INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Des caractéristiques ou des modes de réalisation particuliers, utilisables seuls ou en combinaison sont : La rainure comporte deux zones conductrices et la languette comporte deux plots conducteurs d’alimentation électrique de l’éclairage orientable, les zones conductrices et les plots conducteurs étant disposés pour être en contact électrique quand le ruban lumineux est dans la seconde position ; Le ruban lumineux comprend une bande d’éclairage reliée à la languette par une liaison élastique ; La partie de la languette comprise entre l’ouverture de la rainure et la largeur maximale de la languette est maintenue plaquée contre la rainure par la liaison élastique sur la portion du ruban lumineux dont la languette est insérée dans la rainure ; La bande d’éclairage est maintenue plaquée contre les faces extérieures de l’ouverture de la rainure par la liaison élastique sur la portion du ruban lumineux dont la languette est insérée dans la rainure ; La bande d’éclairage est maintenue plaquée contre la languette par la liaison élastique sur la portion extérieure lorsque le ruban est dans la seconde position ; Les zones conductrices et les plots conducteurs sont maintenus en contact par la liaison élastique ; et/ou La rainure et la languette sont en queue d’aronde.
Dans un deuxième mode de réalisation, un véhicule automobile comprend un système comme décrit ci-dessus.
Brève description des figures L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit, faite uniquement à titre d’exemple, et en référence aux figures en annexe dans lesquelles : représente une vue isométrique d’un support et de son ruban lumineux dans deux positions selon un mode de réalisation ; et représente une vue en coupe du ruban lumineux.
La représente une vue isométrique d’un plateau 1 symbolisant un élément d’habillage d’un véhicule. Par exemple, ce plateau 1 peut être un accoudoir central, ou une zone de la planche de bord près d’un vide-poche.
Le savon 3 selon l’invention est celui qui présente les meilleures performances en termes de sensorialité et de confort à l’application et de quantité de mouse formée.
La présence de la phase gélifiée aqueuse n’a pas altéré la cinétique de transformation de l’état solide vers l’état liquide.
L’invention repose donc sur un compromis subtil entre (i) résistance mécanique, (ii) cinétique de l’effet transformatif et (iii) sensorialité et confort à l’application.
Exemple 2 – Etude comparative pour le soin des cheveux (ie shampoing)
La présente étude comparative diffère de celle décrite en exemple 1 par la composition de la phase solide et de son usage, ici un shampoing. En étape 3, les candidats s’appliquent la composition testée sur les cheveux, préalablement mélangée avec les deux mains jusqu’à obtention d’une solution liquide visqueuse.
La composition de la phase solide de cet exemple 2 est décrite dans le tableau 5 ci-dessous.
N OM INCI % Phase LABRAFAC CC Caprylic/CapricTriglyceride QSP* A CETIOL OE Dicaprylyl Ether 20,00 A JOJOBA OIL Simmondsia Chinensis (Jojoba) Seed Oil 8,00 A Avocado Oil Persea Gratissima (Avocado) Oil 4,00 A ESTOGEL M Castor Oil/IPDI Copolymer (and) Caprylic/CapricTriglyceride 30,00 A ESTOGEL GREEN HydrogenatedCastor Oil/SebacicAcid Copolymer 8,00 A REP’HAIR Behenyl / Stearyl aminopropanediol esters 0,20 A Coenzyme Q10 Ubiquinone 0,2 B COPHEROL 1250 C Tocopheryl Acetate 0,50 B PARFUM Fragrance 0,50 B Total 100,00
Protocole de préparation : Introduire les ingrédients de la phase A dans un récipient et chauffer le mélange sous agitation à 90°C jusqu’à homogénéisation ; Refroidir à 70°C et ajouter les ingrédients de la phase B sous agitation jusqu’à homogénéisation.
Les résultats sont sensiblement identiques à ceux décrits en exemple 1.
