INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Réseau organique covalent organoboré Le réseau organique covalent est de préférence bidimensionnel ou tridimensionnel, préférentiellement bidimensionnel.
De préférence, le réseau organique covalent organoboré répond à la formule (I) suivante :
Il est connu de réaliser des ensembles de conditionnement et d’application de mascara comprenant un récipient comportant un relief en saillie radiale depuis la base du col et un organe de fermeture comprenant une ailette élastiquement déformable et configurée pour franchir ledit relief par déformation élastique de celle-ci dans le but de générer une sensation tactile et/ou sonore, ressentie par l’utilisateur comme confirmant la fin du vissage de l’organe de fermeture sur le récipient.
Lors de la fabrication d’un tel récipient, la première étape de fabrication consiste à réaliser une préforme du col du récipient par moulage dans un moule ébaucheur, notamment par injection dans le cas d’une matière plastique ou par pressage dans le cas d’un matériau à base de dioxyde de silicium et la deuxième étape de fabrication consiste à souffler la préforme pour former l’ensemble du récipient.
Dans les récipients connus, le relief est réalisé lors de la deuxième étape de fabrication, ce qui génère des tolérances de fabrications élevées et une précision faible du relief à franchir. Ceci peut engendrer des défauts de fabrication empêchant l’organe d’obturation de franchir le relief à franchir et/ou de de venir en butée contre ledit relief du récipient en fin de vissage pour éviter tout dévissage intempestif.
Ainsi, il existe un besoin d’améliorer la précision des reliefs formant butée de fin de vissage d’un organe de fermeture sur un récipient.
La présente invention a donc pour but de palier les inconvénients ci-dessus et de permettre une précision accrue dans la formation de reliefs en saillie sur le récipient, résultant en une fiabilité améliorée de tout dévissage intempestif de l’organe d’obturation par rapport au récipient, ainsi que d’un retour sonore et/ou tactile satisfaisant de fin de vissage entre le récipient et l’organe d’obturation.
L’invention a pour objet un ensemble de conditionnement d’un produit, notamment cosmétique, comprenant : - un récipient ou réservoir comprenant un corps et délimitant un volume interne contenant ledit produit et un col relié à son extrémité proximale audit corps par un épaulement, ledit col comprenant sur sa surface extérieure un filetage externe, et - un élément d’obturation configuré pour obturer une extrémité ouverte du col du récipient, et comprenant une jupe de montage tubulaire pourvue sur sa surface interne d’un filetage interne ou taraudage coopérant avec le filetage externe prévu sur le col du récipient .
La surface extérieure du col du récipient comprend en outre un bourrelet annulaire en saillie radiale vers l’extérieur et situé axialement entre le filetage externe, et notamment l’extrémité proximale des filets et l’extrémité proximale du col.
Le col comprend au moins une paire d’éléments en saillie radiale s’étendant radialement depuis la surface extérieure du bourrelet annulaire vers l’extérieur.
L’élément d’obturation comprend au moins une patte ou languette s’étendant axialement depuis une extrémité proximale ouverte de la jupe de montage tubulaire de l’élément d’obturation et configurée pour coopérer par contact avec la paire d’éléments en saillie radiale lors du vissage de l’élément d’obturation sur le récipient jusqu’à une position d’obturation de l’extrémité ouverte du col du récipient, dans laquelle l’élément d’obturation est monté autour du col du récipient.
Les languettes sont situées dans le prolongement axial du support d’applicateur, ce qui ne vient pas augmenter la dimension radiale dudit support d’applicateur.
La patte ou languette coopère avec la paire d’éléments en saillie radiale par contact circonférentiel dans le sens de vissage de l’élément d’obturation sur le récipient.
Avantageusement, la languette peut être flexible ou élastiquement déformable dans la direction radiale pour franchir l’élément en saillie radiale. Par « élastiquement déformable », on entend tout élément, de par sa forme ou son matériau configuré pour se déformer élastiquement lors d’une sollicitation extérieure et pour reprendre sa forme initiale après l’arrêt de la sollicitation extérieure, ici après avoir franchi le premier élément en saillie radiale.
