INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, la seconde partie supérieure PS2 peut être directement couplée au boîtier BB sans qu’il faille utiliser une pièce d’interface rapportée. Cela permet de réduire le coût du véhicule, la durée nécessaire à l’assemblage du véhicule, la quantité de matière plastique au sein du véhicule, le poids du véhicule et l’encombrement dans la zone de couplage. En outre, la protubérance PF (sur laquelle est installée l’agrafe de couplage AC réalisant le couplage) saillant sur la face externe de la première partie supérieure PS1, elle ne complexifie pas le moulage et le démoulage de cette dernière (PS1).
De préférence, et comme illustré sur les figures 2, 5 et 6, chaque protubérance PF peut être définie sur une face avant FV de la première partie supérieure PS1 qui est placée juste au-dessus de la glace GB et orientée vers la zone extérieure située devant le véhicule. Cela permet un couplage de la seconde partie supérieure PS2 au plus près du bord supérieur de la glace GB.
Le procédé d’assemblage décrit précédemment permet d’obtenir un assemblage d’une première plaque W1 et d’une deuxième plaque W2 de circuits intégrés empilées l’une sur l’autre, comme illustré à la .
On rappelle ci-après des caractéristiques d’un assemblage de plaques de circuits intégrés W1 et W2 selon un mode de réalisation de l’invention, tel qu’illustré sur cette
La première plaque W1 et la deuxième plaque W2 comprennent chacune une première partie FEOL1, FEOL2 qui comporte des composants électroniques et une deuxième partie BEOL1, BEOL2 qui comporte des réseaux d’interconnexion intégrés dans une ou plusieurs couches diélectriques. Les plaques W1 et W2 comportent également chacune une face d’assemblage FINT1 et FINT2. Les réseaux d’interconnexion des deuxièmes parties BEOL1, BEOL2 s’étendent, dans chacune des plaques W1, W2, depuis les composants électroniques jusqu’à la face d’assemblage respective de chaque plaque W1, W2.
La face d’assemblage FINT2 de la deuxième plaque W2 est collée à la face d’assemblage FINT1 de la première plaque W1. Les réseaux d’interconnexion de la première plaque W1 et de la deuxième plaque W2 sont connectés électriquement via les faces d’assemblages FINT1 et FINT2, notamment par l’intermédiaire de liaisons covalentes BND entre des pistes conductrices sur la face d’assemblage FINT1 de la plaque de circuits intégrés W1 et des pistes conductrices sur la face d’assemblage FINT2 de la plaque de circuits intégrés W2
La première plaque de circuits intégrés W1 comporte en outre un creux périphérique EDG. Le creux périphérique EDG s’étend dans une zone périphérique ZP de la première plaque de circuits intégrés et, en particulier, depuis le pourtour de la première plaque de circuits intégrés W1 sur une distance DZP comprise entre 1 et 4 mm. En outre, le creux EDG a une profondeur DEVD comprise entre 50 et 150 µm, par exemple de l’ordre de 100 µm.
Le creux périphérique EDG présente une surface S_BVL qui s’étend à partir de la face d’assemblage FINT1 jusqu’au pourtour de la première plaque W1. La surface S_BVL du creux présente une forme arrondie à partir de la face d’assemblage FINT1 de la première plaque W1 jusqu’à une profondeur dans la première plaque W1. En particulier, la forme arrondie du creux EDG présente un rayon de courbure compris entre 1 et 10mm, notamment de l’ordre de 5 mm.
La surface S_BVL du creux EDG est, en outre, plane et parallèle à la face d’assemblage FINT1 à partir de cette profondeur jusqu’au pourtour de la première plaque de circuits intégrés W1. La surface S_BVL du creux présente également, à l’intersection entre cette surface S_BVL et la face d’assemblage FINT1, une tangente orientée par rapport à la face d’assemblage FINT1 selon un angle compris entre 5 et 20 degrés.
