INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En ce qui concerne les modifications des propriétés intrinsèques, on peut envisager de choisir différents types d’électrolyte solide parmi les polymères notamment choisis parmi le POE, PVDF et leurs dérivés, les céramiques notamment issus de structures Li 7 La 3 Zr 2 O 12 (LLZO), Li 1.3 Al 0.3 Ti 1.7 (PO 4 ) 3 (LATP), les mélanges d’électrolytes solides polymères et céramiques avec des ratios possiblement différents, des structures sandwich comprenant une alternance de couches d’électrolytes solides polymères et céramiques ou leurs combinaisons.
Dans un mode de réalisation, il est possible de conférer à la texture fibreuse des propriétés supplémentaires en ajustant la portion distale de la texture fibreuse.
Par exemple, dans un mode de réalisation la texture fibreuse comprend en outre une portion distale présente entre une partie intermédiaire et le bord distal,
la portion distale comprenant dans le sens de son épaisseur, une portion distale interne et une portion distale externe, disposées de sorte que la portion distale interne s’étende entre la face interne et la portion distale externe, et la portion distale externe s’étende entre la portion distale interne et la face externe,
la texture étant caractérisée en ce que la portion distale externe est reliée à la portion distale interne par au moins une portion de liaison distale, la portion distale externe comprenant des première et deuxième portions distales de déploiement s’étendant suivant la direction latérale depuis la portion distale de liaison sur une largeur déterminée, la première portion distale de déploiement étant séparée de la portion distale interne par une première déliaison distale, la deuxième portion distale de déploiement étant séparée de la portion distale interne par une deuxième déliaison.
La texture fibreuse selon l’invention et notamment ses deux portions distales de déploiement permettent de former une préforme de carter comprenant un raidisseur sur une face externe de la préforme de carter, et cela directement grâce à la texture fibreuse.
Cela permet en outre l’obtention d’un carter aux propriétés mécaniques améliorées vis-à-vis des sollicitations vibratoires, et évite toute étape d’ajout d’un raidisseur rapporté au cours de la fabrication du carter.
Le raidisseur est en outre mieux lié au reste du carter, puisqu’il fait partie intégrante de ce dernier, et ne nécessite ni fixation ni collage supplémentaire. On parle dans ce cas de raidisseur intégré.
Dans un mode de réalisation, le ratio entre l’épaisseur de la portion distale externe et l’épaisseur de la portion distale interne est compris entre 150% et 260%.
Dans un mode de réalisation, le rapport entre la distance du premier bord latéral à la portion de liaison distale et la distance du deuxième bord latéral à la portion de liaison distale est compris entre 10% et 40%.
Ce mode de réalisation permet d’assurer que le raidisseur, formé par le rabattement des portions de déploiement distales, soit localisé dans un endroit de la texture fibreuse, et in fine du carter, qui permette une augmentation du ratio raideur / masse du carter, de sorte à augmenter les fréquences propres qui pourraient être atteints dans la plage de fonctionnement du moteur.
Dans un mode de réalisation, la portion de liaison distale est obtenue par couture de la portion distale externe sur la portion distale interne, par co-tissage des portions distales interne et externe ou par aiguilletage d’une portion distale externe sur la portion distale interne.
La portion de liaison distale est indispensable pour permettre l’attachement textile entre la portion distale externe et la portion distale interne. La portion distale de liaison est présente entre les parties déliées.
Les différentes méthodes de liaisons textiles envisagées permettent toutes cet attachement, en procurant chacune des avantages distincts.
L’obtention de la portion de liaison distale par couture permet d’ajouter la portion distale externe en surépaisseur de la portion distale du reste de la texture fibreuse.
Cela permet de choisir très précisément la nature de la portion distale externe, et de localiser très précisément la portion de liaison distale et les déliaisons.
