INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un exemple est illustré sur la . La illustre le cas où la gravure 400 est obtenue par une gravure anisotrope du substrat, bien que ce mode de réalisation soit applicable au cas où la gravure 400 est obtenue par une gravure isotrope du substrat 40. Sur l’exemple de la , la gravure 300 reliant le transducteur à la cavité 51 peut être obtenue par des gravures à angle droit ou par des gravures isotropes ou anisotropes du substrat 40.
Pour plus de compréhension de la , il est précisé que le transducteur 3 se trouve au premier plan, tandis que la puce photonique se trouve en arrière-plan.
D’autres gravures peuvent également être ajoutées afin d’ajouter d’autres transducteurs tels que des transducteurs thermiques ou d’humidité, par exemple.
Selon une autre réalisation, la gravure 400 est débouchante mais le transducteur 3 est relié à la cavité 51 par une gravure 401 telle que décrite ci-avant. Une fenêtre 6 peut alors être placée au niveau de l’entrée de la gravure 400 débouchant sur les guides d’onde 41 afin de fermer la cavité 51. La fenêtre 6 peut ainsi également permettre de protéger la cavité. La fenêtre 6 peut être fabriquée en silicium pour faciliter sa fabrication ou son report sur le dispositif.
Selon un autre mode de réalisation, le transducteur 3 peut être directement intégré sur la galette de silicium utilisée pour le substrat. Ce mode de réalisation présente un avantage en termes de facilité de fabrication puisque la cellule photoacoustique, la puce photonique et le transducteur peuvent être intégrés en même temps sur silicium.
Par exemple, le transducteur 3 est construit sur une galette de silicium qui est ensuite directement collée sur la galette de silicium formant le substrat 40.
Optionnellement, comme illustré sur les figures 2 et 3, une fenêtre 6 peut être intercalée entre la face gravée du substrat 40 et le milieu M.
La fenêtre 6 permet de protéger la cavité 51 des poussières ou de l’humidité. Elle permet de laisser passer les faisceaux lumineux vers le milieu et le signal généré vers la cavité.
La fenêtre 6 peut être faite en un matériau transparent dans la gamme de longueurs d’onde considérée. La fenêtre 6 est par exemple faite en silicium.
Pour i dans les itérations :
Echantillonner n vecteurs de bruit (e 1 ,...,e n ) de la même forme que θ le long d'une distribution normale N(0, σ)
Echantillonner m valeurs de départ aléatoires (s 1 ,..., s m ), lesdites valeurs de départ aléatoires définissant toute nature aléatoire de l'environnement
Pour un signe dans [-1, 1] : exécuter en parallèle
Pour chaque vecteur e i : , permet d'évaluer les performances de ce bruit
Pour chaque valeur de départ aléatoire s j : Créer un patient virtuel à partir de la valeur de départ aléatoire s j
Exécuter la simulation à l'aide de la commande fournie par le réseau de politique avec les paramètres θ + signe* e i , jusqu'à ce que le patient meure ou que le nombre maximum de pas soit atteint. A chaque pas de temps t, stocker la récompense r(i,j,t)
Calculer la récompense totale de l'épisode R(i,j) = Σ t r(i,j,t)
Calculer la récompense moyenne pour le i-ème agent F(i, signe) = 1/m * Σ j R(i,j)
Conserver uniquement les k premiers indices dans [1, 2, ..., n] triés par max(F(i, 1), F(i,-1))
Calculer s = std h in top dir (F(h,1), F(h,-1)), en corrigeant l'actualisation par std des évaluations
Actualiser les paramètres principaux à l'aide de la formule: , permet d'approximer le pas de gradient
Θ = Θ + ε/(2kσs)Σ k k in top dir (F(k,1) - F(k,-1))e k
Délivrer en sortie : le réseau de politique final π θ
Une telle configuration permet d'affiner le dispositif de régulation 30 par le biais d'itérations et augmente la sécurité du dispositif de régulation 30.
