INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- un dispositif de cueillette 12 d’un fruit dans l’arbre, le dispositif de cueillette 12 étant configuré pour permettre de détacher un fruit d’une branche de l’arbre. Le détachement du fruit de la branche est préférentiellement réalisé par arrachage du fruit et de son pédoncule de la branche de l’arbre. Le dispositif de cueillette 12 est situé au niveau d’une extrémité supérieure 111 de la perche 11, c’est-à-dire celle qui est destinée à être portée en hauteur par un utilisateur de l’outil de cueillette 1 ;
- un dispositif de recueil 13 d’un fruit prélevé par le dispositif de cueillette 12, le dispositif de recueil 13 étant configuré pour réceptionner un fruit venant d’être prélevé de l’arbre par le dispositif de cueillette 12. Ainsi, le fruit prélevé sur la branche de l’arbre tombe par simple effet gravitaire dans le dispositif de recueil 13. Le dispositif de recueil 13 forme ainsi un logement temporaire pour les fruits successivement prélevés sur l’arbre, de sorte à ce qu’ils soient temporairement stockés en hauteur et à une faible distance par rapport à la branche sur laquelle ils ont été prélevés.
Dans le premier exemple de réalisation illustré sur la , le dispositif de recueil 13 est solidaire de la perche 11 et situé à l’aplomb du dispositif de cueillette 12, à distance de l’extrémité supérieure 111 de la perche 11. Le dispositif de recueil 13 est situé à l’aplomb du dispositif de cueillette 12, de sorte qu’un axe d’alignement O2 – ou axe central – du dispositif de recueil 13 soit sécant avec l’outil de cueillette 1. Une distance entre le dispositif de recueil 13 et le dispositif de cueillette 12 est inférieure à 40 cm.
Dans le deuxième exemple de réalisation illustré sur la , le dispositif de recueil 13 est fixé solidairement à un organe d’orientation 15 décrit plus bas. Cette configuration avantageuse permet de faire coïncider une orientation du dispositif de cueillette 12 et celle du dispositif de recueil 13, afin que les fruits prélevés tombent toujours dans ledit dispositif de recueil 13.
De manière avantageuse, le dispositif de recueil 13 comporte un filet de récupération d’un fruit prélevé par le dispositif de cueillette 12. Le filet de récupération est situé à l’aplomb du dispositif de cueillette 12.
- un filet périphérique 134 formant un cylindre ou un cône au travers duquel le fruit coupé est destiné à tomber. Au niveau d’une partie supérieure 131, le filet périphérique 134 est délimité par un arceau formant l’ouverture du filet de récupération ;
– un espace de stockage 136 de plusieurs fruits prélevés, situé au niveau d’une partie inférieure 132 du filet périphérique 134. L’espace de stockage 136 forme un logement en communication avec la partie supérieure 131 du filet périphérique 134 et destiné à recevoir plusieurs fruits prélevés; et
– un dispositif d’amortissement 133 de la chute d’un fruit prélevé par le dispositif de cueillette 12 et tombant dans ledit filet de récupération.
Selon une variante de réalisation préférée de l’invention et illustrée sur les FIGURES 1 et 2, le dispositif d’amortissement 133 est logé dans le filet périphérique 134 et situé au-dessus de l’espace de stockage 136. Le dispositif d’amortissement 133 est situé dans une position intermédiaire entre la partie supérieure 131 et la partie inférieure 132 du filet périphérique 134.
Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, le dispositif d’amortissement 133 comporte un matelas disposé en travers du filet de récupération. Le matelas est configuré pour amortir la chute d’un fruit prélevé tombant dans le filet de récupération et atterrissant sur ledit matelas, évitant ainsi que le fruit prélevé ne s'abîme. Le matelas est éventuellement soutenu par un fond rigide solidaire du matelas. Le matelas est formé d’un matériau résilient afin de faciliter l’amortissement souhaité. A titre d’exemple non limitatif, le matelas comporte une âme en polypropylène expansé et une couche supérieure, solidaire de l’âme, composée de latex ou de mousse polyuréthane. En outre, le matelas est préférentiellement enveloppé dans un matériau imperméable afin de le protéger de l’humidité résultant de l’utilisation de l’outil de cueillette 1 en extérieur et/ou de l’humidité des fruits coupés.
