INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le fond (13) de la première partie (10) comporte un orifice (14) de passage de la patte (33) de la carte (30) munie du capteur (31) à effet Hall, orifice (14) dimensionné pour permettre le passage de cette patte (33) et situé radialement en face de la couronne d’aimants (4) permanents du rotor (2). Le détecteur (31) de champ magnétique est donc bien lui-même situé devant et en face desdits aimants (4), à leur proximité immédiate. Il est ainsi positionné pour assurer sa fonction de détection du champ magnétique.
La seconde partie (20) du flasque (9) s’emboîte dans la première partie (10), dans le volume cylindrique intérieur délimité par la forme en auge de celle-ci. Cette seconde partie comporte un manchon (22) d’allure cylindrique, un fond (23) et une collerette (24) délimitant ensemble un espace intérieur d’allure cylindrique. La collerette (24) comporte les extrémités latérales de la fente rectiligne (22).
Lorsque la seconde partie (20) est insérée dans la première partie (10), comme déjà mentionné, les fenêtres pratiquées dans la paroi périphérique du manchon (22) permettent le passage/l’affleurement périphérique des pièces d’accostage (12) érigées perpendiculairement au fond (13) de la première partie (10), contre la paroi périphérique de celle-ci, et qui se retrouvent alors positionnées et accessibles au niveau de la face interne du manchon (22) lorsqu’il est inséré dans la première partie (10). Le fond (23) du manchon (22) présente aussi une fenêtre (23a) de passage de la patte (33) de la carte (30) portant le capteur (31), fenêtre (23a) qui s’aligne devant l’orifice (14) pratiqué dans le fond (13) de la première partie (10).
Le volume intérieur de la seconde partie (20) du flasque (9) comporte par ailleurs des lames conductrices (25) de formes complexes, qui sont solidarisées à l’intérieur de cette partie (20) et font la liaison électrique entre les pièces d’accostage (12) de la première partie (10) – auxquelles les fils des bobinages statoriques sont reliés – et les pistes conductrices de la carte (30). Lorsque la seconde partie (20) du flasque (9) est emboîtée dans la première partie (10), et que la carte (30) comprenant l’électronique de pilotage y est enfichée, la continuité électrique entre l’électronique de la carte (30) et les bobinages statoriques est assurée par ces lames (25), et le pilotage de la machine tournante synchrone de l’invention peut avoir lieu.
Les trois lames conductrices (25), qui apparaissent plus clairement en , présentent d’abord une portion de fixation (25a) se coinçant entre la face interne du manchon (22), les pièces d’accostage (12) et un muret d’appui (26) dépassant du fond. Cette portion de fixation (25a) est en U, avec un premier pan au niveau de la face interne du manchon (22) pressé au contact d’une pièce d’accostage (12), et un second pan en regard du premier qui est en appui contre le muret d’appui (26), de telle sorte qu’une pression élastique peut être exercée contre la pièce d’accostage (12).
Ces lames (25) présentent, à une autre extrémité, une portion terminale en étrier (25c), particulièrement bien visible en , dans laquelle la carte électronique (30) est représentée transparente. Ces portions terminales en étrier (25c) sont placées dans des encoches (27) parallèles pratiquées dans un bloc (28) occupant une fraction de l’espace intérieur de la seconde partie (20). Ce bloc (28) comporte et délimite une partie de la fente (21), dans l’espace intérieur. Les encoches (27) sont pratiquées de part et d’autre de la fente (21), de sorte que la carte peut s’insérer entre les jambes de l’étrier (25c), l’une d’entre elles étant alors placée au contact d’une piste conductrice lorsque la carte (30) est correctement enfichée. Dans chaque lame (25), une portion médiane (25b) rejoint la portion de fixation (25a) en U et la portion terminale (25c) en étrier. Ces portions médianes (25b) sont de taille et d’orientations différentes, et permettent de réaliser la liaison entre les pièces d’accostage (12), placées à 120° l’une de l’autre, et les encoches (27) bordant la fente (21), groupées à l’endroit où se situent les pistes conductrices (32) de la carte (30) lorsqu’elle est enfichée dans la fente (21).
