INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, le capteur de proximité est destiné à être monté sur, ou à être solidaire de, une tête fonctionnelle. De préférence, le capteur de proximité est destiné à être disposé en regard d’une face, dite face d’émission, de la tête fonctionnelle. De préférence, la tête fonctionnelle et/ou le capteur de proximité est destinée à être positionnée en direction d’un objet, par exemple un objet à imager, à analyser, à traiter ou à irradier. De préférence, la tête fonctionnelle est déplaçable verticalement et/ou est déplaçable latéralement, de préférence selon au moins une direction latérale, de préférence encore selon toute direction latérale.
L’objet détecté par le dispositif de détection d’objets peut être l’objet à imager et/ou tout autre objet présent dans la zone de détection du détecteur de proximité.
De préférence, la tête fonctionnelle et/ou le capteur de proximité est déplaçable verticalement et/ou latéralement par translation et/ou par rotation.
De préférence, le capteur de proximité et/ou le dispositif de détection d’objets est destiné à être mis en mouvement ou déplacé verticalement et/ou latéralement par la tête fonctionnelle. Ainsi, toute caractéristique se rapportant au déplacement de la tête fonctionnelle est transposable au dispositif de détection d’objet, au capteur de proximité et aux électrodes de mesure et inversement.
De préférence, le capteur de proximité comprend une ouverture centrale.
De préférence, au moins deux électrodes de mesure sont disposées de part et d’autre de l’ouverture centrale. De préférence, les électrodes de mesure sont disposées, en couple, de part et d’autre de l’ouverture centrale.
Avantageusement, les étapes (iv) et (v) sont simultanées.
Avantageusement, les étapes (iii), (iv) et (v) sont simultanées, auquel cas le moule a une forme adaptée pour assurer la formation de la /des cavité(s).
L’étape (v) est avantageusement réalisée au moyen d’un emporte-pièce.
Le procédé n°1 est avantageux en ce que les chutes obtenues à l’issue de l’étape (v) peuvent être valorisées lors d’une fabrication ultérieure. En effet, ces chutes peuvent être à nouveau chauffées et réintroduites dans un procédé n° 1 ultérieur au niveau de l’étape (i) et/ou (iii).
Avantageusement, notamment lorsque la composition solide selon l’invention est un savon et/ou un shampoing, et donc comprend une phase savon telle que décrite précédemment ; un procédé selon l’invention peut en outre comprendre, avant l’étape (iii), au moins une étape de lavage, afin d’éliminer la soude restante.
Procédé n°2 Selon une deuxième variante, un procédé de fabrication d’une composition solide selon l’invention est un procédé d’extrusion.
Un tel procédé de fabrication selon l’invention comprend au moins les étapes consistant à : disposer d’une première phase grasse ou dérivant d’une réaction de saponification sous forme liquide ou semi-liquide ; disposer d’une deuxième phase aqueuse et/ou grasse comprenant au moins un agent gélifiant hydrophile et/ou lipophile sous forme liquide ou semi-liquide ;
(c) faire passer la première phase de l’étape (a) dans un dispositif d’extrusion pourvu d’une filière de forme adaptée pour former une barre solide,
(d) couper la barre obtenue en étape (c) pour obtenir une composition solide comprenant au moins une cavité ; et
(e) injecter dans tout ou partie des cavités la deuxième phase, ce par quoi on obtient une composition solide selon l’invention.
L’étape (b) est avantageusement réalisée à chaud dans le cas où l’agent gélifiant hydrophile et/ou lipophile est thermosensible et/ou via l’application d’une force de cisaillement suffisante dans le cas où l’agent gélifiant hydrophile et/ou lipophile est rhéofluidifiant, de manière à garantir une bonne incorporation (ou injection) de la deuxième phase dans la/les cavité(s) en étape (e).
Pour des raisons évidentes, l’étape (c) est réalisée à une température adaptée pour disposer d’une composition dotée d’une viscosité suffisante et apte à conserver la forme attribuée par la filière.
Avantageusement, l’étape (c) peut être réalisée à une température inférieure à la température ambiante, et par exemple à une température inférieure ou égale à 15°C, voire inférieure ou égale à 10°C.
Au niveau de l’étape (c), le dispositif d’extrusion comprend une filière dotée d’une forme adaptée pour former au niveau de la barre solide la/les cavité(s) et le niveau de porosité souhaité(es).
: une coupe longitudinale, selon le plan de coupe A-A, de la .
