INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’un des principaux avantages des magnétosomes pour les processus de récupération de microalgues est la membrane phospholipidique qui les entoure naturellement, fournissant aux magnétosomes naturels une compatibilité avec les systèmes biologiques. En général, l’enveloppe des magnétosomes est composée de 98 % de lipides et de 2 % d’autres composants, y compris des protéines. La plupart des lipides, en particulier les phospholipides (Yoshino et al. , 2008).
Les magnétosomes peuvent être obtenus à partir de cellules de type sauvage ainsi que de cellules génétiquement modifiées pour les produire artificiellement et/ou pour synthétiser des magnétosomes avec des fonctionnalités introduites artificiellement (par exemple, des molécules de vectorisation telles que, par exemple, des anticorps). Par exemple, le document US6251365B1 enseigne l’isolement des magnétosomes à partir de la bactérie Magnétospirille gryphiswaldense . Yoshino et al. (2008) enseignent à leur tour qu’une bactérie Magnétospirille magnétisme de la souche AMB-1 peut être manipulée génétiquement pour exprimer des protéines chimériques contenant un domaine de protéine A dans la membrane du magnétosome, améliorant leur utilisation pour la récupération de cellules opsonisées avec des anticorps. Une autre possibilité, telle qu’enseignée par US20100297022A1, est de favoriser artificiellement l’expression des magnétosomes dans les cellules eucaryotes et d’en extraire des nanoparticules magnétiques.
Dans le contexte de cette invention, le terme « microalgues » représente un groupe de microorganismes unicellulaires, autotrophes, procaryotes ou eucaryotes. Plusieurs genres de microorganismes tombent sous la classification des microalgues, tels que Chlorelle sp., Crypthecodinium sp., Cylindrotheca sp., Desmodesmus sp., Dunaliella sp., Isochrysis sp., Monoraphidium sp., Nannochloris sp., Nannochloropsis , Neochloris sp., Nitzschia sp., Phaeodactylum sp., Porphyridium sp., Scenedesmus sp., Schizochytrium sp., Tetraselmis sp., Botryococcus sp., Spirulina sp., Monodus sp., Chlamydomonas sp. ou un quelconque autre genre connu pour être utile pour la production de bio-huiles.
Les microalgues peuvent être cultivées ou obtenues à partir d’une source naturelle. Par exemple, les microalgues peuvent être cultivées par des techniques connues par l’homme du métier compétent en la matière, telles que celles divulguées à titre d’exemple dans Yoshino et al. (2008), US6251365B1 et US20100297022A1, incorporés ici à titre de référence. En outre, les microalgues peuvent être isolées à partir de suspensions obtenues dans la nature, telle que l’eau de mer, des sources d’eau douce et/ou des effluents organiques.
L’invention est particulièrement applicable à l’isolement de microalgues à partir de suspensions avec une salinité élevée. Dans le contexte de la présente invention, l’expression « salinité élevée » et le terme analogue « hypersalin » se réfèrent à des solutions aqueuses d’une quelconque nature avec une concentration en sel (par exemple, NaCl) égale à ou supérieure à au moins 5 g/l, au moins 10 g/l, au moins 15 g/l, au moins 20 g/l, au moins 30 g/l ou au moins 40 g/l.
Par la présente invention, les microalgues peuvent être isolées à partir d’une suspension d’une manière simple. Avec l’utilisation de NMOB, il est possible d’isoler des microalgues à partir d’une culture avec une efficacité d’environ 80 % en un petit nombre d’étapes, à savoir : (1) résolution des conflits de charge, (2) incubation avec des nanoparticules magnétiques d’origine biologique et (3) application d’un champ magnétique externe.
Étant donné que la membrane lipidique qui recouvre les NMOB a tendance à avoir une charge nette négative, la surface des microalgues peut être protonée en acidifiant le milieu avec un tampon à caractère acide, tel qu’un tampon citrate, pour favoriser l’interaction électrostatique entre les microalgues et les NMOB. Le pH du tampon peut être réglé à au moins 3,0, au moins 4.0, au moins 5,0 ou au moins 6,0.
