INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme visible à la , l’élément structurel de caisse D_P1 comprend un corps en tôle CPc et un insert raidisseur IR en matière plastique inséré dans ce dernier. L’insert raidisseur IR comporte une pluralité de parois de renforcement mécanique PR aménagées dans un volume intérieur ouvert. L’insert raidisseur IR comprend des faces ouvertes F1, F2, et ne peut donc en aucune manière servir de contenant pour un quelconque fluide.
Comme visible à la , l’élément structurel de caisse D_P2 comprend un corps en tôle CPd, équivalent au corps en tôle CPc de la , et un insert formant réservoir REc en matière plastique inséré dans le corps CPd. De même que l’insert raidisseur IR, l’insert formant réservoir REc comporte une pluralité de parois de renforcement mécanique (non visibles à la ) aménagées dans un volume intérieur fermé. Contrairement à l’insert raidisseur IR, l’insert formant réservoir REc ne comporte aucune face ouverte, telle que les faces F1, F2, et a donc un volume intérieur fermé apte à contenir un fluide de manière étanche. Un orifice de remplissage/vidage OR est aménagé dans l’insert formant réservoir REc.
De manière générale, un insert formant réservoir selon l’invention pourra être fabriqué notamment par moulage par injection ou par fabrication additive. La fabrication additive présente l’avantage de produire l’insert en une seule pièce, contrairement au moulage par injection qui requiert la fabrication de deux pièces devant être soudées par la suite pour réaliser l’insert.
L’insert formant réservoir est intégré dans la portion structurelle adéquate de la caisse du véhicule avant l’assemblage de celle-ci dans l’atelier de ferrage. Préalablement aux opérations de traitement de surface et de cataphorèse, l’orifice de remplissage/vidage de l’insert formant réservoir est fermé avec un bouchon pour éviter que ce dernier ne se remplisse avec des liquides des différents bains de traitement (dégraissage, phosphatation, rinçage, peinture cataphorèse ou autre).
Dans le cas de la configuration A de la , l’insert formant réservoir pourra en variante être du type vessie, avec une paroi souple, et n’aura dans ce cas aucune fonction de renforcement mécanique. Avec le remplissage du CO2, la paroi souple de l’insert formant réservoir se déforme jusqu’à être plaquée contre les parois du corps creux, ce qui autorise une exploitation optimale du volume intérieur disponible du corps creux. Les parois du corps creux procurent la rigidité mécanique nécessaire pour permettre à l’insert de résister au CO2 sous pression qu’il contient.
Si aucune quantité ou une petite quantité de petits cylindres (d’une taille inférieure à 0,5 cm et d’un nombre inférieur à 5 morceaux) a été observée, on considérera que l’échantillon testé a réussi l’essai et s’il y a des petits cylindres de taille moyenne ou des lots de petits cylindres (par exemple d’une taille supérieure à 0,5 cm ou d’un nombre supérieur à 5 morceaux), on considérera que l’échantillon testé échoue à l’essai.
Les résultats indiquant si la composition testée a réussi ou échoué à l’essai de suspension ou à l’essai de petits cylindres sont résumés dans le tableau 3.
EI.1 EI. 2 EI.3 EI.4 EI.5 EC.1 EC. 2 EC.3 EC. 4 EC.5 Test de suspension Succès Succès Succès Succès Succès Échec Échec Succès Échec Échec Test des petits cylindres Succès Succès Succès Succès Succès Succès Succès Échec Succès Succès
On peut conclure que la composition de la présente invention peut passer l’essai de suspension et n’a pas de risque de transformation en petits cylindres.
COMPOSITION COMPRENANT DU POLYMÈRE RÉTICULÉ IONIQUEMENT ET DE L’HUILE NON VOLATILE NON SILICONÉE ET DU SILICONE NON VOLATIL La présente invention porte sur une composition comprenant un ou plusieurs polymère(s) réticulé(s) ioniquement, une ou plusieurs huile(s) siliconée(s) non volatile(s) et un ou plusieurs silicone(s) non volatil(s), ainsi qu’un procédé cosmétique utilisant la composition.
CONTEXTE DE L'ART On connait déjà un polymère réticulé ioniquement qui peut se présenter sous la forme d’une particule et peut être formé avec un polymère cationique et, généralement, un polymère anionique.
