INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Suivant un autre mode de réalisation représenté aux figures 4 et 5, on peut fabriquer le boîtier à partir d’une boîte 30 de base et d’une feuille 40 en carton.
La boîte 30 en carton de forme parallélépipédique rectangle ouverte sur le dessus, a un pan 31 de fond, un pan 32 avant, un pan 33 arrière et deux pans latéraux 34, 35 gauche et droit qui définissent entre eux un espace de réception ouvert sur le dessus, à l’opposé du pan 31 de fond.
La feuille 40 en carton comporte au moins des premier, deuxième et troisième pans 41, 42, 43, séparés les uns des autres par respectivement des première et deuxième lignes 44, 45 de pliage intermédiaires, le premier 41 pan étant fixé, notamment collé, contre le pan 34 latéral gauche de la boîte, tandis que le deuxième pan 42 peut être rabattu le long de la première ligne 44 de pliage au-dessus de l’ouverture de la boîte pour fermer l’espace de réception et que le troisième pan 43 peut être rabattu le long de la deuxième ligne 45 de pliage contre le pan latéral 35 droit, les pans 32 avant et 33 arrière formant respectivement les flancs avant et arrière du coffret tandis le deuxième pan 42 forme le flanc de base du rabat et le troisième pan 43 forme le volet d’extrémité du rabat.
Dans le cas où il serait prévu (ce qui n’est pas le cas représenté aux figures 4 et 5) que la feuille n’ait que les trois pans 41, 42, 43, alors le premier pan 41 et le pan 34 gauche formerait ensemble le flanc gauche du coffret tandis que le flanc de fond et le flanc droit du coffret serait formé par les pans 31 et 35. Dans ce mode de réalisation non représenté, l’ergot serait formé sur la face extérieure du pan 35 latéral gauche de la boite 30 et coopérerait avec une ouverture traversante formée dans le troisième pan 43.
Dans le mode de réalisation représenté aux figures 4 et 5, la feuille comporte en outre deux pans supplémentaires, respectivement un quatrième pan 46 et un cinquième pan 47, le quatrième pan 46 étant séparé du premier pan 41 par une troisième ligne 48 de pliage et le cinquième pan 47 étant séparé du quatrième pan 46 par une quatrième ligne 49 de pliage.
Le quatrième pan 46 est fixé, notamment collé, contre le pan 31 de fond de la boîte de manière à former avec lui le flanc de fond du coffret.
Le cinquième pan 47 est fixé, notamment collé, contre le pan 35 droit de la boîte de manière à former avec lui le flanc droit du coffret.
L’ergot 18 fait saillie du cinquième pan 47 de la feuille tandis que l’ouverture 14 traversante est ménagée dans le troisième pan 43 de la feuille.
Le boîtier peut, de préférence, être réalisé entièrement en une matière carton, par exemple en carton gris, en carton bois Isorel, en carton carte, les couches de carton pour former les différents flancs et/ou pan s du coffret ayant, de préférence, un grammage compris entre 200 et 500 g/m 2 et une épaisseur comprise entre 2 mm et 5mm.
La présente invention ne s’applique pas qu’à des emballages de bouteilles ou flacons et peut s’appliquer dans tous les domaines, notamment le domaine alimentaire, le domaine des cadeaux de prestige et analogues.
PROCEDE DE DETERMINATION DE LA FORCE DE POUSSEE PRODUITE PAR UN CONVOYEUR D’ACCUMULATION Domaine technique de l'invention L'invention concerne un procédé de détermination de la force de poussée produite sur des préformes de récipients, notamment en matériau thermoplastique, par un convoyeur d’accumulation, chaque préforme présentant une collerette, le convoyeur comportant :- une paire de rails de support des préformes par leur collerette, pour guider les préformes le long d’un trajet ; - au moins un élément flexible sans fin comportant des éléments de friction avec les préformes et dont un brin tendu est agencé le long du trajet, les éléments de friction du brin d’entraînement produisant, par frottement contre les préformes, une force de poussée le long de leur trajet ; - des moyens d’entraînement de l’élément flexible sans fin comportant un moteur qui transmet un couple moteur à l’élément flexible sans fin.
