INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le corps de rotor 2 a sensiblement une forme de cylindre à la périphérie duquel est monté un aimant annulaire de rotor. Le palier 3 comprenant une première demi-coquille de palier 3a monobloc avec le corps de rotor 2 et une deuxième demi-coquille de palier 3b disposée de manière mobile par l’intermédiaire d’un élément élastique 6 à l'intérieur du corps de rotor 2 par rapport à la première demi-coquille de palier 3a. L’élément élastique 6 associé à la deuxième demi-coquille de palier 3b permet de compenser le jeu radial nécessaire au montage entre l’arbre 4 et le corps de rotor 2 et permet d’éviter un bruit indésirable lorsque le rotor 1 est en rotation. Le corps de rotor 2 et la deuxième demi-coquille de palier 3b sont en plastique. Les parois des demi-coquilles de palier 3a, 3b s'appliquant contre l'arbre 4 sont réalisées de manière cylindrique creuse.
Dans un premier mode de réalisation, l’élément élastique 6 est issu de matière avec la deuxième demi-coquille de palier 3b. Dans un second mode de réalisation alternatif, l’élément élastique 6 est métallique et surmoulé sur la deuxième demi-coquille de palier 3b.
Afin de retenir l’aimant annulaire 5 sur le corps de rotor 2, des crochets 8 à la périphérie externe du corps de rotor 2 s'engagent dans des poches 9 ménagées à la périphérie interne de l’aimant annulaire de rotor 5. Le corps de rotor est par exemple obtenu par moulage par injection. L’aimant annulaire de rotor 5 est par exemple un aimant permanent.
La montre l’assemblage axial de la deuxième demi-coquille de palier 3b dans le corps de rotor. Le procédé d’assemblage du rotor selon l’invention est le suivant : i) fournir un corps de rotor 2 ayant une première demi-coquille de palier 3a, ii) insérer un arbre 4 d’axe X dans le corps de rotor 2 en contact avec la première demi-coquille de palier 3a, ii) insérer axialement une deuxième demi-coquille de palier 3b à l'intérieur du corps de rotor 2 afin que la deuxième demi-coquille de palier 3b soit radialement contrainte contre l’arbre 4.
La permet de mieux visualiser l’invention à l’état assemblé. Au moins une partie de l’élément élastique 6 en contact avec le corps de rotor définit un angle α compris entre 20° et 60° par rapport à l’axe X. De manière préférée, l’angle α est compris entre 40° et 50° par rapport à l’axe X. L’élément élastique 6 présente ici une seule courbure, à la manière d’un « U ». Une fois la deuxième demi-coquille de palier 3b insérée à l'intérieur du corps de rotor 2, une butée radiale 7 retient axialement la deuxième demi-coquille de palier 3b et l’élément élastique 6 à l'intérieur du corps de rotor 2. Le corps de rotor 2 a sensiblement une forme en « T » et présente à une de ses extrémités axiale un pignon moteur 10.
On observe sur la une structure modulaire 50 comportant quatre plaques. La structure modulaire 50 comporte : - une première plaque 51 liée à une deuxième plaque 52 par contact de la quatrième portion latérale 104 de la première plaque 51 avec la deuxième portion latérale 102 de la deuxième plaque 52. La première plaque 51 étant en outre liée à une troisième plaque 56 par contact de la première portion latérale 101 de la première plaque 51 avec la troisième portion latérale 103 de la troisième plaque 56. - une quatrième plaque 57 liée à la deuxième plaque 52 par contact de la troisième portion latérale 103 de la quatrième plaque 57 avec la première portion latérale 101 de la deuxième plaque 52. La quatrième plaque 57 étant en outre liée à une troisième plaque 56 par contact de la deuxième portion latérale 102 de la quatrième plaque 57 avec la quatrième portion latérale 104 de la troisième plaque 56.
On observe un trou 60 au centre des première, deuxième, troisième et quatrième plaques de la . Ce trou 60 vise à éviter une superposition de matière entrainant des difficultés de montages de la structure modulaire.
Les caractéristiques de cette structure modulaire et notamment des portions latérales des plaques indiquées ci-dessus permettent d’assembler un nombre important de plaques et donc de former une structure modulaire présentant les dimensions adaptées aux dimensions souhaitées. Les plaques collaborent entre elles par l’intermédiaire des liaisons.
Selon une variante de réalisation présentée sur la , la paroi 111 pour une cuve étanche et thermiquement isolante de stockage d’un gaz liquéfié comprend un élément de support 130 pouvant être : - un panneau thermiquement isolant comportant une couche de mousse polymère isolante autoporteuse prise en sandwich entre une plaque de bois contreplaquée interne et une plaque de bois contreplaquée externe ; ou - un caisson isolant rempli d’une garniture thermiquement isolante.
