INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La vanne d’arrêt 25 est en position ouverte, permettant la circulation de fluide caloporteur dans le cinquième échangeur de chaleur 5. Le flux d’air intérieur Fi est refroidi au niveau du cinquième échangeur de chaleur 5 et est réchauffé au niveau du troisième échangeur de chaleur 3. Le flux d’air intérieur Fi est ainsi déshumidifié. La quantité de chaleur fournie par le troisième échangeur de chaleur 3 est supérieure à la quantité de chaleur absorbée par le cinquième échangeur de chaleur 5, le flux d’air est ainsi chauffé.
La chaleur dissipée dans les éléments de la chaîne de traction électrique est transférée au fluide caloporteur au niveau du quatrième échangeur de chaleur 4 et du septième échangeur de chaleur 7. Cette chaleur est transférée au fluide réfrigérant au niveau du deuxième échangeur de chaleur 2.
De plus, le fluide caloporteur peut recevoir de la chaleur du flux d’air extérieur Fe au niveau du sixième échangeur de chaleur 6. Le chauffage de l’habitacle est ainsi réalisé en récupérant de l’énergie à la fois de la chaîne de traction, et du flux d’air extérieur Fe, c’est-à-dire en réalisant une double récupération d’énergie.
La boucle primaire 20A et la boucle secondaire 20B de fluide caloporteur ne sont pas reliées. La première vanne trois voies 26 bloque la circulation de fluide caloporteur entre le premier point de connexion 51 et le septième point de connexion 57. La deuxième vanne trois voies 27 bloque la circulation de fluide caloporteur entre le huitième point de connexion 58 et le troisième point de connexion 53. La vanne d’arrêt 25 est en position ouverte. Dans ce mode de fonctionnement, tous les échangeurs de chaleur sont actifs et participent aux échanges de chaleur.
On a représenté sur la un système de conditionnement thermique 100 selon une septième variante de réalisation. Dans cette septième variante de réalisation, le circuit de fluide caloporteur 20 comporte une cinquième pompe de circulation 125 disposée sur la cinquième branche de dérivation 20G.
La cinquième pompe 125 est configurée pour faire circuler le fluide caloporteur du neuvième point de connexion 59 vers le septième échangeur de chaleur 7.
Selon l’exemple illustré, la cinquième pompe 125 est disposée entre le neuvième point de connexion 59 et le septième échangeur de chaleur 7.
Selon une variante non représentée, la cinquième pompe 125 est disposée entre le septième échangeur de chaleur 7 et le dixième point de connexion 60.
Selon l’exemple illustré, le circuit de fluide caloporteur 20 comporte une troisième vanne trois-voies 28 disposée conjointement sur la boucle secondaire 20B et sur la cinquième branche de dérivation 20G.
La troisième vanne trois-voies 28 est configurée pour sélectivement : - interdire une circulation de fluide caloporteur dans la portion de la boucle secondaire 20B comportant le quatrième échangeur de chaleur 4 et autoriser une circulation de fluide caloporteur entre le reste de la boucle secondaire 20B et la cinquième branche de dérivation 20G, ou - autoriser une circulation de fluide caloporteur entre la portion de la boucle secondaire 20B comportant le quatrième échangeur de chaleur 4 et la cinquième branche de dérivation 50G et interdire une circulation de fluide caloporteur dans le reste de la boucle secondaire 20B, ou - autoriser une circulation de fluide caloporteur entre la boucle secondaire 20B et la cinquième branche de dérivation 20G.
Selon l’exemple illustré, le neuvième point de connexion 59 du circuit de fluide caloporteur 20 fait partie de la troisième vanne trois-voies 28. Deux des trois entrées/sorties de la troisième vanne trois-voies 28 font partie de la boucle secondaire 20B et la dernière entrée/sortie fait partie de la cinquième branche de dérivation 20G.
Selon l’exemple illustré, le circuit de fluide caloporteur 20 comporte une quatrième vanne trois-voies 29 disposée conjointement sur la boucle secondaire 20B et sur la première branche de dérivation 20C.
