INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En effet, les couches de protection se détachent les unes après les autres au fur et à mesure que leur adhérence disparaît au cours de la journée à cause de l’eau ou des frottements. La bordure sous-jacente laissée en place n’ayant pas été agressée par l’eau ou les frottements, reste fortement collée à la peau. Ce sont les couches de protection les plus éloignées du film dermatologique qui se détachent en premier.
Selon une autre variante, les couches de protection sont formées de la même matière que celle du film dermatologique.
Selon une autre variante, le film dermatologique et les couches de protection sont formés d’un polymère transparent.
Ceci permet de rendre le film dermatologique plus discret.
Dans ledit quatrième mode de réalisation, le CMC présente de préférence une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes : - le CMC comporte des fibres présentant une analyse chimique telle que SiO 2 + Al 2 O 3 + ZrO 2 > 50%, de préférence SiO 2 + Al 2 O 3 + ZrO 2 > 60%, voire SiO 2 + Al 2 O 3 + ZrO 2 > 70%, voire SiO 2 + Al 2 O 3 + ZrO 2 > 80%, voire SiO 2 + Al 2 O 3 + ZrO 2 > 90%, en pourcentage en masse ; - le CMC comporte des fibres présentant une analyse chimique telle que SiO 2 > 70%, de préférence SiO 2 > 80%, de préférence SiO 2 > 90%, voire SiO 2 > 99%, en pourcentage en masse ; - le CMC comporte des fibres présentant une analyse chimique telle que Al 2 O 3 > 65%, de préférence Al 2 O 3 > 70%, voire Al 2 O 3 > 80%, voire Al 2 O 3 > 90%, voire Al 2 O 3 > 95%, voire Al 2 O 3 > 97%, voire Al 2 O 3 > 98%, en pourcentage en masse ; - la matrice du CMC est de préférence composée, pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse, de carbure de silicium ou d’un mélange de carbure de silicium et de silicium métallique ou d’un mélange de carbure de silicium et de nitrure de silicium
Dans un mode de réalisation, le CMC est choisi de manière à présenter une analyse chimique voisine de celle du matériau de l’installation industrielle qui délimite la région à réparer, de préférence de manière que la teneur de tout constituant du produit de réparation fritté présent en une teneur massique supérieure à 5%, diffère de moins de 20%, de préférence de moins de 10% de la teneur dudit constituant dans ledit matériau.
L’installation du coffrage intérieur dans une enceinte peut être délicate compte tenu de difficultés d’accès.
Les éléments de coffrage intérieur peuvent être introduits par un passage qui débouche à l’intérieur de l’enceinte, dans la région à réparer ou non.
Lors de leur mise en place, les éléments de coffrage intérieur qui présentent deux grandes faces opposées peuvent être tenus par la grande face qui, dans la position de service est exposée à l’intérieur de l’installation industrielle, ou par la grande face opposée.
Dans un mode de réalisation, comme illustré sur la , au moins un élément du coffrage, en particulier du coffrage intérieur, en un CMC comporte des trous traversants et/ou des renfoncements. Le remplissage de ces trous et renfoncements par le produit de réparation lors de l’étape b) permet avantageusement une meilleure immobilisation du coffrage intérieur et permet de réduire le gradient thermique dans le produit de réparation lors de l’étape 5). De préférence, le diamètre équivalent moyen des trous est supérieur à 8 mm et de préférence inférieur à 20 mm, de préférence inférieur à 15 mm.
Dans un mode de réalisation, ledit élément de coffrage en un CMC se présente sous la forme d’une grille, les trous étant de préférence répartis de manière homogène, la surface totale des trous représentant plus de 10%, de préférence plus de 15% et de préférence moins de 50%, de préférence moins de 40% de la surface intérieure dudit élément de coffrage, c'est-à-dire la surface participant à la définition du moule autour de la région à réparer (surface des trous et de la matière de la grille).
