INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque position du véhicule-cible 20 est stockée dans la mémoire du calculateur 11. On pourra ici noter que seules les N dernières positions du véhicule-cible 20 resteront enregistrées dans cette mémoire (avec N une constante prédéterminé, préférentiellement supérieure à 10). La plus ancienne position du véhicule-cible 20 sera donc supprimée à chaque fois qu’une nouvelle position sera enregistrée.
En pratique, la partie de la mémoire du calculateur 11 associée au stockage de ces positions (ci-après appelée « registre ») présentera une taille fixe et prédéfinie.
Ce registre présente deux champs, l’un pour la coordonnée axiale et l’autre pour la coordonnée latérale de la position P du véhicule-cible 20.
Etape d) L’étape d) est illustrée à la .
L’étape d) consiste à former une couche cathodique 6 s’étendant sur la structure d’interconnexions 2, sur l’ensemble d’empilements 5 de couches semi-conductrices organiques et sur l’ensemble de plots 4 de contact électrique.
L’étape d) est avantageusement exécutée de sorte que la couche cathodique 6 est réalisée dans un matériau métallique, préférentiellement en argent Ag. A titre d'exemple non limitatif, la couche cathodique 6 peut présenter une épaisseur de l’ordre de 15 nm.
L’étape d) est avantageusement exécutée sans masque d’ombre. En d’autres termes, la couche cathodique 6 est formée par un dépôt de type pleine plaque.
Etape e) L’étape e) est illustrée à la .
L’étape e) consiste à former successivement une couche de recouvrement optique 7 et une couche d’encapsulation 8 sur la couche cathodique 6.
L’étape e) est avantageusement exécutée de sorte que la couche de recouvrement optique 7 est réalisée en monoxyde de silicium SiO. A titre d'exemple non limitatif, la couche de recouvrement optique 7 peut être formée sur la couche cathodique 6 par un dépôt physique par phase vapeur PVD. La couche de recouvrement optique 7 est électriquement isolante. A titre d'exemple non limitatif, la couche de recouvrement optique 7 peut présenter une épaisseur de l’ordre de 25 nm.
L’étape e) est avantageusement exécutée de sorte que la couche d’encapsulation 8 est réalisée en alumine Al 2 O 3 . La couche d’encapsulation 8 en alumine Al 2 O 3 est préférentiellement formée sur la couche de recouvrement optique 7 par un dépôt de couches atomiques ALD (« Atomic Layer Deposition » en langue anglaise). La couche d’encapsulation 8 est électriquement isolante. A titre d'exemple non limitatif, la couche d’encapsulation 8 peut présenter une épaisseur de l’ordre de 25 nm.
Les étapes d) et e) sont avantageusement exécutées de sorte que la couche cathodique 6, la couche de recouvrement optique 7 et la couche d’encapsulation 8 présentent une épaisseur totale inférieure ou égale à 75 nm.
Etape f) L’étape f) est illustrée à la .
L’étape f) consiste à graver localement la couche d’encapsulation 8, la couche de recouvrement optique 7 et la couche cathodique 6 de manière à isoler électriquement les couches anodiques 3 entre elles et former une matrice de pixels. Chaque pixel comprend une couche anodique 3 et un plot 4 de contact électrique, adjacent à ladite couche anodique 3.
Comme illustré à la , l’étape f) est avantageusement précédée d’une étape consistant à former un masque de gravure 9 photosensible sur la couche d’encapsulation 8 formée lors de l’étape e), le masque de gravure 9 photosensible étant adapté pour délimiter la matrice de pixels. A titre d'exemple non limitatif, le masque de gravure 9 peut être une résine photosensible tel qu’une résine dénommée JSR (e.g. JSR 420) commercialisée par la société JSR. Le masque de gravure 9 photosensible est réalisé dans un matériau électriquement isolant. Le masque de gravure 9 photosensible est avantageusement conservé à l’issue de l’étape f). A titre d'exemple non limitatif, le masque de gravure 9 photosensible peut présenter une épaisseur de l’ordre de 1,5 µm.
L’étape f) est avantageusement exécutée de sorte que l’ensemble de plots 4 de contact électrique n’est pas exposé à l’issue de la gravure. Plus précisément, le masque de gravure 9 photosensible (illustré à la ) est conçu de sorte que l’ensemble de plots 4 de contact électrique n’est pas exposé à l’issue de la gravure.
