INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En variante (non illustrée), la première surface externe 19 du film dermatologique 4 comprend au moins une couche de protection supplémentaire, similaire aux couches de protection 20, 21, 22, et recouvrant les rebords incurvés 12, 13 des parties incurvées 10, 11 et le rebord arrondie 39 de la zone d’extrémité arrondie 7 en dépassant de ces rebords 12, 13, 39 pour coller à la peau 36, autour de l’ongle 28.
Selon une variante préférée illustrée sur la , la partie centrale 105 et la base 106 du dispositif de film à inhibition tactile 100 sont préformées de façon à être incurvées pour épouser la forme de la pulpe du doigt 3, ce qui augmente l’adhérence du dispositif de film à inhibition tactile 100 sur le doigt 3. La partie centrale 105 et la base 106 forment une coque.
Toutes les caractéristiques et combinaisons décrites pour les modes de réalisation des figures 1 à 4 s’appliquent au mode de réalisation de la , dans lequel la partie centrale 105 et la base 106 du dispositif de film à inhibition tactile 100 sont incurvées avant d’être collées sur le doigt 3, contrairement aux modes de réalisation des figures 1 à 4 dans lequel le dispositif de film à inhibition tactile 1 présente une forme plate avant d’être collé sur le doigt 3.
La partie centrale 105 comprend une zone d’extrémité arrondie 107 qui est incurvée et qui s’étend suivant une direction axiale A depuis la base 106. La zone d’extrémité arrondie 107 est destinée à être collée sur la pulpe 2 du doigt 3.
La base 106 comprend une première bordure 123 et est prolongée par deux rabats 108, 109 opposés, s’étendant latéralement, c’est-à-dire perpendiculairement par rapport à la direction axiale A et donc à la partie centrale 105.
Chaque rabat 108, 109 est relié à la zone d’extrémité arrondie 107 par une partie incurvée 110, 111 comprenant un rebord incurvé 112, 113.
Le dispositif de film à inhibition tactile 100 peut comprendre au moins une couche de protection comme celle décrite précédemment, collée sur la première bordure 123 de la base 106.
Le dispositif de film à inhibition tactile 100 comprend également une surface interne 118 recouverte par une colle, comme celle décrite précédemment.
COMPOSITION EFFERVESCENTE Domaine de l’invention L’invention concerne une composition effervescente, notamment pour le soulagement des symptômes et le traitement de la veisalgie.
État de la technique Lors d’une consommation excessive de boisson alcoolisée, un sujet peut ressentir une sensation inconfortable. Cette sensation apparait 6 à 8 heures après la consommation d’alcool, lorsque l’alcoolémie dans le sang du sujet diminue et atteint un maximum lorsque l’alcoolémie devient nulle. L’intensité des symptômes augmente avec la quantité d’alcool consommée. Cette sensation est aussi connue sous le nom de « Veisalgie » ou sous le nom plus familier de « gueule de bois ».
Les manifestations de cette sensation comprennent une bouche sèche, un mal-être et des nausées ainsi qu’une sensation de faiblesse, une fatigue, la difficulté de concentration, de l’inconfort digestif et des maux de tête. Une baisse importante de la vigilance et de la mémoire peut également être observée. Il est notamment connu que par son action diurétique, l’alcool entraine un déséquilibre qui induit une déshydratation.
Il est connu, dans des cas similaires, la prise de paracétamol ou d’ibuprofène. L’inconvénient du paracétamol est que son hépatotoxicité peut être renforcée par le métabolisme de l’alcool. Un inconvénient de l’ibuprofène est qu’il est capable d’aggraver la gastrite. La prise d’aspirine, quant à elle, augmente brutalement le taux d’alcool dans le sang et donc sa toxicité et irrite les parois de l’estomac.
Aujourd’hui, il est recommandé de boire une grande quantité d’eau pour contrebalancer la déshydratation induite par l’inhibition de la vasopressine (aussi connue sous l’acronyme anglophone « ADH » pour « AntiDiuretic Hormone ») par l’alcool, et la sensation de bouche sèche.
