INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation non limitatif, ledit dispositif lumineux comprend en outre des sources de lumière configurées pour émettre des rayons lumineux qui coopèrent avec ledit guide de lumière pour générer un faisceau lumineux.
Selon un mode de réalisation non limitatif, lesdites contreformes sont de type mâle et/ou de type femelle.
Selon un mode de réalisation non limitatif, lesdites contreformes sont des rainures et/ou des bossages.
Selon un mode de réalisation non limitatif, lesdites formes d’accroche sont des bossages et/ou des languettes.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ledit guide de lumière est composé d’une ou plusieurs fibres optiques diffusantes. Cela permet d’avoir une extraction de la lumière sur toute la longueur du guide de lumière.
illustre une vue en perspective d’un dispositif lumineux comprenant un support transparent, un guide de lumière, et un élément flexible compressible, selon un mode de réalisation non limitatif de l’invention,
illustre une vue schématique en coupe du dispositif lumineux de la , selon un premier mode de réalisation non limitatif,
illustre le dispositif lumineux de la sans l’élément flexible compressible,
illustre une vue schématique en coupe du dispositif lumineux de la , selon un deuxième mode de réalisation non limitatif,
illustre une vue schématique en coupe du dispositif lumineux de la , selon un troisième mode de réalisation non limitatif,
montre, en vue perspective, le montage de la gouttière sur la base,
montre, en vue perspective, le montage du guide de perçage sur la base,
montre, en vue perspective, le montage de la prothèse sur la base.
En référence aux figures 1-7, l’invention concerne un guide 1 chirurgical pour la pose d’implants dentaires.
Il va de soi que, dans la présente, tous les éléments décrits sont réalisés sur mesure en fonction des mensurations particulières du patient et de sa condition anatomique et pathologique.
Le guide 1 comprend une base 2, une gouttière 3, un guide de perçage 4, et éventuellement une prothèse 7, composants que l’on nomme génériquement étages.
La base 2, plus particulièrement illustrée à la , épouse sensiblement la forme d’un maxillaire ou d’une mandibule. Elle est largement ajourée, d’un jour 11, le long de la crête maxillaire ou mandibulaire, afin de laisser passer des dents encore présentes en début d’opération ou des implants à installer en cours d’opération.
La base 2 est apte à être fixée à l’os maxillaire ou mandibulaire, typiquement au moyen d’un premier jeu de fixation 9 et de vis et/ou pins.
La base 2 est destinée à servir de fondations au guide 1 chirurgical pendant toute la durée de l’opération. La base 2 est encore destinée à rester en place sur la mâchoire du patient. Il convient donc que la base 2 soit correctement positionnée relativement à un référentiel anatomique.
Le positionnement relativement à un référentiel anatomique est échu à la gouttière 3. La gouttière 3 est plus particulièrement illustrée aux figures 2 et 3. Pour cela, la gouttière 3 est apte à être fixée à la base 2. Ceci est typiquement réalisé au moyen d’un deuxième jeu de fixations 10, déclinées 10a pour la base 2, 10b pour la gouttière 3, 10c pour le guide de perçage 4 et 10d pour la prothèse 7.
La gouttière 3 est encore apte à être positionnée dans l’espace par rapport au référentiel dent ou anatomie restant en bouche. Pour cela la gouttière 3 comprend au moins un moulage 14 inverse des éléments restants en bouche. Ces éléments restants en bouche peuvent être des dents de la mâchoire traitée, des dents de la mâchoire opposée, ou tout autre élément présent dans la bouche. De manière avantageuse, telle qu’illustrée aux figures 2, 3, la gouttière 3 comprend au moins un moulage 14 inverse de dents destinées à être extraites pour être remplacées par la prothèse implantaire.
