INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans chaque plan mémoire P i , les nœuds de sélection WL des cellules mémoires appartenant à la même ligne L j sont interconnectés par une ligne de sélection WL ij commune. Dans chaque plan mémoire P i , les premiers nœuds d’entrée/sorties SL des cellules mémoires appartenant à la même colonne C k sont interconnectés par une ligne de source commune notée SL k . Dans chaque plan mémoire P i , les seconds nœuds d’entrée/sorties BL des cellules mémoires appartenant à la même colonne C k sont interconnectés via une ligne de bits commune notée BL k .
Avantageusement et sans perte de généralité, dans chaque plan mémoire P i , les cellules mémoires CM d’une colonne C k d’ordre impair partagent la même ligne de source avec les cellules mémoire de la colonne adjacente suivante C k+1 d’ordre pair. À titre d’exemple non limitatif, chaque cellule mémoire CM d’une colonne C k d’ordre impair reçoit via une ligne de bits BL k un signal de commande VBL k complémentaire à celui de la cellule mémoire de la colonne adjacente suivante C k+1 d’ordre pair, noté VBL kb sur la ligne de bits BL kb . Cette architecture offre l’avantage d’une structure tridimensionnelle plus compacte avec une optimisation du nombre de lignes de bits et lignes de sources.
Les lignes de sélection WL ij sont indépendantes les unes des autres. Lorsqu’une opération logique est réalisée en parallèle sur tous les plans (YZ), n’importe quelle cellule mémoire peut être ouverte ou fermée grâce à un nœud de sélection indépendant WL ij . Les lignes de sélection WL ij sont indépendantes à l’intérieur d’un même plan (YZ), toutes les cellules inutilisées pendant une opération logique seront fermées. Cela permet de limiter les courants de fuite dans les colonnes de rang j à travers tous les plans mémoire P i .
La illustre une vue en coupe d’un mode de réalisation de la structure en couches minces d’une colonne C k +1 de quatre cellules mémoires CM d’une structure mémoire tridimensionnelle 10 selon l’invention. Les matériaux utilisés sont présentés à titre d’illustration non limitative.
La colonne C k +1 comprend un premier pilier métallique pour réaliser la ligne de source commune SL k et un second pilier métallique pour réaliser la ligne d’intersection commune BL k b . La colonne comprend en outre un empilement de quatre transistors indépendants de type grille enrobante (Gate-All-Around en anglais) séparés par un matériau isolant. Chaque transistor correspond au transistor de sélection T1 d’une cellule mémoire. Chaque transistor comprend un canal de conduction CC en silicium ayant une première extrémité correspondant au drain et une seconde extrémité correspondant à la source. L’utilisation des transistors de type grille enrobante permet de réduire considérablement les courants de fuite de la structure. De plus, les transistors de type grille enrobante présentent la possibilité d’être empilés les uns au-dessus des autres afin de réaliser une structure dense selon l’invention. La paroi latérale du côté des drains de l’ensemble des transistors est recouverte d’une succession de couches. La succession de couches comprend dans cet ordre une première couche en un matériau diélectrique C’2 tel que l’oxyde de hafnium (HfO 2 ), puis une première couche métallique C’3 en Titane (Ti), puis une deuxième couche métallique en nitrure de titane (TiN) par exemple. La succession de couches obtenue au niveau de chaque drain d’un transistor T1 forme une structure de stockage résistive S1 correspondant à l’empilement de la . L’électrode supérieure EL1 se compose de l’ensemble de la première couche métallique en Titane et la deuxième couche métallique en nitrure de titane. La couche centrale C2 est la couche en oxyde de hafnium. L’électrode inférieure EL2 correspond à l’extrémité du canal du transistor T1. Avantageusement, il est envisageable de déposer une couche métallique supplémentaire entre l’extrémité du canal du transistor T1 et la première couche en un matériau diélectrique C’2 pour améliorer le contact électrique au niveau de l’électrode inférieure EL2.
Également, le caractère solide peut reposer sur une phase dérivant d’une réaction de saponification (ou « empâtage »), et donc découler de la transformation d’une phase grasse comprenant au moins une huile, de préférence végétale, sous l’action de la soude et le cas échant de la chaleur (également désignée par « phase savon »).
Selon un mode de réalisation particulier, une composition selon l’invention peut en outre comprendre au moins une phase gélifiée aqueuse et/ou grasse disposée dans au moins une cavité de la composition solide.
En d’autres termes, une composition solide selon l’invention est telle qu’au moins une cavité peut avantageusement comprendre au moins une phase aqueuse gélifiée aqueuse et/ou grasse, de préférence au moins une phase gélifiée aqueuse.
