INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne une composition cosmétique anhydre comprenant, en masse par rapport à la masse totale de la composition : a) de 3% à 20%, de préférence de 4% à 15%, mieux de 6% à 12%, d’une cire de tournesol ; b) de 15% à 70%, de préférence de 30% à 70%, en particulier de 40% à 60%, de monoalcool primaire à chaîne ramifiée comprenant de 12 à 24 atomes de carbone ; c) de 1% à 8%, de préférence de 2% à 6%, en particulier de 2,5% à 4%, d’alkylcellulose dont le résidu alkyl comprend de 1 à 4 atomes de carbone ; d) de 0,1% à 2%, de préférence de 0,2% à 1%, de tribéhénine ; et e) de 5% à 30%, de préférence de 10 à 25%, de corps gras additionnel liquide choisi parmi les huiles hydrocarbonées, notamment d’origine végétale.
L’invention a également pour objet l’utilisation d’une composition selon l’invention pour la protection, le soin et/ou le maquillage des lèvres.
L’invention a également pour objet l’utilisation ci-dessus, dans laquelle la composition selon l’invention est conditionnée dans un tube à presser.
La présente invention a également pour objet un procédé cosmétique, non thérapeutique, de protection et/ou de soin des lèvres comprenant une étape d’application sur les lèvres de la composition telle que définie précédemment.
Exemples L’invention est illustrée plus en détail par les exemples non limitatifs présentés ci-après. Les composés ou matières premières utilisés sont nommés par leur nom INCI. En l’absence d’indication contraire, les pourcentages indiqués sont des pourcentages massiques. La mention “qsp” signifie que la quantité doit être suffisante pour que la composition atteigne 100% de sa masse finale. La mention “n.d.” signifie “non déterminé”.
- l’activité convertissante, via la température moyenne pondérée des sections d’hydrocraquage 1 et 2 réunies, nécessaire pour atteindre 82% de la conversion totale de la coupe 370°C+, ou WABT (Weighted Average Bed Temperature selon la terminologie anglosaxone) ,
- le rendement en distillats moyens 150-370°C (constitué de la coupe kérosène 150-280°C et de la coupe gazole 280-370°C),
- et les propriétés d’écoulement à froid ( via le point de disparition des cristaux pour la coupe kérosène et le point de trouble pour la coupe gazole) (Tableau 3).
Les rendements en produits principaux donnés dans le Tableau 3 sont calculés par rapport à la charge liquide, c’est-à-dire le distillat sous vide avant l’étape d’hydrotraitement. Il est à noter que, la somme des rendements donnés dans le Tableau 3 n’est pas bouclée à 100% (mais à 100,2%) parce que les rendements en coproduits (H2S et NH3) et la consommation d’hydrogène ne sont pas reportés dans le Tableau 3, ceux-ci restant identiques entre les différents systèmes.
Caractéristiques de la charge du distillat sous vide (DSV)
Nom de la charge DSV Masse volumique à 15°C g/cm3 0,9284 Indice de réfraction à 70°C 1,4972 Soufre % m/m 1,89 Azote ppm m/m 1395 Carbone % m/m 85,6 Hydrogène % m/m 12,32 UV-Monoaromatiques % m/m 23,15 UV-Diaromatiques % m/m 10,92 UV-Triaromatiques % m/m 12,92 UV-Aromatiques totaux % m/m 46,99 Carbone Aromatique % 17,8 DS point initial ° C 316,1 DS 5% poids ° C 394,2 DS 10% poids ° C 413 DS 20% poids ° C 435,6 DS 30% poids ° C 449,8 DS 40% poids ° C 466,4 DS 50% poids ° C 479,8 DS 60% poids ° C 498,2 DS 70% poids ° C 514,7 DS 80% poids ° C 537,2 DS 90% poids ° C 562,5 DS 95% poids ° C 580,8 DS point final ° C 624,6
Conditions opératoires et performances du procédé (exemple 7)
Dans les exemples 7A et 7B (non conformes), nous avons utilisé un seul catalyseur d’hydrocraquage répondant aux formulations connues de l’art antérieur : catalyseur comprenant des zéolithes USY et Beta (catalyseur C1, exemple 7A) et catalyseur comprenant la zéolite USY seule (catalyseur C3, exemple 7B).
