INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un autre aspect avantageux, les moyens de renvoi se présentent sous la forme de déflecteurs entourant chacune des brosses, les brosses étant configurées pour envoyer le lisier raclé sur le sol en direction des déflecteurs.
L’invention concerne également un racleur à lisier pour installation selon l’une des revendications précédentes, le racleur comprenant : un corps, une paire de racles s’étendant de part et d’autre du corps, transversalement à un sens d’avancement en marche avant du racleur, un dispositif de brossage du sol, positionné en aval des racles selon le sens d’avancement en marche avant du racleur, caractérisé en ce que le racleur comprend également des moyens de renvoi du lisier raclé par le dispositif de brossage, conçus pour renvoyer le lisier en amont des racles selon le sens d’avancement en marche avant du racleur.
Grâce au dispositif de brossage et aux moyens de renvoi du racleur, le lisier restant logé dans les aspérités du sol se trouve délogé pour être renvoyé en amont des racles.
Cela permet d’obtenir un sol dépourvu de lisier, ou quasiment, ce qui limite les risques d’infection des animaux.
Selon un aspect avantageux, le dispositif de brossage comprend deux brosses positionnées chacune en aval d’une racle selon le sens d’avancement en marche avant du racleur.
Les deux brosses permettent de déloger le lisier piégé dans les aspérités du sol après le passage des racles.
Selon un autre aspect avantageux, chaque brosse est hélicoïdale et configurée pour diriger le lisier raclé sur un sol en direction du corps, les moyens de renvoi étant configurés pour récupérer le lisier raclé par chaque brosse et le renvoyer en amont des racles selon le sens d’avancement en marche avant du racleur.
L’invention sera présentée dans le cas d’une implémentation dans un véhicule électrique comprenant au moins une machine électrique apte à convertir de l’énergie électrique en énergie mécanique afin d’entraîner en rotation au moins une roue du véhicule électrique.
En référence à la , le véhicule électrique comprend une batterie d’alimentation électrique 10 et un système électrique comprenant un chargeur embarqué 20 et un microcontrôleur 30.
La batterie d’alimentation électrique 10 est notamment apte à fonctionner selon un mode de décharge, dans lequel la batterie d’alimentation électrique 10 alimente en énergie électrique des équipements montés dans le véhicule électrique. La batterie d’alimentation électrique 10 est également apte à fonctionner selon un mode de charge, dans lequel elle est apte à se charger à partir de l’énergie électrique fournie par un réseau électrique. Par exemple, la tension de la batterie d’alimentation électrique 10 peut être de 400 V ou 800 V. Par exemple, le réseau électrique est apte à délivrer une tension de 220 Volts en alternatif ou 380 Volts.
Le chargeur embarqué 20, plus connu sous l’appellation OBC pour « On Board Charger » en langue anglaise, est connecté à la batterie d’alimentation électrique 10, à au moins un équipement monté dans le véhicule électrique et au réseau électrique via des moyens de connexion.
Dans un exemple de réalisation, le chargeur embarqué 20 est dit « bidirectionnel ». Ainsi, lorsque le chargeur embarqué 20 est connecté au réseau électrique et que la batterie d’alimentation électrique 10 nécessite une recharge, le chargeur embarqué 20 est apte à convertir la tension alternative fournie par le réseau électrique en une tension continue apte à charger la batterie d’alimentation électrique 10.
De façon plus précise, le chargeur embarqué 20 comprend un circuit correcteur de facteur de puissance 21 et un convertisseur de tension continue-continue 22 aussi nommé convertisseur DC-DC 22. Le convertisseur DC-DC 22 est connecté électriquement au circuit correcteur de facteur de puissance 21 via un couplage filaire adapté.
De plus, le convertisseur DC-DC 22 est adapté pour être relié électriquement à la batterie d’alimentation électrique 10 et le circuit correcteur de facteur de puissance 21 est adapté pour être relié électriquement à un équipement du véhicule ou extérieur au véhicule ou au réseau électrique via les moyens de connexion non représentés.
Toujours en référence à la , le circuit correcteur de facteur de 21 est apte à convertir une tension alternative V AC en une tension continue V DC et inversement. Il est donc bidirectionnel.
Le convertisseur de tension continue-continue 22 est apte à convertir la tension continue V DC en une autre tension continue V 10 . Par exemple, lorsque la batterie d’alimentation électrique 10 fonctionne selon le mode charge, le circuit correcteur de facteur de puissance 21 est relié à un réseau électrique et ainsi, le circuit correcteur de facteur de puissance 21 transforme la tension alternative V AC , fournie par le réseau électrique, en une tension continue V DC d’une valeur par exemple de 650 Volts. Enfin, le convertisseur de tension continue-continue 22 transforme la tension continue V DC en une tension continue V 10 adaptée pour recharger la batterie d’alimentation électrique 10. Par exemple, la tension continue présente une valeur de 400 Volts ou 800 Volts.
