INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les amortisseurs de vibration 30 sont de préférence des amortisseurs à fluide viscoélastique, par exemple conçu à partir d’un élastomère de silicone. Ces amortisseurs 30 n’offrent pas de fonction de levage et ne nécessitent aucun ressort mécanique de retour ou gaz supplémentaire de retour. Grâce à leur conception à fluide viscoélastique, ces amortisseurs absorbent complètement l’énergie libérée par le choc d’un mélange tombant dans la trémie et ils réduisent rapidement et efficacement les vibrations et leur propagation vers le châssis principal 18 de la goulotte.
La trémie 14 étant par exemple parallélépipédique, la goulotte de pesage 10 comprend quatre amortisseurs de vibration 30, un à chaque coin inférieur de la trémie de réception 14.
Toujours selon l’invention, les capteurs de pesage 22 sont montés mobiles par rapport au châssis principal 18 de la goulotte entre une position de repos, illustrée en , dans laquelle le châssis secondaire 20 et la trémie de réception 14 reposent sur les amortisseurs de vibration 30 et ne reposent pas sur les capteurs de pesage 22, et une position de pesée, illustrée en , dans laquelle le châssis secondaire 20 et la trémie de réception 14 reposent sur les capteurs de pesage 22 et ne reposent pas sur les amortisseurs de vibration 30.
Pour leur mobilité par rapport au châssis principal 18 de la goulotte, les capteurs de pesage 22 sont par exemple montés sur un dispositif de monte et baisse 32 monté sur le châssis principal 18, le dispositif de monte et baisse 32 permettant d’emmener les capteurs de pesage 22 de leur position de repos vers leur position de pesée, et de leur position de pesée vers leur position de repos. Par exemple, le dispositif de monte et baisse 32 comprend des excentriques 34 montés mobiles en rotation par rapport au châssis principal 18 et une plateforme 36 montée sur les excentriques 34 et sur laquelle sont montés les capteurs de pesage 22. Par exemple, les excentriques 34 sont entrainés en rotation par un moteur électrique via une transmission par poulies et courroies (non représentés). Les excentriques 34 permettent d’entraîner la plateforme 36 dans un mouvement de rotation et de translation combiné qui permet d’augmenter ou de réduire la hauteur relative des capteurs de pesage 22 par rapport au châssis principal 18. Plus généralement, le dispositif de monte et baisse 32 permet de déplacer les capteurs de pesage 22 de sorte que la position de pesée des capteurs de pesage se situe au-dessus de leur position de repos.
Selon l’invention, dans la position de pesée des capteurs de pesage, la trémie de réception 14 et le châssis secondaire 20 reposent uniquement sur les capteurs de pesage. A cet effet, les capteurs de pesage 22 se situent au-dessus des amortisseurs de vibrations 30 lorsque ces capteurs de pesage sont dans leur position de pesée. Plus précisément, les surfaces de pesée 38 des capteurs de pesage se situent au-dessus des surfaces de réception 40 des amortisseurs de vibrations lorsque ces capteurs de pesage 22 sont dans leur position de pesée.
La trémie 14 étant par exemple parallélépipédique, la goulotte de pesage 10 comprend quatre capteurs de pesage 22, un à chaque coin inférieur de la trémie de réception 14. Par exemple, la goulotte de pesage 22 comprend deux dispositifs de monte et baisse 32 disposés de part et d’autre de la trémie 14, deux capteurs de pesage 22 étant montés sur la plateforme 36 de chaque dispositif de monte et baisse 32.
Par exemple, les capteurs de pesage 22 offrent une résolution de 6000 points correspondant à un échelon de mesure d’environ 20 g. De préférence, les capteurs de pesage sont des capteurs de flexion. Par exemple, ces capteurs de pesage comprennent une double poutre encastrée travaillant en flexion et dont la déformation est mesurée par des jauges montées en pont de Wheastone et dont le déséquilibre est proportionnel à la charge à mesurer.
