INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L'algorithme d'apprentissage par renforcement est entrainé à l'aide de plusieurs utilisateurs virtuels. Une telle configuration permet d'obtenir un dispositif de régulation robuste 30 car l'algorithme d'apprentissage par renforcement a été entrainé dans diverses situations.
Selon un mode de réalisation, l’entrainement est itérative, et se déroule de la manière suivante :
Commencer avec un réseau de politique π θ aux paramètres initiaux θ
Dans divers modes de réalisation, la composition de traitement des cheveux sans rinçage est exempte ou essentiellement exempte d’agents réducteurs, d’agents oxydants, de précurseurs de teinture oxydative, de teintures directes ou d’une combinaison de ceux-ci. Dans divers modes de réalisation, la composition de traitement des cheveux sans rinçage est exempte ou essentiellement exempte d'agents réducteurs. Dans divers modes de réalisation, la composition de traitement des cheveux sans rinçage est exempte ou essentiellement exempte d’agents oxydants (tels que le peroxyde d’hydrogène), dans divers modes de réalisation, la composition de traitement des cheveux sans rinçage est exempte ou essentiellement exempte de teintures directes.
Diverses modifications peuvent être apportées aux compositions et procédés décrits ci-dessus sans s’écarter du champ d’application de l’invention. Par conséquent, il est prévu que toute divulgation contenue dans la description ci-dessus et dans les exemples donnés ci-dessous soit interprétée dans un sens illustratif et non limitatif.
Exemple 1 ( Compositions Inventives)
A B % pondéral 1239858 I % en poids 1045612 D2 (a) Eau EAU 12,7 12,4 (b) Polyol PROPYLÈNE GLYCOL 0,1 0,1 GLYCÉRINE 5 5 DIPROPYLÈNE GLYCOL 14 14 (a) + (b) 31,8 31,5 (c)(i) Huile hydrocarbonée ISODODÉCANE 42,9 45,2 ISOALCANE EN C13-14 0,3 0,1 (c)(ii) Huile de silicone DIMÉTHICONOL 4,2 4,2 DIMÉTHICONE 8 8 Total (c) 51,4 57,5 Rapport ((a) + (b)) : (c) 1:1,6 1:1,8 (d) Acide carboxylique ACIDE CITRIQUE 1 1 (e)(i) Émulsifiant silicone PEG-14 DIMÉTHICONE 1,9 1,9 (e)(ii) Émulsifiant non-silicone LAURÉTH-7 0,1 0,1 HUILE DE RICIN HYDROGÉNÉE PEG-60 0,5 0,5 (f) Monoalcool ÉTHANOL 5,5 5,5 (g) Agent épaississant POLYACRYLAMIDE 0,6 0,2 (h) Humectant HYDROXYÉTHYL URÉE 1,4 1,4 (i) Ingrédients divers Antioxydants, Tampons, Parfums, Conservateurs, etc.* ≤ 5 ≤ 5 pH 5 3 Viscosité ~2620** ~2080**
* hydroxyhydrocinnamate de pentaérythrityl tétra-di-T-butyle, citrate de sodium, phénoxyéthanol et parfum.
**La viscosité a été mesurée à l’aide d’un viscosimètre Brookfield DV-LL+ Pro Viscometer en utilisant la broche C à barre en T Helipath et une vitesse de rotation de 50 tr/min.
Exemple 2 (Performance) Des essais ont été effectués pour déterminer comment le traitement avec la composition A influence la fibre capillaire. Des essais ont été réalisés sur des mèches de cheveux caucasiens, traitées selon l’un des trois protocoles de traitement différents, décrits ci-dessous.
1. TÉMOIN : Les mèches de cheveux ont d’abord été nettoyées avec un shampooing standard (0,4 ml/g de cheveux, 30 secondes de massage et 1 min. laisser agir, rincer et éliminer l’excès d’eau des cheveux). Après nettoyage, les mèches de cheveux ont été soumises à six traitements à l’eau désionisée. De l’eau désionisée a été appliquée sur les mèches de cheveux six fois de suite. On a laissé les mèches de cheveux sécher après chaque application d’eau désionisée.
