INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- représente un exemple de procédé de détermination de paramètre de connectivité selon l’invention, mis en œuvre dans le réseau BSS de la ;
- représente un autre exemple de réseau radio courte portée « en étoile » ;
- représente une structure simplifiée d’une station du réseau de la ;
- représente une structure simplifiée d’un point d’accès du réseau de la ;
- représente une structure simplifiée d’un contrôleur du réseau de la ;
5. Description des modes de réalisation de l’invention
5.1. Réseau BSS
Ailette de refroidissement En option pour les bras creux présentant un ou deux passages débouchant, c’est-à-dire pour les bras du troisième type, du quatrième type, du cinquième type, du sixième septième et du septième type, le bras peut en outre comprendre une ailette qui s’étend à partir de la paroi interne à l’intérieur du passage, l’ailette étant configurée pour augmenter une surface d’échange thermique entre le bras et un fluide passant au travers du passage.
Les bras du troisième type, du quatrième type et du cinquième type comprennent un seul passage débouchant qui est défini par une unique paroi pour les bras du troisième type, et deux parois pour les bras du quatrième type et du cinquième type.
Les bras du sixième type et du septième type comprennent deux passages débouchant qui sont définis chacun par une paroi.
En référence aux figures 6 et 7, le bras 302 du troisième type comprend une ailette 12 qui s’étend à partir de la paroi interne 13 à l’intérieur du passage 11. Ici l’ailette 12 prend une forme d’un parallélépipède rectangle qui s’étend selon la direction de l’axe du cylindre sur toute la longueur axiale du bras 302 et se situe radialement dans un même secteur angulaire du cylindre sur toute cette longueur.
Plus généralement, l’ailette peut prendre différentes formes, elle peut s’étendre selon différentes directions dans le passage débouchant comme par exemple de manière hélicoïdale autour de l’axe du cylindre. L’ailette peut également s’étendre sur une portion seulement de la longueur axiale du bras, par exemple l’ailette peut s’étendre sur une moitié ou sur un quart de la longueur axiale du passage débouchant.
L’ailette est configurée pour augmenter une surface d’échange thermique entre le bras et un fluide s’écoulant dans le passage. De cette manière, le refroidissement du noyau par le fluide est plus important.
Lorsque le noyau magnétique comprend un bras ou plusieurs bras présentant un ou deux passages débouchant, c’est-à-dire des bras du troisième type, du quatrième type, du cinquième type, du sixième septième ou du septième type, le noyau peut être raccordé à un système externe de refroidissement de sorte qu’un fluide permettant le refroidissement circule dans le ou les passages débouchant. Les pièces de jonction sont alors choisies pour permettre de raccorder le ou les passages débouchant au système externe de refroidissement. Le fluide peut être de l’eau ou tout autre fluide caloporteur. Une eau de refroidissement peut en option être chargée en nanoparticules (graphène, nanotubes de carbone) afin d’en augmenter la conductivité thermique.
De préférence, la hauteur radiale (longueur le long de la direction radiale) de la plaque peut être supérieure à la hauteur radiale des passages radiaux, de manière à ce que la plaque dépasse des passages radiaux vers le centre du stator, au moins au moment de la réalisation du bobinage du stator et peut être découpée au niveau du diamètre interne du stator une fois le bobinage fini. Ainsi, les éléments conducteurs des bobines peuvent être insérés de part et d’autre de la plaque sans rencontrer de parties pointues de la plaque (extrémité la plus proche de l’axe longitudinal notamment). Une fois le bobinage fini, on peut alors découper la plaque au niveau du diamètre interne du stator.
Alternativement ou additionnellement, la plaque peut comprendre une extrémité interne arrondie. Autrement dit, l’extrémité la plus proche de l’axe longitudinal peut être arrondie. Cette extrémité interne arrondie peut être sensiblement en retrait vis-à-vis du diamètre interne du stator car le passage radial a une forme qui se referme au niveau du diamètre interne.
De plus, les extensions sont en contact du carter et/ou des flasques. Ainsi, le guide thermique peut capter la chaleur dans le passage radial concerné, grâce à la plaque. La chaleur est alors conduite, depuis la plaque vers les extensions, de chaque côté du corps de stator, par conduction thermique. Puis, la chaleur est conduite depuis les extensions vers l’enveloppe extérieure via le carter et/ou les flasques.
