INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En particulier, l’orifice 22 de refoulement (respectivement le port 85 de refoulement) peut former à travers la paroi latérale 25 de la chemise 2 (respectivement à travers la paroi latérale du corps 81 du bloc cylindre 8) une surface d’écoulement qui comporte une portion perpendiculaire et une portion en biais par rapport à la direction principale du dispositif 1 de détente. La portion perpendiculaire peut être tournée vers le fond 42 du piston 4. La portion en biais peut être tournée vers le fond 23 de la chemise 2. La portion en biais peut s’étendre en demi-cercle sur une portion du pourtour de la chemise 2 (respectivement sur une portion du pourtour du bloc cylindre 8), conférant à l’orifice 22 de refoulement (respectivement au port 85 de refoulement) une forme de demi-disque.
Il est à noter qu’après assemblage du dispositif 1 détente, la paroi latérale 25 de la chemise 2 est positionnée entre la tige 41 du piston 4 et le corps 81 du bloc cylindre 8. La tige 41 du piston 4 et le corps 81 du bloc cylindre 8 forment de la sorte un moyen de guidage de la chemise 2 lors du mouvement de détente et/ou lors du mouvement de refoulement.
De façon avantageuse, le bloc cylindre 8 peut comporter au moins un premier collecteur (non illustré) d’admission du gaz dans la chambre de détente 6. Le au moins un premier collecteur est relié à une source de gaz et débouche sur le au moins un premier port 84 d’admission. De même, le bloc cylindre 8 peut comporter au moins un deuxième collecteur (non illustré) de refoulement du gaz hors de la chambre 6 de détente. Le au moins un deuxième collecteur relie le au moins un port 85 de refoulement au milieu extérieur, par exemple, à une boucle de refroidissement ou un réservoir de stockage externe au dispositif 1 de détente.
Afin de prévenir toute sortie de gaz autrement que par le au moins un port 85 de refoulement, le dispositif 1 de détente peut être équipé d’au moins un joint d’étanchéité. Le au moins un joint d’étanchéité est fixé de sorte à être positionné, lors du mouvement de détente ou de refoulement, à l’interface entre la chemise 2 et le bloc cylindre 8. Ainsi, le au moins un joint d’étanchéité peut être fixé soit sur une face interne de la paroi latérale du bloc cylindre 8 soit sur une face externe de la paroi latérale 25 de la chemise 2.
En d’autres termes, le au moins un joint d’étanchéité peut être mobile avec la chemise 2 ou fixe sur le bloc cylindre 8. Dans le cas particulier où le au moins un joint d’étanchéité est fixe sur le bloc cylindre 8, il peut être positionné de façon avantageuse dans l’intervalle prévu entre le au moins un port 84 d’admission et le au moins un port 85 de refoulement.
De façon avantageuse, le bloc cylindre 8, la chemise 2 et/ou le piston 4 sont réalisés à partir d’un matériau choisi par exemple parmi les suivants: l’acier, l’aluminium, le laiton, le bronze. Le au moins un joint d’étanchéité peut être réalisé en PTFE chargé en bronze carbone. En outre, afin de limiter les frottements à leurs interfaces et prévenir leur usure, le bloc cylindre 8, la chemise 2 et/ou le piston 4 peuvent être enduits d’un revêtement pouvant être par exemple en polymère de type PTFE ou PEEK ou en graphite.
Ce système 4 de commande est, de manière générale, au moins partiellement interposé entre l'actionneur et une source d'alimentation en fluide dudit actionneur 3. Ce système 4 de commande comprend au moins un organe d'ouverture/fermeture du circuit d'alimentation en fluide de l'actionneur 3. L'actionneur 3 est donc raccordé à au moins un circuit d'alimentation en fluide et le système 4 de commande comprend au moins un organe d'ouverture/fermeture du ou des circuits d'alimentation de l'actionneur 3.
