INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, la composition selon l’invention présente une viscosité, à 20°C et pression atmosphérique (1,013. 10 5 Pa), d’au plus 500 000 mPa.s., de préférence d’au plus 450 000 mPa.s., mesurée par exemple à l’aide d’un viscosimètre Brookfield RV équipé d’un système Hélipath (avec un mobile M95 à une vitesse de 10 rpm ou rotation par minute).
De préférence, la composition selon l’invention présente une viscosité, à 20°C et pression atmosphérique (1,013. 10 5 Pa), d’au moins 150 000 mPa.s., de préférence d’au moins 200 000 mPa.s., mieux d’au moins 300 000 mPa.s., mesurée par exemple à l’aide d’un viscosimètre Brookfield RV équipé d’un système Hélipath (avec un mobile M95 à une vitesse de 10 rpm ou rotation par minute).
La composition selon l’invention comprend au moins 15% en masse, par rapport à la masse totale de la composition, de monoalcool primaire à chaîne ramifiée, comprenant de 12 à 24 atomes de carbone.
Il s’agit d’un type particulier d’alcool dit « gras » (présence d’une chaîne hydrocarbonée comportant au moins 6 atomes de carbone) : cet alcool présente un seul groupement ─OH primaire, c’est-à-dire porté par un groupe CH 2 , et une chaîne ramifiée. Le nombre d’atomes de carbone de 12 à 24 se rapporte au monoalcool primaire et inclut donc l’atome de carbone du groupement -CH 2 -OH.
La composition selon l’invention peut éventuellement comprendre un ou plusieurs monoalcools primaires à chaîne ramifiée, comprenant 12 à 24 atomes de carbone, leur teneur totale en masse étant d’au moins 15%.
De façon préférée, le au moins un monoalcool primaire à chaîne ramifiée comprend de 14 à 22 atomes de carbones, mieux de 16 à 20 atomes de carbone.
De préférence, le au moins un monoalcool primaire à chaîne ramifiée est liquide à température ambiante (25°C) et à pression atmosphérique (1,013 . 10 5 Pa ; 760 mm de Hg).
De préférence, le monoalcool primaire à chaîne ramifiée est un alcool primaire bêta-ramifié. En d’autres termes, la chaîne ramifiée est en position bêta par rapport à la fonction hydroxyle (-OH).
Plus particulièrement, le monoalcool primaire à chaîne ramifiée est un alcool de Guerbet. Les alcools de Guerbet sont un type bien connu d’alcools primaires bêta-ramifiés, formés par dimérisation d’un alcool, et sont par exemple définis dans le document WO2013/040313. Dans le cadre de la présente invention, le monoalcool primaire à chaîne ramifiée, comprenant de 12 à 24 atomes de carbone, a de préférence pour formule générale : CH 3 -(CH 2 ) n -CH(CH 2 -OH)-(CH 2 ) n-2 -CH 3 , où n est un nombre entier allant de 5 à 12, de préférence de 6 à 10, plus préférentiellement de 7 à 9. A titre d’exemples d’alcool de Guerbet comprenant de 12 à 24 atomes de carbone, on peut citer le 2-butyl-1-octanol (de formule générale C 12 H 26 O, n=5), le 2-pentyl-1-nonanol (de formule générale C 14 H 30 O, n=6), le 2-hexyl-1-decanol (de formule générale C 16 H 34 O et de nom INCI: HEXYLDECANOL), le 2-heptyl-1-undecanol (ou HEPTYLUNDECANOL, de formule générale C 18 H 38 O, avec n=8), le 2-octyl-1-dodecanol (de formule générale C 20 H 42 O et de nom INCI: OCTYLDODECANOL), le 2-nonyl-1-tridecanol (de formule générale C 22 H 46 O, n=10) et le 2-decyl-1-tetradecanol (de formule générale C 24 H 50 O, n=12).
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, le monoalcool primaire à chaîne ramifiée est choisi parmi l’hexyldecanol, l’heptylundecanol, l’octyldodecanol ou un mélange de ceux-ci. Avantageusement, le monoalcool primaire à chaîne ramifiée est l’octyldodécanol.