La quatrième vanne trois-voies 29 est configurée pour sélectivement : - interdire une circulation de fluide caloporteur dans la portion de la boucle secondaire 20B comportant le deuxième échangeur de chaleur 2 et autoriser une circulation de fluide caloporteur entre le reste de la boucle secondaire 20B et la première branche de dérivation 20C, ou - autoriser une circulation de fluide caloporteur entre la boucle secondaire 20B et la première branche de dérivation 20C.
Selon l’exemple illustré, le deuxième point de connexion 52 du circuit de fluide caloporteur 20 fait partie de la quatrième vanne trois-voies 29. Deux des trois entrées/sorties de la quatrième vanne trois-voies 29 font partie de la boucle secondaire 20B et la dernière entrée/sortie fait partie de la première branche de dérivation 20C.
Dans un mode de réalisation, la composition de cacao comprend en outre au moins un constituant choisi parmi les arômes, les émulsifiants et les huiles ou graisses végétales autres que le beurre de cacao, par exemples des huiles ou graisses végétales de soja ou de tournesol.
Les arômes que l’on peut utiliser selon la présente invention sont bien connus de l’homme du métier et comprennent notamment l’arôme de vanille ou la vanilline. Les émulsifiants que l’on peut utiliser selon la présente invention sont bien connus de l’homme de l’art et peuvent inclure, à titre d’exemple uniquement, les lécithines, par exemple la lécithine de soja ou la lécithine de tournesol, les polyricinoléate de polyglycérol (PGPR) ou leurs dérivés, par exemple la lécithine hydrolysée ou enrichie en phosphatidylcholine. Les huiles ou graisses végétales autres que le beurre de cacao peuvent être celles autorisées par la directive 2000/36/CE. Les huiles ou graisses végétales autres que le beurre de cacao peuvent être choisies parmi les huiles ou graisses végétales hydrogénées, modifiées ou non hydrogénées et non modifiées. Ces huiles et graisses peuvent être extraites de noix de coco, d’amande, pignon de pin, pistache, noix de cajou, noix de macadamia, noix, noisettes, cacahuète, sésame, tournesol, colza, ou lin.
De préférence, les quantités de constituants optionnels ne dépassent pas 15% en masse de la composition totale exprimée en masse sèche.
Procédé de préparation de la composition de cacao
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un procédé de préparation d’une composition selon le premier aspect caractérisé en ce qu’il comprend : - le mélange des constituants pour former un mélange, - le broyage du mélange, - le conchage du mélange broyé, - le tempérage pour former la composition. Les étapes de mélange, broyage, conchage et tempérage sont bien connues de l’homme du métier.
Le mélange peut typiquement être réalisé dans un pétrin ou un mélangeur à une température voisine de 50°C. Après le mélange des ingrédients, le produit pâteux est raffiné par le broyage jusqu’à obtenir un mélange broyé ayant la granulométrie adaptée au type de composition de cacao recherchée. Le broyage peut par exemple être réalisé jusqu’à obtenir un mélange comprenant maximum 3% de particules de plus que 30 µm pour une composition de cacao de type « très fin », de 6 à 8% de particules de plus que 30 µm pour une composition de cacao de type « fin »10 à 12 %, de particules de plus que 30 μm pour une composition de cacao de type « gros », et plus de 15 % de plus que 30 μm pour une composition de cacao de type « granuleux ».
Le mélange broyé est ensuite conché. Le conchage consiste en un malaxage mécanique qui se traduit par la production de chaleur. Cette étape vise l’évaporation de l’humidité encore présente dans la poudre du mélange broyé, la dissipation des arômes volatils acides présents dans la pâte de cacao, la formation de composants aromatiques de bonne qualité par contact étroit entre les ingrédients, la séparation progressive du beurre de cacao jusqu’à ce que la composition de cacao atteigne le degré de fluidité désiré. Le conchage est une étape très importante de la fabrication du chocolat. Il permet entre autres d’obtenir une diminution de la teneur en eau de la pâte et favorise la formation de composés aromatiques résultant de la réaction de Maillard, composés conférant des notes sensorielles particulières aux compositions de cacao telles que le chocolat. Le mélange conché se présente sous la forme d’un liquide. L’étape de conchage est typiquement réalisée en soumettant le mélange broyé à une température comprise entre 50 et 80°C, par exemple entre 50 et 60°C, pendant 5 à 25 heures.
