INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une telle méthode d’assemblage permet de réaliser un assemblage démontable grâce aux moyens de serrage qui peuvent être desserrés. Néanmoins, elle présente des inconvénients relatifs à la qualité de l’assemblage une fois l’ouvrage de menuiserie monté. Un inconvénient est notamment relatif au fait que les liaisons, ou en d’autres termes des joints, entre les traverses et le pied sont visibles, un espacement non négligeable se formant. Un autre inconvénient réside dans le fait que des modifications des conditions environnementales, telles que l’humidité ou la température, peuvent entraîner des déformations naturelles du bois susceptibles d’augmenter les défauts visuels déjà préalablement évoqués.
Il est ainsi recherché des systèmes d’assemblage permettant d’assembler et de désassembler aisément un pied à des traverses mais qui permettent néanmoins de réaliser des assemblages dont la qualité est satisfaisante.
Il peut également être noté un besoin relatif à la facilité de production de tels systèmes d’assemblage.
En effet, dans une logique de production et d’usage de machines professionnelles, il est recherché à diminuer le nombre de manipulations réalisées sur les différents éléments d’un système d’assemblage d’un ouvrage de menuiserie pour diminuer le temps nécessaire à réaliser ces différents éléments, ainsi que diminuer le risque d’erreur.
Plus précisément, l’invention a pour objectif de proposer un système d’assemblage d’un ouvrage de menuiserie du type comprenant une ferrure d’assemblage de deux traverses à un pied, qui permette de réaliser, par une personne non spécialisée, un assemblage présentant une qualité d’assemblage importante une fois l’ouvrage de menuiserie assemblé.
L’invention a également pour objectif de fournir un tel système d’assemblage qui permette de conserver une qualité d’assemblage satisfaisante, et ce même lorsque les conditions environnementales de l’ouvrage de menuiserie évoluent.
L’invention a encore pour objet de fournir un tel système d’assemblage qui soit facile à produire.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront par la suite, sont atteints grâce à l’invention qui a pour objet un système d’assemblage d’un ouvrage de menuiserie, le système comprenant : - un pied ; - deux traverses, - une pièce d’assemblage des deux traverses au pied, la pièce d’assemblage comprenant une partie centrale, et étant configurée pour être couplée respectivement à l’une et l’autre des deux traverses ; - au moins un organe de serrage de la partie centrale de la pièce d’assemblage vers le pied ; caractérisé en ce que le pied comprend une encoche pour chaque traverse, les encoches étant situées de part et d’autre du pied pour chaque traverse, chaque encoche étant configurée pour loger au moins une partie d’une extrémité, dite extrémité d’assemblage, de l’une des deux traverses, et présentant au moins une surface de blocage d’un écartement des extrémités d’assemblage des deux traverses l’une par rapport à l’autre lors d’un serrage de la partie centrale de la pièce d’assemblage vers le pied.
- renouvellement des étapes c), d) et e) afin d’obtenir la série de valeur du paramètre de distance ;
le calcul de chaque valeur du paramètre de distance comprend la comparaison entre la portion du signal à analyser délimitée par la fenêtre d’analyse et une pluralité de signaux de signatures différents ;
la valeur du paramètre de distance est calculée comme une distance euclidienne normalisée entre le signal électrique à analyser, centré et réduit, et le signal de signature, centré et réduit ;
la valeur du paramètre de distance est calculée comme une fonction de déformation temporelle dynamique, les variables de cette fonction étant centrées et réduites ;
le seuil de détection est déterminé en fonction de paramètres caractéristiques de la série de valeur du paramètre de distance ;
les paramètres caractéristiques de la série de valeur du paramètre de distance comprennent la moyenne et/ou l’écart type de la série de valeur du paramètre de distance ;
le seuil de détection est déterminé en fonction de la moyenne de la série de valeur du paramètre de distance à laquelle on soustrait n fois la valeur de l’écart type de la série de valeur du paramètre de distance, n’étant un nombre réel ;
la détection comprend une étape de traitement du signal électrique à analyser, le traitement comprenant un filtrage du signal électrique à analyser au moyen d’un filtre passe-haut, et une étape d’acquisition au moyen d’un dispositif d’acquisition ;
le filtrage du signal est réalisé au moyen d’un filtre passe-haut dont la fréquence de coupure est de l’ordre de grandeur de la centaine de MHz et au-delà ;
le procédé comprend une étape de génération d’une base de donnée de signaux de signatures représentatifs de signaux de décharges partielles, la génération comprenant une détection, un filtrage, une acquisition et une sauvegarde de ces signatures dans la base de données, la base de données comprenant une pluralité de signaux de signatures de décharges partielles prenant en compte des conditions de test variables et influant sur ces signaux de signatures ;
un dispositif de détection est adapté pour mettre en œuvre les étapes de calcul et de comparaison du procédé selon l’invention ;
le capteur est un capteur de type couplage capacitif, le capteur comprend une aiguille qui est en contact au cours de la détection avec une section du câble conducteur du signal électrique à analyser, la section comprenant une couche de cuivre ;
un produit programme d'ordinateur, comprend des instructions de code pour exécuter un procédé selon l’invention lorsqu'il est exécuté sur des moyens informatiques.
