INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’enregistrement de données permet d’obtenir une courbe représentative de la sensibilité du patient à la L-Dopa.
Dans la suite, des modes de réalisation particuliers de l’invention sont décrits. Ils peuvent être mis en œuvre séparément ou combinés entre eux, sans limitation de combinaisons lorsque c’est techniquement réalisable.
Les termes « amont » et « aval » sont à comprendre en fonction de l’écoulement général du/des fluides ou flux en question dans le procédé. Plus particulièrement, les termes « amont » et « aval » sont définis en fonction de l’écoulement du flux qui comprend les polymères à purifier, en particulier les polyoléfines. Par exemple, les termes « amont » et « aval » sont définis dans l’étape d’exclusion stérique par rapport au flux de solution polymère, c’est-à-dire soit à l’alimentation de ladite étape en solution polymère brute (ou clarifiée) soit au point de sortie de la solution polymère purifiée (i.e. point de soutirage du raffinat).
Le terme « additifs » est un terme classiquement utilisé dans le domaine des polymères et en particulier dans le domaine des formulations des polymères. Les additifs introduits dans les formulations polymères peuvent être, par exemple, des plastifiants, des charges ou « fillers » selon la terminologie anglosaxonne consacrée (qui sont des composés solides organiques ou minéraux, permettant de modifier les propriétés physiques, thermiques, mécaniques et/ou électriques des matériaux polymères ou d’en abaisser le prix de revient), des agents de renfort, des colorants, des pigments, des plastifiants, des durcisseurs, des agents ignifugeants, des agents retardateurs de combustion, des agents stabilisants, antioxydants, des absorbeurs UV, des agents antistatiques, etc.
Ainsi selon l’invention, les impuretés, que le procédé selon l’invention permet d’éliminer au moins en partie, comprennent les additifs classiquement utilisés dans les formulations polymères, en particulier les formulations à base de polyoléfines, et aussi éventuellement des impuretés d’usage issues du cycle de vie des matériaux et objets plastiques, et/ou issues du circuit de collecte et de tri des déchets. Ces dernières peuvent être des impuretés de type métalliques, organiques ou minérales ; il peut s’agir de résidus d’emballages, de résidus alimentaires ou de résidus compostables (biomasse). Ces impuretés d’usage peuvent également comprendre du verre, du bois, du carton, du papier, de l’aluminium, du fer, des métaux, des pneus, du caoutchouc, des silicones, des polymères rigides, des polymères thermodurcissables, des produits ménagers, chimiques ou cosmétiques, des huiles usagées, de l’eau, etc.
Selon l’invention, une solution polymère est une solution comprenant un solvant de dissolution et au moins les polyoléfines visées, en particulier le polypropylène, le polyéthylène, leurs copolymères ou leurs mélanges, dissoutes, c’est-à-dire en particulier solvatées et dispersées, dans ledit solvant de dissolution, les polyoléfines dissoutes étant initialement présentes dans la charge plastique. La solution polymère peut en outre comprendre des impuretés solubles (et solubilisées dans le solvant de dissolution) et/ou insolubles (et en suspension dans la solution polymère ; dans le cas d’impuretés insolubles de taille nanométrique, on parlera alors de solutions colloïdales). En fonction des étapes du procédé selon l’invention, ladite solution polymère peut donc comprendre, outre les polyoléfines visées dissoutes dans le solvant de dissolution, des impuretés sous forme de particules insolubles qui sont avantageusement en suspension dans ladite solution polymère, des impuretés solubles dissoutes dans le solvant de dissolution, et/ou éventuellement une autre phase liquide non miscible avec ladite solution polymère.
L’invention concerne un procédé de purification d’une charge plastique, de préférence composée de déchets plastiques, et comprenant avantageusement des polyoléfines, ledit procédé comprenant, de préférence consistant en :
Chaque surface d’appui principale 40 est orientée de manière à faire face à l’autre branche d’une même paire de branches. Ainsi la surface d’appui principale 40 de la première branche 30 fait face à la surface d’appui principale 40 de la troisième branche 34.
