INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
montre le résultat des essais comparatif du procédé selon l’invention avec un procédé d’incorporation classique pour plusieurs couples actifs-matrices
montre le test comparatif entre le procédé de l’invention et un procédé classique pour des actifs réputés difficiles à incorporer.
montre le maintien dans le temps du taux d’incorporation de la matrice après imprégnation
montre l’étude de l’influence du CO2 sur le maximum d’incorporation en fonction de la température d’incorporation.
Exemple 1 : Déroulement du procédé selon l’invention sur une matrice
polymère en EVA. Imprégnation de la matrice :
Des granulés d’EVA dépourvus d’actifs sont disposés dans un réacteur d’imprégnation alimenté par une source de CO 2 . Afin de maintenir ce gaz à l’état non supercritique, la température est fixée à 25°C et la pression appliquée aux granulés est de 30 bar. Les granulés sont alors maintenus à ces conditions pour une durée de 120 min, avant d’être soumis à l’étape d’incorporation.
Incorporation de la matrice :
Les granulés d’EVA désormais imprégnés sont alors incorporés avec l’actif.
Pour ce faire, les granulés sont disposés dans un réacteur d’incorporation en présence de l’actif à une température fixe de 61°C. Ce réacteur est soumis à agitation pour une durée d’incorporation de 2h30 à la fin de laquelle on obtient alors des granulés chargés en actif, lesdits granulés à la fin de cette étape constituent alors la matrice chargée ou incorporée.
Le tableau 6 ci-dessus montre deux groupes de carbone, dont l'un est constitué de nanomatériaux de carbone poreux à parois minces interconnectées tridimensionnelles, tels que le 237-8 (carbone auto-assemblé synthétisé à partir de citrate de potassium), le 237-51A (carbone exo-assemblé synthétisé à partir du glucose), le 237-101D (carbone auto-assemblé synthétisé à partir de citrate de potassium) et le SKK2 (carbone étranger synthétisé à partir de sucre) qui ont une teneur en oxygène supérieure à 1,5 % en poids, plus de 2,0 % en poids, plus de 3 % en poids ou plus de 4,0 % en poids. Les études de recherche en rayons X montrent que les matériaux en carbone du tableau ci-dessus sont tous amorphes. Les études Raman montrent que les matériaux carbonés du tableau ci-dessus sont également de nature amorphe, montrant la signature Raman du carbone amorphe diffusant à la fois au pic D et au pic G.
Le carbone poreux à parois minces interconnectées préparé est ensuite utilisé pour préparer l'immobilisation du sélénium. Des quantités appropriées de sélénium et de carbone sont mélangées ensemble comme décrit précédemment, puis le sélénium est fondu dans le carbone poreux à parois minces interconnectées en présence d'une teneur élevée en espèces d'oxygène, produisant le sélénium immobilisé de la présente invention. Il convient de se reporter à la description précédente pour le procédé de fabrication du sélénium immobilisé en présence d'une teneur élevée d'espèces d'oxygène donnant le sélénium immobilisé de la présente invention. Il convient de se reporter à la description précédente pour le procédé de fabrication du sélénium immobilisé faisant l'objet de la présente divulgation. Le sélénium immobilisé est ensuite caractérisé par les analyses de la teneur en oxygène, XRD, Raman, MEB, ATG-CDB, etc.
Tableau d'analyse de la teneur en oxygène du sélénium immobilisé dans des nanomatériaux de carbone poreux à parois minces interconnectées tridimensionnelles qui a une teneur en oxygène supérieure à 1,5 % en poids, supérieure à 2,0 % en poids, supérieure à 3 % en poids ou supérieure à 4,0 % en poids par rapport au composite carbone-sélénium immobilisé qui est préparé avec des carbones commerciaux qui ont une teneur en oxygène inférieure à 1,5 %, inférieure à 2,0 % en poids, inférieure à 3 % en poids ou inférieure à 4,0 % en poids. [Table 7] Identification du carbone C-Se ID 0 (%) Elite C 115 24 Max sorb MSP20X 259 14 Ketjen 600JD 352 0,47 237-8 301 2,6 237-51A 366 3,1 237-67 426 4,9 237-101D 483 4,8 SKK-2 385 4,8
Le tableau 7 ci-dessus montre deux groupes différents de sélénium immobilisé : un groupe (appelé groupe I, à savoir Ketjen 600JD, 237-8, 237-51A, 237-67, 237-10ID et SKK-2) ayant une teneur en oxygène qui est approximativement la moitié de la teneur en oxygène des nanomatériaux de carbone poreux à paroi mince interconnectés en trois dimensions, allant de 1 % à 10 %, de 1,5 à 9 %, ou de 2 à 8 %, un autre groupe (appelé groupe II, à savoir Elite C et Maxsorb MSP20X) ayant une teneur en oxygène qui est au moins cinq fois supérieure à la teneur en oxygène du carbone, ou supérieure à 8 %, supérieure à 9 %, ou supérieure à 10 %. Il convient de noter que le carbone de Ketjun est un carbone non poreux, dont le composite carbone-sélénium est considéré comme du sélénium non immobilisé ; sa teneur en oxygène reste donc très faible, inférieure à 1 %.
