INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour faciliter la réalisation de l’étape h), un solvant organique 26 non miscible à l’eau et présentant des affinités physico-chimiques avec au moins le DAP et/ou l’API H , encore appelé « solvant de séparation », peut être employé pour faciliter l’obtention du flux solide comprenant l’acide phtalique 20. Ledit solvant de séparation non miscible à l’eau est avantageusement choisi dans la liste constituée par : les cétones, telle que la 2,4-dimethyl-3-pentanone, les éthers, tel que le méthoxycyclopentane (CPME), les hydrocarbures, notamment cycliques et aromatiques, tels que le toluène, les xylènes, l’isohexane, pris seul ou en mélange. De préférence, le solvant de séparation est choisi parmi la 2,4-diméthyl-3-pentanone, le CPME, le toluène et les xylènes. Lorsqu’un tel solvant de séparation est employé, ledit solvant est avantageusement séparé selon des méthodes bien connues de l’Homme du métier, et de préférence renvoyé à l’étape h) (flux 27). De préférence, l’étape h) est opérée sans ajout de solvant de séparation additionnel. Les étapes g) et h) du procédé selon l’invention sont représentées sur la figure générique 9.
La séparation physique solide-liquide de l’effluent 19 issu de l’étape g) peut avantageusement être mise en œuvre selon les techniques connues de l’Homme du métier telles que, et de façon non exhaustive, la filtration, la centrifugation, l’utilisation d’un agent précipitant, la précipitation électrostatique, ou la décantation, lesdites techniques étant utilisées seules ou en combinaison, dans un ordre indifférent. En particulier, selon le solvant employé lors des étapes a) à d) du procédé selon l’invention, et donc selon la nature chimique du DAP ainsi formé (formule brute C 6 H 4 (COOC n H 2n+1 ) 2 avec n 8), plusieurs étapes de séparation peuvent être judicieusement choisies et agencées pour produire au mieux les flux 20, 23, 24 et 25 susmentionnés.
Différents modes de réalisation de l’étape h) sont décrits ci-dessous en relation avec les figures 10 à 13.
Dans le cas spécifique ou n = 1, l’AL H produit étant le méthanol, ce dernier peut être également être extrait directement dans l’étape g), par exemple par un séparation gaz-liquide comme une distillation réactive, de façon à valoriser la formation de l’acide phtalique par déplacement chimique de l’équilibre thermodynamique de la réaction d’hydrolyse. La mise en œuvre des étapes h 1 ) et h 2 ) reste, dans ce cas, inchangée.
Un deuxième exemple de mise en œuvre de l’étape h) est représenté à la , et est particulièrement bien adapté lorsque que le DAP envoyé à l’étape g) du procédé selon l’invention à pour formule chimique C 6 H 4 (COOC n H 2n+1 ) 2 avec n > 8. Dans cette configuration, l’effluent 19 comporte au moins deux phases liquides immiscibles : une phase liquide aqueuse comprenant l’acide phtalique et une phase liquide organique contenant au moins l’API H et/ou le DAP et/ou l’AL H . L’effluent 19 est envoyé à une première étape h 3 ) combinant un changement de phase liquide-solide de l’acide phtalique et la séparation solide-liquide du milieu ainsi obtenu pour l’obtention d’au moins un flux solide comprenant l’acide phtalique (à l’état solide) 20, au moins un flux liquide organique 29 contenant au moins le DAP, l’API H et l’AL H et au moins un flux liquide aqueux 23 contenant au moins l’eau. Le changement de phase liquide-solide de l’acide phtalique et la séparation des flux ainsi obtenus peuvent avantageusement être mis en œuvre selon les mêmes techniques que celles décrites en relation avec la ci-dessus pour l’étape h 1 ). Le flux 29 peut alors être envoyé à une deuxième étape h 4 ) de séparation permettant de récupérer au moins deux flux organiques liquides 24 et 25, le flux 24 contenant le DAP et/ou l’API H , et le flux 25 comportant au moins les AL H . Pour exemple, les techniques opérées pour la séparation de flux liquides des étapes h 3 ) et h 4 ) sont des extractions liquide-liquide. Comme dans le ou les modes de réalisation décrits en relation avec la , les divers flux 23, 24 et 25 peuvent également être avantageusement renvoyés à certaines étapes du procédé plus en amont. Par exemple le flux 23 comportant de l’eau résiduelle et le flux 24 comportant du DAP et l’API H peuvent être recyclé à l’étape g), notamment pour alimenter en eau et/ou poursuivre les réactions chimiques conduisant respectivement à l’acide phtalique et ainsi améliorer son rendement, et le flux 25 comportant l’AL H peut être recyclé à l’étape b), notamment pour alimenter en solvant cette étape b) si ledit solvant comprend un AL H produit à l’étape g), et ainsi optimiser l’apport en solvant du procédé.
