INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La zone latérale 36 comprend une surface d’appui transversal 46, qui est configurer pour y exercer un appui selon la direction transversale. La surface d’appui transversal 46 est tournée vers l’intérieur du compartiment avant 16. La surface d’appui transversal 46 est généralement perpendiculaire à la direction transversale. La surface d’appui transversal 46 forme une surface de montage.
Le support d’essuie-glace 40 comprenant une lame de fixation 50 qui s’étend verticalement depuis le corps central 42. La lame de fixation 50 s’étend longitudinalement. Elle épouse la surface d’appui transversal 46. Elle longe le bord interne 48 ; et chevauche le pied avant 22, ce qui permet une transmission d’efforts. La lame de fixation 50 est fixée à la surface d’appui transversal 46 de la zone latérale 36, et y est appui transversal. Le longeron 20 s’étend dans le prolongement du pied avant 22. Le support d’essuie-glace 40 est transversalement au niveau du longeron 20.
Puisque le support d’essuie-glace 40 est fixé au support de suspension 38, la lame de fixation 50 contribue à répartir les efforts provenant du support de suspension 38 dans l’ensemble de la structure 12. Cela limite les déformations de l’ensemble de la structure 12. Ainsi, en circulation, cette dernière tend moins à se déformer. Le véhicule est plus précise car son châssis est plus ferme. Il y a un gain en agrément de conduite. Ainsi, le support d’essuie-glace 40 forme un lien mécanique entre le pied avant 22 et le support de suspension 38. Dès lors ce dernier vient en butée contre une partie maîtresse de la structure 12 puisque le pied avant 22 forme un corps principal, garant de la rigidité de la structure 12.
La zone latérale 36 comprend un pied avant 22. La lame de fixation 50 est fixée au pied avant 22, par exemple par soudure ou par collage. La doublure de renfort 30 est optionnellement intercalée entre le pied avant 22 et la lame de fixation 50. La lame de fixation 50 peut être fixée au pied avant 22 au travers de la doublure de renfort 30 grâce à des points de soudure triple épaisseur. Alternativement, la doublure de renfort comprend une zone ajourée dans laquelle la lame de fixation 50 est directement fixée au pied avant 22.
La zone latérale 36 comprend un renfort avant 26 d’habitacle 14. La lame de fixation 50 du support d’essuie-glace 40 est fixée audit renfort avant 26, par exemple par soudure ou par collage. La doublure de renfort 30 est optionnellement intercalée entre le renfort avant 26 et la lame de fixation 50. La lame de fixation 50 peut être fixée au pied avant 22 au travers de la doublure de renfort 30 grâce à des points de soudure triple épaisseur. Alternativement, la doublure de renfort comprend une zone ajourée dans laquelle la lame de fixation 50 est directement fixée au pied avant 22. La liaison de la lame de fixation 50 au renfort avant 26 permet de prendre appui sur un corps structurel rigide. Ainsi, le support d’essuie-glace 40 permet de relier le support de suspension 38 à un élément structurel intrinsèquement rigide.
Le support d’essuie-glace 40 comprend au moins une gorge de rigidification 52 s’étendant du support de suspension 38 à la lame de fixation 50. Chaque gorge de rigidification 52 peut être formée sur le corps central 42. En L’occurrence, le support d’essuie-glace 40 comprend deux gorges de rigidification 52 qui forment un canal supérieur en face supérieure, et un canal inférieur en face inférieure du corps central 42. Les gorges de rigidification 52 sont parallèles.
Au moins une ou chaque gorge de rigidification 52 est inclinée par rapport à une direction longitudinale 54 du véhicule automobile d’un angle 56 compris entre 30° et 60°. L’angle 56 est optionnellement compris entre 40° et 50°. L’angle 56 est un angle aigu. Cette plage pour l’angle 56 permet de rigidifier le support d’essuie-glace 40 et de favoriser une transmission des efforts depuis le support de suspension 38 vers l’arrière. Donc les contraintes mécaniques transmises par le support de suspension 38 sont réparties sur une zone étendue ; ce qui limite les déformations de la structure 12 dans son ensemble. Ainsi, en roulage, cette dernière tend moins à vriller. La structure 12 apporte plus précision en courbe grâce à sa fermeté.
