INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, l’aéronef comprend une voilure croisant lesdites poutres de manière sensiblement perpendiculaire, les extrémités distales de la voilure étant à une distance b/2 par rapport à la poutre centrale, et à une distance PW par rapport à l’extrémité avant de la poutre centrale suivant ladite direction longitudinale.
Selon un mode de réalisation, les extrémités avant des poutres latérales sont situées derrière l’extrémité avant de la poutre centrale suivant un sens arrière-avant de l’aéronef, à une distance OP de l’extrémité avant de la poutre centrale suivant ladite direction longitudinale.
Selon une variante, ladite distance OP entre l’extrémité avant de la poutre centrale et les extrémités avant des poutres latérales suivant ladite direction longitudinale est configurée de sorte que ladite hélice est hors du champ de vision horizontal des radars.
Selon une variante, ladite distance OP entre l’extrémité avant de la poutre centrale et les extrémités avant des poutres latérales suivant ladite direction longitudinale est configurée de sorte que ladite voilure est hors du champ de vision horizontal des radars.
Selon une variante, l’angle m par rapport à la dite direction longitudinale est configuré de sorte que ladite voilure est hors du champ de vision horizontal des radars.
Selon une variante, l’angle m par rapport à la dite direction longitudinale est configuré de sorte que ladite hélice est hors du champ de vision horizontal des radars.
Selon une variante, l’angle m des champs de vision horizontaux des radars par rapport à la direction longitudinale, le demi angle d’ouverture maximal a des radars, la distance b /2 des extrémités distales de la voilure par rapport à la poutre centrale, le diamètre D de l’hélice, la distance OP entre l’extrémité avant de la poutre centrale et les extrémités avant des poutres latérales suivant ladite direction longitudinale, et la distance PW entre les extrémités distales de la voilure et l’extrémité avant de la poutre centrale suivant ladite direction longitudinale sont tels que :
Selon un mode de réalisation, les dites poutres latérales forment des fuselages secondaires de l’aéronef, et de préférence comprennent respectivement une unité électronique de commande de leur radar respectif.
En utilisation, l’ensemble de dépannage-remorquage 1 est porté par un véhicule remorqueur V et articulé sur le châssis du véhicule remorqueur V de façon à être apte à être placé dans une position permettant le chargement d’un véhicule à remorquer ou son déchargement, comme représenté sur les Figures 1 à 3, 8 à 10, et dans une position permettant le transport du véhicule à remorquer sur une distance non limitée, comme représenté sur les Figures 5 à 7 et 11. En cas de non-utilisation, l’ensemble de dépannage-remorquage 1 est également apte à être placé dans une position rangée, comme représenté sur la .
Comme on peut le voir sur les Figures 8 à 13, le véhicule remorqueur V est équipé de l’ensemble de dépannage-remorquage 1 selon la présente invention, le panier de remorquage 2 étant positionné à l’arrière de celui-ci et la flèche 4 étant articulée à son châssis au niveau de l’essieu arrière.
De préférence, le véhicule remorqueur V est également équipé d’un dispositif stabilisateur S visant à éviter le soulèvement de l’avant du véhicule remorqueur V lorsque l’ensemble 1 portant un véhicule à remorquer est placé dans la position de transport. Dans le mode de réalisation préféré, le dispositif stabilisateur S comprend une paire de vérins hydrauliques. Ces vérins sont portés par le châssis et s’étendent verticalement entre l’essieu arrière et l’arrière du véhicule remorqueur V. Les deux vérins sont disposés de part et d’autre de la flèche 4, symétriquement par rapport à celle-ci. Les vérins sont mobiles entre une position de stabilisation (Figures 8 et 9), dans laquelle ils prennent appui sur le sol, et une position relevée (Figures 11 et 13, dans laquelle ils sont écartés du sol. Plus précisément, chaque vérin comprend un corps S0 fixé au châssis, et une tige S1 mobile portant une plaque d’appui S2 à son extrémité libre. La plaque d’appui S2 est reliée de manière pivotante à l’extrémité libre de la tige S1 autour d’un axe horizontal et transversal à l’axe longitudinal du véhicule V. Cette plaque d’appui S2 est destinée à venir en contact avec le sol lorsque le vérin est dans la position de stabilisation, et permet donc de protéger la tige S1 et d’éviter son endommagement.