Outre la fixation au niveau de la portion en U (25a), les lames conductrices (25) présentent une portion plane (25d) munie d’un orifice, formant un coude avec la portion en U (25a) et fixée en appui sur la face frontale de la collerette (24). La fixation se fait par insertion d’un ergot (29) dépassant de ladite face frontale dans ledit orifice. Cette portion coudée (25d) réalise un blocage de la lame (25) dans le plan de la face frontale de la collerette (24), et fait butée axiale à l’insertion de ladite lame (25).
Les exemples de configuration qui font l’objet des figures ne doivent pas être considérés comme exhaustifs de l’invention, qui englobe au contraire des variantes de structure, touchant par exemple à la disposition du capteur (31) et des pistes conductrices (32), à la forme et à la position de la patte (33) de la carte (30), etc.
Dispositif de mise à une masse d’un rotor, machine électrique et véhicule automobile associé La présente invention concerne la mise à une masse d’une machine électrique.
La présente invention concerne plus particulièrement un dispositif de mise à une masse d’un rotor d’une machine électrique, une machine électrique comportant un tel dispositif, et un véhicule comportant une telle machine électrique.
Généralement, un véhicule automobile comprend au moins une machine électrique tournante, par exemple un alternateur pour produire de l’énergie électrique à partir d’une puissance mécanique générée par un moteur thermique ou par exemple un moteur électrique de propulsion équipant un véhicule à propulsion hybride ou à propulsion électrique.
- La illustre le changement de couleur de la lumière dans le système de confort interactif de la ;
- La illustre la variation en sinusoïde de l’intensité lumineuse dans le système de confort interactif de la ;
- La illustre des étapes mises en œuvre dans le système de confort interactif de la .
En variante non représentée, l’appui-tête peut également comprendre un moyen de découplage vibratoire disposé entre le bloc d’appui 1 et l’armature rigide 3, notamment sous forme de manchons en matériau élastomère interposés chacun entre une tige 4 et son conduit 5 de montage dans ledit bloc d’appui, afin d’éviter une propagation des vibrations au niveau du montage dudit bloc d’appui sur ladite armature, et ainsi d’éviter une propagation desdites vibrations de ladite armature au dossier du siège.
Le moyen de découplage 9 comprend un matériau élastomère dont le module d’Young E est inférieur à 20 kPa, afin de présenter une souplesse suffisamment importante pour découpler la plaque vibratoire 6 du coussin d’appui, et éventuellement pour découpler ledit coussin d’appui de l’armature 3. En particulier, la grande souplesse du matériau permet un découplage vibratoire particulièrement efficace à basse fréquence, notamment inférieure à 150 Hz, voire 100 Hz et même jusqu’à 60 Hz.
En outre, la souplesse du matériau élastomère est adaptée pour permettre au moyen de découplage 9 de tenir les contraintes mécaniques requises pour l’appui-tête en cas de choc sur lui de la tête de l’occupant du siège.
Le matériau élastomère est de préférence à base de mousse, notamment une mousse de polyuréthanne (PU) ou une mousse de caoutchouc EPDM (pour « éthylène-propylène-diène monomère »).
Par ailleurs, le matériau élastomère du moyen de découplage 9 présente un facteur de perte ETA qui est supérieur à 0,2 afin d’optimiser sa fonction de découplage.
De façon avantageuse, la mousse du coussin 2 présente une souplesse adaptée pour contribuer au découplage vibratoire entre le bloc d’appui 1 et les plaques 6, tout en présentant une rigidité suffisante pour assurer le maintien desdites plaques dans leurs cavités 8 respectives. En particulier, la mousse du coussin 2 présente un module d’Young E supérieur à 20 kPa permettant un découplage vibratoire à moyenne et à haute fréquence.
