INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le bord d’attaque de chaque aube de la seconde rangée annulaire d’aubes peut avantageusement être déporté longitudinalement par rapport au bord d’attaque de l’aube circonférentiellement adjacente de la première rangée annulaire d’aubes d’une première distance comprise entre 20% et 40%, de préférence égale à 30%, de la corde de ladite aube de la première rangée annulaire d’aubes. Plus précisément, le bord d’attaque de chaque aube de la seconde rangée annulaire d’aubes est déporté longitudinalement vers l’aval, selon le sens d’écoulement des gaz dans l’ensemble statorique, par rapport au bord d’attaque de l’aube circonférentiellement adjacente de la première rangée annulaire d’aubes. Un tel déport permet de contribuer à réduire l’épaisseur maximale de la paire d’aubes dans la première configuration. En effet, ce déport permet de décaler les positions des épaisseurs maximales de chaque profil d’aubes, de sorte que le profil de la paire d’aubes soit moins épais dans la première configuration que la somme des épaisseurs maximales des profils des deux aubes respectives. De cette manière, la paire d’aubes offre un gain de section de passage par rapport à une configuration classique comportant une seule rangée d’aubes. De plus, l’écoulement en amont, selon le sens d’écoulement des gaz au sein de l’ensemble statorique, dépend alors avantageusement de la géométrie des aubes de la première rangée annulaire d’aubes. Il est alors plus aisé de contrôler l’écoulement en amont en adaptant la géométrie des aubes de la première rangée annulaire d’aubes.
En particulier, les bords d’attaques des aubes de la première rangée annulaire d’aubes et des aubes de la seconde rangée annulaire d’aubes peuvent être alignés longitudinalement. Autrement dit, dans ce cas de figure, il n’y a pas de déport longitudinal entre les aubes de la première rangée annulaire d’aubes et les aubes de la seconde rangée annulaire d’aubes.
Le bord de fuite de chaque aube de la seconde rangée annulaire d’aubes peut avantageusement être déporté longitudinalement par rapport au bord de fuite de l’aube circonférentiellement adjacente de la première rangée annulaire d’aubes d’une deuxième distance comprise entre 30% et 60% de la corde de ladite aube de la première rangée annulaire d’aubes. Plus précisément, le bord de fuite de chaque aube de la seconde rangée annulaire d’aubes est déporté longitudinalement vers l’aval, selon le sens d’écoulement des gaz dans l’ensemble statorique, par rapport au bord de fuite de l’aube circonférentiellement adjacente de la première rangée annulaire d’aubes. Un tel déport au niveau du bord de fuite rend plus aisé le contrôle de l’écoulement en aval selon le sens d’écoulement des gaz au sein de l’ensemble statorique en adaptant la géométrie des aubes de la seconde rangée annulaire d’aubes.
Les aubes de la première rangée annulaire d’aubes et de la seconde rangée annulaire d’aubes peuvent avantageusement présenter une corde sensiblement de même longueur.
Dans la première configuration, un angle entre les directions de cambrure au niveau du bord de fuite respectivement de chaque aube de la première rangée annulaire d’aubes et de l’aube circonférentiellement adjacente de la seconde rangée annulaire d’aubes, peut avantageusement être inférieur ou égal à 5%. On entend par direction de cambrure au niveau du bord de fuite, la tangente à la ligne de cambrure au bord de fuite. Cette caractéristique permet de ne sensiblement pas modifier l’angle de sortie entre la première et la deuxième configurations malgré la mise en place de l’ensemble statorique comprenant deux rangées annulaires d’aubes.
Alternativement, dans la première configuration, un angle entre les directions de cambrure au niveau du bord de fuite respectivement de chaque aube de la première rangée annulaire d’aubes et de l’aube circonférentiellement adjacente de la seconde rangée annulaire d’aubes, peut avantageusement être supérieur ou égal à 5%. Cette caractéristique permet d’offrir une flexibilité sur le dimensionnement des angles de fuite des aubes de la première rangée annulaire et de la seconde rangée annulaire. De plus, cette caractéristique rend possible de contrôler un angle de fuite moyen dans la deuxième configuration.
