INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation de l’invention, le trajet que doit emprunter le véhicule 2 est segmenté par le calculateur 4 en N segments de trajets successifs, N étant un nombre entier prédéfini. Le calculateur 4 peut alors définir, au cours de la phase de mise à jour 32, une ou plusieurs valeur(s)-cible(s) pour les états adjoints sur N-1 segments de trajet, et une ou plusieurs valeur(s)-cible(s) pour les états finaux des variables d’état sur le segment de trajet restant. Ce segment de trajet restant correspond par exemple au dernier segment du trajet que doit emprunter le véhicule 2, les N-1 segments de trajet correspondant alors aux N-1 premiers segments du trajet. Dans ce cas, l’état final de l’état de charge de la batterie 30 sur le segment de trajet restant est par exemple imposé. Le segment de trajet restant peut en variante correspondre à tout autre segment du trajet que doit emprunter le véhicule 2. Dans ce cas, l’état final de l’état de charge de la batterie 30 sur ce segment de trajet est par exemple imposé, typiquement lorsque le véhicule 2 atteint l’entrée d’une zone urbaine ou arrive à une borne de recharge électrique en cours de trajet. En variante, une température finale dans l’habitacle du véhicule 2 ou dans le catalyseur peut être imposée après une durée minimale donnée pour une montée en température pendant la phase de chauffe.
De préférence, selon ce mode de réalisation, le calculateur 4 impose aux états adjoints , sur les N-1 segments de trajet pour lesquels les états finaux des variables d’état sont laissés libres, de converger vers une valeur-cible dont la valeur correspond au facteur de proportionnalité . En effet, afin d’obtenir la valeur minimale pour la consommation en énergie à optimiser à la fin d’un scénario prédit, sans aucune contrainte imposée aux états finaux des variables d’état , la méthode PMP implique que les états adjoints convergent à la fin de ce scénario prédit vers une valeur-cible dont la valeur correspond au facteur de proportionnalité (la démonstration de ce théorème étant connue de l’art antérieur).
Le procédé permet ainsi d’obtenir des valeurs de consignes pour lesquelles la consommation énergétique du véhicule 2 est minimale.
De plus, le procédé selon l’invention permet, au cours de la phase de mise à jour, d’adapter l’estimation du terme correctif terminal ainsi que d’extraire une estimation du facteur de proportionnalité, dans une stratégie d’« observateur » intégré. De ce fait, grâce à la phase de mise à jour 32 du procédé, l’initialisation des états adjoints est plus précise et plus juste, malgré les possibles écarts entre le modèle interne et le système physique réel, et cela permet de conserver l’optimalité de la commande quelles que soient les conditions de circulation.
A moins qu’il en soit mentionné autrement, par « solide » ou « liquide », au sens du présent texte, on entend à température ambiante (20 °C) et sous pression atmosphérique (760 mm de Hg).
Une composition est considérée comme « solide » au sens de la présente invention lorsqu’elle possède un point de fusion ou une température de transition thermique présentant un point de ramollissement supérieur à 25°C.
La composition comprend de 45 à 60%, de préférence de 50 à 60 %, de manière préférée de 52 à 58 %, en poids, par rapport au poids total de la composition solide, d’au moins un solvant organique.
Avantageusement le solvant organique est choisi parmi les composés suivants :
- les cétones liquides à température ambiante, tels que la méthyléthylcétone, la méthylisobutylcétone, la diisobutylcétone, l’isophorone, la cyclohexanone, l’acétone, la butanone ;
- les alcools liquides à température ambiante tels que l’éthanol, l’isopropanol, la diacétone alcool, le 2-butoxyéthanol, le cyclohexanol ;
-les carbonates de dialkyle comprenant de 3 à 10 atomes de carbone tels que le diméthylcarbonate, le diisoamyle carbonate ;
-les esters d’acide carboxylique comprenant de 3 à 10 atomes de carbone tels que l’acétate de méthyle, l’acétate d’éthyle, l’acétate de n-butyle, l’acétate de propyle, l’acétate d’isopentyle, l’acétate d’isoamyle ; le lactate de méthyle, le lactate d’éthyle, lactate de butyle, le succinate de diéthyle, l’adipate de diéthyle et l’adipate de dibutyle.