L’élément de support comprend en outre une couche de matériau souple 31 positionnée contre le panneau ou le caisson isolant 130, la structure modulaire 50 étant positionnée et fixée contre la couche de matériau souple 31.
Dans ce mode de réalisation, chaque plaque comporte en son centre un évidement circulaire 83 comportant un orifice traversant 84 destiné à recevoir une fixation. La fixation pour figer chaque plaque selon la direction d’épaisseur Y de la paroi 111 est effectuée en un point unique, par exemple au centre de la plaque, par exemple par de la boulonnerie.
De manière similaire aux modes de réalisation précités, les plaques de la structure modulaire 50 collaborent entre elles par l’intermédiaire des liaisons au niveau des portions latérales qui permettent un mouvement selon la direction perpendiculaire X à la direction d’épaisseur de la paroi 111. C’est-à-dire que lorsque la membrane étanche (non représentée sur la ) se contracte ou se dilate en réponse aux contraintes thermiques, les plaques de la structure modulaire 50 sont chacune libre de glisser en translation selon la direction X.
En outre, lorsque des charges locales sont appliquées dans la direction d’épaisseur Y de la paroi, par exemple les pressions exercées par le liquide contenu dans la cuve, lesdites charges sont répercutées sur la structure modulaire 50 et, notamment, sur la pluralité de plaques qui compose la structure modulaire 50. En outre, la couche de matériau souple 31 permet d’accroitre l’effet de répartition des charges.
Grâce à ces caractéristiques, dans le cas d’un panneau thermiquement isolant, les charges d’un impact local sont réparties sur une plus grande surface. Il en résulte donc diminution de la valeur maximum de la contrainte exercée sur le panneau thermiquement isolant. Il est donc possible de remplacer par exemple une mousse à 250kg/m 3 par une mousse de densité plus faible, par exemple de 170kg/m 3 , menant à une économie de matière et donc de coût important et à une amélioration du comportement thermique du panneau isolant.
Une autre variante de réalisation d’une structure modulaire 150 est maintenant présentée en relation avec les figures 7 à 9.
De manière différente au mode de réalisation décrit précédemment, la structure modulaire 150 comporte une pluralité de plaques liées entre elles via un système tenon-mortaise illustré plus en détail sur les figures 8 et 9.
La plaque 58 de la présente, de manière similaire à la plaque 51 de la , une forme générale d’un carré présentant une première portion latérale 201, une deuxième portion latérale 202, une troisième portion latérale 203 qui est opposée à la première portion latérale 201 et une quatrième portion latérale 204. La plaque 58 présente une symétrie selon l’axe S passant par une diagonale de ladite plaque 58.
La première portion latérale 201 et la deuxième portion latérale 202 présentent chacune un premier et un deuxième tenons rectangulaires 205 et un tenon cylindrique 206 faisant saillies respectivement depuis la première portion latérale 201 de la plaque 58 et depuis la deuxième portion latérale 202 de la plaque 58.
La troisième portion latérale 203 et la quatrième portion latérale 204 présentent chacune une première et une deuxième mortaises rectangulaires 207 et une mortaise cylindrique 208 creusées respectivement dans la troisième portion latérale 203 de la plaque 58 et dans la quatrième portion latérale 204 de la plaque 58. Les dimensions des mortaises sont adaptées afin de permettre la réception des tenons correspondants.
Selon le mode de réalisation présentée sur la , chaque plaque de la structure modulaire 150 présente les caractéristiques de la plaque 58.
Ainsi, la première portion latérale 201 et la deuxième portion latérale 202 peuvent chacune se lier avec une quelconque des troisièmes portion latérale 203 et quatrième portion latérale 204 d’une plaque voisine.
Dans un mode de réalisation, les portions de déploiement 141 et 142 forment ensemble une bride d’attache 180.
La bride d’attache 180 est maintenue à l’ensemble du reste de la texture fibreuse par la portion de liaison 119.
Dans un mode de réalisation alternatif, qui est présenté à la , la bride 180 peut être formée sans diminution de l’épaisseur de la texture au point 160 de fin de la partie proximale P prox .
C’est notamment le cas lorsque la portion externe PP ext de la texture fibreuse a une épaisseur similaire au reste de la texture fibreuse, par exemple celle figurée en , dans un mode de réalisation où la portion interne PP int est rapportée sur la portion externe PP ext par couture ou aiguilletage.
