INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière générale, les préformes 14 sont livrées en vrac à l'entrée du dispositif 12 d'alignement et de redressement duquel elles ressortent alignées et redressées en une file par une sortie 30. De manière non limitative, il s'agit ici d'un dispositif 12 d'alignement et de redressement tel que décrit dans le document WO 2016/166446 A1.
Du fait de blocages divers pouvant intervenir dans tous types de dispositif d'alignement et de redressement, les préformes 14 ne sortent pas du dispositif 12 d'alignement et de redressement de manière constante. Ainsi, la file de préformes 14 sortantes est susceptible de présenter des "trous" séparant deux trains de préformes 14 aux endroits où des préformes 14 ont été bloquées temporairement. Or, la station 16 de chauffage nécessite une alimentation régulière et constante en préformes 14. Il n'est donc pas possible d'alimenter directement la station 16 de chauffage. On prévoit en conséquence la possibilité d'accumuler temporairement les préformes 14 dans une file 32 d'accumulation pour permettre l'alimentation en continue et régulière de la roue 18 de transfert de la station de traitement suivante, ici la station 16 de chauffage, de manière que chaque encoche 20 de la roue 18 de transfert soit garantie de recevoir une préforme 14 associée.
Pour cette raison, le convoyeur 22 d'accumulation est interposé entre la sortie 30 du dispositif 12 d'alignement et de redressement et la station 16 de chauffage.
Comme représenté plus en détails à la , le convoyeur 22 d’accumulation comporte une piste de glissement comportant une rainure qui est délimitée par une paire de rails 34 de support. Les rails 34 présentent ici une forme rectiligne.
Chaque préforme 14 est destinée à être reçue en suspension entre les deux rails 34 afin de la guider en glissement selon un trajet 36 rectiligne, comme représenté à la . En se reportant de nouveau à la , le corps 24 de chaque préforme 14 est reçu en suspension entre les rails 34 sur lesquels repose de manière glissante la collerette 28. Chaque piste de glissement présente une extrémité amont 38 et une extrémité 40 aval.
L'écartement entre les rails 34 est réglé pour être légèrement supérieur au diamètre D2 sous col des préformes 14, mais inférieur au diamètre D1 externe de la collerette 28. Le jeu transversal entre les rails 34 et le corps 24 des préformes 14 est ainsi suffisant pour permettre le glissement des préformes 14 sans coincement, tout en étant suffisamment faible pour empêcher le passage de la collerette 28 et la chute des préformes 14.
De manière non limitative, l’écartement entre les deux rails 34 est réglable pour permettre d'adapter le convoyeur 22 d’accumulation à des préformes 14 de différentes dimensions.
Le convoyeur 22 d’accumulation comprend de préférence un guide 35 de col qui s'étend à l'aplomb des rails 34 à une distance de ceux-ci supérieure ou égale à une hauteur du col 26 des préformes 14 , c'est-à-dire qu'un interstice est ménagé entre le guide 35 de col et l’extrémité supérieure des préformes 14. Ce guide 35 de col a pour fonction d'éviter que les préformes 14 ne se soulèvent et que les collerettes 28 des préformes 14 ne se chevauchent. Dans l'exemple illustré, le guide 35 de col se présente sous forme d'une barre à section rectangulaire, qui présente une face inférieure plane distante des préformes 14 de quelques dixièmes de millimètres (1 à 2 mm tout au plus).
Le convoyeur 22 d’accumulation comporte en outre des organes d'entraînement des préformes 14 vers l'extrémité 40 aval du trajet 36. Les organes d'entraînement sont conçus pour fournir directement à chaque préforme 14 une force « F » de poussée sur toute la longueur du trajet 36. La force « F » de poussée est par exemple d’environ 5 N.
En se reportant à nouveau aux figures 1 et 3, les organes d'entraînement des préformes 14 comportent au moins un élément 42 flexible sans fin qui porte sur sa face externe des éléments 44 de friction qui sont aptes à venir au contact des préformes 14 en suspension entre les rails 34 pour entraîner celles-ci par frottement le long de la piste de glissement d'amont en aval. Les éléments 44 de friction provoque ainsi une force « F » de poussée par frottement sur chaque préforme 14. Chaque élément 42 flexible sans fin est ici formé par une courroie synchrone.
