INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon l’exemple des figures 8 à 11, la pièce 10 réalisée par moulage, correspondant au support 10 et ci-après désignée « support », comprend un trou de passage 11 s’étendant entre une première face 12 et une deuxième face 13 selon l’axe de passage X1. La première face 12 et la deuxième face 13 sont respectivement associées à un premier sens de démoulage et un deuxième sens de démoulage selon l’axe de démoulage du support 10, c’est-à-dire que la première face 12 et la deuxième face 13 sont disposées de part et d’autre d’un plan de joint du support 10.
Comme illustré dans les figures 10 et 11, la première face 12 présente une première rainure 14 débouchant sur un premier bord 16 de la pièce 10, c’est-à-dire selon le premier sens de démoulage, tandis que la deuxième face 13 présente une deuxième rainure 15 débouchant sur un deuxième bord 17 de la pièce 10, c’est-à-dire selon le deuxième sens de démoulage. Ainsi, chaque rainure 14, 15 présente une forme en dépouille selon respectivement le premier sens et le deuxième sens de démoulage, permettant l’intégration de chaque rainure 14, 15 sur chaque face 12, 13 sans générer d’entrave au moulage du support 10. Optionnellement, chaque rainure 14, 15 présente une largeur croissante selon le premier sens et le deuxième sens de démoulage, c’est-à-dire que les bords de chaque rainure 14, 15 présentent un angle de dépouille vis-à-vis de l’axe de démoulage X2, de manière à réduire encore les frottements lors du démoulage du support 10 et faciliter son extraction du moule.
En accord avec le concept sous-jacent de l’invention, la première rainure 14 et la deuxième rainure 15 coïncident l’une avec l’autre de manière à former le trou de passage 11. En d’autres termes, la première rainure 14 et la deuxième rainure 15 définissent chacune une extrémité dans l’épaisseur de la matière du support 10, les extrémités de chaque rainure 14, 15 se dépassant respectivement selon le premier sens et le deuxième sens, de sorte que les rainures 14, 15 soient au moins partiellement dans la continuité l’une de l’autre, selon une portion correspondant au trou de passage 11. L’emploi de deux rainures 14, 15 conjointes permet en outre de conserver une épaisseur de matière au voisinage de chaque rainure 14, 15, de manière à garantir la solidité du support 10.
Optionnellement, la première rainure 14 et la deuxième rainure 15 présentent une largeur identique selon au moins une section, par exemple une largeur identique constante jusqu’à une portion extrémale. La section du trou de passage 11 est alors directement définie comme la largeur de la première rainure 14 et de la deuxième rainure 15, dans une conception simple et ne comprenant aucune aspérité venant bloquer le passage de la vis de fixation 21. Cette conception permet également de maximiser la robustesse de la pièce 10, en ne retirant que le strict minimum de matière pour la formation des rainures 14, 15, en fonction de la section recherchée pour le trou de passage 11.
Dans ce même exemple, la première rainure 14 et la deuxième rainure 15 présentent chacune une portion extrémale en arc de cercle, de sorte que le trou de passage 11 présente une forme cylindrique ou oblongue. En d’autres termes, les deux rainures 14, 15 forment approximativement un cylindre virtuel dans la matière, de forme correspondant à celle d’un corps de vis. Une conception oblongue, c’est-à-dire dans laquelle les rainures 14, 15 se recoupent selon une longueur supérieure à leur largeur, permet de réaliser un jeu pour la disposition de la vis de fixation 21, et par exemple de faciliter la mise en correspondance du trou de passage 11 avec le taraudage 24 du module optique 20. Bien évidemment, il est possible de concevoir d’autres formes de portion extrémales, par exemple carrées.
