INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une des caractéristiques de la présente invention peut être résumée en l’utilisation de dioxyde de carbone pour la production de carburants de synthèse, de l’essence, du kérosène, du gazole et/ou du naphta ou des bases lubrifiantes de très haute qualité. La présente invention repose notamment sur la présence d’une unité de séparation de dioxyde de carbone pour extraire et recycler le dioxyde de carbone des autres sous-produits hydrocarbonés gazeux du procédé. La présente invention repose également sur une unité d’oxycombustion partielle adaptée pour traiter les sous-produits hydrocarbonés gazeux appauvris en dioxyde de carbone pour produire un effluent gazeux riche en dioxyde de carbone afin d’améliorer la production de produits d’intérêt.
En outre, le dégagement de chaleur généré par la combustion partielle peut avantageusement être utilisé pour apporter des calories à l’unité réactionnelle de RWGS et/ou l’unité de captage de dioxyde de carbone. Cet apport de calories peut se faire par exemple par échange de chaleur avec : - le gaz d’oxycombustion au sein de la chambre d’oxycombustion ; et/ou - l’effluent gazeux à haute température en aval de la chambre d’oxycombustion ; et/ou - de la vapeur d’eau générée par l'unité réactionnelle d’oxycombustion partielle et/ou par l’échange thermique avec l’effluent gazeux d’oxycombustion.
Le four 24 comportait également des résistances électriques pour chauffer les différentes zones à différentes températures.
Le porte-ampoule 22 a été placé dans l’enceinte de manière que la charge de départ soit dans la zone chaude 30 et que la moitié du germe 10 soit dans la zone froide 26 et que l’autre moitié du germe soit dans la zone intermédiaire et dans la zone chaude.
La température de consigne du four de la zone chaude a été fixée à 850°C pour fusionner la charge dans l’ampoule et la partie supérieure du germe 10. La température dans la zone froide a été contrôlée afin de ne pas dépasser 770°C et de ne pas faire fondre la partie inférieure du germe.
Après avoir maintenu ces températures pendant deux heures dans le four, l’ampoule a été déplacée pendant trois semaines vers le bas, à une vitesse de 0,5 mm/h, correspondant à la vitesse de cristallisation, de manière que l'interface solide-liquide reste dans la zone chaude. Un cristal s’est alors formé progressivement dans la partie inférieure de l’ampoule.
La illustre cette opération de synthèse. A la troisième étape, on distingue le cristal 34 formé, dans la partie inférieure de l’ampoule, et la charge de départ 19 résiduelle.
L’ampoule a ensuite été refroidie progressivement à la vitesse de 10°C/heure jusqu’à la température ambiante de 20°C.
L’ampoule a alors été ouverte par découpage au moyen d’une scie circulaire pourvue d’une lame diamantée, dans une boite à gant afin de ne pas exposer le cristal obtenu à l’humidité après sa sortie de l’ampoule.
A la sortie de l’ampoule, le cristal est constitué de cinq parties, à savoir, successivement depuis le bas vers le haut : - le germe, dépourvu d’inclusions ; - un cône et un tronc de cylindre pauvre en Li, - un tronc de cylindre en un matériau selon l’invention ; - un tronc de cylindre principalement constitué de flux solidifié.
Le tronc de cylindre en un matériau selon l’invention constitue un monocristal composite selon l’invention, riche en Li et 6 Li du fait de la ségrégation progressive en Li pendant la croissance.
Les autres exemples ont été fabriqués d’une manière similaire à l’exemple 1, en adaptant la composition de la charge de départ. Le Tableau 1 ci-dessous résume les compositions de la charge de départ et du matériau selon l’invention correspondant.
Dans la première colonne, les facteurs indiquent des pourcentages massiques. Par exemple, « 0,95La 0,95 Ce 0,05 Br 3 + 0,05LiBr » signifie que la charge de départ comporte 5% de flux et 95% d’autres poudres, en pourcentage massique sur la base de la charge de départ.
Les indices sont des pourcentages atomiques. Dans l’exemple ci-dessus, les autres poudres apportent ainsi, pour une mole, 0,95 mole de LaBr 3 et 0,05 moles de CeBr 3 .
Dans la deuxième colonne, les indices sont également des pourcentages atomiques.
