INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- le tapis de convoyage s’étend hors de la benne de chargement, relativement à un axe longitudinal de la benne de chargement. Cette configuration avantageuse permet ainsi d’expulser les matériaux destinés à être logés dans la benne de recharge en retrait et à distance de ladite benne de chargement. A titre d’exemple non limitatif, une distance entre une extrémité libre du tapis de convoyage, situé à distance de la benne de chargement et au-delà duquel les matériaux déposés sur le tapis de convoyage par simple effet gravitaire tombent hors du tapis de convoyage ,
- afin de rigidifier le système de convoyage et sa liaison à la benne de chargement, le système de convoyage comporte des poutres latérales de renfort fixées de part et d’autre au tapis de convoyage, relativement à l’axe transversal, chaque poutre latérale étant fixée par ailleurs à l’une des parois latérales de la benne de chargement. Cette configuration avantageuse permet d’éviter une défaillance du système de convoyage lorsque des matériaux volumineux et/ou massiques sont transférés depuis la benne de chargement vers le tapis de convoyage. En outre, les poutres latérales permettent de soutenir le système de convoyage du fait de son inclinaison relative par rapport à la benne de chargement ;
- le système de convoyage comporte une traverse reliant chaque poutre latérale au niveau d’une extrémité libre du tapis de convoyage, distale de la benne de chargement. Cette configuration avantageuse permet de rendre plus robustes les poutres latérales servant au renfort du système de convoyage, notamment au regard d’efforts de flexion et/ou sous l’effet d’une pression exercée par les matériaux destinés à être logés dans la benne de convoyage et/ou lors de leur transit via le système de convoyage en vue de leur expulsion ;
- le système de convoyage comporte un dispositif de guidage des matériaux présents dans la benne de chargement vers le tapis de convoyage, le dispositif de guidage comportant des joues latérales qui s’étendent depuis des bords latéraux du tapis de convoyages vers les parois latérales de la benne de chargement. Le dispositif de guidage permet ainsi d’orienter les matériaux s’écoulant par effet gravitaire dans la benne de chargement en direction du système de convoyage. En d’autres termes, le dispositif de guidage forme une surface inclinée formant une portion d’entonnoir en direction du tapis de convoyage. En d’autres termes, une distance séparant les deux joues latérales prises du côté de la benne de chargement et selon l’axe transversal est supérieure à la distance séparant lesdites joues latérales prises au niveau du tapis de convoyage. Les joues de convoyages s’étendent entre les parois latérales de la benne de chargement et la parois de fond, au niveau de l’extrémité longitudinale de la benne de chargement auprès de laquelle le système de convoyage est installé ;
- les joues latérales sont fixées solidairement aux parois latérales de la benne de chargement par soudage et/ou par rivetage. Complémentairement, les joues latérales sont fixées solidairement à la paroi de fond de la benne de chargement par soudage et/ou par rivetage ;
- le dispositif de guidage comporte une doublure de la paroi de fond de la benne de chargement, la doublure étant plaquée contre la paroi de fond de ladite benne de chargement, la doublure reliant les joues latérales au niveau d’une partie de la paroi de fond située en avant du tapis de convoyage, relativement à l’axe longitudinal. Cette configuration avantageuse permet d’éviter que des matériaux présents dans la benne de chargement et s’écoulant en direction du tapis de convoyage ne passe sous le dispositif de guidage, ce qui conduirait à ce qu’ils s’écoulent hors de la benne de chargement sans passer par le tapis de convoyage. En outre, il est intéressant que les joues latérales et/ou la doublure de la paroi de fond de la benne soient rapportées et fixées solidairement entre elles afin de pouvoir les interchanger facilement en cas d’usure ou de défaillance. Ces pièces forment ainsi des pièces d’usure ;
- le dispositif de guidage comporte des rives qui s’étendent au dessus du tapis de convoyage et le long dudit tapis de convoyage, les rives étant situées de part et d’autre du tapis de convoyage. Cette configuration avantageuse permet d’éviter que des matériaux transitant sur le tapis de convoyage ne tombent à côté du tapis de convoyage. De manière comparable, les rives sont avantageusement rapportées et fixées solidairement au tapis de convoyage afin de former des protections interchangeables en cas d’usure ou de défaillance.
