INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On peut bien sûr prévoir autant de zones de la matrice que nécessaires ; ces zones ne sont par ailleurs pas nécessairement toutes de mêmes forme ou dimensions. Cependant, on joue, dans chacune de ces zones, sur l’intensité et la longueur d’onde du signal optique émis.
On présente désormais, en relation avec la , les différentes étapes mises en œuvre lors du fonctionnement d’un tel système de surveillance volumétrique, dans un mode de réalisation de l’invention.
En référence aux figures 3 et 4, la machine 1 comprend une unité 1 de préparation de dilueur liquide, qui est de préférence raccordée à une unité 2 de distribution de dilueur liquide, au moyen d’un dispositif de transvasement 3. La machine comporte également une unité de commande 4 ( ) qui commande l’unité de préparation 1, l’unité de distribution 2 et le dispositif de transvasement 3.
En fonctionnement, l’unité de commande 4 commande automatiquement l’unité de préparation 1, de manière à exécuter automatiquement un ou plusieurs cycles de préparation successifs de lots de dilueur liquide pour semence animale, un lot de dilueur liquide étant préparé automatiquement à chaque cycle en chauffant et en mélangeant de manière appropriée dans l‘unité de préparation 1, une quantité de dilueur initial dosée automatiquement et une quantité de solvant dosée automatiquement.
Selon des modes de mise en œuvre particuliers, ladite atmosphère contient 17,22 10 -5 mol/m 3 ou moins de dioxygène ou 12,91 10 -5 mol/m 3 ou moins de dioxygène ou 4,30 10 -5 mol/m 3 ou moins de dioxygène. Ces valeurs peuvent être obtenues avec une atmosphère d’air à une pression égale respectivement à 2 Pa, 1,5 Pa et 0,5 Pa (à une température égale à 18°C°).
Les Inventeurs ont en effet constaté que lorsque l’irradiation s’effectue en présence d’oxygène, l’irradiation génère, dans l’atmosphère, de l’ozone et dans la matière plastique, des espèces activées (radicaux) contenant de l’oxygène du type R-O* ou R*. Ces espèces activées réagissent rapidement avec la matière plastique. Il s’ensuit que plus l’irradiation est longue, plus il y a formation d’espèces activées telles que précitées. La vitesse de réaction de ces espèces avec la matière plastique étant, de plus, élevée et générant des réactions en chaine, on aboutit rapidement à une dégradation de la matière plastique, laquelle est rendue inutilisable. En particulier, les chaines linéaires du (ou des) polymère(s) contenu(s) ou formant la matière plastique sont rompues dans les réactions avec les espèces activées précitées. Il s’ensuit que les propriétés physico-chimiques de la matière plastique irradiée sont fortement altérées. Des phénomènes de polymérisation et de réticulation peuvent aussi apparaitre, rendant la matière plastique moins plastique et modifiant ses propriétés physico-chimiques.
Par ailleurs, les réactions de débromation peuvent également aboutir à des molécules provenant des retardateurs de flamme bromés mais ne contenant plus que 1, 2 ou 3 atomes de brome par molécules. Ces composés sont considérés comme moins toxiques pour l’environnement et la santé humaine. Ainsi, le procédé de l’invention permet également de réduire la quantité de retardateurs de flamme dont la molécule contient 3 ou plus atomes de brome.
Les valeurs précitées en dioxygène permettent d’obtenir une dégradation physico-chimique réduite de la matière plastique avec une débromation (totale ou partielle) des retardateurs de flamme et une vitesse de débromation satisfaisantes, voire une dégradation totale des retardateurs de flamme bromés qui sont ainsi extraits de la matière plastique.
Ladite atmosphère peut être constituée au moins partiellement ou totalement d’un gaz chimiquement inerte tel que l’azote ou un gaz rare ou un mélange de ces gaz.
Avantageusement, ladite atmosphère gazeuse est choisie parmi l’air et les mélanges de dioxygène avec du diazote et/ou au moins un gaz rare. L’air est préféré car il permet de mettre facilement en œuvre le procédé de l’invention et ce à faible coût.
