INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- une première information (δ végétation basse )de présence de végétation, relative à la présence d’une première couche de végétation qui s’étend en dessous d’une hauteur au-dessus d’un sol de la maille m n (n étant la référence de la maille concernée), - une seconde information (δ végétation haute )de présence de végétation, relative à la présence d’une seconde couche de végétation qui s’étend au-dessus de ladite hauteur du sol de la maille m n , - une information d’irrigation (δ irrigation ), relative à l'irrigation des surfaces naturelles présentes sur la maille m n , et on calcule un score de végétation (Score végétation ) à partir dudit second jeu d’informations comprenant les première et seconde informations de présence de végétation et ladite information d’irrigation.
δvég est une valeur numérique égale à 1 en présence de végétation ; β est une valeur numérique comprise entre 0 et 1 permettant d’établir l’équivalence microclimatique entre la végétation et les matériaux urbains.
Avantageusement, δ vég est égale à la somme de δ végétation basse et de δ végétation haute .7
Avantageusement, β est un facteur qui vaut 0,4.
La végétation des surfaces non minéralisées est à distinguer entre strate haute (arborée) et strates basses (herbacée et arbustive). Cela permet de préciser la superposition ou non de couches végétales herbacée et/ou arborée. La combinaison de deux strates maximise l’effet rafraîchissant. Une modulation du score de végétation (ϒ vég ) permet de tenir compte de l’irrigation estivale des végétaux ou de l’apport d’une conception qui valorise les eaux pluviales (EP), par exemple par alimentation des espaces végétalisés.
Avantageusement, le score de végétation(ϒ vég ) suit la formule suivante :
8 et 9 %.
L’humidité du support souple après l’étape d) peut être également environ 4 %.
Outre le fait que l’invention permet d’empêcher la tendance (« curl ») qu’ont les bords du support souple enduit à s’enrouler sur eux-mêmes après la fabrication dudit support souple enduit, le polymère filmogène thermoscellant déposé sur le support souple enduit se suffit à lui-même pour réaliser un thermoscellage du support souple enduit. Autrement dit, ledit polymère filmogène thermoscellant ne nécessite pas de couche adhésive supplémentaire ou de couche de polymère additionnelle afin de réaliser un thermoscellage du support souple enduit.
Ainsi, un nombre de couches nécessaires pour le support souple enduit est réduit en vue de simplifier la structure dudit support souple enduit, tout en optimisant les propriétés mécaniques et chimiques optimales.
Cela est plus particulièrement avantageux en ce que le procédé selon l’invention est plus respectueux de l’environnement et plus économique que le procédé classique faisant intervenir plusieurs couches, car moins d’étapes, moins de matière, moins d’énergie et moins de temps sont nécessaires pour obtenir un support souple enduit dont les propriétés sont optimales.
Selon l’un des aspects de l’invention, le support souple enduit est séché pendant l’étape b) et pendant l’étape d) de sorte que l’humidité du support souple obtenu après l’étape d) est plus importante qu’après l’étape b).
Selon l’un des aspects de l’invention, le grammage du support souple est compris entre 20 et 300 g/m 2 , est compris entre 20 et 100 g/m 2 , préférentiellement est compris entre 30 et 60 g/m 2 . Le grammage est plus particulièrement compris entre 50 et 60 g/m 2 .
Selon l’un des aspects de l’invention, la densité surfacique du dépôt du polymère filmogène thermoscellant, mesurée par différence de pesée entre le support souple enduit sec et le support souple sec, est comprise entre 6 et 14 g/m 2 , plus particulièrement comprise entre 8 et 12 g/m 2 ou entre 7,5 et 8,4 g/m 2 .
Dans ces gammes de densité surfacique, les propriétés barrières peuvent être obtenues de façon optimale. Le support souple et le support souple enduit ont été séchés avant la pesée pour enlever toute trace d’eau résiduelle.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’étape a) consiste à appliquer au moins deux fois le polymère filmogène thermoscellant sur la face recto du support souple de sorte à obtenir une couche du polymère filmogène thermoscellant.
