INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De façon avantageuse, chaque languette 32 présente une découpe centrale 35 dans laquelle la matière polymérique injectée est destinée à s’insérer durant le moulage de la matrice 19 ou du corps d’épreuve 22, afin de fournir un ancrage supplémentaire de ladite languette dans le matériau polymérique pour empêcher tout déplacement axial des codeurs 23, 24 par rapport à ladite matrice ou audit corps d’épreuve.
PROCEDE D’ENCRASSEMENT ACCELERE D’UN FILTRE A PARTICULES POUR VEHICULE Domaine technique de l’invention L'invention se situe dans le domaine de la dépollution des gaz d'échappement d'un moteur thermique, notamment de véhicule automobile.
Plus particulièrement, l’invention concerne un procédé d’encrassement d’un filtre à particules pour véhicule mise en œuvre sur un banc moteur.
État de la technique antérieure Lors de la combustion d'un mélange d'air et de carburant dans un moteur thermique, des polluants peuvent être émis dans la ligne d'échappement du moteur. Ces polluants sont principalement des hydrocarbures imbrûlés (HO), des oxydes d'azote (monoxyde d'azote NO et dioxyde d'azote NO2) et des oxydes de carbone (dont le monoxyde de carbone CO).
Les normes environnementales en matière de dépollution des gaz d'échappement imposent l'installation de systèmes de post-traitement des gaz d'échappement dans la ligne d'échappement des moteurs. La ligne d'échappement d'un moteur est donc généralement au moins munie d'un catalyseur, par exemple un catalyseur à trois voies, permettant la réduction des oxydes d'azote en azote et en dioxyde de carbone, l'oxydation des monoxydes de carbone en dioxyde de carbone, et l'oxydation des hydrocarbures imbrûlés en dioxyde de carbone et en eau.
Des particules solides ou liquides constituées essentiellement de suies à base de carbone peuvent également être émises. Pour les piéger, on prévoit généralement un filtre à particules constitué d'une matrice minérale, de type céramique, de structure alvéolaire, définissant des canaux disposés sensiblement parallèlement à la direction générale d'écoulement des gaz d'échappement dans le filtre.
Toutefois, elle se présente ici sous la forme d’une liste de débattements dans différents « cas d’usage » du véhicule. Ces cas d’usage sont par exemple : une forte accélération lorsque le premier rapport de vitesse est engagé, une forte accélération lorsque la marche arrière est engagée, un fort à-coup lors d’un passage sur un nid de poule… Ainsi, lors de la recherche du point d’attache P301, il sera possible de vérifier si le faisceau est contraint ou non dans chacun de ces cas d’usage.
La neuvième contrainte est un jeu à respecter. Ce jeu impose ainsi une distance minimum à respecter entre le faisceau 301 d’un côté, et le moteur et son environnement de l’autre.
Le nombre de contraintes prises en compte pourrait bien entendu différer. Ainsi, en variante, on pourrait prendre en compte un nombre plus réduit de contraintes, ou un nombre plus important.
On notera en outre ici qu’une partie au moins de ces contraintes pourront être qualifiées de « contraintes molles » en ce sens qu’elles devront préférentiellement être respectées, mais qu’un écart pourra être toléré. Cela apparaitra clairement à la lecture de la suite de cet exposé.
La seconde étape E1 consiste pour le calculateur à simplifier la modélisation du moteur 10.
Cette étape n’est pas essentielle mais elle permettra de simplifier les calculs, et donc de restreindre fortement la durée nécessaire pour réaliser ces calculs.
L’idée est de restreindre la taille du fichier de modélisation du moteur, en la réduisant d’au moins 10 fois. Typiquement, si ce fichier de modélisation présentait une taille comprise entre 500 et 1000 Mo, l’objectif sera de le réduire à moins de 10 Mo.
Pour cela, la simplification propose de ne garder en mémoire que la géométrie de la surface externe du moteur 10, et préférentiellement en outre de simplifier la forme de cette surface externe afin de la représenter sous la forme d’une nappe 20 (illustrée en haut à droite de la ).
Cette étape de simplification pourrait être mise en œuvre de différentes manières. Ici, elle comprend les trois sous-étapes suivantes.
