INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Grâce à l'invention, on surveille d’une manière non-intrusive et sans avoir besoin d’arrêter la machine les phénomènes de cavitation érosive qui apparaissent sur certains organes dans les machines hydrauliques, pouvant être par exemple dans le cas d’une turbine hydraulique : les pales rotatives, et donc la roue de la turbine, ainsi que les aubes directrices de la turbine. L’invention permet de détecter les bulles crées par les phénomènes de cavitation. L’invention permet de calculer un indicateur de cavitation érosive. La surveillance de cet indicateur de cavitation érosive assure un contrôle efficace et à bas coût (sans avoir besoin d’arrêter la machine) dans le temps des phénomènes de cavitation et leur impact sur l’usure de la machine.
Par ailleurs, le procédé est le dispositif suivant l’invention sont moins coûteux, plus rapides et plus précis que des techniques connues de simulations numériques, plus précis que des techniques connues de mesure de fluctuations de pression et de variation de couple par rapport aux demandes de puissance, plus précis que des techniques connues de mesure de vibration par accéléromètres et nécessitent un volume de données moins important et sont plus précis qu’une technique connue d’analyse multidimensionnelle de variables dans le système, comme la position des aubes directrices, la déviation axiale de la roue, la température de l’eau dans le cas d’une turbine hydraulique.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, le premier signal ultrasonore impulsionnel à large bande comporte une pluralité d’impulsions émises avec une période prescrite de répétition des impulsions, non nulle.
Ainsi, la chaîne de calcul 6, à chaque cycle d’horloge et pour chaque bloc de calcul, accumule le résultat d’une multiplication réalisée par ledit bloc de calcul avec une accumulation réalisée par le bloc de calcul précédent. Pour le bloc d’entrée 7a, le bloc de calcul précédent est le bloc de sortie 7b. Ceci permet de décaler « physiquement » dans la chaîne de calcul 6 les résultats intermédiaires produits au fur et à mesure par chaque bloc de calcul 7, simultanément aux calculs, pour extraire les résultats en série. On étale ainsi dans le temps la disponibilité des résultats.
Cette simultanéité permet donc de maximiser les cycles de calculs utiles, tout en minimisant la bande passante en entrée et en sortie pour « extraire » les résultats.
On évite un engorgement ou une structure lourde comme dans une architecture systolique.
Cette structure présente cependant l’inconvénient d’introduire des « pauses » lors du changement de pixel à traiter (c’est-à-dire lorsque le calcul transite d’un ensemble de données à un autre), ce qui conduit à une perte de performances.
Les cycles perdus, visibles sur la , correspondent à des cycles d’horloge au cours desquels les blocs de calcul correspondants ne travaillent pas ; ils occasionnent donc une réduction du rendement.
Les premiers multiplexeurs 8 compensent cette faiblesse en permettant un « biseau » sans perte de cycle de calcul entre deux ensembles de données. Les premiers multiplexeurs 8 sont donc optionnels et permettent de maximiser le rendement du calcul.
Le circuit de calcul 4, de manière cadencée par des cycles d’horloge, applique sur les premières entrées E1 des premiers multiplexeurs 8 une succession de premières données primaires formant un premier vecteur primaire, applique sur les deuxièmes entrées des multiplexeurs 8 une succession de deuxièmes données primaires formant un deuxième vecteur primaire, et applique sur les deuxièmes entrées E2 des multiplieurs 9 une succession de séries de données secondaires formant des vecteurs secondaires.
Ainsi, à chaque cycle d’horloge, une nouvelle première donnée primaire est appliquée sur toutes les premières entrées E1 des premiers multiplexeurs 8, une nouvelle deuxième donnée primaire est appliquée sur toutes les deuxièmes entrées E2 des premiers multiplexeurs 8 (sauf pendant un nombre prédéfini de cycles d’horloge : voir plus bas), et une nouvelle série de données secondaires est appliquée sur les deuxièmes entrées E2 des multiplieurs 9.
A chaque cycle d’horloge, chaque bloc de calcul 7 réalise une multiplication, une accumulation, et le transfert de la donnée contenue dans son accumulateur 10 à l’accumulateur 10 du bloc de calcul suivant. Pour le bloc de sortie 7b, le bloc de calcul suivant est le bloc d’entrée 7a. On note que ce rebouclage est optionnel. Il n’est par exemple pas nécessaire dans l’exemple des figures 7 et 8, où le calcul d’une sortie est fini au bout de 4 cycles (donc ne nécessite pas le rebouclage).
