INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ces diamètres internes différents sont respectivement de valeurs légèrement inférieures à la valeur correspondante du diamètre externe de la portée lisse de l’arbre de sortie moteur. En d’autres termes, lorsque le pignon fixe est assemblé sur l’arbre de sortie moteur, la première partie latérale du pignon fixe, d’un premier diamètre interne, est en regard de la première portée lisse de l’arbre de sortie moteur, dont le premier diamètre externe est légèrement supérieur au premier diamètre interne de manière à générer un frettage lors de l’assemblage. Et de manière analogue, lorsque le pignon fixe est assemblé sur l’arbre de sortie moteur, la deuxième partie latérale du pignon fixe, d’un deuxième diamètre interne, est en regard de la deuxième portée lisse de l’arbre de sortie moteur, dont le deuxième diamètre externe est légèrement supérieur au deuxième diamètre interne de manière à générer là aussi un frettage lors de l’assemblage, augmentant ainsi l’étendue du centrage du pignon fixe.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le diamètre interne de la partie centrale du pignon fixe est d’une valeur égale à la valeur du premier diamètre ou d’une valeur égale à la valeur du deuxième diamètre. On constate ainsi une continuité entre la partie centrale et l’une des parties latérales au niveau du diamètre interne du pignon fixe, l’étagement des cannelures, c’est-à-dire le changement de diamètre interne, se faisant à la jonction de la partie centrale avec une des parties latérales.
Selon une caractéristique de l’invention, le pignon fixe est disposé axialement sur l’arbre de sortie moteur entre une paroi de butée axiale située entre le moteur et le pignon fixe et un moyen d’arrêt disposé au voisinage de l’extrémité libre de l’arbre de sortie moteur.
La paroi de butée axiale et le moyen d’arrêt sont destinés à centrer de façon précise le pignon fixe sur l’arbre de sortie moteur, et à s’assurer que la zone de réception soit positionnée axialement sur l’arbre de sortie moteur conformément à ce qui est prévu. Le pignon fixe étant fretté sur l’arbre de sortie moteur, il est difficile d’assurer le bon positionnement axial du pignon fixe et la paroi de butée axiale présente cet effet technique. La paroi de butée axiale peut être formé par un épaulement de l’arbre de sortie moteur et/ou par une face d’un roulement en regard du pignon fixe. Le moyen d’arrêt peut comporter un anneau élastique disposé dans une gorge formée à cet effet dans l’arbre de sortie moteur, et étant suffisamment épais pour bloquer axialement le pignon fixe dans un sens opposé à la paroi de butée axiale.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la surface externe du pignon fixe formant une denture est destinée à être en prise avec la surface externe de forme correspondante d’un pignon mené pour pouvoir transmettre la rotation de l’arbre de sortie moteur, c’est-à-dire l’arbre primaire, à un arbre secondaire avec un rapport de démultiplication défini. A titre d’exemple non limitatif, le pignon fixe présente une denture hélicoïdale d’un pas et d’une profondeur donnés et le pignon mené présente une denture hélicoïdale correspondante.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la dimension axiale de la denture du pignon fixe est supérieure à la dimension axiale de la denture du pignon mené de sorte que seule une partie de la denture du pignon fixe est en prise avec le pignon mené, la zone de coopération des dentures définissant une zone fonctionnelle.
