INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
est une représentation schématique en coupe, dans le premier plan, d’une partie d’un faisceau lumineux généré par le système laser de la ;
Dans le mode électrolyseur, la pile PCR consomme de l’eau (H2O) fournie par le piège à eau CE et de l’énergie électrique fournie par le réseau d’alimentation électrique EL et produit de l’hydrogène (H2) et de l’oxygène (O2). L’hydrogène (H2) et l’oxygène (O2) produits sont exploités par le réacteur électro-catalytique REC, conjointement avec du CO2 provenant du réservoir de stockage RC, pour produire du carburant de synthèse, à savoir ici, du méthane (CH4). L’hydrogène (H2) et l’oxygène (O2) excédentaires sont fournis au moteur thermique MT, via une vanne V_EGR de type « EGR » pour « Exhaust Gas Recirculation » en anglais, pour l’amélioration de la combustion du moteur thermique MT et, corrélativement, des performances de celui-ci. L’hydrogène (H2) excédentaire est aussi utilisé pour la régénération de la pile, par nettoyage de ses électrodes, ainsi que pour la production d’électricité dans le mode pile à combustible à hydrogène.
Dans le mode pile à combustible à hydrogène, la pile PCR consomme l’hydrogène (H2) excédentaire susmentionné, l’oxygène (O2) de l’air et produit de l’électricité et de l’eau (H2O). L’électricité produite contribue à la recharge d’un stockeur d’énergie électrique haute tension STK, typiquement du type Lithuim-ion (Li-ion), via des moyens de conversion électrique et recharge CH.
Le réacteur électro-catalytique REC est ici du type réacteur de Sabatier. Le réacteur REC consomme de l’hydrogène (H2) et de l’oxygène (O2) produits par la pile PCR en mode électrolyseur, ainsi que du CO2 provenant du réservoir de stockage RC et de l’énergie électrique fournie par le réseau d’alimentation électrique EL, et produit du gaz méthane (CH4) en tant que carburant de synthèse. L’électricité fournie au réacteur REC permet de chauffer celui-ci à la température adéquate pour la réaction catalytique, au moyen d’une résistance électrique chauffante incluse dans le réacteur REC. Le méthane (CH4) produit par le réacteur électro-catalytique REC est stocké dans un réservoir de stockage de carburant de synthèse RF.
Le méthane (CH4) produit est fourni au moteur thermique MT pour la combustion, via la vanne V_EGR susmentionnée. Le gaz méthane (CH4) dirigé vers la vanne V_EGR provient directement du réacteur électro-catalytique REC ou du réservoir de stockage RF. La vanne V_EGR est pilotée à partir d’informations de mesure fournies par des sondes Lambda LB1 et LB2 disposées en entrée et sortie de la chambre de combustion du moteur. La sonde Lambda LB1 est positionnée typiquement directement en aval de la vanne V_EGR. La sonde Lambda LB2 est positionnée typiquement dans la boucle de recirculation des gaz. La vanne V_EGR , pilotée à partir les sondes Lambda LB1 et LB2, permet un dosage optimal de la recirculation des gaz d’échappement, ainsi que de l’hydrogène (H2), de l’oxygène (O2) et du méthane (CH4) procurés par le dispositif DC de conversion de CO2, vers la boucle d’admission d’air AIR du moteur thermique MT.
Comme visible aussi à la , le système de captage et de conversion du CO2 comprend également une machine à cycle organique MR et un panneau solaire photovoltaïque PS.
La machine à cycle organique MR est une machine de Rankine comprenant un échangeur thermique EH, dit « chaud », un échangeur thermique EF, dit « froid », une pompe électrique PO et un turbo-alternateur TA. Les échangeurs thermiques EH, EF, la pompe PO et le turbo-alternateur TA sont intégrés dans un circuit de fluide caloporteur à changement de phase (liquide/gaz). Les changements de phase du fluide caloporteur sont générés par la différence de température existant entre les échangeurs thermiques EH, EF. Le fluide caloporteur est chauffé dans l’échangeur thermique EH traversé par les gaz d’échappement du moteur thermique MT. Le fluide caloporteur est refroidi dans l’échangeur thermique EF intégré dans un circuit EC de chauffage par eau chaude. Le travail généré dans la machine MR est converti en électricité par le turbo-alternateur TA, qui est entraîné en rotation par le couple mécanique exercé sur sa turbine par le fluide caloporteur en phase gazeuse. L’électricité produite contribue à la recharge du stockeur d’énergie électrique haute tension STK, via les moyens de conversion électrique et recharge CH. Les calories extraites de l’échangeur thermique EF chauffent l’eau du circuit de chauffage EC, contribuant ainsi au confort des personnes présentes dans le véhicule VTH.