A chaque cycle d’horloge et pour chaque bloc de calcul 7, la chaîne de calcul 6 accumule donc un résultat d’une multiplication réalisée par ledit bloc de calcul 7 avec une accumulation réalisée par le bloc de calcul précédent, de manière à produire successivement et en série des résultats de multiplications du premier vecteur primaire par chaque vecteur secondaire puis du deuxième vecteur primaire par chaque vecteur secondaire. Pour le bloc d’entrée 7a, le bloc de calcul précédent est le bloc de sortie 7b.
Par « série de données secondaires », on entend les données qui, à un cycle d’horloge, sont appliquées sur les différentes deuxièmes entrées des multiplieurs 9 des blocs de calcul 7 de la chaîne de calcul 6 (et donc sur toutes les chaînes de calcul 6 de la structure de calcul 5).
Les premières données primaires forment un premier vecteur primaire : ,
et les deuxièmes données forment un deuxième vecteur primaire :
Le premier vecteur primaire et le deuxième vecteur primaire sont des portions de l’image en 3D (canal particulier de l’image d’entrée).
Bien que les joints d’étanchéité donnent satisfaction en ce qu’ils limitent la répartition de fluide dans la machine, ils sont néanmoins responsables de frottements supplémentaires lors du fonctionnement, ce qui peut conduire à une augmentation de la température interne de la machine, et provoquer une dégradation mécanique ou un vieillissement prématuré de ses composants. Une telle augmentation de température peut également être provoquée par le roulement des billes, des rouleaux ou des aiguilles, et par tout type de palier mécanique. Une autre source potentielle d’échauffement de la machine peut également provenir du cisaillement d’une partie de l’huile dédiée à la lubrification, des éléments liés à l’arbre, ou des frottements dans les roulements. Une augmentation substantielle de température peut alors provoquer une altération des performances du procédé, entrainant des disfonctionnements de la machine, ou une diminution de sa précision, à cause notamment de la dilatation des matériaux sous l’effet de la chaleur.
Cela est particulièrement pénalisant pour les systèmes atteignant des vitesses de rotation très importantes, par exemple supérieures à 10 000 tours par minute, ou plus généralement pour les systèmes atteignant des valeurs élevées de facteur de vitesse « n x d m » (où n est la fréquence de rotation en tours par minutes, multipliée par d m qui est le diamètre moyen des roulements en mm) qui seraient typiquement au-delà de 450 000. Dans ce cas, même si une huile de refroidissement est utilisée, la vitesse de rotation peut provoquer le cisaillement de celle-ci, ce qui est préjudiciable pour la température, et donc pour le fonctionnement de la machine. En effet, pour assurer un bon refroidissement de la machine, il est nécessaire d’avoir un débit d’huile important qui s’accompagne d’un brassage de l’huile notamment pour homogénéiser la température. Lors du brassage de l’huile, ou lorsqu’elle est dirigée dans d’autres parties du mécanisme en mouvement, l’huile est cisaillée, ce qui provoque un échauffement supplémentaire de l’huile et donc une perte de rendement global de la machine.
Ainsi, la lubrification d’un arbre rotatif peut avoir deux fonctions qui sont potentiellement parfois antagonistes que sont la lubrification et le refroidissement des roulements (ou de tout autre composant ou mécanisme en mouvement). En effet, comme indiqué précédemment, une lubrification trop importante peut entrainer un fort cisaillement de l’huile et augmenter ainsi drastiquement l’échauffement. Plus le débit d’huile dans les roulements est élevé, plus la quantité de calories évacuées est importante. Toutefois cette captation de calories est moins efficace à débit élevé, et il est généralement nécessaire de mettre en œuvre des débits proportionnellement très importants pour le refroidissement de roulements tournant à vitesse très élevées. En effet, ces derniers vont générer de forts échauffements notamment du fait du fort cisaillement de l’huile.
La présente invention a pour but de proposer une solution qui réponde à tout ou partie des problèmes précités, notamment en permettant de dissocier les fonctions de refroidissement et de lubrification de l’huile.