La structure 12 comprend une barre anti-rapprochement 58. La barre anti-rapprochement 58 s’étend transversalement et horizontalement. Elle traverse le compartiment avant 16. Elle longe une paroi transversale 32. La barre anti-rapprochement 58 est fixée au support de suspension 38 et au support d’essuie-glace 40. La barre anti-rapprochement 58 peut être fixée directement au support d’essuie-glace 40 ; ou indirectement via le support de suspension 38.
La barre anti-rapprochement 58 s’étend transversalement depuis le support d’essuie-glace 40. La lame de fixation 50 est transversalement à distance de la barre anti-rapprochement 58. La barre anti-rapprochement 58 est transversalement à l’opposé de la lame de fixation 50. Le corps central 42 forme alors un embout entre la barre anti-rapprochement 58 et la surface d’appui transversal 46 pour répartir les efforts transversaux. Optionnellement, la lame de fixation 50 est longitudinalement à distance de la barre anti-rapprochement 58.
La est une vue isométrique d’une structure 12 de véhicule automobile. Le véhicule automobile peut correspondre à celui présenté en relation avec l’une des figures 1 à 2. Le pilier avant 18 prolonge verticalement et vers l’arrière le pied avant 22.
Plus généralement, ce mode de réalisation permet de coordonner les exécutions de différents programmes exécutés respectivement sur différents cœurs du processeur (e.g. le programme de contrôle exécuté sur le premier cœur et le programme applicatif exécuté sur le deuxième cœur).
Selon un mode de réalisation , le procédé de contrôle comprend une étape d’envoi, par le premier cœur au deuxième cœur, d’un signal de déclenchement d’un démarrage du programme applicatif. En particulier, ce signal de déclenchement est envoyé par l’intermédiaire de l’interface de communication inter-cœurs du processeur multi-cœur.
Ce mode de réalisation permet au premier cœur de démarrer l’exécution par le deuxième cœur du programme applicatif.
Selon un mode de réalisation , le procédé de contrôle comprend des étapes, mises en œuvre par le deuxième cœur pour démarrer le programme applicatif, de : si le programme applicatif est chargé sur le deuxième cœur (i.e. sur une mémoire du deuxième cœur), initialisation de données de configuration du programme applicatif et déclenchement d’une exécution par le deuxième cœur du programme applicatif ; et sinon, chargement sur le deuxième cœur (i.e. sur une mémoire du deuxième cœur) du programme applicatif et déclenchement d’un démarrage du programme applicatif.
Il est à noter que la mise en œuvre par le deuxième cœur des étapes décrites ci-dessus pour démarrer le programme applicatif est déclenchée par la réception en provenance du premier cœur d’un signal de déclenchement d’un démarrage du programme applicatif.
Ce mode de réalisation permet, sans bloquer l’exécution du programme de contrôle sur le premier cœur, de charger (ou mettre à jour) le programme applicatif sur le deuxième cœur et de lancer son exécution.
Selon un mode de réalisation , le procédé de contrôle comprend une étape de vérification, mise en œuvre par le deuxième cœur, d’une signature numérique associée au programme applicatif.
Ce mode de réalisation permet de vérifier l’intégrité du programme applicatif et d’authentifier le fournisseur de ce programme. Nous décrivons plus en détails ci-dessous comment la signature peut être générée et vérifiée.
De manière plus générale, ce mode de réalisation permet de garantir la sécurité du dispositif de contrôle et de protéger celui-ci de potentielles attaques informatiques (e.g. une modification du programme applicatif dans un but malveillant).
Selon un mode de réalisation , le procédé de contrôle comprend une étape d’arrêt ou de réinitialisation du deuxième cœur, mise en œuvre par le deuxième cœur et déclenchée par une erreur d’exécution du programme applicatif.
