INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La structure 60 de la comprend quatre feuilles 61-64 planes parallèles à un plan D4-D6, ainsi que trois feuilles 65-67 ondulées, chacune des feuilles ondulées 65-67 s’étendant entre deux respectives des feuilles planes 61-64 et étant reliées à celles-ci par collage.
Dans cet exemple, pour chacune des feuilles 65-67, les ondulations définissent des cannelures qui s’étendent le long de la direction D6 et qui sont espacées les unes des autres selon D4.
La structure 60 forme ainsi une structure dotée de trois couches comportant chacune des cannelures formées par l’une respective des feuilles 65-67.
De manière non limitative, les cannelures ont une dimension sensiblement identique à la fois au sein de chacune des couches et entre les différentes couches.
La structure 60 peut aussi être obtenue par superposition et collage de trois cartons simple face.
Dans l’exemple de la , les plaques 41, 43, 45, 47, 49, 51 et 53 sont chacune formées par une structure 60 dans laquelle les cannelures sont orientées selon D2 tandis que les plaques 42, 44, 46, 48, 50 et 52 sont chacune formées par une structure 60 dans laquelle les cannelures sont orientées selon D3.
Une telle alternance de l’orientation des cannelures d’une plaque à l’autre permet notamment d’augmenter la rigidité de l’âme 2 et ses performances en matière d’isolation thermique et phonique.
Dans cet exemple, les plaques 41-53 sont fixées les unes aux autres par collage et les plaques 4-9 sont également fixées sur l’âme 2 ainsi formée par collage.
En référence à la , le module 1 ainsi formé est autoportant.
Notamment, lorsque la direction D3 est verticale, le module 1 peut être stabilisé dans la configuration illustrée sur la simplement en disposant la structure externe 3 – en particulier le bord 16 des plaques 4 et 5 et/ou la surface externe 12 de la plaque inférieure 8 – en appui sur un élément d’appui (non représenté sur la ).
Le module 1 est en outre porteur, sa structure permettant notamment de supporter une charge placée par exemple sur la plaque supérieure 9 lorsque le module 1 est dans la configuration précitée.
La languette 31 et la cavité 32 formées par le module 1, qui constituent des parties d’assemblage mâle et femelle de forme complémentaire, permettent d’emboîter plusieurs modules 1, par exemple de la manière illustrée sur les figures 6 à 9.
Les figures 6 à 9 montrent des assemblages de plusieurs modules 1 de sorte à former une partie d’un ouvrage 100 de type mur, par exemple un mur porteur d’un bâtiment tel que le bâtiment 200 illustré à la .
Plus particulièrement, la bande 60 est attachée à la face avant 18, ici à l’au moins une bande 62, à une hauteur telle que l’avant-bras de l’utilisateur soit soutenu, plus particulièrement de sorte à former un angle inférieur ou égal à 90° avec le bras.
La main est ici également au moins partiellement soutenue, par exemple au moins jusqu’à la moitié de la main. Cela permet d’éviter d’avoir une main tombante.
Cela permet notamment que le poids du membre supérieur ne mobilise pas excessivement l’épaule.
Puis, le cas échéant, la partie de manche 36 est fixée au panneau 46.
Plus particulièrement, la partie distale 42 de la partie de manche 36 est fixée au panneau 46, plus particulièrement à sa face externe 56, plus particulièrement au manchon 58, de sorte que la partie de manche 36 s’étend le long du membre supérieur de l’utilisateur, plus particulièrement que les pinces 44 entourent le coude de l’utilisateur.
Plus particulièrement, la bande 64 et la bande 66 sont attachées l’une à l’autre.
La partie distale 42 s’étend au niveau ou sous l’avant-bras reçu dans le manchon 58.
La partie de manche 36 offre ainsi un soutien supplémentaire.
Puis, la sangle additionnelle 14 est mise en place autour du corps principal 12.
La première portion d’extrémité 68 de la sangle additionnelle 14 est attachée de manière réversible à la partie avant 18 et/ou au panneau 46, plus particulièrement à la face externe 56 du panneau 46, ici au panneau 46 replié en manchon 58.
