INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le matériau de comblement 24 est perméable à l’eau. On entend par perméable à l’eau un matériau permettant la traversée de l’eau à travers celui-ci, et plus spécifiquement dans cette application visée, qui permet l’infiltration de l’eau de pluie jusqu’au sol sous-jacent, typiquement en quelques minutes, par exemple en moins d’une heure après une pluie d’au moins 1 mm. De préférence, le matériau de comblement 24 comprend essentiellement du gravier, du sable ou un substrat végétal tel que de la terre, qui peut être éventuellement additivé de graines ou d’engrais. La perméabilité à l’eau du matériau de comblement 24 permet de perméabiliser le revêtement de surface, par la pénétration de l’eau à travers ce matériau de comblement 24. Avantageusement, le matériau de comblement 24 peut être végétalisé, typiquement avec de l’herbe, ce qui permet de mieux résister à une éventuelle compaction et améliore la perméabilisation. Il est ainsi possible que le matériau de comblement 24 comprenne des semences. Le matériau de comblement 14 est considéré végétalisé lorsqu’au moins 25%, et de préférence 50%, de sa surface est recouverte par de la végétation qui y pousse. La végétalisation peut simplement consister à attendre qu’y pousse la végétation. Typiquement, le matériau de comblement 14 est végétalisé en moins d’une année, voire en quelques mois ou semaines si les conditions sont propices.
En raison du retrait de la matrice 2, les espaces 22 débouchent latéralement de l’ensemble 16, et le matériau de comblement 24 pourrait déborder de manière inélégante. Il est possible de prévoir d’encadrer la surface recouverte par le revêtement de surface par une solution d’endiguement, comme par exemple un encadrement d’un autre matériau, par exemple de l’enrobé bitumineux ou de la terre. Typiquement, le revêtement de surface comble un espace laissé libre, comme un trou, ménagé pour l’accueillir, de sorte que la périphérie du revêtement de surface vient contre l’encadrement de cet espace.
Le matériau de comblement 24 perméable comble les espaces 22 entre les éléments de support 18 et recouvre les éventuels raccordements 20 entre les éléments de support 18. De préférence, le matériau de comblement 24 remplit ces espaces 22 jusqu’à être de niveau avec la surface supérieure des éléments de support 18, possiblement après un tassement. Les espaces 22 laissés libres par le retrait des parois 8 de la matrice 2 et comblés par le matériau de comblement 24 sont continus et reliés entre eux, résultant en une continuité surfacique du matériau de comblement 24. De la sorte, la surface supérieure du matériau de comblement 24 sert aussi de canal d’évacuation d’eau en cas de précipitation trop forte et de ruissellement. Si cette surface supérieure est enherbée, la continuité surfacique du matériau de comblement 24 permet également une colonisation végétale de proche en proche, facilitant la résilience de la végétalisation.
La surface recouverte par le matériau de comblement 24 est de préférence suffisante pour améliorer significativement la perméabilité et éventuellement assurer la survie des espèces végétales. De préférence toutefois, les éléments de support 18 ne sont pas séparés les uns des autres de plus de quelques centimètres, afin de pouvoir remplir leur fonction de support malgré la présence de la surface recouverte par le matériau de comblement 24 entre eux. Ainsi, l’affleurement du matériau de comblement à la surface représente de préférence moins de 50% de la surface du revêtement de surface, et de préférence moins de 40 % de la surface du revêtement de surface. Toutefois, l’affleurement du matériau de comblement à la surface représente de préférence plus de 5% de la surface du revêtement de surface, et de préférence encore plus de 10% de la surface du revêtement de surface.
Ainsi que déjà visible dans l’exemple de la , mais encore mieux visible dans l’exemple de , de la , et de la , les parois 8 de la matrice 2 comprennent des premières parties 8a de paroi et des secondes parties 8b de paroi, les premières parties 8a ne s’étendant pas sur toute la hauteur entre la face supérieure 4 et la face inférieure 6 alors que les secondes parties 8b s’étendent sur toute la hauteur entre la face supérieure 4 et la face inférieure 6. Dans l’exemple illustré, les premières parties 8a sont rectilignes, et les secondes parties 8b sont cylindriques. D’autres formes peuvent cependant être envisagées.
Le véhicule est ici représenté sous la forme d’une voiture, mais le procédé selon l’invention s’applique de la même manière à tous les types de véhicules.
