INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Aussi l’invention a-t-elle pour but de proposer un procédé de destruction de nuisibles qui ne présente pas les inconvénients précités et permette avantageusement de traiter aussi bien les insectes que les champignons, et cela quel que soit le matériau parasité, et quel que soit le type d’élément à traiter.
On entend dans la suite de la description par « élément » relatif au procédé de de destruction de l’invention, tout objet, toute structure construite ou fabriquée, qui est à traiter.
Selon l’invention, le procédé de destruction de nuisibles d’au moins un élément à traiter comporte les étapes suivantes : construction in situ d’une zone étanche dans laquelle est agencé ledit au moins un élément ; injection dans la zone étanche d’un air modifié (dit encore air appauvri en oxygène, dans la suite de la description) et extraction de l’air (par aspiration) se trouvant initialement dans la zone étanche, l’air modifié ayant un taux d’oxygène inférieur à 20%, de préférence un taux d’oxygène entre 1 et 15%, et présentant une température inférieure à 50°C et une humidité relative d’au plus 60% ; et maintien de la zone étanche avec l’air modifié pendant une durée déterminée de traitement.
L’extraction de l’air initial peut commencer avant l’injection d’air modifié. Néanmoins, on débutera plutôt par injecter l’air modifié avant de débuter l’extraction.
On entend par « construction in situ », la construction d’une zone étanche sur place où se trouve déjà l’élément à traiter, ou bien la construction d’une zone étanche en un endroit choisi et adapté aux dimensions souhaitées pour y amener le ou des éléments à traiter. Il s’agit de construire sur place une zone étanche et non de transporter et d’utiliser un caisson étanche préfabriqué. Ainsi, le procédé de destruction de nuisibles de l’invention permet d’être mis en œuvre quel que soit le type d’élément à traiter ; il s’adapte directement à ou aux éléments à traiter en construisant une zone étanche in situ adaptée à la configuration du ou des éléments et à ses dimensions. Contrairement au procédé par anoxie de l’art antérieur qui propose un caisson étanche conçu préalablement et de taille limitée, le procédé de l’invention n’est pas limité dans son application à la taille des objets. De plus, il peut même être mis en œuvre pour des éléments fixes comme du bâti, ce qui était impossible jusqu’à présent par le procédé par anoxie. La zone étanche est construite sur place si l’élément à traiter est fixe comme par exemple un bâtiment ou lorsque l’élément est rendu immobile, ou bien la zone étanche est construite à n’importe quel endroit souhaité par l’opérateur, en s’adaptant à la taille voulue pour y amener le ou les éléments à traiter.
Par ailleurs, l’étape de remplacement d’air par de l’air modifié plus pauvre en oxygène, n’est pas contraignante techniquement à mettre en œuvre et surtout ne nécessite pas des moyens de mise en œuvre à fort budget, car l’oxygène est abaissé en-dessous de 20% sans de préférence être inférieur à 1%, au contraire du procédé par anoxie de l’art antérieur qui impose un taux d’oxygène résiduel de moins de 0,1%. De préférence, l’air modifié est appauvri en oxygène en réduisant le taux entre 50% et au plus 95% par rapport au taux d’oxygène présent initialement.
En outre, l’air modifié n’a pas besoin d’atteindre une température de 50°C comme dans le procédé de traitement à air chaud de l’art antérieur, ce qui évite le risque d’abîmer le ou les éléments par un air trop chaud, tout en garantissant pourtant un procédé de destruction des nuisibles efficace. Un seul traitement par le procédé de l’invention permet de détruire tous les nuisibles, en particulier à la fois les insectes et les champignons. De plus, en contrôlant l’humidité qui ne dépasse pas 60% pour une température ne dépassant pas 50°C, on s’affranchit de tous dégâts sur du matériel sensible à l’humidité comme le matériel électronique, ce qui n’était pas le cas par le traitement à air chaud de l’art antérieur.
