INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour remédier à cet inconvénient, l’étape 13 de tranchage génère les consignes de vitesse d’impression V_cons et les consignes de température T_cons de l’extrudeur en fonction d’une cartographie C(T°, V) de la vitesse d’impression V en fonction de la température T° du filament en sortie de l’extrudeur et en fonction de l’évolution de la température de l’extrudeur en fonction du temps t.
La cartographie C(T°, V) permet d’avoir des plages de températures possibles en fonction de la vitesse pré-enregistrées et dépendant du matériau du filament.
La cartographie C(T°, V) est déterminée pour un matériau de filament extrudé donné lors d’une étape 20 de caractérisation générant ladite cartographie des vitesses atteignables en fonction de la température. L’étape 20 de caractérisation de la cartographie est réalisée avant l’étape 13 de tranchage.
L’étape 20 de caractérisation de la cartographie sera décrite en référence à la .
Afin de ne pas impacter la durée d’impression de l’objet, l’étape 13 de tranchage anticipe la variation de vitesse en prenant en compte l’inertie thermique de l’extrudeur.
A cet effet, le procédé comprend une étape 15 de calibration lors de laquelle on détermine l’évolution de la température de l’extrudeur en fonction du temps t par corrélation entre un modèle mathématique M(T°réelle, t) et l’évolution de la température T°_réelle mesurée de l’extrudeur.
Dans le mode de réalisation des figures 1 à 4, une ébauche 101 s’étendant suivant un axe longitudinal X comprend, dans son épaisseur et de manière décalée suivant l’axe longitudinal X, une première partie 102, 114, 112, une deuxième partie 106, 108, 110 et une troisième partie 107, 109, 111. La partie 102 est située au niveau d’une première extrémité 101a de l’ébauche 101 entre la partie 106 et la partie 107. La partie 114 est située à un niveau intermédiaire entre la première la première extrémité 101a et une deuxième extrémité 101b de l’ébauche 101 entre la partie 108 et la partie 109.
La partie 102 est liée aux parties 104 et 106 par tissage 3D dans une zone 120 destinée à former une partie d’un longeron et déliée des parties 106 et 107 au niveau d’une zone de déliaison 103 comprenant une première déliaison 103a entre la partie 102 et la partie 106 et une deuxième déliaison 103b entre la partie 102 et la partie 107. Les déliaisons 103a, 103b s'étendent sur toute la largeur de l'ébauche 101 (dimension en sens trame) à partir de l’extrémité 101a de l'ébauche 101 jusqu'à des fonds de déliaison 103c et 103d. Les fonds de déliaison 103c et 103d s'étendent entre les bords longitudinaux 101c et 101d de l'ébauche 101 suivant la direction trame.
La partie 114 est située entre la partie 108 et la partie 109 et est liée aux parties 108 et 109 par tissage 3D dans une zone 121 destinée à former une partie d’un longeron et déliée des parties 108 et 109 au niveau d’une zone de déliaison 104 comprenant une première déliaison 104a entre la partie 114 et la partie 108 et une deuxième déliaison 104b entre la partie 114 et la partie 109. Les déliaisons 104a, 104b s'étendent sur toute la largeur de l'ébauche 101 à partir de l’extrémité 101b de l'ébauche 101 jusqu'à des fonds de déliaison 104c et 104d. Les fonds de déliaison 104c et 104d s'étendent entre les bords longitudinaux 101c et 101d de l'ébauche 101.
La partie 112 est située entre la partie 110 et la partie 111 et est liée aux parties 110 et 111 par tissage 3D et déliée des parties 110 et 111 au niveau d’une zone de déliaison 105 comprenant une première déliaison 105a entre la partie 112 et la partie 110 et une deuxième déliaison 105b entre la partie 112 et la partie 111. Les déliaisons 105a, 105b s'étendent sur toute la largeur de l'ébauche 101 à partir de l’extrémité 101b de l'ébauche 101 jusqu'à des fonds de déliaison 105c et 105d. Les fonds de déliaison 105c et 105d s'étendent entre les bords longitudinaux 101c et 101d de l'ébauche 101.
