INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Conformément à l’invention, il est donc proposé un dispositif pour interchanger sans outil des diodes électroluminescentes (LED) agencé pour être mis en place dans un luminaire et raccordé aux fils d'alimentation électrique de ce dernier, remarquable en ce qu'il comporte au moins : - un corps tubulaire comportant une fente latérale, - une plaque disposée à l'une des extrémités dudit corps tubulaire, - une platine recevant au moins une LED raccordée à au moins deux zones de contact électrique et étant apte à être insérée de manière réversible dans ledit corps tubulaire par sa fente latérale, et - au moins deux premiers organes de poussée exerçant une pression sur ladite platine, lorsqu'elle est insérée dans ledit corps tubulaire, pour l'appliquer contre la plaque et assurer un transfert thermique, lesdits premiers organes de poussée établissant le contact électrique entre les fils d'alimentation électrique du luminaire et les zones de contact électrique, lorsque la platine est insérée dans ledit corps tubulaire.
On comprend qu'avec cette configuration, le changement des LED s'effectue facilement sans outillages particuliers en retirant de la fente latérale la platine.
Le dispositif optique 8 comporte notamment, comme illustré en , un miroir de projection 21 qui est muni d’une surface réfléchissante tronconique 22. La surface réfléchissante tronconique 22 présente une base 23 plane tournée vers le dispositif de guidage d’onde 7 et perpendiculairement à l’axe optique 14. La surface réfléchissante tronconique 22 présente également une surface latérale 24 s’évasant en s’éloignant du dispositif de guidage d’onde 7. La surface réfléchissante tronconique 22 est de plus centrée sur l’axe optique 14 de sorte qu’un flux lumineux centré sur l’axe optique 14 et provenant du dispositif de guidage d’onde 7 est majoritairement, voire intégralement réfléchi sur la base 23 parallèlement à l’axe optique 14 et selon un sens retour.
A titre d’exemple de réalisation, la base 23 de la surface réfléchissante tronconique 22 peut mesurer 5 mm de diamètre et la surface réfléchissante tronconique irait en s’évasant jusqu’à un diamètre d’environ 35 mm.
La majorité du flux lumineux 18 qui va être réfléchie par la surface latérale 24 va être mis en forme de manière avantageuse par une lentille torique 25 et formera le flux utile à la signalisation de la structure 2 aux aéronefs.
Pour s’assurer du bon fonctionnement du système de balisage lumineux 1 et du fait que la source lumineuse 4 est éloignée du projecteur de sortie 6, il est prévu dans le système de balisage lumineux 1 un dispositif de détection de dysfonctionnement 26.
En plus de s’assurer du bon fonctionnement du système de balisage lumineux 1, le dispositif de détection de dysfonctionnement 26 est également présent pour limiter les risques de dégâts matériel et/ou humain au cas où il y aurait une fuite du flux lumineux concentré de la source lumineuse 4 de type laser à cause d’un dysfonctionnement ou d’une mauvaise connexion par exemple.
Le dispositif de détection de dysfonctionnement 26 est situé dans le boitier source 3 et comporte un capteur optique 27, qui est représenté en , par exemple sous la forme d’une photodiode, qui va capter un flux de lumière réfléchie 28 circulant dans le dispositif de guidage d’onde 7 selon un sens retour dirigé du projecteur de sortie 6 en direction du boitier source 3.
Dans le premier mode de réalisation, ce flux de lumière réfléchie 28 provient de réflexions naturelles du flux lumineux 18 dans le dispositif de guidage d’onde 7 et dans le projecteur de sortie 6. Les zones sur lesquelles se produisent ces réflexions seront détaillées en rapport avec la .
Le dispositif de détection de dysfonctionnement 26 va ainsi délivrer une variable I det représentative de l’intensité lumineuse du flux de lumière réfléchie 28 qui a été capté par le capteur optique 27.