Selon un mode de réalisation, chaque itération a une durée sensiblement égale à dix jours. Une telle configuration permet de prendre en compte un impact à long terme de certains paramètres ou d'autres variables sans avoir besoin d'une période trop longue pour former l'algorithme d'apprentissage par renforcement. Elle est particulièrement efficace en cas d'utilisation du dispositif de régulation 30 pour déterminer une valeur de recommandation d'insuline, car l'insuline et les glucides ont des impacts à long terme sur la glycémie. Selon la présente invention, 'sensiblement dix jours' signifie dix jours, plus ou moins un jour.
Caractéristiques du mélange de DSV et graisse animale
Conditions opératoires et performances du procédé des exemples 7-12
Dans l’exemple 9 conforme à l’invention utilisant l’enchaînement d’un catalyseur comprenant une zéolithe USY et une zéolithe Beta suivi d’un catalyseur comprenant une zéolithe Beta ayant un SAR = 250, nous avons pu obtenir une amélioration des propriétés à froid des coupes kérosène et diesel (diminution du point disparition de cristaux de la coupe kérosène et du point de trouble de la coupe gazole de respectivement 5 et 9°C) ainsi qu’une amélioration du rendement en kérosène (+0,1%) par rapport à l’exemple 7 utilisant un seul catalyseur comprenant les zéolithes USY et Beta d’hydrocraquage sur toute la zone catalytique.
Dans l’exemple 10 conforme à l’invention utilisant l’enchaînement d’un catalyseur comprenant une zéolithe USY seule suivi d’un catalyseur comprenant une zéolithe Beta ayant un SAR = 250, nous avons pu obtenir une amélioration des propriétés à froid des coupes kérosène et diesel (diminution du point disparition de cristaux de la coupe kérosène et du point de trouble de la coupe gazole de respectivement 7 et 10°C) ainsi qu’une amélioration du rendement en kérosène (+0,2%) par rapport à l’exemple 8 utilisant un seul catalyseur d’hydrocraquage sur toute la zone catalytique USY seul.
Dans l’exemple 11 (conforme à l’invention), l’enchainement d’un catalyseur d’hydrocraquage supporté comprenant un mélange de zéolithes USY et Beta suivi par le catalyseur supporté comprenant la zéolithe Beta à SAR égal à 24 (selon l’invention), nous permet en même temps d’obtenir une amélioration des propriétés à froid de diesel et de kérosène (diminution du point disparition de cristaux de la coupe kérosène et du point de trouble de la coupe gazole de respectivement 4 et 8°C dans l’exemple 11 selon l’invention) et de maximiser le rendement de kérosène (+1,3%) par rapport à l’exemple 7.
Dans l’exemple 12 (conforme à l’invention), l’enchainement d’un catalyseur d’hydrocraquage supporté comprenant une zéolithe USY seule suivi par le catalyseur supporté sur la zéolite Beta dont le ratio de Si/Al de 24, nous permet d’améliorer les rendements de kérosène (+0,6%) par rapport à l’exemple 8. De même, les propriétés à froid de kérosène et de diesel, sont également améliorées par rapport à l’exemple 8 (diminution du point disparition de cristaux de la coupe kérosène et du point de trouble de la coupe gazole de respectivement 4 et 8°C), montrant que l’invention fonctionne également avec un premier catalyseur constitué uniquement de USY, sans Beta.
PROCEDE DE PRODUCTION DE DISTILLATS MOYENS COMPRENANT UN ENCHAINEMENT DE CATALYSEUR DONT UN CATALYSEUR A BASE DE ZEOLITHE BETA AYANT UN RAPPORT SILICE/ALUMINE INFERIEUR A 25 La présente invention concerne un procédé de production de distillats moyens comprenant une étape d’hydrotraitement et une étape d’hydrocraquage, ladite étape d’hydrocraquage étant caractérisée en ce qu’elle met en œuvre deux catalyseurs dans deux zones d’hydrocraquage distinctes opérée en série.
