INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La sous-étape suivante est un diagnostic 450 concluant à un défaut de liaison ou à une absence de défaut de liaison entre les couches de matériaux dont on a mesuré un décollement à la sous-étape d’analyse 430. Dans cette sous-étape de diagnostic 450, si à l’étape 440 la valeur représentative d’un niveau de décollement maximal (donc la mesure de décollement maximal Dmes ou la valeur moyenne de décollement dans la variante de réalisation correspondante) est supérieure au seuil de décollement S1 prédéterminé (branche Y en sortie de l’étape 440 sur la ), alors la sous-étape de diagnostic 450 conclut à un défaut de liaison entre la couche de plâtre 901 et la couche de papier 902, sinon (branche N en sortie de l’étape 440 sur la ) la sous-étape de diagnostic 450 conclut à une absence de défaut de liaison entre la couche de plâtre 901 et la couche de papier 902. Dans ce dernier cas l’étape suivante est l’étape de séchage 500. Le diagnostic issu de la sous-étape de diagnostic 450 est affiché sur l’écran du dispositif de contrôle selon l’invention.
Dans ce mode de réalisation de l’invention, lorsque la sous-étape de diagnostic 450 conclut à un défaut de liaison entre la couche de plâtre 901 et la couche de papier 902, l’étape de détection 400 est suivie d’une étape 550 de comparaison de la valeur représentative d’un niveau de décollement maximal avec un seuil haut S2 correspondant à une valeur de décollement maximale acceptable pour laisser le panneau de construction 9 passer dans un séchoir. Ce seuil haut S2 peut être égal au seuil de décollement S1 prédéterminé (auquel cas l’étape 550 n’est pas nécessaire, la sous-étape de diagnostic 450 étant alors suivie d’une étape d’éjection 600 du panneau de construction 9 de la ligne de fabrication 3 dès qu’un défaut de liaison est détecté), mais est de préférence strictement supérieur au seuil de décollement S1 prédéterminé. Dans ce mode de réalisation de l’invention, ce seuil haut S2 est fixé à 6mm. En variante il est fixé à 3, 4 ou 5 mm en restant toujours supérieur au seuil de décollement S1prédéterminé qui vaut par exemple respectivement dans ces variantes, 1, 3, ou 4 millimètres.
La préparation de l’extrait organique de l’échantillon de tissu adipeux, qui est proposée dans la référence [1], comprend une succession d’étapes, à savoir : une séparation du gras présent dans l’échantillon de tissu adipeux des éléments non graisseux également présents dans cet échantillon, une déshydratation du gras présent dans l’échantillon de tissu adipeux, une dissolution du gras déshydraté dans un solvant organique aprotique, un chauffage de la solution organique résultant de cette dissolution pour permettre au scatol d’être extrait, un dégraissage de la solution organique et, enfin, un ajout d’un sel de fond anhydre à cette solution organique.
Il s’avère que, compte-tenu de la cadence d’abattage à laquelle sont soumis les abattoirs, le laps de temps qui sépare l’abattage des porcs de l’expédition des carcasses vers les ateliers de découpe et les filières de transformation est très court.
Or, l’identification des carcasses (qui peuvent être au nombre de plusieurs centaines par jour) dont la viande est porteuse de l’odeur de verrat doit être réalisée pendant ce laps de temps très court.
Il en résulte que le temps nécessaire pour détecter la présence de scatol dans ces carcasses et, s’il est présent, pour le doser doit être optimisé.
L’invention porte sur un perfectionnement du procédé décrit dans la référence [1], qui permet justement de réduire au mieux le temps nécessaire pour détecter la présence de scatol dans un tissu adipeux de porc mâle et, le cas échéant, doser ce scatol par une simplification de la préparation des extraits organiques destinés à être soumis à la réaction d’électrochimioluminescence et ce, sans que les performances de ce procédé, en termes de sensibilité et de spécificité, en soient affectées.
