INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La plaque d’appui 22a de l’ossature forme, avec l’enveloppe souple, une face ventrale FV de l’effecteur de massage 10, et la contre-plaque 22b forme, avec l’enveloppe souple, une face dorsale FD de l’effecteur de massage 10. La face ventrale FV est reliée à la face dorsale FD par la pointe 28 du côté de l’extrémité distale 18, et par le support de fixation 12 du côté de l’extrémité proximale 17.
La lame de matière 22 peut être constituée d’une tôle métallique ou de toute autre matière adéquate à base de matériaux synthétiques ou composites, ayant des propriétés élastiques. Les propriétés élastiques sont dues à une combinaison de caractéristiques, telles que la matière utilisée, la faible épaisseur de la lame de l’ordre de 0,3 à 0,7mm sans que ces valeurs ne soient limitatives, et la forme de V qui agit comme une lame ressort. L’angle du V est un angle aigu qui peut être compris entre 10° et 30° et préférentiellement égal à 20°, sans que ces valeurs ne soient limitatives.
La plaque d’appui 22a peut être pleine ou évidée. Elle comporte dans tous les cas un contour fermé définissant l’extrémité proximale 17, l’extrémité distale 18 et les deux bords latéraux 19 qui relient les deux extrémités. Ce contour peut s’inscrire dans une forme d’ogive, sans que cet exemple ne soit limitatif. La plaque d’appui 22a peut comporter un ou plusieurs chanfreins (non représentés) et notamment un chanfrein au niveau de l’extrémité proximale 17 et/ou de l’extrémité distale 18, qui participe à la mise en pression progressive de l’effecteur de massage 10 sur le corps humain, et évite ainsi les possibles saccades liées aux contraintes de friction entre la peau et l’effecteur.
Dans l’exemple illustré à la , la plaque d’appui 22a est évidée dans sa partie centrale pour créer des zones de rigidité Z1, Z2 distinctes, afin d’augmenter la souplesse à l’effecteur de massage 10 et le confort de l’utilisateur, en combinaison avec l’enveloppe souple 14, 15, 16, comme cela est décrit plus loin.
L’ossature mécanique 13 est déformable grâce à sa souplesse, caractéristique indispensable à la transmission des pressions de massage, notamment lorsqu’il faut transmettre une pression uniforme dans une zone concave comme la courbure des lombaires lorsque l’utilisateur est allongé sur le ventre. Cette capacité à se déformer est propre à la conception de la lame de matière 22 en tant que telle sans autre mécanisme.
Cependant, dans l’exemple représenté, l’ossature mécanique 13 comporte en outre des entretoises 23 de longueurs différentes, qui s’étendent entre la plaque d’appui 22a et la contre-plaque 22b, auxquelles elles sont respectivement articulées via des axes de pivot 30. L’ossature mécanique 13 comporte donc une structure déformable selon l’effet Fin Ray ® qui permet une mobilité de l’effecteur de massage 10 de 15° vers le haut et de 45° vers le bas, sans que ces valeurs ne soient limitatives. Il s’agit là de caractéristiques indispensables pour parcourir notamment toute la face postérieure du corps humain et en particulier le dos et l’arrière des jambes.
L’actionneur 24 peut être constitué d’un servo-moteur ou de tout autre actionneur techniquement équivalent. Il est piloté par l’intermédiaire d’une carte électronique (non représentée) prévue dans le support de fixation 12. Lorsqu’il est mis en rotation, dans un sens ou dans un sens inverse, l’effecteur de massage 10 se courbe grâce aux biellettes de transmission 25 et 26, et aux entretoises 23 articulées. Par ailleurs, lorsqu’un effort est appliqué sous l’effecteur de massage 10 selon la flèche P à la , celui-ci a tendance à se courber autour du point d’appui créant un effet d’enveloppement de la zone massée du corps humain. Cette mobilité permet d’augmenter la capacité de l’effecteur de massage 10 à atteindre des zones éloignées du corps, comme le creux des épaules ou les côtés, ainsi qu’à épouser la forme du corps, ce qui permet d’augmenter la sensation d’enveloppement de l’utilisateur, la précision du geste et d’enrichir la bibliothèque de gestes reproductibles par le robot.
