INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
C’est ainsi également que l’on pourrait remplacer une intervention humaine pour la deuxième étape décrite ci-dessus de vérification des chiffres associés à chaque Modèle de chiffre , par l’envoi des images de ces Modèles de chiffres , ordonnées par ordre croissant des valeurs trouvées pour ces chiffres par l’OCR interne à un prestataire extérieur spécialisé disposant de moyens d’OCR très puissants, tel que GOOGLE®, remplaçant l’opératrice humaine vérifiant ces valeurs par une totale automaticité.
C’est ainsi également que l’on pourrait prévoir que le noyau (27) accomplisse des vérifications complémentaires en effectuant des opérations sur les montants sous-jacents aux identifiants renseignés dans le Document Tabulaire Référencé rempli.
La durée de l’étape b) décrite ci-dessus est typiquement le temps de séjour dans le réacteur.
Le flux réactionnel au sein du réacteur ou en sortie de réacteur peut être sous forme de solution ou de suspension. Lorsqu’il est sous forme de suspension, le procédé peut comprendre, après l’étape b), une ou deux étape(s) additionnelle(s) b1) de chauffage du flux réactionnel afin de former une solution, et optionnellement une étape b2) de filtration du flux réactionnel (étant entendu que c’est le filtrat qui sert pour la suite du procédé). Lorsque le flux réactionnel est sous forme de solution, le procédé peut comprendre, après l’étape b), une étape additionnelle b2) de filtration du flux réactionnel (étant entendu que c’est le filtrat qui sert pour la suite du procédé).
Lors de l’étape b1), le flux réactionnel peut être chauffé à une température allant de 60°C à 120°C, de préférence de 70°C à 110°C. En particulier, le flux réactionnel est chauffé au moins 10°C de plus que la température de l’étape b), plus particulièrement au moins 20°C de plus, notamment entre 10 et 50°C de plus, par exemple entre 10 et 30°C de plus.
Généralement, l’étape b1) dure moins de 2 heures, notamment moins de 1 heure, en particulier de 1 seconde à 45 minutes, plus préférentiellement de 1 minute à 30 minutes. Typiquement, plus la température est élevée, plus la durée de l’étape b1) est réduite.
L’étape b1) est généralement réalisée dans un réacteur. Le réacteur peut être un réacteur tubulaire ou un réacteur à cuve agitée en continu. Typiquement, le réacteur est un réacteur à cuve agitée en continu (couramment nommé CSTR).
Le procédé comprend une étape c) de refroidissement du flux réactionnel, ce par quoi l’amine primaire aromatique N-acétylée cristallise. Lors de cette étape c), le flux réactionnel est généralement refroidi à une température de 15°C à 35°C, en particulier de 20°C à 30°C. Typiquement, il s’agit de la température ambiante.
De préférence, lorsqu’à l’étape b), l’agent d’acétylation est en quantité submolaire par rapport à l’amine primaire aromatique, lors de l’étape c), de l’agent d’acétylation est ajouté au flux réactionnel. Cet ajout d’agent d’acétylation permet de minimiser la formation de produits secondaires indésirables et donc d’améliorer la pureté de l’amine primaire aromatique N-acétylée obtenue par le procédé. Il permet d’améliorer la conversion finale et de limiter la coloration.
La quantité d’agent d’acétylation ajoutée lors de l’étape c) est de préférence telle que la quantité totale d’agent d’acétylation ajoutée aux étapes b) et c) est au moins de 1,00 équivalent molaire, notamment de 1,00 à 1,15 équivalents molaires, de préférence de 1,00 à 1,08 équivalents molaires, de manière particulièrement préférée de 1,00 équivalent molaire, par rapport à l’amine primaire aromatique utilisée à l’étape b).
Lors de l’étape c), l’agent d’acétylation est de préférence ajouté au flux réactionnel lorsque la température dudit flux réactionnel est inférieure à 70°C, notamment inférieure à 60°C, de préférence inférieure à 55°C, plus préférentiellement inférieure ou égale à 40°C. Typiquement, l’agent d’acétylation est ajouté au flux réactionnel lorsque la température du flux réactionnel est supérieure à 15°C. Ces plages de températures permettent avantageusement de minimiser la formation de produits secondaires indésirables. L’étape c) comprend alors typiquement le refroidissement du flux réactionnel issu de l’étape b) à une température inférieure à 80°C, notamment inférieure à 60°C, de préférence inférieure à 55°C, plus préférentiellement inférieure ou égale à 40°C, puis l’ajout au flux réactionnel d’agent d’acétylation.
