INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La partie de support 410 illustrée sur les figures 5A et 5B est une partie faisant saillie vers le haut. La partie de support 410 est disposée avec sa direction en épaisseur orientée dans la direction gauche-droite.
La partie de fixation 420 est une partie qui fait saillie dans la direction horizontale vers le côté zone de coupe 110. La partie de fixation 420 est disposée avec la direction en épaisseur orientée dans la direction haut-bas. La partie de fixation 420 est fixée à la surface supérieure de la zone extérieure 120. Un trou ou une encoche (non illustré) pour la fixation à l’aide d’une butée telle qu’un boulon est formé dans la partie de fixation 420. Comme illustré sur les figures 5A et 5B, une partie rainure 421 s’étendant dans la direction gauche-droite est formée sur la surface supérieure de la partie de fixation 420. Une pluralité de parties rainure 421 sont formées à intervalles dans la direction de transport.
La première partie de guidage 400 est aménagée sur la surface supérieure de la zone extérieure 120. La première partie de guidage 400 est aménagée le long de la ligne T entre la ligne T où la partie base 210 du corps mobile de poutre 200 se déplace et la zone de coupe 110. En particulier, comme illustré sur la , la première partie de guidage 400 est disposée parallèlement à la ligne T de manière à être située plus près de la zone de coupe 110 que la ligne T. Dans la première partie de guidage 400 disposée comme décrit ci-dessus, la partie extrême distale dans la direction de saillie de la partie de support 410 présente une forme de ligne selon la direction de transport.
La seconde partie de guidage 500 enroule la feuille de couverture 3 supportée par la première partie de guidage 400. Les deux parties base 210 du corps mobile de poutre 200 sont respectivement prévues. En particulier, la seconde partie de guidage 500 est aménagée sur une surface de la partie base 210 en regard du côté zone de coupe 110.
La seconde partie de guidage 500 présente une forme sensiblement de plaque avec la direction en épaisseur orientée dans la direction gauche-droite. La seconde partie de guidage 500 est conçue de telle sorte qu’une partie extrême supérieure est plus haute qu’une partie extrême supérieure (partie extrême distale) de la partie de support 410 de la première partie de guidage 400 (voir ). La seconde partie de guidage 500 présente une forme inclinée de telle sorte que la hauteur de la partie extrême distale 510 qui est une partie sur le côté extrême distal dans la direction de transport diminue progressivement à partir de la partie base 210 vers le côté extrême distal. Dans le présent mode de réalisation, la partie extrême distale 510 présente une forme sensiblement triangulaire dans une vue de côté. La hauteur de la partie extrême distale 510 est conçue de telle sorte qu’elle est inférieure ou égale à la hauteur de la partie extrême supérieure (partie extrême distale) de la partie de support 410 de la première partie de guidage 400 (voir ).
Comme illustré sur les figures 3A et 3B, dans le présent mode de réalisation, les secondes parties de guidage 500 sont aménagées des deux côtés de la partie base 210 dans la direction de transport. Les secondes parties de guidage 500 des deux côtés dans la direction de transport sont disposées de telle sorte que la partie extrême distale 510 fait saillie dans la direction de transport par rapport à la partie base 210. Comme illustré sur les figures 4 et 6B, la seconde partie de guidage 500 est disposée de telle sorte que la position dans la direction gauche-droite est proche de la surface de la partie de support 410 de la première partie de guidage 400 sur le côté opposé de la zone de coupe 110.
Ci-après, le fonctionnement de la machine de coupe 1 tel qu’il est décrit ci-dessus sera décrit.
Comme illustré sur la , le matériau en feuille 2 stratifié par une machine d’extension (non illustrée) est transporté dans la zone de coupe 110. La feuille de couverture 3 provenant du dispositif de pose de feuille de couverture 130 est posée sur le matériau en couche 2. L’unité de commande 300 fait fonctionner le transporteur à bande 111 pour transporter le matériau en feuille 2 et la feuille de couverture 3. Lorsque le matériau en feuille 2 et la feuille de couverture 3 sont transportés en totalité jusqu’à une position prédéterminée dans la zone de coupe 110, l’unité de commande 300 arrête le transporteur à bande 111.
