INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La forme peut être donnée en réalisant, avec le textile (avant ou de préférence après introduction de la barbotine), une empreinte sur une reproduction de la partie à réparer de l’installation industrielle avant usure. Le moule est alors un « négatif » de la région à réparer. Par exemple, si la région à réparer est un chenal de coulée, on peut réaliser le CMC en déposant le textile, de préférence sous la forme d’un tissu ou d’une superposition de plusieurs tissus, sur une réplique du dit chenal de coulée, avant ou après imprégnation avec la barbotine mais avant consolidation, de manière que ce textile épouse la surface du chenal de coulée, au moins dans la région correspondant à la région à réparer. L’utilisation d’un CMC, permet avantageusement de réaliser facilement des formes complexes, éventuellement non développables. La réparation permet ainsi de reconstituer avec précision le profil initial de la surface de l’installation industrielle, en particulier de la surface intérieure d’une enceinte, par exemple d’une cuve, de l’installation industrielle.
De manière générale, les caractéristiques du CMC, résultent de son procédé de fabrication.
De préférence, le CMC, présente une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes : - le CMC est de préférence fritté ; - le CMC, présente de préférence une porosité ouverte, mesurée par imbibition, selon le principe de la poussée d’Archimède, supérieure à 10%, de préférence supérieure à 15%, de préférence supérieure à 20%, de préférence supérieure à 25%, de préférence supérieure à 30%, et de préférence inférieure à 50%, de préférence inférieure à 45%, de préférence inférieure à 40% ; - de préférence, le CMC comporte plus de 20%, de préférence plus de 25%, de préférence plus de 30%, de préférence plus de 40%, de préférence plus de 50%, de préférence plus de 60% et/ou moins de 80%, de préférence moins de 70% en volume de fibres ;
- au moins une partie, de préférence toutes les fibres céramiques du CMC, sont des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse d’oxydes ; - au moins une partie, de préférence toutes les fibres céramiques du CMC, sont des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse d’un matériau différent d’un oxyde ; - la matrice du CMC est composée pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence pour plus de 97%, de préférence pour plus de 98%, de préférence pour plus de 99%, de préférence pour plus de 99,5% en masse - d’oxydes, et/ou - de carbures et/ou de nitrures et/ou de sialons, en particulier du type de ceux décrits ci-dessus ; - le CMC présente une masse volumique apparente supérieure à 1,0 g/cm 3 , de préférence supérieure à 1,20 g/cm 3 , de préférence supérieure à 1,40 g/cm 3 et/ou inférieure à 2,50 g/cm 3 , de préférence inférieure à 2,00 g/cm 3 , de préférence inférieure à 1,90 g/cm 3 .
Dans un premier mode de réalisation, le CMC est constitué d’oxydes pour plus de 90% de sa masse, de préférence pour plus de 95% de sa masse, de préférence pour plus de 98% de sa masse, de préférence pour plus de 99% de sa masse, de préférence pour plus de 99,5% de sa masse.
- dans un mode de réalisation préféré, le CMC présente l’analyse chimique suivante, en pourcentage en masse et pour un total de 100% : - SiO 2 : 47% - 67%, - Al 2 O 3 : 32% - 52%, - espèces autres que Al 2 O 3 et SiO 2 : - dans un mode de réalisation, le CMC est de préférence amorphe, et présente l’analyse chimique suivante, en pourcentage en masse et pour un total de 100% : - SiO 2 : > 95%, de préférence > 96%, de préférence > 97%, de préférence > 98%, de préférence > 99%.
Dans un deuxième mode de réalisation, le CMC est constitué d’un matériau différent d’un oxyde, pour plus de 90% de sa masse, de préférence pour plus de 95% de sa masse, de préférence pour plus de 98% de sa masse, de préférence pour plus de 99% de sa masse, de préférence pour plus de 99,5% de sa masse.
Dans ledit deuxième mode de réalisation, le CMC présente une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles et préférées suivantes : - le CMC comporte des fibres, lesdites fibres étant composées d’un matériau non oxyde pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence pour plus de 97%, de préférence pour plus de 98%, de préférence pour plus de 99%, de préférence pour plus de 99,5% en masse ; - au moins une partie, de préférence toutes lesdites fibres céramiques, sont : - des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse de carbone, et/ou - des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse d’un carbure, de préférence choisi parmi le carbure de silicium, le carbure de bore et leurs mélanges, et/ou - des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse d’un borure, de préférence un borure de titane, et/ou - des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse d’un nitrure, de préférence un nitrure de silicium, et/ou - des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse de carbone.
