INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On connait aussi la demande de brevet WO2006/056742 décrivant un système de lancement de satellite, qui comprend un tube de lancement à extrémité ouverte logeant un véhicule, et des générateurs de vapeur conçus pour injecter de la vapeur dans ledit tube, ce qui permet d'accélérer le véhicule vers l'extrémité ouverte et de le lancer à une vitesse supersonique.
Le brevet US9567108B2 propose un lanceur de canon à gaz dans lequel un tube de lancement est relié à un tube de pompe. Le tube de pompe contient un échangeur de chaleur qui chauffe un volume contenu de gaz léger utilisé pour lancer un projectile tel qu'un véhicule propulsé par fusée. L'échangeur de chaleur est contenu dans une chambre dans laquelle le gaz léger est pompé depuis le stockage. L'échangeur de chaleur chauffe le gaz léger à l'intérieur de la chambre une fois que la chambre contient une quantité suffisante de gaz pour le lancement et élève la température et la pression du gaz jusqu'à l'état de lancement.
Le brevet WO2011/038365 propose un lance-missiles à canon à gaz, qui comporte un tube de pompe et un tube de lancement, une première extrémité du tube de lancement étant insérée de façon coulissante dans une deuxième extrémité du tube de pompe. Un joint d'étanchéité coulissant est employé pour retenir le gaz à l'intérieur du tube de lancement et du tube de pompe. Un système d'alignement de tube de lancement est de préférence automatique pour améliorer encore la précision des lancements. Un mode de réalisation du lance-missiles à canon à gaz approprié pour l'utilisation dans l'eau, par exemple, sur l'océan ou dans un grand lac, utilise de préférence un tube de lancement à flottabilité neutre et un tube de pompe à flottabilité neutre. Par ailleurs, un silencieux à fermeture rapide à la deuxième extrémité du tube de lancement conserve le gaz léger utilisé pour lancer un véhicule.
Le brevet KR2003-0075119 décrit un dispositif horizontal de lancement de fusée qui comprend un rail horizontal installé horizontalement et formé dans une longueur spécifique, un rail vertical installé sur une structure verticale et formé dans une longueur spécifique, un rail incurvé pour connecter le rail horizontal au rail vertical et ayant un rayon incurvé spécifique, et un dispositif horizontal de lancement se déplaçant le long des rails et chargé d'un moteur.
Inconvénients de l’art antérieur Les différentes solutions ne permettent pas de placer en orbite terrestre une charge utile maximisée. Dans toutes les solutions de l’art antérieur, le lanceur assurant le décollage représente une partie importante de la charge utile.
Solution apportée par l’invention Afin de remédier à ces inconvénients, l’invention concerne, selon son acception la plus générale, un procédé de lancement d’un véhicule spatial emportant une charge utile dans l'espace caractérisé en ce qu’il comporte une première phase d’accélération de ladite fusée dans un tube horizontal d’une longueur supérieure à 50 km, ledit tube présentant une section transversale complémentaire à la section dudit véhicule spatial pour assurer une fermeture étanche au niveau de ladite fusée, l’accélération étant produit par une surpression fluidique dans la partie du tube en arrière dudit véhicule spatial et une dépression dans la partie du tube en avant dudit véhicule spatial, suivi par une phase balistique à la sortie dudit tube horizontal.
De préférence, la dépression dans le tube en avant dudit véhicule spatial est comprise entre 0,01 bar et 0,0005 bar, typiquement de 0,001 bar ± 50%.
De préférence, ladite surpression fluidique dans la partie du tube en arrière du véhicule spatial (10) est produite par la chute d’une masse dans une chambre.
Avantageusement, la surface transversale cumulée desdites masses est comprise entre 1000 et 16000 m 2 , typiquement de 1000 m 2 ± 50% par masse et la hauteur des chambres comprise entre 50 et 150 m, la masse cumulée étant comprise entre 100.000 tonnes et 500.000 tonnes.
Selon une variante, la surface transversale du tunnel est comprise entre 5 et 20 m 2 , typiquement de 15 m 2 ± 50%.
