INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, comme illustré sur les figures, le dispositif selon l’invention fonctionne en boucle fermée, c’est-à-dire que l’onde sonore mesurée par le premier composant 14 est une onde sonore atténuée correspondant à la superposition de l’onde sonore résultante des vibrations générées par le dispositif de freinage avec l’onde sonore produite par le dispositif de génération de vibrations 22.
Il est à noter que la vitesse d’acquisition et de traitement du dispositif selon l’invention est suffisant pour ne pas introduire de retard de phase audible ou gênant entre les vibrations 12 et le signal d’atténuation 20.
10 : dispositif d'atténuation
12 : ondes sonores
14 : premier composant
16 : signal de mesure
18 : boitier électronique de commande
20 : signal d'atténuation
22 : dispositif de génération de vibrations
Selon un mode de réalisation au moins la grille inférieure (17, 19) ou au moins une partie de la grille inférieure (17, 19) est venue de matière avec les éléments constitutifs de la peau de pare-chocs. Par exemple, la grille supérieure 15 et éventuellement une partie de la grille inférieure sont des éléments rapportés. Cette configuration dans laquelle au moins une partie de la grille inférieure ou toute la grille inférieure est venue de matière avec lesdits éléments constitutifs est avantageuse en ce qu’elle offre à la fois les avantages liés à la robustesse et la simplicité d’une peau de pare-chocs moulée d’une seule pièce et une liberté de style au niveau de la grille supérieure 15 offrant une adaptabilité de la peau de pare-chocs à différentes silhouettes de véhicule.
Selon un mode de réalisation préféré, la peau de pare-chocs comprend en outre une paire de bavettes 21 destinées à se placer en amont des roues avant du véhicule lorsque la peau de pare-chocs 1 est montée sur un véhicule automobile. Cette paire de bavettes 21 peut être fixée à ladite peau de pare-chocs 1 qui comprendra alors une interface de fixation au niveau de sa jupe inférieure 7 ou de son déflecteur 9. Néanmoins, selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la paire de bavettes 21 est venue de matière avec les éléments constitutifs de la peau de pare-chocs 1.
Il est connu que les peaux de pare-chocs comprennent des emplacements et/ou des ouvertures destinées au placement des blocs optiques par exemple pour des feux diurnes ou pour des feux dits « de brouillard ». Selon un mode de réalisation de l’invention illustré en , la peau de pare-chocs 1 va présenter au moins une zone prédécoupée 23 ou frangible délimitant une surface formant un cache 25. Ce cache 25 peut rester en place ou être découpé via sa zone prédécoupée ou frangible de sorte à dégager une ouverture. Une zone frangible sera définie par une zone de la paroi formant la peau de pare-chocs d’épaisseur réduite par rapport au reste de ladite paroi. Une zone prédécoupée est reliée au reste de la paroi par au moins une patte de liaison 27 et de préférence au moins trois patte de liaison. La présence d’un cache pouvant être facilement retiré au niveau d’une possible ouverture dans la paroi de la peau de pare-chocs est avantageuse à plusieurs titres. D’une part, le ou les caches 25 (et donc les ouvertures associées) sont présents par défaut puisque moulés avec le reste des éléments constitutifs. Ceci permet de rendre la peau de pare-chocs adaptable à plusieurs silhouettes de véhicules (par exemple lorsque le cache se trouve en bordure de la paroi de la peau de pare-chocs et que son retrait forme une encoche) ou à la présence ou non d’équipements dans la face avant du véhicule.
C’est le cas illustré en figures 1 et 2, où une paire de caches 25 sont disposés dans des renfoncements 29 des crosses latérales et obturent une ouverture destinée à permette le passage d’un bloc optique optionnel de type « feu de brouillard ». Comme illustré en le cache 25 est défini par une zone prédécoupée formant une pluralité d’ajours, et est relié au reste de la paroi de la crosse latérale par des pattes de liaisons. Ainsi, si le véhicule sur lequel est monté la peau de pare-chocs est équipé de feux de brouillards, la rupture desdites pattes de liaisons va permettre de dégager une ouverture pour installer lesdits feux de brouillards. Aussi, selon un mode de réalisation préféré, au moins un cache est situé sur une crosse latérale et/ou au moins un cache est disposé et dimensionné pour permettre le passage d’un bloc optique.