La deuxième portion d’extrémité 70 de la sangle additionnelle 14 est attachée de manière réversible à la partie arrière 20.
Plus particulièrement, la bande 74 est attachée à la partie arrière 20.
La sangle additionnelle 14 est mise en place, de sorte à entourer le bras du membre supérieur, plus particulièrement dans les deux tiers inférieurs du bras, c’est-à-dire que le tiers supérieur du bras n’est pas entouré par la sangle additionnelle 14.
La sangle additionnelle 14 est mise en place, de sorte à immobiliser le coude contre le corps de l’utilisateur, plus particulièrement avec une légère rotation interne.
Dans un deuxième exemple de procédé de mise en place, les secondes portions d’extrémité 26, 28 de la partie avant et de la partie arrière ne sont pas attachées l’une à l’autre en dehors de la partie d’épaule, préalablement à la mise en place du corps principal 12 sur l’utilisateur.
Les secondes portions d’extrémité 26, 28 de la partie avant 18 et de la partie arrière 20 sont alors, par exemple, attachés de manière réversible, ici par fixation auto-agrippante, plus particulièrement par la sangle d’attache, après l’étape de mise en place du corps principal 12 sur l’utilisateur.
Préférentiellement, le tenseur de contrainte de référence est déterminé pour chaque nœud du maillage 10. C’est-à-dire que le solveur numérique utilisé pour élaborer l’abaque produit en sortie de calcul un tenseur de contrainte de référence pour chacun des nœuds du maillage 10. Le tenseur de contrainte de référence peut ainsi être différent d’un nœud à l’autre. L’intérêt est de pouvoir prendre en compte une répartition ou une variation du tenseur de contrainte de référence dans la modélisation de l’accident géométrique 3. Dans ce cas, le solveur numérique permet de déterminer, pour chaque nœud du maillage 10, un tenseur de contrainte de référence suivant l’axe et est un tenseur de contrainte de référence suivant l’axe . L’étape optionnelle 170 est alors mise en œuvre afin de déterminer, pour chaque nœud du maillage 10, le coefficient de concentration de contrainte K T de chaque nœud. Par exemple, le coefficient K T peut être déterminé par une maximisation du tenseur de chargement de référence adimensionné de chacun des nœuds, telle que , où est l’opérateur du critère de Von Mises.
Dans ce cas, l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques comprend, pour chaque variante de chaque accident géométrique 3 un coefficient de concentration de contrainte K T pour chaque nœud du maillage 10. En outre, il est possible d’interpoler ou de faire une régression des valeurs des coefficients K T déterminés pour chaque nœud afin d’obtenir une fonction de répartition des coefficients K T pour chaque variante de chaque accident géométrique 3. L’avantage est d’interpoler une estimation de la valeur du coefficient K T à tout point de l’accident géométrique 3 et de la surface avoisinante. L’interpolation/régression peut également être mise en œuvre au moyen d’un algorithme d’apprentissage machine.
En conséquence, le modèle numérique utilisé pour déterminer, à l’étape 102, la durée de la pièce aéronautique comprend un maillage de la pièce comportant une pluralité de nœuds. A au moins un des nœuds du maillage de la pièce est attribué un coefficient K T de référence de l’un des nœuds du maillage 10 compris dans l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques. Préférentiellement, le coefficient K T de référence assigné à au moins l’un des nœuds du maillage de la pièce est obtenu par l’interpolation/régression des valeurs des coefficients K T de référence. Le maillage de la pièce peut, en outre, comprendre une partie ou tout le maillage 10 de l’accident géométrique 3. Le maillage de la pièce peut alternativement comprendre un maillage différent du maillage 10.
Dans une alternative, durant l’étape 102 de détermination du critère de durée de vie de la pièce aéronautique, chaque nœud du maillage de la pièce est associé à l’un des coefficients K T de référence ou à l’un des tenseurs de référence.
Dans une alternative, au moins une des propriétés de l’accident géométrique 3 n’est pas prédéfinie. Par exemple, la propriété non-prédéfinie n’est pas soumise à une exigence du cahier des charges quant à sa valeur. Au contraire, une marge de tolérance peut être définie pour cette propriété.
