INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les premiers éléments de soudure CP1 peuvent être, dans ce cas, des pastilles de soudure et les deuxièmes éléments de soudure CP2 peuvent être des bosses ou des piliers de soudure saillants, dont le matériau peut être du cuivre par exemple. En outre, le masque peut découvrir la face de connexion F_CNX entre les premières régions CNX_REG1 et les deuxièmes régions CNX_REG2 de façon à former des pistes métalliques RDL permettant de connecter électriquement chaque premier élément de soudure CP1 avec les éléments de soudure CP2 respectifs.
La formation 102 des moyens électriquement conducteurs comprend ensuite une gravure, qui peut être par exemple une gravure chimique par un bain d’acide, de la face de connexion F_CNX. La gravure permet de retirer la couche de germination autour des premiers éléments de soudure CP1, des deuxièmes éléments de soudre CP2 et des pistes métalliques RDL.
La illustre une variante de la croissance électrolytique décrite précédemment en relation avec la . Dans cette variante, les premiers éléments de soudure CP1 formés par croissance électrolytique sont, comme les deuxièmes éléments de soudure CP2, des bosses ou des piliers de soudure saillants.
De préférence, 0,15 ≥ x ≥ 0,005 et 0,05 ≥ v ≥ 0,002 et 0,4 ≥ z ≥ 0,02.
De préférence, 0,10 ≥ x ≥ 0,01 et 0,01 ≥ v ≥ 0,003 et 0,30 ≥ z ≥ 0,04.
Les meilleures performances en double détection de rayons gamma et de neutrons thermiques ont été obtenues pour les deux cas suivants : 1) x = 0, et 0,005 ≥ v ≥ 0,001, et 0,10 ≥ z ≥ 0,02, de préférence 0,07 ≥ z ≥ 0,03, les indices préférés étant x = 0 et v = 0,003 et z = 0,05 ; et 2) x = 0, et 0,005 ≥ v ≥ 0,001, et z ≥ 0,9, de préférence z ≥ 0,95, les indices préférés étant x = 0 et v = 0,003 et z = 1.
Les dimensions du monocristal composite constituant le matériau selon l’invention sont choisies pour arrêter et détecter efficacement les rayonnements à détecter. Le monocristal présente de préférence un volume supérieur à 10 mm 3 , voire supérieur à 1 cm 3 , voire supérieur à 10 cm 3 , ou même supérieur à 100 cm 3 .
Détecteur - applications Un détecteur selon l’invention, comportant un matériau selon l’invention, peut être notamment utilisé - dans un appareil de médecine nucléaire, notamment choisi parmi les Gamma caméras de type Anger et les scanners à Tomographie d’Emission de Positrons (voir par exemple C.W.E. Van Eijk, “ Inorganic Scintillator for Medical Imaging ” , International Seminar New types of Detectors, 15-19 May 1995 – Archamp, France. Publié dans "Physica Medica", Vol XII, supplément 1, Juin 96) ; ou - dans un appareil de détection pour le forage pétrolier (voir par exemple “ Applications of scintillation counting and analysis ” , dans “ Photomultiplier tube, principle and application", chapitre 7, Philips).
L’invention concerne également un tel appareil, et plus généralement, un appareil comportant un matériau selon l’invention.
Un monocristal composite a été fabriqué suivant une méthode Bridgman de synthèse verticale adaptée en ajoutant un flux comportant du Li, de la manière suivante :
Une charge de départ a d’abord été préparée par mélange des poudres suivantes : LaBr 3 – 845,2 g CeBr 3 – 44,6 g LiBr – 10,2 g Du fait du choix de ces poudres et à la différence du procédé décrit dans “ Bridgman Growth of LaCl 3 :Ce 3+ crystal in non-vacuum atmosphere” , Journal of Alloys and Compounds 449 (2008) 172–175, aucune étape de déshydratation, ni chauffage à 200-230°C dans une atmosphère de HCl n’a été nécessaire. La granulométrie des poudres autorisant leur introduction dans l’ampoule décrite ci-après, aucune étape de broyage n’a été nécessaire. Enfin, il n’a pas été nécessaire d’ajouter une poudre de charbon actif, comme décrit dans cet article.