Du fait de la formation de la peau de pare-chocs en une seule pièce, la présence d’enjoliveurs n’est plus nécessaire puisque ces derniers sont habituellement placés à la jonction entre deux éléments. Néanmoins, pour des questions de style, la présence d’enjoliveurs peut être souhaitée. Ainsi, la peau de pare-chocs selon l’invention peut présenter des moyens de fixation pour la fixation de tels enjoliveurs sur la face externe du véhicule. Cependant selon un mode de réalisation préféré, la peau de pare-chocs comprend, sur sa face externe, au moins une zone montrant un relief ou une surépaisseur. Cette zone en relief ou cette surépaisseur est alors avantageusement revêtue d’une peinture différente du reste de la peau de pare-chocs de sorte former un enjoliveur. Par exemple, au moins une zone en relief ou surépaisseur est revêtue d’une peinture noire ou chromée.
Du fait de la formation de la peau de pare-chocs en une seule pièce, la présente d’une pièce de renfort de peau de pare-chocs n’est plus nécessaire (du moins dans sa forme actuelle) ce qui augmente encore la simplicité de la peau de pare-chocs selon l’invention et diminue encore son coût de production et sa masse globale. Néanmoins, afin d’améliorer encore la rigidité de la peau de pare-chocs, au moins une nervure de renforcement, et de préférence un réseau de nervures de renforcement est disposé sur la face interne de la peau de pare-chocs.
Selon un mode de réalisation préféré, la peau de pare-chocs est réalisée en un matériau plastique ou composite. Selon un mode de réalisation préféré, le matériau plastique est sélectionné dans le groupe comprenant les résines polypropylène, polyamide, polyphtalamide, polyetherethercétone, polysulfure de phénylène, polyamide-imide, polyétherimide, polyarylamide, polyépoxyde, polyester insaturés, vinylester ou polyester-vinylester. Par exemple, le matériau composite comprend une matrice en un matériau plastique tel que décrit ci-dessus avec un renfort. Par exemple, le renfort comprend des fibres de verre ou de carbone.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une peau de pare-chocs, remarquable en ce qu’il comprend une étape d’injection-moulage d’une peau de pare-chocs selon l’invention.
De préférence la peau de pare-chocs comprend en outre au moins une zone prédécoupée ou frangible délimitant une surface formant un cache apte à être découpé et le procédé de fabrication comprend la découpe d’au moins un cache pour former une ouverture ou une encoche sur ladite peau de pare-chocs.
Equipement d’un véhicule automobile. L’invention concerne un équipement d’un véhicule automobile. L’invention concerne en outre une structure de fixation pour véhicule automobile. L’invention concerne également un agencement pour véhicule automobile. L’invention porte aussi sur un véhicule automobile équipé d’un tel agencement.
Certains véhicules automobiles peuvent être équipés d’une tablette permettant à un usager d’utiliser une surface sensiblement horizontale dans l’habitacle du véhicule.
Toutefois, les tablettes ou équipements existants présentent des inconvénients.
Le but de l’invention est de fournir un équipement d’un véhicule automobile et un agencement pour véhicule automobile remédiant aux inconvénients ci-dessus et améliorant les équipements et les agencements d’un véhicule automobile connus de l’art antérieur. En particulier, l’invention permet de réaliser agencement qui soit simple et fiable et qui permette une utilisation de la tablette en différentes zones du véhicule.
A cet effet, l’invention porte sur un équipement d’un véhicule automobile, l’équipement comprenant : - au moins deux éléments de liaison d’un premier type alignés selon un premier axe transversal, destinés à un montage en rotation de l’équipement autour du premier axe transversal ; - au moins un élément de clippage d’un premier type agencé selon une direction de clippage perpendiculaire au premier axe transversal.
