INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention a également pour objet un procédé de recyclage robotisé d’au moins un ensemble composé d’un contenu et d’un contenant, le contenant comprenant un corps principal et un couvercle d’une ouverture du corps principal permettant l’accès au contenu, le pro :
- dépose d’au moins un ensemble dans une zone de chargement de l’ensemble,
- séparation du couvercle et du corps principal,
- préhension du corps principal et placement du corps principal de sorte à placer l’ouverture vers le bas,
- détourage mécanique du contenu, et
- placement du contenant et du contenu dans des bacs de collecte différents.
Suivant d’autres caractéristiques optionnelles du procédé de recyclage prises seules ou en combinaison :
- on dépose plusieurs ensembles conditionnés dans un emballage, et au moins un organe de séparation de l’emballage et des ensembles sépare l’emballage des ensembles ;
- on dépose plusieurs emballages conditionnés dans au moins un suremballage, et au moins un organe de séparation du suremballage, des emballages et des ensembles sépare le suremballage, les emballages et les ensembles ;
- on collecte le suremballage et le ou les emballages ;
- on transfère les ensembles sortis de leur emballage vers un organe de séparation du couvercle et du corps principal de chaque ensemble ;
- on sépare le couvercle et le corps principal par vibration ;
- on effectue un triage du couvercle et du corps principal ;
- on effectue, lors de la préhension du corps principal, une vérification d’absence du couvercle, et un retrait du couvercle en cas de détection de sa présence ;
- on effectue le détourage mécanique par mouvement d’un organe de préhension autour d’un moyen de détourage mécanique immobile.
En outre, l’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, l’utilisation d’au moins un conducteur électrique tel que défini précédemment, comme conducteur électrique d'un système électrochimique comportant :
- une enceinte pour la circulation d'air dans le volume délimité par celle-ci,
- un dispositif électrochimique logé dans l'enceinte, comprenant :
- un empilement, à oxydes solides de type SOEC/SOFC fonctionnant à haute température, de cellules électrochimiques élémentaires comprenant chacune un électrolyte intercalé entre une cathode et une anode et connectées en série entre deux bornes électriques, et
- ledit au moins un conducteur électrique connecté à au moins une des deux bornes électriques.
De plus, l’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, un système électrochimique comportant :
- au moins un conducteur électrique tel que défini précédemment, connecté à au moins une des deux bornes électriques.
est une vue schématique d'un conducteur électrique conforme à l'invention,
Concernant le procédé de recyclage selon l’invention, et à l’appui de la , ce dernier comprend les étapes suivantes : Dépose d’au moins un ensemble dans une zone de chargement 4 ou 6 de l’ensemble. Les étapes 32 et 34 illustrent respectivement un chargement en vrac et un chargement emballé des ensembles contenant/contenu. Dans le cas d’un chargement emballé, on procède, selon les étapes 36 et 38, au déballage des ensembles puis à la collecte du ou des emballages (étape 36), voire du ou des suremballages (étape 38), par exemple à l’aide du premier bras robotisé 10 comme décrit précédemment. Les ensembles déballés sont ensuite envoyés sur le circuit de tri commun de tous les ensembles (transfert matérialisé par la flèche 40). Les ensembles chargés en vrac subissent une séparation des couvercles et corps principaux (étapes 42), par exemple grâce à la trémie vibrante 14, et sont envoyés sur le premier convoyeur 16 où elles retrouvent les ensembles déballés (étape 44). Chaque corps principal est vidé de son contenu comme décrit plus haut, par exemple à l’aide des seconds bras robotisés 22 et du ou des moyens de détourage (étape 46). Enfin, les corps principaux et les couvercles sont triés, dans l’exemple décrit en étant collectés dans au moins un même bac de collecte, par exemple le premier bac de collecte 18 (étape 48), et le contenu, dans l’exemple décrit la gélose, est collectée dans au moins un bac de collecte dédié, ici les seconds bacs de collecte 26.