L’étape f) est avantageusement exécutée par une gravure par faisceau d’ions IBE (« Ion Beam Etching » en langue anglaise). Les paramètres de la gravure IBE, en particulier l’énergie des ions, la directivité des ions et la densité du faisceau d’ions, seront ajustés par l’homme du métier en fonction de l’épaisseur et de la nature des matériaux de la couche cathodique 6, de la couche de recouvrement optique 7 et de la couche d’encapsulation 8.
A titre d'exemple non limitatif, lorsque la couche cathodique 6 est réalisée en argent Ag, la couche de recouvrement optique 7 est réalisée en monoxyde de silicium SiO, la couche d’encapsulation 8 est réalisée en alumine Al 2 O 3 , l’épaisseur totale de ces couches 6, 7, 8 ne dépassant pas 75 nm, il est possible d’exécuter une gravure IBE avec une directivité des ions de -5° et un courant du faisceau d’ions de 200 mA.
Etape g) L’étape g) est illustrée à la .
En référence à la , il est représenté un premier mode de fonctionnement dans lequel toutes les batteries B1, B2, B3 sont connectées au module de recharge 60. Pour cela :
– le premier commutateur I 71 connecte la première borne B 61 du module de charge 60 à la première batterie B1 (via le premier point A),
– le deuxième commutateur I 72 connecte la deuxième borne B 62 du module de charge 60 à la dernière batterie B3 (via le troisième point C).
Ainsi, ici, l’amplitude de tension supportée par le module de recharge 60 est suffisante pour recharger toutes les batteries B1, B2, B3.
En référence aux figures 3 et 4, il est représenté deux modes de réalisation d’un deuxième mode de fonctionnement du module de répartition 70, dans lequel seulement une partie des batteries B1, B2, B3 est connectée au module de recharge 60.
Selon la , le premier commutateur I 71 connecte la première borne B 61 du module de recharge 60 à une des batteries intermédiaires, autrement dit ici à la deuxième batterie B2. De plus, le deuxième commutateur I 72 connecte la deuxième borne B 62 du module de recharge 60 à la dernière batterie B3.
Selon la , le premier commutateur I 71 connecte la première borne B 61 du module de recharge 60 à la première batterie B1, via le premier point A. Le deuxième commutateur I 72 connecte la deuxième borne B 62 du module de recharge 60 à une batterie intermédiaire via le deuxième point B, autrement dit selon l’exemple présenté à la deuxième batterie B2.
Dans le cas présent, lorsque la partie de la tension d’alimentation supportée par le module de recharge 60 externe et disponible pour recharger l’ensemble des batteries B1, B2, B3 n’est suffisante que pour charger une partie des batteries connectées en série, seule une partie de ces batteries B1, B2, B3 est reliée au module de recharge 60 externe par le module de répartition 70.
De plus, selon les modes de fonctionnement représentés aux figures 3 et 4, la ou les cellule(s) d’alimentation 10, 20, 30 pour lesquelles la batterie B1, B2, B3 n’est pas reliée au module de recharge 60 peuvent être reliées électriquement au bus d’alimentation, via le convertisseur de courant continu-continu 50, notamment afin d’alimenter le bus d’alimentation en énergie électrique.
De manière connue, un véhicule électrique ou hybride comprend une machine électrique de propulsion du véhicule, ainsi qu’une batterie de stockage dite « de traction » apte à être reliée à la machine électrique ou à d’autres équipements. Un onduleur notamment dit « de traction », est connecté entre la batterie et la machine électrique et permet de convertir la tension continue fournie par la batterie en une tension alternative triphasée afin d’alimenter chaque phase de la machine électrique.
Le véhicule comprend également un réseau d’alimentation électrique interne permettant d’alimenter les équipements électriques du véhicule (par exemple les essuie-glaces, les phares, les voyants lumineux du tableau de bord etc). Le véhicule comprend plus précisément un réseau dit « basse tension » et un réseau dit « haute tension ».
La tension fournie par le réseau basse tension est par exemple de 12 ou 14 V.
Le véhicule comprend également une batterie auxiliaire apte à alimenter le réseau basse tension et un convertisseur de tension continue-continue. Le convertisseur continu-continu peut être connecté entre la batterie auxiliaire et la batterie, afin de recharger la batterie auxiliaire ou il peut également être connecté entre la batterie et le réseau basse tension afin d’alimenter le réseau basse tension.
De plus, la batterie de traction et la batterie auxiliaire sont en réalité chacune constituée d’un ensemble de cellules de batterie, autrement dit un ensemble de cellules électrochimiques élémentaires, reliées entre elles de manière statique. Le niveau de charge de chaque batterie dépend de l’état de charge de chaque cellule. Cependant, les caractéristiques électriques et énergétiques des cellules constituant une batterie ne sont pas identiques et varient au cours du temps et en fonction de leurs sollicitations. Le dimensionnement de chaque batterie doit également prendre en considération les phénomènes de vieillissement et des performances de chaque cellule, ce qui est contraignant.