La première sous-étape consiste à trancher le moteur en un nombre prédéfini de sections. Pour cela, on détermine les formes et position des lignes d’intersection entre la surface externe de la modélisation du moteur 10 et plusieurs plans de section parallèles. Ces plans de section sont écartés deux à deux d’un écart constant et prédéfini. Ils s’étendent de préférence orthogonalement à la plus grande longueur du moteur 10.
La seconde sous-étape consiste, par un processus d’interpolation, à trouver la forme d’une surface continue passant par les lignes d’intersection.
La troisième sous-étape consiste à supprimer de cette surface continue les zones d’impossibilité (compte tenu de la 6° contrainte précitée), ce qui génère des trous 21 dans la nappe 20.
Une fois la forme de cette nappe 20 connue, la troisième étape E2 consiste à définir des points d’attache candidats P20, P200 où tester si l’attache du faisceau 301 au moteur 10 est possible. On pourra d’ores et déjà noter que l’étape suivante consistera alors à sélectionner, parmi ces candidats, ceux qui sont utilisables (compte tenu des contraintes définies).
Ces points d’attache candidats P20, P200 pourront être situés sur la nappe 20, ou à proximité de celle-ci. En effet, le point d’attache P301 qui sera sélectionné pourra être placé sur le moteur 10, ou à distance de celui-ci, auquel cas une patte d’écartement et de fixation devra être employée pour réaliser cette attache.
On pourra noter à cet égard que le point d’attache P301 sera toujours situé aussi proche que possible de la surface externe du moteur, compte tenu de contraintes (l’écartement doit permette de poursuivre le câblage afin que le câble n’entre pas en interférence avec le moteur, il doit aussi permettre d’assurer des jeux avec les différentes pièces).
Différentes méthodes sont utilisables pour définir ces points d’attache candidats P20, P200.
Avec une telle configuration, comme le degré d’usure de la lame de coupe peut être mesuré à l’aide du dispositif de polissage pour polir la lame de coupe, il est encore possible d’économiser de l’espace.
Le dispositif de polissage comprend : une bande de polissage enroulée autour d’une pluralité de poulies et configurée pour venir en butée contre la lame de coupe entre les poulies ; et un élément de prévention de déflexion situé sur un côté intérieur d’une partie de la bande de polissage contre laquelle la lame de coupe vient en butée.
Avec cette configuration, la déflexion de la bande de polissage peut être empêchée et la précision de mesure du degré d’usure peut être améliorée.
En outre, le dispositif de polissage peut comprendre un vérin pneumatique servant de source d’entraînement, une roue menante située coaxialement avec un arbre de pivotement du dispositif de polissage, une roue menée située sur un arbre différent de l’arbre de pivotement et en prise avec la roue menante, et un codeur compris dans l’unité de mesure d’angle de pivotement et configuré pour mesurer un angle de rotation de la roue menée.
Avec cette configuration, le codeur peut être facilement installé.
En outre, l’unité de pivotement peut venir en butée à angle droit contre une arête de lame de la lame de coupe.
Avec cette configuration, le degré d’usure de la lame de coupe peut être mesuré avec précision.
En outre, un procédé d’acquisition d’un degré d’usure d’une lame de coupe selon la présente invention est un procédé d’acquisition d’un degré d’usure d’une lame de coupe d’une machine de coupe qui coupe un matériau en feuille, le procédé comprenant une étape de pivotement consistant à faire pivoter une unité de pivotement à partir d’une position d’attente jusqu’à ce qu’elle vienne en butée contre une arête de lame de la lame de coupe ; une étape de mesure consistant à mesurer un angle de pivotement de l’unité de pivotement ; et une étape d’acquisition de degré d’usure consistant à acquérir un degré d’usure de la lame de coupe sur la base de l’angle de pivotement mesuré.
Grâce à la présente invention, il est possible d’économiser de l’espace.