Par souci de clarté, dans toute la description, on entend désigner par « phase grasse solide » ou « phase savon » la phase qui constitue l’architecture de la composition solide et par « phase gélifiée aqueuse et/ou grasse » (lorsque présente) la phase injectée/localisée dans tout ou partie des cavités.
Dans la suite de la description, la « phase grasse solide » et la « phase savon » pourront communément être désignée par l’expression « phase solide ».
La phase gélifiée grasse est de préférence différente de la phase solide, et en particulier est différente de la phase grasse solide.
Selon un mode de réalisation particulier, une composition selon l’invention peut en outre comprendre une phase aqueuse dispersée dans la composition solide, de préférence sous forme encapsulée, telle que par exemple sous forme de sphères matricielle (ou perles ou billes) ou de type core/shell (ou capsules), par exemple sous forme de capsules telles que décrites dans WO2010063937.
Cette phase aqueuse peut être identique ou différente de la phase aqueuse gélifiée.
De préférence, une composition solide selon l’invention est une composition mono-dose.
De préférence, une composition solide selon l’invention est une composition topique.
Cavité La/les cavité(s) d’une composition solide selon l’invention peu(ven)t être de toute forme, par exemple de forme ronde, oblongue, ovoïde, triangulaire, polygonale, en particulier hexagonale, de nid d’abeille, ou sous forme d’un pavage (ou découpage), par exemple de type diagramme de Voronoï, de préférence sous forme de nid d’abeille, tel qu’illustré en .
La/les cavité(s) d’une composition solide selon l’invention peu(ven)t également représenter des lettres ou le logo d’une marque ou d’une société.
Ce graphique met en évidence que l’équilibre est situé entre 15 et 30€/tonne CO 2 suivant le prix de vente de l’électricité. Pour référence, le montant de la taxe carbone à la date de juin 2021 est situé autour de 50€/tonne.
Pour décorréler temporellement la production d’électricité et la production de chaleur, sans dégrader le rendement énergétique de l’installation de cogénération 1, les inventeurs ont pensé à ajouter une boucle supplémentaire 30, aux bornes du condenseur 7, qui joue le rôle de stockage thermique et de distribution de chaleur, entre le condenseur 7 et un ou plusieurs systèmes d’exploitation de chaleur 22, 23, 24, comme illustrée à la .
Cette configuration est appelée par la suite configuration D/.
Plus précisément, l’installation de cogénération 1 reprend l’ensemble des éléments décrits à la , avec en outre un quatrième circuit fluidique configuré en boucle fermée de stockage d'énergie thermique et distribution de chaleur 30.
La boucle de stockage thermique et de distribution de chaleur 30 est un circuit fluidique en boucle fermée dans lequel un fluide caloporteur circule depuis le condenseur 7 jusqu’à un réservoir chaud 31 puis dans un ou plusieurs systèmes d’exploitation de chaleur 22, 23, 24 en parallèle et dans un réservoir froid 32 pour revenir au condenseur 7.
La circulation du fluide caloporteur au sein de la boucle 30 est assurée par une pompe hydraulique 33 en aval du réservoir chaud 31 et une pompe hydraulique 34 en aval du réservoir froid 32.
Les branches fluidiques de la boucle 30 sont chacune constituées par une conduite de section cylindrique, aux parois métalliques, résistantes aux agressions chimiques du fluide caloporteur et qui est calorifugée par l’extérieur pour la branche reliée au réservoir chaud 31. Le diamètre d’une conduite est calculé pour permettre d’évacuer toute la puissance thermique stockée dans le réservoir chaud 31 en 24h avec une vitesse d’écoulement limite maximale admissible du fluide caloporteur, typiquement de l’ordre de quelques m/s.
Le réservoir chaud 31 permet de contenir le fluide caloporteur, de stocker toute la chaleur récupérée depuis le condenseur 7 et d’alimenter en fluide caloporteur l’un ou l’autre des systèmes d’exploitation de chaleur 22, 23, 24. Le réservoir chaud 31 est revêtu d’une couche isolante haute température externe permettant de limiter les déperditions thermiques. Le dimensionnement (volume utile de stockage) du réservoir chaud 31 dépend des caractéristiques du fluide caloporteur utilisé : il doit lui permettre de stocker au plus au plus l’intégralité de la chaleur récupérée au condenseur 7 sur une période de 24h heures glissantes. Le réservoir 31 peut être équipé d’un système de mesure de niveau avec report d’alarme et/ou d’une surverse de sécurité raccordée directement au réservoir froid 32.
