INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’appareil comprend un dispositif de guidage configuré pour guider le flux d’air du dispositif d’alimentation d’air vers la partie centrale de chacun des disques de quartz uniquement.
Le dispositif de guidage comprend deux moyens de guidage, chaque moyen de guidage comprenant une forme conique dans lequel une ouverture est ménagée à son sommet.
L’appareil comprend un élément de protection agencé de sorte à empêcher le flux d’air du dispositif d’alimentation d’air d’entrer au contact du reste de l’appareil en dehors des disques de quartz.
est un schéma synoptique de l’appareil selon l’invention.
est une vue du dessus d’une partie de l’appareil selon l’invention.
est une illustration des capteurs piézoélectriques montés sur un support de l’appareil selon l’invention.
est une vue en coupe transversale d’un des capteurs piézoélectriques monté sur le support de l’appareil selon l’invention.
est une vue en coupe transversale d’une partie de l’appareil selon l’invention.
La zone d'intérêt peut être une zone locale de la pièce, découpée manuellement et non la pièce en entier.
La zone d'intérêt de la pièce peut être la pièce.
La zone d'intérêt est choisie selon des critères prédéterminés.
L'étape 104 de sélection de la zone d'intérêt est préférence réalisée par le logiciel VGStudio MAX et en particulier par la version 3.2 du logiciel.
Le procédé 100 comprend en outre une étape 105 d'application d'un filtre morphologique d'érosion sur la zone d'intérêt.
L'érosion est un opérateur morphologique ayant pour but de réduire la taille des objets et de séparer des objets qui sont collés dans une image bidimensionnelle ou tridimensionnelle.
Le filtre morphologique d'érosion appliqué à la zone d'intérêt de la pièce est une érosion voxélique. L’érosion est une opération qui supprime un certain nombre de voxels depuis la surface déterminée en étape 103. Ainsi, le calcul final est réalisé dans une partie interne de la pièce en supprimant les effets de bords. Avantageusement, l'application d'un filtre morphologique d'érosion voxélique permet d'éliminer les effets de surface. Les effets de surface sont les effets de bords, qui sont plus blanchâtres que le reste de la pièce dû aux interactions entre les photons (lors de la tomographie par rayons X) et la matière, qui sont dues à un faux signal.
L'étape 105 d'application d'une érosion morphologique est de préférence réalisée par le logiciel VGStudio MAX.
La représente la après l'étape 104 de sélection d'une zone d'intérêt et l'étape 105 d'application d'une érosion voxélique à la zone d'intérêt.
Le procédé 100 comprend en outre une étape 106 de création d'un maillage de la zone d'intérêt.
Le maillage est une partition de la zone d'intérêt en une pluralité de cellules, la pluralité de cellules ayant un nombre fini de cellules.
Chaque cellule du nombre fini de cellules délimite une sous-zone de la zone d'intérêt.
Ainsi, le maillage est une représentation discrète de la zone d'intérêt.
Le maillage peut être défini par son nombre de nœuds.
Le maillage créé est de préférence un maillage fixe, c’est-à-dire un maillage comprenant un nombre de nœuds fixe. Le maillage peut être variable, le nombre de nœuds pouvant être variable. L'invention fonctionne avec un maillage variable en fonction de la géométrie de la pièce et sa structure interne
Les cellules de la pluralité de cellules peuvent avoir des tailles variables.
Elle concerne plus précisément un système de tubage souple et un procédé d’installation d’un tel système permettant de sécuriser rapidement une galerie souterraine pour le transport d’eau dont le revêtement aurait été endommagé.
Les galeries souterraines sont des ouvrages utilisés pour le transport d’eau. Leur paroi, généralement en forme de voute, peut être munie d’un revêtement de protection. Des phénomènes géotechniques ou géologiques peuvent endommager ce revêtement.
Afin de réparer le revêtement détérioré d’une galerie souterraine, il est connu d’utiliser la projection de béton ou la pose cintres métalliques. Cependant, ces techniques de réparation nécessitent des études préalables de dimensionnement et des investigations avec des moyens importants. Aussi, de telles opérations de réparation prennent du temps et ne sont pas compatibles avec une réparation en urgence pour une remise en service rapide de l’ouvrage.
L’invention a donc pour objet de proposer un système de tubage souple qui ne présente pas les inconvénients précités.