Dans les exemples 7C et 7D, nous avons remplacé 25% volumique du catalyseur C1 par le catalyseur comprenant la zéolite Beta seule dont le SAR égale à 24 (catalyseur C2, exemple 7C conforme à l’invention) ou par le catalyseur comprenant la zéolite Beta dont le SAR égale à 250 (catalyseur C4, exemple 7D non conforme à l’invention).
- L’exemple 7C : l’utilisation du catalyseur C2 comprenant la zéolithe Beta avec SAR de 24 nous a permis d’avoir plusieurs avantages : augmentation du rendement en distillats moyens (+1,7%), notamment du kérosène (+1,2%) et du gazole (+0,5%), et l’amélioration des propriétés à froid des coupes kérosène et gazole (diminution du point de disparition de cristaux de la coupe kérosène et du point de trouble de la coupe gazole de respectivement 5 et 4°C) par rapport à l’exemple 7A.
- L’exemple 7D : l’utilisation du catalyseur C4 comprenant la zéolithe Beta de SAR élevé (250) n’a pas permis d’améliorer le rendement de distillat moyen ni celui de la coupe Kérosène seule, malgré un gain sur les propriétés à froid des coupes kérosène et gazole par rapport à l’exemple 7A.
Dans les exemples 7E et 7F, nous avons remplacé 25% volumique du catalyseur C3 par le catalyseur comprenant la zéolite Beta seule dont le SAR égale à 24 (catalyseur C2, exemple 7E conforme à l’invention) ou le catalyseur comprenant la zéolite Beta dont le SAR égale à 250 (catalyseur C4, exemple 7F non conforme à l’invention).
- L’exemple 7E : l’utilisation du catalyseur C2 comprenant la zéolithe Beta de SAR de 24 permet d’augmenter le rendement de distillat moyen (+1,4%), notamment de la coupe kérosène (+1,1%), légèrement de la coupe gazole (+0,3%pds) et d’améliorer légèrement les propriétés à froid des coupes kérosène et gazole par rapport à l’exemple 7B (diminution du point disparition de cristaux de la coupe kérosène et du point de trouble de la coupe gazole de respectivement 3 et 4°C).
- L’exemple 7F : l’utilisation du catalyseur C4 comprenant la zéolithe Beta avec SAR élevé (250) n’a pas permis d’améliorer le rendement de distillat moyen ni celui de la coupe Kérosène seule malgré un gain sur les propriétés à froid des coupes kérosène et gazole par rapport à l’exemple 7B.
Ces exemples justifient que l’utilisation d’un catalyseur supporté comprenant une zéolite Beta dont le rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 (SAR) est inférieur à 25, en aval d’un premier catalyseur d’hydrocraquage, est très avantageux pour améliorer conjointement le rendement en coupe kérosène, en coupe diesel, et les propriétés à froid des coupes kérosène et gazole.
est un détail de la vue en demi-coupe selon AA’ de la ,
est une autre vue en perspective du dispositif de timon selon la avec les flexibles, et
est une vue en perspective du dispositif de la dans une autre position.
L’invention vise à proposer un dispositif intermédiaire modulable entre un outil agricole et le véhicule automobile qui le met ne mouvement.
L’invention porte à ces fins sur un dispositif de timon illustré à la et désigné dans son ensemble par la référence 1 qui est modulable. Le dispositif de timon 1 comprend un châssis 2 destiné à porter au moins un outil agricole 3 et un timon 4. Sur la , l’outil agricole 3 comprend un dispositif de coupe, d’autres outils sont également compatibles dans le cadre de l’invention.
Selon l’invention, le timon 4 comprend une extrémité en liaison glissière avec le châssis 2. Pour ce faire, le châssis 2 comprend une portion creuse 5 apte à loger au moins en partie l’extrémité du timon 2. Le châssis 2 comprend également un vérin 6 apte à faire translater le timon 4 dans la portion creuse 5 du châssis 2 de manière à passer d’une position allongée telle que visible à la à une position restreinte telle que visible à la .
