INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La préforme fibreuse peut être consolidée ou densifiée de manière bien connue par voie gazeuse par infiltration chimique en phase vapeur de la matrice, dite « CVI ». La préforme fibreuse correspondant au renfort fibreux de la pièce à réaliser est placée dans un four dans lequel est admise une phase gazeuse réactionnelle. La pression et la température régnant dans le four et la composition de la phase gazeuse sont choisies de manière à permettre la diffusion de la phase gazeuse au sein de la porosité de la préforme pour y former au moins une partie de la matrice par dépôt, au cœur du matériau au contact des fibres, d'un matériau solide résultant d'une décomposition d'un constituant de la phase gazeuse ou d'une réaction entre plusieurs constituants, contrairement aux conditions de pression et températures propres aux procédés CVD ("Chemical Vapor Deposition") qui conduisent exclusivement à un dépôt à la surface du matériau. La formation d’une matrice SiC peut être obtenue avec du méthyltrichlorosilane (MTS) donnant du SiC par décomposition du MTS.
Une densification combinant voie gazeuse et voie liquide peut être utilisée de manière bien connue pour faciliter la mise en œuvre et limiter les coûts et les cycles de fabrication tout en obtenant des caractéristiques satisfaisantes pour l'utilisation envisagée. Dans cette configuration, on réalise une consolidation de la préforme fibreuse par voie gazeuse comme décrit précédemment, puis on réalise une imprégnation de la préforme fibreuse avec une suspension ou barbotine (« slurry cast ») contenant par exemple des particules de SiC et des liants organiques, suivie d’une infiltration avec du silicium liquide (« melt infiltration »).La densification peut être réalisée de manière bien connue par moulage par injection de résine, ou « Resin Transfer Molding » (en abrégé « RTM ») en langue anglaise, ou par moulage par injection d’une suspension, ou « Slurry Transfer Molding » (en abrégé « STM ») en langue anglaise. Comme dans l’exemple illustré sur la , la préforme fibreuse 10, préalablement consolidée par voie gazeuse ou non, est disposée dans une cavité définie par une première partie 61 et une deuxième partie 62 d’un moule 60. La cavité a la forme de la pièce à fabriquer, cette dernière présentant au moins globalement la forme de la pièce 1 à fabriquer.
De manière classique, une barbotine 6 chargée de particules de précurseurs de matrice ou une résine est injectée dans la cavité accueillant la préforme fibreuse 10, afin de traverser ladite préforme fibreuse 10 grâce à l’application d’un gradient de pression P. Le moule 6 dans lequel l’injection de la barbotine 6 est effectuée comprend un filtre 63 au niveau de l’orifice de sortie de la barbotine 6 dans le moule 60, permettant ainsi de retenir les éventuelles particules de précurseur de matrice dans le moule 60 et d’imprégner la préforme fibreuse 10 au fur et à mesure du dépôt des particules de précurseurs de matrice dans le moule 60 dans le cas d’une barbotine.
Selon les modes de réalisation illustrés sur les figures, les trois actionneurs pneumatiques 53 qui actionnent l’obturateur 22 sont actifs.
Un actionneur 53 actif présente les caractéristiques techniques d’un actionneur 53 tel que décrit ci-dessus de façon générale, toutefois celui-ci présente les spécificités décrites ci-après.
La chambre fermée 57 d’un actionneur 53 actif est réglée en pression.
Le piston 54 d’un actionneur 53 actif comprend un moins un segment 70 (ici deux) coopérant avec la face interne 71 du corps 56, de manière à assurer une étanchéité partielle de la chambre fermée 57.
L’actionneur 53 actif peut passer d’une position de repos à une position de travail en réglant la chambre fermée 57 à une pression de travail PT qui est inférieure à la pression P3. La mise en dépression de la chambre fermée 57 est alors suffisante pour comprimer le ressort 59, et ainsi placer l’actionneur 53 en position de travail.
La pression de travail PT peut correspondre à la pression P7 des gaz d’échappement. La chambre fermée 57 est alors réglée à une pression P7 en la faisant communiquer avec la tuyère 20 dans laquelle s’écoule les gaz d’échappement à une pression P7. Typiquement, la pression P7 des gaz d’échappement est légèrement inférieure à la pression atmosphérique P0.
La pression de travail PT peut correspondre à la pression atmosphérique P0.