Le tempérage consiste à amener le beurre de cacao sous sa forme cristalline la plus stable et donne à la composition un aspect brillant et lisse, une dureté et un fondant caractéristique, ainsi qu’une plus longue durée de conservation. Elle consiste essentiellement à refroidir la composition de cacao jusqu’à une température comprise entre environ 28 et 32°C de sorte à provoquer la formation de cristaux. Le tempérage peut être réalisé manuellement sur un marbre de refroidissement ou dans un bac à tempérer ou par ajout des cristaux stables de composition de cacao (typiquement sous la forme de masse refroidie) à la masse de composition de cacao fondue.
Utilisation pour améliorer les propriétés de la composition de cacao
Selon un troisième aspect, l’invention concerne l’utilisation d’un mélange de fibre alimentaire (F) et d’hydrolysat d’amidon (H), dans un ratio massique (F)/(H) la fibre alimentaire (F), l’hydrolysat d’amidon (H) et le ratio (F)/(H) étant tels que définis dans le premier aspect de l’invention, en particulier allant de 10 :90 à 90 :10, pour améliorer le fondant en bouche et/ou la rondeur en bouche et/ou le goût lacté d’une composition de cacao.
La présente invention sera mieux comprise par la lecture des exemples non-exhaustifs ci-dessous.
La illustre des exemples de composition de cacao obtenues selon l’Exemple 1.
La illustre les résultats de l’analyse sensorielle de l’analogue n°1 de l’Exemple 1.
La illustre les résultats de l’analyse sensorielle de l’analogue n°2 de l’Exemple 1.
La illustre les résultats de l’analyse sensorielle de l’analogue n°3 de l’Exemple 1.
Plus spécifiquement, l’installation 100 illustrée sur la est une installation d’élevage bovin, notamment pour la production de lait.
L’installation 100 présente au moins une allée 200 présentant un sol 210 sur lequel les animaux, en l’espèce les bovins, peuvent se déplacer.
Pour limiter les risques de glissade des bovins, le sol 210 présente des aspérités qui rendent le sol 210 rugueux et non lisse.
De part et d’autre de l’allée 200, des parcelles 220 sont disposées, par exemple pour permettre aux bovins de se reposer entre deux traites.
Les parcelles 220 peuvent être équipées de matelas à eau permettant à la fois de rafraichir les bovins et de récupérer la chaleur qu’ils dégagent pour assurer en partie ou en totalité le chauffage de l’installation 100.
Durant leur séjour dans l’installation 100, les bovins se nourrissent et produisent des déjections. Ces déjections forment alors du lisier.
Le lisier se retrouve alors sur le sol 210 de l’allée 200.
Pour limiter les risques d’infection des bovins, notamment éviter les maladies de pattes liées à la présence sur le sol 210 des déjections, l’installation 100 comprend un racleur 300 à lisier.
Le racleur 300 est destiné à parcourir l’allée 200 pour racler le lisier se trouvant sur le sol 210 et le repousser vers une fosse (non représentée) destinée à recueillir le lisier de l’installation 100.
Cette fosse est notamment située à une extrémité de l’allée 200.
Tel qu’illustré par la , le racleur 300 est déplacé dans l’allée 200 par des moyens d’entraînement.
Les moyens d’entraînement comprennent un dispositif motorisé et un organe de liaison reliant le dispositif motorisé au racleur 300.
Le dispositif motorisé comprend deux enrouleurs 120 positionnés chacun à une extrémité de l’allée 200, et deux chaînes 120 reliées chacune à l’un des enrouleurs 110 et au racleur 300.
