INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En particulier, la chemise 2 présente deux extrémités longitudinales opposées qui forment respectivement un premier fond 23 fermé et un deuxième fond 24 ouvert. Entre le premier fond 23 et le deuxième fond 24 s’étend longitudinalement une paroi latérale 25 qui délimite un logement destiné à recevoir le piston 4. Cette paroi latérale 25 porte le au moins un orifice 21 d’admission et le au moins un orifice 22 de refoulement. Dans l’exemple illustré, la paroi latérale 25 est de forme cylindrique, par exemple à section circulaire.
Le piston 4 comprend une tige 41 qui est reçue au moins en partie dans la chemise 2. En outre, le piston 4 comprend une base 43 reliée à la tige 41 et destinée à être positionnée en dehors de la chemise 2. En particulier, la tige 41 du piston 4 présente une première extrémité qui forme un fond 42 fermé destiné à être positionné à l’intérieur de la chemise 2, en regard du fond 23 de la chemise 2. La tige 41 présente également une deuxième extrémité au niveau de laquelle est formée la base 43. La fonction de la base 43 sera décrite plus loin.
Il est à noter que le fond 42 de la tige 41, le fond 23 de la chemise 2, et la paroi latérale 25 de la chemise 2 délimitent la chambre 6 de détente. En d’autres termes, la chambre 6 de détente présente deux fonds opposés 23, 42 entre lesquels s’étend une paroi latérale 25 de hauteur variable. En particulier, la hauteur de la chambre 6 de détente varie entre une valeur maximale correspondant à une position éloignée des fonds 23, 42, et une valeur minimale correspondant à une position rapprochée des fonds 23, 42.
Selon l’invention, le dispositif 1 de détente comprend un bloc cylindre 8 qui est positionné autour de la chemise 2 et forme avec le piston 4 un sous-ensemble fixe par rapport auquel la chemise 2 est mobile selon le mouvement d’admission ou le mouvement de refoulement.
Le bloc cylindre 8 s’étend suivant une direction principale qui est confondue avec la direction principale du dispositif 1 de détente.
Cette séquence peut être répétée z fois avec z ≥ 1. Cette séquence multicouche a un effet barrière. Plus la séquence du système d’encapsulation sera répétée, plus cet effet barrière sera important. Il sera d’autant plus important que le nombre de couches minces déposées sera important.
Typiquement, la première couche de recouvrement est en polymère, par exemple en silicone, ou en résine epoxy, ou en polyimide, en polyamide, ou en poly-para-xylylène (plus connu sous le terme parylène). Cette première couche de recouvrement permet de protéger les éléments sensibles de la batterie de l’environnement. Cette première couche permet aussi de refermer les porosités de la surface de l’empilement et de créer une couche d’accroche uniforme pour les couches suivantes du système d’encapsulation. Cette couche recouvre, avantageusement, les six faces de la batterie et referme totalement cette dernière. L’épaisseur de ladite première couche de recouvrement est, de préférence, comprise entre 0,5 µm et 50 µm.
Avantageusement, la première couche de recouvrement peut être en parylène de type C, en parylène de type D, en parylène de type N (CAS 1633-22-3), en parylène de type F ou un mélange de parylène de type C, D, N et/ou F. Le parylène (appelé aussi polyparaxylylène ou poly(p-xylylène)) est un matériau diélectrique, transparent, semi cristallin qui présente une grande stabilité thermodynamique, une excellente résistance aux solvants ainsi qu’une très faible perméabilité. Le parylène a également des propriétés barrières permettant de protéger la batterie de son environnement externe. La protection de la batterie est accrue lorsque cette première couche de recouvrement est réalisée à partir de parylène de type F. Cette première couche de recouvrement est avantageusement obtenue à partir de la condensation de monomères gazeux déposés par dépôt chimique en phase vapeur (CVD) sur les surfaces, ce qui permet d’avoir un recouvrement conformal, mince et uniforme de l’ensemble des surfaces accessibles de l’empilement. Cette première couche de recouvrement est avantageusement rigide ; elle ne peut pas être considérée comme une surface souple. Cette première couche de recouvrement n’étant pas suffisamment étanche (en termes de perméance à la vapeur d'eau), il convient de déposer sur cette première couche de recouvrement au moins une deuxième couche de recouvrement composée d’une matière électriquement isolante, présentant, de préférence, une faible perméance à la vapeur d'eau.