Les espèces d'oxygène du groupe I du sélénium immobilisé peuvent jouer des rôles critiques en tant que groupes chimiques interfaciaux dans l'immobilisation du sélénium, permettant de fortes interactions entre
le carbone et le sélénium, ce qui entraîne un tassement plus serré des atomes ou des espèces de sélénium à l'intérieur des pores des nanomatériaux de carbone poreux à parois minces interconnectées tridimensionnelles, tel que mis en évidence par une fréquence de collision accrue, comme le montrent les exemples de la présente divulgation. Ces interactions entre le squelette du carbone et les atomes de sélénium ou les espèces chimiques de sélénium, peuvent également être mises en évidence par une densité intrinsèque plus élevée.
Par exemple, un échantillon de sélénium immobilisé qui est fabriqué à partir de nanomatériaux de carbone poreux à parois minces interconnectées tridimensionnelles, par exemple du carbone auto-assemblé synthétisé à partir de citrate de potassium, dans un rapport de 50-50 (en poids) entre le carbone et le sélénium. Il a été surprenant de découvrir que sa densité était de 3,42 g/cm3. Il convient de noter que le sélénium a une densité de 4,819 g/cm3. En utilisant 4,819 g/cm3, la densité du carbone dans le composite du sélénium immobilisé est calculée à environ 2,8 g/cm3. Il convient également noter que le diamant a une densité de 3,5 g/cm3, le graphite a une densité d'environ 2,3 g/cm3 et le carbone amorphe a une densité typique d'environ 2,0 g/cm3.
Le sélénium immobilisé est ensuite utilisé pour fabriquer une cathode d'une batterie rechargeable en mélangeant des quantités appropriées de sélénium immobilisé, un milieu aqueux ou organique et au moins un liant, comme décrit précédemment, suivi d'un revêtement sur un collecteur de charge, par exemple une feuille d'aluminium, ce qui donne une cathode comprenant du sélénium immobilisé. Il convient de se reporter à la description précédente pour le processus de fabrication d'une cathode comprenant du sélénium immobilisé dans la présente divulgation.
La cathode ainsi obtenue, composée de sélénium immobilisé, est ensuite utilisée pour assembler une batterie rechargeable avec une anode, par exemple, du lithium, un séparateur, un électrolyte. Il convient de se reporter à la description précédente pour le processus d'assemblage d'une batterie rechargeable comprenant une cathode comportant du sélénium immobilisé dans la présente divulgation.
L'échantillon de carbone ainsi obtenu peut être utilisé dans un processus de fabrication d'électrodes pour un condensateur ou pour une batterie rechargeable.
Les exemples ont été décrits en se référant aux chiffres qui les accompagnent. Des modifications et des altérations seront apportées aux autres à la lecture et à la compréhension des exemples précédents. En conséquence, les exemples précédents ne doivent pas être interprétés comme limitant la divulgation.
Procédé et installation de production de dihydrogène par activation catalytique L’invention concerne le domaine de la production de dihydrogène de manière décarbonée.
L’usage du dihydrogène est amené à se développer à la fois pour des applications industrielles (telles que chimie, sidérurgie), comme énergie dans des applications de mobilité propre (tels que véhicules individuels et collectifs, trains, vélos assistés, charriots élévateurs), et pour des applications liées à la fourniture d’énergie (telles que stockage d’énergie, connexion réseaux électrique/gaz, substitution du gaz naturel, piles à combustible).
