INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Toujours en référence aux figures 1A à 1D, l’une au moins parmi la première languette 102 et la deuxième languette 103 peut comprendre en outre au moins une zone de recouvrement 1025, 1035. Chaque zone de recouvrement 1025, 1035 s’étend depuis une autre partie du pourtour de chaque zone de charnière 1021, 1031, relativement à la partie dudit pourtour depuis laquelle s’étend chaque zone sacrificielle. Dans le pré-stratifié 100, chaque zone de recouvrement 1025, 1035 s’étend en outre sur une partie de la zone de corelam 1011 de la planche 101, cette partie s’étendant depuis le bord de liaison 10111 de la zone de corelam 1011. Le maintien en position de ladite au moins une languette 102, 103 dans le pré-stratifié 100 s’en trouve renforcé. Également, cette caractéristique offre un recouvrement entre le matériau destiné à former la charnière 3 et le matériau destiné à former la couche intermédiaire 21 de la feuille de données 2. Une plus grande surface de liaison entre la couche intermédiaire 21 et la charnière 3 est ainsi atteinte, notamment relativement à un cas non exclu selon lequel la surface de contact entre la couche intermédiaire 21 et la charnière 3 serait limitée à la face latérale de la zone de corelam 1011 qui comprend le bord de liaison 10111. Cette caractéristique est susceptible d’augmenter la résistance à l’arrachement, entre elles, de la couche intermédiaire 21 et de la charnière 3.
Les polysorbates sont des esters d'acides gras et de polyoxyéthlène sorbitane (dérivé éthoxylé du sorbitane). Ils sont constitués d'une chaîne aliphatique hydrophobe (l'acide ou les acides gras) et d'une tête éthoxylée hydrophile.
Ces composés présentent typiquement un comportement amphiphile (dont la balance hydrophile/lipophile, HLB dépend des acides gras en jeu et du nombre de fonctions éthoxy), permettant leur activité émulsifiante.
Les polysorbates sont parfois désignés par le nom de marque Tween. Les polysorbates présentent l’avantage d’être autorisés comme additifs alimentaires garantissant l’inocuité des compositions phytosanitaires de l’invention.
On peut ainsi notamment citer : Monolaurate de polyoxyéthylène sorbitane (polysorbate 20, E432), Monooléate de polyoxyéthylène sorbitane (polysorbate 80, E433), Monopalmitate de polyoxyéthylène sorbitane (polysorbate 40, E434), Monostéarate de polyoxyéthylène sorbitane (polysorbate 60, E435), Tristéarate de polyoxyéthylène sorbitane (polysorbate 65, E436).
Typiquement, ledit agent émulsifiant est le polysorbate 80 (Tween® 80).
Le terme « émulsifiant » désigne les agents capables d’améliorer la préparation d’émulsion et leur stabilisation. Les termes « émulsifiant », « tensioactif » et « émulsionnant » peuvent être utilisés de façon interchangeable.
Typiquement, la concentration de l’agent polysorbate peut être comprise entre 1 et 10 % (en poids), préférentiellement entre 3 et 6% en poids de la composition concentrée.
Selon un mode de réalisation, la composition concentrée selon l’invention peut comprendre un ou plusieurs agents émulsifiants additionnels.
Des tensioactifs ou émulsifiants variés sont connus en soi. Selon la présente invention, l’émulsifiant additionnel peut être choisi parmi les alcools gras éthoxylés, les acides gras éthoxylés, les alkylphénols éthoxylés, les esters des sorbitan et leurs dérivés éthoxylés, ou tout autre produit non ionique ou anionique tel que de type alcool gras sulfaté salifié.
Plus particulièrement, l’émulsifiant additionnel peut être le sulfate sodique d’alcool laurique (lauryl sulfate de sodium). Généralement, une concentration inférieure à 5 % en poids d’agent(s) émulsionnant(s) additionnel(s) est désirable.
L’ajout d’un émulsifiant additionnel et/ou leur teneur dépend du sel de MH utilisé, de la plante à traiter, de l’activité désirée et des conditions d’application.
