INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cette association de l’organe de rappel à l’embase permet d’éviter à avoir besoin de réaliser un assemblage mécanique ajusté entre l’organe de rappel et l’embase ; il est donc obtenu un dispositif de commande manuelle robuste, efficace et de préférence économique car cela ne nécessite pas une fastidieuse étape d’ajustement entre l’organe de rappel et l’embase puisque ladite au moins une partie de l’embase, dite partie principale de l’embase, avec laquelle l’organe de rappel vient de matière forment alors une seule et même pièce. Ainsi, cela peut permettre en outre de limiter le nombre de pièces à utiliser lors de l’assemblage du dispositif de commande manuelle pour assurer une fonction de maintien en position du bouton glisseur, soit en première position soit en deuxième position, tant qu’un effort suffisant permettant d’entrainer une déformation de l’organe de rappel et le déplacement du bouton glisseur n’est pas appliqué sur l’élément d’actionnement manuel.
Le dispositif de commande manuelle peut en outre comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes.
Selon une caractéristique du dispositif de commande manuelle, le logement comprend une surface d’appui comprenant une partie de basculement, la surface d’appui étant configurée pour coopérer avec l’organe de rappel pour, d’une part, tendre à s’opposer audit déplacement et, d’autre part, induire une déformation de l’organe de rappel lorsqu’un effort adapté est appliqué manuellement sur l’élément d’actionnement manuel, cette déformation permettant à une partie de l’organe de rappel sollicitée contre la surface d’appui de passer la partie de basculement afin d’obtenir ledit déplacement.
Cet agencement particulier présente l’avantage d’être simple à mettre en œuvre. En outre, le passage de la partie de basculement permet un retour haptique à un utilisateur du dispositif de commande manuelle donnant satisfaction vis-à-vis de l’action réalisée sur l’élément d’actionnement manuel.
Selon une caractéristique du dispositif de commande manuelle, le logement comprend des première et deuxième butées de coulissement opposées selon un axe de déplacement de l’embase dans le logement, et au moins une surface de coulissement, la surface de coulissement et la surface d’appui étant agencées respectivement au niveau d’un premier côté latéral du logement et au niveau d’un deuxième côté latéral du logement opposé au premier côté latéral, le dispositif de commande manuelle étant tel que : dans la première position du bouton glisseur, l’organe de rappel est sollicité contre la surface d’appui de sorte à plaquer l’embase contre la surface de coulissement et contre la deuxième butée de coulissement ; dans la deuxième position du bouton glisseur, l’organe de rappel est sollicité contre la surface d’appui de sorte à plaquer l’embase contre la surface de coulissement et contre la première butée de coulissement.
Cela présente l’avantage de participer au maintien du bouton glisseur, soit dans sa première position soit dans sa deuxième position, dans le plan de glissement de son embase ; il reste alors stable dans le plan de glissement, notamment sans flottement, ce qui améliore la qualité perçue par l’utilisateur du dispositif de commande manuelle. En outre, le fait que l’organe de rappel soit en contact ou légèrement précontraint dans ces première et deuxième positions permet d’obtenir un maintien sans flottement de l’embase dans le logement, ce qui améliore aussi la qualité perçue lors de la manipulation du bouton glisseur via son élément d’actionnement manuel.
Selon une caractéristique du dispositif de commande manuelle, le logement comprend quatre parois latérales venant de matière entre elles et formant respectivement la première butée de coulissement, la surface de coulissement, la deuxième butée de coulissement et la surface d’appui.
Cela permet de limiter le nombre de pièces pour former le logement, i.e. le logement peut comprendre une pièce monobloc formée d’une même matière et délimitant le contour latéral/les parois latérales du logement et donc la surface d’appui. Cela confère en outre une solidité au logement vis-à-vis des efforts qu’il va subir lors de la manipulation du bouton glisseur.
Selon une caractéristique du dispositif de commande manuelle, l’organe de rappel s’étend latéralement par rapport à l’embase.
Cela permet de faciliter l’arrangement de l’embase et de l’organe de rappel dans un même plan correspondant, ou étant sensiblement parallèle, au plan de glissement de l’embase dans le logement. Avantageusement, l’épaisseur de l’organe de rappel est inférieure ou égale à celle de l’embase. Ainsi, cela permet aussi de limiter l’encombrement en épaisseur lié au bouton glisseur qui peut alors correspondre alors au final à l’épaisseur de l’embase (si on ne tient pas compte de la hauteur de l’élément d’actionnement manuel), l’encombrement en épaisseur étant notamment compté sensiblement parallèlement à une direction d’extension en hauteur de l’élément d’actionnement manuel.