ART ANTÉRIEUR La production de dihydrogène traditionnelle est réalisée à partir d’hydrocarbures, avec génération de 12 kg de dioxyde de carbone par kilo d’hydrogène produit, en moyenne. Ce type de production ne répond pas à l’objectif d’une production de dihydrogène décarbonée.
Une autre solution consiste à produire le dihydrogène à partir de l’électrolyse de l’eau. Cette solution revient à convertir de l’énergie électrique en dihydrogène, et répond à l’objectif de production de dihydrogène décarbonée, tant que la production de l’énergie électrique est elle-même décarbonée.
Cependant, un point clé en ce qui concerne l’usage du dihydrogène comme énergie est de pouvoir en disposer au moment du besoin c’est-à-dire « à la demande ». Pour satisfaire cette condition, les solutions traditionnelles consistent à produire le dihydrogène gazeux, puis à le comprimer avec des compresseurs mécaniques à des pressions supérieures à 200 bars, et à le stocker en bouteilles haute pression. Ces bouteilles sont alors transportées par des véhicules, et stockées dans des installations au voisinage de l’usage. Après consommation du dihydrogène, les bouteilles sont transportées vide en retour chez les fabricants pour un nouveau remplissage. Une telle logistique est complexe et couteuse et non satisfaisante d’un point de vue environnemental. De plus, cela soulève, lorsque les quantités de dihydrogène deviennent importantes, des questions d’acceptabilité sociétale de l’accumulation de gaz combustible sous pression, ainsi que des questions de sécurité et règlementaires (comme l’atteinte de seuils entrainant le classement en installations industrielles présentant des risques d’accidents majeurs).
Lesdits granulés peuvent alors être soumis à une injection sur presse ou d’autres moyens connus de l’homme du métier afin de former un objet actif de forme désirée prêt à l’emploi. Des études cinétiques et de dosage sur une forme standardisée permettent alors de pouvoir comparer les effets du procédé selon l’invention sur l’incorporation de l’actif au sein de la matrice.
Exemple 2 : Essais comparatif du procédé selon l’invention avec un procédé d’incorporation classique pour plusieurs couples actifs-matrices.
Plusieurs essais ont été menés afin de pouvoir comparer le taux d’incorporation de l’actif au sein de la matrice. Le taux d’incorporation a été évalué par un calcul de pesée, il correspond au ratio entre la masse d’actif ajoutée et la somme des masses totales (matrice et actif). Il est déterminé à partir de la matrice incorporée.
Plusieurs couples actifs-matrices ont été étudiés. Les essais de la demanderesse ont été comparés avec un procédé d’incorporation classique. Ce procédé d’incorporation classique ne comporte que l’étape d’incorporation et ne comporte pas d’étape d’imprégnation. En d’autres termes, les essais d’incorporation classiques reprennent uniquement mais entièrement les conditions de l’étape d’incorporation du procédé selon l’invention.
Il est bien entendu que ces conditions peuvent varier selon la nature du couple actif-matrice et que la demanderesse a su adapter ceux-ci. Les essais ont été effectués pour différents polymères, avec un mélange d'actif A ou B qui sont des mélanges d’actifs de compositions différentes.
L’actif A comprend de l’huile de lin, du pyrèthre végétal et de l’huile essentielle de lavandin.
L’actif B comprend de l’huile d’amande douce, de l’huile essentielle de menthe poivrée et de l’huile essentielle de cèdre.
Les essais reprennent le même protocole que l’exemple 1, seuls les paramètres d’incorporation peuvent changer en fonction de la nature du couple actif-matrice.
Test 1 : Couple actif/matrice : actif A, EVA.
Paramètres d’imprégnation : CO2, 25°C, 30 bar, 120 min.
Paramètres d’incorporation : 61°C, 2h30min.
Test 2 : Couple actif/matrice : actif B, Polyamide.
Paramètres d’incorporation : 70°C, 3h.
Test 3 : Couple actif/matrice : actif A, PE.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté ici, la jupe 104a présente une surface extérieure globalement cylindrique autour de l’axe longitudinal X. Cette forme extérieure arrondie permet d’arriver au plus près de la tige principale et, lors de la mise en place de l’outil 100, en vu de la coupe de la tige 52a, une rotation de l’outil 100 autour de l’axe longitudinal X ne repousse pas la tige principale contrairement à une jupe de section rectangulaire.
