INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme mentionné, le premier mode de fonctionnement restreint et le deuxième mode de fonctionnement restreint peuvent être désactivés pour repasser au mode de fonctionnement normal grâce à une procédure de réinitialisation. Il est prévu au moins une procédure de réinitialisation exécutable au pupitre de commande 10 par l’opérateur, ce qui évite qu’un tiers doive intervenir. Cette procédure de réinitialisation est de préférence la même pour les deux modes de fonctionnement restreint. Il est préférable de désactiver chacun des modes de fonctionnement restreint par l’exécution de la procédure de réinitialisation qu’à condition que le système de détection 61 ait cessé de détecter une situation à risque pour l’opérateur, ce qui permet un passage particulièrement sécure au mode de fonctionnement normal pour l’opérateur.
A titre d’exemple, la procédure de réinitialisation consiste dans le désengagement de tout mouvement de la plate-forme de travail 3 au pupitre de commande 10. Autrement dit, dans ce mode de réalisation, l’opérateur doit laisser la poignée de commande 13 revenir en position neutre. De plus, l’opérateur O doit se repositionner de manière à ne plus interférer avec les barrières immatérielles B1 et B2 afin de désactiver le mode de fonctionnement restreint en cours et réactiver le mode de fonctionnement normal. Autrement dit, lorsque ces deux conditions sont satisfaites simultanément, l’opérateur O peut redémarrer le mouvement concerné en le réengageant au pupitre de commande 10 ou bien engager un autre mouvement de la plate-forme de travail 3 au pupitre de commande 10, le mouvement étant alors exécutée à sa vitesse normale conformément au mode de fonctionnement normal. La simplicité de cette procédure de réinitialisation a l’avantage de favoriser la productivité tout en favorisant un passage sécure au mode de fonctionnement normal du fait qu’aucun mouvement est engagé au pupitre de commande 10 au moment du passage au mode de fonctionnement normal.
En variante, la procédure de réinitialisation peut comprendre en plus le fait de devoir appuyer sur un bouton de réinitialisation sur le pupitre de commande 10.
De manière optionnelle, un bouton poussoir 40 - ou un autre type d’organe à actionnement manuel – peut être agencé sur le pupitre de commande 10 pour permettre à l’opérateur de neutraliser le système de protection 60, autrement dit pour empêcher le système de protection 60 d’arrêter les mouvements de la plate-forme de travail 3, y compris par translation au sol de la nacelle élévatrice, ou encore d’en réduire la vitesse. Cela permet d’éviter des déclenchements intempestifs du système de protection 60 lorsque le pupitre de commande 10 n’est pas accroché au garde-corps 8, mais que l’opérateur tient le pupitre de commande 10 à la main. Il est préférable que la neutralisation soit effective uniquement tant que l’opérateur maintient actionné le bouton poussoir 40 ou l’organe concerné. Par ailleurs, il est préférable que l’opérateur soit informé de la neutralisation du système de protection 60 par une signalisation quelconque sur le pupitre de commande 10 ou autrement. Il est préférable de prévoir un tel organe de neutralisation du système de protection 60 que pour les pupitres de commande de type amovible qui sont prévus pour être utilisé d’une main par l’opérateur pendant qu’il le tient avec son autre main.
Les figures 8 et 9 illustre un deuxième mode de réalisation préféré utilisant un autre pupitre de commande – référencé 100 - pourvu d’organes de commande manuel 113, 114 similaires à ceux du pupitre de commande 10. Les éléments correspondants à ceux du pupitre de commande 10 sont référencés par les mêmes numéros augmentés de 100.
L’ensemble de la description faite pour le premier mode de réalisation préféré est applicable pour ce deuxième mode de réalisation préféré, sauf pour les différences discutées ci-après.
Le pupitre de commande 100 est aussi amovible et prévu pour être accroché en différents endroits du garde-corps 8 par l’opérateur sans recourir à des outils. Mais en l’occurrence, son système d’accrochage 112 est placé sur le côté arrière 123 du pupitre de commande 100. Le pupitre de commande 100 a une taille et un poids supérieurs à ceux du pupitre de commande 10 et n’est pas prévu pour être tenue d’une seule main tout en manipulant les organes de commande 113, 114 avec l’autre main.
