INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, le dispositif de polissage 170 du présent mode de réalisation polit la lame de coupe 130 avec la bande de polissage 220, mais élément de polissage de la lame de coupe 130 ne se limite pas à la bande de polissage 220. Par exemple, le dispositif de polissage 170 peut également polir la lame de coupe 130 à l’aide d’une meule présentant une forme cylindrique et tournant autour de l’axe du vérin. Lorsque la lame de coupe 130 est polie par la meule, le dispositif de polissage 170 peut presser de manière appropriée la meule contre la lame de coupe 130 selon la direction de l’axe de rotation de la meule. Par exemple, la surface périphérique extérieure de la meule peut être pressée contre la lame de coupe 130 en orientant l’axe de rotation de la meule dans la même direction que la direction longitudinale de la lame de coupe 130. En outre, par exemple, la surface latérale de la meule (surface orientée dans la direction axiale de l’axe de rotation) peut être pressée contre la lame de coupe 130 en orientant l’axe de rotation de la meule dans une direction perpendiculaire à la direction longitudinale de la lame de coupe 130. En outre, la surface périphérique extérieure de la meule peut être mise en butée à angle droit contre l’arête de lame 131 par un état dans lequel l’arête de lame 131 est orientée vers le centre du vérin de la meule.
Dans le présent mode de réalisation, la bande de polissage 220 est pivotée par le vérin pneumatique 252, mais il n’y a aucune limite particulière quant à une source d’entraînement pour faire pivoter la bande de polissage 220. Par exemple, le dispositif de polissage 170 peut faire pivoter la bande de polissage 220 en entraînant un arbre d’entraînement d’un moteur disposé coaxialement avec l’arbre de rotation 180. En outre, il est également possible de mesurer l’angle de pivotement D220 de la bande de polissage 220 au moyen d’un codeur fixé au moteur au lieu du codeur 263. En outre, il est également possible de mesurer l’angle de pivotement D220 de la bande de polissage 220 au moyen d’un potentiomètre fixé au moteur au lieu du codeur 263. Le potentiomètre peut être situé dans un élément autre que le moteur, par exemple le vérin pneumatique 252.
En outre, dans le présent mode de réalisation, la bande de polissage 220 vient en butée à angle droit contre l’arête de lame 131, mais tant que le degré d’usure de la lame de coupe 130 peut être calculé, il n’y a aucune limite particulière quant à l’angle de butée de la bande de polissage 220 par rapport à l’arête de lame 131.
En outre, dans le présent mode de réalisation, la bande de polissage 220 vient en butée contre la partie intermédiaire verticale de l’arête de lame 131, mais il n’y a aucune limite particulière quant à la position de butée de la bande de polissage 220 par rapport à l’arête de lame 131. Par exemple, lorsqu’il y a une partie qui est facilement usée dans l’arête de lame 131, la bande de polissage 220 peut être mise en butée contre la partie.
Pour réaliser la liaison pivot autour de l’axe de pivot 162, des charnières sont disposées le long des bords bâbord et tribord de la structure horizontale 156a où chaque charnière présente une partie fixe 160 solidaire d’un bord bâbord ou tribord de la structure horizontale 156a et une partie mobile solidaire du capot latéral 147a-b. Les deux parties 160 sont classiquement solidarisées par un axe qui les traverse toutes les deux. Les bords bâbord et tribord de la structure horizontale 156a sont globalement parallèles à la direction longitudinale X.
Classiquement, pour verrouiller les capots latéraux 147a-b, des serrures 704 sont prévues pour verrouiller entre elles, à 6 heures, les extrémités libres des capots latéraux 147a-b.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , la nacelle 149 comporte également un capot supérieur 147c qui est fixé sur le châssis 156 entre les capots latéraux 147a-b. Le capot supérieur 147c est fixé par tous moyens appropriés comme des vis, des rivets, etc.
