INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par « en sandwich entre un plan d’extension de la semelle de traitement et des plans d’extensions du premier et du deuxième volume de vaporisation », on comprend que la structure chauffante est agencée entre un plan d’extension de la semelle de traitement et un plan d’extension du premier volume et entre le plan d’extension de la semelle de traitement et un plan d’extension du deuxième volume de vaporisation.
La présence de deux volumes de vaporisation séparés entre eux par une réduction de section permet de limiter le passage de l’eau liquide du premier volume vers le deuxième volume de vaporisation et de retenir les particules de tartre qui pourraient se former dans le premier volume de vaporisation.
La présence d’une chambre de distribution de la vapeur distincte de la chambre de vaporisation permet de limiter l’écoulement d’eau liquide sur la chevelure durant le traitement et cela quelle que soit l’orientation du dispositif. On obtient ainsi un fonctionnement plus sûr, et le confort d’utilisation est accru car le dispositif peut être utilisé sans avoir à se soucier de son orientation.
De plus, une telle structure permet d’avoir une zone de vaporisation de la vapeur entre deux zones chauffantes et permet donc d’appliquer successivement sur les cheveux de la chaleur puis de la vapeur et à nouveau de la chaleur.
De préférence, la semelle de traitement est destinée à venir au contact des cheveux. De préférence, cette semelle de traitement comporte une base ayant une surface extérieure sensiblement plane ou sensiblement bombée vers l’extérieur. De préférence, cette semelle de traitement est, en vue de face, de contour sensiblement polygonal, notamment rectangulaire ou carré, mais peut encore être circulaire ou ovale.
De préférence, le dispositif de traitement comporte une pièce à main présentant un manche et une tête. Le manche facilite la préhension du dispositif et permet l'insertion dans le dispositif d’éléments complémentaires, notamment d’une interface utilisateur, d’un réservoir de fluide à vaporiser et éventuellement d’un réservoir de produit cosmétique. De préférence, la tête comporte la chambre de vaporisation, la ou les chambres de distribution, les éléments chauffants et la semelle de traitement.
La tête du dispositif de traitement peut être de forme quelconque en section transversale. De préférence, la tête du dispositif de traitement est en section de forme sensiblement polygonale, en particulier sensiblement rectangulaire ou sensiblement carrée, ou sensiblement ovale ou circulaire. D’autres formes en section sont possibles, comme une section avec un contour polygonal d’un côté et non polygonal, notamment arrondi, par exemple circulaire, de l’autre. De préférence, la tête du dispositif est de forme généralement aplatie, en section transversale.
De préférence, le dispositif comporte un réservoir de fluide à vaporiser intégré dans la pièce à main, notamment dans le manche de cette dernière comme indiqué précédemment. En variante, le dispositif comporte une base reliée fluidiquement à la pièce à main dans laquelle le réservoir de fluide à vaporiser est intégré.
De préférence, le fluide à vaporiser est de l’eau, de préférence de l’eau non déminéralisée et non distillée.
Chambre de vaporisation De préférence, la chambre de vaporisation est unique dans le dispositif.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les premières pattes de fixation et les deuxièmes pattes de fixation sont décalées angulairement, selon un axe central de l’organe de liaison, d’un angle de décalage d’environ 90°.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le suceur d’aspirateur comporte un conduit de liaison flexible reliant fluidiquement la bouche d’aspiration au manchon de raccordement.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’organe de liaison délimite un passage interne dans lequel s’étend le conduit de liaison flexible.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le conduit de liaison flexible s’étend entre les premières pattes de fixation et entre les deuxièmes pattes de fixation.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les première et deuxième rangées de poils sont situées à l’arrière de la bouche d’aspiration. Une telle disposition de la butée anti-basculement permet de limiter le basculement vers l’arrière de la semelle lorsqu’un utilisateur tire vers l’arrière le suceur d’aspirateur, et donc d’éviter un soulèvement de la partie avant de la semelle qui serait susceptible de nuire aux performances d’aspiration du suceur d’aspirateur.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les première et deuxième rangées de poils sont situées au moins en partie à l’arrière de l’axe de pivotement transversal. En d’autres termes, la butée anti-basculement est située au moins en partie à l’arrière d’un plan vertical contenant l’axe de pivotement transversal lorsque le suceur repose sur une surface horizontale, c’est-à-dire au moins en partie derrière l’axe de pivotement transversal.