Liste de références 2 : dispositif de recyclage
4 : première zone de chargement
6 : seconde zone de chargement
8 : ouverture
10 : premier bras robotisé
12 : plateau inclinable
14 : trémie vibrante
16 : premier convoyeur
18 : premier bac de collecte
20 : goulotte de transfert
22 : seconds bras robotisés
24 : zones de préhension
26 : seconds bacs de collecte
28 : goulotte de collecte
30 : bac de collecte dédié au suremballage
En particulier, chaque cavité 8 présente une ouverture 10 débouchant dans une surface avant 11 du bloc d’appui 1 en regard de laquelle la tête de l’occupant est destinée à venir, la plaque 6 étant montée dans ladite ouverture.
Pour éviter la transmission des vibrations du bloc d’appui 1 à la tête de l’occupant du siège, ledit bloc comprend une couche d’appui 12 qui est disposée sur la surface avant 11 en regard de laquelle ladite tête est destinée à venir, ladite couche d’appui présentant un module d’Young E inférieur à 40 kPa.
Ainsi, la couche d’appui 12 permet d’apporter au bloc d’appui 1 une souplesse plus importante au niveau de la zone en regard de la tête de l’occupant, afin d’apporter un découplage acoustique de manière localisée tout en conservant une rigidité plus importante dans les autres zones du coussin 2, afin de conserver les contraintes liées au maintien des plaques 6 dans leurs cavités 8 et à l’absorption des chocs.
Dans le mode de réalisation représenté, les ouvertures 10 des cavités 8 sont séparées par une zone centrale 13 de la surface avant 11, et la couche d’appui 12 recouvre au minimum chacune de ces ouvertures 10 et ladite zone centrale. De façon avantageuse, la couche d’appui 12 s’étend sur toute la surface d’une paroi avant 14 du bloc d’appui 1, ce qui permet d’améliorer le confort de l’occupant du siège.
Utilisation d’esters de polyol en tant qu’agent conservateur La présente invention concerne l’utilisation d’un mélange d’esters obtenu par estérification d’un polyol et d’un mélange d’acides gras, en tant qu’agent conservateur.
Il est connu d’ajouter dans tout type de formulations synthétiques ou naturelles, des agents conservateurs. Ceux-ci ont pour vocation d’empêcher toute prolifération de microorganismes tels des bactéries, des levures ou champignons par exemple. En effet, après ouverture du produit, le contact de ce produit avec l’environnement extérieur, tel que l’air, l’humidité ou la chaleur, aura tendance à favoriser l’apparition d’une prolifération de microorganismes. Ces agents conservateurs doivent présenter des activités fongicide, bactéricide et levuricide, tout en étant inertes vis-à-vis des autres constituants de la composition additivée.
Ainsi, quel que soit le secteur industriel, des agents conservateurs sont ajoutés dans les produits afin d’éviter la dégradation du produit. Par ailleurs, il est requis que cette action de conservation soit durable dans le temps, permettant ainsi d’indiquer sur le produit une date d’expiration.
Par conséquent, ce domaine de recherche est important, car il conditionne la mise sur le marché du produit et également sa durée de vie.
De nombreuses recherches ont été effectuées dans le domaine et de nombreux produits, de structure très différente, sont utilisés à l’heure actuelle. A titre d’exemple, les peintures sur base aqueuse ou les détergents sont couramment additivés de substances comme des dérivés du type isothiazolinones. Les huiles solubles utilisées comme fluides métallurgiques vont utiliser, quant à eux, des composés comme l’acide borique ou des crésols. Dans le domaine cosmétique, le parabène et ses dérivés, le phénoxyéthanol ou encore la méthylisothiazolinone, connue sous le nom de MIT ont été ou sont très largement utilisés.
Or, certaines de ces substances chimiques utilisées comme conservateurs sont classées comme sensibilisants cutanés et peuvent provoquer des réactions allergiques chez les utilisateurs, d’autres encore plus néfastes sont classées toxiques, voire cancérigènes.
Il est connu dans le domaine de la cosmétique, que certains esters de structure spécifique présentent des propriétés d’innocuité requises Ces données sont publiées dans la partie Safety Assessment de la Cosmetic Ingredient Review.
