INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans cet exemple, un procédé de préparation d'un matériau de cathode enduit LiNi0.6Co0.2Mn0.2O2@CoB a été mis en œuvre par les étapes suivantes : (1) Les matières premières ont été préparées. 8 kg de matériau de cathode ternaire polycristallin à haute teneur en nickel LiNi0.6Co0.2Mn0.2O2 ont été utilisés comme matériau de base, 700 mL d'eau déionisée ont été utilisés comme dispersant et 160 g de CoB ont été utilisés comme agent de revêtement. (2) L'agent de revêtement CoB a été versé dans de l'eau et agité complètement pour former une suspension de revêtement. La suspension de revêtement a été versée dans un réservoir de pulvérisation et agitée légèrement en continu. Un système de pulvérisation a été préparé pour s'assurer que son débit d’écoulement répondait aux exigences. (3) Le matériau de base LiNi0.6Co0.2Mn0.2O2 a été versé dans un équipement de mélange, et une agitation a été effectuée à une vitesse linéaire de 10 m/s pendant 4 min, afin de s'assurer que le LiNi0.6Co0.2Mn0.2O2 soit entièrement dispersé dans la cavité de l'équipement de mélange. (4) Le système de pulvérisation a été allumé. La pulvérisation a été effectuée à une vitesse de 30 mL/s jusqu'à ce que toute la solution de revêtement ait été pulvérisée. Le système de pulvérisation a été arrêté et l'agitation a été poursuivie pendant 3 minutes pour s'assurer en outre que le CoB soit appliqué en revêtement de manière uniforme sur la surface de LiNi0.6Co0.2Mn0.2O2. (5) Après l'achèvement des étapes ci-dessus, les matériaux obtenus à l'étape (4) ont été placés dans une nacelle, qui a été placée dans un four pour une trempe et une modification ultérieure, où la trempe a été effectuée à une température de 600°C pendant 10 heures. (6) Le matériau résultant a été sorti du four et tamisé à travers un tamis de 400 mailles pour obtenir un matériau de cathode enduit LiNi0.6Co0.2Mn0.2O2@CoB.
Les particules monocristallines primaires dans le matériau de cathode enduit de cet exemple présentaient une taille de particule moyenne de 380 nm, et les particules polycristallines secondaires présentaient une taille de particule moyenne de 11,0 μm. Après calcul, la masse de CoB était de 2,0% de la masse de LiNi0,6Co0,2Mn0,2O2.
Cet exemple ne différait de l'exemple 1 que par la masse de CoB qui était de 5,5 % de LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2. Les particules monocristallines primaires dans le matériau de cathode enduit de cet exemple présentaient une taille de particule moyenne de 330 nm, et les particules polycristallines secondaires présentaient une taille de particule moyenne de 9,8 μm.
Cet exemple ne diffère de l'exemple 1 que par la trempe qui a été effectuée à une température de 800°C. Les particules monocristallines primaires dans le matériau de cathode enduit de cet exemple présentaient une taille de particule moyenne de 340 nm, et les particules polycristallines secondaires présentaient une taille de particule moyenne de 10,5 μm.
Cet exemple ne diffère de l'exemple 1 que par la trempe qui a été effectué pendant 2 heures. Les particules monocristallines primaires dans le matériau de cathode enduit de cet exemple présentaient une taille de particule moyenne de 320 nm, et les particules polycristallines secondaires présentaient une taille de particule moyenne de 9,0 μm.
