INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Notons que le cinquième mode de réalisation décrit ci-dessus est tout à fait portable aux autres modes de réalisation prévoyant un pré-stratifié selon le premier aspect de l’invention ne permettant la fabrication que d’une charnière, ou que de deux charnières. Il est en effet envisagé par exemple que la protubérance 1027 illustrée sur la ne s’étendent pas sur toute la largeur de la zone de charnière 1021, et que les protubérances 1037 et 1038 illustrées sur la ne s’étendent pas sur la zone de charnière 1031, mais depuis et au-delà de cette zone, fournissant ainsi au premier mode de réalisation les avantages du cinquième mode.
Notons par ailleurs quelques dimensions utiles. Le livret d’identification présente typiquement une hauteur de 110 mm, au maximum de 125 mm. Les dimensions de la planche 101 et des languettes 102 et 103, y compris leurs zones sacrificielles sont à définir en fonction de cette contrainte. Par exemple, chaque zone sacrificielle peut s’étendre au droit de la zone de corelam ou de la zone de charnière à laquelle elle est associée sur une distance comprise entre 2 et 15 mm, de préférence comprise entre 2 et 5 mm. Généralement, chaque charnière présente une largeur comprise entre 2 et 15 mm, de préférence comprise entre 2 et 5 mm, typiquement égale à 3 mm. Si la feuille de données présente une même largeur que les pages du livret d’identification, typiquement de 88 mm, alors la page de données présentera une largeur typiquement égale à 93 mm avec une charnière présentant une largeur d’environ 5 mm. Par ailleurs, les zones de recouvrement peuvent typiquement présentés une largeur comprise entre 1 et 10 mm, de préférence comprise entre 1 et 5 mm, typiquement égale à 2 mm.
Document de sécurité comprenant une couche métallique perforée adjacente à au moins une partie d’une face d’une matrice de sous-pixels colorés et procédé de fabrication. L'invention se rapporte au domaine des documents de sécurité, et en particulier les documents de sécurité sur ou à l’intérieur desquels des images sont observables. L’invention s’applique de manière non exclusive aux documents d’identité physiques, tels qu’un passeport, une carte d’identité, un permis de conduire, un permis de séjour, etc.
Des techniques de formation d’image colorées pour documents identitaires sécurisés utilisent des matrices de sous-pixels colorés (par exemple avec des sous-pixels Rouge-Vert-Bleu ou des sous-pixels Cyan-Magenta-Jaune) et des techniques pour noircir une couche qui masquera des portions de sous-pixels pour obtenir des pixels d’une couleur désirée.
Selon une variante, dans la septième étape 37, un signal de notification est émis à destination d’un usager du véhicule 10 pour l’informer que le véhicule 10 va se déplacer selon le déplacement décrit par la première information.
La illustre schématiquement un organigramme des différentes étapes d’un procédé de validation d’un déplacement du véhicule de la utilisé pour mettre en œuvre un service de voiturier combiné avec un service de lavage de véhicule, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Supposons que le véhicule 10, typiquement un véhicule autonome, se présente à l’entrée d’un parking sur lequel il est destiné à se stationner. Une infrastructure réseau de communication mobile gère à la fois l’occupation des places de stationnement du parking at l’utilisation d’une station de lavage.
Dans une étape 31, une première information décrivant un déplacement jusqu’à la station de lavage est obtenue par le dispositif 2.
Selon une variante, la première information comprend des informations de localisation de la station de lavage définie, par exemple comme des coordonnées de cartographie, type coordonnées de géolocalisation (GPS).
Dans une étape 41, le dispositif 2 détermine alors si il se trouve dans un environnement sous contrainte, c’est-à-dire si il peut entrer en communication avec un équipement de l’infrastructure de communication mobile.
Si le dispositif 2 ne se trouve pas dans une environnement sous contrainte l’étape 41 est suivie des étapes 42-44.
