INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le mode de réalisation représenté, la gaine 32 des fibres thermoliantes 3 est formée de polyéthylène et le cœur 31 est également formé de polyéthylène. Il convient de noter que dans un mode de réalisation alternatif le cœur 31 des fibres thermoliantes peut être formé d’un polyester, et plus précisément de polytéréphtalate d'éthylène. Le polyéthylène présente l’avantage de se lier facilement aux fibres végétales ce qui en fait un bon candidat pour former la gaine 32 des fibres thermoliantes.
Il convient de noter qu’il ne s’agit ici que d’un exemple de réalisation, le matelas de fibres de paille 1 pouvant être obtenu par une installation de fabrication différente, par exemple une installation de fabrication dans laquelle les fibres de lignocellulosiques 2 et les éléments liants 3 sont déposées mécaniquement sur un convoyeur puis dirigées vers une étuve de sorte à former le matelas de fibres de paille 1. Toutefois, la teneur du matelas de fibres de paille 1 en fibres thermoliantes 3 et la structure desdites fibres thermoliantes 3 restent identiques.
Les fibres thermoliantes sont caractérisées notamment par leur finesse. Cette finesse est exprimée en décitex, communément définie par la masse en grammes de dix mille mètres de cette fibre thermoliante 3. Selon l’invention, les fibres thermoliantes 3 présentent une finesse inférieure ou égale à 1,9dtex, préférentiellement inférieure ou égale à 1,7dtex, plus préférentiellement inférieure ou égale à 1,5dtex. Une telle finesse des fibres thermoliantes 3 permet une meilleure répartition de ces fibres thermoliantes au sein du matelas, entre les fibres végétales, ce qui est plus efficace pour l'encollage et la fixation de la position des fibres végétales les unes par rapport aux autres. On comprend que l’on peut s’assurer ainsi plus facilement du fait que les fibres végétales n’entrent pas en contact et ne forment pas de ponts thermiques. La meilleure répartition des fibres thermoliantes, résultant de la finesse de ces fibres telle qu’elle est mise en valeur selon l’invention, permet de limiter le rapport massique ou volumique d'éléments thermoliants dans la masse ou le volume global(e) du produit isolant formé par le matelas de fibres végétales.
En outre, les fibres thermoliantes 3 présentent une longueur, en tenant compte des tolérances de fabrication, d’environ 6 mm, ce qui peut permettre, en complémentarité de la finesse précédemment évoquée, une meilleure répartition des fibres thermoliantes au sein du matelas de fibres de paille 1.
La finesse des fibres thermoliantes est ici particulièrement intéressante dans la mesure où elle est complémentaire de la finesse des fibres végétales, évoquée par le fait qu’au moins 60% des fibres végétales présentent un diamètre inférieur à 300 microns, ce qui permet d’obtenir un bon mélange des deux types de fibres présents dans le matelas et une répartition homogène des fibres thermoliantes entre les fibres végétales, ce qui permet une bonne fixation des fibres végétales et la formation régulière de poches d’air permettant de baisser la valeur de conductivité thermique aux valeur souhaitées pour une application à de l’isolation de bâtiments.
La représente un matelas de fibres végétales 1 conforme à la présente invention. Le matelas de fibres végétales 1 est formé d’une pluralité de fibres végétales 2 enchevêtrées les unes avec les autres. Dans le mode de réalisation représenté, ces fibres végétales 2 sont des fibres de paille, et plus spécifiquement des fibres de paille de blé.
Les fibres végétales 2 utilisées pour la fabrication du matelas de fibres végétales 1 sont obtenues après le passage dans une unité de défibrage de résidus de plantes céréalières. Plus précisément, ces résidus représentent les tiges et/ou les feuilles après moisson de ces plantes céréalières, également appelées céréales à paille. Ces céréales à paille peuvent être du blé, de l’orge, de l’avoine, du maïs, du sorgho, du riz ou encore du seigle. Dans le mode de réalisation représenté, les fibres végétales 2 sont issues, tel qu’évoqué précédemment, de pailles de blé. La paille de blé présente notamment l’avantage d’être disponible en grande quantité.