Selon un mode de réalisation, la languette comprend au moins une ou plusieurs nervures axiales s’étendant depuis la surface radialement extérieure de ladite languette vers l’extérieur. Lesdites nervures axiales sont en appui radial contre la surface intérieure du capot. Ce mode de réalisation est avantageux lors que le capot entourant le support d’applicateur est en contact radial avec la surface radialement extérieure de la languette et peut empêcher sa déformation radiale. Ainsi, lors de la coopération entre la languette et le premier élément en saillie radiale, les nervures axiales de la languette permettent de favoriser la déformation de ladite languette au franchissement du premier élément en saillie.
Le bourrelet annulaire est distinct du corps du col.
L’ensemble de conditionnement s’étend par exemple selon un axe d’élévation.
Avantageusement, la paire d’éléments en saillie radiale comprend un premier élément en saillie radiale et un deuxième élément en saillie radiale formant une butée de fin de vissage de l’élément d’obturation sur le récipient dans la position d’obturation, le premier élément en saillie radiale étant espacé circonférentiellement d’un espace circonférentiel du deuxième élément en saillie radiale.
Selon le présent mode de réalisation, les traverses 3 se couplent sur une extrémité supérieure du pied 2.
A cet effet, le pied 2 comprend une encoche 20 pour chaque traverse 3.
Les encoches 20 sont toutes les deux situées à la même hauteur du pied 2.
Tel que cela est visible sur les figures, les encoches 20 sont réalisées de part et d’autre du pied.
En retrait des encoches 20, le pied 2 présente une portion arrière 22. Cette portion arrière 22 est située en retrait des encoches 20, sur toute la hauteur des encoches 20.
En référence aux modes de réalisation des figures 1 à 5, et 7, le pied 2 comprend également une portion central 21 située entre les encoches 20.
Par portion centrale 21, il est ainsi entendu un volume de matière du pied 2 qui est situé entre les deux encoches 20, c’est-à-dire sur toute la hauteur des encoches 20.
Cette portion arrière 22 correspond à la matière restante du pied au niveau de la hauteur des encoches 20.
En référence au mode de réalisation illustré par la , la portion centrale 21 est totalement évidée.
En effet, selon ce mode de réalisation le système comprend une clé 7 formant une clé d’équerre. Cette clé 7 est alors utilisé pour remplacer la portion centrale 21, tel que cela est décrit plus en détail par la suite.
En référence aux modes de réalisation des figures 2 à 7, chaque encoche 20 est configurée pour loger au moins une partie de l’extrémité d’assemblage 31 de l’une des deux traverses 3.
Selon le principe de l’invention, chaque encoche 20 présente au moins une surface de blocage 201 d’un écartement des extrémités d’assemblage 31 des deux traverses 3, l’une par rapport à l’autre, lors d’un serrage de la partie centrale 41 de la ferrure 4 vers le pied 2.
En référence aux figures 5, 6 et 7, selon une projection orthogonale dans un plan dans lequel s’inscrivent les axes longitudinaux 30 des traverses 3, chaque surface de blocage 201 présente : - au moins une section 202 ( ) et/ou - au moins une tangente 203 ( et 6),
formant un angle (A1, A2, A3, A4, A5) strictement inférieur à 90° avec un axe de serrage 50 le long duquel le ou les organes de serrage 5 serrent la partie centrale 41 de la ferrure 4 vers le pied 2.
En effet, lors d’un serrage de la partie centrale 41 de la ferrure 4 vers le pied 2, le couplage des pattes 42 sur les traverses 3 et l’insertion des languettes 43 dans les rainures 32 entraînent le rapprochement des extrémités d’assemblage 31 des traverses 3 vers le pied 2, c’est-à-dire selon une direction le long de l’axe de serrage 50 vers le pied 2.
