INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ce procédé hybride peut d’ailleurs comprendre plus globalement l’enchainement les unes après les autres et à plusieurs reprises de plusieurs phases additives et/ou soustractives, avec par exemple une première phase de fabrication additive pour réaliser une première portion de la pièce avec une première tête d’impression tridimensionnelle, une deuxième phase de fabrication additive différente avec une deuxième tête d’impression tridimensionnelle pour fabriquer une deuxième portion de la pièce (changement de matière plastique et/ou de couleur par exemple), une troisième phase de fabrication soustractive (par exemple perçage, chanfrein) travaillant sur au moins une des portions de la pièce réalisée lors des deux phases additives précédentes, puis une quatrième phase de fabrication additive très localisée avec un troisième tête d’impression tridimensionnelle, suivie par une cinquième et dernière phase de fabrication soustractive de polissage général de toute la pièce. Toutes les combinaisons de phase sont envisageables dès lors que les outils sont disponibles.
La présente invention permet ainsi de proposer une solution adaptée aux contraintes suivantes :
- Comptabilité avec un fonctionnement du dispositif de couplage évoluant de manière dynamique l’intérieur d’une enceinte à haute température, typiquement supérieur à 150°C et même au-delà de 200°C, (principalement selon le matériau utilisé et sa température de fusion), - Encombrement réduit pour pouvoir monter le dispositif de couplage en bout de chaine cinématique 5 axes, - Rigidité importante du système, - Précision du couplage inférieur à 20μm, - Résistance aux vibrations, - Durée de vie importante (plusieurs centaines de milliers d’heures d’utilisation), - Force de couplage importante (proche de 150 N dans certaines circonstances), - Automatisation (aucune intervention d’un utilisateur lors des phases de préhension, utilisation, changement et stockage de l’outil, dès lors que le programme d’impression est lancé et ce jusqu’au retrait de la pièce du plateau de la machine).
Ainsi, il pourrait y avoir plusieurs orifices de succion 130 aboutissant au niveau du fond 115 de la zone de réception femelle 111 afin de répartir de manière plus homogène la dépression et le vide créé.
Selon l’invention, les dents 5 d’un organe 4 sont assemblées au carter 6 associé par de la colle.
La colle utilisée est typiquement une colle époxy ou bi-composant.
Pour optimiser le collage de ces éléments, au moins deux nervures 17 sont disposées en saillie d’une des faces planes d’assemblage 8, 11. Ces nervures 17 permettent ainsi de séparer les faces planes d’assemblage, formant un espace libre qui peut être rempli de colle. Préférentiellement le nombre de nervures est de deux mais un nombre supérieur peut être envisagé suivant l’architecture de l’élément à coller.
Ces nervures 17 s’étendent de la face d’assemblage de l’élément dont elles sont solidaires à la face d’assemblage de l’autre élément. Ainsi, lorsque les éléments 5 et 6 de l’organe 4 sont assemblés, les sommets des nervures sont en contact avec une face d’assemblage. Les nervures 17 présentent sur toute leur longueur une même hauteur mesurée perpendiculairement à la face d’assemblage dont elles sont solidaires. Elles sont ainsi disposées de telle sorte à créer un ou plusieurs espaces libres formant chacun une réserve 18 de colle de même hauteur qu’elles. Ces réserves sont formées entre les nervures et/ou entre les nervures et les bords de la face d’assemblage. La hauteur des nervures 17 peut ainsi être choisie en fonction de la quantité de colle à appliquer pour un assemblage optimum, elle est typiquement choisie entre 0,2 mm et 0,8 mm et préférentiellement entre 0,4 et 0,6 mm (bornes comprises), par exemple de 0,5 mm. Les réserves 18 de colle permettent d’assurer un collage total de la dent sur le carter ainsi que de diminuer le risque de créations de bulles d’air car l’espace formé entre les deux faces d’assemblages permet d’éliminer les bulles d’air lors de l’application de la colle. De plus, puisque la quantité de bulles d’air susceptible de se former est réduite, l’échange thermique entre les dents 5 de stator et le carter 6 est optimisé.
