INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans la présente description, « thermosoudage en utilisant le PET contenu dans ces couches » signifie la fusion du PET contenu dans lesdites couches par un moyen de chauffage du PET et le soudage des couches au moyen du PET fusionné. Un tel moyen de chauffage du PET est par exemple une source de chaleur ou des ultrasons configurés pour chauffer le PET contenu dans les couches.
Ainsi, le PET servant à la fixation de la peau interne 31, de l’âme 32 et de la peau externe 33 les unes aux autres provient du PET contenu dans la peau interne 31 et dans l’âme 32 pour fixer ensemble la peau interne 31 et l’âme 32, et du PET contenu dans la peau externe 33 et l’âme 32 pour fixer ensemble l’âme 32 et la peau externe 33.
Dans ce cas, aucune couche de colle n’est ajoutée dans le panneau composite 30 en plus de la peau interne 31, de l’âme 32 et de la peau externe 33 pour fixer la peau interne 31, l’âme 32 et la peau externe 33 les unes aux autres.
Une telle adhésion en utilisant le PET des couches est possible grâce aux propriétés thermosoudables du PET.
Alternativement, le PET servant à la fixation de la peau interne 31, de l’âme 32 et de la peau externe 33 les unes aux autres provient d’une couche de colle en PET ajoutée.
Dans ce cas, une première couche de colle en PET ajoutée s’étend par exemple entre la peau interne et l’âme et une deuxième couche de colle en PET ajoutée s’étend par exemple entre l’âme et la peau externe.
Le panneau composite 30 est un panneau recyclable.
Le panneau composite 30 est broyable.
Le panneau composite 30 broyé forme une matière première utilisable, appelée dans la suite « matière première issue de panneau composite 30 ».
La matière première issue de panneau composite 30 comprend des fibres courtes et du PET.
Le panneau composite 30 broyé permet la séparation du PET et des fibres l’un de l’autre ce qui permet d’obtenir du PET séparé et des fibres séparées à partir de la matière première issue de panneau composite 30.
Ainsi, le PET séparé issu du panneau composite 30 broyé est utilisable pour réaliser la matrice des peaux interne 31 et externe 33 de nouveaux panneaux composites 30 en R-PET.
En outre, à partir des fibres courtes séparées il est possible de réaliser des fibres longues recyclées.
En particulier, à partir des fibres courtes de verre séparées, il est possible de réaliser des fibres longues de verre recyclées, notamment par fusion des fibres courtes de verre séparées.
Il est ainsi possible de réaliser un matériau composite recyclé comprenant des fibres longues recyclées noyées dans une matrice de R-PET à partir de la matière première issue de panneau composite 30.
En d’autres termes, il est possible de réaliser le premier matériau composite 35 des peaux interne 31 et externe 33 d’un nouveau panneau composite 30 à partir d’un panneau composite 30 broyé.
Cependant, lorsque le suceur d’aspirateur décrit précédemment est utilisé sur un sol dur, les frottements de la butée anti-basculement arrière sur le sol induisent des nuisances sonores. De plus, de tels frottements sont susceptibles d’entraîner des rayures du sol à nettoyer, en particulier lorsque ce dernier est un sol dur fragile, tel qu’un parquet, et que des déchets ont adhérés à la butée anti-basculement arrière.
- un dispositif d’articulation reliant mécaniquement le manchon de raccordement au corps principal, le dispositif d’articulation comprenant une liaison pivot, également nommée liaison pivot transversale, qui définit un axe de pivotement transversal s’étendant transversalement à une direction de déplacement principale du suceur d’aspirateur et qui est configurée pour permettre un basculement du manchon de raccordement vers l’avant et vers l’arrière par rapport au corps principal et autour de l’axe de pivotement transversal,
- une butée anti-basculement arrière prévue sur le corps principal, la butée anti-basculement arrière étant déformable et étant située à l’arrière de la bouche d’aspiration et au moins en partie à l’arrière de l’axe de pivotement transversal.