Un système ou corps de sélénium immobilisé peut comprendre du sélénium immobilisé qui est dopé avec un ou plusieurs éléments autres/supplémentaires du groupe 6 du tableau périodique, comme par exemple du soufre et/ou du tellure. Le niveau de dopant peut aller de 100 ppm en poids à 85 % du poids du système ou du corps de sélénium immobilisé.
Un exemple de processus de production de sélénium immobilisé est illustré à la . Dans ce processus, le sélénium et le carbone sont mélangés ensemble (S1) dans des conditions sèches ou humides. Le mélange peut être facultativement séché sous forme de poudre (S2), puis facultativement transformé en granulés de poudre séchée (S3). Les résultats de l'étape S1 et éventuellement des étapes S2 et S3 produisent un squelette de carbone constituant le matériau de départ pour l'étape S4. Dans l'étape S4, le sélénium est fondu dans le squelette de carbone. On laisse le sélénium fondu dans le squelette carboné sécher, produisant ainsi le sélénium immobilisé de l'étape S5. La préparation et la caractérisation du sélénium immobilisé seront décrites plus loin dans le présent document en relation avec l'exemple 10.
Le sélénium immobilisé peut être utilisé comme matériau de cathode pour une batterie rechargeable. Pour fabriquer une cathode, le sélénium immobilisé peut être dispersé dans un milieu liquide tel que, mais sans s'y limiter, de l'eau ou un solvant organique. La cathode comprenant le sélénium immobilisé peut comprendre un liant, facultativement un autre liant, facultativement un promoteur de conductivité électrique et un collecteur de charges électriques. Le liant peut être un solvant inorganique ou organique. Un liant organique peut être un produit naturel, comme par exemple la carboxyméthylcellulose (CMC), ou un produit synthétique, comme par exemple un latex de caoutchouc de type styrène-butadiène (SBR). Un promoteur de conductivité électrique peut être un type de carbone, tel que de petites particules dérivées du graphite, le graphène, les nanotubes de carbone, les nano-films de carbone, les noirs de carbone, etc. Un collecteur de charges électriques peut être, par exemple, un film d'aluminium, un film de cuivre, un film de carbone, un tissu de carbone ou d'autres films métalliques. La cathode peut être préparée par dépôt d’une ou de plusieurs pâtes contenant du sélénium immobilisé sur le collecteur de charges, suivi d’un processus de séchage classique (séchage à l'air, séchage au four, séchage au four sous vide, etc.). La ou les pâtes de sélénium immobilisé peuvent être préparées par un mélangeur à fort cisaillement, un mélangeur ordinaire, un mélangeur planétaire, un mélangeur double planétaire, un broyeur à billes, un attritionneur vertical, un broyeur horizontal, etc. La cathode comprenant du sélénium immobilisé peut être pressée ou broyée au rouleau (ou calandrée) avant son utilisation dans un ensemble de batterie.
Une batterie rechargeable comprenant du sélénium immobilisé peut comprendre une cathode comprenant du sélénium immobilisé, une anode, un séparateur et un électrolyte. L'anode peut comprendre du lithium, du sodium, du silicium, du graphite, du magnésium, de l'étain et/ou un élément ou une combinaison d'éléments appropriés et/ou souhaitables du groupe I A, du groupe II A, du groupe III A, etc. du tableau périodique des éléments (tableau périodique). Le séparateur peut comprendre un séparateur organique, un séparateur inorganique ou un séparateur à électrolyte solide. Un séparateur organique peut comprendre un polymère tel que, par exemple, le polyéthylène, le polypropylène, le polyester, un polymère halogéné, un polyéther, une polycétone, etc. Un séparateur inorganique peut comprendre une fibre de verre ou de quartz, un séparateur à électrolyte solide. Un électrolyte peut comprendre un sel de lithium, un sel de sodium ou un autre sel, un sel du groupe I A du tableau périodique, un sel du groupe II A du tableau périodique et un solvant organique. Le solvant organique peut comprendre un composé carbonate organique, un éther, un alcool, un ester, un hydrocarbure, un hydrocarbure halogéné, un solvant contenant du lithium, etc.