Cette variable I det va être ensuite comparer à un seuil S tot et dans le cas où la variable I det est inférieure au seuil S tot , le dispositif de détection de dysfonctionnement 26 va envoyer un signal à l’unité de commande 9 de la source lumineuse 4 qu’un dysfonctionnement a été détecté. En réponse à la détection d’un dysfonctionnement, l'unité de commande 9 est configuré pour arrêter l'alimentation de la source lumineuse 4.
De manière avantageuse, la variable I det va également être comparée à un seuil S max et dans le cas où la variable I det est supérieure au seuil S max , le dispositif de détection de dysfonctionnement 26 va envoyer un signal à l’unité de commande 9 de la source lumineuse 4 qu’un dysfonctionnement a été détecté.
Le dispositif de détection de dysfonctionnement 26 est préalablement à l’installation du système de balisage lumineux 1 sur la structure 2, paramétré afin de déterminer les valeurs de la variable I det correspondant à un fonctionnement conforme du système de balisage lumineux 1, ce qui permet d’en déduire pour quelles valeurs de la variable I det un dysfonctionnement s’est produit.
Les seuils S tot et S max peuvent être déterminés en calculant l’intensité lumineuse théoriquement réfléchie du flux lumineux 18 par les différents éléments du dispositif de guidage d’onde 7 et du projecteur de sortie 6. Cette valeur théorique est ensuite multipliée par un coefficient de sorte à encadrer cette valeur théorique. Par exemple, dans le cas où la valeur théorique serait égale à 100, le seuil Stot pourrait être fixé à 80 tandis que le seuil S max pourrait être fixé à 120.
Les seuils S tot et S max peuvent également être déterminés à l’aide d’essai préalable du système de balisage lumineux 1 de sorte à connaitre l’intensité lumineuse réfléchie du flux lumineux 18 par les différents éléments du dispositif de guidage d’onde 7 et du projecteur de sortie 6 dans le cas où le projecteur de sortie émet bien le flux lumineux utile. Cette valeur est ensuite multipliée par un coefficient de sorte à encadrer cette valeur.
Après avoir déterminés les seuils S tot et S max , le dispositif de détection de dysfonctionnement 26 est paramétré en fonction de ces seuils de sorte à émettre un signal de dysfonctionnement ou de bon fonctionnement selon la comparaison de I det avec ces seuils.
Dans l’exemple représenté en , le capteur optique 27 est positionné dans le boitier source 3 de sorte qu’un miroir 30, par exemple un miroir chaud, qui n’est pas aligné avec les lames dichroïques 16, 17 ou les miroirs de renvoi 13, et qui est aligné avec l’axe optique 14, lui transmette le flux de lumière réfléchie 28.
Les figures 3 à 5 présentent un deuxième mode de réalisation dans lequel le boitier source 3 comporte cette fois une source lumineuse principale 4 et une source lumineuse secondaire 5.
De préférence, au moins un canal d’échappement et/ou au moins un conduit d’échappement, de préférence tous les canaux d’échappement et tous les conduits d’échappement, sont connectés fluidiquement à un réservoir, le réservoir étant positionné sur la ligne de dérivation, en amont du circulateur du fluide. En connectant les différents échappements de fluide, on collecte le fluide qui serait rejeté à l’atmosphère si le canal d’échappement ou le conduit d’échappement était laissé ouvert libre à l’atmosphère. Si on connecte tous les canaux et conduits d’échappement, tout le fluide est collecté dans le réservoir au lieu d’être rejeté à l’atmosphère. Le réservoir sert alors d’unité tampon et le fluide est ensuite envoyé dans le circulateur pour être réintroduit dans la conduite.
