INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le cas où le huitième échangeur de chaleur 8 est formé par le moteur électrique lui-même, le dispositif dessiccant 73 est préférentiellement disposé dans le moteur électrique.
Selon une variante non représentée, la boucle additionnelle 30A du circuit de fluide diélectrique 30 comprend au moins un capteur 74 configuré pour mesurer au moins un paramètre lié au fluide diélectrique, tel que la résistivité électrique et/ou la teneur en eau.
En particulier, le positionnement d’au moins un capteur 74 sur la boucle additionnelle 30A du circuit de fluide diélectrique 30, plus particulièrement en amont du huitième échangeur de chaleur 8, permet de protéger le troisième élément 43 de la chaîne de traction électrique du véhicule.
Selon une variante non représentée, le circuit de fluide diélectrique 30 comprend au moins un dispositif de décharge électrostatique 75 configuré pour décharger le fluide diélectrique de sa charge électrostatique.
En particulier, selon une variante non représentée, le dispositif de décharge électrostatique 75 est formé par un contact métallique entre une partie métallique du huitième échangeur de chaleur 8 et la structure du véhicule.
Selon un mode de réalisation, au moins un des échangeurs de chaleur 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 est susceptible d’être obtenu par un procédé de brasage sous vide.
Le procédé de brasage sous vide des échangeurs de chaleur 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 permet de protéger le fluide caloporteur de la pollution par flux de brasage, notamment dans le cas de l’utilisation d’un fluide caloporteur de type fluide caloporteur diélectrique.
De nombreux modes de fonctionnement du système de conditionnement thermique sont possibles. Les figures 8 à 10 illustrent différents procédés de fonctionnement d’un système de conditionnement tel que décrit précédemment. Sur ces figures, les portions de chacun des circuits 10, 20 parcourus par le fluide correspondant à ce circuit sont représentées en traits continus épais, et les portions de circuit qui ne sont pas parcourues par un fluide sont représentées en traits fins pointillés. Sur ces figures, les flèches blanches schématisent le sens de circulation du fluide réfrigérant, et les flèches noires schématisent le sens de circulation du fluide caloporteur.
La schématise un procédé de fonctionnement d’un système de conditionnement thermique 100 tel que déjà décrit, dans un mode dit de refroidissement de la chaîne de traction et de l’habitacle, dans lequel : - un débit Qr de fluide réfrigérant circule dans le compresseur 15 où il passe à haute pression, et circule successivement dans le premier échangeur de chaleur 1 où il cède de la chaleur au fluide caloporteur, dans le détendeur 31 où il passe à basse pression, dans le deuxième échangeur de chaleur 2 où il reçoit de la chaleur du fluide caloporteur, et retourne au compresseur 15, - un premier débit Qc1 de fluide caloporteur circule successivement dans la boucle primaire 20A, dans la première pompe 21, dans le premier échangeur de chaleur 1 où il reçoit de la chaleur du fluide réfrigérant, dans la boucle primaire 20A, dans la première branche de dérivation 20C, dans la quatrième branche de dérivation 20F, dans le sixième échangeur de chaleur 6 où il cède de la chaleur au flux d’air extérieur Fe, dans la deuxième branche de dérivation 20D, et regagne la première pompe 21, - un deuxième débit Qc2 de fluide caloporteur circule dans la boucle secondaire 20B, dans la troisième pompe 23, dans le deuxième échangeur de chaleur 2 où il cède de la chaleur au fluide réfrigérant, circule dans la boucle secondaire 20B, et se divise au niveau du sixième point de connexion 56 en : -- un troisième débit Qc3 de fluide caloporteur circulant dans la troisième branche de dérivation 20E dans le cinquième échangeur de chaleur 5 où il reçoit de la chaleur du flux d’air intérieur Fi, et rejoignant le cinquième point de connexion 55, -- un quatrième débit Qc4 de fluide caloporteur circulant dans la boucle secondaire 20B entre le sixième point de connexion 56 et le neuvième point de connexion 59 et se divisant au niveau du neuvième point de connexion 59 en : --- un cinquième débit Qc5 de fluide caloporteur circulant dans la boucle secondaire 20B successivement dans la deuxième pompe 22, dans le quatrième échangeur de chaleur 4, et --- un sixième débit Qc6 de fluide caloporteur circulant dans la cinquième branche de dérivation 20G dans le septième échangeur de chaleur 7, --- le cinquième débit Qc5 de fluide caloporteur et le sixième débit Qc6 de fluide caloporteur se rejoignant au niveau du dixième point de connexion 60, -- le quatrième débit Qc4 de fluide caloporteur ainsi formé circulant entre le dixième point de connexion 60 et le cinquième point de connexion 55, -- le quatrième débit Qc4 de fluide caloporteur rejoignant le troisième débit Qc3 de fluide caloporteur au niveau du cinquième point de connexion 55, - et le deuxième débit Qc2 de fluide caloporteur ainsi formé regagne la troisième pompe 23.
