INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La composition du lit de garde en plusieurs couches est empirique et ne suit généralement pas de méthode particulière. Elle varie d’un utilisateur à l’autre et relèvent de la bonne pratique. Au vu de nombre de choix offert (matériau, forme des éléments, nombre de couches, épaisseur des couches, etc.) et des conditions opératoires spécifiques (débit, concentration, dimensions des particules), les lits de captation (lits de garde) mis en œuvre de manière empirique ne permettent pas des performances optimales en termes de captation.
Le but de l’invention est de concevoir un lit de captation optimal en termes de performances de captation, tout en limitant le nombre d’expérimentations. Pour cela, l’invention concerne un procédé de conception d’un lit de captation de particules solides contenues dans un fluide. Le procédé applique un modèle de captation et un modèle de perte de charge pour une liste de lits de captation. Puis, on détermine le lit de captation qui minimise un critère lié à la perte de charge parmi la liste de lits de captation. Les modèles de captation et de perte de charge permettent une représentation physique du phénomène de captation, ce qui permet de comparer plusieurs configurations de lits de captation, sans expérimentation. Ainsi, il est permis de concevoir un lit de captation possédant les performances de captation optimales, de manière simple et rapide.
L’invention concerne un procédé de conception d’un lit de captation de particules solides contenues dans un fluide, ledit lit de captation étant agencé au sein d’un réacteur pour capter des particules solides dudit fluide entrant dans ledit réacteur. Pour ce procédé, on met en œuvre les étapes suivantes : On acquiert des caractéristiques géométriques dudit réacteur, le débit dudit fluide dans ledit réacteur et la concentration en particules solides au sein dudit fluide ; On acquiert des caractéristiques géométriques et des caractéristiques de performances d’une liste de lits de captation ; Pour chaque lit de captation de ladite liste, on applique un modèle de captation qui relie la concentration en particules solides en sortie dudit lit de captation à la concentration acquise en particules solides dans ledit fluide en fonction desdites caractéristiques géométriques et des caractéristiques de performances dudit lit de captation ; Pour chaque lit de captation de ladite liste, on applique un modèle de perte de charge qui relie la perte de charge dudit réacteur à la concentration déterminée en sortie dudit lit de captation en fonction desdites caractéristiques géométriques dudit réacteur et du débit acquis dudit fluide dans le réacteur ; et On détermine ledit lit de captation parmi ladite liste de lits de captation qui optimise un critère lié à la perte de charge, et on construit ledit lit de captation déterminé au sein dudit réacteur.
Selon un mode de réalisation, on construit ledit modèle de captation au moyen d’une loi d’atténuation des particules.
Avantageusement, ladite loi d’atténuation des particules est fonction d’un facteur d’atténuation de la captation, ledit facteur d’atténuation dépend d’une concentration maximale de particules captée au sein dudit lit de captation.
Conformément à une mise en œuvre, ledit lit de captation comprend au moins une couche, chaque couche comprend une épaisseur d’éléments dans un matériau.
De manière avantageuse, lesdites caractéristiques géométriques dudit lit de captation sont choisies parmi la hauteur de chaque couche, et le diamètre dudit lit de captation.
De préférence, lesdites caractéristiques de performances dudit lit de captation sont choisies parmi une efficacité intrinsèque de filtration de chaque couche, une concentration maximale de particules solide captée dans chaque couche.
Selon un aspect, ladite liste de lits de captation est déterminée en fonction d’une hauteur disponible dans ledit réacteur.
Selon une option de réalisation, ledit critère optimisé est choisi parmi la perte de charge au bout d’une durée prédéterminée et/ou une durée de cycle dudit réacteur avant d’atteindre une perte de charge maximale, ladite durée de cycle étant déterminée par ledit modèle de perte de charge.
Conformément à un mode de réalisation, ladite liste de lits de captation est prédéterminée ou déterminée automatiquement.
Un « tricot » est constitué d’un réseau de fils se présentant sous la forme de boucles.
