INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La LSP peut être mise en œuvre avec des taux de recouvrement variables, typiquement compris entre 0 à 50%, le taux de recouvrement s’entendant ici comme le pourcentage de la surface impactée lors du premier pulse laser qui est de nouveau impactée lors d’un pulse laser suivant.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend la préparation d’un échantillon du composant ou assemblage de composant à densifier, préalablement à l’étape de LSP.
Ledit échantillon permet la compatibilité du procédé LSP avec la densification de composants électrochimiques, notamment de type à électrolyte solide.
Typiquement, ledit échantillon comprend, outre ledit composant ou assemblage : Au moins une couche de matériau métallique de protection, optionnelle, sur au moins une face dudit composant ou assemblage ; Au moins une couche de matériau sacrificiel sur ladite au moins une couche optionnelle de matériau métallique de protection ou sur ladite au moins une face dudit composant ou assemblage, le cas échéant ; et Au moins une couche de matériau de confinement sur ladite au moins une couche de matériau sacrificiel
Ainsi, selon un mode de réalisation, préalablement à l’étape de LSP, le procédé selon l’invention comprend la préparation dudit échantillon mettant en œuvre les étapes suivantes Éventuellement, l’application d’au moins une couche de matériau métallique de protection, sur au moins une face dudit composant ou assemblage ; L’application d’au moins une couche de matériau sacrificiel sur ladite au moins une couche optionnelle de matériau métallique de protection ou sur au moins une face dudit composant ou assemblage, le cas échéant ; et L’application d’au moins une couche de matériau de confinement sur ladite au moins une couche de matériau sacrificiel.
Typiquement, ledit composant ou assemblage présente deux faces, une première face et une deuxième face, opposées l’une de l’autre, ces deux faces étant parallèle entre elles et parallèles à la plus grande longueur du composant ou assemblage.
Selon un premier mode de réalisation, l’empilement de couches précitées est réalisé sur chacune de ces deux faces.
Ainsi, selon ce premier mode de réalisation, ledit échantillon comprend l’empilement d’une couche optionnelle de matériau métallique de protection, d’une couche de matériau sacrificiel et d’une couche de matériau de confinement sur chacune des faces dudit composant ou assemblage.
Selon cette alternative, le procédé comprend donc : Eventuellement, l’application d’une couche de matériau métallique de protection, sur deux faces opposées dudit composant ou assemblage ; L’application d’une couche de matériau sacrificiel sur chacune des couches optionnelles de matériau métallique de protection ou sur chacune des faces dudit composant ou assemblage, le cas échéant ; et L’application d’une couche de matériau de confinement sur chacune des couches de matériau sacrificiel.
Le principe de l’application du LSP sur un tel échantillon est représenté à la ou 3:
Selon ce mode de réalisation, une couche de matériau de confinement fait office de support, tandis que l‘autre couche de matériau de confinement en regard de la face opposée est impactée par le laser.
Selon un mode de réalisation alternatif, l’échantillon ne comprend qu’un seul empilement d’une couche optionnelle de matériau métallique de protection, d’une couche de matériau sacrificiel et d’une couche de matériau de confinement, sur la première face, tandis que la face opposée est appliquée sur un support.
Selon cette alternative, le procédé comprend donc L’application du composant ou assemblage sur un support, sur une de ses faces ; Optionnellement, l’application d’une couche de matériau métallique de protection, sur la face opposée dudit composant ou assemblage ; L’application d’une couche de matériau sacrificiel sur la couche optionnelle de matériau métallique de protection ou sur la face opposée dudit composant ou assemblage, le cas échéant ; et L’application d’une couche de matériau de confinement sur ladite couche de matériau sacrificiel.
Le principe de l’application du LSP sur un tel échantillon est représenté à la .
