INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un dispositif de gestion de la vitesse d’un véhicule automobile dans un virage, le dispositif comprenant au moins une unité de traitement d’informations, comprenant au moins un processeur, et un support de stockage de données configurés pour mettre en œuvre un procédé tel que décrit ci-dessus.
Les constructeurs d’automobiles apportent beaucoup de soins au confort des passagers de leurs véhicules. Parmi les critères de confort incontournables figurent évidemment la gestion des bruits audibles dans l’habitacle, dont une partie est générée par le compartiment moteur. Aussi, pour limiter les bruits dans l’habitacle, la plupart des véhicules modernes présentent un compartiment moteur comportant des isolations phoniques. Généralement les isolations phoniques sont réalisées sous formes de plaques d’un matériau insonorisant, tel qu’une mousse, et sont fixées sur les parois internes du compartiment moteur, notamment sur la doublure de capot.
Compte tenu de la nature des matériaux insonorisants, les isolations phoniques présentent une souplesse qui peut s’avérer problématique. En effet, il convient de recourir à de nombreuses fixations pour fixer correctement chaque plaque d’insonorisant et éviter les risques d’affaissement de l’isolation. La multiplication des fixations pour le maintien en position des isolations phoniques représente un coût non négligeable, en termes de pièces de fixation mais aussi en termes de temps d’assemblage de l’insonorisation sur le véhicule. Par ailleurs, à cause de la souplesse des matériaux mis en œuvre, il est difficile de concevoir des isolations phoniques de grandes tailles et un capot de grande taille peut alors nécessiter plusieurs plaques d’isolation phonique pour couvrir l’ensemble des surfaces à insonoriser.
Ainsi, il existe un besoin d’une solution permettant d’obtenir des isolations phoniques permettant de couvrir des surfaces plus importantes que celles permises par les solutions existantes, tout en limitant le nombre de fixations requises.
La présente invention a pour objet de pallier les problèmes exposés précédemment. Dans ce contexte technique, un but de la présente invention est de fournir un panneau d’insonorisation permettant de couvrir une surface plus importante que les solutions connues tout en nécessitant un nombre moindre de fixations que les solutions connues.
A cet effet, la présente invention se rapporte à un panneau d’insonorisation pour véhicule automobile, conçu pour couvrir au moins en partie un élément de carrosserie d’un véhicule automobile afin de limiter la propagation d’ondes sonores à travers l’élément de carrosserie, le panneau d’insonorisation étant constitué d’un matériau insonorisant, le panneau d’insonorisation présentant au moins un raidisseur, chacun venant de matière avec le panneau d’insonorisation et conformé pour rigidifier le panneau d’insonorisation de sorte à s’opposer à la flexion du panneau d’insonorisation sous l’effet de son propre poids.
L’invention concerne également un capot de véhicule automobile comprenant un panneau d’insonorisation selon l’invention fixé sur un panneau de capot, la première face du panneau d’insonorisation étant apposé sur une face interne du panneau de capot.
L’invention concerne enfin un véhicule automobile présentant un capot selon l’invention.
Ainsi, le panneau d’insonorisation selon l’invention permet de couvrir un élément de carrosserie pour limiter la propagation des ondes sonores à travers celui-ci. La présence de raidisseur dans le panneau d’insonorisation permet de limiter la souplesse du panneau et donc les risques de flexion sous l’effet du propre poids du panneau d’nsonorisation. Ainsi, la taille du panneau d’insonorisation peut être augmentée, par comparaison aux isolations phoniques connues, sans augmenter les risques de flexion du panneau selon l’invention, les raidisseurs permettant de s’opposer à cette flexion. Chaque raidisseur venant de matière avec le panneau, ce dernier est simple à produire puisqu’il peut être obtenu sans nécessiter d’assemblage, par exemple par moulage et/ou découpage. Le panneau d’insonorisation selon l’invention permet donc d’obtenir un capot selon l’invention en remplaçant éventuellement plusieurs isolations phoniques de tailles plus réduites ou encore présentant un nombre de fixations réduit par comparaison d’un capot classique, puisque le panneau d’insonorisation s’avère moins flexible que les isolations phoniques classiques.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le panneau d’insonorisation s’étend entre une première face et une deuxième face, toutes deux délimitées par un contour périphérique, la première face étant conformée pour s’étendre en regard d’une face interne de l’élément de carrosserie, chaque raidisseur étant formé par une nervure de renforcement faisant saillie de la deuxième face et/ou par une portion densifiée du matériau insonorisant.
Selon une possibilité, au moins un raidisseur est formé d’une nervure de renforcement périphérique s’étendant le long d’au moins une partie du contour périphérique.
