INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé comporte une phase de surveillance Phas, réalisée préalablement au décollage, par exemple au démarrage de l’aéronef 1. Eventuellement, la phase de surveillance peut être initiée lorsque l’interface homme-machine de commande 70 est manœuvrée. Par exemple, l’interface homme-machine de commande 70 transmet directement un signal de commande au contrôleur 55, ou transmet un signal à un organe tiers qui transmet à son tour directement ou indirectement un signal de commande au contrôleur 55.
Durant la phase de surveillance Phas, le procédé comporte un prélèvement STP1 au sol d’une énergie électrique ou d’une puissance électrique à prélever à partir de la source d’énergie électrique 30 pendant une durée prédéterminée.
Par exemple, cette étape comporte le fonctionnement STP1.1 en mode moteur du moteur électrique 20.
Eventuellement, le contrôleur 55 peut piloter le réseau électrique moteur 80 pour qu’un courant électrique circule entre le moteur électrique 20 et la source d’énergie électrique 30. Par exemple, le contrôleur 55 pilote l’organe de connexion/déconnexion 81.
Selon le type d’essence à traiter, il peut être avantageux de préalablement traiter l’essence en présence d'hydrogène et d'un catalyseur d'hydrogénation sélective de manière à hydrogéner au moins partiellement les dioléfines et réaliser une réaction d'alourdissement d'une partie des mercaptans légers (RSH) présents dans la charge en thioéthers, par réaction avec des oléfines.
A cette fin, l'essence à traiter est envoyée dans un réacteur catalytique d'hydrogénation sélective contenant au moins un lit fixe ou mobile de catalyseur d'hydrogénation sélective des dioléfines et d'alourdissement des mercaptans légers. La réaction d'hydrogénation sélective des dioléfines et d'alourdissement des mercaptans légers s’effectue préférentiellement sur un catalyseur sulfuré comprenant au moins un métal du groupe VIII et éventuellement au moins un métal du groupe VIB et un support d’oxyde. Le métal du groupe VIII est choisi de préférence parmi le nickel et le cobalt et en particulier le nickel. Le métal du groupe VIB, lorsqu'il est présent, est de préférence choisi parmi le molybdène et le tungstène et de manière très préférée le molybdène.
Lors de l'étape optionnelle d'hydrogénation sélective, l'essence est mise en contact avec le catalyseur à une température comprise entre 50 et 250°C, et de préférence entre 80 et 220°C, et de manière encore plus préférée entre 90 et 200°C, avec une vitesse volumique horaire (VVH) comprise entre 0,5 h -1 et 20 h -1 , l'unité de la vitesse volumique horaire étant le débit volumique de charge à 15°C par volume de lit catalytique et par heure (L/L/h). La pression est comprise entre 0,2 et 5 MPa, de préférence entre 0,6 et 4 MPa et de manière encore plus préférée entre 1 et 3 MPa. L’étape optionnelle d'hydrogénation sélective est typiquement réalisée avec un rapport entre le débit d’hydrogène exprimé en normaux m 3 par heure et le débit volumique de charge à traiter exprimé en m 3 par heure aux conditions standards (15°C, 0,1 MPa) compris entre 2 et 100 Nm 3 /m 3 , de manière préférée entre 3 et 30 Nm 3 /m 3 .
Etape a) Etape d’hydrodésulfuration sélective (HDS)
L’étape d’hydrodésulfuration a) est mise en œuvre pour réduire la teneur en soufre de l'essence à traiter en convertissant les composés soufrés en H 2 S.
La température est généralement comprise entre 200°C et 350°C, et de préférence comprise entre 220°C et 320°C. La température employée doit être suffisante pour maintenir l’essence à traiter en phase gaz dans le réacteur.
La pression d’opération de cette étape est généralement comprise entre 0,2 MPa et 5 MPa, de préférence comprise entre 1 MPa et 3 MPa.
