INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon la , les éléments métalliques 8 peuvent être mis en fusion dans un creuset à l’aide d’un moyen de chauffage 5, tous deux non représentés. L’alliage métallique en fusion résultant peut être apporté dans une forme en creux 12 de la face d’extrémité 9 des pistons d’injection 4 par tout moyen adapté, par exemple à l’aide de goulottes allant du creuset jusqu’à chacune des faces d’extrémités 9 des pistons 4. Selon le mode de réalisation représenté, un actionneur 13 permet de déplacer le système multipiston 6 selon un axe longitudinal parallèle à la direction des pistons 4. Le système multipiston 6 peut ainsi être translaté verticalement afin d’injecter l’alliage en fusion dans les chambres d’injection 3.
Le mode de réalisation du dispositif représenté aux figures 8 et 9 comprend un système d’amortissement précontraint 10 à la base de chaque piston d’injection 4. Le système d’amortissement précontraint 10 permet d’assurer une pression minimale appliquée sur les éléments métalliques en fusion 14 dans chacune des chambres d’injection 3. Les figures 8 illustrent un écart de hauteur des pistons 4 entre eux. Comme représenté à la , le système d’amortissement 10 permet un remplissage complet de chacune des empreintes 2 même dans le cas d’une différence de hauteur des pistons 4 quelqu’un soit la raison.
L’invention se rapporte également à un procédé d’injection pour la production d’au moins une pièce moulée en alliage métallique amorphe, comprenant les étapes : - charger des éléments métalliques 8 dans le dispositif précédemment décrit, les éléments métalliques 8 étant chargés sous forme solide ou en état de fusion ; - optionnellement, mettre en fusion les éléments métalliques 8 introduits sous forme solide ; - déplacer relativement le support 7 et le moule 1 le long d’un axe parallèle aux axes principaux des pistons d’injection 4 afin d’injecter sensiblement simultanément, par l’intermédiaire des pistons d’injection 4, les éléments métalliques 8 en fusion dans l’empreinte 2 ou les empreintes 2 du dispositif pour obtenir, après refroidissement, au moins une pièce moulée en alliage métallique amorphe.
On entend par « sensiblement simultanément » le fait que les éléments métalliques 8, de par leur différence de volumes éventuels et/ou de part des différences de pression au sein des chambres d’injection 3, de hauteur des pistons 4 entre eux, et/ou d’éventuels défauts de géométrie des pistons 4, des chambres d’injection 3 et/ou de tout autre élément du dispositif, puissent être injectés concomitamment à quelques millisecondes ou microsecondes près.
Les AMAs sont des alliages dont la qualité métallurgique peut être difficile à maîtriser. Ainsi, selon un mode de réalisation préféré de l’invention, compatible avec les modes précédents, le dispositif est configuré de façon à ce que les étapes où les éléments métalliques sont en fusion, telles que la mise en fusion proprement dite, l’éventuel transport des éléments en fusion par exemple dans des goulottes, leur injection, sont réalisées sous atmosphère contrôlée. Il peut s’agir d’un vide poussé, notamment un vide inférieur à 1.10 -1 mbar, préférentiellement inférieur à 1.10 -2 mbar, plus préférentiellement inférieur à 5.10 -3 mbar et encore plus préférentiellement inférieur à 1.10 -3 mbar. Il peut s’agir également d’une atmosphère de gaz neutre, par exemple d’une atmosphère d’argon ou d’azote, la pression pouvant être alors inférieure ou supérieure à la pression atmosphérique.
