INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cependant, une des difficultés liées à la technologie à électrolyte solide, et en particulier des électrolytes de type sulfure, est la densification des matériaux. En effet, dans les procédés industriels de fabrication des éléments électrochimiques tout solide, trois étapes de densification sont nécessaires. : la densification de l’électrode positive (généralement de l’ordre de quelques centaines de MPa), la densification de l’électrolyte solide (typiquement d’environ 550 MPa), et la densification de l’ensemble des deux (de l’ordre de quelques dizaines de MPa). A ce jour, la densification à ces niveaux de pression représente un verrou technologique inhérent à la technologie tout solide.
Bien que théoriquement possible, sa faisabilité pour des surfaces de composants tout solide importantes ne permet pas l’industrialisation aisée des batteries à électrolyte solide, le terme « batterie » ou accumulateur s’entendant comme l’assemblage de plusieurs modules » et le terme « module » désignant l’assemblage de plusieurs éléments électrochimiques, lesdits assemblages pouvant être en série et/ou parallèle.
Le martelage par choc laser (LSP) est un procédé industriel utilisé pour densifier en surface les matériaux métalliques, tels que l'acier inoxydable ou le titane par exemple. Il consiste à marteler une couche sacrificielle appliquée sur la surface à densifier, de sorte à créer un plasma qui va générer une onde de haute pression capable de densifier le matériau en surface avant de se dissiper dans la profondeur du matériau.
Cette technologie peut atteindre une pression jusqu'à 20 GPa, ce qui en fait un procédé très puissant.
Cependant, ce procédé est a priori peu indiqué pour le domaine des batteries au lithium, en raison de deux incompatibilités :
La première est le niveau d'énergie, qui est actuellement trop élevé pour les composants électrochimiques : en effet, les particules électrochimiques sont généralement détruites à un niveau de pression supérieur à 1,2 GPa (ce qui est un standard pour le procédé LSP).
La seconde est l'eau, qui est utilisée pour contenir le plasma généré par le laser, totalement incompatible avec le lithium.
CN111525086 décrit la préparation d’une électrode de batterie au lithium de type lithium-ion. La LSP est mise en oeuvre dans son application classique pour pré-traiter le feuillard de cuivre d’une part, et pour améliorer le contact entre les nanoparticules de silicium et de graphène d’autre part. Cependant, les électrodes utilisées sont destinées à la technologie Li-ion : la LSP a pour but de créer de la porosité pour permettre le passage du lithium. Il ne s’agit donc aucunement d’un procédé de densification des composants.
WO 2018/018655 décrit un procédé d’amélioration de la résistance d’une surface d’oxyde de graphène.
Ces documents ne décrivent donc pas la densification de composants électrochimiques. De plus, ils ne concernent pas la technologie des batteries lithium à électrolyte solide, et n’impliquent donc pas les difficultés inhérentes à cette technologie.
Il a maintenant été découvert, et c’est l’un des principes sous-tendant les objets de la présente invention, un procédé de densification de composants électrochimiques par LSP, surmontant les incompatibilités techniques discutées plus haut. Plus particulièrement, la présente invention propose de remplacer l’eau et, au besoin de protéger le composant électrochimique à densifier
présente invention peut garantir que, la zone de grattage peut éliminer par grattage effi- cacement les poils et cheveux enroulés sur une surface du corps de brosse à rouleau, et une structure de conception globale et un espace occupé par les éléments de grattage des poils et cheveux ne sont pas trop importants. Ainsi, une structure existante de la
tête de brosse à plancher peut être directement utilisée, sans effectuer un ajustement ou une modification supplémentaire de la structure de la tête d'aspiration de poussières
existante.
De préférence, la hauteur de l’espace de blocage ne dépasse pas 8 mm, et la distance entre une projection du corps de plaque sur le premier plan et le bord de butée ne dépasse pas 8 mm. L'utilisation de la plaque de grattage des poils et cheveux selon la présente invention permet de réduire efficacement les polis et cheveux enroulés sur la brosse à rouleau, sans modifier la structure et la taille d'origine de la tête d'aspiration de poussières ; de plus, des tests ont montré que la plaque de grattage des poils et cheveux selon la présente invention présente une structure stable et une longue durée de vie.