Le panneau solaire photovoltaïque PS est typiquement agencé sur le toit du véhicule est produit une électricité qui contribue également à la recharge du stockeur d’énergie électrique haute tension STK, via les moyens de conversion électrique et recharge CH.
La machine à cycle organique MR et le panneau solaire photovoltaïque PS contribuent à une meilleure recharge du stockeur d’énergie électrique haute tension STK, à partir de la chaleur fatale de gaz d’échappement et de l’énergie solaire renouvelable. Une prise de charge électrique PG est également prévue dans le véhicule VTH pour compléter la recharge du stockeur d’énergie électrique haute tension STK, de préférence à partir d’une borne de recharge électrique procurant une énergie électrique renouvelable.
Le réservoir de stockage de CO2, RC, est un réservoir amovible qui, une fois plein, doit être retiré du véhicule VTH et remplacé par un réservoir vide. Dans certaines formes de réalisation, le réservoir de stockage de carburant de synthèse sera également un réservoir amovible remplaçable par un réservoir vide. Avantageusement, le réservoir RC est d’un type standard interchangeable. Lorsqu’il est plein, le réservoir RC a un poids compatible avec une manutention directement par l’utilisateur pour leur remplacement.
Comme représenté schématiquement à la , le système SCC selon l’invention comprend une station SCR de collecte et de remplacement des réservoirs RC pleins. La station SCR comprend des moyens d’entreposage, de gestion et de suivi des réservoirs de stockage et des moyens de gestion de comptes utilisateurs associés auxdits véhicules.
Ainsi, dans cet exemple de réalisation, la station SCR est présente sur le site d’une station-service SRC de ravitaillement en carburant et de recharge de véhicule électrique. La station SCR se présente sous la forme d’un double rack automatisé DRA, d’entreposage libre-service, qui est piloté par une borne locale de commande et de gestion informatisée BGI comprenant un module logiciel de gestion MOD avec lequel l’utilisateur peut interagir, par exemple via une application logicielle dédiée sur son téléphone intelligent (smartphone) ou via des moyens d’interface homme-machine (écran, clavier et autres) de la borne.
Les véhicules VTH arrivant à la station SCR sont identifiés automatiquement, par exemple, à partir d’une image de plaque d’immatriculation prise par une caméra CM. Une fois identifié le véhicule VTH, le calculateur de la borne BGI interagit avec un serveur informatique distant SID hébergeant des bases de données DBs des utilisateurs/véhicules enregistrés et de gestion et traçabilité des réservoirs. Les réservoirs sont identifiés individuellement, par exemple par un QR code unique. Le QR code est scanné pour la traçabilité lors de la dépose d’un réservoir plein et lors du retrait d’un réservoir vide. La validation d’un utilisateur/véhicule par consultation du serveur informatique distant SID par la borne BGI conduit à un déverrouillage séquentiel pour l’utilisateur de deux sections SRP et SRV du double rack automatisé DRA. La section SRP sert à la dépose d’un réservoir RC plein et est déverrouillée en premier lieu. Ensuite, une fois déposé le réservoir plein, la section SRV contenant des réservoirs de remplacement RC vides est déverrouillée et l’utilisateur peut ainsi retirer un réservoir RC vide et l’installer dans son véhicule VTH.
Le niveau de remplissage du réservoir déposé par un utilisateur pourra être contrôlé et garanti par différents moyens. Ainsi, le retrait du réservoir du véhicule pourra n’être autorisé que lorsque le détecteur de remplissage (DH) du véhicule indique un état plein du réservoir. De plus, le réservoir déposé dans la section de dépose SRP pourra aussi être pesé sur une balance du double rack automatisé avant d’être accepté.
Le CO2 provenant des réservoirs peut être traité par différentes filières FT représentées schématiquement à la . La valorisation en carburant de synthèse du CO2 provenant des réservoirs peut être faite à grande échelle par des usines de production de carburants synthétiques. Le CO2 peut aussi être utilisés dans l’aquaculture, par exemple, pour la croissance d’algues comestibles ou de microalgues entrant dans la composition de produits à forte valeur ajoutée. Le CO2, réduit en poudre de carbone, peut également être séquestré dans le sol par enfouissement. Outre les exemples ci-dessus, plusieurs autres filières de d’utilisation du CO2, avec ou sans transformation, sont connues comme le gaz carbonique pour les boissons gazéifiées, la neige carboniques, les liquides réfrigérants, l’urée dans l’industrie des engrais, les polycarbonates et autres.
