INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sur la , on a représenté le véhicule automobile 10 en perspective, lorsqu’il roule sur une voie de circulation 31 d’une route 30.
Une voie de circulation est ici définie comme la partie d’une route sur laquelle un seul véhicule uniquement est autorisé à circuler à la fois. Une telle voie de circulation est généralement délimitée entre des lignes de marquage. Sur la , il existe deux lignes de marquage latérales 32, 34 délimitant la route, et une ligne de marquage centrale 33 délimitant les deux voies de circulation.
Une route (ou chaussée) est quant à elle définie comme un ensemble de voies de circulation. Dans l’exemple ici considéré à titre illustratif, cette route 30 comporte donc deux voies de circulation 31 sur lesquelles les véhicules peuvent circuler en sens opposé.
L’objectif est de déterminer si, compte tenu de données que le calculateur peut relever, la fonction LCA peut être activée ou au contraire si elle doit être désactivée par sécurité.
Avantageusement, le procédé comprend en outre un contrôle d’une conformité du collage.
En outre, contrôler le collage à ce stade du procédé permet d’éviter de mettre en œuvre une thermocompression suite au collage. En effet, la thermocompression utilisée classiquement pour améliorer le collage des deux plaques est ici inutile car la qualité du collage a déjà été contrôlée.
Dans un mode de mise en œuvre avantageux, le procédé comprend en outre un recuit suite au collage.
Le recuit permet également de sceller l’assemblage des deux plaques. Les plaques ne peuvent plus être désassemblées suite à ce recuit.
En particulier, le recuit peut permettre de créer des liaisons covalentes entre les pistes conductrices sur la face d’assemblage de la première plaque de circuits intégrés et les pistes conductrices sur la face d’assemblage de la deuxième plaque de circuits intégrés. Les deux plaques de circuits intégrés sont alors connectées électriquement.
Avantageusement, le recuit est réalisé après le contrôle de la conformité du collage.
Contrôler le collage à ce stade du procédé permet de détecter des défauts dans le collage alors qu’il est encore possible de décoller les deux plaques de circuit intégré avant de réitérer le collage. Ainsi, la détection de défauts de collage à ce stade du procédé permet d’éviter de mettre au rebus les deux plaques collées.
De préférence, le procédé comprend en outre un contrôle de l’assemblage des deux plaques de circuits intégrés après le recuit. Ce contrôle permet de vérifier la conformité de l’assemblage après le recuit.
Dans un mode de mise en oeuvre avantageux, chaque plaque de circuits intégrés comprend une première partie comportant des composants électroniques et une deuxième partie comportant des réseaux d’interconnexion intégrés dans une ou plusieurs couches diélectriques, les réseaux d’interconnexion s’étendant depuis lesdits composants électroniques jusqu’à la face d’assemblage de la plaque correspondante, les réseaux d’interconnexion des deux plaques de circuits intégrés étant adaptés à être connectés électriquement via les deux faces d’assemblage une fois les deux plaques de circuits intégrés assemblées.
Selon un autre aspect, il est proposé un assemblage de plaques de circuits intégrés obtenu par la mise en œuvre d’un procédé d’assemblage tel que décrit précédemment.
Selon encore un autre aspect il est proposé un assemblage de deux plaques de circuits intégrés, comprenant une première plaque de circuits intégrés comportant une face d’assemblage et un creux périphérique présentant une surface s’étendant à partir de la face d’assemblage jusqu’au pourtour de la première plaque, la surface du creux présentant une forme arrondie à partir de la face d’assemblage de la première plaque jusqu’à une profondeur dans la première plaque puis étant plane et parallèle à la face d’assemblage à partir de cette profondeur jusqu’au pourtour de la première plaque de circuits intégrés.
L’assemblage comprend également une deuxième plaque de circuits intégrés comportant une face d’assemblage collée à la face d’assemblage de la première plaque.
