INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les vibrations permettent avantageusement un apport d’énergie permettant de provoquer de la cavitation dans le bain liquide. La quantité d’énergie pour provoquer la cavitation dépend de la fréquence et de l’amplitude de vibration mais aussi d’autres facteurs comme la nature du matériau liquide du bain de fusion.
La vibration du deuxième fil peut également être réalisée dans d’autres directions, par exemple selon l’axe longitudinal du fil.
L’amplitude maximale de vibration du deuxième fil peut être comprise entre 5 µm et 200 µm, notamment autour de 50 µm.
La vibration du deuxième fil peut être de fréquence comprise entre 5kHz et 50kHz, de préférence comprise entre 20kHz et 30kHz.
La fréquence de vibration du deuxième fil peut être constante au cours du procédé, par exemple prédéterminée en fonction des paramètres de dépôt.
La fréquence de vibration du deuxième fil peut être variable en cours de procédé, par exemple pour réaliser un pompage thermique de la chaleur du bain de fusion avec un ajustement dynamique, notamment lorsque le fil vibre selon sa direction de dévidage.
Le motif de vibration du deuxième fil est notamment sinusoïdal, carré, triangulaire, de préférence sinusoïdal.
Dispositif pour la fabrication additive L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, indépendamment ou en combinaison avec ce qui précède, un dispositif pour la fabrication additive d’une pièce métallique, notamment pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention tel que défini précédemment, comportant :
- des moyens de connexion à une torche de soudage à l'arc, notamment une torche avec une électrode,
- un second dévidoir d’un deuxième fil d’apport,
δ végétation basse étant égale à 1 lorsque le sol est couvert de végétation basse, sinon 0 ;
δ végétation haute étant égale à 1 lorsque le sol est couvert de végétation haute, sinon 0 ;
δ EP étant égale à 1 lorsque la végétation de la maille élémentaire à un accès à de l'eau pluviale des toitures ou des surfaces environnantes en plus de la pluie standard ;
δ irrigation étant égale à 1 lorsque la végétation de la maille élémentaire à un accès continu à l'eau au cours de l'été, soit par de l'irrigation active, soit par un système de réservoir d'eau ou autre conception intégrée permettant d'assurer cet accès continu à l'eau pour les plantes.
Avantageusement, δ EP et δ irrigation ne peuvent pas valoir 1 en même temps.
Dans un second aspect de l’invention, le score de végétation (ϒ vég ) suit la formule suivante :
X vég étant égale à 0,2 lorsque le sol est couvert de végétation basse, égale à 0,6 lorsque le sol est couvert de végétation haute, ou égale à 0,8 lorsque le sol est couvert de végétation basse et de végétation haute ;
δ EP étant égale à 0 lorsque le sol n’a pas d’apport d’eau, égale à 1 lorsque la végétation de la maille élémentaire à un accès à de l'eau pluviale des toitures ou des surfaces environnantes en plus de la pluie standard, ou égale à 2 lorsque la végétation de la maille élémentaire à un accès continu à l'eau au cours de l'été, soit par de l'irrigation active, soit par un système de réservoir d'eau ou autre conception intégrée permettant d'assurer cet accès continu à l'eau pour les plantes.
Une fois toutes ces données collectées, on peut calculer le potentiel de rafraichissement pour ladite zone avec la formule suivante :
I incident étant la densité de flux d’ensoleillement incidente horizontale sans obstacle et étant fourni par calcul numérique ou à partir de données de stations météos.
Par la suite, on comprendra par « densité de flux absorbée » l’éclairement reçu par la zone du site géographique concerné.
La densité de flux incidente horizontale sans obstacle, signifie que la densité de flux incidente horizontale est prise en compte sans la présence de masque.
Ainsi calculé, le potentiel de rafraichissement est calculé et va de 0 à 1, 0 caractérisant une maille offrant une performance de rafraichissement maximale avec des conditions bioclimatiques idéales, tandis que 1 caractérisant une maille n’offrant aucune performance de rafraîchissement.