Une batterie rechargeable comprenant du sélénium immobilisé peut être utilisée pour l'électronique, un véhicule électrique ou hybride, une application industrielle, une application militaire telle qu'un drone, une application aérospatiale, une application maritime, etc.
Une batterie rechargeable comprenant du sélénium immobilisé peut avoir une capacité spécifique de 400 mAh/g de quantité active de sélénium ou plus, 450 mAh/g ou plus, 500 mAh/g ou plus, 550 mAh/g ou plus, ou 600 mAh/g ou plus. Une batterie rechargeable comprenant du sélénium immobilisé peut être capable de subir un cyclage électrochimique de 50 cycles ou plus, 75 cycles ou plus, 100 cycles ou plus, 200 cycles ou plus, etc.
Une batterie rechargeable comprenant du sélénium immobilisé peut être chargée à 0,1 C, 0,2 C, 0,5 C, 1 C, 1,5 C, 2 C, 3 C, 4 C, 5 C, 6 C, 7 C, 8 C, 9 C, 10 C ou plus rapidement. Après avoir effectué un cyclage de charge-décharge à un taux C élevé pendant 30 cycles ou plus (par exemple, 5 cycles à 0,1 C, 5 cycles à 0,2 C, 5 cycles à 0,5 C, 5 cycles à 1 C, 5 cycles à 2 C, 5 cycles à 5 C et 5 cycles à 10 C), une batterie rechargeable comprenant du sélénium immobilisé peut conserver une capacité spécifique > 30 %, > 40 %, > 50 %, > 60 %, > 70 %, > 80 % de la capacité spécifique de la 2e décharge à une vitesse de cyclage de 0,1 C.
Quelques exemples sont donnés ci-dessous pour illustrer l'esprit des inventions. Toutefois, ces exemples ne doivent pas être interprétés de manière restrictive.
EXEMPLES Procédé de caractérisation Les images de la microscopie électronique à balayage (MEB) ont été recueillies sur un microscope électronique à balayage Tescan Vega équipé d'un détecteur de rayons X à dispersion d’énergie (EDX).
Les spectres Raman ont été recueillis par un microscope inVia Raman de Renishaw (confocal). La spectroscopie laser Raman est la technique standard largement utilisée pour la caractérisation du carbone et du diamant, et fournit des signatures facilement distinguables de chacune des différentes formes (allotropes) de carbone (par exemple, diamant, graphite, fullerènes, etc.). Combinée à une technologie de photoluminescence (PL), elle offre un moyen non destructif d'étudier diverses propriétés du diamant, notamment la pureté de la phase, la taille et l'orientation des cristaux, le niveau et la structure des défauts, le type et la concentration des impuretés, ainsi que la contrainte et la déformation. En particulier, la largeur (largeur à mi-hauteur ou LMH) du pic Raman d'un diamant de premier ordre à 1332 cm-1, ainsi que le rapport d'intensité Raman entre le pic du diamant et les pics graphitiques (bande D à 1350 cm-1 et bande G à 1600 cm-1), est un indicateur direct de la qualité du diamant et des autres matériaux carbonés. En outre, les niveaux de stress et de contrainte dans les grains et films de diamant ou d'autres carbones peuvent être estimés à partir du déplacement du pic Raman du diamant. Il a été rapporté que le taux de décalage du pic Raman du diamant sous contrainte hydrostatique est d'environ 3,2 cm-1/GPa, le pic se décalant vers un nombre d'ondes plus faible sous contrainte de traction et un nombre d'ondes plus élevé sous contrainte de compression. Les spectres Raman dont il est question ici ont été recueillis à l'aide d'un spectroscope inVia Raman de Renishaw avec un laser d'excitation de 514 nm. De plus amples informations sur l'utilisation de la spectroscopie Raman pour caractériser le diamant sont également disponibles dans les références (1) A. M. Zaitsev, Optical Properties of Diamond, 2001, Springer et (2) S. Prawer, R. J. Nemanich, Phil. Trans. R. Soc. Lond. A (2004) 362, 2537-2565.
