INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
C’est un premier mode de réalisation du réseau homogène où le réseau est construit par des éléments en saillie régulièrement espacé des uns des autres de façon radiale par un creux. Ces éléments sont des formes cylindriques qui sont concentriques autour d’un même point de la surface externe suivant un axe perpendiculaire à la surface externe de la semelle. Ces éléments cylindriques ont par exemple une section de type cercle ou ellipse. Ce mode de réalisation du réseau homogène de creux est bien adapté pour une réalisation au travers d’un moulage du dispositif de fixation bien que d’autres procédés puissent être employés. En effet, il suffit de réaliser sur la matrice du moule définissant la surface externe de la semelle, l’empreinte du réseau homogène concentrique pour que celui-ci se réalise en même temps que la fabrication du dispositif de fixation. Cela a pour avantage de rendre solidaire les éléments en saillie du réseau avec la semelle du dispositif de fixation. De plus, le dispositif final avec son réseau homogène est facilement démoulable en raison de la concentricité de ces éléments, même en ce qui concerne la rainure externe. De plus le procédé de moulage assure une répétabilité du réseau homogène et ceci à moindre coût de fabrication. Cependant, cette technique est adaptée pour un volume de creux résiduel au niveau du dispositif de fixation qui soit assez élevé, ce qui est parfaitement bien adapté à certains types de colle.
Selon un second mode de réalisation, le réseau d’éléments en creux et d’éléments en saillie est agencé sous forme d’un damier dont les carreaux adjacents deux à deux sont un élément en creux et un élément en saillie.
Selon un exemple, au moins un joint d’étanchéité est fixé solidairement au corps principal de sorte à glisser au contact de la pièce intermédiaire lors de l’entraînement en rotation de celle-ci autour de l’axe de rotation.
Selon un exemple, le dispositif comprend exactement deux entrées et une sortie, de préférence la sortie étant centrée entre les deux entrées selon une projection sur un plan perpendiculaire à l’axe de rotation.
Selon un exemple, le système d’étanchéité comprend exactement deux joints d’étanchéité.
Selon un exemple, l’axe moteur est parallèle à l’axe de rotation mais non coaxial à l’axe rotation.
Ainsi, l’axe moteur est décentré par rapport à l’axe de rotation.
L’axe moteur et l’axe de rotation sont préférentiellement séparés d’une distance D X1 non nulle. Cette distance est mesurée dans un plan perpendiculaire à l’axe de rotation.
Selon un exemple, la distance D X1 au moins égale à 2/3 du rayon R de la pièce intermédiaire mesuré entre l’axe de rotation et le crantage et de préférence D X1 >R.
Le pignon cranté est avantageusement entraîné en rotation par un arbre moteur.
Selon un exemple, la pièce d’entraînement est configurée pour tourner selon un axe parallèle à l’axe de rotation.
Selon un exemple, la pièce intermédiaire comprend deux ouvertures.
Selon un exemple, l’ouverture est en forme de goutte d’eau. La section en goutte d’eau permet avantageusement de maintenir un une section libre de passage afin que le débit de sortie demeure constant lorsque la pièce intermédiaire est entraînée en rotation selon l’axe de rotation.
Selon un exemple, les ouvertures sont symétriques par rapport à un plan contenant l’axe de rotation.
Selon un exemple, la pièce intermédiaire comprend une ouverture en son centre.
Avantageusement, le conduit traverse la chambre.
Selon un exemple, les ouvertures sont configurées de sorte à maintenir constante la section libre de passage lors de la rotation de la pièce intermédiaire. Ainsi quelle que soit la position angulaire de la pièce intermédiaire autour de l’axe de rotation la section libre de passage reste constante.
Autrement dit, les ouvertures sont configurées de sorte que la section libre de passage reste constante quelle que soit la position angulaire de la pièce intermédiaire autour de l’axe de rotation.
