INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le nombre de redémarrage pendant la phase d’encrassement est réduit afin de limiter la dilution de l’huile dans le filtre, ce qui compliquerait l’interprétation des données de consommation d’huile.
De plus, ce procédé ne demande pas de moyens supplémentaires car il est possible d’utiliser le moteur déjà utilisé pour la réalisation des essais de mise au point qui sont antérieurs à la réalisation de l’encrassement du filtre à particule.
Selon un mode de réalisation, une première étape de détermination de la consommation d’huile et du taux d’encrassement du filtre en cendres est réalisée avant l’étape de détermination de la quantité de suie accumulée par rapport du débit volumique des gaz d’échappement. Une deuxième étape de détermination de la consommation d’huile et du taux d’encrassement du filtre en cendres est également réalisée après l’étape de détermination de la quantité de suie accumulée par rapport du débit volumique des gaz d’échappement.
Cela permet de vérifier la consommation d’huile et l’encrassement en cendres avant et après une étape de détermination de la quantité de suie accumulée par rapport du débit volumique des gaz d’échappement, pour vérifier l’influence de cette étape sur le taux de cendres.
Selon un autre mode de réalisation, une étape de détermination de la consommation d’huile seule est réalisée entre deux étapes de chargement en cendres du filtre à particules.
Ces étapes intermédiaires permettent de réaliser des opérations de maintenance du moteur, telle la vidange, tout en déterminant la consommation d’huile. Une étape de détermination de la quantité de suies accumulées par rapport au débit volumique des gaz d’échappement (dP/Qv) n’est pas réalisée à chaque vidange pour ne pas rallonger le temps de réalisation du programme complet. Il est préférable de réaliser cette étape une fois sur deux pour accumuler plus de cendres.
Selon un autre mode de réalisation, le cycle dynamique de fonctionnement du banc moteur comprend quatre phases dont, dans l’ordre, une phase de haut régime moteur, une phase de très haut régime moteur, une phase de bas régime moteur et une phase d’arrêt du moteur.
Selon un autre mode de réalisation, la phase de haut régime moteur est réalisée durant 25% à 35% du temps du cycle dynamique de fonctionnement du banc moteur. La phase de très haut régime moteur est réalisée durant une durée de 46% à 68% du temps du cycle dynamique de fonctionnement du banc moteur. La phase de bas régime moteur est réalisée durant une durée de 2% à 7% du temps du cycle dynamique de fonctionnement du banc moteur. Et la phase d’arrêt du moteur est réalisée durant une durée de 5% à 12% du temps du cycle dynamique de fonctionnement du banc moteur.
Selon un autre mode de réalisation, la phase de haut régime moteur est réalisée durant 32% du temps du cycle dynamique de fonctionnement du banc moteur. La phase de très haut régime moteur est réalisée durant une durée de 54% du temps du cycle dynamique de fonctionnement du banc moteur. La phase de bas régime moteur est réalisée durant une durée de 5% du temps du cycle dynamique de fonctionnement du banc moteur. Et la phase d’arrêt du moteur est réalisée durant une durée de 9% du temps du cycle dynamique de fonctionnement du banc moteur.
Selon un autre mode de réalisation, la phase de haut régime moteur est réalisée à une vitesse équivalente maximale comprise entre 80 km/h et 110 km/h. La phase de très haut régime moteur est réalisée à une vitesse équivalente maximale comprise entre 130 km/h et 145 km/h. La phase de bas régime moteur est réalisée à une vitesse équivalente maximale comprise entre 35 km/h et 60 km/h.
Dans un mode de réalisation facultatif, la source de lithium comprend du carbonate de lithium.
Dans un mode de réalisation facultatif, un procédé de préparation de la matrice d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse comprend en outre : une pulvérisation du matériau fritté pour obtenir une poudre d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse.
Dans un mode de réalisation facultatif, la taille de particule médiane de la poudre d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse est de 10 µm à 20 µm.
