INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une caractéristique de l’invention, le premier élément de raccordement et le deuxième élément de raccordement comprennent des moyens de fixation, lesdits moyens de fixation assurant un positionnement des volumes internes du premier élément de raccordement et du deuxième élément de raccordement en regard l’un par rapport à l’autre. Chaque élément de raccordement comporte une platine, qui forme le corps de cet élément de raccordement et qui définit en son sein le volume interne propre à l’élément de raccordement. La platine présente une portion radiale proéminente sur laquelle sont disposés les moyens de fixation associés à l’élément de raccordement.
Les groupes 10 et les éléments d’injection de lumière 100 sont décrits ci-après.
Dans un mode de réalisation non limitatif, le nombre de groupes 10 est compris entre deux et vingt.
On notera que dans les exemples illustrés sur les figures 7 à 13 et 15, seuls huit éléments d’injection de lumière 100 par groupe 10 ont été représentés par rapport aux figures 2, 4 et 14 qui en illustrent dix.
Chaque groupe 10 est configuré pour illuminer une région 110 (décrite plus loin) dans la nappe de guidage de lumière 11.
Un groupe 10 peut comprendre un ou plusieurs éléments d’injection de lumière 100. Dans un mode de réalisation non limitatif, il comprend entre trois et dix éléments d’injection de lumière 100. Dans une variante de réalisation non limitative, il comprend dix éléments d’injection de lumière 100. Dans l’exemple non limitatif de la figures 2 et 4, le guide de lumière 1 comprend trois groupes 10 et chaque groupe comprend dix éléments d’injection de lumière 100. Dans l’exemple non limitatif de la , le guide de lumière comprend six groupes 10 et chaque groupe comprend cinq éléments d’injection de lumière 100. Par rapport à l’exemple des figures 2 et 4, on a doublé le nombre de groupes 10 et on a par conséquent divisé le nombre d’éléments d’injection de lumière 100 par groupe 10. Pour des raisons de clarté, seul un élément d’injection de lumière 100 a été référencé.
Chaque groupe 10 est couplé avec au moins une source de lumière 20. Ladite au moins une source de lumière 20 est configurée pour émettre des rayons lumineux R (illustrés sur les figures 6 et 8) qui vont se propager par réflexion totale dans les éléments d’injection de lumière 100 du groupe 10 de sorte à amener de la lumière jusqu’à la nappe de guidage de lumière 11 qui est adjacente aux éléments d’injection de lumière 100 et qui va ainsi illuminer les régions 110 de la nappe de guidage de lumière 11. Dans un mode de réalisation non limitatif, chaque groupe 10 est couplé avec une pluralité de sources de lumière 20. Dans un autre mode de réalisation non limitatif, chaque groupe 10 est couplé avec une seule source de lumière 20. Ce dernier mode de réalisation non limitatif est pris comme exemple non limitatif dans la suite de la description et dans les exemples non limitatifs des figures 2, 3 et 4.
Tel qu’illustré sur la , un élément d’injection de lumière 100, autrement appelé barre de couplage 100, ou barre de lumière 100, ou tout simplement barre 100, est configuré pour recevoir les rayons lumineux R émis par la source de lumière 20 qui se propagent et sont réfléchis en totalité dans ledit élément d’injection de lumière 100. L’élément d’injection de lumière 100 est de section rectangulaire ou carrée. L’élément d’injection de lumière 100 comprend une longueur Lg’, une largeur La’ (illustrées sur la ) et une épaisseur e (illustrée sur la ). Son épaisseur e est celle de l’épaisseur e du guide de lumière 1. L’élément d’injection de lumière 100 comprend deux extrémités 100.1 dont l’une est directement adjacente et attachée à la nappe de guidage de lumière 11 et l’autre est configurée pour être en regard de ladite source de lumière 20. Les rayons lumineux R émis par la source de lumière 20 entrent par une extrémité 100.1 et sont transmis jusqu’à l’autre extrémité 100.1 puis vers la nappe de guidage de lumière 11. Pour des raisons de clarté, seule les extrémités 100.1 de l’élément d’injection de lumière 100 8 d’un groupe 10 ont été référencées.