En outre, cette paille de blé présente, à l’instar d’autres plantes d’intérêt telles que l’orge ou le maïs, une teneur en cellulose comprise entre 30 et 50 kg pour 100kg de matière sèche, communément écrit « kg.100kg -1 MS », et une teneur en lignine comprise entre 4,5 et 25kg.100.kg -1 MS. Les inventeurs ont pu, au moyen de tests adaptés, relever que les fibres végétales issues de ces plantes d’intérêt présentent une structure permettant d’obtenir des matelas de fibres végétales 1 dont les propriétés isolantes sont optimales.
Plus spécifiquement, les inventeurs ont pu déterminer que les plantes céréalières qui présentent des caractéristiques structurelles proche de la paille de blé étaient idéales pour fournir des fibres végétales 2 apte à former un matelas de fibres végétales 1 dont les propriétés isolantes sont optimales. Ces plantes céréalières présentaient une teneur en cellulose comprise entre 30,9 et 42,3kg.100kg -1 de matière sèche et une teneur en lignine comprise entre 12,2 et 21,6kg.100kg -1 de matière sèche.
L’unité de fibrage est un dispositif permettant de former des fibres végétales 2 à partir de résidus de paille de blé. Ces résidus de paille de blé peuvent être présents sous formes de balles rectangulaires ou rondes ou encore de vracs entreposés. En outre, et tel que l’illustrent les figures 2 et 4, l’unité de fibrage est avantageusement configurée pour obtenir des fibres de paille de blé dont le diamètre médian est d’environ 180µm et la longueur médiane des fibres de paille de blé est de 3500µm.
Les figures 2 à 5 permettent de mettre en évidence des différences structurelles qui ont pu être constatées par les inventeurs dans le cas d’une réalisation d’un matelas de fibres de paille de riz (figures 3 et 5) et un matelas de fibres végétales 1 conforme à l’invention, ici réalisé avec des fibres de paille de blé (figures 2 et 4).
Les figures 2 et 4 illustrent la répartition des fibres de pailles de blé au sein d’un matelas de fibres végétales 1 conforme à l’invention, pour un échantillon de dimensions données, et pour lequel il a pu être attesté qu’il assure une conductivité thermique inférieure à 40 mW/m/K. Les figures 3 et 5 illustrent la répartition équivalente des fibres de pailles de riz au sein d’un échantillon de matelas de fibres de dimensions équivalentes, et pour lequel il a pu être attesté qu’il ne peut proposer au mieux qu’une conductivité thermique égale à 40 mW/m/K.
Plus spécifiquement, la illustre la distribution cumulative DC des fibres en fonction de leur longueur LF.
Chaque valeur de distribution cumulative DC illustre le pourcentage de fibres, au sein d’un échantillon donné, qui ont une longueur inférieure à une dimension donnée. À titre d’exemple, la illustre, dans une première case C1, que 10% des fibres présentes dans un échantillon donné d’un matelas de fibre selon l’invention ont une longueur LF inférieure ou égale à 700µm. Et dans une deuxième case C2, on peut constater que 18% des fibres présentes dans ce même échantillon donné d’un matelas de fibre selon l’invention ont une longueur LF inférieure ou égale à 1000µm. On peut déduire de ces deux valeurs que 8% des fibres présentes dans cet échantillon ont une longueur LF comprise entre 700µm et 1000µm, les 10% de fibres dont la longueur LF est inférieure ou égale à 700µm faisant partie des 18% de fibres dont la longueur LF est inférieure ou égale à 1000µm.
Ainsi, les tests qui ont pu être faits par les inventeurs sur cet échantillon montrent, en étudiant les valeurs de la distribution cumulative DC, qu’au moins 40% des fibres formant un matelas de fibres végétales 1 conforme à l’invention présentent une longueur d’au plus 2000µm. De surcroît, il est à noter que, tel que visible sur la , 73% des fibres présentent une longueur LF d’au plus 5000µm.