Dans un mode de réalisation, l’élément de clippage du premier type comprend une languette élastique s’étendant selon la direction de clippage entre une première extrémité fixe et une deuxième extrémité libre, la deuxième extrémité étant mobile en rotation autour de la première extrémité selon un deuxième axe transversal parallèle au premier axe transversal.
Dans un mode de réalisation, la deuxième extrémité est plus distante du premier axe transversal que la première extrémité. De plus, la deuxième extrémité prend une première position clippée fixe, et une deuxième position non clippée mobile. En complément ou alternativement la deuxième extrémité comprend une surface d’appui permettant un actionnement par un utilisateur pour un déclippage de l’élément de clippage du premier type.
A insi, dans la phase de désorption des perles d’eau en exposition solaire , il apparai t de larges crevasses entre les ilots de s perles d’eau.
Ainsi, l es fonds de crevasses élimine nt la protection thermique du support en ces endroits précis.
Ce phénomène n’est donc pas acceptable pour les diverses situations de protection les plus exigeantes (vitres, gouttières métalliques ou plastiques, voitures, etc….).
Pour contrer ce phénomène , de crevasses , lié à l’utilisation de la glycérine , n o s expérimentations nous ont orienté à augmenter le coefficient d’adhérence d’une perle d’eau sur son support et d’améliorer aussi les liaison s adhérentes entre les perles d’eau.
Dans le cas présent, p ré gélifier l’eau libre afin de la rendre la surface des perles d’eau « poisseuse et adhérente » est vite apparu comme une solution et une voie d’innovation nécessaire de la présente invention.
LE PRÉ GELIFIANT DES PERLES D’EAU La sélection du pré gélifi ant à utiliser devait suivre un cahier des charges précis de faisabilité .
Pour les principaux critères de faisabilité, nous avons retenu : P as de nécessité d’augmentation de température pour pré gélifier, G élification instantanée pour ne pas ralentir la mise en œuvre du produit, P as de sédimentation de la composition finale. P as de ralentissement de la phase sorpt ion du polyacrylamide de sodium . C omp atibilité ave c l es différents PH de la formulation déjà établie .
A ce stade de nos connaissances et de nos expérimentations, le x anthane en poudre et pré dilué à l’eau libre fut le choix optimum .
Ainsi , si nous diluons 5 grammes maximum de xanthane poudre pa r litre d’eau , le xanthane procure une adhérence des perles d’eau au support et supprime l’agglomération des perles d’eau en ilots .
Toutefois, l’opération de dilution du xantha ne dans l’eau est très délicate .
En effet , la poudre de x ant hane se gélifie instantanément au contact de l’eau et forme une masse gélatineuse ainsi que des grumeaux poisseux.
Ainsi, l ’utilisation du x anthane en agro alimentaire demande des puissants outils de turbinage et mixage pour sa dilution dans l’eau.
Pour éviter ces opérations mécaniques de dilution, il fallait donc trouver un pré diluant et solvant du xanthane qui ne soit pas de l’eau mais qui , une fois ce solvant mélangé au xanthane devienne une solution miscible à l’eau et sans formation de masse gélatineuse ou grumeaux.
Ainsi et s uivant la présente invention, l’utilisation de la glycérine comme un pré solvant du xanthane poudre est apparue comme le bon choix , sauf à vérifier que d’augmenter le taux de glycérine ne produise pas une boucle empirique sur un manque d ’adhérence et la formation supplémentaire des perles d’eau en ilots.
Rappelons que , dans la formulation , nous utilisons déjà la 5 grammes de glycérine par litre d’eau libre et cela pour lutte r contre la désorption rapide des perles d’eau.
Toutefois, 5 grammes de glycérine est une quantité insuffisante pour diluer 5 grammes de poudre de xanthane.
Nos expérimentations ont conclu que 10 grammes de glycérine permettaient de diluer et de pré liquéfier le xanthane de façon optimum pour sa dilution dans l’eau .
Ainsi et suivant l’invention , nous pré diluons 5 grammes de poudre de xanthane dans 10 gr ammes de glycérine .