On évite ainsi les risques de court-circuit et on profite de l’assistance thermique de la chaleur solaire, comme décrit ci-dessus.
Dans des modes de réalisation, la fenêtre comporte un matériau à la fois transparent à la lumière solaire et conducteur. Un tel matériau permet l’utilisation de la fenêtre comme électrode.
Dans des modes de réalisation, la fenêtre comporte au moins un oxyde conducteur transparent, par exemple de l’oxyde d’indium et d’étain (ITO) ou un polymère conducteur transparent, par exemple le poly(3,4-éthylènedioxythiophène).
Dans des modes de réalisation, le boîtier comporte du polyméthacrylate de méthyle (PMMA). Ce polymère thermoplastique possède une propriété optique exceptionnelle, supérieure à la transmission lumineuse du verre.
Selon un deuxième aspect, la présente invention vise un électrolyseur comportant, sur un panneau, une pluralité de cellules d’électrolyse photo-assistée objet de l’invention.
Par exemple, un tel panneau comporte 16 cellules d’électrolyse photo-assistée, assurant une production nominale de 80 (n)L/h.
Les avantages, buts et caractéristiques de cet électrolyseur étant similaires à ceux de la cellule objet de l’invention, ils ne sont pas rappelés ici.
représente, schématiquement, une cellule d’électrolyse alcaline photo-assistée de l’art antérieur,
représente l’énergie libre de Gibbs, exprimé en kJ.mol -1 en fonction de la température exprimée en °C,
représente, schématiquement et en perspective éclatée, un premier mode de réalisation d’une cellule d’électrolyse photo-assistée objet de l’invention comportant trois électrodes,
représente, schématiquement et en coupe, le premier mode de réalisation d’une cellule d’électrolyse photo-assistée objet de l’invention comportant trois électrodes,
représente, schématiquement et en coupe, un deuxième mode de réalisation d’une cellule d’électrolyse photo-assistée objet de l’invention comportant trois électrodes,
représente, schématiquement et en coupe, un troisième mode de réalisation d’une cellule d’électrolyse photo-assistée objet de l’invention comportant trois électrodes,
représente, schématiquement et en coupe, un quatrième mode de réalisation d’une cellule d’électrolyse photo-assistée objet de l’invention comportant deux électrodes,
représente un panneau d’électrolyseur photo-assisté, et
Sur la , pour chaque plaque, les premier et deuxième tenons rectangulaires 205 et le tenon cylindrique 206 de la première portion latérale 201 sont respectivement liés aux première et deuxième mortaises rectangulaires 207 et à la mortaise cylindrique 208 de la troisième portion latérale 203 de la plaque adjacente.
De manière similaire, la deuxième portion latérale 202 est liée à la quatrième portion latérale 204 de la plaque adjacente via les premier et deuxième tenons rectangulaires 205 et le tenon cylindrique 206 de la deuxième portion latérale 201 qui s’emboitent dans les première et deuxième mortaises rectangulaires 207 et à la mortaise cylindrique 208 de la quatrième portion latérale 203 de la plaque adjacente.
Une vue agrandie de la d’une liaison du premier tenon rectangulaire 205 avec la première mortaise 207 est illustrée sur la . Les dimensions en largeur du premier tenon 205 sont inférieures aux dimensions en largeur de la première mortaise 207 afin d’autoriser un mouvement du premier tenon 205 dans la première mortaise 207, selon les directions X1 et X2 perpendiculaires à la direction d’épaisseur de la paroi. Cette différence de dimensions permet notamment d’autoriser un mouvement de glissière en réponse à une contraction ou une dilatation thermique sans rompre complètement la liaison. C’est-à-dire que les dimensions sont aussi choisies au regard de la contraction et dilatation thermique estimée afin que le tenon ne sorte pas complètement de la mortaise.
D’une manière différente du mode de réalisation décrit précédemment, la structure modulaire 450 comporte une pluralité de plaques 451 liées entre elles via un système d’emboitement tel qu’illustré sur les figures 13 et 14.
Ce mode de réalisation se distingue des précédents modes de réalisation en ce que la structure modulaire 450 comporte une pluralité de plaques 451, dont quatre sont illustrées sur la qui sont emboitées entre-elles par complémentarité de forme entre une portion latérale d’une plaque 451 et une portion latérale d’une autre plaque 451 adjacente. Les formes complémentaires des deux plaques 451 emboitées présentent chacune des ouvertures 452 qui s’étendent selon une direction perpendiculaire X à la direction d’épaisseur de la paroi, les ouvertures 452 forment un passage traversant destiné à recevoir une tige rectiligne 453. Les ouvertures 452 présentent par exemple une forme oblongue.
