INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
selon un autre exemple de mise en œuvre, le procédé de l’invention est utilisé pour la fabrication d’un longeron (1100). Ce mode de réalisation est également applicable à la fabrication d’un cadre pour le raidissement transversal d’un fuselage d’aéronef.
Selon cet exemple de réalisation, le longeron (1100) comprend une pièce substrat sous la forme d’un profilé (1110) de section sensiblement en forme de U comprenant un ou plusieurs raidisseurs (1120) connectés aux ailes et à la semelle du profilé (1100) à l’intérieur du U.
Un tel longeron est par exemple utilisé dans un élément de voilure et supporte par exemple un élément mobile de voilure d’aéronef tel qu’un bec basculant de bord d’attaque, couramment dénommé « slat ».
Selon un exemple de réalisation, les raidisseurs (1120) ont à la fois une fonction structurelle de raidissement de la structure et une fonction technique de chappe comme interface de reprise d’équipements tels que des vérins pour la manœuvre du bec basculant de bord d’attaque.
Selon un exemple de réalisation mettant en œuvre le procédé de l’invention, le profilé en forme de U (1110) est constitué d’un composite à renfort continu dans une matrice polymère thermoplastique constitué d’un premier polymère thermoplastique par exemple LMPAEK®.
La préforme dudit profilé est obtenue par placement de fibres pré-imprégnées du premier polymère thermoplastique selon différentes variantes de mise en œuvre exposées plus loin.
selon un exemple de réalisation un raidisseur (1120) comprend une aile fonctionnelle (1121) et une semelle (1122) laquelle semelle s’étend selon 3 plans correspondant à la section intérieure du profilé.
Ledit raidisseur est, selon un exemple de réalisation, constitué d’un composite à renfort fibreux de fibres courtes ou de fibres longues dans une matrice polymère thermoplastique constituée d’un deuxième polymère thermoplastique, par exemple un PEEK.
Selon un exemple de mise en œuvre de ce mode de réalisation le raidisseur est obtenu par un procédé de moulage par injection plastique.
Selon un autre exemple de réalisation le raidisseur est obtenu par un procédé de fabrication additive.
Selon encore un autre mode de réalisation le raidisseur est obtenu par un procédé de moulage-thermocompresssion tel que décrit dans le document FR 2 923 179 ou équivalent.
Selon un autre exemple de réalisation le raidisseur est constitué d’un composite à renfort fibreux continu dans une matrice polymère thermoplastique constituée d’un deuxième polymère thermoplastique, par exemple un PEEK.
Selon cet autre exemple de réalisation, le raidisseur est par exemple obtenu par un procédé de consolidation en forme de plis pré-imprégnées selon un procédé tel que décrit dans le document EP 2 401 136/ US 8 721 830 ou équivalent.
Quelque soit le mode de mise en œuvre, le raidisseur comprend sur les faces de sa semelle entrant en contact avec la semelle et les ailes du profilé en U, une couche (1130) comprenant le premier polymère.
Selon les modes de réalisation cette couche comprend ou non des renforts sous a forme de fibres courtes, de fibres longues ou de fibres continues.
Description détaillée de l’invention L’invention a notamment pour but de proposer un procédé de surveillance, et un dispositif de surveillance DS associé, destinés à permettre la surveillance du fonctionnement d’un dispositif de commutation DC intercalé entre au moins une source d’alimentation électrique CV, B1 et une batterie secondaire B2 rechargeable et dédiée à l’alimentation électrique d’au moins un équipement électrique au sein d’un véhicule V.
Dans ce qui suit, on considère, à titre d’exemple non limitatif, que le véhicule V est de type automobile. Il s’agit par exemple d’une voiture, comme illustré sur la . Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de véhicule. Elle concerne en effet tout type de véhicule comprenant une batterie secondaire dédiée à l’alimentation électrique d’au moins un équipement électrique et rechargeable par au moins une source d’alimentation électrique via un dispositif de commutation. Ainsi, elle concerne les véhicules terrestres (véhicules utilitaires, camping-cars, minibus, cars, camions, motocyclettes, engins de voirie, engins de chantier, engins agricoles, engins de loisir (motoneige, kart), engins à chenille(s), les trains et les tramways, par exemple), les aéronefs et les bateaux.
