INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La source laser comporte également un substrat photonique, réalisé à base de silicium, sur lequel repose le milieu semiconducteur, et dans lequel est situé un guide d’onde longitudinal participant à définir la cavité optique et couplé optiquement au milieu semiconducteur suivant l’axe longitudinal, le guide d’onde longitudinal présentant une largeur l L/ms et un espacement vertical d L/ms vis-à-vis du milieu semiconducteur, dans une zone de couplage zc L/ms avec le milieu semiconducteur, prédéfinis de sorte que le mode optique se propageant dans le guide d’onde longitudinal présente un facteur de confinement Γ L/ms dans les puits quantiques du milieu semiconducteur.
Par ailleurs, le dispositif optique de commande, comporte : au moins une source émettrice adaptée à émettre au moins une impulsion optique de commande d’intensité prédéfinie ; et au moins un guide d’onde latéral.
Le guide d’onde latéral est situé dans le substrat photonique, et est couplé optiquement à la section absorbante saturable ou à la section à gain pour transmettre l’impulsion optique de commande, de manière inclinée vis-à-vis de l’axe longitudinal pour éviter un couplage optique avec la cavité optique. Il présente une largeur ainsi qu’un espacement vertical vis-à-vis du milieu semiconducteur, dans une zone de couplage avec ladite section correspondante, prédéfinis de sorte que le mode optique se propageant dans le guide d’onde latéral présente un facteur de confinement dans les puits quantiques de ladite section correspondante supérieure à Γ L/ms .
Par ailleurs, le guide d’onde longitudinal peut présenter une largeur l L/ms dans sa zone de couplage zc L/ms , et le guide d’onde latéral présente une largeur dans sa zone de couplage inférieure à l L/ms .
Le guide d’onde longitudinal peut présenter un espacement vertical d L/ms dans sa zone de couplage zc L/ms vis-à-vis des puits quantiques du milieu semiconducteur, et le guide d’onde latéral peut présenter un espacement vertical dans sa zone de couplage vis-à-vis des puits quantiques du milieu semiconducteur, où l’espacement vertical d L/ms est supérieur ou égal à celui du guide d’onde latéral.
Le guide d’onde longitudinal et le guide d’onde latéral peuvent être des guides d’onde en arête formés d’une base et d’une arête, la face inférieure du guide d’onde longitudinal et celle du guide d’onde latéral étant coplanaires.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la densité surfacique en métal du groupe VIB exprimée en poids d’oxydes de métal du groupe VIB par unité de surface du catalyseur est comprise entre 33.10 -4 et 130.10 -4 g/m 2 .
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le métal du groupe VIII est le cobalt et le métal du groupe VIB est le molybdène.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le support se présente sous la forme de billes.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, ledit catalyseur comprend une phase active constituée de molybdène et de cobalt, du phosphore, et un support poreux constitué d’alumine alpha, la teneur en cobalt étant comprise entre 0,5 et 3% en poids, mesurée sous la forme oxyde CoO, par rapport au poids total du catalyseur, la teneur en molybdène étant comprise entre 3 et 7% en poids, mesurée sous la forme oxyde MoO 3 , par rapport au poids total du catalyseur, une teneur en phosphore comprise entre 0,3 et 1,5% en poids, mesurée sous la forme oxyde P 2 O 5 , par rapport au poids total du catalyseur, le ratio molaire entre le cobalt et le molybdène étant compris entre 0,3 et 1,0 mol/mol, le ratio molaire entre le phosphore et le molybdène étant compris entre 0,2 et 0,5 mol/mol, la densité surfacique en molybdène, exprimée sous la forme oxyde MoO 3 , étant comprise entre 40.10 -4 et 90.10 -4 g/m 2 , la surface spécifique du catalyseur étant compris entre 1 et 16 m²/g.