Dans l’étape 42, le dispositif 2 détermine si un usager du véhicule 10 a préalablement autorisé le véhicule 10 à se déplacer jusqu’à la station de lavage dans le but d’être lavé.
Selon une variante, le dispositif 2 peut déterminer si un usager du véhicule 10 a préalablement autorisé le véhicule 10 à se déplacer jusqu’à la station de lavage si l’autorisation donnée par l’usager est enregistrée dans une mémoire embarquée du véhicule 10.
Si le dispositif 2 détermine que l’usager a autorisé le véhicule 10 à se déplacer jusqu’à la station de lavage, l’étape 42 est suivie de l’étape 43. Dans l’étape 43, le véhicule 10 se déplace jusqu’à la station de lavage selon, par exemple un procédé du brevet EP3 516 468 B1. Sinon l’étape 42 est suivie de l’étape 44.
Dans l’étape 44, le véhicule 10 informe l’usager qu’une demande de se déplacer à une station de lavage n’a pas aboutie et demande une consigne à l’usager pour que le véhicule 10 ne reste pas à l’entrée du parking.
Si le dispositif 2 se trouve dans un environnement sous contrainte, l’étape 41 est suive des étapes 44-46.
Dans l’étape 45, le dispositif 2 détermine si l’infrastructure réseau de communication mobile gère le stationnement sur le parking.
Si ce n’est pas le cas, l’étape 45 est suivie de l’étape 44.
Si c’est le cas, l’étape 45 est suivie de la méthode décrite en relation avec la . Dans l’étape 31, une première information décrivant le déplacement que le véhicule 10 doit effectuer pour aller depuis l’entrée du parking jusqu’à la station de lavage est obtenue par le dispositif 2. Dans l’étape 32, un signal de demande d’autorisation pour que le véhicule 10 effectue le déplacement décrit par la première information est émis par le dispositif 2 à destination de l’équipement de l’infrastructure réseau de communication mobile gérant le stationnement sur le parking. Dans l’étape 33, une autorisation est évaluée par l’équipement de l’infrastructure réseau de communication mobile gérant le stationnement sur le parking. Cette autorisation est donnée pour que le véhicule 10 effectue le déplacement de l’entrée du parking jusqu’à la station de lavage. Si une autorisation est évaluée comme n’étant pas donnée, l’étape 33 est suivie d’une étape 34. Dans l’étape 34, le dispositif 2 informe l’usager du véhicule 10 qu’une demande de déplacer le véhicule 10 n’a pas aboutie. Si une autorisation est évaluée comme étant donnée, l’étape 33 est suivie des étapes 35, 36 et optionnellement 37. Dans l’étape 35, un signal d’autorisation est émis par l’équipement de l’infrastructure réseau de communication mobile gérant le stationnement du parking à destination du dispositif 2. Le signal d’autorisation porte une deuxième information décrivant la destination de la station de lavage. Dans l’étape 36, le signal d’autorisation est reçu par le dispositif 2 et le dispositif 2 valide le déplacement du véhicule 10 jusqu’à la station de lavage. Un signal de notification est éventuellement émis (étape 37) à destination de l’usager du véhicule 10 pour l’informer que le véhicule 10 va se déplacer jusqu’à la station de lavage.
Le procédé de la permet au véhicule 10 d’informer une infrastructure réseau de communication mobile en charge de la gestion du stationnement d’un parking de son rituel de lavage et demande l’autorisation à cette infrastructure d’aller jusqu’à la station de lavage qui peut être une station de lavage également gérée par cette infrastructure réseau de communication mobile. L’infrastructure réseau de communication mobile peut alors autoriser le véhicule 10 à se rendre à la station de lavage en lui donnant l’itinéraire à suivre sans pour autant demander systématiquement un accord préalable au propriétaire/gestionnaire du véhicule 10.
