INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La section B produit un produit final 23 qui est du dioxyde de carbone liquide, généralement plus pur en dioxyde de carbone que le débit 1.
Elle produit optionnellement au moins un fluide 15 contenant au moins une impureté légère ou lourde présente dans le débit 1.
Dans la , le débit d’alimentation 1 est envoyé à l’entrée d’un étage C1 d’un compresseur commun comprenant n, ici quatre, étages, dont deux étages CR1, CR2 en amont de l’étage C1. Le gaz 1 est mélangé avec un gaz 17 pour former un gaz 3 qui est comprimé dans l’étage C1 pour former le débit 5. Le débit 5 est mélangé avec le débit 13 et ensuite est envoyé directement à l’étage final C2 sans avoir été refroidi. Le débit 7 comprimé dans les deux étages jusqu’à une première pression supérieure à 30 bara, voire supérieure à 60 bara, est refroidi depuis une première température T1 à une deuxième température T2 et se refroidit dans un refroidisseur R1 par contact indirect avec un fluide, par exemple de l’eau jusqu’à une température intermédiaire d’au moins 40°C (par exemple entre 40 et 60°C, par exemple 48-52°C) de telle sorte que la densité du CO 2 7 reste relativement basse, inférieure à 400kg/m 3 , le CO 2 étant refroidi jusqu’à une première température. Le fluide dans le refroidisseur R1 peut être de l’huile, de l’eau de chauffage urbain ou de l’eau de chaudière. Le fluide, par exemple l’eau, du refroidisseur R1 récupère donc de la chaleur de compression du CO 2 .
Le CO 2 partiellement refroidi par le refroidisseur R1 à la première température est envoyé à un échangeur de chaleur par exemple de type échangeur à plaques et à ailettes. Il se refroidit depuis la deuxième température T2 jusqu’à une troisième température T3 qui est une température intermédiaire de cet échangeur E1, inférieure à la première température et ensuite sort de l’échangeur pour être refroidi par un refroidisseur R2 refroidi par un fluide à une température ambiante tel que de l’air ou de l’eau. Cette température ambiante est entre 0 et 40°C.
Selon un mode de réalisation, la portion de réception de fluide est adjacente à une portion d’écoulement de l’arbre rotatif au niveau de laquelle est disposé l’au moins un roulement.
Selon un mode de réalisation, chaque canal de refroidissement forme une rainure creusée dans la surface externe de l’arbre rotatif ou sur un anneau rapporté et solidaire en rotation de l’arbre.
Selon un mode de réalisation, la configuration de chaque canal de refroidissement dépend au moins en partie : de la conductivité thermique du fluide de refroidissement et du matériaux constitutif de l’arbre rotatif ; du nombre de Prandlt du fluide de refroidissement ; du débit de fluide de refroidissement correspondant à une puissance thermique à évacuer ;
Selon un mode de réalisation, un taux d’occupation de la surface externe par les canaux de refroidissement est compris entre 10% et 30 %. En d’autres termes, une surface apparente des canaux représente 10% à 30% de la surface externe de l’arbre rotatif. Un tel taux d’occupation est choisi pour assurer une pression de Hertz suffisante pour assurer le serrage de la bague de l’au moins un roulement sur l’arbre rotatif.
Selon un mode de réalisation, un ratio d’un écartement entre deux canaux de refroidissement, et une largeur d’un canal de refroidissement est compris entre 2 et 10. De cette manière, il est possible de garantir une absence de déformation du chemin de roulement de la bague interne au niveau des canaux de refroidissement.
Selon un mode de réalisation, le nombre de canaux de refroidissement, et une largeur d’un canal de refroidissement sont fonction de la puissance thermique à évacuer et des caractéristiques du fluide de refroidissement.
Selon un mode de réalisation, le nombre de canaux de refroidissement est supérieur ou égal à deux,
De manière avantageuse, l’utilisation d’un grand nombre de canaux de refroidissement permet d’augmenter le débit de fluide de refroidissement utilisé pour refroidir l’au moins un roulement.