La présence d’au moins une couche de matériau de protection est optionnelle et sa présence dépend de la nature du composant ou assemblage à traiter, ainsi que de la densité d’énergie du laser. Lorsqu’elle est présente, ledit matériau de protection peut être choisi parmi les métaux et alliages métalliques, et plus particulièrement le cuivre, le titane, ou l’acier inoxydable. La couche optionnelle de matériau métallique de protection peut notamment une feuille métallique, d’épaisseur typiquement comprise entre 5µm et 200µm.
Dans la présente description, le terme « longitudinal », et le terme « longitudinalement » sont employés selon le référentiel de la butée. Le terme « avant » est en référence au sens principal de déplacement du véhicule. Le terme « arrière » désigne l’opposé de l’avant du véhicule.
En général, pour soutenir un ouvrant d’un véhicule automobile, par exemple un ouvrant latéral, un ouvrant arrière ou le capot d’un compartiment moteur, une ou plusieurs butées sont placées entre ledit ouvrant et la carrosserie du véhicule. Ainsi, une butée 1 est ou comprend un corps cylindrique qui s’étend longitudinalement entre une première face 3 et une seconde face 5, la première face 3 étant opposée, ou en regard par rapport à la seconde face 5. Le corps cylindrique présente en outre une paroi latérale 7.
La butée 1 pour soutenir un ouvrant de véhicule automobile selon l’invention est remarquable en ce qu’elle comprend un filetage 9 disposé autour de ladite paroi latérale 7, ledit filetage 9 s’étendant sur ladite paroi latérale 7 depuis le niveau de la première face 3 (visible uniquement en ) en direction de la seconde face 5. La représente la butée 1 selon l’invention.
La première face 3 et la seconde face 5 peuvent être par exemple parallèles entre elles. Aussi, la première face 3 et la seconde face 5 peuvent être par exemple circulaires ou elliptiques, préférentiellement circulaires. De manière avantageuse, la première face 3 et la seconde face 5 sont par exemple parallèles entre elles et sont par exemple circulaires. Le corps cylindrique de la butée 1 de l’invention est donc avantageusement un cylindre circulaire droit.
Avantageusement, le corps cylindrique et/ou le filetage 9 sont en matériau élastomère. De préférence, l’entièreté de la butée 1 est en matériau élastomère, ce qui lui confère ainsi des propriétés élastiques. Par exemple, ledit matériau élastomère est choisi parmi un polyamide, ou un polypropylène, ou un polyoxyméthylène, ou un monomère d’éthylène-propylène-diène, ou un latex, ou un mélange de ceux-ci.
Également de manière avantageuse, le corps cylindrique est un corps plein, facilitant ainsi sa fabrication, préférentiellement par moulage. Le corps cylindrique peut être un corps creux, dans le cas où il est utile de faire passer un câble au travers de la butée. Dans ce cas, sa fabrication nécessite au moins une étape supplémentaire impliquant par exemple l’utilisation d’une pige pour former l’évidement.
Le filetage 9 permet de visser la butée 1 dans la structure de l’ouvrant, ce qui permet, lorsque l’ouvrant est positionné dans une position fermée, de maîtriser précisément l’interstice entre l’ouvrant et la partie fixe de la structure du véhicule automobile, dans l’optique d’aligner adéquatement l’ouvrant et la partie fixe de la structure du véhicule automobile. Cela permet aussi de s’affranchir d’éventuels problèmes d’étanchéité. Le rendu final du véhicule automobile est aussi amélioré.
Le filetage 9 peut s’étendre depuis la première face 3 jusqu’à une distance comprise entre le tiers et la moitié de la distance totale mesurée entre la première face 3 et la seconde face 5. Par exemple, le filetage 9 présente une première extrémité au niveau de la première face 3 et une deuxième extrémité située à une distance comprise entre le tiers et la moitié de la distance totale mesurée entre la première face 3 et la seconde face 5.