En raison de la présente d’un tel dispositif de stabilisation S, le véhicule remorqueur V peut être un véhicule de petit gabarit et donc un véhicule qui peut être utilisé plus facilement dans des endroits difficiles d’accès.
Dans la position représentée sur les Figures 1 à 3, 8 à 10, le panier de remorquage 2 est placé dans la position de chargement/déchargement, le système de support de charge 3 est placé dans une position de repli et le dispositif de stabilisation S est placé dans la position de stabilisation.
Dans sa position de chargement/déchargement, le panier de remorquage 2 est placé à plat au sol par rotation de la flèche 4 autour de son axe d’articulation au châssis et par déplacement du bras 5 par rapport à la flèche 4 autour du premier axe d’articulation X1 par l’intermédiaire du vérin 9. Ainsi, le bras 5, la traverse 6 et les fourches porteuses 7 sont en contact avec le sol et le véhicule à remorquer peut être placé facilement sur les fourches porteuses 7, sans la nécessité d’employer un engin de levage.
Pour passer dans cette position de chargement/déchargement, le bras secondaire 5b est coulissé vers sa position d’extension maximale par rapport au bras principal 5a de sorte que la traverse 6 est apte à pivoter par rapport au bras 5 autour du premier axe de pivot A1, qui est alors un axe vertical. Pour permettre à chaque roue du véhicule à remorquer de venir en butée contre la première branche 70 de chaque fourche porteuse 7, la seconde branche 71 est positionnée en regard de la traverse 6. Par ailleurs, le bras 5 est libre de pivoter, selon la plage angulaire autorisée, par rapport à la flèche 4 autour du deuxième axe de pivot A2, qui est alors un axe vertical. Ainsi, lors du passage dans la position de chargement/déchargement, la traverse 6 est apte à pivoter par rapport au bras 5 autour d’un premier axe vertical A1 et le panier de remorquage 2 est apte à pivoter par rapport à la flèche 4 autour d’un deuxième axe vertical A2. Comme on peut le voir sur la , la combinaison de ces deux mouvements de pivotements, dans un plan horizontal, permet de positionner les fourches porteuses 7 du panier de remorquage 2 dans une position déportée par rapport à l’axe longitudinal du véhicule remorqueur V, et donc de récupérer aisément un véhicule à remorquer difficilement accessible, notamment un véhicule à remorquer dans l’axe duquel le véhicule remorqueur V ne pourrait pas être placé. Ces mouvements de pivotement pourront être réalisés par l’opérateur lui-même, à la main ou au pied, ou être obtenus par des moyens moteurs, comme indiqué précédemment.
Lorsque le panier de remorquage 2 est positionné à plat sur le sol, le système de support de charge 3 doit être positionné en position de repli pour ne pas gêner le passage du véhicule à remorquer.
Dans cette position de repli, le premier bras 12 de chaque ensemble bras d’articulation 12-13 est pivoté autour du troisième axe de pivot A3 en direction du bras 5 du panier 2, autrement dit à distance de la traverse 6. Dans le mode de réalisation préféré de la présente invention, le déplacement de chaque premier bras 12 en direction du bras 5 du panier 2 est effectué automatiquement par les moyens d’entraînement à crémaillère 51 et pignon 11, lors du coulissement du bras secondaire 5b vers sa position d’extension maximale.
En outre, le second bras 13 de chaque ensemble bras d’articulation 12-13 est pivoté autour du quatrième axe de pivot A4 à l’opposé du sol, autrement dit de façon à s’étendre sensiblement verticalement vers le haut. Sans ce mouvement de pivotement vers le haut, il ne serait pas possible de poser le panier 2 à plat au sol. Par ailleurs, chaque axe de support de roue 14 est orienté dans l’alésage traversant 13a de son second bras 13 de telle sorte que la bande de roulement de chaque roue 15 soit en contact avec le sol.