Selon un deuxième aspect de l’invention, il est proposé un arrangement de mise en forme de remblais routiers, l’arrangement comportant un ensemble de chargement conforme au premier aspect de l’invention ou selon l’un quelconque de ses perfectionnements et un véhicule de distribution des matériaux présents dans la benne de chargement et destinés à être extraits de ladite benne de chargement par l’intermédiaire du système de convoyage, le véhicule de distribution comportant un châssis supporté par au moins un train roulant, le châssis supportant :
- une trémie située à l’aplomb d’une extrémité libre du tapis de convoyage de l’ensemble de chargement, distale de la benne de chargement, de sorte à autoriser une chute des matériaux transportés par le tapis de convoyage dans la trémie ;
- un convoyeur qui s’étend à l’aplomb de la trémie, le convoyeur s’étendant selon une direction d’élongation propre sécante avec le tapis de convoyage de la benne de chargement ;
- des moyens d’accroche du véhicule de distribution à la benne de chargement.
Dans le contexte de la présente invention, le véhicule de distribution est un véhicule mobile configuré pour pouvoir être attelé à la benne afin d’être placé en dessous de l’extrémité libre du tapis de convoyage, permettant ainsi aux matériaux extraits de la benne de chargement via ledit tapis de convoyage de s’écouler sur le convoyeur du véhicule de distribution. Le convoyeur forme ici un convoyeur transversal, le tapis de convoyage de la benne de chargement formant un convoyeur longitudinal.
Préférentiellement, la jonction est inclinée par rapport à la direction horizontale d’un angle compris entre 20° et 45°.
Préférentiellement, le véhicule comprend au moins une charnière à axe de pivotement horizontal, l’ouverture étant entre la charnière et le tronçon.
Préférentiellement, la charnière est à l’opposé de la jonction par rapport à l’ouverture.
Préférentiellement, la jonction est plane ; et/ou pleine.
La est une vue de l’extérieur d’un ouvrant de véhicule automobile selon l’invention.
La montre la face intérieure d’une doublure de renfort d’ouvrant de véhicule automobile selon l’invention.
La est une coupe d’une doublure de renfort d’ouvrant de véhicule automobile selon l’invention.
La est un agrandissement d’une paire de nervures de renfort d’une doublure de renfort d’ouvrant de véhicule automobile selon l’invention.
Dans la description qui suit, le terme « comprendre » est synonyme de « inclure » et n’est pas limitatif en ce qu’il autorise la présence d’autres éléments dans le véhicule automobile ou la doublure de renfort auquel il se rapporte. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut les termes « consister en ». Les termes « externe » et « interne » désigneront respectivement ce qui est orienté vers l’extérieur du véhicule et vers l’intérieur du véhicule.
Dans la présente description, les caractéristiques techniques sont définies dans la configuration de montage de la doublure de renfort, à moins que le contraire ne soit mentionné explicitement.
Selon un mode de réalisation, la structure modulaire comprend : un premier manchon fixé entre une extrémité interne du premier pilier et la première plaque, un deuxième manchon fixé entre une extrémité interne du deuxième pilier et la deuxième plaque, et une poutrelle métallique reliant le premier manchon et le deuxième manchon par une jonction glissante selon la direction perpendiculaire à la direction d’épaisseur de la paroi.
Selon un mode de réalisation, la poutrelle métallique présente une forme rectiligne. Selon un mode de réalisation, la poutrelle métallique présente la forme d’un parallélépipède rectangle.
Selon un mode de réalisation, le manchon présente une forme cylindrique ou cubique.
Selon un mode de réalisation, le manchon présente une encoche traversante, préférentiellement en forme de croix.
Selon un mode de réalisation, la barrière thermiquement isolante comprend un troisième élément de support, le troisième élément de support étant un troisième pilier s’étendant selon la direction d’épaisseur de la paroi, dans laquelle le premier pilier, le deuxième pilier et le troisième pilier sont alignés.
Selon un mode de réalisation, la structure modulaire comprend une troisième plaque et un troisième manchon fixé entre une extrémité interne du troisième pilier et la troisième plaque, la membrane d’étanchéité comprenant une troisième zone fixée à la troisième plaque, dans laquelle, la poutrelle métallique relie le troisième manchon.
Selon un mode de réalisation, chaque manchon est fixé par emboitement à l’intérieur de l’extrémité interne du pilier. Selon une variante de réalisation, chaque manchon est fixé par emboitement à l’extérieur de l’extrémité interne du pilier. L’extrémité interne du pilier est l’extrémité du pilier étant la plus proche de la membrane étanche destinée à être en contact avec le gaz liquéfié contenu dans la cuve.
Selon un mode de réalisation, le premier manchon et le deuxième manchon comportent une ouverture traversante dans la direction perpendiculaire à la direction d’épaisseur de la paroi afin de réceptionner la poutrelle métallique.
