INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les compositions sèches de mortier sont des compositions comprenant un liant hydraulique et des granulats. Après mélange (« gâchage ») avec de l’eau, on obtient une pâte (mortier humide ou frais) capable d’être mise en forme puis de durcir pour former un mortier durci. De tels mortiers peuvent avoir diverses applications : enduits de façade, colles à carrelages, produits de sol tels que des chapes, mortiers de jointoiement, mortiers de maçonnerie et bien d’autres.
Selon les applications visées, les compositions sèches de mortier doivent répondre à un grand nombre d’exigences, portant aussi bien sur leur capacité à être mises en œuvre (étalement, ouvrabilité, maniabilité, pompabilité, rhéologie…) que sur le mortier durci (notamment sa résistance mécanique, par exemple la résistance à la compression).
Pour les produits de sol en particulier, l’étalement du mortier frais doit être élevé afin d’obtenir des propriétés autonivelantes. Pour cela, une quantité d’eau de gâchage élevée peut se révéler nécessaire, ainsi que l’emploi d’adjuvants, tels que des fluidifiants et des superplastifiants.
Au moins trois pesons sont nécessaires pour la mesure d’un balourd statique dans un pneumatique. Dans le cas où la table de pesée comprend trois pesons, ces pesons sont disposés à 120° les uns des autres. Toutefois, la table de pesée pourrait aussi comprendre quatre pesons ou plus. Dans tous les cas de figure, tous les pesons de la table de pesée sont de préférence disposés à intervalle régulier sur un même cercle de référence 18 contenu dans un plan horizontal PH.
Plus en détail, la table de pesée 12 comprend un châssis 20 supportant un plan de montage 22 sur lequel sont montés les pesons 16 autour de leur cercle de référence 18. Le plan de mesure 14 prend la forme d’une plaque circulaire 24 montée à plat sur les pesons 16 et centrée par rapport au cercle de référence 18 des pesons.
Afin d’éviter des manutentions d’un pneumatique par un opérateur, le dispositif de mesure 10 d’un balourd statique dans un pneumatique comprend un dispositif de positionnement 26 automatisé d’un pneumatique P sur la table de pesée 12.
Pour permettre la détermination de la position et de la masse d’un balourd statique à partir des informations envoyées par les pesons, le pneumatique à mesurer doit être posé sur l’un de ses flancs sur le plan de mesure 14 et le pneumatique ainsi posé doit être centré par rapport au cercle de référence 18 des pesons.
Aussi, le dispositif de positionnement 26 permet de déposer de manière automatisée le pneumatique à mesurer sur l’un de ses flancs sur le plan de mesure 14 horizontal de la table de pesée, et le dispositif de positionnement 26 permet aussi de centrer de manière automatisée le pneumatique P par rapport au centre du cercle de référence 18 des pesons 16.
Pour l’estimation de la position et de la masse d’un balourd statique dans le pneumatique P posé et centré sur le plan de mesure 14, le dispositif de mesure 10 d’un balourd statique dans un pneumatique comprend une unité de traitement 28 reliée à chaque peson 16 de manière à ce que chaque peson 16 communique à l’unité de traitement 28 la valeur de la masse qu’il supporte lorsqu’un pneumatique P est posé de manière immobile et centrée sur le plan de mesure 14 de la table de pesée.
Par exemple, le dispositif de positionnement 26 d’un pneumatique P sur la table de pesée 12 est un bras robotisé 30 équipé d’un dispositif de préhension 32 d’un pneumatique à mors intérieurs 34. Le bras robotisé 30 peut être un bras robotisé à 3, 4 ou 5 axes de mobilité. Le dispositif de préhension 32 d’un pneumatique comprend par exemple trois mors intérieurs 34 destinés à saisir le pneumatique par l’intérieur, c’est-à-dire au niveau des tringles du pneumatique. Les mors intérieurs 34 sont montés sur un support en étoile 36 comprenant autant de branches que de mors intérieurs. Par exemple, un mors intérieur 34 comprend un crochet mobile 38, et par exemple monté basculant, à son extrémité inférieure pour saisir le pneumatique par l’une de ses tringles.
