INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque outil peut être déplacé en profondeur indépendamment dans la pièce 6 à traiter, selon la direction de son axe de rotation. Chaque outil peut également être associé à un dispositif de convoyage de sorte à être déplacé dans un plan normal à son axe de rotation et à appliquer une mise en compression sur plusieurs parties de la surface interne d’une pièce 6 à traiter. Une pièce 6 ainsi traitée peut être par exemple, un arbre creux pour une turbine. On rappelle qu’un tel arbre est généralement peint du côté interne, et qu’un compactage de cette peinture est alors souhaitable.
Le moyen de commande du système d’ajustage et de précontrainte est conçu de sorte à pouvoir commander les moyens de déplacement en profondeur ainsi que, lorsque cela est applicable, le dispositif de convoyage de chaque outil rotatif 1. Tout comme dans les autres modes de réalisation, le moyen de commande permet de réaliser un pilotage coordonné des moyens de mise en rotation, des moyens de déplacement en profondeur et des dispositifs de convoyage.
Un tel pilotage coordonné permet d’ajuster la vitesse de rotation et la position de chaque outil, en fonction de leur position relative à la pièce 6 à traiter et en fonction de leur nature. Un tel pilotage coordonné apporte beaucoup de souplesse, et permet d’optimiser le traitement à réaliser tout en conservant un temps de traitement réduit.
Un tel mode de réalisation est particulièrement avantageux pour les pièces, ne présentant pas une section circulaire (par exemple, une section elliptique) pour lesquelles une rotation de la pièce à traiter ne permet pas à un outil rotatif 1 d’atteindre toute la surface intérieure de la pièce à traiter. Le système de convoyage illustré n’est pas limitatif et d’autres formes de déplacement d’un outil rotatif peuvent être envisagées.
Dans une variante, deux outils rotatifs 1 sont disposés de part et d’autre de la surface de la pièce 6 à traiter de sorte à appliquer une mise en compression simultanément par l’intérieur et par l’extérieur de la pièce 6 à traiter. Ici encore, la combinaison de plusieurs directions de mise en compression permet d’amplifier l’effet obtenu.
En variante, le système d’ajustage et de précontrainte selon le troisième mode de réalisation comprend un outil rotatif avec des ailettes affalables dans ou à proximité de l’axe de sorte à en réduire l’encombrement. Une fois les ailettes affalables repliées, un tel outil peut alors être inséré dans une lumière ménagée dans une paroi latérale d’une pièce creuse. Apres insertion, les ailettes sont dépliées et mises en rotation pour réaliser une mise en compression d’une surface de la pièce 6 à traiter par l’intérieur. Ici encore, un deuxième outil rotatif peut être positionné en regard de la surface traitée par l’outil rotatif à ailettes affalables.
Dans le mode de réalisation de la et de la et pour leurs variantes décrites ci-dessus, le système d’ajustage et de précontrainte comprend au moins deux outils rotatifs. Néanmoins, la technologie décrite ici concerne aussi un système d’ajustage ou de précontrainte par l’intérieur d’une pièce creuse, ce système comprenant un seul outil rotatif. Ainsi, la présente technologie concerne aussi un système d’ajustage ou de précontrainte comprenant au moins un outil rotatif et un support configuré pour maintenir une pièce à traiter, le système comprenant des moyens de mise en rotation de l’outil rotatif, l’outil rotatif comprenant au moins deux ailettes disposées de part et d’autre d’une tige, chaque ailette comprenant des billes et/ou des surfaces abrasives sur au moins une face, la pièce à traiter étant creuse, l’outil rotatif étant disposé de sorte à réaliser une mise à compression ou un ajustage de par l’intérieur de la pièce à traiter.
Un tel outil à ailettes affalables peut être réalisé par une combinaison de cames supportant les ailettes et d’un moyen d’actionnement disposé dans l’axe de l’outil rotatif.