Ladite irradiation est de préférence mise en œuvre à une température égale ou supérieure à 18°C et égale ou inférieure à 25°C ou à température égale ou supérieure à la température de fusion de ladite matière plastique et inférieure à la température de dégradation thermique de ladite matière plastique. De telles températures correspondent aux températures de travail classiques des matières plastiques, ce qui rend le procédé de l’invention facilement industrialisable.
Selon un mode de mise en œuvre combinable avec chacun des modes de mise en œuvre précités, ladite atmosphère contient de l’eau sous forme vapeur. La concentration molaire en vapeur d’eau correspond à la pression de vapeur saturante de l’eau dans l’air à la température et à la pression de l’atmosphère dans laquelle est réalisée l’irradiation.
L’air qui va constituer l’atmosphère peut également être séché avant l’irradiation.
Par ailleurs, les Inventeurs ont mis en évidence que lorsque la concentration en dioxygène gazeux dans ladite atmosphère est inférieure à une valeur de seuil (non déterminée), la dégradation chimique de la matière plastique occasionnée durant l’irradiation semble limitée voire nulle et une réduction supplémentaire de la concentration en oxygène de l’atmosphère gazeuse n’occasionne pas une diminution notable de la dégradation de la matière plastique. Le procédé de l’invention peut ainsi être mis en œuvre avec de l’air en tant qu’atmosphère et soumis à un vide primaire facilement atteint dans l’industrie.
Selon un mode de mise en œuvre combinable avec chacun des modes de mise en œuvre précités, ladite atmosphère présente avant l’irradiation, une pression égale ou inférieure à 100 Pa et supérieure ou égale à 0,1 Pa et notamment égale à 2 Pa, 1,5 Pa, 1 Pa ou 0,5 Pa. Ces valeurs de pression sont de préférence appliquées à une atmosphère constituée d’air (plus ou moins humide). Ainsi, selon une variante combinable à chacun des modes de mises précités, l’atmosphère est de l’air et présente avant l’irradiation, une pression égale ou inférieure à 100 Pa et supérieure ou égale à 0,1 Pa et notamment égale à 2 Pa, 1,5 Pa, 1 Pa ou 0,5 Pa. La baisse de la pression permet de facilement créer à partir d’air, l’atmosphère adaptée à l’irradiation selon le procédé de l’invention. De plus, la pression réduite précitée facilite la sortie de certaines molécules générées par la dégradation des retardateurs de flamme bromés, hors de la matière plastique à l’état fondu ou solide. Les valeurs de pression précitées correspondent à un vide dit primaire facilement atteint à l’échelle industrielle.
Lorsque la matière plastique est à l’état fondu, il est aisé de réduire fortement le volume de l’atmosphère gazeuse qui entoure la matière plastique et dans laquelle est mise en œuvre l’irradiation.
L’irradiation UV-visible est avantageusement effectuée à des longueurs d’ondes égale ou supérieures à 200 nm et inférieures ou égales à 800 nm, de préférence égale ou supérieures à 250 nm et inférieures ou égales à 600 nm (UVA/UVB/visible), et plus préférentiellement égale ou supérieures à 280 nm et inférieures ou égales à 600 nm. À cet effet, on peut utiliser un seul type de source UV-visible ou différents types de sources UV-visible placées en parallèle ou en série.
Le procédé de l’invention permet de traiter tous types de thermoplastes, notamment ceux retrouvés dans les déchets électriques et électroniques tels que les copolymères styréniques, les polycarbonates et les polyamides.
Ainsi, la matière plastique peut être choisie parmi les matières plastiques contenant ou constituées d’au moins un polymère choisi parmi les polystyrènes, les copolymères styréniques, notamment le polystyrène à fort impact et les copolymères styrène-acrylonitrile, les polyoléfines, les polyamides, les polycarbonates, les polyuréthanes, le polychlorure de vinyle, les copolymères acrylonitrile-butadiène-styrène, les copolymères styrène-butadiène, les copolymères acrylonitrile-styrène-acrylate, le polycaprolactame, le polyhexaméthylène adipamide et les mélanges d’au moins deux de ces polymères.