Alternativement, le dispositif de positionnement 26 peut être un portique automatisé permettant de déplacer le dispositif de préhension 32 sur plusieurs axes (cette variante n’étant pas représentée sur les figures).
Alternativement aux mors intérieurs, le dispositif de préhension 32 peut être équipé de mors extérieurs (variante non illustrée) venant enserrer le pneumatique par l’extérieur.
Afin d’éviter une déformation des pneumatiques par le dispositif de positionnement, il peut être prévu une régulation du couple de serrage des mors du dispositif de préhension 32. En effet, de telles déformations peuvent impacter le centrage du pneumatique sur la table de pesée et fausser la détermination de la masse et de la position d’un balourd statique dans le pneumatique.
Afin de permettre d’ajouter un emplâtre, c’est-à-dire une masse de gomme, à l’opposé de la position du balourd dans le pneumatique ou de monter le pneumatique sur une jante de telle sorte que le balourd du pneumatique se situe à l’opposé du balourd de la jante sur laquelle il est monté, le dispositif de mesure 10 peut comprendre un dispositif de marquage 46 de la position du balourd statique déterminée par l’unité de traitement sur le pneumatique, de préférence avec un point rouge.
Par exemple, le dispositif de marquage 46 de la position du balourd statique comprend un convoyeur de sortie 48 recevant le pneumatique à marquer et un bras robotisé 50 équipé d’un marqueur 52, de préférence pneumatique. Par exemple, le convoyeur de sortie 48 est un convoyeur à bande.
Pour l’arrivée et le transport d’un pneumatique P à mesurer vers la table de pesée 12 et de la table de pesée vers le convoyeur de sortie 48, le dispositif de mesure 10 peut comprendre un convoyeur d’arrivée 54 d’un pneumatique et un convoyeur intermédiaire 56 d’un pneumatique, le dispositif de positionnement 26 permettant de prélever de manière automatisée un pneumatique sur le convoyeur d’arrivée 54 pour l’emmener et le déposer de manière automatisée sur le plan de mesure 14 de la table de pesée 12, et de prélever de manière automatisée un pneumatique P sur le plan de mesure de la table de pesée pour l’emmener et le déposer de manière automatisée sur le convoyeur intermédiaire 56. Par exemple, le convoyeur d’arrivée 54 et le convoyeur intermédiaire 56 sont des convoyeurs à bande.
Idéalement, pour faciliter le flux des pneumatiques, le convoyeur d’arrivée 54, le convoyeur intermédiaire 56 et le convoyeur de sortie 48 sont disposés l’un derrière l’autre et dans cet ordre.
Pour permettre le transfert des pneumatiques P entre les trois convoyeurs en cas de panne de la table de pesée 12 ou du dispositif de positionnement 26, la table de pesée 12 est disposée parallèlement aux trois convoyeurs. De préférence, la table de pesée 12 est disposée parallèlement au convoyeur intermédiaire 56.
Alternativement, le dispositif de mesure 10 peut comprendre uniquement un convoyeur d’arrivée et un convoyeur de sortie (cette variante n’étant pas représentée sur les figures). Dans ce cas, la table de pesée est alignée avec les deux convoyeurs et située entre ces deux convoyeurs.
Suivant l’invention, cette caractéristique miroir est donc fondamentale pour protéger thermiquement la perle d’ea u .
Le mica est t otalement neutre , il est notamment ut ilisé pour sa brillance en cos métique et/ ou en protection thermique dans les peintures du bâtiment.
En conclusions : nos essais sur l’utilisation associative de ces deux additifs protège à 92% de l’énergie globale reçue par une perle d’eau.
Ainsi et suivant l’invention : a) Nous incorporons une quantité minimum ou égale de 3 à 5 grammes de dioxyde de titane par litre d’eau libre.
b) Nous incorpo rons une quantité minimum ou égale de 1,5 à 2 grammes de poudre de mica par litre d’eau libre.