L’unité de commande 300 peut aspirer le matériau en feuille 2 stratifié conjointement avec la feuille de couverture 3 en faisant fonctionner le dispositif d’aspiration 112 dans cet état. Ainsi, le matériau en feuille 2 stratifié peut être aspiré et fixé sur la zone de coupe 110. Le matériau en feuille 2 dans l’état aspiré est comprimé vers le bas et a une hauteur inférieure à celle qu’il a dans l’état non aspiré. Le matériau en feuille 2 aspiré et fixé peut être transporté dans un état d’aspiration et de fixation par le transporteur à bande 111.
Ensuite, l’unité de commande 300 fait fonctionner la tête de coupe 230 du corps mobile de poutre 200 pour couper le matériau en feuille 2 aspiré et fixé dans une forme prédéfinie conjointement avec la feuille de couverture 3. La coupe par la tête de coupe 230 est effectuée de telle sorte que chaque partie est coupée dans un ordre allant sensiblement d’un côté en aval à un côté en amont.
Contrairement à la machine de coupe (voir figures 8A et 8B) du document de brevet 1 où la distance de partie extrême H présente une forme relativement large, la machine de coupe 1 selon le présent mode de réalisation peut réduire la taille du dispositif en rendant la distance de partie extrême H relativement étroite et empêcher la feuille de couverture 3 d’être attrapée par la partie base 210 du corps de déplacement de poutre 200 de la feuille de couverture 3.
Par la suite, un état dans lequel la machine de coupe 1 empêche la feuille de couverture 3 d’être attrapée va être décrit en référence aux figures 7A et 7B. La illustre un état dans lequel les matériaux en feuille 2 stratifiés peuvent être aspirés et fixés sur la zone de coupe 110. Dans ce cas, la feuille de couverture 3 située dans la zone extérieure 120 est supportée par le bas par les premières parties de guidage 400.
Exemple 5 Les compositions selon l’invention et hors invention sont évaluées suivant les trois analyses suivantes, dont les protocoles d’évaluation sont détaillés ci-après. - Analyse sensorielle à l’application ; - Analyse sensorielle du fini peau ; et - Analyse rhéologique.
5.1. Analyse sensorielle à l’application L’aspect sensoriel, tel que le collant, lors de l’application des compositions sur la peau a été évalué par un panel d’une vingtaine d’expertes entrainées sur différents produits bornes selon une procédure avec gestuelle d’application standardisée. Les critères d’évaluation sont standardisés et notés sur une échelle de 1 à 15 (de pas à très). 0,05 ml de formule sont déposés sur une joue en 10 tours. Les mains sont lavées à l’eau et au savon puis séchées avant d’évaluer différents paramètres, dont le collant et le glissant évalués 2 minutes après l’application.
En analyse sensorielle, les formules I1, I2 et I3, comprenant l’association des quatre composés selon l’invention, niacinamide, panthénol, bisabolol et 4-t-butylcyclohexanol, présentent une prise plus filante, une pénétration plus lente et laissent une peau légèrement plus collante, que les formules C1, C2 et C3 non conformes à l’invention.
5.2. Analyse sensorielle du « fini peau » Ce test sensoriel a été réalisé sur un panel de dix personnes, auxquelles il a été demandé de noter la sensation de présence d’un film en fin d’application des compositions suivant la notation : (3) film très présent, gras, (2) film présent ; (1) film peu présent ; (0) film absent – peau nue.
L’intensité moyenne correspond à la moyenne des notes attribuées par les dix personnes.
Les résultats pour la composition I3 selon l’invention et les compositions C2 et C3 hors invention sont présentés dans le tableau 5 ci-dessous.