Un troisième exemple de mise en œuvre de l’étape h) est représenté à la , et est particulièrement bien adapté lorsque que le DAP envoyé à l’étape g) a pour formule chimique C 6 H 4 (COOC n H 2n+1 ) 2 avec n = 3. Selon cette configuration, l’effluent 19 comporte au moins deux phases liquides immiscibles : une phase liquide organique contenant au moins le DAP et/ou l’API H et au moins une phase liquide aqueuse contenant au moins l’acide phtalique, l’AL H et l’eau. L’effluent 19 est envoyé à une première étape de séparation h 5 ) pour séparer la phase liquide organique de la phase liquide aqueuse, de façon à produire séparément deux flux 24 et 30 comportant respectivement la phase organique et la phase aqueuse. Le flux 24 comportant la phase organique contenant le DAP et/ou l’API H peut alors être avantageusement renvoyé à l’étape g) de façon à poursuivre les réactions chimiques conduisant à l’acide phtalique et à améliorer ainsi le rendement en ce produit. Le flux liquide aqueux 30 contenant au moins l’acide phtalique, l’AL H et l’eau résiduelle est envoyé à une étape h 6 ) combinant un changement de phase liquide-solide de l’acide phtalique et une séparation solide-liquide, comme déjà décrit pour une partie de l’étape h 1 ) en relation avec la (partie sur le changement d’état de l’acide phtalique de dissous à solide et séparation solide-liquide), pour produire au moins un flux solide d’acide phtalique 20, et un flux liquide aqueux 28. Ledit flux est envoyé à une étape h 2 ) telle que décrite en relation avec la , produisant deux les flux 23 et 25, pouvant être recyclés comme également déjà décrits en relation avec la .
Or, ces capteurs sont généralement montés de manière fixe sur des tiges plongées dans le milieu réactionnel.
Cependant, cette fixation de capteur présente de nombreux inconvénients.
En effet, les capteurs maintenus fixes ne sondent le milieu réactionnel que localement, c’est-à-dire à proximité des capteurs mêmes, et ne détectent pas toute potentielle inhomogénéité dans le milieu réactionnel se produisant à distance des capteurs. Les données collectées par ces capteurs ne permettent alors pas de procéder à un ajustement optimal des paramètres réactionnels.
Dès lors, afin de mieux rendre compte de l'inhomogénéité du milieu réactionnel, il a été envisagé de considérer un « capteur mobile ». Un tel capteur peut notamment être logé dans une capsule plongée dans le milieu réactionnel. La capsule est alors soumise aux courants imposés par l'agitateur et est ainsi exposée à différentes zones du milieu réactionnel.
Néanmoins, ces capsules présentent l’inconvénient, dans la mesure où leur déplacement dans le bioréacteur est libre, d’entrer régulièrement en contact avec les parois du bioréacteur ou des pales de l'agitateur, et par conséquent d'être endommagées.
Par ailleurs, le parcours des capsules dans le milieu réactionnel reste aléatoire, et ne permet pas de couvrir toute l'étendue du bioréacteur.
Ainsi, il a été envisagé, comme divulgué dans le document EP 3 967 743 A1 de contrôler le mouvement du capteur mobile par l’intermédiaire d’un mât fixé contre deux parois opposées de l’enceinte réactionnelle. Le kit d’analyse décrit dans le document EP 3 967 743 A1 propose ainsi un mât creux fixé contre deux parois opposées de l’enceinte réactionnelle contre laquelle un capteur mobile contre ce mât et fixé par l’intermédiaire d’une liaison magnétique au mât. Le capteur est alors mobile en translation selon un axe transversal fermé par le mât.