La présente invention porte également sur un procédé de fabrication du bonbon gélifié tel que défini ci-dessus, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes de :
- l’élaboration d'une pâte de base en mélangeant des protéines et du sucre et/ou du sirop de glucose et/ou des fibres végétales, animales, synthétiques ou de fermentation et/ou des édulcorants, de l'eau et de la gélatine ou de la pectine ou de l'agar-agar ou de l'amidon ou du collagène ou des carraghénates ou d'autres agents gélifiants, dans lequel la quantité de protéines dans les bonbons gélifiés est d'au moins 75 % en poids du bonbon gélifié et dans lequel les sources de glucides telles que le sucre et/ou le sirop de glucose et/ou les fibres végétales, animales, synthétiques ou de fermentation et/ou d’édulcorants naturels ou synthétiques, tels que polyols maltitol, érythritol, sorbitol, isomalto-oligosaccharide, allulose, isomaltose, stévia, fruit du moine, ne pouvant pas dépasser la quantité maximale 18,69 % ;
- la préparation d'un mélange avec des arômes, des saveurs et d’autres excipients qui interfèrent dans les propriétés organoleptiques du bonbon gélifié, ainsi que dans le pH, ce qui est essentiel pour que le bonbon gélifié se gélifie finalement et devienne consistant, dans lequel ce mélange est appelé pâte organoleptique ;
- la préparation d'un mélange d'un ou plusieurs ingrédients fonctionnels, soit alimentaires, soit pharmaceutiques, qui s'appelle pâte d'ingrédients fonctionnels et est réalisée par une homogénéisation des ingrédients qui permette leur incorporation dans un mélange final, d'une manière stable qui garantisse leur non-dégradation ;
- le mélange de toutes les pâtes précédentes, c'est-à-dire, la pâte de base, la pâte organoleptique et la pâte d'ingrédients fonctionnels qui sont mélangées en une seule pâte appelée Mélange final ;
- le dépôt de ce mélange dans des plateaux avec une base d'amidon ou sur des plateaux en métal, plastique, fibre de verre ou silicone, sur lesquels les moules ont été préalablement placés ;
- le séchage des moules remplis dans des salles où l'humidité et la température sont contrôlées jusqu'à ce que le bonbon gélifié puisse être démoulé ;
- le démoulage du bonbon gélifié, en veillant à ce que la température maximale de 90 °C ne soit pas dépassée ;
- le conditionnement des bonbons gélifiés une fois démoulées soit en vrac, soit sous forme d'application quotidienne, hebdomadaire, mensuelle, bimensuelle ou trimestrielle,
dans lequel tant la pâte de base que le mélange final doivent être réalisés à une température maximale de 90 °C et avec un taux d’humidité ne dépassant pas 25 % et un pH compris entre 1 et 7,5.
Des caractéristiques particulières de ce procédé sont :
- les sources de glucides sont des sucres, des fibres telles que le polydextrose et d'autres fibres végétales telles que des fructologosaccharides et des mélanges ou des modifications de ceux-ci, tandis que les sources de protéines sont végétales, et/ou des protéines végétales telles que riz, lentilles, pois, haricot, pois chiches, sésame, de même que des protéines d'origine animale ou synthétique telles que collagène, glycine ;
- les protéines doivent avoir une richesse supérieure à 70 %, une humidité inférieure à 10 % et une granulométrie maximale de 30 µm ;
- les protéines, préalablement à la formation de la pâte de base, ont été soumises à une étape de microencapsulation et/ou d'émulsification des protéines de sorte qu'elles n'apportent pas d'allergènes, dans lequel la protéine est introduite dans un granule qui améliore la solubilité et la rhéologie ;
- le mélange de base est soumis à un procédé d'agitation continu, pendant une durée comprise entre 1 minute et 25 minutes selon les tours par minute (tr/min) du mélangeur, qui en aucun cas ne dépassera 74 tr/min ;
- la pâte organoleptique présente, des couleurs blanches ou crème, une teneur en matière grasse inférieure à 10 %, est soluble ou partiellement soluble dans l'eau et garantit en plus une masse volumique de la pâte de base comprise de 0,5 à 1,9 g/ml qui permet un mélange correct avec les pâtes élaborées dans les étapes suivantes et leur injection ultérieure.
