INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les copeaux obtenus, habituellement traités comme des déchets ou rebus, peuvent grâce à l’invention être source de matériaux d’intérêt. L’invention permet leur recyclage, et d’offrir une nouvelle vie aux matériaux qui constituent le dispositif fonctionnel. Les matériaux peuvent être traités séparément et revalorisés.
Le matériau polymère de l’encapsulant, par exemple de l’EVA, peut être réutilisé dans la fabrication de produits tels que tapis de sol, semelles de chaussures, cette liste n’étant pas limitative.
Le matériau polymère peut comporter un élastomère transparent, notamment comportant un éthylène-acétate de vinyle (EVA) ou une polyoléfine élastomères (POE), notamment polyisobutylène (PIB), éthylène-propylène (EPR ou EPM) ou éthylène-propylène-diène monomère (EPDM).
Traitement ionisant Le traitement ionisant permet de modifier les propriétés mécaniques du matériau polymère, de manière à faciliter leur usinage.
Le traitement ionisant peut permettre de produire d’une part de nouvelles liaison ou pontage dans le matériau polymère, il peut s’agir d’un phénomène de réticulation, ce qui a pour effet de le rigidifier, et d’autre part peut casser des chaines dans le matériau polymère, il peut s’agir d’un phénomène de dépolymérisation, ce qui peut le fragiliser et ainsi faciliter son usinage.
Le traitement ionisant peut comporter l’un au moins d’un rayonnement gamma, de rayons X, d’un rayonnement bêta, d’un faisceau d’électrons, cette liste n’étant pas limitative.
L’utilisation d’un faisceau d’électrons focalisé peut avantageusement permettre de faciliter la focalisation du traitement ionisant, et donc de mieux diriger le traitement, notamment vers l’encapsulant plutôt que vers les couches de protection du dispositif fonctionnel.
Le traitement ionisant peut être configuré pour que la dose absorbée par le dispositif fonctionnel, notamment par l’encapsulant, soit supérieure à 20 kGy (kiloGray), voire supérieure à 30 kGy, mieux supérieure à 40 kGy, notamment supérieure à 50 kGy, étant par exemple de l’ordre de 90 kGy. Une telle irradiation permet de modifier les propriétés mécaniques de l’encapsulant de manière satisfaisante.
Le traitement ionisant peut être configuré pour que la dose absorbée par le dispositif fonctionnel, notamment par l’encapsulant, soit inférieure à 150 kGy (kiloGray), voire inférieure à 130 kGy, mieux inférieure à 120 kGy, notamment inférieure à 100 kGy, étant par exemple de l’ordre de 90 kGy.
Une telle irradiation permet de ne pas affecter les autres couches du dispositif, notamment les couches de protection, en particulier la couche de protection disposée en face arrière du dispositif, par exemple à base de polymères multi-couches définissant une face arrière non transparente, dite « backsheet ».
En outre, les polymères utilisés pour cette couche de protection peuvent être plus résistants à l’irradiation, et être moins fragilisés par celle-ci que le matériau polymère de l’encapsulant. Ainsi, la couche de protection pourra être réutilisée le cas échéant dans son état initial.
Le traitement ionisant peut être configuré pour que la dose absorbée par le dispositif fonctionnel, notamment par l’encapsulant, soit comprise entre 20 et 150 kGy, voire entre 30 et 120 kGy, mieux entre 40 et 100 kGy.
En particulier, les propriétés d’adhésion du matériau polymère aux couches de protection peuvent être diminuées, par exemple de 25 à 40 % pour une couche de protection en verre, et de 10 à 22 % pour une couche de protection à base de polymères.
Ces modifications peuvent notamment permettre de faciliter l’usinage, concernant en particulier le couple moteur de l’usinage, la flèche du fil de découpe et en général les paramètres d’usinage, notamment la vitesse.
La vitesse d’usinage peut être au moins deux fois supérieure, voire trois fois supérieure, à la vitesse d’usinage sans irradiation, à conditions d’usinage constantes.
