INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, le brevet chinois CN114975985 A divulgue un matériau de cathode spinelle haute pression à co-dopage de Ti-Cr, et un procédé de préparation de celui-ci. Le procédé de préparation comprend un mélange de matériaux comprenant une source de lithium, une source de nickel, une source de manganèse, une source de titane, une source de chrome, un solvant et un dispersant pour obtenir une suspension ; un séchage de la suspension pour obtenir une poudre solide, puis un pré-frittage de la poudre solide pour obtenir un précurseur ; une soumission du précurseur à un frittage secondaire pour obtenir un matériau de cathode spinelle haute tension à co-dopage de Ti-Cr. Par exemple, le brevet chinois CN111106343 A divulgue un matériau de cathode ternaire à haute teneur en nickel co-dopé avec du lanthane et du fluor, et un procédé de préparation et une utilisation de celui-ci. Le procédé de préparation comprend les étapes suivantes : préparer une source de nickel, une source de cobalt et une source de manganèse en une solution, ajouter un agent de précipitation pour obtenir un précipité ; puis mélanger uniformément une source de lanthane, une source de fluor et un précurseur dans de l'éthanol, évaporer le solvant, mélanger le précurseur traité avec un sel de lithium, et effectuer une pré-calcination et un frittage pour synthétiser un matériau ternaire à haute teneur en nickel à co-dopage de lanthane et de fluor. Par exemple, le brevet chinois CN111072074 A divulgue un procédé de préparation d'un matériau de manganate de lithium-nickel-cobalt dopé à l'indium, comprenant une pesée des matières premières selon le rapport stœchiométrique, une préparation d'une micro-émulsion, une addition des matières premières à de l'eau déionisée, une agitation uniforme, puis une addition du mélange à la micro-émulsion, une réalisation d'une dispersion par ultrasons, une lyophilisation de la solution et un frittage des matières premières traitées pour obtenir un matériau de cathode de manganate de lithium-nickel-cobalt dopé à l'indium.
Lorsque le matériau de cathode est modifié par le procédé de dopage ci-dessus, il existe un inconvénient de distribution inégale de l'agent de dopage, qui ne peut pas garantir que l'agent de dopage est uniformément distribué à l'intérieur du matériau de cathode, en affectant ainsi les performances électrochimiques de la batterie. Par conséquent, il est nécessaire de développer un matériau de cathode avec une capacité élevée et d'excellentes performances de débit.
Sur la base des défauts décrits dans la technique antérieure, le but de la présente demande est de fournir un matériau de cathode enduit et un procédé de préparation de celui-ci et une batterie lithium-ion. Le procédé de préparation du matériau de cathode enduit comprend les étapes suivantes : (1) appliquer en revêtement un agent de revêtement sur une surface d'un matériau de cathode polycristallin par l’intermédiaire d’un procédé d’application en revêtement par pulvérisation ;(2) tremper le matériau de cathode polycristallin obtenu à l'étape (1) pour obtenir le matériau de cathode enduit.
Afin d'atteindre le but ci-dessus, les solutions techniques suivantes sont utilisées dans la présente demande.
Dans le premier aspect, les modes de réalisation de la présente demande fournissent un procédé de préparation d'un matériau de cathode enduit, comprenant les étapes suivantes : (1) appliquer en revêtement un agent de revêtement sur une surface d'un matériau de cathode polycristallin par l’intermédiaire d’un procédé d’application en revêtement par pulvérisation ; (2) tremper le matériau de cathode polycristallin obtenu à l'étape (1) pour obtenir le matériau de cathode enduit.
Dans la présente demande, l'agent de revêtement est appliqué en revêtement de manière uniforme sur la surface du matériau de cathode polycristallin sur la base de l'avantage de l'uniformité de l’application en revêtement par pulvérisation. L'agent de revêtement peut également entrer dans la limite de grain interne du matériau de cathode polycristallin. Au cours du processus de trempe, l'agent de revêtement réagit avec le lithium résiduel au niveau de la limite de grain du matériau de cathode polycristallin et du matériau de cathode, ce qui peut mettre en œuvre la co-modification du revêtement et le dopage du matériau de cathode. En outre, la réaction de l'agent de revêtement avec le lithium résiduel au niveau de la limite de grain du matériau de cathode polycristallin et du matériau de cathode peut désagglomérer les particules monocristallines primaires dans le matériau de cathode polycristallin. La surface des particules monocristallines primaires est également enduite de l'agent de revêtement, ce qui améliore davantage les performances de cycle du matériau de cathode préparé. Par rapport au procédé traditionnel de séparation de particules par dissociation mécanique, le procédé de séparation de particules dans la présente demande est plus précis et efficace, et ne détériore pas le matériau, garantissant que les défauts à l'intérieur du matériau ne vont pas augmenter.
