INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cet exemple illustre le fonctionnement de l’enchainement avec la valorisation de la partie 24 de l’effluent gazeux appauvri en dioxyde de carbone 18 issu de la première unité de séparation 15 avec étape de combustion afin de générer de la chaleur pour l’unité réactionnelle de RWGS 8. Le dioxyde de carbone présent dans l’effluent gazeux appauvri en dioxyde de carbone 18 n’est pas séparé avant d’entrer dans l’unité réactionnelle de combustion à l’air 28.
Le débit en fumées alimentant de l’unité de captage de dioxyde de carbone 2 est de 3641 kg/h auquel il faut ajouter le débit en fumées de l’effluent de combustion 29, ce qui donne un débit total de charge 1 de 5509 kg/h. Le débit de l’effluent riche en dioxyde de carbone 3 issu de l’unité de captage de dioxyde de carbone 2 est de 1283 kg/h, envoyé dans l’unité réactionnelle de RWGS 8.
La quantité de première vapeur d’eau 22 produite par l’unité réactionnelle FT 13 est de 1310 kg/h. L’échangeur de chaleur 31 produit 1295 kg/h de deuxième vapeur d’eau 23 sur 2103 kg/h nécessaire pour le fonctionnement de l’unité de captage de dioxyde de carbone 2. Les besoins en vapeur du rebouilleur de l’unité de captage de dioxyde de carbone 2 sont couverts.
-- le système de surveillance est du type FADEC ;
-- le ou chaque capteur de lumière est un capteur monochromatique ou polychromatique, associé ou non à un filtre et/ou au moins un élément optique tel qu’une lentille ; et
-- le dispositif de contrôle est monté directement sur le réservoir et par exemple au niveau de son port de sortie.
L’invention concerne également un procédé de contrôle de la qualité de l’huile d’un circuit d’huile de lubrification dans une turbomachine telle que décrite ci-dessus, ce procédé comprenant une étape de contrôle comportant l’émission d’un rayonnement lumineux à une longueur d’onde comprise entre des valeurs prédéterminées, la réception de ce rayonnement lumineux après traversée des tubes et des huiles contenues dans ces tubes, et le calcul de l’absorbance de l’huile du premier tube pour contrôler une concentration d’oligomères aromatiques dans l’huile dudit circuit.
Le procédé selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques ou étapes suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :
- l’étape de détection est réalisée ponctuellement au début et/ou à la fin d’un cycle de fonctionnement de la turbomachine, et par exemple au démarrage et/ou à l’arrêt de la turbomachine ;
- l’étape de contrôle comporte l’émission et la réception d’au moins un autre rayonnement lumineux à une longueur d’onde différente pour contrôler une concentration d’au moins un autre composé dans l’huile dudit circuit.
La est un graphe montrant l’évolution de la concentration (%) d’anti-oxydant dans l’huile en fonction de la durée en heures (h) d’utilisation de cette huile,
La représente schématique un récipient contenant de l’huile à plusieurs stades de vieillissement,
La est une vue très schématique d’un dispositif de contrôle pour une turbomachine d’aéronef, vu de face,
La est une autre vue très schématique du dispositif de contrôle de la , vue de côté,
La est une vue similaire à celle de la et montrant une variante de réalisation de l’invention, et
Les figures 6a à 6d sont des vues très schématiques de tubes pour le dispositif de contrôle selon l’invention.
La présente invention concerne une turbomachine d’aéronef comportant un circuit d’huile de lubrification et un dispositif de contrôle de la qualité de l’huile de ce circuit.
Pour la fonction de détection d’impact, on réalise des mesures avec un pas d’échantillonnage plus important. Le pas d’échantillonnage est choisi, en particulier supérieur à 100 Hz, par exemple égal à environ 416 Hz ou à environ 833 Hz. Le stockage en mémoire des mesures est réalisé sur la durée de la fenêtre temporelle. Selon l’invention, comme représenté sur la , on peut créer une sous-fenêtre temporelle dans la fenêtre temporelle, centrée sur un pic ayant la plus grande amplitude dans chaque signal normalisé régularisé, la largeur de la sous-fenêtre ayant notamment une durée environ égale à la moitié de la durée de la fenêtre temporelle.