De préférence, l’agent d’acétylation ajouté lors de l’étape c) est à une température de 0°C à 90°C, plus particulièrement de 5 à 50°C. Des températures supérieures sont évitées afin de ne pas dégrader l’agent d’acétylation et/ou ne pas former de produits indésirables.
Selon une première alternative, l’agent d’acétylation est à la température extérieure, typiquement entre -10 à 40°C. En effet, le stock d’agent d’acétylation est généralement conservé à l’extérieur.
Selon une deuxième alternative, l’agent d’acétylation est à la même température que le flux réactionnel à la sortie de l’étape b).
Selon une troisième alternative, l’agent d’acétylation est à la même température que la température du flux réactionnel lorsque l’agent d’acétylation est ajouté. Par exemple, l’agent d’acétylation est à une température comprise entre 15 et 60°C lorsqu’il est ajouté au flux réactionnel, lui-même à une température comprise entre 15 et 60°C.
Dans un premier mode de réalisation, l’agent d’acétylation ajouté lors de l’étape c) est sous forme essentiellement exempte de solvant. Généralement, l’agent d’acétylation est sous forme liquide.
Dans un deuxième mode de réalisation, l’agent d’acétylation ajouté lors de l’étape c) est sous forme de mélange de l’agent d’acétylation et d’un solvant. C’est ce mélange qui est alors ajouté lors de l’étape c) à titre de source d’agent d’acétylation.
Dans un premier mouvement I de translation, le capteur est amené de biais de telle sorte que la patte 17 du capteur entre dans l’encoche 39.
Le deuxième mouvement II est un mouvement de rotation et de translation fine guidée par les nervures d’indexation 35 pour positionner la patte 19 et son perçage 23 sur le fût de fixation 33.
Dans une dernière étape, une vis 41 est vissée dans le fût de fixation 33 et maintient le capteur sur le dispositif de fixation.
Dans cette position, la patte 17 du capteur est maintenue dans l’encoche par le sommet du bloc 37 et le bas de l’encoche sur la face orientée vers le fût de fixation 33. Il est avantageux de prévoir des tolérances négatives sur l’encoche de façon que la patte 17 soit soumise à une légère force de torsion lorsque le capteur est en position d’être fixé. De même, les bords latéraux de l’encoche sont prévus pour bloquer les mouvements de rotation du capteur autour de l’axe de vissage.
Ainsi, avec une seule opération de vissage, le capteur est fixé solidement sur le dispositif de fixation, et donc sur le parechoc.
En particulier, le capteur peut comprendre une double paire de pattes, , c’est-à-dire en plus des pattes 17, 19, les pattes 51,53. C’est en particulier le cas quand le capteur a un long corps 11.
Un second bloc 55 avec encoche est alors prévu en face de la patte 51. Pour solidifier l’ensemble, il est également possible d’installer des butées autour de la patte 53 pour éviter tout mouvement.
Amélioration de compatibilité électromagnétique d’une caméra de recul L’invention se rapporte au domaine technique de la compatibilité électromagnétique.
L’invention trouve notamment son application dans l’amélioration de la compatibilité électromagnétique d’une caméra de recul équipant un véhicule automobile.
État de l’art Un véhicule connu de l’état de la technique comporte : - une caméra de recul ; - un faisceau électrique, comprenant ; des fils électriques d’alimentation, agencés pour alimenter électriquement la caméra de recul, des fils électriques de transmission, agencés pour transmettre des données fournies par la caméra de recul ; - un circuit de commande, configuré pour commander la caméra de recul, et connecté électriquement au faisceau électrique ; - un boîtier de servitude intelligent, connecté électriquement au circuit de commande ; - une boîte de vitesse ; - au moins un capteur, configuré pour envoyer au boîtier de servitude intelligent un premier signal électrique lorsque la boîte de vitesse est en position de marche arrière.
La caméra de recul est activée lorsque le premier signal électrique est envoyé au boîtier de servitude intelligent par le capteur. Un tel véhicule de l’état de la technique n’est pas entièrement satisfaisant dans la mesure où les signaux (puissance, vidéo) circulant dans le faisceau électrique engendrent des perturbations électromagnétiques pouvant être notamment préjudiciables au bon fonctionnement des antennes radioélectriques équipant le véhicule.
A cet égard, il est connu de l’état de la technique d’ajouter des ferrites sur le faisceau électrique afin de réduire les perturbations électromagnétiques des signaux circulant dans le faisceau électrique. L’ajout de ferrites présente plusieurs inconvénients. Tout d’abord, cette solution est coûteuse car il est nécessaire d’ajouter trois ferrites par véhicule. De plus, l’ajout de ferrites introduit une complexité dans leur conception et leur montage au sein du véhicule, à cause de leurs dimensions et des contraintes mécaniques de compacité. Enfin, l’ajout de ferrites engendre des nuisances sonores (bruit et vibrations).