Ce but peut être atteint grâce à la mise en œuvre d’un dispositif à arbre rotatif comprenant : un boitier ; un arbre rotatif entouré par le boitier, monté à rotation par rapport au boitier autour d’un axe de rotation, et présentant une géométrie de révolution autour dudit axe de rotation, ledit arbre rotatif comprenant un corps principal comprenant une portion de réception de fluide ; au moins un roulement comprenant des éléments roulants, et assurant le montage à rotation de l’arbre rotatif par rapport au boitier ; un organe de pressurisation appartenant à l’arbre rotatif, et solidaire en rotation avec le corps principal de l’arbre rotatif, ledit organe de pressurisation étant radialement disposé entre le corps principal de l’arbre rotatif et le boitier, et axialement positionné au niveau de la portion de réception de fluide du corps principal de l’arbre rotatif, ledit organe de pressurisation et le corps principal de l’arbre rotatif définissant entre eux un réservoir de pressurisation configuré pour recevoir un volume d’un fluide de refroidissement ; et au moins un canal de refroidissement radialement disposé entre le corps principal de l’arbre rotatif et l’au moins un roulement, et s’étendant entre une entrée de fluide et une sortie de fluide, ledit au moins un canal de refroidissement présentant au moins une composante suivant l’axe de rotation, et étant en communication fluidique, au niveau de l’entrée de fluide, avec le réservoir de pressurisation, ledit au moins un canal de refroidissement étant configuré pour assurer un transfert thermique entre l’arbre rotatif, ledit au moins un roulement, et le fluide de refroidissement, lorsque le fluide de refroidissement circule le long dudit canal de refroidissement à partir du réservoir de pressurisation.
Il est donc bien compris que ledit au moins un canal de refroidissement assure une communication fluidique entre le réservoir de pressurisation et la sortie de fluide.
L’ensemble des dispositions précédemment décrites permettent de proposer un dispositif à arbre rotatif dans lequel le réservoir de pressurisation place le fluide de refroidissement en surpression par rapport à la pression ambiante, au niveau de l’entrée de fluide, lorsque le fluide de refroidissement est soumis à une force centrifuge provoquée par le mouvement de rotation de l’arbre rotatif autour de l’axe de rotation.
Le dispositif à arbre rotatif peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison.
Selon un mode de réalisation, l’arbre rotatif délimite l’au moins un canal de refroidissement.
Selon un mode de réalisation, l’au moins un roulement est disposé entre l’arbre rotatif et le boitier.
Selon un mode de réalisation, l’au moins un roulement est disposé entre l’organe de pressurisation et le boitier.
Selon un mode de réalisation, l’organe de pressurisation est décalé axialement le long de l’axe de rotation par rapport à l’au moins un roulement.
Selon un mode de réalisation, ledit au moins un canal de refroidissement est orienté axialement par rapport à l’axe de rotation.
Selon un mode de réalisation, la portion de réception de fluide est agencée à une extrémité, ou dans une zone étagée de l’arbre rotatif.
Selon un mode de réalisation, la portion de réception de fluide est agencée sur une portion de l’arbre rotatif qui présente un diamètre strictement plus petit qu’un diamètre interne de l’au moins un roulement.
La face de la fenêtre optique 20 destinée à recevoir la deuxième face 11b du dispositif est préférentiellement plane. Elle s’étend par exemple, lorsque le dispositif 1 est disposé sur la fenêtre, parallèlement au plan P du dispositif 1.
La fenêtre optique 20 est par exemple en Si. Elle présente une épaisseur W 20 , mesurée perpendiculairement au plan du dispositif 1, comprise entre 10 µm et 50 µm. Afin de limiter les pertes optiques, la somme de l’épaisseur W 20 de la fenêtre optique 20 et de l’épaisseur W 112 du revêtement inférieur 112, mesurée perpendiculairement au plan P, est inférieure à 100 µm.
Le guide d’onde 11 est délimité par des premier et deuxième flancs 11c, 11d dans la deuxième direction Y. Sur chaque flanc 11c, 11d s’étend un revêtement conducteur 131, 132 permettant d’améliorer le confinement latéral du champ dans le guide d’onde 11. Chaque flanc 11c, 11d est isolé du revêtement conducteur grâce à un espaceur 14 électriquement isolant, disposé entre chaque revêtement conducteur et le flanc sur lequel il s’étend.
Dans un mode de réalisation avantageux, le système 2 comprend également un régulateur thermique 22 configuré pour réguler la température du guide d’onde 11 lorsque le dispositif 1 est en fonctionnement et en particulier en un régime stationnaire. En effet, les dispositifs à émission de surface sont sensibles aux variations de température. Il est donc avantageux de maintenir la température fixe pendant l’illumination de l’échantillon 3 et préférentiellement à une variation inférieure à 0,1 °C. L’illumination pouvant être de quelques secondes, le régulateur thermique 22 peut être configuré pour que la variation temporelle de la température du système 2 soit inférieure à 0,1 °C/s lors du fonctionnement du dispositif.
