INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Suivant un mode de réalisation alternatif, le support de rotor est une pièce fixée au manchon. De préférence, le support de rotor est en appui contre un flasque du manchon et fixé au manchon par des éléments de fixation traversant des trous du support de rotor et des trous correspondants formés sur le flasque du manchon. Alternativement, le support de rotor peut être fretté au manchon.
En pratique, le roulement de guidage comporte au moins une bague fixe comportant au moins un chemin de roulement fixe en regard du chemin de roulement formé sur le manchon, et au moins une rangée de corps roulants en contact de roulement avec le chemin de roulement fixe et le chemin de roulement formé sur le manchon. Les corps roulants peuvent être notamment des rouleaux cylindriques, des rouleaux coniques ou des billes, et dans cette hypothèse, à contact radial ou oblique.
De préférence, on prévoit un carter de protection, la bague fixe étant fixée au carter de protection. La bague extérieure peut être frettée dans le carter de protection. Alternativement, la bague fixe peut comporter un flasque de fixation au carter de protection, la fixation faisant intervenir des éléments de fixation tels que, par exemple, des vis ou des rivets.
Pour certaines valeurs positives de l’angle secondaire θ, les expériences réalisées par les inventeurs montrent qu’il se créé au niveau de la face de friction 26 un flux d’air transversal qui n’empêche pas l’échappement des particules hors de la rainure 3 ou qui favorise cet échappement. Ces valeurs de l’angle secondaire θ correspondent donc à une situation défavorable. La illustre l’exemple où l’angle primaire β est égal à 45° et l’angle secondaire θ est égal à 45°. La flèche P2 montre la direction de la majorité du flux d’air, en particulier au niveau de la face de friction 26. On voit que ce flux s’écoule dans le même sens que l’écoulement des particules le long de la face de friction (la flèche P2 est dans la même direction et le même sens que la flèche 28). Ainsi, le flux d’air provenant du conduit 90 contribue à entrainer les particules hors dans la rainure 3.
On décrit maintenant encore un autre mode de réalisation de l’invention, en référence à la . La illustre une plaquette de frein dans le domaine ferroviaire.
La rainure de collecte 3 est une rainure unique en forme de C qui longe le bord arrière 21 et le bord avant 22. La portion centrale de la rainure de collecte 3 longe le bord extérieur 24 et relie la portion avant et la portion arrière de la rainure de collecte 3. La portion arrière (qui longe le bord arrière 21) de la rainure de collecte 3 se prolonge à sa première extrémité par un conduit 90 qui débouche du côté du bord intérieur 23. La portion avant (qui longe le bord avant 22) de la rainure de collecte 3 se prolonge à sa deuxième extrémité par un autre conduit 90 qui débouche du côté du bord intérieur 23.
Chacun de ces conduits 90 est similaire à l’un des conduits 90 qui a été décrit en référence aux figures 1 à 5. Alternativement, chacun de ces deux conduits 90 a une géométrie différente de l’autre conduit 90, par exemple des sections différentes de façon à équilibrer les débits.
La semelle 1 comporte un trou d’aspiration 17 traversant qui débouche dans la portion arrière de la rainure 3, comme illustré en . La rainure 3 y est élargie (la rainure 3 peut aussi ne pas être élargie à cet endroit). Alternativement, le trou d’aspiration 17 débouche dans la portion avant ou dans la portion centrale de la rainure 3. Dans tous les cas, le trou d’aspiration 17 est situé à distance des extrémités de la rainure de collecte 3.
Dans les modes de réalisation ci-dessus, la garniture 2 est pourvue d’une rainure 3 unique.
Dans encore un autre mode de réalisation de l’invention, la garniture 2 est pourvue d’une pluralité de rainures de collecte 3 disjointes. Les configurations suivantes sont alors possibles :
Dans une première configuration, au moins un conduit 90 débouche à son extrémité interne 92 dans une extrémité d’une des rainures 3 et débouche à son extrémité externe 91 du côté d’un des bords (21, 22, 23, 24) de la garniture 2.
