INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La est une vue latérale d’un tourillon 37 guidé entre les coulisses de guidage 23, 24 sur l’élément en étoile 20, un des tourillons fixes 37 étant choisi dans cette représentation à titre d’exemple ; les tourillons montés de manière élastique peuvent être considérés comme similaires en ce qui concerne la coopération avec les voies de coulisse 23, 24. Le tourillon 37 sur la est reproduit aux fins d’illustration de manière à pouvoir apparaître à plusieurs reprises dans différentes positions axiales par rapport à l’axe médian s’étendant de bas en haut de l’élément en étoile 20 et semble également avoir migré latéralement. En fait la position du tourillon 37 sur l’élément de base de commande 30 est fixe, tandis que la position axiale de l’élément en étoile 20 change à la suite d’un déplacement à l’intérieur de l’unité de fermeture. La zone périphérique balayée par le tourillon fixe 37 change également lors de la rotation de l’élément en étoile 20.
Le tourillon 37 est positionné dans la position illustrée en bas à gauche dans un creux enfoncé de la voie de coulisse 23 inférieure. Cette position est à associer à la position de fermeture de la fermeture de gourde. A cet endroit, le tourillon 37 ne s’applique pas fixement sur la voie de coulisse 23, de sorte qu’une ouverture partielle involontaire de l’unité de fermeture est évitée par l'intermédiaire du tourillon 37 et de l’élément en étoile 20. Mais du fait que le tourillon 37 est mobile dans une certaine mesure, des tolérances géométriques ou tassements sur les éléments élastomères peuvent être compensés, et les deux plans d’étanchéité sont maintenus étanches par la force du ressort de compression.
Dans la position illustrée en haut à droite, le tourillon 37 se trouve dans une position d’ouverture. Ici, il s’applique directement sur la voie de coulisse 23, car les deux plans d’étanchéité de l’unité de fermeture doivent être maintenus ouverts par le contact par coopération de formes à l’encontre de la force du ressort de compression.
La direction de rotation de l’élément en étoile 20 est indiquée par la flèche blanche. Le tourillon 37 est arrondi dans la direction de rotation, afin de mieux glisser sur la voie de coulisse 23. La voie de coulisse 24 supérieure sert tout d’abord à retenir les tourillons 37 lors de la rotation de l’élément en étoile 20, afin que ceux–ci ne montent pas trop loin vers le haut, et ensuite à préparer le déplacement supplémentaire des tourillons 37 à l’intérieur des creux sur la voie de coulisse 23 inférieure.
Le fonctionnement de la fermeture de gourde 100 est illustré sur les représentations en coupe des figures 12 à 14 à différents stades :
La illustre l’état de fermeture. L’unité de fermeture 1 est insérée dans l’élément de base de boîtier 50. La gourde 101 à double paroi est reliée à l’élément de base de boîtier 50 par l'intermédiaire de son goulot 102. L’étanchéité entre ceux–ci s’effectue par l'intermédiaire de la bague d’étanchéité 59. Le bouton–poussoir 10 s’applique sur la lèvre d’étanchéité 53 et ferme le plan d’étanchéité supérieur. L’élément d’étanchéité 60 s’applique avec sa bague d’étanchéité 63 sur le bord d’appui inférieur 57. Dans ce plan d’étanchéité inférieur, l’étanchéité directe par rapport à l’espace intérieur de la gourde 101 s’effectue pendant que les restes de liquide, qui se trouvent à l’intérieur de l’unité de fermeture 1, sont retenus sur le plan d’étanchéité supérieur, de sorte que la gourde 101 avec la fermeture de gourde 100 peut également être transportée couchée.
En plus de la double fonction étanche avec les deux plans d’étanchéité, la fermeture de gourde 100 selon l'invention prévoit selon un mode de réalisation préféré une autre fonction supplémentaire : dans la position de fermeture selon la , la soupape de pré–ventilation 40 est tirée avec son piston étanche 41 dans l’ouverture de ventilation 61 dans l’élément d’étanchéité 60 inférieur et étanchéifie celle–ci.
