INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé permet en outre le désassemblage de la plupart des AME connus. En particulier, il est adapté au désassemblage d’AME de type CCM et d’AME de type CCB.
Le procédé est également respectueux de l’environnement en ce qu’il génère peu voire aucun déchet et que le fluide de désassemblage peut être réutilisé, au moins en partie voire totalement.
Enfin, il permet un désassemblage rapide de l’AME.
Par « pression relative », on entend la différence P fluide -P 0 entre la pression absolue du fluide de désassemblage P fluide et la pression atmosphérique P 0 .
L’aptitude d’un fluide à imprégner et induire une expansion volumique de la membrane peut être évaluée par détermination du volume de la membrane avant et après mise en contact de la membrane avec le fluide.
Avantageusement, l’oxygène 6 est utilisé pour l’oxycombustion partielle. L’oxygène 6 produit par l’unité d’électrolyse de l’eau 5 peut être utilisé à cet effet. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’oxygène 6 peut être purifié si nécessaire et comprimé si l’oxycombustion est opérée à une pression supérieure à la pression à laquelle l’oxygène 6 est produit dans l’unité d’électrolyse de l’eau 5.
Ainsi l’invention permet de générer de la chaleur en valorisant l’oxygène 6 produit par l’unité d’électrolyse de l’eau 5 au sein de l’unité d’oxycombustion, l’effluent d’oxycombustion 29 produit pouvant être directement introduit dans l’unité réactionnelle FT 13. Ainsi une partie de l’énergie utilisée pour l’électrolyse peut être réintroduite dans le système sous forme de chaleur via l’oxygène 6 comme vecteur d’énergie. Ceci représente un avantage par rapport à l’opération conventionnelle d’oxycombustion qui nécessite de produire l’oxygène pur à partir de la séparation de l’oxygène de l’air, étape couteuse en énergie.
La soufflante permet l’aspiration d’un flux d’air se divisant par exemple en un flux primaire et un flux secondaire. Le flux primaire traverse une veine primaire de la turbomachine délimitée extérieurement par un carter interne tandis que le flux secondaire est dirigé vers une veine secondaire entourant la veine primaire.
Le flux primaire est comprimé au sein des compresseurs. Chaque compresseur comprend un disque mobile en rotation autour de cet axe et des aubes régulièrement réparties autour du disque. Les aubes s’étendent radialement du disque et permettent de comprimer le flux d’air primaire.
L’air comprimé est alors mélangé au carburant et brulé dans la chambre de combustion. Les gaz issus de la combustion traversent les turbines. Chaque turbine présente un disque mobile en rotation autour de l’axe longitudinal et des aubes régulièrement réparties autour du disque. Les aubes s’étendent radialement du disque et permettent d’exercer un effort sur les gaz issus de la chambre de combustion. Les gaz s’échappent enfin au travers de la tuyère dont la section permet l’accélération de ces gaz pour générer de la propulsion.
Afin de limiter l’impact environnemental des aéronefs, il a été proposé de remplacer le kérosène mis en œuvre dans la chambre de combustion par une énergie verte, en particulier un gaz combustible tel que le dihydrogène (H2). Néanmoins, l’architecture actuelle des turbomachines ne permet pas la mise en œuvre d’un tel gaz.
En effet, en fonctionnement, il existe un risque d’éclatement d’un ou des disques, phénomène connu sous l’acronyme anglais UERF pour « Uncontained Engine Rotor Failure ». Un tel éclatement peut générer des débris pouvant endommager la conduite de la chambre de combustion et conduire à des fuites de dihydrogène. Or, le mélange dihydrogène-air, dans une proportion volumique de dihydrogène comprise entre 13% et 65%, devient détonnant. Ainsi, compte tenu du débit du gaz de l’ordre de 600g/s, de la pression du gaz de l’ordre de 100 bars et du niveau d’énergie mis en jeu dans la conduite, l’éclatement d’au moins un disque est susceptible de causer une explosion. Une telle explosion représente un évènement catastrophique pour l’aéronef. Aussi, le mélange dihydrogène-air, dans une proportion volumique de dihydrogène comprise entre 4% et 75%, est inflammable.