2. INVENTIF : Les mèches de cheveux ont d’abord été nettoyées avec un shampooing standard (0,4 ml/g de cheveux, 30 secondes de massage et 1 min. laisser agir, rincer et éliminer l’excès d’eau des cheveux). Après nettoyage, les mèches de cheveux ont été soumises à six traitements avec la composition A. Pour chaque traitement, la composition A a été appliquée sur les mèches de cheveux (0,15 g/g de cheveux) massées dans les cheveux pendant 1 minute, peignées à travers les cheveux 5 fois, et les cheveux ont été séchés au sèche-cheveux en utilisant un réglage haut/chaud pendant environ 3 minutes. Le processus de traitement a été effectué six fois de suite.
3. INVENTIF : Une semaine après le traitement des mèches de cheveux conformément à (2) ci-dessus, les mèches de cheveux ont été nettoyées avec un shampooing standard (0,4 ml/g de cheveux, 30 secondes de massage et 1 min. laisser agir, rincer et éliminer l’excès d’eau des cheveux). Après nettoyage des cheveux, les cheveux ont été séchés au sèche-cheveux en utilisant un réglage haut/chaud pendant environ 3 minutes.
Des essais ont été effectués pour déterminer comment les trois protocoles de traitement décrits ci-dessus influencent les cheveux. Les cheveux ont été analysés par calorimétrie différentielle à balayage (DSC, DSC-2500, TA Instruments), des essais de traction miniature (MTT, MTT-686, Dia-Stron Ltd) et essais de traction de fatigue cyclique (CFTT, CYC802, Dia-Stron Ltd). Chaque essai individuel a été réalisé avec cinquante (50) fibres capillaires par traitement.
La DSC a été utilisée pour mesurer la température de dénaturation, qui est une mesure de la stabilité thermique des protéines dans les cheveux.
Le CFTT a été utilisé pour mesurer les cycles jusqu'à rupture (CJR), qui apprécie le nombre d'allongements et de relaxations répétées des cheveux jusqu’à la rupture ; chaque allongement provoque une contrainte pré-spécifiée qui maintient la déformation des fibres dans larégion élastique du type de cheveux, simulant le soin quotidien des cheveux. Les améliorations dans cette métrique indiquent une plus grande capacité des cheveux à résister à la fatigue.
Le MTT a été utilisé pour mesurer le module d'Young, c’est-à-dire la pente de la portion initiale de la courbe de contrainte-déformation, qui est ajustée pour l'aire en coupe, représentant une mesure de la structure de type ressort des cheveux. Il mesure également la contrainte de plateau, qui est la contrainte moyenne pendant la région de plateau de la courbe contrainte-déformation de la fibre (~15 % de contrainte) ; la contrainte à la rupture, qui est la force totale nécessaire pour casser la fibre capillaire ; l’allongement à la rupture, qui représente la déformation totale des cheveux au point de rupture ; et la ténacité, c’est-à-dire l’étendue de la capacité des cheveux à absorber l’énergie avant fracture.
Les résultats des essais ont été soumis à une analyse statistique à l’aide de boîtes de Tukey avec k=3, afin de déterminer et d’exclure les valeurs aberrantes significatives. Le test t de Student à un intervalle de confiance de 95 % a été utilisé pour analyser des différences significatives dans les résultats DSC et MTT. Le test Log-Rank à un intervalle de confiance de 95 % a été utilisé pour analyser les différences significatives dans les cycles jusqu'à rupture. Les résultats sont présentés dans les tableaux ci-dessous et les figures correspondantes. Les niveaux non reliés par le même nombre sont statistiquement significatifs.
