INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La cavité 430 a été formée par emboutissage de la paroi de la coupelle 43, depuis sa face proximale 431, de sorte que la partie fermée de la cavité, autrement dit la paroi de la cavité, ait une forme intérieure courbe, arrondie sensiblement suivant une forme directrice en arc de cercle passant au-delà de la face opposée 432 à la face proximale 431. La pièce de fermeture 6, une fois disposée contre l’ouverture 4300 de la cavité 430, est soudée, suivant son pourtour en débord du contour de l’ouverture de la cavité, à la paroi proximale 431 suivant le pourtour de la cavité, de manière à ce que la cavité 430 soit fermée de manière étanche aux gaz, une fois les tubes 310, 311 installés dans la pièce de fermeture. Les orifices 61, 62 de la pièce de fermeture 6 comportent chacun un rebord périphérique cylindrique 610, 620 dans lesquels s’emboitent les extrémités ouvertes respectives desdits premier et deuxième tubes 310, 311 du tube de sortie 31, lesdites tubes étant soudés respectivement à l’intérieur de ces rebords, de sorte que les connexions entre lesdites extrémités ouvertes des tubes 310, 311 et les orifices 61, 32 de la pièce de fermeture 6 sont étanches. Les gaz arrivant par le premier tube 310 du tube de sortie dans la cavité ne peuvent ainsi sortir de la cavité que vers le deuxième tube 311 du tube de sortie.
La partie dite en «virage à 180°» entre les tubes 310, 311 du tube de sortie 31 dans le volume de l’enveloppe 11 ainsi réalisée par la cavité 430, est donc intégrée directement dans la coupelle interne 43. Ceci permet de compacter l’agencement interne du volume d’échappement. Autrement dit les deux tubes 310, 311 du tube de sortie 31 et la cavité 430 de la coupelle 43 forme un conduit des gaz en forme de U.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION La triboélectricité est générée par la mise en contact de deux matériaux de polarités différentes. Lorsque ces deux matériaux sont mis en contact, voir même frottés entre eux, un échange d’électrons a lieu entre ces matériaux et un signal électrique est généré. Par « deux matériaux de polarités différentes », on entend, dans le domaine de la triboélectricité, un matériau dit « positif » et un matériau dit « négatif ». Dans le domaine de la triboélectricité, on parle de matériaux dits « positifs », qui sont susceptibles de recevoir des électrons et de matériaux dits « négatifs » qui sont susceptibles de donner des électrons. Parmi les matériaux positifs, on connaît par exemple le nylon, la laine ou encore la peau de mains sèches humaines. Parmi les matériaux négatifs, on connaît par exemple le polyester, le polychlorure de vinyle (PVC) ou encore le polytétrafluoroéthylène (PTFE ou téflon).
Ainsi, en frottant son doigt contre un matériau négatif, par exemple du téflon, un signal électrique (plus précisément, triboélectrique) est généré car des électrons du téflon sont transférés au doigt.
Matériau Le matériau triboélectrique qui va être décrit permet d’obtenir un signal triboélectrique qui peut être converti en un signal interprétable en un signal sonore ou lumineux.
En d’autres termes, le matériau triboélectrique est conçu de sorte qu’au moins une valeur de fréquence peut être extraite à partir du signal triboélectrique généré grâce au matériau. Cette valeur de fréquence découle de la vitesse avec laquelle le matériau est frotté. Contrairement à l’état de la technique, le matériau triboélectrique ne permet pas seulement d’obtenir une valeur d’amplitude à partir d’un signal triboélectrique. Le matériau triboélectrique proposé permet de caractériser de manière complète le frottement qu’il subit de sorte à générer un signal interprétable en un signal sonore ou lumineux.
En référence à la , le matériau triboélectrique 1 comprend au moins une électrode triboélectrique 2 est adaptée à être connectée électroniquement à une unité de traitement 4. Par « matériau », on entend un type élément qui entre dans la composition de quelque chose, dans le cas d’espèce, d’un système 100 qui sera décrit ci-après.