Cependant, une telle installation présente de nouveaux inconvénients. En effet, il existe deux principaux types de bioréacteurs : les bioréacteurs en inox ou en verre et les bioréacteurs souples à usage unique (« SUB » pour Single Use Bioreactor ). La principale différence est alors que le bioréacteur en inox ou en verre est utilisable un grand nombre de fois et nécessite donc un nettoyage complexe (acide/Base) afin d’éliminer tout organisme avant la production suivante alors que les bioréacteurs souples à usage unique sont jetables après une seule utilisation et présentent l’avantage de garantir la stérilité sans nettoyage. Les bioréacteurs souples à usage unique représentent aujourd’hui environ 80 % de la production pour l’industrie pharmaceutique. Ces bioréacteurs jetables présentent une structure porteuse moins rigide en comparaison des bioréacteurs en inox ou en verre.
Dès lors, les bioréacteurs jetables sont généralement non adaptés pour recevoir un tel dispositif comme divulgué dans le document EP 3 967 743 A1. Plus précisément, les parois des enceintes réactionnelles des bioréacteurs souples à usage unique ne sont pas adapté à la double fixation du mât et nécessitent donc d’être adaptées pour pouvoir incorporer le mât. Il est alors complexe d’adapter un tel dispositif d’analyse pour des bioréacteurs souple à usage unique avec l’ajout d’une fixation en haut de l’enceinte réactionnelle et une fixation en bas de l’enceinte réactionnelle.
En outre, un tel dispositif présente des problèmes de stérilité lors de l’insertion du système dans le bioréacteur.
L’invention vise à pallier tout ou partie des problèmes cités plus haut en proposant un système de capteur générique et stérile intégré sur un mât mobile pour la mesure de grandeurs physiologiques ou physique sur l’ensemble de la hauteur d’un bioréacteur, le mât étant facilement intégrable sur toute enceinte réactionnelle. Le dispositif d’analyse selon l’invention présente également l’avantage de permettre d’introduire le capteur et le mât mobile de manière hermétique et sans impacter le milieu réactionnel.
A cet effet, l’invention a pour objet un dispositif d'analyse d'au moins un paramètre d’une réaction chimique ou biochimique ou biologique dans une enceinte réactionnelle, le dispositif d’analyse comprenant: un bras destiné à être fixé selon une liaison glissière contre une face d’une paroi de l'enceinte réactionnelle par l’intermédiaire d’une extrémité fixe, le bras ayant un degré de liberté en translation par rapport à la paroi de l’enceinte réactionnelle ; un capteur configuré pour mesurer l'au moins un paramètre, le capteur étant fixé à une extrémité libre du bras ; un dispositif de motorisation configuré pour induire un déplacement axial du bras selon le degré de liberté ; un dispositif d’isolation hermétique du bras par rapport à la réaction chimique ou biochimique ou biologique, le dispositif d’isolation hermétique reliant le bras à la face de la paroi de l’enceinte réactionnelle.
Selon un aspect de l’invention, le dispositif d’isolation hermétique comprend un matériau parmi le silicone, un élastomère fluoré, le polyétheréthercétone, l’éthylène-propylène-diène monomère, du polytétrafluoroéthylène.
Selon un aspect de l’invention, le dispositif d’isolation hermétique comprend un soufflet.
Selon un aspect de l’invention, la paroi comprend une face interne en regard de la réaction, le dispositif d’isolation hermétique étant disposé de sorte à relier le bras à la face interne de la paroi.
Selon un aspect de l’invention, la paroi comprend une face externe en regard d’un milieu extérieur à la réaction, le dispositif d’isolation hermétique étant disposé de sorte à relier le bras à la face externe de la paroi.
Le support présente avantageusement un volume poreux total mesuré par porosimétrie au mercure compris entre 0,3 cm 3 /g et 1,3 cm 3 /g, de préférence entre 0,35 cm 3 /g et 1,3 cm 3 /g, et de manière très préférée entre 0,4 cm 3 /g et 1,2 cm 3 /g.
Etape c) : Séparation de l’H2S [optionnelle] Cette étape est mise en œuvre afin de séparer l’excès d’hydrogène ainsi que l’H 2 S formé lors des étapes a) et b). Toute méthode connue de l'homme du métier peut être envisagée.
L’étape c) est de préférence mise en œuvre afin que le soufre sous forme d'H 2 S restant dans l’essence désulfurée représente moins de 30%, de préférence moins de 20% et de manière plus préférée moins de 10% du soufre total présent dans la fraction hydrocarbonée traitée.