Dans un mode de réalisation, lesdits trous sont localisés sur les deux tiers inférieurs dudit élément de coffrage, et de préférence distribués de manière homogène. De préférence encore, dans ledit mode de réalisation, la surface totale des trous représente plus de 1% et moins de 5% de la surface intérieure dudit élément de coffrage (surface des trous et de la matière dudit élément de coffrage).
Le ménagement des trous traversants et/ou des renfoncements peut être réalisé par toute technique connue de la personne du métier. En particulier, des trous traversants peuvent être réalisés par forage ou découpage sous jet d’eau du CMC obtenu après frittage. Les trous traversants et/ou renfoncements peuvent aussi être réalisés sur le textile, de préférence un tissé, avant enrobage par la barbotine.
Dans un mode de réalisation, l’étanchéité entre le coffrage, en particulier le coffrage intérieur, et la surface de l’installation industrielle définissant la région à réparer est augmentée en disposant une nappe de fibres céramiques entre ledit coffrage et ladite surface.
La illustre un exemple de coffrage intérieur selon l’invention. On distingue en particulier le coffrage intérieur 32i, et en particulier trois panneaux adjacents 35 1 et 35 2 et 35 3 maintenus en position au moyen de pinces en métal 39, de briques de calage 43 et de tubes refroidis 45. Du produit de réparation 47 rempli la région à réparer 30 1 délimitée par la surface de la région usée et le coffrage intérieur.
Après que le coffrage a été installé, le produit de réparation peut être introduit dans la région à réparer, par exemple par l’intermédiaire d’une cane refroidie à l’eau.
A l’étape b) , on procède au remplissage du moule qui délimite la région à réparer avec un produit de réparation, de préférence par coulage.
Selon l’invention, la prise de chargement électrique 1 comprend un organe anti-électrisation 30. Un tel organe anti-électrisation 30 a pour rôle d’éviter une électrisation voire une électrocution qui résulterait d’un contact entre les bossages de l’un des organes de liaison électrique 16 et un doigt d’un utilisateur de la prise de chargement électrique 1, sans pour autant entraver le passage de la fiche 17 de l’organe de chargement électrique du véhicule.
L’organe anti-électrisation 30 est à cet effet associé à la première extrémité 20 de l’organe de liaison électrique 16. Une telle association peut se traduire, selon les modes de réalisation, soit par un plaquage contre cette première extrémité 20, soit par un surmoulage au sein de celle-ci. Il existe en effet un premier mode de réalisation de la prise de chargement électrique 1 dans lequel l’organe anti-électrisation 30 est disposé, selon la direction longitudinale, entre le cylindre de maintien 14 et une paroi du logement cylindrique 12. Une telle paroi est ici une paroi transverse 31 du logement cylindrique 12 au niveau de la face de raccordement 4, qui fait face à la première extrémité 20 de l’organe de liaison électrique et qui est sensiblement parallèle à la paroi transversale 10 de la face d’interface 6. On comprend que dans ce premier mode de réalisation, l’organe anti-électrisation 30 est enserré entre la paroi transverse 31 et le cylindre de maintien 14. Un tel premier mode de réalisation est particulièrement visible aux figures 3 et 4. Alternativement, dans un second mode de réalisation non représenté ici, l’organe anti-électrisation 30 et le cylindre de maintien 14 peuvent former un ensemble monobloc. Dans ce cas, l’organe anti-électrisation 30 et le cylindre de maintien 14 sont surmoulés l’un avec l’autre de sorte à former une pièce d’un seul tenant.