De préférence, le solvant organique est choisi parmi : -les carbonates de dialkyle comprenant de 3 à 10 atomes de carbone tels que le diméthylcarbonate, le diisoamyle carbonate, et -les esters d’acides carboxyliques comprenant de 3 à 10 atomes de carbone tels que l’acétate de méthyle, l’acétate d’éthyle, l’acétate de n-butyle, l’acétate de propyle, l’acétate d’isopentyle, l’acétate d’isoamyle ; le lactate de méthyle, le lactate d’éthyle, lactate de butyle, le succinate de diéthyle, l’adipate de diéthyle et l’adipate de dibutyle et leurs mélanges ; de manière préférée le solvant est le lactate d’éthyle. Ces solvants, en particulier les esters d’acide carboxylique, présentent l’avantage de pouvoir être préparés à partir de matières premières biosourcées pouvant être issues de l’agriculture biologique.
C orps gras
La composition cosmétique selon l’invention comprend de 20 à 60 %, de préférence de 25 à 40 %, en poids d’au moins un corps gras solide à température ambiante, par rapport au poids total de la composition.
A titre de corps gras solide à température ambiante, on peut mentionner les corps gras pâteux et les cires. Bien entendu, les corps gras pâteux et les cires utilisées sont cosmétiquement acceptables.
Avantageusement la composition solide selon l’invention comprend au moins un corps gras pâteux et au moins une cire.
Les corps gras pâteux, encore appelés « beurres », sont généralement des composés hydrocarbonés à changement d’état solide/liquide réversible, et comportant à la température de 20°C une fraction liquide et une fraction solide. Ainsi, un composé pâteux pourra présenter une température de fusion commençante inférieure à 20°C. Par ailleurs, le composé pâteux peut avoir à l’état solide une organisation cristalline anisotrope.
Le point de fusion du corps gras pâteux est déterminé selon le même principe que celui détaillé ci-dessous pour les cires. Dans le cas de composé pâteux, le protocole de mesure est toutefois le suivant :
(ii’) optionnellement, une étape d’oxydation sous air à une température T b , supérieure à T a , comprise de 110 à 145°C, en particulier environ 130°C, pendant une durée comprise de 4 à 10h, notamment pendant environ 6 heures ; la poudre ainsi obtenue étant ensuite granulée ;
(iii’) une étape d’oxydation sous air à une température T c , supérieure à T a , et, lorsque l’étape (ii’) existe, supérieure à une température T b , comprise de 130 à 180°C, en particulier environ 160°C, pendant une durée comprise de 4 à 10h, notamment pendant environ 6 heures ; la poudre ainsi obtenue étant ensuite granulée.
Selon un mode de réalisation particulier, la poudre granulée obtenue à l’issue de l’étape (i’), éventuellement (ii’), et/ou (iii’), est tamisée, notamment à l’aide d’un tamis de 90 µm.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé tel que défini précédemment, consistant en ou comprenant les étapes suivantes :
(i’) Une étape d’oxydation sous air d’une poudre de cuivre à une température T a comprise de 90 à 115°C, en particulier environ 100°C, pendant une durée comprise de 4 à 10h, notamment pendant environ 6 heures ; la poudre ainsi obtenue étant ensuite granulée ;
(ii’) une étape d’oxydation sous air à une température T b , supérieure à T a , comprise de 115 à 145°C, en particulier environ 130°C, pendant une durée comprise de 4 à 10h, notamment pendant environ 6 heures ; la poudre ainsi obtenue étant ensuite granulée ;
(iii’) une étape d’oxydation sous air à une température T c , supérieure à T a , et, lorsque l’étape (ii’) existe, supérieure à une température T b , comprise de 130 à 180°C, en particulier environ 160°C, pendant une durée comprise de 4h à 10h, notamment pendant environ 6 heures ; la poudre ainsi obtenue étant ensuite granulée.
