INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On détaillera dans une section suivante de cette description tout l’intérêt d’une telle configuration.
L’aimant permanent A peut-être un aimant multipolaire ou un assemblage d'aimants ou un aimant usiné équivalent. Cet aimant peut être constitué par tout ou partie du rotor d'un moteur électrique, d'un générateur, d'un actionneur, d'un réducteur, d'un coupleur, d'une boite de vitesse, d'un oscillateur. Alternativement, l’aimant permanent peut être constitué par un ensemble de boucles de courant.
Le capteur comprend également un circuit de traitement relié aux sondes 1-4 et configuré pour délivrer un signal de position fonction de la position absolue (de l’excursion) de l’aimant permanent A.
Un capteur de position magnétique C conforme à l'invention présente un profil d'aimantation reprenant l’enseignement du document FR3118804 cité dans l’introduction de la présente demande. Ce profil est complexe et se traduit par des variations multi-périodiques du profil d’aimantation (ou de son orientation par rapport à un axe ou point de référence) en fonction de la trajectoire relative de l'entrefer de mesure et de l'aimant. L’aimant permanent A génère un champ magnétique variant de façon non linéaire suivant la direction de déplacement, ladite variation présentant selon les différentes composantes de champ une forme correspondant à une combinaison d'au moins deux contributions quasi périodiques différentes.
Ce profil d’aimantation peut ainsi présenter selon un premier motif, dit « porté », de période p et comportant P incréments de mesure. Il peut également comprendre un second motif, dit « porteur », de période p*n (n réel >0 ; constant ou variable) comportant N incréments. Ce double motif permet de combiner une détection grossière (sortie globale du capteur) et une détection plus fine de la position absolue (sortie locale du capteur). Un incrément de mesure est par exemple constitué par la mesure d’un pôle magnétique. Deux pôles de polarité inverse pourront ainsi constituer un motif de période donnée . On peut également prévoir, dans le profil d’aimantation, au moins une anomalie magnétique conduisant à des flux atypiques servant d’index « top tour » permettant de comptabiliser le nombre de tours ou d’évènements effectués au-delà d’une première excursion. Ce signal de sortie comporte un nombre prédéterminé de T incréments de mesure sur l’intervalle de la mesure.
Avantageusement, l’unité réactionnelle de combustion à l’air 28 permet de convertir en dioxyde de carbone sensiblement tous les sous-produits hydrocarbonés du procédés, et donc de les valoriser sous forme des produits désirés. Ainsi le rendement en produits désirés du procédé selon l’invention est amélioré.
L’effluent de combustion 29 en sortie de l’unité réactionnelle de combustion à l’air 28 est recyclé à l’entrée de l’unité de captage de dioxyde de carbone 2.
Unité réactionnelle à l’hydrogène L’effluent hydrocarboné 17 est envoyé dans l’unité réactionnelle à l’hydrogène 20 pour subir une réaction d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage et/ou d'hydroisomérisation, dans laquelle une ou plusieurs coupes hydrocarbonées 21 peuvent être valorisées, en particulier des carburants de synthèse, à savoir de l’essence, du kérosène, du gazole, et/ou d’autres produits hydrocarbonés, tels du naphta, ou des bases lubrifiantes de très haute qualité (essentiellement dépourvue de soufre, d’aromatiques, d’azote). Une option possible est la production de coupes paraffiniques, produits de bases pour des procédés de pétrochimie, par exemple la production d’une coupe C10-C13 destinée à la production d’alkyl benzène linéaire (ou « LAB » pour « Linear Alkyl Benzene » selon la terminologie anglo-saxonne), ou encore de cires pour diverses applications industrielles.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité réactionnelle à l’hydrogène 20 comprend au moins un réacteur utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 250°C et 450°C, plus préférentiellement entre 280°C et 450°C, et encore plus préférentiellement entre 320°C et 420°C ; - pression comprise entre 0,2 MPa et 15 MPa, de préférence entre 0,5 MPa et 12 MPa, plus préférablement entre 1 MPa et 10 MPa ; - vitesse spatiale définie comme étant le rapport du débit volumique de la charge à température et pression ambiantes au volume du catalyseur, comprise entre 0,1 h -1 et 10 h -1 , de préférence entre 0,2 h -1 et 7 h -1 , plus préférentiellement entre 0,5 h -1 et 5 h -1 ; - débit d'hydrogène compris entre 100 et 2000 litres normaux d'hydrogène par litre de charge par heure et de préférence entre 150 et 1500 litres normaux d'hydrogène par litre de charge et plus préférentiellement entre 300 et 1500 litres normaux d'hydrogène par litre de charge.