INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Vitesse du véhicule automobile 100 Coefficient de friction sur route droite Coefficient de friction sur route courbe 130 0,28 0,27 120 0,29 0,28 110 0,30 0,29 100 0,31 0,30 90 0,33 0,31 80 0,34 0,31 70 0,35 0,31 60 0,36 0,31 50 0,38 0,31
Ainsi, le calcul du délai d’attente DTR prend avantageusement en compte les paramètres suivants : - une vitesse instantanée du véhicule automobile 100 et/ou, - une distance de déplacement sans collision du véhicule automobile 100, et/ou - un coefficient de friction entre une voie de circulation du véhicule automobile 100 et une roue directrice du véhicule automobile 100, et/ou, - une pente d’une voie de circulation du véhicule automobile 100.
A titre d’exemple de calcul d’un délai d’attente DTR, on considère que le véhicule automobile 100 amorce un virage à la vitesse de 50km/h lorsqu’il fait face à un danger de collision. Si le véhicule maintient une trajectoire courbe, la distance parcourue avant arrêt du véhicule est de 31,7 mètres. En revanche, si les roues directrices du véhicule sont redressées, la distance parcourue avant arrêt du véhicule est de 25,8 mètres. En supposant que le véhicule automobile 100 applique un freinage de 1g (à partir d’une vitesse initiale de 50km/h), le temps freinage en ligne droite est inférieur de 220 millisecondes au temps de freinage en virage. Le véhicule dispose donc d’un délai supplémentaire ou délai d’attente DTR de 220 millisecondes, ce délai pouvant être utilisé par le conducteur pour réagir et éviter la collision sans intervention du freinage d’urgence.
Lorsque le délai DTR est inférieur ou égal à un seuil temporel minimal DTR_MIN, DTR_MIN étant notamment égal à 0, cela signifie que le redressement des roues– qui sera directement suivi du freinage d’urgence- doit être immédiatement mis en œuvre. On enchaine donc sur l’étape E4 de commande du système de direction pilotable 41.
Sinon, le délai DTR étant supérieur à un seuil temporel minimal DTR_MIN, on repousse le déclenchement de la séquence de redressement des roues et de la mise en œuvre d’un freinage automatique d’urgence. On reboucle alors en amont de l’étape E1. Puis on itère sur les étapes E1 à E3, jusqu’à ce que l’une ou l’autre des conditions suivantes soit vérifiée : le conducteur déclenche un freinage d’urgence ou le délai DTR est devenu inférieur au seuil DTR_MIN. Lorsque l’un ou l’autre de ces conditions est vérifiée, on enchaine sur l’étape E4.
Un repère orthonormé est également défini par un axe longitudinal x, allant de l’arrière du véhicule vers l’avant du véhicule ; un axe y transversal à l’axe x, allant de la droite vers la gauche du véhicule ; et un axe z vertical, allant du bas vers le haut du véhicule.
En référence à la , une poutre structurelle 2 principale ou supérieure, nommé aussi brancard 2, s’étend longitudinalement vers l’avant de la structure du véhicule 1, depuis un pied avant vers une face arrière d’un appui de façade 3. Plus précisément, le brancard 2 est relié au bas du pied avant par une pièce de structure s’étendant transversalement, non représentée. Le brancard 2 est fixé solidement sur la face arrière de l’appui de façade 3, par exemple par l’intermédiaire de platines de fixation. L’appui de façade 3 est destiné à recevoir sur une face avant la fixation d’un caisson déformable supérieur (non représenté) ou « crashbox » supérieur dans le prolongement longitudinal du brancard 2 vers l’avant de la structure 1.
En dessous et à distance du brancard 2, une poutre inférieure 7, ou allonge 7, s’étend longitudinalement vers l’avant de la structure du véhicule 1, depuis un berceau (non représenté) vers la face arrière de l’appui de façade 3. L’allonge 7 est fixée solidement sur la face arrière de l’appui de façade 3, par exemple par soudage ou vissage. L’appui de façade 3 est destiné à accueillir un caisson déformable inférieur (non représenté) ou « crashbox » inférieur sur sa face avant, dans le prolongement longitudinal de l’allonge 7, vers l’avant de la structure 1.