A titre d’exemples non limitatifs de monoalcools primaires à chaîne ramifiée utilisables, on peut citer les composés de no. CAS 5333-42-6 (9-Icosanol ou 2-Octyldodecan-1-ol) ou les produits commercialisés sous les dénominations EUTANOL G (de la société BASF), ISOFOL 20 (de la société IMCD) ou RISONOL 20SP / MB (de la société KOKYU ALCOHOL KOGYO CO., LTD.).
La teneur massique en monoalcool primaire à chaîne ramifiée dans la composition selon la présente invention est d’au moins 15% par rapport à la masse totale de la composition. De préférence, la teneur massique en monoalcool primaire à chaîne ramifiée est d’au moins 30%, de préférence d’au moins 40%, plus préférentiellement d’au moins 50% par rapport à la masse totale de la composition. Ceci permet de combiner une meilleure stabilité et une meilleure sensorialité de la composition selon l’invention.
De préférence, la teneur massique en monoalcool primaire à chaîne ramifiée dans la composition selon la présente invention est inférieure à 70%, de préférence inférieure à 60%, par rapport à la masse totale de la composition.
De préférence, la teneur massique en monoalcool primaire à chaîne ramifiée est de 30% à 70%, de préférence de 40% à 60%, par rapport à la masse totale de la composition. Cela permet de combiner une meilleure stabilité et sensorialité de la composition.
Alkylcellulose :
La composition selon l’invention comprend au moins une alkylcellulose dont le groupe alkyle comprend de 1 à 4 atomes de carbone, de préférence de 2 à 4 atomes de carbone.
L’alkylcellulose selon la présente invention est liposoluble ou lipodispersible.
L’alkylcellulose a des propriétés gélifiantes et peut être utilisée comme épaississant de phase grasse. Par “épaississant”, on entend notamment au sens de la présente invention une macromolécule qui, de par sa présence, permet d’augmenter la viscosité de la composition dans laquelle il est introduit. En plus d’augmenter la viscosité, l’alkylcellulose pourrait participer également à la création d’une structure en réseau gélifié dans le cadre de l’association selon l’invention.
Avantageusement, le dispositif d’occultation 3 et, plus particulièrement, le dispositif d’entraînement motorisé 5 comprend, en outre, un dispositif d’alimentation en énergie électrique 26, visible à la . L’actionneur électromécanique 11 est relié électriquement, autrement dit configuré pour être relié électriquement, au dispositif d’alimentation en énergie électrique 26.
Ainsi, le dispositif d’alimentation en énergie électrique 26 est configuré pour alimenter, autrement dit alimente, en énergie électrique l’actionneur électromécanique 11 et, plus particulièrement, l’unité électronique de contrôle 15 et le moteur électrique 16.
Ici, le dispositif d’alimentation en énergie électrique 26 comprend au moins une batterie 24, de type rechargeable, et au moins un panneau photovoltaïque 25.
Ici, le panneau photovoltaïque 25 est relié électriquement, autrement dit configuré pour être relié électriquement, à la batterie 24.
Le procédé selon l’invention permet de corriger l’erreur générée par un désalignement et/ou un défaut de parallélisme entre le capteur de position 50 et la cible 12 en compensant les défauts du signal de valeur d’angle en utilisant une erreur d’harmonique pour supprimer la deuxième harmonique afin de calculer une position angulaire compensée de l’arbre 11 qui correspond sensiblement à la position angulaire réelle dudit arbre 11.
D'après les données de l'exemple 1 et de l'exemple 13, il est possible de voir que si l’application en revêtement par pulvérisation était effectuée rapidement, la capacité et les performances de cycle du matériau de cathode seraient affectées, principalement parce que l'uniformité du matériau de cathode serait affectée lorsque l’application en revêtement par pulvérisation était effectuée rapidement, en affectant ainsi la capacité et les performances de cycle du matériau de cathode.