Dans l’exemple de réalisation particulier illustré sur la , c’est l’ouverture 31 d’accueil qui forme ladite sortie d’évacuation desdits éléments conducteurs 21.
Un mode de réalisation amélioré prévoit une sortie d’évacuation par une ouverture 41 de sortie distincte de celle par laquelle les éléments conducteurs 21 sont introduits. Un tel mode de réalisation répond au besoin d’une déconnexion rapide en permettant une évacuation rapide des éléments conducteurs 21 hors du réceptacle 10.
Dans l’exemple de réalisation illustré sur les figures 3A-3C, montrant respectivement le réceptacle 10 vide, le même réceptacle 10 rempli d’éléments conducteurs 21 et dans une première configuration, ce même réceptacle 10 rempli d’éléments conducteurs 21 dans une deuxième configuration dite « de vidage » par l’ouverture 41 de sortie.
L’ouverture 41 de sortie est située dans une région inférieure 10B du réceptacle 10 et peut être amenée à être obturée par le biais d’un élément obturateur 50 déplaçable entre plusieurs positions, et en particulier au moins une première position dite « fermée » (figures 3A et 3B) dans laquelle l’élément obturateur 50 obture ladite ouverture 41 de sortie et au moins une deuxième position dite « ouverte » ( ) dans laquelle l’ouverture 41 de sortie est dégagée, afin de permettre une sortie des éléments conducteurs 21 par cette ouverture 41 de sortie.
L’élément obturateur 50 peut être par exemple sous forme d’une trappe, en particulier une trappe pivotante comme dans l’exemple de réalisation illustré sur les figures 3A-3C, ou bien par exemple d’une trappe glissante, c’est-à-dire déplaçable en translation. L’actionnement de l’élément obturateur 50 peut être mécanique ou électromécanique.
De manière optionnelle, le pilotage de la vidange peut être déclenché par le système de gestion de la batterie (BMS pour « Battery Management System »).
Ainsi, à l’aide d’une structure d’encombrement et de coût réduits, on peut au besoin remplir ou vider le réceptacle de ces éléments conducteurs 21, afin d’établir ou de rompre les liaisons électriques entre cellules C 1 , C 2 .
En position fermée de l’élément obturateur, l’amas d’élément conducteur est prévu pour garantir une continuité électrique. L’amas de conducteur a un comportement assimilable à un fluide. Ainsi, on peut au besoin « remplir » ou « vider » la structure de ces particules, afin d’assurer ou de rompre les liaisons électriques entre cellules et ce, pour un coût et un encombrement moindres par rapport aux solutions existantes. Toutefois, le fait de prévoir des éléments conducteurs ou des particules conductrices sous forme solide plutôt qu’un liquide conducteur rend le maintien étanche plus aisé et sans contrainte liée à la toxicité de certains liquides conducteurs comme le mercure.
Par ailleurs, l’ensemble de particules ou éléments conducteurs forme un milieu poreux qui est susceptible de permettre, en fonction de l’agencement du réceptacle 10, une circulation de fluide, en particulier d’air à l’intérieur du réceptacle 10 afin éventuellement de pouvoir réaliser un éventuel refroidissement.
On peut prévoir de se servir des éléments conducteurs comme d’un vecteur de gestion thermique au plus proche des cellules.
Le fluide mis en circulation peut lui-même, de par une mesure de sa température après avoir été mis en circulation à travers l’amas d’éléments conducteurs, être utilisé pour permettre d’identifier d’éventuels échauffements au sein de l’assemblage et en particulier au niveau de la structure d’interconnexion.
On peut également prévoir que les éléments conducteurs soient mis en circulation vers une source froide/chaude, puis remis au contact des cellules d’interconnexion.
