INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par conséquent, le procédé proposé permet avantageusement de transformer un ensemble de contours (ou de polygones) potentiellement isolés les uns des autres dans les images acquises en des polygones regroupés approximant un tracé de l’équipement dans son intégralité dans l’ouvrage. De manière imagée, le procédé permet de « deviner » la position de certaines portions des éléments physiques qui sont invisibles ou masqués sur les images.
Dans un mode de réalisation, le tracé de l’équipement est obtenu par : c11) une extraction d’au moins une courbe directrice associée à l’équipement à partir du regroupement des contours projetés, c12) une modélisation de ladite courbe directrice en un graphe, c13) un traçage de l’équipement via un traçage par parcours de graphe des sommets dudit graphe, ledit parcours de graphe étant contraint par au moins une distance minimale prédéfinie et un angle maximal prédéfini entre deux sommets successifs du graphe.
Par conséquent, le procédé proposé permet avantageusement de générer, de façon automatisée, un tracé continu et précis de l’équipement malgré les contraintes pratiques de la disposition de l’équipement dans l’ouvrage. Le procédé permet alors d’obtenir un plan géoréférencé incluant un tracé d’équipements précis, réaliste et généré de façon automatisée et systématique à partir d’images acquises sans que le niveau d’expertise requis pour capturer de telles images soit particulièrement élevé.
Fig. 1 montre un schéma d’un système d’acquisition et de traitement selon un mode de réalisation.
Fig. 2 montre des étapes d’un procédé de génération d’un plan géoréférencé selon un mode de réalisation.
Fig. 3 montre des images acquises selon un mode de réalisation.
Fig. 4 montre une segmentation d’un équipement selon un mode de réalisation.
Fig. 5 montre une segmentation d’un équipement selon un mode de réalisation.
Fig. 6 montre une segmentation d’un équipement selon un mode de réalisation.
- Pvp_m(n-1,f) le masque de pondération fréquentiel lissé pour une fréquence f de la bande du signal à égaliser lors de la (n-1)-ième mise en œuvre desdites étapes ; et
- β(n) le facteur de pondération (appelé aussi facteur du suivi ou facteur d’oubli) dépendant de n selon un temps d’attaque (ou de décharge). Les valeurs de β(n) sont comprises entre 0 et 1 (i.e. 0<β(n)<1).
Dans certains modes de réalisation, la détection d’un (ou plusieurs) signal vocal dans le signal capturé est réalisé dans une bande étroite du signal capturé pour réduire les calculs nécessaires à cette détection. Un sous échantillonnage est réalisé pour adapter ledit signal à la bande étroite. Une telle bande étroite est par exemple limitée à 0...4kHz, qui comporte la partie la plus importante de l’énergie de la voix.
Cependant, dans certains modes de réalisation, l’étape E260 n’est pas mise en œuvre et les paramètres de correction utilisés pour l’égalisation lors de l’étape E250 ne sont pas gelés, mais mis à jour à chaque nouvelle mise en œuvre des étapes du procédé.
On présente désormais, en relation avec la les étapes du procédé d’égalisation du signal audiofréquences diffusé dans le véhicule 100 selon un autre mode de réalisation de l’invention.
Le mode de réalisation de la diffère du mode de réalisation de la figure en ce que le profil fréquentiel du signal de bruit est estimé sans avoir besoin d’estimer préalablement le signal de bruit dans le domaine temporel.
Plus particulièrement, lors d’une étape E220’ , le profil fréquentiel du signal de bruit est estimé par mise en œuvre des étapes suivante :
- une application d’un banc de filtres au signal capturé délivrant une pluralité de signaux capturés filtrés ;
- pour chacun des signaux capturés filtrés : une mise en œuvre d’une méthode d’estimation spectrale de bruit de fond, à partir, d’une part, du signal capturé filtré et, d’autre part, du signal audiofréquences délivrant une pluralité correspondante de signaux de bruit filtrés ;
- une détection d’enveloppe de chacun des signaux de bruit filtrés délivrant une pluralité correspondante d’enveloppes de signaux de bruit filtrés ; et
- un filtrage passe-bas de chacune des enveloppes de signaux de bruit filtrés délivrant une pluralité correspondante de composantes du profil fréquentiel du signal de bruit.