Selon un mode de réalisation, le troisième manchon comporte une ouverture traversante dans la direction perpendiculaire à la direction d’épaisseur de la paroi afin de réceptionner la poutrelle métallique.
De manière générale, le nombre d’actionneurs 36 est adapté à la forme de la surface vibrante 32. Par exemple, lorsque la surface vibrante 32 présente n faces, le nombre d’actionneurs peut être aussi égal à n. Dans un tel cas, un actionneur est associé à chaque face de la surface vibrante 32.
Selon le mode préférentiel de réalisation de l’invention, chaque actionneur 36 présente un actionneur piézoélectrique connu en soi. Un tel actionneur peut présenter une pastille piézoélectrique par exemple en céramique. Selon d’autres modes de réalisation, chaque actionneur 36 présente un actionneur électromagnétique, avantageusement électrodynamique. Autres matériaux actifs peuvent être utilisés tels que par exemple les matériaux magnétostrictifs ou les polymères électroactifs.
Dans certains modes de réalisation, chaque actionneur 36 peut présenter un actionneur de type « stack » ou de type « Tonpilz ». Un tel type d’actionneur permet alors d’augmenter la portée de l’émetteur 12.
De plus, dans certains cas, chaque actionneur 36 peut présenter une forme particulière.
Par exemple, lorsque la surface vibrante 32 est pourvue d’au moins une zone amincie telle qu’expliquée précédemment, un actionneur 36 peut être placé soit au centre de cette zone et présenter une géométrie plate soit autour de cette zone sous la forme annulaire par exemple dans le cas d’une zone amincie conique.
Dans certains cas, le ou chaque actionneur 36 peut être collé sur la surface vibrante 32 ou alors disposé à côté de celle-ci.
Le fonctionnement des actionneurs 36 est contrôlé par des signaux de contrôle générés par exemple par le premier module de calcul 22 comme cela sera expliqué par la suite. Dans certains cas, chaque actionnaire 36 possède une réponse linéaire.
La structure du récepteur 14 est par exemple analogue à celle de l’émetteur 12. Ainsi, une telle structure ne sera pas expliquée par la suite en détail. Dans un tel cas, à la place des actionneurs 36, le récepteur 12 peut présenter une pluralité de capteurs aptes à détecter chaque déformation d’une surface vibrante analogue à la surface vibrante 32 de l’émetteur 12. En particulier, notamment pour les matériaux actifs tels que décrits ci-dessus, l’agencement et la réalisation de la structure du récepteur 14 est sensiblement identique à celle de l’émetteur 12.
Selon d’autres modes de réalisation, le récepteur 14 présente une structure différente de celle de l’émetteur 12.
Par exemple, le récepteur 14 peut présenter une surface vibrante assurant une directivité plus étroite par rapport à celle de la surface vibrante 32 de l’émetteur 12.
Les modules de calcul 22, 24 permettent de contrôler le fonctionnement respectivement de l’émetteur 12 et du récepteur 14.
En particulier, le premier module de calcul 22 permet de contrôler le fonctionnement de l’émetteur 12 et de mettre ainsi en œuvre une phase d’émission du procédé de communication décrite en détail par la suite. Le deuxième module de calcul 24 permet de contrôler le fonctionnement du récepteur 14 et de mettre ainsi en œuvre une phase de réception du procédé de communication selon l’invention.
En particulier, le premier module de calcul 22 est apte à générer des données numériques à émettre et le deuxième module de calcul 24 est apte à traiter des données numériques générées par le premier module de calcul 22. Les données numériques générées/traitées par ces modules dépendent de l’application pour laquelle le système de communication 10 est utilisé.
Pour ce faire, chaque module de calcul 22, 24 se présente sous la forme au moins partiellement d’un calculateur qui est apte à mettre en œuvre un ou plusieurs logiciels en utilisant un processeur et une mémoire adaptée.
Selon d’autres modes de réalisation, chaque module de calcul 22, 24 se présente au moins partiellement sous la forme d’un circuit logique programmable tel qu’un circuit FPGA (de l’anglais « Field-Programmable Gate Array ») ou ASIC (de l’anglais « Application-Specific Integrated Circuit »).
Le procédé de communication mis en œuvre par les modules de calcul 22, 24 sera désormais expliqué en référence à la présentant un organigramme de ses étapes.