Ainsi, l’invention permet de distinguer les décharges partielles des autres bruits parasites, comme par exemple les bruits haute fréquence relatifs aux convertisseurs utilisant la modulation de largeur d’impulsion (MLI).
En outre l’invention permet d’identifier la présence de décharges partielles sur n’importe quel type de signal de manière rapide et simple, et cela sans ajouter de traitement du signal trop important.
L’invention permet en outre de reconnaître la présence de décharges partielles de faible amplitude, i.e. de l’ordre du millivolt.
Lorsque la source lumineuse est constituée par une ampoule à incandescence pourvue d’au moins un filament, une partie importante de la chaleur dégagée par ce filament est transmise par rayonnement et convection à cette zone de la paroi paraboloïdale réfléchissante qui a tendance, lorsque la puissance de cette ampoule dépasse une certaine valeur (environ une quinzaine de Watts), à se déformer géométriquement de sorte à impacter sensiblement le rendu optique de la ou des fonctions photométriques assurées par le dispositif lumineux.
Afin d’éviter ce problème, il est bien entendu possible de réaliser le réflecteur dans un matériau thermoplastique plus résistant à la chaleur, par exemple dans un polycarbonate haute température (PC-HT) tel que l’Apec ® ou bien encore dans un matériau thermodurcissable, mais l’augmentation sensible du coût de revient peut s’avérer rédhibitoire pour des véhicules d’entrée de gamme
La présente invention vise donc à apporter une solution plus économique.
Elle propose à cet effet un dispositif lumineux pour bloc optique d’éclairage ou de signalisation de véhicule automobile, comportant une ampoule à incandescence pourvue d’au moins un filament et étant associée à un réflecteur doté d’une paroi réfléchissante apte à renvoyer les rayons lumineux lui parvenant en provenance de ladite ampoule vers l’avant en direction d’un espace à illuminer ; caractérisé en ce que ladite paroi présente dans sa partie supérieure un renfoncement s’étendant, suivant l’axe optique dudit dispositif, depuis une première surface réfléchissante paraboloïdale constituant la limite avant de cette paroi et jusqu’à une seconde surface réfléchissante paraboloïdale formant le fond dudit renfoncement, la profondeur axiale de ce renfoncement étant configurée de manière à ce que le sommet de ladite paroi réfléchissante soit décalé axialement à l’arrière dudit au moins un filament de l’ampoule de sorte qu’aucune zone de cette paroi ne se trouve à l’aplomb de ce filament.
Cette conformation particulière de la paroi réfléchissante permet ainsi d’éviter tout risque de déformation géométrique de cette paroi réfléchissante due à la chaleur générée par l’ampoule, sans réduire sensiblement l’intensité du faisceau lumineux généré par le dispositif en comparaison d’un réflecteur doté d’une paroi réfléchissante dépourvue d’un tel renfoncement.
Cette paroi réfléchissante peut donc être réalisée dans un matériau plastique standard et peu onéreux ne présentant pas de propriétés particulières de résistance aux hautes températures, de sorte à réduire le coût de revient de ce dispositif lumineux.
Selon des caractéristiques préférées dudit dispositif lumineux selon l’invention : - ladite seconde surface réfléchissante paraboloïdale présente une distance focale supérieure à celle de ladite première surface paraboloïdale, le foyer de cette seconde surface réfléchissante paraboloïdale étant en outre confondu avec celui de cette première surface paraboloïdale ; - ledit au moins un filament de l’ampoule est situé au niveau desdits foyers desdites première et seconde surfaces réfléchissantes ; - lesdites première et seconde surfaces réfléchissantes sont reliées par un décrochement orienté sensiblement axialement ; - la face extérieure dudit décrochement est striée ou grainée ; - l’écart entre les distances focales desdites première et seconde surfaces réfléchissantes est inférieur ou égal à 20 millimètres ; - ledit renfoncement présente une forme de U ou de V ; et/ou - ledit renfoncement se prolonge jusque dans la zone centrale de ladite paroi réfléchissante pourvue d’un trou de passage traversé par ladite ampoule.