La deuxième couche de recouvrement est composée d’une matière électriquement isolante, de préférence inorganique. Elle est avantageusement déposée par dépôt de couches atomiques (ALD), de manière à obtenir un recouvrement conformal de l’ensemble des surfaces accessibles de l’empilement préalablement recouvert de la première couche de recouvrement. Les couches déposées par ALD sont très fragiles mécaniquement et nécessitent une surface d’appui rigide pour assurer leur rôle protecteur. Le dépôt d’une couche fragile sur une surface souple conduirait à la formation de fissures, engendrant une perte d’intégrité de cette couche de protection. Par ailleurs, la croissance de la couche déposée par ALD est influencée par la nature du substrat. Une couche déposée par ALD sur un substrat présentant des zones de natures chimiques différentes aura une croissance inhomogène, pouvant engendrer une perte d’intégrité de cette couche de protection.
Les techniques de dépôt par ALD sont particulièrement bien adaptées pour recouvrir des surfaces présentant une forte rugosité de manière totalement étanche et conforme. Elles permettent de réaliser des couches conformales, exemptes de défauts, tels que des trous (couches dits « pinhole free », i.e. exempts de trous) et représentent de très bonnes barrières. Leur coefficient WVTR est extrêmement faible. La deuxième couche de recouvrement peut avantageusement être déposée par dépôt chimique en phase vapeur assisté par plasma (PECVD) ou par dépôt chimique en phase vapeur de type HDPCVD ou de type ICP CVD. Cette deuxième couche de recouvrement présente, de préférence, une épaisseur comprise entre 10 nm et 10 µm. L’épaisseur de cette deuxième couche est avantageusement choisie en fonction du niveau d’étanchéité aux gaz souhaité, i.e du coefficient WVTR souhaité et dépend de la technique de dépôt utilisée, notamment parmi ALD, PECVD, HDPCVD et ICPCVD. La deuxième couche de recouvrement peut être en matériau céramique, en matériau vitreux ou en matériau vitrocéramique, par exemple sous forme d'oxyde, de type Al 2 O 3 , de Ta 2 O 5 , de nitrure, de phosphates, d’oxynitrure, ou de siloxane.
Cette deuxième couche de recouvrement déposée par ALD, PECVD, HDPCVD ou ICP CVD sur la première couche de recouvrement permet d’une part, d’assurer l’étanchéité de la structure, i.e. d’empêcher la migration de l’eau à l’intérieur de l’objet, et d’autre part de protéger la première couche de recouvrement, qui est de préférence de parylène de type F, de l’atmosphère, notamment de l’air et de l’humidité, des expositions thermiques afin d’éviter sa dégradation. Cette deuxième couche de recouvrement améliore la durée de vie de la batterie encapsulée.
L’encapsulation de l’empilement de feuilles d’anode et de cathode dans cette séquence du système d’encapsulation, de préférence dans z séquences permet de réduire au maximum le coefficient WVTR du système d’encapsulation, i.e. d’accroitre l’étanchéité de l’empilement et de la batterie finale.
L’empilement de feuilles d’anode et de cathode ainsi encapsulé dans cette séquence du système d’encapsulation, de préférence dans z séquences, peut ensuite être revêtu d’une dernière couche de recouvrement de manière à protéger mécaniquement l’empilement ainsi encapsulé et éventuellement lui conférer un aspect esthétique. Cette dernière couche de recouvrement protège et améliore la durée de vie de la batterie. Avantageusement cette dernière couche de recouvrement est également choisie pour résister à une température élevée, et présente une résistance mécanique suffisante pour protéger la batterie lors de son utilisation ultérieure. Avantageusement, l’épaisseur de cette dernière couche de recouvrement est comprise entre 1 µm et 50 µm. Idéalement, l’épaisseur de cette dernière couche de recouvrement est d’environ 10-15 µm, une telle gamme d’épaisseur permet de protéger la batterie contre l’endommagement mécanique.