Pour la synthèse du monocristal composite, une ampoule 12 en quartz du type de celle représentée sur la a été utilisée. L’ampoule 12, disposée verticalement, comportait une partie cylindrique 14, d’un diamètre interne de 33 mm et de longueur 345 mm, prolongée vers le bas par une partie conique 16, dont l’angle au sommet était de 60°, définissant le fond d’ampoule. Le volume interne de l’ampoule est estimé à 300 ml.
L’ampoule 12 comportait également une poche 18 en quartz disposée au fond de l’ampoule.
Un germe 10 cylindrique de 6 mm de diamètre et de 40 mm de longueur a été découpé dans un monocristal (La 0,95 ,Ce 0,05 )Br 3 selon l’axe , puis disposé dans la poche 18 de manière que l’axe soit vertical.
Le mélange des poudres constituant la charge de départ 19 a été ensuite versé dans l’ampoule, à travers une ouverture supérieure 20.
Puis la pression a été réduite à moins de 10 -2 mbars dans l’ampoule et l’ampoule a été immédiatement scellée, par obturation de l’ouverture supérieure 20 au moyen d’un chalumeau à acétylène-oxygène, pour éviter l'oxydation et la volatilisation.
L’ampoule 12 a ensuite été posée sur un porte-ampoule 22 dans l’enceinte d’un four Bridgman 24 du type de celui représenté sur la .
L’enceinte du four 24 comportait une zone inférieure « froide » 26, une zone de gradient intermédiaire 28 et une zone supérieure « chaude » 30. La zone intermédiaire était définie par une paroi horizontale 32 séparant les zones chaude et froide (« baffle » en anglais).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le premier effluent d’eau 16 est produit de la synthèse Fischer-Tropsch issu de la condensation de l’eau gazeuse dans les conditions opératoires de la réaction Fischer-Tropsch.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, au moins une (première) partie 19 de l’effluent gazeux 18, éventuellement appauvri en hydrocarbures C1-C4, est envoyée dans l’unité réactionnelle FT 13 au moyen d’une deuxième ligne de recycle.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, au moins une (deuxième) partie 24 de l’effluent gazeux 18, éventuellement appauvri en hydrocarbures C1-C4, est traité par la première turbine 26 pour produire de l’électricité.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, au moins une (troisième) partie de l’effluent gazeux 18, éventuellement appauvri en hydrocarbures C1-C4, est recyclée dans l’unité réactionnelle de RWGS 8 (non représenté) afin d'être convertie en gaz de synthèse et améliorer ainsi le rendement massique de la chaîne de procédé.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, au moins une (quatrième) partie de l’effluent gazeux 18 est envoyée dans une unité indépendante de production de gaz de synthèse (non représentées), par exemple de type : - oxydation partielle (ou « POx » pour « Partial oxydation » selon la terminologie anglo-saxonne) ; - reformage du méthane à la vapeur d’eau (ou « SMR » pour « Steam Methane Reforming » selon la terminologie anglo-saxonne) ; - reformage autotherme (ou « ATR » pour « Autothermal Reforming » selon la terminologie anglo-saxonne) ; - reformage à transfert de chaleur amélioré (ou « EHTR » pour « Enhanced Heat Transfer Reformer » selon la terminologie anglo-saxonne). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, ledit gaz de synthèse produit dans l’unité indépendante est recyclé à l’entrée ou en sortie de l’unité réactionnelle de RWGS 8.