Dans les différents modes de réalisation, le système d’ajustage et de précontrainte peut être intégré au sein d’une pièce ou cabine insonorisée de manière à limiter les nuisances sonores liées au traitement des surfaces. La cabine ou la pièce est dotée de plus d’un système d’aspiration et de filtres permettant l’évacuation de l’air, des pollutions émises dans la cabine sans rejet nocifs pour l’environnement.
Dispositif de moyen de préhension universel pour robot La présente invention concerne le domaine des robots, notamment des robots humanoïdes. Plus précisément, l’invention concerne un dispositif de moyen de préhension universel configuré pour permettre à un robot doté d’un préhenseur robotique prédéfini de saisir et manipuler un grand nombre de types d’objets.
ETAT DE LA TECHNIQUE Il est connu des robots comportant une seule roue sphérique sur laquelle repose l’intégralité du robot. Ces robots sont communément appelés des « Ballbots ». Lesdits robots sont mobiles au moyen de la seule roue sphérique, dans toutes les directions sur une surface plane, de manière stable.
Procédé de pré-assemblage d’une face avant sur une caisse de véhicule automobile et carrosserie de véhicule obtenue par le procédé. Le domaine technique concerne les procédés d’assemblage d’un module de face avant sur une caisse de véhicule permettant un pré-positionnement du module de face avant sur la caisse, les carrosseries obtenues par la mise en œuvre d’un tel procédé et les véhicules automobiles présentant une telle carrosserie.
Les clients des constructeurs d’automobiles sont très sensibles aux finitions des véhicules, ce qui comprend entre autres l’ajustement des assemblages des différents éléments des véhicules.
Pour améliorer les cadences de production, l’assemblage d’un véhicule fait intervenir des procédures très complexes et cependant le temps d’assemblage consacré à un véhicule doit être limité afin de pouvoir respecter des cadences de production.
Les procédures d’assemblage font souvent appel à un module frontal qui permet de pré-assembler différents composants sur une structure et qui est ensuite rapporté sur la caisse du véhicule à assembler. Le module frontal est ensuite directement fixé au niveau des extrémités des brancards. La position du module frontal doit être maitrisée afin de garantir les ajustements et donc la qualité perçue par les clients. En effet, le positionnement du module frontal impacte directement les ajustements et les affleurements entre le capot, les ailes avant, le pare-chocs avant et les feux.
Les positions des extrémités des brancards ne peuvent être assurées avec suffisamment de précision à la sortie de la ligne de ferrage, en raison des dispersions de fabrication. Aussi, pour remédier à ce problème de précision, il existe une solution couteuse qui consiste à mesurer et découper précisément les brancards afin d’obtenir la précision des positionnements requise. Cette solution consistant à préparer les brancards nécessite une adaptation des lignes de ferrage par l’ajout d’installation complexes et couteuses. Par ailleurs, cette solution ne permet pas d’atteindre les cadences de production recherchées.
Ainsi, il existe un besoin d’une solution permettant de positionner un module de frontal avec précision et aussi simplement que possible.
La présente invention a pour objet de pallier les problèmes exposés précédemment. Dans ce contexte technique, un but de la présente invention est de fournir une solution permettant de simplifier les procédures de production et d’augmenter les cadences de production.
A cet effet, la présente invention se rapporte à un procédé d’assemblage d’une carrosserie d’un véhicule automobile consistant à assembler sur une caisse de véhicule un module de face avant, comprenant au moins une interface de clippage chacune conçue pour coopérer avec un tenon pour former une fixation par clippage, le procédé comprenant une première étape consistant à fixer sur la caisse au moins une interface de positionnement par au moins une opération de ferrage, chaque interface de positionnement étant pourvue d’au moins un tenon chacun conçu pour coopérer avec une interface de clippage pour former une fixation par clippage, chaque tenon étant positionné de manière indexée par rapport à au moins un élément de référence de la caisse durant la première étape, la première étape étant suivie d’une deuxième étape consistant à clipper chaque interface de clippage sur un tenon pour assurer le pré-maintien du module de face avant dans une position pré-maintenue indexée par rapport à chaque élément de référence.
