INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans une étape ultérieure optionnelle le produit corroyé ainsi mis en solution et trempé peut être corroyé à froid et/ou détensionné.
Dans une étape ultérieure, on réalise un vieillissement à température ambiante et/ou un revenu du produit corroyé mis en solution et trempé ainsi obtenu pour obtenir un produit corroyé traité thermiquement.
Parmi les utilisations des produits selon l’invention on peut citer notamment la construction automobile (par exemple peau et renfort de carrosserie, système d’absorption de chocs, boites de batterie) la construction de bâtiments (par exemple charpente, menuiserie, décoration…), la construction aéronautique (par exemple fuselage, liaisons électriques, …) et la construction industrielle (par exemple pylônes, chambres à vide, rails de chemin de fer).
Très avantageusement, l’étape de dissolution est opérée à une température, appelée température de dissolution, comprise entre 100°C et 300°C, de préférence entre 150°C et 250°C, et une pression, appelée pression de dissolution, entre 1,0 et 100,0 MPa absolu, de préférence entre 1,0 et 25,0 MPa absolu, préférentiellement entre 1,5 et 18,0 MPa absolu et de manière très préférée entre 2,0 et 15,0 MPa absolu. La température et la pression peuvent évoluer au cours de l’étape de dissolution, depuis les conditions d’introduction de la charge plastique et/ou du solvant de dissolution , jusqu’à atteindre les conditions de dissolution, c’est-à-dire la température de dissolution, en particulier entre 100 et 300°C, de préférence entre 150 et 250°C, et la pression de dissolution, en particulier entre 1,0 et 100,0 MPa, de préférence entre 1,0 et 25,0 MPa absolu, préférentiellement entre 1,5 et 18,0 MPa absolu et de manière très préférée entre 2,0 et 15,0 MPa absolu. Très avantageusement, à l’issue de l’étape de dissolution, la solution polymère brute est à la température de dissolution et à la pression de dissolution.
Le fait de limiter la température dans l’étape a) de dissolution, à une température inférieure ou égale à 300°C, de préférence inférieure ou égale à 250°C, permet d’éviter ou de limiter la dégradation thermique des polyoléfines, mais aussi de limiter le besoin énergétique du procédé, participant ainsi à la limitation des coûts de fonctionnement du procédé. Avantageusement, la température de dissolution est supérieure ou égale à la température de fusion des polyoléfines visées, de manière à favoriser leur dissolution et très avantageusement réduire le temps de séjour nécessaire pour dissoudre efficacement les polyoléfines visées. De manière très préférée, la température dans l’étape a) de dissolution est inférieure ou égale à la température critique du solvant de dissolution, de manière éviter la formation d’une phase supercritique lors de l’étape a) de dissolution susceptible de perturber la dissolution.
Parallèlement, la pression de dissolution dans l’étape de dissolution est supérieure à la tension de vapeur saturante du solvant de dissolution, à la température de dissolution, de manière à ce que le solvant de dissolution soit au moins en partie, et de préférence en totalité, sous forme liquide ou éventuellement supercritique, à la température de dissolution, ce qui permet d’optimiser la dissolution des polyoléfines, en particulier en termes notamment de qualité et de temps d’opération.
De manière à permettre la mise en contact entre le solvant de dissolution et la charge plastique et surtout une dissolution efficace et homogène des polyoléfines visées dans le solvant de dissolution, l’étape de dissolution peut avantageusement mettre en œuvre différents types d’équipements tels que des dispositifs de mélange, de transport, de chauffage, et comme par exemple un réacteur, une pompe, un circuit de transport, un système d’agitation, un four, un échangeur, un mélangeur, etc. En particulier, l’étape a) met en œuvre avantageusement au moins un équipement de dissolution, et éventuellement au moins un dispositif de préparation de la charge, un dispositif de mélange et/ou un dispositif de transport. Ces équipements et/ou dispositifs peuvent être par exemple un(des) mélangeur(s) statique(s), une extrudeuse, une pompe, un réacteur, une colonne à co ou contre-courant, ou dans une combinaison de lignes et d’équipements. Les dispositifs de transport en particulier des fluides, comme les gaz, les liquides ou les solides, sont bien connus de l’homme du métier. De manière non limitative, les dispositifs de transport peuvent comprendre un compresseur, une pompe, une extrudeuse, un tube vibrant, une vis sans fin, une vanne. Les équipements et/ou dispositifs mis en œuvre dans l’étape a) peuvent aussi comprendre ou être associés à des systèmes de chauffe (par exemple four, échangeur, traçage, etc.) pour atteindre les conditions nécessaires à la dissolution.