La pression de travail PT peut correspondre à toute pression de veine qui est inférieure à la pression P3 de l’air comprimé en sortie du compresseur 4.
L’actionneur 53 actif peut passer d’une position de travail à une position de repos en réglant la chambre fermée 57 à une pression de repos PR qui est supérieure à la pression de travail PT. L’effort de rappel du ressort 59 est alors suffisant pour placer l’actionneur 53 en position de repos. La pression de repos PR peut correspondre à la pression P3 de l’air comprimé dans l’alimentation aller 30 (et autrement dit à la pression de l’air en sortie du compresseur 4), ou à la pression P35 de l’air comprimé et réchauffé dans l’alimentation retour 33 (et autrement dit à la pression de l’air en sortie de l’échangeur de chaleur 9).
L’actionneur 53 actif peut également passer d’une position de travail à une position de repos en stoppant simplement la communication entre la source de dépression (par exemple les gaz d’échappement) et la chambre fermée 57. Dans ce cas précis, la pression dans la chambre fermée 57 s’équilibre lentement avec la pression dans la chambre ouverte 58, du fait des fuites existantes au niveau du piston 54.
L’actionneur 53 actif peut être commandé de façon progressive d’une position à une autre, de façon notamment à minimiser les chocs et ainsi maximiser sa durée de vie.
Selon une variante non représentée, l’obturateur 22 pourrait être actionné par au moins un actionneur 53 actif et un ou plusieurs actionneurs 53 passifs.
A la différence d’un actionneur 53 actif, un actionneur pneumatique 53 est dit « passif » (ou « non moteur ») lorsque son déplacement en position de travail est subordonné au mouvement initié par le ou les actionneurs 53 actifs.
Un actionneur 53 passif présente les caractéristiques techniques d’un actionneur 53 tel que décrit ci-dessus de façon générale, toutefois celui-ci présente les spécificités décrites ci-après.
La chambre fermée 57 d’un actionneur 53 passif n’est pas réglée en pression, et demeure à pression P3 par la présence d’un jeu entre le piston 54 (ou les segments si le piston porte des segments) et la face interne 71 du corps 56.
Le piston 54 d’un actionneur 53 passif peut porter un ou plusieurs segments destinées à coopérer avec la face interne 71 du corps 56.
Additifs complémentaires La composition lubrifiante selon l’invention peut également comprendre en outre tous types d’additifs fonctionnels, distincts de l’anti-usure de formule (I) et distincts de l’anti-usure de type phosphite défini dans la présente invention, adaptés à une utilisation dans un lubrifiant pour véhicules automobiles, en particulier pour transmission manuelle ou automatique de véhicules automobiles.
De tels additifs, connus de l’homme du métier dans le domaine de la lubrification de véhicules automobiles peuvent être choisis parmi les détergents, les dispersants, les antioxydants, les abaisseurs du point d’écoulement, les agents anti-mousse, les améliorants d’indice de viscosité, et leurs mélanges.
Avantageusement, la composition selon l’invention comprend au moins un additif fonctionnel choisi parmi les détergents, les dispersants, les antioxydants, les abaisseurs du point d’écoulement, les agents anti-mousse, les améliorants d’indice de viscosité, et leurs mélanges.
Typiquement, lorsqu’ils sont présents, ces additifs fonctionnels, additionnels, représentent (en tout) de 0,1 à 15% en poids, de préférence de 1 à 10% en poids, du poids total de la composition lubrifiante.
La composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre au moins un additif antioxydant.
Les additifs antioxydants agissent notamment comme inhibiteurs radicalaires ou destructeurs d’hydropéroxydes. Parmi les additifs antioxydants couramment employés, on peut citer les additifs antioxydants de type phénolique et les additifs antioxydants de type aminé. Les additifs antioxydants phénoliques peuvent être exempt de cendres ou bien être sous forme de sels métalliques neutres ou basiques. Les additifs antioxydants peuvent notamment être choisis parmi les phénols stériquement encombrés, les esters de phénol stériquement encombrés et les phénols stériquement encombrés comprenant un pont thioéther, les diphénylamines, les diphénylamines substituées par au moins un groupement alkyle en C1-C12, les N,N’-dialkyle-aryle-diamines et leurs mélanges.
