INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La soudure est réalisée à l’aide d’une machine LPKF Inlineweld 6200 (Garben, Allemagne) à l’aide d’un spot de diamètre 2.1mm et d’une force de serrage de 700N. Les radiations Infrarouges sont produites à l’aide d’une diode laser ayant une longueur d’onde de 980nm. Pour chaque échantillon, la puissance de laser est de 110W et la vitesse de soudure est de 1000 mm/s.
La qualité de la soudure est définie par un test mécanique des deux pièces soudées suivant la norme ASTM D3164-03. On mesure de cette manière la contrainte de cisaillement indiquée au tableau 2.
Les compositions de l’invention présentent le meilleur compromis exsudation et contrainte de cisaillement. Notamment, la contrainte de cisaillement des compositions de l’invention est supérieure à celle des compositions comparatives EC1 et EC2 et l’exsudation des compositions de l’invention est plus faible que celle de la composition comparative EC3.
Substitut de matrice extracellulaire dans un microcompartiment cellulaire L’invention se rapporte au domaine de la culture cellulaire en trois dimensions et concerne, en particulier des microcompartiments cellulaires, dépourvus de matrice extracellulaire d’origine animale et/ou issues de lignées cellulaires cancéreuses, pour la production de cellules et de tissus en grade « GMP ».
La découverte des cellules souches pluripotentes induites (iPS ou iPSCs) par le Pr. Yamanaka, a permis de donner une nouvelle impulsion dans le domaine de la culture cellulaire. Très rapidement des essais cliniques ont vu le jour, avec pour objectif de traiter des maladies souvent rares et incurables avec la médecine traditionnelle.
Historiquement, les cellules, y compris les cellules souches pluripotentes induites, sont cultivées en deux dimensions (2D). Du fait des limitations de la culture cellulaire en 2D, des systèmes de culture tridimensionnels (3D) ont été développés ces dernières années, permettant de surmonter en partie les inconvénients de la culture en 2D.
De tels systèmes sont avantageusement plus proches des systèmes naturels in vivo , et ont de nombreuses applications, notamment la thérapie cellulaire. Les cellules cultivées dans ces systèmes peuvent être de tout type. Il peut s’agir, aussi bien de cellules différenciées avec différents phénotypes, de cellules progénitrices que de cellules souches.
Une technologie particulièrement adaptée est celle décrite dans la demande de brevet WO 2018/096277 qui décrit des microcompartiments en trois dimensions pour la culture de cellules souches, comprenant notamment des cellules, une couche de matrice extracellulaire de type Matrigel® et une couche externe en hydrogel.
Bien qu’étant une technologie très prometteuse, elle souffre de certains inconvénients afin de pouvoir être utilisée en clinique. Pour ce faire, les cellules et les systèmes de culture tridimensionnels d’où sont issus les cellules, doivent respecter la réglementation relative aux Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF) ou « Good Manufacturing Practices » en anglais (GMP). Or, la plupart des systèmes de culture tridimensionnels, tels que les microcompartiments cellulaires, comprennent une matrice extracellulaire, d’origine animale et/ou issue de lignées cellulaires cancéreuses, telle que le Matrigel®, également connu sous le nom de matrice d'Engelbreth-Holm-Swarm (EHS), incompatible avec cette réglementation.
Ainsi, son usage intensif en culture cellulaire, notamment celle des cellules IPS, est remis en question car le Matrigel® est issu de sarcomes de souris, susceptible d’introduire des contaminants xénogéniques dans les cellules obtenues à partir d’une culture comprenant du Matrigel®. En outre, la complexité de son mélange, la variabilité des propriétés biochimiques et mécaniques entre les lots et au sein d'un même lot entraînent un manque de reproductibilité des expériences de culture cellulaire.
Pour envisager l’avènement de thérapies cellulaires ou la production de cellules animales ou végétales pour la consommation alimentaire humaine ou animale, basées sur cette technologie, il existe un besoin pour développer une alternative, un substitut permettant de s’affranchir de la présence d’une telle matrice extracellulaire, tout en conservant la possibilité aux cellules d’adhérer et de croître, de façon satisfaisante.
Dans le cadre de leurs travaux, les inventeurs ont découvert de façon surprenante l’utilisation d’un hydrogel ayant un module de Young élevé, destinée à former l’enveloppe externe ou la couche externe d’un microcompartiment cellulaire associé à un deuxième hydrogel ayant un module de Young inférieur à celui de la couche externe, destiné à former une couche ou un maillage dans la partie interne du microcompartiment, sur lequel au moins une cellule pourra se loger et croître. Avantageusement, la présente invention permet d’obtenir des cellules en grande quantité ainsi qu’une croissance rapide et un faible taux de mutation. De tels résultats permettent ainsi d’envisager son utilisation dans la production de microcompartiments cellulaires en trois dimensions à usage humain et vétérinaire.
