INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un autre mode de réalisation préféré, lorsque l’étape b) est mise en œuvre à une pression de 1 à 3 bara, ledit agent d’extraction organique a un point de fusion inférieur à -10°C, de préférence -20°C, en particulier -40°C. Selon cet autre mode de réalisation, ledit agent d’extraction organique est de préférence sélectionné parmi le groupe consistant en beta-propiolactone, gamma-butyrolactone, 1-hydroxy-2-propanone, trimethylphosphate, acetylacetone, propylenecarbonate, dimethylmalonate, ethylacetoacetate, 1,2-ethanedioldiacetate, glycol, ethyloxalate, 3-oxobutanoicacid-1-methylethylester, ethyleneglycolmonomethyletheracetate, dimethylmaleate, triethylphosphate, diethylmalonate, furfural, diethyleneglycol, t-butylacetoacetate, ethylsuccinate, 1,3-propanediol, cyclopentanone, propyleneglycol, 1-cyclopropylethanone, 2-methoxyethanol, 2,3-pentanedione, tripropyleneglycol, cyclohexanone, diethylcarbonate, 1,3-butanediol, 3-methoxy-1-butanol, 4-methyl-3-penten-2-one, 1-methoxy-2-propanol, phenylacetate, cycloheptanone, 3-methylcyclohexanone, 4-methylcyclohexanone, 2,3-hexanedione, 3,4-hexanedione, citral, 1,5-pentanediol, diethyleneglycolmonobutylether, 4-phenyl-2-butanone, ethanol, n-butylacetate, 4-methyl-2-pentanone, 3-hexanone, 4,4-dimethyl-2-pentanone, 5-methyl-2-hexanone, 2,2-dimethylcyclohexanone et ethylbenzoate ; de préférence ledit agent d’extraction organique est sélectionné parmi le groupe consistant en beta-propiolactone, gamma-butyrolactone, trimethylphosphate, acetylacetone, propylenecarbonate, dimethylmalonate, ethylacetoacetate, 1,2-ethanedioldiacetate, ethyloxalate, 3-oxobutanoicacid-1-methylethylester, ethyleneglycolmonomethyletheracetate, triethylphosphate, diethylmalonate, furfural, t-butylacetoacetate, ethylsuccinate, 1,3-propanediol, cyclopentanone, propyleneglycol, 1-cyclopropylethanone, 2-methoxyethanol, 2,3-pentanedione, tripropyleneglycol, cyclohexanone, diethylcarbonate, 1,3-butanediol, 3-methoxy-1-butanol, 4-methyl-3-penten-2-one, 1-methoxy2-propanol, phenylacetate, cycloheptanone, 3-methylcyclohexanone, 4-methylcyclohexanone, 2,3-hexanedione, diethyleneglycolmonobutylether, ethanol, n-butylacetate, 4-methyl-2-pentanone, 3-hexanone, 4,4-dimethyl-2-pentanone, 5-methyl-2-hexanone, 2,2-dimethylcyclohexanone et ethylbenzoate ; en particulier ledit agent d’extraction organique est sélectionné parmi le groupe consistant en gamma-butyrolactone, trimethylphosphate, propylene carbonate, dimethylmalonate, ethylacetoacetate, ethyloxalate, ethylene glycol monomethylether acetate, triethylphosphate, diethylmalonate, cyclopentanone, propylene glycol, 1-cyclopropylethanone, 2-methoxyethanol, 2,3-pentanedione, diethylcarbonate, 1,3-butanediol, 3-methoxy-1-butanol, 4-methyl-3-penten-2-one, 1-methoxy2-propanol, 3-methylcyclohexanone, 4-methylcyclohexanone, diethylene glycol monobutylether, ethanol, n-butylacetate, 4-methyl-2-pentanone, 3-hexanone, 4,4-dimethyl-2-pentanone et 5-methyl-2-hexanone.
Procédé de production du trifluoroéthylène Selon un second aspect de la présente invention, un procédé de production du trifluoroéthylène est fourni. Ledit procédé est mis en œuvre dans un réacteur muni d’un lit catalytique fixe comprenant un catalyseur.
