INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les systèmes de préhenseurs pneumatiques reposent sur une dépressurisation d’un volume d’air entre la pièce à saisir et ledit préhenseur. Cette dépressurisation suppose un contact hermétique entre la pièce et le préhenseur. Le système le plus connu est constitué d’une ventouse (avec ou sans soufflet), le plus souvent utilisé pour lever des plaques présentant une surface parfaitement plane.
Enfin, les systèmes magnétiques nécessitent nécessairement que le préhenseur et l’objet soient eux-mêmes magnétique, ce qui exclut un grand nombre d’objets conçus dans des matériaux incompatibles (métal non magnétique, matériaux plastiques, composites, matériaux naturels, etc.). La force d’attraction magnétique diminuant par ailleurs fortement avec l’augmentation de température, l’utilisation d’un système magnétique est donc peu voir pas compatible avec une enceinte chauffée d’imprimante tridimensionnelle.
Ces différentes méthodes de préhension, reposant chacun sur un type de force distinct (ils sont rarement utilisés conjointement), présentent bien entendu chacun leurs avantages mais également divers inconvénients. En dehors de la force de préhension (et la source de l’énergie nécessaire pour fournir cette force) procurée par chaque système et des contraintes liées par exemple à la forme de l’objet et/ou à la matière le constituant, d’autres problématiques peuvent être soulevées que ces systèmes ne résolvent pas.
En effet, pour obtenir un couplage satisfaisant, répétable et durable dans le temps entre l’outil et la machine, il faut également considérer les problématiques de positionnement et de rigidité du système de couplage, comme indiqué précédemment.
Dans le domaine plus spécifique de l’impression 3D, un système de couplage est le plus souvent constitué d’une plaque outil et d’une plaque machine. Il s’agit ensuite de solidariser les deux plaques en les positionnant l’une par rapport à l’autre de la façon la plus répétable et précise possible. Sans cette répétabilité, il est impossible pour la machine de repérer précisément (pouvant aller jusqu’au centième de millimètre voire moins) la position de l’extrémité de travail de son outil. Une mauvaise répétabilité ou un jeu de fixation trop important ont donc des conséquences désastreuses sur les états de surface et/ou la géométrie des pièces obtenues.
Il existe aujourd’hui sur le marché un grand nombre de machines de fabrication additive qui reposent sur le concept de changement d’outil, que ce soit pour proposer des procédés d’impression multi-matériaux (ou multi couleurs) et/ou des procédé hybrides.
En référence à la , l’invention concerne un procédé de remblaiement à l’aide d’un camion 3 de travaux publics tel que décrit en référence à la . Le camion 3 transporte dans sa benne de chargement 11 des matériaux de remblaiement, tels que par exemple des graviers.
Le procédé de remblaiement comporte les étapes suivantes :
- une étape d’élévation 41 de la benne de chargement 11, par exemple à l’aide d’un piston qui permet d’incliner la benne de chargement 11 autour d’un axe de rotation qui s’étend relativement à l’axe transversal Y, de sorte à autoriser un glissement des matériaux de remblaiement dans la benne de chargement 11 et en direction du système de convoyage 12 ;
- une étape de mise en œuvre 42 du tapis de convoyage 121 du système de convoyage 12 afin de permettre une évacuation de matériaux de remblais contenus dans la benne de chargement 11 par l’intermédiaire du tapis de convoyage 121. Ainsi, les matériaux de remblaiement parvenant sur le tapis de convoyage 121 – ils ne peuvent pas tomber hors de la benne de chargement 11 sans passer par le tapis de convoyage 121 – sont extraits hors de la benne de chargement 11 de manière contrôlée – en termes de débit – et de manière plus localisée, relativement à l’axe transversal Y, de sorte à pouvoir tomber directement dans la trémie 212 du véhicule de distribution 21 rattaché à l’ensemble de chargement 1 ;
- une étape de pilotage 43 du convoyeur 211 afin de contrôler un niveau de remplissage d’une tranchée devant être comblée, l’étape de mise en œuvre 42 et l’étape de pilotage 43 étant réalisée durant une phase de roulage du camion 3 de travaux publics le long de la tranchée devant être comblée.