De manière synergique, l’utilisation d’un grand nombre de canaux de refroidissement sous forme de rainures fines permet de garantir un refroidissement avec débit important, tout en limitant la perte de charge subie par le fluide de refroidissement. Par ailleurs, l’utilisation d’un grand nombre de canaux de refroidissement permet d’augmenter la surface d’échange mouillée par le fluide de refroidissement et d’assurer une meilleure homogénéité de température. Cela permet ainsi d’augmenter la puissance chaude évacuée. Selon un mode de réalisation, l’organe de pressurisation est solidaire de l’arbre rotatif.
Selon un mode de réalisation, l’arbre rotatif comprend l’organe de pressurisation.
Selon un mode de réalisation, le réservoir de pressurisation est configuré pour placer le fluide de refroidissement en surpression par rapport à la pression ambiante, au niveau de l’entrée de fluide, lorsque le fluide de refroidissement est soumis à une force centrifuge provoquée par le mouvement de rotation de l’arbre rotatif autour de l’axe de rotation.
De manière générale, ladite surpression peut être supérieure à 1.5 bar, et plus particulièrement comprise entre 2 bars et 10 bars, où 1 bar est égal à 10 5 Pa. En particulier, dans le cas où l’arbre rotatif présente un diamètre sensiblement égal à 70 mm, et dans le cas où la vitesse de rotation est sensiblement égale à 12 000 tr/min, ladite surpression peut être égale à 5 bars.
Par sensiblement égal, on entend une valeur égale à 10% près.
Selon un mode de réalisation, la portion de réception de fluide comprend une première partie dépourvue de canal de refroidissement, ladite première partie de la portion de réception de fluide présentant préférentiellement une forme tronconique.
De manière avantageuse, l’utilisation d’une portion de réception de fluide ayant au moins une partie présentant une forme tronconique permet de définir un réservoir de pressurisation qui génère un volume de fluide de refroidissement sous la forme d’un anneau de fluide lorsque le fluide de refroidissement est mis en rotation. Ainsi, il est possible de générer une surpression hydrostatique au niveau de l’entrée de fluide. Cette surpression hydrostatique est dépendante notamment d’une hauteur de fluide de refroidissement comptée radialement dans le réservoir de pressurisation, du diamètre extérieur des rainures, et de la vitesse de rotation de l’arbre rotatif.
Selon un mode de réalisation, la première partie de portion de réception de fluide présente une forme hémisphérique ou cylindrique étagée. De manière avantageuse, la première partie permet de faciliter la mise en rotation homogène du fluide de refroidissement. En effet, la mise en rotation synchrone de l’arbre rotatif avec le fluide de refroidissement permet de garantir une introduction efficace du fluide de refroidissement dans les canaux de refroidissement. La première partie permet également d’éviter l’apparition de phénomènes de tourbillon ou de rebond conduisant à une mauvaise pénétration du fluide de refroidissement dans les canaux de refroidissement. De tels phénomènes sont caractérisés par le fait que la vitesse de rotation du fluide de refroidissement est plus grande sur une portion radialement située en périphérie que sur une portion disposée plus proche de l’axe de rotation. Cette première partie n’est cependant pas limitative, il est également possible qu’une telle première partie soit absente. Il est par ailleurs possible que l’organe de pressurisation soit une pièce rapportée sur le corps principal de l’arbre rotatif entre l’axe de rotation et le boitier, ou que l’organe de pressurisation soit une gorge de collecte incluse dans l’arbre rotatif et communiquant avec les canaux de refroidissement. Dans ce cas, l’arbre rotatif peut comprendre des canaux de collecte rapportés ou non au corps principal de l’arbre rotatif et s’étendant radialement par rapport à l’axe de rotation. Ainsi la fonction de mise sous pression du fluide de refroidissement au niveau du réservoir de refroidissement est mise en œuvre lorsque l’alimentation en fluide de refroidissement est réalisée au niveau d’une extrémité d’alimentation desdits canaux de collecte la plus proche de l’axe de rotation, la sortie du fluide de refroidissement débouchant dans la gorge de collecte formant le réservoir de pressurisation.