Avantageusement, comme illustré en , la première rainure 14 présente une face supérieure 18 plane configurée pour la réception d’une tête de la vis de fixation 21. La vis de fixation 21 est ainsi en appui sur la face supérieure 18. La forme de la portion extrémale de la première rainure 14 permet également d’assurer un bon appui de la tête de vis, une portion extrémale en arc de cercle permettant d’assurer une tête de vis sensiblement 270° en contact avec la face supérieure 18. Par plane au sens de la présente invention, on entend ici que la face supérieure 18 s’étend selon un plan orthogonal à l’axe de passage X1, et donc orthogonal à la direction longitudinale de la vis de fixation 21.
On comprend également que la forme des rainures 14, 15, en particulier de la portion des rainures 14, 15 en coïncidence, est définie en fonction de l’orientation de l’axe de passage X1 par rapport à l’axe de démoulage X2. Selon l’exemple des figures 10 et 11, les rainures 14, 15 sont configurées de manière à définir un trou de passage 11 orienté selon un axe de passage X1 orthogonal à l’axe de démoulage X2. Il est cependant également possible de concevoir deux rainures 14, 15 définissant un trou de passage orienté selon toute autre orientation d’axe de passage X1, en ajustant l’inclinaison des parois des rainures 14, 15 et leur disposition relative, tout en conservant deux rainures 14, 15 s’étendant respectivement selon le premier sens et le deuxième sens de démoulage. On comprend toutefois que la conception selon l’invention est plus adaptée à la réalisation d’un trou de passage 11 selon un axe de passage X1 sensiblement orthogonal à l’axe de démoulage X2, de manière à préserver la solidité de la pièce 10.
Ainsi, l’association et la disposition conjointe d’une première et d’une deuxième rainure sur deux faces associées à des sens de démoulage opposés d’une pièce réalisée par moulage permet de réaliser, sur cette même pièce, des trous de passage orientés selon un axe non coaxial à l’axe de démoulage, sans que la pièce ne présente de forme en contre-dépouille. La pièce peut ainsi être réalisée selon des procédés simples et connus de moulage, sans contrainte excessive, notamment par moulage d’aluminium en grande série à l’aide de moules réutilisables.
La illustre schématiquement un moule 30 configuré pour la réalisation d’une pièce moulée, par exemple la pièce 10 des figures 1 à 11. Le moule 30 correspond par exemple à un moule métallique, ou moule permanent, adapté au moulage d’aluminium. Le moule 30 est par exemple réalisé dans un alliage à base d’acier.
Le moule 30 comprend deux parties de moule 31, 32 configurées pour s’assembler l’une contre l’autre par translation selon un axe de démoulage de la pièce 10, par exemple l’axe de démoulage X2 des figures 8 à 11. Les deux parties de moule 31, 32 comprennent une première partie 31 présentant une première empreinte et une deuxième partie 32 présentant une deuxième empreinte. La première empreinte correspond par exemple à une empreinte de la première face 12 de la pièce 10, et la deuxième empreinte à une empreinte de la deuxième face 13 de la pièce 10. Le moule 30 forme ainsi un négatif de la pièce 10, c’est-à-dire qu’il est conçu spécifiquement pour le moulage de la pièce 10.
Les deux parties de moule 31, 32 définissent, lorsqu’elles sont assemblées l’une contre l’autre, un plan de joint 33, 34 du moule 30, correspondant à la frontière entre les deux parties de moule 31, 32 ou en d’autres termes aux portions des parties de moule 31, 32 directement en contact l’une contre l’autre, sans être séparées par la pièce 10. En particulier, le plan de joint 33, 34 comprend une première portion 33 orthogonale à l’axe de démoulage X2, et une deuxième portion 34 orientée selon un angle vis-à-vis de la première portion 33. La première portion 33 est disposée selon la périphérie de la pièce 10 de manière à refermer le moule 30 autour de la pièce 10, en d’autres termes de former une empreinte fermée de la pièce 10 pour son moulage. La disposition orthogonale de la première portion 33 vis-à-vis de l’axe de démoulage X2 permet d’assurer que les deux parties de moule 31, 32 puissent translater selon l’axe de démoulage X2 jusqu’à venir en contact l’une de l’autre, sans se bloquer. Au contraire, la deuxième portion 34 est disposée selon une position intermédiaire de la pièce 10, de manière à former un trou de passage de la pièce 10, c’est-à-dire un vide de matière.
