INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’expérimentation a été menée dans un bioréacteur pendant 30 heures, à 30°C et pH 5. Le traitement a été réalisé en conditions aérobies aérobies (à 0,1 vvm, volume d’air par volume de milieu par minute) pour maximiser la production de biomasse et non la production d’éthanol à partir des sucres C6. Cette réaction peut s’effectuer en batch, en fed-batch ou en continu. Dans cet exemple, la réaction s’effectue en fed-batch de jus sucré durant 24h puis d’une durée de mélange supplémentaire de 6h sans fed-batch.
Les réactions qui résultent de l’action de la levure sont schématisées dans la , qui représente le bioréacteur 1, avec les intrants suivants : 2 : la levure 3 : une base (pour réguler le pH et maintenir le milieu réactionnel dans les conditions nécessaires à l’activité de la levure choisie), de type NH 4 OH, KOH ou NaOH par exemple 4 : des nutriments pour la levure 5 : le jus J0, qui contient en phase aqueuse des sucres C5 51, des sucres C6 52, du 5-HMF 53, du furfural 54, et de l’acide acétique 60 et avec les produits sortants : 6 : émission de CO2 en phase gazeuse, évacué en partie haute du bioréacteur, témoin de l’activité de la levure, 5’ : soutirage d’un jus J1, issu du jus J0 après action de la levure sur le jus J0, et qui contient la levure 2 propagée, des sucres C5 51, de l’alcool 5-hydroxyméthylfurfurylique 55 et de l’alcool furfurylique 56.
7 : une alimentation en air pour être en condition aérobie
Les quantités d’intrants (outre les concentrations indiquées plus haut) sont précisées ci-dessous : Dans une cuve agitée, 505,4 kg d’eau sont mélangés avec : - 12,1 kg d’urée (pour les besoins en azote) - 2 kg d’alcali à 23,5%pds (nutriment pour la levure) - 0,5 kg d’acide phosphorique (nutriment pour la levure) - 4,5 kg d’un cocktail de minéraux (nutriments pour la levure) - 1,8 kg d’acide sulfurique à 37%pds pour diminuer le pH à 5,0 - 1,8 kg de levures sèches S. Cerevisae
Le jus sucré est ensuite ajouté durant 24 heures à un débit linéaire de 19,54 kg/h. Au total, 469 kg de jus sucré sont ajoutés en fed-batch. 2,8 kg d’alcali à 23,5%pds sont également ajoutés pour réguler le pH à 5,0.
Le fed-batch de 469 kg de jus sucré a ajouté au milieu : - 3,9 kg de sucres C6 (glucose + galactose + mannose) - 17,5 kg de sucres C5 (xylose + arabinose) - 0,2 kg de 5-HMF - 0,1 kg de furfural - 0,6 kg d’acide acétique - 1,8 kg de levures
La conduite de la fermentation est détaillée ci-après : La fermentation aérobie a duré 30 heures (24 heures de fed-batch de jus sucré et 6 heures de mélange) et montre que le glucose, le galactose et le mannose sont consommés à 91%. L’arabinose et le xylose (sucres C5) ne sont pas consommés. Le furfural et le 5-HMF ont été consommés à 100% par la levure qui détoxifie son milieu, pour produire de l’alcool furfurylique et de l’alcool 5-hydroxymethyl furfurylique (aussi appelé 2,5-Bis(hydroxy méthyl)furane) qui n’inhibent pas la levure. L’acide acétique a également été consommé à 100%.
On a donc constaté que le jus initial J0, composé de 21,4 kg de sucres monomères (18% sucres C6/82% sucres C5) est purifié en 30 heures en un jus J1 composé de 17,3 kg de sucres monomères (2% sucres C6 et 98% de sucres C5) tout en multipliant les levures d’un facteur de multiplication de 2,1.
On a donc au bout de 30 heures : - 0,3 kg de sucres C6 (glucose + galactose + mannose), soit une consommation de 91% des sucres C6 - 17 kg de sucres C5 (xylose + arabinose), soit une consommation de seulement 2,6% des sucres C5 - 0 kg de 5-HMF, soit une consommation de 100% du 5-HMF - 0 kg de furfural, soit une consommation de 100% du furfural - 0,2 kg d’alcool 5-hydroxymethylfurfurlique - 0,1 kg d’alcool furfurylique - 0 kg d’acide acétique, soit une consommation de 100% de l’acide acétique - 3,8 kg de levures, soit un facteur de multiplication de 2,1.