On observe une différence majeure dans l’évaluation sensorielle. Ainsi, 7 personnes sur 10 trouvent que leur peau garde, en fin d’application, un aspect filmogène avec la formule I3 comprenant la combinaison spécifique selon l’invention, en comparaison avec la formule C2 ne contenant aucun des quatre composés de la combinaison selon l’invention, qui ressort sur 9 personnes sur 10 comme peau « nue » en fin d’application.
Les retours sur les deux analyses sensorielles témoignent d’une pénétration des compositions selon l’invention plus lente, ce qui explique un dépôt plus présent sur la peau en fin d’application et légèrement plus collant.
La niacinamide et le D-panthénol participent à ce dépôt, mais seuls n’apportent pas de présence suffisante en fin d’application. En revanche, associés au bisabolol et au 4-t-butylcyclohexanol, ils conduisent à l’obtention d’un dépôt filmogène sur la peau.
5.3. Analyse rhéologique Viscosité Mesure de la viscosité
La viscosité des formules peut être mesurée à l’aide d’un rhéomètre de type Rhéomat RM 200 de Lamy Rheology avec le mobile 3 à une vitesse de 200 rpm, à température ambiante (25 °C) et sous pression atmosphérique (760 mm de Hg). Les valeurs sont relevées à T = 30 secondes, à T= 10 minutes et à T = 24 heures.
On observe des différences dans les viscosités mesurées au Rheomat, liées au mode de fabrication des compositions. Ainsi, les valeurs de viscosités des compositions préparées en DG (« Demi-Grand ») (I3, C2 et C3) sont, d’une manière générale, plus élevées que les viscosités des compositions préparées en laboratoire (I2 et C1).
Si l’on compare les valeurs de viscosité obtenues pour la composition I2 comprenant la combinaison des composés selon l’invention et pour la composition C1, toutes deux préparées selon le même mode opératoire, il peut être observé que les viscosités sont similaires. De même, si l’on compare les valeurs de viscosité obtenues pour la composition I3 et les compositions C2 et C3, préparées en DG et en considérant l’écart-type de mesure (± 5 UD), les valeurs de viscosité restent là encore très proches.
Rhéologie Les mesures de rhéologie permettent de montrer des différences de texture plus précises entres les différentes compositions, indépendamment de leur mode de fabrication.
Mesure des paramètres rhéologiques
Le comportement rhéologique de la composition peut être plus particulièrement caractérisé par l’évolution du module élastique (ou module de conservation), G’, et de son module de perte (ou module visqueux), G’’.
Les mesures sont effectuées sur un rhéomètre à contrainte imposée, RS 600 de la société ThermoRhéo, équipé d’un bain thermostaté et d’un mobile en acier inoxydable à géométrie cône/plan, de diamètre 35 mm et d’angle 2°. Les mesures sont effectuées à une température de 32°C.
La composition est ensuite soumise à un cisaillement harmonique selon une contrainte τ(t) variant de façon sinusoïdale selon une pulsation ω (ω=2пυ), υ étant la fréquence du cisaillement appliqué. La composition ainsi cisaillée subit une contrainte τ(t) et répond selon une déformation γ (t).
La contrainte τ(t) et la déformation γ (t) sont définies respectivement par les relations suivantes :
τ(t) = τ 0 cos(ω.t) γ(t)= γ 0 cos(ω.t – δ)
τ 0 étant l’amplitude maximale de la contrainte et γ 0 étant l’amplitude maximale de la déformation. L’élasticité δ est l’angle de déphasage entre la contrainte et la déformation.
Les mesures sont effectuées à une fréquence de 1 Hz (υ = 1 Hz).
On applique des contraintes croissantes à l’échantillon en partant d’une contrainte initiale égale à 0,01 Pa pour arriver à une contrainte finale de 1000 Pa, les contraintes n’étant appliquées qu’une seule fois.
On mesure l’évolution des modules élastique et visqueux G’ et G’’ et de l’élasticité δ en fonction de la contrainte τ appliquée.