Par hydrocarbures aromatiques, on désigne ici des composés aromatiques formés uniquement d’atomes de carbone et d’hydrogène, et dépourvus d’hétéroatomes. En particulier, les composés de formule (I) définis ci-avant ne constituent pas des hydrocarbures aromatiques au sens de la présente invention.
est une vue schématique en coupe selon le plan VI-VI de , et
à sont des vues en perspective illustrant des étapes du procédé de fabrication d’un conducteur électrique conforme à l’invention.
Les figures 1 à 4 ont déjà été décrites précédemment dans la partie relative à l’état de la technique antérieure et au contexte technique de l’invention.
En référence aux figures 5 et 6, un exemple de conducteur électrique 70 conforme à l’invention est représenté.
Le conducteur électrique 70 comporte un ensemble 72 composé d'une âme conductrice principale 74 en un premier matériau métallique, ici du cuivre, insérée dans une gaine 79, en un deuxième matériau métallique, ici en alliage inoxydable, notamment en Inconel® 600, pour empêcher l’oxydation du premier matériau métallique sous peine d’avoir des performances de conductivité électrique abaissées, présentant une résistivité électrique supérieure à la résistivité électrique du premier matériau métallique.
Il est à noter que l’âme conductrice principale 74 est ici en cuivre mais l’invention s’applique à d'autres métaux bons conducteurs électriques mais sensibles à l'oxydation, par exemple le nickel, l'argent, le laiton, le bronze et/ou des alliages de cuivre, tels que ceux durcis par dispersoïdes.
De plus, le conducteur électrique 70 comporte une patte de raccordement 78, comprenant un boîtier de protection 76 et une âme conductrice de la patte de raccordement 73 avantageusement constituée du premier matériau métallique et raccordée à une première extrémité 72a de l’ensemble 72. Afin de garantir une continuité électrique sur toute la longueur, l’âme conductrice de la patte de raccordement 73 et l’âme conductrice principale 74 sont réalisées d’un seul tenant. Autrement dit, elles ne forment qu’une seule et même pièce, ici en cuivre, de sorte à obtenir une canne de courant monobloc.
La patte de raccordement 78 obstrue hermétiquement l’extrémité 72a de l’ensemble 72, et évite ainsi le passage de gaz. Elle permet de réaliser une borne de raccordement électrique. Elle a une forme complémentaire de la plaque de l'électrolyseur sur laquelle la patte 78 est fixée pour la connexion électrique de l'électrolyseur.
La forme ou géométrie de la patte de raccordement 78 peut être la forme usuelle d’une cosse, comme représentée ici, ou toute autre forme différente, par exemple cylindrique et destinée à entrer dans un perçage ou serrée entre deux demi-coquilles solidaires du dispositif à alimenter.
Par ailleurs, le conducteur électrique 70 comporte également un embout de fermeture 80 au niveau de la deuxième extrémité 72b de l’ensemble 72. Cet embout de fermeture 80 permet de tirer au vide l’ensemble 72 au niveau de son extrémité 72b. Il est par exemple réalisé en le deuxième matériau métallique, notamment en alliage inoxydable, par exemple en Inconel® 600. L’embout 80 permet d’obstruer hermétiquement l’extrémité 72b de l’ensemble 72 hormis un canal central 84 qui le traverse de part en part et qui est destiné à être en communication avec un tube de tirage au vide.
L’âme conductrice de la patte de raccordement 73 peut avantageusement être obtenue par forgeage ou par matriçage, notamment à partir d’une barre ronde de cuivre, par exemple de type CuC1.
Le forgeage est une technique permettant d'obtenir une pièce mécanique en appliquant une force importante sur une barre de métal, à froid ou à chaud, afin de la contraindre à épouser la forme voulue. Le forgeage implique un dispositif de frappe, tel que marteau, masse, martinet ou marteau-pilon, et un support, tel qu’enclume ou matrice. Le forgeage ne permet pas d'obtenir les mêmes marges de tolérance que l'usinage, ce qui le réserve aux pièces requérant une forte résistance mais une faible précision telles que boulonnerie ou outillage. Les pièces obtenues sont plus résistantes aux contraintes mécaniques car la déformation des métaux engendre un grand nombre de phénomènes métallurgiques, tant au niveau microscopique que macroscopique. Parmi ces phénomènes, on trouve notamment le corroyage, qui lui-même est à l'origine du fibrage du métal.
