INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’unité de roulement principale 28 peut être attelée à une ou plusieurs unités de roulement auxiliaires 29, placés en série entre eux ou à la suite de l’unité de roulement principale. Les unités de roulement auxiliaires 29 peuvent présenter au moins deux zones de contact 40, 42 avec le boîtier principal : une première zone de contact 40 permet de positionner le ou les boîtiers auxiliaires par rapport au boîtier principal et/ou à l’embase 22 dans la direction de coulissement C ; la deuxième zone de contact 42 est matérialisée par la zone d’appui 32 et/ou les éléments d’appui 26 et permet à l’embase 22 et/ou à l’unité de roulement principale de transférer une commande de réglage de hauteur aux unités de roulement auxiliaires. En particulier, ces deux zones de contact 40, 42 sont indépendantes de l’inclinaison de chaque unité de roulement 28, 29 par rapport au rail 12 et/ou au profilé inférieur 6 de l’ouvrant 0. Chaque unité de roulement auxiliaire étant muni d’un seul galet 30, il est donc apte à s’incliner et apte à transférer indépendamment la commande de réglage en hauteur aux potentiels unités de roulement suivants. L’avantage immédiat d’une telle conception est de rationaliser la fabrication des systèmes de verrouillage pour en diminuer les coûts, et de permettre une combinaison plus importante d’unités de roulement placées en série, donc une meilleure adaptation du nombre de galets 30 à la charge.
Dans un premier exemple de réalisation représenté dans les figures 2A et 2B, l’embase 22 du chariot 10 reçoit l’élément de réglage 38. L’élément de réglage 38 peut comporter une vis de réglage 39, en prise avec une biellette 41, elle-même articulée sur la première unité de roulement 28 correspondant à l’unité de roulement principale. Cette première unité de roulement 28 correspondant à l’unité de roulement principale présente au moins une réserve oblongue 44, inclinée par rapport à la direction de coulissement C et accueillant une excroissance 46 liée à l’embase 22. La deuxième unité de roulement 29 et/ou la ou les unités de roulement auxiliaires peuvent également présenter au moins une telle réserve oblongue 44, inclinée par rapport à la direction de coulissement C et accueillant une excroissance additionnelle 46 liée à l’embase 22. L’unité de roulement principale et/ou la première unité de roulement 28 est relié à au moins une unité de roulement auxiliaire et/ou à la deuxième unité de roulement 29 au travers de la première liaison mécanique 34, apte à l’entrainer l’unité de roulement auxiliaire et/ou la deuxième unité de roulement 29 selon la direction de coulissement C. Chacune des unités de roulement 28, 29 possède encore la zone d’appui 32 matérialisant conjointement avec l’un des éléments d’appui 26 la deuxième zone de contact, autorisant un mouvement angulaire de chaque unité de roulement 28, 29 sensiblement selon l’axe de pivotement P, perpendiculaire à la direction de coulissement C et au plan principal de l’ouvrant 5. Enfin, chaque unité de roulement 28, 29 accueille un seul galet de roulement 30.
Dans le deuxième exemple de réalisation représenté dans les figures 3A à 3C, un jeu de pentes inclinées 48 remplace la réserve oblongue 44 et des languettes 50 remplacent les excroissances 46 prévues dans le premier exemple de réalisation représenté dans les figures 2A et 2B. Par ailleurs, l’embase 22 unique est subdivisée en au moins deux tronçons 23. En particulier, les unités de roulement 28, 29 sont prévues clipsables sur l’embase 22 et/ou les tronçons 23, par exemple par clipsage du jeu de pentes inclinées 48 sur les languettes 50, et les liaisons formées au niveau de la deuxième zone de contact 44 peuvent être engagées ou escamotées sans outillage ni axe traversant, ce qui rend le chariot 20 particulièrement simple à assembler et à poser.
Dans le troisième exemple de réalisation, les unités de roulement 28, 29 et l’embase 22 sont prévues pour être réalisées à partir de flasques 52 reliées par des entretoises 54. Par ailleurs, d’une part, les éléments d’appui 26 sont réalisés par des biellettes 56 articulées sur l’embase 22 et, d’autre part, les zones d’appui 32 sur les unités de roulement 28, 29 sont formées par un perçage 58.
