INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
le procédé comprenant en outre une phase d’exploitation comportant les étapes suivantes : réception de l’image à classer, détermination de la classe associée à l’image à classer par fourniture de l’image à classer en entrée du modèle de classification,
dans lequel lors de l’étape de formation, le modèle d’apprentissage formé comprend deux fois le même premier réseau de neurones, une fonction de combinaison prédéfinie connectée en sortie des premiers réseaux de neurones, et le deuxième réseau de neurones connecté en sortie de la fonction de combinaison prédéfinie, chaque donnée d’apprentissage comprenant un couple d’images distinctes chacune pour un premier réseau de neurones,
lors de l’étape d’application de l’algorithme d’apprentissage automatique, les premiers réseaux de neurones du modèle d’apprentissage étant identiques entre eux, et
lors de l’étape de génération, le modèle de classification comprenant un unique premier réseau de neurones entrainé.
Grâce à la formation du modèle d’apprentissage comprenant deux fois le premier réseau de neurones, et l’algorithme d’apprentissage appliqué sur ce modèle d’apprentissage, les premier et deuxième réseaux de neurones sont entraînés d’une manière particulière permettant intrinsèquement de réduire le nombre de classifications erronées.
Suivant d’autres aspects avantageux de l’invention, le procédé de classification comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : l’image à classer représente un drone, un avion ou un hélicoptère,
l’ensemble de classes comprenant préférentiellement au moins une des classes suivantes : un drone, un avion, et un hélicoptère ; le premier réseau de neurones entraîné est un encodeur propre à convertir une image en un vecteur de sortie représentatif du contenu de l’image,
le deuxième réseau de neurones entraîné étant un classificateur propre à déterminer, à partir d’un vecteur de sortie représentatif du contenu d’une image, une classe à laquelle appartient le contenu de l’image parmi l’ensemble de classes prédéfinies ; chaque donnée d’apprentissage comprend en outre un vecteur de classe associé au couple d’images ;
lors de l’étape d’application, l’algorithme d’apprentissage étant tel que, suite à son application, le modèle d’apprentissage est propre à fournir un vecteur sensiblement identique au vecteur de classe lorsque le couple d’image est fourni en entrée dudit modèle d’apprentissage ; le vecteur de classe comprend une pluralité de composantes chacune associées à une classe telles que : si les deux images appartiennent à une même classe, la composante associés à ladite classe a une première valeur prédéfinie préférentiellement égale à 1, et toutes les autres composantes ont une deuxième valeur prédéfinie préférentiellement égale à 0, et sinon, toutes les composantes sont identiques entre elles, préférentiellement égale au rapport entre 1 et le nombre de classes ; chaque premier et deuxième réseaux de neurones comporte plusieurs couches de neurones et des poids synaptiques réglables connectant respectivement deux neurones de deux couches successives,
l’étape d’application de l’algorithme d’apprentissage automatique comprenant le réglage des poids synaptiques réglables des premiers et deuxième réseaux de neurones tel que, pour chaque donnée d’apprentissage, la fourniture de chaque image à un premier réseau de neurones respectif permet d’obtenir en sortie du modèle d’apprentissage, un vecteur sensiblement identique au vecteur de classe de la donnée d’apprentissage ; chaque premier réseau de neurones est propre à fournir, en sa sortie, un vecteur de sortie,
dans le modèle d’apprentissage, la fonction de combinaison étant propre à calculer une moyenne des vecteurs de sortie issus de chaque premier réseau de neurones et propre à fournir ladite moyenne en entrée du deuxième réseau de neurones ; et l’étape de détermination de la classe associée à l’image comprend les sous-étapes suivantes : fourniture de l’image à classer en entrée du modèle de classification pour calculer un vecteur associé à l’image à classer, comportant une pluralité de composantes correspondant respectivement à une classe de l’ensemble de classes prédéfinies, pour chaque composante du vecteur calculé, comparaison de ladite composante à un seuil prédéfini, si l’une des composantes est supérieure au seuil prédéfini, alors détermination (158) de la classe associée à l’image à classer comme étant la classe correspondant à ladite composante, et si aucune des composantes n’est supérieure au seuil prédéfini, alors détermination que l’image à classer n’appartient à aucune classe de l’ensemble de classes prédéfinies.
