INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente invention a également pour objet un contenant en tube, réalisé selon le procédé de scellage de queue tel que décrit ci-dessus ; dans lequel le corps de tube du contenant en tube comprend une couche de film plastique comme couche la plus à l’extérieur de celui-ci, une couche anticorrosion comme couche la plus à l’intérieur de celui-ci, et une couche de papier écologique entre la couche de film plastique et la couche anticorrosion ; la queue de tube a une extrémité de la couche de papier écologique qui est recouverte.
Avantageusement, la couche anticorrosion est un film plastique ou une feuille d'aluminium.
En adoptant les solutions techniques ci-dessus, les effets bénéfiques de la présente invention sont les suivants :
1. Le moule gauche et le moule droit de la machine de scellage de queue de la présente invention comportent chacun un premier bord en saillie ; les premiers bords en saillie poussent le matériau fondu d'une couche externe du corps de tube à déborder vers la partie de queue de la queue de tube pendant un processus de fusion à haute pression ; ensuite, la partie en débordement est formée sur la partie de queue de la queue de tube pour recouvrir une surface d'extrémité de la couche de papier écologique ; par conséquent, la couche de papier écologique à l'intérieur du corps de tube est isolée et protégée d'un environnement externe.
2. La queue de tube telle que formée a une fonction de positionnement et de guidage pendant la coupe, ce qui évite que la couche de papier écologique du corps de tube ne soit coupée ou exposée après le processus de coupe, protégeant ainsi la couche de papier écologique de l'humidité lors de l'utilisation.
3. La présente invention ne nécessite pas de modifications d'un procédé de formation existant du corps de tube, ni l'utilisation de quantités supplémentaires de matériau pour le corps de tube ; au lieu de cela, les premiers bords en saillie de la présente invention remettent en forme une partie du matériau du corps de tube pour former la partie en débordement de la queue de tube, ainsi la présente invention peut être directement utilisée pour réaliser un processus de scellage de queue de contenants en tube existants réalisés en matériaux composites multicouches.
est une vue structurale d'un contenant en tube de l'état antérieur de la technique qui contient du papier écologique ;
montre une vue agrandie de la partie A de la ;
montre une vue en perspective d'un mode de réalisation du procédé de scellage de queue de la présente invention avant un processus de fermeture de moules ;
montre une vue en perspective d'un mode de réalisation du procédé de scellage de queue de la présente invention après un processus de fermeture de moules ;
montre une vue structurale d'un mode de réalisation du procédé de scellage de queue de la présente invention après un processus de fermeture de moules ;
montre une vue agrandie de la partie B de la ;
montre une vue structurale d'un mode de réalisation du procédé de scellage de queue de la présente invention pendant un processus de coupe ;
Une fois assemblée, la structure d’atténuation 100 comprend une pluralité de cellules acoustiques 150 chacune formées par un élément acoustique complexe 121 et les cloisons 131 qui l’entourent ( ). La hauteur H 121 des éléments acoustiques complexes 121 est inférieure à la hauteur H 150 des cellules acoustiques 150. Plus précisément, la hauteur H 121 des cellules acoustiques est comprise entre 10% et 99% de la hauteur H 150 des cellules acoustiques suivant la direction verticale. La hauteur H 121 peut être comprise entre 5 mm et 100 mm, par exemple 20 mm, tandis que la base de chaque élément 121 peut s’inscrire dans un cercle de diamètre compris entre 5 mm et 50 mm, par exemple 20 mm. En outre, grâce au procédé de fabrication de l’invention, les éléments acoustiques complexes creux 121 présentent une épaisseur E 121 très faible, inférieure à 1 mm et typiquement comprise entre 0,1 mm et 0,6 mm.
système de chauffe d’enceinte pour imprimante 3D pour fabrication de pièce en polymère. Le domaine technique de l’invention La présente invention décrit un système de chauffe d’enceinte permettant l’impression 3D de pièces de toutes dimensions en polymères standard ou haute température.
La fabrication additive engendre de fortes contraintes résiduelles interne à la pièce fabriquée, qui provoquent de grandes déformations, qui aboutissent à plusieurs problèmes : la délamination de la pièce de grande dimension, des phénomènes de distorsion, communément appelés dans le domaine « Warping », une anisotropie des pièces, la résistance dans l’axe Z étant systématiquement plus faible. Pour réduire ces contraintes résiduelles il est nécessaire de contrôler les températures de fabrication de l’imprimante 3D.