L’invention concerne aussi un procédé de prélèvement et de réinjection de fluide à partir du dispositif de prélèvement et de réinjection tel que décrit précédemment, pour lequel on réalise au moins les étapes suivantes : - on prélève un fluide dans une conduite, par le moyen de prélèvement, pour l’introduire dans une ligne de dérivation ; - de préférence, on analyse le fluide prélevé, pour déterminer sa composition chimique ou sa teneur en certains composés, les composés comprenant de préférence le THT (TétraHydroThiophène), l’H 2 S (Sulfure de dihydrogène), l’H 2 O (eau) et/ou le pouvoir calorifique supérieur PCS et/ou le pouvoir calorifique inférieur PCI ; - on fait circuler le fluide dans le circulateur tel que décrit pour acheminer le fluide jusqu’au moyen de réinjection ; grâce au circulateur selon l’invention, le fluide peut circuler très rapidement à une vitesse déterminée, par exemple entre 0,1 et 2m/s . De plus, le circulateur génère peu de pertes de charges, est robuste, simple et fiable et il peut compenser les pertes de charges ou recomprimer le fluide afin de réintroduire le fluide à la pression de la conduite ; et - on réintroduit le fluide prélevé dans la conduite grâce au moyen de réinjection, positionné en amont, en aval ou au niveau du moyen de prélèvement (dans le moyen de prélèvement).
Les figures 6 et 7 illustrent, de manière schématique et non limitative, un circulateur de fluide selon un mode de réalisation de l’invention.
La illustre le cas où le piston 25 se déplace en direction de la chambre d’entrée 50 alors que la illustre le cas où le piston 25 se déplace en direction de la chambre de sortie 51.
Le circulateur 6 comprend un cylindre 29 et un piston 25 apte à se déplacer longitudinalement dans le cylindre 29.
Le piston 25 est en matériau ferromagnétique de manière à pouvoir être entraîné longitudinalement dans le cylindre par les électroaimants 24 et 26 qui sont positionnés autour du cylindre. Le système représenté utilise deux électroaimants 24 et 26 mais le système pourrait aussi utiliser un seul électroaimant dont la polarité serait alternée régulièrement pour entraîner le mouvement du piston 25 en va-et-vient.
Avec les deux électroaimants 24 et 26, on peut activer alternativement l’un puis l’autre de manière à entraîner directement (sans rotation) le piston dans un sens puis dans l’autre.
Le cylindre 29 comprend une entrée 28 de fluide et une sortie 30 de fluide. Tel que représenté, les électroaimants sont positionnés longitudinalement l’un derrière l’autre (selon leur direction axiale), l’électroaimant 24 en vis-à-vis de la chambre de sortie 51 et l’électroaimant 26 en vis-à-vis de la chambre d’entrée 50.
Le cylindre 29 et le piston 25 délimitent une chambre d’entrée 50, connectée à l’entrée 28 de fluide et une chambre de sortie 51 connectée à la sortie 30 de fluide.
Le piston 25 comprend un orifice de passage du fluide avec un premier clapet de non-retour 32 équipé ici d’un ressort de rappel 31 (qui reste néanmoins optionnel). Ce premier clapet de non-retour 32 est configuré pour s’ouvrir lorsque le piston se déplace en direction de l’entrée 28 de fluide (donc vers la chambre d’entrée 50) comme illustré par les flèches grises sur la et pour se fermer lorsque le piston 25 se déplace en direction de la sortie 30 de fluide (donc vers la chambre de sortie 51) comme illustré par les flèches grises sur la . Lorsqu’il s’ouvre, le fluide peut alors passer dans l’orifice de passage du piston 25 et ainsi passer de la chambre d’entrée 50 à la chambre de sortie 51.
La sortie 30 de fluide comprend également un deuxième clapet de non-retour 22 ici équipé d’un ressort de rappel 21 (qui reste néanmoins optionnel). Ce deuxième clapet de non-retour 22 est configuré pour s’ouvrir lorsque le piston 25 se déplace vers la sortie 30 de fluide (donc vers la chambre de sortie), comme illustré sur la et pour se fermer lorsque le piston 25 se déplace en sens opposé, vers l’entrée 28 (donc vers la chambre d’entrée) comme illustré sur la .
Le circulateur représenté comprend également un troisième clapet de non-retour 35 qui est optionnel au niveau de l’entrée 28 de fluide. Ce clapet de non-retour 35 comprend ici un ressort de rappel 33 mais il pourrait ne pas comprendre de ressort de rappel.