Comme détaillé plus avant dans le procédé de mise en place du guide 1 chirurgical, la gouttière 3 est utilisée, assemblée avec la base 2, en début d’opération, lorsque les éléments anatomiques voués à disparaître, tels les dents à extraire, sont encore présents, pour positionner la gouttière 3 relativement à ces éléments anatomiques impermanents et ainsi positionner correctement la base 2 dans un référentiel anatomique. La base 2 ainsi positionnée par la gouttière 3, à laquelle elle est assemblée au moyen des deuxièmes jeux de fixations respectifs 10a et 10b, est ensuite fixée à l’os maxillaire ou mandibulaire traité, au moyen du premier jeu de fixations 9. Cette fixation osseuse permet ainsi de mémoriser le référentiel anatomique. La fonction de la gouttière 3 est alors terminée. Elle peut être retirée et remisée.
La gouttière 3 retirée, peut laisser la place à un guide de perçage 4. Le guide de perçage 4, plus particulièrement illustrée à la , est apte à être fixé à la base 2 au moyen des deuxièmes jeux de fixations respectifs 10a et 10c. Le guide de perçage 4 se monte sensiblement en lieu et place de la gouttière 3. Le guide de perçage 4 est ainsi positionné relativement à la base 2 et ainsi relativement au référentiel anatomique. Le praticien est ainsi sûr de percer et de placer les implants au bon endroit et selon le bon axe. Le guide de perçage 4 comprend au moins un alésage 5. Un alésage 5 permet le guidage d’un foret pour le perçage de l’os sous-jacent à la base 2 et la mise en place d’un implant. Aussi, le guide de perçage 4 comprend autant d’alésage 5 que d’implants à mettre en place.
Il a été vu que la base 2 est apte à être fixée à l’os maxillaire ou mandibulaire. Ceci est réalisé au moyen du premier jeu de moyens de fixation 9. Ces moyens de fixation 9 sont prévus pour accueillir chacun une vis ou un pin. Une vis est une vis chirurgicale apte à être vissée dans un os. Un pin est un clou chirurgical apte à être planté dans un os. Selon une autre caractéristique, la base 2 est ainsi fixée à l’os au moyen de vis, de pins ou d’un panachage de vis et de pins.
Avantageusement, la base 2 est fixée à l’os par au moins trois points/moyens de fixation/ vis ou pin. Une fois ainsi fixée, la base 2 sert de référence pour les différents étages du guide 1 successivement montés : le guide de perçage 4 et la prothèse 7.
Afin de correctement assurer sa fonction de référence, reprenant le référentiel anatomique, la base 2 est préférentiellement rigide. Ainsi, la base 2 présente une conception proche d’un châssis.
Dans la solution technique ci-dessus, en prévoyant la paroi latérale du cylindre de réception en forme de structure creuse, l'élément magnétique 130 peut être protégé dans une certaine mesure, de manière à éviter que l'élément magnétique 130 n'entre directement en contact avec le liquide. Parallèlement, le champ magnétique généré par l'élément magnétique 130 peut recouvrir complètement la cavité intérieure du cylindre de réception 110, de sorte que la barre magnétique située dans la cavité intérieure du cylindre de réception 110 soit complètement démagnétisée.
Il convient de noter que l'élément magnétique 130 est spécifiquement une bobine solénoïde qui peut être alimentée par une alimentation externe pour générer le champ magnétique. De plus, plusieurs tours de bobines de solénoïde excités sont prévus, et les multiples tours de bobines de solénoïde excités sont disposés de manière annulaire dans la cavité 112.
Facultativement, le dispositif de nettoyage de matière étrangère sur la barre magnétique 100 comprend en outre un élément ultrasonique 140, et l'élément ultrasonique 140 est disposé dans la cavité intérieure du cylindre de réception 110.
Dans la solution technique ci-dessus, en réglant l'élément ultrasonique 140 pour générer une onde ultrasonore, un effet de cavitation est produit. Grâce à la coopération de l'effet de cavitation et de la force du champ magnétique généré par l'élément magnétique 130, la barre magnétique et la matière étrangère peuvent être efficacement séparés, améliorant ainsi l'efficacité de nettoyage de la barre magnétique.