Une fois pesé par les capteurs de pesage 22, le mélange M est par exemple évacué via un dispositif d’évacuation 42 positionné sous la goulotte de pesage 10, et plus précisément sous les portes P1,P2 de la goulotte de pesage, comme l’illustre la . Lors de cette évacuation du mélange M et comme lors de la réception du mélange M, la trémie de réception 14 repose sur les amortisseurs de vibration 30. Eventuellement, le dispositif d’évacuation 42 peut être un dispositif de mise forme du mélange M, comme une calandreuse ou une extrudeuse.
Selon l’invention, le procédé de pesage d’un mélange M effectué avec la goulotte de pesage 10 comprend les étapes suivantes, respectivement illustrées par les figures 1 à 4 : - réception du mélange M dans la trémie de réception 14, la trémie 14 et le châssis secondaire 20 reposant sur les amortisseurs de vibration 30, et les portes P1,P2 de la trémie étant fermées, - mise en œuvre du ou des dispositifs de monte et baisse 32 de manière à ce que la trémie 14 contenant le mélange M et le châssis secondaire 20 reposent sur les capteurs de pesage uniquement, les portes P1,P2 de la trémie étant toujours fermées, et mise en œuvre de la pesée par les capteurs de pesage 22, - mise en œuvre du ou des dispositifs de monte et baisse 32 de manière à ce que la trémie 14 contenant le mélange M et le châssis secondaire 20 ne reposent plus sur les capteurs de pesage 22 mais sur les amortisseurs de vibration 30, et ouverture des portes P1,P2 de la trémie de réception 14 de manière à évacuer le mélange M pesé vers le dispositif d’évacuation 42, - fermeture des portes P1,P2 de la trémie de réception 14 de manière à permettre la réception d’un nouveau mélange M à peser, la trémie 14 et le châssis secondaire 20 reposant toujours sur les amortisseurs de vibration 30.
Avantageusement, le procédé de pesage peut aussi comprendre une étape complémentaire de pesage de la trémie vide après évacuation du mélange M pesé et avant réception d’un nouveau mélange M à peser. Cette étape, illustrée en , vise notamment à contrôler qu’il ne reste pas de mélange dans la trémie 14. Pour la mise en œuvre de cette étape complémentaire, le ou les dispositifs de monte et baisse 32 sont mis en œuvre de manière à ce que la trémie 14 vide et le châssis secondaire 20 reposent sur les capteurs de pesage 22 uniquement.
Parallèlement à cette étape de contrôle ou selon une fréquence prédéterminée, correspondant par exemple à plusieurs cycles de mesure de différents mélanges successifs, le procédé de pesage peut aussi comprendre une étape de vérification des mesures effectuées par les capteurs de pesage de la goulotte de pesage 10 selon l’invention. A cet effet, et comme l’illustre la , la goulotte de pesage 10 peut comprendre un dispositif de contrôle 44 des mesures effectuées par les capteurs de pesage. Par exemple, ce dispositif de contrôle 44 comprend des moyens d’application 46 d’un effort F prédéterminé sur le châssis secondaire 20 lorsque les capteurs de pesage 22 sont dans leur position de pesée. Ces moyens d’application 46 d’un effort F prennent par exemple la forme de poids 48 pouvant être solidarisés ou désolidarisés du châssis secondaire 20 par un système d’actionnement 50. Par exemple, le châssis 20 comprend des bras de liaison 52 auxquels les poids 48 sont suspendus uniquement lorsque le système d’actionnement 50 le permet. Par exemple, un système d’actionnement 50 est un plateau support 54 mu en translation verticale par un entraînement à vis motorisé. Le plateau support 54 supporte le ou les poids 48 pour les désolidariser du châssis secondaire 20 et ne supporte plus le ou les poids 48 pour les solidariser au châssis secondaire 20. Par exemple, deux poids 48 sont prévus de part et d’autre de la trémie de réception 14, deux poids 48 pouvant être solidarisés ou désolidarisés du châssis secondaire 20 par un même système d’actionnement 50. Ces poids 48, quand ils sont supportés par le châssis secondaire 20 et que ce châssis secondaire 20 et la trémie de réception 14 reposent sur les capteurs de pesage 22, permettent d’appliquer un effort F connu sur les capteurs de pesage, via le châssis secondaire 20, et ainsi de vérifier leur précision de mesure.
