INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le système de calcul embarqué est configuré pour proposer sur l’interface graphique comme le point d’arrêt intermédiaire un point de départ d’un itinéraire piéton d’intérêt, et afficher sur l’interface graphique du système de calcul embarqué au moins une information relative audit itinéraire piéton d’intérêt.
Pour le cas d’une pluralité d’utilisateurs dudit véhicule automobile avec un seul point de destination, le processeur est configuré pour obtenir des données de santé caractéristiques accessibles de chaque utilisateur de la pluralité d’utilisateurs, à partir d’un dispositif électronique portable de chaque utilisateur, le point d’arrêt intermédiaire étant sélectionné de sorte que la distance à parcourir dans la deuxième portion d’itinéraire est compatible avec les données de santé caractéristiques accessibles de chaque utilisateur, et proposer à ladite pluralité d’utilisateurs un unique itinéraire avec ledit point d’arrêt intermédiaire comme un point de départ à pied, préférentiellement ladite distance à parcourir à pied étant la distance la plus petite parmi chaque distance seuil de chaque utilisateur.
Pour le cas d’une pluralité d’utilisateurs dudit véhicule automobile avec un seul point de destination, le processeur est configuré pour obtenir des données de santé caractéristiques accessibles de chaque utilisateur de la pluralité d’utilisateurs et proposer à chaque utilisateur un deuxième itinéraire personnalisé en fonction des données de santé caractéristiques de chaque utilisateur avec ledit point d’arrêt intermédiaire comme un point de départ à pied pour ladite pluralité d’utilisateurs.
Pour le cas d’une pluralité d’utilisateurs dudit véhicule automobile avec une pluralité de points différents de destination, le processeur est configuré pour calculer une pluralité de deuxièmes itinéraires mixtes véhicule-piéton, chaque deuxième itinéraire étant associé à au moins un utilisateur, et allant dudit point de départ à un point de destination associé audit au moins un utilisateur.
Le processeur est configuré pour calculer une distance seuil par utilisateur en fonction des données de santé caractéristiques dudit utilisateur, et un ou plusieurs points d’arrêt intermédiaires, en fonction de la pluralité de points de destination et des distances seuil par utilisateur calculées.
Le processeur est configuré pour requérir, via une communication avec le dispositif électronique portable de chaque utilisateur, une distance complémentaire, acceptable par ledit utilisateur, et augmenter la distance seuil par utilisateur avec ladite distance complémentaire.
Il est à noter que la réaction de thionation est réalisée à un pH acide de préférence compris entre 2 et 6 tel que 5.
Isolement : En fin de réaction, le pH du mélange réactionnel est ajusté à un pH compris entre 7 et 8 à l'aide d’une solution de NaOH aq 50 % (~35,8 g, 0,447 mol, 1,20 éq.). Le mélange est laissé sous agitation à température ambiante (20 °C ± 5 ° C) jusqu'à stabilisation du pH (par exemple 5 minutes). Le mélange est filtré pour éliminer le soufre élémentaire. Le solide est rincé avec de l'eau (80 mL, 1 v/w) et les filtrats réunis contenant le composé de formule (I’a) sont transférés dans un réacteur vide de 1 L équipé d'un thermomètre, d'une colonne de condensation, d'une sonde à pH et d'un agitateur mécanique. La solution est réchauffée à une température de 60 °C ± 5 °C, acidifiée par addition d’acide organique ou minéral, de préférence minéral tel que l’acide chlorhydrique, en particulier du HCl à 34 % jusqu'à l’obtention d’un pH acide (par exemple 2,0 ± 0,5.). La suspension est maintenue sous agitation à une température de 60 °C pendant une durée de 15 minutes, avant d’être refroidie et maintenue à température de 20 °C ± 5 °C et laissée sous agitation pendant 15 minutes supplémentaires. Le solide est filtré et lavé avec de l'eau (2 x 80 ml, 2 x 1 v/w) puis séché à une température de 50°C sous vide. Le composé de (I’ b ) est obtenu avec un rendement de 93 % (73,4 g, pureté HPLC 99,5 %) sous la forme d'un solide jaune.
Etape 4 : purification (optionnelle) Dans un réacteur de 1 L équipé d'un thermomètre, d'une colonne de condensation, d'une sonde à pH et d'un agitateur mécanique est introduit le composé préparé lors de l’étape 3 précédente : compose (I’ b ) (70 g, 0,330 mol) et de l’eau (280 ml, 4 v/w).