Arrière-plan technique Le convoyeur d’accumulation de préformes est destiné à être mis en œuvre dans une installation de fabrication de récipients en matériau thermoplastique et notamment en polyéthylène téréphtalate (PET) par formage, notamment par soufflage ou étirage-soufflage, de préformes. Une telle installation de fabrication permet de produire des récipients en très grande série à des cadences très élevées, par exemple supérieures à 85000 bouteilles par heure.
Selon une technique bien connue, de tels récipients sont produits en deux étapes principales.
Dans une première étape, on procède au moulage par injection d'une préforme en PET. Cette préforme comporte un corps sensiblement tubulaire qui est fermé à l'une de ses extrémités axiales, l'extrémité opposée étant ouverte par l'intermédiaire d'un col. Le col présente, dès cette opération de moulage par injection, la forme définitive du col du récipient. Généralement, le col du récipient comporte un filetage.
Dans une deuxième étape de formage, les préformes chaudes sont logées dans les cavités de moules. Puis, un fluide de formage sous pression est injecté dans les préformes pour plaquer la paroi de la préforme contre les parois de la cavité pour conformer la préforme en récipient final. Cette opération de soufflage s'accompagne généralement d'une opération d'étirage consistant à introduire une tige d'élongation dans la préforme par son corps afin d'étirer axialement la paroi de la préforme.
Généralement, les préformes sont fabriquées par injection en un premier endroit et sont moulées par soufflage à la forme définitive du récipient en un second endroit sur une installation de fabrication spécifique. Une telle technologie permet de procéder à l'opération de moulage par soufflage le plus près possible du lieu d'embouteillage, l'opération d'injection pouvant être effectuée en n'importe quel endroit. En effet, il est relativement aisé et peu coûteux de transporter des préformes de taille réduite, tandis que transporter des récipients après soufflage présente l'inconvénient d'être économiquement peu rentable du fait de leur volume très important.
Il peut notamment être fait mention, en tant que polymères anioniques comprenant au moins une chaîne hydrophobe de composés suivants : terpolymère d’acide acrylique/d'acrylate d’éthyle/d’acrylate d’alkyle, tel que le produit sous forme de dispersion aqueuse à 30 % commercialisé sous la dénomination Acusol 823 par Rohm & Haas ; copolymère d'acrylates/méthacrylate de stéareth-20, tel que le produit commercialisé sous la dénomination Aculyn 22 par Rohm & Haas ; terpopolymère d’acide (méth)acrylique/d'acrylate d’éthyle/de méthacrylate de béhényle oxyéthyléné (25 EO), tel que le produit sous forme d’émulsion aqueuse commercialisé sous la dénomination Aculyn-28 par Rohm & Haas ; copolymère d’acide acrylique/d'itaconate de monocétyl oxyéthyléné (20 EO), tel que le produit sous forme de dispersion aqueuse à 30 % commercialisé sous la dénomination Structure 3001 par National Starch ; copolymère d’acide acrylique/itaconate de monostéaryl oxyéthyléné (20°EO), tel que le produit sous forme de dispersion aqueuse à 30 % commercialisé sous la dénomination Structure 2001 par National Starch ; acrylates/acrylate modifiés par le copolymère d'alcool polyoxyéthylé (25 OE) C 12 -C 24 , tel que le latex copolymère à 30-32 % commercialisé sous la dénomination Synthalen W2000 par 3V SA ; ou terpolymère d'acide méthacrylique/acrylate de méthyle/isocyanate de diméthyl-isopropénylbenzyl d’alcool béhénylique éthoxylé, tel que le produit sous forme de dispersion aqueuse à 24 % et comprenant 40 groupes d’oxyde d’éthylène divulgué dans le document EP-A-0 173 109.
