INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De plus, le recyclage des déchets de plâtres et le traitement des déchets sont des postes qui consomment de l’énergie, ce qui implique des coûts supplémentaires, et réduit donc la valorisation des déchets de plâtres.
L’invention vise ainsi à apporter une solution écologique aux traitements des déchets de plâtre notamment en augmentant leur valorisation.
Ainsi, selon un premier aspect, l’invention se rapporte à un procédé de valorisation de déchets de plâtres issus du grand public, le procédé comprenant : Une étape de broyage et de tri des déchets solides afin d’obtenir au moins une portion dite de gypse comprenant majoritairement du gypse, et une portion dite de refus comprenant majoritairement tout autre matériau que le gypse, la portion de refus comprenant au moins en partie de la matière organique ; Une étape de génération de combustible à partir d’au moins une partie de la portion de refus par un procédé exothermique ; Une étape de génération d’anhydrite à partir d’au moins une partie de la portion de gypse.
Le procédé comprend en outre la récupération d’au moins une partie de la chaleur générée par le procédé exothermique. L’étape de génération d’anhydrite comprend alors le chauffage de la au moins une partie de la portion de gypse, et ledit chauffage est réalisé à partir de la au moins une partie de la chaleur récupérée pendant la génération de combustible afin de l’utiliser pour le chauffage de la portion de gypse. ….
Grâce à ces dispositions notamment, le procédé permet d’améliorer la valorisation des déchets de plâtre. En effet, les déchets de l’étape de recyclage du plâtre sont ici transformés directement pour produire de l’énergie électrique, et cette transformation est en outre utilisée pour récupérer de la chaleur et l’utiliser pour transformer le gypse en anhydrite. Le procédé permet ainsi de limiter les apports extérieurs en énergie, réduisant les coûts de mise en œuvre et donc de production en particulier de l’anhydrite.
Selon un mode de réalisation, l’étape de génération de combustible peut comprendre une étape de gazéification, de sorte que le combustible produit est gazeux. Cela permet ensuite de le stocker aisément, et de l’utiliser sur demande pour produire par exemple de l’énergie électrique.
Selon un mode de réalisation, au moins une partie du combustible peut être utilisée dans un système d’énergie électrique pour alimenter un réseau électrique. Ce réseau électrique peut être celui alimentant le procédé de valorisation, et/ou un réseau industriel et/ou un réseau d’une ville. L’énergie électrique ainsi produite peut donc être vendue, augmentant la valorisation des déchets de plâtre.
Selon un mode de réalisation, au moins une partie de la chaleur récupérée peut être utilisée dans l’étape de génération de combustible. L’étape de génération de combustible peut comprendre en effet des réactions endothermiques, bien qu’elle soit globalement exothermique. En injectant une partie de la chaleur produite pendant l’étape de génération de combustible dans cette étape, celle-ci est alors auto-entretenue, ne nécessitant pas d’apport d’énergie extérieure.
La pratique démontre qu’une lubrification excessive des porte-instruments dans une portion proximale du lieu d’injection du lubrifiant est constatée, tandis qu’une lubrification insuffisante dans une portion distale du lieu d’injection du lubrifiant est également constatée.
Plus précisément, l’invention a pour objectif de proposer un procédé de lubrification et un dispositif qui permettent d’optimiser la lubrification des porte-instruments dynamiques par rapport à ce qui est permis par l’art antérieur.
L’invention a également pour objectif de proposer un tel procédé et un tel dispositif qui permettent de réaliser une lubrification satisfaisante des porte-instruments dynamiques tout en évitant d’utiliser trop de lubrifiant.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront par la suite, sont atteints grâce à l’invention qui a pour objet un dispositif automatisé de nettoyage, désinfection et de lubrification de porte-instruments dynamiques, comprenant : - une enceinte ; - des moyens de suspension des porte-instruments dynamiques dans l’enceinte ; - des moyens d’injection d’air dans des porte-instruments dynamiques suspendus aux moyens de suspensions ; - des moyens d’injection de lubrifiant dans des porte-instruments dynamiques suspendus aux moyens de suspensions ; caractérisé en ce qu’il comprend des moyens de mélange d’un flux d’air issu des moyens d’injection d’air à un flux de lubrifiant issus des moyens d’injection de lubrifiant.