En tout état de cause, le déploiement des portions de déploiement 141 et 142 permet de former la bride d’attache 180.
La illustre une étape de disposition d’une texture fibreuse 100 telle qu’il a été décrit plus haut sur un moule 50 en vue de former une préforme de carter de turbomachine.
Le moule 50 peut comprendre un mandrin ayant la forme du carter à former. Par exemple, le mandrin peut comprendre une première portion de mandrin 711 et une deuxième portion de mandrin 712.
Dans un mode de réalisation, ces deux portions de mandrin 711, 712 forment une rainure 741 aux dimensions de la bride 180, de sorte que la texture fibreuse, avec ses portions de déploiement déployées puisse être disposées sur le mandrin.
La illustre un renfort fibreux de carter qui est formé par enroulement sur un moule 50 de la texture fibreuse 100 décrite précédemment, le renfort fibreux constituant une préforme fibreuse tubulaire complète d’un carter formant une seule pièce. On voit notamment ici la disposition de la portion proximale d’une texture 100 sur le mandrin 711, 712.
La face interne F int de la texture 100 est disposée sur la surface externe 51 du mandrin 711, 712, et la texture 100 est ensuite enroulée de son bord proximal 103 à son bord distal 104.
Le mandrin 50 comporte également deux flasques 52 et 53 pour former des parties de préforme fibreuse 62 et 63 correspondant aux brides du carter, respectivement la bride aval et la bride amont.
Les portions de préforme fibreuse 62 et 63 correspondant aux brides du carter s’achèvent par respectivement le deuxième bord latéral 102 et le premier bord latéral 101.
Le moule 50 comprend le mandrin 711, 712 et comprend en outre un contre-moule 720.
La illustre le cas particulier d’une texture ne comprenant qu’une portion de liaison 119, et n’ayant en conséquence qu’une bride 180, mais il faut comprendre que l’on parviendrait à traiter de manière similaire des textures comprenant plusieurs portions de liaison, et donc plusieurs brides.
Avantageusement, la force d'actionnement F dudit piston est comprise entre 10N et 25N, de préférence entre 12N et 22N.
Avantageusement, le volume V de la dose de produit fluide distribuée est compris entre 0,3ml et 5ml.
La présente a également pour objet un dispositif de distribution nasale de produit fluide comportant une tête de distribution telle que décrite ci-dessus.
la est une vue schématique en coupe d'une tête de distribution nasale selon un premier mode de réalisation avantageux, insérée dans une narine,
la est une vue schématique en section transversale de la tête de distribution de la , en position d'actionnement, avec l'illustration de la forme du spray en aval de l'orifice de distribution,
la est une vue schématique en section transversale de la tête de distribution de la , en position de repos,
la est une vue similaire à celle de la , en position d'actionnement,
la est une vue schématique en section transversale d'une tête de distribution nasale selon un second mode de réalisation avantageux, et
la est une vue similaire à celle de la , en position d'actionnement.
Dans la description, les termes "axial" et "radial" se réfèrent à l'axe longitudinal X du dispositif représenté sur la . Les termes "proximal" et "distal" se réfèrent à l'orifice de distribution.
Selon l'invention, le produit fluide est distribué d'abord sous la forme d'un jet environ axial avant de se transformer en spray environ conique après une distance L à partir de l'orifice de distribution 12. Comme visible sur la , cette forme particulière permet au produit fluide de passer au-delà de la valve nasale et des cornets en étant sous la forme d'un jet, avant de se transformer en spray conique qui va permettre d'atteindre les éthmoïdes E de manière plus importante, à la fois en quantité (part de la dose de fluide qui atteint les éthmoïdes) et en surface (surface S des éthmoïdes touchée par le produit fluide).
Dans un mode de réalisation, la déliaison 121 peut se prolonger au-delà de la zone intermédiaire 120, par exemple comme figuré sur la , jusqu’au premier bord externe 101.
Dans un mode de réalisation, la portion amont externe 171 et la portion amont interne 144 sont déliées par la déliaison 115 prolongeant la déliaison 121.
Dans un mode de réalisation, la déliaison 122 peut se prolonger au-delà de la zone intermédiaire 420, par exemple comme figuré sur la , jusqu’au deuxième bord externe 102.
Dans un mode de réalisation, la portion aval externe 172 et la portion aval interne 145 sont déliées par la déliaison 117 prolongeant la déliaison 122.
La présente en outre un encadré IV correspondant à la coupe qui sera présentée en .
