INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’une de ces stratégies serait que, lorsque le véhicule roule à vitesse sensiblement constante au-dessus d’un seuil (par exemple 100 km/h), on active le moteur à combustion interne 120 de façon à réduire la puissance que la pile à combustible 110 doit délivrer en continu sur de longues distances.
- d = (n * 0,30) * (1 ± 0,40, préférablement 1 ± 0,30).
Il apparait évident à l’homme du métier que la somme du nombre de lits fixes dans les zones I, II, III et IV (i.e. a+b+c+d) est avantageusement égale à n, le nombre total de lits fixes dans le train de lits fixes en fonctionnement considéré. Ainsi, une configuration 6/3/4/2 signifie qu’il y a 15 lits fixes de solide d’exclusion stérique répartis en 6 lits fixes en zone I, 3 lits fixes en zone II, 4 lits fixes en zone III et 2 lits en zone IV.
Très avantageusement, la densité de remplissage de chacun des n lits fixes de solide d’exclusion stérique, exprimée en masse de solide d’exclusion stérique par unité de volume de lit (i.e. par kg de solide par m 3 de lit) peut varier entre 100 et 1500 kg/m 3 , de préférence entre 300 et 1000 kg/m 3 , préférentiellement entre 400 et 800 kg/m 3 .
Selon l’invention, les points d’injection F et S et de soutirage E et R sont décalés au cours du temps d'un lit de solide d’exclusion stérique selon une fréquence déterminée par une période de permutation prédéterminée. Une période de permutation peut être définie comme étant la période de temps entre deux déplacements (ou décalages) successifs d’un lit fixe des points d’injection et de soutirage. Le déplacement (ou décalage) périodique des points d’injection F et S et de soutirage E et R peut être effectué de manière synchrone ou non synchrone, ce dernier cas (non synchrone) pouvant être connu sous le nom de VARICOL®. Le déplacement périodique des points d’injection et de soutirage tout au long des n lits fixes permet en particulier de définir un cycle de fonctionnement et aussi avantageusement un temps de cycle qui correspond à la durée nécessaire pour que les points d’injection et de soutirage reviennent à leur position initiale, c’est-à-dire au nombre de lits n multiplié par la période de permutation.
Lorsque les n lits fixes de solide d’exclusion fonctionnent en boucle fermée, un cycle de fonctionnement comprend donc avantageusement autant de périodes de permutation que de lits de solide d’exclusion stérique présents dans la boucle fermée de séparation. Par exemple, un cycle de fonctionnement d’un train comprenant 12 lits fixes de solide d’exclusion stérique comporte 12 périodes de permutation. Ainsi, dans le mode de réalisation préféré dans lequel les n lits fixes de solide d’exclusion du train de lits fixes considéré fonctionnent en boucle fermée, la période de permutation est de préférence ajustée de sorte à définir un temps de cycle, qui correspond à la durée nécessaire pour que les points d’injection et de soutirage reviennent à leur position initiale, compris entre 1 minute et 600 minutes, de préférence entre 5 minutes et 200 minutes, de manière préférée entre 10 minutes et 90 minutes. Un tel temps de cycle participe à l’efficacité de la séparation par exclusion stérique des polymères visés et des impuretés présentes dans la solution polymère qui alimente l’étape b).
Dans le cas du mode de réalisation dans lequel les n lits fixes fonctionnent en circuit ouvert (c’est-à-dire que tout est soutiré avec l’extrait et le raffinat), le temps de cycle peut également être compris entre 1 minute et 600 minutes, de préférence entre 5 minutes et 200 minutes, de manière préférée entre 10 minutes et 90 minutes.
Le déplacement des points d’injection F et S et de soutirage E et R peut se faire par la mise en place d’une série de vannes tout ou rien, contrôlées par une séquence automatique, ou encore d’une unique vanne rotative.