La modification de la programmation lorsque la vérification échoue peut comprendre une détermination d’un dispositif UWB prioritaire parmi le premier dispositif UWB et le deuxième dispositif UWB, et, une programmation de la localisation du dispositif UWB prioritaire.
La valeur de distance temporelle prédéterminée peut être supérieure à 250 microsecondes et/ou inférieure à 1 milliseconde.
La programmation des localisations peut être faite pour une durée inférieure à 10 secondes.
Le procédé peut comprendre une détection d’un nouveau dispositif UWB, et, une répétition de la réception de la programmation et de la vérification pour le nouveau dispositif UWB.
Le procédé peut comprendre, après la vérification, une exécution des localisations selon la programmation reçue lorsque la vérification réussit ou selon la programmation modifiée lorsque la vérification échoue, et, une détermination de la position de chacun des dispositifs UWB à partir des localisations exécutées.
On propose également un système UWB de véhicule. Le système UWB comprend un ou plusieurs capteurs UWB. Le système est configuré pour être utilisé selon le procédé.
On propose également un capteur UWB pour un tel système UWB de véhicule. Le capteur UWB est configuré pour une utilisation du système selon le procédé.
On propose également un programme informatique. Le programme informatique comprend des instructions de code de programme pour l’exécution du procédé, lorsque ledit programme est exécuté par un processeur.
La montre un organigramme d’un exemple du procédé.
La montre un premier exemple d’implémentation du procédé.
Les et montrent un deuxième exemple d’implémentation du procédé.
La montre un exemple de localisation d’un dispositif UWB avec les un ou plusieurs capteurs UWB.
Les données de test de la solution d'alimentation et de la solution de ré-extraction sont présentées dans le Tableau 1.
Cet exemple a fourni un procédé de préparation de sulfate de manganèse de haute pureté à partir d'une solution de manganèse contenant du calcium, du cuivre, du chrome et du silicium, comprenant les étapes suivantes : (1) un agent d'extraction acide bis(2,4,4-triméthylpentyl)phosphonique et un agent d'extraction synergique HBL116 ont été préparés en un agent d'extraction combiné selon des proportions volumiques de 20 % et 5 %, respectivement ; (2) l'agent d'extraction combiné et un diluant Escaid ® 110 ont été préparés en une phase organique d'extraction avec une concentration (concentration volumique) de l'agent d'extraction combiné de 25 % ; (3) la phase organique d'extraction a été soumise à une saponification par de l'hydroxyde de sodium avec une concentration de 10 mol/L pour obtenir une phase organique saponifiée avec un degré de saponification de 50 % ; (4) une solution de manganèse contenant du calcium, du cuivre, du chrome et du silicium a été soumise à une extraction à contre-courant en 6 étapes avec la phase organique saponifiée à un rapport volumique de la solution de manganèse contenant du calcium, du cuivre, du chrome et du silicium à la phase organique saponifiée de 1:4 sous une valeur de pH de 3,0, et après 5 minutes de repos, une phase organique supérieure et une phase aqueuse inférieure ont été séparées par séparation de phase, et une phase organique chargée a été obtenue ; et (5) Un lavage à contre-courant en 4 étapes a été effectué sur la phase organique chargée avec 0,5 mol/L d'acide chlorhydrique dilué dans des conditions telles qu'un rapport volumique de l'acide chlorhydrique dilué utilisé comme solution de lavage et de la phase organique chargée était de 1:10, et une phase organique lavée a été obtenue ; une ré-extraction à contre-courant en 4 étapes a été effectuée sur la phase organique lavée avec 2,5 mol/L d'acide sulfurique dans des conditions telles qu'un rapport volumique de l'acide sulfurique et de la phase organique lavée était de 1:16, et une solution de sulfate de manganèse de haute pureté et une phase organique vierge ont été obtenues.
