INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière préférée, le corps d’organe de support comprend en outre un deuxième élément de couverture qui couvre au moins partiellement un deuxième côté (distinct du premier côté) de l’espace inter-plaques sur une partie de sa longueur et s’étend depuis au moins l’une des plaques en direction de l’autre plaque, le deuxième élément de couverture étant configuré pour bloquer un mouvement de rotation de la portion du corps d’organe de fixation accueillie dans l’espace inter-plaques, le deuxième élément de couverture étant solidaire d’au moins une des deux plaques du corps d’organe de support,, afin d’avantageusement réduire encore la possibilité de mouvement relatif, en particulier de basculement, de l’organe de support et de l’organe de fixation lors de l’installation (i.e. du montage) du dispositif de déport.
Avantageusement, le deuxième côté est opposé au premier côté selon selon une direction sensiblement perpendiculaire à la direction selon laquelle les deux plaques sont sensiblement parallèles l’une à l’autre et le premier élément de couverture, le deuxième élément de couverture et les deux plaques sont agencés les uns par rapport aux autres de sorte à former un parallélépipède.
Le premier et le deuxième élément de couverture sont chacun, et indépendamment l’un de l’autre, solidaire d’au moins une des plaques du corps d’organe de support. Dans le présent texte, le terme solidaire signifie que les pièces sont liées l’une à l’autre sans préjuger de la nature de cette liaison, en particulier sans préjuger de l’existence ou de la nature d’un moyen de fixation permettant la solidarité entre les éléments. Ainsi, le premier et/ou le deuxième élément de couverture peut être fixé (par soudure, brasure, collage, vissage,…) à au moins l’une des plaques du corps d’organe de support ou peut être formé de manière intégrale avec l’une des plaques.
Ce qui a été dit sur la couverture partielle du premier côté de l’espace inter-plaques par le premier élément de couverture s’applique mutatis mutandis à la couverture partielle du deuxième côté de l’espace inter-plaques par le deuxième élément de couverture.
Selon certains modes de réalisation, le premier ou le deuxième élément de couverture peut être formé (i.e. réalisé) au moins partiellement par une portion d’une des plaques du corps d’organe de support. Selon ces modes de réalisation, l’une, l’autre ou les deux plaques du corps d’organe de support peuvent être mises en forme (par moulage, déformation plastique ou de toute manière connue de l’homme du métier) afin de présenter une portion définissant, partiellement ou totalement, l’un au moins des éléments de couverture.
Selon certains modes de réalisation particulièrement préférés, un élément de couverture peut être formé par une portion de la première plaque et par une portion de la deuxième plaque. En d’autres termes, les deux plaques du corps d’organe de support présentent chacune une géométrie (i.e. une forme) telle qu’elles coopèrent entre elles pour former l’élément de couverture. Avantageusement, les deux plaques peuvent être fixées entre elles (par soudure, brasure, collage, vissage…) au niveau de leur interface afin de renforcer leur liaison et éviter une déformation qui pourrait être induite par un mouvement de rotation du corps d’organe de fixation accueilli dans l’espace inter-plaques.
Selon d’autres modes de réalisation particulièrement préférés, seule une des deux plaques peut être formée (i.e. présenter une géométrie adaptée) pour former la totalité de l’élément de couverture. La plaque présente alors une portion s’étendant en direction de l’autre plaque.
Au moins un élément de couverture étant réalisé au moins partiellement par au moins une des plaques de corps d’organe de support, cela évite avantageusement d’avoir recours à une pièce supplémentaire afin de former le bord d’organe de support, et diminue ainsi la formation de zones mécaniquement moins résistantes au niveau du raccord (i.e. la fixation) entre la pièce formant un élément de couverture et les plaques.