Le procédé de la présente demande est relativement simple et peu coûteux. Le processus impliqué dans la présente demande ne peut être complété que par une simple modification sur la base de la ligne de production existante, ce qui est propice à la réalisation d'une production à grande échelle.
Dans la présente demande, le matériau de cathode enduit préparé présente une morphologie de gradation de particules monocristallines primaires et de particules polycristallines secondaires, ce qui améliore considérablement la densité compactée du matériau de cathode et permet d’atteindre une densité d'énergie volumétrique supérieure. Le détachement des particules monocristallines primaires améliore également la capacité du matériau de cathode. En outre, l'agent de revêtement peut être appliqué en revêtement de manière plus uniforme sur la surface des particules monocristallines primaires, la surface des particules polycristallines secondaires et la limite de grain des particules polycristallines secondaires, en évitant ainsi complètement le contact entre le matériau de cathode et l'électrolyte, et en améliorant les performances de cycle du matériau de cathode.
Dans la présente demande, la quantité de détachement de la particule monocristalline peut être commandée, et le degré de réaction au niveau de la limite de grain du matériau de cathode polycristallin peut être commandé en régulant la teneur de l’agent de revêtement, la température de trempe, et la durée de trempe. L'ajustement de paramètres tels que la vitesse d'agitation et la vitesse de pulvérisation dans le processus d’application en revêtement par pulvérisation commande l'uniformité de l’application en revêtement de l'agent de revêtement, affecte la zone de contact entre l'agent de revêtement et le matériau de cathode, et affecte le nombre de sites actifs réactifs, en affectant ainsi l'étendue de la réaction à la limite de grain du matériau de cathode polycristallin. La quantité de détachement des particules monocristallines est commandée en ajustant les paramètres ci-dessus.
De préférence, l'agent de revêtement est un borure métallique.
De préférence, le borure métallique est choisi dans le groupe comprenant CoaB, ZrB2, MgB2, et une combinaison de ceux-ci, où 3≥ a ≥1, par exemple, a peut être 1, 1,5, 2, 2,5 ou 3.
De préférence, le matériau de cathode polycristallin est un matériau de cathode ternaire polycristallin.
De préférence, le matériau de cathode ternaire polycristallin présente une composition Li(NixCoyMn1-x-y)O2, où 0<x<1, 0<y<1, par exemple x=0,1, 0,2, 0,3, 0,4, 0,5, 0,6, 0,7, 0,8 ou 0,9, 0<y<1, par exemple y=0,1, 0,2, 0,25, 0,3, 0,4, 0,5, 0,6, 0,7, 0,8 ou 0,9.
De préférence, 0,6≤x<1, 0,1<y<0,3.
A est un fragment organoboré mono- ou polycyclique, éventuellement substitué,
Z est un fragment organique mono- ou polycyclique, éventuellement substitué,
et dans laquelle chaque liaison A-Z est une liaison carbone-bore, ou
le réseau organique covalent organoboré répond à la formule (II) suivante :
et dans laquelle chaque liaison A-X est une liaison carbone-bore, ou
le réseau organique covalent organoboré est un spiroborate et répond à la formule (III) suivante :
D est un fragment organique mono- ou polycyclique, éventuellement substitué,
R est un fragment organique linéaire, éventuellement substitué, et
M’ + est un cation choisi parmi les cations de métal, de métal alcalin ou de métal alcalino-terreux, tel que Li + , Na + , K + , Ca 2+ , Mg 2+ ou Al 3+ .
Par « éventuellement substitué », on entend pour toute la présente demande de préférence éventuellement substitué par au moins un groupement alkyle en C1-C6, de préférence en C1-C3, le groupement alkyle étant éventuellement interrompu par un atome d’oxygène et/ou comprend éventuellement un groupement anionique, par exemple un groupement carboxylate, sulfonate ou phosphonate, ou un groupement halogéné, par exemple le groupement trifluorométhanesulfonimide.
Les réseaux organiques covalents organoborés de formule (I) et (III) sont bidimensionnels et les réseaux organiques covalents organoborés de formule (II) sont tridimensionnels.
De préférence, le réseau organique covalent organoboré est de formule (I).