Ainsi, selon un exemple de réalisation, de manière similaire à l’outillage pour la précuisson d’une ferrure unique, l’outillage comprend une embase (800) comprenant des moyens (802) de guidage en translation relativement à l’embase (800). Plusieurs paires de gabarits (810 1 , 810 2 , 810 3 ), comprenant ou non une préforme en chappe, sont guidées sur les moyens de guidage en translation de l’embase.
Les paires de gabarits (810 1 , 810 2 , 810 3 ) sont réparties selon un axe longitudinal de l’outillage selon les mêmes distances que dans le longeron. Ainsi, selon un exemple de réalisation, une ou plusieurs entretoises (830) sont insérées entre les paires de gabarits de sorte à respecter ces distances. Lesdites entretoises sont également guidées en translation sur l’embase et selon des variantes de réalisation peuvent être ou non, toutes ou en partie, pointées sur l’embase.
Au minimum, au moins un des gabarits est immobilisé en translation par rapport à l’embase, les paires de gabarits (810 1 , 810 2 , 810 3 ) et les entretoises étant juxtaposées de manière jointive de sorte que la pression de compactage exercée par la bâche lors du tirage au vide pour la précuisson permette le compactage des nervures et la gestion du foisonnement.
après la précuisson, les semelles des ferrures partiellement polymérisées et compactées sont affleurantes avec la surface extérieure de l’outillage. Les dimensions des ferrures partiellement polymérisées sont stables et égales aux dimensions finales de ces ferrures.
Selon un exemple de mise en œuvre, si seul un des gabarits est pointé sur l’embase, des crapauds (950) de serrage sont installés et serrés sur l’embase (800) et les moyens de guidage en translation (802). L’outillage comprenant les ferrures partiellement polymérisées est alors utilisé dans son ensemble comme mandrin pour le drapage du profilé directement sur celui-ci. Le drapage est réalisé manuellement ou par placement automatique de fibres.
montre un exemple de réalisation d’un tel outillage (1000) correspondant au tronçon de longeron représenté , comprenant les ferrures (510 1 , 510 2 , 510 3 , 510 4 , 510 5 ) partiellement polymérisées installées dans ledit outillage (1000) avant le drapage du profilé sur cet outillage utilisé comme mandrin.
La préforme du profilé (1010) est drapée manuellement ou par placement automatique de fibre sur l’outillage comprenant les préforme partiellement polymérisée.
L’ensemble est ensuite ensaché dans une bâche étanche, tiré au vide et polymérisé par cuisson en étuve ou en autoclave.
le procédé de l’invention, mis en œuvre avec l’outillage décrit ci-avant, permet la réalisation de profilés autoraidis par drapage de plis pré-imprégnés, autorisant ainsi la réalisation de profilés intégraux de grande longueur, droits ou courbes, dans lesquels les raidisseurs ou ferrures viennent de matière avec le profilé,
L’invention est ainsi plus particulièrement adaptée à la réalisation d’un longeron composite (1100) pour une voilure d’aéronef. Outre le gain de masse et la simplification de l’étanchéité apportés par l’absence de fixation, en conservant le même outillage durant tout le processus de fabrication, sans démontage et repositionnement des éléments au cours de ce processus, les ferrures sont parfaitement positionnées vis-à-vis du longeron ce qui simplifie également l’assemblage de la voilure.
PIECE EN MATERIAU COMPOSITE ET SON PROCEDE DE FABRICATION DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte au domaine des matériaux composites et particulièrement des matériaux composites thermoplastiques utilisés dans l’aéronautique.
La présente invention concerne plus particulièrement une pièce en matériau composite associant différentes résines et un procédé de fabrication de la pièce.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Un matériau composite désigne un assemblage formé de plusieurs composants dont leur association confère à l'ensemble des propriétés particulières. Les matériaux composites sont couramment utilisés dans le domaine de l’aéronautique pour leur légèreté, permettant de construire des avions dont le poids est réduit et qui par conséquent ont une consommation de carburant moins importante.