Ce serrage ne risque pas d’entraîner un écartement des extrémités d’assemblage 31 des deux traverses 3 l’une par rapport à l’autre du fait que les surfaces de blocage 201 brident les extrémités d’assemblage 31 contre un tel écartement.
En position compacte de rangement, de stockage ou de transport de l’échelle 1, le profilé inférieur est rentré dans le corps et le bracon 6 est sensiblement parallèle au longeron 10 du plan de montée.
Les traverses 11, 13 forment barreaux ou échelons servant de degrés pour monter ou descendre.
Dans le mode de réalisation représenté, les traverses 11, 13 sont sensiblement équidistantes.
Dans certaines mises en œuvre, le plan de montée 2 est formé par l’assemblage de longerons et traverses métalliques, en acier ou en alliage d’aluminium.
L’assemblage des traverses aux longerons peut être effectué par soudage, vissage, agrafage, ou bien encore par emboitement avec mise en place de pièces de blocage à force, pour bloquer les traverses dans leur position d’emboitement.
L’assemblage des traverses aux longerons peut être effectué par dudgeonnage ou sertissage.
Pour l'assemblage par sertissage, les échelons sont pourvus, sur leurs deux extrémités latérales, d'au moins un retreint venant s'engager dans des perçages des longerons. L'extrémité de ces retreints saille en face externe des longerons et est déformée par sertissage, ou bien encore par roulage, tulipage, ou estampage. Le simple sertissage conduit à la déformation du retreint sur la face externe du longeron. Le double sertissage, réalisé à la fois sur la face externe et sur la face interne du longeron permet une plus grande résistance mécanique que le simple sertissage, puisqu'il permet un serrage de part et d'autre de la paroi du longeron.
Pour l’assemblage par dudgeonnage, le dudgeon est par exemple mécanique et comprend un barillet, des galets ou aiguilles et une broche conique. La broche conique (ou queue de dudgeon) avance à l'intérieur du profilé formant la traverse. Cette broche est mise en rotation par une machine dudgeonneuse, électrique ou pneumatique. La broche augmente la circonférence des galets tout en les mettant en rotation. Les galets provoquent ainsi l'expansion du profilé formant la traverse. Cette expansion est réalisée alors que le profilé formant la traverse a été introduit dans une ouverture pratiquée dans le longeron. Il est ainsi possible de former des bourrelets sur la traverse, ces bourrelets étant placés de part et d'autre d'au moins une des parois du longeron.
L’assemblage des traverses aux longerons est avantageusement réalisé par roulage, bouterrolage, tulipage, sertissage, conduisant à une déformation plastique des deux extrémités des traverses, cette déformation plastique étant avantageusement assurée simultanément sur les deux parties extrêmes des traverses.
Dans le mode de réalisation représenté, les longerons 10, 12 formant montants du plan de montée 2 sont de section transversale rectangulaire et les traverses 11, 13 sont de section transversale carrée. Par section transversale on désigne ici une section suivant un plan perpendiculaire à la direction d’élancement d’un élément.
Dans d’autres modes de réalisation, non représentés, les traverses sont de section transversale circulaire, ovale rectangulaire ou polygonale, les longerons étant de section circulaire, ovale ou polygonale.
Les traverses comportent avantageusement, dans leur partie située entre les longerons, des reliefs tels que des stries ou des plis. Ces reliefs permettent notamment d’éviter le glissement du pied ou de la main de l’utilisateur lors de la montée ou de la descente de l’échelle 1.
Dans une mise en œuvre, ces reliefs sont des ondulations dans l’épaisseur du profilé formant la traverse, l’épaisseur de ce profilé, mesurée en coupe transversale de la traverse, étant sensiblement constante.
Dans d’autres mises en œuvre, au moins une partie des traverses du plan de montée est pourvue d’un matériau antidérapant rapporté, tel qu’une bande d’élastomère, ou bien encore d’une plaque en métal gaufré, nervuré, perforé, en métal déployé ou encore en caillebotis.