L'exemple comparatif 2 a adopté le procédé de synthèse en phase liquide pour réaliser l’application en revêtement in situ sur la surface du matériau de cathode. Il ressort des données du tableau que par comparaison au matériau de cathode de l'exemple comparatif 1, la densité compactée et les performances de cycle du matériau de cathode de l'exemple comparatif 2 ont été améliorées, mais la densité compactée du matériau de cathode de l'exemple comparatif 2 n'était pas aussi bonne que celle du matériau de cathode préparé dans l'exemple 1 de la présente demande. Pendant ce temps, les matières premières et les procédés utilisés dans l'exemple comparatif 2 étaient difficiles à mettre à l'échelle, car le procédé d’application en revêtement in situ dans l'exemple comparatif 2 nécessitait non seulement une atmosphère inerte, mais également de l'éthanol combustible et à coût élevé en tant que solvant pour la réaction, ce qui augmentait considérablement le coût de production et la difficulté de la production à grande échelle. Le processus impliqué dans les exemples de la présente demande ne peut être complété que par une simple modification sur la base de la ligne de production existante.
À partir des données de l'exemple 1 et de l'exemple comparatif 3, il est possible de voir que le taux de rétention de capacité du matériau de cathode de l'exemple comparatif 3 après 200 cycles était significativement inférieur à celui du matériau de cathode de l'exemple 1, et que la densité compactée du matériau de cathode de l'exemple comparatif 3 était également inférieure à celle du matériau de cathode de l'exemple 1. Par conséquent, la densité d'énergie volumétrique du matériau de cathode dans l'exemple comparatif 3 était plus faible.
D'après les données de l'exemple 1 et de l'exemple comparatif 4, il est possible de voir que l'étape de trempe dans les exemples de la présente demande a eu une grande influence sur les performances du matériau de cathode. Si la trempe n'était pas effectuée, cela affecterait non seulement la capacité et les performances de cycle du matériau de cathode, mais réduirait également la densité compactée de poudre du matériau de cathode.
A partir des données de l'exemple 1 et de l'exemple comparatif 5,il est possible de voir que si l'agent de revêtement était de l'oxyde de bore à la place du borure métallique, la capacité et les performances de cycle du matériau de cathode ne pourraient pas être améliorées, et la densité compactée de poudre du matériau de cathode ne pourrait pas être améliorée.
À partir des données de l'exemple 8 et de l'exemple comparatif 6, il est possible de voir que si le matériau de cathode de NMC811 était remplacé par le matériau de cathode de la série NCM622, le même effet d'amélioration des performances de cycle et de la densité compactée du matériau de cathode pourrait être obtenu, ce qui a montré que le procédé de modification du matériau de cathode impliqué dans la présente demande était adapté à divers rapports de matériaux de cathode ternaires polycristallins.
La montre les performances de cycle de la batterie à boîtier souple assemblée avec des matériaux de cathode dans les exemples 1 à 7 et les exemples comparatifs 1 à 3 à 45°C et une densité de courant de 1C. Il ressort de la figure que les matériaux de cathode dans les exemples 1 à 7 de la présente demande présentaient un taux de rétention de capacité élevé, car les particules monocristallines primaires dans le matériau de cathode préparé dans les exemples de la présente demande étaient détachées des particules polycristallines secondaires, et l'agent de revêtement était recouvert sur la surface des particules monocristallines primaires détachées et la limite de grain des particules polycristallines secondaires, mais pas seulement sur la surface des particules polycristallines secondaires. Ce revêtement complet a permis d'améliorer les performances du matériau de cathode. Si seule la surface des particules polycristallines secondaires était enduite, au fur et à mesure que le cycle progressait, la partie non enduite à l'intérieur des particules polycristallines secondaires entrerait en contact avec l'électrolyte et provoquerait des réactions secondaires, entraînant une détérioration des performances de cycle de la batterie. Pendant ce temps, comme les particules monocristallines primaires détachées étaient très petites, elles pouvaient être déposées sur la surface des particules polycristallines secondaires. Cette structure peut être considérée comme un revêtement supplémentaire formé sur la surface des particules de polycristal secondaire, qui peut empêcher plus d'électrolyte d'entrer à l'intérieur du matériau de cathode, en ralentissant ainsi la détérioration de la performance du matériau de cathode pendant le processus de cycle et améliorant les performances de cycle du matériau de cathode.
