INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un autre mode de réalisation, le dispositif local forme l’interface VCI reliée au véhicule. Cette disposition permet aux opérateurs indépendants de s’affranchir de l’utilisation d’un ordinateur additionnel.
La présente invention vise également un programme informatique comportant des instructions pour la mise en œuvre du procédé ci-dessus, lorsque ce programme est exécuté par un processeur. Ce programme peut utiliser n’importe quel langage de programmation (par exemple, un langage objet ou autre), et être sous la forme d’un code source interprétable, d’un code partiellement compilé ou d’un code totalement compilé.
La illustre schématiquement l’architecture d’un système de diagnostic véhicule selon des standards connus.
La illustre des entrées de la base de registre Windows conformément à la norme SAE J2534.
La illustre un procédé de chargement et déchargement d’une DLL SAE J2534.
La illustre schématiquement l’architecture d’un système de diagnostic à distance de véhicule selon des modes de réalisation de l’invention.
La illustre schématiquement une mise en œuvre de la liaison entre l’application de diagnostic véhicule et la DLL SAE J2534 selon des modes de réalisation de l’invention.
La illustre schématiquement la gestion des liaisons en cas de pluralité d’applications de diagnostic véhicule sur le dispositif distant selon des modes de réalisation de l’invention.
Préférentiellement, l’étape b) d’encapsulation comprend les sous étapes suivantes : mettre en contact le mélange de l’étape (a) et une solution d’hydrogel destinée à former la couche externe (i) pour former au moins une goutte, et collecter la goutte obtenue dans un bain de calcium apte à rigidifier ladite solution d’hydrogel pour former la couche externe de chaque microcompartiment.
Une fois la couche externe en hydrogel rigidifiée par le bain de calcium, le microcompartiment est formé. Celui-ci peut alors être rincé. Avantageusement, le module de Young de l’hydrogel dans la partie interne, qui est inférieur à celui de l’hydrogel de la couche externe, permet d’éviter/de limiter la rigidification de l’hydrogel dans la partie interne par le bain de calcium. En particulier, étant donné, le module de Young de l’hydrogel dans la partie interne strictement inférieur à celui de l’hydrogel de la couche externe, le processus de rigidification par le bain de calcium ne permet pas de rigidifier l’hydrogel dans la partie interne pendant la durée d’utilisation des capsules et donc de faciliter la multiplication cellulaire.
Préférentiellement, l’étape b) est réalisée par une co-injection simultanée de la solution d’hydrogel destinée à former la couche externe (i), du mélange de l’étape a) comprenant éventuellement la solution d’hydrogel d’un module de Young strictement inférieur à celui de l’hydrogel de la couche externe (ii), et optionnellement d’une solution intermédiaire (iii) comprenant éventuellement la solution d’hydrogel d’un module de Young strictement inférieur à celui de l’hydrogel de la couche externe (ii) ; ladite co-injection est réalisée de manière concentrique via un injecteur microfluidique ou millifluidique formant un jet en sortie d’injecteur constitué du mélange desdites solutions, ledit jet se fractionnant en gouttes.
Lorsque la solution intermédiaire (iii) comprend la solution d’hydrogel d’un module de Young inférieur à celui de l’hydrogel de la couche externe (ii), ladite solution d’hydrogel (ii) n’est pas présente dans le mélange de l’étape a).
Selon un objet préféré de l’invention, la solution intermédiaire isotonique est une solution de sorbitol.
Selon un objet de l’invention, le diamètre d’ouverture finale de l’injecteur microfluidique est compris entre 50 et 800 µm, préférentiellement entre 80 et 240 µm, et le débit de chacune des solutions est compris entre 0,1 et 2000 mL/h, préférentiellement entre 10 et 2000 mL/h, plus préférentiellement entre 11 et 100 mL/h.