La réalisation d’un matériau composite nécessite l’association d’au moins deux matériaux non miscibles dont une matrice et un renfort. La matrice constitue la base du matériau composite et se présente généralement sous la forme d’une résine et le renfort représente l’armature du nouveau matériau qui est dispersée dans le matériau composite sous forme de particules ou de fibres. En fonction de leur taille, les fibres peuvent être qualifiées de courtes (entre 0,1 et 1 mm), longues (entre 1 et 50 mm) ou continues (supérieure à 50 mm).
Les matériaux composites de type thermoplastique ou thermodurcissable comportent une matrice appartenant à la grande famille des matrices organiques appelées aussi des matrices polymères. Dans le domaine de l’industrie aéronautique, les pièces en matériau composite thermoplastique utilisent généralement des résines de type polyaryléthercétones (PAEK) ou de type polyétherimides (PEI) pour répondre à des spécifications en termes de tenue en température et/ou de résistance à des agents chimiques agressifs tel que des produits de nettoyage ou de dégivrage.
Les polyaryléthercétones (PAEK) sont une famille de polymères à propriétés thermomécaniques élevées, même à haute température, comprenant notamment : le polyéthercétone (PEK), le polyétheréthercétone (PEEK), le polyétheréthercétonecétone (PEEKK), le polyéthercétonecétone (PEKK), le polyéthercétoneéthercétonecétone (PEKEKK). Les polyétherimides (PEI) appartiennent à la famille des polyimides thermoplastiques.
On injecte le mélange C, le cas échéant associé à la phase gélifiée aqueuse, dans une extrudeuse pourvue, dans un premier cas, d’une filière selon l’invention telle qu’illustrée en et dans un deuxième cas, d’une filière comparative telle qu’illustrée en . Si nécessaire, la composition injectée est préalablement chauffée pour passer d’un état solide à un état pâteux et ainsi garantir la bonne réalisation de l’étape d’extrusion. En sortie de filière, les pains de savon respectivement extrudés sont coupés de manière à obtenir des savons mono-doses, respectivement, sous forme d’une composition solide selon l’invention dotée de 7 cavités en forme de nid d’abeille (savons 2 et 3, à l’image par exemple de celui décrit en ) et d’une composition solide comparative dotée d’une forme générale identique aux savons 2 et 3 mais dénué de cavité (savon 1).
Les savons 1 et 2 sont obtenus à partir d’une composition avant extrusion reposant sur un mélange « mélange C (95%) / phase gélifiée aqueuse (5%) ».
Les savons 3 sont obtenus à partir d’une composition avant extrusion formée du mélange C uniquement, la phase gélifiée aqueuse étant injectée sous forme liquide après extrusion dans 3 cavités seulement. Dans les savons 3, le mélange C et la phase gélifiée aqueuse représentent respectivement environ 15% et 35% de la composition solide, le reste étant figuré par le volume occupé par les 4 cavité vides.
Les candidats évaluent les performances des savons 1, 2 et 3 en termes de (i) préhension, (ii) résistance mécanique à la préhension, (iii) cinétique de transformation solide -> liquide, (iv) capacité à mousser, (v) sensorialité et confort à l’application et (vi) état du savon après utilisation.
CRITÈRES DE NOTATION 0 1 2 Préhension Satisfaisante Moyenne Mauvaise R ésistance mécanique Satisfaisante Moyenne Mauvaise C inétique de transformation solide -> liquide 15 - 40 secondes > 40 secondes Mousse Elevée Moyenne Insuffisante S ensorialité et C onfort à l’application Satisfaisant(e) Moyen(ne) Mauvais(e) Etat du savon après utilisation Disparition totale Quelques résidus Structure générale conservée
Les moyennes des résultats obtenus avec les trois groupes A, B et C sont présentées dans le tableau 4 suivant, étant entendu que les tendances observées sont identiques entre les trois groupes.
