INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation, le dispositif de traitement comprend un ou plusieurs modèles intelligents configurés pour identifier dans les images et/ou sons captés à l’aide du dispositif de captation une ou plusieurs images et/ou un ou plusieurs sons représentatifs d’une position de fermeture de la porte ou d’un changement de position de la porte.
Ledit changement de position peut être un changement actuel ou futur.
L’invention a aussi pour objet un véhicule, de préférence ferroviaire, comprenant au moins une porte et un système tel que défini ci-dessus.
Dans un mode de réalisation, le véhicule comprend au moins un ronfleur, le dispositif de traitement étant configuré pour détecter un état d’activation du ronfleur sur la base d’un ou plusieurs sons captés à l’aide du dispositif de captation, par exemple à l’aide d’un ou plusieurs microphones de ce dispositif de captation.
Dans un mode de réalisation, le dispositif de traitement est configuré pour détecter une position de la porte ou d’une partie de la porte telle qu’une baie vitrée, sur la base d’une ou plusieurs images captées à l’aide du dispositif de captation, par exemple à l’aide d’une ou plusieurs caméras de ce dispositif de captation.
Dans un mode de réalisation, le véhicule comprend un ou plusieurs équipements dits critiques, un ou plusieurs équipements dits non critiques, un premier réseau informatique comportant un ou plusieurs desdits équipements critiques et un deuxième réseau informatique comportant un ou plusieurs desdits équipements non critiques, les équipements non critiques comprenant le dispositif de captation et le dispositif de traitement.
Autrement dit, le véhicule peut comprendre une architecture informatique à deux réseaux, le premier réseau étant un réseau de contrôle-commande, le deuxième réseau étant un réseau de confort.
Selon un autre aspect, l’invention a pour objet un procédé de détermination d’une position d’au moins une porte d’un véhicule, de préférence ferroviaire, à l’aide d’un système tel que défini ci-dessus.
Selon l’invention, ce procédé comprend : – une captation par le dispositif de captation : - d’une ou plusieurs images de la porte et/ou d’une ouverture destinée à être obturée par la porte, et/ou - d’un ou plusieurs sons émis à proximité de la porte, – une détermination, par le dispositif de traitement, de la position de la porte en fonction des images et/ou sons ainsi captés.
- une sixième étape de détermination d’une orientation de la fenêtre du bâtiment, l’étape d’obtention et la sixième étape de détermination permettant l’obtention d’un capteur virtuel d’éclairement.
En outre, en fonction du résultat de la première étape de comparaison, si la position du soleil déterminée, lors de la quatrième étape de détermination, est en dehors de la zone de fonctionnement du capteur d’éclairement, alors le procédé met en œuvre une deuxième étape de sélection du capteur virtuel d’éclairement, de sorte à autoriser un déplacement de l’écran au moyen de l’actionneur électromécanique, en fonction de données provenant du capteur virtuel d’éclairement sélectionné, lors de la deuxième étape de sélection.
- une septième étape de détermination d’au moins une valeur d’éclairement par le capteur virtuel d’éclairement, et
- en fonction du résultat de la première étape de comparaison, si la position du soleil déterminée, lors de la quatrième étape de détermination, est à l’intérieur de la zone de fonctionnement du capteur d’éclairement,
- en fonction du résultat de la troisième étape de comparaison, si la ou chaque valeur d’éclairement déterminée, lors de la septième étape de détermination, est égale à valeur théorique d’éclairement en conditions de ciel clair,
le procédé comprend, en outre, une deuxième étape de signalisation d’une opération à exécuter.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, l’opération à exécuter est soit une opération de nettoyage du capteur d’éclairement, soit une opération de vérification de fonctionnement du capteur d’éclairement, soit une réitération des première, deuxième, troisième et quatrième étapes de détermination et de la première étape de comparaison.