De préférence, une section transversale de la brosse à rouleau dans une direction ho- rizontale est prise pour le second plan, et le bord de butée est située dans un secteur de 90 degrés couvert par le second plan tournant de 45 degrés dans une direction horaire et dans une direction anti-horaire.
De préférence, l'espace entre deux éléments adjacents de grattage des poils et cheveux est de 2 à 5 mm.
De préférence, l'épaisseur de la dent de l'un quelconque des éléments de grattage des poils et cheveux est de 0,5 à 2,5 mm.
De préférence, l'épaisseur de la racine des éléments de grattage des poils et cheveux est supérieure à celle de la pointe des éléments de grattage des poils et cheveux.
De préférence, les éléments de grattage des poils et cheveux sont capables de s'enfoncer dans la couche de grattage souple lorsque la brosse à plancher tourne, et une profondeur d'enfoncement n'est pas inférieure à 0,1 mm.
Plus préférablement, le premier plan structurel est une surface arciforme, une surface plane ou une surface incurvée.
Plus préférablement, une zone sur la plaque de grattage des poils et cheveux, proche d'un orifice de dépoussiérage, est en outre pourvue d'une face de guidage gra- duellement inclinée vers l’orifice de dépoussiérage.
La présente invention propose en outre une brosse à plancher comprenant la plaque de grattage des poils et cheveux susmentionnée.
La présente invention propose en outre un aspirateur comprenant la plaque de grattage des poils et cheveux susmentionnée pour une brosse à plancher.
BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES est une vue latérale de la structure de la plaque de grattage des poils et cheveux pour une brosse à plancher selon le mode de réalisation 1 de la présente invention ;
est un schéma de la structure de l’élément de grattage des poils et cheveux faisant partie de la plaque de grattage des poils et cheveux pour une brosse à plancher
selon le mode de réalisation 1 de la présente invention ;
A titre d’exemple, on peut citer les adjuvants cosmétiques choisis dans le groupe constitué par les solvants organiques, notamment les alcools en C 1 -C 6 , plus préférentiellement en C 2 -C 6 et les esters d'acide carboxylique en C 2 -C 10 ; les huiles , notamment les huiles hydrocarbonées et/ou les huiles siliconées d'origine minérale, animale et/ou végétale ; les cires, les pigments, les charges, les colorants, les tensioactifs, les émulsionnants ; les actifs cosmétiques ou dermatologiques, les filtres UV, les polymères, les gélifiants hydrophiles ou lipophiles, les épaississants, les conservateurs, les parfums, les bactéricides , les céramides, les absorbeurs d'odeur, les antioxydants.
Ces éventuels adjuvants cosmétiques peuvent être présents dans la composition à raison de 0,001 à 80% en poids, notamment 0,1 à 40% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Exemple : Etape 1 : préparation de l’halogénure d’acyle (chlorure d’acyle)
Dans un réacteur de 1 L équipé d'un thermomètre, d'une colonne de condensation et d'un agitateur mécanique est introduit de l'acide 2-chloronicotinique composé (Z) (70 g, 0,444 mol) et de l'acétate d'éthyle (280 ml, 4,0 v/w).
La suspension blanche résultante est chauffée au reflux de solvant sous atmosphère inerte (azote). Du chlorure de thionyle (35,4 mL, 0,489 mol, 1,1 éq.) est ajouté goutte à goutte. Le mélange est maintenu à reflux sous agitation mécanique pendant une durée de 4 heures supplémentaire.
Une fois la réaction terminée, le mélange est refroidi à une température de 50 °C. De l'acétate d'éthyle (140 ml, 2,0 v/w) est alors ajouté puis refroidi à une température de 25°C et laissé en attente sous atmosphère inerte (azote).
