INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour ce faire, comme mieux illustré aux figures 7 et 9, le au moins un port 85a de refoulement présente des dimensions plus importantes par comparaison avec le au moins un orifice 22a de refoulement. De plus, le mouvement de détente (respectivement le mouvement de refoulement) est un mouvement mixte combinant une translation et une rotation de la chemise 2 par rapport au sous-ensemble formé par le bloc cylindre 8 et le piston 4. De la sorte, tout au long du mouvement de refoulement, le au moins un orifice 22a de refoulement reste dans le champ du port 85a de refoulement. Ceci permet d’évacuer le maximum de gaz hors de la chambre 6 de détente et de maintenir au plus bas la pression dans cette chambre 6 avant un nouveau cycle de détente.
Pour assurer le mouvement de translation/rotation combinées de la chemise 2 par rapport au sous-ensemble formé par le bloc cylindre 8 et le piston 4, le dispositif 1 de détente selon ce troisième mode de réalisation comporte, en référence à la , un premier organe de guidage disposé au niveau de la chemise 2. En outre, le dispositif 1 de détente comporte un deuxième organe de guidage disposé au niveau de l’un parmi le bloc cylindre 8 et le piston 4. Ces organes de guidage viennent en complément du guidage induit par l’agencement de la chemise 2 entre le corps principal 81 du bloc cylindre 8 et la tige 41 du piston 4.
De façon avantageuse, l’un entre le premier organe de guidage et le deuxième organe de guidage comprend au moins une rainure 26a, 26b tandis que l’autre entre le premier organe de guidage et le deuxième organe de guidage comprend au moins un ergot 86a, 86b. Le au moins un ergot 86a, 86b est configuré pour s’engager dans la au moins une rainure 26a, 26b.
Selon l’invention, la au moins une rainure 26a, 26b se présente sous la forme d’un cycle d’hystérésis comprenant deux branches qui s’étendent suivant la direction principale du dispositif 1 de détente. Chaque branche comprend une première portion sensiblement rectiligne et disposée parallèlement à la direction principale du dispositif 1 de détente, et une deuxième portion sensiblement incurvée et disposée de manière inclinée par rapport à la direction principale du dispositif 1 de détente. La première portion guide uniquement le mouvement de translation de la chemise 2. La deuxième portion guide à la fois le mouvement de rotation et le mouvement de translation de la chemise 2.
Les branches de la au moins une rainure 26a, 26b sont disposées en sens opposés l’une par rapport à l’autre tel que la portion rectiligne de l’une des branches est reliée à la portion incurvée de l’autre des branches, et vice versa. L’une des branches de la au moins une rainure 26a, 26b coopère avec le au moins un ergot 86a, 86b afin de guider le mouvement de détente. L’autre des branches de la au moins une rainure 26a, 26b coopère avec le au moins un ergot 86a, 86b afin de guider le mouvement de refoulement.
La au moins une rainure 26a, 26b peut être vue comme un losange qui s’étend longitudinalement sur la paroi latérale 25 de la chemise 2 ou la paroi latérale de l’un parmi le piston 4 et le corps 81 du bloc cylindre 8. La distance séparant les sommets longitudinaux de ce losange correspond sensiblement à la course linéaire de la chemise 2 lors du mouvement de détente ou de refoulement. La distance angulaire séparant les deux autres sommets opposés de ce losange correspond sensiblement à la fraction de tour qu’effectue la chemise 2 lors du mouvement de détente ou de refoulement.
Dans l’exemple illustré à la , le premier organe 26 de guidage comprend deux rainures 26a, 26b formées au niveau de la chemise 2. En particulier, les rainures 26a, 26b sont formées respectivement au niveau des manchons 2A, 2B de la chemise 2. En outre, les rainures 26a, 26b sont disposées de manière diamétralement opposée sur la paroi latérale 25 de la chemise 2. En d’autres termes, les rainures 26a, 26b sont disposées de part et d’autre de la direction principale du dispositif 1 de détente.