L’invention concerne aussi un système de lancement d’un véhicule spatial emportant une charge utile dans l'espace caractérisé en ce qu’il comporte un tube horizontal d’une longueur supérieure à 50 km, ledit tube présentant une section transversale complémentaire à la section dudit véhicule spatial, ledit tube communiquant avec au moins une source de dépression dans sa partie avant, et au moins une source de pression dans sa partie arrière.
De préférence, ladite source surpression fluidique est constituée par au moins une chambre contenant une masse.
Les résultats sont présentés dans le tableau 6 et représentés sur la , en % par rapport à l’échantillon de référence D4. Il est en effet plus pertinent de présenter les résultats en pourcentage, les valeurs absolues pouvant être affectés par des paramètres expérimentaux.
[Table 6] - Alliage Taille moyenne (%) Distance moyenne (%) D12 90% 90% D17 73% 84% D18 76% 87% D19 79% 81% D4 100% 100% D7 68% 84%
Dans cet exemple, des pièces en alliage d’aluminium ont été coulées et homogénéisées 8 heures à 540 °C. Un affinant Al3Ti0.15C a été ajouté dans la proportion de 1kg/t. La composition des pièces est donnée dans le Tableau 7 ci-dessous.
[Table 7] - Composition des alliages en % en poids Alliage Si Fe Cu Mn Mg Ti Cr Co V Ni Ba Zr La D10 1,1 0,5 0,12 0,18 0,4 0,08 0,035 0,05 0,050 0,05 D13 1,1 0,5 0,12 0,18 0,4 0,08 0,200 0,05 0,05 D16 1,1 0,5 0,12 0,18 0,4 0,08 0,200 0,05 D5 1,1 0,5 0,12 0,18 0,4 0,08 0,035 D8 1,1 0,5 0,12 0,18 0,4 0,08 0,035 0,05 0,025 0,025
Les résultats sont présentés dans le tableau 8 et représentés sur la , en % par rapport à l’échantillon de référence D5. Il est en effet plus pertinent de présenter les résultats en pourcentage, les valeurs absolues pouvant être affectés par des paramètres expérimentaux.
[Table 8] - Alliage Taille moyenne (%) Distance moyenne (%) D10 73% 84% D13 80% 83% D16 90% 88% D5 100% 100% D8 76% 87%
Dans cet exemple, des pièces en alliage d’aluminium 6082, dans lesquelles avaient été ajouté 1% en poids de fer et, pour un des essais 0,2 % en poids de La, ont été coulées.
Les particules intermétalliques des pièces ont été caractérisées par microscopie optique. Les résultats sont présentés sur la , avec addition de La et la , sans addition de La. Les particules intermétalliques sont de plus petite taille dans le cas de l’addition de La et leur distribution est affinée de 35% par rapport à la référence sans La.
Conducteur électrique monobloc La présente invention se rapporte au domaine général de l’électrolyse à haute température (EHT), en particulier l’électrolyse de la vapeur d’eau à haute température (EVHT), respectivement désignées par les appellations anglaises « High Temperature Electrolysis » (HTE) et « High Temperature Steam Electrolysis » (HTSE), de l’électrolyse du dioxyde de carbone (CO 2 ), voire encore de la co-électrolyse de la vapeur d’eau et du dioxyde de carbone (CO 2 ) à haute température.
V k+1 est l’amplitude de la vibration V du rotor 3, ayant été mesurée lors de la première étape E10 de l’itération suivante k+1.
est un facteur de réglage d’itération, qui est un réel strictement positif et inférieur ou égal à 1 et qui est préenregistré dans le contrôleur 6 d’équilibrage (mémoire 62). Le facteur de réglage d’itération est donc prescrit au contrôleur 6 d’équilibrage. Par exemple, le facteur de réglage d’itération peut être égal à 1. Bien entendu, le facteur de réglage d’itération peut être différent de 1.
Le contrôleur 6 d’équilibrage identifie, lors de la deuxième étape E20 de l’itération suivante k+1, la valeur du paramètre de réglage β à partir de la carte 100 de stabilité prescrite et sélectionne la valeur la plus petite du facteur F r de réduction de vibrations parmi un ensemble fini EF r de valeurs déterminées du facteur F r de réduction de vibrations. Cet ensemble fini EF r de valeurs déterminées du facteur F r de réduction de vibrations a été préenregistré dans le contrôleur 6 d’équilibrage (mémoire 62). Cela permet d’avoir la baisse de vibration la plus rapide possible qu’il est possible d’atteindre avec la tête 7.de traitement thermique.