Les nervures 17 peuvent être disposées soit sur chaque face d’assemblage 11 de la pluralité de premiers éléments définissant chacun une dent 5, soit sur la face d’assemblage 8 du carter 6. Préférentiellement, les nervures 17 sont disposées sur chacune des dents 5 du stator comme représenté sur les figures 2 à 4.
Les nervures 17 elles sont typiquement constituées du même matériau que celui utilisé pour former la face d’assemblage des dents ou la face d’assemblage du carter. Ainsi, elles peuvent par exemple être constituées de tôle métallique. Lorsqu’elle sont réalisées sur une dent, les nervures peuvent être fabriquées par poinçonnage.
La représente une dent 5 de stator dont la face d’assemblage 11 présente deux nervures 17 en saillie, la dent 5 étant destinée à être assemblée à la face d’assemblage 8 du carter 6, tel que représenté . Dans ce mode de réalisation, les nervures sont parallèles et s’étendent d’un bord 11c de la face d’assemblage 11 au bord opposé 11a, à distance des autres bords, ce qui permet de définir trois réserves de colle 18. Ces nervures 17 sont identiques et présentent ici une section de forme et de dimensions identiques sur toute leur longueur.
Cependant la configuration des nervures n’est pas limitée à cet exemple. Les nervures 17 peuvent s’étendre d’un bord d’une des faces d’assemblage 8, 11 à un autre bord d’une de ces faces d’assemblage 8, 11. Ainsi les nervures 17 ne s’étendent pas forcément entre deux bords opposés et peuvent donc relier deux autres bords, notamment des bords contigus.
En référence à la , les deux nervures 17 sont disposées le long de deux bords opposés 11b, 11d de la face d’assemblage. Cependant, la disposition des nervures 17 n’est pas limitée à cet exemple. Seule l’une des nervures peut être disposée le long d’un bord par exemple. Dans cet exemple, les nervures 17 présentent une section transversale de forme identique sur toute leur longueur mais dont les dimensions augmentent progressivement depuis un bord 11c de la face d’assemblage jusqu’à l’autre bord 11a. Les nervures 17 sont ici identiques mais disposées symétriquement de part et d’autre de la dent. Dans ce mode de réalisation, une unique réserve de colle 18 est ainsi formée entre les nervures, cette réserve de colle étant ici de forme rectangulaire. L’invention n’est bien sûr pas limitée à une forme spécifique de la réserve de colle, l’important étant que la hauteur de la réserve de colle soit constante.
Les nervures 17 s’étendent préférentiellement parallèlement à la direction d’empilement des tôles comme représenté sur les figures 2 et 3.
En référence à la , la section transversale des nervures 17 peut être de forme rectangulaire dont un côté 19 est solidaire de la face d’assemblage 11. Les nervures 17 ont également des angles arrondis entre le côté opposé 20 au côté 19 et les côtés latéraux 21.
Cependant, la section transversale des nervures 17 n’est pas limitée à cette forme. Plus généralement, la section transversale peut être en forme de quadrilatère, dont un premier côté 19 est solidaire de la face d’assemblage 11 et dont les angles entre un deuxième côté 20 opposé au premier côté 19 et les côtés latéraux 21 sont arrondis.
Préférentiellement, en référence à la , la section transversale des nervures 17 peut être de forme trapézoïdale dont un premier côté 19, formant la grande base, est solidaire de la face d’assemblage 11. Les nervures 17 ont également des angles arrondis entre un deuxième côté 20, formant la petite base, opposé à la grande base 19 et les côtés latéraux 21.
Les angles arrondis permettent de chasser la colle entre la petite base 20 et la face d’assemblage 8 en regard pour ainsi permettre un contact direct entre ces deux surfaces. Cela permet de maîtriser le collage des deux faces d’assemblage 8, 11 entre elles et d’ainsi de maitriser la distance de l’entrefer 7 entre les dents 5 du stator et le rotor 2.