La demanderesse déclare que la présente demande illustre le procédé détaillé de la présente demande à travers les exemples ci-dessus, mais que la présente demande n'est pas limitée au procédé détaillé ci-dessus, c'est-à-dire qu'elle ne signifie pas que la présente demande doit s'appuyer sur le procédé détaillé ci-dessus pour être mise en œuvre. L'homme du métier doit comprendre que toute amélioration de la présente demande, le remplacement équivalent de chaque matière première du produit de la présente demande, l'ajout de composants auxiliaires, la sélection de modes spécifiques, etc., entrent tous dans la portée de protection et de divulgation de la présente demande.
Système de traversée de paroi Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine des accumulateurs d’énergie électrique tels que des batteries, notamment dans le domaine aéronautique, susceptibles de subir un emballement thermique, connu sous le nom de thermal runaway, d’acronyme « TR » en termes anglo-saxons.
Plus particulièrement, l’invention concerne les composants électriques connus sous le nom de « traversée de paroi » configuré pour faire passer un ou plusieurs conducteurs à travers une paroi tout en isolant le conducteur de ladite paroi.
Etat de la technique antérieure Les accumulateurs d’énergie électrique comprennent des éléments électrochimiques ou cellules susceptibles de subir un emballement thermique qu’il est nécessaire de contenir, et ce notamment dans le domaine de l’aéronautique.
Les accumulateurs d’énergie électrique ou batteries sont de ce fait constitués d’une zone de confinement capable de résister à un événement caractéristique d’un emballement thermique, tel que le feu, du gaz à haute température, voire une explosion.
Afin de fournir de l’énergie électrique, les accumulateurs d’énergie électrique sont équipés d’un circuit de puissance configuré pour se connecter aux autres systèmes électriques d’un aéronef. Le circuit de puissance traverse généralement la paroi de ladite zone de confinement.
Il est connu d’utiliser des traversées de paroi étanches ou passes parois permettant au circuit de puissance d’un accumulateur d’énergie de traverser la paroi de la zone de confinement, tout en limitant la conduction thermique entre les conducteurs électriques et les connecteurs.
On connait les traversées de paroi étanches de type presse étoupe réalisés en matière plastique et comprenant un joint silicone ou réalisés en matériau métallique.
On connait également les traversées de paroi étanches en matériau métallique comprenant un joint capable de résister à des température et pression élevées ou encore les connecteurs étanches dans lesquels le conducteur électrique du circuit de puissance est scellé par de la matière céramique ou du verre.
Le moyen de temporisation 8 est configuré pour mesurer la durée pendant laquelle le cap mesuré du système de pulvérisation 1 est supérieur à la première borne ou lorsque le cap mesuré du système est inférieur à la seconde borne. Le moyen de temporisation 8 est configuré pour ensuite comparer la durée mesurée à une durée prédéterminée. Tant que la durée mesurée est inférieure à la durée prédéterminée, le moyen de temporisation 8 est configuré pour inhiber l’arrêt forcé de la pulvérisation. Lorsque la durée mesurée atteint la durée prédéterminée, le moyen de temporisation 8 est configuré pour autoriser l’arrêt forcé de la pulvérisation.
La durée prédéterminée peut être préalablement enregistrée dans le moyen de temporisation 8 ou dans le système de commande 5, c’est-à-dire avant l’utilisation du système de pulvérisation. La durée prédéterminée peut également être mise à jour dans le système de commande 5 à chaque rangée 7 de la parcelle.