Un autre objet selon l’invention concerne un procédé de traitement d'une essence contenant des composés soufrés et des oléfines, le procédé comprenant au moins les étapes suivantes :
a) on met en contact dans une première section réactionnelle l'essence, de l'hydrogène et un catalyseur d'hydrodésulfuration comprenant une phase active comprenant un métal du groupe VIB et un métal du groupe VIII au moins en partie sous forme sulfurée, et un support d’oxyde, à une température comprise entre 200°C et 350°C, à une pression comprise entre 0,2 MPa et 5 MPa, avec une vitesse volumique horaire comprise entre 1 h -1 et 20 h -1 et un rapport entre le débit d’hydrogène exprimé en normaux m 3 par heure et le débit de charge à traiter exprimé en m 3 par heure aux conditions standards compris entre 10 Nm 3 /m 3 et 1000 Nm 3 /m 3 , pour obtenir un effluent partiellement désulfuré ;
b) sans séparation de l’H 2 S formé à l’étape a), on met directement en contact dans une deuxième section réactionnelle l’effluent partiellement désulfuré obtenu à l’issue de l’étape a), et un catalyseur d'hydrodésulfuration de finition selon l’invention au moins en partie sous forme sulfurée, à une température comprise entre 250°C et 400°C, à une pression comprise entre 0,2 MPa et 5 MPa, avec une vitesse volumique horaire comprise entre 1 h -1 et 20 h -1 , pour obtenir un effluent désulfuré.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la température de l’étape b) est supérieure à la température de l’étape a).
Description détaillée Définitions Dans la suite, les groupes d'éléments chimiques sont donnés selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIII (ou VIIIB) selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC.
Dans l’exposé qui suit de l’invention, on entend par volume poreux total du support d’oxyde ou du catalyseur, le volume mesuré par intrusion au porosimètre à mercure selon la norme ASTM D4284-83 à une pression maximale de 4000 bar (400 MPa), utilisant une tension de surface de 484 dyne/cm et un angle de contact de 140°. L'angle de mouillage a été pris égal à 140° en suivant les recommandations de l'ouvrage « Techniques de l'ingénieur, traité analyse et caractérisation », p.1050-5, écrits par Jean Charpin et Bernard Rasneur.
Afin d'obtenir une meilleure précision, la valeur du volume poreux total en ml/g ou en cm 3 /g donnée dans le texte qui suit correspond à la valeur du volume mercure total (volume poreux total mesuré par intrusion au porosimètre à mercure) en ml/g ou en cm 3 /g mesurée sur l'échantillon moins la valeur du volume mercure en ml/g ou en cm 3 /g mesurée sur le même échantillon pour une pression correspondant à 30 psi (environ 0,2 MPa).
Les teneurs en métal du groupe VIII, en métal du groupe VIB et en phosphore sont mesurées par fluorescence X.
Les teneurs en métal du groupe VIB, en métal du groupe VIII, en phosphore dans le catalyseur sont exprimées en oxydes après correction de la perte au feu de l’échantillon de catalyseur à 550°C pendant deux heures en four à moufle. La perte au feu est due à la perte d'humidité. Elle est déterminée selon l’ASTM D7348.
Catalyseur d’hydrodésulfuration de finition Le catalyseur selon l’invention comprend, de préférence est constitué de, une phase active comprenant au moins un métal du groupe VIB et au moins un métal du groupe VIII, du phosphore, et un support poreux comprenant, de préférence constitué, de l’alumine alpha, la teneur en métal du groupe VIB, mesurée sous forme oxyde, est comprise entre 1 et 8% en poids par rapport au poids total du catalyseur, la teneur en métal du groupe VIII, mesurée sous forme oxyde, étant comprise entre 0,2 et 5% poids par rapport au poids total du catalyseur, et la teneur en phosphore, mesurée sous sa forme oxyde P 2 O 5 , étant comprise entre 0,1 et 3% poids par rapport au poids total du catalyseur, ledit catalyseur présentant une surface spécifique supérieure ou égale à 1 m²/g et inférieure à 20 m²/g.
