INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est à noter que, sauf indication contraire ou techniquement impossible, les différents modes, variantes et alternatives de réalisation de l’invention peuvent être combinés. Le dispositif de contrôle de faisceaux RF en particulier peut ainsi comporter l'une ou plusieurs des caractéristiques précédemment énoncées prises isolément ou suivant toutes combinaisons techniques possibles.
En outre, la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits ci-avant à titre d’exemple non limitatif. Elle englobe toutes les variantes de réalisation qui pourront être envisagées par l'homme du métier. En particulier, l’homme du métier comprendra que l’invention n’est pas limitée aux géométries de cellules, de cadre correspondant à l’élément rayonnant, et de l’élément d’excitation décrites à titre d’exemple non limitatif.
Système de raccordement d’un outil électrique à un câble comprenant des moyens anti charbonnage 1. Domaine de l’invention Le domaine de l’invention est celui des outils électriques tels que notamment les visseuses et les perceuses…
Plus précisément, l’invention concerne un système de raccordement d’un tel outil à un câble d’alimentation électrique et/ou d’échange de signaux de communication.
2. Art antérieur Des outils, portatifs ou non, sont couramment utilisés pour œuvrer à la réalisation de tâches diverses. Il peut par exemple s’agir de visseuses, perceuses, ponceuses, meuleuses, riveteuses…
Ces outils, lorsqu’ils sont électriques et non alimentés au moyen d’une batterie interne, nécessitent d’être raccordés à une source d’énergie électrique externe au moyen d’un câble d’alimentation électrique. Ces outils peuvent également nécessiter d’échanger par voie filaire des informations avec un équipement distant. Dans ce cas, ils doivent être raccordés à un câble d’échange (mono ou bidirectionnel) de signaux de communication. Un même câble peut permettre l’alimentation électrique et l’échange de signaux.
Ces câbles sont raccordés de manière réversible à l’outil au moyen d’un connecteur. En effet, un tel connecteur doit pouvoir rester en place sur l'outil lors de l'utilisation normale de l'outil et pouvoir être désolidarisé de l’outil lors d'opération de maintenance par exemple ou lorsque l’outil n’est pas utilisé.
Par ailleurs, le dimensionnement des composants du convertisseur et de l’onduleur est réalisé pour que la tension fournie par le convertisseur et l’onduleur soient définies chacune sur une large gamme de tensions. Ainsi, puisque le dimensionnement de chacun de ces éléments n’est pas réalisé pour une tension de fonctionnement optimale, cela peut provoquer d’une part des pertes après chaque conversion mise en œuvre par le convertisseur ou l’onduleur et d’autre part une difficulté de contrôle avec précision de la tension de sortie de chaque convertisseur et/ou onduleur.
b) au moins deux cellules d’alimentation comprenant chacune : un redresseur apte à fournir une tension alternative à partir d’une tension continue et inversement, une batterie, reliée électriquement au redresseur, apte à fonctionner selon un mode de décharge, dans lequel la batterie est apte à fournir une première tension continue et apte à fonctionner selon un mode de charge dans lequel la batterie est apte à se recharger à partir d’une tension continue, une cellule de commutation comprenant des interrupteurs aptes à connecter la batterie au convertisseur, c) un premier ensemble d’interrupteurs apte à connecter la batterie d’une cellule d’alimentation à la batterie de la cellule voisine d’alimentation, afin de connecter l’ensemble des batteries en série,
d) une unité de contrôle configurée pour commander le premier ensemble d’interrupteurs, le deuxième ensemble d’interrupteurs et chaque interrupteur de chaque cellule de commutation,
e) un module de répartition destiné à être connecté à un module de recharge (60) externe au véhicule, ledit module de recharge étant configuré pour fournir une puissance d’alimentation, le module de répartition étant configuré pour relier électriquement au moins une batterie au module de recharge externe afin de recharger l’au moins une batterie à partir de la puissance fournie par le module de recharge,
le système d’alimentation est configuré pour fonctionner selon un mode de fonctionnement dans lequel : les batteries sont connectées en série par le premier ensemble d’interrupteurs, le module de répartition relie une ou plusieurs batteries au module de recharge externe.