En variante, chaque élément flexible sans fin est formé par une courroie simple ou une chaîne à rouleaux.
Chaque élément 42 flexible sans fin est tendu autour d’au moins deux roues 46A, 46B d’axe Z1, Z2 vertical. Chaque élément 42 flexible sans fin est ici reçu autour de deux roues 46A, 46B.
Au moins l’une des roues forme une roue 46A menante qui transmet un couple « Cm » moteur à l’élément 42 flexible sans fin pour l’entraîner en rotation comme cela sera expliqué plus en détail par la suite. L’autre des deux roues est ici une roue 46B menée qui est libre en rotation.
Dans le cas d’une application à la fabrication de secteurs d’un rotor pour machine électrique, notamment une machine électrique à flux axial, des rails de guidage 1d peuvent être ménagés sur les côtés d’un secteur lors de la fabrication. Ces rails facilitent alors l’installation et l’alignement d’un secteur 1 lors de l’assemblage du rotor en coopérant avec des gorges 2a correspondantes prévues dans le rotor 2. La figure illustre un tel agencement.
Dans les modes de réalisation décrits ci-dessus, plusieurs techniques de fabrication additive avec frittage peuvent être employées, telles que le L-PBF (acronyme anglophone pour « laser-Powder Bed Fusion ») appelé également SLM (acronyme anglophone pour « Selective Laser Melting ») ou bien le frittage par sélectif par laser DSLS (acronyme anglophone pour « Direct Selective Laser Sintering ») ou le MBJ. Néanmoins, on préfèrera la technique MBJ qui permet de conserver la structure magnétique du premier matériau du fait d’un chauffage inférieur à la température de fusion.
Dans un mode de réalisation illustré par la figure , on détermine la forme de la pièce à réaliser et l’emplacement d’au moins une zone à réaliser dans le premier matériau, de manière similaire au premier mode de réalisation, au cours d’une première étape 11.
On dépose ensuite une couche du premier matériau dans chaque emplacement à réaliser dans le premier matériau et une couche du deuxième matériau dans toute la forme à l’exclusion des emplacements à réaliser dans le premier matériau au cours d’une deuxième étape 124. Le dépôt du premier matériau et le dépôt du deuxième matériau sont réalisés simultanément par l’intermédiaire d’une double tête d’impression, c’est-à-dire d’une tête d’impression permettant d’imprimer simultanément deux matériaux différents , notamment par MBJ, lors d’une sous étape 12g. Au cours d’une deuxième sous-étape 12h, on répète la première sous-étape 12g jusqu’à obtention de la hauteur souhaitée. Le frittage des deux matériaux est réalisé simultanément au cours d’une étape 13a.
A titre d’exemple, le procédé de fabrication décrit ci-dessus, dans l’un quelconque de ses modes de réalisation, peut être appliqué à la fabrication d’aimants de forme particulière tel qu’illustrés sur la figure . Des aimants en forme de peignes 90a,90b, complémentaires l’un par rapport à l’autre sont fabriqués. De tels peignes 90a,90b comprennent un dos et des dents s’étendant chacune depuis le dos, les dents étant espacées l’une par rapport à l’autre. Chaque dent de peigne 91a,91b présente une forme prismatique selon un plan de coupe transverse, tel qu’illustré sur la figure .
A l’issue du frittage, les peignes 90a,90b sont encollés avec un liant puis mis en contact. L’ensemble est alors pressé et le liant réticulé.
Apres réticulation du liant, le dos de chacun des peignes 90a,90b est découpé. On obtient alors un élément globalement parallélépipédique comprenant les dents 91a,91b imbriquées et collées. Un tel parallélépipède est illustré par la figure et présente selon sa tranche une alternance de structures prismatiques imbriquées telle qu’illustrée par la figure .
L’objet obtenu présente une structure particulière qui ne peut être obtenue aisément sans faire appel au procédé de fabrication décrit ci-dessus.
Procédé et outillage de fabrication d’une pièce par soudage La présente invention concerne le domaine du soudage, et plus particulièrement du soudage par friction malaxage.