L’organe anti-électrisation 30 va maintenant être décrit en relation avec les figures 5 et 6, qui illustrent différentes configurations et différents modes de réalisation. L’organe anti-électrisation 30 est en forme de disque et comprend une portion périphérique 32 formant un renflement qui entoure une membrane 34. Une telle membrane 34 présente un diamètre sensiblement égal à un diamètre de l’organe de liaison électrique 16. Elle est réalisée en un matériau souple et déformable, par exemple en caoutchouc. Ce caoutchouc est préférentiellement un caoutchouc silicone dont une dureté est comprise entre 25 et 100 shore A. La portion périphérique 32 contribue au maintien en position de l’organe anti-électrisation 30, que ce soit contre le cylindre de maintien 14 dans le premier mode de réalisation de la prise de chargement électrique 1 ou au sein du cylindre de maintien 14 dans le second mode de réalisation. Dans ce second mode de réalisation, la portion périphérique 32 peut par ailleurs être formée, au moins partiellement, par une paroi intérieure du cylindre de maintien 14.
La membrane 34 comporte des languettes élastiques 36 qui ont une forme sensiblement triangulaire. Ces languettes élastiques 36 sont articulées sur la portion périphérique 32 ; en d’autres termes, elles s’étendent à partir de cette portion périphérique 32. Elles présentent ainsi un bord qui est connecté à la portion périphérique 32, et un bord libre 38 de forme arrondie, qui définit au sein de la membrane 32 une ouverture centrale 40. Une telle ouverture centrale 40 correspond à une lumière au sein de la membrane 32. À partir de cette ouverture centrale 40 s’étendent des fentes 42 qui délimitent deux languettes élastiques 36 adjacentes. On comprend ainsi qu’une forme des languettes élastiques 36 dépend de la découpe des fentes 42 et de leur agencement au sein de la membrane 34. Ces fentes 42 s’étendent ici en étoile depuis l’ouverture centrale 40, en direction de la portion périphérique 32 sans toutefois être au contact de celle-ci.
Les figures 5 et 6 correspondent à deux modes de réalisation distincts des fentes 42, avec respectivement un premier mode de réalisation représenté en et un deuxième mode de réalisation illustré à la . Dans leur premier mode de réalisation, les fentes 42 ont une largeur croissante au fur et à mesure de l’éloignement de l’ouverture centrale 40 ; en d’autres termes, ces fentes 42 sont plus minces à proximité de l’ouverture centrale 40 qu’à proximité de la portion périphérique 32. Inversement, dans leur deuxième mode de réalisation les fentes 42 ont une largeur constante. Que ce soit dans leur premier mode de réalisation ou dans leur deuxième mode de réalisation, les fentes 42 présentent des extrémités arrondies, ce qui permet une meilleure articulation des languettes élastiques 36 et limite des risques de déchirure de la membrane 34 en cet endroit.
Une telle articulation des languettes élastiques 36 présente une importance car l’organe anti-électrisation 30 est déformable de façon à alterner entre deux positions, toutes deux illustrées en . L’organe anti-électrisation 30 présente ainsi une position de protection 44 ou position de repos, qui empêche le contact entre un doigt d’un utilisateur et l’un des organes de liaison électrique 16 de la prise de chargement électrique 1. Dans cette position de protection 44, qui est par ailleurs visible en , la membrane 34 est sensiblement plane. On entend par là que la portion périphérique 32 et l’ouverture centrale 40 sont sensiblement disposées dans un même plan. L’organe anti-électrisation 30 peut en outre prendre une position de raccordement 46 ou position de contrainte, également représentée aux figures 3 et 4, qui autorise le contact électrique entre l’organe de liaison électrique 16 et la fiche 17 de l’organe de chargement électrique du véhicule. Dans cette position de raccordement 46, la membrane 34 est déformée de sorte à s’étendre au moins partiellement vers un intérieur 48 du cylindre de maintien. Une telle déformation résulte d’une pression exercée par la fiche 17 lors de son passage à travers l’ouverture centrale 40. On comprend que dans cette position de raccordement 46, la membrane 34 n’est plus plane ; les fentes 42 se déforment et s’ouvrent au passage de la fiche 17, contribuant ainsi à un écartement des languettes élastiques 36 les unes par rapport aux autres et à leur extension à l’intérieur 48 du cylindre de maintien, en direction de la deuxième extrémité 22, comme cela est particulièrement visible en . Les bords libres 38 des languettes élastiques 36 qui bordent l’ouverture centrale 40 étant, comme évoqué précédemment, de forme arrondie, l’insertion de la fiche 17 à travers cette ouverture centrale 40 est facilitée.