Le pupitre de commande 100 comprend un système de protection de l’opérateur comprenant un système de détection avec deux barrières immatérielles B101, B102 qui assurent respectivement la même fonction que les barrières immatérielles B1, B2 du pupitre de commande 10. On remarquera que le détecteur photoélectrique D102 de la barrière immatérielle B102 est logé latéralement en partie basse du côté avant du pupitre de commande 100. Le détecteur photoélectrique D101 de la barrière immatérielle B101 est logé dans un support 130 qui avance par rapport à une plaque arrière 111 de montage au garde-corps 8. Cela permet de placer la barrière immatérielle B101 à la distance appropriée du pan 8a du garde-corps 8.
Enfin, du fait que le pupitre de commande 100 est plus large que le pupitre de commande 10, il est souhaitable de protéger l’opérateur du risque d’écrasement contre le pupitre de commande 100. A cette fin, le système de détection comprend une troisième barrière immatérielle B103. La barrière immatérielle B103 s’étend au-dessus du pupitre de commande 100 de préférence depuis l’arrière 123 de celui-ci de manière que l’opérateur n’interfère pas avec la barrière immatérielle 103 lorsqu’il se tient droit debout au pupitre de commande 100, mais qu’au contraire il interfère avec celle-ci lorsqu’il est penché au-delà d’un certain angle sur le pupitre de commande 100. Pour cela, il est avantageux que la barrière immatérielle B103 s’étende depuis l’arrière 123 du pupitre de commande 100 en étant orienté vers le haut en direction de l’avant 120 du pupitre de commande 100 comme illustré. Pour plus de détail sur la mise en œuvre des barrières immatérielles B101, B102 et B103, l’on pourra se référer à WO 2017/178737.
Dans ce deuxième mode de réalisation, il est prévu un système de protection similaire au système de protection 60 du premier mode de réalisation : son système de gestion met en œuvre la même gestion des mouvements de la plate-forme de travail que le système de gestion 62 du premier mode de réalisation. La seule différence est qu’une situation à risque d’écrasement pour l’opérateur O est déterminée cette fois-ci par la détection d’une interférence avec l’une quelconque des barrières immatérielles B101, B102 et B103.
Il est préférable que la distance maximale de détection des barrières immatérielles B101, B102 et B103 tout comme celle des barrières immatérielles B1, B2 du premier mode de réalisation soit limitée de manière appropriée afin d’éviter des déclenchements intempestifs du système de protection lorsque l’environnement de travail en hauteur est encombré. De ce point de vue, il est préférable que la distance maximale de détection de chacune des barrières immatérielles, mesurée depuis le pupitre de commande 10, 100 soit inférieure ou égale à 100 cm et plus préférentiellement inférieure ou égale à 60 cm. Cette distance maximale de détection est référencée respectivement l1 et l2 pour les barrières immatérielles B1 et B2 du pupitre de commande 10 – cf. - et elle est référencée respectivement l101, l102 et l103 pour les barrières immatérielles B101, B102 et B103 du pupitre de commande 100.
Sur chaque couche, le nombre de spires ou de tours du câble 2 peut être sensiblement équivalent, qui dépend de la longueur du tambour 12 et du diamètre du câble 2.
Par ailleurs, chaque couche d’enroulement du câble 2 est associée à une distance radiale (ou rayon de couche) mesurée depuis l’axe de tambour 13 jusqu’au centre du câble 2 dans la couche ; la distance radiale augmentant donc avec le numéro de la couche.
La illustre un exemple de tambour 12 autour duquel sont enroulées cinq couches d’enroulement du câble 2, avec une couche C1 ou couche n°1 associée à une distance radiale R1, une couche C2 ou couche n°2 associée à une distance radiale R2, une couche C3 ou couche n°3 associée à une distance radiale R3, une couche C4 ou couche n°4 associée à une distance radiale R4, et une couche C5 ou couche n°5 associée à une distance radiale R5.