La est une vue de côté illustrant schématiquement une machine de coupe selon un mode de réalisation de la présente invention ;
La est une vue de derrière illustrant schématiquement une partie d’une tête de coupe ;
La est une vue de côté illustrant schématiquement une partie de la tête de coupe ;
La est une vue en plan illustrant schématiquement une partie de la tête de coupe ;
La est une vue en plan illustrant schématiquement un dispositif de polissage ;
La figure 6A est une vue en plan illustrant schématiquement un état dans lequel la lame de coupe est en rotation ; La figure 6B est une vue en plan illustrant schématiquement un état dans lequel la lame de coupe est polie ;
Dans un mode de réalisation, le système kératolytique comprend un ou plusieurs α-hydroxy-acide(s), par exemple : acide lactique ; acide salicylique ; un ou plusieurs précurseurs du ou des acides contenant de l’hydroxyle, par exemple gluconolactone ou leurs mélanges.
Selon la présente invention, l'acide contenant un hydroxyle est présent en une quantité allant d'environ 0,5 % en poids à environ 30 % en poids, d'environ 1 % en poids à environ 25 % en poids, d'environ 2 % en poids à environ 20 % en poids, ou d'environ 5 % en poids à environ 15 % en poids, par ex. environ 8 % en poids à environ 12 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Tensioactifs à chaîne courte Traditionnellement, certains acides contenant de l’hydroxyle peuvent servir d’agents kératolytiques, par exemple comme mentionné ci-dessus. Étonnamment, l’inventeur découvre que certains tensioactifs à chaîne courte peuvent également jouer un rôle d’agents kératolytiques.
La composition de la présente invention comprend au moins un tensioactif à chaîne courte.
Selon la présente invention, le terme « tensioactif à chaîne courte » désigne le tensioactif dont chaque chaîne oléophile contient 14 atomes de carbone ou moins. Selon la présente invention, le tensioactif à chaîne courte peut être compris dans la composition en tant que mélange, le mélange comprenant au moins environ 40 % en poids, au moins environ 50 % en poids, ou même au moins environ 60 % en poids d’un ou plusieursdit(s) tensioactif(s) à chaîne courte, par exemple, de deux ou trois dits tensioactifs à chaîne courte, sur la base du poids total du mélange.
En outre, le tensioactif à chaîne courte est de préférence choisi parmi les tensioactifs anioniques, les tensioactifs amphotères, les tensioactifs non ioniques ou leurs mélanges. Plus préférentiellement, le tensioactif à chaîne courte est choisi parmi les tensioactifs non ioniques.
Des exemples de tensioactif anionique incluent, sans toutefois s'y limiter, les dérivés d’acides aminés, tels que le sodium lauroyl sarcosinate, le taurate de sodium et de méthyl cocoyle, le lauroyl glutamate disodique, l’aspartate caproyl de sodium, l’alaninate cocoyle de sodium, et leurs mélanges.
Des exemples de tensioactifs amphotères incluent, sans toutefois s'y limiter, les bétaïnes, telles que la bétaïne de cocamidopropyle, la bétaïne de lauramidopropyle, la bétaïne de capryle/capramidopropyle, la bétaïne de coco et leurs mélanges, et les amphodiacétates, par exemple le cacaomphodiaacétate disodique.
Le tensioactif non ionique est de préférence choisi parmi les tensioactifs à chaîne courte dérivés de PEG/PG. Selon la présente invention, le terme « tensioactif à chaîne courte dérivé de PEG/PG » désigne le tensioactif dérivé de polyéthylène glycols et/ou de polyglycérols et chaque chaîne oléophile contenant 14 atomes de carbone ou moins.
Des exemples non limitatifs de tensioactifs à chaîne courte dérivés de PEG/PG utiles dans la présente invention incluent, par exemple, les alkyl glycérides polyoxyéthylénés ; les esters d’acides gras de glycérol ou de polyglycérol, qui sont facultativement oxyalkylénés ; les éthers d’alcool gras oxyalkylénés ou leurs mélanges.
- les alkyl glycérides polyoxyéthylénés sont de préférence ceux incluant des dérivés polyéthylène glycol d’un mélange de mono-, di- et tri-glycérides d’acides caprylique et caprique (de préférence 2 à 30 motifs oxyde d’éthylène, mieux encore 2 à 20 motifs oxyde d’éthylène, et encore mieux encore 2 à 10 motifs oxyde d’éthylène), par exemple, les glycérides capryliques/capriques PEG-6, les glycérides capryliques/capriques PEG-7.