Lors de la fabrication d’une pièce en polymère, par impression 3D, plusieurs températures doivent être maîtrisées : la température d’extrusion du polymère, la température de chauffe du plateau de fabrication, où se dépose la matière en fusion, et la température du volume de fluide englobant la pièce.
Dans ce document, le volume de fluide englobant la pièce est défini comme étant fermé et contenant de l’air, il est nommé « enceinte chauffée ». Ce volume pourrait être un volume ouvert et, ou, contenir un autre matériau que l’air, un autre gaz ou un autre fluide, dont les caractéristiques physiques permettent le contrôle de la température autour de la pièce en fabrication.
L’invention permet de gérer la température de l’enceinte chauffée tout en limitant les pertes thermiques vers l’extérieur de l’enceinte améliorant ainsi les économies d’énergie de l’imprimante 3D.
État de l’art A la date de dépôt de ce brevet, de nombreuses machines d’impression 3D de polymère à enceinte chauffées existent sur le marché.
Les systèmes de chauffe d’enceinte existant, ne produisent pas une température homogène dans l’enceinte et sont souvent réduits à un élément chauffant placé à l’intérieur de l’enceinte. Le débit d’air de ces systèmes de chauffe n’étant généralement pas suffisant ce qui impose l’ajout de composants de ventilation annexes, aspirant l’air de l’enceinte chauffée et le soufflant sur la pièce en cours d’impression.
L’isolation thermique de ces enceintes n’est pas optimale et les interfaces avec l’extérieur de l’enceinte sont des zones de pertes thermiques. Les imprimantes 3D actuelles ne prennent pas en compte les économies d’énergies et beaucoup nécessitent des alimentations électriques de forte puissance, nécessaires pour chauffer l’enceinte.
L’état de la technique On peut citer les brevets suivants, le US20040104515A1 décrivant un concept d’imprimante 3D à enceinte chauffée et cet autre brevet, FR1912816, qui décrit une enceinte chauffée à volume variable. Ces deux brevets n’expliquent pas la conception du système de chauffe, qui est l’objet de l’invention.
Il existe beaucoup de solutions pour chauffer une enceinte fermée, par exemple des fours et étuves. Les solutions existantes, ont deux problèmes :
Dans un autre arrangement préféré, la température croît dans l’intervalle allant de 150°C à au moins 185°C par paliers compris dans un intervalle allant de 5 à 15°C. De manière préférée, chaque palier dure indépendamment de 15 min à 2h30. Très préférentiellement, l’étape d’estérification est opérée avec au moins trois paliers de température.
La température la plus élevée à laquelle l’étape d’estérification est opérée est préférentiellement comprise dans l’intervalle allant de 185°C à 205°C, préférentiellement de 185°C à 200°C, et de manière très préférée allant de 190°C à 200°C. En dessous de 185°C, le taux d’avancement de la réaction est significativement impacté, se traduisant par une conversion des bouts de chaines esters et une viscosité intrinsèque finale insuffisantes, tandis qu’au-delà de 205°C, la teneur en motif DEG dans le polyester augmente de manière significative.
De manière préférée, la durée entre la fin du premier palier et le début du dernier palier, ou entre la température la plus faible et la plus élevée de l’étape d’estérification lorsque la température augmente de manière continue, est au moins égale à 30 min, préférentiellement au moins égale à 45 min. En effet, il a été observé que lorsque la montée en température était trop rapide, des teneurs en motif DEG supérieures étaient obtenues.
Il a été observé par la demanderesse que l’application de ces conditions particulières de température permettait, les autres conditions opératoires de l’invention étant respectées, de limiter grandement la formation de motifs DEG dans le polyester tout en assurant une bonne cinétique de réaction.
Par exemple, l’étape d’estérification peut être opérée pendant 1 h à 160°C, puis 1 h à 170°C et enfin 2 h à 195°C. En ce cas, les paliers sont respectivement de 10°C et 25°C et la durée respective de chacun des trois paliers est de 1h, 1h et 2h.
L’étape d’estérification est préférentiellement opérée à pression modérée, allant de 0,8 à 2 bar. De manière préférée, l’étape est opérée sous atmosphère inerte. L’opération à pression modérée, voire en légère surpression ou sous-pression, c’est-à-dire préférentiellement entre 800 et 1700 mbar, permet d’opérer l’étape d’estérification en phase liquide tout en évacuant les produits de réactions tels que l’eau.