Le commutateur 97 est commandé manuellement ou en variante automatiquement pour commuter d’une position de commutation à une autre. Le commutateur 97 est notamment commandé manuellement pour commuter d’une position de commutation à une autre pour tester le fonctionnement de chaque sous-ensemble 96.
La représente un procédé de fabrication 200 du motoréducteur 1 selon le premier mode de réalisation ou selon le deuxième mode de réalisation.
Le procédé de fabrication 200 comprend une étape de fabrication 201 du moteur électrique 2, du dispositif de transmission 4, du boîtier 6, du module de connexion 7 et de l’organe de commutation et de commande de puissance 9 qui comprend le module de puissance 91 et le module de commande 92 du module de puissance. Le boitier 6 est standard, en étant adapté pour loger le moteur électrique 2, le dispositif de transmission 4, le module de connexion 7 ainsi que l’organe de commutation et de commande de puissance 9.
Le module de puissance 91 est fabriqué en étant adapté au moteur électrique 2 du motoréducteur 1. Le module de puissance 91 est par exemple sélectionné parmi un ensemble de modules de puissance de structures différentes, en étant apte à alimenter électriquement le moteur électrique 2 du motoréducteur 1.
Le module de commande 92 du module de puissance est par exemple fabriqué avec une structure standard et une programmation qui est spécifique au module de puissance 91. Le module de commande 92 du module de puissance comprend notamment un calculateur programmable tel qu’un microcontrôleur, le module de commande 92 du module de puissance étant programmé pour commander le module de puissance 91 du motoréducteur 1.
En référence à nouveau à la , le procédé de fabrication 200 comporte ensuite une étape de raccordement 202 électrique et mécanique du module de puissance 91 au module de connexion 7, une étape de raccordement 203 électrique et mécanique du module de commande 92 du module de puissance au module de connexion 7 et une étape de raccordement 204 électrique et mécanique du moteur électrique 2 au module de connexion 7.
L’étape de raccordement 202 électrique et mécanique du module de puissance 91 au module de connexion 7 et étape de raccordement 203 électrique et mécanique du module de commande 92 du module de puissance peuvent avoir lieu de manière interchangeable l’une avant l’autre ou bien sensiblement simultanément.
L’étape de raccordement 204 du moteur électrique 2 au module de connexion 7 peut être mise en œuvre par insertion du module de connexion 7 dans le logement du moteur électrique 62 jusqu’à ce que la paroi de fond 74 obture le logement 62 du moteur électrique. Le module de commande 92 du module de puissance et le module de puissance 91 sont logés à l’intérieur du logement du moteur électrique 62 du boitier 6 de motoréducteur.
Le procédé de fabrication 200 comporte une étape de raccordement 205 électrique du moteur électrique à une source d’alimentation électrique continue telle qu’une batterie du véhicule. L’étape de raccordement 205 électrique du module de connexion 7 peut avoir lieu sensiblement simultanément à la fermeture du boitier 6 et au raccordement 204 électrique du module de connexion 7 au moteur électrique 2.
En référence plus spécifiquement au motoréducteur selon le premier mode de réalisation, l’étape de raccordement 202 électrique du module de puissance 91 au moteur électrique 2 s’effectue en raccordant électriquement chacune des phases du moteur électrique 2 à une des cellules de commutation 95 du module de puissance 91 et en raccordant électriquement chacune des cellules de commutation 95 à une des phases du moteur électrique 2.
En référence à la , le procédé de fabrication du motoréducteur 1 selon le deuxième mode de réalisation se distingue de celui du motoréducteur 1 selon le premier mode de réalisation, par l’étape de raccordement électrique 302 du module de puissance au moteur électrique 102.