On a schématiquement représenté sur la un véhicule V comprenant une chaîne de transmission à GMP électrique (et donc à machine motrice électrique MME), un calculateur de supervision CS, un calculateur de gestion de l’alimentation électrique CG, un réseau de bord RB, une batterie de servitude B1, une batterie rechargeable BP, un circuit électrique principal CEP connecté à un connecteur de recharge CR, un convertisseur CV, un équipement électronique SFE associé à une batterie secondaire B2 rechargeable, un dispositif de commutation DC, et un dispositif de surveillance DS selon l’invention.
La batterie de servitude B1 est chargée de fournir de l’énergie électrique au réseau de bord RB, en complément de celle fournie par le convertisseur CV alimenté par la batterie rechargeable BP via le circuit électrique principal CEP, et parfois à la place de ce convertisseur CV. Par exemple, cette batterie de servitude B1 peut être agencée sous la forme d’une batterie de type très basse tension (typiquement 12 V, 24 V ou 48 V). Elle est rechargeable au moins par le convertisseur CV. On considère dans ce qui suit, à titre d’exemple non limitatif, que la batterie de servitude B1 est de type Lithium-ion 12 V.
Le circuit électrique principal (ou « haute tension ») CEP est connecté, d’une part, à la batterie rechargeable BP, et, d’autre part, à des équipements électroniques, comme par exemple le convertisseur CV et la machine motrice électrique MME. Il permet aussi la recharge de la batterie rechargeable BP par une source d’alimentation externe et temporairement couplée au connecteur de recharge CR du véhicule V. Ce circuit électrique principal CEP comprend donc au moins un circuit d’alimentation P1 assurant le couplage entre la batterie rechargeable BP et au moins les machine motrice électrique MME et convertisseur CV, et un circuit de recharge P2 connecté au connecteur de recharge CR et permettant de recharger la batterie rechargeable BP via une source d’alimentation externe et temporairement couplée au connecteur de recharge CR via un câble de recharge.
La chaîne de transmission a un GMP qui est, ici, purement électrique et donc qui comprend, notamment, une machine motrice électrique MME, un arbre moteur AM, et un arbre de transmission AT. On entend ici par « machine motrice électrique » une machine électrique agencée de manière à fournir du couple pour déplacer le véhicule V lorsqu’elle est alimentée en énergie électrique, ainsi qu’éventuellement à récupérer du couple dans la chaîne de transmission. Le fonctionnement de la chaîne de transmission (et donc du GMP) est supervisé par un calculateur de supervision CS.
Le convertisseur CV est aussi chargé, ici, pendant les phases de roulage du véhicule V de convertir une partie du courant électrique stocké dans la batterie rechargeable BP pour alimenter en courant électrique converti le réseau de bord RB, la batterie de servitude B1 (pour la recharger), et la batterie secondaire B2 (pour la recharger). Ce convertisseur CV constitue donc une source d’alimentation électrique au sein de son véhicule V.
On notera, comme illustré non limitativement sur la , que le convertisseur CV peut faire partie du chargeur CH qui comprend aussi un calculateur de chargeur chargé, au moins, de contrôler les recharges de la batterie rechargeable BP.
La batterie secondaire B2 est dédiée à la fourniture sélective d’énergie électrique à au moins un équipement électronique SFE prédéfini et embarqué dans le véhicule V. Elle est couplée à au moins une source d’alimentation CV, B1, via le dispositif de commutation DC, afin de pouvoir être rechargée pour être en permanence en capacité de satisfaire les besoins électriques de cet équipement électronique SFE.
Monostéarate de sorbitan NF HLB = 4,7 ;
Stéarate de sorbitan HLB = 4,7 ;
Stéaréth-2 HLB = 4,9 ;
Oléth-2 HLB = 4,9 ;
Cététh-2 HLB = 5,3 ;
Dipolyhydroxystéarate de PEG-30 HLB = 5,5 ;
Stéarate de glycéryle SE HLB = 5,8 ;
Stéarate de sorbitan (et) cocoate de saccharose HLB = 6 ;
Dilaurate de PEG-4 HLB = 6 ;
Isostéarate de polyglycéryle-4 = 8,2 (environ 8 ou moins).