De préférence, la première rangée annulaire d’aubes peut être fixe, et la seconde rangée annulaire d’aubes peut être apte à tourner par rapport à la première rangée annulaire d’aubes de sorte à pouvoir régler la position des aubes de la seconde rangée annulaire d’aubes par rapport aux aubes de la première rangée annulaire d’aubes.
Alternativement, la seconde rangée annulaire d’aubes peut être fixe, et la première rangée annulaire d’aubes peut être apte à tourner par rapport à la seconde rangée annulaire d’aubes de sorte à pouvoir régler la position des aubes de la première rangée annulaire d’aubes par rapport aux aubes de la seconde rangée annulaire d’aubes.
L’ensemble statorique peut avantageusement comprendre une virole annulaire radialement interne et une virole annulaire radialement externe étant fixes, entre lesquelles s’étendent les aubes de la première rangée annulaire d’aubes. Plus particulièrement, la virole annulaire radialement externe est fixée à un carter de la turbomachine. L’ensemble statorique peut aussi comprendre au moins un premier anneau depuis lequel s’étendent radialement vers l’intérieur les aubes de la seconde rangée annulaire d’aubes. Par exemple, ledit au moins un premier anneau peut comprendre un premier anneau ou une pluralité de premiers anneaux. La virole annulaire radialement externe comporte notamment une première gorge annulaire, ledit au moins un premier anneau étant monté en liaison pivot dans la première gorge annulaire. Cette configuration de montage permet de régler facilement la position des aubes de la seconde rangée annulaire d’aubes par rapport aux aubes de la première rangée annulaire d’aubes.
Ledit au moins un premier anneau peut s’étendre longitudinalement sur toute la longueur longitudinale des aubes de la seconde rangée annulaire d’aubes, ou alternativement peut s’étendre sur une longueur longitudinale inférieure à la longueur longitudinale des aubes de la seconde rangée annulaire d’aubes.
Une extrémité radialement interne des aubes de la seconde rangée annulaire d’aubes peut avantageusement être libre. La fixation des aubes de la seconde rangée annulaire d’aubes est ainsi uniquement assurée par ledit au moins un premier anneau.
Sur des emballages plastiques, les étiquettes peuvent être adhésives, ou elles peuvent être mises dans le moule d’injection dudit emballage selon la technologie dite IML (In mold labelling).
Pour des raisons écologiques, les emballages en matière plastique tendent maintenant à être remplacés par des emballages moulés en fibres naturelles, c’est-à-dire moulés en un matériau comportant des fibres naturelles, ledit matériau pouvant être notamment biodégradable, compostable, tel que par exemple de la pulpe de papier.
Ces emballages répondent à des critères plus écologiques, par contre cela génère des inconvénients nouveaux. Ainsi, la rugosité, l’irrégularité et l’énergie de surface de la ou des parois empêchent que l’on puisse coller de manière satisfaisante des étiquettes.
Pour pallier cet inconvénient, il est possible de traiter la ou les parois d’un emballage en pulpe de papier par exemple pour en modifier l’état de surface, et permettre à une étiquette de bien adhérer, mais cela implique une étape supplémentaire complexe et couteuse.
Il est également possible d’utiliser un procédé d’impression offset, mais la matière dont est faite l’emballage boit l’encre, tandis que là-encore l’état de surface non régulier obère la netteté de la reproduction.
C’est ainsi qu’il a été imaginé un procédé de pose d’une étiquette support de décoration et/ou d’informations sur le pourtour conique ou tronconique d’un emballage moulé réalisé dans un matériau biodégradable, notamment en pulpe de papier, où de plus, ledit support d’informations ne constitue pas une entrave à la biodégradabilité.
Ce procédé permet par exemple de décorer la paroi périphérique, entièrement ou partiellement, d’un emballage avec une seule étiquette.