Le remplissage et le vidage peuvent être réalisés rapidement. Par exemple consécutivement à une détection d’une défaillance électrique au sein de l’assemblage de cellules on effectue une vidange des éléments conducteurs de la structure d’interconnexion. L’élément obturateur 50 est alors amené dans la deuxième position dans laquelle la sortie d’évacuation est libérée. On peut également prévoir de vider le réceptacle 10 en vue d’un transport de l’assemblage de cellules, par exemple pour des raisons de sécurité ou pour empêcher une décharge intempestive de cellules.
Un assemblage de cellules C 1 , C 2 , C 3 , C 4 peut être pourvu d’une pluralité de structures de connexion 2B, 2C telles que décrites précédemment. Ainsi, dans les exemples de réalisation illustrés sur les figures 1, 3A-3C, une première structure d’interconnexion 2A est agencée à une première extrémité d’un groupe de cellules C 1 , C 2 ici empilées, tandis qu’à une autre extrémité opposée à la première extrémité, une deuxième structure d’interconnexion 2B est disposée et connectée au même groupe de cellules C 1 , C 2 . Différentes possibilités de mise en série ou en parallèle de cellules peuvent être réalisées.
Dans l’exemple de réalisation illustré, la première structure de connexion 2A permet de connecter entre elles les bornes négatives de différentes cellules, tandis que la deuxième structure de connexion 2B permet de connecter entre elles leurs bornes positives, mais d’autres types de connexion sont possibles en fonction du positionnement des bornes négatives et positives respectives de chaque cellule dans l’assemblage.
Une même structure de connexion peut être connectée à plusieurs groupes de cellules distincts. Ainsi, dans l’exemple illustré sur les figures 1, 3A-3B, la deuxième structure de connexion 2B est connectée à un premier empilement de cellules C 1 , C 2 ainsi qu’à un deuxième empilement de cellules C 3 , C 4 . Dans cet exemple particulier, cette structure 2B permet une mise en série d’une cellule C 1 , C 2 du premier empilement avec une cellule C 3 , C 4 du second empilement. Une troisième structure de connexion 2C est connectée à une autre extrémité de l’empilement de cellules C 3 , C 4 opposée à celle sur laquelle la deuxième structure de connexion 2B est agencée.
Avantageusement, dans la deuxième position extrême du premier cadre 14, le premier cadre 14 s’étend de manière inclinée par rapport au support 12.
En particulier, le premier cadre 14 forme, dans la deuxième position extrême du premier cadre 14, un angle α non-nul avec la façade extérieure 25 du support 12, par exemple compris entre 1° et 40°.
Le premier cadre 14 est par exemple fabriqué par moulage plastique et/ou par fabrication additive.
En variante, le premier cadre 14 est réalisé en alliage métallique.
Le deuxième cadre 16 est de préférence sensiblement plat, et avantageusement de la même forme et de mêmes dimensions que le premier cadre 14.
La façade extérieure 17 du deuxième cadre 16 est avantageusement tournée vers l’habitacle du véhicule.
Avantageusement, le deuxième cadre 16 est de forme et de dimensions sensiblement identiques au premier cadre 14.
Le deuxième cadre 16 est mobile en rotation par rapport au premier cadre 14 selon un deuxième axe de rotation B-B’ entre une première position extrême, visible sur les Figures 2 et 3, et une deuxième position extrême, visible sur les Figures 4 et 5.
Le déplacement du deuxième cadre 16 par rapport au premier cadre 14 est indépendant du déplacement du premier cadre 14 par rapport au support 12.
Autrement dit, le déplacement du premier cadre 14 par rapport au support 12 n’entraine pas le déplacement du deuxième cadre 16 par rapport au premier cadre 14, et inversement.
De préférence, la mobilité du deuxième cadre 16 est contrôlée et mise en œuvre par le dispositif d’entrainement 24, comme cela sera décrit plus en détail ultérieurement.
Avantageusement, le deuxième axe de rotation B-B’ est sensiblement parallèle au premier axe de rotation A-A’.
Plus particulièrement, le deuxième axe de rotation B-B’ s’étend le long du deuxième bord 22 de la façade extérieure 17 du deuxième cadre 16.
