INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un autre exemple de mise en œuvre de l’échangeur de chaleur 50, schématisé sur la partie B de la , le premier collecteur 10 est disposé en aval du premier distributeur 9 selon un sens d’écoulement du flux d’air F lorsque l’échangeur de chaleur 50 est en position nominale d’installation dans le véhicule. Cette configuration est de préférence employée lorsque l’échangeur de chaleur 50 fonctionne en évaporateur, pour le mode pompe à chaleur notamment. Autrement dit, dans ce mode de fonctionnement, l’entrée de fluide réfrigérant est du côté de la deuxième branche 7 des tubes 3, située la plus en aval selon le sens d’écoulement du flux d’air.
Dans le premier mode de réalisation, illustré notamment sur la et la , la première branche 5 et la deuxième branche 7 des tubes 3 du premier faisceau 11 ont sensiblement la même longueur. Cette longueur est par exemple comprise entre 300 millimètres et 600 millimètres. Les tubes 4 du deuxième faisceau 12 s’étendent, le long de l’axe Z, le long de toute la longueur de la première branche 5 et de la deuxième branche 7. En d’autres termes, la totalité du deuxième faisceau de tubes 12 est disposée entre la première branche 5 et la deuxième branche 7 des tubes 3 du premier faisceau de tubes 1 selon le sens d’écoulement du flux d’air F.
La illustre un deuxième mode de réalisation de l’échangeur de chaleur 50. Dans ce mode de réalisation, la longueur L1 de la première branche 5 des tubes 3 du premier faisceau 11 de tubes est inférieure à la longueur L2 de la deuxième branche 7 des tubes 3 du premier faisceau 11 de tubes. Autrement dit, seule une partie des tubes 4 de la deuxième section d’échange thermique 2 est en vis à vis de la première branche 5 des tubes 3 de la première section d’échange thermique 1.
La quantité de matière utilisée pour réaliser le premier faisceau 11 de tubes est ainsi diminuée. De plus, une partie des tubes 4 du deuxième faisceau 12 de tubes reçoit directement le flux d’air F, sans aucun tube du premier faisceau 11 disposé en amont. Cette partie des tubes 4 est donc particulièrement efficace en termes d’échange thermique. Le cout de revient de l’échangeur 50 peut être diminué sans compromettre son efficacité.
Dans ce cas, la longueur L1 de la première branche 5 des tubes 3 du premier faisceau 11 de tubes 3 est par exemple comprise entre 100 millimètres et 300 millimètres. La longueur L2 de la deuxième branche 7 des tubes 3 du premier faisceau 11 de tubes 3 est par exemple comprise entre 300 millimètres et 600 millimètres.
Selon l’exemple de réalisation illustré sur les figures, les tubes 4 du deuxième faisceau 12 de tubes s’étendent transversalement aux tubes 3 du premier faisceau 11 de tubes. Les tubes 4 du deuxième faisceau 12 de tubes sont parallèles entre eux. Les tubes 4 du deuxième faisceau 12 de tubes sont par exemple identiques. Comme illustré schématiquement sur la , les tubes 4 du deuxième faisceau 12 de tubes s’étendent selon l’axe transversal Y.
La deuxième section d’échange thermique 2 est de forme sensiblement parallélépipédique.
Un jeu est présent, selon la direction longitudinale X, entre la première branche 5 des tubes 3 du premier faisceau 11 et les tubes 4 du deuxième faisceau 12. De même, un jeu est présent, selon cette même direction longitudinale X, entre les tubes 4 du deuxième faisceau 12 et la deuxième branche 7 des tubes 3 du premier faisceau 11.
Une première extrémité 17 des tubes 4 du deuxième faisceau 12 de tubes débouche dans un deuxième distributeur 19 configuré pour répartir le liquide caloporteur entre l’ensemble des tubes 4 du deuxième faisceau 12 de tubes. Le deuxième distributeur 19 s’étend transversalement à l’axe des tubes 4 du deuxième faisceau 12 de tubes. Le deuxième distributeur 19 comprend une entrée 21 de liquide caloporteur.