Dans l’exemple de réalisation illustré sur la , l’étape de pilotage 43 est supervisée. La supervision est optionnelle au procédé de remblaiement selon l’invention. à ce titre, les étapes relatives à une telle supervision sont représentées en traits pointillés.
Dans le cas d’une supervision, l’étape de pilotage 43 comporte une étape de mesure 431 d’un débit de matériaux livrés par le convoyeur 211 dans la tranchée par exemple à l’aide d’un capteur optique ou d’une caméra, et une étape de régulation 432 en vitesse du tapis de convoyage 121 : si trop de matériaux de remblaiement sont déposés dans la tranchée alors la vitesse d’avancement du convoyeur 211 est réduite, et complémentairement une inclinaison de la benne de chargement 11 peut être réduite afin de livrer moins de matériaux de remblaiement dans la trémie 212. En revanche, si le versement de matériaux de remblaiement dans la tranchée est insuffisant, alors la vitesse d’avancement du convoyeur 211 peut être augmentée et, éventuellement, l’inclinaison de la benne de chargement 11 augmentée afin de pouvoir augmenter le débit de versement des matériaux de remblaiement dans la tranchée.
En synthèse, l’invention concerne un ensemble de chargement 1 pour camion 3 de travaux publics, l’ensemble de chargement 1 comportant une benne de chargement 11 et un système de convoyage 12 situé à une extrémité longitudinale de la benne de chargement 11 et configuré pour permettre d’évacuer des matériaux présents dans la benne de chargement 11 lorsque ladite benne de chargement 11 est inclinée. Selon un autre aspect, l’invention concerne aussi un arrangement 2 comportant un tel ensemble de chargement 1 et un véhicule de distribution 21 fixé en arrière de la benne de chargement 11 afin de permettre de déverser les matériaux évacués hors de la benne de chargement 11 d’une manière déportée latéralement par rapport à ladite benne de chargement 11.
Grue foraine à pince L'invention s’inscrit dans le domaine des machines de jeux.
L’invention se rapporte plus particulièrement à une grue foraine à pince, également connue sous le nom de grue à peluches ou pince à peluche.
Les grues foraines à pinces sont des machines de jeu généralement installées dans les fêtes foraines. Une telle machine comprend un châssis qui s’étend selon un axe longitudinal Z, qui dans la pratique est un axe vertical, et dans lequel est ménagé un logement fermé par des paroi latérales dont au moins une est transparente et un toit du châssis de la machine. Une sortie vers l’extérieur de la machine est également ménagée dans le logement. En utilisation, des lots à gagner sont déposés par le propriétaire de la machine dans le logement.
La machine comprend également une pince de préhension motorisée installée dans le logement au niveau du toit de la machine, au-dessus des lots à gagner, ainsi que des moyens de commande de cette pince de préhension qui comportent eux-mêmes une interface homme machine permettant à un joueur de piloter le mouvement de la pince pour tenter de saisir un lot puis de le déplacer avec la pince vers la sortie hors du logement.
La pince de préhension est intégrée dans un dispositif de préhension qui comprend des moyens de déplacement motorisés de la pince selon l’axe longitudinal de la machine et selon deux axes transversaux X, Y perpendiculaires entre eux et à l’axe longitudinal Z.
En fonctionnement, le joueur contrôle le déplacement de la pince à vitesse constante selon une unique direction à la fois. Autrement dit, pour saisir un lot, le joueur doit déplacer la pince selon les trois axes X, Y Z successivement.
Un inconvénient de cette grue foraine est le manque de précision du déplacement de la pince. Un autre inconvénient est l’usure prématurée des moyens de déplacement motorisés du dispositif de préhension.