En réalisant des tests sur d’autres types de pailles présentant des teneurs en lignite et en cellulose conformes à ce qui a été évoqués précédemment, et notamment sur des pailles d’orge, les inventeurs ont pu constater qu’un matelas de fibres de paille conforme à l’invention peut comprendre au moins 60% de fibres dont la longueur est inférieure ou égale à 5000µm.
La permet également de mettre en évidence des plages de valeurs de dimensions de fibres, ici leur longueur, les plus représentées au sein du matelas de fibres végétales 1. Plus spécifiquement, l’accroissement de la distribution cumulative DC entre une première longueur de fibre LF donnée, par exemple ≤2000µm, une deuxième longueur de fibre LF donnée, par exemple ≤5000µm, et une troisième longueur de fibre LF donnée, par exemple ≤7000µm, permet de mettre en évidence le fait que qu’il y a plus fibres de paille de blé qui présentent une longueur comprise entre 2000µm et 5000µm, sachant qu’elles représentent environ 33% de la masse totale de fibres végétales présentes dans le matelas, que de fibres de paille de blé qui présentent une longueur comprise entre 5000µm et 7000µm, sachant qu’elles représentent environ 10% de la masse totale de fibres végétales présentes dans le matelas.
La illustre un tableau similaire à celui représenté par la et permet par comparaison des valeurs présentes dans ces deux tableaux de mettre en évidence que les fibres de paille de riz présentent une longueur moyenne plus importante que les fibres de paille de blé qui sont présentes dans le matelas de fibres. On peut en effet constater que 40% des fibres de pailles de riz dans un échantillon donné présentent une longueur LF inférieure ou égale à 5000µm, là ou 60% des fibres de pailles de blé, dans un échantillon équivalent, présentent une même longueur. La conductivité thermique du matelas de fibres de paille de riz dont l’analyse a donné ce tableau de la est plus élevée que celle du matelas de fibres de paille de blé dont l’analyse a donné le tableau de la .
Il résulte de l’analyse croisée des deux tableaux qui viennent d’être évoqués que la longueur des fibres LF a un impact sur la conductivité thermique, notamment parce que des fibres trop longues peuvent plus facilement entrer en contact avec des fibres voisines et créer un pont thermique.
Les figures 4 et 5 rendent compte des mêmes tests que ceux mis en valeur par les figures 2 et 3, cette fois en tenant compte du diamètre des fibres DF.
Chaque valeur de distribution cumulative DC illustre le pourcentage de fibres, au sein d’un échantillon donné, qui ont un diamètre inférieur à une dimension donnée. Les valeurs réunies dans la illustrent successivement que 5% des fibres présentes dans un échantillon donné d’un matelas de fibre selon l’invention ont un diamètre DF inférieur ou égal à 70µm, que 18% des fibres présentes dans cet échantillon ont un diamètre DF inférieur ou égal à 100µm, que 38% des fibres présentes dans un échantillon donné d’un matelas de fibre selon l’invention ont un diamètre DF inférieur ou égal à 150µm, que 55% des fibres présentes dans cet échantillon ont un diamètre DF inférieur ou égal à 200µm, et que 75% des fibres présentes dans cet échantillon ont un diamètre DF inférieur ou égal à 300µm.
Selon un second exemple, le système de distribution 2 peut être rapporté sur le moyeu interne 8 du carter intermédiaire 9 de sorte que le système de distribution soit placé dans le compartiment externe 14. Ceci permet la distribution de fluide à d’autres organes de la turbomachine.
Le système de distribution 2 de fluide selon l’invention va maintenant être décrit en référence aux figures 6 à 9a et 9b.
Le système de distribution 2 comprend une embase de fixation 200 et un corps 20.
Sur la , l’embase 200 présente une forme allongée et s’étend suivant un axe d’allongement A. Cet axe A peut être sensiblement parallèle ou incliné à l’axe X suivant l’assemblage du système de distribution 2 dans la turbomachine 1.