Cette dernière couche de recouvrement est de préférence à base de résine époxy, de polyéthylène naphtalate (PEN), de polyimide, de polyamide, de polyuréthane, de silicone, de silice sol-gel ou de silice organique. Avantageusement, cette dernière couche de recouvrement est déposée par trempage.
De manière alternative, le système d’encapsulation, permettant d’assurer la protection de la cellule de la batterie, ou de l’empilement de feuilles d’anode et de feuilles de cathode selon l’invention, vis-à-vis de l’atmosphère peut être constitué d’une séquence, de préférence de z’ séquences, comprenant une première couche de recouvrement alternative présentant un très faible coefficient WVTR, de préférence inférieur à 10 -5 g/m 2 .d,. Cette séquence peut être répétée z’ fois avec z ≥ 1. Elle présente un effet barrière, qui est d’autant plus important que la valeur de z’ est élevée. L’encapsulation de l’empilement de feuilles d’anode et de cathode dans cette séquence du système d’encapsulation, de préférence dans z’ séquences permet de réduire au maximum le coefficient WVTR du système d’encapsulation, i.e. d’accroitre l’étanchéité de l’encapsulation, d’accroitre l’étanchéité de l’empilement et in fine d’accroitre l’étanchéité de la batterie.
L’épaisseur de ladite première couche de recouvrement alternative est, de préférence, comprise entre 0,5 µm et 50 µm.
Cette couche de recouvrement alternative peut être composée d’un matériau céramique et/ou d’un verre à bas point de fusion, de préférence d’un verre dont le point de fusion est inférieur à 600°C, déposée à la périphérie externe de l’empilement de feuilles anodique et cathodique. Le matériau céramique et/ou verre employé dans cette couche est avantageusement choisi parmi :
- un verre à bas point de fusion (typiquement 2 -B 2 O 3 ; Bi 2 O 3 -B 2 O 3 , ZnO-Bi 2 O 3 -B 2 O 3 , TeO 2 -V 2 O 5 , PbO-SiO 2 ,
- des oxydes, des nitrures, des oxynitrures, du Si x N y , SiO 2 , SiON du Silicium amorphe ou du SiC.
Ces verres peuvent être déposés par moulage ou par dip-coating.
Les matériaux céramiques sont avantageusement déposés par PECVD ou préférentiellement par HDPCVD ou par ICP CVD à basse température ; ces procédés permettent de déposer une couche ayant de bonnes propriétés d’étanchéité.
De plus, elle s’appuie en plus des points de fixation osseuse, dès que possible, et le plus généreusement possible, sur les muqueuses, afin de créer une base solide pour les étages successifs 4, 7 du guide 1. La partie centrale 13, soit tout le V disposé sur la face interne de la mâchoire, est plus particulièrement destiné à réaliser un appui lingual ou palatal.
De plus, dans la mesure du possible la base 2 repose avantageusement sur des dents, dans la mesure où celles-ci subsistent. Un exemple de tels appuis dentaires 12 est visible à la .
Il a été vu que la gouttière 3 est assemblée à la base 2. Ceci est réalisé au moyen des moyens de fixation 10a pour la base et 10b pour la gouttière 3. Selon une autre caractéristique, afin d’assurer un maintien plus sûr des étages entre eux, l’assemblage est, au moins pour certains des moyens de fixation, réalisé par des vis.
Ainsi, les moyens de fixation 10a, 10b, 10c et 10d comprennent des platines en regard aptes à venir en appui contre une platine homologue disposées en regard sur l’autre étage. Les moyens de fixations 10a, 10b, 10c et 10d peuvent être de simples appuis ou encore être des appuis doublé d’un élément d’assemblage, telle une vis contre-perçant deux moyens de fixation en regard.
De même, le guide de perçage 4 est assemblé à la base 2. Ceci est réalisé au moyen des moyens de fixation 10a pour la base et 10c pour le guide de perçage 4. Selon une autre caractéristique, afin d’assurer un maintien plus sûr des étages entre eux, l’assemblage est réalisé, au moins pour certains des moyens de fixation, par des vis.