Ce procédé convertit un ensemble de charges hydrocarbonées en produits d’intérêts (naphta, jet, diesel). Ces charges hydrocarbonées contiennent par exemple des composés aromatiques, et/ou oléfiniques, et/ou naphténiques, et/ou paraffiniques, dont des charges dites fossiles, telles que les coupes distillats sous vide (DSV) ou Vaccum Gas Oil selon la terminologie anglo-saxonne (VGO) issus de la distillation directe du brut ou d'unités de conversion telles que le FCC, le coker, le H-Oil ou la viscoréduction, à l’exclusion des charges issues du procédé Fischer-Tropsch, des charges issues de la transformation des sables bitumineux et des huiles de schiste, des charges renouvelables choisies parmi les huiles végétales, les huiles algales, les graisses animales, fraiches ou usagées, seules ou en mélange, et des charges issues du retraitement de plastiques/pneus/et des déchets ménagers, seules ou en mélanges. Ces charges sont susceptibles de contenir éventuellement des métaux, et/ou de l'azote, et/ou de l'oxygène et/ou du soufre.
En particulier, la présente invention se rapporte à un procédé de production de distillats moyens à partir d'une charge hydrocarbonée de préférence de type distillat sous vide, comprenant une étape d’hydrotraitement et une étape d’hydrocraquage. L’étape d’hydrocraquage est réalisée en présence d’un enchainement de 2 catalyseurs spécifiques, mis en œuvre dans deux zones catalytiques distinctes, la totalité de l’effluent issu de la première zone catalytique étant directement envoyée dans la deuxième zone catalytique au contact d’un deuxième catalyseur, sans séparation intermédiaire de la phase gazeuse entre les 2 zones catalytiques de ladite seconde étape d’hydrocraquage.
Le deuxième catalyseur mis en œuvre dans la deuxième zone catalytique de l’étape d’hydrocraquage comprend, selon l’invention, au moins un métal du groupe VIB et/ou au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique et un support comprenant au moins une zéolithe de type structural BEA ayant un rapport molaire SiO2/Al2O3 inférieur à 25 (aussi appelé SAR).
Ce procédé tire sa flexibilité de trois éléments principaux qui sont, les conditions opératoires utilisées, les types de catalyseurs employés et le fait que l’hydrocraquage de charges hydrocarbonées peut être réalisé en une ou deux étapes. Il est ainsi adapté pour traiter et transformer tout type de charge hydrocarbonée du moment que celle-ci est compatible avec une injection sous forme liquide dans des réacteurs catalytiques.
Les catalyseurs d’hydrocraquage utilisés dans ce procédé de productions de distillats moyens sont dits bifonctionnels, c’est-à-dire associant une fonction acide à une fonction hydro-déshydrogénante. La fonction acide est apportée par des oxydes dont les surfaces varient généralement de 150 à 1 000 m 2 .g -1 telles que les alumines halogénées (chlorées ou fluorées notamment), les combinaisons d'oxydes de bore et d'aluminium, les silice-alumine amorphes et les zéolithes. La fonction hydro-déshydrogénante est apportée soit par un ou plusieurs métaux du groupe VIB de la classification périodique des éléments, soit par une association d'au moins un métal du groupe VIB de la classification périodique et au moins un métal du groupe VIII.
La concentration dudit au moins un sel de lithium peut être située dans la plage allant de 0,75 à 1,5 mol/l. Elle est de préférence située dans la plage allant de 1 à 1,5 mol/l. Elle est mieux encore située dans la plage allant de 1 à 1,2 mol/l.
Séparateur : Un séparateur est interposé entre une électrode positive et une électrode négative. Le matériau du séparateur peut être choisi parmi les matériaux suivants : une polyoléfine, par exemple le polypropylène PP, le polyéthylène PE, un polyester, les fibres de verre liées par un polymère, le polyimide, le polyamide, le polyaramide, le polyamide-imide et la cellulose. Le polyester peut être choisi parmi le poly(téréphtalate d'éthylène) (PET) et le poly(téréphtalate de butylène) (PBT). Avantageusement, le polyester ou polypropylène ou polyéthylène contient ou est revêtu par un matériau céramique choisi dans le groupe constitué par les oxydes, carbures, nitrures, borures, siliciures et sulfures métalliques. Ce matériau céramique peut être SiO 2 ou Al 2 O 3 . Le séparateur peut être une couche de polyoléfine revêtue de céramique, de préférence une couche de polyéthylène revêtue de céramique sur les deux côtés.