Dans la position représentée sur les Figures 5 à 7, 11 et 12, le panier de remorquage 2 est placé dans la position de transport, le système de support de charge 3 est placé dans une position déployée et le dispositif de stabilisation S est placé dans la position relevée.
Dans la position de transport, le panier de remorquage 2 est élevé au-dessus du sol par rotation de la flèche 4 autour de son axe d’articulation au châssis et par déplacement du bras 5 par rapport à la flèche 4 autour du premier axe d’articulation X1 par l’intermédiaire du vérin 9. Ainsi, l’un des deux essieux du véhicule à remorquer n’est plus en contact avec le sol.
Lors du passage du panier de remorquage 2 de la position de chargement/déchargement à la position de transport, le bras secondaire 5b est coulissé vers sa position escamotée par rapport au bras principal 5a. Dans cette position, la partie complémentaire 60 de la traverse 6 est bloquée par emboîtement dans la découpe 50 du bras principal 5a, de sorte que la traverse 6 ne peut plus pivoter par rapport au bras 5.
Par ailleurs, dans cette position de transport, afin de retenir les deux roues du véhicule à remorquer dans les fourches porteuses 7, et donc d’empêcher tout déplacement longitudinal du véhicule à remorquer par rapport au panier 2, la seconde branche 71 de chaque fourche porteuse 7 est positionnée en regard de la première branche 70 une fois que les roues du véhicule à remorquer sont en appui contre la paroi inclinée 70a de la première branche 70.
En outre, dans cette position de transport, le bras 5 est libre de pivoter par rapport à la flèche 4, selon la plage angulaire autorisée, autour du deuxième axe de pivot A2, qui est alors un axe vertical. Ainsi, dans la position de transport, le panier de remorquage 2 est apte à pivoter uniquement autour du deuxième axe de pivot A2, donc autour d’un axe de pivot vertical qui se trouve à proximité de l’arrière du véhicule remorqueur V. En circulation, le comportement routier du panier de remorquage 2 est donc similaire à celui d’une remorque classique.
De plus, comme on peut le voir sur la , dans la position de transport, le poids du véhicule à remorquer entraîne la rotation de la seconde branche 71 de chaque fourche 7 autour du second axe d’articulation X2, qui est alors un axe horizontal et transversal à l’axe longitudinal du bras 5. Cette rotation permet d’incliner la seconde branche 71 en direction du sol et donc d’abaisser la partie soulevée du véhicule à remorquer, autrement dit, de diminuer l’angle entre le véhicule à remorquer et le sol.
Grâce au système de remplissage de l’enceinte qui est distinct des moyens de pulvérisation, et au fait que la conduite d’approvisionnement du système de remplissage est distincte de la sortie d’évacuation, alors le dispositif selon l’invention dispose d’un système d’alimentation des moyens de pulvérisation qui est bien moins complexe que celui selon l’art antérieur précédemment décrit.
En effet, les conduits permettant de raccorder les éléments du système d’alimentation sont alors moins nombreux, et le système d’alimentation nécessite moins de mécanismes de redirection des fluides, tels que les électrovannes.
De plus, des essais ont permis de démontrer que la simplification du système d’alimentation permet d’améliorer les performances de nettoyage du dispositif, notamment en améliorant le débit du système de recirculation qui n’a plus à intégrer les fonctions dédiées au système de remplissage.
Selon un mode de réalisation préféré, le dispositif comprend un support de nettoyage et de désinfection d’une instrumentation dentaire distincte de porte-instruments dynamiques, le système de remplissage de l’enceinte comprenant des moyens d’arrêt du remplissage à une hauteur de remplissage prédéterminée, le support étant logé dans l’enceinte en étant situé au moins partiellement en dessous de la hauteur de remplissage prédéterminée, et les moyens de pulvérisation étant configurés pour produire un brassage du fluide contenu dans l’enceinte.
Le système d’alimentation étant simplifié et présentant alors une meilleure performance et plus précisément un meilleur débit que celui selon l’art antérieur à structure équivalente, alors il a été constaté que le dispositif peut alors nettoyer une instrumentation dentaire qui serait distincte du porte-instruments dynamiques et qui serait, au moins partiellement, immergé dans la réserve de fluide de nettoyage contenu dans l’enceinte.