Enfin, pour maitriser cette distance et pour permettre une répartition égale de la colle entre et/ou autour des nervures 17, celles-ci ont préférentiellement une section transversale symétrique par rapport à un plan longitudinal médian perpendiculaire à la face d’assemblage 8, 11 dont elles sont solidaires.
De manière générale, on pourra réaliser l’assemblage des dents au carter en déposant la colle sur la face d’assemblage ne disposant pas des nervures. Puis en accolant les deux faces d’assemblage 8 et 11 ensemble. Lors de cette étape, on pourra appuyer longtemps sur l’élément disposant des nervures jusqu’à ce que la colle se soit répartie dans les réserves 18 et qu’elle fasse effet. En appuyant sur l’élément disposant des nervures la colle présente au niveau du deuxième côté 20 de la nervure, la colle va être expulsée de cette partie vers les bords latéraux des nervures. En particulier, des angles arrondis permettent de favoriser l’expulsion de la colle qui va s’écouler plus efficacement et plus rapidement que si les angles sont droits, ce qui favorise également l’évacuation des bulles d’air éventuellement présentes.
La ou les sorties de vapeur peuvent être ménagées sur la base de la semelle de traitement.
De préférence, la ou les sorties de vapeur émettent de la vapeur avec un débit de vapeur global inférieur ou égal à 5 mL.min -1 , mieux compris entre 0,2 et 4 mL.min -1 , encore mieux compris entre 0,4 et 2 mL.min -1 , préférentiellement compris entre 0,5 et 0,95 mL.min -1 .
La sortie de vapeur ou la rangée de sortie de vapeur peut s’étendre selon un axe longitudinal parallèle à l’axe longitudinal de la chambre vaporisation.
La sortie de vapeur ou la rangée de sortie de vapeur débouche, de préférence, sensiblement au centre de la semelle de traitement.
La semelle de traitement peut porter des dents de part et d’autre de la ou des sorties de vapeur.
La semelle de traitement peut être monobloc. En variante, la semelle de traitement est en plusieurs parties, notamment une partie en un matériau conducteur thermiquement et une partie en un matériau peu conducteur thermiquement. La partie en un matériau conducteur thermiquement peut comporter des rangées de dents chauffantes dont la base s’étend sur les éléments chauffants. La partie en un matériau peu conducteur thermiquement peut comporter une base présentant des ouvertures pour recevoir les dents chauffantes et des rangées de dents venues de matière avec la base s’étendant entre les rangées de dents chauffantes.
Les dents peuvent s’étendre selon au moins deux rangées de dents s’étendant de part et d’autre de la sortie de vapeur, les rangées de dents s’étendant de préférence chacune parallèlement à l’axe principal du dispositif.
La semelle de traitement du dispositif peut être de forme sensiblement rectangulaire ou elliptique en vue de face et les dents peuvent s’étendre selon plusieurs rangées de dents, chaque rangée s’étendant selon l’axe principal du dispositif pour un dispositif à semelle de traitement de contour sensiblement rectangulaire ou elliptique.
Au moins une dent de la pluralité de dents, mieux une partie des dents, encore mieux la totalité des dents, peut être chauffée par la structure chauffante, notamment à une température supérieure ou égale à 180°C. La combinaison de la chauffe des dents et de l’application de vapeur permet d’améliorer le traitement des cheveux. Cela permet notamment de maintenir une température plus élevée dans les espaces d’application de vapeur, notamment les espaces interdentaires dans le cas où la vapeur est projetée dans ces espaces. Cela permet également de chauffer les cheveux en chaleur sèche avant ou après l’application de vapeur, ce qui améliore le traitement des cheveux par la vapeur.