Dans ce mode de fonctionnement, le flux d’air intérieur Fi est refroidi au niveau du cinquième échangeur de chaleur 5. La chaleur dissipée par les éléments de la chaîne de traction électrique, au niveau du quatrième échangeur 4 et du septième échangeur 7, est transférée au fluide réfrigérant au niveau du deuxième échangeur 2. Les éléments de la chaîne de traction sont ainsi refroidis.
La chaleur reçue par le fluide caloporteur au niveau du premier échangeur de chaleur 1 est dissipée dans le flux d’air extérieur Fe au niveau du sixième échangeur de chaleur 6.
Le fluide caloporteur ne circule pas dans le troisième échangeur de chaleur 3, qui ne chauffe donc pas le flux d’air intérieur Fi. La vanne d’arrêt 25 étant ouverte, le cinquième échangeur de chaleur 5 refroidit le flux d’air intérieur Fi.
La illustre un procédé de fonctionnement d’un système de conditionnement thermique 100 tel que décrit précédemment, dans un mode dit de chauffage de l’habitacle, dans lequel : - un débit Qr de fluide réfrigérant circule dans le compresseur 15 où il passe à haute pression, et circule successivement dans le premier échangeur de chaleur 1 où il cède de la chaleur au fluide caloporteur, dans le détendeur 31 où il passe à basse pression, dans le deuxième échangeur de chaleur 2 où il reçoit de la chaleur du fluide caloporteur, et retourne au compresseur 15, - un premier débit Qc1 de fluide caloporteur circule successivement dans la première pompe 21, dans le premier échangeur de chaleur 1 où il reçoit de la chaleur du fluide réfrigérant, dans le troisième échangeur de chaleur 3 où il cède de la chaleur au flux d’air intérieur Fi, et retourne à la première pompe 21, - un deuxième débit Qc2 de fluide caloporteur circule dans la boucle secondaire 20B, dans la troisième pompe 23, dans le deuxième échangeur de chaleur 2 où il cède de la chaleur au fluide réfrigérant, et se divise au niveau du deuxième point de connexion 52 en : -- un troisième débit Qc3 de fluide caloporteur circulant dans la boucle secondaire 20B, et se divisant au niveau du neuvième point de connexion 59 en : --- un quatrième débit Qc4 de fluide caloporteur circulant dans la boucle secondaire 20B successivement dans la deuxième pompe 22, dans le quatrième échangeur de chaleur 4, et --- un cinquième débit Qc5 de fluide caloporteur circulant dans la cinquième branche de dérivation 20G dans le septième échangeur de chaleur 7, --- le quatrième débit Qc4 de fluide caloporteur et le cinquième débit Qc5 de fluide caloporteur se rejoignant au niveau du dixième point de connexion 60, -- le troisième débit Qc3 de fluide caloporteur ainsi formé rejoignant le quatrième point de connexion 54, -- un sixième débit Qc6 de fluide caloporteur circulant successivement dans la première branche de dérivation 20C, dans la quatrième branche de dérivation 20F, dans le sixième échangeur de chaleur 6 où il reçoit de la chaleur du flux d’air extérieur Fe, dans la deuxième branche de dérivation 20D, et rejoignant le quatrième point de connexion 54, -- le troisième débit Qc3 de fluide caloporteur et le sixième débit Qc6 de fluide caloporteur se rejoignant au quatrième point de connexion 54, - et le deuxième débit Qc2 de fluide caloporteur ainsi formé regagne la troisième pompe 23.
Le flux d’air intérieur Fi est réchauffé au niveau du troisième échangeur de chaleur 3.
L’invention n’est pas nécessairement mise en œuvre dans un boîtier décodeur, mais pourrait être mise en œuvre dans tout équipement comprenant au moins un capteur permettant de détecter la présence d’un utilisateur à proximité de l’équipement.
Les capteurs utilisés pourraient être différents.
On a décrit ici, pour la première fonction de détection, d’utiliser des microphones et un module de traitement audio. En effet, ces composants présentent une très faible consommation. D’autres types de capteurs à faible consommation pourraient être utilisés, comme par exemple un capteur de proximité de type PIR (pour Passive Infra R ed ). Le principe serait identique, car la faible fiabilité de détection de ce type de capteur (faux positifs du fait de passages brefs d’un humain ou d’un animal, ou à cause de variations d’ensoleillement) nécessite une confirmation en seconde étape par une fonction de détection plus précise, utilisant par exemple une caméra.
