INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque pièce métalliques 14 peut notamment comprendre au moins une plaque métallique qui peut être fixée par collage ou rivetage sur la face externe 31 de la virole acoustique. L’épaisseur de la plaque métallique est sélectionnée de sorte à être suffisamment importante pour présenter une tenue mécanique suffisante et être capable de fixer la virole acoustique 3 sur la structure de rétention 1, tout en étant suffisamment fine pour former un jeu (entre la virole acoustique 3 et la structure de rétention 1) le plus faible possible afin de ne pas déformer la virole acoustique 3. Dans le cas de plaques rivetées, la superficie des plaques métalliques est suffisante pour que les rivets se trouvent de part et d’autre de la zone d’influence de l’électroaimant 13 en regard et à une distance suffisamment importante de l’électroaimant 13 pour ne pas être sensibles au champ magnétique généré par l’électroaimant 13.
Un tel agencement permet de simplifier la production car il n’est plus nécessaire d’usiner la face externe 31 de la virole acoustique 3 (rainures) ni la structure de rétention 1 (lamages) pour fixer les moyens de liaison. Le procédé de fabrication est donc plus simple, puisque le moule de cuisson des viroles acoustiques 3 est simplifié, et plus rapide. L’intégrité du matériau constitutif de la virole acoustique 3 et de la structure de rétention 1 n’est en outre pas altérée. Dans le cas d’une structure de soufflante 2 en matériau composite, la continuité des fibres est en outre préservée. Cela permet de réduire la concentration des contraintes dans la virole acoustique 3 et dans la structure de rétention 1.
L’utilisation de pièces métalliques 14 permet par ailleurs d’obtenir une virole acoustique 3 symétrique de révolution autour de l’axe A. La virole acoustique 3 peut en effet présenter une épaisseur sensiblement constante dans le sens tangentiel, ce qui permet de bénéficier de tout le potentiel d’absorption des ondes sonores issues de la turbomachine 8 par la virole acoustique 3. De plus, la face interne 32 de la virole acoustique 3 pouvant rester lisse (car dépourvue de moyens de fixation), elle ne perturbe pas le flux aérodynamique entrant dans la soufflante 2 et ne dégrade pas l’opérabilité moteur.
Le ou les électroaimants 13 peuvent être raccordé électriquement au réseau électrique de la turbomachine 8, typiquement à l’aide de câbles électriques. Un tel raccordement permet en effet d’alimenter les électroaimants 13 par la turbomachine 8 lorsque celle-ci est en fonctionnement.
Dans une forme de réalisation, le carter de soufflante 1 comprend en outre une ou plusieurs batteries électriques raccordées aux électroaimants 13, typiquement à l’aide de câbles électriques. La batterie électrique peut être rechargeable et raccordée électriquement au réseau électrique de la turbomachine 8.
Dans une variante de réalisation, le ou les électroaimants 13 sont raccordés à la fois au réseau électrique de la turbomachine 8 et à une ou plusieurs batteries rechargeables. Dans cette forme de réalisation, les électroaimants et les batteries sont raccordés indépendamment au réseau électrique de la turbomachine 8. Cet agencement permet aux électroaimants 13 d’être alimentés par la turbomachine 8 en phase de fonctionnement, ou par la batterie quand la turbomachine 8 n’est pas en fonctionnement ou que le carter de soufflante 1 a été désinstallé de la turbomachine 8. On notera qu’en phase de fonctionnement, la turbomachine 8 peut le cas échéant recharger la batterie électrique.
Si l’on se réfère tout d’abord à la , on peut voir que l’on y a représenté un élément de construction 1 de coffrage isolant de mur de bâtiment selon un mode de réalisation de l’invention, comprenant une portion isolante 11 et un panneau d’habillage 12. L’élément de construction 1 est préfabriqué en usine et est configuré pour un empilement sur un chantier avec d’autres éléments de construction 1 ayant de préférence une hauteur identique dans une direction dite d’empilement, afin de former une paroi d’un coffrage isolant.