Le module de recharge supporte une tension d’alimentation fixe. Cette tension d’alimentation peut dépendre des équipements externes connectés au module de recharge et/ou être inhérent audit module de charge. Ainsi, lorsque la tension d’alimentation supportée par le module de recharge et disponible pour le système d’alimentation est suffisante pour recharger en simultané l’ensemble des batteries connectées en série, alors le module de répartition connecte toutes les batteries au module de recharge. A l’inverse, dans le cas où cette tension d’alimentation supportée par le module de recharge ne permet de recharger qu’une partie des batteries, alors le module de répartition connecte le module de recharge à une partie des batteries. Cela permet d’adapter le nombre de batteries à connecter en simultané au module de recharge, en fonction de la tension d’alimentation supportée par le module de recharge externe et disponible pour recharger les batteries du système électrique.
De préférence, le module de répartition est configuré pour :
a) selon un premier mode de fonctionnement : connecter l’ensemble des batteries reliées en série avec le module de recharge externe,
Le procédé peut comprendre en outre une étape e), notamment consécutive à l’étape c) et/ou à l’étape d), de lavage de la membrane, et/ou des couches de diffusion de gaz anodique et cathodique, en particulier par mise en contact avec un liquide de lavage ou par immersion dans un bain à ultrasons, de préférence par immersion dans un bain à ultrasons. Le bain à ultrasons peut contenir de l’éthanol, de l’isopropanol, de l’eau ou leurs mélanges, en particulier de l’éthanol. L’immersion de la membrane, et/ou des couches de diffusion de gaz anodique et cathodique dans un bain à ultrasons peut être réalisée pendant une durée inférieure à 5 min, notamment comprise entre 1 min et 2 min.
Cette étape permet d’éliminer les résidus présents en surface des couches et/ou de la membrane récupérées, ces résidus étant notamment issus des couches de l’AME séparées de ladite couche ou de ladite membrane récupérée.
Les couches et/ou la membrane récupérées peuvent comprendre, consécutivement à l’étape e), moins de 5% en masse, en particulier moins de 1% en masse, voire être dénuées, desdits résidus.
En particulier, l’étape d) et la séparation des couches catalytiques peuvent être réalisées simultanément.
Les couches et/ou la membrane récupérées peuvent être réutilisées, consécutivement à l’étape d) ou, de préférence, à l’étape e) pour fabriquer un nouvel AME. De préférence, les couches et/ou la membrane récupérées peuvent subir au moins un traitement avant leur réutilisation.
En particulier, à l’issue de l’étape b), la pile à combustible peut être démontée. Les différentes couches et la membrane de l’AME présente dans la pile à combustible peuvent être séparées, récupérées et/ou lavées comme détaillé précédemment, notamment par mise en œuvre des étapes c), d) et/ou e).
Le procédé peut comprendre en outre la récupération du fluide de désassemblage, le fluide de désassemblage récupéré étant en particulier mis en œuvre dans un procédé selon l’invention. Lorsque le fluide est à l’état gazeux, le fluide de désassemblage peut être récupéré par condensation. La récupération du fluide de désassemblage à l’état gazeux est ainsi facilitée par rapport à un fluide de désassemblage à l’état liquide. Cette étape permet avantageusement de réutiliser le fluide de désassemblage à l’issu du procédé.
Exemples Exemple 1 : Procédé selon l’invention mettant en œuvre de l’éthanol à l’état liquide
L’exemple ci-après illustre un procédé selon l’invention, qui a été effectué sur 4 AME identiques de type CCB, avec une membrane de dimensions 15 cm x 10 cm. Ces quatre AME ont été désassemblés par mise en contact de chaque AME avec 1L d’éthanol à l’état liquide en circulation dans les conditions suivantes :
- Pression relative de l’éthanol comprise entre 50 kPa et 500 kPa ;
- Température : 20°C ;
- Durée de mise en contact : 5min.