La illustre trois groupes 10 de huit éléments d’injection de lumière référencés 100 1 à 100 8 . Tel qu’illustré sur la , un élément d’injection de lumière 100 d’un groupe 10 est adjacent à au moins un autre élément d’injection de lumière 100 dudit groupe 10. Les éléments d’injection de lumière 100 aux extrémités du groupe 10 (à savoir 100 1 et 100 8 ) sont adjacents avec un seul élément d’injection de lumière 100 dudit groupe 100 tandis que les éléments d’injection de lumière 100 dit intermédiaires qui ne sont pas disposés aux extrémités dudit groupe 100 (à savoir 100 2 à 100 7 ) sont adjacents avec deux autres éléments d’injection de lumière 100 dudit groupe 10.
Tel qu’illustré sur la , les éléments d’injection de lumière 100 d’un même groupe 10 s’étendent le long de l’axe y lorsqu’ils sont dépliés et ont des positions pj différentes j=1 à N, avec N entier selon la direction +z. Plus un élément d’injection de lumière 100 s’éloigne des sources de lumière 20, plus sa position pj est grande. Ainsi, tel qu’illustré sur l’exemple non limitatif de la , l’élément d’injection de lumière 100 8 a la position p8 tandis que l’élément d’injection de lumière 100 1 a la position p1.
Lorsque le guide de lumière 1 est disposé sur la face avant du véhicule automobile 2 par exemple, la surface des éléments d’injection de lumière 100 est perpendiculaire à l’axe x. On notera que l’axe x correspond à l’axe véhicule Ox.
Tel qu’illustré sur la , les éléments d’injection de lumière 100 sont composés de : - une partie principale 100.2 qui s’étend le long de l’axe y, à savoir dans la première direction de la nappe de guidage de lumière 11 décrite plus loin, et - une partie terminale 100.3 qui s’étend le long de l’axe z, à savoir dans la deuxième direction de la nappe de guidage de lumière 11 décrite plus loin. La partie terminale 100.3 est reliée à la nappe de guidage de lumière 11. Les deux parties 100.2 et 100.3 sont séparées par un pli 100.4. La partie terminale 100.3 s’étend après le pli 100.4. Dans un mode de réalisation non limitatif, le pli 100.4 est un pli en angle droit. La longueur Lg’ d’un élément d’injection de lumière 100 est la somme de la dimension de la partie principale 100.2 et de la partie terminale 100.3.
La illustre les parties terminales 100.3, les parties principales 100.2 d’éléments d’injection de lumière 100 d’un groupe 10 et le pli 100.4 qui les sépare. La illustre les parties terminales 100.3 de dix éléments d’injection de lumière 100 d’un groupe 10 et une source de lumière 20 couplée audit groupe 110.
Les éléments d’injection de lumière 100 d’un même groupe 10 ont des longueurs Lg’ différentes. Pour des raisons de clarté, seule la longueur Lg’ des éléments d’injection de lumière 100 8 a été référencée sur la . Ainsi, un élément d’injection de lumière 100 d’un groupe 10 possède une longueur Lg’ différente des autres éléments d’injection de lumière 100 du même groupe 10. Cela permet de les plier de sorte que leurs parties terminales 100.3 forment un empilement 103 avec une surface d’entrée 103.1 plane tel qu’illustré sur la . La partie terminale 100.3 d’un élément d’injection de lumière 100 s’étend après le pli 100.4. Dans un mode de réalisation non limitatif, le pli 100.4 est un pli en angle droit.
Chaque élément d’injection de lumière 100 comprend ainsi un pli 100.4. La surface d’entrée 103.1 de l’empilement 103 est formée par une des extrémités 100.1 de chacun des éléments d’injection de lumière 100 du groupe 10 qui sont les extrémités de leur partie terminale 100.3.