Procédé de fabrication de l’élément pochette On va maintenant décrire un procédé de fabrication de l’élément pochette selon l'invention.
Dans une première étape, au moins une électrode positive et au moins une électrode négative sont obtenues. Les couches de compositions de matériaux actifs positifs et négatifs ont été déposées au préalable sur leurs collecteurs de courant respectifs, soin ayant été pris de réserver, sur un bord des collecteurs de courant, une bande qui ne porte pas une couche de composition de matériaux actifs. Cette bande non recouverte de matériaux actifs sera utilisée pour réaliser la soudure avec la borne de sortie de courant.
Dans une deuxième étape, l'au moins une électrode positive ou l'au moins une électrode négative est enveloppée par un séparateur. De préférence, c'est l'électrode ayant la plus grande surface qui est enveloppée. Ceci assure qu'il n'y a pas de partie au niveau de la périphérie d'une électrode qui ne soit pas électriquement isolée de l'électrode ayant une polarité opposée.
Dans une troisième étape, l'au moins une électrode positive et l'au moins une électrode négative séparées par un séparateur sont empilées pour que soit obtenu un bloc de plaques. L'au moins une électrode positive et l'au moins une électrode négative sont de préférence orientées de façon que la bande non recouverte d'une couche de composition de matériaux actifs de l'électrode positive et la bande non recouverte d'une couche de composition de matériaux actifs de l'électrode négative soient disposées sur le même bord du bloc de plaques. On peut utiliser un gabarit pour centrer l'au moins une électrode positive et l'au moins une électrode négative.
Dans une quatrième étape, la connexion de la borne de sortie de courant positive à la bande non recouverte d'une couche de composition de matériaux actifs de ladite au moins une électrode positive et la connexion de la borne de sortie de courant négative à la bande non recouverte d'une couche de composition de matériaux actifs de ladite au moins une électrode négative sont effectuées. Cette connexion peut être réalisée par soudage au laser ou par soudage à résistance ou par soudage aux ultrasons.
Dans une cinquième étape, une pochette est fabriquée par soudage de plusieurs bords de deux films multicouches électriquement isolants, par exemple par thermoscellage de trois des quatre bords des deux films multicouches. Le bloc de plaques est inséré à l'intérieur de la pochette.
La pochette est remplie d'un électrolyte. Un vide peut être créé à l'intérieur de la pochette. Ensuite la pochette est scellée, par exemple par thermoscellage.
La cinquième étape peut être précédée d'une étape de préformation des deux films multicouches électriquement isolants. Cette étape de préformation consiste à emboutir les deux films multicouches électriquement isolants afin de créer une impression d'une électrode positive ou d'une électrode négative sur la surface de ces deux films. L'électrode ayant la plus grande surface est choisie. L'emboutissage peut être réalisé à la température ambiante par utilisation d'une presse hydraulique. Cette étape rend possible d'éviter la formation de plis sur la surface des deux films multicouches.
Applications L’élément pochette selon l'invention peut être utilisé pour alimenter l'un des engins volants suivants : un engin volant électrique, un engin volant électrique hybride, ou un aéronef utilisant un système de bus à courant continu 28 V soutenu par des batteries embarquées.
Les catégories d'aéronef visées par l'invention sont les avions, les giravions, les élévateurs motorisés, les planeurs, les parachutes motorisés, les ultralégers pendulaires, et les plus légers que l'air.
Les classes d'aéronef visées par l'invention sont les terrestres monomoteur, les marins monomoteurs, les terrestres multimoteurs, les marins multimoteurs, les hélicoptères, les gyroplanes, les terrestres à sustentation motorisée, et les marins à sustentation motorisée, les dirigeables, les ballons, les terrestres à parachute motorisé, les marins à parachute motorisé, les terrestres ultralégers pendulaires, et les marins ultralégers pendulaires.
