INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les agents neutralisants g) sont facultativement utilisés pour neutraliser les groupes potentiellement ioniques c) après ou pendant la préparation des prépolymères de polyuréthane à partir de a), b) et c) s’ils ne contiennent pas de groupes amino ainsi que facultativement e) et f), si cela n’a pas déjà été effectué dans les molécules de départ, la formation partielle ou complète de sels des groupes présentant une action de dispersion anionique et/ou cationique. Dans le cas des groupes anioniques, il existe des bases telles que l’ammoniaque, le carbonate d’ammonium ou le carbonate d’hydrogène, la triméthylamine, la triéthylamine, la tributylamine, la diisopropyléthylamine, la diméthyléthanolamine, la diéthyléthanolamine, la triéthanolamine, l’hydroxyde de potassium ou le carbonate de sodium, de préférence la triéthylamine, la triéthanolamine, la diméthyléthanolamine ou la diisopropyléthylamine utilisées à cette fin. La quantité de base est de 50 à 100 %, de préférence de 60 à 90 %, de la quantité de groupes anioniques. Dans le cas des groupes cationiques, on utilise de l’ester diméthylique d’acide sulfurique ou de l’acide succinique. Si seuls des composés non ioniquement hydrophilisés avec des groupes éther sont utilisés, l’étape de neutralisation est omise. La neutralisation peut être également effectuée en même temps que la dispersion si l’eau de dispersion contient déjà l’agent neutralisant.
La préparation du polymère de polyuréthane/urée sous la forme d’une dispersion aqueuse peut être effectuée en une ou plusieurs étapes en phase homogène ou, dans le cas d’une réaction en plusieurs étapes, partiellement en phase dispersée. Lorsque la polyaddition a été effectuée totalement ou partiellement, une étape de dispersion, d’émulsification ou de dissolution a lieu. Une autre polyaddition ou modification en phase dispersée est alors facultativement effectuée.
Tous les procédés connus de l’art antérieur peuvent être utilisés pour la préparation du polymère de polyuréthane/urée sous la forme d’une dispersion aqueuse, tels que les procédés avec un émulsifiant/une force de cisaillement, à l’acétone, avec un mélange de prépolymères, avec une émulsification à l'état fondu, à la cétimine et avec une dispersion spontanée des matières solides ou des dérivés associés. Vous trouverez un résumé de ces méthodes in Methoden der organischen Chemie (Houben-Weyl, Erweiterungs- und Folgebande zur 4. Auflage, Volume E20, H. Bartl et J. Falbe, Stuttgart, New York, Thieme 1987, p. 1671-1682). L’émulsification à l'état fondu et le procédé à l’acétone sont préférés. Le procédé à l’acétone est particulièrement préféré.
Habituellement, tout ou partie des constituants a) à g) qui ne contiennent pas de groupes amino primaires ou secondaires et un ou plusieurs polyisocyanates a) sont placés dans le réacteur afin de préparer un prépolymère de polyuréthane et, facultativement dilués avec un solvant miscible à l’eau mais inerte vis-à-vis des groupes isocyanate, mais de préférence sans solvant, chauffés à haute température, de préférence dans la plage de 50 à 120 °C.
Les solvants appropriés sont, par exemple, l’acétone, la butanone, l’acétate d’éthyle, le tétrahydrofurane, le dioxane, l’acétonitrile, l’éther diméthylique de dipropylène glycol et la 1-méthyl-2-pyrrolidone, qui peuvent être ajoutés non seulement au début de la préparation, mais aussi ultérieurement, facultativement en portions. L’acétone et la butanone sont préférées. Il est possible d’effectuer la réaction à pression normale ou à haute pression, par exemple au-dessus de la température d’ébullition à pression normale d’un solvant qui est ajouté facultativement, par exemple l’acétone.
Les catalyseurs connus pour accélérer la réaction d’addition d’isocyanate, tels que la triéthylamine, le 1,4-diazabicyclo-[2,2,2]-octane, le dioctoate d’étain ou le dilaurate de dibutylétain, peuvent être placés dans le réacteur en même temps ou ajoutés ultérieurement. Le dilaurate de dibutylétain est préféré.