La recherche est donc constante dans ce domaine, pour proposer aux industriels de nouveaux composés chimiques décrits comme multifonctionnels, c’est-à-dire présentant une activité antimicrobienne, ainsi que des propriétés physico-chimiques intéressantes, c’est-à-dire permettant à ce composé d’être ajouté aisément dans tout produit industriel.
De plus, une nouvelle contrainte porte sur l’origine de ces nouveaux composés. Dans le domaine cosmétique notamment, il est recherché des produits naturels, c’est-à-dire biosourcés.
L’objectif de la présente invention est donc de proposer de nouveaux agents conservateurs, faciles à mettre en œuvre et biosourcés, en tout ou partie.
Brève description de l’invention Ainsi, la présente invention a pour objet un mélange d’esters obtenu par estérification d’au moins un diol en C2-C4 ou un triol en C3-C4 et d’un mélange d’acides gras comprenant au moins un acide saturé en C2-C9 et l’acide 10-undécylénique.
L’invention porte également sur une composition cosmétique comprenant un solvant cosmétiquement acceptable et de 0,1 à 25% en poids par rapport au poids total de la composition du mélange d’esters tel que défini ci-dessus.
L’invention vise également l’utilisation d’un mélange d’esters obtenu par estérification d’au moins un polyol et d’un mélange d’acides gras comprenant au moins un acide saturé en C2-C9 et l’acide 10-undécylénique, en tant qu’agent conservateur.
L’invention vise enfin le procédé de préparation du mélange d’esters selon l’invention.
D’autres caractéristiques avantageuses de l’invention sont précisées dans la suite :
- l’acide saturé en C2-C9 est choisi parmi l’acide acétique, l’acide propanoïque, l’acide butyrique, l’acide n-pentanoïque, l’acide n-hexanoïque, l’acide n-heptanoïque, l’acide n-octanoïque, l’acide n-nonanoïque, en particulier l’acide n-heptanoïque ; - le diol est choisi parmi l’éthanediol, le 1,2-propanediol, le 1,3-propanediol, le 1,4-butanediol, le butylèneglycol, le 1,2-butanediol, le 2,3-butanediol, le méthylpropanediol et le triol est choisi parmi le glycérol, le 1,2,3-butanetriol et leur mélange ; -le mélange est obtenu par estérification d’au moins un diol ou un triol, tels que définis ci-dessus et d’un mélange d’acides comprenant un seul acide saturé en C2-C9, qui est l’acide n-heptanoïque et l’acide 10-undécylénique ; -le mélange est obtenu par estérification de glycérol, d’acide n-heptanoïque et d’acide 10-undécylénique ; -le rapport massique du ou des acides saturés en C2-C9 sur l’acide 10-undécylénique est de 1 :10 à 10 :1, de préférence de 8 :2 à 2 :8, plus particulièrement de 7 :3 ; -le rapport massique du diol ou du triol sur le mélange d’acides va de 1 :4 à 1 :10, de préférence le rapport massique du diol ou du triol sur le mélange d'acides est de 1 :5 ; -l’acide saturé en C2-C9 est choisi parmi l’acide acétique, l’acide propanoïque, l’acide butyrique, l’acide n-pentanoïque, l’acide n-hexanoïque, l’acide n-heptanoïque, l’acide n-octanoïque, l’acide n-nonanoïque, en particulier l’acide n-heptanoïque ; -le polyol comporte une chaîne hydrocarbonée linéaire, ramifiée ou cyclique, en C2-C1600, éventuellement interrompue par un atome d’oxygène, et éventuellement 2 à 12 fonctions alcools ; -le polyol est choisi parmi l’éthanediol, le 1,2-propanediol, le 1,3-propanediol, le 1,4-butanediol, le butylèneglycol, le 1,2-butanediol, le 2,3-butanediol, le méthylpropanediol, le pentylèneglycol, le 1,5-pentanediol, l’isopentyldiol, le 1,2-hexanediol, le 1,6-hexanediol, le 1,2-heptanediol, le 1,7-heptanediol, le caprylylglycol, le 1,8-octanediol, le butyléthylpropanediol, le 2,4-diéthyl-1,5-pentanediol, le phytantriol, le décylèneglycol, le 1,10-décanediol, le glycérol, le 1,2,3-butanetriol, le néopentyl glycol, le triméthylolpropane, le triméthyloléthane, le pentaérythritol, le dipentaérythritol, le tripentaérythritol, le tétrapentaérythritol, le sorbitol, l’érythritol, le xylitol, le mannitol, le maltose, le lactose, le saccharose, le raffinose, le maltotriose, un polyglycérol de formule (I) suivante :
L’organe de séparation du couvercle et du corps principal peut par exemple être formé par une trémie vibrante 14. Cela permet donc une séparation facile et groupée des couvercles et des corps principaux par vibration de la trémie vibrante 14 impactant les boîtes de Petri (qui sont dévraquées et canalisées).