Pour faire avancer ou reculer le racleur 300, il suffit alors d’utiliser l’un des enrouleurs 110 qui tracte alors le racleur 300 via la chaîne 120 qui lui est associée.
En variante, le dispositif motorisé comprend un unique enrouleur 110 et l’organe de liaison comprend une unique chaîne 120 dont les extrémités sont reliées chacune à une face avant et une face arrière du corps du racleur 300, selon le sens d’avancement en marche avant. La chaîne 120 forme alors une boucle mue par l’unique enrouleur 110, des poulies de renvoi étant alors positionnées dans l’installation 100 pour maintenir la chaîne 120 sous forme de boucle. Pour faire avancer ou reculer le racleur 300, il suffit alors de faire tourner l’enrouleur 110 dans un sens ou dans l’autre.
En référence à la , le racleur 300 comprend : - un corps 310 ; - une paire de racles 320 s’étendant de part et d’autre du corps 310 ; - un dispositif de brossage 330 du sol 210.
SURVEILLANCE DE L’UTILISATION D’UN DOIGT DE FREIN ÉLECTRIQUE D’UN VÉHICULE Domaine technique de l’invention L’invention concerne les véhicules comprenant une chaîne de transmission comprenant un dispositif de frein à doigt de frein déplacé par un moteur électrique, et plus précisément la surveillance au sein de tels véhicules de l’utilisation du doigt de frein.
Etat de la technique Dans certains véhicules, généralement de type automobile, la chaîne de transmission comprend un dispositif de frein (ou « frein de park ») comportant une roue, munie de dents, et un doigt de frein déplaçable par un moteur électrique. Généralement, cette roue dentée est couplée à la ligne d’arbre d’une boîte de vitesses automatisée ou à un réducteur.
Au sein d’un tel dispositif de frein, le doigt de frein (ou « de park ») peut être placé par le moteur (électrique) associé, sur ordre d’un calculateur associé au dispositif de frein, dans une position d’immobilisation ou dans une position découplée. Dans la position d’immobilisation le doigt de frein est logé entre deux dents de la roue dentée pour immobiliser le véhicule, tandis que dans la position découplée le doigt de frein est découplé de la roue et donc permet les déplacements du véhicule.
L’engagement du doigt de frein entre deux dents de la roue dentée peut par exemple résulter d’une action du conducteur du véhicule sur un organe de commande (par exemple en plaçant le levier de vitesses dans sa position parking). De même, le désengagement du doigt de frein de ces dents peut par exemple résulter d’une action du conducteur du véhicule sur cet organe de commande (par exemple en retirant le levier de vitesses de sa position parking).
Le doigt de frein étant un élément mécanique, il s’use progressivement, et donc peut ne plus remplir sa fonction après avoir fait l’objet d’un nombre important de changements de position. Par exemple, certains doigts de frein sont conçus pour faire l’objet d’au moins 200000 changements de position. Un tel nombre peut paraître très important, mais cette importance est relative car elle dépend de l’utilisation qui est faite du véhicule et donc du dispositif de frein de sa chaîne de transmission.
Actuellement, il n’existe pas de solution connue permettant de surveiller l’utilisation du dispositif de frein, et plus précisément de son doigt de frein, et donc le dispositif de frein peut subitement tomber en panne du fait du grand nombre de fois où il a été utilisé sans que l’usager du véhicule ait été préalablement informé d’un risque de future panne, ce qui s’avère alors particulièrement dérangeant. En effet, lorsque le doigt de frein ne peut plus être placé dans sa position d’immobilisation il est notamment impossible d’effectuer la recharge d’une batterie de son véhicule, et lorsque le doigt de frein ne peut plus être placé dans sa position découplée il est impossible de démarrer le groupe motopropulseur (ou GMP) du véhicule.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un procédé de surveillance destiné à être mis en œuvre dans un véhicule comprenant une chaîne de transmission comprenant un dispositif de frein comportant une roue munie de dents et un doigt de frein propre à être placé dans une position d’immobilisation, dans laquelle il est logé entre deux dents pour immobiliser le véhicule, ou une position découplée, dans laquelle il est découplé de cette roue.