Il convient de noter que, lorsque l'élément ultrasonique 140 se trouve dans une plage de fréquences moyennes et basses de 17 kHz à 28 kHz, l'effet de nettoyage de la matière étrangère sur la surface de la barre magnétique est le meilleur.
Facultativement, le dispositif de nettoyage de matière étrangère sur la barre magnétique 100 comprend en outre un élément centrifuge 170, l'élément centrifuge 170 est connecté au cylindre de réception 110, et l'élément centrifuge 170 est configuré pour entraîner le liquide en rotation dans le cylindre de réception 110.
Dans la solution technique ci-dessus, le liquide dans le cylindre de réception 110 est entraîné en rotation de manière synchrone par la rotation de l'élément centrifuge 170, de sorte que les matières étrangères mélangées dans le liquide se déplacent vers la paroi intérieure du cylindre de réception 110.
Il convient de noter que quatre éléments centrifuges 170 sont prévus et que les quatre éléments centrifuges 170 sont disposés de manière annulaire et équidistante dans le cylindre de réception 110, de sorte que les matières étrangères partout dans la cavité intérieure du cylindre de réception 110 puissent effectuer un mouvement centrifuge.
Dans d'autres modes de réalisation de la présente invention, un, deux, trois, cinq, six et sept éléments centrifuges 170 peuvent être prévus, et un nombre spécifique n'est pas limité.
De plus, la fréquence de rotation de l'élément centrifuge 170 est une fonction sinusoïdale de Y = sin X + 1, avec une période d'environ 30 secondes à 60 secondes. Un flux d'eau en rotation entre en collision avec la barre magnétique et la matière étrangère est éloignée de la barre magnétique par un effet centrifuge.
Facultativement, le dispositif de nettoyage de matière étrangère sur la barre magnétique 100 comprend en outre une palette collectrice 180, et la palette collectrice 180 est disposée de manière annulaire sur la paroi latérale intérieure du cylindre de réception 110.
Dans la solution technique ci-dessus, en disposant la palette collectrice 180, les matières étrangères dans le mouvement centrifuge sont collectées de manière cloisonnée.
Facultativement, la palette collectrice 180 est en forme d'arc, et une direction de courbure en forme d'arc de la palette collectrice 180 est opposée à une direction de rotation de l'élément centrifuge 170.
Dans la solution technique ci-dessus, une cavité collectrice destinée à contenir la matière étrangère centrifugée peut être formée entre la palette collectrice en forme d'arc 180 et la paroi intérieure du cylindre de réception 110, et une orientation de la cavité collectrice est opposée à une direction de déplacement de la matière étrangère centrifugée, de telle sorte qu'il soit pratique pour la matière étrangère centrifugée de pénétrer volontairement dans la cavité collectrice pendant la centrifugation, et que la séparation de la matière étrangère de la barre magnétique soit accélérée.
Il convient de noter que le degré de courbure de la palette collectrice 180 est de 30° à 90°, et qu'une valeur d'angle spécifique peut être de 30°, 40°, 50°, 60°, 70°, 80° et 90°.
Eventuellement, le dispositif de nettoyage de matière étrangère sur la barre magnétique 100 comprend en outre un injecteur d'eau 190, l'injecteur d'eau 190 comprend un tuyau de remplissage 192 et un tuyau de mise sous pression 194 qui communiquent entre eux, le tuyau de mise sous pression 194 est disposé de manière annulaire à une extrémité supérieure du cylindre de réception 110, et le tuyau de mise sous pression 194 est pourvu de manière annulaire d'un trou d'injection d'eau 196 en communication avec la cavité intérieure du cylindre de réception 110.
En ce qui concerne le collecteur d’échappement 16, celui-ci récupère les gaz d’échappement issus de la combustion et évacue ces derniers vers l’extérieur, par l’intermédiaire d’un conduit d’échappement des gaz 18 débouchant à l’entrée de la turbine 5b du turbocompresseur 5 et par une ligne d’échappement 19 montée en aval de la turbine 5b.