Par exemple, dans le cas d’une couche de dépôt du polymère filmogène thermoscellant de 10 g/m 2 , ce dépôt peut être réalisé par deux postes de couchage successifs du même polymère de 5 g/m 2 . Ainsi, la couche du polymère filmogène thermoscellant présente une surface uniforme et une bonne étanchéité.
Selon l’un des aspects de l’invention, la différence d’humidité entre la face avant et la face arrière à l’issue de l’étape b) est supérieure à 95,5 %, préférentiellement supérieure à 97 %.
Selon l’un des aspects de l’invention, dans lequel le séchage se fait avec :
- une sécherie aéroportée comprenant une pluralité de sécheurs à air chaud ; et/ou
- un sécheur à infrarouge.
Le sécheur à air chaud est défini comme étant un dispositif de séchage sans contact par flux d’air. Ce sécheur à air chaud permet une montée en température progressive. En outre, ledit sécheur permet d’évaporer des quantités importantes d’eau.
: Distribution de tailles des microgouttelettes de pré-diffusion. Débit phase continue :50 mL/mn -Débit phase continue : 10 mL/mn CV : 40,7% Diamètre moyen : 19,3 µm
: Distribution de tailles des microgouttelettes de pré-diffusion. Débit phase continue :60 mL/mn -Débit phase continue : 10 mL/mn CV : 36,5% Diamètre moyen : 16,6 µm
: Influence du débit de la phase continue sur la taille moyenne des microgouttelettes de pré-diffusion. Débit phase continue : 10 mL/mn
: Image des microgouttelettes de post-diffusion pour le système acétate d’éthyle (AE) AE90 %. Débit phase continue :50 mL/mn -Débit phase continue : 10 mL/mn
: Distribution de tailles des microgouttelettes de post-diffusion pour le système AE60 %. Débit phase continue :50 mL/mn -Débit phase continue : 10 mL/mn- CV : 41,2%
Diamètre moyen : 6,0 µm
: Distribution de tailles des microgouttelettes de post-diffusion pour le système AE90 %. Débit phase continue :50 mL/mn -Débit phase continue : 10 mL/mn CV : 45,0%
Diamètre moyen : 3,2 µm
: Image des microcapsules pour le système AE60 %. Débit phase continue :50 mL/mn -Débit phase continue : 10 mL/mn
: Distribution de tailles des microcapsules pour le système AE60 %. Débit phase continue :50 mL/mn -Débit phase continue : 10 mL/mn CV : 36,9 % Diamètre moyen : 6,3 µm
: Distribution de tailles des microcapsules pour le système AE90 %. Débit phase continue :50 mL/mn -Débit phase continue : 10 mL/mn CV : 33,1% Diamètre moyen : 4,4 µm
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION D'autres avantages, caractéristiques et détails de l'invention ressortiront du complément de description détaillée qui va suivre. Chacun des objets ou modes de réalisation ou exemples décrit est un objet particulier de l’invention.
Au sens de l’invention, on entend par : Émulsion : un mélange de deux liquides non miscibles, l’un formant la phase dispersée, sous forme de microgouttelettes dispersées dans la phase continue. On emploiera indistinctement les termes phase interne, phase dispersée ou phase discontinue pour désigner la phase dispersée. On emploiera indistinctement les termes phase externe, phase dispersante ou phase continue pour désigner la phase continue. Les émulsions dans lesquelles la phase dispersée est lipophile (ex. : huile végétale ou minérale) et la phase dispersante aqueuse (ex. : eau) sont dites de type H/E ou (O/W) ; les émulsions dans lesquelles la phase dispersée est aqueuse et la phase dispersante lipophile sont quant à elles dites de type huileux E/H ou (W/O). Microcapsules polymériques de taille micrométrique : des capsules dont la taille est inférieure à 65 microns et de préférence comprise entre 5 et 65 microns et présentant une enveloppe homogène recouvrant leur surface. Particule : une particule solide. Microgouttelettes : des gouttelettes dont le diamètre moyen est inférieur ou égal à 80 microns et de préférence compris entre 0.5 et 80 microns. Les microgouttelettes de pré-diffusion et de post-diffusion correspondent aux microgouttelettes de l’invention avant et après la diffusion du solvant de la phase dispersée vers la phase continue. Prépolymères : des oligomères polymérisables comprenant de 2 à 5 unités monomères. Microfluidique : système pour l’écoulement de fluides dans des réseaux de microcanaux dont au moins une dimension est de l’ordre du micron.