Si l’utilisateur effectue une pression sur le bouton–poussoir 10, afin d’ouvrir la fermeture de gourde 100, comme cela est illustré sur la , le boîtier intermédiaire 11 s’abaisse tout d’abord un peu, sans nécessairement déplacer axialement l’élément en étoile 20. Seul le piston d’étanchéité 41 de la soupape de pré–ventilation 40 est poussé hors de son siège d’étanchéité. Si une surpression est présente dans l’espace intérieur de la gourde 101, celle–ci peut être compensée au moins en partie à l’intérieur du volume de l’unité de fermeture 1 entre l’élément d’étanchéité supérieur et l’élément d’étanchéité inférieur. Le plan d’étanchéité supérieur et le plan d’étanchéité inférieur restent respectivement encore fermés dans cette phase.
Avec une pression supplémentaire sur le bouton–poussoir 10, la partie mobile de l’unité de fermeture 1 est nettement abaissée, de sorte que non seulement le bouton–poussoir 10 se soulève de la lèvre d’étanchéité 53 mais aussi l’élément d’étanchéité 60 du bord d’appui 57. L’ouverture de versement 52 est à présent ouverte. Le liquide provenant de la gourde 101 peut s’écouler par les ouvertures de passage dans l’élément de base de commande 30.
On peut partir d’un état dans lequel la seconde pièce étant tenue par l’organe de préhension 13b du deuxième robot 10b dans la position d’attente prédéfinie, si la deuxième pièce 1b n’est pas disposée en vrac, voire même si un opérateur donne manuellement la deuxième pièce 2b au deuxième robot 1b.
Alternativement, en référence à la , le procédé commence par des étapes optionnelles (a) de détermination d’une deuxième trajectoire du troisième robot 1c permettant de saisir ladite deuxième pièce 2b dans le deuxième contenant 3b organe de préhension 13c du troisième robot 1c et de la déplacer jusqu’à ladite position d’attente ; et (b) de commande du troisième robot 1c de sorte à mettre en œuvre ladite deuxième trajectoire (préférentiellement en estimant un effort subi par lesdites articulations actionnées 12c du troisième robot 2c en fonction de l’avancement de la trajectoire).
La deuxième trajectoire du troisième robot 1c comprend avantageusement successivement : Une phase initiale, dans laquelle le troisième robot 1c se déplace d’une position de départ jusqu’à une position de préhension dans laquelle l’organe de préhension 11c du premier robot 1c peut saisir la deuxième pièce 2b (dans le deuxième contenant 3b) ; et Une phase d’approche, dans laquelle le troisième robot 1c se déplace, en tenant la deuxième pièce 2b, de la position de préhension jusqu’à la position d’attente.
L’étape (b) comprend alors le cas échéant (si le troisième robot 1c est différent du deuxième robot 1b, et en particulier si c’est le premier robot 1a comme dans les exemples représentés), le transfert de ladite deuxième pièce 2b de l’organe de préhension 11c du troisième robot 1c à l’organe de préhension 11b du deuxième robot 1b, comme l’on voit à la . Ledit transfert est statique : arrivé dans la position d’attente, l’organe de préhension 11b du deuxième robot 1b saisit la deuxième pièce 2b, puis l’organe de préhension 11c du troisième robot 1c lâche la deuxième pièce 2b (pendant un bref instant les deux tiennent à la fois la deuxième pièce 2b). Le troisième robot 1c change alors de position pour libérer l’espace devant la deuxième pièce 2b (par exemple retourner à ladite position de départ).
Ensuite, le procédé comprend des étapes principales (c) de détermination d’une première trajectoire du premier robot 1a permettant de saisir ladite première pièce 2a dans le premier contenant 3a avec l’organe de préhension 13a du premier robot 1c et de la déplacer jusqu’à l’assembler avec la seconde pièce 2b (voir plus loin) ; et (d) de commande du premier robot 1a de sorte à mettre en œuvre ladite deuxième trajectoire.
