INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence à la , la présente invention concerne un procédé d’assemblage d’au moins une première pièce 2a avec une deuxième pièce 2b, la première pièce 2a étant disposée en vrac dans un premier contenant 3a (ce qui signifie qu’il y a une pluralité d’exemplaires de la première pièce 2a dans ledit premier contenant 3a), et avantageusement la deuxième pièce 2b est également disposée en vrac dans un deuxième contenant 3b (ce qui signifie qu’il y a une pluralité d’exemplaires de la deuxième pièce 2b dans ledit deuxième contenant 3b), même s’il est possible que la deuxième pièce 3b soit déjà conditionnée de manière ordonnée. On rappelle que par disposé « en vrac » on entend disposées de manière non ordonnée et généralement aléatoire : à l’ouverture des contenants, la position des pièces à l’intérieur et leur enchevêtrement est imprévisible.
Les premier et deuxième contenants (ou conteneurs) 3a, 3b sont typiquement des caisses, ouvertes de sorte à accéder aux pièces à l’intérieur et les saisir individuellement. A noter qu’il est possible que les premier et deuxième contenants 3a, 3b soient confondus, i.e. que les première et deuxième pièces 2a, 2b sont disposées en vrac dans un même contenant. Dans l’exemple de la on a 4 contenants : le premier contenant 2a, le deuxième contenant 3b, un troisième contenant 3c pour réceptionner les pièces assemblées, et un quatrième contenant 3d pour réceptionner les pièces rejetées (voir plus loin).
On comprend que le procédé comprend ainsi à la fois une composante de dévracage (d’au moins la première pièce 2a), et une composante d’assemblage, les deux étant faites simultanément, sans passer par une phase de repositionnement des pièces dévraquées.
Par assemblage, on entend l’union des deux pièces 2a, 2b de sorte à former une seule pièce noté 2a+2b. On suppose dans la suite de la description que les pièces 2a, 2b sont assemblables, c’est-à-dire qu’elle présentent des formes complémentaires. Les pièces 2a, 2b pourraient elles aussi être identiques, sous réserve de leur possible assemblage.
On a généralement une pièce « male », i.e. avec une protubérance (dans les exemples représentés, c’est la première pièce 2a, un axe) et une pièce « femelle », i.e. un alésage (dans les exemples représentés, c’est la deuxième pièce 2b, un barillet), et l’assemblage est un engagement de la pièce male dans la pièce femelle (plus précisément de la protubérance dans l’alésage), ou « emmanchement ». L’assemblage peut être en force, et tenir par friction, ou impliquer une déformation élastique, un clipsage, etc.
Le système pour la mise en œuvre du présent procédé comprend des moyens de traitement de données 4 et au moins deux robots 1a, 1b (et potentiellement trois). Dans l’exemple de la , il n’y a que le premier robot 1a et le deuxième robot 1b. On utilisera la référence 1c pour l’éventuel troisième robot, mais on comprend que dans les exemples représentés le premier robot 1a joue le rôle du troisième robot. Alternativement, le deuxième robot 1b peut jouer le rôle du troisième robot 1c, on expliquera plus loin toutes les configurations possibles.
Les moyens de traitement de données 4 sont typiquement un processeur, et sont en particulier destinés à contrôler les robots 1a, 1b, 1c. Il s’agit généralement des moyens de traitement de données d’un ordinateur, tel qu’un PC portable, connecté aux robots 1a, 1b, 1c, lequel peut en outre comprendre. Le système comprend en outre typiquement des moyens de stockage de données 5 (une mémoire, à nouveau potentiellement celle du PC), une interface 6 (par exemple un écran tactile), et une structure 7 de support des robots 1a, 1b, 1c présentant en particulier un plateau de posage des contenants 3a, 3b, 3c, 3d et sur laquelle peut être montée l’interface 7.