De retour à la , le système de diffusion 110 comprend plusieurs haut-parleurs 110hp ainsi qu’un dispositif d’égalisation 110eq selon l’invention. Un tel dispositif d’égalisation 110eq est configuré pour mettre en œuvre le procédé d’égalisation selon l’un quelconque des modes de réalisation décrit ci-dessous en relation avec la , la ou la . Par ailleurs, des exemples de moyens mis en œuvre dans le dispositif d’égalisation 110eq sont détaillés ci-dessous en relation avec la .
Dans certains modes de réalisation, le dispositif d’égalisation 110eq n’est pas inclus dans le système de diffusion 110, mais connecté au système de diffusion 110 via une liaison filaire (e.g. liaison USB ou équivalente) ou radio (e.g. liaison Bluetooth, WiFi ou équivalente) afin d’échanger les données, e.g. le signal audiofréquences diffusé et le signal audiofréquences égalisé.
Dans certains modes de réalisation, le système de diffusion 110 comprend un seul haut-parleur 110hp.
De retour à la , le véhicule 100 est équipé de microphones 120 permettant de capturer un signal dans le véhicule 100. Plus particulièrement, le signal capturé comprend à la fois le bruit de fond du véhicule (e.g. le bruit aérodynamique de roulement), le signal audiofréquences tel que diffusé par les haut-parleurs 110hp et, le cas échéant, la voix du ou des occupants du véhicule.
Dans certains modes de réalisation, un seul microphone 120 est mis en œuvre pour capturer le signal dans le véhicule 100.
On présente désormais, en relation avec la les étapes d’un procédé d’égalisation du signal audiofréquences diffusé dans le véhicule 100 selon un mode de réalisation de l’invention. Des exemples d’implémentation des étapes du procédé d’égalisation en question est par ailleurs discuté en relation avec la et la . Par ailleurs, la illustre les étapes de l’étape d’estimation du signal de bruit du procédé de la selon un mode de réalisation particulier.
De retour à la , lors d’une étape E210 , le dispositif d’égalisation 110eq estime un signal de bruit représentatif du bruit de fond présent dans le véhicule 100, à partir, d’une part, d’un signal, dit signal capturé, issu d’une capture par les microphones 120 et, d’autre part, du signal audiofréquences diffusé par le système de diffusion 110. Le signal audiofréquence est par exemple fourni au dispositif d’égalisation 110eq par le système de diffusion 110.
Par exemple, le signal capturé correspond à un moyennage de signaux capturés chacun par un des microphones 120. De la sorte, le bruit de fond tel que présent dans l’ensemble du véhicule est estimé de manière plus précise. Dans les modes de réalisation précités dans lesquels un seul microphone est mis en œuvre pour capturer le signal dans le véhicule 100, le signal capturé correspond au signal capturé par le microphone en question.
De retour à la , le signal de bruit est par exemple estimé selon la mise en œuvre des étapes de la .
Plus particulièrement, lors d’une étape E210tf , un spectrogramme du signal capturé est estimé, e.g. sur la base de transformées de Fourier du signal capturé. Un tel spectrogramme est par exemple estimé périodiquement. Par exemple, un spectrogramme mis à jour est délivré à chaque nouvel échantillon disponible du signal capturé.
Ainsi, pour chacune des composantes fréquentielles des spectrogrammes du signal capturé :
- lors d’une étape E210fb1 , un moyennage temporel est appliqué, délivrant une composante fréquentielle moyennée ;
- lors d’une étape E210fb2 , une détection du signal audiofréquence, e.g. tel que fourni au dispositif d’égalisation 110eq par le système de diffusion 110, est effectuée dans la composante fréquentielle moyennée considérée dans une fenêtre temporelle donnée. Une information de détection est délivrée ;
- si l’information de détection est représentative d’une absence de détection du signal audiofréquence dans la composante fréquentielle moyennée, une valeur minimale dans la fenêtre temporelle donnée est retenue pour la composante fréquentielle considérée ( étape E210fb3b ) ; ou
- si l’information de détection est représentative d’une détection du signal audiofréquence dans la composante fréquentielle moyennée, la valeur minimale précédemment retenue pour la composante fréquentielle considérée est à nouveau retenue ( étape E210fb3a ).
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en proposant un procédé de conception d’une pièce aéronautique comprenant un accident géométrique dont le dimensionnement satisfait les exigences d’un cahier des charges associé à ladite pièce aéronautique.