La première fonction de détection et la deuxième fonction de détection pourraient utiliser un même capteur (ou plusieurs mêmes capteurs). On peut en effet prévoir que la deuxième fonction de détection soit plus précise en utilisant un nombre de captures plus important, ou bien des captures réalisées à une fréquence plus élevée, ou bien en réalisant des calculs et traitements plus complexes et plus performants.
Procédé de gestion de l’isolation de ressources d’un système sur puce, et système sur puce correspondant. Des modes de mise en œuvre et de réalisation de l’invention concernent les circuits intégrés, notamment les systèmes sur puce (« System on Chip » en anglais), par exemple un microcontrôleur ou un microprocesseur, et plus particulièrement les techniques d’isolation des ressources appartenant au système sur puce.
Afin de contribuer à garantir la fiabilité d’un système sur puce, des techniques d’isolation des ressources permettent de restreindre l’accès d’un ou de plusieurs dispositifs maîtres à des ressources esclaves spécifiques. On parle d’un accès « illégal » lorsqu’une transaction, émise par un dispositif maître vers une ressource esclave, n’est pas conforme aux restrictions d’accès établies.
Dans les techniques d’isolation des ressources conventionnelles, typiquement seul un « domaine de confiance », usuellement en charge de la gestion des restrictions et des droits d’accès, est informé d’un accès illégal à une ressource, par un mécanisme de gestion des accès illégaux.
Les détections des accès illégaux sont ainsi typiquement silencieuses, du point du vue du dispositif ayant émis la transaction en cause, car un accès illégal en écriture est typiquement ignoré, et un accès illégal en lecture reçoit typiquement un « 0 » pouvant être vu comme du contenu lu.
Cela peut engendrer des difficultés sur le débogage, étant donné qu’il est possible de savoir quelle ressource a été accédée de manière illégale, mais pas par quel contexte (c’est-à-dire par quel dispositif maître et/ou dans quels droits d’accès).
De plus, dans certains produits, il peut être souhaitable d’arrêter immédiatement un dispositif maître défaillant, ce qui n’est classiquement pas possible sans délai car le domaine de confiance doit d’abord traiter l’erreur avant de décider ce qui doit être fait.
Enfin, lorsque le dispositif maître défaillant n’est pas informé de l’erreur, il peut répéter la même erreur et risque de déstabiliser le système, par exemple en accumulant des mauvaises configurations dans des registres. Ce comportement peut ne pas être acceptable dans certaines situations.
Ainsi, il existe un besoin de remédier aux problèmes susmentionnés, en particulier de proposer une solution permettant de notifier immédiatement le dispositif maître concerné par l’erreur d’accès illégal, et d’identifier le contexte, voire la ligne de code, qui a engendré l’erreur d’accès illégal.
En outre, il existe un besoin que les solutions de gestion des accès illégaux soient paramétrables, par exemple par un utilisateur, notamment afin de configurer le degré de précision dans la manière de notifier une détection d’un accès illégal.
Des modes de réalisation et de mise en œuvre proposent à cet égard de générer un signal de notification, en cas d’accès illégal, directement transmis au dispositif maître concerné sur un canal de notification d’erreur d’un bus d’interconnexion du système sur puce.
En outre, des modes de réalisation et de mise en œuvre prévoient de pouvoir sélectionner le comportement pour chaque ressource afin de décider si un accès illégal doit être silencieux ou causer la génération du signal de notification.
Par ailleurs, la technique du recyclage par solvant est opérée par trempage dans un solvant (ou un mélange de solvants) liquide. Au cours de la délamination, les catalyseurs des couches se mélangent. Une telle approche ne présente d’intérêt que si les catalyseurs placés de part et d’autre de la membrane sont de même nature chimique. Or, il est des cas (par exemple celui des CCM utilisés en électrolyse de l’eau) où il est indispensable de récupérer séparément les deux catalyseurs car ils sont de nature chimique différente.
La technique du recyclage par solvant souffre d’un autre inconvénient en ce qu’elle consomme une quantité importante de solvant, qu’il faut stocker, manutentionner et recycler. Par ailleurs, ces solvants sont volatils et parfois toxiques, ce qui impose une protection appropriée des utilisateurs de ce type de produit.
Le but de la présente invention est donc de remédier aux problèmes susmentionnés en proposant un procédé de recyclage des CCM permettant de récupérer séparément les couches catalytiques et la membrane polymère de façon optimale pour leur réutilisation ultérieure au sein d’un module d’électrolyse.