Une doublure d’aile 4, située plus haute que le brancard 2 et à distance de celui-ci, s’étend vers l’avant du véhicule, depuis le pied avant jusqu’à un côté latéral extérieur de l’appui de façade 5. Par exemple, comme illustré en qui montre la partie gauche d’une structure de véhicule 1, la doublure d’aile 4 s’étend depuis le pied avant gauche jusqu’à l’appui de façade 3 gauche, fixée sur un bord latéral gauche dudit appui de façade 3. Des bords tombés de l’appui de façade 3 forment les côtés ou le pourtour de l’appui de façade 3, les bords tombés étant perpendiculaire à l’appui de façade 3, et orientés vers l’avant du véhicule.
La doublure d’aile 4 est fixée solidement sur l’extérieur du côté latéral gauche de l’appui de façade 3, par exemple par soudage ou vissage. Autrement dit, la doublure d’aile 4 est reliée au bord tombé de l’appui de façade 3 formant le bord latéral extérieur.
L’appui de façade 3 relie ainsi verticalement de haut en bas, la doublure d’aile 4, le brancard 2 et l’allonge 7.
Bien entendu, nous retrouvons une conception similaire, par symétrie, du côté droit de la structure du bloc avant du véhicule automobile.
Lorsque les caissons déformables supérieurs sont fixés sur les appuis de façade 3, une traverse supérieure (non représentée) de pare-chocs est fixée sur chacun de ces caissons supérieurs pour les réunis transversalement . De même, une traverse inférieure (non représentée) réunie transversalement les caissons déformables inférieurs fixés sur les appuis de façade 3 en vis à vis des allonges 7 de berceau.
La sécurité passive des véhicules automobiles repose, en partie, sur la capacité de la structure 1 du bloc avant à absorber l’énergie d’un choc frontal sans s’effondrer tout en réduisant l’impact et la violence du choc sur les passagers dans un habitacle du véhicule. La structure 1 du bloc avant doit donc absorber un maximum d’énergie cinétique par une déformation programmée au cours du choc frontal.
Une pièce de renfort 5 est fixée solidement, par exemple par soudage, sur la face avant de l’appui de façade 3. Dans le mode de réalisation présenté en , la pièce de renfort 5 est positionnée verticalement entre le brancard 2 et l’allonge 7. C’est-à-dire qu’elle est positionnée plus haute que l’allonge 7 et plus basse que le brancard 2, au niveau de l’appuis de façade 3.
La pièce de renfort vient renforcer l’appui de façade 3 qui est donc plus rigide, minimisant sa déformation en flexion et en torsion, et évitant sa rupture durant le choc.
Comme illustré en et 3, la pièce de renfort 5 comprend une paroi centrale 8 plaquée et fixée, par exemple par soudage, sur l’appui de façade 3. La pièce de renfort 5 comporte en outre des bords tombés 9, 10 formant des côtés latéraux opposés de la pièce de renfort 5. Ces bords tombés 9, 10 s’étendent vers l’avant de la structure 1, et sont fixés, sur les côtés latéraux de l’appui de façade 3, autrement dit les bords tombés de l’appui de façade 3, par exemple par soudage.
La paroi centrale 8 comporte un bord supérieur reliant ses deux bords latéraux, et duquel s’étend au moins un volet 11 rabattu à 90° par rapport à la paroi centrale 8.
Dans le mode de réalisation illustré dans la (a), chacun des bord tombés 9 et 10 de l’appui façade 5 comportent un volet rabattu à 90°. Ces deux volets issus des bords tombés 9 et 10 sont rabattus contre le volet 11 de la paroi centrale 8, fixés sur ledit volet 11 de la paroi centrale 8, par exemple par soudage ou par collage. L’ensemble de ces volets forment une paroi de renforcement supérieur H de la pièce de renfort 5. Le volet 11 de la paroi centrale 8 s’étend sur approximativement toute la largeur du bord supérieur de la paroi centrale 8, c’est-à-dire au moins 75% de cette largeur.
En variante non représenté, la pièce de renfort 5 comprend une telle paroi de renforcement supérieure H et une paroi inférieure de conception similaire le long d’un bord inférieur opposé au bord supérieur.
