INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avant que le collecteur de courant soit revêtu de la couche de la composition de matériaux actifs, le collecteur de courant peut être revêtu, sur un de ses côtés ou sur ses deux côtés, d'un revêtement destiné à améliorer la conductivité électronique entre la couche de la composition de matériaux actifs et la feuille et/ou à améliorer l'adhérence de la couche de la composition de matériaux actifs à la feuille. Le matériau de revêtement peut être choisi dans le groupe constitué par le carbone, le graphite, les fibres de carbone, les nanotubes de carbone, et leurs mélanges. Il est de préférence fait de carbone. Le matériau de revêtement peut couvrir totalement ou partiellement un ou les deux des côtés de la feuille. Le matériau de revêtement peut être obtenu par revêtement de la feuille avec une dispersion du matériau et ensuite évaporation du solvant de la dispersion, ou il peut être obtenu par pulvérisation cathodique. Des parties du collecteur de courant peuvent être revêtues du matériau de revêtement. Les parties revêtues peuvent être séparées les unes des autres par des intervalles prédéterminés ou périodiques ("revêtement intermittent"). Le revêtement intermittent est de préférence présent sur les deux côtés du collecteur de courant. Il facilite le traitement des électrodes. En variante, une ou les deux des surfaces de la feuille peuvent avoir subi un traitement de surface destiné à augmenter l'adhérence de la couche de composition de matériaux actifs à la feuille. Il peut s'agir d'un traitement de surface créant des aspérités ou une microrugosité, tel qu'une gravure chimique ou un traitement au laser.
La composition de matériaux actifs positifs comprend un mélange consistant en : a) 30 à 50 % en poids d'un phosphate lithié de manganèse et de fer de formule Li x Mn 1 - y - z Fe y M z PO 4 (LMFP) où 0,8 ≤ x ≤ 1,2 ; 0,5 ≤ (1-y-z) M étant choisi dans le groupe constitué par B, Mg, Al, Si, Ca, Ti, V, Cr, Co, Ni, Cu, Zn, Y, Zr, Nb, Mo, et leurs mélanges, b) 70 à 50 % en poids d'au moins un oxyde de lithium et de nickel choisi parmi Li w (Ni x Co y Al z M t )O 2 (NCA) où 0,9 ≤ w ≤ 1,1 ; 0 Li w (Ni x Mn y Co z M t )O 2 (NMC) où 0,9 ≤ w ≤ 1,1 ; 0 < x ; 0 < y ; 0 < z ; 0 ≤ t ; M étant choisi dans le groupe constitué par Al, B, Mg, Si, Ca, Ti, V, Cr, Fe, Cu, Zn, Y, Zr, Nb, W, Mo et leurs mélanges.
L'oxyde de lithium et de nickel peut être sous la forme d'un monocristal ou d'un polycristal.
Il peut s'agir d'un mélange de LMFP, NCA et/ou NMC. De préférence, la composition de matériaux actifs ne contient pas de matériaux actifs autres que les LMFP, NCA et/ou NMC. De préférence, le mélange de matériaux actifs consiste en LMFP et NMC.
Le mélange peut consister en : - 30 à 45 % ou 30 à 40 % ou 30 à 35 % de LMFP, - 70 à 55 % ou 70 à 60 % ou 70 à 65 % de l'au moins un oxyde de lithium et de nickel.
Le mélange peut consister en : - 35 à 50 % ou 35 à 45 % ou 35 à 40 % de LMFP, - 65 à 50 % ou 65 à 55 % ou 65 à 60 % de l'au moins un oxyde de lithium et de nickel.
Le mélange peut consister en : - 40 à 50 % ou 40 à 45 % de LMFP, - 60 à 50 % ou 60 à 55 % de l'au moins un oxyde de lithium et de nickel.
Le LMFP peut être revêtu de carbone ou de nanotubes de carbone.
Conformément à un mode de réalisation, dans le LMFP, 0,5 1-y-z 0,9 ou 0,75 1-y-z 0,80.
Des exemples de composés de type LMFP sont LiMn 0 , 8 Fe 0 , 2 PO 4 , LiMn 0 , 78 Fe 0 , 22 PO 4 , LiMn 0 , 7 Fe 0 , 3 PO 4 , LiMn 2/3 Fe 1/3 PO 4 et LiMn 0 , 5 Fe 0 , 5 PO 4 .