Dans le mode de réalisation décrit ci-après, on fait référence à un balai aspirateur polyvalent et autonome, destiné principalement à l’élimination de débris fins sur les fonds de piscines. Cet exemple, non limitatif, est donné pour une meilleure compréhension de l’invention et n’exclut pas l’utilisation du balai aspirateur pour nettoyer d’autres types de bassins.
Dans la présente description, l'expression « balai aspirateur » désigne un appareil automatique de nettoyage de piscines, présentant une forme allongée et destiné à être manipulé par un utilisateur.
Les figures 1 à 3 représentent un balai aspirateur 100 polyvalent, comportant un compartiment de collecte de débris 10, un boitier fonctionnel 20 étanche, surmontant ledit compartiment et contenant des moyens d'aspiration et d'alimentation électrique, une bouche d'aspiration 30 à l'extrémité inférieure du compartiment à débris 10, destinée à affleurer la surface à nettoyer, et un préfiltre 40 placé à l'intérieur du compartiment à débris 10 dont seule la grille est visible sur les figures.
Le balai aspirateur 100 comporte avantageusement une sortie de refoulement 50 polyvalente, pouvant être raccordée soit à un tuyau de rejet à l’égout de l’eau chargée en particules fines passées au travers du préfiltre 40, soit à une cartouche filtrante assurant une filtration plus fine que celle du préfiltre 40 comme il sera décrit plus loin.
Le compartiment de collecte de débris 10 définit un volume utile dans lequel peuvent être amassés des débris aspirés et bloqués par le préfiltre 40 s’y trouvant.
Les parois du compartiment à débris 10 peuvent être transparentes pour permettre à l’utilisateur de visualiser le niveau de remplissage dudit compartiment en débris en vue de son nettoyage.
Le compartiment à débris 10 peut présenter une forme quelconque, par exemple tronconique, à base circulaire ou elliptique, ou pyramidale à base rectangulaire ou polygonale autre, ladite forme convergeant vers la bouche d'aspiration 30 pour augmenter la vitesse de l'eau aspirée à l'entrée.
En outre, la bouche d’aspiration 30 comporte un clapet 31 qui s'ouvre sous l'effet de l'aspiration et se referme en l'absence d'aspiration pour empêcher les débris de retomber dans l'eau du bassin.
Le compartiment à débris 10, à son extrémité opposée à la bouche d’aspiration 30, est raccordé de façon étanche et amovible au boitier fonctionnel 20 au moyen d’un levier de verrouillage 60.
Le boitier fonctionnel 20, selon l'exemple de réalisation de la , définit un volume intérieur contenant les moyens d’aspiration et d’alimentation électrique.
Ces moyens d’aspiration et d’alimentation électrique comprennent par exemple une turbine ou une hélice 21, couplée à un moteur électrique 22, et une batterie d'alimentation 23 permettant de fournir l'énergie électrique nécessaire au moteur 22. La batterie 23 est rechargeable et peut être fixe ou amovible, assurant ainsi une autonomie au balai aspirateur 100.
Le boitier fonctionnel 20 comporte en outre un bouton marche/arrêt, et peut éventuellement disposer d'autres composants électroniques, connus de l'homme du métier, tels qu'un contrôleur d'alimentation, un régulateur de puissance avec une molette de contrôle, des témoins lumineux de l'état de charge de la batterie, etc.
Le boitier fonctionnel 20 est surmonté d'une tête de manche 70 pour fixer un manche ou tout autre moyen de préhension du balai aspirateur 100.
Pour l'intelligence de l'invention, le compartiment de collecte de débris 10 ainsi que le boitier fonctionnel 20 peuvent être considérés comme constituant un seul élément qui sera appelé « corps principal » du balai aspirateur.
La est une représentation schématique d’un exemple de réalisation de la fixation du dispositif de préhension sur une paroi et d’un autre mode de réalisation du moyen d’accroche.
La est une représentation schématique d’un exemple de réalisation alternatif du dispositif de préhension désassemblé.
La est une représentation schématique du dispositif de préhension représenté à la , assemblé.
La est une représentation schématique du dispositif de préhension représenté à la vu de derrière.
La est une représentation schématique en coupe du dispositif de préhension représenté à la .
La est une représentation schématique d’un autre exemple de réalisation alternatif d’une partie du dispositif de préhension.
La est une représentation schématique d’exemples de réalisation de poignées amovible du dispositif de préhension, comprenant divers accessoires.
La est une représentation schématique d’un exemple d’exécution d’un procédé de montage du dispositif de préhension.