Selon un autre mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé tel que défini précédemment, consistant en ou comprenant les étapes suivantes :
(i’) Une étape d’oxydation sous air d’une poudre de cuivre à une température T a comprise de 100 à 130°C, en particulier environ 115°C, pendant une durée comprise de 4 à 10h, notamment pendant environ 6 heures ; la poudre ainsi obtenue étant ensuite granulée ;
(iii’) une étape d’oxydation sous air à une température T c , supérieure à T a , comprise de 130 à 180°C, en particulier environ 160°C, pendant une durée comprise de 4 à 10h, notamment pendant environ 6 heures ; la poudre ainsi obtenue étant ensuite granulée.
Selon un mode de réalisation particulier l’étape (i’) est précédée d’une étape (o) de désoxydation de la poudre de cuivre, notamment sous hydrogène, par exemple à environ 150°C et/ou pendant environ 2 heures.
Selon un autre aspect, la présente invention concerne également un procédé de préparation d’une particule de cuivre protégée, ou d’une poudre formée desdites particules, ledit procédé consistant en ou comprenant une étape (i) de mise en contact d’une poudre de cuivre avec un acide carboxylique de formule R-COOH avec R étant H, Me ou COOH.
Tous les modes de réalisation décrits précédemment relativement à une particule, une poudre ou un procédé s’appliquent également ici, seuls ou en combinaison.
Selon un autre aspect, la présente invention concerne également la particule de cuivre protégée ou la poudre formée de particules de cuivre protégées susceptible d’être obtenue par le procédé tel que défini ci-dessus.
Selon un autre aspect, la présente invention concerne également un procédé de préparation d’une particule de cuivre protégée, ou d’une poudre formée desdites particules, ledit procédé consistant en ou comprenant les étapes suivantes :
(i’) une étape d’oxydation sous air d’une poudre de cuivre à une température T a comprise de 90 à 130°C, en particulier environ 100°C, pendant une durée comprise de 4h à 10h, notamment pendant environ 6 heures ; la poudre ainsi obtenue étant ensuite granulée ;
Selon un autre aspect de l’invention, le dispositif d’extension de benne 2 comprend deux ridelles latérales 8, chaque ridelle latérale 8 étant apte à occuper :
- une première position (position déployée sur le hayon 5) dans laquelle elle est fixée d’une part à sa base sur un bord latéral horizontal du hayon arrière 5 lorsque ce dernier est en position abaissée (figures 5, 6, 7), et d’autre part à l’arrière et dans une zone supérieure sur un bord latéral vertical de la ridelle arrière 6 lorsque cette dernière est en position intermédiaire ( ),
- et une deuxième position (position escamotée dans la benne 2) dans laquelle elle est fixée à sa base au plancher de la benne 2 et dans une zone supérieure à un pontet 9 solidaire d’une paroi latérale 4 délimitant la benne 2 ( , 9, 10). Dans cette deuxième position, la ridelle latérale 8 est sensiblement verticale et est accolée parallèlement à la paroi latérale 4 de la benne 2. Dans cette deuxième position, le hayon 5 peut être relevé pour fermer l’arrière de la benne 2.
Comme illustré aux figures 7 à 11, la fixation de la zone supérieure de la ridelle latérale 8 est assurée par un verrou 10 de type quart de tour monté pivotant sur la ridelle latérale 8. Le verrou 10 est monté à rotation sur la ridelle latérale 8. Il comporte un volant ou une poignée facilitant la préhension pour le faire tourner autour de son axe rotatif. Le verrou comporte une extrémité d’accrochage pénétrant suivant la direction transversale Y dans une forme complémentaire ménagée dans une surface du pontet 9 lorsque la ridelle latérale 8 est dans la deuxième position. Ce même verrou 10 est également adapté pour que l’extrémité d’accrochage pénètre dans une forme complémentaire (trou oblong orienté verticalement dans l’exemple illustré) d’un support arrière solidaire de la paroi latérale 4 de la benne 2 ( ) lorsque la ridelle latérale 8 est dans la première position.