L’invention se rapporte donc à un procédé pour détecter la présence de scatol dans un tissu adipeux d’un porc mâle, qui comprend au moins les étapes consistant à : a) préparer un extrait organique à partir d’un échantillon du tissu adipeux ; b) soumettre l’extrait organique préparé à l’étape a) à une réaction d’électro-chimioluminescence ; et c) mesurer l’intensité de la luminescence pendant l’étape b) et, si l’intensité de luminescence mesurée dépasse une valeur seuil prédéterminée, déduire la présence de scatol dans l’échantillon de tissu adipeux ; et qui est caractérisé en ce que l’étape a) comprend les sous-étapes consistant à : i) prélever l’échantillon de tissu adipeux à l’aide d’un écouvillon de prélèvement ; ii) dissoudre l’échantillon de tissu adipeux dans un milieu comprenant un solvant organique aprotique ; iii) ajouter un sel de fond anhydre au solvant organique aprotique, cet ajout pouvant être réalisé avant ou après la sous-étape ii) ; moyennant quoi on obtient l’extrait organique.
Ainsi, selon l’invention, l’échantillon de tissu adipeux est prélevé au moyen d’un écouvillon de prélèvement puis dissous ou mis en solution (les deux termes étant considérés comme synonymes) dans un milieu comprenant un solvant organique aprotique et, éventuellement, un sel de fond anhydre. Si le sel de fond anhydre n’est pas déjà présent dans le milieu au moment de la dissolution de l’échantillon, alors il peut être ajouté après cette dissolution.
L’expression « écouvillon de prélèvement » désigne tout écouvillon du type de ceux classiquement utilisés pour réaliser des prélèvements d’échantillons biologiques ou microbiologiques tel qu’un coton-tige de laboratoire et, plus généralement, tout bâtonnet en plastique, en bois, en aluminium ou autre, garni à l’une de ses extrémités d’un embout en une matière absorbante, cette matière pouvant être naturelle (coton ou ouate par exemple) ou artificielle (mousse de viscose ou de polyester par exemple).
Conformément à l’invention, le prélèvement est, de préférence, réalisé en frottant le tissu adipeux avec l’écouvillon pendant un temps suffisant pour saturer l’écouvillon en tissu adipeux. Ce temps dépendra évidemment de la taille de l’embout de l’écouvillon utilisé pour le prélèvement mais, généralement, 20 secondes d’un frottement continu seront suffisantes pour obtenir une saturation de cet embout.
Ensuite, une fois que l’échantillon de tissu adipeux est prélevé au moyen de l’écouvillon, il est mis en solution afin de pouvoir être analysé par la réaction d’ECL.
Dans ce qui précède et ce qui suit, le terme « aprotique », lorsqu’il est appliqué à un solvant organique, est pris dans son acceptation habituelle, à savoir qu’il désigne un solvant organique dont la molécule est exempte d’atome d’hydrogène acide, c’est-à-dire lié à un hétéroatome comme un atome d’azote, d’oxygène ou de soufre.
Conformément à l’invention, le solvant organique aprotique utilisé à la sous-étape ii) est avantageusement un solvant aprotique polaire, c’est-à-dire présentant un moment dipolaire non nul, comme l’acétonitrile, le diméthylsulfoxyde (ou DMSO), le carbonate de propylène ou la γ-butyrolactone, préférence étant donnée à l’acétonitrile.
Le sel de fond anhydre, qui est ajouté au solvant organique aprotique, peut être choisi parmi de très nombreux sels étant entendu qu’il doit être, d’une part, soluble dans le solvant organique aprotique et, d’autre part, chimiquement et électrochimiquement inerte de sorte à ne pas perturber la réaction d’ECL ni induire une réaction indésirable avec le scatol.