Tel qu’illustré sur la , dans chaque groupe 10, les éléments d’injection de lumière 100 sont pliés de sorte que leurs parties terminales 100.3 forment l’empilement 103 avec une épaisseur E adaptée à une surface d’émission de la source de lumière 20. L’épaisseur E est la somme des épaisseurs e de chaque élément d’injection de lumière 100 dont les parties terminales 100.3 forment l’empilement 103. L’empilement 103 présente une surface d’entrée 103.1 formée par les extrémités des parties terminales 100.3 de chacun des éléments d’injection de lumière 100 du groupe 110, et configurée pour recevoir la lumière émise par la source de lumière 20.
Tel qu’illustré sur la et 8, dans un mode de réalisation non limitatif, la source de lumière 20 couplée au groupe 10 est disposée en face de la surface d’entrée 103.1 de l’empilement 103. Les rayons lumineux R de la source de lumière 20 entrent par cette surface d’entrée 103.1 et se propagent ainsi dans les éléments d’injection de lumière 100. Les rayons lumineux R sont totalement réfléchis à l’intérieur des éléments d’injection de lumière 100 sont redirigés via les plis 100.4 vers la nappe de guidage de lumière 11.
La problématique des sulfates dans les matériaux de construction est très importante dans le monde. La Société demanderesse produit des granulats pour construction à partir de déchets du bâtiment. Une des caractéristiques importantes des granulats est une faible teneur en sulfate total. En effet, les sulfates peuvent favoriser l’apparition de gonflement du béton par réaction sulfatique interne, fragilisant les structures en béton utilisant des granulats sulfatés. Le même problème se pose en sous-couche routière, où les granulats utilisés doivent répondre à des teneurs maximales en ions sulfate pour limiter le risque géotechnique.
Or les déchets du bâtiment à partir desquels les granulats sont produits présentent une teneur importante en sulfate de calcium, également appelé gypse, qui provient du plâtre contenu dans les déchets du bâtiment.
Un des moyens de se débarrasser des sulfates et de réaliser un lavage pour dissoudre le gypse. Ce lavage est limité par la faible solubilité du gypse. Il serait donc souhaitable de pouvoir proposer une solution à ce problème afin de pouvoir éliminer les sulfates présents dans les déchets afin de pouvoir proposer un granulat recyclé présentant une teneur en sulfate suffisamment faible pour pouvoir être utilisé comme matière première pour le bâtiment ou les sous-couches routières.
La Société demanderesse a donc mis au point un procédé de désulfatation utilisant des bactéries uréolytiques et de l’urée.
Les bactéries uréolytiques ont été utilisées pour accélérer le lessivage des sulfates en précipitant du carbonate de calcium (CaCO 3 ). Ces bactéries produisent au contact de l’urée des ions carbonate (CO 3 2- ) et ammonium (NH 4 + ). La calcite CaCO 3 précipite lorsque les ions carbonate entrent en contact avec des ions calcium (Ca 2+ ). Par la précipitation de la calcite, les ions Ca 2+ sont consommés et la dissolution du gypse (CaSO 4 2H 2 O) est accélérée, permettant de limiter le volume d’eau nécessaire au lavage. Les ions sulfates sont solubilisés et l’eau riche en sulfate d’ammonium NH 4 SO 4 peut alors être utilisée à des fins agronomiques, valorisant alors les ions sulfates SO4 des déchets.
A cet effet, la présente invention porte sur un procédé de désulfatation de matériaux solides contenant du gypse, caractérisé par le fait que l’on traite en milieu aqueux lesdits matériaux par de l’urée et des bactéries uréolytiques ayant une activité enzymatique pour obtenir une solution de sulfate d’ammonium et les matériaux solides désulfatés contenant du carbonate de calcium.
Les matériaux solides à traiter contenant du gypse peuvent être choisis parmi : les déchets de matériaux de construction de bâtiments ; les déchets industriels banaux pollués au gypse ; les terres excavées ; les granulats naturels ; les granulats artificiels ; et les granulats recyclés tels que le béton concassé.