Le mode de réalisation de la montre que le régulateur thermique 22 comprend des cellules actives 221, telles que des cellules Peltier, et un dissipateur thermique 222, tel qu’un dissipateur à ailettes. Les cellules 221 sont par exemple en contact avec le support 21, dès lors que le transfert thermique offert par le support est suffisant. S’il est par exemple réalisé en Si, le transfert thermique est d’environ 150 W/m/K, ce qui peut être suffisant. Le dissipateur 222 est en contact avec les cellules 221 de manière à dissiper la chaleur pompée à partir du support 21.
Support de rampes de harnais électroniques. L’invention se rapporte à un support de maintien mécanique des rampes de câblage qui permettent un cheminement rigide de harnais de câblage électronique, et plus particulièrement de harnais électriques et optiques. Notamment les harnais des meubles électroniques, des cœurs électriques et cheminements de câblage en général des aéronefs et satellites sont destinés à être installés et maintenu sur leurs rampes par de tels supports de maintien.
L’invention se rapporte également à un procédé d’installation de câblage de harnais sur une baie avionique, ces harnais étant acheminés par des rampes de câblage maintenues par de tels supports de maintien.
Dans le domaine aéronautique en particulier, des installations complexes de câblage sont réalisées pour les équipements électroniques tels que les meubles ou les baies avioniques. Ces supports de maintien permettent d’optimiser l’espace utilisé par les câbles et d’augmenter les cadences d’installation.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE De manière générale, les supports de rampe sont des pièces standard en matériau plastique sur lesquelles sont fixés par frettage des tubes métalliques constituant les rampes. Ces supports sont également solidaires d’une structure d’installation, l’ensemble des supports et rampe réalisant une architecture de cheminement des harnais ou torons de câbles. Cependant, le frettage étant réalisé par des liens noués, l’orientation des nœuds de frette est à considérer pour éviter d’être en contact des câbles et risquer de les endommager. En effet, si le nœud de frette est au contact des câbles, il constitue une surépaisseur de la rampe qui déforme alors localement et induit des tensions dans le toron. La position de chaque nœud de frette est donc vérifiée avant installation des harnais. De plus les conditions de travail et l’espace disponible peuvent entrainer des blessures lors de la réalisation des nœuds de frette et donc provoquer un allongement de la durée d’installation du câblage.
Traditionnellement, chaque extrémité de la rampe est maintenue par un support situé à distance de l’extrémité. La rampe étant métallique, un embout thermo-rétractable est alors installé sur chacune des extrémités de la rampe, cet embout ayant pour but de protéger la rampe en évitant la corrosion interne mais aussi de protéger le harnais des frottements contre les extrémités de la rampe. De plus, les règles d’installation imposent deux frettages : - un frettage du toron sur l’embout à environ 3 cm de l’extrémité de la rampe, et - un frettage du faisceau de câbles constituant le toron à environ 1cm de l’extrémité de la rampe.
L’installation de l’embout thermo-rétractable avec un outillage spécifique et le frettage du toron en extrémité du tube constituent des contraintes d’installation qui allongent sensiblement la mise en place des harnais de câbles et qui aboutissent à un risque de détérioration du faisceau de câbles. De plus, cette installation impose l’utilisation de matériel supplémentaire (les bouchons, du ruban de frettage, etc.), ce qui rallonge davantage la durée d’installation et complexifie celle-ci.
Afin de remédier aux inconvénients de l’état de la technique exposés ci-dessus, l’invention a pour objectif principal de permettre un montage simplifié, rapide et sans danger des rampes de câblage ainsi que de minimiser les tensions dans les faisceaux de câbles.
Pour ce faire, l’invention prévoit de réaliser un support de rampe positionné en extrémité de celle-ci tel que mentionné ci-dessus, tout en s’affranchissant d’un embout thermo-rétractable de protection par intégration d’un bouchon au support.
Plus précisément la présente invention a pour objet un support de maintien d’au moins une rampe d’un harnais de câblage, ce support étant solidaire d’une potence de fixation. Le support comporte au moins deux voiles par rampe, chaque voile étant un soutien présentant une surface d’appui au harnais de câblage. Ces voiles sont séparés par un espace de frettage et reliées à la potence par une base de fixation.
Le support de maintien est un support positionné en extrémité de rampe et dit « support-bouchon » dans lequel un des voiles, dit voile externe, comporte un alésage non traversant qui présente un fond formant un bouchon et les autres voiles, dits voiles internes, comportent un perçage traversant.
Une rampe peut alors s’emmancher dans les voiles internes et externe jusqu’à se positionner en butée contre le fond du voile externe.