Le système comprend en outre avantageusement une caméra stéréoscopique 10, également connectée aux moyens de traitement 4. La caméra 10 est disposée de sorte à voir l’intérieur des contenants et donc les pièces 2a, 2b, i.e. soit de manière fixe, soit montée sur le premier robot 1a (cas de la ), et dans tous les cas apte à acquérir un nuage de points tridimensionnel, et généralement une image bidimensionnelle. Dans le cas d’un troisième robot 1c distinct du premier robot 1a (voir plus loin), il peut avoir sa propre caméra 10.
Le premier robot 1a est un robot de manipulation d’au moins la première pièce 2a. Il est muni d’articulations actionnées 12a et d’un organe de préhension 11a, et avantageusement d’une surface d’appui 13a (voir plus loin).
Le dispositif comprend une transmission principale réversible et une transmission bloquante non réversible, entraînées en rotation pour déplacer en translation un piston de serrage. La transmission principale actionne typiquement le frein de service et le frein de stationnement, tandis que la transmission bloquante déplace son point d'irréversibilité dans le sens du serrage pour suivre le déplacement du piston, et maintenir le serrage lorsque le moteur de la transmission principale est désactivé. La transmission bloquante est équipée de moyens pour augmenter le couple du deuxième moteur lorsqu’une panne du premier moteur est détectée. Un procédé de freinage propose d'utiliser ces moyens afin de se prémunir des situations de panne du premier moteur, notamment à réception d'une commande de desserrage du frein.
Etat de la technique Dans un véhicule, en particulier routier, la fonction de frein de stationnement consiste à appliquer, et maintenir de façon prolongée, un serrage de patins de freins liés à une partie solidaire du châssis, sur une partie mobile en rotation qui est liée à une ou plusieurs roues, typiquement un disque ou un tambour. Ce frein de stationnement est souvent aussi prévu comme frein de secours.
Pour actionner un tel frein de façon électrique, il est connu d'utiliser des dispositifs d’actionnement pour déplacer en translation un piston de serrage selon un axe de piston, lequel piston réalise ainsi un appui linéaire, notamment un piston de frein réalisant un appui de serrage d'au moins une garniture de friction sur une piste de frottement.
De tels dispositifs d’actionnement sont décrits dans le document WO2020/254441 A1.
Ces dispositifs sont du type comprenant ou recevant un premier entraînement et un deuxième entraînement, dans lequel le deuxième entraînement est rotatif et est mû par un deuxième moteur, et déplace ledit piston en translation par au moins une transmission dite bloquante.
Cette transmission bloquante inclut au moins deux dentures, inclinées ou non, pouvant être par exemple un filetage multi-tours ou des dents de pignon, qui coopèrent ensemble de façon irréversible pour, directement ou indirectement : entraîner en translation ledit piston dans le sens du serrage lors d'une activation dudit deuxième moteur, et bloquer en translation ledit piston en position de serrage lorsque ledit deuxième moteur est désactivé, dans le seul sens du desserrage ou dans les deux sens.
Cette coopération peut se faire par appui direct, comme par exemple un filetage mâle engrenant dans un filetage femelle pour réaliser un mécanisme vis-écrou. Elle peut aussi se faire par éléments roulants intermédiaires, par exemple un mécanisme vis-écrou à billes, c'est à dire coopérant par l'intermédiaire de billes qui roulent dans des chemins de roulement hélicoïdaux faisant office de filetages, et qui sont recyclées par un circuit fermé de recirculation.
Cette caractéristique d'irréversibilité signifie qu'un effort en entrée pourra provoquer un déplacement en sortie, tandis qu'un effort appliqué en sortie ne pourra pas provoquer de déplacement en entrée, par simple blocage du mécanisme de transmission, même si la transmission ne reçoit en entrée aucun effort d'entraînement ou de résistance. Elle peut être obtenue de différentes façons, y compris de façon connue. Elle peut être obtenue par exemple en choisissant un angle d'inclinaison du filetage ou des dents qui est suffisamment faible pour être inférieur à l'angle de frottement déterminé par les couples de matériaux en contact, et/ou déterminé par la géométrie de la denture.