Selon un mode de réalisation, la surface du creux présente, à l’intersection entre cette surface et la face d’assemblage, une tangente orientée par rapport à la face d’assemblage selon un angle compris entre 5 et 20 degrés.
Selon un mode de réalisation, le creux s’étend depuis le pourtour de la première plaque de circuits intégrés sur une distance comprise entre 1 et 4 mm.
Selon un mode de réalisation, la profondeur du creux périphérique est comprise entre 50 et 150 µm.
Selon un mode de réalisation, la forme arrondie du creux présente un rayon de courbure compris entre 1 et 10 mm, notamment de l’ordre de 5 mm.
De préférence, les étendues respectives des première, deuxième et troisième zones sont sensiblement égales. Les étendues respectives des deuxième et troisième zones peuvent être sensiblement égales tout en étant différente de l’étendue de ladite première zone ; l’étendue de ladite première zone peut en particulier être inférieure, afin d’être plus discrète.
De préférence, la différence entre l’épaisseur maximum et l’épaisseur minimum de la couche intercalaire est comprise entre 0,50 mm et 1,0 mm.
De préférence, ledit joint comporte, vu en coupe transversale, une première partie et une deuxième partie. Avantageusement, la première partie et la deuxième partie sont à base du même matériau, comme par exemple à base de thermoplastique vulcanisé (TPV)ou à base d’éthylène-propylène-diène monomère (EPDM), et présentent des duretés différentes.
La première partie, intégrant la base, peut présenter par exemple une dureté Shore A de 80 et la deuxième partie peut présenter une dureté Shore A de 60.
Ladite, ou chaque, bande est, de préférence, dans le même matériau que celui qui constitue ladite base.
L’invention concerne en outre un joint pour un vitrage selon l’invention, ledit joint présentant une base et un bourrelet latéral, ladite base étant destinée à être fixée à une face intérieure d’une feuille de verre intérieure d’un élément vitré et ledit bourrelet s’étendant à partir de ladite base plus loin que ladite base, ladite base de deux portions latérales de joint comportant : - une première zone présent une surépaisseur sensiblement nulle sur une première étendue, et - au moins une deuxième zone disposée de manière contiguë à ladite première zone en s’étendant sur une deuxième étendue, ladite deuxième zone étant munie d’une première bande présentant une surépaisseur augmentant progressivement en s’éloignant de ladite première zone.
L’invention concerne en outre un procédé de fabrication d’un vitrage selon l’invention, ledit vitrage comportant un élément vitré, feuilleté, comportant une feuille de verre extérieure, une feuille de verre intérieure, lesdites feuilles de verre étant assemblées préalablement grâce à une couche intercalaire, ledit vitrage présentant un premier bord longitudinal, un deuxième bord longitudinal, un premier bord latéral et un deuxième bord latéral, ladite couche intercalaire présentant une épaisseur non constante latéralement, avec une épaisseur maximum le long dudit premier bord longitudinal et une épaisseur minimum le long dudit deuxième bord longitudinal, ladite épaisseur diminuant progressivement entre ledit premier bord longitudinal et ledit deuxième bord longitudinal, ledit procédé comportant une étape de fixation au moins le long desdits bords latéraux d’un joint présentant une première portion latérale de joint disposée le long dudit premier bord latéral et une deuxième portion latérale de joint disposée le long dudit deuxième bord latéral, ledit procédé étant remarquable en ce que ledit joint est préfabriqué de telle sorte que chaque portion latérale de joint au moins présente une base et un bourrelet latéral, ladite base étant destinée à être fixée à une face intérieure de ladite feuille de verre intérieure et ledit bourrelet s’étendant à partir de ladite base plus loin que ladite base, et en ce que, avant la fixation dudit joint, ladite base comporte : - ladite base présente une surépaisseur sensiblement nulle sur une étendue sur la totalité de l’étendue de ladite portion latérale de joint, puis - une première bande est disposée sur ladite base de manière contiguë à une première zone s’étendant sur une première étendue, ladite première bande présentant une surépaisseur augmentant progressivement en s’éloignant de ladite première zone et s’étendant sur une deuxième étendue.