Il est connu de fabriquer des pièces par soudage de parties de pièces. Un procédé de soudage actuellement utilisé est le soudage par friction malaxage. Le soudage par friction ou soudage par friction malaxage ou FSW (de l’anglais friction stir welding ) consiste à échauffer deux parties de pièce par friction pour les amener localement à un état pâteux permettant la réalisation d’une soudure entre ces deux parties de pièce.
Le soudage par friction malaxage est le plus couramment utilisé pour des opérations de soudage bord à bord. On entend par soudage bord à bord, la réalisation d’une soudure entre un premier bord d’une première partie de pièce et un deuxième bord d’une deuxième partie de pièce ; le premier bord s’étendant parallèlement au premier bord et en regard du deuxième bord. La soudure peut être une soudure sur bords droits, une soudure en V (les bords sont chanfreinés sur toute leur hauteur), une soudure en Y (les bords sont chanfreinés sur une partie de leur hauteur), une soudure en U (les bords sont creusés pour former une gorge une fois accolés l’un à l’autre)…
Un outil de soudage comportant un épaulement en saillie duquel s’étend un pion profilé est mis en rotation et appliqué sur la zone à souder (l’épaulement est en appui contre la surface des parties de pièce à l’aplomb des deux bords et le pion pénètre entre les deux bords) pour échauffer par friction les deux bords jusqu’à les amener dans un état pâteux malaxé par l’outil pour réaliser la soudure à une température inférieure à la température de fusion du matériau.
L’une des difficultés de mise en œuvre du soudage par friction malaxage réside dans la maîtrise de l’état de surface à l’arrière de la soudure, en particulier pour les pièces creuses. Une autre de ces difficultés est de reprendre l’effort de pénétration exercé sur les parties de pièces par l’outil parallèlement à son axe de rotation.
L’invention a notamment pour but de faciliter le soudage par friction malaxage.
Chacun des panneaux 20 comprend une paroi 25 de forme générale incurvée qui comprend une surface convexe externe 25a et une surface concave interne 25b. Au moins l’une de ces surfaces 25a, 25b est destinée à être balayée par un flux de gaz.
Dans l’exemple représenté, l’échangeur 26 est situé sur la surface concave interne 25b de la paroi 25 et comprend un circuit fluidique 26’ destiné à être raccordé au système fluidique 18, et une surface d’échange qui est exposée au flux de gaz de refroidissement. Cette position de l’échangeur 26 n’est toutefois pas limitative. En variante, l’échangeur 26 pourrait par exemple être sur une surface convexe externe du panneau 20.
Dans le cadre de la présente invention, les moyens de raccordement d’un échangeur 26 sont portés par le panneau 20 qui porte cet échangeur. Plus précisément, la paroi 25 de chacun des panneaux 20 porte au moins un raccord emboitable 30 de raccordement fluidique du circuit 26’ au système fluidique 18.
Dans l’exemple représenté, les raccords 30 sont situés sur les bords inférieurs 24 des panneaux 20. La montre que chaque panneau 20 comprend deux raccords emboitables 30 du type mâle qui sont espacés axialement l’un de l’autre le long de l’axe B. Chacun de ces raccords 30 est destiné à coopérer par emboîtement mâle-femelle avec un raccord 30’ complémentaire porté par le mât 17. On comprend donc que le mât 17 porte quatre raccords dans l’exemple représenté, deux raccords 30’ sont situés d’un côté de la structure et destinés à coopérer avec les raccords 30 d’un premier panneau 20, et deux autres raccords 30’ sont situés de l’autre côté de la structure et destinés à coopérer avec les raccords 30 du second panneau 20.
L’un des raccords 30 de chaque panneau 20 est raccordé à l’entrée 26a du circuit 26’ de l’échangeur 26 de ce panneau, et l’autre raccord 30 de ce panneau 20 est raccordé à la sortie du circuit 26’. Ce raccordement peut être réalisé par des canalisations rigides 32.
Sur chacun des côtés de la structure 17, l’un des raccords 30’ est raccordé à l’entrée 18a du système fluidique 18, et l’autre raccord 30’ est raccordé à la sortie 18b de ce système 18. Ce raccordement peut être réalisé par des canalisations rigides 34.
