INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De façon particulièrement avantageuse, l’élément chauffant comprend une matrice semi-conductrice autorégulée ce qui constitue une solution simple, économique et efficace.
De façon particulièrement avantageuse, la matrice semi-conductrice est installée entre deux conducteurs, notamment des conducteurs en cuivre car le cuivre est un excellent conducteur électrique et de plus il est très résistant à la corrosion.
Il convient de remarquer que dans la description et dans les revendications la conjonction « ou » combine la fonction de « ou exclusif » et celle de « ou inclusif ».
De façon avantageuse, au moins l’un des conducteurs, de préférence les deux conducteurs sont nickelés, ce qui augmente d’autant la tenue à la corrosion.
De manière particulièrement avantageuse, l’élément chauffant a une enveloppe en polyoléfine ou en fluoropolymère.
Suivant une autre caractéristique avantageuse, l’élément chauffant est mobile librement dans la direction transversale, ce qui améliore d’autant la propriété d’autorégulation.
De manière avantageuse, l’élément chauffant a une extrémité isolée dans la direction longitudinale, ce qui améliore la fiabilité du chauffage.
Electrolyte C-rate (nombre de cycles) Capacité de charge (mAh/cm²) Capacité de décharge (mAh/cm²) Efficacité (%) 1M LiFSI dans PYR13FSI + 0.126 mol/kg P12(2CN) 2 FSI 0.05 C (2 nd ) 1.52 1.50 98.26 1M LiFSI dans PYR13FSI + 0.126 mol/kg P12(2CN) 2 FSI 0.5 C (24 ème ) 1.37 1.37 99.93 1M LiFSI dans PYR13FSI 0.05 C (2 nd ) 1.16 1.06 91.30 1M LiFSI dans PYR13FSI 0.5 C (24 ème ) 0.89 0.89 99.28
Tableau 2 : Caractéristiques des piles avec un système NMC532//Graphite à 0.05 C et 0.5 C avec et sans composé
Le Tableau 2 et la montrent la capacité de décharge des deux systèmes, avec et sans composé de sel de (2-cyanoéthyl)phosphonium.
La montre que la capacité à un taux de 0.05 C pour l’électrolyte contenant le composé P12(2CN) 2 FSI est plus importante que dans l’électrolyte ne contenant pas le composé, 1.37 mAh/cm² contre 1.06mAh/cm².
Sans composé de P12(2CN) 2 FSI, la capacité de décharge de la batterie n’est pas stable dès les premiers cycles contrairement au système contenant le composé en (2-cyanoéthyl)phosphonium pour lequel la capacité de décharge reste stable plus longtemps et est plus élevée pour des taux de C de 0.5 C. L’efficacité coulombique est également supérieure avec la formulation contenant le (2-cyanoéthyl)phosphonium.
Procédé de préparation d’un substrat pour la fermentation Domaine de l’invention La présente invention concerne des procédés de préparation d’un substrat utilisable en fermentation à partir d’une légumineuse qui émettent de faibles émissions de gaz à effet de serre et des substrats de fermentation obtenus par de tels procédés.
Arrière-plan technique L’industrie de fermentation telle que la production d’éthanol, d’acides organiques, d’acides aminées ou encore de vitamines, nécessite des substrats riches en glucose ou saccharose. Le glucose est l’aliment de base des microorganismes nécessaires à la production des produits cités plus haut.
Pour obtenir ce glucose, la matière première utilisée est principalement une céréale riche en carbohydrate telle que le blé et maïs ou, lorsque le substrat contient du saccharose, la betterave ou la canne à sucre. Lorsque la matière première contient du saccharose, celui-ci est de manière classique extrait de la plante pour obtenir le jus sucré qui servira de substrat à la fermentation. Lorsque la matière première contient de l’amidon, le procédé typique de production de glucose comprend une première étape consistant à produire une farine de cette matière première, suivie d’une étape de liquéfaction (ou hydrolyse) pour obtenir un lait riche en amidon, suivie d’une saccharification pour convertir l’amidon en glucose fermentescible qui servira comme ingrédient d’un substrat de fermentation.