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la butée anti-basculement est décalée vers l’arrière vis-à-vis de l’axe de pivotement transversal, c’est-à-dire que la butée anti-basculement est entièrement située à l’arrière de l’axe de pivotement transversal.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la butée anti-basculement est située verticalement en dessous d’une partie arrière de la semelle.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, les première et deuxième rangées de poils sont situées à l’avant de la bouche d’aspiration. Une telle disposition de la butée anti-basculement permet de limiter le basculement vers l’avant de la semelle lorsqu’un utilisateur déplace vers l’avant le suceur d’aspirateur, et donc d’éviter un soulèvement de la partie arrière de la semelle qui serait susceptible de nuire aux performances d’aspiration du suceur d’aspirateur.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la butée anti-basculement est située verticalement en dessous d’une partie avant de la semelle.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le corps principal comporte un embout de sortie d’air qui est situé au moins en partie au-dessus de la bouche d’aspiration.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’embout de sortie d’air présente un axe central qui est incliné, par rapport à l’horizontale, d’un angle d’inclinaison compris entre 40° et 60°, lorsque le suceur d’aspirateur repose sur une surface horizontale. Une telle configuration de l’embout de sortie d’air d’aspiration limite les déformations subies par le conduit de liaison flexible en cours d’utilisation du suceur d’aspirateur. En effet, en conditions normales d’utilisation (à savoir en configuration dépliée du manche de préhension), le manchon de raccordement est généralement incliné par rapport à l’horizontale d’un angle d’inclinaison qui varie entre 40° et 60°.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la bouche d’aspiration est allongée et s’étend selon une direction d’extension qui est transversale à la direction de déplacement principale du suceur d’aspirateur, et par exemple perpendiculaire à la direction de déplacement principale.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le suceur d’aspirateur est dépourvu de roues.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le suceur d’aspirateur comporte un organe de raclage avant situé à l’avant d’un bord avant de la bouche d’aspiration et un organe de raclage arrière situé à l’arrière d’un bord arrière de la bouche d’aspiration. De façon avantageuse, les extrémités inférieures des poils de chacune des première et deuxième rangées de poils sont sensiblement situées dans un plan contenant un bord inférieur de l’organe de raclage avant et par un bord inférieur de l’organe de raclage arrière. De façon avantageuse, ledit plan est sensiblement horizontal lorsque le suceur d’aspirateur repose sur la surface à nettoyer.
La présente invention concerne en outre un aspirateur, tel qu’un aspirateur traineau, comprenant un suceur d’aspirateur selon la présente invention.
Avantageusement, la forme (401) est utilisée comme outillage pour le drapage de la préforme de la peau. Dans ce cas des caches spécifiques (non représentés) sont utilisés pour boucher les rainures de positionnement des raidisseurs.
Selon un autre mode de réalisation avantageux, la préforme de la peau est drapée par placement de fibre sur la forme (401) alors que les raidisseurs (120) sont en place dans les rainures avec leurs semelles (220) affleurantes.
Ce drapage est réalisé dans les conditions décrites dans le document US 2018/0319102 de sorte que bien que les fibres adhèrent aux semelles des raidisseurs, le chauffage ne déconsolide pas ces semelles, y compris la couche de premier polymères thermoplastique.
Dans les deux modes de réalisation où la préforme de la peau est réalisée par drapage sur la forme (401) de l’outillage, une couche de protection, tel qu’un film polyimide ou un tissu de verre, est placée sur la surface moulante (410) de la forme (401), soit sur l’intégralité de la surface moulante, soit entre les semelles (220) des raidisseurs placés dans les rainures (420), de sorte à éviter l’adhésion des fibres su la surface moulante.
Le maintien de cette couche de protection sur la surface moulante est par exemple réalisé avec des adhésifs. Cette couche de protection est aisément arrachée de la surface du panneau avant ou après sa consolidation.
Selon un mode de réalisation particulier, quel que soit le mode de réalisation de préforme de la peau, un ou plusieurs films (430) du premier polymère thermoplastique sont placés sur les semelles des raidisseurs et interposés entre lesdites semelles et la préforme de la peau.
L’épaisseur supplémentaire, de quelques dixièmes de millimètres, permet une meilleure adaptation des formes effectives des semelles et de la peau.
