INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Notamment, selon un mode préféré, les caractéristiques du filtre peuvent être calculées par un serveur distant disposant de ressources de calculs importantes sans contraintes matérielles liées à un équipement mobile en particulier. A cet effet, le signal de la voix émise par un utilisateur peut être acquis par un dispositif électronique mobile, tel qu’un Smartphone, autrement appelé téléphone intelligent, et être transmis à un serveur distant. Le filtre calculé par le serveur distant peut dans un second temps être réémis vers le Smartphone ou l’équipement électronique embarqué de plongée.
Selon un second mode de réalisation, un utilisateur peut utiliser l’équipement de plongée comportant un module électronique comportant un calculateur et une mémoire. Dans ce cas de figure, l’apprentissage est réalisé à partir de ressources moins importantes qu’un serveur. L’algorithme est alors optimisé pour être exécuté dans un environnement contraint. Un avantage est de n’avoir pas besoin de connexion réseau, ce cas peut se révéler intéressant dans un environnement de plongée en mer par exemple lorsqu’on se situe sur un bateau loin des côtes. Un autre avantage est d’utiliser le micro de l’équipement de plongée. Ainsi, l’apprentissage sera d’autant plus efficace qu’il s’affranchira des écarts liés aux différences de matériels entre l’équipement servant pour l’apprentissage et celui utilisé pour l’exploitation du filtre caractérisé.
Selon un troisième mode de réalisation hybride, le filtre peut être calculé sur un terminal électronique de type Smartphone à partir d’une application téléchargée permettant d’exploiter les ressources de calculs du terminal électronique. Un intérêt est de réaliser le filtre avec un peu plus de ressources que le cas d’une carte électronique embarquée dans l’équipement de plongée tout en permettant de réaliser l’opération localement, c’est-à-dire sans mise en œuvre d’un serveur distant.
Lorsque l’opération est réalisée par un terminal électronique de type Smartphone, il peut être prévu une liaison sans fil permettant le chargement du filtre F 1 calculé par une autre ressource que celle de l’équipement de plongée pour qu’il soit enregistré dans une mémoire ou une ressource dudit équipement de plongée.
Mode d’acquisition du signal audio Le signal issu du micro avec l’embout buccal agencé dans la bouche d’un individu est dénommé le premier signal S 1 , le signal acquis par un micro sans que l’embout buccal soit agencé dans la bouche d’un individu est dénommé le second signal S 2 . Ces signaux S 1 et S 2 sont acquis dans l’objectif de caractériser un filtre audio.
Préférentiellement, un même et unique micro est utilisé pour acquérir les deux signaux S 1 et S 2 . Ce mode de réalisation permet de s’affranchir des caractéristiques intrinsèques du micro et de l’influence de ce dernier sur le signal acquis. Selon un mode de réalisation, ce micro est le micro de l’équipement de plongé, par exemple celui agencé dans la partir de l’embout distal situé entre la partie destinée à être positionnée en bouche et le détendeur. Selon un autre mode de réalisation, le micro est le micro d’un terminal électronique tel que celui d’un téléphone mobile de type Smartphone. Dans ce dernier cas, un individu positionne l’embout buccal 1 en bouche et dit les quelques phrases à proximité du micro du terminal électronique pour entrainer l’algorithme exécuté par ce dernier. Selon un mode de réalisation, un filtre correctif connu peut être utilisé afin de corriger le signal acquis par le Smartphone.
D’autres modes de réalisation peuvent être mis en œuvre, notamment des modes impliquant l’utilisation des signaux acquis par des différents micros.
Selon un mode de réalisation, les deux signaux S 1 et S 2 encodés numériquement après leur conversion dans un convertisseur analogique – numérique, appelée CAN. La conversion et l’encodage comprennent avantageusement un échantillonnage de chaque signal.
De la même manière lors de l’acquisition du signal dans le procédé de traitement utilisant un filtre caractérisé, une étape de conversion analogique - numérique est mise en œuvre et un échantillonnage est opéré du signal audio acquis.