Dans l'exemple représenté l'actionneur 3 est un actionneur pneumatique. La source de fluide est un gaz sous pression, tel que de l'air comprimé, et le système 4 de commande comprend deux distributeurs servant l'un, à l'ouverture/fermeture du circuit reliant l’une des chambres du vérin à la source d'alimentation, l'autre, à l'ouverture/fermeture du circuit reliant l'autre des chambres du vérin à la source d'alimentation en fluide. Bien que l'actionneur soit ici pneumatique, il aurait pu de manière similaire être électrique ou hydraulique.
Le système 4 de commande comprend, pour la commande de l'actionneur 3, dans le sens d'un rapprochement des mors 21 et 22, au moins un organe de commande sous forme d'un bras 9. Cet organe de commande a pour fonction de commander l'ouverture du circuit d'alimentation en fluide de l'actionneur servant à provoquer un déplacement des mors, en particulier du mors 22 mobile dans le sens d'un rapprochement de l'autre mors 21. Ce système 4 de commande ne sera pas décrit plus en détail car il est bien connu à ceux versés dans cet art.
Comme l’illustre la vue de gauche de la , les mors forment, en position écartés l’un de l'autre, un passage 5 pour permettre la réception d’une roue 16 de l'engin 15, comme illustré à la . Ce passage 5 de réception d'une roue 16 de l'engin 15 est équipé à une extrémité, appelée par la suite première extrémité 6, d'une butée 8 mécanique. Cette butée 8 mécanique est disposée dans une position dans laquelle elle barre au moins partiellement la première extrémité 6 du passage 5 pour former une butée de fin de course de la roue 16 devant être introduite dans le passage 5 par l'extrémité opposée du passage, dite seconde extrémité, et représentée en 7 aux figures. Cette butée 8 mécanique est généralement configurée pour s’étendre au-dessus du plan diamétral des roues passant par les deux roues de l’engin.
Dans l'exemple représenté, la butée mécanique est une butée montée mobile entre une position fermée, dans laquelle elle ferme la première extrémité 6 du passage 5, et une position ouverte, dans laquelle elle libère la première extrémité 6 du passage 5. En particulier, la butée 8 mécanique est un loquet formant pont s’étendant entre le support 14 et le mors 21 non sollicité par l'actionneur 3 couplé au support 14. Ce loquet formant pont est, en position fermée de la butée 8 mécanique, disposé en partie haute du support 14 et du mors 21 non sollicité par l’actionneur 3. Ce loquet est monté à pivotement sur le mors 21 fixe pour le passage d'une position à une autre, comme illustré aux figures 1 et 2. L'axe de pivotement du loquet est ici parallèle à l'axe longitudinal du passage 5 passant par les première et seconde extrémités du passage 5. Ainsi en positon ouverte, le loquet formé par une barre s’étend verticalement le long du mors 21 non sollicité par l’actionneur 3 comme illustré à la . Lors de l'introduction d’une roue d'engin dans le passage 5 par la seconde extrémité 7, l'opérateur pousse l’engin jusqu'à ce que la roue 16 de l'engin 15 vienne en appui contre cette butée 8 mécanique.
Le bras 9, qui forme l'organe de commande du système 4 de commande pour la commande de l'actionneur 3 dans le sens d'un rapprochement des mors 21 et 22, est disposé au niveau de la première extrémité 6 du passage 5 et est apte à former une barrière 10 de fermeture de la première extrémité 6 du passage 5 formé par les mors en position écartée l'un de l'autre. Ce bras 9 pivotant est monté, sous l'effet d'une pression exercée depuis l'intérieur du passage 5 formé par les mors, à pivotement autour d'un axe XX’ de pivotement dit vertical orthogonal à la direction de déplacement en rapprochement ou en écartement des mors pour le passage du bras 9 d'une position inactive sur le système 4 de commande à une position active par appui sur le système 4 de commande.