L’embase 200 peut comprendre une surface inférieure 202 et un côté supérieur 204. La surface inférieure 202 présente une forme plane sur la . Le corps 20 est situé sur le côté supérieure 204. En particulier, le corps 20 s’étend radialement (par rapport à l’axe A) du côté supérieure 204.
L’embase de fixation 200 peut comprendre des orifices de passage 206 d’éléments de fixation du type vis par exemple. L’embase forme ainsi un support de fixation pour assembler le système de distribution dans la turbomachine, tel que décrit ci-dessus en référence aux premier et second exemples d’implantation.
Le corps 20 comprend au moins un premier circuit interne 22 de fluide F1 (désigné par premier circuit ci-après) et au moins un second circuit interne 24 de fluide F2 (désigné par second circuit ci-après) indépendant du premier circuit 22.
Le premier circuit 22 comprend au moins un port d’entrée 222 de fluide et au moins un port de sortie 224 de fluide. Au moins un port d’entrée 222 du premier circuit 22 est illustré sur la .
Le premier circuit 22 peut comprendre entre trois et huit ports de sortie 224. Ceci permet de distribuer le fluide vers différents organes de la turbomachine.
Le port d’entrée 222 et/ou le port de sortie 224 peuvent être tubulaires. Lorsque le système de distribution 2 comprend plusieurs ports d’entrée 222 et/ou plusieurs ports de sortie 224, au moins certains de ces ports d’entrée et/ou de sortie peuvent avoir des orientations différentes (notamment par rapport à l’axe A et/ou par rapport aux différents ports du corps 20 entre eux).
Sur l’exemple de la , les ports de sortie 224 du premier circuit 22 sont au nombre de cinq. En particulier, le système de distribution 2 comprend, d’amont vers l’aval, deux premier et second ports de sortie, deux troisième et quatrième ports de sortie qui sont situés de part et d’autre du second circuit 24 (notamment des gicleurs 244, 246 du second circuit 24) et un cinquième port de sortie qui est situé entre deux orifices de passage 206 d’éléments de fixation. Les premier et second ports de sortie sont orientés dans une même première direction et ils débouchent notamment en amont du système de distribution 2. Cette première direction est sensiblement parallèle à l’axe A. Les troisième, quatrième et cinquième ports de sortie s’étendent suivant une seconde direction qui est sensiblement transversale à l’axe A. Dit autrement, les premier et second ports de sortie sont orientés différemment par rapport aux troisième, quatrième et cinquième ports de sortie.
Dans la configuration de la , les ports de sorties 224 sont distincts et indépendants les uns des autres. Ces ports de sorties 224 peuvent acheminer chacun un fluide identique ou différent.
Sur la , le port d’entrée 222 s’étend radialement vers l’intérieur (par rapport à l’axe A). Ainsi, ce port d’entrée 222 est également orienté différemment par rapport aux ports de sortie 224 décrits en référence à la .
Le premier circuit 22 peut comprendre au moins une portion courbée 226. Cette portion courbée 226 permet notamment de maintenir un débit de flux de fluide constant dans le premier circuit 22. La réalisation de la portion courbée permet notamment de supprimer les cavités mortes formées lors d’usinage conventionnel du corps 20.
Le second circuit 24 comprend au moins un port d’entrée de fluide 242 et au moins un gicleur de fluide 244, 246.
Le port d’entrée 242 du second circuit 24 est illustré sur les figures 9a et 9b.
A titre d'exemple particulier de réalisation, les dimensions de certains constituants du système de fenêtre à volet roulant décrit sont les suivants : - épaisseur (dimension du bord intérieur au bord extérieur dans les vues des figures 3 à 5) hors tout du dormant 1 (de la traverse 11 ou de son élément 112, de la traverse 12 et des montants 13 et 14 : environ 70 mm ; - épaisseur de l'élément 114 de la traverse 11 : 60 mm ; et - largeur (dimension horizontale Parallèle à la fenêtre) totale des coulisses 33 et 34 : environ 50 mm.
