INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les différentes branches sont reliées les unes aux autres de sorte à définir différentes boucles de circulation du fluide réfrigérant reliées les unes aux autres, aptes à mettre en œuvre différents modes de traitement thermique.
Le circuit comprend notamment une première boucle 110 sur laquelle sont au moins disposés le premier échangeur de chaleur 14, le groupe motopropulseur 11 et l’au moins un élément d’électronique de puissance 12. En l’espèce la première boucle comprend ainsi au moins la première branche 101 et la troisième branche 103.
Dans cet exemple, l'ensemble complet de données caractéristiques de toutes les batteries cibles a été collecté uniformément ; puis, selon l'ensemble complet de données caractéristiques, les batteries cibles sont soumises à une analyse de regroupement par K-moyennes pour obtenir des étiquettes de caractéristique ; et enfin, les batteries cibles mises hors service sont classifiées selon l'étiquette de caractéristique de chaque batterie cible. Par rapport aux technologies habituelles, cet exemple permet d‘obtenir les résultats suivants : lors du tri en cascade de batteries, il est uniquement nécessaire de collecter les valeurs de réduction du nombre de cycles de charge-décharge, les valeurs de déformation de la coque, les valeurs de mesure de tension statique et les valeurs de mesure de courant statique des batteries d’alimentation, sans nécessiter de test de charge-décharge, et moins de paramètres sont de ce fait utilisés, ce qui permet d’économiser ainsi le temps et les coûts de détection ; en outre, la sélection de regroupement présente une plus grande précision, et une plus grande précision de sélection hiérarchique peut être obtenue en utilisant rationnellement la structure de modèle de l'algorithme de regroupement.
En se référant à la , sur la base de l'exemple 1 ci-dessus, l'exemple 2 décrit un procédé de sélection et de classification de batteries mises hors service. Dans ce procédé, l'étape S200 de soumission des batteries cibles à un calcul d'analyse de regroupement par K-moyennes selon l'ensemble complet de données caractéristiques et de délivrance en sortie d’étiquettes de caractéristique comprend l'étape S210, l'étape S220, l'étape S230, l'étape S240, l'étape S250 et l'étape S260 ci-dessous.
Étape S210 : prendre la valeur de réduction du nombre de cycles de charge-décharge, la valeur de déformation de la coque, la valeur de mesure de tension statique et la valeur de mesure de courant statique de chacune des batteries cibles en tant qu'échantillons et rassembler ces valeurs en tant que variables de regroupement.
Comme mentionné ci-dessus, l'algorithme des K-moyennes utilisé dans cet exemple est un algorithme d'analyse obtenu à partir de l'analyse de regroupement d'un grand ensemble de données.
Comme mentionné ci-dessus, les données collectées, c'est-à-dire les valeurs de réduction du nombre de cycles de charge-décharge, les valeurs de déformation de la coque, les valeurs de mesure de tension statique et les valeurs de mesure de courant statique, dans l'ensemble complet de données caractéristiques, D = {p1, p2, p3, …, pN}, sont prises en tant qu'échantillons et rassemblées en tant que variables de regroupement.
Étape S220, initialiser K premiers centres de groupe ( cluster centers en anglais) et affecter chaque échantillon au groupe le plus proche.
En outre, l'étape S220 comprend les étapes suivantes consistant à :
Étape S221 : sélectionner K centres initiaux ( initial centers en anglais) en tant que centres de groupe ; et
Etape S222 : sur la base de la distance euclidienne, en utilisant la somme des erreurs quadratiques comme fonction objective du regroupement, filtrer une valeur minimale des sommes d’erreurs quadratiques de deux ensembles de groupes différents générés par deux séries de K-moyennes, de manière à affecter les échantillons aux groupes les plus proches en termes de distance en fonction de la valeur minimale.