Selon le plan de construction établi à l’étape E4, le calculateur détermine ensuite un tracé représentant la trajectoire optimale de chaque durite tertiaire 30 (étape E10). Ce tracé s’effectue de la même manière que ce qui a été décrit à l’étape E8 pour les durites secondaires 20 et n’est pas décrit à nouveau ici.
De manière générale, le tracé des durites, autres que les durites principales, s’effectue selon les méthodes décrites précédemment pour les durites secondaires.
Finalement, à la suite de la mise en œuvre des étapes E2 à E10, le calculateur dispose d’une représentation du réseau 1A de durites sous forme de lignes brisées T B .
Comme le montre la , le procédé se poursuit à l’étape E12. Cette étape vise à lisser les lignes brisées T B formant le réseau 1A de durites. Plus concrètement, cette étape vise à ajuster les rayons de courbure des durites (en introduisant notamment des coudes courbés dans le tracé sous forme de lignes brisées de chaque durite) afin notamment de permettre d’éloigner les durites des composants (car jusqu’ici, la trajectoire optimale des durites longe, voir se confond, avec la surface des composants ; ce qui n’est pas compatible avec la fabrication concrète du réseau 1A de durites, les durites présentant un certain diamètre et une représentation tridimensionnelle).
Cette étape de lissage comprend alors l’ajustement de chaque sommet de la ligne brisée T B par déplacement du sommet concerné dans une sphère S de rayon prédéterminé ( ). Le rayon de cette sphère S est ici de l’ordre de quelques centimètres, par exemple inférieur à 10 centimètres. En d’autres termes, le calculateur ajuste la position de chaque sommet de la ligne brisée T B en lui imposant un léger déplacement autour de sa position initiale.
En pratique, cet ajustement (et donc ce déplacement de la position initiale de chaque sommet de la ligne brisée T B ) est mis en œuvre par minimisation d’une fonction de coût. Cette fonction de coût est par exemple la longueur curviligne de conduite. Dans ce cas, l’optimisation de la fonction de coût vise à lisser la conduite autour d’une configuration initiale formée de lignes brisées.
Cette minimisation de la fonction de coût est notamment réalisée en imposant certaines contraintes de réalisation. Ainsi, le calculateur impose notamment de minimiser également la longueur totale du réseau 1A de durites, d’empêcher les superpositions entres les composants et les durites (car ce n’est pas réalisable lors de la fabrication tridimensionnelle du réseau 1A de durites) ou encore d’empêcher les superpositions entre les durites entre elles (là aussi non réalisable lors de la fabrication tridimensionnelle).
En plus, le calculateur peut également imposer de respecter les données d’orientation (c’est-à-dire les tangentes de départ et d’arrivée au niveau du raccordement des durites) au niveau des ports de raccordement.
Afin que le tracé lissé (noté T L sur la ) ne présente pas trop de différences avec le tracé obtenu en lignes brisées T B , le calculateur peut également imposer, lors de la minimisation de la fonction de coût, que la somme des carrés des distances entre les positions initiales et finales des sommets des lignes brisées soit inférieure à une valeur seuil. Cette valeur de seuil est par exemple comprise entre 1.10 -6 et 1.10 -3 .
Ainsi, à l’issue de l’étape E12, le calculateur dispose d’un tracé du réseau 1A de durites sous forme de lignes brisées lissées T L , avec des rayons de courbure au niveau des sommets des lignes brisées initiales (un exemple d’une ligne brisée lissée TL est représenté sur la ).
En pratique, le calculateur peut mettre en œuvre plusieurs étapes d’ajustement successives, par exemple en commençant par imposer des contraintes portant sur la longueur totale du réseau de durites et sur les non-superpositions, puis en imposant le respecter des données d’orientation au niveau des ports de raccordement.
Puis, à l’étape E14, le calculateur transforme les lignes brisées lissées T L en durites tridimensionnelles. En pratique, le calculateur ajoute une donnée de diamètre à chaque ligne brisée lissée T L de manière à obtenir une représentation tridimensionnelle du réseau 1A de durites. Cette étape est par exemple ici mise en œuvre par extrusion.
