INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le débit en oxygène 6 en entrée de l’unité réactionnelle d’oxydation partielle à l’oxygène 28 est de 126 kg/h ce qui correspond à un taux d’oxygénation défini comme le ratio du débit molaire d’oxygène injecté par rapport au débit d’oxygène théorique pour une oxydation complète de tous les hydrocarbures présents (méthane, éthane, propane, butane, …) de 0,52. Ce ratio a été ajusté afin de convertir tout le méthane et limiter voire éviter la conversion des autres molécules, notamment le CO.
Avec la même quantité en fumées traitées que l’exemple 1, la production de coupe hydrocarbonée est de 230 kg/h au lieu des 186 kg/h précédemment.
- Entrée Sortie - 3+35 4 27 6 11 16 21 Débit en kg/h 987 1230 390 1116 336 390 230
Besoins : - consommation de l’unité d’électrolyse de l’eau 5 : 5,4 MWe ; - chaleur consommée par l’unité réactionnelle de RWGS 8 à 864°C : 0,17 MWth ; - besoin de chaleur pour préchauffer la charge (3+35+7) de l’unité de RWGS à 864°C : 0,7 MWth ; - vapeur au rebouilleur de l’unité de captage de dioxyde de carbone 2 : 1025 kg/h ; - vapeur au rebouilleur de l’unité de captage de dioxyde de carbone 32 : 330 kg/h.
Récupération d’énergie : - chaleur dégagée par l’unité réactionnelle d’oxydation partielle à l’oxygène 28 à 1200°C : 0.00 MWth ; - vapeur produite au niveau de l’échangeur de chaleur 31 : 1660 kg/h ; - vapeur produite dans l’unité réactionnelle FT 13 : 1880 kg/h ; - production d’électricité à la première turbine 26 : 4,3 kWe.
Production de carburants de synthèse à partir de dioxyde de carbone avec séparation de dioxyde de carbone La présente invention porte sur la production de carburants de synthèse, à savoir de l’essence, du kérosène, du gazole, et/ou d’autres produits hydrocarbonés, tels du naphta, ou des bases lubrifiantes, de très haute qualité (essentiellement dépourvus de soufre, d’aromatiques, d’azote). Plus particulièrement, un objet de la présente invention est de produire des carburants de synthèse à partir de dioxyde de carbone (CO 2 ) et d’hydrogène (H 2 ).
L’utilisation du procédé de conversion du gaz à l'eau inversée (« Reverse Water-Gas Shift » ou « RWGS » selon la terminologie anglo-saxonne) pour convertir un mélange de dioxyde de carbone et d’hydrogène en gaz de synthèse CO+H 2 est connue de l’homme du métier depuis très longtemps. Il en est de même pour le procédé de synthèse Fischer-Tropsch qui permet de convertir ledit gaz de synthèse en un mélange de paraffines, et/ou d’oléfines selon le catalyseur et les conditions opératoires. Dans le cas où des paraffines sont produites, il est préférable d’en améliorer certaines propriétés pour les rendre utilisables pour les applications transports.
Par ailleurs, dans le présent exemple, la réaction chimique de production de dihydrogène étant exothermique, l’électrolyseur principal 1 comporte un échangeur thermique 17 situé dans son enceinte, et permettant de recueillir l’énergie thermique pour augmenter le rendement de l’installation, cette dernière fournissant de la chaleur en plus du dihydrogène. Ceci est particulièrement avantageux pour les cas où l’installation produit du dihydrogène comme fourniture d’énergie, l’énergie fournie étant alors supérieure.
De l’eau distillée est ensuite ajoutée à l’électrolyte, pour compenser l’eau perdue par la génération de dioxygène ayant eu lieu précédemment. Dans le présent exemple, environ 10 litres d’eau distillée sont ajoutés dans le circuit fluidique. L’eau distillée est de préférence ajoutée à cette séquence, mais peut également être ajoutée à toute autre séquence du procédé.