Une deuxième extrémité 18 des tubes 4 du deuxième faisceau 12 de tubes débouche dans un deuxième collecteur 20 configuré pour rassembler le liquide caloporteur provenant de l’ensemble des tubes 4 du deuxième faisceau 12 de tubes. La deuxième extrémité des tubes 4 et le deuxième collecteur 20 ne sont pas visibles sur la , car disposés en arrière de la première branche 5 des tubes 3 représentés.
Les tubes 4 du deuxième faisceau 12 de tubes sont liés de manière étanche au deuxième distributeur 19 au niveau de leur première extrémité 17. De même, les tubes 4 du deuxième faisceau 12 de tubes sont liés de manière étanche au deuxième collecteur 20 au niveau de leur deuxième extrémité 18. Les tubes 4 du deuxième faisceau 12 de tubes sont par exemple brasés au deuxième distributeur 19 ainsi qu’au deuxième collecteur 20.
Le deuxième collecteur 20 s’étend transversalement à l’axe des tubes 4 du deuxième faisceau 12 de tubes. Le deuxième collecteur 20 comprend une sortie 22 de liquide caloporteur. Le deuxième collecteur 20 et le deuxième distributeur 19 s’étendent selon l’axe vertical Z.
La position relative de l’entrée 21 et de la sortie 22 de liquide caloporteur peut varier, selon différents exemples de réalisation. Sur l’exemple de la , de la et de la partie C de la , l’entrée de liquide caloporteur 21 et la sortie de liquide caloporteur 22 sont disposées sur des côtés latéraux opposés de l’échangeur de chaleur 50. Sur l’exemple de la partie A et de la partie B de la , l’entrée 21 et la sortie 22 sont sur le même côté latéral. La circulation du liquide caloporteur dans le collecteur et le distributeur est adaptée en conséquence.
Le pourtour des tubes 4 du deuxième faisceau 12 de tubes possède une section transversale de forme oblongue.
La décrit une variante de réalisation dans lequel l’échangeur de chaleur 50 comporte un support 30 disposé entre au moins une partie des tubes 4 du deuxième faisceau 12 de tubes et la base 6 d’au moins une partie des tubes 3 du premier faisceau 11 de tubes.
Sur l’exemple représenté, l’échangeur de chaleur 50 comporte un support 30 reliant la deuxième section d’échange thermique 2 à la base 6 des tubes 3 du premier faisceau 11 de tubes.
En particulier l’affichage peut présenter dans certaines conditions, comme la sortie du conducteur hors du véhicule après un trajet, ou lors de son approche pour un nouveau trajet, détectée par la proximité de la clé détenue par le conducteur grâce à une liaison radiofréquence ou infrarouge reconnue par le véhicule, une information minimum comprenant le niveau de charge de la batterie présenté par l’affichage digital 12 et par le pictogramme 14.
De cette manière, sans avoir à effectuer d’opération particulière, le conducteur se trouvant à proximité du véhicule dispose systématiquement de l’information de niveau de charge de la batterie, permettant de lui indiquer la possibilité d’effectuer un prochain trajet ou la nécessité d’une recharge de cette batterie.
La surface extérieure de la trappe 6 comporte une touche sensitive 16 disposée dans un angle supérieur de cette trappe, formant une commande manuelle permettant d’effectuer différentes opérations de l’extérieur du véhicule. La touche 16 du type sensitive effectue la commande par simple contact d’un doigt de l’opérateur, sans déplacement de composant, ce qui permet de garder une surface extérieure de la trappe 6 restant lisse et présentant un aspect valorisant pour le véhicule.
La touche sensitive 16 permet de manière simple et rapide, de l’extérieur du véhicule, de demander des présentations de différentes informations sur le système d’affichage 10, comme la durée de recharge nécessaire pour obtenir la charge complète de la batterie de traction, ou le kilométrage réalisable avec la charge restant dans cette batterie.
La présente à partir d’une commande d’ouverture de la trappe 6 sur la touche sensitive 16, le début de cette ouverture comprenant un coulissement de la trappe vers l’arrière du véhicule.