La levure n’a donc aucune action sur les sucres C5, dont la teneur reste constante. En revanche, la levure a consommé entièrement à la fois tous les sucres C6 et les deux inhibiteurs (5-HMF et furfural) ainsi que l’acide acétique, pour les convertir au moins en partie en alcools (une autre partie pouvant être consommée par la levure pour sa propre croissance). Le traitement par la levure donne donc des résultats spectaculaires, avec un jus purifié en sucres C5 qui ne contient plus du tout de sucres C6, dont les inhibiteurs ont été, simultanément, totalement éliminés également tout en multipliant la levure.
En conclusion, l’invention parvient à purifier des mélanges de sucres pour obtenir des jus contenant le type de sucres que l’on veut conserver, en choisissant un micro-organisme sélectif, qui peut en outre, optionnellement, consommer/éliminer également dans les mélanges de sucres des composés indésirables/des impuretés, et notamment des inhibiteurs de réactions biochimiques comme des dérivés furaniques. Sa mise en œuvre est simple, en une étape de fermentation aérobie, et son efficacité redoutable, avec des éliminations éventuellement complètes des composés qu’on veut retirer des jus sucrés.
Elle permet l’obtention de jus de sucres C5 très purs, avec pas ou une très faible teneur en sucres C6, avec une pureté qui n’avait jusque là pas pu être atteinte par des méthodes de séparation, du type adsorption sélective sur des zéolithes, comme décrit dans les brevets cités au préambule de la présente demande.
Le procédé peut également comprendre une étape F1 de mise en place de la noix à ergot 31. L’étape F1 de mise en place consiste à emboîter la noix à ergot 31 dans la noix de liaison 25. Cette étape peut précéder les étapes F2 et F4. Cette étape F1 est identique à l’étape E1. Quand le dispositif de commande 19 reçoit ce signal électrique S6, le dispositif de commande 19 peut mettre en œuvre l’étape F2 de déverrouillage.
Les actionneurs M1, M2, M3, M4 et M5 peuvent être des actionneurs électriques, des actionneurs pneumatiques ou des actionneurs hydrauliques sans sortir du cadre de l’invention.
Pour limiter le nombre de capteurs de position, les capteurs de position C1 à C14 peuvent être remplacés, le cas échéant, par des systèmes de codage (codeur, détecteur analogique avec une rampe, etc.)
Le système 1 présente plusieurs avantages en plus de ceux décrits ci-avant dans la description : le système 1 peut être manipulé par une seule personne, la masse des différents éléments constitutifs étant faible, le positionnement de ce système 1 ne nécessite aucune modification de la structure et n’a donc aucun impact sur la certification de l’aéronef AC, si nécessaire, il est possible d’actionner le système 1 manuellement, lors d’une opération de maintenance par exemple, aucun outil spécifique n’est nécessaire pour monter et démonter le système 1 selon l’invention, le démontage pouvant être effectué dans n’importe quelle position de la porte 2, une automatisation de la mise en place du système 1 est possible.
SIEGE DE COCKPIT D’AERONEF A AFFICHAGE INTEGRE A L’ARRIERE DU DOSSIER ET COCKPIT MUNI D’UN TEL SIEGE La présente invention concerne les cockpits d’aéronef et plus particulièrement les sièges de cockpit d’aéronef.
De manière classique, un cockpit d’aéronef comprend des commandes dites de pilotage nécessaires au pilotage de l’aéronef réparties sur une planche de bord, s’étendant transversalement à l’aéronef. Des commandes dites de confort pour permettre à un pilote de contrôler des paramètres de confort dans le cockpit telles que par exemple la température peuvent se trouver également sur la planche de bord ou sur le pylône central. Aussi lorsque le pilote pénètre dans le cockpit, ces commandes de confort ne sont pas facilement et rapidement accessibles du fait d’être incorporées à la planche de bord ou pylône central avec les commandes de pilotage.