Conformément à l’invention, ce but est atteint grâce à un système de tubage souple pour la sécurisation d’une galerie souterraine pour le transport d’eau, comprenant : au moins une membrane annulaire externe réalisée dans un matériau souple et destinée à être appliquée contre le profil intérieur de la galerie à réparer ; au moins une membrane annulaire interne réalisée dans un matériau souple et montée à l’intérieur de la membrane externe en étant reliée à celle-ci de façon à former avec celle-ci au moins une poche annulaire ; une pluralité de raidisseurs positionnés dans la poche annulaire pour conserver une épaisseur constante de celle-ci ; une pluralité de prises d’injection d’un mélange de construction débouchant à l’intérieur de la poche annulaire ; au moins une entrée d’air comprimé débouchant à l’intérieur de la poche annulaire ; et au moins une sortie d’air s’ouvrant à l’intérieur de la poche annulaire et débouchant vers l’extérieur par l’intermédiaire d’une soupape de régulation de la pression d’air.
Le système selon l’invention est remarquable en ce qu’il permet de s’adapter à plusieurs profils de galerie pour leur sécurisation en vue de travaux ultérieurs de réparation définitifs. De plus, il est modulable, facile à transporter et capable d’être mis en œuvre rapidement par simple injection d’air comprimé afin de mettre sous pression la poche annulaire. Grâce à l’injection de mélange de construction dans la poche, il est en outre capable de supporter aussi bien les contraintes physiques inhérentes aux galeries souterraines, telles que la pression de l’eau, la pression du terrain, les frottements de l’eau, etc., que les contraintes chimiques (telles que le ciment éventuel, les résines, l’eau, etc.). Enfin, un tel système est capable d’assurer ses fonctions de sécurisation sur une durée à moyen terme.
De préférence, les raidisseurs se présentent sous la forme de poutres en I ayant deux semelles opposées qui sont assemblées sur des parois intérieures respectives de la membrane externe et de la membrane interne.
De préférence également, la membrane interne présente une rigidité plus élevée que celle de la membrane externe.
Les membranes interne et externe et les raidisseurs peuvent être réalisés par des complexes élastomères.
Selon un mode de réalisation, le système comprend deux membranes externes reliées de façon étanche l’une à l’autre pour former une poche annulaire externe, et deux membranes internes reliées de façon étanche l’une à l’autre pour former une poche annulaire interne montée à l’intérieur de la poche externe, la poche externe comprenant des prises d’injection d’un mélange de construction débouchant à l’intérieur de la poche externe et les poches interne et externe comprenant chacune une entrée d’air comprimé et une sortie d’air.
L’invention a également pour objet un procédé d’installation d’un système de tubage souple tel que défini précédemment, comprenant les étapes successives de : centrage horizontal des membranes externe et interne par rapport à la zone de la galerie souterraine à réparer ; mise en pression de la poche par injection d’air comprimé par l’intermédiaire de l’entrée d’air comprimé ; injection d’un mélange de construction à l’intérieur de la poche par l’intermédiaire des prises d’injection pour la remplir de mélange de construction tout en maintenant une pression d’air sensiblement constante à l’intérieur de la poche ; et arrêt de l’injection du mélange de construction une fois la poche remplie.
De préférence, l’injection d’air comprimé à l’intérieur de la poche est réalisée pour maintenir une pression d’exploitation d’au moins 2 bars.
De préférence également, l’injection du mélange de construction à l’intérieur de la poche s’effectue par paliers.
La est une vue de face d’un système selon un mode de réalisation de l’invention.
La est une vue de face d’un système selon un autre mode de réalisation de l’invention.
La couche inférieure 1 peut par exemple être selon la structure et le trafic attendus, une couche de base ou assise, un lit de pose et éventuellement directement une couche de forme. Un lit de pose est une couche de matériaux permettant le réglage fin en altimétrie, la transmission des efforts verticaux vers les couches inférieures et assurer éventuellement une fonction de drainage. Une couche de forme est une couche permettant d’adapter les caractéristiques des matériaux de remblai ou du terrain en place.
Cependant, contrairement à d’autres approches telles que le pavage ou la grille enherbée, il n’est pas nécessaire de disposer d’une couche inférieure 1 parfaitement aplanie. En cas de couche inférieure 1 non parfaitement plane, il peut être avantageux de caler la matrice 2. De préférence, la matrice 2 est disposée de sorte que sa face supérieure 4 soit horizontale, ou incurvée d’un angle défini (<5°) par rapport à l’horizontal.
Sur cette couche inférieure 1 est mis en place une matrice 2 comprenant une face supérieure 4 et une face inférieure 6 reliées par des parois 8, la face inférieure 6 faisant face au lit de pose 1. La et la montrent des exemples d’une telle matrice 2. La matrice 2 présente des vides traversants entre la face supérieure 4 et la face inférieure 6, lesdits vides étant séparés par des parois 8 de la matrice 2, délimitant des compartiments 10. Dans cet exemple, la matrice 2 présente une forme globalement rectangulaire, et les compartiments 10 sont carrés. D’autres formes sont possibles pour les compartiments 10 ou pour la matrice 2, par exemple avec des sections selon des formes géométriques tels que des rectangles, d’autres polygones de préférence régulier, des ellipses ou cercles, ou bien encore des formes plus complexes.