De façon bien connue, une déliaison est ménagée entre deux couches de fils de chaîne en omettant de faire passer un fil de trame à travers la zone de déliaison pour lier des fils de couches de chaîne situées de part et d'autre de la déliaison.
Les plans des figures 3 et 4 montrent un exemple de tissage 3D avec armure interlock et déliaisons 105a et 105b, les déliaisons 103a, 103b et 104a, 104b étant obtenues de la même façon que les déliaisons 105a et 105b. Sur la , les déliaisons sont représentées par des tirets. La partie 112 comprend une pluralité de couches de fils de chaîne (8 dans l'exemple illustré) qui sont liées par tissage 3D. Les parties 110 et 111 comprennent chacune une pluralité de couches de fils de chaîne (4 dans l'exemple illustré) qui sont liées entre elles par tissage 3D.
Entre la zone de déliaison 103 délimitée par les fonds de déliaison 103c et 103d et la zone de déliaison 104 délimitée par les fonds de déliaison 104c et 104d correspondant à la zone 120, où les couches de fils de chaîne des parties 102, 114, 106, 108, 107 et 109 sont toutes liées entre elles ( ). Il en est de même entre la zone de déliaison 105 délimitée par les fonds de déliaison 105c et 105d et la zone de déliaison 104 délimitée par les fonds de déliaison 104c et 104d correspondant à la zone 121, les couches de fils de chaîne des parties 114, 108, 109, 112, 110 et 111 sont, dans l'exemple illustré, toutes liées entre elles.
Après tissage, comme montré sur la , une préforme fibreuse en épi 130 est formée à partir de l’ébauche 101. Plus précisément, les segments 106a, 108a, 110a non liées aux parties 102, 114 et 112 sont dépliés ou déployés en vue de former respectivement des premières branches 131, 132, 133 tandis que les segments 107a, 109a, 111a non liées aux parties 102, 114 et 112 sont dépliés ou déployés en vue de former respectivement des deuxièmes branches 134, 135, 136. Les dépliages sont réalisés au niveau des fonds de déliaison.
Les segments 102a et 112a des parties 102 et 112 sont retirés. Les segments 120a, 114a et 121a sont laissés dans leur position parallèle à la direction longitudinale X de l’ébauche en vue de former un longeron 137.
On forme ensuite d’autres préformes fibreuse en épi de la même manière que celle décrite ci-avant que l’on assemble de manière adjacente les unes aux autres par chevauchement des branches afin d’obtenir une préforme fibreuse de grille.
Les figures 6A à 6F montrent la formation d’une préforme fibreuse de grille 150 à partir d’une pluralité de préformes fibreuses en épi 140 1 , 140 2 , 140 3 formées chacune comme décrit ci-avant. Les préformes en épi 140 1 , 140 2 et 140 3 diffèrent de la préforme en épi 130 décrite précédemment en ce qu’elles comportent chacune quatre premières branches 141, 142, 143 et 144 et quatre deuxièmes branches 145, 146, 147 et 148 s’étendant respectivement des deux côtés d’un longeron 149.