Visible notamment aux figures 3 et 4, le timon 4 comprend à son autre extrémité un élément de raccord 7 à un dispositif d’attelage 8 destiné à être fixé à une véhicule automobile tel qu’un tracteur (non représenté). Le dispositif d’attelage 8 comprend à ses fins un attelage 9 de forme allongée sensiblement perpendiculaire au timon 4 pouvant être raccordé au tracteur par exemple sur deux points d’attache. D’autres formes de configuration d’attache du dispositif de timon au véhicule automobile sont possibles dans le cadre de l’invention. Selon la forme de réalisation illustrée du dispositif de timon 1, l’attelage 9 repose sur deux pieds qui sont destinés à être enlevés lorsque le dispositif d’attelage 8 est fixé à un véhicule.
Selon la forme de réalisation illustrée, visible notamment à la , l’élément de raccord 7 à l’extrémité du timon 4 comprend une ouverture et le dispositif d’attelage 8 comprend un support pivot 10 traversant l’élément de raccord 7 formant ainsi une liaison pivot entre le dispositif d’attelage 8 et le timon 4. Selon la forme de réalisation illustrée, l’élément de raccord 7 a sensiblement la forme d’un anneau composé de plusieurs éléments décrits ci-dessous.
Le support pivot 10 représenté en coupe par des points à la comprend un disque de rotation 11 compris entre le dispositif d’attelage 8 et le support dédié 12 une pompe hydraulique 13. L’élément de raccord 7 comprend deux anneaux de verrouillage inférieur 14 et supérieur 15. Le disque de rotation 11 est positionné entre les deux anneaux de verrouillage inférieur 14 et supérieur 15 de l’élément de raccord 7. L’élément de raccord 7 comprenant également un anneau intermédiaire 16 de verrouillage autour du disque de rotation 11. Des systèmes boulonnées 17 traversent les trois anneaux 14,15,16 de manière à verrouiller la liaison pivot. Le disque de rotation 11 est graissé et piégé dans les trois anneaux 14,15,16 de l’élément de raccord 7.
Selon la forme de réalisation illustrée du dispositif de timon 1, la pompe hydraulique 13 est fixée sur le support dédié 12 du support pivot 10 au moyen d’une vis 18. La pompe hydraulique 13 est munie de premiers raccords flexibles 20 montées en rotation libre et destinés à recevoir un ensemble de flexibles, et plus particulièrement des flexibles entrants 21 et des flexibles sortants 22 (non visibles à la ).
Les flexibles entrants 21 et sortants 22 de la pompe hydraulique 11 sont raccordés d’autre part à un support de raccords 23 montés sur le châssis 2 à proximité de la liaison avec le timon 4. La configuration des raccords est notamment visible aux figures 6 et 7.
Le support de raccords 23 comprend donc des deuxièmes raccords flexibles 24 destinés à recevoir les flexibles entrants 21 et sortants 22 de la pompe hydraulique 13. Les deuxièmes raccords flexibles 24 sont montées en rotation libre sur le support de raccord 23.
Le dispositif de timon 1 comprend également deux guides 30,31 situés à l’extrémité du timon 4 comprenant l’élément de raccord 7. Visible aux figures , un guide entrant 30 est apte à faire passer les flexibles entrants 21 et un guide sortant 31 est apte à faire passer les flexibles sortants 22. Les guides entrant 30 et sortant 31 ont une forme tubulaire comprenant chacun passage pour respectivement les flexibles entrants 21 et sortants 22. D’autres formes de réalisation des guides 30,31 mettant en œuvre un passage pour les flexibles 21,22 sont possibles dans le cadre de l’invention.
Le support de raccord 23 permet ensuite de faire suivre de manières fixe les flexibles entrants 21 et sortants 22 vers l’outil agricole 3.
Pour manœuvrer un dispositif de timon 1 modulable selon l’invention, un véhicule automobile raccordé au dispositif d’attelage 8 entraîne celui-ci dans son mouvement, il est alors possible de faire pivoter l’ensemble formé par le dispositif d’attelage 8 et la pompe hydraulique 12 par rapport au timon 4. Les flexibles entrants 21 et sortants 22 sont déformés lors des mouvements mais les flexibles entrants 21 et sortants 22 restent dans leurs guides entrant 30 et sortant 31 respectifs.
Les réseaux de diffraction sont répartis autour de la gravure de sorte qu’un cercle de centre correspondant au centre de la gravure du substrat passe par les barycentres de tous les réseaux de diffraction.