Par exemple, la méthode d’estimation spectrale de bruit de fond en question est une méthode d’estimation spectrale de bruit de fond telle que mise en œuvre dans les méthodes ECNR précitées. Alternativement, les étapes décrites ci-dessus en relation avec l’étape E210 peuvent être mises en œuvre en lieu et place d’une méthode d’estimation spectrale de bruit de fond telle que mise en œuvre dans les méthodes ECNR afin d’estimer chaque signal de bruit filtré.
De retour à la , par mise en œuvre des étapes E230, E240 et E250 telles que décrites ci-dessus en relation avec la et la (selon l’un quelconque des modes de réalisation précités) une égalisation du signal audiofréquences diffusé est obtenue sans avoir à estimer le signal de bruit en tant que tel.
Par ailleurs, selon le mode de réalisation de la , le signal de bruit est estimé par sommation de chacun des signaux de bruit filtrés lors d’une étape E210’ .
Ainsi, par mise en œuvre de l’étape E260 telles que décrites ci-dessus en relation avec la et la (selon l’un quelconque des modes de réalisation précités), il est détecté si un (ou plusieurs) signal vocal est présent dans le signal de bruit. De la sorte, les paramètres de correction utilisés pour l’égalisation lors de l’étape E250 sont gelés lorsque des signaux de voix non présents initialement dans le signal audiofréquences sont détectés dans le signal capturé issu du ou des microphones (e.g. la voix des passagers du véhicule). Ainsi, des divergences ou des artéfacts dans l’égalisation sont évités.
Cependant, dans certains modes de réalisation, les étapes E210’ et E260 ne sont pas mises en œuvre et les paramètres de correction utilisés pour l’égalisation lors de l’étape E250 ne sont pas gelés, mais mis à jour à chaque nouvelle mise en œuvre des étapes du procédé.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, pour une communication selon la norme IEEE 802.11, le contenu est la partie “IEEE 802.11 Wireless management”. On ne retient pas notamment les informations variables comme l’adresse de destination ou l’adresse source.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le réseau de communication peut être un réseau domestique, le point d’accès comprenant un routeur de connexion à internet.
Un tel routeur peut être par exemple une passerelle, un « homegateway » en langue anglaise ou tout autre appareil apte à connecter des équipements utilisateurs à internet.
Selon un autre aspect de l’invention, il est proposé un réseau de communication pour détecter une anomalie d’association d’une station Wi-Fi à un point d’accès ; ce point d’accès étant configuré pour mettre en œuvre un procédé selon l’invention.
La présente invention concerne également un produit programme d'ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme est exécuté par une unité de traitement dans un point d’accès, conduisent celle-ci à mettre en œuvre le procédé selon l’invention.
La est une vue schématique d’une maison équipée d’un point d’accès sous la forme d’une passerelle internet et de stations Wi-Fi d’un utilisateur ;
La est une vue schématique illustrant les champs dans une trame de management de standard Wi-Fi de type « Probe Request » selon l’invention ;
La est une vue schématique simplifiée de trames envoyées par une station Wi-Fi à un point d’accès ; et
La est une vue schématique simplifiée de trames envoyées par une station Wi-Fi à un point d’accès selon l’invention .
La La est une vue schématique illustrant une maison 1 équipée d’un point d’accès 2 qui est une passerelle permettant d’accéder à internet 3 via une liaison filaire 4 à base de câble coaxial ou de fibre optique.
Le point d’accès 2 comprend une unité de traitement 7, tel un microcontrôleur par exemple, pour mettre en œuvre le procédé selon l’invention et un module Wi-Fi 8 pour une communication sans fil avec des équipements.