Cependant, la présente invention ne saurait se limiter aux modes de réalisations dans lesquels les deux éléments de couverture sont formés par les plaques du corps d’organe de support. Selon certains modes de réalisation préférés, seul l’un des éléments de couverture est formé par les plaques tandis que l’autre élément de couverture est formé par une pièce fixée (soudée, brasée, vissée, collée, …) à l’une des plaques du corps d’organe de support (la même plaque ou l’autre plaque).
Cette étape facultative permet, dans une phase transitoire, d’améliorer davantage le jumeau numérique par injection des données de mesure issues des capteurs de maintenance du groupe restreint de machines dans le jumeau numérique, avant le déploiement du procédé dans la totalité du parc de machines.
Ici encore, la remontée de données du groupe restreint de machines au jumeau numérique se fera à haut débit pour rendre maximale la quantité de données apportée au jumeau numérique.
Selon un mode de réalisation, le groupe restreint de machines comprend entre 10 et 100 machines, de préférence entre 20 et 50 machines, de façon davantage préférée 30 machines. L’invention n’est toutefois pas limitée à cet égard et la personne du métier comprendra que l’invention est applicable à un parc de machines plus important que 100 machines.
Selon un mode de réalisation, le degré d’usure prédéterminé correspond au degré d’usure d’une machine du type donné sortant d’usine.
Ce degré d’usure peut être obtenu soit à partir d’une machine neuve sortant d’usine, soit à partir d’une machine remise en état. L’invention n’est toutefois pas limitée à un tel degré d’usure, un degré d’usure plus important pouvant être pris en compte lors de la modélisation du jumeau numérique. Ainsi, pour un parc de machines anciennes, on peut déterminer un degré d’usure minimal, ne correspondant pas au degré d’usure de recette d’usine, mais correspondant au degré d’usure minimal du parc de machines, pour modéliser le jumeau numérique. Le procédé de la présente invention a donc pour objet de s’appliquer à des parcs de machines nouvelles, mais également anciennes.
Selon un mode de réalisation, la probabilité prédéterminée est comprise entre 70 % et 100 %, de préférence entre 85 % et 100 %, et est de façon davantage préférée supérieure à 90 %.
La probabilité prédéterminée dépendra de la partie à surveiller en compte, notamment de sa criticité dans la maintenance de la machine et du coût de réparation, comprenant les éventuelles pièces de rechange.
Avantageusement, cette probabilité prédéterminée pourra être modifiée en fonction du comportement du modèle du jumeau numérique.
Selon un mode de réalisation, les paramètres mesurables sont au moins l’un parmi la température, la vibration, la pression, la déformation, la consommation en courant, la consommation en un fluide, la résistivité, un angle, une accélération, un degré de pollution, un taux d’humidité et un degré d’usure.
Selon un mode de réalisation, à l’étape j), les données de mesure du groupe de capteurs de maintenance équipant chaque machine du parc de machines sont relevées pour enrichir le jumeau numérique à une fréquence comprise entre 1 et 90 jours, de préférence entre 1 et 30 jours, de façon davantage préférée entre 1 et 15 jours.
La fréquence de remontée des données de mesure de capteurs de maintenance pour leur injection dans le jumeau numérique dépend de l’utilisation des machines : elle doit être corrélée au taux d’utilisation moyen des machines dans le parc de machines.
A titre d’alternative, il est bien entendu également possible de prévoir une remontée de données de mesure de capteurs de maintenance à chaque utilisation de la machine, ou à un nombre donné d’utilisations de la machine. Chaque machine intégrera alors un dispositif de calcul comprenant un compteur comptant les utilisations de la machine et déclenchant la remontée de données de mesure des capteurs de maintenance vers le jumeau numérique au bout d’un nombre d’utilisations prédéterminé, chaque remontée de données de mesure des capteurs de maintenance vers le jumeau numérique réinitialisant le compteur.