Pour éviter la transmission des vibrations du bloc d’appui 1 à la tête de l’occupant du siège, ledit bloc comprend une couche d’appui 12 qui est disposée sur au moins une partie de la paroi avant 11 en regard de laquelle ladite tête est destinée à venir, ladite couche d’appui présentant un module d’Young inférieur à 40 kPa.
Ainsi, la couche d’appui 12 permet d’apporter au bloc d’appui 1 une souplesse plus importante au niveau de la zone en regard de la tête de l’occupant, afin d’apporter un découplage acoustique de manière localisée tout en conservant une rigidité plus importante dans les autres zones du coussin 2, afin de conserver les contraintes liées au maintien des plaques 6 et à l’absorption des chocs.
La couche d’appui 12 présente en outre une résistivité au passage de l’air inférieure à 5 000 N.m - 4 .s, afin de permettre le passage au travers d’elle des ondes acoustiques générées par la vibration des plaques 6, et ainsi permettre auxdites ondes d’arriver aux oreilles de l’occupant avec une qualité préservée. La couche d’appui 12 forme ainsi une barrière isolante solidienne, avec des propriétés à la fois isolantes acoustiquement et amortissantes.
Selon une réalisation, la couche d’appui 12 est formée d’une mousse à cellules très ouvertes sans membrane, notamment avec des cellules de diamètre supérieur à 1 mm, et plus particulièrement compris entre 2 et 3 mm. Cette mousse peut être par exemple du même type que les mousses généralement utilisées pour la protection anti-vent des microphones (mousses dites « pop-up »).
Dans les modes de réalisation représentés, les ouvertures 10 des cavités 8 sont séparées par une zone centrale 13 de la paroi avant 11, et la couche d’appui 12 recouvre au minimum chacune de ces ouvertures 10 et ladite zone centrale. De façon avantageuse, la couche d’appui 12 s’étend sur la totalité de la paroi avant 11, ce qui permet d’améliorer le confort de l’occupant du siège.
Par ailleurs, le bloc d’appui 1 est chaussé d’une couche d’aspect 15 sous laquelle la couche d’appui 12 est disposée, ce qui permet d’améliorer l’aspect esthétique de l’appui-tête tout en protégeant ladite couche d’appui.
Pour éviter la propagation des ondes acoustiques à l’arrière de l’appui-tête, et ainsi ne pas incommoder les éventuels passagers se trouvant à l’arrière de l’habitacle, le bloc d’appui 1 comprend une paroi arrière 14 qui est recouverte d’une couche acoustiquement isolante 16 dont l’étanchéité au passage de l’air est suffisante pour empêcher le passage desdites ondes acoustiques au travers de ladite couche isolante.
De façon avantageuse, la couche acoustiquement isolante 16 présente une masse surfacique comprise entre 400 g/m² et 2 kg/m² afin d’avoir un bon compromis entre isolation et poids de ladite couche.
Selon un premier mode de réalisation ( ), la couche acoustiquement isolante 16 présente un module d’Young qui est inférieur à 500 MPa, afin de conférer à ladite couche isolante une souplesse qui est suffisante pour lui permettre d’avoir en plus des propriétés amortissantes, et ainsi d’éviter la propagation à l’arrière de l’appui-tête des vibrations générées par les plaques 6.
Dans ce cas, la couche isolante 16 constitue une barrière isolante solidienne, avec des propriétés à la fois isolantes acoustiquement et amortissantes.
Conformément à l'invention, ladite étape b’) optionnelle de séparation des insolubles permet, quand elle est intégrée au procédé, l'obtention d'au moins une solution polymère clarifiée comprenant au moins le solvant de dissolution, au moins les polymères visés, dissouts dans ledit solvant. Ainsi, au moins une partie, et de préférence la totalité, des impuretés insolubles potentiellement présentes en suspension dans la solution polymère brute obtenue à l’issue de l’étape a) du procédé selon l’invention est éliminée de la solution polymère à l’étape b’).