En ce qui concerne le composé NMC, de préférence 0,6 x ou 0,7 x ou 0,8 x. Des exemples préférés de composés NMC sont LiNi 0,7 Mn 0,2 Co 0,1 O 2 (NMC 721) et LiNi 0,8 Mn 0,1 Co 0,1 O 2 (NMC 811).
En ce qui concerne le composé NCA, de préférence 0,6 x ou 0,7 x ou 0,8 x. Des exemples de composés NCA sont LiNi 0,84 Co 0,08 Al 0,08 O 2 , LiNi 0,85 Co 0,10 Al 0,05 O 2 , LiNi 0,87 Co 0,06 Al 0,07 O 2 , et LiNi 0,89 Co 0,06 Al 0,05 O 2 .
Pour tant NMC que NCA, un indice stœchiométrique élevé du nickel rend possible l'obtention d'une électrode positive ayant une énergie spécifique élevée.
On préfère en particulier les mélanges suivants : 1) 50 % de LMFP / 50 % de NMC où x dans le NMC est égal ou supérieur à 0,8, 2) 40 % de LMFP / 60 % de NMC où x dans le NMC est égal ou supérieur à 0,8, 3) 50 % de LMFP / 50 % de NCA où x dans le NCA est égal ou supérieur à 0,8, 4) 40 % de LMFP / 60 % de NCA où x dans le NCA est égal ou supérieur à 0,8. Les mélanges 2 et 4 atteignent une bonne performance de décharge sous un courant élevé.
En effet, les croisements de fils des première et deuxième portions tissées dans la portion tissée principale permettent de faciliter la courbure de la première portion tissée par rapport à la deuxième portion tissée, ou inversement, car le changement de trajectoire des fils de chaîne est moins brutal et correspond plus à la rigidité naturelle des fibres. En outre, ces croisements de fil permettent d’augmenter le foisonnement des fils dans la portion tissée principale, ce qui permet un renforcement plus satisfaisant en fibres au niveau de la portion tissée principale dans la pièce finale.
L’alternance des deux plans de tissage permet de conserver une mise en forme facile de l’ébauche fibreuse et un renforcement satisfaisant en fibres des jonctions entre les première et deuxième portions et la portion principale. En alternant les plans de tissage, on limite les frottements entre les fils lors du tissage, en réduisant les points de contact. On limite également l’encombrement des fils au sein de l’ébauche fibreuse ainsi que la rigidité de l’ébauche, facilitant encore sa mise en forme.
Ainsi, dans le deuxième plan de tissage, les fils de chaîne de la première portion tissée s’étendent dans une première partie d’une zone de la portion tissée principale adjacente à la première déliaison et dans lequel les fils de chaîne de la deuxième portion tissée s’étendent dans une deuxième partie de la zone de la portion tissée principale adjacente à la première déliaison, les première et deuxième partie de la zone de la portion tissée principale adjacente à la première déliaison étant distinctes.
Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, la totalité des fils de chaîne des première et deuxième portions tissées se croisent dans la portion tissée principale dans le premier plan de tissage.
Ainsi, on assure un foisonnement de fibres particulièrement important dans la portion tissée principale, et une trajectoire relativement douce pour tous les fils de chaîne dans la pièce finale. En outre, en croisant la totalité des fils de chaîne, les longueurs des trajectoires de chaque fil de chaîne sont très similaires, ce qui permet d’avoir une longueur de fil régulière au niveau des extrémités des première et deuxième portions dans la pièce finale.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, les fils de chaîne des première et deuxième portions tissées se croisent au plus une fois dans la portion tissée principale principale dans le premier plan de tissage.