Un premier aspect de l’invention concerne un procédé de conception d’une pièce aéronautique comprenant un accident géométrique, comportant les étapes suivantes : Estimation d’un coefficient de concentration de contrainte à partir de propriétés de l’accident géométrique et d’un abaque d’accidents géométriques aéronautiques, l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques comportant un ensemble de coefficients de concentration de contrainte de référence et étant élaboré par les étapes suivantes : Pour chaque accident géométrique de référence d’une pluralité d’accidents géométriques de référence, chaque accident géométrique de référence de la pluralité d’accidents géométriques étant d’un type différent, Définition d’un modèle numérique de l’accident géométrique de référence ; Définition d’un maillage comprenant une portion fixe et une portion mobile, la portion mobile étant de forme circulaire et étant comprise dans la portion fixe ; Définition d’une ou plusieurs variantes de l’accident géométrique de référence, la ou les variantes comprenant au moins une variante géométrique, au moins une variante mécanique étant associée à la au moins une variante géométrique, et au moins une des variantes mécaniques étant une variante de direction de contrainte ; Pour chaque au moins une variante géométrique de l’accident géométrique de référence : Ajustement de la portion mobile du maillage défini en fonction de la variante géométrique de l’accident géométrique de référence ; Adaptation de la portion mobile ajustée en fonction de la au moins une variante mécanique de direction de contrainte de la variante géométrique ; Calcul du coefficient de concentration de contrainte de référence au moyen d’un solveur numérique et à partir du modèle numérique de l’accident géométrique de référence ainsi que du maillage ajusté et adapté ; Détermination d’un critère de durée de vie de la pièce aéronautique au moyen d’un programme informatique dédié et à partir d’un modèle numérique de la pièce aéronautique où l’accident géométrique est remplacé par le coefficient de concentration de contrainte estimé ; et Conception de l’accident géométrique et de la pièce aéronautique comprenant ledit accident géométrique conçu, à la condition que le critère de durée de vie déterminée de la pièce aéronautique soit supérieur ou égal à un critère de durée de vie désiré.
Grâce à l’invention, il est possible de concevoir une pièce aéronautique qui comporte un accident géométrique désiré de sorte que la pièce aéronautique soit conforme à des exigences de conception et/ou de fabrication et/ou d’utilisation. Par exemple, il s’agit d’exigences dans le cahier des charges de ladite pièce, notamment concernant sa tenue en fatigue. La tenue en fatigue est évaluée en estimant la durée de vie la pièce en vue de son utilisation prévue. L’invention permet donc d’estimer l’impact en termes d’endommagement de l’accident géométrique sur la pièce aéronautique.
Avantageusement, la conception de la pièce aéronautique s’appuie sur l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques qui est spécifiquement élaboré pour des pièces et des machines aéronautiques. L’abaque recense de la façon la plus exhaustive possible les accidents géométriques rencontrés dans des applications aéronautiques et permet, à partir de connaissances des propriétés d’un accident géométrique, d’en estimer un coefficient de concentration de contrainte. L’intérêt d’estimer un tel coefficient est qu’il est possible de simuler, dans un solveur numérique, typiquement dans un logiciel de résolution par éléments finis, l’accident géométrique par le coefficient de concentration de contrainte. Ce coefficient sert alors de grandeur équivalente à l’accident géométrique. Il n’est donc pas nécessaire de modéliser intégralement l’accident géométrique pour que le solveur numérique puisse estimer la durée de vie de la pièce aéronautique qui comporte ledit accident géométrique. En l’occurrence, l’accident géométrique n’est pas dessiné dans le modèle numérique de la pièce aéronautique, mais est représenté par le coefficient de concentration de contrainte.
En particulier, l’élaboration de l’abaque est rapide à mettre en œuvre puisqu’elle s’appuie sur un maillage dont une portion est mobile. Cette portion mobile permet de facilement et rapidement adapter le maillage à chaque variante de l’accident géométrique considéré. Un tel maillage, facile à adapter, permet notamment de se passer d’un calcul d’un nouveau maillage pour chaque variante de chaque accident géométrique à étudier. Ce maillage mobile permet donc un gain de temps important pour élaborer l’abaque car seulement quelques maillages sont nécessaires, de l’ordre de la dizaine ou de quelques dizaines, au lieu de centaines voire de milliers de maillages pour chaque accident géométrique.
Dans un mode de réalisation le procédé selon comprend en outre une étape de fabrication de ladite pièce aéronautique conçue comprenant l’accident géométrique conçu.