Selon une caractéristique, le procédé comporte des opérations en continu de contrôle et de régulation du taux d’oxygène, de la température et de l’humidité dans la zone étanche remplie d’air modifié, et de préférence en outre une opération en continu de contrôle et de régulation de la mise en surpression de la zone étanche. Ainsi, pendant toute la durée du traitement, on veille à maintenir les paramètres précités définissant l’air modifié et de préférence également la surpression. On entend par maintien et régulation de l’air modifié durant toute la durée du traitement, le fait d’éventuellement réinjecter de l’air modifié et d’extraire de l’air modifié déjà présent de façon à compenser l’éventuel élévation du taux d’oxygène dû au dégagement d’oxygène de certains objets présents dans la zone étanche, le taux d’oxygène devant toujours être inférieur à 20%, notamment compris entre 1 et 15 %, de préférence entre 1 et 10%. De préférence le procédé comporte une étape de contrôle régulier du taux d’oxygène dans la zone étanche.
Dans l’exemple de réalisation représenté aux figures, chaque pièce de liaison 21 relie le profilé longitudinal 17 du berceau avant 13 sur lequel l’interface de fixation 19 est montée à la poutre longitudinale 5 supérieure de la structure 11 de caisse correspondante.
On se réfère à la qui montre de façon schématique le berceau avant 13 selon l’invention, en vue de côté.
Le profilé longitudinal 17 du berceau avant 13 s’étend globalement le long d’un axe longitudinal 23 sensiblement parallèle à l’axe longitudinal du véhicule automobile 3 lorsque le berceau avant 13 est monté dans le véhicule automobile 3.
La pièce de liaison 21 de l’interface de fixation 19 est, selon l’invention, montée pivotante relativement au corps 15 principal du berceau avant 13 alternativement entre une position déployée représentée en trait plein à la et une position rétractée représentée en pointillés à la .
Dans l’exemple de réalisation représenté aux figures, la pièce de liaison 21 de l’interface de fixation 19 est montée pivotante sur le profilé longitudinal 17, autour d’un axe transversal 25 relativement à la direction longitudinale du profilé longitudinal 17. En d’autres termes, l’axe transversal 25 est sensiblement parallèle à l’axe transversal du véhicule automobile 3 lorsque le berceau avant 13 est monté dans le véhicule automobile 3.
L’interface de fixation 19 comporte en outre un pivot 27 permettant de réaliser le pivotement de la pièce de liaison 21 de l’interface de fixation 19.
Le passage de l’une à l’autre des positions est par exemple obtenu manuellement par un opérateur lors du montage du berceau avant 13 dans le véhicule automobile 3.
En position déployée, la pièce de liaison 21 s’étend selon un axe vertical 29 sensiblement parallèle à l’axe vertical du véhicule automobile 3 lorsque le berceau avant 13 est monté dans le véhicule automobile 3, de façon à relier le corps 15 principal du berceau avant 13 à la structure 11 de caisse du véhicule automobile 3.
En position rétractée, la pièce de liaison 21 est intégrée sensiblement dans l’épaisseur du corps 15 principal du berceau avant 13, l’épaisseur étant définie par l’espace E compris entre une face inférieure 31 du corps 15 principal et une face supérieure 33 du corps 15 principal.
En particulier, la pièce de liaison 21 s’étend dans sa position rétractée sensiblement le long de l’axe longitudinal 23 du profilé longitudinal 17.
Selon un premier exemple de réalisation du berceau avant 13, le corps 15 principal du berceau avant 13 comporte une ouverture (non représentée) conformée pour recevoir la pièce de liaison 21 lorsqu’elle occupe sa position rétractée.
Dans sa position rétractée, la pièce de liaison 21 est intégrée sensiblement dans l’épaisseur du corps 15 principal du berceau avant 13 et s’étend à l’intérieur du corps 15 principal. Le pivot 27 s’étend également à l’intérieur du corps 15 principal.
Dans l’exemple de réalisation représenté aux figures, le profilé longitudinal 17 comporte l’ouverture (non représentée) conformée pour recevoir la pièce de liaison 21 lorsqu’elle occupe sa position rétractée.