Ainsi, on limite les risques d’endommagement des fils lors du tissage en réduisant les points de contact entre les fibres. En outre, on s’assure que les fils de chaîne subissent un nombre restreint de courbures pour limiter les tensions générées dans les fibres de la pièce finale. En croisant les fils de chaîne une unique fois, on réalise une courbure des fils de chaîne optimale permettant un compromis entre une facilité de mise en forme de l’ébauche et une limitation des contraintes dans les fibres de la pièce finale.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, le premier plan de tissage comprend une pluralité de colonnes de trame successives T 5n avec n compris entre 1 et N dans la portion tissée principale, la colonne de trame T 51 étant la colonne de trame adjacente à la première déliaison, N correspondant au nombre de fils de chaîne de la première portion tissée croisant des fils de chaîne de la deuxième portion tissée, de sorte que dans la colonne de trame T 5n , n fils de chaîne de la première portion tissée croisent n fils de chaîne de la deuxième portion tissée.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, l’ébauche fibreuse comprend une deuxième déliaison s’étendant depuis un deuxième bord longitudinal de l’ébauche fibreuse et séparant des troisième et quatrième portions tissées dans l’ébauche, la portion tissée principale étant présente entre les première et deuxième portions tissées d’une part, et entre les troisième et quatrième portions tissées d’autre part, au moins une partie des fils de chaîne des troisième et quatrième portions tissées se croisant dans la portion tissée principale dans une zone de croisement adjacente à la deuxième déliaison dans le deuxième plan de tissage.
Ce mode de réalisation particulier permet de réaliser une ébauche fibreuse destinée à être déployée pour former une préforme fibreuse avec une base depuis laquelle s’étendent deux pattes. Ainsi, les croisements de fils des troisième et quatrième portions tissées dans la portion tissée principale permettent de faciliter la courbure de la troisième portion tissée par rapport à la quatrième portion tissée, ou inversement, afin de former l’une des pattes. L’alternance des deux plans de tissage permet de conserver une mise en forme facile de l’ébauche fibreuse et un renforcement satisfaisant en fibres des jonctions entre les pattes et la base de la pièce finale, grâce aux croisements alternés entre les fils de chaîne.
De préférence, la totalité des fils de chaîne des troisième et quatrième portions tissées se croisent dans la portion tissée principale dans le deuxième plan de tissage. Ainsi, les longueurs des trajectoires de chaque fil de chaîne sont très similaires, ce qui permet d’avoir une longueur de fil régulière au niveau des extrémités des pattes dans la pièce finale.
De préférence, les fils de chaîne des troisième et quatrième portions tissées se croisent au plus une fois dans la portion tissée principale dans le deuxième plan de tissage. En effet, on souhaite éviter que, dans la pièce finale, une même fibre soit présente à la fois dans la première patte et dans la deuxième patte, subissant ainsi au moins deux courbures importantes et générant des différences de longeur de fibres importantes au niveau des extrémités des pattes.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, le deuxième plan de tissage comprend une pluralité de colonnes de trame successives T 6n avec n compris entre 1 et N dans la portion tissée principale, la colonne de trame T 61 étant la colonne de trame adjacente à la deuxième déliaison, N correspondant au nombre de fils de chaîne de la troisième portion tissée croisant des fils de chaîne de la quatrième portion tissée, de sorte que dans la colonne de trame T 6n , n fils de chaîne issus de la troisième portion tissée croisent n fils de chaîne de la quatrième portion tissée.
Ainsi, on assure un croisement régulier des fibres dans les zones de croisement, afin de maximiser le foisonnement tout en limitant les points de contact entre les fibres, qui génèrent des frottements et une rigidification non souhaitée de l’ébauche.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, l’ébauche fibreuse étant destinée à former le renfort fibreux d’un secteur d’anneau de turbine en forme de π. L’ébauche fibreuse peut également être destinée à former le renfort fibreux d’une aube avec une ou plusieurs plateformes intégrées formées grâce à des déliaisons, ou le renfort fibreux d’un distributeur de moteur aéronautique.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une préforme fibreuse pour une pièce en matériau composite, le procédé comprenant les étapes suivantes :
L’ouverture du passage de bypass permet de bypasser (ou d’éviter) le premier circuit de l’échangeur de chaleur, ce qui présente les avantages suivants : - sécuriser le turbomoteur en assurant son fonctionnement lors d’une défaillance ou d’une panne de l’échangeur de chaleur, typiquement une obstruction des canaux du premier circuit lorsque l’aéronef est amené à évoluer de façon prolongée dans un environnement chargé en poussière (par exemple poussière fine de type latérite) ; - augmenter la puissance mécanique délivrée par le turbomoteur (via la prise de mouvement) en limitant les pertes de charge de l’écoulement d’air, ce qui s’avère particulièrement intéressant sous un régime de fonctionnement PMD (puissance maximale au décollage) ou d’accélération ; - réduire le temps de décélération du turbomoteur du fait que l’air n’est pas réchauffé avant son entrée dans la chambre de combustion.