L’obtention de la portion de liaison distale par co-tissage permet d’assurer une fixation très robuste de la portion distale externe par rapport à la portion interne. En outre, cela permet d’obtenir une texture fibreuse telle que décrite sans avoir besoin d’étape supplémentaire, puisque la portion de liaison distale est créée directement au cours de l’étape de tissage de la texture fibreuse.
- mise en place du corps principal sur un utilisateur, la partie d’épaule recouvrant une épaule de l’utilisateur,
- attachement des premières portions d’extrémité de la partie avant et de la partie arrière entre elles par attache réversible et des secondes portions d’extrémité de la partie avant et de la partie arrière par attache réversible,
- attachement du panneau à la partie avant, de sorte à former un manchon autour d’un avant-bras d’un membre supérieur de l’utilisateur correspondant à l’épaule recouverte par la partie d’épaule, et
- mise en place de la sangle additionnelle, la première portion d’extrémité de la sangle additionnelle étant attachée de manière réversible à la partie avant ou au panneau et la deuxième portion d’extrémité de la sangle additionnelle étant attachée de manière réversible à la partie arrière, de sorte que la sangle additionnelle entoure le bras du membre supérieur, plus particulièrement dans les deux tiers inférieurs du bras.
Selon d’autres caractéristiques avantageuses mais facultatives de l’invention, le procédé comprend une étape de fixation de la partie distale de la partie de manche au manchon après l’attachement du panneau et avant la mise en place de la sangle additionnelle.
L’invention sera bien comprise et ses avantages apparaîtront à la lumière de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels :
la est une vue d’un gilet orthopédique selon un exemple de l’invention,
les figures 2, 3 et 4 illustrent des étapes successives de la mise en place du gilet orthopédique de la .
Un exemple de gilet orthopédique 10 selon l’invention est représenté sur les figures 1 à 4.
Le gilet orthopédique 10 comprend un corps principal 12 et ici une sangle additionnelle 14.
Le corps principal 12 comprend une partie d’épaule 16 à placer sur une épaule d’un utilisateur, plus particulièrement une unique partie d’épaule 16, une partie avant 18 adaptée pour s’étendre sur la poitrine de l’utilisateur et une partie arrière 20 adaptée pour s’étendre sur le dos de l’utilisateur.
On définit ici en outre une face interne correspondant à la face du corps principal destiné à s’étendre contre l’utilisateur et une face externe correspondant à la face opposée à la face interne.
On entend par « horizontal », « vertical » « inférieur », « supérieur » le sens usuel en considérant le gilet porté par un utilisateur selon une mise en place telle que prévue ici.
La partie d’épaule 16, la partie avant 18 et la partie arrière 20 sont ici formées d’une unique pièce.
La partie d’épaule 16 comprend une épaulette 21.
L’épaulette 21 facilite le positionnement du corps principal, en matérialisant l’emplacement de l’épaule, et apporte une protection supplémentaire pour l’épaule.
La est une représentation schématique de face d’un dispositif automatisé pour l’entretien de porte-instruments dynamiques, selon l’invention.
La est une représentation schématique d’un procédé d’entretien d’un mécanisme de transmission interne de porte-instruments dynamiques, selon l’invention.
La illustre un dispositif 1 automatisé pour l’entretien de porte-instruments dynamiques 2.
Plus précisément, le dispositif 1 comprend un enceinte 3 à l’intérieur de laquelle sont logés des moyens de suspension 4 de porte-instruments dynamiques 2.
Tel qu’illustré par la , les moyens de suspension 4 comprennent : des moyens moteurs 5, des moyens d’approvisionnement 6 de fluide.
Les moyens moteurs 5 sont destinés à mettre en mouvement un mécanisme de transmission 7 interne des porte-instruments dynamiques 2.
Les moyens d’approvisionnement 6 sont destinés à diffuser du fluide dans les porte-instruments dynamiques 2. Les moyens d’approvisionnement 6 sont également destinés à approvisionner, en fluide, des rampes 8 d’aspersion des porte-instruments dynamiques 2.