Dans un autre mode de réalisation, représenté en (b), un seul des côtés latéraux de la pièce de renfort 5 comporte un volet 11 rabattu à 90° et issu du bord tombé 9 dudit côté latéral. Le volet 11 de la paroi centrale 8 s’étend depuis l’extrémité du bord supérieur de la paroi centrale 8 situé du côté du bord tombé 9 comportant le volet rabattu issu dudit bord tombé, par exemple sur environ 25% de la largeur du bord supérieur de la paroi centrale 8. Le volet 11 issu de la paroi centrale 8 et le volet rabattu issu du bord tombé sont plaqués l’un contre l’autre, fixés l’un contre l’autre par exemple par soudage ou collage, et forment une paroi de renforcement supérieure h. Cette conception permet de créer un coin carré, c’est-à-dire un renfort d’angle en reliant le bord tombé au niveau du bord latéral de la pièce de renfort 5 au volet 11 de la paroi centrale 8, conférant ainsi une grande rigidité sur ledit bord latéral de la pièce de renfort 5. En fixant la pièce de renfort 5 sur l’appui de façade 3, cela permet de renforcer ledit appui de façade 3 et ainsi de mieux résister durant le choc, particulièrement en fin de choc.
Colorant liposoluble Par « colorant liposoluble », au sens de l’invention, on entend tout composé généralement organique, naturel ou synthétique, soluble dans une phase huileuse ou les solvants miscibles à la phase huileuse et apte à colorer.
ALCOOL/POLYOL Les compositions de l’invention comprennent de préférence au moins un alcool saturé, linéaire ou ramifié, comprenant 2 à 8 atomes de carbone, notamment de 2 à 6 atomes de carbone, et en particulier de 2 à 4 atomes de carbone, et comprenant une ou deux fonctions hydroxyle (OH).
Le ou les alcool(s) monohydroxylé(s) peuvent notamment être choisis parmi l'éthanol, le propanol, le butanol, l’isopropanol, l’isobutanol ou leurs mélanges.
Le ou les alcools dihydroxylés (diols) sont plus particulièrement choisis parmi les glycols tels que l’éthylène glycol, le propylène glycol, le pentylène glycol, le caprylyl glycol, le 1,3-butylène glycol et le dipropylène glycol.
De préférence, la composition comprend au moins un diol.
Si la composition en comprend, la teneur en alcool(s) varie plus particulièrement entre 0,5 et 6% en poids, de préférence entre 0,8 et 5% en poids, et encore plus avantageusement entre 1 et 3% en poids, par rapport au poids total de la composition.
EAU La composition selon l’invention peut éventuellement comprendre de l’eau à une teneur ne dépassant pas 5% en poids, particulièrement ne dépassant pas 2% en poids, plus particulièrement ne dépassant pas 1% en poids par rapport au poids total de la composition.
De préférence, la composition est anhydre.
ADJUVANTS Dans le cadre de la présente invention, la composition peut en outre contenir au moins un adjuvant choisi parmi ceux habituellement utilisés dans le domaine cosmétique, en particulier pour des compositions de maquillage et/ou de soin de la peau et des lèvres.
A titre d’exemples, on peut citer des conservateurs, des vitamines, des antioxydants, des agents hydratants, des parfums, des charges, des colorants hydrosolubles ou des bactéricides.
Par « colorant hydrosoluble », on entend au sens de l’invention, tout composé généralement organique, naturel ou synthétique, soluble dans une phase aqueuse ou les solvants miscibles à l’eau et apte à colorer. En particulier, on entend caractériser par le terme hydrosoluble, l’aptitude d’un composé à se solubiliser dans l'eau, mesurée à 25 °C, à raison d’une concentration au moins égale à 0,1 g/l (obtention d'une solution macroscopiquement isotrope et transparente, colorée ou non). Cette solubilité est en particulier supérieure ou égale à 1 g/l.
A titre de colorants hydrosolubles, peuvent notamment être cités les colorants hydrosolubles synthétiques ou naturels tels que par exemple le le DC Red 6 (Lithol Rubine Na ; CI : 15850), le DC Red 22 (CI : 45380), le DC Red 28 (CI : 45410, sel Na), le DC Red 30 (CI : 73360), le DC Red 33 (CI : 17200), le DC Red 40 (CI : 16035), le FDC Yellow 5 (CI : 19140), le FDC Yellow 6 (CI : 15985), le DC Yellow 8 (CI : 45350 Sel Na), le FDC Green 3 (CI : 42053), le DC Green 5 (CI : 61570), le FDC Blue 1 (CI : 42090).