P = poids, en g, de l’échantillon = 5 g
m1 = poids, en g, du cristallisoir après séchage
m2 = poids, en g, du cristallisoir vide
P1 = poids, en g, de l’échantillon collecté = 25 g
L’obtention d’un isolat de pois ayant une solubilité dans l’eau à pH 7 inférieure à 30% est permise par tout procédé aboutissant à une telle protéine. On peut citer pour la protéine de pois le brevet EP2911524. Une dénaturation chimique et/ou thermique d’une protéine peut également être envisagée.
Il est assez inhabituel pour une personne du métier de l’extrusion d’avoir pensé à utiliser un tel isolat de pois, aussi peu soluble pour l’extrusion. On notera que dans la demande de brevet WO2017129921 l’utilisation de NUTRALYS® BF (dont la solubilité à pH 7 et 20°C est inférieure à 30%) est décrite comme à éviter dans l’extrusion. De même dans la demande WO2020123585, l’utilisation d’un NUTRALYS® BF en extrusion pour produire des texturés secs pour réaliser des analogues de viandes n’aboutit pas à une bonne fibration.
De manière préférée, l’isolat de protéine de pois ayant une solubilité dans l’eau à pH 7 et 20°C inférieure à 30% est caractérisée en ce que sa capacité de rétention en eau est inférieure à 4 grammes par grammes de matière riche en protéines.
La capacité de rétention en eau est déterminée très simplement par double pesée. On prend 10 grammes en poids sec de composition protéique sous forme de poudre, qu'on place dans de l'eau en excès et ce, pendant 30 minutes. On sèche le tout de manière à évaporer l'eau complètement (jusqu'à ne plus noter d'évolution notable de la masse du produit). On pèse alors la masse de produit restante. La capacité d'adsorption d'eau s'exprime en g d'eau adsorbée par gramme de produit sec initial.
Dans un mode préféré, le procédé permettant de produire l’isolat de pois dont la solubilité à pH7 dans de l’eau à 20°C est inférieure à 30% comprend les étapes suivantes : mise en œuvre de graines ou de farine de pois; broyage et réalisation d’une suspension aqueuse ; séparation par force centrifuge des fractions insolubles ; coagulation des protéines au pH isoélectrique, optionnellement avec l’aide d’un chauffage; récupération du floc protéique, neutralisation du floc à pH 7 avec de la chaux traitement thermique séchage
Le procédé préféré démarre donc par une étape a) de mise en œuvre de graines ou de farine de pois.
Les graines mises en œuvre dans l’étape a) auront pu subir au préalable des étapes bien connues de la personne du métier, telles que notamment un nettoyage (élimination des particules non désirées telles que pierres, insectes morts, résidus de terre, etc.) ou bien encore l’élimination des fibres externes du pois (enveloppe externe cellulosique) par une étape bien connue appelée « dehulling ».
Des traitements visant à améliorer l’organoleptique de l’isolat tels qu’un chauffage à sec (ou roasting) ou un blanchiment par voie humide sont également possibles. Pour le blanchiment, la température est préférentiellement de 70°C + / - 2°C à 80°C + / - 2°C et le pH est ajusté à une valeur allant de 8 + / - 0,5 à 10 + / - 0,5, préférentiellement à 9 + / - 0,5. Ces conditions sont maintenues pendant 2 à 4 min, préférentiellement pendant 3 min. Ces traitements ne visent aucunement à provoquer le séchage du matériau, mais à inhiber les différentes enzymes telles que les lipoxygénases.
Le procédé préféré comprend ensuite une étape b) de broyage de la farine et/ou des graines et la réalisation d’une suspension aqueuse.
Cette étape de broyage est nécessaire pour la graine et optionnelle pour la farine.
Si les grains sont déjà en présence d’eau, l’eau est conservée mais peut également être renouvelée, et les grains sont directement broyés. Si les grains sont secs, on réalise tout d’abord une farine et celle-ci est mise en suspension dans l’eau.
Le broyage est effectué par tout type de technologie adéquate connu de la personne du métier tel que des broyeurs à billes, des broyeurs coniques, des broyeurs hélicoïdaux, des broyeurs à jets d’air ou bien des systèmes rotor/rotor.
