INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En revenant à la , on observe que la barrière thermiquement isolante primaire 14 comporte une pluralité d’éléments de support 61, 62 qui comportent chacun un élément porteur 30 qui s’étend selon la direction d’épaisseur de la paroi 11 et un plateau interne 42, non visible sur la mais visible sur la , qui est fixé audit élément porteur 30. Les éléments de support 61, 62 permettent de supporter la membrane d’étanchéité primaire 15 et, par conséquent, de reprendre les efforts dus aux pressions hydrostatiques et dynamiques exercées, sur la membrane d’étanchéité primaire 15, par le gaz liquéfié contenu à l’intérieur de la cuve. Les éléments porteurs 30 sont alignés selon des rangées qui sont parallèles ou perpendiculaires aux directions des ondulations de la première série et de la deuxième série d’ondulations de la membrane d’étanchéité secondaire 13.
Comme représenté sur la , les éléments porteurs 30 comportent chacun une embase externe 36, une embase interne 37 et un pilier 38 s’étendant entre l’embase externe 36 et l’embase interne 37. L’embase externe 36 et l’embase interne 37 présentent chacune un manchon 39 qui est emboîté avec l’une des extrémités du pilier 38 et une collerette d’appui 40 qui s’étend radialement depuis une extrémité du manchon 39. L’embase externe 36 et l’embase interne 37 peuvent être réalisées en métal, tel que l’acier inoxydable, ou dans un matériau composite, tel qu’une résine époxy chargée de fibres de verre, par exemple. L’embase externe 36 et l’embase interne 37 sont susceptibles d’être fixées au pilier 38 par tout moyen et notamment par collage. Selon une autre variante de réalisation, le pilier 38 ainsi que l’embase externe 36 et l’embase interne 37 sont formés d’un seul tenant, par moulage par exemple.
La collerette d’appui 40 de chaque embase externe 36 est fixée sur un plateau externe 34, illustré sur la , par exemple par rivetage.
Par ailleurs, les collerettes d’appui 40 des embases internes 37 sont chacune en appui et fixées contre un plateau interne 42. Les plateaux internes 42 sont, par exemple, réalisés dans un métal, tel que l’acier inoxydable. Les collerettes d’appui 40 des embases internes 37 sont fixées sur le plateau interne 42, par exemple par rivetage.
Les éléments de support 61, 62 forment ainsi des structures de support discrètes qui supportent chacune une zone plane 46, 63, 64 de la membrane d’étanchéité primaire 15, ce qui permet une bonne répartition des contraintes entre les ondulations 45 de la membrane d’étanchéité primaire 15.
Les tôles métalliques ondulées 44 sont soudées à recouvrement le long de leurs bords afin d’assurer l’étanchéité de la membrane d’étanchéité primaire 15. La membrane d’étanchéité primaire 15 comporte des ondulations 45. Plus particulièrement, elle comporte une première série d'ondulations 45a s’étendant parallèlement à une première direction et une seconde série d'ondulations 45b s’étendant parallèlement à une seconde direction. Les directions des séries d’ondulations 45a, 45b sont perpendiculaires et sont parallèles ou perpendiculaires aux rangées d’éléments porteurs 30. Chacune des séries d’ondulations 45a, 45b est parallèle à deux bords opposés des tôles métalliques ondulées 44. Les ondulations 45 font saillie vers l’intérieur de la cuve, c’est-à-dire en direction opposée à la structure porteuse 1. Chaque tôle métallique ondulée 44 comporte, entre les ondulations 45, une pluralité de zones planes 46.
Procédé d’assemblage de pièces en vrac. DOMAINE TECHNIQUE GÉNÉRAL
La présente invention concerne le domaine de la robotisation de processus industriels et notamment de chaines de fabrication. La présente invention concerne plus précisément un procédé d’assemblage avec une composante de dévracage, c’est-à-dire de préhension de pièces disposées en vrac dans un contenant tout en les assemblant directement.