Pour améliorer les cadences ou fabriquer des pièces de plus gros volume, une approche consistant à augmenter les volumes/masses de l’élément métallique injecté par le piston est classiquement utilisé en fonderie/moulage classique, c’est-à-dire dans le domaine des matériaux cristallins. Contrairement à cette approche classique, le précédent dispositif et le présent procédé proposent une multiplication et un fonctionnement en parallélisation des pistons d’injection. Un même volume d’alliage à injecter peut ainsi être divisé en plusieurs éléments métalliques de plus petit volume. Le cycle de fusion peut ainsi être réalisé sur plusieurs éléments métalliques de petit volume/petite masse (par exemple inférieur à 200 g, préférentiellement inférieur à 100 g, plus préférentiellement inférieur à 75 g et encore plus préférentiellement inférieur à 50 g) au lieu d’un plus gros. Ainsi, les températures de fusion sont mieux contrôlées et cela permet d’assurer également une bonne homogénéisation du bain de fusion. En effet, la maîtrise de la qualité de fusion des éléments d’alliage permet ainsi de garantir un niveau de qualité métallurgique et d’avoir une viscosité plus homogène lors du moulage, améliorant ainsi le remplissage et la répétabilité du procédé d’injection.
L’injection sous pression d’AMA nécessite également idéalement une gestion des "points froids" qui sont les zones de contact de l’alliage en fusion avec les différents éléments du dispositif, notamment le ou les pistons. Au niveau de ces "points froids", une partie de la chaleur apportée pour mettre en fusion l’AMA est dissipée. La maîtrise du cycle de fusion dans ces zones peut donc difficilement être garantie. La gestion d’un faible volume d’alliage permet une meilleure maîtrise de ces "point froids" ainsi que des gradients thermiques dans l’AMA.
Selon un mode de réalisation préféré, le dispositif est un dispositif d’injection verticale. Ainsi, l’utilisation conjointe d’un système multipiston permettant d’injecter simultanément de faibles volumes d’AMA en fusion et d’un dispositif d’injection verticale, par exemple tel que celui décrit dans la demande WO2018/224418 A1, permettent de limiter les "points froids", garantissant ainsi la qualité de pièces moulées. Un tel mode de réalisation permet en outre d’éviter de potentielles interactions chimiques qui pourraient alors entraîner une pollution des éléments métalliques et/ou une détérioration rapide des éléments du dispositif (la thermique est en effet plus difficile à gérer avec des volumes d’alliage par cycle plus élevés ou une cadence du procédé augmentée).
L’invention peut trouver à s’appliquer notamment dans le domaine des dispositifs industriels de fabrication de pièces en AMAs moulées. Une telle invention permet en effet de produire des pièces en AMAs moulées à haute cadence et/ou de plus gros volume que ce qu’il était envisageable de faire jusqu’alors en utilisant un piston d’injection unique.
L’invention ne se limite pas aux modes de réalisation décrits ci-avant, seulement à titre d’exemple, mais elle englobe toutes les variantes que pourra envisager l’homme de l’art dans le cadre de la protection recherchée. Liste des signes de référence - 1 : moule - 2 : empreinte - 3 : chambre d’injection - 4 : piston d’injection - 5 : moyen de chauffage - 6 : système multipiston - 7 : support (des pistons d’injection) - 8 : élément métallique - 9 : face d’extrémité (d’un piston d’injection) - 10 : système d’amortissement précontraint (d’un piston d’injection) - 11 : forme centrale en creux de la face d’extrémité 9 - 12 : rebord périphérique de la face d’extrémité 9 - 13 : actionneur (des pistons d’injection et/ou du moule) - 14 : éjecteur - 15 : axe principal d’un piston et sa chambre d’injection correspondante
Outil pour machine d’usinage en particulier pour imprimante tridimensionnelle hybride à changement d’outils Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un outil d’usinage tel qu’une tête de fraisage/perçage/taraudage pour machine d’usinage, et en particulier pour imprimante tridimensionnelle hybride à changement d’outils.
Les technologies d’usinage par enlèvement de matière, en particulier le fraisage, le tournage, ou encore le perçage/taraudage, utilisent des outils (fraises monobloc ou à plaquettes, forêts, tarauds) pouvant tourner à de hautes vitesses et/ou se déplacer avec une vitesse d’avance importante par rapport à la pièce à usiner, la coupe opérée par l’outil induit un fort échauffement de l’outil et de la matière constituant ladite pièce.
