INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation particulier, l’une parmi les deux zones présente un volume significativement plus important que l’autre. Alors l’équilibre de pression consistera en la seule variation en pression de la zone présentant le volume le plus faible, jusqu’à la pression de la première zone. La pression de la zone présentant le volume le plus important étant susceptible de varier de manière négligeable.
En particulier, les modes de réalisation ci-dessous sont couverts par l'invention.
Selon un mode de réalisation particulier, dans la première configuration, le cache 124 pourra partiellement pénétrer à l’intérieur de l‘orifice de passage 20b.
Alternativement, le cache pourra dans la première configuration ne pas pénétrer à ‘l’intérieur de l’orifice de passage et tout de même permettre un maintien de ‘l’étanchéité au gaz du système par simple obstruction de l’embouchure de l’orifice de passage 20b sans pénétration à l’intérieur.
Selon un mode de réalisation particulier, le système est configuré de sorte que le cache 124 se déplace de manière linéaire, de préférence guidée le long d’une rainure ou d’au moins un rail de guidage, par exemple selon une direction parallèle au plan (YZ) de préférence selon une direction parallèle à une direction latérale z.
Ainsi, l’orifice de passage 20b est configuré pour progressivement se rapprocher de l’orifice de passage 20b par un mécanisme permettant le rapprochement du cache 124 de l’orifice de passage 20b jusqu’ à permettre son entière obstruction.
Selon un mode de réalisation très particulier, le système comprend un organe élastique, telle qu’une lame, ou une languette flexible. L’organe élastique étant solidaire du bâti du boîtier 130 ou bien avec au moins une pièce du système fixée relativement à la porte d’accès 20. Le système étant configuré de sorte que le passage depuis la première configuration jusqu’à la deuxième configuration entraine la déformation de l’organe élastique par le cache 124. Le cache 124 exerçant alors un effort selon le quatrième axe X 4 afin de plaquer l’organe élastique contre l’orifice de passage 20b lorsque le cache 124 est au droit de ce dernier, de sorte à maintenir le système 1 étanche.
Selon un mode de réalisation particulier, l’ensemble comprenant le cache 124 et le conduit 131 est configurée pour obstruer une ouverture de passage 20b située à distance de la poignée 110. De préférence située sur une paroi de mur ou de sol. Le conduit 131 pouvant également comprendre une portion telle un tuyau, avantageusement flexible de sorte à déporter l’orifice de passage 20b de la poignée 110, par exemple à au moins 10 cm, voire à au moins 20 cm de la poignée 110. Le système pourra s’adapter à de nombreux systèmes d’ouvertures, notamment des portes battantes, de portes coulissantes ou des portes de type « accordéon ».
Références numériques 1. système de casse pression 110. poignée 111. carré 12. dispositif d’obturation 120. organe de transmission 121. premier levier 121a. première extrémité proximale 121b. première extrémité distale 122. deuxième levier 122a. deuxième extrémité proximale 122b. deuxième extrémité distale 123. levier de basculement 124. cache 125. dispositif élastique 130. boîtier 131. conduit 130c. portion d’attache 20. porte d’accès 20a. paroi 20b. orifice de passage X 1 . premier axe X 2 . deuxième axe X 3 . troisième axe X 4 . quatrième axe Y 1 . premier axe transversal Y 2 . deuxième axe transversal X. direction principale Y. direction transversale Z. direction latérale P 20 . plan principal
Dispositif de roulement pour ouvrant coulissant L’invention concerne un dispositif de roulement pour ouvrant coulissant d’une menuiserie, de préférence pour un ouvrant coulissant de type porte, fenêtre ou analogue, ainsi qu’une menuiserie comprenant un ouvrant coulissant pourvu d’un tel dispositif de roulement.
La présente invention trouvera son application dans le domaine de la quincaillerie du bâtiment et a trait aux menuiseries pourvues d’un ouvrant coulissant. Elle concerne, plus particulièrement, un tel dispositif de roulement conçu pour partiellement s’inscrire dans un profilé dudit ouvrant définissant la traverse inférieure dudit ouvrant.