La contrainte τ c au point de croisement des courbes d’évolution des modules élastiques et visqueux, correspond à la contrainte à la transition de phase entre un état dit solide à un état plus liquide.
De même, la longueur du plateau du domaine viscoélastique linéaire G’ (domaine linéaire où les paramètres rhéologiques sont indépendants de la contrainte appliquée) témoigne de la durée plus ou moins longue à l’issue de laquelle le matériau va modifier sa structure en réponse à la contrainte appliquée.
Les valeurs de τ c (contrainte au point de croisement en pascal) et la valeur de fin du plateau du domaine viscoélastique linéaire (en Pa), soit la longueur du plateau du domaine viscoélastique G’, obtenues pour les compositions I2 et I3 conformes à l’invention et les compositions C1, C2 et C3 hors invention, sont rassemblées dans le tableau suivant.
Les compositions conformes à l’invention comprenant la combinaison de composés selon l’invention présentent une contrainte au point de croisement τc plus faible, comparativement aux compositions comparatives, ne contenant pas l’ensemble des composés selon l’invention.
Ces éléments d'absorption sont constitués chacun par une empreinte en forme de caisson réalisée dans la peau, de sorte à former un relief du côté de la face intérieure de cette peau et un creux du côté de sa face extérieure.
Le fait que ces éléments d’absorption soient intégrés directement sur la peau de pare-chocs permet ainsi d’optimiser la durée du cycle de d’assemblage du véhicule en bord de ligne.
Toutefois, et afin de dissimuler depuis l’extérieur du véhicule les creux formés par ces éléments d’absorption sur la face extérieure de la peau de pare-chocs, un enjoliveur doit être rapporté contre la face extérieure de cette peau au niveau de la zone d’implantation de ces éléments d’absorption, ce qui a un impact non négligeable sur les frais de conception et de fabrication du bouclier de pare-chocs arrière.
Elle propose à cet effet un bouclier de pare-chocs arrière pour véhicule automobile comportant : - une peau de pare-chocs réalisée dans une ou plusieurs pièces plastiques venues de moulage à partir d’un polymère thermoplastique, ladite peau présentant une face intérieure destinée à venir en vis-à-vis d’une poutre de pare-chocs arrière dudit véhicule ainsi qu’une face extérieure opposée à ladite face intérieure et destinée à être orientée vers l’extérieur dudit véhicule ; et - plusieurs éléments d’absorption s’étendant longitudinalement en saillie de la face intérieure de ladite peau de pare-chocs et étant venus de matière avec la pièce ou l’une des pièces plastiques constitutives de cette peau ; caractérisé en ce que chaque dit élément d’absorption comporte un pontet à section en U comprenant deux jambages rattachés chacun par une première de leurs extrémités longitudinales à la face intérieure de ladite peau de pare-chocs, ainsi qu’un tablier reliant les secondes extrémités longitudinales desdits jambages et dont la face intérieure porte un plot d’interface creux destiné à être en vis-à-vis d’au moins une portion de ladite poutre de sorte à venir s’appuyer contre cette poutre en cas de choc contre la face extérieure de ladite peau de pare-chocs.
Cette configuration particulière des éléments d’absorption, simplement raccordés par une extrémité de leurs jambages à la face intérieure de la peau de pare-chocs, permet d’éviter la présence de creux sur la face extérieure de cette peau de sorte qu’il n’est plus nécessaire d’avoir recours à un enjoliveur pour dissimuler la zone d’implantation de ces éléments d’absorption.
L’invention permet donc d’optimiser les frais de conception et de fabrication d’un tel bouclier de pare-chocs arrière.