Dans un mode de réalisation : A l’étape d’estimation, une pluralité de coefficients de concentration de contrainte est estimée à partir des propriétés connues de l’accident géométrique et d’une marge de tolérance sur des propriétés non-connues ; A l’étape de détermination du critère de durée de vie, un critère de durée de vie est estimé de la pièce aéronautique pour chaque coefficient de concentration de contrainte de la pluralité de coefficient de concentration de contrainte ; et A l’étape de conception, est conçu l’accident géométrique dont le coefficient de concentration de contrainte, de la pluralité de coefficients de concentration, dont le critère de durée de vie déterminé est supérieur ou égale au critère de durée de vie désiré.
Grâce à ce mode de réalisation, il est possible de concevoir l’accident géométrique qui est le plus adapté, selon un ou plusieurs critères, à la pièce aéronautique et à l’utilisation qui en sera faite. En l’occurrence, le ou les critères peuvent porter sur des exigences de conception et/ou fabrication et/ou utilisation de ladite pièce, et plus particulièrement sur des exigences du cahier des charges. Il est notamment possible de concevoir un tel accident géométrique en estimant l’impact de plusieurs variantes de l’accident géométrique sur la durée de vie de la pièce conçue et de choisir de concevoir la variante de l’accident géométrique qui satisfait au mieux le ou les critères. Préférentiellement, il s’agit de critère tels que l’accident géométrique est simple à réaliser, compatible avec le processus de fabrication de la pièce aéronautique et/ou permet de maximiser la tenue en fatigue de ladite pièce.
Dans un mode de réalisation le procédé comprend en outre une étape de vérification de l’accident géométrique sur la pièce aéronautique fabriquée, l’étape de vérification comportant les sous-étapes : Mesure d’au moins une dimension de l’accident géométrique sur la pièce aéronautique fabriquée ; Comparaison de la dimension et de données de l’accident géométrique avec l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques pour déterminer un coefficient de concentration de contrainte final ; Vérification de l’accident géométrique par comparaison d’un critère de durée de vie de la pièce fabriquée avec le critère de durée de vie désiré, le critère de durée de vie de la pièce aéronautique fabriquée étant calculée au moyen d’un programme informatique dédié et à partir du modèle numérique de la pièce aéronautique où l’accident géométrique est remplacé par le coefficient de concentration de contrainte final.
Grâce à cette variante, il est possible d’exploiter l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques de façon à vérifier que l’accident géométrique de la pièce fabriquée est conforme au cahier des charges, notamment en ce qu’il respecte la durée de vie désirée requise pour ladite pièce. Cette variante permet de déceler si l’accident géométrique a été correctement fabriqué ou s’il doit être modifié afin de satisfaire aux exigences de tenue en fatigue. Cette variante permet également de savoir si la pièce doit être à nouveau fabriquée, ce qui peut s’avérer nécessaire si une anomalie est apparue durant la fabrication de la pièce.
Dans un mode de réalisation le procédé comporte en outre une étape de validation de la conformité de la pièce aéronautique à l’apparition d’un accident géométrique non-désiré, l’accident géométrique non-désiré résultant de la fabrication ou de l’utilisation de ladite pièce aéronautique, l’étape de validation comprenant les sous-étapes : Mesure d’au moins une dimension de l’accident géométrique non-désiré sur la pièce aéronautique fabriquée ; Comparaison de la dimension et de données de l’accident géométrique non-désiré avec l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques pour déterminer un coefficient de concentration de contrainte d’altération ; Calcul d’un critère de durée de vie de la pièce aéronautique fabriquée au moyen d’un solveur numérique et à partir du modèle numérique de la pièce aéronautique où l’accident géométrique est remplacé par le coefficient de concentration de contrainte d’altération ; et Validation de la conformité de la pièce fabriquée par comparaison du critère de durée de vie de la pièce fabriquée avec le critère de durée de vie désiré.
Grâce à ce mode de réalisation, l’abaque des accidents géométriques peut également être utilisé afin de déceler une modification, en particulier une dégradation, de la tenue en fatigue de la pièce mécanique par l’apparition d’un accident géométrique non-désiré. Il est alors possible de déclencher une opération de modification de ladite pièce afin de restaurer sa conformité aux exigences de tenue en fatigue, notamment concernant sa durée de vie. Si une modification ne permet pas de restaurer l’intégrité de la pièce aéronautique, alors la fabrication d’une nouvelle pièce peut-être déclenchée.
Dans un mode de réalisation le maillage défini comprend une pluralité de nœuds et dans lequel le coefficient de concentration de contrainte est déterminé pour chaque nœud de la pluralité de nœuds du maillage.
Dans un mode de réalisation le coefficient de concentration de contrainte déterminé pour chaque nœud de la pluralité de nœuds du maillage est différent.