Ce mode de réalisation permet de traiter une erreur d’exécution du programme applicatif et contribue, ainsi, à améliorer la sûreté de fonctionnement du dispositif de contrôle.
Selon un aspect de l’invention , il est proposé un programme d’ordinateur, dit de contrôle, comprenant des instructions pour exécuter les étapes, mises en œuvre par un premier cœur d’un processeur multi-cœur, d’un procédé de contrôle conforme à l’invention, lorsque ledit programme de contrôle est exécuté par le premier cœur.
Notamment, le programme de contrôle est exécuté par le premier cœur du processeur multi-cœur d’un dispositif de contrôle conforme à l’invention.
Selon un aspect de l’invention , il est proposé un ensemble de programmes d’ordinateur comprenant : un programme de contrôle conforme à l’invention ; et au moins un autre programme. Ledit au moins un autre programme comprend des instructions pour exécuter les étapes, mises en œuvre par un deuxième cœur d’un processeur multi-cœur, d’un procédé de contrôle conforme à l’invention, lorsque ledit au moins un autre programme est exécuté par le deuxième cœur.
En particulier, ledit au moins un autre programme est exécuté par le deuxième cœur du processeur multi-cœur d’un dispositif de contrôle conforme à l’invention.
Selon un autre aspect de l’invention , il est proposé un procédé applicatif mis en œuvre par un deuxième cœur d’un processeur multi-cœur, le deuxième cœur étant isolé en ce qu’il communique uniquement avec un premier cœur du processeur multi-cœur et via une interface de communication inter-cœurs, ledit procédé applicatif comprenant des étapes de : obtention, via l’interface de communication inter-cœurs, de données d’entrée ; obtention de données de sortie à partir des données d’entrée ; et fourniture, via l’interface de communication inter-cœurs, des données de sortie.
Selon une variante (non représentée) de réalisation de la , l’élément porteur est un panneau isolant à la place des piliers 30 et les manchons 352 sont répartis sur une surface interne du panneau isolant et les poutrelles métalliques discontinues sont réparties de manière similaire à la .
En référence à la , une vue écorchée d’un navire 70 pour le transport d’un gaz liquéfié montre une cuve étanche et thermiquement isolante 71 de forme générale prismatique montée dans la double coque 72 du navire. La paroi de la cuve 71 comporte une membrane d’étanchéité primaire destinée à être en contact avec le gaz liquéfié, par exemple du GNL, contenu dans la cuve, une membrane d’étanchéité secondaire agencée entre la membrane d’étanchéité primaire et la double coque 72 du navire, et deux barrières thermiquement isolantes agencées respectivement entre la membrane d’étanchéité primaire et la membrane d’étanchéité secondaire et entre la membrane d’étanchéité secondaire et la double coque 72.
La représente un exemple de terminal maritime comportant un poste de chargement et de déchargement 75, une conduite sous-marine 76 et une installation à terre 77. Le poste de chargement et de déchargement 75 est une installation fixe off-shore comportant un bras mobile 74 et une tour 78 qui supporte le bras mobile 74. Le bras mobile 74 porte un faisceau de tuyaux flexibles isolés 79 pouvant se connecter aux canalisations de chargement/déchargement 73. Le bras mobile 74 orientable s'adapte à tous les gabarits de navires 70. Une conduite de liaison non représentée s'étend à l'intérieur de la tour 78. Le poste de chargement et de déchargement 75 permet le chargement et le déchargement du navire 70 depuis ou vers l'installation à terre 77. Celle-ci comporte des cuves de stockage de gaz liquéfié 80 et des conduites de liaison 81 reliées par la conduite sous-marine 76 au poste de chargement ou de déchargement 75. La conduite sous-marine 76 permet le transfert du gaz liquéfié entre le poste de chargement ou de déchargement 75 et l'installation à terre 77 sur une grande distance, par exemple 5 km, ce qui permet de garder le navire 70 à grande distance de la côte pendant les opérations de chargement et de déchargement.