L’étape d’estérification est opérée en présence d’un catalyseur acide de Lewis. De manière préférée, le catalyseur acide de Lewis est choisi parmi l’acétylacétonate d’hafnium, l’acétylacétonate de zirconium, l’isopropoxyde de titane (TIS) et le tétrabutoxyde de titane (TBT). De manière préférée, le catalyseur acide de Lewis est le tétrabutoxyde de titane (TBT), ce dernier permettant d’obtenir un faible taux de motifs DEG ainsi qu’un faible taux de décarboxylation en bout de chaine.
L’étape d’estérification est opérée avec une teneur en catalyseur allant de 100 à 1000 ppm, préférentiellement allant de 150 à 500 ppm, et très préférentiellement allant de 200 à 450 ppm.
Ces conditions d’opération, avec une température croissant par paliers dans l’intervalle mentionné et en présence d’un catalyseur acide de Lewis, en particulier un catalyseur tel que le tétrabutoxyde de titane (TBT), permettent de limiter grandement la formation de motifs DEG dans le polymère, tout en garantissant un taux d’estérification supérieur à 80%, une quantité de fonctions ester situées en bout de chaîne inférieure à 100 meq/kg, de préférence inférieure à 80 meq/kg en fin d’estérification pour le prépolymère de polyester obtenu. Le taux d’estérification est déterminé en divisant la masse d’eau issue de l’étape d’estérification par la masse théorique d’eau produite en considérant que l’ensemble des fonctions acide du composé DMFC ont réagi.
La teneur en motifs DEG dans le polyester formé est inférieure à 4%mol, voire inférieure à 3%mol, de préférence inférieure à 2%mol. Dans les conditions de l’invention, en particulier avec l’utilisation d’une température croissante, il a été observé que l’ajout d’agents anti-formation de motifs DEG tels que décrits dans la demande WO2015/137805, par exemple des composés ammonium, en particulier des composés de type tétraalkylammonium, n’apportait pas d’effet supplémentaire. Ainsi, le procédé selon l’invention ne comprend de préférence pas d’ajout d’agents anti-formation de motifs DEG. En appliquant l’ensemble des conditions préférées, la teneur en motifs DEG dans le polyester obtenu à l’issue du procédé selon l’invention est en dessous de la limite de détectabilité par mesure de type RMN.
Étape de polycondensation Le procédé de synthèse du PEF mis en œuvre dans le filé selon l’invention comprend une étape de polycondensation en milieu fondu opérée à une température comprise dans l’intervalle allant de 220°C à 250°C et une pression inférieure à 100 mbar.
À l’issue de l’étape d’estérification, la pression est abaissée progressivement pendant une durée comprise entre 60 et 120 min, préférentiellement comprise entre 80 et 100 min pour atteindre la pression opératoire de l’étape de polycondensation. Lorsque la pression est inférieure à 400 mbar, de manière préférée inférieure à 300 mbar et de manière très préférée inférieure à 200 mbar, la température du milieu réactionnel est augmentée jusqu’à atteindre la température opératoire initiale de l’étape de polycondensation. La hausse de température jusqu’à la température opératoire initiale de l’étape de polycondensation est réalisée sur une durée allant de 15 à 45 min.
L’utilisation d’une faible pression opératoire, et notamment la phase de dépressurisation, permet d’évacuer progressivement l’éthylène glycol (EG) présent dans le système réactionnel. De manière préférée, l’étape de polycondensation est opérée à une température croissant dans l’intervalle allant de 220°C à 250°C. Préférentiellement, la température croît dans l’intervalle allant de 225°C à 240°C par paliers compris dans un intervalle allant de 2 à 10°C. De manière préférée, chaque palier dure indépendamment de 15 min à 2h30. La demanderesse a observé que l’application d’un profil de température croissant au cours de l’étape de polycondensation permet de limiter la formation de motifs DEG dans le polyester.
Par exemple, l’étape de polycondensation peut être opérée pendant 1 h à 230°C, puis 1 h à 240°C. En ce cas, chaque palier, à savoir l’écart de température entre deux températures d’opération successives, est de 10°C et la durée respective de chacun des deux paliers est de 1h et 2h.
Ainsi, la mise en œuvre de températures croissantes pour les étapes d’estérification et de polycondensation est particulièrement avantageuse en termes de contrôle de la structure du polyester obtenu. Elles permettent notamment d’obtenir un polyester qui comprend une quantité de bouts de chaîne décarboxylés en dessous du seuil de détectabilité.