Sur l'autre aspect, la densité des espèces d'oxygène (micro-mole par mètre carré, ou µmole/m2) du carbone du squelette peut être critique pour atteindre un niveau suffisant d'interactions chimiques entre la surface du carbone et les atomes de sélénium, ce qui entraîne une immobilisation satisfaisante du sélénium pour le bon fonctionnement d'une batterie rechargeable. Le carbone poreux pour l'immobilisation du sélénium préfère avoir les quantités de contenu en oxygène ≥0,8 µmole/m2, ≥1,0 µmole/m2, ≥1,2 µ mole/m2, ≥1,4 µmole/m2, ou de préférence ≥1,6 µmole/m2 ; ou la quantité d'oxygène liée à la formation du CO2 est ≥0,8 µmole/m2, ≥1,0 µmole/m2, ≥1,2 µmole/m2, ≥1,4 µmole/m2 ou de préférence ≥1,6 µmole/m2 ; ou la quantité d'oxygène liée à la formation de CO est ≥0,8 µ mole/m2, ≥1,0 µ mole/m2, ≥1.2 µmole/m2, ≥1,4 µmole/m2 ou de préférence ≥1,6 µmole/m2.
En revanche, le composite Se-C qui est fabriqué avec un squelette de carbone ayant un niveau adéquat d'espèces d'oxygène ne montre aucun changement dans les comportements de l'analyse thermogravimétrique (AGT) entre l'échantillon frais et l'échantillon vieilli dans des conditions ambiantes pendant environ deux ans et demi ; il n'y a pas de perte de poids exothermique à une température d'environ 200-250 °C ; la perte de poids totale indiquée par l'AGT est similaire au niveau de la charge en sélénium (en poids) lorsqu'il est fraîchement produit ; il n'y a pas de gain de teneur en oxygène et il n'y a pas de diminution de la densité. Par conséquent, un composite Se-C avec un squelette de carbone ayant des quantités adéquates d'espèces d'oxygène atteint d'une manière ou d'une autre un niveau d'immobilisation satisfaisant du sélénium en appliquant de fortes interactions chimiques entre le carbone et le sélénium avec les espèces d'oxygène interfaciales, améliorant la stabilité à l'oxydation du composite Se-C.
L'immobilisation efficace du sélénium dans le squelette carboné peut être obtenue par la présence de quantités adéquates d'espèces d'oxygène dans le composite Se-C, éventuellement sous forme d'espèces interfaciales qui permettent de fortes interactions chimiques entre le squelette carboné et le sélénium (sous n'importe quelle forme chimique). Les quantités d'espèces d'oxygène souhaitables dans le composite sélénium-carbone immobilisé peuvent dépendre du niveau d'espèces d'oxygène dans la source du squelette carboné et du niveau de charge en sélénium (en poids) dans le composite Se-C. Pour une charge de sélénium de 50 % ou moins, la quantité d'espèces d'oxygène dans le composite Se-C est ≥0,63 mmol/g, ≥0,94 mmol/g, ≥1,56 mmol/g, ou ≥2,19 mmol/g ; pour une charge de sélénium entre 50 % et 60 % (y compris 60 %), la quantité d'espèces d'oxygène dans le composite Se-C est ≥0,5 mmol/g, ≥0,75 mmol/g, ≥1,25 mmol/g, ou ≥1,75 mmol/g ; pour une charge de sélénium de 60 % ou plus, la quantité d'espèces d'oxygène dans le composite Se-C est ≥0,31 mmol/g, ≥0,47 mmol/g, ≥0,78 mmol/g, ou ≥1,09 mmol/g.
Il convient de noter que les quantités adéquates d'espèces d'oxygène dans le composite Se-C ne sont pas liées aux espèces d'oxygène impliquées dans la perte de poids exothermique à des températures comprises entre 200° C et 250° C. L'oxygène lié à la perte de poids exothermique à des températures entre 200° C et 250° C peut très bien résulter de la post-oxydation du composite Se-C dans les conditions ambiantes par des espèces d'oxygène comme l'oxygène et/ou l'humidité de l'air.