Avantageusement, chaque nervure de renforcement périphérique présente, selon une coupe radiale, une forme en V.
Selon un mode de réalisation, au moins un raidisseur est formé par une nervure de renforcement transversale s’étendant en travers de la deuxième face.
Avantageusement, au moins une nervure de renforcement transversale forme un tirant en Y.
Selon un mode de réalisation du panneau d’insonorisation, il comporte au moins une zone de fixation comprenant une restriction de matière, pourvue d’un orifice pour permettre le passage de moyens de fixation du panneau d’insonorisation sur l’élément de carrosserie.
la , représente une vue en perspective d’un panneau d’insonorisation selon l’invention montrant la deuxième face de l’élément avec des raidisseurs ;
Ainsi, le procédé permet de traiter l’ensemble des données provenant du périphérique pour identifier s’il est à risque, et, le cas échéant, quels sont ses composants responsables du risque de dysfonctionnement. L’invention permet donc une maintenance préventive et optimisée, soulevant des alertes uniquement dans des cas appropriés, de façon à éviter toute opération de maintenance inutile. L’invention permet également le traitement d’un grand nombre de données de manière rapide.
Avantageusement, les moyens de calcul informatique mettent en œuvre les étapes suivantes :
- identification, lors de l’étape d’application de l’algorithme immunitaire, de types de données permettant la distinction entre le profil de défaut et le profil de fonctionnement normal ;
- identification, lors de l’étape d’application de l’algorithme à forêts aléatoires, de types de données permettant la détection de la ou des caractéristiques en défaut ;
- les types de données identifiés lors des deux étapes d’identification formant des types de données à filtrer, intégration à l’étape de filtrage des types de données à filtrer, de manière à ce que, lors d’une réitération du procédé, l’étape de filtrage soit réalisée sur la base des types de données à filtrer.
Ainsi, le procédé inclut une boucle d’autorégulation. Cette boucle vise à identifier les données à filtrer lors de l’étape de filtrage sur la base des étapes qui lui succèdent.
Ainsi, dans un mode de mise œuvre, à chaque itération du procédé, des types de données sont identifiés à la sortie de l’algorithme immunitaire à sélection négative, ceux permettant d’identifier un périphérique en état de dysfonctionnement actuel ou futur. En particulier, les paramètres, c’est-à-dire les noms des variables du périphérique auxquels se réfèrent ces données peuvent être identifiés comme des types correspondant à des données à traiter à l’itération suivante. De même, à la sortie de l’étape de l’algorithme à forêts aléatoires, les données ayant permis d’identifier des composants à risque du périphérique sont retenus comme faisant partie de types de données à filtrer. Dès lors, lorsque le procédé est exécuté de nouveau, à l’étape de filtrage, les moyens de calcul conservent les données provenant du périphérique qui sont associés aux types de données filtrées, en particulier les données associées aux paramètres ayant été jugés importants à considérer lors des itérations précédentes. Les autres données sont-elles non traitées par les étapes suivantes.
Dans un mode de mise en œuvre alternatif, plutôt que de retenir certains types de données à traiter aux itérations suivantes, les moyens de calcul procèdent de manière inverse : ils identifient les types de données à ne pas considérer lors du filtrage, celles qui ne se sont pas avérées utiles, pour ne traiter uniquement, lors de l’itération suivante, que les données pertinentes.
En résumé, dans les deux modes de mise en œuvre et dans toute combinaison de ces de modes, les moyens de calcul informatique identifient, en sortie d’algorithme immunitaire et en sortie d’algorithme à forêts aléatoires, des types de données à filtrer à l’étape de filtrage pour les prochaines itérations du procédé. Cette autorégulation permet d’améliorer constamment la précision du procédé, tout en diminuant le nombre de données à traiter.
De préférence, au préalable, les types de données à filtrer étant inexistant, les moyens de calcul informatique mettent en œuvre, sur une base de données d’apprentissage, une étape d’entraînement relative au filtrage, de manière à identifier des premiers types de données à filtrer.
Ainsi, on entraine les moyens de calcul à identifier de premiers types de données à filtrer pour éviter aux algorithmes à sélection négative et à forêts aléatoires d’avoir à traiter un trop grand nombre de données lors des premières itérations du procédé.
Avantageusement, au préalable, les moyens de calcul informatique mettent en œuvre, sur une base de données d’apprentissage, une étape d’entraînement de l’algorithme immunitaire artificiel à sélection négative, de manière à former des détecteurs de profils de défaut de périphériques informatiques.
