INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La première platine 110 présente ici une forme globalement rectangulaire, avec quatre angles 112, une des premières vis 201 étant agencée au voisinage de chacun des angles 112 de la première platine 110. La forme de la première platine 110 n’est pas limitative. En variante, la première platine 110 présente une forme de trapèze.
La première platine 110 ménage un premier orifice 114. Le premier orifice 114 est ici situé sensiblement au barycentre des quatre angles 112 et présente un contour circulaire centré sur un premier axe A114, qui est orthogonal au premier plan P110. Alternativement, le premier orifice 114 est décalé par rapport au barycentre des quatre angles 112, de manière à bénéficier du décalage au cours et/ou en fin de rotation du siège 20.
Lors d’une étape S1, il est donc prévu un tel déploiement de la toile 10 en partant du bas de la façade PM. La première toile textile 10 est alors maintenue en position par pinçage par les moyens de maintien 40 du bas ( ) puis déployer jusqu’en partie haute pour être fixée par pinçage lors d’une étape S2 à l’aide des moyens de maintien 40 du haut ( ) et ainsi venir couvrir la façade PM.
Dans cet exemple, la première toile 10 présente des dimensions sensiblement similaires à celles de la façade PM du bâtiment BA. On comprend dès lors que, comme illustré en , la toile 10 vient couvrir la totalité de la surface de la façade PM.
Les moyens de maintien 40 du haut et du bas étant déportées de la façade PM d’une distance de séparation d, il se forme un espacement entre la face interne 10a de la toile 10 et la façade PM, ce qui permet de définir un volume formant le coffrage 11 lequel va permettre un remplissage pour un isolant thermique.
Avant de procéder à un tel remplissage, il est prévu de fermer les faces latérales du coffrage 11 par exemple par une autre toile (non représentée ici) ou par des panneaux.
Le coffrage 11 est donc fermé latéralement-frontalement, ce qui permet son remplissage par le haut.
On notera que, si plusieurs façades en série sont isolées, les coffrages sont connectés entre eux et il suffit de fermer les faces latérales des extrémités uniquement.
On notera que la première toile textile 10 présente de préférence des microperforations réparties de manière homogène sur toute la surface de celle-ci pour favoriser la respiration du bâtiment BA et ainsi faire migrer l’humidité vers l’extérieur pour éviter toute condensation durable dans l’isolant thermique 20.
Dans cet exemple, on prévoit avant remplissage une découpe de la toile 10 au niveau des ouvrants ( ) avec une pose de profilés sur les pourtours périphériques de chaque encadrement 30.
Ainsi, l’ossatures périphériques des encadrements 30 constitue des points ou lignes d’appui pour stabiliser la toile 30, en partie courante et/ou en rive.
Une fois les finitions réalisées sur la toile 10 servant de coffrage 11, il est possible comme illustré en de faire venir un camion et/ou une grue capable de remplir lors d’une étape S3 le volume de remplissage défini par le coffrage 11 à l’aide d’un isolant thermique 20 en vrac.
Le choix de l’isolant thermique 20 a fait l’objet de nombreux tests pour répondre aux différents enjeux et objectifs de la présente invention.
Le projet revêt en effet un caractère écologique avec le souci d’être respectueux de l’environnement.
Il a donc été privilégié le choix d’un matériau biosourcé qui présente de bonnes propriétés d’isolation thermique.
En l’espèce, un tel matériau doit de préférence être imputrescible, ignifuge et antifongique.
Après de nombreux tests, l’isolant thermique 20 utilisé dans le cadre de la présente invention est de préférence sélectionné parmi le polystyrène graphité et/ou liège expansé.
Ces deux types d’isolant thermique répondent parfaitement au cahier des charges imposés.
Dans ce cas d’application, le module d’application 24, sur requête du module opératif 21, est configuré pour ouvrir l’interface de communication entre le module opératif 21 avec le coupleur 7 de manière à pouvoir lire et analyser des informations à des champs de données adressées en mémoire du dispositif d’identification 5. Par exemple, lorsqu’une luge est détectée dans la zone d’opération du robot, le module d’application 24 lit les données permettant de déterminer le type de moteur chargé dans la luge, la gamme du cycle opératif du contrôle à effectuer, le résultat du dernier cycle opératif, et la signature du dernier poste en amont dans la chaine de production ayant opéré. La détection de la luge peut être réalisée par un capteur spécifique, un capteur de vision, l’antenne radiofréquence 6 ou le système de vision 4 si la position d’attente de la caméra est prévue à cet effet.