En d’autres termes, la butée anti-basculement arrière est située au moins en partie à l’arrière d’un plan vertical contenant l’axe de pivotement transversal lorsque le suceur repose sur une surface horizontale, c’est-à-dire au moins en partie derrière l’axe de pivotement transversal.
L’utilisation d’une butée anti-basculement arrière qui soit déformable permet de réduire de manière significative le bruit généré par les frottements de la butée anti-basculement arrière lorsqu’un utilisateur déplace vers l’arrière le suceur d’aspirateur.
De plus, une telle configuration de la butée anti-basculement arrière permet de réduire de manière significative les risques de rayures des sols à nettoyer, puisque la butée anti-basculement arrière est apte à se déformer au contact du sol à nettoyer, ce qui évite un contact rigide entre la butée anti-basculement arrière et ce dernier.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la butée anti-basculement arrière est décalée vers l’arrière vis-à-vis de l’axe de pivotement transversal.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la butée anti-basculement arrière est entièrement située à l’arrière de l’axe de pivotement transversal.
En variante (non représentée), les aubes 49 sont toutes des aubes hybrides 79.
En référence à la , le disque 62 comprend une grande face amont 90, une grande face aval 91 ( ) et, à sa périphérie extérieure, une tranche 92 reliant lesdites grandes 90, 91 faces l’une à l’autre. Le disque 62 présente également un orifice central 94 traversant débouchant dans chacune des grandes faces 90, 91, de sorte que le disque 62 présente ainsi une forme annulaire.
La tranche 92 délimite un bord périphérique extérieur du disque 62. Elle a une forme de révolution, par exemple cylindrique de révolution ou tronconique.
Le disque 62 comprend également une pluralité de socles 96 faisant chacun saillie radialement vers l’extérieur depuis la tranche 92. Leur nombre est égal à celui des aubes hybrides 79. Ainsi, le disque 62 comprend, pour chaque aube hybride 79, un socle 96.
Les socles 96 sont de préférence monobloc avec le reste du disque 62. Ils sont typiquement usinés dans le même bloc de matière que le reste du disque 62.
Comme visible sur la , chaque socle 96 présente, à l’opposé de la tranche 92, une extrémité distale 100. Cette extrémité distale 100 est sensiblement plane et sensiblement perpendiculaire à une direction radiale du disque 62, c’est-à-dire qu’il existe une direction radiale du disque 62 passant par l’extrémité distale 100 et à laquelle cette dernière est sensiblement orthogonale.
Chaque socle 96 présente également une surface périphérique 102 bordant l’extrémité distale 100. Cette surface périphérique 102 est reliée à la tranche 92 par un congé 104. Ce congé 104 fait le tour du socle 96. Ainsi, la transition entre la tranche 92 et la surface périphérique 102 du socle 96 se fait de manière progressive, ce qui évite les perturbations aérodynamiques.
L’extrémité distale 100 constitue une surface de liaison 106 à laquelle est liée, de préférence soudée, le talon 80, plus spécifiquement l’extrémité proximale 77, d’une aube hybride 79 respective. Ainsi, la jonction entre le disque 62 et l’aube hybride 79 est à distance de la tranche 92, ce qui garantit une bonne tenue mécanique. En effet, les principales contraintes se retrouvent ainsi concentrées dans le socle 96 qui, du fait qu’il est monobloc avec le reste du disque 62, présente une meilleure résistance.
Cette surface de liaison 106 est de forme sensiblement identique à celle de l’extrémité proximale 77 de l’aube hybride 79 et l’aube hybride 79 est positionnée relativement au socle 96 de sorte que son intrados 70, son extrados 72, son bord d’attaque 74 et son bord de fuite 76 affleurent chacun la surface périphérique 102 du socle 96. Ainsi, la jonction entre l’aube hybride 79 et le disque 62 est dépourvue d’aspérité, ce qui évite de perturber le flux aérodynamique et garantit une bonne tenue mécanique.
Le disque 62 est constitué de métal. Ce métal est avantageusement de même nature que le métal constituant le talon 80 des aubes hybrides 79, c’est-à-dire que l’élément métallique majoritaire constituant chacun desdits métaux est identique à l’élément métallique majoritaire constituant l’autre métaux. Ainsi le métal constituant le disque 62 et celui constituant le talon 80 des aubes hybrides 79 sont par exemple des métaux identiques, ou des alliages différents d’un même métal de base. Cela garantit une bonne tenue mécanique des aubes hybrides 79 au disque 62.