Préparation des catalyseurs Les catalyseurs mis en œuvre dans les étapes a) et b) du procédé selon l’invention peuvent être préparés au moyen de toute technique connue de l'homme du métier, et notamment par imprégnation des métaux des groupes VIII et VIB et éventuellement du phosphore sur le support poreux sélectionné. L’imprégnation peut par exemple être réalisée selon le mode connu de l'homme du métier sous la terminologie d'imprégnation à sec, dans lequel on introduit juste la quantité de précurseurs d'éléments désirés sous forme de sels solubles dans le solvant choisi, par exemple de l'eau déminéralisée, de façon à remplir aussi exactement que possible la porosité du support. De préférence, la solution aqueuse d'imprégnation lorsqu'elle contient du cobalt, du molybdène et du phosphore est préparée dans des conditions de pH favorisant la formation d'hétéropolyanions en solution. Par exemple le pH d'une telle solution aqueuse est compris entre 1 et 5. De préférence la préparation du catalyseur est réalisée sans ajout d’agent organique en mélange avec les précurseurs des métaux du groupe VIII, du groupe VI et du phosphore.
Le phosphore peut avantageusement être introduit seul ou en mélange avec l'un au moins des métaux du groupe VIB et VIII. Le phosphore est de préférence introduit en mélange avec les précurseurs des métaux du groupe VIB et du groupe VIII par une imprégnation à sec dudit support poreux à l’aide d’une solution contenant les précurseurs des éléments et le précurseur du phosphore. La source de phosphore préférée est l'acide orthophosphorique H 3 PO 4 , mais ses sels et esters comme les phosphates d'ammonium ou leurs mélanges conviennent également. Le phosphore peut également être introduit en même temps que le(s) métal(ux) du groupe VIB sous la forme, par exemple, d'hétéropolyanions de Keggin, Keggin lacunaire, Keggin substitué ou de type Strandberg.
Les précurseurs de nickel qui peuvent être utilisées sont avantageusement choisis parmi les oxydes, les hydroxydes, les hydroxycarbonates, les carbonates et les nitrates, par exemple. L'hydroxyde de nickel et l’hydroxycarbonate de nickel sont utilisés de manière préférée.
En variante, comme illustré à la figure 6b, le premier tube 22 peut comprendre un tronçon 22a en matériau transparent, le rayonnement étant destiné à être émis à travers ce tronçon 22a.
Dans encore une autre variante illustrée à la figure 6c, le premier tube 22 peut comprendre des hublots 22b en matériau transparent, le rayonnement étant destiné à être émis à travers ces hublots 22b.
Le premier tube 22 peut avoir une forme générale cylindrique comme illustré aux figures 6a-6b. Le premier tube 22 a alors une section transversale circulaire.
En variante, il pourrait avoir une forme générale parallélépipédique comme illustré à la figure 6d. Le premier tube 22 a alors une section transversale polygonale et par exemple carré ou rectangulaire. Comme illustré aux figures 6a à 6c, le tube 22 de la figure 6d pourrait être entièrement transparent ou comprendre un tronçon 22a transparent ou des hublots 22b transparents.
Le second tube 26 est avantageusement situé à côté du premier tube 22 comme dans l’exemple représenté. Il contient une huile de référence 28, c’est-à-dire une huile neuve qui n’a pas été utilisée dans la turbomachine et est dédiée au dispositif de contrôle 20.
Le second tube 26 est préférablement hermétique et sans air pour minimiser l’oxydation de l’huile 28 qu’il contient.
Le second tube 26 peut être monté à demeure sur le réservoir 10 ou bien de manière amovible. Dans l’exemple représenté aux figures 3 et 4, le tube 26 comprend une extrémité filetée 26a de vissage dans le réservoir 10 ou un élément du réservoir ou attaché au réservoir.
Dans le cas où le second tube 26 est monté à demeure, il est de préférence relié au circuit par une ou plusieurs vannes 42, 44. Cette configuration est représentée en traits pointillés à la . Le tube 26 est relié par une première vanne 42 au réservoir 10 ou au port 14, et par une seconde vanne 44 à la conduite 18. Lorsque l’huile dans le circuit est changée par de la neuve, les vannes 42, 44 sont ouvertes de façon à faire circuler cette huile neuve dans le tube 26. Les vannes 42, 44 sont ensuite fermées pour que cette huile neuve et de référence reste stockée dans le tube 26. Elle sera remplacée pour une nouvelle huile de référence lors de la prochaine vidange et le prochain remplacement de l’huile du circuit.