La quantité d'espèces d'oxygène dans le carbone poreux est généralement générée au cours d'un processus de fabrication de carbone poreux, comprenant généralement un processus de carbonisation dans lequel le précurseur est converti en carbone, généralement à une température inférieure à 700° C, de préférence inférieure à 650° C, de préférence inférieure à 600° C, suivi d'un processus d'activation au cours duquel le carbone est transformé en carbone poreux, généralement à une température supérieure à 700° C, de préférence supérieure à 750° C, voire à environ 800° C ou plus. La quantité de porosité du carbone poreux dépend du degré d'activation. Le degré d'activation est contrôlé par la température et le temps d'activation avec différents produits chimiques d'activation tels que la vapeur d'eau, le CO2, une base (comme NaOH, KOH, etc.), un sel (comme K2CO3, Na2CO3, ZnCl2, etc.). Plus les conditions d'activation sont sévères, plus la porosité du carbone poreux augmente. L'activation à une température plus élevée, par exemple autour de 1 000 ° C, et/ou pendant une certaine période de temps permet d'obtenir un carbone poreux ayant un niveau de porosité plus élevé, ce qui est souhaitable. Cependant, l'activation à une température plus élevée et/ou pendant une période plus longue entraîne une perte plus importante d'espèces d'oxygène pour un carbone poreux se traduisant par un niveau plus faible d'espèces d'oxygène dans le carbone poreux, ce qui n'est pas souhaitable. Un niveau plus élevé d'espèces d'oxygène peut être préservé pour le carbone poreux par son activation à une température relativement plus basse et/ou pendant une période de temps plus courte pouvant entraîner une porosité plus faible, ce qui n'est pas souhaitable. Le présent exposé examine l'esprit de l'invention concernant la culmination à la fois des quantités de porosité et de la quantité d'espèces d'oxygène pour le carbone poreux en vue de l'immobilisation du sélénium avec un niveau de charge de sélénium convenablement élevé, avec un niveau d'immobilisation adéquatement élevé caractérisé par une énergie d'activation élevée, une fréquence de collision élevée ou un niveau déprimé de la constante de vitesse cinétique.
Comme décrit dans le paragraphe précédent, l'activation à une température d'activation plus élevée et/ou pendant une période plus longue entraîne une perte plus importante d'espèces d'oxygène. Une des approches compromises peut être activée à une température relativement basse, par exemple, autour de 800° C et moins, et pendant une période relativement plus longue, par exemple, 10 minutes ou plus. La présente invention comprend également des post-traitements du carbone poreux avec un niveau de porosité adéquatement élevé résultant d'un processus d'activation sévère, qui conduit à une augmentation des quantités d'espèces d'oxygène dans le carbone poreux. Ce carbone poreux renforcé par des espèces d'oxygène a alors des niveaux souhaitables à la fois de porosité et de quantité d'espèces d'oxygène, comme décrit dans les paragraphes précédents.
Le carbone poreux peut être post-traité avec un agent oxydant. L'agent oxydant peut être un produit chimique contenant de l'oxygène. Le ou les post-traitements du carbone poreux peuvent être effectués en phase liquide, ou en phase gazeuse. Les post-traitements en phase liquide de carbone poreux peuvent être effectués en milieu aqueux. Les post-traitements en phase liquide du carbone poreux peuvent également être effectués dans un solvant organique qui peut être de nature hydrophobe ou hydrophile. Des post-traitements en phase liquide de carbone poreux peuvent également être effectués dans des conditions de fusion du sel.
Les post-traitements de carbone poreux peuvent être transportés dans le liquide à une température relativement basse, par exemple, au point d'ébullition du milieu liquide ou à une température inférieure. Sous une pression élevée supérieure à la pression atmosphérique, la température de post-traitement peut être supérieure au point d'ébullition atmosphérique du milieu liquide. Sous vide, la température de post-traitement peut devoir être inférieure au point d'ébullition atmosphérique du milieu liquide.