Structure de véhicule automobile avec appuis de façade renforcés L’invention a trait au domaine des véhicules automobiles, et plus particulièrement au domaine des structures de véhicules automobiles et à leur comportement en déformation en cas de choc frontal.
De nos jours, les véhicules automobiles doivent satisfaire à de nombreuses réglementations en matière de sécurité, spécialement en ce qui concerne la sécurité passive. Les moyens mis en œuvre pour assurer une telle sécurité doivent notamment permettre de protéger les occupants d’un véhicule lors d’un choc frontal à haute vitesse mais également de maîtriser les coûts de réparation du véhicule lors d’un choc urbain à faible vitesse. Ces moyens en matière de sécurité doivent par ailleurs permettre de limiter, autant que possible, le caractère contondant que peut présenter le véhicule vis-à-vis des piétons, notamment en réduisant la présence de points durs sous-capot pouvant occasionner des lésions à la tête et les risques de blessures graves au niveau des jambes.
En parallèle de ces obligations de sécurité, des raisons écologiques et économiques poussent également les constructeurs à alléger la masse globale du véhicule.
Afin d’assurer la conformité des véhicules aux différentes réglementations en matière de sécurité, divers essais de choc (latéral, frontal, etc.) sont mis en place. Or, ces réglementations pouvant varier d’un pays ou d’un continent à l’autre, les constructeurs automobiles doivent adapter leurs véhicules en fonction du marché géographique choisi.
En Europe, des essais de choc frontal partiels, également dénommés par les termes « Moderate Overlap Frontal Crashworthiness Evaluation » en anglais, consistent à lancer un véhicule à 64km/h face à un mur rigide avec un taux de recouvrement de 40%, c’est-à-dire couvrant 40% de la largeur du véhicule.
Aux Etats-Unis, des essais de choc frontal à faible recouvrement, également dénommés par les termes « Small Overlap » en anglais, consistent à lancer un véhicule à la même vitesse face un à mur rigide avec un taux de recouvrement plus faible, de l’ordre de 25%.
Pour absorber les efforts du choc frontal, la structure du bloc avant du véhicule comporte classiquement trois voies de reprise ou de passage d’efforts :
une voie principale ou supérieure, qui comporte deux brancards parallèles s’étendant depuis des pieds avant vers l’avant du véhicule et positionnés de chaque côté du groupe motopropulseur (GMP). Ces brancards sont prolongés vers l’avant par des caissons déformables supérieurs, également dénommés « crashbox », eux-mêmes réunis à l’avant par une traverse supérieure de pare-chocs ;
une voie inférieure, qui comporte deux allonges parallèles s’étendant depuis un berceau vers l’avant du véhicule, s’étendant de part et d’autre du GMP. Ces allonges sont prolongées vers l’avant par des caissons déformables inférieurs, également dénommés « crashbox », eux-mêmes réunis à l’avant par une traverse inférieure de pare-chocs ; et
une troisième voie, qui comporte sur chaque côté de la structure avant du véhicule, une doublure d’aile s’étendant depuis le pied avant vers une pièce de liaison.
La pièce de liaison est également dénommée « appui de façade » car supportant une façade avant du véhicule.
La façade avant est située, comme son nom l’indique, à l’avant du véhicule. Elle est en charge du maintien d’un certain nombre de pièces automobiles et notamment du système de refroidissement, et notamment d’un radiateur de refroidissement du moteur.
Le brancard, l’allonge et les caissons déformables situés sur un côté du véhicule sont fixés sur la pièce de liaison reliant ainsi verticalement toutes les voies de passage d’effort.
Les voies de passage d’efforts sont notamment sollicitées grâce à des surfaces d’appui des traverses supérieures et inférieures de pare-chocs et celles des appuis de façade. Les surfaces d’appui favorisent ainsi le passage d’une force générée lors du choc frontal et son parcours dans les voies précitées.
De plus, les traverses supérieures et inférieures assurent une liaison transversale entre les brancards et les allonges, rendus ainsi solidaires entres eux pendant toute la durée du choc.