Cette invention est particulièrement adaptée dans le cas d’une étiquette en papier, ou multicouche comportant une couche en papier.
Le procédé de pose d’une étiquette support de décoration et/ou d’informations sur le pourtour conique ou tronconique d’un emballage moulé réalisé dans un matériau biodégradable de type en fibres naturelles, selon l’invention, se caractérise en ce qu’il consiste à réaliser les opérations suivantes : positionnement de l’emballage à décorer sur un mandrin monté axialement sur pivot, dépilage d’une étiquette thermoscellable et pose sur la paroi périphérique dudit emballage, maintien de l’étiquette au contact de l’emballage, mise en rotation du mandrin support d’emballage, diffusion de chaleur pour la réalisation du thermoscellage, retrait dudit mandrin et libération de l’emballage décoré.
Selon un premier mode de réalisation du procédé selon l’invention, après dépilage, on positionne l’étiquette à l’envers sur un mandrin support d’étiquette monté pivotant axialement et on l’y maintient, puis on met en contact les deux mandrins, on en met au moins un en rotation, et on transfère l’étiquette du mandrin support vers l’emballage tout en diffusant de la chaleur sans contact.
Selon une caractéristique additionnelle du premier mode de réalisation du procédé selon l’invention, on maintient l’étiquette sur le mandrin support d’étiquette par aspiration.
Selon un second mode de mise en œuvre particulier du procédé selon l’invention, après, ou simultanément, la pose de l’étiquette sur la paroi périphérique de l’emballage, ladite étiquette est indexée et solidarisée ponctuellement audit emballage pour la maintenir sur celui-ci.
Selon une caractéristique additionnelle du second mode de réalisation du procédé selon l’invention, la solidarisation ponctuelle de l’étiquette sur la paroi périphérique de l’emballage est réalisée par poinçonnage.
Selon une autre caractéristique additionnelle du second mode de réalisation du procédé selon l’invention, la diffusion de chaleur pour la réalisation du thermoscellage est obtenue par mise en contact de l’étiquette recouvrant l’emballage avec un mandrin d’appui chaud monté pivotant axialement, simultanément avec la mise en rotation du mandrin qui porte ledit emballage.
La présente invention a également pour objet un outillage permettant la mise en œuvre du procédé, et qui se caractérise en ce qu’il se comprend : un mandrin support d’emballage monté axialement pivotant, un moyen préhenseur et d’amenage dudit emballage jusqu’audit mandrin support, et d’assujettissement audit mandrin support, un moyen de chargement et de dépilage d’étiquettes thermoscellables, un moyen de préhension et de manipulation d’une étiquette et de mise en contact de celle-ci avec la paroi extérieure dudit emballage, un moyen de diffusion de chaleur apte à thermosceller ladite étiquette sur le pourtour dudit emballage, un moyen de dépose et d’évacuation dudit emballage décoré.
Selon un premier mode de réalisation de l’outillage selon l’invention, il comporte d’une part un second mandrin, adapté à supporter et retenir une étiquette disposée à l’envers, à savoir face thermoscellable vers l’extérieur, monté axialement pivotant, et mobile en rapprochement et en éloignement du mandrin support d’emballage, en sorte de pouvoir venir en contact avec l’emballage et rouler sur celui-ci en y déposant l’étiquette ; et d’autre part des moyens de diffusion de chaleur disposés à proximité de la zone de rencontre desdits mandrins.
La composition selon l’invention comprend avantageusement le ou les composés de formule (I) en une teneur totale allant de 0,05 à 10% en masse, de préférence de 0,1 à 5% en masse, plus préférentiellement de 0,2 à 2% en masse, mieux de 0,3 à 1% en masse et mieux encore de 0,4 à 0,8% en masse, par rapport à la masse totale de la composition.
Les éventuels additifs La composition selon l’invention peut comprendre en outre un ou plusieurs additifs, différents des composés de formule (I) décrits ci-avant.
permet de fournir une composition pour la préparation de compositions (méth)acryliques polymériques MPC1 et de matériaux composites (méth)acryliques polymériques MPCM1 qui possède les mêmes caractéristiques que les compositions (méth)acryliques et les compositions (méth)acryliques polymériques sans aucune matière première recyclée, tout en ayant également une empreinte carbone alimentaire réduite .