Dans un deuxième mode de réalisation de l’invention, représenté à la , les première, deuxième et troisième étapes E10, E20, E30 sont effectuées d’une manière itérative pour au moins une itération précédente k et au moins une itération suivante k+1 jusqu’à ce que la valeur H k+1 du paramètre de réglage H de l’itération suivante k+1 atteigne un seuil prescrit H max . Lors de la deuxième étape E20 de l’itération suivante k+1, le contrôleur 6 d’équilibrage règle la valeur H k+1 égale à une fonction f prescrite, cette fonction f étant croissante en fonction du temps jusqu’au seuil prescrit Hmax. Lors de la deuxième étape E20 de l’itération suivante k+1, le contrôleur 6 d’équilibrage règle la valeur β k+1 du paramètre de réglage β.
Lors de la troisième étape E30 de l’itération suivante k+1, le contrôleur 6 d’équilibrage commande la tête 7 de traitement thermique pour que la tête 7 de traitement thermique envoie (sans contact) la puissance de chauffe au rotor 3 en présence de la vibration V mesurée par le capteur 4 de vibrations. V k+1 est l’amplitude de la vibration V du rotor 3, ayant été mesurée lors de la première étape E10 de l’itération suivante k+1.
Par exemple, ainsi que représenté à la , la fonction croissante f prescrite est une rampe linéaire croissante en fonction du temps jusqu’au seuil prescrit H max ou une rampe affine croissante en fonction du temps jusqu’au seuil prescrit H max .
Dans un troisième mode de réalisation de la mention, représenté à la , le contrôleur 6 d’équilibrage effectue en outre les étapes suivantes E1, E2, E3 avant les première, deuxième et troisième étapes E10, E20, E30.
Au cours de l’étape E1, le contrôleur 6 d’équilibrage identifie dans la ou l’une des zones stables 101 de la carte prescrite 100 de stabilité un couple C c d’une valeur cible H c du paramètre de réglage H et d’une valeur cible β c du paramètre de réglage β, qui donne la valeur la plus petite du facteur F r de réduction de vibration, strictement inférieure à 1, parmi un ensemble fini EF r de valeurs déterminées du facteur F r de réduction de vibrations, ainsi que représenté à titre d’exemples aux figures 11 et 12.
Au cours de l’étape E2, le contrôleur 6 d’équilibrage identifie dans la ou l’une des zones stables 101 de la carte prescrite 100 de stabilité un couple C d d’une valeur de départ H d du paramètre de réglage H et d’une valeur de départ β d du paramètre de réglage β, pour lequel le facteur F r de réduction de vibrations est strictement inférieur à 1, ainsi que représenté à titre d’exemples aux figures 11 et 12.
La valeur de départ H d du paramètre de réglage H peut être par exemple inférieure à la valeur cible H c du paramètre de réglage H. Cela permet de réduire la puissance nécessaire à réaliser l’équilibrage.
Au cours de l’étape E3, postérieures aux étapes E1 et E2, le contrôleur 6 d’équilibrage identifie dans la ou l’une des zones stables 101 de la carte prescrite 100 de stabilité un chemin 103 allant du couple C d de départ de H d et de β d au couple C c cible de H c et de β c , ce chemin 103 passant par les couples successifs des valeurs de H k et de β k , qui sont situés dans la ou l’une des zones stables 101 de la carte prescrite 100 de stabilité, ainsi que représenté à titre d’exemples aux figures 11 et 12.
Les première, deuxième et troisième étapes E10, E20, E30 sont effectuées d’une manière itérative pour les couples successifs des valeurs de H k et de β k de ce chemin 103 pour aller du couple C d de départ de H d et de β d au couple C c cible de H c et de β c .
Au cours d’une étape E4, le contrôleur 6 d’équilibrage peut en outre choisir une durée totale, non nulle, t m pour aller pour aller du couple C d de départ de H d et de β d au couple C c cible de H c et de β c par les couples successifs des valeurs de H k et de β k .