DSC Température de dénaturation ( o C), IC à 95 % Montré sur la Figure 1 Traitement N Moyenne Erreur type Différences statistiques Témoin 4 149,1 0,34 3 6 Traitements 4 151,5 0,12 2 6 Traitements + nettoyage 4 154,1 0,16 1
C'est notamment le cas du document EP2846932 dans lequel on décrit un agencement qui fait usage d’un réseau bidimensionnel de petits aimants entre l’aimant de « rolling bar » principal et le support imprimé et qui permet de générer un grand nombre de motifs esthétiques et variés.
Toutefois, le dispositif décrit dans ce document comporte des limites. Ainsi, on constate que l'effet visuel conféré par les configurations envisagées n'est pas uniforme sur toute la surface imprimée.
De plus, dès lors que l'on se propose de complexifier la forme des motifs et/ou de réduire leur taille en vue d'augmenter leur nombre par unité de surface, on ne parvient pas à les discerner les uns des autres, de sorte qu'il en résulte une impression de "flou".
La présente invention a pour but de permettre d'obtenir sur un support imprimé avec une encre telle que décrite ci-dessus des effets visuels très fins, selon des motifs de petite taille et très discernables les uns des autres afin d’en rendre la perception visuelle attractive. L’invention vise également à rendre l’authentification d’un tel support rapide et sûre.
Ainsi, la présente invention se rapporte à un dispositif d’aimantation destiné à être placé dans un cylindre d’exposition et de transfert pour orienter des particules sensibles aux champs magnétiques, lesdites particules étant contenues dans un matériau d'impression apposé sur un support, ledit dispositif d’aimantation comprenant : un ensemble principal d’aimant en forme générale de plaque, ladite plaque définissant un plan moyen et comprenant une face principale supérieure et une face principale inférieure sensiblement parallèle à la face principale supérieure, et dont les pôles Nord et Sud sont orientés selon une direction s’étendant dans un plan généralement parallèle audit plan moyen ; une pluralité d'aimants secondaires s'étendant selon un réseau généralement bidimensionnel dans une direction générale qui est sensiblement parallèle à ladite surface supérieure de l’ensemble principal d’aimant, ladite pluralité d’aimants secondaires étant destinée à être positionnée entre la face supérieure dudit ensemble principal d’aimant et ladite surface externe du cylindre d’exposition et de transfert, à une distance d’enfouissement de la surface externe du cylindre de transfert, lesdits aimants secondaires étant petits par rapport à l’ensemble principal d’aimant dans ledit plan moyen de ladite plaque ;
caractérisé par le fait que : les pôles des aimants de ladite pluralité d'aimants secondaires sont orientés selon une direction s’étendant dans un plan généralement parallèle audit plan moyen; dans ladite pluralité d'aimants secondaires : chaque aimant est séparé de l’aimant voisin par un espace ; ledit réseau généralement bidimensionnel d'aimants secondaires s'étend selon une surface incurvée selon le rayon de courbure dudit cylindre d’exposition et de transfert et dont la concavité est dirigée vers ledit aimant principal ; les aimants du dispositif d’aimantation sont aptes à ce que les lignes de champs magnétiques générées par ces aimants agissent à une distance supérieure à ladite distance d’enfouissement.
Des aspects préférés mais non limitatifs d’un tel dispositif d’aimantation sont les suivants : la face supérieure dudit ensemble principal d’aimant est plane et que sur celle-ci repose une cale, dont la face supérieure incurvée supporte les aimants secondaires dudit réseau bidimensionnel, la face supérieure dudit ensemble principal d’aimant est incurvée, et les aimants secondaires dudit réseau bidimensionnel reposent sur cette face supérieure incurvée ou sont séparés d’elle par une entretoise amagnétique de même courbure, lesdits aimants secondaires sont identiques les uns aux autres, lesdits aimants secondaires forment au moins deux groupes d'aimants, les aimants secondaires de chaque groupe ayant la même géométrie et les aimants secondaires de groupes différents ayant des géométries différentes, la pluralité d’aimants secondaires est située à une distance dite d’enfouissement de la surface externe du cylindre d’exposition et de transfert, la distance d’enfouissement est inférieure à 1,5 millimètres, la distance d’enfouissement est inférieure à 1 millimètre, la distance d’enfouissement est inférieure à 0,5 millimètre, le dispositif d’aimantation est contenu dans un boîtier dont l’une des faces est arrondie pour épouser la courbure de la surface extérieure du cylindre de transfert,
Lesdites particules sensibles aux champs magnétiques sont en particulier des pigments optiquement variables magnétiques tels que décrits ci-avant et/ou des particules réfléchissantes sensibles aux champs magnétiques.
