INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les orifices 20 de pulvérisation peuvent être agencés de différentes façons sur la grille 14. Par exemple, la grille 14 peut comprendre un orifice 20 central et des couronnes d’orifices 20 concentriques, les orifices d’une couronne étant espacés de manière régulière les uns par rapport aux autres dans le sens circonférentiel. Bien entendu, d’autres agencements des orifices 20 peuvent être envisagés sur la grille 14. A titre d’exemple, il est par exemple possible un agencement selon un motif en étoile ou encore une répartition aléatoire des orifices. Dans l’exemple de réalisation illustré, les orifices 20 présentent une forme cylindrique et de diamètre constant. Alternativement, les orifices 20 peuvent présenter d’autres formes, par exemple conique ou encore de section polygonale, ou encore se présenter sous forme de fentes. La section des orifices 20 peut également être variable. La section des orifices 20 peut par exemple être comprise entre 2 µm et 500 µm, et de préférence entre 20 µm à 60 µm.
La grille 14 de pulvérisation est d’épaisseur sensiblement constante. La grille 14 de pulvérisation est ici galbée et présente une concavité orientée vers l’extérieur. Alternativement, il est possible de prévoir d’autres formes pour la grille 14 de pulvérisation. Par exemple, la grille 14 de pulvérisation peut présenter une concavité orientée vers l’intérieur ou encore être plate. La grille 14 peut par exemple être réalisée en matière métallique, par exemple en silicium, nickel, laiton, etc., ou encore être réalisée en matière synthétique.
Comme indiqué précédemment, le transducteur 18 électromécanique est prévu pour obtenir par vibrations la pulvérisation du produit cosmétique liquide situé à l’arrière de la grille 14 de pulvérisation au travers des orifices 20 de pulvérisation de celle-ci. Le transducteur 18 électromécanique vibre à des fréquences d’excitation qui sont de préférence dans la gamme des ultrasons inaudibles pour l’utilisateur du dispositif. Par exemple, le transducteur 18 peut vibrer dans la gamme 50 kHz à 200 kHz. Le transducteur 18 électromécanique est du type piézoélectrique.
Dans l’exemple de réalisation illustré, le transducteur 18 électromécanique est fixé sur la face arrière 14b de la grille de pulvérisation. Le transducteur 18 électromécanique est interposé entre la face arrière 14b de la grille de pulvérisation et le boîtier 12. Le transducteur 18 électromécanique est décalé vers l’extérieur par rapport aux orifices 20 de pulvérisation.
Le transducteur 18 électromécanique est réalisé à base d’un matériau piézoélectrique tel qu’une plaque de céramique, notamment une plaque de zirconate (PZT), de méthaniobate (PB), de titanate de baryum ou d'oxyde de zinc. Le transducteur 18 électromécanique peut par exemple se présenter sous la forme d’un anneau. Le transducteur 18 électromécanique présente une épaisseur supérieure à celle de la grille 14 de pulvérisation, par exemple au moins deux fois supérieure.
Comme indiqué précédemment, le transducteur 18 électromécanique est ici fixé sur la face arrière 14b de la grille de pulvérisation. Alternativement, il pourrait être possible de fixer le transducteur 18 électromécanique sur la face avant 14a de la grille de pulvérisation. Dans ce cas, la face arrière 14b de la grille de pulvérisation est montée directement contre le boîtier 12. Dans une autre variante, il pourrait encore être possible de réaliser le transducteur 18 électromécanique et la grille 14 de pulvérisation en une seule pièce.
Comme cela sera décrit plus en détail par la suite, le transducteur 18 électromécanique est apte à se déformer hors de sa position de repos lorsqu’il est soumis à une tension électrique.
Dans ce but, le dispositif 10 comprend un générateur 22 d’impulsions électriques relié électriquement au transducteur 18 électromécanique, et une source 24 d’énergie électrique alimentant le générateur 22. Le générateur 22 d’impulsions électriques et la source 24 forment des moyens d’alimentation électrique du transducteur 18.