Une chauffe trop importante des pièces mobiles peut, à terme, et en fonction du temps d’utilisation des porte-instruments, conduire à une déformation des pièces mobiles et, dans le pire des cas, à une fusion de plusieurs pièces entre elles, les pièces n’étant alors plus mobiles les unes par rapport aux autres, empêchant le fonctionnement des porte-instruments dynamiques.
Par ailleurs, un mauvais nettoyage peut entraîner risque d’endommagement des porte-instruments dynamiques par séchage de la protéine issue des opérations dentaires, ce qui provoque des vibrations désagréables pour les patients. En outre, un mauvais nettoyage peut entraîner un risque de contamination des patients.
Une cause de l’entretien non optimal réside dans la mise en rotation des pièces mobiles à l’intérieur des porte-instruments dynamiques, puisque la rotation entraîne une mauvaise répartition des fluides, ce qui a pour conséquences que certaines zones ne sont pas atteintes par les fluides, et ne sont donc pas nettoyées, désinfectées et/ou lubrifiées.
Plus précisément, la rotation des pièces mobiles engendre la création de couloirs préférentiels de circulation de fluide, ce qui empêche les fluides d’atteindre certaines zones internes.
Une solution à cette cause est de supprimer la rotation des pièces mobiles à l’intérieur des porte-instruments dynamiques.
Toutefois, cette solution n’est pas convaincante.
En effet, par leur viscosité, certains fluides peuvent ne pas atteindre de petits espaces autour des pièces mobiles.
Par ailleurs, il serait alors nécessaire d’ajouter des moyens d’injection d’air sous pression pour évacuer les fluides afin d’éviter que, lors de l’utilisation des porte-instruments dynamiques, des fluides, de mauvais goût et potentiellement nocifs pour la santé, ne coulent dans la bouche d’un patient.
Plus précisément, l’invention a pour objectif de proposer un procédé et un dispositif de mise en œuvre du procédé, permettant un entretien optimal de porte-instruments dynamiques.
L’invention a également pour objectif de fournir de tels procédé et dispositif qui soient paramétrables.
L’invention a en outre pour objectif de fournir de tels procédé et dispositif qui soient simples et rapides de mise en œuvre.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront par la suite, sont atteints grâce à l’invention qui a pour objet un procédé d’entretien d’un mécanisme de transmission interne de porte-instruments dynamiques, le procédé comprenant une étape d’injection de fluide dans un porte-instruments dynamiques et, simultanément à l’étape d’injection de fluide, une étape de répartition de fluide sur le mécanisme de transmission, l’étape de répartition comprenant au moins une sous-étape de mise en mouvement du mécanisme de transmission, caractérisé en ce que l’étape de répartition comprend également au moins une sous-étape d’interruption momentanée de la mise en mouvement du mécanisme de transmission.
La sous-étape d’arrêt permet au fluide de se répandre plus facilement à l’intérieur d’un porte-instruments dynamique, et notamment sur le mécanisme de transmission, sur les engrenages et sur les roulements.
En effet, la sous-étape d’arrêt permet de limiter les phénomènes de surpression à l’intérieur des porte-instruments dynamiques. Ces surpressions sont dues à la mise en mouvement du mécanisme de transmission, qui crée des couloirs préférentiels d’écoulement de fluide, empêchant alors au fluide d’atteindre certaines zones.
Toutes les zones sont alors atteintes par les différents fluides, les fluides étant alors brassé pour agir sur toutes les pièces internes des porte-instruments dynamiques, lors des sous-étapes de mise en mouvement.