L’invention concerne également une carrosserie de véhicule automobile, obtenue par la mise en œuvre d’un procédé selon l’invention et comprenant un module de face avant fixé sur une caisse de véhicule, le module de face avant présentant au moins une interface de clippage coopérant avec un tenon d’une interface de positionnement de la caisse fixée par la mise en œuvre du procédé.
L’invention concerne enfin un véhicule comportant une carrosserie selon l’invention.
Ainsi, le procédé selon l’invention permet de positionner, lors de la première étape et par une ou plusieurs opérations de ferrage relativement simples, un tenon pouvant coopérer avec une interface de clippage pour clipper le module de face avant sur la caisse. La première étape permet en effet de positionner le tenon de manière indexée par rapport à au moins un élément de référence dont la position peut être utilisée pour mesurer la position de tous autre élément, notamment tout élément de carrosserie. Ainsi, le procédé selon l’invention permet d’obtenir une carrosserie selon l’invention dans laquelle le positionnement du module de face avant respecte les ajustements et affleurements avec les éléments de carrosserie requis. Le procédé selon l’invention simplifie les procédures de montage et permet de s’affranchir des opérations couteuses de découpage des brancards. Enfin, le pré-positionnement du module de face avant dans la position pré-maintenue, indexée par rapport à l’élément de référence, simplifie son assemblage et permet d’augmenter les cadences de production.
Selon un mode de mise en œuvre du procédé de l’invention, la deuxième étape est suivie d’une troisième étape consistant à visser dans la position pré-maintenue le module de face avant sur la caisse.
Selon une possibilité du procédé, chaque tenon est fixé sur une portion de surface plane et horizontale d’une platine de l’interface de positionnement, la première étape comprenant une indexation de la portion de surface plane de la platine sur un axe vertical de la caisse, avant de la fixer sur la caisse.
Avantageusement, le positionnement de chaque tenon sur sa platine est indexé par rapport à un élément de référence qui correspond à un élément de carrosserie du véhicule, notamment une aile avant du véhicule.
Selon un mode de mise en œuvre du procédé d’assemblage selon l’invention, chaque interface de positionnement est fixée à une extrémité d’un brancard.
Selon un mode de réalisation de l’invention, chaque interface de clippage comporte une fente dimensionnée pour coopérer avec un tenon, chaque fente étant associée à un ressort de verrouillage permettant de verrouiller le tenon dans la fente.
Plus précisément, la station 5 anhydrite comprend au moins un dispositif 50 de chauffage, qui peut être par exemple de type tube sécheur, et qui transforme, par chauffage du gypse à une température d’au moins 100°C, et au plus 300°C, le gypse en anhydrite.
Un exemple de la station 5 anhydrite est illustré sur la . Le dispositif 50 de chauffage est alimenté en chaleur depuis un module 51 d’échange thermique, qui permet, à partir d’une partie au moins de la chaleur C produite pendant l’étape S2 de génération de combustible gazeux. Par exemple, la chaleur C correspond à la somme des fractions C1, C2,C3 et C4 de chaleur récupérées dans la station 4 de transformation. Une partie en est prélevée dans le module 51 d’échange thermique pour être utilisée dans le dispositif 50 de séchage ; la chaleur résiduelle C’ restante peut être récupérée pour être utilisé ailleurs dans l’installation 1 de valorisation, et par exemple dans la station 4 de transformation.
La station 5 anhydrite peut comprendre un convoyeur 52 d’entrée pour la fraction A2 de gypse alimentant en continu le dispositif 50 de chauffage en gypse. Le dispositif 50 de chauffage est par exemple un tube sécheur, dans lequel la matière avance entre une entrée et une sortie en même temps qu’elle est chauffée. La matière en sortie du dispositif 50 de chauffage est alors de l’anhydrite.