Troisième unité de séparation Dans la troisième unité de séparation 10, le gaz de RWGS 9 est traité, par exemple par condensation, pour produire le gaz de RWGS appauvri en eau 12 (par rapport au gaz de RWGS 9) et recycler par exemple le deuxième effluent d’eau 11 vers l’unité d’électrolyse de l’eau 5.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première turbine 26 est adaptée pour traiter au moins une partie 24 de l’effluent gazeux appauvri en dioxyde de carbone 18 pour produire de l’électricité.
Unité d’oxycombustion additionnelle Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’oxygène 6 issu de l’unité d’électrolyse de l’eau est valorisé dans une unité d’oxycombustion additionnelle (oxydation partielle ou totale), par exemple pour convertir le méthane formé présent dans le gaz de RWGS 9 séparé par l’unité de séparation de dioxyde de carbone.
Pour éviter de compliquer inutilement la description et les figures, il apparaîtra à l’homme du métier que les alimentations en eau de l’unité réactionnelle FT 13 et de l’échangeur de chaleur 31 pour générer de la vapeur d’eau, n’ont pas été décrites en détail. Il en est de même pour la sortie en eau de l’unité de captage de dioxyde de carbone 2.
Les compositions décrites tout au long de cette divulgation peuvent être des compositions " sans rinçage ". Une composition « sans rinçage » (également appelée à laisser posée) fait référence à une composition qui est appliquée sur la peau ou les cheveux et n’est pas soumise à un rinçage et/ou à un lavage immédiat, par exemple pendant au moins 4 heures ou pendant une période de temps se situant dans la plage de 4 heures jusqu’à 72 heures, de 4 heures jusqu’à 48 heures, ou de 8 heures jusqu’à 36 heures, ou de 8 heures jusqu’à 24 heures. En d’autres termes, le produit est appliqué sur les cheveux et reste sur les cheveux, tels qu’ils ont été coiffés, c’est-à-dire qu’il n’est pas éliminé des cheveux avant coiffage des cheveux.
Composition comprenant un dérivé d’éthylzingérone en combinaison avec un dérivé d’acide spiculisporique La présente invention concerne une composition, de préférence antimicrobienne, comprenant au moins un dérivé de l’éthylzingérone en combinaison avec au moins un dérivé de l’acide spiculisporique. La présente invention concerne également une composition cosmétique comprenant, dans un milieu physiologiquement acceptable, une telle composition comprenant au moins un dérivé de l’éthylzingérone en combinaison avec au moins un dérivé de l’acide spiculisporique. La présente invention concerne également un procédé de conservation d'une composition cosmétique comprenant le mélange de ladite composition cosmétique avec une telle composition comprenant au moins un dérivé de l’éthylzingérone en combinaison avec au moins un dérivé de l’acide spiculisporique.
Les microorganismes peuvent survivre et se propager dans les produits cosmétiques, pharmaceutiques, et alimentaires sans conservateurs. Des agents antimicrobiens (appelés également agents de conservation ou conservateurs) sont généralement ajoutés à ces préparations pour éviter la croissance microbienne dans le temps.
Bien que toutes les précautions soient prises pendant la fabrication de ces produits, l’intégrité microbienne des produits peut nécessiter la présence d’un ou plusieurs agents de conservation compatibles avec le produit et la stabilité de la composition. Les produits ne doivent permettre ni la croissance, ni la viabilité des microorganismes contaminants. En outre, le maintien de la propreté au cours de l'utilisation reste problématique, car les doigts du consommateur, les applicateurs cosmétiques ou même l’air ambiant ne sont pas stériles. Des conservateurs sont donc nécessaires pour réduire la contamination de microorganismes par les consommateurs lors d’utilisations normales.
De plus, certains conservateurs couramment utilisés, sont inactivés par une variété de tensioactifs. Plus le conservateur est hydrophobe, plus il peut être piégé dans des systèmes moléculaires organisés tels que des micelles, et donc devenir moins efficace, voire inefficace, contre les microorganismes, notamment pathogènes (Ullmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry, “Skin Cosmetics”, G. Schneider et al., vol. 33, p. 221, 2012 Wiley-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim DOI: 10.1002/14356007.a24_219).
Il subsiste donc le besoin de nouvelles compositions présentant des propriétés antimicrobiennes.