À l'étape S220, une formule utilisée dans l'étape d'initialisation de K premiers centres de groupe et d'affectation de chaque échantillon au groupe le plus proche était :
dans laquelle Ci était un i-ème groupe, p était un point d'échantillon dans Ci, et mi était un centroïde de Ci, où une formule de calcul pour le centroïde était :
Comme mentionné ci-dessus, K points centraux initiaux ont été sélectionnés en tant que centres de groupe, les données de distance euclidiennes ont été prises en compte, la somme d’erreurs quadratiques (SSE) a été utilisée en tant que fonction objective du regroupement, et à partir de deux ensembles de groupe différents générés par deux séries de K-moyennes, celui avec la plus petite SSE a été sélectionné.
Étape S230 : calculer une valeur moyenne de tous les points de données dans chaque groupe pour former des seconds centres de groupe.
dans lequel l'étape S230 comprend l'étape S231, l'étape S232 et l'étape S233 ci-dessous.
De préférence, la source de solvant liquide est un osmoseur d’eau qui est adapté pour être raccordé à un réseau de distribution d’eau et qui de manière connue permet au moins une filtration par osmose inverse de l’eau fournie par ce réseau de distribution d’eau.
Afin de permettre un mélange du dilueur initial et du solvant dans l’unité de préparation 1, la cuve de préparation chauffante 10 est équipée d’un mélangeur 13.
Plus particulièrement, dans l’exemple particulier des figures 3 et 4, ce mélangeur 13 est un mélangeur mécanique motorisé. Il comporte un arbre rotatif 130 vertical qui est monté à l’intérieur de la cuve 10 et qui est pourvu à son extrémité inférieure d’une hélice 131. Cet arbre rotatif 131 est couplé à un moteur 132 permettant sa mise en rotation.
Le mélangeur 13 peut être constitué plus généralement par tout moyen permettant de brasser ou mélanger le contenu de la cuve 10 et pouvant de préférence être commandé par une unité de commande électronique. A titre non limitatif, le mélangeur 13 peut par exemple être constitué par un mélangeur magnétique.
De préférence, mais non nécessairement, la cuve de préparation 10 est équipée d’un dispositif de lavage 14 qui comporte des buses de pulvérisation 140 montées à l’intérieur de la cuve 10 et adaptées pour être raccordées à une source de liquide de nettoyage sous pression (non représentée), de préférence une source d’eau sous pression. Ce dispositif de lavage 14 peut également comporter une pompe doseuse permettant d’ajouter un produit détergent et/ou désinfectant au liquide de nettoyage. Ce dispositif de lavage 14 est commandé automatiquement lors d’un cycle de lavage de l’intérieur de la cuve 10.
Unité de distribution 2 L’unité de distribution 2 comporte au moins une cuve de distribution 20, de préférence en inox, ayant une contenance au moins égale à celle de l’unité de préparation 1, c’est-à-dire à celle de la cuve 10.
De préférence, afin de réduire l’encombrement de la machine, la cuve de distribution 20 de l’unité de distribution 2 et la cuve de préparation 10 de l’unité de préparation 1 peuvent avantageusement avoir la même contenance.
Plus particulièrement, mais de manière non limitative de l’invention, afin de réduire l’encombrement de la machine et la rendre plus facilement mobile, la cuve 20 et la cuve 10 ont une contenance inférieure à 150 litres, de préférence inférieure à 100 litres, et par exemple avantageusement une contenance de l’ordre 50 litres.
La cuve de distribution 20 est de préférence une cuve qui est calorifugée de manière à limiter les déperditions de chaleur et à conserver le dilueur liquide à une température Adhoc suffisamment élevée lors de sa distribution et de son utilisation subséquente pour préparer les doses de semence animale diluée, le but étant d’éviter un choc thermique sur la semence animale qui aura été prélevée à une température proche de la température corporelle de l’animal.
La cuve de distribution 20 peut également être une cuve chauffante permettant un maintien à température contrôlée du dilueur liquide contenu dans la cuve 20.
Selon un autre aspect particulier, lesdits moyens de solidarisation comprennent deux pions portés par l’une desdites première et deuxième parties et deux lumières oblongues correspondantes ménagées dans l’autre desdites première et deuxième parties.