En somme, quel que soit le mode de réalisation choisi, il est possible de faire varier le nombre d’unités de roulement 28, 29 entre une unité et au moins trois unités, tout en conservant un point de réglage unique en hauteur pour l’ensemble des unités de roulement 28, 29, et une adaptation angulaire de chaque unités de roulement 28, 29 à l’inclinaison entre l’ouvrant et le rail 12.
L’huile volatile non siliconée peut être choisie parmi les huiles volatiles hydrocarbonées.
À titre d’exemples d’huiles volatiles hydrocarbonées qui peuvent être utilisées dans la présente invention, on peut mentionner les huiles volatiles hydrocarbonées choisies parmi les huiles hydrocarbonées contenant de 8 à 16 atomes de carbone, et en particulier les isoalcanes d’origine pétrolière en C 8 - C 16 (également appelés isoparaffines), par exemple l’isododécane (également connu sous le nom de 2,2,4,4,6-pentaméthylheptane), l’isodécane et l’isohexadécane, et par exemple les huiles vendues sous les noms commerciaux Isopar ou Perméthyl, les esters C 8 - C 16 ramifiés et le néopentanoate d’isohexyle, et leurs mélanges. D’autres huiles volatiles hydrocarbonées, par exemple les distillats de pétrole, notamment celles commercialisées sous le nom Shell Solt par la société Shell, peuvent également être utilisées ; les alcanes linéaires volatils, tels que ceux décrits dans la demande de brevet DE 10 2008 012 457 de la société Cognis.
La quantité de la (des) huile(s) e(s) non siliconée(s) dans la composition selon la présente invention peut être de 0,1 % en poids ou plus, de préférence de 0,5 % en poids ou plus, et mieux encore de 1 % en poids ou plus, par rapport au poids total de la composition.
Par ailleurs, la quantité de la ou des huiles volatiles non siliconées dans la composition selon la présente invention peut être de 20 % en poids ou moins, de préférence de 15 % en poids ou moins et, mieux encore, de 10 % en poids ou moins, par rapport au poids total de la composition.
Huile non volatile non siliconée
La composition selon la présente invention comprend au moins une huile non siliconée non volatile. Deux ou plusieurs types différents d’huile non volatiles non siliconées peuvent être utilisés en combinaison. Ainsi, un seul type d’huile non volatile non siliconée ou une combinaison de différents types d’huiles non volatiles non siliconées peuvent être utilisés.
L’expression « non volatil » signifie pouvoir rester sur une substance kératineuse telle que la peau ou une fibre kératineuse telle que les cheveux pendant au moins plusieurs heures à température ambiante (25 °C) et sous pression atmosphérique. Le silicone non volatil peut présenter une tension de vapeur inférieure à 10 −3 mmHg (0,13 Pa).
La ou les huiles non volatiles non siliconée(s) peu(ven)t être choisie(s) dans le groupe constitué par des huiles naturelles telles que celles d’origine végétale ou animale, des huiles synthétiques et leurs mélanges.
La ou les huile(s) non volatile(s) non siliconée(s) peut (peuvent) être sélectionnée(s) parmi les huiles non polaires telles que les huiles hydrocarbonées, les huiles polaires telles que les huiles végétales ou animales, les huiles d’ester et les huiles d’éther, et leurs mélanges.
À titre d’exemples d’huiles végétales, on peut citer l’huile de lin, l’huile de camélia, l’huile de noix de macadamia, l’huile de maïs, l’huile de vison, l’huile d’olive, l’huile d’avocat, l’huile de sasanqua, l’huile de ricin, l’huile de carthame, l’huile de jojoba, l’huile de tournesol, l’huile d’amande, l’huile de colza, l’huile de sésame, l’huile de soja, l’huile d’arachide et leurs mél anges.