Savon 1 (Comparatif) Savon 2 (Comparatif) Savon 3 ( Invention ) Composition Phase gélifiée aqueuse (5%) mélangée avec mélange C (95%) avant extrusion Phase gélifiée aqueuse (5%) mélangée avec mélange C (95%) avant extrusion Phase gélifiée aqueuse injectée dans 3 des 7 cavités après extrusion du mélange C Préhension 0 0 0 R ésistance mécanique 0 1 1 C inétique de transformation solide -> liquide 2 0 0 S ensorialité et C onfort à l’application 2 1 0 Mousse 2 1 0 Etat du savon après utilisation 2 0 0
La illustre schématiquement ces étapes.
Les éléments M étude, après , et M témoin, après , ΔM t et I seront décrits par la suite.
Au sens de l’invention, l’endroit servant de référence (où est positionnée au moins une station météo témoin D2) est un lieu délimité spatialement et ne recevant aucune intervention ou transformation humaine, de sorte à pouvoir apprécier les changements ou les modifications opérés dans l’endroit choisi.
La première station D1 récupère les informations d’un site subissant une intervention visant à modifier le potentiel de rafraichissement des mailles de la zone Z du site S et la seconde station D2 récupère les informations d’une zone du site ne subissant aucune intervention mais dont les paramètres propres au site de référence sont similaires aux paramètres propres initiaux de la zone Z du site subissant l’intervention.
La comparaison des paramètres des deux zones du site S permet d’évaluer l’impact de l’intervention (impact des travaux).
Il devra être compris que la méthode conforme à l’invention pourrait mettre en œuvre un nombre supérieur à deux stations météorologiques, il y a alors les cas de figures suivants :
cas i) une station météorologique D1 placée dans l’endroit choisi et au moins deux stations météorologiques D2 témoins ;
cas ii) au moins deux stations météorologiques D1 placées dans l’endroit choisi et une station météorologique D2 témoin ;
cas iii) au moins deux stations météorologiques D1 placées dans l’endroit choisi et au moins deux stations météorologiques D2 témoins.
Dans le cas i) (c’est-à-dire « une station météorologique D1 placée dans l’endroit choisi et au moins deux stations météorologiques témoins D1 »), la méthode comprend :
une sous étape a1) située avant l’étape b) et une sous b1) située avant l’étape c), dans lesquelles les données recueillies par les au moins deux stations météorologiques D1 et D2 témoins sont moyennées ; ou
une étape f) demandant de répéter les étapes a) à e) avec chaque station météorologique témoin, pour obtenir N impact microclimatique correspondant à chaque station météorologique témoin (N correspondant au nombre de station météorologique témoin), et une étape g) faisant la moyenne des N impacts microclimatiques.
Dans le cas ii) (c’est-à-dire « au moins 2 stations météorologiques placées dans l’endroit choisi et 1 station météorologique témoin »), la méthode comprend :
une sous étape a1) située avant l’étape b) et une sous b1) située avant l’étape c), dans lesquelles les données recueillies par les au moins deux stations météorologiques placées dans l’endroit choisi sont moyennées ; ou
une étape f) demandant de répéter les étapes a) à e) avec chaque station météorologique placées dans l’endroit choisi, pour obtenir N1 impact microclimatique correspondant à chaque station météorologique placées dans l’endroit choisi (N1 correspondant au nombre de station météorologique placée dans l’endroit choisi), et une étape g) faisant la moyenne des N1 impacts microclimatiques.
Dans le cas iii) (c’est à dire « au moins 2 stations météorologiques placées dans l’endroit choisi et au moins 2 stations météorologiques témoins »), la méthode comprend :
Le vitrage 1 s’étend transversalement selon l’axe généralement appelé « l’axe X » du véhicule, notamment automobile, qui est l’axe longitudinal central d’avancé du véhicule automobile équipé du vitrage selon l’invention et qui correspond à l’axe perpendiculaire aux axes Y et Z en . Le vitrage 1 s’étend suivant les axes Y et Z, qui sont respectivement l’axe transversal et l’axe vertical du véhicule automobile.