A l’issue de la cristallisation, on met en œuvre une étape de post-condensation à l’état solide en portant les granulés à une température de 217°C pendant 6 h, puis à une température de 227°C pendant 34h, sous flux d’azote.
Le polyester obtenu à l’issue de cette étape présente les caractéristiques suivantes : Viscosité intrinsèque (IV) : 0.71 dL/g Taux de cristallinité : 52% Température de fusion : 234,5 °C
La température de fusion mesurée en appliquant une rampe de température de 20 K/min telle que préconisée dans la norme ISO 11357-3 de mars 2018 est de 242,5°C.
Filage des granulés de PEF Les granulés sont filés selon le procédé décrit ci-dessous.
Les granulés sont alimentés dans une extrudeuse à vis dans laquelle ils sont progressivement montés en température. Une pompe volumétrique alimente le polymère fondu dans une filière comprenant 4 orifices circulaires, la température au niveau de la filière étant égale à T filage .
Les 4 filaments sont regroupés en un filé qui est étiré sur une série de 5 paires de godets puis trancané sur une bobine de réception à une vitesse égale à la vitesse de bobinage.
Le taux d’étirage appliqué, correspondant au rapport de la vitesse de la dernière paire de godets sur la vitesse de la première paire de godets, ainsi que les autres paramètres du procédé de filage, sont indiqués dans le tableau 1.
Les caractérisations réalisées sur le filé obtenu sont présentées dans le tableau 2. Ces caractérisations sont effectuées à partir d’un échantillon de filé prélevé sur la bobine de réception.
Les filés présentés dans le tableau 3 sont fabriqués selon le même procédé que ceux du tableau 1. On a fait varier les températures des paires de godets d’étirage. « Amb » signifie que la première paire de godets est à température ambiante, soit environ 25°C.
Les caractérisations de ces filés, établies à partir d’échantillons recueillis sur la bobine de réception, sont reportées dans le tableau 4.
L’utilisation de températures supérieures à 100°C permet d’améliorer l’allongement à rupture des filés, sans impacter notablement leur ténacité.
Elément de renfort textile encollé à cœur, fibre courte et produit renforcé d’au moins une fibre courte Le domaine de la présente invention est celui des éléments de renfort textile encollés à cœur, des fibres courtes obtenues à partir de la découpe des éléments de renfort textile encollés à cœur et des composites comprenant un matériau élastomérique et des fibres courtes noyées dans ce matériau élastomérique. La présente invention est plus particulièrement relative à de tels composites formant des produits renforcés choisis parmi les bandes transporteuses, les courroies de transmission, les chenilles, les bandages pour roue pneumatiques ou non pneumatiques.
On connait de l’état de la technique, notamment de EP1792755, des fibres courtes de carbone encollées avec une composition adhésive aqueuse à base de RFL (Résorcinol – Formaldéhyde – Latex) pour renforcer une matrice élastomérique. L'enrobage des fibres doit être tel qu'il empêche toute agglutination des fibres lors de l'étape de traitement adhésif, l’agglutination étant définie comme le fait que plus de cinq fibres hachées individuelles se collent les unes aux autres le long d'au moins une partie de l'axe longitudinal de la fibre et après avoir ajouté les fibres hachées au mélange d'élastomère dans le mélangeur, le mélange doit être suffisant pour empêcher à nouveau toute agglutination des fibres dans l'élastomère.
On connait également de l’état de la technique, notamment de EP 1349889, un procédé d’encollage à cœur des fibres de carbone pour renforcer une matrice élastomérique dans laquelle la fibre est retordue puis intégrée en renfort continu.
Le désavantage des fibres de carbone c’est d’une part de s’abîmer facilement lors du procédé textile et d’autre part d’avoir un allongement à rupture faible. Enfin, les fibres de carbone sont relativement onéreuses ce qui limite leur usage dans des applications pneumatiques.
Or, il est souhaitable de trouver de nouveaux éléments de renfort encollés à cœur avec un allongement à rupture suffisamment élevé et réalisable industriellement permettant de garantir une bonne adhésion renfort/matrice élastomérique.