L'agent oxydant peut être l'acide nitrique, le peroxyde d'hydrogène, un sel de persulfate (par exemple, le persulfate d'ammonium, de sodium ou de potassium), un sel de manganèse, de vanadium, de chrome ou un autre élément apparenté à un métal de transition dont l'état de valence d'oxydation élevé permet la réduction. L'agent oxydant peut être de l'oxygène, de l'ozone ou un peroxyde organique.
Les post-traitements du carbone poreux dans un environnement aqueux peuvent être effectués dans des conditions acides, neutres ou de base en termes de pH.
Le carbone poreux post-traité peut être lavé et séché. Le carbone poreux séché après traitement peut être traité ultérieurement à une température élevée (par exemple, ≥ 150 ° C, ≥ 200 ° C ou ≥ 250 ° C) dans des conditions statiques, un flux de gaz, de préférence un gaz inerte. Ce traitement thermique peut rééquilibrer la répartition des espèces d'oxygène liées à la formation de CO2, des espèces d'oxygène liées à la formation de CO et des espèces d'oxygène liées à la formation de H2O.
Les post-traitements du carbone poreux peuvent augmenter la quantité d'espèces d'oxygène par ≥30 %, ≥50 %, ≥100 %, ou ≥150 %.
Il peut être plus souhaitable d'effectuer l'immobilisation du sélénium à une température qui préserve les espèces d'oxygène qui peuvent servir de site critique qui renforce les interactions chimiques du squelette de sélénium et de carbone. La température de fusion du sélénium dans les pores du carbone poreux peut être égale ou supérieure au point de fusion du sélénium. Le dopage avec d'autres éléments tels que le S, le Te ou d'autres impuretés permet d'abaisser le point de fusion du sélénium.
Le sélénium (avec ou sans dopant) peut être chargé sur le squelette carboné par une méthode d'imprégnation. Le sélénium peut être dissous dans un solvant, formant ainsi une solution de sélénium. La solution de sélénium est ensuite imprégnée sur un carbone poreux, puis le solvant est éliminé par évaporation, laissant le sélénium à l'intérieur du carbone poreux. Ce processus d'imprégnation peut être répété afin d'obtenir une charge de sélénium suffisante. Cette méthode peut également abaisser considérablement la température de chargement du sélénium sur le carbone poreux à un niveau inférieur au point de fusion du sélénium.
La source de production du carbone poreux pour l'immobilisation du sélénium peut provenir de sources de carbone renouvelables, par exemple, mais sans s'y limiter, la biomasse, comme le sucre, le glucose, l'amidon, les protéines, la mouture de soja, les noix, les coquilles (de noix, de riz, de blé, etc.), les fibres et la sciure de bois, ou toute source de carbone liée à la nature. La source de production du carbone poreux pour l'immobilisation du sélénium peut être un sel qui comprend du carbone, comme décrit dans les sections précédentes. La source de production du carbone poreux pour l'immobilisation du sélénium peut être un acide qui comprend du carbone, comme l'acide citrique, l'acide gluconique, l'acide tannique. La source de carbone peut également provenir d'un produit chimique, par exemple un polyol, ou d'un polymère comme le polyacryonitrile ou le polyphénol.
Avantageusement, le volume de creux défini par le réseau est compris entre 1 mm 3 et 10 mm 3 .
C’est un second mode de réalisation du réseau homogène où le réseau comprend un damier dont les cases correspondent alternativement à un élément en saillie et un élément en creux. Préférentiellement, ce damier est défini selon deux directions orthogonales, mais il suffit que les deux directions forment un angle de 30 degrés entre elles pour que cela puisse être suffisamment efficace, notamment pour le nettoyage de la surface avant encollage de celle-ci.