Lors de la mise en contact de la charge plastique avec le solvant de dissolution, le solvant de dissolution est avantageusement au moins en partie, et de préférence en totalité, sous forme liquide ou éventuellement supercritique, tandis que la charge plastique, qui comprend des polymères, en particulier des polyoléfines, peut être sous forme solide ou liquide et comprendre éventuellement des particules solides en suspension. La charge plastique peut également éventuellement être injectée dans l’équipement de dissolution, en mélange avec le solvant de dissolution, sous forme de suspension dans le solvant de dissolution, la préparation et l’injection de la suspension pouvant être continue ou discontinue.
De manière préférée, l’étape a) de dissolution met en œuvre au moins une extrudeuse et un équipement de dissolution, par exemple au moins un réacteur agité en continu, appelé encore « Continuous Stirred Tank Reactor » (CSTR) selon la terminologie anglo-saxonne, et au moins un système d’agitation mécanique. Dans ce cas, la charge plastique alimente l’extrudeuse de sorte que, en sortie de l’extrudeuse, au moins une partie et de préférence la totalité des polyoléfines visées, comprises dans la charge plastique, se trouvent à l’état fondu. La charge plastique est alors injectée dans l’équipement de dissolution au moins en partie sous forme fondue. La charge plastique, au moins en partie à l’état fondu, peut également être pompée à l’aide d’une pompe dédiée aux fluides visqueux souvent appelée pompe de melt ou pompe à engrenage. La charge plastique, au moins en partie à l’état fondu peut également être, en sortie d’extrudeuse, filtrée à l’aide d’un dispositif de filtration, éventuellement en complément de la pompe de melt, en vue d’éliminer les particules les plus grosses, généralement la taille de la maille de ce filtre est comprise entre 10 µm (micromètre) et 1 mm (millimètre), de préférence entre 20 et 200 µm.
De manière préférée, l’étape a) met en œuvre, préalablement à au moins un réacteur de type CSTR, au moins un mélangeur statique et une extrudeuse dans lesquels au moins une fraction du solvant de dissolution est injectée, de manière à favoriser le cisaillement et le mélange intime entre le solvant de dissolution et la charge plastique, ce qui contribue à la dissolution des polyoléfines.
Très avantageusement, la solution polymère brute obtenue à l’issue de l’étape a) de dissolution comprend au moins le solvant de dissolution et des polyoléfines visées, dissoutes dans le solvant de dissolution. En général, la solution polymère brute comprend également des impuretés solubles également dissoutes dans le solvant de dissolution et éventuellement des impuretés insolubles en suspension. La solution polymère brute obtenue à l’issue de l’étape a) de dissolution peut éventuellement comprendre également des polymères, autres que les polyoléfines visées, par exemple à l’état fondu, dissous ou non.
Le procédé selon l’invention peut comprendre optionnellement une étape b’) de séparation des insolubles de la solution polymère brute, en particulier par séparation solide-liquide, avantageusement située en amont de l’étape b) d’extraction par exclusion stérique. Ladite étape b’) de séparation des insolubles permet avantageusement, lorsqu’elle est intégrée au procédé selon l’invention, de séparer une fraction insoluble, qui comprend au moins en partie, de préférence la totalité, des impuretés insolubles, en particulier en suspension dans la solution polymère brute issue de l’étape a). Les impuretés insolubles éliminées lors de l’étape b’) optionnelle de séparation des insolubles sont, par exemple, des additifs présents initialement dans la charge plastique (pigments, fillers, autres polymères, etc.) et/ou des impuretés d’usage (comme des composés minéraux, du verre, du bois, du papier, du métal, d’autres polymères ou encore des produits de dégradation).
Selon l’un des aspects de l’invention, la plaque de renfort comprend une première section configurée pour être en contact avec une portion de la plaque inférieure qui comprend au moins une portion de la pluralité de canaux de circulation.
Selon l’un des aspects de l’invention, la plaque de renfort peut comprendre une seconde section configurée pour être en contact avec une portion de la plaque inférieure dépourvue de canaux de circulation.
Selon l’un des aspects de l’invention, la plaque de renfort comprend au moins une nervure.
Selon l’un des aspects de l’invention, la nervure comprend une direction principale d’extension, ladite direction étant disposée dans un plan de la plaque de renfort et selon une direction sécante à l’orientation principale de la pluralité de canaux de circulation de la portion de la plaque inférieure sur laquelle est disposée la plaque de renfort, préférentiellement de façon perpendiculaire à l’orientation principale des canaux de circulation de la portion de la plaque inférieure sur laquelle est disposée la plaque de renfort. On comprend ainsi que ladite orientation principale des canaux est celle des canaux configurés pour être disposés en vis-à-vis de la plaque de renfort.