Lorsque ladite première bande est disposée, de préférence, ladite première bande est collée ou est moulée sur ladite base avant la fixation dudit joint.
Avant la fixation dudit joint, une deuxième bande est, de préférence, disposée sur ladite base de manière contiguë à ladite deuxième zone, ladite deuxième bande présentant une surépaisseur augmentant progressivement en s’éloignant de ladite deuxième zone et s’étendant sur une troisième étendue.
Lorsque ladite deuxième bande est disposée, de préférence, ladite deuxième bande est collée ou est moulée sur ladite base avant la fixation dudit joint. En alternative, ladite deuxième bande est collée ou est moulée sur ladite première bande.
Il est préférable de mouler une bande lorsque la base du joint présente une surface extérieure non plate, par exemple lorsque la base du joint présente un bossage à la jonction avec le bourrelet ; il est ainsi plus facile de munir la zone concernée de la bande.
On décrira ci-après, à titre d’exemple non limitatif, une forme d’exécution de la présente invention, en référence aux figures annexées sur lesquelles : - illustre schématiquement une vue de dessus d’un vitrage, appelé également pare-brise, destiné à être situé dans une baie à l’avant d’un véhicule automobile selon un mode de réalisation préféré de l’invention ; - illustre schématiquement une vue en coupe, selon le plan de coupe A-A’ visible sur la , d’une portion latérale d’un joint du vitrage ; - illustre schématiquement une vue en coupe du pare-brise de la ; et - illustre schématiquement une première vue en coupe, une deuxième vue en coupe et une troisième vue en coupe, selon, respectivement, un plan de coupe A-A’, un plan de coupe B-B’ et un plan de coupe C-C’, d’une portion latérale du joint de pare-brise de la , ainsi que, sous les vues en coupe, une vue de côté de ladite portion latérale du joint.
Les fentes 14 sont traversantes, à savoir qu’elles débouchent sur les faces respectivement supérieures et inférieures de la feuille. Les fentes 14 peuvent être réalisées de manière connue en soi, directement sur le substrat, avant tout dépôt de matériaux d’anode ou de cathode par gravure chimique, par électroformage, par découpe laser, par microperforation ou par étampage. Ces fentes peuvent aussi être réalisées sur des substrats revêtus de matériaux d’anode ou de cathode, sur des feuilles d’anode ou de cathode revêtues d’une couche d’électrolyte ou d’un séparateur, de manière connue en soi, par exemple par découpe laser, par découpe laser femtoseconde, par microperforation ou par étampage. Les fentes 14 , réalisées dans l’ensemble des cathodes, sont superposées comme le montre notamment la .
On va maintenant décrire l’une des fentes 14 en forme de H, étant entendu que l’ensemble des découpes de la feuille de cathode est identique. La fente 14 est formée par deux évidements principaux verticaux et parallèles 16 , lesquels sont reliés dans leur partie supérieure par un canal horizontal 18 , de préférence perpendiculaire aux deux évidements principaux verticaux 16 . On note : H 14 la hauteur de l’ensemble de la fente, qui est typiquement comprise entre 0,25 mm et 10 mm ; L 14 sa largeur, qui est typiquement comprise entre 0,25 mm et 10 mm ; L 16 la largeur de chaque évidement principal, qui est typiquement comprise entre 0,02 mm et 5 mm ; H 18 la hauteur de chaque canal, qui est typiquement comprise entre 0,01 mm et 0,5 mm ; D 18 la différence de hauteurs entre le sommet des évidements principaux et le sommet du canal, qui est typiquement comprise entre 0,05 mm et 2 mm.
Par ailleurs, comme représenté en particulier en , au moins un premier trou débouchant 51 est réalisé dans le corps principal et un second trou débouchant 52 est réalisé dans le corps secondaire.