Dans le mode de réalisation représenté en , la portion isolante 11 se présente sous la forme d’un pavé droit en polystyrène expansé comprenant une première face 11a dans laquelle sont formés trois évidements 11b, sous la forme de rainures ayant un profil en queue d’aronde s’étendant selon une direction longitudinale perpendiculaire à la direction d’empilement. La portion isolante 11 comprend également une deuxième face 11c, opposée à la première face 11a, sur laquelle est collé le panneau d’habillage 12 composé, à titre d’exemple non limitatif auquel l’invention n’est pas limitée, d’un mélange de ciment et de particules de bois, par exemple du betonyp®.
De manière à permettre une isolation optimale, la portion isolante 11 est, de préférence, continue d’un côté à un autre côté de l’élément de construction 1. Par ailleurs, l’élément de construction 1 est configuré pour que du béton soit apte à entrer dans les évidements 11b lors d’un coulage. Ainsi, après séchage du béton, l’élément de construction 1 est solidarisé à la masse de béton par imbrication de béton dans les évidements 11b. L’élément de construction 1 comprend en outre une face supérieure 11d dans la direction d’empilement, dont le rôle lors d’une construction sera décrit plus en détail ci-après.
On comprendra qu’en variante, la portion isolante 11 pourrait avoir une autre forme, de préférence parallélépipédique, apte à permettre un empilement d’éléments de construction 1, par exemple une forme de cube ou une forme de prisme dont la base est un trapèze ou un losange.
On comprendra aussi que le polystyrène expansé permet d’obtenir un élément de construction 1 léger présentant une bonne isolation thermique, mais qu’en variante le matériau de la portion isolante 11 peut être choisi pour fournir à la fois une bonne isolation thermique et une bonne isolation phonique, par exemple par ajout de particules, par exemple de liège, dans le matériau de la portion isolante 11 afin d’obtenir un matériau composite. En variante toujours, la portion isolante 11 pourrait être composée de plusieurs couches empilées, chaque couche étant éventuellement composée d’un matériau différent des autres couches.
L’utilisation de rainures longitudinales permet une fabrication rapide de la portion isolante 11, cependant en variante les rainures pourraient être formées de manière transversale, parallèlement à la direction d’empilement. Cette variante n’est cependant pas préférée car elle nécessite la réalisation d’un plus grand nombre de rainures pour obtenir une même longueur de rainure totale, ce qui allonge le temps de fabrication. Par ailleurs, un profil en queue d’aronde permet une bonne accroche du béton 6 sur la première face 11a de la portion isolante 11, mais d’autres profils sont également possibles selon des variantes non représentées, comme par exemple un profil en « T » ou un profil en ovale. Les évidements 11b pourraient également se présenter sous d’autres formes, par exemple des perçages cylindriques formés, par exemple perpendiculairement ou obliquement, dans la première face 11a de la portion isolante 11. On comprendra bien évidemment que le nombre d’évidements 11b peut également varier, par exemple en fonction de la forme des évidements 11b ou des propriétés du béton avec lequel l’élément de construction 1 est destiné à être utilisé.
Dans le mode de réalisation représenté sur la , l’élément de construction 1 comprend un seul panneau d’habillage 12 s’étendant sur toute la deuxième face 11c de la portion isolante 11. On comprendra cependant qu’en variante plusieurs panneaux d’habillage 12 pourraient être collés sur la portion isolante 11 pour recouvrir la deuxième face 11c, éventuellement avec un intervalle entre deux panneaux d’habillage 12 adjacents, ou bien que plusieurs panneaux d’habillage 12 pourraient entre empilés les uns sur les autres pour former une structure en couches.
On comprendra aussi que si chaque panneau d’habillage 12 est de préférence en betonyp®, un autre matériau d’habillage, de préférence apte à recevoir un enduit ou une peinture, pourrait être utilisé en variante, par exemple un mélange de bois et de liant polymère.