La présente invention vise à proposer une nouvelle interface de commande de ces paramètres de confort.
A cet effet, la présente invention concerne un siège de cockpit comprenant un dossier présentant une face arrière et une assise, caractérisé en ce que le dossier présente un équipement intégré à la face arrière du dossier et comportant au moins une commande de paramètre de confort et une zone d’affichage.
L’équipement comprend une partie amovible comportant au moins une partie desdites commandes, au moins un processeur et au moins une zone de stockage.
L’équipement comprend un écran tactile, des commandes étant actionnées par simple appui sur ledit écran.
Le dossier comprend un appui-tête et l’équipement est intégré à l’appui-tête au moins en partie.
Le dossier comprend une coque, la face arrière du dossier correspondant alors à la face arrière de la coque, et l’équipement étant intégré à la partie supérieure de ladite coque sur une face inclinée par rapport à l’horizontale.
La présente invention concerne également un cockpit muni d’un siège présentant l’une ou plusieurs des caractéristiques présentées précédemment, caractérisé en ce qu’il comprend une planche de bord comportant des commandes de pilotage ségréguées de commandes de confort accessibles depuis l’équipement intégré à la face arrière d’au moins un siège de cockpit.
La présente invention concerne aussi un procédé de contrôle de paramètres de confort d’un cockpit, caractérisé en ce qu’au moins une partie du contrôle est réalisée à partir de commandes de confort d’un équipement intégré à une face arrière d’au moins un siège dudit cockpit, l’équipement comportant une zone d’affichage.
Un autre facteur important pris en compte est la transmission lumineuse T L qui décrit le pourcentage de lumière visible (comprise entre 380 et 780 nm) qui traverse le vitrage. Les valeurs de T L peuvent cependant varier fortement d’un vitrage antisolaire à un autre en fonction du niveau d’ensoleillement du pays concerné mais aussi des désidératas des architectes et autres maîtres d’œuvre. Typiquement on peut estimer que la transmission lumineuse requise peut varier entre 20 et 80%, selon les demandes.
Les empilements les plus performants commercialisés à l’heure actuelle pour arriver à de telles performances incorporent au moins une couche métallique du type argent fonctionnant essentiellement sur le mode de la réflexion d’une majeure partie du rayonnement IR (infrarouge) incident. Ces empilements peuvent être utilisés principalement en tant que vitrages du type bas émissifs (ou low-e en anglais) ou comme vitrage antisolaire. Ces couches sont cependant très sensibles à l’humidité et à l’oxydation. Elles sont donc exclusivement utilisées dans des doubles vitrages, en face 2 ou 3 de celui-ci, pour être protégées de l’humidité. Pour des applications dans le domaine du bâtiment ou de l’automobile, il n’est pas possible de déposer de telles couches sur des vitrages simples. Les empilements selon la présente invention ne comprennent pas de telles couches à base d’argent, ou encore à base d’or ou de platine, ou alors en quantités très négligeables, notamment sous forme d’impuretés inévitables.
On connait également des empilements à propriétés bas émissives ou antisolaire mais basés sur des couches absorbantes en oxydes transparents conducteurs (TCO) comme les oxydes mixtes d’étain et d’indium, comme par exemple les empilements décrits dans la publication US2009320824. Cependant, pour obtenir des vitrages dont le facteur solaire est inférieur à 50%, il est nécessaire de déposer des épaisseurs de couches d’au moins 100 nm. Le dépôt de telles couches par les techniques de pulvérisation assistée par magnétron est donc long et couteux. Avantageusement, les empilements selon la présente invention ne comprennent pas de telles couches.
D’autres empilements à fonction antisolaire ont également été divulgués dans le domaine, comprenant des couches absorbantes du type Nb métallique ou niobium nitruré NbN, tel que décrit par exemple dans la demande WO01/21540 ou encore dans la demande WO2009/112759. Au sein de telles couches à base de niobium, et notamment à base de niobium nitruré, le rayonnement solaire est cette fois majoritairement absorbé de manière non sélective par la couche absorbante, c'est-à-dire que le rayonnement IR (c'est-à-dire dont la longueur d’onde est compris entre environ 780 nm et 2500 nm) et le rayonnement visible (dont la longueur d’onde est compris entre environ et 380 et 780 nm) sont absorbés sans distinction par la couche active. Comme indiqué dans ces publications, l’utilisation de couches à base de niobium ne permet pas d’atteindre une réflexion extérieure élevée (supérieure à 25%) pour une transmission lumineuse supérieure à 35%.
