INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, l’élément de renfort comporte un profilé de forme complémentaire à la forme d’un élément de structure du côté de caisse.
- le dispositif de recyclage comprend une zone de chargement configurée pour accueillir plusieurs emballages conditionnés dans au moins un suremballage, et au moins un organe de séparation du suremballage, des emballages et des ensembles. Ainsi, il est également possible de charger le dispositif de recyclage avec des ensembles emballés et même suremballés, par exemple dans un carton, sans nécessité préalable de retirer l’emballage et le suremballage ;
- l’organe de séparation de l’emballage et des ensembles, ou du suremballage, des emballages et des ensembles, comprend au moins un premier bras robotisé comprenant des moyens de découpe du suremballage et/ou des emballages et des moyens de retrait du suremballage et/ou des emballages ;
- le premier bras robotisé comprend au moins une lame de découpe du suremballage et/ou des emballages, des doigts de manipulation du suremballage, et des rouleaux de retrait des emballages ;
- l’organe de séparation de l’emballage et des ensembles, ou du suremballage, des emballages et des ensembles, comprend au moins un moyen de collecte du suremballage et du ou des emballages. On procède ainsi au tri du suremballage et des emballages ;
- le dispositif de recyclage comprend au moins un organe de transfert des ensembles déballés vers l’organe de séparation du couvercle et du corps principal de chaque ensemble. On facilite donc un transfert groupé des ensembles pour la suite du recyclage ;
- l’organe de transfert des ensembles déballés vers la l’organe de séparation du couvercle et du corps principal de chaque ensemble comprend au moins un plateau inclinable ;
- l’organe de séparation du couvercle et du corps principal de l’ensemble est au moins en partie formé par au moins une trémie vibrante. On obtient donc une séparation facile et groupée des couvercles et des corps principaux ;
- le dispositif de recyclage comprend au moins un premier convoyeur de transfert de l’ensemble, de l’organe de séparation du couvercle et du corps principal de l’ensemble vers l’organe de préhension du corps principal ;
- le premier convoyeur comprend des moyens de triage du couvercle et du corps principal. Cela permet un tri des couvercles sans passage de ces derniers au niveau de l’organe de préhension du corps principal ;
- l’organe de préhension du corps principal comprend au moins un second bras robotisé comprenant au moins une ventouse de préhension du corps principal ;
- l’organe de préhension du corps principal comprend des moyens de détection de la présence d’un couvercle et/ou du positionnement du corps principal. Cela permet de s’assurer que le couvercle s’est bien détaché avant détourage du contenu ;
- le dispositif de recyclage comprend des moyens de retrait du couvercle en cas de détection de la présence du couvercle ;
- le moyen de détourage mécanique est placé au-dessus d’un bac de collecte du contenu. Cela permet une collecte rapide et simple du contenu ;
- le moyen de détourage mécanique est immobile, l’organe de préhension étant configuré pour déplacer le corps principal par rapport au moyen de détourage mécanique. On optimise donc l’utilisation de l’organe de préhension sans complexifier l’implantation du moyen de détourage mécanique ;
- le dispositif de recyclage comprend au moins un second convoyeur d’acheminement du corps principal vidé vers un bac ce collecte du corps principal ; et
- le dispositif de recyclage est mobile.
Avantageusement, la pile à combustible étant caractérisée par un deuxième modèle de vieillissement de pile à combustible prédéfini et par un deuxième modèle d’impact environnemental propre à la pile à combustible, l’étape de détermination du deuxième impact environnemental de la pile à combustible correspond à : Déterminer la durée de vie de la pile à combustible à partir du modèle de vieillissement de la pile à combustible, Déterminer l’impact environnemental de la pile à combustible à partir de la durée de vie déterminée et du deuxième modèle d’impact environnemental de la pile à combustible.
Ainsi, le deuxième impact environnemental est adapté en fonction de la durée de vie de la pile à combustible et correspond à ladite pile à combustible montée dans le véhicule.
De manière avantageuse, la pile à combustible étant caractérisée par un modèle de consommation prédéfini de la quantité d’hydrogène, l’hydrogène étant également caractérisée par un troisième modèle d’impact environnemental de la production d’hydrogène, l’étape de détermination du troisième impact environnemental de la consommation d’hydrogène correspond à : Déterminer la prédiction d’hydrogène consommé en fonction du modèle de consommation, Déterminer l’impact environnemental de l’hydrogène à partir de la prédiction d’hydrogène consommé déterminée et du troisième modèle d’impact environnemental de la production d’hydrogène.
