INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, si le défaut de traitement est un défaut par recouvrement, il n’est pas nécessaire de générer une alerte car le défaut de recouvrement n’a pas d’impact sur la performance mécanique du collage ultérieur.
Par contre, si le défaut de traitement est un défaut par défocalisation ou un défaut d’incidence du laser, une alerte peut être générée en fonction de la valeur déterminée par rapport à la valeur seuil.
L’alerte peut entrainer par exemple soit un arrêt du traitement de la pièce soit un retraitement automatique du défaut.
De préférence, lorsqu’une catégorie a été attribuée, la position du plasma sur la pièce est déterminée et enregistrée.
Dans un exemple de mise en œuvre, la position du plasma est estimée à partir du calcul du barycentre du plasma segmenté.
Toute les étapes et sous-étapes décrites ci-avant illustrant le procédé de contrôle sont ensuite répétées pendant la phase de texturation laser, dans le but de balayer l’ensemble de la pièce.
Dans un exemple de mise en œuvre, la caméra enregistre 30 images par seconde.
Ainsi, pendant la phase de texturation de la surface de la pièce, pour chaque image acquise par le dispositif d’acquisition d’images, le procédé de contrôle permet avantageusement de : déterminer la catégorie associée à la forme du plasma, déterminer la valeur quantifiant la catégorie déterminée, déterminer la position du plasma sur la pièce, lorsque la catégorie n’est pas une absence de traitement.
Une cartographie de la pièce peut ainsi être établie, contenant l’information sur la qualité du traitement de la pièce.
Une telle cartographie permet ainsi de déterminer, lorsque des défauts sont détectés sur la pièce, leurs emplacements sur la pièce, ainsi que leur valeurs. Un opérateur peut ainsi s’y reporter pour décider si une réparation est envisageable ou non.
Avantageusement, la deuxième étape du procédé de l’analyse de l’image acquise peut être réalisée par l’intermédiaire d’un algorithme d’apprentissage.
Plus particulièrement, la détermination de la forme associée au plasma, l’attribution de la catégorie et la détermination de la valeur du défaut peuvent être réalisées par l’intermédiaire d’un algorithme d’apprentissage.
Plus particulièrement, la paire de racles 320 s’étend de part et d’autre du corps 310 transversalement à un sens d’avancement en marche avant du racleur 300.
Le sens d’avancement en marche avant est notamment illustré par la flèche A des figures 3,4 et 6.
Pour permettre le fonctionnement du dispositif de brossage 330 qui sera décrit plus en détail ci-après, le racleur 300 intègre une batterie 305. La batterie 305 est notamment logée dans le corps 310 du racleur 305.
Les racles 320 sont montées à rotation sur le corps 310 du racleur 300, et peuvent adopter une position de raclage dans laquelle elle s’étendent transversalement à l’allée 200 (comme illustré par la ), et une position de rangement dans laquelle elle s’étendent sensiblement longitudinalement à l’allée 200 et ne permettent pas, ou quasiment pas, de racler le sol 210.
En fonctionnement, le racleur 300 racle le sol 210 pour diriger le lisier qui s’y trouve vers la fosse à lisier située en bout de l’allée 200 selon le sens d’avancement en marche avant.
En référence aux figures 2 et 3, le dispositif de brossage 330 est positionné en aval des racles 320 selon le sens d’avancement en marche avant du racleur.
Le dispositif de brossage 330 est destiné à brosser le sol 210 pour extraire des aspérités le lisier qui s’y accumule.
Tel qu’illustré par les figures 2 à 4, le racleur 300 comprend également des moyens de renvoi 340 du lisier délogé des aspérités du sol 210 par le dispositif de brossage 320.
Les moyens de renvoi 340 sont configurés pour renvoyer le lisier raclé par le dispositif de brossage 330 en amont des racles 320 selon le sens d’avancement en marche avant du racleur 300.
En référence à la , le racleur 300 comprend également des moyens de désinfection 350 positionnés en aval des moyens de brossage 330 selon le sens d’avancement en marche avant du racleur 300.