Les fluides provenant des moyens d’approvisionnement 6 sont : un produit pré-désinfectant, un produit désinfectant, un produit nettoyant, de l’eau, un produit lubrifiant, de l’air.
Plus spécifiquement, le dispositif 1 est relié à une pluralité de réserves de fluides parmi ceux cités précédemment, et des vannes sont interposées entre les moyens d’approvisionnement et les réserves pour permettre l’injection, dans l’enceinte 3, de l’un au moins des fluides, et la retenue des autres fluides dans les réserves.
Tel qu’illustré par la , les moyens de suspension 4 sont positionnés dans une partie haute de l’enceinte 3. Ainsi, les fluides qui aspergent les porte-instruments dynamiques 2, via les rampes 8 d’aspersion, peuvent s’écouler le long des porte-instruments dynamiques 2, puis tomber dans le fond de l’enceinte 3 d’où ils seront extraits de l’enceinte 3, par exemple par aspiration.
Le dispositif 1 comprend également une unité de pilotage 9.
L’unité de pilotage 9 est destinée à piloter les moyens moteurs 5 et les moyens d’approvisionnement 6, au moyen d’un procédé ci-après décrit.
L’unité de pilotage 9 est notamment configurée pour assurer une répartition du fluide sur le mécanisme de transmission 7, par pilotage des moyens moteurs 5.
Plus spécifiquement, l’unité de pilotage 9 est configurée pour, alternativement, mettre en mouvement le mécanisme de transmission 7, et interrompre la mise en mouvement du mécanisme de transmission 7.
L’unité de pilotage 9 est également configurée pour piloter les moyens d’approvisionnement 6 de sorte à réaliser une diffusion de fluide en partie au moins simultanément à la mise en mouvement du mécanisme de transmission 7 et à l’interruption de la mise en mouvement du mécanisme de transmission 7.
Enfin, le dispositif 1 comprend également une interface de communication 10.
La montre une comparaison entre des mesures de CO2 résultant d’un capteur à conduction thermique, en mettant en œuvre un procédé selon l’invention, et des mesures de référence.
La montre une comparaison entre des mesures d’humidité relative résultant d’un capteur à conduction thermique, en mettant en œuvre un procédé selon l’invention, et des mesures de référence.
EXPOSE DE MODES DE REALISATION PARTICULIERS La figure 1 représente un exemple de capteur de gaz 1 à conductivité thermique. Le capteur de gaz comporte une enceinte 2, destinée à recevoir un gaz à analyser 3. L’enceinte comporte un élément sensible 4, destiné à être successivement chauffé à différentes températures . Dans cet exemple, l’élément sensible 4 est une membrane suspendue, telle que décrite dans EP3118611 B1. La membrane suspendue est parcourue par un fil conducteur 5, de façon à pouvoir être portée à chaque température . La membrane peut par exemple être formée de nitrure de silicium, et parcourue par un fil électriquement conducteur en platine. Le fil électriquement conducteur forme une piste conductrice de chauffage. Lorsqu’il est traversé par un courant électrique de chauffage , la membrane est portée à une température . La température de la membrane dépend du courant électrique et de la conductivité thermique du gaz. Le courant électrique de chauffage peut être commandé en intensité ou en tension.
L’élément sensible 4 est relié à un circuit de mesure de température 6. Le circuit de mesure de température peut être connecté à une piste conductrice de détection, traversant la membrane, de façon à estimer la température de la membrane par une mesure de thermorésistance. La mesure de la résistance de la piste conductrice de détection est ainsi une indication indirecte de la conductivité thermique du gaz analysé.
La piste conductrice de détection peut être confondue avec la piste conductrice de chauffage et former une même piste.
