INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, la première couche conductrice est à base d'aluminium.
Selon un mode de réalisation, la deuxième couche conductrice est à base d'aluminium.
Selon un mode de réalisation, lors de l'étape c), du dichlore et du trichlorure de bore sont injectés dans la source plasma.
Selon un mode de réalisation, lors de l'étape c), le dichlore est injecté avec un débit entre 50 sccm et 120 sccm, par exemple de l'ordre de 80 sccm et le trichlorure de bore est injecté avec un débit compris entre 20 sccm et 100 sccm, par exemple de l'ordre de 50 sccm.
Selon un mode de réalisation, lors de l'étape c), la pression du plasma est comprise entre 1,33 Pa et 6,67 Pa, par exemple de l'ordre de 2 Pa, la puissance source est comprise entre 150 W et 800 W, par exemple de l'ordre de 400 W et la puissance de polarisation est comprise entre 50 W et 500 W, par exemple comprise entre 150 W et 300 W.
Selon un mode de réalisation, lors de l'étape d), de l'hexafluorure de soufre et de l'argon sont injectés dans la source plasma.
Selon un mode de réalisation, lors de l'étape d), l'hexafluorure de soufre est injecté avec un débit compris entre 20 sccm et 80 sccm, par exemple de l'ordre de 50 sccm et l'argon est injecté avec un débit compris entre 10 sccm et 100 sccm, par exemple de l'ordre de 20 sccm.
Selon un mode de réalisation, lors de l'étape c), la pression du plasma est comprise entre 0,67 Pa et 6,67 Pa, par exemple de l'ordre de 1,33 Pa, la puissance source est comprise entre 150 W et 800 W, par exemple de l'ordre de 500 W et la puissance de polarisation est comprise entre 20 W et 500 W, par exemple de l'ordre de 50 W.
Selon un mode de réalisation, à l'étape e), l'étape de nettoyage comprend le nettoyage de la face supérieure et des flancs de la deuxième couche conductrice, des flancs de la deuxième électrode, de la couche diélectrique, de la première électrode et de la face supérieure de la première couche conductrice.
La couche de masquage 25 est retirée à l'issue de l'étape de gravure de la partie inférieure de la couche diélectrique 17 et de l'électrode 15 par plasma fluoré.
La couche de masquage 25 est, par exemple, retirée lors d'une étape de décapage ("stripping" en anglais). Cette étape correspond par exemple à une gravure physico-chimique à plasma post-décharge ("downstream" en anglais). A titre d'exemple, cette étape est réalisée dans le même équipement de gravure que l’étape de gravure physico-chimique à plasma chloré ( ) et/ou l’étape de gravure à plasma fluoré ( ). A titre d'exemple, l'étape de décapage de la couche de masquage 25 est réalisée sous une pression, par exemple comprise entre 300 mTorr (c'est-à-dire 40 Pa) et 1200 mTorr (c'est-à-dire 160 Pa), par exemple comprise entre 600 mTorr (c'est-à-dire 80 Pa) et 1000 mTorr (c'est-à-dire 133,32 Pa), par exemple comprise entre 750 mTorr (c'est-à-dire 100 Pa) et 900 mTorr (c'est-à-dire 120 Pa). Lors de cette étape, la puissance RF est par exemple comprise entre 600 W et 1800 W, par exemple comprise entre 800 W et 1500 W, par exemple de l'ordre de 1100 W. Lors de cette étape du dioxygène (O 2 ) est par exemple injecté dans la source plasma. Le débit de dioxygène est par exemple compris entre 500 sccm et 1200 sccm, par exemple compris entre 700 sccm et 1000 sccm, par exemple de l'ordre de 810 sccm. Lors de cette étape de la vapeur d’eau (H 2 O) est par exemple injecté dans la source plasma. Le débit de vapeur d’eau est, par exemple compris entre 10 sccm et 1000 sccm, par exemple compris entre 50 sccm et 700 sccm, par exemple de l'ordre de 90 sccm ou de l'ordre de 630 sccm. A titre d'exemple, lors de cette étape de la vapeur d’eau et du dioxygène sont injectés dans la source plasma. A titre d'exemple, lors de cette étape de la vapeur d’eau et du dioxygène sont injectés dans la source plasma dans les débits susmentionnés. A titre d'exemple, l'étape de décapage a une durée comprise entre 1 sec et 150 sec, par exemple comprise entre 2 secondes et 120 secondes, par exemple comprise entre 5 secondes et 90 secondes.
