INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une fois que le système diagnostique un/des bruit(s)/vibration(s) étrange(s), connus ou inconnus, il alerte le conducteur en les affichant sur le tableau de bord de son véhicule. Le degré de gravité et l'urgence de l'intervention maintenance peuvent aussi faire l'objet d'un affichage sur le tableau de bord. Le conducteur est alors retrouvé en face de deux cas de figure : - Premièrement, les bruits/vibrations ont connus : le conducteur doit rendre visite à son concessionnaire (ou garagiste certifié du fournisseur) pour réparer la/ les source(s) de bruits(s)/vibration(s) ; - Deuxièmement, les bruits/vibrations sont inconnus : dans ce cas, bien que le bruit/vibration n'est pas connu par le système, il est au moins localisé (zone de provenance de bruit/vibration est déterminée grâce aux différents capteurs de bruits et vibrations). Le conducteur doit rendre visite à son concessionnaire (ou garagiste certifié du fournisseur) et lui demandera de déterminer la source de bruit(s)/vibration(s) et de réparer la cause du bruit/vibration. Une fois la/les réparation(s) est/sont faite(s) et la/les source(s) de bruit(s)/vibration(s) est/sont confirmée(s), le technicien du fournisseur peut alimenter la base de données de bruits étranges connus. La mise à jour de cette base de données sera automatiquement partagée par les véhicules dotés de cette même base de bruits étranges connus.
L’invention porte en outre sur un procédé de diagnostic et un programme de diagnostic correspondants. Le procédé et le programme correspondants peuvent être mis en œuvre dans un système de contrôle de type ordinateur.
A titre récapitulatif, le fonctionnement du système est décrit sur la .
L’étape 1 est une étape de détection de bruits et vibrations émis par le véhicule.
Cela se fait au moyen de capteurs de bruits CB tels que des microphones, et des capteurs de vibrations CV.
L’étape 2 est une étape d’amplification des vibrations et des bruits captés.
Cela se fait au moyen de l’amplificateur à circuit intégré piézoélectrique AS (de type ICP pour « Integrated Circuit Piezoelectric » en langue anglaise).
L’étape 3 est une étape de filtrage des bruits étranges des bruits normaux.
Plus préférablement, la brosse à plancher comprend en outre un élément de reflux situé à une extrémité du corps principal de brosse à rouleau, l’élément de reflux comprend au moins un ensemble de portions de reflux, la portion de reflux comprend une zone d'entrée et une zone de reflux, et la zone de reflux est utilisée pour rediriger les saletés entrant dans la zone d'entrée et les déplacer vers une zone centrale du corps principal de brosse à rouleau.
Plus précisément, une pluralité de premiers bords de butée sont en outre agencés sur un côté de l’élément de reflux à l'opposé d'un centre axial du corps principal de brosse à rouleau, et la brosse à plancher comprend en outre des seconds bords de butée qui agencés de manière décalée et coaxiale avec les premiers bords de butée.
La présente invention propose en outre un aspirateur comprenant la brosse à plancher susmentionnée.
BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES est un diagramme stéréoscopique de la structure du corps de brosse à rouleau selon le mode de réalisation 1 de l’invention ;
[FIG. 2] est une vue en coupe transversale de la rainure de guidage de flux selon le mode de réalisation 1 de l’invention ;
est un schéma de la relation de liaison entre l’élément de reflux et le corps de brosse à rouleau selon le mode de réalisation 2 de l’invention ;
est un schéma de la relation de liaison entre le corps de brosse à rouleau et le couvercle de liaison de la brosse à plancher selon le mode de réalisation 2 de l’invention ;
est un schéma de la structure du premier bord de butée selon le mode de réalisation 2 de l’invention ;
est un schéma de la structure du second bord de butée selon le mode de réalisation 2 de l’invention.
