INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
illustre schématiquement, dans une vue en perspective et partiellement en coupe dans un plan transversal et vertical, une partie de la portière de véhicule de la , comportant l’extrémité inférieure de l’enjoliveur, et
Par "charge inorganique renforçante", doit être entendu dans la présente demande, par définition, toute charge inorganique ou minérale (quelles que soient sa couleur et son origine (naturelle ou de synthèse), encore appelée charge "blanche", charge "claire" voire "charge non noire" ("non-black filler") par opposition au noir de carbone, capable de renforcer à elle seule, sans autre moyen qu'un agent de couplage intermédiaire, une composition d’élastomère, en d'autres termes apte à remplacer, dans sa fonction de renforcement, un noir de carbone conventionnel de grade pneumatique. Une telle charge se caractérise généralement, de manière connue, par la présence de groupes hydroxyle (-OH) à sa surface.
Comme charges inorganiques renforçantes conviennent notamment des charges minérales du type siliceuse, en particulier de la silice (SiO2), ou du type alumineuse, en particulier de l'alumine (Al2O3). La silice utilisée peut être toute silice renforçante connue de l'homme du métier, notamment toute silice précipitée ou pyrogenée présentant une surface BET ainsi qu'une surface spécifique CTAB toutes deux inferieures à 450 m2/g, de préférence de 30 à 400 m2/g. A titre de silices précipitées hautement dispersibles (dites "HDS"), on citera par exemple les silices "Ultrasil" 7000 et "Ultrasil" 7005 de la société Evonik, les silices "Zeosil" 1165MP, 1135MP et 1115MP de la société Rhodia, la silice "Hi-Sil" EZ150G de la société PPG, les silices "Zeopol" 8715, 8745 et 8755 de la Société Huber, les silices à haute surface spécifique telles que décrites dans la demande WO 03/16837.
De préférence, la composition d’élastomère comprend un système de réticulation.
Dans un premier mode de réalisation préférentiellement destiné à une utilisation pneumatique, chenille ou bande transporteuse, la composition d’élastomère comprend un système de vulcanisation.
est une vue de côté d’une variante de raquette à neige selon l’invention comportant des crampons.
est une vue de côté d’une variante de raquette à neige selon l’invention comportant des grips latéraux dont des crampons placés de part et d’autre du tamis, près du centre de la longueur du tamis font office d’axe transversal de basculement,
est une vue de trois quarts arrière d’une variante de raquette à neige selon l’invention où une barre de traction solidaire du tamis fait office d’axe transversal de basculement,
est une vue de côté d’une variante de raquette à neige selon l’invention où la fixation une barre de traction qui fait office d’axe transversal de basculement.
La est une représentation de raquette à neige 1 en vue de côté. Une ligne horizontale HOR est représentée à titre indicatif pour représenter un sol.
La raquette à neige 1 est composée de deux parties : le tamis 3, et la fixation 5.
Le tamis 3 est de dimension supérieure à la chaussure (non représentée) afin d’assurer une meilleure flottaison sur la neige. La surface du tamis 3 peut être pleine ou peut comporter des orifices.
Le tamis 3 s’étend selon une direction longitudinale LG, allant des orteils au talon d’un utilisateur ayant chaussé la raquette à neige 1. La gravité, lorsque la raquette est disposée sur un sol horizontal donne une direction verticale VT. La troisième direction est alors transverse TR.
Le tamis 3 comporte un cadre 31 périphérique. Le tamis 3 entier se présente par exemple sous forme d’une pièce de matériau polymère qui peut être moulée, usinée, injectée ou imprimée en 3D. Le tamis peut aussi être métallique, en matériau composite, voire mixte, par exemple avec une combinaison d’éléments métalliques et en plastique.
La longueur totale L du tamis 3 est définie comme la distance entre les deux extrémités avant et arrière du tamis 3 projeté sur le plan de sol horizontal. Notamment, la raquette à neige 1 n’est pas déroulée lors de sa mesure et la longueur totale L est définie par les points extrêmes avant et arrière selon la direction longitudinale LG déterminée par l’orientation générale du pied attaché à la fixation.
