INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le matériau de la coque peut être en composite ou en polymères.
Liste des références 0. Coque 1. poupe 2. proue 3. carène 4. étrave 5. hélice 6. axe longitudinal 7. conduit d’admission d’eau 8. logement 9. écran 10a. premier rail 10b. premier rail symétrique 11a. deuxième rail 11b. deuxième rail symétrique 12a. premier couloir 12b. premier couloir symétrique 13a. deuxième couloir 13b. deuxième couloir symétrique 14a, 14b, 14c, 14d, 14e, 14f, 14g, 14h. évidements 15a. premier V 15b. deuxième V 16a. embouchure d’admission d’eau 16b. embouchure de sortie d’eau 17. arbre 18a. troisième rail 18b. troisième rail symétrique 19. zone creuse 20. anneau de remorquage
PROCEDE DE DEGIVRAGE D’UNE PIECE D’UN AERONEF, PROGRAMME D’ORDINATEUR ET SYSTÈME CORRESPONDANT, AERONEF COMPORTANT UN TEL SYSTÈME Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un procédé de dégivrage d’une pièce d’un aéronef, un programme d’ordinateur et un système de dégivrage correspondant, ainsi qu’un aéronef comportant un tel système de dégivrage.
L’invention s’applique en particulier pour le dégivrage d’une lèvre d’entrée d’air d’une nacelle d’un aéronef.
L’installation 300 comprend enfin, en aval de la seconde unité 330 de séparation, une unité 360 de désinfection de l’eau traitée comprenant une conduite d’alimentation 18 raccordée à la conduite d’évacuation 8 de l’unité 330 et une conduite d’évacuation 19 d’une eau désinfectée. Cette unité 360 peut également être une unité de traitement biologique ou comprendre à la fois une unité de désinfection et une unité de traitement biologique.
La présente un autre mode de réalisation de l’installation de traitement des eaux usées 450 comprenant une installation de séparation 400. Les unités 410, 420, 430, 440 et 451 sont identiques aux unités 310, 320, 330, 340 et 351 décrites en référence à la , les numérotations des conduites restent les mêmes pour ces unités.
Dans le mode de réalisation de la , l’installation de séparation 400 comprend une unité de traitement biologique 470 raccordée à la deuxième conduite d’évacuation 3 de la première unité de séparation 410 et à la conduite d’alimentation 6 de la deuxième unité de séparation 430. Cette unité de traitement biologique 470 optionnelle peut également être prévue dans les modes de réalisation représentés figures 1-3. L’installation de séparation 400 comprend également une unité de digestion anaérobie 480 alimentée en effluent par la conduite d’évacuation 7 de la deuxième unité de séparation 430 et alimentant en boues digérées la conduite d’alimentation 9 de la deuxième unité de déshydratation 440. L’unité de digestion anaérobie 480 produit aussi du biogaz récupéré via une conduite 21. Cette unité de digestion anaérobie 480 optionnelle peut également être prévue dans les modes de réalisation représentés figures 1-3.
La présente un autre mode de réalisation de l’installation de traitement des eaux usées 550 comprenant une installation de séparation 500. Les unités 510, 520, 530, 540, 570, 580 sont identiques aux unités 410, 420, 430, 440, 460, 470, 480 décrites en référence à la , les numérotations des conduites restent les mêmes pour ces unités.
Dans le mode de réalisation de la , l’unité de mise en contact 551 est équipée d’un équipement de pré-séparation 552, intégré ou non à un réacteur de l’unité de mise en contact, tel que précédemment décrit. Cet équipement de pré- séparation 552 comprend une première sortie 552a d’évacuation d’un premier effluent boueux et une deuxième sortie 552b d’évacuation du reste de l’effluent formant un deuxième effluent aqueux. La première sortie 552a est connectée à la conduite d’évacuation 12 de l’unité 551 pour envoyer le premier effluent boueux dans la première unité de séparation 510. La deuxième sortie 552b est raccordée soit directement à la conduite d’alimentation 6 de la deuxième unité de séparation 530, soit à l’entrée de l’unité optionnelle de traitement biologique 570 via une conduite 12b. A noter que deux unités de traitement biologique 570 pourraient être envisagées au lieu d’une seule, chaque unité traitant alors un flux provenant de l’une des unités 551 et 510. A noter également que le premier flux aqueux sortant de la première unité de séparation 510 par la conduite d’évacuation 3 pourrait être envoyé directement à la deuxième unité de séparation 530 sans passer par l’unité de traitement biologique 570.
