INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Toujours conformément à l’invention, la mise en forme et le compactage de la préforme en matériau thermoplastique sont réalisées sur une durée totale D MEF +D COMP inférieure à une durée de référence correspondant à une fraction de la durée de dégradation du matériau thermoplastique de la préforme à la première température. En effet, étant donné que dans le procédé de l’invention le matériau thermoplastique de la préforme est exposé à des températures élevées lors de la mise en forme et du compactage de celle-ci, il existe un risque de dégradation du matériau thermoplastique lors de ces étapes du procédé. Les durées de dégradation d’un matériau thermoplastique est généralement défini dans les données du fournisseur de matériau. Si nécessaire, la durée de dégradation d’un matériau thermoplastique peut être mesurée par la réalisation de tests mécaniques et/ou physico-chimiques sur des échantillons exposés à la température de traitement envisagée sur des durées déterminées.
On définit ainsi une durée de référence correspondant à une fraction ou un pourcentage de la durée de dégradation du matériau thermoplastique à la température de traitement considérée pour les étapes de mise en forme et de compactage.
Selon un aspect du procédé de l’invention, la durée de référence D REF correspond à 80% de la durée de dégradation du matériau. Ainsi, le cumul de la durée D MEF de l’étape de mise en forme et de la durée D COMP de l’étape de compactage ne doit pas dépasser la durée D REF afin de conserver les propriétés mécaniques et/ou physico-chimique du matériau thermoplastique dans le composant acoustique final.
A titre d’exemple non limitatif, la durée de dégradation d’un grade PEI à 400°C est de 10 minutes. Si la température de traitement retenue pour les étapes de mise en œuvre et de compactage est de 400°C, la durée de référence D REF sera fixée à 8 minutes. On vérifie alors que les durées D MEF et D COMP cumulées ne dépassent pas 8 minutes.
Le procédé décrit ci-avant permet de former des éléments acoustiques complexes creux avec des parois de très faibles épaisseurs pouvant être comprises entre 0,1 mm et 0,6 mm. En effet, en maintenant les surfaces de moulage de l’outillage d’estampage à une température supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion du matériau thermoplastique lors de la mise en forme et du compactage, on facilite la répartition homogène des flux de matière entre les surfaces de moulage, ce qui permet de fabriquer des composants acoustique de manière fiable et répétable.
- selon un premier usage du procédé de pilotage, la scène de route détectée lors de l’étape de détection est du type d’une sortie de garage, une première composition typique étant reconnue lors de l’étape de reconnaissance, la première composition typique comportant une pente inclinée et une zone d’insertion sur une route située en bout de la pente inclinée, l’étape de pilotage de la boite de vitesses comportant une étape de bridage de ladite boite de vitesses dans un premier rapport ;
- selon un deuxième usage du procédé de pilotage, la scène de route détectée lors de l’étape de détection est du type d’une bifurcation à une intersection, une deuxième composition typique étant reconnue lors de l’étape de reconnaissance, la deuxième composition typique comportant un croisement entre deux routes, les deux routes formant entre elles un angle obtus, l’étape de pilotage de la boite de vitesses comportant une étape de sélection d’un deuxième rapport de ladite boite de vitesses ;
- dans le deuxième usage, le procédé de pilotage comporte une étape d’activation d’un feu clignotant du véhicule automobile, l’étape de pilotage de la boite de vitesses étant consécutive de l’étape d’activation du feu clignotant ;
- dans le deuxième usage, le procédé de pilotage comporte une étape de mesure d’une distance séparant le véhicule automobile de l’intersection détectée, l’étape de pilotage de la boite de vitesse étant consécutive de l’étape de mesure de la distance ;
- dans le deuxième usage, l’étape de pilotage de la boite de vitesses est réalisée si la distance mesurée est inférieure ou égale à un distance de référence, par exemple égale à 30 m ou à 50 m ;
- selon un troisième usage du procédé de pilotage, la scène de route détectée lors de l’étape de détection est du type d’un dépassement d’un autre véhicule automobile, une troisième composition typique étant reconnue lors de l’étape de reconnaissance, la troisième composition typique comportant un autre véhicule automobile situé en avant et ayant une vitesse inférieure à celle du véhicule automobile, l’étape de pilotage de la boite de vitesses comportant une étape de bridage de ladite boite de vitesses dans le rapport actuel ou une étape de rétrogradation dans un rapport directement inférieur ;
- dans le troisième usage, le procédé de pilotage comporte une étape d’accélération du véhicule automobile consécutif de l’étape de détection.