Ce clapet de non-retour 35 est configuré pour s’ouvrir lorsque le piston 25 se déplace en direction de la chambre de sortie 51 (vers la sortie 30 de fluide), tel qu’illustré sur la et pour se fermer lorsque le piston 25 se déplace en sens opposé tel qu’illustré sur la .
Le circulateur comprend également un ressort 27 dans la chambre d’entrée 50 connecté à l’extrémité d’entrée du cylindre 29 et au piston 25 et un ressort 21 dans la chambre de sortie 51 connecté à l’extrémité de sortie du cylindre 29 et au piston 25.
représentent en coupe l’article vestimentaire des figures 1a et 1b, suivant respectivement les lignes A-A ( ), B-B ( ) et C-C ( ) de la , et les lignes D-D ( ) et E-E ( ) de la ;
représente en position déployée vue de l’intérieur la doublure intérieure de l’article vestimentaire des figures précédentes.
En relation avec ces figures, on décrit ci-dessous un article vestimentaire, notamment pour la pratique d’un sport en extérieur tel que le golf.
En particulier, l’article vestimentaire est destiné à être porté à l’extérieur par temps froid et/ou pluvieux, notamment lorsque la température extérieure est inférieure à 10°C, et plus particulièrement comprise entre 0°C et 10°C.
L’article vestimentaire comprend un gilet 1 destiné à recouvrir le buste d’un porteur, ledit gilet comprenant un composant externe 2 présentant une portion de dos 3 reliée de part et d’autre à une portion de poitrine 4 en formant une paroi extérieure 5 dudit article vestimentaire.
Dans la description, les termes de positionnement dans l’espace (externe, interne, gauche, droit, avant, arrière) sont pris en référence à la position relative de l’article vestimentaire par rapport au porteur lorsqu’il revêt ledit article. Ainsi : les termes « avant » et « arrière » font référence à des dispositions localisées respectivement sur l’avant et l’arrière du corps du porteur ; les termes « gauche » et « droit » font référence à la latéralité du corps du porteur ; les termes « interne » et « externe » font référence à des dispositions respectivement au contact et opposée au corps du porteur.
Le composant externe 2 intègre un matériau d’isolation thermique 6 et/ou au moins une couche 7 de protection contre les intempéries, afin de protéger le porteur du froid et/ou de l’humidité.
En relation avec les figures 2a à 2e, le composant externe 2 comprend : une couche externe 7 formant la paroi extérieure 5 de l’article vestimentaire, par exemple réalisée en un matériau textile en fibres naturelles et/ou synthétiques ; un garnissage isolant 6, par exemple de type ouate ; une couche interne 8, par exemple réalisée en un matériau textile en fibres naturelles et/ou synthétiques, qui forme avec la couche externe 7 un logement dans lequel est disposé le garnissage isolant 6.
De façon avantageuse, la couche externe 7 peut être imperméabilisée pour apporter une protection supplémentaire contre les intempéries, et le composant externe 2 peut comprendre une membrane intermédiaire imperméable et éventuellement respirante, qui peut être montée entre les couches interne 8 et externe 7.
Dans le mode de réalisation représenté, la portion de poitrine 4 du composant externe 2 comprend un pan gauche 4a et un pan droit 4b qui présentent chacun un bord proximal 9 associé à la portion de dos 3, ainsi qu’un bord distal 10 équipés d’un moyen complémentaire 11 de fermeture réversible, par exemple sous la forme d’une fermeture à glissière, comme représenté, ou sous la forme d’une rangée verticale de boutons pression, afin de permettre au porteur de revêtir l’article vestimentaire en écartant lesdits pans.
En variante non représentée, la portion de poitrine 4 peut comprendre un pan unique reliés en ses bords proximaux 9 à la portion de dos 3, le porteur revêtant l’article vestimentaire en l’enfilant par le haut.