L’ensemble propulsif selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres, ou en combinaison les unes avec les autres : chacun des premier et second organes comprend un passage interne en L dont une première extrémité est reliée au tube correspondant, et dont une seconde extrémité est reliée à l’autre organe ; l’un des premier et second organes comprend un embout mâle qui est engagé selon le troisième axe dans un embout femelle de l’autre des premier et second organes ; au moins un joint ou moyen d’étanchéité est monté entre les embouts mâle et femelle ; le circuit de fluide est raccordé au système fluidique par deux articulations tournantes centrées sur le troisième axe, une première de ces articulations tournantes étant reliée à une entrée dudit circuit de fluide, et une seconde de ces articulations tournantes étant reliée à une sortie de fluide dudit circuit ; les première et seconde articulations tournantes sont à distance l’une de l’autre ; les première et seconde articulations tournantes sont accolées ; au moins une vanne est montée entre le système fluidique et le second tube rigide de la ou de chaque articulation tournante ; ledit au moins un panneau comprend une surface concave interne sur laquelle est situé ledit au moins un échangeur ;
-- ledit plan dans lequel s’étendent les premier et second axes est vertical ou incliné par rapport à la verticale ;
-- ledit circuit de fluide est un circuit d’huile ou un circuit de liquide de refroidissement ; le circuit de fluide est raccordé au système fluidique par au moins une double articulation tournante qui comprend :
- le premier tube rigide s’étendant entre le circuit de fluide et le premier organe d’une première articulation,
- le second tube rigide s’étendant entre le second organe de la première articulation et un troisième organe fixé rigidement à une extrémité de ce second tube,
- un troisième tube rigide s’étendant entre le système fluidique et un quatrième organe fixé rigidement à une extrémité de ce troisième tube,
les troisième et quatrième organes formant une seconde articulation tournante et étant assemblés de façon à pouvoir tourner l’un par rapport à l’autre autour d’un quatrième axe parallèle au troisième axe et à assurer une communication fluidique entre les second et troisième tubes quelle que soit la position des troisième et quatrième organes autour du quatrième axe,
-- la turbomachine s’étend sous le mât réacteur ou à côté du mât réacteur,
Selon une mise en œuvre de l'invention, l'étape de dissolution de la couche de silice protectrice est effectuée par un bain d'acide.
Selon une mise en œuvre de l'invention, le bain d'acide est un bain d'acide fluorhydrique.
Selon une mise en œuvre de l'invention, le bain d'acide a une concentration en acide comprise entre 10g/L et 20g/L et vaut de préférence 15g/L.
Selon une mise en œuvre de l'invention, le bain d'acide a une température comprise entre 20°C et 40°C et vaut de préférence 30°C.
Selon une mise en œuvre de l'invention, le bain d'acide a une durée de plusieurs jours, notamment une semaine.
Selon une mise en œuvre de l'invention, l'étape de dissolution de la couche de silice protectrice est effectuée par un fluide dans un état supercritique choisi parmi de l'eau, du dioxyde de carbone, de l'oxygène, ou du peroxyde d’hydrogène.
Selon une mise en œuvre de l'invention, la couche de barrière environnementale est une couche de silicate de terre rare.
Selon une mise en œuvre de l'invention, l'ensemble des couches déposées sur le substrat présente une épaisseur totale inférieure à 100 micromètres.
La est une vue en coupe schématique d'une pièce en composite à matrice céramique (CMC) recouverte par une couche de barrière environnementale;
La est une vue en coupe schématique illustrant la fissuration de la couche de barrière environnementale après application de chocs lasers;
La est une vue en coupe schématique illustrant la dissolution de la couche de silice protectrice.
Il est à noter que les éléments identiques, similaires, ou analogues conservent la même référence d'une figure à l'autre.
La montre une pièce 10 qui peut typiquement être un anneau de turbine, une aube d'une turbomachine ou une portion de distributeur. Il s’agit d’une pièce de turbomachine destinée à être au contact des gaz chauds circulant dans la turbomachine. La pièce 10 comporte un substrat 11 réalisé dans un matériau composite à matrice céramique (CMC). Le substrat 11 comporte une matrice en matériau céramique à base de silicium et un renfort fibreux pouvant être en fibres de carbone (C) ou en fibres céramiques, tel que du carbure de silicium (SiC). Les fibres peuvent également être des fibres d'oxyde d'aluminium ou alumine (Al2O3), ou des cristaux mixtes d'alumine et d'oxyde de silicium ou silice (SiO2) telle que la mullite (3Al2O3, 2SiO2).