Ainsi, le troisième impact environnemental est adapté en fonction de la consommation d’hydrogène prédite dans le véhicule.
De préférence, le premier modèle d’impact environnemental de la batterie considère au moins un des critères suivants : L’impact des matières premières entrant dans la composition des cellules de la batterie, L’impact des matières premières entrant dans la composition de l’électronique de contrôle de la batterie et le coût énergétique de son assemblage, L’impact des matières premières entrant dans la composition du coffrage de la batterie, Le coût énergétique de l’assemblage de la batterie, L’acheminement des matières premières de leurs lieux de production au site de production de batterie, L’acheminement de la batterie de son site de production vers le constructeur automobile, En fin de vie de la batterie, la part des batteries qui sera réutilisée pour d’autres applications, la part des matériaux de la batterie qui sera recyclée, le coût environnemental du traitement des éléments non réutilisés, et/ou non recyclés.
Ainsi, le premier modèle d’impact environnemental considère l’impact environnemental de toute la vie de la batterie, que ce soit avant intégration, pendant, et après intégration de la batterie dans le véhicule.
De préférence encore, le deuxième modèle de l’impact environnemental de la pile à combustible considère au moins un des critères suivants : Les matières premières pour la constitution des cellules de ladite pile à combustible, Le coût énergétique de l’assemblage des cellules en une pile à combustible, L’impact environnemental de tous les auxiliaires nécessaires au bon fonctionnement de la pile à combustible, L’acheminement de la pile à combustible de son site de production vers le constructeur automobile, l’impact du recyclage de la pile à combustible et le coût environnemental du traitement des éléments non recyclés, et/ou la réutilisation possible d’une pile à combustion.
Ainsi, le deuxième modèle d’impact environnemental considère l’impact environnemental de toute la vie de la pile à combustible, que ce soit avant intégration, pendant, et après intégration de la pile à combustible dans le véhicule.
Avantageusement, le troisième modèle d’impact environnemental de l’hydrogène considère au moins un des critères suivants : le mode de production de l’hydrogène, l’acheminement de l’hydrogène du site de production aux site(s) de recharge des véhicules, le conditionnement de l’hydrogène, l’utilisation/réutilisation et/ou stockage des déchets produits lors de la réaction chimique pendant utilisation de la pile à combustible.
Ainsi, le troisième modèle d’impact environnemental considère l’impact environnemental de toute la vie de l’hydrogène, que ce soit avant, pendant, et après utilisation dans le véhicule.
De préférence encore, le procédé comprend une étape de détermination de la puissance minimale que doit fournir la batterie et de la puissance maximale que peut fournir la batterie.
De préférence, le procédé comprend une étape de détermination de la puissance minimale que doit fournir la pile à combustible et la puissance maximale que peut fournir la pile à combustible.
De préférence encore, la détermination de la valeur de la requête de puissance à fournir par la batterie et de valeur de la requête de puissance à fournir par la pile à combustible est dépendante des valeurs de puissance maximale et minimale pour la batterie et la pile à combustible, déterminées précédemment.
L’invention concerne également un système d’alimentation électrique pour véhicule automobile, le véhicule comprenant une machine électrique, le système électrique comprenant : un premier dispositif de stockage d’énergie électrique apte à fournir de l’énergie électrique afin d’alimenter la machine électrique, un deuxième dispositif de stockage d’énergie électrique apte à fournir de l’énergie électrique afin d’alimenter la machine électrique, une unité de contrôle, configurée pour commander la puissance électrique fournie par le premier dispositif de stockage et la puissance électrique fournie par le deuxième dispositif de stockage, et pour mettre en œuvre le procédé tel que présent précédemment.
L’invention concerne un véhicule comprenant un système d’alimentation électrique tel que présenté précédemment.
- une zone I d’élution des impuretés, comprise entre le point d’injection S de l’éluant et le point de soutirage E de l’extrait ;
- une zone II d’élution du polymère visé, comprise entre le point de soutirage E de l’extrait et le point d’injection F de la solution polymère ;
- une zone III de rétention des impuretés, comprise entre le point d’injection F de la solution polymère et le point de soutirage R de soutirage du raffinat ; et
- éventuellement, et de manière préférée, une zone IV comprise entre le point de soutirage R du raffinat et le point d’injection S de l’éluant.