Le deuxième organe 86 de guidage comprend deux ergots 86a, 86b formés au niveau du corps 81 dubloc cylindre 8. En particulier, ces ergots 86a, 86b sont formés de part et d’autre d’un plan horizontal médian du corps 81 du bloc cylindre 8. De plus, ces ergots 86a, 86b sont disposés de manière diamétralement opposée sur le corps 81 du bloc cylindre 8, de part et d’autre de la direction principale du dispositif 1 de détente. De la sorte, les ergots 86a, 86b peuvent coopérer chacun avec une rainure 26a, 26b de la chemise 2.
Comme pour les modes de réalisation précédents, le dispositif selon ce troisième mode de réalisation peut être équipé de joints d’étanchéité. La illustre un exemple de répartition de joints d’étanchéité sur la face externe de la paroi latérale 25 de la chemise 2. Ici un joint est positionné au niveau de chaque manchon 2A, 2B et au niveau du fond commun 23 de la chemise 2.
Le troisième mode de réalisation décrit ci-dessus est illustré en relation avec une chemise 2 comportant deux manchons 2A, 2B pourvus chacun d’une rainure 26a, 26b formée sur la face externe de la paroi latérale 25 de la chemise 2, et un bloc cylindre 8 comportant deux ergots 86a, 86b formés sur la face interne de la paroi latérale 81 du bloc cylindre 8.
Selon une première variante, les rainures 26a, 26b peuvent être formées sur la face interne de la paroi latérale 25 de la chemise 2. Les ergots sont alors formés respectivement sur les parties distinctes 4A, 4B du piston 4. Plus spécifiquement, selon cette première variante, les ergots sont formés sur les tiges 41a, 41b respectives des parties distinctes 4A, 4B.
Selon une deuxième variante, la chemise 2 peut comporter un seul manchon. Dans ce cas, l’un des organes de guidage comporte une seule rainure 26a, 26b qui peut être formée par exemple sur la face interne ou externe de la paroi latérale 25 de la chemise 2. L’autre des organes de guidage comporte un seul ergot 86 qui peut être formé, selon le cas, soit sur la face interne du bloc cylindre 8 soit sur la tige 41 du piston 4.
La illustre un cycle de détente obtenu à partir du dispositif selon le troisième mode de réalisation. Contrairement au cycle de détente précédent (associé aux dispositifs selon les deux premiers modes de réalisation), la sortie du gaz hors de la chambre 6 de détente se fait ici à pression constante. Cette sortie est représentée par le tronçon 3 - 4 du cycle de détente. Pour ce cycle de détente, on note que la pression dans la chambre 6 de détente avant admission du gaz (point 4) est faible par comparaison avec le cycle de détente de la .
Le cycle de détente illustré à la est associé à différentes positions relatives entre la chemise 2 et le sous-ensemble formé par le piston 4 et le bloc cylindre 8. Ces positions sont illustrées à la .
La illustre une cellule 1 d’une pile connectée à un générateur électrique 2 externe en configuration d’électrolyse, selon un mode de réalisation de la phase d’activation selon l’invention.
La cellule comprend typiquement une membrane 10, une première couche catalytique 13a, une première couche de diffusion des gaz 15a reliée à un premier circuit fluidique 14a, et une deuxième couche catalytique 13b, une deuxième couche de diffusion des gaz 15b reliée à un deuxième circuit fluidique 14b. La membrane 10 est de préférence à base d’un ionomère perfluoro-sulfoné, par exemple à base de NAFION ® . Les première et deuxième couches de diffusion 11, 12 sont de préférence à base de carbone poreux. Les première et deuxième couches catalytiques 13a, 13b sont de préférence à base de nanoparticules de platine supportées par du carbone poreux et de l’ionomère. La première couche de diffusion des gaz 15a et la première couche catalytique 13a forment la première électrode 11. La deuxième couche de diffusion des gaz 15b et la deuxième couche catalytique 13b forment la deuxième électrode 12.