Selon un variante, l’étape b) est réalisée par co-injection simultanée de la solution d’hydrogel destinée à former la couche externe (i), du mélange de l’étape a) comprenant éventuellement la solution d’hydrogel d’un module de Young strictement inférieur à celui de l’hydrogel de la couche externe (ii), et optionnellement d’une solution intermédiaire (iii) comprenant éventuellement la solution d’hydrogel d’un module de Young strictement inférieur à celui de l’hydrogel de la couche externe (ii) ; ladite co-injection est réalisée de manière concentrique via un injecteur microfluidique ou millifluidique, ledit injecteur comprenant une pointe, ladite pointe étant en contact avec une solution de calcium, formant un jet en sortie d’injecteur constitué du mélange desdites solutions, ledit jet formant un tube.
Lorsque la pointe de l’injecteur est en contact avec la solution de calcium, le diamètre d’ouverture finale de l’injecteur microfluidique est préférentiellement compris entre 50 et 1000 µm, plus préférentiellement entre 80 et 300 µm, et le débit de chacune des solutions est compris entre 1 et 100 mL/h.
Selon une autre variante de l’invention, la partie interne comprenant la couche ou le maillage en hydrogel comprend également au moins un deuxième hydrogel distinct du premier hydrogel constituant la couche ou le maillage de la partie interne, plus préférentiellement la fibrine. La fibrine est préférentiellement obtenue à partir de la polymérisation du fibrinogène par un agent de polymérisation du fibrinogène, avantageusement ledit agent est la thrombine, ledit agent peut être ajouté pendant l’encapsulation et/ou après l’encapsulation.
Aussi, la solution de thrombine est co-injectée avec les autres solutions, celle-ci est préférentiellement mélangée avec la solution intermédiaire isotonique et la solution de fibrinogène est mélangée avec le mélange de l’étape a).
Préférentiellement, la concentration du fibrinogène est comprise entre 10 et 25 mg/mL, préférentiellement 14-20 mg/mL, plus préférentiellement 20 mg/mL.
Selon un autre objet de l’invention, la concentration de la thrombine est préférentiellement comprise entre 0.001U/mL et 2U/ml, plus préférentiellement entre 0.01U/mL et 1U/ml, entre 0.01U/mL et 0,05U/ml, encore plus préférentiellement 0,04U/ml. Par « U » on entend une unité d’activité enzymatique (soit la concentration pour une enzyme) qui représente la quantité d’enzyme nécessaire pour traiter une micromole de substrat en 1 minute. Etant entendu que la concentration indiquée est celle dans le mélange. En effet, avantageusement la thrombine est mélangée avec les autres constituants selon un ratio 1 :1. Aussi, au sein de la capsule, lorsque que la concentration de la thrombine, avant le mélange, est de 0.01U/ml, la concentration dans la capsule est de l’ordre de 0.01U/ml.
Les étapes postérieures à l’encapsulation peuvent être mises en œuvre en l’absence d’agitation ou sous agitation. Préférentiellement, les étapes postérieures à l’encapsulation sont mises en œuvre sous agitation permanente ou séquentielle. Cette agitation est importante car elle maintient l’homogénéité de l’environnement de culture et évite la formation de tout gradient diffusif. Par exemple, elle permet un contrôle homogène de niveau d’oxygénation cellulaire ; évitant ainsi les phénomènes de nécrose lié à l’hypoxie, ou de stress oxydatif lié à l’hyperoxie. Par conséquent, elle évite une augmentation de la mortalité cellulaire et/ou du stress oxydatif.
Lorsque, le procédé selon l’invention, comprend une étape de rinçage des capsules obtenues, la solution constituant le bain de calcium est éliminée et remplacée par un milieu adapté pour la culture des microcompartiments selon l’invention, préférentiellement une solution isotonique, plus préférentiellement un milieu de culture contenant un inhibiteur de l’apoptose. L’étape de rinçage des capsules obtenues est réalisée après l’étape d).