Il a été vu que le guide de perçage 4 comprend au moins un alésage 5 au droit de la position où un implant doit être mis en place. Un alésage 5 est destiné à guider le foret destiné à creuser le trou dans l’os maxillaire ou mandibulaire traité accueillant un implant.
Selon une autre caractéristique, le guide de perçage 4 comprend, pour chaque alésage 5, une douille 6, plus particulièrement illustrée à la , amovible et clipsable, se logeant dans un orifice au droit de l’implant. Ainsi, l’alésage 5 peut être réalisé de matière avec le guide de perçage 4 ou dans une douille 6 afin de le rendre amovible. L’utilisation d’une douille 6 permet de changer, à loisir, le diamètre de l’alésage 5, de changer localement la matière pour, par exemple, en choisir une plus dure afin de résister à l’abrasion du foret ou encore de réaliser un traitement de surface local.
Le guide 1 tel que décrit précédemment comprend une base 2, une gouttière 3 et un guide de perçage. Un tel guide 1 a son utilité en tant que tel pour la mise en place des implants.
Avantageusement, le guide 1 peut encore comprendre une prothèse 7. Une telle prothèse 7 est plus particulièrement illustrée aux figures 6 et 7. Cette prothèse 7 est apte à être fixée sur la base 2. Ceci est réalisé au moyen des deuxièmes jeux de fixations respectifs 10a pour la base 2 et 10d pour la prothèse 7. De plus la prothèse 7 présente un trou 8 au droit de chaque alésage 5 ou futur implant.
Chaque trou 8 permet le passage au travers de la prothèse 7 d’un pilier implantaire. Un pilier (non représenté) est une cheville sensiblement allongée, comprenant, à une de ses extrémités, une interface, classiquement vissée, destinée à être assemblée avec un implant, et à l’autre de ses extrémités, une interface collée ou vissée avec une prothèse. Chaque trou 8 présente les dimensions de la section maximale d’un pilier afin d’en permettre le passage.
Selon une autre caractéristique, un trou 8 présente un diamètre identique au diamètre d’un pilier, augmenté d’un jeu. Ce jeu permet, en plus d’autoriser le passage d’un pilier au travers de la prothèse 7, de disposer d’une légère latitude de positionnement de la prothèse 7, permettant, entre autres, d’absorber une éventuelle dispersion de positionnement de piliers implantaires, afin d’éviter un hyperstatisme de la prothèse 7.
Comme il peut être déduit des figures et de la description précédente, chacun des étages supérieurs : la gouttière 3, le guide de perçage 4 et la prothèse 7 se fixent alternativement à la base 2, un à la fois. Cette fixation est réalisée, sensiblement en lieu et place, l’un de l’autre. Aussi, la base 2 présente une interface unique. Cette interface est matérialisée par le deuxième jeu de moyens de fixation 10a. Les étages supérieurs : la gouttière 3, le guide de perçage 4 et la prothèse 7 présentent une interface de fixation sensiblement identique d’un étage à l’autre, complémentaire de l’interface de la base 2. Ainsi le deuxième jeu de moyens 10b de la gouttière 3, le deuxième jeu de moyens 10c du guide de perçage 4 et le deuxième jeu de moyens 10d de la prothèse 7 sont sensiblement identiques entre eux : mêmes positions et orientations.
En termes de matériaux, la base 2 est préférentiellement réalisée en titane, en alliage chrome-cobalt ou en résine biocompatible de classe I ou Iia.
La gouttière 3 est préférentiellement réalisée en résine biocompatible de classe I.
Le guide de perçage 4 est préférentiellement réalisé en titane, en alliage chrome-cobalt ou en résine biocompatible de classe I ou Iia. Ceci inclut les éventuelles douilles 6.
La prothèse 7 est préférentiellement réalisée en résine biocompatible de classe IIa.
Enfin, dans le cas où la composition solide est dédiée au nettoyage, notamment comme produit ménager et/ou comme lessive, ou d’une matière kératinique, la Demanderesse a observé qu’elle génère des quantités de mousse supérieure à celles obtenues avec les compositions solides de l’art antérieur, y compris celles décrites dans FR2203881, FR2203882 et FR2206461, notamment lorsque la phase gélifiée est une phase gélifiée aqueuse.
