INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une autre variante, l’orifice du renfort de coupelle est délimité par une première bordure périphérique entourant le fond creux de la coupelle de fixation.
Selon une autre variante, le renfort de coupelle est soudé à la coupelle de fixation.
Selon une autre variante, l’ouverture du fond creux de la coupelle de fixation est délimitée par une deuxième bordure périphérique. La première bordure périphérique du renfort de coupelle est soudée à la deuxième bordure périphérique de la coupelle de fixation à une première extrémité du renfort de coupelle et à une deuxième extrémité du renfort de coupelle, opposée à la première extrémité.
Deux zones de soudure suffisent pour assurer une fixation optimisée entre le renfort de coupelle et la coupelle de fixation. La limitation des zones de soudure permet de réduire le temps de fabrication.
Selon une autre variante, la première bordure périphérique comprend une bordure arrière longeant une face interne du fond creux. La bordure arrière est positionnée à la première extrémité du renfort de coupelle. La première bordure périphérique comprend une première bordure latérale longeant une première paroi latérale du fond creux et une deuxième bordure latérale longeant une deuxième paroi latérale du fond creux. La première bordure latérale et la deuxième bordure latérale sont reliées par une bordure avant longeant une paroi avant du fond creux.
Le renfort de coupelle entoure entièrement le fond creux, assurant une grande solidité à la coupelle de fixation.
Selon une autre variante, la bordure arrière du renfort de coupelle est fixée à une bordure arrière de la deuxième bordure périphérique de la coupelle de fixation. La deuxième bordure latérale et la bordure avant de la première bordure périphérique du renfort de coupelle sont reliées à un premier repli relié à un deuxième repli. Les replis sont positionnés à la deuxième extrémité du renfort de coupelle. Le premier repli est soudé à une première bordure avant de la deuxième bordure périphérique de la coupelle de fixation.
Selon une autre variante, le premier repli est perpendiculaire à la première bordure latérale et s’étend vers la première bordure avant de la deuxième bordure périphérique de la coupelle de fixation. Le deuxième repli est perpendiculaire au premier repli et s’étend vers une direction opposée au fond creux.
Selon une autre variante, la bordure arrière de la première bordure périphérique du renfort de coupelle est inclinée par rapport à la première bordure latérale et à la deuxième bordure latérale de la première bordure périphérique.
Les replis et cette inclinaison permettent au renfort de coupelle d’épouser la forme du fond creux, assurant un renfort optimisé.
Ici et dans la suite, les termes « intérieur » et « extérieur », « interne » et « externe », ainsi que leurs déclinaisons, s’entendent en référence à l’axe X, un élément qualifié de « intérieur » ou « interne » étant orienté vers l’axe X alors qu’un élément « extérieur » ou « externe » est orienté à l’opposé de l’axe X. Le termes « radial » et ses déclinaisons s’entendent quant à eux en référence à une direction orthogonale à l’axe X.
Le corps moteur 26 comprend un compresseur 30, une turbine 32 et un arbre de transmission 34 couplant la turbine 32 au compresseur 30 pour l’entraînement du compresseur 30 par la turbine 32.
Le compresseur 30 est disposé en amont de la chambre de combustion 24 et alimente la chambre de combustion 24 en air comprimé. Il comprend un stator 35 et un rotor 36. Le stator 35 est solidaire de la nacelle 20. Le rotor 36 est propre à être entraîné en rotation par rapport au stator 35 par le biais de l'arbre de transmission 34 ; à cet effet, il est typiquement monté fixe sur l’arbre de transmission 34.
Le stator 35 comprend au moins un, ici une pluralité, d’étage(s) statorique(s) 37 chacun formé d’aubes (non référencées) agencées sensiblement dans un même plan radial. De même, le rotor 36 comprend au moins un, ici une pluralité, d’étage(s) rotorique(s) 38 chacun formé d’aubes (non référencées) agencées sensiblement dans un même plan radial. Les étages statorique(s) 37 et rotorique(s) 38 sont en même nombre et alternent les uns avec les autres.
La turbine 32 est disposée en aval de la chambre de combustion 24 et reçoit les gaz d’échappement sortant de la chambre de combustion 24.
Le corps basse pression 40 comprend un compresseur basse pression 41, une turbine basse pression 42 et un arbre basse pression 43 couplant la turbine basse pression 42 au compresseur basse pression 41 pour l’entraînement du compresseur basse pression 41 par la turbine basse pression 42.