L’invention vise également sous un second aspect, un bloc optique d’éclairage et/ou de signalisation pour véhicule automobile comportant un boîtier présentant une ouverture de sortie pour les rayons lumineux refermée par une glace de couverture transparente fixée audit boîtier sur le pourtour de ladite ouverture de sortie, ledit bloc optique comportant en outre au moins un tel dispositif lumineux logé dans ledit boîtier.
De manière avantageuse, ladite paroi réfléchissante dudit au moins un dispositif lumineux est venue de moulage d’une seule pièce avec ledit boîtier à partir d’un polymère thermoplastique.
L’exposé de l’invention sera maintenant poursuivi par la description détaillée d’un exemple de réalisation, donnée ci-après à titre illustratif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - représente une vue en perspective d’un bloc optique de signalisation arrière pour véhicule automobile selon l’invention ; - est une vue en section longitudinale verticale du bloc optique de la ; - représente un agrandissement en perspective sous un autre angle d’une portion de ce bloc optique ; et - est un agrandissement du détail IV de la .
Les figures 1 et 2 représentent deux vues respectivement en perspective et en section selon un plan vertical longitudinal d’un bloc optique arrière de signalisation 1 destiné à être monté sur la structure de caisse d’un véhicule automobile.
On définit sur ces figures 1 et 2 un repère orthogonal XYZ comprenant trois axes perpendiculaires deux à deux, à savoir : - un axe X, définissant une direction longitudinale, parallèle à l’axe longitudinal du véhicule ; - un axe Y, définissant une direction transversale, horizontale, qui avec l'axe X définit un plan XY horizontal ; et - un axe Z, définissant une direction verticale, perpendiculaire au plan XY horizontal.
Dans la description qui va suivre et par convention, les termes « inférieur », et « supérieur » seront définis par rapport à la position de montage de ce bloc optique arrière de signalisation 1 sur un tel véhicule automobile.
Par ailleurs, les termes « externe » et « interne » seront quant à eux utilisés pour définir la position relative d'un élément par référence au plan longitudinal vertical médian du véhicule. L’élément le plus proche de ce plan sera ainsi qualifié d’interne par opposition à l’autre élément plus éloigné de ce même plan qui sera quant à lui qualifié d’externe.
Enfin, l’emploi du terme « sensiblement » indiquera qu’un léger écart est admis par rapport à une position ou disposition nominale prédéterminée, tout en restant inclus dans le cadre de l’invention. Par exemple, « sensiblement vertical » indique qu’un écart de l’ordre de 10° par rapport à une orientation strictement verticale est admis dans le cadre de l’invention.
Le bloc optique de signalisation 1 comporte un boîtier 10 venu avantageusement de moulage d’une seule pièce à partir d’un polymère thermoplastique tel que l’acrylonitrile butadiène styrène (ABS) et présentant une ouverture de sortie pour les rayons lumineux qui est refermée par une glace extérieure de couverture transparente 20 venue avantageusement de moulage d’une seule pièce à partir d’un polymère synthétique transparent tel que le poly-méthacrylate de méthyle (PMMA) et fixée sur le pourtour périphérique de l’ouverture de sortie du boîtier 10 par soudure laser de sorte à assurer une parfaite étanchéité.
Chacune des compositions de l’exemple 9 et de l’exemple comparatif 9, dans une quantité de 10 g, a été versée dans une boîte de Pétri et séchée à 45 °C pendant 24 heures.
Les résultats sont montrés dans le Tableau 4.
Dans un mode particulier de réalisation, le moyen de secours de retour d’effort comprend un moteur d’amortissement.
Avantageusement, l’unité de contrôle comprend un module de commande du moyen principal de retour d’effort, et un module de surveillance du moyen principal de retour d’effort.
Avantageusement, le moyen principal de retour d’effort est lié à l’organe de pilotage par l’intermédiaire d’un embrayage et/ou d’une goupille de sécurité, et dans lequel le module de surveillance est configuré pour, en cas de panne du moyen principal de retour d’effort, découpler le moyen principal de retour d’effort de l’organe de pilotage et pour accoupler le moyen de secours de retour d’effort à l’organe de pilotage.
Avantageusement, le système de commande comprend un arbre principal reliant l’organe de pilotage au moyen principal de retour d’effort et/ou au moyen de secours de retour d’effort, et au moins un capteur de position angulaire de l’arbre principal.
L’invention a également pour objet un hélicoptère comprenant trois systèmes tel que définis précédemment, respectivement pour la commande de l’axe collectif, de l’axe cyclique, et du lacet, et un ordinateur de bord pilotant chaque unité de contrôle.
est une représentation schématique d’un système de commande selon l’invention.