La montre un exemple non limitatif de réalisation des raccords 30, 30’. Les raccords 30, 30’ sont de préférence destinés à coopérer entre eux par emboîtement mâle-femelle, les panneaux 20 pouvant porter les raccords males, ou inversement femelles, et la structure 17 pouvant porter les raccords femelles, ou inversement males.
Un raccord male, tel que celui illustré à gauche à la , comprend une extrémité en saillie 30a, par exemple cylindrique, et une extrémité 30b opposée de raccordement à une des canalisations 32.
L’extrémité 30a peut comprendre une rainure annulaire 30d de logement d’un joint d’étanchéité tel qu’un joint torique par exemple
Un raccord femelle, tel que celui illustré à droite à la , comprend une extrémité en creux 30c, par exemple cylindrique, et une extrémité 30b opposée de raccordement à une des canalisations 34. Les extrémités 30a, 30c sont destinées à s’engager l’une dans l’autre. Chacun de ces raccords 30, 30’ comprend un passage interne s’étendant entre les deux extrémités du raccord et permettant la circulation fluidique entre ces extrémités.
Comme on le voit dans les figures 4 et 5, les directions d’engagement des raccords (flèche F2) sont tangentes à des circonférences centrées sur l’axe B.
Les raccords 30, 30’ sont équipés de clapets 36 auto-obturants, c’est-à-dire qui permettent de fermer automatiquement les passages internes des raccords (voir ). Chaque clapet 36 est apte à passer d’une position de fermeture du passage à une position d’ouverture de ce passage, simplement en emboîtant les raccords l’un dans l’autre. Chaque clapet 36 est apte à passer d’une position d’ouverture du passage à une position de fermeture de ce passage, simplement en séparant les raccords l’un de l’autre.
R 1 , R 2 , R 5 et R 6 sont, ensemble ou séparément, un radical alkyle contenant de 1 à 6 atomes de carbone,
R 3 et R 4 sont, ensemble ou séparément, un radical alkyle contenant de 1 à 6 atomes de carbone, un radical vinyle, un radical amine ou un radical hydroxyle,
X est un radical alkyle contenant de 1 à 6 atomes de carbone, un radical hydroxyle ou un radical amine,
n et p sont des nombres entiers choisis de façon à avoir un composé fluide, en particulier dont la viscosité à 25 o C est comprise entre 9 centistokes (cSt) et 800 000 (cSt).
En tant qu’huiles non-phényl silicone non volatiles qui peuvent être utilisées selon l'invention, on peut mentionner celles pour lesquelles :
- les substituants R 1 à R 6 et X représentent un groupe méthyle, et p et n sont tels que la viscosité est de 500 000 cst à 25°C, par exemple le produit commercialisé sous le nom SE30 par la société General Electric, le produit commercialisé sous le nom AK 500 000 par la société Wacker, le produit commercialisé sous le nom Mirasil DM 500 000 par la société Bluestar et le produit commercialisé sous le nom Dow Corning 200 Fluid 500 000 cst par la société Dow Corning,
- les substituants R 1 à R 6 et X représentent un groupe méthyle, et p et n sont tels que la viscosité est de 60 000 cst à 25°C, par exemple le produit commercialisé sous le nom Dow Corning 200 Fluid 60 000 CS par la société Dow Corning, et le produit commercialisé sous le nom Wacker Belsil DM 60 000 par la société Wacker,
- les substituants R 1 à R 6 et X représentent un groupe méthyle, et p et n sont tels que la viscosité dynamique est de 100 cst ou 350 cst, par exemple les produits vendus respectivement sous les noms Belsil DM100 et Dow Corning 200 Fluid 350 CS par la société Dow Corning,
- les substituants R 1 à R 6 représentent un groupe méthyle, le groupe X représente un groupe hydroxyle, et n et p sont tels que la viscosité est de 700 cst, par exemple le produit commercialisé sous le nom Baysilone Fluid T0.7 par la société Momentive.
La quantité totale de silicones dans les compositions nettoyantes peut varier mais est typiquement d'environ 0,1 à environ 10 % en poids, par rapport au poids total de la composition nettoyante. Dans certains cas, la quantité totale des silicones peut être d'environ 0,1 à environ 8 % en poids, d'environ 0,1 à environ 5 % en poids, d'environ 0,5 à environ 10 % en poids, d'environ 0,5 à environ 8 % en poids, ou d'environ 0,5 à environ 5 % en poids, par rapport au poids total de la composition nettoyante.