Etape b) d’extraction par exclusion stérique Le procédé selon l’invention comprend une étape b) d’extraction par exclusion stérique, qui est en particulier alimentée par un éluant et la solution polymère brute issue de l’étape a) ou éventuellement par la solution polymère clarifiée issue de l’étape b’) de séparation des insolubles. Avantageusement, l’étape b) par exclusion stérique permet d’obtenir au moins une solution polymère purifiée, et de préférence un solvant usagé, en particulier chargé en impuretés.
La solution polymère qui alimente l’étape b) d’extraction par exclusion stérique, en particulier la solution polymère brute issue de l’étape a) ou éventuellement la solution polymère clarifiée issue de l’étape b’) de séparation des insolubles, comprend en général des impuretés solubilisées, qui sont avantageusement éliminées au moins en partie, de préférence en totalité, lors de l’extraction par exclusion stérique, en particulier par mise en contact avec un solide d’exclusion stérique en présence d’un éluant. En effet, l’étape b) d’extraction par exclusion stérique permet une séparation des composés présents dans la solution polymère brute ou éventuellement clarifiée, en particulier la séparation des polymères visés dissous et des impuretés solubilisées, selon leur taille notamment à l’échelle moléculaire (ou plutôt leur volume hydrodynamique), par chromatographie à contre-courant simulé ou lit mobile simulé, désignée ci-après par l’appellation de procédé « LMS » ou encore « SMB » pour Simulated Mobile Bed selon la terminologie anglo-saxonne. Très avantageusement, cette étape b) d’extraction du procédé permet la séparation sélective des polymères visés, dissous dans le solvant de dissolution, des impuretés solubilisées, présentes dans la solution polymère qui alimente ladite étape b), i.e. la solution polymère brute ou clarifiée. L’étape b) permet ainsi de produire une solution polymère purifiée, ladite solution polymère purifiée étant une solution polymère débarrassée d’au moins une partie, de préférence la totalité, des impuretés solubles présentes dans la solution polymère qui alimente ladite étape b), c’est-à-dire présentes dans la solution polymère brute ou clarifiée.
Avantageusement, l’étape b) d’extraction par exclusion stérique met en œuvre au moins un train, de préférence un unique train, de plusieurs lits fixes d’un solide d’exclusion stérique, de préférence en fonctionnement. Ledit(ou lesdits) train(s) est(sont) avantageusement alimenté(s) par la solution polymère brute issue de l’étape a) ou éventuellement la solution polymère clarifiée issue de l’étape b’) optionnelle, et par l’éluant. Lorsque l’étape b) comprend plusieurs, en particulier entre deux et quatre, trains de lits fixes de solide d’exclusion stérique, en fonctionnement, ces trains de lits fixes fonctionnent en parallèle les uns des autres et sont alimentés chacun par une fraction de la solution polymère qui alimente l’étape b), en particulier la solution polymère brute issue de l’étape a) ou éventuellement la solution polymère clarifiée issue de l’étape b’) optionnelle, et par une fraction de l’éluant qui alimente l’étape b), ladite solution polymère qui alimente l’étape b) étant alors divisée en autant de flux partiels de solution polymère brute ou éventuellement clarifiée que de trains de lits fixes en fonctionnement, et de manière similaire ledit éluant qui alimente l’étape b) étant divisé alors en autant de flux partiels d’éluant que de trains de lits fixes en fonctionnement.
Eventuellement, le procédé peut également comprendre, notamment en parallèle de l’étape b), au moins un train de lits fixes de solide d’exclusion stérique (comme décrit ci-après), qui n’est (ne sont) pas en fonctionnement, en particulier qui sont à l’arrêt en attente et/ou en mode régénération et/ou de secours.