Les figures illustrent des exemples de réalisation d’un dispositif de préhension 1 selon l’invention configuré pour être fixé sur une paroi 2. L’invention s’étend également à un agencement 3 comprenant la paroi 2 et ledit dispositif de préhension 1.
Tel qu’illustré à la , le dispositif de préhension 1 peut être mis en œuvre dans un véhicule 150, notamment un véhicule automobile, afin de permettre à un passager de se maintenir dans une position adaptée. De manière préférentielle, tel que décrit ci-après, le dispositif de préhension 1 peut être utilisé dans un habitacle du véhicule 150 par exemple pour un usage au niveau d’un ouvrant 101 ou au-dessus d’un ouvrant 101 et/ou d’un vitrage. Par exemple, le dispositif de préhension 1 peut être monté sur une paroi 2 de la caisse du véhicule 150, recouverte ou non d’une garniture. Particulièrement, le dispositif de préhension 1 peut être monté au niveau d’une partie de la paroi 2 comprenant une plaque de renfort 15, par exemple réalisée dans un matériau métallique. L’invention peut ainsi s’étendre à un véhicule 150 comprenant le dispositif de préhension 1 et/ou l’agencement 3 selon l’invention. Le véhicule 150 peut être de toute nature, c’est-à-dire qu’il peut s’agir d’un véhicule particulier, d’un véhicule utilitaire, d’un camion ou d’un bus. Egalement, le véhicule 150 peut être un véhicule autonome ou non autonome.
Il est entendu que la description ci-après peut s’appliquer aux différents domaines précités.
De manière générale, le dispositif de préhension 1 comprend un support 4 configuré pour être fixé sur la paroi 2 et une poignée amovible 5 configurée pour être montée de manière réversible sur le support 4. De la sorte, à l’inverse des poignées connues, la poignée amovible n’est plus fixe sur la paroi 2, ici la caisse du véhicule, mais est avantageusement nomade. De plus, le support 4 est compatible avec une pluralité de poignées amovibles 5 et inversement. L’invention peut également s’étendre à un kit, ou ensemble, comprenant une pluralité de poignées amovibles selon l’invention et/ou de supports 4 selon l’invention, la poignée amovible 5 ou les différentes poignées amovibles étant configurée(s) pour coopérer avec le support 4 ou les différents supports 4 et inversement. De la sorte, différents supports 4 peuvent être disposés au niveau de différents emplacements du véhicule 150 et une même poignée amovible 5 peut être utilisée avec chacun de ces supports 4. De même, différentes poignées amovibles 5 peuvent coopérer avec des supports 4 disposés en plusieurs emplacements du véhicule 150.
Egalement, le dispositif de préhension 1 comprend une pluralité de moyens d’accroche 6 de la poignée amovible 5 sur le support 4. Chaque moyen d’accroche 6 comprend un premier élément 7 et un deuxième élément 8 configurés pour coopérer entre eux et complémentaires de forme. Le support 4 peut ainsi comprendre, pour tout ou partie de la pluralité des moyens d’accroche 6, l’un du premier élément 7 ou du deuxième élément 8. De même, un corps 51 de la poignée amovible 5 comprend, pour chacun des moyens d’accroche 6, l’autre du premier élément 7 ou du deuxième élément 8. Particulièrement, des portions extrêmales 52 du corps 51 de la poignée comprennent chacune l’autre du premier élément 7 ou du deuxième élément 8 propre à l’un des moyens d’accroche 6.
Dans les différents exemples de réalisation illustrés aux figures 2 à 14, la poignée amovible 5 comprend de manière préférentielle le premier élément 7 pour chacun des moyens d’accroche 6. Un tel positionnement du premier élément 7 permet à un utilisateur d’avoir une meilleure visualisation de la coopération mise en œuvre au sein des moyens d’accroche 6, permettant ainsi une manipulation plus simple. Il est néanmoins entendu que la description ci-après s’étend mutatis mutandis à un positionnement inverse du premier élément 7 et du deuxième élément 8 au sein de la poignée amovible 5 et du support 4.
Le corps 51 de la poignée amovible 5 reprend les formes classiques d’une poignée standard. Le corps 51 peut notamment être au moins en partie courbé, par exemple de sorte à présenter une forme sensiblement en « U ». Le corps 51 comprend notamment une portion centrale, reliée aux portions extrêmales 52 par l’intermédiaire de coudures. Le corps 51 est notamment allongé et s’étend le long d’une direction d’extension 500. Il est délimité par ses portions extrêmales 52, comprenant ici les premiers éléments 7, le long de la direction d’extension 500. La forme courbée du corps 51 délimite, lorsque la poignée amovible 5 est montée sur le support 4, une zone de passage d’une main d’un utilisateur relativement à la paroi 2. La poignée est ainsi adaptée à la préhension et permet à l’utilisateur une prise adaptée pour se maintenir, pour installer ou désinstaller la poignée amovible 5 sur le support 4 ou encore pour tout usage annexe relatif à l’utilisation d’un accessoire, tel que davantage exposé ci-après.