Dans ce cas, l’étape 101 d’estimation du coefficient K T est en outre mise en œuvre en tenant compte de la marge de tolérance pour ladite propriété non-prédéfinie. Il s’agit donc d’estimer le coefficient K T pour plusieurs variantes issues de la marge de tolérance sur la propriété non-prédéfinie. L’étape 101 d’estimation produit alors une pluralité de coefficients K T , chacun associé à une variante différente se trouvant dans la marge de tolérance. Le nombre de coefficients K T estimés est suffisamment grand pour que la pluralité de coefficients K T différents soit représentative de la variabilité du coefficient K T en fonction de la valeur de la propriété non-prédéfinie. Le nombre de coefficients K T différents estimés est par exemple supérieur ou égal à 3. Ce nombre peut dépendre de la marge de tolérance définie ainsi que d’une criticité de cette propriété. On entend par « propriété critique » une propriété dont une petite variation entraine une forte variation du coefficient K T .
L’étape 102 de détermination du critère de durée de vie est alors mise en œuvre pour chacune des variantes issues de la marge de tolérance. L’étape 102 produit donc une pluralité de durées de vie de la pièce aéronautique, chacune étant associée à une des variantes.
A l’étape 103 de conception de la pièce aéronautique, l’accident géométrique 3 compris dans la pièce aéronautique est conçu à partir d’une variante compatible appartenant à la pluralité de variantes issues de la marge de tolérance. Par exemple, chaque durée de vie de la pluralité de durées de vie est comparée à la durée de vie désirée. Une variante de l’accident géométrique 3 est alors choisie parmi les variantes dont la durée de vie associée est supérieure ou égale à la durée de vie désirée. Le choix de la variante peut être effectué en fonction d’un critère imposé. Il peut s’agir d’un critère de fabrication, par exemple une indication sur un besoin fonctionnel, tel que la taille maximale admissible d’une zone affectée thermiquement lors du perçage, une taille minimale d’usinage en dessous de laquelle un outil de fabrication ne peut opérer, des contraintes du pompage thermique, du coût de fabrication ou une minimisation de la durée pour l’usinage de la pièce. Il peut, par ailleurs, s’agir d’un critère d’utilisation, par exemple une maximisation de la durée de vie de la pièce ou des contraintes de tenue mécanique. La pièce peut également conçue de sorte à vérifier des tolérances sur le ou les critères de fabrication. Enfin, la pièce aéronautique est conçue telle qu’elle comprend la variante de l’accident géométrique 3 qui satisfait le critère imposé.
Le procédé 100 selon l’invention peut, en outre, comporter une étape 105 de vérification de l’accident géométrique 3 fabriqué. La vérification est mise en œuvre par trois sous-étapes successives, numérotées 105a à 105c.
L’étape 105a est une étape de mesure d’au moins une des dimensions de l’accident géométrique 3 fabriqué et compris dans la pièce fabriquée. La mesure est effectuée avec un outil de mesure de dimensions, tel qu’une règle ou un pied à coulisse, et/ou par un outil de contrôle non destructif, tel qu’une inspection par ultrasons ou par rayons X. Il s’agit, par exemple, de mesurer une grandeur géométrique pour laquelle la fabrication présente une incertitude quant à sa conformité par rapport sa valeur dans la pièce conçue.
L’étape 105b est ensuite une étape de comparaison des dimensions mesurées et de données de fabrication de l’accident géométrique 3 avec l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques. L’objectif est de déterminer un coefficient de concentration de contrainte K T pour cet accident géométrique 3 fabriqué. Les données de fabrication de l’accident géométrique 3 comprennent des informations relatives à la fabrication, notamment des paramètres renseignés dans une ou plusieurs machines pour effectuer la fabrication. Par exemple, dans le cas de l’aube percée, il s’agit, entre autres, de la composition du matériau de la pièce aéronautique ou de l’accident géométrique 3, de la température du matériau lors du forage, de dimensions de la zone affectée thermiquement par le perçage EDM etc. L’intérêt est ici de tenir compte de toute variabilité qui a pu se produire durant la fabrication afin de vérifier la conformité de l’accident géométrique 3 fabriqué par rapport à l’accident géométrique 3 conçu. En outre, il est possible de prendre en compte les incertitudes de fabrication, par exemple liées au pilotage de la machine de fabrication. Par exemple, il est possible de prendre en compte le fait que la précision du perçage EDM est sujette à un certain pourcentage d’incertitude, par exemple à 1% d’incertitude.