Un aspect essentiel à prendre en compte est l’esthétique extérieure du bâtiment, qui doit être fortement réfléchissante et de couleur neutre ou bleue. Selon un autre aspect de la présente invention, il s’agit de minimiser la réflexion cette fois côté intérieur du bâtiment, pour les raisons de confort décrites ci-après.
Egalement, un facteur essentiel réside dans le confort visuel des occupants du bâtiment ou de l’habitacle équipé par le vitrage. En particulier, la vision à travers le vitrage doit être la plus nette possible et la couleur perçue doit être agréable.
Une transmission lumineuse de l’ordre de 50% est de ce fait préférable, afin de garantir un bon éclairement de l’intérieur du bâtiment sans échauffement excessif de celui-ci.
On distingue également, à ce titre : la réflexion lumineuse extérieure R Lext , c'est-à-dire la réflexion lumineuse mesurée sur la face du vitrage exposée à l’extérieur du bâtiment ou de l’habitacle, et la réflexion lumineuse intérieure R Lint , c'est-à-dire la réflexion lumineuse mesurée sur la face du vitrage tournée vers l’intérieur.
Autrement dit, la réflexion lumineuse intérieure R Lint est mesurée sur la face munie de l’empilement de couches (aussi appelé côté couches) alors que la réflexion lumineuse extérieure R Lext est mesurée sur la face nue du vitrage (aussi appelée côté verre).
Pour le bon confort des occupants du bâtiment ou de l’habitacle, il est tout d’abord nécessaire que la réflexion intérieure R Lint soit minimisée, en particulier inférieure à 20%, de manière à éviter un effet « miroir » du vitrage, c'est-à-dire une image réfléchie de l’intérieur du bâtiment au détriment de la vue extérieure, notamment en vision oblique (c'est-à-dire avec un angle non nul par rapport à la normale au vitrage).
Au sens de la présente invention, on recherche donc des vitrages dont la différence ΔR L = R Lext - R Lint est proche ou supérieure à 6%.
Idéalement, il est recherché un effet occultant cette fois de l’intérieur du bâtiment, par des observateurs depuis l’extérieur. Une telle propriété nécessite cette fois une réflexion extérieure suffisamment élevée, par exemple de l’ordre de 30%, tout en restant pourtant sensiblement inférieure à la transmission lumineuse, par exemple d’au moins 10%.
Cependant, avec un tel niveau de réflexion externe (côté extérieur), l’aspect colorimétrique devient critique pour l’esthétique général du bâtiment. Il est recherché en particulier que de tels vitrages présentent une coloration neutre ou légèrement bleutée.
Pour obtenir une telle propriété, il est nécessaire que les valeurs de a* et b*, et en particulier de b*, dans le système L, a*, b* (typiquement sous un angle de vision de 2° et sous l’illuminant D 65 ), soit précisément ajustées. Des valeurs de a* et b* recherchées sont notamment inférieures à 0, comme indiqué dans la suite de la description.
– une étape de production de dihydrogène par mise en circulation d’au moins une portion dudit électrolyte liquide dans un circuit fluidique contenant : le dépôt en phase solide dudit métal de réserve sur l’élément cathodique 11 de l’électrolyseur principal 1 ; et un agent catalyseur sous forme solide choisi parmi le groupe constitué du nickel, de l’arsenic, de l’antimoine, du germanium, du sélénium, du tellure, et par tout alliage de ces derniers ; cette étape de production de dihydrogène étant réalisée jusqu’à la dissolution complète dans l’électrolyte liquide du métal de réserve et de l’agent catalyseur.