Un point C est représenté, qui démarque le centre longitudinal du tamis 3. Autour du point C est définie une zone centrale Z, qui s’étend de part-et-d’autre dudit point central C sur une longueur inférieure ou égale à quatre centimètres de chaque côté, plus particulièrement inférieure à trois centimètres de chaque côté, et encore plus particulièrement inférieure à deux centimètres. La zone centrale Z présente donc une longueur inférieure ou égale à huit centimètres, plus particulièrement inférieure à six centimètres et encore plus particulièrement inférieure à quatre centimètres.
Selon une alternative, la zone centrale Z peut être définie par une fraction de la longueur totale de la raquette 1, au sens de la longueur L du tamis 3 précédemment décrite. Notamment la zone centrale Z peut s’étendre de part-et-d’autre du centre longitudinal C du tamis 3 sur une longueur représentant cinq pourcent de la longueur totale L du tamis 3. Selon une variante, la longueur totale de la zone centrale Z peut correspondre à cinq pourcents de la longueur totale L de la raquette 1.
Dans ladite zone centrale Z se trouve le point le plus bas du tamis 3 par rapport à la ligne horizontale HOR. Le tamis 3, et plus particulièrement le cadre 31, présente une forme segmentée, avec un coude ou coin formant un axe transversal de basculement B, ledit axe de basculement B étant situé longitudinalement dans la zone centrale Z.
Le cadre 31 du tamis 3 est notamment réalisé sous forme de jupe périphérique d’une surface sensiblement longitudinale transverse du tamis 3, correspondant à la surface d’appui lors de la marche sur neige dure. Cette jupe peut être aussi située en tout ou partie à plusieurs centimètres des bords extérieurs du tamis 3.
La illustre plus généralement la mesure de la longueur L des raquettes 1.
Dans ces deux cas, les matériaux doivent être choisis de sorte que leurs températures de frittage soient proches afin de pouvoir choisir une température intermédiaire qui ne soit pas défavorable à l’un des deux matériaux.
Dans un autre mode de réalisation illustré par la figure , les deux matériaux sont déposés (étapes 12,123) et frittés (étapes 13,13b) l’un après l’autre. Il est alors nécessaire de s’assurer que le deuxième matériau déposé présente une température de frittage inférieure à la température de fusion du premier matériau déposé, de préférence inférieure à la température de frittage du premier matériau déposé.
Au cours d’une première étape 11, on détermine la forme d’une pièce à réaliser et l’emplacement d’au moins une zone à réaliser avec le premier matériau, ainsi que la pixélisation de la zone à réaliser dans le premier matériau.
Au cours d’une troisième étape 13, on réalise le frittage du premier matériau.
Le procédé se poursuit par une étape 123, au cours de laquelle on dépose ensuite une couche du deuxième matériau dans tous les emplacements de la pièce qui ne sont pas à réaliser dans le premier matériau, au cours d’une sous étape 12c. Il est à noter que la pièce peut comprendre des évidements qui sont exempts du premier matériau et du deuxième matériau. En ce sens, les évidements ne font pas partie de la pièce et ne sont donc remplis ni par le premier matériau ni par le deuxième matériau. Au cours d’une sous-étape 12f, on répète la sous-étape 12c jusqu’à obtention de la hauteur souhaitée.
Le procédé se poursuit par une étape 13b de frittage du deuxième matériau dans un four.
Comme expliqué dans le premier mode de réalisation, les effets de densification lors du frittage doivent être pris en compte dans le dimensionnement des zones à réaliser dans chaque matériau. Cela est notamment obtenu lorsque l’on utilise un traitement HIP (acronyme pour « Hot Isostatic Pressing » également connu sous l’acronyme français CIC pour « Compression Isostatique à Chaud »), décrit plus loin dans le présent exposé.