Par exemple, le filetage 9 est composé de saillies perpendiculaires à la paroi latérale 7 du corps cylindrique. Les saillies perpendiculaires sont disposées en spirale autour de la paroi latérale 7 pour former le filetage 9, et chaque tour de la paroi latérale 7 (ou spire) forme un filet (11, 13). Le corps cylindrique peut ainsi comprendre entre cinq et quinze filets (11, 13) ou entre sept et treize filets (11, 13), par exemple huit, neuf ou dix filets (11, 13). Avantageusement, le filetage 9 montré par la butée 1 comprend un premier filet 11 enroulé autour du corps cylindrique à partir du niveau de la première face 3 ainsi qu’une succession 13 de filets enroulés autour du corps cylindrique à la suite du premier filet 11, jusque par exemple la deuxième extrémité du filetage 9.
La paroi latérale 7 présente ainsi une surface lisse 15 s’étendant depuis l’extrémité du filetage 9 jusqu’à la seconde face 5. Par exemple, la paroi latérale 7 présente une surface lisse 15 s’étendant depuis la deuxième extrémité du filetage 9 jusqu’à la seconde face 5 du corps cylindrique. 5
Avantageusement, au moins la seconde face 5 montre une surface plane, ce qui permet d’être en appui sur la carrosserie du véhicule automobile. La première face 3 peut aussi présenter une surface plane.
Avantageusement, le premier filet 11 du filetage 9 présente, sur au plus la moitié, de préférence, comme représenté sur la , sur au plus le quart de sa longueur mesurée à partir de la première face 3, une épaisseur inférieure à l’épaisseur des filets compris au sein de la succession 13 de filets. Par exemple, le premier filet 11 présente, sur au plus la moitié, ou sur au plus le quart, de sa longueur mesurée à partir de la première face 3, une épaisseur correspondant à au plus 95% de l’épaisseur des filets compris au sein de la succession 13 de filets, préférentiellement à au plus 90%, ou entre 65% et 95% de l’épaisseur des filets compris au sein de la succession 13 de filets, préférentiellement entre 70% et 90%, ou entre 75% et 85%.
Autrement dit, le premier filet 11 présente, sur au plus la moitié, ou sur au plus le quart, de sa longueur mesurée à partir de la première face 3, une première épaisseur (e1), les filets compris au sein de la succession 13 de filets montrant une deuxième épaisseur (e2), et la première épaisseur est plus petite que la deuxième épaisseur (e1<e2).
Cette réduction d’épaisseur du premier filet 11 par rapport à l’épaisseur du reste des filets présents dans la succession 13 de filets favorise l’engagement du filetage 9 dans la structure de l’ouvrant lors de sa mise en contact avec lui. Cela facilite dès lors son vissage par l’utilisateur.
Bien qu’il soit possible pour un simple utilisateur d’utiliser la butée 1 telle que décrite ci-dessus pour soutenir un ouvrant sur la carrosserie d’un véhicule automobile sans nécessairement devoir modifier l’ouvrant, il est cependant préférable de faciliter le vissage de la butée 1 dans l’ouvrant.
C’est pour cette raison que l’invention concerne également un véhicule automobile comprenant un ouvrant 17 mobile entre une position fermée et une ou plusieurs positions ouvertes. La montre un ouvrant latéral comme exemple d’ouvrant 17. D’autres ouvrants 17 peuvent bénéficier de la présente invention, comme notamment le capot d’un compartiment moteur, l’ouvrant arrière, un volet, ou le hayon arrière. De manière générale, chaque ouvrant 17 d’un véhicule automobile peut bénéficier de la butée 1 selon l’invention.
- une seconde section de bras présentant une seconde extrémité d’articulation ;
- une articulation de la première extrémité d’articulation à la seconde extrémité d’articulation, configurée pour que la première section de bras et la seconde section de bras soient pivotantes l’une par rapport à l’autre autour d’un axe de rotation entre une position fermée dans laquelle la première section de bras et la seconde section de bras forment entre elles un premier angle, et une position déployée dans laquelle la première section de bras et la seconde section de bras forment entre elles un second angle supérieur au premier angle.