Tout procédé de fixation de la portion isolante 11 avec le panneau d’habillage 12 est envisagé dans le cadre de la présente invention, le mode de réalisation préféré étant le collage.
Par comparaison avec les blocs existants, les éléments de construction 1 selon l’invention présentent pour avantages de permettre de monter séparément les parois du coffrage isolant afin notamment de faciliter une mise en place d’armatures, de pouvoir être facilement pré-taillés lors de la fabrication ou retaillés sur le chantier pour former des angles du coffrage isolant, et de directement fournir un habillage apte à recevoir de l’enduit ou de la peinture.
L’invention concerne également un kit pour coffrage isolant de mur de bâtiment comprenant une pluralité d’éléments de construction 1 selon l’invention et des ensembles fixation temporaire 2.
Les éléments de construction 1 d’un kit selon l’invention sont destinés à être empilés pour former des parois P1, P2 d’un coffrage isolant de mur de bâtiment avec les portions isolantes 11 orientées vers un cœur du coffrage isolant. De préférence, il sera également prévu de disposer des armatures 5, par exemple en acier, au cœur du coffrage, c’est-à-dire entre les parois du coffrage isolant.
Chaque ensemble fixation temporaire 2, décrit en liaison avec les Figures 2, 3a et 3b, est configuré pour relier de manière temporaire une première paroi P1 du coffrage à une seconde paroi P2 du coffrage en regard, afin de permettre un coulage et un séchage de béton dans le coffrage isolant. Les Figures 3a et 3b représentent les liaisons entre les éléments de construction 1 formant les parois P1, P2 d’un coffrage isolant et des ensembles fixation temporaire 2.
Un ensemble fixation temporaire 2 selon l’invention est représenté en et comprend deux plaques de fixation 21, une tige de fixation 22 et deux cales 23.
Chaque plaque de fixation 21 est configurée pour être mise en contact, au niveau d’une face de contact 21a, avec au moins un panneau d’habillage 12 et pour être solidarisée à l’au moins un panneau d’habillage 12.
Dans le mode de réalisation représenté en , l’ensemble fixation 2 comprend en outre des vis de fixation 21b pour chaque plaque de fixation 21, les vis 21b étant configurées pour relier de manière temporaire la plaque de fixation 21 respective à un panneau d’habillage 12. On comprendra que chaque plaque de fixation peut ainsi être facilement séparée du panneau d’habillage 12 sur lequel elle est fixée, par retrait des vis 21b. On comprendra aussi qu’en variante, les plaques de fixation 2 peuvent être fixées sur les éléments de construction 1 par toute solution de fixation temporaire, par exemple par collage.
Ladite zone formant évaporateur peut ainsi être enrobée à l’aide du polymère. Un tel enrobage peut être réalisé par rilsanisation, enduction surmoulage ou tout autre procédé.
La zone formant un évaporateur peut comporter une partie plane apte à venir en contact avec la connectique.
La zone formant évaporateur peut présenter une section circulaire hors de la partie venant en contact avec la connectique, et une section elliptique ou aplatie, destinée à venir en contact avec la connectique.
Ceci permet de maximiser la zone de contact entre le caloduc et la connectique, tout en limitant l’encombrement.
La zone formant un évaporateur peut s’étendre selon un premier axe, la zone formant un condenseur s’étendant selon un second axe différent du premier axe.
Le second axe peut être perpendiculaire au premier axe.
Une zone de liaison coudée ou arrondie peut relier la zone formant un évaporateur et la zone formant un condenseur.
Une telle configuration permet de réduire l’encombrement de l’ensemble.
La zone formant évaporateur peut être formée, au moins en partie par un tube cylindrique. La zone formant condenseur peut être formée, au moins en partie, par un tube cylindrique.
Le condenseur peut être réalisé dans un matériau métallique, par exemple en cuivre.