Etape 2 : formation d’amide Dans un réacteur de 1 L équipé d'un thermomètre, d'une sonde à pH et d'un agitateur mécanique est introduit de la glycine (IV’) (66,7 g, 0,890 mol, 2,0 éq.) et de l'eau (259 ml, 3,7 v/w).
La suspension est refroidie à une température de 20 ± 5 ° C sous atmosphère inerte (azote) et de la soude aqueuse NaOH aq à 25 % (~ 56 ml, 1,0 éq.) est ajoutée jusqu'à l'obtention d'un pH basique (> 7).
Une solution de chlorure d'acyle (III’) dans l’acétate d’éthyle et une solution de NaOH aq à 25 % (~ 84 ml, 1,5 éq.) sont introduites dans deux ampoules à robinet séparées. La solution de chlorure d'acyle est ajoutée goutte à goutte dans le réacteur à une température de 20 ± 5 °C. Pendant l'addition, le pH est maintenu basique, de préférence entre 7,5 à 10, par ajout de la solution de NaOH aq à 25 %.
Une fois l'addition terminée, la solution est agitée à une température de 20 ± 5 °C pendant encore une durée d’une heure. Le mélange est laissé décanter pendant une durée de 30 minutes et la phase aqueuse contenant le composé (V’ a ) est recueillie. La phase d'acétate d'éthyle est éliminée.
La phase aqueuse est acidifiée à une température de 25 ± 5 °C avec un acide minéral ou organique, de préférence minéral tel que l’acide chlorhydrique, de préférence HCl 37 % (~ 58,4 ml, 1,6 éq.) jusque pH 2,5 ± 0,2. La suspension obtenue est laissée sous agitation à une température de 25°C ± 5 °C pendant environ 1 heure.
Le milieu est ensuite filtré et le solide obtenu est lavé avec de l'eau (140 ml, 2,0 v/w), puis séché à une température de 50 °C pendant une nuit sous vide pour conduire au composé (V’b) avec un rendement de 89 % (85,3 g, poudre blanche).
Etape 3 : thionation
Dans un réacteur de 1L équipé d'un thermomètre, d'une colonne de condensation, d'une sonde à pH et d'un agitateur mécanique est introduit le composé de formule (V’b) (80 g, 0,373 mol), du thiosulfate de sodium pentahydraté (185 g, 0,746 mol, 2,0 eq par rapport à (V’b)) et de l'eau (400 mL, 5 v/w). La suspension blanche résultante est chauffée sous atmosphère inerte (azote) à une température de 80 °C ± 3°C et maintenue sous agitation pendant plusieurs heures (par exemple entre 3 et 6 heures).
Le mélange réactionnel est ensuite refroidi à température ambiante (20 °C ± 5 °C).
Dispositif et procédé pour l’imprégnation d’une préforme fibreuse par injection ou infusion L’invention concerne un dispositif pour l’imprégnation d’une préforme fibreuse par injection ou infusion, ainsi qu’un procédé d’imprégnation d’une préforme fibreuse utilisant un tel dispositif.
L’imprégnation d’une préforme fibreuse par infusion ou injection, par exemple par injection de résine, connue sous le terme « injection RTM » où l’acronyme RTM vient de l’anglais « Resin Transfer Molding », consiste généralement à disposer une préforme fibreuse au sein d’un moule, puis de refermer le moule et d’introduire un matériau d’imprégnation au sein du moule contenant la préforme fibreuse. Cette technique permet de fabriquer des pièces avec des géométries complexes avec des performances élevées.
Toutefois, il arrive que des fibres de la préforme se coincent entre deux parties de moule, ce qui empêche une fermeture étanche du moule de sorte que le moule fuit pendant de l’imprégnation.
Pour éviter de tels pincements de fibres, il existe par exemple des moules dont les parties présentent des chanfreins anti pincement formant, lorsque le moule est fermé, des cavités configurées pour recevoir les fibres susceptibles de gêner la bonne fermeture du moule. Une autre solution consiste à utiliser un moule significativement plus grand que la préforme, de sorte que les bords de la préforme, dans le moule, soit suffisamment éloignés des bords du moule pour s’assurer qu’aucune fibre ne puisse se coincer entre deux parties du moule.