Cependant, cette solution ne permet pas d’atténuer la plupart des autres manifestations de la veisalgie.
La sortie du condenseur 105 est également connectée fluidiquement par une connexion fluidique D, préférentiellement directement, à l’entrée du détendeur 103. La sortie du détendeur 103 est connectée fluidiquement par une connexion fluidique E, préférentiellement directement, à l’entrée de l’évaporateur 104. La sortie de l’évaporateur 104 est connectée fluidiquement par une connexion fluidique F, préférentiellement directement, à l’entrée 202 de fluide secondaire de l’éjecteur 200.
Selon le deuxième aspect de l’invention, la sortie 206 de l’éjecteur 200 est connectée fluidiquement, préférentiellement directement, par une connexion fluidique U à l’entrée du condenseur 105.
La illustre le dispositif selon ce deuxième aspect de l’invention suivant un premier mode de réalisation dans lequel le générateur 102 est à une pression supérieure à la pression de design de l’éjecteur 200. Il est ici recherché de détendre le fluide moteur entre la sortie du générateur 102 et l’entrée 201 de l’éjecteur 200. Le module de commande est ainsi configuré pour permettre la circulation du fluide de travail moteur dans le deuxième organe de compression réversible 400 fonctionnant dans un mode de détente. Le module de commande est configuré pour orienter le fluide de travail moteur sortant du générateur 102 dans le deuxième organe de compression réversible 400 fonctionnant dans un mode de détente puis d’orienter le fluide de travail moteur détendu vers l’entrée 201 de l’éjecteur 200.
Avantageusement, des capteurs mesurent des paramètres du circuit fluidique qui sont transmis au module de commande. Les paramètres mesurés sont comparés à des valeurs cibles par le module de commande. En fonction de la différence entre les paramètres mesurés et les valeurs cibles, le module de commande sélectionnait le mode de fonctionnement adapté alternativement mode de compression, mode de détente, dérivation de l’organe de compression réversible. Dans le cas de la , le module de commande identifie une différence entre les paramètres mesurés et les valeurs cibles. Plus précisément, le module de commande identifie que la pression dans le générateur 102 est supérieure à la valeur cible de la pression de design de l’éjecteur 200. Le module de commande sélectionne le mode de détente pour diminuer la pression.
Plus précisément, le fluide de travail moteur sort du générateur 102 puis pénètre dans la vanne 3 voies 401, préférentiellement directement, par la connexion fluidique N. La vanne 3 voies 401 est configurée pour orienter le fluide de travail moteur vers la connexion fluidique O, amenant le fluide de travail moteur vers la vanne 3 voies 403. La vanne 3 voies 403 est configurée pour orienter le fluide de travail moteur vers la connexion fluidique P. Le fluide de travail moteur circule depuis la vanne 3 voies 403, préférentiellement directement vers la première extrémité du deuxième organe de compression réversible 400. Le deuxième organe de compression réversible 300 étant en mode de détente, le fluide de travail moteur est détendu. Le fluide de travail moteur ressort du deuxième organe de compression réversible 400 par sa deuxième extrémité. Le fluide de travail moteur détendu sortant du deuxième organe de compression réversible 400 circule au travers de la vanne 3 voies 402, préférentiellement directement, par la connexion fluidique Q. La vanne 3 voies 402 est configurée pour orienter le fluide de travail moteur détendu dans la connexion fluidique R, amenant le fluide de travail moteur détendu à l’entrée 201 de l’éjecteur 200.
La illustre le dispositif selon le deuxième aspect de l’invention suivant un deuxième mode de réalisation dans lequel le générateur 102 est à une pression inférieure à la pression de design de l’éjecteur 200. Il est ici recherché de comprimer le fluide de mélange entre la sortie du générateur 102 et l’entrée 201 de l’éjecteur 200. Le module de commande est ainsi configuré pour permettre la circulation du fluide de travail moteur dans le deuxième organe de compression réversible 400 fonctionnant dans un mode de compression. Le module de commande est configuré pour orienter le fluide de travail moteur sortant par la sortie du générateur 102 dans le deuxième organe de compression réversible 400 fonctionnant dans un mode de compression puis d’orienter le fluide de travail moteur comprimé vers l’entrée 200 de l’éjecteur 200.