Dans la variante de réalisation de la , le tube 26 est porté par un support 46 qui est fixé au réservoir 10.
Pour permettre le passage du rayonnement lumineux 32 à travers le second tube 26 et à travers l’huile 28 qu’il contient, le second tube 26 peut être de l’un des types illustrés aux figures 6a à 6d et décrits dans ce qui précède en relation avec le premier tube 22.
Typiquement, les matériaux transparents des tubes 22, 26 peuvent être du verre qui a une transparence aux longueurs d’onde comprise entre 340nm et 2500nm, le quartz qui a une transparence aux longueurs d’onde compris entre 190nm et 800nm, ou même encore un matériau plastique tel que du PC ou PMMA.
Les tubes 22, 26 ont de préférence des formes et des dimensions identiques. Ils sont de préférence parallèles et positionnés verticalement dans un même plan P (cf. ). Ce plan P est de préférence perpendiculaire au rayonnement lumineux 32 émis par la source de lumière 30.
Les tubes 22, 26 ont par exemple un diamètre ou une dimension transversale inférieure à 5cm, et de préférence inférieure ou égale à 2cm. Ce diamètre ou cette dimension est par exemple égal à 1cm.
Les tubes 22, 26 sont de préférence séparés l’un de l’autre par une cloison opaque 48 aux longueurs d’onde du rayonnement, de façon à garantir que le ou les capteur(s) de lumière 34 qui reçoi(ven)t le rayonnement lumineux 32’ qui a traversé l’huile 24 ne soi(en)t pas perturbé(s) par le rayonnement lumineux 32’ qui a traversé l’huile 28.
Pour cela, la cloison 48 s’étend avantageusement depuis la ou les source(s) 30 jusqu’au(x) capteur(s) 34.
Comme on le voit dans les dessins, cette cloison 40 s’étend dans un plan perpendiculaire au plan P et parallèle au rayonnement 32.
On fournit un support C’ composé d’alumine sous forme de billes de granulométrie comprise entre 2 et 4 mm, et présentant une surface spécifique de 139 m 2 /g et un volume poreux de 0,97 mL/g.
On ajoute alors du nickel. La solution d’imprégnation est préparée par dissolution à température ambiante de nitrate de nickel hexahydraté (34,36 g, ≥99,5%, Sigma-Aldrich®) dans 25 mL d’eau déminéralisée. Après imprégnation à sec de 40 grammes de support C’, l’alumine imprégnée est laissée à maturer en atmosphère saturée en eau pendant 4 heures à température ambiante, puis séchée à 120°C pendant 4 heures, et enfin calcinée sous un débit d’air de 1L/h/g à 450°C pendant 4h. Le catalyseur ainsi obtenu est noté C.
La composition finale en éléments du catalyseur C, exprimée sous forme d'oxydes et rapportée au poids du catalyseur sec est alors la suivante : NiO = 17,9 +/- 0,3 % poids.
La surface spécifique du catalyseur C est de 114 m 2 /g.
On fournit un support D’ composé d’alumine sous forme de billes de granulométrie comprise entre 2 et 4 mm, et présentant une surface spécifique de 194 m 2 /g et un volume poreux de 0,60 mL/g.
On ajoute alors du cobalt, du molybdène et du phosphore. La solution d’imprégnation est préparée par dissolution à 100°C de d’oxyde de molybdène (2,24 g, ≥99,5%, Sigma-Aldrich®), d'hydroxyde de cobalt (0,61 g, 96%, Alfa Aesar®), d’acide phosphorique à 85 % poids (0,49 g, 99,99%, Sigma-Aldrich®) dans 17 mL d’eau déminéralisée. Après imprégnation à sec de 40 grammes de support D’, l’alumine imprégnée est laissée à maturer en atmosphère saturée en eau pendant 4 heures à température ambiante, puis séchée à 120°C pendant 4 heures. Le catalyseur ainsi obtenu est noté D.
La composition finale en éléments du catalyseur D, exprimée sous forme d'oxydes et rapportée au poids du catalyseur sec est alors la suivante : MoO 3 = 5,2 +/- 0,2 % poids, CoO = 1,1+/- 0,1 % poids et P 2 O 5 = 0,7 +/- 0,1 % poids.