Plus particulièrement, il a été constaté que, grâce à la simplification du système d’alimentation, les moyens de pulvérisation peuvent pulvériser du fluide à un tel débit qu’il est possible de réaliser un brassage de la réserve de fluide contenue dans l’enceinte.
Comparativement, à un dispositif selon l’art antérieur, et à un même temps de présence à l’intérieur de l’enceinte de nettoyage, une instrumentation dentaire distincte du porte-instruments dynamiques est nettoyée au sein du dispositif selon ce mode de réalisation, là où il ne serait pas nettoyé dans le dispositif selon l’art antérieur.
Préférentiellement, le support est monté amovible dans l’enceinte.
De cette manière, le support peut être retiré de l’enceinte.
Cela permet par exemple un chargement et un déchargement de l’instrumentation dentaire plus aisé du support.
Avantageusement, le support comprend au moins un panier percé.
Un tel panier percé permet d’immerger aisément le contenu du panier.
Selon une caractéristique préférée, les moyens d’arrêt du remplissage mettent en œuvre un flotteur dont la position dans l’enceinte détermine la hauteur de remplissage prédéterminée.
Un tel flotteur forme un dispositif mécanique simple et robuste.
Selon une solution préférée, le dispositif comprend des moyens d’insufflation d’air dans l’enceinte pour chasser le fluide et sécher un contenu de l’enceinte, les moyens d’insufflation d’air comprenant un passage d’air débouchant dans l’enceinte.
Ces moyens d’insufflation d’air permettent, après une phase d’aspersion en fluide, d’envoyer un flux d’air apte à chasser le fluide en direction du fond collecteur et de la sortie d’évacuation.
L’étape a) est de préférence mise en œuvre sans solvant. Ceci permet de fournir un procédé plus respectueux de l’environnement. Alternativement, un solvant organique peut être utilisé à l’étape a). Tout type de solvant organique peut être utilisé à l’exception des alcools. A titre non limitatif, on peut citer par exemple les solvants organiques de type carbonate, cétone, nitrile, sulfoxyde, amide, hydrocarbure, hydrohalogénocarbure. Par exemple le solvant organique peut être de manière non limitative : diméthyle carbonate, acétone, diméthylsulfoxyde, diméthylformamide, N,N-diméthylacétamide, 1-methyl-2-pyrrolidone, acétonitrile, isobutyle méthyle cétone, benzène, toluène, trifluorotoluène, hexane, cyclohexane, methyl cyclohexane, heptane ou octane.
Dans un réacteur, 3g d’hydroquinone ont été mélangés avec 5,7 ml de HMDS (1 eq.) à température ambiante pendant 24h. Aucune conversion de l’alcool n’est observée par RMN 1 H.
Dans un réacteur, 3g d’hydroquinone ont été mélangés avec 5,7 ml de HMDS (1 eq.) et 20 ml de diméthyle carbonate à température ambiante pendant 24h. Aucune conversion de l’alcool n’est observée par RMN 1 H.
Exemple 3 (invention)
Dans un réacteur, 3g d’hydroquinone ont été mélangés avec 5,7 ml de HMDS (1 eq.), 0,051 g de LiFSI (1 mol%) et 20 ml de diméthyle carbonate à température ambiante pendant 24h. Un dégagement d’ammoniac a été détecté. Après 30 minutes de réaction, le dégagement gazeux d’ammoniac n’est plus observé. Le solvant est évaporé sous vide. La conversion de l’hydroquinone est de 100% (aucune détection d’hydroquinone par RMN 1 H). Le produit est isolé sous la forme d’un solide blanc. La RMN 19 F confirme également l’absence de LiFSI dans le produit final.
Exemple 4 (invention)
Dans un réacteur, 3 g d’hydroquinone ont été mélangés avec 5,7 ml de HMDS (1 eq.), 0,051 g de LiFSI (1 mol%) à température ambiante pendant 24h. Un dégagement d’ammoniac a été détecté. Après 20 minutes de réaction, le dégagement gazeux d’ammoniac n’est plus observé. La conversion de l’hydroquinone est de 100% (aucune détection d’hydroquinone par RMN 1 H). Le produit est isolé sous la forme d’un solide blanc. La RMN 19 F confirme également l’absence de LiFSI dans le produit final.