Tel que cela est illustré aux figures 3 et 4, qui sont respectivement une vue dans laquelle la fiche 17 est partiellement insérée à travers l’ouverture centrale 40 et une vue dans laquelle cette fiche 17 est au contact des bossages 28 après avoir été complètement insérée, dans la position de raccordement 46 la membrane 34 et notamment ses languettes élastiques 36 sont à distance des bossages 28. Il existe en effet un décalage longitudinal entre ces bossages 28 d’une part et la première extrémité 20 à laquelle l’organe anti-électrisation 30 est associé. Un tel décalage longitudinal permet d’éviter une interférence par l’organe anti-électrisation 30 entre les bossages 28 et la fiche 17 de l’organe de chargement électrique du véhicule automobile, ce qui perturberait la transmission du courant électrique et à plus forte raison la recharge du véhicule. Ainsi, lorsque la fiche 17 est enfoncée à travers l’ouverture centrale 40 de la membrane 34, les languettes élastiques 36 de cette membrane 34 se déforment et viennent se plaquer contre la face interne 26 de l’organe de liaison électrique 16, le décalage longitudinal assurant qu’elles ne sont, ce faisant, pas au contact des bossages 28.
Un procédé d’assemblage de la prise de chargement électrique 1 selon l’invention va maintenant être décrit, pour chacun des deux modes de réalisation évoqués ci-avant.
Dans le premier mode de réalisation, qui est celui pour lequel l’organe anti-électrisation 30 est disposé entre le cylindre de maintien 14 et la paroi transverse 31 du logement cylindrique 12, le procédé d’assemblage est précédé d’une étape de fabrication de l’organe anti-électrisation 30 de sorte que ses fentes 42 soient soit d’une largeur croissante comme dans leur premier mode de réalisation, soit d’une largeur constante comme dans leur deuxième mode de réalisation. Le procédé d’assemblage comprend une étape d’insertion de cet organe anti-électrisation 30 au sein du logement cylindrique 12 de l’embout de prise 2, puis une étape d’insertion du cylindre de maintien 14 au sein de ce logement cylindrique 12. En présence d’une pluralité de cylindres de maintien 14, l’étape d’insertion sera complétée lorsque les pattes de liaison 18 de ces cylindres de maintien 14 viendront en butée contre les encoches prévues pour les recevoir sur la paroi transversale 10 de la face d’interface. Les cylindres de maintien 14 seront par ailleurs en butée contre l’organe anti-électrisation 30, lui-même en appui contre la paroi transverse 31. Le procédé d’assemblage comprend par la suite une étape de serrage, au cours de laquelle l’organe anti-électrisation 30 est plaqué par le cylindre de maintien 14 contre la paroi transverse 31 du logement cylindrique 12. Une telle étape de serrage permet de s’assurer qu’il n’y a pas de jeu entre la paroi transverse 31 et l’organe anti-électrisation 30 d’une part, et entre cet organe anti-électrisation 30 et le cylindre de maintien 14 d’autre part. Le procédé d’assemblage comprend ensuite une étape d’insertion de l’organe de liaison électrique 16 au sein de son cylindre de maintien 14, celui-ci étant alors apte à entrer en contact, par l’intermédiaire de ses bossages 28, avec la fiche 17 de l’organe de chargement électrique du véhicule automobile pour lui transmettre le courant électrique nécessaire à sa recharge.