Les pièces destinées à être utilisées dans des chaînes de fabrication sont généralement fournies « en vrac », c’est-à-dire disposées de manière non ordonnée dans un contenant, par opposition à un conditionnement « unitaire » dans lequel chaque pièce est rangée individuellement.
Le dévracage (en anglais bin picking) est la tâche hautement répétitive et sans valeur ajoutée consistant à les saisir une à une pour les disposer ailleurs et les utiliser ensuite.
On a récemment cherché à automatiser cette tâche, notamment en utilisant des robots disposant d’une capacité de vision et de moyens de préhension. Plus précisément, un bras robot vient saisir une à une les pièces dans le contenant. La difficulté est que le contenant peut rassembler plusieurs centaines ou milliers de pièces pouvant être enchevêtrées et se chevauchant c’est pourquoi il est nécessaire d’utiliser un algorithme avancé de localisation de pièces disposées en vrac, tel que décrit dans la demande FR2204180.
Cette technique de dévracage apporte entière satisfaction mais ne permet aujourd’hui que d’attraper une pièce pour la poser quelque part, généralement une zone tampon. Si l’on souhaite assembler cette pièce avec une autre, et notamment en emmancher une dans l’autre, il est nécessaire d’utiliser un autre robot dédié, généralement une presse appliquant une force sur les pièces, d’où une perte de temps.
En effet, les bras robot utilisés pour le dévracage mettent en œuvre un mécanisme d’anticollision qui permet d’arrêter le mouvement automatiquement si un actionneur détecte une force de résistance supérieure à un seuil (caractéristique d’un contact), de sorte qu’il est impossible d’envisager appliquer un effort avec le bras, d’où le recours à des presses dédiées. Or, ce mécanisme d’anticollision est indispensable pour des questions de sécurité, car il faut pouvoir interrompre le mouvement du robot en cas d’obstacle imprévu sur le trajet du bras.
Au mieux il a été proposé que le bras robot change de mors (mors de précision mors de pressage) après avoir posé la pièce sur la zone tampon, voire présente directement un outil presse non soumis à l’anticollision, pour effectuer l’effort, ce qui complexifie la tâche sans vraiment l’accélérer.
PRÉSENTATION DE L’INVENTION La présente invention se rapporte donc selon un premier aspect à un procédé d’assemblage d’au moins une première pièce avec une deuxième pièce, la première pièce étant disposée en vrac dans un premier contenant, le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend la mise en œuvre par des moyens de traitement de données d’étapes de : Détermination d’une première trajectoire d’un premier robot muni d’articulations actionnées et d’un organe de préhension, permettant de saisir ladite première pièce dans le premier contenant avec l’organe de préhension du premier robot puis de la déplacer jusqu’à l’assembler avec la seconde pièce, ladite seconde pièce étant tenue par un organe de préhension d’un deuxième robot différent du premier robot dans une position d’attente prédéfinie ; Commande du premier robot de sorte à mettre en œuvre ladite trajectoire, en estimant un effort subi par lesdites articulations actionnées du premier robot en fonction de l’avancement de la trajectoire ; Vérification que pendant la trajectoire : Jusqu’à un contact de la première pièce avec la deuxième pièce (2b), l’effort subi est inférieur à un seuil de sécurité ; ensuite, une variation de l’effort subi est conforme à une variation attendue représentative de l’assemblage de la première pièce avec la deuxième pièce.
Ainsi, une fois l’agrafe 20 emmanchée dans l’outil, l’opérateur peut exercer, d’un seul mouvement, une force de rotation sur l’agrafe, à la fois au niveau de la portion courbe 22 et au niveau d’une portion rectiligne 24.
La illustre un outil selon cette variante de réalisation en prise avec une agrafe d’un système de freinage. La rotation imprimée par l’opérateur sur l’outil permet de basculer le verrou 14 de la position fermée à la position ouverte en exerçant simultanément une force sur la partie courbe 22 et sur la portion rectiligne 24.
L’outil est de préférence formé par un procédé de fabrication additive à partir d’un fil en Acrylonitrile Butadiène Styrène (ABS) ou en acier.