Le générateur 22 et la source 24 d’énergie électrique sont logés à l’intérieur du boîtier 12. Le générateur 22 peut par exemple être un circuit électronique. La source 24 d’énergie électrique peut par exemple être une batterie ou des piles. En variante, il pourrait être possible de ne pas prévoir la source 24 d’énergie électrique lorsque le dispositif 10 est adapté pour être relié au secteur.
Le générateur 22 d’impulsions électriques est relié électriquement au transducteur 18 électromécanique par des électrodes d’excitation (non représentées) appliquées sur celui-ci, et une connexion électrique (représentée schématiquement) raccordant le générateur 22 à chaque électrode.
La quantité de catalyseur mise en œuvre dans chaque réacteur est généralement telle que le rapport entre le débit volumique d’essence à traiter exprimé en m 3 par heure aux conditions standards (15°C, 0,1 MPa), par m 3 de lit catalytique (également appelé vitesse volumique horaire) est compris entre 1 et 20 h -1 et de préférence entre 2 et 10 h -1 .
Dans le procédé selon l'invention le taux d’hydrogénation des oléfines de l’étape b) est de préférence inférieur à 30%.
Le catalyseur d’hydrodésulfuration de finition de l'étape b) comprend, de préférence est constitué de, une phase active contenant au moins un métal du groupe VIB et au moins un métal du groupe VIII au moins en partie sous forme sulfurée, du phosphore, et un support poreux à base d’alumine, la teneur en métal du groupe VIB, mesurée sous forme oxyde, est comprise entre 1 et 20% en poids par rapport au poids total du catalyseur, la teneur en métal du groupe VIII, mesurée sous forme oxyde, est comprise entre 0,2 et 10% poids par rapport au poids total du catalyseur, et la teneur en phosphore, mesurée sous sa forme oxyde P 2 O 5 , étant comprise entre 0,1 et 5% poids par rapport au poids total du catalyseur, ledit catalyseur présentant une surface spécifique supérieure ou égale à 20 m²/g et inférieure à 150 m²/g.
La teneur en métal du groupe VIB de la phase active, mesurée sous forme oxyde, est comprise entre 1 et 20% poids par rapport au poids total du catalyseur, de préférence entre 2 et 15% poids, et encore plus préférentiellement entre 3 et 12% poids par rapport au poids total du catalyseur. Le métal du groupe VIB est de préférence le molybdène. Lorsque le métal est le molybdène ou le tungstène, la teneur en métal s’exprime en MoO 3 ou WO 3 .
La teneur en métal du groupe VIII de la phase active, mesurée sous forme oxyde, est comprise entre 0,2 et 10% poids par rapport au poids total du catalyseur, de préférence entre 0,5 et 8% poids, et encore plus préférentiellement entre 0,5 et 5% poids par rapport au poids total du catalyseur. Le métal du groupe VIII est de préférence le cobalt. Lorsque le métal est le cobalt ou le nickel, la teneur en cobalt s’exprime en CoO ou NiO.
La teneur en phosphore, mesurée sa forme oxyde P 2 O 5 , est comprise entre 0,1 et 5% poids par rapport au poids total du catalyseur, de préférence entre 0,2 et 4% poids, et encore plus préférentiellement entre 0,3 et 3% poids par rapport au poids total du catalyseur.
De préférence, le ratio molaire entre ledit métal du groupe VIII de la phase active et ledit métal du groupe VIB de la phase active est compris entre 0,1 et 2,0 mol/mol, de préférence entre 0,3 et 1,0 mol/mol.
De préférence, le ratio molaire entre le phosphore et ledit métal du groupe VIB de la phase active est compris entre 0,1 et 2,0 mol/mol, de préférence entre 0,2 et 1,0 mol/mol, plus préférentiellement entre 0,2 et 0,5 mol/mol.
La surface spécifique du catalyseur est supérieure ou égale à 20 m²/g et inférieure à 150 m 2 /g, de préférence comprise entre 20 m 2 /g et 110 m 2 /g, plus préférentiellement entre 25 m 2 /g et 90 m 2 /g.