Lorsqu’il existe plusieurs points d’injection Fi de la solution polymère et/ou Si de l’éluant et/ou plusieurs points de soutirage de l’extrait et/ou du raffinat, les zones I, II, III et éventuellement IV, débutent au premier point d’injection et/ou de soutirage du flux considéré (éluant, solution polymère, extrait ou raffinat), le terme « premier » étant défini ici comme étant celui le plus en amont de l’ensemble des points d’injection et/ou de soutirage dudit flux considéré. Lorsqu’il existe plusieurs points d’injection Fi de la solution polymère et/ou Si de l’éluant et/ou plusieurs points de soutirage de l’extrait et/ou du raffinat, des zones secondaires de fonctionnement peuvent également être définies, en particulier à l’intérieur des zones I, II, III et éventuellement IV qui sont les zones principales de fonctionnement.
Lorsque les n lits fixes du train considéré de l’étape b) fonctionnent en circuit ouvert, l’éluant est introduit au(x) point(s) d’injection S de l’éluant, la solution polymère brute ou éventuellement clarifiée est introduite au(x) point(s) d’injection F de solution polymère, l’extrait est soutiré au niveau du (ou des) point(s) de soutirage E de l’extrait et tout le reste est soutiré au niveau du(ou des) point(s) de soutirage R du raffinat. Les points d’injection et de soutirage définissent ainsi trois zones principales de fonctionnement successives, zones I, II, III. Dans ce mode de réalisation, une quantité importante d’éluant par rapport à la solution polymère est, en général, nécessaire pour pourvoir maximiser la séparation. Par exemple, ce mode de fonctionnement en circuit ouvert nécessite un ratio des débits volumiques de l’éluant par rapport à la solution polymère compris entre 2,0 et 50,0, de préférence entre 5,0 et 20,0, voire entre 5,0 et 10,0.
Lorsque les n lits fixes du train considéré de l’étape b) fonctionnent en boucle fermée, l’éluant est introduit au(x) point(s) d’injection S de l’éluant, la solution polymère brute ou éventuellement clarifiée est introduite au(x) point(s) d’injection F de solution polymère, un extrait est soutiré au niveau du (ou des) point(s) de soutirage E de l’extrait, un raffinat est soutiré au niveau du(ou des) point(s) de soutirage R du raffinat, et au moins une partie de l’éluant introduit reste avantageusement en circulation dans la boucle fermée des n lits (on parle alors de recyclage de l’éluant). Dans ce mode de réalisation, les points d’injection et de soutirage définissent alors quatre zones principales de fonctionnement successives, zones I, II, III et IV, la zone IV pouvant être nommée zone de régénération et recyclage de l’éluant. Dans ce mode de réalisation particulier, les besoins en apport d’éluant (i.e. les quantités d’éluant introduites en S) sont très avantageusement moins importantes que dans le cas d’un mode de fonctionnement d’un circuit ouvert pour assurer une séparation efficace. Par exemple, ce mode de fonctionnement en boucle fermée nécessite un ratio des débits volumiques de l’éluant par rapport à la solution polymère compris entre 0,1 et 10, de préférence entre 0,2 et 5,0, voire entre 0,8 et 2,0.
Avantageusement, dans le cas d’une boucle fermée des n lits fixes, les n lits de solide d’exclusion stérique sont répartis dans les zones I à IV, de préférence selon une configuration dite de type a / b / c / d, la répartition des lits de solide d’exclusion stérique dans les zones I à IV par rapport au nombre total n de lits de solide d’exclusion stérique étant telle que :
- a, est le nombre de lits de solide d’exclusion stérique en zone I,
- b, le nombre de lits de solide d’exclusion stérique en zone II,
- c, le nombre de lits de solide d’exclusion stérique en zone III, et
- d, le nombre de lits de solide d’exclusion stérique en zone IV,
et dans lesquels :
- a = (n * 0,30) * (1 ± 0, 40, préférablement 1 ± 0,30),
- b = (n * 0,15) * (1 ± 0,40, préférablement 1 ± 0,30),
- c = (n * 0,25) * (1 ± 0,40, préférablement 1 ± 0,30), et
- N systèmes d’injection, de préférence distincts entre eux, pour la solution polymère, N systèmes d’injection, de préférence distincts entre eux, pour un éluant, N systèmes de soutirage, de préférence distincts entre eux, pour un extrait et N systèmes de soutirage, de préférence distincts entre eux, pour un raffinat, N étant un nombre entier de préférence égal à n, lesdits systèmes d’injection et de soutirage étant situés entre deux lits consécutifs ou éventuellement en amont du premier lit,
les systèmes d’injection de la solution polymère et de l’éluant et/ou les systèmes de soutirage de l’extrait et du raffinat situés à une même position, c’est-à-dire entre les deux mêmes lits consécutifs ou éventuellement en amont du premier lit, étant distincts ou identiques (par identique, il faut comprendre qu’un système de vannes peut permettre soit l’introduction de la solution polymère ou celle de l’éluant, soit le soutirage de l’un ou l’autre flux, i.e. de l’extrait ou du raffinat),