Dispositif de détente d’un gaz, notamment pour sa liquéfaction L’invention concerne un dispositif de détente de gaz, notamment pour sa liquéfaction. Il peut s’agir en particulier de l’air, de l’hydrogène, de l’hélium ou d’un biogaz. L’invention concerne également un appareil de réfrigération et/ou liquéfaction d’un fluide cryogénique comprenant un tel dispositif de détente.
Le dispositif de détente selon l’invention peut être mis en œuvre pour la production de frigories à rendement élevé ou la production d’oxygène médical ou d’azote alimentaire. Ce dispositif peut également être mis en œuvre pour la gestion de « boil-off » sur des réservoirs de stockage de liquides cryogéniques.
Le dispositif de détente de gaz comprend une chemise et un piston disposé au moins en partie à l’intérieur de la chemise. La chemise et le piston forment une chambre de détente de volume variable, configurée pour recevoir un flux de gaz à travers au moins un premier orifice latéral de la chemise puis refouler tout ou partie dudit flux à travers au moins un deuxième orifice latéral de la chemise. Le piston et la chemise sont agencés de sorte à présenter l’un par rapport à l’autre un premier mouvement relatif correspondant à une admission du gaz dans la chambre de détente, et un deuxième mouvement relatif en sens inverse correspondant à un refoulement du gaz hors de la chambre de détente.
Dans un dispositif de type précité, le piston est pourvu de façon connue d’une lumière en L qui est configurée pour coopérer avec le au moins un premier orifice latéral de la chemise de sorte à permettre l’admission du gaz dans la chambre de détente. Lors de cette admission, le piston et la chemise sont entrainés l’un par rapport à l’autre selon le premier mouvement relatif, induisant une augmentation du volume de la chambre de détente. Tout au long de cette phase d’admission, le deuxième orifice de la chemise reste obstrué par le piston et n’est découvert qu’après une certaine course relative entre le piston et la chemise. Le dégagement du deuxième orifice permet alors le refoulement d’un flux de gaz hors de la chambre de détente ; et à mesure que le gaz est refoulé, la chambre de détente voit son volume diminuer, ce qui correspond au deuxième mouvement relatif entre le piston et la chemise.
Si le dispositif décrit ci-dessus permet, grâce au piston, de s’affranchir de la présence de clapets pour le contrôle du flux de gaz entrant dans la chambre de détente (respectivement le flux de gaz sortant de la chambre de détente), il présente un certain nombre d’inconvénients.
Tout d’abord, ce dispositif présente un coût de fabrication relativement élevé, imputable notamment à la lumière prévue à travers le piston. Du reste, la présence de cette lumière, et notamment sa forme en L, limite le choix de matériaux et/ou modes de fabrication pouvant être employés.
En outre, la mise en œuvre de ce dispositif reste compliquée dans la mesure où, pour parvenir à aligner la lumière du piston sur un orifice latéral d’admission de la chemise, et/ou pour permettre un dégagement total d’un orifice de refoulement de la chemise, il est nécessaire de régler finement la course relative du piston par rapport à la chemise. Ce besoin de réglage précis limite la faculté d’agir sur le point mort haut (c’est-à-dire la position relative du piston par rapport à la chemise avant l’admission du gaz dans la chambre de détente) ou le point mort bas (c’est-à-dire la position relative du piston par rapport à la chemise après refoulement du gaz hors de la chambre de détente).
Enfin, ce dispositif présente un rendement qui est loin d’être optimal. En effet, au point mort haut du piston, il subsiste dans la chambre de détente une quantité de gaz relativement importante. Du fait de ce gaz résiduel dans la chambre de détente, une admission de gaz lors d’un nouveau cycle de détente conduit dans un premier temps à une augmentation de la pression et donc une augmentation de la température du gaz dans la chambre de détente. Une telle augmentation, bien que limitée dans le temps, va à l’encontre de la fonction principale du dispositif de détente, à savoir diminuer la température du gaz.