A titre illustratif et non limitatif de sources en matière(s) colorante(s) hydrosoluble(s) susceptibles d’être mises en œuvre dans le cadre de la présente invention, on peut notamment citer celles d’origine naturelle, telles que les extraits de carmin, de cochenille, de betterave, du raisin, de carotte, de tomate, du rocou, du paprika, du henné, du caramel et du curcumin.
Huiles Le terme « huile » désigne toute substance grasse qui est sous forme liquide à température ambiante (25 °C) et à pression atmosphérique.
Huiles non volatiles Les huiles non volatiles peuvent être choisies en particulier parmi les huiles à hydrocarbonées, les huiles fluorées et/ou les huiles de silicone non volatiles.
Huiles à base de silicone Les huiles à base de silicone utiles incluent, sans toutefois s'y limiter, les polyorganosiloxanes, les polyalkylsiloxanes, les polyarylsiloxanes, les polyalkarylsiloxanes, les polyestersiloxanes et un mélange de ceux-ci. Des exemples non limitatifs incluent la diméthicone, la cyclométhicone (cyclopentasiloxane), l’amodiméthicone, la triméthyl silyl amodimethicone,la phényl triméthicone, le triméthyl siloxy silicate, le polyméthylsilsesquioxane et un mélange de ceux-ci.
Dans certains cas, les compositions incluent un ou plusieurs silicones choisis dans le groupe consistant en polydiméthylsiloxanes (diméthicones), polydiéthylsiloxanes, polydiméthylsiloxanes ayant des groupes hydroxyle terminaux (diméthiconols), polyméthylphénylsiloxanes, phénylméthylsiloxanes, polydiméthylsiloxane amino-fonctionnel (amodiméthicone), diméthicone copolyols non ioniques, esters de diméthicone copolyol, composés contenant de l’azote de diméthicone copolyol quaternium, esters de diméthicone copolyol phosphate, et leurs mélanges. Les silicones particulièrement préférés incluent la diméthicone, le diméthiconol, l’amodiméthicone et un mélange de ceux-ci.
Les compositions peuvent inclure une ou plusieurs huiles de silicone, par exemple une ou plusieurs huiles non-phényl silicone et/ou une ou plusieurs huiles de phényl silicone. L’huile de silicone peut être apolaire. Une « huile de silicone apolaire » est censée désigner une huile de silicone qui ne comprend aucun groupe ionique ou ionisable, et ne comprend de préférence aucun motif(s) oxyalkyléné(s) (C 2 -C 4 ) (de préférence oxyéthylène, oxypropylène) ou motif(s) glycérol.
Les exemples représentatifs de ces huiles de silicone non phényle non volatiles incluent les polydiméthylsiloxanes ; les alkyl diméthicones, les vinylméthyl méthicones, ainsi que les silicones modifiés avec des groupes aliphatiques et/ou des groupes fonctionnels tels que les groupes hydroxyle, thiol et/ou amine. L’huile non-phényl silicone non volatile est de préférence choisie parmi les huiles de diméthicone non volatiles. Ces huiles peuvent notamment être choisies parmi les huiles non volatiles suivantes :
- les polydiméthylsiloxanes (PDMS),
- les PDMS comprenant des groupes aliphatiques, en particulier des groupes alkyle ou alcoxy, qui sont pendants et/ou à l’extrémité de la chaîne de silicone, ces groupes comprenant chacun de 2 à 24 atomes de carbone. À titre d’exemple, on peut citer la cétyldiméthicone commercialisée sous la référence commerciale Abil Wax 9801 d’Evonik Goldschmidt,
- les PDMS comprenant des groupes aliphatiques ou des groupes fonctionnels tels que des groupes hydroxyle, thiol et/ou amine,
- les polyalkylméthylsiloxanes substitués par des groupes fonctionnels tels que les groupes hydroxyle, thiol et/ou amine,
- les polysiloxanes modifiés avec des acides gras, des alcools gras ou des polyoxyalkylènes et leurs mélanges.