Dans l’exemple représenté, le disque 62 comprend également des alvéoles 108 ménagées dans la tranche 92. Leur nombre est égal à celui des aubes 86. Ainsi, le disque 62 comprend, pour chaque aube 86, une alvéole 108.
Ces alvéoles 108 ont une forme sensiblement complémentaire à celle des pieds des aubes 86 et reçoivent lesdits pieds lorsque les aubes 86 sont fixées au disque 62. Les pieds des aubes 86 coopèrent avec lesdites alvéoles 108 pour maintenir les aubes 86 attachées au disque 62.
Les socles 96 et les alvéoles 108 sont régulièrement répartis suivant la tranche 92, c’est-à-dire que chaque socle 96 ou alvéole 108 est sensiblement équidistant de chaque socle 96 ou alvéole 108 adjacent.
Dans la variante où les aubes 49 sont toutes des aubes hybrides 79, le disque 62 ne comprend aucune alvéole 108. Les socles 96 sont alors régulièrement répartis suivant la tranche 92, c’est-à-dire que chaque socle 96 est sensiblement équidistant de chaque socle 96 adjacent.
Un procédé 200 de fabrication du rotor 46 va maintenant être décrit, en référence aux Figures 9 à 15.
Le procédé 200 débute par une première étape 210 de fabrication d’un étage rotorique 48 du rotor 46.
F tran =2/T.
Le procédé d’émission comporte ensuite l’étape de construire une trame d’identifiant. La construction de la trame d’identifiant consiste à concaténer des bits de départ, l’identifiant codé et la somme de contrôle codée (étape E4). La trame d’identifiant est un signal concaténé issu de la concaténation des bits de départ et du premier signal codé.
Les bits de départ Bd sont ici tels que :
Bd=01110010.
On note que les bits de départ comprennent une succession de trois « 1 » consécutifs, soit trois états hauts consécutifs 3T/2. Comme une telle succession est impossible dans l’identifiant codé et dans la somme de contrôle codée, du fait de l’utilisation du codage Manchester, les trois « 1 » consécutifs permettent de distinguer les bits de départ et donc le début de la trame d’identifiant.
La trame d’identifiant est donc le signal numérique émis suivant :
011100101001100110011001101010.
Le procédé d’émission comporte ensuite l’étape de débuter l’émission de la trame d’identifiant (étape E5).
Au moment de l’émission de la trame d’identifiant, le procédé d’émission détecte les états bas de la trame d’identifiant et donc, notamment, du premier signal codé (étape E6).
La trame d’identifiant est codée en utilisant un deuxième codage. Le deuxième codage consiste à moduler chaque état bas de la trame d’identifiant à une fréquence de modulation F mod (étape E7). La fréquence de modulation F mod est supérieure à la fréquence de transition maximale F tran . La fréquence de modulation F mod est ici un multiple de la fréquence de transition maximale F tran . La fréquence de modulation F mod est ici telle que :
F mod =2F tran =4/T.
En référence à la , on obtient ainsi, à partir de la trame d’identifiant et donc du premier signal codé, un deuxième signal codé, qui est une trame d’identifiant modulée 5.
En référence aux figures 4 et 5, on voit donc qu’un état bas 6 de durée T d’une trame d’identifiant 7 (non modulée) contenant le premier signal codé Sc1, est remplacé par quatre transitions 8 d’un état bas vers un état haut de la trame d’identifiant modulée 10 associée contenant le deuxième signal codé Sc 2 , et qu’un état bas 12 de durée T/2 est remplacé par deux transitions 13 d’un état bas vers un état haut de la trame d’identifiant modulée 10.
La modulation cesse lorsqu’une transition d’un état bas vers un état haut est détectée dans la trame d’identifiant et donc, notamment, dans le premier signal codé (étape E8). Puis, la détection d’un état bas de la trame d’identifiant (non modulée) reprend (étape E6).