Le pH du mélange est ajusté à pH compris entre 7 et 8 à l'aide de NaOH aq 50 % (~29,0 g, 0,363 mol, 1,10 éq.).
Le mélange est laissé sous agitation à température ambiante (20 ± 5 °C) jusqu'à stabilisation du pH (par exemple 5 minutes).
Le mélange est ensuite filtré pour éliminer tout soufre élémentaire résiduel. Le filtre est rincé avec de l'eau (70 mL, 1 v/w). Le filtrat est transféré dans un réacteur vide de 1 L équipé d'un thermomètre, d'une sonde à pH et d'un agitateur mécanique. La solution est chauffée à une température supérieure à 60°C et acidifiée par addition d’un acide minéral ou organique, de préférence minéral tel que HCl 34 % jusqu'à par exemple pH 2,0 ± 0,5 (~ 42,5 g, 0,396 mol, 1,20 éq.).
La suspension est laissée sous agitation à une température supérieure à 40 °C, par exemple supérieure ou égale à 60°C pendant plusieurs minutes, par exemple 15 minutes. La suspension est refroidie à température ambiante (telle que 20 °C ± 5 °C) et laissée sous agitation pendant plusieurs minutes supplémentaires (telles que 15 minutes). Le solide obtenu est filtré et lavé avec de l'eau (2 x 70 ml, 2 x 1 v/w).
Le solide obtenu a été séché à 50 °C sous vide pour donner le composé (I’b) purifié avec un rendement de 98 % (68,30 g, pureté HPLC 99,55 %) sous la forme d'un solide jaune.
La pureté du composé (I’a) et (I’b) est mesurée sur un système HPLC (type Alliance 2695 WATERS ou équivalent) équipé d’un four pour colonne et un détecteur UV bi longueur d’onde ou à barrette de photodiode. La détection est réalisée à 300nm. La phase mobile est composée d’une solution d’acétate d’ammonium tamponnée à pH 3 et de méthanol. La colonne utilisée est une Gemini C18 5μm -250 x 4.6mm.
procédé d’extraction du xyloglucane des parois primaires des cellules végétales DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte au domaine de l’extraction d’une hémicellulose comprise dans les parois primaires des cellules végétales. Notamment, la présente invention concerne un procédé d’extraction du xyloglucane contenu dans les parois primaires des cellules végétales. A cet égard, la présente invention propose un procédé d’extraction de xyloglucane sous forme de polymère compatible avec les contraintes environnementales et qui présente un rendement suffisant pour son utilisation à l’échelle industrielle.
ARRIERE PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Les graines de Tamarin constituent une source de xyloglucane souvent privilégiée. Ce choix est notamment motivé par l’abondance des graines, l’abondance du xyloglucane dans ces mêmes graines mais également par la simplicité du procédé d’extraction du xyloglucane à partir des graines de Tamarin.
Néanmoins, il existe aujourd’hui une volonté de diversifier les sources d’approvisionnement. Parmi les sources d’approvisionnement d’intérêts et/ou alternatives, les sous-produits agro-alimentaires présentent un intérêt particulier. Notamment, ces sous-produits comprennent d’une quantité significative de parois primaires de cellules végétales lesquelles comprennent du xyloglucane.
A titre d’exemple, et parmi les sous-produits agro-alimentaires à considérer pour l’extraction du xyloglucane, le marc de pomme ou encore les sous-produits d’agrumes issues de l’extraction des jus présentent un intérêt particulier.
A cet égard, le document [1] cité à la fin de la description divulgue un procédé d’extraction du xyloglucane des parois primaires des cellules de marc de pomme.
Toutefois, ce procédé d’extraction présente un nombre d’étapes relativement important, ainsi que des rendements et des puretés faibles, le rendant ainsi moins compatible avec une mise en œuvre industrielle de l’extraction du xyloglucane.
Par ailleurs, le procédé d’extraction considéré dans le document [1] comprend également une étape de délignification avec du chlorite de sodium (NaClO 2 ) qui est connu pour sa toxicité, notamment sa toxicité environnementale.