Alternativement, le deuxième matériau peut être déposée par fabrication additive après frittage du premier matériau, notamment par dépôt en pulvérisation à froid (« Cold Spray » en langue anglaise) de sorte à remplir tous les interstices. Également, le deuxième matériau peut être formé à part puis collé au contact du premier matériau.
Dans un mode de réalisation spécifique, le premier matériau varie en composition dans au moins une des couches déposées, en combinant notamment un matériau riche en terre rare et un matériau pauvre en terre rare ou sans terre rare. Cela permet d’ajuster le champ coercitif intrinsèque H cj de l’aimant fabriqué. Par exemple, le premier matériau peut être du dysprosium dont la concentration est plus élevée en surface qu’en profondeur.
Dans un mode de mise en œuvre particulier, le dépôt du premier matériau est réalisé sous champ magnétique. Dans le cas d’une fabrication par MBJ, le champ magnétique est appliqué lors du dépôt de la poudre avant impression du liant. L’épaisseur de poudre doit alors être comprise entre 10µm et 100µm. Un tel dépôt sous champ permet d’aligner les domaines magnétiques, génère une anisotropie magnétocristalline et améliore les propriétés de l’aimant obtenu, notamment le champ rémanent Br et la coercivité.
Dans un mode de mise en œuvre particulier, le frittage du premier matériau est également réalisé sous champ magnétique. Comme pour le dépôt, cette étape permet d’aligner les domaines magnétiques, génère une anisotropie magnétocristalline et améliore les propriétés de l’aimant obtenue, notamment le champ rémanent Br et la coercivité.
Dans un autre mode de mise en œuvre, une couche de matériau à terres rare lourd (HREE acronyme pour « Heavy Rare Earth Element »), tel que Terbium Tb, Dysprosium Dy ou Holmium Ho, est déposée par tout moyen en surface des aimants obtenus après frittage. Apres dépôt, l’ensemble est soumis à un recuit à une température supérieure à la température de fusion du matériau à terre rare lourd. Un tel recuit permet de diffuser le néodyme dans l’aimant afin d’en améliorer la coercivité.
Dans en encore un autre mode de mise en œuvre, une cinquième étape est ajoutée au procédé, au cours de laquelle la pièce finie soumise à un traitement de pressage sous température HIP afin d’en augmenter la densité. Le traitement HIP est connu de l’homme du métier de la métallurgie des poudres. Il est réalisé sous des pressions de 50MPa à 100MPa et à des températures comprises entre 400°C et 1400°C selon les poudres métalliques employées.
Dans tous les cas, il est possible de déposer une couche de matériau anticorrosion sur les aimants finis.
De même, la pièce finie peut être soumise à une étape de magnétisation afin de lui conférer les propriétés magnétiques requises pour l’utilisation envisagée.
Dans la position du neutre, la surface d’affichage de l’élément fonctionnel 36 fait de préférence face à tous les passagers de l’habitable du véhicule et est sensiblement orientée perpendiculairement à la direction de déplacement du véhicule.
Dans le cas où l’élément de garnissage 10 est une console centrale, la position neutre est par exemple sensiblement horizontale et/ou incliné.
Dans la première position inclinée ( ), la façade extérieure 17 du deuxième cadre 16 est par exemple inclinée par rapport au support 12 selon une première direction.
Dans la première position inclinée, la façade extérieure 17 du deuxième cadre 16 est par exemple inclinée vers le côté conducteur du véhicule, de sorte à faciliter l’utilisation de l’élément fonctionnel 36 par un utilisateur installé sur le siège conducteur.
Dans la première position inclinée ( ), le premier cadre 14 est dans sa deuxième position extrême et le deuxième cadre 16 est dans sa première position extrême.
De préférence, dans la première position inclinée, le deuxième cadre 16 s’étend contre le premier cadre 14 qui s’étend de manière inclinée par rapport au support 12, de sorte que le deuxième bord 22 de la façade extérieure 17 du deuxième cadre 16 soit écarté du support 12.