On comprend que les dentures du pignon fixe menant et du pignon mené permettent de former un train d’engrenage, générant la démultiplication de la vitesse de rotation de l’arbre de sortie moteur. Ce train d’engrenage est formé dans une zone fonctionnelle qui n’est qu’une portion axiale de la denture du pignon fixe menant. En d’autres termes, des portions de la denture ne sont pas actives, dans le sens où elles ne coopèrent pas avec un autre pignon.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la zone fonctionnelle est formée par la partie centrale du pignon fixe, les parties latérales du pignon fixe formant des parties disposées de part et d’autre de cette zone fonctionnelle. Il est notable que ces deux parties latérales du pignon fixe sont destinées à coopérer, au niveau de la surface interne du pignon fixe, respectivement avec l’une des deux portées lisses de l’arbre de sortie moteur. De la sorte, les contraintes mécaniques lors de l’assemblage par frettage sont localisées sur les parties latérales du pignon fixe et donc dans des zones de la denture qui ne participent pas à définir la zone fonctionnelle.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la première partie latérale et la deuxième partie latérale du pignon fixe présentent un diamètre externe égal au diamètre externe de la partie centrale. En d’autres termes, la denture du pignon fixe présente une épaisseur homogène sur toute la dimension axiale du pignon fixe, aussi bien pour la partie centrale définissant la zone fonctionnelle en prise avec le pignon mené que pour les parties latérales. L’épaisseur homogène du pignon fixe permet notamment une réalisation simplifiée du traitement thermique du pignon fixe, par exemple par une trempe, avant son assemblage sur l’arbre de sortie moteur.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, l’ensemble moto-réducteur comprend un circuit de lubrification comportant au moins un conduit axial formé par un alésage interne de l’arbre de sortie moteur et un conduit radial formé dans l’épaisseur de l’arbre de sortie moteur, ledit conduit radial débouchant à une extrémité sur le conduit axial et à son autre extrémité sur la surface externe de l’arbre de sortie moteur, dans la portion présentant les cannelures. Le circuit de lubrification comporte en outre des canaux axiaux, formés entre la surface externe de l’arbre de sortie moteur, que celle-ci présente des cannelures ou des portées lisses, et la surface interne cannelée du pignon fixe. Ces canaux axiaux s’étendent jusqu’aux extrémités axiales du pignon fixe. Le pignon fixe comporte au moins sur sa face d’extrémité axiale tournée à l’opposé du moteur, c’est-à-dire du côté de l’extrémité libre de l’arbre de sortie moteur, des encoches permettant une évacuation d’un lubrifiant circulant dans les canaux axiaux, alors que cette face d’extrémité axiale est en butée contre un moyen d’arrêt axial qui empêche par ailleurs l’écoulement du lubrifiant.
Un tel circuit de lubrification permet dans un premier temps l’évacuation du lubrifiant présent dans le moteur. Il est configuré, par l’agencement des conduits axiaux et radiaux au sein de l’arbre et par la présence des encoches sur le pignon fixe en bout des canaux axiaux, pour utiliser le lubrifiant à évacuer et le faire passer à l’interface entre pignon fixe et arbre de sortie moteur, notamment pour évacuer des salissures qui pourraient s’y être glissé.
Un objectif de la présente divulgation est de fournir un procédé de recyclage d’une batterie au lithium usagée afin de résoudre les problèmes techniques mentionnés ci-dessus.
La présente divulgation peut être réalisée comme suit.
La présente invention concerne un procédé de recyclage d’une batterie au lithium usagée, comprenant les étapes suivantes : pré-oxydation d’un matériau de batterie au lithium usagée broyé, puis décapage à l'acide, dans lequel le matériaux de batterie au lithium usagée inclue des scories de cuivre et d'aluminium et/ou une feuille de cathode contenant de l’Al.
Dans un mode de réalisation en variante, un oxydant utilisé dans l'étape de pré-oxydation inclut au moins une parmi une solution de H 2 O 2 et une solution de KMnO 4 .
Dans un mode de réalisation en variante, un rapport massique du matériau de batterie au lithium usagé broyé à l'oxydant est de 1:(2 à 5), et une concentration de l'oxydant est de 0,5 % en poids à 5 % en poids.
Dans un mode de réalisation en variante, l'étape de pré-oxydation dure de 10 à 60 minutes.
Dans un mode de réalisation en variante, l'étape de pré-oxydation est effectuée en trempant le matériau de batterie au lithium usagée broyé dans l'oxydant.
Dans un mode de réalisation en variante, le broyage inclut un broyage grossier et un broyage par impact ; plus précisément, une taille de particule du matériau de batterie au lithium usagée broyé obtenu à partir du broyage grossier est de 10 à 50 mm, et une taille de particule du matériau de batterie au lithium usagée broyé obtenu à partir du broyage par impact est de 5 à 10 mm.
Dans un mode de réalisation en variante, le broyage grossier est effectué en utilisant un broyeur à arbre double, et un espace de lame du broyeur à arbre double est de 15 à 50 mm.
Dans un mode de réalisation en variante, avant l'étape de décapage à l'acide, le procédé de recyclage inclut en outre un chauffage d'une solution mixte après la pré-oxydation pour éliminer un oxydant résiduel dans la solution mixte et obtenir un matériau à soumettre à un décapage à l'acide.
Dans un mode de réalisation en variante, un agent de décapage utilisé pour le décapage à l'acide inclut au moins un parmi H 2 SO 4 , HNO 3 et H 3 PO 4 .