Plus précisément une instruction de lecture en mémoire du dispositif 5 peut s’opérer par une fonction de lecture configurée par quatre arguments contenant l’adresse mémoire, la longueur du champ de données, le format de données et l’identification de l’interface d’antenne du coupleur 7. Le résultat de lecture est enregistré dans une variable en mémoire du coupleur ou de l’unité de commande 2.
En outre, le module d’application 24, sur requête du module opératif 21, est configuré pour ouvrir l’interface de communication entre le module opératif 21 avec le coupleur 7 de manière à pouvoir écrire en mémoire du dispositif d’identification 5, notamment pour tracer le résultat du cycle opératif, le numéro de poste du robot 1, le type de défaut éventuellement, de manière générale toute donnée prévue dans la structure d’information du site de production pour la traçabilité des opérations réalisées sur un produit dans la chaine de production. Ainsi, le robot est capable d’exécuter les tâches de traçabilité de manière autonome sans recours à un automate au poste.
Plus précisément une instruction d’écriture en mémoire du dispositif 5 s’opère par une fonction d’écriture suivie de quatre arguments contenant l’adresse mémoire, les données à écrire, le format de données et l’identification de l’interface d’antenne du coupleur 7.
Le module d’application 24 peut en outre convertir les données lues depuis/vers un premier format adapté à l’enregistrement des données en mémoire du dispositif d’identification 5 à un deuxième format adapté au traitement des données par le module opératif 21. La conversion peut être entre un format décimal et un format Ascii par exemple.
Par ailleurs, le module opératif 21 est configuré pour opérer le cycle spécifique déterminé par la gamme du cycle opératif du dispositif d’identification 5 du produit parmi les cycles enregistrés en mémoire dans l’unité de commande 2. Il est configuré en outre pour communiquer à l’interface homme machine 3 le déroulement du cycle opératif, le résultat d’exécution du cycle, et les causes et défaut du programme opératif en cours de cycle le cas échéant. Il permet en outre la saisie d’instruction à partir de l’interface d’IHM 3 équipant le robot 1. Ainsi, le robot est muni de moyens d’interactions lui permettant d’opérer de manière autonome sans recours à un automate au poste.
Par ailleurs, l’environnement d’exploitation logiciel du module opératif est spécialement configuré pour faciliter la programmation d’un cycle opératif. En effet, un cycle opératif est configuré dans l’environnement d’exploitation du module opératif 21 par un dossier spécifique au cycle contenant un sous-dossier pour chaque programme de contrôle du cycle, chaque sous-dossier contenant un fichier d’instruction de trajectoire du bras spécifique au programme de contrôle et une description du programme opératif. Ainsi, pour configurer un nouveau cycle il suffit de réaliser une manipulation de « copier/coller » d’un dossier déjà existant et de mettre à jour dans un fichier le point de prise caméra, l’image de référence et les caractéristiques visuelles et finalement la description du contrôle. Cette technique ne requière pas de connaissance en programmation et cela facilite donc son déploiement à travers différents postes d’un site industriel.
Nous décrivons maintenant un exemple du procédé de commande du robot réalisé conformément à l’invention où le robot est configuré par les modules opératifs et d’application permettant le contrôle du bras robotisé et les échanges de données avec les dispositifs d’identification radiofréquence de courte portée, le système de vision et l’interface d’IHM.
Pour son installation, il suffit de brancher le robot à une prise d’alimentation électrique du poste. Du fait qu’il est autonome, il n’est pas nécessaire de le coupler à un automate ou un autre système de la chaine de montage. Son initialisation se réalise à travers son écran d’interface IHM au moyen d’un programme opératif spécifiquement prévu pour ce poste. Le programme opératif peut prévoir un ou plusieurs cycles opératifs, notamment s’il est prévu différents types de moteur à contrôler.
A partir de l’écran d’interface IHM, on démarre son cycle opérationnel spécifique au poste. Le programme met le robot en position d’attente puis une boite de dialogue propose les opérations de contrôle.
Ensuite, le robot se met en surveillance de détection d’un moteur à contrôler et le module opératif en coopération avec le module d’application radiofréquence détectent la présence d’un moteur lorsqu’il est présent sur la chaine de montage dans l’environnement opératif du robot.
Si un moteur est présent, le procédé de commande prévoit de déterminer au moins une information individuelle du produit parmi des champs de données du dispositif d’identification, notamment une gamme de cycle, et les résultats des postes précédents. Le procédé de commande prévoit la communication au module opératif desdites informations. Si un défaut est signalé, requérant un contrôle opérateur ou une mise au rebus du moteur, l’interface d’IHM du robot signale ces évènements.