Le relevé de données des capteurs peut se faire localement ou à distance, sur demande ou à intervalles réguliers, les capteurs intégrant ou étant associés, le cas échéant, à des moyens de mémoire et de télécommunication. Une interface homme-machine peut être prévue pour le relevé des données, sur la machine ou déportée, avec de préférence un moyen de traitement des données, par exemple pour leur mise en forme avant injection dans le jumeau numérique.
Ainsi, les capteurs peuvent être constitués par ou associés à un ou plusieurs dispositifs de traitement de données, de type microcontrôleur, microprocesseur, processeur, processeur de signaux numériques, voire matrice prédiffusée programmable (FPGA) ou composant à application spécifique (ASIC), possiblement associé à des composants de mémoire et/ou de télécommunication, pour permettre le relevé des données de mesure.
Selon un mode de réalisation, la machine de type donné est un véhicule, en particulier un véhicule militaire.
Selon un mode de réalisation, la partie de véhicule est au moins l’un parmi un système d’armes, le système de climatisation et de chauffage, un système d’ouverture de porte, de trappe ou de fenêtre, un système d’ouverture/fermeture de rampe arrière, un train roulant, les pneus, les chenilles, le moteur, l’électronique embarquée, le bus CAN, la distribution motrice, la boîte de vitesse, le système de freinage, la batterie, un système d’avertissement sonore, un système d’avertissement lumineux, un niveau de liquide, un circuit hydraulique.
Par ailleurs, dans ce premier mode de réalisation, le bloc d’appui 1 peut être chaussé d’une couche d’aspect arrière à base de textile (non représentée), la couche acoustiquement isolante 16 étant disposée sous ladite couche d’aspect arrière, afin d’améliorer l’aspect esthétique de l’appui-tête et de dissimuler et/ou protéger ladite couche isolante.
Selon un deuxième mode de réalisation ( ), le bloc d’appui 1 présente une coque arrière d’aspect 17 en matériau rigide, notamment thermoplastique, ladite coque formant la couche acoustiquement isolante 16.
Dans ce deuxième mode de réalisation, la couche isolante 16 présente notamment un module d’Young qui est supérieur à 500 MPa, ce qui confère à ladite couche isolante une rigidité trop importante pour lui permettre de présenter des propriétés amortissantes. Ainsi, cette couche 16 rigide est associée à une couche 18 de découplage vibratoire pour former une barrière contre la propagation des vibrations à l’arrière de l’appui-tête.
En particulier, la couche de découplage vibratoire 18 est disposée sous la coque isolante 16, 17, de manière à être protégée et/ou dissimulée par elle tout en améliorant l’aspect esthétique de l’appui-tête.
La couche de découplage vibratoire 18 est à base d’un matériau élastomère dont le module d’Young est inférieur à 40 kPa, afin de présenter une souplesse suffisamment importante pour assurer sa fonction d’amortissement des vibrations provenant des plaques 6 et propagées au bloc d’appui 1.
Le matériau élastomère de cette couche 18 est de préférence à base de mousse, notamment une mousse de polyuréthanne (PU) ou une mousse de caoutchouc EPDM (pour « éthylène-propylène-diène monomère). Par ailleurs, ce matériau élastomère présente un facteur de perte ETA qui est supérieur à 0,25.
L’invention a ainsi pour objet un système de confort interactif, notamment destiné à être installé à l’intérieur d’un habitacle d’un véhicule, notamment d’un véhicule automobile, le système comprenant : une structure chauffante comportant : au moins une couche résistive agencée pour produire de la chaleur lorsque cette couche est parcourue par un courant électrique, au moins deux électrodes en contact électrique avec la couche résistive de manière à permettre à un courant électrique de circuler à travers la couche résistive entre ces deux électrodes, une structure lumineuse capable d’émettre une lumière visible modulable en couleur et/ou en intensité et/ou suivant une séquence temporelle d’émission de la lumière, un organe interactif actionnable par un passager pour commander le fonctionnement de la structure chauffante, en sélectionnant une valeur d’un paramètre représentatif d’un confort thermique, ce paramètre étant notamment une température dans l’habitacle souhaitée par le passager, une unité de commande agencée pour moduler la lumière émise par la structure lumineuse en fonction de la valeur du paramètre sélectionné sur l’organe interactif.
