INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’une des particularités de l’invention réside dans le fait que la membrane d’obturation 58 de l’inverseur est équipée d’un premier joint d’étanchéité 72, porté en saillie à proximité de la seconde extrémité 58b de la membrane d’obturation 58. Cette spécificité est montrée sur les figures 6 et 7. Le premier joint 72 se situe du côté d’une surface 58’ de la membrane qui est orientée vers l’avant, en faisant saillie de cette surface 58’ également vers l’avant en configuration de poussée directe. Le premier joint 72 est préférentiellement continu tout le long de la membrane 58, en s’étendant selon la direction circonférentielle 27.
A l’état non-contraint représenté sur la , le premier joint d’étanchéité 72 présente une section circulaire ou sensiblement circulaire. A l’état contraint représenté sur la , il est en appui d’une part contre le bord de déviation 46B, et d’autre part contre l’extrémité amont arrondie 52a de la paroi radialement interne 52 du capot mobile.
Toujours à l’état contraint tel qu’adopté en configuration de poussée directe, le premier joint 72 se situe préférentiellement de manière à s’étendre radialement vers l’extérieur au-delà de l’extrémité amont 52a. Aussi, il se situe radialement vers l’extérieur par rapport à une zone d’écartement minimal 74 entre le bord de déviation 46B et l’extrémité amont 52a de la paroi 52. Comme cela est schématisé sur la , le premier joint 72 peut être forcé en direction de la zone d’écartement minimal 74 entre le bord de déviation 46B et l’extrémité amont 52a, de par la géométrie de l’ensemble, et/ou de par la traction exercée par les bielles 62 lors de la fin de la phase de rentrée du capot mobile 33.
Il est noté qu’alternativement, le premier joint d’étanchéité 72 pourrait être agencé, à l’état contraint, radialement vers l’intérieur par rapport à la zone d’écartement minimal 74, ou encore à cheval sur cette même zone en s’étendant radialement de part et d’autre de celle-ci.
Pour la réalisation de ce joint 72, il peut être simplement collé sur la surface 58’ de la membrane, cousu sur celle-ci, co-vulcanisé, ou encore rapporté par toute technique réputée appropriée pour l’homme du métier.
A titre d’exemple représenté sur les figures 8 et 9, le premier joint 72 peut être enchâssé dans la membrane, à savoir inséré entre la membrane 58 et un autre pan de tissu doublant cette membrane, de manière à assurer une continuité structurale et géométrique autour du joint. Dans l’exemple représenté, le premier joint 72 prend la forme générale d’une goutte d’eau sur un plan, mais d’autres formes restent possibles, sans sortir du cadre de l’invention.
Il est noté que dans les réalisations qui viennent d’être décrites, tout comme dans celles qui seront exposées ci-après, la membrane 58 peut de plus être enserrée entre le bord de déviation 46B et l’extrémité arrondie 52a dans la configuration de poussée directe, ou bien un faible jeu peut alternativement être observé, sans sortir du cadre de l’invention.
En référence à présent aux figures 10 et 11, il est montré une autre réalisation dans laquelle le premier joint d’étanchéité reste situé radialement vers l’extérieur par rapport à la zone d’écartement minimal 74, et dans laquelle la membrane 58 porte de plus un organe de reconstitution de la veine secondaire 76. Ici, l’organe de reconstitution 76 s’étend également selon la direction circonférentielle 27, en étant continu tout le long de la membrane 58, ou bien segmenté, par exemple en étant interrompu circonférentiellement au niveau de chaque rattachement de bielle 62.
L’organe 76 se situe également de préférence en saillie depuis la surface 58’ de la membrane, vers l’avant, et elle se trouve radialement vers l’intérieur par rapport à la zone d’écartement minimal 74. Bien entendu, l’un ou l’autre de l’organe 76 et du premier joint 72 pourrait être forcé jusqu’à se déformer à travers la zone d’écartement minimal 74, sans sortir du cadre de l’invention.