Dans un mode de réalisation facultatif, la lyophilisation est un séchage sous vide effectué dans un environnement congelé.
Dans un mode de réalisation facultatif, le procédé de préparation comprend en outre les étapes suivantes : laver la matrice d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse revêtue du film de chitosane modifié poreux sur la surface pour éliminer le solvant résiduel, puis effectuer une séparation solide-liquide pour obtenir une substance en phase solide, et sécher la substance en phase solide.
Dans un second aspect, la présente demande fournit un matériau de cathode modifié d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse, préparé par le procédé de préparation selon l'un quelconque des modes de réalisation décrits ci-dessus.
Les effets bénéfiques de la présente demande sont les suivants.
Selon la présente demande, le carboxyle sur le composé d'imidazole réagit avec l'amino actif du chitosane pour former une liaison chimique, de manière à obtenir la solution de chitosane modifié avec une structure d'imidazole, qui peut inhiber efficacement la dissolution de métaux de transition du matériau de cathode pendant un processus de cyclage.
En utilisant l'agent de couplage au silane avec un éthoxyle, d'une part, l'agent de couplage au silane peut former une force intermoléculaire avec l'hydroxyle et l'amino n'ayant pas réagi sur le chitosane, ce qui forme une bonne force de liaison entre diverses positions du film ; et d'autre part, l'agent de couplage au silane présente également une bonne force de liaison avec la matrice, en améliorant ainsi une force de liaison entre le chitosane modifié et la matrice d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse et une force de liaison entre des structures internes du film en même temps.
Le film de chitosane modifié poreux contient les particules conductrices, ce qui peut améliorer une conductivité du matériau de cathode.
Après la lyophilisation, le film de chitosane modifié forme la structure poreuse, qui est bénéfique pour la migration et la diffusion des ions lithium, améliorant ainsi une performance de débit et une performance de cyclage du matériau.
En conséquence, le matériau de cathode modifié préparé d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse présente un bon taux de rétention de cyclage et une bonne performance de débit.
Afin d'illustrer les solutions techniques des exemples de la présente divulgation, les dessins devant être utilisés dans les exemples vont être brièvement introduits ci-après. Il convient de comprendre que les dessins décrits ci-dessous ne montrent que quelques exemples de la présente divulgation, et par conséquent, ne doivent pas être considérés comme une limitation de la portée. L’homme du métier peut en outre obtenir d'autres dessins pertinents selon ces dessins sans passer par un quelconque effort créatif.
La est une image de microscope électronique à balayage (MEB) d'un matériau de cathode modifié d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse préparé par l'exemple 1 de la présente demande.
Afin de clarifier les objectifs, les solutions techniques et les avantages d'exemples de la présente divulgation, les solutions techniques dans les exemples de la présente divulgation vont être décrits clairement et entièrement ci-après. Si les conditions spécifiques ne sont pas indiquées dans les exemples, les conditions habituelles ou les conditions suggérées par le fabricant doivent être suivies. Si le fabricant du réactif ou de l'instrument utilisé n'est pas indiqué, le réactif ou l'instrument est considéré comme un produit conventionnel disponible dans le commerce.
Dans certains modes de réalisation, la composition réductrice inclut un ou plusieurs alcools polyhydriques. Les exemples non limitatifs d'alcools polyhydriques incluent la glycérine, l'éthylène glycol, le diéthylène glycol, le triéthylène glycol, le propylène glycol, le dipropylène glycol, le tripropylène glycol, le 1,3-butanediol, le 2,3-butanediol, le 1,4-butanediol, le 3-méthyl-1,3-butanediol, le 1,5-pentanediol, le tétraéthylène glycol, le 1,6-hexanediol, le 2-méthyl-2,4-pentanediol, le polyéthylène glycol, le 1,2,4-butanetriol, le 1,2,6-hexanetriol, et un mélange de ces derniers. Des composés polyol peuvent également être utilisés. Les exemples non limitatifs incluent les diols aliphatiques, tels que le 2-éthyl-2-méthyl-1,3-propanediol, le 3,3-diméthyl-1,2-butanediol, le 2,2-diéthyl-1,3-propanediol, le 2-méthyl-2-propyl-1,3-propanediol, le 2,4-diméthyl-2,4-pentanediol, le 2,5-diméthyl-2,5-hexanediol, le 5-hexène-1,2-diol et le 2-éthyl-1,3-hexanediol, et un mélange de ces derniers.