Tous les composants (a) et/ou b) à f), qui ne contiennent pas de groupes amino primaires ou secondaires, qui n’ont pas été ajoutés au début de la réaction, sont alors mesurés. Le rapport des groupes isocyanate sur les groupes réactifs à l'isocyanate dans la préparation du prépolymère de polyuréthane est de 0,90 à 4,00, de préférence de 1,20 à 3,00, et de manière particulièrement préférée de 1,40 à 2,50. La réaction des composants a) avec b), c), e) et f) est effectuée, sur la base de la quantité totale de groupes réactifs à l'isocyanate, partiellement ou complètement, mais de préférence complètement. Le degré de conversion est généralement contrôlé en suivant la teneur en NCO du mélange réactionnel. À cette fin, il est possible d’effectuer à la fois des mesures spectroscopiques, par exemple des spectres infrarouge ou proche infrarouge, des déterminations de l’indice de réfraction et des analyses chimiques, telles que des titrages, d’échantillons retirés. Les prépolymères de polyuréthane contenant des groupes isocyanate libres sont obtenus sans solvant ni solution. Ensuite, au cours d’une autre étape du procédé, si celle-ci n’a pas encore été effectuée ou n’a été que partiellement effectuée, le prépolymère résultant est dissous à l’aide des solvants susmentionnés.
Les éventuels composants à fonction NH 2 et/ou NH c) et d) réagissent ensuite avec les groupes isocyanate restants. Cet allongement ou cette terminaison de chaîne peut être effectué(e) dans des solvants avant la dispersion, pendant la dispersion ou dans l’eau après la dispersion. De préférence, l'allongement de chaîne est effectué avant la dispersion dans l’eau.
Le degré d'allongement de chaîne, c’est-à-dire le rapport équivalent entre les groupes réagissant à NCO des composés utilisés pour l'allongement de chaîne et les groupes NCO libres du prépolymère est de 40 à 100 %, de préférence de 60 à 100 %, de manière particulièrement préférée de 70 à 100 %.
Les composants aminés c) et d), facultativement en solution dans l’eau ou dans un solvant, peuvent être utilisés dans le procédé individuellement ou dans des mélanges, toute séquence d’ajout étant en principe possible.
Lorsque de l’eau ou des solvants organiques sont utilisés simultanément comme diluants, la teneur en diluant est de préférence comprise entre 70 et 95 % en poids.
La préparation du polymère de polyuréthane/urée sous la forme d’une dispersion aqueuse à partir des prépolymères peut être effectuée après l'allongement de chaîne. À cette fin, le polymère de polyuréthane dissous et à chaîne allongée est introduit dans l’eau de dispersion, facultativement avec un cisaillement prononcé, tel que, par exemple, une agitation vigoureuse, ou à l’inverse, l’eau de dispersion est agitée dans les solutions polymères. De préférence, l’eau est ajoutée au prépolymère dissous.
Le solvant encore contenu dans les dispersions après l’étape de dispersion est généralement éliminé par la suite par distillation. L'élimination pendant la dispersion est également possible.
La teneur en matières solides du polymère de polyuréthane/urée sous forme de dispersion aqueuse peut être de 20 à 70 % en poids, de préférence de 30 à 65 % en poids et, de manière particulièrement préférée de 32 à 62 % en poids.
Selon un mode de réalisation préféré, le composant b) comprend le produit de réaction d’acide succinique avec au moins un composé dihydroxylé dont le squelette de carbone contient 2 à 12 atomes de carbone et l’acide succinique est dérivé de sources renouvelables.
Selon un mode de réalisation préféré, le composé dihydroxylé comprend du 1,4-butanediol ou du 1,3-propanediol ou les deux, qui sont dérivés de sources renouvelables. Selon un mode de réalisation préféré, les polymères de polyuréthane/urée peuvent être composés de 45 à 85 % en poids, ou de préférence de 50 à 80 % en poids d’au moins un polyol de polyester présentant une fonctionnalité ≥ 2 et une masse molaire Mn de 400 à 8000 g/mol, ou de préférence de 500 à 6000 g/mol, ou de préférence de 600 à 3000 g/mol composé d’acide succinique et d'au moins deux composés dihydroxylés différents dont le squelette de carbone contient de 2 à 12 atomes de carbone.