PROCEDE DE FABRICATION DE BATTERIES A IONS DE LITHIUM, NOTAMMENT A FORTE PUISSANCE, ET BATTERIE OBTENUE PAR CE PROCEDE Domaine technique de l’invention La présente invention se rapporte à la fabrication de batteries à ions de lithium. L’invention concerne un nouveau procédé de fabrication de batteries, et notamment de batteries à ions de lithium à forte puissance. Elle concerne également les batteries obtenues par ce procédé, qui présentent une architecture nouvelle qui leur confère une durée de vie améliorée.
Etat de la technique Afin d’accroitre le rendement de production des batteries rechargeables à forte densité d’énergie et forte densité de puissance, telles que des batteries entièrement solides ou des batteries imprégnées d’un électrolyte liquide, la fabrication simultanée de plusieurs batteries peut être réalisée à partir d’une superposition de feuilles alternées d’anode et de cathode préalablement revêtues d’une couche d’électrolyte.
WO 2016/001584 (I-TEN) décrit des feuilles comprenant un substrat conducteur recouvert successivement d’une couche d’électrode recouverte d’une couche d’électrolyte ; ces feuilles sont découpées, avant ou après dépôt, selon des motifs, notamment en forme de U. Ces feuilles sont empilées de manière alternée afin de constituer un empilement de plusieurs cellules élémentaires. Les motifs de découpes des anodes et cathodes sont placés en configuration « tête bêche » de manière à ce que l’empilement des couches de cathode et d’anode soit décalé latéralement. Après l’étape d’empilement, il est connu de ce document de déposer un système d’encapsulation en couche épaisse d’une dizaine de microns et conformal, typiquement une couche polymérique, sur l’empilement et dans les cavités disponibles présentes au sein de l’empilement. Ceci permet d’assurer d’une part, la rigidité de la structure au niveau des plans de coupe et d’autre part, la protection de la cellule de la batterie vis-à-vis de l’atmosphère. Une fois l’empilement réalisé et encapsulé dans une structure rigide, on le découpe suivant des plans de coupe pour obtenir des batteries unitaires, avec la mise à nu sur chacun des plans de coupe des connexions cathodique et anodique des batteries. Il se trouve que lors de ces découpes, le système d’encapsulation peut être arraché, ce qui entraîne une discontinuité de l’étanchéité de la batterie. Il est aussi connu d’ajouter des terminaisons (i.e. des contacts électriques) au niveau où ces connexions cathodique et anodique sont apparentes.
Cet état de la technique est expliqué ici en plus grand détail en référence à la qui illustre une structure de batterie à ions de lithium décrite dans WO 2016/001584. La batterie 200 comprend plusieurs anodes 230 et plusieurs cathodes 210 , qui sont disposées les unes au-dessous des autres de façon alternée. Chaque anode et chaque cathode comprend une couche d’un matériau actif respectif d’anode ou de cathode, appelée couche d’anode, respectivement couche de cathode. Par ailleurs, une couche d’un matériau d’électrolyte, non représentée sur la , est intercalée entre l’anode et la cathode, de sorte que ce matériau d’électrolyte sépare deux couches actives en regard. L’épaisseur des différentes couches qui les constituent ne dépasse normalement pas les 15 µm, et est souvent comprise entre 2 µm et 8 µm. La batterie présente, sur un premier bord latéral 201 , des connexions anodiques 230’ situées les unes au-dessous des autres. Par ailleurs, sur le bord latéral opposé 202 , il est prévu des connexions cathodiques 210’ situées les unes au-dessous des autres. L’empilement des anodes 230 et des cathodes 210 est décalé latéralement. Les connexions cathodiques 210’ sont situées en saillie, par rapport à la face libre 230’’ de l’anode. De manière analogue, sur le bord opposé 201 , la face libre 210’’ de la cathode est située en retrait par rapport à la face libre de l’anode sur laquelle sont déposées ultérieurement des connexions anodiques 230’ .