Exemple 5: préparation d’une zéolithe IZM-8 de type structural FER avec ajout de germes
4,26 g d'eau déionisée ont été mélangés avec 0,33 g d’hydroxyde de sodium (99,5% en poids, Aldrich). 2,14 g d’une zéolithe de type structural FAU (CBV780, SiO 2 /Al 2 O 3 =96,2, Zeolyst, PAF = 14%) sont ajoutés au mélange précédent, la préparation obtenue est maintenue sous agitation pendant 15 minutes. 3,18 g d'une solution aqueuse d’hydroxyde de N-éthyl-N-(3,3,5-triméthylcyclohexyl) pyrrolidinium (26,2% en poids) préparé selon l’exemple 1 sont ajoutés dans le mélange de synthèse et maintenu sous agitation pendant 10 minutes. Par la suite, 0,10 g de d’aluminate de sodium (NaAlO 2 , 53% en masse de Al 2 O 3 , Carlo Erba), sont incorporés dans le mélange de synthèse, celui-ci est maintenu sous agitation pendant 24 heures. La composition molaire du mélange est la suivante : 1 SiO 2 : 0,03 Al 2 O 3 : 0,12 R: 0,168 Na 2 O: 13,6 H 2 O, soit un ratio SiO 2 /Al 2 O 3 de 33. A ce mélange sont ajoutés des germes d’une zéolithe de type FER (0,087 g de zéolithe FER avec un rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 de 9,9). Le gel précurseur est ensuite transféré, après homogénéisation, dans un autoclave. L’autoclave est fermé puis chauffé pendant 3 jours à 150°C sous agitation à 35 tr/min avec un système tourne-broche. Le produit cristallisé obtenu est filtré, lavé à l'eau déionisée puis séché une nuit à 100°C. Le solide est ensuite introduit dans un four à moufle où est réalisée une étape de calcination : le cycle de calcination comprend une montée de 1,5°C/min en température jusqu'à 200°C, un palier à 200°C maintenu durant 2 heures, une montée de 1°C/min en température jusqu'à 550°C suivi d'un palier à 550°C maintenu durant 8 heures puis un retour à la température ambiante.
Le produit solide calciné a été analysé par diffraction de rayons X et identifié comme étant constitué d’une zéolithe IZM-8 de type structural FER (fiche ICDD, PDF 01-073-9977), avec une pureté supérieure à 99% poids. La surface BET et le volume de micropores sont 360 m 2 /g et 0,125 cm 3 /g respectivement.
Exemple 6 : Synthèse non-conforme à l’invention
6,6 g d'eau déionisée ont été mélangés avec 0,297 g d’hydroxyde de sodium (99,5% en poids, Aldrich). 2,36 g d’une zéolithe de type structural FAU (CBV720, SiO 2 /Al 2 O 3 =34,7, Zeolyst, PAF = 8,54%) sont ajoutés au mélange précédent, la préparation obtenue est maintenue sous agitation pendant 15 minutes. 1,52 g d'une solution aqueuse d’hydroxyde de N-éthyl-N-(3,3,5-triméthylcyclohexyl) pyrrolidinium (26,20% en poids) préparé selon l’exemple 1 sont ajoutés dans le mélange de synthèse et maintenu sous agitation pendant 10 minutes. Le mélange est maintenu sous agitation pendant 24 heures. La composition molaire du mélange est la suivante : 1 SiO 2 : 0,03 Al 2 O 3 : 0,074 R: 0,165 Na 2 O: 20 H 2 O, soit un ratio SiO 2 /Al 2 O 3 de 33. Le gel précurseur est ensuite transféré, après homogénéisation, dans un autoclave. L’autoclave est fermé puis chauffé pendant 6 jours à 150°C sous agitation à 35 tr/min avec un système tourne-broche. Le produit cristallisé obtenu est filtré, lavé à l'eau déionisée puis séché une nuit à 100°C. Le solide est ensuite introduit dans un four à moufle où est réalisée une étape de calcination : le cycle de calcination comprend une montée de 1,5°C/min en température jusqu'à 200°C, un palier à 200°C maintenu durant 2 heures, une montée de 1°C/min en température jusqu'à 550°C suivi d'un palier à 550°C maintenu durant 8 heures puis un retour à la température ambiante.
Le produit solide calciné a été analysé par diffraction de rayons X et identifié comme étant constitué d’une zéolithe de type structural MOR (fiche ICDD, PDF 04-023-4678), avec une pureté supérieure à 99% poids.
DISPOSITIF DE NETTOYAGE DE MATIÈRE ÉTRANGÈRE SUR BARRE MAGNÉTIQUE ET PROCÉDÉ DE NETTOYAGE DE MATIÈRE ÉTRANGÈRE SUR BARRE MAGNÉTIQUE La présente invention concerne le domaine des équipements de nettoyage, et particulièrement un dispositif de nettoyage de matière étrangère sur une barre magnétique et un procédé de nettoyage de matière étrangère sur une barre magnétique.