Pour compléter l’aérodynamisme de l’ensemble propulsif 151, la nacelle 149 peut comporter d’autres capots fixés au châssis 156.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté sur les Figs. 2, 3 et 7, l’ensemble propulsif 151 présente de part et d’autre de la structure verticale 156b, des arches 164, ici au nombre de trois par côté, qui sont réparties le long des bords bâbord et tribord de la structure horizontale 156a et où chacune présente une première extrémité fixée au bord bâbord ou tribord de la structure horizontale 156a et une deuxième extrémité fixée à une extrémité basse de la structure verticale 156b au niveau de la surface latérale bâbord 156e ou tribord 156f de la structure verticale 156b.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté aux Figs. 2, 3 et 7, chaque première extrémité d’une arche 164 est fixée contre le flanc latéral de la structure horizontale 156a, mais dans un autre mode de réalisation, elle peut être fixée au niveau de la surface inférieure 156d.
Ces arches 164 sont ici de forme arquée mais elles peuvent prendre une forme différente, par exemple rectangulaire.
Ces arches 164 peuvent être mises en place pour assurer un renfort structurel, mais elles servent principalement comme éléments de support et de maintien pour les capots latéraux 147a-b lorsqu’ils sont en position fermée. Les capots latéraux 147a-b viennent ainsi en appui contre les arches 164 en position fermée.
Certaines arches 164 peuvent être disposées de manière à se trouver entre deux éléments propulsifs 154a-d parallèlement au bord bâbord ou tribord de la structure horizontale 156a, comme par exemple ici entre les piles à combustible 154b et le système de refroidissement 154d et entre le système de refroidissement 154d et le réservoir 154c. Ce type d'architecture avec des structures verticales, horizontales et axiales offre de nombreuses possibilités de ségrégations de zones séparées par des zones coupe-feu.
Des parois coupe-feu 166 peuvent être mises en place à l’intérieur des arches 164 pour limiter la progression d’un éventuel incendie entre les deux éléments propulsifs 154a-d disposés de part et d’autre de ladite arche 164.
Dans la variante de réalisation présentée aux Figs. 8 et 9, la face supérieure 156c de la structure horizontale 156b présente une forme aérodynamique, ce qui permet de s’affranchir de la mise en place du capot supérieur 147c, d’où un gain de poids.
Dans le mode de réalisation de la variante, les arches 164 sont en L avec une branche verticale 164a fixée par une première extrémité bord bâbord ou tribord de la structure horizontale 156a au niveau de la surface inférieure 156d et une branche horizontale 164b fixée par une deuxième extrémité à une extrémité basse de la structure verticale 156b au niveau de la surface latérale bâbord 156e ou tribord 156f de la structure verticale 156b. La branche verticale 164a et la branche horizontale 164b sont solidarisées au niveau de leurs deux autres extrémités.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , chaque arche 164 est complétée par une autre branche verticale 164c et une autre branche horizontale 164d pour former un cadre, où ladite autre branche verticale 164c est solidaire de la surface latérale bâbord 156e ou tribord 156f de la structure verticale 156b et où ladite autre branche horizontale 164d est solidaire de la surface inférieure 156d de la structure horizontale 156a.
Une paroi coupe-feu 166 peut également être mise en place dans certaines arches 164.
L’ensemble propulsif 151 présente également un plancher 802 qui est horizontal et qui est fixé au niveau de l’extrémité basse de la structure verticale 156b, c'est-à-dire parallèlement à la structure horizontale 156a et à l’opposé de ce dernier par rapport à la structure verticale 156b.
Un tel plancher 802 permet également la mise en place d’éléments propulsifs du système de propulsion 150.
Dans le mode de réalisation des figures, le ou les raccords 15a, 15b sont situés sur la paroi supérieure 14 du container 10 afin de permettre la connexion avec le ou les embouts 42a, 42b lors du déplacement du ou desdits embouts 42a, 42b avec le déplacement de la plaque 32.
En variante non représentée, le ou les embouts 42a, 42b sont déplacés par un moyen de déplacement spécifique, indépendant du moyen de maintien 3.
Dans une autre variante non représentée, le ou des raccords 15a, 15b sont sur une autre paroi du container 10 que la paroi supérieure 14, par exemple sur l’une des parois latérales 12.