Cette disposition particulière est adaptée dans le cas où une unique source est associée à un réseau mais également au cas où plusieurs sources sont associées à un seul réseau. Dans le cas où plusieurs sources sont associées à un même réseau, les sources sont multiplexées en amont de l’entrée des faisceaux lumineux dans les guides d’onde.
Avantageusement, les réseaux sont répartis de manière régulière autour de la gravure selon une symétrie radiaire.
Selon une variante, la symétrie n’est pas radiaire et les réseaux peuvent être répartis autour de la gravure sur le cercle décrit ci-avant irrégulièrement. C’est particulièrement le cas lorsque la gravure du substrat est obtenue par une gravure isotrope du substrat. Cela peut être avantageux pour des raisons d’encombrements et d’intégration d’autres composants au dispositif.
la gravure est configurée pour être obtenue par une gravure anisotrope du substrat, de sorte que ladite gravure forme, selon une vue de-dessus de la face gravée du substrat, une forme polygonale.
Avantageusement, la forme polygonale est carrée, rectangulaire ou octogonale. La gravure peut être donc faite à partir de quatre empreintes (forme carrée) ou huit empreintes (forme octogonale). Plusieurs sortes de gravures anisotropes peuvent donc être utilisées.
Le dispositif comprend autant de réseaux de diffraction que de côtés de la forme polygonale.
Etant donné qu’au moins une source lumineuse est associée à un réseau de diffraction, cela permet donc d’utiliser au moins quatre sources pour la forme carrée, et au moins huit sources pour la forme octogonale. Par ailleurs, chaque réseau de diffraction est disposé de sorte à n’être associé qu’à une seule empreinte de manière à obtenir une disposition symétrique des sources et/ou des réseaux de diffraction autour de la gravure. Cela présente l’avantage d’obtenir facilement un éclairage homogène et au même angle d’incidence pour tous les faisceaux lumineux.
La gravure est configurée pour être obtenue par une gravure isotrope du substrat, de sorte que ladite gravure forme, selon une vue de-dessus de la face gravée du substrat, une forme de cercle.
Le nombre de sources est alors théoriquement infini, la seule limite étant l’espace disponible pour mettre les sources.
Le dispositif comprend en outre un guide d’onde d’entrée dans lequel tous les faisceaux lumineux sont destinés à être injectés, la puce photonique comprenant en outre au moins un démultiplexeur configuré pour démultiplexer les faisceaux lumineux en sortie du guide d’onde d’entrée de manière à injecter au moins un faisceau lumineux dans au moins deux guide d’onde de la pluralité de guides d’onde.
Le dispositif comprend en outre une pluralité de guides d’onde d’entrée dans chacun desquels une partie des faisceaux lumineux est destinée à être injectés, la puce photonique comprenant en outre autant de démultiplexeurs que de guides d’onde d’entrée, chaque démultiplexeur étant associé à un guide d’onde d’entrée, les démultiplexeurs étant configurés pour démultiplexer les faisceaux lumineux en sortie du guide d’onde d’entrée de manière à injecter au moins un faisceau lumineux dans des guides d’onde de la pluralité de guides d’onde.
la face gravée du substrat, c’est-à-dire la surface de contact ouverte de la cellule photoacoustique, est fermée par une fenêtre.
La fenêtre permet de protéger la cavité photoacoustique de l’environnement extérieur, tout en permettant le passage des faisceaux lumineux vers le milieu, et le passage du signal généré vers la cavité photoacoustique.
la gravure du substrat est une gravure débouchant sur les guides d’onde de sorte que la cavité photoacoustique est ouverte du côté de la face gravée du substrat et du côté des guides d’onde, le transducteur étant positionné contre l’entrée débouchant sur les guides d’onde, de manière à sceller cette dite entrée de la cavité photoacoustique.