A l’issue de la mise en contact, les couches de diffusion de gaz anodique et cathodique et la membrane, ont été séparées les unes des autres à la main en tirant la couche de diffusion de gaz anodique et la membrane en directions opposées et en en tirant la couche de diffusion de gaz cathodique et la membrane en directions opposées. Les couches et la membrane ont ensuite été immergées dans un bain d’éthanol et soumis à des ultrasons pendant une durée de 1 min, les couches catalytiques étant ensuite récupérées.
Comme l’illustre la photo de la , le traitement par mise en contact avec l’éthanol sous pression, associé à l’immersion dans un bain à ultrasons, a permis de séparer la membrane des couches de diffusion de gaz, et de retirer également les couches catalytiques des couches de diffusion de gaz et de la membrane.
Exemple 2 : Procédé selon l’invention mettant en œuvre de l’isopropanol à l’état liquide
L’exemple ci-après illustre la mise en œuvre du procédé selon l’invention effectué sur un AME identique à celui décrit en exemple 1.
Les conditions opératoires du procédé de désassemblage ont été similaires à celles de l’exemple 1, l’éthanol sous pression étant cependant remplacé par de l’isopropanol sous pression, à l’état liquide. La membrane a été séparée des couches puis récupérée après immersion dans le bain à ultrason contenant de l’isopropanol.
Exemple 3 : Procédé selon l’invention mettant en œuvre de l’é thanol à l’état gazeu x
L’exemple ci-après illustre la mise en œuvre du procédé selon l’invention mettant en œuvre une pile à combustible à membrane d’échange de protons comportant une monocellule, la monocellule comprenant deux plaques monopolaires, deux plaques de serrage, dites encore plaques terminales, et un AME de type CCM comportant: - un ensemble formé par des couches cathodique, anodique et une membrane d’échange de protons, pris en sandwich entre des GDL cathodique et anodique, la membrane d’échange de protons étant à base de polymère perfluoré sulfoné (PFSA), les couches cathodique et anodique étant de part et d’autre de la membrane et à base de platine, et chaque GDL étant formée de fibres de carbones enchevêtrées, et - la surface active des différentes couches et de la membrane étant de 25 cm².
De l’argon à l’état gazeux est préalablement injecté dans la pile à combustible, ce qui permet d’évacuer l’oxygène et/ou l’hydrogène résiduels. Le système est ainsi inerté, afin d’éviter l’inflammation pouvant être générée par le contact entre le catalyseur platine des couches catalytiques et la vapeur d’éthanol.
L’éthanol est porté à l’équilibre liquide/vapeur par chauffage dans un réacteur sous pression jusqu’à une température de 100°C. Après que l’équilibre a été atteint, l’éthanol présent dans le réacteur est injecté à l’état gazeux dans la pile à combustible par ouverture du réacteur sous pression, mis en communication fluidique avec les canaux d’alimentation ménagés dans les plaques monopolaires. La pression de l’éthanol dans la pile à combustible est régulée par une vanne de contrepression en aval de la pile à combustible. La circuiterie et la pile à combustible sont maintenues à une température de consigne par des cordons chauffants autour de la pile à combustible pour éviter une condensation de l’éthanol.
L’étape de mise en contact de l’AME et de l’éthanol à l’état gazeux est réalisée dans les conditions suivantes : - Température de consigne du fluide de désassemblage dans le réacteur : 100°C, la pression absolue atteinte dans le réacteur étant inférieure à 10 bars ; - Température de consigne des cordons chauffants : 100°C ; - Volume d’éthanol mis en œuvre : 50 mL ; - Durée de mise en contact de l’AME avec l’éthanol, la pression relative de l’éthanol étant maintenue à 100 kPa : 2 min 45 sec.