Notons que , pour l’invention, nous n’ additionnons pas ces 10 grammes de glycérine aux 5 grammes de glycérine utilisas pour ralentir la désorption des perles d’eau.
Cela porte donc la formulation finale à 10 grammes de glycérine par litre d’eau libre pour pré diluer le xanthane et ralentir la désorption des perles d’eau .
Sur un autre constat de nos expérimentations et pour un avantage particulier de la présente invention, nous avons remarqué que les perles d’eau dopées à la glycérine empêchent la pénétration de la coloration blanche du dioxyde de titane dans un support poreux à protéger . Cette caractéristique particulière se révèle très utile pour rendre le support intact de toute c oloration après l’utilisation et /ou le lavage final après l’utilisation en protection feu .
Ainsi et suivant la présente invention, l a form ulation finale de l’utilisation de la gl ycérine a pour avantages particuliers : R alentissement de la désorption d’une perle d’eau , D ilution anti mottant e du xanthane à l’eau , A nti col oration du support,
Notons que , avec 10 gr de glycérine/litres d’eau libre , nous sommes bien en dessous du seuil des 25% d’eau libre que peut absorber la glycérine.
LIMITES D’ADHÉRENCE STATIQUE D’UNE PERLE D’EAU DE POLYACRILAMIDE DE POTASSIUM.
Pour poursuivre nos expérimentations sur l’ adhérence d’une perle d’eau sur son support à protéger, nous avons constaté le glissement des perles d’eau par autorotation gravitaire descendante lorsque celles ci sont appliquées sur un support vertical.
En effet, le polyacrylamide de sodium se présente préférentiellement en petites granules de 1,5 à 2 mm et en fin de phase de sorption , cela génère une perle d’eau d’environ 15 mm de diamètre.
Cette dimension de 15 mm éloigne le centre de gravité de la perle d’eau de son support vertical . La perle d’eau se met alors en basculement avec mouvement d’ auto rotation descendante sur elle même.
De même, la dimension d’une perle d’eau de 15 mm est supérieure à l’objectif du cahier des charges qui demande d’utiliser 2 à 4 litres maximum par m2 alors que 1 5 mm d’épaisseur du film de perles d’eau correspond à environ à 1 5 litre s d’eau /m2 .
La solution de pré fractionner à sec les granules de polyacrylamide de sodium en plus petites granules est une opération très délicate qui transforme majoritairement les granule s en poussière.
D’autre part, diminuer le diamètre d’une perle d’eau native de 15 mm serait contraire aux avantages de stockage et de logistique dans un contenant non étanche aux fluides (fuites de micro perles d’eau).
Ainsi, p our satisfaire le cahier des charges de la présente invention, la solution la plus simple fut de diminuer la taille de la perle d’eau au moment de sont application sur le support à protéger.
Ain si, l’invention devient remarquable en ce que sa mise en œuvre de pulvérisation calibrée consiste à installer un filtre cisaillant et calibrant la perle d’eau en sortie de pompe ou en entrée /sortie de la lance de pulvérisation .
Un procédé de production d’éthanol par fermentation utilisant un substrat préparé à partir de légumineuse (pois) selon l’invention a été comparé à un procédé de production d’éthanol par fermentation utilisant un substrat préparé à partir de céréale (blé) et à un procédé de production d’éthanol par fermentation utilisant un substrat préparé à partir de betterave.
Procédé de production d’éthanol à partir de betterave
Une fois récoltées, les betteraves sont rapidement transportées et transformées. Les betteraves sont ensuite lavées à l’eau afin d’éliminer toutes traces de terres, herbes ou rocailles provenant de la récolte.
Sorties du lavoir les betteraves sont découpées en cossettes (dont la forme rappelle les frites). La taille des cossettes est de 5 à 6 cm de long pour 2 à 3 mm de large. Cette coupe se fait à l’aide d’un coupe racine de type Modèle 2000 – 600 – 60 de la société MAGUIN.