Chacun des systèmes d’exploitation de chaleur 22, 23, 24 est destiné à produire un service notamment à partir d’énergie thermique et consomme l’énergie thermique apportée par le fluide caloporteur depuis le réservoir chaud 31 en abaissant sa température. A titre d’exemple : le système 22 est un système de capture de CO2, le système 23 est un réseau de chaleur urbaine ou industrielle, le système 24 est un système de dessalement d’eau de mer.
La pompe hydraulique 33, tout comme la pompe hydraulique 34, est conçue pour fonctionner au moins au coefficient de disponibilité Kd du réacteur nucléaire et doit pouvoir fonctionner suivant les fluctuations des besoins en électricité du réseau électrique 21 auquel est relié électriquement l’alternateur 9 du réacteur nucléaire. Le débit de la pompe 33 ou 34 doit permettre, compte tenu de la capacité calorifique du fluide caloporteur et du différentiel de température aux bornes du condenseur 7, d’évacuer toute la puissance thermique, et d’alimenter en fluide caloporteur les systèmes 22, 23, 24 avec un débit permettant de répondre aux appels de puissance du réseau électrique 21. Chacune des pompes 33, 34 a des parois métalliques résistant aux agressions chimiques du fluide caloporteur. Plusieurs pompes 33 ou 34 peuvent être positionnées en parallèle pour répartir le débit de pompage et on peut prévoir pour des raisons de sûreté une pompe en redondance.
Le réservoir froid 32 a sensiblement le même volume de stockage de caloporteur que le réservoir chaud 31, récupéré depuis le condenseur 7. Le réservoir froid 32 est revêtu d’une couche isolante haute température externe permettant de limiter les déperditions thermiques. Le réservoir froid 32 peut être équipé d’un système de mesure de niveau avec report d’alarme et/ou d’une surverse de sécurité raccordée directement au réservoir chaud 31.
Le fluide caloporteur est de l’eau, compte tenu des niveaux de températures requis dans la boucle 30 et pour des raisons économiques. D’autres types de fluide caloporteur peuvent être envisagés
Le volume total d’eau contenu dans la boucle fermée 30 est égal au volume total du réservoir froid 31 et du volume contenu dans les branches/conduites fluidiques de la boucle 30 pour éviter tout débordement ou mise en charge en fonctionnement.
La montre une variante avantageuse où les réservoirs chaud 31 et froid 32 sont constitués par un seul réservoir de stockage thermique stratifié qui compte-tenu du niveau de température inférieur à 100°C, est une fosse d’eau dans laquelle se produit une stratification thermique entre une couche par exemple à 90°C et par exemple une couche froide à 50°C.
Le système selon l’invention peut comporter les caractéristiques additionnelles suivantes, seules ou en combinaison :
- le module opératif mémorise les cycles opératifs dans lequel chacun des cycles est associé à des champs de données contenant au moins une gamme de cycle, chaque cycle déterminant une séquence de programmes de trajectoire et de programmes opératifs spécifique au cycle, le dispositif d’identification de chaque produit mémorisant au moins un premier champ de données de l’information individuelle informant la gamme de cycle ;
- le dispositif d’identification mémorise en outre un deuxième champ de données de l’information individuelle informant le résultat d’un poste, et le module opératif est configuré pour déclencher le cycle opératif spécifique déterminé par la gamme de cycle si le résultat d’un poste amont est conforme pour opérer un des cycles opératifs ;
- le deuxième périphérique est choisi parmi les systèmes suivant pouvant être un système de vision dans lequel les programmes opératifs sont des programmes de contrôle visuel et de détection d’anomalies se basant sur des images et caractéristiques visuelles de référence du produit, un système de lecture de code-barre dans lequel les programmes opératifs sont des programmes de lecture de code-barre, un système de vissage robotisé dans lequel les programmes opératifs sont des programmes de vissage ;
- dans lequel un cycle opératif est configuré dans l’environnement d’exploitation du module opératif par un dossier spécifique au cycle contenant un sous-dossier pour chaque programme opératif du cycle, chaque sous-dossier contenant un fichier d’instruction de trajectoire du bras spécifique au programme opératif et une description du programme opératif ;
- dans lequel le dispositif d’interface radiofréquence de courte portée et le dispositif d’identification comportent un module à antenne apte à l’échange de données dans une portée maximale de 15 cm, par exemple de type RFID ou NFC ;
- dans lequel le robot est un bras robotisé comportant en son extrémité une bride de fixation portant le deuxième périphérique ;
L’invention concerne également une chaine de montage robotisée comprenant une pluralité de postes opératifs disposés successivement dans la chaine, dans laquelle au moins un poste opératif est équipé d’un système robotisé configuré pour exécuter des cycles opératifs sur des produits de la chaine, dans laquelle chaque produit est équipé d’un dispositif d’identification radiofréquence de courte portée, dans laquelle ledit système robotisé est selon l’un quelconque des modes de réalisation précédents.