Le container 10 comporte un circuit de circulation, non représenté, d’un fluide caloporteur de manière à obtenir une température donnée dans l’enceinte 13. Par exemple, le circuit de circulation peut être un ou des tuyaux traversant la paroi supérieure 14 depuis le ou les raccords 15a, 15b, de sorte à permettre la diffusion du fluide dans l’enceinte 13, par exemple lorsque le fluide est de l’air. En variante, le circuit de circulation est un tuyau disposé dans l’épaisseur d’une ou de plusieurs des parois du container 10, relié d’un côté au raccord d’alimentation 15a et de l’autre au raccord 15b de retour.
En autre variante, un clapet de fermeture est prévu sur le ou les raccords 15a, 15b afin d’éviter que le fluide calorifique ne sorte du circuit de circulation du container 10, et ainsi maintenir plus longtemps l’enceinte 13 du container 10 à température. Dans une variante, le clapet s’ouvre automatiquement au moment de la connexion du raccord 15a,15b avec l’embout 42a, 42b.
La illustre un mode de réalisation du clapet dans lequel ledit clapet comporte une paroi de fermeture 16 mobile entre une position d’ouverture et une position de fermeture, et un moyen de rappel 17 rappelant la paroi de fermeture 16 vers sa position de fermeture. En position de fermeture, la paroi de fermeture 16 obstrue le passage de fluide au travers du raccord 15a, 15b : le clapet est fermé. En position d’ouverture, la paroi de fermeture 16 est déplacée de sorte à ne plus obstruer le passage de fluide au travers du raccord 15a, 15b. Par exemple, comme illustré en , la paroi de fermeture 16 pivote autour d’un axe, et un ressort 17 exerce un effort ramenant la paroi de fermeture 16 vers la position de fermeture. Dans la variante représentée en , la paroi de fermeture 16 se déplace de la position de fermeture à la position d’ouverture poussée par l’embout 42a, 42b lors de sa connexion au raccord 15a, 15b : l’embout 42a, 42b, rentre dans le raccord 15a, 15b, et son extrémité rentre en contact avec la paroi de fermeture 16 et la pousse vers la position d’ouverture. La paroi de fermeture 16 est par exemple dans un matériau isolant, telle que par exemple une mousse de polystyrène expansée.
Afin de permettre le déplacement de l’embout de connexion 42a, 42b, la conduite d’alimentation 41a, 41b est par exemple en un matériau souple. Par exemple, elle peut comprendre un segment en forme d’accordéon extensible. En variante, elle peut comprendre plusieurs segments rigides articulés entre eux. En autre variante, la conduite d’alimentation 41a, 41b peut comporte un segment télescopique.
Le chargement du container 10 sur le plateau de chargement 100 suit un procédé de chargement comprenant une étape de chargement du container (10) sur le plateau (100), dans laquelle le container 10 est amené sur le plateau 100 de chargement dans une position donnée en le faisant rouler sur ses roues 11, une étape de blocage du container (10) par le moyen de maintien (3), une étape de déplacement du ou des embout (42a, 42b) de la position libre à la position de connexion, de sorte à connecter le ou lesdits embouts (42a, 42b) sur le ou les raccords (15a, 15b) du container (10), une étape de circulation du fluide caloporteur depuis le dispositif de mise en température (5) jusque dans le container (10) au travers du dispositif afin de mettre en température l’enceinte 13 du container 10.
Dans une variante du procédé, l’étape de blocage du container 10 est obtenue par le déplacement de la face d’appui 31 de la position de non-blocage à la position de blocage dans laquelle ladite face 31 est en appui contre le container 10, par exemple contre la paroi supérieure 14 du container 10, de manière à bloquer tout déplacement dudit container 10, le déplacement de la face d’appui 31 générant le déplacement du ou des embouts 42a, 42b de la position libre à la position de connexion.