Grâce à ce mode de réalisation, il est possible de définir un gradient de coefficient de concentration de contrainte. Il est donc possible de simuler l’impact mécanique de l’accident géométrique avec plus de précision et de fiabilité.
montre schématiquement un dispositif de localisation et une pastille positionnés sur le poignet d’un patient selon un mode de réalisation de l’invention ;
montre schématiquement la pastille de la ;
montre schématiquement une vue de dessus du dispositif de localisation de la .
Description détaillée de l'invention On décrit ci-après différents aspects de différents modes de réalisation d’une pastille destinée à améliorer la transmission d’ondes acoustiques entre un dispositif de localisation d’un vaisseau sanguin d’un membre d’un être vivant et le membre, la pastille étant configurée pour être disposée entre le dispositif de localisation et une surface de peau recouvrant le vaisseau sanguin dudit membre.
Par exemple, selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif de localisation est par exemple utilisé pour détecter et localiser l’artère radiale dans le poignet d’un patient humain.
Bien entendu, selon d’autres modes de réalisation, tout autre dispositif de localisation conforme à l’invention peut être utilisé pour localiser tout vaisseau sanguin tels que des capillaires ou des veines ou des artères pour tout être vivant tel qu’un être humain ou un animal. De même, ils peuvent être utilisé pour une telle détection dans tout membre tel que par exemple le poignet, le bras, l’aine, et la jambe ou la patte.
Dans le présent mode de réalisation de l’invention, le dispositif de localisation est utilisée par un soignant ou praticien dans le cadre d’une prise de sang artérielle pour effectuer une analyse du gaz du sang du patient. Ainsi, dans le présent exemple, l’artère cible est l’artère radiale du poignet du patient.
La montre schématiquement un dispositif de localisation 10 et au moins une pastille 200 positionnés sur le poignet d’un patient selon un mode de réalisation de l’invention.
Tel que décrit ci-après en relation avec la , dans le cadre du présent mode de réalisation, le dispositif de localisation 10 comprend un corps principal avec deux doigts, chacun des doigts étant en regard de la peau. Il est donc souhaitable de mettre en œuvre deux pastilles 200 selon l’invention, chacune étant disposée entre un doigt et la peau.
On présente en relation avec la une pastille 200 destinée à améliorer la transmission d’ondes acoustiques entre le dispositif de localisation 10 d’un vaisseau sanguin (par exemple dans le cadre du présent mode de réalisation, l’artère radiale) d’un membre (par exemple dans le cadre du présent mode de réalisation, le poignet) d’un être vivant (par exemple dans le cadre du présent mode de réalisation, le patient) et le membre qui est le poignet du patient. Selon un mode de réalisation, la pastille est configurée pour être disposée entre le dispositif de localisation 10 et une surface de peau recouvrant l’artère radiale du poignet, le dispositif de localisation 10 comprenant des moyens de détermination 1 de la localisation de l’artère radiale à base d’émission d’ondes acoustiques. Selon un mode de réalisation de l’invention, la pastille comprend une couche support 201 revêtue d’au moins une couche d’adhésion 202, 203 destinée(s) à être en contact avec la surface de peau ou avec une surface du dispositif de localisation et la couche support 201 est en polyuréthane.
En effet, l’utilisation du polyuréthane pour la couche support présente les avantages suivants : très bonne capacité de transmission des ondes acoustiques ce qui permet d’augmenter la sensibilité et l’efficacité du dispositif de localisation ; c’est un biomatériau de plus en plus utilisé pour des applications médicales ; il est moins allergisant que le latex.
Préférentiellement, une telle pastille 200 assure le contact entre le dispositif de localisation et le peau.
Par exemple, la pastille présente une longueur de 60mm et une largeur de 16mm (selon un autre exemple, la pastille présente une longueur de 72mm et une largeur de 24mm). Elle peut également présenter tout autre couple de dimensions adaptées au dispositif de localisation.
Préférentiellement, la pastille 200 comprend, sur l’une de ses faces, une couche d’adhésion en silicone 203 destinée à être en contact avec la surface de peau. En effet, l’utilisation du silicone présente les avantages suivants : il permet un bon maintien du contact entre la peau et de polyuréthane de la couche support ; il est particulièrement utile comme surface de contact avec la peau ; il adhère bien aux surfaces dermiques mais n'adhère pas de manière significative aux surfaces humides des plaies : il cause donc moins ou pas de douleur et/ou d'irritation lors du retrait ; il est biocompatible : norme ISO 10993 (tests de sensibilisation et de cytotoxicité).