La quantité totale des un ou plusieurs solvants organiques solubles dans l'eau dans la composition réductrice, s'ils sont présents, variera. Dans certains modes de réalisation, la composition réductrice inclut environ 1 à environ 40 % en poids des un ou plusieurs solvants organiques solubles dans l'eau, par rapport au poids total de la composition réductrice. Dans d'autres modes de réalisation, la composition réductrice pour cheveux inclut environ 0,1 à environ 30 % en poids, environ 0,1 à environ 20 % en poids, environ 0,1 à environ 10 % en poids, environ 0,1 à environ 5 % en poids, environ 1 à environ 30 % en poids, environ 1 à environ 20 % en poids, environ 1 à environ 10 % en poids, environ 1 à environ 5 % en poids, par rapport au poids total de la composition réductrice.
Dans divers modes de réalisation, la composition réductrice inclut un ou plusieurs ingrédients divers. Les ingrédients divers sont des ingrédients qui sont compatibles avec les compositions réductrices et qui ne perturbent pas ou n’affectent pas matériellement les propriétés fondamentales et novatrices des compositions (par exemple, la "nature réductrice de la composition"). Des exemples non limitatifs d'ingrédients incluent des conservateurs, des parfums, des correcteurs de pH, des sels, des agents chélateurs, des tampons, des antioxydants, des flavonoïdes, des vitamines, des extraits botaniques, des agents de filtration UV, des protéines, des hydrolysats et/ou des isolats de protéines, des charges, des colorants de composition, des polymères cationiques, etc.
La quantité totale du ou des ingrédients divers, s'ils sont présents, variera. Néanmoins, dans divers modes de réalisation, la composition réductrice de la présente divulgation inclut d'environ 0,001 à environ 10 % en poids d'un ou plusieurs ingrédients divers, par rapport au poids total de la composition réductrice. Dans d'autres modes de réalisation, la composition réductrice de la présente divulgation inclut d'environ 0,001 à environ 5 % en poids, d'environ 0,001 à environ 3 % en poids, d'environ 0,01 à environ 10 % en poids, d'environ 0,01 à environ 5 % en poids, d'environ 0,01 à environ 3 % en poids, d'environ 0,1 à environ 10 % en poids, d'environ 0,1 à environ 5 % en poids, ou d'environ 0,1 à environ 3 % en poids d'un ou plusieurs ingrédients divers, par rapport au poids total de la composition réductrice.
Comme illustré ci-dessus et tout au long de la présente divulgation, la composition réductrice n’est pas une composition qui dépose des agents de coloration des cheveux (précurseurs de teinture oxydative, teintures directes, etc.) sur les cheveux. Au contraire, elle rehausse la couleur des cheveux. Par conséquent, la composition réductrice est généralement exempte ou essentiellement exempte d’agents colorants qui conféreront de la couleur aux cheveux, par exemple, des précurseurs de teinture oxydative, teintures directes, pigments, etc.