De préférence, ces huiles siliconées non phényliques non volatiles sont choisies parmi les polydiméthylsiloxanes ; les diméthicones d’alkyle et également les PDMS comprenant des groupes aliphatiques, en particulier les groupes alkyle C 2 - C 24, et/ou des groupes fonctionnels tels que les groupes hydroxyle, thiol et/ou amine.
L’huile non-phényl silicone peut être choisie notamment parmi les silicones de formule suivante :
Le procédé 200 retourne alors à l’étape 204 et continue de mettre en œuvre cette boucle d’étapes jusqu’à ce que le siège 102A atteigne sa position finale.
En référence à la , les éléments 104A, 106A, 108A, 104B, 106B, 108B de chaque siège 102A, 102B sont cette fois mobiles les uns par rapport aux autres. En particulier, le repose pieds et le dossier sont chacun conçus pour pivoter par rapport à l’assisse pour faire passer le siège d’une configuration de siège à une configuration de lit.
Des actionneurs (non représentés) similaires aux actionneurs 112A, 112B sont alors prévus pour permettre ces mouvements et transmettre les positions des différents éléments. Ces positions sont par exemple déterminées dans un repère cartésien fixé au sol 110.
La zone interdite 115 est cette fois définie par plusieurs segments de droites dont les positons relatives dépendent des positions relatives des éléments du siège 102B.
Le procédé de la peut à nouveau être appliqué.
Ainsi, au cours d’une étape 202, le système de commande 116 reçoit une commande de déplacement du siège 102A, par exemple un passage de la configuration de siège à celle de lit.
Au cours d’une étape 204, le système de commande 116 reçoit les positions des éléments des sièges 102A, 102B. Par exemple, le siège 102B est dans une configuration intermédiaire entre la position de siège et la position de lit.
Au cours d’une étape 206, le système de commande 116 détermine la zone interdite 115 pour le siège 102A, en fonction des positions des éléments du siège 102B.
Au cours d’une étape 208, le système de commande 116 déplace le siège 102A selon la commande reçue, c’est-à-dire en inclinant le dossier et le repose pieds, tout en avançant l’assisse (voir la ).
Au cours d’une étape 210, le système de commande 116 compare la position des éléments du siège 102A avec la zone interdite 115. Cette comparaison est par exemple faite en comparant au moins un point critique de chacun d’au moins un élément (généralement un point d’extrémité de l’élément) à la zone interdite 115.
Si la comparaison indique que le siège 102A atteint la zone interdite 115 (voir la où le repose pieds 108A atteint la zone interdite 115), le système de commande 116 détermine, au cours d’une étape 212, un déplacement d’au moins un élément du siège 102B pour écarter la zone interdite 115 du siège 102A. Par exemple, le système de commande 116 comporte au moins une association prédéfinie associant un déplacement d’au moins un élément du siège 102A à un déplacement d’au moins un élément du siège 102B écartant la zone interdite 115. Ainsi, le déplacement du siège 102B pour écarter la zone interdite 115 du siège 102A, est le déplacement associé au déplacement en cours du siège 102A, d’après la ou les associations prédéfinies. Dans l’exemple décrit, le système de commande 116 comporte par exemple une association entre un déplacement vers la configuration de lit du siège 102A et un déplacement vers la configuration de siège du siège 102B. Ainsi, dans l’exemple décrit, le système de commande 116 sélectionne le déplacement du siège 102B vers sa position de siège.
Le procédé 200 retourne alors à l’étape 204 et continue de mettre en œuvre cette boucle d’étapes jusqu’à ce que le siège 102A atteigne sa position finale (voir la ).
En particulier, les rôles des sièges 102A, 102B pourraient être interchangés.
En outre, le siège 102B pourrait être un autre objet mobile, pouvant être déplacé par le système de commande 116, comme : une table, un mini-bar, un plateau repas, un écran, etc.
De préférence, le métal de la couche du revêtement métallique revêtant directement au moins une partie de l’âme en acier du ou de chaque monofilament est choisi parmi le zinc, le cuivre, l’étain et les alliages de ces métaux. Comme exemples d’alliages de ces métaux, on citera le laiton et le bronze.
