INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un aspect, l’arbre d’entrée peut être coaxial à la couronne, permettant le cas échéant l’installation au sein d’un pédalier. En variante, l’arbre d’entrée peut ne pas être coaxial à la couronne (mais ils sont parallèles). Cette variante permet de limiter la garde au sol de la transmission. De plus, lorsque l’arbre d’entrée n’est pas coaxial à la couronne, il peut être à l’intérieur de la couronne (en d’autres termes, l’arbre d’entrée traverse la couronne), minimisant ainsi l’encombrement radial de la transmission variable, et permet le cas échéant l’installation au sein d’un pédalier. Alternativement, lorsque l’arbre d’entrée n’est pas coaxial à la couronne, il peut être à l’extérieur de la couronne. En d’autres termes, l’arbre d’entrée ne traverse pas la couronne. Cette mise en œuvre permet d’éviter d’avoir à gérer des guidages concentriques, de limiter la garde au sol de la transmission, et peut permettre, le cas échéant, d’implémenter différemment le plateau de sortie.
Alternativement ou cumulativement, l’arbre de sortie peut être coaxial à la couronne, permettant le cas échéant l’installation au sein d’un pédalier. En variante l’arbre de sortie peut ne pas être coaxial à la couronne (mais ils sont parallèles). Cette variante permet de limiter la garde au sol de la transmission. De plus, lorsque l’arbre de sortie n’est pas coaxial à la couronne, il peut être à l’intérieur de la couronne (en d’autres termes, l’arbre de sortie traverse la couronne), minimisant ainsi l’encombrement radial de la transmission variable et permettant le cas échéant l’installation au sein d’un pédalier. Alternativement, lorsque l’arbre de sortie n’est pas coaxial à la couronne, il peut être à l’extérieur de la couronne. En d’autres termes, l’arbre de sortie ne traverse pas la couronne. Cette mise en œuvre permet d’éviter d’avoir à gérer des guidages concentriques, de limiter la garde au sol de la transmission, et peut permettre, le cas échéant, d’implémenter différemment le plateau de sortie.
Ainsi, selon une configuration de l’invention, les arbres d’entrée, de sortie et la couronne peuvent être coaxiaux. Ainsi, les arbres d’entrée et de sortie sont agencés au centre de la couronne. Cette configuration de l’invention permet un diamètre compact de la transmission variable.
Selon une caractéristique, les deux engrenages, respectivement engrenage d’entrée et engrenage de sortie, peuvent être des engrenages coniques, afin de faciliter leur entraînement étant donné l’inclinaison de l’axe des galets d’entrée et de sortie par rapport aux arbres d’entrée et de sortie. En outre, les engrenages peuvent être des engrenages externes ou des engrenages internes (c’est-à-dire avec dentures externes ou internes), de préférence des engrenages externes pour limiter l’encombrement radial.
Selon un mode de réalisation, chaque engrenage peut être situé du côté de chaque galet d’entrée ou de sortie ayant le plus grand diamètre. Cette configuration peut être préférée si un faible rapport de multiplication est utilisé entre l’arbre d’entrée et le galet d’entrée. Alternativement, chaque engrenage peut être situé du côté de chaque galet d’entrée ou de sortie ayant le plus petit diamètre. Cette configuration peut être préférée si un fort rapport de multiplication est utilisé entre l’arbre d’entrée et le galet d’entrée.
Conformément à une mise en œuvre, un rapport de multiplication élevé peut être prévu entre l’arbre d’entrée et le galet d’entrée (au niveau de l’engrenage entre ces deux éléments) dans le but d’augmenter le régime du galet d’entrée. Cela permet de diminuer le couple à transmettre entre le galet d’entrée et la couronne.