Dans le contexte de la présente invention, on peut également citer les esters d’acides gras oxyalkylénés de glycérol et en particulier les dérivés polyoxyéthylénés d’esters de glycéryle d’acides gras et leurs dérivés hydrogénés. Ces esters de glycérol oxyalkylénés peuvent être choisis, par exemple, parmi les esters de glycéryle d’acides gras hydrogénés et/ou oxyéthylénés, tels que les cocoates de glycéryle oxyéthylénés, tels que le cocoate de glycéryle PEG-7, le cocoate de glycéryle PEG-30, et leurs mélanges.
Dans un mode de réalisation, l’ester d’acide gras de polyglycérol est choisi parmi le monolaurate de polyglycéryle comprenant de 1 à 20, de préférence de 2 à 10 motifs glycérol, le monomyristate de polyglycéryle comprenant de 1 à 20, de préférence de 2 à 10 motifs glycérol, le monolaurate de polyglycéryle comprenant de 1 à 20, de préférence de 2 à 10 motifs glycérol, le monocaprate de polyglycéryle comprenant de 1 à 20, de préférence de 2 à 10 motifs glycérol, le monocaprylate de polyglycéryle comprenant de 1 à 20, de préférence de 2 à 10 motifs glycérol, et leurs mélanges.
Des exemples d’ester d’acide gras de polyglycérol peuvent inclure, notamment, le laurate de polyglycéryle-2, le laurate de polyglycéryle-3, le laurate de polyglycéryle-4, le laurate de polyglycéryle-5, le laurate de polyglycéryle-6, le laurate de polyglycéryle-10, le myristate de polyglycéryle-2, le myristate de polyglycéryle-3, le myristate de polyglycéryle-4, le myristate de polyglycéryle-5, le myristate de polyglycéryle-6, le myristate de polyglycéryle-10, le caprylate/caprate de polyglycéryle-4, le caprylate/caprate de polyglycéryle-10, le caprate de polyglycéryle-2, le caprate de polyglycéryle-4, le caprate de polyglycéryle-10 et le cocoate de polyglycéryle-10.
Les éthers d’alcool gras oxyalkylénés (oxyéthylénés et/ou oxypropylénés) sont de préférence ceux ayant un nombre d’unités d’oxyde d’éthylène ou de propylène (EO/PO) allant de 2 à 40. Il peut être fait mention de PEG-4 lauryl éther, PEG-9 lauryl éther et PEG-23 lauryl éther.
De préférence, les tensioactifs à chaîne courte dérivés de PEG/PG sont choisis parmi les esters d’acides gras de polyglycérol, par exemple laurate de polyglycéryle-5, les esters d’acides gras oxyéthylénés de glycérol, par exemple PEG-7 cocoate de glycéryle et les glycérides d’alkyle polyoxyéthylénés, par exemple PEG-6 glycérides capryliques/Capriques ou leurs mélanges.
Selon un quatrième aspect, la présente invention concerne un système de suivi de personne physique en mouvement par un véhicule autonome, comprenant un dispositif selon le deuxième aspect qui est embarqué dans le véhicule autonome et un équipement connecté audit dispositif à travers une infrastructure réseau de communication mobile, lesdits dispositif et équipement étant chacun configurés pour mettre en œuvre au moins une étape du procédé selon le premier aspect.
Selon un cinquième aspect, la présente invention concerne un véhicule, par exemple de type automobile, comprenant un dispositif selon le deuxième aspect de la présente invention.
illustre schématiquement un système de suivi d’une personne physique par un véhicule autonome, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement un dispositif configuré pour le suivi d’une personne physique en mouvement par le véhicule autonome 10 de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement un organigramme des différentes étapes d’un procédé de suivi d’une personne physique en mouvement par un véhicule autonome de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Un procédé et un système de suivi d’une personne physique en mouvement par un véhicule autonome vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 3. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
Selon la présente invention, un procédé permet à un véhicule autonome de se déplacer en fonction du déplacement d’une personne physique.