Dans un mode de réalisation du présent exposé, la deuxième étagère de stockage 7 est une grille métallique sculptée en creux, qui augmente la surface réactionnelle des briques pendant les étapes de prétraitement et de durcissement, en garantissant ainsi une réaction plus adéquate. Une tige de raccordement filetée est fixée aux deux extrémités de la deuxième étagère de stockage 7. Un capteur de tension personnalisé non standard LZ-LAL peut être choisi en tant que capteur de tension 6. L'extrémité d'installation supérieure du capteur de tension 6 devrait être fixée en haut de la chambre de durcissement de briques 5, et l'extrémité inférieure du capteur de tension 6 devrait être une extrémité de tension de filetage interne M10, qui devrait être fixée au filetage de la tige de connexion sur la deuxième étagère de stockage 7. Les deux extrémités du capteur de tension 6 devraient être fixées pour garantir des lectures stables et précises.
Deux extrémités de la première étagère de stockage peuvent être fixées en haut de la chambre de prétraitement de briques 4 par l'intermédiaire de structures telles que des cordes ou des bielles, de sorte que la première étagère de stockage soit suspendue à l'intérieur de la chambre de prétraitement de briques 4, ou que la première étagère de stockage soit placée directement à l'intérieur de la chambre de prétraitement de briques 4.
Dans un autre mode de réalisation du présent exposé, la chambre de prétraitement de briques 4 est également dotée en interne d'un deuxième dispositif de chauffage, qui est utilisé pour prétraiter les briques afin de réduire les effets néfastes de l'humidité.
Dans encore un autre mode de réalisation du présent exposé, le dispositif de chauffage 8 est un câble chauffant électrique, qui est disposé dans la chambre de prétraitement de gaz 3, la chambre de prétraitement de briques 4 ou la deuxième étagère de stockage au fond de la chambre de durcissement de briques 5.
Le présent exposé met également à disposition une méthode de calcul pour déterminer la quantité de séquestration de carbone pour la minéralisation au dioxyde de carbone et le durcissement sur la base d'une mesure de l'augmentation de poids des briques. La méthode de calcul utilise le dispositif pour déterminer la quantité de séquestration du carbone pour la minéralisation et le durcissement au dioxyde de carbone sur la base d'une mesure de l'augmentation de poids de la brique. La méthode de calcul comprend les étapes suivantes.
Dans l'Etape S1, un appareil est inspecté avant un test pour s'assurer que les passages d'entrée et de sortie d'air de l'appareil ne soient pas obstrués, que l'étanchéité à l'air de chaque chambre réactionnelle soit bonne et que toutes les autres pièces fonctionnent correctement.
Dans l'Etape S2, la brique testée est placée sur la deuxième étagère de stockage 7 dans la chambre de prétraitement de briques 4. La brique a une taille standard de 240*115*53 mm et un poids de 2450 g avant le test. Ensuite, le fil électrique 8 est mis en marche pour augmenter la température à 80 °C ± 10 °C afin de sécher la brique, le temps de séchage étant fixé à 1 h ± 0,5 h. Une lecture de la température (courbe de température) du moniteur de lecture 9 est observée pour garantir un traitement de séchage stable jusqu'à ce que la lecture devienne stable. Une fois que le traitement de séchage est terminé, la chambre de prétraitement de briques 4 est mise sous vide au moyen de la pompe à vide 2 pendant 10 minutes.
Dans l'Etape S3, après l'achèvement de l'étape de prétraitement, la brique traitée est transférée sur la deuxième étagère de stockage 7 de la chambre de durcissement de briques 5, après qu'on s'est assuré que la chambre de durcissement de briques est scellée, la chambre de durcissement de briques 5 est mise sous un vide de -0,1 MPa au moyen de la pompe à vide 2 et une lecture de force (une courbe de force) renvoyée par le capteur de tension 6 est observée par l'intermédiaire du moniteur de lecture 9, on attend 1 à 3 minutes après que la lecture est devenue stable (la courbe devient stable), et une force G1 = 23,52 N à ce moment est enregistrée.