L’invention porte donc sur un procédé de délamination d’un ensemble CCM comprenant au moins une membrane polymère et au moins une couche catalytique, l’ensemble étant configuré pour être intégré à un module d’électrolyse, la membrane polymère comprenant au moins deux faces opposées l’une de l’autre, au moins une des faces étant recouverte au moins en partie de la couche catalytique, le procédé comprenant au moins une première étape au cours de laquelle de la vapeur d’eau produite à partir d’eau déionisée et surchauffée est projetée contre au moins une des faces de la membrane polymère, le procédé comprenant une deuxième étape concomitante à la première étape au cours de laquelle la couche catalytique est désolidarisée de la face de la membrane polymère ayant été traitée lors de la première étape.
L’ensemble CCM composé d’une membrane polymère et d’une ou plusieurs couches catalytiques auquel peut s’appliquer l’invention est utilisé par exemple dans un procédé d’électrolyse de l’eau à électrolyte polymère permettant, par séparation des molécules d’eau, d’obtenir des molécules de dihydrogène et de dioxygène de part et d’autre de la membrane, sur chacune de ses faces. La ou les couches catalytiques sont composées d’un liant et d’un catalyseur, le liant permettant de solidariser les particules de catalyseur contre l’une des faces de la membrane polymère. Le catalyseur de chacune des couches catalytiques constitue notamment la partie de la couche catalytique impliquée dans le processus de dissociation des molécules d’eau et de séparation des molécules de dihydrogène et de dioxygène. Plus particulièrement, une couche catalytique cathodique permet de former le dihydrogène gazeux tandis qu’une couche catalytique anodique permet de former le dioxygène gazeux.
A l’issue de la deuxième étape, la membrane polymère et au moins une couche catalytique sont dissociées l’une de l’autre.
L’invention permet ainsi de réduire le coût de production des ensembles membrane polymère/couche(s) catalytique(s) car elle permet la réutilisation et donc le recyclage des composants ayant subis le procédé de délamination.
Le procédé selon l’invention permet une décohésion de la ou des couches catalytiques sans causer de dommages à la membrane polymère, de manière à pouvoir recycler tous les composants du CCM. La vapeur d’eau déionisée et surchauffée permet soit de gélifier, soit de dissoudre la ou les couches catalytiques, ce qui va permettre en exerçant une force (par frottement ou grattage) de délaminer lesdites couches, ensemble ou l’une après l’autre, sans endommager la membrane centrale.
On note qu’un CCM utilisé en électrolyse de l’eau se distingue de ceux utilisés en pile à combustible par :
- la présence de deux poudres catalytiques différentes, chacune incorporée à une couche catalytique, lesdites couches catalytiques étant de part et d’autre de la membrane polymère,
- une épaisseur et une surface de membranes généralement plus grandes,
- la présence parfois dans les couches catalytiques de particules solides faisant office de recombineur chimique, ces particules étant soit mélangées avec les particules catalytiques de la couche, soit formant une couche à part placée entre la surface de la membrane et la couche catalytique ou ailleurs dans la membrane ; le recombineur chimique permet la réoxydation catalytique de l’hydrogène qui diffuse à travers la membrane lors d’un fonctionnement sous pression ou sous différentiel de pression ; après délamination, il est possible de séparer le catalyseur du recombineur chimique ou de les recycler sans séparation.
Selon une caractéristique optionnelle, la vapeur d’eau est générée à partir d’eau déionisée. Le degré de pureté de l’eau se mesure par sa conductivité électrique. De l’eau 100% déionisée a une conductivité proche de 0,05 microS/cm à 25°C (c’est-à-dire une résistivité de l’ordre de 18 MΩ.cm). L’eau utilisée dans l’innovation peut également être partiellement déionisée (conductivité < 1 microS/cm). L’eau totalement ou partiellement déionisée est nécessaire, en tous cas préférable à l’eau non-déionisée (par exemple l’eau issue d’un réseau d’eau potable), pour éviter de contaminer la membrane et le polymère (liant) contenu dans les couches catalytiques. La vapeur d’eau projetée peut contenir des gouttelettes d’eau en suspension dans une phase vapeur de l’eau.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la deuxième étape est effectuée par grattage de la face de la membrane polymère ayant été traitée lors de la première étape. Le grattage de la face de membrane polymère peut s’effectuer par frottement mécanique à l’aide d’un organe de grattage permettant d’assurer un décollage efficace d’au moins une partie de la couche catalytique, par exemple en déchiquetant la couche catalytique au fur et à mesure qu'est projetée la vapeur d’eau, tout en préservant l’intégrité structurelle de la membrane polymère.