Dans un mode de réalisation préféré, la composition réductrice comprend ou consiste en :
(a) environ 2 à environ 30 % en poids, de préférence environ 3 à environ 25 % en poids, plus préférentiellement environ 5 à environ 20 % en poids d’un ou plusieurs agents réducteurs contenant du soufre, de préférence choisis parmi les sulfites de métal alcalino-terreux, les sulfites d’ammoniaque, les composés à base de thiol, leur sel et une combinaison de ceux-ci ;
(b) environ 60 à environ 95 % en poids, de préférence environ 70 à environ 95 % en poids, de manière davantage préférée environ 80 à environ 93 % en poids d'eau ;
(c) environ 0,1 à environ 10 % en poids, de préférence environ 0,5 à environ 8 % en poids, plus préférentiellement environ 1 à environ 5 % en poids d'un ou plusieurs tensioactifs anioniques ;
(d) environ 0,1 à environ 10 % en poids, plus préférentiellement environ 0,1 à environ 8 % en poids, plus préférentiellement environ 0,5 à environ 5 % en poids d'un ou plusieurs agents épaississants ; et
(e) environ 0,1 à environ 10 % en poids, de préférence environ 0,5 à 8 % en poids, de manière davantage préférée environ 1 à environ 5 % en poids d'un ou plusieurs ingrédients divers, par exemple, un ou plusieurs des agents de conservation, parfums, correcteurs de pH, sels, agents chélateurs, tampons, antioxydants, flavonoïdes, vitamines, extraits botaniques, agents filtrant les UV, protéines, hydrolysats et/ou isolats de protéines, charges, colorants de composition, polymères cationiques, et une combinaison de ceux-ci ;
dans lequel tous les pourcentages en poids sont basés sur un poids total de la composition réductrice.
La composition réductrice a typiquement un pH acide. Dans divers modes de réalisation, le pH de la composition réductrice est d’environ 2 à moins de 7. Dans d'autres modes de réalisation, le pH de la composition réductrice est d'environ 2 à environ 6, d'environ 2 à environ 5,5, d'environ 2 à environ 5, d'environ 2 à environ 4,5, d'environ 2 à environ 4, d'environ 3 à environ 6, d'environ 3 à environ 5,5, d'environ 3 à environ 5, d'environ 3 à environ 4,5, d'environ 3 à environ 4, d'environ 4 à environ 6, ou d'environ 4 à environ 5.
La viscosité de la composition réductrice variera. Néanmoins, dans divers modes de réalisation, la viscosité de la composition réductrice est d’environ 100 à environ 1 000 cps à 25 o C en utilisant une broche #2 à 5 tr/min. Dans d’autres modes de réalisation, la viscosité est d’environ 100, à environ 800 cps, d’environ 100 à environ 500 cps, d’environ 200 à environ 1 000 cps, d’environ 300 à environ 1 000 cps, ou d’environ 500 à environ 1 000 cps à 25 o C en utilisant une broche #2 à 5 tr/min. La viscosité peut être mesurée, par exemple, à l’aide d’un viscosimètre Brookfield DVE.
La composition réductrice peut se présenter sous différentes formes. Par exemple, la composition réductrice peut être un liquide, un sérum, un gel, une pâte, une crème. Elle peut également avoir une viscosité telle qu’elle peut être pulvérisée sur les cheveux à l’aide d’un vaporisateur à pompe manuelle typique. De plus, dans divers modes de réalisation, la composition réductrice est une émulsion. Dans d’autres modes de réalisation, la composition réductrice n’est pas une émulsion.
De préférence, la gomme de xanthane est présente dans la composition en une teneur comprise entre 0,1 et 7% en poids par rapport au poids total de composition, de préférence entre 0,5 et 5% en poids, de préférence entre 0,8 et 2% en poids.
Actif déodorant La composition selon l’invention comprend de l’acide capryloyl salicylique (aussi appelé acide 2-hydroxy-5-(1-oxooctyl)benzoïque).
Ce composé est un actif déodorant. Par « actif déodorant », on entend dans le cadre de la présente invention tout actif qui, à lui seul, a pour effet de masquer, absorber, améliorer et/ou diminuer l’odeur désagréable résultant de la décomposition de la sueur humaine.
De préférence, l’acide capryloyl salicylique est présent dans la composition en une teneur comprise entre 0,05 et 5% en poids par rapport au poids total de composition, de préférence entre 0,08 et 3% en poids, de préférence entre 0,1 et 1% en poids.
Conservateurs et autres additifs La composition selon l’invention peut comprendre au moins un conservateur et/ou au moins un additif.