L’alimentation électrique de chaque système de motorisation et la commande de chacun d’eux sont réalisées depuis le robot qui comporte une source d’énergie et l’unité de contrôle prévues à cet effet.
La description qui suit s’appuie plus particulièrement sur le premier mode de réalisation, mais elle s’applique aux autres modes de réalisation. Comme précisé ci-dessus, l’outil 100 présente une fente 50 délimitée entre le contre-mât 108b et le mât 108a ou le doigt additionnel (107) s’il existe, et cette fente 50 présente une section en U fermée du côté de la base 102 et ouverte à l’opposé au niveau des surfaces formant l’ouverture en biseau.
Pour améliorer le positionnement de l’outil 100 par rapport à la tige 52a à couper, l’outil 100 comporte des capteurs de contact disposé autour de la fente 50, tel qu’un capteur capacitif, un capteur de force, etc.
Lorsque l’outil 100 est amené en position contre une tige 52a, il est avancé selon une direction de déplacement F de manière à ce que lorsque la lame 106a coupe la tige 52a, la coupe soit réalisée au plus près de la tige principale 52b.
Du fait de cette direction de déplacement, l’outil 100 présente une partie avant 100a et une partie arrière 100b et la fente 50 s’étend entre la partie avant 100a et la partie arrière 100b.
Ainsi, le contre-mât 108b présente au niveau de la partie avant 100a, une première face de contact 502a qui est destinée à venir en contact avec la tige principale 52b et cette surface de contact est équipée d’un capteur de contact.
De la même manière, le mât 108a ou le doigt additionnel 107 s’il existe, présente au niveau de la partie avant 100a, une deuxième face de contact 502b qui est destinée à venir en contact avec la tige principale 52b et cette surface de contact est équipée d’un capteur de contact.
Ces deux capteurs de contact permettent de vérifier si l’outil 100 est bien positionné au plus près de la tige principale 52b.
Le système est complété par un autre capteur de contact qui est disposé au niveau d’une troisième face de contact 502c présente dans le fond de la fente 50 au niveau de la partie avant 100a, c'est-à-dire entre le contre-mât 108b et le mât 108a ou le doigt additionnel 107 s’il existe, et destinée à venir en contact avec la tige 52a. Ce capteur de contact permet de vérifier si la tige 52a à couper est bien au fond de la fente 50.
Les informations de contact ou d’absence de contact des différents capteurs de contact sont transmises à l’unité de contrôle du robot qui peut alors modifier le positionnement de son bras et donc de l’outil 100 pour que ce dernier soit correctement positionné par rapport à la tige 52a et à la tige principale 52b.
Pour faciliter l’introduction de la tige 52a dans l’ouverture en biseau, que le contre-mât 108b présente au niveau de la surface formant l’ouverture en biseau, une quatrième face de contact 502d, et le mât 108a ou le doigt additionnel 107 s’il existe, présente au niveau de la surface formant l’ouverture en biseau, une cinquième face de contact 502e.
La quatrième et la cinquième faces de contact 502d-e sont équipées chacune d’un capteur de contact et chaque capteur de contact est arrangé pour transmettre une information représentative d’un contact ou d’une absence de contact à l’unité de contrôle du robot. Avec ces informations, le robot sait où est la tige 52a par rapport à l’ouverture en biseau et peut déplacer son bras et donc l’outil 100 pour aligner l’ouverture en biseau avec la tige 52a.
Pour contrôler la pression exercée entre le mât 108a et le contre-mât 108b, le moteur du premier système de motorisation est équipé d’un moyen de mesure arrangé pour mesurer la quantité de courant électrique consommée par ledit moteur et pour transmettre l’information représentative de cette mesure à une unité de contrôle du robot. Ainsi, en fonction de l’information reçue, l’unité de contrôle sait si une tige 52a est effectivement en train d’être pincée ou non, et si une pression maximale a été atteinte, cette pression maximale dépendant du type de culture.
Pour faciliter le glissement de la tige 52a le long du fond de la fente 50, ledit fond est recouvert d’un dôme comme cela est représenté sur la , où le sabot 306 présente une forme arrondie.
STRUCTURE TEXTILE DE PROTECTION DE CULTURES AGRICOLES FACE AUX ALEAS CLIMATIQUES Domaine de l’invention L’invention concerne le domaine général de la protection climatique des cultures agricoles, et notamment fruitières, maraîchères, horticoles, viticoles et arboricoles, contre les excès climatiques, en particulier le gel hivernal, le gel de printemps, ou d’autres phénomènes tels que la grêle, de fortes pluies orageuses ou non, etc. Ces phénomènes apparaissent de manière plus fréquente avec le temps, et causent des dégâts importants pour les agriculteurs.