L’étape de raccordement 302 électrique du module de puissance 91 au moteur électrique 102 est mise en œuvre en raccordant électriquement chacune des cellules de commutation 95 du module de puissance 91 au commutateur 97, par exemple par l’intermédiaire du module de connexion 7 ou de fils conducteurs 81, au lieu de raccorder les cellules de commutation 95 directement au moteur électrique. L’étape de raccordement 302 électrique du module de puissance 91 au moteur électrique 102 est mise en œuvre en raccordant électriquement en raccordant électriquement chacune des phases du moteur électrique 102 au commutateur 97, par exemple par l’intermédiaire du module de connexion 7 ou de fils conducteurs 82, au lieu de les raccorder directement aux cellules de commutation 95. Le commutateur 97 raccorde électriquement un seul des sous‐ensembles de commutation 96 à la fois aux phases du moteur électrique 102.
Grâce au module de puissance 91 selon l’invention, l’organe de commutation et de commande de puissance 9 est plus fiable et plus facile à fabriquer, tout en ayant un organe de commutation et de commande de puissance 9 qui est adapté au fonctionnement du moteur électrique 2 du motoréducteur 1 et notamment au nombre de phases du moteur électrique 2.
En particulier, le module de puissance 91 qui comporte un nombre élevé de cellules de commutation 95 permet un fonctionnement de secours, éventuellement dégradé, en cas de défaillance d’une cellule de commutation 95 du module de puissance 91 et en particulier d’un interrupteur de puissance 94.
Le module de puissance 91 peut être davantage uniformisé, en ayant une structure proche ou identique pour des moteurs électriques 2 de structures différentes et/ou de puissances différentes, tout en étant adapté à faire fonctionner le moteur électrique 2. En particulier, le module de puissance 91 a par exemple un nombre identique de cellules de commutation 95 pour des moteurs électriques 2 ayant un nombre de phases différent.
Les objets assignés à l’invention sont atteints également à l’aide d’un système de fabrication additive par dépôt de fil comprenant une tête de dépose, des organes d’actionnement pour déplacer la tête de dépose en translation selon trois axes orthogonaux ou suivant un déplacement vectoriel ou suivant un déplacement polaire ou tripode, dans un plan parallèle à un plan de dépose, caractérisé en ce qu’il comprend un outillage d’extrusion tel que présenté ci-dessus, délivrant le filament renforcé pour alimenter la tête de dépose, laquelle comprend des organes de chauffe complémentaires pour ramollir le matériau thermoplastique M1 ou pour ramollir le matériau thermoplastique M1 enveloppé par l’autre matériau thermoplastique M2 et permettre ainsi d’effectuer une impression 3D du filament renforcé.
Selon un exemple de réalisation du système de fabrication additive, l’outillage d’extrusion est embarqué de manière à se déplacer avec la tête de dépose.
la est une vue de profil d’un exemple de réalisation d’un outillage d’extrusion conforme à l’invention, permettant par exemple la fabrication d’un filament renforcé
la est une vue en coupe de l’outillage d’extrusion de la ,
la est un agrandissement partiel de la ,
a est une vue de face d’un exemple de filament renforcé obtenu à l’aide de l’outillage d’extrusion conforme à l’invention,
la est une vue en coupe longitudinale du filament renforcé de la ,
la est une vue en coupe d’un autre exemple de réalisation de l’outillage d’extrusion conforme à l’invention, permettant par exemple une fabrication additive directe d’un objet imprimé sans passer par une étape de réchauffement du filament renforcé,
la est un détail agrandi de la ,
la est une vue en coupe de l’outillage d’extrusion de la dans le cadre d’une autre utilisation,
la est une vue en coupe d’un autre exemple de réalisation de l’outillage d’extrusion conforme à l’invention, permettant par exemple une fabrication d’un filament renforcé comportant par exemple deux couches de matières thermoplastiques autour d’une fibre de renfort continue,
la est une vue de face d’un autre exemple de filament renforcé obtenu avec l’outillage d’extrusion conforme à l’invention et illustré à la ,
la est une vue en coupe longitudinale du filament renforcé de la , comportant dans cet exemple deux couches de matières thermoplastiques autour d’une fibre de renfort continue,
Le moule 50 comprend un mandrin 710, présentant une surface externe 51 dont le profil correspond à la surface interne du carter à réaliser.