Suite à la mise en contact de l’éthanol avec l’AME dans la pile à combustible, la monocellule est démontée. Le démontage de la monocellule permet de récupérer l’AME qui a été exposé aux vapeurs d’éthanol.
Comme illustré en , l’AME est très facilement désassemblé en séparant les GDL de l’ensemble formé par les couches catalytiques et la membrane.
Les GDL et l’ensemble formé par les couches catalytiques et la membrane ont un aspect propre et présentent un aspect plus homogène qu’en exemples 1 et 2. L’encre catalytique est restée solidaire de la membrane, ce qui facilite sa séparation et récupération ultérieure par bain à ultrasons.
Exemple 4 : Procédé selon l’invention mettant en œuvre de l’éthanol à l’état gazeux
Les conditions opératoires du procédé mis en œuvre dans cet exemple sont similaires à celles de l’exemple 3, à la différence que la surface de la membrane et la surface des couches de la pile sont de 150 cm², et que les cordons chauffants autour de la pile sont remplacés par une circulation de fluide caloporteur (par exemple de l’eau) au travers des plaques terminales de la monocellule.
L’étape de mise en contact de l’AME et de l’éthanol à l’état gazeux est réalisée dans les conditions suivantes :
- Température de consigne du fluide de désassemblage dans le réacteur : 150°C, la pression absolue atteinte dans le réacteur étant inférieure à 10 bars ;
- Température de consigne du fluide caloporteur : 90°C ;
- Volume d’éthanol mis en œuvre : 200 ml ;
- Vanne de contrepression ouverte de façon à maintenir une pression absolue de l’éthanol dans la pile à combustible de 200 kPa ;
la est un exemple de résultat d’un premier traitement d’image d’une première photographie prise au moyen d’un appareil photographique d’un terminal mobile, à un emplacement d’un capteur d’éclairement, selon le procédé de fonctionnement illustré à la ;
la est un exemple de résultat d’une projection de données de la première photographie illustrée à la , suite au premier traitement d’image, dans un repère de projection, en particulier un repère de voute céleste en coordonnées sphériques, au moyen d’un contrôleur d’un terminal selon le procédé de fonctionnement illustré à la , de sorte à obtenir un premier masque solaire ;
la est un exemple de résultat d’un premier traitement d’image d’une deuxième photographie prise au moyen de l’appareil photographique du terminal mobile, à un emplacement d’une fenêtre, selon le procédé de fonctionnement illustré à la ;
la est un exemple de résultat d’une projection de données de la deuxième photographie illustrée à la , suite au premier traitement d’image, dans un repère de projection, en particulier un repère de voute céleste en coordonnées sphériques, au moyen du contrôleur du terminal selon le procédé de fonctionnement illustré à la , de sorte à obtenir un deuxième masque solaire ;
la est un exemple de résultat d’un deuxième traitement d’image combinant le résultat de la projection de données de la première photographie, illustré à la , avec le résultat de la projection de données de la deuxième photographie, illustré à la , au moyen du contrôleur du terminal selon le procédé de fonctionnement illustré à la , de sorte à obtenir un masque solaire des différences entre le premier masque solaire et le deuxième masque solaire ; et
la est un exemple de résultat d’une superposition de données du masque solaire des différences sur un diagramme de parcours solaires, suite au deuxième traitement d’image, au moyen du contrôleur du terminal selon le procédé de fonctionnement illustré à la .
Ainsi, les commutateurs 110.1, 110.2 et 110.3 peuvent correspondre à la description qui est donnée ci-après du commutateur 110.
Le commutateur 110 comprend un processeur 401 configuré pour communiquer de manière unidirectionnelle ou bidirectionnelle, via un ou des bus ou via une connexion filaire directe, avec une mémoire 402 telle qu’une mémoire de type « Read Only Memory », ROM, ou tout autre type de mémoire (Flash, EEPROM, etc). De préférence, la mémoire 402 est non volatile. En variante, la mémoire 402 comprend plusieurs mémoires des types précités.