La présente l’ouverture complète de la trappe 6, laissant libre l’accès à la prise 20 se trouvant derrière cette trappe.
Le système d’affichage 10 présente dans ce cas automatiquement un cercle 22 disposant d’un grand diamètre, qui s’étend sur plus de la moitié de la hauteur de la trappe 6 pour être bien visible, comprenant sur son pourtour une série de cases lumineuses 24 qui indiquent par le nombre de cases colorées un niveau approximatif de charge de la batterie.
Le niveau de charge de la batterie est indiqué de plus de manière précise par un affichage numérique 26 au centre du cercle 22, donnant une indication en pourcentage apportant une précision inférieure à 1%.
Le système d’affichage 10 présente de plus en partie inférieure des indications numériques 28, comprenant en particulier le temps de recharge nécessaire pour obtenir une charge complète de la batterie de traction.
La présente un connecteur 30 d’un câble relié à une borne de recharge d’un réseau de distribution d’électricité, branché sur la prise 20 pour effectuer la recharge de la batterie de traction.
La trappe 6 continue d’afficher le niveau de charge de la batterie par le cercle 22 avec ses cases colorées 24 et par l’affichage numérique 26, et l’indication numérique du temps de recharge encore nécessaire 28 permettant à l’opérateur de suivre l’avancement de cette charge en cours.
Avec la touche sensitive 16 l’opérateur peut effectuer différentes opérations, comme programmer un délai avant le commencement de la charge, une durée limitée du temps de charge ou une heure programmée de l’arrêt de cette charge. L’opérateur effectue ces opérations de commande en restant à l’extérieur du véhicule, en particulier quand il faut brancher le connecteur 30 sur la prise 20, ce qui lui évite de rentrer à nouveau dans le véhicule et de perdre du temps.
La présente le logement derrière la trappe 6 comportant une enveloppe intérieure 42 fermant ce logement, recevant la prise 20.
La trappe 6 comporte une paroi de façade 48 disposée dans le prolongement de l’aile arrière 2 de la carrosserie du véhicule, une doublure intérieure 44, et entre les deux les composants du système d’affichage 46.
Le système d’affichage 10 peut utiliser différentes technologies, comme un écran à diodes électroluminescentes, appelées « light-emitting diode » en langue anglaise, « LED » en abrégé, ou un écran à plasma. Ces technologies permettent en particulier de réaliser un système d’affichage 10 présentant une faible épaisseur, qui peut être facilement intégré dans l’épaisseur de la trappe 6 avec peu de modifications.
La paroi de façade 48 est réalisée dans un matériau résistant aux éléments extérieurs, qui est transparent pour présenter l’affichage.
Selon l'un des modes de réalisation selon la présente invention, le tensioactif non ionique peut être choisi parmi les esters de polyols avec des acides gras à chaîne saturée ou insaturée contenant par exemple de 8 à 24 atomes de carbone, de préférence de 12 à 22 atomes de carbone, et leurs dérivés alcoxylés, de préférence avec un nombre d'oxyde d'alkylène de 10 à 200, et mieux encore de 10 à 100, tels que les esters de glycéryle d'un ou plusieurs acides gras en C 8 -C 24 , de préférence en C 12 -C 22 , et leurs dérivés alcoxylés, de préférence avec un nombre d'oxyde d'alkylène de 10 à 200, et mieux encore de 10 à 100 ; les esters de polyéthylène glycol d'un ou plusieurs acides gras en C 8 -C 24 , de préférence en C 12 -C 22 , et leurs dérivés alcoxylés, de préférence avec un nombre d'oxydes d'alkylène de 10 à 200, et mieux encore de 10 à 100 ; les esters de sorbitol d'un ou plusieurs acides gras en C 8 -C 24 , de préférence en C 12 -C 22 , et leurs dérivés alcoxylés, de préférence avec un nombre d'oxydes d'alkylène de 10 à 200, et mieux encore de 10 à 100 ; les esters de sucre (saccharose, glucose, alkylglycose) d'un ou plusieurs acides gras en C 8 -C 24 , de préférence en C 12 -C 22 , et leurs dérivés alcoxylés, de préférence avec un nombre d'oxydes d'alkylène de 10 à 200, et mieux encore de 10 à 100 ; les éthers d'alcools gras ; les éthers de sucre et d'un ou plusieurs alcools gras en C 8 -C 24 , de préférence en C 12 -C 22 et leurs mélanges.