Autrement dit, chaque surface d’appui principale 40 s’étend à l’intérieur d’un plan d’appui principal qui est transversal au plan d’enroulement Pe.
Cette orientation des surfaces d’appui principales 40 permet au câble électrique 10 de reposer ou d’exercer un effort sur ces surfaces d’appui principales 40 lorsque le câble électrique 10 est fléchi pour suivre les demi-boucles du profil d’enroulement 21. La surface d’appui principale 40 retient donc le câble électrique 10 et sert de support sur lequel serré le câble électrique 10.
Les surfaces d’appui principales 40 s’étendent de préférence depuis l’extrémité distale 28 d’une branche 24 jusqu’à la zone centrale 26.
Chaque branche peut comprendre une surface d’appui additionnelle 42 de câble s’étendant le long de l’axe distinct de passage A n de ladite branche. Chaque surface d’appui additionnelle 42 s’étend à l’intérieur d’un plan d’appui additionnel parallèle au plan d’enroulement Pe. La surface d’appui additionnelle 42 s’étend perpendiculairement à la surface d’appui principale 40 d’une même branche 24. Chaque branche 24 peut présenter un profil transversal en forme de L de manière à former les surfaces d’appui principale 40 et additionnelle 42.
Ces surfaces d’appui additionnelles 42 peuvent permettre de simplifier l’enroulement en formant un support sur lequel faire reposer un brin de câble 12 avant de le serrer le long du profil d’enroulement 21.
Le dispositif d’enroulement 20 peut comprendre en outre un organe de verrouillage 50 d’un câble enroulé le long du profil d’enroulement 21. L’organe de verrouillage 50 est configuré pour enserrer une pluralité de brins de câble 12 superposés les uns sur les autres le long des axes distincts de passage A n . L’organe de verrouillage 50 est disposé au niveau de la zone centrale 26 et configuré pour maintenir lesdits brins de câble contre le corps de passage 22. Les brins de câble 12 sont ainsi comprimés les uns contre les autres dans la zone centrale 26.
Cet organe de verrouillage 50 est par exemple une sangle s’étendant, en position fermée, autour d’une pluralité de brins de câble 12 superposés les uns sur les autres.
Le dispositif d’enroulement 20 peut également comprendre une poignée de maintien 52 disposée au niveau de ladite zone centrale 26 pour permettre à un utilisateur de porter le dispositif d’enroulement 20 ainsi que la câble électrique enroulé dessus.
L’organe de verrouillage 50 et la poignée 52 sont de préférence combinés en un seul et même organe, tel que représenté en . Ainsi, la poignée 52 peut comprendre deux portions de poignée 54 mobiles entre elles, chaque portion de poignée 54 étant disposées de part et d’autre de la zone centrale 26. En position verrouillée, les deux portions de poignée 54 sont disposées au contact l’un de l’autre et enserrent une pluralité de brins de câble 12. L’organe de verrouillage 50 permet ici de maintenir les deux portions de poignée 54 au contact l’une de l’autre. La représente les portions de poignée 54 en position déverrouillée et la les représente en position verrouillée.
Il est également proposé un kit d’enroulement comprenant un dispositif d’enroulement 20 et un câble électrique 12. Le câble électrique 10 est enroulé le long des branches 24 du dispositif d’enroulement 20 de sorte que le câble électrique 10 décrit une forme de 8, le centre de la forme en 8 coïncidant avec ladite forme en croix du passage de câble.
Il sera décrit ci-dessous un procédé d’utilisation dudit kit d’enroulement 20 en référence aux figures 4 à 7.
Le câble électrique 10 définit de manière successive le long du câble électrique 10 un premier 70, un deuxième 72, un troisième 74 et un quatrième 76 brins de câble.
Le dispositif d’enroulement 20 définit un deuxième segment 80 de passage et un deuxième segment 80 de passage formé par les troisième 34 et quatrième 36 branches. Les premier 78 et deuxième 80 segments forment le passage de câble en forme de croix du corps de passage.