Grâce au dispositif selon l’invention, une lubrification optimisée des porte-instruments dynamiques est réalisée.
Cette lubrification est satisfaisante en ce qu’elle permet d’avoir une lubrification adaptée en tous points d’un porte-instrument dynamique, tout en évitant d’utiliser trop de lubrifiant.
En effet, le dispositif permet de contrôler exactement la quantité de lubrifiant qui est à injecter, évitant ainsi d’avoir un surplus de lubrifiant dans el porte-instrument dynamique, et le flux d’air accompagnant le flux de lubrifiant améliore la façon dont ce volume limité de lubrifiant se répartit à l’intérieur du porte-instruments dynamiques.
De cette manière il est limité le risque que du lubrifiant s’échappe à l’intérieur d’un sachet au cours d’une stérilisation des porte-instruments dynamiques nettoyés et lubrifiés.
Selon une caractéristique préférée, les moyens de mélange sont formés par une tubulure en Y présentant : - deux entrées dont l’une, dite entrée d’air, est raccordée aux moyens d’injection d’air, et l’autre, dite entrée de lubrifiant, est raccordée aux moyens d’injection de lubrifiant ; - une sortie raccordée à au moins un embout de couplage à un porte-instrument dynamique.
De tels moyens de mélange forment une solution simple pour mélanger le flux d’air issues des moyens d’injection d’air au flux de lubrifiant issu des moyens d’injection de lubrifiant.
Cette solution se révèle robuste, tout en permettant d’obtenir les avantages recherchés pour la lubrification des porte-instruments dynamiques.
Préférentiellement, les moyens de mélange sont configurés pour produire une pulvérisation du lubrifiant sous forme de microgouttelettes.
Il a été constaté qu’une pulvérisation sous forme de microgouttelettes optimise la lubrification des mécanismes contenus à l’intérieur d’un porte-instruments dynamiques et ce même dans les portions distales du porte-instruments dynamiques par rapport au point d’injection du lubrifiant.
Cette optimisation est autant relative à la qualité de la lubrification qu’à la consommation en lubrifiant qui peut alors être limitée.
Avantageusement, les moyens d’injection de lubrifiant comprennent une pompe péristaltique.
La présente invention est réalisée comme suit :
Dans un premier aspect, la présente invention fournit un procédé de réparation et de régénération d'un matériau de cathode d'une batterie à ions de métal alcalin, comprenant les étapes suivantes :
frittage : frittage du matériau de cathode auquel ont été ajoutés des ions de métal alcalin pour obtenir un matériau de cathode réparé.
Dans un mode de réalisation facultatif, le prétraitement est effectué en irradiant le matériau de cathode avec du plasma à l'aide d'un dispositif de génération de plasma ;
de préférence, le dispositif de génération de plasma présente une source de gaz d'haloalcane ;
de préférence, l'halogène dans l'haloalcane est du fluor ;
de préférence, l'haloalcane est choisi dans le groupe constitué du monofluoroéthane, monofluorométhane, 1-fluoropropane et une combinaison de ceux-ci.
De préférence, un élément de fluor fait l’objet d’un dopage à une quantité de 0,5 % à 5 % de la fraction massique du matériau de cathode récupéré.
Dans un mode de réalisation facultatif, le dispositif de génération de plasma présente une puissance de 50 à 200 W, et l'irradiation avec du plasma est effectuée pendant 5 à 60 min.
Dans un mode de réalisation facultatif, le matériau de cathode contient un métal alcalin et du nickel ;
de préférence, le matériau de cathode est un matériau de cathode d'une batterie lithium-ion ;
Dans un mode de réalisation facultatif, le matériau de cathode est sous forme de poudre.