La mémoire 402 est apte à stocker, de manière permanente ou temporaire, au moins certaines des données utilisées et/ou issues de la mise en œuvre des étapes 200 à 204, du procédé selon l’invention illustré en référence à la . En particulier, la mémoire 402 peut être apte à stocker les associations entre les premier, deuxième et optionnellement troisième identifiants, et les procédures de sécurisation, parmi la première procédure de sécurisation, la deuxième procédure de sécurisation et l’absence de procédure de sécurisation. En outre, la mémoire peut stocker des éléments cryptographiques tels que des clés de chiffrement.
Le processeur 401 est apte à exécuter des instructions, stockées dans la mémoire 402, pour la mise en œuvre des étapes 201 à 204 du procédé selon l’invention, décrites en référence à la . De manière alternative, le processeur 401 peut être remplacé par un microcontrôleur conçu et configuré pour réaliser les étapes du procédé 201 à 204 selon l’invention, décrites en référence à la .
Le commutateur 110 comprend au moins une première interface physique Ethernet 403 apte à échanger de manière bidirectionnelle avec au moins un CPU d’une unité de communication du réseau 100 et au moins une deuxième interface physique Ethernet 404 apte à échanger de manière bidirectionnelle avec au moins un CPU d’une autre unité de communication du réseau 100.
Le commutateur 110 peut comprendre en outre d’autres interfaces, telles qu’une troisième interface physique Ethernet 405, apte à communiquer avec d’autres unités de communication du réseau 100. En particulier, le premier commutateur 110.1 peut comprendre cinq interfaces telles que décrites ci-dessus.
L’invention se rapporte tout particulièrement à un procédé de gestion de lecture d’un contenu multimédia diffusé en mode multicast.
L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif et faite en se référant aux dessins dans lesquels: - la est un schéma d’un composite F selon l’invention; - la est une vue au microscope à balayage électronique du composite F1 selon l’invention; et - la est un agrandissement d’une vue en coupe d’un élément de renfort encollé à cœur 10-1 selon l’invention.
On a représenté sur la un composite selon l’invention et désigné par la référence générale F. Le composite F comprend au moins une fibre courte E, en l’espèce plusieurs fibres courtes E, noyées dans la matrice polymérique M.
Sur la , on a représenté la matrice polymérique M, les fibres courtes E dans un repère X, Y, Z dans lequel la direction Y est la direction radiale et les directions X et Z sont les directions axiale et circonférentielle. Sur la , le composite F comprend plusieurs fibres courtes E disposées aléatoirement au sein du composite et noyées collectivement dans la matrice polymérique M. Ici, la matrice polymérique M est une matrice élastomérique à base d’une composition élastomérique.
Sur la , on observe un agrandissement en coupe au microscope à balayage électronique d’un composite F1 selon l’invention tel que décrit dans le tableau 2 ci-dessous avec les zones en blanc de l’encollage à cœur de la fibre courte E.
EXEMPLE D ’ELEMENT DE RENFORT ENCOLLE A COEUR SELON L’INVENTION
La est un agrandissement d’une vue en coupe d’un élément de renfort encollé à cœur 10-1 selon l’invention.
Cet élément de renfort 10-1 sera décrit dans le tableau 1 ci-dessous.
TEST S COMPARATIF S
Les différents éléments de renfort décrits ci-dessous sont rassemblées dans le tableau 1 ci-dessous ainsi que les résultats correspondants de % en poids sec de composition adhésive.
De préférence, ces huiles siliconées non phényliques sont choisies parmi les polydiméthylsiloxanes ; les diméthicones d’alkyle et également les PDMS comprenant des groupes aliphatiques, en particulier les groupes alkyle en C 2 - C 24, et/ou des groupes fonctionnels tels que les groupes hydroxyle, thiol et/ou amine.