Comme illustré en , le matériau 1 peut comprendre une pluralité d’électrodes 2.
L’électrode 2 a de préférence une forme circulaire de diamètre inférieur à 10 cm. L’électrode triboélectrique 2 peut également présenter tout type de forme telle qu’une forme rectangulaire ou triangulaire. L’électrode triboélectrique 2 présente de préférence une épaisseur inférieure à 2 mm.
Couche substrat Comme illustré en , l’électrode triboélectrique 2 comprend une couche substrat 21, une couche conductrice 22 et une couche triboélectrique 24.
La couche substrat 21 sert de support pour la couche conductrice 22 et la couche triboélectrique 24.
La couche substrat 21 est de préférence faite d’un matériau souple, plus particulièrement d’un textile, comme par exemple tout type de textile composant un vêtement. Ceci n’est pas limitatif et la couche substrat 21 peut également être faite à partir d’autres types de matériaux solides, rigides ou souples, comme du plastique ou encore du bois. La couche substrat 21 peut comprendre différents matériaux.
La couche substrat 21 peut être une partie d’une pièce de textile, par exemple d’un vêtement ou encore d’un jouet. Comme illustré en , la pièce de textile 3 peut comprendre un matériau 1 présentant une pluralité d’électrodes 2, chaque couche substrat 21 des électrodes 2 étant une partie de la pièce de textile 3.
Couche conductrice La couche conductrice 22 est disposée sur la couche substrat 21, entre la couche substrat 21 et la couche triboélectrique 24. La couche conductrice 22 est à la fois en contact avec la couche substrat 21 et la couche triboélectrique 24.
La couche conductrice 22 est faite d’au moins un matériau conducteur électriquement. Par exemple, la couche conductrice 22 peut comprendre du cuivre, de l’argent et/ou du graphite.
La couche conductrice 22 permet de récupérer puis de faire circuler un signal électrique qui serait issu de la couche triboélectrique 24 suite à un frottement de cette dernière avec un matériau de polarité triboélectrique opposée.
Plus précisément, la couche conductrice 22 est de préférence connectée électriquement, par exemple via des câbles électriques, à l’unité de traitement 4 de sorte que le signal électrique est transféré de la couche conductrice 22 à l’unité de traitement 4.
La couche conductrice 22 présente de préférence une forme circulaire de diamètre inférieur à 10 cm. La couche conductrice 22 peut également présenter par exemple une forme rectangulaire ou triangulaire.
Pour le bras principal 201.1 et le bras secondaire 201.2, la liaison entre l’embase 205 et le corps principal 204 est une articulation 207, désignée par première articulation 207 et qui peut correspondre à la première articulation 107 décrite en relation avec le premier mode de réalisation. Aussi, l’ensemble des modes de réalisation décrit en relation avec cette première articulation 107 s’appliquent ici mutatis mutandis . Selon un mode de réalisation, le bras principal 201.1 peut être le seul des deux bras 201.1, 201.2 à comprendre un organe de maintien et un organe d’attache.
L’élément de connexion 206 du bras principal 201.1 et du bras secondaire 201.2 au balai d’essuie-glace 202 est commun aux deux bras 201.1, 201.2. Ainsi, le bras secondaire 201.2 est entraîné en mouvement par le bras principal 201.1. L’élément de connexion 206 s’articule avec chaque corps principal 204 du bras principal 201.1 et du bras secondaire 201.2 par une articulation 208 respective qui est une articulation rotule, ci-après désignée par deuxième articulation 208. Notamment chaque deuxième articulation 208 est configurée pour permettre au moins un mouvement pivot perpendiculaire parallèle à la hauteur de bras principal 201.1 ou secondaire 201.2 avec lequel elle est associée. Lesdites deuxièmes articulations 208 peuvent permettre en plus un mouvement pivot parallèle à l’épaisseur du bras 201.1, 201.2 avec lequel elle est associée. Ce deuxième mouvement pivot permet d’accompagner le plaquage du balai d’essuie-glace 202 contre la surface vitrée.