Exemple 3 – Etude comparative pour le soin de la peau
La présente étude comparative diffère de celle décrite en exemple 1 par la composition de la phase solide et de son usage, ici une composition pour le soin de la peau. En étape 3, les candidats s’appliquent la composition testée sur la peau du visage.
La composition de la phase solide de cet exemple 3 est décrite dans le tableau 6 ci-dessous.
Selon un mode de réalisation particulier, l’étape S4 est une étape dite de cogénération, dans laquelle à la fois l’énergie mécanique et l’énergie thermique sont générées. Par exemple, avant le passage dans un moteur à gaz, le procédé de valorisation peut comprendre une étape de prétraitement du combustible G gazeux, au cours de laquelle il est notamment refroidi et nettoyé d’éventuelles substances inadéquates pour le moteur à gaz. Ainsi, la chaleur peut avantageusement être récupérée au cours de l’étape de prétraitement. En outre, la mise en œuvre du moteur à gaz peut être génératrice de chaleur à récupérer également. Enfin, l’alternateur couplé au moteur à gaz peut à son tour produire de la chaleur qui sera avantageusement récupérée.
Plus généralement, la chaleur peut être est récupérée à chaque fois qu’elle est disponible tout au long du procédé de valorisation. L’énergie thermique ainsi générée peut être réinjectée tout ou en partie directement dans le procédé de valorisation, par exemple afin d’entretenir les réactions de l’étape S2 de génération de combustible gazeux ou afin de chauffer le gypse dans l’étape S3 anhydrite. En variante ou en combinaison, l’énergie thermique peut être utilisée tout ou en partie pour produire de l’énergie électrique. Ainsi, selon un mode de réalisation, au moins l’étape S2 de génération de combustible gazeux, l’étape S3 anhydrite et l’étape S4 de génération d’énergie sont auto-suffisantes en énergie, c'est-à-dire qu’aucun apport extérieur d’énergie n’est requis. Eventuellement, l’ensemble du procédé de valorisation est auto-suffisant en énergie.
L’énergie électrique ainsi produite peut être envoyée sur un réseau électrique par exemple d’une ville ou sur le site d’une installation mettant en œuvre le procédé de valorisation afin de faire fonctionner les différentes stations.
Le procédé de valorisation permet ainsi de valoriser au maximum à la fois la portion A de refus et la portion B de gypse issu de l’étape S1 de tri et de broyage, en les transformant respectivement en énergie et en intrant, tout en limitant la consommation d’énergie. L’utilisation avantageuse de la chaleur C produite pendant l’étape S2 de génération de combustible G à partir des refus B pour traiter une portion A2 de gypse favorise une valorisation élevée des produits de l’étape S1 de recyclage.
Un exemple d’une installation 1 de valorisation des déchets de plâtres issus du grand public pour la mise en œuvre du procédé présenté plus haut va maintenant être décrit en référence à la .
Selon cet exemple, l’installation 1 comprend une station 2 de broyage et de tri, dans laquelle les déchets de plâtres subissent une ou plusieurs opérations successives de broyage et de tri, afin d’obtenir la portion A de refus et la portion B de gypse mentionnées ci-dessus. La station 2 de broyage et de de tri est par exemple une station de recyclage des déchets de plâtre telle que connue dans l’état de la technique.
L’installation 1 peut alors comprend une station 3 de stockage, qui comprend une zone 3a de stockage de la portion A de gypse et une zone 3b de stockage de la portion B de refus.
Un système de convoyage, non représenté, permet d’acheminer au moins une partie de la portion B de refus dans une station 4 de transformation pour la génération de combustible G gazeux. La station 4 de transformation peut comprendre notamment une zone 4a de gazéification, une zone 4b de prétraitement et une zone 4c de cogénération.