Le moteur 1 peut en outre comprendre un circuit de recirculation partielle (non représenté) des gaz d’échappement à l’admission, dit circuit « EGR » (« exhaust gas recirculation » en langue anglaise).
Le moteur 1 est associé à un circuit de carburant comprenant, par exemple, des injecteurs de carburant (non référencés) injectant du carburant directement dans chaque cylindre à partir d’un réservoir à carburant (non représenté). Le carburant peut notamment être de l’essence, de l’alcool ou du gaz pétrolier liquéfié.
Le moteur 1 est muni d’un circuit de refroidissement (non représenté) qui est associé à un échangeur thermique ou aérotherme (non représenté) utilisé pour chauffer l’habitacle du véhicule.
Le moteur 1 est muni d’un capteur 20 de la température du liquide de refroidissement du moteur, représentative de la température du moteur 1.
Par ailleurs, le moteur comprend une unité électronique de commande 21 configurée pour commander les différents éléments du moteur à combustion interne à partir de données recueillies par des capteurs à différents endroits du moteur.
La illustre de manière schématique le système de calage variable 6 des soupapes d’admission 7 du moteur 1 et le système de calage variable 8 des soupapes d’échappement 9 du moteur 1.
Dans l’exemple illustré, le moteur 1 comprend trois cylindres 2 comprenant chacun un piston 22, deux soupapes d’admission 7 et deux soupapes d’échappement 9.
Dans d’autres variantes, le moteur peut être muni d’une seule soupape d’admission et d’une seule soupape d’échappement pour chaque cylindre.
D’autres configurations de soupapes sont possibles, sans sortir du cadre de l’invention.
Le système de calage variable 6 des soupapes d’admission 7 du moteur comprend un décaleur 23 relié à l’arbre à cames 24 d’admission.
Le système de calage variable 8 des soupapes d’échappement 9 du moteur comprend un décaleur 25 relié à l’arbre à cames 26 d’échappement.
Chaque décaleur 23, 25 comporte deux roues concentriques dont les lobes sont séparés par des chambres à huile. Une roue est solidaire avec le pignon de distribution appelé stator, alors que l’autre roue est solidaire avec l’arbre à cames appelé rotor.
Lorsqu’une électrovanne 27 transfère l’huile sous pression dans les chambres, les lobes se déplacent angulairement en entraînant en rotation l’arbre à cames.
L’unité électronique de commande 21 du moteur 1 est apte à piloter l’éléctrovanne 10 pour commander le déplacement angulaire des lobes en maîtrisant ainsi le décalage de chaque arbre à cames.
Alternativement, le contrôle des décalages peut être réalisé par un système de commande électrique piloté par l’unité électronique de commande 21 du moteur 1.
- un premier dévidoir d’un premier fil d’apport,
- un dispositif, notamment tel que décrit précédemment, comportant :
o un second dévidoir d’un deuxième fil d’apport,
o un dispositif vibratoire permettant de faire vibrer le deuxième fil d’apport, notamment un dispositif vibratoire comme décrit précédemment.
La torche peut comporter une électrode non-fusible, notamment en tungstène, et de préférence la torche est une torche de soudage TIG (en anglais « Tungsten Inert Gas »).
Le premier fil peut former un fil-électrode, la torche de soudage étant alors de préférence une torche MIG (en anglais « Metal Inert Gaz »), une torche MAG (en anglais « Metal Active Gaz »), une torche à arc submergé ou une torche plasma.
L’installation peut comporter un bras mobile permettant de déplacer la torche, le premier fil après avoir été dévidé du premier dévidoir et le deuxième fil après avoir été dévidé du second dévidoir.
illustre, en perspective, un exemple d’installation selon l’invention,
illustre, de manière isolée, une partie du dispositif vibrant de l’installation de la ,
illustre, de manière isolée, en perspective, des extrémités de dispositifs vibrants selon l’invention,
illustre, de manière schématique, en vue de côté, un exemple de procédé selon l’invention,
illustre, de manière schématique, en vue de côté, un autre exemple de procédé selon l’invention,
représente une série de cartographies de grains de trois coupes de cordons obtenus par des procédés de fabrication additive, et
est un graphique représentant la taille des grains et le rapport d’aspect des grains des cartographies de la .