Un tel procédé de fabrication additive permet aisément d’adapter la forme de l’outil et en particulier la forme du logement 36 et la forme du logement 38 le cas échéant, à la forme de l’agrafe mise en œuvre dans le système de freinage dont on cherche à améliorer les opérations de maintenance.
Un outil selon l’invention est particulièrement destiné à être utilisé dans les opérations de maintenance des systèmes de freinage des véhicules ferroviaires, mais il pourrait néanmoins être utilisé pour d’autres applications nécessitant de déplacer une agrafe de blocage d’une pièce par rapport à une autre, tout en évitant sa déformation.
La illustre des dispositifs de liaison 47 selon un second mode de réalisation. Ces dispositifs de liaison 47 différent de ceux décrits ci-dessus en relation avec la en ce que leur rayon de courbure est plus faible, ce qui signifie que les coefficients de dilatation thermiques des matériaux constituant la lame de connexion et la lame de compensation sont plus faibles que ceux des bilames 48 illustrés sur la .
La illustre des dispositifs de liaison 47 selon un troisième mode de réalisation. Ce mode de réalisation ne diffère de ceux décrits en relation avec les figures 5 et 7 qu’en ce que chaque élément porteur 30 n’est lié par un dispositif de liaison 47 du type précité qu’à deux éléments porteurs 30, les dispositifs de liaison 47 n’assurant la liaison qu’entre les éléments porteurs 30 adjacents selon l’une des deux directions d’alignement des d’éléments porteurs 30. Ceci permet notamment de limiter le coût et la complexité de la cuve, en limitant le nombre de dispositifs de liaison 47.
La illustre des dispositifs de liaison 47 selon un quatrième mode de réalisation. Ce mode de réalisation diffère de ceux décrits précédemment en ce que le rayon de courbure des bilames 48 n’est pas constant. Ainsi, dans le mode de réalisation représenté, les extrémités 52 des bilames 48 présentent un rayon de courbure supérieur à celui de leur partie centrale 53. Selon une variante de réalisation, le rayon de courbure des extrémités 52 des bilames 48 est infini. En d’autres termes, les extrémités 52 des bilames 48 sont rectilignes. Ceci permet de limiter, voire de supprimer l’effet de rotation desdites extrémités 52 sous l’effet d’une variation de la température ; ce qui permet de limiter ou supprimer les contraintes dans les zones de fixation des extrémités 52 des bilames 48. Ceci permet également de simplifier le positionnement des languettes de fixation 51 puisqu’elles peuvent ainsi être alignées avec les directions d’alignement des éléments porteurs 30.
La illustre des dispositifs de liaison 47 selon un cinquième mode de réalisation. Comme dans le mode de réalisation précédent, décrit en relation avec la , les extrémités 52 des bilames 48 présentent un rayon de courbure supérieur à celui de leur partie centrale 53. Toutefois, ce mode de réalisation diffère en outre en ce que chaque dispositif de liaison 47 comporte deux bilames 48 identiques et disposés symétriquement l’un à l’autre par rapport à un plan passant par l’axe central des deux éléments porteurs 30 que ledit dispositif de liaison 47 relie. Ce mode de réalisation est notamment avantageux en ce que compte-tenu de la symétrie précitée, les couples de torsion qui sont susceptibles d’être générés sur les éléments porteurs 30 autour de leur axe lors de la déformation des bilames 48 se compensent.