Ainsi, on entraine l’algorithme à sélection négative au préalable, de manière à lui faire créer des détecteurs de profil de défaut pertinents avant que ces détecteurs ne soient appliqués à des données de périphériques en conditions réelles.
De préférence, une distance d’affinité relative aux détecteurs de profils de défauts est une distance de Jaro-Winker.
Avantageusement, au préalable, les moyens de calcul informatique mettent en œuvre, sur une base de données d’apprentissage, une étape d’entraînement de l’algorithme à forêts aléatoires, de manière à apprendre à détecter des caractéristiques en défauts de périphériques informatiques.
Ainsi, on entraîne au préalable l’algorithme à forêts aléatoires à identifier les composants responsables d’un dysfonctionnement actuel ou futur d’un périphérique, avant d’appliquer cet algorithme aux données de périphériques en conditions réelles.
La benne de chargement 11 forme ainsi un espace de stockage pour des matériaux, tels que par exemple des matériaux de remblaiement.
Le système de convoyage 12 est, de manière particulièrement astucieuse, situé au niveau de l’extrémité longitudinale arrière de la benne de chargement 11. En d’autres termes, la porte de fermeture qui équipe les bennes de chargement connues est ici remplacée par le système de convoyage 12 afin de mieux contrôler une évacuation des matériaux présents dans la benne de chargement 11 lorsqu’on incline celle-ci.
A cet effet, le système de convoyage 12 comporte des actionneurs permettant de mettre en mouvement le tapis de convoyage 121 afin de transporter dessus les matériaux qui y sont parvenus.
Ainsi, lorsque la benne de chargement 11 est inclinée vers l’arrière, de sorte qu’elle pivote autour d’un axe transversal Y tel que représenté par exemple sur la , les matériaux présents dans la benne de chargement 11 glissent en direction du système de convoyage 12 sous le simple effet de la gravité. Ils sont alors extraits de la benne de chargement 11 après avoir transités par le système de convoyage 12 exclusivement : aucun matériau contenu dans la benne de chargement 11 ne peut en être extrait sans passer par le système de convoyage 12.
Comme visible sur les FIGURES 1, 2 et 3, le tapis de convoyage 121 s’étend selon l’axe longitudinal X de la benne de chargement 11. En outre, le tapis de convoyage 121 et la paroi de fond 112 de la benne de chargement 11 forment un angle ANG non nul. Dans l’exemple illustré sur les FIGURES, l’angle ANG formé entre le tapis de convoyage 121 et la paroi de fond 112 de la benne de chargement 11 est compris entre 40° et 50°.
Ainsi, une première extrémité du tapis de convoyage 121 est située dans la benne de chargement 11, de sorte à permettre aux matériaux présents dans la benne de glisser vers et sur ledit tapis de convoyage 121. En revanche, une deuxième extrémité du tapis de convoyage 121, dite extrémité libre, est située hors de la benne de chargement 11, relativement à l’axe longitudinal X d’une part, mais aussi relativement à l’axe vertical Z. Cette configuration permet ainsi aux matériaux transportés sur le tapis de convoyage 121 de tomber dudit tapis de convoyage 121 en dehors de la benne de chargement 11 et à distance de celle-ci, relativement à l’axe longitudinal X.
Le tapis de convoyage 121 du système de convoyage 12 est fixé solidairement à une extrémité longitudinale de la benne de chargement 11, de sorte à être monté fixe et immobile par rapport à la benne de chargement 11. Ainsi, le système de convoyage 12 et la benne de chargement 11 forment un ensemble solidaire et rigide, permettant d’être articulés ensembles, au travers de l’inclinaison de la benne de chargement 11 – et du système de convoyage 12 – par le vérin 31 du camion 3 de travaux publics tel que représenté dans la .
Afin de rigidifier le système de convoyage 12 et sa liaison à la benne de chargement 11, le système de convoyage 12 comporte :
- des poutres latérales 1205 de renfort fixées de part et d’autre au tapis de convoyage 121, relativement à l’axe transversal Y, chaque poutre latérale 1205 étant fixée par ailleurs à l’une des parois latérales 111 de la benne de chargement 11 ou à la paroi de fond 112 ;
- une traverse 1203 reliant chaque poutre latérale 1205 au niveau d’une extrémité libre du tapis de convoyage 121, distale de la benne de chargement 11. La traverse 1203 permet ainsi de rigidifier le système de convoyage 12 face à des efforts s’exerçant sur lui relativement à l’axe transversal Y et liés à son utilisation et le transfert des matériaux depuis la benne de chargement 11 vers le tapis de convoyage 121.