Exposé détaillé d’au moins un mode de réalisation On a représenté schématiquement sur la un système 1 de commande universel d’un compensateur de vol d’un aéronef 2 selon l’invention.
L’aéronef est par exemple un hélicoptère comprenant ledit système 1 commandant l’axe collectif, l’axe cyclique ou le lacet dudit hélicoptère.
On entend par universel que le système de commande convient autant pour la commande de l’axe collectif, ou de l’axe cyclique ou du lacet.
Le système 1 de commande comprend un bâti (non représenté) ainsi qu’un organe de pilotage 3 monté pivotant par rapport au bâti autour d’au moins un axe de rotation 5. L’organe de pilotage 3 est par exemple un manche de pilotage 3 et permet par exemple de piloter l’axe collectif, l’axe cyclique ou le lacet de l’aéronef 2.
Le bâti comprend des butées mécaniques 7 contre lesquelles bute l’organe de pilotage 3 pour limiter sa course angulaire.
Le système 1 de commande comprend au moins un moyen principal 9 de retour d’effort lié à l’organe de pilotage 3, la force de rappel du moyen principal 9 de retour d’effort étant dirigée dans le sens contraire d’une force externe appliquée par le pilote de l’aéronef sur l’organe de pilotage 3.
Le moyen principal 9 comprend un moteur électrique 11 et est relié à l’organe de pilotage 3 par l’intermédiaire d’un arbre principal 13 du système 1 de commande.
Le moteur électrique 11 est par exemple un moteur triphasé synchrone à aimants permanents, et/ou un moteur à balais, et/ou piézo-électrique.
Optionnellement, le moyen principal 9 de retour d’effort comprend un capteur 15 de position et/ou de vitesse configuré pour mesurer la position et/ou la vitesse du moteur électrique 11.
En complément du rouleau presseur 26 et comme l’illustre la , le préhenseur 21 peut comprendre une lame de guidage 30 de l’extrémité E du tissu intercalaire T dans l’angle rentrant AR, cette lame de guidage 30 s’étendant vers l’angle rentrant AR et elle présente une surface de guidage 31 parallèle à la portion P de tissu intercalaire T qui s’étend entre le premier support 12 et le second support 14 lorsque le préhenseur 21 est dans sa position de libération de l’extrémité du tissu intercalaire. Cette lame de guidage 30 permet de garantir la pénétration de l’extrémité E du tissu intercalaire T dans l’angle rentrant AR et donc une bonne amorce de l’enroulage du tissu intercalaire sur le second support.
En complément de la lame de guidage 30 et pour éviter d’enrouler le tissu intercalaire avec des plis, le préhenseur 21 peut comprendre une lame de déplissage 32. Cette lame de déplissage 32 s’étend dans une direction opposée à l’angle rentrant AR et son extrémité distale 33 vient en appui sur la portion P de tissu intercalaire T qui s’étend entre le premier support 12 et le second support 14 lorsque le préhenseur 21 est dans sa position de libération de l’extrémité du tissu intercalaire. L’extrémité distale 33 de cette lame de déplissage 32 en contact avec le tissu intercalaire se situe dans le prolongement de la surface de la lame de guidage 30 en contact avec le tissu intercalaire lorsque le préhenseur 21 est dans sa position de libération de l’extrémité du tissu intercalaire.
Selon l’invention, la lame de guidage 30 est reliée au châssis 28 du préhenseur par des bras 34 et elle se situe entre le rouleau presseur 26 et les éléments de préhension 22 et en-dessous du rouleau presseur 26 et des éléments de préhension 22 lorsque le préhenseur est dans sa position de libération de l’extrémité du tissu intercalaire.
Avantageusement, lors que le préhenseur 21 comprend une lame de déplissage 32, cette lame de déplissage est aussi montée sur les bras 34 qui supportent la lame de guidage 30.
Idéalement, la lame de guidage 30 a une longueur L30 sensiblement identique à la longueur L14 du second support 14 et supérieure à la largeur W du tissu intercalaire à enrouler. Idéalement aussi, la lame de déplissage a une longueur L32 sensiblement identique à la longueur L14 du second support 14 et supérieure à la largeur W du tissu intercalaire à enrouler.
Par exemple, la surface de guidage 31 de la lame de guidage 30 vient au contact de la portion P de tissu intercalaire T qui s’étend entre le premier support 12 et le second support 14 lorsque le préhenseur est dans sa position de libération de l’extrémité du tissu intercalaire et que la lame de guidage 30 se situe dans l’angle rentrant AR.