H 18 : hauteur de chaque canal 18
D 18 : distance entre le sommet de 16 et de 18
34 / 1034 /1014 : fentes en forme de H dans les feuilles d’anode, analogues aux fentes 14
36 / 1036 : évidements principaux verticaux de 34
1101 / 1102 : bords latéraux de 1100
38 / 1038 : canal horizontal de 34
D 1020 : distance entre la découpe Dn et la face en regard du canal 1018
51 : Premier trou débouchant réalisé dans le corps principal de la cathode
52 : Second trou débouchant réalisé dans le corps secondaire de la cathode
53 : Premier trou débouchant réalisé dans le corps principal de l’anode
54 : Second trou débouchant réalisé dans le corps secondaire de l’anode
61 : Premier passage débouchant
63 : Second passage débouchant
71, 71’, 71’’ : moyen conducteur cathodique
73, 73’, 73’’ : moyen conducteur anodique
80 : système d’encapsulation
Le sécheur à infrarouge est un dispositif de séchage par rayonnement et sans contact qui permet une transmission thermique élevée. Il est possible de moduler la longueur d’onde en fonction du support souple utilisé. Ce type de séchage infrarouge est particulièrement utile pour faire monter très rapidement la température du support souple et/ou du polymère filmogène thermoscellant.
A l’inverse, un sécheur à air chaud est plus doux dans sa montée en température mais permet d’évaporer plus facilement des quantités importantes d’eau.
Le sécheur à infrarouge peut être utilisé seul, ou couplé à une sécherie aéroportée, par exemple pendant l’étape b) et/ou pendant l’étape d) du procédé selon l’invention.
Selon l’un des aspects de l’invention, dans lequel la température de séchage pendant l’étape b) est supérieure ou égale à 100°C. Elle est préférentiellement comprise entre 140 et 150 °C.
Cette température de séchage est dépendante de paramètres de réglages de séchage connus en soi pour un dispositif de séchage donné.
Par exemple, les deux paramètres suivants tels que la vitesse à laquelle avance le support souple ou le support souple enduit dans une chaîne de fabrication, appelée la « vitesse machine » et la longueur du dispositif de séchage peuvent être pris en compte, la température de séchage sera d’autant plus élevée que la « vitesse machine » sera élevée et que la longueur du dispositif de séchage sera moindre.
Dans un mode de réalisation alternatif, lorsque le séchage pendant l’étape b) est effectué avec un sécheur à infrarouge, la température de séchage peut être supérieure à 130°C, préférentiellement est comprise entre 130 et 170 °C, plus particulièrement est comprise entre 150 et 170 °C.
Selon l’un des aspects de l’invention, la matière humide est de l’eau sous forme liquide, sous forme d’une vapeur ou le mélange des deux.
Selon l’un des aspects de l’invention, la matière humide est appliquée à la face verso du support souple à l’aide d’un rouleau en rotation.
Selon l’un des aspects de l’invention, dans lequel la méthode de dépôt selon l’étape a) est choisie entre l’enduction ou l’impression.
Selon l’un des aspects de l’invention, le support souple est choisi parmi papier, films plastiques à base de polyéthylène (PE), polypropylène (PP), et acide polylactique (PLA). Préférentiellement, le papier a au moins une face lisse obtenue par l’au moins une des méthodes suivantes : frictionnage, calandrage ou couchage.
Selon l’un des aspects de l’invention, le papier est choisi parmi un papier offset, papier recyclé, papier calque, papier sulfurisé, et papier Kraft.
Par exemple le papier Kraft dont les caractéristiques sont connues en soi, présente une résistance mécanique optimale au vu du grammage de papier.
Selon l’un des aspects de l’invention, le papier a un aspect blanc ou un aspect brun.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’étape a) et/ou l’étape c) est réalisée en utilisant l’un au moins des moyens suivants : une racle passant sur le support souple, une barre de Meyer, une coucheuse à rideau munie d’une buse de revêtement, ou une coucheuse à lame d’air.
De cette manière, pendant l’étape a), le polymère filmogène thermoscellant est enduit de manière homogène et a une épaisseur uniforme sur la face recto du support souple. Ainsi, le revêtement du polymère filmogène thermoscellant ainsi obtenu est bien régulier et sans marque, ni rayure ou faille par lesquelles un fluide (gaz, liquide) pourrait s’introduire dans le support souple enduit et générer un ramollissement ou des fuites dudit support souple enduit. De plus, le revêtement régulier obtenu permet de réaliser un thermoscellage de grande qualité.
Les résultats sont montrés dans le Tableau 7.