- la cellule toilette est pourvue d’un espace de giration formant une aire circulaire centrale de diamètre supérieur ou égal à 1,5 mètres ;
- la cellule toilette comprend une porte coulissante faisant jonction avec la salle à passagers et possédant un système de commande par bouton-poussoir ;
- la porte d’accès à la cellule toilette est excentrée latéralement par rapport à l’axe longitudinal médian du véhicule et la cellule toilette comporte une cuvette de toilette disposée du côté opposé à la porte par rapport à l’axe longitudinal médian du véhicule ;
- la cellule toilette comporte un lavabo et la cuvette de toilette, le lavabo et la porte sont placés suivant trois coins distincts de la cellule toilette ;
- la cellule toilette possède son propre système d’extraction d’air de sorte que la cellule toilette est placée en dépression par rapport à la salle à passagers ;
- la salle à passagers comporte une zone de stockage de fauteuils roulants à proximité de la cellule toilette ;
- la salle à passagers comporte des rangées de sièges disposées successivement suivant la longueur de la voiture et au moins l’une des deux rangées de sièges comporte au moins un emplacement pour l’accueil d’un fauteuil roulant et de son occupant assis sur le fauteuil roulant ou au moins un siège pour les personnes à mobilité réduite ou l’accompagnant du passager en fauteuil roulant ;
- la salle à passagers comporte des rangées de sièges disposées successivement suivant la longueur de la voiture et au moins l’une des deux rangées de sièges comporte au moins un emplacement pour l’accueil d’un fauteuil roulant et de son occupant assis sur le fauteuil roulant ;
- la voiture ferroviaire comprend :
- une salle à passagers haute ; et
- une salle à passagers basse,
la cellule toilette occupant toute la largeur de la voiture et étant placée au fond de l’une des salles à passagers, à l’opposé de l’unique ouverture d’accès et l’autre salle à passagers comporte deux accès vers des voitures adjacentes situés de part et d’autre de la voiture ferroviaire.
D’autres aspects et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels :
- la est une vue en coupe longitudinale d’une voiture ferroviaire selon l’invention ; et
- la est une vue de dessus partielle de la voiture ferroviaire de la .
Sur la est illustrée la caisse 1 d’une voiture ferroviaire 2 comprenant un niveau inférieur 4 et un niveau supérieur 6. Un plancher 8 sépare le niveau inférieur 4 du niveau supérieur 6.
Système et procédé d’ajustage et de précontrainte pour ajuster une surface d’une pièce L’invention a pour domaine technique les outils d’ajustage, et de retouche locale.
Techniques antérieures L’ajustage par outil abrasif souple est généralement utilisé en fin de gamme de retouche d’une surface dans le but d’éliminer un défaut (choc, rayure, …) et d’obtenir à minimum l’état de surface prescrit au plan de la pièce.
Il existe différents types d’outils abrasifs souples : des brosses à lamelles, imprégnées compactes (type « Scotch-Brite™ »), ou combinées (lamelles et imprégnée compacte) sont les principaux types d’outil utilisés. Ces outils peuvent avoir des formes différentes, choisies selon la nature de l’opération et de la zone à traiter.
Au-delà de la forme, les caractéristiques de l’abrasif ont aussi leur importance. On distingue deux principales caractéristiques, la nature de l’abrasif, autrement dit le matériau constituant l’abrasif ; et le grade de l’abrasif autrement dit la taille des particules abrasives. Le Carbure de Silicium (SiC) et l’Oxyde d’Alumine (Al 2 O 3 ) sont les deux natures d’abrasifs les plus utilisées et leur choix dépend du matériau de la pièce à retoucher. Concernant le grade d’abrasif, il est choisi selon l’objectif recherché : pour réaliser des enlèvements de matière importants lors des premières phases d’ajustage, des grains grossiers seront utilisés, et pour « adoucir » la surface et abaisser sa rugosité, des grains fins seront préférés.
Pour effectuer une retouche, il est nécessaire d’utiliser une succession d’outils abrasifs, en commençant par un grade grossier, afin de réaliser l’essentiel de l’enlèvement de matière, puis de réaliser une finition à l’aide d’abrasifs à grades plus fins afin d’obtenir l’état de surface désiré.
Le roto-grenaillage est un procédé de mise en compression locale, qui s’utilise généralement sur une surface préalablement ajustée, à l’aide d’un outil abrasif souple ou non. L’outil de roto-grenaillage est composé d’une tige fendue sur laquelle est fixée une bande tissée imprégnée de résine avec une ou plusieurs rangés de billes (de 1 à 4 rangées de 4 à 16 billes) en carbure de Tungstène. La bande est mise en rotation à l’aide d’un dispositif portatif de manière à ce que les billes en carbure impactent la surface à traiter et y introduisent des contraintes résiduelles de compression.
