INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La pièce de jonction 62, contigüe aux bras 91 est traversée de deux conduits internes 622 et 624 qui sont en communication fluidique avec respectivement le passage débouchant 912 qui traverse le bras 91 et le passage débouchant 914 qui traverse le bras 91. Les conduits internes 622 et 624 sont de plus en communication fluidique avec respectivement le passage débouchant 922 qui traverse le bras 92 et le passage débouchant 924 qui traverse le bras 92. La pièce de jonction 62 permet de faire communiquer deux fluides entre les bras 91 et 92.
La pièce de jonction 63, contigüe aux bras 92 est traversée d’un conduit interne 631 qui est en communication fluidique avec les passages 922 et 924 qui traversent le bras 92. La pièce de jonction 63 permet de faire communiquer un fluide entre les passages 922 et 924 et de renvoyer un fluide dans le bras 92.
Le noyau magnétique 3 illustré en permet ainsi de mettre en circulation un fluide de refroidissement de sorte que le fluide parcourt successivement durant un aller la pièce de jonction 61, le bras 91, la pièce de jonction 62, le bras 92, la pièce de jonction 63 puis parcourt durant un retour toutes ces mêmes pièces dans l’ordre inverse. Les excroissances 613 et 611 jouent le rôle d’entrée et sortie du circuit de refroidissement et peuvent être configurées pour s’adapter à des canaux d’amenée et de retour de fluide.
Une pièce de jonction peut comprendre un ou deux conduits internes. Une pièce de jonction peut comprendre également plus de deux conduits internes de sorte à connecter une pluralité de passages débouchant des bras entre eux ou avec l’extérieur.
Les deux faces qui définissent entre elles l’entrefer peuvent être toutes les deux comprises dans le bras. Cette situation est illustrée en . Dans le bras 93 du noyau 3, les faces 935 et 937 s’étendent de manière perpendiculaire à l’axe du cylindre formé par le bras 93.
Sinon, les deux faces sont agencées de sorte qu’une première face est comprise dans le bras et l’autre face est comprise dans la pièce de jonction. Dans ce cas, l’entrefer fait la séparation entre la pièce de jonction et le bras. Cette situation est illustrée en . Entre le bras 94 et la pièce de jonction 64 du noyau 5, les faces 942 et 642 s’étendent de manière perpendiculaire à l’axe du cylindre formé par le bras 94. L’entrefer 842 s’étend entre les faces 942 et 642. Entre le bras 96 et la pièce de jonction 67 du noyau 5, les faces 962 et 672 s’étendent de manière perpendiculaire à l’axe du cylindre formé par le bras 96. L’entrefer 862 s’étend entre les faces 962 et 672. De manière préférentielle lorsqu’une première face est comprise dans le bras et que l’autre face est comprise dans la pièce de jonction, l’entrefer est rempli d’un matériau assurant l’adhésion entre le bras et la pièce de liaison. Cette situation est avantageuse notamment lorsque le bras comprend un logement, c’est-à-dire lorsque le bras est du deuxième type, du cinquième type ou du septième type. Cette bande de colle permet, au cours de la fabrication du noyau, une insertion plus aisée d’un matériau dans le logement, et en particulier un matériau à changement de phase ou un matériau amorphe ou nanocristallin.
Exemple d’un noyau magnétique de forme tétraédrique
- si cette étape est réalisée à trop basse température (généralement <100°C), les propriétés mécaniques des pièces produites sont faibles avec un risque de casse. De plus, même à basses températures, la poudre est impactée par le traitement de « curing » qui va modifier les propriétés de surface de la poudre. Sa réutilisation pour un nouveau cycle d’impression peut alors être remise en question.
Compte tenu de ces contraintes, il est certes possible de produire des pièces en cuivre par projection de liant, mais les coûts liés à la non récupération de la poudre de cuivre non utilisée et la fragilité des pièces produites rendent ce procédé peu attractif.