La face supérieure de la couche conductrice 23, la face supérieure de la couche 13 et les flancs des couches 23, 17 et 13 et des électrodes 19 et 15 sont, par exemple, à la suite de l'étape de décapage, nettoyés. Cette étape permet, par exemple, de retirer les résidus par exemple polymériques issus de la couche de masquage 25 et présents à la surface de la couche conductrice 23. A titre d'exemple, cette étape permet en outre de retirer les résidus de gravure des couches 23 et 17 et des électrodes 19 et 15 formés sur les flancs de ces mêmes couches et électrodes. Cette étape est par exemple réalisée à l'aide d'un solvant.
A titre d'exemple, cette étape est réalisée à l'aide d'un solvant à base de 2-(2-aminoéthoxy)éthanol et d'hydroxylamine. A titre d'exemple, cette étape est réalisée à l'aide d'un solvant à base de 2-(2-aminoéthoxy)éthanol, d'hydroxylamine, de pyrocatéchol et d'hydroquinone.
A titre d'exemple, cette étape est réalisée à l'aide d'un solvant à base de 2-(2-aminoéthoxy)éthanol dans une proportion par exemple comprise entre 35 % et 80%, par exemple comprise entre 55 % et 65 % et d'hydroxylamine dans une proportion par exemple comprise entre 2 % et 35 %, par exemple comprise entre 10 % et 20 %. A titre d'exemple, cette étape est réalisée à l'aide d'un solvant à base de 2-(2-aminoéthoxy)éthanol dans une proportion par exemple comprise entre 35 % et 80%, par exemple comprise entre 55 % et 65 %, d'hydroxylamine dans une proportion par exemple comprise entre 2 % et 35 %, par exemple comprise entre 10 % et 20 %, de pyrocatéchol dans une proportion par exemple comprise entre 1 % et 20 %, par exemple comprise entre 3 % et 10 % et d'hydroquinone dans une proportion par exemple comprise entre 0,001 % et 1 %, par exemple comprise entre 0,01 % et 0,1 %.
A titre d'exemple, cette étape est réalisée à l'aide d'un solvant du type commercialisé sous la référence EKC265 par la société Dupont.
A l'issu du procédé décrit en relation avec les figures 3 à 5, les couches 17 et 23 et les électrodes 15 et 19 ont leurs flancs sensiblement alignés verticalement.
On notera toutefois que, selon les matériaux utilisés, la vitesse de gravure des électrodes 15 et 19 peut être légèrement supérieure à celle des couches 17 et 23. Dans ce cas, à l'issue des étapes de gravure, les flancs des électrodes 15 et 19 peuvent présenter un retrait par rapport au flanc des couches 17 et 23.
A l'issue du procédé décrit en relation avec les figures 2 à 5, un plot métallique, non représenté, par exemple en cuivre, est par exemple disposé sur et en contact avec la face supérieure de la couche conductrice 23.
Un avantage du présent mode de réalisation est lié au choix des recettes de gravure, au mode de décapage et au choix du nettoyage qui permettent de limiter la formation de résidus conducteurs sur les flancs de la zone gravée.
On peut ainsi se passer de la formation des marches (distance de garde e1) décrites en relation avec la .
Un avantage est que ceci permet de réduire le nombre d'étapes et ainsi le coût de fabrication d'un condensateur en comparaison avec un procédé du type décrit en relation avec la . En particulier, le procédé décrit en relation avec les figures 2 à 5 comprend une unique étape de photolithographie (un seul masque de photolithographie), contre deux dans le procédé décrit en relation avec la .