Parmi les conservateurs, on peut notamment citer le phénoxyéthanol, le caprylyl glycol, l’alcool benzylique et leurs mélanges.
De préférence, la composition selon l’invention est substantiellement exempte de caprylyl glycol. Par substantiellement exempte de caprylyl glycol, on entend que la composition comprend moins de 0,3% en poids, de préférence moins de 0,1% en poids par rapport au poids total de composition de caprylyl glycol. De préférence, la composition selon l’invention est totalement exempte de caprylyl glycol.
De préférence, la composition selon l’invention comprend au moins du phénoxyéthanol.
L’additif peut être tout additif usuel du domaine cosmétique, tel que par exemple un parfum ou une charge.
De préférence, la composition selon l’invention comprend, dans un milieu aqueux cosmétiquement acceptable, en poids par rapport au poids total de composition :
au moins 55% en poids d’eau ;
du chlorure de magnésium (MgCl 2 ) en une teneur comprise entre 1 et 30% en poids par rapport au poids total de composition, de préférence entre 3 et 25% en poids, de préférence entre 5 et 20% en poids ;
du phosphate de dipotassium (K 2 HPO 4 ) en une teneur comprise entre 5 et 20%, de préférence entre 6 et 15% en poids, de préférence entre 7 et 12% en poids ;
entre 0,05 et 5% en poids l’acide capryloyl salicylique, de préférence entre 0,08 et 3% en poids, de préférence entre 0,1 et 1% en poids ;
éventuellement au moins un conservateur, de préférence du phénoxyéthanol ;
entre 0,1 et 5% en poids d’acide citrique, de préférence entre 0,5 et 4% en poids, de préférence entre 1 et 3% en poids;
l’étape de purification permettant d’obtenir une solution polymère purifiée qui correspond avantageusement à une solution polymère clarifiée ou lavée ou extraite ou raffinée ; puis,
c) une étape de séparation solvant-polymère, pour obtenir au moins une fraction de polymères thermoplastiques purifiés, plus particulièrement au moins une fraction de polyoléfines purifiées.
La charge du procédé selon l’invention, dite charge plastique, comprend des plastiques qui eux-mêmes comprennent plus particulièrement des polymères thermoplastiques, comme les polyoléfines. De préférence, la charge plastique comprend entre 50 et 100% poids, de manière préférée entre 70% et 100% poids de plastiques.
Les plastiques compris dans la charge du procédé selon l’invention sont généralement des rebus de production et/ou des déchets « post-consommation » d’objets plastiques, notamment des déchets plastiques ménagers, des déchets plastiques issus du bâtiment, des déchets plastiques automobiles ou de tout type de transports ou encore des déchets d'équipements électriques et électroniques. De préférence, les déchets plastiques sont issus des filières de collecte et de tri. Les plastiques ou matières plastiques comprennent des polymères qui sont mélangés à des additifs afin d’apporter des propriétés spécifiques aux matériaux, en vue de constituer, après mise en forme, des objets diverses (pièces moulées par injections, tubes, films, fibres, tissus, mastics, revêtements, etc.). Les additifs utilisés dans les plastiques peuvent être des composés organiques ou des composés inorganiques. Ce sont par exemple par exemple des charges ou « fillers », colorants, pigments, plastifiants, modificateurs de propriétés, retardateur de combustion, etc.
La charge du procédé selon l’invention comprend en particulier des polymères thermoplastiques, de préférence au moins 50% poids, préférentiellement au moins 70% poids, de manière préférée au moins 80% poids et de manière très préférée au moins 90% poids de polymères thermoplastiques. Les polymères thermoplastiques compris dans la charge plastique peuvent être des polymères d’alcènes, des polymères de diènes, des polymères vinyliques et/ou des polymères styréniques. De manière préférée, les polymères thermoplastiques compris dans la charge plastique sont des polyoléfines, telles que du polyéthylène (PE), du polypropylène (PP) et/ou des copolymères de l’éthylène et du propylène ou encore leurs mélanges. De manière préférée, la charge plastique comprend au moins 80% poids, de préférence au moins 85% poids, de manière préférée au moins 90% poids, de polyoléfines par rapport au poids total de la charge plastique. Le procédé selon l’invention vise ainsi tout particulièrement à purifier et récupérer les polyoléfines contenues dans la charge pour pouvoir les réutiliser dans différentes applications.
