INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La teneur en Zn est au plus de 1,0 %en poids. Dans un mode de réalisation, la teneur en Zn est de 0,03 à 1,0 % en poids. Dans un mode de réalisation, la teneur en Zn est au moins 0,05%, ou est au moins 0,10%, ou est au moins 0,15%, ou est au moins 0,20%, ou est au moins 0,25%, ou est au moins 0,30%, ou est au moins 0,35%, ou est au moins 0,40%, ou est au moins 0,45%, ou est au moins 0,50%, ou est au moins 0,55%, ou est au moins 0,60%, ou est au moins 0,65%, ou est au moins 0,70%, ou est au moins 0,75%, ou est au moins 0,80%, ou est au moins 0,85%, ou est au moins 0,90%, et/ou est au plus 0,95%, ou est au plus 0,90%, ou est au plus 0,85%, ou est au plus 0,80%, ou est au plus 0,75%, ou est au plus 0,70%, ou est au plus 0,65%, ou est au plus 0,60%, ou est au plus 0,55%, ou est au plus 0,50%, ou est au plus 0,45%, ou est au plus 0,40%, ou est au plus 0,35%, ou est au plus 0,30%, ou est au plus 0,25%, ou est au plus 0,20%, ou est au plus 0,15%, ou est au plus 0,10%.
La teneur en Cr est au plus de 0,25 % en poids. Dans un mode de réalisation la teneur en Cr est de 0,01 à 0,25 % en poids. Dans un mode de réalisation, la teneur en Cr est au moins 0,02%, ou est au moins 0,03%, ou est au moins 0,04%, ou est au moins 0,05%, ou est au moins 0,06%, ou est au moins 0,07%, ou est au moins 0,08%, ou est au moins 0,09%, ou est au moins 0,10%, ou est au moins 0,11%, ou est au moins 0,12%, ou est au moins 0,13%, ou est au moins 0,14%, ou est au moins 0,15%, ou est au moins 0,16%, ou est au moins 0,17%, ou est au moins 0,18%, ou est au moins 0,19%, ou est au moins 0,20%, ou est au moins 0,21%, ou est au moins 0,22%, ou est au moins 0,23%, et/ou est au plus 0,24%, ou est au plus 0,23%, ou est au plus 0,22%, ou est au plus 0,21%, ou est au plus 0,20%, ou est au plus 0,19%, ou est au plus 0,18%, ou est au plus 0,17%, ou est au plus 0,16%, ou est au plus 0,15%, ou est au plus 0,14%, ou est au plus 0,13%, ou est au plus 0,12%, ou est au plus 0,11%, ou est au plus 0,10%, ou est au plus 0,09%, ou est au plus 0,08%, ou est au plus 0,07%, ou est au plus 0,06%, ou est au plus 0,05%, ou est au plus 0,04%, ou est au plus 0,03%.
Les autres éléments sont des impuretés inévitables dont la teneur est typiquement au plus de 0,05% en poids, ou au plus de 0,04%, au plus de 0,03%, au plus de 0,02%, au plus de 0,01%.
Le reste est de l’aluminium.
Dans un mode de réalisation de l’invention, l’alliage comprend au moins deux éléments choisis parmi Co, Ni, Ba, La, Ce, Ta, Ru, Os et Zr la teneur de l’élément s’il est choisi étant de 0,003 à 0,15 % en poids, la somme de la teneur des éléments choisis étant au moins égale à 0,08 % en poids et au moins un des éléments choisis ayant une teneur de 0,04 % à 0,15 % en poids et de préférence de 0,05 à 0,10 %.
Dans un mode de réalisation de l’invention, l’alliage comprend au moins trois éléments choisis parmi Co, Ni, Ba, La, Ce, Ta, Ru, Os et Zr la teneur de l’élément s’il est choisi étant de 0,003 à 0,15 % en poids, la somme de la teneur des éléments choisis étant au moins égale à 0,14 % en poids et au moins un des éléments choisis ayant une teneur de 0,04 % à 0,15 % en poids. De préférence dans ce mode de réalisation, les éléments choisis sont Co, Ba, Zr ou Ni, Ba, Zr, ou Co, La, Zr ou Co, Ni, Ba.