Dans une deuxième configuration, au moins un conduit 90 débouche à son extrémité interne 92 dans une extrémité d’une des rainures 3 et débouche à son extrémité externe 91 dans une extrémité d’une autre des rainures 3.
Dans une troisième configuration, qui est une combinaison de la première configuration et de la deuxième configuration, au moins un conduit 90 débouche à son extrémité interne 92 dans une extrémité d’une des rainures 3 et débouche à son extrémité externe 91 du côté d’un des bords (21, 22, 23, 24) de la garniture 2, et au moins un autre conduit 90 débouche à son extrémité interne 92 dans une extrémité d’une des rainures 3 et débouche à son extrémité externe 91 dans une extrémité d’une autre des rainures 3.
La illustre un exemple de la deuxième configuration dans le cas où la garniture 2 est pourvue de seulement deux rainures de collecte 3 disjointes, à savoir une première rainure 3a et une deuxième rainure 3b. La première rainure 3a et la deuxième rainure 3b sont dans le prolongement l’une de l’autre et s’étendent le long du bord arrière 21. Un conduit 90 unique s’étend entre une première extrémité de la première rainure 3a et une première extrémité de la deuxième rainure 3b.
Ainsi, le conduit 90 débouche à son extrémité externe 91 dans la deuxième rainure 3b par une entrée 911. Le conduit 90 débouche à son extrémité interne 92 dans la première rainure 3a par une sortie 922. La sortie 922 se situe à la première extrémité de la première rainure 3a.
La seconde extrémité de la première rainure 3a est une extrémité borgne 31, qui est non débouchante sur le bord extérieur 24. Au niveau de cette extrémité borgne 31, la semelle 1 comporte un trou d’aspiration 17 traversant qui débouche dans la rainure 3.
La seconde extrémité de la deuxième rainure 3b débouche sur le bord intérieur 23.
Transmission variable avec galets coniques ou tronconiques et une couronne La présente invention concerne le domaine des transmissions variables, notamment pour véhicule. En particulier, la présente invention concerne une transmission variable pour véhicule terrestre à assistance électrique.
[Fig 6] La représente un circulateur de fluide selon l’invention, lorsque le piston se déplace en direction de la chambre d’entrée.
[Fig 7] La représente le circulateur de la selon l’invention, lorsque le piston se déplace en direction de la chambre de sortie.
L’invention concerne un circulateur de fluide et un dispositif de prélèvement et de réinjection d’un fluide dans une conduite. Le fluide peut avantageusement être un gaz, sous forme gazeuse ou supercritique, et la conduite peut avantageusement être une conduite d’un réseau de transport de gaz.
Le gaz peut être du méthane (gaz fossile) et plus particulièrement du biométhane (gaz renouvelable).
Par gaz renouvelable, on entend un gaz qui n’est pas extrait des réserves fossiles.
Par biogaz, on entend un gaz obtenu par la fermentation de matières organiques animales ou végétales.
Par biométhane, on entend du méthane obtenu par le traitement du biogaz (dans lequel on enlève l’humidité, le CO 2 et autres impuretés).