La face interne F int de la texture 500 est disposée sur la surface externe 51 du mandrin 710, et la texture 500 est ensuite enroulée de son bord proximal 103 à son bord distal 104.
Sur la , deux flèches symbolisent la rotation du mandrin 710 à réaliser pour former la texture. Bien entendu, l’on peut aussi disposer la texture en laissant le mandrin fixe.
Le mandrin 710 comporte également deux flasques 52 et 53 pour former des extrémités de la préforme fibreuse correspondant aux brides du carter, respectivement la bride aval 62 et la bride amont 63.
Les portions de préforme fibreuse correspondant aux brides 62, 63 du carter s’achèvent par respectivement le deuxième bord latéral 102 et le premier bord latéral 101.
La représente une coupe de la texture fibreuse déposée sur le moule 50 visualisée par le cadre IX sur la .
Le moule 50 comprend le mandrin 710 et comprend en outre une première partie de contre-moule 721 et une deuxième partie de contre-moule 722.
La illustre le cas particulier d’une texture ne comprenant qu’une portion de liaison 419, et n’ayant en conséquence qu’un raidisseur 480, mais il faut comprendre que l’on parviendrait à traiter de manière similaire des textures comprenant plusieurs portions de liaison, et donc plusieurs raidisseurs.
Dans le mode de réalisation illustré sur la , la première partie de contre-moule 721 permet de donner la forme à la portion de carter s’étendant entre le premier bord latéral 101 et le raidisseur 480, tandis que la deuxième partie de contre-moule 722 permet de donner la forme à la portion de carter s’étendant entre le raidisseur 480 et le deuxième bord latéral 102.
En outre, la séparation du contre-moule en deux parties 721, 722 assure un démoulage aisé au moule sans risque d’abimer le raidisseur 480.
La illustre dans un autre point de vue l’enroulement d’une texture fibreuse 500 sur un mandrin 710.
La texture fibreuse 500 est enroulée sur le mandrin en partant de son bord proximal 103, la face interne F int de la texture étant disposée sur la face externe 51 du mandrin 710. L’enroulement donne lieu à plusieurs tours de la texture pour former la préforme jusqu’à la disposition de la partie distale P dist comme figuré sur la .
Dans le mode de réalisation figuré, la partie distale P dist commence au point 460, lequel représente le début du dernier tour de la texture fibreuse sur le mandrin 710.
Ce mode de réalisation assure que le raidisseur 480 formé par les portions de déploiement 441, 442 de la partie distale P dist de la texture 500 soit présent sur l’intégralité du dernier tour, et in fine sur l’intégralité de la circonférence du carter.
Dans un mode de réalisation alternatif, on peut préférer n’avoir de raidisseur 480 que sur une partie de la circonférence du carter, et il suffit pour cela de disposer le point 460 plus proche du bord distal 104.
Le mandrin 710 représenté sur la voit également en regard le contre-moule 721.
Chaque bloc de suréchantillonnage U vise à augmenter les dimensions de la donnée reçue en entrée. Il s’agit d’une opération d’« upscaling » selon l’expression anglosaxonne couramment utilisée. Par exemple ici, les dimensions sont multipliées par 2.
A la suite du bloc de suréchantillonnage U, chaque niveau 32, 34, 36, 38 comprend le bloc de concaténation Conc. Ce dernier vise à concaténer la donnée obtenue en sortie du bloc de suréchantillonnage U du niveau concerné avec la donnée de même taille obtenue en sortie de l’un des niveaux 12, 14, 16, 18 de la première partie 10 du réseau de neurones artificiels NN. L’implication de données issues de la première partie du réseau de neurones artificiels NN dans l’opération de concaténation est représentée en traits discontinus sur la .