L’étape de préparation de l’émulsion peut être effectuée par la mise en contact d’une solution correspondant à la phase dispersée et d’une seconde solution correspondant à la phase continue, dans un dispositif microfluidique de type micropuce, avantageusement une micropuce à jonction en verre, comprenant un mélangeur en croix, en T ou Y ou un micromélangeur en cascade ou à lamination, avantageusement la micropuce est hydrophile.
L’utilisation d’un dispositif microfluidique selon l’invention permet de former des microgouttelettes de phase dispersée dans la phase continue. Au sein de la micropuce, la taille des microgouttelettes est fonction du régime hydrodynamique. On en distingue quatre décrits ci-après : goutte à goutte, « dripping », bouchons, « squeezing », jet, « jetting » ou rupture à pointe, « tip streaming». De ces 4 régimes, celui de dripping est particulièrement avantageux.
« Squeezing »
Procédé de reconnaissance numérique d’une décharge partielle dans des équipements électriques en environnement aéronautique sévère et système de mise en œuvre L’invention concerne la reconnaissance numérique des signatures de décharges partielles dans une chaine électrique en environnement aéronautique.
ETAT DE LA TECHNIQUE Une décharge partielle est une décharge électrique localisée qui ne court-circuite que partiellement l'intervalle isolant séparant des conducteurs ou des électrodes. La présence de ces décharges conduit à une dégradation accélérée de l'isolation qu'elle soit liquide, par oxydation, ou solide, par érosion et peut conduire à des problèmes de fiabilité importants.
L’hybridation et/ou l’électrification des systèmes de propulsion conduisent à une demande en énergie électrique croissante et par suite à une augmentation des niveaux de tension. Cette augmentation de tension accompagnée des conditions sévères de pression et de température augmente le risque d’apparition de ces décharges partielles.
Il est donc nécessaire d’être capable de détecter et de reconnaître ces décharges dès leur apparition de manière fiable sans avoir besoin d’une puissance de calcul trop importante.
De plus, alors que sous tension sinusoïdale la détection de décharge partielle est relativement simple, sous contrainte impulsionnelle ou Modulation en largeur d’impulsion (MLI), le bruit généré tend à se superposer aux signaux des décharges partielles, complexifiant de fait la détection.
Les décharges ayant des valeurs de charges très faibles, des dispositifs de mesure complexes et robustes doivent être mis en œuvre.
Des méthodes de détections existent mais ne sont pas très simple à mettre en place car elles nécessitent une électronique adaptée et des exigences élevées en termes de fréquence d’acquisition par exemple. L’avis d’un expert est en outre souvent nécessaire pour confirmer ou non la présence éventuelle de ce phénomène.
Un but général de l’invention est d’identifier la présence de décharges partielles dans des signaux électriques de manière simple et automatisée en s’affranchissant de traitements complexes.
A cet effet, l’invention propose un procédé de détection et de reconnaissance d’une décharge partielle dans des équipements électriques en environnement aéronautique, le procédé comprenant une étape de détection, au moyen d’un capteur, d’un signal électrique à analyser, le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend, en outre, des étapes de :
- calcul d’au moins une valeur d’un paramètre de distance entre le signal électrique à analyser et au moins un signal de signature représentatif d’une décharge partielle, le paramètre de distance étant fonction d’un écart entre le signal électrique à analyser et le signal de signature,
- comparaison de la valeur du paramètre de distance avec un seuil de détection et détection d’une éventuelle décharge partielle en fonction d’un résultat de la comparaison.