Il est possible d’agencer des organes lumineux sur la première section de bras et sur la seconde section de bras. Ces organes lumineux sont raccordés électriquement par un câble électrique passant dans l’articulation.
Dans certains cas, le câble électrique est étiré quand le bras articulé passe de la position fermée à la position déployée et réciproquement.
Ceci peut nuire, à terme, au bon fonctionnement des organes d’éclairage et conduire à un endommagement prématuré du câble électrique.
Dans ce contexte, l’invention vise à proposer un bras articulé dans lequel le câble électrique est moins sollicité quand le bras articulé passe de la position fermée à la position déployée et réciproquement.
À cette fin, l’invention porte sur un bras articulé pour le déploiement d’une couverture souple telle qu’une banne, le bras articulé comprenant :
- une première section de bras présentant une première extrémité d’articulation ;
- une articulation de la première extrémité d’articulation à la seconde extrémité d’articulation, configurée pour que la première section de bras et la seconde section de bras soient pivotantes l’une par rapport à l’autre autour d’un axe de rotation entre une position fermée dans laquelle la première section de bras et la seconde section de bras forment entre elles un premier angle, et une position déployée dans laquelle la première section de bras et la seconde section de bras forment entre elles un second angle supérieur au premier angle ;
- un câble électrique, s’étendant de la première section de bras à la seconde section de bras à travers l’articulation ;
l’articulation comprenant un guidage guidant le câble électrique pour que le câble électrique passe par l’axe de rotation.
Du fait que l’articulation comprend un guidage guidant le câble électrique pour que ce câble électrique passe par l’axe de rotation, les sollicitations en élongation appliquées au câble électrique sont modérées lors des mouvements du bras articulé.
Le segment central du câble électrique ne se déplace pratiquement pas quand le bras articulé passe d’une position à une autre. Les segments du câble électrique raccordant le segment central aux deux sections de bras pivotent autour de l’axe de rotation, ce qui se traduit par une déformation du câble électrique mais pas par une élongation importante. Les sollicitations appliquées au câble électrique sont donc réduites, et la durée de vie de ce câble électrique est améliorée.
Le bras articulé peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
- le guidage comprend un passage dans lequel est engagé le câble électrique, le passage étant sensiblement perpendiculaire à l’axe de rotation et coupant l’axe de rotation ;
Il est proposé ici de réaliser le pressurage de la vendange pendant ce transport comme illustré sur la . Comme illustré sur la , le moteur 26 qui est ici un moteur hydraulique a été connecté au réseau hydraulique du tracteur 45. L’actionnement du moteur 26 est commandé pendant le transport de telle sorte que les vis 18 viennent tirer le plateau 12 vers le haut. Dans la forme de réalisation illustrée, le raisin est alors pressé dans la cage de presse qui comprend notamment le plateau 12, les parois latérales 14 et la grille incurvée 16 ainsi que des parois transversales (grilles ou faces avant et arrière). Pour un meilleur égouttage du marc, une majorité de la surface de la cage de presse est perforée comme expliqué plus haut.
Lorsque le tracteur 45 et la citerne 2 arrivent au chai, la vendange est alors déjà pressée. Le jus issu du pressurage peut alors être déchargé par gravité. Pour faciliter la vidange du jus, il est possible d’incliner la citerne 2 comme illustré sur la .
La illustre le déchargement du marc hors de la citerne 2. Lorsque le châssis 44 présente une double articulation, celle-ci est avantageusement utilisée pour cette opération de déchargement. Cette illustre une opération de déchargement de marc 54. Une fois le jus vidangé, la porte basculante 40 (intégrale ou non) est déverrouillée et le marc 54 est vidé dans un bac 56 avantageusement muni d’une pompe à marc 58.