Ledit procédé comprend les étapes de :
A’) réaction du chlorotrifluoroéthylène avec de l’hydrogène en présence du catalyseur et en phase gazeuse pour produire un courant A comprenant du trifluoroéthylène, du chlorotrifluoroéthylène n’ayant pas réagi et du 1,1,2-trifluoroéthane ;
B’) purification dudit courant A pour former un courant B 1 comprenant du trifluoroéthylène et un courant B 2 comprenant chlorotrifluoroéthylène et 1,1,2-trifluoroéthane,
C’) mise en œuvre du procédé de purification selon la présente invention à partir dudit courant B2 .
Selon un mode de réalisation préféré, le procédé est mis en œuvre en continu. Selon un mode de réalisation préféré, l’hydrogène est sous forme anhydre. Selon un mode de réalisation préféré, le chlorotrifluoroéthylène est sous forme anhydre. La mise en œuvre des procédés selon l’invention en présence d’hydrogène et/ou du chlorotrifluoroéthylène anhydre permet d’augmenter efficacement la durée de vie du catalyseur et ainsi la productivité globale du procédé. Le terme anhydre se réfère à une teneur massique en eau inférieure à 1000 ppm, avantageusement 500 ppm, de préférence inférieure à 200 ppm, en particulier inférieure à 100 ppm sur base du poids total du composé considéré.
De préférence, le catalyseur est à base d’un métal des colonnes 8 à 10 du tableau périodique des éléments. En particulier, le catalyseur est à base d’un métal sélectionné parmi le groupe consistant en Pd, Pt, Rh, et Ru ; de préférence palladium.
Activation du catalyseur
Ledit catalyseur est de préférence activé avant son utilisation à l’étape A’). De préférence, l’activation du catalyseur est mise en œuvre à haute température et en présence d’un agent réducteur, un gaz inerte ou un mélange de ceux-ci.
La résine utilisée peut être, par exemple, une résine époxyde de classe de température 180°C (température maximale supportée sans perte de caractéristiques). Les résines adaptées pour les procédés RTM sont bien connues. Elles présentent de préférence une faible viscosité pour faciliter leur injection dans les fibres. Le choix de la classe de température et/ou la nature chimique de la résine est déterminé en fonction des sollicitations thermomécaniques auxquelles doit être soumise la pièce. Une fois la résine injectée dans toute la préforme, on procède à sa polymérisation par traitement thermique conformément au procédé RTM.
Après l'injection et la polymérisation, la grille est démoulée. Les noyaux sont alors retirés mécaniquement ou par dissolution. Au final, la grille est détourée pour enlever l'excès de résine et les chanfreins sont usinés. Aucun autre usinage n'est nécessaire puisque, la pièce étant moulée, elle respecte les cotes exigées.
Comme illustrée sur la , on obtient une grille 200 en matériau composite comprenant un renfort fibreux formé par la préforme de grille 150 densifiée par une matrice, la grille comportant des premières lames 210 s’étendant suivant la direction horizontale D H et des deuxièmes lames 220 s’étendant suivant la direction verticale D V .
Les préformes en épi peuvent être notamment tissées avec des fils en carbone, des files en fibres de verre ou des fils en céramique, notamment des fils à base de carbure de silicium (SiC).
L’invention permet de fabriquer des grilles de toutes dimensions. Le nombre de branches présentes sur chaque préforme en épi est déterminé en fonction du nombre d’alvéoles à réaliser suivant la direction verticale de la grille tandis que le nombre de préforme en épi à utiliser est déterminé en fonction du nombre d’alvéoles à réaliser suivant la direction horizontale de la grille. Les dimensions des alvéoles de la grille sont principalement déterminées par l’écart entre deux branches adjacentes sur chaque préforme en épi et par la longueur des branches.