Un exemple de la zone 4a de gazéification est illustré sur la . Selon cet exemple, la zone 4a de gazéification comprend notamment un réacteur 41 de gazéification, alimenté depuis une trémie 42 par exemple en une portion B de refus à l’aide d’un système de convoyage non représenté. Le réacteur 41 est par exemple de type à lit fixe co-courant, les matières se déplaçant verticalement depuis une partie supérieure du réacteur 41 vers une partie inférieure, et permet la réalisation des phases de l’étape S2 de génération de combustible gazeux telles que décrites plus haut .Ainsi, l’alimentation depuis la trémie 42 se fait depuis une partie supérieure du réacteur 41. Le réacteur 41 peut notamment être équipé d’entrées de gaz chauds (non représentées) pour les phases de séchage et de pyrolyse, ainsi que d’un injecteur 43 d’air afin d’injecter de l’air pour la phase d’oxydation. La phase R solide résiduelle est récupérée en partie inférieure du réacteur 41, et peut être considérée comme un produit final. Il s’agit principalement de cendres. Le combustible G gazeux produit est à son tour récupéré dans la partie inférieure du réacteur 41.
L’installation 1 peut comprendre plusieurs réacteurs 41 au sein desquels l’ensemble des phases de l’étape S2 de génération de combustible gazeux se produisent, ou plusieurs enceintes séparées et successives, au sein desquels une partie seulement des phases se produit.
Tout autre type de réacteur permettant de produire du combustible G peut être mis en place en remplacement ou en combinaison dans la station 4 de transformation. Notamment, le combustible G produit peut être autre sous une autre forme que du gaz.
Selon l’exemple présenté, le combustible G gazeux sortant du réacteur 41 est acheminé par tout moyen connu dans la zone 4b de prétraitement, qui comprend un dispositif 44 de prétraitement, au cours duquel le combustible G est notamment nettoyé et refroidi, la chaleur étant récupérée dans un premier échangeur 45a de chaleur, pour récupérer une première fraction C1 de chaleur. Le combustible G gazeux prétraité est alors transmis dans système générateur d’énergie électrique. Le système générateur d’énergie électrique comprend par exemple un générateur 46, par exemple un moteur à gaz, où il est transformé en énergie mécanique. Un deuxième échangeur 45b de chaleur peut permettre de récupérer une deuxième fraction C2 de chaleur générée dans le générateur 46. Le système générateur d’énergie électrique peut comprendre en outre un alternateur 47 couplée au générateur 46, dans lequel l’énergie M mécanique produite est utilisée pour produire de l’énergie électrique dans la zone 4c de cogénération. Un troisième échangeur 45c de chaleur peut permettre de récupérer une troisième fraction C3 de chaleur générée par l’alternateur 47.
Les fractions C1, C2 et C3 de chaleur récupérées par les échangeurs 45a, 45b, 45c de chaleur peuvent être utilisées pour être réinjectées en partie dans le réacteur 41, ou dans tout dispositif de l’installation 1 ou du site de l’installation 1 nécessitant un apport en chaleur, et notamment pour la transformation du gypse en anhydrite comme cela sera explicité plus loin. En variante ou en combinaison, Les fractions C1, C2 et C3 de chaleur récupérées peuvent être transformées en énergie électrique.
L’énergie électrique produite peut au moins en partie alimenter un réseau électrique, qui est par exemple celui de l’installation 1 ou un réseau d’une ville.
Enfin un quatrième échangeur 48 de chaleur permet de récupérer une fraction C4 de chaleur produite par le procédé exothermique dans le réacteur 41, par exemple pendant la phase d’oxydation.
L’installation 1 comprend enfin une station 5 anhydrite, dans laquelle la portion A de gypse est convoyée par tout moyen connu afin d’être transformée en anhydrite.
DISPOSITIF DE FREIN DE PARKING AVEC CHARGEUR DE BATTERIE DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION L’invention porte sur un dispositif de frein de parking permettant une recharge d’une batterie, plus particulièrement au sein d’un véhicule automobile.
ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Il est connu de l’art antérieur des dispositifs de secours portables comportant une batterie électrique positionnés dans un véhicule automobile. Ces derniers permettent principalement un démarrage d’urgence pour un moteur thermique d’un groupe motopropulseur. Ces dispositifs de secours comprennent une manivelle permettant de recharge la batterie du dispositif de secours.