Le compresseur basse pression 41 est disposé en amont du compresseur haute pression 30 et alimente ce dernier en air comprimé. Il comprend un stator 45 et un rotor 46. Le stator 45 est solidaire de la nacelle 20. Le rotor 46 est propre à être entraîné en rotation par rapport au stator 45 par le biais de l'arbre basse pression 43 ; à cet effet, il est typiquement monté fixe sur l’arbre basse pression 43.
Avantageusement, le contrôleur haptique comprend une table de paramétrage comprenant tous les points singuliers d’un profil de loi d’effort du moyen mécanique de retour d’effort pouvant être réalisé.
Dans un mode de réalisation, le moteur est un moteur triphasé synchrone à aimants permanents et/ou un moteur à balais, et/ou piézo-électrique, solidaire en rotation avec le réducteur multivoies par l’intermédiaire d’un réducteur irréversible.
L’invention a également pour objet un hélicoptère comprenant un système de commande de vol tel que défini précédemment, et au moins un système de commande de vol pour pas cyclique d’un plateau cyclique piloté avec un contrôleur haptique, le contrôleur haptique étant unique pour tous les systèmes de commande de vol.
dont il a déjà été fait mention est un graphique représentant schématiquement la loi d’effort d’une force de rappel d’un compensateur de vol à ressort de torsion ;
dont il a déjà été fait mention est un graphique représentant schématiquement la loi d’effort d’une force de rappel d’un compensateur de vol à friction ; et
est une représentation schématique d’un système de commande de vol selon l’invention.
Exposé détaillé d’au moins un mode de réalisation On a représenté schématiquement sur la un système 1 de commande de vol d’un aéronef selon l’invention.
L’aéronef est par exemple un hélicoptère comprenant ledit système 1 de commande de vol commandant un pas collectif dudit hélicoptère.
Le système 1 de commande de vol comprend un bâti (non représenté) ainsi qu’un organe de pilotage 3 monté pivotant par rapport au bâti autour d’au moins un axe de rotation 5. L’organe de pilotage 3 est par exemple un manche de pilotage 3 et permet par exemple de piloter le pas cyclique de l’aéronef.
Le système 1 de commande de vol comprend au moins un moyen mécanique 9 de retour d’effort lié à l’organe de pilotage 3, la force de rappel étant dirigée dans le sens contraire d’une force externe appliqué par le pilote de l’aéronef sur l’organe de pilotage 3.
Le moyen mécanique 9 comprend un module de friction variable 11, un arbre principal 13 et un moteur électrique 15 agencés de sorte que le module de friction 11 d’une part et le moteur 15 d’autre part sont reliés à l’organe de pilotage par un réducteur multivoies 17.
Le réducteur multivoies 17 est par exemple un réducteur différentiel ou un réducteur à train épicycloïdal.
Le moteur 15 est par exemple un moteur triphasé synchrone à aimants permanents, et/ou un moteur à balais, et/ou piézo-électrique, optionnellement équipé d’un capteur de position.
En particulier, une première extrémité 19 du réducteur multivoies 17 est contrainte de se déplacer en rotation sous l’action du moteur 15, une deuxième extrémité 21 du réducteur 17 multivoies est reliée au module de friction 11, et une troisième extrémité 23 du réducteur 17 multivoies est reliée à l’organe de pilotage par l’intermédiaire de l’arbre principal 13.
Avantageusement, le diamètre d’ouverture finale de l’injecteur microfluidique est compris entre 50 et 800 µm, préférentiellement entre 80 et 240 µm, et le débit de chacune des solutions est compris entre 0,1 et 2000 mL/h, préférentiellement entre 10 et 2000 mL/h, plus préférentiellement entre 10 et 150 mL/h, encore plus préférentiellement entre 11 et 100mL/h.
Selon une variante du procédé selon l’invention, l’étape b) est réalisée par co-injection simultanée de la solution d’hydrogel destinée à former la couche externe (i), du mélange de l’étape a) comprenant éventuellement la solution d’hydrogel d’origine végétale ou synthétique dont le module de Young est strictement inférieur à celui de l’hydrogel utilisé pour former la couche externe (ii), et optionnellement d’une solution intermédiaire (iii) comprenant éventuellement la solution d’hydrogel d’origine végétale ou synthétique dont le module de Young est strictement inférieur à celui de l’hydrogel utilisé pour former la couche externe ; ladite co-injection est réalisée de manière concentrique via un injecteur microfluidique ou millifluidique, ledit injecteur comprenant une pointe, ladite pointe étant en contact avec une solution de calcium, formant un jet en sortie d’injecteur constitué du mélange desdites solutions, ledit jet formant un tube.