Afin d’éviter d’endommager la conduite et donc de limiter le risque d’explosion ou d’incendie dans la turbomachine, il a été envisagé de renforcer le carter interne par un bouclier de renfort annulaire afin de contenir le ou les disques en cas d’éclatement.
Toutefois, une telle solution n’est pas envisageable dans les configurations de turbomachines actuelles. En particulier, le renforcement du carter interne pénaliserait fortement la turbomachine en termes de coût et de masse. En outre, l’intégration d’un tel bouclier de renfort n’est pas aisée compte tenu de l’épaisseur nécessaire à un tel bouclier pour assurer sa fonction de protection.
Par ailleurs, afin de réduire les risques d’explosion ou de feu lors d’une rupture de la conduite, le système d’alimentation est équipé d’une vanne qui permet la fermeture de la conduite. La vanne comprend typiquement un port d’entrée du gaz et un port de sortie du gaz reliés à la conduite. Dans la position d’ouverture de la vanne, les ports d’entrée et de sortie sont en communication fluidique de sorte que le gaz circule dans la conduite. Lors de la détection par les opérateurs du phénomène d’éclatement d’un ou de disques, un signal électronique est envoyé à la vanne qui est placée en position de fermeture. Dans cette position, le fluide ne peut circuler entre les port d’entrée et de sortie. La circulation du gaz dans la conduite est coupée, limitant ainsi les risques de mélange d’air et de gaz et donc d’explosion et/ou d’incendie.
Toutefois, une telle solution ne donne pas entière satisfaction. En effet, il existe un délai entre la détection du phénomène d’éclatement du disque par l’opérateur et de fermeture de la vanne. Durant ce délai, le gaz circule dans la conduite et le risque d’explosion et/ou d’incendie demeure.
Dans ce cadre, il existe un besoin de réduire les risques d’explosion et/ou d’incendie dans une turbomachine comprenant un système d’alimentation d’une chambre de combustion en gaz combustible, notamment du dihydrogène, de manière efficace, fiable, peu coûteuse et sans impacter la masse de la turbomachine.
- une conduite interne s’étendant le long d’un axe et comprenant un passage interne de circulation du fluide combustible, et
- une première vanne comprenant un port d’entrée du fluide combustible, un port de sortie du fluide combustible relié fluidiquement au passage interne et un organe mobile entre une première position d’ouverture dans laquelle le port d’entrée est en communication fluidique avec le port de sortie et une seconde position de fermeture empêchant la communication fluidique entre le port d’entrée et le port de sortie.
La première face 300 et la deuxième face 300’ sont deux faces différentes de la paroi 30 de l’enceinte réactionnelle 3 et, préférentiellement, sont deux faces s’étendant de manière perpendiculaire ou au moins sécante.
En variante, le deuxième axe A2 peut également être sécant au premier axe A1 dans le plan formé par le premier axe A1 et par le deuxième axe A2.
Afin de ne pas limiter les mouvements du bras 4 et du deuxième bras 4’, il est souhaité que le bras 4 et le deuxième bras 4’ soient distants l’un de l’autre selon un axe perpendiculaire au premier axe A1 et au deuxième axe A2.
En variante, il peut être envisagé d’utiliser plus de deux bras ayant un degré de liberté en translation dans le dispositif d’analyse 1.
Dans la suite de la description, un seul bras 4 est mentionné. Néanmoins, il peut être envisagé d’utiliser également le deuxième bras 4’ voire plus de deux bras.
Le bras 4 peut avantageusement être un bras télescopique. Un bras télescopique présente l’avantage d’être compact.
Selon un premier mode de configuration représenté en et 5B, le dispositif d’isolation hermétique 8 peut être compris à l’intérieur de l’enceinte réactionnelle 3. Dès lors, le dispositif d’isolation hermétique 8, selon cette première configuration, est disposé de sorte à relier le bras 4 à une face interne 301 de la paroi 30 de l’enceinte réactionnelle 3, la face interne 301 étant en regard de la réaction 2. Et, de manière similaire, le joint 85 est disposé entre le soufflet 84 ou la poche cylindrique et la face interne 301 de la paroi 30.