Ce damier est réalisé avantageusement après la fabrication du patch de fixation, généralement obtenu par un procédé de moulage. Il peut s’agir d’un procédé chimique après application d’un agent activateur au travers d’un pochoir positionné sur la surface externe de la semelle. L’application d’un réactif sur l’ensemble de la surface externe de la semelle met alors en relief le damier prédéfini par la forme du pochoir. Il peut aussi s’agir d’un procédé mécanique où une brosse avec des rangées régulièrement espacés de poils rigides est frotté selon deux directions bien contrôlées sur la surface externe de la semelle. Après l’étape de réalisation du damier, il convient de nettoyer la surface externe de la semelle afin d’éliminer les résidus de matière et de rendre la surface externe de semelle inerte chimiquement avant l’application de la colle. Enfin, il peut s’agir d’un traitement thermique par l’intermédiaire d’un laser dont le faisceau décrit une succession de lignes droites espacés l’une de l’autre d’une certaine distance constituant la largeur des éléments en sillons. Le passage du laser selon deux directions sécantes générant alors un damier homogène de cases en creux et de cases en saillie. Ce dernier procédé permet de réaliser les creux de petites dimensions aussi bien en profondeur qu’en largeur.
L’invention porte aussi sur un arrangement d’une enveloppe pneumatique comprenant un sommet (S), deux flancs (F) s’étendant depuis le sommet (S) et se terminant par deux bourrelets (B) aptes à être liés à une roue et d’un dispositif de fixation dans lequel, le dispositif de fixation est fixé sur l’une des surfaces de l’enveloppe pneumatique, préférentiellement sur la paroi située la plus intérieurement de l’enveloppe pneumatique.
L’arrangement de l’enveloppe pneumatique et du dispositif de fixation est la destination du dispositif de fixation par nature. Ici, afin de préserver l’organe électronique destinée à être inséré dans le dispositif de fixation, il est préférable que le dispositif de fixation se situe à l’intérieur de la cavité fluidique délimitée par la paroi interne de l’enveloppe pneumatique et la jante de roue sur laquelle est montée l’enveloppe pneumatique.
Avantageusement, le dispositif de fixation est fixé au droit du sommet (S) de l’enveloppe pneumatique, préférentiellement sous un sillon situé vers l’extérieur du véhicule lorsque l’enveloppe pneumatique est montée sur un véhicule de transport.
Pour des fonctionnalités de mesure de la déformation de l’enveloppe pneumatique qui peuvent être observée sur les signaux de divers capteurs de l’organe électronique destiné à être introduit dans le dispositif de fixation, il est plus intéressant que le dispositif de fixation et de ce fait l’organe électronique associée soit situé au droit du sommet (S) de l’enveloppe pneumatique. Par exemple, un signal de capteur de choc ou d’accéléromètre selon la direction radiale permet de détecter l’aire de contact de l’enveloppe pneumatique avec le sol. Les informations associées à la longueur de l’aire de contact permettent d’estimer la charge statique portée par l’enveloppe pneumatique ainsi que sa vitesse de rotation instantanée. L’adhésion favorisée du dispositif de fixation avec la paroi interne de l’enveloppe pneumatique accroit qualitativement, voire quantitativement, l’estimation de ces paramètres de l’enveloppe pneumatique en améliorant la sensibilité des capteurs sensibles de l’organe électronique accueilli au sein du dispositif de fixation.
Très avantageusement, la partie de la paroi située la plus intérieurement à l’enveloppe pneumatique devant accueillir le dispositif de fixation comprend un réseau d’éléments en creux et d’éléments en saillie comprenant une variation maximale de hauteur comprise entre 10 µm et 100 µm.
La fait de constituer un premier réseau homogène d’éléments en creux et d’éléments en saillie au niveau de la surface externe de la semelle garantit une certaine quantité de colle à l’interface entre la surface externe de la semelle et la paroi interne de l’enveloppe pneumatique. Cependant, dans le cas, ou le volume de colle ainsi constitué n’est pas suffisant pour assurer la tenue mécanique de chaque plot de colle correspondant à un élément en creux, il peut être envisagée de compléter ce volume individuel par un second réseau homogène d’éléments en creux et d’éléments en saillie au niveau de la paroi de l’enveloppe pneumatique. De plus statistiquement, ce second réseau homogène peut créer des plots de liaison entre les deux composants au niveau des éléments en saillie de la surface externe de la semelle, ce qui rend plus uniforme le film de colle entre les deux éléments malgré la présence des deux réseaux homogènes.