En particulier, il existe un besoin pour de nouvelles compositions particulièrement adaptées pour une utilisation dans des compositions cosmétiques comprenant un ou plusieurs tensioactifs, notamment des solutions micellaires.
Il existe plus particulièrement un besoin pour des compositions permettant d’obtenir des solutions micellaires qui présentent à la fois une protection microbiologique optimale et une bonne tolérance oculaire, tout en garantissant un démaquillage efficace. En outre, ces solutions micellaires doivent être stables au cours du temps, et/ou ne pas développer d’odeur ou de mauvaise odeur dans le temps.
Les inventeurs ont découvert de façon surprenante que l’association d’au moins un composé de formule (I) tel que défini ci-après et d’au moins un composé de formule (II) et/ou (II’) tels que définis ci-après permet d’obtenir une composition qui répond à ces besoins. Les compositions selon l’invention sont particulièrement bien adaptées pour une utilisation dans des solutions micellaires. Les compositions selon l’invention permettent de fournir des solutions micellaires présentant à la fois une protection microbiologique optimale tout en garantissant un démaquillage efficace. De plus, les solutions micellaires selon l’invention restent stables même après plusieurs semaines à température ambiante, voire même à des températures supérieures à 25 °C (par exemple à 37°C et 45°C), et ne présentent pas de changement d’odeur et/ou de changement visuel dans le temps (apparition d’un trouble, par exemple).
Plus précisément, la présente invention a pour objet une composition, de préférence antimicrobienne, comprenant :
Le document WO 2021/198610 divulgue la fabrication d’un panneau multiéléments acoustiques complexes comprenant une pluralité d’éléments acoustiques ayant une forme de cône ou similaire par injection d’un matériau thermoplastique. Cependant, le procédé d’injection classique, c’est-à-dire injection d’un matériau thermoplastique dans un moule fermé régulé en température, n’est pas adapté à la fabrication d’éléments acoustiques de très faible épaisseur, typiquement ayant une épaisseur de paroi inférieure à 1 mm et plus précisément comprise entre 0,1 mm et 0,6 mm, comme c’est le cas notamment lorsque le matériau thermoplastique est de type polyétherimide (PEI) ou polyétheréthercétone (PEEK).
La présente invention a donc pour but principal de proposer une solution de fabrication pour des structures d’atténuation acoustique en matériau thermoplastique qui ne présentent pas les inconvénients précités.
Conformément à l’invention, ce but est atteint grâce à un procédé de fabrication d’un composant acoustique comprenant une pluralité d’éléments acoustiques complexes creux ayant chacune une forme se rétrécissant progressivement entre une base et un sommet, les éléments acoustiques complexes creux étant reliés les uns aux autres par un ou plusieurs bords adjacents, le procédé comprenant : - le positionnement d’une préforme en matériau thermoplastique entre des première et deuxième parties d’un outillage d’estampage, la première partie ayant une surface de moulage comportant une pluralité de cavités présentant une forme correspondant à la forme des éléments acoustiques complexes creux du composant acoustique à fabriquer, la deuxième partie ayant une surface de moulage comportant une pluralité de protubérances présentant une forme complémentaire des cavités, les première et deuxième parties de l’outillage d’estampage étant chauffées à une première température supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion de la préforme, - la mise en forme de la préforme en matériau thermoplastique par rapprochement des première et deuxième parties de l’outillage d’estampage selon une vitesse déterminée de manière à compresser progressivement la préforme entre les surfaces de moulage desdites première et deuxième parties jusqu’à atteindre une position de fermeture de l’outillage d’estampage, une pression exercée entre première et deuxième parties de l’outillage d’estampage étant progressivement augmentée jusqu’à une valeur de pression de compactage, les première et deuxième parties de l’outillage d’estampage étant maintenues à la première température durant la mise en forme de la préforme, - le compactage de la préforme mise en forme dans l’outillage d’estampage dans la position de fermeture, le compactage étant réalisée à la valeur de pression de compactage et sur une durée de compactage déterminée, les première et deuxième parties de l’outillage d’estampage étant maintenues à la première température durant le compactage de la préforme, - le refroidissement des surfaces de moulage des première et deuxième parties de l’outillage d’estampage à une deuxième température inférieure ou égale à la température de solidification du matériau thermoplastique, - le démoulage du composant acoustique comprenant une pluralité d’éléments acoustiques complexes creux, procédé dans lequel la mise en forme et le compactage de la préforme en matériau thermoplastique sont réalisées sur une durée totale inférieure à une durée de référence correspondant à une fraction de la durée de dégradation du matériau thermoplastique de la préforme à la première température.