Une bâche (412) et des moyens d’étanchéité (411) permettent de délimiter un espace étanche autour de la forme (401) et de la préforme de la peau. Des moyens de pompage (415) permettent de tirer cet espace au vide.
Avantageusement, l’outillage comporte une sonde de température (450).
Ainsi, la préforme de la peau, rigide mais non consolidée, est placée sur la forme (401) dans laquelle les raidisseurs consolidés (120) sont installés, ou est drapée directement sur la forme comprenant les raidisseurs consolidés placés dans les rainures (420). L’espace délimité par la bâche (412) est tiré au vide, ce qui a pour effet de plaquer la préforme de la peau sur la forme (401) de l’outillage et sur les semelles des raidisseurs.
La forme comprend des cales (417) sur toute sa périphérie de sorte à contenir le premier polymère en fusion lors de la consolidation. Lorsque la forme (401) est également utilisée comme gabarit pour le drapage de la préforme de la peau, ces cales (417) sont avantageusement amovibles et installées dans des rainures pratiquées dans la forme (401). Avantageusement, ces cales (417) permettent également, par leur hauteur, de calibrer l’épaisseur de la peau lors de la consolidation.
Selon un mode de réalisation spécifique, l’outillage comprend une plaque de compactage (419) entre la bâche (412) et la préforme de la peau. À titre d’exemple non limitatif la plaque de compactage est constituée d’un composite de mica dans une matrice de silicone commercialisé sous la marque Miglasil®, laquelle plaque est formée à la forme de la forme (401) de l’outillage.
L’outillage étant placé en étuve, dans un diagramme temps (501), température (502) et pression (503), la température de l’outillage (560), mesurée par la sonde de température, est portée à une température supérieure à la température de fusion du premier polymère thermoplastique (511), constituant la matrice de la peau, mais inférieure à la température de fusion du deuxième polymère thermoplastique (512), constituant la matrice des raidisseurs, tout en conservant la pression (550) par l’intermédiaire de la bâche (412) et du tirage au vide.
À titre d’exemple, si le premier polymère thermoplastique est un LMPAEK® et le deuxième polymère thermoplastique est un PEEK, la température maximale de chauffage au cours de l’opération de consolidation - assemblage est de 335 °C.
Selon des variantes de réalisation (non représentées), l’outillage comporte des moyens de chauffage autonomes par résistance électrique ou par induction, sans que ces exemples ne soient limitatifs, et comprend également des moyens de refroidissement par circulation d’un fluide caloporteur dans des conduits pratiqués dans ledit outillage.
La peau est maintenue sous pression (550) contre l’outillage et les semelles des raidisseurs à la température sélectionnée pendant une durée (561) comprise entre 5 et 10 minutes selon les dimensions du panneau,
Un transistor bipolaire est un dispositif électronique à base de semi-conducteur de la famille des transistors. Son principe de fonctionnement est basé sur deux jonctions PN, l'une en direct et l'autre en inverse. La polarisation de la jonction PN inverse par un faible courant électrique (parfois appelé effet transistor) permet de « commander » un courant beaucoup plus important, suivant le principe de l'amplification de courant.
Le fonctionnement des transistors bipolaires dépend d'un grand nombre de caractéristiques des transistors bipolaires. Une telle caractéristique des transistors bipolaires est leur fréquence maximale d'oscillation.
Un mode de réalisation pallie tout ou partie des inconvénients des procédés de fabrication de région semiconductrice dopées connus.
Un mode de réalisation prévoit un dispositif électronique comprenant une première couche isolante recouvrant une deuxième couche en un matériau semiconducteur dopé, une cavité traversant la première couche, des espaceurs étant situés contre les parois latérales de la cavité, la cavité comprenant une première région semiconductrice dopée, la première région ayant une concentration de dopage décroissante à partir de la deuxième couche.
Selon un mode de réalisation, la deuxième couche et la première région font partie du collecteur d'un transistor bipolaire.
Un autre mode de réalisation prévoit un procédé de fabrication d'un dispositif électronique comprenant : - la formation d'une première couche isolante recouvrant une deuxième couche en un matériau semiconducteur dopé ; - la formation d'une cavité traversant le première couche ; - la formation d'espaceurs contre les parois latérales de la cavité ; et - la croissance épitaxiale d'une première région semiconductrice dopée dans la cavité, à partir de la deuxième couche, la première région ayant une concentration de dopage décroissante à partir de la deuxième couche.