L’objectif de la présente invention est de remédier à ces inconvénients en proposant de fournir un dispositif de recharge d’une batterie qui réduise au maximum son volume de stockage au sein du véhicule automobile.
Pour atteindre cet objectif, l’invention propose un dispositif de frein de parking pour un véhicule automobile comportant un levier de frein à main et un carter (5), caractérisé en ce que le dispositif de frein de parking comporte en outre, au sein du carter, un générateur de courant électrique et des moyens d’entrainement entre le levier de frein à main et un arbre tournant d’entrée du générateur de courant électrique.
Grâce à l’invention, le fait d’avoir un générateur de courant électrique intégré et les moyens d’entrainement de ce dernier au sein du carter du dispositif de frein de parking permet de ne pas prévoir un espace supplémentaire propre de rangement au sein du véhicule automobile, mais d’utilisé un volume technique déjà présent.
Avantageusement, mais facultativement, les moyens d’entrainement comprennent une portion de roue dentée fixée solidaire au levier de frein à main et une roue dentée solidaire à rotation de l’arbre tournant d’entrée du générateur de courant électrique, la roue dentée étant entrainée dans un mouvement de rotation par la portion de roue dentée.
Avantageusement, mais facultativement, les moyens d’entrainement comportent en outre des première et deuxième roues dentées solidaires l’une de l’autre en rotation positionnées entre la portion de roue dentée et la roue dentée.
Avantageusement, mais facultativement, la portion de roue dentée est une portion de couronne dentée.
Avantageusement, mais facultativement, la portion de couronne comprend des dents sur une face intérieure centripète.
Avantageusement, mais facultativement, la portion de roue dentée est un secteur de roue dentée.
Avantageusement, mais facultativement, les moyens d’entrainement sont un dispositif multiplicateur.
Il est prévu, en outre, selon l’invention, un véhicule automobile comportant une batterie et un dispositif de frein de parking présentant au moins l’une des caractéristiques techniques précédentes.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES L’invention sera davantage détaillée par la description de modes de réalisation non limitatifs, et sur la base des figures annexées illustrant des variantes de l’invention, dans lesquelles : illustre schématiquement une vue partielle tridimensionnelle d’un habitacle d’un véhicule automobile comportant un dispositif de de frein de parking selon l’invention ; illustre schématiquement de côté le dispositif de frein de parking selon l’invention en position desserrée ; illustre schématiquement de côté le dispositif de frein de parking selon l’invention en position serrée.
DESCRIPTION DETAILLEE D’UN MODE DE REALISATION Il est illustré sur la une vue partielle en trois dimensions l’intérieur d’un habitacle d’un véhicule automobile 1. Le véhicule automobile 1 comporte, ici, au sein de l’habitacle, un dispositif de frein de parking 4 selon l’invention situé généralement latéralement à une assise 3 de siège conducteur. Le dispositif de frein de parking 4 selon l’invention est, ici, fixé sur un plancher 2 du véhicule automobile 1. Le dispositif de frein de parking 4 selon l’invention comprend, ici, un levier de frein à main 6 et un carter 5 délimitant un volume. Le levier de frein à main 6 s’étend en saillie du carter 5 à travers une ouverture ménagée à cet effet dans le carter 5 de sorte à ce que le levier de frein à main 6 puisse passer, lors d’un mouvement de rotation d’axe perpendiculaire à un axe longitudinal du levier de frein à main 6 , entre des positions desserrée du frein de parking et serrée du frein de parking.
Dans sa position basse, la tête d’entrée 22 est destinée à fermer de façon étanche la chambre d’extraction (lorsque la tête d’entrée est en appui contre la tête de sortie). La tête d’entrée 22 comprend au moins une pointe 24 ou aiguille (et de préférence au nombre de trois comme représenté sur la figure 2B) qui est destinée à percer la membrane flexible 4b de la capsule 4 lorsque celle-ci est dans la chambre d’extraction et porte un joint torique 26 monté à sa périphérie et venant en contact avec la collerette de la capsule pour assurer l’étanchéité de la chambre d’extraction.