Le matriçage, ou forge par matriçage, consiste à former par déformation plastique après chauffage des pièces brutes réalisées en alliages tels que les alliages d'aluminium, de cuivre, de titane, de nickel, etc. Le matriçage des aciers est appelé "estampage". Le matriçage est une opération de forge effectuée à l'aide d'outillages appelés des matrices, typiquement une demie-matrice supérieure et une demie-matrice inférieure. Les matrices portent alors en creux la forme de la pièce.
- La est un schéma électrique d’un système de confort interactif selon un exemple de réalisation de l’invention ;
- La est une représentation schématique, en coupe, d’un système de confort interactif selon un autre exemple de réalisation de l’invention, dans un premier mode de fonctionnement ;
- La est une représentation schématique, en coupe, du système de confort interactif de la , dans un deuxième mode de fonctionnement ;
- La est une représentation schématique de la structure chauffante du système de confort interactif de la ;
- La illustre les signaux de pilotage utilisés dans le système de confort interactif de la .
La illustre un deuxième exemple de mise en œuvre du dispositif de supervision 5.
De façon identique au premier exemple de mise en œuvre qui vient d’être décrit, on suppose aussi ici que le premier capteur 11 délivre un premier signal d’alarme S11 et que le deuxième capteur 12 délivre un deuxième signal d’alarme S12, et qu’aucune alarme n’est délivrée par les moyens de délivrance 21.
On suppose en outre que chaque coefficient pondérateur associé à une alarme comprend un index déterminé à partir de deux poids associés à ladite alarme. Un premier poids comporte l’inverse d’une durée allouée à la résolution de la cause de déclenchement de ladite alarme et le deuxième poids comporte un coût initial associé à ladite alarme.
L’index est par exemple égal à la multiplication des premier et deuxième poids.
Bien entendu, l’index peut être déterminé à partir de plus de deux poids, l’index étant par exemple égal à la multiplication desdits poids.
Le procédé début par les étapes 30, 31, 32 décrites précédemment.
Durant l’étape 33 suivante, les moyens d’identification 24 sélectionnent la nature d’alarme de l’ensemble de natures d’alarme ayant l’index le plus élevé.
On suppose que le signal S1 est associé à une première alarme AL11 ayant un premier index I1 égal à la multiplication d’un premier poids P11 et d’un deuxième poids P12, et que le signal S2 est associé à une deuxième alarme AL21 ayant un deuxième index I2 égal à la multiplication d’un premier poids P21 et d’un deuxième poids P22.
Le premier poids P11 est égal à la durée allouée à la résolution de la cause de déclenchement de la première alarme AL11 et le deuxième poids P12 comporte le coût initial associé à ladite alarme.
Le premier poids P21 est égal à la durée allouée à la résolution de la cause de déclenchement de la deuxième alarme AL21 et le deuxième poids P22 comporte le coût initial associé à ladite alarme.
On suppose en outre que le premier index I1 est de valeur inférieure au deuxième index I2.
On retrouve l’étape 34 décrite précédemment. Les moyens de stockage 17 stockent chaque couple d’alarme coefficient pondérateur associé (AL11, I1), (AL21, I2).
On retrouve l’étape 35.
L’alarme prioritaire est égale à la première alarme AL11 associée au premier index I1 inférieur au deuxième index I2.
Durant l’étape 36, les moyens de délivrance 21 délivrent le signal d’avertissement représentatif de la nature d’une alarme signifiée à l’opérateur 7 comportant l’alarme prioritaire.
L’opérateur 7 sélectionne une alarme en cours de traitement comportant l’alarme prioritaire.