- des satellites qui sont engrenés avec le solaire et la couronne et qui sont chacun montés sur un palier lisse selon l’une des revendications précédentes, les paliers lisses étant fixés à un porte-satellites, et
- un distributeur d’huile de lubrification qui est configuré pour alimenter en huile les cavités desdits paliers.
la est vue similaire à celle de la et représentant un mode de réalisation d’un réducteur mécanique,
la est une vue en perspective d’un palier lisse de satellite du réducteur de la ,
la est une vue en coupe transversale du palier lisse de la ,
la est vue similaire à celle de la et illustrant un mode de réalisation d’un palier lisse selon l’invention,
la est une vue en coupe axiale du palier lisse de la ,
la est une vue en coupe axiale d’une variante de réalisation d’un palier lisse selon l’invention,
la est une vue en coupe axiale d’une autre variante de réalisation d’un palier lisse selon l’invention, et
la est une vue en coupe axiale d’une autre variante de réalisation d’un palier lisse selon l’invention.
Un palier lisse de la technique antérieure présente une forme lui conférant un bon compromis entre une rigidité suffisante pour guider les satellites et une souplesse suffisante pour amortir une partie des efforts transmis par les dentures des satellites et éviter de transmettre l’intégralité de ces efforts au porte-satellites.
Toutefois, un palier lisse de la technique antérieure présente des inconvénients liés à sa masse. Les paliers lisses sont des éléments massiques du réducteur dont le nombre est généralement compris entre trois et sept. En plus d’avoir un impact sur la masse de la turbomachine, ces paliers orbitent autour de l’axe du solaire ce qui engendre de nombreuses conséquences néfastes tels que du balourd, des vibrations à forte amplitude et des efforts radiaux sur le porte-satellite, ce qui peut générer des désalignements entre le solaire, les satellites et la couronne. Un palier en orbite vient cisailler l’huile ce qui engendre des pertes, notamment des pertes de frottement du palier dans la zone de rupture du film d’huile. L’huile chaude ne peut pas être évacuée par le coté peu chargée du palier et cette huile chaude non évacuée dès la première rotation a tendance à réchauffer l’huile froide sortant des orifices de passage d’huile, ce qui empêche le palier d’évacuer correctement les calories.
La présente invention propose un perfectionnement simple, efficace et économique pour réduire la masse d’un palier lisse pour un réducteur mécanique.
L’invention concerne un palier lisse pour un satellite d’un réducteur mécanique de turbomachine, en particulier d’aéronef, ce palier lisse étant formé d’une seule pièce et comportant :
- un corps cylindrique creux qui comprend un axe et qui définit intérieurement une cavité destinée à recevoir de l’huile,
- une paroi annulaire qui s’étend autour de l’axe et du corps creux et qui comprend une surface cylindrique externe de guidage,
- une âme annulaire qui s’étend autour de l’axe, entre le corps et la paroi, et qui relie le corps à la paroi, cette âme annulaire ayant une longueur le long de l’axe qui est inférieure à une longueur de la paroi de sorte que la paroi délimite autour du corps un espace annulaire en avant de l’âme et un espace annulaire en arrière de l’âme, et
- des orifices de passage d’huile formés dans le corps, l’âme et la paroi et s’étendant depuis la cavité jusqu’à la surface de guidage,
caractérisé en ce qu’il comprend au moins une rangée annulaire de trous d’allègement dans ladite âme, ces trous étant régulièrement répartis tout autour de l’axe.
L’invention propose ainsi de prévoir des trous d’allègement dans le palier lisse. Les trous ont ainsi une fonction d’allègement et c’est de préférence la seule fonction de ces trous. Ils sont donc configurés pour alléger, et donc diminuer la masse, du palier lisse. Les trous sont situés dans un endroit précis du palier lisse, à savoir son âme. Ils sont régulièrement répartis autour de l’axe si bien que leur disposition autour de cet axe ne répond pas à des critères particuliers tels que la répartition de la charge autour du palier lisse par exemple. Dans la technique antérieure citée dans ce qui précède, on a déjà proposé de faire des trous dans l’âme du palier lisse. Cependant, ces trous n’ont pas la même fonction et ne sont pas distribués de manière régulière autour de l’axe du palier.
La solution proposée ci-dessous est compatible d’un réducteur épicycloïdal, planétaire ou différentiel. Elle est compatible de tout type de porte-satellites, qu’il soit monobloc ou de type cage-porte / cage. Elle est compatible d’un réducteur simple étage ou à plusieurs étages. Elle est compatible de dentures droites, hélicoïdales ou en chevron.