ARRIÈRE-PLAN Les barres magnétiques sont largement utilisées dans l'industrie du recyclage des batteries au lithium pour adsorber fortement des matières étrangères magnétiques dans les pipelines, afin d'obtenir un effet de démagnétisation et de purification. Après une utilisation prolongée des barres magnétiques, un grand nombre de corps étrangers magnétiques peuvent être adsorbés sur les surfaces des barres magnétiques. Afin d'assurer un effet de démagnétisation, il est nécessaire d’enlever régulièrement les corps étrangers des barres magnétiques.
Les méthodes de nettoyage existantes sont généralement un nettoyage manuel, avec des problèmes d'intensité de travail élevée et d'impureté.
RÉSUMÉ La présente invention concerne un dispositif de nettoyage de matière étrangère sur une barre magnétique et un procédé de nettoyage de matière étrangère sur une barre magnétique, qui peuvent remplacer le nettoyage manuel traditionnel, réduisant ainsi l'intensité du travail et nettoyant en même temps la barre magnétique.
Le mode de réalisation de la présente invention peut être réalisé de la manière suivante :
Le mode de réalisation de la présente invention met à disposition un dispositif de nettoyage de matière étrangère sur une barre magnétique, qui comprend :
un cylindre de réception 110, le cylindre de réception 110 étant configuré pour contenir un liquide et recevoir la barre magnétique ;
un élément magnétique 130, l'élément magnétique 130 étant connecté au cylindre de réception 110 et configuré pour générer un champ magnétique pour une cavité intérieure du cylindre de réception 110 ; et
un élément de décharge de liquide 150, l'élément de décharge de liquide 150 étant en communication avec la cavité intérieure du cylindre de réception 110.
Le mortier durci est notamment un revêtement de sol, par exemple une chape. Il s’agit le plus souvent de sols intérieurs (situés à l’intérieur du bâtiment), mais il peut aussi s’agir de sols extérieurs (faisant partie du bâtiment mais situés à l’extérieur de celui-ci, comme les sols de balcons ou de terrasses). Le revêtement de sol présente de préférence une épaisseur comprise entre 2 et 10 cm, notamment entre 3 et 8 cm.
Alternativement, le mortier durci peut être un enduit de façade, un adhésif, par exemple un adhésif pour carrelage, ou encore un joint.
Différentes compositions sèches de mortier ont été obtenues en mélangeant 13% de ciment CEM I 52.5 N, 0,1% d’additifs (superplastifiants, épaississant et agent régulateur de viscosité) et 87% de granulats.
Les granulats contenaient deux types de sables (taille maximale 4 mm) ainsi que des fillers calcaires.
Les sables possédaient un arrondi médian (D50 en distribution volumique) de 0,35 et une sphéricité médiane de 0,84. Il s’agissait donc de sables relativement anguleux.
Afin d’obtenir différentes distributions de tailles de particules, ces sables et fillers ont été mélangés dans différentes proportions. Le taux de gâchage était de 11% par rapport au poids de composition sèche de mortier.
Le tableau 1 ci-après indique pour chacune des compositions testées la proportion « P » de sables par rapport au poids de granulats, la distribution volumique de tailles de particules (taille X c min, valeurs de D10 à D95, indiquées en µm) déterminée par analyse dynamique d’image à l’aide d’un appareil Camsizer X2 (Retsch-Microtrac), et la valeur d’étalement « E », exprimée en mm (moyenne de 3 mesures, étalement mesuré après 3 minutes, en utilisant un anneau de 68 mm de diamètre et 35 mm de hauteur.
