INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’élément 11a est en matériau amagnétique, de préférence en matériau composite renforcé de fibres. Quant aux plots statoriques 12, ils sont fixés, de préférence, par collage sous forme d’un bourrelet continu 12a. Ces plots sont en poudre composite magnétique douce «Soft Magnetic Composites». Ce matériau offre des performances satisfaisantes et surtout de faibles pertes énergétiques par courant de Foucault. La forme, obtenue par moulage, et le montage des plots permettent de réaliser de manière simple l’isthme entre deux plots consécutifs.
L’élément 11b est en acier. Il est rapporté sur l’élément 11a par collage ou vis temporaire et positionné par les pions 11c.
Au stade d’assemblage présenté à droite de la , est effectuée une opération d’usinage afin d’obtenir une grande précision géométrique et faciliter le positionnement du rotor entre les stators lors de l’assemblage de la machine. Cette opération d’usinage permet l’obtention d’une face F1 unique pour : l’accostage de la plaque entretoise indicée F1a ; la face commune des plots statoriques 12 en vis-à-vis du rotor et dite fonctionnelle indicée F1b ; la face d’appui de la rondelle d’équilibrage des entrefers sur laquelle accoste le roulement de guidage du rotor indicée F1c ; enfin la perpendicularité de l’axe G (axe commun avec l’axe de rotation du rotor) avec la face F1 est garanti.
La est une vue en coupe du stator gauche, de ses composants présentés à gauche en éclaté, puis complètement assemblé à droite. Sur chaque plot statorique est rapportée une bobine 13, puis une culasse 14 en forme de couronne en tôle enroulée, de préférence collée sur chaque plot, vient fermer le circuit magnétique entre les plots consécutifs. Ensuite, est rapporté un couvercle 16 pour fermer la chambre étanche de circulation du fluide de refroidissement. Il est fixé sur l’élément de structure 11a intérieurement par les vis 17, commune à la liaison des éléments 11a et 11b, et extérieurement par les vis 18 (rapportées ultérieurement) communes à la liaison du stator avec la plaque entretoise centrale. Enfin sont rapportés, l’axe 15 support du roulement et les pions 19 de centrage du stator sur la plaque entretoise centrale.
Sur la est présenté en coupe Le stator de droite partiellement assemblé. Il comprend une carcasse 21 comparable en forme et matière à l’élément 11a du stator gauche 10. Il supporte les mêmes plots statoriques 12 fixés, de préférence, par collage sous forme d’un bourrelet continu 12a. La carcasse 21 reçoit les plots statoriques 12 sur sa partie radiale 21r en forme de couronne, et possède des extensions axiales intérieure 21i et extérieure 21e qui créent le volume d’accueil des plots statoriques.
Au stade d’assemblage présenté à droite de la , est effectué une opération d’usinage afin d’obtenir une grande précision géométrique et faciliter le positionnement du rotor entre les stators lors de l’assemblage de la machine. Cette opération d’usinage définit une face F2 unique pour : l’accostage de la plaque entretoise 30, indicée F2a ; la face commune des plots statoriques 12 en vis-à-vis du rotor et dite fonctionnelle, indicée F2b .
La est une vue en coupe du stator droit, de ses composants présentés à gauche en éclaté, puis complètement assemblé à droite. Sur chaque plot statorique est rapportée une bobine 13, puis une culasse 14 en forme de couronne en tôle enroulée, de préférence collée sur chaque plot, vient fermer le circuit magnétique entre les plots consécutifs. Ensuite, est rapporté un couvercle 25 pour fermer la chambre étanche de circulation du fluide de refroidissement. Il est fixé sur l’élément de structure 21 intérieurement par les boulons 26,27 et extérieurement par les vis 18 (rapportées ultérieurement) communes à la liaison du stator 20 avec la plaque entretoise centrale 30.
La est une vue en coupe du moyeu 42 du rotor. Sur celui-ci est rapporté à l’intérieur une bague 44 destiné à supporter un opercule monté ultérieurement, puis d’une bague de mise à la masse 43, dans le but de protéger le roulement 45 d’éventuel courant parasite. A l’extérieur sont rapportées, la cible du résolveur 62 et sa bague de maintien 63 montée serrée.