De manière connue, pour pouvoir retourner la charrue C, le bâti 3 est tout d’abord soulevé au-delà du sol S depuis la première ou deuxième position de travail pour éloigner les groupes de corps de labour 1a, 1b du sol, puis est pivoté autour de l’axe de pivotement X pour inverser la position des groupes de corps de labour 1a, 1b l’un par rapport à l’autre. Finalement, le bâti 3 est abaissé vers le sol S pour poursuivre le labour avec l’autre groupe de corps de labour 1b, 1a. Cette opération de retournement peut être effectuée plus particulièrement à l'occasion d'une inversion de la progression du véhicule tracteur V par rapport au champ à labourer (à la suite d’un demi-tour du tracteur en fin de champ).
Si on se réfère aux figures 1 à 3, on peut voir en outre que la charrue C comprend une tête 7 d’attelage équipée de moyens d’attelage, par exemple à un attelage trois points du véhicule tracteur V, et de moyens de pivotement du bâti 3 (ou de retournement de la charrue C) pour réaliser le pivotement du bâti 3 autour de l’axe de pivotement X. Ces moyens d’attelage et de retournement sont bien connus et ne sont donc pas décrits ici plus en détail.
La commande de la rotation/du pivotement du bâti 3 autour de l’axe de pivotement X, qui permet donc à la charrue C de passer de la première position de travail ( ) à la deuxième position de travail ( ) ou réciproquement/inversement pour réaliser son retournement, entraîne ainsi la commande du mouvement d’inversion du dispositif de travail principal 1 et également celle du dispositif de travail additionnel 2. On comprend alors que le dispositif de travail additionnel 2 s’inverse/bascule lors du retournement de la charrue C pour pouvoir être orienté du bon côté.
De manière connue, préférentiellement, le ou au moins l’un des dispositif(s) de travail additionnel(s) 2 peut comprendre, d’une part, des moyens de roulement ou de roulage formant un rouleau 2a du type rouleau de rappui et, d’autre part, une poutre support 2b sur laquelle est montée le rouleau. En outre, la poutre support 2b est reliée au bâti 3 par l’intermédiaire des bras de liaison 4 (figures 1 à 3). Tel que représenté sur la , le rouleau 2a est relié au bâti 3 au moyen de deux bras de liaison 4, l’un situé plutôt à l’avant et l’autre situé plutôt à l’arrière de la poutre support 2b. La charrue C est équipée de cinq corps de labour. Le bras de liaison avant est situé dans le voisinage du premier corps de labour et le bras de liaison arrière est situé dans le voisinage de l’avant dernier corps de labour de la charrue C. Dans cet exemple de réalisation de la charrue C, l’avant-dernier corps correspond au quatrième corps de labour. La poutre support 2b du dispositif de travail additionnel 2 s’étend parallèlement au bâti 3 de la charrue C.
Le dispositif de travail additionnel 2 forme ainsi un équipement embarqué sur la charrue C qui est destiné à accompagner le travail du dispositif de travail principal 1 du sol S, notamment le travail des groupes de corps de labour 1a, 1b. Cet équipement embarqué est relié au bâti 3 pour que sa mise en position de travail soit spontanée consécutivement au retournement des groupes de corps de labour 1a, 1b. Ensemble les corps de labour 1a, 1b et le rouleau 2a créent un lit de semence optimal avec une surface bien émiettée et sol rappuyé en profondeur pour conserver un maximum d’humidité. Le rouleau 2a va agir sur la bande de terre retournée par les corps de labour 1a, 1b lors du passage précédent.
De préférence, chaque actionneur 4c peut consister, de manière connue, par exemple du document FR 3104375, en au moins un vérin à double effet et à double tige (figures 2, 3, 4 et 5). On peut voir, notamment sur la , que chaque vérin comprend deux tiges 40c, 41c, à savoir une première tige 40c et une deuxième tige 41c, actionnées en rentrée ou sortie à l’une des extrémités du vérin sous l’effet d’une pression hydraulique à l’intérieur de la chambre de sortie 400c, 410c ou de rentrée 401c, 411c correspondante. Comme on peut le voir notamment sur la , chaque branche 4a, 4b peut être articulée, d’une part, via une articulation 4e, sur la poutre support 2b (non représentée sur la ) du dispositif de travail additionnel 2 et, d’autre part, via une articulation 4d, sur le bâti 3 de la charrue C. En outre, le ou chaque vérin à double effet et à double tige de chaque bras de liaison 4 peut être articulé, d’une part, par l’extrémité de sa première tige 40c, à l’une des branches 4a, 4b du bras de liaison 4, de préférence du côté ou à proximité de la poutre support 2b (ou du rouleau) et, par l’extrémité de sa deuxième tige 41c, à l’une des articulations 4d situées du côté du bâti 3 de la charrue C (voir notamment la ).