La comparaison 105b des dimensions mesurées et des données de fabrication de l’accident géométrique 3 avec l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques permet d’obtenir un coefficient de contrainte final K Tf , associé à l’accident géométrique 3 fabriqué. Cette comparaison est effectuée de la même façon que pour l’estimation du coefficient K T à l’étape 101.
Enfin, l’étape 105c est une étape de vérification de l’accident géométrique 3 fabriqué. Un critère de durée de vie de la pièce aéronautique fabriquée est estimé par le solveur numérique à partir du modèle numérique de la pièce aéronautique conçue. Dans ce modèle numérique, de la même façon que pour l’étape 103 de conception, l’accident géométrique 3 est remplacé par le coefficient de concentration de contrainte final K Tf . Le critère de durée de vie de la pièce fabriquée est ensuite comparé au critère de durée de vie désiré. L’accident géométrique 3 est alors vérifié si le critère de durée de vie de la pièce fabriquée est supérieur ou égal au critère désiré, par exemple, si la durée de vie de la pièce fabriquée est supérieure ou égale à la durée de vie désirée.
Si l’accident géométrique 3 n’est pas vérifié, le procédé peut en outre comprendre une étape 106 de correction de l’accident géométrique 3. Dans ce cas, la pièce aéronautique fabriquée est usinée de sorte que l’accident géométrique 3 soit vérifié, et donc que la durée de la pièce aéronautique fabriquée soit conforme au cahier des charges.
Le procédé selon l’invention peut, enfin, comprendre une étape 107 de validation de la conformité de la pièce aéronautique à l’apparition d’un accident géométrique 3 non-désiré. L’abaque d’accidents géométriques aéronautiques selon l’invention était jusqu’alors utilisé dans le cadre d’accidents géométriques désirés, mais il peut également être utilisé pour des accidents géométriques non-désirés. En effet, un ou plusieurs accidents géométriques non-désirés peuvent apparaître dans la pièce au cours de sa fabrication ou durant son utilisation. L’étape 107 de vérification comprend quatre étapes successives, numérotés de 107a à 107d.
L’étape 107a est une étape de mesure d’au moins une des dimensions de l’accident géométrique 3 non-désiré. La mesure est effectuée avec un outil de mesure de dimensions, tel qu’une règle ou un pied à coulisse, et/ou par un outil de contrôle non destructif, tel qu’une inspection par ultrasons ou par rayons X. De préférence, une pluralité de dimensions sont mesurées afin de décrire la géométrie de l’accident non-désirée de façon précise et complète.
En effet, même si la palette de couleurs 12 est définie avec des valeurs de teinte à l’apogée h c * , de chrominance à l’apogée c c * , de dynamique du vecteur d’angle polaire Φ , d’excentricité e , et/ou une dynamique de la luminance perçue j* , l’utilisateur peut éventuellement modifier ces valeurs à travers l’interface homme machine 15 . Pour ce faire, l’utilisateur peut demander une incrémentation ou une diminution de chaque valeur afin de constater l’évolution de ces variations directement sur l’écran 14 de visualisation de l’image colorisée 13 .
En ce qui concerne les palettes de couleurs prédéfinies, quatre palettes peuvent être proposées à l’utilisateur via l’interface homme machine 15 : Lifeinred ™ C olor , Lifeinred ™ Serenity , Lifeinred ™ C ontrast , et Lifeinred ™ Tracker .