Le matériel utilisé comprend : - de la verrerie borosilicatée, - un pH-mètre Mettler Toledo AG SevenEasy®, - une balance Mettler Toledo avec une précision de 10 -4 g, - une balance de précision Mettler AE163 avec une précision de 10 -5 g, - des pipettes de précision avec une précision de 10-100 µl, - un agitateur magnétique 10510 Bioblock Scientific.
Deux types d’échantillons d’eau contaminée sont utilisés : un échantillon prélevé et un échantillon dopé.
L’échantillon d’eau contaminée prélevé provient d’un stock d’eau de ruissellement collectée sur le site d’un incendie industriel dans lequel des mousses anti-incendie dites AFFF (pour Agents Formant un Film Flottant) ont été utilisées. L’échantillon a été conservé dans un cubitainer de 50 L fermé. Son pH initial était de 8,24. Le tableau 1 présente la liste et les concentrations des PFAS mesurées dans cet échantillon avant traitement.
Substance Concentration (µg/l) Ammonium 4-trifluorométhylperfluoroheptanoate (P4MHpA) 0,019 Ammonium 5-trifluorométhylperfluoroheptanoate (P5MHpA) 0,024 Ammonium 6-trifluorométhylperfluoroheptanoate (P6MHpA) 0,042 Perfluoro-1-méthyl-heptanesulfonate (P1MHpS) 0,055 Perfluoro-3-méthyl-heptanesulfonate (P3MHpS) 0,27 Perfluoro-4-méthyl-heptanesulfonate (P4MHpS) 0,48 Perfluoro-5-méthyl-heptanesulfonate (P5MHpS) 0,99 Perfluoro-6-méthyl-heptanesulfonate (P6MHpS) 1,7 Potassium 3,5-di(trifluorométhyl)perfluorohexanesulfonate (P35DMHXS) 0,094 Potassium 4,5-di(trifluorométhyl)perfluorohexanesulfonate (P45DMHXS) 0,062 Potassium 5,5-di(trifluorométhyl)perfluorohexanesulfonate (P55DMHXS) 0,122 Acide heptafluorobutyrique (PFBA) 0,414 Acide nonofluoropentanoïque (PFPeA) 0,109 Acide undécafluorohexanoïque (PFHxA) 0,67 Acide perfluoroheptanoïque (PFHpA) 0,209 Acide perfluorooctanoïque (PFOA) 0,8137 Acide perfluorononanoïque (PFNA) 0,01 Acide perfluorodécanoïque (PFDA) 0,01 Acide perfluorobutane sulfonique (PFBS) 0,7 Acide perfluorohexane sulfonique (PFHxS) 2,95 Acide perfluoro-n-undécanoïque (PFUnA) 0,01 Acide perfluorooctane sulfonique (PFOS) (contenant des traces de LPFHxS et LPNFS) 13,163 Acide tricosafluorododécanoïque (PFDoA) 0,01 Total 22,9267
Tableau 1 – liste et concentrations des PFAS dans l’échantillon d’eau prélevé
L’échantillon d’eau dopé a été préparé à partir d’eau distillée et des 10 composés PFAS purs obtenus auprès de la société Sigma-Aldrich énumérés dans le tableau 2, aux concentrations indiquées.
Substance N° CAS Concentration (µg/L) Acide Perfluorononanoïque (PFNA) 375-95-1 35,5 Acide perfluorooctane sulfonique (PFOS) (solution à 40%) 1763-23-1 374 Acide Perfluorooctanoïque (PFOA) (solution à 10mg/l ) 335-67-1 106 Acide perfluorohexanoïque (PFHxA) 307-24-4 187 Acide perfluorobutane sulfonique (PFBS) 375-73-5 25,8 Acide Heptafluorobutyrique (PFBA) 375-22-4 740 Acide Perfluoro (2-méthyl-3-oxahexanoïque) (GenX) 13252-13-6 325 Acide Perfluoroheptanoïque (PFHpA) 375-85-9 7,7 Acide Tricosafluorododécanoïque (PFDoA) 307-55-01 2,99 Acide Perfluorodécanoïque (PFDA) 335-76-2 33,3
Tableau 2 - liste et concentrations des PFAS dans l’échantillon d’eau dopé
Les concentrations en PFAS des échantillons initiaux et après essais ont été déterminées selon la méthode ASTM D7979-2020 (limite de quantification de 50 ng/l).