Les compositions concentrées selon l’invention peuvent, si les conditions le nécessitent et/ou le permettent, être appliquées telles quelles pour traiter les produits végétaux. Néanmoins, il est généralement préféré de les diluer avant l’application.
Ainsi, selon un autre objet, la présente invention concerne également un procédé de traitement phytosanitaire de produits végétaux comprenant l’étape de dilution de la composition concentrée selon l’invention dans l’eau, l’application de la composition diluée ainsi obtenue sur lesdits produits végétaux.
Selon un mode de réalisation, le rapport de dilution de la composition concentrée est inférieur à 10%; typiquement, la composition concentrée peut être diluée de 0.1% à 5% pour donner lieu à la composition diluée.
Selon un mode de réalisation du procédé de traitement selon l’invention permet typiquement l’application de MH à une dose comprise entre 300 et 20000 ppm (ie) entre 300 et 20000 mg/kg, exprimé en masse de MH par rapport à la masse totale de la composition diluée.
Typiquement, la composition diluée est une solution.
De préférence, on prévoit que la taille des mailles élémentaires soit définie par rapport à la taille d’un piéton : soit une maille de l’ordre du mètre (0,5 m typiquement).
Le motif de la maille m n peut être une forme géométrique de telle sorte que le pavage recouvre l’intégralité de la surface du site S, sans recouvrement entre deux motifs élémentaires contigus m n et m n+1 (voir figures 5 et 6 par exemple, m 1 et m 2 ).
On collecte alors un premier ensemble d’informations comprenant : - une information de latitude φ du site S, - une information d’ensoleillement estival de surface I cumulée du site, ladite information d’ensoleillement estival de surface I cumulée étant une valeur calculée notamment à partir de ladite information de latitude φ de du site et du nombre de jours d’ensoleillement du site sur une période de temps donnée, ladite information d’ensoleillement estival de surface (I cumulée ) étant notamment calculée à partir de données fournies par au moins une station météo D1 (ou D2) située sur le site géographique S.
Plus précisément, l’information d’ensoleillement estival de surface I cumulée est calculée à partir de la latitude et de la morphologie du site, par une moyenne pondérée sur plusieurs jours d’ensoleillement.
Le calcul de l’ensoleillement à partir d’une moyenne pondérée permet d’avoir une valeur moyenne d’ensoleillement pour l’été ou pour toute période sur l’année jugée pertinente pour l’analyse du potentiel de rafraîchissement.
De préférence, l’information d’ensoleillement estival de surface I cumulée se base sur une moyenne pondérée d’au moins 1 jour d’ensoleillement, avantageusement au moins 3 jours, avantageusement au moins 5 jours, avantageusement au moins 10 jours, avantageusement jusqu’à 100 jours.
De façon avantageuse, le calcul de l'ensoleillement se fait sur la base d'une moyenne pondérée de 11j, de 12j, de 13j, de 14j, de 15j, de 16j, de 17j, de 18j, de 19j, de 20j, de 21j, de 22j, de 23j, de 24j, de 25j, de 26j, de 27j, de 28j, de 29j, de 30j, de 31j, de 32j, de 33j, de 34j, de 35j, de 36j, de 37j, de 38j, de 39j, de 40j, de 41j, de 42j, de 43j, de 44j, de 45j, de 46j, de 47j, de 48j, de 49j, de 50j, de 51j, de 52j, de 53j, de 54j, de 55j, de 56j, de 57j, de 58j, de 59j, de 60j, de 61j, de 62j, de 63j, de 64j, de 65j, de 66j, de 67j, de 68j, de 69j, de 70j, de 71j, de 72j, de 73j, de 74j, de 75j, de 76j, de 77j, de 78j, de 79j, de 80j, de 81j, de 82j, de 83j, de 84j, de 85j, de 86j, de 87j, de 88j, de 89j, de 90j, de 91j, de 92j, de 93j, de 94j, de 95j, de 96j, de 97j, de 98j ou de 99j.
Par exemple, l’ensoleillement global doit être représentatif d’une journée de ciel clair (sans nuages) pour la période s’étendant du 15 juin au 15 septembre.