le calcul comprend le calcul d’une série de valeurs du paramètre de distance entre le signal électrique à analyser et au moins un signal de signature, le calcul comprenant les sous étapes de :
- sélection d’une portion du signal électrique à analyser dans une fenêtre d’analyse, la fenêtre d’analyse présentant une largeur prédéfinie,
- calcul d’une valeur du paramètre de distance entre la portion sélectionnée du signal électrique à analyser et le signal de signature,
- décalage de la fenêtre d’analyse, et
Les systèmes de calage variable ou VVT pour « Variable Valve Timing » en langue anglaise, sont une technologie quasiment généralisée à tous les moteurs à allumage commandé et qui permettent de décaler angulairement les arbres à cames.
Le diagramme de distribution est défini par des positions angulaires du vilebrequin correspondant à l’ouverture et à la fermeture des soupapes. La position angulaire du vilebrequin est mesurée en degrés vilebrequin. Le degré vilebrequin, noté °Vil, correspond au temps nécessaire pour que le vilebrequin tourne d’un angle de 1 degré. Un tour moteur représente 360 °Vil. Notamment, un cycle complet de combustion pour un moteur 1 à quatre temps correspond à deux tours équivalents aux 720 °Vil.
Par exemple, on note VVT 30/40 un décalage de 30 °Vil sur l’arbre à cames d’admission dans le sens de l’avance des ouvertures/fermetures des soupapes d’admission dans le cycle de combustion et un décalage de 40 °Vil sur l’arbre à cames d’échappement dans le sens du retard des ouvertures/fermetures des soupapes d’échappement dans le cycle de combustion.
La illustre le diagramme de distribution et les levées des soupapes utilisés classiquement dans les réglages des moteurs en l’absence des phases de décalage des arbres à cames. Par convention, le seuil nécessaire pour l’ouverture / fermeture des soupapes correspond sur l’exemple illustré à 0.7mm. Ainsi, toute levée d’une valeur inférieure à 0.7mm correspond à une soupape fermée. Inversement, à partir d’une levée de 0.7mm on considère que la soupape est ouverte. Bien entendu, la valeur de ce seuil d’ouverture/ fermeture de soupape peut varier et prendre d’autres valeurs sans nuire à la généralité de l’invention.
La illustre un cycle complet de combustion sur les quatre temps successifs : compression, détente, échappement et admission.
Plus précisément, le cycle de combustion réalisé comprend quatre phases successives, à savoir une phase d’admission, une phase de compression-allumage, une phase de combustion-détente et une phase d’échappement.
Dans la phase d’admission, le piston descend du PMH de croisement au PMB d’admission créant ainsi une dépression dans le cylindre et l’aspiration de l’air. La pression d’admission illustrée sur la est largement supérieure à l’atmosphère grâce à la suralimentation par le compresseur 5a.
Dans la phase de compression-allumage du mélange air/carburant préalablement admis/injecté dans la chambre de combustion, la compression du mélange est réalisée avec les soupapes fermées par la remontée du piston depuis le point mort bas (PMB) d’admission vers le point mort haut (PMH) de combustion. L’allumage commandé par une bougie intervient classiquement quelques instants avant le PMH de combustion, typiquement 10 à 20 °Vil avant ledit PMH, afin de prendre en compte le délai nécessaire au développement de la combustion.
Dans la phase de combustion-détente, la combustion se développe et la pression croît rapidement jusqu’à un maximum où les gaz sont très chauds et les transferts thermiques vers les parois du cylindre sont intenses. Le piston descend ensuite vers le PMB d’échappement, la pression et la température des gaz décroissent en même temps que du travail est fourni au piston.
Dans la phase d’échappement, les gaz sont évacués au début sous l’effet de leur propre pression, puis sous la poussée du piston qui remonte vers le PMH de croisement.
La courbe 28 illustre la variation de la pression dans la chambre de combustion d’un cylindre du moteur 1 au cours du cycle moteur décrit précédemment.
Les courbes 29 et 30 illustrent respectivement les levées des soupapes d’échappement 9 et des soupapes d’admission 7.