A l’instar de la deuxième trajectoire, la première trajectoire du premier robot 1a comprend avantageusement successivement : Une phase initiale, dans laquelle le premier robot 1a se déplace d’une position de départ (qui peut être la position d’attente pour gagner du temps si le troisième robot 1c est le premier robot 1a – on peut alternativement revenir à la position de départ) jusqu’à une position de préhension dans laquelle l’organe de préhension 11a du premier robot 1a peut saisir la première pièce 2a (dans le premier contenant 3a) ; Une phase d’approche, dans laquelle le premier robot 1a se déplace, en tenant la première pièce 2a, de la position de préhension jusqu’à une position de contact de la première pièce 2a avec la deuxième pièce ; Une phase d’emmanchement de la première pièce 2a avec la deuxième pièce 2b. Cette dernière comprend de manière visible ou pas deux sous-phases de glissement (i.e. début de l’emmanchement, réversible, avec une résistance qui reste limitée) et d’assemblage (i.e. fin de l’emmanchement, irréversible, jusqu’à ce que les pièces soient effectivement assemblées et qui implique de vaincre une forte résistance). Ces deux sous-phases peut être faites soit d’une seule traite, i.e. au moyen du seul organe de préhension 11a du premier robot 1a (on parle d’emmanchement direct), si l’organe de préhension 11a du premier robot 1a est suffisamment robuste, soit être séparées si l’organe de préhension 11a est trop fragile ou si l’on ne veut pas risquer de le dérégler (il doit rester très précis). Dans ce second cas, d’emmanchement indirect, la sous-phase de glissement est mise en œuvre avec l’organe de préhension 11a du premier robot 1a et la sous-phase d’assemblage est mise en œuvre avec la surface d’appui 13a du premier robot 1a. Plus précisément : Le glissement est jusqu’à une position de dépose dans laquelle l’organe de préhension 11a du premier robot 1a peut lâcher la première pièce 2a (représentée par la figure 3b ), en effet elle tient sur la deuxième pièce 2a bien que de façon non sécurisée ; L’assemblage est obtenu en appliquant sur la première pièce une poussée avec la surface d’appui 13a du premier robot 1a (représentée par la figure 3c ). Pour reformuler, le premier robot 1a peut s’écarter de la première pièce 2a et pivoter de sorte à revenir à son contact non pas avec l’organe de préhension 11a mais avec une surface d’appui 13a (un organe rigide généralement à proximité immédiate de l’organe de préhension 11 a à l’extrémité du bras robot 1a) qui elle peut appliquer une force bien plus élevée.
A part éventuellement de la dernière phase d’emmanchement qui a des contraintes particulières qui seront décrites en détail, les étapes (c) et (d) sont respectivement similaires avec les éventuelles étapes (a) et (b), et sont de façon générales connues de l’homme du métier, qui pourra se référer en particulier à la demande FR2204180 : l’étape (c) peut comprendre la localisation préalable de ladite première pièce 2a dans le premier contenant 3a en fonction d’au moins un nuage de points tridimensionnel des pièces disposées en vrac dans le premier contenant 2a, acquis par la caméra stéréoscopique 10 (et similairement l’étape (a) peut comprendre la localisation préalable de ladite deuxième pièce 2b dans le deuxième contenant 3b en fonction d’au moins un nuage de points tridimensionnel des pièces disposées en vrac dans le deuxième contenant 2b, acquis par la caméra stéréoscopique 10) la première trajectoire (tout comme la deuxième trajectoire) peut être déterminée par un algorithme de planification, connaissant les positions de passage exigées, et une géométrie des pièces 2a, 2b définissant une direction d’emmanchement ; L’exécution d’une trajectoire se fait avec un contrôleur adéquat des articulations actionnées 12a, 12b, 12c des robots 1a, 1b, 1c.