Les trous débouchants 51 / 52 / 53 / 54 sont aussi dénommés traversants, à savoir qu’ils débouchent sur les faces respectivement supérieurs et inférieurs de la feuille. Ces trous débouchants peuvent être réalisés de manière connue en soi, directement sur les feuilles d’anode et/ou de cathode avant empilement ou après empilement de feuilles alternées comprenant des premières feuilles ou feuilles d’anode dont chacune est destinée à former une couche d’anode de plusieurs batteries, ainsi que des deuxièmes feuilles ou feuilles de cathode dont chacune est destinée à former une couche de cathode de plusieurs batteries. Les trous débouchants peuvent être réalisés par gravure chimique, par électroformage, par découpe laser, par microperforation ou par étampage.
Les premiers 51 et deuxièmes 52 trous débouchants, réalisés dans l’ensemble des cathodes, sont superposés comme le montre notamment la . Les trous débouchants 53 et 54 sont visibles sur la .
Chaque anode est également pourvue de différentes lignes et rangées de fentes 34 , prévues en même nombre que les fentes 14 . Comme le montre notamment la , la structure de chaque fente 34 est sensiblement analogue à celle de chaque fente 14 , à savoir que cette fente 34 comprend deux évidements principaux verticaux 36 , reliés par un canal 38 . Les dimensions des évidements principaux verticaux 36 sont identiques à celles des évidements principaux verticaux 16 et, de manière analogue, les dimensions des canaux 38 sont analogues à celles des canaux 18 .
En vue de dessus, les évidements principaux verticaux 36 sont superposés avec ceux 16 . La seule différence, entre les fentes 14 et 34 , réside dans le fait que les canaux 38 sont prévus en partie inférieure. Comme le montre notamment la , les canaux 18 et 38 sont mutuellement symétriques en vue de dessus, par rapport à l’axe médian des H, lequel est noté XH .
Par ailleurs, comme représenté en particulier en , au moins un premier trou débouchant 53 est réalisé dans le corps principal et un second trou débouchant 54 est réalisé dans le corps secondaire.
Avantageusement, le premier trou débouchant 51 réalisé dans le corps principal de la cathode, s’étend dans le prolongement du second trou débouchant 54 réalisé dans le corps secondaire de l’anode, de sorte que ces trous 51 / 54 s’étendent les uns dans le prolongement des autres, et forment un premier passage débouchant 61 qui traverse de part en part la batterie. De plus, le premier trou débouchant 53 réalisé dans le corps principal de l’anode, s’étend dans le prolongement du second trou débouchant 52 réalisé dans le corps secondaire de la cathode, de sorte que ces trous 53 / 52 s’étendent les uns dans le prolongement des autres, et forment un second passage débouchant 63 qui traverse de part en part la batterie.
Avantageusement les seconds trous débouchants 52 / 54 sont réalisés à une certaine distance des canaux 18 et 38 des fentes afin d’éviter tout risque de court-circuit tout en conservant la tenue mécanique de l’empilement. Cette distance est avantageusement choisie en fonction de la nature des feuilles d’anode et de cathode, notamment de la nature du substrat collecteur de courant employé, de son épaisseur et de sa rigidité. La présence de ces trous débouchants au sein de l’empilement ne doit pas dégrader la tenue mécanique de l’empilement. Les dimensions des trous débouchants peuvent être modulées en fonction des besoins.
Avantageusement les premiers et seconds trous débouchants 53 / 52 / 51 / 54 sont réalisés à une certaine distance des bords latéraux 101 et 102 de la batterie, délimitant un ruban de matière 56 / 57 / 58 / 59 comme cela sera détaillé ci-après. Avantageusement, les seconds trous débouchants respectivement 52 / 54 sont réalisés dans les corps secondaires respectifs 112 / 132 à une certaine distance des espaces libres respectifs 113 / 133 de la batterie, délimitant un second ruban de matière non représenté sur les figures. On suppose que l’empilement, décrit ci-dessus, est soumis à des étapes visant à assurer sa stabilité mécanique globale. Ces étapes, de type connu en soi, incluent notamment le thermopressage des différentes couches. Comme on va le voir ci-dessous, cet empilement permet la formation de batteries individuelles, dont le nombre est égal au produit entre le nombre de lignes Y et le nombre de rangées X .