- chaque système d’injection et de soutirage comprenant au moins une vanne adaptée pour laisser passer ou non un flux de solution polymère et/ou d’éluant et/ou d’extrait et/ou de raffinat, de préférence i) une série de vannes tout ou rien qui sont contrôlées par une séquence automatique, ou ii) une unique vanne rotative, de sorte :
à définir, à un instant t, un point d’injection de la solution polymère, un point d’injection de l’éluant, un point de soutirage de l’extrait et un point de soutirage du raffinat, lesdits points d’injection et de soutirage étant distincts les uns des autres et déterminant au moins trois, de préférence quatre, zones principales de fonctionnement successives des n lits fixes :
- une zone II d’élution du polymère visé, comprise entre le point de soutirage de l’extrait et un point d’injection de la solution polymère ;
- éventuellement une zone IV comprise entre le point de soutirage du raffinat et le point d’injection de l’éluant ;
et à permettre, au cours du temps, un décalage des points d’injection et de soutirage, de manière synchrone ou non synchrone, selon une fréquence déterminée par une période de permutation prédéterminée, d'un lit fixe de solide d’exclusion stérique par période de permutation.
Dispositif de traitement d’une charge plastique Un tel dispositif d’extraction par exclusion stérique peut être intégré dans un dispositif plus global de traitement d’une charge plastique pour obtenir un flux de polymères purifiés, de préférence de thermoplastiques purifiés avantageusement autres que polyoléfines et PVC, qui comprend :
- des moyens pour mettre en contact la charge plastique et un solvant de dissolution de manière à dissoudre au moins en partie ladite charge plastique dans un solvant de dissolution, comme une extrudeuse, un(des) mélangeurs(s) statique(s), un ou des réacteur(s) agité(s) en continu, appelés encore « Continuous Stirred Tank Reactor » (CSTR) selon la terminologie anglo-saxonne, muni(s) de système(s) d’agitation adapté(s), pour obtenir une solution polymère brute ;
- éventuellement des moyens de séparation solide-liquide adaptés pour séparer des insolubles en suspension dans la solution polymère brute ;
- au moins un dispositif d’extraction par exclusion stérique selon l’invention et comme décrit plus haut, avantageusement connecté auxdits moyens pour mettre en contact et dissoudre ou éventuellement à au moins l’un desdits moyens de séparation solide-liquide ;
- des moyens de séparation du solvant de dissolution et éventuellement de l’éluant d’un flux de polyoléfines purifiées, avantageusement connectés audit au moins un dispositif d’extraction par exclusion stérique.
Ledit dispositif de traitement d’une charge plastique pour obtenir un flux de polymères purifiés comprend également avantageusement des moyens de transport entre lesdits moyens et dispositifs.
Un tel dispositif permet très avantageusement de récupérer les polymères, de préférence de thermoplastiques purifiés avantageusement autres que polyoléfines et PVC, avec une pureté élevée à partir d’une charge plastique pouvant comprendre une multitude d’impuretés.
De préférence, chaque longeron est axialement aligné, suivant la direction de compression, avec l’un des ancrages de la plaque de tirage, et préférentiellement avec deux des ancrages de la plaque de tirage, en étant disposé entre lesdits deux ancrages.
De préférence, au moins l’un des ancrages comprend au moins une aile, qui s’étend radialement à partir du dudit longeron et qui vient en appui contre la plaque de base en sens opposé de la direction de compression, pour attacher la plaque de tirage à la plaque de base, ladite au moins une aile étant agencée dans un plan de plaque le long duquel les longerons s’étendent.
De préférence, pour chaque plaque de tirage, les ancrages comprennent des ancrages primaires, par l’intermédiaire desquels la plaque de tirage est attachée à la plaque de base, et des ancrages secondaires, par l’intermédiaire desquels la plaque de tirage est attachée à la bride.
De préférence, les plaques de tirage comprennent une première plaque de tirage et une deuxième plaque de tirage, qui sont parallèles entre elles.
De préférence, la première plaque de tirage et la deuxième plaque de tirage sont disposées de part et d’autre de l’empilement, de façon opposée par rapport à l’empilement.
De préférence, dans laquelle la pile à combustible comprend une deuxième liaison coulissante, par l’intermédiaire de laquelle la bride est guidée en coulissement par rapport à la plaque d’appui, suivant la direction de compression.