La figure 4 illustre la rotation de l’anneau 2 dans la boîte 1. Préférentiellement, de façon à conserver la conformité du maillage d’une variante mécanique à l’autre, la rotation de l’anneau 2 est réalisée suivant un pas angulaire qui dépend de la distance entre deux nœuds du maillage anneau de conformité disque 2b à l’interface avec la boîte 1. Plus précisément, le pas angulaire de rotation est égal à un écart angulaire entre deux nœuds du maillage anneau de conformité disque 2b à l’interface avec la boîte 1. L’écart angulaire entre deux nœuds est ici l’angle formé entre deux nœuds consécutifs du maillage anneau de conformité disque 2b à l’interface avec la boîte 1 par rapport au centre de l’anneau 2. Par exemple, dans le cas d’un perçage, les nœuds du maillage anneau de conformité disque 2b à l’interface avec la boîte 1 sont disposés de sorte que . L’intérêt est alors de pouvoir définir un maillage 10 pour une ou plusieurs variantes mécaniques de l’accident géométrique 3 de référence sans modifier la structure du premier maillage 10. Le pas angulaire peut être nul ou être un multiple entier du pas angulaire entre deux nœuds contigus du maillage anneau de conformité disque 2b à l’interface avec la boîte 1. Ainsi, on s’assure de la continuité du maillage 10, en particulier de la continuité du maillage de l’anneau 2 avec le maillage de la boîte 1.
Par exemple, pour les 6 valeurs de la direction de chargement du cas du perçage cylindrique, l’opérateur impose une rotation par pas angulaire dans un intervalle allant de 0° à 90°.
En d’autres termes, l’opérateur peut définir un premier maillage 10 pour l’une des variantes géométriques de l’accident géométrique 3 de référence, puis définir, pour chaque variante mécanique de chaque variante géométrique, un maillage adapté à ladite variante mécanique par simple application d’une rotation de l’anneau suivant le pas angulaire . Dans le cas du perçage, il n’y a plus besoin de définir un nouveau maillage pour chacune des variantes mécaniques correspondant aux 6 points pour la direction des contraintes. Il suffit de définir une rotation de l’anneau 2 pour chacune de ces variantes mécaniques.
L’avantage de cette étape 150 d’adaptation du maillage 10, est qu’il n’est plus nécessaire de définir un maillage différent pour chaque variante ni pour chaque couple variante géométrique/variante mécanique, de l’accident géométrique 3 de référence. En effet, le même maillage 10 peut être utilisé pour plusieurs variantes mécaniques différentes, en l’adaptant par une simple rotation de sa portion mobile 2. En conséquence, dans le cas du perçage, au lieu de 252 maillages à définir, il n’y a besoin de définir que 42 maillages 10 (en effet, il reste 7 points pour le ratio du rayon de perçage par l’épaisseur de perçage et 6 points pour l’angle de perçage) et de 210 rotations. Les maillages 10 à définir peuvent ainsi être défini par le logiciel de maillage. Par exemple, les 42 maillages 10 des variantes du perçage peuvent être définis de façon automatique par le logiciel de maillage.
De façon préférentielle, la rotation de l’anneau 2 est réalisée de sorte à conserver la continuité et la conformité du maillage 10. En particulier, la rotation de l’anneau 2 est mise en œuvre de sorte que chaque nœud du maillage anneau de conformité disque 2b coïncide avec un des nœuds du maillage de la boîte 1 à l’interface entre l’anneau 2 et la boîte 1. La rotation de l’anneau 2 respecte donc la coïncidence des nœuds à l’interface entre l’anneau 2 et la boîte 1. La coïncidence peut être assurée au moyen d’un raccordement entre le maillage de l’anneau 2 et le maillage de la boîte 1. Le raccordement peut être effectué de façon automatique par un outil numérique de maillage, par exemple par le logiciel de maillage ANSA, ou par un script dédié.