Selon une forme de réalisation, le conduit forme un angle entre l’entrée et la sortie qui est compris entre quatre-vingts et cent degrés, préférentiellement de l’ordre de quatre-vingt-dix degrés.
Dans un mode de réalisation, le corps principal comprend des premiers moyens de fixation pour la fixation dudit corps principal directement sur l’électrovanne d'évaporateur et des seconds moyens de fixation pour la fixation dudit corps principal directement sur l’évaporateur.
Avantageusement, les premiers moyens de fixation comportent une première surface ayant un perçage formant un trou cylindrique parallèle à l’entrée et les seconds moyens de fixation comportent une seconde surface ayant un perçage formant un trou cylindrique parallèle à la sortie.
La bride peut prévoir en outre que les première et deuxième extensions comportent chacune au moins une gorge circulaire adaptée pour accueillir au moins un joint d’étanchéité annulaire.
L'invention concerne également un système de climatisation à fluide caloporteur ayant un évaporateur, une électrovanne d’évaporateur dont l’entrée est reliée à un condenseur dudit véhicule, un évaporateur, et une bride telle que décrite ci-dessus, l’entrée de ladite bride étant directement couplée à ladite électrovanne d'évaporateur et fixée sur celui-ci, et la sortie de ladite bride étant directement couplée audit évaporateur et fixée sur celui-ci.
De préférence, le système de climatisation comporte une bride dans laquelle au moins un joint d’étanchéité annulaire dans l’au moins une gorge circulaire de la première extension et au moins un joint d’étanchéité annulaire dans l’au moins une gorge circulaire de la deuxième extension.
représente un système de climatisation de l’art antérieur, dont le moyen de raccordement est un tuyau, en vue en perspective.
représente le système de climatisation comportant la bride de raccordement selon l’invention, en vue en perspective arrière.
représente la bride selon l’invention, en vue en perspective arrière.
représente la bride de la , en vue en perspective avant.
représente la bride de raccordement en vue en coupe.
Description détaillée La illustre le moyen de raccordement de l’état antérieur, qui nécessite un tuyau 1A pour la circulation d’un fluide caloporteur d’un système de climatisation de véhicule automobile depuis une électrovanne d'évaporateur 2 du système de climatisation vers un évaporateur 3 dudit système, et grâce à une pièce d’interface 4 entre ledit tuyau 1A et l’évaporateur 3.
L’électrovanne d’évaporateur 2 sert à réguler le fluide réfrigérant dans le circuit de climatisation du véhicule automobile, en particulier dans le tuyau 1A soumis à des hautes pressions.
Un tel système de climatisation comporte trois électrovannes indépendantes, dont une, l’électrovanne évaporateur 2, agit en amont de l’évaporateur 3.
La illustre la bride de système de climatisation de véhicule automobile de l’invention 1, installée sur ledit système de climatisation sans besoin de modifier ce système, en particulier de l’évaporateur 3.
est une vue partielle agrandie et plus détaillée d’une partie de l’inverseur montré sur les figures précédentes, montrant le premier joint d’étanchéité porté par la membrane d’obturation, avec l’inverseur se trouvant dans une configuration intermédiaire entre la configuration de poussée directe et la configuration d’inversion de poussée ;
est une vue similaire à celle de la figure précédente, avec l’inverseur représenté en configuration de poussée directe ;
est une vue similaire à celle de la , avec le premier joint d’étanchéité se présentant selon une alternative de réalisation ;
montre le premier joint de la réalisation de la , à l’état non-contraint ;
est une vue similaire à celle de la , avec la membrane équipée de plus d’un organe de reconstitution de la veine ;
montre le premier joint et l’organe de reconstitution de veine de la réalisation de la , à l’état non-contraint ;
est une vue similaire à celle de la , avec le premier joint d’étanchéité et l’organe de reconstitution de veine se présentant selon une alternative de réalisation ;
est une vue similaire à celle de la , avec la membrane équipée de plus d’un organe de reconstitution de veine additionnel ;
montre le premier joint, l’organe de reconstitution de veine, et l’organe de reconstitution de veine additionnel de la réalisation de la , à l’état non-contraint ;
montre une vue partielle en perspective de l’inverseur montré sur la , avec la membrane déployée telle qu’agencée dans la configuration d’inversion de poussée ;
est une vue similaire à celle de la , avec le premier joint d’étanchéité se présentant sous une forme alternative de réalisation ;
montre le premier joint de la , à l’état non-contraint ;
Dans cet objectif, l’invention a pour objet un module de construction autoportant et porteur destiné à la construction d’un ouvrage de maçonnerie en kit.
