INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le matériau selon l’invention peut être en particulier utilisé comme composant d’un détecteur de scintillation, notamment pour des applications dans l'industrie, dans le domaine médical et/ou pour la détection de pétrole pour le forage pétrolier, pour des systèmes sécuritaires, notamment pour le contrôle d’objets illicites, par exemple de bagages dans un aéroport ou de marchandises dans des containeurs, par exemple des containeurs maritimes. En particulier, il peut être utilisé comme élément d’un scanner à Tomographie d’Emission de Position ou d’une Gamma Caméra de type Anger.
L’invention concerne aussi un détecteur de rayons gamma et de neutrons thermiques comportant : - un scintillateur en un matériau selon l’invention et - un photodétecteur couplé optiquement au scintillateur pour produire un signal électrique en réponse à la réception d’une impulsion de lumière émise par le scintillateur.
Le photodétecteur du détecteur peut notamment être un photomultiplicateur, ou une photodiode, ou un capteur SiPM.
L’invention concerne en particulier un détecteur de sécurité, en particulier pour l’identification d’objets comportant un matériau émettant à la fois un rayonnement gamma et des neutrons thermiques, en particulier des objets illicites, comportant un matériau selon l’invention.
Définitions Un matériau scintillateur inorganique selon l’invention, parfois appelé « monocristal composite » dans la description, est constitué d’une matrice monocristalline « hôte », de préférence de structure hexagonale, et d’inclusions incorporées dans ladite matrice et de préférence alignées parallèlement à l’axe de croissance de la matrice. Sauf indication contraire, « matrice » désigne cette matrice monocristalline hôte.
Dans la formule d’une matrice monocristalline selon l’invention, le signe « : » sépare classiquement des éléments substituables les uns aux autres dans la matrice.
Dans la formule d’un matériau selon l’invention, un tiret « - » sert à séparer la formule de la matrice monocristalline et la formule des inclusions LiX.
La résolution en énergie PHR (en anglais « Pulse Height Resolution ») est mesurée à partir de l’enregistrement d’un spectre représentant l’activité d’une source en fonction de l’énergie. Pour une énergie d’une radiation incidente donnée, la PHR est le rapport de la largeur à mi-hauteur du pic principal correspondant à ladite énergie donnée (par exemple correspondant à la principale réponse aux rayons gamma ou aux neutrons thermiques), divisée par l'énergie à la centroïde du pic (voir notamment : G.F Knoll, "Radiation Detection and Measurement" , John Wiley and Sons, Inc, 2 ième édition, p 114).
Selon un mode de mise en œuvre, le montage de la puce électronique comprend un soudage de premiers éléments de soudure de la face de connexion de l’élément optique avec des éléments de soudure complémentaires de la puce électronique, et le montage de la face de connexion comprend un soudage de deuxièmes éléments de soudure de la face de connexion de l’élément optique avec des éléments de soudure complémentaires de la face de montage du substrat de support.
Selon un mode de mise en œuvre, lesdits premiers éléments de soudure et lesdits deuxièmes éléments de soudure peuvent être du type: bosse, pilier ou bille de soudure saillants apte à être soudés avec une surface de soudure complémentaire ; et/ou surface de soudure apte à être soudée avec une bosse, un pilier ou une bille de soudure saillants complémentaire.
Selon un mode de mise en œuvre, l’assemblage de la puce électronique, de l’élément optique et du substrat de support comprend un dépôt d’une résine de sous-remplissage fixant mécaniquement la puce électronique, l’élément optique et le substrat de support ensemble.
Selon un mode de mise en œuvre, l’assemblage de la puce électronique, de l’élément optique et du substrat de support comprend un moulage d’un boîtier de conditionnement comprenant une injection d’une résine de moulage, ladite résine de moulage fixant mécaniquement la puce électronique, l’élément optique et le substrat de support ensemble.
Selon un mode de mise en œuvre, la résine est adaptée pour : - se répandre entre l’élément optique et le substrat de support, et - se répandre entre l’élément optique et la puce électronique localement dans une région périphérique de la puce, et pas entre l’élément optique et la puce électronique dans une région intérieure de la puce.