Les données relatives à la surface BET et à la distribution de la taille des pores des échantillons de carbone ont été mesurées par absorption d'azote et absorption de CO2 avec un 3Flex (Micromeritics) équipé d'un système intelligent dit « Smart VacPrep » de préparation du dégazage des échantillons. L'échantillon est généralement dégazé dans Smart Vac-Prep à 250° C pendant 2 heures sous vide avant de mesurer l'absorption du CO2 et du N2. L'absorption d'azote est utilisée pour déterminer la surface BET. Les données d'absorption d'azote et les données d'absorption du CO2 ont été combinées pour calculer la distribution de la taille des pores d'un échantillon de carbone. Pour plus de détails sur la combinaison des données d'absorption du N2 et du CO2 pour déterminer les distributions de taille des pores des matériaux carbonés, il convient de se reporter à « Dual gas analysis of microporous carbon using 2D-NLDFT heterogeneous surface model and combined adsorption data of N and CO2 », Jacek Jagiello, Conchi Ania, Jose B. Parra et Cameron Cook, Carbon 91,, 2015, page 330-337.
Les données pour l'analyse thermogravimétrique (ATG) et l’ATG-calorimétrie différentielle à balayage (CDB) pour les échantillons de sélénium immobilisé et les échantillons de contrôle ont été mesurées par un analyseur thermique Netzsch. L'analyse ATG a été effectuée sous un flux d'argon de ~200 ml/min à une vitesse de chauffe de 16° C/min, 10° C/min, 5° C/min, 2° C/min, 1° C /min, et d'autres vitesses de chauffe. Pour des raisons de cohérence, la quantité typique d'échantillon de sélénium immobilisé utilisée pour l'analyse ATG était d'environ 20 mg.
L'énergie d'activation et la fréquence de collision du sélénium immobilisé et du sélénium non immobilisé ont été déterminées par l'ATG selon les procédures décrites dans la norme de test ASTM E1641-16.
Les résultats de la diffraction des rayons X pour différents échantillons de carbone, de SE-carbone et le sélénium immobilisé ont été recueillis sur un diffractomètre Philip.
Les performances de cyclage des batteries rechargeables comprenant du sélénium immobilisé ont été testées sur le testeur de cyclage de batteries Lanhe CT2001A. Les courants de charge et de décharge des batteries rechargeables comprenant du sélénium immobilisé ont été déterminés par la quantité de sélénium contenue dans le sélénium immobilisé et la vitesse de cyclage (0,1 C, 0,5 C, 1 C, 2 C, 3 C, 4 C, 5 C, 10 C, etc.).
Exemple 9 : Synthèse et caractérisation du squelette carboné.
L’invention comprend les éléments destinés à produire l’énergie, par exemple : transformateur.
L’invention comprend les éléments destinés à capter l’énergie.
L’invention comprend les éléments faisant office de liaisons et connectiques, par exemple : liaison filaire ou induction vers la batterie du véhicule afin de distribuer l’énergie au support de stockage, par exemple batterie.
Les différents éléments de l’invention par exemple : bâche, panneaux solaires, transformateur, et autres peuvent être intégrés : de manière amovible, tel que l’exemple de panneaux solaires maintenus à l’aide de fixation auto-grippante, ou de manière fixée tel que l’exemple de panneaux solaires/transformateur collés ou soudés au support protégeant le sous-jacent, ou de manière déportée tel que l’exemple de transformateur déporté dans l’habitacle du sous-jacent et connecté par liaison filaire aux divers autres composants du dispositif de protection, ou l’exemple de panneaux solaires déportés.
La liaison filaire (dans le cas où un fil soit nécessaire) entre l’invention et la batterie du sous-jacent peut être composée d’un fil continu ou d’un fil avec raccord, par exemple clips, permettant de déconnecter rapidement la batterie de l’invention.
La liaison filaire entre l’invention et la batterie du sous-jacent peut se faire directement sur la batterie ou en se branchant sur l’allume cigare ou tout autre emplacement prévu pour recevoir du courant.