Selon un mode de réalisation préféré, les polymères de polyuréthane/urée peuvent être composés de 7,5 à 35 % en poids, de préférence de 10 à 30 % en poids, ou de préférence de 15 à 25 % en poids d’au moins un polyisocyanate aromatique ou aliphatique, de préférence d’un polyisocyanate aliphatique. De préférence, le polyisocyanate est l’un des polyisocyanates aliphatiques cités précédemment, notamment de préférence le HDI ou l'IPDI.
Selon un mode de réalisation préféré, les polymères de polyuréthane/urée peuvent être composés de 0,5 à 4,5 % en poids, ou de préférence de 0,75 à 4,0 % en poids d’au moins un composé réactif à l’isocyanate présentant une fonctionnalité ≥ 2 qui contient des groupes potentiellement ioniques.
Selon un mode de réalisation préféré, les polymères de polyuréthane/urée peuvent être composés de 0,25 à 15,0 % en poids, de préférence de 0,7 à 12 % en poids d’au moins une polyamine présentant une masse molaire Mn de 32 à 400 g/mol et une fonctionnalité de 1 à 3, de préférence de 1,5 à 2,5.
Selon un mode de réalisation préféré, le polyol de polyester peut présenter une température de transition vitreuse Tg dans la plage de -80 °C à 0 °C, déterminée par mesure DSC selon la norme DIN 65467 à une vitesse de chauffage de 20 K/minute.
À titre d’exemples du polymère de polyuréthane/urée, on peut citer le polyuréthane-93 (par exemple, Baycusan® eco E1000 tels que ceux commercialisés par Covestro), le polyuréthane-99 et un mélange associé.
Il peut être également préférable que le polyuréthane (c) comprenne au moins une fraction de polysiloxane.
Dans un autre mode de réalisation, le polyuréthane c) peut être un copolymère séquencé de polysiloxane/polyuréthane.
Le (ou chaque) train de lits fixes de l’étape b) d’extraction par exclusion stérique met en œuvre au moins un soutirage d’un extrait en au moins un point de soutirage E de l’extrait, et au moins un soutirage d’un raffinat en au moins un point de soutirage R du raffinat. De préférence, le (ou chaque) train de lits fixes de l’étape b) d’extraction par exclusion stérique met en œuvre un soutirage d’un extrait en un point de soutirage E de l’extrait, et un soutirage d’un raffinat en un point de soutirage R du raffinat.
- une zone II d’élution du polymère (en particulier des polyoléfines visées), comprise entre le point de soutirage E de l’extrait et le point d’injection F de la solution polymère ;
- La est une représentation schématique, en coupe, d’un système de confort interactif selon un autre exemple de réalisation de l’invention.
Préférentiellement, la gorge longitudinale présente un rétrécissement transversal au niveau du bossage de protection et/ou du tronçon incliné.
Préférentiellement, l’axe de fixation est dans l’orifice de fixation.
Préférentiellement, l’aileron de séparation est disposé latéralement au renfoncement de fixation.
Préférentiellement, la face supérieure est destinée à être vers le plancher.
Préférentiellement, le renfoncement de fixation est longitudinalement au niveau de la gorge longitudinale.
Préférentiellement, l’aileron de séparation forme une paroi de séparation.
Préférentiellement, l’aileron de séparation est un aileron de protection et/ou un aileron de renfort et/ou un aileron aérodynamique.
Préférentiellement, l’aileron de séparation comprend une hauteur constante sur au moins la moitié de sa longueur, et une portion inclinée à son extrémité arrière.
Préférentiellement, le bossage de protection comprend une pointe arrière, l’aileron de protection s’étendant longitudinalement depuis ladite pointe arrière.
Préférentiellement, l’aileron de séparation comprend un ruban avec une épaisseur constante et/ou une hauteur constante.
Préférentiellement, l’aileron de séparation est généralement droit.
Préférentiellement, l’aileron de séparation est un aileron de séparation longitudinal.