Le procédé de l’invention met ainsi en œuvre des conditions opératoires spécifiques qui permettent de contrôler la fabrication du composant acoustique visé. En effet, en maintenant les surfaces de moulage de l’outil d’estampage à une température supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion de la préforme tout en augmentant progressivement la pression entre les première et deuxième parties de l’outillage lors de la mise en forme de la préforme, on contrôle précisément le remplissage des cavités de la surface de moulage de la première partie de l’outil d’estampage par le matériau thermoplastique. Cette mise en forme progressive et à température supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion matériau thermoplastique de la préforme permet d’obtenir une répartition homogène du matériau thermoplastique sur les surfaces de moulage.
La mise en forme de la préforme est en outre suivie d’une étape de compactage permettant d’achever la fermeture de l’outillage d’estampage. L’étape de compactage est réalisée avec les surfaces de moulage maintenues à une température supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion matériau thermoplastique de la préforme, ce qui permet d’assurer un remplissage complet et homogène des cavités de la surface de moulage par le matériau thermoplastique à l’état fondu, en particulier lorsque l’espace présent entre les surfaces de moulage est très faible.
Le procédé de l’invention permet ainsi d’obtenir de façon économique, fiable et répétable des composants acoustiques équipés d’éléments acoustiques de forme complexes avec une épaisseur de paroi très faible typiquement inférieure à 1 mm et plus particulièrement comprise entre 0,1 mm et 0,6 mm. Le composant acoustique ainsi obtenu permet la fabrication de structures d’atténuation acoustiques plus minces donc plus légères tout en respectant les spécifications requises en matière d’encombrement, performances mécaniques et de masse.
Par ailleurs, la durée totale d’exécution des étapes de mise en forme et de compactage est contrôlée de manière à ne pas dépasser un seuil au-delà duquel le matériau thermoplastique pourrait être dégradé, ce qui permet de soumettre le matériau thermoplastique à des températures élevées qui sont nécessaires pour la maîtrise de la fabrication du composant acoustique sans détériorer les propriétés mécaniques et physico-chimiques du matériau.
Selon un premier aspect particulier du procédé de l’invention, la durée de référence correspond à 80% de la durée de dégradation du matériau thermoplastique de la préforme à la première température.
Selon un deuxième aspect particulier du procédé de l’invention, la préforme en matériau thermoplastique est préchauffée avant sa mise en forme, la préforme étant préchauffée à une troisième température inférieure à la température de ramollissement du matériau thermoplastique, le préchauffage de la préforme étant réalisé par des panneaux chauffants ou par rayonnement en maintenant la préforme entre les première et deuxième parties de l’outillage d’estampage pendant une durée déterminée avant la mise en forme de ladite préforme. Cette étape de préchauffage est optionnelle. Lorsqu’elle est mise en œuvre, la préforme conserve sa tenue mécanique car elle préchauffée à température inférieure à la température de ramollissement du matériau thermoplastique. Elle est donc facile à manipuler et à positionner dans l’outillage d’estampage.
Selon un troisième aspect particulier du procédé de l’invention, lors du refroidissement des surfaces de moulage des première et deuxième parties de l’outillage d’estampage, la pression est diminuée progressivement depuis la valeur de pression de compactage jusqu’à la pression atmosphérique, la diminution de la pression est contrôlée pour atteindre la pression atmosphérique lorsque les surfaces de moulage des première et deuxième parties de l’outillage d’estampage ont atteint la température de solidification du matériau thermoplastique. La mise en forme finale du composant acoustique est ainsi parfaitement conservée.
Selon un quatrième aspect particulier du procédé de l’invention, la préforme en matériau thermoplastique présente une pluralité de portions de surépaisseur présentes à des emplacements déterminés sur le film et espacées les unes des autres par des portions de liaisons ayant une épaisseur inférieure à l’épaisseur des portions de surépaisseur, lesdits emplacements correspondant aux emplacements des cavités de la surface de moulage de la première partie de l’outillage d’estampage. Les portions de surépaisseur constituent un surplus de matière qui, une fois étiré ou flué dans les cavités de moulage lors de la mise en forme du composant acoustique, vont permettre de former des d’éléments acoustiques complexes creux liés entre eux par des portions de liaison.
Selon un cinquième aspect particulier du procédé de l’invention, la surface et l’épaisseur de chaque portion de surépaisseur est définie en fonction d’une surface projetée et d’une épaisseur de chaque élément acoustique complexe creux. Il est ainsi possible de contrôler l’épaisseur finale de la paroi des éléments acoustiques complexes creux, en particulier de manière à obtenir une épaisseur constante sur tout le composant acoustique.