Dans ledit deuxième mode de réalisation, le CMC présente une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles et préférées suivantes : - de préférence, lesdites fibres céramiques du textile comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse d’un matériau différent d’un oxyde sont des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse de carbure de silicium, et/ou des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse de carbone ; - la matrice dudit CMC est composée pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse d’un matériau différent d’un oxyde, de préférence choisi parmi les carbures, les borures, les nitrures, les SiAlON et leurs mélanges ; - de préférence, la matrice du CMC comprend, voire est constituée de carbure de silicium, de nitrure de silicium, de silicium métallique, ou d’un mélanges de ces derniers ;
- dans un mode de réalisation particulier du deuxième mode de réalisation, le CMC comporte des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse de carbure de silicium, et/ou des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse de carbone, et une matrice composée pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse de carbure de silicium, de nitrure de silicium, de silicium métallique, et leurs mélanges. Dans ledit mode de réalisation, la matrice est de préférence composée, pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse, de carbure de silicium ou d’un mélange de carbure de silicium et de silicium métallique ou d’un mélange de carbure de silicium et de nitrure de silicium ; - dans un mode de réalisation, le carbure de silicium de la matrice est un carbure de silicium recristallisé.
Dans un troisième mode de réalisation, le CMC comporte - des fibres composées d’un matériau non oxyde pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence pour plus de 97%, de préférence pour plus de 98%, de préférence pour plus de 99%, de préférence pour plus de 99,5% en masse et - une matrice composée d’oxydes pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse.
Dans ledit troisième mode de réalisation, le CMC présente une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles et préférées suivantes : - au moins une partie, de préférence toutes les fibres composées d’un matériau non oxyde pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence pour plus de 97%, de préférence pour plus de 98%, de préférence pour plus de 99%, de préférence pour plus de 99,5% en masse, sont des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse de carbone et/ou des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse de carbure, de préférence de carbure de silicium, et/ou - la matrice du CMC comprend, voire est constituée de Al 2 O 3 et/ou SiO 2 et/ou ZrO 2 et/ou Cr 2 O 3 ; - de préférence, la matrice du CMC comprend, voire est constituée de Al 2 O 3 et SiO 2 ; - dans un mode de réalisation, la teneur en Al 2 O 3 dans la matrice du CMC, en pourcentage en masse sur la base de la matrice, est supérieure à 65%, de préférence supérieure à 70% ; - dans un mode de réalisation, la teneur en SiO 2 dans la matrice du CMC, en pourcentage en masse sur la base de la matrice, est supérieure à 15%, de préférence supérieure à 20% et/ou inférieure à 35%, de préférence inférieure à 30% ; - dans un mode de réalisation, la teneur en SiO 2 dans la matrice du CMC, en pourcentage en masse sur la base de la matrice, est supérieure à 60%, de préférence supérieure à 70%, de préférence supérieure à 80% ; - dans un mode de réalisation, la teneur en espèces autres que Al 2 O 3 et SiO 2 dans la matrice du CMC, en pourcentage en masse sur la base de la matrice, est inférieure à 3%, de préférence inférieure à 2%, de préférence inférieure à 1% ; - dans un mode de réalisation, la teneur totale en Al 2 O 3 et SiO 2 dans la matrice du CMC est supérieure à 80%, de préférence supérieure à 85%, de préférence supérieure à 90%, de préférence supérieure à 95%, en pourcentage en masse sur la base de la matrice ; - dans un mode de réalisation, la silice de la matrice du CMC est amorphe.
Dans un quatrième mode de réalisation, le CMC comporte - des fibres composées d’oxydes pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence pour plus de 97%, de préférence pour plus de 98%, de préférence pour plus de 99%, de préférence pour plus de 99,5% en masse, et - une matrice composée pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse d’un matériau différent d’un oxyde, de préférence choisi parmi le carbone, les carbures, les borures, les nitrures, et les SiAlON.
A cet effet, on réalise une mesure de la température sans contact de la surface de la plaque chauffante à l’aide d’une caméra thermique infrarouge, permettant ainsi d’obtenir à distance et sans contact, une image de l’ensemble de la surface de la plaque chauffante.