Le premier entraînement est rotatif et est mû par un premier moteur ou motoréducteur, électrique, de préférence monté sur ledit actionneur. Typiquement, ce premier moteur est distinct du moteur du deuxième entraînement.
Ces dispositifs comprennent également une transmission dite principale, qui reçoit le premier entraînement rotatif et qui inclut au moins deux dentures inclinées coopérant ensemble de façon réversible (directement ou par éléments roulants intermédiaires) pour réaliser, directement ou indirectement, un entraînement en translation dudit piston dans le sens du serrage lors d'une activation dudit premier moteur,
En outre, ladite transmission principale est agencée pour fonctionner en parallèle avec la transmission bloquante, et est agencée pour être capable à elle seule d'appliquer sur le piston un effort de serrage dit nominal.
Chaque moteur peut être un motoréducteur, notamment électrique.
Comme on le comprend, le piston de serrage peut ainsi être actionné de façon efficiente par la transmission principale, quel que soit le motif de cet actionnement, avec un bon rendement énergétique tel que le permet une transmission réversible ; tandis que la transmission bloquante permet d'obtenir un maintien passif du serrage obtenu par la transmission principale.
L'actionnement se fait ainsi avec une faible consommation, et nécessite un moteur moins puissant que si l'effort d'actionnement devait être transmis par une transmission irréversible.
De son côté, même si la transmission bloquante représente un mécanisme et un moteur supplémentaire, elle se contente le plus souvent de suivre ou rejoindre le mouvement produit la transmission principale. Elle ne nécessite donc qu'un très faible effort. Cette combinaison permet ainsi de limiter le besoin de puissance du moteur principal et de diminuer sa consommation, tout en se contentant d'un moteur secondaire nettement moins puissant pour la transmission bloquante.
Ces dispositifs permettent de réaliser un frein au fonctionnement tout électrique, c'est-à-dire fonctionnement avec le même piston à la fois pour le frein de service et pour le frein de stationnement (aussi appelé frein de parking, et servant généralement aussi de frein de secours).
Étape S3, la solution de polyamide a été pulvérisée dans le dispositif de mélange par vaporisation rotative, puis mélangée de manière uniforme avec la matrice préfabriquée, et soumise à un traitement thermique à 140°C et 150°C en séquence pour l'élimination des solvants afin de former un film poreux de polyamide appliqué en revêtement sur une surface de la matrice ; et la matrice revêtue du film poreux de polyamide sur la surface a été lavée et centrifugée, puis séchée à 120°C pour obtenir un matériau de cathode revêtu d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse.
Étape S1, un matériau ternaire sphérique secondaire d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse, LiNi0,9Co0,05Mn0,05O2, ont été utilisés comme matrice, et mis dans un dispositif de mélange avec des trichites cristallines d'oxyde de zinc modifiées au silane pour un mélange uniforme, de manière à préparer une matrice préfabriquée. Les trichites cristallines d'oxyde de zinc modifiées au silane représentaient 3 % d’un poids de la matrice.
Étape S2, le polyamide a été ajouté dans un solvant de formamide, agité pour un gonflement et une dissolution, puis de l'éthylène glycol a été ajouté, avant agitation complète et mélange pendant 30 minutes pour obtenir une solution de polyamide, le rapport de la masse du polyamide et de la masse totale du formamide et de l'éthylène glycol étant de 2 %, et le rapport massique du formamide et de l'éthylène glycol était de 2:1.
Étape S3, la solution de polyamide a été pulvérisée dans le dispositif de mélange par vaporisation rotative, puis mélangée de manière uniforme avec la matrice préfabriquée, et soumise à un traitement thermique à 120°C et 150°C en séquence pour l'élimination des solvants afin de former un film poreux de polyamide appliqué en revêtement sur une surface de la matrice ; et la matrice revêtue du film poreux de polyamide sur la surface a été lavée et centrifugée, puis séchée à 120°C pour obtenir un matériau de cathode revêtu d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse.