Dans l'Etape S4, du dioxyde de carbone est injecté dans la chambre de prétraitement de gaz au moyen de la source de dioxyde de carbone 1, et la température est ajustée au moyen du fil chauffant électrique 8 pour prétraiter le dioxyde de carbone gazeux. Le dioxyde de carbone gazeux traité est injecté dans la chambre de durcissement de briques, la pression du dioxyde de carbone est régulée à 0,5 MPa et la température est régulée à 50 °C ± 10 °C, le temps de durcissement étant de 120 minutes. Pendant le traitement de durcissement, la lecture (courbe) du moniteur 9 est observée jusqu'à ce que la lecture (courbe) devienne stable. Si la lecture (courbe) n'est toujours pas stable, le temps de durcissement peut être prolongé jusqu'à ce que la lecture (courbe) devienne stable. Une fois que le traitement de durcissement est terminé, le dioxyde de carbone gazeux dans la chambre de durcissement de briques est mis sous un vide de 0,1 MPa au moyen de la pompe à vide 2, on attend 1 à 3 minutes après que la valeur est restée constante, et une force G2 = 26,33 N à ce moment est enregistrée à nouveau.
Dans l'Etape S5, après que les influences négatives de facteurs tels que l'eau distillée, l'air et le dioxyde de carbone gazeux physiquement adsorbé ont été éliminées, une équation Mc = (G2-G1)/g est adoptée, où la valeur de g est basée sur des conditions réelles locales. Lorsque l'exigence de précision est moindre, g = 9,80*10³ N/g, le résultat calculé Mc = 286,73 g est la quantité de séquestration de carbone d'une réaction réelle après que la brique a été durcie avec le dioxyde de carbone gazeux.
En résumé, dans le présent exposé, la variation de masse avant et après le durcissement des briques est mesurée au moyen d'une structure purement mécanique comprenant le capteur de tension et un dispositif électronique de lecture de chiffres en combinaison avec une technologie électronique. La mise sous vide de la brique et le séchage de la brique jusqu'à ce que son poids soit constant avant et après le durcissement de la brique permettent d'éliminer les influences négatives de la vapeur et de l'adsorption physique du dioxyde de carbone gazeux, ce qui garantit une plus grande précision des relevés électroniques.
Les modes de réalisation susmentionnés ne sont que des modes de réalisation préférés du présent exposé. Il convient de souligner que, pour les personnes ayant une connaissance ordinaire de la technique, divers embellissements et améliorations peuvent être apportés sans s'écarter du principe du présent exposé, et ces embellissements et améliorations sont également considérés comme faisant partie de la portée de la protection du présent exposé.
Procédé pour piloter un dispositif émetteur et/ou récepteur d’ondes Un dispositif émetteur et/ou récepteur d’ondes, tel qu'un dispositif transducteur, comprend habituellement une pluralité d'éléments transducteurs (par exemple disposés en réseau) à des fins de communication, d'imagerie ou de balayage, par exemple dans le domaine de l'imagerie médicale, du radar, du sonar, de la sismologie, des communications sans fil, de la radioastronomie, de l'acoustique et de la biomédecine. Un exemple comprend l'imagerie par ultrasons.
A cet effet, le dispositif émetteur et/ou récepteur d’ondes peut être piloté au moyen de signaux électriques, ces signaux étant par exemple transmis entre le dispositif émetteur et/ou récepteur d’ondes et une unité de commande. Ainsi, des signaux électriques représentant des ondes peuvent être transmis à des éléments transducteurs du dispositif émetteur et/ou récepteur d’ondes, causant l’émission d’ondes dans un milieu donné. Des signaux électriques peuvent éventuellement être récupérés en retour, ces signaux représentant une réponse (ou écho) du milieu aux sollicitations ondulatoires.
Par exemple, l'imagerie ultrasonore peut avoir pour but d'estimer la réflectivité d'un milieu. La fréquence des signaux peut alors être choisie en fonction des caractéristiques du milieu observé (par exemple un tissu humain).
