INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le processus d'auto-assemblage peut impliquer l'utilisation d'un sel qui comprend du carbone et qui peut être carbonisé, par exemple, le citrate de potassium, le gluconate de potassium, le tartrate de potassium, le citrate de calcium, le citrate de sodium, etc. Lorsque le sel est chauffé, il passe d'abord par un processus de fusion qui accompagne la décomposition, formant de l'eau, du dioxyde de carbone, du monoxyde de carbone, des hydrocarbures légers et certaines huiles collantes et malodorantes de type goudron qui peuvent être des hydrocarbures oxygénés ; au fur et à mesure de la décomposition, le cation du sel original peut se trouver sous une forme soluble avec un anion de carbonate et/ou d'oxalate nouvellement formé et/ou une autre forme de sel ; lorsque la concentration des anions carbonate, bicarbonate, oxalate et/ou autres nouvellement formés atteint un point de saturation de la solubilité, les conditions de sursaturation des anions carbonate, bicarbonate, oxalate et/ou autres nouvellement formés commencent à se mettre en place au fur et à mesure que le processus de décomposition progresse. Il convient de noter que la sursaturation de la solubilité d'un sel est quasi-stable sur le plan thermodynamique ; lorsqu'elle atteint un point de sursaturation qui n'est plus stable sur le plan cinétique, elle entraîne la cristallisation du sel de carbonate, de bicarbonate, d'oxalate et/ou d'un autre anion nouvellement formé. Un sel de carboxylate organique comprenant un groupe hydroxyle (par exemple, citrate de potassium, gluconate de potassium, tartrate de potassium, etc.) peut être un inhibiteur de cristallisation ; un tel inhibiteur de cristallisation permet de développer un niveau plus élevé de sursaturation, ce qui conduit généralement à une grande population de cristallites de petite taille. Le sel nouvellement cristallisé de carbonate, de bicarbonate ou sous toute autre forme, peut avoir une taille de particules très uniforme. Au fur et à mesure que la décomposition se poursuit avec l'augmentation de la température et/ou du temps, la viscosité de la masse fondue peut augmenter, ce qui peut recouvrir uniformément la surface des cristallites nouvellement formés de carbonate, bicarbonate, oxalate et/ou d'autres formes de sel. Puis le carbone finit par se solidifier sur les surfaces des cristallites nouvellement formées. Ce processus d'assemblage du carbone est décrit dans la présente description comme un processus d'auto-assemblage, un processus de carbonisation. La température pour le processus d'auto-assemblage peut être inférieure à 700° C. Ce processus d'auto-assemblage thermique peut être réalisé en augmentant la température à un rythme constant ou à un rythme variable. Le processus d'auto-assemblage peut également être réalisé en maintenant une température de chauffe constante ou une stabilisation à « chaud » à une température inférieure ou égale à 700° C.
Lorsque la température augmente, le carbone auto-assemblé et nouvellement formé à parois minces tridimensionnelles interconnectées, subit un processus d'activation par les cristallites nouvellement constituées qui jouent le rôle d'agent chimique d'activation. Par exemple, le processus d'activation peut être essentiellement basé sur la réaction redox à haute température entre le carbone et les cristallites nouvellement formés tels que K2CO3 (provenant du citrate de potassium comme matériau de base), K2CO3 + C → K2O + 2CO, qui a lieu à environ 700° C ou plus. La consommation de carbone peut entraîner la génération de porosité (en particulier, de microporosité) dans le carbone, conduisant à la formation d'un carbone poreux à parois minces interconnectées tridimensionnelles. La température d'activation peut atteindre 1100° C. La vitesse de montée en puissance peut être inférieure à 1° C /min jusqu'à 100° C/min. Un flux de gaz porteur inerte, par exemple, l'azote ou l'argon, peut être utilisé pour le processus de fabrication de carbone poreux. Un gaz réactif, tel que le CO2 et la vapeur, peut également être utilisé séparément ou conjointement pour et pendant l'activation.