Les figures 11 et 12 illustrent un dispositif de liaison 47 selon un sixième mode de réalisation. Le dispositif de liaison 47 présente ici une forme générale rectiligne. Il comporte deux tronçons de connexion 54, 55, rectilignes, qui sont liés l’un à l’autre par un compensateur de contraction 56, également rectiligne. Dans ce mode de réalisation, les deux tronçons de connexion 54, 55 sont formés par des lames métalliques planes. Le compensateur de contraction 56 est également formé par une lame métallique plane. Le compensateur de contraction 56 est pris en sandwich entre les deux tronçons de connexion 54, 55. Le compensateur de contraction 56 est soudé aux deux tronçons de connexion 54, 55 au moins dans les deux zones de fixation 57, 58, illustrées sur la , et correspondant aux deux extrémités du compensateur de contraction 56. Ainsi, la zone de fixation 57 du tronçon de connexion 54 au compensateur de contraction 56 est positionnée le long du dispositif de liaison 47 entre la zone de fixation 58 de l’autre tronçon de connexion 55 au compensateur de contraction 56 et l’extrémité du tronçon de connexion 55 destinée à être fixée à l’un des éléments porteurs 30. De manière avantageuse, les zones de fixation 57, 58 sont positionnées à proximité des extrémités du compensateur de contraction 58.
Compte-tenu de la position des zones de fixation 57, 58 précitées, lorsque la température diminue, la contraction du compensateur de traction 56 a pour effet de générer sur les deux tronçons de connexion 54, 55 des efforts de traction qui s’opposent à la contraction desdits tronçons de connexion 54, 55, ce qui permet de compenser au moins partiellement les contraintes thermiques tendant à rapprocher les extrémités du dispositif de liaison 47.
Aussi, selon un mode de réalisation avantageux, le compensateur de contraction 56 présente un coefficient de dilatation thermique supérieur à celui des tronçons de connexion.
De manière avantageuse, les caractéristiques du compensateur de traction 56 et des tronçons de connexion 54, 55 sont choisies de sorte que, en considérant le dispositif de liaison 47 isolément des autres éléments de la barrière thermiquement isolante primaire 14, dans un état libre de se déformer, c’est-à-dire avant que ses extrémités ne soient fixées aux éléments porteurs 30, la distance rectiligne d entre les deux extrémités du dispositif de liaison 47 ne varie pas ou varie de moins de 5 % et de préférence de moins de 0,5%, par exemple de l’ordre de 0,1 à 0,2% lors d’une variation de température Δt entre la température ambiante et la température à laquelle il est soumis lorsque la cuve est chargée avec du gaz liquéfié.
Pour ce faire, les longueurs L1, L2 et L3 satisfont à l’inéquation suivante : L1 * α 1 + L2 * α 2 – L3 * α 3 L1 : la distance, mesurée à 20°C, entre l’extrémité 59 du premier tronçon de connexion 54 et sa zone de fixation 57 au compensateur de contraction 56 (en mètre) ; α 1 :le coefficient de dilatation thermique à 20° du matériau dans lequel est réalisé le premier tronçon de connexion 54 ; L2 : la distance, mesurée à 20°C, entre l’extrémité 60 du second tronçon de connexion 55 et sa zone de fixation 58 au compensateur de contraction 56 (en mètre) ; α 2 :le coefficient de dilatation thermique à 20° du matériau dans lequel est réalisé le second tronçon de connexion 55 ; L3 : la distance, mesurée à 20°C, entre les zones de fixation 57, 58 du compensateur de contraction 56 aux premier et second tronçons de connexion 54 (en mètre) ; α 3 :le coefficient de dilatation thermique à 20° du matériau dans lequel est réalisé le compensateur de contraction 56.
La illustre un dispositif de liaison 47 selon un septième mode de réalisation. Ce septième mode de réalisation reprend le principe général du sixième mode de réalisation, illustré sur les figures 11 et 12 mais en diffère en ce que les tronçons de connexion 55, 56 et le compensateur de contraction 57 ne sont pas des lames métalliques planes mais présentent une forme tubulaire (qui n’est représentée que partiellement, en coupe sur la , afin de faciliter la compréhension).
L’un des tronçons de connexion 55 comporte une extrémité qui est insérée dans l’autre des tronçons de connexion 54 et le compensateur de contraction 56 est un manchon qui est positionnée radialement entre les deux tronçons de connexion 54, 55.