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage et/ou d'hydroisomérisation comprend au moins un métal hydrogénant-déshydrogénant choisi dans le groupe comprenant les métaux du groupe VIB et du groupe VIIIB du tableau périodique et au moins un solide qui est un acide Bronsted, c'est-à-dire un solide pouvant libérer un ou plusieurs protons, et éventuellement un liant.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage et/ou d'hydroisomérisation comprend au moins un métal noble du groupe VIIIB choisi parmi le ruthénium, le rhodium, le palladium, l'osmium, l'iridium et le platine, pris seuls ou en mélange, et de préférence parmi le platine et le palladium pris seuls ou en mélange, et de préférence utilisés sous leur forme réduite.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage et/ou d'hydroisomérisation comprend : au moins un métal choisi parmi le nickel, le molybdène, le tungstène, le cobalt, le ruthénium, l’indium, le palladium, le platine ; au moins un support choisi parmi les alumines, les oxydes de bore, les magnésies, les zircones, les oxydes de titane, les argiles. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le support est une alumine, silice-alumine, alumine-silicée, silice.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage et/ou d'hydroisomérisation comprend au moins un métal de base du groupe VIIIB choisi parmi le nickel et le cobalt en combinaison avec au moins un métal du groupe VIB choisi parmi le molybdène et le tungstène, utilisé seul ou en mélange, et de préférence utilisé sous leur forme sulfurée.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, dans le cas où ledit catalyseur d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage et/ou d'hydroisomérisation comprend au moins un métal noble du groupe VIIIB, la teneur en métal noble dudit catalyseur est comprise entre 0,01% et 5% en poids, de préférence entre 0,05% et 4% en poids et très préférentiellement entre 0,10% et 2% en poids, par rapport au poids total du catalyseur.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, dans le cas où ledit catalyseur d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage et/ou d'hydroisomérisation comprend au moins un métal du groupe VIB en combinaison avec au moins un métal non noble du groupe VIII choisi parmi le nickel et le cobalt, la teneur en métal du groupe VIB dudit catalyseur est comprise en équivalent oxyde entre 5% et 40% en poids, de préférence entre 10% et 35% en poids, et la teneur en métal du groupe VIIIB dans ledit catalyseur est comprise en équivalent oxyde entre 0,5% et 15% en poids, de préférence entre 1% et 10% en poids, de préférence entre 1% et 8% en poids, et très préférentiellement entre 1,5% et 6% en poids, par rapport au poids total du catalyseur.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage et/ou d'hydroisomérisation comprend ou consiste en au moins un métal noble et un support comprenant ou consistant en au moins une zéolithe et au moins un liant.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage et/ou d'hydroisomérisation à base de zéolithe est avantageusement de type bifonctionnel, c'est-à-dire qu'il possède une fonction hydro-déshydrogénante et une fonction hydro-isomérisante.
Deuxième unité de séparation Dans la deuxième unité de séparation 10, le gaz de RWGS 9 est traité, par exemple par condensation, pour produire le gaz de RWGS appauvri en eau 12 (par rapport au gaz de RWGS 9) et recycler par exemple le deuxième effluent d’eau 11 vers l’unité d’électrolyse de l’eau 5.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le gaz de RWGS appauvri en eau 12 comprend moins de 1% mole d’eau, préférablement moins de 0,5% mole d’eau, très préférablement moins de 0,25% mole d’eau.
Le gaz de RWGS appauvri en eau 12 est envoyé dans l’unité réactionnelle FT 13.
Turbine En référence à la , selon un ou plusieurs modes de réalisation, la présente invention permet de récupérer de l’énergie sous forme d’électricité au moyen d’au moins une turbine 26.
La représente schématiquement une autre vue de l’exemple de réalisation d’appareil de comptage automatique de point d’un jeu de fléchettes représenté également sur les figures 1, 2 et 3. Cet exemple est représenté en perspective, de face et sans carter.