Séquence Nº4 (en référence à la )
Cette séquence vise à extraire l’élément Ni de l’électrolyte liquide (son rôle de catalyseur, sous forme de sulfate de nickel dans la séquence Nº3, étant maintenant terminé). Le séparateur/dégazeur 5 peut rester dans le circuit fluidique, bien qu’aucun gaz ne sera significativement produit durant cette séquence Nº4.
Les vannes 9 sont positionnées de sorte que le réservoir R2 et la cellule électrolytique de catalyse C2 sont connectés ensemble pour former le circuit fluidique. Les autres composants sont hors du circuit fluidique.
La pompe (non représentée) est activée et fait circuler l’électrolyte entre le réservoir R2 et la cellule électrolytique de catalyse C2. Aucun électrolyseur n’est mis sous tension.
La circulation de l’électrolyte liquide dans la cellule électrochimique de catalyse C2 met l’électrolyte liquide en contact avec le zinc qui a été déposé sous forme métallique sur l’élément cathodique de la cellule C2 durant la séquence Nº2.
Une fixation des ions Ni 2+ , en solution dans l’électrolyte liquide, a alors lieu sur les 85 g de zinc présents, dans cet exemple, dans la cellule C2. Une génération parasite de dioxygène a également lieu, mais est limitée compte tenu des quantités en jeu dans la cellule C2.
Dans cette cellule C2 (et de même pour la cellule C1 qui joue alternativement le même rôle), il est avantageux de prévoir de grandes surfaces cathodiques, de manière à déposer une grande quantité de zinc sur une faible épaisseur, et favoriser ainsi la fixation des ions Ni 2+ sur cette surface de zinc.
En fin de fixation des ions Ni 2+ sur la surface de zinc de la cellule C2, la composition de l’électrolyte liquide présente les concentrations suivantes : – 230 g/l de zinc (inchangée) ; – concentration d’acide sulfurique quasi nulle ; – concentration négligeable de nickel (moins de 1 mg/l de nickel).
Séquence Nº5 (en référence à la )
Cette séquence a pour but d’homogénéiser le contenu des deux réservoirs R1, R2.
La configuration des vannes 9 est modifiée de sorte que seuls les réservoirs R1, R2 sont connectés ensemble pour former le circuit fluidique. Les autres composants sont hors du circuit fluidique, sauf le séparateur/dégazeur 5 qui est toujours adapté à évacuer des gaz produits résiduellement, ou dissous, dans l’électrolyte liquide.
La pompe (non représentée) est activée et fait circuler l’électrolyte entre les deux réservoirs R1, R2 dont le contenu initial présente une composition d’électrolyte différente. Pour R1, la composition initiale de l’électrolyte est de 30 g/l de zinc et 300 g/l d’acide sulfurique. Pour R2, la composition initiale de l’électrolyte est de 230 g/l de zinc et de 150 g/l d’acide sulfurique.
Les réservoirs R1 et R2 ayant la même capacité, la composition de l’électrolyte s’homogénéise aux valeurs de 130 g/l de zinc et 150 g/l d’acide sulfurique.
Suite à la séquence Nº5, l’installation est prête pour recommencer un nouveau cycle identique, en alternant les deux cellules C1, C2 : – à la séquence Nº2 de ce nouveau cycle (voir ), ce sera l’électrolyseur secondaire constituant la cellule C1 qui sera mis en service, au lieu de la cellule C2 ; – à la séquence Nº3 de ce nouveau cycle (voir ), c’est la cellule C2 qui fournira l’agent catalyseur ; – à la séquence Nº4 de ce nouveau cycle (voir ), l’agent catalyseur sera fixé sur la cellule C1.