Avantageusement, la matière plastique est choisie parmi les copolymères acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS), les copolymères styrène-butadiène (SBS), les copolymères styrène-acrylonitrile (SAN), les copolymères acrylonitrile-styrène-acrylate (ASA), le polystyrène à fort impact ou polystyrène choc (HIPS) et leurs mélanges ; l’ABS étant préféré.
Dans des modes de réalisation, une partie de la face interne du boîtier qui constitue une électrode constitue la cathode.
Dans des modes de réalisation, une partie de la face interne du boîtier qui constitue une électrode constitue l’anode.
Dans des modes de réalisation, une partie de la face interne du boîtier qui constitue une photoélectrode constitue la photoanode.
Dans des modes de réalisation, la photoélectrode constitue une photoanode, et la cellule comporte, de plus, une anode supplémentaire distincte de la photoanode reliée électriquement au générateur électrique, une partie de la face interne du boîtier qui constitue une électrode constituant cette anode supplémentaire.
On combine ainsi les avantages de la conversion directe de l’énergie solaire en hydrogène, entre la cathode et la photoanode, et la charge constante du réseau électrique, entre les électrodes conventionnelles (anode et cathode). On assure ainsi une production continue d’hydrogène tout en réduisant le coût associé à l’apport d’énergie électrique extérieure lorsque la photoanode est éclairée. Une telle cellule d’électrolyseur à assistance solaire peut ainsi fonctionner sans l’aide d’un concentrateur solaire. De plus, elle permet de produire de l’hydrogène même lorsque l’éclairage solaire est faible ou inexistant, puisque la partie électrolyseur alcalin est capable de fonctionner de manière autonome. Il est donc possible d’assurer une production continue et constante d’hydrogène ou une consommation constante d’électricité, selon le besoin spécifique. Enfin, les technologies PEC (acronyme de Photo-ElectroChemical) présentent l’avantage d’une plus faible complexité par rapport aux électrolyseurs alimentés par le photovoltaïque, ce qui permet de réduire l’empreinte au sol.
Dans des modes de réalisation, une partie de la face interne du boîtier qui constitue une photoélectrode constitue la photocathode.
Dans des modes de réalisation, la photoélectrode constitue une photocathode, et la cellule comporte, de plus, une cathode supplémentaire distincte de la photocathode reliée électriquement au générateur électrique, une partie de la face interne du boîtier qui constitue une électrode constituant cette cathode supplémentaire.
On combine ainsi les avantages de la conversion directe de l’énergie solaire en hydrogène, entre l’anode et la photocathode, et la charge constante du réseau électrique, entre les électrodes conventionnelles (anode et cathode). On assure ainsi une production continue d’hydrogène tout en réduisant le coût associé à l’apport d’énergie électrique extérieure lorsque la photocathode est éclairée. Une telle cellule d’électrolyseur à assistance solaire peut ainsi fonctionner sans l’aide d’un concentrateur solaire. De plus, elle permet de produire de l’hydrogène même lorsque l’éclairage solaire est faible ou inexistant, puisque la partie électrolyseur alcalin est capable de fonctionner de manière autonome. Il est donc possible d’assurer une production continue et constante d’hydrogène ou une consommation constante d’électricité, selon le besoin spécifique. Enfin, les technologies PEC (acronyme de Photo-ElectroChemical) présentent l’avantage d’une plus faible complexité par rapport aux électrolyseurs alimentés par le photovoltaïque, ce qui permet de réduire l’empreinte au sol.
Dans des modes de réalisation, au moins une fenêtre porte au moins une partie de la photoélectrode.
Dans des modes de réalisation, au moins une anode est revêtue de Nickel.