Dans le contexte de la fabrication additive du cuivre, principalement dans le domaine de la fusion laser sur lit de poudre où les problèmes de réflectivités de la poudre de cuivre peuvent s’avérer très dommageables, les propriétés de surface de la poudre utilisée ont été identifiées comme étant la clé pour obtenir des pièces de qualité avec les propriétés et le rendement souhaité. En particulier, la formation d’une couche protectrice de carbure à la surface d’une poudre de cuivre a été décrite. Mais dans ce cas, il est indispensable d’avoir une fraction de chrome au sein de la poudre pour pouvoir former ladite couche protectrice. Cela ne peut donc être appliqué dans le cas du cuivre pur, et ne présente que peu d’intérêt pour le procédé par projection de liant. Il est en outre à noter que l’ajout de carbone impacte généralement les propriétés finales du matériau de manière non favorable. Il a par ailleurs été proposé de venir créer une couche protectrice, constituée d’un acide gras, à la surface d’une poudre de cuivre, en traitant la poudre de cuivre dans une solution aqueuse contenant, un acide, un agent de réduction et un sel métallique alcalin d’acide gras. Mais cette méthode nécessite la mise en œuvre de plusieurs produits chimiques. De plus, elle est dédiée uniquement aux poudres de cuivre de petite taille, comprise entre 1 et 10 µm.
L'invention vise à éviter les inconvénients précités.
L’invention a donc pour but de fournir une poudre de cuivre permettant d’éviter la formation d’agrégats, à température ambiante ou lors de la montée en température, ou la prise en bloc de ladite poudre, et donc de faciliter le dépoudrage et le réemploi de la poudre non liée ainsi récupérée.
Un autre but de l’invention est de fournir des poudres de cuivre aux caractéristiques avantageuses précitées, en particulier celles formées de particules de cuivre ayant une taille adaptée au procédé par projection de liant (soit généralement 10 à 30 µm), sans induire de modifications majeur des différentes étapes du procédé, et notamment : sur la capacité de la poudre à être étalée durant la formation du lit de poudre, donc à conserver ses propriétés de coulabilité ; sur les conditions de « curing », qui doit généralement être d’au moins 110°C et de préférence 130°C ; et/ou jusqu’à 180°C ; et/ou sur les propriétés physiques des pièces finales, notamment thermiques et électriques.
Ainsi, le procédé de protection de l’invention améliore la coulabilité de la poudre, même usagée (lorsqu’elle est recyclée) et donc facilite son étalement lors de la mise à couche. Il permet également d’éviter durant l’étape de « curing », la prise en bloc de la poudre se trouvant autour des pièces et donc de permettre le dépoudrage. En outre, il assure à cette poudre des propriétés de surface stable contre l’humidité, et contre l’agglomération des poudres à température ambiante, notamment lors de la réutilisation et/ou le stockage de la poudre.
Encore un autre but de l’invention est de fournir une poudre de cuivre ayant des propriétés de résistance à l’agglomération en température et à l’ambiante tout en permettant de réduire de manière significative le nombre de produits chimiques nécessaires à la formation d’une couche protectrice de la surface des particules de la poudre de cuivre, mais également une poudre de cuivre dont la couche de protection est facilement éliminée lors du frittage.
Ainsi, selon un premier aspect, l’invention concerne une particule constituée de ou comprenant du cuivre, laquelle porte sur tout ou partie de sa surface une couche constituée de ou comprenant de l’oxyde de cuivre (I), et dont la plus grande dimension est comprise de 1 à 30 µm, par exemple de 10 à 30 µm.
Cette plus grande dimension est notamment celle de la particule totale, c’est-à-dire de la particule et de la couche constituée de ou comprenant de l’oxyde de cuivre (I).
Selon un mode de réalisation particulier, ladite couche revêt de 50 à 100 % de la surface de la particule telle que définie précédemment. Selon un mode de réalisation particulier, ladite couche a une épaisseur comprise de 10 à 800 nm, notamment d’environ 500 à environ 600 nm.
Par exemple, si l’on considère une couche d’une épaisseur de 500 nm, cette couche représente environ 6% en volume de la particule totale, couche constituée de ou comprenant de l’oxyde de cuivre (I) incluse.