Toutefois, ces chanfreins ou cet éloignement de la préforme par rapport aux bords du moule forment passages constituant des canaux de contournement de la préforme pendant l’imprégnation, pouvant conduire à une imprégnation de mauvaise qualité favorisant la formation de porosités impactant négativement les performances mécaniques de la pièce finalement fabriquée, et conduisant à un nombre important de pièces défectueuses. En effet, pour que l’imprégnation soit de bonne qualité, il faut qu’elle soit homogène au sein de la préforme fibreuse et notamment, pendant l’injection ou l’infusion, que la progression du matériau d’imprégnation forme un front plan qui évolue régulièrement depuis le côté du moule présentant l’orifice d’introduction du matériau d’imprégnation vers le côté du moule présentant l’orifice d’évent. Dans ce cas idéal on dit alors que le front d’imprégnation est plan tandis qu’en présence de canaux de contournement on dit que le front d’imprégnation est plutôt en forme de « U ».
Une solution connue consiste à insérer un joint dans l’espace existant entre la préforme et la paroi du moule. Une telle solution est décrite dans le document FR3053911 A1. Toutefois, il peut être également nécessaire de maintenir un espace entre la préforme et la paroi du moule dans certaines phases du procédé, ce que ne permet pas cette solution. En effet, en fin d’injection et pendant la réticulation, le fait de maintenir une pression hydrostatique le plus longtemps possible au plus près de la préforme permet de limiter la formation de porosité pendant la réticulation, comme décrit dans le document FR2974752 A1. Or le maintien d’une telle pression par un fluide pressurisé nécessite la présence d’un espace entre la préforme et la paroi du moule.
Ainsi, les solutions existantes ne permettent pas de maîtriser l’espace entre la préforme fibreuse et la paroi du moule au cours du procédé d’imprégnation. Par conséquent, il existe un besoin en ces sens.
Le présent exposé concerne un dispositif pour l’imprégnation d’une préforme fibreuse par injection ou infusion, comprenant : - un moule comprenant une cavité interne configurée pour recevoir une préforme fibreuse, au moins un orifice d’entrée et au moins un orifice d’évent disposés sur des côtés opposés du moule, et communiquant avec la cavité interne, - un insert longitudinal destiné à être inséré dans un passage entre une paroi de la cavité interne et un rebord de la préforme fibreuse, l’insert étant creux et comprenant une base fixe logée dans une rainure axiale formée dans le moule dans une direction axiale s’étendant entre les côtés opposés du moule, et une membrane souple configurée pour adopter une position déployée dans laquelle elle est configurée pour être en contact avec le rebord de la préforme fibreuse, ou une position rétractée dans laquelle elle est éloignée du rebord de la préforme fibreuse.
Par la suite, et sauf indication contraire, par « préforme », on entend « préforme fibreuse ». De même, sauf indication contraire, par « insert », on entend « insert longitudinale », et par « membrane », on entend « membrane souple ».
On comprend que le moule présente deux côtés opposés, un côté présentant au moins un orifice d’entrée pour introduire le matériau d’infusion tandis que le côté opposé présente au moins un orifice d’évent pour évacuer l’air et/ou le surplus de matériau d’infusion. On comprend donc que ces deux côtés sont opposés selon une direction axiale, cette direction axiale s’étendant depuis un côté parmi ces deux côtés opposés vers l’autre côté parmi ces deux côtés opposés. On comprend également que la direction axiale correspond à la direction de progression du front d’imprégnation au sein du moule. De même, on comprend que l’insert longitudinal s’étend principalement le long de la direction axiale, lorsqu’il est logé dans la rainure axiale.