On entend par réaligner le véhicule le fait de réorienter le véhicule de manière à ce que son axe longitudinal X soit parallèle à la tangente T à la trajectoire de référence Id au niveau du centre de gravité CG du véhicule, comme cela est détaillé ci-après. La mise en œuvre du procédé selon l’invention correspond à une manœuvre de réalignement.
Une fois le véhicule 10 réaligné grâce au procédé selon l’invention, la consigne d’angle est par exemple calculée par le système LCA classique qui ramène le véhicule 10 vers le centre de la voie, c’est-à-dire fait se superposer l’axe longitudinal X du véhicule avec la tangente T à la ligne centrale de la voie de circulation. Cela fait coïncider sa trajectoire avec la ligne centrale de la voie de circulation VC.
Le procédé d’assistance selon l’invention est utilisé dans le but d'arrêter le véhicule et de réguler sa position dans la voie lorsqu’une situation dans laquelle le conducteur n’exerce plus de contrôle du véhicule, par exemple à cause d'un malaise, est détectée. Dans ce contexte, le régulateur assurant le contrôle latéral, appelé ici système LCA, est utilisé pour réguler la position du véhicule dans la voie. La consigne d’angle déterminée par le procédé d’assistance selon l’invention s'ajoute ici à la à la consigne d’angle volant déterminée classiquement par le système LCA.
Ainsi, le calculateur du dispositif d’assistance selon l’invention programmé pour mettre en œuvre le procédé selon l’invention est de préférence également programmé pour mettre en œuvre le procédé d’assistance au pilotage du type LCA. Lorsque le procédé pour réaligner le véhicule est mis en œuvre, le système LCA s’active et reste actif jusqu’à la fin de la manœuvre de réalignement.
L’empattement du véhicule 10, c’est-à-dire la distance entre les axes des deux trains de roue, sera noté « L » et s’exprimera en mètres ( ).
On pourra considérer un repère orthogonal (CG, X, Y, Z) attaché au véhicule. Son origine est confondue avec le centre de gravité CG. L’axe X correspond à l’axe longitudinal X du véhicule. L’axe Y correspond à l’axe latéral tourné vers la gauche du véhicule. Lorsque le véhicule roule sur une route horizontale, l’axe Z correspond à l’axe vertical. Plus généralement, cet axe Z est l’axe normal à la route.
L’angle volant noté « δv » est l’angle de rotation du volant autour de la colonne de direction, la valeur de l’angle volant δv étant nulle lorsque les roues sont alignées selon l’axe longitudinal X.
L’angle de braquage que font les roues avant 11 directrices avec l’axe longitudinal X du véhicule automobile 10 sera noté « δr » et sera exprimé en rad.
On notera que l'angle volant δv et l'angle de braquage δr sont directement liés, avec un rapport de démultiplication K voire également une dynamique qui peut être modélisée comme étant du premier ou du deuxième ordre.
La vitesse longitudinale du véhicule, selon l’axe X, sera notée V et sera exprimée en m/s.
L’angle de cap entre l’axe X et la tangente T à la trajectoire de référence Id au niveau du centre de gravité CG sera noté « θ » et sera exprimé en rad. En pratique, les angles entre le véhicule et les lignes de la voie, dont l’angle de cap, sont déduits des données enregistrées par une ou plusieurs caméras du véhicule.
La vitesse de lacet du véhicule 10, c’est-à-dire sa vitesse de rotation autour de l’axe Z, sera notée « dθ/dt ».
La courbure de la trajectoire de référence Id de la voie de circulation VC est notée ρ (en m -1 ). Il s’agit de l’inverse de son rayon de courbure au niveau du centre de gravité CG du véhicule automobile 10.
L’invention est également relative à un ou plusieurs composés de type thiopyridinones de formule (I’’).