Selon l’un des aspects de l’invention et de façon alternative, la nervure est disposée parallèlement à la pluralité de canaux de circulation de la portion de la plaque inférieure sur laquelle est disposée la plaque de renfort.
Selon l’un des aspects de l’invention, la plaque de renfort comprend une surface supérieure configurée pour être en contact avec l’au moins une portion de la plaque inférieure, la nervure est formée par une cavité s’étendant depuis la surface supérieure de la plaque de renfort et perpendiculairement à la plaque inférieure du dispositif de régulation thermique. De façon avantageuse, la nervure peut être obtenue par emboutissage de la plaque de renfort, ainsi la plaque de renfort tout en conservant la robustesse procurée par la nervure permet d'optimiser la quantité de matière nécessaire à l’obtention de la pièce.
Selon l’un des aspects de l’invention, la cavité peut comprendre un isolant thermique.
On comprend également que la nervure peut être obtenue par extrusion ou moulage de la plaque de renfort. La nervure peut être venue de matière et dépourvue de cavité, c’est-à-dire que depuis une vue en coupe transversale de la plaque de renfort, la nervure serait pleine de matière.
Selon l’un des aspects de l’invention, la plaque de renfort comprend une pluralité de nervures telles que décrites précédemment.
Selon l’un des aspects de l’invention, la pluralité de nervures comprend des nervures de dimensions différentes.
Selon l’un des aspects de l’invention, au moins une nervure de dimension distincte des autres nervures peut être disposée sur une périphérie de la plaque de renfort ou de façon alternative, l’au moins une nervure de dimension distincte peut être disposée au centre de la plaque de renfort.
Selon l’un des aspects de l’invention, la pluralité de nervures comprend un ensemble de tronçons rectilignes et parallèles entre eux. On comprend que ce sont ces tronçons rectilignes qui définissent l’orientation principale d’allongement des nervures.
Selon l’un des aspects de l’invention, la pluralité de nervures comprend des tronçons présentant une forme en U reliant des tronçons rectilignes voisins.
Selon l’un des aspects de l’invention et de façon alternative, les tronçons en U peuvent être remplacés par des tronçons droit ou en forme de V.
Selon l’un des aspects de l’invention, la pluralité de nervures comprend au moins deux groupes de nervures, chaque groupe de nervures étant configuré pour être disposé en vis-à-vis d’une portion différente de la pluralité de canaux.
Selon l’un des aspects de l’invention, chacun des groupes de nervures est configuré pour être disposé sur des portion de la pluralité de canaux ayant une direction d’allongement différente d’une autre portion.
Selon les variantes de réalisation illustrées aux figures, ladite première conduite d’admission 18, 19, 20 s’étend entre ladite première ouverture d’admission 12 et ledit premier ventilateur électrique d’admission 11.
La portions de conduite à section transversale polygonale 19 se trouve de préférence à l’amont de la portion de conduite à section transversale arrondie 18. La portion de conduite à section transversale arrondie 18 présente préférentiellement une section transversale d’aire inférieure à celle de la portion de conduite à section transversale polygonale 19. La portion de conduite à section transversale arrondie 18 forme avantageusement un coude reliant ladite portion de raccordement 20 et ledit premier ventilateur électrique d’admission 11.
Le premier silencieux d’admission comprend avantageusement en outre au moins un élément d’atténuation du bruit 21 réalisé en un matériau poreux, ledit élément d’atténuation du bruit étant disposé au sein de ladite première conduite d’admission 18, 19, 20, de préférence au sein de ladite portion de conduite à section transversale polygonale 19. Ledit matériaux poreux est par exemple une laine minérale. L’élément d’atténuation du bruit 21 présente par exemple une forme de pavé droit ou de plaque, disposé(e) sensiblement au milieu de la portion de conduite à section transversale polygonale 19 pour laisser le flux forcé d’air extérieur E passer le long dudit élément d’atténuation du bruit 21. L’élément d’atténuation du bruit 21 permet d’améliorer sensiblement la réduction du bruit produit par l’unité extérieure 2. L’élément d’atténuation du bruit 21 est notamment illustré à la , dans laquelle une partie de la portion de conduite à section transversale polygonale 19 a été rendue transparente.