Le principe de fonctionnement du capteur est basé sur une mesure d’une température de l’élément sensible 4 en présence d’un gaz, suite à l’application d’un courant électrique de chauffage. Pour chaque valeur du courant électrique de chauffage, la température dépend de la conductivité thermique du gaz comme décrit dans l’art antérieur. Par valeur d’un courant électrique de chauffage, on entend une valeur d’une intensité ou d’une tension du courant de chauffage.
Le gaz comporte au moins deux espèces gazeuses, portées par un gaz porteur, dont on cherche à déterminer la concentration. Dans l’exemple décrit par la suite, le gaz porteur est de l’air, et on cherche à estimer la concentration de la vapeur d’eau ainsi que du CO 2 .
Le capteur est relié à une unité de traitement 10, configurée pour mettre en œuvre certaines étapes décrites en lien avec la . L’unité de traitement est par exemple un microprocesseur relié à une mémoire comportant des instructions pour la mise en œuvre desdites étapes.
Etape 100 : le gaz est admis dans l’enceinte, de façon à être mis au contact de l’élément sensible.
Etape 110 : l’élément sensible est porté à une température en appliquant un courant électrique de chauffage dont l’intensité ou la tension est connue. On mesure ensuite la température de l’élément sensible, par exemple en déterminant la résistance de la piste électrique de détection.. La température est déterminée par le circuit de mesure de température 6. Comme précédemment indiqué, la température peut être mesurée en mesurant la résistance de la piste conductrice de détection. Ainsi, le capteur de gaz génère un signal de détection représentatif de la conductivité thermique du gaz à la température .
Etape 120 : L’étape 110 est répétée pour atteindre deux températures différentes.
Etape 130 : Au cours de cette étape, les concentrations ( ) de chaque espèce gazeuses sont estimées en appliquant une fonction de calibration ,préalablement définie pour chaque espèce gazeuse, aux signaux de détection
Chaque fonction de calibration , associé à un espèce gazeuse , comporte une combinaison linéaire de termes, chaque terme dépendant d’un signal de détection mesuré à la température .
Au moins un des gabarits (212) est bloqué en translation selon une direction imposée par les moyens de guidage (201, 202 [Fig, 2]), par exemple par un piétage (412) dans l’embase (200). L’autre gabarit (211) peut être conservé libre en translation selon au moins un sens dans cette même direction, ou également pointé par un piétage sur l’embase.
Ainsi, le tirage au vide du volume délimité par la bâche (400) et éventuellement la pression appliquée dans le cas de l’utilisation d’un autoclave, imposent une pression sur la partie de la préforme constituant la nervure, le gabarit libre en translation (211) se déplaçant vers le gabarit (212) arrêté en translation par le piétage (412), compactant ainsi la nervure lorsque celle-ci varie en épaisseur du fait de la polymérisation.
La pression exercée par la bâche (400) participe au compactage des semelles par l’intermédiaires des plaques de compactage (420).
Les gabarits (211, 212) comprennent avantageusement des épaulements sur leurs différentes faces permettant de calibrer les épaisseurs des semelles et de la nervure au cours de la précuisson.
selon un exemple de réalisation, une portion de longeron de voilure comprend un profilé (500) dont la section, sensiblement en forme de U, comporte un pincement des ailes (501, 502) en contre-dépouille relativement à une direction perpendiculaire à l’âme (503).
Dans ce cas, , les gabarits de l’outillage sont réalisés en deux parties (611 1 , 611 2 ) assemblées par un système de tenon et mortaise de sorte à permettre le démoulage de la ferrure après la précuisson.
En revenant à la le tronçon de longeron comprend une pluralité de ferrures (510 1 , 510 2 , 510 3 , 510 4 , 510 5 ) entre ses ailes. Selon cet exemple de réalisation, un type de ferrure (510 1 , 510 3 , 510 5 ) comprend une nervure simple entre ses semelles, un autre type de ferrure (510 2 , 510 4 ) comprend une portion au moins de la nervure sensiblement en forme de Y, cette portion formant une chappe.
l’outillage pour le drapage et la précuisson de ce type de nervure reprend les mêmes principes qu’exposés ci-avant mais comprend un gabarit supplémentaire sous la forme d’un noyau (713), correspond aux branches du Y formant la chappe et qui est inséré entre les deux autres gabarits (711, 712).