-- les trous d’allègement sont uniquement réalisées dans ladite âme ;
-- les trous d’allègement ont tous une orientation essentiellement axiale, c’est-à-dire parallèle ou quasi parallèle audit axe ; l’âme comprend une seule rangée annulaire de trous d’allègement qui traversent toute la longueur de l’âme et débouchent dans lesdits espaces ; l’âme comprend une première rangée annulaire de trous borgnes d’allègement qui sont formés sur un premier côté de l’âme, avant ou arrière, et qui débouchent dans un premier desdits espaces, et une seconde rangée annulaire de trous borgnes d’allègement qui sont formés sur un second côté opposé de l’âme et qui débouchent dans un second desdits espaces ; les trous ont une section constante sur toute leur longueur ; les trous ont une section qui varie le long de leur longueur, chacun des trous comportant par exemple au moins deux ou trois tronçons ayant des diamètres différents ; les trous ont un diamètre D2 compris entre 0,01.D1 et 0,1.D1, D1 étant le diamètre de la surface de guidage ; les trous ont un diamètre D2 compris entre 0,008.L3 et 0,1.L3, L3 étant la longueur du palier mesurée le long de l’axe ; les trous ont en section une forme circulaire, oblongue ou elliptique ; les trous sont parallèles à l’axe ou inclinés d’un angle maximal de +/-10° par rapport à cet axe.
L’invention concerne également un réducteur mécanique pour une turbomachine, en particulier d’aéronef, ce réducteur comportant :
- un solaire ayant un axe de rotation,
Selon un autre aspect, l’invention concerne un procédé de calcul d’itinéraires mis en œuvre par un système selon l’une des revendications 1 à 9, comprenant, suite à une requête utilisateur, à partir d’un point de départ, des étapes de :
pour au moins un utilisateur dudit véhicule, obtenir un point de destination, obtenir à partir du dispositif électronique portable dudit utilisateur, des données de santé caractéristiques dudit utilisateur, calculer au moins deux itinéraires entre le point de départ et le point de destination, comprenant un premier itinéraire permettant d’atteindre au plus près le point de destination par le véhicule et au moins un deuxième itinéraire,
la deuxième portion d’itinéraire correspondant à une distance à parcourir la deuxième portion d’itinéraire correspondant à une distance à parcourir, inférieure ou égale à une distance seuil calculée en fonction des données de santé caractéristiques de l’utilisateur, proposer lesdits au moins deux itinéraires pour validation par ledit au moins un utilisateur.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un support d’enregistrement d’informations, sur lequel sont mémorisées des instructions logicielles pour l’exécution d’un procédé de calcul d’itinéraires tel que brièvement décrit ci-dessus, lorsque ces instructions sont exécutées par un dispositif électronique programmable.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un programme d’ordinateur comportant des instructions logicielles qui, lorsqu’elles sont mises en œuvre par un dispositif électronique programmable, mettent en œuvre un procédé de calcul d’itinéraires tel que brièvement décrit ci-dessus.
la illustre un système de calcul d’itinéraires selon un mode de réalisation ;
la est un synoptique des principales étapes d’un procédé de calcul d’itinéraires selon un premier mode de réalisation ;
la est un synoptique des principales étapes d’un procédé de calcul d’itinéraires selon un deuxième mode de réalisation ;
la est un synoptique des principales étapes d’un procédé de calcul d’itinéraires selon un troisième mode de réalisation ;
la est un exemple schématique d’itinéraires pour 3 utilisateurs se rendant à des points de destination distincts.
La illustre schématiquement un système 2 de calcul d’itinéraires selon un mode de réalisation.
Le système 2 comporte un ou plusieurs dispositif(s) électronique(s) 4, chaque dispositif électronique 4 étant portable par un utilisateur, et configuré pour récupérer des données de santé caractéristiques de l’utilisateur. Les dispositifs électroniques 4 sont également appelés dispositifs portables par la suite.
Les données de santé caractéristiques de l’utilisateur obtenues sont dites données de santé accessibles. Dans un cas de mis en œuvre pour une pluralité d’utilisateurs, seules les données de santé accessibles sont prises en compte pour le calcul d’itinéraires.
Selon des modes de réalisation décrits plus en détail ci-après, plusieurs dispositifs électroniques 4, associés à plusieurs utilisateurs qui embarquent au bord d’un même véhicule pour effectuer un trajet sont considérées.
La différence entre la longueur de la course de l’organe de serrage et la longueur de référence est, par exemple, calculée par des moyens de calcul d’une unité de commande électronique du frein à disque ou du véhicule.