Dans la mesure où la matrice 2 est destinée à être retirée après l’application et solidification d’un matériau de remplissage 14, les parois 8 de la matrice 2 sont conformées pour permettre ce retrait. Les parois 8 sont de préférence droites entre la face supérieure 4 et la face inférieure 6, et typiquement perpendiculaires à ces faces parallèles 4, 6. Ainsi, dans le cas de compartiments 10 présentant une section carrée ou rectangulaire, les compartiments 10 forment des cubes ou des pavés, respectivement. Les parois 8 peuvent cependant présenter un angle de dépouille positif. La matrice 2 est constituée d’un matériau rigide permettant de résister aux efforts et températures auxquels la matrice 2 peut être soumise. Préférentiellement, la matrice 2 est métallique, et généralement en acier.
Dans l’exemple illustré, la matrice 2 présente 20 compartiments 10, mais n’importe quel nombre de compartiments 10 peut être envisagé. Toutefois, la matrice 2 présente de préférence au moins 4 compartiments 10, et de préférence au moins 8 compartiments 10.
Ainsi que visible sur la , une pluralité de parois 8 présentent de préférence chacune un passage 12 ménagé dans ladite paroi 8 entre deux compartiments 10 délimités par ladite paroi. De préférence, chaque compartiment 10 communique avec au moins un autre compartiment 10 via un passage, et de préférence chaque compartiment 10 communique avec au moins deux autres compartiments 10.
Afin de permettre le retrait de la matrice 2, les passages 12 sont ouverts du côté de la face inférieure 6 de la matrice 2. De préférence, les passages 12 sont ménagés à distance de la face supérieure 4 de la matrice 2, et ne s’étendent donc pas sur toute la hauteur des parois 8. Typiquement, chaque passage 12 représente moins de 40%, et de préférence moins de 20% de la paroi 8 dans laquelle ledit passage 12 est ménagé, en termes de superficie de la paroi, et de préférence moins de 15% de la paroi 8 dans laquelle ledit passage 12 est ménagé. De préférence, les passages 12 s’étendent sur moins de 50% de la longueur des parois 8 d’un compartiment 10, parallèlement à la face supérieure 4, et de préférence sur moins de 30%. Dit autrement, les parois 8 d’un compartiment 10 s’étendent, sur la majorité de leur longueur, de la face supérieure 4 à la couche inférieure 1, sans passage 12 les traversant.
La matrice 2 reposant désormais sur la couche inférieure 1, un matériau de remplissage 14 est appliqué dans la matrice 2 jusqu’à remplir les compartiments 10 et les passages 12 entre lesdits compartiments 10, comme illustré sur la . En fonction de la nature du matériau, l’application peut être une mise en œuvre ou un coulage, ou tout autre action permettant de remplir la matrice.
Le matériau de remplissage 14 peut être de tout type susceptible d’être appliqué in-situ et de se solidifier tout en permettant le retrait de la matrice 2. Une fois solidifié, le matériau de remplissage 14 permet de fournir le support pour le piétinement ou la circulation sur le revêtement de surface. Typiquement, le matériau de remplissage 14 est un enrobé, un asphalte coulé ou un béton. Un enrobé désigne un produit comprenant un liant hydrocarboné et des particules solides, en particulier des particules solides minérales.
Le terme « liant hydrocarboné » ou « liant » tel qu’utilisé dans la présente description désigne tout liant hydrocarboné d'origine fossile ou végétale, ou de synthèse, ou biosourcé utilisable pour la réalisation de produits dits « bitumineux ». Le liant peut également être non bitumeux.
Le liant hydrocarboné peut être pur, additivé, notamment par ajout d’additifs couramment utilisés dans le domaine routier, par exemple des dopes d’adhésivité ou des cires végétales ou d’origine pétrochimique, ou encore être modifié, notamment par ajout de polymères.