Cet exemple a fourni un procédé de préparation de sulfate de manganèse de haute pureté à partir d'une solution de manganèse contenant du calcium, du cuivre, du chrome et du silicium, comprenant les étapes suivantes : (1) un agent d'extraction acide bis(2,4,4-triméthylpentyl)phosphonique et un agent d'extraction synergique HBL116 ont été préparés en un agent d'extraction combiné selon des proportions volumiques de 25 % et 5 %, respectivement ; (2) l'agent d'extraction combiné et un diluant Escaid ® 110 ont été préparés en une phase organique d'extraction avec une concentration (concentration volumique) de l'agent d'extraction combiné de 30 % ; (3) la phase organique d'extraction a été soumise à une saponification par de l'hydroxyde de sodium avec une concentration de 10 mol/L pour obtenir une phase organique saponifiée avec un degré de saponification de 40 % ; (4) une solution de manganèse contenant du calcium, du cuivre, du chrome et du silicium a été soumise à une extraction à contre-courant en 6 étapes avec la phase organique saponifiée à un rapport volumique de la solution de manganèse contenant du calcium, du cuivre, du chrome et du silicium à la phase organique saponifiée de 1:4 sous une valeur de pH de 3,0, et après 5 minutes de repos, une phase organique supérieure et une phase aqueuse inférieure ont été séparées par séparation de phase, et une phase organique chargée a été obtenue ; et (5) Un lavage à contre-courant en 4 étapes a été effectué sur la phase organique chargée avec 0,5 mol/L d'acide chlorhydrique dilué dans des conditions telles qu'un rapport volumique de l'acide chlorhydrique dilué utilisé comme solution de lavage et de la phase organique chargée était de 1:10, et une phase organique lavée a été obtenue ; une ré-extraction à contre-courant en 4 étapes a été effectuée sur la phase organique lavée avec 2,5 mol/L d'acide sulfurique dans des conditions telles qu'un rapport volumique de l'acide sulfurique et de la phase organique lavée était de 1:16, et une solution de sulfate de manganèse de haute pureté et une phase organique vierge ont été obtenues.
Tableau 1. Effet du degré de saponification sur une extraction élémentaire Échantillon Mn Cr Ca Mg Cu Si Solution d’alimentation (mg/L) 32650 25 4216 1122 91 52 Solution de ré-extraction dans l'exemple 1 (mg/L) 120100 0,8 1,6 0,8 0,4 6 Solution de ré-extraction dans l'exemple 2 (mg/L) 124600 1,2 3,5 0,9 0,5 7 Solution de ré-extraction dans l'exemple 3 (mg/L) 125800 1,5 1,8 0,8 0,4 8
L'exemple 2 diffère de l'exemple 1 en ce que la solution d'alimentation présente une valeur de pH légèrement élevée et un degré de saponification élevé, et les données ont montré que lorsque le degré de saponification a été augmenté, la vitesse de séparation de la phase organique et de la phase aqueuse a été plus lente et la charge de manganèse a été augmentée, mais le taux d'extraction de calcium, de chrome et de silicium a également été augmenté, ce qui a augmenté le coût de lavage et le risque de la solution de ré-extraction de qualité inférieure (solution de sulfate de manganèse) ; par conséquent, le degré de saponification a été de préférence commandé à environ 40 %.
L'exemple 3 diffère de l'exemple 1 en ce que la proportion de l'agent d'extraction acide bis(2,4,4-triméthylamyl) phosphonique a été augmentée, et les données ont montré que lorsque la proportion d'agent d'extraction a été augmentée, la charge de manganèse a été augmentée, et en raison de l'augmentation du sel de sodium après saponification de l'acide bis(2,4,4-triméthylpentyl)phosphonique, la turbidité de la phase organique a été augmentée, et dans les mêmes conditions de lavage, les teneurs en chrome et en silicium dans la solution de ré-extraction (solution de sulfate de manganèse) ont été augmentées, et la qualité du produit a été mauvaise.