On notera que lorsque la première direction est sensiblement parallèle à la direction longitudinale du véhicule, les deuxième et troisième directions sont sensiblement parallèles respectivement aux directions transversale et verticale du véhicule.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 2 à 6, la pièce de collimation PC peut aussi comprendre des quatrièmes éléments de positionnement EP4 qui coopèrent avec des cinquièmes éléments de positionnement EP5 définis dans le boîtier BB. Cette coopération est destinée à positionner le boîtier BB par rapport à la pièce de collimation PC suivant les deuxième et troisième directions. Ainsi, on obtient un positionnement précis (suivant deux directions perpendiculaires entre elles) du boîtier BB par rapport à la pièce de collimation PC, les deuxièmes EF2 et troisièmes EF3 éléments de fixation venant verrouiller ce positionnement précis.
Par exemple, et comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 2 à 7 et 9, les quatrièmes éléments de positionnement EP4 peuvent être des rainures qui s’étendent suivant la première direction, et les cinquièmes éléments de positionnement EP5 peuvent être des pattes qui s’étendent suivant cette première direction et qui sont logées respectivement dans les rainures EP4 correspondantes. Egalement par exemple, les pattes EP5 peuvent présenter une section en forme générale de croix.
On notera également qu’il est préférable, comme illustré non limitativement sur les figures 2 à 5 et 8, que la longueur des pattes des premiers éléments de fixation EF1 soit plus grande que la longueur des pattes des deuxièmes éléments de fixation EF2. Cela permet en effet, d’une part, d’avoir un effort de clippage plus important et plus franc du clippage du boîtier BB sur la pièce de collimation PC, et ainsi d’augmenter la rigidité de la tenue, et, d’autre part, d’avoir une flexibilité de clippage plus importante de la carte électronique CE sur la pièce de collimation PC, et ainsi d’éviter la dégradation de la carte électronique CE au montage comme au démontage.
On notera également que la pièce de collimation PC peut être réalisée par moulage par injection d’une matière plastique rigide et résistante, comme par exemple le polycarbonate (ou PC).
On notera également que l’invention permet avantageusement une minimisation de la chaîne de cote.
Appareil de cuisson comprenant un dispositif de collecte configuré pour collecter des jus de cuisson et des condensats La présente invention concerne de manière générale un appareil de cuisson pour la cuisson de produits alimentaires, et en particulier un appareil de multi-cuisson de type four utilisant au moins la fonction de gril viande et/ou la fonction de cuisson vapeur.
Etat de la technique Il est connu de l’art antérieur d’utiliser un appareil de cuisson électrique de type four afin de réaliser la cuisson d’aliments selon plusieurs modes de cuisson. Une plaque de récupération, telle qu’une lèchefrite par exemple, est généralement présente en dessous des aliments à cuire, qui peuvent par exemple être disposés sur une grille de cuisson, afin de collecter par gravité les jus provenant de la cuisson des aliments.
Il existe également d’autres alternatives techniques afin de collecter les jus et liquides provenant de la cuisson des aliments ; l’utilisation d’un récipient de cuisson faisant office de réservoir de collecte ou l’utilisation d’un contenant partiellement étanche pour une cuisson vapeur en sont l’exemple.
Cependant, les appareils de cuisson décrits précédemment présentent certains inconvénients.
En effet, lors de l’utilisation d’une lèchefrite et en cours de cuisson des aliments, les jus de cuisson tombent par gravité depuis l’aliment à cuire à l’intérieur de la lèchefrite. En revanche, lorsque l’utilisateur manipule l’aliment à cuire en dehors ou partiellement en dehors de l’espace interne du four, par exemple en ayant déplacé partiellement la grille de cuisson supportant les aliments en dehors du four, les jus de cuisson continuent à s’écouler depuis l’aliment à cuire et tombent notamment sur la porte du four.