Selon un mode de mise en œuvre, le montage de la puce électronique comprend une disposition d’ensembles soudés de premiers éléments de soudure avec les éléments de soudure complémentaires de la puce électronique, de sorte que lesdits ensembles soudés sont espacés un à un d’un écart, et forment un cadre délimitant ladite région périphérique et ladite région intérieure de la puce , et - ladite résine est suffisamment fluide pour se répandre dans des espaces situés entre l’élément optique et le substrat de support et entre la puce électronique et l’élément optique, et suffisamment visqueuse pour ne pas s’infiltrer dans les écarts entre chacun desdits ensembles soudés.
Selon un mode de mise en œuvre, le montage de la puce électronique connectée à la face de montage de l’élément optique est réalisé de sorte qu’un composant optique de la puce, tel qu’un capteur ou un émetteur, est en regard de l’élément optique, l’élément optique étant configuré, en coopération avec le composant optique, pour produire un effet sur un signal optique du composant optique.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention, et sous réserve que le solvant d’extraction n’ait pas été totalement éliminé du flux 3 lors de l’étape g) quand elle est mise en œuvre, ledit solvant et les conditions opératoires du procédé de l’invention sont choisis de façon que ledit solvant et l’eau 9 forment une première phase liquide de l’effluent 4 contenant au moins l’AP, une deuxième phase liquide non miscible à la première étant également formée et comportant au moins les phtalates extraits à l’étape a) et non convertis. Selon ce ou ces modes de réalisation, représentés aux figures 2 et 5, il est possible de séparer dans une étape f3), de préférence directement en amont de l’étape d), au moins les deux phases non miscibles précédentes de façon à obtenir au moins un flux 18 comportant la première phase liquide contenant l’eau et le solvant ainsi que l’AP, et un flux 16 comportant la deuxième phase liquide immiscible à la première, qui est une phase organique, contenant au moins les API et les phtalates extraits à l’étape a) et non convertis. Le choix d’un solvant miscible avec l’eau, tel que la MEK ou un mélange MEK/méthanol, est compatible avec l’obtention de deux phases liquides immiscibles dans l’effluent 4. Le flux 16 est avantageusement renvoyé à l’étape b) du procédé selon l’invention, de façon à poursuivre les réactions chimiques conduisant à l’AP et à améliorer ainsi le rendement en AP. Les flux obtenus à l’issue de l’étape e) comportent alors le flux solide comprenant l’AP 6 et un effluent liquide 20 comprenant de l’eau résiduelle (issue de l’étape b)), ledit effluent liquide 20 étant sous la forme d’une phase liquide monophasique comportant de l’eau et du solvant d’extraction. A partir dudit effluent liquide monophasique 20, il est alors possible, selon des méthodes de séparation bien connues de l’Homme du métier, par exemple une distillation), de séparer à une étape f2), de préférence directement en aval de l’étape e), le solvant d’extraction (flux 15) et l’eau (flux 14), qui peuvent avantageusement être réutilisés respectivement à l’étape a) et à l’étape b) comme décrit ci-dessus en relation avec les figures 1 et 4. Selon ce ou ces modes de réalisation, et en fonction de leur nature chimique, les AL peuvent indifféremment être présents dans le flux 16 issu de l’étape de séparation f3) et/ou le flux 20 issu de l’étape e), et être éliminés en conséquence sous la forme d’un flux 17 sorti du procédé, avant recyclage des divers flux 14, 15 et 16.