Avantageusement, ladite première ouverture d’admission 12 débouche sur ladite première conduite d’admission 18, 19, 20, et présente une section transversale d’entrée qui est inférieure à celle de la portion de conduite 19, par exemple la portion de conduite à section transversale polygonale 19, sur laquelle débouche ladite première ouverture d’admission 12. Dans les exemples illustrés aux figures, ladite première ouverture d’admission 12 présente une section transversale d’entrée ronde, nettement inférieure à la section transversale de la portion de conduite à section transversale carrée 19. Ceci permet d’optimiser plus encore la diminution du bruit.
Selon un mode de réalisation avantageux, en combinaison avec ce qui précède ou réalisé seul, ledit deuxième moyen de mise en communication comprend un premier silencieux de refoulement, qui est disposé à l’aval dudit premier ventilateur de refoulement 17, pour que ledit flux d’air sortant S passe dans ledit premier silencieux de refoulement après avoir dépassé ledit premier ventilateur de refoulement 17. Ledit premier silencieux de refoulement est de préférence distinct de ladite enveloppe 4. De façon particulièrement avantageuse, ledit premier silencieux de refoulement est disposé à l’intérieur de ladite enveloppe 4. Ledit premier silencieux de refoulement permet ainsi de diminuer le bruit généré à l’extérieur de l’enveloppe 4 par le premier ventilateur de refoulement 17, par l’unité extérieure 2 (du côté de son échappement d’air, au niveau de ladite sortie d’air 13 notamment), et par le flux d’air sortant S lui-même notamment lorsqu’il passe dans l’enveloppe 4. Ledit premier silencieux de refoulement est avantageusement en tant que tel sensiblement similaire au premier silencieux d’admission.
Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, illustré aux figures, ledit premier moyen de mise en communication comprend en outre au moins un deuxième ventilateur électrique d’admission 25 disposé à l’intérieur de l’enveloppe 4 pour alimenter ladite entrée d’air 3 avec ledit flux forcé d’air extérieur E . Ledit deuxième ventilateur électrique d’admission 25 est de préférence sensiblement similaire, dans sa fonction et sa structure, au premier ventilateur électrique d’admission 11, de sorte que ce qui a été mentionné pour ce dernier est de préférence également valable pour le deuxième ventilateur électrique d’admission 25. Ledit flux forcé d’air extérieur E est alors formé par l’air aspiré par lesdits premier et deuxième ventilateurs électrique d’admission 11, 25, sans que cela modifie le principe général de l’invention. Lesdits premier et deuxième ventilateurs électrique d’admission 11, 25 sont de préférence distincts, et disposés au sein de l’enveloppe 4 en face l’un de l’autre (ils soufflent de préférence de l’air l’un vers l’autre au sein de l’enveloppe 4, l’entrée d’air 3 étant sensiblement entre eux). Selon une variante préférentielle, ledit premier moyen de mise en communication comprend en outre au moins une deuxième ouverture d’admission 29 ménagée à travers l’enveloppe 4 pour permettre le passage du flux forcé d’air extérieur E à travers l’enveloppe 4. Le flux forcé d’air extérieur E (ou plutôt une partie de celui-ci) passe ainsi avantageusement de l’extérieur de l’enveloppe 4 à l’intérieur de celle-ci en passant à travers ladite deuxième ouverture d’admission 29 (en plus de passer à travers la première ouverture d’admission 12 comme décrit ci-avant) grâce à l’aspiration provoquée par ledit deuxième ventilateur électrique d’admission 25 lui-même positionné au sein de l’enveloppe 4.
Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, illustré aux figures, ledit deuxième moyen de mise en communication comprend en outre au moins un deuxième ventilateur de refoulement 26 disposé à l’intérieur de l’enveloppe 4 pour favoriser l’évacuation, hors de ladite enveloppe 4, dudit flux d’air sortant S . Ledit deuxième ventilateur de refoulement 26 est de préférence sensiblement similaire, dans sa fonction et sa structure, au premier ventilateur de refoulement 17, de sorte que ce qui a été mentionné pour ce dernier est de préférence également valable pour le deuxième ventilateur de refoulement 26. Ledit flux d’air sortant S est alors formé par l’air refoulé par lesdits premier et deuxième ventilateurs de refoulement 17, 26, sans que cela modifie le principe général de l’invention. Lesdits premier et deuxième ventilateurs de refoulement 17, 26 sont de préférence disposés au sein de l’enveloppe 4 en face l’un de l’autre (au sein de l’enveloppe 4, ils aspirent de préférence de l’air à l’écart l’un de l’autre, la sortie d’air 13 étant sensiblement entre eux). Ledit deuxième moyen de mise en communication comprend avantageusement en outre au moins une deuxième ouverture de refoulement 30 ménagée à travers l’enveloppe 4 pour laisser sortir ledit flux d’air sortant S hors de ladite enveloppe 4. L’éjection du flux d’air sortant S à travers ladite deuxième ouverture de refoulement 30 est donc préférentiellement favorisée par l’action dudit deuxième ventilateur de refoulement 26.
Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, illustré aux figures, ledit premier moyen de mise en communication comprend en outre un deuxième silencieux d’admission qui est disposé à l’amont dudit deuxième ventilateur électrique d’admission 25, pour que ledit flux forcé d’air extérieur E passe dans ledit deuxième silencieux d’admission avant d’atteindre ledit deuxième ventilateur électrique d’admission 25. Ledit deuxième silencieux d’admission est de préférence sensiblement similaire, dans sa fonction et sa structure, au premier silencieux d’admission, de sorte que ce qui a été mentionné pour ce dernier est de préférence également valable pour le deuxième silencieux d’admission. Ledit deuxième silencieux d’admission comprend donc avantageusement une deuxième conduite d’admission 27, celle-ci s’étendant de préférence entre ladite deuxième ouverture d’admission 29 et ledit deuxième ventilateur électrique d’admission 25. Ladite deuxième conduite d’admission 27 est de préférence sensiblement similaire, dans sa fonction et sa structure, à la première conduite d’admission 18, 19, 20.
Selon un mode de réalisation avantageux, en combinaison avec ce qui précède ou réalisé seul, ledit deuxième moyen de mise en communication comprend en outre au moins un deuxième silencieux de refoulement, qui est disposé à l’aval dudit deuxième ventilateur de refoulement 26, pour que ledit flux d’air sortant S passe dans ledit deuxième silencieux de refoulement après avoir dépassé ledit deuxième ventilateur de refoulement 26. Ledit deuxième silencieux de refoulement est de préférence sensiblement similaire, dans sa fonction et sa structure, au premier silencieux de refoulement, de sorte que ce qui a été mentionné pour ce dernier est de préférence également valable pour le deuxième silencieux de refoulement. Ledit deuxième silencieux de refoulement comprend donc avantageusement une première conduite de refoulement 28, celle-ci s’étendant de préférence entre ladite deuxième ouverture de refoulement 30 et ledit deuxième ventilateur de refoulement 26. Ladite deuxième conduite de refoulement 30 est de préférence sensiblement similaire, dans sa fonction et sa structure, à la première conduite de refoulement 22, 23, 24.
Selon un mode de réalisation particulier, ladite enveloppe 4 comprend au moins deux portions de caissons préassemblées distinctes conçues pour être attachées les unes aux autres autour de ladite unité extérieure 2 afin d’enfermer cette dernière, chaque portion de caisson comprenant au moins quatre parois de caisson, de préférence comprenant cinq parois de caisson, chaque paroi de caisson formant chacune une face respective d’un pavé droit. De manière avantageuse, l’une desdites portions de caisson embarquant ledit premier moyen de mise en communication. Selon une variante particulière, réalisée seule ou en combinaison, une autre desdites portions de caisson embarque ledit deuxième moyen de mise en communication. Par exemple, chaque portion de caisson forme une demi-portion de caisson, et l’une desdites demi-portions de caisson embarque ledit premier moyen de mise en communication tandis que l’autre desdites demi portions de caisson embarque ledit deuxième moyen de mise en communication. Une telle configuration d’associer plus facilement et plus rapidement le dispositif de réduction du bruit 1 à l’unité extérieure 2, tout en facilitant l’entretien de cette dernière et dudit dispositif de réduction du bruit 1, voire son remplacement total ou partiel. Selon une variante, l’une des portions de caisson, de préférence la demi-portion qui embarque ledit premier moyen de mise en communication, comprend au moins la première paroi latérale 7, une partie des deuxième et quatrième parois latérales 8, 10 inférieure, une partie de la paroi supérieure 6, et éventuellement une partie au moins de la paroi inférieure 5. L’autre desdites portions de caisson, de préférence la demi-portion qui embarque ledit deuxième moyen de mise en communication, comprend au moins la troisième paroi latérale 9, une partie des deuxième et quatrième parois latérales 8, 10 inférieure, une partie de la paroi supérieure 6, et éventuellement une partie au moins de la paroi inférieure 5. Comme indiqué ci-avant et illustré aux figures 9 et 10, l’une des portions de caisson, de préférence la demi-portion qui embarque ledit premier moyen de mise en communication, embarque ledit moyen de séparation 31.