- selon un quatrième usage du procédé de pilotage, la scène de route détectée lors de l’étape de détection est du type d’un franchissement d’un feu orange de circulation, une quatrième composition typique étant reconnue lors de l’étape de reconnaissance, la quatrième composition typique comportant un feu tricolore détecté en avant du véhicule automobile et dans un état de signalisation orange, l’étape de pilotage de la boite de vitesses comportant une étape de bridage de ladite boite de vitesses dans le rapport actuel ou une étape de rétrogradation dans un rapport directement inférieur ;
- dans le quatrième usage, le procédé de pilotage comporte une étape d’accélération du véhicule automobile consécutif de l’étape de détection.
Selon un deuxième aspect de l’invention, il est proposé un système de transmission pour véhicule automobile, le système comportant un système de détection d’une scène de route située en avant du véhicule automobile, et une unité de calcul et de traitement configurée pour mettre en œuvre le procédé de pilotage conforme au premier aspect de l’invention ou selon l’un quelconque de ses perfectionnements.
Selon un troisième aspect de l’invention, il est proposé un véhicule automobile comportant un système de transmission conforme au deuxième aspect de l’invention.
illustre une vue schématique du procédé de pilotage selon l’invention ;
illustre une vue schématique d’un véhicule automobile conforme au troisième aspect de l’invention et mettant en œuvre le procédé de pilotage.
Le matériau thermoplastique utilisé pour fabriquer le composant acoustique de l’invention est une résine thermoplastique de haute performance choisie de préférence parmi des grades de polyaryléthercétone (PAEK) tels que le polyétheréthercétone (PEEK) et le polyéthercétonecétone (PEKK), de polyétherimides (PEI), de polyethersulfone (PES or PESU) et de polysulfure de phénylène (PPS). Le matériau thermoplastique peut être chargé ou non.
La illustre un outillage d’estampage 200 comprenant une première partie ou moule 210, une deuxième partie ou contre-moule 220 et un bâti 240 supportant le moule 210. Dans l’exemple décrit ici la deuxième partie 220 de l’outillage d’estampage est mobile suivant une double direction D tandis que la première partie 210 est immobilisée sur le bâti 240. Dans une variante de réalisation, la première partie peut être mobile vis-à-vis de la deuxième. Dans une autre variante de réalisation, les première et deuxième parties sont chacune mobile.
L’outillage d’estampage 200 est muni de moyen d’actionnement (non représenté sur les figures 1 à 4) pour déplacer au moins la deuxième partie 220 ou la première partie 210 suivant la double direction D entre une position d’ouverture ( ) et une position de fermeture ( ). L’outillage d’estampage est en outre associé avec une presse (non représentée sur les figures 1 à 4) pour appliquer une pression de compactage entre les première et deuxième parties 210 et 220 de l’outillage comme expliqué en détails ci-après.
Le bâti 240 est muni de serre-flancs 241 et 242 pour maintenir une préforme en matériau thermoplastique 10 pendant les étapes de formation d’un composant acoustique. La préforme en matériau thermoplastique peut également être déposée sur l’outillage par un automate ou manuellement. Elle peut être également être apportée par un système de convoyage.