L'axe XX’ de pivotement du bras 9 s’étend entre le bras 9 et une zone stationnaire du dispositif 1 de blocage. Cette zone stationnaire est ici formée par une partie du support 14. Le détail de ce déplacement du bras 9 pour une commande par contact d'appui du système 4 de commande est visible aux figures 5 et 6. Ce bras 9 forme ainsi un levier pivotant autour de l'axe XX’ de pivotement du bras 9 pour venir, par l'une de ses extrémités, en contact d'appui sur une partie du système 4 de commande, en particulier sur l'organe de commande d'ouverture/fermeture du circuit d'alimentation en fluide de l'actionneur 3 formé par l'un des distributeurs décrit ci-dessus pour ouvrir le circuit et permettre l'alimentation en fluide de l'actionneur 3, en particulier d’une chambre du vérin formant l’actionneur 3, dans le sens d'un rapprochement des mors 21 et 22.
La partie du système 4 de commande avec laquelle le bras 9 vient en contact d'appui peut être formé par un bouton poussoir, une tige ou autre du système 4 de commande. Le déplacement angulaire du bras 9 nécessaire à l'activation du système 4 de commande est inférieur à 10°. On note que le bras 9 continue à former une barrière fermant la première extrémité du passage 5, y compris à l'état actif du système 4 de commande, c'est-à-dire dans la position dans laquelle le bras 9 occupe une position active du système 4 de commande.
Pour permettre le passage de la barrière 10 formée par au moins une partie du bras 9 d'une position fermée dans laquelle la barrière 10 ferme la première extrémité 6 du passage 5 à une position ouverte dans laquelle la barrière 10 libère la première extrémité 6 du passage 5 pour ménager, au niveau de la première extrémité 6 du passage 5, une possibilité de sortie du passage 5 autorisant la sortie de la roue 16 par cette première extrémité 6 du passage 5, comme illustré à la , au moins une partie du bras 9 est montée mobile sur une plage angulaire au moins égale à 45°, de préférence au moins égale à 80°. On note qu’en position fermée de la barrière 10, la au moins une partie du bras 9 fermant la première extrémité 6 du passage 5 est disposée sensiblement au niveau du plan passant par les plans diamétraux des roues de l’engin à ± 150 mm près. En position fermée de la barrière 10, la au moins une partie du bras 9 montée mobile sur une plage angulaire au moins égale à 45° s’étend en aval de la butée 8 mécanique pris par rapport à un déplacement dans le passage 5 depuis la seconde extrémité 7 en direction de la première extrémité 6. Cette au moins une partie du bras 9 peut être, pour le passage de la barrière 10 de la position fermée à la position ouverte, montée mobile à pivotement autour d'un axe pivot YY’, comme illustré à la . Ce déplacement à pivotement est commandé manuellement par l’opérateur qui exerce une pression sur au moins une partie du bras pour l'amener de la position fermée de la barrière 10 à la position ouverte de la barrière 10. Le retour en position fermée de la barrière 10 s'opère également manuellement. L'opérateur ouvre la barrière 10, notamment lorsqu'il souhaite procéder au démontage de la roue de l'engin maintenu en position dressée, par exemple par des sangles, de sorte que les mors 21 et 22 peuvent être écartés l'un de l'autre. Dans les exemples représentés aux figures 5 à 7, l'axe YY’ pivot, autour duquel la au moins une partie du bras 9 est, pour le passage de la barrière 10 de la position fermée à la position ouverte montée mobile à pivotement, est parallèle à l'axe XX’ de pivotement du bras 9.
Dans ce mode de réalisation, le bras 9 est formé d’au moins deux sections de bras 91 et 92 reliées l'une à l'autre par une articulation 11. Cette articulation 11 comprend l'axe YY’ pivot. L'une des sections de bras, dite première section 92 de bras, est équipée de l'axe XX’ de pivotement pour le passage du système 4 de commande de l'état inactif à l'état actif en vue d'une commande d'un rapprochement des mors 21 et 22 et l'autre section 91 de bras forme la au moins une partie du bras monté mobile sur une plage angulaire au moins égale à 45° pour le passage de la barrière 10 de la position fermée à la position ouverte ou inversement. Cette section 91 du bras est, pour le passage de la barrière de la position fermée à la position ouverte, montée mobile autour de l'axe YY’ pivot parallèle à l'axe XX’ de pivotement du bras 9.