Suite à la méthode d’analyse, une représentation 2D (voire 2,5D ou 3D) du site est possible, sur cette représentation des indicateurs permettent d’échelonner les valeurs de potentiel de rafraichissement, comme illustré sur les figures 1 à 4.
Le potentiel de rafraichissement peut définir un stress thermique ou un coefficient d’amélioration du site.
Une fois que chaque maille de chaque zone s’est vu attribuer un potentiel de rafraichissement, il est visuellement facile de choisir une zone du site pour réaliser des travaux.
les deux demi-préformes (311, 312) sont drapées séparément sur 4 faces de leurs gabarits (211, 212) respectifs, correspondant aux surfaces résillées . Puis, l’ensemble est assemblé sur l’embase (200) de l’outillage, la partie constituant la nervure (315) se trouvant entre lesdits gabarits après assemblage, de sorte que les deux demi-préformes sont en contact l’une de l’autre selon un plan de contact (300) situé sensiblement à mi- épaisseur de la partie constituant la nervure.
Pour la réalisation d’une ferrure dont les semelles sont en contact avec chacune des ailes ainsi qu’avec l’âme du profilé, et comprenant une nervure s’étendant entre et perpendiculairement aux semelles, chaque gabarit comprend au moins 4 faces avec des formes et orientées selon des directions correspondant à celles des semelles et de la nervure.
Ainsi, selon l’exemple de la chaque gabarit comprend 4 faces orientées selon 3 plans perpendiculaires entre eux. D’une manière générale chaque gabarit comprend 4 faces orientées selon au moins 3 plans moyens sécants.
Selon un exemple de réalisation particulier le gabarit comprend une ou plusieurs faces non planes. Dans le cas où une face est plane, le plan moyen est tangent à la face. Dans le cas où une face est non plane, le plan moyen est défini par une position relativement à la face de sorte que le volume compris entre le plan moyen et la partie de la face se trouvant d’un côté de ce plan (par exemple au-dessus) est égal au volume compris entre le plan moyen et la partie de la face se trouvant de l’autre côté de ce plan moyen (par exemple en dessous).
Lorsque les faces du gabarit ne sont pas planes celui-ci peut être réalisé en plusieurs parties comme présenté de sorte à permettre le démoulage des ferrures.
Avantageusement, un élément de remplissage (316), couramment désigné par les termes de « tête de clou » est placé à la jonction entre les demi-préformes à la jonction entre les futures semelles de la ferrure.
le même outillage est utilisé pour la précuisson de la ferrure. À cette fin, l’ensemble comprenant l’outillage et les deux demi-préformes est ensaché dans une bâche étanche (400) comprenant des moyens d’étanchéité (410) avec l’outillage de sorte à délimiter un volume étanche autour des deux demi-préformes.
Des plaques de compactage (420), ou « caul plates » sont placées entre les semelles des demi-préformes et la bâche (400) dans les différents plans dans lesquels lesdites semelles s’étendent.
Le volume délimité par la bâche (400) est tiré au vide par des moyens appropriés (450), l’ensemble est alors placé en étuve ou en autoclave de sorte à appliquer le cycle de précuisson de sorte à atteindre le taux de polymérisation partielle visé, typiquement entre 70 % et 80 %.
La polymérisation partielle est obtenue en portant les deux demi-préformes montées dans l’outillage à une température comprise entre 50 °C et 180 °C durant un temps de maintien compatible avec le taux de polymérisation partielle visé.
Pour une résine thermodurcissable donnée, la température de précuisson et le temps de maintien permettant d’obtenir la polymérisation partielle visée sont déterminés par des essais sur des échantillons, par exemple en utilisant la méthode des plans d’expériences, en utilisant une méthode telle que la calorimétrie différentielle pour déterminer le taux de polymérisation atteint et correspondant aux différentes combinaisons (température, temps, pression) de conditions essayées.