De manière surprenante, il a été trouvé un procédé pour préparer une composition (méth)acrylique MC1, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
iii) la fourniture éventuellement de 0,01 partie en poids à 5 parties en poids d’un initiateur de polymérisation
iv) la fourniture éventuellement d’entre 100 ppm et 10 000 ppm d’un accélérateur ;
donne une composition pour la préparation de compositions (méth)acryliques polymériques MPC1 et de matériaux composites (méth)acryliques polymériques MPCM1 qui possède les mêmes caractéristiques que les compositions (méth)acryliques et les compositions (méth)acryliques polymériques sans aucune matière première recyclée, tout en ayant une empreinte carbone réduite.
(b) éventuellement de 0,01 partie en poids à 5 parties en poids d’un initiateur de polymérisation
(c) éventuellement entre 100 ppm et 10 000 ppm d’un accélérateur.
En se référant à la , l'empilement 20 est en effet enfermé dans une enceinte dite « thermique », dont la température est maintenue entre 650 et 900°C sous balayage d'air, un système électrochimique classique comprenant ainsi :
- l'électrolyseur EVHT 20, par exemple celui décrit en relation avec les figures 1 et 2 et comprenant un ensemble de conduites 52, 54, 56, 58 pour l'alimentation et la collecte des gaz des anodes et des cathodes des cellules électrochimiques de l’électrolyseur ;
- une enceinte 60 dans laquelle est logée l'électrolyseur 20, les conduites 52, 54, 56, 58 traversant une paroi de l'enceinte 60 pour leur connexion à des circuits d'alimentation et de collecte de gaz (non représentés). L'enceinte 60 comporte également une conduite d'entrée d'air 62, et une conduite de sortie d'air 64, l'enceinte 60 étant par exemple partout ailleurs hermétique aux gaz et aux liquides. La conduite 62 est apte à être connectée à un circuit d'alimentation d'air (non représenté) de manière à appliquer un balayage d'air de la zone chaude entourant l'électrolyseur 20, l'air de balayage étant évacué par la conduite de sortie 64 ; et
- deux conducteurs électriques 66, 68 connectés aux bornes 30, 32 de l'empilement 20 et traversant l'enceinte 60 pour leur connexion à la source de courant 28.
Plus précisément, cette demande propose de mettre en forme une tige composée d’un noyau en rond de cuivre protégé par une gaine en tube d’acier de type Inconel® 600, avec une pièce nommée « sifflet » en acier de type Inconel® 600 qui est la borne de raccordement, et un embout de fermeture également en acier de type Inconel® 600 par lequel on tire au vide. L’assemblage de ces pièces se fait par soudage à l’arc de type TIG (pour « Tungsten Inert Gas » en anglais). La canne obtenue passe ensuite dans un procédé de compression isostatique à chaud (CIC), qui permet, sans ajout de métal d’apport, de réaliser un soudage par diffusion des différents matériaux entre eux.
Cette solution présente toutefois un inconvénient. En effet, le noyau de cuivre s’arrête au niveau du sifflet, lequel est réalisé en Inconel® 600. Par conséquent, le courant doit traverser une importante longueur de matière peu conductrice électriquement, ce qui augmente la résistance électrique de la canne d’amenée de courant.
Selon une caractéristique additionnelle du premier mode réalisation de l’outillage selon l’invention, le second mandrin, adapté à supporter et retenir une étiquette, est équipé de moyens d’aspiration conçus aptes à retenir ladite étiquette.
Selon une autre caractéristique additionnelle du premier mode réalisation de l’outillage selon l’invention, les moyens de diffusion de chaleur consistent en une lampe chauffante.