Selon un autre aspect, l’invention porte sur une utilisation de cet équipement pour conditionner ou activer une pile à combustible, en conditionnement initial ou en complément d’un conditionnement initial.
La présente un logigramme des étapes nécessaires (traits pleins) et optionnelles (traits pointillés) du procédé d’activation, selon un mode de réalisation de la présente invention.
La présente schématiquement une cellule et son AME en mode de fonctionnement « électrolyse », selon un mode de réalisation de la présente invention.
La présente schématiquement une cellule et son AME en mode de fonctionnement « générateur électrique », selon un mode de réalisation de la présente invention.
La présente différentes courbes de polarisation après application du procédé d’activation à différentes durées d’activation.
Les dessins sont donnés à titre d'exemples et ne sont pas limitatifs de l’invention. Ils constituent des représentations schématiques de principe destinées à faciliter la compréhension de l’invention et ne sont pas nécessairement à l'échelle des applications pratiques. En particulier, les plaques bipolaires de connexion électriques ne sont pas représentées.
Selon un exemple, l’alimentation fluidique est configurée pour maintenir un taux d’humidité au sein des cellules, notamment au niveau de la membrane de chaque cellule, compris entre +20% et -20% d’un taux d’humidité nominal de la membrane. Ce taux d’humidité nominal de la membrane peut être fourni par le fabricant. Il peut être mesuré par des mesures de résistance haute fréquence. Fonctionnellement, le gaz humide sert notamment à apporter l’eau nécessaire à la phase d’activation par électrolyse – qui est consommatrice d’eau –, et à hydrater la membrane pour favoriser la conduction protonique.
Selon un exemple, le procédé comprend en outre une étape de conditionnement dans laquelle la pile à combustible fonctionne en générateur électrique, ladite étape de conditionnement étant effectuée avant ou après la phase d’activation par électrolyse. La phase d’activation par électrolyse et l’étape de conditionnement sont typiquement complémentaires. La phase d’activation par électrolyse permet notamment d’ouvrir les pores de l’électrode à base de carbone poreux, par corrosion du carbone, pour améliorer l’accès des réactifs aux particules de catalyseur, en particulier aux nanoparticules de platine. L’étape de conditionnement permet typiquement de réduire les oxydes de platine pour rendre le catalyseur actif. L’étape de conditionnement permet également d’hydrater l’ionomère dans la membrane et les couches catalytiques. La réalisation d’une étape de conditionnement et d’une phase d’activation par électrolyse permet d’augmenter significativement les performances de la pile.
Selon un exemple, l’étape de conditionnement est effectuée avant la phase d’activation par électrolyse, et le procédé comprend en outre, après l’étape de conditionnement et avant la phase d’activation par électrolyse, une étape de mise en température de la pile configurée pour atteindre une température de pile comprise entre 20°C et 60°C. Le contrôle de la température favorise le contrôle de la cinétique de réaction lors de l’électrolyse. Plus la température est basse, moins la cinétique de corrosion du carbone est élevée. Cela permet de mieux maitriser les cinétiques de corrosion du carbone lors de la phase d’activation.
Selon un exemple, l’alimentation fluidique comprend une première alimentation en un premier gaz humide au niveau de la première électrode et une deuxième alimentation en un deuxième gaz humide au niveau de la deuxième électrode, lesdits premier et deuxième gaz humides présentant chacun une Humidité Relative (HR) telle que 40% ≤ HR < 100%. Cela permet d’améliorer l’apport en eau dans les couches catalytiques et/ou l’hydratation de l’ionomère nécessaire aux réactions d’électrolyse.. L’électrolyse est ainsi plus efficace lors de la phase d’activation. La durée de la phase d’activation peut par exemple être diminuée.