Des exemples de particules solides incluent les particules solides minérales telles les granulats minéraux naturels (gravillons, sable, fines) par exemple issus de carrière ou de gravière, les produits de recyclage tels que les agrégats d'enrobés, par exemple résultant du recyclage des matériaux récupérés lors de la réfection des routes ou des surplus de centrales d’enrobage, les rebuts de fabrication, les « shingles » (provenant du recyclage des membranes de toitures), les granulats provenant du recyclage de matériaux routiers y compris les bétons, les laitiers en particulier les scories, les schistes en particulier la bauxite ou le corindon, les poudrettes de caoutchouc provenant du recyclage des pneus notamment, les granulats artificiels de toute origine et les granulats provenant par exemple de mâchefers d’incinération des ordures ménagères (MIOM), ainsi que leurs mélanges en toutes proportions.
Les particules solides, en particulier les particules solides minérales, par exemples les granulats minéraux naturels, comprennent typiquement :
- des éléments inférieurs à 0,063 mm (filler ou fines) ;
- du sable dont les éléments sont compris entre 0,063 mm et 4 mm ;
- des gravillons ou granulats, dont les éléments ont des dimensions
Ainsi, pour réaliser des trous de passage en contre-dépouille, il est notamment connu d’employer des moules à usage unique, se brisant lors du démoulage et nécessitant de produire autant de moules que de pièces à mouler. Une telle solution est ainsi coûteuse et inadaptée aux grandes séries de production.
Une autre solution consiste en l’emploi de moules souples, par exemple en silicone. De tels moules sont réutilisables et peuvent se déformer lors du démoulage, mais les matériaux employés pour la réalisation de moules souples sont limités en température. Il est donc impossible d’employer un moule souple pour le moulage de pièces à température de fusion élevée, par exemple en aluminium.
Si les solutions précédentes ne peuvent être employées, la réalisation de pièces en contre-dépouille nécessite alors une conception de moule plus complexe, par exemple de moule à tiroir, ou l’ajout d’étapes de fabrication supplémentaires, par exemple une étape d’usinage postérieure au moulage. Ces solutions représentent également un surcoût important.
Bien évidemment, il est envisageable d’adapter la conception de la pièce de manière à éviter autant que possible les formes en contre-dépouille. De telles adaptations ne sont pour autant par nécessairement possibles ou avantageuses.
Ainsi, dans la réalisation de projecteurs lumineux, en particulier de projecteurs pour véhicule, il est connu de concevoir un support de module optique, dédié à recevoir le module optique et définir un trièdre de débattement, c’est-à-dire l’ensemble de positions autorisées par le module optique dans le trièdre. Selon le poids du module optique, l’emploi d’un support en métal, par exemple en aluminium, peut être préférable par rapport à un support en plastique. En outre, l’adaptation du support à des modules optiques existants et/ou à des conceptions antérieures impose une fixation spécifique entre le support et le module optique, par exemple la présence de trous de passage de vis de fixation selon un axe contre-dépouille. Si de telles conceptions en contre-dépouille peuvent être réalisées sans trop de difficultés pour des pièces en plastique, notamment par l’emploi de moules flexibles tels que décrits ci-avant, le passage à un support en aluminium adapté à un poids plus élevé impose des contraintes supplémentaires lors du moulage.
Le problème est donc de proposer des conceptions de pièces moulées permettant la réalisation de trous de passage selon un axe différent de l’axe de démoulage d’une pièce, sans créer de contre-dépouille complexifiant la fabrication de la pièce.
Un autre objet de la présente invention est d’obtenir une pièce réalisée par moulage présentant au moins un trou de passage non parallèle à l’axe de démoulage de la pièce, qui ne nécessite pas l’emploi de moule spécial.
Selon un premier aspect, la présente invention concerne une pièce réalisée par moulage, la pièce présentant un trou de passage orienté selon un axe de passage non parallèle à un axe de démoulage de la pièce, le trou de passage s’étendant entre une première face et une deuxième face de la pièce, la première face étant associée à un premier sens de démoulage selon l’axe de démoulage, et la deuxième face étant associée à un deuxième sens de démoulage opposé au premier sens.
On comprend ici que le trou de passage correspond à un trou orienté selon une direction susceptible de générer une forme de contre-dépouille lors du moulage de la pièce. Le trou de passage comprend par exemple un cylindre virtuel de section correspondant aux dimensions du trou de passage, et d’axe de révolution correspondant à l’axe de passage.
On comprend également que l’axe de démoulage, le premier sens de démoulage et le deuxième sens de démoulage seront compris selon la mise en œuvre connue de l’homme du métier d’un procédé de moulage, dans lequel deux parties de moule viennent en contact l’une de l’autre de manière à former un négatif de la pièce à réaliser par moulage, puis se séparent l’une de l’autre après le moulage, la mise en contact et la séparation des deux parties de moule correspondant à un mouvement de translation relatif de chacune des parties par rapport à l’autre selon l’axe de démoulage, respectivement selon le premier sens et le deuxième sens. Ainsi, la première face est associée à une première partie de moule et la deuxième face à une deuxième partie de moule.