Dans des modes de réalisation, au moins une cathode est revêtue de nitrure de carbone graphitique C 3 N 4 .
Dans des modes de réalisation, la fenêtre du boîtier est en verre borosilicate 3.3, ou en matériau polymère transparent aux rayons UV.
Ces matériaux supportent les contraintes mécaniques induites par les conditions extérieures, notamment les variations de température, le vent, la grêle, la pluie ou la neige et l’exposition à la lumière UV, ce qui garantit l’intégrité du système.
Dans des modes de réalisation, la borne de liaison du générateur électrique sur chaque anode ou photoanode est positionnée à une extrémité de cette anode et la borne de liaison du générateur électrique sur la cathode ou photocathode est positionnée à une extrémité de la cathode la plus proche d’une deuxième extrémité de l’anode opposée à la première extrémité de l’anode.
On homogénéise ainsi le champ électrique traversant l’électrolyte entre la cathode et une anode.
Dans des modes de réalisation, des parois du boîtier sont isolées électriquement et thermiquement à l’aide d’un revêtement.
- une variation du comportement de la solubilité et de l'homogénéisation de la pâte liquide ou semi-solide des premières étapes de fabrication des bonbons gélifiés,
- une variation des paramètres clés (pH, résidu sec, degrés Brix, solubilité, température et humidité entre autres)
En définitive, la solubilité des protéines dans un pourcentage aussi élevé n'est pas facile à obtenir, surtout si on limite la température de dissolution et d'homogénéisation à une plage maximale de 80-90 °C et avec une plage de pH limitée entre 2,5 et 7,5 pour obtenir la gélification finale
Par conséquent, l'objet de la présente invention est de développer des bonbons gélifiés avec des ingrédients fonctionnels sains, soit alimentaires, soit pharmaceutiques, avec une base protéique majoritaire non inférieure à 75 % de la composition totale et avec une teneur maximale en glucides inférieure à 18,69 % qui n’entraînent pas de modification significative de la solubilité de la pâte et du pH, ni aucun obstacle entravant le processus de gélification pendant la fabrication des bonbons gélifiés, en développant un procédé tel que celui décrit ci-après.
DESCRIPTION DE L’INVENTION La présente invention a pour objet un bonbon gélifié avec des ingrédients fonctionnels, soit alimentaires, soit pharmaceutiques, tels que décrits dans l'objet de l'invention, ayant une composition majoritaire d'au moins 75 % de protéines et un maximum de 18,69% de glucides sous l’une quelconque de ses formes. La composition des bonbons gélifiés ou bonbons gommeux ou de la forme pharmaceutique à base de bonbons gélifiés couverte par la présente invention sera :
1.- Protéines : 75-91,69 %
2.- Glucides et/ou édulcorants : 1-18,69 %
3.- Gélifiants : 1-10 %
4.- Arômes : 0,01-5 %
5.- Colorants : 0,01-5 %
6.- Ingrédients fonctionnels (Alimentaires et Pharmaceutiques) : 0,1-17,88 %.
7.- Eau : 5-22,78 %
8.- Acide : 0,1-5 %.
Composition dans laquelle les pourcentages sont des pourcentages en poids de la composition finale.
La pâte de base pour l'élaboration serait, des gélifiants qui pourraient être de la pectine, de la gélatine, de l’agar-agar ou de l’amidon, plus des protéines, plus du sucre, du sirop de glucose ou des fruits dans le cas de bonbons gélifiés avec du sucre ou des édulcorants naturels et synthétiques (tels que polyols maltitol, érythritol, sorbitol, isomalto-oligosaccharide, allulose, isomaltose, stévia, fruit du moine, etc), des fibres (FOS, polydextrose, IMO, etc) et/ou d'autres édulcorants naturels ou synthétiques, et finalement des tampons pour contrôler l'acidité
La somme totale des ingrédients décrits doit totaliser 100 % et pas moins de 75 % doivent être des protéines et en outre, il y a des correcteurs de pH présents.