On connaît de l’état technique ces types de produits par exemple décrit dans le document US 5879101. Le clip divulgué comporte une tête ainsi qu'une pointe et est pourvu d’un premier côté et d’un second côté opposé au premier côté. Les côtés opposés s'étendent de la tête à la pointe et ont un profil en forme de champignon. La tête comporte deux ailes recourbées qui maintiennent fermement le clip dans l'ouverture d'un élément et le précontraignent. Les extrémités des ailes sont conçues pour être arrondies. Or il n’est pas prévu que le clip comporte de bras d'arrachement. Dans la fixation avec ce clip, un support inférieur serait également nécessaire. En plus, il est préconisé un assemblage latéral du clip sur un support. Enfin, la compensation de jeu tridimensionnelle est absente.
La présente invention vise à remédier à ces inconvénients, en proposant un dispositif de fixation, pour fixer une première structure ayant un trou sur une deuxième structure ayant un trou, qui permet d’avoir une fixation démontable avec rattrapage de jeu. La présente invention concerne également un ensemble comportant un tel dispositif de fixation.
À cet effet, la présente invention concerne un dispositif de fixation qui comporte une première agrafe, dite agrafe de tension, et une deuxième agrafe, dite agrafe d’arrachement, disposées respectivement sur deux plans parallèles, l’agrafe de tension comporte deux sections de tension opposées et deux ailes, chaque section de tension comporte une portion de pliage, chaque aile comporte une section de liaison permettant un débattement angulaire et/ou déversement et une section d’extrémité, chaque section de liaison comporte une languette , de sorte à pouvoir retenir la deuxième structure entre les languettes et les sections d’extrémité, l’agrafe d’arrachement comporte deux bras opposés, les deux bras comportent chacun une section d’engagement, et la section d’engagement étant apte à s’engager dans la première structure.
Avantageusement, la section de liaison permet un débattement angulaire et/ou déversement de l’agrafe de tension lorsque le dispositif de fixation est monté sur une structure ayant une ouverture, renforçant ainsi la robustesse du dispositif.
Dans un mode de réalisation, le dispositif de fixation présente les caractéristiques suivantes : chaque section de tension s’étend dans une première direction d’un axe longitudinal du dispositif de fixation à partir d’une portion centrale; et chaque section de tension s’étend vers l’extérieur à partir de l’axe longitudinal et après vers l’axe longitudinal, formant ladite portion de pliage de la section de tension.
Dans un mode de réalisation, le dispositif de fixation présente les caractéristiques suivantes : les deux ailes s’étendent, à partir des extrémités des sections de tension, l’une par rapport à l’autre en s’éloignant de l’axe longitudinal, et la section d’extrémité s’étend dans la première direction, la section de liaison s’étend dans une direction inverse à la première direction et relie la section de tension et la section d’extrémité.
Dans un mode de réalisation, la section d’engagement s’étend vers l’extérieur à partir de l’axe longitudinal et après vers l’axe longitudinal, formant une portion de pliage.
Dans un mode de réalisation, le dispositif de fixation présente les caractéristiques suivantes : les deux bras de l’agrafe d’arrachement opposés s’étendent dans la première direction à partir de la portion centrale, la section d’engagement est disposée plus loin de l’axe longitudinal par rapport aux sections de tension.
Avantageusement, ceci permet de garantir et ajuster l’effort de tension et d’arrachement par l’agrafe d’arrachement, notamment entre le dispositif de fixation et la première structure. De plus, le dispositif de fixation permet d’avoir un assemblage démontable de la première structure.
Dans un mode de réalisation, chaque bras s’étend ensuite vers l’extérieur à partir de l’axe longitudinal, formant une portion de pliage.
Dans un mode de réalisation, en état libre la portion de pliage de la section d’engagement vient en butée sur la section d’extrémité.
Avantageusement, ceci permet d’éviter l’emmêlage des clips entre eux en état libre.
Dans un mode de réalisation, la section de liaison permet un débattement angulaire/déversement du dispositif de fixation suivant un axe de flexion et/ou autour un axe perpendiculaire à un plan contenant l’agrafe de tension lorsqu’il est monté sur la deuxième structure.
Dans un mode de réalisation, le dispositif de fixation est essentiellement symétrique par rapport à un plan contenant l’axe longitudinal.