Lors du broyage, de l’eau peut être ajoutée de manière continue ou discontinue, au début, au milieu ou en fin de broyage, afin d’obtenir en fin d’étape une suspension aqueuse de pois broyés titrant entre 15% et 25% en poids de matière sèche (MS), préférentiellement 20% en poids de MS, par rapport au poids de ladite suspension.
En fin de broyage, un contrôle du pH peut être effectué. De préférence, le pH de la suspension aqueuse de pois broyés en fin d’étape b) est ajusté à une valeur allant de 8 + / - 0,5 à 10 + / - 0,5, préférentiellement le pH est ajusté à 9 + / - 0,5. La rectification de pH peut être effectuée par ajout d’acide et/ou de base, par exemple de la soude ou de l’acide chlorhydrique.
Le procédé préféré consiste ensuite en une étape c) de séparation par force centrifuge des fractions insolubles. Celle-ci sont majoritairement constituées d’amidon et de polysaccharides appelés « fibres internes ». On concentre ainsi les protéines solubles dans le surnageant.
Le procédé préféré comprend une étape d) de coagulation des protéines par coagulation au pH isoélectrique, optionnellement avec un chauffage de la solution de protéines.
Si le chauffage est appliqué en plus de la coagulation au pH isoélectrique, celui-ci sera appliqué préférentiellement avec une température comprise allant de 55°C + / - 2°C à 75°C + / - 2°C, préférentiellement de 60°C à 70°C + / - 2°C, pendant un temps compris allant de 1 min à 5 min, préférentiellement de 2 min à 4 min, encore plus préférentiellement 3 min.
Le but de cette étape d) est ici de séparer les protéines de pois d’intérêt des autres constituants du surnageant de l’étape c). Un tel exemple de procédé est par exemple décrit dans le brevet EP1400537 de la Demanderesse, du paragraphe 127 au paragraphe 143. Il est capital de bien contrôler le barème temps/température afin de ne pas dénaturer la protéine.
L’étape e) suivante consiste en la récupération du floc protéique coagulé par centrifugation. On sépare ainsi les fractions solides ayant concentré les protéines, des fractions liquides ayant concentré les sucres et les sels
Dans l’étape f), le floc est remis en suspension dans de l’eau et son pH est rectifié à une valeur allant de 6 + / - 0,5 à 9 + / - 0,5, préférentiellement de 6,5 à 7,5, encore plus préférentiellement 7. La matière sèche est ajustée à un taux allant de 10% à 20%, préférentiellement 15% en poids de matière sèche par rapport au poids de ladite suspension. Le pH est ajusté à l’aide de d’hydroxyde de calcium, appelée également chaux.
Dans l’étape g), on applique un traitement thermique
L’étape h) finale consiste en un séchage, préférentiellement réalisé par atomisation.
De manière préférée, une fibre végétale, préférentiellement de légumineuses, peut être additionnée. Par « fibres de légumineuses », on entend toutes compositions comportant des polysaccharides peu ou non digestibles par le système digestif humain, extraites de légumineuses. De telles fibres sont extraites par tout procédé bien connu de la personne du métier. Un exemple commercial d’une telle fibre est par exemple la fibre Pea Fiber I50M (contenant, par rapport au poids total du produit, 50% en poids minimum de fibres internes de pois, 10% en poids maximum de protéines de pois et environ 35% en poids d’amidon de pois) de la société Roquette.
De manière préférée, la fibre de légumineuse est choisie dans la liste constituée de la fibre de féverole et de la fibre de pois. La fibre de pois est particulièrement préférée.
Le mélange intrant dans l’extrudeur est constitué essentiellement de protéines de légumineuses et de fibres de légumineuses. Le terme « constitué essentiellement » signifie que la poudre peut comprendre des impuretés liées au procédé de fabrication des protéines et des fibres, telles que par exemple des traces d’amidon.
Le ratio massique sec entre protéines et fibres est avantageusement de 70/30 à 90/10, préférentiellement de 75/25 à 85/15.