Un tel équipement de pré- séparation 552 peut également être prévu dans les unités de mise en contact des modes de réalisation précédemment décrits.
De manière générale, on pourra prévoir des unités de tamisage et/ou dégraissage et/ou dessablage en amont des unités 251, 351, 451, 551 pour traiter les eaux usées entrantes. De préférence ces unités ne sont pas précédées d’une unité de décantation.
On pourra en outre prévoir entre chaque unité de séparation physique 110, 130 ; 210, 230 ; 310, 330 ; 410, 430 ; 510, 530) et l’unité de déshydratation associée (120, 140 ; 220, 240 ; 320, 340 ;420, 440 ; 520, 540), une unité d’épaississement (non représentée sur les figures) telle qu’un bassin de décantation, d’un réacteur de flottation, d’une centrifugeuse, d’un tambour d’égouttage ou encore d’une table ou d’une grille d’égouttage. Lorsqu’elle est présente, l’unité de digestion anaérobie 480, 580, peut être située en aval d’une unité d’épaississement optionnelle.
Les différents modes de réalisation présentés en référence aux figures 1 à 5 sont combinables suivant l’objectif de traitement et de séparation décidé.
Procédé de traitement d’eau mettant en œuvre des boues activées Le domaine de l’invention est celui du traitement biologique des eaux usées.
L’invention concerne en premier lieu un procédé de préparation d’un substrat de fermentation, comprenant les étapes suivantes : la fourniture d’au moins une graine de légumineuse comprenant de l’amidon et des protéines ; la micronisation de ladite au moins une graine, de manière à obtenir une fraction micronisée ; la purification de la fraction micronisée, de manière à collecter une fraction enrichie en amidon et appauvrie en protéine ; le mélange de la fraction enrichie en amidon et appauvrie en protéine avec un liquide, de manière à former un fluide d’amidon ; et l’hydrolyse de l’amidon par mélange de vapeur d’eau avec le fluide d’amidon, de manière à obtenir un fluide d’amidon hydrolysé.
Dans des modes de réalisation, le procédé comprend en outre une étape d’introduction dans le fluide d’amidon hydrolysé d’au moins une enzyme choisie dans le groupe constitué des glucosidases, de préférence d’au moins deux enzymes choisies dans le groupe constitué des glucosidases, plus préférentiellement d’au moins une α-1,4-glucosidase et une amylo-α-1,6-glucosidase.
Dans des modes de réalisation, le procédé comprend en outre une étape d’introduction dans le fluide d’amidon d’au moins une enzyme choisie dans le groupe constitué des saccharidases, de préférence une α-amylase.
Dans des modes de réalisation, la graine de légumineuse comprend une pellicule, et le procédé comprend une étape de dépelliculage de la graine préalablement à la micronisation.
Dans des modes de réalisation, l’hydrolyse de l’amidon est effectuée à l’aide d’un dispositif d’injection directe de vapeur en mode continu.
Dans des modes de réalisation, la purification de la fraction micronisée comprend une étape de séparation aéraulique, de préférence au moyen d’un cyclone avec sélecteur.
Dans des modes de réalisation, la légumineuse est choisie dans le groupe des haricots, des pois, des fèves, des lentilles, des pois chiches et des mélanges de ceux-ci.
Dans des modes de réalisation, le procédé génère une émission de gaz à effet de serre inférieure à 100, de préférence 60, kg de CO 2 équivalent pétrole par tonne de graine de légumineuse utilisée.
L’invention concerne également un substrat de fermentation obtenu par un procédé tel que décrit ci-dessus.
L’invention concerne également un procédé de fermentation comprenant la mise en contact d’un substrat de fermentation tel que décrit ci-dessus avec au moins un microorganisme.
Dans des modes de réalisation, le microorganisme est choisi dans le groupe constitué des levures, des bactéries et des combinaisons de ceux-ci.
L’invention concerne également un produit de fermentation obtenu par un procédé tel que décrit ci-dessus.