Les première et deuxième électrodes 11, 12 sont destinées à être connectées électriquement soit à une charge (mode pile) soit à un générateur (mode électrolyse). Cette connexion électrique est schématisée sur les figures 2 et 3. En pratique, cette connexion électrique se fait typiquement par l’intermédiaire de plaques bipolaires (non illustrées) électriquement conductrices. De façon connue, les plaques bipolaires sont généralement en contact électrique direct avec les couches de diffusion des gaz 15a, 15b. Elles permettent la mise en série électrique des différentes cellules de l’empilement qui forme la pile. Alternativement, les plaques bipolaires peuvent dans certains cas être en contact direct avec les couches catalytiques, pouvant être alors considérées comme des couches de diffusion des gaz.
En mode électrolyse, la première électrode 11 correspond à la cathode et la deuxième électrode 12 correspond à l’anode. Le générateur électrique 2 externe est connecté par sa borne « + » à l’anode et par sa borne « - » à la cathode. Le générateur électrique 2 externe impose ainsi un flux d’électrons circulant ainsi depuis l’anode vers la cathode.
Dans cet exemple, la cathode est alimentée par un premier gaz humide 21 via le premier circuit fluidique 14a. Ce premier gaz humide 21 peut être de l’hydrogène ou de l’azote par exemple. D’autres gaz sont également envisageables, par exemple des gaz inertes. L’eau apportée par le premier gaz humide 21 va traverser la première couche de diffusion des gaz 15a, la première couche catalytique 13a, et hydrater la membrane 10.
L’anode est alimentée par un deuxième gaz humide 22 via le deuxième circuit fluidique 14b. Ce deuxième gaz humide 22 peut être de l’azote ou de l’air humide par exemple. D’autres gaz sont également envisageables. L’eau apportée par le deuxième gaz humide 22 va traverser la deuxième couche de diffusion des gaz 15b, la deuxième couche catalytique 13b, et hydrater la membrane 10.
Le générateur 2 est configuré pour délivrer un courant au travers de la cellule, avec une tension d’activation U e sensiblement constante entre les électrodes 11, 12. Cette tension d’activation U e est supérieure ou égale à 1 V. En particulier, la tension d’activation U e est choisie telle que 1 V e e ≤ 1,6 V.
L’eau va se dissocier sous l’effet du courant électrique et produire de l’hydrogène au niveau de la première couche catalytique 13a, de l’oxygène au niveau de la deuxième couche catalytique 13b, du dioxyde de carbone au contact du carbone de la deuxième couche catalytique 13b, et des oxydes de platine au contact du platine de la deuxième couche catalytique 13b selon les demi-réactions suivantes :
A l’anode :
H 2 O→ ½O 2 + 2H + + 2e -
C + 2H 2 O → CO 2 + 4H + + 4e -
Pt + H 2 O → Pt-O + 2H + + 2e -
A la cathode :
Les protons H + traversent la membrane 10 échangeuse de protons, depuis l’anode vers la cathode. L’hydrogène 23 peut être récupéré en sortie du premier circuit fluidique 14a. L’oxygène et le dioxyde de carbone 24 peuvent être évacués en sortie du deuxième circuit fluidique 14b.
Ces réactions se produisent pour U e ≥ 1 V et de préférence U e ≥ 1,2V. La corrosion maîtrisée du carbone est l’un des aspects du procédé d’activation qui contribuent à augmenter les performances de la pile lors de son fonctionnement nominal.
Ainsi, dans ce cas, aucune couche de colle n’est ajoutée dans le panneau composite 30 en plus de la peau interne 31, de l’âme 32 et de la peau externe 33 pour fixer la peau interne 31, l’âme 32 et la peau externe 33 les unes aux autres.
Par exemple, le procédé de fabrication de l’ensemble de carrosserie 12 comprend le broyage d’au moins un panneau recyclable présentant une composition analogue à un panneau composite 30 pour obtenir une matière première issue de panneau composite 30.
Un tel panneau recyclable apte à être broyé comprend du PET non recyclé ou du R-PET, et des fibres non-recyclées ou des fibres recyclées.