Contrairement à l’art antérieur « heat path » évoqué, le contact entre les extensions et le carter et/ou les flasques peut être bien plus facilement maîtrisé à l’extérieur du corps de stator que le contact entre le guide thermique dans les passages radiaux et le corps de stator, en raison du montage des bobines dans ces passages radiaux. Ainsi, la mise en œuvre de l’invention est simple et reproductible. De plus, le transfert de chaleur peut aller directement du guide thermique (qui constitue un meilleur conducteur thermique que le fer laminé du corps de stator) vers l’enveloppe extérieure, sans passer par le corps de stator, dont le fer est un mauvais conducteur thermique. Ainsi, en plus de simplifier le montage et d’améliorer le contact, le transfert de chaleur est amélioré en réduisant la résistance thermique.
L’invention consiste ainsi en un moyen simple et passif pour évacuer la chaleur depuis le cœur du passage radial, tout en étant démontable et recyclable. Avec l’invention, la température dans les passages radiaux peut être réduite d’au moins 30°C. De plus, l’invention peut fonctionner sans système de pompage de liquide, par exemple avec un refroidissement du moteur par air.
Le refroidissement de l’enveloppe extérieure peut alors comprendre un refroidissement par convection, naturelle ou forcée, avec l’air ambiant du carter et/ou des flasques.
Le refroidissement de l’enveloppe extérieure peut également être assuré par des canaux de circulation d’un fluide caloporteur dans le carter et/ou dans les flasques. Cette circulation permet d’améliorer le refroidissement de la machine. Le fluide caloporteur peut être par exemple de l’eau, du glycol, de l’eau glycolée, un fluide diélectrique ou de l’huile
La machine électrique peut fonctionner (ou être apte à fonctionner) aussi bien en générateur électrique (elle génère de l’électricité à partir d’un mouvement de rotation issu du rotor par exemple) qu’en moteur électrique (elle génère alors une rotation du rotor par exemple à partir d’électricité).
Selon une variante, la machine électrique peut comporter plusieurs guides thermiques tels que décrits précédemment (plaque avec extensions de chaque côté, les extensions étant en contact avec le carter et/ou le flasque) dans un même passage radial. L’utilisation de plusieurs guides thermiques dans un même passage radial permet d’améliorer l’évacuation de la chaleur.
Alternativement ou additionnellement, la machine électrique peut comporter au moins un guide thermique (plaque avec extensions de chaque côté, les extensions étant en contact avec le carter et/ou le flasque), et de préférence plusieurs guides thermiques, dans chaque passage radial. Grâce à au moins un guide thermique dans chaque passage radial, on peut aisément récupérer la chaleur dans le corps de stator, au sein même des passages radiaux et on limite ainsi la montée en température des bobines, et ce de manière homogène sur la circonférence du corps de stator, permettant d’améliorer la durée de vie de la machine et son rendement.
De préférence, chaque passage radial peut avoir un axe de symétrie radial et la plaque peut avantageusement être positionnée sur l’axe de symétrie du passage radial dans lequel le guide thermique est positionné. Ainsi, le guide thermique se trouve au centre du passage radial, ce qui permet de mieux capter la température et d’avoir une température homogène dans le passage radial de part et d’autre du guide thermique.
De manière avantageuse, la plaque peut comprendre au moins une partie plane, s’étendant radialement. Par partie plane, on entend que la plaque s’étend entre les surfaces séparées par l’épaisseur de la plaque (c’est-à-dire la plus petite dimension de la plaque) sont planes et de préférence parallèles entre elles (la plaque a donc une épaisseur constante). De ce fait, la réalisation est simple.
En outre, la plaque peut avoir une épaisseur comprise entre 0,1mm et 1,5mm, de préférence entre 0,1 mm et 0,9 mm. Ces épaisseurs sont suffisamment faibles pour ne pas entraver inutilement l’espace disponible dans le passage radial et ainsi avoir suffisamment d’espace pour le bobinage, et elles sont suffisamment épaisses pour assurer une conduction de chaleur suffisante.
Avantageusement, les extensions peuvent comprendre chacune une zone aplatie (plate) au niveau de la surface de contact avec le carter et/ou les flasques de manière à assurer une surface de contact et donc l’échange thermique en minimisant la résistance thermique. Par exemple, les extensions aplaties (plates) peuvent être vissées ou rivetées au carter directement ou maintenues en place par un anneau conique vissée ou frettée, l’anneau conique pouvant ainsi plaquer les extensions contre le carter ou le flasque, ou elles peuvent être soudées par un outil de soudage. Cette solution est compatible avec un démontage du stator manuel en coupant par pince les extensions aplaties lorsque les extensions aplaties sont soudées et sous presse pour un démontage automatisé.
Ainsi, le montage et le démontage sont compatibles avec une production en série, des opérations de maintenance ou de séparation de matériaux lors d’un processus de recyclage de la machine.