Grâce à l’invention, il est, par exemple, possible d’avoir un changement de mode lumineux du système de confort interactif lorsque le passager change la consigne de température afin d’informer ce passager du niveau de température demandé. Le passager, en étant informé visuellement du niveau de confort thermique qu’il sélectionne, peut avoir confirmation du niveau choisi ou modifier à nouveau ce niveau de confort thermique, si ce dernier ne correspond pas à son souhait.
L’invention permet ainsi une gestion simple, intuitive et conviviale du confort thermique.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’organe interactif est agencé pour acquérir une température de réglage saisie par un passager, et l’unité de commande est agencée pour délivrer une valeur de température de consigne en fonction de cette température de réglage saisie par le passager.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’organe interactif est agencé pour permettre une saisie manuelle par un passager d’une valeur du paramètre représentatif d’un confort thermique.
Au niveau du post traitement, il est ainsi possible de faire ressortir des nouvelles corrélations de pannes non imaginées lors de la mise en place du jumeau numérique de la partie à surveiller : par exemple, le fait de rouler avec le frein avant droit partiellement bloqué entraîne une usure au niveau de la boîte de vitesses.
Les concepts normatifs (notamment FMDS) liés aux vieillissements des équipements peuvent être intégrés dans les lois de prédiction pour les améliorer.
On voit ainsi que le jeu de données d’apprentissage est construit au fur et à mesure à partir des données issues du véhicule d’entraînement.
Etape g : définir, pour chaque incident prédéterminé simulé de l’ensemble d’incidents prédéterminés, un seuil de détection.
Ici encore, le seuil de détection sera fonction de la criticité de la partie à surveiller. Pour une partie très critique, le seuil de détection pourra être précis tandis que pour une partie moins critique, le seuil pourra être moins précis. Egalement, on pourra situer le seuil de détection plus ou moins loin de la panne attendue, en fonction du temps de réparation et du temps d’immobilisation attendus.
Etape h : identifier parmi les capteurs, pour chaque incident prédéterminé simulé de l’ensemble d’incidents prédéterminés, un groupe de capteurs dits de maintenance permettant de détecter le seuil de détection avec une probabilité prédéterminée.
Cette étape est une étape de traitement de données permettant de limiter le nombre de capteurs nécessaires à la détection des seuils de détection souhaités.
A partie de l’étape qui suit, les capteurs de maintenance sont installés sur l’ensemble des véhicules du parc pour un déploiement du procédé sur l’ensemble du parc de véhicules.
Etape i : équiper l’ensemble des véhicules du parc de véhicules du groupe de capteurs de maintenance.
Etape j : relever périodiquement les données de mesure du groupe de capteurs de maintenance équipant chaque véhicule du parc de véhicules pour enrichir le jumeau numérique. Cette étape permet une amélioration du jumeau numérique sur un temps long. Une fois encore, les données d’apprentissage du jumeau numérique sont construites au fur et à mesure, cette fois sur l’ensemble des véhicules du parc de véhicules.
Etape k : pour chaque véhicule du parc de véhicules, relever périodiquement les données de mesure du groupe de capteurs de maintenance l’équipant et appliquer les données de mesure au jumeau numérique pour déduire un besoin de maintenance.
C’est l’étape du procédé qui permet la maintenance prédictive. Chaque véhicule du parc de véhicules est comparé au jumeau numérique pour déduire une durée de vie utile restante (Remaining Useful Life ou RUL en anglais) et donc la probabilité de survenance d’une panne pour initier en conséquence une action de maintenance prédictive.