L’acier peut présenter une microstructure perlitique, ferritique, austénitique, bainitique, martensitique ou une microstructure issue d’un mélange de ces microstructures.
Au moins 50% des fils métalliques, de préférence au moins 60%, plus préférentiellement au moins 70% des fils métalliques, et très préférentiellement chaque fil métallique du câble comprend une âme en acier présentant une composition conforme à la norme NF EN 10020 de septembre 2000 et un taux de carbone C > 0,80% et de préférence C ≥ 0,82 % et au moins 50% des fils métalliques, de préférence au moins 60%, plus préférentiellement au moins 70% des fils métalliques, et très préférentiellement chaque fil métallique du câble comprend une âme en acier présentant une composition conforme à la norme NF EN 10020 de septembre 2000 et un taux de carbone C ≤ 1,20% et de préférence C ≤ 1,10%. Plus préférentiellement, chaque fil métallique comprend une âme en acier présentant une composition conforme à la norme NF EN 10020 de septembre 2000 et un taux de carbone C= 0,86%.
De préférence, chaque fil présente une résistance à la rupture, notée Rm, telle que 2500 ≤ Rm ≤ 3100 MPa. On dit de l’acier de ces fils qu’il est de grade SHT (« Super High Tensile » ou très haute résistance à la traction). D’autres fils peuvent être utilisés, par exemple des fils de grade inférieur, par exemple de grade NT (« Normal Tensile » ou résistance normale à la traction) ou HT (« High Tensile » ou haute résistance à la traction), comme des fils de grade supérieur, par exemple de grade UT (« Ultra Tensile » ou ultra haute résistance à la traction) ou MT (« Mega Tensile » ou mega haute résistance à la traction).
De préférence, on applique une tension de traitement allant de 0,1 à 0,5 N à l’élément de renfort pour le faire passer dans les bacs comprenant la ou les composition(s) adhésive(s).
De préférence, la vitesse de défilement de l’élément de renfort va de 5 à 30 m/min.
Avantageusement, on procède ensuite à une étape de séchage de l’élément de renfort encollé à une température allant de 80 à 300°C et de préférence allant de 100 à 250°C.
Cette étape de séchage se fait par le passage de l’élément de renfort dans un four de séchage à par exemple de 150 à 230°C pendant 30 secondes.
De préférence, la composition adhésive est à base d’au moins une résine phénol-aldéhyde à base d’au moins : - un aldéhyde aromatique porteur d’au moins une fonction aldéhyde, comprenant au moins un noyau aromatique; - un polyphénol comportant un ou plusieurs noyau(x) aromatique(s), étant entendu que : dans le cas d’un seul noyau aromatique, ce dernier est porteur de deux ou trois fonctions hydroxyles en position méta l’une par rapport à l’autre ou les unes par rapport aux autres, le reste du noyau aromatique étant non substitué ; dans le cas de plusieurs noyaux aromatiques, au moins deux d’entre eux sont chacun porteur de deux ou trois fonctions hydroxyles en position méta l’une par rapport à l’autre ou les unes par rapport aux autres, étant entendu que les deux positions en ortho d’au moins une de ces fonctions hydroxyles sont non substituées.
Par « résine à base de », il faut comprendre que la résine comporte le mélange et/ou le produit de réaction des différents constituants de base utilisés pour cette résine tel que cela est défini ci-dessus et que cette résine est uniquement à base des constituants à base de la composition.
Les caractéristiques exposées dans les paragraphes suivants peuvent, optionnellement, être mises en œuvre, indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres pour les formes de réalisation évoquées ci-dessus :
- la face arrière comporte une vanne de vidange pour du liquide extrait ;
- la citerne comporte une vanne permettant l’introduction d’un gaz, par exemple du gaz carbonique ;
- les parois latérales et le plateau mobile se présentent chacun sous la forme d’une grille ;
– le dispositif de pressurage comporte en outre un système intégré de nettoyage comportant au moins un tuyau d’alimentation en eau s’étendant longitudinalement à l’intérieur de la citerne et disposé dans une partie supérieure de la citerne, des buses étant réparties le long de chaque tuyau ;
- le corps de citerne présente une section transversale sensiblement elliptique.