Avantageusement, la pièce présente une première rainure ménagée selon la première face, la première rainure débouchant sur un premier bord de la pièce, et une deuxième rainure ménagée selon la deuxième face, la deuxième rainure débouchant sur un deuxième bord de la pièce, la première rainure et la deuxième rainure s’étendant selon l’axe de démoulage et coïncidant de manière à former le trou de passage.
On comprend ici que la première rainure et la deuxième rainure s’étendent selon l’axe de démoulage de manière à former chacune une forme en dépouille respectivement selon le premier sens et le deuxième sens, permettant le retrait de chaque partie de moule, vis-à-vis de la pièce, par translation le long de l’axe de démoulage sans entrer en collision avec la rainure, jusqu’à quitter la pièce au nouveau du premier et du deuxième bord.
En d’autres termes, la première rainure et la deuxième rainure se recoupent ou se complètent de manière à former chacune une portion du trou de passage, le trou de passage correspondant aux deux portions adjacentes des rainures. L’emploi de deux rainures conjointes, notamment en comparaison d’une rainure unique ou d’une réduction d’épaisseur de la pièce, permet en particulier de conserver une épaisseur minimale de matière au voisinage du trou de passage, et donc d’assurer la robustesse de la pièce.
Ainsi, selon la présente invention, il est possible de réaliser une pièce par moulage présentant un trou de passage non orienté selon l’axe de démoulage de la pièce, sans réaliser de forme en contre-dépouille. La fabrication d’une telle pièce est donc adaptée à une grande variété de procédés de moulage, en particulier à l’emploi de moules rigides et au moulage à haute température, notamment au moulage d’aluminium, sans requérir d’opération subséquente d’usinage.
En référence à la , il est représenté le système d’alimentation 1 fonctionnant selon le deuxième mode de fonctionnement, dans lequel le module de connexion 40 connecte la tension monophasée l’ensemble des cellules d’alimentation 10, 20, 30.
Pour chaque cellule d’alimentation 10, 20, 30 : la première batterie B1, B1’, B1’’ ou la deuxième batterie B2, B2’, B2’’ est connectée au bus d’alimentation DC, et notamment connectée entre la borne positive DC+ et la borne négative DC-, la batterie non connectée au bus d’alimentation est connectée au module de connexion 40 et fonctionne selon le mode de charge ou de décharge.
La tension étant monophasée, le cinquième interrupteur I5 et le sixième interrupteur I6 fonctionnent selon la première position.
3 eme MDF (monophasé, toutes les batteries reliées à module 40)
En référence à la , lorsque le système d’alimentation 1 fonctionne selon le troisième mode de fonctionnement, le module de connexion 40 connecte la tension monophasée à l’ensemble des cellules d’alimentation 10, 20, 30.
De plus, chaque interrupteur de chaque cellule d’alimentation 10, 20, 30 est fermé. Enfin, le premier commutateur C1 et le deuxième commutateur C2 sont ouverts, de sorte que chaque batterie fonctionne selon le mode de charge ou selon le mode de décharge.
Ainsi, chacune des premières batteries B1, B1’, B1’’ et des deuxièmes batteries B2, B2’, B2’’ de chaque cellule d’alimentation 10, 20, 30 connectée à la tension monophasée est reliée au module de connexion 40 via un transformateur Tr1, Tr2, Tr3.
Notamment, si le module de connexion 40 est connecté à un équipement électrique externe au véhicule, alors chacune des batteries connectée fonctionne selon le mode de décharge et permet d’alimenter ledit équipement.
A l’inverse, si le module de connexion 40 est connecté à un réseau d’alimentation externe au véhicule, alors chacune des batteries connectée fonctionne selon le mode de charge et est alimentée à partir de l’énergie électrique fournie par ledit réseau.
Le cinquième interrupteur I5 et le sixième interrupteur I6 fonctionnent selon la première position.
Ainsi, soit la tension monophasée permet de recharger les batteries de la première branche B10 et de la deuxième branche B20, soit les batteries permet d’alimenter un équipement électrique qui fonctionne à partir d’une tension monophasée.
4 eme MDF (triphasé, toutes les batteries reliées à module 40)
En référence à la , lorsque le système d’alimentation 1 fonctionne selon le quatrième mode de fonctionnement, tous les interrupteurs de chaque cellule d’alimentation 10, 20, 30 sont fermés, le premier commutateur C1 et le deuxième commutateur C2 sont ouverts, comme dans le cas où le système d’alimentation 1 fonctionne selon le troisième mode de fonctionnement.