En outre, l’utilisation d’un récipient de cuisson configuré pour recevoir l’aliment à cuire présente l’inconvénient majeur de maintenir un contact entre l’aliment à cuire et les jus de cuisson. En effet, les jus de cuisson vont former un bain au fond du récipient de cuisson dans lequel repose l’aliment à cuire, ce qui peut altérer la cuisson ainsi que les qualités organoleptiques de l’aliment à cuire.
Le problème technique à la base de l’invention consiste notamment à fournir un appareil de cuisson qui soit ergonomique et simple d’utilisation et qui permette la cuisson de produits alimentaires dans une configuration gril mais également dans une configuration cuisson vapeur, tout en évitant que les produits alimentaires ne baignent dans les jus de cuisson et / ou les condensats durant l’étape de cuisson.
A cet effet, la présente invention concerne un appareil de cuisson configuré pour la cuisson d’aliments, l’appareil de cuisson comportant une chambre de cuisson, une plaque de cuisson déplaçable selon une direction de déplacement entre une première position de plaque dans laquelle la plaque de cuisson est entièrement située dans la chambre de cuisson et une deuxième position de plaque dans laquelle la plaque de cuisson est située au moins en partie à l’extérieur de la chambre de cuisson, la plaque de cuisson comportant une partie de fond et des parois périphériques délimitant un volume interne, caractérisé en ce que l’appareil de cuisson comporte en outre un dispositif de collecte configuré pour collecter des jus de cuisson provenant d’aliments situés sur la plaque de cuisson, le dispositif de collecte comprenant un bac de collecte situé en dessous de la plaque de cuisson, et en ce que la plaque de cuisson comporte un orifice d’évacuation débouchant dans le volume interne et situé à l’aplomb du bac de collecte, l’orifice d’évacuation étant configuré pour permettre un écoulement par gravité des jus de cuisson, contenus dans le volume interne, dans le bac de collecte quelle que soit la position occupée par la plaque de cuisson.
Une telle configuration de la plaque de cuisson assure une évacuation des jus de cuissons provenant des aliments situés sur la plaque de cuisson en direction du dispositif de collecte, et plus précisément, jusqu’au bac de collecte. Par conséquent, les aliments ne baignent pas dans les jus de cuisson durant la cuisson.
En outre, la configuration spécifique du dispositif de collecte permet de récupérer les jus de cuisson provenant de la plaque de cuisson quelle que soit la position occupée par la plaque de cuisson. Cela permet d’éviter que les jus de cuisson ne s’écoulent de façon incontrôlée, par exemple sur une porte de l’appareil de cuisson, lorsque l’utilisateur déplace la plaque de cuisson dans la deuxième position de plaque, pour vérifier la cuisson des aliments par exemple.
- d'améliorer la sélectivité vers la coupe kérosène tout en conduisant simultanément à des propriétés à froid desdites coupes gazole et kérosène améliorées par rapport à l’utilisation de tout autre catalyseur ou enchaînement de catalyseurs connu de l’Homme du métier, par rapport à celle obtenue dans un procédé d’hydrocraquage utilisant uniquement ledit premier catalyseur si celui-ci était mis en œuvre sur la totalité de l’étape d’hydrocraquage soit dans 100% du volume consacré à l’étape d’hydrocraquage.