Comme représenté à la , on compare alors chaque signal normalisé régularisé à un signal sinusoïdal de même période et de même amplitude que ledit pic sur la base d’une modélisation de l’erreur quadratique entre ledit signal normalisé régularisé et ledit signal sinusoïdal, et on détecte un impact confirmé dès lors que l’erreur quadratique pour chaque signal normalisé régularisé est inférieure à un seuil. Par exemple le seuil pour l’erreur quadratique dans cette comparaison est défini par l’équation :
La détection d’impact sera alors validée si l’erreur quadratique rmsd est inférieur à un seuil. Le seuil est par exemple prédéfini ou réglable.
Selon un mode de réalisation, la détection confirmé d’un impact comprend par ailleurs la vérification d’une cohérence entre la détection de mouvement et la détection d’impact. Notamment, le mouvement et l’impact doivent par exemple être détectés sensiblement simultanément, typiquement dans une fenêtre temporelle étroite, notamment de quelques millisecondes. Ainsi, un impact qui serait détecté par exemple une seconde après un mouvement serait éliminé et ne permettrait pas de d’identifier un véritable coup de golf.
En outre, la mise en œuvre de la fonction de détection d’impact peut également comprendre le calcul d’un score de crédibilité de la détection d’impact et la vérification que le score de crédibilité est supérieur à un seuil.
Procédé de détection de mouvement de golf à partir d’un dispositif électronique tel qu’une montre La présente invention concerne le domaine des dispositifs électroniques, portés au poignet ou sur une autre partie du bras, tels que des bracelets ou des montres électroniques, également désignées montres connectées ou encore « smartwatch » en anglais. Plus précisément, la présente invention vise un dispositif électronique porté au poignet ou sur une autre partie du bras, notamment une montre, doté de moyens matériels et logiciels pour détecter des coups de golf.
Les joueurs de golf pratiquant leur sport sur un parcours ont généralement besoin de suivre leur score, c’est-à-dire le nombre de coups qu’il leur a été nécessaire de jouer pour parvenir à mettre la balle dans le trou. Le cumul des scores par trou permet d’obtenir le score du joueur pour le parcours. En comparant son score au par du parcours, le joueur peut ainsi évaluer sa performance. En compétition, cela permet de classer les compétiteurs.
Le document US 10,709,945 B2 décrit un concept visant à détecter des coups de golf à partir de capteurs embarqués dans un bracelet ou un boîtier de montre. Toutefois, ce document se limite à décrire des résultats escomptés, sans divulguer de procédé concret permettant de parvenir à cette détection de mouvement de golf. En outre, ce document ébauche un concept nécessitant un capteur d’impact ou de vibration embarqué sur l’objet (le club ou la balle a priori) concerné par l’impact.
PRESENTATION DE L’INVENTION Plus précisément, l’invention concerne un procédé de détection de mouvement de golf configuré pour opérer sur un dispositif électronique porté au poignet ou sur une autre partie du bras, tel qu’un bracelet ou une montre, comprenant un ou plusieurs moyens de mesure angulaire ou linéaire, notamment en orientation, en vitesse ou en accélération. En particulier, pour mettre en œuvre l’invention, le dispositif électronique en question peut comporter au moins un accéléromètre trois axes et/ou un gyroscope trois axes et/ou au moins un magnétomètre trois axes, coopérant avec une unité de calcul et un espace mémoire.
montre une vue agrandie de la partie C de la ;
montre une vue en perspective d'un mode de réalisation d'un produit du procédé de scellage de queue de la présente invention ;
montre une vue structurale d'un mode de réalisation du produit du procédé de scellage de queue de la présente invention ;
montre une vue agrandie de la partie D de la .