Le taux de polymérisation est ainsi, par exemple, mesuré par analyse calorimétrique différentielle (DSC) selon la norme ISO 11357-5. Le taux de polymérisation est calculé à partir de l’enthalpie de réaction du matériau testé partiellement polymérisé et de l’enthalpie de réaction du même matériau non polymérisé et servant de référence.
À titre d’exemple non limitatif, la précuisson d’une ferrure dont la préforme est réalisée en pré-imprégné d’une résine époxy disponible commercialement sous la marque Hexcel ® et la désignation OOA M56, est réalisée à 135 °C pendant 350 min sous une pression de 950 mbars, qui correspond à un vide primaire dans le volume délimité par la bâche, soit un processus hors autoclave, pour obtenir un taux de polymérisation compris entre 70 % et 80 %.
Le procédé est plus particulièrement mais non exclusivement adapté à la mise en œuvre de résines optimisées pour une cuisson hors autoclave. Ainsi, d’autres résines époxy de type OOA (optimisées pour des cuissons hors autoclave) de ce fournisseur sont également adaptées au procédé, de même que la référence 8552.
Pour assurer une santé matière acceptable, une pression comprise en 850 mbar et 1000 mbar est nécessaire et suffisante.
Dans le cas de pièces massives, le caractère exothermique de la polymérisation peut entraîner, au moins localement, des taux de polymérisation supérieurs, de l’ordre de 90 %, pour un taux maxi initialement visé de 80 %. L’important est de conserver la résine « active » au niveau des interfaces, de sorte que la co-polymérisation puisse se produire, c’est pourquoi des essais restent nécessaires à partir des principes énoncés ci-dessus.
Les échanges de données transitant par des réseaux utilisant des protocoles internet sont largement répandus dans le cadre de conférences entre des participants distants. Notamment, plusieurs applications permettent de tenir des conférences incluant de nombreux participants, lesquels se connectent et participent à la conférence via un dispositif électronique adapté, ou terminal.
Une conférence entre plusieurs participants est généralement gérée, du point de vue de la bande passante et des différents flux de données audios/vidéos à traiter et à transmettre aux différents participants, par un serveur de session qui centralise l’ensemble des traitements et des transmissions des flux de données.
En l’occurrence, la gestion des conférences et le traitement des flux vidéo et audio demandent beaucoup de ressources de calcul au processeur du serveur de session. Les ressources nécessaires sont d’autant plus importantes que le nombre de participants est élevé.
Résumé A cet égard, il est proposé un procédé, mis en œuvre par un processeur d’un serveur de session, de traitement de paquets de données de flux multimédias d’une session de conférence à laquelle participent une pluralité de terminaux, les paquets de données de flux multimédias étant envoyés par au moins un terminal émetteur parmi les terminaux participant à la session de conférence, dans lequel des paquets de données de flux multimédias émis par les terminaux participant à la conférence sont encapsulés selon un protocole internet et sont envoyés au serveur de session qui distribue les flux multimédias à destination de terminaux destinataires participant à la session de conférence, le procédé comprenant : identifier le codec d’encodage mis en œuvre par chacun des terminaux participant à la conférence ; et - lorsque le serveur de session reçoit une pluralité de flux multimédias en provenance d’une pluralité correspondante de terminaux émetteurs participant à la conférence, décoder des paquets de données de la pluralité de flux multimédias reçus des terminaux émetteurs ; mixer des paquets de données de flux multimédias reçus de façon à ce qu’un flux multimédia mixé soit transmis aux terminaux destinataires ; et encoder une unique fois des paquets de données du flux multimédia mixé pour chaque groupe de terminaux destinataires mettant en œuvre un même codec d’encodage/décodage.