Enfin, l’invention concerne aussi une installation de réalisation d’un mélange caoutchouteux, par exemple dans une usine de fabrication de pneumatiques, comprenant un mélangeur interne 12 pour la réalisation d’un mélange caoutchouteux et une goulotte de pesage 10 située sous ce mélangeur interne 12 pour la pesée d’un mélange M réalisé par le mélangeur interne.
Le fluide en sortie 9 de chacun des moyens d’analyse 8a et 8b est rejeté à l’atmosphère ou recomprimé pour d’autres utilisations.
La illustre un troisième mode de réalisation du dispositif de prélèvement et de réinjection selon l’invention. Les références identiques à celles des figures 2 ou 3 correspondent aux mêmes éléments et ne seront pas redétaillés.
La ligne de dérivation comprend, en plus des éléments de la , un moyen de détente 10, tel qu’un détendeur, de manière à limiter la pression en aval du moyen de détente 10. Cela peut avoir une incidence sur l’environnement classé ATEX pour « ATmosphère EXplosive » ou non des équipements situés dans l’abri. Lorsque l’environnement n’est pas classé ATEX, les équipements sont plus simples et moins onéreux. Le moyen de détente 10 peut ou non être positionné dans l’abri.
Comme le fluide est détendu dans le moyen de détente 10, le circulateur 6 peut également servir à recomprimer le fluide avant sa réinjection dans la conduite 1, par le moyen de réinjection 7. Autrement dit, le circulateur 6 est également un moyen de compression.
La illustre un quatrième mode de réalisation du dispositif de prélèvement et de réinjection selon l’invention.
Les références identiques à celles des figures 2 à 4 correspondent aux mêmes éléments et ne seront pas redétaillés.
Dans ce mode de réalisation, le fluide sortant des moyens d’analyse 8a et 8b est acheminé par des conduits 12a et 12b vers un réservoir 11 positionné que la ligne de dérivation en amont du circulateur 6, de préférence entre le moyen de détente 10 et le circulateur 6. Ainsi, le fluide sortant du système d’analyse 4 (c’est-à-dire des différents moyens d’analyse 8a et 8b) est collecté dans le réservoir 11 pour être réintroduit dans la conduite 1 via le circulateur 6 et le moyen de réinjection 7.
Dans ce cas, le circulateur 6 est en aval du système d’analyse 4.
Bien-entendu, les différentes options illustrées sur les figures 2 à 5 peuvent être combinées ou non sans sortir du cadre de l’invention. Elles peuvent également être combinées aux différentes options de circulateur décrites dans la présente description et notamment celles décrites en relation avec les figures 6 et 7.
Installation de séchage de bois modulaire La présente invention concerne une installation de séchage de bois modulaire.
Elle trouve une application générale dans le séchage de bois sur site de production, et plus particulièrement dans la limitation de la consommation énergétique du séchage de bois.
De nombreux progrès ont été fait dans le domaine du séchage du bois, mais l’activité de séchage reste encore à ce jour une activité dont le bilan énergétique est écologiquement impactant.
En effet, la problématique d’amélioration de la qualité du bois séché oblige en général à augmenter l’impact énergétique de ladite activité de séchage.
On connait des systèmes de séchage de type conteneurs ou box de séchage motorisés formant ossature, et disposant d’un système de séchage de matériaux en vrac grossiers, tels que les copeaux de bois, les grumes ou le grain. Ces systèmes comprennent une pompe à chaleur comportant des condensateurs et évaporateurs accessoires pour mieux maîtriser le séchage et l’énergie consommée.
Ces systèmes de séchage de bois présentent l’inconvénient de présenter une déperdition énergétique couteuse, et ne permet pas de s’assurer que le séchage du bois permette une régulation fine pour éviter un glaçage ou une fracture dudit bois à sécher et ainsi obtenir un bois structurellement qualitatif, et sont d’autan plus coûteux à fabriquer.