Dans le deuxième mode de réalisation, qui est celui pour lequel l’organe anti-électrisation 30 et le cylindre de maintien 14 forment une pièce d’un seul tenant, le procédé d’assemblage comprend une étape de surmoulage de cet organe anti-électrisation 30 et de ce cylindre de maintien 14. De la même façon que pour le premier mode de réalisation, l’organe anti-électrisation peut être réalisé soit avec des fentes 42 d’une largeur croissante, comme cela est particulièrement visible en , soit avec des fentes 42 d’une largeur constante, comme illustré en . Le procédé d’assemblage comprend ensuite une étape d’insertion de l’ensemble monobloc ainsi formé par l’organe anti-électrisation 30 et le cylindre de maintien 14 au sein du logement cylindrique 12 de l’embout de prise 2, puis une étape d’insertion au cours de laquelle l’organe de liaison électrique 16 est lui-même inséré au sein de l’ensemble monobloc. La fiche 17 peut alors être insérée à travers l’organe anti-électrisation 30 pour venir au contact des bossages 28 de l’organe de liaison électrique 16, et ainsi permettre la recharge électrique du véhicule.
La présente invention propose ainsi une prise de chargement électrique présentant un organe anti-électrisation, qui permet de créer une barrière physique entre un organe de liaison électrique de la prise de chargement électrique et un doigt d’un utilisateur, sans pour autant entraver le contact électrique entre cet organe de liaison électrique et une fiche d’une prise électrique complémentaire d’un véhicule automobile.
SUPPORT DE BOITIER FUSIBLE Le contexte technique de la présente invention est celui des dispositifs de retenue de câbles électrique à une batterie électrique de véhicule automobile. Plus particulièrement, l’invention a trait à un support de boitier fusible.
Dans l’état de la technique, on connait des véhicules automobiles thermiques comportant une ou plusieurs batteries électriques reliées à un réseau de bord basse tension du véhicule automobile. De telles batteries électriques permettent de fournir une énergie électrique au réseau de bord basse tension afin d’ alimenter des équipements, tels que notamment un démarreur d'un moteur thermique, un tableau de bord ou des dispositifs d’éclairage d’un habitacle du véhicule automobile. D'autres véhicules automobiles électrifiés – qu’ils soient à propulsion électrique ou hybride, comportent une batterie électrique de traction reliées à un réseau de bord haute tension permettant d’alimenter des moteurs électriques de traction.
Un inconvénient connu dans le domaine automobile réside dans la fixation et la stabilité mécanique des câbles électriques formant le réseau de bord – basse tension ou haute tension – afin d’éviter que, du fait des vibrations générées par l’usage du véhicule automobile, les câbles électriques ne se détachent ou se coincent dans des endroits non prévus du véhicule automobile.
De manière plus particulière, au niveau des cosses de connexion électrique d’une batterie électrique – de traction ou basse tension- il existe un besoin de fixer les câbles électrique au plus proches de celles-ci afin de garantir une fixation durable des câbles électriques aux cosses de la batterie électrique.
(ii’) optionnellement, une étape d’oxydation sous air à une température T b , supérieure à T a , comprise de 110 à 145°C, en particulier environ 130°C, pendant une durée comprise de 4h à 10h, notamment pendant environ 6 heures ; la poudre ainsi obtenue étant ensuite granulée ;
Selon un autre aspect, la présente invention concerne également l’utilisation d’une poudre telle que définie précédemment, pour la fabrication d’un dispositif en cuivre, en particulier par un procédé de mise en forme de poudre par projection de liant.
Selon un autre aspect, la présente invention concerne également un procédé de préparation d’un dispositif en cuivre, lequel comprend les étapes suivantes :
a) Optionnellement, une étape de tamisage d’une poudre telle que définie précédemment ;
b) Une étape de formation d’un lit de poudre, à partir de la poudre telle que définie précédemment ou celle obtenue à l’issue de l’étape a) sur un espace de construction ;
c) Une étape de dépose sélective de liant sur le lit de poudre obtenu à l’issue de l’étape b), pour obtenir une tranche du dispositif à préparer ;
Les étapes b) et c) étant reproduites jusqu’à obtention dudit dispositif ;
d) Une étape de recuit ;
e) Une étape de dépoudrage ;
f) Une étape de frittage.