Un « sialon », SiAlON, est un composé d’oxynitrure d’au moins les éléments Si, Al et N, en particulier un composé respectant l’une des formules suivantes : - Si x Al y O u N v , dans laquelle : - x est supérieur ou égal à 0, supérieur à 0,05, supérieur à 0,1 ou supérieur à 0,2, et inférieur ou égal à 1, inférieur ou égal à 0,8 ou inférieur ou égal à 0,4, - y est supérieur ou égal à 0, ou supérieur à 0,1, supérieur à 0,3 ou supérieur à 0,5, et inférieur ou égal à 1, - u est supérieur à 0, supérieur à 0,1 ou supérieur à 0,2, et inférieur ou égal à 1 ou inférieur ou égal à 0,7, - v est supérieur à 0, supérieur à 0,1, supérieur à 0,2 ou supérieur à 0,5, ou supérieur à 0,7, et inférieur ou égal à 1, - x + y > 0, - x, y, u et v étant des indices stœchiométriques et normalisés par rapport à celui qui est le plus élevé, rendu égal à 1 ; - Me x Si 12-(m+n) Al (m+n) O n N 16-n , avec 0 ≤ x ≤ 2, Me un cation choisi parmi les cations de lanthanides, Fe, Y, Ca, Li et leurs mélanges, 0 ≤ m ≤ 12, 0 ≤ n ≤ 12 et 0 n + m ≤ 12, les SiAlON suivant cette formule étant généralement appelés « α’ - SiAlON » ou « SiAlON-α’».
Description détaillée Réparation à chaud Un procédé selon l’invention est utilisé pour la réparation à chaud d’une région d’une installation industrielle.
De préférence, l’installation industrielle est choisie parmi : - un four de fusion du fer ou de l’acier, et une partie d’un tel four, en particulier un four à arc électrique (ou « electrical arc furnace » en anglais »), un four à arc immergé (ou « submerged arc furnace » en anglais), un four électrique à électrodes plongeantes (ou « open slag bath furnace » en anglais), un haut-fourneau (ou « blast furnace » en anglais) , un convertisseur à oxygène (ou « basic oxygen furnace » en anglais), un four de réduction directe de minerai de fer (ou « direct reduction iron shaft furnace » en anglais), un chenal de coulée (ou « runner » en anglais), un four de réchauffage de l’acier (ou « metal and iron reheat furnace » en anglais), un four de maintien (ou « holder and melter furnace » en anglais), un panier de coulée (ou « tundish » en anglais) ; - un four de fusion d’un métal non ferreux, en particulier un four de fusion de l’aluminium, un four de fusion du magnésium, un four de fusion du cuivre ; - un élément physiquement indépendant d’un four de fusion ou désolidarisable physiquement d’un four de fusion d’un métal, en contact avec ledit métal en fusion et permettant de transférer ledit métal en fusion dudit four de fusion jusqu’à une autre installation, en particulier une poche de transfert (ou « transfert ladle » en anglais) ; - un four de cimenterie, notamment un four rotatif ; - un four de réduction de minerais, notamment un four de réduction de minerais de fer ; - un incinérateur, notamment un incinérateur de déchets domestiques, une chaudière d’incinération d’ordures ménagères ; - un four de traitement des déchets dangereux ; - un gazéificateur, notamment un gazéificateur de charbon, un gazéificateur de coke de pétrole, un gazéificateur de biomasse ; - un reformeur, notamment un reformeur de méthane ou un reformeur secondaire ; - un four de cuisson de céramiques ; - un réacteur de noir de carbone ; - une cuve de rétention destinée à retenir un produit se trouvant à une température supérieure à 250°C en cas de déversement accidentel dudit produit ; - une cellule d’électrolyse de l’aluminium ; - une chambre de combustion d’une turbine, en particulier d’une turbine à gaz ; - une chaudière, en particulier une chaudière de centrale thermique.
La région à réparer peut être en particulier localisée dans une paroi de l’installation industrielle, par exemple dans la paroi latérale d’une enceinte, par exemple d’une cuve, de ladite installation industrielle, en particulier une paroi d’une enceinte fermée, en particulier d’une cuve fermée.