N° Composition de la charge + flux Composition du monocristal composite synthétisé 1 0,95La 0,95 Ce 0,05 Br 3 + 0,05LiBr La 0,94 Li 0,17 Ce 0,06 Br 3,17 2 0,95La 0,95 Sr 0,01 Ce 0,05 Br 3,02 +0,05LiBr La 0,94 Sr 0,007 Li 0,17 Ce 0,06 Br 3,184 3 0,95La 0,95 Ce 0,05 Br 3,02 +0,05LiI La 0,94 Li 0,16 Ce 0,06 Br 3,09 I 0,07 4 0,95La0,95Ce0,05Br 3 + 0,05 6 LiBr La 0,94 6 Li 0,16 Ce 0,06 Br 3,16 5 0,95La0,95Sr0,01Ce0,05Br 3,02 +0,05 6 LiBr La 0,94 Sr 0,006 6 Li 0,16 Ce 0,06 Br 3,172 6 0,95La0,95Sr0,01Ce0,05Br 3,02 +0,05 6 LiI La 0,94 Sr 0,006 6 Li 0,16 Ce 0,06 Br 3,102 I 0,07 7 0,95CeBr 3 +0,05LiBr CeLi 0,16 Br 3,16 8 0,95Ce 0,99 Ca 0,01 Br 2,99 +0,05LiBr CeCa 0,006 Li 0,16 Br 3,172 9 0,95Ce 0,99 Ca 0,01 Br 2,99 +0,05LiI CeCa 0,006 Li 0,17 Br 3,106 I 0,07 10 0,95Ce 0,99 Ca 0,01 Br 2,99 +0,05 6 LiBr CeCa 0,006 6 L i 0,15 Br 3,162 11 0,90La 0,95 Sr 0,01 Ce 0,05 Br 3,02 +0,05LiBr+0,05NaI La 0,94 Sr 0,007 Li 0,12 Na 0,10 Ce 0,06 Br 3,164 I 0,07 12 0,90Ce 0,99 Ca 0,01 Br 3 +0,05LiBr+0,05NaI CeCa 0,006 Li 0,12 Na 0,10 Br 3,162 I 0,07 13 0,95La 0,95 Ce 0,05 Br 3 + 0,05LiCl La 0,94 Li 0,17 Ce 0,06 Br 3,09 Cl 0,08 14 0,95Ce 0,99 Ca 0,01 Br 2,99 +0,05LiCl CeCa 0,006 Li 0,16 Br 3,092 Cl 0.08
Les exemples 3, 6, 9, 11, et 12 sont particulièrement avantageux car ils mettent en œuvre un deuxième flux qui n’est pas un flux de REI 3 , RE désignant une terre rare, pour réaliser une substitution anionique partielle de Br (ou de Cl) par de l’iode I. Les sels REI 3 sont en effet connus comme très hygroscopiques. Avantageusement, les conditions de fabrication en sont facilitées.
Par ailleurs, l’apport de I (Iode) par un flux permet avantageusement de rapprocher le pic d’émission de scintillation principal vers le spectre de longueur d’ondes auxquelles les tubes photomultiplicateurs sont les plus sensibles. En particulier, la substitution de Br par I permet de déplacer le pic d’émission de scintillation de 380-390 nm vers 420 nm. Les flux NaI et LiI sont ainsi particulièrement avantageux, LiI pouvant avantageusement apporter à la fois Li et I.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’eau du gaz de RWGS est au moins en partie ou totalement séparée par une troisième unité de séparation pour être envoyée dans l’unité d’électrolyse de l’eau.