La première partie 210 de l’outillage d’estampage 200 comprend une surface de moulage 211 comportant des cavités 2110 destinées à coopérer avec de protubérances 2210 d’une surface de moulage 221 de la deuxième partie 220 de l’outillage d’estampage 200 pour la formation du composant acoustique à partir de la préforme en matériau thermoplastique 10. Les cavités 2110 de la surface de moulage 211 de la première partie 210 présentent une forme correspondant à la forme des éléments acoustiques complexes creux du composant acoustique à fabriquer, les protubérances 2210 de la deuxième partie 220 présentant une forme complémentaire des cavités 2110. Dans l’exemple décrit ici, l’outillage d’estampage 200 comprend en outre des panneaux chauffants 230 pour préchauffer la préforme 10.
Le procédé débute par le préchauffage par les panneaux chauffants 230 de la préforme en matériau thermoplastique 10 à une température inférieure à la température de ramollissement du matériau thermoplastique. Selon une alternative, le préchauffage de la préforme en matériau thermoplastique 10 peut être réalisé en maintenant la préforme entre les première et deuxièmes parties 210 et 220 de l’outillage d’estampage 200 pendant une durée déterminée avant la mise en forme de ladite préforme. Dans ce cas, les première et deuxièmes parties 210 et 220 sont chauffées à une température déterminée permettant de chauffer par rayonnement la préforme à une température inférieure à la température de ramollissement du matériau thermoplastique.
Cette première étape est optionnelle dans le procédé de l’invention. En effet, le préchauffage n’est pas obligatoire car il est possible de positionner directement la préforme à température ambiante dans l’outillage d’estampage. Dans le cas où une phase de préchauffage est mise en œuvre comme dans l’exemple décrit ici, la préforme est préchauffée à une température inférieure à la température de ramollissement du matériau thermoplastique, ce qui d’assurer que la préforme conserve une rigidité suffisante pour faciliter son positionnement ou son maintien dans l’outillage d’estampage, le moule étant préchauffé à une température proche de celle choisie pour la préforme.
A titre d’exemple non limitatif : pour les grades de PEI ou PESU, la température de préchauffage limite est fixée à 200°C pour les grades de PAEK, la température de préchauffage limite est fixée à 300°C pour les grades de PPS, la température de préchauffage limite est fixée à 250°C
Le procédé d’estampage de l’art antérieur nécessite de préchauffer la préforme à une température supérieure à la température de ramollissement de la matrice thermoplastique. En conséquence, le positionnement de la préforme à l’état ramolli dans l’outillage d’estampage nécessite un protocole particulier capable de chauffer puis transporter rapidement une préforme à l’état ramolli d’un four de chauffe à l’outillage d’estampage. Ces opérations sont couteuses (four dédié, cadre de transport de la préforme molle, contrôle des températures et automatisation des opérations) et souvent complexes à mettre en œuvre correctement. Ce processus s’avère de plus inadapté au cas des matériaux sans renfort ou charge car c’est la présence du renfort qui assure que la préforme ramollie ne se déforme pas excessivement lors de l’opération de transport du four de préchauffage vers l’unité d’estampage.
Le procédé de l’invention permet d’éviter toutes les difficultés et limitations de l’estampage de l’art antérieur puisque l’opération de préchauffage hors de l’outillage d’estampage devient optionnelle et que si elle est mise en œuvre, elle se fait à une température inférieure à la température de ramollissement du matériau thermoplastique, éliminant par la même toute difficulté de transport et positionnement de la préforme. Un des avantages du procédé de l’invention est notamment qu’il s’applique indistinctement à des matériaux thermoplastiques chargées et non chargées.
On procède ensuite à la mise en forme de la préforme en matériau thermoplastique 10. Les première et deuxième parties 210 et 220 de l’outillage d’estampage 200 ou au moins leur surfaces de moulage respectives 211 et 221 sont tout d’abord chauffées à une température supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion du matériau thermoplastique de la préforme 10. Plus précisément, dans le cas d’un matériau thermoplastique amorphe, la préforme est chauffée à une température T SUP supérieure à la température de transition vitreuse du matériau tandis que, dans le cas d’un matériau thermoplastique semi-cristallin, la préforme est chauffée à une température supérieure à la température de fusion du matériau.