Une composition selon l’invention n’est pas sous la forme d'une pâte. Néanmoins, au moment de sa fabrication, notamment lorsque celle-ci a recourt à un procédé d’extrusion tel que décrit plus loin, la composition selon l’invention peut se présenter sous la forme d’une pâte.
Une composition selon l’invention n’est pas une composition pulvérulente, et n’est donc pas sous forme d’une poudre, en particulier sous forme d’une poudre libre ou compactée. Enfin, une composition selon l’invention n’est pas non plus un solide poreux dérivant de l’agglomération de poudres.
Selon un premier mode de réalisation, une composition selon l’invention n’est pas une composition foisonnée, et n’est donc pas une mousse. Selon un deuxième mode de réalisation, une composition selon l’invention peut être une composition foisonnée, et donc peut être sous forme d’une mousse.
Par « porosité », au sens de la présente invention, on entend désigner l'ensemble des vides d'un corps (ou matériau) solide, ces vides pouvant être remplis par la phase gélifiée aqueuse et/ou grasse ou des fluides, en particulier de l’eau, lorsque la composition solide est mise en présence d’une solution aqueuse, par exemple de l’eau telle que l’eau du robinet, de la douche ou du bain.
Par « cavité », au sens de la présente invention, on entend désigner un espace vide à l'intérieur d'un corps solide et qui communique directement avec le milieu externe, à l’image par exemple des cavités illustrées en figures 1 et 4. Une cavité peut donc être désignée indifféremment par les termes « orifice », « pore » ou « trou ». Avantageusement, la/les cavité(s) est/sont traversante(s), c’est-à-dire que la cavité désigne un espace vide à l'intérieur d'un corps solide et qui communique directement avec le milieu externe de part et d’autre du corps solide. Dans le cadre de la présente invention, au moins une cavité peut comprendre une phase gélifiée aqueuse et/ou grasse, et de préférence une phase gélifiée aqueuse.
Selon un premier mode de réalisation préféré, une composition solide selon l’invention comprend un rapport entre le volume de la/des cavité(s) et le volume total de la composition compris entre 0,05 et 0,9, de préférence entre 0,1 et 0,8, mieux entre 0,2 et 0,7, voire entre 0,2 et 0,6, indépendamment de la présence ou non de la phase gélifiée aqueuse et/ou grasse dans tout ou partie des cavités.
Par « volume total », on entend désigner le volume résultant de la somme du volume de solide et du volume des cavités, indépendamment de la présence ou non de phase gélifiée aqueuse et/ou grasse dans tout ou partie des cavités.
Grâce à l’invention, le conduit d’échappement est factice mais sert de conduit d’intervention pour l’intervention d’un personnel de secours, ce qui est avantageux en termes de résistance structurelle, de coût et de style et/ou d’esthétisme.
- la seconde extrémité du conduit d’intervention peut être accessible sur un côté latéral du véhicule ;
- dans un premier mode de réalisation, son conduit d’intervention peut comprendre entre ses première et seconde extrémités un dispositif d’obturation qui est propre à être placé sélectivement dans des première et seconde positions dans lesquelles respectivement il empêche et autorise une remontée de fluide ou d’un corps jusqu’au boîtier ;
- dans ce premier mode de réalisation, le dispositif d’obturation peut comprendre un volet d’obturation qui est actionnable manuellement par un organe de commande ;
- en variante, le dispositif d’obturation peut comprendre une paroi pivotante et propre à pivoter pour être placée dans la seconde position lorsqu’elle reçoit le fluide destiné à lutter contre ou éviter un incendie sous une pression qui est supérieure à un seuil ;
- également dans ce premier mode de réalisation, le dispositif d’obturation peut être installé à proximité de, ou dans, la seconde extrémité ;
- dans un second mode de réalisation, son conduit d’intervention peut comprendre entre ses première et seconde extrémités une membrane d’obturation qui est propre à se déchirer pour permettre un accès au boîtier lorsque le fluide destiné à lutter contre ou éviter un incendie l’atteint en ayant une pression supérieure à un seuil ;
- il peut comprendre N boîtiers logeant une batterie, avec N ≥ 2. Dans ce cas, son conduit d’intervention peut comprendre N premières extrémités débouchant respectivement dans ces N boîtiers ;
illustre schématiquement et fonctionnellement, dans une vue de côté, un premier exemple de réalisation d’un véhicule selon l’invention,
illustre schématiquement et fonctionnellement, dans une vue de côté, un deuxième exemple de réalisation d’un véhicule selon l’invention, et
illustre schématiquement et fonctionnellement, dans une vue de côté, un troisième exemple de réalisation d’un véhicule selon l’invention.