Dans le cadre du présent document, la notion de « centripète » et celle de « centrifuge » est à considérer dans le plan de la feuille en , exprimé par rapport au centre du vitrage, selon les axes Y et Z ; le sens centripète est en direction de ce centre alors que le sens centrifuge s’éloigne de ce centre.
Dans le(s) mode(s) de réalisation de l’invention, il est décrit un vitrage comportant un élément vitré 10. Chaque élément vitré peut être composite, c’est-à-dire constitué de plusieurs feuilles de matière entre lesquelles est insérée au moins une couche intercalaire de matière adhérente, dans le cas de vitrages feuilletés. La (ou les) feuille(s) de matière peut (ou peuvent) être minérale(s), notamment en verre, ayant par exemple subi un recuit ou une trempe, ou organique(s), notamment en matière plastique telle que le polyvinylbutyral. La couche intercalaire contient de préférence au moins une matière plastique thermoplastique, de préférence du polyvinylbutyral (PVB), de l'éthylènevinylacétate (EVA), et/ou du polyéthylène téréphtalate (PET). Toutefois, la couche intercalaire thermoplastique peut également contenir, par exemple, du polyuréthane (PU), du polypropylène (PP), du polyacrylate, du polyéthylène (PE), du polycarbonate (PC), du polyméthacrylate de méthyle, du chlorure de polyvinyle, de la résine de polyacétate, des résines de coulée, des acrylates, de l'éthylène-propylène fluoré, du fluorure de polyvinyle et/ou de l'éthylène-tétrafluoroéthylène, ou des copolymères ou des mélanges de ceux-ci. La couche intercalaire thermoplastique peut être formée d'un ou de plusieurs films thermoplastiques superposés.
Le vitrage 1 présente un premier bord longitudinal 1s destiné à être disposé dans la partie haute de la baie du véhicule automobile, à savoir la partie la plus proche du toit et un deuxième bord longitudinal 1i destiné à être disposé dans la partie basse du véhicule automobile, à savoir la partie la plus proche du capot-moteur. Le vitrage 1 présente en outre un premier bord latéral 1a et un deuxième bord latéral 1b situés de part et d’autre, à gauche et à droite, des premier et deuxième bords longitudinaux 1s, 1i.
Le vitrage 1 comprend un joint 7 présentant ici trois parties : une portion centrale 7c agencée le long du premier bord longitudinal 1s du vitrage 1, une première portion latérale 7a agencée le long du premier bord latéral 1a et une deuxième portion latérale 7b agencée le long du deuxième bord latéral 1b. Le joint 7 est, par exemple, obtenu par extrusion ou par bi-extrusion in situ (c’est-à-dire directement sur l’élément vitré). Le joint 7 est fait d’un polymère tel que le polychlorure de vinyle, connu sous l’acronyme PVC, ou l’éthylène-propylène-diène monomère, connu sous l’acronyme EPDM. Le joint peut également être fait d’un élastomère thermoplastique vulcanisable, que l’on connaît également sous l’acronyme TPV. Le joint 7 peut être fait d’un seul matériau ou de deux matériaux. Le pare-brise représenté sur la ne comporte pas de portion centrale le long du deuxième bord 1i. Un tel vitrage 1 peut comporter, par exemple, un affichage tête haute, (acronyme HUD pour « Head-Up Display » en anglais). Des informations sont projetées afin d’aider le conducteur du véhicule automobile dans sa conduite, par exemple il peut être affiché la vitesse du véhicule automobile ou des informations provenant du système de navigation. Généralement, les informations sont projetées dans le bas du champ de vision du conducteur. Des images doubles peuvent apparaître, notamment de nuit à partir des images de phares des véhicules automobiles venant en sens inverse. Le vitrage 1 comporte une couche intercalaire (non visible sur la ) permettant d’atténuer, voire de supprimer les images doubles.
En référence à la , il est illustré une vue en coupe, selon le plan de coupe A-A’ visible sur la , de la première portion latérale 7a du joint 7.