L’étape de prédiction peut être réalisée sur le véhicule, auquel cas celui-ci devra disposer des moyens de calcul, mémoire et communication nécessaires, le jumeau numérique étant intégré dans les moyens de calcul et mis à jour au fur et à mesure de l’évolution du jumeau numérique du parc de véhicule par une mise à jour par les moyens de communication, lesquels peuvent donc à la fois servir à relever les données vers un jumeau numérique du parc de véhicules centralisé, et à mettre à jour une copie sur le véhicule, du jumeau numérique du parc de véhicules centralisé. L’étape de prédiction peut également être réalisée de manière déportée sur un ordinateur qui gère le jumeau numérique du parc de véhicules. Ce sera notamment le cas lorsqu’il est compliqué d’implémenter une copie du jumeau numérique centralisé sur chaque véhicule.
Etant donné l’apprentissage du procédé de l’invention sur un temps long dans les dernières étapes, on comprend que le procédé sera de plus en plus précis en fonction du temps de déploiement sur un parc de véhicules.
Il est à noter qu’un jumeau numérique déployé sur un parc de véhicules d’un type donné selon le procédé de l’invention, quel que soit son état de maturité, pourra être déployé sur un autre parc de véhicules du même type, sans nécessairement avoir à reproduire les étapes a à h, avec une adaptation minimale.
Dans le mode de réalisation représenté sur la , on retrouve les mêmes étapes que dans les étapes décrites en et qui ne seront pas décrites plus en détail ici.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION La est une représentation schématique d’une machine électrique tournante 2 comprenant un stator 3 et un dispositif de mesure 1, selon un mode de réalisation de l’invention. La machine électrique tournante 2 dans cet exemple est un moteur électrique d’un véhicule automobile électrique ou hybride. Le moteur électrique peut avoir un voltage de 48V et une puissance de 15kW, par exemple.
L’invention s’applique également à d’autres types de machine électrique tournante tel qu’un alternateur ou un alterno-démarreur de véhicule automobile. Le stator 3 comprend un bobinage. On entend par bobinage, une bobine ou plusieurs bobines à base de fils de cuivre électriquement conducteurs. La machine électrique tournante 3 comprend également un rotor mobile en rotation par rapport au stator 3 autour d’un axe de rotation 100 à l’intérieur du bobinage.
Au sens de l’invention, « axial », « axialement » se rapportent à une direction suivant une parallèle à l’axe de rotation 100. Le stator 3 comprend en outre un carter 18 entourant le stator 3 et le rotor pour les protéger.
Le dispositif de mesure de position 1 comprend un capteur de position 10 mesurant la position du rotor par rapport au stator 3. Le dispositif de mesure de position 1 peut comprendre plusieurs capteurs de position 10 pour mesurer la position et la vitesse du rotor. Le capteur de position 10 peut par exemple être un capteur à effet Hall ou un capteur de type inductif, ou encore un capteur optique. Le capteur 10 est relié à un connecteur électrique 24.
Le dispositif de mesure de position 1 est positionné dans une zone d’extrémité axiale du stator 3 de façon à permettre au capteur de position 10 de détecter une cible mobile en rotation reliée au rotor. La cible du rotor est par exemple un aimant permanent. La zone d’extrémité axiale correspond à une zone située entre le rotor et le palier et radialement à l’intérieur du bobinage du stator 3.
Le dispositif de mesure 1 comprend un boîtier 20 de forme incurvée avec une courbure ayant pour axe de courbure l’axe de rotation 100, comme illustré sur la . Le boitier 20 comprend une partie inférieure 22 de plus faible largeur, par exemple suivant la direction de l’axe central 100. Le capteur de position 10 est logé dans la partie inférieure 22 du boîtier 20.
Le dispositif de mesure de position 1 comprend un socle 14 en saillie axialement par rapport au boîtier 20. De préférence, le socle 14 fait saillie perpendiculairement par rapport au boîtier 20. Le boitier 20 est de préférence formé à partir d’un matériau polymère, par exemple un polymère plastique.