Le (ou chaque) train de lits fixes, avantageusement en fonctionnement, de l’étape b) d’extraction par exclusion stérique comprend n lits fixes d’un solide d’exclusion stérique, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 4, de préférence compris entre 4 et 30, préférentiellement entre 8 et 24, très préférentiellement entre 8 et 21 et de manière préférée entre 12 et 15. Le nombre de lits fixes doit être suffisant pour permettre une séparation efficace, et raisonnable de manière à limiter les coûts notamment d’investissement. Les n lits fixes sont avantageusement en série les uns par rapport aux autres. Les n lits fixes de solide d’exclusion stérique peuvent fonctionner en boucle fermée ou en circuit ouvert. De préférence, les n lits fixes de solide d’exclusion stérique fonctionnent en boucle fermée, c’est-à-dire que les n lits fixes sont reliés les uns aux autres de manière successive et de préférence en boucle fermée (le premier est relié au deuxième, le deuxième au troisième, etc., et le n ième au premier), permettant ainsi un fonctionnement de l’extraction par exclusion stérique en continu et avantageusement une réduction de la consommation d’éluant, puisque l’éluant est avantageusement en partie régénéré et recyclé en continu.
Les n lits fixes de solide d’exclusion stérique sont avantageusement répartis dans une ou plusieurs colonne(s), de préférence dans M colonne(s), M étant un nombre entier compris entre 1 et le nombre total de lits fixes de solide d’exclusion du train considéré, c’est-à-dire M étant compris entre 1 et n. Ainsi, le (ou chaque) train de lits fixes de l’étape b) d’extraction par exclusion stérique peut mettre en œuvre entre 1 et n colonne(s), chacune comprenant un ou plusieurs lits fixes de solide d’exclusion stérique. Par exemple, le (ou chaque) train de lits fixes de l’étape b) d’extraction par exclusion stérique peut mettre en œuvre une colonne (ou tour), de préférence de grosse capacité (volume), qui comprend les n lits fixes, ou deux colonnes dont chacune comprend n/2 lits fixes, ces deux configurations permettant de limiter sensiblement le coût des investissements mais obligeant à décharger l’ensemble de la colonne, i.e. des n lits fixes ou n/2 lits fixes, lorsqu’il y a un problème sur un des lits de la colonne. Selon un autre mode de réalisation, le (ou chaque) train de lits fixes de l’étape b) d’extraction par exclusion stérique met en œuvre n colonnes (ou tours), de préférence chacune des colonnes étant de plus faible capacité (volume) que dans le cas précédent, chacune des colonnes comprenant un lit fixe de solide d’exclusion stérique, facilitant ainsi l’entretien et/ou le nettoyage et/ou le by-pass notamment d’un lit parmi les n lits en fonctionnement puisque dans cette configuration, une seule colonne (qui comprend un seul lit) doit être déchargée et/ou by-passée et non un ensemble de lits. Cependant, cette dernière configuration engendre des coûts d’investissement importants.
Les particules de solide d’exclusion stérique ont, de préférence, un diamètre moyen équivalent en volume (de préférence déterminé par granulométrie laser, c’est-à-dire par diffraction laser à l’aide d’un granulomètre) compris entre 20 et 5000 µm, de préférence entre 50 et 1500 µm, préférentiellement entre 100 et 800 µm et de manière encore plus préférée entre 300 et 600 µm. Avantageusement, les particules solides sont sensiblement sphériques.
Selon l’invention, le (ou chaque) train de lits fixes de l’étape b) d’extraction par exclusion stérique est alimenté en solution polymère brute ou clarifiée en au moins un point d’injection F de la solution polymère et en au moins un éluant en un point d’injection S de l’éluant. De manière préférée, le train de lits fixes considéré est alimenté en solution polymère brute ou clarifiée en un point d’injection F de la solution polymère et en un éluant en un point d’injection S de l’éluant.
De préférence, l’éluant et la solution polymère alimentent le (ou chaque) train de lits fixes de l’étape b) d’extraction par exclusion stérique selon un ratio des débits volumiques de l’éluant par rapport à la solution polymère compris entre 0,1 et 50,0, de préférence entre 0,2 et 10,0, de préférence entre 0,5 et 5,0, préférentiellement entre 0,8 et 2,0, un tel ratio pouvant être appelé encore taux de solvant. Un tel taux de solvant, c’est-à-dire un tel réglage des débits volumiques de la solution polymère, brute ou clarifiée, et de l’éluant, pour le (ou chaque) train, participe à l’efficacité de la séparation par exclusion stérique des polyoléfines, des impuretés présentes dans la solution polymère qui alimente l’étape b).