Dans cet exemple comparatif, un matériau de cathode monocristallin a été préparé, et le processus spécifique était le suivant :
étape 1 : placer le matériau de cathode obtenu dans l'exemple comparatif 2 dans une chambre de réaction d'un dispositif de dépôt en phase vapeur avec un taux de remplissage de 5%, et élever la température de la température ambiante à 530°C dans une atmosphère d'oxygène à une vitesse de 8°C/min, et maintenir la température pendant 4 heures ;
étape 2 : mélanger les composés organométalliques solides Y(DPM) 3 , Ba(DPM) 2 , Ba(TMOD) 2 et Cu(DPM) 2 selon des rapports molaires d'éléments de Y: Ba: Cu = 1: 2: 3 et (Y + Ba + Cu): (Ni + Co + Mn) = 8: 100 pour obtenir un mélange, chauffer le mélange à une température de 210°C pour une gazéification afin d'obtenir un gaz organique mixte, et alimenter le gaz organique mixte dans la chambre de réaction du dispositif de dépôt en phase vapeur en utilisant du gaz argon comme gaz porteur à un débit d’écoulement de 0,12 Pa m 3 ·s -1 , et dans le même temps introduire de l'oxygène dans la chambre de réaction à un débit d’écoulement de 0,73 Pa m 3 ·s -1 , et purger et souffler le premier matériau fritté par de l'oxygène, élever la température à 880°C et maintenir la température pendant 8 secondes, puis arrêter d'alimenter le gaz organique mixte, un rapport molaire de Ba(DPM) 2 à Ba(TMOD) 2 étant de 4: 1 ; et
étape 3 : introduire en continu de l'oxygène, refroidir la température à 500°C à une vitesse de refroidissement de 8°C/min et maintenir la température pendant 1,5 heure, puis effectuer un broyage, un tamisage et une élimination du fer pour obtenir le matériau de cathode monocristallin avec une D50 de 3,6 μm.
étape 1 : placer le matériau de cathode obtenu dans l'exemple comparatif 3 dans une chambre de réaction d'un dispositif de dépôt en phase vapeur avec un taux de remplissage de 2%, et élever la température de la température ambiante à 550°C dans une atmosphère d'oxygène à une vitesse de 10°C/min, et maintenir la température pendant 3 heures ;
étape 2 : mélanger les composés organométalliques solides Y(DPM) 3 , Ba(DPM) 2 , Ba(TMOD) 2 et Cu(DPM) 2 selon des rapports molaires d'éléments de Y: Ba: Cu = 1: 2: 3 et (Y + Ba + Cu): (Ni + Co + Mn) = 10: 100 pour obtenir un mélange, chauffer le mélange à une température de 200°C pour une gazéification afin d'obtenir un gaz organique mixte, et alimenter le gaz organique mixte dans la chambre de réaction du dispositif de dépôt en phase vapeur en utilisant de l'azote comme gaz porteur à un débit d’écoulement de 0,10 Pa m 3 ·s -1 , et dans le même temps introduire de l'oxygène dans la chambre de réaction à un débit d’écoulement de 0,70 Pa m 3 ·s -1 , et purger et souffler le premier matériau fritté par de l'oxygène, élever la température à 850°C et maintenir la température pendant 10 secondes, puis arrêter d'alimenter le gaz organique mixte, un rapport molaire de Ba(DPM) 2 à Ba(TMOD) 2 étant de 4: 1 ; et
étape 3 : introduire en continu de l'oxygène, refroidir la température à 450°C à une vitesse de refroidissement de 5°C/min et maintenir la température pendant 2 heures, puis effectuer un broyage, un tamisage et une élimination du fer pour obtenir le matériau de cathode monocristallin avec une D50 de 3,0 μm.
La résistivité des matériaux de cathode obtenu dans les exemples et les exemples comparatifs a été mesurée par un procédé à quatre sondes à 12 MPa.
Des piles bouton CR2025 ont été assemblées dans une boîte à gants remplie d'argon gazeux, dans laquelle les matériaux de cathode obtenus dans les exemples et les exemples comparatifs, un liant (PVDF) et un agent conducteur (noir d'acétylène) ont été utilisés selon un rapport de 90: 5: 5 pour fabriquer une plaque de cathode, et du lithium métallique a été utilisé comme contre-électrode ; 1 M LiPF 6 /EC: DMC: FEC (un rapport volumique CE/DMC/FEC était de 1: 1: 1) a été utilisé comme solution électrolytique et un diaphragme microporeux Celgard2400 a été utilisé comme diaphragme. Une première capacité spécifique de décharge a été testée dans une plage de tension allant de 3 V à 4,3 V à 0,2 C/0,2 C, des performances de vitesse à 0,5 C/0,2 C, 1 C/0,2 C, 2 C/0,2 C, 4 C/0,2 C et 8 C/0,2 C ont été étudiées, et les taux de rétention de capacité après 200 cycles à 1,2 C/1 C ont été testés. Les résultats obtenus ont été indiqués dans le Tableau 1.