Comme bien connu des électrochimistes, ce sel peut notamment être un tétrafluoroborate, un hexafluorophosphate ou un perchlorate de tétraalkylammonium dont le groupe alkyle comprend de 1 à 6 atomes de carbone, tel que le tétrafluoroborate de tétrabutylammonium ou l’hexafluorophosphate de tétrabutylammonium (ou TBAHFP), ce type de sel présentant, en effet, une stabilité remarquable en milieu organique, préférence étant donnée au TBAHFP.
Par ailleurs, le sel de fond anhydre est ajouté au solvant organique aprotique en une quantité telle que sa concentration dans ce solvant soit typiquement comprise entre 0,01 mol/L et 1 mol/L, de préférence entre 0,05 mol/L et 0,5 mol/L, et, mieux encore, égale à 0,1 mol/L.
Conformément à l’invention, on préfère que l’extrait organique préparé à l’étape a) comprenne au plus 0,1 % volumique d’eau.
Puis, le procédé comporte une phase 108 de mise en œuvre du plan de vol initial.
Le drone 22 est piloté par l’unité de commande 42 pour monter jusqu’à l’altitude correspondant à celle du premier segment de mesure du plan de vol initial.
Le drone 22 parcourt alors le segment de mesure en mesurant à chaque instant les données représentatives des teneurs en concentration.
Si au moins une valeur des données représentatives est supérieure à la valeur seuil, le segment de mesure n’est pas le segment le plus bas du panache. Par suite, le module de correction de trajectoire 57 pilote alors le drone 22 pour descendre à un nouveau segment de mesure à une altitude inférieure. Un balayage du nouveau segment de mesure est effectué et ces opérations sont répétées jusqu’à ce qu’un segment inférieur 50D soit obtenu avec des valeurs de données représentatives de teneur toutes inférieures à la valeur seuil de niveau de fond.
Puis, l’unité de commande 42 remonte le drone 22 sur un segment de connexion 52 pour effectuer des mesures sur un premier segment de mesure dont au moins une valeur de donnée représentative de teneur supérieure à la valeur seuil de teneur.
Comme précisé précédemment, sur chaque segment de mesure 50A du plan de vol initial, à chaque mesure d’une donnée représentative de teneur, tant que la valeur de la donnée représentative est supérieure à la valeur seuil de niveau de fond, alors le module de correction de trajectoire 57 déplace le drone 22 pour effectuer une nouvelle mesure d’une donnée représentative de teneur sur le même segment de mesure 50A à une position adjacente à la position qui vient d’être mesurée.
En référence à la , le module de correction de trajectoire 57 prolonge le segment de mesure initial 51 sur un tronçon 51A au-delà de l’extrémité 51 du segment de mesure initial 50A, tant que la valeur de donnée représentative de teneur est supérieure à la valeur seuil de niveau de fond.
Lorsqu’au moins une donnée représentative de teneur mesurée est inférieure à la valeur seuil de niveau de fond, de préférence, lorsqu’une pluralité de données représentatives de teneur successives sont inférieures à la valeur seuil de niveau de fond, alors le module de correction de trajectoire 57 stoppe le déplacement du drone 22 sur le tronçon 51A et arrête la prise de mesure par l’ensemble de mesure 34 sur ce segment de mesure 50A. Ceci définit ainsi une nouvelle extrémité latérale 51B du segment de mesure 50A modifié par l’ajout du tronçon 51A.
Le module de correction de trajectoire 57 déplace alors le drone 22 verticalement suivant un segment de connexion 52 pour atteindre une altitude différente, et parcourir un nouveau segment de mesure 50B adjacent au segment de mesure 50A précédent.
Le module de correction de trajectoire 57 répète l’ajout de nouveaux segments de mesure 50B, même au-delà de la hauteur initialement prévue du segment de mesure le plus haut prévu dans le plan de vol initial, tant qu’au moins une valeur de donnée représentative de teneur sur le segment de mesure 50B est supérieure à la valeur seuil de niveau de fond.