Pour résoudre ce problème, il existe de nombreux systèmes de lubrification et de refroidissement utilisant ce que l’on nomme communément de l’huile de coupe projetée sous forme de jets ou brouillard à l’aide d’un circuit de pompage et de buses orientables. Certaines solutions perfectionnées font même appel à de l’injection d’huile directement au sein de l’outil, notamment sous une forme pulvérisée.
Cependant, même si ces technologies ont fait leur preuve depuis des décennies, elles restent limitées à des domaines d’application généraux.
De façon avantageuse, cet arbre 41 est monté en rotation dans la plaque support 20 et les moyens pour monter la lame d’ancrage 30 en coopération avec l’arbre 41 sont agencés de façon que la lame soit solidarisée avec l’arbre 41. De ce fait, l’arbre et la lame pivotent ensemble, ce qui confère à l’ensemble « plaque 20-arbre 41-lame 30 » une bonne rigidité. Il est même avantageux, pour obtenir le résultat défini ci-dessus, que la lame d’ancrage 30 soit montée en rotation sur la plaque support 20 de façon serrée.
En outre, préférentiellement, la lame d’ancrage 30 est configurée pour que, dans sa seconde position, elle comporte deux parties 31, 32, à savoir ses deux extrémités, qui émergent respectivement des deux extrémités la cavité 11, comme évoqué .
Selon une autre caractéristique de l’invention, la paroi du corps solide comporte un orifice 50 débouchant dans la cavité 11, cet orifice ayant une section apte à laisser passer un outil ancillaire An pour au moins commander le passage de la lame d’ancrage de l’une de ses deux positions à l’autre. Mais cette section peut aussi avoir une valeur déterminée de façon à permettre à l’ancillaire de prendre différentes positions angulaires pour donner à la plaque et donc à la lame, la position angulaire voulue par rapport aux deux portions osseuses, avant de faire tourner la lame pour l’implanter dans la ou les portions osseuses, comme il sera explicité ci-après dans un exemple d’utilisation possible de la cage selon l’invention.
La section de cet orifice 50 sera définie par l’homme de l’art de façon que l’ancillaire puisse prendre différentes orientations 51 par rapport à l’axe central 12 de la cavité 11, par exemple dans un cône comme évoqué sur la , pour obtenir les bonnes implantations.
Sont en outre prévus des moyens pour fixer la plaque support quand elle a pris une orientation déterminée. Ces moyens peuvent être de tous types connus des hommes du métier, par exemple constitués d’une crémaillère anti-retour ou analogue évoquée schématiquement en 55 sur la , avec des moyens pour la rendre solidaire du corps 10, par exemple par coincement dans l’orifice oblong 56. La tige de commande de la crémaillère montée en coopération avec la plaque 20 peut être désolidarisée de la crémaillère, après implantation de la cage comme décrit ci-après, au moyen du découpleur 57, .
Sur la cage illustrée sur les deux figures, il n’existe qu’un seul couple plaque/lame. Mais il est aussi possible que la cage comporte au moins deux couples « plaque support/lame d’ancrage 20/30 » situés dans la cavité 11, dans deux positions non confondues et avec au moins une lame sur chaque plaque.
A titre d’exemple de réalisation préférentiel, mais non limitatif : le corps 10 peut être réalisé en PEEK, à savoir en Polyétherétherketone ; la lame d’ancrage 30 et la plaque support 20 peuvent être réalisées en un alliage de titane du type TA6V-ELI à base d’aluminium-vanadium.
La cage selon l’invention fonctionne et s’utilise de la façon suivante décrite ici, à titre d’exemple, dans une réduction d’un spondylolisthésis.
Lorsque le Praticien a fait son diagnostic et qu’il a déterminé la cage, à savoir le couple « plaque/lame », qu’il estime nécessaire d’utiliser, il configure la cage de façon que la lame 30 soit située, par rapport à la plaque 20, dans sa première position définie ci-avant et représentée sur la .
Il introduit la cage ainsi préparée, à l’aide de l’ancillaire An, entre les deux vertèbres qui sont à l’origine du spondylolisthésis. Puis, toujours à l’aide de l’ancillaire, il oriente la plaque (qui porte la lame toujours dans sa première position) en la faisant pivoter selon les possibilités comme définies ci-avant, la lame demeurant toujours, lors de ces manipulations, dans sa première position.