Dans cette réalisation, l’organe de reconstitution 76 forme un second joint d’étanchéité qui, à l’état contraint, se trouve aussi en appui d’une part contre le bord de déviation 46B, et d’autre part contre l’extrémité amont arrondie 52a de la paroi 52 du capot mobile 33. Cette fonction d’étanchéité s’ajoute à celle conférée par le premier joint d’étanchéité 72, renforçant ainsi la barrière vis-à-vis du flux secondaire 20B qu’il faut maintenir au mieux dans la veine 21B, en limitant les fuites d’air radialement vers l’extérieur entre le bord 46B et l’extrémité 52a en configuration de poussée directe. De plus, le fait d’avoir deux éléments 72, 76 de part et d’autre radialement de la zone d’écartement minimal 74, chacun contraint entre le bord fixe 46B et l’extrémité arrondie 52a, renforce le maintien de la membrane 58 stockée dans la cavité 54 du capot mobile 33.
La fonction principale de l’organe 76 consiste bien à combler tout ou partie d’une cavité 78 entre le bord de déviation 46B et l’extrémité amont 52a, résultant de la forme arrondie de ces deux éléments en appui l’un sur l’autre ou à forte proximité, dans la configuration d’inversion de poussée. Cette cavité 78, référencée sur la , présente donc une forme concave qui s’évase en allant radialement vers l’intérieur. Plus cette cavité 78 est remplie par l’organe de reconstitution, plus les pertes de charges sont limitées, et les performances aérodynamiques accrues.
Ce principe vaut quelle que soit la forme des joints 72, 76, de section circulaire ou sensiblement circulaire à l’état non-contraint comme sur la réalisation des figures 10 et 11, ou encore de section plus complexe comme sur la réalisation des figures 12 et 13.
Sur ces figures 12 et 13, le premier joint 72 présente une section en forme de goutte d’eau sur un plan, tandis que l’organe de reconstitution 76 présente une forme plus complexe. En effet, celle-ci est telle qu’à l’état contraint en configuration de poussée directe, la surface 80 de cet organe qui se trouve la plus vers l’intérieur selon la direction radiale, et qui participe donc à délimiter radialement vers l’intérieur la veine secondaire 21B, assure une continuité aérodynamique ou une sensible continuité aérodynamique avec le bord de déviation 46B, et/ou avec la surface radialement interne de l’extrémité 52a. En particulier, dans la réalisation de la , la surface 80 de l’organe 76 se trouve dans la sensible continuité axiale de l’entrée du bord de déviation 46B, seule une cavité 78 de très faible dimension pouvant subsister entre elles.
Un insert de renfort peut être intégré à l’organe de reconstitution 76, le long de sa surface 80, de façon à lui imposer plus facilement la forme désirée pour la reconstitution de la veine. Cet insert (non représenté sur la ), peut être logé à l’intérieur de l’organe 76, ou bien former une partie extérieure de celui-ci.
Les figures 14 et 15 représentent une autre réalisation dans laquelle il est de plus prévu un organe de reconstitution de veine additionnel 82. Cet organe additionnel 82 est agencé en saillie sur la membrane 58 qui le porte, depuis une surface 58’’ se situant du côté opposé à celui de la surface 58’ portant les joints 72, 76, à savoir vers l’arrière. Cet organe additionnel 82 peut aussi remplir une fonction de joint d’étanchéité, en étant contraint en appui d’une part contre le second joint 76, et d’autre part contre l’extrémité arrondie 52a. Egalement, il peut présenter une surface radialement interne qui reconstitue au mieux la forme de la veine 21B, pour limiter les pertes de charges.
Lorsque ledit au moins un polyamide semi-cristallin aliphatique PA1 est obtenu à partir de la polycondensation d’au moins un aminoacide, il peut donc comprendre un seul aminoacide ou plusieurs aminoacides.
Avantageusement, ledit polyamide semi-cristallin aliphatique PA1 est obtenu à partir de la polycondensation d’un seul aminoacide et ledit aminoacide est choisi parmi l'acide 10-aminodécanoïque, l'acide 11-aminoundécanoïque et l'acide 12- aminododécanoïque, avantageusement l'acide 11-aminoundécanoïque.