Par exemple, dans sa première position inclinée, la façade extérieure 17 du deuxième cadre 16 est inclinée par rapport au support 12 selon l’angle α.
Dans la deuxième position inclinée ( ), la façade extérieure 17 du deuxième cadre 16 est par exemple inclinée par rapport au support 12 selon une deuxième direction opposée à la première direction.
Dans la deuxième position inclinée, la façade extérieure 17 du deuxième cadre 16 est par exemple inclinée vers le côté passager, de sorte à faciliter l’utilisation de l’élément fonctionnel 36 par un utilisateur installé sur le siège passager.
Dans la deuxième position inclinée ( ), le premier cadre 14 est dans sa première position extrême et le deuxième cadre 16 est dans sa deuxième position extrême.
De préférence, dans la deuxième position inclinée, le premier cadre 14 s’étend parallèlement au support 12 et le deuxième cadre 16 s’étend de manière inclinée par rapport au premier cadre 14, de sorte que le premier bord 20 de la façade extérieure 17 du deuxième cadre 16 soit écarté du premier cadre 14, et donc du support 12.
Par exemple, dans sa deuxième position inclinée, la façade extérieure 17 du deuxième cadre 16 est inclinée par rapport au support 12 selon l’angle β.
Dans la positon déployée ( ), la façade extérieure 17 du deuxième cadre 16 s’étend à distance du support 12.
De préférence, dans sa position déployée, la façade extérieure 17 du deuxième cadre 16 s’étend parallèlement au support 12 à une distance D de la façade extérieure 25 du support 12, par exemple comprise entre 1 cm et 5 cm.
En particulier, la position déployée de la façade extérieure 17 du deuxième cadre 16 correspond à la position neutre de la façade extérieure 17 du deuxième cadre 16, mais plus proche des passagers du véhicule.
Dans la position déployée, la façade extérieure 17 du deuxième cadre 16, et donc l’élément fonctionnel 36, est plus proche des utilisateurs assis sur les sièges, et donc permet de faciliter l’interaction avec celui-ci.
Alternativement, la fenêtre 6 peut être faite dans un matériau non transparent et comprendre une ouverture permettant de laisser passer les faisceaux lumineux vers le milieu et le signal généré vers la cavité. La taille de l’ouverture de la fenêtre est déterminée par la norme, c’est-à-dire la grandeur caractéristique inférieure au millimètre de la surface à éclairer du milieu et/ou par la grandeur caractéristique de la surface à éclairer du milieu.
Avantageusement, la fenêtre 6 est en silicium et fabriquée ou reportée sur la même galette de silicium utilisée pour le substrat. Cela permet de réduire les coûts de fabrication.
Un traitement antireflet peut être appliqué sur la fenêtre pour limiter les pertes de Fresnel à l’interface fenêtre/air. Si la fenêtre est en silicium, le traitement antireflet appliqué est par exemple un dépôt d’une fine couche de ZnS. L’antireflet est optimisé pour une longueur d’onde particulière de la gamme de longueurs d’onde considérée, par exemple la longueur d’onde médiane. L’épaisseur de la couche antireflet est par exemple égale à un quart de la longueur d’onde médiane. Typiquement, l’épaisseur de la couche antireflet est comprise entre 1 et 3 µm.
La illustre une variante de réalisation, sur laquelle le dispositif 1 est illustré en vue de dessus. Le dispositif 1 comprend une gravure 400 obtenue par une gravure anisotrope du substrat, bien que la variante de réalisation de la soit également applicable au cas où la gravure 400 est obtenue par gravure isotrope.
Dans cette variante, le dispositif 1 comprend, outre la pluralité de guides d’onde 41, un guide d’onde d’entrée 43. Ce guide d’onde d’entrée 43 est destiné à recevoir la pluralité de faisceaux lumineux F. Un démultiplexeur 44 est prévu, lequel est associé au guide d’onde d’entrée 43. Le démultiplexeur 44 est configuré pour injecter au moins un faisceau lumineux dans au moins deux des guides d’onde 41 de la pluralité de guides d’onde 41 qui lui est associée. Tous les guides d’onde 41 s’étendent dans un même plan, destiné à être parallèle au plan défini par la face gravée du substrat. Les zones de sortie 413 de chaque guide d’onde 41 sont positionnées symétriquement par rapport à la gravure 400 du substrat 40, selon un plan de symétrie de ladite gravure 400 du substrat 40, ledit plan de symétrie étant perpendiculaire au plan défini par la face gravée du substrat 400.