La est une vue en coupe et en éclaté des autres composants du rotor. Nous avons le disque rotor 41 composé de 3 éléments: une structure porteuse 41,a en forme de «soleil» car composée d’une partie centrale cylindrique, d’où partent plusieurs branches radiales. Cette structure peut être en matériau amagnétique ou composite de résine chargée en fibres; de plusieurs secteurs d’aimants 41,b chacun pouvant être monobloc ou segmenté. Ils sont collés à la structure «soleil» 41a; d’un «cerclage» 41,c appelé aussi frette pour contrer la centrifugation des aimants. Le disque 41 et le moyeu 42 sont centrés sur la bague extérieure d’un roulement à billes 45 à deux rangées de billes et à contact oblique respectivement sur les diamètres 41a1 et 42a . La bague extérieure du roulement possède un flasque cylindrique 45a. Les éléments, flasque cylindrique 45a, disque rotor 41 et moyeu 42 sont solidarisés par les vis 46. Le mouvement et la puissance développée par la machine sont transmis par les cannelures 42b du moyeu 42. Le rotor complet assemblé est présenté sur la .
La présente en coupe et en éclaté le stator gauche 10 et le rotor 40 ainsi que les constituants nécessaires à leur assemblage. Avant la mise en place du rotor, on commence par glisser la rondelle de calage 47 qui permet d’obtenir un équilibrage des épaisseurs des entrefers. La procédure de détermination de la valeur de la cale n’est pas détaillée ici. Ensuite le rotor 40 est glissé sur l’axe 15, puis la rondelle d’appui 48 de la vis 49 viennent solidariser le stator et le rotor et met en précharge le roulement 45. Pour terminer l’opercule 44b est placé sur son support 44a. L’ensemble rotor et stator gauche assemblé est présenté sur la .
La présente en coupe le bloc moteur. A l’ensemble stator gauche 10 et rotor 40, sont ajoutés la plaque intermédiaire 30 assemblée ainsi que le stator droit 20. A la plaque intermédiaire 30 sont rapportés les conduits 31 d’alimentation et 32 d’évacuation du fluide de refroidissement. Les tuyaux communiquent avec les conduits radiaux 33, étanchés par les opercules 36. L’étanchéité entre la plaque 30 avec les carcasses 11a et 21 est assurée par les joints toriques 37. Les conduits radiaux 33 débouchent sur des conduits axiaux 34 qui alimentent les chambres 16a et 25a des stators par les communications 35 réalisées à l’extrémité des extensions axiales 11ae, 21e. La vidange des chambres 16a et 25a est réalisée de manière similaire à l’alimentation par les ouvertures de communication 35, puis les conduits axiaux 34, les conduits radiaux 33 et enfin le tuyau 32.
Puisque les AEMD sont comprises entre 2172 et 2936 μS/cm/min/g, le débit de la solution calcifiant a été basée sur la plus faible activité enzymatique, afin de garantir que toute l’urée utilisée soit consommée dans l’ensemble des échantillons. Cela donne donc un débit 40 mL/h de solution à 1M d’urée.
Percolation de solution d’urée (exemples de l’invention ci-après) ou d’eau distillée (Exemples comparatifs ci-après)
On a fait passer 40 mL de solution d’urée chaque heure et on a fait passer 40 mL d’eau distillée pour établir des expériences témoins.
Le nouveau volume de solution d’urée ou d’eau distillée vient chasser par gravité le volume précédent. Le volume récupéré à chaque fraction est noté et la solution percolée est utilisée pour mesurer la concentration en ions sulfate et ammonium. On a également mesuré le pH et la conductivité de la solution récupérée. Régulièrement, la teneur en CaCO 3 de l’échantillon dans le tube PVC est mesurée par la ponction d’1g de matière. La teneur en CaCO 3 finale est mesurée.
Mesure de la calcification (teneur en CaCO3) La teneur en CaCO 3 a été mesurée par un calcimètre de Bernard. Ce montage permet de mesurer le volume de CO 2 dégagé par action de l’acide chlorhydrique HCl selon l’équation ci-dessous.