Plus précisément, lorsque le blé est utilisé comme source de glucose pour un procédé de production d’éthanol, le grain est préalablement broyé afin de séparer le son de la farine. La farine est ensuite diluée dans de l’eau afin d’atteindre environ 30 % de matière sèche, et une enzyme tel qu’une α-amylase est ajoutée dans ce mélange. Le lait ainsi obtenu est introduit dans une cuve contenant des cannes d’injection de vapeur. Par l’injection de vapeur, la température du lait va augmenter jusqu’à atteindre environ 95°C, afin que les granules d’amidon contenues dans la farine éclatent et libèrent dans le milieu les chaines d’amidon. L’amidon est un polymère de glucose composé d’un mélange de deux homopolymères : l’amylose, qui est un polymère de glucose sous forme linéaire dans lequel les unités de glucose sont liées par des liaisons α(1→4), et l’amylopectine, qui est un polymère de glucose sous une forme dite « branchée » ou ramifiée, dans lequel la présence de liaisons α(1→6) (en plus de liaisons α(1→4)) engendre des ramifications en grand nombre. La présence d’α-amylase va permettre d’hydrolyser ces chaines en plus petits fragments appelés dextrines. La taille de la cuve est généralement dimensionnée afin d’obtenir un temps de résidence de 1 à 2 heures, de sorte à laisser un temps de contact suffisant pour que l’enzyme ait suffisamment dégradé les chaines d’amidon en dextrines. Selon une première variante du procédé, la solution de dextrines alors obtenue est refroidie à 60°C avant transfert dans une autre cuve. Une autre enzyme telle qu’une glucoamylase est ajoutée afin d’hydrolyser les dextrines en glucose. Cette opération nommée pré-saccharification prend typiquement entre 3 et 4 heures selon le dosage de l’enzyme, et permet d’obtenir un niveau de glucose minimum nécessaire à la croissance des micro-organismes. La solution de glucose ainsi obtenue est refroidie de nouveau pour atteindre une température de 30°C environ et est ensuite transférée dans une cuve dite de fermentation. Dans le cas de la production d’éthanol, des levures sont ajoutées dans la cuve. Ces microorganismes vont consommer le glucose et produire de l’éthanol, destiné en particulier à l’industrie agroalimentaire, pharmaceutique et pour la chimie verte.
Selon une deuxième variante du procédé, on n’effectue pas de pré-saccharification mais une étape de propagation. La solution de dextrine obtenu après liquéfaction est directement refroidie à 30°C pour être injectée dans une cuve. Dans le même temps, sont injectées la levure et la glucoamylase. La température étant à 30°C, la glucoamylase à une activité réduite mais suffisante pour apporter le glucose nécessaire à la croissance des levures.
Dans les cas où le glucose provenant du blé est utilisé dans la production d’acides organiques, de vitamines ou d’acides aminés, le procédé d’obtention du glucose est généralement différent. Après l’étape de liquéfaction, la saccharification des dextrines doit être complète, contrairement au procédé utilisé pour la production d’éthanol. Le temps de saccharification est compris entre 40 et 60 heures afin que la totalité des dextrines aient été converties en glucose. En fin de saccharification, le taux de glucose doit être supérieur à 95 % sur matière sèche. Pour ces productions d’acides organiques, vitamines ou acides aminés, la solution de glucose doit être débarrassée de toutes espèces insolubles et contenir un taux d’espèces solubles autres que le glucose (telles que protéines, matières grasses, minéraux et autres matières organiques) le plus bas possible pour être utilisée comme substrat de fermentation. Des étapes de purification sont donc usuellement effectuées sur la solution de glucose, telles que des étapes de filtration, d’échanges d’ions et d’adsorption.