Avec l’évolution des technologies, l’électronique des véhicules automobiles, comme plus généralement celles des systèmes embarqués, connaît une mutation vers des architectures davantage centralisées, qui comprennent un nombre réduit de calculateurs plus puissants et connectés par un réseau haut débit, par exemple via des connexions type Ethernet. De telles architectures permettent avantageusement de déployer de nouvelles fonctionnalités logicielles au moyen de mises à jour logicielles des calculateurs, et non plus en ajoutant de nouveaux calculateurs dédiés aux nouvelles fonctionnalités logicielles.
On connait dans l’art antérieur des systèmes de déploiement logiciel sur cible virtuelle. De tels systèmes peuvent mettre en œuvre des émulateurs machines, par exemple Qemu.
On connait également, dans l’art antérieur, des systèmes de déploiement logiciel sur des cibles hybrides réelles/virtuelles. C’est le cas par exemple du système vpSIM (Virtual Patient Simulation), qui permet la simulation de cas médicaux dans un objectif de formation.
On connait également, dans l’art antérieur, des systèmes de déploiement logiciel sur des cibles réelles. C’est le cas par exemple du système “Samsung Remote Test Lab” et du système “DIGIX Lab Test Services” permettant la mise en œuvre de déploiements applicatifs sur des cibles réelles de manière distante.
L’art antérieur décrit également des systèmes permettant d’intégrer du matériel dans une boucle de développement et de test continu, au moyen d’approches telles que l’approche “Hardware In the Loop”. Toutefois, une telle approche présente les inconvénients de nécessiter la plupart du temps un accès physique au matériel et de se limiter à une seule cible matérielle.
On connait également dans l’art antérieur une solution développée par la société IoT.bzh sous le nom de repdesk. Cette solution comprend une suite d’outils permettant à un utilisateur de compiler un applicatif dans un environnement CI/CD, acronyme désignant dans la terminologie anglosaxonne « Continuous Integration / Continuous Delivery », de tester son exécution sur une cible virtuelle ou réelle et d’évaluer les performances d’exécution sur la cible. Cependant, cette solution présente plusieurs inconvénients, puisque son fonctionnement se limite au système d’exploitation repdesk, que le système de fichiers pour le test sur cible distante n’est pas le système natif de la plateforme, et que le déploiement de la solution se limite à une seule cible matérielle à la fois.
On connaît également dans l’art antérieur des solutions de prototypage sur cibles, par exemple les solutions décrites dans les articles (Chen , Song , & Zhang, 2010) et (Dawson, Martinez, & Taveras, 2019).
Toutefois, ces solutions présentent l’inconvénient de s’appliquer dans un contexte d’application web et non pas dans un contexte de chaîne fonctionnelle déployable sur du matériel embarqué.
L’invention vise à limiter les inconvénients précités.
Selon un premier aspect, l’invention concerne un système de test ou de déploiement d’au moins un composant fonctionnel d’une fonction logicielle, ledit système de test ou de déploiement comportant : un premier ensemble de composants fonctionnels configurés pour exécuter ladite fonction logicielle, au moins un composant fonctionnel ; un premier ensemble de ressources matérielles comprenant chacune au moins une entrée et une sortie définissant des interfaces d’échange de données, ledit premier ensemble de ressources matérielles étant connecté à un réseau de données par l’intermédiaire d’une première interface de communication ; un dispositif d’interface de communication pour configurer des liens physiques entre l’entrée et la sortie des ressources matérielles du premier ensemble ; un premier calculateur configuré pour générer une configuration matérielle d’au moins une ressource matérielle du premier ensemble ; une console d’exploitation comprenant une interface utilisateur et connectée audit premier calculateur pour : sélectionner un deuxième ensemble de ressource matérielles parmi le premier ensemble de ressources matérielles ; associer chaque composant fonctionnel à au moins une ressource matérielle du deuxième ensemble, ladite association entrainant un adressage de chaque ressource matérielle du deuxième ensemble pour : transmettre des données propres à chaque composant fonctionnel à chaque ressource matérielle associée ;
ladite console d’exploitation comportant un actionneur pour déployer au moins un composant fonctionnel sur au moins une ressource matérielle, ledit système de test comportant une interface de communication pour recevoir des données propres à des évènements produits par ladite au moins une ressource matérielle au sein de laquelle est déployée le composant logiciel.