La teneur en protéines présentes dans les échantillons a été estimée par mesure de l’azote total selon la méthode décrite dans la norme NF EN 25663.
Pour les expériences étudiant l’impact du pH, les échantillons ont été préparés dans 300 ml d’eau distillée. Une solution mère a été réalisée par dissolution de blanc d’œuf en poudre, comme décrit ci-avant, par agitation magnétique. Les différents pH ont été obtenus à partir d’une solution tampon de phosphate disodique et monosodique : - 27,6 g de dihydrogénophosphate monosodique dissous dans 230 ml d’eau déionisée, - 35,1 g d’hydrogénophosphate disodique dissous dans 740 ml d’eau déionisée, avec ajustement aux différents pH par de l’hydroxyde de sodium NaOH concentré ou de l’acide chlorhydrique HCl, et ajout d’eau déionisée qsp 1 l.
A.2/ Expérience 1 – Efficacité de l’ovalbumine pour l’adsorption des PFAS
L’efficacité de l’ovalbumine pour l’extraction des PFAS a été évaluée sur 1 l d’échantillon d’eau contaminée prélevé décrit ci-avant.
Des blancs d’œufs frais ont été utilisés comme source d’ovalbumine. 10 ml de blanc d’œuf frais, avec une teneur de 11% de protéines, ont été introduits dans 1 l d’échantillon à décontaminer. La génération de mousse a été assurée par une agitation manuelle vigoureuse de 50 s ; puis la mousse a été collectée manuellement à l’aide d’une spatule, et le milieu liquide restant a été analysé.
A titre de comparaison, différents floculants / coagulants fréquemment utilisés dans les procédés de traitement des eaux ont été mis en œuvre de la même manière pour l’extraction des PFAS dans 1 l d’échantillon d’eau contaminée prélevé. Ces réactifs sont décrits dans le tableau 3.
Floculant/coagulant Concentration (/l) Détails Hydroxyde de sodium NaOH 20 ml lessive de soude industrielle à 30% Oxyde de calcium CaO 5 g Oxyde de calcium (CaO >99% en poudre), fournisseur Sigma-Aldrich Particules magnétiques d’oxyde de fer (Fe 3 O 4 ) 1 g HYMAG’IN – Type : HHM-2102 - PAM2433 Floculant organique 3 ml EM 640 - CT (FLOPAM ® ), fournisseur SNF Floerger
- Durée de mise en contact de l’AME, la pression absolue de l’éthanol étant maintenue à 200 kPa : 30min.
La illustre l’étape de séparation manuelle d’une couche GDL et de l’ensemble formé par les couches catalytiques et la membrane par tirage à la main des deux couches en direction opposée.
Comme illustré en , les couches de diffusion de gaz et l’ensemble formé des couches catalytiques et de la membrane sont récupérés désolidarisés les uns des autres à l’issue du procédé.
Exemple 5 : Procédé hors invention mettant en œuvre de l’éthanol à l’état liquide
L’exemple ci-après illustre la mise en œuvre d’un procédé hors invention, effectué sur un AME identique à ceux de l’exemple 1.
L’AME a été mis en contact avec 1 L d’éthanol à l’état liquide à pression atmosphérique dans les conditions suivantes :
- Durée de mise en contact d’au moins 5 min et inférieur ou égal à 2h.
L’AME est ensuite immergé dans un bain à ultrasons d’éthanol pendant une durée de 1 à 2 min.
Il n’a été possible ni de séparer la membrane des couches de diffusion de gaz, ni de retirer les couches catalytiques comme en exemple 1.
Dispositif de contrôle de faisceaux électromagnétiques RF selon leur angle d’incidence et procédé de fabrication La présente invention concerne de manière générale de domaine des radiofréquences (RF), et en particulier un dispositif de contrôle des faisceaux électromagnétiques RF, notamment pour contrôler l’émission et/ou la réception des faisceaux électromagnétiques selon un angle d’incidence de faisceau par rapport au dispositif, ainsi qu’un procédé de fabrication d’un tel dispositif.