L’utilisation d’une même structure chauffante pour produire de la vapeur et pour chauffer les dents de la semelle de traitement permet aussi d’avoir un dispositif léger, ce qui en facilite la manipulation. Au moins une partie des dents de la semelle de traitement, mieux toutes les dents de la semelle de traitement, peut être en un matériau conducteur de la chaleur, notamment en fer, aluminium, titane, inox, graphite, ou céramique. La structure chauffante peut chauffer au moins une partie des dents, notamment au moins deux des dents, mieux au moins une ou plusieurs rangées de dents, en particulier peut chauffer l’ensemble des dents qui sont réalisées en un matériau conducteur de la chaleur. Ceci permet que les dents soient facilement chauffées par la structure chauffante, et que les cheveux soient au contact de surfaces chaudes dans la zone chauffante de peignage. Lesdites dents peuvent comporter en leur extrémité une protection thermique en matériau peu conducteur thermiquement, notamment en élastomère ou plastique, pour limiter la chaleur en cas de contact avec le cuir chevelu. Le matériau peu conducteur thermiquement peut présenter une conductivité thermique comprise entre 0,2 et 0,5 Wm −1 K −1 .
De préférence, dans la formule (I), chaque liaison A-Z est une liaison entre un atome de bore du fragment A et un atome de carbone du fragment Z.
De préférence, dans la formule (II), chaque liaison A-X est une liaison entre un atome de bore du fragment A et un atome de carbone du fragment X.
De préférence, le réseau organique covalent organoboré est constitué d’atomes de carbone, d’hydrogène, de bore et d’oxygène, et éventuellement de silicium.
Selon l’invention, un composé monocyclique est un composé comprenant un cycle, saturé ou insaturé, comprenant éventuellement un ou des hétéroatomes, comme N ou O.
Selon l’invention, un composé polycyclique est un composé comprenant au moins deux cycles, chaque cycle étant indépendamment saturé ou insaturé, fusionné (ayant au moins 2 atomes en commun) avec un ou plusieurs parmi les autres cycles et/ou séparé du ou des autres cycles par au moins une liaison chimique, et comprenant éventuellement un ou des hétéroatomes, comme N ou O.
De préférence, dans la formule (I), chaque liaison chimique A-Z forme une fonction ester boronique. De préférence, chaque liaison A-Z correspondant à une liaison entre un carbone du fragment Z et un bore d’un motif B(O) 2 du fragment A.
De préférence, dans la formule (II), chaque liaison chimique A-X forme une fonction ester boronique. De préférence, chaque liaison A-X correspondant à une liaison entre un carbone du fragment X et un bore d’un motif B(O) 2 du fragment A.
De préférence, dans la formule (I) ou (II), le fragment A est choisi parmi un fragment de formule (A-1)
et un fragment de formule (A-2)
dans laquelle E est un fragment hydrocarboné mono-ou polycyclique, éventuellement substitué, de préférence aromatique.
De préférence, E est un fragment comprenant un ou plusieurs cycles hydrocarbonés à 6 chaînons, chaque cycle étant indépendamment saturé ou comprenant au moins une insaturation, de préférence aromatique, et éventuellement substitué. Préférentiellement, E comprend au moins deux cycles aromatiques hydrocarbonés à 6 chaînons, éventuellement substitués, chaque cycle étant indépendamment fusionné (ayant 2 atomes en commun) avec un ou plusieurs parmi les autres cycles et/ou séparé du ou des autres cycles par au moins une liaison chimique. Plus préférentiellement, E comprend au moins trois cycles aromatiques hydrocarbonés à 6 chaînons, éventuellement substitués, chaque cycle étant fusionné avec au moins un autre cycle, de préférence avec exactement un autre cycle. Avantageusement, E comprend, de préférence est constitué de, quatre cycles aromatiques hydrocarbonés à 6 chaînons, chaque cycle étant fusionné avec au moins un autre cycle, de préférence avec exactement un autre cycle.
Avantageusement, le fragment A est choisi parmi un fragment de formule (A-1)
et un fragment de formule (A-21)
De préférence, dans la formule (I), Z est un fragment comprenant un ou plusieurs cycles hydrocarbonés à 6 chaînons, chaque cycle étant indépendamment saturé ou comprenant au moins une insaturation, de préférence aromatique, et éventuellement substitué. Préférentiellement, Z comprend un ou plusieurs cycles aromatiques hydrocarbonés à 6 chaînons, éventuellement substitué, et lorsqu’il comprend plusieurs cycles, chaque cycle est indépendamment fusionné (ont 2 atomes en commun) avec un ou plusieurs parmi les autres cycles et/ou séparé du ou des autres cycles par au moins une liaison chimique.