La paroi de la cavité interne est creusée de manière à former la rainure axiale, dans laquelle est logé l’insert. Le passage dans lequel l’insert est inséré est sensiblement parallèle à la direction axiale. Par « sensiblement parallèle » on entend formant un angle compris entre 0° et 45° avec la direction axiale. Bien entendu, la direction d’un passage est considérée globalement. Ainsi, un passage peut être considéré comme sensiblement parallèle à la direction axiale tout en présentant des portions locales qui forment un angle supérieur à 45° avec la direction axiale, cet angle pouvant dépendre du profil du rebord de la préforme, qui n’est pas nécessairement rectiligne.
Le système 100 obtient la valeur de l’angle au temps de passage à zéro du signal cosinus précédemment déterminé dans une étape E10.
Le système 100 calcule ensuite dans une étape E11 l’amplitude de la deuxième harmonique du signal d’angle mesuré à partir de l’angle mesuré déterminé lors du temps de passage à zéro du signal sinus et de l’angle mesuré déterminé lors du temps calculé de passage à zéro du signal cosinus.
Une fois cette amplitude harmonique déterminée, le système 100 détermine dans une étape E12 l’erreur harmonique en chaque instant de la mesure en multipliant ladite amplitude harmonique par le cosinus de deux fois la vitesse angulaire de rotation de l’axe multipliée par le temps considéré.
Finalement, le système 100 ajoute à l’angle mesuré cette erreur harmonique pour obtenir une valeur d’angle compensé dans une étape E13, puis enregistre l’angle compensé dans une quatrième zone mémoire.
Système de surveillance d’une surface mobile d’un aéronef DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui des systèmes de surveillance des surfaces mobiles d’un aéronef.
La présente invention concerne un système de surveillance d’une surface mobile d’un aéronef et un procédé de surveillance d’une surface mobile d’un aéronef.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Les surfaces mobiles d’un aéronef sont des pièces mécaniques dont l’inclinaison et la position relatives à une autre pièce de référence de l’aéronef peuvent varier. La présente schématiquement un système 100 comprenant une surface mobile 101 et une pièce mécanique de référence 102. La présente schématiquement la même surface mobile 101 avec une valeur d’inclinaison relative à la pièce mécanique de référence 102 différente de la valeur d’inclinaison relative à la pièce mécanique de référence 102 présentée sur la . Dans un souci de simplicité, nous utiliserons maintenant les termes « inclinaison de la surface » pour décrire l’inclinaison d’une surface mobile relative à une pièce de référence de l’aéronef.
L’inclinaison d’une surface est modifiée par un système d’actionnement comprenant un ou des actionneurs. Ainsi, comme présenté sur les figures 1 et 2, un actionneur 103 permet une modification de l’inclinaison de la surface 201 en effectuant un mouvement. L’actionneur 103 est fixé à la pièce mécanique de référence 102 par une fixation 106 et à la surface mobile 101 par une fixation 107. La surface mobile 101 est fixée à la pièce mécanique de référence 102 par une fixation 105. L’inclinaison de la surface est aussi communément appelée la position de la surface. En effet, la position du bord de la surface situé à l’opposé du bord de la surface fixé à l’aéronef est modifiée lorsque l’inclinaison de la surface mobile change. Il faut noter que la position est relative par rapport à une pièce de référence de l’aéronef. Par exemple, sur les figures 1 et 2, la position du bord 104 de la surface 101 a été modifiée par rapport à la pièce mécanique de référence 102. Dans un souci de simplicité, nous utiliserons maintenant les termes « position de la surface » pour décrire la position de la surface mobile relative à une autre pièce de référence de l’aéronef.
Les surfaces mobiles sont par exemple les volets d’une aile d’avion, les becs de bord d’attaque ou les destructeurs de portance (communément appelé « spoilers » en anglais) d’une aile d’avion.