Si ces informations sont valides et permettent le traitement du cycle de contrôle de branchement des connecteurs, alors le procédé de commande prévoit que le module opératif opère le cycle opératif déterminé par la gamme de cycle parmi les cycles mémorisés en mémoire du programme du robot. Pour chaque type de moteur, un cycle spécifique est prévu, et chaque cycle comporte une séquence propre de programmes de contrôle.
A titre d’exemple non limitatif, les programmes de contrôle visuel du système de vision vérifient la présence et le verrouillage d’un élément de type connecteur, capteur, tuyau ou courroie, parmi l’un, une partie ou tous les programmes de contrôle listés ci-après : connecteur d’échappement, un capteur de température, capteur de régime, connecteur de bus de données, connecteur boitier papillon, clippage capot du capteur de régime, clippage canister du boitier papillon, clippage tuyau de dilution, position du tuyau de dilution, agrafe et clippage du tuyau canister, connecteur réchauffeur, connecteur électrovanne, position courroie, connecteur jauge à huile, sonde O2, connecteur arbre à came échappement et admission.
Ensuite, si tous les contrôles visuels de branchement des connecteurs d’un moteur sont conformes, le module opératif communique à l’interface d’IHM le résultat d’exécution du cycle, et commande l’écriture dans le dispositif d’identification radiofréquence du moteur le résultat d’exécution et la signature de son poste. Puis le moteur est évacué et le robot retourne en état d’attente d’un autre moteur à contrôler.
En cas de détection d’un défaut lors des contrôles, le module opératif prévoit l’affichage d’une boite de dialogue sur l’interface d’IHM contenant un message d’erreur informant quel programme de contrôle n’a pas réussi, le cycle opératif et la description du connecteur qui a été contrôlé, ainsi qu’une proposition d’arrêt ou de poursuite du cycle à choisir par l’opérateur.
Une deuxième partie de la bande tissée 3 s’étendant d’un deuxième côté de la tige fendue 2 comprend, sur sa deuxième face, au moins deux billes 4, notamment en carbure de tungstène et deux zones abrasives 5a,5b recouvertes de grains abrasifs de différentes tailles.
Des deux côtés de la tige fendue 2, les billes 4 sont disposées de sorte à être plus éloignées de la tige fendue 2 que les zones abrasives 5a,5b.
De même, des deux côtés de la tige fendue 2, les zones abrasives 5b recouvertes de grains abrasifs d’une première taille sont disposées de sorte à être plus éloignées de la tige fendue 2 que les zones abrasives 5a recouvertes de grains abrasifs d’une deuxième taille supérieure à la première taille.
La disposition des billes 4 et des zones abrasives 5a,5b est choisie avantageusement de manière à ce que, lors de l’utilisation, les grains d’abrasif les plus grossiers entrent en contact avec la matière en premier, suivis des grains les plus fins qui précèdent à leur tour les billes 4. Cette disposition permet de réaliser de manière concomitante l’enlèvement du défaut présent sur la surface à ajuster, tout en générant un état de surface adéquat, avant l’impact des billes 4 de tungstène permettant une mise en compression de la surface. Dans un tel mode de rotation, l’outil tourne dans un seul sens, de sorte que les faces de la bande tissée 3 recouvertes de grains et de billes 4 entrent en contact avec la surface.
Dans un tel mode de réalisation, l’outil est mis en rotation à une vitesse intermédiaire entre la vitesse de rotation de l’outil lorsqu’une bande abrasive est utilisée pour l’ajustage par abrasion et la vitesse de rotation de l’outil lorsqu’un outil de rotogrenaillage. En particulier, la vitesse de rotation de l’outil est choisie pour obtenir un niveau de précontrainte requis pour la pièce.
Habituellement, pour des outils rotatifs de taille comparable, la vitesse de rotation est environ 10 fois plus élevée pour l’ajustage que pour le grenaillage.
Plus précisément, la vitesse de rotation pour l’ajustage est habituellement comprise entre 3000 et 30000 tours/min. typiquement 10000 ou 20000 tours/min, alors que la vitesse pour le roto-grenaillage est d’environ 1000 tours/min.
Par contraste, dans le mode de réalisation décrit ci-dessus, une vitesse de rotation comprise en 500 et 15000 tours/min, voire entre 700 et 5000 tours/min ou même entre 1000 et 3000 tours/min conviendrait.
La figure illustre une phase d’ajustage au cours de laquelle des grains abrasifs entrent en contact avec la surface. La figure illustre une phase de modification de la précontrainte au cours de laquelle des billes 4 entrent en contact avec la surface.
Dans un deuxième mode de réalisation illustré par la figure , la disposition des billes 4 et des zones abrasives 5a,5b de chaque côté de la tige fendue 2 diffère.