Une autre classe d’additifs antioxydants est celle des composés cuivrés, par exemple les sels de cuivre et d’acides carboxyliques, les phénates de cuivre, les acétylacétonates de cuivre. Les sels de cuivre I et II, les sels d’acide ou d’anhydride succiniques peuvent également être utilisés.
La composition lubrifiante selon l’invention peut contenir tous types d’additifs antioxydants connus de l’homme du métier.
La composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre de 0,5 à 2% en poids d’au moins un additif antioxydant, par rapport au poids total de la composition.
Le foulon est ensuite vidangé et les peaux tannées sont rincées, puis séchées.
Une solution de fluorescéine silylée est préparée en dissolvant de la poudre de fluorescéine silylée (préparée en laboratoire) dans une solution d’eau acide (pH compris entre 1,5 et 2,0) afin d’obtenir une concentration massique de 1,5 g/L.
La fluorescéine silylée utilisée présente la formule suivante :
La solution de fluorescéine silylée est prélevée à la seringue et déposée à la surface des peaux tannées issues de l’étape ii) sous forme de gouttes. La réaction de greffage de la fluorescéine silylée au réseau tridimensionnel Si-O-Si créé à l’étape ii) de tannage par le Si(OH) 4 s’effectue par séchage.
Le cuir ainsi ennobli est laissé à sécher à l’air libre pendant 2h. On obtient ainsi un cuir fini, possédant la propriété d’être fluorescent.
b) Contrôle de la résistance au lavage à l’eau de la propriété conférée au cuir
Les endroits où les gouttes de solution de fluorescéine silylée ont été déposées sont identifiables sur le cuir fini par des marques jaunes.
Afin de montrer la stabilité de la propriété de fluorescence apportée, on prépare deux échantillons de cuir fini, à partir du cuir ennobli de l’étape iii), un échantillon qui sera testé, ci-après appelé E1, et un échantillon de témoin, ci-après appelé E0.
L’échantillon E1 est placé dans une solution d’eau (pH 7) pendant 2 semaines. L’échantillon témoin E0 est conservé comme contrôle, non immergé.
Au bout de deux semaines, les échantillons E1 et E0 sont analysés sous lampe à ultraviolet (UV) à 366 nm. La est une photo de ce que l’on observe sous cette lampe. La partie référencée E1 correspond à l’échantillon E1 testé, et la partie référencée E0 correspond à l’échantillon témoin E0. On ne constate pas de différence entre l’échantillon E1 qui a été immergé et l’échantillon E0 qui n’a pas été immergé. Ce test montre que la propriété apportée par l’ennoblissement du cuir, à savoir la fluorescence, résiste à un lavage à l’eau d’au moins deux semaines. La propriété d’ennoblissement apportée au cuir au moyen de la fluorescéine silylée est ainsi stable dans le temps.
De préférence, le nombre total de groupements R’ dans le composé de formule (I) est supérieur ou égal à 2, ou à 3, ou à 4, ou à 5, ou de manière plus particulièrement préférée à 6.
De préférence, le composé de formule (I) contient de 0 à 2 substituants Cl. De préférence encore, le composé de formule (I) contient de 0 à 1 substituant Cl. De manière encore plus préférée, le composé de formule (I) est dépourvu de tout atome de chlore (c’est-à-dire que chaque R’ est un atome de fluor).
Dans certains modes de réalisation, le composé de formule (I) satisfait une ou plusieurs des conditions suivantes : Si R 1 et R 2 sont CF 3 , alors R 3 est différent de CF 3 et de CH 2 F. Le nombre total d’atomes F dans le composé de formule (I) vaut de 7 à 15. Si le nombre total de groupements R’ dans le composé de formule (I) est supérieur ou égal à 8, alors le rapport molaire de R’ sur H dans le groupement O-CH 2 -R 3 est supérieur ou égal à 1,5 ; et si le nombre total de groupements R’ dans le composé de formule (I) est supérieur ou égal à 13, alors le rapport molaire de R’ sur H dans le groupement O-CH 2 -R 3 est supérieur ou égal à 2. Le composé comprend 0 ou 1 atome de chlore. R 3 inclut au moins un CF 3 avec x supérieur ou égal à 2. Si le nombre total de F dans le composé de formule (I) est supérieur ou égal à 8, alors le rapport molaire de F sur H dans le groupement O-CH 2 -R 3 est supérieur ou égal à 1,5 ; et si le nombre total de groupements F dans le composé de formule (I) est supérieur ou égal à 13, alors le rapport molaire de F sur H dans le groupement O-CH 2 -R 3 est supérieur ou égal à 2.