Il peut y avoir une réaction supplémentaire ou secondaire contribuant à la génération de la porosité du carbone. Certains de ces processus de réaction peuvent comprendre : i) la gazéification du carbone par le CO2 produit pendant le processus de carbonisation et/ou d'activation, ii) la réduction des oxydes métalliques par le carbone (par exemple, K2O + C → CO + 2 K), iii) l'intercalation de certaines espèces métalliques nouvellement formées (par exemple, K) dans des couches de carbone, ou iv) un effet catalytique associé aux cations, ce qui est particulièrement pertinent dans le cas du potassium. La gazéification du carbone (C+CO2 = 2 CO)est particulièrement pertinente, car leCO2 généré par la décomposition du K2CO3 n’ayant pas réagi (K2CO3 → K2O + CO2) se produit lentement à une température supérieure à 800-850° C.
Le processus d'exo-assemblage peut impliquer l'utilisation de particules exogènes, par exemple, un agent d'activation (par exemple, un sel de métal alcalin et de carbonate, tel que K2CO3, un hydroxyde de métal alcalin, tel que KOH), éventuellement avec un sel inerte (par exemple, KC1, NaCl, etc.) pour générer des quantités abondantes de porosité à partir d'une source de carbone. Les particules exogènes peuvent être mélangées à la source de carbone avant la carbonatation ou après la carbonisation, plus préférablement, avant l'étape de carbonisation. Ce mélange de particules exogènes et de la source de carbone peut être obtenu par mélange physique, éventuellement suivi d'un broyage mécanique, ou par recristallisation de la source de carbone avec la substance chimique de la particule exogène à partir d'une solution aqueuse, d'une pâte aqueuse ou d'un équivalent en utilisant un milieu liquide organique. Le processus de séchage pour la recristallisation peut se faire par évaporation, séchage à l'air, séchage au four, séchage par pulvérisation ou lyophilisation.
Lorsque le mélange est chauffé dans le cadre du processus d'exo-assemblage, il se produit une carbonisation-activation de la source de carbone sur une particule de sel servant de matrice, comme cela a été décrit dans les paragraphes précédents concernant un procédé à température ambiante. Pendant le processus de carbonisation, la source de carbone peut d'une certaine manière fondre et se décomposer au fur et à mesure que la température augmente et que le temps passe, formant des produits secondaires tels que le CO2, le CO, l'eau, les hydrocarbures légers et certains hydrocarbures lourds collants et gluants. La viscosité de la masse fondue peut augmenter et la masse fondue peut, éventuellement, s'enrober et se solidifier à la surface des particules exogènes, formant un revêtement de carbone à parois minces interconnectées à la surface des particules exogènes. Lorsque la température continue à augmenter, le processus d'activation se déclenche et donne lieu à la porosité, qui peut être essentiellement basée sur la réaction d'oxydoréduction à haute température, par exemple K2CO3 + C → K2O + 2CO, qui se produit à une température d'environ 700° C ou plus.
À titre d'exemple, lorsque les particules exogènes comprennent éventuellement un sel inerte, par exemple KC1, le point de fusion d'un agent chimique d'activation tel que K2CO3 est abaissé de 891° C à environ 630° C par exemple. En raison de la formation d'un système KCl-K2CO3 en phase liquide à une température d'environ 630° C, l'activation du carbone à parois minces interconnectées peut être considérablement accélérée, peut-être en raison de la réactivité accrue du K2CO3 avec les éléments carbonisés (carbone à parois minces interconnectées), éventuellement par des contacts plus intimes entre l'agent chimique d'activation (comme le K2CO3 en l'espèce) et la surface du carbone à parois minces interconnectées. Cela pourrait suggérer que le processus d'auto-assemblage avec des particules exogènes comprenant un agent chimique d'activation et, éventuellement, un sel inerte, pourrait en effet être une stratégie plus viable pour réaliser la synthèse d'un carbone poreux à parois minces interconnectées tridimensionnelles avec des quantités suffisantes de porosité, tout en préservant des quantités adéquates d'espèces incluant de l'oxygène (activation dans des conditions moins sévères, c'est-à-dire à une température d'activation plus basse). En même temps, la surface du carbone peut être isolée par la phase liquide du système KCI-K2CO3 fondu, empêchant la réaction secondaire du CO2 formé et du carbone poreux à parois minces interconnectées formé en limitant éventuellement la diffusion des molécules gazeuses deCO2 créées à la surface du carbone poreux à parois minces interconnectées tridimensionnel solidifié, ce qui est souhaitable pour atteindre une performance plus élevée du carbone poreux à parois minces interconnectées. En outre, la phase liquide « monolithique » du système KCI-K2CO3 fondu peut également limiter la diffusion gazeuse des gaz émis comme les volatils de carbone, ce qui peut entraîner une possibilité de leur redéposition sur le carbone poreux à parois minces interconnectées tridimensionnelles et une augmentation de la performance du carbone poreux à parois minces interconnectées, ce qui est souhaitable.