Selon un autre aspect, l’invention propose un déflecteur destiné à être monté sous un plancher de véhicule automobile et/ou en soubassement de véhicule automobile, le déflecteur aérodynamique comprenant un panneau avec une face inférieure, une face supérieure opposée à la face inférieure et notamment destinée à être face au plancher ; la face inférieure présentant : une gorge longitudinale, un renfoncement de fixation avec des moyens de fixation, ledit renfoncement de fixation étant attenant à la gorge longitudinale ; remarquable en ce que le déflecteur aérodynamique comprend en outre un aileron de renfort du panneau entre le renfoncement de fixation et la gorge longitudinale et s’étendant verticalement sous ledit panneau.
Selon un autre aspect, l’invention propose un déflecteur de soubassement de véhicule automobile, le déflecteur de soubassement comprenant un panneau avec une face inférieure, la face inférieure présentant : une gorge longitudinale, une zone de fixation circulaire avec des moyens de fixation, ladite zone de fixation s’étendant transversalement dans la gorge longitudinale ; remarquable en ce que le déflecteur de soubassement comprend en outre une paroi de séparation entre la zone de fixation et la gorge longitudinale.
Selon un autre aspect, l’invention propose un véhicule automobile comprenant un déflecteur aérodynamique, remarquable en ce que le déflecteur aérodynamique est conforme à l’invention.
Préférentiellement, le véhicule automobile comprend un soubassement avec une batterie électrique recouverte par le déflecteur aérodynamique.
Mais en contrepartie :
- plus les alvéoles sont petites OU plus les particules sont grandes, plus faible sera la capacité de captation des particules ( petit)
Autrement dit, si l’on compare deux mousses différentes, celles ayant les plus petites alvéoles aura l’efficacité de captation la plus grande en début d’utilisation, mais son efficacité va baisser plus vite que celle de la mousse avec les plus grosses alvéoles. Après un certain temps d’utilisation, les efficacités des deux mousses se croisent et la mousse aux grosses alvéoles va avoir l’efficacité la plus grande.
On forme une liste de lits de captation. Au sein de cette liste, le lit de captation fait toujours 2m de haut. Cette liste comporte les lits de captation suivants : Une unique couche de 2m de la mousse M1, Une unique couche de 2m de la mousse M2, Une unique couche de 2m de la mousse M3, Une unique couche de 2m de la mousse M4, Une unique couche de 2m de la mousse M5, Quatre couches de 0,5m chacune des mousses M2, M3, M4 et M5, Deux couches de 1m chacune des mousses M3 et M4
Lorsque plusieurs mousses sont utilisées, elles sont combinées par ordre croissant dans la direction descendante (la couche de mousse Mi est au-dessus de Mj si i < j)
Dans cet exemple, il est proposé d’illustrer l’impact du choix du lit de garde pour maximiser la durée de fonctionnement avant que la pression dans le réacteur n’augmente de 1 bar (0,1 MPa).
Le tableau 4 présente les durées de fonctionnement déterminés pour les différents lits de captation de la liste au moyen du procédé selon l’invention.
Composition du lit de garde durée de fonctionnement (jours) 2m de mousse M1 73,5 2m de mousse M2 70,75 2m de mousse M3 87,75 2m de mousse M4 92,7 2m de mousse M5 73 0,5m de M2 + 0,5m de M3 + 0,5m de M4 + 0,5m de M5 92,91 1m de mousse M3 + 1m de mousse M4 98,47
La illustre, pour cet exemple, l’augmentation de la pression ΔP en bar en fonction de la durée d’utilisation D en jours. La courbe C1 correspond au lit de captation comprenant quatre couches de 0,5m de chacune des mousses M2, M3, M4 et M5, et la courbe C2 correspond au lit de captation comprend deux couches de 1m chacune des mousses M3 et M4. On remarque que le lit de captation avec deux couches de mousses M3 et M4 est celui qui permet de maximiser la durée d’utilisation avant d’atteindre une surpression de 1 bar (0,1 MPa). Un autre choix de surpression admissible, comme 0,4bar (0,04 MPa), aurait abouti à l’identification d’un lit de garde optimal différent, comme le montre par exemple la courbe C1 du lit de garde à 4 couches, qui fournit des performances supérieures en nombre de jours par rapport à la courbe C2. Ceci illustre qu’il n’existe pas de solution optimale universelle, et montre l’intérêt d’utiliser le procédé selon l’invention pour chaque condition opératoire.