Dans certains modes de réalisation, les trois conditions (ii) à (iv) sont satisfaites.
Dans certains modes de réalisation, les quatre conditions (i) à (iv) sont satisfaites.
Dans certains modes de réalisation, les cinq conditions (i) à (v) sont satisfaites.
Dans certains modes de réalisation, les trois conditions (i), (ii) et (vi) sont satisfaites.
Dans certains modes de réalisation, les quatre conditions (i), (ii), (v) et (vi) sont satisfaites.
Dans certains modes de réalisation, les cinq conditions (i), (ii), (iv), (v) et (vi) sont satisfaites.
Dans certains modes de réalisation, si le nombre total de groupements R’ dans le composé de formule (I) est supérieur ou égal à 13, alors le rapport molaire de R’ sur H dans le groupement O-CH 2 -R 3 est supérieur ou égal à 2,5 ; de préférence est supérieur ou égal à 3 ; de préférence encore est supérieur ou égal à 3,5.
Dans certains modes de réalisation, si le nombre total de groupements F dans le composé de formule (I) est supérieur ou égal à 13, alors le rapport molaire de F sur H dans le groupement O-CH 2 -R 3 est supérieur ou égal à 2,5 ; de préférence est supérieur ou égal à 3 ; de préférence encore est supérieur ou égal à 3,5.
Dans certains modes de réalisation, x=1 pour R 1 et pour R 2 .
Dans certains modes de réalisation, R 1 est CF 3 et/ou R 2 est CF 3 , de préférence R 1 et R 2 sont chacun CF 3 .
Dans certains modes de réalisation, R 3 est un groupement perhalogéné (y=0), de préférence un groupement perfluoré (y=0, chaque R’ représente F).
Dans certains modes de réalisation, le composé de formule (I) est le 1,1,1,3,3,3-hexafluoro-2-(2,2,2-trifluoréthoxy)propane de formule (II) :
Dans certains modes de réalisation, le composé de formule (I) est le composé de formule (III) :
Alternativement, le ou les additifs anti-usure selon l’invention peuvent être additionnés à une formulation lubrifiante conventionnelle préexistante, comprenant notamment une ou plusieurs huiles de base, et éventuellement des additifs complémentaires.
Alternativement, le ou les additifs anti-usure selon l’invention peuvent être combinés avec un ou plusieurs additifs additionnels lorsqu’ils sont présents, et le « paquet » d’additifs ainsi formé additionné à une huile ou mélange d’huiles de base.
Avantageusement, la composition lubrifiante selon l’invention présente une viscosité cinématique, mesurée à 40°C selon la norme ASTM D445 allant de 5 à 300 mm 2 /s, en particulier de 10 à 25 mm 2 /s.
Avantageusement, la composition lubrifiante selon l’invention présente une viscosité cinématique, mesurée à 100°C selon la norme ASTM D445 allant de 1 à 20 mm 2 /s, en particulier de 2 à 15 mm 2 /s.
De préférence, la composition lubrifiante comprend de 400 à 1400 ppm en poids de phosphore, dont avantageusement de 250 à 1300 ppm en poids de phosphore apporté par le ou les anti-usure répondant à la formule (I).
De préférence, la composition lubrifiante est substantiellement exempte de soufre, de préférence totalement exempte de soufre.
En particulier, la composition lubrifiante selon l’invention ne comprend de préférence pas d’additifs comprenant du soufre.
Ainsi, la composition lubrifiante selon l’invention comprend typiquement moins de 10 ppm en poids de soufre, voire moins de 5 ppm en poids de soufre, ou même moins de 1 ppm en poids de soufre.
Selon un mode de réalisation particulier, la composition lubrifiante selon l’invention comprend, voire est constituée de : - une huile de base ou mélange d’huiles de base ; - un additif anti-usure répondant à la formule (I) ; - éventuellement un additif anti-usure choisi parmi les phosphites comportant de 1 à 24 atomes de carbone ; - éventuellement un ou plusieurs additifs additionnels choisis parmi les dispersants, les antioxydants, les abaisseurs du point d’écoulement, les agents anti-mousse et leurs mélanges.