C1 1 2 3 4 C2 P 64% 75% 76% 78% 80% 87% D10 7 13 16 17 17 20 D20 16 35 71 85 77 320 D30 84 198 298 308 342 672 D40 278 415 560 574 658 1372 D50 495 782 1109 1226 1298 1975 D60 961 1557 1829 1920 2004 2431 D70 1557 2281 2489 2460 2496 2710 D80 2154 2767 2943 2897 2835 2983 D90 2654 3333 3246 3300 3250 3255 D95 2818 3678 3440 3517 3535 3589 E 112 145 164 169 160 120
Il ressort du tableau que les exemples comparatifs C1 et C2, qui présentent des distributions de tailles de particules qui ne sont pas conformes à l’invention, possèdent un étalement nettement plus faible que les exemples 1 à 4 selon l’invention. Pour atteindre, dans le cas des exemples comparatifs, des valeurs d’étalement similaires à celles obtenues pour les exemples selon l’invention, le taux de gâchage doit être augmenté à des valeurs de 13 à 15%, au détriment de la résistance mécanique du mortier durci.
Des résultats analogues ont été obtenus en replaçant le sable par du calcin (verre broyé) présentant un arrondi médian de 0,09 et une sphéricité médiane de 0,72. Les valeurs d’étalement étaient de 90 à 100 mm pour les distributions de tailles de particules en dehors de l’invention, contre 120 à 140 mm pour les distributions de tailles de particules conformes à l’invention.
Procédé de purification du chlorotrifluoroéthylène par distillation extractive La présente invention concerne un procédé de production et la purification d’hydrofluorooléfines. En particulier, la présente invention concerne un procédé de purification du chlorotrifluoroéthylène. La présente invention concerne également un procédé de production du trifluoroéthylène (VF 3 ) par hydrogénolyse du chlorotrifluoroéthylène.
Compte tenu des principaux risques ci-dessus, la synthèse ainsi que le stockage du VF 3 posent des problèmes particuliers et imposent tout au long de ces processus des règles strictes de sécurité. Une voie connue de préparation du trifluoroéthylène utilise comme produits de départ le chlorotrifluoroéthylène (CTFE) et l’hydrogène en présence d’un catalyseur et en phase gazeuse. On connait par WO 2013/128102 un procédé de production du trifluoroéthylène par hydrogénolyse du CTFE en phase gazeuse et en présence d’un catalyseur à base d’un métal du groupe VIII à pression atmosphérique et à des températures peu élevées. Il est connu de la demande PCT/FR2022/051054 que la réaction génère un flux de réaction comprenant, outre le trifluoroéthylène et du chlorotrifluoroéthylène n’ayant pas réagi, du 1,1,2-trifluoroéthane. Le chlorotrifluoroéthylène et le 1,1,2-trifluoroéthane forme un azéotrope dans certaines conditions. La récupération du chlorotrifluoroéthylène avec une pureté élevée en vue de son recyclage s’avère donc complexe. Il existe ainsi un besoin pour un procédé de purification du chlorotrifluoroéthylène.
Essais : Application d’une p remière p rotection en pe rles d’eau : 3mm, 1 face. Application d’une d euxième protection 1 face : perlite appliquée immédiatement sur première couche par soufflage ou projection manuelle. (résultats équivalents au soufflage mécanique ou par simple projection manuelle).
Constat intermédiaire : Adhérence immédiate et régulière de la perlite projetée sur la première protection. Visuel de la p rotection perlite : 1 couche totalement régulière et auto adhérente . C hute gravitaire au sol de l’excédant de projection perlite . Constat du p oids perlite utilisé : 80 grammes /m2 . Epaisseur moyenne de la couche perlite : 3 à 4mm mm
Temps d’attente en exposition solaire 2H00. Conditions d’exposition d’attente : T° air : 32,5°, humidité air : 48%, T° solaire reçue : 48 ° .
Constat intermédiaire après application : aucune apparition d’ilots et/ou crevasses.
Lancement de l’essais thermique : Distan ce éprouvette/panneau radian : 4 cm. Mise à feu panneau radian avec préchauffage Lecture température r eçue en face avant éprouvette : 802 °C
Essais en résistance thermique : Lecture initiale de température de sur la face arrière de la vitre : 35,5° Lectures de températures sur la face arrière de la vitre en essais thermique : T.0 + 10 sec : 35,5° T.0 + 20 sec : 35,5° T.0 + 30 sec : 35,8° T.0 + 2 mn : 38,2° T.0 + 5 mn : 48° T.0 + 2 0 mn : 74 ,2° T.0 + 30 mn : 89 ,6° (fin essais).