Dans un mode de réalisation facultatif, l'ajout d'ions de métal alcalin est effectué en mélangeant le matériau de cathode prétraité avec une source de métal alcalin ;
Toutefois ces méthodes d'émulsification par microfluidique ont pour principal inconvénient que le diamètre minimum des microgouttelettes formées est restreint par la taille des canaux utilisés et des débits utilisés. Il n’est pas possible de former des microcapsules en deçà d’une certaine taille fixée par l’appareillage utilisé.
Ainsi, si l'utilisation de microcanaux de faible section pouvait être une solution pour produire des microcapsules de diamètre plus petit, cela n'est pas, en pratique, une solution efficace, laquelle nécessiterait d’utiliser des débits beaucoup plus faibles dans les microcanaux, ce qui limite la productivité. De plus, l'obstruction potentielle des microcanaux rendrait leur utilisation plus délicate.
Il existe donc toujours un besoin non satisfait pour une méthode améliorée de fabrication des microcapsules ou microparticules de diamètre micrométrique, de dimensions et formes homogènes, c’est à dire de faible polydispersité (coefficient de variation inférieur à 15 % voire inférieur à 7 %) et dont l’enveloppe présente une épaisseur maîtrisée, constante et uniforme.
Les travaux réalisés par les chercheurs ont permis de mettre au point un procédé répondant à ce besoin tout en évitant les inconvénients de l'état de la technique.
Afin de réduire d’avantage les dimensions des microcapsules par rapport aux microcapsules obtenues par émulsification microfluidique, les inventeurs ont développé un procédé comprenant une étape additionnelle permettant de contrôler et réduire la taille des microcapsules.
Dans un aspect général, l’invention porte sur un procédé de fabrication de microcapsules polymériques comprenant les étapes suivantes : préparation, par la microfluidique, d’une émulsion comprenant une phase continue aqueuse et une phase dispersée, sous forme de microgouttelettes, ladite phase dispersée comprenant un monomère ou prépolymère A et un cosolvant, au moins partiellement, miscible dans la phase continue ; une étape de diffusion, partielle ou total, du cosolvant de la phase dispersée vers la phase continue, par diffusion et/ou convection ; une étape de polymérisation interfaciale, par polycondensation, par la mise en contact des microgouttelettes de l’émulsion avec une solution de polymérisation comprenant un second monomère ou prépolymère B.
Le procédé selon l’invention comprend une étape de préparation, par un procédé microfluidique, d’une émulsion à partir d’une une phase continue aqueuse et d’une phase dispersée, sous forme de microgouttelettes, ladite phase dispersée comprenant un monomère A ou prépolymère A, un solvant et un cosolvant, ledit cosolvant étant, au moins partiellement, miscible dans la phase continue ; une étape de diffusion, partielle ou totale, du cosolvant de la phase dispersée vers la phase continue, par diffusion et/ou convection, cette étape pouvant être réalisée lors de l’écoulement de l’émulsion dans un microcanal ; une étape de polymérisation interfaciale, par polycondensation, par la mise en contact des microgouttelettes de l’émulsion avec une solution de polymérisation comprenant un second monomère B ou prépolymère B ; cette étape de polymérisation pouvant être effectuée en continu dans un dispositif microfluidique ou en batch.
Selon un autre aspect, l’invention porte sur une préparation de microcapsules susceptible d’être obtenues selon le procédé de l’invention caractérisé par un coefficient de variation inférieur à 7 % .
Selon un aspect général, l’invention porte sur un procédé de fabrication de microcapsules polymériques comprenant les étapes suivantes : préparation, par la microfluidique, d’une émulsion comprenant une phase continue aqueuse et une phase dispersée, sous forme de microgouttelettes, ladite phase dispersée comprenant un monomère ou prépolymère A et un cosolvant, au moins partiellement, miscible dans la phase continue ; une étape de diffusion, partielle ou total, du cosolvant de la phase dispersée vers la phase continue, par diffusion et/ou convection ; une étape de polymérisation interfaciale, par polycondensation, par la mise en contact des microgouttelettes de l’émulsion avec une solution de polymérisation comprenant un second monomère ou prépolymère B.