Le but de l’invention peut également être atteint grâce à la mise en œuvre d’un écran d’affichage comprenant : un premier panneau d’affichage selon l’un des modes de réalisation précédemment décrits; un deuxième panneau d’affichage distinct du premier panneau d’affichage et comprenant : un deuxième support comprenant une deuxième surface de réception et une deuxième épaisseur comptée transversalement à la deuxième surface de réception, ladite deuxième surface de réception comprenant au moins un deuxième bord périphérique et incluant intérieurement au moins une deuxième portion de raccordement adjacente audit au moins un deuxième bord périphérique de la deuxième surface de réception ; une matrice de deuxièmes pixels définie par une organisation matricielle identique à celle de la matrice de premiers pixels du premier panneau d’affichage, ladite matrice de deuxièmes pixels comprenant des deuxièmes pixels agencés, sur tout ou partie de la deuxième surface de réception et en dehors de la deuxième portion de raccordement, de manière régulière selon l’organisation matricielle, et des deuxièmes pixels agencés à intervalles réguliers espacés entre eux suivant le premier pas régulier au sein de la deuxième portion de raccordement, la deuxième portion de raccordement comprenant une deuxième zone de jonction complémentaire de la première zone de jonction, et configurée pour coopérer avec la première zone de jonction de la première portion de raccordement du premier panneau d’affichage de sorte qu’au moins un deuxième pixel agencé au niveau de la deuxième zone de jonction soit disposé au niveau d’un emplacement de la première zone de jonction ; et une pluralité de deuxièmes éléments électriquement conducteurs configurés pour assurer une connexion électrique entre tout ou partie des deuxièmes pixels.
Les dispositions précédemment décrites permettent d’assembler un premier panneau d’affichage et un deuxième panneau d’affichage de sorte à former un écran d’affichage. De manière avantageuse, la coopération entre la première zone de jonction de la première portion de raccordement et la deuxième zone de jonction de la deuxième portion de raccordement permet de masquer tout éventuel effet de jonction rectiligne entre le premier panneau d’affichage et le deuxième panneau d’affichage. En d’autres termes, il est possible de rendre floue la jonction entre les deux panneaux d’affichage par la coopération de la première portion de raccordement avec la deuxième portion de raccordement, car les premiers pixels et deuxièmes pixels au niveau de la jonction des deux panneaux d’affichage, ne sont plus forcément alignés suivant le premier axe ou selon le deuxième axe de l’autre panneau d’affichage. Cependant, dans l’écran d’affichage résultant de l’assemblage du premier panneau et du deuxième panneau tous les pixels de la première zone de jonction et de la deuxième zone de jonction sont parfaitement alignés suivant le premier axe et/ou selon le deuxième axe.
Il est bien compris que l’utilisation des termes « premier » et « deuxième » n’est pas limitative et que selon le mode de réalisation, il peut y avoir au moins un panneau d’affichage supplémentaire de même nature que les premier et deuxième panneaux d’affichage et pour lequel les mêmes principes qu’eux s’appliquent.
L’écran d’affichage peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison.
Selon un mode de réalisation, la pluralité de premiers éléments électriquement conducteurs, et la pluralité de deuxièmes éléments électriquement conducteurs sont commandés électriquement de manière conjointe.
Alternativement, la pluralité de premiers éléments électriquement conducteurs, et la pluralité de deuxièmes éléments électriquement conducteurs sont commandés électriquement individuellement. En d’autres termes, le premier panneau d’affichage et le deuxième panneau d’affichage sont commandés électriquement individuellement via les premiers et deuxièmes éléments électriquement conducteurs.
Selon un mode de réalisation, le deuxième panneau d’affichage est un panneau d’affichage selon l’un des modes de réalisation décrit précédemment.
Il est donc bien compris que chaque panneau d’affichage peut comprendre une ou plusieurs portions de raccordement comprenant chacune une ou plusieurs zones de jonction.
Par exemple, chaque panneau d’affichage peut comprendre une portion de raccordement au niveau de chaque bord de la surface de réception. Ainsi, il est possible d’obtenir un écran d’affichage de grande dimension par l’assemblage d’une pluralité de panneaux d’affichage. La présence de portions de raccordement entre deux panneaux d’affichage adjacents permet de rendre les jonctions entre les panneaux d’affichage floue, permettant ainsi d’éviter la formation de jonctions rectilignes visible à l’œil nu.
Selon un mode de réalisation, la première zone de jonction du premier panneau d’affichage comprend au moins une ouverture de jonction ménagée à travers la première épaisseur du support du premier panneau d’affichage, au niveau de laquelle la deuxième zone de jonction du deuxième panneau d’affichage coopère avec la première zone de jonction du premier panneau d’affichage.