Lorsque la matière première est la betterave, le procédé d’extraction du sucre commence par un lavage de la racine visant à ôter les radicelles puis la betterave lavée est coupée en petite baguettes appelées cossettes. Celles-ci sont introduites dans un appareil, appelé diffuseur, contenant un volume d’eau qui circule à contre-courant et chauffé à 80°C. Au cours de cette opération, les composés solubles de la betterave migrent dans l'eau par un processus d'osmose. L'eau enrichie en composés solubles (le " jus de diffusion ") sort en tête de diffuseur et les cossettes appauvries de leur sucre sortent en queue de diffuseur sous forme de pulpes. Les jus de diffusion sont ensuite soumis à un traitement à la chaux (ou chaulage) afin de précipiter une partie des impuretés présentes dans les jus. Le chaulage est généralement suivi d’une double carbonatation (ajout de CO 2 ) pour précipiter la chaux restant dans le jus. Les impuretés et la chaux précipitées sont alors séparées du jus par filtration. Le jus épuré est ensuite soumis à une étape d'évaporation permettant de le concentrer jusqu'à l’obtention d’un sirop ayant une concentration en sucre proche de la saturation. L'évaporation a typiquement lieu dans un évaporateur « à multiple effets » (plusieurs évaporateurs successifs) dans lequel la pression est abaissée d'effet en effet afin de réduire le point d'ébullition du jus concentré. Le sirop obtenu peut alors être utilisé dans un procédé de fermentation qui est le plus souvent destiné à la production d’éthanol.
Les procédés décrits ci-dessus sont très émetteurs de gaz à effet de serre et notamment de dioxyde de carbone et de protoxyde d’azote, en raison des procédés décrits précédemment et des plantes utilisées. En effet, ces plantes ont besoin de trouver dans le sol des quantités significatives d’azote minéral pour pousser (2 à 3 kg pour 100 kg de maïs ou de blé). Cet azote est alors apporté par des engrais azotés, qui constituent la principale cause des émissions de gaz à effet de serre liées à la culture de ces plantes en raison des émissions importantes qu’implique la production d’azote de synthèse (procédé Haber-Bosch) et de la volatilisation de protoxyde d’azote résultant de l’application des engrais.
Il existe donc un réel besoin de développer un procédé de préparation d’un substrat utilisable en fermentation, notamment pour la production d’éthanol ou autres composés organiques à l’échelle industrielle, ayant une émission de gaz à effet de serre réduite.
sont des représentations schématiques partielles d’un système selon une deuxième réalisation où le dispositif de barrage d’accès comprend une porte rotative, s’ouvrant par poussée depuis l’extérieur de l’espace clos, et un moyen ressort d’actionnement de ladite porte en fermeture, la porte étant actionnée en ouverture par un utilisateur et le moyen de blocage restant activé pour maintenir le moyen de verrouillage en état de déverrouillage ( ), la porte étant actionnée en fermeture par le moyen ressort, après accès de l’utilisateur dans l’espace clos, le retour de ladite porte désactivant le moyen de blocage pour permettre un retour du moyen de verrouillage en état de verrouillage ( ).
En référence aux figures, on décrit un système 1 d’accès à un espace clos sécurisé – tel qu’un parcours en hauteur de type « accrobranche » ou « via ferrata » ou une ligne de vie sur un bâtiment – requérant l’arrimage d’un utilisateur, ledit système comprenant : un dispositif de barrage d’accès 2 audit espace actionnable entre un état actif d’interdiction dudit accès et un état inactif de libération dudit accès, un moyen de verrouillage 3 dudit dispositif dans son état actif, ledit moyen étant actionnable entre un état de verrouillage et un état de déverrouillage, un support d’arrimage 4 – tel qu’un câble, un rail ou une rampe – s’étendant le long d’un trajet où ledit utilisateur doit être arrimé, ledit support présentant une portion amont 5 s’étendant à l’extérieur dudit espace et une portion aval 6 s’étendant à l’intérieur dudit espace, un moyen d’ancrage 7 monté en coulissement sur ledit support – ledit moyen d’ancrage étant notamment sous forme de crochet pourvu d’une ouverture d’introduction dudit support, ladite ouverture étant pourvue d’un moyen de fermeture verrouillable en état fermé par un verrou -, ledit moyen étant destiné à être solidarisé audit utilisateur par un dispositif de harnachement – comprenant notamment un harnais pourvu d’au moins une longe -,
ledit système présentant en outre les caractéristiques suivantes : ledit moyen d’ancrage est agencé pour interagir – notamment de façon mécanique, selon la réalisation représentée, ou encore électrique ou magnétique selon des variantes de réalisation non représentées -, lors de son passage depuis ladite portion amont vers ladite portion aval, avec ledit moyen de verrouillage pour l’amener en état de déverrouillage, il comprend en outre un moyen de blocage 8 automatique dudit moyen de verrouillage en état de déverrouillage, ledit moyen de blocage étant désactivé par interaction avec ledit dispositif de barrage d’accès lors de son actionnement, afin de ramener ledit moyen de verrouillage en état de verrouillage.