Selon une caractéristique du dispositif de commande manuelle, le dispositif de commande manuelle est configuré de sorte que : dans la première position du bouton glisseur, une première portion de surface de l’embase est visible au travers d’une lumière que comprend le dispositif de commande manuelle ; dans la deuxième position du bouton glisseur, une deuxième portion de surface de l’embase est visible au travers de la lumière ; la première portion de surface et la deuxième portion de surface formant des indicateurs visuels différents.
La présence d’indicateurs visuels différents permet avantageusement de discriminer rapidement la position du bouton glisseur, par exemple quelle que soit l’orientation du dispositif de commande manuelle.
Selon une caractéristique du dispositif de commande manuelle, le bouton glisseur comprend une première partie et une deuxième partie en contact et solidaires l’une de l’autre, la première partie étant monobloc, la deuxième partie étant monobloc, la première partie comprenant la première portion de surface de l’embase et la deuxième partie comprenant la deuxième portion de surface de l’embase. De préférence, l’élément d’actionnement manuel et l’organe de rappel sont répartis sur l’une et/ou l’autre des première et deuxième parties.
La formation d’indicateurs visuels directement formés par des surfaces des première et deuxième parties, puisque ces dernières sont chacune monoblocs, permet d’éviter d’avoir à reporter un ou plusieurs autocollants formant indicateurs visuels sur l’embase ce qui n’est pas optimum en terme de pérennité et induit des coûts supplémentaires du fait d’opérations supplémentaires en production, ou d’avoir à réaliser les indicateurs par tampographie ce qui induit des coûts supplémentaires du fait d’opérations supplémentaires en production.
Selon une caractéristique du dispositif de commande manuelle, l’une des première et deuxième parties comprend au moins un élément de maintien coopérant avec l’autre des première et deuxièmes parties afin de maintenir les première et deuxième parties entre elles.
Les éléments 130 et 110 sont vus par une transparence fictive de la carrosserie du véhicule (ou du véhicule) dans ces figures.
représente une image reçue de la part d’une caméra de recul du véhicule des figures 1 et 2 lors de la mise en œuvre du procédé de la .
représente le tableau de bord du véhicule des figures 1 et 2 selon un mode de réalisation de l’invention.
représente la mise en œuvre du procédé selon l’invention, selon un exemple de réalisation, par le dispositif électronique et/ou le véhicule des figures 1 et 2.
En référence aux figures 1 et 5, à l’étape S00, un conducteur du véhicule automobile 100 enclenche la marche arrière du véhicule 100, ce qui active à l’étape S10 la caméra de recul 130. Le véhicule peut alors rouler en marche arrière sur la chaussée 400. Pendant les étapes S10 à S60, le véhicule 100 roule en marche arrière sur la chassée 400 ou la marche arrière reste enclenchée.
La caméra de recul a un champ de vision 132 vers l’arrière du véhicule 100, le champ de vision 132 comprend un angle de vision vertical 131V et un angle de vision horizontal 131H. L’angle de vision horizontal 131H est (strictement) supérieur à l’angle de vision vertical 131V.
La caméra 130 de recul est par exemple active uniquement lorsque la marche arrière du véhicule est enclenchée.
A l’étape S20, le dispositif électronique 110 du véhicule 100 reçoit, de la part de la caméra de recul 130, une image 132I d’un environnement du véhicule 100 dans (autrement dit : s’étendant sur) tout le champ de vision 132. L’image 132I a un contour ayant une forme d’un deuxième rectangle ayant deux grands côtés gr1 et gr2. Le dispositif électronique 110 et la caméra de recul 130 communiquent par exemple par un réseau, par exemple filaire, du véhicule 100.
L’environnement dans le champ de vision comprend un buisson 300 et un muret 500.
L’image 132I de l’environnement comprend au moins une partie du pare-chocs 150 du véhicule 100.
L’image 132I est par exemple en miroir par rapport à ce qui filmé par la caméra de recul 130 (autrement dit, par rapport à l’image obtenue par la caméra de recul 130).
A l’étape S30, le dispositif 110 reçoit une entrée d’une interface homme machine présente dans l’habitacle le conducteur et détermine un sens s1 et une distance dist à partir de l’entrée.
A l’étape S40, le dispositif 110 détermine une portion 121sq de l’image 132I ayant une forme d’un rectangle, par exemple d’un carré, la portion 121sq de l’image 132I s’étendant du grand côté gr1 au grand côté gr2 de l’image 132I. Le centre géométrique c121 de la portion 121sq est décalé du centre c132I géométrique de l’image 132I, à une distance dist du centre de l’image 132I, et dans un sens s1.