L'exemple comparatif 1 était différent de l'exemple 1 en ce que : à l'étape S1, seul le matériau ternaire sphérique secondaire d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse, LiNi0,9Co0,05Mn0,05O2, a été utilisé comme matrice, sans ajouter les trichites cristallines d'oxyde de zinc modifiées au silane, c'est-à-dire qu'il n'y avait pas d'agent de revêtement inorganique, et seul le polyamide a été utilisé pour former un film poreux à appliquer en revêtement sur une surface de la matrice d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse.
Le matériau préparé dans l'exemple comparatif 1 avait une conductivité et une stabilité plus faibles.
L'exemple comparatif 2 était différent de l'exemple 1 en ce que : le matériau ternaire sphérique secondaire d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse, LiNi0,9Co0,05Mn0,05O2, a été utilisé comme matériau de cathode, sans être soumis à aucun traitement de revêtement dans l'exemple 1.
Le matériau préparé dans l'exemple comparatif 2 avait une conductivité et une stabilité plus faibles.
L'exemple comparatif 3 était différent de l'exemple 1 en ce que : le matériau ternaire sphérique secondaire d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse, LiNi0,9Co0,05Mn0,05O2, a été utilisé comme matrice, de l'agent de revêtement inorganique de trichites cristallines d'oxyde de zinc modifiées au silane a été ajouté, et le polyamide n'a pas été utilisé pour former un film poreux à appliquer en revêtement sur une surface de la matrice d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse.
Le matériau préparé dans l'exemple comparatif 3 avait une conductivité et une stabilité plus faibles.
La résistivité électrique des matériaux de cathode obtenus dans les exemples et les exemples comparatifs a été détectée par un procédé à quatre sondes à 12 MPa. Les résultats sont indiqués dans le Tableau 1.
Résistivité électrique (Ω•m) Exemple 1 1368 Exemple 2 1443 Exemple 3 1621 Exemple comparatif 1 6883 Exemple comparatif 2 7211 Exemple comparatif 3 6880
Pour gagner en modularité, il a ensuite été proposé dans la demande EP2879121 un système d’accroche par quatre aimants dans lequel on peut placer les panneaux à n’importe quelle hauteur, mais qui implique de remplacer les deux câbles par deux rails supports métalliques épais de plusieurs centimètres (pour que les aimants soient suffisamment forts pour supporter les panneaux), ce qui rend le système massif et ainsi trop inesthétique pour être utilisé en vitrine. De surcroit, ces rails supports sont bien plus couteux et compliqués à installer que des simples câbles car ils doivent être coupés sur mesure et solidement fixés, alors que les câbles peuvent pendre librement du plafond voir être enroulés et escamotés en cas de besoin.
Ainsi, pour garder les câbles il a été récemment été proposé dans la demande WO2020091309 une solution de compromis dans laquelle les panneaux peuvent se clipser sur les câbles au moyen de pinces conductrices. On gagne en modularité, mais chaque déplacement de panneau nécessite du temps et de la force. En outre, les pinces de fixation « s’usent » à chaque sollicitation et finissent par perdre en élasticité, et les panneaux risquent de tomber, ce qui n’est pas acceptable.
PRÉSENTATION DE L’INVENTION La présente invention se rapporte donc selon un premier aspect à un système d’affichage comprenant : Deux câbles électroconducteurs connectés à une alimentation électrique ; Au moins un dispositif d’affichage comprenant : un boitier présentant une face avant et une face arrière ; des éléments électroniques dont au moins des moyens d’affichage disposés dans la face avant du boitier et des moyens de traitement de données configurés pour contrôler lesdits moyens d’affichage ;
caractérisé en ce que le dispositif d’affichage comprend en outre au moins deux rails magnétiques rectilignes s’étendant parallèlement le long de la face arrière du boitier et permettant de fixer de manière détachable le dispositif d’affichage auxdits câbles, lesdits rails magnétiques étant connectés électriquement aux éléments électroniques du dispositif d’affichage de sorte que lorsque le dispositif d’affichage est fixé auxdits câbles, lesdits éléments électroniques du dispositif d’affichage sont alimentés en électricité via les rails magnétiques.