Dans la première position extrême du deuxième cadre 16 illustrée sur les Figures 2 et 3, le premier bord 20 de la façade extérieure 17 du deuxième cadre 16 est rapproché du premier cadre 14, et notamment du premier bord 28 du premier cadre 14.
En particulier, dans sa première position extrême, le deuxième cadre 16 s’étend sensiblement contre le premier cadre 14.
Dans la deuxième position extrême du deuxième cadre 16 illustrée sur les Figures 4 et 5, le premier bord 20 de la façade extérieure 17 du deuxième cadre 16 est écarté du premier cadre 14.
Le collecteur de courant de la couche d’électrode positive est typiquement constitué d’aluminium.
L’électrode négative est typiquement constituée d’un support conducteur utilisé comme collecteur de courant sur lequel est déposée la couche de matériau d’électrode négative comprenant, un matériau actif d’électrode négative auquel peuvent être ajoutées des particules d’électrolyte solide et un matériau conducteur électronique. Un liant peut également être incorporé au mélange.
Le terme « électrode négative » désigne lorsque l'accumulateur est en décharge, l'électrode fonctionnant en anode, l’anode étant définie comme l’électrode où a lieu une réaction électrochimique d'oxydation (émission d'électrons. Le terme électrode négative désigne également l’électrode d’où partent les électrons, et d’où sont libérés les cations (Li + ) en décharge.
Dans le cadre de la présente invention, l’électrode négative peut être de tout type connu. Elle peut être notamment choisie parmi les électrodes à base de lithium et ses alliages, de graphite et/ou carbone, de silicium, d’oxyde de titane, et leurs mélanges.
Ainsi, le matériau actif d’électrode négative n’est pas particulièrement limité, et peut être choisi dans les groupes suivants et leurs mélanges :
- Lithium métallique ou un alliage de lithium métallique
- Graphite,
- Carbone,
- Silicium,
- un oxyde de titane et de niobium TNO ayant pour formule :
Li x Ti a-y M y Nb b- z M’ z O ( (x+4a+5b)/2)-c- d X c
0 ≤ x ≤ 5 ; 0 ≤ y ≤ 1 ; 0 ≤ z ≤ 2 ; 1 ≤ a ≤ 5 ; 1 ≤ b ≤ 25 ; 0,25 ≤ a/b ≤ 2 ; 0 ≤ c ≤ 2 et 0 ≤ d ≤ 2 ; a-y > 0 ; b-z > 0 ;
M et M’représentent chacun au moins un élément choisi dans le groupe constitué de Li, Na, K, Mg, Ca, B, Sc, Ti, V, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Al, Y, Zr, Nb, Mo, Ru, Ag, Sn, Sb, Ta, W, Bi, La, Pr, Eu, Nd et Sm ;
L’invention a pour objet un véhicule comprenant au moins un capteur de recul débouchant dans une paroi de la façade arrière dudit véhicule.
Selon l’invention, ledit capteur de recul est solidarisé à un support déformable, ledit support déformable étant relié à un support rigide qui est fixé à la paroi de la façade arrière, la liaison du support déformable sur le support rigide comportant des moyens de liaison réglables aptes à déformer le support déformable sur le support rigide pour placer le capteur de recul dans la bonne position. De cette manière, une fois que le capteur de recul a été monté dans le véhicule, il demeure encore orientable dans le but d’affiner sa position et donc de couvrir une certaine zone prédéterminée située derrière le véhicule. De façon préférentielle, le capteur de recul est placé dans la bonne position par les moyens de liaison réglables, au moyen d’un mouvement de rotation. De façon avantageuse, l’amplitude maximale de déplacement dudit capteur de recul pour atteindre la bonne orientation avec les moyens de liaison réglables est comprise entre +25° et -25°, et de façon encore plus avantageuse, entre +15° et -15°. Préférentiellement, le véhicule comprend plusieurs capteurs de recul placés à la même altitude et répartis de façon homogène le long d’un axe transversal Y du véhicule. De façon préférentielle, les moyens de liaison réglables peuvent être réglés, soit manuellement, soit au moyen d’un outil usuel tel que par exemple un tournevis ou une pince. Chaque capteur de recul présente une face active par laquelle est émise une onde, ladite face active s’étendant dans un plan vertical et transversal YZ du véhicule. Cette face active peut affleurer une surface externe de la paroi de la façade arrière, ou bien elle peut émerger de ladite surface externe en étant placée juste derrière celle-ci à l’extérieur du véhicule. Le support rigide peut être fixé par tout moyen à la paroi de la façade arrière, comme par exemple par soudure. Le terme « support rigide » signifie que ledit support n’est pas conçu pour se déformer lorsque les moyens de liaison sont manipulés, contrairement au support déformable. Avantageusement, le support rigide affleure la paroi matérialisant la façade arrière du véhicule.