Dans un quatrième mode de réalisation de la mention, représenté à la figure 18, les première, deuxième et troisième étapes E10, E20, E30 sont effectuées d’une manière itérative pour au moins une itération précédente k et au moins une itération suivante k+1. Le contrôleur 6 d’équilibrage examine lors des itérations si k=0 ou V k+1 > Vk (étape E20’ à la figure 18). Dans le cas où k=0 ou V k+1 > V k , (cas OUI à la figure 18), le contrôleur 6 d’équilibrage identifie lors de la deuxième étape E20 de l’itération suivante k+1 la valeur H k+1 du paramètre de réglage H et la valeur du paramètre de réglage β, qui sont situées dans la ou l’une des zones stables 101 de la carte prescrite 100 de stabilité. Dans le cas où k=0 ou V k+1 > V k ne sont pas vérifiés (cas NON à la figure 18), le contrôleur 6 d’équilibrage identifie lors de la deuxième étape E20 de l’itération suivante k+1 la valeur H k+1 du paramètre de réglage H et la valeur du paramètre de réglage β avec H k+1 = H k et β k+1 = β k .
Dans un cinquième mode de réalisation de l’invention, représenté à la , la machine comporte m capteurs c i de vibrations du rotor 3 (capteurs 4), qui sont montés sur le stator 2. L’entier naturel m est supérieur ou égal à 2 et i est un entier allant de 1 à m. Le procédé comporte en outre les étapes suivantes, avant les première, deuxième et troisième étapes E10, E20, E30.
Au cours d’une première étape préparatoire E01, les m capteurs c i de vibrations mesurent le vecteur complexe de mesure de vibrations pour i allant de 1 à m. Le capteur c i de vibrations mesure la vibration formant la composante i de ce vecteur Q d mesurée, où l’amplitude des vibrations du rotor 3 est mesurée respectivement par le capteur c i de vibrations et la phase des vibrations du rotor 3 est mesurée respectivement par le capteur c i de vibrations.
Le nombre de canaux du tenseur de sortie 3 est égal au nombre de masques 2.
On décrit tout d’abord un mode de réalisation, dans lequel le circuit de calcul est mis en œuvre dans un FPGA.
L’utilisation d’un FPGA est particulièrement pertinente dans le cas d’une architecture spécialisée, dédiée à un modèle particulier de réseau de neurones. Cette architecture doit être performante pour un seul réseau, qui est connu à la conception du circuit de calcul. C’est sur ce principe que repose classiquement la conception sur FPGA, car l’architecture implémentable dans le FPGA est libre. Intrinsèquement, le FPGA est moins rapide qu’un ASIC, et présente une fréquence de fonctionnement moyenne. Mais la spécialisation de l’architecture pour les fonctions à réaliser le rend très performant : plutôt qu’une puissance brute élevée et une efficacité faible, le FPGA a une puissance brute moyenne (comparée à celle d’un ASIC) et une efficacité élevée.
Le FPGA utilisé comprend ici une pluralité de blocs DSP (DSP pour Digital Signal Processing , ou Traitement Numérique du Signal), qui sont des blocs élémentaires et identiques. Le FPGA comprend par exemple 2928 blocs DSP semblables à celui visible sur la .
En référence à la , le circuit de calcul 4 comporte une pluralité de structures de calcul 5 comprenant chacune une pluralité de chaînes de calcul 6. Dans une même structure de calcul 5, toutes les chaînes de calcul 6 sont identiques et fonctionnent de la même manière.
Chaque structure de calcul 5 présente une architecture matricielle comprenant N lignes, et donc N chaînes de calcul 6, et M colonnes.
On considère que la structure de calcul 5 comporte deux entrées principales : une première entrée principale EP1, par laquelle des vecteurs de données sont introduits horizontalement dans la structure de calcul 5, et une deuxième entrée principale EP2, par laquelle des vecteurs de données sont introduits verticalement dans la structure de calcul 5. Les vecteurs de données ont des tailles prédéfinies et potentiellement différentes.
On parlera ici de données primaires pour parler des données introduites horizontalement, et de données secondaires pour parler des données introduites verticalement (les termes « primaire » et « secondaire » n’ont pas d’autre signification que celle-ci).