Les figures 1 et 2 représentent un véhicule dit automobile, c’est-à-dire comportant des moyens de propulsion lui permettant de se déplacer et un conducteur. En variante, le véhicule peut être une remorque ou encore un véhicule automobile autonome, c’est-à-dire ne nécessitant pas de conducteur, ou encore un wagon de chemin de fer.
véhicule équipé de capteurs de recul réglables La présente invention concerne un véhicule équipé de capteurs de recul réglables.
Les capteurs de recul existent depuis un certain temps dans l’automobile. Ils sont placés à l’arrière du véhicule et permettent de détecter la présence d’un obstacle situé à l’arrière de celui-ci. De cette manière, un conducteur amorçant une phase de recul avec son véhicule pour par exemple tenter de le garer, va être informé de la présence de cet obstacle par l’émission de bips sonores dans l’habitacle dudit véhicule, liée au fonctionnement de ces capteurs de recul. Plus le véhicule va se rapprocher de cet obstacle, plus la cadence d’émission de ces bips sonores va croître, jusqu’à parvenir à un signal sonore continu lorsque le véhicule est sur le point de toucher cet obstacle. Ces capteurs de recul qui sont positionnés à l’arrière du véhicule, de manière à faire face à une zone extérieure située à l’arrière dudit véhicule, sont destinés à assister le conducteur dans une manœuvre malaisée, pour laquelle il a une faible maitrise visuelle.
Jusqu’à présent, en l’absence d’une réglementation précise, ces capteurs de recul étaient montés sur le véhicule de façon quelque peu approximative, avec le risque que ces capteurs ne fonctionnent pas de façon optimisée. Les conséquences d’un tel montage peu rigoureux, sont que les capteurs peuvent fournir des informations erronées sur la position relative du véhicule par rapport à l’obstacle, pouvant conduire à un choc dudit véhicule contre ledit obstacle situé derrière lui.
L’apparition d’une nouvelle réglementation, entraine que les capteurs de recul doivent être montés avec rigueur et précision à l’arrière du véhicule, pour pouvoir couvrir une sous-zone bien identifiée de la zone extérieure située à l’arrière du véhicule, ladite zone extérieure devant être couverte intégralement par les capteurs de recul du véhicule.
Un véhicule selon l’invention comprend au moins un capteur de recul dont la position peut être réglée avec minutie, notamment une fois que ledit capteur a été monté dans ledit véhicule.
Les parties verticales 111 et les parties obliques 112 comportent au moins un orifice 117 ou des encoches 118 dans lesquels se loge un insert 116, préférablement en matière plastique. Les inserts 116 peuvent, par exemple, être clipsés ou vissés sur l’arceau 11.
Les inserts 116 sont utilisés afin de positionner des fils de palissage (non représentés sur la ) lorsque le dispositif est en configuration de protection. Dans cet exemple, l’arceau 11 peut accueillir six inserts 116 sans que cela ne représente un aspect limitatif de l’invention. De plus, les inserts 116 sont démontables et interchangeables.
Avantageusement, les fils de palissages ne trainant pas sur le sol, cela limite notamment le risque qu’ils soient arrachés ou endommagés lors de passages d’engins agricoles dans les cultures.
Afin de maintenir l’arceau 11 sur le piquet bas 10, une mâchoire 115 est fixée à l’arceau 11 préférablement au moyen d’un rivet 119 passant au travers d’un orifice 114. La mâchoire 115 peut être maintenue au niveau de l’arceau par d’autres technique de fixation telle que par boulonnage, soudage, sertissage ou collage. La mâchoire permet de saisir des bords du piquet bas 10 et ainsi contraindre les mouvements de translation dans le plan horizontal, de l’arceau 11 sur ledit piquet.
Le piquet bas 10 a une longueur L10 de l’ordre de 1,20 m, dont près de la moitié, soit 0,60 m est enfoncée dans le sol afin d’assurer un maintien suffisant dudit piquet.
Le piquet bas 10 comporte une multitude d’encoches 101 pouvant être de formes variées afin de positionner les différents types de fil de palissage existants dans le commerce.
La représente une vue éclatée en perspective du dispositif 100 en configuration de culture.