Selon un mode de réalisation particulier, la particule telle que définie précédemment est de forme sphérique ou sphéroïde.
Par « sphéroïde », on entend notamment que toutes les dimensions de la particule sont comprises entre 0,9 et 1 fois la plus grande dimension de ladite particule.
Selon un mode de réalisation particulier, la particule telle que définie précédemment est exempte de chrome, ou est constituée de cuivre ou substantiellement constituée de cuivre.
Par « substantiellement constituée de cuivre », on entend notamment une particule comprenant plus de 90% en poids, par rapport au poids total de la particule, en particulier plus de 95, 98, ou 99% de cuivre, de préférence plus de 99% de cuivre.
En coupe transversale, chaque ligne médiane coupe la surface externe cylindrique du corps de rotor (elle coupe le corps du rotor sur son diamètre externe) en deux points d’extrémité. En d’autres termes, dans chaque plan (ou vue) de coupe transversale, la première ligne médiane coupe le cercle représentant la surface externe du corps de rotor (surface externe cylindrique) en lesdits deux premiers points d’extrémités.
Par « coupe transversale », on entend une coupe dans un plan orthogonal à l’axe de rotation.
De plus, chaque ligne médiane comprend un axe de symétrie radial, l’intersection de chaque ligne médiane et de son axe de symétrie étant un point interne à une distance correspondant à un rayon interne du centre (de l’axe) dudit corps de rotor. Au niveau du point interne de la ligne médiane, la tangente à la ligne médiane est perpendiculaire à l’axe de symétrie radial. Ainsi, la ligne médiane ne comporte pas de discontinuités au niveau du point interne, la dérivée d’un côté de la ligne médiane étant alors égale à la dérivée de l’autre côté de la ligne médiane.
Selon l’invention, le rayon interne Ri1 du point interne de la ligne médiane de la première barrière vérifie (par exemple en millimètres) et le rayon interne Ri2 du point interne de la ligne médiane de la deuxième barrière vérifie (par exemple en millimètre) avec p le nombre de paires de pôles magnétiques, R ext étant le rayon externe du corps de rotor, correspondant à la moitié du diamètre externe du corps de rotor, R int étant le rayon interne du corps de rotor, correspondant à la moitié du diamètre interne du corps de rotor.. En effet, avec ce point interne spécifique, la forme des barrières de flux permet d’augmenter la densité de couple et de puissance de la machine électrique.
représente une vue coupe longitudinale d’un véhicule automobile comprenant l’absorbeur de la en position normale de montage, ledit véhicule automobile étant selon l’invention ;
représente une vue en coupe longitudinale illustrant de manière schématique la déformation de l’absorbeur de la due à un choc frontal lors d’un protocole d’essai avec piétons.
Description détaillée L’emploi du terme « environ » dans la présente description correspond à une marge de ±10% par rapport à la valeur nominale.
La représente une vue en perspective d’un absorbeur 2 de chocs pour véhicule automobile, selon l’invention.
L’absorbeur 2 est destiné à être disposé entre une paroi de pare-chocs et une poutre transversale inférieure du véhicule automobile, illustrés à la .
Il peut être observé à la que l’absorbeur 2 comprend plusieurs caissons déformables 4 s’étendant transversalement (suivant l’axe Y) audit absorbeur, ces caissons 4 permettent une déformation longitudinale (suivant l’axe X) progressive de l’absorbeur 2, de manière à protéger des jambes des piétons contre une partie inférieure du pare-chocs du véhicule automobile en cas de collision. Une telle déformation sera davantage expliquée dans cette description.
La représente une vue en perspective agrandie de l’absorbeur 2, dans laquelle on peut mieux observer la forme des caissons déformables 4.
Chaque caisson déformable 4 comprend, de préférence, une forme parallélépipédique avec une paroi transversale arrière 4.1 formant une face d’appui destinée à prendre appui sur la poutre transversale inférieure 6 du véhicule automobile 8, et une zone ouverte 4.2 à l’avant du caisson déformable 4.