Un système de surveillance 3 est prévu pour surveiller le fonctionnement du treuil 1, et plus précisément pour mettre en œuvre une surveillance continue (ou en temps réel) du nombre de couches d’enroulement du câble 2 sur le tambour 12.
Ce système de surveillance 3 comprend : - un premier dispositif de mesure 31 pour mesurer un premier paramètre P1 représentatif d’une vitesse linéaire de défilement du câble 2 en sortie du tambour 12 ; - un second dispositif de mesure 32 ou 32’ pour mesurer un second paramètre P2 ou P2’ représentatif d’une vitesse de rotation du tambour 12 autour de son axe de tambour 13 ; et - une unité de calcul 40 pour déterminer le nombre de couches d’enroulement du câble 2 en fonction du premier paramètre P1 et du second paramètre P2.
Dans l’exemple illustré, l’unité de calcul 40 est intégrée au système de contrôle/commande 4 qui pilote le moteur 10. Autrement dit, le système de contrôle/commande 4 comprend des moyens de calcul adaptés pour former l’unité de calcul 40 qui réalise la détermination du nombre de couches d’enroulement du câble 2. Il est bien entendu envisageable que l’unité de calcul 40 soit distincte du système de contrôle/commande 4.
Le premier dispositif de mesure 31 peut comprendre : - une poulie 34 sur laquelle circule le câble 2 en sortie du tambour 12, où la poulie 34 est montée rotative sur un support fixe 35 de sorte que la poulie 34 tourne autour d’un axe de poulie 36 sous l’effet du défilement du câble 2 ; et - un système tachymétrique 37 (ou tachymètre) adapté pour mesurer une vitesse de rotation de la poulie 33.
En effet, la vitesse de rotation de la poulie 34 est directement liée à la vitesse linéaire de défilement du câble 2 en sortie du tambour 12, selon une loi linéaire qui dépend du diamètre de la poulie 34. Le système tachymétrique 37 peut par exemple se présenter sous la forme d’un tachymètre optique, tachymètre mécanique ou à contact, tachymètre inductif, ou autre dispositif de mesure d’une vitesse de rotation. Ainsi, avec ce premier dispositif de mesure 31, le premier paramètre P1 correspond à la vitesse de rotation de la poulie 34.
Dans une première réalisation, le second dispositif de mesure 32 se présente sous la forme d’un système tachymétrique (ou tachymètre) adapté pour mesurer une vitesse de sortie du moteur 10, autrement dit une vitesse de rotation de l’arbre moteur 11. Cette vitesse de sortie du moteur 10 correspond à la vitesse de rotation du tambour 12, soit directement soit après prise en compte du rapport de réduction du réducteur 14. Ainsi, avec ce second dispositif de mesure 32, le second paramètre P2 correspond à la vitesse de sortie du moteur 10.
Dans une seconde réalisation, le second dispositif de mesure 32’ se présente sous la forme d’un système tachymétrique (ou tachymètre) adapté pour mesurer directement la vitesse de rotation du tambour 12. Ainsi, avec ce second dispositif de mesure 32’, le second paramètre P2’ correspond à la vitesse de rotation du tambour 12.
Il est bien entendu envisageable d’employer à la fois le second dispositif de mesure 32 et le second dispositif de mesure 32’ pour avoir une redondance dans la mesure.
Ainsi, l’unité de calcul 40 met en œuvre : - un calcul de la vitesse linéaire de défilement du câble 2 en fonction du premier paramètre P1 ; - un calcul de la vitesse de rotation du tambour 12 en fonction du second paramètre P2 ou P2’, et - un calcul du nombre de couches d’enroulement du câble 2 en fonction d’un ratio entre la vitesse linéaire de défilement du câble 2 et la vitesse de rotation du tambour 12.
En effet, le nombre de couches d’enroulement du câble 2 (ou le numéro de la couche en cours d’enroulement ou de déroulement) est lié au rayon d’enroulement du câble 2 sur le tambour 12, qui correspond à la distance radiale de la couche la plus externe (qui est la couche en cours d’enroulement ou de déroulement, la plus éloignée de l’axe de tambour 13), et ce rayon d’enroulement est lui-même fonction de la vitesse linéaire de défilement du câble 2 et de la vitesse de rotation du tambour 12. Dans l’exemple de la , le rayon d’enroulement correspond à la distance radiale R5 de la couche C5 ou couche n°5.