En général, l’écoulement liquide dans les lits fixes est avantageusement du lit i vers le lit i+1, i étant un nombre entier compris entre 1 et n le nombre de lits fixes total, c’est-à-dire de l’amont vers l’aval, et étant éventuellement appelé écoulement liquide descendant même si la présence de pompe(s) est nécessaire(s) (notamment entre le nième lit et premier lit dans le cas d’un fonctionnement en boucle fermée et où les n lits sont dans une colonne). Au moment de la permutation (ou déplacement des points d’injection et de soutirage), les points d’injection et de soutirage sont déplacés d’un lit, placé en aval du lit précédent, créant/simulant ainsi un débit liquide à contre-courant, éventuellement appelé ascendant. Un débit d’arrêt peut alors être défini lorsque les deux débits liquides à contre-courant sont égaux, c’est-à-dire lorsque le débit liquide descendant est égal au débit liquide ascendant. Ce débit d’arrêt peut être calculé en divisant le volume intergranulaire du solide d’exclusion stérique dans les lits par la période de permutation, le volume intergranulaire du solide d’exclusion stérique dans les lits étant fonction de la densité de remplissage des lits fixes de solide d’exclusion stérique et de la densité des particules de solide d’exclusion stérique. Plus particulièrement, le volume intergranulaire (V (intergranulaire) ) du solide d’exclusion stérique peut se calculer par la formule suivante :
V (intergranulaire) = V (lits) x (1 - d (remplissage) / d (grain) ) + V mort
V (intergranulaire) : le volume intergranulaire du solide d’exclusion stérique dans les lits (en m 3 ) ;
V (lits) : le volume géométrique des lits (en m 3 ) ;
d (remplissage) : la densité de remplissage du solide d’exclusion stérique dans les lits (en kg/m 3 ), correspondant à la densité de remplissage réelle du solide d’exclusion stérique, c’est-à-dire à la masse dudit solide par unité de volume du lit. En première approche, elle peut être assimilée à la densité de remplissage tassée qui consiste en la masse de solide qu’occupe un volume donné après tassement par vibration dudit solide, selon un principe dérivé des normes D4164 et D4180 appliquées au cas des catalyseurs ;
d (grain) : la densité de grain du solide d’exclusion stérique, mesurée typiquement par porosimétrie au mercure (en kg/m 3 ) ;
V mort : le volume (en m 3 ) des équipements sans solide d’exclusion stérique mais parcouru par le fluide concerné, en particulier la solution polymère (par exemple le volume des lignes en amont, en aval, etc.).
Le débit d’arrêt, qui est un débit volumique, permet de calculer des paramètres adimensionnels notamment relatifs aux zones II et IV, en particulier le ratio entre le débit volumique dans la zone II et le débit d’arrêt, et le ratio entre le débit volumique dans la zone IV et le débit d’arrêt. De manière préférée, le ratio du débit volumique de la zone IV divisé par le débit d’arrêt est inférieur ou égal à 2, préférentiellement compris entre 0,5 et 1,5 et de manière encore plus préférée entre 0,8 et 1,0 ; de préférence le ratio du débit volumique de la zone II divisé par le débit d’arrêt est compris entre 0,5 et 3,0, préférentiellement entre 0,9 et 1,5 et de manière préférée entre 1,0 et 1,25. Ainsi, le débit d’arrêt permet d’aider aux réglages de l’étape d’extraction et donc à l’efficacité de la séparation.
En mode de protection électrique, le signal de pilotage de la structure chauffante est une recopie du signal de pilotage du capteur capacitif.
La représente un véhicule automobile 10 selon l’invention. Le véhicule automobile 10 comprend des moyens de stockage d’énergie telle une batterie électrique 12 et au moins un moteur électrique 14 adaptés pour entraîner ledit véhicule automobile 10. La position du moteur électrique 14 peut varier.
Le véhicule automobile 10 comprend une structure 16. La structure 16 forme la caisse du véhicule. La structure 16 peut être une structure principale en ce sens qu’elle s’étend sensiblement sur toute la longueur et toute la largeur du véhicule automobile 10. Elle peut comprendre des portions de carrosserie. Les organes sont montés sur la structure. Le moteur électrique 14, les essieux, les systèmes de suspension, le système de direction y sont montés.