La montre que la ridelle latérale 8 comprend à sa base au moins une protubérance 81, 82, typiquement deux protubérances 81, 82 ou pions s’insérant suivant la direction verticale Z dans un (des) évidement(s) de forme complémentaire prévu(s) dans le plancher de la benne 2. Ces protubérances 81, 82 sont solidaires de formes embouties ou pliées à la base des ridelles latérales 8, et constituent des moyens de maintien de la ridelle latérale 8, en complément du maintien dans la zone supérieure qui est réalisé par le verrou 10.
Selon un autre aspect de l’invention représenté à la , la ridelle arrière 6 comprend des moyens de fixation d’une plaque minéralogique 11 dirigée vers l’arrière du véhicule 1 lorsque la ridelle arrière 6 est dans la position intermédiaire. La plaque est fixée sur une face de la ridelle arrière 6 qui est opposée à la face intérieure 51 du hayon 5.
Un dispositif d’éclairage 12 est avantageusement situé à proximité du bord libre 51 du hayon 5, et est dirigé vers la plaque minéralogique 11 pour assurer son éclairage ( ).
De façon très avantageuse, lorsque le hayon 5 est relevé et que la ridelle arrière 6 est rabattue contre la face intérieure 52 du hayon ( ), le dispositif d’éclairage 12 est adapté pour éclairer la zone de chargement de la benne 2. Ce dispositif d’éclairage 12 a de ce fait une double fonction d’éclairage, sélectivement vers la plaque minéralogique lorsque la benne 2 est étendue à l’arrière et vers la zone de chargement de la benne 2 lorsque le hayon 5 est remonté. Le dispositif d’éclairage 12 a une source lumineuse dont l’axe central est incliné vers le bas lorsque le hayon 5 est en position redressé, par exemple d’un angle compris entre 0 et 45° ( ). Ainsi lorsque le hayon 5 est dans la position abaissée ( ), l’axe de la source lumineuse est orienté vers l’avant en direction de la plaque minéralogique 11, d’un angle compris entre et 45° par rapport à la verticale.
Nomenclatures des moyens cités :
Benne 2
Cabine 3
Paroi latérale 4
Hayon 5
Face intérieure 51 du hayon
Le cœur du pigment interférentiel de l’invention est de préférence exempt de sulfure de zinc. Il peut néanmoins comprendre du sulfure de zinc, à titre d’impureté, par exemple une quantité inférieure à 0.1% en masse de la masse du cœur.
Dans un deuxième mode de réalisation, le cœur du pigment de l’invention peut comprendre un gaz ou être constitué d’un gaz tel que l’air, si bien que le pigment prend la forme de particules dite « cœur-écorce » dont le cœur est creux et l’écorce comprend au moins une couche interférentielle d’un matériau comprenant du sulfure de zinc. Comme expliqué précédemment, un tel cœur peut être obtenu à partir d’un support solide qui est partiellement ou totalement éliminé par un moyen physique ou chimique, après l’application de l’écorce constituée par les couches appliquées sur le support.
Le pigment de l’invention peut être monocouche, au sens où il comprend une seule couche recouvrant le cœur, ou multicouche.
Selon un premier mode de réalisation, le pigment peut donc être un pigment monocouche comprenant une seule couche d’un matériau comprenant du sulfure de zinc. On entend par « une seule couche », une couche de composition homogène, qui peut être appliquée en une ou plusieurs étapes de procédé de fabrication, de préférence en une seule étape. Le pigment de l’invention peut être alternativement multicouche, c’est-à-dire comprendre au moins deux couches de composition différente, dont au moins une couche d’un matériau comprenant du sulfure de zinc et une couche ne comprenant pas de sulfure de zinc. De préférence, le cœur ne comprend pas plusieurs couche(s) de matériaux différents, et sa composition est homogène.