Ce procédé de surveillance se caractérise par le fait qu’il comprend une étape dans laquelle on incrémente d’une première valeur choisie une deuxième valeur en cours d’un compteur chaque fois que le doigt de frein fait l’objet d’au moins un changement de position choisi, et, lorsque cette deuxième valeur en cours devient égale à un premier seuil choisi, on génère une alerte pour un usager du véhicule signalant un problème dans la chaîne de transmission
Grâce à l’invention, il est désormais possible d’alerter l’usager du besoin de faire vérifier son véhicule lorsque la deuxième valeur en cours devient égale au premier seuil, car on considère qu’il y a un risque que prochainement le doigt de frein ne puisse plus fonctionner correctement en raison du nombre de fois où il a déjà été utilisé.
- dans un premier mode de réalisation, dans son étape on peut incrémenter d’une première valeur choisie la deuxième valeur en cours du compteur chaque fois que le doigt de frein passe de sa position découplée à sa position d’immobilisation ;
- dans un deuxième mode de réalisation, dans son étape on peut incrémenter d’une première valeur choisie la deuxième valeur en cours du compteur chaque fois que le doigt de frein passe de sa position d’immobilisation à sa position découplée ;
- dans un troisième mode de réalisation, dans son étape on peut incrémenter d’une première valeur choisie la deuxième valeur en cours du compteur chaque fois que le doigt de frein passe de sa position découplée à sa position d’immobilisation puis de sa position d’immobilisation à sa position découplée, ou chaque fois que le doigt de frein passe de sa position d’immobilisation à sa position découplée puis de sa position découplée à sa position d’immobilisation ;
- dans son étape le premier seuil peut être compris entre 180000 et 200000 ;
- dans son étape la première valeur d’incrémentation du compteur peut être choisie en fonction d’une troisième valeur en cours, d’un courant consommé par un moteur propre à effectuer chaque changement de position du doigt de frein, lors d’un changement de position ;
Le regard 2 est en forme générale d'une cuve parallélépipédique, présentant de préférence une section horizontale intérieure carrée, d'environ 1 m sur 1 m, et une épaisseur de paroi d'environ 0,1 m. Sa profondeur est d'environ 0,5 m.
Ce regard 2 comprend le massif en béton 8, de préférence un massif de candélabres préfabriqués, agencé centralement sur le fond 3, et constituant le support 5.
Un exemple de massif de candélabres 8 comprend avantageusement quatre candélabres répartis en carré présentant à chacun de leurs sommets une tige filetée 9 solidaire par boulonnage d'une platine de fixation 10 apte à fixer la fontaine 6.
Le massif de candélabres 8 occupe sur le fond 3 du regard 2 une surface d'environ 0,25 m2, sa hauteur est d'environ 0,5 m, sa masse d'environ 125 kg.
Le regard 2 est rempli presque en totalité de bas en haut avec les éléments alvéolaires 11 résistant à la compression et présentant au moins 60% de vide.
De préférence ces éléments alvéolaires 11 sont formés de manchons cylindriques en béton cellulaire présentant une échancrure sur l'une des faces axiales: l'intérieur des manchons permet de stockage de l'eau et l'échancrure permet la circulation de l'eau dans un empilement.
De tels éléments alvéolaires 11, de dimension chacun d'environ 8 x 8 cm et d'une masse par m3 d'environ une tonne pour une capacité de rétention d'environ 600 l, sont notamment fabriqués par la société ALKERN et commercialisés sous la marque HYDROCYL ®.
Les éléments alvéolaires 11 sont recouvert par la première couche de géotextile 12 supportant le dispositif de diffusion goutte à goutte 13, constitué essentiellement de préférence d'un assemblage en étoile sur une plaque métallique de sections de tubes perforés, relié à une canalisation d'évacuation d'eau 14 de la fontaine 6.
La première couche de géotextile 12 est de préférence constituée d'une première pièce carrée de géotextile tissé de bandelettes conçu pour des applications de séparation et de renforcement de sol, constitué de fibres de haut module en polypropylène et présentant une perméabilité normale au plan très élevée de l'ordre de 0,01 m/s.