Un servo-moteur 214 est représenté, il entraine via des pignons 212 et 211 deux courroies 216 tendues entre des pignons 211 et 215. Les émetteurs laser 203 sont fixées aux courroies 216. Le servo-moteur, en tournant, entraine les courroies 216 qui elles-mêmes provoqueront la translation le long des axes X et Y des ensembles émetteur 203, pièce rigide 209 et récepteur 204. Le servo-moteur 214 appartient au système de détection de position, il fournit une information concernant sa rotation, aussi appelée « information de rotation du au moins un servo-moteur » ou encore « information de rotation », à une unité de traitement 3 à l’instant de coupure de chaque interruption des faisceaux lasers entre les émetteurs 203 et leur récepteurs 204 correspondant. Cette information de rotation est, par exemple, un angle de rotation du servo-moteur à partir d’un angle de référence correspondant à une position au repos des émetteurs 203 et des récepteurs 204. Cette information de rotation est, dans un autre exemple, une vitesse moyenne de rotation du servo-moteur 204 ainsi qu’un instant de départ correspondant au moment où les émetteurs 203 et les récepteurs 204 commencent leur translation selon les axes X et Y et l’instant de coupure.
Une unité de traitement 3 est également représentée sur la , les connexions entre cette unité de traitement 3, le servo-moteur 214, les émetteurs laser 203 et les récepteurs laser 204 ne sont pas représentées, cependant ces connexions permettent à l’unité de traitement de collecter des informations de positions fournies par le système de détection de position. C’est-à-dire, dans le cas de cet exemple de réalisation, de l’information de rotation du servo-moteur 214 pour chaque interruption détectée par les récepteurs laser 204 montés sur les glissières 207 et 208. L’unité de traitement 3 dispose également d’information concernant une longueur des courroies 216 et un rapport de transmission entre les pignons 211 et 212. Grâce à ces différentes informations, l’unité de traitement 3 calcule la position selon l’axe X de l’émetteur 203 monté sur la glissière 207 lors de l’instant de coupure de chaque interruption de faisceau détectée par le récepteur 204 correspondant. De la même manière, l’unité de traitement 3 calcule la position selon l’axe Y de l’émetteur 203 monté sur la glissière 208 lors de l’instant de coupure de chaque interruption de faisceau détectée par l’autre récepteur 204. L’unité de traitement 3 pourra ensuite déterminer la position des fléchettes en associant les positions selon les axes X et Y des émetteurs 203 pour chaque interruption. Cette unité de traitement est également calibrée avec l’emplacement de la cible 1 sur le support 205, afin de pouvoir déterminer la position des fléchettes relativement à la cible. Ceci lui permet ensuite de déterminer les zones de la cible occupées par des fléchettes et finalement le score d’un joueur du jeu de fléchettes.
La partie 217 sensible au laser des récepteur 204 est représentée sur la , ces parties 217 sont en visibilité des parties émettrices (non représentées) de leur émetteurs 204 respectives grâce aux fentes 213 dans un carter de l’exemple d’appareil 2.
Dans un autre exemple de réalisation, deux servo-moteurs entrainent chacun respectivement une courroie pour chaque axe.
Dans un autre exemple de réalisation, un servo-moteur entraine une unique courroie tendue entre deux pignons 215 par l’intermédiaire d’un pignon 211. Dans cet exemple de réalisation, les deux émetteurs laser 203 sont entrainés par la même courroie.
Enfin, dans un autre exemple de réalisation, les pièces rigides 209 sont absentes et chaque émetteur laser 203 et chaque récepteur laser 204 est fixé directement à une ou plusieurs courroies tendues par des pignons à chaque coin du support 205. Dans le cas où deux courroies sont utilisées pour chaque axe (quatre courroies en tout), chacune des deux courroies pour chaque axe pourra être entrainé par un servo-moteur distinct. Les deux servo-moteurs entrainant chacun une courroie pour le même axe devront être synchronisés dans leur rotation afin de maintenir l’alignement entre l’émetteur et le récepteur lors de leur translation selon l’axe considéré.
Ces différents exemples de réalisation assurent la même fonctionnalité de détection de position de au moins une fléchette que l’exemple de réalisation représenté. Ils sont cependant des exemples de réalisation non préférés car ils nécessitent soit plus de pièces, soit des pièces plus complexes à produire ou à approvisionner soit présentent une fiabilité inférieure.