Les rapports molaires Co/Mo et P/Mo sont respectivement de 0,42 et 0,27.
La surface spécifique du catalyseur D est de 189 m 2 /g.
Exemple 5 : Préparation du catalyseur E On fournit un support E’ identique au support C’.
On ajoute alors du cobalt et du molybdène. La solution d’imprégnation est préparée par dissolution à température ambiante d’heptamolybdate d’ammonium tetrahydraté (5,64 g, ≥99,5%, Sigma-Aldrich®), de nitrate de cobalt hexahydraté (5,36 g, ≥99,5%, Alfa Aesar®), dans 28 mL d’eau déminéralisée. Après imprégnation à sec de 40 grammes de support E’, l’alumine imprégnée est laissée à maturer en atmosphère saturée en eau pendant 4 heures à température ambiante, puis séchée à 120°C pendant 4 heures, et enfin calcinée sous un débit d’air de 1L/h/g à 450°C pendant 4h. Le catalyseur ainsi obtenu est noté E.
La composition finale en éléments du catalyseur E, exprimée sous forme d'oxydes et rapportée au poids du catalyseur sec est alors la suivante : MoO 3 = 10,0 +/- 0,2 % poids et CoO = 3,0 +/- 0,1 % poids.
La surface spécifique du catalyseur E est de 124 m 2 /g.
Exemple 6 : Mise en œuvre des catalyseurs dans un procédé de désulfuration d’essence
Selon un mode préféré, la composition de l’invention est substantiellement exempte de glycérol.
Par « substantiellement exempte de glycérol », on entend que la composition de l’invention comprend moins de 0,5% en poids de glycérol par rapport au poids total de la composition, de préférence moins de 0,3% en poids, de préférence moins de 0,1% en poids. De préférence, la composition de l’invention est totalement exempte de glycérol.
Selon une forme particulière de l'invention, la phase aqueuse représente de 15 à 97% en poids, préférentiellement de 30 à 90% en poids, encore mieux de 45 à 90% en poids par rapport au poids total de la composition.
De préférence, la composition selon l’invention comprend au moins 50% en poids d’eau, de préférence au moins 55% en poids, de préférence au moins 75% en poids.
Tensioactif amphotère de type bétaine La composition selon l'invention comprend également au moins un tensioactif amphotère choisi parmi les bétaines.
Les tensioactifs amphotères ou zwitterioniques de type bétaine de l'invention sont de préférence choisis parmi:
- les alkyls bétaines, en particulier le lauryl betaine comme par exemple le produit GENAGEN KB® de CLARIANT, ou le coco-bétaine comme par exemple le produit Dehyton AB 30® de chez BASF ou TEGO Betain AB 1214 de Evonik Goldschmidt GmbH;
- les N-alkylamido bétaines et leurs dérivés, en particulier le cocamidopropyl betaine (par exemple LEBON 2000 HG® de SANYO ou EMPIGEN BB® de ALBRIGHT ET WILSON), le lauramidopropyl betaine (par exemple REWOTERIC AMB12P® de WITCO), ou le N-carboxyethoxyethyl N-cocoylamidoethyl aminoacetate N-di-sodique (nom INCI : disodium cocoamphodiacetate ; par exemple MIRANOL C2M CONCENTRE NP® de RHODIA CHIMIE) ;
- les sultaines, comme le cocoyl amidopropyl hydroxy-sulfobetaine (par exemple CROSULTAINE C-500 de CRODA) ;
De préférence, le tensioactif amphotère de type bétaine est choisi parmi les alkyls bétaines et les N-alkylamido bétaines, de préférence parmi les N-alkylamido bétaïnes, plus préférentiellement parmi le cocamidopropyl bétaine, le coco-bétaine et leurs mélanges.
La teneur en matière active en tensioactif amphotère(s) choisi(s) parmi les bétaines est de préférence comprise entre 0,5% et 20% en poids par rapport au poids total de la composition, de préférence entre 1 et 10% en poids, de préférence entre 1,5 et 5% en poids.
Tensioactif anionique choisi parmi les alkyl sulfates
La composition selon l'invention comprend également au moins un tensioactif anionique choisi parmi les alkyl sulfates.