En d’autres termes, au moins un panneau composite 30, notamment usagé, est broyé pour obtenir la matière première issue de panneau composite 30.
Avantageusement, le procédé comprend le broyage de plusieurs panneaux composites 30 pour obtenir la matière première issue de panneau composite 30.
Par exemple, le procédé de fabrication comprend la séparation du PET et des fibres l’un de l’autre d’au moins une partie de la matière première issue de panneau composite 30 obtenue pour obtenir du PET séparé et des fibres séparées.
Par exemple, la réalisation du panneau composite 30 comprend, en outre, la réalisation des peaux interne 31 et externe 33 du panneau composite 30 chacune dans le premier matériau composite 35.
Le procédé comprend, par exemple, la réalisation du premier matériau composite 35.
Le premier matériau composite 35 est réalisé à partir de la matière première issue de panneau composite 30.
Par exemple, la réalisation du premier matériau composite 35 comprend :
- la réalisation de la matrice en PET du premier matériau composite 35 à partir du PET séparé provenant de la matière première issue de panneau composite 30, le PET de la matrice réalisée étant du R-PET,
- la réalisation des fibres longues du premier matériau composite 35 à partir des fibres séparées provenant de la matière première issue de panneau composite 30, les fibres longues obtenues étant des fibres longues recyclées,
- la fabrication du premier matériau composite 35 à partir de la matrice réalisée en R-PET et des fibres longues recyclées réalisées.
Par exemple, les fibres longues recyclées en verre du premier matériau composite 35 sont réalisée en réalisant une fusion des fibres courtes de verre séparées et en fabriquant lesdites fibres longues à partir de la matière en fusion obtenue.
En variante, les fibres du premier matériau composite 35 sont des fibres longues non recyclées. Ainsi, la réalisation du premier matériau composite 35 ne comprend pas la réalisation des fibres longues recyclées du premier matériau composite 35.
Dans ce cas, des fibres longues non recyclées sont fournies. Le premier matériau composite 35 est alors fabriqué à partir de la matrice réalisée en R-PET et des fibres longues fournies.
A l’étape 155, ce sous-module de décision 23 renvoie au module de filtrage 21 des types de données à filtrer. Ils correspondant aux noms des variables ayant permis de caractériser un ou plusieurs composants du terminal comme étant en défaut ou en risque de défaut. Alternativement, ils peuvent correspondre aux noms des autres variables, celles s’étant avérées inutiles.
On va maintenant revenir sur la boucle d’autorégulation formée par les renvois ou boucles de retour 24 et 25 depuis les sous-modules respectifs 22 et 23, jusqu’au-module de filtrage 21.
En effet, à chaque itération du procédé 100, pour le terminal 5 mais aussi pour les autres terminaux, des types de données à filtrer sont envoyés aux étapes 145 et 155 au sous-module de filtrage 21. Ces types de données sont stockés par le sous-module 21 en vue d’être utilisés à la prochaine itération du procédé. Il peut être décidé que seuls les types de données les plus renvoyés, et non tous, seront considérés comme des types de donnée « à filtrer » par ce sous-module 21. Alternativement, il peut s’agir des types renvoyés un certain nombre de fois proportionnellement à d’autres, ou ayant atteint un nombre prédéterminé de données renvoyées correspondantes.
Grâce à cette boucle d’autorégulation, les moyens de calcul 11 améliorent le procédé 100 itération après itération. En effet, les données à filtrer deviennent de plus en plus pertinentes et de moins en moins nombreuses, ce qui rend les étapes suivantes plus rapides et justes.
On va maintenant décrire un procédé 200 de maintenance du terminal 5, en référence à la .
L’étape 210 de ce procédé correspond aux étapes 110 à 155 du procédé 100 d’identification de défaut du terminal 5. Ainsi, à la fin de l’étape 210, une ou plusieurs caractéristiques du terminal 5 sont identifiés comme dysfonctionnelles.