Plus préférentiellement, Z comprend, de préférence est constitué, de 1 à 6, de préférence de 1 à 4, préférentiellement 1, 2 ou 3 cycles aromatiques hydrocarbonés à 6 chaînons, éventuellement chacun indépendamment substitué, et lorsqu’il comprend plusieurs cycles, chaque cycle étant séparé du ou des autres cycles par au moins une liaison chimique, de préférence par 1, 2 ou 3 liaisons chimiques, de manière à former un enchaînement linéaire de cycles. De préférence, chaque cycle est séparé des autres cycles par exactement une liaison chimique carbone-carbone, ou par 3 liaisons chimiques enchaînées linéairement, la deuxième liaison chimique étant une double liaison carbone-carbone ou carbone-azote.
Avantageusement, le fragment Z est choisi parmi un fragment de formule (Z-1)
COMPOSITION DE SOIN DE MATIÈRES KÉRATINEUSES La présente invention concerne une composition cosmétique. En particulier, la présente invention concerne une composition de soin de matières kératineuses. La présente invention concerne également un procédé non thérapeutique de soin de matières kératineuses.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE La peau est la barrière protectrice du corps humain. Elle protège l’intérieur du corps contre les lésions physiques (comme les traumatismes) et les lésions biologiques (comme celles dues aux bactéries, aux virus ou aux champignons).
Le développement de formulations dédiées au soin de la peau et/ou des lèvres, est permanent.
Dans l’industrie cosmétique, l’hydroxypropyl tétrahydropyrantriol est un ingrédient bien connu qui peut immédiatement améliorer la qualité de la peau, obtenir une bonne hydratation et rajeunir la peau après une utilisation prolongée.
Par exemple, le document WO2013034855A2 divulgue une combinaison de carraghénane et de C-glycoside et leurs utilisations. La combinaison peut être utilisée pour améliorer la fonction de barrière ou les propriétés biomécaniques de la peau.
Récemment, les consommateurs sont devenus de plus en plus exigeants en matière d’amélioration de la qualité de la peau.
Afin de répondre à l'exigence plus élevée, une concentration plus élevée d'hydroxypropyl tétrahydropyrantriol est ajoutée à certains produits cosmétiques pour obtenir une efficacité anti-vieillissement plus élevée, mais elle apportera une sensation cutanée désagréable pendant l’application.
Il est souhaitable d’avoir des produits cosmétiques qui sont efficaces contre le vieillissement tout en pouvant offrir une bonne sensation cutanée pendant l’application.
Les inventeurs ont maintenant découvert qu’il est possible de formuler des compositions efficaces contre le vieillissement tout en pouvant offrir une bonne sensation cutanée pendant l’application.
En conséquence, selon un premier aspect, la présente invention propose une composition de soin de matières kératineuses, comprenant :
(iii) au moins un C-glycoside sélectionné parmi les composés de formule (I) : (I)
- R représente un radical alkyle saturé en C 1 à C 10 , en particulier en C 1 à C 4 qui peut facultativement être substitué par au moins un radical sélectionné parmi OH, COOH ou COOR'' 2 , R'' 2 étant un radical alkyle saturé en C 1 -C 4 ,
- S représente un monosaccharide ou un polysaccharide comprenant jusqu’à 20 motifs de sucre, en particulier jusqu’à 6 motifs de sucre, sous forme de pyranose et/ou de furanose et des séries L et/ou D, ledit monosaccharide ou polysaccharide pouvant être substitué par un groupe hydroxyle qui est nécessairement libre et facultativement un ou plusieurs groupes fonctionnels amine facultativement protégés, et
Selon un autre mode de réalisation de l’invention représenté sur la , la sous-couche d’adhésion 17 est multi couches. Elle comprend une première couche 17a présentant une première épaisseur et une seconde couche 17b présentant une seconde épaisseur. La première couche 17a est agencée entre la pale 12 et la seconde couche 17b. Les première et seconde couches 17a, 17b sont polymériques. Préférentiellement, la première couche 17a comprend un premier matériau polymérique et la seconde couche 17b comprend un second matériau polymérique différent ou identique du premier matériau. Avantageusement, les premier et second matériaux polymériques sont différents ce qui permet d’adapter les propriétés de la couche de liaison 16. Avantageusement, les premier et second matériaux sont choisis parmi les polymères thermodurcissables tels qu’un polymère époxyde, silicone ou polyuréthane ou les polymères thermoplastiques choisis par exemple parmi la famille des polyaryléthercétones tels qu’un polyétheréthercétone (PEEK) ou encore un mélange de ceux-ci.