On se tournera enfin vers la qui illustre une telle deuxième articulation 208 vue en coupe selon l’axe B-B. La deuxième articulation 208 peut être formée par une tête 209, sous forme d’une calotte, emprisonnée dans une cage 210. La cage 210 est donc configurée pour maintenir en son sein la tête 209. A cet effet, la cage 210 peut présenter au moins huit points de contact avec la tête 209 correspondant aux angles d’un cube, afin que cette dernière soit maintenue dans la cage 210 selon toutes les directions.
La tête 209 est portée par une terminaison 211 du corps principal 204. La tête 209 présente notamment une forme au moins partiellement sphérique.
La cage 210 est portée par une terminaison 213 (mieux visible en ) de l’élément de connexion 206. La cage 210 peut notamment présenter n’importe quelle forme, et notamment une forme complémentaire à celle de la tête 209. La cage 210 présente notamment une forme comprise entre un hémisphère et une sphère. La terminaison 213 peut notamment comprendre une ouverture 212 donnant sur la cage 210 et par laquelle ressort la terminaison 211.
Une des deux parties d’articulation, la terminaison 211 portant la tête 209 est donc prisonnière de l'autre de sorte que le corps principal 204 et la deuxième partie d’articulation formée par la terminaison 213 de l’élément de connexion 206 soient solidaires entre eux.
Notamment, la deuxième articulation 208 est réalisée par fabrication additive d’un matériau. La tête 209 et la cage 210 peuvent ainsi être réalisées ensemble par fabrication additive, c’est-à-dire de manière assemblée, de sorte que la deuxième articulation 208 ne nécessite aucune étape d’assemblage. En outre, lorsque la première articulation 207 est également réalisée par fabrication additive, c’est l’ensemble du bras 201 qui est réalisé en une seule étape sans étape supplémentaire d’assemblage des différentes parties (corps principal 204, embase 205 et portion extrémale 206 de chaque bras 201.1, 201.2 puis bras principal 201.1 et bras secondaire 201.2 entre eux).
On se tournera à présent vers la illustrant un troisième mode de réalisation d’un système d’essuie-glace 1 selon l’invention.
A l’image du premier mode de réalisation, le système d’essuie-glace 2 du troisième mode de réalisation comprend un bras d’essuie-glace 101, un balai d’essuie-glace 102 attaché au bras 201 et un dispositif d’entraînement (non représenté) du bras 201.
Le bras 101 comprend un corps principal 104 allongé et au moins une articulation 103, 107.
Comme dans le premier mode de réalisation, le bras 101 comporte une embase 105 d’une part, destinée à être raccordée au dispositif d’entraînement et d’autre part, articulée avec une extrémité du corps principal 104 du bras 101 par une articulation qui peut correspondre à la première articulation 107 décrite en relation avec le premier mode de réalisation. Aussi, l’ensemble des modes de réalisation décrit en relation avec cette première articulation 107 s’appliquent ici mutatis mutandis .
Mieux visible sur la , le corps principal 104 du bras 101 présente à son autre extrémité, une portion extrémale 106 articulée avec un élément de connexion 300 du bras 101 par une articulation, ci-après désignée par deuxième articulation 103.
L’élément de connexion 300 est configuré pour connecter le bras 101 au balai d’essuie-glace 102. Pour cela par exemple, l’élément de connexion 300 comporte une partie de socle 301 ( ) configuré pour coopérer avec un connecteur 102.1 du balai d’essuie-glace 101, par exemple par serrage, emboîtement, déformation élastique, clippage, glissière ou par tout autre moyen.
Cette deuxième articulation 103 est formée d’une première partie d’articulation formée par une partie du corps principal 104, ci-après dénommée terminaison 109 ( ) et d’une seconde partie d’articulation appartenant à l’élément de connexion 300, ci-après dénommée terminaison 302 ( ).