Les amplicons ont été ensuite dénaturés à 95°C pendant une minute puis placés à 4°C. 115µL de tampon d’hybridation ont été ajoutés aux 50 µL d’amplicons dénaturés, préalablement obtenus par l’amplification décrite précédemment. Le tampon d’hybridation comprenait les constituants suivants : - Solution de Denhardt avec 1 % de Ficoll (400), 1 % de polyvinylpyrrolidone et 1 % d’albumine de sérum bovin (BSA) (Invitrogen), - Citrate de solution saline-sodium (SSC) 2,5X (Sigma), - ADN de sperme de saumon (100 µg/mL) (Invitrogen), - l’oligonucléotide de contrôle de l’hybridation et complémentaire de CIH_ol avec une biotine à l’extrémité 5’, de séquence nucléotidique 5’ BIOTEG-GACACGACCGGAAACATATT 3’ (SEQ ID No : 2) (Integrated DNA Technology Inc.)).
Les molécules cibles marquées ainsi obtenues ont été mises en présence des biopuces pour la réalisation de l’hybridation selon le protocole présenté dans l’exemple 5 : deux expérimentations ont été réalisées, une avec une biopuce comprenant un dendrimère proposé par l’art antérieur « 96 CHO », et la seconde avec une biopuce comprenant un dendrimère conforme à l’invention D1. Ces dendrimères sont tels que décrits, respectivement, dans le Test 1 et l’Exemple 2 ci-avant. La fixation des dendrimères sur les biopuces a été réalisée comme décrit dans l’Exemple 4 ci-avant. Différentes molécules sondes ont été fixées sur les dendrimères comme décrit dans l’Exemple 4. Les sondes fixées sur les dendrimères ont été définies à partir de chaque gène cible, en utilisant le logiciel BioEdit ; ces molécules sondes sont telles que décrites dans le Tableau 3.
Nom de la sonde Séquence 5’-3’ Micro-organisme 10 AACTGCATCTGATACTGGCAAGCTT (SEQ ID No: 13) Escherichia coli 11 ACGGAAGTTTTCAGAGATGAGAATG (SEQ ID No: 14) Escherichia coli 12 TCGATTTAGAGGTTGTGGTCTTGAA (SEQ ID No: 15) Proteus mirabilis 13 AATTGCATCTGAAACTGGTTGGCTA (SEQ ID No: 16) Proteus mirabilis 68P GCGGCCCCCTGGACAAAGACTGACG (SEQ ID No: 17) Enterobacteriaceae 71P AGGTTGTGCCCTTGAGGCGTGGCTT (SEQ ID No: 18) Enterobacteriaceae 72P CCGGAGCTAACGCGTTAAATCGACC (SEQ ID No: 19) Enterobacteriaceae
Tableau 3 – Liste des sondes fixées sur le dendrimère « 96 CHO » et le dendrimère D1 conforme à l’invention au sein des biopuces
La même quantité de chacun des amplicons a été déposée sur la biopuce fonctionnalisée par le dendrimère « 96 CHO » de l’art antérieur et sur la biopuce fonctionnalisée par le dendrimère D1 conforme à l’invention.
Après la réalisation du protocole de détection, mis en place conformément à ce qui est présenté dans l’exemple 6 ci-avant, les résultats obtenus en termes d’intensité du signal, présentés , ont montré de manière générale des intensités d’hybridation des molécules cibles significativement supérieures pour la biopuce comprenant le dendrimère D1 conforme à l’invention, comparé à celles obtenues avec la biopuce comprenant le dendrimère « 96 CHO ». Les différences d’intensité entre les deux types de dendrimères sont particulièrement marquées lorsque les intensités obtenues pour le dendrimère « 96 CHO » sont faibles : ces résultats attestent des performances supérieures des biopuces comprenant un dendrimère D1 conforme à l’invention. En effet, pour une même sonde, l’obtention d’un signal d’hybridation plus intense signifie une meilleure sensibilité et donc de meilleures performances de détection.
Ces performances supérieures ont également été confirmées par l’analyse comparative de la somme et de la moyenne des intensités de détection mesurées pour l’ensemble des sondes, présentée dans le Tableau 4 ci-dessous :
Dendrimère Somme des intensités de détection mesurées Moyenne des intensités de détection mesurées Probabilité de présence d' Enterobacteriaceae détectée dans l'échantillon Probabilité de présence d' Escherichia coli détectée dans l'échantillon Dendrimère "96 CHO" 227,41 32,49 0,84 0,404 Dendrimère D1 458,79 65,54 0,986 0,712 D1/96CHO (exprimé en %) 50,43% 50,43%
Tableau 4 - Comparaison, pour le dendrimère D1 et le dendrimère « 96 CHO », des intensités de détection mesurées (somme et moyenne des intensités, unité arbitraire) pour l’ensemble des sondes, et des performances de prédiction de la présence des microorganismes dans l’échantillon biologique.