Le dispositif d’affichage comprend un premier groupe d’au moins deux rails magnétiques rectilignes s’étendant parallèlement le long de la face arrière du boitier, et un deuxième groupe d’au moins deux rails magnétiques rectilignes s’étendant parallèlement le long de la face arrière du boitier, les rails magnétiques du premier groupe étant orthogonaux avec les rails magnétiques du deuxième groupe.
Chaque rail magnétique est d’une première ou d’une deuxième polarité, tous les rails d’une même polarité étant connectés électriquement.
Chacun du premier et du groupe de rails magnétiques comprend un rail magnétique de la première polarité et un rail magnétique de la deuxième polarité.
Le système comprend des moyens de redressement du courant entre les rails de la première polarité et les rails de la deuxième polarité, en particulier un pont de diode, via lesquels lesdits éléments électroniques du dispositif d’affichage sont alimentés en courant continu.
Chaque rail magnétique comprend un alignement d’aimants permanents disposés dans la face arrière du boitier, de sorte que lorsque le dispositif d’affichage est fixé auxdits câbles, lesdits aimants permanents sont en contact avec les câbles.
Chaque rail magnétique présente un fil conducteur connectant électriquement au moins un aimant dudit rail magnétique aux éléments électroniques du dispositif d’affichage.
Tous les rails magnétiques de la première polarité partagent un même premier fil conducteur et tous les rails magnétiques de la deuxième polarité partagent un même deuxième fil conducteur.
Chaque rail magnétique présente un élément de renfort fixé au boitier et verrouillant les aimants permanents.
Pour chaque rail magnétique, les aimants permanents et le fil conducteur sont enserrés entre le boitier et l’élément de renfort dudit rail magnétique.
L’utilisation de film réfléchissant permet aussi de mettre en œuvre des diffractions particulières d’une face de la lame reflet qui rendre des effets de lumière particuliers.
Un film réfléchissant peut-être fabriqué industriellement et pour des cadences de production supérieures à celles de la métallisation de face de lame reflet.
Un film réfléchissant est compatible avec des technologies capacitives qui permettent une interaction tactile avec la lame reflet.
Un film réfléchissant peut être teinté pour présenter différentes couleurs ce qui libère des contraintes de création artistique qui se produisent lorsqu’une métallisation est utilisée.
Lorsqu’un film réfléchissant est collé sur chaque face de la lame transparente, les films peuvent avoir des couleurs différentes pour produire des effets visuels particuliers.
Un film réfléchissant peut présenter des caractéristiques électrosensibles pour créer des effets visuels sur un décor situé en arrière de la lame reflet (derrière le film réfléchissant) et/ou pur moduler un niveau de réflexion de l’image projetée.
Selon une variante, la lame reflet comprend en outre une couche de verre sur le film réfléchissant collé sur une face de la lame transparente.
La couche de verre apporte des caractéristiques mécaniques au film réfléchissant telles qu’une résistance accrue aux rayures et des caractéristiques optiques en accroissant, par exemple, sa planéité.
La couche de verre facilite le nettoyage de cette face de la lame reflet.
Un collage double face du film réfléchissant sur, d’une part la lame transparente et, d’autre part, sur la couche de verre, permet d’accroitre la résistance de l’assemblage par collage du film réfléchissant sur la lame transparente et augmente la résistance de cet assemblage au vieillissement due, notamment au rayonnement ultraviolet.
Selon une variante, la couche de verre est adaptée pour masquer au moins une zone en arrière de la lame reflet.