Ainsi, le procédé selon l’invention permet d’identifier que le lit de captation optimal pour les conditions opératoires de l’exemple, en termes de durée de fonctionnement (durée de cycle), est la combinaison des mousses M3 et M4 en proportions égales. Cette solution optimale n’est pas évidente et n’aurait pas pu être identifiée sans le procédé selon l’invention.
Dispositif cosmétique avec moteur de pompe simplifié La présente invention concerne un moteur de pompe simplifié. Elle vise également un dispositif cosmétique comportant ce moteur de pompe ainsi qu’un procédé cosmétique mettant en œuvre un tel dispositif.
Arrière-plan technologique Le principe de fonctionnement des pompes doseuses pour la distribution de produits fluides, liquides ou pâteux est bien connu. Elles sont montées sur un flacon contenant le produit à distribuer et elles sont constituées d'une chambre doseuse présentant un volume déterminé, d'un piston susceptible de se déplacer dans la chambre sous l'action d'un poussoir, et d'au moins deux clapets. Le clapet inférieur, ou clapet d'admission, situé à l'entrée de la chambre et contrôlant la communication avec l'intérieur du flacon, est fermé lorsque le poussoir est enfoncé tandis que le clapet supérieur, à la sortie de la chambre, est ouvert, laissant passer le produit expulsé de la chambre par le déplacement du piston, puis, lorsque le poussoir est relâché, le piston remonte dans la chambre sous l'action d'un système ressort, le clapet supérieur se referme tandis que le clapet inférieur s'ouvre, permettant le remplissage de la chambre en vue d'une nouvelle distribution d'une dose de produit.
Divers types de pompes ont déjà été proposées comme dans les documents KR101475631, KR102375017, FR2910885, CN214567479U, DE3420678, FR2671330, US5377880, WO200191913, FR2907034, WO2009141510, WO201089599, WO201427041 .
Il a déjà été proposé des pompes de conception simplifiée.
Le document WO2006046802 divulgue un dispositif, notamment utilisable pour un système « airless » (sans reprise d’air dans le récipient contenant la formule), comprenant une partie de récipient pour contenir un liquide ; une première valve installée sur une ouverture de la partie conteneur, la première valve étant conçue pour permettre l'écoulement du liquide dans la partie conteneur et empêcher l'entrée du liquide dans la partie conteneur ; une partie de pression pour former un espace de pression sur un côté extérieur de la première valve, la partie de pression étant réalisée en un matériau souple ; et une seconde valve installée sur la partie de pression, la seconde valve permettant l'écoulement du liquide dans la partie de pression et empêchant l'entrée du liquide dans la partie de pression.
Dans un mélangeur de marque Stephan, mettre la poudre à broyer et mélanger pendant 30mn à une vitesse de 10% à 50°C : - si des petites boules se forment, continuer à mélanger pendant 30min. - si n'y a pas de petites boules, ajouter 15g de beurre de cacao.
Après la formation d'une grosse boule, ajouter 15g de beurre de cacao pour liquéfier le chocolat.
Plastification
Ajouter le beurre de cacao restant. Mélanger 30 min à 55°C vitesse 15% jusqu'à obtention d'une phase liquide. S'il n'est pas assez liquide, ajouter 10% de lécithine.
Conchage
Dans un bain à double enveloppe, mélanger délicatement la masse de chocolat à 55°C pendant 19h. Ajouter le reste de lécithine, l’arôme et mélanger pendant 1h.
Tempérage
Tempérer les 3/4 de la masse fondue sur un marbre à 27-28°C. Dans un bain-marie, ajouter 1/4 de la masse et les 3/4 de masse tempérée puis mélanger avec une cuillère jusqu’à ce que la mélange atteigne une température de 29-30°C.
Moulage et stockage
Mouler le mélange et le stocker à une température de 15°C pendant 1h.
Des analogues n°1, n°2 et n°3 sont obtenus à partir des recettes n°1, n°2, n°3.
La illustre l’analogue n°1 (EXP 9518-0001), l’analogue n°2 (EXP9518-0002) et l’analogue n°3 (EXP 9518-004).