Selon un mode de réalisation particulier, le boîtier 130 est fixé à la porte d’accès 20 par plaquage, il peut s’agir d’un maintien en position à l’aide d’éléments de boulonneries telles que des vis ou bien de la colle.
Le boîtier 130 comprend avantageusement une portion amovible permettant l’accès au système 1 à des fins de maintenance.
Le boîtier 130 est avantageusement solidaire de la porte d’accès 20.
Le conduit
Le système 1 comprend un conduit 131 configuré pour permettre le passage du gaz.
Le conduit 131 est avantageusement configuré pour coopérer avec l’orifice de passage 20b. Le conduit 131 est préférentiellement de forme cylindrique. Il peut s’agir d’un tube creux de préférence présentant une épaisseur de paroi homogène. Le conduit 131 peut présenter une enveloppe extérieure configurée pour pénétrer par emmanchement dans l’orifice de passage 20b de la porte d’accès 20.
Le conduit 131 peut être une simple ouverture dans une plaque et de préférence s’étendre sur une profondeur égale à la l’épaisseur de la plaque.
Selon un exemple, le conduit 131 présente une longueur supérieure à trois millimètres selon la direction d’écoulement du gaz.
Comme illustré à la , et selon un exemple, le conduit 131 s’étend depuis une face arrière du boîtier 130. Le conduit peut présenter une forme cylindrique s’étendant selon un quatrième axe X 4 . Le conduit 131 peut présenter une portion filetée de préférence en son extrémité distale de sorte à coopérer avec un élément de boulonnerie, tel un écrou et/ou une rondelle afin de permettre la fixation du système sur la porte d’accès 20 par emmanchement avec un orifice creusé dans la porte d’accès 20.
Le système 1 est configuré de sorte que le conduit 131 est déporté relativement au premier axe X 1 .
Le cache 124 peut être une portion de plaque, avantageusement une portion d’une plaque métallique. Il peut également être obtenu par une opération de découpe. Le cache 124 peut présenter des portions circulaires. Dans la première configuration, le cache 124 est avantageusement disposé parallèlement à la porte d’accès 20. Dans la deuxième configuration, le cache 124 peut être parallèle à la porte d’accès 20.
De manière préférée, le cache 124 comprend une portion en élastomère configurée pour maintenir au moins l’étanchéité au gaz tel que de l’air dans la première configuration. La portion en élastomère peut être collée sur le cache. La portion en élastomère peut au moins partiellement pénétrer à l’intérieur de l’orifice de passage 20b.
Le cache 124 est de préférence configuré pour se plaquer contre l’embouchure du conduit 131 de sorte à maintenir étanche le passage d’un gaz par le conduit 131 dans la deuxième configuration.
Au moins une portion du cache 124 peut pénétrer à l’intérieur du conduit 131 dans la deuxième configuration.
Le cache 124 est avantageusement couplé à un dispositif élastique 125, de préférence un ressort, comme un ressort à spires ou un ressort hélicoïdal permettant son rappel depuis la deuxième configuration jusqu’à la première configuration. Dans cet exemple illustré aux figures 2C et 3C, le dispositif élastique 125 est un ressort de traction. L'une de ses extrémités 125a est solidaire du bâti du système 1, par exemple du boîtier 130. L’autre de ses extrémités 125b est solidaire de la pièce de liaison 123b. Ainsi, lorsque la pièce de liaison 123b est déplacé par l'organe de transmission 120 selon un sens qui tend à éloigner le cache 124 de l'orifice de passage 120b, le ressort de traction 125 est mis en tension et génère un effort pour rappeler la pièce de liaison 123b et donc le cache au droit de l'orifice de passage 120B. De cette manière, le dispositif élastique 125 est configuré pour produire un effort de rappel suffisant au maintien par plaquage du cache 124 au droit de l’orifice de passage 123b de sorte à assurer l’étanchéité du système dans la première configuration.