L’absorbeur 2 comprend des parois longitudinales verticales 5 formant des extensions 5.1 inclinées vers l’avant et vers le bas, ces extensions seront davantage décrites à la .
L’absorbeur 2 comprend, en outre, une face avant 10 destinée à être recouverte par la paroi de pare-chocs du véhicule 8, ladite face avant 10 étant formée par des parois transversales 10 s’étendant transversalement entre les parois longitudinales verticales 5 à l’avant des caissons déformables 4.
Les différentes parois formant les caissons déformables 4 ainsi que la paroi transversale 10 de face avant comprennent une épaisseur comprise entre 2 et 5 mm, et étant plus préférentiellement égale à 3 mm. De préférence, les caissons 4 comprennent une largeur transversale comprise entre 40 mm et 80 mm, plus préférentiellement, chaque caisson comprend une largeur égale à environ 65 mm présentée entre deux parois longitudinales verticales 5. Les parois transversales 10 formant la face avant s’étendent transversalement suivant une largeur comprise entre 30 mm et 70 mm, et plus préférentiellement égale à environ 57 mm.
Préférentiellement, l’absorbeur 2 présente un profil transversal en créneaux au niveau des caissons déformables 4. De manière avantageuse, le profil transversal en créneaux ainsi que la forme parallélépipédique des caissons déformables 4 comprenant des zones ouvertes 4.2, permet de répartir l’énergie cinétique lors d’un choc de manière homogène afin de le répercuter sur la poutre transversale 6.
Avantageusement, chaque caisson déformable 4 comprend un profil longitudinal incliné vers l’avant et vers le haut. En effet, une telle inclinaison est visible sur la paroi transversale 10 de la qui présente une forme courbée et convexe vue de l’extérieur. Dans cette configuration, les caissons déformables 4 permettent d’assurer une meilleure compressibilité et une augmentation progressive de la surface de contact avec les jambes des piétons.
La représente une vue coupe longitudinale du véhicule automobile comprenant l’absorbeur 2 en position normale de montage.
On peut voir que la face d’appui 4.1 de l’absorbeur 2 est longitudinalement décalée de la poutre transversale inférieure 6, ce décalage est compris entre 5 mm et 30 mm et permet de laisser une marge de recul à l’absorbeur 2 en cas de choc frontal, ledit décalage étant plus préférentiellement égal à 15 mm.
Le profil longitudinal incliné vers l’avant et vers le haut de la face avant 10 est situé à une hauteur moyenne A inférieure à une hauteur moyenne B de la face d’appui 4.1, cette dernière étant en regard d’une face externe 6.1 de la poutre transversale 6, ainsi la hauteur moyenne B correspond à un prolongement de la hauteur moyenne de la poutre transversale 6.
une représentation schématique d’un premier mode de réalisation d’un ensemble de cellules de batterie de l’invention à l’état non encore couplé,
une représentation schématique du premier mode de réalisation de l’ensemble de cellules de batterie de l’invention à l’état couplé,
une représentation schématique d’un deuxième mode de réalisation d’un ensemble de cellules de batterie de l’invention à l’état non encore couplé, et
une représentation schématique du deuxième mode de réalisation de l’ensemble de cellules de batterie de l’invention à l’état couplé.
La illustre, selon une représentation schématique, un premier mode de réalisation d’un ensemble de cellules de batterie 1 de l’invention à l’état non encore couplé, et la illustre ledit ensemble de cellules de batterie 1 selon la à l’état couplé.
L’ensemble de cellules de batterie 1 présente une multiplicité de cellules de batterie 2. Dans les figures 1 et 2, seules deux cellules de batterie 2 sont illustrées pour représenter le principe de l’invention.
Les cellules de batterie 2 sont par exemple réalisées à la manière de cellules prismatiques. La conception des cellules de batterie 2 pourrait toutefois être différente, celles-ci pouvant par exemple avoir la forme de cellules rondes ou poches, etc.
Les cellules de batterie 2 présentent chacune au moins un premier élément de connexion de cellule 3 et au moins un deuxième élément de connexion de cellule 3.