A cet effet, les première et deuxième parties 210 et 220 de l’outillage d’estampage 200 sont équipées de moyens de chauffage rapide tel qu’un système de chauffe par air pulsé, par induction ou tout autre système de chauffe capable d’atteindre des vitesse de chauffe allant de l’ordre de 30°C/minute à 100°C/minute.
A titre d’exemple non limitatif : pour les grades de PEI ou PESU, la température T SUP est comprise entre 220°C et 400°C pour les grades de PAEK, la température T SUP est comprise entre 330°C et 410°C pour les grades de PPS, la température T SUP est comprise entre 220°C et 400°C
Une fois que les surfaces de moulage 211 et 221 respectivement des première et deuxième parties 210 et 220 de l’outillage d’estampage 200 ont atteint la température T SUP , la deuxième partie 220 est déplacée en direction de la première partie 210 comme illustré sur la et jusqu’à ce que les protubérances 2210 de la deuxième partie 220 coopèrent complètement avec les cavités 2110 de la première partie comme représentées sur la qui correspond à la position de fermeture de l’outillage d’estampage 200. La préforme en matériau thermoplastique 10 est mise en forme localement dans chacune des cavités 2110. Lors de cette étape de mise en forme, les surfaces de moulage 211 et 221 des première et deuxième parties 210 et 220 de l’outillage d’estampage 200 sont maintenues à la température T SUP supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion du matériau thermoplastique. La mise en forme de la préforme 10 est réalisée sur une durée déterminée D MEF .
Les première et deuxième parties 210 et 220 de l’outillage d’estampage 200 sont rapprochées l’une de l’autre suivant une vitesse contrôlée de manière à compresser progressivement la préforme entre les surfaces de moulage des première et deuxième parties. Le contrôle de la vitesse de rapprochement des parties 210 et 220 permet également d’assurer un niveau de cisaillement sur la préforme inférieure au cisaillement limite du matériau thermoplastique. Le niveau de cisaillement limite d’un matériau thermoplastique est généralement indiqué dans les données du fabricant mais peut être déterminé par des tests si nécessaire. A titre d’exemple non limitatif, dans la mesure où les performances de la presse choisie sont adaptées aux dimensions de la pièce (en terme de force de fermeture), la vitesse de rapprochement permettant une compression /fermeture du moule peut être choisie de manière à permettre la fermeture du moule sur une durée comprise entre quelques secondes et quelques minutes.
Le PVDF homopolymère semi-cristallin présente une Tg (température de transition vitreuse) comprise entre -45°C et -25°C, donc largement inférieure à la température de greffage (60°C), permettant ainsi une meilleure diffusion des monomères au sein du film.
Selon un mode de réalisation, ledit monomère nitrilique est le 2-méthylène glutaronitrile (MGN).
Selon un mode de réalisation, ledit monomère styrénique est de type alpha-alkyl styrène, avec le groupe alkyl choisi parmi : méthyl, éthyle, propyl, butyle, pentyl, et hexyl.
Selon un mode de réalisation, ledit monomère styrénique est choisi dans le groupe : α-méthylstyrène, α-fluorostyrène, α-bromostyrène, α-méthoxystyrène, et α, β, β-trifluorostyrène.
Selon un mode de réalisation, ledit monomère styrénique est l’α-méthylstyrène (AMS).
Selon un mode de réalisation, ledit monomère nitrilique est choisi dans le groupe : acrylonitrile, 2-méthyl-2-butènenitrile, 2- méthylène glutaronitrile et méthylacrylonitrile.