SO 3 - Na + : groupe sulfo sodium
Il peut être préférable que le (e) polymère anionique soit sélectionné dans le groupe consistant en les polysaccharides tels que l’acide alginique, l’acide hyaluronique et les polymères cellulosiques (par exemple, carboxyméthylcellulose), les (co)polyacides aminés anioniques tels que les (co)polyacides glutamiques, les (co)polyacides(méth)acryliques, les (co)polyacides amiques, le (co)poly sulfonate de styrène, le (co)poly(sulfate de vinyle), le sulfate de dextrane, le sulfate de chondroïtine, les (co)polyacides maléiques, les (co)polyacides fumariques, les (co)polymères d'acide maléique et leurs sels.
Le copolymère d’acide maléique peut comprendre un ou plusieurs comonomères d’acide maléique, et un ou plusieurs comonomères choisis parmi l’acétate de vinyle, l’alcool vinylique, la vinylpyrrolidone, les oléfines comprenant de 2 à 20 atomes de carbone et le styrène.
Par « copolymère d’acide maléique », on entend tout polymère obtenu par copolymérisation d’un ou plusieurs comonomères d’acide maléique et d’un ou plusieurs comonomères choisis parmi l’acétate de vinyle, l’alcool vinylique, la vinylpyrrolidone, les oléfines comprenant de 2 à 20 atomes de carbone, tels que l’octadécène, l’éthylène, l’isobutylène, le diisobutylène ou l’isooctylène, et le styrène, les comonomères d’acide maléique étant facultativement partiellement ou complètement hydrolysés. On utilisera de préférence des polymères hydrophiles, c’est-à-dire des polymères ayant une solubilité dans l’eau supérieure ou égale à 2 g/L.
Dans un aspect avantageux de la présente invention, le copolymère d’acide maléique peut avoir une fraction molaire de motifs acide maléique comprise entre 0,1 et 1, plus préférentiellement, entre 0,4 et 0,9.
La masse molaire moyenne en poids du copolymère d’acide maléique peut être comprise entre 1 000 et 500 000 et, de préférence, entre 1 000 et 50 000.
Il est préférable que le copolymère d’acide maléique soit un copolymère de styrène/acide maléique et, plus préférentiellement, un copolymère de styrène/acide maléique.
On utilisera de préférence un copolymère de styrène et d’acide maléique dans un rapport 50/50.
On peut utiliser, par exemple, le copolymère styrène/acide maléique (50/50), sous forme de sel d’ammonium à 30 % dans l’eau, commercialisé sous la référence SMA1000H® par Cray Valley ou le copolymère styrène/acide maléique (50/50), sous forme de sel de sodium à 40 % dans l’eau, commercialisé sous la référence SMA1000HNa® par Cray Valley.
L’utilisation du copolymère styrène/acide maléique tel que le copolymère styrène de sodium/acide maléique peut améliorer la mouillabilité d’un film préparé par la composition selon la présente invention.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, il est préférable que le (e) polymère anionique soit sélectionné parmi l’acide hyaluronique et ses dérivés.
Il s’agit de la plus petite fraction d’acide hyaluronique comprenant un dimère disaccharide, à savoir l’acide D-glucuronique et la N-acétylglucosamine.
Le terme « acide hyaluronique et ses dérivés » comprend également, dans le contexte de la présente invention, le polymère linéaire comprenant le motif polymérique décrit ci-dessus, liés ensemble dans la chaîne via des liaisons glycosidiques alternées β(1,4) et β(1,3), ayant un poids moléculaire (MW) qui peut varier entre 380 et 13 000 000 daltons. Cette masse moléculaire dépend en grande partie de la source à partir de laquelle l’acide hyaluronique est obtenu et/ou des méthodes de préparation.
En particulier, le module de puissance qui comporte un nombre élevé de cellules de commutation permet un fonctionnement de secours, éventuellement dégradé, en cas de défaillance d’une cellule de commutation du module de puissance et en particulier d’un interrupteur de puissance.