En variante, l'axe YY’ pivot, autour duquel la au moins une partie du bras 9 est, pour le passage de la barrière 10 de la position fermée à la position ouverte, montée mobile à pivotement, peut être orthogonal à l'axe XX’ de pivotement du bras 9. Dans ce mode de réalisation non représenté, la section 91 du bras autre que la première section 92 bras équipée de l'axe XX’ de pivotement peut être couplée à ladite première section 92 par une liaison pivot d'axe YY’ pivot dit horizontal parallèle à l'axe longitudinal du passage 5 passant par la première extrémité du passage 5. Ainsi, le passage de la barrière 10 de la position fermée à la position ouverte s'opère par levage ou abaissement de la première section 91 de bras.
En variante encore, il peut être prévu de pouvoir déplacer axialement à coulissement au moins une partie du bras 9 le long de son axe XX’ de pivotement pour ensuite le faire pivoter autour de cet axe sur une plage angulaire au moins égale à 45° pour le passage de la position fermée à la position ouverte de la barrière 10. Dans ce mode de réalisation, le bras peut être en une ou plusieurs sections de bras. Dans ce mode de réalisation, l'axe YY’ pivot, autour duquel la au moins une partie du bras 9 est, pour le passage de la barrière 10 de la position fermée à la position ouverte monté mobile à pivotement, est confondu avec l'axe XX’ de pivotement du bras 9.
La illustre le cas où l'axe XX’ de pivotement du bras 9 pour le passage du bras 9 d'une position inactive sur le système 4 de commande à une position active sur le système 4 de commande est l'un des axes d'une liaison cardan qui autorise un déplacement à pivotement du bras sur une plage angulaire au moins égale à 45° suivant un axe perpendiculaire à l'axe XX’. Dans ce cas, le bras pivote à rotation autour d'un axe horizontal parallèle à l'axe longitudinal du passage 5 passant par la première extrémité 6 du passage 5 pour le passage de la barrière 10 de la position fermée à la position ouverte ou inversement, comme illustré aux figures 13 et 14 et pivote autour de l’axe XX’ de pivotement dit vertical du bras orthogonal à l'axe longitudinal du passage 5 pour le passage du bras 9 d'une position inactive sur le système 4 de commande à une position active sur le système 4 de commande.
On note que, indépendamment du mode de déplacement de tout ou partie du bras 9 pour le passage de la barrière 10 d'une position fermée à une position ouverte ou inversement, les positions de la au moins une partie du bras 9 correspondant aux positions fermée et ouverte de la barrière 10 sont des positions stables à l'état non sollicité du bras 9 par une pression extérieure au dispositif 1 de blocage de roues.
Pour améliorer encore le dispositif 1 de blocage de roue 16, le dispositif 1 de blocage de roue comprend un limiteur 13 de la pression exercée par le bras 9 sur le système 4 de commande à l'état entraîné à déplacement à pivotement du bras 9 autour de l'axe XX’ de pivotement pour le passage du bras 9 d'une position inactive sur le système 4 de commande à une position active sur le système 4 de commande. Ce limiteur 13 est intégré au bras 9. Ce limiteur 13 est actif lorsque la pression exercée sur la au moins une partie du bras 9 depuis l'intérieur du passage 5 formé par les mors 21, 22 est supérieure à une valeur prédéterminée.
Selon un aspect, le procédé selon l’invention est caractérisé en ce que la phase dispersée comprend par rapport au poids total de la phase dispersée : de 60 % à 90 % en poids de cosolvant ; de 3 % à 12 % en poids de monomère et/ou prépolymère A ; de 7 % à 30 % en poids de solvant ; un principe actif et le monomère ou prépolymère A en proportion 3:7.
Selon un aspect, le procédé selon l’invention est caractérisé en ce que la phase continue comprend par rapport au poids total de la phase continue : de 0,1 % à 5 % d’un tensioactif, avantageusement du SDS de l’eau qsp
Selon un aspect, le procédé selon l’invention est caractérisé en ce que l’étape de diffusion est réalisée par écoulement de l’émulsion dans un microcanal microfluidique.
Selon un aspect, le procédé selon l’invention est caractérisé en ce que l’étape de polymérisation est effectuée en continu dans un microcanal microfluidique ou en batch.
