INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Masse molaire d'éthylène diamine : 60,1 kg/kmol
Nombres de moles d'éthylène diamine dans la solution :
Nombres de moles de fonction amine (-NH 2 ) dans la solution :
Débit de la phase dispersée maximum pour un système à 60% de cosolvant (acétate de butyle) : 5 µL/min
Temps de collecte : 210 min (ou 3 heures)
Masse volumique de la phase dispersée : 0,937 kg/L
Pourcentage massique d’HDB-LV dans la phase dispersée : 12%
Pourcentage massique de fonctions isocyanate (-NCO) dans une molécule de HDB-LV : 23%
Masse molaire d’un groupe d’isocyanate : 42 kg/kmol
Nombres de moles de fonctions isocyanates dans la solution :
Rapport entre le nombre de fonctions amine et le nombre de fonctions isocyanate :
Le tronçon aval 60 de l’entrée d’air 48 et le conduit d’admission 52 sont tubulaires, sensiblement alignés et présentent un même axe A.
Pour la suite de la description, un plan longitudinal médian PLM (visible sur les figures 7 et 10) correspond au plan contenant l’axe A et la direction d’écoulement du flux d’air 56. Un plan transversal est un plan perpendiculaire à la direction d’écoulement du flux d’air 56. Les termes amont et aval font référence au sens d’écoulement du flux d’air 56, qui s’écoule de l’amont vers l’aval.
Selon un agencement, l’entrée d’air 48, le conduit d’admission 52 et le joint annulaire 54 sont sensiblement symétriques par rapport au plan longitudinal médian PLM.
Selon une configuration, le dispositif d’admission d’air 46 est incliné. Ainsi, l’axe A et la direction d’écoulement du flux d’air 56 forme dans le plan longitudinal médian PLM un angle inférieur à 80°, compris entre 50 et 70°.
Les première et deuxième collerettes 64, 68 sont écartées l’une de l’autre. Elles sont sensiblement parallèles entre elles.
Le joint annulaire 54 présente une section en forme de C et comprend une première branche 54.1 reliée à la première collerette 64 par une liaison étanche ainsi qu’une deuxième branche 54.2 reliée à la deuxième collerette 68 par une liaison étanche.
Quel que soit son mode de réalisation, le joint annulaire 54 est configuré pour assurer une étanchéité entre l’entrée d’air 48 et le conduit d’admission 52 malgré d’éventuels mouvements relatifs entre l’entrée d’air 48 et le conduit d’admission 52.
L’entrée d’air 48, le conduit d’admission 52 et le joint annulaire 54 ne sont pas plus décrits car ils peuvent être identiques à ceux de l’art antérieur. Quel que soit le mode de réalisation, l’entrée d’air 48 s’étend entre une première extrémité 48.1 débouchant au niveau de la paroi aérodynamique 50 et positionnée sur la surface de référence Sr ainsi qu’une deuxième extrémité 48.2 orientée vers le conduit d’admission 52. Ce dernier comprend une première extrémité 52.1 orientée vers l’entrée d’air 48 et espacée de la deuxième extrémité 48.2 de l’entrée d’air 48. Enfin, le joint annulaire 54 relie l’entrée d’air 48 et le conduit d’admission 52 en les entourant.
Selon une caractéristique visible sur les figures 6 à 8, le dispositif d’admission d’air 46 comprend au moins une excroissance 70, en saillie par rapport à la surface de référence Sr (visible sur la ) de la paroi aérodynamique 50 en l’absence d’excroissance 70, positionnée en amont de l’entrée d’air 48, à proximité de ou au même niveau que la première extrémité 48.1 de l’entrée d’air 48. Cette dernière et l’entrée d’air 48 présentent un profil continu, sans points d’inflexion.
Selon une configuration, l’excroissance 70 est positionnée de manière symétrique par rapport au plan longitudinal médian PLM.