CaCO 3 + 2 HCl -> CaCl 2 + H 2 O + CO 2
Après le séchage des échantillons dans une étuve à 50°C pendant 24 h, un échantillon que l’on veut analyser d’environ 1 g a été mis en présence de 25 mL de HCl dans une enceinte confinée. Après agitation de 5 min, on a mesuré le volume de CO 2 relargué par l´échantillon.
Le volume de CO 2 permet d’accéder à la quantité de CaCO 3 dissoute par l’acide. On peut alors exprimer la masse de CaCO 3 dans l´échantillon selon l’équation suivante :
m CaCO3 est la masse de carbonate de calcium
V CO2 est le volume relargué de CO2
V mCO2 est le volume molaire du dioxyde de carbone qui est de 24,79L dans les conditions standard de température et de pression (P = 10 5 Pa, T = 25°C)
M CaCO3 est la masse molaire du carbonate de calcium
La méthode est calibrée par une droite d’étalonnage établie avec 10 points dans les gammes de concentration des échantillons de test à l’aide de sable siliceux et par ajout de CaCO 3 pur. Le coefficient de la droite d’étalonnage est appliqué pour les mesures expérimentales. La droite d’étalonnage permet de trouver le coefficient qui lie le pourcentage de CaCO 3 et le volume de CO 2 . En mesurant le CO 2 dégagé, on obtient alors le CaCO 3 des mesures expérimentales .
Mesure de la teneur en ions sulfate et en ions ammonium
La mesure de la teneur en ions sulfate et ammonium de la solution de percolation a été effectuée selon la norme NF ISO 15923-1 par spectrophotométrie UV-visible. L’incertitude en LQ est de 20% pour les ions sulfate et 10% pour les ions ammonium. Les échantillons ont été préparés en prenant 30 mL d’eau percolée dilués dans 250mL d’eau distillée.
Modélisation de la teneur en ions sulfate théorique
Afin de comparer les ions sulfate relargués aux ions sulfate obtenus théoriquement, on a modélisé le relargage des ions sulfate avec et sans bactéries selon l’équation suivante :
S (CaSO42H2O) est le taux de dissolution du gypse à 20°C dans l’eau à savoir 2,2 kg/m 3
V eau utilisée est le volume d’eau de lavage rapporté à la tonne de déchet traitée, exprimé en m 3 /T
C urée est la concentration molaire en urée de la solution de lavage, exprimée en mole urée /m 3
M SO4 est la masse molaire des ions sulfates à savoir 0,096kg/mol
r (en n SO4 /n urée ) rendement en ions sulfate relargués par quantité d’urée apportée (r est pris égal à 1 car l’urée est introduite moins rapidement que la capacité des enzymes uréolytiques à l’hydrolyser)
x SO4 est la proportion d’ions sulfate initialement présentes dans les déchets (en kg SO4 /T déchets traités )
Le %SO 4relargué est compris entre 0 et 1.
Exemples 1 et 2 On a préparé un milieu simulant la quantité de plâtre dans les déchets avec du sable siliceux de granulométrie moyenne (d90% 4 2H 2 O pur (Sordalab, >99%). On a produit deux matrices simulant les déchets, l’une avec 7% en masse de CaSO 4 2H 2 O (MS 7%) (Exemple 1) et l’autre avec 30% en masse de CaSO 4 2H 2 O (MS 30%) (Exemple 2).
Exemple 3 On a utilisé une matrice de déchets complexe (MDC) à l’aide d’une poudre de déchets obtenue par broyage simple. Avant d’être broyés, les déchets contenaient 13% en masse de gypse. La poudre de déchet est tamisée à <600μm.
La matrice de déchets broyés MDC permet une rétention des bactéries. Cette rétention permet de réaliser l’action d’uréolyse au sein de la masse de déchets à traiter.