Dans le mode de réalisation illustré, les éléments de connexion de cellule 3 des cellules de batterie 2 sont agencés aux extrémités respectives des cellules de batterie 2, notamment chacun agencé frontalement. Ces éléments de connexion de cellule 3 font par exemple saillie hors de l’enveloppe 4 de la cellule de batterie 2 et ressortent aux extrémités ou font saillie frontalement.
Selon la , les cellules de batterie 2 sont agencées par paires, lesdites cellules de batterie 2 étant agencées en vis-à-vis d’un élément de connexion de cellule 3.
Pour effectuer la liaison électrique et mécanique des deux cellules de batterie 2 en vis-à-vis, il est respectivement fixé, au niveau des éléments de connexion de cellule 3 en vis-à-vis, un arceau électriquement conducteur 5 servant de connecteur de cellules. Les arceaux électriquement conducteurs 5 sont reliés de manière conductrice à l’élément de connexion de cellule 3.
Dans le mode de réalisation illustré, les arceaux 5 sont réalisés en métal, notamment en tôle. Les arceaux 5 peuvent donc être réalisés dans une tôle d’acier, une tôle d’aluminium, etc.
Les arceaux 5 sont par exemple liés à leur élément de connexion de cellule 3 par liaison de matière, lesdits arceaux 5 étant notamment soudés aux éléments de connexion de cellule 3, par exemple au laser. En variante ou en complément, une liaison par complémentarité de forme est également envisageable.
Selon la , le premier arceau 5 d’une première cellule de batterie 2 des cellules de batterie agencées par paires 2 enserre le deuxième arceau 5 de la deuxième cellule de batterie 2 des cellules de batterie agencées par paires 2 qui lui fait face et est en contact électriquement conducteur avec celui-ci. Dans la , l’arceau de gauche 5 s’imbrique sur l’arceau de droite 5.
Il ressort également des figures 1 et 2 que le premier arceau 5 est sensiblement en forme de U, avec une zone centrale 7 et des bras 6 qui en font saillie de chaque côté, et que le deuxième arceau 5 est sensiblement en forme de U, avec une zone centrale 7 et des bras 6 qui en font saillie de chaque côté. Les bras 6 du premier arceau s’imbriquent alors sur les bras 6 du deuxième arceau 5.
Une conception avantageuse consiste à ce que les bras en saillie 6 du premier arceau 5 soient en contact avec les bras en saillie 6 du deuxième arceau 5 pour produire le contact électrique et il peut être également avantageux, par exemple, que les bras en saillie 6 du premier arceau 5 soumettent les bras en saillie 6 du deuxième arceau 5 à une précontrainte et/ou que les bras en saillie 6 du deuxième arceau 5 soumettent les bras en saillie 6 du premier arceau 5 à une précontrainte.
Dans un mode de réalisation, les composants des applicateurs 100, 200, 400 et 500 sont faits de plastique (par exemple, PET (polytéréphtalate d'éthylène), PP (polypropylène), PE (polyéthylène) ou similaire)), d’autres polymères convenables, des matériaux durables, des matériaux fabriqués additivement, des métaux communs aux emballages cosmétiques, ou similaires. Dans un mode de réalisation, les ressorts sont typiquement du matériel de ressort en métal, acier inoxydable, du plastique, des polymères haute densité, un pivot ou une pièce sous tension ou fabriqués à partir de matériaux durables/renouvelables.
Dans un mode de réalisation, les applicateurs 100, 200, 400 et 500 sont conçus pour être durables et réutilisables sur de nombreuses applications. Les applicateurs améliorent le geste et la capacité de l’utilisateur à placer des fibres et des formes très fines et complexes (cils) sur/par-dessus les cils naturels et autour de la zone des yeux. Dans un mode de réalisation, les applicateurs permettent à l’utilisateur de tenir les cils passivement (les cils sont saisis par un mécanisme) pour les placer sur l'œil. Dans un mode de réalisation, les applicateurs fonctionnent pour tenir les fibres et les cils sans pression exercée par l’utilisateur. Dans un mode de réalisation, les applicateurs sont opérationnels pour manipuler des cils complets et partiels et ont plusieurs fonctions sur la plateforme.