Selon un exemple, la première alimentation en un premier gaz humide est effectuée par recirculation d’hydrogène à Humidité Relative contrôlée. L’hydrogène est déjà le gaz utilisé pour les autres phases de conditionnement ou de fonctionnement de la pile. La mise en œuvre du procédé d’activation est donc facilitée. Selon un exemple, la deuxième alimentation en un deuxième gaz humide est effectuée par injection ou recirculation d’azote à Humidité Relative contrôlée. L’azote n’est pas réactif. Cela évite des réactions non souhaitées lors de l’arrêt de l’alimentation électrique par le générateur externe, à la fin de la phase d’activation. Cela permet également d’éliminer l’oxygène produit par la réaction d’électrolyse lors de la phase d’activation et à la fin de la phase d’activation. Le potentiel électrique de l’électrode (anode en électrolyse, cathode en mode pile) diminue en conséquence. Cela permet typiquement de réduire les oxydes de platine formés lors de la phase d’activation.
Selon un exemple, la phase d’activation est effectuée à une température inférieure ou égale à 60°C, de préférence inférieure ou égale à 40°C. Plus la température est basse, moins la cinétique de corrosion du carbone est élevée. Cela permet de mieux maitriser les cinétiques de corrosion du carbone lors de la phase d’activation.
Selon un exemple, la tension d’activation appliquée à chaque cellule est comprise entre 1 V et 2 V, de préférence entre 1 V et 1,6 V. Cela permet d’obtenir une réaction de corrosion du carbone significative, sans être excessivement rapide. Plus la tension d’activation est élevée, plus la cinétique de corrosion du carbone est élevée. Une tension comprise entre 1 V et 2 V, de préférence entre 1 V et 1,6 V, permet de mieux maitriser les cinétiques de corrosion du carbone lors de la phase d’activation.
Selon un exemple, la tension d’activation appliquée est constante pendant la phase d’activation, sans cyclage en dessous de 1 V. Un cyclage en tension répété en dessous de 1 V peut provoquer un réarrangement atomique des particules de platine (par un mécanisme de réduction/dissolution) induisant une perte de surface active.
La illustre une cellule 1 d’une pile, connectée à une charge 3, en configuration de générateur électrique (mode pile). Une telle configuration correspond notamment au fonctionnement nominal de la pile. Une telle configuration correspond également à un conditionnement standard de la pile avant son fonctionnement nominal.
En mode pile, la première électrode 11 correspond à l’anode et la deuxième électrode 12 correspond à la cathode. Les deux électrodes 11, 12 sont connectées à une charge 3.
Dans cet exemple, l’anode est alimentée par un gaz combustible 31, typiquement de l’hydrogène, via le premier circuit fluidique 14a. La cathode est alimentée par un gaz comburant 32, typiquement de l’oxygène ou de l’air, via le deuxième circuit fluidique 14b. De façon connue, l’hydrogène et l’oxygène traversent respectivement les première et deuxième couches de diffusion de gaz 15a, 15b et réagissent respectivement au sein de la première couche catalytique 13a et de la deuxième couche catalytique 13b.
L’hydrogène et l’oxygène réagissent pour produire de l’eau, de la chaleur et du courant électrique. L’hydrogène non consommé 33 peut être récupéré en sortie du premier circuit fluidique 14a. Le gaz 34 appauvri en comburant et l’eau peuvent être évacués et/ou récupérés en sortie du deuxième circuit fluidique 14b.
La charge 3 est configurée pour absorber le flux d’électrons généré par la pile. Ce flux d’électrons circule depuis l’anode vers la cathode. La tension U entre les électrodes 11, 12, pour une phase de conditionnement initial, est typiquement inférieure à la tension de la pile en circuit ouvert U OCV .
Une telle phase de conditionnement initial, effectuée en combinaison avec la phase d’activation, avant ou après ladite phase d’activation, permet d’obtenir des gains significatifs en performances lors du fonctionnement nominal de la pile.