Résultats La présente les activités enzymatiques dans les matrices de matériaux des Exemples 1, 2 et 3. On peut observer que la matrice MS 7% de l’Exemple 1 a une moins bonne activité enzymatique en son sein que les matrices MS 30% de l’Exemple 2 et MDC de l’Exemple 3. Cela est dû à une granularité plus importante du sable utilisé pour l’Exemple 1 qui ne permet pas une rétention des bactéries aussi performante que la poudre de déchets utilisée pour préparer la matrice de l’Exemple 3. De plus, la présence de 30% de CaSO 4 2H 2 O dont la granularité est très fine dans la matrice MS 30% de l’Exemple 2 permet une meilleure rétention que la matrice MS 7% de l’Exemple 1.
La montre la teneur en CaCO 3 mesurée dans les échantillons après lavage et la teneur maximale que l’on peut obtenir dans le cas d’une dissolution totale du CaSO 4 2H 2 O présent dans les échantillons.
En mesurant le taux de CaCO 3 à 0h, 4h et 24h on peut observer une augmentation progressive du taux de CaCO 3 dans les différents échantillons. Les résultats apparaissent sur la .
La montre que le deuxième signal ultrasonore x réfléchi comprend dans le deuxième intervalle temporel T2 le deuxième signal ultrasonore x réfléchi par la poche de cavitation mais qui est superposé au signal de vibration mentionné ci-dessus. En effet, comme le nuage de cavitation est positionné entre la paroi 13 de la machine et les pales 3, le deuxième signal ultrasonore x réfléchi par le nuage de cavitation arrive toujours avant le signal ultrasonore réfléchi par les pales 3, mais après le signal de vibration (mentionné ci-dessus) propagé dans l’acier, car la propagation se fait dans l’eau, à une vitesse environ quatre fois plus faible que celle dans l’acier.
La montre que le deuxième signal ultrasonore x réfléchi comprend dans le troisième intervalle temporel T3 les signaux ultrasonores e propagés dans l’eau et qui sont réfléchis par les pales 3.
Suivant des modes de réalisation de l’invention, décrits ci-dessous, le traitement par filtrage adapté, effectué par l’unité 40 de calcul, sera corrélé avec un fenêtrage à la fois temporel et spectral qui tient compte de la configuration de mesure et qui permettra de séparer les signaux propagés dans le métal de ceux réfléchis par la poche de cavitation.
Suivant un premier exemple du premier mode de réalisation de l’invention, l’unité 40 de calcul calcule pour chaque impulsion n du premier signal ultrasonore e(t) ayant été émis le temps TOA n d’arrivée du deuxième signal ultrasonore x(t) ayant été reçu par rapport au premier signal ultrasonore e(t) ayant été émis suivant les équations suivantes :
où n est l’indice de chaque impulsion et argmax est l’argument maximum de G(t).
Suivant un deuxième exemple du premier mode de réalisation de l’invention, l’unité 40 de calcul calcule pour chaque impulsion n du premier signal ultrasonore e(t) ayant été émis le temps TOA n d’arrivée du deuxième signal ultrasonore x(t) ayant été reçu par rapport au premier signal ultrasonore e(t) ayant été émis suivant les équations suivantes :
où n est l’indice de chaque impulsion, argmax est l’argument maximum de G(t), FFT{x} est la transformée de Fourier rapide du deuxième signal ultrasonore x(t) ayant été reçu, est le conjugué complexe de la transformée de Fourier rapide du premier signal ultrasonore e(t), est la transformée de Fourier rapide inverse.
Dans ces premiers modes de réalisation de l’invention, le traitement temporel des signaux ultrasoniques e et x vise à déterminer les temps de propagation ou d’arrivée TOA n (en anglais Time of Arrival) des composantes décrites sur la . Ainsi, les temps d’arrivée TOA n sont calculés par le filtrage adapté du signal reçu x avec le signal émis e. La manière la plus efficace d’effectuer ce filtrage adapté est de calculer la transformée de Fourier rapide (en anglais « Fast Fourier Transform ») des deux signaux e et x, puis de multiplier la FFT du signal reçu x (dans la bande de modulation de fréquence du transducteur 20 et 30, allant de la valeur basse f 1 de modulation de fréquence à la valeur haute f 2 de modulation de fréquence), par le conjugué complexe de la FFT du signal émis e pour calculer le signal G(t) mentionné ci-dessus.