Un autre aspect de l'invention est relatif à un cylindre d’exposition et de transfert comprenant un dispositif d’aimantation selon l’un des aspects ci-dessus, et/ou selon l’un ou plusieurs des aspects exposés dans ce texte.
Dans un tel cylindre d’exposition et de transfert la courbure de la surface externe du cylindre de transfert peut notamment être parallèle à la courbure de la surface selon laquelle s’étend le réseau généralement bidimensionnel d'aimants secondaires du dispositif d’aimantation.
Enfin, un autre aspect de l'invention se rapporte à une machine d'impression de supports à usage fiduciaire qui comporte au moins un cylindre conforme à une des caractéristiques ci-dessus. Les supports peuvent être notamment des feuilles en papier et/ou en plastique, ou des films ou bandes continus de papier et/ou de plastique.
DESCRIPTION DES FIGURES D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre. Elle sera faite en référence aux dessins annexés dans lesquels : est une vue qui illustre schématiquement un boîtier d’aimantation selon l’invention ; est une vue qui illustre des résultats de motifs visuels obtenus par le déposant en faisant varier l’espacement entre les éléments d’aimants secondaires d’un boîtier d’aimantation ; montre d’autres résultats obtenus par le déposant, en faisant également varier la distance entre les aimants secondaires ; illustrent différentes configurations d’aimants pouvant être mises en œuvre selon l’invention ; illustre l’effet obtenu sur la répartition de particules sensibles aux champs magnétiques selon trois angles d’observation différents, par la configuration d’aimants illustrée sur la ; illustrent respectivement les trois répartitions de particules sensibles aux champs magnétiques, obtenues par les configurations d’aimants respectives des figures 4b, 4c et 4d selon un seul angle d’observation ; illustre l’effet de la force du champ magnétique généré par les aimants secondaires mis en œuvre dans l’invention.
Il est précisé que ces dessins sont des schémas illustrant certains aspects de l’invention, et que leurs différents éléments ne sont pas nécessairement à l’échelle exacte des réalisation pratiques qui peuvent être faites de l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION La illustre schématiquement un dispositif d’aimantation (qu’on appellera aussi « boîtier » d’aimantation) B selon l’invention et une feuille 30.
Sur cette figure on définit par convention le « haut » comme le haut de la figure, le « bas » comme le bas de la figure. Les termes « supérieur » et « inférieur » qui seront utilisés dans ce texte le sont en référence à ces repères « haut » et « bas » (par exemple : la face supérieure d’un élément étant la face la plus proche du haut).
Le boîtier d’aimantation est intégré dans un cylindre d’exposition et de transfert d’une machine d’impression, non représenté ici.
Plus particulièrement, le premier catalyseur est préparé selon un procédé de préparation comprenant les étapes suivantes :
- Préparation de la zéolithe ayant au moins une série de canaux dont l'ouverture est définie par un anneau à 12 atomes d'oxygène (12MR) selon les procédés connus de l’art antérieur, de préférence, une zéolithe Y,
- Mélange avec une matrice minérale poreuse et mise en forme pour obtenir le support,
- Introduction d’au moins un élément hydro-déshydrogénant sur le support par l’une au moins des méthodes suivantes : (i) addition d’au moins un précurseur dudit élément lors de la mise en forme de façon à introduire au moins une partie dudit élément, (ii) imprégnation du support avec au moins un précurseur dudit élément hydro-déshydrogénant,
Eventuellement séchage et/ou calcination des produits obtenus à l’issue de chacune des étapes de préparation prémentionnées.