La structure 16 comprend un assemblage de tôles embouties et fixées les unes aux autres, par exemple par soudure. Alternativement, la structure est un assemblage de tubes reliés les uns-aux autres, par exemple de sorte à former un treillis tridimensionnel ou une ossature.
Le véhicule automobile 10 présente un soubassement 18. Le soubassement 18 forme la partie inférieure de la structure 16. Le soubassement 18 loge la batterie électrique 12. La batterie électrique 12 comprend couramment plusieurs cellules électriques.
La structure 16 présente également un plancher 20. Le plancher 20 délimite l’habitacle du véhicule automobile. Le plancher 20 présente une surface d’appui horizontale. Des sièges sont fixés sur le plancher 20. Le plancher 20 forme également un espace de chargement. La batterie électrique 12 est fixée sous le plancher 20, et/ou à différents logerons et traverses de la structure 16.
Afin de protéger la batterie électrique 12, le véhicule automobile 10 est équipé d’un déflecteur, notamment un déflecteur aérodynamique 22. Le déflecteur aérodynamique 22 est intégré dans le soubassement 18. Il est également appelé déflecteur aéraulique. Le déflecteur aérodynamique 22 est un déflecteur inférieur en ce sens qu’il est face au sol. Il forme la surface inférieure du véhicule automobile 10. Le déflecteur aérodynamique 22 est généralement horizontal. Il comprend essentiellement au moins un panneau.
En fonctionnement, les roues avant 24 (une seule représentée) génèrent des projections 26 tels des gravillons. Les projections 26 se dirigent vers le soubassement 18 ; et notamment vers la batterie électrique 12. Le déflecteur aérodynamique 22 forme écran contre ces projections 26, et limite leur impact entre les essieux avant et arrière.
En complément, le déflecteur aérodynamique 22 canalise le flux d’air entre sa surface inférieure 28 et le sol. Il limite la génération de tourbillons grâce au caractère lisse et profilé de ladite surface inférieure 28. Le déflecteur aérodynamique 22 est avantageusement en polymère. Il peut comprendre un matériau thermoplastique ou un matériau thermodurcissable.
La présente un soubassement 18 avec un déflecteur aérodynamique 22 de véhicule automobile selon l’invention. Le véhicule automobile peut correspondre à celui présenté en relation avec la . Les roues avant 24 de l’essieu avant sont représentées en traits pointillés. Les zones de projection 30 atteintes par les projections 26 sont représentées de chaque côté.
Le déflecteur aérodynamique 22 peut être formé de plusieurs éléments, dont un élément aérodynamique avant 32 et un élément aérodynamique arrière 34. Chacun de ses éléments aérodynamiques (32 ; 34) s’étend sur toute la largeur de la structure 16. Le déflecteur aérodynamique 22 est formé d’un panneau en matériau plastique, tel du polyamide ou du polypropylène. Le matériau plastique optimise la légèreté et la résistance à l’abrasion provoquée par les projections 26.
Les zones de projection 30 s’étendent sur toute la longueur du déflecteur aérodynamique 22. Les éléments aérodynamiques (32 ; 34) recouvrent et protègent la batterie électrique et son optionnel système de refroidissement.
La surface inférieure 28 du déflecteur aérodynamique 22 en forme la face inférieure 36. En face inférieure 36, le déflecteur aérodynamique 22 présente au moins une, préférentiellement plusieurs gorges longitudinales 40. Les gorges longitudinales 40 forment des ondulations. Elles rigidifient le déflecteur aérodynamique 22. Les gorges longitudinales 40 peuvent être formées sur l’élément aérodynamique arrière 34, et optionnellement l’élément aérodynamique avant 32. L’élément aérodynamique avant 32 est également appelé carénage avant de fond.