Le dispositif est caractérisé par l’usage que procurerait une bâche avec capteurs photo- voltaïques, un pare soleil intérieur ou extérieur avec capteurs photo voltaïques, une couverture avec capteurs photo- voltaïques, liste non exhaustive…
Pare soleil / Couverture rechargeant via soleil L’invention consiste en un pare-soleil / couverture intégrant des capteurs photovoltaïques (de tout type). Le dispositif est relié à la batterie du véhicule, permettant ainsi de le recharger.
Le but de permettre la recharge des batteries des véhicules stockés à l’extérieur.
L’invention n’est pas limitée aux modes de réalisations décrits (connectivité, séparabilité des éléments, fixation, supports, véhicules à recharger, taille, etc…).
Boîte de vitesses mécanique à lignes d’arbres parallèles La présente invention concerne de manière générale les boîtes de vitesses, et plus particulièrement une boîte de vitesses mécanique à lignes d’arbres parallèles, un véhicule comprenant ladite boîte de vitesses et un procédé de montage de ladite boîte de vitesses.
Arrière-plan technologique Une problématique fréquemment rencontrée lors du développement d’une boîte de vitesses est la mise en biais des paliers et des dentures de pignonnerie, c’est-à-dire leurs désalignements par rapport à leurs plans de fonctionnement.
De manière à limiter cette mise en biais, il est aujourd’hui connu d’appliquer une correction denture et/ou de rigidifier les carters de la boîte de vitesses.
La correction denture consiste à ajouter une correction maitrisée à l’usinage au niveau des dentures de pignonnerie ayant un profil hélicoïdal. Cependant, cette correction denture que l’on peut appliquer à l’usinage est limitée par des contraintes techniques, à savoir une valeur de correction maximale applicable par largeur de denture.
La rigidification des carters de la boîte de vitesses est généralement réalisée par leur nervurage et/ou par l’augmentation de leur épaisseur. Cependant, lorsque l’on augmente encore le couple moteur, la raideur des carters apportée par leur nervurage et/ou l’accroissement de leur épaisseur n’est plus suffisante. De même, lorsque les carters de la boîte de vitesses sont reliés non seulement à un moteur thermique, mais également à un moteur électrique, comme cela est le cas dans les véhicules hybrides, la présence du moteur électrique provoque une flexion supplémentaire des carters de par son poids, et la raideur des carters apportée par leur nervurage et/ou l’accroissement de leur épaisseur n’est également plus suffisante. Il est alors nécessaire d’ajouter encore de la raideur aux carters pour absorber la mise en biais supplémentaire.
L’étape de polycondensation est opérée avec une teneur en catalyseur allant de 100 à 1000 ppm, préférentiellement allant de 150 à 500 ppm, et très préférentiellement allant de 200 à 450 ppm. Le catalyseur est en général ajouté au système réactionnel lors de l’étape d’estérification. Un appoint en catalyseur, identique ou différent de celui utilisé lors de l’étape d’estérification, peut être fait si nécessaire lors de l’étape de polycondensation.
Le polyester obtenu à l’issue de cette étape, appelé polycondensat, est ensuite refroidi rapidement par mise en contact avec de l’eau et découpé en granulés. Cette mise en contact rapide permet de limiter l’agglomération des granulés entre eux. L’étape de granulation est conduite de sorte à former des granulés substantiellement homogènes en taille, afin de faciliter les opérations ultérieures.
Les granulés sont ensuite séchés à une température allant de 80°C à 100°C à pression inférieure ou égale à la pression atmosphérique sous atmosphère inerte, par exemple sous atmosphère d’azote.
Le polyester obtenu à l’issue de l’étape de polycondensation est substantiellement amorphe.
Le polyester obtenu à l’issue de l’étape de polycondensation présente une viscosité intrinsèque comprise entre 0,35 et 0,50 dL/g. Cette viscosité intrinsèque est liée à la masse molaire du polyester, et est d’autant plus grande que la masse molaire du polyester est élevée. De manière préférée, la viscosité intrinsèque du polyester est comprise entre 0,4 et 0,50 dL/g.