La présente invention s’applique en particulier, mais non exclusivement, à la fabrication de grilles pour inverseur de poussée de moteur aéronautique et pour redresseur de flux en sortie de vanne de décharge du conduit primaire d’un moteur aéronautique à double flux. Dans ces cas, tout ou partie des lames de la grille présentent de préférence un profil courbé aérodynamique. Dans le cas des lames s’étendant suivant la direction horizontale de la grille, lors de la mise en forme des ébauches fibreuses, les segments déployés destinés à former les branches des préformes en épi sont courbés de manière à obtenir des lames ayant un profil aérodynamique avec une face intrados et une face extrados. Dans le cas des lames s’étendant suivant la direction verticale de la grille, lors de la mise en forme des ébauches fibreuses, les longerons des préformes en épi sont courbés de manière à obtenir des lames ayant un profil aérodynamique avec une face intrados et une face extrados.
En outre, les lames de la grille peuvent présenter une épaisseur variable. Dans le cas des lames s’étendant suivant la direction horizontale de la grille, un certain nombre de fils de chaîne ne sont pas tissés dans les deuxième et troisième parties de l’ébauche fibreuse au niveau des déliaisons, ce qui permet de définir la variation d’épaisseur voulue dans les segments déployés lors de la formation de la préforme et d’obtenir des parties de préforme de lames à épaisseur variable ou évolutive. Dans le cas des lames s’étendant suivant la direction verticale de la grille, un certain nombre de fils de chaîne ne sont pas tissés dans les premières parties de l’ébauche fibreuse, ce qui permet de définir la variation d’épaisseur voulue dans le longeron de la préforme et d’obtenir des parties de préforme de lames à épaisseur variable ou évolutive. Un exemple de tissage 3D évolutif permettant notamment de faire varier l'épaisseur de l'ébauche entre un premier bord destiné à former le bord d'attaque et un deuxième bord d'une épaisseur moindre et destiné à former le bord de fuite est décrit dans le document EP 1 526 285. La variation d’épaisseur peut être également obtenue en utilisant des fils de trame de titres différents dans les parties de l’ébauche fibreuses concernées.
La grille peut être munie d’une ou plusieurs brides de fixation sur sa périphérie. La ou les brides peuvent être réalisées en rapportant des préformes fibreuses de brides sur la préforme de grille et en co-injectant la préforme de grille avec la ou les préformes de bride rapportées.
MACHINE DE PLACEMENT DE FIBRES La présente invention concerne une machine de placement de fibres pour la réalisation de pièces en matériau composite, et un procédé de réalisation de pièces en matériau composite correspondant.
Il est connu des machines de placement de fibres pour la réalisation de pièces en matériau composite comprenant un support de drapage apte à porter ou constituer un outillage de drapage, un cantre apte à stocker et délivrer plusieurs fibres, et une tête de placement de fibres comprenant un système de compactage comprenant au moins un rouleau de compactage, pour l’application sur une surface de drapage de l’outillage de drapage de bandes d’une ou plusieurs fibres provenant du cantre, par déplacement relatif de la tête par rapport au support de drapage via un système de déplacement. Les fibres utilisées peuvent être des fibres pré-imprégnées d’un polymère thermoplastique ou thermodurcissable, ou des fibres sèches munies d’un liant ou « binder ».
Ces machines de placement de fibres peuvent être utilisées pour former des préformes sensiblement planes, formées d’une superposition de plis de fibres dans des orientations différentes, chaque pli étant formé de bandes de fibres appliquées les unes à côté des autres avec la tête de placement. Dans ce cas, le support de drapage comprend classiquement une table sur laquelle peut être disposé un outillage de drapage, telle qu’une plaque dont la surface supérieure plane constitue la surface de drapage. La table peut également être formée d’une plaque constituant l’outillage de drapage. Des préformes planes peuvent être obtenues à des cadences importantes, et peuvent être soumises à une opération de formage pour former des préformes tridimensionnelles à partir desquelles seront obtenues des pièces finales tridimensionnelles.