Préférentiellement, ce second réseau homogène est effectué postérieurement à une étape de décapage de la paroi interne de l’enveloppe pneumatique au droit de la zone d’accueil du dispositif de fixation. Cela permet d’optimiser l’état de surface de la paroi interne de l’enveloppe pneumatique avant la fixation du dispositif de fixation. De plus, avantageusement, le second réseau homogène n’est pas l’image inverse du premier réseau homogène de la surface externe de la semelle. Si le premier réseau homogène est concentrique, il est judicieux que le second réseau soit plutôt un damier. Et si le premier réseau est un damier, il est judicieux que le second réseau homogène soit un damier dont chacune des deux directions ne coïncident pas avec l’une des directions du premier damier.
Avantageusement, la fixation dudit dispositif de fixation se fait par l’intermédiaire d’une colle comprise dans le groupe comprenant les cyanoacrylates et les silanes.
Pour des matériaux élastomériques de l’enveloppe pneumatique présentant une paroi interne relativement étanche à l’air, ces colles peuvent être employées en ayant une tenue mécanique compatibles avec ces dits matériaux pour ces sollicitations thermomécaniques subies de façon classique par une enveloppe pneumatique en service.
L’invention porte aussi sur un arrangement d’une enveloppe pneumatique et d’un dispositif de fixation fixée sur la paroi interne de l’enveloppe pneumatique dans lequel, un organe électronique est inséré dans le dispositif de fixation de l’arrangement.
Préférentiellement, l’enveloppe pneumatique de l’arrangement est montée sur une roue, préférentiellement dans un état gonflé.
C’est la finalité ultime du dispositif de fixation, c’est à-dire accueillir un organe électronique lorsque ce dispositif est fixé sur la paroi interne d’une enveloppe pneumatique. En effet, la fixation améliorée assurée par la structure spécifique du dispositif de fixation au niveau de la surface externe de la semelle garantit un niveau de signal exploitable au niveau des capteurs de l’organe électronique permettant de remonter à des informations intrinsèques à l’enveloppe pneumatique en fonctionnement sans être trop perturbée par la présence du dispositif de fixation.
Description brève des dessins L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif et faite en se référant aux figures annexées dans lesquelles les mêmes numéros de référence désignent partout des parties identiques et dans lesquelles : La présente une vue en perspective d’un dispositif de fixation d’un organe électronique à un pneumatique ; La présente une vue de dessous et une vue de coté d’un même dispositif de fixation selon un premier mode de réalisation de l’invention ; La présente une vue de dessous d’un dispositif de fixation dans un second mode de réalisation de l’invention La présente une vue en perspective et en coupe d’une enveloppe pneumatique équipé d’un dispositif de fixation selon l’invention.
Séquence Nº3 (en référence à la )
Lorsque la production de dihydrogène est requise, par exemple au moment où l’utilisateur souhaite alimenter un équipement en dihydrogène, ou souhaite remplir une bouteille ou un réservoir de dihydrogène, la séquence Nº3 constituant une étape de production de dihydrogène peut être mise en œuvre, sans nécessiter aucun apport ou d’eau ou d’énergie pour la réaction.
Pour cette séquence Nº3, la configuration des vannes 9 est modifiée de sorte que le réservoir R2, la cellule électrochimique de catalyse C1, et l’électrolyseur principal 1 sont connectés ensemble pour former le circuit fluidique, qui comporte également le séparateur/dégazeur 5. Les autres composants sont hors du circuit fluidique.
La pompe (non représentée) est activée et fait circuler l’électrolyte entre le réservoir R2, la cellule électrochimique de catalyse C1, et l’électrolyseur principal 1. Aucun électrolyseur n’est mis sous tension.
Dans l’ensemble du circuit fluidique, l’électrolyte liquide (à 30 g/l de zinc et à 300 g/l d’acide sulfurique) est donc mis en contact avec les 33 kg de zinc sous forme métallique (situés dans l’électrolyseur principal 1) et avec les 17 g de nickel sous forme métallique situés dans la cellule électrochimique de catalyse C1.