Dans une option, lorsque le serveur de session reçoit un unique flux multimédia en provenance d’un unique terminal émetteur participant à la conférence, le procédé comprend en outre un transfert de l’unique flux multimédia en provenance du terminal émetteur, sans décoder les paquets de données de l’unique flux multimédia, aux terminaux destinataires mettant en œuvre le même codec d’encodage/décodage que celui mis en œuvre par le terminal émetteur.
Dans une option, les paquets de données des flux multimédias émis par les terminaux participant à la conférence sont chiffrés et le procédé comprend en outre : obtenir la clé de chiffrement que chaque terminal applique pour chiffrer les paquets de données des flux multimédias qu’il émet ; et - lorsque le serveur de session reçoit une pluralité de flux multimédias en provenance d’une pluralité correspondante de terminaux émetteurs participant à la conférence, préalablement au décodage, déchiffrer des paquets de données de la pluralité de flux multimédias reçus des terminaux émetteurs ; postérieurement à l’encodage, chiffrer une unique fois les paquets de données mixés et encodés du flux multimédia des terminaux d’un même groupe de terminaux destinataires appliquant la même clé de chiffrement, et - lorsque le serveur de session reçoit un unique flux multimédia en provenance d’un terminal émetteur participant à la conférence, transférer l’unique flux multimédia en provenance du terminal émetteur, sans déchiffrer des paquets de données de ce flux multimédia, aux terminaux destinataires de chaque groupe de terminaux destinataires mettant en œuvre le même codec d’encodage/décodage et appliquant la même clé de chiffrement que le terminal émetteur.
Dans une option, lorsque le serveur de session reçoit deux flux multimédias en provenance de deux terminaux émetteurs différents participant à la conférence et mettant en œuvre un même codec d’encodage, le procédé comprend en outre un transfert du flux multimédia reçu d’un terminal émetteur à l’autre terminal émetteur, et vice versa , sans mixage ni décodage.
Dans une option dans laquelle le serveur de session reçoit deux flux multimédias en provenance de deux terminaux émetteurs différents participant à la conférence mettant en œuvre un même codec d’encodage et présentant également une même clé de chiffrement, les transferts de flux multimédias d’un terminal émetteur à l’autre terminal émetteur, et vice versa , sont mis en œuvre sans déchiffrement par le serveur de session.
Dans une option, le procédé comprend l’étape préalable suivante : déterminer un taux d’utilisation du processeur du serveur de session ; et - lorsque le taux d’utilisation du calculateur du serveur de session est supérieur à un taux d’utilisation prédéterminé, gérer chaque flux multimédia reçu par le serveur de session comme un flux multimédia unique en provenance d’un unique terminal émetteur participant à la conférence.
Dans une option, un flux multimédia correspond à un flux audio ou un flux vidéo.
Dans une option dans lequel les flux multimédias correspondent à des flux audios, le procédé peut en outre comprendre, préalablement au mixage des flux multimédia, une sélection d’un nombre prédéterminé de flux audios présentant les volumes les plus élevés parmi les flux de données audio reçus des terminaux émetteurs. Dans cette option, le mixage des flux multimédias correspond à un mixage limité aux flux audios sélectionnés.
Le procédé selon la présente divulgation permet donc d’économiser des ressources de calcul d’un calculateur d’un serveur de session assurant la distribution des flux de données multimédias d’une session de conférence en agrégeant astucieusement les opérations d’encodage, et éventuellement de chiffrement, des flux multimédias à destination de terminaux destinataires de flux similaires (notamment mettant en œuvre un même encodage) et éventuellement une même clé de chiffrement. La réduction de la charge du calculateur du serveur de session est donc d’autant plus importante qu’il y a de participants à la session de conférence.
Par ailleurs, dans des exemples, le procédé présenté prévoit également que lorsque le serveur de session reçoit seulement un ou seulement deux flux multimédias pendant un intervalle de temps déterminé, le calculateur exécute des opérations spécifiques qui permettent de sauvegarder ses ressources de calcul. L’inventeur a remarqué que, en pratique dans une session de conférence, seul un ou deux participants interviennent simultanément pendant une grande partie du temps que dure la session. Par conséquent, les opérations spécifiques proposées pour traiter ces situations particulières sont extrêmement avantageuses et permettent au calculateur de préserver des ressources de calculs presque tout au long de la session de conférence.