Exemple 5 (invention)
Dans un réacteur, 3ml de 2-méthoxyéthanol ont été mélangés avec 8 ml de HMDS (1 eq.), 0,07 g de LiFSI (1 mol%) à température ambiante pendant 24h. Un dégagement d’ammoniac a été détecté. Après 24h de réaction, le dégagement gazeux d’ammoniac n’est plus observé. La conversion du 2-méthoxyéthanol est de 100% (aucune détection du produit de départ par RMN 1 H). Le produit est isolé sous la forme d’une huile non colorée non visqueuse. La RMN 19 F confirme également l’absence de LiFSI dans le produit final.
Dans un réacteur, 15 g de poly(éthylène glycol-co-propylène glycol) méthacrylate ont été mélangés avec 0,7 ml de HMDS (1 eq.), 0,01 g de LiFSI (1 mol%) à 45°C pendant 1h. Un dégagement d’ammoniac a été détecté. Après 1h de réaction, le dégagement gazeux d’ammoniac n’est plus observé. La conversion du poly(éthylène glycol-co-propylène glycol) méthacrylate est de 100% (aucune détection du produit de départ par RMN 1 H). Le produit est isolé sous la forme d’une huile non colorée. La RMN 19 F confirme également l’absence de LiFSI dans le produit final.
SEL DE MONO(2-CYANOETHYL)TRIORGANOPHOSPHONIUM ASYMETRIQUE NON-AROMATIQUE, SON PROCEDE DE SYNTHESE AINSI QUE SON UTILISATION EN TANT QUE COMPOSE D’ELECTROLYTE, EN TANT QUE LUBRIFIANT ET ADDITIF DE LUBRIFIANT, EN TANT QU’AGENT DE CAPTURE DE GAZ, EN TANT QUE SOLVANT POUR CATALYSE ET EN TANT QU’AGENT DE MODIFICATION DE SURFACE PAR CHIMIE CLICK La présente invention concerne un sel de mono(2-cyanoéthyl)triorganophosphonium asymétrique non aromatique, son procédé de synthèse ainsi que son utilisation en tant que composé d’électrolyte, en tant que lubrifiant et additif de lubrifiant, en tant qu’agent de capture de gaz, en tant que solvant pour catalyse et en tant qu’agent de modification de surface par Chimie Click.
Domaine de l’invention La synthèse de composés ioniques dérivés de la tris(2-cyanoéthyl)phosphine permet d’aboutir à la formation de composés appartenant à la famille de sels de phosphonium substitués par une seule chaine (2-cyanoéthyle) et trois substituants non-aromatiques différents.
L’art antérieur décrit une technologie actuelle de synthèse qui passe par l’alkylation d’une triorganophosphine asymétrique avec une chaine (2-cyanoéthyle). Cette synthèse utilise une triorganophoshine non-aromatique qui peut être inflammable, toxique et est particulièrement sensible à l’oxydation de l’air.
Par languette « flexible ou « élastiquement déformable », on entend une patte ou languette déformable élastiquement, c’est-à-dire configurée de par sa forme ou son matériau pour se déformer élastiquement lors d’une sollicitation extérieure et pour reprendre sa forme initiale après l’arrêt de la sollicitation extérieure.
La sollicitation extérieure correspond ici au franchissement du premier élément en saillie 18 qui vient déformer radialement la languette vers l’extérieur.
Dans la position d’obturation, l’extrémité proximale 28b, 29b des filets du filetage 27 de la jupe de montage 25 du support d’applicateur 24 viennent en contact circonférentiel contre la nervure axiale 19b correspondante prévue sur le col 12 du récipient 10.