Selon une configuration de l’invention, les extensions peuvent s’étendre, depuis leur fixation avec la plaque, d’abord longitudinalement en direction opposée au corps de stator (vers le flasque le plus proche de cette extrémité), puis radialement en direction du carter puis longitudinalement, pour venir en contact longitudinal avec le carter. Cette configuration permet de venir mettre en contact l’extension avec le carter, alors que la périphérie radiale externe des passages radiaux est sur un diamètre strictement inférieur au diamètre interne du carter. L’extension peut alors former sensiblement un « S » (ayant sensiblement la forme d’une marche d’escalier) lorsque les deux parties s’étendant longitudinalement sont dirigées dans la même direction ou former sensiblement un « C » lorsque les deux parties s’étendant longitudinalement sont dirigées dans des directions opposées, la première (celle partant de la fixation avec la plaque) dans la direction opposée au corps de stator (vers le flasque le plus proche) et la deuxième (celle située après la partie s’étendant radialement) vers le corps de stator, en partant de l’extrémité fixée à la partie radiale.
On entend par « solidaire entre eux », le fait que le corps principal et la deuxième partie d’articulation soient retenus ensemble bien qu’articulés.
Le bras d’essuie-glace de l’invention permet avantageusement de se passer des multiples éléments formant l’articulation et donc de simplifier le bras et son procédé de fabrication associé. Ainsi l’articulation n’est pas formée par des éléments additionnels aux éléments du bras, tels que des rivets, axes et bagues, mais est formée par deux parties chacune venue de matière avec un élément articulé du bras.
Notamment, ladite articulation est réalisée par fabrication additive d’un ou de plusieurs matériaux en particulier plastiques et/ou métalliques. Ainsi, ladite articulation est réalisée en une seule étape et ne nécessite aucune étape d’assemblage des différents éléments la composant. Les coûts de fabrication sont ainsi réduits, le procédé de fabrication est simplifié, tout en permettant de réaliser la fonction d’articulation sans nécessiter de pièces additionnelles. La fabrication additive également désignée par le terme « impression 3D » permet également d’obtenir des formes complexes qui ne pourraient pas être obtenues par les procédés classiques d’injection. Comme procédé de fabrication additive d’un matériau utilisable dans le cadre de l’invention, on pourra citer par exemple la fabrication additive par fusion sur lit de poudre notamment métallique, avec des polymères/ matières plastiques ou encore la fabrication additive par projection de liant.
Selon un mode de réalisation de l’invention, au moins une articulation est une articulation pivot.
Notamment, l’articulation pivot est formée par un axe disposé au sein d’un tube. Le tube a ainsi une liberté de rotation autour de l’axe.
En particulier la partie d’articulation portant l’axe comprend deux extensions longitudinales reliées chacune à une extrémité de l’axe et le tube est emprisonné entre les deux extensions.
Notamment, la partie d’articulation portant l’axe comprend un organe de renfort de l’axe. Cet organe de renfort permet de renforcer la résistance de l’axe à l’effort. En particulier, l’organe de renfort se présente sous la forme d’au moins une nervure.
En particulier, le tube se présente sous forme d’au moins deux segments. Notamment, chaque segment est disposé sur une région de l’axe délimitée par les extensions et/ou ladite au moins une nervure.
En particulier, l’articulation pivot comprend un organe de blocage. Cet organe de blocage a pour fonction de limiter en position la rotation du tube autour de l’axe. Notamment, ce moyen de blocage se présente sous la forme d’au moins un prolongement s’étendant depuis le tube en direction du corps principal. La partie d’articulation portant l’axe peut comprendre de manière complémentaire une surface de contact contre laquelle vient buter ledit au moins un prolongement.
Selon un autre mode de réalisation, au moins une articulation est une articulation rotule. Ainsi le bras peut comprendre à une extrémité une articulation pivot telle que définie ci-dessus, et à l’autre extrémité ladite articulation rotule. Le bras de ce mode de réalisation est notamment un bras pantographe. Ainsi, les articulations pivots classiques disposées au niveau de l’extrémité coopérant avec un balai d’essuie-glace dans les bras pantographe de l’art antérieur, sont remplacées dans l’invention par des articulations rotules dénuées de tout rivet, axe et bague. Notamment, l’articulation rotule est formée par une tête sous la forme d’une calotte emprisonnée dans une cage. En particulier ladite cage présente une forme complémentaire à la tête. Notamment, la forme de la calotte peut être définie par une forme au moins partiellement sphérique.