Selon un aspect, le procédé selon l’invention est caractérisé en ce que le monomère B ou prépolymère B est une amine si le monomère A ou prépolymère A est un chlorure d’acide ou un isocyanate, ou le monomère B ou prépolymère B est un alcool si le monomère A ou prépolymère A est un isocyanate ou un acide carboxylique, avantageusement le monomère A ou prépolymère A est un isocyanate et le monomère B ou prépolymère B, une amine.
Selon un aspect, le procédé selon l’invention est caractérisé en ce que l’isocyanate est un diisocyanate, avantageusement un diisocyanate sélectionné parmi diisocyanate de 2,4-toluène (TDI), diisocyanate de 1,6-hexaméthylène (HDI), diisocyanate d'isophorone (IPDI), diisocyanate de diphénylméthane polymérique (PMDI), diisocyanate d'hexaméthylène Biuret (HBD-LV) , un trimère d’ hexaméthylène de diisocyanate (HDT-LV (low viscosity aliphatic polyisocyanate based), diisocyanate d’isocyanate aliphatique pentaméthylène (PDI), une combinaison de ces diisocyanates, avantageusement diisocyanate d'hexaméthylène Biuret (HBD-LV).
Selon un aspect, le procédé selon l’invention est caractérisé en ce que l’amine est choisie parmi Héxaméthylènediamine (HMDA), Polyéthylènimine (PEI), Ethylènediamine (En), Diéthylènetriamine (DETA), Triéthylènetétramine (TETA), Arylyl polyamine (XDA), Aliphatic polyamine (TEPA), Polyétheramine, Guanidine carbonate, une combinaison de ces amines, avantageusement En ou guanidine carbonate.
Selon un aspect, le procédé selon l’invention est caractérisé en ce que le cosolvant a une solubilité dans l'eau comprise entre 1 g/L et 100 g/L à 20 °C.
Selon un aspect, le procédé selon l’invention est caractérisé en ce que le cosolvant est choisi parmi choisi parmi l’acétate de butyle, l’acétate d'éthyle, l’acétate d'amyle, le stéarate de butyle, avantageusement l’acétate de butyle ou l’acétate d’éthyle.
Selon un aspect, le procédé selon l’invention est caractérisé en ce que la phase dispersée comprend au moins 60 % en poids dudit cosolvant par rapport au poids total de la phase dispersée.
Selon un aspect, le procédé selon l’invention est caractérisé en ce que la phase dispersée comprend au moins un excipient et/ou un principe actif et/ou un solvant.
Fig. 9 est une vue de détail de la .
Fig. 10 est une vue en transparence du segment télescopique de pied, segment le plus inférieur de l’aile profilée, illustrant plus particulièrement un mécanisme de changement de l’orientation du segment télescopique de pied autour du mât, comportant une première partie solidaire en rotation sur le mât, et une deuxième partie, montée pivotante autour de la première partie, solidaire via à un système d’entretoises à la structure semi-rigide du segment, et une transmission mécanique configurée pour pivoter la deuxième partie autour de la première partie, la transmission mécanique comportant un pignon motorisé embarqué sur la deuxième partie, une couronne dentée solidaire de la première partie, et une courroie dentée en engrènement entre le pignon dentée et la couronne dentée.
Fig. 11 est une vue de dessous de la .
Fig. 12 est une vue du dispositif de changement d’orientation lorsque la structure semi-rigide du segment télescopique de pied est cachée.
Fig. 13 est une vue de détail de la couronne dentée de la transmission mécanique.
Fig. 14 est une vue de la structure semi-rigide d’un segment télescopique dans la position de repos, et du premier actionneur et du deuxième actionneur qui sont configurés pour sélectivement cambrer la structure dans une première position cambrée et dans une deuxième position cambrée.