Comme pour la première articulation 107 du premier mode de réalisation, la deuxième articulation 103 peut être formée par un axe 110 disposé au sein d’un tube 111 (mieux visibles aux figures 7 et 8). L’axe 110 et le tube 111 peuvent être chacun indifféremment venu de matière avec l’élément de connexion 300 ou la terminaison 109 du corps principal 104. Dans l’exemple représenté, c’est la terminaison 302 de l’élément de connexion 300 qui porte le tube 111 et la terminaison 109 qui porte l’axe 110.
Le taux d’incorporation maximum a été évalué en fonction de la température et 4 essais ont été effectués aux températures respectives de 35°C, 40°C, 50°C et 63°C. Ces 4 essais ont été effectués sur une matrice imprégnée avec du CO 2 et sur une matrice non imprégnée afin d’étudier l’influence du CO 2 sur l’incorporation de l’actif.
La montre que l’imprégnation de la matrice avec le CO 2 permet d’améliorer le taux d’incorporation, quelle que soit la température d’incorporation. Par conséquent, un taux d’incorporation donné et défini pourra être atteint à une température moindre, si besoin, si le procédé selon l’invention est utilisé.
Formulations à base de régolithe L’invention concerne des formulations particulières combinant une matrice biodégradable et une charge régolithe utilisables en impression 3D, notamment pour la fabrication d’objets lors de mission extraterrestre, par exemple sur la lune ou sur mars.
Arrière-plan technologique Les sols extraterrestres présentent un intérêt accru et stimulent le développement rapide des technologies spatiales, y compris celles liées à l'impression tridimensionnelle (3D). Être capable de fabriquer de nouveaux équipements et de réparer des équipements endommagés sur ces corps planétaires est une nécessité en raison des restrictions physiques et temporelles associées à l’exploration spatiale. La NASA (National Aeronautics and Space Administration) a lancé une imprimante 3D vers la Station spatiale internationale (ISS) pour explorer l'impression 3D dans un environnement spatial. Alors que l'Agence spatiale européenne (ESA) a réalisé une étude de faisabilité pour déterminer si un avant-poste fabriqué à partir du sol lunaire pourrait être imprimé en 3D sur la lune.
Alors que l'ESA a réussi à illustrer que l'impression 3D grand format pouvait créer des structures stables à partir de régolithe lunaire dans un environnement sans atmosphère, leur technique est limitée à la fabrication de bâtiments grand format. La fabrication en 3D d’objets utilisable en agriculture reste inexplorée, notamment la fabrication d’objets biodégradables à partir de régolithe, pouvant avoir des propriétés hydrosolubles et/ou fertilisantes.
La demanderesse a mis au point des formulations particulières combinant une matrice biodégradable et une charge régolithe utilisables en impression 3D, notamment l’impression 3D par dépôt de matière fondue ou par stéréolithographie.
L’impression 3D par dépôt de matière fondue est plus connue sous le nom de Fused Deposition Modeling (FDM) ou Fused Filament Fabrication (FFF). Ce procédé est devenu le plus répandu, notamment chez les particuliers, pour l’impression 3D. En général, trois étapes sont nécessaires pour préparer un objet en 3D à partir de matières premières par la technique de dépôt de matière fondue, à savoir: - La préparation d’une composition comprenant un mélange de matières premières de 2 types : (i) une matrice qui est généralement de type « plastique » choisie selon les caractéristiques souhaitées et (ii) une charge qui confère des propriétés à la composition ; - Le filage (ou extrusion) de la composition comprenant la matrice et la charge pour fabriquer un filament utilisable par une imprimante 3D, et - L’impression 3D à proprement parler par fusion d’un filament via une buse (extrudeur ou tête d’extrusion) et dépôt de la matière fondue en couches successives sur un support pour la fabrication d’un objet en 3D.