Étape de cristallisation Suite à la mise en forme du polyester sous forme de granulés, on opère une étape de cristallisation à une température comprise entre la température de cristallisation et la température de fusion du polyester. Cette étape permet d’augmenter la cristallinité du polyester.
Pour que la cristallisation puisse prendre place, l’étape de cristallisation est opérée à une température allant de 150°C à 210°C et une durée allant de 15 min à 2h30, préférentiellement opérée à une température allant de 180°C à 200°C durant 20 min à 1h30.
Étape de post-condensation à l’état solide Afin d’augmenter la masse molaire moyenne du polyester obtenu et sa température de fusion, on réalise, suite à l’étape de cristallisation, une étape de post-condensation à l’état solide. Cette étape est mise en œuvre en chauffant le polyester à une température proche et inférieure à sa température de fusion.
Ainsi, l’étape de post-condensation en phase solide est opérée à une température croissant dans l’intervalle allant de 210°C à 260°C, préférentiellement dans l’intervalle allant de 210°C à 250°C et très préférentiellement dans l’intervalle allant de 210 à 235°C pendant une durée allant de 24 h à 72 h. De manière préférée, la température de l’étape de post-condensation en phase solide est augmentée par paliers compris dans un intervalle allant de 2 à 10°C.
En opérant cette étape avec une température croissant dans l’intervalle allant de 210°C à 260°C, préférentiellement dans l’intervalle allant de 220°C à 250°C, de manière préférée en augmentant cette température par paliers compris dans un intervalle allant de 2 à 10°C, préférentiellement de 3 à 5°C, on maximise l’augmentation de la masse molaire et la température de fusion du polyester obtenu. De plus, et de manière surprenante, la zone de fusion, c’est-à-dire l’intervalle de température visible sur le thermogramme obtenu par DSC selon la méthode décrite plus loin dans la présente dans lequel la fusion est observée, est significativement réduite par rapport aux polyesters obtenus selon les procédés de l’art antérieur.
À l’issue de l’étape de post-condensation à l’état solide, la viscosité intrinsèque du polyester est augmentée, et de préférence est comprise entre 0,65 et 1,05 dL/g, préférentiellement entre 0,65 et 0,90 dL/g.
Les caractéristiques du polyester synthétisé selon le procédé décrit ci-dessus le rendent particulièrement apte à être filé pour obtenir un filé selon l’invention. En particulier, ses hautes masses molaires, température de fusion et viscosité intrinsèque permettent d’obtenir, en le filant dans des conditions particulières décrites ci-après, un filé dont les caractéristiques thermo-mécaniques sont particulièrement intéressantes. La température de fusion très élevée du polyester obtenu permet notamment au filé réalisé à partir de ce polyester dans les conditions de l’invention de pouvoir être incorporé dans un bandage pneumatique et de supporter les conditions de cuisson sévères imposées lors des opérations de réticulation du bandage.
Les granulés sont ensuite utilisés pour former un filé selon l’invention par un procédé de filage en fondu comprenant au moins les étapes suivantes : Une étape de filage des granulés par fusion/extrusion ; Une étape d’étirage du filé ; Une étape de bobinage sur une bobine de réception.
Procédé de fabrication du filé selon l’invention L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un filé constitué de filaments de PEF comprenant au moins les étapes suivantes :
a. Une étape de filage dans laquelle des granulés de PEF alimentent une extrudeuse au sein de laquelle ils sont fondus et extrudés en filaments au travers d’une filière, puis regroupés sous forme d’un filé non étiré ;
b. Une étape d’étirage du filé non étiré sur au moins deux paires de godets d’étirage,
Avantageusement, un second bord en saillie est disposé horizontalement le long d'un bord supérieur de chaque partie de pression.
De préférence, une position de chaque second bord en saillie est plus haute que ladite extrémité du corps de tube correspondant à la queue de tube ; et chaque second bord en saillie définit une partie étagée formée sur chacun des deux côtés de la queue de tube ; les parties étagées positionnent et guident l’outil de coupe.
Avantageusement, à l'étape 3, ladite position à laquelle l’outil de coupe effectue la coupe est à la moitié d’une hauteur de la partie en débordement.