Le socle 14 comprend un flasque 26 s’étendant perpendiculairement à l’axe de rotation 100. Le flasque 26 comprend plusieurs trous oblongs 28 débouchants configurés pour loger des éléments de fixation 12 permettant de fixer le socle 14 au stator 3. Les éléments de fixation 12 sont par exemple un ensemble vis et rondelle, agencés de sorte qu’une tête de vis s’appuie sur une rondelle et que ladite rondelle s’appuie sur des bords des trous oblongs 28, la vis s’étendant à travers les trous oblongs pour coopérer avec des taraudages du carter 18 du stator 3.
Les éléments de fixation 12 sont ainsi mobiles entre une position de réglage et une position d’exploitation. Par « position de réglage », on entend une position temporaire des éléments de fixation 12 par exemple en appliquant une précontrainte aux éléments de fixations. La rotation du socle 14 du dispositif de mesure 1 par un équipement extérieur est ainsi autorisée et toute autre rotation indésirée est bloquée. Par « position d’exploitation », on entend une position durable des éléments de fixation 12 dans laquelle le dispositif de mesure 1 est maintenu en position pour des phases d’exploitation de la machine électrique tournante 2, toute rotation du socle 14 du dispositif étant ainsi bloquée. Le flasque 26 est de préférence formé à partir d’un métal, par exemple en acier inoxydable.
Selon un mode de réalisation, le flasque 26, le socle 14 et le boîtier 20 forment une même pièce composite.
Chaque trou oblong 28 présente une forme oblongue et incurvée autour de l’axe de rotation 100 en ayant pour centre de courbure l’axe de rotation 100.Les trous oblongs 28 sont suffisamment étendus pour permettre d’appliquer un mouvement de rotation au dispositif de mesure de position 1 pour calibrer les capteurs de position avec la cible du rotor. Les trous oblongs 28 s’étendent sur une longueur d’au moins 1 cm et de préférence d’au moins 2 cm.
Le socle 14 du dispositif de mesure 1 comprend une denture 16 en saillie axiale configurée pour coopérer avec une denture d’une broche extérieure pour entraîner le socle 14 et le capteur de position 10 en rotation autour de l’axe. De préférence, les dents de la denture 16 présentent des pentes, notamment des pentes égales à 5°.
Selon un autre aspect de l’invention, celle-ci a trait à un procédé de réglage du dispositif de mesure 1 tel que décrit précédemment. La suite de la description s’attache à détailler les étapes d’un tel procédé.
Le dispositif de mesure 1 est positionné en regard d’une cible fixée au rotor selon une orientation angulaire donnée du socle 14 dudit dispositif de mesure 1 par rapport au carter 18 du stator 3 autour de l’axe de rotation 100.
Le dispositif de mesure 1 est fixé sur le carter 18 du stator 3 selon l’orientation angulaire du socle définie à l’étape précédente. Les éléments de fixation 12 sont alors insérés dans le flasque 26 du socle 14 dans leur position de réglage. Un couple de serrage de réglage est appliqué, par exemple un couple de serrage de réglage compris entre 0,9 N.m et 1,1 N.m.
Le rotor est entraîné pour une première rotation autour de l’axe de rotation 100 par un arbre extérieur pour un nombre déterminé de révolutions du rotor. Par exemple, le nombre de révolutions est supérieur à 10. En pratique, plus le nombre de révolutions est élevé, et meilleure sera la précision du procédé de réglage, en s’assurant de la disparition des effets du régime transitoire électrique et mécanique subis par la machine électrique tournante 2.
Etape b : identifier l’ensemble des paramètres mesurables de l’au moins une partie de véhicule à surveiller.
Dans cette étape, une fois chaque partie à surveiller identifiée, les paramètres mesurables relatifs à chaque partie à identifier sont répertoriés.