Afin de réaliser une mesure fiable et répétable d’une plaque à une autre, le procédé selon l’invention propose, dans une installation selon l’invention, de déposer une couche de matériau de revêtement inerte tel qu’une argile blanche, de préférence du kaolin, sur la surface de la plaque chauffante pour constituer un revêtement homogène, de surface lisse et d’épaisseur constante, sur ladite surface métallique.
Un tel revêtement confère un état de surface homogène ce qui permet une mesure fiable et répétable à l’aide d’une caméra infrarouge.
Ainsi, les tâches, les rugosités éventuellement présentes par endroit à la surface métallique, sont masquées par la couche de matériau déposée ce qui évite que la caméra infrarouge ne les interprète comme des zones de température différente. La couche de revêtement permet donc de réaliser une mesure qui permet d’évaluer l’homogénéité thermique sans risque qu’un endroit de la plaque puisse présenter une émissivité différente du fait de variation d’états de surface, ce qui donnerait ainsi des résultats « erronés » quant au critère d’homogénéité réel.
Le matériau de revêtement choisi est constitué d’une argile blanche, tel que le kaolin, comprenant un aluminosilicate (Al 2 SiO 7 .2H 2 O de masse volumique de 470 kg/m3). L’émissivité de l’argile blanche ou kaolin est très élevée dans la gamme spectrale entre 5 et 14 µm, correspondant à celle de la caméra thermique infrarouge utilisée, de type standard. Cette couche de matériau de revêtement autorise l’utilisation d’une caméra infrarouge de gamme spectrale standard (donc pour de grandes longueurs d’onde et une température de 400°C.)
L’argile blanche ou kaolin étant facilement soluble dans l’eau, on prépare un mélange dans les proportions suivantes : 40% kaolin et 60% d’eau en volume. Ce mélange est alors aisément pulvérisé sur la plaque chauffante afin de réaliser la couche de revêtement présentant une surface lisse, opaque et homogène.
Ce mélange est ainsi déposé dans un poste de dépose soit à l’aide d’un pistolet à peinture de type manuel, de façon régulière en croisant les passes, à env. 40cm de la surface à traiter.
En variante, et de manière préférée, le poste de dépose comprend un dispositif de dépôt automatique tel qu’un robot avec déplacement en XY et pression régulée, qui quadrille la plaque chauffante à une distance de 30 à 50 cm afin d’obtenir une épaisseur constante de manière répétée.
De préférence, l’épaisseur de kaolin déposé est dans une plage d’épaisseur entre 50 µm et 100 µm. Une épaisseur choisie dans cette plage est optimale pour éviter tout risque d’écaillage tout en étant suffisamment opaque. Une fois le mélange déposé, on sèche, la plaque chauffante revêtue, de préférence en étuve à 150°C. Ainsi, l’argile blanche dissoute dans l’eau est déposée en fine couche de manière relativement facile à contrôler, masquant l’état de surface de la plaque qui est en quelque sorte remis à zéro.
Une fois le dépôt sec, le revêtement est suffisamment adhérent pour que l’on puisse manipuler la plaque chauffante ainsi traitée sans risque de décollement de la couche de revêtement. La couche de revêtement déposée ainsi obtenue offre une émissivité de 0.96 à 400°C.
Cette valeur est déterminée au préalable par comparaison à un thermocouple type K gainé inox et de diamètre 0,5 mm mesurant la température de surface de la plaque en un endroit précis. La caméra thermique utilisée mesure en parallèle le même endroit, l’émissivité entrée dans la caméra est alors modifiée jusqu’à ce que caméra et thermocouple indiquent la même valeur. Cette double mesure est réalisée de nombreuses fois en différents endroits de la plaque. Le dépôt (revêtement) est stable jusqu’à 600°C, il permet donc de faire des tests d’homogénéité thermique sur n’importe quel support jusqu’à ce niveau de température.
Ainsi, la caméra thermique infrarouge est réglée de manière fiable pour engager une chaîne de mesure de contrôle, ce qui permet de réaliser des mesures de contrôle de l’homogénéité thermique de plaques chauffantes fiables.