Ces moyens de solidarisation constituent une solution simple de solidarisation des première et deuxième parties du moule. La mise en œuvre de pions et de lumières oblongues permet en outre d’obtenir une liaison pivot glissant, ou pivot simple, entre les première et deuxième parties du moule. Grâce à cette liaison pivot glissant/pivot, les parties du moule forment ensemble un bras de levier permettant d’exercer une pression optimale sur le moule de sorte à comprimer la portion et ainsi conformer le produit alimentaire.
Selon un aspect particulier, le moule comprend des moyens de solidarisation réversible de la feuille déformable sur lesdites première et deuxième parties dudit moule.
Une telle solution permet un nettoyage et un entretien aisés du moule. Cela facilite également le changement de la feuille dans le cas d’un déchirement ou d’une usure de cette dernière.
La divulgation concerne également un ensemble de fabrication d’un produit alimentaire comprenant au moins deux moules tel que décrit précédemment, lesdits au moins deux moules étant agencés de manière juxtaposée.
Un tel ensemble permet la préparation de plusieurs produits alimentaires simultanément de sorte à obtenir un gain de temps pour l’utilisateur.
La divulgation concerne en outre un procédé de fabrication d’un ou plusieurs produits alimentaires mettant en œuvre un moule de fabrication ou un ensemble tel que décrit précédemment, ledit procédé comprenant, pour chaque moule :
- la fourniture et la disposition d’une portion de matière du produit alimentaire à conformer sur ladite feuille déformable dudit moule en position ouverte, au niveau de l’une desdites première et deuxième parties dudit moule ;
- le déplacement de l’autre desdites première et deuxième parties dudit moule de sorte à obtenir le passage du moule de ladite position ouverte vers une position de solidarisation dans laquelle ladite feuille déformable entoure ladite portion de matière et lesdits moyens de solidarisation desdites première et deuxième parties dudit moule coopèrent ensemble ;
- l’application d’une force/pression sur au moins l’une desdites première et deuxième parties dudit moule pour rapprocher lesdites première et deuxième parties l’une vers l’autre jusqu’à atteindre une position fermée dudit moule dans laquelle lesdites première et deuxième parties dudit moule sont entièrement rapprochées de sorte à comprimer ladite portion et conformer le produit alimentaire au sein desdites cavités internes dudit moule ;
- le démoulage dudit produit alimentaire par l’ouverture dudit moule et le retrait du produit alimentaire fini.
Liste des Figures La divulgation, ainsi que les différents avantages qu’elle présente, seront plus facilement compris, à la lumière de la description qui va suivre d’un mode de réalisation illustratif et non limitatif de celle-ci, et des dessins annexés parmi lesquels : est une vue en perspective d’un moule de fabrication d’un produit alimentaire selon la divulgation, dans une première position ouverte ; est une vue en perspective du moule de la en cours de fermeture ; est une vue en perspective du moule de la en cours de fermeture ; est une vue en coupe du moule de la en position solidarisée ; est une vue en perspective du moule de la en position fermée ; est une vue en coupe du moule de la ; est une vue en perspective d’un ensemble comprenant deux moules conformes à la divulgation ; est une vue schématique du procédé de fabrication d’un produit alimentaire conforme à la divulgation en utilisant au moins un moule selon la divulgation.
Description détaillée Le principe général de l’invention repose sur la mise en œuvre d’un moule comprenant deux parties, ou demi-coques, entre lesquelles est disposée une feuille déformable destinée à accueillir une portion de matière du produit alimentaire à conformer/façonner. La fermeture du moule et l’application d’une pression sur ce dernier permet de donner une forme souhaitée au produit alimentaire fabriqué.
Dans un exemple de réalisation, les deux demi-coques du moule comprennent une cavité interne en forme de demi-lune de sorte à fabriquer un produit alimentaire du type cordon bleu. D’autres types de cavités peuvent bien entendu être prévues de sorte à conformer des produits alimentaires ayant d’autres formes.