Pour chaque variante géométrique, le maillage 10 peut être défini par l’opérateur ou au moyen d’un outil de maillage automatique. Préférentiellement, le maillage de chaque variante géométrique est défini par l’outil de maillage automatique de sorte à respecter des critères de précision et de conformité de maillage.
En outre, une validité du maillage 10 est estimée au moyen d’un critère de qualité du maillage 10. Cette validité peut être estimée par l’outil de maillage, par exemple par le logiciel de maillage ANSA, au moyen d’une de ses fonctions natives pour déterminer la qualité d’un maillage. Le maillage 10 est validé si la qualité du maillage 10 est supérieure ou égale au critère de qualité du maillage 10.
Eventuellement, une méthode de type « bounding box » est utilisée afin de contrôler de façon graduelle la précision des éléments du maillage de l’anneau 2, tout en maîtrisant la continuité dudit maillage 10. Ceci permet de réduire le nombre d’éléments dans le maillage 10 en optimisant graduellement le raffinement du maillage 10 autour de l’accident géométrique 3 jusqu’à l’interface entre l’anneau 2 et la boîte 1. Grâce au bounding box, le temps de calcul de l’étude numérique est fortement réduit. Par exemple, le « bounding box » peut être mis en œuvre en définissant un maillage au sein de plusieurs cercles concentriques de rayon croissant autour de l’accident géométrique 3, au sein de l’anneau 2, chaque cercle ayant une taille d’éléments ou un nombre d’éléments prédéfinis. En particulier, la taille des éléments du maillage de chaque cercle peut être proportionnelle au rayon dudit cercle. Ceci qui permet d’avoir graduellement des éléments de taille croissante avec leur distance par rapport à l’accident géométrique 3 vers la boîte 1.
En outre, le maillage de l’anneau 2 peut être déterminé par des équations paramétrées en fonction de l’accident géométrique 3 considéré et de la coïncidence des nœuds de l’anneau 2 avec ceux de la boîte 1 à l’interface entre l’anneau 2 et la boîte 1. Ainsi, la taille des éléments du maillage est adaptée à chaque type et variantes d’accidents géométriques 3.
L’étape 160 est ensuite une étape de détermination du coefficient de concentration de contrainte K T de référence pour une variante géométrique de l’accident géométrique 3 de référence. Le coefficient K T de référence est préférentiellement calculé au moyen d’un solveur numérique, lequel utilise le modèle numérique de l’accident géométrique 3 de référence et le maillage 10 qui a été adapté à la variante. L’étape 160 est donc mise en œuvre pour chacune des variantes de chaque accident géométrique 3 de référence.
Le solveur numérique est un outil numérique qui permet de résoudre des systèmes d’équations régissant le comportement mécanique de l’accident géométrique 3. Par exemple, le solveur numérique est un outil basé sur une résolution par différence finie, éléments finis ou volumes finis. Préférentiellement, le solveur numérique est un outil basé sur la résolution par éléments finis, tel que Abaqus™ ou COMSOL™.
Le solveur numérique calcule le coefficient K T de référence en utilisant, en entrée du calcul, les valeurs des grandeurs physiques qui caractérisent chaque variante de l’accident géométrique 3 de référence.
Il est possible d’utiliser le principe de superposition des contraintes, lié à la linéarité du comportement élastique, afin de ne pas avoir à effectuer un calcul au moyen du solveur numérique pour chacune des variantes de l’accident géométrique 3 de référence. En particulier, dans un plan, il n’est nécessaire de calculer que deux valeurs de contraintes monodirectionnelles pour construire les points de l’abaque. Dans le cas du perçage, il n’est alors plus nécessaire de calculer toutes les variantes pour les combinaisons des 18 cas de chargement, mais uniquement 2 valeurs. C’est-à-dire que seules deux adaptations de l’anneau 2 sont nécessaires pour extrapoler le calcul du coefficient K T à toutes les variantes de chargement. En effet, dès lors que deux contraintes sont connues dans un plan, toute autre contrainte sera une combinaison linéaire de ces deux contraintes connues. En particulier, pour une direction donnée, et il faut connaitre la contrainte dans la direction donnée et la contrainte orthogonale à la direction donnée pour obtenir ensuite tous les cas de chargement par combinaison linéaire. Dans le cas du perçage, il suffit donc de mettre en œuvre 756 calculs et non plus 13608 calculs.