Le catalyseur présente avantageusement un volume poreux total mesuré par porosimétrie au mercure compris entre 0,3 cm 3 /g et 1,3 cm 3 /g, de préférence entre 0,35 cm 3 /g et 1,3 cm 3 /g, et de manière très préférée entre 0,4 cm 3 /g et 1,2 cm 3 /g.
Le support du catalyseur d’hydrodésulfuration de finition peut se présenter sous la forme de billes, d’extrudés de tout géométrie, de plaquettes, de pellets, de cylindre compressé, de solide concassés ou tout autre mise en forme. De manière préférée, le support se présente sous la forme de billes de 0,5 à 6 mm de diamètre ou sous la forme d’extrudés cylindrique, trilobe ou quadrilobe de 0,8 à 3 mm de diamètre circonscrit. Plus préférentiellement, le support se présente sous la forme de billes.
Le support dudit catalyseur d’hydrodésulfuration de finition comprend de l'alumine, de préférence le support est majoritairement composé d’alumine, c'est-à-dire qu'il comprend au moins 51% poids, de préférence au moins 60% poids, de manière très préférée au moins 80% poids, voire au moins 90% poids d'alumine par rapport au poids total dudit support. Il est de préférence constitué uniquement d'alumine.
La surface spécifique du support est supérieure ou égale à 20 m²/g et inférieure à 150 m 2 /g, de préférence comprise entre 20 m 2 /g et 110 m 2 /g, plus préférentiellement entre 25 m 2 /g et 90 m 2 /g.
Parmi les procédures normalisées, l’une d’elles consiste à provoquer une collision frontale entre le véhicule et une barrière, la barrière impactant le véhicule seulement sur un quart latéral du pare-chocs avant. Un tel choc avant est communément appelé choc avant à faible recouvrement. Par la suite un choc avant désigne plus particulièrement un tel choc avant à faible recouvrement.
Lors d’un choc avant à faible recouvrement, le pare-chocs avant ne peut assurer efficacement l’absorption de l’énergie libérée lors du choc et il s’opère souvent un pivotement de la roue vers l’habitacle et en particulier vers le pied avant. Le pied avant est généralement constitué de plusieurs tôles assemblées en formant une feuillure, qui est particulièrement susceptible d’être impactée par la roue lors d’un choc avant à faible recouvrement. Or en cas d’impact entre la roue et la feuillure, il existe un risque important que celle-ci s’ouvre déstructurant ainsi le pied avant qui n’est dès lors plus en mesure d’assurer l’intégrité de l’habitacle du véhicule. Afin de renforcer le pied avant, certains véhicules présentent des renforts qui sont fixés sur le pied en travers de la feuillure de manière à éviter son ouverture lors d’un choc avant à faible recouvrement. Cependant, lorsque le véhicule est prévu pour être équipé de roues de dimensions importantes par rapport aux passages de roue, les renforts habituellement utilisés peuvent s’avérer limitatifs pour les dimensions disponibles pour les roues ou inadaptés.
Ainsi, il existe un besoin d’une solution permettant de renforcer un pied avant dans les situations d’un choc avant, notamment d’un choc avant à faible recouvrement, tout en permettant d’installer des roues de dimensions importantes par rapport aux passages de roue.
La présente invention a pour objet de pallier les problèmes exposés précédemment. Dans ce contexte technique, un but de la présente invention est de fournir une caisse présentant au moins un pied avant renforcé contre les chocs avant, notamment les chocs avant à faible recouvrement et acceptant des dimensions de roue importantes par rapport aux dimensions des passages de roue.