Comme pour la , le dispositif comporte le piquet bas 10, qui ne change pas entre la configuration de protection et la configuration de culture. Le piquet bas 10 est le seul élément qui n’est pas modulable entre ces deux configurations. En effet, le piquet bas 10 fait partie des fondations qui sont installées lors du palissage initial, et pour une durée de l’ordre de vingt ans. Les piquets qui sont utilisés conventionnellement, ne sont pas démontables et ne sont pas modulables. Il s’agit d’une évolution du dispositif 100 afin de pouvoir réexploiter une partie d’un piquet de vigne traditionnel, et ainsi minimiser la quantité d’éléments à utiliser.
Afin de passer le dispositif 100 en configuration de culture, le dispositif 100 comporte un système de réhausse au moyen d’un piquet haut 13, relié et maintenu mécaniquement au piquet bas 10 au moyen d’une entretoise 14.
Le piquet haut 13 comporte également une multitude d’encoches 131, espacées ou non régulièrement, et pouvant être de formes variées afin de positionner les différents types de fil de palissage existants dans le commerce. Lors de la croissance des plants, les encoches 131 permettent de repositionner les fils de palissage et ainsi adapter leur hauteur à la culture.
Le piquet haut 13 a une longueur L13 de l’ordre de 1 m. Ainsi, et pour cet exemple, lorsque le piquet bas 10 et le piquet haut 13 sont assemblés au moyen de l’entretoise 14, le piquet obtenu a une longueur hors-sol d’environ 1,60 m.
L’entretoise 14 est fixée sur le piquet haut 13 au moyen d’un rivet 149, passant au travers d’un trou 141, présent dans l’entretoise, et d’un trou oblong (non représenté sur la ). L’entretoise 14 peut également être fixée sur le piquet haut 13 par boulonnage, ou par tout autre technique connue par l’homme du métier permettant de maintenir des pièces entre elles, en pouvant les démonter ou non ultérieurement. Ce maintien garanti un positionnement optimal de l’entretoise 14 dans le piquet haut 13, tout en minimisant les manipulations effectuées par un opérateur lors des opérations de montages et de démontages. Par exemple, le piquet haut 13, assemblé avec l’entretoise 14 peuvent être simplement déposés au niveau du sol lorsque le dispositif 100 est en configuration de protection. Le piquet haut 13 et l’entretoise 14 étant maintenus de façon solidaire, cela limite également le risque d’éparpillement et facilite leurs stockages.
Dans le mode de réalisation préféré, l’entretoise 14 est fixée définitivement sur le piquet haut 13, et n’est donc amovible qu’au niveau du piquet bas 10.
L’ajustement de l’entretoise 14 dans le piquet bas 10 est réalisée au moyen d’une fente 142, dans laquelle un boulon 148 vient s’insérer.
Le trou oblong permet alors un ajustement précis, et avec un minimum de jeu, de la position du piquet bas 10 par rapport au piquet haut 13. De plus, la fente 142 permet également d’enfoncer le piquet haut 13 sans que les éléments de fixations ne supportent de pressions élevées.
Enfin, la fente 142 de l’entretoise 14 permet un montage ainsi qu’un démontage du piquet haut 13, sans retirer le boulon 148 présent sur le piquet bas 10. Ainsi, le changement de configuration est réalisé aisément tout en minimisant les actions à faire.
Première couche de renfort : toile de coton noir 100 g/m2 imprégné de colle sur une face.
Après sublimation de ce complexe sur la face recto, l’effet obtenu ressemble à un feutre de laine imprimé, particulièrement mat, à effet moiré et au noir très profond. Le toucher obtenu sur cette face recto est de type peau de pêche, très légèrement duveteux.
Il a été réalisé un test d’impression par sublimation sur ce type de multicouche particulier à partir d’une photo de parquet. A quelques mètres de l’échantillon de parquet et d’une reprographie d’un même parquet, il est pratiquement impossible pour un œil humain de percevoir une différence. Il en est de même pour la peau, les poils, les différentes textures de tout type de matériaux, ce qui est un effet recherché dans l’art hyperréaliste ou signalétique publicitaire, ou le packaging.