À cet effet, en référence à la , on a illustré trois lignes L n-1 à L n+1 , ainsi que trois rangées R n-1 à R n+1 . Conformément à l’invention, on réalise deux découpes D n et D’ n par ligne de fentes. Chaque découpe, qui s’effectue de manière traversante, à savoir qu’elle s’étend sur l’ensemble de la hauteur de l’empilement, est réalisée de manière connue en soi. À titre d’exemples non limitatifs, on citera la découpe par sciage, notamment la découpe en dés, la découpe par guillotine ou encore la découpe par laser.
Comme le montre notamment la , qui est une vue à plus grande échelle de l’une des fentes de la , chaque découpe est réalisée entre un canal respectif et l’extrémité en regard du H. On suppose qu’on néglige l’épaisseur de ladite découpe. Dans ces conditions, en référence à cette , à titre d’exemples non limitatifs, on note : la distance D 20 entre la découpe D n et la face en regard du canal horizontal 18 est comprise entre 0,05 mm et 2 mm, étant entendu que cette distance D 20 est inférieure ou égale à D 18 ; la distance D 40 entre la découpe D’ n et la face en regard du canal horizontal 38 , comprise entre 0,05 mm et 2 mm, étant entendu que cette distance D 40 est inférieure ou égale à D 38 .
En référence à nouveau à la , chaque batterie finale est délimitée, en haut et en bas, par les deux découpes et, à droite et à gauche, par les faces intérieures des évidements principaux verticaux du H. Sur cette on a hachuré les batteries 100 une fois découpées par les lignes de découpe D n et D’ n , on a illustré avec des points les zones 40 des feuilles de l’empilement, qui ne forment pas les batteries, alors que le volume des fentes est laissé en blanc. Par ailleurs, sur la , sont illustrés les premiers et seconds passages 61 / 63 qui traversent de part en part la batterie ; passages qui seront ultérieurement remplis par des moyens conducteurs faisant saillie au niveau des surfaces à la fois supérieure et inférieure de la batterie. Ces premiers et seconds passages 61 / 63 sont, de préférence, sensiblement perpendiculaires aux feuilles de cathode et aux feuilles d’anode constitutives de l’empilement.
Les figures 7 et 8 sont des vues en coupe, prises selon des lignes de coupe parallèle. La coupe VII-VII s’étend à travers les évidements principaux verticaux du H, alors que la coupe VIII-VIII traverse la matière. Sur la , on a référencé les zones 40 , illustrées également en , lesquelles correspondent à des chutes de matière, notamment des chutes de matériaux d’anodes 43 et de matériaux de cathodes 41 . Sur la on note que les découpes sont réalisées à la fois au travers des anodes et des cathodes, à savoir à une distance D 20 des canaux des fentes en forme de H de manière à avoir pour chaque cathode 1 , respectivement chaque anode 3 de la batterie 100 un corps principal 111 , respectivement 131 , séparé d’un corps secondaire 112 , respectivement 132 , par un espace libre de tout matériau d’électrode, d’électrolyte et/ou de substrat collecteur de courant 113 , respectivement 133 . Il s’agit là d’une caractéristique particulièrement avantageuse de l’invention, puisque cela permet d’améliorer la qualité de la découpe au regard de l’art antérieur et d’éviter la présence de court-circuit au niveau des bords latéraux de la batterie.