Selon un mode de réalisation, l’anhydrite en sortie du dispositif 50 de chauffage est transportée à un broyeur 53, par exemple un broyeur à boulets, qui permet de réduire l’anhydrite en une poudre à une granulométrie de dimension inférieure à 100 µm par exemple.
Une partie de la poudre d’anhydrite peut être stockée dans un silo 54 de stockage. Le silo 54 de stockage permet de constituer une réserve d’anhydrite pour des usages variés.
L’autre partie de la poudre d’anhydrite peut être envoyée sur un tamis 55 circulaire. Le tamis 55 circulaire permet de réaliser un tri et de séparer des exogènes E qui seraient présents dans la poudre d’anhydrite, et permet également de calibrer les grains de poudre d’anhydrite à une maille déterminée. Les exogènes E peuvent être récupérés pour être renvoyés à la station 4 de transformation.
La poudre de gypse en sortie du tamis 55 circulaire peut alors être envoyée à une presse 56 qui permet de former des granulés avec la poudre de gypse. Les granulés en sortie de la presse 56 peuvent être stockés dans un module 57 de stockage.
Les granulés d’anhydrite peuvent alors être prélevés en vrac directement du module 57 de stockage à partir d’un convoyeur 58 de sortie.
En variante ou en combinaison, la sortie du module 57 de stockage est reliée à un module 59 de conditionnement permet de mettre en sachet les granulés.
Bien que cela n’ait pas été décrit à chaque fois, entre les différents dispositifs de la station 5 anhydrite, des convoyeurs de type bande transporteuse permettent de transporter la matière, de manière continue si besoin.
Ainsi, la station 5 anhydrite permet de proposer une transformation complète et directe du gypse en anhydrite sous une ou plusieurs formes permettant sa commercialisation et donc sa valorisation. La station 5 anhydrite est associée à la station 4 de transformation pour la génération de combustible, de sorte qu’aucun apport extérieur d’énergie n’est nécessaire, la chaleur nécessaire à la station 5 anhydrite étant fournie par la station 4 de transformation pour la génération de combustible.
La station 4 de transformation pour la génération de combustible G gazeux et la station 5 anhydrite sont de préférence localisées sur un unique site, maximisant l’utilisation de la chaleur C produite pendant l’étape S2 de génération de combustible gazeux.
On a représenté sur la un exemple de réalisation des stations 4 et 5 sur un même site. Selon cet exemple, comme précédemment, une portion A2 de gypse alimente, de préférence en continu, un tube 50 sécheur via un convoyeur 52. Le tube 50 sécheur est associé au module 51 d’échange thermique pour utiliser la chaleur C récupérée et sécher le gypse pour le transformer en anhydrite. En sortie du tube 50 sécheur, une partie de l’anhydrite peut est stockée dans un silo 54’, tandis que l’autre partie est envoyée dans le broyeur 53. L’anhydrite broyée passe ensuite sur le tamis 55 circulaire. Le silo 54 de l’exemple de la , non reproduit ici, peu également être placé en amont du tamis 55. En sortie du tamis 55, une partie de l’anhydrite broyée peut être stockée dans un silo 54’’, et l’autre partie est envoyée dans un poste 60 de mélange, où il peut être mélangé avec d’autres composants en fonction du produit final désiré, par exemple de la magnésie et de la chaux. Une partie du mélange peut être stockée dans un silo 61, et l’autre partie peut être envoyée dans la presse 56 pour former des granulés, lesquels sont ensuite mis en sachet dans le module 59 de conditionnement.
La présence des silos 54, 54’, 54’’ et 61 permet de récupérer du gypse sous différentes formes, afin d’ajuster la production en fonction des besoins.