La est une vue schématique de détail montrant le plateau 12 dans sa position supérieure. Cette figure illustre que les plaques 30 en dièdre autour des bases des vis 18 sont en butée contre la grille incurvée 16 et viennent scinder le marc en deux parties de part et d’autre de ces plaques 30 facilitant alors par la suite le déchargement du marc.
Une fois la citerne vidée, il convient de la nettoyer. L’ouverture 10, les trappes de visite 34 permettent un accès à l’ensemble des compartiments à l’intérieur de la citerne 2 et permettent un nettoyage manuel avec un tuyau d’arrosage ou un nettoyeur sous pression. Toutefois, dans une forme de réalisation préférée, un système de nettoyage est intégré à la citerne 2 comme illustré sur les figures 9 et 10. Dans cette variante de réalisation, par rapport à la forme de réalisation des figures précédentes, la citerne 2 est munie quatre tuyaux 60 disposés en position haute dans la citerne 2, un dans chacun des espaces libres correspondant à une trappe de visite 34, c’est-à-dire dans les espaces libres situés entre une paroi latérale 14 et le corps 4 de la citerne en dehors de la cage de presse et un tuyau 60 à chaque fois de part et d’autre de la ligne définie par les vis 18. Chaque tuyau 60 est alors muni de buses 62 orientée vers l’espace à nettoyer. Les quatre tuyaux 60 peuvent être raccordés ensemble et être alimentés en eau soit simultanément, soit successivement (ou deux par deux, ou …).
La illustre une variante de réalisation de citerne 2 par rapport à la forme de réalisation des figures 9 et 10. Cette citerne 2 présente ici une forme globalement profilée avec une section elliptique, le grand axe de l’ellipse étant à l’horizontale. Cette forme de réalisation est favorable car elle permet d’obtenir une ouverture 10 plus grande, ce qui facilite alors le remplissage de la citerne avec de la vendange fraiche. Ce remplissage est aussi facilité du fait que la citerne est aussi moins haute du fait de sa forme aplatie. Enfin, le plateau de pressurage peut présenter alors une plus grande surface, ce qui conduit aussi à un chapeau de marc moins épais
Le dispositif de pressurage et le dispositif de transport et de pressurage peuvent trouver à s’appliquer à la vinification de vins blancs et rosés et aussi de vins rouges modernes particulièrement pour la réalisation de cuvées de vins rouges obtenus après débourbage (clarification). En effet, l’évolution du gout des consommateurs conduit de plus en plus à extraire le mout et à le clarifier avant de le faire fermenter en le remettant au contact du marc dont il est issu pour obtenir des vins rouges plus souples, plus fins et aromatiquement plus nets.
Le fait (optionnel) d’avoir une citerne qui se déplace facilement, grâce à son montage sur un châssis est avantageux mais on peut envisager une citerne munie avec les moyens de pressurage décrits, ou d’autres évoqués, qui serait stockée dans un chai au long de l’année et serait chargée sur un camion ou un tracteur, par exemple sur un châssis basculant d’un tel véhicule, au moment des vendanges.
La conception originale de ce pressoir permet de réaliser un pressurage de bas en haut. Ainsi, lors de l’opération de pressurage, le marc est poussé vers le haut et au fur et à mesure de l’écrasement des baies provoqué par la montée du plateau, le jus extrait s’écoule dans le volume inférieur équivalent progressivement libéré par la montée du plateau. Cette conception est avantageuse d’un point de vue œnologique et d’un point de vue économique par rapport à des pressoirs connus de l’homme du métier dans lesquels le jus extrait lors d’une opération de pressurage est transféré au fur et à mesure vers l’extérieur du pressoir par gravité ou par pompage.
Le pressurage rapide de la vendange pendant son transport de la vigne au chai permet d’améliorer la qualité des vins obtenus. Le jus extrait est libéré et s’écoule gravitairement dès le remplissage de la citerne et pendant le transport de la vendange.