La matrice est avantageusement en carbure de silicium SiC ou en tout mélange comportant du carbure de silicium. Les composites SiC-SiC à fibres à carbure de silicium et matrice de carbure de silicium sont particulièrement intéressants pour les applications aéronautiques compte tenu de leur stabilité thermique, mécanique et chimique élevée et de leur rapport résistance / poids élevé. Ces composites peuvent utiliser du pyrocarbone (ou PyC) ou du nitrure de bore (BN) comme matériau d'interphase.
Différentes techniques sont envisageables pour la fabrication d'une pièce 10 en matériau composite à matrice en céramique. Notamment, selon une première technique, la pièce 10 en matériau CMC peut être réalisée à partir d'une préforme fibreuses en texture fibreuse tissée. Cette préforme fibreuse est consolidée et densifiée par infiltration chimique en phase gazeuse (CVI pour "Chemical Vapor Infiltration" selon la terminologie anglosaxonne).
Le présent document décrit également une cathode ou une batterie rechargeable comprenant du sélénium immobilisé. Le sélénium peut être dopé avec d'autres éléments, tels que, mais pas seulement, le soufre.
Le présent document décrit également un composite comprenant du sélénium et du carbone ayant une morphologie de plaquettes avec un rapport d'aspect ≥1, ≥2, ≥5, ≥10, ou ≥20.
Le présent document décrit également une cathode comprenant un composite comprenant du sélénium et du carbone ayant une morphologie de plaquettes avec un rapport d'aspect de ≥1, ≥2, ≥5, ≥10, ou ≥20. Le présent document décrit également une batterie rechargeable comprenant un composite de sélénium et de carbone et présentant une morphologie de plaquettes avec le rapport d'aspect susmentionné.
Le présent document décrit également une batterie rechargeable comprenant une cathode, une anode, un séparateur et un électrolyte. La batterie rechargeable peut être chargée à 0,1 C, 0,2 C, 0,5 C, 1 C, 1,5 C, 2 C, 3 C, 4 C, 5 C, 6 C, 7 C, 8 C, 9 C, 10 C ou plus rapidement. La cathode peut comprendre au moins un élément d'un groupe chalcogène tel que le sélénium, le soufre, le tellure et l'oxygène. L'anode peut comprendre au moins un élément d'un métal alcalin, des métaux alcalino-terreux et un ou plusieurs métaux du groupe III A. Le séparateur peut être composé d'un séparateur organique ou d'un séparateur inorganique dont la surface peut être optionnellement modifiée. L'électrolyte peut comprendre au moins un élément de métaux alcalins, de métaux alcalino-terreux et un ou plusieurs métaux du groupe III A. Le solvant de la solution électrolytique peut comprendre des solvants organiques, à base de carbonate, d'éther ou d'ester.
La batterie rechargeable peut avoir une capacité spécifique de 400 mAh/g ou plus, 450 mAh/g ou plus, 500 mAh/g ou plus, 550 mAh/g ou plus, ou 600 mAh/g ou plus. La batterie rechargeable peut être capable de subir un cyclage électrochimique de 50 cycles ou plus, 75 cycles ou plus, 100 cycles ou plus, 200 cycles ou plus, etc. La batterie rechargeable peut conserver une capacité spécifique de batterie supérieure à 30 %, supérieure à 40 %, supérieure à 50 %, supérieure à 60 %, supérieure à 70 % ou supérieure à 80 % de la capacité spécifique de deuxième décharge à une vitesse de cyclage de 0,1 C après avoir effectué un cycle de charge-décharge à taux C élevé (par exemple, 5 cycles à 0,1 C, 5 cycles à 0,2 C, 5 cycles à 0,5 C, 5 cycles à 1 C, 5 cycles à 2 C, 5 cycles à 5 C et 5 cycles à 10 C). La batterie rechargeable peut avoir un efficacité coulombienne ≥50 %, ≥60 %, ≥70 %, ≥80 %, ou ≥90 %. La batterie rechargeable peut être utilisée pour l'électronique, un véhicule électrique ou hybride, une application industrielle, une application militaire telle qu'un drone, une application aérospatiale, une application maritime, etc.