Conformément à la présente invention, une telle charrue C comprend en outre un détecteur 5 d’angle de pivotement du bâti 1 et une unité de contrôle et de commande 6 électronique reliée au détecteur 5 et aux actionneurs 4c.
Toujours conformément à la présente invention, l’unité de contrôle et de commande 6 est configurée, en considérant un sens de pivotement positif du bâti 1 autour de l’axe X de pivotement depuis l’une des positions de travail (première ou deuxième position de travail), d’angle de pivotement nul, à l’autre position de travail (deuxième ou première position de travail) :
- pour comparer (lors du pivotement du bâti) l’angle de pivotement détecté (par le détecteur 5 d’angle de pivotement) par rapport à une valeur d’angle de consigne β1 présélectionnée entre 5° et 60°, de préférence entre 15° et 30°, plus préférentiellement entre 20° et 25°,
- et, lorsque l’angle de pivotement ainsi détecté correspond à la valeur d’angle de consigne β1, pour commander chaque parallélogramme P de liaison déformable dans une configuration particulière et pour maintenir cette dernière selon une séquence de maintien prédéterminée. Grâce au détecteur 5 d’angle et à l’unité de contrôle et de commande 6 électronique, le positionnement du dispositif de travail additionnel 2 et le déclenchement de son positionnement, sous l’effet de la déformation des parallélogrammes P déformables, se font de manière automatique. Le risque de non-inversion du dispositif de travail additionnel 2 n’existe plus lors du retournement de la charrue C. Grâce au détecteur 5 de l’invention, le dispositif de travail additionnel 2 est toujours bien positionné pour rappuyer le sol labouré.
Dans un mode de réalisation préférentiel, l’unité de contrôle et de commande 6 est configurée, dans la séquence de maintien prédéterminée de la configuration particulière, pour, d’une part, comparer l’angle de pivotement détecté à une deuxième valeur de consigne β2 présélectionnée entre 90° et 180°, de préférence entre 120° et 160°, plus préférentiellement entre 145° et 150° et, d’autre part, lorsque l’angle de pivotement ainsi détecté correspond à la deuxième valeur d’angle de consigne β2, pour commander chaque parallélogramme P de liaison déformable dans une autre configuration. Cette autre configuration correspond à la configuration de travail précitée.
Dans une autre forme de réalisation de la séquence de maintien prédéterminée de la configuration particulière de chaque parallélogramme P de liaison déformable, la présente invention peut prévoir l’utilisation d’une temporisation. Cette temporisation peut être déclenchée par la détection de l’angle de pivotement β1 ou d’un autre angle de pivotement détecté par le détecteur 5 tel que l’angle de pivotement de 90°. La durée de cette temporisation peut être, par exemple, déterminée de sorte que, une fois cette durée écoulée, l’angle de pivotement du bâti 3 corresponde à un angle de pivotement égal à la deuxième valeur d’angle de consigne β2. La temporisation peut être gérée par l’unité de contrôle et de commande 6, c’est-à-dire son déclenchement et sa durée. Une fois la durée écoulée, l’unité de contrôle et de commande 6 est adaptée pour commander la configuration de travail de chaque parallélogramme P de liaison déformable. La durée peut être mémorisée dans une mémoire, par exemple de l’unité de contrôle et de commande 6.