Fig. 15 est une vue schématique de la section de la structure semi-rigide du segment de la , en trait plein, dans la position de repos, et en traits pointillés dans deux positions cambrées distinctes, à savoir la première position cambrée et la deuxième position cambrée, dans un sens et dans l’autre par rapport à la position de repos, la illustrant à droite le décalage repéré « d » entre les deux extrémités libres de la première section de longueur et de la deuxième de longueur de la structure, lors du cambrage de la structure dans la première position cambrée .
Fig. 16 est une vue de détail des deux extrémités libres de la structure semi rigide, reliées respectivement par le premier actionneur et le deuxième actionneur via des tendons internes.
Fig. 17 est une vue de détail d’un système d’actionnement du système de solidarisation selon une première variante possible, le premier brin comprenant un premier organe d’actionnement, rétractable, et le deuxième brin un deuxième organe d’actionnement rétractable, le premier organe d’actionnement et le deuxième organe d’actionnement dans leur état rétracté de sorte que le mât est enserré entre le premier brin et le deuxième brin, sécurisé en position avec un maintien à distance du mât, non seulement avec la première section de longueur et la deuxième section de longueur de la structure semi-rigide, mais encore un maintien à distance du mât avec des entretoises joignant la première section de longueur et la deuxième section de longueur entre-elles.
Fig. 18 est une vue de détail de la , dans l’état déployé du premier organe d’actionnement et du deuxième organe d’actionnement, le premier brin et le deuxième brin, lâches, libérant le mât.
FIG. 19 est une vue schématique d’un muscle artificiel dans sa position non activée, à savoir le muscle déchargé du fluide sous pression.
FIG. 20 est une vue schématique du muscle artificiel de la dans sa position activée, à savoir le muscle alimenté du fluide sous pression, ce qui provoque une augmentation de sa section et la rétractation en longueur de l’actionneur avec rapprochement de ses extrémités longitudinales.
FIG. 21 est une vue de coupe de la illustrant en coupe l’enveloppe sous forme d’une tresse, et le ballon (étanche) reçu à l’intérieur de l’enveloppe alimenté en fluide sous pression.
FIG. 22 est une vue de l’aile profilée dans sa position déployée, les différents segments télescopiques sécurisés sur le mât par enserrement du premier brin et deuxième brin du système de solidarisation, la vue illustrant en transparence le segment télescopique de pied pour lequel le premier actionneur activé, le deuxième actionneur relâché, le premier actionneur configuré pour cambrer le segment télescopique dans la première position cambrée, le premier actionneur se rétractant et tirant sur l’extrémité libre de la deuxième section de longueur, reliée par le premier actionneur, d’une part, et sur ledit au moins un point d’ancrage, d’autre part, jusqu’à la création du décalage d, l’extrémité libre de la première section de longueur s’avançant vers le bord d'attaque BA par rapport à l’autre extrémité libre de la première section de longueur, en provoquant le cambrage de la structure semi-rigide dans la première position cambrée.
FIG. 23 est une vue selon la , illustrant en transparence les actionneurs et le système de solidarisation d’un segment télescopique de l’aile, supérieur au segment télescopique de pied.
La présente divulgation est relative à un système d’aile profilée 1, télescopique, pour la propulsion d’un véhicule par le vent, ledit système d’aile profilée comprenant un mât M, et un ensemble de segments télescopiques SG, coopérant au guidage les uns par rapport aux autres.
Par ailleurs, sans sortir du cadre de l’invention, la grue 1 comprend des parois émissives ménagées dans les profilés 21 du châssis 22 ainsi qu’une façade latérale émissive 41 au niveau de la paroi supérieure 13 du châssis 2.
La grue foraine 1 comprend donc une pluralité de panneaux translucides 11 et de dalles émissives 9 reliées électriquement entre elles via un connecteur 42 ménagé sur chaque dalle 9, chaque dalle 9 comprenant une pluralité d’unités d’émission de lumière 10, par exemple des diodes électroluminescentes reliées électriquement en série.