La face inférieure 36 comprend au moins un renfoncement de fixation 42, préférentiellement, plusieurs renfoncements de fixation 42. Chaque renfoncement de fixation 42 comprend des moyens de fixation 44. Au moins un des renfoncements de fixation 42 est attenant à une des gorges longitudinales 40. Puisque les gorges longitudinales 40 présentent une profondeur plus importante par rapport à la surface inférieure 28, davantage de projections 26 y entrent et se dirigent vers les renfoncements de fixation 42 attenants ou adjacents. Leurs trajectoires pointent vers les moyens de fixation 44.
Le déflecteur aérodynamique 22 comprend des gorges longitudinales 40 conçues et positionnées afin d’optimiser l’écoulement sous le véhicule automobile. Le positionnement des renfoncements de fixation 42 obéit à des contraintes de disponibilités de zones de montage. Ainsi, certains renfoncements de fixation 42 touchent ; ou intersectent les gorges longitudinales 40.
La présente un déflecteur aérodynamique 22 de véhicule automobile selon l’invention. Le véhicule automobile peut correspondre à celui présenté en relation avec l’une des figures 1 à 2. En l’occurrence, l’élément aérodynamique arrière 34 est représenté.
Préférentiellement, le déflecteur aérodynamique comprend une moitié arrière ; l’aileron de séparation s’étend longitudinalement en moitié arrière.
Préférentiellement, le déflecteur aérodynamique comprend un élément aérodynamique arrière, et l’aileron de séparation est formé sous l’élément aérodynamique arrière.
Préférentiellement, le déflecteur aérodynamique comprend un élément aérodynamique avant qui est fixé en avant de l’élément aérodynamique arrière.
Préférentiellement, chaque élément est venu de matière.
Préférentiellement, le véhicule comprend une roue avant ; l’aileron de séparation est longitudinalement et/ou transversalement en regard de ladite roue avant.
La montre de dessous un soubassement de véhicule automobile selon l’invention.
La représente une portion de déflecteur aérodynamique de véhicule automobile selon l’invention.
La illustre de dessous une gorge longitudinale et un renfoncement de fixation d’un déflecteur aérodynamique de véhicule automobile selon l’invention.
La est une coupe suivant l’axe V-V tracé en d’un déflecteur aérodynamique de véhicule automobile selon l’invention.
Dans la description qui suit, le terme « comprendre » est synonyme de « inclure » et n’est pas limitatif en ce qu’il autorise la présence d’autres éléments dans le véhicule automobile ou le déflecteur aérodynamique auquel il se rapporte. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut les termes « consister en ».
Dans la présente description, les caractéristiques techniques sont définies dans la configuration de montage du déflecteur aérodynamique, à moins que le contraire ne soit mentionné explicitement.
Par ailleurs, très avantageusement, la vitesse superficielle dans les lits fixes d’une zone de fonctionnement, qui correspond au débit volumique dans la zone considérée divisé par la section de ladite zone (i.e. de la colonne dans laquelle se trouve les lits de ladite zone considérée) peut être ajustée de sorte que cette vitesse superficielle soit comprise entre 0,01 et 10,0 cm/s et préférentiellement entre 0,05 et 2,5 cm/s. L’ajustement de la vitesse superficielle dans les lits fixes permet avantageusement de contrôler notamment l’attrition des particules de solide d’exclusion stérique et donc ainsi d’ajuster le fonctionnement du train de lits fixes de l’étape b) de manière à éviter de fortes pertes de charge (en particulier rencontrées à vitesse élevée) et/ou des problèmes de dispersion (en particulier rencontrés à vitesse faible).
