INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation simplifié, les moyens de traction 12 peuvent comprendre un unique élément de traction qui s’étend depuis la partie centrale de la paroi inférieure 4 de coffre, jusqu’à l’un seulement des côtés du coffre de volet roulant 1, associé à un système de mise en tension.
Encore dans une variante de réalisation illustrée sur la , le système de mise en tension 16 peut comprendre un support 162 fixé sur la partie centrale de la paroi inférieure 4 de coffre, qui supporte deux vis 163, 164 disposées dans le prolongement l’une de l’autre et qui sont associées à un écrou 165 de serrage muni de taraudages d’extrémités dont les pas sont inversés.
Les deux vis 163, 164 comprennent chacune une boucle d’extrémité 166 monobloc pour la fixation des éléments filaires 15. Leur autre extrémité comprend un filetage adapté pour coopérer avec l’un des taraudages de l’écrou 165.
L’écrou 165 peut être un écrou de type six pans pour sa manœuvre par une clé adaptée. On comprend que sa manœuvre en rotation permet de séparer ou de rapprocher les deux vis 163, 164, en fonction du sens de rotation et du fait des pas inversés de ses taraudages, pour tendre ou détendre les éléments filaires 15.
La paroi frontale intérieure 2 de coffre est avantageusement prévue amovible, et les moyens de traction 12 sont disposés dans un plan situé à proximité de cette paroi intérieure 2 de coffre, du côté du volume intérieur V.
Encore de manière préférée, les moyens de traction 12 sont disposés entre la paroi intérieure 2 de coffre et la plaque de matériau isolant 10.
Selon un mode de réalisation préféré, composition comprend du 2,4,6-triméthylphénol en une teneur allant de 0,05 à 10% en masse, de préférence de 0,1 à 5% en masse, plus préférentiellement de 0,2 à 2% en masse, mieux de 0,25 à 0,6% en masse, par rapport à la masse totale de la composition.
Lorsque du produit doit être ajouté dans le réservoir 5, 105, par exemple parce que le contenu de celui-ci a été utilisé, le produit peut simplement être ajoutée par l’ouverture 10, 110 du réservoir 5, 105, soit en enlevant le bouchon 127 et en versant du produit dans le réservoir 5, 105, soit en enlevant ou en perçant l’opercule 14. La quantité de produit introduit peut être choisi de façon à correspondre sensiblement à la quantité de produit nécessaire pour le produit choisi, par exemple la couleur choisie, ce qui évite le gaspillage.
Dans le cas d’une cartouche 105, celle-ci peut en variante être changée, c’est-à-dire remplacée par une nouvelle cartouche 105 préremplie.
Selon une variante de réalisation de l’invention, la course de l’ensemble piston 4 et aiguille 2 peut être réglée par le module d’actionnement ce qui permet de gérer la quantité de produit distribué.
Ici, dans un premier mode d’utilisation du module de distribution 1, la course est comprise entre une première position, dans laquelle la fente 16 est en amont de la lumière 11, 111, et une deuxième position, dans laquelle la fente 16 est dans la chambre avant 8. Le premier mode d’utilisation correspond à l’utilisation du réservoir 5, 105 pour acheminer le produit dans le canal 6.
Dans un deuxième mode d’utilisation, la course est comprise entre une première position identique à la première position décrite ci-dessus et une deuxième position dans laquelle la fente 16 est en amont de la chambre avant 8.
Dans ce cas, la chambre avant 8 n’est pas alimentée par du produit provenant du réservoir 5, 105. Un produit provenant d’un réservoir externe peut alors être utilisé.
La présente invention permet d’utiliser un appareil de tatouage ou de maquillage permanent sans devoir régulièrement s’arrêter pour ajouter de l’encre sur l’aiguille 2 de tatouage. Il permet de marquer facilement et rapidement des grandes surfaces et de changer de couleur de façon simple. Il peut également être utilisé dans deux modes différents, à savoir un mode dans lequel l’encre du réservoir 5, 105 est utilisée, et un autre mode dans lequel de l’encre provenant d’un réservoir externe est utilisée. La sélection du mode peut se faire rapidement et facilement.