Le caloduc peut traverser de façon étanche une paroi délimitant le canal de circulation de fluide caloporteur.
Le canal de circulation de fluide caloporteur peut être annulaire.
Ledit canal peut être formé par une paroi ou une conduite cylindrique entourant la zone formant condenseur du caloduc.
Un organe d’étanchéité peut être surmoulé autour de ladite paroi de façon à assurer l’étanchéité entre le caloduc et ladite paroi dans la zone de la paroi traversée par le caloduc.
Un tel surmoulage permet de réaliser de façon simple et fiable une telle étanchéité.
Ledit ensemble peut comporter plusieurs cellules et plusieurs caloducs, chaque caloduc comportant au moins une zone formant un condenseur et au moins une zone formant un évaporateur, la zone formant évaporateur de chaque caloduc étant apte à échanger de la chaleur avec au moins une connectique d’une cellule, la zone formant condenseur de chaque caloduc étant entourée, au moins partiellement du même canal de circulation de fluide caloporteur de façon à pouvoir échanger de la chaleur avec ledit fluide caloporteur, ledit canal entourant les zones formant condenseur des caloducs.
2. En séchant la solution de sol, le solvant organique se volatilise ; le gel formé peut être fixé uniformément à la surface du matériau ; le matériau est d'abord fritté à une température basse dans l'atmosphère d'oxygène, de sorte que le matériau forme initialement l'oxyde de cuivre-yttrium-baryum qui recouvre la surface du matériau broyé ; puis le matériau est fritté à la température élevée pour former l'oxyde de cuivre-yttrium-baryum d'une structure de type supraconducteur ; et pendant ce temps, le matériau de cathode est complètement cristallisé ; et enfin, le matériau est fritté à une température basse pour stabiliser davantage la structure de l'oxyde de cuivre-yttrium-baryum, ce qui contribue à améliorer la conductivité du matériau. Dans le processus de frittage du mélange de gel solide, le matériau commence à être soumis à une fusion de limite de grain, puis est bloqué par le revêtement, avec une capacité de fusion limitée, ce qui réduit la pression de broyage du matériau monocristallin par la suite, et les particules monocristallines broyées présentent une petite granularité ; et en outre, en raison de la structure supraconductrice de l'oxyde de cuivre-yttrium-baryum sur la surface, la conductivité électronique du matériau de cathode est considérablement améliorée.
3. Étant donné que le lithium pénétrant dans le matériau de cathode immature est toujours instable et facile à dissocier, la teneur en nickel dans un matériau de cathode en série à haute teneur en nickel est élevée, et le mélange de lithium et de nickel dans le matériau de cathode immature est sévère. Même si la solution de sol est préparée en utilisant un solvant organique, une grande quantité de lithium est facilement perdue, ce qui entraîne une réduction du volume par gramme du matériau. En outre, le lithium dissous peut être mis à réagir avec le matériau de revêtement pour affecter la génération de la structure supraconductrice de l'oxyde de cuivre-yttrium-baryum, de sorte que la conductivité de la couche de revêtement est réduite davantage. Par conséquent, dans la présente divulgation, le précurseur à faible teneur en nickel est de préférence utilisé.
La présente divulgation va être décrite de manière plus détaillée ci-dessous en combinaison avec des dessins et des modes de réalisation, où :
La est un schéma au microscope électronique à balayage (MEB) d'un matériau de cathode monocristallin à haut débit préparé dans l'exemple 1 de la présente divulgation.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE Le concept de la présente divulgation et l'effet technique généré vont être clairement et intégralement décrits ci-dessous en combinaison avec les exemples pour comprendre pleinement les objets, les caractéristiques et les effets de la présente divulgation. Manifestement, les exemples décrits ne sont qu'une partie plutôt que tous les exemples de la présente divulgation. Sur la base des exemples de la présente divulgation, d'autres exemples de réalisation obtenus par l'homme du métier sans effort créatif doivent tomber dans la portée de protection de la présente divulgation.