En tant qu’huiles siliconées non phényliques qui peuvent être utilisées selon la présente invention, on peut mentionner celles pour lesquelles :
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité réactionnelle d’oxycombustion partielle ou totale est adaptée pour produire de la chaleur utilisée pour apporter des calories à l’unité réactionnelle de RWGS et/ou l’unité de captage de dioxyde de carbone (via une ligne d’alimentation), par exemple par intégration la section réactionnelle de l’unité réactionnelle de RWGS au sein de la chambre de l’unité d’oxycombustion partielle ou totale.
Selon un deuxième aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un procédé de captage et de conversion du dioxyde de carbone, comprenant les étapes suivantes : - traiter la charge dans une unité de captage de dioxyde de carbone pour produire un effluent riche en dioxyde de carbone ; - convertir de l’eau dans une unité d’électrolyse de l’eau pour produire de l’oxygène et de l’hydrogène ; - traiter l’effluent riche en dioxyde de carbone avec l’hydrogène dans une unité réactionnelle de conversion du gaz à l'eau inversée RWGS pour produire un gaz de RWGS enrichi en CO et en eau ; - convertir le gaz de RWGS dans une unité réactionnelle Fischer-Tropsch pour produire un effluent FT) ; - optionnellement générer une première vapeur d’eau dans l’unité réactionnelle Fischer-Tropsch pour alimenter en énergie thermique l’unité de captage de dioxyde de carbone ; - traiter l’effluent FT dans une première unité de séparation pour produire au moins un effluent hydrocarboné, un premier effluent d’eau et un effluent gazeux ; - oxyder au moins une partie de l’effluent gazeux dans une unité réactionnelle d’oxycombustion partielle ou totale, pour produire un effluent d’oxycombustion comprenant du dioxyde de carbone et de l’eau ; - envoyer l’effluent d’oxycombustion dans l’unité réactionnelle de RWGS ; et - traiter l’effluent hydrocarboné dans une unité réactionnelle à l’hydrogène pour produire au moins une coupe hydrocarbonée, par exemple aux spécifications requises pour les applications de transport.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité réactionnelle d’oxycombustion partielle ou totale comprend au moins un réacteur utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - pression absolue comprise entre 0,1 MPa et 9 MPa, de préférence entre 1 MPa et 4 MPa ; - température comprise entre 600°C et 2000°C, de préférence entre 800°C et 1700°C.
Liste des figures La montre une représentation schématique d’un dispositif selon la présente invention dans laquelle l’effluent d’oxycombustion est notamment envoyé dans l’unité réactionnelle de RWGS.
L’invention permet ainsi de déterminer si les portes sont fermées sans recourir à une information de fermeture des portes fournie par le réseau de contrôle-commande.
Il est ainsi possible, notamment, d’équiper un train d’un dispositif intelligent nécessitant une telle information sans modifier le réseau de contrôle-commande.
Plus généralement, le système de l’invention peut être intégré au sein d’une architecture informatique existante soit en créant un second réseau dédié lorsque cette architecture existante comprend uniquement un réseau de contrôle-commande soit en intégrant le dispositif de traitement et le cas échéant le dispositif de captation dans un réseau de confort déjà présent dans l’architecture existante.
Dans un mode de réalisation, le dispositif de captation comprend une ou plusieurs caméras et/ou un ou plusieurs microphones.
De préférence, la ou les caméras et/ou le ou les microphones du dispositif de captation forment, ou appartiennent à, un dispositif de vidéoprotection.
Dans le cadre d’une modernisation de train, cela permet notamment d’utiliser un dispositif de vidéoprotection existant, lorsque celui-ci est présent et adapté à une telle utilisation.
Bien entendu, le dispositif de captation peut être un dispositif dédié, distinct d’un éventuel dispositif de vidéoprotection embarqué dans le véhicule.