Nota : les variables mini et maxi des composants de réverbération sont pour tenir compte d’une aggravation probable du réchauffement climatique. En effet certaines projections d’experts prévoient déjà que les températures en exposition solaire puissent atteindre 70°C.
2) L’ADDITIF DE LA VITESSE DE DÉSORPTION D’UNE PERLE D’EAU
Rappel : la vitesse de désorption d’une perle d’ eau est environ 40 fois inférieure à celle de l’eau libre.
Toutefois, suivant le cahier des charges , il paraît intéressant de pouvoir encore ralentir la vitesse de désorption d’une p erle d’eau (solaire/panneau radian incendie) .
A ce stade de nos recherches nous avons étudié les données bibliographiques sur les phases de sorption (absorption) et de désorption d’un polyacrylamide de potassium gonflé à l’eau libre et transformé en perles d’eau.
Sans décrire ici la multitude de nos expérimentations, nous sommes arrivés, à diviser par quatre le temps de désorption d’une perle d’eau exposée à température constante.
Ainsi, n os re cherches ont conclu que : transformer préalablement une eau libre en une eau additivée par dilution de 5 grammes de glycérine par litre d’eau li bre, perme t d’atteindre notre objectif pour un ralentissement complémentaire et suffisant de désorption d’une perle d’eau (4 fois supérieur).
Notons que, même en utilisant la RMN, la science n’a pas encore tro uvé une explication rationnelle de ce phénomène de sorption et désorption d’ un polyacrylamide de potassium gonflé à de l’eau libre et dopée à la glycérine . Cette partie de l’invention est donc une conclusion de nos recherches expérimentales.
Notons aussi que la glycérine est un corps huileux miscible dans l’eau et qu’elle possède la capacité de ralentir l’évaporation en utilisation cosmétique et quelle possède aussi la capacité d’absorber 25% de son poids en eau .
Suivant l’invention, n ous verrons ultérieurement que l’incorporation de la glycér ine est fondamentale pour d’autres étapes de la formulation et de la mise en œuvre du produit final .
A ce stade de nos expérimentations , nous avons fait le constat que des perles d’eau dopées à la glycérine et appliquées en film mince sur une surface lisse qui est mise en exposition solaire, avai t tendance à regrouper les perles d’eau en multiples ilots sur la surface du support.
Avantageusement, l’unité de commande 105 est alimentée par le générateur d’électricité renouvelable 103 et par la source collective d’électricité 3 par l’intermédiaire du raccordement électrique 102, et alimente le dispositif thermo-générateur 101, de sorte que le dispositif thermo-générateur 101 est alimenté électriquement par le générateur d’électricité renouvelable 103 et/ou la source collective d’électricité 3 par l’intermédiaire de l’unité de commande 105.
L’unité de commande 105 contrôle la température courante Tc de l’eau 1 du bassin de baignade 2 par l’intermédiaire du capteur de température 104, par exemple en étant reliée filairement ou sans fil au capteur de température 104. En fonction de la valeur de la température Tc mesurée, l’unité de commande 105 commande le dispositif thermo-générateur 101 pour chauffer l’eau 1 du bassin de baignade 2, ou éventuellement, pour refroidir l’eau 1 du bassin de baignade 2. L’unité de commande 105 détermine également par quel moyen le dispositif thermo-générateur 101 est électriquement alimenté, à savoir par le générateur d’électricité renouvelable 103, par la source collective d’électricité 3, ou éventuellement par les deux à la fois. L’unité de commande 105 peut commander au générateur d’électricité renouvelable 103 d’alimenter électriquement des équipements électriques domestiques 4, 5 et/ou 6, alternativement ou en plus du dispositif thermo-générateur 101.