La plaque chauffante revêtue de kaolin est mise en place dans un poste de mesure thermique. Ce poste comprend un châssis 1 constitué de trois montants 11 verticaux reposant par une partie inférieure ou pied 11a sur une surface d’appui, telle que le sol S d’une salle de mesure. L’extrémité supérieure 11b du montant 11 porte une traverse 12, les trois traverses 12 au niveau de leur jonction présentant des moyens de suspension 3 de la plaque chauffante 2 et des moyens de chauffage de la plaque, tels que des moyens de connexion électrique pour chauffer la plaque 2.
Ces moyens de suspensions sont notamment constitués d’une embase 31 fixée aux traverses 12 et d’un fût 32 sur lequel est fixée la plaque chauffante électrique 2 avec sa surface revêtue du kaolin dirigée vers le sol.
Des moyens de support 4 de la caméra thermique infrarouge 5 sont positionnés sur le sol, avec l’objectif de la caméra thermique infrarouge 5 tourné vers la surface revêtue suspendue au-dessus. Le maintien de la plaque chauffante 2 par les moyens de suspension 3 du châssis 1 avec sa surface chauffante dirigée vers le sol et au-dessus de la caméra thermique infrarouge 5 positionnée à proximité du sol et dirigée vers ladite surface métallique chauffée, permet de limiter les turbulences liées aux effets de la convection à la surface de la plaque 2.
Un écran de protection 6 périphérique entoure la zone de mesure et permet ainsi d’atténuer les effets parasites de l’environnement
Avantageusement, une composition solide selon l’invention ne comprend pas d’alcool polyvinylique (PVA ou PVOH), de polyfluorure de vinylidène (PVDF), de polyméthacrylate de méthyle (PMMA), de polyacrylonitrile (PES ou PAN), de polymethacrylate de polyethylene terephthalate, de polyethylene, de polypropylene, de nylon, d’acide hyaluronique, de coton, et leurs mélanges.
Une composition solide selon l’invention peut en outre comprendre au moins un solvant apte à s’évaporer en tout ou partie durant le procédé de fabrication, comme décrit ci-après. A titre de solvant, on peut par exemple citer un solvant organique apolaire ou peu polaire, par exemple le cyclohexane, le THF (tétrahydrofurane), et leurs mélanges.
L’homme du métier veillera à choisir les éventuels composé(s) constitutif(s) d’une composition solide non pulvérulente selon l’invention et/ou leur quantité de telle manière que les propriétés avantageuses d’une composition selon l’invention ne soient pas ou substantiellement pas altérées. Également, l’homme du métier veillera à choisir la nature et/ou la quantité en composé(s) constitutif(s) d’une composition solide non pulvérulente selon l’invention au regard du caractère solide non pulvérulent requis de ladite composition et/ou de son procédé de fabrication. Ces ajustements relèvent des connaissances générales de l’homme du métier.
- la composition a un indice de Dureté compris entre 29 et 54, le nombre le plus élevé indiquant un savon le plus dur et le nombre le plus bas indiquant un savon plus doux ;
- la composition a un indice d’Iode compris entre 41 et 70 ; et/ou
Cavité(s) Selon un mode de réalisation particulier, une composition solide selon l’invention peut avantageusement comprendre au moins une cavité telle que ladite composition comprend une porosité supérieure ou égale à 20%, de préférence supérieure ou égale à 30%, mieux supérieure ou égale 40%, en particulier supérieure ou égale 50%, voire supérieure ou égale 60%, en particulier supérieure ou égale 70%, et toute particulièrement supérieure ou égale 80%, en volume par rapport au volume total de la composition solide.
Par « cavité », au sens de la présente invention, on entend désigner un espace vide à l'intérieur d'un corps solide et qui communique directement avec le milieu externe, à l’image par exemple des cavités illustrées en figures 1 à 3 et 6 de la demande de brevet déposée sous le n° FR2203881. Une cavité peut donc être désignée indifféremment par les termes « orifice », « pore » ou « trou ». Avantageusement, la/les cavité(s) est/sont traversante(s), c’est-à-dire que la cavité désigne un espace vide à l'intérieur d'un corps solide et qui communique directement avec le milieu externe de part et d’autre du corps solide.