Dans le document brevet US 8,919,410, il a été proposé une machine de placement de fibres dans laquelle la tête de placement est montée sur un cantre fixe, la table étant apte à être entraînée en rotation autour d’un axe de rotation vertical, et à être déplacée en translation selon deux directions horizontales perpendiculaire entre elles. Lors du drapage par déplacement de la table, la tête et le cantre sont fixes l’un par rapport à l’autre, ce qui simplifie le chemin de fibre entre le cantre et la tête, et permet d’atteindre des vitesses de drapage élevées. Cette machine est adaptée pour la réalisation de pièces de petites dimensions, par exemple inférieure à 1 mètre de côté. Pour la réalisation de pièces de grandes dimensions, le système de déplacement nécessaire pour déplacer la table sous la tête dans deux directions horizontales présente un encombrement au sol important. Au vu des masses embarquées, les vitesses et accélérations de la table dans les deux directions peuvent également être limitées.
Pour le drapage de préformes de plus grandes dimensions, il a été proposé dans le document brevet US 10,059,067 une machine de placement dans laquelle la table est mobile en rotation autour d’un axe vertical, et mobile en translation selon une première direction horizontale, le cantre est disposé au sol et la tête est montée sur un portique, mobile en translation dans une deuxième direction horizontale, cette deuxième direction étant perpendiculaire à la première direction horizontale et perpendiculaire à l’axe de rotation du rouleau de compactage. Le drapage d’une première bande sur la table s’effectue par déplacement de la tête dans la deuxième direction horizontale. Pour le drapage d’une deuxième bande à côté de la première bande, la table est dans un premier temps déplacée dans la première direction pour décaler la table par rapport à la tête, puis la tête est déplacée dans la deuxième direction horizontale pour appliquer la deuxième bande sur la table. Lors du drapage d’une bande de fibres, la tête se déplace par rapport au cantre, ce qui complexifie le chemin de fibre et limite les accélérations et vitesses de drapage.
Le but de la présente invention est de proposer une machine de placement visant à pallier au moins l’un des inconvénients précités.
A cet effet, la présente invention propose une machine de placement de fibres pour la réalisation de pièces en matériau composite comprenant un support de drapage apte à porter ou constituer un outillage de drapage, un cantre apte à stocker et délivrer plusieurs fibres, et une tête de placement de fibres comprenant un système de compactage comprenant au moins un rouleau de compactage monté rotatif autour de son axe longitudinal, pour l’application sur une surface de drapage de l’outillage de drapage de bandes d’une ou plusieurs fibres provenant du cantre, par déplacement relatif de la tête par rapport au support de drapage, caractérisée en ce que, pour ledit déplacement relatif, - ledit support de drapage est apte à être entraîné en rotation autour d’un axe de rotation, de préférence vertical, et à être déplacé en translation selon une première direction, de préférence horizontale, perpendiculaire à l’axe de rotation et à l’axe longitudinal du rouleau de compactage, - ladite machine comprend une structure support sur laquelle sont montés le cantre et la tête de placement, ladite structure support étant apte être déplacée en translation selon une deuxième direction, perpendiculaire à la première direction et à l’axe de rotation, et parallèle à l’axe longitudinal du rouleau de compactage.
Selon l’invention, le support de drapage est monté mobile en translation selon une seule première direction, perpendiculaire à l’axe du rouleau de compactage, la tête et le cantre étant montés mobiles ensemble en translation selon une deuxième direction perpendiculaire à la première direction et parallèle à l’axe du rouleau de compactage. Le drapage d’une bande peut ainsi être effectuée uniquement par déplacement du support de drapage, sans déplacement en translation de la tête, la tête étant déplacée en translation uniquement entre les trajectoires de dépose pour décaler la tête et permettre de drapage des bandes les unes à côté des autres. Le cantre et la tête restent fixes l’un par rapport à l’autre, et immobiles lors du drapage ce qui permet d’avoir un chemin de fibre simple entre la tête et le cantre, et de draper à des vitesses de drapage élevées avec une bonne qualité de drapage.