On connait aussi des systèmes de séchage tubulaires équipés d’un module de chauffage permettant d’économiser de l’énergie, de type pompe à chaleur, permettant de chauffer et refroidir. Avec le système de refroidissement, l’humidité sortante du bois est condensée et la chaleur résultante est utilisée pour chauffer l’installation. Le système est complété par un réservoir tampon, qui stocke une partie de l’énergie utilisée lors du séchage pour la réutiliser dans le cycle suivant.
Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, l’installation de séchage comprend en outre des volets de surpression configurés pour évacuer la pression excédentaire au-delà d'un seuil défini.
L’installation de séchage selon l’invention comprend en outre des moyens de brassage d’air 3, disposés en position haute dans le volume interne 11 du module de confinement et configurés pour brasser l’air chaud dans l’environnement de séchage et ainsi uniformiser la température dans le volume interne 11.
Selon un mode de réalisation particulier, des réflecteurs thermiques sont disposés sur toute surface angulaire du volume interne 11 du module de confinement afin de réduire les variations de température entre les points critiques tels que les angles et le reste du volume interne 11.
On définit le coefficient de performance énergétique comme le ratio entre énergie produite et énergie dépensée par l’installation.
Le Demandeur a également observé qu’une telle combinaison de moyens techniques permet à l’installation de séchage de maintenir un coefficient de performance énergétique supérieur ou égal à deux en toutes conditions.
A titre d’exemple, l’installation de séchage permet de maintenir un coefficient de performance énergétique supérieur ou égal à 3, supérieur ou égal à 3,5, ou supérieur ou égal à 4.
En outre, le coefficient de performance énergétique COP dépend de la température extérieure, de la puissance calorifique fournie par les moyens de chauffage 2 et la puissance absorbée.
En circuit fermée, le coefficient de performance énergétique COP est asymptotique car c’est le rapport en puissance calorifique fournie / la puissance absorbée desdits moyens de chauffage 2 qui conduit à des variations.
Avantageusement, l’installation de séchage selon l’invention permet d’assurer une régulation fine du séchage du bois pour éviter un glaçage ou une fracture dudit bois à sécher et ainsi obtenir un bois structurellement qualitatif.
Le Demandeur a également observé que l’installation de séchage conforme à l’invention permet de stabiliser les performances énergétiques de séchage et ainsi réduire les variations desdites performances énergétiques de séchage liées aux conditions extérieure dans lequel l’installation de séchage est utilisée.
Enfin, la combinaison d'une isolation particulière, et d'une régulation fine du chauffage et de la dépense énergétique, tout en assurant une uniformité de l'environnement intérieur de séchage permet de limiter la disparité de la qualité de séchage sur le même lot de bois à sécher, et permet d’avoir un bois uniformément exposé aux mêmes conditions internes de séchage, lesdites opérations de séchage du bois ne sacrifiant pas le bilan énergétique total au profit de la qualité ou de la vitesse de séchage.
Echangeur de chaleur à structure alvéolaire La présente invention concerne les échangeurs de chaleur du type alvéolaire, notamment destinés à refroidir un fluide dont la température est comprise entre 50 °C et 1000 °C, notamment supérieure à 300 °C, par exemple dans les industries métallurgiques, chimiques, pétrochimiques ou électroniques.
Un échangeur de chaleur permet le transfert de chaleur entre deux fluides au travers d'une paroi d’échange thermique et sans mélange des fluides. La paroi d’échange thermique est généralement en un matériau le plus conducteur possible, par exemple en un métal tel que le cuivre, afin de favoriser l'échange de chaleur et de limiter les pertes thermiques.
Le transfert de chaleur est promu par l'écart de température entre les deux fluides, la chaleur allant du plus chaud vers le plus froid. Ainsi l’un des fluides est refroidi tandis que l’autre fluide est réchauffé après avoir traversé l’échangeur de chaleur. Généralement, les fluides circulent dans l’échangeur à contre-courant, i.e. selon des sens de circulation parallèles et opposés, ou à courant croisé, i.e. selon des sens de circulation perpendiculaires. De tels types de circulation améliorent l’efficacité du transfert de chaleur par rapport à une circulation à co-courant, i.e. selon des même sens de circulation parallèles.