De préférence, la bride est réalisée en différentes parties indépendantes entre elles.
L’invention et d’autres avantages de celle-ci apparaîtront à la lumière de la description qui suit de modes de réalisation conformes à son principe, faite en référence aux figures annexées dans lesquelles :
La montre une coupe longitudinale d’une pile à combustible selon un mode de réalisation de l’invention.
La est une vue en perspective de la pile à combustible de la .
La est une vue en perspective, sous un autre angle, d’un sous-ensemble appartenant à la pile à combustible des figures précédentes, incluant une plaque de base et un système de compression.
La est une vue de côté partielle du sous-ensemble de la .
La est une vue en perspective partielle du sous-ensemble des figures 3 et 4.
Les figures 1 et 2 montrent une pile à combustible, qui comprend une plaque de base 11, un empilement 20 et un système de compression. De préférence, la pile à combustible comprend un carter 10. Le système de compression comprend une plaque d’appui 30, une bride 40, des ressorts 50 et des plaques de tirage 60, ici seulement deux plaques de tirage 60. Les figures 3 à 5 montrent la pile à combustible sans le carter 10 et sans l’empilement 20.
On définit une direction de compression X10, une première direction transversale Y10 et une deuxième direction transversale Z10. Ces trois directions sont perpendiculaires entre elles et fixes par rapport à la plaque de base 11.
La pile à combustible est préférentiellement utilisée dans un véhicule, notamment un véhicule automobile, tel qu’une voiture ou un camion, ou autre véhicule roulant, pour assurer l’alimentation électrique de puissance d’un ou plusieurs moteurs assurant la propulsion dudit véhicule.
Un palier ou un roulement est classiquement interposé entre le flasque (9) et l’arbre (6), assurant une liaison mécanique fonctionnelle entre le carter (5) fixe comportant des flasques d’extrémité d’une part et l’arbre (6) tournant avec le rotor (2) d’autre part. La carte (30) à circuit imprimé intégrant les composants électroniques des moyens de pilotage du moteur est située à l’extérieur : elle fait cependant partie de la machine tournante de l’invention, et comporte notamment le capteur (31) de détection de champ magnétique permettant de détecter la position du rotor (2).
La carte (30) comporte des pistes conductrices (32) prévues pour être mises en contact avec les bobinages statoriques (3), au nombre de trois pour un fonctionnement en triphasé, le bobinage de chaque phase comportant en l’espèce trois enroulements (3) répartis sur la périphérie interne du stator (1) selon une répartition périodique successive des bobinages des trois phases. Le composant de détection (31), par exemple un capteur à effet Hall, se trouve sur une patte (33) qui fait saillie ou dépasse du reste de la carte (30) dans une direction axiale qui est celle de l’enfichage de la carte (30), de manière à ce qu’en position enfichée de la carte (30), le capteur (31) se trouve radialement au niveau de la couronne d’aimants permanents (4) du rotor (2), immédiatement devant lesdits aimants (4) qui défilent pendant la rotation du rotor (2). La montre la position précise de la carte (30) lorsqu’elle est enfichée dans le flasque (9).
Ce flasque (9) est composé de deux parties (10, 20) (voir en particulier en ), une première partie (10) en regard du rotor (2) et du stator (1) du moteur électrique, et une seconde partie (20) emboîtée dans la première et qui gère la liaison mécanique avec la carte (30) : c’est cette seconde partie (20) qui comporte la fente (21) d’enfichage de la carte (30).
La première partie (10), montée sur l’arbre (6) via un palier ou un roulement, prend la forme d’une auge circulaire (voir en particulier en ) dont la face externe de la paroi périphérique présente des rainures de guidage (11) pour les fils (3’) des enroulements (3) des trois bobinages du moteur. Le montage des bobinages des trois phases du stator (2) est en triangle, et les trois conducteurs de liaison issus desdits bobinages, qui doivent être reliés à l’étage de pilotage électronique extérieur, sont raccordés à des pièces d’accostage rigides (12) (voir en particulier en ) et conductrices.
Ces pièces d’accostage (12) sont placées à 120° l’une de l’autre au voisinage de la paroi périphérique de la première partie (10). Le fond (23) et la paroi périphérique de la seconde partie (20) comportent des fenêtres de passage de ces pièces (12) (voir en particulier en ), qui dépassent/affleurent périphériquement par conséquent dans l’espace intérieur de la seconde partie (20) du flasque (9), en vue d’être électriquement connectées à des pièces de liaison (25) avec les pistes conductrices (32) de la carte (30) électronique de pilotage.