Selon une variante (non représentée), le solvant d’extraction peut être extrait en totalité du flux 3 à l’étape g), et l’étape b) peut être mise en œuvre par l’Homme du métier de façon que l’effluent sortant de ladite étape b) comprenne au moins une première phase liquide contenant au moins l’AP et une deuxième phase liquide non miscible à la première contenant les phtalates extraits à l’étape a) et non convertis et les AL. Les étapes mises en œuvre en aval sont identiques aux étapes d), e), f2) et f3) décrites en relation avec la , à l’exception du fait que le solvant d’extraction n’est plus présent en aval de l’étape g), et donc qu’il n’y a pas de production d’un flux 15 à l’étape f2).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention, et sous réserve que le solvant d’extraction n’ait pas été totalement éliminé du flux 3 à l’étape g) quand elle est mise en œuvre, ledit solvant et les conditions opératoires du procédé de l’invention sont choisis de façon que ledit solvant et l’eau 9 forment deux phases liquides non miscibles de l’effluent 4. La première de ces phases liquides est une phase aqueuse contenant au moins l’AP ; elle comprend l’eau résiduelle de l’étape b) et l’AP, et est immiscible avec le solvant d’extraction. La deuxième de ces phases liquide est une phase organique comportant le solvant d’extraction, et contenant au moins les phtalates extraits à l’étape a) et non convertis, les API et les AL. Selon ce ou ces modes de réalisation, représentées aux figures 3 et 6, il est possible de séparer à une étape f4), de préférence directement en aval de l’étape d), au moins les deux phases non miscibles précédentes de façon à obtenir au moins un flux 21 comportant la phase liquide aqueuse contenant l’AP et au moins un flux 23 comportant la phase organique contenant le solvant d’extraction. Le choix d’un solvant d’extraction immiscible avec l’eau, tel que le toluène, peut permettre l’obtention de ladite première phase liquide aqueuse immiscible avec la phase liquide organique comportant le solvant d’extraction formant l’effluent 4.
La mise en œuvre des étapes d) et e) à partir du flux 21 conduit à l’obtention d’au moins le flux solide comprenant l’AP 6 et d’au moins le flux aqueux 14, de préférence renvoyé pour tout ou partie à l’étape b). A partir du flux liquide organique 23, il est possible, selon des méthodes de séparation bien connues de l’Homme du métier, par exemple des méthodes de séparation liquide-liquide ou liquide-gaz bien connues comme la distillation, la décantation, l’évaporation, l’extraction liquide-liquide, etc., réalisées seules ou en combinaison, de séparer lors d’une étape f5) non seulement le solvant d’extraction (flux 15), mais également les AL (flux 17) et très avantageusement les API avec éventuellement les phtalates extraits à l’étape a) et non convertis (flux 16). Le flux 16 peut être avantageusement renvoyé à l’étape b), de façon à poursuivre les réactions chimiques conduisant à l’AP et à améliorer ainsi le rendement en AP. De même, le flux 15 peut être avantageusement renvoyé à l’étape a).
Procédé de recyclage La présente invention porte également sur un procédé de recyclage d’un objet à base de PVC contenant au moins un phtalate, ledit procédé de recyclage comportant : - le conditionnement de l’objet à base de PVC comprenant au moins un broyage ou un déchiquetage de l’objet à base de PVC pour former une charge de PVC sous forme de particules ; - la récupération de l’AP et d’un plastique PVC cible réutilisable à partir de ladite charge de PVC sous forme de particules selon le procédé selon le premier aspect de l’invention décrit plus haut en détail. L’étape de conditionnement de l’objet à base de PVC peut inclure les différentes étapes détaillées plus haut pour le conditionnement préalable de la charge de PVC avant son introduction à l’étape a).
Un tel procédé de fabrication comprend typiquement une étape de récupération d’acide phtalique et d’un plastique PVC cible réutilisable à partir d’une charge de PVC, comme détaillé plus haut, puis une étape de mélange dudit plastique PVC cible réutilisable avec des additifs, puis une étape de mise en forme dudit mélange.
Cet exemple illustre l'invention sans en limiter la portée, et illustre notamment l’extraction d’un phtalate contenu dans un plastique PVC et la conversion du phtalate en acide phtalique en présence d’un catalyseur et d’eau.