Selon un mode de réalisation particulier, la composition lubrifiante selon l’invention comprend, voire est constituée de : - au moins 70% en poids, de préférence de 75 à 99,5% en poids d’huile(s) de base ; - de 0,01% à 10% en poids, en particulier de 0,05% à 5% en poids, d’additif(s) anti-usure répondant à la formule (I) ; - éventuellement de 0,05 à 5% en poids, en particulier de 0,1% à 2% en poids, d’additif(s) anti-usure choisi(s) parmi les phosphites comportant de 1 à 24 atomes de carbone ; - éventuellement de 0,1 à 15% en poids, de préférence de 1 à 10% en poids, d’un ou plusieurs additifs fonctionnels, de préférence choisis parmi les dispersants, les antioxydants, les abaisseurs du point d’écoulement, les agents anti-mousse et leurs mélanges,
Selon un mode de réalisation particulier, la composition lubrifiante selon l’invention comprend, voire est constituée de : - au moins 70% en poids, de préférence de 75 à 99,5% en poids d’huile(s) de base ; - de 0,01% à 5% en poids, en particulier de 0,02% à 2% en poids, d’additif(s) anti-usure répondant à la formule (I) ; - de 0,05 à 5% en poids, de préférence de 0,1% à 2% en poids, d’additif(s) anti-usure choisi(s) parmi les phosphites comportant de 1 à 24 atomes de carbone ; - éventuellement de 0,1 à 15% en poids, de préférence de 1 à 10% en poids, d’un ou plusieurs additifs fonctionnels, de préférence choisis parmi les dispersants, les antioxydants, les abaisseurs du point d’écoulement, les agents anti-mousse et leurs mélanges,
Selon un mode de réalisation particulier, la composition lubrifiante selon l’invention comprend, voire est constituée de : - au moins 70% en poids, de préférence de 75 à 99,5% en poids d’huile(s) de base ; - de 0,01 à 5% en poids, de préférence de 0,02 à 2% en poids, d’additif(s) anti-usure répondant à la formule (I) où R et/ou R 1 sont choisis indépendamment l’un de l’autre parmi les groupements hydrocarbonés constitués par :
- une chaine alkyle comportant de 8 à 20 atomes de carbone, de préférence de 10 à 18 atomes de carbone, et
- de 2 à 15 motifs éthoxylés, de préférence de 3 à 10 motifs éthoxylés ;
L’invention concerne encore, selon un autre de ses aspects, un procédé d’amélioration de la durabilité d’une composition lubrifiante, ledit procédé comprenant une étape de mélange d’au moins un additif anti-usure de formule (I) tel que défini dans la présente invention, avec au moins une huile de base, de préférence ledit additif anti-usure de formule (I) est en outre mélangé à un additif anti-usure choisi parmi les phosphites comportant de 1 à 24 atomes de carbone.
L’ensemble des caractéristiques et préférences décrites pour la composition lubrifiante selon l’invention ainsi que pour ses utilisations s’applique également à ces procédés.
Exemples Exemple 1 : Préparation des compositions lubrifiantes
Les compositions lubrifiantes ont été préparées par mélange des ingrédients à une température d’environ 40°C, selon des méthodes bien connues de l’homme du métier. Les compositions lubrifiantes qui ont été préparées et testées sont détaillées dans les tableaux 2 et 3 ci-dessous.
Les teneurs élémentaires en phosphore et en soufre ont été calculées en fonction des teneurs élémentaires dans les ingrédients et sont également indiquées dans les tableaux 2 et 3 en ppm en poids.
Les compositions lubrifiantes testées ont une viscosité à 100°C d’environ 4,5 cSt mesurée selon la norme ASTM D445.