Préférentiellement, le phosphate de silicone alcoxylé est sélectionné parmi les composés silicone de formule (A) et leurs sels : (A)
a est un nombre entier allant de 0 à 200 ;
b est un nombre entier allant de 2 à 500 ;
R est sélectionné parmi -OH, et les groupes alkyle contenant de 1 à 9 atomes de carbone ;
R' est représenté par la formule (B) :
-R"-(EO) c -(PO) d -(EO) e -R"' (B)
R" est sélectionné parmi les groupes alkylène contenant de 1 à 10 atomes de carbone ;
c, d et e, qui peuvent être identiques ou différents, sont chacun des nombres entiers allant de 0 à 20 à condition que la somme c + d + e soit au moins égale à 1 ;
R"' est un groupe phosphate sélectionné parmi des groupes de formule -OP(O)(OH) 2 , des groupes de formule -O-P(O)(OH)(OR1) et des groupes de formule -O-P(O)(OR1) 2 , où R1 est sélectionné parmi l’hydrogène, des cations inorganiques et des cations organiques.
Plus préférentiellement, l’acide de silicone alcoxylé est sélectionné parmi le diméthicone PEG-8 phosphate, le diméthicone PEG-7 phosphate et leurs combinaisons.
Des exemples non limitatifs de phosphates de silicone alcoxylés appropriés incluent ceux disponibles dans le commerce auprès de la société Phoenix Chemical, Inc. du New Jersey sous le nom de Pecosil®, tels que Pecosil® PS-100, Pecosil® PS-112, Pecosil® PS-150, Pecosil® PS-200, Pecosil® WDS-100, Pecosil® WDS-200, Pecosil® PS-100 B et Pecosil® PS-100 K, ceux disponibles dans le commerce auprès de la société LUBRIZOL sous le nom de SILSENSE PE-200L SILICONE, et ceux disponibles dans le commerce auprès de la société Siltech sous le nom de Silphos A-100 et Silphos A-150. D’autres exemples non limitatifs de phosphates de silicone alcoxylés appropriés incluent ceux décrits dans les brevets U.S. Nos. 5 070 171, 5 093 452 et 5 149 765 dont les divulgations sont incorporées dans le présent document en référence.
Avantageusement, le phosphate de silicone alcoxylé est présent dans la composition selon la présente invention en une quantité allant de 0,1% en poids à 20% en poids, préférentiellement de 0,5% en poids à 10% en poids, et plus préférentiellement de 1% en poids à 5% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Description détaillée La figure illustre un outil rotatif 1 comprenant une tige 2, sur laquelle est fixée une bande 3. La bande 3 est disposée, de sorte à former des ailettes de part et d’autre de la tige 2.
La bande 3 est imprégnée de résine, pour lui conférer une certaine rigidité tout en maintenant une souplesse suffisante pour se déformer lors du contact avec la surface à traiter. On comprendra que d’une façon générale, les ailettes d’un outil rotatif 1 sont souples de manière à se déformer au contact de la pièce à traiter. La bande 3 est définie comme comprenant une première face et une deuxième face opposée à la première face.
Une première partie de la bande 3 s’étendant d’un premier côté de la tige 2 comprend, sur sa première face, au moins deux billes 4, notamment en carbure de tungstène ou en céramique et deux zones abrasives 5a,5b recouvertes de grains abrasifs de différentes tailles.
Une deuxième partie de la bande 3 s’étendant d’un deuxième côté de la tige 2 comprend, sur sa deuxième face, au moins deux billes 4, notamment en carbure de tungstène et deux zones abrasives 5a,5b recouvertes de grains abrasifs de différentes tailles.
Dans le mode de réalisation illustré sur la figure , les billes 4 sont disposées de sorte à être plus éloignées de la tige 2 que les zones abrasives 5a,5b, des deux côtés de la tige 2. Ce mode de réalisation n’est pas exclusif, et d’autres modes de réalisation seront présentés plus loin dans la présente description.