Les moyens de désinfection 350 peuvent par exemple comprendre une rampe d’aspersion d’une solution désinfectante et/ou une rampe de lampes à ultra-violet.
Les moyens de désinfection 350 permettent d’assainir le sol 210 une fois que le racleur 300 est passé, et que le dispositif de brossage 330 a délogé le lisier situé dans les aspérités du sol 210.
Cela permet d’assainir plus encore le sol 210 afin d’éviter les maladies de pattes pour les bovins.
Tel qu’illustré par la , le dispositif de brossage 330 comprend deux brosses 331 positionnées chacune en aval d’une racle 310 selon le sens d’avancement en marche avant du racleur 300.
Selon un premier mode de réalisation illustré par la , chaque brosse 331 est hélicoïdale et configurée pour diriger le lisier délogé des aspérités du sol 210 en direction du corps 310 du racleur 300.
Les moyens de renvoi 340 sont alors configurés pour récupérer le lisier raclé par chaque brosse 331 et le renvoyer en amont des racles 320 selon le sens d’avancement en marche avant du racleur 300.
De plus, pour le rotor de l’invention, avec quatre paires de pôles au lieu de trois paires de pôles : le point interne de la première ligne médiane est situé sur un rayon interne de 42,1 mm du centre ; le point interne de la deuxième ligne médiane est situé sur un rayon interne de 51,19 mm du centre ; la première ligne médiane est définie par deux points d’extrémités, la droite passant par ces points d’extrémités formant un angle de 3,5° avec le plan de séparation le plus proche de chaque côté ; la deuxième ligne médiane est définie par deux points d’extrémités, la droite passant par ces points d’extrémités formant un angle de 8° avec le plan de séparation le plus proche de chaque côté.
Grâce au rotor de l’invention avec quatre paires de pôles magnétiques, la machine électrique équipée de ce rotor permet d’obtenir, pour une masse d’aimants de 1,54kg, les performances suivantes : couple maximal : 274 N.m Puissance maximale : 194 kW Puissance à la tension maximale : 147 kW
Ce qui donne les densités suivantes : Densité de couple massique d’aimant : 178 N.m/kg d’aimant Densité de puissance massique d’aimant : 126 kW/kg d’aimant
Le gain par rapport à la machine électrique selon l’art antérieur est d’environ 20% sur la densité de couple et de 15% sur la densité de puissance par rapport à la machine électrique de l’art antérieur, ce qui témoigne de l’intérêt du rotor selon l’invention.
La présente invention a donc pour objet de pallier un ou plusieurs des inconvénients du système de connexion de l’art antérieur en proposant une solution d’interconnexion par clipsage de barres omnibus de l’ensemble électronique sur des sorties de phase de l’ensemble moteur.
Pour cela la présente invention propose un ensemble pour véhicule automobile comportant un ensemble électronique muni de barres omnibus, un ensemble moteur, les barres omnibus reliant électriquement l’ensemble électronique avec l’ensemble moteur, au moins une extrémité d’une barre omnibus étant munie d’un moyen de maintien, le moyen de maintien étant adapté pour se déformer pour permettre d’y introduire une sortie de phase de l’ensemble moteur puis pour maintenir la sortie de phase par force de rappel, le moyen de maintien étant également adapté pour connecter électriquement la barre omnibus à la sortie de phase de l’ensemble moteur.
Une telle configuration permet à l‘ensemble électronique de pouvoir être désolidarisé simplement de l’ensemble moteur sans endommager les barres omnibus et les sorties de phase. Aucun outil particulier n’est nécessaire pour cela. Ne nécessitant pas d’accès particulier à la zone d’interconnexion, il n’est pas nécessaire d’étanchéifier la machine après assemblage des ensembles moteur et électronique.