Par exemple, WO 2021/125069 divulgue une composition qui est utile pour les traitements cosmétiques et comprend, dans un mode de réalisation, au moins une particule complexe de polyions comprenant au moins un polymère cationique, au moins un polymère anionique et au moins un acide non polymérique ayant deux valeurs de pKa ou plus. WO 2021/125069 indique également que la composition qui y est divulguée peut inclure de l’huile et peut prendre la forme d’une émulsion.
DIVULGATION DE L'INVENTION On a découvert que lorsqu’une composition comprenant un polymère réticulé ioniquement est utilisée pour le traitement cosmétique de fibres kératiniques telles que les cheveux, des textures telles que la sensation d’humidité ainsi que l’alignement et la maniabilité des fibres kératiniques traitées doivent être améliorés.
Ainsi, un objectif de la présente invention est de fournir une composition comprenant un polymère réticulé ioniquement, qui peut apporter aux fibres kératiniques telles que les cheveux une amélioration des textures telles que la sensation d’humidité, un bon alignement et une bonne durabilité de coiffage.
(c) au moins un silicone et
Procédé de formation d’une pièce par insertion d’un alliage métallique à l’état solide dans une grappe Le présent exposé concerne un procédé de formation d’une pièce métallique par une méthode de fonderie à cire perdue.
Un procédé est particulièrement adapté à la formation d’aubes pour des turbomachines d’aéronefs. Les aubes formées peuvent être bi-matériaux.
De manière générale, les procédés connus de formation de pièces par des méthodes de fonderie à cire perdue comprennent une verse laquelle un alliage métallique à l’état liquide est versé dans le creuset d’une grappe en céramique. Cette étape a typiquement lieu dans un four. L’alliage métallique remplit alors un ou plusieurs moules compris dans la grappe. L’ensemble est ensuite refroidi pour solidifier l’alliage métallique, formant ainsi une pièce de fonderie.
Afin d’améliorer la qualité de la pièce obtenue, il est préférable d’effectuer la verse sous vide pour éviter toute réaction parasite, par exemple une oxydation de l’alliage métallique à l’état liquide. Par ailleurs, la verse est optimisée indépendamment pour chaque alliage métallique, puisque chaque alliage métallique présente des propriétés différentes (température de fusion, viscosité, densité, etc…). On comprend alors que la verse est un enjeu important pour la personne du métier. Par exemple, les conditions de la verse influent sur le taux de rebut de la pièce à former.
De plus, dans les procédés connus, il apparaît que la verse est un obstacle à la formation de pièces bi-matériaux. En effet, pour obtenir des pièces bi-matériaux, il faudrait alors prévoir deux verses et deux solidifications dans un unique four ; cependant, il n’est pas envisageable de verser deux alliages dans un même creuset.
Une solution pourrait consister à changer le creuset après une première verse, mais le changement du creuset est une opération non automatisée qui nécessite l’intervention d’un opérateur. Cependant, un tel changement dans le four en fonctionnement représente un risque considérable pour l’opérateur. En effet, le four en fonctionnement peut atteindre des températures supérieures à 1000°C. Cela représente par ailleurs des risques pour le four en lui-même car son ouverture en fonctionnement engendre une modification forte de la thermique du four, ce qui peut engendrer des gradients thermiques importants pouvant causer des fissures dans la grappe et une fuite de l’alliage métallique à l’état liquide dans le four.
On comprend alors que la verse est en soi une étape comportant intrinsèquement des risques importants, à la fois d’un point de vue de la sécurité et d’un point de vue de la qualité de la pièce à obtenir.
Il existe donc un réel besoin d’amélioration des procédés de formation de pièces par des méthodes à cire perdue qui soient dépourvus, au moins en partie, des inconvénients inhérents précités.
Le présent exposé concerne un procédé de formation de pièces de fonderie dans une grappe, la grappe comprenant une pluralité de moules formés par une méthode à cire perdue, chaque moule de la pluralité de moules présentant un sommet, une partie intermédiaire et un fond, un godet apte à recevoir du métal liquide, une couronne reliant le godet à chaque sommet de chaque moule de la pluralité de moules, un descendant relié au godet, une pluralité de sélecteurs de grains chacun relié à un fond d’un moule de la pluralité de moules, le procédé comprenant, l’insertion d’un premier alliage métallique à l’état solide dans la grappe, la liquéfaction du premier alliage inséré dans la grappe, la solidification dirigée du premier alliage ainsi liquéfié.