Dans le plan longitudinal médian PLM, l’excroissance 70 présente un profil qui, de l’amont vers l’aval, est confondu avec la surface de référence Sr, s’écarte progressivement de la surface de référence Sr jusqu’à un sommet 74 puis se rapproche progressivement de la surface de référence Sr jusqu’à être confondu avec la surface de référence Sr. Selon une configuration, le profil de l’excroissance 70 est sensiblement symétrique par rapport à un plan transversal passant par le sommet 74.
Selon une configuration, l’excroissance 70 présente au niveau du sommet 74 une hauteur H (distance séparant le sommet 74 et la surface de référence Sr) supérieure ou égale à 10 mm. De préférence, la hauteur de l’excroissance 70 est supérieure ou égale à 24 mm.
Selon une configuration, l’excroissance 70 est ponctuelle et présente un profil sensiblement identique dans le pan longitudinal médian PLM que dans un plan transversal passant par le sommet 74. Selon un mode de réalisation, le dispositif d’admission d’air 46 comprend une unique excroissance 70 ponctuelle positionnée au niveau du plan longitudinal médian PLM. Selon un autre mode de réalisation, le dispositif d’admission d’air 46 comprend plusieurs excroissances 70 ponctuelles réparties le long d’une ligne rectiligne et perpendiculaires au plan longitudinal médian PLM ou d’une ligne courbe suivant la première extrémité 48.1 de l’entrée d’air 48.
Selon une autre configuration, l’excroissance 70 est linéaire et s’étend selon une trajectoire symétrique par rapport au plan longitudinal médian PLM. Selon un mode de réalisation, cette trajectoire est rectiligne et s’étend dans un plan transversal, comme illustré sur la . Selon un autre mode de réalisation, la trajectoire est courbe, notamment en arc de cercle, et suit la première extrémité 48.1 de l’entrée d’air 48. Selon une configuration, l’excroissance 70 linéaire présente un profil constant sur toute la longueur de la trajectoire. Selon une autre configuration, la trajectoire de l’excroissance 70 présente deux extrémités distantes du plan longitudinal médian PLM. Selon cette configuration, l’excroissance 70 présente un profil variant de manière continue et progressive du plan longitudinal médian vers chacune des deux extrémités de la trajectoire de l’excroissance 70, cette dernière ayant une hauteur maximale au niveau du plan longitudinal médian PLM et une hauteur nulle au niveau des deux extrémités de la trajectoire de l’excroissance 70.
Comme pour l’art antérieur, lorsque la vanne 66 est à l’état fermé, le dispositif d’admission d’air 46 forme une cavité fermée. Contrairement à l’art antérieur, l’excroissance 70 limite l’apparition d’un phénomène de couplage entre un flux d’air de retour formé dans la cavité fermée et un flux perturbé 24.2 apparaissant au-dessus de l’entrée d’air 48, ce qui permet de réduire les bruits aérodynamiques susceptibles d’être générés par le dispositif d’admission d’air 46.
Selon une autre caractéristique visible sur les figures 4 et 5, le dispositif d’admission d’air 46 comprend une jupe 76 solidaire du conduit d’admission 52, prolongeant ce dernier en direction de l’entrée d’air 48 et entourant l’entrée d’air 48.
Il est en outre important de diminuer l’empreinte environnementale des mortiers, en réduisant les quantités de ciment et d’adjuvants ainsi que l’utilisation d’eau et de ressources naturelles.
C’est le cas en particulier des granulats, généralement des sables et des fillers, pour lesquels il peut être intéressant d’utiliser, plutôt que des sables de rivière, des granulats recyclés, par exemple issus de démolition, ou des sous-produits industriels, voire même des sables issus de concassage de roche.
Il est toutefois apparu que ce type de granulats réduisait l’étalement du mortier frais, obligeant à augmenter la quantité d’eau de gâchage, au détriment des propriétés mécaniques du mortier durci, ainsi que la quantité d’adjuvants. Cette détérioration des propriétés mécaniques oblige à augmenter la teneur en liant hydraulique, au détriment de l’empreinte carbone du mortier. Il semblerait que le moindre étalement provienne de la différence de morphologie entre les granulats du type sables de rivière et les granulats issus de concassage (que ce soit de produits recyclés, de sous-produits industriels ou encore de roches), ces derniers étant à la fois plus anguleux et moins sphériques que les sables de rivière.