L’étape a) peut permettre, si nécessaire, d’éviter les agglomérats de poudre.
L’épaisseur du lit de poudre obtenu à l’issue de l’étape b) est en particulier comprise de 30 à 100 µm.
L’étape c) est en particulier réalisée dans des conditions bien connues de l’homme du métier, notamment à une température de 50 à 70°C, par exemple à 55°C.
Comme pour l’analyse de la position dégagé ou non, cette analyse de la position perchée ou non peut être réalisée dans l’organe de supervision à partir d’une mesure de hauteur transmise, ou dans l’organe d’analyse.
Ainsi, le capteur de positionnement de l’invention peut correspondre à un capteur d’inclinaison de chaque perche, à un capteur de positionnement spatial et/ou un capteur de hauteur de la perche.
Outre le ou les capteurs de positionnement, les perches instrumentées peuvent également intégrer un capteur de contact permettant de déterminer si les perches instrumentées sont accrochées ou non sur une caténaire. Ce capteur de contact peut correspondre à une détection de la fermeture du crochet classiquement disposé à l’extrémité supérieure des perches.
Dans ce mode de réalisation, l’organe de supervision est configuré pour recevoir les mesures des différents capteurs de contact des différentes perches instrumentées afin d’afficher une information sur l’accrochage des perches instrumentées sur l’interface homme machine.
En outre, les perches instrumentées peuvent également intégrer un capteur de tension ou de courant permettant de déterminer si une énergie électrique circule dans les perches instrumentées, l’organe de supervision étant configuré pour recevoir les mesures des différents capteurs de tension ou de courant des différentes perches instrumentées afin d’afficher une information sur l’accrochage des perches instrumentées sur l’interface homme machine.
Par ailleurs, l’organe d’analyse est préférentiellement configuré pour détecter des variations de position dudit au moins un capteur de positionnement et pour transmettre les mesures du capteur de positionnement après une variation complète des variations de position dudit au moins un capteur de positionnement. Cette variation complète peut être détectée s’il n’y a plus de modification du positionnement d’une perche après une durée prédéterminée, par exemple une durée comprise entre 5 et 20 secondes.
Ce mode de réalisation permet de limiter les transmissions entre les perches instrumentées et l’organe de supervision et de limiter la consommation des perches instrumentées.
Les différents capteurs, l’organe d’analyse et les moyens de transmission sont préférentiellement alimentés par une batterie intégrée dans les perches instrumentées.
En outre, même s’il est possible d’utiliser le courant porteur pour transmettre les informations entre les perches, les moyens de transmission des mesures correspondent préférentiellement à des moyens de transmission sans fils, par exemple en utilisant le réseau LoRa ® ou LTE-M ® . Ces moyens de transmission sans fils peuvent être très consommateurs en énergie.
Ainsi, la consommation des perches instrumentées est une information importante pour garantir le fonctionnement du système et l’organe de supervision peut être configuré pour récupérer périodiquement le niveau de charge des batteries des perches instrumentées.
Avec l’organe de supervision et les perches instrumentées, il est ainsi possible de réaliser des inspections plus régulières d’un chantier ferroviaire et de détecter plus rapidement une non-conformité d’une perche afin de limiter les risques électriques pour les opérateurs du chantier.
Description des figures La manière de réaliser l’invention ainsi que les avantages qui en découlent, ressortiront bien des modes de réalisation qui suivent, donnés à titre indicatif mais non limitatif, à l’appui des figures annexées dans lesquelles les figures 1 à 6 représentent :
une représentation schématique d’un système de supervision d’un chantier ferroviaire selon un mode de réalisation de l’invention ;
une représentation schématique d’une perche instrumentée du système de supervision de la ;
une représentation schématique des étapes d’analyse d’un organe d’analyse du système de supervision de la ;