Ceci est particulièrement intéressant dans le cas où une partie importante d’un tatouage ou d’un maquillage est réalisé en utilisant une couleur alors qu’une autre partie nécessite l’utilisation d’une autre couleur ou dans le cas où deux couleurs doivent être utilisées alternativement. Dans un tel cas, il n’est pas nécessaire de vider le réservoir 5, 105 intégré, de le nettoyer et de le remplir d’une autre couleur pour réaliser une petite partie du tatouage ou du maquillage. Il suffit de fermer le réservoir 5, 105, c’est-à-dire d’actionner le deuxième mode d’utilisation, puis d’utiliser le dispositif de façon conventionnelle, en prélevant de l’encre avec l’aiguille 2 à partir d’un réservoir externe.
Lorsque cette partie du tatouage ou du maquillage est terminée, le réservoir 5, 105 peut être réouvert, c’est-à-dire actionné le premier mode d’utilisation, et l’encre provenant du réservoir 5, 105 intégré est de nouveau utilisée.
Par ces différentes caractéristiques, l’appareil est plus facile et plus agréable à utiliser pour la personne qui réalise le maquillage ou le tatouage. Les mêmes opérations peuvent être réalisées en un temps nettement plus court qu’avec les appareils de l’art antérieur ce qui est intéressant pour la personne qui effectue le tatouage, mais surtout pour la personne sur qui le tatouage est réalisé. En effet, un tatouage pouvant être relativement douloureux, un gain de temps lors de la réalisation d’un tatouage implique un plus grand confort pour la personne sur qui le tatouage est réalisé.
Le module de distribution selon la présente invention peut être utilisé dans toutes sortes de positions limitées par le reversement du réservoir dans la cheminée, ce qui permet d’effectuer un maquillage permanent ou un tatouage sans que ni la personne qui effectue le tatouage ni celle qui le reçoit ne doive être placée dans une position inconfortable. L’augmentation de la hauteur du réservoir et de la cheminée permet d’augmenter les angles d’utilisation admissibles.
De plus, avec le dispositif de l’invention, il est possible d’ajouter de l’encre de façon simple et pratique dans un réservoir 5, 105, la quantité d’encre ajoutée correspondant aux besoins et non à la capacité du réservoir.
Il est également possible de changer la couleur de l’encre de façon simple, ce qui permet d’utiliser un même module de distribution 1 pour plusieurs couleurs. Par ailleurs, il est possible d’utiliser des cartouches préremplies, ce qui évite des manipulations de l’encre. Il est également possible d’éviter que l’encre ne reste à l’air libre pendant une longue durée, ce qui évite les risques de contamination par un pathogène contenu dans l’air.
Les formes proposées pour le module 1 sont adaptées pour permettre un nettoyage simple et rapide en trempant tout ou en partie le système de distribution dans un liquide de nettoyage. Il est ainsi très simple de changer de couleur.
L‘appareil décrit ci-dessus est destiné à être utilisé pour le maquillage permanent ou le tatouage. Cependant, d’autres applications sont possibles en utilisant un appareil similaire, par exemple l’injection d’un produit médical, d’un produit cosmétique, d’un produit capillaire, ou d’un produit vétérinaire.
Bien entendu, la présente invention ne se limite pas aux formes de réalisation décrites ci-avant à titre d’exemples ; elle s’étend à d’autres variantes. En particulier, il est important de noter que les différents éléments décrits ci-dessus peuvent être combinés entre eux différemment des modes de réalisation qui ont été représentés. Par exemple, une cheminée de décompression peut être combinée avec toute forme de fente(s).
Les figures 7 à 17 permettent d’illustrer, selon des vues en perspective, des étapes du procédé de fabrication d’un conducteur électrique 70 conforme à l’invention.