Exemple 14. Nanomatériau de carbone poreux à parois minces interconnectées tridimensionnelles : fabrication et caractérisation du carbone --- par un processus d'exo-assemblage : lyophilisation du mélange aqueux de source du carbone comme le glucose, de l'agent chimique d'activation comme le K2CO3 et, optionnellement, du sel inerte comme le KCl.
Après avoir dissous dans de l'eau distillée des quantités appropriées de KCl, de K2CO3 et de glucose, la solution a été congelée avec de l'azote liquide (-196° C), puis transférée dans un lyophilisateur et lyophilisée à une température de -50° C et à une pression de 0,06 mbar, ce qui a donné un mélange solide de KC1, de K2CO3 et de glucose. Le mélange solide est ensuite carbonisé à 850° C pendant une heure à une atmosphère inerte, puis refroidi à température ambiante, suivi d'un lavage à l'eau distillée chaude, d'une filtration et d'un séchage, ce qui produit un nanomatériau de carbone poreux à parois minces interconnectées tridimensionnels, comme le montre la .
La surface du nanomatériau de carbone poreux à paroi mince tridimensionnelle interconnectée dérivé du glucose a été mesurée à 2 316 m2/g avec un volume total de pores de 1,04 cm3/g et un volume des micropores de 0,90 cm3/g, dont environ 86 % des pores sont décrits comme microporosité et environ 14 % comme méso et macroporosité. L'isotherme d'adsorption de N2 et la distribution des tailles de pores du nanomatériau de carbone poreux à parois minces interconnectées tridimensionnelles sont illustrés à la .
Dans un autre exemple, la mouture de soja est utilisée à la place du glucose. Comme le montre la , la structure macroscopique du nanomatériau de carbone poreux à parois minces interconnectées tridimensionnelles dérivé de la farine de soja est similaire à celle du glucose. Toutefois, ce matériau a une surface de 2 613 m2/g/g, un volume de pores de 1,42 cm3/g et un volume de micropores de 1,0 cm3/g, dont environ 70 % des pores sont décrits comme microporosité et environ 30 % comme méso et macroporosité. L'isotherme d'adsorption de N2 et la distribution de la taille des pores de ce matériau sont présentés à la . La quantité de mésoporosité de cette matière dérivée de la farine de soja est plus élevée que celle dérivée du glucose. [Table 5] Carbone Précurseur Agent d'activation/ d'assemblage Rapport de pondération précurseur/KCL/K2CO3 Température de carbonisation (°C) SM-K-800 KC1 1/6,7/0 800 SM-CK-800 Soja K2CO3 1/0/1 800 SM-800 mouture KCI+K2CO3 1/6,7/1 800 SM-850 KCI+K2CO3 1/6,7/1 850 G-K-800 KC1 1/6,7/1 800 G-CK-800 Glucose K2CO3 1/0/1 800 G-800 KCI+K2CO3 1/6,7/1 800 G-850 KCI+K2CO3 1/6,7/1 850 Carbone Propriétés de texture Sbet (m2g-1) VP (cm3g-1) Vmicro (cm3g-1) SM-K-800 470 0,38 0,16 SM-CK-800 2650 1,22 1,04 SM-800 2580 1,19 0,98 SM-850 2613 1,42 1,00 G-K-800 335 0,16 0,12 G-CK-800 1443 0,58 0,53 G-800 2000 0,81 0,71 G-850 2316 1,04 0,90 Carbone Composition chimique (% en poids) C O N SM-K-800 75,4 15,7 7,8 SM-CK-800 91,0 7,9 0,73 SM-800 93,6 5,6 0,46 SM-850 93,7 5,6 0,36 G-K-800 G-CK-800 G-800 92,7 6,8 0,14 G-850 93,6 5,9 0,19
Un panneau 300 tel celui illustré par la requiert ainsi la présence sur la façade F de deux organes de fixation basse 100 et deux organes de fixation haute 200. On comprend que la hauteur de la plupart des panneaux correspond sensiblement à celle d’un palier du bâtiment B.