Le circulateur (ou moyen de circulation) de fluide, selon l’invention, comprend un cylindre et un piston ferromagnétique apte à se déplacer longitudinalement dans le cylindre, le long de l’axe du cylindre. De plus, le cylindre délimite une chambre d’entrée et une chambre de sortie séparées par le piston. En d’autres termes, la chambre d’entrée est délimitée d’une part par une partie du cylindre et par une surface du piston et la chambre de sortie est délimitée d’autre part par une autre partie du cylindre et par une autre surface du piston. Les chambres d’entrée et de sortie sont formées par des volumes à l’intérieur du cylindre. Le cylindre comprend une extrémité longitudinale d’entrée (délimitant une extrémité de la chambre d’entrée) et une extrémité longitudinale de sortie (délimitant une extrémité de la chambre de sortie). Comme le piston se déplace longitudinalement dans le cylindre, les volumes des chambres d’entrée et de sortie sont variables dans le temps et lorsque le volume d’une des deux chambres augmente, l’autre diminue. De plus, le cylindre comprend une entrée du fluide connectée à la chambre d’entrée, de préférence l’entrée est positionnée sur l’axe du cylindre et sur l’extrémité longitudinale d’entrée du cylindre. Le cylindre comprend aussi une sortie du fluide connectée à la chambre de sortie, de préférence la sortie est positionnée sur l’axe du cylindre et sur l’extrémité longitudinale de sortie du cylindre. Ainsi, le fluide entre dans le circulateur par l’entrée du fluide et ressort du circulateur par la sortie du fluide. En outre, le circulateur comprend également un premier clapet de non-retour dans le piston et ce premier clapet de non-retour est configuré pour s’ouvrir lorsque le piston se déplace en direction de la chambre d’entrée (vers l’extrémité longitudinale d’entrée du cylindre) de manière à permettre le passage du fluide de la chambre d’entrée à la chambre de sortie, et un deuxième clapet de non-retour positionné au niveau de la sortie du fluide, le deuxième clapet étant configuré pour s’ouvrir lorsque le piston se déplace en direction de la chambre de sortie (vers l’extrémité longitudinale de sortie du cylindre), pour laisser le fluide sortir du circulateur. Ainsi, le circulateur est prévu pour faire circuler le fluide dans un seul sens. Le premier clapet peut être de préférence configuré pour se fermer lorsque le piston de déplace en direction de la chambre de sortie et le deuxième clapet peut être de préférence configuré pour se fermer lorsque le piston se déplace en direction de la chambre d’entrée, de manière à faciliter la circulation du fluide et à générer une éventuelle contre-pression prédéterminée par les premier et deuxième clapets de non-retour. Selon l’invention, le circulateur comprend au moins un électroaimant pour entraîner le piston (en matériau ferromagnétique) en translation en mouvement de va et vient dans le cylindre.
Par mouvement de va et vient, on entend un mouvement de translation aller-retour, c’est-à-dire un mouvement de translation de direction alternée successivement (dans une direction puis dans la direction de sens opposée).
Ce mouvement de translation est généré directement par au moins un électroaimant (de préférence par deux électroaimants), sans transformation d’un mouvement de rotation (générée par un moteur électrique par exemple) en translation, par exemple via une vis hélicoïdale entre le cylindre et le piston. En générant directement la translation longitudinale par au moins un électroaimant, le mouvement est plus rapide que s’il était nécessaire de transformer un mouvement de rotation générée en mouvement de translation. Cela permet d’atteindre des vitesses de circulation du fluide de l’ordre de 0,1 m/s et 2 m/s par exemple. Lorsque le circulateur est prévu pour être utilisé dans un dispositif de prélèvement et de réinjection de fluide, cela permet d’assurer que le délai entre l’instant de prélèvement du fluide et son analyse est inférieur à une durée prédéterminée, par exemple la durée prédéterminée peut se situer entre 1 et 5 minutes. De ce fait, il est possible d’éviter de poursuivre l’introduction d’un gaz non conforme dans le réseau en actionnant une vanne en aval du point de prélèvement et du point de réinjection avant que le gaz analysé n’atteigne le réseau. De plus, l’utilisation d’un piston dans un cylindre est simple et robuste. Au contraire, pour atteindre de telles vitesses de circulation du fluide, l’utilisation de pièces tournantes, tel qu’un compresseur ou une pompe, nécessiterait de vitesses de rotation très importantes (de l’ordre de 15 000 à 20 000 tours par minutes), la fiabilité mécanique d’une telle solution pour un fonctionnement en continu ne serait pas garantie dans le temps. De plus, lorsque le fluide est un gaz, il serait alors nécessaire d’avoir des jeux faibles entre les pièces tournantes et le carter fixe. Le faible jeu et la vitesse élevée de rotation risque d’entraîner des frottements, de l’échauffement, d’augmenter la dimension du jeu dans le temps (et donc de ne pas assurer la vitesse de circulation du fluide au cours du temps) et d’augmenter les risques de dysfonctionnements. De plus, utiliser une pièce tournante tel qu’un moteur, entraîné par un arbre, nécessiterait la mise en place de moyens d’étanchéité dynamique pour des vitesses de rotation très élevées, qui d’une part augmenterait la complexité d’une telle solution et d’autre part augmenterait le risque de dysfonctionnement. De plus, lorsque le fluide est un gaz, l’obtention d’une telle étanchéité pour des vitesses de rotation élevées ne serait pas pérenne dans le temps, surtout avec un fonctionnement continu.