La quantité de catalyseur mise en œuvre dans chaque réacteur de la première section réactionnelle est généralement telle que le rapport entre le débit volumique à 15°C d’essence à traiter exprimé en m 3 par heure aux conditions standards, par m 3 de lit catalytique (également appelé vitesse volumique horaire - VVH) est compris entre 1 et 20 h -1 et de préférence entre 2 et 10 h -1 .
Le débit d’hydrogène est généralement tel que le rapport entre le débit d’hydrogène exprimé en normaux m 3 par heure (Nm 3 /h) et le débit volumique de charge à traiter exprimé en m 3 par heure aux conditions standards (15°C, 0,1 MPa) est compris entre 10 et 1000 Nm 3 /m 3 , de préférence entre 50 et 600 Nm 3 /m 3 . On entend par normaux m 3 le volume de 1 m 3 de gaz à 0°C et 0,1 MPa.
Le taux de désulfuration de l’étape a), qui dépend de la teneur en soufre de la charge à traiter, est généralement supérieur à 50% et de préférence supérieur à 70% de sorte que le produit issu de l’étape a) contient moins de 200 ppm poids de soufre et de façon préférée moins de 100 ppm poids de soufre.
Dans le procédé selon l'invention le taux d’hydrogénation des oléfines est de préférence inférieur à 50%, de façon plus préférée inférieure à 40% au cours de cette étape.
On peut tout à fait avoir plusieurs dispositifs d’affichage 1, fixés sur les câbles 2a, 2b à diverses hauteurs.
On peut également avoir plus de deux câbles (en particulier plusieurs câbles « borne positive » 2a et/ou plusieurs câbles « borne négative » 2b, disposés en alternance), tant qu’ils sont deux à deux espacés d’une même distance on peut placer plusieurs dispositifs 1 en quinconce, voir , étant entendu qu’un dispositif 1 n’est fixé qu’à deux des câbles 2a, 2b.
Rails magnétiques
Comme dans l’art antérieur, ou va pouvoir alimenter lesdits éléments électroniques 11, 12, 13, 14, 15 du dispositif d’affichage 1 via les câbles 2a, 2b, mais tout en ayant une solution de fixation originale.
Pour ce faire, le dispositif d’affichage 1 comprend en outre au moins deux rails magnétiques 100a, 100b, 101a, 101b rectilignes s’étendant parallèlement le long de la face arrière F du boitier 10 et permettant de fixer de manière détachable le dispositif d’affichage 1 auxdits câbles 2a, 2b. On comprend que lesdits rails s’étendent préférentiellement sur toute la longueur de ladite face arrière F.
Contrairement à la solution de la demande EP2879121 où l’on avait deux rails massifs en lieu et place des câbles, on vient ici astucieusement directement intégrer des rails miniatures au boitier 10. On comprend que les rails 100a, 100b, 101a, 101b sont solidaires du boitier 10, on verra comment plus loin.
Ces rails 100a, 100b, 101a, 101b sont des éléments allongés qui sont : d’une part magnétiques, c’est-à-dire qu’ils permettent une fixation robuste du dispositif d’affichage 1 auxdits câbles 2a, 2b, puisque lesdits rails s’étendent le long de la face arrière B ce qui permet une bonne surface de contact entre les rails 100a, 100b, 101a, 101b et les câbles 2a, 2b, par opposition à une fixation « en quelques points », et d’autre part conducteurs et connectés électriquement aux éléments électroniques 11, 12, 13, 14, 15 du dispositif d’affichage 1 de sorte que lorsque le dispositif d’affichage 1 est fixé auxdits câbles 2a, 2b, lesdits éléments électroniques 11, 12, 13, 14, 15 du dispositif d’affichage 1 sont alimentés en électricité via les rails magnétiques 100a, 100b, 101a, 101b (et via les câbles 2a, 2b).
Cette solution est très avantageuse car : on peut garder des câbles 2a, 2b fins et souples, et discrets ; on a une modularité complète puisqu’on peut fixer un dispositif d’affichage 1 à n’importe quelle hauteur sur les câbles 2a, 2b de manière réversible ; la fixation/détachement/déplacement est facile, elle peut se faire à une main, du fait du caractère détachable des aimants, on note en outre qu’on peut faire glisser le dispositif 1 le long des câbles 2a, 2b tout en ayant l’écran 13 qui reste en fonctionnement; la force de fixation reste néanmoins forte (pas de risque de chute d’un dispositif 1) et ne décroit pas avec le temps de fait de la longueur des rails.