A l’étape 220, la décision de l’algorithme à forêts aléatoire, qui correspond à un ou plusieurs caractéristiques du terminal en défaut ou en risque de défaut, est envoyée au module d’ordonnancement 3. Ce module en déduit automatiquement une correction à effectuer sur le terminal 5, et envoie cette correction choisie au module d’ordonnancement 4. La correction à choisir a été configurée, manuellement, au préalable, en fonction des caractéristiques de défaut identifiées. Alternativement, des moyens de calcul ont été entraînés, par apprentissage sur une base d’apprentissage, à déduire une correction adéquate en fonction du ou des défauts identifiés.
A l’étape 230, le module d’ordonnancement 4 réalise à distance la correction à effectuer sur le terminal 5.
On va maintenant décrire un procédé initialisation 300 du module 2 avant son implémentation dans le serveur 1, en référence à la .
Avant mise en œuvre du procédé 100 et donc avant la première mise en œuvre de la boucle d’autorégulation, le sous-module de filtrage 21 n’inclut aucun types de données à filtrer.
C’est pourquoi, à l’étape 70, on entraîne le sous-module 21, en relation avec les moyens 11, à identifier les types de données à filtrer en vue de l’étape 130 du procédé 100 de détection de risque de défaut. Pour cela, on soumet aux moyens 11 une base de données d’apprentissage, de manière à ce que les moyens 11 y identifient les types de données à filtrer. Ces types correspondent à des données considérées comme utiles pour les étapes suivantes du procédé. En particulier, il s’agit des noms des variables, de la première colonne de gauche des tableaux montrés plus haut, ayant un impact sur la détection d’un risque de défaut dans l’algorithme immunitaire, ou sur la décision choisie dans l’algorithme à forêts aléatoires. En d’autres termes, ces types de données à filtrer sont les types de données utiles aux déterminations à effectuer par la suite par le module autonome. Une fois ces types de donnés à filtrer identifiés, ils sont implémentés dans le sous-module 21 de filtrage avant la première itération du procédé de détection de risque de défaut 100 sur des données réelles, dont celles du terminal 5. Ainsi, grâce à cette étape 70, lors de la première itération du procédé 100, le sous-module de filtrage 21 inclut déjà des types de données à filtrer à l’étape 130.
A l’étape 80, on entraîne l’algorithme immunitaire artificiel à sélection négative sur une base de données d’apprentissage, de manière à ce qu’il forme un ou plusieurs détecteurs de profil de défaut. La distance choisie dans cet algorithme, permettant de définir les seuils d’affinité des détecteurs de profil de défaut, est celle de Jaro-Winkler. Alternativement, on pourrait choisir une distance euclidienne. Ces détecteurs de profil de défaut visent à identifier des ensembles de données, chaque ensemble correspondant à un terminal, qui correspondent à un ou plusieurs dysfonctionnements actuels ou à venir du terminal. Une fois les profils de défaut générés par l’apprentissage, ils sont implémentés dans le sous-module d’optimisation 22, avant la première itération du procédé de détection de risque de défaut 100 sur des données réelles, dont celles du terminal 5. Ces détecteurs de profils détecteront alors les défauts des terminaux.
A l’étape 90, on entraîne l’algorithme à forêts aléatoires sur une base de données d’apprentissage. De cette manière, on entraine l’algorithme à identifier, à partir d’un ensemble de données correspondant à un défaut actuel ou futur du terminal, le ou les caractéristiques du terminal en défaut.
Ces étapes d’apprentissage, ou d’initiation, 70 à 90, peuvent être mises en œuvre séparément, sur des bases d’apprentissage distinctes, ou conjointement sur une même base d’apprentissage. Une fois réalisées, le procédé 100 peut être mis en œuvre au moyen des types de données à filtrer identifiées à l’étape 70, des détecteurs de profils de défaut générés à l’étape 80, et des arbres décisionnels générés à l’étape 90.
Procédé de traitement de flux de données d’une session de conférence par un serveur de session La présente divulgation relève du domaine des échanges de données et flux transitant par des réseaux utilisant des protocoles internet dans le cadre de conférences (audio et/ou vidéo).