Plus particulièrement, dans un procédé conventionnel d'imagerie par ultrasons, on peut utiliser par exemple un dispositif transducteur d'ultrasons (également appelé sonde à ultrasons) équipé d’au moins un ou d’un ensemble d'éléments transducteurs d'ultrasons. Dans un tel procédé, un ou plusieurs transducteurs sont utilisés pour convertir les signaux électriques en ondes ultrasonores. En particulier, les transducteurs peuvent émettre un ou successivement plusieurs faisceaux ultrasonores en direction d’un milieu, ce qui correspond à une opération d'émission. Ensuite, dans une opération de réception, un ensemble de signaux d'écho rétrodiffusés sont reçus du milieu par le même ensemble ou par un autre ensemble d'éléments transducteurs. En particulier, chacun des éléments transducteurs peut par exemple convertir un signal d'écho reçu en un signal électrique. Le signal peut ensuite être traité par le système à ultrasons ou par tout système associé (dédié), directement connecté ou non. Par exemple, le signal peut être amplifié, filtré, numérisé et/ou une opération de conditionnement du signal peut être effectuée. Les éléments transducteurs peuvent être disposés selon une ligne de transducteurs, une matrice, ou comme un réseau de transducteurs ou toute autre configuration.
Par terre rare, on entend au sens de l’invention un groupe constitué par les quinze éléments des lanthanides, le scandium et l'yttrium.
Le procédé selon l’invention se caractérise en ce que ladite ampoule présente une section polygonale, sur au moins une partie de sa longueur, de telle façon que le monocristal finalement obtenu présente cette même section polygonale.
On peut ainsi récupérer un monocristal de section polygonale, adapté à ses potentielles et différentes applications et utilisations.
Selon d’autres modes avantageux mais non limitatifs de la présente invention, qui peuvent être combinés entre eux le cas échéant : Ladite ampoule présente une section carrée. Ladite ampoule présente une section hexagonale. Ladite ampoule présente une section polygonale sur toute sa partie transitant entre lesdites deux zones indépendantes lors de ladite translation et de préférence présente une section polygonale sur toute sa longueur. Les éléments chauffants sont disposés et configurés de telle façon que la température est homogène autour de la périphérie de ladite ampoule au niveau de l’anneau isolant. Des éléments chauffants sont disposés au regard des faces planes de ladite ampoule. Les éléments chauffants sont disposés à égale distance des faces planes de ladite ampoule. Les éléments chauffants sont des résistances électriques, des lampes halogènes ou des réseaux de diodes lasers, de préférence des lampes halogènes. Dans ledit four vertical, les zones indépendantes haute et basse sont divisées en sous zones, chaque zone étant contrôlée indépendamment en température pour piloter le gradient thermique au sein du four. Le matériau constituant le monocristal est choisi dans le groupe constitué par CLLB (Cs 2 LiLa(Br) 6 :Ce), LaBr 3 :Ce, LaBr 3 :Ce:Sr, La(Br,I) 3 :Ce, La(Br,I) 3 :Ce :Sr, CLLBI (Cs 2 LiLa(Br,I) 6 :Ce), CeBr 3 :Ca,Ce(Br,I) 3 :Ca, SrI 2 :Eu, SrI 2 :Eu:Sm, de préférence CLLBI ou CLLB.
L’invention se rapporte également à une ampoule pour la cristallisation d’un cristal dans un four vertical, en particulier de Bridgman vertical, ladite ampoule présentant une section polygonale, sur au moins une partie de sa longueur.
Ladite ampoule est avantageusement de section carrée ou hexagonale.
Ladite ampoule est avantageusement en quartz.
L'invention réside ainsi dans une solution technologique permettant de faire croître des cristaux dont la section se différentie de la forme circulaire classique, en utilisant pour un faible coût la technique verticale de croissance cristalline dite de Bridgman et en particulier de Bridgman-Stockbarger.
Elle consiste plus précisément en la modification des éléments suivants de la méthode Bridgman-Stockbarger, avantageusement en combinaison :
- a. Modification de la forme du creuset
La méthode Bridgman-Stockbarger est une méthode impliquant l’utilisation d’un creuset prenant la forme d’une ampoule, ce qui implique que le lingot final prend la forme intérieure du creuset. Par conséquent, la première modification selon l’invention consiste à remodeler le creuset (ampoule) pour obtenir directement la forme finale souhaitée du cristal.