Les dalles émissives 9 de la grue foraine 1 sont en outre pilotées par les moyens de commande 45, qui sont à même de contrôler individuellement chaque diode 10 de chaque dalle émissive 9. En particulier, les moyens de commande 45 contrôlent individuellement la couleur et l’intensité lumineuse du signal émis par chacune des diodes 10 des dalles émissives 9.
Ce contrôle individuel de chaque diode 10 couplé au positionnement des dalles émissives 9 derrière des panneaux translucides 11 permet au moyens de commande de générer des motifs lumineux statiques ou dynamiques qui se diffusent sur l’intégralité des panneaux translucides 11 de la grue 1.
Par exemple et de manière non limitative, la taille des diodes 10 est comprise entre 2 et 5 mm, et les diodes 10 de chaque dalle 9 sont régulièrement espacées, la distance entre deux diodes 10 étant comprise entre 7 et 40 mm, et est préférentiellement de l’ordre de 25 mm. Plus la concentration de diodes 10 sur une dalle émissive 9 est importante, meilleure est la définition et la luminosité des motifs générés via les moyens de commande 45.
En outre, il est possible de faire varier la distance séparant la face émissive de la dalle 9 du panneau translucide 11 : plus la dalle lumineuse 9 est proche du panneau 11, plus le motif sera pixellisé, c’est-à-dire que chaque signal lumineux émis par chaque diode 10 sera identifiable indépendamment des autres par l’œil humain. A l’inverse, plus la dalle lumineuse 9 est éloignée du panneau 11, plus l’éclairage sera uniforme et diffusé dans le panneau translucide 11.
Selon l’invention et en référence à la , deux ou plusieurs grues foraines 1 installées dans un même espace de jeu sont reliées électriquement entre elles via un poste de synchronisation 43 pour former un ensemble 44 de grues foraines 1. Ce poste de synchronisation 43 est relié aux moyens de commande 45 desdites grues 1 et permet de synchroniser l’affichage des dalles 9 de toutes les grues 1 reliées entre elles.
En particulier, le poste de synchronisation 43 peut permettre l’affichage d’un motif lumineux unique qui s’étale sur plusieurs grues adjacentes 1 de l’ensemble 44. Selon une variante le motif affiché est circonscrit à une unique grue 1, et le poste de synchronisation 43 permet un affichage synchronisé des motifs sur les différentes grues 1. En plus d’un effet esthétique, ces affichages synchronisés permettent de mettre en valeur les joueurs.
Selon l’invention et en référence aux figures 3a à 3c, les première et seconde unités de déplacement transversal 17, 18 sont concomitamment actionnables par les moyens de commande 45 qui sont configurés pour corréler toute position en porte-à-faux du contrôleur 20 avec le sens de déplacement 24 de la pince 15 dans le plan transversal P.
En d’autres termes, lorsque le joueur déplace le joystick 20 de sa position d’équilibre vers une position inclinée, les moyens de commande 45 détecte la direction d’inclinaison 23 du joystick 20 et commandent le déplacement de la pince 15 dans le plan transversal P d’axes X et Y selon cette même direction 24.
Par ailleurs, les moyens de commande sont configurés pour corréler toute position en porte-à-faux du contrôleur 20 avec la puissance fournie par les moteurs des première et deuxième unités de déplacement transversal 17, 18.
En particulier, l’unité de commande détecte l’angle d’inclinaison du joystick 20 par rapport à sa position d’équilibre, et corrèle cet angle avec la puissance fournie aux moteurs des première et deuxième unités de déplacement transversal 17, 18. Ainsi, si l’angle d’inclinaison est faible, la vitesse de déplacement transversal de la pince 15 l’est également, tandis que si l’angle d’inclinaison est important, la vitesse de déplacement transversal de la pince 15 est également importante.