Plaque de grattage des poils et cheveux pour une brosse à plancher et aspirateur contenant la plaque DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne le domaine technique des aspirateurs, et plus spéci- fiquement une plaque de grattage des poils et cheveux pour une brosse à plancher et un aspirateur contenant la plaque.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE Dans l'industrie des aspirateurs, l'enroulement des poils et cheveux sur la tête d'une brosse à plancher reste un problème qui affecte l'ensemble de l'industrie. Les poils et cheveux enroulés sur la tête de brosse à plancher se déplacent lentement vers le corps d’arbre de la tête de brosse à plancher et s'enroulent lentement sur l'arbre de la brosse, ce qui entraîne progressivement le blocage de la tête de brosse à plancher, et dans le cas le plus grave, une brûlure grave du moteur.
À l'heure actuelle, bien qu'il existe également des outils permettant d'éliminer les poils et cheveux sur une surface de la tête de brosse à plancher ou des composants d'élimination des poils et cheveux intégrés à l'aspirateur, ils augmentent souvent la complexité structurelle de l'aspirateur, rendant la tête de brosse à plancher volumineuse et trop encombrante, et doivent même être obtenus au détriment des performances globales de dépoussiérage d'une partie des aspirateurs.
Une partie des têtes de brosse à plancher sur le marché soit équipée d'une plaque de grattage dans une zone proche du corps de brosse à rouleau. Cependant, la plupart des problèmes liés à l'installation de la plaque de grattage dans une tête d'aspiration de poussières existante sont les suivants : pour agencer une plaque de grattage, il est né- cessaire d'ajuster et d'augmenter l'espace interne de la tête d'aspiration de poussières, ce qui ne peut pas être directement adapté aux produits existants et éprouvés ; d’ailleurs, la plaque de grattage présente un mauvais effet de grattage ou elle est susceptible de se casser.
CONTENU DE L’INVENTION Pour résoudre les problèmes techniques précités, la présente invention propose une plaque de grattage des poils et cheveux pour une brosse à plancher, ainsi qu’une brosse à plancher et un aspirateur contenant la plaque. L'utilisation de la plaque de grattage des poils et cheveux selon la présente invention permet d’éliminer par grattage les poils et cheveux enroulés sur une surface de la brosse à plancher à temps et de les évacuer rapidement dans un orifice d'évacuation de poussières pendant le processus de dépoussiérage, ce qui réduit considérablement la charge de nettoyage de l'utilisateur.
La plaque de grattage des poils et cheveux selon la présente invention n'augmente ni ne modifie manifestement la structure originale de la tête d'aspiration de poussières de l'aspirateur, et minimise l'ajustement de la structure originale de la tête d'aspiration de poussières, tout en réduisant efficacement l’enroulement des poils et cheveux sur la surface de la brosse à plancher.
La plaque de grattage des poils et cheveux pour une brosse à plancher selon l’invention est utilisée pour coopérer avec une brosse à rouleau d'un aspirateur, et la plaque de grattage des poils et cheveux et un orifice d'évacuation de poussières de l'aspirateur sont agencées à proximité l'une de l'autre. La plaque de grattage des poils et cheveux comprend un corps de plaque, caractérisée en ce que, elle comprend en outre : une pluralité des éléments de grattage des poils et cheveux, les éléments de grattage des poils et cheveux étant agencés sur un côté du corps de plaque à proximité d'une brosse à rouleau, et une zone de grattage étant agencée dans une zone des éléments de grattage des poils proche de la brosse à rouleau ; la zone de grattage présente un premier plan structurel et un second plan structurel qui ne sont pas situés sur le même plan, au moins une partie du premier plan structurel étant inclinée vers un côté proche du second plan structurel, et un bord où le premier plan structurel et le second plan structurel sont reliés est un bord de butée ; un plan parallèle à un plan horizontal, où se trouve le bord de butée, est pris pour un premier plan, et le premier plan forme un espace de blocage avec le premier plan structurel ; un plan parallèle à un plan ho- rizontal, où se trouve le bord de butée, est pris pour un premier plan, et le premier plan forme un espace de blocage avec le premier plan structurel ; un plan parallèle à un plan horizontal, où se trouve une zone présentant la plus grande distance entre le premier plan structurel et le premier plan, est pris pour un premier plan de référence ; et un plan perpendiculaire à un plan horizontal, où se trouve une extrémité du premier plan structurel à l’opposé du bord de butée, est pris pour un second plan de référence ; un plan dans lequel le premier plan de référence est dévié de 2° dans une direction opposée au second plan de référence est pris pour un premier plan de réglage ; un plan dans lequel le second plan de référence est dévié de 15° dans une direction opposée au premier plan de référence est pris pour un second plan de réglage ; et le bord de butée est agencé dans un espace formé entre le premier plan de réglage et le second plan de réglage. Ainsi, l'utilisation de la plaque de grattage des poils et cheveux selon la
Cela permet de faciliter la signalisation du diagnostic à l’utilisateur sans nécessiter de calculs complexes, ni l’énergie correspondante.