A l’étape S30, plus précisément, par exemple, le conducteur du véhicule 100 peut tourner le volant de direction 122 (pour orienter le véhicule 100 lorsque celui-ci roule sur la chaussée 400) d’un angle de rotation A122 par rapport par exemple à une position PD du volant 122 où le véhicule 100 circule en ligne droite, et dans un sens s3 de rotation du volant 122.
L’angle A122 (autrement dit : la valeur de l’angle) et le sens s3 sont reçus en entrée par le dispositif électronique 110 de la part du volant par exemple.
Un exemple de tel matériau composite tissé est représenté à la . Sur la , le renfort du matériau composite tissé 100 comprend des torons 101, 102 tissés suivant une topologie de tissage définie sur plusieurs couches 103a, 103b, les torons étant agencés selon deux axes de renfort orthogonaux X et Y, respectivement appelés chaîne et trame, les couches 103a, 103b étant superposées suivant l’axe Z.
La fabrication d’une pièce dans un matériau composite tissé nécessite donc une première étape de fabrication (ou « confection ») du renfort par tissage, puis une deuxième étape d’assemblage avec la matrice, par exemple par injection après mise en forme dans un moule. A l’issue de la première étape de fabrication du renfort par tissage, on obtient un renfort tissé aussi appelé « préforme ».
Par exemple, dans le procédé de moulage par transfert de résine (ou « Resin Transfer Molding » en anglais), la préforme est placée dans un moule rigide, la préforme épousant la forme du moule. Une résine liquide ou visqueuse est ensuite injectée dans le moule contenant la préforme à l’aide d’une pompe basse pression.
La conception du renfort tissé, i.e. de la préforme, est un processus complexe, qui demande une connaissance approfondie des propriétés matériaux qui dérivent de la structure et du type de renfort, ainsi que des procédés de fabrication. En effet, le matériau composite doit présenter certaines caractéristiques mécaniques, qui sont fixées par le bureau d’étude en fonction du type de pièce, tandis que son procédé de fabrication est soumis à diverses contraintes.
Ainsi, la conception du renfort tissé nécessite un important travail en amont lors duquel il faut trouver un compromis optimal entre les exigences relatives aux caractéristiques matériaux et les contraintes imposées par le tissage. Il existe des logiciels incorporant des algorithmes d’optimisation de couches de textile, mais ces logiciels ne prennent pas en compte les contraintes imposées par le tissage ni l’optimisation des armures. Ainsi, la programmation d’une pièce textile demande un temps important (de l’ordre de plusieurs mois pour une pièce complexe) qui a un impact de premier ordre sur les itérations entre le bureau d’étude et l’atelier textile et, par conséquence, sur les temps de développement des produits.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en permettant de concevoir de manière automatique et accélérée l’architecture du renfort tissé selon un ensemble de contraintes de fabrication.
Un aspect de l’invention concerne ainsi un procédé, mis en œuvre par ordinateur, de détermination d’une cartographie de tissage d’une zone d’une pièce à fabriquer dans un matériau composite tissé. Le procédé peut comprendre : recevoir une représentation de ladite zone de la pièce ; recevoir des valeurs prédéfinies de paramètres relatifs à des contraintes de fabrication de la zone de la pièce ; déterminer, à partir de la représentation de la zone de la pièce et d’un premier sous-ensemble de valeurs parmi les valeurs prédéfinies reçues, une grille de tissage de la zone de la pièce, la grille de tissage comprenant une pluralité de cellules ; et déterminer successivement, pour chaque cellule de la grille de tissage, une composition de tissage respective compatible avec un deuxième sous-ensemble de valeurs parmi les valeurs prédéfinies reçues ; dans lequel la détermination d’une composition de tissage pour une cellule courante de la grille de tissage dépend d’une composition de tissage déjà déterminée pour une cellule de la grille de tissage adjacente à la cellule courante ; et
dans lequel la cartographie de tissage de la zone de la pièce comprend les cellules de la grille de tissage et les compositions de tissage respectives.
Par « cartographie de tissage », il est entendu un ensemble de données permettant de représenter un tissage associé à une zone d’une pièce mécanique (par exemple un renfort tissé). Par « composition de tissage », il est entendu un ensemble de données permettant de caractériser le tissage dans la zone concernée, notamment le type de fils utilisés et la manière dont les fils sont disposés les uns par rapport aux autres. En d’autres termes, la composition de tissage permet de définir complètement le tissage à l’intérieur d’une cellule, et la cartographie de tissage correspond à l’ensemble des compositions de tissage pour les cellules. Ainsi, la cartographie de tissage permet de représenter l’architecture de tissage de la zone de la pièce mécanique.