De manière analogue, plus particulièrement, le deuxième catalyseur est préparé selon un procédé de préparation comprenant les étapes suivantes :
- Préparation de la zéolithe de code structural BEA avec un SAR inférieur à 25 selon les procédés connus de l’art antérieur,
De préférence, la matrice minérale poreuse est issue d’un gel d'alumine qui présente une taille de cristallites comprise entre 2 à 35 nm.
De préférence, le gel d'alumine utilisé comprend une teneur en soufre comprise entre 0,001 % et 1% poids, e manière préférée entre 0,001 et 0,40% poids, de manière très préférée entre 0,003 et 0,33 % poids, et de manière plus préférée entre 0,005 et 0,25 % poids.
De préférence, le gel d'alumine utilisé comprend une teneur en sodium comprise entre 0,001 % et 1% poids, de manière préférée entre 0,001 et 0,15 % poids, de manière très préférée entre 0,0015 et 0,10% poids, et 0,002 et 0,040 % poids.
Le gel d'alumine utilisé présente avantageusement un taux de dispersibilité élevé qui permet de faciliter l'étape de mise en forme dudit gel selon toutes les méthodes connues de l'homme du métier et en particulier par malaxage extrusion, par granulation et par la technique dite de l'oil drop selon la terminologie anglo-saxonne.
Ladite alumine présente une surface spécifique et une distribution poreuse calibrés et adaptée à son utilisation dans un procédé d'hydrocraquage de ladite charge hydrocarbonée.
De préférence, l'alumine est purement mésoporeuse est dépourvue de micropores.
Les compositions selon l’invention CI1 à CI4 présentent également un plus faible coefficient de frottement moyen, démontrant de meilleures propriétés lubrifiantes.
Procédé de préparation de cuir comprenant l’utilisation d’un composé silylé et cuir obtenu par ce procédé La présente invention concerne un cuir fini possédant au moins une propriété d’ennoblissement apportée par un agent de traitement silylé ainsi que des procédés de préparation d’un tel cuir fini, comprenant l’utilisation d’un composé silylé lors de l’étape de tannage et/ou lors d’une étape d’ennoblissement postérieure au tannage.
La transformation d’une peau en cuir fini comporte de nombreuses étapes. On peut classer l’ensemble de ces étapes en trois grands groupes que l’on peut définir ainsi : A) les étapes de préparation des peaux, B) les étapes d’opérations de tannage, et C) les étapes d’ennoblissement.
Lors des étapes de préparation des peaux, les peaux brutes des animaux sont réceptionnées. Ces peaux peuvent être triées en fonction de la présence de défauts, de leur qualité, leur taille, leur poids etc… Lors de ces étapes de préparation, les parties des peaux que l’on ne souhaite pas conserver, comme par exemple les pattes, sont découpées et éliminées. Les peaux sont ensuite nettoyées. Pour cela, les peaux sont mises en trempe dans un volume d’eau important, par exemple dans un foulon (tonneau rotatif) ou dans une coudreuse (cuve immobile avec des pales mobiles). Un antiseptique peut être ajouté. Une fois nettoyées, les peaux sont épilées pour en éliminer les poils, par exemple par voie chimique. Les peaux subissent également une étape d’écharnage qui consiste à éliminer les tissus sous-cutanés. Ces étapes sont appelées étapes de rivière.