L’étape de micronisation en combinaison avec l’étape subséquente de purification permettent de pallier les inconvénients mentionnés ci-dessus causés par une quantité importante de protéine. L’étape de micronisation permet de désolidariser les protéines des granules d’amidons pour permettre leur séparation ultérieure.
Par « micronisation », on entend un broyage permettant l’obtention de particules de diamètre médian en volume inférieur à 100 µm, de préférence inférieur à 50 µm, de préférence encore inférieur à 30 µm. Le diamètre médian en volume (D50) des particules peut être mesurée selon la norme NF ISO 13320-1.
La micronisation peut être effectuée par tout broyeur adapté (notamment, tout broyeur utilisant des forces mécaniques d’abrasion, de compression, d’impact ou de cisaillement). Par exemple, on peut utiliser un broyeur utilisant la force d’impact.
La micronisation est de manière très préférée effectuée à température ambiante (soit entre 15 et 30 °C).
La micronisation présente l’avantage supplémentaire d’être peu émettrice de gaz à effet de serre, celle-ci étant de préférence effectuée à température ambiante et par voie sèche.
Le procédé selon l’invention comprend une étape de purification de la fraction micronisée. Avantageusement, cette purification comprend une étape de séparation des granules d’amidon des protéines.
A l’issu de la purification, une fraction enrichie en amidon et appauvrie en protéine est collectée. On récupère aussi de préférence une fraction enrichie en protéine et appauvrie en amidon. Par « fraction enrichie en amidon et appauvrie en protéine », on entend une fraction dans laquelle le rapport des proportions molaires amidon / protéine (sur matière sèche) est supérieur à celui de la fraction soumise à la purification. Par « fraction enrichie en protéine et appauvrie en amidon », on entend une fraction dans laquelle le rapport des proportions molaires amidon / protéine (sur matière sèche) est inférieur à celui de la fraction soumise à la purification.
Compte tenu de la différence de taille entre les protéines et les granules d’amidon (D50 d’environ 1 à 5 µm pour les protéines et d’environ 10 à 30 µm pour les granules d’amidon) et de densité, on peut avantageusement utiliser une séparation basée sur une différence de taille, de densité ou de poids des particules. De préférence, la séparation est une séparation aéraulique. Par « séparation aéraulique », on entend toute technologie de séparation utilisant un jet de gaz (de préférence d’air) entrainant au moins une partie des particules à séparer. De manière plus préférée, la séparation est une séparation cyclonique. Elle peut être effectuée au moyen d’un cyclone, avantageusement associé à un sélecteur. Par « sélecteur », on entend tout élément rotatif à vitesse variable et équipé de pales radiales installé dans une partie (de préférence la partie supérieure) d’un séparateur cyclonique. Cet équipement permet d’augmenter l’efficacité de séparation des particules en fonction de leur densité. L’utilisation d’un appareil de séparation aéraulique permet la récupération des particules les plus légères, entrainées par le flux de gaz, à une extrémité de l’appareil (fraction enrichie en protéine et appauvrie en amidon) tandis que les particules plus lourdes sont collectées à une autre extrémité (fraction enrichie en amidon et appauvrie en protéine).
De préférence, la fraction enrichie en amidon et appauvrie en protéine comprend une quantité de glucides supérieure ou égale à 40 % en poids, de préférence une quantité de 40 à 90 % en poids, de préférence encore de 50 à 80 % en poids, plus préférentiellement de 60 à 80 % en poids (par rapport au poids total de matière sèche de la fraction). En particulier, la quantité de glucides dans la fraction enrichie en amidon et appauvrie en protéine récupérée peut comprendre de 40 à 50 % en poids, ou de 50 à 60 % en poids, ou de 60 à 65 % en poids, ou de 65 à 70 % en poids, ou de 70 à 75 % en poids, ou de 75 à 80 % en poids, ou de 80 à 90 % en poids, par rapport au poids total de matière sèche de la fraction.
De préférence, la fraction enrichie en amidon et appauvrie en protéine comprend une quantité de protéine inférieure ou égale à 30 % en poids, de préférence une quantité de 0,5 à 30 % en poids, de préférence encore de 3 à 20 % en poids, plus préférentiellement de 5 à 15 % en poids (par rapport au poids total de matière sèche de la fraction). Dans des modes de réalisation, la quantité de protéine dans la fraction enrichie en amidon et appauvrie en protéine récupérée peut valoir, par rapport au poids total de matière sèche de la fraction, de 0,5 à 3 % en poids, ou de 3 à 5 % en poids, ou de 5 à 7 % en poids, ou de 7 à 10 % en poids, ou de 10 à 12 % en poids, ou de 12 à 15 % en poids, ou de 15 à 20 % en poids, ou de 20 à 30 % en poids.