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Comme le montrent les Figures 3 à 11, la présente invention concerne un procédé de scellage de queue d'un contenant en tube, comprenant les étapes suivantes :
Etape 1 : comme le montrent les Figures 3 et 4, placer un corps de tube 11 formé avec une tête de tube 13 et rempli d’un contenu dans une machine de scellage de queue 2 ; aligner un moule gauche 21 et un moule droit 22 de la machine de scellage de queue 2 sur une ouverture d'extrémité du corps de tube 11 opposée à une extrémité du corps de tube 11 formée avec la tête de tube 13, puis fermer le moule gauche 21 et le moule droit 22 l'un contre l'autre ; des surfaces du moule gauche 21 et du moule droit 22 opposées l'une à l'autre comportent chacune une partie de pression 23, qui est configurée pour appuyer contre l'ouverture d'extrémité du corps de tube 11 ; un premier bord en saillie 24 est disposé horizontalement le long d'un bord inférieur de chaque partie de pression 23 ;
Etape 2 : comme le montrent les Figures 5 et 6, fusionner ensemble deux côtés de l'ouverture d'extrémité du corps de tube 11 avec une haute pression par le moule gauche 21 et le moule droit 22 de la machine de scellage de queue 2 ; une partie en débordement 121 est formée à une partie de queue d'une queue de tube 12 par le matériau fondu du corps de tube 11 poussé vers la partie de queue de la queue de tube 12 par les premiers bords en saillie 24 ;
Etape 3 : comme le montrent les Figures 7 et 8, après refroidissement de la queue de tube 12, couper la partie en débordement 121 au niveau de la partie de queue de la queue de tube 12 avec un outil de coupe 3, achevant ainsi un processus de scellage de queue et obtenant un contenant en tube 1 tel qu’illustré à la ; l'outil de coupe 3 effectuant la coupe à une position plus haute qu'une extrémité du corps de tube 11 opposée à l'extrémité du corps de tube 11 formée avec la tête de tube 13.
Des modes de réalisation de la présente invention sont comme suit :
Un second bord en saillie 25 est disposé horizontalement le long d'un bord supérieur de chaque partie de pression 23 ; le second bord en saillie 25 est conçu pour augmenter une hauteur de la partie en débordement 121 formée une fois que le corps de tube 11 a été pressé par le moule gauche 21 et le moule droit 22, de telle sorte que la coupe effectuée à l'étape 3 est plus pratique, tout en permettant des degrés plus élevés de tolérance aux défauts pendant la coupe et empêchant des défauts de produits.
En outre, une position de chaque second bord en saillie 25 est plus haute que ladite extrémité du corps de tube 11 opposée à l'extrémité du corps de tube 11 formée avec la tête de tube 13 ; et chaque second bord en saillie 25 définit une partie étagée 122 formée sur chacun des deux côtés de la queue de tube 12 ; les parties étagées 122 sont pratiques pour positionner et guider l’outil de coupe 3, augmentant ainsi l'efficacité et la précision de la coupe effectuée par l’outil de coupe 3.
À l'étape 3, ladite position à laquelle l’outil de coupe 3 effectue la coupe est à la moitié d’une hauteur de la partie en débordement 121.
Comme le montrent les Figures 9 à 11, un produit du procédé de scellage de queue est un contenant en tube 1 ; le corps de tube 11 du contenant en tube 1 comprend une couche de film plastique 111 comme couche la plus à l’extérieur de celui-ci, une couche anticorrosion 112 comme couche la plus à l’intérieur de celui-ci, et une couche de papier écologique 113 entre la couche de film plastique 111 et la couche anticorrosion 112 ; la queue de tube 12 a une extrémité de la couche de papier écologique 113 qui est recouverte.
En outre, la couche anticorrosion 112 est un film plastique ou une feuille d'aluminium.
En outre, le corps de tube 11 n'est pas limité à trois couches de matériaux ; la couche de papier écologique 113 comprend au moins une couche de papier écologique ; ou la couche de papier écologique 113 peut être constituée d'autres matériaux qui nécessitent une protection contre la corrosion et l'humidité.