L’invention fournit ainsi un module, aussi appelé « brique », prêt à l’emploi, qui permet de simplifier et augmenter la rapidité du montage de l’ouvrage, et par suite de réduire le coût de cette opération. Notamment, la construction d’un ouvrage en kit peut être réalisée en réduisant ou annulant la nécessité d’utiliser des outils spéciaux ou des véhicules de levage.
Dans le présent document, le terme « maçonnerie » désigne de manière générale des travaux du bâtiment incluant de manière non limitative l’édification d’une structure telle qu’un mur d’un bâtiment d’habitation.
L’expression « ouvrage de maçonnerie » est ici synonyme de l’expression « ouvrage de construction ».
Un aspect particulièrement avantageux de l’invention se rapporte au fait que le module de construction comprend du liège.
Le liège, qui est un matériau obtenu à partir de l’écorce du chêne-liège, est un matériau naturel et écologique qui présente notamment d’excellentes propriétés mécaniques et en matière d’isolation thermique et phonique, de régulation d’humidité et de déphasage thermique. Entre autres avantages, le liège est léger, imperméable, imputrescible, difficilement inflammable, ne craint pas les rougeurs, insectes ou autres nuisibles, et présente une élasticité lui permettant notamment de ne pas se fissurer sous l’action de vibrations résultant par exemple d’un tremblement de terre.
Dans un mode de réalisation, le module de construction comprend une âme et une enveloppe.
Autrement dit, le module de construction peut comprendre une enveloppe formant une structure externe de ce module et une âme formant une structure interne de ce module, l’enveloppe recouvrant tout ou partie de l’âme.
Il est préféré que l’enveloppe du module de construction comprenne du liège.
Dans un mode de réalisation, l’enveloppe comprend du liège expansé.
Le liège expansé permet d’augmenter encore davantage l’isolation thermique du module de construction.
L’enveloppe du module de construction peut comprendre des plaques.
A titre indicatif, les plaques formant l’enveloppe du module de construction peuvent avoir une épaisseur comprise entre 5 mm et 100 mm, de préférence comprise entre 10 mm et 60 mm, par exemple 20 mm ou 50 mm.
Concernant l’âme du module de construction, selon une première variante de réalisation, celle-ci comprend du carton.
De manière non limitative, l’âme peut plus particulièrement comprendre un empilement de plaques de carton.
Il est préféré qu’une ou plusieurs desdites plaques de carton forment des cannelures.
En amont du dispositif destinataire 404 et pour chaque canalisation d’apport 406, il est prévu un système de chauffe 414 qui comporte un échangeur thermique 416 monté sur la canalisation d’apport 406 en amont du dispositif destinataire 404, et une électrovanne de régulation de débit 418 qui est ici ajustable et qui montée sur la canalisation d’apport 406 en amont de l’échangeur thermique 416.
Le système d’alimentation 400 comporte une première électrovanne d’arrêt 420 et qui est montée sur la canalisation d’apport 406 en amont de l’électrovanne de régulation de débit 418.
Lorsque le dihydrogène arrive au niveau du système de chauffe 414, il est réchauffé avant d’atteindre le dispositif destinataire 404.