Émulsifiants Les émulsifiants sont bien connus dans l’art et incluent des émulsifiants amphotères, anioniques, cationiques ou non ioniques, utilisés seuls ou en mélange, et éventuellement avec un co-émulsifiant. Les émulsifiants sont choisis de manière appropriée en fonction de l’émulsion à obtenir.
Émulsifiants non-silicone Les émusifiants non ioniques (également appelés tensioactifs non ioniques) sont des composés bien connus en eux-mêmes (voir, par exemple , à cet égard, « Handbook of Surfactants » de M. R. Porter, Blackie & Son publishers (Glasgow et Londres), 1991, pages 116-178), qui est incorporé ici en référence dans son intégralité.
Les émulsifiants non ioniques peuvent être, par exemple, choisis parmi les alcools, les alpha-diols, les alkylphénols et les esters d'acides gras, ces composés étant éthoxylés, propoxylés ou glycérolés et comportant au moins une chaîne grasse comprenant, par exemple, de 8 à 18 atomes de carbone, sachant que le nombre de groupes oxyde d'éthylène ou oxyde de propylène peut aller de 2 à 50, et le nombre de groupes glycérol de 1 à 30. On peut également citer les dérivés de maltose. On peut également citer, de manière non limitative, les copolymères d'oxyde d'éthylène et/ou d'oxyde de propylène ; les condensats d'oxyde d'éthylène et/ou d'oxyde de propylène avec des alcools gras ; les amides gras polyéthoxylés comprenant, par exemple, de 2 à 30 moles d'oxyde d'éthylène ; les amides gras polyglycérolés comprenant, par exemple, de 1,5 à 5 groupes glycérol, tel que de 1,5 à 4 ; les esters d'acides gras éthoxylés du sorbitan comprenant de 2 à 30 moles d'oxyde d'éthylène ; les huiles éthoxylées d'origine végétale ; les esters d'acides gras du saccharose ; les esters d'acides gras du polyéthylène glycol ; les mono ou diesters d'acides gras polyéthoxylés des alkylpolyglycosides(en C 6 -C 24 ) de glycérol ; les dérivés de N-alkylglucamine (en C 6 -C 24 ), les oxydes d'amines tels que les oxydes d'alkylamine (en C 10 -C 14 )ou les oxydes de N-acylaminopropylmorpholine (en C 10 -C 14 )et leurs mélanges.
Les émulsifiants non ioniques peuvent préférentiellement être choisis parmi les tensioactifs non ioniques polyoxyalkylénés ou polyglycérolés. Les motifs oxyalkylène sont plus particulièrement des motifs oxyéthylène ou oxypropylène, ou une combinaison de ces derniers, et sont préférentiellement des motifs oxyéthylène.
Les exemples d'émulsifiants non ioniques oxyalkylénés qui peuvent être mentionnés incluent : les alkylphénols (en C 8 -C 24 ) oxyalkylénés, saturés ou insaturés, linéaires ou ramifiés, les alcools en C 8 -C 30 oxyalkylénés, saturés ou insaturés, linéaires ou ramifiés, les amides en C 8 -C 30 oxyalkylénés, les esters d'acides en C 8 -C 30 saturés ou insaturés, linéaires ou ramifiés, et de polyéthylène glycols, les esters polyoxyalkylénés d'acides en C 8 -C 30 saturés ou insaturés, linéaires ou ramifiés, et de sorbitol, les huiles végétales saturées ou insaturées, oxyalkylénées, les condensats d'oxyde d'éthylène et/ou d'oxyde de propylène, entre autres, seuls ou en mélanges.
Les émulsifiants contiennent préférentiellement un nombre de moles d'oxyde d'éthylène et/ou d'oxyde de propylène compris entre 2 et 100 et le plus préférentiellement entre 2 et 50.
En effet, tel que cela est visible sur la , le plateau 220 présente des trous 230 permettant l’insertion de vis, et le vissage de ces vis dans le support 11 au travers des pieds de couplage 23.
En référence aux figures 2 à 5, le plateau 220 présente une partie avant 222 qui est conçue pour surplomber l’extrémité supérieure d’une pente 100 métallique de la toiture 10.