Par défaut, une moyenne pondérée est calculée à partir de trois journées, par exemple avec la pondération indiquée entre parenthèses pour chacune d’entre elles : 17/07 (52 jours), 17/08 (21 jours) et 06/09 (19 jours). C’est-à-dire que sur la période du 15 juin au 15 septembre, il y a eu 52 jours avec la même quantité d’ensoleillement que le 17 juillet de cette année, il y a eu 21 jours avec la même quantité d’ensoleillement que le 17 août de cette année et il y a eu 19 jours avec la même quantité d’ensoleillement que le 6 septembre de cette année, donnant la formule suivante :
Avantageusement, la simulation de l’ensoleillement est à adapter en fonction de la période d’intérêt.
Par défaut, l’étude est réalisée sur une journée entière, en fonction de la fréquentation du site, avantageusement des périodes plus restreintes d’une journée pourront être utilisées.
Par exemple, un espace laissé vacant le soir ou en fin d’après-midi bénéficierait d’un réajustement de la période d’étude à la plage horaire 6h-14h. Il s’agit de calculer l’ensoleillement cumulé, du lever du soleil jusqu’à la fin de la période d’utilisation ou jusqu’au coucher du soleil.
Pour calculer le potentiel de rafraichissement d’une maille de la zone Z, d’autres informations sont également collectées, et en particulier :
- une information d’albédo des surfaces minérales (α) présentes dans ladite maille, ladite information d’albédo (α) correspondant à un coefficient de réflexion du rayonnement solaire par des matériaux identifiés sur lesdites surfaces minérales présentes dans la maille,
- une information de facteur de vue du ciel (SVF),
- un coefficient (QF) représentant des émissions de chaleur anthropiques, ledit coefficient (QF) identifiant les points de rejet de chaleur anthropique dans ladite maille.
Dans une cinquième étape illustrée en , et dans un premier temps, le bras robotisé 24 déplace le préhenseur 21, et donc l’extrémité E du tissu intercalaire T, sous le second support 14 tout en s’éloignant du premier support 12. Durant ce premier temps de la cinquième étape, et si l’on considère que le second support 14 se situe en amont du premier support 12 dans une direction horizontale, l’extrémité E du tissu intercalaire T est emmenée par le préhenseur 21 en amont du second support 14 dans cette même direction horizontale en passant en-dessous du second support 14. Toujours lors de cette cinquième étape, et dans un second temps, le bras robotisé 24 déplace le préhenseur 21, et donc l’extrémité E du tissu intercalaire T autour du second support 14 de manière à ramener l’extrémité E du tissu intercalaire vers le premier support 12 mais en passant par-dessus le second support 14. Ainsi, l’extrémité E du tissu intercalaire T se retrouve enroulée autour du second support 14. Lors de cette cinquième étape, les éléments de préhension 22 du préhenseur restent activés.
Dans une septième étape illustrée en , le bras robotisé 24 abaisse le préhenseur 21 de façon à ce que le rouleau presseur 26 vienne au contact du second support 14 sur lequel un premier enroulement du tissu T est réalisé. Lors de cette septième étape, les éléments de préhension 22 du préhenseur restent activés.
Dans une huitième étape illustrée en , le bras robotisé 24 entraîne le préhenseur 21 en rotation de manière à ce que l’extrémité E du tissu intercalaire T se situe au plus près de la portion P de tissu située entre le premier support 12 et le second support 14. Dans le cas où le préhenseur 21 est équipé d’une lame de guidage 30, la rotation du préhenseur 21 permet à la lame de guidage 30 de venir au plus près de l’angle rentrant AR et donc au contact du second support 14 sur lequel un premier enroulement du tissu T est réalisé. A la fin de cette huitième étape, le préhenseur se situe dans sa position de libération de l’extrémité E du tissu intercalaire. Lors de cette huitième étape, les éléments de préhension 22 du préhenseur restent activés.