L’invention a pour but d’obvier à ces inconvénients en proposant des mortiers à moindre empreinte environnementale présentant toutefois un bon étalement à l’état frais et de bonnes performances mécaniques.
A cet effet l’invention a pour objet une composition sèche de mortier comprenant un liant hydraulique et des granulats, dont des granulats ayant une taille supérieure ou égale à 63 µm dans une proportion d’au moins 50% par rapport au poids total de granulats, lesdits granulats ayant une taille supérieure ou égale à 63 µm ayant une distribution volumique d’arrondi telle que la valeur médiane de l’arrondi est comprise entre 0,01 et 0,40, et la composition sèche de mortier présentant une distribution de tailles de particules en volume telle que le rapport D30/D95 est compris entre 4 et 15% et le rapport D70/D95 est compris entre 60 et 72%.
L’invention a également pour objet un mortier durci, notamment un revêtement de sol, obtenu par gâchage avec de l’eau de la composition sèche de mortier selon l’invention pour obtenir un mortier humide, puis durcissement dudit mortier humide.
Les inventeurs ont pu mettre en évidence que dans le cas de granulats anguleux, une distribution de tailles de particules particulière permettait d’optimiser l’étalement du mortier frais. Il est ainsi possible, malgré l’utilisation de tels granulats, d’améliorer les propriétés mécaniques du mortier durci en réduisant la teneur en eau de gâchage ou encore de réduire la teneur en liant hydraulique et en adjuvants pour une même résistance mécanique.
Les granulats comprennent (voire consistent en) des sables, voire des sables et des fillers.
Au sens de la présente invention, on entend par « fillers » des granulats dont la taille est inférieure à 63 µm et par « sables » des granulats dont la taille est comprise entre 63 µm et 4 mm. De préférence, la composition sèche de mortier ne comprend pas de particules de taille supérieure à 4 mm. La proportion massique de granulats ayant une taille supérieure ou inférieure à une valeur donnée, notamment à 63 µm, est de préférence déterminée par tamisage.
L’arrondi (aussi appelé rondeur, ou encore roundness en langue anglaise) caractérise le côté plus ou moins anguleux du granulat.
La valeur médiane de la distribution en volume de l’arrondi (toujours pour les granulats ayant une taille supérieure ou égale à 63 µm) est de préférence comprise entre 0,05 et 0,40, voire entre 0,05 et 0,35, ou entre 0,10 et 0,30. Le D90 de la distribution en volume de l’arrondi est de préférence d’au plus 0,80, notamment d’au plus 0,70, voire d’au plus 0,60 et même d’au plus 0,50. Par « D90 » on entend ici la valeur d’arrondi telle que 90% du volume des granulats ayant une taille supérieure ou égale à 63 µm possède un arrondi inférieur ou égal à cette valeur.
De préférence, les granulats ayant une taille supérieure ou égale à 63 µm ont en outre une distribution volumique de sphéricité telle la valeur médiane de la sphéricité est d’au plus 0,90, notamment d’au plus 0,85, voire d’au plus 0,80 et même d’au plus 0,75. La sphéricité caractérise le fait que la particule se rapproche plus ou moins d’une sphère.
Les distributions volumiques d’arrondi et de sphéricité sont notamment déterminées par analyse dynamique d’image, à l’aide par exemple de l’appareil Camsizer X2 (Retsch-Microtrac).
La teneur totale en granulats par rapport au poids de composition sèche de mortier est de préférence d’au moins 50%, notamment d’au moins 60% et même d’au moins 70%, voire d’au moins 80%. Elle est de préférence d’au plus 95%.
La proportion de granulats ayant une taille supérieure ou égale à 63 µm, par rapport au poids total de granulats, est de préférence comprise entre 50 et 95%, ou entre 55 et 90%, notamment entre 60% et 85%, voire entre 70 et 80%. Dans le cas où les granulats sont constitués de sables et de fillers, il s’agira de la proportion de sables.