De manière préférée, et comme l’on voit sur les figures 2 et 3 (qui représentent l’intérieur du boitier 10 avec et sans des éléments de renfort 104 qui seront décrits plus loin, i.e. les figures 2 et 3 représentent ce qui est sous l’écran 13), le dispositif d’affichage 1 comprend préférentiellement un premier groupe d’au moins deux rails magnétiques 100a, 100b rectilignes s’étendant parallèlement (entre eux) le long de la face arrière F du boitier 10, et un deuxième groupe d’au moins deux rails magnétiques 101a, 101b rectilignes s’étendant parallèlement (toujours entre eux) le long de la face arrière F du boitier 10, les rails magnétiques 100a, 100b du premier groupe étant orthogonaux avec les rails magnétiques 101a, 101b du deuxième groupe.
En d‘autre termes, on a au moins quatre rails, deux dans chaque direction. Cela donne cet aspect « en croix » des rails dans le boitier 10, et l’on voit notamment quatre points de croisement sur lesquels on reviendra plus tard.
Cela permet de pouvoir faire pivoter le dispositif 1 de 90° et donc de passer de mode « portrait » à mode « paysage » et vice versa. Dans l’orientation du dispositif 1 présentée dans les figures 2 et 3, les rails 100a, 100b du premier groupe sont horizontaux et les rails 101a, 101b du deuxième groupe sont verticaux, de sorte que ce sont ces derniers qui se fixent sur les câbles 2a, 2b.
On comprend que même si l’on a plus de deux rails, le dispositif d’affichage 1 n’est en pratique, dans une position donnée, fixé auxdits câbles 2a, 2b par seulement deux rails, en particulier soit des rails magnétiques 100a, 100b du premier groupe, soit via des rails magnétiques 101a, 101b du deuxième groupe. A ce titre, de façon préférée, les moyens de traitement 11 sont capable de détecter les rails 100a, 100b, 101a, 101b alimentés et de retourner automatiquement l’affichage sur l’écran 13 en conséquence (pour que l’affichage soit toujours dans le bon sens, i.e. lisible par l’utilisateur, quelle que soit l’orientation du dispositif1). Alternativement ou en complément on peut prévoir dans le dispositif 1 un inclinomètre connecté aux moyens de traitement de données 11 pour le même résultat.
A noter que de manière préférée, la distance D entre les deux rails de chaque groupe est une valeur prédéfinie correspondant à la distance entre les deux câbles 2a, 2b de sorte que ceux-ci tombent en face des rails. Si les câbles sont souples on a cependant une certaine marge de manœuvre.
Chaque groupe peut comprend plus de deux rails. Par exemple, si le dispositif 1 présente une forme allongée (mode paysage étendu) on peut avoir 3 rails dans un groupe, préférentiellement deux à deux espacés d’une longueur D, i.e. que les trois rails s’étendent sur une longueur 2*D. Ainsi, on peut fixer le dispositif 1 soit sur le premier et le deuxième rail du groupe, soit sur le deuxième et le troisième rail du groupe, de sorte à permettre des fixations « en décalé » avec un effet esthétique.
Comme expliqué, on a typiquement un câble formant une borne positive et l’autre câble formant une borne négative, de sorte que les rails doivent eux même respecter une alternance de polarité pour pouvoir fermer le circuit électrique.
En d‘autre termes, chaque rail magnétique 100a, 100b, 101a, 101b est d’une première ou d’une deuxième polarité, tous les rails d’une même polarité étant connectés électriquement directement, i.e. étant au même potentiel. A noter qu’on a volontairement parlé de « première » et « deuxième » polarité, on peut arbitrairement définir que la première polarité est la polarité positive et que la deuxième polarité est la polarité négative, c’est-à-dire qu’un rail de la première polarité doit être au contact du câble formant borne positive et qu’un rail de la deuxième polarité doit être au contact du câble formant borne négative, mais on verra plus loin un mode de réalisation très avantageux qui permet une inversion automatique de polarité dans lequel il n’y a pas besoin de faire attention à la polarité (on peut fixer le dispositif 1 sur les câbles 2a, 2b sans réfléchir).