Selon la première réalisation, le dispositif de barrage d’accès 2 est sous forme d’un portillon à plusieurs branches 10a monté en rotation, sachant que : l’état actif dudit portillon correspond à la fermeture par une desdites branches, formant branche de fermeture, de l’accès à l’espace clos, l’état inactif dudit portillon est obtenu par rotation dudit portillon et escamotage de ladite branche de fermeture pour permettre l’accès audit espace clos.
Selon la deuxième réalisation, le dispositif de barrage d’accès 2 comprend une porte 10b rotative, s’ouvrant par poussée depuis l’extérieur de l’espace clos, et un moyen ressort 21 d’actionnement de ladite porte en fermeture, l’état actif dudit dispositif correspondant à ladite porte fermée et son état inactif à ladite porte ouverte.
Selon les deux réalisations représentées, le moyen de verrouillage 3 est sous forme d’un loquet monté rotatif autour d’un premier axe 14, ledit loquet présentant de part et d’autre dudit axe une extrémité de verrouillage 15a et une extrémité de réception 15b du moyen d’ancrage 7, ledit moyen d’ancrage passant de la portion amont 5 à la portion aval 6 en prenant appui sur ladite extrémité de réception pour actionner ledit loquet en état de déverrouillage, le système 1 comprenant en outre un premier moyen ressort 16 d’actionnement dudit loquet vers l’état de verrouillage.
Selon les deux réalisations représentées, le moyen de blocage 8 est sous forme d’un levier monté en rotation autour d’un deuxième axe 22, ledit levier présentant une butée 17 de blocage du moyen de verrouillage 3 en état de déverrouillage, le système 1 comprenant en outre un deuxième moyen ressort 18 d’actionnement dudit levier pour le disposer en position de blocage, où ladite butée prend appui contre ledit moyen de verrouillage pour le bloquer en état de déverrouillage, la suppression de l’appui entre ladite butée et ledit moyen de verrouillage étant réalisée par un actionnement du dispositif de barrage d’accès 2 entrant en interaction avec ledit moyen de blocage, soit depuis son état actif vers son état inactif (première réalisation) soit depuis son état inactif vers son état actif (deuxième réalisation), afin de permettre le retour dudit moyen de verrouillage en état de verrouillage.
Selon les deux réalisations représentées, le système 1 comprend en outre un moyen anti-retour 9 empêchant un retour, jusqu’à réarmement du moyen de verrouillage 3 en état de verrouillage, du moyen d’ancrage 7 de la portion aval 6 vers la portion amont 5.
Selon les deux réalisations représentées, le moyen anti-retour 9 est intégré au moyen de verrouillage 3, ledit moyen anti-retour étant formé par une zone dudit moyen de verrouillage formant une butée empêchant un retour du moyen d’ancrage 7 vers la portion amont 5.