La chaleur utilisée dans le tube 50 sécheur provient de la station 4 de transformation pour la génération de combustible G. A cet effet, les refus B peuvent au préalable être mélangés avec les refus du tamis 55 de la station 5 de gypse (traits discontinus sur la ) dans un poste 62 de mélange. Eventuellement, le mélange de refus B et de refus du tamis 55 est préparé avant d’alimenter le réacteur 41, afin de maximiser le rendement. Par exemple, le mélange est pré-broyé dans un poste 63 de pré-broyage puis est transformer sous forme de pellets dans un poste 64 de pelletisation. Un silo 65 entre le poste 64 de pelletisation et le réacteur 41 peut permettre de former une zone tampon. Le mélange de refus sous forme de pellets comprenant les refus B de l’étape S1 de broyage et de tri alimente alors le réacteur 41, comme décrit précédemment. Les fractions de chaleur C1, C2, C3 et C4 provenant respectivement du dispositif 44 de prétraitement, du générateur 46, de l’alternateur 47 et du réacteur 41 peuvent, toutes ou en partie, alimenter le module 51 d’échange thermique.
Toute chaleur produite dans une station de l’installation peut avantageusement être récupérée pour être utilisée pour produire de l’anhydrite et/ou pour produire de l’énergie électrique. Par exemple, la presse 56 et le poste 64 de pelletisation peuvent générer de la chaleur, par exemple par frottements. Cette chaleur peut avantageusement être récupérée par tout moyen connu, par exemple des échangeurs de chaleur.
Cela permet de tirer parti à la fois de la polarisation modérément élevée à 100 mT et des avantages associés au champ ultra bas, principalement des contrastes améliorés et des contraintes réduites d’homogénéité de champ. Cependant, la prépolarisation nécessite de la machinerie lourde pour la production de champs d’impulsions et un blindage complexe pour contrer le bruit dû aux courants de Foucault. Plus important encore, la commutation rapide des champs magnétiques rendrait cette technique non viable sur les échantillons métalliques.
Le but de la présente invention est précisément de remédier à cet inconvénient en proposant un dispositif d’imagerie par IRM d’un composant métallique qui puisse en procurer une cartographie résolue spatialement.
Cet objectif est atteint avec un appareil d’imagerie par résonance magnétique (IRM), agencé pour effectuer une imagerie d’un corps contenant au moins une pièce métallique, comprenant : des moyens pour générer un champ magnétique de polarisation prévu pour être appliqué audit corps, des moyens radiofréquence RF pour exciter ledit corps, des moyens de détection coopérant avec lesdits moyens radiofréquence, pour délivrer un signal d’imagerie par résonance magnétique (IRM), des moyens pour traiter ledit signal IRM de façon à délivrer des informations caractéristiques de l’état dudit corps.
Suivant l’invention, le corps est soumis à un champ très faible inférieur à 10 mT, et les moyens de détection comprennent une bobine de captage couplée magnétiquement avec les moyens de polarisation et les moyens radiofréquence et opérant en concentrateur de flux, et un détecteur SQUID (dispositif d’interférence quantique supraconducteur) disposé en aval de ladite bobine de captage via un transformateur.
On entend dans la suite par corps tout objet, dispositif, composant, structure ou tout ou partie d’un corps humain ou animal.
Dans une version préférée de l’invention, les moyens de polarisation, les moyens radiofréquence et la bobine de captage sont enfermés dans une chambre blindée.
Le détecteur SQUID et au moins une partie des moyens de traitement sont avantageusement disposés dans un cryostat.
Les moyens de polarisation peuvent comprendre une bobine de gradient, et la bobine de captage peut présenter une géométrie gradiométrique volumétrique.
La bobine de captage peut présenter une géométrie surfacique, notamment une géométrie gradiométrique surfacique de second ordre.
Dans un premier exemple d’application de l’invention, la bobine de captage est agencée pour recevoir une cellule électrochimique, notamment une cellule Li-ion.
Dans un second exemple d’application de l’invention, la bobine de captage est agencée pour recevoir une puce électronique ou un composant électronique.
Dans un troisième exemple d’application de l’invention, la bobine de captage est agencée pour recevoir une structure mécanique industrielle.