Les gabarits (711, 712) et le noyau (713) sont guidés en translation par rapport à l’embase (200) sur les moyens de guidage (201, 202) comme exposé précédemment.
La préforme de la pièce comprend 3 préformes, 2 demi-préformes (751, 753) drapées sur les gabarits (711, 712) et une préforme de la chappe (753) drapée sur le noyau (713).
Les deux demi-préformes (751, 752) comportant les semelles de la ferrure sont en contact selon un plan de contact (300). Elles sont de plus en contact selon une pluralité d’interfaces (701, 702, 704, 704) avec la préforme de la chappe.
L’espace entre la préforme de la chappe (753) et les deux demi-préformes (751, 752) est comblé par une tête de clou (716).
Les plans de contact qui ne sont pas verticaux (703, 704) ou plus précisément qui ne sont pas perpendiculaire à la direction de guidage en translation procurée par les moyens de guidage en translation, sont inclinés d’un angle α par rapport à cette perpendiculaire (verticale sur la figure).
Au cours de la précuisson, au moins l’un des gabarits (711, 712) ou du noyau (713) est immobilisé par un piétage dans l’embase. La pression exercée par la bâche à vide sur les plaques de compactage et sur les gabarits permet l’assemblage, selon les interfaces, par co-polymérisation partielle des 3 préformes (751, 752, 753).
Durant cette phase de précuisson pour que le foisonnement soit maîtrisé et que la co-polymérisation partielle ait lieu entre les interfaces non verticales (703, 704), l’angle α doit être inférieur à 45° et préférentiellement inférieur à 20°.
pour la réalisation d’un tronçon de longeron tel que représenté , ou d’un longeron complet, et comprenant une pluralité de ferrures, selon un mode de réalisation avantageux, l’outillage comprend une pluralité de paires de gabarits (810 1 , 810 2 , 810 3 ) avec ou sans noyau intermédiaire de sorte que toutes les ferrures soient précuites au cours de la même opération.
Ces paramètres de configuration (σ, Δ, T c hauffage , D1, D2, µ, pH) permettent de définir une recette de préparation, qui est spécifique du dilueur initial pouvant être utilisé avec la machine.
En sortie de fabrication, la machine est par exemple prévue pour être utilisée avec un dilueur initial spécifique fourni par le fabricant de la machine ou disponible sur le marché, et la machine est configurée avec une recette de préparation initiale, les valeurs de ces paramètres de configuration (σ, Δ, T c hauffage , D1, D2, µ, pH) ayant été stockées en mémoire selon les préconisations du fabricant de ce dilueur.
Lorsque l’utilisateur souhaite faire fonctionner la machine avec un autre dilueur initial fourni par le fabricant de la machine ou disponible sur le marché, il lui suffit par exemple d’en faire la demande au fabricant de la machine afin que celui-ci modifie les valeurs des paramètres de la recette de préparation pour les adapter aux préconisations du fabricant de dilueur. Cette modification peut selon le cas être réalisée localement ou à distance par le fabricant de la machine.
Une fois la machine configurée avec une recette de préparation, la machine est prête à fonctionner, l’unité de commande 4 étant programmée pour exécuter de manière automatique des routines de fonctionnement qui sont stockées en mémoire et utilisent lesdits paramètres de configuration.
Des exemples particuliers et non limitatifs de l’invention de routines de fonctionnement vont à présent être détaillés.