Dans un contexte de détection de la position de plusieurs fléchettes. Le système de détection de position balaye la cible pour chaque nouvelle fléchette. L’unité de traitement 3 enregistre les informations de position selon l’axe X et l’axe Y d’une première fléchette. L’unité de traitement 3 détermine ensuite la position d’une nouvelle fléchette sur la cible en éliminant les informations de position selon les axes X et Y précédemment enregistrées (correspondant aux fléchettes précédentes déjà plantées sur la cible) puis en associant les informations de position selon l’axe X et l’axe Y restantes (correspondant à la nouvelle fléchette). Dans certain cas, une nouvelle fléchette est alignée selon un des axes ou selon les deux axes avec une fléchette précédente déjà plantée sur la cible. On appelle ces cas, des cas de masquage. On dit aussi dans ces cas qu’une fléchette est masquée par une autre. Lorsqu’une nouvelle fléchette est masquée par une fléchette précédente selon l’axe X ou selon l’axe Y ou les deux, l’unité de traitement utilise les informations de position selon les axes X et Y des interruptions pour lesquelles un cas de masquage est détecté pour associer les informations de position selon les axes X et Y appropriées à la détermination de la position de la nouvelle fléchette. L’unité de traitement 3 détermine les interruptions présentant un cas de masquage en comparant une longueur de l’interruption avec le diamètre de la pointe d’une fléchette. La longueur d’une interruption correspond à une valeur absolue de la différence entre une position de coupure de l’interruption considérée et une position de reprise de l’interruption considérée. On entend par « position de coupure » pour une interruption selon un axe, la position de l’émetteur 203 selon l’axe considéré lors de l’instant de coupure de l’interruption considérée. On entend par « position de reprise » pour une interruption selon un axe, la position de l’émetteur 203 selon cet axe lors de l’instant de reprise de l’interruption considérée. Si la longueur de l’interruption est supérieure à ce diamètre de la pointe d’une fléchette, il s’agit d’une interruption présentant un cas de masquage.
Dans un exemple de réalisation non représenté, l’appareil 2 comporte également un système de stockage et de distribution de fléchettes. Ce système de stockage et de distribution comporte, par exemple, des ouvertures circulaires dans un carter, adaptées pour accueillir des têtes de fléchettes. Au fond de chaque ouverture circulaire est placé un bouton poussoir que la pointe d’une fléchette viendra enfoncer lorsque la fléchette est insérée dans l’ouverture circulaire considérée. Lorsqu’un des boutons poussoir est enfoncé, il détecte la présence d’une fléchette dans l’ouverture circulaire. Dans chaque ouverture circulaire est également présent un système de serrage ou de verrouillage qui, lorsqu’il est verrouillé, empêche une fléchette insérée dans l’ouverture circulaire d’être retirée. Ce système de verrouillage de chaque ouverture circulaire pourra libérer les fléchettes des ouvertures circulaires au début d’une partie de jeu de fléchettes et maintenir verrouillées les fléchettes dans les ouvertures circulaires pendant les périodes d’inactivité de l’appareil 2 entre les parties de jeu de fléchettes.
Dans un autre exemple de réalisation non représenté, le système de stockage et de distribution comporte un tiroir verrouillé et déverrouillé automatiquement pour stocker ou mettre à disposition des utilisateurs de l’appareil 2, des fléchettes. Ce tiroir est équipé d’un système de pesée permettant de détecter le retour des fléchettes dans le tiroir, grâce au poids des fléchettes, à la fin d’une ou plusieurs partie de jeu de fléchettes avec l’appareil 2 .
Installation comprenant un pied de support La présente invention concerne le domaine technique des installations pour la pratique d’un sport, par exemple des installations permettant de séparer deux aires de jeux. De telles installations sont traditionnellement utilisées pour la pratique du badminton ou du volleyball.
La présente invention concerne plus précisément le domaine des installations munies d’un dispositif d’ancrage permettant d’ancrer l’installation au sol afin de la maintenir en position.
On connait une installation pour la pratique d’un sport telle que celle du document CN208115089 U. Cette installation est une installation pour la pratique du volleyball. Elle comprend deux montants supportant un filet. Les extrémités inférieures des montants sont munies de mâchoires d’ancrage s’étendant vers le bas et configurée pour être plantées dans le sol pour l’ancrage de ladite installation audit sol. Chacun des montants de cette installation est muni d’un mécanisme coulissant permettant d’ajuster la position verticale des mâchoires par rapport montant. Ce mécanisme coulissant comprend un bloc coulissant relié aux mâchoires et pouvant être bloqué en translation par rapport au montant correspondant par l’intermédiaire d’une goupille de blocage. La goupille de blocage est configurée pour être insérée dans l’un des orifices ménagés le long du montant pour bloquer la position du bloc coulissant.