Ces instructions sont affichées sur le tableau de bord du véhicule. Le conducteur est ainsi alerté d'une ou de plusieurs défaillances sur le fonctionnement de son véhicule et est informé aussi de leurs degrés de gravité et de l'urgence de la réparation.
Selon une variante, le moyen d’analyse comprend un moyen pour déterminer une source du bruit dans le véhicule, et pour le signaler avec ledit élément de diagnostic, et/ou ladite instruction de maintenance.
Cela permet de faciliter le diagnostic ou la maintenance.
Selon une variante, le moyen d’analyse est configuré pour se connecter à une base de données de retour d’expériences, et pour partager les éléments de diagnostic et les instructions de maintenance déterminées.
Cela permet d’informer les utilisateurs ou agents de maintenance de véhicules similaires, de diagnostics et maintenances à prévoir.
L’invention porte en outre sur un procédé de diagnostic pour un véhicule automobile selon l’invention, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : - une étape de détection pour capter des bruits et délivrer un signal de bruits de type analogique ; et pour capter des vibrations et délivrer un signal de vibrations de type analogique ; - une étape d’amplification pour amplifier le signal de bruits, et le signal de vibrations ; - une étape de filtrage pour filtrer le signal de bruits et le signal de vibrations, retirer les bruits et vibrations normaux et garder les bruits et vibrations anormaux ; - une étape de conversion pour convertir le signal de bruits et le signal de vibrations en signaux numériques, - une étape d’analyse pour analyser les bruits et vibrations anormaux et les comparer à des bruits et vibrations expérimentaux d’une base de données, pour déterminer au moins un élément de diagnostic correspondant, et/ou au moins une instruction de maintenance correspondante.
Un autre objet de l’invention concerne un programme d’ordinateur comprenant des instructions de code de programme pour l’exécution des étapes du procédé de diagnostic selon l’invention, lorsque ledit programme fonctionne sur un ordinateur.
L'invention sera davantage détaillée par la description non limitative de variantes, et sur la base des figures annexées illustrant des variantes de l’inventions, dans lesquelles - illustre schématiquement un système de diagnostic d’un véhicule automobile selon l’invention ; - illustre schématiquement des exemples de positions de mise en place de capteurs dans le véhicule automobile dans le cadre de l’invention ; et - illustre schématiquement un procédé de diagnostic selon un mode de réalisation préféré de l’invention.
La plupart des bruits de véhicule proviennent du groupe motopropulseur, du groupe moto-ventilateur, des systèmes poulies-courroies, des systèmes de suspension, de transmission, de l'échappement et du refroidissement, du contact pneumatique-chaussée, du freinage et des interférences aérodynamiques, etc. Les intensités de ces différents bruits, connus comme des bruits normaux d'un véhicule, peuvent changer et évoluer en fonction des conditions de roulage. Ces bruits peuvent être rassemblés pour en résulter un bruit global, que nous appelons l'empreinte sonore du véhicule.