Le masquage permet que des zones situées à l’arrière de la lame reflet. Ces zones peuvent correspondre à des zones techniques où se trouvent, par exemple, une source de lumière ou des moyens pour fixer la lame reflet à la planche de bord du véhicule automobile. Ces zones techniques qui ne font pas parties du décor, sont ainsi cachées dans les images flottantes produites.
Selon une variante, la couche de verre comprend un décor, un marquage ou une teinte.
La couche de verre permet ainsi de créer des effets visuels particuliers.
Selon une variante, un marquage, décor ou teinte est réalisé par sérigraphie.
La sérigraphie est un procédé maitrisé industriellement qui permet de reproduire un même marquage, décor ou teinte de manière industrielle.
De même, la partie arrière du robot agricole 100 est définie comme étant la partie en aval du centre de gravité du robot agricole 100 selon la direction d’avancement du robot agricole 100.
Le robot agricole comprend également des outils de traitement 30. Ces outils peuvent par exemple être des couteaux ou des herses étrilles.
On associera au robot 100, un référentiel XYZ, dit référentiel robot. Ce référentiel robot comporte trois axes orthonormés X,Y,Z. Ce référentiel robot se définit par rapport à une position relative du robot 100 dans des conditions d'utilisation standard, notamment lorsque ses moyens d’avancement 20 sont en contact du sol.Ledit référentiel robot comporte : un axe X, dit axe longitudinal, parallèle à la direction d’avancement du robot 100, un axe Y, dit axe transversal, perpendiculaire à l’axe longitudinal, et orienté suivant une direction horizontale lorsque ses moyens d’avancement 20 sont en contact du sol, un axe Z, dit axe vertical, perpendiculaire à l’axe longitudinal et à l’axe transversal, et orienté suivant une direction verticale.
Les moyens d’avancement 20 comprennent également quatre moteurs de direction 401,402,403,404, un par roue 201,202,203,204.
Le robot agricole peut également comprendre un calculateur 40. Ce calculateur 40 envoie des ordres aux différents moteurs 301,302,303,303,304,401,402,403,404 et aux outils de traitement 30.
Lesdits moteurs de direction sont chacun liés à une fourche 211,212,213,214. Chacune des fourches est mobile en rotation selon l’axe Y par rapport à sa roue associée 201,202,203,204.
Les deux fourches 211,212 associées aux roues avant 201,202 sont dites fourches avant. De même, les deux fourches 213,214 associées aux roues arrière 203,204 sont dites fourches arrière.
Les moteurs de direction permettent d’orienter les différentes roues dans une direction donnée. Ainsi, le robot 100 peut effectuer des virages, ainsi que des manœuvres telles que des demi-tours.
D’une part, le robot 100 comprend un essieu avant 111 reliant la roue 201 à la roue 202, traversant le couloir de passage. L’essieu avant 111 est positionné suffisamment haut pour ne pas entrer en contact avec les cultures, afin, entre autres, de ne pas les détériorer.
D’autre part, le robot 100 comprend un essieu arrière 222 reliant la roue 203 à la roue 204, traversant le couloir de passage. Dans la même logique, l’essieu arrière est positionné suffisamment haut pour ne pas entrer en contact avec les cultures, afin, entre autres, de ne pas les détériorer.
L’un des deux essieux peut comprendre un pont de stabilisation.
Ici, l’essieu arrière 222 comprend un pont de stabilisation. Ledit pont de stabilisation est configuré pour pivoter par rapport au châssis enjambeur 10 dans un plan sensiblement perpendiculaire à l’axe longitudinal X, dit plan YZ, pour limiter l’inclinaison du châssis enjambeur 10 selon l’axe longitudinal X lorsque le robot 100 évolue sur un sol incliné en dévers par rapport au véhicule agricole 100.
Un sol incliné en dévers par rapport au véhicule agricole 100 peut comprendre un terrain accidenté, comprenant localement des dépressions et/ou des butes. Il peut également comprendre une inclinaison non nulle selon l’axe X du robot agricole.