Les grandeurs caractéristiques de distribution représentées sont l’avance de l’ouverture à l’échappement (bien connu sous l’abréviation AOE), l’avance de la fermeture à l’échappement (ou AFE) et le retard de l’ouverture à l’admission (ou ROA). L’AOE est mesurée par rapport au PMB d’échappement. L’AFE et le ROA sont mesurés par rapport au PMH de croisement.
Par convention, les avances sont comptées positivement lorsque les soupapes concernées s’ouvrent ou se ferment avant le point mort de référence. Par convention, les retards sont comptés positivement lorsque les soupapes concernées s’ouvrent ou se ferment après le point mort de référence.
Dans l’exemple illustré sur la , l’AOE est égale à 30 °Vil, l’AFE est égale 10 °Vil et le ROA est égal à 15 °Vil. Ce réglage du moteur constitue une position de référence ou de « repos » notée VVT 0/0.
Sur les moteurs actuels, le calage angulaire des arbres à cames dans cette position VVT 0/0 est caractérisé par l’absence de phase de croisement des soupapes d’échappement et des soupapes d’admission au PMH de croisement. L’absence de phase de croisement permet d’éviter le transfert de gaz brûlés vers l’admission, indésirable sur les phases de démarrage et d’arrêt du moteur à cause d’une maîtrise insuffisante de la richesse.
Selon un exemple particulier, le dispositif 10 est configuré pour activer les capteurs 6 s’il sont dans la position découverte P2 (ou uniquement s’ils sont dans la position découverte P2) pour causer une génération des données de capteur DT1.
Le déplacement des capteurs 6 entre leurs positions respectives P1 et P2 peut être contrôlé par le dispositif de surveillance 10 (figures 1-2). Ainsi, le dispositif 10 peut être configuré pour réaliser un contrôle (ou pilotage) causant un déplacement des capteurs 6 relativement aux protecteurs 24 du châssis 3, ce déplacement conduisant les capteurs 6 depuis la position protégée P1 à la position découverte P2. Les données de capteur DT1 peuvent alors être générées alors que les capteurs 6 sont en position découverte P2.
Comme indiqué ci-avant, le système de surveillance 10 est configuré pour mettre en œuvre un processus de surveillance (ou de supervision). Ce processus est à présent décrit conjointement aux figures 1 et 2 selon des modes de réalisation particuliers.
Dans une première opération, le dispositif de surveillance 10 obtient, à partir des capteurs 6 disposés sous le châssis 3, des données de capteur DT1 représentatives d’une zone Z1 située sous le châssis 3 du véhicule 2.
Selon un exemple particulier, le dispositif 10 réalise une inspection (ou observation), au moyen des capteurs 6, de la zone Z1 sous le châssis 3 du véhicule 2 par projection d’au moins l’un parmi : des ondes radioélectriques, des rayons lasers infrarouges et de la lumière de type LED. Les données de capteur DT1 sont alors générées par les capteurs 6 en réponse à l’inspection. En d’autres termes, les données de capteur DT1 sont produites par cette inspection.
Selon un exemple particulier, les capteurs sont mobiles, relativement à au moins un élément de protection 24 du châssis 3, entre une position protégée P1 dans laquelle les capteurs sont recouverts au moins partiellement par ledit au moins un élément de protection 24 et une position découverte P2 dans laquelle ledit au moins élément de protection 24 découvre les capteurs 6. Le dispositif 10 peut alors activer les capteurs 6 s’il sont (ou uniquement s’ils sont) dans la position découverte P2 pour causer une génération des données de capteur DT1. Ainsi, il est possible d’utiliser les capteurs 6, ou de prendre en compte leurs données DT1, uniquement lorsque ces capteurs 6 sont en position P2 leur permettant d’inspecter la zone Z1 sous le châssis 3. De cette manière, les capteurs 6 peuvent être protégés des projections d’eau, de boue, de gravillons, etc. lorsqu’ils ne sont pas utilisés, ce qui permet de garantir leur bon fonctionnement et de prolonger leur durée de vie.