Plus précisément, l’invention peut être mise en œuvre avec une ou plusieurs des étapes suivantes :
– une étape d’électrolyse principale, au sein d’un électrolyseur principal 1 muni d’un élément anodique 10 et d’un élément cathodique 11, cet électrolyseur principal faisant partie d’un circuit fluidique dans lequel circule un électrolyte liquide comprenant : une solution ionique d’un métal de réserve choisi parmi le groupe constitué du zinc, de l’indium, du cadmium, du plomb, et de tout alliage de ces derniers ; un acide choisi parmi le groupe constitué de l’acide sulfurique, l’acide méthanesulfonique, l’acide borique, l’acide carboxylique et tout mélange de ces derniers ; et de l’eau distillée ; ce circuit fluidique comportant de plus un premier réservoir R1 d’électrolyte liquide et un deuxième réservoir R2 d’électrolyte liquide ; cette étape d’électrolyse principale étant réalisée jusqu’à l’obtention d’un dépôt en phase solide dudit métal de réserve sur l’élément cathodique 11 de l’électrolyseur principal 1 ;
– une étape d’électrolyse secondaire dans laquelle le circuit fluidique est modifié pour inclure : le deuxième réservoir R2 d’électrolyte liquide ; une cellule électrochimique de catalyse C1, C2 constituée d’un électrolyseur secondaire muni d’un élément anodique et d’un élément cathodique ; le premier réservoir R1 d’électrolyte liquide étant mis hors du circuit fluidique ; cette étape d’électrolyse secondaire étant réalisés jusqu’à l’obtention d’un dépôt en phase solide dudit métal de réserve sur l’élément cathodique de la cellule électrochimique de catalyse C1, C2 qui est dans le circuit fluidique ;
– une étape de production de dihydrogène dans laquelle le circuit fluidique est modifié pour inclure : le deuxième réservoir R2 d’électrolyte liquide ; l’électrolyseur principal 1 ; une nouvelle cellule électrochimique de catalyse C1, C2 constituée d’un électrolyseur secondaire muni d’un élément anodique et d’un élément cathodique, cette cellule électrochimique de catalyse comportant un dépôt en phase solide dudit métal de réserve sur son élément cathodique, ainsi qu’un agent catalyseur fixé sous forme solide sur ce dépôt en phase solide du métal de réserve, cet agent catalyseur étant choisi parmi le groupe constitué du nickel, de l’arsenic, de l’antimoine, du germanium, du sélénium, du tellure, et par tout alliage de ces derniers ; le premier réservoir R1 d’électrolyte liquide et la cellule électrochimique de catalyse qui était dans le circuit fluidique à l’étape précédente étant mis hors du circuit fluidique ; cette étape de production de dihydrogène étant réalisée par mise en circulation de l’électrolyte liquide dans le circuit fluidique jusqu’à la dissolution complète dans l’électrolyte liquide du métal de réserve situé dans l’électrolyseur principal 1 et dans la cellule électrochimique de catalyse C1, C2 qui est dans le circuit fluidique, ainsi que de l’agent catalyseur ;
– une étape de fixation de l’agent catalyseur dans laquelle le circuit fluidique est modifié pour inclure : le deuxième réservoir R2 d’électrolyte liquide ; la cellule électrochimique de catalyse C1, C2 qui était hors du circuit fluidique à l’étape précédente, cette cellule électrochimique de catalyse comportant un dépôt en phase solide dudit métal de réserve sur son élément cathodique ; le premier réservoir R1 d’électrolyte liquide et la cellule électrochimique de catalyse qui étant dans le circuit fluidique à l’étape précédente étant mis hors du circuit fluidique ; cette étape de fixation de l’agent catalyseur étant réalisée par mise en circulation de l’électrolyte liquide dans le circuit fluidique jusqu’à l’obtention d’un dépôt en phase solide dudit agent catalyseur sur le métal de réserve situé sur l’élément cathodique de la cellule électrochimique de catalyse qui est dans le circuit fluidique ;
– une étape d’homogénéisation du contenu du premier réservoir R1 d’électrolyte et du deuxième réservoir R2 d’électrolyte liquide ;
– une étape d’ajout d’eau distillée entre deux des étapes précédentes ;
– le procédé est répété cycliquement en alternant les deux cellules électrochimiques de catalyse.