Cet exemple fournit un procédé de recyclage de scories de cuivre et d'aluminium provenant de batteries au lithium, qui comprend les étapes spécifiques suivantes :
Étape 1 : alimenter des scories de cuivre et d'aluminium dans un broyeur à arbre double pour un broyage grossier, avec un espace de lame de 15 mm, une vitesse de rotation de 500 tr/min et une taille de particule de la décharge de 15 mm ; et alimenter la décharge obtenue à partir du broyage grossier dans un broyeur à impact à travers une vis sans fin pour obtenir des scories de cuivre et d'aluminium broyées avec une taille de particule commandée de 10 mm en ajustant des paramètres pertinents ;
Étape 2 : introduire les scories de cuivre et d'aluminium broyées obtenues dans une solution de H 2 O 2 pour trempage pendant 60 minutes, une concentration de la solution de H 2 O 2 étant de 0,5 % en poids, et un rapport massique de la solution de H 2 O 2 aux scories broyées de cuivre et d'aluminium étant de 5:1 ;
Étape 3 : chauffer une solution mixte après la pré-oxydation à 60°C pour une réaction de 30 min pour décomposer le H 2 O 2 résiduel dans la solution mixte après la pré-oxydation ;
Étape 4 : introduire les scories chauffées de cuivre et d'aluminium dans une solution de H 2 SO 4 à 0,3 mol/L pour décapage à l'acide pendant 30 min, avec une vitesse d'agitation de 300 tr/min, un rapport massique des scories chauffées de cuivre et d'aluminium à la solution de H 2 SO 4 étant de 10:1 ;
Étape 5 : tamiser avec un tamis vibratoire de 30 mailles pour obtenir un matériau à recycler de scories de cuivre et d'aluminium et une solution de métal contenant une masse noire ; et effectuer un passage sous filtre-presse sur la solution de métal contenant une masse noire pour obtenir une masse noire et une solution de métal ;
Étape 6 : mélanger le matériau à recycler de scories de cuivre et d'aluminium avec de l'eau selon un rapport pondéral de 3:1 pendant 5 min, et tamiser avec un tamis vibratoire de 30 mailles ; et
Étape 7 : effectuer un lavage par pulvérisation sur le matériau à recycler de scories de cuivre et d'aluminium obtenues à l'étape de tamisage de l'étape 6, du MgCa(CO 3 ) 2 ayant été utilisé comme agent de pulvérisation, avec une concentration de 5,0 g/L et un débit de pulvérisation de 15 L par mètre carré et par minute ; et enfin effectuer un séchage et un conditionnement pour la vente.
En prenant le décapage à l'acide habituel comme groupe témoin, le groupe témoin était différent de l'exemple 1 en ce sens que : l'étape de préoxydation n'a pas été effectuée avant le décapage à l'acide.
Les résultats de la production d'hydrogène du groupe témoin et ceux de l'exemple 1 ont été présentés sur la .
Sur la figure, 1# et 5# sont deux échantillons parallèles qui ont été réalisés selon le procédé décrit dans l'exemple 1. Comme le montre la , l'étape de décapage à l'acide dans l'exemple 1 n’a fondamentalement pas produit d'hydrogène.
2#, 4# et 5# sont trois échantillons parallèles qui ont été réalisés selon le procédé habituel décrit dans le groupe témoin. Comme le montre la , la production d'hydrogène de scories de cuivre et d'aluminium sans l'étape de préoxydation était très élevée. La raison principale est que l'aluminium dans les scories de cuivre et d'aluminium est principalement sous une forme élémentaire et que les scories de cuivre et d'aluminium contiennent de nombreux éléments d'alliage, qui vont réagir avec H + lors d’un décapage à l'acide : Me+H + →Me n+ +H 2 ↑ (Me est Al, Co et/ou Ni). Cependant, lorsque les scories de cuivre et d'aluminium ont été soumises à une pré-oxydation, la réaction a été : Me+H 2 O 2 →MeO+H 2 O (Me est Al, Co et/ou Ni), et de l’Al 2 O 3 a été formé sur la surface d'aluminium, en empêchant ainsi la réaction entre H + et une matrice d'aluminium.
Étape 1 : alimenter une feuille de cathode de phosphate de fer-lithium dans un broyeur à arbre double pour un broyage grossier, avec un espace de lame de 50 mm, une vitesse de rotation de 100 tr/min et une taille de particule de la décharge de 50 mm ; et alimenter la décharge obtenue à partir du broyage grossier dans un broyeur à impact à travers une vis sans fin pour obtenir une feuille de cathode broyée avec une taille de particule commandée de 10 mm en ajustant des paramètres pertinents ;
Étape 2 : introduire la feuille de cathode obtenue dans une solution de KMnO 4 pour un trempage pendant 35 minutes, une concentration de la solution de KMnO 4 étant de 5,0 % en poids, et un rapport massique de la solution de KMnO 4 à la feuille de cathode broyée étant de 4:1 ;
En parallèle, un témoin de croissance, dans lequel la formule est remplacée par un diluant, est préparé dans les mêmes conditions.