Exemples On a fabriqué trois éléments pochette A, B et C, tous conformément à l'invention. La composition des électrodes positive et négative utilisées dans ces éléments est résumée dans le Tableau 1. La composition d'électrolyte dans tous les éléments a été obtenue par dissolution de LiPF 6 à une concentration de 1 mol/l dans un mélange de carbonate d'éthylène / carbonate de propylène / carbonate d'éthyle méthyle / carbonate de diméthyle (EC/PC/EMC/DMC) mélangés en les proportions volumiques respectives de 10/20/25/45. On a ensuite ajouté du carbonate de vinylène (VC) et du carbonate de fluoroéthylène (FEC) en tant qu'additifs en des proportions de 3 % et 1 % en masse respectivement. Le séparateur dans tous les éléments était un film en polyéthylène de 9 µm revêtu sur les deux côtés par un revêtement en céramique de 3 µm.
[Table 1] Tableau 1 Élément Capacité de l’élément (Ah) Matériau actif d'électrode positive Porosité de l'électrode positive (%) Matériau actif d'électrode négative Porosité de l'électrode négative (%) A 21 50 % / 50 % LiMn 0,78 Fe 0,22 PO 4 / LiNi 0,8 Mn 0,1 Co 0,1 O 2 34 30 % de graphite artificiel modifié + 30 % de graphite artificiel modifié revêtu en surface + 40 % de graphite fortement pyrolytique 27 B 21 40 % / 60 % LiMn 0,78 Fe 0,22 PO 4 / LiNi 0,8 Mn 0,1 Co 0,1 O 2 38,5 28,5 C 42 40 % / 60 % LiMn 0,78 Fe 0,22 PO 4 / LiNi 0,8 Mn 0,1 Co 0,1 O 2 38,5 28,5
[Table 2] Tableau 2 Élément Energie spécifique (Wh/kg) à un régime de C/5 Pourcentage de la capacité déchargée de référence* (%) B 250 C/5 : 99 C : 93 2C : 86 C 260 C/5 : 99 C : 94 2C : 90 * La capacité déchargée de référence est mesurée à un courant de décharge de C/10.
Comme visible sur les figures, les guides d’onde 11 s’étendent linéairement dans un même plan, destiné à être parallèle à un plan (P) formé par la face gravée du substrat.
On entend par « plan (P) formée par la face gravée » la face plane du substrat dans laquelle la gravure a été effectuée. La gravure en elle-même n’est pas prise en compte dans la définition du plan (P) formé par la face gravée du substrat.
Selon une réalisation, les réseaux de diffraction 42 de chaque guide d’onde 41 sont positionnées symétriquement par rapport à la gravure 400 du substrat 40, selon un plan de symétrie de ladite gravure 400 du substrat 40, ledit plan de symétrie étant perpendiculaire au plan (P) formé par la face gravée du substrat.
Avantageusement, les réseaux de diffraction 42 des guides d’onde sont disposés selon une symétrie radiaire de la puce photonique vue de haut. En d’autres termes, les réseaux de diffraction 42 des guides d’onde sont répartis autour de la gravure de sorte qu’un cercle de centre correspondant au centre de la gravure 400 du substrat 40 passe par les barycentres de tous les réseaux de diffraction 42, que la gravure 400 soit obtenue par une gravure isotrope ou anisotrope du substrat.
Cela permet d’obtenir le même angle d’incidence sur la surface à éclairer du milieu pour toutes les sources lumineuses 2. Cela assure également la même profondeur de pénétration des faisceaux lumineux dans le milieu, ce qui permet de faciliter la calibration et la caractérisation du dispositif. Cela permet en outre d’obtenir des surfaces éclairées équivalentes pour toutes les sources lumineuses. Enfin, le placement des réseaux de diffraction autour de la gravure 400 et dans un même plan permet d’optimiser l’espace pour ajouter des éléments annexes (par exemple des thermistances à côté des sources lumineuses).
Les figures 6 à 8 illustrent différents exemples de placement des sources et des guides d’onde par rapport à une gravure 400 obtenue par une gravure isotrope du substrat 40. Sur ces figures, les guides d’onde sont disposés de manière régulière autour de la gravure et selon une symétrie radiaire.
La illustre un autre exemple dans lequel les guides d’onde sont disposés de manière irrégulière autour de la gravure et selon une symétrie radiaire.
La illustre un exemple de placement des sources et des guides d’onde par rapport à une gravure 400 formant un carré en vue de haut. Ces exemples ne sont pas limitatifs et d’autres dispositions respectant la symétrie radiaire des gravures 400 sont possibles. Le nombre de guides d’onde et de sources est également donné à titre d’exemple.