De préférence, la fraction enrichie en amidon et appauvrie en protéine comprend une quantité de fibre inférieure ou égale à 10 % en poids, de préférence une quantité de 0,5 à 10 % en poids, de préférence encore de 1 à 6 % en poids, par rapport au poids total de matière sèche de la fraction ; en particulier la fraction peut comprendre une quantité de fibre de 0,5 à 2 % en poids, ou de 2 à 4 % en poids, ou de 4 à 6 % en poids, ou de 6 à 8 % en poids, ou de 8 à 10 % en poids, par rapport au poids total de matière sèche de la fraction. On entend par « fibre », toutes les molécules polymériques végétales, solubles ou insolubles, autres que l’amidon et les fragments d’amidon. Les fibres incluent en particulier la cellulose, l’hémicellulose, la lignine, les β-glucanes et la pectine.
De préférence, la fraction amidon collectée comprend une quantité de matière grasse (lipides) inférieure ou égale à 5 % en poids, de préférence une quantité de 0,5 à 5 % en poids, de préférence encore de 0,5 à 3 % en poids, par rapport au poids total de matière sèche de la fraction ; en particulier la fraction peut comprendre une quantité de matière grasse de 0,5 à 1 % en poids, ou de 1 à 2 % en poids, ou de 2 à 3 % en poids, ou de 3 à 4 % en poids, ou de 4 à 5 % en poids, par rapport au poids total de matière sèche de la fraction.
Selon le procédé de l’invention, la fraction enrichie en amidon et appauvrie en protéine est ensuite mélangée à un liquide pour former un fluide d’amidon (c’est-à-dire un fluide comprenant de l’amidon). Le liquide est de préférence de l’eau. Le fluide d’amidon est de préférence sous forme d’une dispersion, de préférence encore il s’agit d’un lait d’amidon. Par « lait d’amidon », on entend une suspension d’amidon dans l’eau (ladite suspension pouvant comprendre d’autres composants, solubilisés dans l’eau ou pas).
De préférence, le fluide d’amidon (de préférence le lait d’amidon) comprend une teneur en matière sèche de 10 à 50 % en poids, de préférence de 20 à 40 % en poids, plus préférentiellement de 25 à 35 % en poids, par exemple de 10 à 15 %, ou de 15 à 20 % en poids, ou de 20 à 25 % en poids, ou de 25 à 30 % e en poids, ou de 30 à 35 % en poids, ou de 35 à 40 % en poids, ou de 40 à 45 % en poids, ou de 45 à 50 % en poids.
De manière très avantageuse, au moins une enzyme est introduite dans le fluide d’amidon (de préférence le lait d’amidon). L’enzyme est de préférence une saccharidase, et plus particulièrement une α-amylase. De manière très préférée, l’enzyme est thermostable, en particulier à des températures de 90 à 130°C. La quantité d’enzyme ajoutée est de préférence de 0,2 à 0,8 kg d’enzyme par tonne de matière sèche d’amidon, de préférence de 0,3 à 0,5 kg d’enzyme par tonne de matière sèche d’amidon. Le pH du fluide d’amidon est de préférence ajusté à un pH entre 3,5 et 6,5, plus particulièrement entre 4,0 et 6,0. Cette gamme de pH permet une efficacité optimale de l’enzyme. Les α-amylases sont des enzymes capables d’hydrolyser l’amidon en dextrines. Toutefois, à ce stade du procédé, l’α-amylases n’a pas accès aux molécules d’amidon qui sont enfermées dans des granules.
Le fluide d’amidon (de préférence le lait d’amidon) est ensuite soumis à une étape d’hydrolyse de l’amidon. Cette étape a pour but de provoquer l’éclatement des granules d’amidon afin de libérer les molécules d’amidon dans le fluide, de manière à permettre l’action des enzymes (cette étape visant à causer l’éclatement des granules d’amidon pouvant également être appelée « liquéfaction »). L’éclatement des granules d’amidon est réalisé au moyen d’un chauffage du fluide d’amidon (de préférence du lait d’amidon) à une température permettent l’introduction de liquide dans le granule, causant ainsi le gonflement du granule puis son éclatement. On obtient alors un fluide d’amidon hydrolysé.