A l’inverse, lorsque la batterie d’alimentation électrique 10 fonctionne selon le mode de décharge, signifiant que le circuit correcteur de facteur de puissance 21 est relié à un équipement électronique pour alimenter par exemple une console de jeux installée dans le véhicule, le convertisseur de tension continue-continue 22 transforme alors la tension continue V 10 , fournie par la batterie d’alimentation électrique 10, en une autre tension continue V DC . Par exemple, l’autre tension continue présente une valeur d’environ 650 Volts. Enfin, le circuit correcteur de facteur de puissance 21 transforme la tension continue V DC définie sensiblement à 650 Volts en une tension alternative V AC apte à alimenter en énergie électrique l’équipement relié audit circuit correcteur de facteur de puissance 21, en l’espèce comme mentionné plus haut la console de jeux.
En référence à la , il va maintenant être présenté la structure électronique détaillée du circuit correcteur de facteur de puissance 21 dans le cas où le réseau électrique est un réseau triphasé. Le réseau électrique comporte donc trois bornes de connexion, et facultativement une borne neutre. Dans un autre exemple de réalisation de l’invention, dans le cas où le réseau électrique est du monophasé i.e. 220 V alors le circuit présente uniquement deux bornes de connexion.
Dans le cas présent, le circuit correcteur de facteur de puissance 21 comprend une première branche B1 ou cellule, une deuxième branche B2, et une troisième branche B3. Une première bobine L1 est connectée électriquement à une première borne de connexion BC1 du réseau électrique. La première borne de connexion BC1 peut être la phase d’une des trois phases du réseau triphasé.
La première branche B1 comprend un premier ensemble d’s et un deuxième ensemble de transistors. Chaque ensemble de transistors comprend au moins deux transistors connectés en parallèle. Afin de simplifier la description, le premier et le deuxième ensemble de transistors comprennent chacun deux transistors connectés en parallèle. Ainsi, le premier ensemble de la première branche B1 comprend un premier transistor T1 et un deuxième transistor T2 connectés en parallèle entre un point haut PH et un premier point milieu PM1. Le deuxième ensemble comprend un troisième transistor T3 et un quatrième transistor T4 connectés en parallèle entre un point bas PB et le premier point milieu PM1. Le premier point milieu PM1 est connecté électriquement à la première borne de connexion du réseau électrique BC1 ou de l’équipement électrique relié au chargeur 20 via la première bobine L1.
Le circuit correcteur de facteur de puissance 21 comprend également une deuxième branche B2 dont la structure est semblable à celle de la première branche B1. Ainsi la deuxième branche B2 comprend un cinquième transistor T5 et au moins un sixième transistor T6 connectés en parallèle entre le point haut PH et un deuxième point milieu PM2, la deuxième branche B2 comprenant un septième transistor T7 et au moins un huitième transistor T8 connectés en parallèle entre le point bas PB et le deuxième point milieu PM2. Le deuxième point milieu PM2 est connecté électriquement à une deuxième borne de connexion du réseau électrique BC2 à travers une deuxième bobine L2.
Le circuit correcteur de facteur de puissance 21 comprend enfin une troisième branche B3 dont la structure est semblable à celle de la première branche B1. Ainsi la troisième branche B3 comprend un neuvième transistor T9 et au moins un dixième transistor T10 connectés en parallèle entre le point haut PH et un troisième point milieu PM3, la troisième branche B3 comprenant un onzième transistor T11 et au moins un douzième transistor T12 connectés en parallèle entre le point bas PB et le troisième point milieu PM3. Le troisième point milieu PM3 est connecté électriquement à une troisième borne de connexion du réseau électrique BC3 à travers une troisième bobine L3.
Une première capacité C1 et une seconde capacité C2 sont couplées en série entre le point haut PH et le point bas PB. Facultativement, une quatrième borne BC4 est reliée à un quatrième point milieu PM4 disposé entre la première capacité C1 et la seconde capacité C2.
Cela permet de séparer la rigidité de fixation de ladite structure audit pied sur le réceptacle, et l’accroche sur le support de traçage par un patin spécifique, par exemple une gomme en caoutchouc. Une élasticité du patin permet de compenser un éventuel jeu vertical sur certains des pieds pour un meilleur blocage. En particulier, l’épaisseur du patin est supérieure à minimum suffisant pour que le patin soit être écrasé en position de blocage pour rattraper le jeu vertical.