Comme dans le mode de réalisation de la , la distance rectiligne d entre les deux extrémités du dispositif de liaison 47 ne varie pas ou varie, de préférence, de moins de 0.5%, par exemple de l’ordre de 0.1 à 0.2%
Dans un autre mode de réalisation représenté sur la , le dispositif de liaison 47 est réalisé dans un matériau qui présente un coefficient de dilatation thermique très faible, c’est-à-dire typiquement inférieur à 3 x 10 -6 ° K -1 . Un tel matériau comporte une résine polymère, par exemple en polyamide, ainsi que des fibres de carbone et avantageusement des fibres de carbone ayant un module de Young supérieur à 530 GPa qui sont par exemple agencées sous forme de laminé ou de tissu. De tels fibres de carbone présentent en effet la particularité d’avoir un coefficient de dilatation thermique négatif. Ainsi, en adaptant la proportions de fibres de carbone en fonction du coefficient de dilatation thermique de la résine, on obtient un matériau composite ayant un coefficient de dilatation thermique très faible. Dans un tel cas, les dispositifs de liaison peuvent notamment comporter une lame réalisée dans le matériau précité et dont les deux extrémités sont chacune fixées à l’un des deux éléments porteurs 30 adjacents.
En référence à la , une vue écorchée d’un navire 70, tel qu’un hydrogénier, montre une cuve étanche et thermiquement isolante 71 de forme générale prismatique montée dans la double coque 72 du navire. La paroi de la cuve 71 comporte une membrane d’étanchéité primaire destinée à être en contact avec le gaz liquéfié, préférentiellement de l’hydrogène liquide, contenu dans la cuve, une membrane d’étanchéité secondaire agencée entre la membrane d’étanchéité primaire et la double coque 72 du navire, et deux barrières thermiquement isolantes agencées respectivement entre la membrane d’étanchéité primaire et la membrane d’étanchéité secondaire et entre la membrane d’étanchéité secondaire et la double coque 72.
La représente également un exemple de terminal maritime comportant un poste de chargement et de déchargement 75, une conduite sous-marine 76 et une installation à terre 77. Le poste de chargement et de déchargement 75 est une installation fixe off-shore comportant un bras mobile 74 et une tour 78 qui supporte le bras mobile 74. Le bras mobile 74 porte un faisceau de tuyaux flexibles isolés 79 pouvant se connecter aux canalisations de chargement/déchargement 73. Le bras mobile 74 orientable s'adapte à tous les gabarits de navires. Une conduite de liaison non représentée s'étend à l'intérieur de la tour 78. Le poste de chargement et de déchargement 75 permet le chargement et le déchargement du navire70 depuis ou vers l'installation à terre 77. Celle-ci comporte des cuves de stockage de gaz liquéfié 80 et des conduites de liaison 81 reliées par la conduite sous-marine 76 au poste de chargement ou de déchargement 75. La conduite sous-marine 76 permet le transfert du gaz liquéfié entre le poste de chargement ou de déchargement 75 et l'installation à terre 77 sur une grande distance, par exemple 5 km, ce qui permet de garder le navire 70 à grande distance de la côte pendant les opérations de chargement et de déchargement.
Composition cosmétique anhydre comprenant une cire de tournesol, un alcool gras particulier, de l’alkylcellulose, et de la tribéhénine L’invention appartient au domaine de la cosmétique, notamment dédié à la protection, au soin et/ou au maquillage des lèvres, plus particulièrement à celui des compositions cosmétiques anhydres, telles que les baumes à lèvres anhydres.
L’invention se rapporte à une composition cosmétique comprenant une cire de tournesol, un alcool gras particulier, de l’alkylcellulose, et de la tribéhénine, dédiées à la protection, au soin ou au maquillage des lèvres, plus particulièrement à une composition à la fois consistante et souple. La présente invention se rapporte également à l’utilisation d’une telle composition pour la protection, le soin et/ou le maquillage des lèvres.
Arrière-plan technologique Le baume à lèvres est l’un des produits les plus populaires en cosmétique et est devenu un produit incontournable pour un grand nombre de consommateurs, même ceux peu intéressés par le maquillage. Les baumes à lèvres peuvent faire briller les lèvres, être légèrement colorés et apporter une touche irisée et glamour aux lèvres. Mais ils sont également destinés à protéger, réparer, nourrir les lèvres et à prévenir leur déshydratation.