Avantageusement, la force d’introduction/arrachement du dispositif de fixation vis-à-vis des structures est équilibrée sur les deux côtés du dispositif de fixation.
Dans un mode de réalisation, le dispositif de fixation comporte une deuxième agrafe de tension, l’agrafe d’arrachement se trouvant entre les deux agrafes de tension.
Selon une autre caractéristique particulièrement avantageuse de l’invention, l’arbre de retenue est fixé à la face arrière du panneau et le support et son crochet sont fixés à la façade. Selon une autre caractéristique particulièrement avantageuse de l’invention, l’arbre de retenue est préformé d’un méplat lui permettant de mieux coopérer avec le crochet pivotant.
Selon une autre caractéristique particulièrement avantageuse de l’invention, le crochet pivotant est conçu en déséquilibre par rapport à sa liaison pivot de sorte qu’il garde par son inertie une position fermée de retenue.
Selon une autre caractéristique particulièrement avantageuse de l’invention, ledit panneau est équipé en partie basse de deux organes de fixation mettant en œuvre la liaison pivot et en partie haute de deux organes de fixation mettant en œuvre la retenue.
Selon une autre caractéristique particulièrement avantageuse de l’invention, l’arbre de pivotement et l’arbre de retenue sont fixés à deux flasques verticaux se projetant d’une platine de fixation d’arbre.
Selon une autre caractéristique particulièrement avantageuse de l’invention, les deux flasques retenant l’arbre de retenue sont chacun percés d’un trou disposé de telle façon qu’une fois le crochet revenu en position à des fins de retenue de l’arbre de retenue, le positionnement d’une tige dans lesdits trous empêche l’ouverture dudit crochet. Selon un mode préféré de réalisation, cette tige est mise en œuvre par un boulon.
Selon une autre caractéristique particulièrement avantageuse de l’invention, les panneaux préfabriqués sont équipés sur leur bord supérieur d’au moins un anneau ou d’un crochet de levage permettant leur suspension lors de leur installation. Pour une bonne fixation dudit anneau de levage, ce dernier est équipé d’une tige filetée qui vient se fixer par vissage dans l’organe de fixation haute du panneau.
Selon une autre caractéristique particulièrement avantageuse de l’invention, les panneaux comprennent une ossature en bois présentant une épaisseur définissant un volume creux rempli de matériau isolant et supportant un parement de finition de la façade. Cette ossature en bois formée de montants et de traverses est accessible de la face arrière et permet la fixation préalable des organes de fixation du panneau.
La face avant est, selon un mode de réalisation préféré, constituée par une plaque de finition ou parement extérieur dont le matériau peut être choisi dans la liste suivante :
– matériau stratifié sous haute pression connu sous l’appellation HPL,
- plaques base ciment,
- métal, ou
- bois
Le panneau est entièrement fabriqué en atelier avant sa pose.
Lors de la pose, un matériau isolant peut être intégré entre la face arrière du panneau et la façade.
Selon une autre caractéristique particulièrement avantageuse, la réalisation en atelier des panneaux et le pré-positionnement des organes de fixation sur la façade sont le résultat d’un procédé incluant une étape de numérisation des façades pour déterminer à l’avance le positionnement des perçages pour fixer lesdits organes de fixation et pour prévoir les ouvertures sur les panneaux d’isolation à fabriquer et à fixer.
Si des écarts de verticalité sont constatés sur la façade, les fixations murales sont adaptées en longueur (fabrication spéciale) afin de compenser ces défauts.