Lors de la mise en contact de la charge plastique avec le solvant de dissolution, le solvant de dissolution est avantageusement au moins en partie, et de préférence en totalité, sous forme liquide ou éventuellement supercritique, tandis que la charge plastique, qui comprend des polymères, en particulier des thermoplastiques, peut être sous forme solide ou liquide et comprendre éventuellement des particules solides en suspension. La charge plastique peut également éventuellement être injectée dans l’équipement de dissolution, en mélange avec le solvant de dissolution, sous forme de suspension dans le solvant de dissolution, la préparation et l’injection de la suspension pouvant être continue ou discontinue.
De manière préférée, l’étape a) de dissolution met en œuvre au moins une extrudeuse et un équipement de dissolution, par exemple au moins un réacteur agité en continu, appelé encore « Continuous Stirred Tank Reactor » (CSTR) selon la terminologie anglo-saxonne, et au moins un système d’agitation mécanique. Dans ce cas, la charge plastique alimente l’extrudeuse de sorte que, en sortie de l’extrudeuse, au moins une partie et de préférence la totalité des polymères visés, compris dans la charge plastique, se trouvent à l’état fondu. La charge plastique est alors injectée dans l’équipement de dissolution au moins en partie sous forme fondue. La charge plastique, au moins en partie à l’état fondu, peut également être pompée à l’aide d’une pompe dédiée aux fluides visqueux souvent appelée pompe de melt ou pompe à engrenage. La charge plastique, au moins en partie à l’état fondu peut également être, en sortie d’extrudeuse, filtrée à l’aide d’un dispositif de filtration, éventuellement en complément de la pompe de melt, en vue d’éliminer les particules les plus grosses, généralement la taille de la maille de ce filtre est comprise entre 10 µm (micromètre) et 1 mm (millimètre), de préférence entre 20 et 200 µm.
De manière préférée, l’étape a) met en œuvre, préalablement à au moins un réacteur de type CSTR, au moins un mélangeur statique et une extrudeuse dans lesquels au moins une fraction du solvant de dissolution est injectée, de manière à favoriser le cisaillement et le mélange intime entre le solvant de dissolution et la charge plastique, ce qui contribue à la dissolution des polymères visés.
Très avantageusement, la solution polymère brute obtenue à l’issue de l’étape a) de dissolution comprend au moins le solvant de dissolution et les polymères visés, dissous dans le solvant de dissolution. En général, la solution polymère brute comprend également des impuretés solubles également dissoutes dans le solvant de dissolution et éventuellement des impuretés insolubles en suspension. La solution polymère brute obtenue à l’issue de l’étape a) de dissolution peut éventuellement comprendre également des polymères, autres que les polymères visés, par exemple à l’état fondu, dissous ou non.
Etape b’) optionnelle de séparation des insolubles
Le procédé selon l’invention peut comprendre optionnellement une étape b’) de séparation des insolubles de la solution brute, en particulier par séparation solide-liquide, avantageusement située en amont de l’étape b) d’extraction par exclusion stérique. Ladite étape b’) de séparation des insolubles permet avantageusement, lorsqu’elle est intégrée au procédé selon l’invention, de séparer une fraction insoluble, qui comprend au moins en partie, de préférence la totalité, des impuretés insolubles, en particulier en suspension dans la solution polymère brute issue de l’étape a). Les impuretés insolubles éliminées lors de l’étape b’) optionnelle de séparation des insolubles sont, par exemple, des additifs présents initialement dans la charge plastique (pigments, fillers, autres polymères, etc.) et/ou des impuretés d’usage (comme des composés minéraux, du verre, du bois, du papier, du métal, d’autres polymères ou encore des produits de dégradation).