A l’étape E16, le calculateur transmet les instructions de fabrication du réseau 1A de durites selon la représentation tridimensionnelle déterminée à l’étape E14.
Ce réseau 1A de durites est ensuite fabriqué avec les composants que relient les durites dans l’espace de référence 1, avant d’être installés dans le véhicule automobile (étape E18).
Ainsi, de manière avantageuse selon l’invention, le tracé du réseau de durites est déterminé par portions, de manière à optimiser chacune des longueurs des durites. Cette détermination successive pour chaque type de durite permet une correction rapide du tracé en cas de modifications d’agencement.
De plus, la trajectoire de chacune des durites est déterminée en tenant compte de l’ensemble des données caractérisant l’espace de référence, permettant ainsi d’optimiser le schéma de routage du réseau de durites en respectant les contraintes géométriques.
Par ailleurs, le dimensionnement des composants du convertisseur et de l’onduleur est réalisé pour que la tension fournie par le convertisseur et l’onduleur soient définies chacune sur une large gamme de tensions. Ainsi, puisque le dimensionnement de chacun de ces éléments n’est pas réalisé pour une tension de fonctionnement optimale, cela peut provoquer des pertes de conversion plus importantes que lorsque le dimensionnement est réalisé pour une tension de fonctionnement est optimale. De plus, il est également plus difficile de contrôler avec précision la tension de sortie de chaque convertisseur et/ou onduleur.
A cette fin, l’invention concerne un système d’alimentation électrique pour véhicule électrique ou hybride, le véhicule comprenant un bus d’alimentation électrique apte à alimenter des équipements électriques montés dans le véhicule, ledit système comprenant :
a) un convertisseur de tension continu-continu,
b) au moins deux cellules d’alimentation comprenant chacune :
i. un redresseur apte à fournir une tension alternative à partir d’une tension continue et inversement, ii. une batterie, reliée électriquement au redresseur, apte à fonctionner selon un mode de décharge, dans lequel la batterie est apte à fournir une tension continue et apte à fonctionner selon un mode de charge dans lequel la batterie est apte à se recharger à partir d’une tension continue,
iii. une cellule de commutation comprenant des interrupteurs aptes à connecter la batterie au convertisseur,
c) un premier ensemble d’interrupteurs apte à connecter la batterie d’une cellule d’alimentation à la batterie de la cellule voisine d’alimentation, afin de relier les batteries en série,
d) un deuxième ensemble d’interrupteurs apte à connecter l’ensemble des batteries reliées en série au bus d’alimentation électrique,
e) une unité de contrôle configurée pour commander le premier ensemble d’interrupteurs, le deuxième ensemble d’interrupteurs et chaque interrupteur de chaque cellule de commutation.
Ainsi, l’invention concerne ici un système d’alimentation apte à alimenter un bus d’alimentation grâce à un convertisseur de tension continue-continue relié à une batterie comprise dans une des cellules d’alimentation. Par ailleurs, le système d’alimentation permet également d’alimenter un équipement électrique relié au redresseur, grâce à l’énergie électrique fournie par le bus d’alimentation via les cellules d’alimentation. Le système d’alimentation est ainsi avantageusement bidirectionnel.
De préférence, le système d’alimentation est configuré pour fonctionner selon un premier mode de fonctionnement dans lequel : le redresseur de chaque cellule d’alimentation est connecté à une tension alternative, le convertisseur continu-continu est connecté d’une part à une des cellules d’alimentation et d’autre part au bus d’alimentation électrique afin d’alimenter le bus d’alimentation en énergie électrique.