En effet, la couche cutanée des lèvres est particulièrement fine et sensible, et de ce fait plus facilement agressée par diverses conditions externes (chaleur, sècheresse, froid, rayonnement UV, pollution, etc.). En outre, divers substances (pollution et/ou composants de maquillage) peuvent irriter la peau des lèvres, fragiliser la barrière cutanée par absorption de ces substances, favoriser la déshydratation des lèvres et/ou les empêcher de se régénérer. Il est donc régulièrement nécessaire de se protéger les lèvres, de les nourrir, de préserver leur niveau d’humidité et/ou de réparer les gerçures, afin que les lèvres conservent leur souplesse et leur douceur dans le temps.
Les produits destinés aux soins des lèvres sont variés dans leurs compositions, leurs textures et leurs présentations. Ils peuvent être notamment conditionnés en stick, en tube ou en pot pour être emportés partout et être appliqués facilement. Leurs performances sont également très variables pour protéger, nourrir, maintenir l’hydratation et/ou apaiser les lèvres. Lorsque la peau des lèvres est très fragilisée, les baumes à texture souple (par exemple conditionnés dans des tubes avec embout applicateur, ou en pot, à appliquer au doigt) sont préférés aux sticks classiques dont l’application peut être plus douloureuse. Des propriétés sensorielles satisfaisantes sont également attendues telles que le confort à l’application (étalement facile, fondant et/ou glissant à l’application, dépôt léger et régulier, etc.) et à l’usage (confortable, peu collant, dépôt suffisamment consistant, sensation enveloppante). Par ailleurs, leur stabilité dans le temps est également très variable.
On connait diverses compositions anhydres souples performantes sur le marché, notamment vendues en tube à presser, comme par exemple, le Baume Lèvres Bariéderm Cica de URIAGE (« Cica-Lips Repairing Balm »), le Baume Réparateur Lèvres Atoderm de BIODERMA (« Restorative Lip Balm »), le Baume À Lèvres Brillant de LANEIGE (« Lip Glowy Balm ») ou le Gel Huile Soin Instantané réhausseur de couleur de DIOR ADDICT (« Lip Glow Pomade »).
Mais la texture (généralement sous forme de gel souple) et la performance de ces produits sont souvent liées à la présence de composés d’origine pétrochimique tels que les huiles minérales, la vaseline, la paraffine ou les poudres plastiques (nylon, polyéthylène, etc.), qui peuvent aujourd’hui être perçus par les consommateurs comme indésirables. Par exemple, la vaseline (également appelée gelée de pétrole ou petrolatum) est un gel composé d’huile et de cire d’origine minérale. Elle présente une bonne capacité de rétention des huiles, ce qui contribue à la stabilité des formules anhydres. De plus, son point de fusion élevé permet d’éviter que les compositions se liquéfient sous les climats chauds. Enfin, la vaseline a également des propriétés émollientes, limite la déshydratation et favorise la cicatrisation rapide de la peau. Le polyisobutène hydrogéné est également communément utilisé dans ce type de baumes souples pour son toucher, la texture qu’il apporte (consistance assez crémeuse, facilité d’étalement), sa capacité à former un film imperméable à la surface de la peau, ses propriétés émollientes ou encore pour sa capacité à rehausser la brillance dans des formules de brillants à lèvres. Ainsi, l’élimination de ce type de composés d’origine pétrochimique engendre souvent une détérioration des propriétés sensorielles (aspect, toucher, perception sur les lèvres, perte de consistance à l’application voire devient trop liquide) et a également un impact sur les propriétés rhéologiques de la composition (restitution plus ou moins facile du produit au travers de l’orifice d’un tube à presser), sur sa stabilité dans le temps et sur son efficacité (action protectrice, nourrissante et anti-déshydratation).
Mauvais L’alignement des cheveux ou le rétablissement de la forme n’était pas bon