Ce bloc de concaténation permet alors la transmission des informations de hautes fréquences extraites obtenues dans la première partie 10 du réseau de neurones artificiels NN également dans la deuxième partie 30. Sans ce bloc de concaténation Conc, cette information pourrait être perdue suite aux multiples opérations de sous-échantillonnage et suréchantillonnage présentes dans le réseau de neurones artificiels NN.
Puis, en sortie du bloc de concaténation Conc, chaque niveau 32, 34, 36, 38 de la deuxième partie 30 comprend un bloc de convolution Conv tel que celui décrit précédemment dans la première partie 10 du réseau de neurones artificiels NN. Chaque bloc de convolution Conv comprend notamment ici au moins une couche de convolution suivie d’une fonction d’activation de type unité linéaire rectifiée et d’une opération de normalisation par lot.
Ainsi, sur la base de l’exemple représenté sur la , la cinquième donnée X 4 , 0 est fournie en entrée du quatrième niveau 32 de la deuxième partie 30. Le bloc de suréchantillonnage U permet alors d’obtenir, en sortie, une première donnée intermédiaire X int1 , qui présente les mêmes dimensions que la quatrième donnée X 3 , 0 obtenue en sortie du quatrième niveau 18 de la première partie 10. Cette première donnée intermédiaire X int1 et la quatrième donnée X 3 , 0 sont ensuite concaténées par le bloc de concaténation Conc. Le résultat obtenu en sortie du bloc de concaténation Conc est ensuite fourni en entrée du bloc de convolution Conv de manière à obtenir, en sortie, une sixième donnée X 3, 1 .
Cette sixième donnée X 3, 1 est ensuite fournie en entrée du troisième niveau 34 de la deuxième partie 30, et plus particulièrement, en entrée du bloc de suréchantillonnage U. En sortie de ce bloc de suréchantillonnage U, une deuxième donnée intermédiaire X int2 , de mêmes dimensions que la troisième donnée X 2, 0 , est obtenue. La deuxième donnée intermédiaire X int2 et la troisième donnée X 2, 0 sont concaténées par le bloc de concaténation Conc. Le résultat obtenu en sortie du bloc de concaténation Conc est fourni en entrée du bloc de convolution Conv de manière à obtenir, en sortie, une septième donnée X 2, 2 .
Puis, comme le montre la , la septième donnée X 2, 2 est fournie en entrée du deuxième niveau 36 de la deuxième partie 30 (et donc en entrée du bloc de suréchantillonnage U de ce deuxième niveau 36). Une troisième donnée intermédiaire X int3 est obtenue en sortie de ce bloc de suréchantillonnage U. Cette troisième donnée intermédiaire X int3 présente les mêmes dimensions que la deuxième donnée X 1, 0 . La troisième donnée intermédiaire X int3 et la deuxième donnée X 1, 0 sont ensuite concaténées par le bloc de concaténation Conc. Le résultat obtenu en sortie du bloc de concaténation Conc est fourni en entrée du bloc de convolution Conv de manière à obtenir, en sortie, une huitième donnée X 1, 3 .
Puis, cette huitième donnée X 1, 3 est fournie en entrée du premier niveau 38 de la deuxième partie 30. Le bloc de suréchantillonnage U permet alors d’obtenir une quatrième donnée X int4 . Cette dernière présente les mêmes dimensions que la première donnée X 0, 0 . La quatrième donnée intermédiaire X int4 et la première donnée X 0, 0 sont ensuite concaténées par le bloc de concaténation Conc. Le résultat obtenu en sortie du bloc de concaténation Conc est fourni en entrée du bloc de convolution Conv de manière à obtenir, en sortie, une donnée finale X 0, 4 . Cette donnée finale X 0, 4 présente les mêmes dimensions et la même résolution que l’image d’entrée I e . En pratique ici, cette donnée finale X 0, 4 est par exemple associée à une carte de focalisation telle que décrite ci-après.