Comme illustré par la , les panneaux 300 comprennent une ossature en bois accessible de la face arrière 310 du panneau ce qui permet d’y fixer les organes de fixation dit de panneau 400 et 500 venant coopérer avec les organes de fixation murale 100 et 200. Selon le mode de réalisation préféré mais non limitatif illustré, les organes 500 sont symétriques l’un par rapport à l’autre. Il en est de même pour les organes 400.
Comme illustrée, cette ossature est composée de montants 311 et de traverses 312. Les organes de fixation haute 500 et basse 400 de panneau situés à gauche sont alignés verticalement et fixés au même montant 311. Les organes de fixation de panneau haut 500 et bas 400 situés à droite sont alignés verticalement et fixés au même montant 311.
De plus, les deux organes de fixation haute 500 sont alignés horizontalement et les deux organes de fixation basse 400 sont également alignés horizontalement.
L’ossature définit une épaisseur créant un volume creux qui est rempli par un matériau isolant.
De plus, pour optimiser l’isolation, selon une caractéristique non illustrée, un matériau isolant telle de la laine de verre, peut être inséré dans l’espace existant entre la face arrière du panneau et la façade du bâtiment.
Lors de la pose afin de faciliter la manutention, des anneaux de levage A sont vissés aux organes de fixation haute 500.
Le panneau 300 est équipé :
- d’une paire d’organes de fixation basse 400 qui vont coopérer avec une paire d’organes de fixation murale basse 100 préinstallés sur la façade F, et
– d’une paire d’organes de fixation haute 500 qui vont coopérer avec la paire d’organes de fixation murale haute 200 préinstallés sur la façade F.
Comme illustré par la succession des figures 5a à 5d et par les mouvements illustrés par les flèches E1, E2, E3, le dispositif de fixation met en œuvre grâce à ces organes :
– un engagement par glissement du haut vers le bas (flèche E1) jusqu’à appui des organes de fixation basse 400 du panneau sur les organes de fixation basse 100 de la façade,
- une liaison pivot en partie basse une fois l’appui réalisé et une rotation selon l’axe de la liaison pivot (flèche E2) jusqu’à appui des organes fixation haute 500 du panneau sur les organes de fixation haute 200 de la façade,
– une finalisation du mouvement de rotation (flèche E3) soulevant le crochet 210 et jusqu’à son retour en position à des fins de retenue en position verticale en partie haute achevant la pose.
Le détail du comportement de la fixation murale haute 200 lors de cette phase est décomposé dans les figures 11a à 11f.
La mise en place d’un boulon de verrouillage 600 (cf. ) empêche le soulèvement du crochet 210 et évite toute libération.
Pour les défauts de verticalité inférieurs à 20mm, la compensation est effectuée à l’aide de cales en acier galvanisé.