Lorsque le train de lits fixes comprend plusieurs points d’injection Fi de la solution polymère, par exemple deux points d’injection F1 et F2 de la solution polymère, le flux de la solution polymère brute ou clarifiée qui alimente ledit train considéré de lits fixes est divisé en autant de flux partiels de solution polymère pour alimenter ledit train de lits fixes auxdits points d’injection Fi, lesdits flux partiels de solution polymère présentant des débits égaux ou différents entre eux.
Lorsque le train de lits fixes comprend plusieurs points d’injection Si d’éluant, par exemple deux points d’injection S1 et S2, le flux total d’éluant qui alimente ledit train considéré de lits fixes est divisé en autant de flux partiels d’éluant pour alimenter ledit train de lits fixes auxdits points d’injection Si, lesdits flux partiels d’éluant présentant des débits égaux ou différents entre eux.
Le (ou chaque) train de lits fixes de l’étape b) d’extraction par exclusion stérique met en œuvre au moins un soutirage d’un extrait en au moins un point de soutirage E de l’extrait, et au moins un soutirage d’un raffinat en au moins un point de soutirage R du raffinat. De préférence, le (ou chaque) train de lits fixes de l’étape b) d’extraction par exclusion stérique met en œuvre un soutirage d’un extrait en un point de soutirage E de l’extrait, et un soutirage d’un raffinat R en un point de soutirage R du raffinat.
Les points d’injection F de la solution polymère et S de l’éluant et les points de soutirage E de l’extrait et R du raffinat sont distincts les uns des autres. Ils sont avantageusement situés entre deux lits consécutifs, ou éventuellement en amont du premier lit notamment dans le cas d’un circuit ouvert (dans le cas d’une boucle fermée de n lits fixes, le n ième lit étant connecté au premier lit, ces deux lits sont considérés comme consécutifs). Cependant, ils peuvent être situés, dans le cas d’un mode de réalisation notamment selon un procédé VARICOL®, en moyenne sur un cycle de fonctionnement, au milieu d’un lit fixe ou dans un lit fixe. Les points d’injection de la solution polymère et de l’éluant et les points de soutirage de l’extrait et du raffinat sont répartis les uns par rapport aux autres de sorte qu’ils déterminent au moins trois, de préférence quatre, zones principales de fonctionnement successives des n lits fixes :
L’exemple qui suit et les figures qui suivent illustrent l'invention, en particulier des modes de réalisation particuliers de l’invention, sans en limiter la portée.
EXEMPLES Exemple 1 Cet exemple est le résultat de simulations numériques effectuées sur la base d’expérimentations réalisées au laboratoire.
La charge à traiter est composée à 97,9% poids de polyéthylène téréphtalate (PET) de masse molaire moyenne en nombre MW = 30 000 g/mol, 2% poids de dioxyde de titane et 0,1% poids de solvant bleu 104, un colorant organique dérivé de l’anthraquinone qui est utilisé classiquement dans la formulation du PET.
La charge est d’abord dissoute dans du tétrahydrofurane (THF) à 190 °C et 1,8 MPa (ou 18 bars) pour former une solution polymère brute homogène comprenant 90% poids de THF et 10% poids de charge comprenant le PET et les additifs.
Cette solution polymère brute est filtrée de manière à enlever la totalité des additifs insolubles tel que le dioxyde de titane.
La solution résultante est introduite dans un lit mobile simulé, composé de 15 lits comprenant du gel de silice et répartis suivant une configuration 6/3/4/2 (cf. ). L’éluant est le THF.
Le gel de silice des lits est sous forme de billes et présente les caractéristiques suivantes :
- Diamètre de bille = 500 µm
- Diamètre de pore = 6 - 10 nm.
- Volume poreux = 0,50 ml/g
- Densité de remplissage = 530 kg de solide /m3 lit
- Porosité extragranulaire = 0,4.