A cet effet, la présente invention se rapporte à une caisse de véhicule automobile comprenant au moins un pied avant, délimitant en partie un passage de roue conçu pour accueillir une roue, le pied avant étant composé d’au moins un assemblage d’au moins deux pièces de tôleries formant ensemble une feuillure de jonction s’étendant dans le passage de roue, les pièces de tôlerie étant jointes entre elles par une pluralité de points de soudure localisés sur la feuillure de jonction, la caisse comprenant une pièce de renfort rapportée sur le pied avant et disposée entre le pied avant et une roue accueillie dans le passage de roue, la pièce de renfort étant conçue pour renforcer le pied avant et empêcher l’ouverture de la feuillure en cas de choc avant, la pièce de renfort couvrant une partie du pied avant et s’étendant de chaque côté de la feuillure de jonction, la feuillure de jonction présentant une pluralité d’excroissances s’étendant dans le passage de roue et destinées à recevoir les points de soudure, la pièce de renfort présentant une pluralité d’ouvertures localisées aux droits de chaque excroissance et dimensionnées pour permettre le passage de chaque excroissance dans une ouverture, lorsque la pièce de renfort est fixée sur le pied avant.
Ainsi, la caisse selon l’invention présente un pied avant, présentant une feuillure. La pièce de renfort est conçue pour protéger la feuillure en cas de choc avant à faible recouvrement de sorte que lors du choc, l’impact de la roue sur la feuillure présente des risques nuls ou limités de provoquer la désolidarisation de la feuillure. La présence d’excroissance sur la feuillure pour accueillir les points de soudure permet d’obtenir une fixation adéquate du pied avant tout en limitant l’extension de la feuillure aux excroissances. Les ouvertures réalisées dans la pièce de renfort aux droits des excroissances, lorsque la pièce de renfort est fixée sur le pied avant, permettent de limiter l’encombrement du pied avant et de la pièce de renfort, puisque le passage des excroissances dans les ouvertures permet de positionner la pièce de renfort au plus près du pied avant. Ainsi, la pièce de renfort selon l’invention permet de libérer de l’espace dans le passage de roue pour une roue de dimension plus importante qu’avec un renfort classique.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la pièce de renfort est fixée par vissage dans le pied avant.
Avantageusement, la pièce de renfort est fixée en outre à une traverse de tablier.
Selon une possibilité, la pièce de renfort est formée d’une tôle emboutie.
Selon un mode de réalisation, les ouvertures sont alignées et présentent chacune une forme oblongue.
Selon une possibilité, la pièce de renfort forme une marche.
Avantageusement, la marche est renforcée par au moins une nervure.
Selon une possibilité, les excroissances de la feuillure forment une dentelure.
la , représente une vue en perspective et de détails d’un pied avant et d’une pièce de renfort d’une caisse selon l’invention ;
Les teneurs en métaux du groupe VIB, en métal du groupe VIII, en phosphore dans le catalyseur sont exprimées en oxydes après correction de la perte au feu de l’échantillon de catalyseur à 550°C pendant deux heures en four à moufle. La perte au feu est due à la perte d'humidité. Elle est déterminée selon l’ASTM D7348.
La charge Le procédé selon l'invention permet de traiter tout type de coupe essence contenant des composés soufrés et des oléfines, seul ou en mélange telle que par exemple une coupe issue d’une unité de cokéfaction (coking selon la terminologie anglo-saxonne), de viscoréduction (visbreaking selon la terminologie anglo-saxonne), de vapocraquage (steam cracking selon la terminologie anglo-saxonne) ou de craquage catalytique (FCC, Fluid Catalytic Cracking selon la terminologie anglo-saxonne). Cette essence peut éventuellement être composée d’une fraction significative d’essence provenant d’autres procédés de production telle que la distillation atmosphérique (essence issue d'une distillation directe (ou essence straight run selon la terminologie anglo-saxonne)) ou de procédés de conversion (essence de cokéfaction ou de vapocraquage). Ladite charge est de préférence constituée d’une coupe essence issue d’une unité de craquage catalytique.
Etape a0) Hydrogénation sélective (optionnelle) Selon le type d’essence à traiter, il peut être avantageux de préalablement traiter l’essence en présence d'hydrogène et d'un catalyseur d'hydrogénation sélective de manière à hydrogéner au moins partiellement les dioléfines et réaliser une réaction d'alourdissement d'une partie des mercaptans légers (RSH) présents dans la charge en thioéthers, par réaction avec des oléfines.