L’étape b’) de séparation des insolubles permet ainsi, lorsqu’elle est intégrée au procédé selon l’invention, d’obtenir avantageusement une solution polymère clarifiée, qui est une solution polymère dont au moins une partie, de préférence la totalité, des impuretés insolubles ont été éliminées. De préférence, l’étape b’) permet également d’obtenir une fraction insoluble.
Avantageusement, l’étape b’) de séparation des insolubles, lorsqu’elle est mise en œuvre, se situe en amont de l’étape b) d’extraction par exclusion stérique et typiquement en aval de l’étape a) de dissolution. Lorsqu’elle est mise en œuvre, cette étape b’) de séparation permet avantageusement, outre l’élimination d’au moins une partie des impuretés insolubles, de limiter les problèmes opératoires, en particulier de type bouchage et/ou érosion, des étapes du procédé situées en aval, tout en contribuant à la purification de la charge plastique. De manière préférée, le procédé selon l’invention comprend une étape b)’ de séparation des insolubles.
L’étape b’) de séparation des insolubles est avantageusement mise en œuvre dans des conditions de température et de pression proches de celles de l’étape a). Très avantageusement, l’étape b’) de séparation des insolubles est mise en œuvre aux conditions de température et de pression de l’étape a) de dissolution, c’est-à-dire à la température de dissolution et la pression de dissolution telles que définies plus haut. Ainsi, très avantageusement, l’étape b’) est opérée à une température comprise entre la température ambiante et 300°C, de préférence entre 20 et 300°C, préférentiellement entre 40 et 250°C, et une pression entre la pression atmosphérique et 100,0 MPa absolu, de préférence entre 0,1 et 100,0 MPa absolu, préférentiellement entre 0,1 et 25,0 MPa absolu, préférentiellement entre 0,1 et 15,0 MPa absolu et de manière très préférée entre 0,1 et 5,0 MPa absolu.
Lorsqu’elle est intégrée au procédé, l’étape b’) de séparation des insolubles est de préférence alimentée par la solution polymère brute issue de l’étape a).
Avantageusement, l’étape b’) optionnelle peut mettre en œuvre une section comprenant au moins un équipement de séparation solide-liquide, par exemple un ballon séparateur, un décanteur, un décanteur centrifuge, une centrifugeuse, un filtre, un filtre à sable, un filtre tangentiel mettant notamment en œuvre une membrane et/ou un filtre en profondeur éventuellement en présence d’adjuvants de filtration (par exemple des terres de diatomées ou du sable), un séparateur à courant de Foucault, un séparateur électrostatique, un séparateur triboélectrique, de préférence un décanteur, un filtre, un filtre à sable et/ou un séparateur électrostatique. Avantageusement, un filtre autonettoyant peut être utilisé, le nettoyage ou décolmatage permettant l’élimination des insolubles étant réalisé à l’aide d’un flux de solvant.
L’évacuation de la fraction insoluble peut demander la mise en œuvre d’équipements permettant le transport et éventuellement permettant l’élimination de solvant qui peut être entrainé dans la fraction insoluble séparée. Par exemple, l’étape b’) peut mettre en œuvre un convoyeur, un tube vibrant, une vis sans fin, une extrudeuse, un stripage. L’étape b’) peut donc mettre en œuvre des équipements de transport pour évacuer la fraction insoluble et/ou d’élimination du solvant éventuellement entrainé avec la fraction insoluble séparée. Avantageusement, au moins une partie du solvant éventuellement entrainé avec la fraction insoluble séparée est récupérée et recyclée dans le procédé.
Selon un mode de réalisation particulier, l’étape b’) de séparation des insolubles met en œuvre au moins deux, et généralement moins de cinq, équipements de séparation solide-liquide en série et/ou en parallèle. La présence d’au moins deux équipements de séparation solide-liquide en série permet d’améliorer l’élimination des insolubles tandis que la présence d’équipements en parallèle permet de gérer la maintenance desdits équipements et/ou des opérations de décolmatage.