Selon un exemple particulier, le processus de surveillance comprend un contrôle pour causer un déplacement des capteurs relativement audit au moins un élément de protection 24 du châssis 3, ce déplacement conduisant les capteurs 6 depuis la position protégée P1 à la position découverte P2, les données de capteur DT1 étant générées alors que les capteurs 6 sont dans la position découverte P2. Le dispositif 10 peut ainsi contrôler la position des capteurs 6 afin que ces capteurs 6 soient protégés lorsqu’ils ne sont pas utilisés et soient en position de travail lorsqu’il est nécessaire d’inspecter la zone Z1 sous le châssis 3.
Dans une deuxième opération, le dispositif 10 vérifie, à partir des données de capteur DT1, si au moins un objet OB1 positionné au moins partiellement dans la zone Z1 est détecté alors que le véhicule 2 est dans une phase de démarrage PH1.
Comme déjà décrit, le véhicule 2 est par exemple détecté comme étant dans une dite phase de démarrage PH1 si ledit véhicule 2 est immobile ou circule à une vitesse inférieure ou égale à une vitesse seuil. Cette phase de démarrage PH1 correspond par exemple à une phase d’initialisation du véhicule 2 ou à une phase de ralenti du véhicule 2.
Selon un exemple particulier, le dispositif 10 mesure une vitesse courante du véhicule 2 et détermine, à partir de la vitesse courante, si le véhicule est dans une dite phase de démarrage PH1.
Selon un exemple particulier, les capteur 6 comprennent au moins une caméra agencée sous le châssis 3. Les données de capteur DT1 collectées par le dispositif 10 peuvent alors comprendre des données vidéo générées par la ou les caméras. Selon un exemple, le dispositif 10 réalise une analyse (ou un traitement) des données vidéo pour détecter si au moins un dit objet OB1 positionné au moins partiellement dans la zone Z1 est détecté alors que le véhicule 2 est dans une dite phase de démarrage PH1.
Dans une troisième opération, le dispositif 10 génère une alarme AL1 si la vérification de la deuxième opération est positive, c’est-à-dire s’il a été détecté au moins un objet OB1 positionné au moins partiellement dans la zone Z1 alors que le véhicule 2 est dans une phase de démarrage PH1. Il y a donc deux conditions cumulatives qui doivent être remplies pour que l’alarme AL1 soit déclenché : (1) détection d’un objet OB1 dans la zone Z1 et (2) détection que le véhicule 2 est dans une phase de démarrage PH1.
Comme déjà décrit, la nature de cette alarme AL1 et la manière dont elle est gérée peuvent varier selon le cas. Selon un exemple particulier, le dispositif 10 envoie un signal d’alarme (ou commande) DT2 pour causer une restitution de l’alarme AL1 par le système de restitution embarqué 12 du véhicule ( ). Selon un exemple particulier, le dispositif 10 envoie un signal d’alarme (ou commande) DT3 pour causer une restitution de l’alarme AL1 par le système distant de surveillance 20 ( ). Selon un exemple, le dispositif 10 envoie à la fois les signaux d’alarme DT2 et DT3 comme indiqué ci-dessus. La ou les restitutions de l’alarme AL1 peut notamment comprendre une restitution visuelle (par exemple par affichage d’informations visuelles) et/ou une restitution sonore (par exemple sous la forme d’une sonnerie ou autre indication sonore).
Selon un exemple particulier, outre la génération de l’alarme AL1 (c’est-à-dire si la vérification de la deuxième opération est positive), le dispositif 10 commande l’arrêt du véhicule 2, par exemple envoyant une commande d’arrêt à un calculateur ou quelconque autre élément du véhicule 2. Pour ce faire, le dispositif 10 peut envoyer par exemple une consigne (ou commande) d’absence de démarrage du véhicule 2 pour empêcher le démarrage du véhicule 2 (par exemple lorsque le véhicule est à l’arrêt) ou peut envoyer une consigne (ou commande) de mise en arrêt du véhicule 2 (suite à un démarrage du véhicule 2, c’est-à-dire alors le véhicule 2 est en train de se déplacer).