Ainsi, ladite zéolithe Y obtenue présente un paramètre cristallin a0 initial de la maille élémentaire inférieur à 24,55 Å, de préférence inférieur à 24,45 Å et de manière préférée inférieure à 24,40 Å et de manière encore plus préférée inférieure à 24, 35 Å et une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. comprise entre 550 et 1200 m 2 /g, de préférence entre 600 et 1100 m 2 /g, et de manière préférée entre 650 et 1050 m 2 /g.
Conformément à l’étape b) du procédé selon l’invention, la totalité de l’effluent issu de l’étape a) est mise en contact dans une deuxième zone catalytique, sans étape de séparation intermédiaire entre la première et la deuxième zone catalytique, avec un deuxième catalyseur comprenant au moins un métal du groupe VIB et/ou au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique et un support comprenant au moins une zéolithe de code structural BEA et au moins un liant.
Dans la présente description, on entend par température ambiante (Tamb) une température typiquement de 20°C ± 5°C, et par pression atmosphérique une pression de 0,101325 MPa.
Dans la présente description, le terme « comprendre » est synonyme de (signifie la même chose que) « comporter », « inclure » et « contenir », et est inclusif ou ouvert et n’exclut pas d’autres éléments qui ne seraient pas mentionnés. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut le terme exclusif et fermé « consister ».
Dans la présente description, les différentes plages de paramètres pour une étape donnée telles que les plages de pression et les plages température peuvent être utilisées seule ou en combinaison. Par exemple, dans la présente description, une plage de valeurs préférées de pression peut être combinée avec une plage de valeurs de température plus préférées.
La description du procédé selon le premier aspect de l’invention ci-dessous se réfère aux schémas des figures 1 à 6, illustrant différentes mises en œuvre du procédé selon l’invention.
Conformément à l’invention, le procédé de récupération d’AP et d’un plastique PVC cible réutilisable à partir d’une charge de PVC contenant au moins un phtalate, comporte, et peut consister en, les étapes suivantes : a) une extraction solide-liquide de ladite charge de PVC sous forme de particules 1 par mise en contact des particules de la charge de PVC avec au moins un solvant d’extraction organique 7 dudit phtalate, pour produire une phase liquide enrichie en ledit phtalate et une première phase solide comportant du plastique PVC appauvri en ledit phtalate ; b) une transformation chimique dudit phtalate extrait à l’étape a) en acide phtalique de formule C 6 H 4 (COOH) 2 par hydrolyse au moyen d’eau 9 pour produire une phase aqueuse comportant dudit acide phtalique ; c) une séparation solide-liquide entre ladite première phase solide et ladite phase liquide enrichie en ledit phtalate ou ladite phase aqueuse comportant dudit acide phtalique pour produire au moins un flux solide comportant le plastique PVC appauvri en ledit phtalate 8 afin de récupérer le plastique PVC cible ; d) un changement de phase de l’acide phtalique de l’état dissous dans la phase aqueuse à un état solide pour produire un flux mixte comportant une phase liquide aqueuse appauvrie en acide phtalique et une deuxième phase solide enrichie en acide phtalique (5, 19, 22) ;
e) une séparation solide-liquide entre l’acide phtalique à l’état solide issu de l’étape d) et la phase liquide aqueuse dudit flux mixte, pour produire au moins un flux solide d’acide phtalique 6 et un effluent liquide (11, 14, 20) comprenant de l’eau résiduelle issue de l’étape b).
Charge Le procédé selon l’invention est alimenté par une charge appelée « charge de PVC » 1 comprenant au moins un plastique PVC, lequel comprend nécessairement au moins un phtalate tel que décrit dans la présente invention.
Ledit plastique PVC peut comporter au moins 0,1% massique de phtalates, voire au moins 1% massique de phtalates ou encore au moins 5% massique de phtalates. En général, les plastiques PVC comprennent avantageusement moins de 60% en masse de phtalates, typiquement moins de 40% en masse de phtalates.