Plus précisément et comme illustré sur les figures 6A et 6B, des noyaux 160 sont disposés entre les premières et deuxièmes branches 141 à 148 d’une première préforme en épi 140 1 . La première préforme 140 1 est ensuite assemblée avec une deuxième préforme en épi 140 2 par chevauchement des deuxièmes branches 145 à 148 de la première préforme en épi 140 1 avec les premières branches 141 à 144 de la deuxième préforme en épi 140 2 comme illustré sur les figures 6C et 6D. Des noyaux 160 sont disposés entre les deuxièmes branches 145 à 148 de la deuxième préforme en épi 140 2 (figure 6E). Une troisième préforme en épi 140 3 est alors assemblée avec la deuxième préforme en épi 140 2 par chevauchement des deuxièmes branches 145 à 148 de la deuxième préforme 130 2 avec les premières branches 141 à 144 de la troisième préforme 140 3 . Des noyaux 160 sont disposés entre les deuxièmes branches 145 à 148 de la troisième préforme en épi 140 3 (figure 6F). Comme illustrée sur la figure 6F, on obtient une préforme fibreuse de grille 150 comportant des premières parties de préforme de lames 151 s’étendant suivant une direction horizontale D L , les premières parties de préforme de lames 151 étant formées principalement par les branches 141 à 148 des préformes en épi et des deuxièmes parties de préforme de lames 152 s’étendant suivant une direction verticale D V , les deuxièmes parties de préforme de lames étant formées par les longerons 149 des préformes en épi. Les premières parties de préformes de lames 151 et les deuxièmes parties de préforme de lame 152 délimitent des alvéoles 153 dans lesquelles sont présents les noyaux 160. Les noyaux 160 permettent de combler provisoirement les alvéoles 153 pendant la densification de la préforme de grille par une matrice.
On procède ensuite à la densification de la préforme fibreuse de grille. La densification de la préforme fibreuse destinée à former le renfort fibreux de la pièce à fabriquer consiste à combler la porosité de la préforme, dans tout ou partie du volume de celle-ci, par le matériau constitutif de la matrice. Cette densification est réalisée de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide (CVL). Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur du matériau de la matrice. Le précurseur se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel qu'une résine époxyde à hautes performances, éventuellement dilué dans un solvant. La préforme est placée dans un moule pouvant être fermé de manière étanche avec un logement ayant la forme de la grille à réaliser. Ensuite, on referme le moule et on injecte le précurseur liquide de matrice (par exemple une résine) dans tout le logement pour imprégner toute la partie fibreuse de la préforme.
Selon un aspect de l'invention, dans le cas notamment de la formation d’une matrice organique, la densification de la préforme fibreuse peut être réalisée par le procédé bien connu de moulage par transfert dit RTM ("Resin Transfert Moulding"). Conformément au procédé RTM, on place la préforme fibreuse dans un moule présentant la forme extérieure de la pièce à réaliser. Une résine thermodurcissable est injectée dans l'espace interne du moule qui comprend la préforme fibreuse, les noyaux présents dans les alvéoles empêchant la résine de pénétrer dans celles-ci. Un gradient de pression est généralement établi dans cet espace interne entre l'endroit où est injecté la résine et les orifices d'évacuation de cette dernière afin de contrôler et d'optimiser l'imprégnation de la préforme par la résine.
Selon un mode de réalisation, l’élément de connexion électrique comprend un agent adhésif électriquement conducteur.
De cette manière, l’élément de connexion électrique permet d’assurer à la fois la connexion électrique entre les premiers pixels, et les deuxièmes pixels, mais aussi de maintenir mécaniquement le premier panneau d’affichage et le deuxième panneau d’affichage.
Selon un mode de réalisation, au moins une épaisseur choisie parmi la première épaisseur et la deuxième épaisseur, est comprise entre 25 µm et 700 µm.
Les dispositions précédemment décrites permettent de proposer un écran d’affichage ayant une épaisseur très mince, de manière à ce que les pixels ou les diodes électroluminescentes soient bien visibles dans tous les angles de vue, et de manière à ce qu’elles soient quasiment dans le même plan. Ainsi, il est possible d’éviter que certaines diodes électroluminescentes soient en retrait par rapport aux autres. Par ailleurs, dans le cas où la première épaisseur et la deuxième épaisseur sont inférieures à 200 µm, il est possible d’obtenir un écran d’affichage flexible.
Selon un mode de réalisation, la première épaisseur est comprise entre 25 µm et 200 µm, et la deuxième épaisseur, est strictement supérieure à 700 µm. Dans ce cas il est possible de placer le premier panneau d’affichage au-dessus du deuxième panneau d’affichage.