Les tensioactifs préférés incluent, sans toutefois s'y limiter, les esters de sorbitan (sorbitol estérifié) tels que ceux dérivés de sorbitol et d'acides gras (8 atomes de carbone ou plus), tels que, par exemple, l’acide laurique, l’acide palmitique, l’acide stéarique, l’acide oléique, etc.
Les esters de sorbitan préférés peuvent avoir une ou plusieurs chaînes grasses, par exemple 1 à 3 chaînes grasses (par exemple, 1 chaîne d’acide gras est présente dans le monostéarate de sorbitan, tandis que 3 chaînes sont présentes dans le trioléate de sorbitan). L’ester de sorbitan préféré est le sesquioléate de sorbitan.
De préférence, l’au moins un agent tensioactif est présent dans une composition de la présente invention dans une quantité d’environ 0,1 % à environ 20 % en poids, de préférence d’environ 0,5 % à environ 15 % en poids, de préférence d’environ 1 % à environ 10 % en poids, et de préférence d’environ 2,5 % à environ 7,5 % en poids, par rapport au poids total de la composition, y compris toutes les plages et sous-plages telles qu'évoquées/définies ci-dessus, en particulier les plages et sous-plages dans lesquelles 3 % en poids, 3,5 % en poids ou 4 % en poids sont la borne inférieure de la plage tel que, par exemple, 3 % à 20 % en poids, 3 % à 12,5 % en poids, 3 % à 6 % en poids, 4 % à 15 % en poids, 4 % à 7,5 % en poids, etc.
Selon une particularité de réalisation, le motoréducteur comprend un couvercle, l’axe central étant rigidement solidaire du couvercle. De préférence, l’axe central engage mécaniquement le couvercle.
Selon une particularité de réalisation, un axe de centrage du troisième engrenage étagé est rigidement solidaire de la console, notamment de la deuxième platine.
Selon une particularité de réalisation, les axes des engrenages étagés sont parallèles à un axe du moteur électrique.
La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description d’exemples de réalisation, en référence aux dessins annexés sur lesquels : est une représentation schématique en perspective d’un motoréducteur selon un premier mode de réalisation de l’invention ; est une représentation schématique en coupe du motoréducteur selon le premier mode de réalisation ; est une représentation schématique en coupe du longitudinale du motoréducteur selon le premier mode de réalisation ; est une représentation schématique du motoréducteur selon le premier mode de réalisation, avec le réducteur en vue éclatée ; est une représentation schématique en perspective de dessous d’une console de support et de centrage d’axe du motoréducteur selon le premier mode de réalisation ; est une représentation schématique en perspective de dessus de la console du motoréducteur selon le premier mode de réalisation.
En référence aux figures 1 à 4, le motoréducteur 1 comprend un boitier 10, un couvercle 14, moteur électrique 2, un organe de commande 16, un réducteur 3 et une console 8. Le motoréducteur 1 sert par exemple à actionner une vanne d’orientation de fluide de refroidissement, une vanne de radiateur, etc.
Le boitier 10 comprend une paroi latérale 11, un fond 12 et un connecteur électrique 13. La paroi latérale 11 et le fond 12 forment une paroi monobloc de boitier dans le mode de réalisation représenté. Le boitier 10 est configuré pour loger le moteur électrique 2 et le réducteur 3.
Le fond 12 comprend trois trous borgnes qui forment respectivement un premier orifice de fixation et de centrage 12a d’un axe de moteur 20 du moteur électrique 2, un deuxième orifice de fixation et de centrage 12b d’un axe d’entrée 40 du réducteur 2, et un troisième orifice de fixation et de centrage 12c d’un axe intermédiaire 60.