Dans sa position rétractée, la pièce de liaison 21 est intégrée sensiblement dans l’épaisseur du profilé longitudinal 17 du corps 15 principal et s’étend à l’intérieur du profilé longitudinal 17 correspondant. Le pivot 27 s’étend également à l’intérieur du profilé longitudinal 17.
Selon un deuxième exemple de réalisation du berceau avant 13 non représenté aux figures, le corps 15 principal, en particulier le profilé longitudinal 17, ne comporte pas d’ouverture.
Ainsi, dans sa position rétractée, la pièce de liaison 21 est intégrée sensiblement dans l’épaisseur du corps 15 principal, par exemple dans l’épaisseur du profilé longitudinal 17 correspondant, mais elle s’étend à l’extérieur du corps 15 principal, par exemple à l’extérieur du profilé longitudinal 17 correspondant.
Bien entendu, l'homme de l'art veillera à choisir le ou les éventuels composés complémentaires cités ci-dessus et/ou leurs quantités de manière telle que les propriétés avantageuses attachées intrinsèquement aux compositions conformes à l'invention ne soient pas, ou substantiellement pas, altérées par la ou les adjonctions envisagées.
L’invention concerne également un procédé de nettoyage des matières kératiniques, notamment la peau du corps ou du visage ou des cheveux ou des mains, comprenant l'application sur lesdites matières kératiniques d’une composition cosmétique selon l’invention.
Les exemples qui suivent servent à illustrer l'invention sans toutefois présenter un caractère limitatif. Dans ces exemples, les quantités des ingrédients sont données en % pondéral de matière active par rapport au poids total de composition.
EXEMPLES Exemple 1 : Préparation et évaluation de composi tion s selon l’invention
Les compositions C1 et C2 selon l’invention ont été préparées par mélange des ingrédients du tableau ci-dessous dans l’eau.
Ingrédient C1 (% p/p) C2 (% p/p) Parfum Qs Qs Acide citrique 0,07 0,07 Chlorure de sodium 2,35 2,35 Bétaïne de cocamidopropyle (INCI : COCAMIDOPROPYL BETAINE) 1,90 1,90 Sulfate de lauryl ammonium (INCI : AMMONIUM LAURYL SULFATE) 5,94 5,94 Conservateurs Qs Qs Pentylène glycol 0,5 0,5 EAU Qsp 100 Qsp 100 Inuline - 0,01 Sodium PCA 1 1 Jus de feuille d'aloès en poudre (INCI : ALOE BARBADENSIS LEAF JUICE POWDER) 0,05 0,05
L a composition C1 selon l’invention a été testé e pour la perte insensible en eau (Trans Epidermal Water Loss ou PIE) :
- 24 femmes âgées de 18 à 62 ans
- Valeurs d’inclusion sur avant-bras : PIE initiale > 6 g.m -2 .h -1 (après période de conditionnement de 20 min) et
Les conditions du test sont les suivantes :
Région d’étude : face interne des avant-bras. Délimitation de 2 zones - 1 zone sur chaque avant-bras, une zone traitée versus une zone non traitée.
Nombre application : 1
Quantité appliquée : 2mg/cm²
Enfin, le traitement est également exempt de risque pour l’opérateur qui n’a pas à entrer dans la zone étanche de traitement, et aucun produit chimique n’est à utiliser.
Par conséquent, le procédé de traitement de l’invention par construction in situ d’une zone étanche et par remplacement de l’air emprisonné par un air modifié et adapté qui combine un faible taux d’oxygène, une température chaude sans atteindre 50°C et une humidité relative de moins de 60%, constitue une solution universelle pour détruire tous les nuisibles, notamment aussi bien les insectes que les champignons, tout en étant applicable à tous types de matériau et à tous types d’éléments à traiter.
De préférence, le taux d’oxygène résiduel de l’air modifié est entre 1 et 15%, voire entre 1 et 10%, notamment entre 2 et 7%. Le procédé de l’invention ne consiste donc pas en une anoxie comme dans l’état de la technique.