Or, cette empreinte sonore pourra s'impacter par deux effets : - une apparition d'une ou plusieurs composantes bruits étranges (ou anormaux) qui reflètent un état de dysfonctionnement d'un composant ou d'un système qui n'émet habituellement pas de bruit ou dont le bruit dégagé est très faible et ne fait pas partie de l'empreinte sonore du véhicule ; - un changement d'un ou de plusieurs bruits composant l'empreinte sonore du véhicule du fait d'un dysfonctionnement d'un composant ou d'un système.
La présente invention cherche à isoler ces bruits anormaux et à les diagnostiquer.
Pour ce faire, notre système est composé de quatre modules principaux :
Un dispositif pour détecter les bruits émis par véhicule, qui comprends des capteurs de bruits (microphones), des capteurs de vibrations et un amplificateur de type ICP. Les capteurs sont mis en place à proximité des sources de bruits et de vibrations identifiées. La illustre des exemples de positions des capteurs, par exemple à proximité des roues à l’avant droit CAD, l’avant gauche CAG, l’arrière droit CPD, l’arrière gauche CPG, à proximité du groupe motopropulseur CG, et à proximité de la ligne d’échappement CE.
Les bruits et les vibrations captés sont amplifiés par un amplificateur ICP (« Integrated Circuit Piezoelectric » en langue anglaise) et transmis pour filtrage.
Le filtre peut être Un filtre type LMS (Least Mean Square) basé sur des transformées de Fourier ; ou un filtre passe-bande (BPF). Le filtre permet de décomposer le bruit global et d’isoler les bruits et vibrations étranges des bruits normaux. Une fois les bruits et vibrations étranges (signaux analogiques) sont isolés, ils sont transmis à un convertisseur analogique-numérique pour les transformer en signaux numériques.
Les espaces 21a, 21b ont en section une forme générale en U dont l’ouverture débouche en direction axiale. Cette configuration permet de conférer une certaine souplesse au palier 11, au niveau de chacune de ses extrémités axiales.
La cavité 10c du corps 20b peut être fermée par une cloison 20d et a une extrémité axiale ouverte du côté opposé pour recevoir de l’huile apportée par le distributeur d’huile (non représenté). La cloison 20d et le corps 20b définissent ainsi la cavité 10c de réception de l’huile de lubrification.
Dans l’exemple représenté, les orifices 10d sont au nombre de trois même si ce nombre n’est pas limitatif. Ils ont chacune une forme générale allongée et cylindrique. Ils sont alignés et régulièrement espacés dans un plan M passant par l’axe Y du palier 11 ( ).
Les figures 4 et 5 permettent de constater que les extrémités radialement externes des orifices 10d peuvent déboucher dans une même rainure 23 formée sur la surface 25a du palier. Cette rainure 23 a une forme générale allongée et s’étend sensiblement dans le plan M.
Comme cela est représenté à la , le palier lisse 11 peut être considéré comme comportant ou étant constitué de deux secteurs angulaires 24, 25 s’étendant autour de l’axe Y, à savoir un premier secteur 24 de formation d’un film d’huile et un second secteur 25 de rupture du film d’huile.
De préférence, le premier secteur 24 a une étendue angulaire supérieure ou égale à celle du second secteur 25. Le premier secteur 24 peut avoir une étendue angulaire comprise 180° et 270°, et le second secteur 25 peut avoir une étendue angulaire comprise entre 90° et 180°.
Le premier secteur 24 comprend une portion 25a1 de la surface externe 25 qui est configurée pour délimiter avec une surface cylindrique interne 8a du palier 8 un espace circonférentiel de réception d’huile et de formation d’un film d’huile.
Les orifices 10d et la rainure 23 sont ici situées à une extrémité circonférentielle du secteur 24. L’huile acheminée par les orifices 10d est ainsi destinée à s’écouler circonférentiellement sur toute l’étendue du premier secteur 24. Le sens de rotation du satellite 8 sur le palier lisse 11 est choisi pour assurer la formation du film d’huile et est indiqué par la flèche F1 à la .