Les granulats sont définis d’une manière générale comme des matériaux qui répondent à la norme NF P 18-545.
Selon le procédé de l’invention, on peut conduire les étapes successives suivantes consistant à : broyer les matériaux solides pour obtenir des matériaux solides broyés ; imprégner les matériaux solides broyés par une suspension des bactéries uréolytiques ayant une activité enzymatique ; mettre en contact une solution aqueuse d’urée avec les matériaux solides broyés imprégnés par les bactéries uréolytiques ; et récupérer une solution de sulfate d’ammonium et les matériaux solides désulfatés contenant du carbonate de calcium.
A l’étape (a), on peut broyer les matériaux à traiter à une grosseur de grains suffisamment faible pour permettre le passage à travers eux de la solution aqueuse d’urée à l’étape (c). En particulier, on peut broyer les matériaux à traiter à une grosseur de grains inférieure ou égale à 2 mm, en particulier de 100 µm à 1 mm.
A l’étape (b), on peut utiliser une suspension de bactéries uréolytiques choisies parmi les bactéries Sporosarcina pasteurii , Sporosarcina ginsengisoli, Proteus vulgaris, Bacillus sphaericus, Halomonas eurihalina, Bacillus fusiformis et leurs mélanges. En particulier on peut utiliser des bactéries Sporosarcina Pasteurii qui sont les bactéries Sporosarcina Pasteurii ATCC 11859.
A l’étape (b), on peut utiliser une suspension de bactéries ayant une activité enzymatique totale (AET) supérieure à 400 µS/cm/min
On peut conduire l’étape (c) en continu en faisant passer la solution aqueuse d’urée à travers les matériaux imprégnés par la suspension bactérienne. En variante, on peut conduire l’étape (c) par lots.
A l’étape (c), on peut utiliser 1 à 10 moles d’urée par mole de gypse. Ceci correspond à un rapport massique urée/gypse de 0,34 à 3,4. En particulier on peut utiliser un rapport massique urée/gypse de 0,45.
La formation de carbonates par l’uréolyse bactérienne de l’urée permet de précipiter du carbonate de calcium en utilisant le calcium d’un substrat gypseux ou de plâtre. La précipitation du calcium entraîne et accélère la dissolution du CaSO 4 2H 2 O, ce qui permet de réduire le volume d’eau nécessaire au lavage. Les ions sulfate restent en solution avec les ions ammonium et le CaCO 3 précipite. Les réactions mises en jeu sont indiquées ci-dessous.
CaSO 4 (H 2 O) 2 Ca 2+ + SO 4 2- + 2 H 2 O
Le troisième brin de câble 74 est disposé le long du premier segment 78 de manière à faire s’étendre le quatrième brin de câble 76 au-delà de l’extrémité distale 28 de la première branche 30.
Une deuxième demi-boucle est ensuite formée avec le quatrième brin de câble 76. Le quatrième brin de câble 76 est déplacé de manière à rejoindre l’extrémité distale 28 de la quatrième branche 36 pour former un 8 avec le câble électrique 10.
Le procédé peut être répété de manière à superposer une pluralité de 8 superposés les uns sur les autres le long du profil d’enroulement 21. Le procédé est répété jusqu’à ce que la longueur libre de câble voulue par l’utilisateur soit obtenue. Cette longueur peut correspondre à une valeur proche de 0 lorsque l’utilisateur souhaite enrouler la totalité du câble électrique 10 ou plus importante lorsque l’utilisateur souhaite conserver une longueur libre suffisante pour connecter son véhicule électrique à une source d’alimentation électrique.
Une fois l’enroulement terminé, l’organe de verrouillage 50 est déplacé en position verrouillée de manière à enserrer les brins de câbles entre eux.
Engin pour le travail en élévation de personne La présente invention concerne un engin pour le travail en élévation de personne.