Le moyen de maintien peut comprendre une pièce clip en matériau élastique ayant un profil en S dans un plan de coupe contenant l’axe de la machine, formé d’une branche supérieure, d’une branche centrale et d’une branche inférieure qui se succèdent en parcourant le profil de la pièce, la branche centrale étant munie d’une ouverture, un élément conducteur monté dans l’ouverture de la branche centrale, l’élément conducteur étant disposé entre l’extrémité de la barre omnibus et la sortie de phase, la sortie de phase étant retenue par force de rappel entre l’élément conducteur 6 et la branche supérieure de la pièce.
La pièce clip peut être en métal.
La est une vue en perspective montrant la liaison mécanique entre le câble et la poulie du dispositif de rétraction d'un repose-tête de la ;
La est une vue en perspective montrant le ressort de fin de course monté entre la poulie et la plateforme du dispositif de rétraction d'un repose-tête de la .
Dans la description qui suit, les termes relatifs du type position assise Pas , position allongée Pal , position intermédiaire Pint sont entendus par référence à leur sens commun que leur donnerait une personne installée sur un siège selon l'invention.
Les figures 1a et 1b montrent une unité de siège 10 comportant un siège 11 associé à une coque d'intimité 12 s'étendant au moins en partie autour du siège 11 de manière à délimiter un espace semi-clos autour du passager. Une telle configuration permet de garantir l'intimité du passager assis sur le siège 11.
Plus précisément, le siège 11 comporte une assise 13 et un dossier 15 muni d'un repose-tête 17 mobile en translation par rapport au dossier 15. Le repose-tête 17 peut être muni de haut-parleurs 18. Comme cela est illustré sur la , le repose-tête 17 est mobile en translation suivant une direction D1 entre une position déployée dans laquelle le repose-tête 17 s'étend au moins en partie en saillie par rapport à une face d'extrémité supérieure du dossier 15 et une position rétractée dans laquelle le repose-tête 17 est disposé en retrait ou affleure avec la face d'extrémité supérieure du dossier 15. A cette fin, le dossier 15 comporte un espace de réception 19 du repose-tête 17 lorsque ce dernier est en position rétractée.
Le siège 11 est avantageusement pourvu d'une cinématique lui permettant d'être mobile entre une position "assise" dans laquelle le siège 11 est configuré pour définir une position « assise » Pas d’un passager, et une position "allongée" Pal dans laquelle l'assise 13 et le dossier 15 définissent une surface de couchage pour le passager, avantageusement sensiblement horizontale. Suivant un exemple de réalisation, le dossier 15 peut former un angle avec un plan vertical compris entre 10 et 25 degrés lorsque le siège 11 est en position assise Pas . Le dossier 15 peut former un angle avec un plan vertical compris entre 80 et 90 degrés lorsque le siège 11 est en position allongée Pal .
Le siège 11 peut également prendre au moins une position intermédiaire Pint de confort, dite position "relax", dans laquelle le dossier 15 du siège 11 est fortement incliné vers l'arrière. Dans une position intermédiaire Pint prédéterminée dans laquelle le dossier 15 est proche de la coque d'intimité 12, le dossier 15 peut former un angle avec un plan vertical compris entre 35 et 55 degrés.
Afin que le siège 11 puisse passer de la position « assise » Pas à la position « allongée » Pal , le dossier 15 est monté mobile en rotation par rapport à l'assise 13 et mobile en translation par rapport à une structure de siège. Plus précisément, le dossier 15 est monté mobile en translation sur au moins un montant 22 de la structure de siège, lequel est apte à tourner par rapport à l'assise 13. A cet effet, un système à glissière est disposé entre le dossier 15 et le montant 22. En outre, une liaison pivot est interposée entre le montant 22 et l'assise 13.
Avantageusement, le déplacement du siège 11 d'une position à une autre est effectué par un actionneur 25, notamment un actionneur à moteur électrique ou un vérin à gaz, hydraulique, ou pneumatique ou un moteur linéaire, entraînant un pignon 26 monté sur le dossier 15 et engrenant avec une crémaillère 27 fixée sur le montant 22.