Chaque pan de poitrine 4a, 4b est associé par couture au niveau de son bord proximal 9 à la portion de dos 3, de manière à former dans le complexe externe 2 deux emmanchures 12 au travers desquelles respectivement une manche 13 est disposée pour permettre de recouvrir le bras correspondant du porteur, ladite emmanchure étant formée en laissant libres de couture deux portions en regard des bords 9 d’association dudit pan et de ladite partie de dos.
En outre, chaque pan de poitrine 4a, 4b est associé par couture au niveau de son bord supérieur sur une partie du bord supérieur de la portion de dos 3, de manière à former dans le complexe externe 2 : un bord supérieur 14 formant une encolure destinée à entourer la base du cou du porteur lorsqu’il revêt l’article ; et deux portions latérales 15 pour le recouvrement de respectivement une épaule dudit porteur.
Pour ce mode de réalisation, on peut déterminer les consignes de courant et/ou les consignes de tension en fonction de l’estimation d’au moins une température et/ou d’au moins un flux magnétique. Ainsi, la commande détermine une représentation d’une grandeur physique de la machine électrique, et la commande est donc adaptée au fonctionnement de la machine électrique.
En outre, l’invention concerne un système de commande d’une machine électrique synchrone comprenant un onduleur pourvu de bras de commutation, un calculateur et une mémoire configurée pour mettre en œuvre les étapes du procédé de commande selon l’une quelconque des variantes précédentes ou selon l’une quelconque des combinaisons de variantes précédentes, pour appliquer la fréquence de découpage à l’onduleur, et pour appliquer ladite fréquence temporelle de calcul d’au moins une fonction de calcul du calculateur.
De préférence, la machine électrique peut être une machine synchro-réluctante assistée par des aimants permanents ou une machine synchrone à aimants permanents.
Conformément à une mise en œuvre, le système de commande peut être notamment conforme aux modes de réalisation des figures 2 et 3. Toutefois, le système de commande peut être adapté à d’autres modes de réalisation, par exemple ceux décrits dans les demandes de brevet WO2021/259662 et WO2022/078778, ou dans les demandes de brevet portant les numéros de dépôt FR21/13962 et FR22/00475.
Exemple d’application : Les caractéristiques et avantages du procédé selon l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de l'exemple d'application ci-après.
Un exemple de mise en place du procédé selon un mode de réalisation de l’invention est donné ci-dessous, pour une machine électrique synchrone de 4 paires des pôles, et avec un « découpage » de la fréquence électrique par un facteur 12 (en d’autres termes, pour cet exemple, on considère que ). La tâche de calcul « lente » possède idéalement une période d’une milliseconde (en d’autres termes la fréquence temporelle de calcul de référence est d’1 kHz).
On applique à la machine électrique une variation de régime (vitesse de rotation mécanique) non linéaire depuis environ 10000 tr/min jusqu’à 15000 tr/min. La illustre le régime de la machine électrique ω en fonction du temps T en ms.
On applique le procédé selon l’invention, et on détermine un coefficient de proportionnalité k1 entre la vitesse de découpage et la vitesse temporelle de calcul. La illustre le coefficient de proportionnalité k1 en fonction du temps T en ms. On peut constater que ce coefficient est bien dynamiquement adapté et systématiquement entier.
On applique la fréquence temporelle de calcul déterminée. La illustre la période D en ms du calcul (liée à la fréquence temporelle de calcul) en fonction du temps en ms. Sur cette figure, les périodes D sont illustrés à trois échelles : D ins correspond à la période instantanée, c’est-à-dire la période de calcul courante, D m10 correspond à la moyenne de la période instantanée sur 10 ms, et D m200 correspond à la moyenne de la période instantanée sur 200ms.
On peut constater que : dès l’échelle de 10 ms, la période effective est à moins de 1% de la référence (1 ms). dès l’échelle de 200 ms, l’erreur est de l’ordre d’un pour 10000 par rapport à la référence.
Par conséquent, la moyenne de la fréquence temporelle de calcul est très proche de la fréquence temporelle de calcul de référence. Ainsi, le procédé selon l’invention garantit bien qu’en moyenne, sur une durée réduite, la période effective de la tâche temporelle est à la référence choisie.