Lorsque ledit au moins un polyamide semi-cristallin aliphatique PA1 est obtenu à partir de la polycondensation d’au moins une diamine X avec au moins un acide dicarboxylique aliphatique Y, la diamine X est en C4-C36, préférentiellement C6-C18, préférentiellement C6-C12, plus préférentiellement C10-C12 et ledit acide dicarboxylique aliphatique Y est en C6-C36, préférentiellement C6-C18, préférentiellement C6-C12, plus préférentiellement C10-C12
Ladite au moins une diamine X en C4-C36 peut être en particulier choisie parmi la 1-4 butanediamine, 1,5-pentaméthylènediamine, la 1,6-hexaméthylènediamine la 1,7-heptaméthylènediamine, la 1,8-octaméthylènediamine, la 1,9-nonaméthylènediamine, la 1,10-décaméthylènediamine, 1,11-undécaméthylènediamine, la 1,12-dodécaméthylèdiamine, la 1,13-tridécaméthylènediamine, la 1,14-tétradécaméthylènediamine, la 1,16-hexadécaméthylènediamine et la 1,18-octadécaméthylènediamine, l'octadécènediamine, l'eicosanediamine, la docosanediamine et les diamines obtenues à partir d'acides gras.
Avantageusement, ladite au moins une diamine X est en C4-C18 et choisie parmi la 1-4 butanediamine, 1,5-pentaméthylènediamine, la 1,6-hexaméthylènediamine la 1,7-heptaméthylènediamine, la 1,8-octaméthylènediamine, la 1,9-nonaméthylènediamine, la 1,10-décaméthylènediamine, 1,11-undécaméthylènediamine, la 1,12-dodécaméthylènediamine, la 1,13-tridécaméthylènediamine, la 1,14-tétradécaméthylènediamine, la 1,16-hexadécaméthylènediamine et la 1,18-octadécaméthylènediamine.
Lorsque ledit polyamide semi-cristallin aliphatique PA1 est obtenu à partir de la polycondensation d’au moins une diamine X avec au moins un acide dicarboxylique Y il peut donc comprendre une seule diamine ou plusieurs diamines et un seul acide dicarboxylique ou plusieurs acides dicarboxyliques.
Dans un aspect selon l’invention, le boitier comprend deux faces latérales opposées l’une de l’autre, une des faces latérales comprenant une fenêtre, la poignée étant disposée dans ladite fenêtre.
D’une manière générale, il faut limiter la vitesse relative entre la corde et la roue motrice pour éviter l'usure.
Dans un aspect selon l’invention, le moteur est un moteur réversible, ledit moteur étant configuré pour tourner dans un sens ou dans l’autre selon si l’utilisateur est en ascension ou en descente. Selon l’un des aspects de l’invention, le moteur est configuré pour se mettre en marche dans un sens lors de la descente du grimpeur, ce sens étant inverse de celui lorsque le grimpeur est en phase d’ascension. Il est à noter que, de préférence, le moteur ne sert pas au freinage de la corde.
Dans un aspect selon l’invention, le microcontrôleur est configuré pour arrêter le moteur lorsque sur la base de l’information fournie par le détecteur le microcontrôleur détecte une absence de rotation de la roue libre.
Dans un aspect selon l’invention, le microcontrôleur est configuré pour faire fonctionner le moteur lorsque sur la base de l’information fournie par le détecteur le microcontrôleur détecte une rotation de la roue libre.
Dans un aspect selon l’invention, le moteur est mis à l’arrêt suite à une détection d’absence de rotation de la roue libre, le microcontrôleur est agencé pour initier une séquence dans laquelle une mise en marche du moteur est enclenchée à intervalles de temps réguliers, cette mise en marche étant accompagnée par une détection de la rotation ou de l’absence de rotation de la roue libre, et pour remettre le moteur à l’arrêt si une détection d’absence de rotation de la roue libre est détectée.
Dans un aspect selon l’invention, le moteur est mis à l’arrêt suite à une détection d’absence de rotation de la roue libre, le microcontrôleur est agencé pour initier une séquence dans laquelle une mise en marche du moteur est enclenchée à intervalles de temps réguliers, cette mise en marche étant accompagnée par une détection de la rotation ou d’absence de rotation de la roue libre, et pour remettre le moteur en marche si une détection de rotation de la roue libre est détectée.