Pour saisir l’extrémité E du tissu intercalaire T et l’enrouler autour du second support 14, le préhenseur 21 comprend des éléments de préhension 22. Ces éléments de préhension 22 prennent de préférence la forme de pinces 36 permettant de saisir l’extrémité E du tissu intercalaire lorsque cette extrémité E du tissu intercalaire T pend sous le premier support 12. Comme le tissu intercalaire T pend verticalement sous le premier support 12, les pinces 36 ont deux mors 38G,38D orientés verticalement lorsque le préhenseur 21 se situe dans sa position de saisie de l’extrémité E du tissu intercalaire T enroulé sur ce premier support. Les mors 38 sont orientés verticalement quand leurs surfaces d’appui sur le tissu intercalaire T sont parallèles à un plan vertical.
Afin de déplisser le tissu intercalaire avant même son introduction dans l’angle rentrant, les pinces 36 sont montées mobiles en translation, par exemple sur des glissières, dans une direction horizontale et entraînées en translation dans cette direction horizontale lorsque le préhenseur 21 se situe dans sa position de saisie de l’extrémité E du tissu intercalaire T enroulé sur le premier support 12. Plus en détail, les pinces sont entraînées en translation de manière à ce que les pinces s’éloignent l’une de l’autre, ce qui permet de tendre le tissu intercalaire et donc de le déplisser.
De préférence, les pinces 36 viennent saisir le tissu intercalaire T par ses bord longitudinaux extérieurs droit BLD et gauche BLG. Ainsi, la saisie du tissu est garantie même si son extrémité n’est pas parfaitement rectiligne et perpendiculaire aux bords longitudinaux du tissu. Aussi, les éléments de préhension 22 prennent de préférence la forme de deux pinces droite 36D et gauche 36G se situant respectivement au droit des bords longitudinaux extérieurs droit BLD et gauche BLG lorsque le préhenseur 21 se situe dans sa position de saisie de l’extrémité E du tissu intercalaire T enroulé sur le premier support 12.
Selon l’invention, le dispositif automatisé de préhension 18 comprend un système de détection 20 de l’extrémité E du tissu intercalaire enroulé sur le premier support 12. Plus précisément, ce système de détection 20 permet de détecter l’extrémité E du tissu intercalaire lorsque cette extrémité E pend sous le premier support 12. Cette détection permet aux éléments de préhension 22 de saisir correctement l’extrémité E du tissu intercalaire. Ce système de détection 20 peut comprendre au moins une, et de préférence deux, caméra(s) embarquée(s) sur le préhenseur 21. Alternativement, ce système de détection 20 peut comprendre au moins un capteur laser (non illustré) installé sur un des bâtis de la machine.
Les figures 5 à 12 illustrent les étapes d’un exemple de procédé de transfert d’un tissu intercalaire T d’un premier support 12 vers un second support 14 avec une machine de transfert 10 selon l’invention.
Dans une première étape illustrée en , le bras robotisé 24 emmène le préhenseur 21 jusqu’à une position de détection de l’extrémité E du tissu intercalaire T. Cette position de détection se situe à proximité du premier support 12. Lors de son mouvement d’approche, le préhenseur passe en-dessous du second support 14 et se rapproche du premier support 12. Pendant ou après ce mouvement d’approche du préhenseur 21, le premier support 12 est entrainé en rotation de façon à ce qu’une certaine longueur du tissu intercalaire T pende sous le premier support 12. Ainsi, le système de détection 20 peut être utilisé pour identifier la position de l’extrémité E du tissu intercalaire T.
Dans une deuxième étape illustrée en , et grâce aux informations transmises par le système de détection 20, le préhenseur 21 est emmené par le bras robotisé 24 jusqu’à une position de saisie de l’extrémité E du tissu intercalaire T enroulé sur le premier support 12. Toutefois, les éléments de préhension 22 du préhenseur sont encore dans une position inactive dans laquelle ils ne permettent pas de saisir l’extrémité E du tissu intercalaire.
Dans une troisième étape illustrée en , les éléments de préhension 22 du préhenseur sont activés de manière à saisir l’extrémité E du tissu intercalaire T. Par exemple, si ces éléments de préhension 22 prennent la forme de pinces droite 36D et gauche 36G, les mors de ces pinces sont refermées sur le tissu intercalaire T, de préférence au niveau de ses bords longitudinaux extérieurs droit BLD et gauche BLG.
Dans une quatrième étape pouvant être facultative, le bras robotisé 24 abaisse le préhenseur 21 pour faciliter son passage ultérieur sous le second support 14. Lors de cette quatrième étape, les éléments de préhension 22 du préhenseur restent activés.