- au moins une première pièce déformable élastiquement P1 entre des première et seconde parties de la pièce déformable P1 ; et
- un premier levier L1 pivotant autour d’un premier point de pivot X1, le premier levier L1 étant relié mécaniquement d’une part à la première masse M1 et d’autre part à la première partie de la pièce déformable P1 de telle manière que le déplacement de la masse M1 par rapport au support Sp suivant l’axe de mobilité X-X entraine un pivotement du premier levier L1 autour du premier point de pivot X1.
L’accéléromètre 0 comporte aussi un deuxième levier L2 qui pivote autour d’un second point de pivot X2.
Le deuxième levier L2 est relié mécaniquement d’une part au support Sp et d’autre part à la seconde partie de la pièce déformable P1.
Chaque levier donné L2, L21, L4, L41 de l’accéléromètre est relié mécaniquement par rapport au support Sp par appui en un point de contact contre le support Sp qui est propre au levier donné de manière que chaque levier donné puisse pivoter par rapport au support Sp autour du point de contact entre le levier donné et le support.
Le premier point de pivot X1 et le second point de pivot X2 sont reliés l’un à l’autre par l’intermédiaire d’une première barre 11 de telle manière que lors dudit déplacement de la première masse M1 par rapport au support Sp, lesdits premier et deuxième leviers L1, L2 pivotent par rapport à la première barre 11 et génèrent un déplacement de la première partie de la première pièce déformable P1 par rapport à la seconde partie de la première pièce déformable P1.
En d’autres termes, le déplacement d’une masse donnée par rapport au support Sp génère des contraintes sur les leviers, les leviers transmettant ces contraintes vers les extrémités de la pièce déformable associée à ces leviers, la pièce déformable étant ainsi contrainte en traction ou en compression en fonction du sens de déplacement de la masse donnée par rapport au support.
Chaque levier donné applique ainsi des contraintes sur la pièce déformable associée à ce levier donné, ces contraintes étant amplifiées par rapport aux contraintes exercées sur le levier donné par la masse qui lui est associée.
Le premier point de pivot X1 est solidaire d’une première extrémité de la première barre 11 et le second point de pivot X2 est solidaire d’une seconde extrémité de la première barre 11.
Chaque barre est rigide relativement à la première pièce déformable P1 au moins selon l’axe de mobilité X-X de telle manière que lors du déplacement de la masse par rapport au support, la pièce déformable se déforme beaucoup plus que la barre rigide.
En fonctionnement, lorsque la première masse M1 est soumise à une accélération suivant ledit axe de mobilité X-X, cette masse M1 se déplace par rapport au support Sp ce qui entraîne un pivotement simultané des premier et second leviers L1, L2 vis-à-vis de la première barre 11 qui est rigide relativement à la pièce déformable P1.
Le pivotement des premier et deuxième leviers L1, L2 induit un déplacement de la première partie de la première pièce déformable P1 par rapport à la seconde partie de la première pièce déformable P1.
La première pièce déformable P1 est ainsi déformée en fonction de l’accélération courante appliquée à la première masse M1 suivant l’axe de mobilité X-X par rapport au support Sp.
Les premier et deuxième leviers L1, L2 permettent une amplification des contraintes exercées sur la pièce déformable et une transformation du mouvement de déplacement de la première masse M1 vis-à-vis du support Sp.
Comme la première barre 11 par rapport à laquelle pivotent les premier et deuxième leviers L1, L2 est distincte de la première masse M1 et du support Sp, l’invention permet un découplage mécanique entre support et pièce(s) déformable(s) ce qui permet de minimiser l’amplification des efforts thermomécaniques liée à des dilatations différentielles entre masse et support (sous gradient thermique).