Lorsque toutes les valeurs des données représentatives de teneur sont inférieures à la valeur seuil de niveau de fond sur un segment de mesure donné, le module de correction de trajectoire 57 stoppe le déplacement du drone 22 et n’effectue plus de mesures sur de nouveaux segments de mesure 50B.
La totalité de la section du panache est alors considérée comme ayant été mesurée.
Le système de calcul 24 est alors mis en œuvre pour calculer les concentrations à chaque mesure effectuée, et par suite, le débit de gaz émis par la source.
Un premier exemple de mise en œuvre du procédé, utilisant le module de correction de trajectoire 58 après l’exécution du plan de vol initial, va maintenant être décrit.
Initialement, la phase 100 décrite précédemment sur la est mise en œuvre pour déterminer les données de vent et calculer le plan de vol initial.
L’invention permet de fournir ces effets de préférence en maintenant un profil de dégagement de chaleur du même ordre que celui obtenu en employant l’ATO couplé avec des paraffines chlorées telles que le MCCP.
Plus précisément, selon un premier aspect, la présente invention a pour objet une composition polymère comprenant : (a) du polychlorure de vinyle (PVC) ; (b) un plastifiant du polychlorure de vinyle ; (c) une charge minérale hydratée ; et (d) un molybdate déposé sur un support et/ou un stannate déposé sur un support (typiquement, ils sont précipités sur un support, généralement minéral), et de préférence au moins un molybdate déposé (par exemple précipité) sur un support minéral. De préférence, la composition de PVC plastifié de l’invention ne comprend pas d’ATO.
Une composition de PVC plastifié selon l’invention se révèle tout particulièrement efficace pour former, dans un fil ou un câble électrique, une couche retardante au feu (assurant un effet non propagateur d’incendie) entourant au moins un élément conducteur allongé (de type fil conducteur ou toron de fil conducteur).
Dans les conditions d’un incendie, une composition selon l’invention s’avère en outre générer une quantité réduite de fumées, ce qui permet notamment de réduire l’opacité des fumées formées et donc de faciliter les interventions de lutte contre l’incendie.
Il s’avère par ailleurs que l’emploi du molybdate sous une forme supportée permet un effet une réduction de fumée marquée, en réduisant la quantité de molybdate à employer et donc les coûts associés.
La composition de l’invention peut notamment être employée pour réaliser une couche électriquement isolante (diélectrique) autour d’au moins un élément conducteur allongé et/ou pour réaliser une gaine de protection entourant un ensemble comprenant (i) au moins un élément conducteur allongé et (ii) une couche isolante (à base ou non d’une composition selon l’invention) entourant ledit élément conducteur allongé. Selon un mode de réalisation préférentiel, une composition selon l’invention est employée pour réaliser une gaine de protection de ce type.
Selon un autre mode de réalisation possible, une composition selon l’invention peut être employée pour la fabrication d’une couche de bourrage autour d’éléments conducteurs eux-mêmes recouverts par une couche isolante (à base ou non d’une composition selon l’invention) et entourés par une gaine de protection (à base ou non d’une composition selon l’invention). Le cas échéant, la couche de bourrage est localisée dans l’espace interne de la gaine de protection, autour des éléments conducteurs isolés (en d’autres termes entre la couche isolante et la gaine de protection).
Selon un autre aspect, la présente invention a pour objet les fils et câbles électriques qui comprennent une couche ou une gaine de protection telle que décrite ci-dessus.
Lorsque la composition de l’invention est employée pour réaliser une gaine de protection, cette gaine est de préférence une gaine externe du câble, à savoir de préférence la couche la plus externe dudit câble. Le câble ne comprend pas alors d’autre(s) couche(s) entourant ladite gaine.
Une gaine de protection préparée à partir d’une composition de PVC plastifié selon l’invention est généralement non réticulée, ce qui simplifie sa mise en œuvre (« processability ») et autorise son recyclage (« reprocessability »).