Plus précisément, dans la , le dispositif d’isolation hermétique 8 est extensible selon une course C dans l’enceinte réactionnelle 3.
En outre, lorsque le bras 4 translate selon le premier axe A1 de sorte à comprimer le dispositif d’isolation hermétique 8, comme représenté en . Néanmoins, cette translation est limitée jusqu’à une position haute H1, position à laquelle le soufflet 84 ou la poche élastique ne peut pas être davantage comprimée.
Dès lors, il existe une zone morte M1 qui représente une zone pour laquelle le capteur 5 ne peut pas détecter d’information et observer le ou les paramètres à étudier.
Ainsi, il peut être envisagé une deuxième configuration du dispositif d’analyse 1, comme représenté en et en .
Dans cette configuration, le dispositif d’isolation hermétique 8 est disposé à l’extérieur de l’enceinte réactionnelle 3. Plus précisément, le dispositif d’isolation hermétique 8 est disposé de sorte à relier le bras 4 à une face externe 302 de la paroi 30 de l’enceinte réactionnelle 3, la face externe 302 étant en regard d’un milieu extérieur à la réaction 2 et opposée à la face interne 301. Et, de manière similaire, le joint 85 est disposé entre le soufflet 84 ou la poche cylindrique et la face externe 302 de la paroi 30.
Cette deuxième configuration, avec le dispositif d’isolation hermétique 8 disposé à l’extérieur de l’enceinte réactionnelle 3, présente l’avantage d’augmenter la course C du bras 4 et donc de permettre au capteur 5 de pouvoir observer le ou les paramètres sur une plage de hauteur, dans l’exemple illustré, plus importante.
Afin de permettre au soufflet 84 ou à la poche élastique de conserver une forme naturelle lors des mouvements du bras 4, le soufflet 84 ou la poche élastique peut être couplé à un évent 86 permettant d’évacuer toute surpression à l’intérieur du dispositif d’isolation hermétique 8. L’évent 86 peut également être associé à un filtre 0,2 µm pour permettre une mise à pression atmosphérique sans laisser de contaminant pénétrer dans le dispositif d’isolation hermétique 8.
En outre, le dispositif d’analyse 1 selon l’invention présente l’avantage de ne nécessiter qu’un unique port de fixation, à savoir l’ouverture 400 au niveau de la face 300 de la paroi 30, pour l’insertion du bras 4 et du capteur 5 et d’être adapté pour un montage contre le port de fixation standard Clamp DN50 ou DN70 des enceintes réactionnelles 3 disponibles actuellement sur le marché. Les enceintes réactionnelles 3 standards ne nécessitent donc pas d’être adapté au dispositif d’analyse 1.
La représente une vue détaillée du dispositif d'analyse et de suivi 1 d'au moins un paramètre de la réaction chimique ou biochimique ou biologique 2 dans l’enceinte réactionnelle 3 selon la configuration représentée en et en . Comme énoncé précédemment, le bras 4 a un degré de liberté en translation par rapport à la paroi 30 de l’enceinte réactionnelle 3 de sorte que le bras 4 translate sensiblement perpendiculairement par rapport à la face 300 de la paroi 30. Cette translation peut par exemple être opérée par le biais d’un guide de translation 45 reliant le dispositif de motorisation 7 et le bras 4. De manière préférentielle, le guide de translation 45 est un rail relié au bras au niveau d’une fixation 450. La fixation 450 est alors mobile sur le rail, à savoir le guide de translation 45, et le bras 4 y est fixé selon une liaison encastrement par exemple.
Liste des figures La montre une représentation schématique d’un dispositif selon la présente invention comprenant une deuxième unité de séparation pour produire un effluent gazeux riche en dioxyde de carbone envoyé dans l’unité réactionnelle de RWGS.