Divers modes de réalisation et variantes ont été décrits. La personne du métier comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation et variantes pourraient être combinées, et d’autres variantes apparaîtront à la personne du métier. En particulier, bien que la gravure physico-chimique à plasma chloré ait été décrite comme s'interrompant dans la couche 17, la gravure physico-chimique peut être interrompue sur la face supérieure de la couche diélectrique 17.
Procédé de fabrication d'un transistor La présente description concerne de façon générale les dispositifs électroniques et plus particulièrement les dispositifs comprenant un transistor et leurs procédés de fabrication.
Un transistor bipolaire est un dispositif électronique à base de semi-conducteur de la famille des transistors. Son principe de fonctionnement est basé sur deux jonctions PN, l'une généralement en direct et l'autre généralement en inverse.
Procédé de contrôle et de commande d’au moins un dispositif de travail additionnel équipant une charrue réversible et une telle charrue réversible La présente invention concerne le domaine du machinisme agricole, plus particulièrement les instruments aratoires, tels que les charrues, utilisés pour labourer les champs et attelés à des véhicules du type tracteur. Elle a pour objet un procédé de contrôle et de commande d’au moins un dispositif de travail additionnel équipant une charrue réversible. Elle a également pour objet une telle charrue réversible. Cette dernière permet la mise en œuvre du procédé de contrôle et de commande.
Les charrues sont généralement attelées à l’avant ou à l‘arrière d’un tracteur et servent au travail du sol en amont d’un semis. Plus particulièrement, elles comprennent un bâti portant des corps de labour permettant, en position de travail de la charrue, de labourer la couche superficielle du sol (couche arable), qui a la plus forte concentration de matière organique et de micro-organismes, pour notamment : l’ameublir afin d’améliorer la pénétration de l’air et de la chaleur, enfouir dans le sol les résidus de récolte, détruire par enfouissement la végétation et certains parasites et faciliter la préparation du lit de semence.
On connait également des charrues réversibles dont le bâti est monté pivotant autour d’un axe de pivotement et porte deux groupes de corps de labour. L’un des groupes de corps de labour permet un labour à droite dans une première position de travail et l’autre groupe de corps de labour permet le labour à gauche dans une deuxième position de travail, selon le sens de progression (ou de déplacement) du tracteur. Dans chaque position de travail les deux groupes de corps de labour sont disposés l’un au-dessus de l’autre en étant inversés l’un par rapport à l’autre, celui du bas étant orienté positivement pour être en contact avec le sol de manière opérationnelle.
Le pivotement du bâti de la charrue permet d’inverser la position des groupes de corps de labour l’un par rapport à l’autre pour les placer en alternance dans la première ou deuxième position de travail de la charrue. Le passage de la première position de travail à la deuxième position de travail, ou réciproquement, est usuellement appelé retournement de la charrue.
Ainsi, lors du retournement de la charrue depuis l’une des positions de travail, dans un premier temps, le bâti est soulevé au-delà du sol puis, dans un deuxième temps, est pivoté autour de l’axe de pivotement pour inverser la position des deux groupes de corps de labour l’un par rapport à l’autre et permettre le labour à gauche ou à droite, puis dans un troisième temps, est abaissé vers le sol pour mettre la charrue dans l’autre position de travail.
Ces opérations de retournement d’une charrue réversible sont généralement effectuées à l’occasion d’un changement du sens de progression du tracteur par rapport au champ à labourer, généralement lorsque celui-ci arrive en bout de champ et repart dans le sens inverse.
Pour éviter le dessèchement du sol labouré, ces charrues réversibles comprennent en outre un rouleau (ou rouleau de rappui) formant un dispositif ou équipement additionnel embarqué sur la charrue et destiné à accompagner le travail des groupes de corps de labour. Le rouleau est conçu de sorte à pouvoir, en position de travail, rappuyer le sol en roulant sur la terre qui a été retournée par les corps de labour lors du passage précédent, ce qui a pour effet d’écraser les mottes de terre et de parfaire l’émiettement. Cette action supplémentaire de travail du sol par ce rouleau permet d’assurer par la suite un meilleur contact des graines avec la terre lors de l’ensemencement.