En aval du réservoir 402 et pour chaque canalisation d’apport 406, il est prévu un système d’entraînement 408 qui comporte une pompe 410 montée sur la canalisation d’apport 406 en aval du réservoir 402.
Le système d’alimentation 400 comporte une deuxième électrovanne d’arrêt 412 qui est montée sur la canalisation d’apport 406 en aval de la pompe 410. Le dihydrogène est ainsi capté dans le réservoir 402 et entraîné vers le dispositif destinataire 404 par le système d’entraînement 408.
Pour confiner le dihydrogène en cas de fuite au niveau des différents composants du système de chauffe 414, le système d’alimentation 400 comporte, pour chaque canalisation d’apport 406, une première enceinte 422 qui est traversée de la manière étanche par la canalisation d’apport 406 et dans laquelle sont installés l’échangeur thermique 416, l’électrovanne de régulation de débit 418 et la première électrovanne d’arrêt 420. Ainsi, en cas de fuite au niveau du système de chauffe 414, le dihydrogène reste confiné et peut être évacué vers l’extérieur par tous systèmes d’évacuation appropriés, comme par exemple une conduite d’évacuation 424 qui débouche par une extrémité dans la première enceinte et par une deuxième extrémité à l’extérieur de l’aéronef.
Pour confiner le dihydrogène en cas de fuite au niveau des différents composants du système d’entraînement 408, le système d’alimentation 400 comporte, pour chaque canalisation d’apport 406, une deuxième enceinte 426 qui est traversée de la manière étanche par la canalisation d’apport 406 et dans laquelle sont installées la pompe 410 et la deuxième électrovanne d’arrêt 412. Ainsi, en cas de fuite au niveau du système d’entraînement 408, le dihydrogène reste confiné et peut être évacué vers l’extérieur par tous systèmes d’évacuation appropriés comme celui décrit pour la première enceinte 422.
Chaque canalisation d’apport 406 comporte une section libre 406a qui s’étend en dehors des enceintes 422 et 426, entre la première électrovanne d’arrêt 420 et la deuxième électrovanne d’arrêt 412 associées. Pour limiter les risques de fuites au niveau de la canalisation d’apport 406, celle-ci prend la forme d’une canalisation à double peau.
La sécurité d’un système d’alimentation 400 peut encore être améliorée en particulier au niveau de la section libre 406a de la canalisation d’apport 406 qui peut être relativement longue.
Un objet de la présente invention est de proposer un aéronef comportant un système d’alimentation en dihydrogène qui présente une sécurité améliorée en cas de fuite.
À cet effet, est proposé un aéronef comportant un système d’alimentation comportant :
- au moins un dispositif destinataire prévu pour consommer le dihydrogène,
- pour chaque dispositif destinataire, une canalisation d’apport à double peau qui relie fluidiquement le réservoir de dihydrogène et le dispositif destinataire,
- pour chaque canalisation d’apport et en amont du dispositif destinataire, une première enceinte traversée de la manière étanche par la canalisation d’apport et dans laquelle sont installés sur la canalisation d’apport, des premiers moyens arrangés pour réchauffer le dihydrogène,
- pour chaque canalisation d’apport, une première électrovanne d’arrêt montée sur la canalisation d’apport en amont des premiers moyens et installée dans la première enceinte,
Le transistor 200 comprend, en outre, une région de grille 230 située au-dessus de la région de corps 222, par exemple au-dessus de la région de canal 223. La région de grille est, par exemple, en silicium polycristallin.
A titre d'exemple, en , la couche d’isolant de grille 232 est sur et en contact avec la couche semiconductrice 220 et la région de grille 230 est sur et en contact avec la couche d’isolant de grille 232.
De part et d’autre de la région de grille 230, sur des parties de la couche semiconductrice 220 non recouvertes par la région de grille, et sur les flancs de la région de grille 230, le transistor 200 comprend une fine couche d’oxyde 234 de protection, par exemple une couche de SiO 2 . L’épaisseur de la fine couche d’oxyde est par exemple comprise entre 2 et 10 nm, voire entre 2 et 5 nm. Sur les flancs de la région de grille 230, la fine couche d’oxyde 234 de protection épouse la forme de ladite région de grille.