Selon un second mode de réalisation de l’outillage selon l’invention le moyen de mise en contact de l’étiquette avec la paroi périphérique de l’emballage, comprend des moyens d’indexage et de solidarisation ponctuelle de ladite étiquette sur ledit emballage.
Selon une caractéristique additionnelle du second mode de réalisation de l’outillage selon l’invention, les moyens d’indexage et de solidarisation ponctuelle de l’étiquette sur ledit emballage consistent en des moyens de poinçonnage.
Selon une caractéristique additionnelle du second mode de réalisation de l’outillage selon l’invention, il comporte un second mandrin, comportant des moyens de le maintenir chaud, monté axialement pivotant, mobile en rapprochement et en éloignement du mandrin support d’emballage, en sorte de pouvoir venir en contact avec l’emballage et rouler sur l’étiquette pour en réaliser le thermoscellage.
Les avantages et les caractéristiques du procédé et de l’outillage selon l’invention, ressortiront plus clairement de la description qui suit et qui se rapporte au dessin annexé, lequel en représente deux modes de réalisation non limitatifs.
représente une installation permettant la mise en œuvre du procédé selon l’invention, tel que décrit sur les figures 2 à 9,
représentent des vues schématiques illustrant des étapes successives d’un premier mode de réalisation du procédé selon l’invention,
représentent des vues schématiques illustrant des étapes successives d’un second mode de réalisation du procédé selon l’invention.
En référence à la , on peut voir que l’outillage permettant la mise en œuvre du procédé selon l’invention comprend essentiellement un moyen préhenseur A d’emballages 2 à traiter, un chargeur B d’étiquettes, un manipulateur d’étiquettes C et un moyen D d’application et de solidarisation d’une étiquette sur un emballage 2.
Le moyen préhenseur A comprend une multiplicité de mandrins 1, en l’occurrence quatre, montés chacun sur un arbre 10, l’ensemble des arbres 10 montés en croix, étant porté par l’extrémité d’un axe 11 motorisé en rotation pour prendre différentes positions permettant la prise en charge de l’emballage 2, sa présentation au moyen D d’application et de solidarisation d’une étiquette, et l’évacuation de l’emballage étiqueté.
Les mandrins 1 sont d’une forme adaptée à celle intérieure de l’emballage 2 lequel comporte un fond 20 et une paroi périphérique tronconique 21.
La première étape du procédé, illustrée sur les figures 2 et 3, consiste à adapter l’emballage 2 sur un mandrin 1. Sur la cette opération est réalisée dans un mouvement horizontal car l’axe du mandrin 1 est horizontal, mais il pourrait en être autrement.
Sur la on peut voir que l’outillage, notamment le moyen D d’application et de solidarisation d’une étiquette, comporte un mandrin 3, destiné à porter une étiquette 4, celle qui doit être collée sur la paroi 21 de l’emballage 2. Le mandrin 3 présente une paroi extérieure 30 de forme tronconique, de même angle de conicité que celle de l’emballage 2, et il incorpore un système d’aspiration, schématisé par des buses 31 réparties en surface de la paroi extérieure 30, permettant, après dépilage, de retenir en surface l’étiquette 4 par sa face informative, pour laisser visible extérieurement sa face opposée 40 qui est thermoscellable.
Sur cette on peut voir l’étape durant laquelle l’étiquette 4 est enroulée sur le mandrin 3.
Ainsi, les tests qui ont pu être faits par les inventeurs sur cet échantillon montrent, en étudiant les valeurs de la distribution cumulative DC, qu’au moins 75% des fibres végétales 2 issues de paille de blé présentent un diamètre inférieur ou égal à 300µm et au moins 55% des fibres présentent un diamètre DF inférieur ou égal à 200µm.
Là encore, il est à noter qu’en réalisant des tests sur d’autres types de pailles présentant des teneurs en lignite et en cellulose conformes à ce qui a été évoqués précédemment, et notamment sur des pailles d’orge, les inventeurs ont pu constater qu’un matelas de fibres de paille conforme à l’invention peut comprendre au moins 60% de fibres dont le diamètre DF est inférieur ou égal à 300µm et au moins 50% de fibres dont le diamètre DF est compris entre 100µm et 300µm.