La quantité du (b) premier silicone dans la composition selon la présente invention peut être de 0,1 % en poids ou plus, de préférence de 0,5 % en poids ou plus, et mieux encore de 1 % en poids ou plus, par rapport au poids total de la composition.
La quantité du premier (b) silicone dans la composition selon la présente invention peut être de 15 % en poids ou moins, de préférence de 10 % en poids ou moins et, mieux encore, de 1% en poids ou moins, par rapport au poids total de la composition.
La quantité du (c) second silicone dans la composition selon la présente invention peut être de 0,1 % en poids ou plus, de préférence de 0,5 % en poids ou plus, et mieux encore de 1 % en poids ou plus, par rapport au poids total de la composition.
Par ailleurs, la quantité du (c) second silicone dans la composition selon la présente invention peut être de 15 % en poids ou moins, de préférence de 10 % en poids ou moins et, mieux encore, de 1% en poids ou moins, par rapport au poids total de la composition.
La quantité totale du (b) premier silicone et du (c) second silicone dans la composition selon la présente invention peut être de 0,1 % en poids ou plus, de préférence de 0,5 % en poids ou plus, et mieux encore de 1 % en poids ou plus, par rapport au poids total de la composition.
Par ailleurs, la quantité du (b) premier silicone et du (c) second silicone dans la composition selon la présente invention peut être de 30 % en poids ou moins, de préférence de 20 % en poids ou moins et, mieux encore, de 10 % en poids ou moins, par rapport au poids total de la composition.
La quantité du (b) premier silicone et du (c) second silicone dans la composition selon la présente invention peut être comprise entre 0,1 % et 30 % en poids, de préférence entre 0.5 % et 20 % en poids et, mieux encore, entre 1 % et 10 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Etape a) Hydrodésulfuration sélective L’étape d’hydrodésulfuration a) est mise en œuvre pour réduire la teneur en soufre de l'essence à traiter en convertissant les composés soufrés en H 2 S.
Dans le procédé selon l'invention le taux d’hydrogénation des oléfines est de préférence inférieur à 50%, de façon plus préférée inférieure à 40% au cours de cette étape a).
Pour exemple, selon des modes de réalisation conformes à cette deuxième variante du procédé comme représentés aux figures 7 et 8, dans lesquels l’étape c) est réalisée entre les étapes a) et b), les étapes a) et c) selon l’invention peuvent être consécutivement mises en œuvre dans un même réacteur discontinu possédant un dispositif de filtration de l’effluent liquide 2 permettant plusieurs cycles d’extraction des phtalates de la phase solide et d’un dispositif de soutirage d’au moins la phase solide 6 permettant la récupération finale du plastique PVC cible.
Pour autre exemple, l’étape c) peut se faire par centrifugation de l’effluent liquide 2 ou 3 comprenant la phase liquide contenant au moins les phtalates extraits et/ou le DAP et de la phase solide issue de l’étape a), conduisant à la séparation dudit solide 6, et avantageusement au renvoi de tout ou partie dudit solide à l’étape a), de préférence préalablement mis en suspension, par exemple au moyen d’un appoint de solvant 9 (non représenté dans les figures), jusqu’à produire le plastique PVC cible réutilisable.
Etape d) de séparation pour l’obtention d’ un premier effluent liquide comportant le dialkylphtalate
Le procédé selon l’invention comprend une étape d) de séparation gaz-liquide ou liquide-liquide permettant d’extraire le DAP de formule C 6 H 4 (COOC n H 2n+1 ) 2 de la phase liquide obtenue à l’issue de la mise en œuvre d’au moins les étapes a), b) et c). Un flux liquide (4, 13) contenant ladite phase liquide alimente avantageusement cette étape d) de séparation qui permet ainsi de produire au moins un premier effluent liquide comportant le DAP (flux 5 ou 14 selon les figures) et un deuxième effluent comprenant au moins ledit solvant (flux 7 ou 12 selon les figures). Ledit deuxième effluent est sous forme liquide, y compris si la séparation est une séparation gaz-liquide, la phase gaz pouvant être condensée pour former le deuxième effluent liquide.