De préférence, l’étape b) d’extraction par exclusion stérique est opérée à une température entre la température ambiante et 300°C, de préférence entre 20 et 300°C, préférentiellement entre 40 et 250°C, et une pression entre la pression atmosphérique et 100,0 MPa absolu, de préférence entre 0,1 et 100,0 MPa absolu, préférentiellement entre 0,1 et 25,0 MPa absolu, préférentiellement entre 0,1 et 15,0 MPa absolu et de manière très préférée entre 0,1 et 5,0 MPa absolu. Dans ces conditions opératoires, les polymères visés, en particulier les thermoplastiques visés et plus particulièrement les thermoplastiques autres que les polyoléfines et les polymères PVC, restent dissous dans le solvant de dissolution et éventuellement dans l’éluant, ces derniers (i.e. le solvant de dissolution et l’éluant) étant quant à eux au moins en partie sous forme liquide. De manière préférée, les conditions de température et pression de l’étape b) sont les mêmes que celles de l’étape a) de dissolution.
L’étape b) d’extraction par exclusion stérique permet ainsi de récupérer au moins un extrait qui comprend au moins en partie, de préférence en totalité, les impuretés présentes dans la solution polymère qui alimente ladite étape b), et au moins un raffinat qui comprend une solution polymère débarrassée au moins en partie, de préférence en totalité, d’impuretés. Ledit raffinat récupéré à l’issue de l’étape b) d’extraction par exclusion stérique constitue en partie ou en totalité la solution polymère purifiée, qui est récupérée en sortie d’étape b). Cette solution polymère purifiée est ensuite de préférence envoyée, au moins en partie, de préférence en totalité, vers l’étape c) de séparation polymère-solvant. Cependant, si nécessaire, elle peut être envoyée vers au moins une étape de purification supplémentaire, de manière à optimiser si besoin la purification des polymères visés. Cette étape b) d’extraction par exclusion stérique permet ainsi de séparer efficacement et en continu les impuretés en particulier solubles, de la solution polymère, brute ou clarifiée, comprenant les polymères visés, en particulier les thermoplastiques visés et plus particulièrement les thermoplastiques autres que les polyoléfines et le PVC, dissous dans le solvant de dissolution.
L’extraction par exclusion stérique, en particulier dans le cas d’une boucle fermée des lits fixes, permet de séparer efficacement les impuretés des polymères visés, selon un mode continu, ce qui permet de limiter la main d’œuvre nécessaire pour opérer ladite étape tout en facilitant son opérabilité. Elle permet également une productivité élevée, notamment par rapport à des opérations de chromatographie à exclusion stérique en mode discontinu (ou batch), tout en proposant une consommation relativement faible d’éluant.
Etape c) de séparation polymère-solvant Selon l’invention, le procédé comprend une étape c) de séparation polymère-solvant, pour obtenir au moins un flux de polymères purifiés, en particulier un flux de thermoplastiques purifiés et plus particulièrement de thermoplastiques purifiés et autres que polyoléfines et PVC, et au moins une fraction solvant comprenant le solvant de dissolution.
L’étape c) de séparation polymère-solvant met avantageusement en œuvre au moins une section de récupération de solvant et de préférence entre une et cinq section(s) de récupération de solvant.
Avantageusement, l’étape c) est alimentée par la solution polymère purifiée obtenue à l’issue de l’étape b) ou éventuellement une solution polymère purifiée finale issue d’une étape de purification supplémentaire située en aval de l’étape b) d’extraction par exclusion stérique.
L’étape c) de séparation polymère-solvant vise ainsi d’abord à séparer au moins en partie, de préférence majoritairement, le solvant de dissolution et éventuellement l’éluant du(des) polymère(s) visé(s), contenus dans la solution polymère qui alimente l’étape c), plus particulièrement la solution polymère purifiée ou éventuellement une solution polymère purifiée finale issue d’une étape de purification supplémentaire, de manière à récupérer au moins les polymères visés, débarrassés au moins en partie, de préférence majoritairement et préférentiellement en totalité, du solvant de dissolution, et éventuellement de l’éluant, encore présents dans la solution polymère qui alimente l’étape c). Par majoritairement, il faut comprendre au moins 50% poids, préférentiellement au moins de 70% poids, de manière plus préférée au moins 90% poids et de manière encore plus préférée au moins 95% poids, par rapport au poids du(ou des) solvant(s) contenu(s) dans la solution polymère purifiée qui alimente l’étape c), en particulier du solvant de dissolution et éventuellement l’éluant contenu(s) dans ladite solution polymère purifiée. Toute méthode de séparation solvant(s)/polymère(s) connue de l’homme du métier peut être mise en œuvre, notamment toutes les méthodes permettant un changement de phase du(des) polymère(s) et/ou solvant(s). Le(les) solvant(s) peu(ven)t être séparé(s), par exemple, par précipitation ou cristallisation des polymères, évaporation des solvants par flash, atomisation (gicleur haute pression, atomiseur rotatif, buse bi-fluides, atomiseur ultra-sons), stripage, démixtion, différence de densité et notamment décantation ou centrifugation, extrusion, etc.