La précision de l’accéléromètre est ainsi moins affectée par des variations de température sur une plage donnée de température de fonctionnement de l’accéléromètre.
La vitesse d’usinage peut être supérieure à 50 mm/min, voire supérieure à 60 mm/min, mieux supérieure à 70 mm/min, étant par exemple de l’ordre de 80 à 150 mm/min, avec une vitesse de référence sans irradiation de 200 mm/min, à conditions d’usinage constantes.
La vitesse d’usinage peut être supérieure à 400 mm/min, voire supérieure à 500 mm/min, mieux supérieure à 600 mm/min, étant par exemple de l’ordre de 700 mm/min, avec une vitesse de référence sans irradiation de 200 mm/min, à conditions d’usinage constantes.
Dans le procédé, à l’étape (b) d’usinage, on peut collecter plus de copeaux en masse que sans irradiation, à conditions d’usinage constantes, notamment plus de 5%, voire plus de 10%, mieux plus de 15%, voire plus de 20% de copeaux en masse. Dans un mode de réalisation, on peut collecter plus de 30%, voire plus de 35% de copeaux en masse, que sans irradiation, à conditions d’usinage constantes.
Dans le procédé, à l’étape (b) d’usinage, on peut collecter plus de copeaux en volume que sans irradiation, à conditions d’usinage constantes, notamment plus de 20%, voire plus de 30%, mieux plus de 40%, voire plus de 50% de copeaux en volume. Dans un mode de réalisation, on peut collecter plus de 60%, voire plus de 70% de copeaux en volume, que sans irradiation, à conditions d’usinage constantes.
L’invention a encore pour objet, indépendamment ou en combinaison avec ce qui précède, un procédé de recyclage d’un module photovoltaïque, comportant la mise en œuvre du procédé de traitement tel que décrit ci-dessus pour désassembler le module photovoltaïque.
L’invention a encore pour objet, indépendamment ou en combinaison avec ce qui précède, une installation de traitement pour recyclage d’un dispositif fonctionnel, notamment d’un module photovoltaïque, le dispositif fonctionnel comportant au moins l’un d’une cellule photovoltaïque ou d’une diode électroluminescente (DEL) noyée dans un encapsulant comportant un matériau polymère, notamment pour la mise en œuvre du procédé tel que décrit ci-dessus, l’installation comportant :
- un dispositif d’irradiation du dispositif fonctionnel par un traitement ionisant, afin de modifier les propriétés mécaniques de l’encapsulant, et
- un dispositif d’usinage de l’encapsulant, afin de réduire celui-ci en copeaux.
Le dispositif d’irradiation peut être configuré pour permettre l’irradiation du dispositif fonctionnel du côté de la couche de protection en verre, ou en variante du côté de la couche de protection à base de polymères multi-couches.
Le dispositif d’irradiation peut être configuré pour permettre l’irradiation du dispositif fonctionnel sensiblement perpendiculairement à celui-ci. Cela permet d’obtenir une irradiation plus homogène.
Le dispositif d’usinage peut comporter l’un au moins de : un fil abrasif, une bande abrasive, une meule, une fraise, cette liste n’étant pas limitative.
L’installation peut comporter des moyens de collecte des copeaux obtenus à l’étape (b) d’usinage.
La est une vue en perspective, schématique et partielle, d’un module photovoltaïque.
La est une vue en coupe, schématique et partielle, du module photovoltaïque de la .
La est un schéma en blocs illustrant le procédé selon l’invention.
Selon une réalisation, des moyens aptes à faire varier la vitesse de balayage mécanique sont associés aux moyens moteur/d’entraînement.
Selon une réalisation, le boitier comporte une section arrière de boitier ayant une face extrême arrière, extérieure formant zone de poussée vers l’avant de la sonde, conçue pour ne pas comporter d’organe saillant de façon substantielle, telle que typiquement un câble de liaison à demeure.