Avantageusement, on déduit qu’un remplacement de la plaquette de frein est nécessaire lorsque la différence déterminée à l’étape b) est supérieure à un seuil prédéterminé. Le seuil prédéterminé est par exemple choisi de manière à correspondre à un niveau d’usure proche d’un niveau d’usure susceptible d’affecter l’efficacité de freinage. Ainsi, on déduit qu’un remplacement de la plaquette de frein est nécessaire avant qu’un niveau d’usure de la plaquette de frein susceptible d’affecter l’efficacité du freinage ne soit atteint. On comprend que le seuil prédéterminé varie en fonction de plusieurs paramètres, par exemple en fonction du type et du poids de véhicule sur lequel le frein à disque est monté ou encore de la nature de la garniture de la plaquette de frein.
De préférence, le seuil prédéterminé est déterminé de manière à correspondre au seuil à partir duquel la garniture de la plaquette de frein présente une épaisseur résiduelle inférieure à 2 mm. Il s’agit généralement d’une épaisseur limite en-dessous de laquelle l’efficacité du freinage est affectée.
Avantageusement, le seuil prédéterminé est compris entre 8 et 10 mm. Il s’agit généralement d’un niveau d’usure au-delà duquel l’efficacité de freinage est affectée, notamment car une garniture d’une plaquette de frein présente généralement une épaisseur comprise entre 10 et 12 mm.
De préférence, au cours de l’étape a), afin de déterminer la longueur de la course de l’organe de serrage, on détermine la force de serrage fournie par le moteur électrique en fonction de la position de l’organe de serrage. La relation entre la force de serrage fournie par le moteur électrique et la position de l’organe de serrage est un moyen simple et efficace de déterminer la longueur de la course de l’organe de serrage. En effet, une courbe représentant la force de serrage en fonction de la position de l’organe de serrage présente un profil caractéristique. Ce profil comprend une première phase correspondant au déplacement du piston depuis sa position de référence et vers la position de contact avec la plaquette de frein. Au cours de cette première phase, la force de serrage fournie par le moteur électrique est constante. Au moment où l’organe de serrage entre en contact avec la plaquette de frein, on observe un pic sur cette courbe qui correspond à l’augmentation de la force de serrage nécessaire pour surpasser les forces de frottement de la plaquette de frein et mettre cette dernière en mouvement. Ainsi, la course de l’organe de serrage entre sa position de référence et l’apparition de ce pic sur la courbe correspond à la course de l’organe de serrage depuis sa position de référence et jusqu’à sa position de contact avec la plaquette de frein.
Selon un mode de réalisation, la force de serrage fournie par le moteur électrique est déterminée à partir de l’intensité et la tension du courant d’alimentation électrique du moteur électrique. Il s’agit d’un moyen simple et efficace de déterminer la force de serrage sans avoir recours à un capteur de force. Selon d’autres modes de réalisation, la force de serrage est mesurée par un capteur de force.
Avantageusement, la longueur de référence correspond à la longueur de la course de l’organe de serrage depuis la position de référence jusqu’à la position de contact lorsque la plaquette de frein est neuve, le procédé comprenant de préférence, préalablement à l’étape a), une étape de détermination de la longueur de référence. Ainsi, on obtient une différence entre la longueur de la course de l’organe de serrage et la longueur de référence qui est la plus proche possible de l’usure réelle de la garniture de la plaquette de frein.
Avantageusement, préalablement à l’étape a), on commande un déplacement de l’organe de serrage en position de référence dans laquelle l’organe de serrage est en butée contre un corps d’étrier du frein à disque. On améliore ainsi la fiabilité du procédé en assurant sa reproductibilité puisque la position de référence est ainsi simple à obtenir et identique entre toutes les mises en œuvre du procédé.
Selon un mode de réalisation, on commande une réduction de la tension d’alimentation électrique du moteur électrique lors de la mise en œuvre de l’étape a) et/ou de l’étape préalable à l’étape a) dans laquelle on commande un déplacement de l’organe de serrage en position de référence, de préférence la tension d’alimentation électrique du moteur électrique étant diminuée de manière à être comprise entre 7 et 8 V. La diminution de la tension d’alimentation électrique entraine une diminution de la vitesse du moteur électrique et donc une diminution de la vitesse de déplacement de l’organe de serrage, que ce soit pour réaliser sa course entre sa position de référence et sa position de contact, ou sa course jusqu’en position de référence. On comprend que l’utilisation d’une vitesse réduite permet d’améliorer la fiabilité du procédé puisque, par exemple, la position de l’organe de serrage est déterminée de manière plus précise. On comprend également que l’utilisation d’une vitesse réduite diminue le risque d’endommager un élément du frein à disque tel que le corps d’étrier lorsque l’organe de serrage est déplacé en position de référence, ou l’organe de serrage lui-même.