L’efficacité du transfert de chaleur dépend de la forme et des dimensions de la paroi, du matériau constitutif de la paroi, de la composition et des vitesses des fluides et de l’écart de température entre les fluides.
De nombreux types d’échangeurs de chaleur sont connus, par exemple les échangeurs tubulaires, les échangeurs à plaques, les régénérateurs et les échangeurs à contact direct. Des échangeurs à structure alvéolaire sont aussi connus, qui comportent des conduits de transport de fluide qui sont formés dans la masse de l’échangeur de chaleur, généralement par fabrication additive. De tels échangeurs de chaleur sont adaptés à la circulation d’un unique fluide en leur sein.
Outillage (1) de conformation d’une texture fibreuse pour la consolidation par voie gazeuse, comprenant une pluralité de blocs (10) de conformation ayant une pluralité d’orifices d’alimentation en gaz et destinés à venir en appui sur la texture fibreuse de sorte à la mettre à la forme d’une pièce à obtenir, caractérisé en ce que les blocs de conformation sont en céramique et comprennent au moins de la silice en une teneur massique supérieure ou égale à 30%. Outillage (1) selon la revendication 1, dans lequel les blocs (10) de conformation comprennent au moins de la silice en une teneur massique supérieure ou égale à 70%. Outillage (1) selon la revendication 2, dans lequel les blocs (10) de conformation comprennent en outre de l’alumine en une teneur massique inférieure ou égale à 15%. Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite mettant en œuvre un outillage (1) de conformation selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, comprenant : - une mise en forme (E20) d’une texture fibreuse dans l’outillage de sorte à obtenir une préforme (12) fibreuse de la pièce à obtenir, - une consolidation (E30) par infiltration chimique en phase vapeur comprenant une première étape à une température inférieure ou égale à 900°C, comprenant le dépôt d’un premier matériau dans une porosité de la préforme fibreuse maintenue dans l’outillage de conformation, et une seconde étape par infiltration chimique en phase vapeur à une température d’au moins 1000°C sous atmosphère réductrice réalisée après la première étape, comprenant le dépôt d’un deuxième matériau différent du premier matériau dans une porosité résiduelle de la préforme fibreuse. Procédé selon la revendication 4, dans lequel la préforme (12) fibreuse est une préforme d’aube de turbine. Procédé selon la revendication 4 ou 5, dans lequel le premier matériau est le nitrure de bore et le deuxième matériau le carbure de silicium. Procédé selon l’une quelconque des revendications 4 à 6, dans lequel l’atmosphère réductrice comprend du dihydrogène. Procédé selon l’une quelconque des revendications 4 à 7, dans lequel le procédé comprend en outre un retrait (E50) de la préforme (14) fibreuse consolidée de l’outillage suivi d’une densification (E60) de celle-ci. Procédé selon la revendication 8, dans lequel la densification (E60) est réalisée par infiltration à l’état fondu.
Pièce en matériau composite (10) comportant une âme (24) interne et au moins une peau (20, 22) externe en appui contre l’âme (24), caractérisée en ce que l’âme (24) est réalisée dans un composite en résine polyétherimide et chaque peau (20, 22) comprend une résine de la famille des polyaryléthercétones. Pièce en matériau composite (10) selon la revendication 1, caractérisée en ce qu’elle comporte une première et une deuxième peaux (20, 22) externes agencées de part et d’autre de l’âme (24). Pièce en matériau composite (10) selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que chaque peau (20, 22) recouvre totalement l’âme (24). Pièce en matériau composite (10) selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que chaque peau (20, 22) recouvre partiellement l’âme (24). Pièce en matériau composite (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que l’âme (24) comprend des fibres de verre ou de carbone. Pièce en matériau composite (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que chaque peau (20, 22) comprend des fibres, de préférence des fibres de verre. Pièce en matériau composite (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’elle comporte des bords périphériques (16,18) surmoulés par un composant comprenant une résine de la famille des polyaryléthercétones (18). Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’elle est réalisée par thermocompression ou par estampage. Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu’elle est réalisée par co-injection. Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu’elle est réalisée par surmoulage. Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu’elle est réalisée par placement de fibres automatisé.