L’invention s’applique en particulier aux fils et câbles électriques destinés au transport d’énergie, notamment aux fils et câbles d’énergie à basse tension (notamment une tension inférieure à 6 kV) ou à moyenne tension (notamment une tension allant de 6 à 45-60 kV) qu’ils soient en courant continu ou alternatif, et particulièrement aux câbles d’énergie à basse tension.
Les compositions de PVC plastifié selon l’invention sont notamment bien adaptées pour la constitution de gaines de protection non propagatrices de l’incendie autour de câbles d’énergie à basse tension, et tout particulièrement pour des câbles destinés à être employés dans le domaine du bâtiment, par exemple dans les hôpitaux, les gares, les maisons individuelles ou bien encore dans les centres de données informatiques (« data centers ») ou les stations de recharge électriques.
Différentes caractéristiques de l’invention et des modes de réalisation intéressants de celle-ci sont décrits plus en détails ci-après.
Le polychlorure de vinyle (PVC) Le PVC présent à titre de composant (a) dans une composition selon l’invention peut varier en une assez large mesure.
Toutefois, de préférence, il s’agit d’un PVC non surchloré, à savoir avec une teneur en chlore qui est inférieure à 60% et typiquement sensiblement de l’ordre de 57%.
Par ailleurs, le PVC utilisé selon la présente invention présente de préférence un KW entre 65 et 75.
Le noyau 1 représenté en permet la circulation d’un fluide à travers un canal 123 qui traverse les pièces de jonction 112, 120, 122 et 113 ainsi que les bras 75, 121 et 76. Les pièces de jonction 112 et 113 sont chacune traversées d’un conduit qui fait communiquer le canal 123 avec l’extérieur du noyau. Les passages secondaires des bras 75 et 76 dans lesquels s’étendent les ailettes 118 et 119 font partie du canal 123. Les pièces de jonction 120 et 122 sont chacunes traversées d’un conduit interne qui fait communiquer le passage secondaire de l’un des bras 75, 76 avec le passage débouchant le bras 121.
En option, lorsque l’impression de la première partie et de la deuxième partie est réalisée par jet de liant, le procédé comprend, avant l’étape d’insertion, une étape de retrait de grains de poudre séparés du noyau. En particulier, la chambre étant ouverte, les grains de poudre séparés du noyau situés dans la chambre peuvent être sortis de la chambre vers l’extérieur du noyau. Cette opération est appelée « dépoudrage » et permet d’obtenir pour la première partie et la deuxième partie une pièce monobloc sans résidu qui pourrait s’en détacher.
Dans le cas où l’impression de la première partie et de la deuxième partie est réalisée à partir d’une poudre de ferrite spinelle par jet de liant ou par dépôt de matière fondue et que l'élément 117 est choisi parmi un élément en matériau à changement de phase, un élément en matériau amorphe, et un élément en matériau nanocristallin, le procédé comprend avantageusement avant l’étape d’insertion une étape de frittage de la première partie et de la deuxième partie, la fixation étant réalisée ensuite par collage ou vissage.
Le frittage de la première partie et de la deuxième partie permet d’en augmenter la densité. Le frittage permet de diminuer les porosités au sein des pièces frittées. Par exemple, on peut procède à un frittage qui augmente la densité des parties jusqu’à 90% de la densité du matériau qui le compose, soit par exemple ici 90% de la densité de la céramique de ferrite spinelle qui compose les parties.
L’opération de frittage s’accompagne d’une contraction ou d’un retrait des parties, c’est-à-dire que dans les trois dimensions la taille de la première partie et de la deuxième partie est réduite. Ce retrait est pris en compte dans une étape préalable de conception assistée par ordinateur.
La première partie et de la deuxième partie sont frittés séparément. Une fois cette densification réalisée, l’élément est introduit dans la chambre puis les deux parties sont fixé de sorte à enfermer l’élément. Pour cette fixation, les deux parties peuvent être collés, vissés, ou les deux.