L’étape d) de séparation peut être réalisée selon les méthodes bien connues de l’Homme du métier telles que, et de façon non exhaustive, la distillation, la décantation, l’évaporation, l’extraction liquide-liquide, etc., réalisées seules ou en combinaison. Les conditions opératoires de cette étape (température, pression, etc.) sont déterminées en fonction de la méthode de séparation choisie.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le premier effluent 5 consiste essentiellement en ledit DAP. Dans ce(s) cas, le deuxième effluent liquide 7, représenté par exemple à la (ou en tant qu’option à la ), consiste en la phase liquide résiduelle après extraction du DAP, qui contient au moins le solvant, c’est-à-dire l’alcool éventuellement additionné de co-solvant, les sous-produits de type alcool (AL A ), les alkylphtalates intermédiaires (API A ) et le ou les phtalates extraits à l’issue de l’étape a) du procédé selon l’invention éventuellement non convertis. Le deuxième effluent liquide 7 peut être renvoyé, en tout ou partie, de préférence totalement, à l’étape b) du procédé selon l’invention.
Il est également possible dans ce(s) cas, notamment en fonction des méthodes de séparation choisies, par exemple une distillation avec un soutirage latéral, un enchaînement de colonnes de distillation ou une extraction liquide-liquide, de séparer de la phase liquide non seulement le solvant, mais également les AL A et très avantageusement les API A avec éventuellement les phtalates extraits à l’étape a) et non convertis. Une telle séparation est par exemple illustrée à la ou à la (et comme alternative à la production d’un flux 7 à la ), où l’on peut voir que l’étape d) produit, en plus du premier effluent 5 consistant essentiellement en ledit DAP et du deuxième effluent 12 consistant essentiellement en ledit solvant, un troisième effluent 10 comportant des AL A obtenus lors de la transestérification à l’étape b), et un quatrième effluent 11 comportant du ou des phtalates convertis partiellement (API A ) et/ou non convertis à l’étape b) et éventuellement d’autres impuretés solubles. Le quatrième effluent 11 peut alors être avantageusement renvoyé à l’étape b) du procédé selon l’invention, notamment selon les première et deuxième variantes du procédé selon l’invention, de façon à poursuivre les réactions chimiques conduisant au DAP et à améliorer ainsi le rendement en ce produit.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation alternatifs, tels que représentés aux figures 4 à 6 et à la , le premier effluent liquide 14 comportant le DAP comprend aussi d’autres composés comme du ou des phtalates convertis partiellement (API A ) et/ou non convertis à l’étape b) et éventuellement des impuretés solubles. Comme décrit plus bas, selon ce ou ces modes de réalisation, une étape de purification du DAP du premier effluent est nécessaire. Selon ce ou ces modes de réalisation, l’étape d) de séparation produit donc avantageusement ledit premier effluent liquide 14 de DAP non pur, un deuxième effluent 12 de préférence consistant essentiellement en ledit solvant, et de préférence un troisième effluent 10 comportant des AL A obtenus lors de la transestérification à l’étape b). L’isolement des AL A et du solvant est notamment rendu possible en fonction des méthodes de séparation choisies, par exemple une distillation avec un soutirage latéral, un enchaînement de colonnes de distillation ou une extraction liquide-liquide. Dans le cas où le deuxième effluent 12 consiste essentiellement en ledit solvant ainsi récupéré, le deuxième effluent 12 peut alors être avantageusement renvoyé, en partie ou en totalité, de préférence en totalité, à l’étape a) et/ou à l’étape b) du procédé selon l’invention, et notamment selon les première et deuxième variantes de procédé selon l’invention.
Etape e) de purification du DAP (optionnelle) Le procédé selon l’invention peut comprendre une étape e) optionnelle de purification du premier effluent 14 comprenant le DAP issu de l’étape d) de séparation, pour améliorer sa qualité et donc, au final, sa valorisation. Les modes de réalisation représentés aux figures 4, 5, 6 et 8 illustrent la mise en œuvre d’une telle étape e) de purification.