Un avantage des modes de réalisation décrits est que le système peut être intégralement préfabriqué ou assemblé avant montage sur le bâtiment, le caisson 31 et les coulisses 33 et 34 étant assemblés au dormant 1 de la fenêtre avant ce montage. Ainsi, il suffit de rapporter le système complet, depuis l'intérieur, contre le bâti existant 5, en engageant le dormant 1 dans le bâti 5, puis de fixer le dormant 1 au bâti 5 de façon usuelle.
La est une vue en coupe schématique et partielle d'une variante d'un mode de réalisation. Plus particulièrement, la représente une vue en coupe d'une traverse haute 11' bi-matière comportant un élément inférieur 112' en aluminium correspondant à une traverse de dormant de fenêtre et un élément 114' en polyamide assemblé à l'élément 112'. L'élément 114' est, côté extérieur habillé d'aluminium (parement 1148 clipsé en face externe de l'élément 114'). Pour simplifier seule la traverse haute 11' a été représentée. La illustre également quelques exemples dimensionnels selon un mode particulier de réalisation. Les cotes mentionnées sont en mm. Elles sont approximatives et il ne s'agit que d'un exemple, les dimensions réelles dépendant de l'application.
Divers modes de réalisation et variantes ont été décrits. La personne du métier comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation et variantes pourraient être combinées, et d’autres variantes apparaîtront à la personne du métier. En particulier, la solution décrite pour une fenêtre peut se transposer à une porte-fenêtre, à un combiné fenêtre et châssis fixe ou porte-fenêtre et châssis fixe, etc.
Coffre de volet roulant Domaine technique de l'invention La présente invention concerne le domaine technique général de la menuiserie.
Elle concerne en particulier les systèmes de volets roulant pour la fermeture d’une baie de bâtiment, et plus particulièrement les coffres de volets roulants destinés à être posés au niveau de la traverse haute d’un dormant de menuiserie rapporté au sein de la baie de bâtiment équipée.
Etat de la technique Certains coffres de volets roulants, équipés d’un tablier de volet roulant enroulé autour d’un arbre support, sont adaptés pour être rapportés dans l’épaisseur d’une baie de bâtiment, entre la traverse supérieure du dormant de la menuiserie associée et le mur en regard.
En règle générale la paroi inférieure de ces coffres de volet roulant est solidarisée avec la traverse supérieure du dormant de la menuiserie.
Cependant, en particulier pour des menuiseries de grande longueur, la traverse supérieure de la menuiserie peut se cintrer légèrement sous son propre poids et gêner les manœuvres d’ouverture et de fermeture des ouvrants associés.
Un tel phénomène de cintrage de la traverse supérieure de dormant peut être également crée ou aggravé par le poids du volet roulant et de son coffre.
Pour éviter ou tout au moins limiter ces déformations il est connu de rapporter et fixer par vissage des structures de renfort longitudinales ou ponctuelles contre la paroi inférieure du coffre de volet roulant et/ou contre la traverse supérieure du dormant de la menuiserie.
Mais de telles solutions ne sont pas toujours simples à mettre en œuvre.
Elles ne sont pas facilement réglables et nécessitent souvent d’être surdimensionnées pour s’assurer de leur efficacité. De plus, elles peuvent dégrader la performance thermique.
Présentation de l'invention Afin de remédier aux inconvénients précités de l’état de la technique, la présente invention propose un coffre de volet roulant destiné à être posé sur la traverse supérieure d’un dormant de menuiserie rapporté au sein d’une baie de bâtiment, lequel coffre de volet roulant comprend un volume intérieur adapté pour la réception d’un tablier de volet roulant enroulé autour d’un arbre de volet roulant, lequel volume intérieur est délimité, au moins par - une paroi inférieure de coffre destinée à venir en contact avec ladite traverse supérieure du dormant de menuiserie, - une paroi supérieure de coffre, et - deux joues latérales agencées pour supporter ledit arbre de volet roulant sur lequel est enroulé ledit tablier de volet roulant, lesquelles joues latérales relient ladite paroi inférieure de coffre et ladite paroi supérieure de coffre,
ce coffre de volet roulant étant caractérisé par le fait qu’il comprend des moyens de traction interposés, d’une part, entre au moins une structure support reliant ladite paroi inférieure de coffre et ladite paroi supérieure de coffre, et, d’autre part, ladite paroi inférieure de coffre,
Selon un huitième aspect, la présente invention concerne un procédé de préparation d’un matériau composite polymérique (méth)acrylique MPCM1, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : la fourniture d’une composition (méth)acrylique MC1 selon le premier ou le deuxième aspect, la mise en contact de la composition (méth)acrylique MC1 avec un matériau de renforcement, (iii) la polymérisation de la composition (méth)acrylique MC1.