Des études ont, certes, décrit l’utilisation de matrice synthétique, y compris en trois dimensions. Toutefois, il n’est pas décrit des microcompartiments cellulaires comprenant deux hydrogels présentant chacun un module de Young différent, en particulier lorsque le module de Young de l’hydrogel de la couche externe est strictement supérieur à celui de l’hydrogel constituant la couche ou le maillage de la partie interne. Or, une telle structure est complexe à mettre en œuvre, afin que la couche externe soit suffisamment rigide pour former l’enveloppe externe du microcompartiment cellulaire et ainsi protéger le contenu des cellules ; alors que, la partie interne du microcompartiment cellulaire, délimitée par l’enveloppe externe dudit microcompartiment, comprenant au moins ladite couche ou maillage en hydrogel, présente des propriétés rhéologiques particulières, ainsi qu’une résistance mécanique lui permettant de fournir aux cellules un environnement propice à leur dispersion, prolifération, et migration.
Aussi, pour répondre à ce besoin de microcompartiment cellulaire dépourvu de matrice extracellulaire non GMP tel que le Matrigel®, présentant des propriétés rhéologiques adaptées à la protection des cellules et leur croissance au sein du microcompartiment, l’invention propose un système de culture tridimensionnel reposant sur un microcompartiment cellulaire en trois dimensions comprenant au moins deux hydrogels ayant un module de Young distinct, en particulier le module de Young de l’hydrogel de la couche externe est strictement supérieur à celui de l’hydrogel compris dans la partie interne et composant la couche ou le maillage dans le microcompartiment.
Ainsi, l’invention concerne un nouveau microcompartiment cellulaire en trois dimensions comprenant : une couche externe en hydrogel, et une partie interne comprenant au moins une cellule et au moins une couche ou un maillage en hydrogel d’origine végétale ou synthétique, dans lequel le module de Young de l’hydrogel dans la partie interne est strictement inférieur au module de Young de l’hydrogel de la couche externe.
L’invention se rapporte ainsi à l’utilisation de deux hydrogels spécifiques, l’un destiné à former la couche externe et le second destiné à former la couche ou le maillage dans la partie interne, étant entendu que ladite partie interne est délimitée par la couche externe en hydrogel et le module de Young de l’hydrogel de la partie interne est strictement inférieur au module de Young de l’hydrogel de la couche externe.
La couche externe en hydrogel permet, d’une part de former l’enveloppe externe protectrice, et donc de constituer la capsule, d’autre part, la couche ou le maillage de la partie interne moins rigide, plus lâche, permet la croissance cellulaire, étant donné les propriétés rhéologiques particulièrement adapté de l’hydrogel de ladite couche ou maillage de la partie interne.
Le microcompartiment selon l’invention est ainsi composé de deux hydrogels distincts. L’hydrogel constituant la couche externe ayant un module de Young strictement supérieur au module de Young de l’hydrogel constituant la couche ou le maillage de la partie interne, ce qui améliore la protection des cellules et des agrégats cellulaires présents dans le microcompartiment cellulaire.
En effet, la couche externe apporte, avantageusement, une première enveloppe protectrice. Cet effet est renforcé par l’au moins couche ou maillage en hydrogel dans la partie interne, qui fournit un maillage protecteur supplémentaire aux cellules et agrégats présents dans le microcompartiment tout en étant suffisamment lâche pour permettre la migration et l’amplification des cellules et maintenant leur caractère pluripotent. A l’inverse, l’art antérieur connu, composé d’une unique couche d’hydrogel, est soit trop rigide, ne permettant pas la migration et l’amplification des cellules et induisant leur apoptose, soit au contraire, trop lâche et donc incompatible avec une culture en bioréacteur. En effet, les contraintes mécaniques d’une culture en bioréacteur, notamment du fait des forces de cisaillement importantes générées lors de la culture nécessite un microcompartiment cellulaire adapté.