Grâce aux solutions ci-dessus, le moule gauche 21 et le moule droit 22 de la machine de scellage de queue 2 de la présente invention comportent chacun un premier bord en saillie 24 ; les premiers bords en saillie 24 poussent le matériau fondu d'une couche externe du corps de tube 11 à déborder vers la partie de queue de la queue de tube 12 pendant un processus de fusion à haute pression ; ensuite, la partie en débordement 121 est formée au niveau de la partie de queue de la queue de tube 12 pour recouvrir une surface d'extrémité de la couche de papier écologique 113 ; par conséquent, la couche de papier écologique 113 à l'intérieur du corps de tube 11 est isolée et protégée d'un environnement externe ; la queue de tube 12 telle que formée a une fonction de positionnement et de guidage pendant la coupe, ce qui évite que la couche de papier écologique 113 du corps de tube 11 soit coupée ou exposée après le processus de coupe, protégeant ainsi la couche de papier écologique 113 de l'humidité lors de l'utilisation ; la présente invention ne nécessite pas de modifications d'un procédé de formation existant du corps de tube 11, ni l’utilisation de quantités supplémentaires de matériau pour le corps de tube 11 ; au lieu de cela, les premiers bords en saillie 24 de la présente invention remettent en forme une partie du matériau du corps de tube 11 pour former la partie en débordement 121 de la queue de tube 12, ainsi la présente invention peut être directement utilisée pour réaliser un processus de scellage de queue de contenants en tube existants réalisés en matériaux composites multicouches.
La est une vue schématique de face d'un véhicule automobile installé sur un banc d'essais équipé de deux dispositifs de mesure selon un mode de réalisation de l'invention.
La est une vue en perspective de dessus d'un dispositif de mesure selon un mode de réalisation de l'invention.
La est une vue en perspective de dessous du dispositif de mesure de la .
La est une vue schématique en coupe d'un coussin d'air du dispositif de mesure.
Description détaillée La illustre schématiquement et en vue de face un véhicule 1 automobile installé sur un banc d'essais 2 selon un mode de réalisation de l'invention. Le véhicule 1 peut être de toute nature. Il peut être par exemple un véhicule particulier, un véhicule utilitaire, un camion ou même un bus. Le banc d'essais 2, qui supporte le véhicule 1, repose sur une surface horizontale S, notamment sur le sol.
On définit un repère orthogonal XYZ de la manière suivante : L'axe Y désigne l’axe longitudinal du véhicule. En marche avant et en ligne droite, le véhicule progresse de l’arrière vers l’avant selon une direction parallèle à son axe longitudinal Y. L'axe X est un axe horizontal, perpendiculaire à l'axe Y. L’axe X est orienté de la droite vers la gauche, la gauche et la droite étant définies selon le point de vue d’un conducteur du véhicule. L'axe Z est parallèle à un axe vertical et orienté de bas en haut.
Selon le mode de réalisation présenté, le banc d'essais 2 est équipé de deux dispositifs de mesure 3 reliés respectivement à un moyeu droit 4A et à un moyeu gauche 4B de deux roues motrices du véhicule. Chaque dispositif de mesure 3 comprend un moyen de fixation 10 par l'intermédiaire duquel il est fixé à un moyeu 4A, 4B du véhicule, après que la roue fixée à ce moyeu ait été retirée.
Le poids du véhicule est supporté au moins partiellement par les dispositifs de mesure 3. Plus précisément, pour un véhicule comprenant quatre roues, si on utilise quatre dispositifs de mesure 3 fixés aux quatre moyeux du véhicule, le poids du véhicule 1 est entièrement supporté par les dispositifs de mesure 3. Si on utilise seulement deux dispositifs de mesure 3 fixés aux deux moyeux de deux roues motrices du véhicule, seul le poids d'un premier essieu (avant ou arrière) du véhicule 1 est supporté par les dispositifs de mesure, tandis que le poids d'un deuxième essieu du véhicule peut être supporté par ses roues reposant sur la surface horizontale S.
Les deux dispositifs de mesure 3 fixés au moyeux 4A et 4B peuvent être globalement identiques. On s'attache donc à présent à décrire un dispositif de mesure 3 particulier.