Selon la première réalisation, comme illustré en : un premier levier 19 est intégré au moyen de blocage 8, ledit levier étant monté en rotation selon un premier secteur angulaire, ledit premier levier est rappelé en position angulaire de butée par un troisième moyen ressort, lors de l’actionnement du dispositif de barrage d’accès 2 vers son état inactif, ledit dispositif bute – ici par sa branche de fermeture 10a – contre ledit premier levier mis en butée angulaire pour actionner en rotation ledit moyen de blocage et le dégager du moyen de verrouillage 3 pour permettre le retour dudit moyen de verrouillage en état de verrouillage.
Selon la première réalisation, en situation d’urgence requérant un actionnement du dispositif de barrage d’accès 2 dans un sens permettant une sortie de l’espace clos : le premier levier 19 s’escamote en rotation de manière à permettre le passage dudit dispositif – ici sa branche 10a – vers son état actif ( ), le moyen de verrouillage 3 comprend un deuxième levier 20, ledit deuxième levier étant monté en rotation selon un deuxième secteur angulaire, ledit deuxième levier est rappelé en position angulaire de butée par un quatrième moyen ressort, lors de l’actionnement du moyen d’ancrage 7 pour l’amener en butée contre ledit moyen de verrouillage lors de la sortie dudit utilisateur dudit espace, ledit moyen d’ancrage bute contre ledit deuxième levier mis en butée angulaire pour l’actionner en rotation et permettre un retour dudit moyen d’ancrage hors dudit espace clos ( ).
Selon la deuxième réalisation : un premier levier 19 est intégré au moyen de blocage 8, ledit levier étant monté en rotation selon un premier secteur angulaire, ledit premier levier est rappelé en position angulaire de butée par un troisième moyen ressort, lors de l’actionnement du dispositif de barrage d’accès 2 vers son état inactif, ledit dispositif bute – ici par la porte 10b – contre ledit premier levier mis en butée angulaire pour l’actionner en rotation en laissant ledit moyen de blocage activé ( ), lors du retour dudit dispositif de barrage d’accès vers son état actif, sous l’action du moyen ressort 21, ledit dispositif bute – ici par la porte 10b – contre ledit premier levier mis en butée angulaire pour désactiver ledit moyen de blocage et permettre le retour du moyen de verrouillage 3 en état de verrouillage ( ).
On notera ici que le deuxième axe 22 est situé en extrémité du moyen de blocage 8 dans la première réalisation et en partie médiane dudit moyen de blocage dans la deuxième réalisation, afin de permettre le fonctionnement attendu.
Selon la deuxième réalisation, en situation d’urgence requérant un actionnement du dispositif de barrage d’accès 2 dans un sens permettant une sortie de l’espace clos : le moyen de verrouillage 3 peut être désactivé manuellement par l’utilisateur une fois positionné dans l’espace clos, de manière à permettre une sortie dudit utilisateur dudit espace en situation d’urgence, ledit moyen de verrouillage comprend un deuxième levier 20, ledit deuxième levier étant monté en rotation selon un deuxième secteur angulaire, ledit deuxième levier est rappelé en position angulaire de butée par un quatrième moyen ressort, lors de l’actionnement du moyen d’ancrage 7 pour l’amener en butée contre ledit moyen de verrouillage lors de la sortie dudit utilisateur dudit espace, ledit moyen d’ancrage bute contre ledit deuxième levier mis en butée angulaire pour l’actionner en rotation et permettre un retour dudit moyen d’ancrage hors dudit espace clos (fonctionnement analogue à celui représenté en ).
Formulation et moyens de mise en œuvre pour se protéger et stopper la progression d’un giga incendie de forêt en période de réchauffement climatique. La présente invention concerne la formulation et ses moyens de mise en œuvre pour stopper la progression d’un giga incendie de foret et se protéger d’un flash over en période du réchauffement climatique.
En effet, la situation du réchauffement climatique fait que l’ on ne peut plus lutter en attaque directe contre un incendie de forêt.
Les troisième et quatrième bordures 30, 31 étant opposées, la troisième bordure 30 longe une troisième extrémité transversale 35 du deuxième orifice de déformation 6. La quatrième bordure 31 longe une quatrième extrémité transversale 36 du deuxième orifice de déformation 6. Les troisième et deuxième extrémités transversales 35, 36 sont opposées dans le sens de la longueur du deuxième orifice de déformation 6.