, un schéma simplifié d’un procédé d’asservissement de position d’équipements domestiques selon l’invention,
, un schéma simplifié d’un asservissement de position d’équipements domestiques selon l’invention,
, un schéma simplifié d’un exemple de situation d’usage de l’asservissement de position d’équipements domestiques selon l’invention,
, un schéma simplifié de différentes positions d’un équipement domestique coulissant asservi par l’asservissement selon l’invention,
, un schéma simplifié de différentes positions d’un équipement domestique de toit asservi par l’asservissement selon l’invention.
La illustre un schéma simplifié d’un procédé d’asservissement de position d’équipements domestiques selon l’invention.
Le procédé d’asservissement de position d’équipements domestiques AM comporte une génération CMD_GN d’une commande cmd, cmd(o j ) en fonction d’un signal sonore capté sc, la commande générée cmd, cmd(o j ) étant apte à déclencher le contrôle CNTj par un actionneur Aj d’un équipement domestique Oj, l’actionneur Aj déplaçant l’équipement domestique dans une position posj fonction de la commande cmd, cmd(o j ).
Par position d’un équipement domestique est entendu, les positions d’ouverture, fermeture ou une ou plusieurs positions d’entrebâillement de l’ouvrant ; une ou plusieurs positions de diminution de la réverbération d’une pièce d’un dispositif d’annulation d’écho ; une ou plusieurs positions d’un réducteur de bruit telles que l’activation d’une bulle sonore ; de manière générale une ou plusieurs positions d’un dispositif de modification des caractéristiques acoustiques d’un bâtiment, voire d’une pièce d’un bâtiment ou d’une zone d’un bâtiment.
En particulier, le procédé d’asservissement AM comporte une analyse signal sonore S_NZ de signal sonore capté sc, la commande générée cmd, cmd(o j )étant fonction du résultat ps d’analyse du signal sonore capté .
En particulier, le procédé d’asservissement AM comporte une reconnaissance signal sonore S_RCG de signal sonore capté sc, la commande générée cmd, cmd(o j ) étant fonction du signal sonore reconnu sr.
En particulier, le procédé d’asservissement AM comporte une localisation S_LOC de sources sonores du signal sonore capté sc, la commande générée cmd, cmd(o j ) étant fonction de la localisation l(sd) du signal sonore capté sc par rapport à la position d’un équipement domestique l(o j ).
En particulier, le procédé d’asservissement AM comporte une prédiction S_PRD d’évolution du signal sonore capté postérieure à l’instant de capture sonore.
En particulier, la commande générée cmd, cmd(o j ) est une commande programmée cmd_r en fonction d’au moins un paramètre prédit du signal sonore capté pps.
En particulier, le procédé d’asservissement AM comporte une détection CNX_DTC d’un contexte de modification de position d’équipements domestiques en fonction d’un signal sonore capté sc, la détection d’un contexte de modification de position d’équipements domestiques CNX_DTC déclenchant gn_trg, gn_trg(sc), gn_trg(psc) la génération de commande CMD_GN.
En particulier, la détection CNX_DTC de contexte de modification de position d’équipements domestiques est fonction d’un critère relatif au signal sonore capté sc parmi les critères suivants : - niveau signal sonore du signal sonore capté nv(sc), - type de signal sonore capté ty(sc), - durée prédite du signal sonore capté T(sc), - fréquence prédite d’apparition du signal sonore capté fa(sc).
Selon un exemple illustratif, le capteur de température relève une température de 30°C et transmet cette mesure au calculateur 101, qui génère alors une commande d’activation d’un organe de refroidissement. Le capteur de température transmet ensuite périodiquement des mesures de températures qui sont supérieures à 25°C pendant 5 minutes. Le calculateur 101 génère alors automatiquement une alerte qui est transmise par l’interface de communication 102 vers un équipement distant E 1 , par exemple un smartphone d’un utilisateur ou encore une console d’administration distante.
Un avantage est d’avertir un utilisateur ou un administrateur d’un dysfonctionnement du système.
Selon un mode de réalisation, le calculateur 101 est configuré pour générer des notifications relatives à l’état d’au moins un équipement électrique interne 120 de l’armoire 100. Il s’agit par exemple de notifications relatives à un état de charge/décharge d’un accumulateur d’énergie électrique 10, ou encore de notifications relatives à des données de consommation électriques ou des données de production électrique.
Selon un mode de réalisation, le calculateur 101 est configuré pour générer des commandes d’activation d’un ou plusieurs témoins lumineux en fonction de l’état d’au moins un équipement électrique interne 120 ou de l’état du circuit électrique à courant continu ou du circuit électrique à courant alternatif .
Selon un mode de réalisation, le calculateur 101 comprend l’interface de communication 102.