Cette solution connue présente cependant certains inconvénients. En effet, en fonction du positionnement des électrodes, notamment de la proximité des bords des électrodes pour les batteries multicouches et de la propreté des découpes, un courant de fuite peut apparaitre sur les extrémités, typiquement sous la forme d’un court-circuit rampant. Il diminue la performance de la batterie, et ce, malgré l’utilisation d’un système d’encapsulation autour de la batterie et aux abords des connexions cathodiques et anodiques. Par ailleurs, on constate parfois un dépôt insatisfaisant du système d’encapsulation sur la batterie, notamment sur les bords de la batterie au niveau des espaces créés par les décalages latéraux des électrodes sur les bords de batterie.
Par ailleurs, étant donné que les terminaisons, respectivement d’anode et de cathode, sont situées en retrait des couches adjacentes, respectivement de cathode et d’anode, il est nécessaire de pratiquer une découpe de larges dimensions. Une telle découpe doit alors être remplie au moyen d’un matériau isolant. Etant donné ses dimensions importantes, cette découpe conduit à une perte substantielle de matières utiles, pour la réalisation de la batterie proprement dite. Par ailleurs, elle impose de déposer de fortes épaisseurs d’isolant, dans les cavités disponibles présentes au sein de l’empilement. Un isolant épais risque de fragiliser l’ensemble du système d’encapsulation de la batterie, car lors de la découpe, le système d’encapsulation déposé en couche épaisse a tendance à se délaminer. L’architecture selon l’état de la technique présente donc à la fois des inconvénients techniques et économiques.
Et enfin, pour de nombreuses applications, il est important de réduire la résistance des batteries, qui engendre une perte de puissance. Pour les batteries de très forte puissance selon l’état de la technique, la résistance des éléments de connexion contribue de manière significative à la résistance de la batterie : une architecture de batterie qui a pour effet d’augmenter la résistance des éléments de connexion ne serait pas acceptable, même si elle pouvait apporter une solution à certains autres problèmes énoncés ci-dessus. A ce titre, la connexion entre les éléments de connexion et les surfaces conductrices de la batterie destinées à entrer en contact avec lesdits éléments de connexion présente une résistance de contact, qui doit être minimisée. Cette connexion peut se faire de manière simple par collage. Pour illustrer cela à l’aide de la précitée, une feuille métallique peut être collée sur les tranches des anodes 230’ et des cathodes 210’ , après encapsulation de la batterie et découpe latérale qui met à nu ces tranches. Une bonne connexion présente une faible résistance électrique, qui ne doit pas se dégrader au cours de la durée de vie de la batterie.
Or, les colles conductrices qui sont souvent utilisées pour coller des feuilles métalliques au niveau des terminaisons présentent généralement une importante résistance de contact, surtout les colles contenant du graphite. On sait en revanche que d’excellentes propriétés de conduction électriques sont obtenues avec des encres contenant des nanoparticules métalliques ou des nanoparticules de carbure ou de nitrures. Cependant, cette faible résistance n’est obtenue que dans le cas où ces encres subissent un traitement thermique à une température suffisante pour conduire au frittage des nanoparticules conductrices. En règle générale, une température d’environ 400 °C conduit à un frittage qui reste incomplet, mais une telle température est bien trop élevée pour des batteries contenant un électrolyte liquide.
Par ailleurs, la densité des encres frittées n’est pas suffisamment élevée pour que ces encres soient être imperméables à la vapeur d’eau (cette perméabilité est exprimée par le taux de transmission de la vapeur d’eau (appelé Water Vapor Transmission Rate, abrégé WVTR en anglais, et appelé ci-après coefficient WVTR) ; tel est le cas par exemple de l’encre Métalon ® -Nano Copper de la société Novacentrix ® . Il existe donc un réel besoin d’améliorer la qualité du contact électrique entre les surfaces conductrices de batterie et les éléments de connexion, à la fois pour diminuer la résistance de contact et pour améliorer la durabilité de ce contact électrique.