Lorsque ledit injecteur comprenant une pointe, ladite pointe étant en contact avec la solution de calcium, le diamètre d’ouverture finale de l’injecteur microfluidique est préférentiellement compris entre 50 et 1000 µm, plus préférentiellement entre 80 et 300 µm, et le débit de chacune des solutions est compris entre 1 et 100 mL/h.
Selon un dernier aspect, l’invention se rapporte à un kit, ledit kit comprenant une solution d’hydrogel destinée à former la couche externe du microcompartiment (i) et une solution d’hydrogel d’origine végétale ou synthétique dont le module d’Young est strictement inférieur à celui de l’hydrogel utilisé pour former la couche externe (ii), préférentiellement un alginate, optionnellement une solution intermédiaire (iii), préférentiellement une solution de sorbitol.
Enfin, l’invention se rapporte également à l’utilisation du kit destiné à la préparation d’un microcompartiment selon l’invention.
Brève description des Figures représente un microcompartiment cellulaire 1 selon un mode de réalisation particulier de l’invention comprenant une couche externe en hydrogel 2, et une partie interne 3 délimitée par ladite couche externe 2. Ladite partie interne 3 comprenant une couche ou un maillage en hydrogel 30 dont le module de Young est strictement inférieur à celui de l’hydrogel de la couche externe 2, une couche de cellules 31, et une lumière 32. Ladite couche ou maillage 30 étant agencé entre la face interne 20 de la couche externe en hydrogel 2 et la couche de cellule 31.
représente un mode de réalisation de l’invention, lors duquel la solution d’alginate à 0,5% est mélangée avec le sorbitol et présente dans une première ligne d’injection « IS ». Les deux autres solutions comprenant soit l’alginate à 2% « A » destiné à former la couche externe, soit les cellules en suspension dans le milieu de culture « CS », sont présentes dans les deux autres lignes d’injection. Les trois lignes sont par la suite co-injectées, à l’aide d’un injecteur micro fluidique, avec les différentes solutions formant un jet, se fractionnant en goutte dans le bain de CaCl2, ledit bain rigidifiant la couche externe à partir de la solution d’alginate à 2% et formant ainsi la capsule.
représente sur le panel A un second mode de réalisation de l’invention, lors duquel la solution d’alginate à 0,5% est mélangée avec le sorbitol et présente dans une première ligne d’injection « IS ». Les deux autres solutions comprenant soit l’alginate à 2% « A », soit les cellules en suspension dans le milieu de culture « CS », sont présentes dans les deux autres lignes d’injection. Les trois lignes sont par la suite co-injectées, à l’aide d’un injecteur micro fluidique, dont la pointe est mise en contact avec le bain de CaCl2, formant un jet, prenant la forme d’un tube dans le bain de CaCl2, ledit bain rigidifiant la couche externe à partir de la solution d’alginate à 2% et formant ainsi le tube. Le panel B est une image prise à l’aide d’un microscope EVOS et grossit 4 fois, de cellules dans des tubes comprenant de l’alginate à 0,5% à J4 et J5.
représente le pourcentage de capsules vides, c’est-à-dire sans cellules ou cystes, dans des capsules dépourvues de matrice extracellulaire exogènes (Hors Invention), des capsules à base de Matrigel® (Hors Invention), et des capsules à base d’alginate à 0,5% comme substitut de matrice (Invention)
est une image prise à l’aide d’un microscope à lumière transmise et grossit 4 fois, de cellules dans des capsules dépourvues de matrice extracellulaire exogènes (Hors Invention) à J0.
est une image prise à l’aide d’un microscope à lumière transmise et grossit 4 fois, de cellules dans des capsules à base de Matrigel® (Hors Invention) à J0.
est une image prise à l’aide d’un microscope à lumière transmise et grossit 4 fois, de cellules dans des capsules à base d’alginate à 0,5% (Invention) à J0.
est une image prise à l’aide d’un microscope à lumière transmise et grossit 4 fois, de cellules dans des capsules dépourvues de matrice extracellulaire exogènes (Hors Invention) à J5.
est une image prise à l’aide d’un microscope à lumière transmise et grossit 4 fois, de cellules dans des capsules à base de Matrigel® (Hors Invention) à J5.
est une image prise à l’aide d’un microscope à lumière transmise et grossit 4 fois, de cellules dans des capsules à base d’alginate à 0,5% (Invention) à J5.
Les orientations locales permettent d’apporter des informations supplémentaires sur le pixel de l’image. Les orientations locales présentent notamment l’avantage de faciliter la détection d’un objet camouflé, i.e. la couleur de l’objet est similaire à la couleur de l’arrière-plan de l’image.