Afin d’optimiser l’étalement du mortier frais, la distribution de tailles de particules en volume de la composition sèche de mortier présente de préférence au moins l’une des caractéristiques suivantes, selon toutes les combinaisons possibles, voire l’ensemble de ces caractéristiques : D20/D95 de 1,0 à 5,0%, notamment de 1,5 à 3,0% D30/D95 de 5 à 15%, notamment de 6 à 10% D40/D95 de 10 à 25%, notamment de 14 à 20% D50/D95 de 17 à 40%, notamment de 20 à 38% D60/D95 de 34 à 60%, notamment de 40 à 58% D70/D95 de 62 à 70%, notamment de 63 à 68%.
La fabrication de telles pièces peut comprendre l’obtention d’une texture de renfort, notamment par tissage tridimensionnel, laquelle est ensuite mise en forme dans un outillage de conformation afin d’obtenir une préforme de la pièce à obtenir. L’outillage de conformation est habituellement réalisé en graphite et est multi-perforé de sorte à permettre l’infiltration d’une phase gazeuse contenant un ou plusieurs précurseurs pour réaliser une étape, dite de consolidation, dans laquelle de la matière est déposée dans une porosité de la texture mise en forme dans l’outillage de conformation à partir du ou des précurseurs gazeux. L’épaisseur de la matière ainsi déposée est suffisante pour lier entre elles les fibres de la préforme afin qu’elle puisse être manipulée en conservant sa forme sans assistance de l’outillage de conformation. La fabrication de la pièce peut ensuite être poursuivie après démoulage de la préforme consolidée par une pré-densification par voie gazeuse de la porosité résiduelle de la préforme consolidée, puis par une densification par injection de barbotine et infiltration par du silicium à l’état fondu. Selon un exemple de gamme de fabrication de pièce en matériau composite envisageable, il est possible de réaliser une consolidation par du nitrure de bore (BN) et du carbure de Silicium (SiC). L’opération de démoulage qui permet de retirer la préforme consolidée de l’outillage peut néanmoins être délicate et conduire à des non-conformités en production si elle n’est pas réalisée correctement. Plus précisément, on peut assister à une adhésion de la préforme au moule suite à un dépôt voie gaz important, ce qui peut poser problème en particulier dans les zones fines à géométrie complexe avec des rayons de courbure importants (voile d’aube, bord de fuite d’un distributeur). Il y a donc un intérêt à faciliter le décochage naturel de la pièce dans ces cas-là. Le risque est d’endommager la pièce en voulant la décoller du moule après consolidation. Il est, par conséquent, souhaitable de faciliter cette opération.
La présente invention concerne un outillage de conformation d’une texture fibreuse pour la consolidation par voie gazeuse, comprenant une pluralité de blocs de conformation ayant une pluralité d’orifices d’alimentation en gaz et destinés à venir en appui sur la texture fibreuse de sorte à la mettre à la forme d’une pièce à obtenir, caractérisé en ce que les blocs de conformation sont en céramique et comprennent au moins de la silice (SiO 2 ) en une teneur massique supérieure ou égale à 30%.
L’invention propose l’emploi de blocs de conformation qui sont stables en termes dimensionnel dans des conditions typiques de la première étape de consolidation par du nitrure de bore par infiltration chimique en phase vapeur (« Chemical Vapor Infiltration » ; « CVI ») qui mettent en œuvre une température modérée. Les blocs permettent ainsi de garantir le dimensionnel et la forme souhaitée pour la préforme fibreuse. Néanmoins, la teneur significative en silice des blocs de conformation leur confère la capacité de subir un retrait dimensionnel notable dans des conditions typiques de la seconde étape de consolidation par du carbure de silicium par infiltration chimique en phase vapeur qui mettent en œuvre une atmosphère réductrice, par exemple à base de dihydrogène, et une température plus élevée. Ainsi, une fois le dimensionnel et la forme de la pièce fixés par la première étape de la consolidation, les blocs subissent une contraction volumique lors de la seconde étape de la consolidation en atmosphère réductrice réalisée après cette première étape, ce qui permet de faciliter le démoulage de la préforme consolidée. La composition des blocs de conformation est astucieusement choisie pour ne présenter le retrait dimensionnel que lors de la consolidation par le carbure de silicium réalisée après la consolidation par le nitrure de bore, c’est-à-dire après que le dimensionnel et la forme de la pièce ait été fixé.