Le procédé d’émission se poursuit jusqu’à l’émission complète de la trame d’identifiant modulée (étape E9), puis reprend à l’étape E5. La trame d’identifiant modulée est ainsi réémise en continu.
Pour transmettre la trame d’identifiant modulée, il est ainsi nécessaire de fournir à la diode électroluminescente une puissance électrique moyenne importante, supérieure à la puissance électrique qui serait fournie dans le cas où seul un codage Manchester classique (ou un autre codage classique) serait utilisé.
Cette interruption de l’alimentation en électricité est détectée par le contrôleur d’environnement technique CET1 dans une étape E0.
Dans une première implémentation, le contrôleur de poste de transformation CPT1 émet un message à destination du contrôleur d’environnement technique CET1 en utilisant des techniques connues comme les courants porteurs ou CPL pour « Courant Porteur en Ligne ». Ce message comprend notamment une durée de maintenance estimée MTTR1 du poste de transformation PT1 ainsi qu’un un identifiant du poste de transformation PT1, noté IDPT1.
Dans une deuxième implémentation ce message est relayé par l’organe de comptage intelligent SM1 au contrôleur d’environnement technique CET1. Dans cette implémentation, le message peut être transmis en utilisant les courants porteurs à destination de l’équipement électrique UPS1, ou au travers d’une interface directe, comme une interface Ethernet directement raccordée au contrôleur d’environnement technique CET1.
Suite à l’obtention de ces informations relatives à la maintenance du contrôleur d’environnement technique CET1, le contrôleur d’environnement technique CET1 génère et émet, au cours d’une étape E1, un message MSG1 à destination du gestionnaire d’infrastructure GI10. Un tel message MSG1 peut comprendre, entre autres, une durée de maintenance estimée MTTR1 du poste de transformation PT1 ainsi qu’un un identifiant du poste de transformation PT1, noté IDPT1, Un tel message MSG1 comprend, en outre, une durée d’autonomie estimée MTBF1 de l’équipement électrique UPS1. Le message MSG1 peut également comprendre un identifiant de l’équipement électrique UPS1 ainsi que des informations relatives à la zone de disponibilité ZD1 associée au centre de données DC1.
A réception du message MSG1, le gestionnaire d’infrastructure GI10 met à jour, dans une étape E2, un premier fichier de référence stocké dans l’une de ses mémoires. Ce premier fichier indique que les serveurs informatiques 11, 12, 13 hébergés dans le centre de données DC1 correspondant à la zone de disponibilité ZD1 sont dépendant, pour leur alimentation électrique, du poste de transformation PT1 identifié IDPT1. Le premier fichier indique également la durée de maintenance estimée MTTR1 du poste de transformation PT1.
Le gestionnaire d’infrastructure GI10 mémorise également dans le premier fichier de référence que l’équipement électrique UPS1 dont dépendent les serveurs informatiques 11, 12, 13 a une durée d’autonomie estimée MTBF1 pendant laquelle l’équipement électrique UPS1 est capable d’alimenter électriquement les serveurs informatiques 11, 12, 13.
Au cours d’une étape E3, l’unité de déploiement UD1 du nœud de virtualisation NV11 transmet une demande d’informations DI relatives à une opération de maintenance à destination du gestionnaire d’infrastructure GI10.
Dans une implémentation particulière, la demande d’informations DI comprend un identifiant du serveur informatique 11 ainsi qu’une requête pour obtenir la durée d’autonomie estimée de l’équipement électrique UPS1.
Dans une autre implémentation, la demande d’information DI comprend également une requête pour obtenir les identifiants IDPT de postes de transformation PT dont dépend le serveur informatique 11 et dont les durées de maintenance estimées MTTR sont inférieures à la durée d’autonomie de l’équipement électrique UPS1.
L’étape E3 peut, par exemple, être mise en œuvre de manière périodique ou à chaque fois que l’unité de déploiement UD1 s’apprête à déployer un ou plusieurs nœuds de virtualisation NV.