Selon un mode de réalisation, la première zone de jonction coopère avec la deuxième zone de jonction par superposition. De cette manière, il est possible d’assembler le premier panneau d’affichage et le deuxième panneau d’affichage par tuilage, ce qui simplifie l’assemblage de l’écran d’affichage.
Selon un mode de réalisation, l’ouverture de jonction de la première zone de jonction du premier panneau d’affichage est ménagée sur le premier bord périphérique de la première surface de réception, et la deuxième zone de jonction de la deuxième portion de raccordement forme le deuxième bord périphérique de la deuxième surface de réception, la deuxième zone de jonction s’étendant en saillie depuis la deuxième surface de réception, le premier bord périphérique de la première surface de réception ayant une forme complémentaire du deuxième bord périphérique de la deuxième surface de réception, la deuxième zone de jonction et la première zone de jonction étant disposées côte à côte dans le plan de la première surface de réception et de la deuxième surface de réception.
Selon un mode de réalisation, la deuxième zone de jonction de la deuxième portion de raccordement fait saillie dans le plan de la deuxième surface de réception.
Selon un mode de réalisation, le premier bord périphérique de la première surface de réception est formé par un découpage non rectiligne de la première surface de réception, et le deuxième bord périphérique de la deuxième surface de réception est formé par un découpage non rectiligne de la deuxième surface de réception, et complémentaire du découpage de la première surface de réception.
Selon un mode de réalisation, le premier bord périphérique de la première surface de réception est dentelé ou crénelé.
Selon un mode de réalisation, le deuxième bord périphérique de la deuxième surface de réception est dentelé ou crénelé.
Avantageusement, l’étape (b) peut être réalisée à une température inférieure à la température ambiante, et par exemple à une température inférieure ou égale à 15°C, voire inférieure ou égale à 10°C.
L’étape (d) est avantageusement réalisée à chaud dans le cas où l’agent gélifiant est thermosensible et/ou via l’application d’une force de cisaillement suffisante dans le cas où l’agent gélifiant est rhéofluidifiant, de manière à garantir une bonne incorporation (ou injection) de la deuxième phase dans la/les cavité(s) en étape (d).
Dans les procédés n°1 et n°2 ci-dessus, lorsque la phase solide de la composition solide comprend au moins une phase grasse comprenant au moins un agent gélifiant lipophile, l’étape (i) / (a) peut nécessiter de chauffer ladite composition à une température supérieure au plus haut point de fusion des agents gélifiants lipophiles présents dans ladite composition.
Un procédé de fabrication selon la première ou seconde variantes décrites ci-dessus peut comprendre une étape additionnelle intervenant entre la fabrication de la composition solide et l’étape d’injection de la deuxième phase, cette étape additionnelle visant à placer la composition solide dans un réceptacle pourvu d’un design adapté pour conférer au(x) cavité(s) destinée(s) à être remplie(s) avec la deuxième phase un design particulier, différent de celui conféré par la cavité.
En d’autres termes, le réceptacle peut être ici qualifié de pièce de forme ou de moule.
Lorsqu’un procédé de fabrication selon la première ou seconde variantes décrites ci-dessus comprend l’injection dans tout ou partie des cavités de la deuxième phase, la quantité en phase gélifiée sera bien évidemment ajustée au regard du volume de la cavité. Cette injection peut être réalisée au moyen de toute technique connue de l’homme du métier, en particulier au moyen d’une buse d’injection, le cas échéant chauffée.
Utilisation Une composition solide selon l’invention peut être utilisée dans le domaine du nettoyage, notamment comme produit ménager et/ou comme lessive, dans le domaine cosmétique, notamment pour l'hygiène, le nettoyage, l'embellissement, le soin et/ou le maquillage d’une matière kératinique, en particulier de la peau et/ou des cheveux, dans le domaine pharmaceutique ou dans le domaine alimentaire.
La portion cylindrique 123 du connecteur mâle 121 comporte une gorge annulaire 124 de réception d’un joint d’étanchéité 150. Ce joint 150 est typiquement du type à quatre lobes, réalisé dans un matériau résistant à des températures élevées supérieures ou égales à environ 150°C, et présente par exemple une dureté d’environ 70 Shore A. Il permet d’éviter les fuites d’air et de maintenir la dépression entre le connecteur mâle 121 et la zone de réception femelle 111 durant toute la phase de couplage et d’utilisation de l’outil 20, comme cela sera expliqué ultérieurement.