Dans les exemples ci-dessus, une teneur en manganèse dans un raffinat est inférieure à 150 mg/L, et un taux de récupération de manganèse atteint 99 %, dans la solution de ré-extraction (solution de sulfate de manganèse), la quantité de manganèse > 120 g/L, la quantité de cuivre < 0,5 ppm, la quantité de magnésium < 3 ppm, la quantité de chrome < 2 ppm, la quantité de silicium < 8 ppm, la quantité de calcium < 2 ppm et la quantité de sodium < 100 ppm, ce qui répond aux exigences du sulfate de manganèse de qualité batterie par un procédé en une seule étape.
La différence entre l'exemple comparatif 1 et l'exemple 1 est uniquement que l'extractant synergique HBL116 a été remplacé par une quantité équivalente d'Escaid ® 110, c'est-à-dire qu'aucun agent d'extraction synergique n'a été ajouté, et que le manganèse ne peut pas être efficacement séparé du silicium et du chrome.
La différence entre l'exemple comparatif 1 et l'exemple 1 était uniquement que l'agent d'extraction acide bis(2,4,4-triméthylpentyl)phosphonique a été remplacé par une quantité équivalente d'Escaid ® 110, c'est-à-dire qu'aucun agent d'extraction n'a été ajouté et que le manganèse ne peut pas être séparé efficacement du calcium, du cuivre et du zinc.
Les données de test de la solution d'alimentation et de la solution de ré-extraction sont présentées dans le tableau 2.
Selon une particularité de réalisation, le réducteur comprend un troisième engrenage étagé engageant mécaniquement le premier élément de transmission et le deuxième élément de transmission. Le troisième engrenage étagé comprend une roue dentée et un pignon coaxiaux qui sont superposés le long de la direction longitudinale d’un axe intermédiaire et solidaires entre eux en rotation.
Selon une particularité de réalisation, l’axe central est un axe de sortie du réducteur. Le deuxième élément de transmission est un engrenage de sortie du réducteur.
Selon une particularité de réalisation, l’engrenage de sortie comprend une roue dentée et une première pièce d’accouplement mécanique qui est configurée pour engager par coopération de forme une deuxième pièce d’accouplement mécanique à laquelle l’engrenage de sortie est raccordé mécaniquement.
Selon une particularité de réalisation, le réducteur comprend un train d’engrenages étagés à engrenages tangentiels. Les engrenages étagés comprennent chacun une roue dentée et un pignon coaxiaux qui sont superposés et solidaires entre eux en rotation. Les engrenages étagés sont situés autour d’axes qui sont parallèles entre eux.
Selon une particularité de réalisation, l’ensemble des engrenages du réducteur est constitué du train d’engrenages étagés et d’un engrenage de sortie. Le pignon de chaque engrenage étagé engage mécaniquement la roue dentée d’un des engrenages étagés du train d’engrenages étagés ou de l’engrenage de sortie.
L’invention a également pour objet une console de support et de centrage d’au moins axe de réducteur de motoréducteur. L’axe de réducteur est un axe de centrage d’au moins un premier élément de transmission de mouvement et d’un deuxième élément de transmission de mouvement. Le premier élément de transmission et le deuxième élément de transmission sont espacés l’un de l’autre le long d’une direction longitudinale de l’axe et sont mobiles en rotation l’un par rapport à l’autre.
La console comprend au moins une première platine de support du deuxième élément de transmission et/ou du premier élément de transmission. La première platine est configurée pour être traversée par l’axe et pour être située entre le premier élément de transmission et le deuxième élément de transmission.
Grâce à la console selon l’invention, la tenue mécanique du réducteur et la réduction du réducteur sont améliorés. En particulier, la console limite une flexion de l’axe central et une usure du premier élément de transmission, du deuxième élément de transmission et de l’axe central.
La console améliore notamment le centrage du premier élément de transmission et du deuxième élément de transmission, tout en limitant les vibrations du réducteur et les efforts mécaniques exercés sur l’axe central, le premier élément de transmission et le deuxième élément de transmission. La console favorise par exemple la transmission des efforts mécaniques entre le réducteur et le boitier du réducteur.