Etape 1 – fabrication de la phase savon :
Matière première 1 (Comp.) 2 (Comp.) 3 (Inv.) Poids (en %) BONDILLONS DE SAVON (mélange de beurre de karité, huile coprah, huile olive, huile tournesol)** QSP* BEURRE DE CACAO 1,5 CROSCARMELLOSE SODIQUE 0 5 10 GLYCERINE 18 Total 100
** Corps gras utilisés pour la réaction de saponification
On injecte le mélange obtenu en étape 1 dans une extrudeuse pourvue d’une filière telle qu’illustrée en figure 5 de la demande de brevet déposée sous le n° FR2203881. Si nécessaire, la composition injectée est préalablement chauffée pour passer d’un état solide à un état pâteux et ainsi garantir la bonne réalisation de l’étape d’extrusion. En sortie de filière, les pains de savon extrudés sont coupés de manière à obtenir des savons mono-doses d’environ 4 mm d’épaisseur.
Le film dermatologique 4 est un film sensiblement imperméable à l'eau qui protège l'adhésif de toute altération lorsque l'utilisateur se baigne ou en cas de mouillage accidentel du doigt 3 et en particulier lorsque l'adhésif absorbe l'eau.
Cependant, le film dermatologique 4 est perméable à la vapeur.
Le film dermatologique 4 peut être n'importe quel film connu comme par exemple un film de polyuréthane, polyéthylène, polyester ou polyamide.
Le film dermatologique 4 est formé d’un polymère.
Le film dermatologique 4 peut être transparent, translucide, opaque ou non transparent, selon l'utilisation envisagée. Afin de se mélanger visuellement dans la peau et de devenir invisible, il est préférable que le film dermatologique 4 ait une réflectance proche de celle de la peau. De préférence, la réflectance est inférieure à 5.
Le film dermatologique 4 peut être coloré également. Le film dermatologique 4 peut présenter une couleur chair avec différentes nuances jusqu'au brun.
Le film dermatologique 4 comporte une surface interne 18 recouverte totalement ou partiellement par une colle ou un adhésif.
L’adhésif peut être en polyacrylate toléré par les peaux sensibles.
La colle peut être une colle cutanée pour recoller des plaies comprenant le composé 2-octyl cyanoacrylate, telle la colle Derma+Flex QS©, par exemple.
Selon un mode de réalisation possible, la colle ou l’adhésif comprend un mélange d'au moins trois ingrédients basiques, à savoir l'homopolymère aliphatique insaturé hydrophobe, un agent poisseux compatible et au moins un absorbant hydrocolloïde.
Ce mélange d'ingrédients est exposé à une dose de rayonnement ionisant qui réticule chimiquement le composant homopolymère aliphatique insaturé hydrophobe, produisant ainsi une couche de colle de haute intégrité.
De préférence, l'homopolymère aliphatique insaturé hydrophobe comprend un homopolymère élastomère.
Des exemples non limitatifs d'homopolymères élastomères appropriés comprennent le polyisoprène, le polybutadiène et leurs combinaisons, le polyisoprène étant particulièrement préféré.
Le polyisoprène est disponible dans le commerce auprès de plusieurs sources, y compris Goodan Chemical Co., Akron, Ohio, sous la marque NATSYNTM, y compris les résines Natsyn No. 2200, 2205 et 2210.
L'agent poisseux compatible peut comprendre un agent poisseux élastomère, tel que le polyisobutylène, ou un agent poisseux non-élastomère, y compris des agents poisseux synthétiques de type polyterpène, tels que les agents poisseux de la marque WINGTACKTM (par exemple, Wingttack 10, Wingttack 86, Wingttack 95, Wingttack Plus, et Wingttack Extra) disponibles auprès de Goodan Chemical Co., Akron, Ohio, ou une combinaison d'agents poisseux élastomères et non élastomères.
Tel qu'utilisé ici, un « agent poisseux compatible » fait référence à un agent poisseux qui est miscible avec l'homopolymère aliphatique insaturé hydrophobe, de sorte que lorsque ces composants sont mélangés, ils forment une phase homogène.
- une section divergente interne située à l’intérieur du récepteur solaire ; et
- une section convergente interne située à l’intérieur du récepteur solaire ; et
- une enveloppe rigide qui assure le maintien mécanique des tubes et la minimisation des pertes optiques et thermiques ; et
- un col présentant un diamètre minimal, et positionné entre la section convergente externe et la section divergente interne ; et
- une section en forme conique située à l’intérieur du récepteur solaire, caractérisé en ce que lesdits tubes prennent une forme hélicoïdale à diamètre variable formant une cavité dans laquelle les rayons solaires pénètrent.