En réponse à la demande d’information DI, l’équipement gestionnaire GI10 identifie dans le premier fichier de référence le ou les identifiants IDPT de postes de transformation PT dont dépend le serveur informatique 11 et dont les durées de maintenance estimées MTTR sont inférieures à la durée d’autonomie de l’équipement électrique UPS1, au cours d’une étape E4.
Lorsque l’équipement gestionnaire GI10 a identifié au moins un poste de transformation PT dont dépend le serveur informatique 11 et dont la durée de maintenance estimée MTTR est inférieure à la durée d’autonomie de l’équipement électrique UPS1, il transmet, à l’entité de déploiement UD1, une première liste L1 comprenant l’identifiant de ce poste de transformation PT dans une étape E5.
Lorsque l’équipement gestionnaire GI10 n’a identifié aucun poste de transformation PT dont la durée de maintenance estimée MTTR est inférieure à la durée d’autonomie de l’équipement électrique UPS1, la première liste L1 qu’il transmet à l’entité de déploiement UD1 est une liste vide.
A réception d’une liste L1 vide, l’unité de déploiement UD1 émet, dans une étape E6, une requête en identification RQT d’au moins un serveur hébergé dans un centre de données DC alimenté par un poste de transformation distinct de celui ou ceux alimentant le centre de données DC1. Une telle requête RQT comprend notamment la durée d’autonomie estimée MTBF1 du poste de transformation PT1. La requête RQT peut également comprendre des informations relatives aux ressources de calcul, de stockage, de mémoire, de communication requises par les différentes fonctions virtualisées exécutées par le nœud de virtualisation NV11 déployée sur le serveur informatique 11.
En réponse à la réception de la requête RQT, l’équipement gestionnaire GI10 transmet un identifiant d’au moins un serveur 33 hébergé dans le deuxième centre de données DC3 associé à la zone de disponibilité ZD3 ainsi qu’une deuxième liste L2 à l’unité de déploiement UD1 dans une étape E7. Cette deuxième liste L2 comprend au moins un identifiant IDPT d’au moins un poste de transformation PT distinct du poste de transformation PT1 présentant une durée de maintenance MTTR inférieure ou égale à une durée d’autonomie estimée MTBF d’au moins un équipement électrique UPS3 alimentant localement le centre de données DC3. Lorsque l’équipement gestionnaire GI10 a reçu des relatives aux ressources de calcul, de stockage, de mémoire, de communication requises, il les utilise pour identifier un ou plusieurs serveurs informatiques disposant de telles ressources.
A réception de la liste L2, l’unité de déploiement UD1 dispose de l’ensemble des informations lui permettant de déployer le nœud de virtualisation NV12 au sein du serveur 33 identifié dans la liste L2, dans une étape E8.
La composition selon l’Exemple 9 formait un gel.
La composition selon l’Exemple Comparatif 9 n’a pas pu former de gel.
Il est démontré qu’une grande quantité d’un polymère cationique et/ou d’une grande quantité d’un réticulateur peut être utilisée pour former un film de gel (coacervat).
[Exemples 10-16] [Préparation]
Chacune des compositions selon les Exemples 10-16 a été préparée en mélangeant les ingrédients figurant dans le Tableau 5 à température ambiante (25 °C). Les valeurs numériques des quantités d’ingrédients montrées dans le Tableau 5 sont toutes basées sur des « % en poids » de matières premières.
Ex. 10 Ex. 11 Ex. 12 Ex. 13 Ex. 14 Ex. 15 Ex. 16 Polylysine 2 2 2 2 2 2 2 Acide phytique 0,55 0,60 0,68 0,73 0,78 0,90 1,00 Glycérine 10 10 10 10 10 10 10 Eau qsp 100 qsp 100 qsp 100 qsp 100 qsp 100 qsp 100 qsp 100 pH 6,5 6,14 5,07 4,50 4,05 3,05 2,58 Formation de film de gel Bonne Bonne Bonne Bonne Bonne Bonne Bonne Texture Très bonne Très bonne Très bonne Très bonne Très bonne Très bonne Très bonne
L’élément chauffant 32 est ainsi logé pratiquement à l’intérieur de la lame d’essuyage 12 ce qui le protège contre l’influence de l’environnement et le vent de circulation.