Les concepts fondamentaux de l’invention venant d’être exposés ci-dessus dans leur forme la plus élémentaire, d’autres détails et caractéristiques ressortiront plus clairement à la lecture de la description qui suit et en regard des dessins annexés, donnant à titre d’exemples non limitatifs, d’un mode de réalisation d’un dispositif de fixation d’un panneau d’isolation conforme à l’invention.
est un dessin schématique d’une vue de face extérieure d’une façade d’un bâtiment sur lequel ont été disposés les organes de fixation destinés à coopérer avec ceux des panneaux ;
est un dessin schématique d’une vue de côté d’un panneau d’isolation fixé à la façade ;
est un dessin schématique d’une vue de côté du détail de la fixation haute ;
est un dessin schématique d’une vue de côté du détail de la fixation basse ;
, , et sont des dessins schématiques illustrant les étapes de pose du panneau sur les organes de fixations de façade ;
est un dessin schématique d’une vue en perspective de l’organe de fixation de façade constituant l’arbre de pivotement ;
est un dessin schématique d’une vue en perspective de l’organe de fixation coopérant avec l’arbre de pivotement de la ;
est un dessin schématique d’une vue en perspective de l’organe de fixation de façade assurant la retenue ;
est un dessin schématique d’une vue en perspective de l’arbre de retenue coopérant avec l’organe de retenue de la ;
est un dessin schématique d’une vue de la face arrière du panneau ;
, , , , et sont des dessins schématiques d’une vue de détail de côté du comportement de la fixation haute lors de la pose.
DESCRIPTION D’UN MODE PRÉFÉRÉ DE RÉALISATION
Comme illustré par la , le bâtiment à plusieurs étages existant référencé B dans son ensemble comprend une façade F sur laquelle vont être installés des panneaux d’isolation. A cette fin, des organes de fixation dite murale 100 et 200 ont été prépositionnés.
Ces organes de fixation murale fonctionnent par jeu de deux paires pour chaque panneau fixé. Les deux organes de fixation murale basse sont désignés 100 et les deux organes de fixation murale haute sont désignés 200.
Au total la combinaison d’un système électronique basé sur un amplificateur logarithmique et la réduction des effets de polarisation permet d’abaisser le seuil la détection des faibles doses de radiations jusque quelques dizaines de microGy, d’améliorer la précision des mesures de RIA et aussi d’augmenter la dynamique de mesure de dose pour s’étendre entre 1 Gy et 100 Gy par exemple. Dans un exemple de réalisation, le dosimètre de la présente divulgation permet de réduire le bruit de détection de 1 à 2 ordres de grandeur. Le débit de dose mesuré se trouve dans une gamme comprise entre 100 gray/j et 1 Mgray/j. Le dosimètre de la présente divulgation permet ainsi des mesures de doses d’irradiation avec une précision remarquable de l’ordre de 10 -4 en relatif sur une gamme dynamique étendue sur 10 dB.
Cette architecture permet de s’affranchir des fluctuations de puissance de la source de lumière 1. La mesure différentielle de RIA permet de choisir une source de lumière 1 dont l’intensité n’est pas nécessairement stabilisée en fonction du temps. On choisit par exemple une source ASE ou une diode laser.
Le dosimètre peut être conditionné dans un boitier très compact, par exemple un cylindre d’environ 40 mm de diamètre et 20 mm de haut et de faible poids. Le dosimètre peut ainsi être embarqué à bord d’une station spatiale ou même dans la ceinture d’un astronaute pour une sortie extravéhiculaire. Le dosimètre fournit des mesures instantanées. Le boitier peut être configuré pour transmettre les mesures de dose par exemple par une liaison sans fil à un afficheur. Ces mesures permettent par exemple d’anticiper une éruption solaire susceptible d’endommager des équipements sensibles.
Ce dosimètre ponctuel peut aussi trouver des applications dans le domaine médical pour la mesure ponctuelle de dose de radiation produite par un équipement médical, par exemple en radiothérapie pulsée. Ce dosimètre ponctuel trouve aussi des applications dans le domaine nucléaire, pour le contrôle ou le démantèlement de toutes installations nucléaires de type fusion ou fission.
Dispositif d’imagerie bi-spectrale à deux zones de détection L’invention a pour domaine technique les dispositifs d’imagerie, notamment les dispositifs d’imagerie infrarouge.
En particulier, la présente invention a pour objet un dispositif d’imagerie capable d’imager simultanément une scène observée dans deux bandes spectrales.