Le mélange peut être réalisé en amont ou bien directement en alimentation de l’extrudeur. Lors de ce mélange, on peut ajouter des additifs bien connus de la personne du métier tels que des arômes ou bien des colorants.
Le dispositif 3 peut également comprendre des troisième et quatrième couches conductrices permettant de contribuer au confinement du champ selon la première direction. Elles s’étendent par exemple sur, respectivement, un troisième et quatrième flancs, délimitant le guide d’onde 31 selon la première direction X. Les troisième et quatrième flancs peuvent être appelés « facette avant » et « facette arrière ». Les troisième et quatrième flancs sont par exemple perpendiculaires à la première direction X. Les espaceurs sont alors avantageusement disposés sur les troisième et quatrième flancs, entre les troisième et quatrième couches conductrices et les troisième et quatrième flancs de manière à éviter tout court-circuit.
Dans un mode de réalisation alternatif du dispositif 3, le réseau de diffraction 32 ne s’étend pas sur la première face 31a du guide d’onde 31. Il s’étend sur la deuxième face 31b du guide d’onde 31. Il s’agit en l’occurrence de la face du guide d’onde 31 qui est orientée vers la fenêtre 22a du système photoacoustique 1. En d’autres termes, le réseau de diffraction 32 coïncide avec la face émettrice 3b du dispositif 3. Le réseau de diffraction 32 est, par exemple, localisé entre le dispositif 3 et la fenêtre 22a. Afin de permettre la propagation du champ vers la fenêtre 22a, le réseau de diffraction 32 est non-réfléchissant. Autrement dit, il transmet une partie de la puissance véhiculée par le champ électromagnétique.
Le réseau de diffraction 32 peut comprendre une structure périodique 321 telle que décrite précédemment. En revanche, cette structure périodique s’étend sur la deuxième face 31b du guide d’onde 31, par exemple sur le revêtement inférieur 312. Le dispositif 3 peut également comprendre une couche métallique. Toutefois la couche métallique ne s’étend pas sur la structure périodique 321, au risque de bloquer la transmission du champ. La couche métallique peut toutefois s’étendre sur la première face 31a du guide d’onde 31. De la sorte, elle réfléchit le champ se propageant vers la première face 31a et permet d’augmenter la puissance traversant la structure périodique 321 sur la deuxième face 31b.
Les et montrent un mode réalisation du système 1. Ce mode de réalisation diffère du mode illustré par les et en ce que la fenêtre 22 présente une épaisseur , mesurée selon la direction Z, inférieure à 50 µm, en l’occurrence 10 µm. Pour cela, une tranchée 220 est pratiquée dans le substrat 2, à partir de la surface supérieure 2a du substrat 2, de manière à affiner l’épaisseur de la fenêtre 22. Ainsi, la transmission du rayonnement issu du dispositif 3 est augmentée.
De manière applicable aux modes de réalisation des , , et , le dispositif 3 peut être collé sur la fenêtre afin d’améliorer le couplage et éviter l’utilisation d’une couche anti-reflet. Le collage est par exemple réalisé au niveau moléculaire (dit plus couramment « collage moléculaire » ou « collage intime »). Il peut également être réalisé au moyen d’une colle polymérisable, par exemple à base d’époxy. La colle est préférentiellement polymérisable sous l’action d’un rayonnement UV, afin de rester passive au rayonnement infrarouge.
Dans le mode de réalisation des et , le système 1 comprend également un régulateur thermique 6 configuré pour réguler la température du dispositif 3. Le régulateur thermique 6 est par exemple une cellule Peltier. Une source froide du régulateur thermique 6 est le dispositif 3 à émission de surface et une source chaude du régulateur thermique 6 est un bain thermique (tel qu’un dissipateur à ailettes en contact avec le milieu ambiant). Dans ce mode de réalisation, le régulateur thermique 6 est disposé sous le substrat 2 et en contact direct avec la face inférieure 2b de ce dernier. Plus particulièrement, le régulateur 6 est disposé à l’aplomb du dispositif 3 à réguler. Le substrat 2 sert alors de pont thermique entre le dispositif 3 et le régulateur thermique 6. En l’occurrence, dans cet exemple, ce sont les portions du substrat 2 jouxtant la cavité 21a qui jouent le rôle de pont thermique entre le dispositif 3 et le régulateur 6. En effet, le substrat 2, qui peut être en Si, présente une conductivité thermique comprise entre 60 W/m/K et 150 W/m/K, ce qui permet de transférer efficacement la chaleur du dispositif 3 vers le régulateur thermique 6.