Le procédé comporte ensuite l’étape suivante, représentée sur la et sur la : réaliser sur la paroi en dépouille 7, la pièce 1 étant dans la presse d’emboutissage 21, au moins un enfoncement 9a, 9b, 9c, 9d en contre dépouille au moyen d’un outil d’enfoncement 23, une surface externe de l’au moins un enfoncement 9a, 9b, 9c, 9d étant plane et inclinée par rapport à l’axe d’emboutissage Z, l’angle d’inclinaison étant compris entre 4° et 10°, de préférence entre 5° et 8°, plus préférentiellement égal à 5°.
Par exemple, l’étape de réalisation de l’au moins un enfoncement 9a, 9b, 9c, 9d est réalisée directement après emboutissage de la pièce 1.
La représente partiellement la pièce 1 dans la presse d’emboutissage 21 avant réalisation de l’au moins un enfoncement 9a, 9b, 9c, 9d, et la représente partiellement la pièce 1 dans la presse d’emboutissage 21 après réalisation de l’au moins un enfoncement 9a, 9b, 9c, 9d.
Comme représenté sur la , la paroi en dépouille 7 est inclinée par rapport à l’axe d’emboutissage Z d’un angle de dépouille D compris entre 3° et 25°, de préférence compris entre 3° et 10°.
Lors de l’étape de réalisation de l’au moins un enfoncement 9a, 9b, 9c, 9d, l’outil d’enfoncement 23 coulisse dans la presse d’emboutissage 21 de manière inclinée par rapport à l’axe d’emboutissage Z, comme cela est représenté sur la et sur la . L’angle d’inclinaison est par exemple compris entre 4° et 10°, de préférence entre 5° et 8°, plus préférentiellement égal à 5°. Ainsi, comme représenté sur la , l’angle d’inclinaison A du coulissement de l’outil d’enfoncement 23 dans la presse d’emboutissage 21 par rapport à l’axe d’emboutissage Z est égal à l’angle d’inclinaison de la surface externe de l’au moins un enfoncement 9a, 9b, 9c, 9d par rapport à l’axe d’emboutissage Z, une fois l’au moins un enfoncement 9a, 9b, 9c, 9d réalisé par l’outil d’enfoncement 23. L’outil d’enfoncement 23 est par exemple un coulisseau à came.
Par exemple, l’extrémité 25 de l’outil d’enfoncement 23 configurée pour venir en contact avec la paroi en dépouille 7 de la pièce 1 pour réaliser l’au moins un enfoncement 9a, 9b, 9c, 9d comporte un arrondi, par exemple sous la forme d’un segment de cylindre droit, présentant dans cet exemple un rayon compris entre 1 mm et 3 mm, de préférence égal à 1,5 mm, afin de générer un congé correspondant entre l’au moins un enfoncement 9a, 9b, 9c, 9d et le reste de la pièce 1, à savoir la paroi en dépouille 7 voire le rebord périphérique 5.
Le procédé peut enfin comporter ensuite l’étape suivante, lorsque la pièce 1 est emboutie à partir d’une bande métallique : après réalisation de l’au moins un enfoncement, la pièce 1 est séparée et extraite de la bande métallique.
Les matrices qui ont été testées sont : - Un poly vinyl alcohol (Mowiflex C600), - Un copolymère naturel plastifié avec du glycerol (TPS Biotec), tel que l’amidon de pomme de terre plastifié avec du glycerol, - Un caséinate de sodium extrudé au glycérol (LACTIPS L0001).
Six pastilles par matrice ont été indépendamment immergées et agitées régulièrement. A différents temps d’immersion, un échantillon-pastille a été extrait du lot d’essai et l’ensemble du liquide contenu dans le bécher concerné a été filtré sur filtre cellulose (diamètre de pores = 2-3 µm).