Un mode de réalisation est un applicateur 100, 200, comprenant un dispositif de retenue de cil 108, 208 comportant un disque 114, 214 fixé à un arbre 112, 212 ; un actionneur 110, 210 couplé de manière fonctionnelle au dispositif de retenue de cil ; un élément de retenue de disque 118, 218 fixé à un logement d’arbre 106, 206, où l’arbre passe à travers le logement d’arbre ; et un ressort 124, 224 qui sollicite le disque contre au moins une portion de l’élément de retenue de disque dans une première configuration, où l’actionneur est configuré pour contrebalancer le ressort et déplacer le disque de l’élément de retenue de disque dans une seconde configuration.
Dans un mode de réalisation, l’arbre 112, 212 se déplace linéairement au sein du logement d’arbre 106, 206.
Dans un mode de réalisation, l’applicateur 100 comprend en outre un logement 102 auquel une extrémité proximale du logement d’arbre 106 est fixée ; une came 126 à laquelle une extrémité proximale de l’arbre 112 est fixée ; l’actionneur 110 est fixé au logement par le biais d'un pivot 128, et l’actionneur comporte une surface de crochet 132 sur laquelle la came est autorisée à tourner lors du pivotement de l’actionneur.
Dans un mode de réalisation, l’applicateur 100 comporte un actionneur 110 avec un crochet 132 sur un côté du pivot et une surface dépassant sur l’extérieur du logement, où la came repose sur le crochet.
Dans un mode de réalisation, le disque 114, 214 est placé orthogonalement par rapport à l’arbre 112, 212, et l’élément de retenue de disque 118, 218 est placé orthogonalement par rapport au logement d’arbre 106, 206.
Dans un mode de réalisation, une extrémité proximale du ressort 124 repose sur la came 126, et l’extrémité distale du ressort est fixe.
Dans un mode de réalisation, l’applicateur 100, 200 comprend un disque 114, 214 ayant une surface plate 302 sur le fond de laquelle s'appuie la surface supérieure 304 de l’élément de retenue de disque 118, 218.
Dans un mode de réalisation, l’applicateur 100, 200 comprend un élément de retenue de disque 118, 218 qui a une surface creusée en regard vers une surface basse 302 du disque 114, 214 et un trou passant par un centre de la surface creusée traversée par l’arbre.
Dans un mode de réalisation, l’applicateur 100, 200 comprend un disque 114, 214 ayant une surface plane 302 autour de la périphérie, la surface plane étant en regard vers la surface creusée, et l’élément de retenue de disque 118, 218 a une surface plate 304 à la périphérie de la surface creusée sur laquelle s'appuie la surface plane du disque.
Dans un mode de réalisation, l’applicateur 100, 200 comprend un disque 114, 214 ayant une surface coudée intérieure 308 autour de la périphérie, et l’élément de retenue de disque 118, 218 a une surface coudée extérieure 310 à la périphérie de la surface creusée sur laquelle s'appuie la surface coudée intérieure du disque.
Dans un mode de réalisation, l’applicateur 100, 200 comprend un disque 114, 214 ayant une surface coudée extérieure 314 autour de la périphérie, et l’élément de retenue de disque 118, 218 a une surface coudée intérieure 316 à la périphérie de la surface creusée sur laquelle s'appuie la surface coudée extérieure du disque.
Dans un mode de réalisation, l’applicateur 100, 200 comprend un ressort de compression qui se contracte en longueur sous charge.
Dans un mode de réalisation, l’applicateur 200 comprend le ressort 224 placé coaxialement avec la tige 212 au sein d'une cavité 230 à une extrémité proximale du logement d'arbre 206.
Dans un mode de réalisation, l’applicateur 200 possède un actionneur comportant un plongeur 210 fixé à une extrémité proximale de la tige 212, et une extrémité du ressort 224 repose contre une lèvre de la cavité 230, et l’extrémité opposée du ressort repose contre une extrémité du plongeur.