Une tige rectiligne 453 est logée dans les ouvertures traversantes 452 consécutives et traverse lesdites ouvertures traversantes 452 consécutives afin de maintenir un degré de liaison selon la direction d’épaisseur Y de la paroi des plaques emboitées. La dimension transversale de la tige rectiligne 453, mesurée perpendiculairement à la direction d’épaisseur est inférieure à la dimension transversale correspondante desdites ouvertures traversantes 452. En d’autres termes, la tige rectiligne 453 est montée avec un jeu selon une direction transversale perpendiculaire à la direction longitudinale de la tige rectiligne 453 et à la direction d’épaisseur Y de la paroi, ce qui permet d'autoriser les mouvements relatifs des plaques les unes par rapport aux autres dans le plan orthogonal à la direction d’épaisseur de la paroi.
La tige rectiligne 453 présente, au niveau d’une extrémité, une butée sous la forme d’une embase 454 afin de maintenir la tige rectiligne 453 logée dans le passage traversant.
La illustre un autre mode de réalisation d’une structure modulaire 250. Les piliers 30 de la sont organisés en rangées, de manière similaire aux piliers 30 présentés sur la .
Ce mode de réalisation se distingue des précédents modes de réalisation en ce que la structure modulaire 250 comporte une pluralité de plaques 251 liées entre elles par l’intermédiaire de poutrelles métalliques aptes à glisser selon l’une des directions X1, X2 perpendiculaires à la direction d’épaisseur de la paroi parallèle à l’une des séries d’ondulations des séries d‘ondulation 45a, 45b de la membrane d’étanchéité primaire 15.
Pour ce faire, la structure modulaire 250 comporte en outre une pluralité de manchons 252 qui sont chacun positionnés sur une extrémité interne d’un pilier 30. Chaque manchon 252 comporte deux ouvertures traversantes formant une encoche en forme de croix.
Une pluralité de poutrelles métalliques continues 253 traversent chacune une série de manchon 252 alignés via leur encoche respective, selon une première direction X1, perpendiculaire à la direction d’épaisseur de la paroi. Sur la , on observe notamment trois poutrelles métalliques continues 253 parallèles entre elles et traversant chacune au moins quatre manchons alignés. Les poutrelles métalliques continues 253 sont aptes à effectuer un mouvement de glissement selon la première direction X1.
Une pluralité de poutrelles métalliques discontinues 254 relient chacune, selon une deuxième direction X2 qui est perpendiculaire à la direction d’épaisseur de la paroi et qui est perpendiculaire à la première direction X1, un premier manchon 252 d’un premier pilier 30 avec un deuxième manchon 252 d’un deuxième pilier 30 adjacent au premier pilier 30 via leur encoche respective. Les poutrelles métalliques discontinues 254 sont aptes à effectuer un mouvement de glissement selon la deuxième direction X2.
Chaque plaque 251 est fixée, par exemple au moyen de rivets 85, à un pilier 30 par l’intermédiaire d’un manchon 252.
De manière similaire à la , la structure modulaire 250 permet également une répartition uniforme des efforts exercés sur les piliers 30 mais également permet, en cas d’endommagement d’un pilier 30, de maintenir le portage de la membrane étanche primaire.
Selon une variante (non représentée) de réalisation de la , l’élément porteur est un panneau isolant à la place des piliers 30 et les manchons 252 sont répartis sur une surface interne du panneau isolant et les poutrelles métalliques continues et discontinues sont réparties de manière similaire à la .
La présente une autre variante de réalisation d’une paroi pour une cuve étanche et thermiquement isolante de stockage d’un gaz liquéfié. La structure modulaire 350 se différencie par rapport à la structure modulaire 250 de la en ce qu’elle comprend des manchons 352 de forme cubique et en ce qu’elle comprend une pluralité de poutrelles métalliques discontinues 254, selon une première direction X1 et selon la deuxième direction X2, reliant deux manchons 352 adjacents.
Il existe également un besoin pour un dispositif et un procédé de grenaillage minimisant les risques d’incrustation de médias.
Une réponse à ces besoins peut être trouvée dans le roto-grenaillage.