Selon une deuxième étape 202 du procédé selon l’invention, le dispositif 100 selon l’invention provoque l’affichage sur l’écran 2 d’une interface graphique montrant une forme segmentée en plusieurs parties de surface égale. Cette deuxième étape 202 du procédé est illustré sur la . Ainsi, l’utilisateur ayant approché sa main de l’écran, à gauche sur la figure, le dispositif 100 selon l’invention provoque l’affichage d’une interface graphique montrant une forme, préférentiellement une forme telle qu’un anneau ou une roue comme illustré sur la figure, segmentée en plusieurs parties de surface égale, par exemple quatre parties. C’est donc au cours de cette deuxième étape 202 du procédé que le dispositif 100 selon l’invention déclenche la capacité d’interaction par le geste de l’interface homme-machine 1 du véhicule.
Ensuite, selon une troisième étape 203 du procédé selon l’invention, le dispositif 100 selon l’invention détermine des données caractérisant une portion de l’écran vers laquelle la main de l’utilisateur s’est dirigée ou orientée et, selon une quatrième étape 204, il provoque le déplacement dans l’interface graphique d’une partie de ladite forme en fonction des données caractérisant une portion de l’écran vers laquelle la main de l’utilisateur s’est dirigée ou orientée. La réalisation de ces étapes est illustrée sur la . Selon cet exemple, le dispositif 100 selon l’invention a déterminé au cours de la troisième étape 203 du procédé que la main de l’utilisateur s’est dirigée ou orientée vers la droite de l’écran, à gauche sur la figure. En conséquence, au cours de la quatrième étape 204 du procédé, le dispositif 100 selon l’invention a provoqué le déplacement dans l’interface graphique de la partie droite de la roue, à droite sur la figure. Ainsi, à ce stade déjà de la mise en œuvre du procédé, l’utilisateur a avantageusement pu effectuer une première interaction avec l’interface homme-machine 1 du véhicule, celle qui a consisté à sélectionner une partie de la forme affichée, et ce au moyen uniquement de gestes et sans jamais toucher l’écran 2.
Ensuite, selon une cinquième étape 205 du procédé selon l’invention, le dispositif 100 selon l’invention détermine des données caractérisant au moins une fonctionnalité du véhicule en lien avec la partie déplacée de ladite forme et, selon une sixième étape 206, il provoque une modification dans l’interface graphique de la partie déplacée de ladite forme en fonction des données caractérisant au moins une fonctionnalité en lien avec la partie déplacée de ladite forme. Des exemples de la réalisation de ces étapes sont illustrés sur les figures 6 et 7. Selon un premier exemple illustré sur la , le dispositif 100 selon l’invention a déterminé au cours de la cinquième étape 205, par exemple en interrogeant l’interface homme-machine 1 au sujet d’un paramétrage préalable par l’utilisateur ou le constructeur d’une fonctionnalité en lien avec la partie gauche de la forme, celle qui a été précédemment déplacée au cours de l’étape précédente à la suite d’un geste de l’utilisateur réalisé en direction de la portion à gauche de l’écran 2, que la fonctionnalité en lien avec la partie gauche déplacée de la roue concerne la modulation de la température fournie par un appareillage de chauffage et/ou de climatisation du véhicule. En conséquence, au cours de la sixième étape 206, le dispositif 100 selon l’invention a provoqué une modification dans l’interface graphique de la partie déplacée de la roue de telle sorte qu’elle comporte un élément de graduation, qui, comme on le verra ci-dessous, va avantageusement faciliter le contrôle de la modulation de la température. Alternativement, le dispositif 100 selon l’invention peut avoir déterminé au cours de la cinquième étape 205 que la fonctionnalité en lien avec la partie gauche déplacée de la roue concerne l’utilisation d’un répertoire de contacts par un appareillage de communication du véhicule, comme illustré sur la . Dans ce cas, au cours de la sixième étape 206, il provoque alors une modification dans l’interface graphique de la partie déplacée de la roue de telle sorte que celle-ci se scinde en plusieurs parties, par exemple plusieurs parties de tailles égales ou différentes dans lesquels des noms de certains contacts sont indiqués.