Dans un aspect selon l’invention, le microcontrôleur est agencé pour initier une séquence dans laquelle une réversion du moteur est enclenchée à la descente pour accompagner l’utilisateur. Selon un exemple de réalisation de l’invention, le dispositif d’assurage est configuré pour détecter avec la roue libre que la corde passe dans le sens de la descente. En variante, le dispositif d’assurage comporte un bouton actionnable par le grimpeur pour enclencher le sens de la descente du moteur. En variante encore, le dispositif d’assurage est configuré pour détecter la position de la poignée, par exemple avec un autre capteur à effet Hall ou avec un potentiomètre, et déterminer quand la poignée est dans une position descente.
Dans un aspect selon l’invention, le dispositif comprend au moins un élément de stockage d’énergie, notamment une batterie de stockage d’énergie configurée pour alimenter le moteur en énergie électrique. Selon l’un des aspects de l’invention, le dispositif d’assurage comporte un système d’alerte perceptible par l’utilisateur pour le prévenir sur l’état de charge de la batterie ou des batteries. L’utilisateur est ainsi averti que le niveau de charge de la batterie est trop faible, et qu’il faut la recharger. Ce système d’alerte comporte par exemple un voyant lumineux (par exemple une LED) qui s’allume en cas de faible niveau de charge et/ou un avertisseur sonore générant une sirène sonore en cas de faible niveau de charge.
Dans un aspect selon l’invention, le dispositif comprend une platine agencée pour supporter le microcontrôleur. Selon l’un des aspects de l’invention, le dispositif d’assurage comporte un pont en H configuré pour faire tourner le moteur dans les deux sens.
La présente invention porte également sur un ensemble harnais – dispositif d’assurage portatif automatisé, comportant : un harnais de sécurité agencé pour être porté par un utilisateur, un dispositif d’assurage tel que décrit ci-dessus, attaché au harnais de sécurité.
Dans un aspect selon l’invention, le dispositif d’assurage portatif automatisé est fixé à une sangle du harnais par au moins un élément d’attache.
La présente invention porte également sur un procédé de détection de tension d’une corde mis en œuvre par le dispositif tel que décrit plus haut, le procédé comprenant les étapes suivantes : fourniture au microcontrôleur d’une information relative à la rotation de la roue libre par le détecteur de tension de la corde, détection de l’absence de rotation de la roue libre par le microcontrôleur, mise à l’arrêt du moteur en cas d’absence de rotation de la roue libre, initiation d’une séquence par le microcontrôleur dans laquelle une mise en marche du moteur est enclenchée notamment à intervalles de temps réguliers, cette mise en marche étant accompagnée d’une détection de la rotation ou de l’absence de rotation de la roue libre par le microcontrôleur, remise en marche du moteur si une détection de rotation de la roue libre est détectée par le microcontrôleur, ou arrêt du moteur si une détection d’absence de rotation de la roue libre est détectée par le microcontrôleur, notamment réversion du moteur à la descente, notamment par activation de ladite réversion par l’utilisateur.
Dans un aspect selon l’invention, lors de la descente le moteur est asservi à la vitesse de descente.
Dans un aspect selon l’invention, la vitesse de rotation du moteur est limitée par les frottements du tronçon intermédiaire de corde dans le logement.
Dans un aspect selon l’invention, la vitesse de descente de l’utilisateur est mesurée en fonction de l’inclinaison de la poignée.
Selon un mode de réalisation, l’étape de formation de la région de corps comprend : - la gravure d’une couche semiconductrice initiale sur sensiblement toute l’épaisseur de ladite couche semiconductrice initiale ; la formation de la première couche comprenant une croissance épitaxiale avec dopant sur la couche semiconductrice initiale gravée ; et la formation par croissance épitaxiale de la deuxième couche étant réalisée après la croissance épitaxiale avec dopant de la première couche ; l’épaisseur de la première couche étant, par exemple, inférieure à l’épaisseur de la couche semiconductrice initiale, et l’épaisseur de la deuxième couche étant, par exemple, sensiblement égale, ou légèrement supérieure, à l’épaisseur de la couche semiconductrice initiale moins l’épaisseur de la première couche.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre une étape de dépôt d’une couche d’arrêt de diffusion, par exemple en carbure de silicium, entre la première couche et la deuxième couche.