Le dispositif et le procédé selon l’invention sont notamment caractérisés en ce qu’ils comprennent et utilisent des unités de captage de dioxyde de carbone, de conversion du gaz à l'eau inversée (RWGS), de synthèse Fischer-Tropsch (FT), et de traitement à l’hydrogène (hydrotraitement, et/ou d’hydrocraquage et/ou d'hydroisomérisation) des coupes hydrocarbonées issues de l’unité réactionnelle FT, de séparation du dioxyde de carbone des effluents gazeux issus du procédé Fischer-Tropsh, et optionnellement de combustion des sous-produits hydrocarbonés gazeux du procédé (RWGS et synthèse Fischer-Tropsch et post-traitement) après en avoir séparé le dioxyde de carbone. Avantageusement, l’hydrogène nécessaire peut être produit par une unité d’électrolyse de l’eau, ladite eau pouvant provenir des unités réactionnelles de RWGS et Fischer-Tropsch.
Une des caractéristiques de la présente invention peut être résumée en l’utilisation de dioxyde de carbone pour la production de carburants de synthèse, de l’essence, du kérosène, du gazole et/ou du naphta ou des bases lubrifiantes de très haute qualité. La présente invention repose également sur la présence d’une unité de séparation de dioxyde de carbone pour extraire et recycler le dioxyde de carbone des autres sous-produits hydrocarbonés gazeux du procédé.
Avantageusement une unité de combustion à l’air peut être disposée pour traiter les sous-produits hydrocarbonés gazeux appauvris en dioxyde de carbone pour produire un effluent gazeux riche en dioxyde de carbone afin d’améliorer la production de produits d’intérêt.
En outre, le dégagement de chaleur généré par la combustion peut avantageusement être utilisé pour apporter des calories à l’unité réactionnelle de RWGS (8) et/ou l’unité de captage de dioxyde de carbone (2). Cet apport de calories peut se faire par exemple par échange de chaleur avec : - le gaz de combustion au sein de la chambre de combustion ; et/ou - l’effluent gazeux à haute température en aval de la chambre de combustion ; et/ou - de la vapeur d’eau générée par l'unité réactionnelle de combustion à l’air et/ou par l’échange thermique avec l’effluent gazeux de combustion.
En référence à la , le dispositif de conversion du dioxyde de carbone en hydrocarbures liquides comprend : - une unité de captage de dioxyde de carbone 2 adaptée pour traiter une charge 1 contenant du dioxyde de carbone et produire un effluent (gazeux) riche en dioxyde de carbone 3 ( i.e., enrichi en dioxyde de carbone par rapport à la charge 1) ; - une unité d’électrolyse de l’eau 5 adaptée pour traiter de l’eau 4 (fraiche ou recyclée) pour produire de l’oxygène 6 et de l’hydrogène 7 ; - une unité réactionnelle de RWGS 8 adaptée pour convertir au moins partiellement le dioxyde de carbone de l’effluent riche en dioxyde de carbone 3 en un gaz de RWGS 9 riche en CO (i.e., gaz de synthèse enrichi en CO (et en eau) par rapport à l’effluent riche en dioxyde de carbone 3) ; - une unité réactionnelle Fischer-Tropsch (FT) 13 adaptée pour convertir le gaz de RWGS 9 et produire un effluent Fischer-Tropsch (FT) 14, et optionnellement adaptée pour générer une première vapeur d’eau 22, générée par exemple par la vaporisation d’eau dans un échangeur situé à l’intérieur de l’unité réactionnelle FT 13, pour alimenter en énergie thermique l’unité de captage de dioxyde de carbone 2 ; - une première unité de séparation 15 adaptée pour traiter au moins en partie l’effluent FT 14 et produire : au moins un effluent hydrocarboné 17, un premier effluent gazeux 33 (off-gaz), et un premier effluent d’eau 16 produit de la synthèse Fischer-Tropsch issu de la condensation de l’eau gazeuse dans les conditions opératoires de la réaction Fischer-Tropsch ; - une deuxième unité de séparation 34 pour produire un effluent gazeux appauvri en dioxyde de carbone 18 et un effluent gazeux riche en dioxyde de carbone 35 à partir du premier effluent gazeux 33, et recycler l’effluent gazeux riche en dioxyde de carbone 35 à l’entrée de la section de RWGS 8 ; - optionnellement une unité réactionnelle de combustion à l’air 28 adaptée pour oxyder au moins une partie 24 de l’effluent gazeux appauvri en dioxyde de carbone 18 séparé par la deuxième unité de séparation 34, produire un effluent de combustion 29 comprenant du dioxyde de carbone et de l’eau, et envoyer l’effluent de combustion 29 dans l’unité de captage de dioxyde de carbone 2 ; - une unité réactionnelle à l’hydrogène 20 (unité d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage et/ou d'hydroisomérisation) adaptée pour traiter l’effluent hydrocarboné 17 avec de l’hydrogène 7 et séparer au moins une coupe hydrocarbonée 21 comprenant par exemple au moins une des coupes suivantes : naphta, essence, kérosène, gazole, et base lubrifiante ; - optionnellement au moins un échangeur de chaleur 31 adapté pour générer une deuxième vapeur d’eau 23 par échange thermique entre de l’eau et le gaz de RWGS 9, qui peut être utilisée par exemple pour alimenter en énergie thermique l’unité de captage de dioxyde de carbone 2 ; et - préférablement une unité de séparation 10 adaptée pour traiter le gaz de RWGS 9 pour produire un gaz de RWGS appauvri en eau 12 (par rapport au gaz de RWGS 9), envoyé vers l’unité réactionnelle FT 13 à la place du gaz de RWGS 9, et envoyer un deuxième effluent d’eau 11 vers l’unité d’électrolyse de l’eau 5.