CC1 CC2 Huiles de base 94,65% 94,65% Anti-usure P1 0,1% 0,1% Anti-usure C1 1% Anti-usure C2 1% Anti-oxydant 1,4% 1,4% Anti-corrosion 0,05% 0,05% Dispersant 2,25% 2,25% Paquet d’additifs 0,55% 0,55% Total (%poids) 100% 100% Teneur en P totale (ppm) 1120 1460 Teneur en P provenant de C1 ou C2 (ppm) 970 1310 Teneur en S (ppm) 0 0
CI5 CI6 CI7 CI8 CI9 Huiles de base 94,65% 95,15% 94,75% 94,65% 94,65% Anti-usure I2 1% 0,5% 1% Anti-usure I3 1% Anti-usure I4 1% Anti-usure P1 0,1% 0,1% 0,1% 0,1% Anti-oxydant 1,4% 1,4% 1,4% 1,4% 1,4% Anti-corrosion 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% 0,05% Dispersant 2,25% 2,25% 2,25% 2,25% 2,25% Paquet d’additifs 0,55% 0,55% 0,55% 0,55% 0,55% Total (%poids) 100% 100% 100% 100% 100% Teneur en P totale (ppm) 720 440 560 660 590 Teneur en P provenant de (I) (ppm) 570 290 410 510 440 Teneur en S (ppm) 0 0 0 0 0
Dans les compositions des tableaux 2 et 3 : - les huiles de base sont des huiles de base du groupe III, - l’anti-usure I2 répond à la formule (I) où R et R 1 sont deux chaines alkyle linéaires en C18 et où au moins un des radicaux R ou R 1 comporte en outre 5 motifs éthoxylés, - l’anti-usure I3 répond à la formule (I) où R et R 1 sont des chaines alkyle linéaires en C18 et où au moins un des radicaux R ou R 1 comporte en outre 5 motifs éthoxylés, - l’anti-usure I4 comporte un mélange de composés répondant à la formule (I) où R et R 1 sont des chaines alkyle linéaires en C10-C16 et où au moins un des radicaux R ou R 1 comporte en outre 5 motifs éthoxylés, - l’anti-usure P1 est le dibutyl hydrogène phosphite,
- l’anti-usure C1 ne répond pas à la formule (I) puisqu’il s’agit d’un phosphate acide avec des chaines alkyles ramifiées en C8,
- l’anti-usure C2 ne répond pas à la formule (I) puisqu’il s’agit d’un phosphate acide avec des chaines en C5, - le dispersant est un dispersant PIBSI boraté permettant d’apporter environ 85 ppm de bore, - l’anti-oxydant comporte un antioxydant phénolique et/ou un antioxydant aminé, - l’anti-corrosion est un dérivé du triazole, - le paquet d’additif contient un améliorant de point d’écoulement et un anti-mousse.
Exemple 2 : Etudes des performances des compositions lubrifiantes
La capacité de charge au grippage des compositions lubrifiantes décrites dans les tableaux 2 et 3 a été testée par la méthode FZG A10/16.6R/90 (selon la norme CEC-L-84-02 modifiée). Les résultats sont indiqués dans les tableaux 4 et 5 ci-dessous.
Le coefficient de frottement moyen a été déterminé sur une machine MTM (mini traction machine) avec les conditions suivantes :
- de 0,01 à 5% en poids, de préférence de 0,02 à 2% en poids, d’additif(s) anti-usure répondant à la formule (I) où R et R 1 sont choisis indépendamment l’un de l’autre parmi les groupements alkyles ou alkényles, linéaires ou ramifiés, au moins un radical parmi R et R 1 étant un groupement alkyle ou alkényle comportant en outre au moins deux motifs éthoxylés, et
Teneur en saturés Teneur en soufre Indice de viscosité (VI) Groupement I Huiles minérales > 0,03% 80 ≤VI Groupement II Huiles hydrocraquées ≥90% ≤0,03% 80 ≤VI Groupement III Huiles hydrocraquées ou hydro-isomérisées ≥90% ≤0,03% ≥120 Groupement IV Polyalphaoléfines (PAO) Groupement V Esters et autres bases non incluses dans les groupes I à IV
est un schéma d’un axe selon l’invention, vu de dessus, et n’ayant pas encore reçu de revêtement antifriction.
est un schéma de cet axe, vu de face.
est une section de ce même axe, vu de côté.
est un agrandissement de la section de la figure sept.
est une section analogue à celle de la , montrant un axe selon l’invention et ayant reçu le revêtement antifriction.
est une illustration d’un agrandissement de l’interface entre un méplat et une portée d’un axe de différentiel, avant la réalisation de l’arrondi.
est une illustration d’un agrandissement de l’interface entre un méplat et une portée d’un axe de différentiel, après la réalisation de l’arrondi par polissage.
est une section analogue à celle de la , montrant un axe selon l’invention et présentant en outre un chanfrein entre le méplat et la portée, avant la réalisation de l’arrondi.