Dans un exemple de réalisation, les blocs de conformation comprennent au moins de la silice en une teneur massique supérieure ou égale à 70%.
Une telle caractéristique participe à augmenter le retrait dimensionnel en atmosphère réductrice et donc à faciliter davantage encore le démoulage de la préforme.
En particulier, les blocs de conformation peuvent en outre comprendre de l’alumine (Al 2 O 3 ) en une teneur massique inférieure ou égale à 15%, par exemple en une teneur massique inférieure ou égale à 10%, voire inférieure ou égale à 5%.
Une teneur réduite en alumine participe à augmenter le retrait dimensionnel en atmosphère réductrice et donc à faciliter davantage encore le démoulage de la préforme.
La présente invention concerne également un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite mettant en œuvre un outillage de conformation tel que décrit plus haut, comprenant : - une mise en forme d’une texture fibreuse dans l’outillage de sorte à obtenir une préforme fibreuse de la pièce à obtenir, - une consolidation par infiltration chimique en phase vapeur comprenant une première étape à une température inférieure ou égale à 900°C, comprenant le dépôt d’un premier matériau dans une porosité de la préforme fibreuse maintenue dans l’outillage de conformation, et une seconde étape par infiltration chimique en phase vapeur à une température d’au moins 1000°C sous atmosphère réductrice réalisée après la première étape, comprenant le dépôt d’un deuxième matériau différent du premier matériau dans une porosité résiduelle de la préforme fibreuse.
Dans un exemple de réalisation, la préforme fibreuse est une préforme d’aube de turbine.
Dans un exemple de réalisation, le premier matériau est le nitrure de bore et le deuxième matériau le carbure de silicium.
Dans un exemple de réalisation, l’atmosphère réductrice comprend du dihydrogène.
Dans un exemple de réalisation, le procédé comprend en outre un retrait de la préforme fibreuse consolidée de l’outillage suivi d’une densification de celle-ci.
La est un ordinogramme représentant une succession d’étapes d’un exemple de procédé selon l’invention.
avec L P une valeur de gain associée à l’élément observateur 26.
En règle générale, la commande mise en œuvre par la boucle fermée 25 vise à minimiser le vecteur d'état X autour d’un état de référence X ref nul correspondant à une ligne droite. En d’autres termes, les valeurs de référence nominales (dans des conditions de conduite nominale) sont telles qu’on peut écrire :
En résumé, lorsque le système LCA est activé et qu’il fonctionne en régime nominal, il est prévu de mesurer les variables du vecteur de mesure Y mes et la courbure ρ de la voie de circulation.
Cette courbure permet de calculer la composante δ FFD .
Les variables mesurées permettent, grâce à l’observateur d’état 26, de déterminer les valeurs X obs , i des paramètres du vecteur d’état X (également appelées variables d’état et notées : ψ, dψ/dt, y, dy/dt, δ, dδ/dt, ∫-y.dt).
Le vecteur X err faisant la différence entre ces valeurs observées X obs , i et les valeurs de référence X ref, i nominales correspondantes permet ensuite de déterminer la composante δ F BK , et donc d’en déduire la consigne d’angle de braquage δ.
Il est des situations dans lesquelles la régulation en régime nominal doit être momentanément interrompue.
C’est par exemple le cas lorsque le conducteur exerce pendant une durée limitée un couple sur le volant qui est supérieur à une simple perturbation mais inférieur à un seuil au-delà duquel le système LCA se désactive entièrement.
Typiquement, cette durée est de 50ms et ce seuil est de 4Nm de couple au volant.
C’est également le cas dans de fort virages, lorsque l’angle de braquage ou l’écart latéral dépasse un seuil.
C’est aussi le cas lorsque la vitesse longitudinale du véhicule devient inférieure à un seuil (2 km/h par exemple).