Exemples de routines de fonctionnement de la machine
L’unité de commande 4 est programmée pour exécuter principalement quatre routines de fonctionnement principales : Une routine initiale de détermination des cycles de préparation Une routine de contrôle et commande de l’unité de préparation 1 et du dispositif de transvasement 3. Une routine de contrôle et commande de l’unité de distribution 2. Une routine de lavage des cuves 10 et 20
D étermination des cycles de préparation ( )
Au démarrage, avant de commander la production des lots de dilueurs liquide, l’utilisateur saisit au moyen de l’interface 50 (étape 60) la quantité totale (Q) [de préférence exprimée en volume] de production de dilueur liquide dont il a besoin, par exemple pour une demi-journée ou une journée.
Cette quantité totale (Q) doit de préférence être supérieure ou égale à la quantité minimale (Q min ) [par exemple 20 litres] d’un lot et peut avantageusement être importante et très supérieure à la contenance maximale de la cuve de préparation 10. Par exemple et de manière non limitative, la quantité totale (Q) peut être de 600 litres, et la cuve de préparation 10 pouvant avoir une contenance faible, par exemple de l’ordre de 50 litres. Cette quantité totale (Q) peut également être faible tout en étant de préférence supérieure à la quantité minimale (Q min ), en particulier lorsque l’utilisateur a besoin uniquement d’un faible volume d’appoint de dilueur liquide.
Exposé détaillé d’au moins un mode de réalisation Dans l’exemple illustré sur la , le moteur 1 à combustion interne d’un véhicule automobile est du type à allumage commandé et comprend, de manière non limitative, trois cylindres 2 en ligne, un collecteur d’admission d’air frais 3, un collecteur d’échappement 4, un système de turbo-compression ou turbocompresseur 5, un système de calage variable 6 des soupapes d’admission 7 du moteur et un système de calage variable 8 des soupapes d’échappement 9 du moteur. Le système de calage variable 6 des soupapes d’admission est équipé d’un capteur 10 qui permet de connaître à chaque instant sa position angulaire, qui correspond à des instants déterminés d’ouverture et de fermeture des soupapes d’admission 7 dans le cycle de combustion du moteur. Le système de calage variable 8 des soupapes d’échappement, est aussi équipé d’un capteur 11 qui permet de connaître à chaque instant sa position angulaire, qui correspond aussi à des instants déterminés d’ouverture et de fermeture des soupapes d’échappement 9 dans le cycle de combustion du moteur.
Les cylindres 2 sont alimentés en air par l’intermédiaire du collecteur d’admission 3, ou répartiteur, lui-même alimenté par une conduite 12 pourvue d’un filtre à air 13 et d’un compresseur 5a du turbocompresseur 5 du moteur 1.
Le turbocompresseur 5 comporte essentiellement une turbine 5b entraînée par les gaz d’échappement et le compresseur 5a monté sur le même arbre que la turbine 5b et assurant une compression de l’air distribué par le filtre à air 13 ou boîte à air, dans le but d’augmenter la quantité (débit massique) d’air admise dans les cylindres 2 du moteur 1 pour un débit volumique identique.
Le moteur à combustion interne 1 comprend un circuit d’admission Ca et un circuit d’échappement Ce.
- le filtre à air 13;
- un débitmètre 14 disposé dans la conduite d’admission 12 en aval du filtre à air 13 pour mesurer la valeur réelle du débit massique d’air entrant dans le moteur 1 ;
- une vanne d’admission d’air 15 ;
- le compresseur 5a du turbocompresseur 5 ;
- un boîtier papillon 16 ou une vanne d’admission des gaz dans le moteur ;
- un échangeur thermique 17 configuré pour refroidir les gaz d’admission correspondant à un mélange d’air frais et de gaz recirculés après leur compression dans le compresseur 5a ; et
- le collecteur d’admission 3.
- le collecteur d’échappement 4 ;
- la turbine 5b du turbocompresseur 5 ; et
Selon un autre aspect avantageux, les moyens d’éjection prennent la forme d’un décroché pratiqué dans la bordure périphérique, le décroché s’ouvrant à l’opposé des moyens d’entraînement.
Le décroché permet d’éjecter les graines par effet centrifuge.