Certaines impuretés insolubles, notamment certains pigments et charges minérales, ajoutés classiquement lors de la formulation des polymères, peuvent être introduits sous forme de particules de taille inférieure à 1 µm. C’est par exemple le cas du dioxyde de titane, du carbonate de calcium et du noir de carbone. Selon un mode de réalisation, ladite étape b’) de séparation des insolubles met avantageusement en œuvre un séparateur électrostatique, ce qui permet d’éliminer efficacement au moins en partie, les particules insolubles de taille inférieure à 1 µm. Selon un autre mode de réalisation, l’étape b’) de séparation des insolubles met en œuvre un filtre à sable, pour éliminer les particules de différentes tailles et notamment des particules de taille inférieure à 1 µm. Selon encore un autre mode de réalisation, l’étape b’) de séparation des insolubles met en œuvre un filtre tangentiel mettant notamment en œuvre une membrane et/ou un filtre en profondeur, éventuellement en présence d’adjuvants de filtration comme des terres de diatomées.
En fonction de la nature de la charge plastique, la solution polymère qui alimente l’étape b’), de préférence la solution polymère brute, peut éventuellement également comprendre une deuxième phase liquide, par exemple constituée de polymères fondus, autres que les polymères visés. Selon un autre mode de réalisation particulier, l’étape b’) met avantageusement en œuvre des équipements permettant la séparation de cette seconde phase liquide, de préférence au moyen d’au moins un séparateur triphasique.
Le substrat 58 présente une épaisseur inférieure à 1 cm, et une superficie d’au moins 10 cm2, ou d’au moins 50 cm2, ou d’au moins 500 cm2.
Selon l’un des aspects de l’invention, la tête de la vis est plus large que l’orifice du patin.
Selon l’un des aspects de l’invention, le dispositif de liaison pivot-glissière comporte : l’élément de blocage principal disposé dans la colonnette creuse, et au moins les deux autres éléments de blocage secondaires encastrés dans le socle de berceau et le patin dans le sens opposé de l’élément de blocage principal de sorte que le patin soit intercalé entre l’élément de blocage principal et les éléments de blocage secondaires.
De cette manière, la fixation du patin au socle de berceau se fait de façon optimale du fait des contraintes appliquées dans les deux sens opposés par les éléments de blocage principal et secondaires. On peut également prévoir un montage par clippage à la place des éléments de blocage principal et secondaires.
Selon l’un des aspects de l’invention, chaque liaison glissière comporte au moins deux dispositifs de liaison pivot-glissière associés de manière à conserver un degré de liberté en translation dans la direction principale de dilatation.
Ces dispositifs de liaison pivot-glissière permettent, en étant disposés de manière appropriée, de bloquer toute rotation.
Selon l’un des aspects de l’invention, les dispositifs de liaison pivot-glissière sont espacés entre eux suivant la direction de la dilatation de l’assemblage.
Selon l’un des aspects de l’invention, chaque portion de support comporte au moins deux dispositifs de liaison pivot-glissière qui sont décalées l’un de l’autre suivant un axe transversal à la direction principale de dilatation de chaque portion de support.
Ces dispositifs de liaison pivot-glissière permettent de renforcer l’assemblage et d’éviter l’effet de charnière.
Selon l’un des aspects de l’invention, les dispositifs de liaison pivot-glissière sont au nombre d’un multiple de deux, à savoir au moins deux, préférentiellement quatre sur chaque portion de support.
Selon l’un des aspects de l’invention, les dispositifs de liaison pivot-glissière sont disposés le long de la direction principale de dilatation de l’assemblage.
Selon l’un des aspects de l’invention, les dispositifs de liaison pivot-glissière sont disposés sur les portions de support de manière symétrique par rapport à un plan médian de symétrie de la façade.
Selon l’un des aspects de l’invention, le patin est en plastique ou en polymère ayant un coefficient de frottement faible par rapport au coefficient de frottement du deuxième matériau formant les portions de support, en particulier en polymère dérivé de tétra-fluoroéthylène.