D’autres situations pourraient également être considérées.
Lorsque le système LCA se réactive automatiquement (c’est-à-dire au moment où la situation considérée cesse), l’intégrale d’erreur ∫-y.dt n’est pas utilisable (la valeur cumulée dans l’intégrale n’est généralement pas la bonne).
Lorsque le système LCA se réactive automatiquement (on parlera ci-après d’instant de réactivation) et dans les secondes qui suivent (on parlera ci-après de phase de réactivation), l’invention propose de modifier l’algorithme présenté ci-dessus de façon que cette reprise se déroule sans générer d’à-coup au volant. Le fonctionnement nominal décrit supra est prévu pour reprendre ensuite.
L’idée consiste, pendant la phase de réactivation, à modifier le vecteur de référence X ref afin de tenir compte de cette situation particulière.
Ainsi, à l’instant de réactivation, le vecteur de référence X ref est modifié pour avoir au moins deux termes non nuls.
Aussi, le bras gauche 52 comporte une première articulation gauche 64 située vers l’extérieur du train arrière et une deuxième articulation gauche 66 située vers l’intérieur, tandis que le bras droit 54 comporte une première articulation droite 68 située vers l’extérieur du train arrière et une deuxième articulation droite 70 située vers l’intérieur. Les deuxièmes articulations 66, 70 sont solidaires respectivement de deux bras obliques, un bras oblique gauche 67 et un bras oblique droit 71, s’étendant en oblique depuis les bras 52, 54 vers le plan médian P.
La première articulation gauche 64 et la deuxième articulation gauche 66 sont montées articulées sur la caisse du véhicule automobile en définissant un axe d’articulation A1 s’étendant sensiblement transversalement.
En outre, la première articulation droite 68 et la deuxième articulation droite 70 sont également montées articulées sur la caisse du véhicule en définissant un axe d’articulation A2 sensiblement transversal également.
Les deuxièmes articulations, gauche 66, droite 70, s’étendant entre les premières articulations, gauche 64 et droite 68. En outre, et au repos, les axes d’articulation A1 et A2 se coupent en un point d’intersection appartenant au plan médian P.
En outre, le train arrière 50 comporte, à gauche, une première bride 72 étendue vers l’avant et présentant une première première extrémité 74 venant s’étendre dans ledit plan médian P et, à l’opposé, une seconde première extrémité 75 solidaire du bras gauche 52 et plus précisément du bras oblique 67.
Le train arrière 50 comporte, à droite, une deuxième bride 76 s’étendant vers l’arrière et présentant une première deuxième extrémité 78 venant s’étendre dans le plan médian P. A l’opposé, il comporte une seconde deuxième extrémité 79 solidaire du bras droit 54 et précisément du bras oblique 71, conformément à l’invention.
La première première extrémité 74 et la première deuxième extrémité 78 des première 72 et deuxième 76 brides sont alors reliées par un élément de liaison 80 s’étendant sensiblement selon la direction longitudinale X dans le plan médian P. L’élément de liaison est monté à chacune de ses extrémités à pivotement sur les premières extrémités 74, 78.
Et selon un mode de mise en œuvre particulier, le bras droit 54 et la deuxième bride 76 sont reliées ensemble de manière réglable grâce un assemblage vissé, objet de l’invention.
Ainsi, le bras droit 54, et plus précisément le bras oblique droit 71 présente une rainure longitudinale en V, masquée par la seconde deuxième extrémité 79. Deux taraudages espacés l’un de l’autre sont pratiqués dans le fond de la rainure. En outre, la seconde deuxième extrémité 79 de la deuxième bride 76 comporte une languette conforme à l’invention et adaptée à être engagée en coin dans la rainure en V pour pouvoir maintenir la deuxième bride 76 en position fixe sur le bras oblique droit 71 grâce aux deux organes de serrage vissable 42’, 44’.
L’intérêt d’un tel assemblage réside dans la possibilité du réglage de la position relative de la deuxième bride 76 et du bras oblique droit 71 préalablement à leur immobilisation en position fixe.