Le premier brin de câble 70 est disposé le long du deuxième segment 80 de manière à faire s’étendre les deuxième 72, troisième 74 et quatrième 76 brins de câble au-delà de l’extrémité distale 28 de la troisième branche 34. Le premier brin de câble 70 s’étend ainsi le long de l’axe distinct de passage A 3 et/ou de l’axe distinct de passage A 4 . De préférence, le premier brin de câble 70 s’étend uniquement entre la zone centrale 26 et l’extrémité distale 28 de la troisième branche 34 de sorte que l’extrémité du câble électrique 10 comprenant un organe électrique, tel que le transformateur électrique 14, peut être disposée entre les première 30 et quatrième 36 branche. L’encombrement est ainsi réduit.
Une première demi-boucle est formée avec le deuxième brin de câble 72. Le deuxième brin câble 72 est déplacé de manière à rejoindre l’extrémité distale 28 de la deuxième branche 32.
Bon : plus de 10 mg à 20 mg
Correct : plus de 5 mg à 10 mg
Mauvais : 5 mg ou moins
Les résultats sont présentés sur la ligne du « Score moyen de dépôt initial » dans le Tableau 1.
(Stabilité de dépôt)
Chacune des compositions selon les exemples 1 à 3 et l’exemple comparatif 1 a été versée dans un emballage de type stylo liquide en tant qu’eye-liner. 5 échantillons d’eye-liner ont été préparés pour chacune des compositions selon les exemples 1 à 3 et l’exemple comparatif 1. La quantité de dépôt des 5 échantillons d’eye-liner a été mesurée en traçant 10 lignes sur la surface d’un substrat, et en moyenne, 1 mois après la préparation à 45 °C (moyenne de dépôt après 1 mois à 45 °C) et 2 mois après la préparation à 45 °C (moyenne de dépôt après 2 mois à 45 °C).
La variation de la valeur moyenne de la quantité de dépôt en 1 mois ou 2 mois à 45 °C (Variation de dépôt après 1 mois ou Variation de dépôt après 2 mois) a été calculée par les équations suivantes :
Variation de dépôt après 1 mois (%) = 100 x
(moyenne de dépôt après 1 mois à 45 °C – moyenne de dépôt initial)/ moyenne de dépôt initial
Variation de dépôt après 2 mois (%) = 100 x
(moyenne de dépôt après 2 mois à 45 °C – moyenne de dépôt initial)/ moyenne de dépôt initial
Les valeurs de variation de dépôt après 1 mois et de variation de dépôt après 2 mois ont été classées selon les critères suivants.
Très bon : moins de 25 %
Bon : de 25 % à moins de 50 %
Correct : de 50 % à moins de 75 %
Mauvais : 75 % ou plus
- p) si la nature de l’alarme signifiée actualisée comprend la nature de l’alarme en cours de traitement et la nature de l’alarme prioritaire actualisée, une deuxième sélection par l’opérateur de l’alarme en cours de traitement ou de l’alarme prioritaire actualisée.
Le procédé permet de hiérarchiser le traitement des alarmes et de présenter simultanément à l’opérateur un nombre limité de deux alarmes de manière à réduire sa charge mentale, à faciliter la gestion des arrêts des unités de production et à réduire la durée de ces arrêts.
De préférence, lorsque la cause de déclenchement d’une alarme est résolue par l’opérateur, ladite alarme est supprimée de l’historique d’alarmes.
Avantageusement, la détermination de la nature d’une alarme et l’affectation du coefficient pondérateur à ladite alarme comprend :
- une extraction de données du signal d’alarme associé à ladite alarme représentatives de ladite alarme,
- une troisième comparaison des données reçues à des ensembles de données de référence prédéterminées, chaque ensemble de données de référence étant associé à une nature d’alarme différente, chaque nature d’alarme étant associée à un coefficient pondérateur,
- une identification d’un ensemble de natures d’alarme différentes à partir de la troisième comparaison, et
- une sélection de la nature d’alarme de l’ensemble de natures d’alarme ayant le coefficient pondérateur le plus élevé, la nature de ladite alarme étant égale à la nature de l’alarme ayant le coefficient pondérateur le plus élevé et le coefficient pondérateur de ladite alarme étant égal au coefficient pondérateur le plus élevé.