Quand il estime que le couple « plaque/lame » est dans une position qui peut régler le problème siège du mal, il fixe définitivement la position de la plaque, par exemple au moyen de la crémaillère anti-retour, puis fait pivoter la lame 30 pour l’amener dans sa seconde position de façon que ses deux extrémités 31, 32 s’implantent respectivement dans les parties osseuses des deux vertèbres ( ), comme avec les cages de l’art antérieur.
L’avantage principal de cette cage selon l’invention est de pouvoir choisir une position angulaire de la lame par rapport au corps 10, via l’orientation de la plaque, après que la cage ait été introduite entre les vertèbres (avant, bien entendu, de faire pivoter la lame par rapport à la plaque), ce qui était impossible d’obtenir avec les cages de l’art antérieur.
Il est à noter que, dans l’exemple décrit ci-dessus, la cage ne comporte qu’un seul couple « plaque20/lame30 ». Il est cependant précisé que la cage peut comporter, par exemple, deux couples pour obtenir deux lames d’ancrage ayant des orientations angulaires différentes, de façon à réaliser un effet de coin bien connu en lui-même pour obtenir un parfait maintien des deux vertèbres.
Les caractéristiques structurelles de la cage selon l’invention soulignées ci-dessus permettent d’assurer un ancrage de la cage dans les deux portions d’os, de façon encore plus parfaite que celle des cages de l’art antérieur, ce qui est primordial pour un patient, tout en facilitant le travail d’implantation d’une telle cage.
Gilet orthopédique à enfilement facilité, et procédé associé La présente invention concerne un gilet orthopédique prévu pour entourer une épaule d’un utilisateur, en particulier pour une personne souffrant d’une pathologie de l’épaule.
De tels gilets orthopédiques existent. Cependant, ils sont généralement compliqués à mettre en place, notamment lorsque l’utilisateur est seul et doit le mettre en place sans aide extérieure.
Dans le cas où plusieurs composantes de couleur du graphisme 3D à authentifier changent simultanément en fonction du point de vue selon une règle qui est connue, cela a pour conséquence que la mesure de la couleur apparente d’un échantillon unique de couleur du graphisme 3D à authentifier depuis un point de vue suffit pour en déduire l’apparence que doit avoir le graphisme 3D à authentifier depuis le point de vue considéré. Plus généralement, dans le cas où plusieurs caractéristiques spécifiques du graphisme 3D à authentifier changent simultanément en fonction du point de vue et/ou des conditions d’éclairement selon une règle qui est connue, cela a pour conséquence que la mesure des caractéristiques spécifiques d’un témoin unique du graphisme 3D à authentifier depuis un point de vue et/ou sous des conditions d’éclairement particulières suffit pour en déduire l’apparence que doit avoir le graphisme 3D à authentifier depuis le point de vue et/ou sous les conditions d’éclairement considérés, selon le cas.
Le choix d'une partie d'un graphisme 3D dont les caractéristiques lui permettent d'être sélectionnée comme témoin peut être réalisé par un être humain testant pour cela plusieurs parties d'un graphisme 3D, mais aussi par l’utilisation d’une intelligence artificielle.
L’invention est aussi un ordinateur muni d’un logiciel mettant en œuvre l’invention.
L’invention est aussi un dispositif authentifié par un procédé selon l’invention.
Applications La principale application de la présente invention est l’authentification des marquages de sécurité protégeant les documents et les produits contre la fraude.
Procédé et dispositif de validation d’un déplacement d’un véhicule par un équipement d’une infrastructure réseau de communication mobile La présente invention concerne les procédés et dispositifs de validation d’un déplacement d’un véhicule par un équipement d’une infrastructure réseau de communication mobile.
Arrière-plan technologique Il est connu des systèmes automatiques qui mettent en œuvre des services automatisés pour véhicule tel qu’un service de voiturier ou un service de lavage de véhicule.