Suivant une cinématique connue en soi dans laquelle l'assise 13 est montée sur des rails réalisés dans la structure de siège, une activation de l'actionneur 25 entraine un déplacement vers l'avant de l'assise 13 et l'inclinaison vers l'arrière du dossier 15 pour faire passer le siège 11 de la position « assise » Pas à la position « allongée » Pal montrée sur la . Alternativement, le passage du siège 11 d'une position à une autre peut être effectué de façon manuelle en appliquant un effort sur le dossier 15 vers l'arrière après déverrouillage du siège 10.
Un dispositif de rétraction 30 du repose-tête 17 comprend un organe de rappel 31 disposé entre le dossier 15 et le montant 22 de la structure de siège ainsi qu'un câble 32 lié mécaniquement au repose-tête 17. Le dispositif de rétraction 30 est configuré pour autoriser une course morte de l'organe de rappel 31 entre la position « assise » Pas et la position « intermédiaire » Pint prédéfinie du siège 11. Au cours de la course morte, le repose-tête 17 reste dans sa position initiale et l'organe de rappel 31 ne génère pas de traction sur le câble 32.
Le dispositif de rétraction 30 est également configuré pour que l'organe de rappel 31 génère, du fait du déplacement relatif en translation du dossier 15 par rapport au montant 22 de la structure de siège, une traction du câble 32 entraînant la rétraction du repose-tête 17 à l'intérieur de l'espace de réception 19 dans le dossier 15, après consommation de la course morte, entre la position « intermédiaire » Pint et la position « allongée » Pal du siège 11.
La est une représentation graphique de la course de rétraction du repose-tête 17 en fonction de l'inclinaison du dossier 15 lorsque le siège 11 selon l'invention passe d'une position « assise » Pas à une position « allongée » Pal . La met en évidence que sur une première plage angulaire P1 d'inclinaison du dossier 15 correspondant au déplacement du siège 11 de la position « assise » Pas vers la position «intermédiaire » Pint , le repose-tête 17 reste en position déployée. Sur une deuxième plage angulaire P2 d'inclinaison du dossier 15, le repose-tête 17 est déplacé vers sa position rétractée du fait de la traction du câble 32 générée par l'organe de rappel 31. Sur la troisième plage angulaire P3 d'inclinaison du dossier 15, le repose-tête 17 reste en position rétractée. Comme cela est expliqué ci-après un ressort de fin de course 51 peut être utilisé pour absorber la fin de course du dossier 15. La course de rétraction du repose-tête 17 est par exemple de 4 pouces soit 102mm.
Dans le mode de réalisation des figures 4, 5, et 6, l'organe de rappel 31 comprend un guide de câble 35 associé à une butée de câble 36 fixée à une première extrémité du câble 32. Une gaine 37 du câble 32 est fixée sur le dossier 15 par l'intermédiaire d'une pièce de liaison 40, constituée par exemple par une tôle fixée sur le dossier 15. Le câble 32 présente une surcourse entre le guide de câble 35 et la butée de câble 36 correspondant à la course morte, de sorte que, une fois que la surcourse a été consommée, la butée de câble 36 vient en appui contre le guide de câble 35 pour générer la traction du câble 32 entraînant la rétraction du repose-tête 17. A cette fin, le guide de câble 35 comporte une fente ayant une largeur supérieure ou égale au diamètre du câble 32 et inférieure à une dimension de la butée de câble 36, notamment un diamètre de la butée de câble 36 dans le cas où la butée de câble 36 prend la forme d'une bille. Un manchon 41 fixé sur le guide de câble 35 est destiné à recouvrir la surcourse de câble 32.
Comme cela est illustré sur la , une deuxième extrémité du câble 32 est liée mécaniquement à un chariot 43 fixé au repose-tête 17. Le chariot 43 est apte à coulisser à l'intérieur d'une rainure 44 réalisée dans le dossier 15 entre une position haute correspondant à la position déployée du repose-tête 17 et une position basse correspondant à la position rétractée du repose-tête 17. Au moins un ressort de rappel 46 est monté entre le chariot 43 et le dossier 15. En l'occurrence, on prévoit deux ressorts de rappel 46 disposés de part et d'autre du chariot 43. Le chariot 43 comporte un pion 47 inséré à l'intérieur d'une rainure 48 réalisée dans une lame 49 solidaire du repose-tête 17, tel que cela est visible sur la .