De même, des deux côtés de la tige 2, les zones abrasives 5b recouvertes de grains abrasifs d’une première taille sont disposées de sorte à être plus éloignées de la tige 2 que les zones abrasives 5a recouvertes de grains abrasifs d’une deuxième taille supérieure à la première taille.
La disposition des billes 4 et des zones abrasives 5a,5b est choisie avantageusement de manière à ce que, lors de l’utilisation, les grains d’abrasif les plus grossiers entrent en contact avec la matière en premier, suivis des grains les plus fins qui précèdent à leur tour les billes 4. Cette disposition permet de réaliser de manière concomitante l’enlèvement du défaut présent sur la surface à ajuster, tout en générant un état de surface adéquat, avant l’impact des billes 4 de tungstène permettant une mise en compression de la surface. Dans un tel mode de rotation, l’outil tourne dans un seul sens, de sorte que les faces de la bande 3 recouvertes de grains et de billes 4 entrent en contact avec la surface.
On comprendra aisément que d’autres configurations de billes et/ou de zones abrasives peuvent être employées sur un outil rotatif sans sortir de la portée de la présente invention. Dans d’autres modes de réalisation, non illustrés, un outil rotatif 1 peut comprendre uniquement des ailettes munies de zones abrasives ou uniquement des ailettes munies de billes en carbure de tungstène. Alternativement, un même outil 1 peut comprendre des ailettes munies uniquement de zones abrasives et des ailettes munies uniquement de billes en carbure de tungstène.
De même, tout ou partie des billes 4 et des zones abrasives 5a,5b peuvent être encapsulées de sorte à ne pas pouvoir se détacher et s’incruster dans la surface à traiter. Plus généralement, l’encapsulation peut être réalisée en appliquant un revêtement, notamment un vernis ou une résine.
Dans un mode de réalisation particulier d’un outil rotatif, plusieurs ailettes peuvent être disposées l’une après l’autre sur un même axe. La figure illustre un tel mode de réalisation. On comprendra que les ailettes successives présentent un écartement pouvant être modifié selon la destination de l’outil. On peut écarter les ailettes pour réaliser une mise en compression de plusieurs surfaces distinctes ou rapprocher les ailettes pour obtenir un recouvrement maximisé de la surface traitée. Ce dernier mode de réalisation est particulièrement avantageux dans le cas de surfaces à traiter étendues pour le traitement desquelles une seule ailette de grande largeur pourrait présenter des problèmes de résistance mécanique (en torsion, déformation ou déchirement).
La figure illustre une phase d’ajustage au cours de laquelle des grains abrasifs entrent en contact avec la surface de la pièce 6 à traiter lors de la rotation de l’outil rotatif 1.
Les figures et illustrent un outil rotatif 1 dont les ailettes sont perpendiculaires à l’axe de rotation.
La figure illustre un mode de réalisation d’un système d’ajustage et de précontrainte selon l’invention. Le système comprend au moins deux outils rotatifs 1 et au moins un support pour maintenir en position une pièce 6 à traiter. Le système d’ajustage et de précontrainte comprend également un moyen de mise en rotation de chaque outil rotatif 1 et un moyen de commande. Un moyen de mise en rotation du support pour maintenir en position une pièce 6 à traiter peut également être prévu. Les moyens de mise en rotation et le moyen de commande ne sont pas illustrés sur la figure . Chaque moyen de mise en rotation comprend par exemple un moteur électrique et un mécanisme de transmission (par exemple une pince, ou un réducteur couplé à une pince) pour transmettre la rotation du moteur à l’outil ou au support. Le moyen de commande est par exemple un module électronique comprenant au moins un processeur et une mémoire, et connecté aux actionneurs (par exemple aux moteurs) du système, de manière à pouvoir les commander.