- b. Réarrangement des éléments chauffants
Dans la technique standard de Bridgman-Stockbarger, les éléments de chauffage et en général la configuration thermique présentent une symétrie de rotation, ce qui permet un chauffage homogène du creuset selon tous ses côtés. Cependant, l'utilisation d'un creuset polygonal, par exemple carré, ne permet pas cette homogénéité car certaines parties du creuset (ou la masse fondue contenu dans celui-ci) seront plus proches des éléments chauffants (comme ses coins) et donc plus chaudes, alors que d’autres parties (comme les parties latérales du polygone) seront comparativement plus froides. Le réarrangement et le remodelage de l'installation thermique et en particulier des éléments chauffants est avantageusement mis en œuvre selon l’invention pour garantir un chauffage homogène et en particulier isotherme selon les sections droites de ladite ampoule dans un plan horizontal correspondant à la forme de celle-ci.
On obtient ainsi, par rapport aux techniques classiques de croissance cristalline du type Bridgman vertical, Bridgman-Stockbarger ou encore TGT, les avantages suivants :
- Les cristaux produits par la technique selon l’invention présentent une forme nette avec une géométrie autre que cylindrique.
- Il est possible de produire à partir de tels cristaux des éléments finaux en forme de dalle avec un meilleur rendement de la croissance cristalline. Pour l'exemple donné précédemment, la croissance d'un cristal d'une longueur de 10 cm et d'une section carrée d’un peu plus de 5 cm (pour tenir compte de la découpe) permet d'obtenir 8 éléments de cristaux détecteurs de section carré de 2,5 cm de côté et de longueur 5 cm (au lieu de deux à partir du lingot traditionnel de forme cylindrique précédemment décrit) et de multiplier ainsi par 4 le rendement de chaque croissance cristalline.
Le témoin est un élément de renfort en PA 6,6 encollé par un procédé bien connu de trempage de la fibre de PA 6,6 dans un bain d’une composition adhésive aqueuse à base de RFL, colles connues sous la dénomination « RFL » (pour résorcinol-formaldéhyde-latex), comme par exemple décrites dans EP2006341. Ces colles RFL comprennent de manière bien connue une résine phénolique thermodurcissable, obtenue par la condensation du résorcinol avec le formaldéhyde, et un ou plusieurs latex d’élastomère diénique en solution aqueuse.
L’élément de renfort 10-1 est un élément de renfort en PA 6,6 140 tex encollé par un procédé d’encollage à cœur tel que décrit précédemment dans un bain d’une composition adhésive aqueuse à base de RFL.
L’élément de renfort 10-1’ est un élément de renfort en PA 6,6 140 tex encollé par un procédé d’encollage à cœur tel que décrit précédemment dans un bain d’une composition adhésive aqueuse à base de PT, la colle PT étant choisie parmi les compositions adhésives telles que décrites dans WO2015118041 et notamment à base de téréphtaldéhyde et de phloroglucinol.
Les éléments de renforts 10-2, 10-3 et 10-2’, 10-3’ sont décrits dans le tableau 1 ci-dessous.
Elémént de renfort Témoin 10-1 10-1’ 10-2 10-2’ 10-3 10-3’ Nature fibre PA 6,6 PA 6,6 PA 6,6 PA 6,6 PA 6,6 PA 6,6 PA 6,6 Titre (Tex) 140 140 140 47 47 376 376 Encollage/type de colle RFL RFL PT RFL PT RFL PT Encollage à cœur non oui oui oui oui oui oui Poids de colle( g/kg) 50 148 127 113 109 96 104 % en poids sec d’élément de renfort textile 5 14.8 12.7 11.3 10.9 9.6 10.4
Ces essais confirment que, pour les éléments de renfort encollés à cœur le % en poids sec d’élément de renfort textile est plus important et comme le montre la , on constate que la composition adhésive pénètre au cœur de l’élément de renfort 10-1.