Dans le cas de la , le module de commande identifie une différence entre les paramètres mesurés et les valeurs cibles. Plus précisément, le module de commande identifie que la pression dans le générateur 102 est inférieure à la valeur cible de la pression de design de l’éjecteur 200. Le module de commande sélectionne le mode de compression pour augmenter la pression.
Plus précisément, le fluide de travail moteur sort par la sortie du générateur 102 puis pénètre dans la vanne 3 voies 401, préférentiellement directement, par la connexion fluidique N. La vanne 3 voies 401 est configurée pour orienter le fluide de travail moteur vers la connexion fluidique S, amenant le fluide de travail moteur vers la vanne 3 voies 402. La vanne 3 voies 402 est configurée pour orienter le fluide de travail moteur vers la connexion fluidique Q. Le fluide de travail moteur circule depuis la vanne 3 voies 402, préférentiellement directement, vers la deuxième extrémité du deuxième organe de compression réversible 400. Le deuxième organe de compression réversible 400 étant en mode de compression, le fluide de travail moteur est comprimé. Le fluide de travail moteur comprimé ressort du deuxième organe de compression réversible 400 par sa première extrémité. Le fluide de travail moteur comprimé sortant du deuxième organe de compression réversible 400 circule au travers de la vanne 3 voies 403, préférentiellement directement, par la connexion fluidique P. La vanne 3 voies 403 est configurée pour orienter le fluide de travail moteur comprimé vers la connexion fluidique T, amenant le fluide de travail moteur comprimé à l’entrée 201 de l’éjecteur 200.
La illustre le dispositif selon ce deuxième aspect de l’invention suivant un mode de réalisation dans lequel le générateur 102 est à une pression équivalente à la pression du design de l’éjecteur 200. Dans cette configuration, il n’est pas nécessaire d’agir sur le fluide de travail moteur entre la sortie du générateur 102 et l’entrée 201 de l’éjecteur 200. Le module de commande est configuré pour orienter de travail moteur depuis la sortie du générateur 102, préférentiellement directement, vers l’entrée 201 de l’éjecteur 200. Le module de commande est configuré pour orienter le fluide de travail moteur dans une dérivation du deuxième organe de compression réversible 400. Le cycle illustré à la correspond à un cycle frigorifique à éjecteur simple, SERS classique.
Dans le cas de la , le module de commande n’identifie pas de différence entre les paramètres mesurés et les valeurs ciblent. Plus précisément le module de commande identifie que la pression dans le générateur 102 correspond à la valeur cible de la pression de design de l’éjecteur 200. Le module de commande sélectionne le mode de dérivation de l’organe de compression réversible.
Plus préférentiellement, le fluide de travail mélangé sort par la sortie du générateur 102 puis pénètre dans la vanne 3 voies 401, préférentiellement directement, par la connexion fluidique N. La vanne 3 voies 401 est configurée pour orienter le fluide de travail moteur vers la connexion fluidique O, amenant le fluide de travail moteur vers la vanne 3 voies 403. La vanne 3 voies 403 est configurée pour orienter le fluide de travail moteur vers la connexion fluidique T, amenant le fluide de travail mélangé à l’entrée 201 de l’éjecteur 200.
Selon une possibilité, le deuxième organe de compression réversible 400 en mode de compression est alimenté en énergie électrique provenant par exemple d’une batterie ou d’un réseau électrique classique. En mode de détente, le deuxième organe de compression réversible 400 est avantageusement connecté à une batterie de sorte à stocker l’énergie électrique produite par la détente du fluide de travail moteur pour une utilisation ultérieure.
Selon un troisième aspect de l’invention, le dispositif de production de froid comprend le premier organe de compression réversible 300 et le deuxième organe de compression réversible 400. Ce troisième aspect de l’invention est illustré à la .