18,2 g d’une charge de plastique PVC (issue d’objets à base de PVC de type « tube médical »), sous la forme d’extrudés de taille moyenne de 2 mm, contenant 4,4 g de di-décyl phtalate (DIDP), sont introduits dans un réacteur agité par un système d’agitation mécanique, de type pales. 53,19 g d’eau et 35,11 g d’acétophénone (solvant organique d’extraction) sont alors ajoutés, le ratio massique acétophénone/eau étant de 0,66, le ratio molaire acétophénone/DIDP étant de 29,7 et le ratio molaire eau/DIDP de 300. 0,13 g de catalyseur qui est de l’acide p-toluène sulfonique (APTS) sont alors ajoutés au mélange précédent de sorte que le ratio massique APTS/DIDP soit de 3%.
Le réacteur est fermé de façon étanche, purgé à l'azote puis chauffé jusqu’à 100°C avec une pression autogène de l’ordre de 1,2 MPa et maintenu dans ces conditions pendant 4 h sous une agitation de 1000 tour/min.
Après 4 h, on obtient un solide et un liquide qui sont séparés à chaud à 65°C, ce qui permet d’obtenir un solide PVC à très faible teneur en phtalates d’une part et un liquide d’autre part. Ce liquide est ensuite refroidi à 10°C, ce qui conduit à la précipitation d’un second solide majoritairement constitué d’acide phtalique. La suspension obtenue est filtrée. Le liquide restant (filtrat) est alors de nouveau laissé à réagir par trois fois dans les mêmes conditions que précédemment décrites. A l’issue de chaque étape réactive, une étape de précipitation, identique à celle précisée ci-dessus, permet d’extraire une phase solide majoritairement constituée d’acide phtalique, augmentant le rendement en acide phtalique final. A l’issue de ce protocole les fractions solides secondaires sont réunies et analysées.
Les analyses par chromatographie en phase gazeuse avec détection à ionisation de flamme (GC-FID) de la phase solide secondaire montrent qu’elle contient 1,47 g d’acide phtalique issu de la conversion du DIDP et 0,30 g de monométhyl phtalate (acide 2-(isodecoxycarbonyl)benzoïque) résultant d’une hydrolyse partielle du DIDP. Le liquide quant à lui contient 2,96 g d’isodécanol (C 10 H 22 O) issu de la réaction d’hydrolyse du DIDP. L’identification a été rendue possible par la comparaison des temps de rétention de standards analytiques purs et la quantification a été réalisée à partir de la détermination des coefficients de réponse issus de l’analyse de ces mêmes standards.
Agent conducteur, électrode pour batterie au lithium et procédé de préparation de l’agent conducteur La présente invention concerne un agent conducteur, une électrode pour batterie au lithium, et un procédé de préparation de l’agent conducteur, en particulier un agent conducteur comprenant un mélange séché, de préférence lyophilisé, de nanostructure de carbone et d’un noir de carbone, une électrode pour une batterie au lithium comprenant l’agent conducteur, et un procédé de préparation de l’agent conducteur. Arrière-plan
Unité d’électrolyse de l’eau L’unité d’électrolyse de l’eau 5 traite de l’eau 4 provenant : d’une ligne d’appoint et/ou de la troisième unité optionnelle de séparation 10 et/ou de la première unité de séparation 15.
Unité réactionnelle de RWGS L’unité réactionnelle de RWGS 8 produit un gaz de RWGS 9 (gaz de synthèse) enrichi en CO (et appauvri en hydrogène) par rapport à l’ensemble des effluents riches en dioxyde de carbone 3 et 35 et contenant du dioxyde de carbone non converti et de l’eau. L’hydrogène 7 nécessaire à la réaction de RWGS vient de l’unité d’électrolyse de l’eau 5.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la quantité d’hydrogène à l’entrée de l’unité réactionnelle de RWGS 8 est ajustée de façon à ce que le rapport molaire H 2 /CO en sortie de l’unité réactionnelle de RWGS 8 soit compatible avec le besoin de l’unité FT, c’est-à-dire compris entre 0,5 et 4, de préférence entre 1 et 3, de manière plus préférée entre 1,5 et 2,5.