Pour entraîner le piston en translation longitudinale, au moins un électroaimant est disposé autour du cylindre (et du piston). Si on utilise un seul électroaimant, il peut être prévu d’inverser la polarité de l’électroaimant pour inverser le sens de déplacement du piston et ainsi permettre des mouvements de va-et-vient du piston dans le cylindre.
Selon l’invention, chacune des chambres d’entrée et de sortie comprend un ressort fixé d’une part à une extrémité longitudinale du cylindre et d’autre part au piston. Chacun de ces ressorts sert à la fois : De ressort de rappel pour maintenir le piston au repos (aucun des électroaimants n’étant activé), en position neutre, de préférence, à peu près à équidistance de chacune des extrémités longitudinales d’entrée et de sortie. De ce fait, dans cette position neutre de repos, le volume de la chambre d’entrée peut être par exemple sensiblement égal au volume de la chambre de sortie. D’amortisseur au piston lorsqu’il est entraîné dans chacune des deux chambres. Cet effet amortisseur est particulièrement utile lorsque le fluide est un gaz car l’effet amortisseur du gaz est alors quasiment nul. Cet effet amortisseur permet d’augmenter la durée de vie du circulateur.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, le circulateur peut comprendre deux électro-aimants disposés autour du cylindre (et du piston), l’un des deux électroaimants étant configuré pour mettre en mouvement le piston dans un sens, l’autre des deux électroaimants étant configuré pour mettre en mouvement le piston dans l’autre sens. Ainsi, lorsqu’on active un des électro-aimants, le piston se déplace longitudinalement vers l’une des chambres et lorsqu’on active l’autre des électro-aimants, le piston se déplace longitudinalement vers l’autre chambre. Lorsqu’aucun des électro-aimants n’est activé, le piston est en position de repos (position neutre), par exemple à équidistance entre les deux extrémités longitudinales d’entrée et de sortie du cylindre. Il est alors ramené à cette position de repos et y est maintenu grâce aux ressorts de part et d’autre du piston.
De préférence, les deux électroaimants peuvent être disposés longitudinalement, selon l’axe longitudinal du cylindre, l’un derrière l’autre. Ainsi, l’un des électroaimants se trouve plus ou moins en vis-à-vis de la chambre de sortie et l’autre des électroaimants se trouve plus ou moins en vis-à-vis de la chambre d’entrée. Le « plus ou moins en vis-à-vis » signifie que selon la position du piston, la chambre d’entrée et la chambre de sortie sont plus ou moins grandes et donc le « vis-à-vis » peut être légèrement modifiée en fonction de la position du piston. Cette notion de vis-à-vis peut plus facilement se comprendre à la position de repos, où l’un des électroaimants est alors en vis-à-vis d’une des chambres et l’autre électroaimant est alors en vis-à-vis de l’autre chambre. En positionnant les électroaimants de cette manière, on peut par activation/désactivation successive et alternée des électroaimants générer un mouvement de translation longitudinale du piston directement (sans passer par un mouvement de rotation intermédiaire par exemple) par les électroaimants.
Selon une configuration préférée de l’invention, le circulateur peut comprendre un troisième clapet de non-retour au niveau de l’entrée du fluide pour introduire le fluide dans la chambre d’entrée, le troisième clapet de non-retour étant configuré pour s’ouvrir lorsque le piston se déplace en direction de la chambre de sortie (vers l’extrémité longitudinale de sortie du cylindre) et de préférence pour se fermer lorsque le piston se déplace en direction de la chambre d’entrée (vers l’extrémité longitudinale d’entrée du cylindre). Ainsi, il est plus aisé de faire circuler le fluide dans le moyen de circulation (c’est-à-dire le circulateur) sans entraîner le fluide ponctuellement de la chambre d’entrée vers l’entrée (en sens inverse de ce qui est souhaité) lorsque le piston se déplace vers la chambre d’entrée.