Le module de puissance peut être davantage uniformisé, en ayant une structure proche ou identique pour des moteurs électriques de structures différentes et/ou de puissances différentes, tout en étant adapté à faire fonctionner le moteur électrique. En particulier, le module de puissance a par exemple un même nombre de cellules de commutation pour des moteurs ayant un nombre de phases différent. L’organe de commutation et de commande de puissance peut être davantage standardisé. La standardisation du motoréducteur tend alors à augmenter.
Selon une particularité de réalisation, le module de puissance comprend autant de cellules de commutation que le nombre de phases du moteur électrique. Chaque cellule de commutation est reliée électriquement à une phase respective du moteur électrique en fonctionnement normal du motoréducteur.
Selon une particularité de réalisation, le motoréducteur comprend des sous-ensembles de commutation qui incluent chacun une partie des cellules de commutation du module de puissance. Chaque sous ensemble de commutation comprend autant de cellules de commutation que le nombre de phases du moteur électrique, les cellules de commutation d’un seul des sous-ensembles de commutation étant simultanément reliées aux phases du moteur électrique.
Selon une particularité de réalisation, le module de puissance comprend deux sous-ensembles de commutation, chacun des sous-ensembles de commutation comprenant la moitié des cellules de commutation du module de puissance.
Selon une particularité de réalisation, le module de puissance comprend un commutateur qui est configuré pour raccorder électriquement un premier sous-ensemble de commutation parmi les sous-ensembles de commutation aux phases du moteur électrique, lorsque le commutateur est dans une première position de commutation. Le commutateur est configuré pour raccorder électriquement un deuxième sous-ensemble de commutation parmi les sous-ensembles de commutation aux phases du moteur électrique, lorsque le commutateur est dans une deuxième position de commutation.
Selon une particularité de réalisation, le module de puissance comprend six cellules de commutation, pour relier électriquement un moteur électrique triphasé du motoréducteur à une batterie de véhicule ou pour relier un moteur électrique à six phases du motoréducteur à une batterie de véhicule.
Selon une particularité de réalisation, le moteur électrique comprend six phases redondantes pour pouvoir fonctionner sur trois phases. Les six phases du moteur électrique sont raccordées aux cellules de commutation du module de puissance de manière à ce que le moteur électrique soit apte à fonctionner à la moitié de sa puissance maximale, en cas de défaillance d’une des cellules de commutation.
Selon une particularité de réalisation, le motoréducteur est configuré pour contrôler le fonctionnement du module de puissance. En d’autres termes, le motoréducteur est configuré pour surveiller et/ou détecter des défaillances du module de puissance.
Selon une particularité de réalisation, le commutateur est configuré pour commuter de la première position à la deuxième position, lorsqu’une défaillance du premier sous-ensemble de commutation est détectée.
L’invention a enfin pour objet un procédé de fabrication d’un motoréducteur tel que défini ci-dessus. Le procédé de fabrication comprend une étape de raccordement électrique du module de puissance au moteur électrique, en raccordant électriquement chacune des phases du moteur électrique à une des cellules de commutation du module de puissance. Le module de puissance comprend au moins quatre cellules de commutation.
Selon une particularité de réalisation, le procédé de fabrication comprend une étape de sélection d’un premier module de puissance adapté à alimenter électriquement le premier moteur électrique du motoréducteur, parmi un ensemble de modules de puissance pour motoréducteurs qui sont de structures différentes.
Le module de commande du motoréducteur comprend un calculateur programmable qui est programmable en étant apte à commander chacun des modules de puissances de l’ensemble des modules de puissances. Le procédé de fabrication comprend la programmation du calculateur du module de commande pour commander le premier module de puissance.
Selon une particularité de réalisation, le procédé de fabrication comprend une étape préalable de sélection d’un premier moteur électrique de motoréducteur adapté au véhicule parmi un ensemble de moteurs électriques de motoréducteurs qui sont de structures différentes.