Mesure de cisaillement
Les propriétés dynamiques, notamment le tan(delta) max à 100°C sont mesurées sur un viscoanalyseur (Metravib VA4000), selon la norme ASTM D5992-96. On enregistre la réponse d'un échantillon de composition vulcanisée (éprouvette cylindrique de 2 mm d'épaisseur et de 79 mm2 de section), soumis à une sollicitation sinusoïdale en cisaillement simple alterné, à la fréquence de 10Hz, dans les conditions normales de température (100°C) selon la norme ASTM D 1349-09. On effectue un balayage en amplitude de déformation de 0,1% à 50% (cycle aller), puis de 50% à 0,1% (cycle retour). Sur le cycle retour, on enregistre la valeur du facteur de perte, noté tan(delta)max.
Les résultats de performance hystérétique (tan(δ)max à 23°C) sont exprimés en pourcentage base 100 par rapport au composite témoin C0. Un résultat supérieur à 100 indique une amélioration de la performance hystérétique, soit une diminution de l’hystérèse.
Ces essais permettent de déterminer les contraintes d'élasticité et les propriétés à la rupture. Sauf indication différente, ils sont effectués conformément à la norme ASTM D412-98 de 1998 (éprouvette C). On utilise les éprouvettes ASTM C d'épaisseur 2,5 mm. Les courbes force déplacement sont faites en première élongation (i.e. sans cycles d'accommodation), à une vitesse de 500 mm/min, à une température de 23°C ± 2°C et dans les conditions normales d'hygrométrie (50 ± 5% d'humidité relative) selon la norme ASTM D1349 de 1999. On mesure le module sécant à 20% d'allongement, noté MSV20% et exprimé en MPa. Le module sécant vrai (MSV) est le rapport entre la contrainte d'extension rapportée à la section réelle de l'éprouvette.
Les résultats de rigidité du mélange (MSV) sont exprimés en pourcentage base 100 par rapport au composite témoin C0. Un résultat supérieur à 100 indique d’atteindre une rigidité en mélange encore plus élevée par rapport au témoin.
Les différents composites décrits ci-dessous sont rassemblées dans le tableau 2 ci-dessous ainsi que les résultats correspondants.
Le Témoin C0 est une composition classiquement utilisée dans des bandes de roulement de pneumatiques à base de 100 pce de caoutchouc naturel, 52 pce de noir de carbone série 300, 1 PCE de cire anti ozone (« Varazon 4959 » de la société Sasol Wax), 1,5 PCE d’anti oxydant (N-1, 3-diméthylbutyl-N-phényl-para-phénylènediamine « santoflex 6-PPD » de la société Flexsys), 1 pce d’acide stéarique (« pristene 4931 » de la société Uniquema), 1 PCE de 2,2,4-triméthyl-1,2-dihydroquinoline (« pilnox TMQ » de la société Nocil), 1.7 pce de soufre soluble, 1,1 PCE de N-Cyclohexyl-2-Benzothiazol-sulfénamide (« Santocure CBS » de la société Flexsys) et 2,5pce de ZnO grade industriel (société Umicore), le temoin C0 ne contient pas de fibres courtes.
Le composite C1 comprend la composition témoin C0 et une fibre courte en PA 6,6 non encollé.
Le composite E1 comprend la composition témoin C0 et des fibres courtes en PA 6,6 encollées mais pas encollées à cœur.
En revanche, ces documents ne donnent pas d’éléments relatifs à la possibilité d’intégrer avec un résultat positif inattendu des opérations unitaires au procédé de production de carburants de synthèse à partir de dioxyde de carbone.
La présente invention repose sur la présence d’une unité d’oxycombustion partielle (dite « POX » pour Oxydation par Oxygène Pur, en sous stœchiométrie pour produire un mélange H 2 /CO) ou totale, qui permet de produire un effluent gazeux comprenant du dioxyde de carbone, de l’azote et de la vapeur d’eau, par oxycombustion des sous-produits hydrocarbonés gazeux du procédé. Avantageusement, l’effluent gazeux est renvoyé à l’entrée de l’unité réactionnelle de RWGS, permettant de valoriser du dioxyde de carbone supplémentaire dans l’unité réactionnelle de RWGS. Avantageusement, l’effluent gazeux sortant de l’unité d’oxycombustion étant à haute température, son introduction dans l’unité réactionnelle de RWGS permet de limiter l’apport externe en calories nécessaire pour l’unité réactionnelle de RWGS.