De préférence, chaque coefficient pondérateur comprend un poids, chaque poids comprenant l’inverse d’une durée allouée à la résolution de la cause de déclenchement de l’alarme associée audit poids, le coefficient pondérateur actualisé étant égal à la durée allouée à la résolution de la cause de déclenchement de ladite alarme diminuée de la durée entre la dernière sélection effectuée par l’opérateur et la réception du dernier signal d’alarme, et l’actualisation de la nature de l’alarme signifiée à l’opérateur à l’étape n) comprenant :
- une détermination de la différence entre le coefficient pondérateur prioritaire associé à l’alarme prioritaire actualisée à l’étape l) et le coefficient pondérateur actualisé à l’étape m), et
- si la valeur absolue de la différence est supérieure à un seuil de priorisation prédéterminé, la nature de l’alarme signifiée à l’opérateur est égale à la nature de l’alarme prioritaire actualisée et à la nature de l’alarme en cours de traitement.
Avantageusement, chaque coefficient pondérateur comprend un poids, chaque poids comprenant une valeur de coût initial, le coefficient pondérateur actualisé étant égal à la valeur de coût initial actualisée selon la durée entre la dernière sélection effectuée par l’opérateur et la réception du dernier signal d’alarme, et l’actualisation de la nature de l’alarme signifiée à l’opérateur à l’étape n) comprenant :
De préférence, si la valeur absolue de la différence est inférieure au seuil de priorisation prédéterminé, la nature de l’alarme signifiée à l’opérateur est égale à la nature de l’alarme prioritaire actualisée à l’étape l).
Avantageusement, chaque coefficient pondérateur comprend un index, chaque index étant déterminé à partir d’au moins deux poids associés à ladite alarme, un premier poids comportant une durée allouée à la résolution de la cause de déclenchement de ladite alarme et le deuxième poids comportant un coût initial associé à ladite alarme,
Ces interventions 20 peuvent s’effectuer sans retour à un port sur la côte, ce qui diminue le temps d’intervention et d’arrêt de production, et donc le coût.
Le dispositif de levage 100 est directement solidarisé sur la plateforme éolienne offshore 14 à l’aide du vaisseau flottant 50, comme s’il était monté directement sur la plateforme éolienne offshore 14, compte tenu des faibles excursions relatives entre la plateforme éolienne offshore 14 et le vaisseau flottant 50.
Il n’est donc pas nécessaire de monter/démonter une grue d’intervention de grande taille sur la plateforme éolienne offshore 14, celle-ci étant présente sur le vaisseau flottant 50. L’utilisation d’un navire spécifique et/ou d’une grue de grande capacité n’est donc pas utile puisque le dispositif de levage 100 est déjà présent sur le vaisseau flottant 50.
Le vaisseau flottant 50 selon l’invention permet donc d’amener simplement sur la plateforme éolienne offshore 14 un dispositif de levage 100 de grande capacité, tout en conservant l’avantage de rester solidaire en mouvement de la plateforme éolienne offshore 14, et notamment de l’éolienne 20.
Le vaisseau flottant 50 peut se déplacer de manière autonome depuis le navire 52 qui le transporte au voisinage de la plateforme 14 vers la plateforme éolienne offshore 14 grâce à ses propulseurs 92.
En outre, une fois fixé sur la plateforme éolienne offshore 14, le vaisseau flottant 50, bien que disposant d’un flotteur 80 de dimensions réduites, et donc de peu d’inertie, profite de la stabilité intrinsèque de la fondation flottante 16 de la plateforme éolienne offshore 14. Cette dernière étant dimensionnée pour résister à des tempêtes sévères, ceci garantit la stabilité de la plateforme éolienne flottante 14, même lorsque le vaisseau flottant 50 lui est arrimé.