L’invention prévoit également un procédé de commande d’un tel système robotisé, dans lequel le troisième module d’application hébergé par l’unité de commande du robot exécute les étapes successives suivantes visant à détecter la présence d’un produit lorsqu’il est présent sur la chaine de montage dans l’environnement opératif du robot, déterminer au moins une information individuelle du produit parmi des champs de données du dispositif d’identification et communiquer au module opératif au moins ladite information individuelle, et dans lequel le module opératif exécute les étapes successives suivante visant opérer au moins le cycle spécifique déterminé par ladite information individuelle parmi les cycles mémorisés, communiquer à l’interface homme machine au moins un résultat d’exécution dudit cycle par l’intermédiaire du premier module d’application, et écrire dans le dispositif d’identification au moins le résultat d’exécution par l’intermédiaire du troisième module d’application.
L’invention prévoit un programme-ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme est exécuté par une unité de commande du robot d’un système robotisé selon l’invention, conduisent l’unité de commande à mettre en œuvre l’un quelconque des modes de réalisation du procédé de commande.
Grâce à l’invention, le robot est doté de capacités d’autonomie du fait qu’il ne nécessite pas d’être couplé à un automate pour opérer sur un produit d’une chaine industrielle et pour opérer les tâches de traçabilité du produit. Une alimentation électrique est suffisante pour son installation et opération.
représente un système robotisé selon l’invention ;
représente l’unité de commande du robot du système robotisé selon l’invention.
En référence à la , l’invention décrit un système robotisé 100 destiné à exécuter des cycles opératifs sur des produits 10 d’une chaine de production industrielle. Dans ce mode d’application, le robot 1 est prévu pour réaliser des contrôles de qualité sur les produits de la chaîne de production à partir d’un système de vision embarquant des fonctions de visions avancées. Dans cet exemple, le robot 1 est déployé sur un poste en fin de chaine de production d’un moteur sur lequel il est nécessaire de vérifier que des connecteurs électriques sont correctement branchés, notamment. On envisage toutefois que le système 100 selon l’invention puisse être mis en œuvre pour d’autres types d’applications, comme des opérations de vissage, soudure et lecture de code barre, notamment, pour tout type de produit industriel.
Le système 100 comporte un robot 1 formant un bras robotisé, une unité de commande 2 du robot 1, des dispositifs périphériques 3, 4, 6 et 7 couplés à l’unité de commande 2 et des dispositifs d’identification radiofréquence 5 de courte portée équipant individuellement chaque produit 10 de la chaine.
On entend par variation rapide tout mouvement brusque ou inconfortable du véhicule pour le conducteur.
Le véhicule peut quand même faire une esquive rapide qui ne sera pas filtrée, dans la limite de ces capacités définies par les contraintes précitées.
Le filtrage compare la trajectoire de référence à la trajectoire optimale ou bien la loi d’effort à une valeur seuil, et en cas d’écart trop brusque pendant une durée préconfigurée entre la trajectoire de référence et la trajectoire optimale ou bien entre la loi d’effort et une valeur seuil, alors le véhicule est par exemple maintenu dans la trajectoire optimale sans prise en compte de la valeur source de variation brusque dans l’établissement de la trajectoire de référence, et l’étape S4 se poursuit alors par une étape de sortie S5, sinon elle se poursuit par l’étape C4.
En alternative, les étapes C3 et S4 peuvent être interverties, de sorte que l’étape S4 précède immédiatement l’étape C3.
Lors de l’étape S5, on met fin à la période d’échantillonnage en cours, et un nouveau processus pourra être initié à partir de l’étape S1 lors d’un nouvel échantillonnage.
La loi d’effort à fournir par le conducteur pour le mouvement de l’organe de guidage motorisé est utilisée lors de l’étape C4, lors de laquelle on fait applique un asservissement de l’effort à fournir par le conducteur pour le mouvement de l’organe de guidage motorisé en utilisant la loi d’effort déterminée précédemment.
L’effort à fournir est par exemple régulé dans l’organe de guidage motorisé directement, par une régulation du couple, des frottements, de l’inertie et/ou de l’amortissement de l’effort fourni…
On obtient ainsi la génération d’un retour haptique depuis l’organe de guidage motorisé vers les mains du conducteur, qui permet au conducteur de connaitre en temps réel la différence entre la trajectoire de référence et la trajectoire optimale déterminée par l’organe de commande. Cette information parvient au conducteur par la difficulté à mouvoir l’organe de guidage en fonction de l’écart entre la trajectoire de référence et la trajectoire optimale.