Dans une neuvième étape illustrée en , les éléments de préhension 22 du préhenseur sont désactivés de manière à libérer l’extrémité E du tissu intercalaire T. Par exemple, si ces éléments de préhension 22 prennent la forme de pinces droite 36D et gauche 36G, les mors de ces pinces sont ouverts. Avantageusement, lors de la libération de l’extrémité E du tissu intercalaire par les éléments de préhension 22, le rouleau presseur 26 permet d’éviter un glissement du tissu intercalaire sur le second support 14 et de conserver le premier enroulement du tissu intercalaire sur le second support 14.
Dans une dixième étape illustrée en , et après la libération de l’extrémité E du tissu intercalaire par les éléments de préhension 22, le second support 14 et le premier support 12 sont entraînés en rotation de manière à permettre le transfert du tissu intercalaire T du premier support 12 vers le second support 14.
Enfin, dans une dernière étape (non illustrée), le bras robotisé 24 éloigne le préhenseur 21 de façon à libérer l’espace autour des deux supports 12,14 pour permettre l’utilisation de la machine de transfert 10 selon l’invention dans une chaîne de fabrication, de pneumatiques par exemple.
Pièce comportant une structure monolithique architecturée en treillis La présente invention concerne le domaine des structures architecturées en treillis, notamment pour former des dispositifs comportant une interface souple, par exemple molletonnée. Ces structures architecturées en treillis peuvent être destinées à absorber un choc et/ou à former un appui corporel, tel qu’une assise d’un siège, un coussin, un matelas, un accoudoir, un appui-tête, un repose-poignet, une poignée de préhension ou un rembourrage de casque.
Etat de la technique antérieure Les structures monolithiques avec une architecture en treillis présentent une porosité ouverte importante. Elles sont formées de brins ou poutres, généralement denses, connectés entre eux selon des motifs géométriques élémentaires qui se répètent périodiquement dans l’espace. Elles peuvent présenter des propriétés mécaniques en compression avantageuses, en étant notamment aptes à supporter de grandes déformations sans rupture ou déformation irréversible. Elles sont ainsi adaptées à des applications où l’aptitude à stocker et/ou dissiper de l’énergie sous compression est importante, par exemple pour la conception d’amortisseurs de chocs. Elles sont aussi adaptées à des applications pour lesquelles la sensation de confort d’utilisation est recherchée, par exemple pour la conception de supports de soutien corporel, tels des assises de sièges, des coussins, des matelas, des accoudoirs, des appui-têtes, des repose-poignets ou des organes de préhension, par exemple des poignées.
Dans ces applications, il est notamment recherché des structures présentant un module de rigidité élastique faible et/ou aptes à absorber et/ou dissiper une quantité d’énergie de déformation avant rupture, aussi dénommée densification par unité de volume, élevée.
Les propriétés mécaniques en compression d’une structure monolithique architecturée en treillis sont fonction du matériau source constitutif et diffèrent en fonction du motif géométrique élémentaire formé par les brins/poutres. L’article de M. Nasim et U. Galvanetto : « Mechanical characterisation of additively manufactured PA12 lattice structures under quasi- static compression », Materials Today Communications, Volume 29, 2021, 102902, compare les propriétés mécaniques de matériaux architecturé en treillis en fonction du motif élémentaire des brins/poutres.
Parmi différents motifs élémentaires connus, le motif de type dodécaédrique rhombique présente un faible module de rigidité élastique et permet une forte densification par unité de volume.
On a illustré aux figures 1A et 1B un treillis 1 formé d’une pluralité de motifs élémentaires de type dodécaédrique rhombique 2 répétés périodiquement et en contact les uns avec les autres et aux figures 2A, 2B et 2C un motif élémentaire de type dodécaédrique rhombique 2. Le motif élémentaire 2 comprend vingt-quatre brins 3 liés entre eux de sorte à former les arêtes d’un dodécaèdre rhombique 4. Le dodécaèdre rhombique 4 comprend six sommets à angles aigus 5 et huit sommets à angles obtus 6. Un sommet à angle aigu 5 est un sommet où quatre faces du dodécaèdre rhombique 4 se rencontrent sur leurs angles aigus. Un sommet à angle obtus 6 est un sommet où trois faces du dodécaèdre rhombique 4 se rencontrent sur leurs angles obtus. Le motif élémentaire 2 est inscrit dans une cellule élémentaire 8, qui correspond au parallélépipède rectangle circonscrit à chacun des sommets à angles aigus 5. Le motif élémentaire 2 comprend également huit brins de liaison 7, chacun reliant un des sommets à angles obtus 6 au sommet le plus proche de la cellule élémentaire 8. Les brins de liaison 7 s’étendent le long des diagonales de la cellule élémentaire 8.