Selon une caractéristique, l’oxygène dans l’air modifié injecté est remplacé par au moins un autre gaz, de préférence par au moins de l’azote. En variante, l’oxygène peut être remplacé par d’autre(s) gaz que l’azote, par exemple du CO2, de l’hélium.
Selon une autre caractéristique, la zone étanche est mise en légère surpression (par rapport à l’extérieur de ladite zone étanche). On entend dans la demande de brevet par « légère surpression », le fait que cette légère surpression est juste adaptée pour compenser la pénétration d’air extérieur à l’intérieur de la zone étanche. La légère surpression est telle que la pression à l’intérieur de la zone étanche est légèrement supérieure à celle de l’extérieur. Une légère surpression correspond à une surpression qui n’excède pas 10 Pa. Le procédé de l’invention, par la mise en place en légère surpression de la zone étanche, permet la gestion des fuites d’air ; la légère surpression compensera les éventuelles fuites d’air si l’étanchéité n’est pas parfaite. Avantageusement, le procédé comporte une opération de contrôle et de régulation de la surpression (durant toute la durée du traitement). Le procédé garantit ainsi de conserver dans la zone étanche et durant toute la durée du traitement, l’air modifié avec sa teneur en oxygène appauvri, sa température et son humidité appropriées, alors même que des fuites peuvent exister en raison parfois de la complexité à rendre parfaitement étanche un élément tel qu’un bâtiment au niveau du périmètre de fixation des moyens d’étanchéité.
Selon une autre caractéristique, l’humidité relative dans la zone étanche est comprise entre 30 et 60%, de préférence entre 35% et 45%, et de manière encore plus préférée de l’ordre de 40%.
Selon encore une autre caractéristique, la température dans la zone étanche est comprise entre 22°C et 45°C, de préférence entre 30 et 45°C, et de manière encore plus préférée entre 30°C et 35°C.
Selon encore une caractéristique, la construction in situ d’une zone étanche consiste à agencer des moyens d’étanchéité autour dudit au moins un élément à traiter, notamment à fabriquer une bulle de protection étanche autour dudit au moins un élément et/ou à boucher de manière étanche les ouvertures de l’élément si celui-ci est doté d’ouvertures par exemple lorsqu’il s’agit d’une pièce d’un bâtiment. Dans un mode de réalisation avantageux, la construction in situ d’une zone étanche consiste à agencer des moyens d’étanchéité en matière plastique contre et/ou autour de l’élément. En particulier, les moyens d’étanchéité en matière plastique se présentent sous la forme d’un ou de plusieurs films en matière plastique pouvant notamment être solidarisés entre eux par thermo-soudage, de préférence les films en matière plastique étant thermo-rétractables. La matière plastique est par exemple du polyéthylène basse densité (PEBD). Les films sont thermo-rétractés sur l’élément à traiter après avoir été fixés de manière étanche (par exemple par un adhésif) le périmètre des films sur la surface d’accueil de l’élément.
La durée de traitement est notamment comprise entre plusieurs heures ou jours ou semaines, en particulier en fonction des espèces visées de nuisibles et leur emplacement dans l’élément (dans le ou les matériaux).
La zone à traiter peut-être compartimentée en plusieurs sous-zones qui sont chacune rendues étanches indépendamment.
Le procédé peut comporter avant l’injection d’air modifié, une étape de détection d’éventuelles fuites d’air dans la zone étanche.
La zone étanche ne contient pas suffisamment d’oxygène pour qu’un individu puisse respirer ; en cas d’intrusion dans la zone étanche, la personne meurt. De préférence, le procédé comporte une étape de mise en place de moyens de sécurité anti-intrusion à l’intérieur de l’enveloppe étanche et/ou de moyens de détection d’anti-intrusion (comme des alarmes) agencés dans une zone extérieure immédiatement autour de la zone étanche, ce qui permet de garantir la sécurité des personnes qui ont interdiction de s’introduire à l’intérieur de l’enveloppe étanche dépourvue d’oxygène (de suffisamment d’oxygène pour respirer).