Préférentiellement, le premier clapet de non-retour, le deuxième clapet de non-retour et/ou l’éventuel troisième clapet de non-retour peut (ou peuvent) comprendre chacun un ressort de rappel pour augmenter la valeur de la pression d’ouverture du clapet d’une valeur prédéterminée. Ainsi, on peut mieux contrôler l’ouverture de chaque clapet et on peut aussi générer une compression du fluide dans le circulateur.
Ces essais montrent également que la vitesse transversale du flux d’air est non-négligeable (c’est-à-dire non-nulle et du même ordre de grandeur que la vitesse longitudinale du flux d’air) dans deux configurations : - une première configuration est avec un angle primaire β inférieur à 40° et un angle secondaire θ en dehors de l’intervalle [-10°, 10°]. - une deuxième configuration est avec un angle primaire β supérieur à 40° et un angle secondaire θ en dehors de l’intervalle [-20°, 20°].
Dans un premier mode de réalisation, comme illustré sur les figures 1 et 2, le conduit 90 débouche au niveau de son entrée 911 sur le bord intérieur 23.
Ainsi, en fonctionnement, l’air circule depuis l’entrée 911 au travers du conduit 90 jusqu’à la sortie 922 puis dans la rainure 3 jusqu’au trou d’aspiration 17, puis dans le tuyau 40, ce qui permet l’évacuation des particules et poussières 28 présentes dans l’air. Cette circulation de l’air est spécifique au cas illustré en figures 1 à 5.
Le conduit 90 est de section circulaire constante. Alternativement, le conduit 90 est de section non-circulaire, et/ou est de section variable.
Avantageusement, l’entrée 911 débouche dans la zone du bord intérieur 23 (ou dans le cas général d’un des bords (21, 22, 23, 24) de la garniture 2) qui est la plus proche de la semelle 1 et qui n’est pas consommée à l’issue du temps de fonctionnement normal (durée de vie) de la plaquette 10. L’entrée 911 débouche donc à une distance de la face interne 13 de la semelle 1 qui est supérieure à la hauteur résiduelle de la garniture 2 (voir ci-dessus).
Ainsi, durant toute la durée de vie de la plaquette 10, la section du conduit 90 reste constante, et les performances d’aspiration des particules 28 par la rainure de collecte sont conservées.
Lorsqu’un conduit 90 se situe à une hauteur égale à cette hauteur résiduelle, le conduit 90 joue un rôle de témoin visuel d’usure. En effet, l’atteinte du conduit 90 par usure de la garniture 2 indique que la plaquette 10 a atteint sa durée de vie.
Dans d’autres modes de réalisation, comme illustré en figures 3 à 5, le conduit 90 ne débouche pas au niveau de son entrée 911 sur le bord intérieur 23. Au contraire, le conduit 90 traverse la semelle 1 depuis la rainure de collecte 3 de façon à déboucher au niveau de son entrée 911 sur la semelle 1. Cette solution présente l’avantage que le conduit 90 peut être percé dans la semelle 1 lors de sa fabrication, et il n’est pas nécessaire de former le conduit 90 dans la garniture 2. La fabrication de la plaquette 10 est donc simplifiée, et son coût est diminué. La sortie 922 se situe toujours au niveau de la face interne 13 de la semelle 1.
Dans un de ces modes de réalisation (deuxième mode), comme illustré en , l’entrée 911 débouche sur le bord latéral 11 de la semelle 1. L’angle primaire β est alors nécessairement strictement inférieur à 90°.
Dans un autre de ces modes de réalisation (troisième mode), comme illustré en figures 4 et 5, l’entrée 911 débouche sur la face externe 14 de la semelle 1. L’angle primaire β est alors nécessairement strictement inférieur à 180°. La illustre le cas où l’angle primaire β est compris dans l’intervalle ]0°, 90°[. La illustre le cas où l’angle primaire β est compris dans l’intervalle ]90°, 180°[.