Dans des modes de réalisation, le produit de fermentation comprend au moins un composé choisi dans le groupe constitué des alcools, de préférence l’éthanol, des acides organiques, des acides aminés, des vitamines et des mélanges de ceux-ci.
La présente invention permet de répondre au besoin exprimé ci-dessus. Elle fournit plus particulièrement un procédé de préparation d’un substrat de fermentation plus respectueux de l’environnement, et plus particulièrement à faibles émissions de gaz à effet de serre, tout en permettant la production d’un substrat riche en nutriments pour la fermentation, et en particulier en glucose, et en étant susceptible d’être produit à l’échelle industrielle.
Cela est accompli grâce à l’utilisation d’une matière première spécifique, à savoir une légumineuse, et à la combinaison d’une étape de micronisation de ladite légumineuse avec une étape de purification de la légumineuse micronisée permettant l’obtention d’une fraction enrichie en amidon et appauvrie en protéine.
Brève description des figures représente une représentation schématique d’un exemple de dispositif d’injection directe de vapeur en mode continu utilisable dans l’invention. Les flèches représentent la direction d'écoulement des flux.
En particulier, une position basse (position n°2) et une position haute (position n°4) de la chemise 2 sont respectivement obtenues à la suite d’un mouvement combinant une translation et une rotation de la chemise 2 par rapport au sous-ensemble formé par le bloc cylindre 8 et le piston 4. Dans une position intermédiaire (position n°3), l’orifice 22a de refoulement de la chemise 2 reste dans le champ du port 85a de refoulement pendant un temps relativement long. Ceci est rendu possible grâce, d’une part, aux dimensions relativement importantes du port 84a de refoulement par à celles de l’orifice 22a de refoulement; et d’autre part, grâce à la rainure en forme d’hystérésis. Le maintien de l’orifice 22a de refoulement dans le champ du port 85a de refoulement permet ainsi un flux continu du gaz hors de la chambre 6 de détente tout au long du mouvement de refoulement.
Dans chacun des modes de réalisation décrits ci-dessus, le mouvement de la chemise 2 par rapport au sous-ensemble formé par le bloc cylindre 8 et le piston 4 induit un travail qui peut être extrait en couplant le dispositif 1 de détente, par exemple, à un frein pneumatique ou hydraulique, une pompe ou un compresseur linéaire. Ces éléments peuvent être couplés au dispositif 1 de détente de manière déportée afin de limiter les pertes en frigories au niveau du dispositif 1 de détente. Toutefois, dans le cas d’une pompe ou d’un compresseur, un tel mode de couplage n’est pas nécessaire si la température du fluide pompé ou compressé est comparable à celle du gaz sortant de la chambre de détente.
Le travail induit par le mouvement de la chemise 2 par rapport au sous-ensemble formé par le bloc cylindre 8 et le piston 4 peut également être extrait sous forme d’énergie électrique. Le dispositif 1 de détente peut alors prendre la forme d’une machine électrique à aimants permanents, ou un ensemble électromagnétique destiné à dissiper l’énergie par courants de Foucault ou encore une machine à réluctance. En d’autres termes, les parties relativement mobiles portent des organes magnétiques respectifs qui coopèrent pour générer un courant lors des mouvements relatifs. Ces différentes machines électriques sont illustrées aux figures 12 à 14 relatives à un dispositif de détente selon le deuxième mode de réalisation, et sont décrites ci-après en référence à un seul compartiment (ici le compartiment 6A) de la chambre 6 de détente.
Dans sa configuration de machine électrique telle qu’illustrée à la , le dispositif 1 de détente comprend au moins un aimant permanent fixé sur la paroi latérale de la chemise 2, et un bobinage disposé à l’intérieur de la tige 41a du piston 4A. Sur la machine électrique ainsi formée, la magnétisation est radiale. En variante, la magnétisation peut être axiale.