Le système de test ou de déploiement est plus généralement appelé le système de test dans la suite.
Selon un mode de réalisation, le système de test comprend : Un module de gestion d’anomalies configuré pour exécuter une première fonction de redémarrage automatique d’au moins une ressource matérielle du premier ou du second ensemble de ressources matérielles,
ladite console d’exploitation comporte un actionneur pour lancer un premier test d’exécution d’au moins un composant fonctionnel sur au moins une ressource matérielle, ledit premier test d’exécution comportant une mise en œuvre de la première fonction de redémarrage automatique de ladite ressource matérielle, ledit système de test comportant une interface de communication pour recevoir des données propres à des évènements produits par ladite au moins une ressource matérielle redémarrée lors du premier test d’exécution.
Selon un mode de réalisation, le système de test comprend : Un module de gestion d’anomalies configuré pour exécuter une seconde fonction de pilotage de l’alimentation d’au moins une ressource matérielle du premier ou du second ensemble de ressources matérielles, un module de gestion d’une alimentation électrique des ressources matérielles du premier ou du second ensemble, ledit module de gestion d’une alimentation électrique permettant d’activation ou la désactivation d’une alimentation d’au moins une ressource matérielle du deuxième ensemble,
ledit module de gestion d’anomalies étant configuré pour exécuter une deuxième fonction de pilotage de l’alimentation d’au moins une ressource matérielle du deuxième ensemble, et la console d’exploitation comportant un actionneur pour lancer un deuxième test d’exécution dudit composant fonctionnel, ledit deuxième test d’exécution comportant une mise en œuvre de la deuxième fonction de pilotage de l’alimentation électrique d’au moins d’une ressource matérielle du deuxième ensemble, ledit système comportant une mémoire pour enregistrer ou une interface pour recevoir des données propres à des évènements produits par la ressource matérielle pilotée lors du deuxième test.
Le fonctionnement du circulateur est le suivant : Lorsque le piston 25 se déplace vers la sortie 30 de fluide, tel que sur la , le fluide arrive dans la chambre d’entrée 50 soit directement (s’il n’y a pas de troisième clapet de non-retour 35), soit par l’ouverture de ce troisième clapet de non-retour 35. Le volume de la chambre d’entrée 50 augmente. Le premier clapet de non-retour 32 reste fermé. Le deuxième clapet de non-retour 22 est ouvert : comme la chambre de sortie 51 a un volume qui réduit, le fluide est entraîné vers la sortie 30 via l’ouverture du clapet de non-retour 22. Lorsque le piston 25 se déplace vers l’entrée 28 de fluide, tel que sur la , le volume de la chambre d’entrée 50 diminue. Comme la pression en amont de l’entrée est constante (ou que le troisième clapet de non-retour 35 est fermé) et que le premier clapet de non-retour 32 est ouvert, le fluide passe de la chambre d’entrée 50 à la chambre de sortie 51 en passant par l’orifice de passage du piston 25 et par le clapet de non-retour 32 ouvert. Le deuxième clapet de non-retour 22 est fermé.
Ainsi, le fluide passe progressivement de l’entrée 28 vers la chambre d’entrée 50, de la chambre d’entrée 50 vers la chambre de sortie 51 et de la chambre de sortie 51 vers la sortie 30. Le système permet donc bien la circulation du fluide dans un seul sens.
Bien entendu, le système peut comprendre des moyens d’étanchéité (non représentés), notamment au niveau de l’interface entre le piston et le cylindre. Ces moyens d’étanchéité peuvent être par exemple des joints toriques adaptés au fluide utilisé d’une part, aux valeurs de pressions et température de fonctionnement et aux conditions dynamiques (vitesse de déplacement du piston).