La couche externe en hydrogel ayant un module de Young élevé permet donc de former l’enveloppe externe du microcompartiment ou de la capsule selon l’invention, celle-ci permettant de protéger le contenu de la capsule de l’environnement extérieur, notamment lorsque les capsules sont cultivées dans un bioréacteur. Ceci est encore amélioré par la présence de la couche ou du maillage en hydrogel de la partie interne dudit microcompartiment. Avantageusement, la couche ou le maillage en hydrogel de la partie interne est juxtaposée au moins partiellement à la face interne de la couche externe.
Selon un objet préféré de l’invention, le module de Young de l’hydrogel du maillage ou de la couche dans la partie interne est compris entre 0,01 et 200kPa, plus préférentiellement de 0,1 et 60 kPa, encore plus préférentiellement compris entre 0,1 et 5kPa.
Préférentiellement, le module de Young de l’hydrogel de l’hydrogel de la couche externe est supérieur à 10kPa, plus préférentiellement supérieur à 60kPa, encore plus préférentiellement supérieur à 100kPa.
A titre d’exemple, lorsque le module de Young de l’hydrogel présent dans la partie interne est de 10kPa, préférentiellement 60 kPa, plus préférentiellement 100kPa, le module de Young de l’hydrogel de la couche externe est nécessairement strictement supérieur à 10kPa, préférentiellement supérieur à 60 kPa, plus préférentiellement supérieur à 100kPa.
Selon un mode de réalisation particulièrement préféré de l’invention, l’hydrogel de la couche externe et/ou de la partie interne constituant le microcompartiment est composé ou exclusivement constitué d’alginate.
Les alginates sont des monomères d'acide b-D-mannuronique (unités M) et d'acide a-L-guluronique (unités G) liés en (1-4) qui varient en quantité et en distribution séquentielle le long de la chaîne polymère. Des cations divalents comme le Ca2+ se lient de manière coopérative entre les blocs G des chaînes d'alginate adjacentes, créant des ponts ioniques inter-chaînes qui provoquent la gélification des solutions aqueuses d'alginate.
Lorsque l’hydrogel compris dans la partie interne est de l’alginate, la concentration de la solution d’alginate destinée à former la couche ou le maillage d’alginate dans la partie interne du microcompartiment, est préférentiellement comprise entre 0,25 et 2%, plus préférentiellement entre 0,25 et 1%, encore plus préférentiellement 0,5% (plus ou moins 0,1%). Lorsque la concentration de la solution d’alginate destinée à former la couche ou le maillage d’alginate dans la partie interne du microcompartiment est de 0,5%, la viscosité de l’alginate est préférentiellement de 3mPa/s.
Avantageusement, la partie interne comprend également au moins un milieu de culture.
Selon un objet préféré de l’invention, la couche ou le maillage en hydrogel de la partie interne est agencée entre la couche externe en hydrogel et ladite au moins une couche de cellules. Plus préférentiellement, la partie interne comprend au moins une couche de cellules.
il offre une très bonne adhérence sur le matériau du dispositif de localisation. Le matériau du dispositif de localisation est par exemple constitué d’un assemblage de polyuréthane et d’ acrylonitrile butadiène styrène. Selon une variante du présent mode de réalisation, le matériau du dispositif de localisation est par exemple constitué d’un assemblage de polyuréthane et de polycarbonate. Selon une variante du présent mode de réalisation, le matériau du dispositif de localisation est par exemple constitué d’un assemblage de polyuréthane, de polycarbonate et d’ acrylonitrile butadiène styrène.
Par exemple, la pastille 200 comprend sur l’une de ses faces, une couche d’adhésion en silicone 203 destinée à être en contact avec la surface de peau et sur l’autre de ses faces, une couche d’adhésion en acrylique 202 destinée à être en contact avec la surface du dispositif de localisation 10.
Préférentiellement, au moins une des couches d’adhésion 202, 203 présente une surface extérieure adhésive et un revêtement protecteur 204,205 est prévue sur la surface extérieure adhésive.
Par exemple, chacune des couches d’adhésion 202, 203 présente une surface extérieure adhésive et un revêtement protecteur 204, 205 est prévue sur la surface extérieure adhésive.