Lorsque le système de commande 5 détermine que le cap mesuré par le moyen embarqué de mesure du cap 6 est supérieur à ladite première borne ou que le cap mesuré du système est inférieur à ladite seconde borne, il génère et transmet un signal de comptage au moyen de temporisation 8. Le moyen de temporisation 8 chronomètre alors la durée pendant laquelle le cap mesuré est supérieur à ladite première borne ou la durée pendant laquelle le cap mesuré du système est inférieur à ladite seconde borne. Lorsque la durée chronométrée atteint la durée prédéterminée, le moyen de temporisation 8 génère et transmet au système de commande 5 un signal.
Ainsi, le moyen de temporisation 8 mesure la durée pendant laquelle le cap mesuré est supérieur à ladite première borne ou la durée pendant laquelle le cap mesuré du système est inférieur à ladite seconde borne. Lorsque la durée chronométrée ou mesurée atteint la durée prédéterminée, le moyen de temporisation 8 génère et transmet un signal au système de commande 5. Le système de commande 5 génère alors un signal de fermeture qu’il envoie aux buses 3 de sorte que les buses 3 se ferment et arrêtent la pulvérisation. Au contraire, lorsque la durée chronométrée ou mesurée n’atteint pas la durée prédéterminée, le moyen de temporisation ne génère pas de signal, le système de commande 5 détermine que le cap mesuré correspond au cap prédéterminé et génère un signal de commande qu’il envoie aux buses 3 de sorte que les buses 3 s’ouvrent et activent ou laisse activée la pulvérisation.
L’ouverture des buses 3 permet la pulvérisation des cultures, tandis que la fermeture des buses 3 arrête et empêche la pulvérisation. Ainsi, lorsque le système de commande 5 envoie le signal de commande aux buses 3, l’arrêt de la pulvérisation est inhibé. Lorsque le système de de commande 5 envoie le signal de fermeture aux buses 3, la pulvérisation est arrêtée.
La temporisation permet l’arrêt de la pulvérisation par le système de pulvérisation tout en évitant les arrêts intempestifs dus par exemple à un sol irrégulier, une rangée présentant un défaut de trajectoire, etc.
Le système de commande 5 peut également permettre un actionnement et/ou un arrêt forcé de la pulvérisation. En particulier, l’utilisateur du système de pulvérisation 1 peut actionner une commande générant un signal de commande permettant l’ouverture forcée des buses 3 et donc la pulvérisation, ou au contraire générant un signal de fermeture permettant la fermeture forcée des buses 3 et donc l’arrêt de la pulvérisation.
Le système de pulvérisation 1 peut comporter en outre au moins un capteur ultrasons 9 auquel est associé un champ de détection.
Avantageusement, le système de pulvérisation 1 peut comporter une pluralité de capteurs ultrasons 9, chacun associé à un champ de détection.
Le système de commande 5 est configuré pour traiter les informations acquises par chaque capteur dans leur champ de détection respectif, de façon à déterminer la présence ou l’absence de végétation dans la zone pulvérisable de chaque buse de pulvérisation 3.
Lorsque le système de commande 5 détecte la présence de végétation dans le champ de détection des capteurs, il génère et transmet un signal de commande aux buses 3. Ce signal de commande, commande l’ouverture des buses 3 et donc la pulvérisation.
Lorsque le système de commande 5 détecte l’absence de végétation dans le champ de détection des capteurs, il génère et transmet un signal de fermeture aux buses 3. Ce signal de fermeture, commande la fermeture des buses 3 et donc l’arrêt de la pulvérisation.
Toutefois, lorsque le système de commande 5 détecte la présence de végétation et qu’à la fois il détermine que le cap mesuré par le moyen embarqué de mesure du cap 6 est supérieur à la première borne ou inférieur à la seconde borne et que la durée chronométrée ou mesurée pendant laquelle le cap mesuré est supérieur à la première borne ou inférieur à la seconde borne atteint la durée prédéterminée, le système de commande 5 génère un signal de fermeture qui commande la fermeture des buses 3 et donc l’arrêt de la pulvérisation.