De préférence, la première bordure principale 29 de la base 10 s’étend au-delà d’une première bordure longitudinale 37 du premier orifice de déformation 5. La deuxième bordure principale 32 de la base 10 s’étend au-delà d’une deuxième bordure longitudinale 38 du deuxième orifice de déformation 6.
Les première et deuxième zones d’extension 13, 14 s’étendent jusqu’à au moins une troisième bordure longitudinale 39 du premier orifice de déformation 5 et une quatrième bordure longitudinale 40 du deuxième orifice de déformation 6.
Selon une variante, les première et deuxième zones d’extension 13, 14 s’étendent au-delà de la troisième bordure longitudinale 39 du premier orifice de déformation 5 et de la quatrième bordure longitudinale 40 du deuxième orifice de déformation 6.
Selon le mode de réalisation des figures 4 et 5, la partie avant 2 du brancard 1b comprend un élément de renfort 9 comportant des première et deuxième zones d’extension 13, 14 qui entourent partiellement les orifices de déformation 5, 6.
La partie avant 2 du brancard 1b est identique à celle illustrée sur les figures 1 à 3. La différence réside dans la forme des première et deuxième zones d’extension 13, 14 qui englobent davantage les orifices de déformation 5, 6 ou plus précisément les bordures périphériques 15, 16 délimitant les orifices de déformation 5, 6.
La première zone d’extension 13 comprend une première paroi principale 19 prolongeant une première paroi 25 de la base 10 de l’élément de renfort 9 suivant une direction longitudinale A. La première paroi principale 19 est prolongée par une première portion latérale 20 et une deuxième portion latérale 21 suivant une direction perpendiculaire à la direction longitudinale A. La deuxième zone d’extension 14 comprend une deuxième paroi principale 22 prolongeant une deuxième paroi 26 de la base 10, opposée à la première paroi 25 de la base 10. La deuxième paroi principale 22 est prolongée par une troisième portion latérale 23 et une quatrième portion latérale 24 suivant une direction perpendiculaire à la direction longitudinale A.
La première portion latérale 20 et la troisième portion latérale 23 longent le premier orifice de déformation 5 de façon à former une première ouverture 17 présentant une forme similaire au premier orifice de déformation 5 et alignée avec le premier orifice de déformation 5 pour ne pas le masquer complètement.
La deuxième portion latérale 21 et la quatrième portion latérale 24 longent le deuxième orifice de déformation 6 de façon à former une deuxième ouverture 18 présentant une forme similaire au deuxième orifice de déformation 6 et alignée avec le deuxième orifice de déformation 6 pour ne pas le masquer complètement.
Selon une variante, la première portion latérale 20 et la troisième portion latérale 23 contournent le premier orifice de déformation 5 de façon à ne pas le masquer du tout. La deuxième portion latérale 21 et la quatrième portion latérale 24 contournent le deuxième orifice de déformation 6 de façon à ne pas le masquer du tout.
Selon une autre variante, la première portion latérale 20 et la troisième portion latérale 23 longent le premier orifice de déformation 5 en débordant légèrement vers le premier orifice de déformation 5 de façon à le masquer partiellement.
La deuxième portion latérale 21 et la quatrième portion latérale 24 longent le deuxième orifice de déformation 6 en débordant légèrement vers le deuxième orifice de déformation 6 de façon à le masquer partiellement.
Par rapport au premier mode de réalisation, la première portion latérale 20 et la troisième portion latérale 23 sont davantage rapprochées. Un espace e1 est formé entre la première portion latérale 20 et la troisième portion latérale 23. La deuxième portion latérale 21 et la quatrième portion latérale 24 sont également davantage rapprochées. Un espace e2 est formé entre la deuxième portion latérale 21 et la quatrième portion latérale 24.
Les espaces e1 et e2 peuvent être compris entre 0,5 cm à 2 cm, par exemple.