Le turbomoteur selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - l’obturateur est actionné par au moins un actionneur pneumatique, l’actionneur pneumatique comprenant un piston mobile en translation qui est solidaire de l’obturateur ; - l’actionneur comprend une chambre fermée à pression réglable et une chambre ouverte à pression P3, la pression P3 correspondant à la pression à la sortie du compresseur ; - l’actionneur est configuré pour passer d’une position de repos à une position de travail lorsque la chambre fermée est réglée à une pression de travail PT qui est inférieure à la pression P3, l’actionneur comprenant en outre un ressort de rappel configuré pour placer l’actionneur dans sa position de repos ; - le piston est mobile en translation dans un corps de l’actionneur, le corps et le piston définissant ensemble la chambre fermée, le ressort étant disposé radialement entre le corps et une enveloppe qui solidaire à la fois du piston et de l’obturateur, le ressort présentant une première extrémité axiale en appui contre un fond d’un logement dans lequel est placé l’actionneur et une seconde extrémité axiale en appui contre l’enveloppe ; - le logement est formé dans une cloison séparant une alimentation aller et une alimentation retour, ou dans l'échangeur de chaleur ; - la chambre fermée de l’actionneur est réglée par un préactionneur qui est configuré pour occuper au moins une première position dans laquelle la chambre fermée communique avec la tuyère dans laquelle s’écoule des gaz d’échappement à une pression P7 qui est inférieure à la pression P3, de manière à mettre l’actionneur dans sa position de travail ; - le préactionneur est configuré pour occuper une seconde position dans laquelle la chambre fermée communique avec une alimentation aller dans laquelle s’écoule de l’air comprimé sortant du compresseur à une pression P3, de manière à mettre l’actionneur dans sa position de repos ; - l’obturateur est dans sa position fermée lorsque l’actionneur est dans sa position de repos ; - le turbomoteur comprend un dispositif d’étanchéité axiale comportant un segment rapporté dans une gorge interne d’une cloison séparant une alimentation aller et une alimentation retour, le segment étant en contact avec une surface externe de l’obturateur ; - le turbomoteur comprend un dispositif d’étanchéité radiale comportant au moins une chicane lorsque l’obturateur est en position fermée, la chicane étant formée par une piste de l’obturateur et un siège de l’échangeur de chaleur ; - le passage de bypass et l’obturateur sont annulaires autour de l’axe X, l’obturateur étant actionné par au moins trois actionneurs pneumatiques.
la est une vue schématique d’un turbomoteur comprenant un échangeur de chaleur selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
la est une vue de détail de la dans laquelle l’obturateur associé au passage de bypass est en position fermée ;
la est une vue semblable à celle de la dans laquelle l’obturateur associé au passage de bypass est en position ouverte ;
la est une vue de détail de la selon le repère R ;
la est une vue semblable à celle de la selon un second mode de réalisation de l’invention ;
la est une vue semblable à celle de la selon le second mode de réalisation de l’invention ;
Description détaillée de l'invention Sur la est représenté schématiquement un turbomoteur 1 pour un aéronef 2. L’aéronef 2 est par exemple un hélicoptère ou un drone.
Le turbomoteur 1 comprend : - un générateur de gaz 3 comprenant un compresseur 4, une chambre de combustion 5 et une turbine de détente 6, le compresseur 4 et la turbine de détente 6 étant liés et mobiles autour d’un axe longitudinal X ; - une turbine de puissance 7 qui entraine en rotation une prise de mouvement 8 (ou prise de force) ; - un échangeur de chaleur 9 comportant: - un premier circuit 10 comportant une entrée 11 reliée à une sortie 12 du compresseur 4 et une sortie 13 reliée à une entrée 14 de la chambre de combustion 5, et - un second circuit 15 comportant une entrée 16 reliée à une sortie 17 de la turbine de puissance 7 et une sortie 18 reliée à une sortie d’échappement 19 d’une tuyère 20 du turbomoteur 1 ; - au moins un passage de bypass 21 (ou passage de dérivation) reliant la sortie 12 du compresseur 4 et l’entrée 14 de la chambre de combustion 5 tout en bypassant (ou évitant) le premier circuit 10 ; - un obturateur 22 (ou élément/organe d’obturation) configuré pour obturer le passage de bypass 21.