Comme le déplacement du piston et du fluide est linéaire (sans rotation), les risques d’échauffement mécanique sont limités.
Le circulateur selon l’invention permet une circulation du fluide simple, robuste, et ce malgré le fonctionnement continu du circulateur. Il permet également une consommation d’énergie réduite par rapport à une pompe ou à un compresseur rotatif.
Les figures 2 à 5 illustrent, de manière schématique et non limitative, différents modes de réalisation de dispositif de prélèvement et de réinjection de fluide selon l’invention.
La illustre un premier mode de réalisation d’un dispositif de prélèvement et de réinjection de fluide selon l’invention.
Ce dispositif de prélèvement et de réinjection de fluide comprend un moyen de prélèvement 2 pour prélever un fluide, tel qu’un gaz, plus particulièrement du biométhane, dans une conduite 1, le fluide circulant dans le sens F dans la conduite 1.
Le dispositif de prélèvement et de réinjection de fluide comprend une ligne de dérivation 3 qui va du moyen de prélèvement 2 au moyen de réinjection 7 du fluide dans la conduite 1, ce moyen de réinjection pouvant être en aval, dans le sens de circulation F du fluide dans la conduite 1, du moyen de prélèvement 2 tel que représenté, ou au contraire en amont ou encore au même niveau que le moyen de prélèvement 2.
La ligne de dérivation 3 comprend un circulateur 6, par exemple celui des figures 6 ou 7 ou l’une de ses variantes selon l’invention. Le circulateur 6 est positionné entre le moyen de prélèvement 2 et le moyen de réinjection 7.
La ligne de dérivation 3 peut également comprendre de manière optionnelle un système d’analyse 4 pour mesurer certains paramètres du fluide comme par exemple, son taux d’humidité, son taux d’odorisation, son pouvoir calorifique supérieur et/ou inférieur, sa teneur en certains composés chimiques comme le sulfure d’hydrogène H 2 S.
Le système d’analyse 4 peut avantageusement être mis en place entre le moyen de prélèvement 2 et le circulateur 6. Tel que représenté sur la figure, le circulateur 6 est en aval du système d’analyse 4 mais il pourrait alternativement être en amont.
Le système d’analyse 4 et/ou le circulateur 6 peuvent être positionnés dans un abri.
La illustre un deuxième mode de réalisation du dispositif de prélèvement et de réinjection selon l’invention.
Les références identiques à celles de la correspondent aux mêmes éléments et ne seront pas redétaillés.
Sur cette figure, le système d’analyse 4 comprend plusieurs moyens d’analyse 8a et 8b (la figure illustre deux moyens d’analyse mais bien entendu pourrait en comprendre un unique ou en comprendre d’autres en suppléments). Les moyens d’analyse 8a et 8b sont positionnés en parallèle l’un de l’autre à partir d’une ligne de bifurcation partant de la ligne de dérivation mais les moyens d’analyse 8a et 8b pourraient tout aussi bien être placés en série.
En outre, aucune information sur la méthode utilisée pour le calcul numérique du modèle physique de la pièce mécanique n’est fournie au réseau de neurones artificiels.
Enfin, le caractère haute-fidélité des de chaque simulation physique estimée par le sous-modèle éléments finis est maintenu par résolution du système physique dans la zone d’intérêt.
Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, la méthode selon le premier de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : le réseau de neurones est un réseau antagoniste génératif de Wasserstein et en ce que la distance minimisée est une distance de Wasserstein avec pénalisation du gradient ; Selon l'invention, la méthode comprend une étape de traitement d'incertitudes relatives aux paramètres de la pièce mécanique à partir du modèle stochastique de la zone d'intérêt. l’étape de détermination des N scénarios est réalisée par une méthode d’échantillonnage par hypercube latin. Avantageusement, grâce à l’échantillonnage par hypercube latin, chaque scénario, qui est un échantillon, est positionné en fonction de la position des scénarios positionnés précédemment, afin d'assurer qu’ils ne possèdent pas de coordonnées communes dans l'espace et donc d’estimer des simulations physiques différentes du modèle physique en fonction de chaque scénario ; la pièce mécanique est formée d’au moins un matériau et en ce qu’un paramètre parmi les paramètres relatifs à la pièce mécanique est : Le module de Young d’au moins un matériau de la pièce mécanique, La densité d’au moins un matériau de la pièce mécanique ; Le coefficient de poisson d’au moins un matériau de la pièce mécanique, Un écart de contact entre au moins deux matériaux de la pièce mécanique. l’estimation numérique du modèle physique de la pièce mécanique pour chaque scénario p parmi la première pluralité de N scénarios et/ou l’estimation numérique du sous-modèle physique de la zone d’intérêt pour chaque vecteur aléatoire z parmi la deuxième pluralité de M scénarios générés aléatoirement sont réalisées par méthode des éléments finis. La méthode comprend une étape de fabrication de la pièce mécanique à partir des M sous-modèles physiques de la zone d’intérêt ; le modèle éléments finis de la pièce mécanique comprend n nœuds et le domaine D1 est de dimension n, n étant un entier naturel non nul, le sous-modèle éléments finis de la zone d'intérêt de la pièce mécanique comprend m nœuds et le domaine D2 est de dimension m, m étant un entier naturel non nul, l’aéronef comprend un siège, une ceinture de sécurité et la pièce mécanique, la pièce mécanique étant une pièce de liaison entre le siège et la ceinture de sécurité.
Un deuxième aspect de l’invention concerne un produit programme d'ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme est exécuté par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre la méthode selon le premier aspect de l’invention.
Un troisième aspect de l’invention concerne un support lisible par ordinateur comprenant des instructions qui, lorsqu'elles sont exécutées par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre la méthode selon l’invention.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. La est un schéma synoptique d’une méthode de modélisation d’une zone d’intérêt d’une pièce mécanique selon l’invention. La est une illustration d’un speader et de la zone d’intérêt.
La est un schéma synoptique d'une méthode 200 de détermination des efforts exercées sur une zone d’intérêt d’une pièce mécanique d’aéronef, la méthode consistant à traiter les incertitudes paramétriques épistémiques aux limites de ladite zone de la pièce à partir d'un modèle éléments finis de la pièce mécanique et d'un sous-modèle éléments finis de la zone d'intérêt.
La méthode 200 comprend des étapes 201, 202, 203, 204, 205, 206, 207, 208, 209 décrites dans la suite de la rédaction. Les étapes 201,202, 203, 204, 205, 206, 207 et 208 sont mises en œuvre par un ordinateur. L'ordinateur comprend une mémoire et un microprocesseur.
Le modèle éléments finis de la pièce mécanique est défini sur un domaine de l'espace compact discret D1 représentant la pièce mécanique. On note D1 bornes les bornes de D1 représentant les frontières de la pièce mécanique.
Le sous-modèle éléments finis de la zone d'intérêt est fini sur un domaine de l'espace compact discret D2 compris dans D1 et représentant la zone d'intérêt. On note D2 bornes les bornes de D2 représentant les frontières de la zone d'intérêt.
L’aéronef est par exemple un hélicoptère ou un avion.
L’aéronef comprend au moins un siège, une ceinture de sécurité correspondant au siège et la pièce mécanique selon l’invention.
Selon un mode de réalisation, la pièce mécanique est adaptée pour relier le siège et la ceinture de sécurité et est appelée « spreader » selon la terminologie anglaise. Dans article: "THE APPLICATION OF MAGNESIUM ALLOYS IN AIRCRAFT INTERIORS –CHANGING THE RULES " Bruce Davis, Magnesium Elektron North America; 1001 College St. PO Box 258; Madison, IL, 62060, USA , il est fait référence au spreader dans la de l'article.
Selon un autre mode de réalisation, la pièce mécanique est un carter sous perte d'aube soufflante d'un aéronef.