Résistivité (Ω•m) Première capacité spécifique de décharge (mAh/g) Taux de performances (%) Taux de rétention de capacité de cyclage (%) 1 C/0.2 C 2 C/0.2 C 4 C/0.2 C 8 C/0.2 C Exemple 1 855 204.8 95.5 92.8 90.4 86.9 96.6 Exemple 2 873 204.4 95.1 92.1 90.1 86.4 96.2 Exemple 3 879 204.5 95.4 91.7 89.9 86.7 96.1 Exemple comparatif 1 5960 202.1 88.6 84.7 79.8 71.8 76.7 Exemple comparatif 2 6680 203.2 88.8 84.3 79.9 71.3 75.8 Exemple comparatif 3 6330 202.4 88.4 84.9 79.1 71.2 76.1 Exemple comparatif 4 891 203.6 91.7 88.1 83.2 75.4 95.6 Exemple comparatif 5 880 202.8 91.3 88.4 83.3 75.3 95.4 Exemple comparatif 6 856 201.9 91.4 88.1 83.3 75.6 95.1
Il ressort du tableau 1 que la résistivité des exemples comparatifs 1 à 3 est évidemment supérieure à celle des exemples, du fait que les matériaux de cathode des exemples comparatifs 1 à 3 ne sont pas revêtus de l'oxyde d'yttrium, de baryum et de cuivre, dont la conductivité n'est pas aussi bonne que celle des exemples, et leurs taux de performances et performances de cycle sont également diminuées. Les exemples comparatifs 4 à 6 ont une résistivité équivalente à celle des exemples. Cependant, étant donné que les matériaux de cathode complètement frittés sont soumis à un dépôt en phase vapeur dans les exemples comparatifs 4 à 6, les matériaux de cathodes sont fondus au niveau des limites de grain après le frittage, ce qui entraîne une taille de particule plus grande du matériau de cathode monocristallin final, ce qui réduit davantage les taux de performances.
Les exemples de la présente divulgation sont décrits en détail en référence aux dessins ci-dessus, la présente divulgation n'est pas limitée aux exemples décrits ci-dessus, et divers changements peuvent également être apportés au champ des connaissances de l’homme du métier sans sortir du but de la présente divulgation. En outre, en l'absence de conflit, les exemples dans la présente divulgation et les caractéristiques dans les exemples peuvent être combinés les uns avec les autres.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, une taille de particule D50 du matériau de cathode monocristallin avec un débit élevé et une petite taille de particule est dans la plage allant de 0,8 μm à 2 μm.
L'invention concerne également une utilisation de ce procédé de préparation dans la préparation d'une batterie lithium-ion.
1. Selon la présente divulgation, le précurseur de matériau de cathode est broyé et pulvérisé en petites particules, puis mélangé avec la source de lithium, et fritté pendant une courte période à une basse température, de sorte que le lithium pénètre dans la structure interne du précurseur, et en même temps, la fusion de limite de grain ne se produit pas, et la granularité du matériau est encore plus petite, ce qui est bénéfique pour le dépôt en phase vapeur ultérieur, et un gaz organique mixte peut être attaché uniformément à la surface du matériau broyé.
2. Par dépôt en phase vapeur, le composé organique métallique est transformé en l'oxyde métallique à appliquer en revêtement sur la surface du matériau, formant un oxyde d'yttrium, de baryum et de cuivre dans une structure de type supraconducteur. Enfin, lors du frittage de préservation chaleur, une fusion de limite de grain se produit dans le matériau. Cependant, en raison de la barrière du revêtement, sa capacité de fusion est limitée, ce qui réduit une pression pour le broyage de matériaux monocristallins ultérieurs, et les particules monocristallines produites après le broyage présentent une taille de particule plus petite. Pendant ce temps, en raison de la structure supraconductrice de l'oxyde d'yttrium, de baryum et de cuivre présente sur la surface, la conductivité électronique du matériau de cathode est considérablement améliorée.