Le connecteur électrique 13 est configuré pour être raccordé à une unité de commande du véhicule ou à une source d’alimentation électrique du véhicule, par exemple une batterie du véhicule, pour alimenter électriquement le moteur électrique 2.
Le couvercle 14 comprend trois trous borgnes qui forment respectivement un premier trou de fixation et de centrage 14a de l’axe de moteur 20, un deuxième trou de fixation et de centrage 14b de l’axe d’entrée 40 du réducteur, et un troisième trou de fixation et de centrage 14c d’un axe central 50. Le couvercle 14 est configuré pour fermer le boitier 10 de manière étanche.
Le moteur électrique 2 comprend l’axe de moteur 20 et un pignon rotor 21. L’axe de moteur 20 et le pignon rotor 21 sont situés autour d’un axe longitudinal X1-X1 de l’axe de moteur 20. Le moteur électrique 2 est par exemple un moteur électrique à courant continu et sans balais. Le moteur électrique 2 est configuré pour entrainer en rotation le réducteur 3.
L’axe de moteur 20 est fixé au couvercle 14 à son extrémité longitudinale supérieure, par exemple par emmanchement dans le premier trou de fixation 14a. L’axe de moteur 20 du moteur électrique est fixé au fond 12 à son extrémité longitudinale inférieure, par exemple par encliquetage dans le premier orifice de fixation 12a. L’axe d’entrée 40 sert au centrage du pignon rotor 21.
En référence à la , l’organe de commande 16 est par exemple une carte électronique de commande du moteur électrique 2. Il comprend notamment un organe de commande de puissance du moteur électrique et un moyen de connexion et d’échange de données. L’organe de commande 16 est configuré pour commander l’alimentation électrique du moteur électrique 2 sur ordre d’une unité de commande (non représentée) du véhicule.
En référence conjointe aux figures 2 à 4, le réducteur 3 comprend un premier engrenage étagé 4, un deuxième engrenage étagé 5, un troisième engrenage étagé 6 et un engrenage de sortie 7. Dans le mode de réalisation représenté, l’ensemble des engrenages réducteur 3 est constitué du train d’engrenages étagés 4, 5, 6 et d’un engrenage de sortie 7. Le réducteur 3 comprend également un axe d’entrée 40, un axe central 50 et un axe intermédiaire 60 autour desquels sont situés les engrenages étagés 4, 5, 6 et l’engrenage de sortie 7.
Allocation de ressources
Dans un réseau de communication mobile actuel, le nombre de communications D2D pouvant se dérouler simultanément entre des équipements radio situés dans une zone géographique donnée est limité par l’opérateur du réseau et déterminé par le nombre de canaux nécessaires pour fournir le service demandé par les équipements UE1 et UE2 Par ailleurs, le nombre de canaux pouvant être alloués à une communication D2D est lié à la bande passante disponible. Ainsi le nombre de communications simultanées est extrêmement limité.
On suppose maintenant que la bande passante W disponible pour la communication radio D2D entre UE1 et UE2 est définie par un nombre de canaux Nc donné, chaque canal étant associé à une bande passante Wc, inférieure à W.
On a: W= Nc.Wc, avec Wc la bande passante allouée à chaque canal.
Compte tenu des conditions d’un système de communication mettant en œuvre une ou plusieurs communications D2D, telles que les positions relatives de l’équipement radio émetteur UE1 et de l’équipement radio récepteur UE2, l’environnement de propagation des ondes radio et les perturbations qu’il génère, etc), le nombre de canaux alloué aux équipements UE1, UE2 afin qu’ils puissent utiliser le service qu’ils demandent, dépend du débit T requis.
Partant de l’équation 1 précédente, on obtient dans le cas général et sans recourir à un dispositif aérien UAD selon l’invention :
T’ = Nc.Wc.log 2 (1+ Y D2D Y* D2D /(N th + P oth )) (Eq. 1’)
En revanche, avec l’invention, l’expression du débit T devient :
T’= Nc’.Wc log 2 (1+ (Y D2D +Y NRIS )(Y D2D +Y NRIS ))*/( N th + P oth ))) (Eq. 1’’)
On suppose que, compte tenu de la perte de puissance du signal direct due à l’environnement, reçu par l’équipement radio récepteur UE2 : Y D2D NRIS .