L’invention vise aussi un ensemble ou une série de microcompartiments d’au moins deux microcompartiments cellulaires en trois dimensions, chaque microcompartiment comprenant au moins une couche externe en hydrogel et à l’intérieur de ladite couche externe au moins une couche ou maillage en hydrogel et au moins une cellule, dans lequel au moins un microcompartiment est un microcompartiment selon l’invention.
Selon un mode de réalisation particulièrement adapté, l’invention a pour objet un ensemble de microcompartiments cellulaires dans une enceinte close, telle qu’un bioréacteur, préférentiellement dans un milieu de culture dans une enceinte close, telle qu’un bioréacteur.
Ainsi, le microcompartiment selon l’un des quelconques modes de réalisation précédemment décrits ou l’ensemble de microcompartiment selon l’un des quelconques modes de réalisation précédemment décrits, est également particulièrement adapté pour être utilisé en culture cellulaire, en particulier en culture cellulaire en trois dimensions. Ceux-ci permettant la production de cellules d’intérêt en grande quantité, voire d’organoïde d’intérêt, susceptible d’être utilisé, par exemple dans le cadre de thérapie cellulaire. Aussi, l’invention se rapporte également à un microcompartiment selon l’invention ou un ensemble de microcompartiment selon l’invention, pour son utilisation comme médicament.
Ainsi, le microcompartiment est particulièrement adapté à une utilisation en clinique.
Selon un autre objet, l’invention se rapporte à l’utilisation du microcompartiment selon l’un des quelconques précédents objets, pour la production de cellules, micro tissus, tissus, préférentiellement pour la production de telles cellules et/ou tissus à grande échelle.
Le microcompartiment peut être obtenu par différents moyens connus de l’Homme du métier pour préparer des microcompartiments ou capsules.
Selon un autre aspect de l’invention, un procédé de préparation de microcompartiments selon l’invention a également été développé par les inventeurs.
Ainsi, un procédé de préparation d’un microcompartiment selon l’invention, particulièrement adapté, comprend les étapes suivantes : mélanger des cellules, éventuellement préalablement incubées dans un milieu de culture, encapsuler le mélange de l’étape (a) dans une couche externe d’hydrogel ; cultiver les capsules obtenues à l’étape (b) dans un milieu de culture, préférentiellement dans un bioréacteur, préférentiellement pendant au moins 1 jour, préférentiellement de 3 à 50 jours, et optionnellement récupérer les microcompartiments cellulaires obtenus, caractérisé en ce que, lors de l’étape (a) et/ou lors de l’étape (b), est ajoutée une solution d’hydrogel d’origine végétale ou synthétique dont le module d’Young est strictement inférieur au module d’Young de l’hydrogel utilisé pour former la couche externe d’hydrogel.
De façon avantageuse, le procédé selon l’invention peut comprendre des étapes supplémentaires. Ainsi, préférentiellement, les cellules sont incubées préalablement à l’étape de mélange des cellules avec une solution d’hydrogel de module de Young inférieur à celui de l’hydrogel de la couche externe (ii) dans un milieu de culture adapté. Ledit milieu de culture comprend préférentiellement au moins un facteur cytoprotecteur, plus préférentiellement au moins un inhibiteur de l’apoptose.
La torche de soudage peut, de manière connue, produire un flux de gaz protecteur. Electrode non-fusible
La torche de soudure peut comporter une électrode non-fusible, notamment en tungstène. En particulier la torche est une torche de soudage TIG (en anglais « Tungsten Inert Gas »). Electrode fusible
Le premier fil peut former un fil-électrode.
La torche de soudage est notamment une torche MIG (en anglais « Metal Inert Gaz »), une torche MAG (en anglais « Metal Active Gaz »), une torche à arc submergé ou une torche plasma.
Vibrations La transmission des vibrations au bain de fusion s’effectue en faisant vibrer le deuxième fil, la vibration du deuxième fil s’effectuant notamment selon une direction sensiblement perpendiculaire à l’axe de dévidage du deuxième fil.