Le dispositif 3 à émission de surface est avantageusement configuré pour que le rayonnement électromagnétique (dit également « faisceau » ou « pinceau ») soit émis selon une direction sensiblement normale par rapport à la face émettrice 3b. En d’autres termes, le rayonnement présente par exemple un angle, mesuré par rapport à la normale de ladite face émettrice 3b, qui est compris entre 0° et 60°. Cet angle peut également être compris entre 0° et 20°. Ainsi, c’est une partie du résonateur 21 sensiblement à l’aplomb de la face émettrice 3b qui peut être illuminé par le faisceau. L’angle d’émission peut être contrôlé en modifiant légèrement le pas du réseau de diffraction 32.
La montre un mode de réalisation du système 1 qui diffère du mode de réalisation des et en ce que le dispositif 3 comprend une couche semiconductrice supplémentaire 33 dite « semelle optique ». La semelle optique 33 s’étend entre la fenêtre 22 et la face émettrice 3b du dispositif 3, autrement dit, entre la fenêtre 22 et la deuxième face 31b du guide d’onde 31 dudit dispositif 3. Dans ce mode de réalisation, la semelle 33 repose au fond de la tranchée 220. Ainsi, la surépaisseur créée par la semelle 33 est compensée. La semelle optique 33 peut permettre d’adapter l’indice optique du guide d’onde 31 à celui de la fenêtre 22.
Afin d’améliorer la régulation, le régulateur thermique 6 peut être disposé sur la face supérieure 2a du substrat 2, par exemple à proximité du dispositif 3, voire en contact direct avec le dispositif 3.
Le régulateur thermique 6 est avantageusement configuré pour réguler la température du dispositif 3 à émission de surface. Par exemple, le régulateur thermique 6 est configuré pour réguler la température dudit dispositif 3 à 0,1 °C près lorsque ce dernier fonctionne en régime stationnaire. On peut inclure le fonctionnement modulé du dispositif 3 dans le régime stationnaire. En effet, dans le cadre d’une mesure photoacoustique, la stimulation d’une molécule ou d’un milieu est réalisée avec une fréquence acoustique (par exemple comprise en 20 Hz et 20 kHz). Le fonctionnement du dispositif 3 est donc modulé (par exemple allumé/éteint périodiquement) selon cette fréquence acoustique.
Alternativement, que le dispositif soit en régime stationnaire ou transitoire, le régulateur thermique 6 peut être configuré pour réguler la température dudit dispositif 3 de sorte que la variation temporelle de la température dudit dispositif soit inférieure à 0,1 °C/s.
La montre, dans une coupe selon un plan {X ; Z}, un mode de réalisation du système 1 dans lequel le faisceau E (flèches noires) est émis avec une inclinaison par rapport à la normale à la surface émettrice 3b. Le faisceau E est ainsi injecté dans la cavité principale 21a du résonateur 21 qui n’est pas à l’aplomb du dispositif 3. Le dispositif 3 est par exemple avantageusement configuré pour émettre le rayonnement E avec un angle α, mesuré par rapport à la normale de ladite face émettrice 3b, compris entre 30° et 60°. Ainsi, les réflexions du rayonnement E contre la paroi interne délimitant la cavité 21a peuvent permettre au rayonnement E de se propager dans toute la cavité 21a.