Par exemple, la palette prédéfinie Lifeinred ™ C olor présente une teinte à l’apogée h c * , comprise entre 20 et 30°, une chrominance à l’apogée c c * comprise entre 30 et 40, une dynamique du vecteur d’angle polaire Φ comprise entre 0 et 1.8π, une excentricité e d’une ellipse projetée dans le plan de teinte et de chrominance (O, a*,b*) comprise entre -0.35 et -0.25, et une dynamique de la luminance perçue j* comprise entre 5 et 100.
Tel qu’illustré sur la , cette palette prédéfinie Lifeinred ™ C olor comporte une dynamique de la luminance perçue j* droite et croissante et une ellipse dans le plan de teinte et de chrominance (O, a*,b*). Le point P1 correspond à une couleur corail, le point P2 correspond à une couleur vanille ou pèche et le point P3 correspond à une couleur lie de vin.
La palette prédéfinie Lifeinred ™ S erenity présente une teinte à l’apogée h c * comprise entre -170 et -160°, une chrominance à l’apogée c c * comprise entre 10 et 20, une dynamique du vecteur d’angle polaire Φ comprise entre 0 et 2π, une excentricité e d’une ellipse projetée dans le plan de teinte et de chrominance (O, a*,b*) comprise entre 0.2 et 0.4, et une dynamique de la luminance perçue j* comprise entre 100 et 20.
Tel qu’illustré sur la , cette palette prédéfinie Lifeinred ™ Se renity comporte une dynamique de luminance perçue j* droite et décroissante avec une dynamique réduite Dr et une ellipse dans le plan de teinte et de chrominance (O, a*,b*). Le point P6 correspond à une couleur vert d’eau, alors que le point P 5 correspond à une couleur gris ardoise et le point P7 correspond à la couleur bleu sarcelle.
La palette prédéfinie Lifeinred ™ C ontrast présente une première portion avec une teinte à l’apogée h c * comprise entre -110 et -100°, une chrominance à l’apogée c c * comprise entre 15 et 20, une dynamique du vecteur d’angle polaire Φ comprise entre 2π et 0, une excentricité e d’une première ellipse projetée dans le plan (O, a*,b*) comprise entre 0.5 et 0.7, et une dynamique de la luminance perçue j* comprise entre 100 et 5.
La palette prédéfinie Lifeinred ™ C ontrast présente également une seconde portion avec une teinte à l’apogée h c * comprise entre 25 et 40°, une chrominance à l’apogée c c * comprise entre 30 et 40, une dynamique du vecteur d’angle polaire Φ comprise entre 0 et 1.8π, une excentricité e d’une seconde ellipse projetée dans le plan (O, a*,b*) comprise entre 0.3 et 0.4, et une dynamique de la luminance perçue j* comprise entre 5 et 100. Le seuil S1 entre les deux portions est fixé entre 45 et 55% des valeurs en niveaux de gris NG , par exemple 50%.
Tel qu’illustré sur la , cette palette prédéfinie Lifeinred ™ C ontrast comporte une dynamique de la luminance perçue j* droite et décroissante jusqu’au seuil S1 puis une dynamique de la luminance perçue j* droite et croissante. Deux ellipses sont formées dans le plan (O, a*,b*). Le point P1 correspond à une couleur corail, également utilisée pour palette prédéfinie Lifeinred ™ C olor , tandis que le point P5 correspond à la couleur bleu ardoise.
La palette prédéfinie Lifeinred ™ Tracker présente une première portion avec une chrominance nulle et une dynamique de la luminance perçue j* comprise entre 0 et 100 ; puis une seconde portion avec une teinte à l’apogée h c * comprise entre 30 et 35°, une chrominance à l’apogée c c * comprise entre 30 et 40, une dynamique du vecteur d’angle polaire Φ comprise entre 2π et 0, une excentricité e d’une ellipse projetée dans le plan (O, a*,b*) comprise entre 0.8 et 0.9, et une dynamique de la luminance perçue j* comprise entre 100 et 30. Le seuil S2 entre les deux portions étant fixé entre 75 et 85% des valeurs en niveaux de gris NG , par exemple 80%.