Le plateau 220 présente également une partie de jonction 223 destinée à venir en contact avec l’autre partie de jonction 223 du plateau 220 de la deuxième pièce de fixation 21 de la patte de fixation 2.
Le plateau 220 s’étend entre la partie de jonction 223 et la partie avant 222.
Ce plateau 220 présente en l’occurrence une forme rectangulaire entre la partie de jonction 223 et la partie avant 222.
Tel que cela est visible sur les figures 2 et 3, l’habillage 3 est couplé sur la pièce de fixation 21 par une extrémité libre 2220 de la partie avant 222 du plateau 220.
Plus spécifiquement, l’habillage 3 est un profilé métallique. Ce profilé métallique peut être en différents types de métal tel que de l’acier, de l’aluminium, du cuivre, de l’inox, du titane, du zinc,…
L’habillage 3 est un profilé présentant une section transversale comprenant une partie en V, présentant un premier pan 31 et un second pan 32 formant un angle l’un par rapport à l’autre, ainsi que des retours 33 repliés vers l’intérieur de l’habillage 3 aux extrémités libres du premier pan 31 et du deuxième pan 32.
Ces retours 33 repliés sont conçus pour venir crocheter les extrémités libres 2220 des parties avant 222 des plateau 220.
En d’autres termes, l’habillage 3 est enchâssé sur les pattes de fixation 2, grâce aux retours 33 crochetés sur les extrémités libres 2220 des plateaux 220.
De plus, tel que cela est visible sur les figures 2, 3, 4 et 5, chaque pièce de fixation 21 comprend un organe de rappel élastique 24.
Cet organe de rappel élastique 24 est conçu pour tendre à écarter l’habillage 3 de la patte de fixation 2.
En conséquence, l’habillage 3 peut être clipsé sur les pattes de fixation 21.
En effet, il suffit de positionner l’habillage 3 contre une patte de fixation puis d’appuyer sur l’habillage 3 pour l’écraser, le déformer élastiquement, et faire passer les retours 33 au-delà des extrémités libres 2220 des parties avant 222 des plateaux 220.
Ensuite, en relâchant l’habillage 3, les organes de rappel élastiques 24 repoussent l’habillage 3 provoquant le clipsage de l’habillage 3.
Ces organes de rappel élastique 24 prennent en l’occurrence la forme de languettes 240 faisant saillie des plateaux 220.
Selon le mode de réalisation de la (voir la zoomée), l’élément de renfort 104 est vissé du côté interne du boitier 10 lors de la fabrication du dispositif 1, i.e. en allant de l’intérieur vers l’extérieur (c’est-à-dire en montant dans la ) on rencontre successivement l’élément de renfort 104, un fil conducteur 103a, 103b, l’aimant 102, et le boitier 10. On voit que l’élément de renfort 104 peut comprendre une rainure dédiée à recevoir le fils conducteur 103a, 103b du rail.
Selon le mode de réalisation alternatif de la (voir les détails zoomés), l’élément de renfort 104 est clipsé du côté externe de boitier 10 (i.e. la face B) et contient directement les ouvertures, et donc en allant de l’intérieur vers l’extérieur (c’est-à-dire en montant dans la ) on rencontre successivement le boitier 10, un fil conducteur 103a, 130b, l’aimant 102, et l’élément de renfort 104. Ce mode de réalisation est un peu moins esthétique que celui de la (où tout est invisible) mais il a deux intérêts supplémentaires : il autorise au moins une partie externe du boitier 10 dans un matériau conducteur (tel que l’aluminium) car il suffit que l’élément de renfort 104 et une partie interne du boitier 10 (voir ) soient isolant, et on peut parfaitement dimensionner la taille et la forme de l’ouverture aux câbles 2a, 2b de sorte à avoir le meilleur maintien possible.
Il reste néanmoins tout à fait possible d’avoir des rails magnétiques 100a, 100b, 101a, 101b monobloc fixés sur la face arrière B du boitier 10.
Il reste également tout à fait possible que les rails magnétiques 100a, 100b, 101a, 101b comprennent des contacteurs électriques en contact avec les câbles 2a, 2b plutôt que les aimants.