En outre, afin e garantir un bon transfert des matériaux depuis la benne de chargement 11 vers le tapis de convoyage 121, le système de convoyage 12 comporte un dispositif de guidage 120 des matériaux présents dans la benne de chargement 11 vers le tapis de convoyage 121.
Le dispositif de guidage 120 est situé de part et d’autre du tapis de convoyage 121, formant une sorte d’entonnoir pour conduire tous les matériaux présents dans la benne vers et sur le tapis de convoyage 121.
A cet effet, le dispositif de guidage 120 comporte :
- des joues latérales 1201 qui s’étendent depuis des bords latéraux du tapis de convoyage 121s vers les parois latérales 111 de la benne de chargement 11. Les joues latérales 1201 s’étendent entre les parois latérales 111 de la benne de chargement 11 et la parois de fond, au niveau de l’extrémité longitudinale de la benne de chargement 11 auprès de laquelle le système de convoyage 12 est installé. Afin de les renforcer, els joues létales comportent éventuellement des nervures 1202 de renforcement qui s’étendent en saillie sur chaque joue latérale 1201. Cette configuration permet d’éviter que les joues latérales 1201 ne se déforment lors de l’utilisation du système de convoyage 12. En outre, les joues latérales 1201 sont fixées solidairement à la benne de chargement 11 par soudage et/ou par rivetage ;
- une doublure 1204 de la paroi de fond 112 de la benne de chargement 11, la doublure 1204 étant plaquée contre la paroi de fond 112 de ladite benne de chargement 11. Comme visible sur la , la doublure 1204 relie les joues latérales 1201 au niveau d’une partie de la paroi de fond 112 située en avant du tapis de convoyage 121, relativement à l’axe longitudinal X ;
- des rives 122 qui s’étendent au dessus du tapis de convoyage 121 et le long dudit tapis de convoyage 121, les rives 122 étant situées de part et d’autre du tapis de convoyage 121.
On entend par préparation solide à base d’algues, une préparation solide principalement composée d’algue. La préparation solide à base d’algues est par exemple une algue compressée ou une préparation comportant un coulis d’algues, de la crème et la pectine, ladite préparation étant étalée en couche fine entre deux couches de plastique alimentaire et éventuellement congelée. Par exemple, la préparation solide principalement composée d’algue comporte de la laitue de mer.
Par exemple, le support comestible est une tranche de légume frais choisi parmi une tranche de betterave, une tranche de chayotte ou de christophine, une tranche de tomate, une tranche de carotte ou une tranche de cèleri.
Dans des modes de réalisation, le procédé comporte, après l’étape de séparation du support comestible et de la feuille de transfert, une étape de déshydratation du support comestible.
Grâce à ces dispositions, la spécialité alimentaire obtenue à l’issue de l’étape de déshydratation est une spécialité alimentaire croquante. En outre, ces dispositions présentent l’avantage que le motif apposé sur la face à décorer du support comestible est moins susceptible de baver au contact des doigts de l’utilisateur, comparé à la même spécialité alimentaire préalablement à l’étape de déshydratation. Enfin, ces dispositions permettent une plus longue durée de conservation de la spécialité alimentaire obtenue.
Dans des modes de réalisation, l’étape de déshydratation comporte un chauffage à une température comprise entre 50 °C et 65 °C, durant un temps compris entre 480 minutes et 720 minutes.
Grâce à ces dispositions, les conditions de température et de temps permettent de déshydrater la spécialité alimentaire sans la cuire et d’éviter la dégradation thermique (décoloration) du motif transféré sur le support comestible. De plus, lorsqu’un fruit frais est utilisé comme support comestible, la déshydratation à ces températures permet de limiter le brunissement et ainsi mieux conserver la couleur naturelle du fruit.
Dans des modes de réalisation, la spécialité alimentaire obtenue à l’issue de l’étape de séparation du support comestible et de la feuille de transfert est déformée, pliée ou coupée préalablement à l’étape de déshydratation.
Grâce à ces dispositions, la spécialité présente une forme particulière, par exemple une forme de fleur, une forme torsadée, une forme courbée ou similaire à une tuile. Le support comestible ainsi déformé conservera une forme particulière suite à l’étape de déshydratation, de sorte que la spécialité alimentaire obtenue peut présenter une forme souhaitée.
Dans des modes de réalisation, l’application d’une force appuyant la face imprimée de la feuille de transfert contre la surface à décorer du support comestible est maintenue en continu au cours de l’étape de congélation.
Grâce à ces dispositions, le transfert de motif de la feuille de transfert au support comestible à décorer est plus efficace et fiable.