Préférentiellement, le solveur numérique permet de déterminer, pour chaque accident, un tenseur de contrainte de référence. En particulier, il est possible de déterminer un tenseur de contrainte de référence suivant l’axe et un tenseur de contrainte de référence suivant l’axe .
Dans une étape 170 optionnelle, il est alors possible de calculer, pour chaque valeur du rapport de contrainte biaxiale, donc pour chaque cas de chargement, un tenseur de chargement de référence. Ce tenseur de référence est déterminé par , où est une contrainte suivant l’axe , est une contrainte suivante l’axe . Les contraintes et sont définies, pour chaque variante, en fonction des valeurs du rapport de contrainte biaxial des variantes à étudier. Ces contraintes et sont donc assimilables à des pondérations pour étudier chacune des combinaisons linéaires de cas de chargement étudiées.
Dans cette étape 170 optionnelle, le coefficient K T peut alors être déterminé par une maximisation du tenseur de référence. Par exemple, le coefficient K T est déterminé par une maximisation du tenseur de référence adimensionné, tel que , où est l’opérateur du critère de Von Mises.
Dans un mode de réalisation l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques est une base de données multidimensionnelle comportant un sous-espace pour chaque type d’accident géométrique de référence, chaque sous-espace comportant chaque variante de l’accident géométrique auquel le sous-espace est associé.
Grâce à ce mode de réalisation, il possible de lire et manipuler aisément l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques puisque, dans ce cas, l’abaque se comporte comme une fonction analytique qui pour des propriétés d’un ou plusieurs accidents géométriques en entrée produit un ou plusieurs coefficients de concentration de contrainte en sortie.
Dans un mode de réalisation à l’étape de calcul du coefficient de concentration de contrainte de référence, le coefficient de concentration de contrainte de référence est calculé à partir d’une maximisation d’un tenseur de chargement de référence, le tenseur de chargement de référence étant estimé par le solveur numérique.
Grâce à ce mode de réalisation il est possible d’avoir un coefficient de concentration de contrainte qui est simple, puisqu’il s’agit d’un scalaire, et qui est représentatif de l’impact mécanique de l’accident géométrique.
Dans un mode de réalisation le calcul du coefficient de concentration de contrainte de référence pour chaque variante de chaque accident géométrique de référence de la pluralité d’accidents géométriques de référence est distribué sur une infrastructure informatique distribuée.
Grâce à ce mode de réalisation, il est possible de réduire le temps nécessaire à l’élaboration de l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. La est un schéma synoptique illustrant l’enchaînement des étapes du procédé selon l’invention. La est exemple de maillage selon l’invention comportant une portion fixe, une portion mobile et un disque. La est une représentation simplifiée du maillage selon l’invention, comportant la portion fixe, la portion mobile et le disque. La est une représentation simplifiée du maillage selon l’invention, où la portion mobile et le disque font l’objet d’une rotation.
L’invention, selon un premier aspect, concerne un procédé de conception d’une pièce aéronautique comprenant un accident géométrique. La conception est mise en œuvre à l’appui d’un abaque d’accident géométrique, comprenant un ensemble de coefficients de concentration de contrainte de référence. L’utilisation de cet abaque permet d’estimer un coefficient de concentration de contrainte pour l’accident géométrique à concevoir sur la pièce aéronautique. Le coefficient de concentration de contrainte permet ensuite d’estimer la tenue en fatigue de la pièce en présence de l’accident géométrique et, si la tenue en fatigue indique une durée de vie de la pièce compatible avec un cahier des charges, la conception de l’accident géométrique sur la pièce est mise en œuvre.