Ladite charge de PVC est avantageusement une charge de PVC à recycler de type « chutes de production », i.e. des déchets issus des procédés de production du polymère PVC lors de sa polymérisation ou du plastique PVC lors de sa formulation/mise en forme ou de l’objet à base de PVC lors de sa production, ou de type « déchets post-consommation », i.e. des déchets générés après consommation par l’utilisateur dudit objet à base de PVC.
En particulier, la charge de PVC à recycler peut être issue de toute filière de collecte et de tri ou réseau existant(e) pour les chutes de production et/ou les déchets post-consommation permettant d’isoler un flux à base d’au moins un plastique PVC comprenant au moins un phtalate, notamment les filières de collecte et de tri ou réseaux propres aux déchets plastiques.
Ainsi, la charge de PVC, qui est typiquement de type « chutes de production » et/ ou de type « déchets post-consommation », provient en général des grands domaines d’application utilisateurs du plastique PVC comme, et de façon non exhaustive, les domaines du bâtiment et de la construction, des emballages, de l’automobile, des équipements électriques et électroniques, des sports, des équipements médicaux, etc. De préférence, la charge de PVC provient du domaine du bâtiment et de la construction. Plus précisément, les objets à base de PVC sont en général utilisés dans ces domaines comme profilés (fenêtres, portes, stores, coffres de volets roulants), tuyaux et raccords, divers rigides et bouteilles, plaques et films rigides, films et feuilles souples, tubes et profilés souples, câbles, revêtements de sol, tissus enduits, etc. De préférence, les objets à base de PVC formant la charge de PVC comprennent au moins du PVC dit souple, c’est à dire du PVC contenant des additifs de type plastifiants, de préférence de type phtalate, comme c’est le cas par exemple pour les objets à base de PVC suivants : films et feuilles souples, tubes et profilés souples, câbles, revêtements de sol, tissus enduits, etc.
Avantageusement, la charge de PVC comprend au moins 50% massique, de préférence au moins 70% massique, de manière préférée au moins 90% massique et de manière encore plus préférée au moins 95% massique de plastique PVC comprenant au moins un phtalate.
De préférence, la charge de PVC comprend du PVC dit souple, c’est à dire du PVC contenant des additifs de type plastifiants, de préférence de type phtalate.
De façon encore plus préférée, la charge de PVC comprend majoritairement, voire exclusivement du PVC dit souple, c’est à dire du PVC contenant des additifs de type plastifiants, de préférence de type phtalate.
Pour avoir un bon contrôle de l’étape de mise en forme, il est nécessaire de pouvoir caractériser précisément le comportement de la texture fibreuse, par exemple au moyen d’outils de simulations numériques.
La validation de tels outils nécessite toutefois de disposer d’essais de caractérisation précis et réalistes du comportement de la texture fibreuse seule.
Il a été proposé pour cela de soumettre des textures fibreuses à des tests de caractérisation classiques. Malheureusement, la nature fibreuse des éprouvettes ne permet pas toujours l’utilisation des méthodes de caractérisation habituelles.
Il a en effet été observé que lors de la disposition d’une texture fibreuse dans une machine de traction conventionnelle, soit les mors enserrant les extrémités de l’éprouvette, causaient un endommagement dans une zone de l’éprouvette qui n’est pas la zone de caractérisation.
Un tel endommagement fausse les résultats de l’expérience, qui n’est alors plus représentative du comportement réel de la texture fibreuse.
Dans d’autres essais, si les mors ne sont pas suffisamment serrés aux extrémités de l’éprouvette, cette dernière peut glisser au cours de l’expérience, et l’effort de traction appliqué par la machine n’est pas l’effort réellement ressenti par l’éprouvette.
Peuvent également être observés, sur des textures fibreuses soumises à des tests de traction réalisés dans une machine conventionnelle, des glissements non souhaités entre les couches fibreuses de l’éprouvette, causant l’apparition d’effort de cisaillement, et qui ne devraient pas être considérés dans une caractérisation en traction
Pour les raisons ci-dessus, les procédés de fabrication des éprouvettes classiques ne sont pas transposables pour la fabrication d’éprouvette de caractérisation du comportement de textures fibreuses.