On a donc:
log 2 (1+ (Y D2D +Y NRIS )(Y D2D +Y NRIS ))*/( N th + P oth ))) log 2 (1+ (Y NRIS )(Y NRIS )*/( N th + P oth )))
Or, la fonction log2 étant croissante, on en déduit :
log 2 (1+ (Y NRIS )(Y NRIS )*) /( N th + P oth )))> log 2 (1+ Y D2D Y* D2D /(N th + P oth ))
Il en résulte que Nc’<Nc.
L’utilisation du dispositif selon l’invention permet donc de diminuer le nombre de canaux à allouer à la communication radio D2D entre UE1 et UE2.
représente une coupe transversale du bloc représenté en ;
représente une coupe longitudinale du bloc représenté en ;
représente un ensemble de construction comprenant des blocs selon un exemple de réalisation de l’invention.
La présente invention décrit des blocs de construction ainsi que leur procédé d’obtention, et la mise en œuvre de tels blocs dans des ensembles de construction.
Le bloc de construction selon l’invention est de forme globalement parallélépipédique rectangle et est composé de terre crue. De plus, il présente un taux d’évidement compris entre 40% et 50%. Ainsi, un tel bloc est léger, et facile à mettre en œuvre. De plus, l’utilisation de terre crue diminue l’empreinte carbone de la construction finale, en comparaison avec les blocs de béton de l’art antérieur.
La représente un exemple de réalisation de l’invention, dans lequel les évidements (2) des blocs (1) sont verticaux et traversants. En effet, la représente deux vues différentes de blocs en trois dimensions, posés sur l’un de leurs côtés.
Le bloc de terre crue peut être fabriqué, entre autres, à partir de différents matériaux issus de diverses industries extractives, par exemple : des (co)produits de carrière (par exemple : sable tertiaire, matériaux de découverte) ; et/ou des déchets de carrière (par exemple : stériles, fines de lavage) ; et/ou de la terre du site de construction.
Ainsi, la fabrication de tels blocs permet de valoriser des matériaux « déchets » ou des matériaux peu valorisés dans les méthodes de l’art antérieur.
Plus précisément, selon un mode de réalisation, la terre crue utilisée est constituée de deux phases : une phase « liante » qui apporte de la cohésion au matériau, et un « squelette » granulaire qui limite les phénomènes de retrait.
Selon un exemple de réalisation, la phase « liante » comprend entre 20 et 40% de fines de lavage, et entre 0% et 5% de liant hydraulique ou de liant hydraulique bas carbone ou de chaux hydraulique ou de liant alternatif ; et le « squelette » comprend entre 60 et 80% de sable tertiaire type 0/4 à 0/8.
La formulation de la terre crue utilisée dans la fabrication du bloc de construction peut également permettre d’obtenir différentes nuances colorimétriques suivant la provenance de la phase liante, sans ajout de colorant.
Par ailleurs, le bloc de construction selon l’invention est de grande dimension en comparaison avec les briques de l’art antérieur et permet donc une cadence de pose relativement élevée. De préférence, le bloc de construction présente un volume supérieur à 10dm 3 .
Selon un exemple de réalisation représenté par les figures 1 à 4, le procédé de fabrication permet d’obtenir des blocs de dimensions 50x25x12,5cm, assimilable à un demi-parpaing de l’art antérieur. L’épaisseur de parement en terre crue est de 4 cm minimum, plus précisément de 4,25 cm sur la , et le bloc comprend 2 évidements (2) carrés traversants de 16 cm minimum de côté, plus précisément 16,5 cm sur les figures 2 et 3.
Par ailleurs, les évidements (2) représentés sur les figures 1 à 4 présentent des congés (3) sur chacune de leurs arrêtes. Ces congés (3) peuvent par exemple faciliter le banchage ultérieur de matériau de remplissage en évitant de créer des zones difficilement accessibles ou susceptibles de retenir les bulles d’air. De plus, de tels congés peuvent également limiter la concentration de contraintes dans les angles et jouer un rôle de renfort mécanique.