Selon l’exemple des figures 2 et 8 à 11, le système d’éclairage 10 comprend un support 102 définissant une ossature du système d’éclairage 10 et venant en recevoir les éléments constitutifs. Le support 102 est par exemple intégré dans le boîtier 101 ou encore forme un élément monobloc avec le boîtier 101. Dans cet exemple, le boîtier 101 comprend d’une part le support 102, d’autre part le guide de lumière en appui plan 120’’ de manière à réaliser un style spécifique. On comprend bien évidemment qu’un système d’éclairage 10 selon l’invention peut ou non intégrer un ou plusieurs guides de lumière en appui plan 120’’, ou toute autre forme de solution lumineuse connue de l’homme du métier, en combinaison des éléments constitutifs de l’invention, selon les fonctions de signalisation et/ou l’aspect visuel final recherché.
En accord avec le concept sous-jacent de l’invention, le système d’éclairage 10 comporte au moins un guide de lumière 120, 120’ arrangé de manière à traverser une ouverture 104 du masque 103, comme illustré dans les figures 1 et 8 à 11. Dans cet exemple, on prévoit ainsi deux guides de lumière 120, 120’, dont un premier guide de lumière 120 et un deuxième guide de lumière 120’, associés à une seule ouverture 104. On comprend que l’invention couvre aussi d’autres conceptions comprenant par exemple un seul guide de lumière 120 ou encore une pluralité de guides de lumière 120, 120’ associés à une pluralité d’ouvertures 104. L’invention décrira plus en détail le premier guide de lumière 120, mais on comprendra qu’une telle description s’applique également au deuxième guide de lumière 120’ selon l’invention.
Selon l’exemple des figures 4 à 11, le premier guide de lumière 120 présente une forme plane s’étendant selon une direction longitudinale, entre une première extrémité 121 et une deuxième extrémité 122. Le premier guide de lumière 120 est associé à une source de photons 110, par exemple une diode électroluminescente et/ou une diode laser et/ou une ampoule. La première extrémité 121 comprend par exemple un collimateur optique arrangé de manière à être éclairé par la source de photons 110. Ainsi, lorsque la source de photons 110 génère une lumière, la source de photons 110 éclaire le collimateur optique et les photons sont dirigés à l’intérieur du premier guide de lumière 120, de la première extrémité 121 vers la deuxième extrémité 122. Le premier guide de lumière 120 définit ainsi un sens de circulation des photons, de la première extrémité 121 en amont, vers la deuxième extrémité 122 en aval.
La configuration de la ou des sources de photons 110 en termes de nombre, positionnement, arrangement, type, etc. peut être adaptée par l’homme du métier selon le cas, de manière conjointe aux guides de lumière 120, 120’. La source de photons 110 est par exemple portée par une carte électronique, comprenant des moyens électroniques configurés pour contrôler le fonctionnement de chaque source de photons 110. Cette carte peut par exemple être une carte à circuits imprimés de type PCB (de l’anglais « Printed Circuit Board »). La carte électronique est portée par un plan c’est-à-dire que l’ensemble des sources de photons 110 sont portées par ce plan, par exemple un plan orthogonal à la direction longitudinale du premier guide de lumière 120.
Comme illustré dans les figures 8 à 11, la source de photons 110 et la première extrémité 121 sont disposées en retrait du masque 103, les guides de lumière 120, 120’ s’étendant à travers l’ouverture 104 du masque jusqu’à la deuxième extrémité 122. Dans cet exemple, la source de photons 110 est solidaire du support 102, la première extrémité 121 étant donc comprise dans un espace interne formé par le masque 103, le support 102 et la source de photons 110, l’ouverture 104 permettant à la deuxième extrémité 122 de sortir de l’espace interne. Selon d’autres exemples, la source de photons 110 est comprise entre le support 102 et le masque 103, c’est-à-dire disposée à l’intérieur d’un espace interne défini conjointement par le support 102 et le masque 103. Les guides de lumière 120, 120’ permettent ainsi de diriger les photons, générés dans l’espace interne et cachés par le masque 103, vers une deuxième extrémité 122 s’étendant au-delà du masque 103, de manière à définir le style visuel du système d’éclairage.