Selon un deuxième aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un procédé de captage et de conversion du dioxyde de carbone, comprenant les étapes suivantes : - traiter la charge dans une unité de captage de dioxyde de carbone pour produire un effluent riche en dioxyde de carbone ; - convertir de l’eau dans une unité d’électrolyse de l’eau pour produire de l’oxygène et de l’hydrogène ; - traiter l’effluent riche en dioxyde de carbone avec l’hydrogène dans une unité réactionnelle de conversion du gaz à l'eau inversée RWGS pour produire un gaz de RWGS enrichi en CO et en eau ; - convertir le gaz de RWGS dans une unité réactionnelle Fischer-Tropsch pour produire un effluent FT ; - optionnellement générer une première vapeur d’eau dans l’unité réactionnelle Fischer-Tropsch pour alimenter en énergie thermique l’unité de captage de dioxyde de carbone ; - traiter l’effluent FT dans une première unité de séparation pour produire au moins un effluent hydrocarboné, un premier effluent d’eau et un premier effluent gazeux ; - traiter le premier effluent gazeux dans une deuxième unité de séparation pour produire un effluent gazeux appauvri en dioxyde de carbone et un effluent gazeux riche en dioxyde de carbone qui est recyclé à l’entrée de la section de RWGS ; - optionnellement oxyder au moins une partie de l’effluent gazeux appauvri en dioxyde de carbone, par exemple après détente dans une turbine, dans une unité réactionnelle de combustion à l’air pour produire un effluent de combustion comprenant du dioxyde de carbone et de l’eau ; - optionnellement envoyer l’effluent de combustion dans l’unité de captage de dioxyde de carbone ; et - traiter l’effluent hydrocarboné dans une unité réactionnelle à l’hydrogène pour produire au moins une coupe hydrocarbonée, par exemple aux spécifications requises pour les applications transport.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité réactionnelle de combustion à l’air comprend au moins un réacteur utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - pression absolue comprise entre 0,1 MPa et 4 MPa ; - température comprise entre 600°C et 2000°C, de préférence entre 800°C et 1800°C et de manière préférée entre 900°C et 1500°C ; - présence d’air utilisé pour la combustion, avec un taux d’aération compris entre 1 et 2, et préférablement d’au moins égal à 1,2, le taux d’aération étant défini comme le ratio du débit molaire d’air injecté par rapport au débit d’air théorique pour une oxydation complète de tous les combustibles.
La tôle extérieure 16 de l’ouvrant 2 comprend un trou 9 pour une commande d’ouverture extérieure. La commande d’ouverture extérieure est configurée pour agir sur la serrure 12 afin d’actionner l’ouverture de l’ouvrant 2.
La montre que le support de serrure 4 comprend une portion principale 8 comprenant des trous de fixations 10 configurées pour solidariser la serrure 12 au support de serrure 4. Ainsi, la serrure 12 peut par exemple être vissée à la portion principale 8 du support de serrure 4. La serrure 12 est donc solidaire de l’ouvrant 2 par l’intermédiaire du support de serrure 4 et des trous de fixation 10 ménagés dans celui-ci.
La serrure 12 est en appui contre une première face de la portion principale 8, tandis que le support de serrure 4 est en appui contre le caisson 5 via une deuxième face de la portion principale 8.
La serrure 12 est configurée pour accrocher ou décrocher une gâche du véhicule. Ainsi, le support de serrure 4 comprend un évidement 11 autorisant un passage de la gâche pour que celle-ci entre ou sorte de la serrure 12. Cette évidement 11 se situe sur la portion principale 8, l’évidement 11 étant particulièrement visible sur la .
Le support de serrure 4 selon l’invention comprend un dispositif de blocage 14 qui fait par exemple saillie de la portion principale 8. Le dispositif de blocage 14 est formé par un morceau de tôle commun avec la portion principale 8, c’est-à-dire une extension ou prolongation de celle-ci. Le rôle de ce dispositif de blocage 14 est d’empêcher toute ouverture intempestive de l’ouvrant 2 par actionnement de la serrure 12, soit directement, soit indirectement, c’est-à-dire via la commande d’ouverture extérieure, une commande d’ouverture intérieure ou les câbles ou tringles de commande.
Le dispositif de blocage 14 comprend une portion terminale 18, une section plane 20 et un organe de verrouillage 22. Le dispositif de blocage 14 est configuré pour prendre deux positions dont une première position qui autorise l’actionnement de la serrure 12 et une deuxième position qui bloque l’actionnement de la serrure 12. Dans la première position, le dispositif de blocage 14 n’interfère pas avec la serrure 12 ou avec les composants de la serrure 12, alors que dans la deuxième position, le dispositif de blocage 14 empêche d’une manière ou d’une autre l’actionnement de la serrure 12 pour libérer l’ouvrant 2.
Une zone de liaison 24 est située entre le dispositif de blocage 14 et la portion principale 8 du support de serrure 4. La zone de liaison 24 relie solidairement le dispositif de blocage 14 à la portion principal 8. La zone de liaison 24 est configurée pour admettre un pli lorsque celle-ci est soumise à une contrainte, notamment en cas de choc latéral contre l’ouvrant.