Ainsi, si une tension est appliquée en entrée de chaque cellule d’alimentation, autrement dit si la batterie de chaque cellule d’alimentation fonctionne selon le mode de charge, cela permet en simultanée d’alimenter le bus d’alimentation via le convertisseur de tension continue-continue, et de recharger la batterie de la ou des cellules d’alimentations qui ne sont pas reliées au convertisseur continu-continu. De plus, le système d’alimentation est configuré pour alterner la batterie à connecter au convertisseur continu-continu. Ainsi, cela permet de conserver un état de charge équilibré entre chaque batterie de chaque cellule d’alimentation.
Ainsi, le système d’alimentation permet non seulement d’alimenter chaque cellule d’alimentation, et donc chaque batterie, et permet également d’alimenter le bus d’alimentation via le convertisseur continu-continu, à partir d’une tension monophasée ou triphasée.
Avantageusement, lorsque le système d’alimentation fonctionne selon le premier mode de fonctionnement : le premier ensemble d’interrupteurs et le deuxième ensemble d’interrupteurs sont ouverts, les interrupteurs de la cellule de commutation d’une des cellules d’alimentation sont fermés de sorte à connecter ladite cellule d’alimentation au convertisseur continu-continu.
CMI de A : 0,2%
CMI de B : > 2%
CMI de A avec B : 0,1%
CMI de B avec A : 0,125%
FIC Index : < 0,625
Ces résultats démontrent un amélioration significative (voire un effet de synergie puisque le FIC est inférieur à 0,75) en terme d’activité antimicrobienne de l’association d’au moins un composé de formule (I) tel que la 4-(3-éthoxy-4-hydroxyphényl)butan-2-one et d’au moins un composé de formule (II) et/ou (II’) tel que l’acide spiculisporique.
En outre il n’a pas été noté de changement d’odeur de la formule ni d’aspect de la composition de l’invention comprenant A et B, même après 2 mois et à température ambiante, à 45°C ou à 4°C.
Exemple 2 : Composition cosmétique démaquillante selon l’invention
Une composition démaquillante (solution micellaire) a été préparée à partir des ingrédients listés dans le tableau suivant
Nom chimique Concentration (% en poids) L-Arginine 0,7 Acide spiculisporique (II) 0,8 N-cocoyl glycinate de sodium (en solution aqueuse à 30%) 0,5 Cocoyl glutamate disodique (en solution aqueuse à 25%) 4 Propane-1,3-diol 3,5 4-(3-éthoxy-4-hydroxyphényl)butan-2-one (I) (dans eau et propanediol) (90% MA) 0,78 Eau déionisée microbiologiquement propre Qsp 100
Des tests microbiologiques ont été effectués sur cette composition, et ont montré qu’elle présente une protection antimicrobienne satisfaisante à 7 jours, 14 jours et 28 jours contre les germes Escherichia coli , Pseudomonas aeruginosa , Staphylococcus aureu s , Enterococcus faecalis , Candida albicans et Aspergillus niger . En outre la composition démaquille facilement et efficacement les maquillages sur le visage, les lèvres, les paupières, cils et sourcils.
Exemple 3 : Compositions cosmétiques micellaires selon l’invention
Trois autres compositions démaquillantes ont été préparées à partir des ingrédients listés dans le tableau suivant
Nom chimique Solution micellaire Gelée micellaire Biphase micellaire Concentration (% en poids) L-Arginine 0,7 0,9 0,3 Acide spiculisporique (II) 0,8 1 0,5 Glycérine 1 1 1 Caprylyl/capryl glucoside 1,7 - - Coco bétaïne 0,5 - - Propane-1,3-diol 3 3,5 3 Alginate de sodium - 0,25 - 4-(3-éthoxy-4-hydroxyphényl)butan-2-one (I) (dans eau et propanediol) (90% MA) 0,7 0,5 0,5 Myristate d’isopropyle - - 14 Dicaprylyl éther - - 5 Eau déionisée microbiologiquement propre Qsp 100 Qsp 100 Qsp 100
Comme pour l’exemples précédent, il est apparu que les compositions se sont avérées être actives sur différentes souches microbiennes qui démaquillent efficacement les maquillages sur le visage, les lèvres, les paupières, cils et sourcils.