La seconde épaisseur de la seconde couche 17b est supérieure à 50 µm, supérieure à 80 µm. Préférentiellement, la seconde épaisseur de la seconde couche 17b est inférieure à la première épaisseur de la première couche 17a.
Les première et seconde couches 17, 17b sont préférentiellement réalisées par projection thermique.
La sous-couche d’accroche 18 est agencée entre la sous-couche d’adhésion 17 et le bouclier de protection 14. La sous-couche d’accroche 18 comprend des particules 18a incrustées dans la sous-couche d’adhésion 17. Par incrustée dans la sous-couche d’adhésion 17, il est entendu que les particules 18a sont partiellement noyées dans la sous-couche d’adhésion 17 et qu’une partie de la surface des particules n’est pas noyée dans la sous-couche d’adhésion 17 afin de créer un état de surface favorable à l’accroche mécanique du bouclier de protection 14. Ainsi, selon l’invention, les particules 18a sont noyées dans une profondeur de la sous-couche d’adhésion 17 qui est inférieure à l’épaisseur de la sous-couche d’adhésion 17.
Selon le mode de réalisation de la , les particules 18a sont incrustées dans la seconde couche 17b de la couche d’adhésion 17.
Préférentiellement, le taux de recouvrement surfacique des particules 18a est supérieur ou égal à 70%, supérieur ou égal à 80%, supérieur ou égal à 90% et encore plus préférentiellement de 100%. Le taux de recouvrement surfacique correspond à la surface de la sous-couche d’adhésion 17 revêtue par les particules 18a divisé par la surface totale de la sous-couche d’adhésion 17, la surface étant celle opposée à la pale 12.
Avantageusement, le taux massique de particules 18a dans la couche de liaison 16 est compris entre 20% et 90%, avantageusement entre 50% et 90%.
Avantageusement, les particules 18a sont des particules de métal tel que de l’aluminium, de l’argent, du zinc, du nickel, du titane, du cuivre, un alliage de fer ou des particules de céramique tel qu’un carbure de silicium, ou des particules d’oxyde tel qu’un oxyde d’aluminium, un oxyde de zirconium, un oxyde de silicium, ou encore un mélange des particules. Avantageusement, le matériau des particules 18a est identique au matériau du bouclier de protection 14. Ceci permet d’augmenter la force d’adhésion du bouclier de protection 14 sur la pale 12.
Avantageusement, les particules 18a présentent une taille inférieure ou égale à 500 µm, encore plus avantageusement inférieure ou égale à 400 µm et préférentiellement inférieure ou égale à 300 µm. De manière encore plus avantageuse, au moins 90% des particules présentent une taille (d90) comprise entre 10 µm et 200 µm, avantageusement comprise entre 40 µm et 120 µm et au plus 10% des particules présentent une taille (d10) comprise entre 0,5 µm et 50 µm, avantageusement comprise entre 5 µm et 40 µm.
Avantageusement, les particules 18a présentent une morphologie générale sphérique ou aciculaire.
Les distributions granulométriques des particules sont par exemple les grades F220, F80.