De préférence, le moule présente une ouverture latérale qui permet à un excédent de matière alimentaire de déborder des première et deuxième parties 10a, 10b du moule tout en étant maintenu par la feuille déformable, permettant ainsi au produit alimentaire de présenter une forme régulière malgré les variations de quantité de matière alimentaire disposée dans le moule. En d’autres termes, l’excédent de matière alimentaire peut s’étendre en dehors du moule mais tout en étant contenu dans la feuille déformable.
De préférence, le moule présente également des moyens de solidarisation des demi-coques entres elles pour permettre une fabrication aisée du produit alimentaire, limitant ainsi le risque d’ouverture non souhaitée du moule pendant la fabrication du produit alimentaire.
Autrement dit, la ou chaque sous-étape de mise en mouvement du mécanisme de transmission 7 est réalisée pendant 3 secondes toutes les 10 secondes.
En fonctionnement, un utilisateur utilise l’interface de communication 10 pour définir les paramètres de la boucle de traitement.
L’utilisateur utilise l’interface de communication 10, notamment pour entrer la durée de la ou chaque sous-étape de mise en mouvement du mécanisme de transmission 7 et/ou la durée de la ou chaque sous-étape d’interruption momentanée de la mise en mouvement du mécanisme de transmission 7.
Une fois définis par l’utilisateur, les paramètres sont enregistrés dans l’unité de pilotage 9.
L’unité de pilotage 9 est alors paramétrée pour générer des consignes 90, 91, 92, 93, 94 de pilotage des moyens moteurs 5 et des moyens d’approvisionnement 6.
Plus particulièrement, l’unité de pilotage 9 pilote les moyens moteurs 5 selon au moins une séquence comprenant successivement : une première consigne 90 de mise en mouvement du mécanisme de transmission 7 ; une consigne d’interruption 91 de la mise en mouvement du mécanisme de transmission 7, et une deuxième consigne 92 de mise en mouvement du mécanisme de transmission 7.
De même, l’unité de pilotage 9 pilote les moyens d’approvisionnement 6 selon au moins une séquence comprenant : une consigne d’autorisation 93 de circulation de fluide, et une consigne d’arrêt 94 de circulation de fluide.
La consigne d’autorisation 93 est notamment transmise aux moyens d’approvisionnement 6 en même temps qu’une partie au moins de la consigne d’interruption 91 et de la première consigne 90 et/ou de la deuxième consigne 92.
Par ailleurs, l’unité de pilotage 9 est également configurée pour piloter les vannes (non représentées) situées entre les réserves et les moyens d’approvisionnement 6.
Le pilotage des vannes est réalisé simultanément au pilotage des moyens moteurs 5 et des moyens d’approvisionnement 6.
Le dispositif 1 automatisé et le procédé qui viennent d’être décrits permettent d’effectuer un entretien de porte-instruments dynamiques 2 plus efficace qu’avec les dispositifs automatisés connus.
En effet, grâce au pilotage des moyens moteurs 5 et des moyens d’approvisionnement 6 par l’unité de pilotage 9, selon le procédé précédemment expliqué, les fluides de désinfection, de nettoyage et de lubrification peuvent atteindre toutes les zones internes des porte-instruments dynamiques 2, notamment l’intégralité du mécanisme de transmission 7.
Cela s’explique par le fait que la consigne d’interruption 91 permet aux différents fluides de se répandre à l’intérieur des porte-instruments dynamiques 2, et notamment entre les différentes pièces ayant un mouvement relatif.
En d’autres termes, la consigne d’interruption 91 permet de limiter les phénomènes de surpression à l’intérieur des porte-instruments dynamiques 2, surpressions dues à la mise en mouvement du mécanisme de transmission 7, qui créent des couloirs préférentiels d’écoulement de fluide, empêchant alors au fluide d’atteindre certaines zones.