De plus, les blocs de construction représentés sur les figures 1 à 4 présentent également des encoches (4) en partie inférieure de chacune de leurs extrémités, ces encoches permettant par exemple de faciliter la préhension du bloc de construction en terre crue. Ces encoches peuvent également permettre de contrôler la diffusion d’un éventuel matériau de remplissage lors de son banchage dans les évidements du bloc de construction en terre crue. Les figures 1 à 5 représentent des blocs présentant une encoche à chacune de ses extrémités, cependant, un bloc ne présentant qu’une encoche, disposée en partie inférieure, est également envisageable.
L’invention trouve une application particulièrement avantageuse dans la réalisation de système laser basé sur un milieu amplificateur à plaques.
Arrière-plan technologique Un système laser (de l’acronyme anglais « light amplification by stimulated emission of radiation ») comprend classiquement un milieu amplificateur, par exemple solide, conçu pour émettre un faisceau lumineux spatialement et temporellement cohérent. Un tel faisceau est alors souvent lui-aussi qualifié de « laser ».
Dans le cas d’un milieu amplificateur ne présentant pas de symétrie de révolution par rapport à l’axe de propagation, le faisceau lumineux émis est souvent astigmate. Le faisceau lumineux peut alors présenter différents angles de divergence ou d’ouverture dans différents plans comprenant la direction de propagation du faisceau. Ainsi, le faisceau lumineux sortant d’un milieu amplificateur solide sans symétrie de révolution est souvent elliptique et/ou astigmate.
Pour rendre ce faisceau lumineux circulaire (ellipticité proche de 1), ou simplement stigmatique, et moins divergent (collimaté), les systèmes lasers comprennent des dispositifs otiques de mise en forme du faisceau. Un tel dispositif otique requiert généralement trois ou quatre lentilles réfractant successivement le faisceau lumineux. Certaines lentilles ont pour rôle de circulariser le faisceau en modifiant chacune la divergence du faisceau dans une direction donnée, tandis que d’autres lentilles permettent de collimater le faisceau et de corriger l’astigmatisme intrinsèque ou causé par les différentes lentilles.
Toutefois, de tels dispositifs optiques de mise en forme du faisceau sont couteux, complexes à ajuster et présentent un encombrement conséquent.
Dans ce contexte, la présente invention propose un système laser comprenant : - un milieu amplificateur solide apte à émettre un faisceau amplifié selon une direction de propagation, le faisceau amplifié présentant un premier angle de divergence dans un premier plan incluant la direction de propagation, et un deuxième angle de divergence dans un deuxième plan incluant la direction de propagation et distinct du premier plan, le deuxième angle de divergence étant distinct du premier angle de divergence ; et - un dispositif optique comprenant une lentille agencée de manière à réfracter le faisceau amplifié en un faisceau sortant, la lentille présentant un premier rayon de courbure dans le premier plan et un deuxième rayon de courbure dans le deuxième plan, le deuxième rayon de courbure étant distinct du premier rayon de courbure.
Ainsi grâce à l’invention, le dispositif optique de mise en forme du faisceau est simplifié. En effet, la lentille mise en œuvre par le dispositif optique permet de modifier en même temps les deux angles de divergence du faisceau indicent. Ainsi, le faisceau amplifié peut être circularisé et collimaté par un nombre réduit de lentilles, de préférence par une seule lentille.
Par conséquent, bien qu’il présente moins de libertés de réglage, le dispositif optique de mise en forme du système laser selon l’invention est peu onéreux, simple à régler et présente un encombrement réduit.
Dans le système laser selon l’invention, une lentille unique peut ainsi remplacer un système optique de mise en forme complexe constitué d’au moins trois ou quatre lentilles. La lentille est alors fabriquée pour corriger les défauts d’un système laser particulier et, bien qu’elle offre moins de possibilité de réglage, elle limite les risques de désalignement.
est une représentation schématique en coupe, dans un premier plan, du système laser selon l’invention ;
est une représentation schématique en coupe, dans un deuxième plan, du système laser de la ;