La est une photographie au microscope électronique à balayage 50 000X du matériau en carbone de l'exemple 1 ;
La est une courbe de charge et de décharge de 0,1 C de la batterie au lithium-sélénium de l'exemple 1 ;
La est une courbe de charge et de décharge de 0,1 C de la batterie au lithium-sélénium de l'exemple comparatif 2 ;
La est une image optique de la batterie de piles à poche de l'exemple 1 ;
La est une courbe de charge et de décharge de 0,05 C de la batterie de piles à poche de l'exemple 1 ;
La est un organigramme d’un processus de fabrication de sélénium immobilisé ;
La est une image au microscope électronique à balayage d'un squelette de carbone préparé par le processus de l'exemple 9 ;
La représente les diagrammes de diffraction des rayons X pour le squelette carboné préparé par le processus de l'exemple 9 ;
La est le spectre Raman du squelette de carbone qui a été préparé par le processus de l'exemple 9 ;
La est un graphique de la surface cumulée et incrémentielle du squelette carboné préparé par le processus de l'exemple 9 ;
La est un graphique des volumes de pores cumulés et incrémentiels pour le squelette carboné préparé par le processus de l'exemple 9 ;
On obtient alors un composant acoustique 120 tel qu’illustré aux figures 8 et 9 comprenant une pluralité d’éléments acoustiques complexes creux 121 ayant chacune une forme se rétrécissant progressivement entre une base 122 et un sommet 123 et une épaisseur de paroi E 121 inférieure à 1mm ( ). La forme des cavités de moulage du moule définit la forme des éléments acoustiques complexes creux du composant acoustique. Dans l’exemple décrit ici, les cavités de moulage 211 présentent une forme pyramidale permettant de former des éléments acoustiques complexes creux 121 de même forme. Les cavités de moulage et, par conséquent, les éléments acoustiques complexes creux résultants peuvent avoir d’autres formes telles qu’une forme conique, en spirale, en entonnoir ou en trémie.
Le composant acoustique fabriqué selon le procédé de l’invention peut avoir une forme plane comme le composant acoustique 120 illustré aux figures 8 et 9 ou une forme courbée présentant une courbure simple ou multiple. Dans ce dernier cas, la ou les courbures peuvent être réalisées directement lors de la mise en forme de la préforme avec un outillage ayant une géométrie adaptée ou après par conformation ou formage à chaud.
La préforme en matériau thermoplastique utilisé pour fabriquer le composant acoustique peut présenter une épaisseur constante comme la préforme 10 illustré à la . La préforme peut être réalisée en une seule pièce ou obtenu par soudure de plusieurs films unitaires raboutés entre eux comme les films unitaires 11 et 12 de la qui, une fois soudés, forme une préforme en matériau thermoplastique 10 d’épaisseur constante E 10 . La préforme en matériau thermoplastique peut être fabriquée à partir de granulés en matériau thermoplastique par injection ou toute autre méthode adaptée.