3. Dans ce procédé, le matériau de cathode revêtu par dépôt en phase vapeur d'oxyde d'yttrium, de baryum et de cuivre est très approprié pour les matériaux de cathode à haute teneur en nickel. La raison en est que le lithium qui s'infiltre dans les matériaux de cathode immatures obtenus par réaction de préservation de chaleur pendant une courte période à basse température au stade précoce est encore instable et facile à libérer. La teneur en nickel dans les matériaux de cathodes à haute teneur en nickel est plus élevée, et le désordre du lithium et du nickel dans les matériaux de cathode immatures est extrêmement sérieux. Si un revêtement en phase liquide est adopté, une grande quantité de lithium peut être perdue, entraînant une diminution de la capacité en grammes du matériau. Cependant, le dépôt en phase vapeur d'oxyde d'yttrium, de baryum et de cuivre évite l'apparition de ce problème.
La présente divulgation va être expliquée davantage en se reportant aux dessins et aux exemples ci-dessous, où :
est une image de SEM d'un matériau de cathode monocristallin à débit élevé et à petite taille de particule préparé selon l'exemple 1 de la présente divulgation.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE MODES DE RÉALISATION Les concepts et les effets techniques produits de la présente divulgation vont être clairement et complètement décrits ci-dessous en association avec les exemples, afin de comprendre suffisamment les objectifs, les caractéristiques et les effets de la présente divulgation. Bien entendu, les exemples décrits ne sont que quelques exemples de la présente divulgation, plutôt que tous les exemples. D'autres exemples obtenus par l'homme du métier sans passer par un travail créatif entrent tous dans la portée de protection de la présente divulgation.
Dans cet exemple, un matériau de cathode monocristallin à débit élevé et à petite taille de particule a été préparé, et le processus spécifique était le suivant :
étape 1 : pulvériser un précurseur de matériau de cathode, un hydroxyde de nickel, de cobalt et de manganèse (avec une formule générale chimique Ni 0,8 Co 0,1 Mn 0,1 (OH) 2 ) par l’intermédiaire d’un broyeur à jet pour obtenir un précurseur pulvérisé avec une taille de particule D50 de 800 nm ;
étape 2 : mélanger le précurseur pulvérisé avec de l'hydroxyde de lithium selon un rapport molaire d’une somme des éléments de nickel, de cobalt et de manganèse à l'élément de lithium de 1: 1,2 pour obtenir un mélange, mettre le mélange dans une chambre de réaction d'un dispositif de dépôt en phase vapeur avec un taux de remplissage de 8 %, et élever la température du mélange de la température ambiante à 500°C dans une atmosphère d'oxygène à une vitesse de 5°C/min, et maintenir la température pendant 5 heures pour obtenir un premier matériau fritté ;
étape 3 : mélanger les composés organométalliques solides Y(DPM) 3 , Ba(DPM) 2 , Ba(TMOD) 2 et Cu(DPM) 2 selon des rapports molaires d'éléments de Y: Ba: Cu = 1: 2: 3 et (Y + Ba + Cu): (Ni + Co + Mn) = 5: 100 pour obtenir un mélange, chauffer le mélange à une température de 220°C pour une gazéification afin d'obtenir un gaz organique mixte, et alimenter le gaz organique mixte dans la chambre de réaction du dispositif de dépôt en phase vapeur en utilisant de l'argon comme gaz porteur à un débit d’écoulement de 0,13 Pa m 3 ·s -1 , et dans le même temps introduire de l'oxygène dans la chambre de réaction à un débit d’écoulement de 0,75 Pa m 3 ·s -1 , et purger et souffler le premier matériau fritté par de l'oxygène, élever la température à 900°C et maintenir a température pendant 5 secondes, puis arrêter d'alimenter le gaz organique mixte, un rapport molaire de Ba(DPM) 2 à Ba(TMOD) 2 étant de 4: 1 ; et
étape 4 : introduire en continu de l'oxygène et maintenir la température à 900°C pendant 24 heures, puis refroidir à 550°C à une vitesse de refroidissement de 10°C/min et maintenir la température pendant 1 heure pour obtenir un second matériau fritté, puis effectuer un broyage, un tamisage et une élimination du fer pour obtenir le matériau de cathode monocristallin à débit élevé et à petite taille de particule avec un D50 de 1,4 μm.