La demande porte également sur un serveur de session comprenant un calculateur configuré pour mettre en œuvre l’un quelconque des procédés présentés par la présente divulgation.
La demande porte en outre sur un produit programme d’ordinateur comportant des instructions pour la mise en œuvre de l’un quelconque des procédés présentés par la présente divulgation lorsque ce programme est exécuté par un calculateur.
Dans les modes de réalisation représentés en figures 1 et 2, l’installation 1 comporte un moyen de filtrage 4 de l’air disposé en amont de l’évaporateur 3, à distance de celui-ci. Il existe donc un espace 5 entre l’évaporateur 3 et le moyen de filtrage 4. Par exemple, le filtre 4 et l’évaporateur 3 sont écartés l’un de l’autre d’une distance entre 3mm et 5mm. Le moyen de filtrage 4 est par exemple un filtre dit « filtre à pollen », un filtre au carbone ou un filtre de type à haute efficacité HEPA [acronyme de l'anglais « high-efficiency particulate air » utilisé pour désigner un filtre à particules aériennes à haute efficacité]. Le moyen de filtrage 4 filtre l’air admis par l’installation 1 avant qu’il ne traverse l’évaporateur 3 et ne rentre ensuite dans l’habitacle du véhicule.
Le moyen de guidage 15a, 15b injecte la vapeur dans l’espace 5 entre le moyen de filtrage 4 et l’évaporateur 3. L’intérêt d’injecter dans cet espace 5 est que le volume d’air à chauffer étant réduit à celui entre le moyen de filtrage 4 et l’évaporateur 3, la quantité d’énergie nécessaire pour atteindre une température cible propice à la destruction des micro-organismes est réduite. De plus, cela permet de chauffer en même temps le moyen de filtrage 4 et de l’assainir. Afin de contrôler le fonctionnement du moyen de chauffage 12, un capteur de température non représenté peut être prévu dans cet espace 5, et relié au boîtier de commande 17.
L’injection ainsi de vapeur en amont de l’évaporateur 3 permet de chauffer l’air située en amont dudit évaporateur et qui est à son contact, et par conséquence de chauffer la surface de l’évaporateur 3 sur laquelle se développent les micro-organismes. Les micro-organismes étant sensibles à la température, l’augmentation de cette température sur un temps donné permet d’éliminer ces micro-organismes, et de faire disparaître les désagréments, telles que des odeurs, qu’elles génèrent. La donne des exemples du temps nécessaire à la destruction de certaines souches de micro-organisme en fonction de certaines températures pour un milieu de pH neutre.
La vapeur pouvant circuler dans les différentes canalisations et chauffer les différentes surfaces, la production de la vapeur à partir du condensat 9 permet d’assainir aussi les parois du boitier 2 et du bac 7 à proximité de l’évaporateur 3, du réservoir et des différentes canalisations 14, 16 et conduite 15b.
En variante non représentée, pour améliorer l’efficacité de l’assainissement, un distributeur d’additif peut être prévue afin d’injecter ledit additif dans le condensat 9 stocké dans le réservoir 10. Cet additif est par exemple réalisé à base d’huile essentielle, ou encore peut être un additif chimique.
Dans une variante non représentée, afin d’assurer l’absence de particules ou de poussières dans le condensat 9 stocké dans le réservoir 10, un filtre peut être placé entre le bac 7 et réservoir 10 pour filtrer le condensat 9 lors de son écoulement vers le réservoir 10.
Dans une autre variante non représentée, un système de vidange du réservoir 10, par électrovanne ou par un système manuel, par exemple de type bouchon ou robinet manuel, est prévu pour vidanger ledit réservoir 10.