Selon une variante, les pieds de blocage sont en une pièce avec la structure de blocage, le corps de poignée, et de préférence le patin.
Cela permet de faciliter l’assemblage de l’instrument de traçage en limitant le nombre de pièces à assembler. Un patin en une pièce avec la structure de blocage peut être réalisé par un composite bi-matière par exemple en plastique.
Selon une variante, le réceptacle de patin est mobile par rapport au pied de blocage, en particulier en translation vers le haut ou vers le bas, avec un moyen de rappel vers le bas ; et/ou en rotation autour d’un axe de patin dans un plan parallèle à la structure de traçage.
La mobilité et l’élasticité du moyen de rappel permettent de compenser un éventuel jeu vertical sur certains des pieds pour un meilleur blocage. Le patin peut aussi être élastique.
Un autre objet de l’invention concerne un kit de traçage comprenant un premier instrument de traçage selon l’invention, et au moins un deuxième instrument de traçage couplé au premier instrument de traçage.
L’invention concerne en outre un procédé de fabrication d’un instrument de traçage selon l’une des revendications précédentes, comprenant une étape de réalisation de la poignée comportant les pieds de blocage équipés des structures de blocage, et une étape d’assemblage de la poignée avec le réceptacle de poignée et la structure de traçage.
Selon une variante, l’étape d’assemblage de la poignée avec le réceptacle de poignée et la structure de traçage comprend une sous-étape d’assemblage de la structure de traçage avec le réceptacle de poignée, et une sous-étape d’assemblage de la poignée avec l’ensemble réceptacle de poignée et structure de traçage.
Cela permet de limiter le nombre d’étapes dans la fabrication de l’instrument de traçage.
L’invention sera davantage détaillée par la description de modes de réalisation non limitatifs, et sur la base des figures annexées illustrant des modes de réalisation préférés de l’invention, dans lesquelles : - illustre schématiquement une vue dans l’espace d’un instrument de traçage selon l’art antérieur ; - illustre schématiquement une vue dans l’espace d’un instrument de traçage selon un premier mode de réalisation préféré de l’invention ; - illustre schématiquement une vue rapprochée de l’assemblage de différentes parties de l’instrument de traçage de la , dans différentes positions suivant l’appui ou non de la poignée ; - illustre schématiquement une vue en élévation de l’instrument de traçage de la ; - illustre schématiquement une vue dans l’espace d’une structure de blocage amovible ; - illustre schématiquement une vue de dessous du réceptacle de poignée ; - illustre schématiquement des instruments de traçage équipés de structures de blocage mobiles en translation ou en rotation ; - illustre schématiquement des détails d’une structure de blocage mobile en translation et/ou en rotation ; - illustre schématiquement un kit comprenant un instrument de traçage selon l’invention couplé à un autre instrument de traçage.
L’invention concerne notamment un instrument de traçage pouvant être par exemple une règle, une équerre, un rapporteur ou autres. Ce type d’instrument peut assister dans le traçage ou le découpage.
L’instrument comprend une poignée P, définie dans un axe longitudinal A1. La poignée P comprend un corps de poignée CP qui porte des pieds de blocage PB. Les pieds de blocage PB sont alignés dans l’axe longitudinal A1. Chaque pied de blocage PB est équipé d'une structure de blocage B pour bloquer l’instrument de traçage sur un support lors du traçage ou du découpage, et éviter que des mouvements ne faussent le tracé ou le découpage.
Dans un mode de réalisation, les structures de blocage B comprennent, chacune, un réceptacle de patin RPP équipé d’un patin PP, de préférence élastique. Dans une variante préférée, les patins PP ont au moins une structure de contact arrondie et élastique. Le réceptacle de patin RPP est de préférence mobile par rapport au pied de blocage PB, en particulier en translation vers le haut ou vers le bas, avec un moyen de rappel vers le bas. Alternativement ou en combinaison, le réceptacle de patin est mobile en rotation, par exemple latéralement, par rapport à au moins un axe de patin A2 dans un plan parallèle à une direction longitudinale de la poignée P, à la structure de traçage T1, T2 décrite plus bas, et au support.
Dans un autre mode de réalisation, les pieds de blocage PB sont en une pièce avec la structure de blocage B, le corps de poignée CP, et le patin PP. Ainsi la poignée P est fabriquée en une seule pièce formant un seul bloc, illustré en . Un plastique composite bi-matière peut être prévu à cet effet.
L’instrument de traçage comprend en outre un réceptacle de poignée RP configuré pour recevoir les pieds de blocage PB et les structures de blocage B.