Par l’intermédiaire du moyen de commande et des moyens de mise en rotation, le système d’ajustage et de précontrainte est apte à mettre en rotation chaque outil rotatif ainsi qu’éventuellement le support. Le moyen de commande est apte à commander les moyens de mise en rotation de façon coordonnée les uns avec les autres, notamment de façon simultanée, ou de façon séquentielle selon un ordonnancement prédéterminé (la séquence de traitement correspondante étant stockée dans la mémoire du module de commande). Les paramètres de commande et éventuellement l’ordre d’activation sont mémorisés dans le moyen de commande. Avantageusement, les outils rotatifs 1 et le support sont animés de mouvements de rotation dans des directions opposées.
Avantageusement, les outils rotatifs 1, dont le nombre est par exemple compris entre deux et dix, voire entre deux et six, sont disposés autour de la pièce 6 à traiter de sorte que leurs axes de rotation soient parallèles entre eux et parallèles à l’axe de rotation de la pièce 6 à traiter. De plus, les outils peuvent être disposés à une même distance de la pièce 6 et avec un même espacement entre eux.
Une telle configuration permet d’appliquer une mise en compression simultanément en plusieurs zones, et selon la taille et la géométrie de la pièce à traiter, selon plusieurs directions. Cela est notamment le cas lorsque les outils rotatifs sont disposés au moins partiellement autour de la pièce à traiter. Cette combinaison de directions d’application permet de renforcer l’effet obtenu. De plus, une telle configuration à plusieurs outils rotatifs 1 peut être nécessaire pour traiter toute la surface de la pièce 6 à traiter, notamment pour les pièces les plus grandes. Une telle configuration est particulièrement adaptée au traitement des pièces à géométrie simple, telles que des pièces à section constante, notamment de type circulaire, elliptique, ovoïde ou tout autre section convexe et sans point anguleux. Cette configuration permet, pour ce type de pièce, un traitement particulièrement rapide de la pièce, du fait du nombre d’outils rotatifs, potentiellement élevé, agissant simultanément et continument sur la pièce
Il existe également un besoin de réduction du gradient de température entre les différentes cellules.
L’invention a pour objet un support de batterie comprenant un socle et un circuit caloporteur, le circuit caloporteur comprenant un premier conduit et un deuxième conduit, une première extrémité du premier conduit permettant l’admission d’un liquide caloporteur, une première extrémité du deuxième conduit permettant la sortie dudit liquide caloporteur, le premier conduit et le deuxième conduit étant connectés ensemble par leur deuxième extrémité. Le premier conduit et le deuxième conduit sont délimités d’une part par le socle et d’autre part par un ensemble de parois, le premier conduit et le deuxième conduit partageant une paroi commune.
La section des parois du circuit caloporteur peut présenter une forme en E.
La section des parois du circuit caloporteur peut présenter une forme en W.
L’invention a également pour objet une batterie comprenant au moins une cellule disposée sur un support de batterie tel que décrit ci-dessus, les cellules étant disposées d’un côté du socle, le circuit caloporteur étant disposé de l’autre côté du socle de sorte s’étendre en regard de chaque cellule.
Le liquide caloporteur peut être choisi parmi un réfrigérant, de l’eau glycolée, ou un gaz, notamment de l’air.
Un autre objet de l’invention est un procédé de fabrication d’un support de batterie tel que décrit ci-dessus, comprenant les étapes suivantes :
- on fabrique un socle et un circuit caloporteur,
- on dispose le circuit caloporteur sur le socle,
- on fixe ensuite un outil de maintien au socle de sorte qu’il s’étende au-dessus du circuit caloporteur,
- on ajuste alors la pression exercée par l’outil de maintien sur le circuit caloporteur de sorte à réduire la distance entre les parois du circuit caloporteur et le socle,
- on réalise la soudure laser des parois du circuit caloporteur et du socle,
- on retire l’outil de maintien,
- on referme les trous éventuellement ménagés dans le socle pour fixer l’outil de maintien en disposant et en soudant pour chacun d’eux une rondelle épaulée ou une pastille métallique.