Sur le mode de réalisation décrit en , la partie interne PP int est disposée dans l’épaisseur de la texture, c’est-à-dire que la texture 100 n’a pas de variation d’épaisseur au point 160 de fin de la portion proximale P prox .
Dans un mode de réalisation, l’épaisseur de la portion interne e Pint peut être comprise entre 30% et 60% de l’épaisseur totale e 100 de la texture 100.
La présente un mode de réalisation alternatif d’une texture 100.
La est similaire à la , sauf en ce que la portion interne PP ext de la portion proximale P prox correspond maintenant à une surépaisseur de la texture fibreuse. En d’autres termes, la portion interne PP int est disposée en surépaisseur de la portion externe PP ext , et la portion externe PP ext a une épaisseur égale à l’épaisseur e 100 du reste de la texture, c’est-à-dire la portion s’étendant entre le point 160 et le bord distal 104.
Dans ce mode de réalisation, l’épaisseur de la portion interne e Pint peut être comprise entre 50% et 170% de l’épaisseur totale e 100 de la texture 100.
Dans un mode de réalisation, la variation d’épaisseur de la texture fibreuse 100 peut être progressive autour du point de fin de la portion proximale 160, par exemple sur une longueur de 15 cm de part et d’autre du point 160.
Dans un autre mode de réalisation, la partie interne de la portion proximale PP int est rapportée sur la partie externe de la portion proximale PP ext .
Par exemple, la partie interne PP int est rapportée après création du reste de la texture et fixée sur la partie externe PP ext par la portion de liaison 119, par exemple réalisée par couture ou aiguilletage.
Ce mode de réalisation permet d’éviter toute opération complexe de création d’une déliaison au moment du tissage puisqu’en effet, si la partie interne PP int est fixée à la texture après création de celle-ci elle en est par définition déliée, sauf aux points de fixation.
En outre, cela permet de choisir spécifiquement les fibres composant la partie interne PP int par exemple d’une nature différente du reste de la texture fibreuse, et cela pour assurer de meilleures propriétés mécaniques par exemple.
Avec de nombreux dispositifs présentant des effets optiquement variables, l’aspect des différentes parties du dispositif, par exemple leur luminosité et leur contraste, et/ou leur couleur et leur saturation, varie lorsqu’on change de point de vue ou de position d’une source lumineuse selon une direction dite direction opérationnelle, mais lorsqu’on change de point de vue ou la position d’une source lumineuse selon une direction perpendiculaire à cette direction opérationnelle, l’aspect du dispositif s’assombrit ou s’éclaircit jusqu’à devenir insignifiant, par exemple pratiquement noir ou pratiquement blanc selon sa conception. Cela a deux effets pernicieux. Le premier est que le dispositif ne peut recevoir et réfléchir efficacement de la lumière que d’une partie de son environnement, qui est proche du plan qui est à la fois perpendiculaire au dispositif et perpendiculaire à la direction opérationnelle. Le second est qu’il faut que le point de vue soit proche de ce plan pour pouvoir observer le dispositif, car aucune image n’est visible lorsqu’une source d’éclairement et le point de vue s’écartent de ce plan.
La présente invention permet de réaliser des images en couleurs, dont les couleurs varient en fonction du point de vue sous lequel on les observe et/ou selon les conditions d’éclairement auxquelles elles sont soumises, en personnalisant par des procédés peu coûteux un dispositif à changement de couleurs qui est le même pour des images différentes. Le dispositif comporte un premier élément dit support colorant qui peut être le même pour toute une série d’images différentes, et un second élément dit couche de personnalisation qui masque ou modifie partiellement ou totalement l’aspect de parties de différentes couleurs du support colorant.
Les images en couleurs considérées peuvent aussi bien être des portraits, pour des documents d’identité, que des graphismes de toutes natures, des chaines alphanumériques ou des codes-barres.
Avantageusement, le support colorant est divisé en sous-ensembles élémentaires, qui sont des séries de lignes ou des cases de formes quelconques, comme des rectangles ou des disques, et qui représentent des couleurs différentes pour un même point de vue et de mêmes conditions d’éclairement. La couche de personnalisation est avantageusement constituée de sous-ensembles élémentaires qui sont semblables à ceux du support colorant. Ces sous-ensembles élémentaires peuvent être petits et constituer les pixels d’une image perçue par l’observateur.
Les couleurs peuvent, pour un point de vue et des conditions d’éclairement donnés, être les couleurs primaires rouge vert et bleu, ce qui permet de réaliser des images en couleurs.
La représente un support colorant 30 divisé en triplets qui sont des colonnes de telles couleurs. Les sous-ensembles de ces colonnes ne sont pas représentés. La représente les constituants d’un dispositif qui comporte en supplément une couche de personnalisation 20.