La schématise la fabrication d’un consommable de type filament utilisable par une imprimante 3D.
Néanmoins, les compositions à base de régolithe actuellement utilisées dans la mise en œuvre des techniques d’impression 3D ne sont pas adaptées à une utilisation dans le domaine de l’agriculture. En particulier, ces compositions ne sont généralement pas biodégradables, pas hydrosolubles et elles ne comprennent pas non plus de charge fertilisante, notamment une charge fertilisante ayant des propriétés thermiques et une granulométrie adaptées à leur utilisation en impression 3D.
Il existe donc un réel besoin de mettre au point des compositions à base de régolithe dont les constituants sont adaptés à une utilisation dans l’agriculture et qui peuvent être utilisées pour l’impression 3D, par exemple l’impression 3D par dépôt de matière fondue ou l’impression 3D par stéréolithographie.
Ainsi, la présente invention, qui trouve application dans le domaine de l’agriculture spatiale, vise à proposer des compositions, comprenant du régolithe, utilisables pour la fabrication de matériaux fertilisants, telles que des particules fertilisantes, par impression 3D.
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un consommable pour imprimante 3D ayant une composition selon l’invention, tel qu’un consommable sous forme solide, par exemple un filament, un cylindre, un granulé ou un film.
Selon un troisième aspect, l’invention concerne l’utilisation d’une composition selon l’invention, ou d’un consommable selon l’invention, pour la préparation d’un objet imprimé en 3D.
Selon un quatrième aspect, l’invention concerne un procédé pour préparer un objet imprimé en 3D comprenant les étapes de : a) obtenir une composition selon l’invention ou un consommable selon l’invention ; b) chauffer la composition ou le consommable de l’étape a) dans une buse d’impression 3D pour obtenir une composition ou un consommable fondu ; c) appliquer couche par couche la composition ou le consommable fondu obtenu à l’étape b) sur un support à l’aide de la buse d’impression 3D pour former un objet imprimé en 3D.
Selon un mode de réalisation, ladite section transversale est une section annulaire. Une telle section transversale simplifie encore la fabrication du corps poreux.
Selon un mode de réalisation, l’évidement débouche sur une surface d’extrémité de la portion distale.
Selon un mode de réalisation, l’appareil diffuseur comporte en outre un élément thermiquement isolant, et l’élément thermiquement isolant obture l’évidement.
L’élément thermiquement isolant augmente encore la proportion de l’énergie fournie à l’élément chauffant qui est utilement fournie au corps poreux au lieu d’être perdue, par exemple par convection. L’appareil diffuseur est donc encore plus économe en énergie.
Selon un mode de réalisation, la portion distale du corps poreux comporte une paroi d’extrémité obturant l’évidement.
La paroi d’extrémité augmente encore la proportion de l’énergie fournie à l’élément chauffant qui est utilement fournie au corps poreux au lieu d’être perdue, par exemple par convection. L’appareil diffuseur est donc encore plus appréciablement économe en énergie. En outre, une surface de la paroi d’extrémité forme une surface d’évaporation supplémentaire pour la substance, ce qui accroît la surface totale disponible pour l’évaporation de la substance. L’appareil diffuseur est donc capable d’évaporer une quantité encore plus grande de substance par unité d’énergie fournie à l’élément chauffant.
Selon un mode de réalisation, l’élément chauffant est en contact avec une paroi interne de la portion distale délimitant l’évidement.
Ceci accroît l’efficacité du chauffage de la portion distale par l’élément chauffant.
Selon un mode de réalisation, le corps poreux est solidaire du récipient de stockage.
Ainsi, le récipient de stockage et le corps poreux peuvent être fournis sous la forme d’un ensemble amovible à insérer d’un seul tenant dans l’appareil diffuseur. Ceci rend encore plus aisée l’utilisation de l’appareil diffuseur. Toutefois, d’autres agencements sont possibles. Ainsi, dans un mode de réalisation, le corps poreux est à demeure dans l’appareil diffuseur. Dans un autre mode de réalisation, le corps poreux peut être démonté du récipient de stockage.