Selon un mode de réalisation, le film en PVDF homopolymère est passé dans mélange d’alpha méthyl styrène et de methylène glutaronitrile ayant un ratio molaire entre 0,5 et 1,5, préférentiellement entre 0,9 et 1,1 à 60°C pendant une durée comprise entre 2 et 48h, préférentiellement entre 4 et 12h, puis rincé à l’acétone.
Selon un mode de réalisation, le film est passé dans un bain d’isopropanol à 60°C contenant entre 30 et 50% d’alpha méthyl styrène et entre 30 et 50% de methylène glutaronitrile avant d’être rincé à l’acétone.
Selon un mode de réalisation, le film de base décrit ci-dessus est irradié en présence d’un mélange de monomères comprenant ledit monomère styrénique et ledit monomère nitrilique. Le film est irradié par une source de type faisceau d'électrons, rayons gamma, ou rayons X, à une dose comprise entre 25 et 150 kgray et de façon préférable entre 50 et 125 kgray. L’irradiation se fait sous vide, sous air ou sous azote.
Les mesures par spectroscopie infrarouge (IR) en transmission, via une courbe de calibration se basant sur le ratio entre l’aire d’un pic spécifique du groupement aromatique et/ou d’un pic spécifique de groupement nitrile par rapport à un pic de référence du PVDF, montrent un taux massique de greffage dans la membrane compris entre 10% et 100%, préférentiellement entre 40% à 80% de prise en masse.
Le film greffé est ensuite soumis à une réaction de post-fonctionnalisation. Selon un mode de réalisation, la sulfonation du film obtenu est réalisée dans une solution de dichlorométhane contenant de l’acide chlorosulfonique à température ambiante. Ceci permet d’introduire sur le film la fonction -SO 3 H échangeuse de cations.
Selon un mode de réalisation, le film greffé portant les fonctions -SO 3 H liées de façon covalente est ensuite rincé à l’eau distillée jusqu’à ce que l’eau de rinçage soit à pH neutre avant d’être hydrolysé à 70°C puis séché à l’air. Le film ainsi réalisé voit son épaisseur et son poids augmenter de 30% à 100%.
Avantageusement, la capacité d'échange d'ions (IEC) de la membrane électrolyte est supérieure à 0,7 mmol/g. L’IEC est mesuré comme suit : un échantillon de 1cm sur 1cm est immergé dans une solution à 0,5M de KCl pendant une nuit sous agitation. Les ions d’hydrogène présents dans la solution, après l’échange avec K + sur les groupements sulfonés, sont ensuite titrés jusqu’à pH = 7 avec une solution à 0,05 M de KOH. La capacité d’échange d’ion est ensuite calculée suivant l’équation ci-dessous :
où n (H + ) est le nombre de moles de protons, W dry est la masse de la membrane sèche sous sa forme H + , c(KOH) la concentration en KOH, V(KOH) le volume de la solution de KOH ajoutée pour la titration, WK la masse de la membrane séchée sous sa forme K + , M(K + ) et M(H + ) les masses molaires de K + et H + , respectivement.
Avantageusement, selon un mode de réalisation, la perméabilité à l’hydrogène de la membrane électrolyte selon l’invention est inférieure à 2x10 -2 mL/min.cm². Pour cette mesure, la membrane est placée dans une cellule d’un perméamètre couplé à chromatographe en phase gazeux. La cellule du perméamètre est purgée à l’hélium puis un flux d’hydrogène est appliqué sur la face supérieure de la membrane à une pression de 0,1 MPa. Le flux d’hydrogène qui diffuse à travers la membrane dans la partie inférieure est ensuite mesurée par chromatographie en phase gazeuse.