Ce mode de réalisation permet d'échanger rapidement des données entre les cœurs du processeur, et donc entre des programmes s’exécutant respectivement sur ces cœurs. De la sorte, ce mode de réalisation contribue à fournir un dispositif de contrôle dont la vitesse de traitement élevée.
Selon un mode de réalisation , l’interface de communication inter-cœurs comprend des moyens de transmission (e.g. un bus de communication) de signaux de déclenchement (également dits « événements ») entre le premier cœur et le deuxième cœur.
Ce mode de réalisation permet à un des cœurs du processeur de déclencher l’exécution d’une ou plusieurs étapes sur un autre cœur du processeur. Ce mode de réalisation permet ainsi de coordonner l’exécution de différents programmes exécutés respectivement sur différents cœurs.
En particulier, selon un mode de réalisation, le premier et le deuxième cœur communiquent via l’interface de communication inter-cœurs en utilisant uniquement la ou les mémoires d’échanges et les moyens de transmission de signaux de déclenchement. Plus précisément, le deuxième cœur ne comprend, selon un mode de réalisation, aucune interface active de communication externe au processeur.
Selon un autre aspect de l’invention , il est proposé un aéronef comprenant : un dispositif de contrôle conforme à l’invention ; au moins un dispositif source ; et au moins un dispositif embarqué.
En particulier, ledit au moins un dispositif source fournit des données de vol et ledit au moins dispositif embarqué est contrôlé par le dispositif de contrôle à partir des données de vol.
L’aéronef proposé dispose des avantages décrits ci-dessus en lien avec le dispositif de contrôle conforme à l’invention.
Selon un mode de réalisation , ledit au moins un dispositif embarqué comprend un actionneur électrique d’une gouverne de l’aéronef.
Ce mode de réalisation, grâce à l’utilisation du dispositif de contrôle proposé, permet de mettre en œuvre les commandes de vol d’un aéronef de manière fiable et rapide.
Dans le cadre de l’invention, il pourrait également être envisagé d’autre modes de réalisation dans lesquels ledit au moins un dispositif embarqué comprend un onduleur à commande numérique.
Selon un autre aspect de l’invention , il est proposé un procédé de contrôle d’au moins un dispositif embarqué dans un aéronef à partir de données de vol fournies par au moins un dispositif source, le procédé de contrôle comprenant des étapes, mises en œuvre par un premier cœur d’un processeur multi-cœur, de : fourniture, via une interface de communication inter-cœurs du processeur multi-cœur, de données d’entrée obtenues à partir des données de vol ; obtention, via l’interface de communication inter-cœurs, de données de sortie ; et fourniture, audit au moins un dispositif embarqué, des données de contrôle obtenues à partir des données de sortie.
Le procédé de contrôle proposé dispose des avantages décrits ci-dessus en lien avec le dispositif de contrôle conforme à l’invention.
Selon un mode de réalisation, le procédé de contrôle est mis en œuvre par le dispositif de contrôle conforme à l’invention.
Nous rappelons ici que le dispositif de contrôle proposé permet d’exécuter, de manière séparée temporellement et matériellement : sur le premier cœur, un programme de contrôle mettant en œuvre la fonction de contrôle des dispositifs embarqués ; et sur le deuxième cœur, un programme applicatif mettant en œuvre un algorithme nécessaire à la fonction de contrôle.
Selon un mode de réalisation , le procédé de contrôle comprend une étape d’envoi, par le premier cœur à un deuxième cœur du processeur, d’un signal de déclenchement d’une fourniture par un programme applicatif (exécuté sur le deuxième cœur) de dites données de sortie obtenues à partir de dites données d’entrée. Plus précisément, ce signal de déclenchement est envoyé par l’intermédiaire d’une interface de communication inter-cœurs du processeur multi-cœur.