Dans un mode de réalisation facultatif, l'étape S200 peut en outre comprendre : mélanger et broyer une source d'azote et le produit grillé après lavage à l'eau, et griller pour obtenir le résidu grillé. Facultativement, la source d'azote est de la mélamine, et un rapport massique de la source d'azote au produit grillé après lavage à l'eau est de (0,05 à 0,15) : 1. Griller avec la source d'azote consiste à obtenir un matériau graphite dopé à l'azote. Un chargement ultérieur par coprécipitation de manganèse-aluminium peut réparer la couche de graphite endommagée après des cycles de charge et de décharge, et peut également doper un élément N sur une surface de graphite pour améliorer les sites alcalins du matériau graphite, améliorer une force agissant entre le métal et le site de chargement, et améliorer une activité de sites métallurgiques. Bien entendu, dans d'autres modes de réalisation optionnels, l'étape de mélange et de broyage avec la source d'azote peut également être omise.
À l'étape S300, le résidu grillé et un deuxième mélange sont mis en suspension dans une suspension, et la précipitation du métal est réalisée dans un environnement alcalin, le deuxième mélange contenant un sel de manganèse, un sel d'aluminium et un méta-aluminate.
Facultativement, comme le montre la , l'étape S300 peut spécifiquement comprendre les étapes suivantes.
A l'étape S310, le résidu grillé et l'eau sont préparés dans une suspension de résidu grillé, et le deuxième mélange est ajouté à la suspension de résidu grillé et agité. Facultativement, une concentration du résidu grillé dans la suspension préparée de résidu grillé est de 5 g/L à 50 g/L.
À l'étape S320, une solution de NaOH est ajoutée pendant l'agitation pour la précipitation du métal afin d'obtenir une suspension brune grisâtre.
Dans les modes de réalisation de la présente demande, facultativement, le sel de manganèse dans le deuxième mélange comprend un ou plusieurs parmi le sulfate de manganèse, le chlorure de manganèse, l'oxalate de manganèse et le nitrate de manganèse ; le sel d'aluminium dans le deuxième mélange comprend un ou plusieurs éléments parmi le sulfate d'aluminium, le chlorure d'aluminium et le nitrate d'aluminium ; et le méta-aluminate dans le deuxième mélange est éventuellement du méta-aluminate de sodium.
Facultativement, le deuxième mélange contient en outre un adjuvant, et l'adjuvant comprend un ou plusieurs éléments parmi le citrate, l'oxalate, l'hydroxyde d'ammonium ou le sel d'ammonium quaternaire. Le sel d'ammonium quaternaire peut comprendre un ou plusieurs bromure de tétradécyltriméthylammonium, chlorure de tétrabutylammonium, chlorure de benzalkonium et bromure d'octadécyltriméthylammonium. En ajoutant un adjuvant, un taux de précipitation des ions métalliques peut être contrôlé, et donc une morphologie d'un précipité peut être contrôlée. Al est dopé en oxyde de manganèse MnO 2 par un procédé de coprécipitation, de sorte que Mn et Al produisent un effet synergique, modifiant une structure de surface, réduisant une quantité dissoute de Mn et améliorant la stabilité structurelle du matériau adsorbant. Le sel d'ammonium quaternaire peut en outre être inséré dans une structure intercalaire de graphite pour augmenter le nombre de sites actifs et la surface spécifique du matériau.
Facultativement, une quantité ajoutée de sel de manganèse est de 0,5 mol à 3 mol par litre de la suspension de résidu grillé, et un rapport molaire du sel de manganèse au sel d'aluminium et à l'adjuvant est de 1 : (0,2 à 1,2) : (0,5 à 4). Le méta-aluminate représente 10 à 50 % de la quantité totale du méta-aluminate et du sel d'aluminium. La valeur du pH est contrôlée entre 8 et 9 pendant la précipitation du métal après ajout d'hydroxyde de sodium.