Enfin, le but de l’invention peut être atteint par la mise en œuvre d’un procédé de fabrication d’un écran d’affichage comprenant : une étape de fourniture d’un premier panneau d’affichage selon l’un des modes de réalisation décrits ci-avant ; une étape de fourniture d’un deuxième panneau d’affichage comprenant : un deuxième support comprenant une deuxième surface de réception, ladite deuxième surface de réception comprenant au moins un deuxième bord périphérique et incluant intérieurement au moins une deuxième portion de raccordement adjacente audit au moins un deuxième bord périphérique de la deuxième surface de réception ; une matrice de deuxièmes pixels définie par une organisation matricielle identique à celle de la matrice de premiers pixels du premier panneau d’affichage, ladite matrice de deuxièmes pixels comprenant des deuxièmes pixels agencés, sur tout ou partie de la deuxième surface de réception et en dehors de la deuxième portion de raccordement, de manière régulière selon l’organisation matricielle, et des deuxièmes pixels agencés à intervalles réguliers espacés entre eux suivant le premier pas régulier au sein de la deuxième portion de raccordement, la deuxième portion de raccordement comprenant une deuxième zone de jonction configurée pour coopérer avec la première zone de jonction de la première portion de raccordement du premier panneau d’affichage de sorte qu’au moins un deuxième pixel agencé au niveau de la deuxième zone de jonction soit disposé au niveau d’un emplacement de la première zone de jonction ; une pluralité de deuxièmes éléments électriquement conducteurs configurés pour assurer une connexion électrique entre tout ou partie des deuxièmes pixels ; une étape d’assemblage de l’écran d’affichage dans laquelle le premier panneau d’affichage et le deuxième panneau d’affichage sont assemblés de sorte qu’un deuxième pixel du deuxième panneau d’affichage soit disposé au niveau de la première zone de jonction de la première portion de raccordement du premier panneau d’affichage.
Les dispositions précédemment décrites permettent de proposer un procédé de fabrication d’un écran d’affichage comprenant plusieurs panneaux d’affichage, la jonction rectiligne entre deux panneaux d’affichage adjacents de l’écran d’affichage étant rendue floue par le positionnement d’au moins un deuxième pixel au niveau de la première zone de jonction de la première portion de raccordement.
Selon un mode de réalisation, l’étape de fourniture du premier panneau d’affichage comprend : une étape de mise à disposition d’un premier panneau d’affichage initial comprenant : le premier support ; une matrice initiale de premiers pixels définie par l’organisation matricielle, ladite matrice initiale de premiers pixels comprenant des premiers pixels agencés sur tout ou partie de la première surface de réception de manière régulière selon l’organisation matricielle ; la pluralité de premiers éléments électriquement conducteurs configurés pour assurer une connexion électrique entre tout ou partie des premiers pixels ; une étape de formation d’une première zone de jonction dans laquelle au moins un premier pixel est supprimé d’au moins un emplacement choisi parmi le premier ensemble et le deuxième ensemble, de sorte que ledit au moins un emplacement soit dépourvu de pixel.
Selon un mode de réalisation, l’étape de formation de la première zone de jonction comprend la formation d’au moins une ouverture de jonction à travers la première épaisseur du support du premier panneau d’affichage, l’étape d’assemblage de l’écran d’affichage comprenant alors la superposition de la première portion de raccordement du premier panneau d’affichage et de la deuxième portion de raccordement du deuxième panneau d’affichage.
Selon un mode de réalisation, au moins une surface de réception choisie parmi la première surface de réception du premier panneau d’affichage et la deuxième surface de réception du deuxième panneau d’affichage est une surface de forme quadrilatérale, le procédé de fabrication comprenant une étape de création d’une ouverture d’assemblage, dans laquelle une ouverture d’assemblage est créée au niveau d’un coin de ladite au moins une surface de réception.