Dans un mode de réalisation en variante, la concentration de l'agent de décapage est de 0,3 à 3 mol/L.
Dans un mode de réalisation en variante, pendant le décapage à l'acide, un rapport massique du matériau à soumettre à un décapage à l'acide à l'agent de décapage est de 1:(1 à 10).
Dans un mode de réalisation en variante, l'étape de décapage à l'acide dure de 5 à 30 minutes.
Dans un mode de réalisation en variante, le procédé de recyclage inclut en outre un tamisage d'un système de mélange après le décapage à l'acide pour obtenir un matériau à recycler et une solution de métal contenant une masse noire ; et une réalisation d'une séparation solide-liquide sur la solution de métal contenant une masse noire pour obtenir une masse noire et une solution de métal, dans laquelle le matériau à recycler est un matériau à recycler de scories de cuivre et d'aluminium et/ou un matériau à recycler de feuille de cathode.
Dans un mode de réalisation en variante, l'étape de séparation solide-liquide est réalisée par passage sous filtre-presse.
Dans les voitures modernes, le papillon d’admission est un élément clé du système d'admission d'air qui contrôle la quantité d'air qui entre dans le moteur, lequel brûle ensuite le carburant dans les cylindres. Il est essentiel de faire entrer la bonne quantité d'air dans le moteur pour assurer son bon fonctionnement.
Lorsque le papillon d’admission est en mauvais état ou obstrué, il provoque des problèmes de performance et envoie également du carburant non brûlé dans le système d'échappement.
Normalement, lorsque le papillon d’admission fonctionne correctement, il se synchronise avec l'admission de carburant et la pédale d'accélérateur. Lorsque la pédale d'accélérateur est enfoncée, le débit de carburant augmente dans le moteur et le papillon d’admission aspire de l'air supplémentaire pour brûler le carburant supplémentaire. Le papillon d’admission peut commencer à montrer des signes d'usure qui l'affaibliront considérablement. Cependant, il est important de comprendre les causes de ces symptômes qui peuvent être divers, les plus fréquents étant dus à deux causes principales :
– l’encrassement du papillon d’admission : des impuretés se sont accumulées au sein du boîtier papillon, entravent la course rotative du volet d’admission, et le boîtier papillon n'est plus en mesure d'assurer ses fonctions correctement ;
– le bouchage d’un capteur du débitmètre : l'air n'est pas filtré correctement, ce qui encrasse le débitmètre ainsi que le boîtier papillon.
Ces deux situations vont donc provoquer des signes inhabituels dans l'utilisation du véhicule :
- une surconsommation de carburant : comme la quantité d'air n'est plus optimale pour une bonne combustion, il y aura une compensation au niveau de la dose de carburant injectée ;
- une instabilité du véhicule : comme le papillon d’admission ne s'ouvre pas correctement pour intégrer l'air, cela peut déséquilibrer le véhicule et provoquer des à-coups du moteur ;
– un calage du moteur : la combustion n'étant pas correctement effectuée, le moteur peut avoir du mal à démarrer, voire caler durant les trajets à bord du véhicule ;
- une perte de puissance moteur : le moteur ne pourra plus apporter la même puissance, notamment lors des phases d'accélération.
Il n’existe pas d’action préventive contre l’encrassement du papillon.
Les traitements connus sont essentiellement curatifs. Le plus ancien concerne l’ajout d’un additif curatif pour le décalaminage des moteurs essence, qui nettoie efficacement et sans démontage les principaux organes mécaniques du moteur. On connaît aussi le décalaminage par injection d’hydrogène : ce décalaminage nettoie en profondeur les moteurs de la calamine, en injectant de l’hydrogène dans l’admission d’air ; le parcours de cet hydrogène assure la régénération de toutes les pièces motrices : régénéré, le moteur retrouve son couple, les défauts sont corrigés et les polluants éliminés de plus de moitié. Le nettoyage par un professionnel consiste généralement en un nettoyage du circuit d’admission, avec changement du papillon d’admission.
Si ces solutions proposées sont efficaces pour éliminer ces suies par l’utilisation d’hydrogène ou un additif curatif, cela nécessite une intervention externe au bon moment. Et rien ne prémunit l’utilisateur d’une défaillance inopinée de son véhicule en plein trajet, ni ne l’avertit de la probabilité d’une telle panne.