L’invention vise à remédier en tout ou partie aux inconvénients précités. A cet effet, l’invention a pour objet un véhicule, comportant : - une caméra de recul ; - au moins un câble électrique, comprenant : des fils électriques d’alimentation, agencés pour alimenter électriquement la caméra de recul, des fils électriques de transmission, agencés pour transmettre des données fournies par la caméra de recul ; - un circuit de commande, configuré pour commander la caméra de recul, et connecté électriquement au câble électrique ; - un boîtier de servitude intelligent, connecté électriquement au circuit de commande ; - une boîte de vitesse ; - au moins un capteur, configuré pour envoyer au boîtier de servitude intelligent un premier signal électrique lorsque la boîte de vitesse est en position de marche arrière ; remarquable en ce que le circuit de commande comprend un interrupteur configuré pour : - connecter électriquement le circuit de commande au câble électrique si le premier signal électrique est envoyé au boîtier de servitude intelligent par le capteur ; - déconnecter électriquement le circuit de commande du câble électrique si le premier signal électrique n’est pas envoyé au boîtier de servitude intelligent par le capteur.
Ainsi, un tel véhicule selon l’invention permet de s’affranchir de la présence de ferrites pour traiter les perturbations électromagnétiques engendrées par les signaux (puissance, vidéo) circulant dans le câble électrique. En effet, lorsque la marche arrière du véhicule n’est pas enclenchée, un tel interrupteur du circuit de commande permet une déconnection électrique entre le circuit de commande et le câble électrique. Par conséquent, la caméra de recul n’est plus alimentée électriquement, et les perturbations électromagnétiques sont purement et simplement éliminées. Dans l’état de la technique, quand bien même la caméra de recul est désactivée (e.g. en marche avant), celle-ci demeure alimentée électriquement, et les courants circulant dans le câble électrique peuvent engendrer des perturbations électromagnétiques. De plus, un tel interrupteur est simple à mettre en œuvre, et permet une plus grande liberté pour la pose (routage) du câble électrique sur le véhicule par rapport à l’état de la technique.
Pour des surfaces optiques réfléchissantes, il est possible d’utiliser un dispositif de mesure interférométrique permettant des mesures avec une justesse supérieure à 100 nm en valeur efficace, ou moyenne quadratique, également dénommé par l’acronyme RMS pour « Root Mean Square » en anglais.
Cependant, les dispositifs de mesure interférométriques n’ont pas une dynamique leur permettant de mesurer des défauts de forme dont les dimensions dépassent quelques microns PtV, acronyme pour « Peak To Valley » en anglais.
Par ailleurs, les dispositifs de mesure interférométriques ne sont pas aptes à mesurer une forme de surfaces optiques dépolies, au contraire des machines à mesurer tridimensionnelles.
OBJET DE L’INVENTION L’invention a notamment pour but de remédier au moins en partie aux inconvénients précités.
A cet effet, l’invention est propre à un profilomètre comportant un bâti, des capteurs de distance, montés sur un support de capteurs pour mesurer chacun une distance selon une direction de mesure localement sensiblement normale à une surface de montage du support de capteurs, et un support d’élément optique pour maintenir une surface optique d’un élément optique à mesurer en regard des capteurs de distance et du support de capteurs.
La surface de montage est incurvée pour être complémentaire d’une surface de référence incurvée d’un élément optique de référence qui serait maintenu en regard du support de capteurs, la surface de l’élément optique à mesurer étant théoriquement identique à la surface de référence de l’élément optique de référence.
On comprend donc que l’élément optique à mesurer peut être sensiblement similaire à la surface de référence de l’élément optique de référence, notamment de quelques millimètres, sans que cela impacte une mesure et une performance du profilomètre.
Le terme « sensiblement normal » signifie que l’axe de mesure forme un angle de 90 degrés à la surface de montage, à 1 degré près, préférentiellement à 0,5 degré près.
Comme la surface de montage est complémentaire de la surface de référence et que chaque capteur de distance mesure une distance selon une direction de mesure localement sensiblement normale à la surface de montage, les capteurs de distance mesurent la distance selon une direction théoriquement perpendiculaire à la surface à mesurer.
Le profilomètre va donc mesurer un écart entre la surface de référence et la surface optique à mesurer. Un tel agencement procure des mesures précises et limite l’influence des défauts de montage sur la précision des mesures.