Le filtre a ensuite été séché (50°C pendant 12 heures) et maintenu à température ambiante (23°C, 50% d’Humidité Relative, pendant 12H) avant pesée pour déterminer la masse résiduelle de matrice retenue par le filtre (pastille résiduelle et parties de matrice non solubilisée potentiellement présentes dans le liquide d’immersion). L’ensemble de ces mesures a permis de définir la cinétique de dissolution des différentes pastilles de matrice comme reporté à la .
La masse résiduelle de matrice retenue par le filtre est représentative de sa stabilité dans l’eau et permet donc de classer les matrices étudiées en fonction de leur hydrosolubilité. Plus la masse de matrice retenue est élevée, plus la matrice est hydrosoluble.
La perte en masse dans le temps des différentes matrices immergées dans l’eau valident leur hydrosolubilité. Suivant les typologies de matrices, les quantités et les cinétiques de solubilisation sont différentes.
Exemple 3 : Compositions d’intérêt pour la réalisation de filaments destinés à l’impression 3D FFF
3.1 Formulation Batch
Une campagne de mélanges par voie fondue a été menée à l’aide d’un mélangeur Brabender Rheocorder. Ces formulations impliquent un volume restreint d’environ 55 cm3 permettant l’obtention d’échantillons exploitables pour caractérisations rhéologiques ou mécaniques par exemple.
Le mélangeur permet de suivre l’évolution du couple de mélange lors des phases d’homogénéisation et de fusion des matières. Il informe également sur la stabilité et l’homogénéité rhéologique en fonction du temps.
Les compositions testées sont de trois typologies différentes et sont détaillées dans les Tableaux 5 à 7.
Réf. PVA C600 (%m) Régolithe (%m) Carbonate de calcium (%m) Phosphate (%m) R-F1-1 40 5 27,5 27,5 R-F1-2 50 5 22,5 22,5 R-F1-3 60 5 17,5 17,5
Réf. PBAT (%m) Régolithe (%m) PBAT (%v) Régolithe (%v) R-F2-1 50 50 52,29 47,71 R-F2-2 40 60 42,22 57,78 R-F2-3 30 70 31,96 68,04
Réf. PBAT (%m) Régolithe (%m) PVA C600 (%m) Lactips Caretips 300 (%m) NaCl (%m) PEG 8000 (%m) R-F3-1 40 5 55 R-F3-2 50 5 45 R-F3-3 40 5 55 R-F3-4 50 5 45 R-F3-5 40 5 45 10 R-F3-6 50 5 36,8 8,2 R-F3-7 51,5 4,4 39,7 4,4
La matrice ciblée pour la réalisation des formulations F1 s’est portée sur le polyvinylalcool (PVA) utilisé communément comme matière support en impression 3D FFF.
La matrice ciblée pour la réalisation des formulations F2 s’est portée sur le Polybutylène adipate téréphtalate (PBAT), biopolyester biodégradable. Ce dernier présente une souplesse native permettant d’envisager une formulation à haut taux de charges tout en garantissant une mise en œuvre sous forme de filament sans risque de rupture.
Utilisation et procédé
Comme décrit plus haut, la composition et le consommable selon l’invention peuvent être utilisés par une imprimante 3D.
Ainsi, l’invention concerne également l’utilisation d’une composition selon l’invention ou d’un consommable selon l’invention, pour la préparation d’un objet imprimé en 3D.
L’invention concerne également un procédé pour préparer un objet imprimé en 3D comprenant les étapes de : a) obtenir une composition selon l’invention ou un consommable selon l’invention ; b) chauffer la composition ou le consommable de l’étape a) dans une buse d’impression 3D pour obtenir une composition ou un consommable fondu ; c) appliquer couche par couche la composition ou le consommable fondu obtenu à l’étape b) sur un support à l’aide de la buse d’impression 3D pour former un objet imprimé en 3D.
Le procédé permet de préparer des objets de forme géométrique variable, par exemple nappe, sphère, sphère tronquée, cube, pyramide, bouchon cylindrique, etc.
L’objet imprimé en 3D peut être de structure homogène ou présenter des zones de composition différente, par exemple une couche de composition A et une couche de composition B. Pour cela, le procédé selon l’invention peut utiliser plusieurs compositions ou consommables de compositions différentes.