Une analyse thermomécanique faite par analyse mécanique dynamique (DMA) entre -40°C et 230°C montre que la membrane ne présente pas de fusion et que le produit est réticulé. Son allongement à la rupture mesuré à 23°C sous 50% d’humidité relative à une vitesse de 10mm/s pour une épaisseur de film de 20 µm est supérieure à 100%.
illustre une vue tridimensionnelle d’un exemple de réalisation d’un support de berceau conforme au premier aspect de l’invention ;
illustre une vue de dessus d’une interface de fixation conforme au deuxième aspect de l’invention, mettant en œuvre le support de berceau illustré sur la ;
illustre une vue tridimensionnelle de l’interface de fixation illustrée sur la .
Dans les FIGURES décrites ci-après, un axe longitudinal X, un axe latéral et un axe vertical Z sont définis relativement au véhicule automobile sur lequel le support de berceau 1 est destiné à être monté.
La illustre un exemple de réalisation d’un support de berceau 1 selon l’invention ; et les FIGURES 2 et 3 illustrent deux vues locales d’une interface de fixation du support de berceau 1 avec un berceau moteur 2.
En référence aux FIGURES 1 à 3, l’invention adresse donc un support de berceau 1 autorisant la fixation d’un berceau moteur 2 de véhicule automobile sur ledit support de berceau 1. Le support de berceau 1 comporte, au niveau d’une extrémité longitudinale avant, prise selon l’axe longitudinal X, une dépression 12 configurée pour accueillir un bord arrière 21 du berceau moteur 2. Par accueillir, on comprend qu’une partie arrière du berceau moteur 2, située du côté de son bord arrière 21, peut être engagée au niveau du support de berceau 1 de sorte à présenter une interface de fixation.
Comme visible sur la , la dépression 12 forme ainsi une concavité située au niveau de l’extrémité longitudinale avant du support de berceau 1. La dépression 12 présente ainsi un décalage relativement à l’axe vertical Z, par rapport à une partie arrière du support de berceau 1 située au-delà d’un profil 13 arrière délimitant ladite dépression 12, relativement à l’axe longitudinal X. En d’autres termes, la dépression 12 prend la forme d’une compression formée au niveau d’une partie frontale de la portée prismatique 11 du support de berceau 1. La dépression 12 est par exemple par emboutissage.
La dépression 12 du support de berceau 1 comporte un trou de fixation 16 configuré pour collaborer avec un trou de liaison 22 du berceau moteur 2. Par collaborer, on comprend que, lorsque le berceau moteur 2 es monté sur le support de berceau 1, alors le trou de fixation 16 et le trou de liaison 22 son coaxiaux ou sensiblement coaxiaux, de sorte à autoriser le passage d’un axe – non représenté sur les FIGURES – permettant de lier ledit berceau moteur 2 audit support de berceau 1.
Unités de purification des effluents Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent riche en dioxyde de carbone 3 et/ou l’effluent gazeux riche en dioxyde de carbone 35 sont purifiés, séparément ou après mélange, avant d’être introduits dans l’unité réactionnelle de RWGS 8. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le gaz de RWGS 9 est purifié avant d'être introduit dans l’unité réactionnelle FT 13, en amont ou en aval de la troisième unité de séparation 10. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le premier effluent d’eau 16 est purifié avant d'être introduit dans l’unité d’électrolyse de l’eau 5. Les étapes de purification des effluents visent à éliminer au moins partiellement les composés soufrés, azotés, les halogènes, les métaux lourds et métaux de transition. Les principales technologies de purification des gaz sont : adsorption, absorption, réactions catalytiques.
Les différents exemples concernent des enchainements, conformes ou non-conformes à l’invention, dont l’objectif est de produire une coupe hydrocarbonée à partir de fumées contenant 21% poids de dioxyde de carbone. Le débit de fumées à traiter est de 3641 kg/h pour l’ensemble des exemples.
L’exemple de dispositif non conforme à l’invention est similaire au dispositif représenté sur la à la différence que la deuxième unité de séparation 34 n’est pas présente et qu’il n’y a ainsi pas d’effluent gazeux riche en dioxyde de carbone 35 dirigé vers l’unité réactionnelle de RWGS 8.