Selon un exemple, la zone de liaison 24 peut par exemple comprendre une lumière ou un dégagement 26 visible sur les figures 2, 3 et 5. La zone de liaison peut comprendre une ou plusieurs lumières 26. La lumière 26 peut s’étendre à partir d’un bord de la zone de liaison 24, tel que cela est visible sur la . De manière alternative, la lumière 26 peut se situer au centre de la zone de liaison 24 et ainsi former un trou oblongue.
Selon un autre exemple alternatif ou complémentaire, la zone de liaison 24 peut être d’une épaisseur réduite par rapport à une épaisseur du dispositif de blocage 14, permettant de favoriser la génération d’un pli dans la zone de liaison 24 lorsque celle-ci subit un effort.
La portion terminale 18 s’étend dans un plan qui est sensiblement parallèle à un plan d’extension principale de la tôle extérieure 16 de l’ouvrant 2. Dans l’exemple illustré sur la , la portion terminale 18 et la tôle extérieure 16 sont distantes d’une valeur strictement supérieure à zéro mm, par exemple pour mastiquer ou coller la portion terminale 18 contre la tôle extérieure 16. La portion terminale 18 n’est donc pas en contact direct avec la tôle extérieure 16.
De manière alternative, la portion terminale 18 est en contact direct avec la tôle extérieure 16.
Quel que soit la configuration, la portion terminale 18 est configurée pour transmettre à la zone de liaison 24 un effort subi par la tôle extérieure 16. Toutes déformations réalisées sur la tôle extérieure 16 de l’ouvrant 2 est répercutée sur la portion terminale 18. La portion terminale 18 présente donc une surface déportée de la portion principale 8, comme cela est visible sur la , susceptible d’être impactée par ces déformations. La portion terminale 18 est en porte à faux par rapport à la portion principale 8 du support, avec un axe de pivotement qui passe par la zone de liaison 24, la ou les lumières ou la bande amincie.
La section plane 20 que comprend le dispositif de blocage 14 est située entre la zone de liaison 24 et la portion terminale 18. La section plane 20 est configurée pour interagir avec le levier 28 de la serrure 12 dans les modes de réalisation décrit dans les figures suivantes.
Selon un premier mode de réalisation, Une face 32 de la section plane 20 forme un organe de verrouillage 22, ici visible sur les à 4.
Lorsque la portion terminale 18 subit un effort provenant de la tôle extérieure 16, cela provoque une contrainte au niveau de la zone de liaison 24 qui se traduit par la génération d’un pli. Ces interactions permettent à la section plane 20 d’entrer en contact avec le levier 28 de la serrure 12. L’organe de verrouillage 22, qui prend ici la forme de l’une des grandes face de la section plane 20, provoque à la suite de ces interactions une contrainte contre le levier 28 de la serrure 12, ce qui bloque son mouvement.
Les modes de réalisations présentées ci-après présentent différentes façons de bloquer l’actionnement de la serrure 12.
On remarque tout d’abord que la commande de débit de carburant 9 et la commande de de couple électrique 11 varient de manière indépendante. En particulier, la commande du couple électrique 11 peut être différente de zéro sans que la commande du débit de carburant 9 soit en saturation, c’est-à-dire confondu avec la courbe de débit de carburant maximal 6 ou la courbe de débit de carburant minimal 64.
Par exemple, la courbe de commande du débit de carburant 32 en n’est jamais en saturation alors que la courbe de commande du couple électrique 40 varie et prend des valeurs différentes de zéro.
Lorsque cette génération des deux commandes est simultanée, elle permet d’explorer des régimes de fonctionnement de la turbomachine hybride 1 plus vastes que dans l’art antérieur et une meilleure optimisation de fonctionnement.
Par ailleurs, l’erreur de traînage dans le résultat illustré est faible. Une erreur de traînage correspond à un décalage temporel entre la consigne et la mesure de la grandeur de sortie. Il y a un traînage, par exemple, lorsque le régime ou la vitesse angulaire mesurée est en retard par rapport au régime ou à la vitesse angulaire de consigne 20.
La courbe de régime 22 est peu ou pas décalée temporellement par rapport à la courbe de consigne 20, de sorte que le trainage est faible.