Par « zone », il est entendu une région d’une pièce mécanique à fabriquer dans un matériau tissé. Une pièce mécanique à fabriquer peut comprendre une pluralité de zones. Par extension, le terme « zone » peut aussi désigner une pièce mécanique entière (par exemple de faible dimension, et pour laquelle les contraintes de fabrication sont les mêmes en tout point de la pièce).
Les paramètres relatifs à des contraintes de fabrication de la zone sont des paramètres représentant des critères à respecter pour la conception du tissage, qui sont typiquement déterminés ou validés en amont par des experts. Les valeurs de ces paramètres dépendent du type de pièce à fabriquer, et même de la zone de la pièce à fabriquer. En d’autres termes, pour deux zones différentes d’une même pièce (par exemple le pied et la tête d’une aube de moteur), les valeurs des paramètres peuvent différer.
Par « grille de tissage », il est entendu un maillage de la zone de la pièce considérée. La détermination de la grille de tissage comprend donc la détermination de ce maillage, et notamment des dimensions des cellules. Cette détermination est avantageusement effectuée à partir d’un premier sous-ensemble de valeurs parmi les valeurs prédéfinies des paramètres relatifs aux contraintes de fabrication reçues.
Par « composition de tissage », il est entendu un ensemble de paramètres permettant de caractériser le tissage (nombre de fils en chaîne et en trame, dispositions relatives des fils les uns par rapport aux autres, nombre de couches, etc.). Pour chaque cellule de la grille de tissage, la composition de tissage est déterminée grâce à un deuxième sous-ensemble de valeurs parmi les valeurs prédéfinies des paramètres relatifs aux contraintes de fabrication reçues. Ainsi, la composition déterminée prend avantageusement en compte les contraintes de fabrication imposées pour la pièce.
Par « cellule courante », il est entendu une cellule pour laquelle la composition de tissage est déterminée (i.e. la cellule considérée à une étape courante du procédé), par opposition à des cellules pour lesquelles les compositions ont déjà été déterminées et à des cellules pour lesquelles la détermination de la composition de tissage se fait à des étapes postérieures à l’étape courante. Par « cellule adjacente » (ou cellule voisine), il est entendu une cellule appartenant à un voisinage prédéfini de la cellule dans la grille de tissage, par exemple un voisinage de 4-connexité.
Le procédé ci-dessus propose de déterminer, lors d’étapes successives, une composition de tissage respective pour chaque cellule de la grille de tissage. En d’autres termes, une fois la composition de tissage déterminée pour une cellule, la composition de tissage est déterminée pour une autre cellule, et ainsi de suite jusqu’à avoir parcouru toutes les cellules de la grille. Par « composition de tissage déjà déterminée pour une cellule », il est donc entendu une composition de tissage déterminée pour une cellule différente de la cellule courante lors d’une étape antérieure à l’étape courante.
Par ailleurs, l’invention prend en compte de paramètres de stabilité et de données de roulage. Les paramètres de stabilité sont par exemple ceux déterminés par un calculateur de stabilité dans le cadre de fonctions ABS ou autres systèmes de contrôle électronique de stabilité.
Les données de roulage comprennent au moins l’un parmi une pente, un état du support de roulage, des données météorologiques, une identification de roulage en agglomération, sur route ou sur autoroute, etc.
La particularité de l’invention est de déterminer une configuration de couplage permettant d’améliorer la stabilité du véhicule dans les circonstances en cours. Par exemple, la stabilité sur un virage en autoroute, ne nécessite pas le même couplage qu’une ligne droite en agglomération. Ces paramètres sont pris en compte dans l’invention pour déterminer le couplage optimal à mettre en œuvre.
De préférence, le gel d'alumine utilisé comprend une teneur en soufre comprise entre 0,001 % et 1% poids, de manière préférée entre 0,001 et 0,40% poids, de manière très préférée entre 0,003 et 0,33 % poids, et de manière plus préférée entre 0,005 et 0,25 % poids.