Lorsqu’une surface est mobile à l’aide d’au moins deux actionneurs, il existe un risque d’une mise en travers (communément appelée « skew » en anglais) de la surface mobile. La mise en travers d’une surface mobile peut aussi consister en un gauchissement de la surface mobile. Cette mise en travers, si elle est trop importante, peut endommager la structure de l’aéronef, notamment le système d’actionnement de la surface mobile, et ainsi compromettre sa mission. Il est donc important de pouvoir surveiller les surfaces mobiles afin notamment de détecter une mise en travers d’une surface mobile.
Les systèmes de surveillance actuels des surfaces mobiles sont basés sur des mesures de la position de ladite surface. Il faut noter que de tels systèmes de surveillance doivent être capables de mesurer l’inclinaison de la surface relativement à une pièce mécanique de référence de l’aéronef comme par exemple le bâti d’une aile d’avion dans le cadre de la surveillance d’un volet d’aile d’avion. En effet, mesurer l’inclinaison de la surface relativement à une pièce de référence permet la détection d’une mise en travers de la surface. Surveiller uniquement la position de l’actionneur n’est pas suffisant car il ne serait par exemple pas possible de détecter une éventuelle mise en travers de la surface inclinable suite à une casse mécanique entre l’actionneur et la surface inclinable.
Les systèmes de surveillance sont actuellement implémentés via des systèmes à base de capteurs « à fils » ou par des systèmes mécaniques articulés.
Lorsqu’un système à base de capteurs « à fils » est utilisé, le câble métallique de chaque capteur relie la surface mobile à la pièce mécanique de référence. Ainsi lors de l’inclinaison de la surface mobile, les câbles sont déroulés (ou enroulés) et entraînent ainsi chacun un axe en rotation. Un capteur rotatif par câble peut alors être utilisé pour en déduire l’inclinaison de la surface mobile.
Dans le cas d’un système mécanique articulé, le capteur n’est plus entrainé via un câble mais via un système de bielle ou de manivelle relié à la surface mobile.
Selon un mode de réalisation en particulier, le système 1 comprend une pluralité de conduits 131 et au moins un cache 124 configuré pour obturer la pluralité de conduits 131. De manière préférée, le système 1 comprend un nombre identique de conduits 131 et de caches 124. De préférence, le système 1 comprend exactement deux conduits 131 permettant le passage du gaz d’une zone à l’autre. La pluralité de conduit 131 permettant un meilleur transfert de l’air et par conséquent l’utilisation d’une pluralité de caches 124 de tailles réduites, offrira un système plus simple à manipuler car plus léger. Ainsi l’étape de mise en équipression des deux zones séparées par la porte d’accès 20 est avantageusement accélérée. En effet, dans le cadre de cette invention, et en présence de deux zones présentant un différentiel de pression élevé, il conviendrait d’utiliser un orifice de passage 20b présentant une section importante. Afin de pallier ce problème, l’utilisation de plusieurs orifices de passage permet de maintenir une rigidité globale de la porte d’accès 20.
Selon un mode de réalisation particulier, le boîtier 130 est directement intégré dans l’épaisseur de la porte d’accès 20 de sorte qu’il ne soit pas visible et que la porte d’accès 20 ait une apparence semblable à une porte classique.
Selon un mode de réalisation particulier, la poignée 110 est solidaire en rotation selon le premier axe X 1 avec un carré 111, Le carré 111 étant de préférence un profilé à section carrée. Le carré 111 étant par exemple conformé pour coopérer avec un fouillot de serrure, de sorte que l’actionnement de la poignée 110 selon le premier axe X 1 permette le déverrouillage de la porte d’accès 20 par exemple par translation d’au moins un pêne depuis ou vers l’intérieur d’une gâche. De fait, le système s’adapte avantageusement à un ouvrant par intégration d’un boitier apte à venir se fixer sur la paroi de l’ouvrant. Le système s’intégrant au mécanisme existant qui permettait initialement la commande de verrouillage de la porte.
Selon un mode de réalisation particulier, la différence de pression à elle seule permet de maintenir la porte fermée. Ainsi, le dispositif permet la réalisation de système de fermeture / ouverture par pression en se passant d’un dispositif pêne / gâche.