Procédé de détermination d’un réseau de tubes dans un espace de référence d’un véhicule automobile Domaine technique de l'invention La présente invention concerne de manière générale l’agencement des composants d’un véhicule automobile.
L’invention concerne plus particulièrement un procédé de détermination d’un réseau de tubes dans un espace de référence d’un véhicule automobile.
L’invention trouve une application particulièrement avantageuse pour l’agencement d’un réseau de durites et/ou de tubulures et/ou de câbles électriques entre les composants d’un moteur à combustion interne du véhicule automobile.
Etat de la technique Les véhicules automobiles sont équipés de plusieurs réseaux de tubes s’entendant entre différents composants et permettant la circulation d’eau, d’air, d’huile ou encore le passage de conducteurs électriques.
La détermination d’un schéma de routage de ces réseaux est assez complexe car elle nécessite de tenir compte de contraintes géométriques assez marquées, en particulier concernant l’espace disponible. Cette méthode combinatoire est actuellement mise en œuvre manuellement, par le concepteur du véhicule automobile.
Elle ne garantit donc pas que les schémas de routage de ces réseaux soient optimaux. Par ailleurs, du fait de son caractère manuel, elle est assez longue à mettre en œuvre. Enfin, un changement d’agencement d’un composant ou d’un tube nécessite de repenser l’ensemble du schéma de routage du réseau concerné.
Présentation de l'invention Afin de remédier aux inconvénients précités, la présente invention propose d’améliorer la détermination des réseaux de tubes dans un véhicule automobile.
Plus particulièrement, on propose selon l’invention un procédé de détermination d’un réseau de tubes dans un espace de référence d’un véhicule automobile qui comprend une pluralité de composants, ledit réseau de tubes comprenant une pluralité de tubes principaux s’étendant entre deux composants, le procédé comportant les étapes suivantes mises en œuvre par un calculateur : - pour chaque composant, détermination d’une représentation tridimensionnelle et d’une posture du composant concerné dans l’espace de référence, - chaque tube principal s’étendant depuis un premier port de raccordement d’un premier composant jusqu’à un deuxième port de raccordement d’un deuxième composant, détermination, pour chacun du premier port de raccordement et du deuxième port de raccordement, d’une donnée de posture, et - détermination d’un chemin pour chaque tube principal par calcul d’une trajectoire optimale s’étendant entre le premier port de raccordement et le deuxième port de raccordement et tenant compte de contraintes basées sur la représentation tridimensionnelle et la posture de chaque composant, de la donnée de posture du premier port de raccordement et de la donnée de posture du deuxième port de raccordement.
Ainsi, d’après la présente invention, la trajectoire de chacun des tubes est déterminée en tenant compte de l’ensemble des données caractérisant l’espace de référence et des composants qu’il contient. Cela permet alors d’optimiser le schéma de routage du réseau de tubes en respectant les contraintes géométriques associées aux différents composants et à l’espace de référence.
D’autres caractéristiques avantageuses et non limitatives du procédé conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes : - le calcul de la trajectoire optimale comprend des étapes de détermination d’une pluralité de trajectoires s’étendant entre le premier port de raccordement et le deuxième port de raccordement, et calcul de la trajectoire optimale par détermination de la trajectoire la plus courte permettant le contournement d’au moins un composant présent entre le premier port de raccordement et le deuxième port de raccordement ;
- le deuxième port de raccordement étant localisé en retrait d’une surface générale du deuxième composant, vers l’intérieur dudit deuxième composant, il est prévu des étapes de tracé d’un segment entre le premier port de raccordement et le deuxième port de raccordement, sélection d’une portion d’une droite passant par le segment et correspondant à la traversée du deuxième composant, détermination d’une plus petite distance entre le deuxième port de raccordement et l’extrémité de la portion du segment qui est la plus éloignée du premier port de raccordement, et calcul de la trajectoire optimale par comparaison du rapport entre ladite distance et la longueur de la portion du segment à une valeur prédéterminée ;