Un tel bénéfice provient notamment du fait que le procédé de commande correspond à une architecture du type « retour d’état » de classe 2, c’est-à-dire comprenant 2 intégrateurs ou deux grandeurs intégrées à savoir l’écart ENH k associé à la dernière mesure du régime moteur 5, et la somme IENH k de tous les écarts, pour calculer, notamment simultanément, la consigne de débit de carburant 9 et la consigne de couple électrique 11.
La consigne de débit de carburant 9 et la consigne de couple électrique 11 permettent de suivre la trajectoire d’accélération et/ou de décélération du régime moteur sans trainage lorsque la boucle de suivi de trajectoire est activée et appliquée.
En effet, selon la phase de vol, la consigne obtenue par le calculateur, tel que décrit jusqu’à présent, peut être utilisée ou non. Selon la phase de vol, le besoin d’une erreur de trainage faible n’est pas toujours présent. C’est notamment le cas pour une phase de vol « croisière » où il y a peu de transitoires rapides et où on aura tendance à utiliser un correcteur plus adapté.
Si le correcteur du type « retour d’état » de classe 2 n’est pas toujours appliqué, il est toutefois toujours actif, au sens où il calcule en continu une consigne. Cela permet notamment une continuité de la consigne lorsqu’on bascule d’un calculateur à un autre.
Le procédé de commande et le dispositif de commande 3 selon l’invention permettent de répondre au besoin pilote en tenant compte de la capacité du moteur à accélérer ou décélérer, et en particulier de : limiter le temps d’accélération des moteurs « bons » ayant une marge au pompage afin de réduire les suralimentations en carburant de la chambre de combustion, également dénommées sous le terme anglais « over-fuelling », et ainsi limiter une température des gaz en sortie (également dénommée sous le terme anglais « Exhaust Gas Temperature » ou l’acronyme EGT) durant les accélérations pour augmenter la durée de vie ; et limiter la dissymétrie de poussée entre les moteurs durant l’accélération afin de réduire la traînée de l’avion et l’effet de lacet moteur.
Procédé de commande et dispositif de commande d’une turbomachine hybride DOMAINE DE L'INVENTION L’invention concerne la commande d’une turbomachine hybride, c’est-à-dire d’une turbomachine présentant un entraînement thermique et un entraînement électrique.
L’invention concerne, en particulier, un procédé de commande et un dispositif de commande multivariable, c’est-à-dire prenant en compte plusieurs degrés de liberté du système commandé.
ETAT DE LA TECHNIQUE Une turbomachine hybride présente deux degrés de liberté, à savoir un débit de carburant envoyé dans la chambre de combustion et un couple électrique appliqué sur un arbre moteur de la turbomachine. Par conséquent, une turbomachine hybride est considérée comme un système multivariable.
Le débit de carburant envoyé dans la chambre de combustion et le couple électrique appliqué sur un arbre moteur de la turbomachine sont des « entrées » du système de la turbomachine. Chacune agit sur le régime moteur, c’est-à-dire une vitesse angulaire de l’arbre moteur qui est une « sortie » du système de la turbomachine.
Les deux entrées du système, que sont le débit de carburant envoyé dans la chambre de combustion et le couple électrique appliqué sur un arbre moteur de la turbomachine, doivent être régulées : on doit en fixer automatiquement et en temps réel la valeur pour assurer un bon fonctionnement de la turbomachine, c’est-à-dire pour obtenir des valeurs des grandeurs de sortie satisfaisantes.
Le bon fonctionnement de la turbomachine peut être, en particulier, caractérisé par le bon suivi d’une courbe de consigne par la grandeur de sortie de la turbomachine.
