Procédé pour la fabrication d’une pièce composite à renfort fibreux et matrice polymère thermoplastique, la pièce composite comprenant : - une pièce substrat (110, 1110) constituée d’un matériau composite à renfort fibreux continu dans une matrice constituée d’un premier polymère thermoplastique dont une première température de fusion (606, 511) se situe dans une première plage de température de fusion (605) ; - un raidisseur (120, 1120), lié à la pièce substrat (110, 1110), sous la forme d’une pièce rapportée comprenant une semelle (220) et au moins une aile et constitué d’un matériau composite à renfort fibreux dans une matrice constituée d’un deuxième polymère thermoplastique dont une deuxième température de fusion (606, 512) se situ dans une deuxième plage de températures de fusion (605) ; dans lequel : - la deuxième température de fusion (512) est supérieure à la première température de fusion (511) ;; - le premier polymère thermoplastique est miscible avec le deuxième polymère thermoplastique à la deuxième température de fusion (512) ; le procédé comprenant les étapes consistant à : i) obtenir une préforme non consolidée (1210) de la pièce substrat (110, 1110) ; ii) obtenir une préforme (920) du raidisseur ; iii) intégrer une couche (320, 1130) du premier polymère thermoplastique à la préforme du raidisseur à l’emplacement de la semelle du raidisseur destiné à être en contact avec la pièce substrat ; iv) consolider la préforme (920) du raidisseur intégrant la couche (320, 1130) du premier polymère thermoplastique ; v) placer la préforme (320, 1210) de la pièce substrat et le raidisseur consolidé (120, 1120) dans un outillage (400, 1200) comprenant une forme (401) dont une surface moulante (410) reproduit une forme de la pièce substrat (110, 1110) et qui comprend des moyens de positionnement (420) du raidisseur (120, 1120) relativement à la surface moulante ; vi) appliquer à l’ensemble préforme (320, 1210) de la pièce substrat et au raidisseur (120, 1120) consolidé un cycle thermomécanique de consolidation comprenant un chauffage sous pression à une température palier supérieure à la première plage de température de fusion mais inférieure à la deuxième température de fusion (512) de sorte à consolider la préforme de la pièce substrat et à souder la semelle du raidisseur sur la pièce substrat. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le premier polymère thermoplastique est un LMPEAK® et le deuxième polymère thermoplastique est un PEEK. Procédé selon la revendication 2, dans lequel la première température de fusion est comprise entre 285 °C et 320 °C, la deuxième température de fusion est comprise entre 294 °C et 354 °C et la deuxième température de fusion est de 343 °C. Procédé selon a revendication 3, dans lequel la température palier est de 335 °C. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le premier polymère thermoplastique est un LMPEAK® et le deuxième polymère thermoplastique est un PEKK. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le premier polymère est un PEI et le deuxième polymère est choisi parmi PEKK, LMPAEK® et PEEK. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’étape v) comprend l’interposition d’un film (430) constitué du premier polymère thermoplastique entre la semelle du raidisseur et la préforme de la pièce substrat. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le renfort fibreux du raidisseur comprend des fibres continues. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le renfort fibreux du raidisseur comprend des fibres longues. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le renfort fibreux du raidisseur comprend des fibres courtes. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la pièce substrat (110) est une peau et le raidisseur (120) est un profilé, l’intégration du raidisseur à la peau constituant un panneau raidi (100). Procédé selon la revendication 1, dans lequel la pièce substrat (1110) est un profilé dont la section est en forme de U. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’étape i) comprend un drapage par placement de fibres pré-imprégnées du premier polymère thermoplastique sur la surface moulante (410) de la forme (401) de l’outillage (400, 1200) de sorte à constituer une préforme non-consolidée (210) de la pièce substrat. Procédé selon la revendication 13, dans lequel le drapage par placement de fibres pré-imprégnées du premier polymère thermoplastique est réalisé alors que le raidisseur consolidé (120, 1120) est placé dans les moyens de positionnement (420) du raidisseur (120, 1120) de sorte que la semelle (220) du raidisseur soit affleurante avec la surface moulante (410). Procédé selon la revendication 8, dans lequel le raidisseur (120) est obtenu par des étapes consistant à : - draper à plat une préforme non-consolidée (920) du raidisseur par placement de fibres ; et - estamper la préforme non-consolidée (920) et consolider le raidisseur au cours de l’estampage. Procédé selon la revendication 15, dans lequel l’étape de drapage à plat de la préforme (920) non consolidée du raidisseur comprend le drapage d’un pli comprenant des fibres pré-imprégnées du premier polymère thermoplastique. Procédé selon la revendication 9 ou la revendication 10, dans lequel le raidisseur est obtenu par un procédé choisi parmi le moulage par injection, la fabrication additive et la thermo-compression.