La demande de brevet européen EP 3 674 183 A1 décrit un service de voiturier qui permet de stationner un véhicule autonome automatiquement c’est-à-dire sans l’aide d’un conducteur, sur une place de stationnement d’un parking. Le service de voiturier est mis en œuvre par un appareil qui est configuré pour recevoir des informations d’un véhicule se présentant à l’entrée du parking et pour transmettre à ce véhicule la position d’une place de stationnement où le véhicule pourra se stationner ainsi qu’un itinéraire de guidage pour guider le véhicule de l’entrée du parking jusqu’à la place de stationnement. L’appareil est également configuré pour déterminer une politique de stationnement sur la base d’informations de véhicule reçues et d’informations d’utilisation des places de stationnement du parking stockées, et pour déterminer la position d’une place de stationnement et d’un itinéraire de guidage sur la base d’une politique de stationnement déterminée.
Le brevet EP3516468 B1 décrit un dispositif de commande pour un véhicule autonome configuré pour exécuter une manœuvre de conduite prédéterminée correspondant à une condition connue détectée, et accéder, avant l'exécution de la manœuvre de conduite prédéterminée, d’une part à la manœuvre de conduite prédéterminée à partir d'une mémoire d'ordinateur d’un véhicule et, d’autre part, à un serveur avec lequel le véhicule est en communication sans fil. La manœuvre de conduite prédéterminée peut être une action d'évitement, le fait d'entrer ou de sortir le véhicule d'un garage, un déplacement à un atelier de réparation, un déplacement à une station-service, un déplacement à un hôpital ou aux urgences, un déplacement à une station de lavage, un déplacement à un point d'enlèvement de colis, ou encore un déplacement chez un commerçant.
Les systèmes automatiques actuels qui mettent en œuvre ce type de services automatisés pour véhicule requièrent l’intervention d’un usager du véhicule pour demander au véhicule de se déplacer jusqu’à une destination donnée pour, par exemple, se stationner à un emplacement de stationnement déterminé d’un parking ou pour être lavé dans une station de lavage, ou pour confirmer un déplacement du véhicule requit pour mettre en œuvre un service automatisé. La mise en œuvre actuelle de ces services automatisés demande aussi l’intervention d’un usager du véhicule pour, notamment, valider préalablement tout déplacement du véhicule afin de s’assurer que le déplacement prévu du véhicule est bien souhaité par cet usager du véhicule. Par exemple, un usager peut programmer un calendrier de déplacement de son véhicule autonome pour que ce dernier aille périodiquement dans une station de lavage pour y être lavé. Périodiquement le véhicule obtiendra une consigne de déplacement pour aller jusqu’à une station de lavage et demandera alors à l’usager de donner son accord préalable pour que le véhicule puisse se rendre à cette station de lavage pour y être lavé.
Une telle mise en œuvre sécurise le véhicule contre le vol par exemple ou tout du moins contre tout utilisation du véhicule non souhaité par un propriétaire/gestionnaire du véhicule mais peut s’avérer contraignante voire fastidieuse pour l’usager du véhicule qui doit valider préalablement tout déplacement du véhicule.
Le problème à résoudre est donc d’éviter qu’un usager ne doive systématiquement demander/valider tout déplacement prévu d’un véhicule autonome pour la mise en œuvre d’un service automatisé pour véhicule tout en s’assurant que le déplacement prévu est bien souhaité par un propriétaire/gestionnaire de ce véhicule.
Un autre objet de la présente invention est de simplifier et sécuriser des services automatisés pour véhicule.
Un autre objet de la présente invention est d’améliorer la sécurité des véhicules contre tout usage illicite d’un véhicule.
De manière avantageuse, la proue 2 présente une zone creuse 19 au niveau de la carène 3.
La zone creuse 19 peut présenter une profondeur de 3 à 8 cm la profondeur étant définie dans une direction selon l’axe longitudinal 6.
Pour le jet ski électrique ou thermique, comme illustré en figures 3 et 4, l’embarcation peur comprendre un anneau de remorquage 20.