Afin de réduire l’absorption du faisceau E dans le substrat 2, le résonateur 21 peut présenter une surface métallique 23 qui est disposé sur le chemin optique du rayonnement E afin de favoriser les réflexions du faisceau E dans le résonateur 21. Par exemple, la surface métallique 23 est disposée sur une portion de la paroi interne délimitant la cavité principale 21a et orientée vers la face émettrice 3b du dispositif 3 (la convention d’orientation de la paroi interne étant définie comme orientée du substrat 2 vers la cavité 21a). Avantageusement, la surface métallique 23 est disposée sur toute la paroi interne délimitant la cavité 21a, à l’exception de la portion en contact avec la fenêtre 22. De cette manière, le rayonnement électromagnétique peut pénétrer dans le résonateur 21 sans encombre et illuminer une grande partie du volume de la cavité 21a grâce aux multiples réflexions.
La représente schématiquement un mode de réalisation du système 1 permettant de réaliser une mesure photoacoustique d’un échantillon 3. L’échantillon 5 est par exemple un échantillon de peau vascularisé. Le système 1 est configuré pour illuminer une portion de l’échantillon et induire une excitation d’une espèce ciblée dans l’échantillon, tel que le glucose dans les vaisseaux sanguins parcourant l’échantillon 5. La réponse photoacoustique du glucose peut induire une vibration de la surface de l’échantillon 5 qui, couplé à une cavité 21a, peut être captée grâce à des capteurs sonores 4 (non représentés).
À la différence des modes de réalisation exposés ci-dessus, dans ce mode de réalisation le substrat 2 comprend un volume creux 21a qui est débouchant. C’est-à-dire ouvert sur la face inférieure 2b du substrat 2. Ce volume creux 21a, une fois plaqué contre l’échantillon 5, forme une cavité fermée dans laquelle une onde sonore peut se propager.
Le dispositif 3 repose sur la fenêtre 22. L’épaisseur de la fenêtre 22 est réduite, par exemple inférieure ou égale à 50 µm, grâce à la tranchée 220 pratiquée dans le substrat 2, à partir de la surface supérieure 2a.
De manière préférée alternative, une protéine végétale, préférentiellement de légumineuses, peut être additionnée. L’ajout d’une telle quantité de protéines permet à la fois d’augmenter la quantité de protéine extrudées mais peut également améliorer la qualité nutritionnelle. Pour ce dernier point, on réalisera l’addition mesurée d’une autre source de protéine à celle de la composition protéique de légumineuse sans séchage afin d’améliorer le PDCAAS de la protéine texturée produite.
Le PDCAAS (Protein Digestibility Corrected Amino Acid Score) est un indice qui sert à évaluer la qualité des protéines en fonction des besoins en acides aminés de l’Homme et de la digestibilité des protéines. La méthode de calcul du PDCAAS est basée sur la comparaison d’un profil d’acide aminé standard possédant le meilleur score possible (1 ou 100%), avec le profil d’acide aminé de l’aliment étudié. Le PDCAAS est évalué sur une échelle de 0 à 1 (1 désignant la meilleure qualité et 0 la moins bonne).
Pour tout mode de l’invention, des composants bien connus de l’agroalimentaire peuvent être additionnés, comme par exemple de l’eau, des colorants, des arômes, des gélifiants, des stabilisants, des antioxydants.
Par « eau » on entend dans la présente invention, une eau que l’on peut boire ou utiliser à des fins domestiques et industrielles sans risque pour la santé. De manière préférée, on entendra que cette eau possède une teneur en sulfate inférieure à 250 mg/l, une teneur en chlorures inférieure à 200 mg/l, une teneur en potassium inférieure à 12 mg/l, un pH allant de 6,5 à 9 et un TH (Titre Hydrométrique, soit la dureté de l’eau, qui correspond à la mesure de la teneur d’une eau en ions calcium et magnésium) supérieur à 15 degrés français. Autrement dit, une eau potable ne doit pas posséder moins de 60 mg/l de calcium ou 36 mg/l de magnésium.
Par « arômes », on entend dans la présente invention tout composé chimique permettant une modification de la perception du goût et de l’odeur, qui ensemble forment ce que l’on appelle la « flaveur ». La législation européenne, comme définie par le règlement 1334/20082, entend par arômes des "produits non destinés à être consommés en l'état, qui sont ajoutés aux denrées alimentaires pour leur conférer une odeur et/ou un goût ou modifier ceux-ci" (article 3.a du Règlement CE 1334/2008).