Ainsi, la illustre une tige métallique 90, réalisée en le premier matériau métallique, par exemple de forme cylindrique et de section circulaire, ici d’un diamètre de 14 mm. Il s’agit en particulier d’un rond cuivre de type CuC1. Cette tige métallique 90 est destinée à former l’âme conductrice de la patte de raccordement 73 et l’âme conductrice principale 74 réalisées d’un seul tenant.
Partant de cette tige métallique 90, le volume de l’âme conductrice de la patte de raccordement 73, réalisée par forgeage ou ici par matriçage, va dépendre du volume de la tige 90 utilisée. Afin d’obtenir un volume usuel, soit de l’ordre de 6400 mm 3 avec une section de 160 mm², le diamètre de la tige 90 aura une section équivalente à 160 mm², soit un diamètre de l’ordre de 14 mm.
Après opération de matriçage sur la tige métallique 90, on obtient alors une âme conductrice de la patte de raccordement 73, ici de forme parallélépipédique en extrémité de la tige métallique 90.
Une opération suivante, illustrée sur la , consiste alors à amener le restant de la tige métallique 90 au diamètre désiré par laminage afin d’obtenir l’âme conductrice principale 74. On passe alors d’un diamètre de 14 mm à un diamètre de 10 mm de sorte à permettre par la suite son introduction dans la gaine 79, notamment sous forme de tube en Inconel® 600 de diamètre 10/12. Il faudra entre 4 et 6/10 ème de jeu entre le diamètre intérieur de la gaine 79 et le diamètre extérieur de l’âme conductrice principale 74 obtenue par laminage.
Le laminage est un procédé de fabrication par déformation plastique. Il concerne différents matériaux comme du métal ou tout autre matériau sous forme pâteuse comme le papier ou les pâtes alimentaires. Cette déformation est notamment obtenue par compression continue au passage entre deux cylindres contrarotatifs appelés « laminoirs ».
A ce stade représenté sur la , on a donc obtenu la pièce monobloc comprenant l’âme conductrice principale 74 et l’âme conductrice de la patte de raccordement 73, toutes deux réalisées en cuivre.
Dans une étape suivante illustrée sur la , la gaine 79, ici réalisée en Inconel® 600 avec un diamètre de 12/10 mm, est introduite autour de la pièce formée de l’âme conductrice principale 74 et de l’âme conductrice de la patte de raccordement 73.
L’embout 77, représenté selon une vue agrandie sur la , de la gaine 79 a été préalablement usiné afin d’obtenir une forme destinée à épouser le talon de l’âme conductrice de la patte de raccordement 73. Cet embout 77 peut par exemple présenter une forme parallélépipédique, comme visible sur la , mais toute autre forme est possible.
Par la suite, comme représenté sur la , un boîtier de la patte de raccordement 76, ici en Inconel® 600, dont l’épaisseur est par exemple comprise entre 0,5 mm et 1 mm, préalablement fabriqué, vient recouvrir l’âme conductrice de la patte de raccordement 73. Ce boîtier 76 est ainsi fermé à une extrémité et ouvert à l’autre extrémité opposée pour permettre l’insertion de l’âme conductrice de la patte de raccordement 73.
Le boîtier 76 peut être obtenu par emboutissage, ou encore par pliage. Avantageusement, son épaisseur sera la plus fine possible, tout en permettant la soudure, afin d’opposer au courant électrique le moins de résistance possible.
L’emboutissage est une technique de fabrication permettant d’obtenir, à partir d’une feuille de tôle plane et mince, un objet dont la forme n’est pas développable. Cette technique peut être envisagée pour une fabrication en série de tels boîtiers 76.
Au niveau de la première extrémité 72a de l’ensemble 72 ainsi formé, la gaine 79 et le boîtier 76 sont alors soudées par le biais d’un soudage TIG sur toute la circonférence, représenté par S sur la , par exemple une soudure orbitale, avec un apport de matière préférentiellement composée du deuxième matériau métallique. De cette façon, le boîtier 76 est lié à la gaine 79, grâce au soudage TIG sur toute la périphérie, de sorte à rendre la jonction hermétique.