La région à réparer peut présenter la forme d’une cavité, traversante ou non, par exemple d’une région en dépression, notamment du fait d’une usure, par exemple débouchant vers l’intérieur d’une enceinte de l’installation industrielle.
La illustre un exemple de procédé selon l’invention.
Dans un mode de réalisation, en particulier pour la réparation d’une enceinte comportant une paroi en contact avec un produit fluide, notamment un produit en fusion ou pulvérulent, dans la région à réparer, par exemple pour la réparation d’une cuve d’un four de fusion de fer ou d’acier, ou d’un four de fusion d’un métal non ferreux, en particulier un four de fusion d’aluminium, un four de fusion de magnésium, un four de fusion de cuivre, ou pour la réparation un chenal de coulée, notamment pour de tels fours, ou encore pour la réparation d’une cuve d’un incinérateur, le procédé comporte une étape 1) de vidange, au moins partielle, de ladite enceinte de manière à exposer ladite région à réparer.
Le produit fluide peut être notamment sous forme liquide ou sous forme pulvérulente, par exemple sous la forme de cendres.
et sont des vues schématiques respectivement constructive et fonctionnelle d’une installation pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention ;
représente une série d’images échographiques 2D acquises (préférentiellement en temps-réel et par exemple au moyen de l’installation des figures 2) lors d’un balayage avec une sonde échographique 2D standard de la totalité du volume à explorer, chaque image étant associée à une position et une orientation dans l’espace de la sonde, position et orientation qui sont fournies par un système de suivi ou de localisation dédié (de type optique, électromagnétique, gyroscopique, à unité de mouvement interne, etc.), le cas échéant en relation avec au moins un capteur, ou une combinaison appropriée de capteurs, associé(e) à la sonde ;
et sont des vues respectivement en perspective et en élévation latérale d’une image 3D du volume exploré, cette image ayant été générée à partir des images 2D de la ;
et sont des visualisations (par exemple sur l’écran de l’installation des figures 2) respectivement i) de l’image 3D du volume avec le fœtus correspondant à la ( ) et ii) d’une image 2D générée en temps-réel par la sonde 2D des figures 2 lors d’une exploration en cours du même volume ( ) ;
est la visualisation d’une image obtenue en temps-réel par superposition des images des figures 5 A et 5B (la sonde étant représentée artificiellement pour indiquer sa position courante).
[L’invention vise un procédé de détermination par mesure, par exploration échographique, de la grandeur ou valeur d’au moins une caractéristique physique ou biométrique (LCC, PC, CA, LF) d’un fœtus (F), cela en mettant en œuvre une sonde échographique 2D (1).
Conformément à l’invention, ce procédé est caractérisé en ce qu’il consiste :
à fournir une sonde échographique (1) laquelle est associée à ou pourvue d’un capteur (2) de position et d’orientation et laquelle intègre, ou est configurée pour communiquer avec, un logiciel permettant de mettre en œuvre un ou des algorithmes d’intelligence artificielle (3) apte à reconnaitre au moins une caractéristique biométrique (LCC, PC, CA, LF) d’un fœtus (F) dans une image échographique 2D,
à réaliser une image 3D du fœtus (F) concerné,
à réaliser par déplacement de la sonde (1) une exploration échographique d’une partie au moins du fœtus (F), laquelle est a priori pertinente pour la détermination de ladite au moins une caractéristique physique ou biométrique (LCC, PC, CA, LF),
à visualiser dans l’image 3D les images échographiques 2D fournies successivement au cours de l’exploration, ou à relever les positions courantes successives du capteur (2) de position et d’orientation durant l’exploration, et à les exploiter pour le guidage de la sonde (1) en vue de la recherche et de l’exploration de la région du fœtus (F) pertinente pour effectuer la mesure de la caractéristique biométrique (LCC, PC, CA, LF) concernée,
à effectuer la mesure de ladite caractéristique biométrique lorsque le positionnement adéquat de la sonde (1) est détecté par l’algorithme ou un algorithme d’intelligence artificielle (3) idoine, et, le cas échéant,
à continuer l’exploration, en poursuivant le déplacement de la sonde (1), en vue de la mesure d’une seconde ou autre caractéristique biométrique (LCC, PC, CA, LF).