L’unité de commande 105 peut comporter ou être associée à une interface 106 permettant de suivre l’évolution du système 100 et, avantageusement, pour qu’un utilisateur puisse entrer des paramètres de commande du système 100. L’interface 106 peut être formée par une application exécutée sur un terminal mobile, par exemple un smartphone, dont dispose l’utilisateur. Alternativement ou de surcroît, l’interface 106 peut se présenter sous la forme d’une borne fixe, disposé à proximité du bassin 2. L’interface 106 peut avantageusement servir à l’utilisateur pour visualiser l’ensemble des données du système 100, notamment la température courante Tc mesurée par le capteur de température 104, l’alimentation électrique du système 100, ainsi que le mode de fonctionnement courant du dispositif thermo-générateur 101. L’unité de commande 105 peut être une carte électronique, une application disponible sur ordinateur ou smartphone. Tout ou partie de l’unité de commande 105 peut avantageusement être un serveur dématérialisé dans un cloud 7. Dans ce cas, le serveur peut héberger une intelligence artificielle.
Le système 100 est configuré pour basculer entre deux modes de fonctionnement : un mode secteur, dans lequel le système 100 est alimenté électriquement par une source collective d’électricité 3 via le raccordement électrique 102, et un mode renouvelable, dans lequel le générateur d’électricité renouvelable 103 alimente le dispositif thermo-générateur 101, notamment l’unité de production de chaleur, l’unité de production chaleur n’étant alors pas alimentée par la source collective d’électricité 3. Le générateur d’électricité renouvelable 103 ne peut fonctionner que lorsqu’une source d’énergie renouvelable correspondante, par exemple, le soleil, si le générateur 103 est photovoltaïque, ou le vent, si le générateur 103 est éolien, est disponible. Ainsi, le générateur 103 ne peut alimenter électriquement le dispositif 101 que lorsque la source d’énergie renouvelable est disponible. Dans l’éventualité où la source d’énergie renouvelable n’est pas disponible ou est trop faible, il est donc intéressant de complémenter l’alimentation électrique fournie par le générateur renouvelable 103 par celle fournie par la source collective d’électricité 3, pour alimenter électriquement le dispositif thermo-générateur 101, et ainsi, pouvoir toujours chauffer et/ou refroidir l’eau 1 du bassin 2. L’intermittence du générateur d’électricité renouvelable 103 est donc sans impact sur la capacité du système 100 à thermoréguler l’eau 1, grâce à la source collective 3, utilisée en mode secteur. En mode renouvelable, le dispositif thermo-générateur 101 est alimenté par le générateur d’électricité renouvelable 103, permettant ainsi d’utiliser de l’énergie décarbonée produite localement à proximité du bassin 2.
L’unité de commande 105 commande le mode d’alimentation électrique du dispositif thermo-générateur 101. Sur commande de l’unité de commande 105, lorsque le système 100 est en mode secteur, le dispositif thermo-générateur 101 est alimenté par la source collective 3 via le raccordement électrique 102. Sur commande de l’unité de commande 105, lorsque le système 100 est en mode renouvelable, le dispositif thermo-générateur 101 est alimenté par le générateur d’électricité renouvelable 103 et n’est pas alimenté par la source collective 3 via le raccordement électrique 102.
Avantageusement, l’unité de commande 105 peut ajuster la consommation énergétique du dispositif thermo-générateur 101 afin de ne pas consommer plus que la puissance disponible en sortie du générateur d’électricité renouvelable 103. Le dispositif thermo-générateur 101 peut donc fonctionner en étant alimenté selon plusieurs gammes de puissances, de façon à pouvoir consommer seulement la puissance disponible. Par exemple, le dispositif thermo-générateur 101 a une puissance nominale de 1.5 kilowatt (kW). Dans le cas où le système 100 est en mode renouvelable, mais que le générateur d’électricité renouvelable 103, par exemple à cause de conditions météorologiques non optimales, ne fournit qu’une puissance de 1kW, l’unité de commande 105 ajuste la consommation du dispositif thermo-générateur 101 pour qu’il consomme seulement les 1kW fournis par le générateur d’électricité renouvelable 103. Cela permet de limiter la consommation d’électricité uniquement à ce qui est généré par le générateur d’électricité renouvelable 103 lorsque le système 100 est en mode renouvelable, et d’éviter de recourir à l’électricité de la source d’électricité collective 3.
Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, l’utilisateur peut définir une température de consigne T souhaitée à l’aide de l’interface 106 de l’unité de commande 105, ainsi que, de préférence, la température maximale Tmax et une température minimale Tmin de l’eau 1 du bassin de baignade 2. Par exemple, l’utilisateur peut définir la température de consigne T comme étant à 28°C, la température minimale Tmin comme étant 25°C et la température maximale Tmax comme étant 30°C. De manière alternative, l’utilisateur peut définir la température de consigne T, ainsi qu’une tolérance autour de la température de consigne T, c’est-à-dire une valeur de température, définissant un intervalle dans lequel la température courante Tc pourra être comprise. Le calcul des températures minimale Tmin et maximale Tmax est alors effectué par l’unité de commande 105, en soustrayant la tolérance à la température de consigne T pour obtenir la température minimale Tmin et en additionnant la tolérance à la température de consigne T pour obtenir la température maximale Tmax. Par exemple, l’utilisateur peut définir la température de consigne T comme étant à 28°C et une tolérance de 2°C. Selon cet exemple, la température maximale Tmax calculée par l’unité de commande 105 est alors de 30°C et la température minimale Tmin calculée par l’unité de commande 105 est 26°C. Dans un mode de définition alternatif des températures, l’utilisateur peut définir une première tolérance pour le calcul de la température minimale Tmin et une deuxième tolérance différente de la première tolérance pour le calcul de la température maximale Tmax. Par exemple, l’utilisateur peut définir la température de consigne T comme étant 28°C, la première tolérance comme étant 1°C et la deuxième tolérance comme étant 3°C. Dans ce cas, la température minimale Tmin est 27°C et la température maximale Tmax est 31°C. La température maximale Tmax, ou minimale Tmin peut être égale à la température de consigne T.
La représente un graphe montrant un exemple de la température courante Tc en fonction du temps, pour illustrer un procédé de thermorégulation de l’eau 1 du bassin 2, mis en œuvre à l’aide du système 100. Pendant une étape A1 du procédé, la température courante Tc est inférieure à la température minimale Tmin, le système 100 est en mode renouvelable, le générateur d’électricité renouvelable 103 alimente le dispositif thermo-générateur 101 et la source collective d’électricité 3 n’alimente pas le dispositif thermo-générateur 101. Pendant cette étape A1, l’unité de commande 105 commande le dispositif thermo-générateur 101 pour qu’il chauffe l’eau 1 du bassin de baignade 2. Du fait de ce chauffage, la température Tc augmente, comme montré sur les segments a. Lorsque le système 100 est en mode renouvelable et que l’électricité renouvelable n’est pas ou peu disponible, par exemple, car le générateur d’électricité renouvelable 103 est dans l’impossibilité de produire de l’électricité, par exemple à cause d’une absence de vent et/ou de soleil, le dispositif thermo-générateur 101 n’est pas capable de chauffer l’eau 1 du bassin de baignade 2 suffisamment pour contrer les pertes de chaleur. La température courante Tc baisse, montré sur les segments b.
Pendant une étape B1 du procédé, la température courante Tc devient inférieure à la température minimale Tmin. En conséquence, l’unité de commande 105 fait basculer le système 100 du mode renouvelable au mode secteur. L’unité de commande 105 modifie l’alimentation du dispositif thermo-générateur 101 pour qu’il soit alimenté par la source collective 3 par l’intermédiaire du raccordement électrique 102. L’unité de commande 105 met en fonctionnement le dispositif thermo-générateur 101 pour qu’il chauffe l’eau 1 du bassin de baignade 2.
Pendant une étape A2 du procédé, où la température courante Tc est inférieure à la température minimale Tmin, on prévoit que le système 100 soit en mode secteur. Autrement dit, sur commande de l’unité 105, le dispositif thermo-générateur 101 est alimenté par la source collective 3 pour chauffer l’eau 1 du bassin de baignade 2.