La est une représentation schématique de l’enchainement des étapes d’un procédé 100 de conception d’une pièce aéronautique comprenant un accident géométrique selon l’invention. Le procédé comporte trois étapes successives numérotées 101 à 103.
L’étape 101 du procédé 100 selon l’invention est une étape d’estimation d’un coefficient de concentration de contrainte, noté dans la suite K T , associé à l’accident géométrique à concevoir. Le coefficient K T est notamment estimé à partir de propriétés de l’accident géométrique et d’un abaque d’accidents géométriques aéronautiques.
On entend par accident géométrique une discontinuité brutale et locale de la géométrie de la pièce aéronautique. Un accident géométrique peut être désiré, par un exemple un perçage ou un bossage, et sera alors issu d’une conception et, éventuellement, d’un usinage. Un accident géométrique peut également être non-désiré, par exemple une entaille ou un accroc, et est lié à un défaut de fabrication ou à un événement imprévu lors de son utilisation ou sa manutention, comme un choc avec une autre pièce.
L’impact mécanique de l’accident géométrique sur la tenue en fatigue d’une pièce mécanique, ou d’une structure sur laquelle la pièce est assemblée, est régi par des propriétés indépendantes de l’échelle, telles que des ratios dimensionnels ou un chargement de contrainte.
Le seuil de capacité d'utilisation en cascade prédéfini, tel que mentionné ci-dessus, peut être fixé à 30 % dans cet exemple. C'est-à-dire que la condition 1 est que : la valeur de la capacité de la batterie des batteries à sélectionner préliminairement est ≤ 30 %.
La valeur de déformation d'utilisation en cascade prédéfinie, comme mentionné ci-dessus, peut être réglée à 2 mm dans cet exemple. C'est-à-dire que la condition 2 est que : la valeur de déformation de la coque des batteries à sélectionner préliminairement est ≥ 2 mm.
Si l'une de ces conditions est remplie, les batteries sont amenées directement à l’unité de recyclage ; et si aucune des conditions ci-dessus n’est remplie, les batteries à sélectionner préliminairement qui répondent aux exigences de sélection préliminaire pour l'utilisation en cascade sont considérées comme des batteries cibles et mesurées pour la tension statique et le courant statique au moyen d'un voltmètre et d'un ampèremètre.
En outre, avant l'étape S400, c'est-à-dire la collecte de l'ensemble de données de sélection préliminaire des batteries à sélectionner préliminairement, le procédé comprend en outre les étapes consistant à : Étape S800 : lors de la préparation d'un bloc-batterie d'alimentation, installer des composants de capteur à l'intérieur et à l'extérieur des cellules de batterie individuelles ; et Étape S900 : le composant du capteur comprenait un capteur de nombre de cycles de charge-décharge, un capteur de déformation de la coque et un capteur de capacité.
Avant que les cellules de batterie ne soient assemblées dans un bloc-batterie d'alimentation, comme mentionné ci-dessus, le procédé comprend en outre une étape d'installation de capteurs. Une pluralité de composants de capteur est été installée à l'intérieur et à l'extérieur des cellules de batterie individuelles.
Le composant de capteur peut inclure : 1. un capteur de nombre de cycles de charge-décharge ; 2. un capteur de déformation de la coque ; et 3. un capteur de capacité.
Les capteurs dans le composant de capteur peut détecter les informations caractéristiques de la cellule de batterie pendant le service en temps réel et former un ensemble de données des informations caractéristiques, y compris des données de changement de nombre de cycle de charge-décharge historiques, des données de changement de capacité historiques et des données de déformation de coque historiques.
Exemple expérimental :