INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, dans le domaine médical, l’encapsulation de principes actifs rapidement métabolisés par les enzymes de dégradation ou dégradés par le pH gastrique acide de l’estomac, permet de protéger, transporter, cibler et délivrer de manière contrôlée et locale de telles substances sur un tissu ou organe choisi.
Une méthode courante de fabrication de microcapsules polymériques comprend généralement une étape de préparation d’une émulsion, suivie d’une étape de polymérisation interfaciale (IFP) afin de former une enveloppe polymérique autour des gouttelettes de la phase dispersée.
Selon cette méthode, une émulsion est préparée au préalable, par mélange dans un réacteur, d’une solution de phase dispersée et d’une solution de phase continue, de manière à former l’émulsion.
La solution de phase dispersée comprenant un premier monomère A.
L’étape de polymérisation interfaciale est réalisée après la mise en contact des gouttelettes de la phase dispersée avec une solution de polymérisation comprenant un second monomère B. La polymérisation par polycondensation des monomères A et B à l’interface entre les deux phases permettant de former in situ l’enveloppe des microcapsules.
L’enveloppe obtenue par polycondensation interfaciale peut être un polyamide, un polyuréthane, une polyurée, un polyester ou encore un polycyanoacrylate résultant de la polymérisation des monomères ou prépolymères A et B indiqués au Tableau 1.
[Tableau 1]: monomères ou prépolymères Polymère Monomère ou prépolymère A Monomère ou prépolymère B polyamide dichlorure d’acide diamine polyurée diisocyanate diamine polyuréthane diisocyanate dialcool polyester diacide carboxylique dialcool
Ces méthodologies de mélange standard à cisaillement élevé par lots entraînent un mauvais contrôle de la distribution de taille des gouttelettes, et donc des capsules formées.
Comme la taille des gouttelettes, influence directement les propriétés des microcapsules, telles que le profil de libération du principe actif, leur perméabilité et stabilité dans le temps, des procédés de fabrication de microcapsules plus petites et plus homogènes ont été proposés, en particulier des moyens de réduire et/ou de calibrer la taille des gouttelettes.
En particulier, le recours à des dispositifs microfluidiques permet d’obtenir des microcapsules monodisperses. Ce type de dispositif est décrit de façon exhaustive dans la littérature.
CN 111437895 décrit une méthode et un dispositif microfluidique pour la préparation de nano et microcapsules.
Le document Polenz et al. (Ingmar Polenz, David A. Weitz and Jean-Christophe Baret, Langmuir 2015, 31, 3, 1127–1134), décrit une méthode de fabrication de microcapsules monodisperses de polyurée obtenues par un dispositif microfluidique et polymérisation interfaciale. Leurs travaux indiquent que les propriétés de l’enveloppe polymérique dépendent notamment des tensioactifs présents et de l'énergie appliquée au système pour former les gouttelettes.
Le document WO 2007/150030 A2 décrit des systèmes microfluidiques pour la production de nanoparticules, utilisées comme vecteur de médicament.
Le document Thorne et al. (Thorne, M.F., Simkovic, F. & Slater, A.G. Production of monodisperse polyurea microcapsules using microfluidics. Sci Rep 9, 17983, 2019) décrit l’utilisation de dispositifs microfluidiques pour la fabrication de microcapsules de polyurée avec un noyau de limonène dont le diamètre moyen est de 27, 30, 32, 34 et 35 µm avec une faible dispersité, de l’ordre de ± 2 µm.
La thèse de Jiupeng Du soutenue le 13/03/2022 et intitulée “Preparation of polyurea microcapsules calibrated in size and shell thickness by a microfluidic process for the absorption of ultraviolet” porte sur l’élaboration de capsules polymériques calibrées en taille et en épaisseur de peau à partir d’un dispositive microfluidique. L’application visée concerne le domaine de la cosmétique par l’encapsulation d’un filtre solaire.
La mât M peut être un élément d’un seul tenant, typiquement tubulaire, selon le mode de réalisation illustré, ou encore être lui-même télescopique pour se déployer et se rétracter, et selon un mode de réalisation non illustré.
Lesdits segments télescopiques sont configurés pour former une aile profilée AP, au moins dans une position déployée P1 pour laquelle les différents segments télescopiques se prolongent, les uns par rapport aux autres, suivant la direction du mât M en formant ladite aile profilée. L’aile profilée AP présente une première surface d’aile S1 et une deuxième surface d’aile S2 réparties de part et d’autre du mât M. Une telle position déployée P1 de l’aile profilée AP est illustrée à la .