Le rotogrenaillage est un procédé de mise en compression locale, qui s’utilise généralement sur une surface préalablement ajustée, à l’aide d’un outil abrasif souple ou non. L’outil de roto-grenaillage est composé d’une tige sur laquelle est fixée une bande imprégnée de résine avec une ou plusieurs rangées de billes (par exemple de 1 à 4 rangées comprenant chacune de 4 à 16 billes) en carbure de tungstène. La bande est mise en rotation à l’aide d’un dispositif portatif de manière à ce que les billes en carbure impactent la surface à traiter et y introduisent des contraintes résiduelles de compression. L’incrustation de média est également un risque avec le rotogrenaillage. Ce risque est toutefois bien plus limité que dans le cas d’un grenaillage par projection de média ou dans le cas d’un sablage ou ajustage par projection d’abrasif.
La mise en œuvre de ce procédé pour la mise en compression locale d’une zone retouchée nécessite d’abord une préparation de la surface par ajustage avec un abrasif souple puis un nettoyage de la surface ajustée. Si la préparation de la surface n’est pas suffisamment bien réalisée, la vérification de l’efficacité de l’opération via l’examen visuel n’est pas possible. Il est alors nécessaire de répéter l’opération d’ajustage. Si le nettoyage n’est pas réalisé, des salissures ou des pollutions peuvent être incrustées dans la matière lors du grenaillage ou de la mise en compression.
De plus, le roto-grenaillage est un procédé manuel qui n’est actuellement pas bien adapté pour traiter la totalité d’une pièce, tant d’un point de vue économique que d’un point de vue de la durée de traitement.
Il existe donc un problème quant à la mise en compression sans laisser d’incrustation de média dans la surface traitée.
Il existe également un problème quant à la nécessité de réaliser une décontamination après grenaillage ou compactage de sorte à garantir l’intégrité de la pièce traitée.
Il existe enfin un problème quant à la durée de traitement ou au cout du rotogrenaillage de pièces dans leur intégralité.
L’invention a pour objet un système d’ajustage et de précontrainte comprenant au moins deux outils rotatifs et un support configuré pour maintenir une pièce à traiter, le système comprenant des moyens de mise en rotation des outils rotatifs ainsi qu’un moyen de commande, chaque outil rotatif comprenant au moins deux ailettes disposées de part et d’autre d’une tige, chaque ailette comprenant des billes et/ou des surfaces abrasives sur au moins une face, les outils rotatifs étant disposés de sorte que les billes et/ou surfaces abrasives sur leurs ailettes entrent en contact avec la surface de la pièce à traiter lors de leur rotation afin d’ajuster la surface et de générer une mise en compression, le moyen de commande étant configuré de manière à commander une mise en rotation coordonnée des outils rotatifs.
Un outil rotatif peut comprendre au moins une ailette pourvue de surfaces abrasives et au moins une ailette pourvue de billes.
Un outil rotatif peut comprendre au moins une ailette pourvue à la fois de surfaces abrasives et de billes.
Une ailette peut être munie d’une couche d’encapsulation afin d’empêcher les billes ou des particules des surfaces abrasives de se détacher
Au moins un outil rotatif peut être disposé de sorte que la direction de sa tige soit perpendiculaire à la direction de la tige d’au moins un autre outil rotatif.
La pièce à traiter disposée dans le support peut s’étendre depuis le support selon un axe longitudinal, au moins deux outils rotatifs étant alors disposés de sorte que la direction de leur tige soit parallèle à l’axe longitudinal de la pièce à traiter
La pièce à traiter étant creuse, au moins un outil rotatif peut être disposé de sorte à réaliser une mise à compression de par l’intérieur de la pièce à traiter.
Au moins un outil rotatif peut être disposé de sorte à réaliser une mise en compression de par l’extérieur de la pièce à traiter de façon simultanée et sur la même surface que la mise en compression de par l’intérieur de la pièce à traiter.
Il faut également compter que la sollicitation vibratoire du carter, et ses modes vibratoires propres peuvent évoluer avec l’usure de la turbomachine. Pour des raisons de sécurité il est très important que les modes propres les plus énergétiques du carter ne soient excités à aucun moment tout au long de la durée de vie de ce dernier.
Pour cela, il est envisageable de disposer des zones de renfort, pour assurer une tenue mécanique suffisante du carter.
Toutefois, lorsque le carter est réalisé en matériau composite l’ajout de telles zones de renfort nécessite de rapporter de la matière à la structure composite, ce qui n’est pas aisé avec les procédés actuels.
C’est pourquoi il demeure le besoin de renforcer les carters dont la tenue mécanique ne serait pas aussi bonne que des carters de l’art antérieur et le besoin d’obtenir ces carters plus simplement que les carters de l’art antérieur.