Selon un autre mode de réalisation, la deuxième partie d’articulation appartient à un élément de connexion configuré pour connecter le bras au balai d’essuie-glace. Pour cela par exemple, l’élément de connexion comporte une partie de socle configuré pour coopérer avec un connecteur du balai d’essuie-glace, par exemple par serrage, emboîtement, déformation élastique, clippage, glissière ou par tout autre moyen.
Selon un exemple de réalisation, l’articulation entre le corps principal du bras et l’élément de connexion est une articulation pivot. L’articulation pivot peut être formée par un axe disposé au sein d’un tube. L’élément de connexion porte par exemple le tube et la portion extrémale du corps principal porte l’axe. La partie d’articulation portant l’axe peut comprendre deux extensions longitudinales et le tube peut être disposé entre ces deux extensions. La partie d’articulation peut également comprendre un organe de renfort se présentant par exemple sous la forme d’une ou de plusieurs nervures. Le tube peut être segmenté en au moins deux segments.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un bras d’essuie-glace tel que défini précédemment dans lequel ladite au moins une articulation est obtenue par fabrication additive d’au moins un matériau.
L’invention concerne enfin un système d’essuie-glace comprenant un bras d’essuie-glace tel que défini précédemment.
La représente un système d’essuie-glace pour véhicule automobile selon un premier mode de réalisation de l’invention.
- un bloc logique comportant des portes logiques auxquelles sont appliquées les valeurs des vecteurs et et celles de masques temporels associés, les masques temporels étant associés aux bits des éléments du vecteur et les masques temporels étant associés aux bits des éléments du vecteur , le bloc logique étant configuré pour générer en sortie au moins un signal de commande SC destiné à activer au moins une source de courant, et
- ladite au moins une source de courant configurée pour être activée par le signal de commande SC de sorte à accumuler des charges capacitives dans une ligne d’accumulation.
De préférence, l’un au moins des deux vecteurs est signé, étant le bit de signe du vecteur et/ou étant le bit de signe du vecteur de bits de poids , ladite ligne d’accumulation étant configurée pour être chargée ou déchargée en fonction d’un signal de polarité SP = ce signal SP étant notamment obtenu en sortie d’une porte logique XOR ou XNOR recevant en entrée le bit de signe et le bit de signe .
Dans un mode de réalisation, le bloc logique comporte des portes logiques NAND et/ou NOR.
Le bloc logique peut comporter un premier sous-bloc logique pour le masquage temporel des bits et un deuxième sous-bloc logique pour le masquage temporel des bits de poids , ces deux sous-blocs étant mis en cascade de sorte que les sorties du premier sous-bloc soient en entrée du deuxième sous-bloc.
Le premier sous-bloc, recevant en entrée les masques temporels PX et PW ainsi que les bits , peut comporter deux étages de portes logiques : - un premier étage comportant plusieurs niveaux de portes logiques, les niveaux étant connectés en cascade de sorte que le signal ou les signaux en sortie d’un niveau soient le signal ou les signaux en entrée du niveau suivant jusqu’à aboutir à un seul signal en sortie, premier étage dans lequel chaque bit et le masque temporel PX associé sont en entrée d’une porte logique de premier niveau, notamment une porte NAND ou NOR ; et - un deuxième étage comportant au moins un niveau de portes logiques, dans lequel le signal en sortie du premier étage et chaque masque temporel PW sont en entrée d’une porte logique dudit niveau, notamment une porte NAND ou NOR.
Le deuxième sous-bloc, recevant en entrée les signaux en sortie du premier sous-bloc et les bits de poids , peut comporter plusieurs niveaux de portes logiques, les niveaux étant connectés en cascade de sorte que le signal ou les signaux en sortie d’un niveau soient le signal ou les signaux en entrée du niveau suivant jusqu’à aboutir à un seul signal en sortie correspondant au signal de commande SC, chaque porte logique de premier niveau recevant en entrée un signal en sortie du premier sous-bloc et le bit de poids correspondant. Le deuxième sous-bloc peut comporter une porte XOR ou XNOR recevant en entrée le bit de signe du vecteur de bits et le bit de signe du vecteur de bit . Si le signe positif est interprété comme un ‘0’ binaire et le signe négatif comme un ‘1’ binaire, une porte XOR peut être utilisée pour les bits de signe. Si le signe positif est interprété comme un ‘1’ binaire et le signe négatif comme un ‘0’ binaire, une porte XNOR peut être utilisée pour les bits de signe.
Dans un mode de réalisation, ladite au moins une source de courant est créée par des miroirs de courant utilisant des transistors CMOS.
Les miroirs de courant comprennent préférentiellement des transistors PMOS pour charger la ligne d’accumulation et des transistors NMOS pour décharger ladite ligne.