Une seconde couche de géotextile 15 est placée sur le dispositif de diffusion goutte à goutte 13 et recouvre la totalité du regard 2 pour supporter le matériau drainant et évapotranspirant 16 par l'intermédiaire d'un lit de sable 17.
La seconde couche de géotextile 15 est de préférence constituée d'une seconde pièce carrée de géotextile identique à celui constituant la première pièce 12.
Alternativement, il s'agit d'un textile technique dédié à une dépollution des eaux de ruissellement en fixant des hydrocarbures d'une eau pluviale.
Le matériau drainant et évapotranspirant 16 est de préférence composé de béton dont les granulats sont en partie remplacés par des déchets de coquilles Saint-Jacques broyées.
Le béton ainsi constitué est résistant, poreux et parfaitement adapté à un usage urbain.
Le matériau drainant et évapotranspirant 16 est de préférence mis en œuvre sous une forme de pavés parallélépipédiques de 10x10x8 cm.
L'intérieur de la paroi 18 du regard 2 est imperméabilisé par une résine bi-composant de type SIKA TOP ® ou similaire.
Un « passage » est un trou qui traverse une paroi, par exemple mettant ainsi en communication l’intérieur et l’extérieur d’une enceinte, par exemple d’une cuve, d’un réacteur de noir de carbone, ou d’une chambre de combustion. Il peut résulter de l’usure de la paroi ou être ménagé, par exemple pour l’introduction des éléments de coffrage à travers la paroi.
Par « matériau réfractaire », on entend un matériau présentant une température de fusion supérieure à 1500°C. Cette définition est communément employée par la personne du métier et citée dans « Matériaux réfractaires et céramiques techniques (éléments de céramurgie et de technologie ) », G. Aliprandi, éditions Septima Paris, 1979. Cet ouvrage donne également en pages 297 à 301 des exemples de matériaux réfractaires, notamment oxydes, carbures et nitrures.
Par « auto-coulable à chaud », on entend un produit de réparation capable de s’étaler sous son seul propre poids, et de remplir le moule sans conduire à une ségrégation, dans une gamme de température comprise entre 250°C et 1550°C. On considère qu’il y a ségrégation lorsque la face de coulée du produit obtenu après mise en place du produit de réparation et frittage présente une couche superficielle de laitance s’étendant, depuis ladite face de coulée, sur une profondeur de 3 mm ou plus. Cette couche superficielle de laitance peut facilement être mise en évidence après séchage ou frittage du produit, le sciage s’effectuant dans un plan perpendiculaire à la face de coulée.
Lorsqu’il est fait référence à ZrO 2 ou à la zircone, il y a lieu de comprendre ZrO 2 et les traces de HfO 2 . En effet, un peu de HfO 2 , chimiquement indissociable du ZrO 2 dans un procédé de fusion et présentant des propriétés semblables, est toujours naturellement présent dans les sources de zircone à des teneurs massiques généralement inférieures à 2%. L’oxyde d’hafnium n’est alors pas considéré comme une impureté.
Une « fibre » est un filament dont la longueur est supérieure à 5 fois son diamètre équivalent.
De tels moyens d’entraînement peuvent être distants de l’allée pour ne pas former de gêne au passage des animaux dans l’allée.
Selon un autre aspect avantageux, le dispositif de brossage comprend deux brosses positionnées chacune en aval d’une racle selon le sens d’avancement en marche avant du racleur, chaque brosse étant hélicoïdale et configurée pour diriger le lisier raclé sur un sol en direction du corps, les moyens de renvoi étant configurés pour récupérer le lisier raclé par chaque brosse et le renvoyer en amont des racles selon le sens d’avancement en marche avant du racleur.
Une telle architecture permet un renvoi du lisier en amont du racleur de manière mécanique sans recours à un système d’aspiration par exemple.
Cela bénéficie alors à la compacité du racleur qui peut alors être aisément enjambé par les animaux situés traversant l’allée.