L’image illustrée en figure 6 (acquise à partir d’une caméra par exemple) représente une personne P4 qui se fond dans l’arrière-plan, i.e. il est difficile de distinguer la personne P4 de l’arrière-plan. Les figures 7 à 9 illustrent respectivement les images d’orientations locales , et , calculées à partir des orientations locales des pixels de l’image, qui correspondent respectivement aux canaux rouge, vert et bleu de l’image.
On remarque que la personne P4 est identifiable sur ces images.
De préférence, pour chaque canal de l’image, une orientation locale est calculée. Ainsi, par exemple pour une image comprenant les trois canaux rouge, vert et bleu, les orientations locales , et sont calculées comme dans l’exemple illustré en figures 7 à 9.
Pour récapituler, l’équation ci-dessous résume comment obtenir des caractéristiques de l’image comme cela a été présenté précédemment :
Puis le procédé comprend une étape d) de traitement d’au moins une caractéristique par un réseau neuronal de détection d’objets. Le réseau neuronal peut être tout type de réseau neuronal adapté pour la détection d’objets dans une image. Par exemple, le réseau neuronal peut être un réseau YOLOV, R-CNN, Fast R-CNN ou encore Faster R-CNN.
En d’autres termes, l’étape d) consiste à fournir en entrée du réseau neuronal au moins une caractéristique du pixel de l’image précédemment calculée. Plus précisément, de préférence, pour une image, au moins une caractéristique est fournie en entrée neuronal pour chaque pixel de l’image.
Le réseau neuronal a été appris à partir d’une base de caractéristiques extraites d’images représentant de préférence des objets de faible résolution et/ou camouflés.
Le réseau neuronal est configuré pour détecter des objets dans l’image à partir de cette caractéristique. Plus précisément, l’architecture du réseau neuronal est avantageusement adaptée pour traiter la caractéristique et en conséquence détecter des objets dans l’image.
De préférence, l’amplitude et la phase de l’image sont fournies en entrée du réseau neuronal et traitées par le réseau neuronal. Ces deux caractéristiques permettent une très bonne détection d’objets dans une image, notamment des objets de faible résolution et/ou des objets camouflés. Plus précisément, avantageusement, l’amplitude et la phase de chaque pixel de l’image sont fournies en entrée du réseau neuronal.
Ainsi, le réseau neuronal comprend de préférence au moins deux branches d’entrée, chaque branche comprenant une pluralité de blocs de traitement pour traiter l’une ou l’autre de l’amplitude et de la phase de l’image. Puis les données de sorties issues de chacune des branches sont concaténées pour donner une unique donnée de sortie qui est ensuite traitée dans d’autres blocs de traitement du réseau.
(1) Les matières premières ont été préparées. 8 kg de matériau de cathode ternaire polycristallin à haute teneur en nickel LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2 ont été utilisés comme matériau de base, 240 mL d'eau déionisée ont été utilisés comme dispersant et 92,71 g de Co2B ont été utilisés comme agent de revêtement. (2) L'agent de revêtement Co2B a été versé dans de l'eau et agité complètement pour former une suspension de revêtement. La suspension de revêtement a été versée dans un réservoir de pulvérisation et agitée légèrement en continu. Un système de pulvérisation a été préparé pour s'assurer que son débit d’écoulement répondait aux exigences. (3) Le matériau de base LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2 a été versé dans un équipement de mélange, et une agitation a été effectuée à une vitesse linéaire de 5 m/s pendant 1 min, afin de s'assurer que le LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2 soit entièrement dispersé dans la cavité de l'équipement de mélange. (4) Le système de pulvérisation a été allumé. La pulvérisation a été effectuée à une vitesse de 3 mL/s jusqu'à ce que toute la solution de revêtement ait été pulvérisée. Le système de pulvérisation a été arrêté et l'agitation a été poursuivie pendant 3 minutes pour s'assurer en outre que le Co2B soit appliqué en revêtement de manière uniforme sur la surface de LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2. (5) Après l'achèvement des étapes ci-dessus, les matériaux obtenus à l'étape (4) ont été placés dans une nacelle, qui a été placée dans un four pour une trempe et une modification ultérieure, où la trempe a été effectuée à une température de 500°C pendant 5 heures. (6) Le matériau résultant a été sorti du four et tamisé à travers un tamis de 400 mailles pour obtenir un matériau de cathode enduit LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2@CoB. Les particules monocristallines primaires dans le matériau de cathode enduit de cet exemple présentaient une taille de particule moyenne de 350 nm, et les particules polycristallines secondaires présentaient une taille de particule moyenne de 9,0 μm. Après calcul, la masse de Co2B était de 1,16% de la masse de LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2.