La bande tissée 3 s’étendant d’un premier côté de la tige fendue 2 comprend au moins deux billes 4, sur la première face de la bande tissée 3 et deux zones abrasives 5a,5b recouvertes de grains abrasifs de différentes tailles sur la deuxième face de la bande tissée 3.
La bande tissée 3 s’étendant d’un deuxième côté de la tige fendue 2 comprend au moins deux billes 4, sur la deuxième face de la bande tissée 3 et deux zones abrasives 5a,5b recouvertes de grains abrasifs de différentes tailles sur la première face de la bande tissée 3.
Des deux côtés de la tige fendue 2, les billes 4 sont disposées de sorte à être plus éloignées de la tige fendue 2 que les zones abrasives 5a,5b disposées en regard sur la face opposée.
De même, des deux côtés de la tige fendue 2, les zones abrasives 5a,5b recouvertes de grains abrasifs d’une première taille sont disposées de sorte à être plus éloignées de la tige fendue 2 que les zones abrasives recouvertes de grains abrasifs d’une deuxième taille supérieure à la première taille.
Dans un tel mode de réalisation, la tige fendue 2 est mise en rotation d’abord dans un premier sens avec une première vitesse de sorte que seules les zones abrasives 5a,5b entrent en contact avec la surface. La tige fendue 2 est mise en rotation ensuite dans un deuxième sens avec une deuxième vitesse de sorte que seules les billes 4 entrent en contact avec la surface.
Il est ainsi possible d’utiliser un même système d’ajustage et de précontrainte pour ne faire que de l’ajustage ou que de la précontrainte par un même opérateur. Un autre avantage de ce mode de réalisation est de ne pas nécessiter d’avoir recours à une vitesse de rotation intermédiaire résultant d’un compromis entre la vitesse de rotation lors de l’ajustage et la vitesse de rotation lors du roto-grenaillage.
Clapet pour siphon de sol et siphon qui en est pourvu DOMAINE TECHNIQUE GENERAL
Le domaine de la présente invention est celui de la sectorisation incendie et du confinement, appelée aussi « compartimentage », et plus précisément la sectorisation incendie verticale entre deux volumes/locaux superposés.
Elle s’applique plus spécifiquement aux siphons de sol résistant au feu, en particulier ceux dits « à garde d’eau » que l’on trouve dans l’industrie.
La sectorisation incendie dans une installation industrielle vise soit à contenir la propagation du feu, soit à protéger des éléments ou systèmes sensibles contre les effets d'un feu extérieur au local qui les abrite.
Le confinement dans une installation industrielle telle qu’une centrale nucléaire permet le maintien de matières radioactives à l’intérieur d’un espace déterminé grâce à un ensemble de dispositions visant à empêcher leur dispersion en quantités inacceptables au-delà de cet espace.
Le domaine de l’invention intéresse en particulier l’intégrité/le fonctionnement des siphons de sol qui ont pour fonctions d’assurer :
- la non-propagation des fumées ou flammes en cas d’incendie ;
- le confinement des locaux à « risque iode » par la présence d’eau (pour ceux situés dans des locaux à risque) ;
- l’évacuation des effluents générés par une fuite (liée au dysfonctionnement ou à la dégradation d’un matériel (vanne, tuyauterie, etc.) ou la sollicitation de la protection incendie pour éviter une inondation interne.
On connait la fonction générale d’un siphon, dispositif que l’on retrouve au quotidien pour l’évacuation d’eau, tout en empêchant la remontée d’air vicié dans le local qui en est équipé.
Dans le milieu industriel, de tels siphons ont les mêmes fonctions, à ceci près qu’ils doivent disposer de fonctions complémentaires en raison de certaines contraintes d’ordre technique que l’on ne rencontre pas dans le secteur tertiaire.
La présente invention s’intéresse plus particulièrement à la garantie de la fonction de sectorisation incendie, mais sans modifier ou altérer les deux autres fonctions précitées, à savoir l’évacuation de l’eau, et le confinement.
Comme illustré à la , un siphon de sol standard 1 est implanté dans le sol S d’un local supérieur LS, de manière que son corps 10 en forme de cuvette C et la plaque ajourée formant grille 11 qui le recouvre soient affleurant avec le sol S du local LS. La paroi périphérique et la paroi de fond du corps 10 sont respectivement référencés 101 et100. On notera que les orifices que comporte la plaque ajourée 11 n’ont pas été représentés sur la figure. Un conduit 12 d’évacuation d’eau, incorporé axialement dans le corps 10, traverse le sol S pour déboucher dans le local inférieur LI par son plafond P.