Selon une caractéristique avantageuse de l’interface de l’invention, la came est couplée à un ressort de rappel qui est sous tension. En position désarmée, la tension est diminue et elle est renforcée une première fois lors de l’armement puis encore une seconde fois lorsque la poignée principale est actionnée.
Selon une autre caractéristique avantageuse, le premier levier est monté en libre rotation sur l’arbre.
Selon encore une autre caractéristique avantageuse de l’interface de l’invention, le second levier est monté en libre rotation sur l’arbre entre l’élément d’embrayage et le premier levier.
En outre, l’invention prévoit que l’élément d’embrayage est de préférence solidaire de la came via l’arbre de support qui est parallèle à l’axe de la poignée d‘actionnement.
Selon une variante spécifique de réalisation de l’interface de l’invention, l’élément d’embrayage porte un premier doigt et un second doigt, le premier doigt étant entraîné par le second levier et positionné de façon à venir en butée contre le second levier en position d’armement de la poignée, tandis que le second doigt est positionné sur l’élément d’embrayage de façon à venir en butée contre le premier levier de la position de désarmement à la position d’armement de la poignée d’armement et inversement sous l’action du ressort. Le second doigt entraine ainsi le second levier en position d’armement ce qui permet d’activer la réserve d’énergie électrique.
Selon une autre variante de réalisation particulière de l’interface de l’invention, l’élément d’entraînement porté par la poignée d’actionnement est formé d’un pion et la came est formée d’une une rampe disposée en vis-à-vis du pion.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, l’élément d’entraînement et ladite came sont positionnés l’un par rapport à l’autre de sorte que lorsque la poignée d’armement est en position armée, la rotation de la poignée d’actionnement provoque, via l’élément d’entraînement, le pivotement conjoint de la came et du second levier via l’arbre et l’élément d’embrayage.
Inversement, l’invention prévoit que l’élément d’entraînement et ladite came sont positionnés l’un par rapport à l’autre de sorte que lorsque la poignée d’armement est en position désarmée, la rotation de la poignée d’actionnement est libre et la came reste fixe.
Par ailleurs, l’invention prévoit que la poignée d’armement est, de préférence, reliée au bras de liaison par un jeu de bielles.
Par conséquent, grâce à l’interface de l’invention, l’activation de la réserve d’énergie est assurée, en position d’armement, par traction de la tringle sous la simple action de la came et donc de la poignée principale d’actionnement.
Un autre objet de l’invention est une porte d’aéronef pourvue d’au moins une poignée d’actionnement de l’ouverture par l’intérieur ou par l’extérieur et d’un système de sécurité comprenant une réserve d’énergie électrique, ladite porte étant équipée d’une interface mécanique telle que définie ci-dessus.
L’interface de l’invention permet l’utilisation d’une architecture électrique pour des portes à échappement latéral des butées et des avantages qui lui sont associés, à savoir, la mise en commun de l’énergie des systèmes d’urgence et du dispositif de déploiement et de gonflage du toboggan et du moteur dit de « swivelling » (« pivotement » en langue anglaise).
L’invention portant sur la mise à disposition de la réserve d’énergie électrique en cas d’ouverture d’urgence, elle peut également s’appliquer à tout type de porte. Dans ces autres applications, il suffira de garder la même disposition autour de l’axe de la poignée.
PRÉSENTATION DES FIGURES D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront de la description non limitative qui suit, en référence aux dessins annexés qui représentent respectivement :
une vue globale de côté d’un mode de réalisation préférentiel de l’interface mécanique de l’invention en position désarmée avec la poignée d’actionnement en position de repos ;
une vue globale de côté de l’interface mécanique de la en position armée avec la poignée d’actionnement en position de repos ;
PROCEDE D’ESTIMATION DE LA TEMPERATURE D’UN COMPOSANT ELECTRIQUE D’UN SYSTEME ELECTRIQUE OU ELECTRONIQUE L’invention se rapporte à un procédé, mis en œuvre dans un calculateur embarqué au sein d’un système électrique ou électronique, d’estimation de la température d’un composant électrique appartenant à un circuit électrique du système.