L’instrument de traçage comprend en outre au moins une structure de traçage T1, T2 fixée au réceptacle de poignée RP. La structure de traçage T1, T2 comprend au moins un rebord de traçage.
Pour ce faire, le procédé selon l’invention propose de mesurer le temps de commutation réel du premier transistor T1 durant une quatrième étape M4 consistant à attendre une fin de changement d’état du premier transistor T1 par suite d’un signal de commande de changement d’état. Pour ce faire, par exemple il est proposé de scruter le signal sur la source du premier transistor T1 et de détecter son passage à un niveau de seuil haut pour le passage d’un état fermé à un état ouvert.
Une fois le changement d’état réel détecté, le procédé réalise lors d’une cinquième étape M5 une mesure du temps réel de commutation pour le premier transistor T1. Pour ce faire, il est durant la cinquième étape M5 mesuré le délai entre la variation d’état du premier signal de commande d’ouverture du premier interrupteur T1 correspondant au troisième instant t 3 et la valeur correspondant au premier délai d’ouverture du premier interrupteur T1 Do1_T1. Par exemple, durant la cinquième étape M5 il est effectué la soustraction entre la valeur correspondant à Do1_T1 et la valeur correspondant au troisième instant t3. La valeur ainsi calculée est lors d’une sixième étape M6 stockée dans une zone mémoire du microcalculateur dédiée.
Ainsi, grâce à l’invention il est possible de connaître avec précision la durée du temps de commutation réel du premier transistor T1 lors de passage de l’état ouvert à l’état fermée et réciproquement à la suite de la réception d’un signal de changement d’état.
Avantageusement, le procédé de l’invention propose pour contrôler de façon optimum le temps où le premier transistor T1 est commuté seul, de déterminer le temps de commutation réel du premier transistor T1 de l’état ouvert vers l’état fermé et également de l’état fermé à l’état ouvert en effectuant de telles mesures sur n commutations. Par exemple, le procédé de l’invention propose dans un exemple de réalisation d’effectuer cent mesures du temps réel de commutation pour le passage de l’état haut à l’état bas et cent mesures pour la mesure du temps réel de commutation pour le passage de bas à l’état haut.
Les méthodes et techniques pour effectuer de telles mesures sont aisées pour l’homme de l’art.
Le procédé de l’invention propose d’utiliser la valeur moyenne du temps réel de commutation de l’état haut vers l’état bas et la valeur moyenne de l’état bas vers l’état haut comme valeurs respectives pour générer le signal de changement d’état pour le deuxième transistor T2, correspondant à t2. Ainsi, avantageusement, le deuxième transistor T2 sera commuté de façon optimum.
Avantageusement, l’invention propose également dans un exemple de réalisation d’effectuer les cent mesures toutes les M minutes. Par exemple, M est égal à une minute. Ainsi, le procédé de l’invention réalisera cent mesures du temps réel de commutation du premier transistor T1 lors de son passage de l’état haut vers l’état bas et il réalisera cent mesures du temps réel de commutation du premier transistor T1 lors de son passage de l’état bas vers l’état haut. Les valeurs ainsi obtenues seront utilisées pour les valeurs de t2 et t4 pour les séquences de commutations suivantes.
Ainsi, il est possible de maîtriser la commutation des transistors et donc de maîtriser les pertes par conduction du premier transistor T1.
Le procédé tel que décrit précédemment engendre, dans le cas où le temps réel de commutation du premier transistor T1 est plus grand que la valeur moyenne calculée sur le cycle précédent, des pertes par conduction liées à la commutation du deuxième transistor T2 alors que le premier transistor T1 n’est pas encore entièrement commuté.
Pour diminuer les pertes par conduction dans le cas stipulé ci-dessus, il est proposé dans un autre exemple de réalisation de l’invention de remplacer l’étape de moyennage des n valeurs relevées par une étape de procédé consistant à utiliser sur les n échantillons une technique statistique des 3 sigmas. Cette technique est bien connue de l’homme de l’art et ne sera pas détaillée ici.
Avantageusement, avec cette méthode, l’ordre de commutation t2 (et t4) sur le deuxième transistor T2 n’interviendra qu’a un temps correspondant à la valeur statistiquement la plus longue du temps de commutation réelle du premier transistor T1 mesurée sur n commutations lors du cycle précédent. Ainsi, avec cette méthode, il est avantageusement évité de lancer l’ordre de commutation du deuxième transistor T2 avant que le premier transistor T1 ne soit réellement commuté.