La figure 3A et la figure 3B représentent en perspective l’ensemble 10 supportant la tête de sortie 30 du groupe d’extraction selon l’invention.
La tête de sortie 30 est montée de façon basculante autour d’un axe horizontal de basculement X-X sur un support de tête de sortie 28, ce dernier étant monté coulissant sur le châssis du groupe d’extraction.
Plus précisément, le support de tête de sortie 28 est mobile horizontalement le long du châssis entre une première position de réception/éjection d’une capsule dans laquelle il est positionné sous la goulotte (voir par exemple les figures 4A-4B) et une seconde position de maintien horizontal de la capsule pour l’extraction dans laquelle il est positionné sous la tête d’entrée (voir par exemple les figures 7A-7B).
La tête de sortie 30 comprend un logement cylindrique 32 qui est dimensionné pour recevoir une capsule et qui est muni d’un fond percé 33. La tête de sortie comprend également un rebord arrondi 34 formant butée sur laquelle est destinée à s’appuyer la paroi latérale d’une capsule provenant de la goulotte.
Plus précisément, la tête de sortie 30 est montée sur le support de tête de sortie 28 par l’intermédiaire d’au moins un doigt 36 qui est apte à basculer autour de l’axe de basculement X-X à l’intérieur d’une encoche 38 pratiquée sur un côté du support de tête de sortie 28.
Ainsi, la tête de sortie 30 peut être déplacée par rapport au support de tête de sortie 28 selon plusieurs positions différentes, à savoir : une position de réception/éjection d’une capsule dans laquelle elle s’étend verticalement sous le châssis (voir les figures 3A et 3B) ; une position intermédiaire angulaire à 45° environ pour permettre l’introduction de la capsule dans son logement 32 ; et une position de maintien de la capsule dans laquelle elle s’étend horizontalement sous le châssis pour maintenir une capsule avec la membrane flexible de celle-ci dirigée vers le haut (voir les figures 6A et 6B).
Le support de tête de sortie 28 qui porte la tête de sortie 30 peut se déplacer horizontalement à l’intérieur du châssis et faire basculer la tête de sortie autour de l’axe de basculement X-X.
A cet effet, une plaque 48 est montée verticalement sous le châssis 6 (voir les figures 5A-5B et suivantes) et est destinée à venir en contact avec la tête de sortie 30 lorsque le support de tête de sortie 28 se déplace horizontalement afin de faire basculer la tête de sortie autour de l’axe de basculement X-X. Plus précisément, cette plaque 48 présente au niveau de sa fixation sur le châssis un pli arrondi 49 (visible sur la figure 7A) sur lequel le logement 32 de la tête de sortie 30 vient en appui lorsque le support de tête de sortie se déplace horizontalement pour permettre au doigt 36 de pivoter dans l’encoche 38 autour de son axe de basculement X-X.
De plus, le groupe d’extraction comprend un moteur 40 solidaire du châssis et dont l’arbre de sortie 42 est couplé à un système à came 44. Plus précisément, ce système à came 44 se compose d’une bielle 44a couplée, d’une part à l’arbre de sortie 42 du moteur 40, et d’autre part à une rainure transversale 44b pratiquée dans le support de tête de sortie.