La N-[(2-thioxo-1,2-dihydropyridin-3-yl)carbonyl]glycine, appartenant à la famille des thiopyridinones, est un composé dont les propriétés sont généralement intéressantes dans le domaine de la cosmétique, notamment afin d’être utilisée en tant qu’agent blanchissant, éclaircissant et/ou dépigmentant des matières kératiniques, en particulier de la peau.
La N-[(2-thioxo-1,2-dihydropyridin-3-yl)carbonyl]glycine peut par exemple être préparée par le biais d’une voie de synthèse décrite dans l’article scientifique intitulé « Synthesis of N-(2-mercaptopyridyl-3-formyl)-N-alkyl glycine and the corresponding disulfides » (Luo, Y.L ; Yang, Z.X. ; Peng, S.X ., Div. Med. Chem.., China Pharm. Univ., Nanjing , 21009, Peop. Rep. China, Yaoxue Xuebao 25(5), 374-8 (1990)).
Plus généralement, les composés de type thiopyridinones répondant à la formule (A) suivante : formule (A) dans laquelle : R A représente un atome d’hydrogène ou un groupe alkyle saturé linéaire en C 1 -C 6 , R B représente un atome d’hydrogène, un groupe alkyle saturé linéaire en C 1 -C 10 , un groupe alkyle saturé ramifié en C 3 -C 10 ou un groupe phénylalkyle en C 1 -C 6 ; sont susceptibles d’être préparés selon la voie de synthèse suivante :
Plus particulièrement, conformément à un tel schéma réactionnel, le procédé de préparation des composés de type thiopyridinones de formule (A) comprend au moins les étapes successives suivantes :
a) au moins une étape d’activation du groupement acide carboxylique de l’acide 2-chloronicotinique de formule suivante :
en présence d’au moins un agent d’activation des acides carboxyliques selon les méthodes classiques d’activation des acides (décrites par exemple dans Comprehensive Organic Transformation de R. LAROCK Wiley VCH Ed. dans le chapitre Interconversion of nitriles, carboxylic acids and derivatives, 1989) pour conduire à un composé répondant à la formule (W) suivante : (W) formule (W) dans laquelle : X forme un halogénure d’acide, et un anhydride mixte,
b) au moins une étape de réaction du composé de formule (W) avec une amine de formule (V) suivante : (V)
pour conduire à un composé de formule (Y) suivante : (Y) formules (V) et (Y) dans lesquelles R A et R B ont les mêmes significations que dans la formule (A) ; puis
c) au moins une étape d’échange entre l’atome de chlore et l’atome de soufre à l’aide de réactifs tels que le disulfite de sodium, la thiourée, le thiosulfate de sodium ou l’acide thioacétique en milieu basique pour conduire à un ou plusieurs composés de formule (A) :
d) et éventuellement, pour les composés de formule (A) dont le radical R B représente un atome d’hydrogène (i.e. comprenant un groupement acide carboxylique), ces derniers peuvent également être obtenus grâce à la mise en œuvre d’au moins une étape additionnelle de saponification des esters correspondants à l’aide d’une ou plusieurs bases inorganiques, par exemple avec de l’hydroxyde de sodium (NaOH) ou de l’hydroxyde de lithium (LiOH), suivie d’une acidification.
Il en résulte que les composés thiopyridinones non estérifiés, c’est-à-dire ceux répondant à la formule (A) dans laquelle R B représente un radical différent des groupements alkyles ou phénylalkyles, peuvent être préparés à partir d’un tel procédé, soit en mettant en œuvre une ou plusieurs étapes additionnelles de saponification (étape optionnelle d)), soit directement à partir d’une amine de formule (V) correspondante (étape b)).
Toutefois, un tel procédé présente encore un certain nombre d’inconvénients (par exemple étape supplémentaire de saponification, impureté), notamment lorsque les composés thiopyridinones finaux désirés ne sont pas estérifiés.
D’une part, lorsque le composé thiopyridinone de formule (A), dans laquelle le radical R B correspond à un atome d’hydrogène, est obtenu directement à partir d’une amine de formule (V) correspondante, c’est-à-dire sans mettre en œuvre une ou plusieurs étapes additionnelles de saponification, le procédé ainsi mis en œuvre pose encore trop souvent des difficultés de faisabilité à l’échelle industrielle et nécessite une meilleure optimisation.