Plus précisément, le ratio entre la vitesse linéaire de défilement du câble 2 (exprimée en mètre par seconde) et la vitesse de rotation du tambour 12 (exprimée en radian par seconde) est équivalent à ce rayon d’enroulement (exprimé en mètre) du câble 2 sur le tambour 12.
Après calcul de ce nombre de couches d’enroulement du câble 2, l’unité de calcul 40 peut par exemple mettre en œuvre : - une détermination d’une longueur de câble déroulé ou enroulé en fonction du nombre de couches d’enroulement du câble 2 et d’une position de référence ; et/ou - une détection d’un changement dans le nombre de couches d’enroulement du câble 2, à savoir le passage d’une couche n° K à une couche n° (K-1) lorsque le câble 2 est déroulé et le passage d’une couche n° K à une couche n° (K+1) lorsque le câble 2 est enroulé.
L’unité de calcul 40 peut mettre en œuvre : - une historisation dans une base de données 41, sur une période de temps donnée, des valeurs du nombre de couches d’enroulement qui sont associées à des numéros de couche, pour établir des durées d’utilisation cumulées propres à chaque numéro de couche ; - une estimation d’un indice d’endommagement du câble 2 en fonction des durées d’utilisation cumulées propres à chaque numéro de couche ; et - un classement de cet indice d’endommagement comme critique lorsque l’une au moins des durées d’utilisation cumulées est inférieure à un seuil critique sur la période de temps donnée.
Cet exemple ne diffère de l'exemple 1 que par la trempe qui a été effectué pendant 12 heures. Les particules monocristallines primaires dans le matériau de cathode enduit de cet exemple présentaient une taille de particule moyenne de 340 nm, et les particules polycristallines secondaires présentaient une taille de particule moyenne de 9,5 μm.
Cet exemple ne diffère de l'exemple 1 que par le système de pulvérisation qui a été allumé et la pulvérisation qui a été effectuée à une vitesse de 55 mL/s. Les particules monocristallines primaires dans le matériau de cathode enduit de cet exemple présentaient une taille de particule moyenne de 360 nm, et les particules polycristallines secondaires présentaient une taille de particule moyenne de 10 μm.
Le matériau de cathode de cet exemple comparatif était un matériau de cathode LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2 (NCM811) non enduit, qui était un matériau de cathode polycristallin et préparé par les étapes suivantes : (1) 1 kg du précurseur ternaire Ni0.8Co0.1Mn0.1(OH)2 et 0,46 kg de LiOH ont été pesés, broyés par des billes et mélangés pour obtenir un matériau mixte A. (2) Le matériau mélangé A a été fritté dans un four de frittage à 750°C pendant 12 heures dans un environnement d'oxygène. Après refroidissement, le produit fritté a été tamisé avec un tamis de 400 mailles pour obtenir un matériau de cathode B (LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2).
Dans cet exemple comparatif, le CoB a été appliqué en revêtement sur la surface de LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2 en utilisant un procédé d’application en revêtement en phase liquide, dans lequel la masse de la couche de revêtement CoB était de 0,68 % de la masse du matériau de cathode LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2.