De préférence, les miroirs de courant ont une architecture cascodée. Ceci permet d’augmenter l’impédance de sortie des miroirs de courant et d’avoir une valeur de courant plus stable en dépit de la variation de la tension de la ligne d’accumulation.
Dans un mode de réalisation, le circuit comporte au moins un interrupteur électronique, étant notamment une porte de transmission, commandé par le signal de commande SC pour l’activation de ladite au moins une source de courant.
Le circuit peut comporter au moins un condensateur en sortie dudit au moins un interrupteur électronique pour augmenter la capacité de la ligne d’accumulation.
Le circuit comporte préférentiellement une ligne d’accumulation secondaire connectée à la ligne d’accumulation par l’intermédiaire d’un amplificateur suiveur. Une telle ligne d’accumulation secondaire est destinée à piloter le courant.
De préférence, le circuit comporte un amplificateur suiveur connecté entre la ligne d’accumulation et la ligne d’accumulation secondaire. Ceci a pour avantage de permettre que chacune des deux lignes d’accumulation reste au même niveau de tension dans le but de contrecarrer l'effet de partage de charges lorsque les interrupteurs s'ouvrent et se ferment.
Dans un mode de réalisation, le circuit comporte un convertisseur analogique-numérique connecté soit directement à la ligne d’accumulation en l’absence de ligne d’accumulation secondaire, soit à la ligne d’accumulation secondaire notamment par le biais d’un amplificateur suiveur.
Le convertisseur analogique-numérique peut comporter : - deux comparateurs analogiques, l’un comparant à +LSB et l’autre à -LSB la valeur de la charge de la ligne d’accumulation à laquelle le convertisseur analogique-numérique est connecté ; - un compteur configuré pour s’incrémenter ou décrémenter en fonction du résultat de la comparaison des comparateurs, et dont la sortie étant celle du convertisseur ; - un bloc injecteur de charges configuré pour ramener la charge de la ligne d’accumulation connectée au convertisseur à sa valeur initiale dans le cas où le compteur indique que cette ligne a été déchargée ; et - un bloc déchargeur configuré pour décharger la ligne d’accumulation connectée au convertisseur et la ramener à sa valeur initiale dans le cas où le compteur indique qu’elle a été chargée.
Le corps (1a) et (4a) est un composant en une ou plusieurs pièces comportant des sillons de chaque côté pour garantir une connexion étanche entre les éléments en utilisant le système de connexion "les clous" ( ) comme décrit ci-dessous.
Le dispositif de connexion ou Clou ( ) est un composant en forme de T où la partie inférieure (2c) est extrudée pour coulisser parfaitement et s'ajuster étroitement dans le corps pour fixer ensemble deux et/ou plusieurs unités de stockage d'énergie comme décrit dans ( figue 5).
La partie supérieure (2a) contient ou est revêtue et/ou recouverte d'un matériau conducteur tel que du nickel ou tout autre matériau conducteur pour connecter électriquement les unités de batterie (2b).
Le matériau conducteur peut se présenter sous la forme de bandes, de couches et/ou de broches métalliques avec ou sans attaches magnétiques.
Le Couvercle ( ) est un composant en une ou plusieurs pièces qui contient les pièces électroniques comme le BMS (système de gestion de la batterie), il peut également contenir d'autres capteurs et composants électroniques. Le Couvercle contient des connexions inférieures et supérieures, les premières sont connectées aux cellules de la batterie tandis que les secondes sont utilisées pour assurer la conductivité entre les unités de la batterie.
Le Couvercle est connecté au Corps (1a & 4a) à l'aide d'un système de fixation à vis et au Cache (1j, 3b & 4f) à l'aide d'un système de fixation magnétique ou à vis.
Le Cache (1j, 3b et 4f) est la partie supérieure et finale de l'unité de stockage d'énergie, maintient fermement les clous ( ) et cache les parties conductrices de l'ensemble de la configuration.
Le Cache peut également embarquer des capteurs et des composants électroniques et peut agir comme un disjoncteur qui, s'il est retiré, isole complètement l'unité de stockage du système de stockage.
Le système de stockage d'énergie ( ) est composé d'au moins une unité de stockage ( ) et autant d'unités que nécessaire peuvent être ajoutées à la configuration pour fournir la quantité d'énergie souhaitée pour l'application spécifique.
Le système de stockage d'énergie peut être connecté à l'unité de charge, de décharge et de contrôle, dénommée "L’unité Centrale" comme on le voit sur la ( ) pour former un système de stockage et fourniture d'énergie complètement fonctionnel et autonome.