Ce troisième aspect de l’invention est particulièrement avantageux puisqu’il permet de contrôler à la fois la pression du fluide de travail en entrée de l’éjecteur et en sortie de l’éjecteur.
Dans ce troisième aspect de l’invention, le premier organe de compression réversible 300 et le deuxième organe de compression réversible 400 sont reliés. On entend par reliés que le premier organe de compression réversible 300 et le deuxième organe de compression réversible 400 sont associés l’un à l’autre de sorte que le travail produit par l’un des organes alimente l’autre organe.
Selon une première possibilité, le premier organe de compression réversible 300 et le deuxième organe de compression réversible 400 sont associés mécaniquement l’un à l’autre. Dans ce cas, un organe entraîne mécaniquement l’autre organe. À titre d’exemple, l’un des deux organes 300,400 en mode de détente qui effectue une détente du fluide de travail entraîne mécaniquement, préférentiellement en rotation, l’autre organe 300 400 en mode de compression qui effectue la compression du fluide de travail.
Ce procédé permet de réaliser des économies considérables en termes de temps et de coûts de fabrication. En effet, puisqu’il ne recourt à aucune opération de découpage, la mise en œuvre de ce procédé ne générera pas d’usure d’outils de découpe ni de chutes de matière consécutives à des usinages devenus inutiles, lesquelles chutes devant sinon faire l’objet de traitements de recyclage onéreux. Les usinages prévus dans l’état de la technique génèrent en outre usuellement des poussières difficiles à piéger, qui n’apparaîtront donc pas lors de la mise en œuvre du procédé conforme à l’invention.
Par ailleurs, le fait que le corps de guide soit fabriqué en un matériau composite, sa surface extérieure est principalement composée de résine, préférentiellement de résine Epoxy, ce qui lui confère une homogénéité de comportement mécanique et physico-chimique vis-à-vis du fût de canne à pêche auquel il a vocation à être solidarisé.
Le procédé conforme à l’invention pourra être mis en œuvre sous forme manuelle, par exemple en insérant un fil plastiquement déformable au sein de l’ensemble de fibres de renfort, puis en enroulant cet assemblage autour d’un anneau de céramique et en façonnant ensuite une extrémité restée libre dudit assemblage en vue de réaliser un piètement présentant une forme adaptée à la solidarisation de l’élément de guidage avec le fût de canne à pêche auquel il est destiné. Le tout ainsi façonné pourra alors être enduit d’une résine en vue de sa rigidification, laquelle résine pourra être durcie à température ambiante ou sous cuisson.
Selon un mode de mise en œuvre avantageux du procédé décrit plus haut, les étapes de mise en forme et d’enduisage incluent respectivement : - une étape d'insertion de l’anneau enrobé de l’ensemble de fibres de renfort dans un moule présentant une gorge annulaire reliée à au moins une gorge effluente destinée à accueillir au moins une longueur de fibres supplémentaire à celle utilisée pour enrober l'anneau; - une étape de remplissage dudit moule au moyen d'une résine.
Un tel mode de mise en œuvre permet d’obtenir, en plus des avantages de l’invention sus-décrits, la possibilité de choisir la section du corps de guide, au-delà des contraintes imposées par les technologies connues.
Dans ce mode de mise en œuvre de l’invention, il est possible de laisser la résine durcir à température ambiante, mais, selon un mode de mise en œuvre avantageux du procédé décrit ci-dessus, l’étape de durcissement inclura une étape de chauffage dudit moule ainsi rempli.
Ceci permettra de réduire le temps de fabrication de l’élément de guidage obtenu grâce à l’invention, et de réduire le risque que des déformations dudit élément de guidage se produisent au cours de l’étape de durcissement. De plus, une résine durcie par chauffage présentera un comportement plus performant en termes de résistance mécanique.
Selon une variante de l’invention décrite plus haut, ladite gorge effluente aboutit à une gorge rectiligne destinée à former le piètement du corps de guide, laquelle gorge rectiligne étant sensiblement perpendiculaire à un plan dans lequel s'inscrit la gorge circulaire.