Le rouleau comprend un châssis en forme de poutre s’étendant sensiblement parallèlement au bâti de la charrue et sur laquelle poutre sont fixées des paires d’anneaux ou de roues qui constituent la partie du rouleau destinée à être en contact avec le sol. Le châssis du rouleau est relié au bâti de la charrue par l’intermédiaire de deux bras de liaison commandés. Chaque bras de liaison comprend, d’une part, deux branches montées articulées et arrangées de manière à constituer un parallélogramme déformable et, d’autre part, un actionneur conçu et agencé pour pouvoir actionner le déplacement des branches articulée de sorte à commander le parallélogramme déformable dans des configurations variées. Ces configurations, qui correspondent à des positions respectives du rouleau, permettent de contrôler la pression du dispositif de travail additionnel sur le sol.
Une charrue équipée d’un tel rouleau est connue par le document WO-A-2013091608. Toutefois, avec ce type de charrue, à chaque modification de profondeur du labour, l’utilisateur doit ajuster le réglage du rouleau et vérifier si le rappui est correcte.
Le document FR 3104375 divulgue également une charrue équipée d’un tel rouleau et qui remédie à ce problème en garantissant une pression d’appui constante quelle que soit la profondeur de labour et une adaptation automatique en présence d’ondulations ou de dénivellations de terrain permettant la préservation de la structure du sol. A cet effet, chaque actionneur formant vérin de rappui consiste en un vérin à double effet et à double tige. Chaque vérin (d’un vérin double effet à double tige) comporte deux chambres avec des sections de travail équivalentes.
Toutefois, avec ces charrues réversibles de l’art antérieur, lors du retournement de la charrue pour l’amener dans l’autre position de labour à droite ou à gauche, plus particulièrement dans certaines configurations du terrain, il peut arriver que l’inversion du rouleau ne se fasse pas correctement, notamment du fait d’un manque d’inertie du rouleau. Si le rouleau n’est pas dans la position adéquate, c’est-à-dire orienté (ou basculé) du bon côté vers le sol pour être en contact positif (de manière opérationnelle) avec ce dernier, l’opération de rappui du sol précédemment labouré ne sera pas effectuée. Ainsi, il arrive fréquemment que l’opérateur soit contraint à faire pivoter le bâti de la charrue d’un tour complet, soit deux retournements successifs de l’ordre de 180°, pour que l’équipement embarqué puisse s’inverser et basculer dans la position adéquate en étant positivement orienté vers le sol. Parfois, l’opérateur doit même avancer et/ou reculer le tracteur pour positionner la charrue sur un plan plus ou moins horizontal. Ces manœuvres supplémentaires font perdre du temps. Par ailleurs, l’opérateur doit être attentif à chaque retournement en bout de champ et toujours vérifier si le rouleau a été inversé et se trouve dans la bonne position/orientation pour pouvoir repartir et poursuivre le labour.
Ainsi, même avec la gravité, l’inversion du rouleau n’est pas toujours réalisée correctement, c’est-à-dire du bon côté, consécutivement au retournement de la charrue d’une position de travail à l’autre.
D’autres équipements embarqués tels qu’une roue de jauge sont connus et concernés par un tel problème d’inversion, mais le risque que le rouleau ne bascule pas ou ne s’inverse pas du bon côté est plus important que pour ces autres équipements, à cause de la nature du rouleau et de sa liaison sur le bâti (pas assez d’inertie pour inverser le rouleau).
La présente invention a pour but de pallier ces inconvénients d’inversion en proposant un procédé de contrôle et de commande d’au moins un dispositif de travail additionnel équipant une charrue réversible portée ou semi portée et une telle charrue réversible équipée d’un tel dispositif de travail additionnel, permettant d’assurer de manière certaine, consécutivement à chaque retournement de la charrue, l’inversion du bon côté du ou d’au moins l’un des dispositif(s) de travail additionnel(s), plus particulièrement du ou d’au moins un dispositif de travail additionnel du type rouleau de rappui, ceci qu’importe le plan (ou l’horizontalité du sol) sur lequel se trouve la charrue et le véhicule tracteur.