De préférence, comme on peut le voir sur les figures 2, 3 et 4, chaque parallélogramme P de liaison déformable peut présenter une forme rectangulaire dans la configuration particulière. On peut voir plus particulièrement, que les branches 4a et 4b forment les grands côtés du rectangle et que les parties de liaison au bâti 3 et à la poutre support 2b forment les petits côtés. Dans la première ou deuxième position de travail, c’est-à-dire en position de labour à droite ou à gauche, les parallélogrammes P de liaison déformables ont chacun une autre forme de parallélogramme, par exemple une forme de losange, c’est-à-dire une forme de parallélogramme non rectangle, comme on peut le voir sur la en traits continus et sur la en traits interrompus. La présente invention n’exclut toutefois pas que chaque parallélogrammes P de liaison déformable puisse être commandé dans la première ou deuxième position de travail pour présenter une forme rectangulaire si les conditions de travail le nécessitent, par exemple en fonction du plan ou de la surface sur laquelle évolue la charrue C ou encore de la pression d’appui (ou de rappui) à exercer.
Chaque parallélogramme P de liaison déformable est de préférence maintenu dans la configuration particulière, de préférence dans la forme rectangulaire, au-delà d’un angle de pivotement de 90°, correspondant à un angle de pivotement droit. On comprend alors que la charrue C, lors de son retournement, passe la position correspondant à un angle de pivotement droit avec chaque parallélogramme P de liaison déformable maintenu dans la configuration particulière, de préférence dans une forme rectangulaire. La illustre en traits continus, le dispositif de travail additionnel 2 et le bâti 3 lors du retournement de la charrue C dans une position médiane. Cette position médiane correspond à un angle de pivotement droit (90°) du bâti 3. Pour une meilleure compréhension, le vérin de pliage à l’avant du bras de liaison 4 a été caché sur les figures 2, 3 et 4. Pour la configuration de transport, le dispositif de travail additionnel 2 est rapproché du bâti 3 de la charrue C pour réduire la hauteur de l’ensemble charrue C avec le dispositif de travail additionnel 2.
Dans la première ou deuxième position de travail, c’est-à-dire en position de labour à droite ou à gauche, le rouleau 2a est plus ou moins désaxé en fonction de la profondeur de travail et les parallélogrammes P de liaison déformables ont chacun une forme de parallélogramme. Plus les branches 4a et 4b sont éloignées l’une de l’autre, plus la profondeur de labour est importante ou plus les branches 4a et 4b sont proches l’une de l’autre, plus la profondeur de labour est faible. La configuration particulière des parallélogrammes P de liaison déformables maintenue selon la séquence de maintien prédéterminée, permettent de réduire le désaxement. En effet, lorsque le parallélogramme P de liaison est de forme rectangle, le rouleau 2a, notamment son centre de gravité G au niveau de la poutre support 2b ( en traits interrompus et en traits continus), est aligné ou sensiblement aligné avec le centre du bâti 3 de la charrue C. Cette configuration particulière, notamment en forme de rectangle, simplifie et surtout garantie le transfert du dispositif de travail additionnel 2 du bon côté et dans la bonne orientation. Cette configuration particulière des parallélogrammes P au cours du cycle de retournement de la charrue C, apporte une garantie quant à une inversion correcte du dispositif de travail additionnel 2 et sans interférence avec le dispositif de travail principal 1 de la charrue C. La poutre support 2b du rouleau s’étend alors entre les deux plans passant par les branches 4a et 4b de chaque bras de liaison 4.