D’autre part, lorsque le composé thiopyridinone de formule (A), dans laquelle le radical R B correspond à un atome d’hydrogène, est obtenu à partir de la mise œuvre d’une ou plusieurs étapes additionnelles de saponification, alors le procédé présente notamment les désavantages d’augmenter la consommation d’énergie, d’accroître la quantité de réactifs utilisée et de générer des effluents supplémentaires. En outre, de telles étapes additionnelles peuvent provoquer une baisse significative du rendement.
Il en résulte que le procédé de préparation de composés thiopyridinone de formule (A) non estérifiés ne conduit pas à des rendements entièrement satisfaisants et sa mise en œuvre nécessite d’être davantage optimisée notamment en termes de nombre d’étape et/ou de qualité du produit à l’échelle industrielle.
Le procédé comprend un assemblage de l’élément optique OPT, du substrat de support SUB et d’une puce électronique CHP possiblement fournie à part. L’assemblage est représenté aux figures 8 à 10.
La illustre une étape de montage 103 de la puce électronique CHP connectée à la face de connexion F_CNX de l’élément optique OPT. Le montage 103 de la puce CHP comprend un soudage des éléments de soudure complémentaires de la puce électronique CHP, tels que des billes de soudure CHP_BP avec les pastilles de soudure CP1 de la face de connexion F_CNX de l’élément optique OPT. Dans le cas où des bosses ou des piliers de soudure CP1 sont formés dans les premières régions CNX_REG1 comme dans l’alternative décrite précédemment en relation avec la , les premiers éléments de soudure CP1, qui sont des bosses ou des piliers de soudure, sont soudés aux pastilles de soudure de la puce électronique CHP.
Les ensembles soudés des premiers éléments de soudure CP1 avec les éléments de soudure complémentaires CHP_BP de la puce CHP forment ainsi un cadre permettant de délimiter une partie intérieure et une partie périphérique.
Par ailleurs, lors de l’étape de montage 103, le composant optique de la puce CHP est en regard de l’élément optique OPT. De la sorte, l’élément optique OPT peut produire, en coopération avec le composant optique, un effet sur un signal optique du composant optique.
La comprend une étape de montage 104 de la face de connexion F_CNX de l’élément optique OPT connectée à la face de montage FM du substrat de support SUB. L’étape de montage 104 est effectuée en positionnant la face de connexion F_CNX en regard de l’ouverture APT de sorte que la puce électronique CHP est logée dans l’ouverture APT du substrat SUB.
Le montage 104 de la face de connexion F_CNX comprend un soudage des deuxièmes éléments de soudure CP2 de la face de connexion F_CNX avec des éléments de soudure complémentaires de la face de montage FM du substrat SUB. Les éléments de soudure complémentaires peuvent être des surfaces de soudure, telles que les pastilles de soudure PAD de la face de montage FM, notamment lorsque les deuxièmes éléments de soudure CP2 sont des bosses ou des piliers de soudure. Ainsi, les bosses ou les piliers de soudure CP2 sont soudés aux pastilles de soudure PAD qui établissent un contact électrique entre les bosses ou les piliers de soudure CP2 et les pistes conductrices du réseau d’interconnexion INTCNX en surface du substrat SUB.
Dans le cas où des pastilles de soudure sont formées dans les deuxièmes régions CNX_REG2 comme dans l’alternative décrite précédemment en relation avec la , le substrat de support SUB fourni peut comprendre, sur sa face de montage FM, des bosses, des piliers ou billes de soudure complémentaires. Les bosses, les piliers ou les billes de soudure complémentaires sont soudés aux pastilles de soudure formées dans les deuxièmes régions CNX_REG2 de la face de connexion F_CNX.
Ainsi, on a réalisé le couplage électrique de la puce électronique CHP avec le réseau d’interconnexion INTCNX du substrat SUB dans les étapes de montage 103 de la puce CHP et de montage 104 de la face de connexion F_CNX.