Dans le cas où l’impression de la première partie et de la deuxième partie est réalisée à partir d’une poudre de ferrite spinelle par jet de liant et l'élément 116, 117 est un tube creux, le procédé comprend de préférence une fabrication par stéréolithographie du tube creux, et de préférence la fixation est réalisée par co-frittage.
La fabrication par stéréolithographie (SLA) du tube creux permet d’atteindre une meilleure résolution dans le tube creux obtenu, et notamment pour l’ailette 118, 119.
L’opération de co-frittage consiste à placer le tube creux dans la chambre, la première partie et de la deuxième partie l’une contre l’autre puis à réaliser une opération de frittage sur l’ensemble de ces pièces agencées ensemble.
En variante dans ce même cas, on peut réaliser le tube creux par une autre technique que la stéréolithographie, par exemple par jet de liant, et réaliser la fixation par co-frittage.
En option des différentes mises en œuvre du procédé présentées jusqu’à présent, le procédé peut comprendre en outre une étape de densification par frittage flash (également connu sous l’expression anglaise « Spark Plasma Sintering » abrégée en SPS) à la suite de l’une des étapes de frittage ou à la place de l’un de celles-ci. Cette étape de densification permet de densifier le matériau ferrite à une densité plus importante qu’avec une étape de frittage. La densité du noyau peut atteindre jusqu’à 98% de la densité du matériau qui le compose, par exemple 98% de la densité de la céramique de ferrite spinelle qui compose le matériau. Le frittage flash permet aussi de de conserver une taille de grain fine pour la ferrite. Un cycle frittage flash ou SPS adapté peut être le suivant : température entre 1000°C et 1300°C maintenue pendant 5 à 20 minutes sous une pression uni-axiale de 30-70 MPa.
Fabrication d’un noyau comprenant un entrefer Au cours du procédé qu’on a pu présenter plus haut, l’étape de fixation de la première partie et de la deuxième partie peut être réalisée par collage. Dans ce cas, le bras de la première partie et la pièce de jonction de la deuxième partie ne sont pas nécessairement en contact direct. Le bras et la pièce de jonction peuvent être séparés et maintenus ensemble par une épaisseur de colle. Cette épaisseur de colle correspond alors à un entrefer sous forme d’une bande de collage tel qu’on a pu le présenter précédemment.
En option des différentes mises en œuvre du procédé présentées jusqu’à présent, on peut en outre prévoir les étapes suivantes :
- l’impression de la première partie 73 est configurée pour que le bras 75, 76, 77 de la première partie soit un premier bras 75, 76, 77, la première partie comprenant une première portion 78A d’un deuxième bras 78 de la pluralité de bras du noyau magnétique, la première portion 78A étant pleine,
- l’impression de la deuxième partie 74 est configurée pour que la deuxième partie 78A comprenne une deuxième portion 78B du deuxième bras 78, la deuxième portion 78B étant pleine, et
- la fixation de la première partie et de la deuxième partie est configurée pour mettre en regard la première portion et la deuxième portion selon deux faces 78C, 78D s’étendant de manière perpendiculaire à un axe du cylindre correspondant au deuxième bras, la matière située entre les deux faces 78C, 78D étant non magnétique.
A noter que cette configuration à dents larges permet d’entailler la périphérie extérieure de la continuité magnétique et mécanique (240) située dans le secteur angulaire ( le plus fermé. Les entailles (43, 44) ainsi crées, permettent d’assurer la fixation du stator (20) sans déborder de l’enveloppe rectangulaire (50) et tout en laissant une section suffisante pour le passage de flux magnétique au travers de la continuité magnétique et mécanique (41). Le secteur angulaire ( , le plus ouvert, offre plus de place pour assurer la tenue mécanique sans déborder de l’enveloppe rectangulaire (50), la seconde continuité magnétique et mécanique (42) peut donc présenter une section plus importante pour être munie de perçage (47, 48) afin d’assurer un positionnement très précis du stator et son maintien, tout en offrant une section de passage du flux magnétique suffisante.