Le système est configuré pour passer de ladite position déployée P1 à une position rétractée P2 pour laquelle les différents segments SG sont télescopés les uns dans les autres, ladite aile profilée AP alors dans une position moindre encombrement par rapport à la position déployée P1. Une telle position rétractée de ladite aile profilée AP est illustrée aux figures 1 à 4.
Selon la présente divulgation, tout ou partie des segments télescopiques comprennent (chacun) une structure semi-rigide 2, élastiquement déformable, y compris : -- deux sections de longueur, s’étendant l’une devant l’autre, formant respectivement une première section de longueur 20 formant la première surface d’aile S1 de l’aile profilée et une deuxième section de longueur 21 formant la deuxième surface d’aile S2 de l’aile profilée, -- une section de liaison 22 en U, reliant entre-elles en les prolongeant la première section de longueur 20 et la deuxième section de longueur 21 au niveau du bord d’attaque BA de l’aile profilée, les deux sections de longueur se terminant au niveau du bord de fuite BF de ladite aile profilée par deux extrémités libres 23,24.
Le système d’aile profilée comporte encore, pour tout ou partie des segments télescopiques SG, des moyens d’actionnement 4 reliant entre-elles, d’une part, au moins l’une des deux extrémités libres 23,24, et d’autre part, la section de liaison 22 en U. Les moyens d’actionnement 4 sont configurés pour cambrer la première section de longueur et la deuxième section de longueur de la structure semi-rigide par une mise en tension de l’une des deux extrémités libres 23,24 avec la section de liaison 22 en U de la structure semi-rigide 2, et la génération d’un décalage d entre les deux extrémités libres 23,24. Un tel décalage d est illustrée à la .
Les structures semi-rigides 2 peuvent être typiquement en matériau composite, et typiquement en tout ou partie sous forme d’éléments plats (tels que des panneaux) conformés pour s’étendre de manière continue suivant la section de la structure pour former respectivement la section de liaison 22 en U, ainsi que la première section de longueur 20 et la deuxième section de longueur 21. L’élément plat s’étend suivant la direction du mât M, en hauteur ; suivant une dimension formant la longueur du segment télescopique. Alternativement, les éléments plats peuvent être obtenus par assemblage de plusieurs sections de plats formant notamment respectivement la section de liaison en U 22, et les deux sections de longueur (première et deuxième repérées 21 et 22).
Les première surface et deuxième surface d’aile S1, S2 de l’aile profilée formée par les prolongements des différents segments sont donc obtenues par les structures semi-rigides 2. On obtient un système robuste, évitant des risques de déchirements, tels qu’ils peuvent être rencontrés dans des voiles profilées, souples, selon l’état de la technique par exemple divulgué par WO2021148734.
Les différents segments SG peuvent encore comprendre un système d’entretoise 3, comprenant au moins une entretoise reliant entre elles la première section de longueur 20 et la deuxième section de longueur 21, ladite entretoise configurée pour travailler en compression et en traction, pour maintenir un écart entre les deux sections de longueur 20,21. Le système d’entretoise 3 peut comprendre typiquement une première entretoise 30, reliant entre elles la première section de longueur 20 et la deuxième section de longueur 21, ainsi qu’une deuxième entretoise 31, reliant entre elles la première section de longueur 20 et la deuxième section de longueur 21, de manière parallèle à ladite première entretoise 30, Les entretoises sont de longueurs figées ou éventuellement télescopiques.
On remarque que le mât M s’étend entre les entretoises constituées par la première entretoise 30 et la deuxième entretoise 31. Les entretoises (première et deuxième) sont configurées pour travailler en tension et en compression. Eventuellement, une troisième entretoise 33, peut s’étendre en parallèle, reliant la première section de longueur 20 et la deuxième section de longueur 21. Cette troisième entretoise 33 est disposée à l’intérieur de la structure 2 disposée entre le deuxième entretoise 32 et le bord de fuite BF de l’aile profilée AP.
Chaque entretoise constituée par la première entretoise et la deuxième entretoise 30,31, voire la troisième entretoise 33 du système d’entretoise 3 peut être articulée en pivot à ses extrémités, respectivement à la première section de longueur 20 selon un axe perpendiculaire au plan de la structure semi-rigide et à la deuxième section de longueur 21 selon un axe perpendiculaire au plan de la structure semi-rigide, là où chaque entretoise 30,31 étant configurée pour pivoter par rapport aux deux sections de longueur, première section de longueur 20 et deuxième section de longueur 21 lors du cambrage et du décalage des extrémités libres 23,24; sous l’effet des moyens d’actionnement 4.