Ainsi, le transport du vaisseau flottant 50 peut s’effectuer avec un simple navire 52 couramment utilisé, avec un temps de transport relativement rapide. Par ailleurs, les dimensions du flotteur 80 évitent d’avoir à modifier la conception du mat 32 de l’éolienne 20, puisque le vaisseau flottant 50 peut s’arrimer sur la fondation flottante 16 à une position adaptée à l’intervention.
L’arrimage du flotteur 80 sur la fondation flottante 16 est en outre très simple, notamment lorsque celle-ci comporte des pontons 26A, 26B, la forme de C du flotteur 80 en vue de côté permettant de loger les pontons inférieurs 26A, une fois la défense d’accostage 90 appliquée sur le ponton supérieur 26B.
Dans une variante représentée sur les figures 7, le dispositif de levage 100 ne comporte pas de mat 104 fixe. Il comporte un mat 104 télescopique déployable entre une position rétractée, dans laquelle l’extrémité libre du mat 104 se trouve au voisinage d’une extrémité supérieure du flotteur 80, et une position déployée en saillie vers le haut par rapport à l’extrémité supérieure du flotteur 80.
Le mat télescopique 104 est muni à son extrémité libre du ou de chaque unité de levage et/ou de manutention 106, par exemple d’un préhenseur 111 ou d’une grue d’intervention 112 et avantageusement, d’un dispositif 113 de compensation de mouvement.
Comme illustré par la , dans le cas d’un montage ou d’un remplacement de pale 40, le mat 104 télescopique est déployé de manière verticale pour que le préhenseur 111 en position déployée reçoive la pale 40.
Le mat 104 est incliné par rapport à la verticale par exemple d’un angle compris entre 1° et 15° en s’éloignant du mat 32 de l’éolienne 20. Ceci éloigne le préhenseur 111 du mat 32 afin qu'il soit naturellement placé à proximité du centre de gravité de la pale 40.
De préférence, la position verticale n'est pas utilisée lors du levage des masses car l'inclinaison permet le rattrapage des jeux mécaniques du mat 104 télescopique et stabilise la position du sommet.
En variante, pour une intervention par exemple sur la nacelle 34, le mat 104 télescopique est incliné par rapport à la verticale par exemple d’un angle compris entre 1° et 15 ° pour permettre à la grue d’intervention 112 de se rapprocher de la nacelle 34.
Ceci permet d'approcher le sommet du mat télescopique 104 de la nacelle 34, sans avoir à rapprocher le vaisseau flottant 50 du mat 32.
En d'autres termes, le réglage initial de l'angle du mat télescopique 104, puis le déploiement de la longueur télescopique permet alternativement d'éloigner le sommet du mat 104 du mat 32 de l’éolienne 20 afin d'être au centre de gravité de la pale 40, ou au contraire, de rapprocher le sommet du mat 104 du mat 32 de l’éolienne 32, pour être au plus proche de la nacelle 34 pour effectuer le levage de ses composants.
Le bord amont 34 et le bord aval 18 définissent un épaulement d’appui du capot 26.
Comme visible sur les figures 1 et 2, l’embout 24 est monté de manière étanche dans le passage de distribution 36 du col 22.
L’embout 24 assure la distribution du produit cosmétique 14 en aval du passage de distribution 36. L’embout 24 présente une région amont cylindrique, engagée de manière étanche dans le passage de distribution 36 et une région aval de forme convergente vers l’aval, par exemple de forme tronconique, faisant saillie axialement au-delà du col 22.
L’embout 24 s’ouvre à son extrémité aval à travers un orifice aval 38 de distribution. Dans cet exemple l’orifice aval 38 s’étend sur l’axe central A-A’.
Le capot 26 de fermeture est monté de manière détachable sur le col 22 entre une position montée sur le col 22 dans laquelle le capot 26 couvre l’embout 24 et la région aval 30 et une position démontée libérant l’embout 24.