Un perçage ou alésage est ensuite réalisé dans l’âme conductrice de la patte de raccordement 73 et le boîtier 76, comme visible sur la , pour créer un passage 91 pour le boulon qui permettra de lier la canne de courant à la patte de connexion du stack.
Puis, comme illustrée sur la , dans la même logique de protection du cuivre contre l’oxydation, le passage 91 ainsi formé est chemisé à l’aide d’un tube 92, ici en acier inoxydable, notamment de l’Inconel® 600, introduit dans le passage 91. Un soudage TIG est alors réalisé sur le pourtour de ce tube 92 avec le boîtier 76 sur les deux faces, schématisé par la référence S sur la . Le diamètre intérieur de ce tube 92 devra permettre de laisser passer le boulon de liaison entre la canne de courant et la patte de connexion du stack.
Enfin, comme illustrée par la , l’embout de fermeture 80 est rapporté par soudure sur la deuxième extrémité 72b de l’ensemble 72 pour obtenir le conducteur électrique 70. Il est ainsi possible de tirer au vide l’ensemble 72 par le biais d’un tube ajouté à cet effet. Un tube de dégazage est alors ajouté à l’extrémité 72b et la mise sous vide de la gaine 79 est réalisée par pompage via le tube. Un queusotage peut ensuite être réalisé afin de maintenir définitivement le vide, permettant d’obturer le tube de manière hermétique et définitive. Une telle étape de mise au vide peut également permettre de réaliser un contrôle de l’étanchéité. La canne subit ensuite un cycle de CIC (Compression Isostatique à Chaud) comme décrit dans la demande de brevet FR 3 036 840 A1.
est une vue en perspective éclatée de l’interface de la en position d’armement de la porte avec le volet extérieur poussé et pivoté de 26° vers l’intérieur du fuselage à partir de sa position de fermeture.
est une vue en perspective éclatée de l’interface de la en position d’armement de la porte avec le volet extérieur poussé et pivoté de 55° vers l’intérieur du fuselage à partir de sa position de fermeture.
est une vue en perspective éclatée de l’interface de la en position de désarmement de la porte avec la poignée extérieure en position de repos et le volet fermé.
est une vue en perspective éclatée de l’interface de la en position de désarmement de la porte avec le volet extérieur poussé et pivoté de 26° vers l’intérieur du fuselage à partir de sa position de fermeture.
est une vue en perspective éclatée de l’interface de la en position de désarmement de la porte avec le volet extérieur poussé et pivoté de 55° vers l’intérieur du fuselage à partir de sa position de fermeture.
est une vue de dessus en coupe partielle de l’interface de la en position d’armement de la porte avec le volet extérieur poussé et pivoté de 26° vers l’intérieur du fuselage à partir de sa position de fermeture.
est une vue de côté de l’interface de la en position d’armement de la porte avec le volet extérieur poussé et pivoté de 50° vers l’intérieur du fuselage à partir de sa position de fermeture et le contacteur en position inactive.
est une vue de côté de l’interface de la avec le contacteur dans la phase la position de réinitialisation de l’interface.
est une vue globale de la combinaison entre l’interface des figures 1 à 9 et une interface complémentaire destinée à l’activation de la réserve d’énergie électrique destiné à entraîner le mécanisme d’ouverture de la porte.
Pour plus de clarté, les éléments identiques ou similaires sont indiqués par des signes de référence identiques dans la description qui va suivre et sur les figures. Naturellement, les modes de réalisation de l’invention illustrés schématiquement par les figures présentées ci-dessus et décrites ci-après, ne sont donnés qu'à titre d’exemples non limitatifs. Il est explicitement prévu dans le cadre de l’invention que l'on puisse proposer et combiner entre eux différents modes pour en proposer d'autres.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE L’invention concerne les portes d’aéronef et s’intéresse, plus particulièrement, à une interface mécanique pour la détection et la mémorisation de l’ouverture d’une porte par l’extérieur. Comme illustré, notamment, par la , cette interface est destinée à agir entre, d’une part, un volet pivotant 1 destiné à obstruer l’accès à une poignée extérieure 5 d’actionnement assurant l’ouverture de la porte et, d’autre part, un contacteur 4 relié mécaniquement à un système d’enregistrement (non représenté) de la position du volet 1 et donc de l’utilisation de ce volet. Le cas échéant, ce contacteur 4 peut aussi être relié électriquement à un système d’urgence (non représenté) commandé par une interface complémentaire B qui sera décrite par la suite. Le volet 1 est monté au moyen d’une charnière sur un axe 10 sensiblement vertical.