Concernant les figures 6 à 9, la position des guides d’onde est optimisée pour limiter les pertes en courbure. La gravure de forme ronde, vue de haut, est particulièrement avantageuse dans la mesure où le nombre de sources lumineuses n’est restreint que par la compacité souhaitée du dispositif.
La illustre une variante avec une gravure 400 obtenue par une gravure anisotrope du substrat 40 et quatre sources lumineuses. Dans cet exemple, la gravure 400 comprend quatre empreintes et forme donc un carré vu de haut. Dans un autre exemple, la gravure 400 peut comprendre huit empreintes et former un octogone vu de haut. Dans ce cas, huit sources lumineuses peuvent être prévues.
Les faisceaux lumineux extraits par les réseaux de diffraction 42 hors des guides d’onde 41 sont dirigés vers la gravure 400 du substrat 40 de manière à atteindre le milieu.
D’après la loi de Snell-Descartes pour la réfraction, l’angle critique au-delà duquel les faisceaux lumineux issus de la réfraction des réseaux de réfraction 42 subiront le phénomène de réflexion totale interne et pourront effectivement sortir du substrat 40 et éclairer le milieu vaut environ 17° dans la gamme de longueurs d’onde considérée, le silicium étant très peu dispersif dans l’infrarouge. Ainsi, les faisceaux lumineux issus de la diffraction des réseaux doivent être compris dans un cône d’angle de ± 17° par rapport à la normale au dioptre silicium/air.
Les faisceaux lumineux extraits par les réseaux de diffraction 42 se propagent équitablement dans deux directions opposées, vers le substrat 40 et vers la gaine 411 supérieure. Par conséquent, avantageusement, si l’angle d’extraction est supérieur à l’angle critique de 17° ou si la face gravée du substrat 40 est métallisée, l’épaisseur de la gaine 411 supérieure au niveau de la zone de sortie 413 du cœur 410 est déterminée de façon à obtenir, à la longueur d’onde d’utilisation, des interférences constructives entre le faisceau lumineux extrait de la gaine 411 supérieure et le faisceau lumineux issu de la réflexion sur la face gravée du substrat 40.
Pour permettre aux faisceaux lumineux d’être effectivement extraits du substrat 40 vers la scène à éclairer, l’angle de gravure 400 du substrat dans le cas où la gravure 400 est obtenue par une gravure anisotrope du substrat 40 ( ) est déterminé par les plans cristallins du silicium formant le substrat 40.
Par exemple, la gravure peut se faire sur les plans cristallins en utilisant un substrat et l’angle de gravure est alors égal à 54,74°.
Selon un autre exemple, l’angle de gravure peut être égal à 45° en utilisant un substrat .
- le dispositif de désaccouplement comprend une roue libre reliant les premier et second arbres d’entrainement,
- le dispositif de désaccouplement comprend un embrayage reliant les premier et second arbres d’entrainement,
- un dispositif de récupération d’huile configuré pour collecter de l’huile s’écoulant par gravité dans le ventilateur et pour l’acheminer jusqu’au déshuileur,
- le dispositif de récupération comprend une canalisation reliée au déshuileur et située au point le plus bas du système de déshuilage,
- le dispositif de récupération comprend en outre une gouttière annulaire agencée autour des pales et reliée à la canalisation, la gouttière étant configurée pour collecter de l’huile projetée par centrifugation par le ventilateur et l’acheminer jusqu’à la canalisation.
L’invention concerne également une turbomachine pour un aéronef, la turbomachine présentant un axe longitudinal et comprenant une enceinte de lubrification dans laquelle est agencée un palier de guidage d’un arbre de puissance, l’enceinte de lubrification étant destinée à recevoir un mélange d’air pressurisé et d’huile.
La turbomachine selon l’invention est remarquable en ce qu’elle comprend en outre un système de déshuilage de l’enceinte de lubrification selon l’une quelconque des caractéristiques précédentes, l’entrée du déshuileur étant relié à une sortie du mélange de l’enceinte de lubrification.
- un compresseur,
- une turbine, et