A cet effet, des raccords 32 articulés, comprenant une première partie solidaire de la première section de longueur 20 ou de la deuxième section de longueur 21, voire une deuxième partie recevant une extrémité de l’entretoise 30 ;31, la deuxième partie étant articulée à la première partie 33 suivant un axe de pivot sensiblement perpendiculaire au plan de la structure semi-rigide 2 pour pivoter par rapport aux deux sections de longueur lors du cambrage et du décalage des extrémités libres 23,24; sous l’effet des moyens d’actionnement.
Des moyens de commande sont configurés pour contrôler conjointement dans le même sens les différents moyens d’actionnement 4 des segments télescopiques SG pour cambrer la première surface S1 d’aile profilée et la deuxième surface S2 d’aile profilée. Par exemple, les différents segments SG peuvent prendre une (notamment première) position cambrée pour laquelle la première section de longueur 20 prend un profil concave lorsque la deuxième section de longueur prend un profil convexe et/ou une (notamment deuxième) position cambrée dans laquelle ladite deuxième section de longueur 21 est de profil concave lorsque ladite première section de longueur 20 est de profil convexe.
La structure semi-rigide 2 peut présenter un profil présentant un plan de symétrie, dans une position de repos Pr de la structure semi-rigide 2 dans laquelle la première section de longueur 20 et la deuxième section de longueur 21 présentent un profil convexe. Le plan de symétrie de la structure semi-rigide 2 dans sa position de repos s’étend suivant la direction entre le bord d’attaque BA et le bord de fuite BF, parallèlement au mât M.
Dans la position de repos Pr de la structure semi-rigide, on remarque que la première entretoise 30 et la seconde entretoise 31, s’étendent respectivement sensiblement perpendiculairement au plan de symétrie.
Selon un mode de réalisation, les moyens d’actionnement 4 configurés pour cambrer la première section de longueur et la deuxième section de longueur de la structure semi-rigide comprennent au moins un actionneur 40, 41, présentant deux extrémités longitudinales 40a ; 41a, 40b ; 41b ledit actionneur 40,41 activable étant rétractable lorsque activé avec rapprochement de ses deux extrémités longitudinales, ledit au moins un actionneur 40,41 s’étendant le long de l’une des deux sections de longueur de la structure semi-rigide, première section de longueur 20 ou deuxième section de longueur 21, ledit actionneur 40, 41 étant interne à la structure semi-rigide 2, contenu dans la structure semi-rigide 2.
Le guide têtes de bobines 60 comporte notamment une branche 62 plaquée contre l’extrémité axiale de la dent 24 correspondant à la première extrémité axiale du corps 2 de rotor. Plus précisément la branche 62 est plaquée contre l’isolant 50 électrique au niveau de la partie de celui-ci située sur l’extrémité axiale de la dent 24.
La branche 62 comporte une tête de branche 64, flanquée contre la tête de pôle 26 de la dent 24, et une portion 66 comprise entre la couronne centrale du guide têtes de bobines 60 et la tête de branche 64, cette portion 66 étant destinée à être entièrement recouverte des fils du bobinage du rotor entourant la dent 24. La portion 66 comporte des flancs arrondis sur lesquels des rainures 68 disposées chacune angulairement, permettent d’accueillir chacune un fil d’une première couche du bobinage du rotor, cette première couche étant proximale à la dent 24. L’ensemble des rainures 68 sur chaque flanc de la portion 66 recouvre entièrement la dimension radiale de ce flanc. De la sorte les fils des bobinages sont guidés lors de leur mise en place, de manière à recouvrir entièrement la portion 66 de la branche 62. La tête de branche 64 est destinée à maintenir radialement les fils du bobinage passant angulairement sur cette portion 66 de la branche 62, malgré la force centrifuge. Cette tête de branche 64 forme de ce fait une extension axiale de la tête de pôle 26, de dimension axiale plus importante que celle de la portion 66 de la branche 62.
Dans ce mode de réalisation de l’invention, la branche 62 comporte un logement 70 pour un capteur de température 80 (visible ). Ce logement 70 est traversant, laissant voir l’isolant 50 électrique sur la . En variante de réalisation de l’invention, ce logement est non traversant.