Dans des modes de réalisation, durant l’étape de congélation du support comestible à décorer, le support comestible à décorer est soumis à une température comprise entre -12°C et -40°C, pendant un temps compris entre 120 minutes et 960 minutes, préférentiellement soumis à une température comprise entre -18°C et -30°C, pendant un temps compris entre 240 minutes et 720 minutes.
Grâce à ces dispositions, la congélation permet le transfert du motif de la feuille de transfert au support comestible à décorer et permet une séparation facilitée de la feuille de transfert et du support comestible lors de l’étape de séparation de ces deux éléments.
Dans des modes de réalisation, l’étape de congélation comporte une surgélation, c’est-à-dire un refroidissement rapide et de préférentiellement de courte durée, à une température de l’ordre de -30°C ou à une température inférieure à -30°C.
Dans des modes de réalisation, La feuille de transfert est une feuille souple en matière plastique.
Dans des modes de réalisation, la préparation comestible transférable comportant du beurre de cacao comporte en outre un colorant alimentaire faiblement hydrosoluble.
Grâce à ces dispositions, la couleur du motif obtenu sur la spécialité alimentaire peut être modifiée en choisissant un colorant alimentaire d’une couleur souhaitée. Par exemple, le colorant employé est une rouge de cochenille. La société demanderesse a constaté que la mise en œuvre d’un colorant alimentaire faiblement hydrosoluble permet de limiter la diffusion dans le support comestible du colorant lors du transfert de motif, tout particulièrement lorsque le support comestible est un fruit frais.
Selon l’invention et en référence de nouveau à la , les moyens d’attache comportent également un second organe d’attache 150 prenant racine depuis la face arrière de la seconde portion latérale d’extrémité du bouclier 100.
Venu avantageusement de moulage d’une seule pièce avec l’élément de renfort intérieur 130, ce second organe d’attache 150 comprend une embase à section en « U » 151 saillant suivant un axe longitudinal depuis la face arrière du bouclier 10 et portant à son extrémité sommitale arrière un doigt 152 s’étendant selon une direction sensiblement transversale du côté interne et coopérant par emboîtement avec une cavité allongée 220 s’étendant selon une direction sensiblement transversale dans la seconde portion latérale d’extrémité 200B de l’absorbeur 200 et débouchant sur une ouverture d’entrée prévue sur la face latérale d’extrémité correspondante 23 de cet absorbeur 200.
Selon une caractéristique avantageuse et comme on peut le remarquer sur la , la portion distale 153 de ce doigt 152 s’incline en biais vers l’avant de sorte à exercer un effort d’appui contre la portion avant de la paroi périphérique intérieure de l’absorbeur 200 délimitant cette cavité 220.
Afin de limiter l’épaisseur de matière plastique au niveau du doigt 152, celui-ci est avantageusement réalisé en creux, sa portion distale 153 présentant par exemple une section en forme de « I ».
Ce doigt 152 dont la longueur est avantageusement comprise entre 5 et 15 centimètres, présente en outre de préférence une extrémité libre pointue de sorte à faciliter son introduction dans la cavité 220.
Afin de renforcer la tenue mécanique de ce doigt 152, le second organe d’attache 150 comprend également de préférence au moins une nervure de rigidification en forme d’équerre 154 (voir ) s’étendant suivant un plan sensiblement horizontal au niveau de la zone de liaison entre l’embase 151 et le doigt 152 en étant adossée par deux de ses côtés à ces deux éléments.
Pour réaliser le montage de l’absorbeur 200 sur le bouclier de pare-chocs 100, l’opérateur doit tout d’abord, tel qu’illustré par la , positionner cet absorbeur 200 en regard de la face arrière de ce bouclier 100 suivant une direction légèrement en biais par rapport à une direction transversale de sorte que sa première portion latérale d’extrémité 200A pourvue du trou 210 soit plus écartée du bouclier 100 que sa seconde portion latérale d’extrémité 200B dans laquelle est ménagée la cavité 220.
Cet opérateur doit ensuite présenter l’ouverture d’entrée de cette cavité 220 en regard de l’extrémité libre pointue du doigt 152 du second organe d’attache 150, puis faire translater cet absorbeur 200 suivant une direction sensiblement transversale de sorte à entraîner l’introduction progressive du doigt 152 à l’intérieur de la cavité 220 et ce jusqu’à ce que son extrémité libre pointue vienne buter contre le fond de cette cavité 220.
La première portion latérale d’extrémité 200A de l’absorbeur 200 doit alors être poussée longitudinalement en direction du bouclier 10 de sorte que l’extrémité arrière libre de la languette 142 pénètre dans la portion avant 21A en entonnoir du trou 21 et que la dent 143 vienne en buter contre le goulot d’étranglement du trou 210.