Ensuite, selon une septième étape 207 du procédé selon l’invention, le dispositif 100 selon l’invention détermine des données caractérisant un geste réalisé par la main de l’utilisateur et, selon une huitième étape 208, il commande ladite fonctionnalité du véhicule en fonction des données caractérisant un geste réalisé par la main de l’utilisateur. Si l’on reprend les exemples discutés plus haut, notamment d’abord celui discuté en lien avec la , le dispositif 100 selon l’invention détermine au cours de la septième étape 207 que l’utilisateur a fait un geste de la main en direction du haut, et, en conséquence, il commande au cours de la huitième étape 208 l’augmentation de la température. De manière similaire, relativement à l’exemple discuté en lien avec la , le dispositif 100 selon l’invention détermine que la main de l’utilisateur s’est déplacée vers le bas et il commande au cours de la huitième étape 208 l’activation d’une transmission téléphonique à un contact correspondant.
Ainsi, grâce au procédé et au dispositif selon l’invention décrits ci-dessus, une solution est fournie pour permettre le contrôle total d’au moins certaines fonctionnalités d’un véhicule automobile uniquement par le geste et sans qu’aucune interaction tactile ne soit nécessaire. En proposant une interaction qui s’appuie sur une forme simple et un découpage intuitif, le procédé et le dispositif selon l’invention contribuent indéniablement à améliorer l’ergonomie des interfaces homme-machine des véhicules automobiles, en particulier dans le contexte de la conduite autonome.
Procédé de détermination de la position d’un point d’attache d’un faisceau de câbles électriques dans un véhicule Domaine technique de l'invention La présente invention concerne de manière générale l’agencement des composants d’un véhicule automobile.
Elle concerne plus particulièrement un procédé de détermination de la position et de la direction d’attache d’un faisceau de câbles électriques sur un support embarqué dans un véhicule automobile.
L’invention trouve une application particulièrement avantageuse lorsque le support est un moteur à combustion interne de véhicule automobile, bien qu’elle s’applique également lorsque le véhicule est du type électrique.
Etat de la technique Les véhicules automobiles comportent de nombreux composants électriques et électroniques, qu’il convient de connecter ensemble par des câbles électriques.
Typiquement, le groupe motopropulseur d’un véhicule comporte de nombreux capteurs et actionneurs à connecter au réseau électrique du véhicule par des câbles assemblés en un faisceau de gros diamètre.
Or, si les calculateurs du véhicule qui commandent ces capteurs et actionneurs sont généralement rigidement fixés au châssis du véhicule, il n’en va pas de même pour le groupe motopropulseur et ses équipements. En effet, pour amortir les vibrations et contraintes qui s’exercent, un tel groupe motopropulseur est généralement fixé au châssis de manière « souple », par exemple via des plots en caoutchouc plus communément appelés « silent blocs ». Ces plots sont en effet conçus pour absorber les vibrations générées par le groupe motopropulseur, les débattements du groupe motopropulseur par exemple en cas de forte accélération ou de passage sur un nid de-poule…
Par conséquent, le faisceau doit être attaché, d’un côté, au châssis en un point de fixation stable, et, de l’autre, au groupe motopropulseur en un point d’attache qui est mobile par rapport au châssis.
En outre, le logement dans lequel le groupe motopropulseur est implanté s’avère être une zone très encombrée, au sein de laquelle se trouvent des pièces chaudes et des pièces mobiles. Le faisceau doit donc être fixé au groupe motopropulseur de manière à passer loin de ces différentes pièces, quelle que soit la position du groupe motopropulseur par rapport au châssis.
On comprend donc que trouver un point d’attache du faisceau de câbles électriques sur le groupe motopropulseur et une direction d’arrivée de ce faisceau sur ce point d’attache se trouve être une opération compliquée et fastidieuse.
Présentation de l'invention Afin de faciliter cette opération, la présente invention propose de considérer toutes les contraintes à prendre en compte pour que le faisceau soit bien implanté dans le logement-moteur du véhicule, et de réaliser un grand nombre de tests de point d’attache et de direction d’arrivée du faisceau sur ce point afin de les valider ou non en fonction des contraintes définies.