Le procédé de destruction précité de l’invention est notamment utilisé pour détruire les insectes (tous types d’insectes) et les champignons (tous types de champignons dont les moisissures, que ce soit le champignon en tant que tel ou les mycéliums, les hyphes, les rhyzomorphes (mérules) ou autre fructifications).
Le procédé de l’invention peut en réalité s’appliquer à toute type d’élément, quel que soit son emplacement, sa destination, sa conception, sa forme et ses dimensions.
Le procédé de destruction de nuisibles de l’invention s’applique à tous types de volumes, notamment des volumes supérieurs à 500 m 3 .
L’invention concerne également une installation de mise en œuvre du procédé de destruction précité de l’invention, l’installation comportant des moyens d’étanchéité pour construire in situ la zone étanche en entourant totalement ledit au moins un élément à traiter, et un dispositif de mise en œuvre pour aspirer l’air de la zone étanche et injecter de l’air modifié ayant un taux d’oxygène inférieur à 20%, notamment entre 1 et 15%, en particulier entre 1 et 10%, de préférence entre 2 et 7%, et présentant une température inférieure à 50°C et une humidité relative d’au plus 60%, de préférence le dispositif de mise en œuvre étant apte à contrôler les paramètres (taux d’oxygène, température, humidité) de l’air modifié au sein de la zone étanche et de préférence le dispositif de mise en œuvre étant apte à contrôler et réguler une mise en surpression de la zone étanche avec l’air modifié.
L’application de la pression hydrostatique est de préférence réalisée le plus tôt possible après l’injection de résine dans la préforme, de manière à ce que la pression soit appliquée avant que le degré de réticulation de la résine dans la préforme 10 ne dépasse une valeur critique, par exemple comprise entre 20 et 30%. Cette valeur critique peut varier en fonction de la nature de la résine et des fibres. En dessous de cette valeur, la résine est suffisamment fluide pour que la résine et la préforme 10 soient soumises uniformément à la pression, de façon à limiter l’apparition de porosité en tout point de la pièce à fabriquer.
La température et la pression du gaz sont maintenues jusqu’à la réticulation complète de la résine, de façon à réaliser une pièce, par exemple une aube composite, dépourvue de porosités et comportant une préforme fibreuse noyée dans une matrice rigide en résine.
A l’issu de ces étapes, on obtient une matrice brute renforcée par une préforme fibreuse, cette dernière étant ensuite démoulée du moule 12. Ce procédé d’imprégnation forme la première étape d’un procédé de fabrication d’une matrice renforcée par une préforme fibreuse. Une étape suivante du procédé de fabrication comprend un usinage d’au moins une partie de la préforme brute qui était en contact avec l’insert 30 dans le moule 12.
Dispositif pour le transport et le pressurage de raisins La présente divulgation concerne un dispositif pour le transport et le pressurage de raisins, notamment de vendange fraîche.
La présente divulgation relève du domaine de l’élaboration des vins et plus particulièrement du pressurage d’une vendange fraîche pour élaborer des vins.
Il est connu depuis fort longtemps de réaliser du vin à partir de raisins. De manière classique, du raisin est vendangé, puis transporté dans un chai où le vin est élaboré. Les opérations pour obtenir du vin diffèrent selon que le vin réalisé est un vin blanc (ou rosé) ou bien un vin rouge. Le raisin peut être égrappé (selon que la vendange est manuelle ou mécanique). Il y a aussi une opération de pressurage pour obtenir un jus à faire fermenter. Cette opération de pressurage est traditionnellement précédée d’une phase de macération pour la vinification en rouge. La phase de fermentation comporte plusieurs étapes. Le vin ainsi obtenu à l’issue de la (ou des) phase(s) de fermentation est alors stocké avant d’être conditionné et expédié.
Le plus souvent, l’opération de pressurage est réalisée dans un chai. Le raisin est vendangé à la vigne et collecté dans une benne ou similaire pour être transporté de la vigne au chai. Il est alors déchargé puis transféré dans un pressoir (ou dans certains cas, dans une cuve de fermentation).