Les cossettes sont acheminées ensuite vers la diffusion, dans laquelle elles circulent à contre-courant avec de l’eau chaude à 80°C, dans laquelle les composés solubles de la betterave migrent pour donner un jus de diffusion sortant en tête de diffuseur. Les cossettes sortent en queue de diffuseur sous forme de pulpes et une partie de l’eau qu’elles contiennent est éliminée par pressage ou déshydratation pour être recyclée. Les pulpes peuvent être ensuite utilisées dans l'alimentation animale.
Le jus de diffusion subit ensuite une épuration par un traitement à la chaux vive aboutissant à la précipitation d’une partie des impuretés. La chaux vive est obtenue par calcination à 900°C de pierre de calcaire à raison de 4,6 kg de pierre par tonne de betterave. Le CO 2 produit pendant cette opération est par la suite utilisé dans le jus de diffusion afin de précipiter la chaux éteinte (Ca(OH) 2 ) en carbonate de calcium. Les impuretés et la chaux précipitées sont séparées du jus par filtration au moyen d’un filtre presse.
Le jus épuré contient 85 % d’eau en poids. Il est soumis à une évaporation afin d’être concentré, jusqu’à obtenir un sirop ayant une concentration en saccharose proche de la saturation, soit de 60 à 70 % en poids. L’évaporation a lieu dans un évaporateur à multiple effets, la pression étant abaissée d’effet en effet afin de réduire la température d’ébullition du jus concentré, ce qui permet d’éviter sa cuisson. La concentration du jus permet d’éviter la fermentation du sucre et de pourvoir ainsi stocker le jus avant qu’il soit acheminé dans l’atelier de distillerie.
L’étape de fermentation commence par la préparation de la pré-fermentation Le sirop est dilué à 7 % en poids de sucre (saccharose) par ajout d’eau puis est introduit dans une cuve appelé pré-fermenteur avec une solution de levures Saccharomyces cerevisiae . La quantité de levures est de 6 g par tonne de sucre. De l’urée, à raison de 1,3 kg par tonne de sucre, est ajouté, ainsi que de l’acide nitrique afin de maintenir le pH entre 5,0 et 5,5. La température est ajustée entre 30 et 35°C. Le temps de résidence est fixé entre 4 et 5h et un flux continu d’air est injecté dans le milieu au moyen d’un diffuseur installé en bas de cuve.
Lorsque le degré d’alcool (notamment, éthanol) a atteint une valeur entre 6 et 8 % en poids (tel que mesuré à l’aide d’un densimètre), le moût dit faible est introduit dans une cuve de fermentation. Une solution de sucre de concentration entre 20 et 25 % (moût fort) est ajoutée dans une proportion valant de 30 à 50 % en poids du moût faible. La fermentation alcoolique qui est exothermique continue tandis que la température est maintenue entre 30 et 35°C au moyen d’un échangeur de chaleur à plaques qui est lui-même relié à une tour de refroidissement. La fermentation a lieu pendant une durée entre 30 et 40h. Pendant cette fermentation, le pH a tendance à diminuer. Une solution d’hydroxyde de sodium est donc ajoutée au fil du temps afin de maintenir le pH entre 5,0 et 5,5 Lorsque la totalité du sucre est transformé en éthanol et dioxyde de carbone, le taux d’alcool dans le fermenteur est entre 10 et 14 % en poids.
Le moût de fermentation est ensuite soumis à une étape de distillation consistant à séparer la fraction alcool du moût de fermentation. Ce dernier est introduit au milieu d’une colonne de distillation sous vide contenant plusieurs plateaux pour ensuite tomber en bas de colonne. Le fluide est alors chauffé jusqu’au point d’ébullition du mélange eau et éthanol, à une température entre 82 et 85°C au moyen d’un échangeur thermique alimenté par de la vapeur provenant d’une chaudière. Les vapeurs d’alcool sont collectées en haut de colonne avec un degré d’alcool entre 93 et 95 % en poids.