Il existe un besoin particulier pour une méthode de caractérisation de la texture fibreuse qui soit dénué des avantages cités ci-dessus.
L’invention vise précisément à répondre à ce besoin et propose pour cela un procédé de fabrication d’une éprouvette.
Elle propose ainsi un procédé de fabrication d’une éprouvette de caractérisation d’une texture fibreuse, ladite éprouvette comprenant une zone de caractérisation constituée de ladite texture fibreuse à caractériser, la zone de caractérisation s’étendant entre une première zone de bord et une deuxième zone de bord, les zones de bords de l’éprouvette comprenant au moins une résine en plus de la texture fibreuse, le procédé de fabrication comprenant au moins les étapes suivantes : - disposer d’une texture fibreuse à caractériser ; - imprégner la première zone de bord de la texture fibreuse par la résine pour former une première zone de bord de l’éprouvette ; et - imprégner la deuxième zone de bord de la texture fibreuse par la résine pour former une deuxième zone de bord de l’éprouvette.
Le procédé de l’invention permet d’obtenir une éprouvette dont les deux zones de bord de l’éprouvette comprennent la texture fibreuse imprégnée par la résine.
La résine assure une excellente tenue mécanique de la zone de bord de l’éprouvette. Ainsi, une telle éprouvette de caractérisation peut être utilisée avec les machines de caractérisation classiques et les mors de la machine de caractérisation sont disposés en regard des zones de bord de l’éprouvette qui sont renforcées par la présence de la résine.
On évite ainsi les artefacts observés avec les éprouvettes de caractérisation de l’art antérieur ne comprenant que la texture fibreuse, car l’effort de la machine de caractérisation est transmis à la zone de caractérisation sans risque de détérioration des zones de bord ni dans l’épaisseur, ni dans la largeur de l’éprouvette.
En outre, puisque la zone de caractérisation est constituée de la texture fibreuse, c’est bien son comportement qui sera caractérisé lors de la sollicitation de l’éprouvette.
Dans un mode de réalisation, la résine peut être choisie parmi les résines époxy.
Optionnellement, le tag 30 peut comporter des informations correspondant à des caractéristiques de l’élément qui le porte, telles que sa taille, son poids, ou le comportement à adopter par le robot en matière de saisie et/ou de manipulation et/ou de déplacement etc.
Ces informations peuvent être transmises au robot via les moyens de communication, notamment une antenne bluetooth logée dans une capsule faisant partie du tag 30, afin de permettre l’identification de l’élément par le robot et de faciliter son interaction avec lui.
Un tag 30 peut également être connecté à un périphérique externe 31, 32, notamment via des pins I2C prévus au dos du tag, et ainsi transmettre les informations contenus dans ce dernier au robot. Par exemple, le tag 30 peut comprendre un connecteur électrique externe 32, configuré pour permettre le rechargement de la batterie du tag, voire de l’objet équipé du tag, ou un connecteur électrique externe 101 à quatre pins, configuré pour permettre de connecter un périphérique extérieur au tag, tel qu’un capteur, un périphérique de communication, etc.
Selon un mode de réalisation représenté sur les figures 1 à 4, un tag 30 comporte une capsule pour loger les moyens de communication et la mémoire éventuels, ainsi qu’un bouton permettant de transmettre un signal au robot. Par exemple, une personne peut actionner ce bouton présent sur un tag fixé à un élément du réseau robotique, lorsque le robot se trouve à proximité, c’est-à-dire dans un rayon permettant au robot de détecter le tag en question.
Le bouton peut permettre, par exemple, d’activer ou de désactiver le tag 30, d’envoyer un signal pour appeler un robot, de conférer à l’élément qui en est équipé un caractère particulier, comme le fait d’être un objet d’intérêt pour le robot, ou une zone temporairement interdite, etc.