Le pigment de l’invention peut comprendre, indépendamment du nombre de couches de différents matériaux qui peuvent recouvrir le cœur, une seule ou plusieurs couches d’un matériau comprenant du sulfure de zinc.
Le pigment peut comprendre par exemple deux couches d’un matériau contenant du sulfure de zinc dont une première couche qui est constituée de sulfure de zinc et une deuxième couche constituée de sulfure de zinc dopé, telles que décrites précédemment, séparées l’une de l’autre par une couche intermédiaire de faible indice de réfraction, comprenant par exemple de la silice.
Outre le matériau comprenant du sulfure de zinc, le pigment peut comprendre au moins un matériau dont l’indice de réfraction va de 2.30 à 2.90, tel que par exemple un matériau choisi dans le groupe constitué par Fe 2 O 3 , FeTiO 3 , Cr 2 O 3 et/ou Fe 3 O 4 . Ce matériau peut entrer dans la composition du matériau de la couche à base de sulfure de zinc ou être sous la forme d’une couche distincte de la couche de zinc. Ainsi, la couche comprenant du sulfure de zinc peut comprendre outre le sulfure de zinc au moins un matériau dont l’indice de réfraction va de 2.30 à 2.90. Selon une variante, le pigment comprend une première couche constituée de sulfure de zinc qui est recouverte et au contact d’une deuxième couche constituée d’un matériau différent du sulfure de zinc dont l’indice de réfraction va de 2.30 à 2.90.
Dans un second mode de réalisation particulier de l’invention, le pigment interférentiel est multicouche et comprend au moins une alternance d’une première couche d’un matériau comprenant du sulfure de zinc ayant un indice de réfraction allant de 2.30 à 2.90, et d’une seconde couche, contiguë à la première, d’un matériau ayant un indice de réfraction allant de 1.00 à 2.10, la différence d’indice de réfraction entre ladite première couche et ladite seconde couche contiguë étant supérieure ou égale à 0.3, et pouvant aller de préférence de 0.3 à 1.5, de préférence encore étant de l’ordre de 1.3.
On entend par « de l’ordre de » ou « proche de » dans la présente description, une valeur qui est égale à plus ou moins 10% la valeur numérique donnée, ou une valeur tenant compte des incertitudes de mesure.
L’indice de réfraction de la couche d’un matériau dont l’indice de réfraction va de 1.00 à 2.10, va de préférence de 1.00 à 1.60.
Dans le pigment interférentiel de l’invention, la couche d’un matériau comprenant du sulfure de zinc peut être recouverte sur une de ses surfaces d’une couche continue ou semi-continue de nanoparticules métalliques, par exemple des nanoparticules d’or, d’argent ou de cuivre, les nanoparticules ayant par exemple au moins une dimension moyenne inférieure ou égale à 500 nm, de préférence inférieure ou égale à 100 nm.
Une couche de dioxyde de silicium d’épaisseur allant de 1 nm à 1 micron peut être intercalée entre le cœur et la couche de sulfure de zinc, et être au contact à la fois du cœur et de la couche de sulfure de zinc. Elle peut également être traitée a posteriori pour générer de la porosité à l’intérieur de la couche de silice.
Un pigment interférentiel multicouche de l’invention peut comprendre un empilement de plusieurs couches comprenant au moins une couche comprenant du sulfure de zinc ayant un indice de réfraction allant de 2.30 à 2.90, au moins une couche d’un matériau ayant un indice de réfraction allant de 1.00 à 2.10, et au moins une couche d’un matériau ne comprenant pas de sulfure de zinc et ayant un indice de réfraction allant de 2.30 à 2.90, l’ordre et l’épaisseur des différentes couches étant choisi pour générer des reflets colorés.
Le pigment de l’invention peut comprendre une couche externe de protection. Cette couche externe de protection, est avantageusement transparente et sans fonction colorante, si bien qu’elle est différente d’une couche interférentielle comprenant un matériau à base de sulfure de zinc. La couche externe de protection peut être obtenue par un traitement de surface avec un composé chimique remplissant une fonction d’intérêt. La couche de protection peut par exemple faciliter la formulation du pigment dans des solvants ou des huiles, ou protéger des rayons UV.