Le connecteur mâle 121 comporte en outre une plaque d’extrémité avant 127 de support d’outil (lequel n’est pas représenté sur les figures 7 à 12 mais visible sur les figures 1 à 6). Cette plaque 127 est pourvu d’une fente radiale 128 dans laquelle vient se loger, en position assemblée du dispositif 100, dans un tenon radial correspondant 118 ménagé dans un rebord avant 117 de la zone de réception femelle 111 de manière à bloquer la rotation axiale relative du corps principal 110 par rapport à l’organe de préhension 120 une fois l’assemblage effectué.
Le corps principal 110 est relié à un arbre arrière 140 munie d’une plaque soudée 142 peut être fixé à l’aide de vis 145 à l’arrière du corps principal 110, permettant si besoin la mise en rotation du dispositif de couplage 100 selon un axe longitudinal.
Le fonctionnement du dispositif de couplage 100 conforme à la présente invention est le suivant :
Une fois la bobine de filament en matière plastique installé, l’imprimante tridimensionnelle 10 sous tension, et le programme de fabrication chargé, le dispositif 100 est mis en action.
Pour cela, le dispositif de couplage 100 relié au chariot 50 se déplace selon les directions X et Y le long des rails 30 et 40 pour aller chercher un outil 20 déjà monté sur l’organe de préhension 120 et accroché au support 13. La portion conique 112 de la zone de réception femelle 111 du corps principal 110 est positionnée face à la portion conique 122 du connecteur mâle 121 de l’organe de préhension 120 de sorte que le tenon 118 s’introduit dans la fente radiale 128 et que la paroi de fond 115 soit contre la face de succion 125.
La pompe à vide (non représentée), par exemple à effet Venturi, est alors mise en action de sorte que l’air est aspiré par le conduit 130, ce qui crée une dépression entre ladite paroi de fond 115 et ladite face de succion 25 avec une force d’aspiration telle que le connecteur mâle 121 de l’organe de préhension 120 s’accroche fermement à la zone de réception femelle 111 du corps principal 110, ce qui permet de dégager l’outil 20 de son support 13.
La machine d’impression tridimensionnelle 10 suit alors son programme de fabrication additive de la pièce à fabriquer par déplacement du dispositif de couplage 100 muni de son outil 20 selon les axes X, Y et Z le long des rails 30, 40 et 60 (plus précisément, le plateau mobile 12 se déplace longitudinalement le long de l’axe Z, tandis que le dispositif de couplage 100 se déplace dans un plan XY) jusqu’à la fin du cycle de fabrication prévu. Pendant toute cette phase, l’outil 20 est fermement maintenu sur le dispositif de couplage 100 car la pompe maintient une dépression suffisante pour créer une force de dépression (force de couplage) de l’outil supérieure à 76 N. Un système de pilotage intégré permet de d’augmenter la dépression afin de la maintenir au-dessus de cette valeur minimale d’accrochage.
Une fois la fabrication de la pièce terminée, le dispositif de couplage 100 est ramené face au support 13 de l’outil 20 afin de repositionner ce dernier sur ledit support 13 par cessation de la dépression créée par la pompe à vide qui permet de désolidariser le connecteur mâle 121 de la zone de réception femelle 111. Une petite pression de la pompe peut même améliorer le découplage du corps principal 110 et de l’organe de préhension 120 afin que ce dernier permette l’accrochage de l’outil 20 sur son support 13.
Bien entendu, un changement d’outil 20 est tout à fait possible en cours de fabrication de la pièce, auquel cas le premier outil 20 est d’abord relié au dispositif de couplage 100, il est utilisé pour réaliser une certaine phase de fabrication, il est ensuite reposé sur son support 13 comme expliqué ci-avant, puis un autre outil 20 est relié au dispositif de couplage 100 comme déjà décrit afin de réaliser une autre étape de fabrication de la pièce, et ainsi de suite jusqu’à la finalisation de la fabrication additive.
On peut par ailleurs tout à fait imaginer une solution plus complexe, dite « fabrication hybride », dans laquelle un premier outil 20 d’impression tridimensionnelle est saisi sur le support 13 d’outil(s) à l’aide du dispositif 100 de couplage, une première phase de fabrication additive est effectuée pour réaliser une première portion de la pièce sur le plateau 12, le premier outil 20 est reposé sur le support 13 d’outil(s), un deuxième outil 20 de fabrication soustractive, par exemple une fraise, est saisi sur le support 13 d’outils(s) à l’aide du dispositif 100 de couplage, et une deuxième phase de fabrication soustractive (usinage tel qu’un chanfrein, un perçage, une finition par polissage local de la surface, etc.) est réalisée sur la pièce à réaliser.