Le secteur qui s’étend dans le plan sécant au plan d’extension de la section plan forme ainsi un crochet configuré pour se loger dans une partie du levier permettant l’actionnement de la serrure ou au-dessus de ce levier. Une telle partie est par exemple une extrémité libre du levier, un épaulement du levier, une gorge ménagée dans le levier, ou plus généralement toute forme contre laquelle le crochet peut prendre appui. De manière alternative ou complémentaire, la section plane peut bloquer le levier par frottement, en venant se mettre en appui contre le levier et en empêchant ainsi tout mouvement de ce levier.
L’invention concerne également un ouvrant comprenant une serrure destinée à verrouiller ou déverrouiller l’ouvrant, la serrure étant solidaire de l’ouvrant par l’intermédiaire du support de serrure décrit dans le présent document.
On comprend ici que le support peut être une contre-tôle disposée à l’intérieur de l’ouvrant, en étant par exemple vissé ou soudée sur celui-ci. Cette contre-tôle porte alors la serrure.
est une représentation en perspective et écorché d’un ouvrant comprenant un support de serrure selon l’invention,
est une représentation en perspective du support de serrure selon l’invention,
est une représentation en perspective du support de serrure, selon un premier mode de réalisation,
est une représentation du support de serrure de la placé dans sa deuxième position,
est une représentation en perspective du support de serrure, selon un deuxième mode de réalisation,
est une représentation du support de serrure de la placé dans sa deuxième position.
L’invention concerne un nouveau support de serrure permettant de réduire le poids des ouvrants d’un véhicule et donc de réduire la consommation de celui-ci.
Les figures 1 et 2 sont des vues d’ensemble du support de serrure 4. La montre le support de serrure 4 selon l’invention et une serrure installés à l’intérieur de l’ouvrant 2, tandis que la montre le support de serrure 4 qui porte la serrure 12.
Sur la , le support de serrure 4 est solidaire d’un caisson 5 de l’ouvrant. Le caisson 5 comprend une tôle intérieure 6 et il reçoit une tôle extérieure 16 qui est fixée à un bord du caisson 5. De manière alternative, la tôle intérieure 6 peut être rapportée contre le caisson 5 de la même manière la tôle extérieure 16. Les tôles intérieure 6 et extérieure 16 peuvent être fixées au caisson 5 par soudage ou par collage. Ainsi, le caisson 5, la tôle intérieure 6 et la tôle extérieure 16 délimitent un volume interne à l’ouvrant 2.
Le support de serrure 4 s’étend à l’intérieur du volume interne à l’ouvrant 2. Le support de serrure 4 peut comprendre une portion de retour 7 parallèle à la tôle intérieure 6. La portion de retour 7 est solidaire de la tôle intérieure 6 et peut par exemple être soudée à celle-ci.