Selon ce mode de réalisation, le premier cœur déclenche, lorsque cela est nécessaire, la mise en œuvre par le deuxième cœur d’un algorithme spécifique nécessaire à la fonction de contrôle (e.g. un algorithme de loi d’effort mis en œuvre par le programme applicatif). Ainsi, ce mode de réalisation permet d’optimiser l’utilisation des ressources de calcul (i.e. des cœurs du processeur) et la consommation énergétique du dispositif de contrôle.
L’étape c) du procédé selon l’invention est réalisée avec de l’eau appliquée à la face verso 16 du papier enduit 4 à l’aide d’un rouleau 22 en rotation en contact avec de l’eau contenu dans un bac d’eau 32. Cette étape a pour but de créer une différence d’humidité marquée entre les faces recto 6 et verso 16.
L’étape d) du procédé selon l’invention est réalisée avec sécherie aéroportée 30 comprenant une pluralité de sécheurs à air chaud (non représentés), chaque sécheur étant maintenu à une température avoisinante 65 °C afin d’évaporer l’excédent d’eau qui a été ajouté à la face verso 16 du papier enduit 4 de sorte à arriver à une humidité d’environ 6 %.
Au cours de l’étape de séchage d), l’humidité de la face recto 6 étant très faible, de l’eau s’évapore très majoritairement de la face verso 16, provoquant une contrainte sur des fibres formant le papier 12, contrainte qui va induire un effet d’enroulement sur la face verso 16. Cet effet d’enroulement sur la face verso 16 est opposé à l’effet d’enroulement de la face recto 6 de sorte que l’on puisse obtenir une compensation des effets d’enroulement sur les faces recto 6 et verso 16. Cette compensation peut nécessiter une certaine durée, pour que le papier enduit 4 se stabilise.
Ainsi, lorsque ces effets se sont compensés, le papier 12, posé sur une surface plane, présente une planéité satisfaisante.
Le papier enduit 4 du polymère filmogène thermoscellant 10, obtenu en sortie de machine possède un certain effet d’enroulement. Cinq à sept jours qui suivent la production, le film de polymère filmogène thermoscellant 10 présent à la surface va se stabiliser, générant sa rétractation. En se rétractant, l’effet d’enroulement généré au cours de la production va s’estomper, jusqu’à l’obtention d’un aplat lorsque le polymère filmogène thermoscellant 10 est totalement stabilisé.
On a représenté sur la , de façon schématique, en coupe transversale, un papier enduit 4 obtenu par le procédé selon l’invention.
Le papier enduit 4 comportant les faces recto 6 et verso 16, comporte sur sa face recto 6 une couche dudit polymère filmogène 10 comprenant le caséinate avec la composition décrite plus haut tandis que la face verso 16 dudit papier enduit 4 ne comporte pas de polymère filmogène thermoscellant 10.
On a représenté sur la , de façon schématique, en coupe transversale, un papier enduit 400 obtenu par une variante du procédé selon l’invention.
Le papier enduit 400 ainsi obtenu présente une face recto 6 sur lequel un premier polymère filmogène 50 est déposé et une face verso 16 sur lequel un deuxième polymère filmogène 60 est déposé, les premier et deuxième polymères 50, 60 étant thermoscellants et comprenant le caséinate avec les compositions présentées plus haut. Les premier et deuxième polymères filmogènes 50, 60, après une étape de séchage, présentent des « curls » qui vont se compenser de sorte que le papier enduit 400 présente une bonne planéité.
On a représenté sur la , de façon schématique, en coupe transversale, un assemblage 70 par thermoscellage de deux papiers enduits 4 obtenus par le procédé selon l’invention.
Deux papiers enduits 4 présentant une face recto 6 et verso 16, chaque papier enduit 4 comportant sur sa face recto 6 une couche du polymère filmogène thermoscellant 10 comportant le caséinate, sont assemblés sans que l’on ait besoin d’insérer une couche adhésive supplémentaire (non représentée) entre chaque couche du polymère filmogène thermoscellant 10 comportant le caséinate.