Comme représenté sur la , le capot de fermeture 26 comporte une jupe externe 42, une jupe interne 40, disposée dans la jupe externe 42, et une paroi 44 de fermeture fermant la jupe externe 42 et la jupe interne 40 vers l’aval.
La paroi de fermeture 44 est ici de forme oblongue. Le capot 26 comporte un téton 48 axial d’obturation, faisant saillie vers l’amont à partir du centre de la paroi de fermeture 44. Le téton 48 est inséré de manière étanche dans l’orifice aval 38 de distribution lorsque le capot 26 occupe sa position montée sur le col 22.
La jupe externe 42 fait saillie à partir de la périphérie de la paroi de fermeture 44 jusqu’à un bord libre amont 66. Le bord amont 34 de la région amont 32 est de forme complémentaire au bord libre 66 amont de la jupe externe 42. Dans la position montée, le bord libre 66 est disposé en appui sur l’épaulement défini par le bord amont 34 et le bord aval 18.
La jupe interne 40 est de forme tubulaire cylindrique d’axe A-A ‘. Elle fait saillie à partir de la paroi de fermeture 44, à l’écart de la jupe externe 42, dans le volume intérieur 64 défini par la paroi de fermeture 44 et la jupe externe 42 (visible sur la ).
Le capot 26 comporte avantageusement une pluralité d’ailettes internes 46 radiales de calage de l’embout 24 faisant saillie vers l’axe A-A’ à partir de la jupe interne 40, autour du téton 48.
Le capot 26 comporte également au moins une ailette externe 50 radiale raccordant la jupe interne 40 à la jupe externe 42 et/ou au moins une nervure externe 52 de rigidification faisant saillie vers la jupe externe 42 sur la jupe interne 40.
Comme visible sur la , le capot 26 comporte deux ailettes externes radiales 50 raccordant la jupe interne 40 à la jupe externe 42, diamétralement opposées par rapport à l’axe A-A’ et deux nervures de rigidification 52.
En référence à la , les deux nervures externes de rigidification 52 font saillie vers la jupe externe 42 à partir de la jupe interne 40, sans contact avec la jupe externe 42. Elles sont disposées diamétralement opposées par rapport à l’axe A-A’ en étant décalées angulairement par rapport aux ailettes externes 50, de préférence d’un angle égal à 90°.
Le système de fixation 28 comporte deux crans d’accrochage 54 opposés par rapport à l’axe central A-A’, d’étendue angulaire limitée, et deux logements 58 opposés de réception des crans d’accrochage 54, également d’étendue angulaire limitée.
Dans cet exemple, les crans 54 font saillie vers l’axe central A-A’ à partir de la jupe interne 40. Ils présentent une forme de bourrelet s’étendant perpendiculairement à l’axe central A-A’.
Les crans d’accrochage 54 s’étendent sur une étendue angulaire autour de l’axe central A-A’, inférieure à 90°, de préférence inférieure à 30°.
- le coefficient pondérateur actualisé étant déterminé à partir du premier poids actualisé égal à la somme de la durée allouée à la résolution de la cause de déclenchement de l’alarme associée audit coefficient pondérateur et de la durée allouée à la résolution de la cause de déclenchement de l’alarme prioritaire, la somme étant diminuée de la durée entre la dernière sélection effectuée par l’opérateur et la réception du dernier signal d’alarme, et du deuxième poids égal à la somme du coût initial associé à l’alarme prioritaire et au coût initial associé à l’alarme en cours de traitement actualisée selon la durée entre la dernière sélection effectuée par l’opérateur et la réception du dernier signal d’alarme,
l’actualisation de la nature de l’alarme signifiée à l’opérateur à l’étape n) comprenant :
- la détermination du premier index synthétique à partir du coefficient pondérateur actualisé et du coefficient pondérateur de l’alarme prioritaire,
- la détermination d’un deuxième index synthétique à partir d’un deuxième coefficient pondérateur actualisé et d’un deuxième coefficient pondérateur de l’alarme prioritaire,