Avantageusement, le nombre de guides d’onde 41 est égal au nombre de longueurs d’onde de la gamme de longueurs d’onde considérée. En variante, au moins un guide d’onde 41 peut être associé à deux longueurs d’onde différentes si elles sont proches, par exemple si la différence de longueurs d’onde est inférieure ou égale à 0,3µm.
Dans ce mode de réalisation, le guide d’onde d’entrée 43 est monomode pour la plus petite longueur d’onde considérée et, de ce fait, pour toute la gamme de longueurs d’onde considérée.
Avantageusement, l’épaisseur du guide d’onde d’entrée 43 et de la pluralité de guides d’onde 41 est la même, afin de faciliter la fabrication du dispositif 1. Le guide d’onde d’entrée 43 peut avoir en vue de dessus une forme parallélépipédique rectangle ou prisme ou une forme adiabatique pour faciliter l’injection des faisceaux lumineux dans le guide d’onde d’entrée 3.
Le démultiplexeur 44 peut être de type AWG (« Arrayed Waveguide Grating », Réseau de guides d’onde en réseau en français), de type PCG (« Planar Concave Grating », Réseau plan concave en français), de type MZI (« Mach-Zehnder Interferometer », Interféromètre de Mach-Zehnder en français) ou de type MMI (« MultiModal Interference coupler », Coupleur d’interférence multimode en français).
Dans une autre variante, plus d’un guide d’onde d’entrée peut être utilisé. Dans cette variante, le nombre de démultiplexeurs utilisés est égal au nombre de guides d’onde d’entrée.
Eprouvette de caractérisation pour texture fibreuse Le présent exposé concerne le domaine de la caractérisation des propriétés mécaniques des matériaux composites, et propose plus précisément des procédés de fabrication d’éprouvette pour une telle caractérisation.
Les matériaux composites à matrice organique (CMO) et les matériaux composites à matrice céramique (CMC) viennent en remplacement des pièces en matériau métallique dans certaines parties des turbomachines.
Par ailleurs, leur utilisation contribue à optimiser les performances des aéronefs notamment par l’amélioration du rendement de la turbomachine et la baisse de la masse globale de la turbomachine, réduisant de manière significative les émissions nocives pour l’environnement (CO, CO 2 , NO x …).
De tels matériaux sont obtenus par l’imprégnation d’une texture fibreuse par une matrice, organique ou céramique.
Les propriétés des matériaux composites dépendent non seulement de la nature de la matrice, mais également de la texture fibreuse, et aussi bien de son tissage que des fibres utilisées.
En outre, il est fréquemment souhaité de mettre en forme la texture fibreuse aux dimensions de la pièce à obtenir.
Différents mode de réalisation sont décrits ci-dessous en référence aux figures 2 à 13.
On notera de manière générale que, par souci de clarté, les figures suivantes représentent schématiquement et de manière fonctionnelle et simplifiée les différents modes de fonctionnement du dispositif, sans représenter tous les détails des éléments constituant le turbopropulseur 100 et les différents organes de transmission de puissance. En particulier, les pignons et éventuels rapports de vitesse ne sont pas représentés.
La représente une architecture selon un premier mode de réalisation, dans lequel l’arbre de turbine 13 est en prise avec le rotor principal 60 par l’intermédiaire d’une première roue libre 51 de la boîte de transmission 50.