L’exemple 3 présente avantageusement une luminescence persistante (« afterglow » en anglais) réduite, comme le montre la . Cette figure représente, après une irradiation aux rayons gamma, la luminescence persistante (signal normalisé) de cristaux LaBr 3 (Ce) - B380 (région intermédiaire, en gris foncé), LaBr 3 :Ce:Sr – B390 (région supérieure, en noir) et LaBr 3 (Ce,Li) (région inférieure, en gris clair), en fonction du temps (en abscisse, en ns). Le niveau de luminescence persistante pour les cristaux synthétisés avec un flux de LiI est avantageusement réduit, ce qui permet, par exemple en cas de détections répétées, par exemple d’acquisition d’images de bagages dans un portique d’aéroport, d’améliorer la netteté de ces images.
Cet avantage se retrouve notamment dans les monocristaux composites selon l’invention ayant une matrice du type LaBr 3 :Ce:Li et synthétisés avec un flux de LiI.
Le monocristal de l’exemple 1 a été découpé en deux, et chaque partie du monocristal initial, d’un volume de 18,5 cm 3 , a été encapsulée sous la forme d’un montage classique « geoline », c'est-à-dire monté dans un tube métallique borgne dont l’ouverture a été classiquement obturée par une membrane transparente.
On a ainsi obtenu deux détecteurs A et B afin de vérifier que les résultats obtenus étaient similaires.
Les détecteurs ont été exposés à une même source de neutrons 252 Cf et on a déterminé un spectre d’énergie à partir du signal lumineux renvoyé par les détecteurs.
La montre le spectre obtenu pour le premier détecteur, le spectre obtenu avec le deuxième détecteur étant similaire. Les pics correspondant aux réponses aux rayonnements gamma (trois pics) et aux neutrons thermiques (thermalisés par une couche de plastique en PMMA (épaisseur 1’’) autour de la source), pointés par les flèches F1 et F2 respectivement, sont bien formés et visibles.
Chaque détecteur a ensuite été exposé à une source de 137 Cs de manière à recevoir un rayonnement gamma à 662 keV. Les spectres en énergie obtenus ont été analysés afin de déterminer la résolution en énergie (PHR) pour les deux plus grands pics représentant la réponse au rayonnement gamma.
Les résultats obtenus sont fournis dans le tableau 1 ci-dessous :
Détecteur Pic du rayonnement gamma PHR, % A Premier pic principal 2,79% Deuxième pic principal 2,98% B Premier pic principal 2,81% Deuxième pic principal 2,89%
Ce tableau montre que les résultats obtenus sont cohérents pour les deux détecteurs. Les valeurs de PHR sont remarquablement faibles en comparaison de celles obtenues avec le matériau LaBr 3 :Ce (Brillance-380 TM) cité en préambule, mesurées avec le même appareillage.
Les exemples montrent ainsi qu’un matériau scintillateur selon l’invention permet une détection à la fois des rayons gamma et des neutrons thermiques, avec une valeur de résolution en énergie (PHR), déterminée à 662 keV, inférieure à 3,0%.
La capacité d’un détecteur à détecter à la fois des rayons gamma et des neutrons thermiques, c'est-à-dire la capacité à bien discriminer les réponses à ces deux rayonnements incidents, est classiquement mesurée au moyen d’une mesure appelée « Figure de Mérite » (FoM), comme décrit dans B, S, Buddena et al, “Handheld Readout Electronics to Fully Exploit the Particle Discrimination Capabilities of Elpasolite Scintillators » , Nuclear Instruments and Methods in Physics Research Section A: Accelerators, Spectrometers, Detectors and Associated Equipment Volume 795, 21 Septembre 2015, Pages 213-218.
La illustre la mesure de la FoM pour la discrimination des rayons gamma et des neutrons thermiques par la méthode PSD (en anglais « Pulse-Shape-Discrimination »). Elle fournit le paramètre PSD (« partie avancée » (ou « head ») /total) en fonction de l’énergie, en keV. Le nuage de points supérieur représente la contribution des neutrons thermiques. Le nuage de points inferieur correspond à la contribution des rayons gamma. La partie droite montre la densité de points dans la région d’intérêt encadrée.