Ainsi, le patin en plastique ou en polymère permet réduire les frottements entre les matériaux, par exemple le métal, ayant un coefficient de frottement plus élevé que le coefficient de frottement du matériau formant le patin. C’est notamment le cas lorsque le patin est inséré entre le berceau et les portions de support en métal.
Selon l’un des aspects de l’invention, le patin est solidaire à l’élément de fixation par vissage dans le berceau, collage ou surmoulage des patins par injection plastique.
Selon l’un des aspects de l’invention, chaque portion de support est agencée de manière à coopérer avec les dispositifs de liaison pivot-glissière disposées de manière alternée suivant la direction principale de dilatation de l’assemblage.
Selon l’un des aspects de l’invention, chaque portion de support est agencée à coopérer avec au moins les trois dispositifs de liaison pivot-glissière.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, le module de distribution comprend plusieurs aiguilles disposées dans un même plan, ladite fente présentant une forme sensiblement rectangulaire et étant agencée sur ledit piston de manière à se trouver au droit de ladite lumière lorsque ledit piston se trouve dans ladite première zone intermédiaire d'alimentation en produit.
Le réservoir peut comporter un fond, le réservoir et/ou ledit fond étant incliné par rapport à l'axe dudit canal.
L'angle d'inclinaison entre le fond dudit réservoir et l'axe dudit canal est par exemple compris entre 5° et 55°.
Le fond du réservoir peut comporter un ensemble de stries, pour permettre, par capillarité, la remontée de produit dans le fond dudit réservoir.
Le réservoir peut être amovible.
Le réservoir amovible peut comporter un organe de connexion dudit réservoir amovible audit module de distribution, ledit organe de connexion comprenant un élément d'obturation de ladite lumière, mobile entre une position de fermeture, dans laquelle l'élément d'obturation obture ladite lumière, et une position d'ouverture, dans laquelle l'élément d'obturation libère ladite lumière, l'élément d'obturation étant déplacé de ladite position de fermeture vers ladite position d'ouverture lors du montage dudit réservoir amovible sur ledit module de distribution.
Le réservoir amovible peut comporter des moyens de répartition du produit dans ledit réservoir.
Le réservoir peut comporter un bouchon, monté de manière amovible sur une ouverture de remplissage dudit réservoir.
Le bouchon peut être un bouchon à baïonnette.
Le réservoir peut comporter un opercule, permettant de fermer une ouverture de remplissage dudit réservoir.
Le réservoir peut comporter un trou d'arrivée d'air.
Ledit élément d’obturation peut être agencé pour obturer le trou d'arrivée d'air lorsqu'il est dans ladite position de fermeture, ledit élément d’obturation étant agencé pour libérer le trou d'arrivée d'air lorsqu'il est dans ladite position d'ouverture.
L’aiguille et le piston peuvent être rendus solidaires en insérant une extrémité proximale de ladite aiguille dans ledit piston, selon son axe longitudinal.
La partie avant dudit canal peut présenter une forme de bec allongé.
L’invention concerne également un appareil destiné à l'application d’un produit colorant pour le maquillage permanent ou le tatouage, cet appareil étant caractérisé en ce qu'il comporte un module de distribution tel que décrit ci-dessus, et un module d'actionnement de l'aiguille du module de distribution.
Un relief de moule présentant une telle forme vise ainsi à former un microrelief sous la forme d’une micropointe ou microaiguille.
Différentes configurations de mise en œuvre du procédé ont ainsi été testées.
Les paramètres du procédé suivants ont été testés : - la durée de chauffage Dc et la température de la feuille en fin de chauffage Tc qui en résulte, - la durée du soufflage d’air Ds nominale, - la température de l’air soufflé Ts, - la durée de maintien Dm de la feuille sous la pression d’air nominale au cours de la mise en forme, et - la pression de l’air nominale appliquée sur la feuille au cours de la mise en forme P.
L’influence de ces différents paramètres a été déterminée en mesurant la hauteur et largeur du microrelief formé sur la feuille et le comparant à la hauteur et au rapport d’aspect du relief de moule.