Ainsi, lorsque l’arbre de sortie 42 du moteur 40 est mis en rotation, le système à came 44 transforme ce mouvement de rotation en un mouvement de translation du support de tête de sortie. Du fait de la présence du pli arrondi 49 de la plaque 48 sous le châssis, ce mouvement de translation du support de la tête de sortie entraîne : d’abord un basculement de la tête de sortie autour de l’axe de basculement X-X depuis sa position de réception/éjection d’une capsule vers sa position intermédiaire angulaire à 45° d’introduction de la capsule, puis vers sa position de maintien horizontal de la capsule ; puis ensuite un déplacement horizontal du support de tête de sortie depuis sa première position de réception/éjection d’une capsule dans laquelle il est positionné sous la goulotte vers sa seconde position de maintien horizontal de la capsule pour l’extraction dans laquelle il est positionné sous la tête d’entrée. Lorsque le moteur 40 continue d’être activé, le mouvement inverse est opéré (à savoir : déplacement du support de la tête de sortie de sa seconde position vers sa première position, puis basculement de la tête de sortie pour regagner sa position de réception/éjection d’une capsule).
Afin de faciliter le déplacement du support de la tête de sortie le long du châssis, le support de tête de sortie 28 peut comprendre deux rails latéraux 50 (voir les figures 3A-3B) destinés à coopérer avec des glissières 52 pratiquées sur chaque côté du châssis 6 (voir les figures 7A-7B et 8A-8B).
En liaison avec les figures 4A-4B, 5A-5B, 6A-6B, 7A-7B, 8A-8B, et 9A-9B, on décrira maintenant un procédé de fonctionnement du groupe d’extraction 2 tel que décrit précédemment.
La Fig. 4A et la Fig. 4B illustrent le groupe d’extraction 2 dans sa position initiale, c’est-à-dire avec la tête de sortie 30 qui est en position verticale, son logement 32 étant vide, et les capsules 4 étant toutes alignées verticalement dans la goulotte 8. Un gobelet 5 (ou tout autre récipient) est placé sous le châssis 6 en regard de la tête d’entrée 12.
La capsule 4’ la plus proche de la tête de sortie est libérée de la goulotte 8 par actionnement du sélecteur (non représenté sur les figures). Sous l’effet de la gravité, la capsule 4’ tombe vers la tête de sortie avec sa paroi latérale 4a qui vient en butée contre le rebord arrondi 34 de la tête de sortie 30. Dans cette situation, la capsule 4’ reste encore guidée verticalement par les glissières de la goulotte.
Comme représenté sur la figure 5A et la figure 5B, l’activation du sélecteur déclenche également la mise en route du moteur 40. Du fait du système à came 44 précédemment décrit, le support de tête de sortie 28 vient pousser la tête de sortie 30. Du fait de la présence de la plaque 48 sous le châssis, la tête de sortie 30 vient en appui contre le pli arrondi 49 de celle-ci et provoque un pivotement du doigt 36 dans l’encoche 38 autour de son axe de basculement X-X, ce qui engendre un début de rotation de la tête de sortie autour de cet axe. La capsule 4’ n’est plus retenue en appui sur le rebord arrondi 34 de la tête de sortie et peut alors tomber par gravité en butée à l’intérieur du logement 32. La tête de sortie se trouve ainsi dans sa position intermédiaire angulaire (à 45° environ) d’introduction de la capsule.
une vue de détail en coupe selon AA de l’interface de la en position armée avec la poignée d’actionnement en position de repos ;
une vue de détail en perspective de l’interface de la en position désarmée avec la poignée d’actionnement en position de repos ;
une vue de détail en coupe selon BB de l’interface de la en position désarmée avec la poignée d’actionnement en position de repos ;
une vue de détail en perspective de l’interface de la en position armée avec la poignée d’actionnement en position de repos ;
une vue de détail en coupe selon BB de l’interface de la en position armée avec la poignée d’actionnement en position de repos ;
une vue de détail en perspective de l’interface de la en position armée avec la poignée d’actionnement dans une position intermédiaire d’activation de la réserve d’énergie électrique de sécurité ;
une vue de détail en coupe selon BB de l’interface de la en position armée avec la poignée d’actionnement dans une position intermédiaire d’activation de la réserve d’énergie électrique de sécurité, et
une vue de détail en coupe selon BB de l’interface de la en position armée avec la poignée d’actionnement dans la position finale d’activation de l’énergie électrique de sécurité.