A cet effet, le véhicule peut embarquer un dispositif comprenant une mémoire associée à au moins un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes de ce procédé. Mais la mise en œuvre de ce procédé peut également être distribuée c’est-à-dire que le dispositif embarqué du véhicule autonome n’est configuré que pour mettre en œuvre une partie des étapes du procédé et qu’un équipement distant, débarqué du véhicule, comprend des moyens qui sont configurés pour mettre en œuvre une autre partie des étapes de ce procédé. L’équipement distant et le véhicule sont alors adaptés pour communiquer entre eux à travers une infrastructure réseau de communication mobile.
Dans certains modes de réalisation, l'étape de pré-oxydation peut être réalisée en trempant le matériau de batterie au lithium usagée broyé dans l'oxydant. En outre, d'autres procédés peuvent être utilisés si nécessaire pour pré-oxyder le matériau de batterie au lithium usagée broyé avec l'oxydant.
Les inventeurs proposent que : un procédé traditionnel de traitement d’une batterie lithium-ion comprenne une étape de broyage, qui broie finement une feuille d'électrode pour réduire la teneur en métaux de transition dans les scories d'aluminium, mais augmenter également l'activité de l'aluminium. Dans la présente divulgation, la combinaison d’un broyage grossier et d’un broyage par impact permet d'obtenir un matériau réparti uniformément avec des tailles de particule plus grandes, en évitant ainsi les problèmes de tailles de particule plus petites, d'activité élevée et de difficultés de stockage des scories d'aluminium dans la technique antérieure.
De plus, lorsqu'ils sont combinés à l'étape de pré-oxydation, les problèmes liés à une production importante d'hydrogène pendant l'étape de décapage à l'acide et à une génération excessive de poussière pendant l'étape de broyage peuvent être résolus, en améliorant la sécurité du processus et en réduisant la pollution de la poussière.
Spécifiquement, le broyage dans la présente divulgation inclut un broyage grossier et un broyage par impact. dans lequel une taille de particule du matériau de batterie au lithium usagée broyé correspondant à un broyage grossier est de 10 à 50 mm, telle que 10 mm, 15 mm, 20 mm, 25 mm, 30 mm, 35 mm, 40 mm, 45 mm ou 50 mm, ou toute autre valeur dans la plage de 10 à 50 mm.
Une taille de particule du matériau de batterie au lithium usagée broyé obtenu à partir du broyage par impact peut être de 5 à 10 mm, telle que 5 mm, 5,5 mm, 6 mm, 6,5 mm, 7 mm, 7,5 mm, 8,5 mm, 9 mm, 9,5 mm ou 10 mm, ou toute autre valeur dans la plage de 5 à 10 mm.
Référentiellement, le broyage grossier peut être effectué en utilisant un broyeur à arbre double, et un espace de lame du broyeur à arbre double est de 15 à 50 mm, tel que 15 mm, 20 mm, 25 mm, 30 mm, 35 mm, 40 mm, 45 mm ou 50 mm.
Une vitesse de rotation du broyeur à arbre double peut être de 100 à 500 tr/min, telle que 100 tr/min, 150 tr/min, 200 tr/min, 250 tr/min, 300 tr/min, 350 tr/min, 400 tr/min, 450 tr/min ou 500 tr/min, ou toute autre valeur dans la plage de 100 à 500 tr/min.
Avant l'étape de décapage à l'acide de la présente divulgation, le procédé de recyclage inclut en outre un chauffage d'une solution mixte après la pré-oxydation pour éliminer un oxydant résiduel dans la solution mixte et obtenir un matériau à soumettre à un décapage à l'acide.
Référentiellement, l'étape de chauffage peut être effectuée entre 60 et 90°C (telle que 60°C, 65°C, 70°C, 75°C, 80°C, 85°C ou 90°C) et durer de 10 à 30 min (comme 10 min, 15 min, 20 min, 25 min ou 30 min).
Dans les conditions de chauffage décrites ci-dessus, les solutions résiduelles de H 2 O 2 et de KMnO 4 peuvent être décomposées et éliminées.
Dans la présente divulgation, un agent de décapage utilisé pour le décapage à l'acide peut comprendre au moins un parmi H 2 SO 4 , HNO 3 et H 3 PO 4 .