En particulier, si le conducteur a tourné l’organe de guidage motorisé lors de l’étape S3 dans une position angulaire impliquant un écart entre la trajectoire de référence créée et la trajectoire optimale, le procédé permet au conducteur de retrouver un repère par l’organe de guidage pour estimer la trajectoire optimale que va suivre le véhicule.
Le retour d’effort permet donc d’indiquer au conducteur à quel point le véhicule va suivre la trajectoire qu’il propose.
Sans ce retour, le conducteur est perdu et le véhicule est difficile à conduire.
La illustre un exemple d’un véhicule modélisé 1 ayant une trajectoire optimale L1 et une trajectoire de référence L2.
Le calculateur génère la trajectoire optimale L1 suivant le sens d’avancée du véhicule modélisé 1 qui est le même que celui de la trajectoire de référence L2.
Il est possible d’avoir un fonctionnement similaire en marche avant ou en marche arrière du véhicule, et on définit le sens d’avancée du véhicule en conséquence.
De préférence, la trajectoire optimale et la trajectoire de référence sont discrètes.
On obtient ainsi un ensemble de points formant lesdites trajectoires.
L’unité centrale peut comprendre des moyens pour déduire la présence ou l’absence d’une fuite le long du câble à partir des mesures de potentiel et l’information transmise aux moyens de supervision comprendre la présence ou l’absence d’une fuite.
Aussi, l’information transmise aux moyens de supervision peut comprendre de l’information relative aux potentiels mesurés et les moyens de supervision comprendre des moyens pour en déduire la présence ou l’absence d’une fuite le long du câble.
Avantageusement, l’information transmise comprend une adresse du détecteur pour connaître la position du câble dans la chaîne.
De préférence, les interrupteurs forment un groupe amont et un groupe aval, le groupe amont comprenant :
- un nœud d’alimentation amont ;
- une branche d’alimentation amont reliant le nœud amont avec une alimentation qui y fournit un potentiel non-nul ;
- un premier interrupteur qui, dans une position fermée, court-circuite des bornes auxquelles sont branchés les fils résistifs d’un câble en amont d’un détecteur ;
- un deuxième interrupteur qui, dans une position fermée, relie le nœud amont avec la borne à laquelle est connecté le premier fil du câble amont ; et,
- un troisième interrupteur qui, dans une position fermée, relie le nœud amont avec la borne amont à laquelle est connecté le troisième fil du câble amont ;
le groupe aval comprend :
- un nœud d’alimentation aval ;
- une branche d’alimentation aval reliant le nœud aval avec le quatrième fil ;
- un quatrième interrupteur qui, dans une position fermée, relie le nœud aval avec la borne aval à laquelle est connecté le premier fil d’un câble central, en aval du détecteur ; et,
- un cinquième interrupteur, qui dans une position fermée, relie le nœud aval avec la borne aval à laquelle est connecté le troisième fil du câble central.
L’invention porte aussi sur un détecteur prévu pour être utilisé dans un système selon l’invention et qui comprend une unité centrale, un adaptateur de communication par courant porteur en ligne, branché en parallèle sur des fils d’alimentation, l’unité centrale comprenant des moyens de mesure de potentiels électriques aux bornes d’un câble afin d’en déduire une présence, ou pas, d’une fuite et une position de cette fuite, le long dudit câble.
Une première phase 402 consiste à préparer avant un vol (ou à adapter, modifier, faire évoluer au cours d’un vol) un plan de vol avec ravitaillement pour un aéronef devant opérer un vol long-courrier sans escale. Une phase suivante 404, se déroule au cours d’un vol, et de par l’ensemble des moyens du dispositif de l’invention, permet d’activer un mode automatique de ravitaillement en vol, selon le plan de vol qui a été défini.
La illustre des étapes de préparation d’un plan de vol avec ravitaillement selon un mode de réalisation du procédé de l’invention.
Dans une première étape 502, le procédé permet de définir des points de passage entre un aéroport de départ et un aéroport de destination.
Le procédé permet ensuite 504 de calculer parmi les points de passage, un nombre de points de rendez-vous pour effectuer, à une altitude au-dessus du sol, un nombre correspondant de ravitaillements en vol avec des stations de ravitaillement fournissant le type d’énergie de propulsion de l’aéronef.
Le nombre de points de rendez-vous de ravitaillement en vol est calculé de manière à optimiser le rapport entre la charge utile de l’aéronef et une quantité d’énergie de propulsion initiale à emporter.