Le cylindre troué tournant est constitué d’un matériau adapté pour contenir des boues grasses, notamment des boues de curage. Dans certains modes de réalisation, le cylindre troué tournant est en acier.
Les trous (7) du cylindre troué tournant (4) sont configurés pour permettre l’éjection des liquides lors de la rotation du cylindre troué tournant (ex. : tout corps gras et eau) et retenir les matières solides.
Le diamètre des trous varie généralement de 1 µm à 1000 µm, de préférence de 200 à 300 µm. De tels diamètres permettent de retenir les matières solides au sein du cylindre troué et de ne laisser passer que la fraction liquide, typiquement biphasique.
Dans certains modes de réalisation, le cylindre troué est un cylindre perforé. Dans d’autres modes de réalisation, le cylindre troué est constitué de micromailles métalliques (par exemple des micromailles métalliques de dimension de passage de 1 µm à 1000 µm, de préférence de 200 à 300 µm).
Dans certains modes de réalisation, le diamètre des trous du cylindre peut être supérieur aux diamètres précédemment décrits. En effet, dans certains modes de réalisation, le cylindre troué tournant peut être tapissé, de préférence en son intérieur, d’une membrane microperforée. Les trous de la membrane microperforée présentent typiquement un diamètre allant de 1 µm à 1000 µm, de préférence de 200 à 300 µm. L’utilisation d’une membrane microperforée permet donc d’envisager l’emploi d’un cylindre troué tournant dont les trous ont un diamètre supérieur à 1 mm. La membrane microperforée peut être une membrane en polypropylène, en nylon, en PTFE.
Dans certains modes de réalisation, la membrane microperforée ne laisse passer que des substances hydrophobes.
Dans ce mode de réalisation particulier mettant en œuvre un dispositif de filtration thermo-mécanique tel que représenté à la , les boues grasses, notamment les boues de curage, sont introduites dans le cylindre troué tournant.
Au préalable, comme indiqué ci-dessus, les boues grasses peuvent avoir subies un ou plusieurs pré-traitements destinés à rendre le procédé plus efficient. Les boues peuvent être dégrillées, en vue d’éliminer les gros déchets solide, acidifiées et/ou oxydées en pré-traitement pour « casser » les savons présents ou encore pré-chauffées pour faciliter leur transfert.
En particulier, avant introduction dans le cylindre, les boues grasses peuvent avoir été déshydratées, par exemple selon un des modes décrits précédemment, pour éliminer une partie de l’eau contenue dans celles-ci. Dans certains modes de réalisation, la déshydratation partielle des boues grasses peut être réalisée au sein même du présent dispositif avant mise en œuvre de la filtration thermo-mécanique. La déshydratation est alors réalisée par filtration à température ambiante, c’est-à-dire par mise en rotation du cylindre troué sans apport d’énergie thermique. La filtration à température ambiante est typiquement réalisée à une vitesse de rotation du cylindre troué allant de 30 à 1000 tours/min, de préférence allant de 200 à 500 tours/min. La filtration à température ambiante est typiquement réalisée pendant une durée allant de 5 à 30 minutes, de préférence allant de 5 à 10 minutes. La filtration à température ambiante est typiquement réalisée à la pression atmosphérique. L’eau extraite des boues lors de la filtration à température ambiante et collectée dans le collecteur statique peut être éliminée avant de mettre en œuvre la filtration thermo-mécanique.
La filtration thermo-mécanique est typiquement réalisée à une température allant de 50 à 150 °C, de préférence allant de 60 à 120 °C, de préférence allant de 85 à 100 °C, de manière encore plus préférée autour de 95 °C. Une température de 50 à 150°C peut être atteinte au moyen d’un liquide caloporteur, typiquement une huile, circulant dans une double enveloppe de l’enceinte de chauffe, au moyen d’une résistance électrique ou au moyen de l’introduction de vapeur d’eau dans l’enceinte de chauffe (2). De préférence, la température allant de 50 à 150 °C dans l’enceinte de chauffe est atteinte par introduction de vapeur d’eau dans celle-ci.