Le motif élémentaire de type dodécaédrique rhombique 2 est similaire au motif dénommé « fluorite » dans le logiciel « nTopology 3.26.3 » développé et commercialisé par la société nTopology, INC. En effet, il est similaire à une structure cristalline de la fluorite pour laquelle chacun des sites atomiques auraient été reliés entre eux par des brins.
Comme cela est illustré aux figures 1A et 1B, les motifs élémentaires de type dodécaédrique rhombique 2 adjacents sont fixés entre eux par contact entre leurs brins de liaison 7 respectifs et par contact entre leurs sommets à angle aigu respectifs.
Bien qu’une structure monolithique architecturée en treillis 1 selon un motif élémentaire 2 périodique de type dodécaédrique rhombique présente de bonnes caractéristiques mécaniques, notamment pour la substitution de certaines mousses de polyuréthane, elle présente toutefois une faible surface de contact 9. La surface de contact 9 est l’ensemble des points de la structure 1 de la surface enveloppant une face extérieure 22 de ladite structure 1. Pour la structure monolithique architecturée en treillis 1 des figures 1A et 1B, la surface de contact 9 est définie par les extrémités 7a des brins de liaison 7 et des sommets à angles aigus 5 sur la face extérieure 22 de la structure 1. Ainsi, lors de la mise en contact d’un solide, par exemple une partie d’un corps humain, contre la structure 1, l’effort de contact est réparti sur une aire de contact faiblement étendue. Il en résulte des contraintes localement élevés au contact de la surface de contact 9. Ainsi, lors d’un appui corporel, il en résulte une sensation d’inconfort, les brins libres et les arêtes agissant alors à la manière d’un ensemble de pointes.
Il existe donc un besoin pour une structure monolithique architecturée en treillis surmontant ces inconvénients.
La configuration proposée par la présente invention permet de réduire, voire de supprimer, un désaffleurement extérieur entre une partie latérale de joint (le bourrelet) et une face extérieure de la feuille de verre extérieure. La (ou les) surépaisseur(s) ont pour avantage de compenser la variation progressive d’épaisseur du vitrage à cet (ou ces) endroit(s).
Le long de ladite première zone, ladite base présente une épaisseur non nulle et l’épaisseur de ladite base est de préférence constante ; le long de ladite première zone, de préférence, il n’y a pas de compensation. Ainsi, d’une manière inattendue, les inventeurs ont découvert que l’absence d’une compensation le long de ladite première zone pouvait être acceptable visuellement et facilitait la fabrication du vitrage.
Ladite portion latérale de joint profilé, et de préférence chaque portion latérale de joint profilé, comporte, de préférence, une base unique sur la totalité de son étendue et un bourrelet latéral unique sur la totalité de son étendue. Ladite base présente, de préférence, un profil constant sur toute son étendue. Ledit bourrelet présente, de préférence, un profil constant sur toute son étendue.
Ladite deuxième zone est, de préférence, disposée au contact de ladite première zone.
Ledit vitrage comporte, de préférence, deux portions latérales de joint identiques : elles présentent le même nombre de zone et les zones sont identiques.
Ladite première bande s’étend, de préférence, sur toute ladite deuxième zone.
Ladite première bande est, de préférence, collée ou est moulée sur ladite base. Ladite première bande, ou chaque bande, est un élément supplémentaire situé sur ladite base et est différent de ladite base ; même lorsqu’une bande est fabriquée par moulage directement sur ladite base, une analyse attentive de la matière sur toute son épaisseur va montrer l’existence d’une interface entre la bande et la base et donc le fait que la bande et la base sont des éléments différents.