Pendant une étape B2, la température courante Tc devient supérieure à la température minimale Tmin. En conséquence, le système 100, sur commande de l’unité de commande 105, bascule du mode secteur au mode renouvelable. L’unité de commande 105 modifie l’alimentation électrique du dispositif de thermo-générateur 101, qui est alors alimenté par l’électricité issue du générateur d’électricité renouvelable 103. L’unité de commande 105 commande le dispositif de thermo-générateur 101 pour qu’il chauffe l’eau 1 du bassin de baignade 2.
Pendant une étape C, la température courante Tc devient supérieure à la température maximale Tmax. Alors, on prévoit que le système 100 soit en mode renouvelable. Si le dispositif thermo-générateur 101 forme une unité de refroidissement, alors l’unité de commande 105 arrête le fonctionnement du dispositif thermo-générateur 101 pour chauffer l’eau 1 du bassin de baignade 2 et commande la mise en fonctionnement du dispositif thermo-générateur 101 pour refroidir l’eau 1 du bassin de baignade 2. Si le dispositif thermo-générateur 101 ne forme pas d’unité de refroidissement, alors l’unité de commande 105 commande l’arrêt du dispositif thermo-générateur 101, pour cesser de chauffer l’eau 1 du bassin de baignade 2. Lorsque la température courante Tc devient inférieure à la température maximale Tmax, alors le système 100 fonctionne à nouveau selon l’étape A1, avec le fonctionnement expliqué ci-dessus.
Avoir la possibilité de chauffer l’eau 1 du bassin de baignade 2 jusqu’à la température maximale Tmax permet de stocker l’énergie sous forme de chaleur dans l’eau 1 du bassin 2, afin de retarder au maximum le recours à l’électricité issue de la source collective 3, en dépit de l’intermittence de la production du générateur d’électricité renouvelable 103. En effet, grâce à ce stockage de chaleur, la température courante Tc de l’eau 1 du bassin de baignade 2 met plus de temps à devenir inférieure à la température minimale Tmin que si l’eau 1 du bassin de baignade 2 avait été chauffée uniquement jusqu’à la température de consigne T. Pendant cet intervalle de temps, le dispositif thermo-générateur 101 n’est pas alimenté électriquement par l’électricité issue de la source collective d’électricité 3. Le stockage de chaleur s’effectue à partir de l’électricité du générateur d’électricité renouvelable 103, permettant également d’optimiser l’utilisation de l’électricité issue du générateur d’électricité renouvelable, plutôt que de la perdre, dans le cas où le système 100 est dépourvu d’autre moyen de stockage de l’électricité issue du générateur d’électricité renouvelable 103.
Balai aspirateur polyvalent pour le nettoyage de piscines La présente invention appartient au domaine des dispositifs d’entretien des piscines et analogues, notamment les balais aspirateurs submersibles, et concerne plus particulièrement un balai aspirateur modulable multifonction pour le nettoyage de piscines.
Etat de l’art Pour le nettoyage des piscines, il existe une multitude de balais aspirateurs dits autonomes, dans la mesure où ils sont alimentés par une batterie embarquée.
Ces balais aspirateurs se distinguent souvent par des paramètres basiques, notamment l’autonomie, la puissance, le poids, la finesse de la filtration, etc.
En co nclusion, la protection , par le Polyacrylamide de Potassium , reste active et mobilisable à 100% d’efficacité pendant toute la période qui est à considérer en risques d’incendies.
Ainsi et suivant les besoins de l’invention de pouvoir transformer l’eau libre , en un minimum de 99% d’eau solidifiée , en perle s d’eau, nous utiliserons une quantité minimum ou égale à 5 grammes de polyacrylamide de potassium par litre d’eau libre.
Notons que pour les besoins de faisabilité de la mise en œuvre, nous avons validé que les perles d’eau sont aptes au passage en pompe et que nous avons identi fié le meilleur type de pompe à utiliser (pompe à piston à pression variable de 12/40 bars) .
Pour précisions, une pompe rotative ou centrifuge lamine les perles d’eau en un gel liquide et peu stable en exposition solaire .
Compatibilité endothermique d’une perle d’eau utilisée en lutte incendie :