Avantageusement, avec cette variante du procédé de l’invention, les pertes par commutation n’interviennent que sur le premier transistor T1, permettant au second transistor T2 de commuter sans perte par commutation car le point milieu PM1 est déjà au potentiel PH par la commutation du premier transistor T1.
En variante, le procédé de l’invention est effectué uniquement sur le deuxième transistor T2, ce dernier commutant toujours en premier tant d’un passage de l’état haut vers l’état bas et d’un passage de l’état bas vers l’état haut.
L’invention propose dans un autre exemple de réalisation, de réaliser dans l’ordre suivant la commutation du premier transistor T1 et du deuxième transistor T2 : le premier transistor T1 est commuté en premier lors du passage d’un état ouvert à un état fermé, et le deuxième transistor T2 est commuté en premier lors d’un état fermé vers un état ouvert. Ainsi, grâce à l’invention, les deux transistors subissent des pertes par commutation à tour de rôle permettant une uniformité du vieillissement des transistor sur une même cellule.
Dans une autre variante de réalisation du procédé de l’invention, en remplacement de la première étape de fermeture E1, de la deuxième étape de fermeture E2, de la troisième étape d’ouverture E3 et de la quatrième étape d’ouverture E4 il est effectué tout d’abord durant une cinquième étape E5 une première série de n_1 mesures du temps de commutation réel du premier transistor T1 lors du passage d’un état haut vers un état bas. Le premier transistor T1 étant le premier des deux transistors à commuter. La valeur n_1 étant par exemple 100 échantillons. La stratégie de mesure est identique à celle discutée précédemment.
L’invention propose ensuite durant une sixième étape E6, la réalisation d’une deuxième série de n_2 de mesures du temps de commutation réel du premier transistor T1 lors du passage d’un état bas vers un état haut, le deuxième transistor T2 étant dans un état fermé à chaque mesure du temps de commutation réel du premier transistor T1.
Tel que représenté sur les figures 3 et suivantes, les moyens d’obturation 5 comprennent :
- au moins un organe d’obturation 51, adapté à obturer au moins l’une desdites deux zones ajourées 32,
- des moyens de manœuvre 52, adaptés à manœuvrer ledit au moins un organe d’obturation 51 par rapport à l’une au moins desdites deux zones ajourées 32, qui comportent un châssis 521 équipé de moyens supports 522 coopérant avec ledit au moins un volet flexible 51.
En l’espèce, ledit au moins un organe d’obturation 51 consiste ici en un volet flexible 51.
De manière générale, ledit au moins un volet flexible 51 est avantageusement choisi parmi :
- les membranes flexibles 51 (figures 3 à 9), par exemple réalisées dans un matériau choisi parmi les caoutchoucs néoprènes, les polyuréthanes, les élastomères de polyesters, pouvant être tramés ou non-tramés, et
- les volets roulants 51 (figures 10 et 11), comprenant une pluralité de lames pivotantes 511 (par exemple réalisées en matériau plastique, métallique ou composite).
La largeur des lames pivotantes 511 est avantageusement choisie en fonction des diamètres de la surface extérieure 3f de l’enveloppe 3 (et le cas échéant dudit au moins un rouleau 5221 décrit par la suite).
Deux lames pivotantes 511 sont avantageusement reliées par une structure de charnière, autorisant un degré en liberté en rotation avantageusement parallèle à l’axe longitudinal 2’.
De préférence, les moyens d’obturation 5 comprennent au moins deux volets flexibles 51 qui sont destinées à coopérer respectivement avec les deux zones ajourées 32.
En d’autres termes, les moyens d’obturation 5 comportent au moins deux volets flexibles 51 qui sont chacun destinés à obturer respectivement l’une desdites deux zones ajourées 32.
Pour cela, ces volets flexibles 51 sont alors avantageusement implantés de part et d’autre du plan de symétrie longitudinal P.
En d’autres termes, chaque volet flexible 51 est destiné à obturer l’une des deux zones ajourées 32 :
- un premier volet flexible 51 est destiné à obturer une première zone ajourée 32, d’un premier côté du plan de plan de symétrie longitudinal P de l’enveloppe 3, et
- un second volet flexible 51 est destiné à obturer une seconde zone ajourée 32, d’un second côté du plan de plan de symétrie longitudinal P de l’enveloppe 3.
Par ailleurs, ledit au moins un volet flexible 51 comporte avantageusement deux bordures latérales, à savoir :
De préférence, les trois couches de protection 20, 21, 22 s’étendent sur toute la longueur de la base 6.
Le dispositif de film à inhibition tactile 1 peut comprendre une seule couche de protection 20, 21, 22, deux couches de protection 20, 21, 22, trois couches de protection 20, 21, 22 ou plus.