Dans une étape (e) très originale (qui peut en pratique être mise en œuvre en temps réel simultanément avec les exécutions de trajectoires des étapes (b) et (d), les moyens de traitement de données 4 vérifient que pendant la trajectoire : Jusqu’au contact de la première pièce 2a avec la deuxième pièce 2b, l’effort subi est inférieur à un seuil de sécurité (par exemple 30N - il s’agit de l’anticollision classique) – ce qui correspond à toute la deuxième trajectoire, et les phases initiales et d’approche de la première trajectoire ; Ensuite – ce qui correspond à la phase d’emmanchement de la première trajectoire - une variation de l’effort subi est conforme à une variation attendue représentative de l’assemblage de la première pièce 2a avec la deuxième pièce 2b.
Si : avant le contact de la première pièce 2a avec la deuxième pièce 2b, l’effort subi atteint ledit seuil de sécurité, le premier robot 1a (ou le troisième robot 1c si l’on est à l’étape (b), et préférentiellement chaque robot) est arrêté ; après le contact de la première pièce 2a avec la deuxième pièce 2b : la variation de l’effort subi n’est conforme à la variation attendue représentative de l’assemblage de la première pièce 2a avec la deuxième pièce 2b, on peut supposer que l’assemblage s’est mal passé et le résultat de l’assemblage est rejeté (un des robots 1a, 1b, 1c peut la mettre dans le quatrième contenant 3d). Comme on verra plus loin il peut y avoir plusieurs cas de rejet. la variation de l’effort subi est conforme à la variation attendue représentative de l’assemblage de la première pièce 2a avec la deuxième pièce 2b, on peut supposer que l’assemblage s’est bien passé et le résultat de l’assemblage (pièce 2a+2b) est accepté (un des robots 1a, 1b, 1c peut la mettre dans le troisième contenant 3c).
Par « contact de la première pièce 2a avec la deuxième pièce 2b » on entend un instant ponctuel théorique (le contact dure en pratique toute la phase d’emmanchement), qui n’a pas besoin d’être détecté car : on connait la position d’attente (qui est prédéterminée) et la géométrie des pièces 2a, 2b, donc on peut déterminer ladite position de contact ; on connait en temps réel la position du premier robot 1a, donc les moyens de traitement 4 peuvent supposer que le contact a lieu lorsque la position de contact est atteinte.
Ainsi, tant qu’on n’a pas atteint la position de contact, on est en mode « effort subi est inférieur à un seuil de sécurité » et ensuite on passe en mode « variation de l’effort subi est conforme à une variation attendue représentative de l’assemblage ».
Mathématiquement, ledit effort subi par lesdites articulations actionnées 12a, 12c en fonction de l’avancement de la trajectoire peut être fonction des différences, pour chaque articulation actionnée 12a, 12c, entre un couple de référence prévisible (dû au poids du bras robot, à l’inertie, etc.) et un couple effectivement mesuré pour l’articulation (on sait mesurer un tel couple en fonction du courant électrique observé dans l’actionneur).
On peut noter , avec d une fonction de distance (typiquement norme 1, norme 2 ou norme infini), et les efforts de référence et mesurés et n le nombre d’articulations (6 dans l’exemple du bras Staübli).
Si d est la norme 2 on a , d si est la norme 2 on a et si d est la norme infini on a
On comprend qu’en l’absence de collision, EffortSubi devrait être quasiment nul, de sorte qu’on peut prévoir un seuil de sécurité bas, par exemple 30N, dix voire 100 fois plus faible que l’effort nécessaire pour l’emmanchement (comme l’on verra on peut monter à plus de 7500N).
De préférence, l’élément en étoile présente respectivement une voie de coulisse supérieure et une voie de coulisse inférieure saillantes, les profils anti–retour étant réalisés entre les voies de coulisse sur la périphérie de l’élément en étoile. Du fait que les tourillons sont guidés dans la direction axiale entre deux voies de coulisse, aussi bien les positions d’ouverture que les positions de fermeture peuvent être établies de manière plus précise que pour une unité d’encliquetage à poussoir qui ne possède qu’une voie de coulisse. Ainsi, les positions d’ouverture et de fermeture souhaitées au–dessus d’une des voies de coulisse sont prédéfinies et les tourillons sont guidés au–dessus de l’autre voie de coulisse pendant la rotation de l’élément en étoile et guidés à proximité des positions souhaitées sur respectivement l’autre voie de coulisse.