Avantageusement, les guides de lumière 120, 120’ comprennent des premiers moyens d’assemblage 123 configurés pour rendre les guides de lumière 120, 120’ solidaires du support 102. Les premiers moyens d’assemblage 123 sont disposés selon la première extrémité 121, c’est-à-dire au voisinage du collimateur optique. Bien évidemment, les premiers moyens d’assemblage 123 et le collimateur optique sont disposés de sorte que les premiers moyens d’assemblage n’entravent pas l’éclairage du collimateur optique par la source de photons 110. Dans l’exemple des figures 4, 5 et 11, le premier guide de lumière 120 est assemblé directement avec la source de photons 110, solidaire du support 102, via les premiers moyens d’assemblage 123, par exemple par indexage. On comprend qu’un assemblage direct du premier guide de lumière 120 avec la source de photons 110 permet de garantir une faible dispersion géométrique et d’assurer un bon positionnement de la source de lumière 110 par rapport au collimateur optique de la première extrémité 121.
En accord avec le concept sous-jacent de l’invention, les guides de lumière 120, 120’ comprennent également des deuxièmes moyens d’assemblage 124a, 124b, 124c illustrés dans les figures 2 à 11, et également configurés pour rendre les guides de lumière 120, 120’ solidaires du support. Les deuxièmes moyens d’assemblage 124a, 124b, 124c sont avantageusement disposés selon une portion intermédiaire du guide de lumière 120, 120’, c’est-à-dire que les deuxièmes moyens d’assemblage 124a, 124b, 124c sont séparés des premiers moyens d’assemblage 123 d’une distance selon la direction longitudinale du guide de lumière 120, 120’. L’action conjointe des premiers moyens d’assemblage 123 et des deuxièmes moyens d’assemblage 124a, 124b, 124c permet ainsi de renforcer les guides de lumière 120, 120’, en particulier contre des mouvements de rotation selon un axe orthogonal à l’espacement longitudinal des premiers moyens d’assemblage 123 et des deuxièmes moyens d’assemblage 124a, 124b, 124c. La deuxième extrémité 122 est donc maintenue en position, et il devient possible de concevoir une structure du système d’éclairage 10 présentant une ou plusieurs deuxièmes extrémités 122 en porte-à-faux, tout en préservant l’aspect visuel du système d’éclairage lors du roulage du véhicule. Le maintien en position des guides de lumière 120, 120’ permet également d’éviter des vibrations, bruits ou détériorations liés au mouvement des guides de lumière 120, 120’ soumis au roulage du véhicule.
On comprend ici que le maintien en position des guides de lumière 120, 120’, et donc la distance sur laquelle la deuxième extrémité 122 peut s’étendre sans être trop impactée par le roulage du véhicule, dépend de la distance séparant les premiers moyens d’assemblage 123 des deuxièmes moyens d’assemblage 124a, 124b, 124c. On comprend également que les deuxièmes moyens d’assemblage 124a, 124b, 124c sont avantageusement disposés dans l’espace interne, c’est-à-dire derrière le masque 103, de manière à ne pas impacter l’aspect visuel du système d’éclairage 10. Avantageusement, les deuxièmes moyens d’assemblage 124a, 124b, 124c sont ainsi juxtaposés à l’ouverture 104 du masque 103, c’est-à-dire disposés au plus proche du masque 103. Bien évidemment, leur position exacte varie selon la géométrie respective des deuxièmes moyens d’assemblage 124a, 124b, 124c et du masque 103.
Selon la conception et les besoins mécaniques exacts, les deuxièmes moyens d’assemblage 124a, 124b, 124c peuvent être mis en œuvre de manière variée. On prévoit ainsi trois variantes de deuxièmes moyens d’assemblage 124a, 124b, 124c pouvant être employés seuls ou conjointement, dont des moyens d’assemblage par clippage 124a, des moyens d’assemblage par indexage 124b et des moyens d’assemblage par vissage 124c.