la représente, par une vue en coupe, un exemple de dispositif électronique comprenant un transistor MOSFET du type SOI (de l’anglais "Silicium On Insulator", silicium sur isolant) ;
La , la , la , la , la , la et la sont des vues en coupe illustrant de façon partielle et schématique des étapes successives d'un exemple de procédé de fabrication du transistor MOSFET de la ;
la représente des profils comparés de dopage de la région de corps de trois transistors MOSFET différents ;
La représente des résultats d’essais comparés de plusieurs transistors MOSFET dont la région de corps comprend des épaisseurs de couche épitaxiale différentes ;
la représente, par une vue en coupe, un dispositif électronique comprenant un transistor MOSFET selon un autre mode de réalisation ;
la représente des profils comparés de dopage de la région de corps de deux transistors MOSFET différents, avec ou sans recuit.
Avantageusement, la présente invention concerne donc l’utilisation ci-dessus définie d’au moins un catalyseur, en proportion en poids de catalyseur comprise d’environ 50 ppm à environ 5000 ppm, en particulier d’environ 100 à environ 3000 ppm par rapport au poids total de la composition, d’au moins un stabilisant thermique au cuivre et d’au moins un oligo- ou poly-carbodiimide, avec une matrice comprenant au moins un polymère thermoplastique, notamment un polyamide, ledit catalyseur étant choisi parmi l’acide phosphorique (H3PO4), l’acide phosphoreux (H3PO3), l’acide hypophosphoreux (H3PO2), ou un mélange de ceux-ci.
Avantageusement, le catalyseur est choisi parmi l’acide phosphorique (H3PO4), l’acide phosphoreux (H3PO3) dans une proportion comprise d’environ 100 à environ 3000 ppm.
Dans un mode de réalisation, le mélange PA2 à recycler est dégazé au cours du compoundage.
le tube broyé, lavé ou non, est compoundé sur une extrudeuse bivis Coperion/Werner 40mm, 70kgh, 300rpm, 270°C de consigne, avec un dégazage de -100mmHg.
le tube broyé, lavé ou non, est compoundé sur une extrudeuse bivis Coperion/Werner 40mm, 70kg/h, 300rpm, 270°C de consigne, avec un dégazage fort de -660mmHg.
La viscosité inhérente du polyamide aliphatique semi-cristallin après broyage et lavage ou après broyage et compoundage avec ou sans catalyseur, ou encore après broyage, lavage et compoundage avec ou sans catalyseur, telle que déterminée selon ISO 307 :2007 dans le m-crésol à 20°C est supérieure ou égale à 1,2 dl/g, notamment comprise de 1,2 dl/g à 1,7 dl/g.
Le polyamide aliphatique semi-cristallin broyé, lavé et/ou compoundé, avec ou sans catalyseur, avec ou sans dégazage, correspond donc au polyamide aliphatique semi-cristallin recyclé PA2 de la composition de l’invention.
Dans un mode de réalisation, le polyamide aliphatique semi-cristallin recyclé PA2 est un polyamide à longue chaine présentant un nombre moyen d’atome de carbone par atome d’azote supérieur à 7, en particulier supérieur à 9.
En particulier, le polyamide aliphatique semi-cristallin recyclé PA2 est un polyamide à longue chaine présentant un nombre moyen d’atome de carbone par atome d’azote compris de plus de 7 à 12, notamment de plus de 7 à 11, en particulier de plus de 9 à 12, notamment de plus de 9 à 11.
Dans un autre mode de réalisation, ledit polyamide aliphatique semi-cristallin recyclé PA2 comprend au moins une espèce choisie parmi les alcanes, les mono acides aliphatiques de C14 à C18, les composés mono ou poly-aromatiques et les acides aromatiques.