De préférence, le partage de l’élément en étoile en une partie inférieure d’élément en étoile et une partie supérieure d’élément en étoile est prévu, les parties pouvant en particulier être encliquetées les unes avec les autres. Ainsi le montage est facilité, précisément lorsque l’élément en étoile possède deux voies de coulisse : la partie inférieure et la partie supérieure d’élément en étoile sont guidées à partir de différents côtés dans l’évidement dans l’élément de base de commande, de sorte que les tourillons sont positionnés entre celles–ci dans la zone de profil de blocage. Après cela les parties sont reliées les unes aux autres.
Le diamètre du bouton–poussoir doit au moins dans certains cas être inférieur au diamètre de l’ouverture de versement, dans lesquels une liaison libérable entre l’élément de base de boîtier et l’unité de fermeture est prévue par l'intermédiaire d’un filetage. Dans ce cas, le bouton–poussoir doit être réduit en diamètre jusqu’à ce qu’il puisse être guidé à travers le filetage prévu pour la liaison. D’autre part, le bouton–poussoir accompagné du boîtier intermédiaire relié à celui–ci est maintenu par rapport à l’élément de base de commande uniquement par le ressort de compression. Un guidage latéral n’est par conséquent pas fourni, de sorte que le bouton–poussoir peut s’incliner. C’est la raison pour laquelle il est particulièrement avantageux de former sur la paroi intérieure de l’ouverture de versement au moins trois nervures de guidage pour le guidage du bouton–poussoir. Un bon guidage latéral peut être obtenu de manière simple par au moins trois nervures s’étendant axialement et l’inclinaison nettement réduite. L’épaisseur ou l’étendue radiale des nervures de guidage additionnelles par rapport à la paroi intérieure de l’ouverture de versement devrait au moins correspondre à l’épaisseur des nervures filetées pour la liaison à l’unité de fermeture amovible. Etant donné que l’unité de fermeture est introduite par le bas dans l’élément de base de boîtier, les nervures de guidage peuvent également avoir une plus grande épaisseur que le filetage ; il faudrait simplement éviter un contact abrasif des nervures de guidage avec le bord extérieur du bouton-poussoir lors d’une utilisation.
L’invention est expliquée plus en détail par la suite en se référant à l’exemple de réalisation représenté sur les dessins, qui présente d’autres configurations avantageuses. Les figures illustrent plus en détail :
une gourde avec une fermeture de gourde posée en vue en perspective ;
la fermeture de gourde décomposée dans une représentation en coupe en perspective ;
une vue de haut de l’élément de base de commande ;
une découpe de l’élément de base de commande en vue en perspective ;
un élément en étoile en vue en perspective ;
une représentation en coupe à travers l’élément en étoile ;
, respectivement une unité composée de l’élément de base de commande et de l’élément en étoile en vue en perspective ;
, une découpe détaillée d’une vue en élévation de la liaison de l’élément de base de commande et de l’élément en étoile ;
une vue latérale de tourillons guidés dans l’élément en étoile ;
la gourde avec la fermeture de gourde dans la position de fermeture, en vue en coupe en perspective ;
la gourde avec la fermeture de gourde au début de l’ouverture, en vue en coupe en perspective ; et
la gourde avec la fermeture de gourde dans la position d’ouverture, en vue en coupe en perspective.
Les figures 1A et 1B sont chacune un schéma fonctionnel illustrant schématiquement un changement entre une position d’origine et une position supérieure pour étendre une plage de polissage d’une lame de coupe verticale 2 dans une machine de coupe 1 selon un exemple de la présente invention ;
Les figures 2A à 2C sont chacune une vue en coupe simplifiée d’une tête de coupe 3 comprenant une modification d’une position d’origine selon une épaisseur superposée d’un matériau en feuille 20 dans l’exemple des figures 1A et 1B ;
Les figures 3A à 3C sont chacune une vue partielle de face pour expliquer la raison pour laquelle des parties de polissage avec chevauchement sont générées dans la plage de polissage de la lame de coupe verticale 2 ;
La est un schéma de procédé illustrant schématiquement une opération de commande dans l’exemple des figures 1A et 1B ; et
Les figures 5A et 5B sont chacune un schéma fonctionnel illustrant schématiquement un exemple classique par rapport aux figures 1A et 1B.