Selon un mode de mise en œuvre préféré de l’invention, ledit ensemble de fibres de renfort destinée à enrober l’anneau inclut une tresse creuse.
Ce mode de mise en œuvre permet de réaliser un bourrelet enveloppant totalement la périphérie de l’anneau, et de consolider ainsi de manière optimale la liaison entre l’anneau et le corps de guide. De plus, le fait que la tresse soit creuse donne la possibilité d’y insérer longitudinalement d’autres fibres qui permettront d’obtenir pour l’élément de guidage une rigidité encore plus grande.
Selon une variante particulière de l’invention décrite ci-dessus, la gorge rectiligne est destinée à accueillir un cylindre amovible enrobé dans au moins une portion creuse d’un ensemble de fibres de renfort avant l'étape de remplissage.
Une telle variante permet de créer une gaine cylindrique solidaire de l’anneau de guidage apte à accueillir l’extrémité de la canne, ce qui permettra de positionner parfaitement et avec une grande robustesse l’anneau appelé « anneau de tête » qui a vocation à supporter les efforts intenses générés lors du lancer ou par une proie se débattant, tout en étant fixé à l’extrémité la plus fine de la canne à pêche.
Selon une variante de ce mode de mise en œuvre préféré de l’invention, le procédé décrit ci-dessus inclut une étape d'insertion d'une extrémité de l’ensemble de fibres de renfort laissée libre après enrobage de l'anneau, au sein d'une portion creuse dudit ensemble destinée à être placée au voisinage de la jonction entre la gorge annulaire et la gorge effluente.
Cette variante permet un doublement de l’épaisseur du piètement de l’élément de guidage et donc une augmentation considérable de sa robustesse.
Par ailleurs, selon l’un de ses aspects matériels, l’invention concerne en outre un élément de guidage d'une ligne de canne à pêche obtenu par la mise en œuvre d’un procédé tel que décrit plus haut.
De plus, selon un autre de ses aspects matériels, l’invention concerne également un moule destiné à la mise en œuvre d’un procédé conforme à la description qui précède.
Si ce nombre N est au moins égal à 2, ce qui signifie que la ligne de bord droite 1D et la ligne de bord gauche 1G ont a priori toutes deux été détectées, le procédé se poursuit en une étape E6.
Si ce nombre N est égal à 1, ce qui signifie que seule la ligne de bord droite 1D ou la ligne de bord gauche 1G a été détectée, le procédé se poursuit en une étape E12.
Enfin, si ce nombre N est égal à 0, ce qui signifie qu’aucune des lignes de bord droite 1D et gauche 1G n’a pu être détectée, le procédé se poursuit en une étape E14.
Considérons tout d’abord le cas dans lequel les deux lignes de bord ont été détectées, ce qui sera en pratique le cas le plus fréquent.
Alors, au cours d’une étape E6, le calculateur 11 ordonne les lignes de bord par leur ordonnée (i.e. de la plus à droite à la plus à gauche).
Ces lignes de bord sont associées par paire(s) délimitant les voies de circulation, compte tenu de leurs ordonnées et de leurs longueurs, comme cela est décrit par exemple dans le document FR3106918.
Puis, au cours d’une étape E10, le calculateur poursuit le procédé en construisant plusieurs lignes centrales candidates (voir ).
Ici, trois lignes centrales candidates sont construites. En variante, ce nombre pourrait être plus restreint (égal à deux) ou plus grand.
L’une de ces lignes centrales candidates (dite ligne candidate gauche 2G) est créée sur la base uniquement de la ligne de bord gauche 1G et de la largeur de la voie. En d’autres termes, cette ligne candidate gauche 2G est définie par un ensemble de six coefficients dont les valeurs sont déduites des valeurs des coefficients de la clothoïde représentative de la ligne gauche 1G et de la valeur de la largeur de la voie.