Une concentration de l'agent de décapage peut être de 0,3 à 3 mol/L, comme 0,3 mol/L, 0,5 mol/L, 0,8 mol/L, 1 mol/L, 1,2 mol/L, 1,5 mol/L, 1,8 mol/L, 2 mol/L, 2,2 mol/L, 2,5 mol/L, 2,8 mol/L ou 3 mol/L, ou toute autre valeur comprise entre 0,3 et 3 mol/L.
Dans le processus de décapage à l'acide, un rapport massique du matériau à soumettre au décapage à l'acide à l'agent de décapage peut être de 1:(1-10), comme 1:1, 1:2, 1:3, 1:4, 1:5, 1:6, 1:7, 1:8, 1:9 ou 1:10, ou toute autre valeur dans la plage de 1:1 à 10.
L'étape de décapage à l'acide peut durer de 5 à 30 min, par exemple 5 min, 10 min, 15 min, 20 min, 25 min ou 30 min, ou toute autre valeur dans la plage de 5 à 30 min.
Dans certains modes de réalisation préférés, l'étape de décapage à l'acide peut être effectuée dans des conditions d'agitation. Une vitesse d'agitation peut être, par exemple, de 100 à 500 tr/min, telle que 100 tr/min, 150 tr/min, 200 tr/min, 250 tr/min, 300 tr/min, 350 tr/min, 400 tr/min, 450 tr/min ou 500 tr/min, ou toute autre valeur dans la plage de 100 à 500 tr/min.
En outre, un système de mélange après le décapage à l'acide est tamisé pour obtenir un matériau à recycler et une solution de métal contenant une masse noire ; et une séparation solide-liquide est effectuée sur la solution de métal contenant une masse noire pour obtenir une masse noire et une solution de métal.
De manière avantageuse, une composition selon l’invention peut comprendre, outre la combinaison des composés précités, au moins un sel de l’acide éthylène diamine disuccinique.
L’acide éthylène diamine disuccinique est un composé de formule :
Un tel composé est par exemple celui commercialisé sous la dénomination Natrlquest ® E30 par la société Innospec Active Chemicals, ou encore celui commercialisé sous la dénomination Octaquest E30 ® par la société Octel Performance Chemicals.
De préférence, une composition selon l’invention peut comprendre de 0,01 % à 2,5 % en poids, de préférence de 0,05 % à 1,5 % en poids, plus préférentiellement de 0,07 % à 0,3 % en poids de sel de l’acide éthylène diamine disuccinique, par rapport au poids total de la composition.
Un tel composé est par exemple celui commercialisé sous la dénomination Natrlquest ® E30 par la société Innospec Active Chemicals, à 37 % en poids dans l’eau.
Avantageusement, une composition selon l’invention associe au moins un composé tétra hydroxycinnamate de di-t-butyle et au moins un sel de l’acide éthylène diamine succinique. Comme décrit dans la demande WO 2021/123337, l’association d’au moins un composé tétra hydroxycinnamate de di-t-butyle et d’au moins un sel de l’acide éthylène diamine succinique, en particulier tels que décrits ci-dessus, permet avantageusement de stabiliser efficacement le rétinol contenu dans la composition cosmétique.
Selon un mode de réalisation particulier, une composition selon l’invention comprend au moins un composé tétra hydroxycinnamate de di-t-butyle pentaérythrityle et au moins un sel de l’acide éthylène diamine disuccinique, de préférence dans un ratio massique composé tétra hydroxycinnamate de di-t-butyle pentaérythrityle/sel de l’acide éthylène diamine disuccinique allant de 1,5 à 5, et de préférence allant de 2,5 à 4,5.
Ainsi, dans un mode de réalisation particulier, une composition selon l’invention, en particulier une composition cosmétique selon l’invention, comprend au moins : - un rétinoïde, en particulier du rétinol ; - du bisabolol ; - du 4-t-cyclohexanol ; - de la niacinamide ; - du D-panthénol ; - du tétra hydroxycinnamate de di-t-butyle pentaérythrityle ; et - un sel de l’acide éthylène diamine disuccinique.