Elle concerne en particulier un engin pour le travail en élévation d’au moins une personne, ledit engin comprenant une partie basse, une structure élévatrice supportée par la partie basse, une nacelle de type panier portée par la structure élévatrice et une unité de commande en déplacement de la structure élévatrice au moins pour un déplacement de la nacelle entre une position basse et une position haute, ladite nacelle comprenant au moins une plateforme et une structure de garde-corps sous forme d’un cadre entourant la plateforme.
Un tel engin est connu comme l’illustre par exemple le brevet FR 3 069 532. Les opérateurs travaillant sur un tel engin de levage sont généralement équipés d’un équipement de protection individuel par lequel ils sont accrochés à la nacelle de l’engin de levage. En pratique, l’équipement de protection individuel est généralement un harnais équipé de deux longes à savoir une longe courte pour réduire le risque d’éjection de la nacelle, en particulier lorsque l’engin se déplace à vitesse élevée, et une longe plus longue avec amortisseur de choc pour limiter les blessures en cas de chute en hauteur. De tels engins de levage encore appelés plateformes élévatrices mobiles de personnel (PEMP) sont spécifiquement conçus pour élever les personnes jusqu’à une position où elles peuvent travailler en hauteur en toute sécurité à l’intérieur de la nacelle. Les PEMP n’ont pas été conçues dans le but de transporter des personnes d’un niveau à l’autre. Sortir de la nacelle en hauteur ne correspond pas à une utilisation conforme. Toute personne désirant accéder à la nacelle de travail ou en sortir ne devrait le faire qu’aux emplacements prévus à cet effet, c’est-à-dire au niveau du sol ou sur le châssis de la PEMP. Il existe des cas exceptionnels où les PEMP peuvent être utilisées pour accéder à un lieu de travail en hauteur. Sortir de la nacelle en hauteur peut être permis dans les cas suivants : - lorsqu’une solide évaluation des risques a clairement démontré que cela constitue le moyen le plus sûr et le plus efficace d’accéder à un lieu spécifique ; - lorsque cette sortie fait partie d’un plan de secours d’urgence officiel.
A ce jour, il n’existe pas de solution satisfaisante pour ce type de situation. Les dispositifs de sécurité connus ont tous pour inconvénient de nécessiter une connaissance de l’équipement de protection individuel pour assurer une intervention de manière sûre de l’opérateur.
Un but de l’invention est de proposer un engin de levage dont la conception permet d’assurer la sécurité d’un opérateur lors d’une sortie de l’opérateur de la nacelle placée en hauteur indépendamment de la conception de l’équipement de protection individuel équipant l’opérateur.
Un autre but de l’invention est de proposer un engin de levage dont la conception permet à un opérateur de sortir et entrer dans la nacelle placée en hauteur sans avoir à se décrocher de la nacelle.
Un autre but de l’invention est de proposer un engin de levage dont la conception permet à un opérateur non familier avec ledit engin de levage de sortir et entrer dans la nacelle en toute sécurité.
A cet effet, l’invention a pour objet un engin pour le travail en élévation d’au moins une personne, ledit engin comprenant une partie basse, une structure élévatrice, une nacelle de type panier portée par la structure élévatrice et une unité de commande en déplacement de la structure élévatrice au moins pour un déplacement de la nacelle entre une position basse et une position haute, ladite nacelle comprenant au moins une plateforme et une structure de garde-corps sous forme d’un cadre entourant la plateforme, caractérisé en ce que la nacelle comprend un chariot, et un chemin de guidage du chariot le long duquel le chariot est monté mobile, en ce que le chariot comprend au moins un organe d’ancrage et en ce que l’unité de commande en déplacement de la structure élévatrice est configurée pour commander en déplacement la structure élévatrice en fonction de la position du chariot le long du chemin de guidage.