Selon des caractéristiques préférées dudit bouclier de pare-chocs arrière selon l’invention : - lesdits plots s’étendent suivant une direction sensiblement longitudinale et comportent chacun un corps principal tubulaire saillant sur une profondeur longitudinale prédéterminée ; - ledit corps principal tubulaire de chaque dit plot présente une section rectangulaire ou carrée ; - chaque dit plot comprend un réseau de nervures de rigidification constitué par au moins deux nervures croisées s’étendant à l’intérieur du volume formé par son corps principal tubulaire et étant adossées à la face intérieure dudit tablier ; - l’épaisseur desdits jambages est réduite au niveau de leurs extrémités longitudinales raccordées à la face intérieure de ladite peau de pare-chocs ; - la réduction d’épaisseur des extrémités longitudinales desdits jambages raccordées à la face intérieure de ladite peau de pare-chocs est comprise entre 0,5 et 1,5 millimètres par rapport à l’épaisseur du reste de la pièce plastique constitutive de ladite peau de pare-chocs et comprenant lesdits éléments d’absorption ; - les raccordements desdits jambages à la face intérieure de ladite peau de pare-chocs s’effectuent le long de zones incurvées de changement d’inclinaison s’étendant transversalement le long de cette peau ; - lesdits éléments d’absorption sont agencés à une hauteur identique en étant répartis transversalement le long de la portion centrale de ladite peau de pare-chocs s’étendant au moins sur la zone d’implantation de la plaque d’immatriculation dudit véhicule ; et/ou - lesdits éléments d’absorption sont agencés de manière symétrique vis-à-vis du plan longitudinal vertical médian de ladite peau de pare-chocs.
L’invention vise également sous un second aspect un véhicule automobile comportant un tel bouclier de pare-chocs arrière.
L’exposé de l’invention sera maintenant poursuivi par la description détaillée d’un exemple de réalisation, donnée ci-après à titre illustratif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - représente une vue en perspective de trois quart avant d’un bouclier de pare-chocs arrière selon l’invention ; - est un agrandissement du détail II de la ; et - représente une vue partielle en section prise suivant un plan longitudinal vertical de l’extrémité arrière d’un véhicule sur laquelle est monté un bouclier de pare-chocs arrière selon l’invention.
La représente une vue en perspective de trois quarts arrière d’un bouclier de pare-chocs arrière 1 selon l’invention destiné à être monté sur la structure de caisse d’un véhicule automobile non représenté, de sorte à recouvrir une poutre de pare-chocs arrière 2 s’étendant transversalement au véhicule et représentée partiellement sur la .
Dans la description qui va suivre et par convention, lorsque l'on fera référence à des qualificatifs d'orientation (tels que les termes « vertical », « transversal » ou « horizontal ») ou de position (tels que les termes « avant », « arrière », « supérieur » ou « inférieur »), ces derniers seront définis par rapport à la position normale de montage de ce bouclier de pare-chocs 1 dans un véhicule et suivant le sens de progression ordinaire de ce dernier.
Le bouclier de pare-chocs 1 comporte une peau de pare-chocs 10 réalisée dans une ou plusieurs pièces plastiques venues de moulage à partir d’un polymère thermoplastique tel que le Polypropylène (PP), le Polyéthylène (PE), le polyamide (PA), l’Acrylonitrile Styrène Acrylate (ASA) ou encore l'Acrylonitrile Butadiène Styrène/Polycarbonate (ABS/PC), renforcé éventuellement en fibres naturelles et/ou synthétiques.
En référence à la , cette peau de pare-chocs 10 présente une face intérieure 10A destinée à venir en vis-à-vis de la poutre de pare-chocs arrière 2 du véhicule, ainsi qu’une face extérieure 10B opposée à la face intérieure 10A et destinée à être orientée vers l’extérieur du véhicule.
On notera que dans cet exemple, le rebord 104 de la préforme 10 opposé au rebord 102 est plaqué contre la paroi 124 de la cavité interne I du moule opposée à la paroi 122, de telle sorte qu’aucun passage n’existe entre la préforme 10 et la paroi 124 de la cavité de ce côté du moule. Toutefois, cette configuration n’est pas limitative, l’invention pouvant également s’appliquer à une configuration dans laquelle le dispositif comprend deux inserts 30 identiques et tels que décrit ci-après, disposés chacun dans des passages situés de part et d’autre de la préforme 10 dans la cavité interne I.