Le matériau de cathode, dans l'exemple comparatif 2, a été préparé par les étapes suivantes : (1) 1 kg du précurseur ternaire Ni0.8Co0.1Mn0.1(OH)2 et 0,46 kg de LiOH ont été pesés, broyés par des billes et mélangés pour obtenir un matériau mixte A. (2) Le matériau mélangé A a été fritté dans un four de frittage à 750°C pendant 12 heures dans un environnement d'oxygène. Après refroidissement, le produit fritté a été tamisé avec un tamis de 400 mailles pour obtenir un matériau de cathode B (LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2). (3) 500 g du matériau de cathode B ci-dessus, du nitrate de cobalt hexahydraté et du borohydrure de sodium ont été pesés. Le nitrate de cobalt hexahydraté a été dissous dans 800 ml d'éthanol sous la protection d'azote. Le mélange a été agité de manière uniforme pour obtenir une suspension X. Le borohydrure de sodium a été dissous dans 200 mL d'éthanol sous la protection d'azote, et le mélange a été complètement dissous et agité uniformément pour obtenir une solution Y. (4) La solution Y a été uniformément ajoutée à la suspension X, et le mélange a été agité pendant 2 heures sous la protection de l'azote. Après agitation, une filtration par aspiration a été effectuée. Le solide obtenu a été lavé deux fois avec 100 mL d'éthanol, et le solide lavé a été séché sous vide à 120°C pendant 6 heures pour obtenir un matériau de cathode ternaire enduit en phase liquide.
Dans cet exemple comparatif, le CoB a été appliqué en revêtement sur la surface de LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2 par un procédé d’application en revêtement par mélange à sec, dans lequel la masse de CoB dans la couche de revêtement était de 0,68 % de la masse du matériau de cathode LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2.
Le matériau de cathode, dans l'exemple comparatif 3, a été préparé par les étapes suivantes : (1) Les matières premières ont été préparées. 8 kg de matériau de cathode ternaire polycristallin à haute teneur en nickel LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2 ont été utilisés comme matériau de base, 200 mL d'eau déionisée ont été utilisés comme dispersant et 54,49 g de CoB ont été utilisés comme agent de revêtement. (2) Le matériau de cathode ternaire polycristallin à haute teneur en nickel et l'agent de revêtement ont été versés dans un équipement de mélange. L'agitation a été démarrée à une vitesse linéaire de pale d'agitation de 3 m/s pendant 1 min, de manière à assurer que le matériau de cathode ternaire polycristallin à haute teneur en nickel et l'agent de revêtement soient complètement dispersés dans la cavité de l'équipement de mélange. (3) Après l’achèvement de l'agitation, les matériaux de l'étape (2) ont été placés dans une nacelle, qui a ensuite été placée dans un four pour une trempe à une température de 700°C, et la température a été maintenue pendant 4 heures. (4) Le matériau résultant a été sorti du four et tamisé à travers un tamis de 400 mailles pour obtenir le matériau de cathode de l'exemple comparatif 3.
Cet exemple comparatif ne diffère de l'exemple 1 que par l'étape de trempe qui n'a pas été effectuée dans l'exemple comparatif 4.
Cet exemple comparatif ne diffère de l'exemple 1 que par l'agent de revêtement qui était de l'oxyde de bore à la place de CoN.
En référence plus particulièrement à la , la présente invention est relative à un élément pour réaliser une pince vasculaire.
Cet élément comporte une plaque de support 10 présentant de préférence la forme d’un parallélépipède rectangle, une patte de pince 12 comportant une face de préhension 13 et définissant un axe longitudinal Ax, et des moyens pour solidariser la patte de pince avec la tranche 15 de la plaque 10.
Cet élément comporte en outre deux cavaliers 21, 22 sensiblement identiques, chaque cavalier ayant sensiblement la forme d’un secteur de cylindre, par exemple avantageusement la forme d’un demi-cylindre de révolution.
Chaque cavalier 21, 22 a une épaisseur, prise selon une parallèle à la génératrice de définition du secteur de cylindre, de valeur Ep et comporte un orifice traversant 23, 24 ayant un diamètre déterminé, l’axe de cet orifice traversant étant parallèle à la génératrice de définition du cylindre.
Selon une caractéristique essentielle de l’invention, les deux orifices traversants 23, 24 débouchent sur les deux faces opposées de chaque cavalier 21, 22 et sur le sommet 121, 122 de chacun de ces cavaliers sur toute son épaisseur Ep, pour former deux fentes, l’axe longitudinal Af1, Af2 de chacune de ces fentes étant sensiblement perpendiculaire à la portion de face 30 de la plaque de support 10.