Selon une caractéristique possible de l’invention, les moyens de liaison réglables comprennent une première vis de réglage apte à provoquer une déformation du support déformable dans une première direction, ladite déformation engendrant une mise en rotation du capteur de recul dans un plan vertical et longitudinal XZ du véhicule. Les moyens de liaison réglables comprennent ainsi une composante permettant de régler le tilt du capteur de recul. Cette première vis de réglage est une vis sans fin, et une mise en rotation de cette première vis de réglage autour de son axe de révolution va provoquer une déformation du support déformable qui va entrainer un déplacement par rotation du capteur de recul dans un plan longitudinal et vertical XZ du véhicule. Cette première vis peut par exemple être manipulée au moyen d’un tournevis classique.
Selon une caractéristique possible de l’invention, les moyens de liaison réglables comprennent une deuxième vis de réglage apte à provoquer une déformation du support déformable dans une deuxième direction, ladite déformation engendrant une mise en rotation du capteur de recul dans un plan horizontal XY du véhicule. Les moyens de liaison réglables comprennent ainsi une composante permettant de régler la position du capteur de recul dans un plan horizontal. Cette deuxième vis de réglage est une vis sans fin, et une mise en rotation de cette deuxième vis de réglage autour de son axe de révolution va provoquer une déformation du support déformable qui va entrainer un déplacement par rotation du capteur de recul dans un plan horizontal XY du véhicule. Cette deuxième vis peut par exemple être manipulée au moyen d’un tournevis classique.
Selon une caractéristique possible de l’invention, la première vis de réglage et la deuxième vis de réglage traversent chacune le support déformable, une rondelle autobloquante étant insérée entre une tête de chacune desdites vis et une surface dudit support déformable. En effet, il est important que le capteur de recul, une fois que sa position a été ajustée avec précision pour couvrir la zone souhaitée derrière le véhicule, demeure figée dans cette position sans risque de dérive au cours du temps. Cette rondelle autobloquante empêche toute rotation de la première et de la deuxième vis de réglage autour de leurs axes de révolution qui serait susceptible de déformer de façon involontaire le support déformable sur le support rigide et donc de modifier l’orientation du capteur de recul.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le support déformable est relié au support rigide par des moyens de fixation non réglables. Ces moyens de fixation non réglables permettent de renforcer la fixation du support déformable sur le support rigide en la rendant plus robuste, et en limitant les risques de dérive positionnelle au cours du temps dudit support déformable sur ledit support rigide.
Selon une caractéristique possible de l’invention, les moyens de fixation non réglables comprennent au moins une vis. Il s’agit d’une vis conventionnelle pouvant par exemple coopérer avec un écrou.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le support rigide comprend une ouverture dans la continuité de laquelle est placé le capteur de recul. De cette manière, une surface active du capteur de recul par laquelle est émise une onde, se retrouve directement en vis-à-vis d’un obstacle à détecter situé à l’arrière du véhicule.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le véhicule comprend quatre capteurs de recul équitablement répartis sur la paroi de la façade arrière le long d’un axe transversal Y du véhicule. La présence de quatre capteurs de recul permet de couvrir l’intégralité d’une zone située à l’arrière du véhicule et dans laquelle serait susceptible de se trouver un obstacle. Avantageusement, les quatre capteurs de recul sont placés à la même altitude au sein de la paroi de la façade arrière dudit véhicule.