Selon un mode de réalisation, l’appareil diffuseur comporte en outre un élément de support pour l’élément chauffant, l’élément de support étant solidaire de l’appareil diffuseur. Selon un mode de réalisation, l’élément chauffant est solidaire de l’élément de support.
Selon un mode de réalisation, le récipient de stockage comporte une ouverture à travers laquelle le corps poreux s’étend.
Selon un mode de réalisation, la portion proximale est située plus bas que l’ouverture suivant un sens descendant de la direction longitudinale et la portion distale est située plus haut que l’ouverture suivant un sens montant de la direction longitudinale opposé au sens descendant.
Selon un mode de réalisation, la portion proximale du corps poreux est en contact avec la paroi de fond.
Selon un mode de réalisation, la paroi de fond comporte une rainure, une extrémité de la paroi proximale étant reçue dans la rainure.
La rainure tend à maintenir en place la portion proximale dans le volume intérieur du récipient de stockage. En outre, ensemble avec l’ouverture, la rainure tend à empêcher le corps poreux de se déformer perpendiculairement à la direction longitudinale.
Dans ce mode de réalisation, le capuchon 130 comprend en outre un troisième segment 43 qui est généralement conique et qui relie l’extrémité inférieure du premier segment 41 à l’extrémité supérieure du deuxième segment 42. Comme illustré en , le troisième segment 43 comprend une surface latérale conique 431 et une surface supérieure horizontale 432.
La face latérale conique 431 est généralement conique et permet au capuchon 130 de mieux s’adapter aux tolérances de fabrication ou aux becs ayant des structures différentes.
La surface supérieure 432 s’étend dans un plan radial et sert de surface d’appui pendant le montage du capuchon 130 et le remplissage du produit fluide. Sur la , la surface supérieure 432 du troisième segment 43 du capuchon 130 repose contre une surface inférieure 125 du rebord de la première section 122 du bec verseur 120, contribuant à l’étanchéité entre le bec verseur 120 et le capuchon 130.
Le capuchon 130 est fabriqué dans un matériau ayant une résilience appropriée de sorte qu’il est légèrement déformé lorsqu’il est inséré dans le bec verseur 120. En particulier, le deuxième segment 42 du corps 131 du capuchon 130 est poussé radialement vers l’intérieur par la deuxième section 124 du bec verseur 120. La force de rappel du capuchon 130 assure un contact étroit et prolongé entre le capuchon 130 et le bec verseur 120. Le capuchon 130 peut être en PEHD ou PP, par exemple. Dans le cas d’un produit fluide hautement sensible, le capuchon est de préférence en POK (Polycétone), POM, NY ou PET.
La fabrication de la poche 112 va maintenant être brièvement décrite. Un capuchon 130 est installé dans un bec verseur 120 dans une position étanche comme indiqué en , et une tige 150 est montée sur le bec verseur 120. Dans les Figures 5A-5B, deux films flexibles 114 sont reliés l’un à l’autre le long de leurs bords 117 de manière étanche et sont scellés à la base 52 du bec verseur 120. Chaque film 114 a une portion de queue 118, qui est située en face du bec verseur 120 et qui a une largeur réduite W 2 par rapport à la largeur maximale W 1 du film 114. Les parties de queue 118 sont laissées au moins partiellement descellées à ce stade, de sorte que l’intérieur du sachet 113 reste accessible par un interstice entre les parties de queue 118. Par exemple, les bords latéraux gauche et droit des parties de queue 118 sont scellés l’un à l’autre, tandis que les parties centrales 119 des parties de queue 118 sont laissées au moins partiellement non scellées. Par conséquent, les portions de queue non scellées 118 fournissent le seul passage de fluide menant à l’intérieur du sachet 113 à ce stade.