La couche externe de protection peut être de nature organique ou minérale, et de nature hydrophile ou hydrophobe. Ladite couche est par exemple une couche inorganique telle que la silice ou la cérine ou un polymère tel que le, le PMMA, le polystyrène ou le polychlorure de vinyle.
Le pigment de l’invention peut avantageusement subir un traitement additionnel de nature hydrophobe, afin de faciliter la dispersion dudit pigment dans une phase grasse, par exemple une phase huileuse. Un tel traitement vise à appliquer un agent de surface de nature hydrophobe sur tout ou partie de la surface du pigment. Un tel agent de surface peut être avantageusement choisi parmi les acides aminés, les savons métalliques, des esters, des composés siliconés ou fluorés, des composés acryliques, ou encore des lipides, ou un mélange d’au moins deux de ces composés.
Il ne demande pas d’effort particulier, ni fastidieux, ce qui fait de lui un dispositif facile d’utilisation et efficace dans l’apprentissage de nouvelles habitudes.
L’extinction du mauvais apprentissage pathologique se fait passivement et facilement sans effort.
De plus, le dispositif de film à inhibition tactile ne gêne pas le fonctionnement social par sa discrétion.
Le dispositif de film à inhibition tactile présente ainsi un avantage médical mais aussi cosmétique. Sa vertu cosmétique permet sa vulgarisation et sa publicité, et par conséquent la dédramatisation de ces troubles. Ces maladies sont en effet très mal vécues, de façon honteuse et sont parfois même cachées aux médecins.
Selon une variante, la partie centrale et la base du dispositif de film à inhibition tactile sont préformées de façon à être incurvées pour épouser forme de la pulpe du doigt.
Cette forme incurvée permet d’améliorer l’adhésion du dispositif de film à inhibition tactile à la pulpe du doigt.
Selon une autre variante, le premier rabat comprend une première extrémité latérale. Le deuxième rabat comprend une deuxième extrémité latérale. Les première et deuxième extrémités latérales sont destinées à se rejoindre pour former une jonction sur la face externe du doigt, la jonction s’étendant depuis l’ongle, vers une direction opposée à l’ongle.
La totalité de la phalange distale du doigt est ainsi entièrement recouverte par le dispositif de film à inhibition tactile, assurant une excellente adhérence et réduisant des zones, à l’interface de la peau et du dispositif de film à inhibition tactile, propices au décollage par les frottements contre des objets ou par l’eau.
Selon une autre variante, le dispositif de film à inhibition tactile comprend au moins une couche de protection, dont une première couche de protection collée sur une première bordure de la base du film dermatologique. La première couche de protection comprend une première portion avant collée sur une première surface externe du film dermatologique et une première portion arrière dépassant de la première bordure de façon à pouvoir se coller sur le doigt.
Selon une autre variante, le dispositif de film à inhibition tactile comprend une deuxième couche de protection collée sur une deuxième bordure de la première couche de protection. La deuxième couche de protection comprend une deuxième portion avant collée sur une deuxième face externe de la première couche de protection et une deuxième portion arrière dépassant de la deuxième bordure de façon à pouvoir se coller le doigt.
Selon une autre variante, le dispositif de film à inhibition tactile comprend une troisième couche de protection collée sur une troisième bordure de la deuxième couche de protection. La troisième couche de protection comprend une troisième portion avant collée sur une troisième face externe de la deuxième couche de protection et une troisième portion arrière dépassant de la troisième bordure de façon à pouvoir se coller le doigt.
Les couches de protection comprennent des bordures permettant de réduire l’usure de l’interface (ou jonction) entre le dispositif de film à inhibition tactile et la peau, située sur la face inférieure proximale de la pulpe, provoquée par le lavage des mains à l’eau et les frottements. Les couches de protection protègent la bordure du dispositif de film à inhibition tactile.