L’invention a pour autre objet un procédé de réglage de la position d’un capteur de recul d’un véhicule selon l’invention.
Selon l’invention, ledit procédé comprend les étapes suivantes : -une étape de liaison du support déformable auquel est solidarisé le capteur de recul, sur le support rigide avec des moyens de liaisons réglables, -une étape de soudure du support rigide à la paroi de la façade arrière du véhicule, -une étape de manipulation des moyens de liaison réglables pour déformer le support déformable sur le support rigide afin de régler l’orientation du capteur de recul.
Lors d’un tel procédé, lorsque le support rigide est soudé à la paroi de la façade arrière du véhicule, le capteur de recul est souvent placé dans une position qui est légèrement décalée par rapport à une position idéale pour laquelle il couvrirait la zone souhaitée. Les moyens de liaison réglables permettent d’affiner la position du capteur de recul au moyen d’une amplitude angulaire assez limitée pour le placer dans une position idéale.
L’invention a pour autre objet un ensemble comprenant un support rigide, un support déformable et un capteur de recul pour la réalisation d’un véhicule selon l’invention.
Selon l’invention, ledit capteur de recul est solidarisé au support déformable, ledit support déformable étant relié au support rigide par des moyens de liaison réglables aptes à déformer le support déformable pour placer le capteur de recul dans la bonne position. Un tel ensemble peut être monté dans un endroit particulier, avant d’être acheminé le long d’une chaine d’assemblage d’un véhicule, permettant ainsi de ne pas encombrer ladite chaine d’assemblage.
Un véhicule selon l’invention présente l’avantage de posséder des capteurs de recul dont la position est réglable finement sur ledit véhicule, après que ledit capteur de recul a été monté dans ledit véhicule. Cette possibilité permet d’obtenir des capteurs de recul montés avec une grande précision dans ledit véhicule. Il a de plus l’avantage de posséder des capteurs de recul dont la position est réglable au moyen d’une simple manipulation pouvant ou non nécessiter l’utilisation d’un outil usuel, tel que par exemple un tournevis.
La est une vue analogue à la de la mise en œuvre du procédé selon l’invention.
Description détaillée On a illustré aux figures 1 et 2 un module photovoltaïque M comportant plusieurs couches superposées et assemblées entre elles :
- Une première couche de protection 1 (appelée couramment " backsheet ") en face arrière ; cette première couche de protection 1 est habituellement réalisée à base de polymères multi-couches ; elle peut être opaque ou transparente, monocouche ou multicouche ;
- Une deuxième couche 2, dite couche intermédiaire, intercalée entre la première couche et la troisième couche 3, décrite ci-dessous, permettant l'assemblage d'un côté de la première couche de protection 1 et de l'autre côté de la troisième couche de protection 3 ; cette couche intermédiaire comportant des cellules photovoltaïques 20, la connectique électrique 22 et un encapsulant 21 arrangé autour des cellules photovoltaïques ;
- Une troisième couche de protection 3 en face avant ; cette troisième couche de protection 3 est habituellement en verre, par exemple en verre trempé transparent d’épaisseur d’environ 3 à 4 mm.
Il faut noter que sur les figures annexées, le module photovoltaïque M est représenté retourné, de sorte que sa face arrière est située au-dessus et la face avant est située au-dessous. Pour des soucis de lisibilité sur les figures, les différentes couches du module ne sont pas représentées à l'échelle. A titre d'exemple, la première couche 1 peut présenter une épaisseur de quelques centaines de micromètres, par exemple environ 350 μm, la deuxième couche 2 peut présenter une épaisseur pouvant aller jusqu'à 1 mm et la troisième couche 3 peut présenter une épaisseur d'environ 3 à 4 mm.