Le signal représente l’implémentation spectrale du principe de filtrage adapté. Ainsi, étant donné un signal large bande e(t), le filtre adapté temporellement à ce signal (i.e. par rapport aux versions décalées du signal) est construit avec l’expression suivante :
où a est un facteur de normalisation, t 0 représente une référence de temps et « * » représente l’opérateur hermitien. Comme indiqué par cette expression, la réponse impulsionnelle du filtre, h, est obtenue par le retournement temporel du signal d’origine. Afin de montrer l’intérêt du concept du filtre adapté dans le contexte de l’estimation des paramètres hydrauliques, nous considérons le modèle le plus simple pour le signal reçu par le système de mesure, sachant que le signal émis est e(t) :
où A et TOA représente, respectivement, l’atténuation et le temps de propagation du signal émis e(t) et n(t) représente le bruit de mesure. Le traitement par filtrage adapté permet de fournir une estimation du temps d’arrivée TOA n qui, comme montré précédemment, aide à estimer les paramètres hydrauliques. L’application du filtre adapté sur le signal x, exprimée sous la forme de convolution entre x et h, conduit au signal G(t).
La forme spectrale de G(t) permet de déterminer le temps d’arrivée TOA n par : Suivant un exemple du premier mode de réalisation de l’invention, le au moins un indicateur de cavitation érosive de la machine hydraulique 1 est la moyenne des temps TOA n d’arrivée pour les impulsions n du premier signal ultrasonore e(t) ayant été émis, selon l’équation suivante :
Suivant un autre exemple du premier mode de réalisation de l’invention, le au moins un indicateur de cavitation érosive de la machine hydraulique 1 est la variance des temps TOA n d’arrivée pour les impulsions n du premier signal ultrasonore e(t) ayant été émis, selon l’équation suivante :
Suivant un autre exemple du premier mode de réalisation de l’invention, le au moins un indicateur de cavitation érosive de la machine hydraulique 1 est l’écart-type des temps TOA n d’arrivée pour les impulsions n du premier signal ultrasonore e(t) ayant été émis, selon l’équation suivante :
Ces exemples peuvent être combinés entre eux.
La figure 8 montre à titre d’exemple en haut les créneaux temporels successifs k du premier signal ultrasonore émis e(t) en fonction du temps t en abscisses, et en bas le chronogramme des temps TOA n d’arrivée pour ces créneaux temporels successifs k en fonction du temps t en abscisses. L’apparition de la cavitation dans l’un k c des créneaux temporels k, représentée à la figure 8 provoque l’apparition d’une dispersion de la valeur du temps TOA n d’arrivée, c’est-à-dire de valeurs différentes de TOA n , bien plus faibles que celles correspondant à la réflexion à l’extrémité des pales 3. Lorsque la cavitation apparait, les réflexions auront un caractère aléatoire, car d’une émission à l’autre la géométrie des nuages de bulles de cavitation est totalement chaotique et variable en temps. Ceci provoque donc une augmentation de la variance qui constitue un exemple d’indicateur temporel de l’apparition de la cavitation. Comme cet indicateur est estimé pour chaque durée D de chaque créneau temporel k en continu, cela permet d’obtenir une vision complète de ce phénomène. La durée pendant laquelle la variance du temps TOA n d’arrivée reste élevée indique la durée de vie DV C du nuage C de cavitation.
(2) Lorsque des caractères candidats pour un caractère suivant d'une chaîne de caractères 90 sortent de l'interface de sortie 44, ils sont ensuite transmis à une unité d'ajustement de la confiance 60 installée entre l'interface de sortie 44 et un post-processeur 50. Un calcul N-gramme est utilisé pour obtenir la probabilité de chaque caractère de la chaîne de caractères 90 afin d'ajuster la confiance d'un prochain caractère à générer par le décodeur.
(3) Pour chaque caractère candidat au caractère suivant, la confiance dans la combinaison du caractère candidat avec la chaîne de caractères générée 90 et la pile d'analyse prédictive sont calculées.
(a) Si le caractère candidat est un symbole de fin et que la pile d'analyse de prédiction est nulle (aucun composant), on considère que la chaîne de caractères actuelle 90 est une chaîne de caractères complète.