Les échantillons sont placés dans un incubateur à une température de 35°C (température de croissance optimale pour la souche) avec une agitation continue pendant le test.
Après 2, 6 et 24 heures de temps de contact, le nombre de microorganismes viables restant dans le mélange est évalué.
Les résultats sont exprimés en logarithme du nombre de micro-organismes par millilitre de mélange.
Le résultat obtenu avec la formule à tester est comparé aux résultats du témoin de croissance et la différence est exprimée en nombre de Log différence à T 24 heures.
Le dénombrement (Log UFC/ml) pour le contrôle à 24h est supérieur à 8 (environ 8,5).
Le dénombrement (Log UFC/ml) pour CC1 à 24h est supérieur à 8 (environ 8,3).
Le dénombrement (Log UFC/ml) pour C1 à 24h est de 3,3 environ.
Le dénombrement (Log UFC/ml) pour C2 dès 2h est de 2,3 environ (= seuil de détection).
En comparant la formule CC1 et la formule C1, il ressort que l’activité antimicrobienne de C1 est significativement améliorée par l’ajout d’acide capryloyl salicylique (-4 Log à 24h).
Avec la formule C2 selon l’invention, en 2h toutes les bactéries sont tuées.
Les formules C1 et C2 selon l’invention présentent ainsi une très bonne activité amtimicrobienne.
Exemple 3 : Compositions Les formules gels ci-dessous ont été préparées par mélange dans l’eau :
Les formules C3 à C5 sont selon l’invention, tandis que les formules CC2 à CC4 sont comparatives (pas d’acide capryloyl salicylique).
Ingrédient CC2 (% p/p) C3 (% p/p) Gomme de xanthane 0.9 0.9 PROPYLENE GLYCOL 20 Acide citrique 1.5 1.5 SODIUM CITRATE 0.7 0.7 Eau Qsp 100 Qsp 100 Phosphate de dipotassium (K 2 HPO 4 ) 8.6 8.6 Chlorure de magnésium (MgCl 2 ) 10 10 Acide capryloyl salicylique 0.2 Phénoxyéthanol 0,5 0,5
Ingrédient CC3 (% p/p) C4 (% p/p) Gomme de xanthane 0.9 0.9 Acide citrique 1.5 1.5 SODIUM CITRATE 0.7 0.7 Eau Qsp 100 Qsp 100 Phosphate de dipotassium (K 2 HPO 4 ) 8.6 8.6 Chlorure de magnésium (MgCl 2 ) 10 10 Acide capryloyl salicylique 0.2 Parfum 1,2 1,2 Phénoxyéthanol 0,5 0,5
Certains solutions modernes mettent en œuvre un mécanisme de pince et consistent à pincer l’applique au-dessus et au-dessous de l’ouverture. Toutefois, de telles solutions sont disgracieuses et solidarisent mal le robinet et l’applique.
Le concept général de l’invention consiste à mettre en œuvre une languette mobile latéralement pour solidariser une applique et un module, le module étant adapté à la fixation d’un robinet. Le déplacement de la languette entraîne un agrandissement de la section du module au niveau de l’ouverture, de sorte que le module vient en appui contre les bords internes de cette ouverture.
Brève description des figures D’autres avantages, buts et caractéristiques particulières de l’invention ressortiront de la description non limitative qui suit d’au moins un mode de réalisation particulier du module et du kit objets de la présente invention, en regard des dessins annexés, dans lesquels :
représente, schématiquement, un mode de réalisation particulier du module objet de la présente invention et
représente, schématiquement, un mode de réalisation particulier du kit objet de la présente invention.
Comme on le comprend à la lecture de la présente description, le module 100 objet de la présente invention peut présenter différentes formes et différentes couleurs. La forme choisie peut être sélectionnée pour des raisons pratiques, d’interfaçage avec une ouverture à combler ou dans laquelle positionner le module 100, ou pour des raisons esthétiques. Ce module 100 est configuré pour être fixé à un robinet, un évier ou un lavabo.