Le dispositif de mesure 3 comprend un moyen de génération d'un couple résistif tel qu'un moteur électrique 6. Le moyen de fixation 10 est relié au moteur électrique 6 par l'intermédiaire d'un moyen de transmission 7. Le dispositif de mesure 3 comprend en outre un moyen de mesure d'un couple de rotation 8 ou capteur dynamométrique 8. Ce capteur dynamométrique 8 est agencé de manière à mesurer le couple transmis entre le moteur électrique 6 et le moyen de fixation 10. Ce couple est aussi égal au couple transmis par le moyeu 4A, 4B au moyen de fixation 10. Le capteur dynamométrique 8 peut comprendre par exemple au moins une jauge de déformation apte à traduire la déformation d'une pièce en une variation d'une résistance électrique. Un ordinateur relié au dispositif de mesure peut être configuré pour enregistrer les signaux électriques issus du capteur dynamométrique 8. Par ailleurs, le dispositif de mesure 3 comprend aussi un châssis 9, supportant le moyen de fixation 10, le moteur électrique 6, le moyen de transmission 7 et le capteur dynamométrique 8. Comme nous le verrons plus en détail par la suite, le dispositif de mesure est configuré pour être déplacé sur la surface horizontale S puis stabilisé à une position choisie.
En variante, le dispositif de mesure 3 pourrait être destiné à mesurer d'autres caractéristiques du véhicule 1, par exemple des caractéristiques d'un système de direction, d'un système de suspension ou encore d'un système de freinage. Ainsi, selon certaines variantes de réalisation, le moyen de fixation 10 pourrait ne pas être monté rotatif autour de l'axe de rotation du moyeu.
Le moyen de fixation 10 (mieux visible sur la ) peut se présenter sous la forme d'un flasque de forme globalement circulaire. Le moyen de fixation 10 est destiné à être fixé à un moyeu de roue du véhicule, notamment par l'intermédiaire d'un adaptateur. Le moyen de fixation 10 peut comprendre des trous 11 et éventuellement des vis de fixation 12 prédisposés dans les trous 11 pour la fixation du moyeu de roue ou de l'adaptateur. L'adaptateur permet de fixer le moyen de fixation 10 à toute forme de moyeu 4A . Il comprend d'une part des trous destinés à coopérer avec les vis de fixation 12 et dont la position correspond à la position des trous 11 du moyen de fixation 10. D'autre part, il comprend une interface de fixation spécifiquement adaptée au moyeu 4A du véhicule à tester, par exemple des trous aptes à se positionner en vis-à-vis de trous du moyeu prévus pour la fixation d'une roue.
Le véhicule 1 présente un angle de carrossage A1, représenté de manière exagérée sur la . L'angle de carrossage A1 désigne l'angle formé par le plan de rotation de la roue avec l'axe Z. Il peut être compris typiquement entre 0° et 3°, voire même plus de 3° pour certains véhicules. L'angle de carrossage peut être indifféremment négatif (comme représenté sur la ) ou positif. Comme cela apparaît schématiquement sur la , le moyen de fixation 10 de chaque dispositif de mesure 3 est inclinable par rapport au châssis 9 autour d'un axe transversal Y1 parallèle à l'axe Y.
Le moyen de transmission 7 comprend un premier arbre et un deuxième arbre relié au premier arbre par un moyen homocinétique. Le premier arbre est couplé au moteur électrique 6, notamment à un rotor du moteur électrique 6, et est mobile en rotation par rapport au châssis 9 autour d'un premier axe X1, parallèle à l'axe X. Le deuxième arbre est fixé au moyen de fixation 10 et est mobile en rotation par rapport au châssis 9 autour d'un deuxième axe X2. Le moyen de fixation 10 est donc mobile en rotation par rapport au châssis 9 autour du deuxième axe X2. L'axe X2 est confondu avec un axe de rotation du moyeu de roue 4A, 4B auquel le moyen de fixation est accouplé. L'angle formé entre les deux axes X1 et X2 est sensiblement égal à l'angle de carrossage A1. Les axes X1 et X2 sont perpendiculaires à l'axe transversal Y1. Lorsque l'angle de carrossage A1 est nul, les deux axes X1 et X2 peuvent être confondus et parallèles à l'axe X. Lorsque l'angle de carrossage A1 est non nul, les deux axes X1 et X2 s'étendent dans un plan parallèle à l'axe X et à l'axe Z.