Par ailleurs, grâce à l’interface de communication 10, un utilisateur peut régler la durée d’application de chacune de la première consigne 90 de mise en mouvement, de la consigne d’interruption 91 et de la deuxième consigne 93 de mise en mouvement.
L’utilisateur peut également régler la durée d’application de la consigne d’autorisation 93, et de la consigne d’arrêt 94.
La coopération entre la roue d’entraînement 22 et les moyens de dépose 3 se fait par exemple par l’intermédiaire d’une chaîne ou d’une courroie couplée en rotation à la roue d’entraînement 22 d’une part, et aux moyens de dépose 3 d’autre part.
Des moyens de sélection de vitesse peuvent également être prévus sur le semoir 1 mécanique pour permettre d’adapter la fréquence de dépose de graines en fonction de la vitesse de déplacement du semoir 1 mécanique, c’est-à-dire en fonction de la vitesse de rotation de la roue d’entraînement 22.
Le châssis 2 comprend également un guide 24 destiné à être positionné sur la droite ou sur la gauche du semoir 1 mécanique en utilisation, cela afin de permettre de suivre une trajectoire prédéterminée.
Tel que cela est illustré sur la , les moyens de dépose 3 comprennent : - une trémie 31 de stockage de graines à semer ; - un bloc 32 de distribution monté sur le châssis 2 ; - un écarteur 33 destiné à créer un sillon dans la terre dans laquelle les graines sont semées, et - une lame 34 destinée à refermer les sillons de terre lorsque les graines y sont déposées.
Comme illustré par la , la trémie 31 est montée en recouvrement du bloc 32 de distribution.
La trémie 31 comprend une cuve 311 fermée par un couvercle 312 et une plaque 313 logée à l’intérieur de la cuve 311.
Avantageusement, la plaque 313 peut être réglée en position dans la trémie 31 afin de régler le débit de graines sortant de la trémie 31 en fonction de la taille des graines à semer et/ou de la vitesse d’avancement du semoir 1 mécanique. Autrement dit, le réglage en position de la plaque 313 permet de modifier la quantité de graines sortant de la trémie 31.
En référence aux figures 2, 3 et 4, le bloc 32 de distribution présente un passage d’admission 320a, dans lequel les graines entrent dans le bloc 32 de distribution depuis la trémie 31, et un passage de sortie 320b depuis lequel les graines quittent le bloc 32 de distribution.
Le bloc 32 de distribution présente une paroi de fond 321 et un rebord périphérique 322 s’étendant depuis la paroi de fond 321 jusqu’à un bord libre 3221.
La paroi de fond 321 est inclinée par rapport au châssis 2 du semoir 1 mécanique. En d’autres termes, la paroi de fond 321 est destinée à être inclinée par rapport au sol dans lequel les graines sont semées.
Cela permet le positionnement du passage de sortie 320b au-dessus du passage d’admission 320a par rapport au sol dans lequel les graines sont semées, et oblige les graines à être positionnées dans une zone de préhension P située dans le passage d’admission 320a, pour être entraînées par des moyens d’entraînement décrits ultérieurement.
La trémie 31 est raccordée au bloc 32 de distribution au niveau du bord libre 3221 du bloc 32 de distribution.
Le rebord périphérique 322 présente au moins une portion qui s’étend sensiblement perpendiculairement à la paroi de fond 321.
Tel que cela est illustré par la , le rebord périphérique 322 s’étend intégralement sensiblement perpendiculairement à la paroi de fond 321.
Plus particulièrement, le rebord périphérique 322 forme un angle compris entre 80° et 95° avec la paroi de fond 321. De préférence, l’angle peut être compris entre 85°et 90°.