Des exemples de tels polymères ioniques sont des composés formés de, par exemple, poly(diallyldimethylammonium) avec un anion choisi parmi l’hexafluorophosphate (PF6-), le tétrafluoroborate (BF4-), le bis(trifluorométhanesulfonyl)imide (TFSI), le bis(fluorosulfonyl)imide (FSI), le dicyanamide (DCA), le 4,5-dicyano-2-(trifluorométhyl)imidazolide (TDI), le fluorosulfonyl-(trifluorométhanesulfonyl)imide (FTFSI) et le (difluorométhanesulfonyl) (trifluorométhanesulfonyl)imide (DFTFSI), le bis(oxalato)borate (BOB), le difluoro(oxalato)borate (DFOB).
- De polymères liquides ioniques avec en outre des liquides ioniques (ou sans), électrolytes polymères/copolymères mélangés de l’oxyde de polyéthylène (PEO), polyvinylpyrrolidone, oxyde de polyéthylène, polyacrylonitrile, polyéthylène glycols, glymes, polymères fluorés à toute autre combinaison d’électrolytes polymères et liquides ioniques ou à une combinaison de liquides ioniques et de polymère liquide ionique.
- De liquide ionique polymérisable ;
- De séparateur composite inorganique tel que les poudres d’oxyde métallique (TiO2, ZrO2, LiAlO2, Al2O3, MgO, CaCO3) dans une matrice polymère (PVDF-HFP, PTFE), AlO (OH)/alcool polyvinylique (PVA) sur PET ; séparateurs céramiques tels que l’alumine ou des particules céramiques mélangées avec des polymères ou une combinaison de polymères et/ou de liquides ioniques ; polymère revêtu en surface tel qu’un film polymère de type gel (PEO, PVDF-HFP) sur des membranes microporeuses ; imprégnation d’un électrolyte polymère en gel tel qu’un électrolyte à base de liquide ionique dans des membranes microporeuses ; fibres de verre ; séparateurs en verre conducteur. Les séparateurs peuvent également comprendre des électrolytes à l’état solide tels que des électrolytes céramiques solides et des électrolytes polymères solides.
Dans un mode de réalisation préféré, la batterie comprend une composition d’électrolyte comprenant un solvant liquide ionique et le composé de sel de (2-cyanoéthyl)phosphonium décrit aux formules (I), (II) ou (III) ainsi qu’une cathode en matériau Lithium Manganèse Nickel Oxyde (LMNO).
Dans un mode de réalisation particulier, la batterie comprend une cathode, un électrolyte tel que décrit précédemment et un séparateur.
Dans un mode de réalisation particulier, la batterie comprend un séparateur et un électrolyte qui sont identiques. C’est le cas notamment lorsque l’électrolyte est solide car il joue aussi le rôle de séparateur.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES : Graphique montrant les profils de charge/décharge de la pile (LMNO//Graphite) à des vitesses de charge et de décharge de 0.1 C et les 10ème, 100ème, 250ème et 450ème cycles à 0.5 C de 2 V à 5 V par rapport à Li+/Li pour l’électrolyte 1 M LiFSI in PYR13FSI + 0.063 mol/kg de Tris(2-cyanoéthyl)méthylphosphonium bis(fluorosulfonyl)imide (P1(2CN)3FSI) à 20 °C.
: Graphique montrant les profils de charge/décharge de la pile (LMNO//Graphite) à des vitesses de charge et de décharge de 0.1 C et les 10ème et 47ème cycles à 0.5 C de 2 V à 5 V par rapport à Li+/Li pour l’électrolyte 1 M LiFSI dans PYR13FSI à 20 °C.
: Graphique montrant les capacités de décharge et les efficacités coulombiques en fonction du nombre de cycles pour les cellules entières (LMNO//Graphite) avec et sans composé Tris(2-cyanoéthyl)méthylphosphonium bis(fluorosulfonyl)imide (P1(2CN)3FSI) à une vitesse de charge et de décharge de 0.5 C de 2 V à 5 V par rapport à Li+/Li à 20 °C.
: Graphique montrant les profils de charge/décharge de la pile (LMNO//Graphite) à des vitesses de charge et de décharge de 0.1 C et les 10ème, 50ème, 150ème et 274ème cycles à 0.5 C de 2 V à 5 V par rapport à Li+/Li pour l’électrolyte 1M LiFSI dans PYR13FSI + 0.063 mol/kg de Bis(2-cyanoéthyl)butylméthylphosphonium bis(fluorosulfonyl)imide (P14(2CN)2FSI) à 20 °C.