Il est connu de l’art antérieur FR2995682A1 un procédé d’évaluation de l’encrassement d’une pièce mécanique présentant une partie mobile pilotée. Ce procédé implique la détermination d'un modèle mécanique simulant l'effet d'un colmatage sur une partie mobile commandée ou un élément de machine tel qu'une soupape EGR. Un ensemble de simulations est effectué sur la pièce mobile en boucle fermée en utilisant le modèle mécanique. Une valeur représentative du colmatage réel de l'élément de machine pour une température de fonctionnement spécifique est déterminée. Une température de fonctionnement de la vanne représentative du colmatage réel est comparée à une valeur maximale représentative du colmatage simulé en fonction de la détermination d'un niveau de colmatage réel de l'élément de machine. Ces enseignements, interprétés par un professionnel motoriste, peuvent permettre une prévision d’opération de maintenance, sans nécessiter le démontage préalable du matériel concerné.
L’objectif de la présente invention est de remédier à ces inconvénients en proposant l’équipement d’un véhicule avec des moyens permettant une réelle prévention d’une défaillance sur le circuit d’alimentation d’air, l’indication à l’utilisateur d’une alarme relative à ce circuit, et, dans le cas où l’utilisateur aurait ignoré cette alarme, un fonctionnement en mode dégradé du moteur permettant à l’utilisateur d’effectuer la mise en sécurité de son véhicule ou de rejoindre un atelier de maintenance.
Pour atteindre cet objectif, l’invention propose d’équiper un véhicule de moyens de protection contre l’encrassement du circuit d’admission.
Une première méthode consiste à utiliser un métier à tisser de type jacquard compatible avec des épaisseurs importantes d’ébauche et capables de manipuler un très grand nombre de fils. On réalise ainsi la partie de grande épaisseur de l’ébauche à réaliser avec un très grand nombre de fils, puis on réalise de nombreuses sorties de couches afin de retirer un nombre important de fils du tissage dans la partie de petite épaisseur de l’ébauche à réaliser. Toutefois, cette méthode coûteuse nécessite l’utilisation de métiers à tisser non standards, présentant notamment une tête jacquard et un harnais de taille beaucoup plus importante que ceux utilisés classiquement pour ces types de pièces. En outre, le grand nombre de fils à manipuler et les sorties de couches à effectuer complexifient fortement le tissage et augmentent les risques de défauts dans l’ébauche obtenue.
Une deuxième méthode consiste à utiliser des fils de trame plus gros dans les portions de l’ébauche que l’on souhaite épaissir, voire des assemblages de fils par exemple sous la forme d’une tresse. Une telle méthode est notamment décrite dans les documents WO 2021/005286 A1 et WO 2010/061140 A1. Toutefois, l’utilisation d’éléments fibreux aussi épais engendre des augmentations locales non souhaitées du taux volumique de fibre et favorise des défauts de densification de la pièce finale en nuisant à l’infiltration de gaz, de poudre ou de résine dans l’ébauche. Le recours à cette méthode pour la réalisation d’une ébauche doit donc être limité afin de ne pas nuire aux caractéristiques mécaniques de la pièce densifiée finale.
Enfin, une troisième méthode consiste à réaliser des changements d’armure de tissage entre les différentes portions de l’ébauche fibreuse pour réaliser des épaisseurs différentes. Une telle méthode est notamment décrite dans le document EP 1 526 285 A1. Toutefois, cette méthode ne permet pas de réaliser de variations d’épaisseurs brutales entre deux portions de l’ébauche fibreuse sans générer un taux volumique de fibres irrégulier et des défauts de tissage dans la courte zone de transition entre les deux portions d’épaisseurs très différentes présentant des armures distinctes.
En outre, dans toutes les méthodes décrites précédemment, la courbure que doivent adopter les fibres rigides en surface à l’endroit d’une forte variation d’épaisseur est trop importante. Ainsi, dans la pièce finale obtenue, les fibres ne remplissent pas convenablement les zones présentant une forte variation d’épaisseur au niveau de la surface de la pièce, qui sont alors essentiellement constituées de matrice et insuffisamment renforcées.
La présente invention a donc pour but principal de remédier aux inconvénients précités en proposant une méthode pour réaliser le tissage d’une ébauche fibreuse présentant une variation d’épaisseur brutale et importante.