Description détaillée de l’invention L’invention a notamment pour but de proposer un véhicule V comprenant au moins un boîtier BB logeant une batterie et pouvant faire l’objet d’une injection de fluide en cas de besoin.
Dans ce qui suit, on considère, à titre d’exemple non limitatif, que le véhicule V est de type automobile. Il s’agit par exemple d’une voiture, éventuellement de type « pick-up » (camionnette de transport) comme illustré non limitativement sur les figures 1 à 3. Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de véhicule. Elle concerne en effet tout véhicule (terrestre, maritime (ou fluvial), ou aérien) comprenant au moins un boîtier logeant une batterie.
La composition diluée peut être appliquée sur les produits végétaux selon des modes d’application usuellement mis en œuvre pour appliquer MH.
Ainsi, on peut notamment citer l’application de la composition diluée sur les produits végétaux par aspersion, ou épandage.
Selon un mode de réalisation, la dose de MH appliquée est typiquement comprise entre 1 et 10 kg par hectare.
L’invention est illustrée de façon purement indicative par les exemples de réalisation suivants.
Masse molaire hydrazide maléique = 112 g/mol
Masse molaire sel de diéthanolamine d’hydrazide maléique= 217 g/mol
Masse molaire sel de monoéthanolamine d’hydrazide maléique= 173 g/mol Préparation des compositions concentrées
Composition concentrée N° Ingrédients Sel de MH (concentration massique en p/p, %) Emulsifiant (concentration massique, %) Emulsifiant additionnel (Concentration massique, %) Comp 1 (selon ex.5 de US 4,182,621) Diéthanolamine (18.0%) Polyoxyéthylène(9)nonyl-phényl éther (2%) Sodium sulfate de polyoxyéthylène(4)nonylphényl éther (5%) Comp 2 (selon Comp Ex 4 de US 4,182,621) Diéthanolamine (30.0%) - - 3 Diéthanolamine (30.0%) Polysorbate 80 (4%) - 4 Monoéthanolamine (69%) - - 5 Monoéthanolamine (69%) Polysorbate 80 (4%) - 6 Monoéthanolamine (69%) Polysorbate 80 (4%) Lauryl sulfate de sodium (2%)
On prépare les compositions 3 à 6 selon l’invention et les compositions comparatives Comp 1 et Comp 2 selon US 4,182,621 en ajoutant les différents ingrédients à la quantité d’eau appropriée sous agitation, à température ambiante.Pour les compositions 4-5-6, la concentration en sel de monoéthanolamine est de 69% w/w soit 45%w/w en hydrazide maléique, soit 540g/L d’hydrazide maléique car le produit a une densité de 1,2. Préparation des compositions diluées
Les compositions concentrées obtenues selon le point 1 sont diluées dans de l’eau selon les rapports de dilution explicités ci-dessous :
Composition diluée N° Rapport de dilution Concentration massique en sel de MH Masse molaire (MH)/ Masse molaire (sel de MH) Concentration exprimée par rapport à MH dans la composition diluée Comp 1 1% 1800ppm 112/217 930ppm Comp 2 1% 3000ppm 112/217 1550ppm 3 0,6% 1800ppm 112/217 930ppm 4 0,2% 1380ppm 112/173 900ppm 5 0,2% 1380ppm 112/173 900ppm 6 0,2% 1380ppm 112/173 900ppm
La concentration dans la composition diluée est calculée de de la façon suivante :
Par exemple pour la composition 6, la dilution à 0,2% du sel de monoéthanolamine à 69% (w/w) conduit à une solution à 1380ppm en sel (0,2x0,69x10000).