Conclusions de l’essais N°3 : La protection thermique additionnée de perlite est totale , Les résultats de protection sont bien supérieurs au cahier des charges. La super protection sur flash over est validée avec un important coefficient de sécurité.
Par curiosité , nous avons lancé dans les mêmes conditions un essai N°4 sur un support éprouvette en pin maritime .
Nos conclusions de super protection sont identiques à l’essai N°3 sur verre .
Ainsi, l es bâtis bois (fenêtres et portes) sont donc totalement protégés .
Il résulte au final qu’une habitation super protégée par la présente invention serait potentiellement un abri ultime d’un particulier n’ayant pas pu évacuer en cas de giga incendie.
Toutefois, la protection aux fumées toxiques n’est pas prise en compte dans la présente invention. Une protection respiratoire s’impose donc dans cette ultime solution que présente l’invention.
De dernier recours, comme le produit est totalement apte au contact, un particulier peu s’enduire du produit de l’invention pour sa protection physique et éventuellement fuir et passer dans un couloir de feu.
Nota : reste une interrogation sur la super protection d’ un e cuve à combustible.
Ainsi, s i nous considérons que la cuve combustible résiste normalement à une température d’exposition solaire (52°) et que nous serions en mesure de simuler un flash over avec une super protection de la cuve, l’élévation de température à T.0 + 5 mn serait de 12,5° ; soit une température finale de 64,5°.
Toutefois, nous sommes hors compétence pour qualifier le cahier des charges pour une cuve combustible.
Jeanne arrive dans un amphithéâtre pour assister à un exposé. La passerelle installée dans l’amphithéâtre détecte la présence de nombreuses personnes en train de s’installer, et son téléphone active le mode "vibreur" en réponse à la réception d’une instruction de la passerelle. Puisqu’il y a beaucoup de bruit, le vibreur ne va déranger personne tant que l’exposé ne commence pas.
Le présentateur arrive, commence son exposé, il est maintenant le seul à parler. Avec la détection de cette nouvelle activité du présentateur, le silence revenu dans l’amphithéâtre, et la passerelle envoie à tous les téléphones détectés dans l’amphithéâtre une instruction de modifications des paramètres pour passer en mode "silencieux", et en désactivant le mode "vibreur".
Rose est en train d’écouter de la musique au casque. Un dispositif détecte son activité et en déduit qu’elle ne pourra pas entendre les appels, aussi il déclenche le flash de la lampe de son téléphone dès qu’un appel est reçu.
Procédé de fabrication d'un condensateur La présente description concerne de façon générale la fabrication d'un circuit intégré et vise plus particulièrement la fabrication d'un circuit intégré comportant un condensateur, par exemple un circuit intégré passif, par exemple un filtre RC (comportant une résistance et un condensateur), un filtre LC (comportant une inductance et un condensateur) ou un filtre RLC (comportant une résistance, une inductance et un condensateur).
De nombreux procédés de fabrication de circuits intégrés comportant des condensateurs ont été proposés. Ces procédés présentent divers inconvénients. Il existe alors un besoin d'amélioration des procédés de fabrication d'un circuit intégré comprenant un condensateur pour pallier tout ou partie des inconvénients des procédés connus.
Un mode de réalisation prévoit un procédé de fabrication d'un condensateur, comportant les étapes successives suivantes : a) former un empilement comportant, dans l'ordre à partir de la face supérieure d'une première couche conductrice, une première électrode, une couche diélectrique, une deuxième électrode et une deuxième couche conductrice ; b) former, par photolithographie, une couche de masquage sur une face de la deuxième couche conductrice à l'opposé de la deuxième électrode ; c) graver, par gravure plasma physico-chimique chlorée, à travers ladite couche de masquage, une partie supérieure de l'empilement, ladite gravure plasma physico-chimique chlorée étant interrompue dans la couche diélectrique ; d) graver, par gravure plasma physico-chimique fluorée, à travers ladite couche de masquage, une partie inférieure de l'empilement, ladite gravure plasma physico-chimique fluorée étant interrompue sur la face supérieure de la première couche conductrice ; et e) retirer la couche de masquage par un procédé de décapage, puis nettoyer les flancs gravés par un procédé de nettoyage.