Un matériau de cathode monocristallin à haut débit a été préparé dans cet exemple par les étapes spécifiques suivantes : étape 1 : un hydroxyde de nickel, de cobalt et de manganèse présentant une formule chimique Ni0.6Co0.2Mn0.2(OH)2, un précurseur d'un matériau de cathode, a été broyé avec un broyeur à flux d'air, pour obtenir un précurseur broyé avec un diamètre de grain D50 de 850 nm ; étape 2 : le précurseur broyé a été mélangé avec du carbonate de lithium selon un rapport molaire de la somme du nickel, du cobalt et du manganèse au lithium de 1:1,1, puis la température du mélange a été élevée de la température ambiante à 530℃ dans une atmosphère d'oxygène à un débit de 8℃/min et maintenue pendant 4 heures, et après la réaction, le mélange a été refroidi à température ambiante pour obtenir un matériau fritté ; étape 3 : selon un rapport molaire du sel d'yttrium, du sel de baryum, du sel de cuivre, du méthanol et de la diéthylènetriamine de 1:2:3:600:3, du nitrate d'yttrium, du nitrate de baryum et du nitrate de cuivre ont été ajoutés dans du méthanol, puis de la diéthylènetriamine a été ajoutée, et le mélange a été agité et mélangé uniformément pour obtenir une solution de sol ; étape 4 : le matériau fritté obtenu à l'étape 2 a été ajouté dans la solution de sol à un rapport solide/liquide de 25 g/100 ml, et la solution de sol a été chauffée et séchée à 200℃ pour obtenir un mélange de gel solide ; et étape 5 : la température du mélange de gel solide a été élevée à 430℃ à une débit de 8℃/min dans l'atmosphère d'oxygène et maintenue pendant 25 min, puis la température du mélange de gel solide a été élevée à 880℃ au même débit et maintenue pendant 18 heures, puis le mélange de gel solide a été refroidi à 500℃ à une débit de refroidissement de 8℃/min et maintenu pendant 1,5 heure, puis le mélange de gel solide a été broyé, tamisé et soumis à une élimination de fer pour obtenir le matériau de cathode monocristallin à haut débit avec un D50 de 1,5 μm.
Un matériau de cathode monocristallin à haut débit a été préparé dans cet exemple par les étapes spécifiques suivantes : étape 1 : un oxyde de nickel, de cobalt et de manganèse présentant une formule chimique de Ni0.6Co0.2Mn0.2O, un précurseur d'un matériau de cathode, a été broyé avec un broyeur à flux d'air pour obtenir un précurseur broyé avec un diamètre de grain D50 de 720 nm ; étape 2 : le précurseur broyé a été mélangé avec du nitrate de lithium selon un rapport molaire de la somme du nickel, du cobalt et du manganèse au lithium de 1:1,0, puis la température du mélange a été élevée de la température ambiante à 500℃ dans une atmosphère d' air à un débit de 5℃/min et maintenue pendant 5 heures, et après la réaction, le mélange a été refroidi à température ambiante pour obtenir un matériau fritté ; étape 3 : selon un rapport molaire du sel d'yttrium, du sel de baryum, du sel de cuivre, de l'éthanol et de l'éthanolamine de 1:2:3:400:1, du nitrate d'yttrium, du nitrate de baryum et du nitrate de cuivre ont été ajoutés dans du éthanol, puis de la diéthylènetriamine a été ajoutée, et le mélange a été agité et mélangé uniformément pour obtenir une solution de sol ; étape 4 : le matériau fritté obtenu à l'étape 2 a été ajouté dans la solution de sol à un rapport solide/liquide de 20 g/100 ml, et la solution de sol a été chauffée et séchée à 150℃ pour obtenir un mélange de gel solide ; et étape 5 : la température du mélange de gel solide a été élevée à 400℃ à une débit de 5℃/min dans l'atmosphère d'oxygène et maintenue pendant 20 min, puis la température du mélange de gel solide a été élevée à 850℃ au même débit et maintenue pendant 12 heures, puis le mélange de gel solide a été refroidi à 450℃ à une débit de refroidissement de 5℃/min et maintenu pendant 2 heures, puis le mélange de gel solide a été broyé, tamisé et soumis à une élimination de fer pour obtenir le matériau de cathode monocristallin à haut débit avec un D50 de 1,2 μm.