L’élément chauffant 32 a, en section, une forme allongée et une épaisseur D qui correspond sensiblement à un quart de sa largeur B. Pour la fixation à la cavité réceptrice 30, le côté inférieur tourné vers les rails de fixation 26 comporte un relief 34 contre lequel s’appuie l’élément chauffant 32. Comme représenté, le relief 34 peut être prévu seulement sur le côté arrière qui est le côté opposé à celui exposé au vent de circulation. Selon une variante de l’invention, on peut toutefois prévoir également un autre relief en variante ou en complément sur le côté avant tourné vers le vent de circulation. La largeur de la cavité 30 est légèrement supérieure à la largeur B de l'élément chauffant 32 de sorte que l’élément chauffant 32 est mobile librement dans la direction transversale et peut se dilater dans cette direction transversale.
La montre un élément chauffant 32 d’un balai d'essuie-glace 10 selon l’invention en vue en coupe schématique partielle. La matière plastique est prévue entre deux conducteurs 36 sous la forme de conducteurs en cuivre nickelé ; des particules de carbone sont intégrées dans la matière plastique de façon à former une matrice semi-conductrice 38. Lorsque la température augmente, la matière plastique se dilate et les particules de carbone s’éloignent plus ou moins, les unes des autres, ce qui coupe le chemin du courant et réduit la puissance de chauffage.
Dans la zone a), la température est basse et la puissance de chauffage est maximale,
Dans la zone b), la température est plus haute que dans la zone a) de sorte que la puissance de chauffage est réduite. Dans la zone c), la température est encore plus élevée que dans la zone b) et ainsi la puissance de chauffage est réduite au minimum, voire elle est pratiquement nulle. Cette matrice semi-conductrice 38 rend l’élément chauffant 32 autorégulé. L’élément chauffant 32 est entouré d’une enveloppe de fluoropolymère 40 ; toutefois, on peut également envisager une enveloppe en polyoléfine modifiées. Par-dessus on a un tressage 42 de fils de cuivre étamés. L’enveloppe extérieure 44 qui couvre le tressage 42 est en fluoropolymère ou en une polyoléfine modifiée.
Le balai d'essuie-glace 10 selon l’invention comporte deux éléments chauffants 32 sous la forme de rubans chauffants. L’un des rubans chauffants s’étend de l’élément de fixation 14 vers le capuchon d’extrémité 18. L’autre ruban chauffant s’étend de l’élément de fixation 14 vers l’autre capuchon d’extrémité 18. Les deux rubans chauffants de l’élément chauffant 32 sont en contact dans l’élément de fixation 14 et sont ainsi reliés à la ligne d’alimentation électrique. Cette extrémité de chaque ruban chauffant constitue l’extrémité de branchement. La ligne d’alimentation électrique traverse le bras d’essuie-glace 16 pour rejoindre l’élément de fixation 14. L’autre extrémité de chaque ruban chauffant est isolée. Il peut s’agir, par exemple, d’un tube rétractable ou d’un capuchon rétractable que l’on rétracte sur l’extrémité coupée du ruban chauffant. Cette extrémité isolée du ruban chauffant est à l’intérieur du capuchon d’extrémité 18. L’isolation est ainsi prévue, côté capuchon d’extrémité.
Selon une variante de l’invention, le capuchon d’extrémité 18 est réalisé de façon à assurer l’étanchéité, ce qui supprime tout besoin d’isolation particulière de l’extrémité du ruban chauffant. On peut, par exemple, prévoir des éléments d’étanchéité supplémentaires entre le capuchon d’extrémité 18 et la lame déflectrice 22.
Selon une variante de l’invention, l’élément chauffant 32 avec le ruban chauffant est également en contact avec l’un des capuchons d’extrémité 18. Pour cela, le capuchon d’extrémité 18 proche du bras d’essuie-glace 16 convient. Le ruban chauffant est ainsi continu entre l’un des capuchons d’extrémité 18 et l’autre capuchon d’extrémité 18.
En outre, les moyens de détection 11 déclenchent le compteur temporel 13.