Le chariot comprend au moins un organe d’ancrage pour permettre une fixation d’un équipement de protection individuel audit organe d’ancrage. Du fait de la présence de cet organe d’ancrage, tout type d’équipement de protection individuel peut être accroché audit organe et l’opérateur n’a pas besoin de se décrocher pour entrer ou sortie de la nacelle. La présence d’un chariot permet de disposer d’une grande liberté de mouvement tout en garantissant, du fait d’un déplacement de la structure élévatrice, et par suite de la nacelle, asservi à la position du chariot, une autorisation d’un déplacement de la structure élévatrice et par suite de la nacelle uniquement lorsque les conditions de sécurité sont réunies. Le contrôle de l’ancrage d’un équipement de protection individuel au chariot de manière indirecte à travers la position du chariot permet de garantir les conditions dans lesquelles l’opérateur peut évoluer tant à l’intérieur de la nacelle qu’à l’extérieur de cette dernière.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’engin pour le travail en élévation comprend un système de détermination d’un paramètre représentatif de la position du chariot le long du chemin de guidage et l’unité de commande en déplacement de la structure élévatrice est configurée pour acquérir des données fournies par ledit système et pour commander en déplacement la structure élévatrice en fonction des données fournies par ledit système.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le chemin de guidage comprend au moins une zone dite de travail du chariot et une zone dite de garage du chariot et l’unité de commande en déplacement de la structure élévatrice est configurée pour, dans au moins un mode de fonctionnement de l’engin, autoriser un déplacement de la structure élévatrice à l’état positionné du chariot dans la ou l’une des zones de garage du chemin de guidage et interdire un déplacement de la structure élévatrice à l’état positionné du chariot dans la ou l’une des zones de travail du chemin de guidage. Ainsi, il est aisé de maîtriser les possibilités de mouvement de l’opérateur soit, par exemple, en interdisant un ancrage de l’équipement de protection individuel au chariot lorsque le chariot est dans la zone de garage de sorte que l’opérateur sait que dans cette zone de garage du chariot, il ne peut pas évoluer hors de la nacelle, soit, par exemple, en disposant la zone de garage dans un emplacement de la nacelle tel que l’opérateur, à l’état ancré au chariot par son équipement de protection individuel, est dans l’incapacité d’atteindre l’extérieur de la nacelle.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’engin comprend, pour la ou chaque zone de garage du chemin de guidage, au moins un organe de fermeture de ladite zone de garage, cet organe de fermeture étant un organe mobile configuré pour passer d’une position fermée dans laquelle toute entrée ou sortie du chariot de ladite zone de garage est empêché à une position ouverte et inversement. Ainsi, tout risque de voir le chariot revenir de manière intempestive dans la zone de garage est empêché de sorte que l’autorisation, ou respectivement l’interdiction, d’un déplacement de la structure élévatrice et par suite, de la nacelle, est parfaitement maitrisé.
Selon un mode de réalisation, la source lumineuse est une source lumineuse principale qui est configuré pour émettre un flux lumineux principal, et le boitier source comporte une source lumineuse secondaire qui est configuré pour émettre un flux lumineux secondaire, le dispositif de guidage d’onde étant configuré pour transmettre le flux lumineux principal et le flux lumineux secondaire selon un sens aller dirigé respectivement de la source lumineuse principale et de la source lumineuse secondaire jusqu'au projecteur de sortie, et dans lequel la source lumineuse secondaire a un spectre électromagnétique différent de la source lumineuse principale et/ou une puissance différente de la source lumineuse principale, le dispositif optique étant configuré pour mettre en forme et projeter le flux lumineux principal, le flux de lumière réfléchie étant issu d’au moins une réflexion d’une partie du flux de lumière secondaire.
Selon un mode de réalisation, le spectre électromagnétique de la source lumineuse principale est le spectre du visible tandis que le spectre électromagnétique de la source lumineuse secondaire est le spectre infrarouge.
Selon un mode de réalisation, la puissance de la source lumineuse secondaire est inférieure à la puissance de la source lumineuse principale, de préférence au moins deux fois inférieure, de manière plus préférentielle au moins dix fois inférieure.
Selon un mode de réalisation, la puissance de la source lumineuse principale est comprise entre 1kW et 100kW.
Selon un mode de réalisation, la puissance de la source lumineuse secondaire est comprise entre 10mW et 100W.