Avantageusement, le premier couloir 12a et le deuxième couloir 13a présentent une largeur, définie au niveau de l’embouchure d’admission d’eau 16a dans une direction orthogonale à la direction selon l’axe longitudinal 6, ayant une valeur supérieure à deux fois une largeur, définie au niveau de l’embouchure d’admission d’eau 16a dans une direction orthogonale à la direction selon l’axe longitudinal 6, du premier rail 10a et du deuxième rail 11a. Préférentiellement, la largeur du premier couloir 12a et du deuxième couloir 13a est inférieure à dix fois la largeur du premier rail 10a et du deuxième rail 11a. Dans un mode de réalisation préférée, le deuxième couloir 13a est plus large que le premier couloir 12a.
Pour le jet ski électrique ou thermique illustré en et pour le surf électrique, illustré en , la largeur du deuxième rail symétrique 11b et du deuxième rail 11a diminue en s’approchant de la proue 2. Le deuxième rail symétrique 11b et le deuxième rail 11a s’étendent selon l’axe longitudinal 6 jusqu’à un point situé à une distance comprise entre 20 cm et 35 cm de la proue 2.
Pour le jet ski électrique ou thermique, illustré en et pour le surf électrique, illustré en , à une distance de la proue 2 comprise entre 25 cm et 60 cm, le premier couloir 12a et le premier couloir symétrique 12b ont une largeur qui diminue en s’approchant de la proue 2 en suivant la courbure de la coque 0 au niveau de la proue 2. Le deuxième couloir 13a et le deuxième couloir symétrique 13b ont une largeur constante de la poupe 1 à la proue 2. Le premier rail 10a et le premier rail symétrique 10b ont une largeur qui diminue en s’approchant de la proue 2 en suivant la courbure de la coque 0 au niveau de la proue 2. Le premier rail 10a et le premier rail symétrique 10b démarrent à une distance comprise entre 60 cm et 120 cm de l’étrave. Le premier rail 10a et le premier rail symétrique 10b ont une profondeur qui augmente de la proue 2 jusqu’à la poupe 1 et qui est comprise entre 0 et 8 cm.
En ce qui concerne le surf électrique illustré en , la largeur totale de cette embarcation peut être comprise entre 60 cm et 75 cm. Sa longueur peut être comprise entre 150 cm et 300 cm. Son épaisseur à l’avant peut être comprise entre 5 cm et 15 cm et à l’arrière entre 15 cm et 30 cm.
Pour le jet ski électrique ou thermique, schématisé en , la largeur totale de cette embarcation peut être entre 90 cm et 130 cm. La largeur entre le deuxième rail 11a et le deuxième rail symétrique 11b peut être comprise entre 40 cm et 60 cm. La largeur de l’écran 9 peut être comprise entre 15 cm et 40 cm, notamment pour assurer la modification de l’orientation du flux d’eau.
Dans le cas où l’embarcation de type surf électrique est un bateau de sauvetage pour les pompiers, l’embarcation peut comprendre une barre de remorquage amovible. L’embarcation peut également comprendre des roues, de diamètre 40 à 60 cm, permettant un déplacement à une large gamme de vitesses, de manière à réduire le temps d’accès et de mise à l’eau de l’embarcation et notamment dans des situations de grande urgence. Ces roues peuvent être escamotables lors de l’entrée dans l’eau. Ainsi, la coque 0 peut présenter des zones évidées permettant de dissimuler les roues. Les barres liant les roues peuvent être dotées de système d’amortisseur ressort. L’embarcation peut également comprendre des feux de signalisation routière. Ce type de configuration peut également consister en un bateau de pêche, équipé en conséquence, de manière à éviter notamment des problèmes de remorquage.
Le bateau de sauvetage pourra avoir une longueur comprise entre 300 cm et 500 cm et une largeur comprise entre 150 cm et 250 cm avec un franc bord de 45 à 70 cm.
L’embarcation pourra comprendre une barre de traction, pour son remorquage, reliée à la coque 0 par une goupille pouvant être retirée.