Selon un mode de réalisation, une partie du collecteur du transistor est fabriqué par le procédé précédemment décrit, la deuxième couche et la première région faisant partie du collecteur.
Selon un mode de réalisation, les espaceurs ont un profil décroissant à partir de la deuxième couche.
Selon un mode de réalisation, les espaceurs et la première région remplissent la cavité.
Selon un mode de réalisation, la première région comprend une première face en contact avec la deuxième couche, et une deuxième face opposée à la première face, la surface de la deuxième face étant supérieure à la surface de la première face.
Selon un mode de réalisation, la surface de la deuxième face de la première région est deux fois plus importante que la surface de la première face de la première région.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend la formation de la deuxième couche dans un substrat semiconducteur, la formation d'une troisième couche isolante recouvrant la deuxième couche et la formation d'une deuxième région faisant partie du collecteur du transistor affleurant la face supérieure du substrat.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de gravure découvrant la face supérieure de la deuxième région.
Selon un mode de réalisation, un empilement de couches est formé sur le substrat, l'empilement comprenant une quatrième couche isolante recouvrant la troisième couche, une cinquième couche en le matériau de la base et une sixième couche isolante, les troisième et quatrième couches formant la première couche.
Selon un mode de réalisation, la cavité traverse l'empilement et la troisième couche de manière à découvrir la deuxième couche.
Selon un mode de réalisation, les espaceurs sont formés de manière à recouvrir au moins partiellement les parois latérales de la cinquième couche, le procédé comprenant la gravure partielle des espaceurs de telle manière que la face supérieure des espaceurs est coplanaire avec la face supérieure de la première couche.
L’étape 15 de calibration permet de prévoir le besoin de changement de température et d’adapter la consigne de commande de vitesse.
Lors de l’étape 15 de calibration, l’extrudeur est modélisé comme un système du second ordre dont les caractéristiques sont déterminées de manière expérimentale.
Ainsi, on peut anticiper le refroidissement ou la montée en température de l’extrudeur par la modélisation M (T°_réelle, D) de la température de l’extrudeur après l’arrêt du chauffage.
La dynamique de la variation thermique de l’extrudeur est donc prise en considération pour déterminer les consignes de température et de vitesse à transmettre au dispositif de fabrication additive.
Ceci permet en outre d’éviter tout arrêt temporaire de l’impression pour atteindre une consigne de température, et donc diminue la durée de l’impression de l’objet.
L’étape 12 de commande du dispositif de fabrication additive comprend en outre une étape 14 de transmission des consignes de vitesse d’impression V_cons et des consignes de température T_cons au dispositif de fabrication additive.
Le procédé 10 de fabrication additive comprend en outre une étape 16 d’impression de l’objet en fonction des consignes de température et de vitesse déterminée à l’étape 12 de commande du dispositif de fabrication additive.
La illustre en détails l’étape 20 de caractérisation de la cartographie C(T°, V).
La cartographie C(T°, V) de vitesse atteignables en fonction de la température est déterminée comme suit :
Lors d’une première étape 21, on estime une température minimale estimée T_min_est du corps de chauffe de l’extrudeur permettant l’extrusion fluide et continue d’un filament. Pour cela, on compare la durée nécessaire pour charger une longueur de filament dans l’extrudeur sans contraintes de température avec la durée nécessaire pour extruder une longueur de filament à une température initiale, par exemple comprise entre 60° et 450°, par exemple comprise entre 200°C et 225°C, par exemple égale à 205°C, par exemple égale à 225°C.
Si la durée nécessaire pour extruder une longueur de filament à une température initiale est égale, à 10% près, à la durée théorique nécessaire pour charger la même longueur de filament à une vitesse de chargement donnée, la température initiale correspond à la température minimale de l’extrudeur. La durée théorique correspond à la même longueur de filament extrudé divisée par la vitesse de chargement.