Cette éventuelle mesure additionnelle d’une seconde ou autre caractéristique biométrique s’effectuera lorsque le positionnement adéquat pour cette nouvelle mesure sera atteint, ce processus pouvant être répété pour une pluralité de telles caractéristiques.
Grâce à l’invention, il est ainsi possible à un non spécialiste, voire à un quasi-néophyte en technique échographique, d’effectuer une mesure pertinente et valide d’au moins une caractéristique physique ou biométrique (LCC, PC, CA, LF) d’un fœtus (F), en étant assisté et guidé par un logiciel adapté. En variante, il est de même possible d’automatiser entièrement cette mesure.
La ou chaque caractéristique physique ou biométrique (LCC, PC, CA, LF) évoquée dans la présente peut être de nature et de type divers, pour autant que son évaluation puisse fournir une information utile. En accord avec des applications bénéfiques et utiles de l’invention en relation avec des investigations dans un contexte fœtal, la, chaque ou au moins l’une des caractéristique(s) biométrique(s) (LCC, PC, CA, LF) à mesurer est, avantageusement mais non limitativement, choisie parmi la longueur crânio-caudale (LCC), le périmètre crânien (PC), la circonférence abdominale (CA) et la longueur d’au moins un fémur (LF). Peuvent également être envisagée à titre de caractéristique physique ou biométrique intéressante à mesurer dans le cadre de la présente invention, par exemple : le diamètre bipariétal, la longueur de l'humérus, le diamètre trans-cérébelleux, le diamètre occipito-frontal, la distance interoculaire, la distance binoculaire, le rapport de circonférence cardio-thoracique fœtale, le rapport circonférence thoracique/abdominale du fœtus ou encore le rapport entre la circonférence thoracique et la circonférence de la tête du fœtus.
La montre certains éléments de la et de la .
La représente l’ensemble lorsque le support 26 et la carte électronique 21 sont inclinés.
Selon un exemple de réalisation, cette inclinaison est due à un angle d’inclinaison de la liaison pivot 27.
Selon un exemple de réalisation, la longueur du support 26 doit être suffisante pour que l’angle d’inclinaison de la diode électroluminescente 22 par rapport à l’axe du guide de lumière ne dégrade pas l’efficacité optique.
Selon un exemple de réalisation, un angle d’inclinaison de ±3° autour de la position nominale a un effet négligeable sur la quantité de lumière entrant dans le guide. Cette rotation de ±3° est suffisante pour permettre de rattraper le jeu de ±1 mm voire ±1,5 mm et garder une distance constante entre la diode électroluminescente 22 et l’entrée du guide de lumière 23.
Le ressort 25 se détend et la carte électronique est légèrement comprimée.
La montre un dessin technique.
Le dessin technique reprend certains éléments de la , 3 et de la .
Le dessin technique montre une vue partielle d’un ensemble selon la présente invention.
La vue est centrée sur le jeu entre la diode électroluminescente 22 et le guide de lumière 23.
Sur la vue partielle est visible une partie du ressort 25.
Le support de la carte électronique comprend un logement qui est visible sur la vue partielle.
Ce logement est situé entre la diode électroluminescente 22 et le guide de lumière 23.
Selon un exemple de réalisation, le logement du support ne doit pas comporter de la poussière ou des résidus sur sa surface.
Selon un exemple de réalisation, la matière du support de la carte électronique est du POM.
Le POM est l’abrégé de PolyOxyMéthylène qui est un polymère thermoplastique.
La vidange peut être réalisée selon toute technique connue de la personne du métier.