L’objet imprimé en 3D peut être plein ou présenter des cavités, par exemple une cavité en son centre. Il est également possible d’ajouter une substance liquide (de viscosité adaptée) ou solides (ex. poudre), à l’intérieur de l’objet.
L’objet imprimé en 3D peut présenter plusieurs couleurs lorsque le procédé selon l’invention utilise plusieurs compositions ou consommables de couleurs différentes.
Le procédé n’est pas limité à un support particulier. Par ailleurs, toute buse d’impression 3D peut être utilisée dans le procédé de l’invention, par exemple la buse e3D v6 (0,15 à 0,8 mm extrusion fdm). La buse d’impression 3D peut être chauffante afin de chauffer la composition ou le consommable à une température supérieure à sa température de fusion.
Brève description des figures Schéma qui montre les étapes de fabrication d’un consommable de type filament utilisable par une imprimante 3D.
Étude de l’hydrosolubilité des matrices par immersion de pastilles de matrice dans de l’eau puis filtration et pesée de la masse sèche résiduelle dissoute dans l’eau à différents temps d’immersion. L’hydrosolubilité du PVA (Mowiflex) est d’environ 100% dans un excès d’eau, l’hydrosolubilité du caséinate de sodium (Lactips) est d’environ 80% dans un excès d’eau et l’hydrosolubilité du TPS (Polymer d’amidon de pomme de terre) est d’environ 40% dans un excès d’eau.
Suivi de croissance de la souche Bacillus Amyloliquefaciens.
Suivi de croissance de la souche Piriformospora Indica.
Suivis de couple de mélange pour les formulations 1.
Suivis de couple de mélange pour les formulations 2.
Suivis de couple de mélange pour les formulations 3.
Exemple 1 : Biodégradabilité des matrices
En milieu stérile, 100mL de milieu liquide auxanogramme au carbone est préparé, de composition suivante :
Quantité L-histidine 10 µg D méthionine 20 µg D tryptophane 20 µg Biotine 10 ng Thiamine 1 µg Pyrodoxine 1 µg Panthothénate de calcium 1 µg Acide nicotinique 1 µg Inositol 10 µg Sulfate d’ammonium 5 g Dihydrogénate de potassium 1 g Sulfate de magnésium 0,5 g Chlorure de calcium 0,1 g Chlorure de sodium 0,1 g
Chaque matrice, préalablement réduite en poudre (unique source de carbone), a ensuite été incorporée sous agitation dans le milieu auxanogramme à raison de 5g par litre de milieu.
Le milieu a ensuite été ensemencé par 1 ml d’une culture de microorganismes ( Bacillus amyloliquefaciens ou Piriformospora indica ) à la concentration de 10 3 ufc/ml.
L’ensemble a été incubé à 30°C sous-agitation à 120 rpm pendant 22 jours.
Des dénombrements réguliers ont été effectués afin de déterminer la courbe de croissance du microorganisme au cours du temps dans les conditions d’essai.
A chaque temps de cinétique, un dénombrement a été réalisé au moyen d’un échantillonnage d’1 ml de la culture liquide qui a été dilué en cascade avec 9 ml de diluant tryptone sel (dilutions de 10 en 10). Chaque dilution a été déposée à raison de 1 ml par boite de Pétri et a été recouverte de milieu Trypticase Soja Agar de composition suivante (pour 1L) : Tryptone 15g/L, Peptone papaïnique de soja 5g/L, Chlorure de sodium 5g/L, Agar 15g/L (pH 7,3 +/- 0,2 à 25°C). Après homogénéisation des boites avant leur prise en masse, les boites ont été mises en incubation dans une étuve à 30°C durant 48h. Après 48h d’incubation, les boites de Pétri ont été lues pour dénombrer le nombre de colonies.
Les matrices qui ont été testées sont : - du poly vinyl alcohol (PVA 7001) et du phosphate naturel - du poly vinyl alcohol (PVA C600) et du phosphate naturel ; - de l’amidon plastifié (L001) et du phosphate naturel ; - un copolymère naturel plastifié avec du glycerol (TPS) et du phosphate naturel.
Le nombre de colonies est représentatif de la capacité de la matrice à favoriser la croissance d'une souche microbienne. En l’absence d’autre source de carbone, la dégradation du plastique constitue l’unique source de carbone permettant la croissance et la multiplication microbienne.