Dans certaines mises en œuvre, l’échelle est formée par assemblage de matériau non conducteur, par exemple en matériau composite à fibre minérale telle que fibre de verre, ou à fibre végétale telle que fibre de lin. Les profilés formant les longerons et traverses du plan de montée sont par exemple pultrudés.
Ces dispositions sont avantageuses lorsque l’échelle est destinée à des travaux électriques ou à des travaux en extérieur à proximité de lignes électriques.
- une adaptation de la gestion de l’alimentation électrique au sein du véhicule V par le calculateur de gestion CG,
- au moins une alerte pour un usager du véhicule V qui signale le besoin de faire vérifier le véhicule V, et
- un enregistrement d’au moins un code défaut dans le véhicule V.
L’adaptation de la gestion de l’alimentation électrique résulte de la prise en compte par le calculateur de gestion CG d’un signalement de dysfonctionnement du dispositif de commutation DC par le dispositif de surveillance DS. Il est destiné à mettre en œuvre une procédure d’alimentation de secours de l’équipement électronique SFE par le convertisseur CV ou la batterie de servitude B1.
L’alerte de l’usager peut se faire, par exemple, au moyen d’un voyant allumé (par exemple dans le tableau de bord du véhicule V) et/ou d’un message affiché sur au moins un écran du véhicule V (par exemple du tableau de bord ou d’un combiné central) ou sur l’écran d’un téléphone intelligent (ou « smartphone ») de l’usager, et/ou diffusé par au moins un haut-parleur du véhicule V ou de ce téléphone intelligent. Le voyant précité peut, par exemple, être un voyant de service, mais il pourrait aussi s’agir d’un voyant dédié à la batterie secondaire B2 ou d’un voyant d’alerte (ou « warning »).
L’enregistrement d’au moins un code défaut (représentatif d’un dysfonctionnement du dispositif de commutation DC N fois consécutives) est destiné à faciliter la compréhension de l’origine de ce dysfonctionnement par un technicien d’un service après-vente, et à permettre à ce technicien de solutionner le dysfonctionnement et d’informer l’usager du véhicule V de la cause du dysfonctionnement.
Par exemple, on peut enregistrer le code défaut dans le calculateur de gestion CG et/ou un autre calculateur embarqué dans le véhicule V et chargé d’enregistrer une partie au moins de tous les codes défaut générés dans le véhicule V.
Egalement par exemple, dans l’étape 10-70, la détection d’une incohérence peut se faire en analysant le courant qui alimente la batterie secondaire B2 ou que fournit la batterie secondaire B2. On comprendra en effet que si la batterie secondaire B2 reçoit du courant c’est que le dispositif de commutation DC est dans son état fermé, tandis que si la batterie secondaire B2 fournit du courant c’est que le dispositif de commutation DC est dans son état ouvert.
Egalement par exemple, dans l’étape 10-70, chaque fois que l’on (le dispositif de surveillance DS) détecte une incohérence entre l’état de test demandé et l’état réel en cours du dispositif de commutation DC, on (le dispositif de surveillance DS) peut incrémenter d’une unité la valeur en cours vc d’un compteur dédié. Puis, lorsque cette valeur en cours vc devient égale à N, on (le dispositif de surveillance DS) effectue la sous-étape 70 pour qu’au moins une action choisie soit réalisée dans le véhicule V.
A cet effet, et comme illustré non limitativement sur la , l’étape 10-70 peut comprendre une sous-étape 20 dans laquelle on (le dispositif de surveillance DS) détermine après chaque transmission d’une demande de placement dans un état de test si l’état en cours du dispositif de commutation DC est cohérent avec cet état de test demandé.
Dans l’affirmative, on (le dispositif de surveillance DS) met fin au procédé dans une sous-étape 30 de l’étape 10-70, et on (le dispositif de surveillance DS) attend le début du prochain test du dispositif de commutation DC.