Le logement 70 prend ici la forme d’une cavité rectangulaire comprise entre les flancs arrondis de la portion 66 et s’étendant radialement sur presque toute la dimension radiale de cette portion 66, par exemple 90% de cette dimension radiale. Le capteur de température 80 étant, dans ce mode de réalisation de l’invention, une thermistance de type CTN ou CTP, le matériau formant cette thermistance enveloppe le capteur de température 80 et est donc au contact des fils du bobinage du rotor sur toute la dimension radiale du logement 70, qu’il occupe entièrement. En effet la profondeur, dans la dimension axiale, du logement 70, est telle que le capteur de température 80 est au contact du bobinage du rotor lorsque la dent 24 est bobinée.
Dans une variante de réalisation avec un logement non traversant, l’épaisseur de la branche 62 au niveau du logement, est telle que le capteur de température 80 est au contact du bobinage du rotor lorsque la dent 24 est bobinée. Cette épaisseur correspond à la dimension axiale de la portion 66 entre une surface plane de celle-ci, destinée à être au contact de l’isolant 50 électrique ou du corps 2 de rotor, et une surface de réception du capteur de température dans le logement, parallèle à cette surface plane.
La branche 62 comporte également un passage 72 entre le logement 70 et un espace central du guide têtes de bobines 60, ce passage 72 traversant la couronne centrale du guide têtes de bobines 60. Ce passage 72 permet d’amener des fils de connexion 82 du capteur de température 80 vers un espace central du guide têtes de bobines 60, pour les connecter à un dispositif d’alimentation et de gestion du capteur de température 80.
Ce dispositif d’alimentation et de gestion comporte par exemple une pile. Grâce à cet agencement, il n’est pas nécessaire de défaire les bobinages du rotor pour remplacer la pile.
Le dispositif d’alimentation et de gestion du capteur de température 80, situé dans l’espace central au guide têtes de bobines 60 comporte également un circuit analogique et/ou logiciel permettant de transmettre à un dispositif de contrôle du rotor 1, situé dans une partie non tournante de la machine électrique, ou dans un calculateur externe à la machine électrique, une valeur représentative de la température du rotor 1. Cette valeur représentative est par exemple une valeur de résistance de la thermistance du capteur de température 80, le dispositif d’alimentation et de gestion comportant un Ohmmètre, ou bien directement une valeur de température.
La transmission de cette valeur représentative de la température du rotor 1 au dispositif de contrôle du rotor 1 se fait par exemple par communication sans fil, en utilisant la technologie Bluetooth® ou Zigbee® utilisant la norme IEEE 802.15.4.
MOTOREDUCTEUR POUR FREIN DE VEHICULE, COMPRENANT UN MODULE DE PUISSANCE COMPORTANT PLUS DE TROIS CELLULES DE COMMUTATION L’invention se rapporte au domaine technique général des freins pour véhicules. Plus précisément, l’invention concerne un motoréducteur pour frein électromécanique de roue de véhicule.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Un motoréducteur de frein électromécanique de véhicule de structure connue comprend un moteur électrique, un réducteur et un organe de commutation et de commande de puissance. Le moteur électrique est un moteur triphasé qui est alimenté en courant continu par une batterie du véhicule. L’organe de commutation et de commande de puissance comprend un module de commande de puissance et un module de puissance. Le module de puissance comprend un onduleur triphasé qui est configuré pour alimenter le moteur électrique lorsqu’il est commandé par le module de commande de puissance.
Il existe un besoin pour faciliter la fabrication du motoréducteur. En particulier, il existe un besoin pour une plus grande standardisation du motoréducteur, tout en ayant un organe de commutation et de commande de puissance qui est adapté spécifiquement au moteur électrique du motoréducteur.
A cet égard, l’invention a pour objet un motoréducteur pour frein électromécanique de roue de véhicule, comprenant un moteur électrique et un organe de commutation et de commande de puissance comportant un module de puissance qui comporte des interrupteurs d’onduleur de puissance qui sont agencés dans des cellules de commutation. Les cellules de commutation sont configurées pour être raccordées à des phases du moteur électrique.
Selon l’invention, le module de puissance comporte au moins autant de cellules de commutation que le nombre de phases du moteur électrique. Le module de puissance comprend au moins quatre cellules de commutation.