L’invention se rapporte aussi à un dispositif de réduction comprenant un réducteur tel que défini ci-dessus et une console telle que définie ci-dessus. L’axe de réducteur est l’axe central. La première platine est traversée par l’axe central en étant située axialement entre le premier élément de transmission et le deuxième élément de transmission.
Selon une particularité de réalisation, la console comprend une deuxième platine qui est espacée latéralement de la première platine. La deuxième platine est un support du troisième engrenage étagé.
Enfin, l’invention concerne un motoréducteur qui comprend un dispositif de réduction tel que défini ci-dessus, un moteur électrique et un boitier.
Selon une particularité de réalisation, la console comprend une embase qui porte la première platine, l’embase étant en appui contre une paroi latérale du boitier. La console comprend des pieds de la console qui sont en appui contre un fond de boitier. Les pieds portent la première platine relativement au boitier.
Selon une particularité de réalisation, les pieds de la console sont chacun traversé par une tige de fixation pour fixer la console au boitier.
De préférence, la console comprend au moins trois pieds. De préférence, les tiges de fixation sont des tiges de vis de fixation.
Grâce à sa mémoire, le calculateur mémorise une application informatique, constituée de programmes d’ordinateur comprenant des instructions dont l’exécution par le calculateur permet la mise en œuvre d’une fonction de maintien automatique du véhicule au centre de sa voie de circulation (appelée ci-après fonction LCA), et plus généralement du procédé décrit ci-après.
La fonction LCA, pour fonctionner, doit recevoir en entrée les positions et formes des lignes de bord de voie droite et gauche, afin d’en déduire les position et forme de la ligne médiane de la voie de circulation 31 qui doit être suivie.
On notera que les lignes de bord de voie seront préférentiellement formées par les lignes de marquage au sol 33, 35. En l’absence de ces lignes de marquage, elles pourraient être formées par le bord de la chaussée, une glissière de sécurité, un trottoir…
Dans le cadre de la fonction LCA, ces lignes de bord 33, 35 doivent être caractérisées par des paramètres d’équations représentatives de leurs formes et de leurs positions, exprimées dans un référentiel attaché au véhicule automobile.
Selon l’invention, ces lignes de bord 33, 35 seront caractérisées non pas directement dans ce référentiel local attaché au véhicule automobile 10 (qui est mobile), mais dans un référentiel global immobile. Elles seront de préférence alors repérées par rapport à la trajectoire T1 du véhicule automobile.
Pour bien illustrer ces référentiels, on a représenté sur la un repère orthogonal attaché au véhicule automobile 10, qui est appelé repère-véhicule R veh (CG, X veh , Y veh , Z veh ) et qui est associé au référentiel local précité. Son origine est confondue avec le centre de gravité CG du véhicule automobile 10. L’axe X veh correspond à l’axe longitudinal du véhicule. L’axe Y veh correspond à l’axe latéral tourné vers la gauche du véhicule. Lorsque le véhicule roule sur une route horizontale, l’axe Z veh correspond à l’axe vertical. Plus généralement, cet axe Z veh est l’axe normal à la route. Ce repère est qualifié de mobile puisqu’il bouge dans le référentiel terrestre (il est mobile par rapport à la route 30).
On a également représenté sur cette un repère orthogonal immobile, qui est appelé repère global R0 (0, X RO , Y R0 , Z R0 ) et qui est associé au référentiel global précité. Son origine pourrait être positionnée de façon quelconque. Pour la facilité des calculs, elle est en pratique confondue avec le centre de gravité CG du véhicule automobile 10 à un pas de temps initial t 0 . De façon plus générale, ce repère global R0 est confondu avec le repère-véhicule R veh au pas de temps initial t 0 . Ce repère est qualifié d’immobile puisqu’il ne bouge pas dans le référentiel terrestre lors de la mise en œuvre du procédé décrit ci-dessous (il est immobile par rapport à la route).