Ainsi, un système selon l’invention peut comprendre d’autres détecteurs et d’autres câbles, disposés en amont ou en aval de ceux représentés aux figures. En outre, certains desdits câbles peuvent être branchés en parallèle entre eux.
Aussi, au lieu d’un câble pour la détection d’un fluide d’un liquide conducteur, on peut utiliser un câble pour la détection d’une fuite d’un liquide non-conducteur, par exemple un câble du type décrit dans le document EP 3 066 443.
Centrale et système de centrales pour la détection et la localisation de fuites de liquide. La présente invention concerne une centrale pour la détection et la localisation de fuites de liquide à partir de câbles de détection. Elle concerne également un système de centrales pour la détection et la localisation de fuites de liquide à partir de câbles de détection.
Etat de la technique antérieure Pour détecter des fuites de liquide, sur de grandes longueurs telles que des oléoducs ou des conduites d'eau ou sur de grandes surfaces telles que des locaux industriels ou des salles informatiques, il est connu d'installer des câbles de détection connectés entre en eux en série pour former une ligne de détection.
Dans une telle ligne de détection, chaque câble comprend une partie allongée qui inclut sur tout ou partie de sa longueur un moyen sensible au(x) liquide(s) à détecter. Les câbles comprennent aussi dans leur partie allongée un bus de communication, lesquels sont connectés entre eux pour former un bus d'interrogation parcourant toute la longueur de la ligne de détection. L'extrémité de la ligne de détection est connectée avec une centrale.
De nos jours, différents systèmes de centrale existent permettant de gérer la ligne de détection de câbles. Cependant, le nombre de câbles traité par ladite centrale peut vite être limité dans une utilisation à grande échelle. L’alimentation de ces centrales peut parfois être une vraie problématique.
Le but de la présente invention est de résoudre au moins un de ces inconvénients.
Cet objectif est atteint avec une centrale pour la détection et la localisation de fuites de liquide à partir d’au moins un câble de détection, la centrale comprenant au moins un circuit de détection de fuites, chaque circuit de détection de fuites étant configuré pour recevoir au moins un câble de détection, caractérisée en ce que ladite centrale comprend une interface d’alimentation électrique par câble Ethernet configurée pour recevoir un unique câble réseau permettant d’alimenter ladite centrale et d’assurer une communication réseau.
L’avantage de la centrale selon l’invention est de simplifier le câblage de celle-ci. Cela permet d’avoir une centrale qui communique avec une centrale mère via un réseau de communication délivré par un câble réseau pour l’alimentation et le réseau. La puissance délivrable par le câble réseau dédié dépend de la classe de l'équipement source auquel il est connecté.
De plus, cette centrale permet d’étendre le nombre de câbles de détection à surveiller lorsque celle-ci est couplée à une centrale mère grâce aux circuits de détection présents dans la centrale. La centrale permet alors de rajouter au moins un circuit de détection supplémentaire.
La centrale selon l’invention permet de superviser un grand nombre de câbles, par exemple, quarante câbles de détection eau/acide par circuit de détection ou équivalent. La centrale permet dans un autre mode de réalisation de superviser cinquante-neuf câbles de détection hydrocarbure ou équivalent par circuit de détection.
La centrale permet également de baisser drastiquement la consommation électrique puisqu'elle est alimentée par le câble délivrant le réseau Ethernet et non pas par une alimentation secteur. Cette modification permet également de pouvoir connecter plus de centrales entre elles sur un même réseau de communication, par exemple Ethernet.
Un premier câble de détection vient être connecté au circuit de détection de ladite centrale. Le câble de détection connecté à une première extrémité, peut être connecté à une deuxième extrémité, à un second câble de détection. Le nombre de câble connectés en série n’est pas limité. Cette série de câbles de détection forme une ligne de détection.
De plus, la ligne de détection, quel que soit le nombre de câbles de détection qui la compose peut-être connectée à un circuit de détection par une de ses extrémités ou à deux circuits de détection de la même centrale, chaque extrémité étant reliée à un des circuits de détection de ladite centrale.
Avantageusement, ladite centrale peut comprendre au moins deux circuits de détection de fuites. Selon les modes de réalisation, un seul circuit peut être utilisé par exemple sur les deux.
L’au moins un circuit de détection de fuites peut correspondre à un circuit de détection eau/acide ou à un circuit de détection hydrocarbure.
L’invention concerne un procédé de préparation d’un substrat à partir d’au moins une graine de légumineuse.