Il est également envisageable de réaliser le collage de la couche semiconductrice 400 sur la face supérieure 1001 de la couche isolante enterrée 1000 au niveau de sa face inférieure 402. Le film semiconducteur 400 est alors défini entre la zone implantée 500 et la face inférieure 402.D’autres modes de réalisation du procédé Smart Cut ® peuvent être mis en œuvre. Par exemple, il est possible de choisir pour le matériau du substrat socle 100’ un matériau semiconducteur. L’implantation d’ions légers pour former la zone implantée peut alors être réalisée dans le substrat socle 100’, par exemple à travers la couche isolante enterrée 1000. Il est ensuite possible de procéder au collage d’une poignée sur la couche isolante enterrée (et donc soit sur la deuxième couche isolante 200, soit sur la couche continue à base du deuxième matériau isolant 250, soit sur la troisième couche isolante 300). Comme la couche semiconductrice 400 dans le mode de réalisation décrit précédemment, le substrat socle 100’ peut ensuite être clivé au niveau de la couche transférée d’ions légers, de sorte à obtenir un film semiconducteur. La poignée peut par la suite être polie de façon à former un substrat pour la structure finale.
Les méthodes pouvant être employées pour fournir le film semiconducteur 400’ sur la couche isolante enterrée 1000 ne sont cependant pas limitées aux procédés Smart Cut ® venant d’être décrit. Toute autre technique de report de film mince est envisageable.
Par exemple, il est possible de coller la couche semiconductrice 400 sur la face supérieure 1001 de la couche isolante enterrée 1000, puis de procéder à des étapes de rodage, éventuellement complété par une étape de polissage par CMP, et de gravure à partir de sa face inférieure 402 permettant d’amincir cette couche jusqu’à l’obtention du film semiconducteur 400’.
Selon un autre mode de réalisation, le film semiconducteur est formé sur une couche fusible elle-même déposée sur un matériau transparent. Le film semiconducteur 400’ est collé sur la face supérieure 1001 de la couche isolante enterrée 1000 par collage direct au niveau de la face en regard de la couche fusible. La couche fusible est ensuite exposée de façon à la dégrader et la détacher du film semiconducteur 400’.
Selon un autre mode de réalisation, le film semiconducteur 400’ est épitaxié sur une zone fragilisée, par exemple par porosification, à la surface d’une couche semiconductrice. Le film semiconducteur 400’ est ensuite collé, au niveau de sa face en regard de la zone fragilisée, sur la face supérieure 1001 de la couche isolante enterrée 1000. Le transfert est ensuite réalisé par séparation mécanique au niveau de la couche fragilisée, par exemple par insertion de lame ou par jet d’eau.
Les figures 7 et 8 représentent les dispositifs pouvant être obtenus par le procédé selon l’invention, dans les cas où, respectivement, aucune couche facultative n’a été déposée, et où seule une couche continue à base du deuxième matériau isolant 250 a été déposée de façon facultative.
Le procédé proposé est particulièrement avantageux pour des applications RF. Dans ce cas, le film semiconducteur 400’ sera préférentiellement à base de InP, GaAs ou GaN.
Références numériques 1. empilement 10. masque de gravure 20. couche de résine imprimable 21. face supérieure de la couche de résine imprimable 22. face inférieure de la couche de résine imprimable 25. moule de nanoimpression 30. couche de polymères 31. bloc de premier polymère 32 . bloc de deuxième polymère 100. substrat initial 101. face supérieure du substrat initial 102. face inférieure du substrat initial100’ : substrat socle 101. face supérieure du substrat socle 102v face inférieure du substrat socle 102’. face inférieure de l’empilement 110. murs 110’. murs transformés 111’. sommets des murs oxydés 120. tranchées 120’. tranchées transformées 130. première couche isolante initiale 131. face supérieure de la première couche isolante initiale 132. face inférieure de la première couche isolante initiale 130’. première couche isolante 150 : réseau de murs 150’. réseau de murs oxydés 200. deuxième couche isolante 201. face supérieure de la deuxième couche isolante 250. couche continue à base de deuxième matériau isolant 300 : troisième couche isolante 301. face supérieure de la troisième couche isolante 400. couche semiconductrice 401. face supérieure de la couche semiconductrice 402. face inférieure de la couche semiconductrice 400’. film semiconducteur 500. zone implantée 1000. couche isolante enterrée 1001. face supérieure de la couche isolante enterrée
CORRECTION DE LA METALLISATION POUR LE CLIVAGE DE CELLULES PV La présente demande concerne le domaine des cellules solaires encore appelées cellules photovoltaïques et plus précisément celui des cellules solaires à base de silicium cristallin.
Elle s’applique en particulier aux dispositifs à cellule(s) solaire(s) résultant de l’assemblage de portions de plaques de silicium cristallin et concerne un procédé amélioré pour permettre de diviser une plaque en silicium et réaliser une sous-cellule solaire ou un assemblage de sous-cellules solaires, et ce sans altérer la ou les pistes conductrices disposées sur la ou les sous-cellules solaires.
Il existe plusieurs méthodes pour la séparation en sous-cellules.