: Graphique montrant les profils de charge/décharge de la pile (LMNO//Graphite) à des vitesses de charge et de décharge de 0.1 C et les 10ème, 50ème, 150ème et 247ème cycles à 0.5 C de 2 V à 5 V par rapport à Li+/Li pour l’électrolyte 1M LiFSI dans PYR13FSI à 20 °C.
: Graphique montrant les capacités de décharge et les efficacités coulombiques en fonction de nombre de cycles pour les cellules entières (LMNO//Graphite) avec et sans composé Bis(2-cyanoéthyl)butylméthylphosphonium bis(fluorosulfonyl)imide (P14(2CN)2FSI) à une vitesse de charge et de décharge de 0.5 C entre 2V à 5V par rapport à Li+/Li à 20 °C.
: Graphique montrant les profils de charge/décharge de la pile (LMNO//LTO) à des vitesses de charge et de décharge de 0.05 C, 0.2 C et 0.5 C de 1.2 V à 3.5 V par rapport à Li+/Li pour l’électrolyte 1M LiFSI dans PYR13FSI + 0.126 mol/kg Bis(2-cyanoéthyl)propylméthylphosphonium bis(fluorosulfonyl)imide (P13(2CN)2FSI) à 20 °C.
: Graphique montrant les profils de charge/décharge de la pile (LMNO//LTO) à des vitesses de charge et de décharge de 0.05 C, 0.2 C et 0.5 C de 1.2 V à 3.5 V par rapport à Li+/Li pour l’électrolyte 1M LiFSI dans PYR13FSI à 20 °C.
: Graphique montrant les capacités de décharge et les efficacités coulombiques en fonction de nombre de cycles pour les cellules entières (LMNO//LTO) avec et sans composé Bis(2-cyanoéthyl)propylméthylphosphonium bis(fluorosulfonyl)imide (P13(2CN)2FSI) à différentes vitesses de charge et de décharge de 1.2 V à 3.5 V par rapport à Li+/Li à 20 °C.
Après une saisie et l’importation de S1, on peut envisager un passage de S1 vers S2.
Ensuite, H2 concerne la possession par le deuxième utilisateur de l’application A2 : dans l’affirmative, on passe à S3 et suite jusqu’à S10. S3 concerne un scan du QR code Q2 ; S4 est similaire à S2 mais pour le deuxième utilisateur (colonne véhicule B) ; et S5 concerne une analyse automatique du constat et détermination d’un taux de responsabilité des utilisateurs. De préférence, les photographies et/ou vidéos du sinistre, et plus préférentiellement des déclarations des utilisateurs, sont également analysées à cet effet.
Enfin l’étape S6 terminant le processus dans cette hypothèse de H2, concerne une finalisation et un envoi du constat par voie électronique, par exemple à un assureur.
Dans la négative à H2, soit on passe à S7 ; soit on passe à S8 et suite jusqu’à S10 puis à S5 et suite déjà commentés.
S7 concerne une saisie du numéro d’immatriculation du véhicule du deuxième utilisateur. Le numéro d’immatriculation peut permettre de télécharger via l’application A1 certaines informations du véhicule du deuxième utilisateur. Les autres informations du deuxième utilisateur et de son véhicule peuvent dans ce cas être saisies et importées manuellement dans l’application mobile A1.
S8 concerne un enregistrement du dossier de constat incomplet dans l’application A1, en particulier dans l’attente de l’inscription du deuxième utilisateur. S9 est similaire à S1 mais pour un deuxième utilisateur n’étant pas encore inscrit dans le système de gestion de sinistre. L’inscription est par exemple faite dans un délai de cinq jours ouvrés au maximum à partir de la date du sinistre. S10 concerne une détection du numéro d’immatriculation du deuxième conducteur nouvellement inscrit, par exemple dans le serveur S, et une intégration des données correspondantes dans le dossier du sinistre. Au moins un moyen informatique est de préférence prévu pour cette détection et cette intégration, dans l’application A1.