Il est connu de procéder à l’estimation de la température d’un composant électrique d’un système électrique ou électronique, par exemple afin de protéger le composant contre des effets de surchauffe thermique. En effet, un tel composant électrique est sujet à auto-échauffement en raison de sa propre résistance électrique au courant circulant dans le composant. Un tel composant électrique est par exemple un fil électrique, un fusible, un relais, etc. Si la température au sein du composant électrique monte trop ou trop vite, le composant peut être endommagé immédiatement ou bien après une utilisation à long terme. Par conséquent, il peut être nécessaire de contrôler ou de limiter en valeur ou en durée le courant électrique traversant le composant.
Une première solution connue pour protéger le composant électrique contre les effets de surchauffe thermique consiste à sélectionner un composant surdimensionné, apte à supporter tout courant électrique auquel il peut être confronté dans le circuit considéré. Toutefois, un inconvénient de cette solution est qu’elle génère des surcoûts, du fait de ce surdimensionnement du composant.
Le comportement d’auto-échauffement du composant électrique peut également être mesuré en le plaçant par exemple dans une cabine à température contrôlée et en appliquant un courant électrique constant. La mesure peut être effectuée pour différentes charges de courant constant. Pour chaque valeur de courant, la température critique est atteinte après une durée de charge différente, ainsi une courbe « temps versus courant » (pour chaque température du composant d’ambiance) peut être définie comme une limite pour le composant. Une autre solution de protection pour le composant consiste alors à utiliser des temporisations (aussi appelés « timers » en anglais) dans un calculateur embarqué au sein du système électrique ou électronique, de telles temporisations étant basées sur le courant électrique mesuré. La courbe de « temps versus courant » décrite ci-dessus est alors utilisée pour paramétrer les temporisations. Chaque temporisation est en effet chargée de vérifier qu'un niveau de courant électrique donné dure moins longtemps que la courbe « temps versus courant » du composant, afin d’éviter que ce dernier n’atteigne sa température critique. Lorsque l’intensité d’un courant électrique traversant le composant est supérieure à un seuil prédéfini (par exemple 400 A), une temporisation particulière compte par ailleurs le temps écoulé depuis que l’intensité du courant électrique a dépassé cette valeur de seuil prédéfinie. Lorsque ce temps écoulé atteint une valeur limite, l’intensité du courant électrique doit être réduite en-dessous de la valeur de seuil prédéfinie par un dispositif de protection du composant.
Toutefois, un premier inconvénient de cette solution est que tout courant électrique dont l’intensité est supérieure à une valeur limite que le composant peut supporter dans un environnement donné (par exemple 170 A) est susceptible d’amener le composant électrique à atteindre sa température critique. Ainsi lorsqu'un seuil est atteint l’intensité du courant électrique doit être limitée à cette valeur limite. Un autre inconvénient réside dans le fait que si le composant est d'abord utilisé au-dessus de la valeur limite de courant (par exemple à 250 A) pendant une durée conséquente (par exemple 200 s), il se rapproche de la courbe limite, ce qui signifie que la température du composant est également proche de la limite. Cependant, la temporisation particulière chargée de surveiller la valeur de seuil prédéfinie ne compte pas cela et est toujours à sa valeur nulle. Donc, si le courant passe de 250 A à 401 A et reste à 401 A pendant 19 secondes par exemple, la limite peut être dépassée ce qui peut endommager le composant. En outre, dans cette solution, les temporisations comptent simplement le temps passé avec un courant supérieur à leurs seuils respectifs ; cependant l'effet sur le composant du dépassement d'un seuil de 1 A n'est pas le même que pour un dépassement d’un seuil de 100 A. Enfin, un autre inconvénient est que les temporisations sont configurées pour lancer leur décompte lorsque l’intensité du courant passe en-dessous de leur seuil. En effet, les temporisations comptent dans un premier sens lorsque le courant est supérieur à un seuil, et dans un second sens opposé au premier sens (le second sens étant le sens de décompte) lorsque le courant est inférieur à ce seuil, éventuellement avec un hystérésis. Or, en raison du premier inconvénient évoqué ci-dessus, le décompte ne devrait être possible que si le courant est inférieur à la valeur limite de courant, autrement dit la valeur que le composant peut supporter en maintenant sa température en-dessous de la limite. De plus, en raison du troisième inconvénient évoqué ci-dessus et afin de bien protéger le composant, le décompte devrait varier avec la valeur réelle de l’intensité du courant, ce qui n’est pas le cas.