Le moyen homocinétique, également dénommé joint homocinétique ou joint de transmission, est un moyen de liaison rotule assurant la liaison entre le premier arbre et le deuxième arbre de sorte que les vitesses du premier arbre et du deuxième arbre sont les mêmes à chaque instant, même si les deux axes X1 et X2 ne sont pas alignés. Le moyen homocinétique peut être par exemple de type rotule à doigt. Le moyen homocinétique comprend de préférence un unique centre de rotation ou centre de rotule positionné sur l'axe Y1. Ce positionnement du centre de rotation permet d'obtenir un dispositif de mesure plus compact, plus léger et qui présente aussi un couple résistif moindre lors de l'inclinaison du moyen de fixation 10. Le dispositif de mesure 3 est donc particulièrement ergonomique et simple à utiliser. En variante, le dispositif de mesure 3 pourrait être simplifié et ne comprendre aucun moyen homocinétique.
Dans le cas d’une opération d’oxycombustion partielle, celle-ci sera opérée de préférence à la stœchiométrie en oxygène de façon à obtenir l’oxydation du mélange hydrocarbures, hydrogène et monoxyde de carbone, et de façon à avoir une concentration maximale en monoxyde de carbone dans l’effluent d’oxycombustion 29.
Pour contrôler la température adiabatique de flamme, qui peut monter de 1900°C avec l’air à 2800°C avec de l’O 2 à 95 %, un gaz inerte peut être utilisé, comme par exemple la vapeur d’eau, le dioxyde de carbone.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, afin d’avoir une température d’oxycombustion comprise dans la gamme souhaitée, une partie de l’effluent riche en dioxyde de carbone 3 est introduite dans l’unité d’oxycombustion partielle 28. Cette introduction peut se faire directement dans l’unité d’oxycombustion partielle 28 ou après mélange préalable avec l’au moins une deuxième partie 24 de l’effluent gazeux 18 ou après mélange avec l’oxygène 6. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le débit d’oxygène est ajusté pour obtenir une température cible dans la chambre d’oxycombustion et pour minimiser la teneur en hydrocarbures légers dans l’effluent d’oxycombustion 29.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité réactionnelle d’oxycombustion partielle 28 comprend au moins un réacteur utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - pression absolue comprise entre 0,1 MPa et 9 MPa, et de préférence entre 1 MPa et 4 MPa ; - température comprise entre 600°C et 2000°C, de préférence entre 800°C et 1700°C, de préférence entre 1100°C et 1500°C ; et - présence d’oxygène utilisé pour la combustion, avec un taux d’oxygénation compris entre 0,3 et 0,8, préférablement entre 0,4 et 0,7, afin de favoriser la formation de monoxyde de carbone. Le taux d’oxygénation est défini comme le ratio du débit molaire d’oxygène injecté par rapport au débit d’oxygène théorique pour une oxydation complète de tous les hydrocarbures.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, une coupe hydrocarbonée dite « légère » (non représentée) issue de l’unité réactionnelle à l’hydrogène 20 est envoyée au moins en partie dans l’unité réactionnelle d’oxycombustion partielle 28 (non représenté). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la coupe hydrocarbonée comprend des hydrocarbures gazeux tels que des paraffines de C1 à C4 (majoritairement), des oléfines de C2 à C4, et des composés oxygénés de C1 à C3.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le gaz d’oxycombustion produit dans l’unité réactionnelle d’oxycombustion partielle 28, présente une température comprise entre 600°C et 2000°C et de préférence entre 800°C et 1700°C et de manière préférée entre 900°C et 1500°C, et une pression absolue comprise entre 0,1 MPa et 9 MPa, de préférence entre 1 MPa et 4 MPa.