Le moût, comme le jus, est extrait et stocké à l’abri de l’air, en atmosphère inerté.
Dans les formes de réalisation préférées d’un dispositif de pressurage, on obtient une grande surface d’égouttage par rapport au volume de la vendange. Les moûts, correspondant à environ 85% du jus contenu dans les raisins, sont intégralement extraits à faible pression sans que la baie auparavant subisse des triturations dues par exemple à un transfert par pompage.
En sortie de citerne, les moûts peuvent être pressurisés lors de leur transfert vers une cave et y être clarifiés par flottation. Les marcs, renfermant 15% environ des jus de presse, conservent tout leur potentiel polyphénolique et peuvent être exploités entièrement dans un itinéraire de vinification en vin rouge.
Le dispositif de pressurage proposé permet une excellente maitrise de l’opération de pressurage et un degré d’assèchement précis peut être obtenu selon le cahier des charges même si l’opération est réalisée pendant le transport de la vendange. Le marc est en outre retiré facilement par déchargement gravitaire dans une benne d’évacuation.
D’un point de vue économique, les dispositifs divulgués ici présentent aussi l’avantage de limiter le matériel nécessaire à la vinification et donc les investissements pour le lancement d’une nouvelle exploitation viticole. Inutile de prévoir un pressoir qui est à demeure dans le chai, et les espaces de déchargement au chai sont limités : inutile en outre de prévoir des moyens pour pomper la vendange vers le pressoir fixe, etc..
Avec un dispositif de pressurage divulgué plus haut, un seul équipement peut assurer le transport et l’extraction des 85% de jus les plus qualitatifs permettant une traçabilité parcellaire parfaite pour des lots de faibles volumes.
Le deuxième circuit limiteur de tension, et par conséquent le deuxième module limiteur de tension LPCL, est configuré pour être traversé, en présence d’une décharge électrostatique positive sur le deuxième plot PVcc par un courant plus faible que le courant traversant le premier module limiteur de tension PCL.
Ceci est dû ici à la présence de la résistance R.
On se réfère maintenant plus particulièrement à la pour décrire un mode de réalisation du premier module limiteur de tension PCL.
Celui-ci comporte ici N1 blocs similaires (N1 = 4) connectés en parallèle entre la première borne d’entrée BE1 et la première borne de sortie BS1.
Chaque bloc comporte un transistor bipolaire latéral NPN référencé T11, respectivement T12, T13 et T14.
On ne décrira ici à des fins de simplification que le premier bloc comportant le transistor T11.
Le collecteur C du transistor T11 est connecté à la première borne d’entrée BE1 tandis que l’émetteur E de ce transistor T11 est connecté à la borne de sortie BS1.
La base B du transistor T11 est connectée à la borne de sortie BS1 par l’intermédiaire d’une résistance de base RB11.
La illustre un mode de réalisation du deuxième module de limitation de tension LPCL.
Comme on peut le voir sur cette , la structure du deuxième module limiteur de tension LPCL est ici identique à la structure du premier module PCL mais la taille du deuxième module LPCL est plus petite que celle du premier module PCL. En effet, le deuxième module LPCL comporte ici seulement deux transistors latéraux NPN T21 et T22 connectés en parallèle entre la borne d’entrée BE2 et la borne de sortie BS2.
D’une façon analogue à ce qui a été décrit en référence à la , le collecteur C de chaque transistor T21, T22 est connecté à la borne d’entrée BE2 et l’émetteur E de chaque transistor est connecté à la borne de sortie BS2.
Les bases B des deux transistors T21, T22 sont respectivement connectées à la borne de sortie BS2 par l’intermédiaire de deux résistances de base RB21 et RB22.
Pour avoir une taille plus petite que celle du premier module limiteur de tension PCL, le deuxième module limiteur de tension LPCL peut comporter N2 transistors bipolaires latéraux avec N2 inférieur à N1 (N2 = 2 dans cet exemple).