Pour tous les essais réalisés, des microreliefs ont été obtenus qui présentent une forme de micropointes, substantiellement similaire à la forme du relief de moule sur lequel ils ont été formés.
Le tableau 2 récapitule les différents paramètres d’essais ainsi que les résultats des mesures.
Essai Fig Dc (s) Tc (°C) Ds (s) Ts (°C) Dm (s) P (MPa) H (mm) L (mm) H/L T38 7a) 20 75±3 0,5 70 3,5 2 595 394 1,51 T39 7b) 25 78,5±1,5 0,5 70 3,5 2 552 392 1,41 T36 7c) 20 75±3 0,5 70 3,5 4 570 407 1,40 T41 7d) 25 78,5±1,5 0,5 70 3,5 4 587 392 1,50 T42 8 25 78,5±1,5 0,5 100 3,5 4 584 392 1,49 T45 10a) 25 78,5±1,5 0,5 100 1,5 4 566 398 1,42 T44 10b) 25 78,5±1,5 0,5 100 5,5 4 587 383 1,54 T46 12a) 25 78,5±1,5 2 100 2 4 570 391 1,46 T47 12b) 25 78,5±1,5 4 100 0 4 540 365 1,48
Comme cela est observé en comparant les exemples T38, T39, T36 et T42, il apparait qu’une pression nominale de 2 MPa (soit 20 bar) associée à une température de feuille en fin de chauffage de 75 °C permet de fabriquer une microaiguille avec une base évasée. Une augmentation de la pression nominale à 40 bar associée à une augmentation de la température de feuille à 78,5 °C permet d’obtenir une microaiguille qui présente une forme plus proche du relief de moule en forme de crayon pointu, avec une paroi cylindrique fine et sensiblement verticale surmontée par un embout sensiblement conique, comme cela est illustré sur la d).
Une comparaison des exemples T41 et T42 indique que pour les paramètres de ces essais, une variation de 30 °C de la température de soufflage de l’air a un effet limité sur la hauteur et plus généralement sur la forme du microrelief. Cela est aussi visible en comparant la d) avec la .
Une comparaison des exemples T42, T44 et T45 met en exergue l’influence de la durée de maintien à la pression nominale de gaz lors de la mise en forme. Pour cela, les cinétiques de montée et de maintien à la pression nominale illustrées sur la ont été mises en œuvre.
Comme cela est observé en comparant les figures 10 a), 8 et 10 b), une durée de maintien de 5,5 s selon l’essai T44 à la pression nominale apparaît la plus favorable à la formation d’un microrelief présentant une forme la plus porche du relief de moule.
Une comparaison des exemples T42, T46 et T47 met en exergue l’influence de la vitesse de montée à la pression nominale de gaz lors de la mise en forme. Pour cela, les cinétiques de montée et de maintien à la pression nominale illustrées sur la ont été mises en œuvre.
La comparaison de ces essais ainsi que l’observation des formes des microreliefs des figures 8, 12 a) et 12 b) fait apparaître qu’une montée rapide à la pression nominale selon l’essai T42 suivie d’une longue durée de maintien est plus favorable à la formation d’un microrelief haut et élancé qu’une montée lente suivie d’une faible durée de maintien, comme selon l’essai T47. Une montée lente à la pression nominale semble conduire à des frottements importants de la feuille contre le moule.
Procédé de délamination d’un ensemble composé d’une membrane polymère et de couches catalytiques La présente invention concerne la délamination des couches catalytiques d’un ensemble composite composé d’une membrane polymère à conduction ionique et de ses deux couches catalytiques, déposées sur chaque face de la membrane. De tels assemblages dénommés CCM (acronyme anglais signifiant catalyst-coated membrane) sont utilisés dans des réacteurs électrochimiques sièges de réactions exergoniques (spontanées) pour la production d’énergie électrique, par exemple les piles à combustibles, ou endergonique (non-spontanées), pour la réalisation de différentes réactions électrochimiques d’intérêt industriel, comme par exemple l’électrolyse de l'eau, la réduction du dioxyde de carbone, la compression électrochimique.