Par le terme « recyclé » tel qu’utilisé dans la présente invention, on entend soit un polymère, soit un monomère, soit les deux, qui ne sont pas des matériaux vierges. Le polymère peut être un rebut de production ou provenir de déchets, plus particulièrement de déchets polymères, tandis que le monomère est régénéré par recyclage thermochimique de déchets polymères. Les déchets polymères peuvent être des déchets post-industriels ou post-consommation. Les déchets post-consommation d’un matériau sont des déchets générés par un client d’un substrat contenant le matériau. Les déchets post-industriels sont des déchets générés au cours d’un processus de production d’un produit et qui n’ont pas été utilisés sur le marché de consommation.
Par le terme « contenu recyclé » tel qu’il est utilisé, on entend la proportion en masse de matériau résultant d’un matériau recyclé.
Par « empreinte carbone », on entend la somme pondérée des émissions de gaz à effet de serre et des absorptions de gaz à effet de serre d’un processus, d’un système de processus ou d’un système de produits, exprimée en équivalents CO 2 .
Le sirop (méth)acrylique liquide (a) de la composition selon l’invention comprend (a 1 ) un polymère (méth)acrylique P1 et (a 2 ) un monomère (méth)acrylique M1 et le sirop (méth)acrylique liquide a un contenu recyclé d’au moins 1 % en poids. Le contenu recyclé d’au moins 1 % en poids provient soit du polymère (méth)acrylique P1, soit du monomère (méth)acrylique M1, soit des deux.
Le sirop (méth)acrylique liquide (a) selon la composition (méth)acrylique MC1 de l’invention comprend entre 1 % en poids et 50 % en poids d’un polymère (méth)acrylique P1 et entre 50 % en poids et 99 % en poids d’un monomère (méth)acrylique M1.
De préférence, le sirop (méth)acrylique liquide (a) comprend entre 2 % en poids et 50 % en poids d’un polymère (méth)acrylique P1 et entre 50 % en poids et 98 % en poids d’un monomère (méth)acrylique M1, plus préférablement entre 2 % en poids et 40 % en poids d’un polymère (méth)acrylique P1 et entre 60 % en poids et 98 % en poids d’un monomère (méth)acrylique M1, encore plus préférablement entre 3 % en poids et 40 % en poids d’un polymère (méth)acrylique P1 et entre 60 % en poids et 97 % en poids d’un monomère (méth)acrylique M1, avantageusement entre 3 % en poids et 35 % en poids d’un polymère (méth)acrylique P1 et entre 65 % en poids et 97 % en poids d’un monomère (méth)acrylique M1 et plus avantageusement entre 3 % en poids et 30 % en poids d’un polymère (méth)acrylique P1 et entre 70 % en poids et 97 % en poids d’un monomère (méth)acrylique M1.
En ce qui concerne le sirop (méth)acrylique liquide (a), il comprend (a 1 ) le monomère (méth)acrylique M1 et (a 2 ) le polymère (méth)acrylique P1. Après polymérisation de la composition (méth)acrylique MC1, le monomère (méth)acrylique M1 polymérise éventuellement avec d’autres monomères (méth)acryliques et se transforme en un polymère (méth)acrylique P2 comprenant les unités monomériques du monomère (méth)acrylique M1 et d’autres comonomères éventuels.