Ledit au moins un flux de polymères purifiés ainsi obtenu peut correspondre à une solution polymère concentrée en polymères visés ou à des polymères visés sous forme liquide (ou visqueuse) ou solide. De préférence l’étape c) de séparation polymère-solvant comprend, en outre, une section de conditionnement pour conditionner les polymères purifiés sous forme solide et plus particulièrement sous forme de poudre ou granulés.
L’étape c) de séparation polymère-solvant vise également à récupérer au moins en partie, de préférence majoritairement et préférentiellement en totalité, le(les) solvant(s) contenu(s) dans la solution polymère purifiée qui alimente l’étape c). L’étape c) de séparation polymère-solvant vise aussi éventuellement à purifier et recycler la fraction solvant récupérée, notamment en amont de l’étape a) de dissolution. Par majoritairement, il faut comprendre au moins 50% poids, préférentiellement au moins de 70% poids, de manière plus préférée au moins 90% poids et de manière encore plus préférée au moins 95% poids par rapport au poids du(ou des) solvant(s) contenu(s) dans la solution polymère purifiée qui alimente l’étape c).
Avantageusement, l’étape c) de séparation polymère-solvant met en œuvre au moins une section de récupération de solvant, cette dernière comprenant de préférence des équipements opérés à différentes températures et différentes pressions, en vue d’obtenir au moins une fraction solvant et une fraction polymérique purifiée.
Ainsi le procédé selon l’invention permet de récupérer efficacement et en continu les polymères, en particulier les thermoplastiques et plus particulièrement les thermoplastiques autres que les polyoléfines et le PVC, d’une charge plastique, avec une productivité élevée et un nombre limité d’opérations. Très avantageusement, le procédé selon l’invention permet d’obtenir un flux de polymères présentant une pureté élevée, de préférence supérieure ou égale à 90%, de préférence supérieure ou égale à 95%, de préférence supérieure ou égale à 99%, préférentiellement supérieure ou égale à 99,5% (en poids de polymères visés, en particulier de thermoplastiques visés et plus particulièrement les thermoplastiques autres que les polyoléfines et le PVC par rapport au poids total du flux purifié récupéré), à partir de tout type de charge plastique. Un autre avantage du procédé selon l’invention réside aussi dans le fait qu’une séparation efficace des impuretés, notamment des additifs, présentes dans la charge plastique, est possible, tout en permettant une consommation de solvants, en particulier de solvant de dissolution et d’éluant, raisonnables et une consommation énergétique plus faible que celle nécessaire pour des séparations plus classiques, dites thermiques, par exemple la cristallisation. Le procédé selon l’invention permet ainsi d’obtenir un flux de polymères purifiés, moins coloré que la charge plastique à traiter, voire incolore, et très avantageusement désodorisé. Le flux de polymères purifiés obtenu présente de préférence des teneurs négligeables en substances interdites ou réglementées, par exemple par le règlement REACH. Plus particulièrement, le procédé selon l’invention permet d’obtenir un flux de polymères purifiés débarrassé d’au moins une partie, de préférence de la totalité, des impuretés, comme les additifs, présentes dans la charge plastique, et débarrassé, au moins en partie voire en totalité, de solvant, notamment du solvant de dissolution et de l’éluant.