Des granules de PEF alimentent via une trémie d’alimentation (A) une vis d’extrusion chauffée (B) dans laquelle ils sont fondus et poussés vers une pompe volumétrique (C), laquelle alimente une filière (D). Cette filière comprend plusieurs trous. En passant à travers ces trous, le polymère fondu forme des filaments qui s’écoulent par gravité et sont refroidis par un flux d’air orthogonal.
Ces filaments sont regroupés en un filé qui est enroulé de plusieurs tours autour d’une première paire de godets à température ambiante (E1). La vitesse du filament en sortie de filière étant inférieure à la vitesse du filé sur la première paire de godet, le filé a donc subi un premier étirage.
Le filé passe d’une paire de godets à la suivante (E1, E2, E3, E4) selon la même trajectoire d’un enroulage de plusieurs tours autour de chaque paire, jusqu’à une dernière paire (E5) qui alimente une bobine de stockage (F).
Le schéma représenté ici comprend, sans que cela soit limitatif, au total cinq paires de godets. Il s’agit d’un schéma d’étirage dit « en une étape » car le filé est étiré depuis la sortie de filière jusqu’à la bobine de stockage sans stockage intermédiaire sur une bobine. Un stockage intermédiaire pourrait être envisagé après la première paire de godets, ou entre des paires de godets ultérieures.
Méthodes de mesure Module sécant Le module sécant est déterminé à partir d’une courbe ténacité/allongement obtenue lors d’un essai en traction réalisé conformément à la norme ASTM D885-3 en déterminant la pente de la droite passant par l’origine et le point de la courbe correspondant à une ténacité de 3 cN/dTex.
On convertit la ténacité 3cN/dTex en force en multipliant cette première par le titre du filé testé :
On calcule ensuite la pente de la droite passant par l’origine :
On divise le résultat obtenu par la surface du filé testé, pour obtenir une valeur exprimée en Pascal :
Sachant que 1 Tex = 1 g/1000m = 10 -6 kg/m.
ρ étant la masse volumique du matériau considéré, nous prendrons 1.38g/cm 3 pour le PET et 1.48g/cm 3 pour le PEF.
Exemples Fabrication de granulés de PEF On alimente une étape de transestérification avec une composition comprenant du diméthylfuranedicarboxylate (DMF) et de l’éthylène glycol (EG) avec un ratio molaire EG/DMF égal à 1,7. Cette composition est mise en présence de 400 ppm de catalyseur tétrabutoxyde de titane (TBT).
L’étape de transestérification est opérée à 1,5 bar avec une température évoluant de 160°C à 194°C avec une rampe de température de +0,2°C/min pendant 3 h, la température la plus élevée étant maintenue une fois atteinte.
On obtient à l’issue de cette étape un prépolymère dans lequel la présence de motif DEG n’est pas détectable. Le taux de transestérification est de 82%.
La pression du milieu réactionnel est abaissée à 200 mbar en 20 min en maintenant dans un premier temps la température à 194°C. Lorsque la pression atteint 200 mbar, la température est augmentée afin d’atteindre 230°C en 30 min tout en continuant d’abaisser la pression. Enfin, 40 min après avoir atteint 230°C, c'est-à-dire lorsque P<1.3 mbar, on démarre l’étape de polycondensation, au cours de laquelle la température est maintenue à 230°C pendant 1h, puis portée à 240°C et maintenue pendant 1h.
À l’issue de l’étape de polycondensation, le polycondensat est refroidi rapidement par mise en contact avec de l’eau et découpé en granulés.
Les granulés obtenus sont ensuite séchés pendant 5 h à 100°C puis sont traités dans une étape de cristallisation dans laquelle ils sont portés à une température de 190°C pendant 1h30.
TURBOMOTEUR COMPRENANT UN ECHANGEUR DE CHALEUR ET UN ATTENUATEUR ACOUSTIQUE Domaine technique de l'invention La présente invention se rapporte à un turbomoteur comprenant un échangeur de chaleur et un atténuateur acoustique.
Le turbomoteur décrit dans la demande FR2962487A1 fonctionne selon un « cycle récupéré » car l’énergie thermique résiduelle des gaz d’échappement est récupérée via un échangeur de chaleur placé dans la tuyère axiale, puis réinjectée dans le turbomoteur pour optimiser son rendement.