En revanche, dans la négative (incohérence), l’étape 10-70 peut comprendre une sous-étape 40 dans laquelle on (le dispositif de surveillance DS) incrémente d’une unité la valeur en cours vc du compteur dédié (soit vc = vc + 1). Puis, l’étape 10-70 peut comprendre une sous-étape 50 dans laquelle on (le dispositif de surveillance DS) détermine si la nouvelle valeur en cours vc est devenue égale au nombre N. Dans la négative (vc < N), on (le dispositif de surveillance DS) met fin au procédé dans une sous-étape 60 de l’étape 10-70, et on (le dispositif de surveillance DS) attend le début du prochain test du dispositif de commutation DC. En revanche, dans l’affirmative (vc = N), on (le dispositif de surveillance DS) effectue la sous-étape 70.
Par exemple, dans l’étape 10-70 le nombre N peut être compris entre 1 et 10. A titre d’exemple illustratif, ce nombre N peut être égal à 5. Mais d’autres valeurs du nombre N peuvent être utilisées. Par exemple, la valeur de N peut être choisie pendant la phase de mise au point du véhicule V.
Egalement par exemple, dans l’étape 10-70, lorsqu’un nouveau test indique une cohérence entre l’état de test demandé et l’état réel en cours avant que la valeur vc du compteur ne soit devenue égale à N, on (le dispositif de surveillance DS) peut remettre à zéro la valeur en cours vc du compteur dédié (soit vc = 0). On considère en effet que le(s) dysfonctionnement(s) précédent(s) n’étai(en)t pas significatif(s) et donc qu’il n’y a pas lieu de le(s) prendre en considération.
Egalement par exemple, dans l’étape 10-70, on (le dispositif de surveillance DS) peut détecter une incohérence entre l’état de test demandé et l’état réel en cours du dispositif de commutation DC lorsque cet état de test demandé diffère de cet état réel en cours pendant au moins une durée choisie. Cette option permet d’éviter de prendre en compte une incohérence furtive (ou de très courte durée), et possiblement non significative.
Par exemple, dans l’étape 10-70 la durée choisie peut être comprise entre 500 ms et 2 s. A titre d’exemple illustratif, cette durée choisie peut être égale à 1 s. Mais d’autres valeurs de cette durée choisie peuvent être utilisées. Par exemple, la valeur de cette durée choisie peut être choisie pendant la phase de mise au point du véhicule V.
Un autoencodeur est un réseau de neurones symétrique possédant une couche d'entrée et une couche de sortie qui ont un nombre identique de neurones, et une ou plusieurs couches cachées intermédiaires les reliant qui ont un nombre inférieur de neurones.
Un autoencodeur est entraîné à reconstruire la sortie à partir de l’entrée, c’est-à-dire à faire en sorte que le vecteur de sortie soit le plus proche possible du vecteur d’entrée. Le nombre plus faible de neurones dans les couches intermédiaires, qu’on peut apparenter à une compression, complexifie la tâche en forçant le réseau de neurones à trouver dans les données d’apprentissage des relations intrinsèques sur lesquelles s’appuyer pour les reconstruire au mieux.
Dans le contexte de l’invention, la routine d’algorithme d’apprentissage sur faux négatif pour un algorithme de reconstruction vise à faire « mal reconstruire » l’échantillon En incorrectement désigné comme normal. Ainsi, au lieu d’alimenter le réseau de neurone en entrée avec En et en sortie également avec En , la routine permet d’alimenter l’entrée du réseau de neurones avec En et en sortie avec l’opposé factice Fn de En .
La illustre, un mode normal d’invocation d’une routine d’algorithme d’apprentissage pour un algorithme de détection basé sur la reconstruction, et la illustre un mode d’invocation d’une routine d’algorithme d’apprentissage sur faux négatif selon l’invention pour un algorithme de détection basé sur la reconstruction.
La illustre par un exemple, la construction d’un opposé factice selon un mode de réalisation de l’invention, basé sur un mode de détection d’intrusion par prédiction.