Ainsi, les opérations de traitement de la cinquième donnée X 4, 0 par la deuxième partie 30 du réseau de neurones artificiels NN peuvent s’exprimer sous la forme suivante :
avec j≥1 et i compris entre 0 et 3, l’opérateur Conv correspondant au traitement mis en œuvre par le bloc de convolution Conv, l’opérateur Conc correspondant au traitement mis en œuvre par le bloc de concaténation Conc et l’opérateur U étant associé au bloc de suréchantillonnage U.
La est un logigramme représentant un exemple de procédé d’estimation de la carte de profondeur C associée à l’hologramme numérique H, mis en œuvre dans le contexte décrit précédemment. Ce procédé est par exemple mis en œuvre par le processeur 2. De manière générale, ce procédé est mis en œuvre par ordinateur.
Comme cela est représenté sur la , le procédé débute à l’étape E2 lors de laquelle le processeur 2 détermine une profondeur minimale z min et une profondeur maximale z max de la coordonnée en z dans la scène tridimensionnelle de l’hologramme numérique H. Ces profondeurs minimale et maximale sont par exemple préalablement enregistrées dans le dispositif de mémorisation 4.
Le procédé se poursuit ensuite par une étape E4 de reconstruction d’une pluralité d’images bidimensionnelles de la scène tridimensionnelle représentée par l’hologramme numérique H.
Pour cela, le module de reconstruction 5 est configuré pour reconstruire n images I i de la scène au moyen de l’hologramme numérique H, avec i un entier allant de 1 à n.
Chaque image reconstruite I i est définie dans un plan de reconstruction qui est perpendiculaire à l’axe de profondeur de l’hologramme numérique H. En d’autres termes, chaque plan de reconstruction est perpendiculaire à l’axe de profondeur z. Chaque plan de reconstruction est associé à une valeur de profondeur, permettant d’associer à chaque image reconstruite I i une profondeur z i , l’indice i se référant à l’indice de l’image reconstruite I i . Chaque valeur de profondeur définit une distance entre le plan de l’hologramme numérique et le plan de reconstruction concerné.
De préférence ici, l’étape E4 de reconstruction est mise en œuvre de telle sorte que les profondeurs z i associées aux images reconstruites I i sont uniformément réparties entre la profondeur minimale z min et la profondeur maximale z max . En d’autres termes, les images reconstruites I i sont uniformément réparties selon l’axe des profondeurs, entre la profondeur minimale z min et la profondeur maximale z max . Ainsi, la première image reconstruite I 1 est espacée du plan de l’hologramme numérique H par la profondeur minimale z min alors que la dernière image reconstruite I n est espacée du plan de l’hologramme numérique H par la profondeur maximale z max .
La montre un exemple de détermination du nombre de créneaux temporels de chaque série pour un dispositif UWB.
Description détaillée On propose un procédé d’utilisation d’un système UWB de véhicule comprenant un ou plusieurs capteurs UWB et ayant enregistré un ensemble de dispositifs UWB. L’ensemble de dispositifs UWB comprend un premier dispositif UWB et un deuxième dispositif UWB. Le procédé comprend périodiquement, pour chaque dispositif UWB, une réception d’une programmation de localisations par les un ou plusieurs capteurs UWB, incluant une première localisation et une deuxième localisation. La première localisation est une localisation du premier dispositif UWB, et la première localisation est programmée sur un premier intervalle de temps. La deuxième localisation est une localisation du deuxième dispositif UWB, et la deuxième localisation est programmée sur un deuxième intervalle de temps. Pour au moins une période, le premier intervalle de temps et le deuxième intervalle de temps ont une intersection non nulle. Le procédé comprend, pour chacune des au moins une période (c’est-à-dire pour chaque période lors de laquelle l’intervalle de temps de la première localisation a une intersection non nulle avec l’intervalle de temps de la deuxième localisation), une vérification d’une fiabilité d’exécution de la programmation de la première localisation et de la deuxième localisation, et, lorsque la vérification échoue, une modification de la programmation.
Le procédé offre une utilisation améliorée au système UWB de véhicule.