Une deuxième étape du procédé d’imprégnation est représentée sur la . Au cours de cette deuxième étape, l’insert 30 est disposé dans le passage 20. Dans cet exemple, l’insert 30 est disposé de sorte qu’il s’étende sur sensiblement toute la longueur L de la préforme 10 et de la rainure 20, la longueur L étant considérée entre les côtés opposés 13A et 13B du moule 12 (i.e. la longueur axiale L de la préforme 10). Dans cet exemple, l’insert 30 s’étend longitudinalement sur la même longueur L que la préforme 10 et la rainure 22. On notera que dans cette étape d’insertion, la membrane 32 est de préférence en position rétractée, pour faciliter son insertion.
On comprend bien entendu que la première étape et la deuxième étape peuvent être inversées. En effet, on peut disposer l’insert 30 dans une partie du moule 12 avant de disposer la préforme 10, ou inversement.
Dans une troisième étape, on referme le moule 12, en plaquant la deuxième partie 12B sur la première partie 12A ( ). On comprend que la deuxième partie du moule 12B est identique à la première partie 12A, et comprend également une rainure axiale pour recevoir l’insert 30. Cette étape de fermeture est représentée sur la par une flèche dirigée vers le bas, et représentant le sens d’approche de la deuxième partie 12B de moule par rapport à la première partie 12A, lors de la fermeture du moule 12.
Avant une quatrième étape d’injection d’un matériau d’imprégnation dans la préforme fibreuse 10, et si la membrane 32 était en position rétractée lors de l’insertion de l’insert 30, cette dernière est alors disposée en position déployée ( ). Lors du passage en position déployée, l’espace 20’ existant initialement entre le rebord 102 de la préforme 10 et la membrane 32, lorsque la membrane 32 est en position rétractée, est fermé. En effet, en position déployée, la membrane 32 est alors en contact avec le rebord 102 de la préforme 10, en venant s’écraser et épouser le rebord 102 sur toute sa longueur L. En d’autres termes, la présence de la préforme 10 empêche le déploiement total de la membrane 32 (contrairement à la configuration représentée sur la image a)), la membrane 32 venant en butée contre le rebord 102, et agissant ainsi comme un joint.
L’étape d’injection consiste à injecter un matériau d’imprégnation dans la préforme fibreuse 10. Dans cet exemple, l’imprégnation est réalisée par injection d’une résine, par exemple une résine époxyde. Bien entendu on peut également réaliser l’imprégnation par infusion. De même, dans cet exemple, le matériau d’imprégnation est de la résine, mais d’autres matériaux comme de la céramique ou du métal sont également envisageables.
Grâce à l’insert 30 et sa membrane 32 en position déployée qui obture le passage 20, la résine est forcée de passer par la préforme fibreuse 10, grâce à quoi le front d’injection obtenu est sensiblement plan. Une diffusion homogène est ainsi obtenue.
A la fin de l’étape d’injection, la membrane 32 est de nouveau disposée en position rétractée, de manière à rouvrir le passage 20, plus précisément l’espace 20’ entre le rebord 102 et la membrane 32. On considère que la fin de l’étape d’injection est atteinte lorsque le front d’injection a atteint l’orifice d’évent 16.
On notera que le passage de la membrane souple 32 entre les positions rétractée et déployée peut être effectué en régulant une pression dans la cavité interne I du moule 12, par exemple en régulant les conditions opératoires du dispositif 1 d’imprégnation. Par exemple, en disposant le moule 12 dans un environnement à pression faible ou nulle au cours de l’imprégnation, impliquant une pression faible ou nulle dans la cavité interne I du moule 12 communiquant avec l’orifice d’entrée 14 et d’évent 16, la membrane 32 peut être placée automatiquement en position déployée pour venir en contact avec le rebord 102 de la préforme 10.
Les figures 10 et 11 représentent une partie seulement du dispositif 1, détaillant des alternatives permettant de piloter la position de la membrane souple 32.