Lors d’une deuxième étape 22, on fixe la vitesse d’impression et on détermine la plage de température dans laquelle un objet prédéterminé est imprimable sans défauts extérieurs visibles. Pour cela, pour une vitesse donnée, par exemple, égale à 5 mm/s, on imprime une première couche à la température minimale estimée T_min_est et on imprime des couches successives en incrémentant la température de d’une valeur d’incrémentation, comprise entre 1°C et 5°C, à chaque couche, ou un ensemble de couches, par exemple dix couches, jusqu’à atteindre une température maximale T_max.
A titre d’exemple non limitatif, la température maximale T_max est comprise entre 10°C et 100°C par rapport à la température minimale T_min.
La température maximale T_max est déterminée en fonction de la qualité de l’impression visible depuis l’extérieur. Si lors de l’impression d’une couche, la qualité de l’objet n’est pas satisfaisante, par exemple le filament extrudé n’est pas continu, la température maximale sera la température d’impression de la couche précédente.
Lors d’une troisième étape 23, on vérifie la plage de température par impression dudit objet et notamment la température minimale d’impression.
Pour cela, pour une vitesse donnée, par exemple, égale à 5 mm/s, on imprime une première couche à la température minimale T_min_est déterminée lors de l’étape d’estimation 21, et on imprime des couches successives en décrémentant la température d’une valeur comprise entre 1°C et 5°C à chaque couche jusqu’à atteindre une température miminale T_min.
La surface interne de l’enceinte peut comporter des moyens capillaires permettant le déplacement par effet de capillarité du fluide frigorigène sous forme liquide de la zone formant condenseur vers la zone formant évaporateur.
Les moyens capillaires peuvent comporter des canaux formés sur la surface interne de l’enceinte.
Les canaux présentent par exemple une section rectangulaire. La section et/ou la forme des canaux sont aptes à permettre un tel effet capillaire. Chaque canal peut par exemple présenter une largeur et/ou une profondeur comprise entre quelques centièmes et quelques mm.
Lesdits canaux peuvent être parallèles entre eux, au moins en partie.
En variante, les moyens capillaires peuvent être formés par une mèche recouvrant au moins une partie de la surface interne de l’enceinte. Ladite mèche peut être formée par une couche de matériau fritté, telle par exemple qu’une couche de poudre frittée. Ledit matériau fritté est par exemple du type cuivre.
En variante, l’enceinte peut être dépourvue de moyens capillaires, le transport de fluide frigorigène liquide de la zone formant condenseur vers la zone formant évaporateur pouvant être assuré par effet thermosiphon. En d’autres termes, le déplacement du fluide frigorigène est alors assuré par différence de température entre la zone formant condenseur et la zone formant évaporateur.
L’ensemble peut comporter au moins deux dispositifs de refroidissement aptes à refroidir des connectiques de cellules, lesdits dispositifs étant montés sur un support commun en matériau électriquement isolant.
Ledit support peut être réalisé en un matériau souple permettant d’accepter des défauts de positionnement des dispositifs de refroidissement ou des jeux de montage entre les différentes cellules.
Ledit support est par exemple est un film plastique.
Ledit support peut être réalisé en polyimide.
Ledit support peut être réalisé par un circuit imprimé. Un tel circuit imprimé peut apporter d’autres fonctions connexes, tels que des capteurs de température ou de pression, ou encore des moyens de transmission ou de réception de signaux de faible puissance.
Le fluide frigorigène peut être acétone, éthanol, méthanol ou bien un liquide frigorigène type R1233zd.
Le présent document concerne également un véhicule comportant au moins un ensemble du type précité.
Le véhicule est par exemple un véhicule automobile, par exemple une voiture ou un camion. Ledit véhicule est par exemple un véhicule à motorisation électrique ou hybride.
Ledit ensemble peut être apte à équiper un pack batterie d’un véhicule.
Un tel pack comporte par exemple un boîtier dans lequel sont logés un grand nombre de cellules disposées de manière adjacentes, par exemple sous la forme d’au moins une couche de cellule, ladite couche comportant des cellules agencées en ligne et en colonnes. Au moins certaines des cellules peuvent être en contact les unes avec les autres par l’intermédiaire de surfaces latérales desdites cellules.
La phase grasse peut en outre comprendre au moins un structurant de phase grasse. Par "structurant de phase grasse", on entend un composé capable d'épaissir les huiles contenues dans la composition, choisi notamment parmi les cires, les gélifiants de phase grasse et les corps gras pâteux, ainsi que leurs mélanges.