Avantageusement, les capteurs de distance sont répartis sur la surface de montage selon un arrangement quasi-aléatoire. De préférence, l’arrangement quasi-aléatoire est un arrangement de type Hammersley.
Un tel agencement garantit l’obtention d’un profil complet avec une bonne précision de la mesure de la surface et une immunité par rapport à la perte d’un capteur de distance.
Selon une première caractéristique particulière de l’invention, le support de l’élément optique est supporté par un positionneur, notamment un positionneur à six axes de mobilité.
Un tel agencement permet de garantir des efforts minimum exercés sur l’élément optique à mesurer et de maintenir l’élément optique à mesurer de manière particulièrement stable.
En outre, le positionneur permet de positionner précisément la surface optique de l’élément optique à mesurer en regard du support de capteurs, ce qui permet une meilleure précision des mesures.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, le support de capteurs est fixe et le support de l’élément optique à mesurer est mobile, notamment monté sur un chariot mobile, entre une position de mesure, dans laquelle le support d’élément optique est disposé en regard du support de capteurs, et une position de chargement/déchargement dans laquelle le support d’élément optique est écarté du support de capteurs pour permettre un chargement et/ou un déchargement de l’élément optique à mesurer sur le support d’élément optique.
la illustre sous forme de courbes la décroissance de la tension d’un accumulateur avec un séparateur A et avec un séparateur B de composition et réalisation différentes.
La illustre la différence de stabilité thermique entre deux séparateurs, à savoir séparateur A et séparateur B, de composition et de méthode d’application différentes. Ainsi, il ressort de cette que la tension d’accumulateur chute drastiquement pour le séparateur B dès lors qu’il atteint une température de l’ordre de 140°C tandis que pour le séparateur A la chute se produit plutôt à une température supérieure à 170°C.
Après avoir identifié que le point critique d’un accumulateur Li-ion lors d’un emballement thermique est la température de déstabilisation de la cathode, typiquement comprise entre 170 et 230°C en fonction des chimies de matériau(x) d’insertion, les inventeurs ont pensé à mettre à profit la variabilité de la stabilité thermique entre deux séparateurs différents pour améliorer la sécurité d’accumulateurs au sein d’un module de batterie ou pack-batterie lors de la surchauffe d’au moins l’un d’entre eux.
Le séparateur 1 du faisceau électrochimique F obtenu par enroulement comprend deux portions 11, 12 distinctes dans leur composition chimique mais qui sont toutes deux imprégnées d’un même électrolyte liquide.
La portion de séparateur 11, qui une fois le faisceau électrochimique formé est agencée au cœur du ce dernier, est constituée par un matériau dont la température de fusion est proche de la température de déstabilisation thermique de la cathode 3, par exemple de l’ordre de 200°C.
La portion de séparateur 12, qui une fois le faisceau électrochimique est agencée à son extrémité latérale, c’est-à-dire entre la couche de cathode 3 et la couche d’anode 2 les plus éloignées de l’axe d’enroulement central 10, est constituée par un matériau dont la température de fusion est inférieure, de préférence d’au moins 20°C à celle de la portion 11.
Par exemple, le matériau de séparateur de la portion intérieure 11 est en polypropylène revêtu d’un revêtement céramique à température de fusion supérieure à celle du polypropylène et la portion extérieure 12 est uniquement en polypropylène.
La illustre en vue de coupe longitudinale d’un faisceau électrochimique F selon l’invention avec les différentes couches d’électrodes 2, 3 agencées de part et d’autre, au cœur du faisceau d’une portion de séparateur 11 en un matériau fusible à une température proche de la température de déstabilisation thermique de cathode 3 et à chaque extrémité latérale du faisceau, d’une portion de séparateur 12 en un matériau fusible à une température moindre, de préférence au moins inférieure d’au moins 20°C à celle de la portion 11.
Cette carte de profondeur C estimée permet finalement de disposer d’informations spatiales sous la forme d’une matrice de valeurs de profondeur représentant la scène tridimensionnelle associée à l’hologramme numérique H.
Bien entendu, le procédé décrit précédemment pour un hologramme numérique s’applique de la même façon pour une pluralité d’hologrammes. Pour une pluralité d’hologrammes numériques, la mise en œuvre du procédé peut être successive pour chaque hologramme ou en parallèle pour la pluralité d’hologrammes numériques.
Appareil et procédé d’imagerie avec asservissement DOMAINE DE L'INVENTION L’invention concerne un appareil et un procédé d’imagerie avec asservissement, en particulier pour l’imagerie de phénomènes à forte intensité lumineuse et/ou à forts gradients de pression comme une explosion.