L’invention concerne également une utilisation d’une pastille 200 selon l’invention pour améliorer la transmission d’ondes acoustiques entre le dispositif de localisation 10 de l’artère et le poignet.
L’invention concerne également un procédé d’application de la pastille 200, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- retrait d’une première partie du revêtement protecteur 204 de la surface extérieure adhésive de la couche d’adhésion acrylique 202 ;
- pose de la partie de la pastille 200, coté couche d’adhésion acrylique 202, correspondant à la partie retirée du revêtement protecteur sur la surface du dispositif de localisation 10 ;
- retrait du reste du revêtement protecteur 204 de la surface extérieure adhésive de la couche d’adhésion acrylique 202 ;
- pose du reste de la pastille 200, coté couche d’adhésion acrylique 202, sur la surface du dispositif de localisation 10 ;
- application d’une pression pour lisser la pastille 200 posée sur la surface du dispositif de localisation 10 ;
- retrait du revêtement protecteur 205 de la surface extérieure adhésive de la couche d’adhésion silicone 203 ;
- pose sur la surface de peau du dispositif de localisation 10 coté pastille 200.
En se référant à la , le siège individuel 12 et la banquette 15 deux places de la rangée de sièges 1 illustrée à la peuvent posséder des appui-têtes 23, 24, 25 sans que ceux-ci ne viennent perturber la position repliée horizontale des dossiers correspondants 14, 17. En effet, les zones avant 18, 19 des assises 13, 16 une fois qu’elles se sont retournées après un pivotement vers l’avant de 180°, laissent apparaitre des évidements 26, 27 qui sont dimensionnés pour recevoir ces appui-têtes 23, 24, 25 sans avoir à modifier la position desdits dossiers 14, 17.
Pour ce mode de réalisation, la barre anti sous-marinage 2 peut posséder plusieurs couvercles, ne correspondant pas forcément à la longueur du siège individuel 12 et de la banquette 15 deux places. De même, la barre anti sous-marinage 2 peut posséder une multiplicité de parois transversales délimitant des compartiments. Préférentiellement, les couvercles 20, 21 possèdent chacun un bouton de déverrouillage, une pression sur ledit bouton permettant de déverrouiller lesdits couvercles 20, 21 dans la position de fermeture, afin de pouvoir être ouverts. Avantageusement, chaque couvercle 20, 21 est associé à un élément de rappel précontraint, dont la relaxation va favoriser l’ouverture desdits couvercles 20, 21.
En se référant aux figures 6, 7 et 8, un deuxième mode de réalisation d’une rangée de sièges 1 selon l’invention se distingue du premier mode de réalisation ci-avant décrit en ce que l’assise 16 de la banquette 15 deux places est réalisée en deux parties 16a, 16b, chacune correspondant à une place de ladite banquette 15. Ces deux parties 16a, 16b d’assise sont manipulables indépendamment l’une de l’autre et possèdent chacune une zone avant 19a, 19b pivotable vers l’avant de 180° pour permettre au dossier 17 unique de ladite banquette 15 de se rabattre contre les deux parties 16a, 16b d’assise en s’étendant horizontalement. De la même façon, le couvercle 21 de la barre anti sous-marinage 2 placé sous la banquette deux places 15, est réalisé en deux 21b localisées chacune sous une partie d’assise 16a, 16b les dimensions de ces deux parties 21b de couvercle étant identiques aux dimensions des deux parties d’assise 16a, 16b. Préférentiellement, pour un véhicule hybride doté d’une batterie électrique, un interrupteur 28 de ladite batterie électrique peut saillir d’une paroi interne de la barre anti sous-marinage 2. Avantageusement, cet interrupteur 28 est placé dans une zone centrale de la barre anti sous-marinage 2 et sous la banquette 15. Il peut être accessible en ouvrant une partie 21b du couvercle de la barre anti sous-marinage 2 situé entre l’autre partie dudit couvercle et le couvercle 20 placé sous l’assise 13 du siège individuel 12. De cette manière, il est possible de façon simple, de déconnecter la batterie électrique, sans avoir à passer sous le véhicule. La partie 21b du couvercle qui peut être ouverte pour accéder à l’interrupteur 28, est métallique. Comme on peut l’observer sur les figures 6 et 7, le couvercle 20 de la barre anti sous-marinage 2 qui est placé sous l’assise 13 du siège individuel 12, peut indifféremment être ouvert ou fermé en fonction des besoins de rangement ou d’accessibilité rencontrés.