Selon un second aspect, l’invention a pour objet un échographe, comprenant une sonde telle qu’elle a été décrite et des moyens complémentaires de fonctionnement, comme des moyens électronique analogique et numérique, des moyens de traitement du signal, des moyens d’alimentation électrique, des moyens de commande, des moyens de visualisation et traitement d’image, des moyens d’enregistrement, des moyens de communication, des moyens de traitements informatiques. En particulier, la sonde est associée fonctionnellement et sans câble de liaison à un dispositif numérique portable pouvant exécuter une application programmée convenant à l'exécution de certaines fonctionnalités, tel que notamment un téléphone portable ou une tablette.
est une représentation en perspective, de l’extérieur, d’une réalisation possible d’une sonde conforme à l’invention en situation de pouvoir être amenée sur le corps d’un sujet pour un examen échographique. Dans cette figure, la tête de sonde et son nez sont situés en bas alors que la section arrière de boitier avec sa face extrême arrière est située en haut. Cette figure montre plus particulièrement les éléments assemblés du boitier, dont l’élément frontal, une section médiane de boitier et une section arrière de boitier avec sa face extrême arrière. Elle montre également une commande « marche-arrêt ».
est une représentation, en plan sensiblement vertical, de la sonde de posée à plat sur un plan sensiblement horizontal. Cette figure montre un référentiel à trois axe/directions perpendiculaires et un référentiel à trois plans perpendiculaires, à savoir un axe arrière-avant (disposé dans le plan de ) qui est l’axe d’extension principale de la sonde, une direction droite-gauche (disposée perpendiculairement au plan de ) qui est sensiblement horizontale et perpendiculaire à l’axe arrière-avant, une direction bas-haut (disposée dans le plan de ) qui est sensiblement verticale, un plan de coupe-balayage (disposé perpendiculairement au plan de ) qui est défini par l’axe arrière-avant et la direction droite-gauche, un plan de contact (disposé perpendiculairement au plan de ) qui est défini par la direction droite-gauche et la direction bas-haut, et un plan sagittal (qui est dans le plan de ) qui est défini par l’axe arrière-avant et la direction bas-haut.
est une représentation, en perspective et en situation d’utilisation, d’un échographe selon l’invention, comportant une sonde telle que celle de . Cette figure montre la sonde, un téléphone portable faisant partie de l’échographe, les mains du praticien opérateur tenant respectivement le téléphone portable et la sonde, la peau du sujet avec laquelle est en contact, moyennant un léger enfoncement, la tête de la sonde. Elle montre également que le téléphone portable comporte une commande pour le réglage souhaité.
est une représentation en élévation de l’élément frontal de boitier (correspondant à la tête de sonde), avec l’apex de boitier (correspondant au nez de sonde), montrant la partie en élévation de la face extérieure de la paroi frontale de boitier (paroi d’apex et paroi latérale périphérique). Cette figure montre la fenêtre acoustique et le bord arrière de l’élément frontal de boitier.
est une représentation de côté de l’élément frontal de boitier de , montrant la partie de côté de la face extérieure de la paroi frontale de boitier (paroi d’apex et paroi latérale périphérique). Cette figure montre la fenêtre acoustique et le bord arrière de l’élément frontal de boitier.
est une représentation, dans la direction avant de la sonde, de l’élément frontal de boitier de montrant la face extérieure et la face intérieure de la paroi frontale de boitier, la face intérieure de la paroi d’apex et de la paroi latérale périphérique, la fenêtre acoustique et le bord arrière de l’élément frontal de boitier.
est une représentation, dans la direction arrière de la sonde, de l’élément frontal de boitier de montrant la face extérieure de la paroi frontale de boitier (paroi d’apex et paroi latérale périphérique), la fenêtre acoustique et le bord arrière de l’élément frontal de boitier.
est une représentation en coupe selon le plan de coupe-balayage et la ligne VIII-VIII de , de l’élément frontal de boitier de montrant la face extérieure et la face intérieure de la paroi frontale de boitier, à savoir de sa paroi d’apex et de sa paroi latérale périphérique, la fenêtre acoustique, la paroi latérale périphérique de boitier, et le bord arrière de l’élément frontal de boitier.