Tel qu’illustré, le support d’applicateur 24 comprend en outre une tige 33 comprenant une première extrémité solidaire de la paroi transversale 26 et une deuxième extrémité fixée à un organe d’application 34. Dans l’exemple illustré, la tige 33 a une section de forme circulaire sensiblement sur toute sa longueur. En variante, on pourrait prévoir d’autres formes pour la section de la tige, par exemple polygonale telle que carrée, rectangulaire, ou encore ovale, etc…
La tige 33 et la paroi transversale 26 peuvent être réalisés d’une seule pièce, par exemple par moulage par injection d’une matière plastique, sur laquelle est ensuite rapporté l’organe d’application 34. On pourrait prévoir que la tige soit fixée sur la paroi transversale 26 par tout autre moyen, par exemple, par collage, vissage etc…
Tel qu’illustré, et de manière nullement limitative, le support d‘applicateur 24 comprend des saillies anti-rotation 35 prévues sur la surface externe 24a du corps du support d’applicateur 24 pour coopérer avec des saillies anti-rotation sur le capot 22. Les saillies anti-rotation 35 sont, ici, régulièrement espacées entre elles autour de corps 24a du support d’applicateur 24.
Tel qu’illustré, le corps du capot 22 et du support d’applicateur 24 présentent une section générale circulaire, ici identique à la section générale du corps 11 du récipient 10 et la jupe de montage 25 du support d’applicateur 24 présente une section circulaire.
L’organe d’obturation 20 est mobile entre une position d’obturation du volume interne 11a du récipient 10, dans laquelle l’organe d’obturation 20 est vissé sur le récipient 10 et une position d’ouverture du volume interne 11a du récipient 10.
Dans la position d’obturation, l’organe d’obturation 20, et notamment le support d’applicateur 24, est monté autour du col 12 du récipient 10.
Dans le cas où l’organe d’obturation comprend un support d’applicateur 24, dans la position d’obturation du volume interne 11a, l’applicateur 34 porté par le support d’applicateur 24 s’étend à l’intérieur dudit volume interne 11a du récipient 10.
Le récipient 10 et l’organe d’obturation 20 sont réalisés, de préférence, en matière rigide, c’est-à-dire non compressible par un utilisateur.
De préférence, le récipient 10 est réalisé en verre.
Dans la position d’obturation, visible sur les figures 7 et 8, l’organe d’obturation 20 est vissé sur le récipient inférieur 10 jusqu’à ce que chaque languette 31, 32 vienne s’insérer dans l’espace circonférentiel E entre deux éléments en saillie radiale 18, 19 d’une paire d’éléments en saillie.
Un exemple de fabrication du récipient 10 de l’ensemble 1 de conditionnement de produit est réalisé selon le procédé suivant.
Lors de la fabrication du récipient 10, la première étape de fabrication comprend la réalisation d’une préforme du col 12 du récipient 10 par moulage dans le cas d’une matière plastique ou par pressage dans le cas d’un matériau à base de dioxyde de silicium dans un moule ébaucheur (non représenté) et la deuxième étape de fabrication comprend le soufflage de la préforme pour former l’ensemble du récipient 10.
Les éléments en saillie 18, 19 sont ainsi réalisés lors de la deuxième étape de fabrication, ce qui génère des tolérances de fabrications faibles et une précision accrue du relief à franchir par les languettes 31, 32.
[2] Xuning Feng, et al. « Thermal runaway mechanism of lithium-ion battery for electric vehicles: A review » Energy Storage Materials, Volume 10, January 2018, Pages 246-267.
Procédé de fabrication d’une cellule électrochimique de batterie à matrice polymère L’invention se rapporte à un procédé de fabrication d’une cellule électrochimique de batterie, ainsi qu’à une installation associée pour la fabrication d’une cellule électrochimique de batterie.
L'invention trouve une application favorite pour la fabrication de cellules électrochimiques de batterie à matrice polymère, qui peuvent être utilisées, à titre non limitatif, dans des domaines aussi variés que les appareils portatifs électriques tels que des outillages et des équipements de communication, des véhicules électriques, qu’ils soient roulant, volant ou flottant, ou encore des installations stationnaires de stockage d'énergie électrique.
De manière connue, une cellule électrochimique de batterie comprend une électrode d’anode et une électrode de cathode séparées par un film séparateur isolant électrique, et pourvues respectivement d’un collecteur de courant d’anode et d’un collecteur de courant de cathode.