ETAT DE LA TECHNIQUE Un capteur d’imagerie, et en particulier un pixel d’une surface photosensible d’un appareil numérique, produit un signal à partir d’une énergie lumineuse incidente acquise par le capteur durant un temps d’exposition.
Un tel capteur est utilisé de préférence dans une certaine gamme d’énergie lumineuse où il y a une proportionnalité entre la valeur du signal produit et l’énergie lumineuse reçue. Cette gamme d’énergie peut être désignée comme la dynamique du capteur. La borne inférieure de cette gamme correspond à une énergie seuil en rapport avec la sensibilité du capteur. La borne supérieure de cette gamme correspond à une énergie de saturation du capteur.
L’imagerie d’un phénomène très lumineux, l’imagerie d’un phénomène qui varie rapidement en intensité lumineuse, ou en tout cas l’imagerie d’un phénomène qui dure longtemps par rapport à un temps caractéristique de variation de sa luminosité, pose des difficultés d’utilisation utile de la dynamique du capteur et notamment de saturation de capteur.
Par exemple pour un phénomène très lumineux, il est difficile d’éviter que certaines zones de l’image ne soient pas saturées, c’est-à-dire que l’énergie reçue par certains pixels durant le temps d’exposition dépasse l’énergie de saturation.
En diminuant le temps d’exposition pour éviter une saturation de ces zones de l’image les plus éclairées, il y a un risque que les autres zones reçoivent une énergie lumineuse en dessous de l’énergie seuil ou tellement proche de l’énergie seuil que le contraste dans ces autres zones n’est pas satisfaisant.
Ces autres zones correspondent à des détails du phénomène significativement moins lumineux que le reste du phénomène, comme par exemple le front d’onde de choc associé à une boule de feu. Il y a donc une difficulté à obtenir une image à la fois sans saturation dans la zone correspondant à la boule de feu et à la fois avec un contraste satisfaisant dans la zone de l’onde de choc.
Cette difficulté demeure même avec l’utilisation d’une source lumineuse secondaire configurée pour envoyer vers le capteur une lumière complémentaire, lumière qui vient s’ajouter à la lumière du phénomène lumineux que l’on souhaite imager.
Dans le cas d’un phénomène qui dure longtemps par rapport à un temps caractéristique de variation de sa luminosité, il y a une difficulté à en faire une observation satisfaisante sur toute sa durée car des paramètres d’acquisition adaptés pour une période du phénomène ne le seront pas pour une autre période.
Dans tous les cas, un seul système d’acquisition comprenant une caméra et éventuellement une source lumineuse ne permet une observation que d’une fraction temporelle du phénomène. C’est pour cela que dans l’art antérieur, on a recours
- soit à l’utilisation de plusieurs systèmes d’acquisition, chaque système étant dédié à l’observation d’une fraction temporelle du phénomène,
- soit à l’utilisation répétée d’un même système d’acquisition, le phénomène étant reproduit plusieurs fois, de sorte qu’à chaque reproduction du phénomène une fraction du phénomène est observée.
Le premier cas pose une difficulté car il faut utiliser plus de matériel et exploiter des acquisitions issues de systèmes différents.
Le deuxième cas pose une difficulté car il faut générer plusieurs fois le phénomène et exploiter des acquisitions de phénomènes différents.
Un tel cadre est formé par des traverses s’étendant entre les pieds.
Plus précisément, les traverses s’étendent longitudinalement entre deux pieds et sont assemblées les unes aux autres ou directement sur les pieds.
Le recours à des ferrures d’assemblage de traverses à des pieds est également classique. De telles ferrures d’assemblage se couplent sur une face interne des traverses ainsi que sur les pieds.
Une ferrure d’assemblage maintient deux traverses selon un angle prédéterminé l’une par rapport à l’autre et permet le serrage du pied sur la ferrure. Elles peuvent présenter une forme d’équerre.
Les assemblages de traverses à un pied par le biais d’une ferrure d’assemblage permet d’obtenir des systèmes pouvant être assemblés et désassemblés de nombreuses fois, optimisant le transport (l’ouvrage de menuiserie pouvant être transporté démonté).
De plus, lorsque l’ouvrage de menuiserie est démonté, il est moins encombrant, ce qui facilite le stockage et la réception par un client.
Selon une conception classique, les traverses peuvent présenter des extrémités biseautées venant en contact avec des pans latéraux du pied. La ferrure d’assemblage est couplée sur les traverses et des moyens de serrage viennent alors serrer le pied contre la ferrure d’assemblage, entre les faces biseautées des traverses.