Ensemble pour module photovoltaïque, module photovoltaïque et procédé de fabrication de l’ensemble et du module La présente invention concerne un ensemble pour module photovoltaïque formant une chaîne de cellules photovoltaïques. Elle concerne également un module photovoltaïque ainsi que la fabrication d’ensembles photovoltaïques.
ETAT DE LA TECHNIQUE Les modules photovoltaïques comportent plusieurs cellules photovoltaïques interconnectées entre elles pour former un ensemble appelé également « chaîne photovoltaïque ». L’interconnexion des cellules est un enjeu majeur car elle définit les caractéristiques de production d’énergie électrique des modules, notamment en termes de puissance électrique.
Il existe différentes méthodes pour interconnecter des cellules photovoltaïques. On peut fabriquer un module photovoltaïque en encapsulant les ensembles photovoltaïques dans un empilement de matériaux du type polymère et/ou verre. Cet empilement protège les cellules photovoltaïques de l’environnement extérieur tout en conservant la fonction de conversion photo-électrique. Les technologies d’interconnexion sont variées et généralement adaptées aux technologies des cellules photovoltaïques utilisées pour la création des modules. Par ailleurs, la façon dont les cellules photovoltaïques sont connectées entre elles permet d’améliorer les performances du module indépendamment des performances individuelles des cellules photovoltaïques mais également de réduire les pertes de puissance électrique.
De façon générale, l’interconnexion des cellules photovoltaïques nécessite d’utiliser une grande quantité d’argent pour réaliser les contacts métalliques en face avant et en face arrière des cellules servant à l’évacuation et à la collecte du courant électrique généré par les cellules. Ainsi, l’industrie photovoltaïque consomme actuellement plus de 10 % de l’argent produit mondialement pour une production annuelle de 100 GW. En outre, pour une production supérieure de 3 TW, on estime que la consommation atteindra plus de 50 % de l’argent produit dans le monde si la consommation en argent est de 5 mg/W. À l’heure actuelle, une cellule photovoltaïque du type HET, c’est-à-dire à hétérojonction, consomme entre 25 et 40 milligrammes d’argent par Watt, et des projections indiquent que les 3 TW de production seront atteints en 2035. Il faudra donc dans le futur, réduire drastiquement d’un facteur 8 à 10, la consommation d’argent, avec un objectif d’environ 2 mg/W en 2035. Dans une cellule photovoltaïque, les parties métalliques composées à 80 % d’argent sont des lignes fines d’une section de 540 μm², appelées doigts ou « fingers » en langue anglaise. Ces doigts servent à collecter des charges produites par le substrat de la cellule. Au sein d’un module photovoltaïque, ces charges sont ensuite extraites à travers les éléments qui relient les cellules, appelées également inter-connecteurs ou encore « wires » ou « ribbon » en langue anglaise (c’est-à-dire des fils ou des rubans), qui sont classiquement composés de fils ou de rubans métalliques, dont le rôle est d’assurer la continuité électrique entre deux cellules, en minimisant les pertes ohmiques. Ces éléments doivent également limiter l’ombrage qu’ils créent lorsqu’ils recouvrent une partie de la surface d’une face de la cellule qui reçoit le rayonnement lumineux. Ces rubans ou fils sont généralement composés de cuivre recouvert d’un alliage métallique à base d’étain, par exemple en SnAg, SnPb, SnAgCu, SnAgBi, etc.
Sur la , les vannes V1, V2, V3, V4 et V5 sont dans des positions permettant de former un premier circuit indépendant comprenant le moteur 90 et les batteries 91 et un deuxième circuit indépendant comprenant le radiateur 92 et l’élément de chauffage 94. Les pompes P1 et P3 sont activées et la pompe P2 désactivée. Dans cette configuration, les batteries 91 sont chauffées par un fluide de chauffage circulant au travers du moteur 90. Et le chauffage de l’habitacle est réalisé au moyen du radiateur 92 dans lequel circule un fluide de chauffage chauffé par l’élément de chauffage 94.