Tel qu’illustré sur la , cette palette prédéfinie Lifeinred ™ Tracker comporte une dynamique de la luminance perçue j* droite et croissante jusqu’au seuil S2 puis une dynamique de la luminance perçue j* droite et décroissante. Une ellipse est formée dans le plan ab , dans laquelle le point P8 correspond à une couleur rouge brique.
Avec ces différentes palettes de couleurs prédéfinies et l’interface homme machine 15 permettant à l’utilisateur de modifier les paramètres de génération de la palette de couleur 12 , l’invention permet à un utilisateur d’obtenir un rendu linéaire en fonction de sa perception personnelle. L’invention permet ainsi d’observer plus distinctement les objets d’intérêt captés par un détecteur infrarouge.
Tracé d’équipements dans un plan géoréférencé La présente divulgation relève du domaine de la génération de plans d’ouvrages construits et plus particulièrement du tracé d’équipements dans de tels plans géoréférencés.
La mise à jour cartographique de travaux d’ouvrages – notamment de réseaux souterrains - se fait par le tracé de plans du relevé topographique des sites/ouvrages concernés. De tels plans correspondent à des Plans Géoréférencés d’Ouvrages Construits (ou PGOC). Ces plans permettent notamment d’obtenir une cartographie des chantiers réalisés et d’en identifier les principales caractéristiques, par exemple une fois que le site du chantier est remblayé et que le positionnement des ouvrages n’est plus visible. La fiabilité de tels plans permet par exemple de limiter et mieux planifier les chantiers et interventions ultérieurs sur les réseaux souterrains.
La génération de PGOC requiert généralement une modélisation en trois dimensions et un repérage spatial des ouvrages par une levée de terrain réalisée par un géomètre sur place, de sorte à obtenir un plan géoréférencé. Cela implique classiquement l’intervention et la coordination de plusieurs acteurs et corps de métier sur le site à la fois pour la réalisation des travaux (dont le déblayage, l’installation des ouvrages, le remblayage etc. par exemple) et les prises de mesures (par exemple, de positions de points repères) sur le site (par l’intervention du géomètre par exemple). Les méthodes existantes peuvent alors impliquer de laisser un chantier en suspens pendant plusieurs jours (par exemple, en laissant un site de fouille déblayé) le temps d’effectuer une levée de la position de l’ouvrage construit, ce qui peut perturber l’avancée des travaux sur un chantier. Par ailleurs, l’évolution des réglementations relatives aux travaux à proximité des réseaux - concernant par exemple la Déclaration de projet de Travaux (ou DT) ou la Déclaration d’Intention de Commencement de Travaux (DICT) en France – requiert, dans la plupart des cas, l’établissement de PGOC en classe de précision A.
De préférence, la chambre de vaporisation comporte un corps creux délimitant le premier et le deuxième volume de vaporisation. Le corps creux comporte une ouverture d’alimentation en fluide s’ouvrant sur le premier volume de vaporisation, l’ouverture étant en communication fluidique avec un réservoir de fluide pour former l’entrée de fluide. Le corps creux peut être en plusieurs parties, notamment en un corps de cavité formant la cavité des deux volumes de vaporisation et une paroi de fermeture de la cavité s’étendant entre le corps de cavité et la semelle de traitement. Le corps de cavité peut être monobloc. En variante, le corps creux est monobloc.
Le passage de section réduite peut présenter une aire réduite à plus de 50%, mieux à plus de 70% par rapport à l’aire d’au moins une section transversale du premier volume de vaporisation, mieux par rapport l’aire des sections transversales du premier volume de vaporisation sur plus de la moitié de sa longueur, mieux sur plus de 80% de sa longueur.
La chambre de vaporisation peut comporter une paroi de séparation du premier et du deuxième volume de vaporisation présentant une ouverture formant le passage de section réduite. L’ouverture peut présenter une largeur inférieure ou égale à 50%, mieux inférieure ou égale à 70% de la largeur de la paroi de séparation.
Le premier et le deuxième volume de vaporisation peuvent être de largeur identique ou le deuxième volume de vaporisation peut être de largeur plus faible que le deuxième volume de vaporisation.