A cet effet, la présente invention, qui a pour objet un procédé de contrôle et de commande d’au moins un dispositif de travail additionnel équipant une charrue réversible, ladite charrue étant apte à être attelée à un véhicule tracteur et comprenant un bâti longitudinal, au moins un dispositif de travail principal du sol monté sur le bâti et au moins un dispositif de travail additionnel relié au bâti par l’intermédiaire d’au moins deux bras de liaison, le bâti étant apte à être soulevé par rapport au sol et à pivoter autour d’un axe de pivotement, de préférence de l’ordre de 180°, pour réaliser le retournement de la charrue depuis une première position de travail jusqu’à une deuxième position de travail et réciproquement, chaque bras de liaison comprenant deux branches articulées et arrangées de manière à constituer un parallélogramme de liaison déformable et au moins un actionneur permettant d’actionner le déplacement des branches, se caractérise en ce qu’il consiste, lors du retournement de la charrue, avec en outre un détecteur d’angle de pivotement du bâti et une unité de contrôle et de commande électronique reliée fonctionnellement au détecteur et aux actionneurs, en considérant un sens de pivotement positif du bâti autour de l’axe de pivotement depuis l’une des positions de travail d’angle de pivotement nul à l’autre position de travail :
Procédé et système de gestion de la vitesse longitudinale d’un véhicule L’invention concerne un procédé de gestion de la vitesse longitudinale d’un véhicule, notamment lorsqu’un panneau de signalisation indicatif d’une vitesse longitudinale est détecté. L’invention porte encore sur un système de gestion de la vitesse longitudinale d’un véhicule. L’invention porte également sur un produit programme d’ordinateur mettant en œuvre le procédé mentionné.
Dans l’industrie automobile, il est connu d’équiper les véhicules de systèmes d’aide à la conduite, ou ADAS, de l’anglais « Advance Driving Assist System » comprenant notamment un système de régulation automatique de vitesse adaptatif Contextuel, aussi connu sous l’acronyme ACC Contextuel ou Contextual ACC de l’anglais «Contextual Adaptive Cruise Control », permettant d'adapter la vitesse du véhicule en fonction du contexte dans lequel circule le véhicule, en particulier en fonction de panneaux de limitation de vitesse longitudinale autorisée détectés. Dans de tels systèmes, les panneaux de limitations de vitesse sont détectés par une caméra située à l’avant du véhicule et/ou par l’intermédiaire d’un système de cartographie, par exemple communiqué par un moyen de localisation tel qu’un GPS.
Classiquement, un module CASP, de l’acronyme anglais « Contextual Adaptive Speed Prevention », fournit au système ADAS une recommandation de vitesse à appliquer. Cette recommandation peut être réalisée à partir des images fournies par la caméra et/ou sur la base d’informations de positionnement du véhicule dans l’infrastructure routière fournies par le moyen de localisation. Néanmoins, dans le cas d’infrastructures routières complexes, par exemple aux abords d’intersections, de bifurcations ou de pluralité de routes se chevauchant sur plusieurs niveaux, il a été constaté que la recommandation de vitesse à appliquer pouvait être erronée. Par exemple, une telle recommandation peut être basée sur la détection de panneaux de limitation de vitesse non pertinents relatifs à une route annexe à celle parcourue par le véhicule, à une bifurcation ou sortie de route, notamment d’autoroute.
Dans de telles situations, les informations de cartographiques fournies par le moyen de localisation sont essentielles à l’identification des limitations de vitesses pertinentes. La précision du moyen de localisation du véhicule dans l’infrastructure routière est néanmoins dépendantes de nombreuses conditions, extérieures et intérieures au véhicules, telles que les conditions météorologiques, topographies, satellites, ou encore la vitesse longitudinale du véhicule. La précision du moyen de localisation peut alors être trop faible pour permettre des recommandations adaptées de vitesse longitudinale.