Lors des opérations de tannage, les peaux préparées comme indiqué ci-dessus, par exemple les peaux « picklées » et les peaux « déchaulées », sont dégraissées. Si besoin, ces peaux sont réhydratées. A ce stade, les peaux sont putrescibles et prêtes à être tannées. L’étape de tannage proprement dite consiste en un traitement chimique permettant de transformer ces peaux putrescibles en cuirs imputrescibles et résistants. Le traitement chimique met en œuvre des agents tannants. En effet, les peaux sont constituées de fibres de collagène. Lors du tannage, les agents tannants forment des liaisons entre les fibres de collagène des peaux, permettant de stabiliser ces peaux et les transformant en cuir résistant et imputrescible.
Différents agents tannants peuvent être utilisés pour tanner des peaux.
Dans l’industrie du cuir, l’agent tannant le plus utilisé est le chrome au degré d’oxydation 3 (Cr 3+ ). En effet, le procédé de tannage au chrome Cr 3+ est facile à mettre en œuvre, efficace et permet d’obtenir des cuirs présentant des propriétés répondant aux attentes du marché.
D’autres métaux peuvent être utilisés comme agents tannants, comme par exemple l’aluminium, le fer, le titane ou le zirconium. L’acide silicique (Si(OH) 4 ) peut également être utilisé comme agent tannant.
Il est également possible d’utiliser le glutaraldéhyde comme agent tannant, ou encore des tannins végétaux ou des composés organiques de synthèse.
A l’issue de l’étape de tannage, les cuirs obtenus peuvent être égouttés, rincés et éventuellement essorés.
Les étapes d’ennoblissement sont les étapes qui permettent de rendre les cuirs obtenus à l’issue des opérations de tannage utilisables pour la fabrication des objets en cuir, autrement dit, ce sont les étapes qui permettent d’obtenir un cuir fini. Les étapes d’ennoblissement comprennent les étapes de corroyage et les étapes de finissage.
Les étapes de corroyage peuvent se faire en milieu humide ou en milieu sec. Ces étapes peuvent notamment comprendre des étapes de retannage, de teinture, de nourriture, d’essorage, de palissonage, de mise à l’épaisseur. Le retannage consiste à apporter au cuir une certaine dureté. Dans le domaine de l’industrie du cuir, on parle également de « garnir » le cuir, ou encore d’apporter de la « rondeur » au cuir. Ce retannage se fait généralement au moyen d’agents de traitement, qui peuvent être des composés chimiques, tels que des polyphénols, des résines ou encore des métaux, que l’on apporte au cuir, par exemple en mélangeant ces agents de traitement avec le cuir dans une solution aqueuse dans un foulon dans des conditions de température, d’agitation, de durée et de pH que l’homme du métier détermine en fonction du résultat qu’il souhaite obtenir. La teinture consiste à apporter de la couleur au cuir. Cette étape se fait également au moyen d’agents de traitement, qui dans le cas de la teinture peuvent être en particulier des agents colorants. Comme pour le retannage, l’étape de teinture se fait en milieu aqueux dans un foulon, en mélangeant le cuir et le ou les agents colorants selon une procédure et des conditions de température, d’agitation, de durée et de pH déterminées par l’homme du métier. L’étape de nourriture consiste à nourrir le cuir afin de lui apporter de la souplesse. L’étape de nourriture se fait au moyen d’agents de traitement, comme des agents nourrissants qui peuvent par exemple être des composés chimiques comprenant dans leur formule une ou plusieurs chaînes grasses, autrement dit un ou plusieurs acides gras. L’étape de nourriture se fait également généralement en milieu aqueux, par exemple dans un foulon, dans lequel le cuir et les composés chimiques à chaînes grasses sont mélangés selon une procédure définie par l’homme du métier en fonction du résultat qu’il souhaite obtenir. Le palissonage consiste à étirer les peaux tannées, par exemple pour les rendre plus souples. Le palissonage se fait de façon mécanique. La mise à l’épaisseur consiste à régler l’épaisseur des peaux tannées selon l’épaisseur souhaitée pour le cuir fini. Cette mise à l’épaisseur se fait de façon mécanique au moyen d’une machine prévue à cet effet.