Ainsi, en référence à la , lorsque l’engin agricole 2 avance dans la rangée 7 de la parcelle, les capteurs 9 permettent au système de commande 5 de détecter la présence ou l’absence de végétation dans leur champ de détection. En cas de présence de culture à pulvériser 10, le système de commande 5 génère et transmet le signal de commande aux buses 3, commandant la pulvérisation de la culture à pulvériser 10. En cas d’absence de culture à pulvériser, le système de commande 5 génère et transmet le signal de fermeture aux buses 3, arrêtant la pulvérisation. Cela permet d’éviter de pulvériser du produit lorsqu’il n’y a pas de végétation et donc de ne pas gâcher de produit et de faire des économies.
En bout de rangée 7, l’engin agricole 2 doit effectuer un virage dans une zone de jonction 12 pour passer dans la rangée suivante. Toutefois, lors du virage la végétation se trouvant en bout de la première rangée sera pulvérisée en continue pendant le virage mais également lorsque l’engin agricole 2 est au début de la rangée suivante. Cette pulvérisation en continue cause un surdosage de produit sur cette végétation. Au surplus, lorsque l’engin agricole est dans la zone de jonction 12, la végétation 11 est aussi pulvérisée alors que nous ne souhaitons pas la pulvériser.
Ainsi, l’engin agricole 2, en bout de rangée 7 va commencer à effectuer son virage. Le cap du système de pulvérisation va alors changer. Si la durée pendant laquelle le cap mesuré est supérieur à la première borne ou inférieur à la seconde borne atteint la durée prédéterminée, le système de commande 5 génère un signal de fermeture qu’il envoie aux buses 3 de sorte que les buses 3 se ferment et arrêtent la pulvérisation. Ainsi, dans la zone de jonction 12, même si les capteurs 9 détectent la végétation 11, le système de commande 5 force l’arrêt de la pulvérisation. Par le même temps, la végétation 10 en bout de la première rangée 7 n’est pas pulvérisée pendant le virage de l’engin agricole 2, évitant ainsi le surdosage.
Le dispositif d’entraînement motorisé 5 peut également être contrôlé automatiquement, par exemple par la réception d’un ordre de commande correspondant à au moins un signal provenant d’au moins un capteur, notamment un capteur d’éclairement 43, et/ou à un signal provenant d’une horloge, non représentée, de l’unité électronique de contrôle 15, en particulier du microcontrôleur 31. Le capteur et/ou l’horloge peuvent être intégrés, en variante, non représentée, à l’unité de commande locale 12 ou à l’unité de commande centrale 13.
La couronne 30 est disposée, autrement dit est configurée pour être disposée, au voisinage de la première extrémité 17a du carter 17, en particulier dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11.
La illustre une étape de traitement permettant d’ordonner les copolymères par alternance de blocs comprenant chacun un seul des deux copolymères.
La illustre le retrait d’un des deux copolymères sélectivement à l’autre de façon à former un masque de gravure.
La représente une étape facultative, selon l’un des modes de réalisation de l’invention, de dépôt d’une couche continue à base du deuxième matériau isolant sur la deuxième couche isolante et la première couche isolante.
La représente une étape facultative, selon l’un des modes de réalisation de l’invention, de dépôt d’une troisième couche isolante sur la couche continue à base du deuxième matériau isolant.
Les figures 6A à 6D représentent un autre exemple de réalisation de l’étape de formation du film semiconducteur. La représente l’implantation dans une couche semiconductrice d’une couche riche en éléments gazeux.
La illustre le collage de la couche semiconductrice sur l’empilement.
La représente une étape de clivage de la couche semiconductrice au niveau de la couche riche en éléments gazeux de façon à former un film semiconducteur.
La illustre l’empilement obtenu après l’étape de clivage de la couche semiconductrice.
La illustre un empilement selon l’un de modes de réalisation de l’invention, dans lequel le film semiconducteur est déposé directement sur la deuxième couche isolante.
La illustre un empilement selon l’un de modes de réalisation de l’invention, dans lequel le film semiconducteur est déposé directement sur la couche continue à base du deuxième matériau isolant.