Selon un autre aspect, l’invention porte sur un dispositif microfluidique comprenant une micropuce ou un micromélangeur en cascade auquel est relié à un microcanal microfluidique en PTFE dont le diamètre est compris entre 500 µm et 2000 µm.
Selon la nature du polymère souhaité, les monomères et/ou prépolymères A et B peuvent être choisi parmi :
[Tableau 2]: Exemples de monomères et/ou prépolymères A et B Polymère Monomère ou prépolymère A Monomère ou prépolymère B polyamide dichlorure d’acide diamine polyurée diisocyanate diamine polyuréthane diisocyanate dialcool polyester diacide carboxylique dialcool
Sans être attaché à une quelconque théorie, il est supposé que les microgouttelettes sont formées lors de l’étape de préparation de l’émulsion (gouttelettes de pré-diffusion) contenant un solvant et/ou un cosolvant, ce dernier étant ensuite extrait, par un phénomène de diffusion et/ou de convection, de la phase dispersée vers la phase continue de l’émulsion lors de l’écoulement dans un microcanal et d’obtenir, après l’étape de polymérisation interfaciale, des microcapsules de faible dimension avec une faible polydispersité et dont l’épaisseur de l’enveloppe est homogène.
Afin de favoriser le phénomène de diffusion et/ou de convection, le cosolvant doit être, au moins partiellement, miscible dans l’eau.
Le cosolvant peut être choisi parmi les composés présentant une solubilité dans l'eau comprise entre 1 et 100 g/L à 20 °C.
Des exemples de cosolvants particulièrement adaptés à l’invention sont l’acétate de butyle, l’acétate d'éthyle, l’acétate d'amyle et/ou le stéarate de butyle, plus particulièrement adaptés sont l’acétate de butyle ou l’acétate d'éthyle,
Les microcapsules ainsi produites ont un diamètre inférieur à celui des microgouttelettes de pré-diffusion (avant diffusion du cosolvant vers la phase continue) et présentent des dimensions homogènes, une faible polydispersité (coefficient de variation de la taille, inférieur à 7%) et l’enveloppe présente une épaisseur constante et uniforme.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES : Schéma d’un dispositif selon l’invention. A - réservoir de phase dispersée ; B - réservoir de phase continue ; C - pompes à pression ; D - vannes ; E - connecteur à trois voies ; F – micropuce.
: Schéma du procédé de fabrication de microcapsules selon l’invention.
: Image des microgouttelettes lors de la préparation de l’émulsion avant diffusion du cosolvant (microgouttelettes de pré diffusion).
: Histogramme de distribution du diamètre des microgouttelettes.
Selon un premier objet, la présente invention concerne une composition phytosanitaire aqueuse concentrée à base d’hydrazide maléique (MH), ladite composition comprenant : l’hydrazide maléique (MH) sous forme de sel d’éthanolamine, ou un mélange de ces sels, et au moins un agent émulsifiant, notamment de type polysorbate.
Le terme « hydrazide maléique (MH) » utilisé ici fait référence à l’une ou l’autre des deux formes tautomériques
1,2-dihydropyridazine-3,6-dione: 6-hydroxy-2H-pyridazin-3-one :
CAS 123-33-1 CAS 10071-13-3
La composition concentrée selon l’invention peut avantageusement supportée une haute teneur en MH.
Ainsi, la concentration de MH dans ladite composition concentrée peut être généralement comprise entre 300 et 600g/l, exprimée en masse de HM par rapport au volume total de la composition concentrée.
Le terme « phytosanitaire » fait référence à tout traitement de produits végétaux, visant à protéger les espèces végétales cultivées ou stockées, ainsi que leurs semences, contre les insectes nuisibles et les maladies, à en améliorer les rendements, et/ou en améliorer la conservation.
Ladite composition phytosanitaire est dite « concentrée » en ce qu’elle est généralement commercialisée et stockée sous cette forme, et est généralement destinée à être diluée sur site, avant utilisation.
Elle est généralement sous forme de solution aqueuse.
L’éthanolamine fait référence aux composés de formule H x N(CH 2 CH 2 OH) ( 1-x) où 2≤x≤3, notamment x est égale à 2 ou 3.