Un matériau de cathode monocristallin à haut débit a été préparé dans cet exemple par les étapes spécifiques suivantes : étape 1 : un oxyde de nickel, de cobalt et de manganèse présentant une formule chimique de Ni0.6Co0.2Mn0.2CO3, un précurseur d'un matériau de cathode, a été broyé avec un broyeur à flux d'air pour obtenir un précurseur broyé avec un diamètre de grain D50 de 600 nm ; étape 2 : le précurseur broyé a été mélangé à de l'hydroxyde de lithium selon un rapport molaire de la somme du nickel, du cobalt et du manganèse au lithium de 1:1,2, puis la température du mélange a été élevée de la température ambiante à 550℃ dans une atmosphère d'oxygène à un débit de 10℃/min et maintenue pendant 3 heures, et après la réaction, le mélange a été refroidi à température ambiante pour obtenir un matériau fritté ; étape 3 : selon un rapport molaire du sel d'yttrium, du sel de baryum, du sel de cuivre, de l'éther méthylique et de l'éthylène glycol de 1:2:3:800:5, du nitrate d'yttrium, du nitrate de baryum et du nitrate de cuivre ont été ajoutés dans de l'éther méthylique, puis de l'éthylène glycol a été ajouté, et le mélange a été agité et uniformément mélangé pour obtenir une solution de sol ; étape 4 : le matériau fritté obtenu à l'étape 2 a été ajouté dans la solution de sol à un rapport solide/liquide de 30 g/100 ml, et la solution de sol a été chauffée et séchée à 250℃ pour obtenir un mélange de gel solide ; et étape 5 : la température du mélange de gel solide a été élevée à 450℃ à une débit de 5℃/min dans l'atmosphère d'oxygène et maintenue pendant 30 min, puis la température du mélange de gel solide a été élevée à 900℃ au même débit et maintenue pendant 24 heures, puis le mélange de gel solide a été refroidi à 550℃ à une débit de refroidissement de 10℃/min et maintenu pendant 1 heures, puis le mélange de gel solide a été broyé, tamisé et soumis à une élimination de fer pour obtenir le matériau de cathode monocristallin à haut débit avec un D50 de 0,9 μm.
Un matériau de cathode monocristallin a été préparé dans cet exemple comparatif. La différence par rapport à l'exemple 1 est qu'un mélange de gel solide n'a pas été préparé. Le procédé inclut les étapes spécifique suivantes : étape 1 : un hydroxyde de nickel, de cobalt et de manganèse présentant une formule chimique Ni0.6Co0.2Mn0.2(OH)2, un précurseur d'un matériau de cathode, a été broyé avec un broyeur à flux d'air, pour obtenir un précurseur broyé avec un diamètre de grain D50 de 850 nm ; étape 2 : le précurseur broyé a été mélangé avec du carbonate de lithium selon un rapport molaire de la somme du nickel, du cobalt et du manganèse au lithium de 1:1,1, puis la température du mélange a été élevée de la température ambiante à 530℃ dans une atmosphère d'oxygène à une débit de 8℃/min et maintenue pendant 4 heures ; et étape 3 : la température du mélange a été élevée à 880℃ au même débit et maintenue pendant 18 heures, puis le mélange a été refroidi à 500℃ à un débit de refroidissement de 8℃/min et maintenu pendant 1,5 heure, puis le mélange a été broyé, tamisé et soumis à une élimination de fer pour obtenir le matériau de cathode monocristallin avec un D50 de 3,5 μm.