Grâce au module de puissance selon l’invention, l’organe de commutation et de commande de puissance est plus fiable et plus facile à fabriquer, tout en ayant un organe de commutation et de commande de puissance qui est adapté au fonctionnement du moteur électrique du motoréducteur et notamment au nombre de phases du moteur électrique.
illustre schématiquement un véhicule embarquant un dispositif de surveillance et un système à distance de surveillance, selon au moins un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement un capteur utilisé par le dispositif de surveillance de la , selon au moins un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement le dispositif de surveillance et le système de surveillance de la , selon au moins un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ; et
illustre un diagramme de différentes étapes d’un procédé de surveillance du véhicule représenté en , selon au moins un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Description des exemples de réalisation Un procédé et un dispositif de surveillance d’un véhicule vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1-4. Sauf indications contraires, les éléments communs ou analogues à plusieurs figures portent les mêmes signes de référence et présentent des caractéristiques identiques ou analogues, de sorte que ces éléments communs ne sont généralement pas à nouveau décrits par souci de simplicité.
Comme précédemment indiqué, l’invention vise notamment un procédé de surveillance (ou de supervision) d’un véhicule comprenant un châssis et au moins un capteur disposé sous le châssis. Ce véhicule peut être par exemple un véhicule de type automobile ou autre, ou plus généralement un véhicule de type véhicule terrestre motorisé. L’invention vise notamment, mais pas exclusivement, la surveillance d’un véhicule autonome ou semi-autonome.
Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation de la présente invention, ce procédé comprend : - obtention, à partir du ou des capteurs du véhicule, de données de capteur représentatives d’une zone située sous le châssis du véhicule ; - vérification, à partir des données de capteur, de si au moins un objet positionné au moins partiellement dans ladite zone est détecté alors que le véhicule est dans une phase de démarrage ; et - si ladite vérification est positive, génération d’une alarme.
Le procédé de surveillance permet de surveiller efficacement l’environnement du véhicule, notamment sous le châssis dudit véhicule.
La illustre schématiquement un véhicule 2 comprenant un châssis 3 et un soubassement 4 délimitant une surface (ou partie) inférieure du châssis 3. Le châssis désigne la structure sur laquelle se fixe les composants d’un véhicule. Le châssis 3 est une structure rigide (par exemple en métal ou matériaux composites) permettant d’assurer l’intégrité du véhicule 2. Le soubassement 4 peut servir de socle au châssis 3 du véhicule 2. Dans la mesure il forme tout ou partie du dessous du véhicule 2, le sous-bassement 4 est une partie particulièrement exposée du véhicule 2, par exemple aux projections d’eau, de boue, de gravillons, etc.
On suppose par la suite à titre d’exemple que le véhicule 2 est positionné sur un sol 5 qui peut être formé par une quelconque une surface ou un quelconque support (par exemple une portion de route ou de chaussée).
Selon un exemple particulier, le véhicule 2 est configuré pour circuler sous la supervision totale d’un conducteur.
Dans notre contexte, nous allons implémenter un réseau de neurones qui prendra en entrée l'œil d'un utilisateur et qui prédira en sortie si cet individu possède des pathologies. Pour améliorer la robustesse de ce modèle, il faut de prime d'abord l'entraîner grâce a des modèles d’entraînement.
Modèles d'entraînement Par le biais de différentes méthodes, le réseau de neurones va apprendre à partir de nouvelles données.
On distingue principalement trois méthodes d'apprentissage : l'apprentissage supervisé, non-supervisé et l'apprentissage renforcé. Dans le premier cas, l'algorithme s'entraîne sur un ensemble de données étiquetées et se modifie jusqu'à qu'il soit capable de traiter l'ensemble des données pour obtenir le résultat souhaité. Dans le second cas, l'étiquetage des données n'est pas utilisé. Le réseau de neurones va analyser l'ensemble de données, et une fonction-coût est calculé en lui indiquant dans quelle mesure il est éloigné du résultat voulu. Le réseau s'adapte alors pour augmenter la précision de l'algorithme.
Enfin, avec la méthode de l'apprentissage renforce, le réseau de neurones est renforcée à chaque résultat positif et sanctionne à chaque résultat négatif.
C'est ce qui lui permet d'apprendre au fil du temps, de la même manière qu'un humain apprend progressivement de ses erreurs.
Dans le cadre ce projet, l'objectif est d'entraîner le réseau de neurones en utilisant chacune de ses méthodes afin d'analyser les résultats obtenus et d'utiliser la méthode la plus adaptée. Développement mobile
Cette section présente les différentes étapes à l'élaboration de l'application mobile dans le cadre de ce projet. Cette application aura pour objectif de prendre en photo les yeux des utilisateurs et de les remonter les fichiers vers nos serveurs. Notre système, après application de méthodes de Machine Learning va pouvoir prédire si cet individu présente ou non des pathologies. L'application aura  également pour but de devenir un outil préventif et de conseils pour les utilisateurs.