Un véhicule équipé d’une telle installation de conditionnement d’air apporte plus de confort au passager en réduisant les risques d’odeur liées au développement de micro-organisme au niveau de l’évaporateur, sans augmenter le besoin de maintenance.
La illustre un procédé 100 de traitement d’un évaporateur de l’installation 1 de conditionnement d’air, comportant :
- une étape 101 de détection du niveau d’eau dans le réservoir,
- une étape 102 de chauffage du condensat situé dans le réservoir activée que si le niveau d’eau dans le réservoir est supérieur à une limite donnée, pendant une durée donnée, de manière à produire de la vapeur,
- une étape 103 d’injection de la vapeur en amont de l’évaporateur 3.
Un tel procédé est mis en œuvre par exemple par une installation de conditionnement d’air tel que décrit dans les figures 1 et 2.
L’étape 103 d‘injection de vapeur en amont de l’évaporateur est réalisée automatiquement par la génération de vapeur au moment du chauffage du condensat 9 dans le réservoir 10 dans le cas d’une mise en œuvre par une installation 1 selon le mode de réalisation de la , la vapeur se diffusant par convection naturelle en amont du filtre depuis le réservoir 10. Dans le cas d’une mise en œuvre par une installation selon le mode de réalisation de la , la vapeur est diffusée en amont de l’évaporateur en étant guidée par une conduite 15b depuis le réservoir 10 de condensat. En variante, un système de valves peut être prévu sur la conduite d’injection 15b ou/et d’autres canalisations, telle que la canalisation du trop plein 14 et/ou la canalisation 16 provenant du bac 7, pour contrôler par exemple la pression de vapeur dans le réservoir 10, et/ou pour contrôler le moment d’injection de la vapeur en amont de l’évaporateur 3.
Dans une variante de réalisation du procédé, l’activation de l’étape 103 de chauffage est réalisée en fonction de critères spécifiques. Par exemple, si au moins l’un des critères suivants est validé, ou plusieurs de ces critères ou tous ces critères sont validés :
- une température dite extérieur, correspondant à la température à l’extérieur d’un véhicule dans lequel est installée l’installation 1 de conditionnement, est supérieure à une température limite inférieure, le procédé comportant une étape 104 de mesure de la température extérieure avant l’étape 102 de chauffage ;
Dans un autre mode de réalisation illustré à la , la chemise 2 comprend un premier manchon 2A et un second manchon 2B solidaires. Ces manchons 2A, 2B sont séparés par un fond 23 commun et sont pourvus chacun d’un premier orifice 21a, 21b d’admission et d’un deuxième orifice 22a, 22b de refoulement.
Par ailleurs, dans ce mode de réalisation, le bloc cylindre 8 comprend un corps 81 qui est pourvu d’un premier ensemble de ports latéraux 84a, 85a et d’un deuxième ensemble de ports latéraux 84b, 85b. En outre, le bloc cylindre 8 comprend deux bases opposées 83a, 83b formées aux extrémités du corps 81.
Le premier ensemble de ports latéraux 84a, 85a comprend un premier port 84a d’admission et un premier port 85a de refoulement destinés à coopérer respectivement avec l’orifice 21a d’admission et l’orifice 22a de refoulement du premier manchon 2A. Le deuxième ensemble de ports latéraux 84b, 85b comprend un deuxième port 84b d’admission et un deuxième port 85b de refoulement destinés à coopérer respectivement avec l’orifice 21b d’admission et l’orifice 22b de refoulement du deuxième manchon 2B.
Enfin, dans ce mode de réalisation, le piston 4 comprend deux parties distinctes 4A, 4B. Ces parties 4A, 4B forment avec les manchons 2A, 2B de la chemise 2 respectivement un premier compartiment 6A et un deuxième compartiment 6B de la chambre 6 de détente. En outre, ces parties 4A, 4B comprennent chacune une tige 41a, 41b et une base 43a, 43b.