En se référant à la , un troisième mode de réalisation d’une rangée de sièges 1 selon l’invention se distingue du premier mode de réalisation ci-avant décrit en ce qu’une zone 29 de la barre anti sous-marinage 2 placée sous la banquette deux places 15 présente une échancrure permettant d’accéder à un réservoir 30 de carburant du véhicule. Pour accéder à ce réservoir 30, il suffit de faire pivoter vers l’avant la zone avant 19 de l’assise 16 de la banquette 15 deux places, puis d’ouvrir le couvercle 21 de la barre anti sous-marinage 2 placé sous ladite banquette 15.
ENSEMBLE DE DÉPANNAGE-REMORQUAGE PERFECTIONNÉ POUR VÉHICULE REMORQUEUR, ET VÉHICULE REMORQUEUR LE COMPRENANT Le domaine technique de l’invention est celui des véhicules remorqueurs du type permettant le remorquage de véhicules accidentés, endommagés, en panne ou en stationnement illicite, par exemple indu ou gênant.
Les véhicules remorqueurs sont couramment équipés, à l’arrière, d’un dispositif de levage et de remorquage.
Actuellement, ces dispositifs de levage et de remorquage sont destinés à être montés à l’arrière d’un véhicule et ils sont généralement constitués d’une flèche et d’un panier de remorquage comprenant un bras et une traverse avec des fourches porteuses de roue, ainsi que de plusieurs vérins.
De façon classique, la flèche est montée pivotante, autour d’un premier axe de rotation horizontal, sur un premier ensemble de support solidaire du châssis du véhicule, et un premier vérin permet de le faire tourner la flèche autour du premier axe de rotation horizontal. Une première extrémité du bras du panier de remorquage est montée pivotante, autour d’un deuxième axe de rotation horizontal, sur l’extrémité libre de la flèche et un deuxième vérin permet de faire tourner le bras autour du deuxième axe de rotation horizontal. La traverse est montée pivotante autour d’un troisième axe de rotation, sur une seconde extrémité du bras. Le troisième axe de rotation est vertical quand le bras s’étend sensiblement horizontalement.
L’action combinée des premier et deuxième vérins, sur le bras et la flèche respectivement, permet au dispositif de levage et de remorquage de prendre différentes positions, à savoir une position de repos, une position de chargement/déchargement et une position de transport. Dans la position de repos, le bras a été replié en direction de la flèche. Dans la position de chargement/déchargement, le bras s’étend selon une direction légèrement inclinée par rapport à l’horizontale et la seconde extrémité du bras, la traverse et les fourches reposent sur le sol. Dans la position de transport, le bras, la traverse et les fourches s’étendent sensiblement horizontalement au-dessus du sol.
En fonctionnement, sur le lieu de prise en charge, le dispositif de levage et de remorquage est amené de la position de repos à la position de chargement/déchargement, de telle sorte que les roues avant ou arrière du véhicule à remorquer sont disposées dans le panier de remorquage, puis le dispositif est amené dans la position de transport de façon à lever l’avant ou l’arrière du véhicule à remorquer et permettre son remorquage par le véhicule remorqueur.
A l’arrivée sur le lieu de réparation ou de stockage, une manœuvre symétrique est effectuée consistant à ramener le dispositif de la position de transport à la position de chargement/déchargement, de telle sorte que les roues avant ou arrière du véhicule à remorquer sont ramenées au sol et ensuite dégagées du panier de remorquage, puis à ramener le dispositif dans la position de repos.