De façon tout à fait préférentielle, la largeur des deux fentes, prise dans un plan parallèle au plan de la portion de face 30, sensiblement plane, de la plaque de support et selon une perpendiculaire aux axes des orifices traversants 23, 24, est au moins égale au diamètre de ces orifices traversants.
L’élément comporte en outre des moyens pour solidariser les deux cavaliers 21, 22 avec la portion de face 30 de la plaque de support 10 de façon que les axes des deux orifices traversants 23, 24 soient situés sur une même droite 31 perpendiculaire à l’axe longitudinal de la patte de pince 12 et que les faces en regard 25, 26 des deux cavaliers 21, 22 soient distantes l’une de l’autre d’une valeur égale à l’épaisseur Ep.
Selon une réalisation très préférentielle, ces moyens pour solidariser les deux cavaliers 21, 22 avec la portion de face 30 de la plaque 10 sont agencés de façon qu’un 21 des deux cavaliers ait une face 27 située dans le plan d’un bord de la tranche 15 de la plaque perpendiculaire à la droite 31, et que la largeur de cette portion de face 30 prise selon une direction parallèle à cette droite 31 soit au moins égale, avantageusement égale, à quatre fois l’épaisseur Ep, de façon à définir, sur cette portion de face 30, une partie libre d’une largeur au moins égale à Ep, cette partie libre bordant la face 28 de l’autre cavalier 22 qui est la plus éloignée de la face 27 du cavalier 21 située dans le plan d’un bord de la tranche 15, figures 1 et 2.
Selon une réalisation très préférentielle, les moyens pour solidariser la patte de pince 12 avec la tranche 15 de la plaque 10 sont agencés de façon que la portion de face 30 et la face de préhension 13 de la patte de pince 12 soient sensiblement coplanaires.
Toujours selon une autre réalisation très préférentielle, les moyens pour solidariser les deux cavaliers 21, 22 avec la portion de face 30 de la plaque 10 sont agencés de façon que les axes colinéaires des deux orifices 23, 24 des deux cavaliers 21, 22 soient sensiblement situés sur cette portion de face 30.
Les moyens pour solidariser la patte de pince 12 avec la tranche 15 de la plaque 10 et les moyens pour solidariser les deux cavaliers 21, 22 avec une portion de face 30 de la plaque 10 peuvent être de tous types.
Cependant, selon une réalisation très préférentielle et économiquement avantageuse, ils sont constitués par le fait que la patte de pince 12, les deux cavaliers 21, 22 et la plaque 10 sont réalisés d’une seule pièce par moulage avec une matière plastique ou analogue, la solidarisation de ces quatre pièces entre elles étant de facto obtenue.
Apparaît alors l’avantage essentiel de la structure, décrite ci-dessus, de l’élément selon l’invention. Car le fait que les orifices traversants comportent les fentes comme décrit ci-dessus, facilite la réalisation du moule pour permettre le moulage de chaque élément.
Plus précisément encore, l’invention se rapporte à un procédé et à une installation permettant d’augmenter la valorisation des déchets de plâtre.
ARRIÈRE-PLAN TECHNOLOGIQUE Le plâtre est un liant hydraulique typiquement obtenu à partir de gypse, matériau qui se trouve à l’état naturel, exploité dans des carrières.
Les coûts d’exploitation, les problèmes environnementaux et l’épuisement des ressources ont amené le développement de solution de recyclage des déchets de plâtres pour récupérer le gypse. Le recyclage des déchets de plâtre implique notamment des étapes successives de broyage et de tri, permettant de séparer le gypse des autres déchets, lesquels peuvent comprendre notamment des éléments métalliques, du bois, du polystyrène, du papier et du carton.
Le gypse recyclé peut alors être récupéré notamment pour servir de nouveau à la fabrication de plâtre, ou être transporté et envoyé dans des centres de traitement pour être transformé en anhydrite, lequel est utilisé notamment comme intrant dans l’agriculture.
Les autres déchets doivent alors être traités. En général, ils sont alors transportés sur un autre site que le site de recyclage où des installations spécifiques à leur traitement sont prévues.
Le transport et le traitement des autres déchets posent ainsi des problèmes en termes d’écologie et de valorisation.