Les valeurs des variables « somme » et « moyenne » des intensités de détection mesurées apparaissent significativement plus élevées pour le dendrimère D1 conforme à l’invention, ce qui indique un pronostic d’identification plus fiable pour ce dernier que pour le dendrimère « 96 CHO ». Le tableau 5 montre également, pour le dendrimère D1, une meilleure probabilité de détection de la présence d’un microorganisme spécifique : si les deux types de dendrimères (Dendrimère D1 et Dendrimère « 96 CHO ») permettent la détection du genre Enterobacteriaceae , avec une probabilité de présence que l’on peut toutefois noter plus élevée pour le dendrimère D1, seul le dendrimère D1 permet la détection d’ Escherichia coli au sein de la famille des Enterobacteriacea. En effet, pour qu’un microorganisme puisse être détecté, la probabilité de sa présence au sein de l’échantillon biologique doit être supérieure ou égale à 0,5.
Procédé de mesure par thermographie d’une surface chauffante, en particulier une plaque chauffante électrique. La présente invention a pour objet un procédé de mesure par thermographie d’une surface telle qu’une surface chauffante, en particulier une plaque chauffante électrique ainsi qu’une installation pour la mise en œuvre dudit procédé.
Des surfaces métalliques chauffantes telles que les plaques chauffantes électriques sont notamment utilisées par les équipementiers de machines de déposition pour l’industrie des semi-conducteurs. Ces plaques permettent la mise en température de plaquettes en silicium, connues sous le terme anglais « wafer », plaquettes sur lesquelles on dépose le substrat requis à la gravure des puces électroniques.
Ces équipements sont de très haute technicité et ils doivent par conséquent être très précisément caractérisés thermiquement. De ce fait, le critère d’homogénéité thermique en surface des plaquettes chauffées est crucial pour la qualité du dépôt de ce substrat. Il est donc important de proposer une plaque chauffante présentant une homogénéité thermique permettant un chauffage homogène desdites plaquettes.
Aussi, lors de la fabrication de ces plaques chauffantes, il convient de mettre en place un contrôle de l’homogénéité thermique de la surface des plaques chauffantes, qui permet à la fois une mesure précise et répétable.
Afin de réaliser une mesure de l’homogénéité thermique d’une surface métallique chauffée, on connaît différents procédés. Parmi ceux-ci, il existe des procédés de mesure par contact à l’aide de thermocouples ou de sondes à résistance (RTD) et des procédés de mesure à distance par caméra infrarouge ou par pyromètre, donc sans contact.
Les procédés de mesure par contact sont mis en œuvre à l’aide de thermocouples, de sondes à résistance en contact avec la surface à contrôler, ce qui s’avère relativement intrusif et peut notamment modifier localement la température de la plaque, impactant ainsi la précision de la mesure. Des résistances de contact variables suivant l’endroit de la mesure et la pression exercée sur le capteur peuvent en outre nuire à la répétabilité des mesures. De plus, on doit attendre que l’objet atteigne une température au point de contact pour obtenir une lecture correcte, phénomène qui « pompe » la chaleur de l’objet et peut donc modifier la température du point de mesure. Par conséquent, il s’ensuit des risques de dérives des mesures dans le temps, en particulier lors de l’utilisation de thermocouples.
2. Exemples selon l’invention Des compositions de carburant ont été préparées en ajoutant du 2,4,6-triméthylphénol (ci-après dénommé 2,4,6-TMP) à la coupe A, dans les teneurs détaillées dans le tableau III ci-dessous.
Compositions EC0 C1 C2 C3 Teneur en HEFA (Coupe A) (% en masse) 100 99,9 99,75 99,5 Teneur en 2,4,6-TMP (% en masse) - 0,1 0,25 0,5 Température d’auto-inflammation (°C) 203 211 219 217