Le distillat obtenu contient beaucoup d’impuretés telles que des composés volatils et d’autres types d’alcool tel le méthanol, et est donc purifié en passant par les différentes colonnes suivantes, qui prises ensemble forment l’étape de rectification : Colonne d’extraction : Dans la colonne, de l’eau est ajoutée au distillat provenant de la colonne de distillation. La différence de volatilité des composés présents dans le distillat permet de les séparer. Les composés très volatils et peu solubles dans l’eau sont entrainés vers le haut de la colonne, tandis que l’éthanol et le méthanol solubles dans l’eau sont entrainés en bas de colonne. Colonne de rectification : Le mélange alcool-eau provenant de la colonne d’extraction est à nouveau distillé jusqu’à atteindre quasiment le mélange azéotrope alcool/eau (97 % en poids d’alcool) en bas de colonne tandis que les impuretés seront collectées an haut de colonne (distillat). Les impuretés récupérées de la colonne précédente sont introduites dans ce distillat. Colonne de déméthylation : Cette colonne de grande taille et contenant un très grand nombre de plateau permet de séparer le méthanol et autres impuretés de l’éthanol. Le produit obtenu est dit « alcool surfin ». Le résidu contenant le méthanol est mélangé avec les impuretés collectées de l’étape précédente. Colonne de tête : L’ensemble des impuretés provenant des colonnes précédentes sont passées sur cette colonne afin de les purifier pour produire les huiles de fusel. L’éthanol récupéré en bas de colonne est recyclé dans la colonne d’extraction ou la colonne de rectification afin d’améliorer le rendement de purification de l’éthanol. Les huiles de fusels sont collectées en haut de colonne.
L’ensemble des opérations de la rectification font appel au procédé de séparation liquide par fractionnement par vaporisation-condensation.
Lors de l’étape de distillation, un résidu non soluble est collecté avec l’eau non évaporée. Ce résidu est appelé vinasse. La matière sèche est d’environ 6 % en poids. Cette matière sèche étant trop faible, le résidu est introduit dans un évaporateur tubulaire à flux tombant. L’évaporation se fait sous vide (0,02 MPa de pression) avec injection de vapeur. La matière sèche final du résidu est de 30 à 35 % en poids. La vinasse concentrée peut être utilisée en agriculture, en particulier pour la préparation d’un amendement.
Pour une unité de production d’éthanol, la quantité de CO 2 équivalent pétrole (CO 2 eq) a été estimée. La quantité de CO 2 équivalent pétrole représente l’ensemble des émissions de gaz à effet de serre (incluant aussi le protoxyde d’azote, le méthane, etc ., en plus du CO 2 ). Son calcul est effectué à l’aide de « facteurs d’émissions » dont les valeurs sont obtenues à partir des bases de données suivantes : EUROPEAN COMMISSION : Note on the conducting and verifying actual calculations of the GHG emission savings, 2015 ; INSTITUT FÜR ENERGIE- UND UMWELTFORSCHUNG HEIDELBERG (IFEU) : Biograce. Harmonized calculations of biofuel greenhouse gas emissions in Europe. – www.biograce.net ; BUNDESANSTALT FÜR LANDWIRTSCHAFT UND ERNÄHRUNG (BLE): Leitfaden Nachhaltige Biomasseherstellung, 1 ère Edition, Bonn, 2010 ; lINAS INTERNATIONALES INSTITUT FÜR NACHHALTIGKEITSANALYSEN UND -STRATEGIEN, ÖKO-INSTITUT E. V. INSTITUT FÜR ANGEWANDTE ÖKOLOGIE E.V., Gemis, 2014.
Les résultats pour le procédé de production d’éthanol à partir d’un substrat issu de betterave décrit ci-dessus sont présentés dans le tableau ci-dessous. La production d’éthanol est de 88830 t/an (à partir de 1189256 t de betterave. Le CO 2 eq émis lors de l’extraction du sucre est attribué à raison de 94 % en poids aux production et traitement du jus sucré et à raison de 6 % en poids à la production de la pulpe (ce qui est indiqué sous la mention « rendement considéré » dans le tableau ci-dessous).