Au moins un premier convoyeur 16 de transfert des ensembles, ici des boîtes de Petri, peut être placé à la suite de la trémie vibrante 14 pour transférer ces derniers ensembles de l’organe de séparation du couvercle et du corps principal de l’ensemble vers l’organe de préhension du ou des corps principaux.
Le premier convoyeur 16 peut comprendre des moyens de triage du couvercle et du corps principal. Cela permet un tri des couvercles sans passage de ces derniers au niveau de l’organe de préhension du corps principal. En d’autres termes, cela permet de séparer le corps principal et le couvercle de chaque boîte de Petri, tous deux sur le même convoyeur, afin de diriger le corps principal vers l’organe de préhension et le couvercle vers un premier bac de collecte 18.
Il est également possible de prévoir que le premier convoyeur 16 soit un convoyeur vibrant, de sorte à promouvoir la séparation du couvercle et du corps principal de chaque boîte de Petri. De plus, l’utilisation d’un convoyeur vibrant permet de promouvoir une séparation du couvercle et du corps principal, notamment grâce à une séparation en fonction de la taille et de la masse.
Les boîtes de Petri déballées par le premier bras robotisé peuvent être envoyées, par inclinaison du plateau inclinable 12, vers la trémie vibrante 14 ou, comme cela est visible sur les figures, vers une goulotte de transfert 20, qui les ramène sur le convoyeur 16 après la trémie vibrante 14.
Le dispositif de recyclage 2 comprend en outre au moins un organe de préhension du corps principal, ici deux seconds bras robotisés 22 configurés pour placer le corps principal de sorte à placer l’ouverture vers le bas. Dans l’exemple illustré sur les figures, les corps principaux des boîtes de Petri sont dirigés vers des zones de préhension 24 à partir desquelles les seconds bras robotisés 22 les agrippent. Les seconds bras robotisés sont de manière classique des bras robotisés à six degrés de liberté.
Chacun des seconds bras robotisés 22 peut comprendre au moins une ventouse de préhension du corps principal. Cela permet d’agripper facilement le corps principal pour le placer au niveau d’une zone de retrait du contenu, ici de la gélose. Ils peuvent également comprendre des moyens de détection de la présence d’un couvercle. Cela permet de s’assurer que le couvercle s’est bien détaché avant vidage du corps principal. Dès lors, et après passage par la trémie vibrante 14 et/ou le premier convoyeur 16 vibrant, une dernière vérification permet d’éviter un traitement erroné d’une boîte de Petri comprenant encore un couvercle. Les moyens de détection peuvent également permettre de détecter le bon positionnement (i.e. ouverture vers le bas) du corps principal. Il peut par exemple s’agir d’un ou de plusieurs capteurs capacitifs.
En cas de présence d’un couvercle, le dispositif de recyclage comprend des moyens de retrait du couvercle. Par exemple, les seconds bras robotisés 22 peuvent avoir accès à une surface de retrait de couvercles comprenant au moins une ventouse. Cette ventouse permet d’agripper le couvercle et ainsi de le désengager du corps principal. Le couvercle retenu par la ventouse est par la suite envoyé vers le premier bac de collecte 18. Dans l’exemple illustré, le premier convoyeur 16 permet d’envoyer les couvercles vers le premier bac de collecte 18. Alternativement, un autre convoyeur pourrait être prévu pour cela.