Dans sa configuration d’ensemble électromagnétique destiné à dissiper l’énergie par courants de Foucault (voir ), le dispositif 1 de détente comprend un aimant permanent ou un bobinage disposé à l’intérieur de la tige 41a du piston 4A. La chemise 2 est alors réalisée en aluminium et constitue l’organe de dissipation de la chaleur. Toutefois, la dissipation thermique par la chemise 2 peut échauffer le gaz présent dans le compartiment 6A de la chambre 6 de détente, et détériorer ainsi le rendement du dispositif 1 de détente. Afin de limiter ou prévenir un tel échauffement, la paroi latérale de la chemise 2 peut être prolongée par une portion suffisamment éloignée du gaz présent dans le compartiment 6A de la chambre 6 de détente.
En variante non illustrée, le piston 4A peut être réalisé en aluminium tandis que la chemise 2 comporte des aimants permanents. Suivant cette variante, les courants de Foucault se développent au niveau du piston 4A. Pour limiter et/ou prévenir un échauffement du gaz contenu dans le compartiment 6A de la chambre 6 de détente, le piston 4A comprend des canaux calo-transporteurs alimentés par une source externe de froid. La tige 41a du piston 4A peut également être prolongée longitudinalement de sorte à former une portion de dissipation éloignée du gaz contenu dans le compartiment 6A de la chambre 6 de détente. Une telle portion de dissipation peut être séparée du reste de la tige 41a par des matériaux isolants et/ou être refroidie par une source de froid.
Enfin, dans sa configuration de machine à réluctance variable telle qu’illustrée à la , le dispositif 1 de détente comporte un circuit magnétique 16 qui s’étend entre l’intérieur du piston 4A et l’extérieur du bloc cylindre 8. La chemise 2 est réalisée en matériau ferromagnétique et présente sur sa paroi latérale des rainures 18. Le passage de ces rainures 18 devant le circuit magnétique 16 fait varier l’entrefer et la réluctance, produisant ainsi un flux variable et donc une FEM dans le bobinage.
La description ci-dessus reste valable pour le compartiment 6B de la chambre 6 de détente. L’admission de gaz dans le compartiment 6A coïncide avec une sortie de gaz hors du compartiment 6B, et vice versa. Par ailleurs, cette description reste valable pour un dispositif de détente selon le premier mode de réalisation.
GENERATRICE A BILLE POUR LAMPE PORTATIVE La présente invention concerne un dispositif pour générer l’énergie électrique nécessaire pour alimenter une lampe portative.
Depuis le début de l’humanité l’éclairage portatif est une nécessité vitale. Pour les torchères, les lampes à huile, à pétrole ou à piles, un carburant, un comburant ou une énergie stockée était indispensable. Ces dernières années de nouvelles lampes autonomes fonctionnant à la force des poignets sont arrivées sur le marché. La plupart fonctionnent en faisant tourner une génératrice à l’aide d’une manivelle reliée à des engrenages internes qui augmentent la vitesse de rotation de petits moteurs à courant continu qui tournent environ à 4000 tours / minute ou plus pour charger une batterie interne. La batterie une fois chargée, un appui sur un interrupteur permet quelques minutes d’éclairage.
Ce système présente un grand nombre d’inconvénients :
Le premier étant la difficulté, la fatigue et la lassitude occasionnée par l’actionnement de la manivelle qui demande au demeurant une bonne coordination des mouvements.
Le deuxième inconvénient concerne le bruit occasionné par les engrenages mis en rotation à l’intérieur de la lampe. Bruit important car le boitier en plastique de la lampe fait office de caisse de résonnance.
Le troisième a trait à la solidité de la lampe et notamment à celle de la manivelle qui se replie dans le corps de la lampe et qui est malmenée notamment sur son axe du fait de la manœuvre de rotation.
Un quatrième inconvénient qui découle du système à manivelle est l’obligation d’utiliser les deux mains pour mettre en œuvre ladite lampe.
Un cinquième inconvénient concerne également l’encombrement dû à la manivelle elle-même et au système d’encastrement dans le boitier de surcroit souvent compliqué à réaliser.
Selon l’invention, l’hydrolyse est effectuée par mélange de vapeur d’eau avec le fluide d’amidon, de préférence à l’aide d’un dispositif d’injection directe de vapeur.
De préférence, le fluide d’amidon est chauffé (par mélange avec la vapeur d’eau) à une température (appelée dans le présent texte température d’hydrolyse ou température de liquéfaction) valant de 90 à 130 °C, de préférence de 90 à 100°C.