Sur l’exemple simplifié, il est montré une série d’échantillons considérés sous la forme d’un vecteur dont les composantes ont des valeurs comprises entre 0 et 1, tel que cela est le plus souvent la forme amenée à être utilisée en entrée d’un système ABNIDS.
La construction de l’opposé factice F n d’un échantillon E n peut consister par exemple une inversion de chaque valeur des composantes qui constituent le vecteur E n . Ainsi, le vecteur de l’opposé factice s’écrit : ( avec et et ) .
Dans une variante, la construction de l’opposé factice F n d’un échantillon E n peut consister en une mise à zéro de chaque valeur des composantes du vecteur En . Le vecteur de l’opposé factice s’écrit : ( .
L’exemple est décrit pour un réseau de neurones 602 fonctionnant par prédiction et pour une opération de construction d’un opposé factice Fn s’appuyant sur l’inversion de chaque valeur des éléments qui constituent l’échantillon E n .
Dans l’exemple, chaque échantillon E i est un vecteur formé de 5 valeurs normalisées (comprises entre 0 et 1), et la fenêtre de prédiction est composée de quatre échantillons ( E 444 , E 445 , E 446 , E 447 ).
La construction de l’opposé factice est décrite pour l’échantillon E 448 qui suit l’échantillon E 447 .
Un système tiers a notifié le système de détection d’anomalie principal, que l’échantillon E 448 a été identifié comme étant ‘anormal’ alors que le système de détection principal l’a identifié comme normal (étape 302).
L’échantillon E 448 est considéré être un vecteur composé de 5 valeurs telles que .
Le procédé selon l’étape 304 indiquée ci-dessus, permet de récupérer les m échantillons (m=4) ayant précédé l’échantillon E 448 incorrectement reconnu.
Ainsi, il est retrouvé les quatre vecteurs avec leurs valeurs respectives :
- le tapis de convoyage s’étend selon un axe longitudinal de la benne de chargement, l’axe longitudinal étant perpendiculaire à l’axe transversal. Ainsi, en cas d’inclinaison de la benne autour d’un axe de rotation qui s’étend selon l’axe transversal, alors les matériaux destinés à être logés dans la benne de chargement glisseront en direction du tapis de convoyage par simple effet gravitaire et pourront ensuite plus facilement être évacués hors de ladite benne de chargement ;
- le tapis de convoyage et la paroi de fond de la benne de chargement forment un angle non nul. En particulier, l’angle entre le tapis de convoyage et la parois de fond de la benne de chargement est inférieur à 90°. Plus particulièrement, un angle formé entre le tapis de convoyage et la parois de fond de la benne de chargement est compris entre 40° et 50°. Cette configuration avantageuse permet de limiter un angle d’inclinaison de la benne de chargement pour permettre aux matériaux destinés à être contenus dans le benne de chargement de glisser vers et sur le tapis de voyage afin d’y être transportés hors de ladite benne de chargement. Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, l’angle entre le tapis de convoyage et la parois de fond de la benne de chargement est égal à 45°. Cette configuration avantageuse permet de favoriser l’adhérence des matériaux sur le tapis de convoyage ;
- le tapis de convoyage est fixé solidairement à une extrémité longitudinale de la benne de chargement. En d’autres termes, le tapis de convoyage est solidaire de la benne de chargement et fixé à elle de manière immobile, non mobile, sans degrés de liberté résiduels. En d’autres termes, le système de convoyage et la benne de chargement forment un ensemble solidaire sans degrés de libertés internes entre eux. Cette configuration avantageuse permet ainsi de proposer un produit préfabriqué qui permet de résoudre le problème technique de la présente invention ;
- relativement à l’axe transversal de la benne de chargement, le tapis de convoyage est centré entre les parois latérales de ladite benne de chargement. Cette configuration avantageuse permet de réduire l’encombrement de l’ensemble de chargement et d’optimiser l’expulsion des matériaux destinés à être dans la benne de chargement hors de ladite benne de chargement, en évitant notamment la présence de zones de rétention résiduelles pour de tels matériaux ;