Dans cet exemple, un procédé de préparation d'un matériau de cathode enduit LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2 @ZrB2 a été mis en œuvre par les étapes suivantes : (1) Les matières premières ont été préparées. 8 kg de matériau de cathode ternaire polycristallin à haute teneur en nickel LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2 ont été utilisés comme matériau de base, 160 mL d'eau déionisée ont été utilisés comme dispersant et 46,05 g de ZrB2 ont été utilisés comme agent de revêtement. (2) L'agent de revêtement ZrB2 a été versé dans de l'eau et agité complètement pour former une suspension de revêtement. La suspension de revêtement a été versée dans un réservoir de pulvérisation et agitée légèrement en continu. Un système de pulvérisation a été préparé pour s'assurer que son débit d’écoulement répondait aux exigences. (3) Le matériau de base LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2 a été versé dans un équipement de mélange, et une agitation a été effectuée à une vitesse linéaire de 5 m/s pendant 1 min, afin de s'assurer que le LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2 soit entièrement dispersé dans la cavité de l'équipement de mélange. (4) Le système de pulvérisation a été allumé. La pulvérisation a été effectuée à une vitesse de 2 mL/s jusqu'à ce que toute la solution de revêtement ait été pulvérisée. Le système de pulvérisation a été arrêté et l'agitation a été poursuivie pendant 3 minutes pour s'assurer en outre que le ZrB2 soit appliqué en revêtement de manière uniforme sur la surface de LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2. (5) Après l'achèvement des étapes ci-dessus, les matériaux obtenus à l'étape (4) ont été placés dans une nacelle, qui a été placée dans un four pour une trempe et une modification ultérieure, où la trempe a été effectuée à une température de 500°C pendant 5 heures. (6) Le matériau résultant a été sorti du four et tamisé à travers un tamis de 400 mailles pour obtenir un matériau de cathode enduit LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2@CoB.
Les particules monocristallines primaires dans le matériau de cathode enduit de cet exemple présentaient une taille de particule moyenne de 370 nm, et les particules polycristallines secondaires présentaient une taille de particule moyenne de 12 μm. Après calcul, la masse de ZrB2 était de 0,58% de la masse de LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2.
Dans cet exemple, un procédé de préparation d'un matériau de cathode enduit LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2 @MgB2 a été mis en œuvre par les étapes suivantes : (1) Les matières premières ont été préparées. 8 kg de matériau de cathode ternaire polycristallin à haute teneur en nickel LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2 ont été utilisés comme matériau de base, 80 mL d'eau déionisée ont été utilisés comme dispersant et 28,63 g de MgB2 ont été utilisés comme agent de revêtement. (2) L'agent de revêtement MgB2 a été versé dans de l'eau et agité complètement pour former une suspension de revêtement. La suspension de revêtement a été versée dans un réservoir de pulvérisation et agitée légèrement en continu. Un système de pulvérisation a été préparé pour s'assurer que son débit d’écoulement répondait aux exigences. (3) Le matériau de base LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2 a été versé dans un équipement de mélange, et une agitation a été effectuée à une vitesse linéaire de 5 m/s pendant 1 min, afin de s'assurer que le LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2 soit entièrement dispersé dans la cavité de l'équipement de mélange. (4) Le système de pulvérisation a été allumé. La pulvérisation a été effectuée à une vitesse de 1 mL/s jusqu'à ce que toute la solution de revêtement ait été pulvérisée. Le système de pulvérisation a été arrêté et l'agitation a été poursuivie pendant 3 minutes pour s'assurer en outre que le MgB2 soit appliqué en revêtement de manière uniforme sur la surface de LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2. (5) Après l'achèvement des étapes ci-dessus, les matériaux obtenus à l'étape (4) ont été placés dans une nacelle, qui a été placée dans un four pour une trempe et une modification ultérieure, où la trempe a été effectuée à une température de 500°C pendant 5 heures. (6) Le matériau résultant a été sorti du four et tamisé à travers un tamis de 400 mailles pour obtenir un matériau de cathode enduit LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2@CoB.
Les particules monocristallines primaires dans le matériau de cathode enduit de cet exemple présentaient une taille de particule moyenne de 320 nm, et les particules polycristallines secondaires présentaient une taille de particule moyenne de 10,5 μm. Après calcul, la masse de MgB2 était de 0,36% de la masse de LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2.