Le second secteur 25 comprend une portion 25a2 de la surface externe 25 qui comprend une baignoire 26 de rupture du film d’huile formé sur le secteur 24.
La baignoire 26 a une forme générale allongée en direction circonférentielle et s’étend avantageusement sur toute l’étendue circonférentielle du secteur 25. Elle est ouverte radialement vers l’extérieur et est définie radialement vers l’intérieur par une surface de fond 26a qui est incurvée autour de l’axe Y.
La baignoire 26 est délimitée axialement par deux parois latérales 26b, 26c qui s’étendent en direction circonférentielle autour de l’axe Y et qui forment la seconde surface périphérique 25a. La baignoire 26 est en outre délimitée par deux parois d’extrémité circonférentielle 26d dont une est située à proximité des canalisations d’acheminement 10d.
Des canalisations 27 d’évacuation d’huile sont formées dans le palier 11 et s’étendent entre la baignoire 26 et les espaces 21a, 21b. Ces canalisations 27 s’étendent ici parallèlement à l’axe Y et comprennent une première série qui débouchent dans le fond de l’espace 21a et sur une des surfaces latérales de la baignoire 26. Cette première série de canalisations est formée dans l’âme 20c. Une autre série de canalisations 27 traverse la paroi 26c et débouche dans le fond de l’espace 21b et sur l’autre surface latérale de la baignoire 26. Cette seconde série de canalisations est formée dans l’âme 20c.
Les canalisations 27 sont situées au voisinage de la surface de fond 26a de la baignoire 26 et sont ici réparties sur toute l’étendue circonférentielle de la baignoire.
Le film d’huile qui se forme sur la surface 24a du premier secteur 24 est destiné à être rompu au niveau de la baignoire 26 qui va collecter l’huile de ce film et l’évacuer par les canalisations 27. Cette huile, réchauffée par les cisaillements et les frottements, ne risquera donc pas de réchauffer à son tour l’huile qui sera acheminée par les orifices 10d. Le risque de mélange entre l’huile chaude et l’huile froide est donc réduit voir empêché, ce qui améliore de manière significative la lubrification du réducteur et donc le rendement du réducteur.
Les figures 6 et 7 illustrent un premier mode de réalisation d’un palier lisse 110 selon l’invention.
Du fait de l’engagement des surfaces anti-rotation de l’embout et de la vis, l’ensemble formé par le transducteur à ultrasons 88, l’embout immobilisateur 76 et la vis 32 est fixe en rotation.
Ensuite, au cours d’une étape 103, la douille 44 est mise en rotation selon l’axe X par rapport au corps 42. La vis étant bloquée en rotation par rapport au corps par l’intermédiaire de l’embout immobilisateur 76, l’écrou 34 est vissé sur la portion filetée 324 de la vis.
Au cours d’une étape 104, simultanée à l’étape 103, des ultrasons US sont émis par le transducteur 88 à travers l’embout immobilisateur 76 et la vis 32 ( ). L'embout immobilisateur 76 assure ainsi la propagation des ondes transmises par le transducteur vers la fixation par l'intermédiaire du fond 328 de l'empreinte plane.
Les ultrasons US se propagent dans la vis, se reflètent sur la surface d’extrémité 330 de la tête de vis et reviennent vers le transducteur 88 sous forme d’écho. Le transducteur 88 transforme l’énergie acoustique reçue en énergie électrique, et transmet cette énergie sous la forme d’un signal électrique à un dispositif électronique déporté via le câble 92.
Au cours d’une étape 105, le dispositif électronique externe traite le signal électrique reçu afin de déterminer une tension dans la vis.
Selon un mode de réalisation, la tension dans la vis 32 est déterminée à partir de la déformation de la vis et du module de Young via la loi de Hooke. La déformation de la vis est obtenue à partir de mesures du temps d’un aller/retour d’une onde, et comparé à une valeur de déformation pré-enregistrée correspondant à une tension seuil prédéfinie. Le module de Young E est une constante associée au matériau de la vis 32.