(b) Si le caractère candidat n'est pas un symbole de fin et que la pile d'analyse de prédiction n'est pas défectueuse, on considère que la chaîne de caractères actuelle 90 n'est pas complète. Cette chaîne de caractères 90 générée est alors utilisée dans le processus suivant, c'est-à-dire qu'elle est renvoyée au décodeur 42 pour la suite des opérations.
Au début de l'opération de décodage suivante, le décodeur 42 ne retient que plusieurs lignes candidates (qui font partie de la chaîne de caractères 90) ayant un degré de confiance plus élevé. Lorsque les lignes candidates émises par le décodeur 42 ont atteint un nombre déterminé, le décodeur 42 s'arrête. À ce moment, les lignes candidates sont des chaînes de caractères possibles 90. Les chaînes de caractères 90 et leur degré de confiance sont stockés dans le candidat final 70, qui est ensuite émis par l'interface de sortie 44.
En référence à la , dans l'état de prédiction, les traits 81 d'une chaîne de caractères de la piste d'écriture 80 à reconnaître sont traités par le processeur d'entrée de traits 10. Les données traitées sont ensuite transmises au réseau neuronal de reconnaissance de mots 40 à partir de la base de données de chaînes de caractères 20 en vue de la reconnaissance. Le résultat de la reconnaissance est traité par le processeur suivant 50, puis les résultats sont stockés dans l'unité de candidat final 70, qui contient les chaînes de caractères possibles 90 de la chaîne de caractères de la piste d'écriture manuscrite 80 et la confiance de celles-ci.
L'invention est décrite ainsi, mais il est évident qu'elle peut être modifiée de nombreuses façons. De telles variantes ne doivent pas être considérées comme une s'écartant de l'esprit et de la portée de l'invention, et toutes les modifications qui seraient évidentes pour un homme du métier sont destinées à être incluses dans la portée des revendications qui suivent.
Dispositif et procédé de traitement d’image La présente invention concerne le domaine du traitement d’image en vue de la reconnaissance, notamment de données biométriques, par exemple à des fins d’authentification ou d’identification d’une personne ou de vérification de droit de la personne à accéder à un lieu donné ou à des informations données.
Arrière-plan technologique Classiquement, un dispositif de traitement d’image contient un système d’acquisition d’images, comportant au moins un capteur d’images, et usuellement un système d’éclairage, comportant par exemple une source de lumière infrarouge et/ou diode électroluminescente (LED) blanche. Le pilotage du capteur d'images, par exemple en durée d'exposition et gain, et du système d’éclairage, par exemple en intensité des LED, doit être ajusté en permanence pour s’adapter aux conditions d'éclairage de l'environnement. Cet ajustement dynamique est appelé contrôle automatique de gain (CAG).
Certains dispositifs de traitement d’image disposent également d'une caméra motorisée, notamment pour l’acquisition de caractéristiques biométriques telles que l'iris d’une personne.
Le but du CAG est notamment d'ajuster en temps réel les données de pilotage du système d’acquisition d’images et notamment du système d’éclairage afin d'optimiser certaines valeurs d'intensité sur les images, grâce à l'analyse de l'intensité des images acquises précédemment.
L'algorithme de CAG analyse typiquement les statistiques de l'image acquise telles que l'intensité moyenne sur une ou plusieurs régions d'intérêt / zones, les histogrammes d'intensité sur ladite image, en connaissant les données de pilotage au moment de l’acquisition de ladite image, c’est-à-dire la configuration exacte du système d’acquisition d’images et notamment du système d’éclairage au moment où cette image particulière a été acquise. Grâce à cette analyse, l’algorithme de CAG calcule une nouvelle configuration qui cible mieux l'objectif. L'algorithme ajuste ces paramètres de manière itérative, jusqu'à ce qu'il atteigne la stabilité des paramètres.
De manière générale, un délai existe, par exemple un délai de 2 images, avant que la nouvelle configuration soit prise en compte par le système d’acquisition d’images et/ou du système d’éclairage, ce qui est notamment dû à l'architecture interne du système d’acquisition d’images et/ou du système d’éclairage. L'algorithme de CAG doit donc prendre en compte ce délai pour que l'analyse de l'image soit correcte.