Ci-après, les figures 1 à 4 illustrent une configuration et un fonctionnement d’une machine de coupe 1 selon un exemple de la présente invention. Les figures 5A et 5B illustrent un exemple classique par rapport aux figures 1A et 1B. Les parties correspondantes sur les dessins respectifs sont désignées par les mêmes numéros de référence, et les descriptions redondantes peuvent être omises. En outre, pour faciliter la description, les parties non décrites sur les dessins à décrire peuvent être désignées par des numéros de référence décrits sur d’autres dessins.
Les figures 1A et 1B illustrent schématiquement une configuration d’une machine de coupe 1 selon un exemple de la présente invention et un fonctionnement relatif au polissage d’une lame de coupe verticale 2. Bien que la machine de coupe 1 utilisée pour couper le matériau en feuille comprenne une table de coupe sur laquelle le matériau en feuille est placé et une tête de coupe 3, l’illustration du matériau en feuille et de la table de coupe peut être omise sur le dessin. Seule une partie de l’intérieur de la tête de coupe 3 est illustrée. La tête de coupe 3 est mobile dans une direction bidimensionnelle des axes X et Y horizontaux le long de la surface de la table de coupe, et est équipée d’une lame de coupe verticale 2 pour couper un matériau en feuille placé sur la table de coupe. La lame de coupe verticale 2 perce une arête de lame destinée à servir d’extrémité inférieure au matériau en feuille, met le bord de l’arête de lame continuant depuis l’arête de lame vers le côté droit sur le côté supérieur sur le dessin en contact avec le matériau en feuille, et coupe le matériau en feuille tout en répétant un déplacement de haut en bas. La tête de coupe 3 comprend également une unité à axe R 4 et une unité de va-et-vient 5. L’unité à axe R 4 située au niveau de la partie inférieure de la tête de coupe 3 modifie la direction du bord de l’arête de lame de la lame de coupe verticale 2 autour de l’axe R perpendiculaire à la surface de la table de coupe pour modifier la direction de coupe. L’unité de va-et-vient 5 située au niveau de la partie supérieure de la tête de coupe 3 maintient la partie supérieure de la lame de coupe verticale 2, accroche une partie de lame continuant depuis l’arête de lame jusqu’au bord de l’arête de lame, et fait aller et venir la lame de coupe verticale 2 de haut en bas. La tête de coupe 3 comprend un mécanisme de levage/abaissement 6 qui change entre un état d’attente dans lequel l’unité de va-et-vient 5 est levée par rapport à l’unité à axe R 4 et le matériau en feuille n’est pas coupé par la lame de coupe verticale 2 et un état dans lequel l’unité de va-et-vient 5 est abaissée et le matériau en feuille peut être coupé. Le mécanisme de levage/abaissement 6 supporte l’unité de va-et-vient 5 et peut lever ou abaisser l’unité de va-et-vient 5 dans une plage de course prédéfinie. La tête de coupe 3 comprend un moyen de déplacement sur axe Z 7 configuré pour déplacer le mécanisme de levage/abaissement 6 et l’unité à axe R 4 dans le sens haut-bas de l’axe Z par rapport à la table de coupe, et un mécanisme de polissage de lame de coupe 8 pour polir la lame de coupe verticale 2 dans un état d’attente. Le mécanisme de polissage de lame de coupe 8 polit la lame de coupe verticale 2 tandis que l’unité de va-et-vient 5 déplace la lame de coupe verticale 2 de haut en bas. La tête de coupe 3 comprend également un moyen de restriction 9 pour étendre la plage de polissage. La machine de coupe 1 comprend un dispositif de commande 10 qui commande la coupe et le polissage. Un support de tissu 11 qui peut être placé sur la surface du matériau en feuille est situé au niveau de la partie inférieure de la tête de coupe 3.