Dans les modes de réalisation décrits ci-dessus et illustrés en figures 2 à 5 et 7, l’axe du conduit 90 se situe dans le plan V de la rainure 3. L’angle secondaire θ est donc nul.
Dans un autre mode de réalisation, l’axe du conduit 90 fait avec l’axe longitudinal X de la rainure 3 un angle secondaire θ non-nul et qui est compris entre -90° et 90°.
Cet autre mode de réalisation est illustré en (b) de la dans le cas où l’angle secondaire θ est égal à 45°, et en (c) de la dans le cas où l’angle secondaire θ est égal à 90°. A titre de référence, la (a) de la illustre le cas où l’angle secondaire θ est égal à 0°. L’angle d’inclinaison δ est alors égal à l’angle primaire β. En , dans les trois cas (a), (b) et (c) l’angle primaire β est égal à 45°, à titre d’exemple.
Cet autre mode de réalisation présente un avantage supplémentaire par rapport au mode où l’angle secondaire θ est nul. En effet, les particules créées par la friction entre la garniture et le disque (ou la roue) du véhicule sont naturellement entrainées le long de la face de friction 26 transversalement par rapport à la rainure 3 (flèche 28 sur la ). Ces particules ont donc tendance à franchir la rainure 3 sans y pénétrer et à s’échapper dans l’atmosphère, ce qui est un problème.
De façon inattendue, les essais réalisés par les inventeurs ont montré que dans le cas où l’angle secondaire θ est non-nul, il peut se créer un flux d’air transversal (en direction perpendiculaire à l’axe longitudinal X) avec des tourbillons au niveau de la face de friction 26 qui est dirigé dans la direction opposée à l’écoulement (flèche 28) de ces particules. Un tel flux d’air contribue ainsi à empêcher l’échappement des particules hors de la rainure 3.
Un tel flux d’air transversal qui contribue à empêcher l’échappement des particules hors de la rainure 3 est créé plus spécialement lorsque l’angle secondaire θ est négatif. En particulier, un tel flux d’air est créé lorsque l’angle secondaire θ est compris dans l’intervalle [-80°, -10°]. La illustre le flux d’air dans l’exemple où l’angle primaire β est égal à 45° et l’angle secondaire θ est égal à -50°. La flèche P1 montre la direction de la majorité du flux d’air, en particulier au niveau de la face de friction 26. On voit que ce flux s’écoule en sens inverse de l’écoulement des particules le long de la face de friction (la flèche P1 est dans la même direction et en sens opposé de la flèche 28). Ainsi, le flux d’air provenant du conduit 90 contribue à faire entrer les particules dans la rainure 3. Les essais réalisés par les inventeurs montrent que la vitesse latérale de ce flux d’air est maximale pour un angle primaire β dans l’intervalle [25°, 75°] et un angle secondaire θ dans l’intervalle [-50°, -25°].
la est une représentation schématique d’un véhicule, notamment automobile, comprenant un système électronique d’affichage de données, le système d’affichage comportant un écran tactile selon l’invention et un capteur d’image(s) d’un utilisateur, l’écran tactile comprenant une surface tactile, un dispositif de mesure d’une taille d’un appui d’un doigt d’un utilisateur contre la surface tactile, et un dispositif selon l’invention d’estimation d’une pression exercée par le doigt sur la surface tactile lors dudit appui ;
la représente une vue schématique en perspective de l’intérieur de l’habitacle du véhicule de la , avec l’écran tactile face à un utilisateur, tel que le conducteur du véhicule, et le capteur d’image(s) adapté pour prendre une image de l’utilisateur, notamment lorsqu’il tend l’une de ses mains en direction de l’écran ; et
la est un organigramme d’un procédé, selon l’invention, d’estimation d’une pression exercée par un doigt de l’utilisateur sur la surface tactile, lors d’un appui du doigt contre la surface tactile, le procédé étant mis en œuvre par le dispositif électronique d’estimation de la .