Par exemple, il est possible d’évacuer le produit fluide, notamment le produit en fusion ou les cendres au travers de passages, par exemple percés dans la paroi de fond de l’enceinte ou créés par le démontage d’une ou de plusieurs électrodes ou d’un ou plusieurs brûleurs.
L’étape 1) est optionnelle pour la réparation d’une enceinte dont la partie à réparer est exposée, par exemple une partie à réparer qui n’est pas en contact avec un produit fluide, notamment avec un produit en fusion ou avec des cendres, comme par exemple pour la réparation d’une paroi de voûte, ou d’une paroi d’une chambre de turbine, ou d’un four de cuisson de céramiques.
A l’étape 2) , optionnelle, la région à réparer est rincée, c’est-à-dire débarrassée d’une grande quantité de résidus de produit avec lequel elle a été en contact lors de l’utilisation de l’installation industrielle, selon toute technique conventionnelle. De préférence, on pulvérise, au moins sur la région à réparer, un produit adapté, notamment pour fluidifier les résidus de produit avec lequel elle a été en contact lors de l’utilisation, de manière à ce que l’évacuation desdits résidus soit plus facile. Par exemple, la pulvérisation de carbonate de sodium est bien adaptée pour fluidifier un résidu de laitier métallurgique.
A l’étape 3) , optionnelle, la température dans la région à réparer peut être réduite à une température supérieure à 250°C, de préférence supérieure à 400°C, de préférence supérieure à 500°C, de préférence supérieure à 600°C, de préférence supérieure à 700°C, de préférence supérieure à 800°C, de préférence supérieure à 900°C, et de préférence inférieure à 1550°C, de préférence inférieure à 1500°C, voire inférieure à 1450°C ou 1400°C.
Dans un mode de réalisation, le produit de réparation utilisé à l’étape b) contient un liant à chaud, et à l’étape 3), la température dans la région à réparer est réduite à une température à laquelle le liant à chaud n’est pas à l’état solide. En particulier, lorsque le liant à chaud est un verre, la température est réduite à une température qui reste supérieure à la température de transition vitreuse dudit verre. Ledit verre est de préférence choisi pour que sa température de transition vitreuse soit comprise entre 600°C et 1350°C, de préférence entre 900°C et 1350°C, de préférence entre 1000°C et 1300°C, de préférence entre 1150°C et 1250°C.
A l’étape 4) , le produit de réparation est mis en place suivant les étapes a) et b).
A l’étape a), on délimite la région à réparer à l’aide d’un coffrage 32, de manière à constituer, avec l’installation industrielle, en particulier un four industriel, un moule pour le produit de réparation.
Le coffrage 32 comporte, voire est constitué ( ) d’un coffrage intérieur 32i, qui vient délimiter le moule à l’intérieur de l’installation industrielle. Le coffrage intérieur suit en particulier l’ouverture des régions à réparer 30 1 en forme de cavité.
Lorsque la région à réparer traverse une paroi de l’installation industrielle, en particulier la paroi d’une enceinte, par exemple la paroi d’une cuve contenant, en service, du produit en fusion, elle débouche par des ouvertures intérieure et extérieure sur des faces intérieure et extérieure de la paroi, respectivement. Le coffrage 32 comporte alors de préférence un coffrage extérieur, non représenté qui vient délimiter l’ouverture extérieure de la région à réparer. Les coffrages intérieur et extérieur retiennent le produit de réparation avant qu’il ne soit durci, de préférence fritté, pour qu’il ne s’échappe pas par les ouvertures intérieure et extérieure, respectivement.
Selon l’invention au moins une partie du coffrage intérieur, de préférence tout le coffrage intérieur, est en un CMC.
Dans un mode de réalisation, au moins une partie du coffrage extérieur, voire tout le coffrage extérieur est en un CMC.
Dans un mode de réalisation, le coffrage extérieur est en un CMC, de préférence identique à celui du coffrage intérieur.
La fabrication d’un CMC peut être réalisée par toute méthode conventionnelle.