La demande WO 2016/001584 décrit des empilements de plusieurs cellules élémentaires, constituées de feuilles d’anode et de cathode empilées de manière alternée et décalée latéralement (cf. ), encapsulés dans un système d’encapsulation pour assurer la protection de la cellule de la batterie vis-à-vis de l’atmosphère. La découpe de ces empilements encapsulés permettant d’obtenir des batteries unitaires, avec des connexions anodique et cathodique à nu, est réalisée selon un plan de coupe traversant une succession alternée d’électrode et de système d’encapsulation. De par la différence de densité existant entre l’électrode et le système d’encapsulation de la batterie de l’art antérieur, la découpe réalisée selon ce plan de coupe induit un risque d’arrachement du système d’encapsulation aux abords du plan de coupe, et ainsi la création de court-circuits. Dans l’art antérieur, lors de l’encapsulation, la couche d’encapsulation remplit les interstices de l’empilement des feuilles portant des découpes en forme de U. Cette couche d’encapsulation introduite au niveau de ces interstices est épaisse et n’adhère pas très bien à l’empilement induisant ce risque d’arrachement du système d’encapsulation lors de la découpe ultérieure.
Dans le cas contraire, la qualité de la route est jugée bonne, si bien que cette variable reste égale à zéro (BRF = 0).
La vitesse maximum autorisée sur ladite route 30 peut quant à elle être obtenue de diverses manières, par exemple par une lecture automatique des panneaux bordant la route, ou dans un logiciel de navigation, compte tenu de la position géolocalisée du véhicule.
Lorsque cette donnée n’est pas connue, il est possible de s’appuyer sur une autre donnée, à savoir la consigne de régulation de vitesse de déplacement du véhicule automobile. En effet, lorsque la fonction LCA est activée, une fonction de régulation automatique ou adaptative de la vitesse du véhicule est généralement elle aussi activée, si bien que la consigne est connue.
Quelle que soit la donnée utilisée (vitesse maximum autorisée ou consigne de vitesse), cette donnée sera dans la suite appelée vitesse maximale TpSp.
Compte tenu de l’ensemble de ces informations, le calculateur 11 détermine au cours d’une seconde étape si la fonction LCA peut être activée (ou maintenue à l’état activé si elle était déjà activée), ou si elle doit être désactivée (ou rester inactivée si elle était déjà désactivée).
L’activation ou le maintien à l’état activé de la fonction LCA dépendra du résultat de cette seconde étape, mais il pourrait dépendre en outre d’autres données tierces (Le véhicule se trouve-t-il dans une agglomération ? La météo est-elle bonne ? etc.).
Par conséquent, le calculateur détermine au cours de cette seconde étape la valeur d’un indicateur d’état.
Cet indicateur d’état peut prendre deux valeurs : - une valeur LCA_OK, auquel cas on considère que la fonction LCA est adaptée à être activée ou maintenue à l’état activé (son activation dépendra également des données tierces précitées), et - une valeur LCA_NOK, auquel cas la fonction LCA est désactivée ou maintenue à l’état désactivé (quelles que soient les données tierces précitées).
Lors de cette seconde étape, la valeur de l’indicateur d’état est sélectionnée en fonction de la largeur L évaluée. Selon cette largeur, elle peut être également sélectionnée en fonction de la qualité du revêtement mesurée (i.e. de la valeur de la variable BRF) et de ladite vitesse maximale TpSp.
La méthode pour sélectionner l’une ou l’autre des valeurs LCA_OK et LCA_NOK de l’indicateur d’état est illustrée sur la .
Cette méthode comporte plusieurs sous-étapes successives.
Pour commencer, le calculateur 11 détermine si la largeur L évaluée est inférieure ou égale à un seuil minimum Smin.
Ce seuil minimum Smin est inférieur à 3 mètres. Il est ici de 2,8m.
Si la largeur L évaluée est inférieure ou égale à ce seuil minimum Smin, le calculateur 11 déduit que la fonction LCA peut être activée (la valeur LCA_OK est sélectionnée).
En effet, dans cette situation, on peut considérer que la voie de circulation détectée est si peu large qu’elle correspond nécessairement à une seule voie de circulation.
Dans le cas contraire, le calculateur détermine si la largeur L évaluée est inférieure ou égale à un premier seuil intermédiaire S1.