L’interface de l’invention comprend, en outre, une poignée d’armement 2 mobile entre une position armée et une position désarmée et qui est couplée au volet 1 et reliée, par ailleurs, à un mécanisme d’enregistrement.
De manière générale et comme décrit et illustré par la demande de brevet parallèle FR2212172, ces portes comprennent, en outre, une poignée intérieure d’actionnement, non débrayable de la poignée extérieure, permettant aussi l’ouverture de la porte, un système électrique de sécurité pour l’ouverture d’urgence de la porte et une interface mécanique complémentaire. Selon un mode de réalisation spécifique de la présente invention, cette seconde interface peut être couplée à l’interface de l’invention et donc à la même poignée d’armement, comme décrit par la suite et illustré par la .
Comme illustré par les figures 1 à 9, le mécanisme d’enregistrement comprend, d’une part, une première bielle 21 reliée, par une extrémité, à la poignée d’armement 2 et, par son autre extrémité via un guignol 21a, à un élément basculant 22. Cette première bielle 21 est reliée à la poignée d’armement 2 via un jeu de leviers et de bielles de renvoi 23, comme illustré par la .
Le mécanisme d’enregistrement comprend, d’autre part, un élément bistable formé d’une bielle à ressort 3 et d’un bras 35 qui coopère avec le contacteur 4. La bielle 3 est dite à bielle à ressort car elle est associée à un élément de rappel élastique ici sous la forme d’un ressort hélicoïdal 33.
Le contacteur 4 assure une liaison mécanique avec le système d’enregistrement de l’utilisation du volet 1. Plus précisément, ce contacteur permet à la fois l’enregistrement de la position du bras 35 et donc celle du volet 1 par appui sur la seconde extrémité du bras 35, comme illustré par les figures 8 et 9.
- Débit Zone IV / débit d’arrêt = 0,94
- Débit Zone II / débit d’arrêt = 1,08
- Vitesse superficielle maximale = 2,10 cm/s.
Les profils de concentration obtenus pour le PET et le colorant, par simulation, tout au long du lit mobile simulé, avec par convention une injection de l’éluant en amont du lit 1 (et en aval du lit 15), est illustré sur la . Sur la , le profil de concentration du PET est représenté par une ligne pleine noire et le profil de concentration du colorant bleu 104 est représenté par la ligne pointillée. Les concentrations tout au long du lit sont données en fraction massiques du composé suivi.
D’après la , il apparait que le polyéthylène téréphtalate (PET), qui n’explore pas la porosité intragranulaire, est entrainé vers le raffinat, soutiré entre le lit 13 et le lit 14. L’additif étant plus petit, il peut diffuser dans la porosité intragranulaire et est entrainé vers l’extrait, soutiré entre le lit 6 et le lit 7.
L’étape d’extraction du PET réalisée en lit mobile simulé permet d’obtenir les performances suivantes :
- Une teneur en colorant bleu 104 dans le raffinat égale à 0,66 ppm poids (qui correspond au poids de colorant bleu 104 par rapport au poids total de colorant et de polyéthylène téréphtalate dans le raffinat, hors solvant, i.e. hors THF), alors qu’en entrée de procédé, la teneur en colorant bleu 104 par rapport au poids total de colorant et de PET dans la solution polymère brute s’élève à 1019 ppm poids. La teneur en colorant dans le raffinat est alors très réduite après extraction par exclusion stérique en continu.