Le dispositif de recyclage 2 comprend en outre au moins un moyen de détourage mécanique du contenu. Ce moyen de détourage peut par exemple être formé par une lame de détourage ou tout autre moyen similaire. De manière avantageuse, il s’agit d’un élément ne risquant pas d’endommager le corps principal, notamment, et dans le cas de boîtes de Petri, de contaminer la gélose avec de la matière plastique du corps principal.
Avantageusement, le moyen de détourage mécanique est placé au-dessus d’un bac de collecte du contenu, ici deux seconds bacs de collecte 26. Le détourage « tête en bas » permet de retirer facilement le contenu, ici la gélose, qui est extraite gravitairement du corps principal après détourage retirant les adhérences entre le contenu et le corps principal du contenant. Le placement au-dessus d’un bac de collecte, ici les seconds bacs de collecte 26, permet de collecter le contenu sans effort supplémentaire. Une goulotte de collecte 28 peut être prévu afin de faciliter le transfert vers les seconds bacs de collecte 26.
Avantageusement, le moyen de détourage mécanique est immobile, l’organe de préhension étant configuré pour déplacer le corps principal par rapport au moyen de détourage mécanique. On optimise donc l’utilisation de l’organe de préhension sans complexifier l’implantation du moyen de détourage mécanique. En d’autres termes, et notamment dans le cas d’une utilisation de bras robotisés comme organe de préhension, l’utilisation d’un moyen de détourage immobile permet un détourage aisé en optimisant des moyens mobiles formant le ou les organes de préhension, sans complexifier le dispositif de recyclage. Il est possible d’atteindre un temps de traitement compris entre 2 et 4 secondes par boîte de Petri, pour un temps de cycle (ensemble du passage dans le dispositif de recyclage 2) inférieur à 1 minute et 30 secondes. Alternativement, les moyens de détourage pourraient également être mobiles, portés ou non par les seconds bras robotisés 22.
Après vidage du contenu, les corps principaux peuvent être reposés sur le premier convoyeur 16 pour être collectés au niveau du premier bac de collecte 18. Comme expliqué ci-dessus, un second convoyeur pourrait être prévu à cet effet. Dans l’exemple des boîtes de Petri, le couvercle et le corps principal sont formés par le même matériau, typiquement du polystyrène cristal, d'où une potentielle collecte vers un bac de collecte unique. Bien évidemment, et dans le cas d’un contenant comprenant un couvercle et un corps principal ne pouvant être recyclés ensemble, des bacs de collecte différents peuvent être prévus pour le couvercle et le corps principal.
Les couvercles et corps principaux des boîtes de Petri, vidés de leur contenu, sont ensuite traités, par exemple broyés. On peut par exemple envisager de placer un broyeur en sortie du dispositif de recyclage 2 pour un broyage rapide des couvercles et corps principaux, ce qui présente également l’avantage d’optimiser le chargement de conteneur comprenant les broyats de boîtes de Petri.
Le dispositif de recyclage est avantageusement mobile. Il peut par exemple être formé de plusieurs modules mobiles (zone de déballage/dépalletisation, zones de préhension, zone de séparation des couvercles et corps principaux, etc.), placés sur au moins un châssis mécanosoudé, et entourés de parois mobiles, par exemple de parois grillagés, avec des zones d’accès contrôlées (pour la sécurité des opérateurs), des carters et des protections physiques et optiques, et des zones de chargement et de collecte. L’ensemble peut être fixé au sol de manière réversible (par exemple par boulonnage) avant utilisation. Des dispositifs de connexion rapides, du type connecteurs industriels, sont avantageusement prévus pour un raccordement rapide du dispositif de recyclage 2, surtout dans le cas où ce dernier est mobile.