Une autre de ces lignes centrales candidates (dite ligne candidate droite 2D) est créée sur la base uniquement de la ligne de bord de voie droite 1D et de la largeur de la voie.
Dans le mode de réalisation ici considéré, la ligne candidate gauche 2G est le résultat d’une opération de translation de la clothoïde définissant la ligne de bord gauche 1G, sur la moitié de la largueur de la voie et vers le centre de celle-ci. De la même manière, la ligne candidate droite 2D est le résultat d’une opération de translation de la clothoïde définissant la ligne de bord droite 1D, sur la moitié de la largueur de la voie et vers le centre de celle-ci.
Ainsi peut-on écrire que : - la ligne candidate gauche 2G est définie par l’ensemble de coefficients C gg (x 0g , (y 0g +y 0d )/2, Ψ 0g , c 0g , c 1g , L g ), et que - la ligne candidate droite 2D est définie par l’ensemble de coefficients C dd (x 0d , (y 0g +y 0d )/2, Ψ 0d , c 0d , c 1d , L d ).
L'intervention est par exemple une installation d'un équipement d'éolienne, une maintenance de l'équipement d'éolienne et/ou un démontage de l’équipement d’éolienne. En particulier, l'équipement d'éolienne est une pale 40, et l'intervention est l'installation d'une pale 40, une maintenance sur une pale 40, ou un remplacement d'une pale 40.
Comme illustré par les figures 2 et 11, l’ensemble d’intervention 10 comporte un vaisseau flottant d’intervention 50, et un navire de transport, 52, destiné au transport du vaisseau flottant 50 et d’équipements d’éolienne pour leur montage ou leur remplacement sur l’éolienne 20 de la plateforme éolienne offshore 14.
Le navire de transport 52 comporte une coque 54, définissant une cale 56 et un pont 58. Il comporte au moins un rack 60 de stockage d’équipements d’éolienne, et un ensemble de manutention 62.
Le rack de support 60 est par exemple disposé sur le pont 58 ou/et dans la cale 56. Il porte des équipements d’éolienne, par exemple des pales 40, ou des équipements mécaniques ou électriques de la nacelle 34.
La coque 54 présente une paroi latérale 64 aussi désignée par le terme « bordé » et un fond 66 aussi désigné par le terme « quille » définissant une surface inférieure 68 sur laquelle le vaisseau flottant 50 est destiné à s’accrocher, le vaisseau flottant 50 étant alors en appui sur la paroi latérale 64, comme on le verra plus bas.
L’ensemble de manutention 62 comprend par exemple une grue ou/et un bras élévateur. Il comprend au moins un organe de manutention 63, propre à saisir un équipement sur le rack 60, et à le déporter au-delà de la coque 54 pour l’amener sur le vaisseau flottant 50, lorsque celui-ci est détaché de la coque 54, comme illustré sur la .
De préférence, l’ensemble de manutention 62 est de capacité standard dans le domaine offshore. Il présente une capacité de levage par exemple inférieure à 1500 tonnes. Sa hauteur atteignable est généralement inférieure à 40 mètres. Ainsi, le navire 52 est de dimension standard, et est donc aisément disponible.
En référence à la , le vaisseau flottant 50 comporte un flotteur 80 monocoque, définissant un volume intérieur 81 de réception de ballast, un contrôleur 82 de ballast, configuré pour contrôler le volume de ballast reçu dans le volume intérieur de réception de ballast 81. Le volume intérieur 81 est avantageusement compartimenté pour assurer la stabilité en cas d’envahissement accidentel.
Le vaisseau flottant 50 comprend en outre un ensemble d’intervention 84, monté sur le flotteur 80, l’ensemble d’intervention 84 faisant saillie vers le haut à partir d’une surface supérieure du flotteur 80.
Un flotteur monocoque est composé d’une seule coque flottante, avec ou sans quille, par opposition avec un multicoque, comme un catamaran, une pirogue à balancier, un trimaran ou un quadrimaran. Un flotteur monocoque est en particulier dépourvu de superstructure hors d’eau ou aérienne reliant plusieurs coques indépendantes entre elles.