Un objet de l’invention est un procédé de fabrication d’un support de batterie tel que décrit plus haut, dans lequel le circuit caloporteur est réalisé par fabrication additive directement sur le socle.
Dans un mode de réalisation, la teneur massique desdites espèces présentes dans le polyamide aliphatique semi-cristallin recyclé PA2 est comprise de 100 ppm à 2000 ppm, en particulier de 100ppm à 1000ppm.
Dans un mode de réalisation, le ratio molaire des fonctions issues de réactions de thermolyse est compris de 1/10000 à 1/20 tel que déterminé par RMN du proton ou par spectrométrie de masse après extraction ou hydrolyse en milieu acide puis analyse par GC/MS en impact électronique.
Lors de l’extraction du pétrole, il y a utilisation d’alcools (dans le tube de service) tels que l’éthanol qui peut réagir avec les fonctions acides du polyamide aliphatique semi-cristallin présentes initialement pour conduire à des fonctions esters.
Cette solution est filtrée à 200 µm avant injection Les oligomères sont évalués comme des équivalents lactame 12 par chromatographie liquide en phase inverse couplée avec un spectromètre de masse en utilisant l’ionisation positive par éléctronébuliseur. De l’acide formique est ajoutée pour améliorer l’ionisation.
(b4) optionnellement, traiter mécaniquement la couche de liaison 16.
La sous-étape (b0) peut être réalisée par drapage du film, ou par application manuelle du matériau de la sous-couche d’adhésion 17 ou encore par aspersion.
La sous-étape (b1) peut être réalisée par chauffage de la sous-couche d’adhésion 17. Ce prétraitement thermique a pour but d’ augmenter la pégosité, afin que les particules 18a adhérent mieux dans la sous-couche d’adhésion 17. Cette étape peut être réalisée par chauffage de la sous-couche de d’adhésion 17 à une température inférieure à 100 °C. L’étape (b1) est préférentiellement réalisée pendant une durée inférieure ou égale à 1h par exemple dans une étuve ou un four.
La sous-étape (b2) est avantageusement réalisée par dépôt par gravité des particules 18a, par exemple à l’aide d’un tamis de façon manuelle, ou automatisée.
La sous-étape (b3) permet la polymérisation de la couche d’adhésion 17 et la consolidation de la couche de liaison 16. Elle peut être réalisée par chauffage à une température comprise entre 100°C et 200°C, avantageusement comprise entre 120°C et 190°C, encore plus avantageusement comprise entre 140°C et 190°C.
La sous-étape (b3) est préférentiellement réalisée pendant une durée supérieure à 10min, supérieure à 15 min, supérieure à 20 min, supérieure à 30 min encore plus préférentiellement entre 45 min et 200 min. L’aube 11 est par exemple placée dans une étuve ou un four.
La sous-étape (b4) peut être réalisée par vibrations afin de retirer le surplus de particules sur la couche de liaison (16) et atteindre un taux surfacique avantageusement de 100%. L’aube 11 peut par exemple être placée sur un pot vibrant.
La sous-étape (b4) peut être réalisée par sablage, ponçage plasma ou laser. Cette étape permet de libérer au moins en partie les particules de la couche d’adhésion 17 afin de créer un état de surface favorable à l’adhérence du bouclier de protection 14.
Ces traitements mécaniques peuvent être réalisés en combinaison.
Selon un second mode de réalisation représenté sur la , l’étape (b) du procédé comprend les sous-étapes suivantes :
(bi) déposer la première couche 17a sur la pale 12,
(bii) déposer la seconde couche 17b et les particules 18a sur la première couche 17a,
(biii) optionnellement traiter thermiquement la première couche 17a.
L’étape (bi) peut être réalisée après ou simultanément avec l’étape (a) dans le cas de drapage du film, ou par application manuelle du matériau de la première couche 17a ou encore par aspersion, trempage retrait ou tout procédé pouvant convenir.