En outre, le transistor 200 comprend un espaceur isolant 236 qui vient revêtir les flancs de la région de grille 230 recouverte par la couche d’oxyde 234 et qui s’étend sur les parties de la couche semiconductrice 220 recouvertes par la couche d’oxyde 234. L’espaceur isolant 236 est, par exemple, en un nitrure de silicium (SiN).
Le transistor 200 comprend au moins un plot de contact de source 244 relié électriquement à la région de source 224 et au moins un plot de contact de drain 246 relié électriquement à la région de drain 226.
Le transistor 200 se distingue du transistor 100 de la essentiellement en ce que la région de corps 222 comporte une couche inférieure (première couche) 222A dopée surmontée par une couche supérieure (deuxième couche) 222B moins dopée que la couche inférieure, par exemple non intentionnellement dopée. La couche supérieure 222B est formée par croissance épitaxiale (couche épitaxiale). Selon un exemple, la couche inférieure 222A est dopée par implantation d’ions.
Par exemple, la couche inférieure 222A est 5 à 10 fois plus dopée que la couche supérieure 222B.
Par exemple, l’épaisseur de la couche supérieure 222B est supérieure à 10 nm, de préférence supérieure ou égale à 15 nm, par exemple égale à environ 20 nm, par exemple pour une épaisseur Tsi de la couche semiconductrice 220 égale à 60 nm. Selon un exemple, l’épaisseur de la couche supérieure 222B est inférieure à 30 nm.
Selon un exemple, l’épaisseur de la couche supérieure 222B est inférieure ou égale à l’épaisseur de la région de canal.
Selon un autre exemple, la couche supérieure 222B correspond sensiblement, ou inclut, la région de canal 223.
La couche supérieure 222B, non ou peu dopée, de la région de corps 222 permet d’améliorer la conduction et ainsi diminuer la résistance du transistor en tension, en abaissant la tension de seuil, alors que la couche inférieure 222A, plus fortement dopée, permet d’augmenter la résistivité et ainsi augmenter la tension RF Vmax, en permettant de maintenir la tension dans la zone de canal par la tension de grille lorsque le transistor est non conducteur. La couche supérieure est épitaxiée afin d’être réalisée après implantation de la région de corps, dans l’objectif de ne pas voir d’implant, ou d’en voir le moins possible, et de rester le plus possible intrinsèque.
La , la , la , la , la , la et la sont des vues en coupe illustrant de façon partielle et schématique des étapes successives d'un exemple de procédé de fabrication d'un transistor MOSFET 200 selon le mode de réalisation de la .
Dans les figures 3A à 3G, on considère, par exemple, que la couche semiconductrice est une couche de silicium (Si) et que la couche isolante enterrée est une couche d’oxyde de silicium (SiO 2 ), mais ceci n’est pas limitatif.
La représente une structure de départ comportant une couche isolante enterrée 310 (SiO 2 ), surmontée d’une couche semiconductrice initiale 320 (Si) d’épaisseur Tsi.
Dans ce cas réciproque, le dispositif selon l’invention, permet de palier à ces mêmes problématiques : détérioration prématurée du gant de golf ; perte de temps. Il présente toujours la possibilité au golfeur d’accrocher / suspendre son gant de golf à toute pièce vestimentaire préférentielle du golfeur, mais cette fois par l’intermédiaire du système d’attache femelle sous la languette d’ouverture/fermeture du gant de golf, et d’un moyen d’attache mâle présent sur la pièce vestimentaire. Ce système nous permet toujours d’avoir à portée de main son gant de golf, et également de le préserver dans le temps sans le détériorer, à part l’usure normale de celui-ci par la pratique du golf. Je nomme cette deuxième façon de procéder : option deux .