Un inconvénient des procédés connus est qu’ils mettent en œuvre de nombreux équipements qui ne sont utilisés que quelques semaines dans l’année. Cela conduit à des investissements importants mais nécessaires comme par exemple l’achat de bennes de transport de la vendange, de fosses généralement en béton, de quai de déchargement souvent réalisés en acier inoxydable, de pompes pour le transfert de la matière à presser et des tuyaux de transfert correspondants et bien sûr d’un ou plusieurs pressoir(s), cette liste étant non exhaustive.
Résumé La présente divulgation vient améliorer la situation. Elle a pour but notamment de fournir un dispositif permettant une optimisation des opérations de transport et de pressurage de vendange fraiche, en limitant les transferts de matières en phases solide et/ou liquide et aussi le matériel nécessaire pour assurer le transport de la vendange et son déchargement à un chai.
Il est proposé un dispositif de pressurage de raisins comportant une citerne présentant un corps avec une forme globale profilée le long d’un axe longitudinal considéré horizontal, une face avant fermant une extrémité du corps de citerne et une face arrière fermant l’extrémité du corps de citerne opposé à la face avant.
De manière originale, ladite citerne contient deux parois latérales parallèles s’étendant chacune sensiblement verticalement depuis la face avant jusqu’à la face arrière de la citerne ; le corps de citerne comporte une ouverture dans une partie du corps de citerne dite partie supérieure, ladite ouverture permettant d’introduire du raisin entre les deux parois latérales ; la citerne comporte en outre un plateau s’étendant sensiblement horizontalement d’une paroi latérale à l’autre et de la face avant à la face arrière, ledit plateau étant mobile entre les deux parois latérales ; et le plateau et/ou les parois latérales présentent au moins une zone présentant une structure de grille.
Selon une forme de réalisation préférée, le plateau peut être entrainé en translation par au moins deux vérins à vis sans fin avec à chaque fois une vis s’étendant sensiblement verticalement depuis le plateau vers l’extérieur de la citerne en traversant la partie supérieure du corps de citerne et une vis sans fin commandant le déplacement de ladite vis verticale. Dans cette forme de réalisation, les caractéristiques suivantes peuvent, optionnellement, être mises en œuvre, indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :
- chaque vis est reliée avec une vis sans fin entrainée en rotation au sein d’un boitier de renvoi monté sur le corps de citerne. Dans ce cas de figure, toutes les vis sans fin peuvent être montées sur un même arbre qui est entrainé en rotation par un même moteur hydraulique ;
- le plateau porte deux plaques, de préférence perforées, formant un dièdre, les vis des vérins à vis sans fin étant partiellement logées à l’intérieur dudit dièdre.
- R 43 est choisi à partir des éléments suivants :
- les groupes R 47 qui sont des groupes hydrocarbonés linéaires ou ramifiés, saturés ou insaturés en C 1 à C 22 ,
- R 45 est choisi à partir des éléments suivants :
- les groupes R 49 qui sont des groupes hydrocarbonés linéaires ou ramifiés, saturés ou insaturés en C 1 à C 6,
- R 44 , R 46 et R 48 , qui peuvent être identiques ou différents, sont choisis parmi les groupes hydrocarbonés linéaires ou ramifiés, saturés ou insaturés en C 7 à C 21 ;
- r, s et t, qui peuvent être identiques ou différents, sont des entiers allant de 2 à 6 ;
à condition que la somme x + y + z soit comprise entre 1 et 15, dans ce cas lorsque x est égal à 0, R 43 désigne R 47 et lorsque z est égal à 0, R 45 désigne R 49 .
La remorque 300 comprend un essieu arrière (non visible sur les figures 9 et 10), un essieu avant 305, deux rails latéraux 308,309, un rail central 310, et un plateau d’engagement 320 fixés sur le châssis 306.
Le plateau d’engagement 320 est situé à l’arrière de la remorque et est fixé d’une manière solidaire au rail central 310.