Du fait de ces inconvénients, le système d’ACC Contextuel peut être amené à imposer au véhicule une vitesse longitudinale inadaptée à sa situation de roulage, particulièrement des situations de freinage intempestifs. Il peut alors en résulter d’une part des situations anxiogènes pour le conducteur et les passagers du véhicule et, d’autre part, des situations à risque, pour le véhicule équipé comme les véhicules environnants.
Dans le cas contraire, le calculateur vérifie si on se trouve sur une route rapide. Si la vitesse maximal TpSp est inférieure au seuil de vitesse Sv, la valeur LCA_NOK de l’indicateur d’état est sélectionnée.
Dans le cas contraire, on considère que le véhicule se trouve sur une route principale particulièrement large, et le calculateur sélectionne la valeur LCA_OK pour permettre l’activation de la fonction LCA.
Enfin, si le calculateur détermine que la largeur L évaluée est supérieure au seuil maximum Smax, on considère qu’il y a nécessairement une erreur de détection puisqu’aucune voie de circulation ne fait plus de 4 mètres de large.
Dans cette éventualité, la valeur LCA_NOK de l’indicateur d’état est sélectionnée.
A la suite de cette étape et compte tenu des données tierces acquises (météo…), l’état de la fonction KLA peut être déterminé.
Si la fonction LCA est désactivée, le conducteur doit se charger du contrôle de la direction du véhicule, en utilisant son volant 12.
En revanche, si la fonction LCA est activée, le calculateur 11 commande, au cours d’une troisième étape, l’actionneur de direction du véhicule automobile 10 pour maintenir ce dernier au centre de sa voie de circulation 31, compte tenu des équations des lignes de bord de voie acquises (lesquelles sont alors considérées fiables).
On notera à cet égard que dans le cadre des aides à la conduite envisagées dans le présent exposé, le conducteur doit garder déjà mains sur le volant même lorsque la fonction LCA est activée (le conducteur doit garder le contrôle du véhicule, notamment avec les yeux sur la route et les mains sur le volant).
En particulier, on pourra utiliser plusieurs seuils pour juger de la qualité du revêtement de la route 30. Ainsi, la qualité du revêtement pourra être jugée bonne (en-deçà d’un premier seuil), dégradée (entre deux seuils), ou très dégradée (au-delà du second seuil).
Dans cette variante, le procédé sera alors mis en œuvre de la même manière que précité, mais le seuil considéré dépendra de la vitesse du véhicule. En effet, à basse vitesse (typiquement sous 50km/h), on peut subodorer que le véhicule roule en agglomération et on souhaite alors que la fonction LCA ne s’active que si on est certain que les lignes de bord de voie ont bien été détectées. La prise en compte du seuil le plus bas permet dès lors d’être plus exigent.
L’étape de formation 103 de la deuxième puce P2 peut être réalisée avant l’étape de formation 102 du support SUB2, c’est-à-dire en fixant d’abord la deuxième puce P2 à la face de montage FM2 du support SUB2 et en fixant ensuite la face de fixation FF du support SUB2 à la partie centrale TPAD et à la partie périphérique SPAD1 de la plaque de montage SUB1.
En outre, le procédé peut comprendre une connexion 104 d’au moins un composant monté en surface SMD à la première puce P1 et à la deuxième puce P2. En particulier, la connexion 104 comprend une soudure dudit au moins un composant monté en surface SMD à la face de montage FM2 du support SUB2 de sorte que ledit au moins un composant monté en surface SMD est couplé électriquement au réseau d’interconnexion INT.
Le procédé comprend une formation 105 d’un enrobage RES. L’enrobage RES, qui peut être par exemple de la résine, est formée autour de la première puce P1 et de la deuxième puce P2 par des techniques de moulage bien connus de l’homme du métier.
AMPLIFICATEUR A FAIBLE BRUIT La présente invention concerne les amplificateurs à faible bruit (LNAs).