Rhéologie
Les produits obtenus sont analysés et les résultats présentés dans le Tableau 4 :
Taille des particules (µm) Seuil d’écoulement (Pa) +/- 10% Viscosité casson (Pa.s) +/- 5% Teneur en eau Activité de l’eau Analogue n°1 26 38 1,1 1,02 0,247 Analogue n°2 22 40 1,54 0,97 0,16 Analogue n°3 26 40 1,33 1,08 0,25
L’invention a ainsi pour objet, selon l’un de ses aspects, un conducteur électrique, comportant :
- un ensemble comprenant :
- une âme conductrice principale constituée d'un premier matériau métallique,
- une gaine recouvrant l’âme conductrice principale et constituée d'un deuxième matériau métallique, notamment inoxydable ou réfractaire, de résistivité électrique supérieure à la résistivité électrique du premier matériau métallique,
- une patte de raccordement raccordée à une première extrémité de l’ensemble, comprenant une âme conductrice de la patte de raccordement et un boîtier de protection de la patte de raccordement,
caractérisé en ce que la patte de raccordement est constituée au moins en partie par le deuxième matériau métallique, notamment le boîtier de protection étant constitué par le deuxième matériau métallique, l’âme conductrice de la patte de raccordement étant notamment constituée par le premier matériau métallique, et en ce que l’âme conductrice de la patte de raccordement et l’âme conductrice principale sont réalisées d’un seul tenant.
Le conducteur électrique peut être un conducteur électrique rigide. En particulier, l’âme conductrice principale peut être une âme conductrice rigide.
Le conducteur électrique peut comporter un embout de fermeture constitué au moins en partie par le deuxième matériau métallique et raccordé à une deuxième extrémité de l’ensemble, l’embout de fermeture comportant notamment un canal central pour le tirage au vide.
De plus, la gaine peut comporter un embout, au niveau de la première extrémité de l’ensemble, venant au contact de la patte de raccordement.
L’âme conductrice de la patte de raccordement peut être insérée dans le boîtier de la patte de raccordement constitué au moins en partie par le deuxième matériau métallique. Le boîtier et l’âme conductrice de la patte de raccordement peuvent être percés pour former un passage logeant un tube constitué au moins en partie par le deuxième matériau métallique.
L’âme conductrice principale et l’âme conductrice de la patte de raccordement, réalisées en le premier matériau métallique, peuvent être constituées de cuivre, de nickel ou d’argent et/ou d’alliages de cuivre, de nickel ou d’argent, ou tout autre métal ou alliage bon conducteur électrique. En particulier, tout autre métal ou alliage bon conducteur électrique sensible à l’oxydation à haute température, de l’ordre de 900°C, tel que par exemple le laiton ou le bronze.
De plus, la gaine, le boîtier, l’éventuel embout de fermeture et l’éventuel tube, réalisés en le deuxième matériau métallique, peuvent être constitués en métal inoxydable ou réfractaire et/ou en alliages métalliques ou réfractaires, notamment en acier inoxydable ou réfractaire, par exemple à base de nickel, chrome ou cobalt, notamment en Inconel®, par exemple en Inconel® 600 ou 625, ou tout autre métal ou alliage résistant à l’oxydation à haute température, par exemple l’inox 316L.
En outre, l’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, un procédé de fabrication d’un conducteur électrique tel que défini précédemment, caractérisé en ce qu’il comporte l’étape de fabrication de l’âme conductrice de la patte de raccordement par forgeage ou matriçage.
Le procédé peut comporter les étapes suivantes :
Analogue de chocolat au lait préparé avec NUTRALYS®S85+D, GLUCIDEX®IT12 et NUTRIOSE®FM10
Recette n°2 :
La recette n°2 est présentée dans le Tableau 2 :
Ingrédients Fournisseur (%) Saccharose 41,980 Beurre de cacao 24,000 Masse de cacao Noir Absolu EBONY (54% de matières grasses) Belcolade 15,000 NUTRALYS® S85 Plus D (protéine de pois) Roquette 8,000 NUTRIOSE® FM 10 (fibre soluble) Roquette 10,500 Lécithine de soja Louis François 0,500 Arômes naturels (poudre) 0,020 Total 100.000