Les alcanes sont notamment le méthylcyclopentane, le cyclohexane, le méthylcyclohexane, le 1,2-cis-diméthylcyclohexane, le 1,2-trans-diméthylcyclohexane, le 1,3-cis-diméthylcyclohexane, le 1,3-trans-diméthylcyclohexane, le 1,4-cis-diméthylcyclohexane, le 1,4-trans-diméthylcyclohexane, ou l’éthylcyclohexane.
Comme illustré dans les figures 1 à 6, le projecteur 1 comprend au moins un module optique 20 assemblé à un support 10. Le support 10 définit par exemple, pour chaque module optique 20, un trièdre de débattement correspondant à l’ensemble de mouvements en site et en azimut permis au module optique 20. On comprend ici que la conception du support 10 est conjointe à celle du ou des modules optiques 20. En particulier, la forme du support 10 est déterminée de manière à permettre son intégration dans le projecteur 1 et par extension dans le véhicule 10, ainsi que la réception de chacun des modules optiques 20 de manière à assurer une position et un ensemble de mouvements donnés.
S’il est connu, dans ces circonstances, d’employer un support 10 en plastique, en fonction du poids du module optique 20, ou plus généralement de la robustesse recherchée pour le support 10, il peut être nécessaire de concevoir un support 10 réalisé dans un matériau métallique, par exemple en aluminium. La fabrication d’un support 10 en aluminium représente alors un surcoût important lié au coût du matériau et aux contraintes du processus de fabrication. En outre, la réalisation d’un support 10 par moulage d’aluminium présente des contraintes géométriques supplémentaires par rapport à sa réalisation par injection de plastique. En particulier, la réalisation de formes en contre-dépouille devient plus complexe et coûteuse, et nécessite l’ajout d’opérations d’usinage dédiée ou la conception de moules à tiroir spécifiques. L’emploi de moules à usage unique est également une option coûteuse et inadaptée à une production en grande série. De telles formes doivent donc être évitées autant que possible.
Un problème additionnel est qu’il est possible de chercher à réutiliser, dans une conception d’un support 10 en aluminium, un module optique 20 déjà existant et conçu vis-à-vis d’un support en plastique. Un tel module optique 20 impose alors potentiellement des contraintes de conception inadaptées à une fabrication du support 10 par tous les procédés de moulage, en particulier par moulage d’un matériau métallique tel que l’aluminium. Selon l’exemple des figures 2 à 7, le module optique 20 présente ainsi au moins un taraudage 24 pour la réception d’une vis de fixation 21 du module optique 20 sur le support 10, par exemple une vis de fixation 21 prenant en étau une parabole 22 du module optique 20 entre le support 10 et un radiateur 23 du module optique 20 (figures 5 et 6). Dans cet exemple, le taraudage 24 est disposé selon une portion supérieure du module optique 20. L’assemblage du module optique 20 avec le support 10 correspond donc à une mise en correspondance du taraudage 24 avec un orifice de passage du support 10 puis passage de la vis de fixation 21 à travers l’orifice de passage et dans le taraudage. Le module optique 20 existant impose ainsi un axe de passage X1 d’une vis de fixation 21 à travers le support 10, et la vis de fixation 21 requiert le ménagement d’un orifice de passage sur le support 10 selon l’axe de passage X1.
Comme illustré sur la , le support 10 présente ainsi un axe de démoulage X2, contraint principalement par la forme générale du support 10, son intégration dans le projecteur 1 et la réception, par le support 10, du ou des modules optiques 20, ainsi qu’une pluralité de trous de passage 11 contraints par la position et l’orientation des vis de fixation 21 des modules optiques 20. Les trous de passage 11 sont ainsi orientés selon un axe de passage X1 distinct de l’axe de démoulage X2. L’axe de passage X1 est par exemple orthogonal à l’axe de démoulage X2. La réalisation d’un tel support 10 via des techniques de moulage par aluminium traditionnelles est donc complexe et/ou coûteuse.
Afin de proposer une solution à ce problème, le support muni d’orifices de passage selon l’invention correspond avantageusement à une pièce 10 réalisée par moulage et mettant en œuvre un trou de passage 11 présentant une forme en dépouille vis-à-vis de l’axe de démoulage X2.