La est une vue schématique d’un panneau d’affichage selon un mode de réalisation de l’invention.
La est une vue schématique d’un écran d’affichage selon un mode de réalisation de l’invention.
La température minimale T_min est déterminée en fonction de la qualité de l’impression visible depuis l’extérieur. Si lors de l’impression d’une couche, la qualité de l’objet imprimé n’est pas satisfaisante, par exemple le filament extrudé n’est pas continu et les couches successives imprimées se décollent les unes des autres, la température minimale sera la température d’impression de la couche précédente. La température minimale T_min peut être égale à la température minimale estimée T_min_est.
On obtient ainsi une plage de valeurs de température dans laquelle un objet prédéterminé est imprimable sans défaut extérieurs visibles.
Lors d’une quatrième étape 24, on détermine une plage de vitesses maximales d’impression V_max en fonction de la plage de température déterminée à l’étape 22 et 23 en imprimant des couches successives de section rectangulaire ou carrée.
De manière générale, on pourrait imprimer des couches successives présente une section de forme géométrique différente, du moment que la forme géométrique permet d’atteindre la consigne de vitesse d’impression. Par exemple, on pourrait imprimer des couches successives ayant une section de forme un cercle, ovale, etc…
Ainsi, pour chaque valeur de température mémorisée, ou au moins une sur deux, on imprime une couche ou un ensemble de couches à un vitesse d’impression minimale V_min, par exemple égale à 0 mm/s et on imprime des couches ou ensembles de couches successives en incrémentant la vitesse d’impression de 5 mm/s jusqu’à atteindre une vitesse maximale Vmax. La vitesse d’impression maximale Vmax est déterminée en fonction de la qualité de l’impression. Si lors de l’impression d’une couche, la qualité de l’objet imprimé n’est pas satisfaisante, par exemple le filament extrudé n’est pas continu et les couches successives imprimées se décollent les unes des autres, la vitesse d’impression maximale Vmax sera la vitesse d’impression de la couche précédente.
Lors d’une cinquième étape 25, on détermine une plage de vitesses d’impression optimales V_opt en fonction de la plage de température déterminée à l’étape 23 et 24 en imprimant des couches successives de section cylindrique.
Ainsi, pour chaque valeur de température mémorisée, ou au moins une sur deux, on imprime une couche ou un ensemble de couches, par exemple dix couches, à une vitesse d’impression minimale V_min, par exemple égale à 0 mm/s et on imprime des couches ou ensemble de couches successives en incrémentant la vitesse d’impression de 5 mm/s jusqu’à atteindre une vitesse d’impression optimale V_opt. La vitesse d’impression optimale V_opt est déterminée en fonction de la qualité de l’impression. Si lors de l’impression d’une couche, la qualité de l’objet n’est pas satisfaisante, par exemple le filament extrudé n’est pas continu, les couches successives imprimées se décollent les unes des autres, et le diamètre de l’objet imprimé n’est pas continu, la vitesse d’impression optimale V_opt sera la vitesse d’impression de la couche précédente
Enfin, à l’étape 26, on compile les différentes valeurs obtenues aux étapes précédentes 22, 23, 24 et 25 pour obtenir la cartographie C(T°, V) des vitesses atteignables en fonction de la température illustrée sur la .
La représente la cartographie C(T°, V) des vitesses atteignables en fonction de la température comprenant en abscises la température T en degrés celsius °C et en ordonnées la vitesse V en mm/s.
La zone en pointillés correspond à une zone dans laquelle le filament est dégradé lors de l’impression. Ladite zone n’est donc pas utilisable pour l’impression d’un objet.
La zone hachurée correspond à une zone dans laquelle la vitesse d’impression est optimale V_opt pour garantir une qualité d’impression satisfaisante.
La zone en traits-tirets correspond à une zone dans laquelle la vitesse d’impression est maximale V_max mais ne garantit une qualité d’impression satisfaisante.