Dans un quatrième exemple d’application de l’invention, l’appareil d’imagerie IRM est adapté pour imager une structure d’une centrale énergétique.
Suivant un autre aspect de l’invention, il est proposé un procédé pour imager par résonance magnétique un corps contenant au moins une pièce métallique, comprenant les étapes suivantes : générer un champ magnétique de polarisation prévu pour être appliqué audit corps (a), exciter ledit corps (a) par des ondes radiofréquences (RF), détecter un signal IRM de réponse dudit corps à l’excitation radiofréquence, traiter ledit signal IRM ainsi détecté, de façon à délivrer des informations caractéristiques de l’état dudit corps (a),
Suivant l’invention, le corps est soumis à un champ très faible inférieur à 10 mT, et l’étape de détection comprend une génération d’un signal induit capté par concentration de flux dans une bobine de captage, et une application de ce signal ainsi capté à un détecteur SQUID.
Le procédé d’imagerie IRM selon l’invention peut être avantageusement mis en œuvre pour la caractérisation d’une cellule électrochimique, et agencé pour procurer une cartographie de la cellule électrochimique, representative de l’état de charge (SOC) de cette cellule électrochimique et/ou representative de son état de santé (SOH).
Ces polymères peuvent également être fonctionnalisés par des approches de traitement plasma et d'irradiation par faisceau d'électrons. Cependant, certaines limitations techniques telles que l'industrialisation et la répétabilité peuvent être difficiles.
Une autre méthode de fonctionnalisation est la déshydrohalogénation du polymère halogéné. On remarque que la déshydrohalogénation peut être réalisée simplement en traitant le polymère avec une base telle que NaOH. Cependant, cette méthode est hautement destructrice, une réaction en chaîne de déshydrohalogénation incontrôlée se produit lorsque le PVDF est traité avec du NaOH, générant des coupures de chaîne et une teneur élevée en anions halogène et entraînant des réactions secondaires non identifiées. Cette forte teneur en fluor résiduel pourrait être contraignante en termes d'applications de PVDF de haute pureté. Il existe donc un besoin pour une nouvelle méthode de déshydrohalogénation des polymères halogénés.
Le demandeur a de manière surprenante identifié un nouveau procédé de préparation de polymères halogénés comprenant des insaturations, conjuguées et non conjuguées, en présence de composés de type éthers de silyle.
Selon un premier aspect, la présente invention fournit un polymère halogéné A1 comprenant des unités monomériques M1 comprenant au moins un atome d’halogène, des unités monomériques M2 comprenant au moins une double liaison carbone-carbone –C(R 1 )=C(R 2 )-, et des unités monomériques M3 comprenant au moins une double liaison carbone-carbone conjuguée –C(R 3 )=C(R 4 )-C(R 5 )=C(R 6 )-, dans lesquelles les groupements R 1 , R 2 , R 3 , R 4 , R 5 et R 6 sont indépendamment les uns des autres sélectionnés parmi le groupe consistant en H, C 1 -C 5 alkyle, C 1 -C 5 (per)halogénoalkyle, F, Br, I et Cl ; caractérisé en ce que le ratio molaire entre la teneur en unités monomériques M2 dans ledit polymère A1 et la teneur en unités monomériques M3 dans ledit polymère A1 est inférieur à 10 ; et la teneur molaire en unités monomériques M2 est de 0,01 à 15% et la teneur molaire en unités monomériques M3 est de 0,01 à 15% dans ledit polymère A1 .
Selon un mode de réalisation préféré, la somme des teneurs molaires respectives en unités monomériques M2 et en unités monomériques M3 est de 0,01 à 20% dans ledit polymère A1 .
Selon un mode de réalisation préféré, le ratio molaire entre la teneur en unités monomériques M2 dans ledit polymère A1 et la teneur en unités monomériques M3 dans ledit polymère A1 est compris entre 0,1 et 5.