L’étape de polycondensation est réalisée pendant une durée allant préférentiellement de 1 à 5 h, de manière préférée allant de 2 à 4 h. Cette étape est opérée sous faible pression, préférentiellement à une pression inférieure à 100 mbar, très préférentiellement à une pression inférieure à 50 mbar. Ces conditions particulières permettent de maintenir de très faible teneur en motifs DEG dans le polyester, voire des teneurs en dessous des limites de détectabilité.
Une courbe de consigne d’une grandeur de sortie, par exemple du régime moteur, est une courbe continue ou une séquence temporelle de valeurs de consigne représentant l’évolution temporelle souhaitée d’une telle grandeur de sortie, soit ici du régime de l’arbre moteur. Plus le régime moteur réel est proche de cette courbe de consigne, meilleur est le fonctionnement de la turbomachine.
Un procédé de commande de la turbomachine est une régulation des grandeurs d’entrée du système de la turbomachine à partir d’au moins une grandeur de sortie du système de la turbomachine. Il faut disposer pour cela non seulement d’une courbe de consigne de la grandeur de sortie mais aussi d’une mesure en temps réel de la grandeur de sortie.
Les procédés de commande d’une turbomachine hybride décrits précédemment ne sont pas satisfaisants car ils peuvent nécessiter une grandeur de sortie supplémentaire, comme par exemple le taux d’enrichissement. Cela suppose que l’on dispose non seulement d’une courbe de consigne mais aussi d’une mesure en temps réel de cette grandeur supplémentaire. Or, ces deux éléments peuvent être difficiles à déterminer ou à mettre en œuvre, notamment le taux d’enrichissement.
Les procédés de commande d’une turbomachine hybride décrits précédemment ne sont également pas satisfaisants car ils peuvent réguler une grandeur d’entrée en fonction de l’autre, par exemple la détermination du couple électrique peut s’effectuer après et en fonction de la détermination du débit de carburant. En particulier le couple électrique peut être maintenu nul tant que le débit de carburant peut être augmenté. Les deux degrés de liberté de la turbomachine ne sont pas alors utilisés de manière indépendante et optimale.
Il existe donc un besoin d’un procédé de commande d’une turbomachine hybride qui permet d’utiliser de manière indépendante les deux degrés de liberté sans recourir à des grandeurs de sortie dont la courbe de consigne ou la mesure en temps réel est difficile à déterminer ou à mettre en œuvre.
Un but de l’invention est de proposer un procédé de commande d’une turbomachine hybride permettant d’utiliser de manière indépendante deux degrés de liberté sans recourir à des grandeurs de sortie dont une courbe de consigne ou une mesure en temps réel est difficile à déterminer ou à mettre en œuvre.
Le but est atteint dans le cadre de l’invention grâce à un procédé de commande d’une turbomachine hybride comprenant les étapes suivantes : une détermination d’une séquence d’écarts, chaque écart étant une différence entre une mesure d’une séquence de mesures d’un régime d’un arbre basse-pression de la turbomachine hybride et une consigne d’une séquence de consignes du régime de l’arbre basse-pression, une détermination d’une variation d’un débit de carburant et une détermination d’une variation d’un couple électrique, le couple électrique étant configuré pour s’appliquer à l’arbre basse-pression, les déterminations étant notamment simultanées, et les déterminations utilisant chacune : une différence de régime haute-pression entre une dernière mesure et une avant-dernière mesure d’une séquence de mesures d’un régime d’un arbre haute-pression de la turbomachine hybride, une différence de régime basse-pression entre une dernière mesure et une avant-dernière mesure de la séquence de mesures du régime de l’arbre basse-pression, un dernier écart associé à la dernière mesure du régime de l’arbre basse-pression, et une somme des écarts de la séquence d’écarts ; et
une commande de la turbomachine hybride pour faire varier un débit de carburant de la variation de débit de carburant déterminée et un couple électrique de la variation de couple électrique déterminée.
Un tel procédé est avantageusement et optionnellement complété par les différentes caractéristiques suivantes prises seules ou en combinaison : au cours de la détermination de la variation de débit de carburant et de la variation de couple électrique, on détermine un produit entre une matrice de gain et un vecteur, le vecteur étant formé de la différence de régime haute-pression, la différence de régime basse-pression, du dernier écart et de la somme des écarts ; et la matrice de gain est obtenue par interpolation entre deux matrices de référence d’un jeu de matrices de référence de sorte à tenir compte d’un point de fonctionnement de la turbomachine hybride associé à la dernière mesure.