Dans certains modes de réalisation, la filtration thermo-mécanique est réalisée à la pression atmosphérique à une température allant de 50 à 150 °C, de préférence allant de 60 à 120 °C ou de 85 à 100 °C, de manière encore plus préférée autour de 95 °C.
Dans certains modes de réalisation, la filtration thermo-mécanique est réalisée sous pression à une température allant de 50 à 215°C, de préférence de 50 à 150 °C, de préférence allant de 60 à 120 °C ou de 85 à 100 °C, de manière encore plus préférée autour de 95 °C.
Dans certains modes de réalisation, la filtration thermo-mécanique est réalisée à une pression allant de 0.5 à 20 bars.
La filtration thermo-mécanique est réalisée par mise en rotation du cylindre troué (4). La filtration thermo-mécanique est typiquement réalisée à une vitesse de rotation du cylindre allant de 30 à 1000 tours/min, de préférence allant de 200 à 500 tours/min. Dans certains modes de réalisation, la vitesse de rotation peut être supérieure à 1000 tours/min. Elle est néanmoins généralement inférieure à 2000 tours/min. La filtration thermo-mécanique est typiquement réalisée pendant une durée allant de 30 à 120 minutes, de préférence allant de 45 à 75 min. Typiquement, la filtration thermo-mécanique est réalisée à une vitesse de rotation du cylindre allant de 30 à 1000 tours/min, de préférence allant de 200 à 500 tours/min, pendant une durée allant de 30 à 120 minutes, de préférence allant de 45 à 75 min.
La filtration thermo-mécanique est typiquement réalisée à la pression atmosphérique. Néanmoins, elle peut être réalisée sous pression, par exemple par injection de vapeurs sous pression dans une enceinte close.
Le liquide éjecté lors de la rotation du cylindre troué (4) lors de la filtration thermo-mécanique est collecté dans le collecteur statique (3). Ce liquide comprend les corps gras. Dans certains modes de réalisation, le liquide contenant les corps gras collecté dans le collecteur statique peut être soutiré en continu. Dans certains modes de réalisation, la fraction liquide peut être séchée.
En outre, cette solution n’a pas d’impact sur l’expérience utilisateur, mais améliore la protection de sa vie privée, ainsi que la sécurité de son réseau, en permettant de bloquer l’accès au réseau d’un équipement potentiellement dangereux.
Elle est par ailleurs rapide à mettre en œuvre : dès qu’il détecte la présence d’un objet connecté en attente d’appairage, l’équipement de routage peut en dérouler les différentes étapes, et ce, plus rapidement que le temps nécessaire à un utilisateur pour télécharger, sur son smartphone ou sa tablette, l’application du fabricant de l’objet connecté et lancer une procédure d’appairage classique directe. On s’assure donc que l’équipement de routage puisse mettre en place cette procédure d’appairage sécurisée, en lieu et place de la procédure d’appairage classique proposée par le fabricant d’IoT.
En outre, l’équipement de routage peut avantageusement supporter plusieurs protocoles de communication (Wi-Fi®, Bluetooth®, Ethernet…), et donc détecter la tentative d’appairage d’un nouvel IoT, quel que soit le protocole de communication qu’il utilise.
Selon une première caractéristique de l'invention, les informations relatives à l’objet connecté sont reçues de l’objet connecté et/ou obtenues par l’équipement de routage sur requête adressée à un serveur distant.
En effet, certaines des informations peuvent être reçues directement de l’objet connecté par l’équipement de routage, car elles sont transmises par l’objet connecté dans le cadre de sa tentative d’appairage. D’autres informations peuvent être récupérées par l’équipement de routage au niveau IP (pour l’anglais « Internet Protocol »), par exemple d’un certificat présent sur un serveur Web, qui peut contenir des informations intéressantes sur l’objet connecté, et utiles pour décider du score de confiance à lui attribuer.