Pour maximiser le nombre d’opérations réalisées, une structure 2D est utilisée. Chaque donnée d’un vecteur de données de l’une des entrées principales est multipliée par chaque donnée du vecteur de données de l’autre entrée principale. Cette structure permet de minimiser le besoin en bande passante entrante en maximisant la réutilisation des données (contrairement aux structures 3D).
Par exemple, selon la structure de l’invention, pour réaliser n MAC par cycle d’horloge, il faut fournir 2x√n données. Ainsi, si n = 256 (256 multiplications par cycle), il faut fournir 2x16 opérandes par cycle. Dans l’architecture matricielle de la structure de calcul 5, le nombre de lignes N est donc égal à √n (soit 16 dans notre exemple) et le nombre de colonnes M est aussi égal à √n (soit 16 dans notre exemple).
Les données secondaires introduites par la deuxième entrée principale EP2 sont ici des poids, c’est-à-dire des composantes de masques.
Le nombre de lignes N est par exemple égal au nombre de pixels du tenseur d’entrée 1 (mais pas nécessairement), et le nombre de colonnes M est par exemple égal au nombre de canaux du tenseur de sortie 3, et donc au nombre de masques 2 (mais pas nécessairement).
A chaque cycle d’horloge, on fournit donc un sous-pixel d’un canal d’entrée pour chacun des N pixels du tenseur d’entrée, et un poids pour chacun des M canaux de sortie.
Le calcul nécessite donc un nombre de coups d’horloge égal au nombre de poids du masque pour calculer NxM sous-pixels de sortie, c’est dire M sous-pixels de N pixels.
Les sous-pixels de sortie complétement calculés sortent en fin de chaîne à chaque coup d’horloge si le nombre de canaux du tenseur de sortie est égal à M. Sinon, comme on le verra plus bas, une post-accumulation est réalisée. Il s’agit d’une structure de type systolique mais sans la propagation des informations en entrée de proche en proche ; cette structure minimise le besoin en bande passante entrante.
Typiquement, les poids sont stockés en interne du FPGA et les données (sous-pixels du tenseur d’entrée) sont « streamées » (c’est-à-dire transmises successivement selon un flux continu).
Grâce au dispositif d’inspection 10, il est possible de réaliser une inspection fiable et efficace. La précision d’inspection est satisfaisante et le temps d’inspection peut être réduit, ce qui limite in fine le temps d’arrêt du réacteur nucléaire.
Le dispositif d’inspection 10 est en outre facile à déployer et à transporter, notamment grâce à son ensemble de support 12 qui est de dimensions réduites, notamment parce qu’il n’est pas nécessaire de prévoir une colonne de montage 50 permettant une translation verticale du support d’outillage 42, et au démontage possible de son ensemble de support 12.
L’ensemble de support 12 démontable est avantageux indépendamment de l’outillage de positionnement 20.
Ainsi, selon un autre aspect, l’invention concerne un dispositif d’inspection 10 d’une cuve de réacteur nucléaire 2 munie d’une tubulure 8 débouchant dans la cuve de réacteur nucléaire 2, le dispositif d’inspection 10 comprenant un ensemble de support 12 configuré pour être monté sur la cuve de réacteur nucléaire 2 et un outil d’inspection 18 monté sur l’ensemble de support 12, l’ensemble de support 12 comprenant un ensemble de montage 40 configuré pour prendre appui sur le bord supérieur de la cuve de réacteur nucléaire 2 et portant un support d’outillage 42 portant l’outil d’inspection 18, l’ensemble de montage 40 comprenant une partie centrale 52 et plusieurs jambes 54, en particulier trois jambes 54, s’étendant radialement à partir de la partie centrale 52, chaque jambe 54 ayant une extrémité proximale connectée à la partie centrale 52 et une extrémité distale opposée à la partie centrale 52 qui est configurée pour être en appui sur le bord supérieur de la cuve de réacteur nucléaire 2, chaque jambe 54 étant montée de manière amovible sur la partie centrale 52.