Pour que l’image produite par le dispositif reste visible lorsque les moyens d’éclairement et/ou le point de vue diffèrent des conditions dites optimales, les sous-ensembles élémentaires dits cases du support colorant changent de couleur pour un déplacement du point de vue dans une première direction, et d’autres cases qui changent de couleur pour un déplacement du point de vue dans une direction différente, comme cela est illustré par les figures 4 et 5.
Avantageusement, le support colorant 30 comporte des cases qui changent de couleur pour un déplacement du point de vue dans une première direction, et d’autres cases qui changent de couleur pour un déplacement du point de vue dans une direction perpendiculaire à cette première direction.
L’effet est que, pour un déplacement vertical donné du point de vue, les cases qui changent de couleur pour un déplacement horizontal du point de vue ne changent pas de couleur mais uniquement de luminosité, et que les couleurs de l’image perçue changent donc moins rapidement. De même, pour un déplacement horizontal donné du point de vue, les cases qui changent de couleur pour un déplacement vertical du point de vue ne changent pas de couleur mais uniquement de luminosité, et les couleurs de l’image perçue changent donc moins rapidement.
Il est possible de diminuer encore la variation de couleur de l’image pour un déplacement dans une direction donnée, en utilisant des cases ayant plus de natures différentes. Dans l’exemple de la , il y a quatre types de cases de chacune des couleurs R, V et B. Ces cases ont respectivement la couleur rouge, verte et bleue dans les conditions dites optimales, mais varient vers une couleur déterminée lorsque le point de vue change selon la direction de la flèche, et cette flèche peut avoir quatre directions différentes. Il y a autant de cases ayant une flèche vers la droite que de cases ayant une flèche vers la gauche, et l’image ne change donc pas de couleur pour un déplacement horizontal du point de vue, mais il y a plus de cases ayant une flèche vers le haut que de cases ayant une flèche vers le bas, ce qui a pour conséquence que l’image change de couleur pour un déplacement vertical du point de vue.
En jouant sur le ratio largeur/hauteur des cases, qui ne sont pas obligatoirement des carrés, et sur la répartition des cases de différentes natures, on peut donc déterminer la vitesse à laquelle le dispositif selon l’invention change de couleur pour un déplacement donné du point de vue et/ou des moyens d’éclairement.
Une seconde méthode, qui peut être combinée avec celles décrites plus haut, consiste à munir le dispositif d’un réseau lenticulaire à lentilles divergentes. On peut utiliser pour cela des lentilles cylindriques comme celles du réseau lenticulaire représenté à la , les axes de révolution des cylindres étant parallèles à l’axe de la direction dite opérationnelle. La représente les constituants d’un dispositif qui comporte à la fois un support colorant 30 divisé en triplets qui sont des colonnes de telles couleurs, une couche de personnalisation 20, et un tel réseau lenticulaire à lentilles cylindriques 10.
Comme on peut le constater sur la , une partie 41 des rayons lumineux émis par la source de lumière est alors déviée pour constituer un faisceau lumineux plus étroit 42, qui se concentre vers le plan perpendiculaire au dispositif comprenant l’axe de la direction opérationnelle. Le faisceau 52 de la lumière réfléchie par le dispositif optique à changement de couleurs est renvoyé selon un faisceau 51 plus large, ce qui a pour conséquence de rendre le dispositif visible depuis un plus grand domaine angulaire.
L’authentification d’un dispositif optique à changement de couleurs peut aussi être difficile à faire parce que le changement de couleurs se produit pour une modification très faible de point de vue ou de position de la source lumineuse. Pour remédier à cette difficulté, il est avantageux de munir le dispositif d’un réseau lenticulaire composé de lentilles divergentes dont les axes des cylindres sont perpendiculaires à l’axe de la direction opérationnelle.
Il est possible de réaliser des réseaux de lentilles qui sont divergentes à la fois dans une direction parallèle à l’axe de la direction opérationnelle et dans une direction perpendiculaire à cette direction. On obtient alors simultanément les deux avantages décrits plus haut.
L’utilisation de tels réseaux lenticulaires peut se combiner avec celle décrite plus haut selon laquelle certains sous-ensembles élémentaires du support colorant sont des cases qui changent de couleur pour un déplacement du point de vue dans une première direction, et d’autres sont des cases qui changent de couleur pour un déplacement du point de vue dans une direction différente
Selon au moins un mode de réalisation de l’invention la sangle est réalisée en élastomère thermoplastique (TPE).