Les sels d’éthanolamine de MH peuvent être disponibles commercialement, ou peuvent être préparés par mélange de MH et de ladite amine.
Selon un mode de réalisation, les sels d’éthanolamine de HM sont choisis parmi les sels de monoéthanolamine de MH et les sels de diéthanolamine de MH, et leurs mélanges.
La monoéthanolamine répond à la formule NH 2 CH 2 CH 2 OH.
La diéthanolamine répond à la formule HN(CH 2 CH 2 OH) 2 .
Dans ce cas, le revêtement interne 50 en métal est fixé de manière détachable au reste du panneau de plancher 40.
Grâce au fait que le revêtement interne 50 est détachable du reste du panneau de plancher 40, il est possible de détacher le revêtement interne 50 du reste du panneau de plancher 40 pour recycler l’ensemble formé par la couche de renfort 41, l’âme 42 et le revêtement externe 43 du panneau de plancher 40.
Par exemple, l’élément de liaison est lié aux au moins deux faces assemblées par du PET.
L’élément de liaison est réalisé en un matériau composite comprenant des fibres noyées dans une matrice de PET, le matériau composite étant obtenu à partir d’au moins un panneau recyclable broyé, le panneau recyclable présentant une composition analogue à un panneau composite 30 broyé. Cela signifie que le PET de la matrice du matériau composite de l’élément de liaison est du R-PET provenant du PET contenu dans ledit panneau recyclable, et que les fibres du matériau composite de l’élément de liaison sont des fibres recyclées obtenues à partir des fibres dudit panneau recyclable.
Par exemple, le matériau composite de l’élément de liaison est le deuxième matériau composite 45.
Dans le cas d’espèce, l’ensemble de carrosserie 12 comprend plusieurs éléments de liaison.
Sur la , seuls six éléments de liaison 61, 62, 63, 64, 65, 66 sont visibles.
Les six éléments de liaison 61, 62, 63, 64, 65, 66 sont décrits dans ce qui suit.
Le premier élément de liaison 61 est lié aux surfaces externes 22B, 14B de la paroi supérieure 22 et de la première parois latérales 14.
Le deuxième élément de liaison 62 est lié aux surfaces externes 24B, 14B de la paroi inférieure 24 et de la première parois latérales 14.
Le troisième élément de liaison 63 est lié aux surfaces internes 24A, 14A de la paroi inférieure 24 et de la première paroi latérale 14.
Le quatrième élément de liaison 64 est lié aux surfaces externes 22B, 16B de la paroi supérieure 22 et de la deuxième paroi latérale 16.
Le cinquième élément de liaison 65 est lié aux surfaces externes 24B, 16B de la paroi inférieure 24 et de la deuxième paroi latérale 16.
Le sixième élément de liaison 66 est lié aux surfaces internes 24A, 16A de la paroi inférieure 24 et de la deuxième paroi latérale 16.
Comme visible sur les figures 4 et 5, chaque élément de liaison 61, 62, 63, 64, 65, 66 présente en coupe une forme de « L ».
Dans les deux modes de réalisation décrits ci-dessus, le gaz est refoulé hors de la chambre 6 de détente dans un laps de temps relativement court correspondant à un alignement entre le au moins un orifice 21 de refoulement et le au moins un port 84 de refoulement. En dehors de cette configuration d’alignement entre le au moins un orifice 21 de refoulement et le au moins un port 84 de refoulement, la sortie du gaz hors de la chambre 6 de détente n’est pas possible. Ainsi, comme vu précédemment, le mouvement de refoulement entraine une compression du gaz dans la chambre 6 de détente; et à l’issue de ce mouvement de refoulement, il subsiste dans la chambre 6 de détente une certaine quantité de gaz, préjudiciable au rendement volumétrique du dispositif 1 de détente.
Ainsi, selon un troisième mode de réalisation illustré aux figures 7 à 9, le dispositif 1 de détente est configuré pour maximiser le flux de gaz refoulé hors de la chambre 6 de détente avant un nouveau cycle de détente.