Selon des exemples de réalisation particulier, le dispositif d’inspection comprend une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes :
- chaque jambe 54 est une poutre métallique s’étendant sensiblement horizontalement lorsque l’ensemble de montage 40 est installé sur la cuve de réacteur nucléaire 2 ;
- l’ensemble de montage 40 comprend une colonne de montage 50 s’étendant verticalement vers le bas à partir de la partie centrale 52 ;
- la colonne de montage 50 est montée de manière amovible sur la partie centrale 52 ;
- le support d’outillage 42 est monté mobile en rotation autour d’un axe d’orientation E vertical par rapport à la partie centrale 52 ; et
- le support d’outillage 42 est monté à l’extrémité inférieure de la colonne montage 50.
Procédé d’aide à la détection de corps migrants au sein d’un assemblage combustible DOMAINE TECHNIQUE GENERAL
La présente invention se situe dans le domaine de la détection des corps migrants au pied des assemblages combustibles au sein de centrales nucléaires.
Elle se situe plus précisément dans le contexte des inspections télévisuelles sous eau d’assemblages combustibles.
CONTEXTE DE L’INVENTION ET ETAT DE LA TECHNIQUE
A la annexée est représenté un assemblage combustible 1 parmi la pluralité d’assemblages constituant le cœur 2 d’un réacteur nucléaire.
Il comporte deux embouts supérieur 10 et inférieur 11 entre lesquels se trouvent la structure de l’assemblage (tubes guides 12 et grilles 13), ainsi que des crayons combustibles 14.
Les premiers organes de poussée 16 ont une deuxième fonction : établir le contact électrique entre les fils d'alimentation électrique du luminaire 1 et chaque LED 15 de la platine 14. Pour cela, chaque premier organe de poussée 16 est élastiquement déformable et coopère avantageusement avec l'une des zones de contact électrique de la platine 14, lorsqu'elle est insérée dans le corps tubulaire 11. Ainsi, selon un mode de réalisation avantageux, chaque premier organe de poussée 16 est un poussoir à bille disposé parallèlement à l'axe longitudinal du corps tubulaire 11 et, de préférence dans l'un des logements 20 aménagés sur la bride interne 18 du corps tubulaire 11. Chaque premier organe de poussée 16 comporte alors un tube 26 en matière électriquement isolante enfermant une bille 27 en matière électriquement conductrice, un ressort appuyant sur ladite bille 27, et un insert conducteur, non représenté sur les figures, inséré dans le tube 26 et mis en contrainte avec le ressort et la bille 27, ledit insert conducteur étant raccordé à un des fils d'alimentation électrique du luminaire 1. Ainsi, lorsque la platine 14 est insérée dans le corps tubulaire 11, le ressort appuie sur ladite bille 27 qui vient en contact non seulement avec l'insert conducteur inséré dans le tube 26 mais également avec l'une des zones de contact électrique de la platine 14 pour établir la connexion électrique entre l'un des fils d'alimentation électrique du luminaire 1 et la ou les LED 15 de la platine 14.
Le deuxième organe de poussée 17 a également une deuxième fonction : maintenir la platine 14 insérée dans le corps tubulaire 11. Pour cela, ledit deuxième organe de poussée 17 est élastiquement déformable et coopère avantageusement avec l'orifice de verrouillage 24 de la platine 14, lorsqu'elle est insérée dans le corps tubulaire 11. Ainsi, selon une mode de réalisation avantageux, le deuxième organe de poussée 17 est un poussoir à bille disposé parallèlement à l'axe longitudinal du corps tubulaire 11 et, de préférence dans l'un des logements 20 aménagés sur la bride interne 18 du corps tubulaire 11. Le deuxième organe de poussée 17 comporte alors un tube 28 enfermant une bille 29 et un ressort appuyant sur ladite bille 29. Lorsque la platine 14 est insérée dans le corps tubulaire 11, le ressort appuie sur ladite bille 29 qui vient se loger dans l'orifice de verrouillage 24 de la platine 14 et maintenir en position cette dernière.
Toutefois, dans un mode réalisation simplifié, le dispositif 10 pour interchanger des LED selon l'invention ne comportera pas de deuxième organe de poussée 17, le maintien de la platine 14 insérée dans le corps tubulaire 11 étant assuré par les premiers organes de poussée 16 et des zones de contact électrique de la platine 14, par exemple, en forme de creux.