La FoM a été mesurée pour les deux détecteurs. Elle était, dans les deux cas, de 1,2, ce qui confirme une bonne capacité de discrimination.
La FoM a également été mesurée pour un détecteur fabriqué comme décrit ci-dessus, avec un matériau scintillateur fabriqué comme celui de l’exemple 1, mais en enrichissant le lithium en 6 Li de manière que le rapport atomique en 6 Li/( 6 Li+ 7 Li) soit de 95%. Elle était de 1,66, ce qui montre qu’une augmentation en taux en 6 Li améliore encore la capacité de discrimination.
Enfin, les essais ont montré que le monocristal composite selon l’invention présente des propriétés mécaniques qui le rendent adapté aux applications visées.
Le gaz de RWGS 9 est préférablement envoyé dans la troisième unité de séparation 10.
Unité réactionnelle Fischer-Tropsch Selon l'invention, dans l’unité réactionnelle FT 13, le monoxyde de carbone et l’hydrogène présent dans le gaz de RWGS 9 (préférablement appauvri en eau) réagissent pour produire un flux comprenant un effluent FT 14 comprenant du gaz de synthèse non converti, du dioxyde de carbone, des produits hydrocarbonés gazeux et liquide et de l’eau.
Le catalyseur mis en œuvre dans cette de synthèse Fischer-Tropsch est généralement tout solide catalytique connu de l’homme du métier permettant de réaliser la synthèse de Fischer-Tropsch. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur mis en œuvre dans la synthèse Fischer-Tropsch comporte du cobalt ou du fer, de manière préférée du cobalt. Le catalyseur mis en œuvre est généralement un catalyseur supporté. Le support peut être, à titre d’exemple, à base d’alumine, de silice, de silice-alumine, d’alumine-silicée ou de titane.
Première unité de séparation Dans la première unité de séparation 15, au moins une (première) partie de l’effluent FT 14 est traité pour produire : - l’effluent hydrocarboné 17 (appauvri en eau par rapport à l’effluent FT 14), - le premier effluent gazeux 33, et - le premier effluent d’eau 16.
L’invention a pour but de fournir un élément de renfort encollé à cœur répondant à cet objectif.
L’invention a pour objet un élément de renfort encollé à cœur qui comprend : au moins un ou plusieurs filaments textiles et/ou plusieurs fibres textiles naturels ou polymériques organiques ; dans lequel l’élément de renfort textile encollé à cœur est obtenu par un procédé comprenant une étape de fabrication de l’élément de renfort textile encollé dans laquelle on fait défiler un élément de renfort textile dans un bain de composition adhésive, la quantité de matière sèche issue du bain de la composition adhésive représentant de 7 à 20 % en poids sec d’élément de renfort textile.
La Demanderesse constate que l’élément de renfort encollé à cœur obtenu par le procédé d’encollage à cœur décrit ci-après présente une quantité de matière sèche issue du bain de la composition adhésive présentant de 7 à 20 % en poids sec d’élément de renfort textile qui est bien supérieure à un élément de renfort encollé selon un procédé d’encollage classique. Les composés mentionnés dans la description peuvent être d'origine fossile ou biosourcés. Dans ce dernier cas, ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus de la biomasse ou obtenus à partir de matières premières renouvelables issues de la biomasse. De la même manière, les composés mentionnés peuvent également provenir du recyclage de matériaux déjà utilisés, c’est-à-dire qu’ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus d’un procédé de recyclage, ou encore obtenus à partir de matières premières elles-mêmes issues d’un procédé de recyclage. Sont concernés notamment les filaments, fibres, polymères, les plastifiants, les charges, etc.
Un filament est un élément unitaire de très grande longueur et continu généralement obtenu par filage d’une matière fondue. Il peut être soit artificiel soit synthétique.