La préforme en matériau thermoplastique utilisée pour fabriquer le composant acoustique peut également présenter une épaisseur variable comme la préforme 20 illustrée aux figures 6 et 7. Plus précisément, la préforme en matériau thermoplastique 20 présente une pluralité de portions de surépaisseur 22 présentant une épaisseur E 22 supérieure à l’épaisseur E 21 des portions de liaison 21 de la préforme 20 présentes entre les portions de surépaisseur 22 ( ). Les portions de surépaisseur 22 sont présentes à des emplacements déterminés sur la préforme, ces emplacements correspondant aux emplacements des cavités de la première partie de l’outillage d’estampage. Les portions de surépaisseur 22 constituent un surplus de matière qui, une fois étiré ou flué dans les cavités lors de la mise en forme du composant acoustique, vont permettre de former des d’éléments acoustiques complexes creux avec une épaisseur de paroi proche de celle des portions de liaison 21. Le volume de matière présent dans chaque portion de surépaisseur est défini en fonction de l’épaisseur de paroi de chaque élément acoustique complexe à fabriquer. Les portions de surépaisseur peuvent présenter une forme circulaire, annulaire ou hexagonale et être réparties uniformément sur le film. Dans l’exemple décrit ici, chaque portion de surépaisseur 22 s’étend entre des portions de liaison 21 et une ouverture ou cavité 222 présente au centre de la portion de surépaisseur. Chaque ouverture ou cavité 222 est destinée à être alignée avec le centre des cavités de moulage du moule. Selon une caractéristique particulière, l’ouverture ou cavité centrale 222 forme un trou. Cela permet d’obtenir l’orifice de sortie de chaque élément acoustique complexe immédiatement après la mise en forme. On évite ainsi, une opération supplémentaire d’usinage. Le diamètre de l’ouverture ou cavité 222 est de préférence supérieure au diamètre de l’extrémité des dents 221 du contre-moule 220. A titre d’exemple non limitatif, dans le cas où le diamètre de l’extrémité des dents du contre-moule est de 5 mm, le trou formé par l’ouverture centrale présente un diamètre compris entre 6 mm et 7 mm.
Chaque portion de surépaisseur est destinée à former par étirement ou fluage un élément acoustique complexe creux 121 ayant une forme se rétrécissant progressivement entre sa base 122 et son sommet 123. On passe donc d’une surface plane initiale Spl correspondant à la portion de surépaisseur qui s’étend entre des portions de liaison 21 et l’ouverture ou cavité centrale 222, à une surface projetée Spr plus grande correspondant à la surface de l’élément acoustique complexe creux 121. Le rapport entre la surface plane initiale Spl et la surface projetée Spr définit un facteur d’élancement Fe qui peut être entre 2 et 5. Le principe est celui de la conservation de masse. Ainsi, la surface plane initiale Spl et l’épaisseur E 22 initiales de chaque portion de surépaisseur 22 est définie en fonction de la surface projetée Spr et de l’épaisseur E 121 finales de chaque élément acoustique complexe creux 121 selon la formule suivante :
Spl x E 22 = Spr x E 121
Dans le cas où on souhaite réaliser un composant acoustique d’épaisseur constante Ec, l’épaisseur E 22 de la surépaisseur 22 peut être déterminée selon la formule suivante :
E 22 = (Spr / Spl) x Ec = Fe x Ec
Dans ce cas, l’épaisseur E 21 des portions de liaison 21 qui ne sont pas destinées à être étirées ou fluées correspond sensiblement à l’épaisseur finale du composant acoustique 120.
A titre d’exemple non limitatif, l’épaisseur E 21 des portions de liaison 21 peut par exemple être de 0,5 mm tandis que l’épaisseur E 22 des portions de surépaisseur 22 peut être de 1,6 mm.
Avantageusement, l’oxygène 6 est utilisé pour l’oxycombustion partielle ou totale. L’oxygène 6 produit par l’unité d’électrolyse de l’eau 5 peut être utilisé à cet effet. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’oxygène 6 peut être purifié si nécessaire et comprimé si l’oxycombustion est opérée à une pression supérieure à la pression à laquelle l’oxygène 6 est produit dans l’unité d’électrolyse de l’eau 5.
Ainsi l’invention permet de générer de la chaleur en valorisant l’oxygène 6 produit par l’unité d’électrolyse de l’eau 5 au sein de l’unité d’oxycombustion, l’effluent d’oxycombustion 29 produit pouvant être directement introduit dans l’unité réactionnelle de RWGS 8. Ainsi une partie de l’énergie utilisée pour l’électrolyse est réintroduite dans le système sous forme de chaleur via l’oxygène 6 comme vecteur d’énergie. Ceci représente un avantage par rapport à l’opération conventionnelle d’oxycombustion qui nécessite de produire l’oxygène pur à partir de la séparation de l’oxygène de l’air, étape couteuse en énergie.