Les résultats sont présentés aux Figures 3 et 4.
En l’absence d’autres sources de carbone que les matrices testées, la croissance microbienne n’est rendue possible que par la consommation par les bactéries du carbone des matrices, confirmant ainsi leur biodégradabilité.
Exemple 2 : Hydrosolubilité des matrices
Des pastilles de matrice (Ø=14 mm - e=1mm) ont été immergées en bécher hermétique dans de l’eau de ville (250mL).
Des procédés de préparation d'un objet poreux sont également décrits ici, par exemple un procédé de formation d'un objet poreux comprenant : préparer une composition selon l’invention comprenant une charge porogène, de préférence dans laquelle le pourcentage massique de charge porogène est d’au moins 20% en masse de charge porogène par rapport à la masse totale de la composition ; exposer la composition à une solution aqueuse afin de dissoudre au moins une partie de la charge porogène, laissant ainsi des pores dans la composition.
Avant la mise en œuvre de l’étape b), le procédé peut comprendre une étape qui consiste à utiliser la composition préparée à l’étape a) pour préparer un objet en impression 3D, ladite composition étant de préférence utilisée sous la forme d’un consommable pour imprimante 3D.
A l’étape b), la charge porogène est extraite de la composition obtenue à l’étape a) ou de l'objet préparé en impression 3D en la solubilisant avec une solution aqueuse. Ceci peut être accompli, par exemple, en immergeant simplement l'objet dans de l'eau ou une solution aqueuse. La charge porogène n’a pas besoin d'être complètement dissoute. Cependant, la charge porogène dissoute laisse derrière elles des pores qui rendent l’objet poreux.
Le procédé selon l’invention peut permettre d’obtenir un matériau poreux ayant une porosité d'au moins 5%, par exemple de 20%, tel que 40%, 60% ou 80 %.
Après la mise en œuvre de l’étape b), le procédé selon l’invention peut comprendre une étape qui consiste à ensemencer l’objet poreux obtenu à l’étape b) avec des microorganismes, par exemple des bactéries ou des micro-algues. Des bactéries d’intérêt agronomique sont listées ci-dessus.
La composition selon l’invention peut être obtenue simplement en mélangeant les quantités souhaitées de ses constituants dans un récipient de taille adapté afin d’obtenir un mélange homogène. Afin d’obtenir une homogénéité satisfaisante pour la composition, le mélange peut être chauffé à une température appropriée, par exemple sous agitation.
Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, la composition selon l’invention consiste essentiellement en : - une matrice biodégradable, - une charge de régolithe, - éventuellement une charge fertilisante, - éventuellement une charge porogène, et - éventuellement un ou plusieurs autres constituants choisis parmi un colorant, un hydrorétenteur, un composé anti-perchlorate et un microorganisme, telle que des bactéries. Le pourcentage massique de l’ensemble de ces autres constituants est généralement inférieur à 5% en masse de la composition, de préférence inférieur à 1%, par exemple inférieur à 0,1%.
Dans un mode de réalisation, la composition selon l’invention présente un pourcentage massique charge/matrice allant de 70/30 à 20/80, avantageusement allant de 60/40 à 30/70, par exemple d’environ 40/60, d’environ 50/50, d’environ 60/40.
Dans des modes de réalisations particuliers, la composition selon l’invention consiste essentiellement en : - Polybutylène adipate téréphtalate (PBAT) et régolithe, - Poly vinyl alcohol (PVA) et régolithe, - Poly vinyl alcohol (PVA), régolithe, carbonate de calcium (CAC), - Poly vinyl alcohol (PVA), régolithe, phosphate (P), - Poly vinyl alcohol (PVA), régolithe, phosphate (P), carbonate de calcium (CAC), - Polybutylène adipate téréphtalate (PBAT), Poly vinyl alcohol (PVA) et régolithe, - Polybutylène adipate téréphtalate (PBAT), caséinate de sodium extrudé au glycérol (LACTIPS) et régolithe, - Polybutylène adipate téréphtalate (PBAT), régolithe et NaCl, ou - Polybutylène adipate téréphtalate (PBAT), régolithe, NaCl et polyéthylène glycol (PEG).