La charge plastique peut comprendre des mélanges de polymères, en particulier des mélanges de thermoplastiques et/ou des mélanges de thermoplastiques et autres polymères, des additifs avantageusement utilisés pour formuler la matière plastique et généralement des impuretés d’usage issues du cycle de vie des matériaux et objets plastiques, et/ou issues du circuit de collecte et de tri des déchets, l’ensemble de ces composés étant considérés comme des impuretés. La charge du procédé selon l’invention comprend généralement moins de 50% poids d’impuretés, de préférence moins de 20% poids d’impuretés, de manière préférée moins de 10% poids d’impuretés. La charge plastique peut comprendre par exemple au moins 1% poids d’impuretés, voire au moins 5% poids d’impuretés.
La charge plastique peut avantageusement être prétraitée en amont du procédé de manière à au moins éliminer tout ou partie des impuretés dites grossières, c’est-à-dire des impuretés sous forme de particules de taille supérieure ou égale 10 mm, de préférence supérieure ou égale à 5 mm, voire supérieure ou égale à 1 mm, par exemple des impuretés de type bois, papier, biomasse, fer, aluminium, verre…, et de la mettre en forme généralement sous forme de solides divisés de manière à faciliter le traitement dans le procédé. Ce prétraitement peut comprendre une étape de broyage, une étape de lavage à pression atmosphérique et/ou une étape de séchage. Ce prétraitement peut être réalisé sur un site différent, par exemple dans un centre de collecte et de tri des déchets, ou sur le même site où est mis en œuvre le procédé de traitement selon l’invention. De manière préférée, ce prétraitement permet de réduire la teneur en impuretés à moins de 20% en poids, de préférence moins de 15% poids, de manière préférée moins de 10% poids, les pourcentages étant donnés relativement par rapport au poids de la charge plastique traitée par le procédé selon l’invention. A l’issue du prétraitement, la charge est généralement stockée sous forme de solides divisés, par exemple sous forme de broyats, paillettes ou de poudre, ou encore de granulés, de manière à faciliter la manipulation et le transport jusqu’au procédé.
Selon l’invention, le procédé comprend une étape a) de dissolution dans laquelle la charge plastique est mise en contact avec un solvant de dissolution et les thermoplastiques qu’elle contient, et dont la séparation et purification sont avantageusement visées, en particulier les polyoléfines qu’elle contient, sont dissous dans le solvant de dissolution, pour obtenir au moins une, de préférence une, solution polymère brute. L’étape a) de dissolution met alors en œuvre i) une section de mise en contact de la charge plastique avec une partie ou la totalité du solvant de dissolution, ladite mise en contact étant avantageusement réalisée par introduction étagée du solvant de dissolution, et ii) une section de dissolution permettant la dissolution d’au moins une partie de la charge plastique, de préférence d’au moins une partie des thermoplastiques visés, de manière préférée de la totalité des thermoplastiques visés, en particulier des polyoléfines visées, dans le solvant de dissolution. La section de mise en contact et la section de dissolution peuvent être des sections distinctes et successives, la section de mise en contact précédent la section de dissolution, ou des sections conjointes et simultanées.
Par dissolution, il faut comprendre tout phénomène conduisant à l’obtention d’au moins d’une solution de polymères thermoplastiques, c’est-à-dire un liquide (ou fluide) comprenant les polymères thermoplastiques visés dissous dans le solvant de dissolution. L’homme du métier connait bien le/les phénomènes(s) mis en jeu dans la dissolution des polymères et qui comprend au moins un mélange, une solvatation, une dispersion, une homogénéisation, un désenchevêtrement des chaînes polymères thermoplastiques.