La mise en œuvre de ce procédé pour la mise en compression locale d’une zone retouchée nécessite une préparation préalable de la surface par ajustage avec un abrasif souple. Si cette préparation n’est pas suffisamment bien réalisée, la vérification de l’efficacité de l’opération via l’examen visuel n’est pas possible. Il est alors nécessaire de répéter l’opération d’ajustage.
En alternative au roto-grenaillage, il est possible d’utiliser le grenaillage conventionnel (ou grenaillage de précontrainte) pour effectuer la remise en compression de la zone retouchée. Cette opération est classiquement utilisée dans le processus normal de fabrication d’une pièce pour introduire des contraintes de compression dans de larges zones. Lorsqu’il est utilisé pour traiter des zones retouchées, de longues opérations de masquage des surfaces non-retouchées sont nécessaires, et des opérations de manutention de la pièce augmentant le risque de créer de nouveaux défauts.
Les problèmes suivants découlent de l’utilisation de cet état de l’art antérieur :
- l’ajustage et la retouche locale ne sont pas nécessairement réalisés par la même personne, ce qui peut engendrer un manque de reproductibilité, ou une mise en compression locale incomplète si la zone ajustée n’est pas totalement recouverte lors de l’opération de roto-grenaillage,
- les deux opérations étant réalisées de manière distinctes dans des lieux pouvant être distants, des opérations de manutention de la pièce sont nécessaires et augmentent le risque de créer de nouveaux chocs et rayures et allongent le temps de traitement,
- la multiplication du nombre d’outils employés dans le process d’ajustage et de roto-grenaillage conduit à l’augmentation du risque de créer de nouveaux chocs sur la pièce en raison de coups d’outils, l’opération étant manuelle, et
- l’utilisation du grenaillage conventionnel nécessite de longues opérations de masquage des zones non traitées.
L’invention a pour objet un système d’ajustage et de précontrainte pour ajuster et mettre en compression une surface d’une pièce, comprenant une tige, au moins une première ailette et une deuxième ailette fixées sur la tige et disposées de part et d’autre de la tige, des billes et des zones abrasives sont disposées sur chaque ailette, le système comprenant en outre des moyens de rotation commandables configurés pour mettre la tige en rotation dans au moins un sens de rotation de sorte que les billes et les zones abrasives entrent en contact avec la surface à ajuster.
Les billes peuvent être disposées de sorte à être plus éloignées de la tige que les zones abrasives.
Les zones abrasives peuvent être disposées de sorte que les zones abrasives recouvertes de grains abrasifs de plus grande taille de grain soient disposées plus près de la tige que les zones abrasives recouvertes de grains abrasifs de plus petite taille de grain.
Selon un mode de réalisation préféré, l’ensemble batterie selon l’invention est tel que le matériau à base d’un polymère comprend une mousse polymérique.
Ainsi, la présence d’une mousse polymérique permet, du fait de la tolérance de hauteur des alvéoles qui constituent la mousse, de créer un niveau d'étanchéité donné et de limiter le volume de gaz qui pourrait s'échapper du canal d’évacuation des gaz disposé dans la partie supérieure du module de batterie. La notion de « supérieure » relative au module de batterie est prise avec le sol comme référence pour un ensemble batterie en position de fonctionnement.
Selon un mode de réalisation préféré, l’ensemble batterie selon l’invention est tel que le matériau à base d’un polymère constituant les deux bords latéraux est recouvert d’un film métallique ou d’un film céramique sur au moins ses parties exposées aux gaz générés par un emballement thermique.
Ainsi, la présence d’un film métallique ou d’un film céramique sur au moins les parties des bords latéraux exposées aux gaz générés par un emballement thermique permet d’éviter une dégradation du matériau à base d’un polymère par un effet de dissipation de la chaleur ou bien par un effet de bouclier thermique.
Selon un mode de réalisation préféré, l’ensemble batterie selon l’invention est tel qu’au moins un des deux bords latéraux du canal d’évacuation des gaz générés par un emballement thermique est constitué en partie par un repli de la paroi supérieure constituée par la plaque configurée pour former un bouclier thermique. Préférentiellement, les deux bords latéraux du canal d’évacuation des gaz générés par un emballement thermique sont constitués en partie par un repli de la paroi supérieure constituée par la plaque configurée pour former un bouclier thermique. Plus préférentiellement, le ou les bords latéraux en matériau à base d’un polymère sont insérés dans une gorge ou une cornière présente dans la paroi supérieure constituée par la plaque configurée pour former un bouclier thermique.