Un inconvénient de cette installation est que les mâchoires ne permettent pas de disposer l’installation sur un sol dur, par exemple sur du bitume. L’utilisateur peut tout au plus rétracter entièrement les mâchoires en agissant sur le mécanisme coulissant. Or, cette opération est particulièrement longue et difficile dans la mesure où il convient d’ôter la goupille de blocage, de repositionner le bloc coulissant lié aux mâchoires, puis d’insérer de nouveau la goupille de blocage dans l’orifice le plus haut du montant.
En outre, lorsque les mâchoires sont rétractées, l’installation repose alors sur des roues montées aux extrémités inférieures des montants. La stabilité de l’installation est alors fortement compromise. Cette configuration dans laquelle les mâchoires sont rétractées correspond à une position de rangement, uniquement adaptée pour déplacer l’installation jusqu’à une zone de stockage, et dans laquelle il convient de maintenir l’installation pour ne pas qu’elle bascule. L’installation de ce document n’est donc pas adaptée pour être positionnée et utilisée sur un sol dur.
Dans le cas où la station d'injection et l'installation de fabrication par formage sont deux machines totalement indépendantes, les préformes sont généralement livrées en vrac. L'installation de fabrication dispose donc d'un dispositif d'alignement en une file et de redressement des préformes. Une telle installation de fabrication comporte aussi au moins une station de chauffage et une station de soufflage des récipients à partir des préformes chaudes.
La présente invention concerne plus particulièrement un dispositif d'alignement et de redressement de préformes dans lequel les préformes ne sont pas indexées en position. Or, la plupart du temps, les préformes sortent en trains de préformes serrées, chaque préforme étant en contact avec la préforme suivante.
De l'entrée de la station de chauffage à la sortie de la station de formage, les préformes sont prises en charge individuellement par des moyens de préhension (tels que des tournettes ou des pinces). Les préformes sont ainsi déplacées individuellement en file le long d'un trajet de production.
La mise en route du cycle de formage, qui doit produire des récipients à une cadence de plusieurs dizaines de milliers d'unités par heure, n'est pas subordonnée à la présence de préformes dans les moules associés, de sorte qu'en l'absence d'une ou plusieurs préforme(s) dans le flux de préformes, l'unité de formage tourne à vide dans le(s) moule(s) supposé(s) accueillir cette (ces) préforme(s). Il en résulte un gaspillage d'énergie et une diminution de la productivité.
Or, il arrive que les préformes ne soient pas au contact les unes des autres à la sortie du dispositif d'alignement et de redressement. Il se crée alors un trou entre deux trains de préformes qui est susceptible de perturber l'alimentation des stations suivantes. Des places se retrouvent ainsi vacantes dans les convoyeurs suivants. Le rendement de l'installation de fabrication est alors susceptible de baisser.
Pour éviter ce phénomène, il est connu d'agencer un convoyeur d’accumulation entre le dispositif d'alignement et de redressement et la première station de traitement des préformes. Un tel convoyeur d’accumulation permet d'accumuler des préformes en une file d'accumulation, les préformes étant distribuées une par une à la station suivante, par exemple à une roue à encoches. Une telle file d'accumulation laisse le temps de combler les éventuels trous entre des trains de préformes sortant du dispositif d'alignement et de redressement en distribuant des préformes déjà stockées dans la file d'accumulation. La longueur de la file d'accumulation est ainsi temporairement réduite jusqu'à l'arrivée du train de préformes en retard.
La file d'accumulation doit contenir un nombre minimum de préformes adapté à la cadence de l'installation de fabrication de récipients pour éviter que la file d'accumulation ne soit vidée trop rapidement lors d'un blocage temporaire.
Pour la distribution des préformes de la file d'accumulation à la station suivante, on prévoit par exemple en bout du convoyeur d'accumulation un doigt de blocage rétractable qui est commandé entre une position de blocage du glissement des préformes et une position rétractée de libération du glissement des préformes de manière à distribuer les préformes à une cadence déterminée au convoyeur suivant de manière que chaque place du convoyeur suivant soit chargée d'une préforme associée. Les préformes en attente dans la file d'accumulation défilent ainsi à une vitesse de distribution correspondant à ladite cadence.
Pour permettre de rattraper les trous entre trains de préformes, le convoyeur d’accumulation permet avantageusement de faire avancer les préformes jusqu'à la file d'accumulation à une vitesse de déplacement libre supérieure à la vitesse de distribution de la file d'accumulation. La longueur de la file d'accumulation est par exemple régulée en commandant le débit du dispositif d'alignement et de redressement.