Dans un tel cas, la vapeur d’eau peut être projetée à une pression supérieure à la pression atmosphérique (par exemple jusqu’à des pressions de plusieurs bars, comme évoqué plus bas), la pression exercée permettant le grattage de la couche catalytique et permettant de ce fait sa délamination.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la vapeur d’eau est projetée à une température comprise entre 100°C et 300°C. Avantageusement, la vapeur d’eau est projetée à une température comprise entre 120°C et 300°C, de sorte que la température choisie de la vapeur d’eau projetée est comprise entre une température dite de transition vitreuse Tv du polymère utilisé dans la couche catalytique (la valeur de Tv dépend de la nature chimique du polymère utilisé) et une température dite de gélification Tg de ladite couche (température à laquelle le polymère se gélifie et perd sa tenue mécanique). A titre d’exemple, la température de transition vitreuse du Nafion ® est de l’ordre de 130°C mais des modifications structurales se produisent jusqu’à une température plus élevée de 240°C. Ainsi, de manière préférentielle, la vapeur d’eau est projetée à une température comprise entre la température dite de transition vitreuse du polymère utilisé dans la couche et 300°C. On rappelle ici que le polymère utilisé dans la membrane peut être différent du polymère (liant) contenu dans une couche catalytique. C’est donc la température dite de transition vitreuse du polymère de la couche qui oriente le choix de la température de la vapeur pour la première étape.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’un au moins des dispositifs de liaison pivot-glissière comporte un patin formant l’élément de guidage immobile.
Ledit patin permet un coulissement le long de la direction principale de dilatation.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’élément de guidage comporte un orifice agencé pour recevoir la colonnette pouvant s’étendre dans ledit orifice.
Selon l’un des aspects de l’invention, le patin comporte un orifice agencé pour recevoir la colonnette pouvant s’étendre dans ledit orifice.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’orifice a une forme oblongue suivant la direction principale de dilatation.
Selon l’un des aspects de l’invention, les dimensions de l’orifice de l’élément de guidage sont choisies de sorte à permettre un débattement de la colonnette suivant la direction principale de dilatation de l’assemblage.
Selon l’un des aspects de l’invention, le patin est solidaire avec le berceau ou avec les portions de support.
Selon l’un des aspects de l’invention, le patin est encastré dans le socle de berceau.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’un au moins des dispositifs de liaison pivot-glissière comportant au moins un élément de blocage principal s’étendant suivant un axe perpendiculaire à la portion de support.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’élément de blocage principal est disposé dans la colonnette creuse de la portion de support.
Selon l’un des aspects de l’invention, le dispositif de liaison pivot-glissière comportant en outre au moins deux éléments de blocage secondaires qui sont encastrés dans le socle de berceau et le patin suivant un axe perpendiculaire au socle du berceau.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’axe perpendiculaire au socle du berceau et l’axe perpendiculaire à la portion de support coïncident entre eux.
Selon l’un des aspects de l’invention, chaque élément de blocage est agencé pour coopérer avec un patin.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’élément de fixation est agencé pour coopérer avec un patin.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’élément de blocage est formé par l’au moins parmi les moyens d’assemblage suivants : une visserie, un rivet.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’élément de blocage est une visserie comprenant au moins une vis.
- un col destiné à être raccordé à un réservoir de produit cosmétique, le col comprenant une région aval cylindrique d’axe central définissant un passage de distribution du produit cosmétique,
- un embout monté de manière étanche dans le passage de distribution, l’embout définissant un orifice aval de distribution du produit cosmétique,
- un capot de fermeture, monté de manière détachable sur le col entre une position montée sur le col, dans laquelle le capot de fermeture couvre l’embout et la région aval et une position démontée libérant l’embout, le capot de fermeture comprenant une jupe externe définissant un volume intérieur de réception du col et une jupe interne cylindrique d’accrochage sur la région aval, faisant saillie dans le volume intérieur,
- un système de fixation du capot de fermeture sur le col comportant au moins un cran d’accrochage faisant saillie de l’une de la jupe interne et de la région aval, et un logement de réception de réception du cran d’accrochage ménagé dans l’autre de la jupe interne et de la région aval.
L’invention concerne également un dispositif de conditionnement et de distribution de produit cosmétique fermé par une telle tête de distribution.
Le produit cosmétique est par exemple un produit capillaire, un produit d’hygiène, un produit de soin du visage et/ou du corps, un produit de maquillage, ou un produit de protection solaire.
Plus généralement, un produit cosmétique est un produit tel que défini dans le Règlement CE N°1223/2009 du Parlement européen et du Conseil, daté du 30 novembre 2009, relatif aux produits cosmétiques.