La personne du métier sait ajuster les paramètres du procédé choisi pour la fabrication du CMC, et en particulier déterminer la granulométrie des matières premières, la teneur en eau lors de la mise en forme, et la température de frittage si le CMC est fritté.
La illustre une portion d’un corps de rotor d’un rotor 2 pour machine électrique. Le corps de rotor est défini par une surface interne cylindrique de rayon interne 3 apte à s’engager sur un arbre de rotor et par une surface externe cylindrique de rayon externe 4, sensiblement égal au rayon interne du stator de la machine électrique.
Les agents désintégrant englobent les désintégrant et les super-désintégrant.
Les agents désintégrant peuvent être choisis parmi les glycosates d'amidon sodique ; l'amidon, en particulier l'amidon de blé ou l’amidon de maïs ; les amidons prégélatinisés ou partiellement prégélatinisés ; l'amidon carboxyméthylique de sodium (ou carboxyméthylamidon sodique), le cas échéant faiblement substitué ; les amidons composés de particules d'amidon de lactose et de maïs ; les amidons composés d'amidon et de pois ; les amidons composés d'amidon et de pomme de terre ; les amidons composés d'amidon et de blé ; les désintégrant à base de mannitol ; la cellulose crystalline ; les microcrystalline cellulose ou mélange de microcrystalline cellulose avec la gomme xanthane ; le sodium carboxyméthylcellulose (ou carboxyméthylcellulose sodique ou gomme de cellulose) ; le calcium de croscarmellose (ou carmellose calcique) ; le sodium de croscarmellose (ou carmellose sodique) ; l'éthylcellulose ; l'hydroxypropyl cellulose substituée ; l'hydroxypropylméthyl cellulose ; la polyvinylpyrrolidone réticulée, en particulier la crospovidone (ou polyvinylpolypyrrolidone (sigle PVPP) ; les polyacrylates réticulés ; l’acide alginique et ses dérivés, par exemple l’alginate de sodium ; et leurs mélanges.
De préférence, les agents désintégrant sont choisis parmi l'amidon carboxyméthylique de sodium, le sodium de croscarmellose, et leurs mélanges.
Comme agents désintégrant, on peut citer par exemple :
- les glycosates d'amidon sodique, comme les références GLYCOLYS commercialisées par Roquette, ou encore Explotab® et Primogel®,
- les amidons prégélatinisés ou partiellement prégélatinisés, comme les références LYCATAB commercialisées par Roquette, ou encore C*Pharm® DC 93000 et Starche1500,
- les amidons composés de particules d'amidon de lactose et de maïs, comme les références StarLac et MAIZE STARCH commercialisées par Roquette,
- les amidons composés d'amidon et de pois, comme les références ROQUETTE PEA STARCH commercialisées par Roquette,
- les amidons composés d'amidon et de pomme de terre, comme les références POTATO STARCH commercialisées par Roquette,
- les amidons composés d'amidon et de blé, comme les références WHEAT STARCH commercialisées par Roquette,
- les désintégrant à base de mannitol, comme la référence PEARLITOL commercialisée par Roquette,
- la microcrystalline cellulose ou mélange de microcrystalline cellulose avec la gomme xanthane comme les références MICROCEL commercialisées par Roquette ou VIVASTAR CS032XV de JRS,
- les sodium carboxyméthylcellulose (ou carboxyméthylcellulose sodique), comme la référence Blanose CMC 9M31F d’Ashland,
- le sodium de Croscarmellose comme la référence SOLUTAB commercialisée par Roquette ou encore la référence VIVASTAR CS40DI de JRS, ou encore les références AC-Di-SOL®, Pharmacel XL ; Primellose®, Solutab®, Nymcel ZSX.
- la polyvinylpyrrolidone réticulée, comme par exemple celles commercialisées sous les désignations Kollidon® CL, Kollidon® CL-M, Polyplasdone® XL, Polyplasdone® XL-10, Polyplasdone® INF-10,
- les polyacrylates réticulés, comme par exemple ceux commercialisés par la société ROHM et HAAS sous la dénomination Acusol, et