L’étape d’électrolyse principale et l’étape de production de dihydrogène seront dans cet exemple répétées cycliquement avec, entre les cycles, une étape de fixation de l’agent catalyseur sous forme solide. La fixation de l’agent catalyseur sous forme solide sera de préférence réalisée sur une portion du métal de réserve, préalablement déposée sous forme métallique, comme exposé plus loin.
Dans le présent exemple, ces étapes vont être réalisées selon un cycle à cinq séquences décrit ci-après.
Séquence Nº1 (en référence à la )
Les vannes 9 sont positionnées de sorte que les deux réservoirs R1, R2 et l’électrolyseur principal 1 sont connectés ensemble pour former le circuit fluidique, qui comporte également le séparateur/dégazeur 5. Les autres composants sont hors du circuit fluidique.
Une pompe (non représentée) est activée et fait circuler l’électrolyte entre les deux réservoirs R1, R2 et l’électrolyseur principal 1. L’électrolyseur principal 1 est mis en service, c’est-à-dire qu’il est alimenté en énergie électrique pour que l’électrolyse principale ait lieu.
Dans l’électrolyseur principal 1 a donc lieu une électrolyse classique d’un sel de zinc en milieu acide, si ce n’est que l’électrolyte liquide est en circulation avec les deux réservoirs R1, R2. Un dépôt de zinc en phase solide est alors créé sur l’élément cathodique de l’électrolyseur principal 1, tandis qu’un dégagement d’oxygène est observé au niveau de son élément anodique 10, et que la concentration d’acide dans l’électrolyte augmente, selon la réaction suivante :
Un tel robinet doit pouvoir assurer une fermeture pérenne, c’est-à-dire empêcher toute remontée non souhaitée de l’obturateur après fermeture, du fait par exemple de l’effet de fond sur la tige induit par la pression du fluide dans le cas du robinet-vanne, ou toute ouverture intempestive de l’obturateur du fait de la poussée du fluide, dans le cas des robinets à soupape ou des robinets à tige en rotation. De même, le robinet doit permettre de maintenir sa position ouverte en compensant les effets du poids propre de la tige et de l’obturateur dans le cas du robinet à tige en translation, ou les effets de la poussée du fluide dans le cas du robinet à tige en rotation.
Pour obtenir ces résultats dans un robinet à tige en translation, les moyens de conversion du mouvement de rotation de l’actionneur en mouvement de translation de l’obturateur doivent pourvoir l’irréversibilité de cette conversion et donc de la chaine cinématique constituée par l’ensemble des composants du robinet. De plus, cette irréversibilité doit exister en aval de l’actionneur, de façon à pouvoir le déposer pour effectuer sa maintenance ou d’autres opérations, tout en conservant l’irréversibilité du robinet. Les robinets à tige en translation de l’état de la technique utilisent par exemple dans ce but un ensemble tige fileté et écrou à filet trapézoïdal, de sorte que seul le mouvement de l’actionneur du robinet permette le mouvement de l’obturateur.
Cependant un tel système vis-écrou de robinet n’offre qu’un faible rendement, d’environ 30%, à cause des frottements importants induits par ce type de moyens de conversion.
D’autres moyens de conversion à haut rendement sont connus, mais ils ne sont pas adaptés à ce type d’application de par leur réversibilité, qui permettrait à la tige de remonter et d’entrainer en rotation les éléments en amont.
Un but de l’invention est de remédier aux inconvénients précités, en proposant un dispositif antidévireur bidirectionnel adapté pour entrainer en rotation un arbre, un dispositif de conversion irréversible d’un mouvement de rotation en mouvement de translation comprenant un tel antidévireur et un robinet à tige en translation comprenant un tel dispositif de conversion d’un mouvement de rotation en mouvement de translation, permettant d’améliorer efficacement le rendement tout en offrant la garantie de l’irréversibilité de la chaine cinématique en aval de l’actionneur.
A cette fin, l’invention propose un dispositif antidévireur bidirectionnel adapté pour transmettre un couple de rotation d’un actionneur à un arbre comprenant :
- un carter disposé autour d’un arbre, adapté pour être en rotation autour d’un axe de rotation et mobile en rotation par rapport au carter ;
- une clavette s’étendant radialement en saillie depuis l’arbre ;