Dans lequel, Y(DPM) 3 , Ba(DPM) 2 , Ba(TMOD) 2 et Cu(DPM) 2 ont été synthétisés par une réaction de nitrate soluble avec DPM ou TMOD dans une solution alcaline. En prenant Y(DPM) 3 comme exemple, le procédé spécifique était le suivant : dissoudre Y(NO) 3 dans une solution aqueuse d'éthanol, mélanger une solution aqueuse d'éthanol de DPM avec une solution d'éthanol aqueuse d'hydroxyde de sodium pour la réaction afin d'obtenir une solution mixte, puis ajouter goutte à goutte la solution d'éthanol aqueuse de Y(NO) 3 dans la solution mixte pour une réaction, filtrer et sécher pour obtenir Y(DPM) 3 .
Unité d’oxycombustion Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’oxygène 6 issu de l’unité d’électrolyse de l’eau est valorisé dans une unité d’oxycombustion (oxydation partielle ou totale), par exemple pour convertir le méthane formé présent dans le gaz de RWGS 9 séparé par l’unité de séparation de dioxyde de carbone.
Dans cet exemple, aucun recycle en dehors du flux 19 et aucune valorisation de la chaleur ne sont réalisés.
La charge 1 est un gaz de fumées de combustion. La quantité en gaz de fumées est de 3641 kg/h et la consommation de l’unité de captage de dioxyde de carbone 2 en vapeur d’eau (LP) est de 1025 kg/h. Le flux de CO 2 dans l’effluent riche en dioxyde de carbone 3 est de 692 kg/h. La quantité d’eau qui entre dans l’unité d’électrolyse de l’eau 5 est de 745 kg/h. L’unité réactionnelle de RWGS 8 produit 187 kg/h (11) d’eau séparé de l’unité 10 et l’unité réactionnelle FT 13 en produit 168 kg/h (16). Les gaz produits par l’unité réactionnelle FT 13 sont de 308 kg/h (24). La coupe hydrocarbonée (21) est de 98 kg/h.
- Entrée Sortie - 3 4 6 11 16 24 21 Débit en kg/h 692 745 676 187 168 308 98
L’exemple 2 est conforme à l’invention selon la et illustre le fonctionnement de l’enchainement avec le recyclage de la première partie 19 et sans recyclage de la deuxième partie 24 de l’effluent gazeux 18 de la première unité de séparation 15. L’eau produite (11 et 16) est recyclée.
La charge 1 est un gaz de fumées de combustion. La quantité en gaz de fumées est de 3641 kg/h et la consommation de l’unité de captage de dioxyde de carbone 2 en vapeur d’eau (LP) est de 1025 kg/h. Le flux de CO 2 dans l’effluent riche en dioxyde de carbone 3 est de 692 kg/h. La quantité d’eau qui entre dans l’unité d’électrolyse de l’eau 5 est de 745 kg/h (4). L’unité réactionnelle de RWGS 8 produit 187 kg/h d’eau (11) et l’unité réactionnelle FT 13 en produit 168 kg/h (16). Les gaz produits par l’unité réactionnelle FT 13 sont de 308 kg/h.
745 kg/h d’eau entre dans l’unité d’électrolyse de l’eau 5 dont 355 kg/h provenant des unités réactionnelles de RWGS et FT. Par rapport à l’exemple 1, une économie de 50,3% poids d’eau est réalisée.
L’échangeur de chaleur 31 produit 496 kg/h de vapeur d’eau (23) sur les 1025 kg/h nécessaires pour le fonctionnement de l’unité de captage de dioxyde de carbone 2. Le refroidissement des fluides dans l’unité réactionnelle FT 13 permet de générer 800 kg/h de vapeur d’eau (22).
Les besoins en vapeur d’eau du rebouilleur de l’unité de captage de dioxyde de carbone 2 sont couverts.
Un autre exemple encore nullement limitatif est celui du traitement de containers de transport voyageant d’un continent à un autre. Le procédé de destruction de nuisibles de l’invention permet de venir traiter sur place les containers avant qu’ils ne quittent le port. Les moyens d’étanchéité 3 sont destinés à enveloppés un ou plusieurs containers.
Par conséquent, le procédé de destruction de nuisibles de l’invention s’applique à toute type d’élément, quel que soit son emplacement, sa destination, sa forme et ses dimensions.
Le procédé de destruction de nuisibles de l’invention présente l’avantage de s’adapter à tous les volumes car les moyens d’étanchéité 3 sont mis en œuvre sur place aux dimensions de la zone à traiter. La bulle ou l’enveloppe étanche 3 est fabriquée in situ.