- Un rendement en PET de 100% en poids (qui correspond au débit pondéral de PET soutiré au raffinat divisé par le débit pondéral de PET soutiré dans l’ensemble extrait + raffinat). Tout le PET se retrouve dans le raffinat. Il n’y a aucune perte de PET dans l’extrait. Le rendement en PET est optimal.
- Une productivité de 85 kg PET soutiré dans le raffinat / h / m3 de lit de gel de silice.
Le raffinat en sortie du lit mobile simulé d’extraction par exclusion stérique peut alors être récupéré et envoyé dans une section de séparation polymère-solvant, en particulier une section d’évaporation du solvant THF.
Composition (méth)acrylique COMPRENANT DES MATÉRIAUX RECYCLÉS, méthode de production de ladite composition et ses utilisations La présente invention concerne une composition (méth)acrylique comprenant des matériaux recyclés, un procédé de préparation de la composition (méth)acrylique et des utilisations d’une telle composition (méth)acrylique.
[Problème technique] De nombreux matériaux sont réutilisés et/ou recyclés afin de réduire les déchets et pour des raisons de durabilité ou de développement durable. Il s’agit notamment des matériaux polymériques et des matériaux composites.
Un matériau composite est une combinaison macroscopique de deux ou plus de deux matériaux non miscibles. Le matériau composite est constitué au moins d’un matériau de matrice, par exemple un matériau polymérique, qui forme une phase continue pour la cohésion de la structure et d’un matériau de renforcement avec diverses architectures pour les propriétés mécaniques.
- l’embase de fixation comprend des orifices de passage d’éléments de fixation du type vis par exemple ;
- le système de distribution comprend entre trois et huit ports.
L’invention concerne également une turbomachine d’aéronef comportant au moins un système de distribution selon l’une des particularités de l’invention.
Le système de distribution peut être relié à un circuit d’huile de lubrification de la turbomachine, et ledit au moins un gicleur peut être configuré pour lubrifier un organe de la turbomachine, tel qu’un palier.
L’invention concerne aussi un procédé de réalisation du système de distribution selon l’une des particularités de l’invention, comprenant une phase de fabrication additive simultanée de l’embase et du corps.
la est une vue schématique en perspective d’un système de distribution de fluide de l’art antérieur,
la est une vue schématique partielle en perspective des gicleurs du système de distribution de la ,
la est une vue schématique partielle en perspective d’une partie des circuits internes du système de distribution de la ,
la représente un champ non uniforme des vitesses de circulation de fluide au sein des circuits internes et des gicleurs de la ,
la représente un champ non uniforme des pressions au sein des circuits internes et des gicleurs de la ,
la est une vue schématique partielle en coupe axiale illustrant des implantations possibles d’un système de distribution selon l’invention dans une turbomachine,
la est une vue schématique en perspective du système de distribution selon un mode de réalisation de l’invention,
la représente un champ uniforme des vitesses de circulation de fluide au sein des circuits internes et des gicleurs de la ,
Comme visible sur la , pour permettre le mode de protection décrit ci-dessus, le système 400 comporte un amplificateur suiveur 420, de gain 1 , à forte impédance d’entrée, configuré pour produire une recopie du signal SP2 provenant d’un circuit de contrôle 421 du capteur capacitif 403, ce signal recopié étant appliqué à la structure chauffante 401.
Les ouvertures de fenêtres d’une maison individuelle sont généralement équipées de volets battants agencés pour fermer sélectivement lesdites ouvertures qui sont ménagées dans des murs de la maison. Les volets battants permettent notamment de limiter les risques de cambriolage et contribuent à l’isolation thermique.
De façon connue en soi, les volets battants comprennent un panneau monté sur des articulations communément appelées charnières qui sont fixées sur un bord d’une ouverture de fenêtre et qui définissent un axe de rotation vertical du panneau. Le panneau pivote ainsi autour de cet axe de rotation, entre une position ouverte et une position fermée dans lesquelles le panneau, respectivement, dégage et obture l’ouverture de fenêtre.