Dans le passage d’admission 320a, le bloc 32 de distribution définit, au niveau de la jonction entre le rebord périphérique 322 et la paroi de fond 321 la zone de préhension P des graines par des moyens d’entraînement.
la est une vue en coupe selon la ligne BB de la ,
la est une vue de coté de la ,
la est une vue en perspective éclatée du mécanisme des figures 5 à 11, et
Les figures 1 à 4 représentent de manière schématisée une machine 10 d’impression tridimensionnelle, appelée également machine de fabrication additive (Fused Deposit Material ou Fused Filament Fabrication) munie d’un mécanisme mobile 1 de déplacement relatif d’un outil 20 d’impression tridimensionnelle par dépôt de fil (appelée également tête d’impression tridimensionnelle) conforme à la présente invention et présenté plus en détail sur les figures 5 et suivantes.
On note, dès à présent, que les figures ne sont pas nécessairement à l’échelle, sans que cela nuise à leur compréhension ou à la portée de la protection revendiquée.
La machine 10 comporte ainsi typiquement une enceinte 11 (de préférence au moins en partie transparente) pouvant être fermée pour la fabrication d’une pièce et ouverte pour la récupérer, un plateau mobile de support 12 (également appelé « lit »), le plus souvent chauffé, destiné à recevoir la matière formant la pièce à fabriquer/en cours de fabrication et relié à cet effet à un premier dispositif de déplacement autonome, et une tête d’impression tridimensionnelle 20 par dépôt de fil montée sur un second dispositif de déplacement indépendant du premier dispositif de déplacement du plateau mobile de support 12.
Le premier dispositif de déplacement de plateau et le second dispositif de déplacement de tête d’impression tridimensionnelle forment ensemble le mécanisme 1 plus global dédié au déplacement relatif de la tête d’impression tridimensionnelle 20 par dépôt de fil et du plateau mobile de support 12.
La tête d’impression tridimensionnelle 20, qui ne fait quant à elle pas l’objet de la présente invention, est chauffée à haute température de manière à atteindre au moins la température de fusion du filament de matériau utilisé, souvent au-delà de 160-200 °C dans le cas des matériaux les plus courants que sont le PLA (acide polyactique) et l’ABS (Acrylonitrile butadiène styrène), afin que celui-ci puisse fondre et être déposé sur le plateau mobile de support 12 puis sur la matière précédemment déposée et solidifiée.
Pour rappel, lors de l’impression 3D, la matière fondue (matière plastique dans le cas présent), stockée en général sous forme d’une bobine de filament solide, traverse la tête d’impression tridimensionnelle 20 et sort de celle-ci via une buse d’extrémité chauffée 22, tandis que le plateau mobile de support 12 et/ou ladite tête d’extrusion 20 est/sont motorisé(s) et peut/peuvent ainsi se déplacer de manière synchronisée le long de rails au moins selon les trois directions X, Y et Z d’un repère orthonormé pour fabriquer la pièce progressivement par superposition verticale de couches.
A cet effet, le plateau mobile de support 12 est relié à un moteur (non, représenté) permettant son déplacement rectiligne de haut en bas et de bas en haut le long par exemple d’un premier rail vertical 60 sur une distance de quelques dizaines de centimètres. La tête d’impression tridimensionnelle 20 est quant à elle portée par un charriot 50 mobile, matérialisé dans le cas présent par une plaque, selon les axes X et Y de manière connue (par exemple à l’aide de deux moteur pas à pas indépendants et des entrainement par courroies) le long de rails 40 et 50 orthogonaux entre eux et perpendiculaires au rail vertical 60.
Les figures 1 et 2 illustrent le mécanisme 1 (et donc la tête d’impression tridimensionnelle 20 et le plateau mobile 12 de support) dans une première position tandis que la figures 3 illustrent ce même mécanisme 1 dans une deuxième position dans laquelle la tête d’impression tridimensionnelle 20 a pivoté selon des axes C (vertical) et A (horizontal) à l’aide d’une partie du mécanisme 1 de déplacement, comme cela sera décrit ultérieurement. La illustre une troisième position dans laquelle c’est le plateau mobile de support 12 qui a été déplacé verticalement vers le bas selon l’axe Z le long du rail l’axe 60 grâce à une autre partie du mécanisme 1.