La première roue libre 51 est montée de telle sorte que la rotation de l’arbre de turbine 13 peut entraîner en rotation le rotor principal 60 lorsque le turbopropulseur fonctionne en mode 100% thermique ou hybride (première roue libre 51 activée)mais qu'au contraire, la rotation du rotor principal 60 ne peut pas entraîner en rotation l’arbre de turbine 13 (première roue libre 51 désactivée). Autrement dit, la première roue libre 51 ne peut transférer un couple de rotation que dans le sens de l’arbre de turbine 13 vers le rotor principal 60, et pas l'inverse.
Par ailleurs, selon ce mode de réalisation, la machine électrique 30 est en prise avec le rotor principal 60 par l’intermédiaire d’une deuxième roue libre 52 de la boîte de transmission 50.
La deuxième roue libre 52 est montée de telle sorte que la rotation de la machine électrique 30 peut entraîner en rotation le rotor principal 60 lorsque la machine électrique réversible 30 fonctionne en moteur électrique (deuxième roue libre 52 activée) mais qu'au contraire, la rotation du rotor principal 60 ne peut pas entraîner en rotation la machine électrique 30 (deuxième roue libre 52 désactivée). Autrement dit, la deuxième roue libre 52 ne peut transférer un couple de rotation que dans le sens de la machine électrique 30 vers le rotor principal 60, et pas l'inverse.
Ainsi, la rotation de la machine électrique 30 est apte à entraîner en rotation l'axe de rotor 61 du rotor principal 60 lorsque le turbopropulseur 100 fonctionne en mode 100% électrique ou hybride.
Par ailleurs, lorsque le turbopropulseur 100 fonctionne en mode 100% électrique dans lequel seule la machine électrique 30 fournie de la puissance au rotor principal 60 par l’intermédiaire de la boîte de transmission 50 (générateur de gaz 12 et turbine libre 11 arrêtés), la machine électrique 30 entraîne également l’unique pompe à huile 40 par l’intermédiaire de la boîte de transmission 50.
De même, lorsque le turbopropulseur 100 fonctionne en mode 100% thermique dans lequel seul la turbine libre 11 (entraînée par le générateur de gaz 12) fournie de la puissance au rotor principal 60 par l’intermédiaire de la boîte de transmission 50 (machine électrique 30 arrêtée), la turbine libre 11 entraîne également l’unique pompe à huile 40 par l’intermédiaire de la boîte de transmission 50.
Lorsque le turbopropulseur 100 fonctionne en mode hybride (thermique et électrique) dans lequel le rotor principal 60 est entraîné à la fois par la turbine libre 11 et par la machine électrique 30, la pompe à huile 40 est entraînée par la turbine libre 11 et/ou la machine électrique 30.
On notera que selon ce mode de réalisation une machine électrique de type démarreur, de plus faible puissance que la machine électrique 30, est nécessaire pour les phases de démarrage du générateur de gaz 12.
La représente une architecture selon un deuxième mode de réalisation, qui diffère du premier mode de réalisation en ce que la deuxième roue libre 52 de la boîte de transmission 50 est remplacée par un moyen de couplage réversible. Dans cet exemple, le moyen de couplage réversible est un premier embrayage 54. Cet exemple n’est pas limitatif, le moyen de couplage réversible pouvant être un connecteur amovible manuellement, moins complexe techniquement que l’embrayage. L’embrayage 54 présente toutefois l’avantage de pouvoir être piloté à distance, par l’intermédiaire d’une unité de commande par exemple (non représentée), y compris en vol.
L’embrayage 54 est mobile entre une position de couplage (ou « embrayage fermé », ou « position d’embrayage ») dans laquelle la machine électrique 30 est liée mécaniquement à l’axe de rotor 61 par l‘intermédiaire de la boîte de transmission 50 et peut entraîner le rotor principal 60 lors d’un fonctionnement en mode moteur, ou être entraînée par le rotor principal 60 ou la turbine libre 11 lors d’un fonctionnement en mode générateur, et une position de découplage (ou « embrayage ouvert », ou « position de débrayage ») qui est la position représentée sur la , dans laquelle la machine électrique 30 est découplée du rotor principal 60.