La représente, tel qu’évoqué précédemment la granulométrie d’un matelas de fibres végétales comportant des fibres de paille de riz, et dont la conductivité thermique est supérieure à 40 mW/m/K. Tel que visible sur cette , seulement 52% des fibres présentent un diamètre DF inférieur ou égal à 300µm. En d’autres termes, près d’une fibre sur deux présente un diamètre DF supérieur à 300µm.
Là encore, il résulte de l’analyse croisée des deux tableaux qui viennent d’être évoqués que le diamètre des fibres DF a un impact sur la conductivité thermique, notamment parce que des fibres végétales trop épaisses peuvent empêcher la présence de fibres thermoliantes entre elles et parce qu’elles peuvent de la sorte plus facilement entrer en contact avec des fibres végétales voisines et créer un pont thermique.
Tel qu’évoqué précédemment, le matelas de fibres de paille 1 est formé d’un enchevêtrement de fibres végétales 2. Ces fibres végétales 2 sont, tel que visible sur la , solidarisées les unes aux autres au moyen d’éléments liants par voie sèche. Ces éléments liants sont plus particulièrement formés par des fibres thermoliantes 3.
Le matelas de fibres de paille 1 est obtenu au moyen d’une installation de fabrication dans laquelle les fibres végétales 2 sont mélangées avec les fibres thermoliantes 3 de sorte à obtenir une teneur en fibres thermoliantes qui est inférieure à 15%, préférentiellement comprise entre 2% et 8%, plus préférentiellement entre 2% et 5%.
Dans un mode de réalisation de l’invention, le mélange de fibres végétales 2 et de fibres thermoliantes 3, obtenu selon les teneurs qui viennent d’être évoquées, est soufflé dans une installation de fabrication puis aspiré contre un convoyeur au vu de former un tapis de fibres de paille. Ce tapis de fibres de paille est alors chauffé dans une étuve pour former le matelas de fibres de paille 1. Le matelas de fibres de paille peut être coupé en panneaux isolants de différentes tailles ou enroulé et compressé en vue d’être stocké.
Les fibres thermoliantes 3 sont formés d’un cœur 31 et d’une gaine 32. Le cœur 31 forme une partie rigide des fibres thermoliantes 3 participant à offrir au matelas de fibres de paille 1 une résistance mécanique, tandis que la gaine 32 assure la solidarisation des fibres végétales 2 les unes avec les autres. À cet effet, le cœur 31 et la gaine 32 présentent des températures de fusion différentes, et plus précisément la gaine 32 présente une température de fusion plus basse que le cœur 31.
Ainsi, lors du passage du tapis de fibres de paille dans une étuve pour obtenir un matelas de fibres de paille conforme à l’invention, la température au sein de l’étuve est telle que la gaine 32 fonde pour baigner les fibres végétales 2 adjacentes, l’ensemble se solidifiant en refroidissant en sortie de l’étuve de sorte à solidariser ces fibres de paille les unes avec les autres. Il est à noter que la température de fusion du cœur 31 est prévue pour que, malgré le passage dans l’étuve d’un tapis de fibres de paille constitué du mélange de fibres de paille et de liants, le cœur 31 conserve sa propriété rigide participant à assurer une résistance mécanique au matelas de fibres de paille 1 après étuve.
On comprend qu’au sein de l’étuve, les fibres végétales 2 et les fibres thermoliantes 3 sont chauffés de sorte que les fibres végétales 2 se solidarisent les unes avec les autres. Au moins le passage en étuve, et le cas échéant une compression ultérieure et un découpage avant conditionnement, transforme le tapis de fibres de paille en un matelas de fibres de paille conforme à l’invention.
Le matelas de fibres de paille présente une épaisseur d’au moins 20 mm et préférentiellement supérieure à 40 mm. Cette épaisseur est considérée après le passage du matelas de fibres de paille 1 dans l’étuve.