Le siphon 1 est implanté dans le sol S généralement en béton et la cavité nécessaire à son implantation est rebouchée généralement par du mortier.
- la montre un exemple vu de dessus d’un revêtement de surface selon un mode de réalisation de l’invention.
Afin de permettre le retrait de la matrice 2, les passages 12 sont ouverts du côté de la face inférieure 6 de la matrice 2. De préférence, les passages 12 sont ménagés à distance de la face supérieure 4 de la matrice 2, et ne s’étendent donc pas sur toute la hauteur des parois 8. Typiquement, chaque passage 12 représente moins de 20% de la paroi 8 dans laquelle ledit passage 12 est ménagé, en termes de superficie de la paroi, et de préférence moins de 15% de la paroi 8 dans laquelle ledit passage 12 est ménagé.
De manière à respecter les homologations actuelles, les véhicules modernes sont équipés d’un système d’absorption de chocs adapté à la gestion des chocs frontaux entre le véhicule et un piéton, en particulier au niveau de ses jambes. L’objectif est d’une part d’absorber l’énergie du choc et d’autre part de limiter les blessures infligées au piéton et de l’empêcher de passer en-dessous du véhicule.
A cet effet, le système d’absorption de chocs comprend généralement deux parties, une partie dite « voie basse » et une partie dite « voie haute » et la prestation en matière de choc piéton au niveau des jambes est assurée par un compromis de raideur entre la voie haute et la voie basse.
La voie basse est positionnée au niveau du déflecteur central du pare-chocs avant du véhicule et va « fouetter » le bas de la jambe du piéton afin d’éviter que ce dernier ne passe en dessous du véhicule. La voie haute est quant à elle positionnée au niveau de la poutre de pare-chocs avant du véhicule et permet de dissiper l’énergie du choc afin de limiter les blessures du piéton.
L’objectif est de coucher au maximum la jambe afin de limiter le cisaillement du genou. A cette fin, la voie haute comprend un dispositif d’absorption d’énergie dénommé généralement sous le terme « absorbeur » qui se situe entre la poutre de pare-chocs et le bouclier de pare-chocs du véhicule. L’écrasement de cet absorbeur, lors d’une collision, va placer la voie haute dans une position plus en arrière que la voie basse par rapport au véhicule, entraînant de ce fait le couchage de la jambe du piéton en direction du capot du véhicule.
Par ailleurs, le pare-chocs doit présenter une bonne tenue selon la direction longitudinale du véhicule. En particulier, il ne doit pas s’enfoncer sur une distance supérieure à 10 mm lors d’un appui de 25 kg selon l’axe longitudinal du véhicule. Le système d’absorption de chocs doit donc à la fois pouvoir assurer une tenue du pare-chocs et une bonne dissipation de l’énergie lors d’un choc piéton. Un compromis doit alors être trouvé pour assurer ces deux prestations antagonistes.
Afin de garantir une bonne dissipation d’énergie tout en ayant la faculté de revenir en position après avoir été déformé lors d’un choc peu important de type « choc parking », l’absorbeur est formé généralement en un seul bloc réalisé dans un matériau polymère expansé tel que le polypropylène expansé (PPE) ou le polystyrène expansé (PSE).
Présentant une forme allongée et venant occuper la quasi totalité de l’espace séparant la poutre haute de pare-chocs et le bouclier de pare-chocs, cet absorbeur est classiquement monté par le fournisseur sur le bouclier de pare-chocs et le sous-ensemble ainsi constitué est ensuite livré au constructeur pour être monté sur la structure de caisse du véhicule en bord de ligne d’assemblage.
Destiné à être logé dans un espace contraint après le montage du sous-ensemble de pare-chocs, le montage de l’absorbeur sur le bouclier a uniquement pour but d’assurer son maintien durant le transport et jusqu’à la mise en place de ce sous-ensemble de pare-chocs sur la structure de caisse du véhicule.
Ce maintien est classiquement assuré par deux organes d’attache saillant longitudinalement depuis les deux portions latérales d’extrémité de la face arrière du bouclier et coopérant par clippage ou empiochage, lors du montage de cet absorbeur sur le bouclier par un mouvement de translation longitudinal, dans deux trous traversant respectifs ménagés dans les portions latérales de cet absorbeur.
A l’usage et du fait notamment de sa constitution en polymère expansé, l’absorbeur a tendance à se désolidariser du bouclier lors du transport ce qui contraint les opérateurs à perdre un temps précieux pour le repositionner sur le bouclier en bord de ligne d’assemblage afin que ce sous-ensemble de pare-chocs puisse être monté sur la structure de caisse du véhicule.