De manière particulièrement avantageuse, l’hydrolyse est effectuée par mélange d’un flux de vapeur d’eau avec un flux du fluide d’amidon. Par « flux », on entend un fluide (gaz ou liquide) en mouvement.
Le mélange des flux est plus préférentiellement opéré en continu, c’est-à-dire que l’introduction d’au moins un fluide à mélanger, et de préférence des deux fluides, dans le mélangeur est effectuée au moins en partie simultanément à la décharge du mélangeur dudit mélange.
Le mélange de vapeur d’eau avec le fluide d’amidon sous forme de flux permet une montée en température du fluide d’amidon très rapide, voire quasi-instantanée. Par rapport à l’utilisation de cuves (de généralement 300 à 500 m 3 , pour un temps de résidence de 1 à 2h) munies de cannes d’injection de vapeur qui sont classiquement utilisées, le mélange des fluides sous forme de flux en mode continu permet un chauffage plus rapide, une réduction de la consommation de vapeur, et une réduction de la consommation d’énergie. On estime que l’émission de gaz à effet de serre peut être réduite d’environ 40 %. Par conséquent, la mise en œuvre de l’étape d’hydrolyse par mélange en continu de la vapeur d’eau avec le fluide d’amidon sous forme de flux permet une réduction encore plus importante des émissions de gaz à effet de serre du procédé.
De manière particulièrement préférée, l’hydrolyse est effectuée à l’aide d’un dispositif d’injection directe de vapeur en mode continu, de préférence encore d’un dispositif « jet-cooker » (ou « cuiseur »). Un exemple d’un tel dispositif est représenté en .
De préférence, le dispositif d’injection directe de vapeur en mode continu comprend une ligne d’amenée du fluide d’amidon 1 pour introduire le fluide dans un tube 3 appelée « tube de mélange », et une ligne d’amenée de vapeur d’eau 2 terminée par un injecteur de vapeur 4 pour injecter la vapeur dans le tube de mélange 3. De préférence, les points d’injection de la vapeur d’eau et du fluide d’amidon dans le tube de mélange 3 sont arrangés selon une disposition coaxiale. Avantageusement, l’injecteur de vapeur 4 forme un pointeau dans la ligne d’amenée du fluide d’amidon 1. Les flux de fluide d’amidon et de vapeur d’eau sont mélangés au sein du tube de mélange 3. Le tube de mélange 3 comprend une sortie de fluide 5, reliée à un tuyau de sortie permettant la décharge du mélange. Les flux de fluide d’amidon et de vapeur d’eau peuvent indépendamment l’un de l’autre être ajustés, par exemple au moyen de vannes.
De préférence, la pression du fluide d’amidon injecté dans le tube de mélange est de 0,2 à 1 MPa, de préférence encore de 0,4 à 0,7 Mpa. En particulier, la pression du fluide d’amidon injecté peut être de 0,2 à 0,4 Mpa, ou de 0,4 à 0,5 Mpa, ou de 0,5 à 0,6 Mpa, ou de 0,6 à 0,7 Mpa, ou de 0,7 à 0,8 Mpa, ou de 0,8 à 1Mpa. La pression de la vapeur d’eau injectée dans le tube de mélange est avantageusement de 0,4 à 1,5 Mpa, de préférence encore de 0,6 à 1 Mpa. Notamment, la pression de la vapeur d’eau injectée peut être de 0,4 à 0,6 Mpa, ou de 0,6 à 0,8 Mpa, ou de 0,8 à 1 Mpa, ou de 1 à 1,2 Mpa, ou de 1,2 à 1,5 Mpa. La pression du mélange en sortie du tube de mélange est de préférence de 0,1 à 0,5 Mpa, de préférence encore de 0,2 à 0,4 Mpa. En particulier, la pression du mélange en sortie du tube de mélange peut être de 0,1 à 0,2 Mpa, ou de 0,2 à 0,3 Mpa, ou de 0,3 à 0,4 MPa, ou de 0,4 à 0,5 MPa. De préférence, la différence de pression entre la pression du mélange en sortie du tube de mélange et la pression du fluide d’amidon injecté dans le tube de mélange vaut de 0,1 à 0,5 Mpa, de préférence de 0,2 à 0,4 Mpa. Cette différence de pression peut par exemple être de 0,1 à 0,2 Mpa, ou de 0,2 à 0,3 Mpa, ou de 0,3 à 0,4 Mpa, ou de 0,4 à 0,5 Mpa. De telles gammes de pression permettent une homogénéisation optimale du mélange vapeur d’eau/fluide d’amidon.