Dans une forme de réalisation préférentiel du détecteur 5 d’angle de pivotement, celui-ci peut consister en au moins un capteur de position angulaire. Un tel capteur peut être un gyroscope, un gyroscope électronique, ou encore capteur de fréquence ou de vitesse angulaire. Un tel capteur mesure l’angle de pivotement/rotation de la charrue C (et donc de son bâti 3) lors de sa rotation autour de l’axe X de pivotement. Le signal électrique représentatif de cette mesure est interprété par l’unité de contrôle et de commande 6 pour en déduire une valeur d’angle de pivotement qui sera comparée à la ou aux valeurs de d’angle de consigne β1, β2 présélectionné(s) et mémorisées. Dans un exemple de réalisation la charrue C dispose d’un seul capteur de position angulaire. D’une manière avantageuse, plusieurs seuils angulaires de détection (angles de consigne), par exemple deux angles de consigne présélectionnés β1, β2, peuvent être prévus pour au moins un capteur, de préférence un unique capteur. De préférence, le détecteur 5, c’est-à-dire dans ce cas le ou chaque capteur de position angulaire, mesure l’angle de pivotement en continu (ou, dit autrement, à chaque instant). Le détecteur 5 permet de contrôler en permanence le côté où le rouleau 2a se trouve et de commander le bon sens de rappui. Dans un autre exemple de réalisation, le détecteur 5 d’angle de pivotement peut consister en l’utilisation de deux capteurs de position angulaire, de préférence du type gyroscope.
D’ailleurs, les figures 6C et 6D illustrent une mise en œuvre du deuxième aspect de l’invention à partir d’un pré-stratifié 100 selon le cinquième mode de réalisation du premier aspect de l’invention, qui est illustré sur la .
Comparativement à l’exemple de mise en œuvre du deuxième aspect de l’invention illustrée sur les figures 6A et 6B, l’on retrouve ici, et notamment sur la , le creux 10000 évoqué plus haut.
Une comparaison attentive des figures 6B et 6D entre elles montre qu’une différence entre les deux mises en œuvre illustrées tient en ce que la barrette 2012 illustré sur la peut présenter des dimensions réduites, en épaisseur et/ou en largeur, relativement à la barrette 2011 illustré sur la . Cette différence permet de tenir compte de ce que moins de matière est prévue pour constituer la ou les charnières 3 selon le cinquième mode de réalisation du premier aspect de l’invention.
Ainsi, chacun des modes de réalisation du premier aspect de l’invention qui sont décrits ci-dessus permet, par mise en œuvre d’un des modes de réalisation du deuxième aspect de l’invention décrits ci-dessus, d’obtenir de façon fiable et aisée une page de données 1 présentant : une charnière fixée de façon satisfaisante à une feuille de données, une charnière aisée à coudre pour former le livret d’identification, et une charnière suffisamment flexible pour permettre une bonne fermeture du livret d’identification.
Le pré-stratifié 100 selon l’un quelconque des modes de réalisation décrits ci-dessus du premier aspect de l’invention est adapté aux problématiques commerciales rencontrées dans le secteur d’activité lié aux passeports électroniques et autres livrets d'identification, dans lequel plusieurs acteurs, parfois éloignés géographiquement, sont impliqués les uns possédant des capacités que les autres n’ont pas nécessairement et les autres possédant des informations, notamment de personnalisation, qui n’est pas souhaitable de partager. Plus particulièrement, en tant que premières parties de la page de données produites par un premier acteur du secteur, des pré-stratifiés 100 selon l’un quelconque des modes de réalisation décrits ci-dessus du premier aspect de l’invention peuvent être livrés à des seconds acteurs qui viennent ajouter aux parties fournies d’autres parties, éventuellement de personnalisation, afin de finir de fabriquer chaque page de données. Les pré-stratifiés selon le premier aspect de l’invention, bien que potentiellement spécifiques (par exemple de par la forme de la fenêtre transparente 230 de la zone de corelam 1011), sont personnalisables et pas encore personnalisées ; typiquement, les données de personnalisation restent détenues uniquement par le second acteur concerné par la livraison des pré-stratifié 100.
Notamment, il n’est pas exclu que les protubérances soient complémentaires entre elles dans leur épaisseur pour, par exemple, épouser sensiblement l’épaisseur de la planche 101, et plus particulièrement des zones de corelam 1011 ; de telles protubérances auraient alors de préférence une hauteur, mesurée perpendiculairement à un plan d’extension principale de la languette, inférieure ou sensiblement égale à une moitié de l’épaisseur de la planche 101.