La concerne un processus de mise en relation entre un utilisateur, par exemple un assuré, et un professionnel tel qu’un assureur, un réparateur ou autre service de maintenance. Les étapes et hypothèses du processus de la vont maintenant être détaillées :
S11 concerne une identification d’un utilisateur. Ensuite on peut passer au choix à S12 et suite, à S17 et suite ou à S23 et suite.
S12 concerne un affichage d’une mission en cours pour le professionnel, et la liste des missions archivées. Les missions peuvent être des prestations relatives au véhicule automobile.
S13 concerne la réception de la mission, l’affichage des données du véhicule accidenté ou en panne.
H3 concerne l’acceptation de la mission par le professionnel : Dans la négative on revient en amont de S12. Dans la négative on passe à S14, S15 puis S16.
S14 concerne une affectation de la mission au sinistre ou à la panne déclarée ; S15 concerne une finalisation de la mission ; et S16 concerne un archivage de la mission.
En revenant à S17, elle concerne un scan du QR code Q2 (pouvant être effectué à S17 et/ou à S11) ; H4 concerne la possession par l’assuré de plusieurs véhicules. Dans l’affirmative, on passe à S18, puis à S19 et suite. Dans la négative, on passe directement à S19 et suite.
S18 concerne le choix d’un véhicule parmi les véhicules déclarés ; S19 concerne un affichage d’une fiche d’informations du véhicule sélectionné.
Ensuite, S20 concerne une sélection d’une prestation du professionnel, par exemple un changement de pare-brise, une révision, etc. ; S21 concerne une génération d’un devis ; S22 concerne un envoi du devis par email. La génération du devis est facilitée car elle peut être basée sur des données d’identification du véhicule et/ou de l’utilisateur.
En revenant à S23, elle concerne un affichage ou une modification des informations de l’entreprise utilisatrice ; S24 concerne une saisie ou une modification des informations.
Selon un mode de réalisation, à l'étape a), des fils de connexion électrique connectent les premiers plots à des deuxièmes plots de connexion électrique du support disposés du côté de la face supérieure du support, et, aux étapes b), c), d) et e), la première couche recouvre les fils de connexion.
Selon un mode de réalisation la plaque transparente et la deuxième ouverture ont des dimensions sensiblement égales dans un plan parallèle à la face supérieure du support.
Selon un mode de réalisation, à l'étape d), la périphérie de la plaque transparente repose sur et en contact avec la première couche.
Selon un mode de réalisation, à l'étape c), la deuxième couche est formée sur et en contact avec la première couche de résine.
Selon un mode de réalisation, à l'étape e), la troisième couche repose sur et/en contact avec une partie périphérique de la plaque transparente autour de la troisième ouverture.
Selon un mode de réalisation, l'étape b) comprend successivement : - déposer la première couche ; et - former la première ouverture en insolant la première couche à travers un premier masque configuré pour que seule une partie de la première couche disposée à l'emplacement de la première ouverture reçoive de la lumière, et en retirant ensuite la partie de la première couche ayant reçue de la lumière.
Selon un mode de réalisation, l'étape c) comprend successivement : - déposer la deuxième couche sur la première couche ; et - former la deuxième ouverture en insolant la deuxième couche à travers un deuxième masque configuré pour que seule une partie de la deuxième couche disposée à l'emplacement de la deuxième ouverture reçoive de la lumière, et en retirant ensuite la partie de la deuxième couche ayant reçue de la lumière.
Selon un mode de réalisation, la deuxième couche est déposée sous la forme d'un film laminé sur la première couche.
Selon un mode de réalisation, l'étape e) comprend successivement : - déposer la troisième couche sur la deuxième couche de résine et sur la plaque transparente ; - former la troisième ouverture en insolant la troisième couche à travers un troisième masque configuré pour que seule une partie de la troisième couche disposée à l'emplacement de la troisième ouverture reçoive de la lumière, et en retirant ensuite la partie de la troisième couche ayant reçue de la lumière.