Exemple 2 de réalisation de multicouche
Couche non-tissée en fibres polymères : feutre de polyester bicomposant 60 g/m2 texture lisse avec traitement fluorocarbone.
Première couche de renfort : toile transparente de polyester préencollée sur 2 faces.
Deuxième couche de renfort : film opacifiant de 8 micromètres d’épaisseur, métallisé sur l’extérieur, laminé avec du PET.
Après sublimation de ce complexe sur la face recto, l’effet obtenu ressemble à une photo de type tirage d’art, à l’aspect mat à légèrement satiné. Le toucher sur la face recto est de type peau de pêche mais sans poils.
Exemple 3 de réalisation de multicouche
Couche non-tissée en fibres polymères : feutre de polyester bicomposant 60 g/m2 texture lisse, avec traitement fluorocarbone.
Première couche de renfort : toile noire de polyamide 50 g/m2 préencollée sur 2 faces.
Deuxième couche de renfort : film opacifiant de 8 micromètres d’épaisseur, métalisé sur l’extérieur, laminé avec du PET (film généralement utilisé dans l’agroalimentaire à l’intérieur des sachets de conservation).
Après sublimation de ce complexe sur la face recto, l’effet obtenu ressemble à une photo de type tirage d’art, aspect brillant, voire plastifié avec une température de sublimation plus importante.
Exemple 4 de réalisation de multicouche
Couche non-tissée en fibres polymères : feutre de polyester bicomposant 80 g/m2 texture grossière.
Première couche de renfort : toile transparente de polyester 50 g/m2 préencollée sur 2 faces.
Dans le premier, le deuxième et le troisième modes de réalisation de l’invention, le premier système de motorisation et le deuxième système de motorisation forment un unique système de motorisation. La montre un mode de réalisation particulier de l’invention avec deux systèmes de motorisation différents.
L’outil 100, 800, 1000 comporte un carter 104 qui comporte une jupe 104a qui se fixe à la base 102, ici à l’aide de vis de fixation 104b.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté aux Figs. 1 à 10, l’outil 100, 800, 1000 comporte un doigt 105 solidaire de la base 102 et s’étendant parallèlement à l’axe longitudinal X.
La lame 106a présente une extrémité libre à l’opposé de la base 102, et le doigt 105 s’étend au-delà de l’extrémité libre de la lame 106a et présente un rebord intérieur 104c qui s’étend vers l’intérieur pour recouvrir l’extrémité libre de la lame 106a en position éloignée. Ainsi, lorsque l’outil 100, 800, 1000 est déplacé entre deux tiges, la lame 106a est recouverte et n’entre pas en collision avec la plante et ne va donc pas l’abîmer.
Dans le premier et le deuxième modes de réalisation de l’invention, le doigt 105 constitue le contre-mât 108b.
Dans les trois modes de réalisation, la contre-lame 106b est constituée par un doigt additionnel 107 qui est également solidaire de la base 102 et s’étendant parallèlement à l’axe longitudinal X. Dans les modes de réalisation présentés, le doigt 105 et le doigt additionnel 107 sont des extensions du carter 104 et ils s’étendent l’un en face de l’autre de part et d’autre de l’axe longitudinal X dans le prolongement de la jupe 104a à l’opposé de la base 102.
Dans les deux premiers modes de réalisation, comme pour la lame 106a, le mât 108a présente une extrémité libre à l’opposé de la base 102 et le doigt additionnel 107 s’étend au-delà de l’extrémité libre du mât 108a et présente un rebord intérieur 104c qui s’étend vers l’intérieur pour recouvrir l’extrémité libre du mât 108a en position éloignée.
Dans les deux premiers modes de réalisation, le mât 108a et le contre-mât 108b s’étendent parallèlement à l’axe longitudinal X et délimitent entre eux une fente 50 dans laquelle la tige 52a se place. La fente 50 présente une section en U s’étendant perpendiculairement à l’axe longitudinal X et s’enfonce dans l’outil 100, 800 parallèlement à l’axe longitudinal X.