En variante, la tension dans la vis 32 est déterminée à partir de la mesure de la variation de l’impédance de la vis, via la mesure de la fréquence de résonance qui dépend de la contrainte dans la vis.
En variante, d’autres méthodes de calcul de la tension de la vis peuvent être utilisées, comme par exemple l’une des méthodes décrites dans la publication « Review of Bolted Connection Monitoring » de Tao Wand et al., accessible à l’URL http://dx.doi.org/10.1155/2013/871213.
Ensuite, au cours d’une étape 106, le dispositif électronique émet un signal, ou affiche une indication selon laquelle la tension induite est égale à la tension seuil prédéfinie, afin qu’un opérateur installant la fixation cesse le serrage de l’écrou. En variante, le dispositif électronique est configuré pour contrôler le procédé de serrage et le stopper dès que la valeur de la tension calculée égale la tension seuil prédéfinie, sans intervention humaine.
La tension seuil prédéfinie peut être la tension prédéterminée par calcul lors de la conception de la fixation, ou une tension légèrement inférieure à cette valeur afin de prendre en compte la durée de calcul du dispositif électronique et la durée nécessaire pour afficher l’instruction d’arrêt, durées pendant lesquelles l’écrou est entraîné en rotation par le dispositif de serrage.
Ensuite, le dispositif de serrage 40 est désengagé de la vis 32 et de l’écrou 34, et peut être utilisé pour installer une autre fixation.
Des étapes optionnelles peuvent s’incrémenter aux étapes précédemment décrites afin d’améliorer le contrôle de la tension de serrage. Ces étapes sont figurées en traits discontinus sur la .
Ainsi, au cours d’une étape optionnelle 107, s’insérant entre les étapes 101 et 102, un couplant sec peut être intercalé entre la face avant de l’embout et le fond plan 328 de l’empreinte de la vis 32 de sorte à recouvrir le fond 328 plan de l’empreinte. Ce couplant peut être utile pour assurer une meilleure transmission des ondes dans la vis 32.
En variante, ce couplant peut être un couplant liquide, tel que de l’eau, ou un couplant gel, versé dans l’empreinte.
Au cours d’une étape optionnelle 108, après l’étape 106, la valeur de la tension calculée et la référence de la fixation peuvent être enregistrées dans une base de données externe. Cet enregistrement peut être nécessaire pour vérifier la tension installée dans la fixation dans le temps.
Le procédé de serrage décrit précédemment présente l’avantage d’installer une fixation à empreinte sans délai supplémentaire par rapport à une fixation de l’art antérieur, tout en contrôlant de manière fiable et répétable la tension dans la vis.
De préférence, l’émission en au moins deux gaz présents dans l’atmosphère est mesurée par le procédé selon l’invention. Les gaz sont de préférence le méthane et le dioxyde de carbone.
Dans des variantes, d’autres gaz sont mesurables, tel que les gaz aromatiques, notamment le benzène ou encore le 1,3 Butadiène, le monoxyde de carbone, l’éthane et plus généralement les Composés Organiques Volatils.
L’installation industrielle 12 est notamment une installation pétrolière, en particulier une installation d’exploitation, de transport, de raffinage, de traitement ou de dépôt d’hydrocarbures située en mer ou à terre. L’installation 12 comporte au moins une source 14 émettant des gaz dont la teneur est mesurée.
Dans l’exemple représenté sur les figures 2 et 3, la source 14 est une torche. Elle émet des gaz suivant un panache 16 qui se dégage à partir de la source 14 et qui se propage sous l’effet du vent V.
Le panache 16 est entraîné par le vent V circulant dans l’atmosphère au voisinage de la source 14. Il présente avantageusement une zone 18 de surélévation du panache 16 sensiblement verticale et une zone 20 de propagation du panache, qui dans cet exemple est sensiblement horizontale.