De préférence, le tuyau de sortie a la géométrie suivante : un diamètre nominal DN sur une longueur de tuyau de 50 à 200 mm après la sortie de fluide, puis un diamètre D1 valant de 1, 5 à 2,5 fois le diamètre DN sur une longueur de tuyau valant de 10 à 30 fois le diamètre DN, puis un diamètre D2 valant de 2 à 5 fois le diamètre DN.
Une telle géométrie permet de maitriser la montée en viscosité engendrée par le gonflement des granules qui a lieu avant leur éclatement et ainsi de limiter les risques de détérioration et d’explosion du dispositif.
Le fluide d’amidon hydrolysé, de préférence non refroidi, peut ensuite être introduit dans une cuve. Le temps de résidence du fluide dans la cuve est de préférence de 1 à 4h. Cette étape, appelée dextrinisation, permet à l’enzyme contenu dans le fluide de continuer à hydrolyser l’amidon. Avantageusement, la dextrinisation est réalisée jusqu’à obtenir un dextrose équivalent (DE) de 12 à 14. Le DE est un indicateur d’hydrolyse de l’amidon. A DE = 0, l’amidon est intact. A DE = 100, l’amidon est totalement transformé en glucose. La méthode utilisée pour la mesure du DE est la méthode Lane-Eynon.
Le fluide d’amidon hydrolysé peut être utilisé en tant que substrat de fermentation, éventuellement après un ou plusieurs traitements supplémentaires.
Le procédé selon l’invention peut en particulier comprendre une étape d’introduction d’au moins une enzyme dans le fluide d’amidon hydrolysé. Cette étape est appelée « saccharification » et permet l’hydrolyse des dextrines en glucose. Dans le présent texte, le terme « saccharification » est utilisée pour désigner tout processus d’hydrolyse des dextrines en glucose, quel que soit le degré d’hydrolyse atteint ; l’étape de saccharification peut également être appelée « pré-saccharification » lorsque l’hydrolyse n’est pas complète ou quasi-complète.
De préférence, préalablement à l’introduction des enzymes, le fluide d’amidon hydrolysé est introduit dans une cuve.
La ou les enzymes introduites sont de préférence choisies dans le groupe constitué des glucosidases. De manière plus préférées, au moins 2 enzymes sont introduites dans le liquide d’amidon hydrolysé, de préférence encore au moins une α-1,4-glucosidase et une amylo-α-1,6-glucosidase sont introduites dans le liquide d’amidon hydrolysé. L’α-1,4-glucosidase hydrolyse les liaisons α-(1,4) impliquées dans les chaines linéaires de glucose des dextrines ; l’enzyme amylo-α-1,6-glucosidase (appelée également « enzyme débranchante ») hydrolyse les liaisons impliquées dans les ramifications des chaines. Avantageusement, le pH est ajusté à une valeur de 3,5 à 5,0, de préférence de 4,0 à 4,5. La température du milieu est de préférence fixée entre 50 à 70°C, de préférence entre 55 à 65°C. Ces conditions permettent un fonctionnement optimal des enzymes. La quantité d’enzymes introduites peut être de 0,2 à 0,6 kg par tonne de matière sèche d’amidon.
Dans des modes de réalisation, la durée de la saccharification vaut de 2 à 6h, de préférence de 3 à 4h (dans ces modes de réalisation, cette étape est plus particulièrement qualifiée de « pré-saccharification »).
Les échantillons utilisés pour les essais de soudure sont des prélèvements de 40x10x2mm 3 obtenus dans des pièces injectées de 50x50x2mm 3 . Les échantillons ont été découpés à l’aide d’une presse pneumatique et d’un emporte-pièce. Les matières EC2, EC3, EC4, EC5, EI1 et EI2 seront soudées sur la matière de référence : EC2. Les matières EC1 et EI3 seront soudées sur la matière de référence : EC1