A cet effet, l’invention propose une ébauche fibreuse réalisée en une seule pièce par tissage tridimensionnel comprenant une pluralité de fils de chaîne s’étendant suivant une direction longitudinale et une pluralité de fils de trame s’étendant suivant une direction transversale, ladite ébauche comprenant suivant la direction longitudinale une première et une deuxième portions reliées par une portion de transition, la première portion étant plus épaisse que la deuxième portion suivant une direction d’épaisseur perpendiculaire aux directions transversale et longitudinale, chaque portion comprenant suivant la direction d’épaisseur une partie de cœur présente entre deux parties de surface, la partie de cœur de la première portion comprenant une pluralité de premiers fils de chaîne et une pluralité de deuxièmes fils de chaîne, ladite ébauche étant caractérisée en ce que les premiers fils de chaîne croisent les deuxièmes fils de chaîne dans la portion de transition.
Ainsi, la réalisation de croisements de fils de chaîne au cœur de l’ébauche fibreuse dans la portion de transition permet d’augmenter l’épaisseur maximale réalisable de l’ébauche fibreuse sans modifier la taille ou des éléments du métier à tisser. Cette technique permet en outre d’augmenter l’épaisseur maximale réalisable de l’ébauche fibreuse sans augmenter le nombre de couches de fils manipulées lors du tissage et sans réaliser d’opérations de tissage complexes comme des sorties de couches. La présente invention permet donc de réaliser une ébauche fibreuse présentant des variations d’épaisseur importantes sur une très faible distance, tout en limitant les variations du taux de fibres.
Par ailleurs, en réalisant les croisements des fils dans la portion de transition, on augmente le foisonnement à l’intérieur de la portion de transition, permettant ainsi aux fibres situées à la surface de la portion de transition de présenter la trajectoire souhaitée. Par conséquent, dans la pièce finale obtenue par densification de l’ébauche fibreuse, la portion de transition de la pièce finale entre la portion épaisse et la portion fine est convenablement renforcée par les fibres, y compris au niveau de sa surface.
En particulier, il existe au moins un plan de l’ébauche fibreuse perpendiculaire à la direction transversale dans lequel les premiers fils de chaîne croisent les deuxièmes fils de chaîne dans la portion de transition. De préférence, les premiers fils de chaîne croisent les deuxièmes fils de chaîne dans la partie de cœur de la portion de transition, afin de préserver les couches de surface de l’ébauche fibreuse et de conserver un état de surface satisfaisant.
Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, la partie de cœur de la première portion présente une armure de tissage différente de l’armure de tissage de la partie de cœur de la deuxième portion.
L’utilisation d’armures de tissage différentes entre les deux portions permet encore d’augmenter la variation d’épaisseur dans l’ébauche fibreuse, les croisements dans la portion de transition assurant une transition satisfaisante entre les deux armures de tissage.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, la partie de cœur de la première portion comprend des fils de trame présentant une section plus grande que la section des fils de trame de la partie de cœur de la deuxième portion.
L’utilisation de fils de trame présentant une section importante, ou plus généralement d’éléments de foisonnement présentant une section importante, permet encore d’augmenter la variation d’épaisseur dans l’ébauche fibreuse, les croisements dans la portion de transition assurant une transition satisfaisante entre les fils de trame de section importante et ceux de section plus faible.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, les parties de surface de la première portion, de la portion de transition et de la deuxième portion présentent la même armure de tissage.
Ainsi, l’ébauche fibreuse, et par extension la pièce obtenue par densification de l’ébauche fibreuse, présente un état de surface contrôlé et constant dans toute sa longueur.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, la première portion, la portion de transition et la deuxième portion comprennent le même nombre de fils de chaîne dans chaque plan de l’ébauche perpendiculaire à la direction transversale.
Electrode positive : L'au moins une électrode positive comprend un collecteur de courant positif dont au moins un de ses deux côtés est revêtu d'une couche d'une composition de matériaux actifs positifs. Par "composition de matériaux actifs", on entend une composition comprenant un ou plusieurs matériaux actifs et éventuellement un ou plusieurs liants et un ou plusieurs matériaux conducteurs électroniques.
Le collecteur de courant positif est une feuille métallique pleine ou perforée qui peut être faite en aluminium ou en un alliage d'aluminium ou en acier ou en acier inoxydable. Son épaisseur peut être située dans la plage allant de 6 à 30 µm ou de 5 à 20 µm ou de 10 à 15 µm, de préférence de 10 à 15 µm. Une faible épaisseur rend possible une augmentation de la masse de la couche de la composition de matériaux actifs positifs et l'obtention de l'énergie spécifique et de la puissance spécifique souhaitées.