En référence à la , le dispositif de conversion du dioxyde de carbone en hydrocarbures liquides comprend : - une unité de captage de dioxyde de carbone 2 adaptée pour traiter une charge 1 contenant du dioxyde de carbone et produire un effluent (gazeux) riche en dioxyde de carbone 3 ( i.e., enrichi en dioxyde de carbone par rapport à la charge 1) ; - une unité d’électrolyse de l’eau 5 adaptée pour traiter de l’eau 4 (fraiche ou recyclée) pour produire de l’oxygène 6 et de l’hydrogène 7 ; - une unité réactionnelle de RWGS 8 adaptée pour convertir au moins partiellement le dioxyde de carbone de l’effluent riche en dioxyde de carbone 3 en un gaz de RWGS 9 riche en CO (i.e., gaz de synthèse enrichi en CO (et en eau) par rapport à l’effluent riche en dioxyde de carbone 3) ; - une unité réactionnelle Fischer-Tropsch (FT) 13 adaptée pour convertir le gaz de RWGS 9 et produire un effluent Fischer-Tropsch (FT) 14, et optionnellement adaptée pour générer une première vapeur d’eau 22, générée par exemple par la vaporisation d’eau dans un échangeur situé à l’intérieur de l’unité réactionnelle FT 13, pour alimenter en énergie thermique l’unité de captage de dioxyde de carbone 2 ; - une première unité de séparation 15 adaptée pour traiter au moins en partie l’effluent FT 14 et produire : au moins un effluent hydrocarboné 17, un premier effluent gazeux 33 (off-gaz), et un premier effluent d’eau 16 produit de la synthèse Fischer-Tropsch issu de la condensation de l’eau gazeuse dans les conditions opératoires de la réaction Fischer-Tropsch ; - une deuxième unité de séparation 34 pour produire un effluent gazeux appauvri en dioxyde de carbone 18 et un effluent gazeux riche en dioxyde de carbone 35 à partir du premier effluent gazeux 33, et recycler l’effluent gazeux riche en dioxyde de carbone 35 à l’entrée de la section de RWGS 8 ; - une unité réactionnelle d’oxycombustion partielle 28 adaptée pour oxyder au moins une partie 24 de l’effluent gazeux appauvri en dioxyde de carbone 18 séparé par la deuxième unité de séparation 34, produire un effluent d’oxycombustion 29 comprenant du monoxyde de carbone et de l’eau, et envoyer l’effluent d’oxycombustion 29 dans l’unité réactionnelle FT 13 ; - une unité réactionnelle à l’hydrogène 20 (unité d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage et/ou d'hydroisomérisation) adaptée pour traiter l’effluent hydrocarboné 17 avec de l’hydrogène 7 et séparer au moins une coupe hydrocarbonée 21 comprenant par exemple au moins une des coupes suivantes : naphta, essence, kérosène, gazole, et base lubrifiante ; - optionnellement au moins un échangeur de chaleur 31 adapté pour générer une deuxième vapeur d’eau 23 par échange thermique entre de l’eau et le gaz de RWGS 9, qui peut être utilisée par exemple pour alimenter en énergie thermique l’unité de captage de dioxyde de carbone 2 ; et - préférablement une unité de séparation 10 adaptée pour traiter le gaz de RWGS 9 pour produire un gaz de RWGS appauvri en eau 12 (par rapport au gaz de RWGS 9), envoyé vers l’unité réactionnelle de FT 13 à la place du gaz de RWGS 9, et envoyer un deuxième effluent d’eau 11 vers l’unité d’électrolyse de l’eau 5.
Unité de captage de dioxyde de carbone L’unité de captage de dioxyde de carbone 2 permet de séparer le dioxyde de carbone du reste de la charge 1. Une telle unité de captage de dioxyde de carbone permet classiquement de fournir du CO 2 qui peut être comprimé pour valorisation ou pour stockage. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge 1 comprend au moins 0,04% Vol. de dioxyde de carbone, préférablement au moins 2% vol. de dioxyde de carbone, très préférablement au moins 10% vol. de dioxyde de carbone.
Les résidus (Cell) sont lavés par redispersions dans de l’eau déionisée et centrifugations successives aux mêmes conditions que précédemment.
La composition osidique, obtenue par hydrolyse du surnageant (Xg) à l’acide trifluoroacétique, révèle une fraction majoritaire en xyloglucane (glucose, xylose, galactose, fucose, arabinose). Des analyses RMN CP-MAS révèlent une quantité négligeable de protéines dans la fraction de xyloglucane ainsi que la fraction cellulosique. La cellulose, quant à elle, présente en composition osidique, obtenue par hydrolyse de la fraction solide à l’acide sulfurique, une composition majoritaire en glucose, avec la présence d’autres sucres minoritaires résiduels (mannose, xylose), révélant la présence d’hémicelluloses résiduelles.
Le rendement de la fraction surnageante finale (Xg) est de 5 m% sur la masse de matière sèche initiale.
La pureté estimée de la fraction surnageante finale en Xyloglucane après analyse est de 95 %.