Par exemple, lorsque la température de la buse de l’extrudeur est à 265°C et que la vitesse d’impression est de 15 mm/s. dans le cas où il est nécessaire de réduire la vitesse d’impression à 10 mm/s, la température de l’extrudeur doit être réduite à 255°C.
De manière similaire, lorsque la température de l’extrudeur est à 245°C et que la vitesse d’impression est de 15 mm/s. dans le cas où il est nécessaire d’augmenter la vitesse d’impression à 20 mm/s, la température de l’extrudeur doit être augmentée à 250°C.
Dans l’exemple illustré, la température en abscisses est limitée à 275°C. Toutefois, si le matériau utilisé le permet, l’ensemble des courbes peut être prolongé au-delà de 275°C.
Grâce au procédé de fabrication additive selon l’invention, on commande la vitesse d’impression en fonction d’une cartographie de vitesse d’impression et de la température, propre au matériau du filament extrudé, et en fonction de la température réelle de l’extrudeur.
L’aéronef 100 comporte également un système d’alimentation 200 selon l’invention qui comporte un réservoir de dihydrogène 202 et au moins un dispositif destinataire 204 qui est prévu pour consommer le dihydrogène qu’il reçoit. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , le dispositif destinataire 204 est une pile à combustible qui alimente en courant électrique le moteur à hélice, mais dans un autre mode de réalisation, le dispositif destinataire 204 peut être la chambre de combustion d’une turbomachine.
Pour chaque dispositif destinataire 204, le système d’alimentation 200 comporte une canalisation d’apport 206 qui relie fluidiquement le réservoir de dihydrogène 202 et le dispositif destinataire 204. Dans la suite de la description, les termes « amont » et « aval » sont relatifs au sens d’écoulement du dihydrogène dans la canalisation d’apport 206, c'est-à-dire du réservoir de dihydrogène 202 vers le dispositif destinataire 204.
La montre le système d’alimentation 200.
La canalisation d’apport 206 est une canalisation à double peau, c'est-à-dire qu’elle comporte une peau intérieure dans laquelle circule le dihydrogène et une peau extérieure fixée autour de la peau intérieure et qui est remplie d’un gaz inerte ou tirée au vide ou rempli d'un matériau thermiquement isolant.
En amont du dispositif destinataire 204 et pour chaque canalisation d’apport 206, il est prévu un système de chauffe 214 qui comporte des premiers moyens qui sont installés sur la canalisation d’apport 206 et arrangés pour réchauffer le dihydrogène avant de l’envoyer vers le dispositif destinataire 204.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté ici, les premiers moyens comportent un échangeur thermique 216 monté sur la canalisation d’apport 206 en amont du dispositif destinataire 204 et une électrovanne de régulation de débit 218 qui est ici ajustable et qui est montée sur la canalisation d’apport 206 en amont de l’échangeur thermique 216.
Le système d’alimentation 200 comporte une première électrovanne d’arrêt 220 qui est montée sur la canalisation d’apport 206 en amont des premiers moyens et ici en amont de l’électrovanne de régulation de débit 218. La première électrovanne d’arrêt 220 commande l’entrée ou non du dihydrogène dans le système de chauffe 214 selon qu’elle est ouverte ou fermée.
Lorsque le dihydrogène arrive au niveau du système de chauffe 214, il est réchauffé avant d’atteindre le dispositif destinataire 204.
L’échangeur thermique 216 assure un transfert de calories vers le dihydrogène à partir d’un fluide caloporteur qui circule dans ledit échangeur thermique 216.
En aval du réservoir 202 et pour chaque canalisation d’apport 206, il est prévu un système d’entraînement 208 qui comporte des deuxièmes moyens qui sont arrangés pour capter le dihydrogène dans le réservoir 202 et l’entraîner vers le dispositif destinataire 204 à travers la canalisation d’apport 206. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , les deuxièmes moyens comportent une pompe 210 montée sur la canalisation d’apport 206 en aval du réservoir 202.