L’invention porte également sur un dispositif de commande d’une turbomachine hybride comprenant : une entrée, configurée pour recevoir une séquence de mesures du régime d’un arbre basse-pression de la turbomachine hybride et une séquence de mesures du régime d’un arbre haute-pression de la turbomachine hybride, une mémoire, configurée pour enregistrer la séquence de mesures du régime d’un arbre basse-pression, la séquence de mesures du régime d’un arbre haute-pression et une séquence de consignes du régime de l’arbre basse-pression, un calculateur, configuré pour : déterminer une séquence d’écarts, chaque écart étant une différence entre une mesure de la séquence de mesures du régime de l’arbre basse-pression, et une consigne de la séquence de consignes du régime de l’arbre basse-pression, déterminer, notamment simultanément, une variation de débit de carburant et une variation d’un couple électrique, le couple électrique étant configuré pour s’appliquer à l’arbre basse-pression, les déterminations utilisant chacune une différence de régime haute-pression entre une dernière mesure et une avant-dernière mesure de la séquence de mesures du régime de l’arbre haute-pression, une différence de régime basse-pression entre une dernière mesure et une avant-dernière mesure d’une séquence de mesures du régime de l’arbre basse-pression, un dernier écart associé à la dernière mesure du régime de l’arbre basse-pression, et une somme des écarts de la séquence d’écarts ; et une sortie configurée pour fournir une commande à la turbomachine hybride.
L’invention porte également sur une turbomachine comprenant un tel dispositif et un aéronef comprenant une telle turbomachine.
est une représentation schématique d’un dispositif de commande selon un mode de réalisation de l’invention ; et
est une représentation schématique d’un suivi de commande en accélération selon un mode de réalisation de l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Turbomachine hybride La est une représentation schématique d’un dispositif de commande selon un mode de réalisation de l’invention sur laquelle une turbomachine hybride 1 comprend un arbre moteur haute-pression et un arbre moteur basse-pression. L’arbre moteur basse-pression est mis en mouvement par un entraînement thermique et un entraînement électrique.
L’entraînement thermique agit également sur l’arbre moteur haute-pression. L’arbre moteur haute-pression peut également être mis en mouvement par un entrainement électrique dédié.
L’exécution répétée de ce programme sur 5x20 groupes de participants virtuels a fourni une statistique des accords obtenus par les couples les mieux accordés, à voir en . Cette statistique montre que pour chacun de ces couples la probabilité d’avoir trouvé un accord satisfaisant (région A) est de 55% et celle d’avoir trouvé un accord acceptable (régions B) est de 21%.
Procédé de traitement d’informations aéronautiques destinées aux navigants aériens L’invention concerne le domaine des informations aéronautiques à destination des navigants aériens, et, en particulier, un procédé de traitement de telles informations.
On connait des informations aéronautiques, telles que les NOTAMs (pour « Notice to Airmen » en anglais). Un NOTAM est un message textuel généralement en langue anglaise publié par une autorité de l’aviation civile à l’attention du personnel navigant. Typiquement un NOTAM comprend des informations relatives aux infrastructures de transport aérien, telles que les aéroports par exemple ; aux espaces aériens ; aux services proposés, tels que les hôtels, l’approvisionnement en carburant ; ou à la réglementation, les douanes. Ces informations peuvent renseigner sur leur état, leur disponibilité, les restrictions d’usage ou des modifications de procédure. Un NOTAM peut aussi comprendre des informations sur les phénomènes naturels, par exemple sur les conditions météorologiques ou une activité volcanique. Un NOTAM amende les publications officielles telles que les cartes et procédures. Il est généralement temporaire, en ce qu’il décrit un état actuel amené à changer. Cependant, il existe des NOTAMs permanents.
La illustre un exemple de NOTAM. Les organisations aériennes ont défini une structure que chaque NOTAM doit présenter. Les NOTAMs sont rédigés avec des abréviations ou acronymes spécifiques à l’aviation, dont une liste officielle est maintenue par l’ICAO (Organisation de l’Aviation Civile Internationale). Le NOTAM forme un message texte structuré à l’aide de lettres majuscules, généralement en début de chaque paragraphe, qui indiquent le type d’information mentionné. Un deuxième niveau de structuration est défini par le symbole « / » qui réalise un séparateur d’information. Ainsi, la première ligne du message représente les informations suivantes : numéro de série du NOTAM/ année. La première ligne se termine par l’indication qu’il s’agit d’un NOTAM.