Les étendues respectives desdites première et deuxième zones sont, de préférence, sensiblement égales.
De préférence, ladite base comporte une troisième zone, disposée de manière contiguë à ladite deuxième zone en s’étendant sur une troisième étendue, ladite troisième zone étant munie d’une deuxième bande présentant une surépaisseur augmentant progressivement en s’éloignant de ladite deuxième zone. Ladite deuxième bande s’étend, de préférence, sur toute ladite troisième zone.
Prévoir trois zones permet à la fois de bien gérer la compensation de la diminution progressive de l’épaisseur de ladite couche intercalaire et à la fois de ne pas engendrer de surcoût important lors de la réalisation des portions latérales de joint. Il est possible de prévoir quatre ou cinq zones, ou plus encore mais l’ajout d’une zone engendre un surcoût lors de la réalisation des portions latérales de joint.
De préférence, ladite deuxième bande est collée ou est moulée sur ladite base car ladite base réalise une référence plus précise. En alternative, ladite deuxième bande peut être collée ou est moulée sur ladite première bande.
De préférence, ladite première bande présente une surépaisseur maximum qui est égale à la moitié de la différence entre l’épaisseur maximum et l’épaisseur minimum de ladite couche intercalaire et ladite deuxième bande présente une surépaisseur maximum qui est égale à la différence entre l’épaisseur maximum et l’épaisseur minimum de ladite couche intercalaire.
En variante, chaque outil rotatif peut être associé à un dispositif de convoyage de sorte à être déplacé entre plusieurs parties de la surface de la pièce 6 à traiter. Un nombre réduit d’outils rotatifs 1 peut alors réaliser la mise en compression d’une pièce par rapport au traitement par des outils à position fixe. De plus, un tel mode de réalisation permet de traiter des pièces ne présentant pas de profil en surface de révolution (par exemple des profils à section carrée ou prismatique). En effet, les outils rotatifs 1 peuvent être déplacés autour de la pièce 6 à traiter tout en maintenant une distance constante à la pièce. Un tel mode de réalisation permet de ne pas mettre la pièce 6 à traiter en rotation.
Il est à noter que le mode de réalisation illustré par la et sa variante impliquent une réalisation assez complexe du système d’ajustage et de précontrainte d’un point de vue mécanique, notamment du fait des opérations de rotation et/ou de convoyage des outils autour de la pièce à traiter. En contrepartie, ce mode de réalisation et sa variante (ainsi que les autres modes de réalisation présentés) confèrent un gain de temps notable aux opérations d’ajustage et de mise en précontrainte.
De plus, comme dans les autres modes de réalisation, le pilotage coordonné de l’ensemble des outils rotatifs par le moyen de commande permet un meilleur contrôle du traitement de la pièce 6 à traiter. Un tel pilotage coordonné permet notamment d’éviter qu’une même zone ne soit traitée deux fois, ce qui aurait pour effet d’augmenter de façon inappropriée la contrainte locale (la séquence de traitement préétablie, stockée en mémoire, peut d’ailleurs être une séquence avec un seul passage d’outil de roto-grenaillage pour chaque zone de la pièce à traiter). Par ailleurs, les temps de traitement sont alors mieux contrôlés.
Dans un mode de réalisation alternatif, illustré par la figure , le système d’ajustage et de précontrainte comprend des outils rotatifs 1 disposés de sorte que l’axe de rotation d’au moins l’un d’entre eux soit normal à l’axe de rotation des autres outils rotatifs 1. Une telle configuration permet d’améliorer le recouvrement des outils rotatifs 1.
Dans un troisième mode de réalisation, illustré par la figure , le système d’ajustage et de précontrainte comprend au moins un outil rotatif disposé de sorte à réaliser une mise en compression à l’intérieur d’une pièce 6 à traiter. Selon la taille de pièce 6 à traiter, au moins un autre outil rotatif peut être disposé à l’intérieur de la pièce 6 à traiter, tel qu’illustré par la figure .