La présente invention a pour objet un procédé de production de distillats moyens à partir d’au moins une charge hydrocarbonée fossile dont au moins 50% poids des composés présentent un point d’ébullition initial supérieur à 250°C et un point d’ébullition final inférieur à 800°C, ladite charge hydrocarbonée fossile étant co-traitée en mélange avec au moins une charge renouvelable choisie parmi les huiles végétales, les huiles algales, les huiles de cuisson et les graisses animales, fraiches ou usagées, seules ou en mélange, et des charges issues du retraitement de biomasse/plastiques/pneus/et des déchets ménagers, seules ou en mélanges, ledit procédé comprenant une étape d’hydrotraitement dudit mélange de charge en présence d'hydrogène et d’au moins un catalyseur d’hydrotraitement et une étape d’hydrocraquage d’au moins une partie et de préférence la totalité de la charge hydrotraitée, l’étape d’hydrocraquage étant réalisée à une température comprise entre 200°C et 480°C, à une pression totale comprise entre 1 MPa et 25 MPa avec un ratio volume d’hydrogène par volume de charge hydrocarbonée compris entre 80 et 5000 litres par litre et à une Vitesse Volumique Horaire (VVH) définie par le rapport du débit volumique de charge hydrocarbonée liquide par le volume de catalyseur chargé dans le réacteur comprise entre 0,1 et 50 h -1 , l’étape d’hydrocraquage de la charge hydrotraitée comprenant au moins :
b) Suivie de la mise en contact dans une deuxième zone catalytique de la totalité de l’effluent issu de l’étape a), sans étape de séparation intermédiaire entre ladite première zone catalytique et ladite deuxième zone catalytique, avec un deuxième catalyseur comprenant au moins un métal du groupe VIB et/ou au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique et un support comprenant au moins une zéolithe de code structural BEA et au moins un liant.
Un avantage de la présente invention est de fournir un procédé de production de distillats moyens mettant en œuvre dans l’étape d’hydrocraquage un enchainement de catalyseurs spécifiques permettant l’obtention d’un rendement élevé en kérosène, ainsi que des propriétés à froid des coupes kérosène et gazole améliorées par rapport à celles obtenues dans l’art antérieur.
En particulier, un avantage de la présente invention est de fournir un procédé d’hydrocraquage permettant d'améliorer principalement la sélectivité en coupe kérosène, tout en permettant également l’obtention de propriétés à froid améliorées des coupes kérosène et gazole par rapport à l’utilisation de catalyseurs ou enchaînement de catalyseurs de l’art antérieur.
L'invention concerne un procédé de production de distillats moyens à partir d'au moins une charge hydrocarbonée fossile dont au moins 50% poids des composés présentent un point d’ébullition initial supérieur à 250°C et un point d’ébullition final inférieur à 800°C en mélange avec au moins une charge renouvelable choisie parmi les huiles végétales, les huiles algales et les graisses animales, fraiches ou usagées, seules ou en mélange, et des charges issues du retraitement de plastiques/pneus/et des déchets ménagers, seules ou en mélanges.
Des charges hydrocarbonées très variées peuvent être traitées par les procédés d'hydrocraquage selon l'invention. La charge hydrocarbonée fossiles mise en œuvre dans le procédé d'hydrocraquage selon l'invention est une charge hydrocarbonée dont au moins 50% poids des composés présentent un point d’ébullition initial supérieur à 250°C et un point d’ébullition final inférieur à 800°C, de préférence dont au moins 60% poids, de manière préférée dont au moins 75% poids et de manière plus préférée dont au moins 80% poids des composés présentent un point d’ébullition initial supérieur à 250 °C et un point d’ébullition final inférieur à 800°C.
La charge hydrocarbonée fossile est avantageusement choisie parmi les gazoles issus d'une unité de craquage catalytique ou LCO (Light Cycle Oil) selon la terminologie anglo-saxonne, les distillats atmosphériques, les distillats sous vide issus de la distillation directe du brut ou d'unités de conversion tels que le FCC, le coker, le H-Oil ou la viscoréduction, les charges provenant d'unités d'extraction d'aromatiques des bases d’huile lubrifiante ou issues du déparaffinage au solvant des bases d'huile lubrifiante, les distillats provenant de procédés de désulfuration ou d'hydroconversion en lit fixe ou en lit bouillonnant de RAT (résidus atmosphériques) et/ou de RSV (résidus sous vide) et/ou d'huiles désasphaltées. La liste ci-dessus n'est pas limitative. Lesdites charges ont de préférence un point d'ébullition T5 supérieur à 200°C, de préférence supérieur à 340°C, c’est à dire que 95%pds des composés présents dans la charge ont un point d’ébullition supérieur à 250°C, et de manière préférée supérieur à 340°C.