Un dispositif d’interface homme-machine peut être prévu pour permettre le lancement du dispositif de recyclage, le contrôle de son fonctionnement et son arrêt. Une ou des vues synoptiques peuvent être visibles via l’interface homme-machine pour connaître l’état général du dispositif de recyclage et/ou l’état de chaque partie de ce dernier.
L’ensemble des moyens mobiles décrits ci-dessus sont mobiles grâce à des moyens électriques et/ou pneumatiques.
Dans un huitième mode de réalisation préféré, le contenu recyclé du sirop (méth)acrylique liquide provient uniquement du polymère (méth)acrylique P1.
Dans un neuvième mode de réalisation préféré, le contenu recyclé du sirop (méth)acrylique liquide provient uniquement du monomère (méth)acrylique M1.
Dans un dixième mode de réalisation préféré, le contenu recyclé du sirop (méth)acrylique liquide provient du polymère (méth)acrylique P1 et du monomère (méth)acrylique M1.
Dans un onzième mode de réalisation préféré, le polymère (méth)acrylique P1 du composant (a 1 ) du sirop (méth)acrylique liquide n’est que partiellement recyclé. On entend par là que de 1 % en poids à 50 % en poids d’un ou plusieurs polymères (méth)acryliques P1, il y a un mélange d’au moins deux polymères (méth)acryliques P1, l’un étant recyclé et l’autre non.
Dans un douzième cas, le monomère (méth)acrylique M1 du composant (a 2 ) du sirop (méth)acrylique liquide n’est que partiellement recyclé. On entend par là que de 50 % en poids à 99 % en poids d’un ou plusieurs monomères (méth)acryliques M1, il y a un mélange d’au moins deux monomères (méth)acryliques M1, l’un étant recyclé et l’autre non.
Les modes de réalisation préférés respectifs peuvent être combinés en toute combinaison logique.
Le polymère (méth)acrylique P1, en tant que composant recyclé, provient de déchets, de préférence de déchets post-industriels ou post-consommation.
Le monomère (méth)acrylique M1 comme composant recyclé provient de la dépolymérisation d’un polymère (méth)acrylique comprenant le monomère (méth)acrylique M1. Dans le cas où le monomère (M1) est du méthacrylate de méthyle, il est obtenu par dépolymérisation de polyméthacrylate de méthyle (PMMA).
L’initiateur de polymérisation peut notamment être choisi parmi les peroxydes de diacyle, les peroxyesters, les peroxydicarbonates, les peroxydes de dialkyle, les peroxyacétals, les hydroperoxydes ou les peroxycétals.
La présente invention a ainsi pour objectif de surmonter les problèmes de l’art antérieur et de participer au recyclage des plastiques. Plus particulièrement, elle vise à fournir un procédé efficace, simple et économiquement viable, de traitement d’une charge plastique à base de polyoléfines et notamment issue des déchets plastiques, par exemple provenant des filières de collecte et de tri, afin d’éliminer au moins en partie les impuretés qu’elle contient, en particulier au moins en partie les additifs classiquement ajoutés dans les matières plastiques, de manière à pouvoir valoriser ladite charge plastique à base de polyoléfines. La présente invention cherche en effet à séparer efficacement les impuretés des polyoléfines, que les matières plastiques usagées comprennent, et à récupérer les polyoléfines purifiées, pour pouvoir les utiliser par exemple dans la fabrication de nouveaux objets plastiques notamment à la place de résine vierge.
La présente invention concerne ainsi un procédé de purification d’une charge plastique pour obtenir un flux de polyoléfines purifiées, ledit procédé comprenant :
ladite étape d’extraction par exclusion stérique mettant en œuvre au moins un train de n lits fixes d’un solide d’exclusion stérique, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 4, les n lits étant en série,
- une zone II d’élution des polyoléfines, située entre le point de soutirage de l’extrait et un point d’injection de la solution polymère ;
c) une étape de séparation polymère-solvant, pour obtenir au moins un flux de polyoléfines purifiées et au moins une fraction solvant comprenant le solvant de dissolution.
On va maintenant décrire en référence aux figures 15 à 18 un autre exemple de réalisation de l’invention.