Par « légumineuse », on entend les plantes de la famille des Fabacées . Les graines de légumineuse comprennent, notamment, de l’amidon et des protéines. Elles présentent l’avantage d’être riches en glucides (elles peuvent comprendre environ 60 % de glucide), essentiellement sous forme d'amidon.
Toutes les légumineuses sont adaptées à l’invention. A titre d’exemples de légumineuse utilisable dans l’invention, on peut citer en particulier les haricots, les pois, les fèves, les lentilles, les pois chiches et les mélanges de ceux-ci.
L’utilisation de légumineuses en tant que matière première est avantageux car leur culture résulte en de faibles émissions de gaz à effet de serre. En effet, les légumineuses sont les seules plantes capables de fixer l’azote de l’air dans le sol grâce à leur association symbiotique avec des bactéries du genre Rhizobium via la formation de nodosités, ce qui permet l’apport à la plante de l’azote nécessaire à sa croissance. La capacité des légumineuses à fixer l’azote provenant de l’air permet d’éviter l’utilisation d’engrais azotés qui, appliqués en excès, nuisent à la biodiversité des sols et donc à leur fertilité. De plus, l’application d’engrais azotés rejette une grande quantité de protoxyde d’azote qui est un gaz à effet de serre. En outre, l’azote de l’air fixé par les légumineuses est restitué à la culture suivante via la décomposition des résidus de culture (parties aériennes et souterraines) par les bactéries Rhizobium , les résidus les plus facilement dégradables (feuilles, tiges peu ligneuses au rapport carbone/azote faible) se décomposant et libérant de l’azote en quelques semaines tandis que les parties ligneuses (tiges, racines) minéralisent plus lentement. Plus particulièrement, les émissions de carbone liées à la culture de légumineuse sont estimées à 200 kg de CO 2 équivalent pétrole par tonne de légumineuse. Lorsque la culture de légumineuse est associée à des cultures de céréales dans un processus de rotation des cultures (par exemple, alternance des cultures de pois, blé et avoine), l’apport d’engrais azotés est diminué, ce qui peut permettre de réduire les émissions de carbone de 189 kg de CO 2 équivalent pétrole par tonne de légumineuse : la culture des légumineuses a donc dans ce cas un bilan net quasi neutre de 11 kg de CO 2 équivalent pétrole par tonne de légumineuse.
Les graines de légumineuse sont un matériau végétal comprenant une pellicule et une amande. Toutefois, dans le présent texte, le terme « graine » peut désigner de manière générale la graine totale ainsi que toute partie de la graine (par exemple l’amande), sauf indication contraire.
De préférence, on utilise comme matière première de départ une graine de légumineuse comprenant une pellicule et une amande.
De manière avantageuse, le procédé selon l’invention comprend une étape de retrait de la pellicule (ou dépelliculage) des graines de légumineuse. En effet, la pellicule est composée majoritairement de fibres non solubles qui ne sont pas consommées par les microorganismes de fermentation. De plus, la majorité des contaminants de la graine de légumineuse se trouvent dans la pellicule, son retrait permet ainsi de réduire les risques de contamination du substrat préparé. En outre, la présence de fibres augmente aussi la viscosité du substrat de fermentation préparé, ce qui limite la teneur de matière sèche de ce substrat. La quantité massique de fibres peut par exemple représenter 8 à 10 % de la matière sèche de la graine totale de légumineuse.
De préférence le dépelliculage est un dépelliculage mécanique, effectué par exemple par abrasion, compression, impact, cisaillement ou tout autre action mécanique appropriée.
Avantageusement, le dépelliculage est effectué par broyage de la graine puis séparation des particules obtenues en fonction de leur taille. Pour le broyage, on peut utiliser tout type de broyeur adapté, notamment tout broyeur utilisant une des forces mécaniques mentionnées ci-dessus. En particulier, un broyeur pendulaire utilisant la force de compression peut être utilisé. A l’issu du broyage, on obtient un mélange de fragments de pellicule et de poudre d’amande (appelé également farine dans le présent texte).
L’étape de séparation des particules obtenues est de préférence effectuée par tamisage. En particulier, les particules peuvent être séparées par passage sur un tamis de maillage adapté permettant de séparer les fragments de pellicule de la farine. Par exemple, les particules d’une taille inférieure à une taille comprise entre 200 et 600 mn peuvent être séparées des fragments de pellicule d’une taille supérieure ou égale à une telle taille.
La graine de légumineuse, de préférence la graine dépelliculé, plus préférentiellement la farine, est soumise à une étape de broyage et une fraction broyée est collectée.
De manière particulièrement avantageuse, le broyage comprend, ou est, une micronisation, de préférence par voie sèche. La fraction broyée obtenue est alors une fraction micronisée.