Techniques antérieures Le contenu spectral d’un objet présent dans une scène observée peut permettre de caractériser la nature de cet objet. Il existe des applications de détection et/ou de surveillance optique de la scène nécessitant de détecter une information spectrale comprise dans deux bandes spectrales pour caractériser l’objet afin par exemple de générer un signal d’alerte ou d’éviter la génération d’une fausse alerte.
Un dispositif d’imagerie capable de reconnaître deux bandes spectrales est donc nécessaire. Cependant, la dépendance de l’indice optique des composants optiques à la longueur d’onde rend difficile l’observation de la scène dans une bande spectrale étendue ou dans plusieurs bandes spectrales séparées.
Une solution couramment utilisée consiste à placer une roue munie de filtres optiques devant un détecteur large bande afin d’observer la scène successivement à travers les différents filtres optiques. Cependant une telle solution ne permet pas d’obtenir simultanément l’information spectrale dans plusieurs bandes spectrales.
Une autre solution consiste à utiliser deux détecteurs distincts, chaque détecteur comprenant un capteur et un système optique pour imager un champ électromagnétique provenant de la scène sur le capteur, le premier détecteur étant sensible à une première bande spectrale, le deuxième détecteur étant sensible à une deuxième bande spectrale. Une telle solution permet d’obtenir simultanément l’information spectrale dans plusieurs bandes spectrales mais est de coût financier élevé. L’intégration de ces deux détecteurs est également coûteuse en encombrement physique et en masse.
La présente invention a donc pour objectif de pallier tout ou partie des inconvénients précités et de fournir un dispositif d’imagerie configuré pour détecter simultanément deux bandes spectrales provenant d’une scène de manière fiable et peu couteuse.
La présente invention a pour objet un dispositif d’imagerie comprenant un moyen de détection d’un rayonnement électromagnétique issu d’une scène observée, le moyen de détection comprenant une première et une deuxième zones de détection distinctes et respectivement sensibles à une première et à une deuxième bandes spectrales de rayonnement électromagnétique, le dispositif d’imagerie comprenant un système optique définissant une voie dioptrique configurée pour orienter le rayonnement électromagnétique compris dans la première bande spectrale vers la première zone de détection, et définissant une voie catadioptrique configurée pour orienter le rayonnement électromagnétique compris dans la deuxième bande spectrale vers la deuxième zone de détection, le système optique comprenant un filtre dichroïque disposé à la fois sur la voie dioptrique et sur la voie catadioptrique et configuré pour transmettre le rayonnement électromagnétique compris dans la première bande spectrale et réfléchir le rayonnement électromagnétique compris dans la deuxième bande spectrale.
Ainsi, la présente invention permet de séparer spatialement l’information spectrale provenant de la scène et comprise dans la première bande spectrale de l’information spectrale provenant de la scène et comprise dans la deuxième bande spectrale. La présente invention est robuste à la variabilité des objets observés, des scènes et des atmosphères.
Avantageusement, le système optique comprend un miroir concave perforé en son centre disposé sur la voie catadioptrique, et une lentille radialement centrée sur le miroir concave disposée sur la voie dioptrique et axialement entre la scène observée et le miroir concave.
Dans un mode de réalisation, le filtre dichroïque comprend un traitement optique réalisé sur une surface de la lentille.
L’effluent d’oxycombustion partielle 29 est mélangé avec le gaz de RWGS 9 issu de l’unité réactionnelle RWGS 8 avant l’échangeur de chaleur 31.
1230 kg/h d’eau 4 alimente l’unité d’électrolyse de l’eau 5 dont 504 kg/h est de l’eau fraiche. La consommation électrique de l’unité d’électrolyse de l’eau 5 est de 5,4 MWe.
La quantité de première vapeur d’eau 22 générée par l’unité réactionnelle FT 13 est de 1880 kg/h. L’échangeur de chaleur 31 génère 1660 kg/h (23) de deuxième vapeur d’eau 23 sur les 1355 kg/h nécessaires pour le fonctionnement de l’unité 2 et 32. Les besoins en vapeur du rebouilleur de l’unité de captage de dioxyde de carbone 2 et de l’unité 32 sont couverts.