Selon l’invention, l’obturateur 22 est mobile en translation et actionné pneumatiquement entre une position fermée et une position ouverte.
Dans un mode de réalisation en variante, l'étape de tamisage est effectuée en utilisant un tamis vibrant.
Dans un mode de réalisation en variante, un nombre de mailles du tamis vibrant est de 30 à 100 mailles.
Dans un mode de réalisation en variante, le procédé de recyclage inclut en outre une réduction en pâte de la masse noire pour obtenir une masse noire réduite en pâte, puis l'introduction de la masse noire réduite en pâte dans un système pour un procédé humide.
Dans un mode de réalisation en variante, le procédé de recyclage inclut en outre un ajustement d'une valeur de pH de la solution de métal, et un recyclage de la solution de métal avec la valeur de pH ajustée pour un décapage à l'acide.
Dans un mode de réalisation en variante, le procédé de recyclage inclut en outre une élimination de l'acide résiduel contenu dans le matériau à recycler, puis une réalisation d'un lavage par pulvérisation.
Dans un mode de réalisation en variante, l'acide résiduel contenu dans le matériau à recycler est éliminé par rinçage.
Dans un mode de réalisation en variante, un agent de lavage utilisé dans l'étape de lavage par pulvérisation est une solution de carbonate soluble.
Dans un mode de réalisation en variante, la solution de carbonate soluble inclut au moins un parmi MgCa(CO 3 ) 2 , ZnCO 3 , MgCO 3 , FeCO 3 , Na 2 CO 3 , Ca(HCO 3 ) 2 et NaHCO 3 .
Dans un mode de réalisation en variante, une concentration de la solution de carbonate soluble est de 5 à 15 g/L.
Dans un mode de réalisation en variante, un débit de pulvérisation de l'agent de lavage est de 8 à 15 L par mètre carré et par minute.
Selon la présente divulgation, en pré-oxydant le matériau de batterie au lithium broyé avant le décapage à l'acide, un film de passivation d’Al 2 O 3 peut être formé sur une surface d'aluminium, ce qui empêche la réaction de H + avec Al pendant l'étape ultérieure de décapage à l'acide, en réduisant ainsi la production d'hydrogène pendant le décapage à l'acide à sa source. Lorsque le matériau de batterie au lithium usagée inclut des scories de cuivre et d'aluminium, l'étape décrite ci-dessus peut également faciliter la conversion de Co et Ni métalliques dans les scories de cuivre et d'aluminium obtenues par pyrolyse à haute température en oxydes qui réagissent avec H + pour produire de l'eau et non de l'hydrogène gazeux, en améliorant ainsi la sécurité du processus. De plus, l'opération est simple et efficace. En outre, ce procédé utilise un équipement simple, ce qui entraîne de faibles coûts de maintenance dans les stades ultérieurs. Par conséquent, le procédé présente un certain potentiel d'application industrielle.
Afin d'illustrer plus clairement les solutions techniques des exemples de la présente divulgation, les dessins annexés devant être utilisés dans l’illustration des exemples sont décrits brièvement ci-dessous. Il convient de comprendre que les dessins annexés qui suivent ne montrent que quelques exemples de la présente divulgation, et par conséquent, ne doivent pas être considérés comme une limitation de la portée de la présente divulgation. Pour l'homme du métier, d'autres dessins pertinents peuvent être déduits sur la base de ces dessins sans un quelconque travail créatif.
La est un organigramme d'un procédé de recyclage de batterie au lithium usagée fourni par la présente divulgation ;
La est un graphique montrant les résultats de comparaison de la production d'hydrogène entre un procédé d'oxydation et de décapage à l'acide de l'exemple 1 et un procédé de décapage à l'acide habituel du groupe témoin ;
La est une image composite d’une SEM et d’une EDS d'une coupe transversale d'une feuille d'électrode d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse (NMC) dans l'exemple 3 après pré-oxydation ; et
La illustre un poteau 2 selon un deuxième mode de l’invention dans lequel la première et la deuxième butée 21, 22 sont indépendantes l’une de l’autre et dans lequel il n’est pas prévu de capot 30.
Ainsi un poteau 2 selon ce deuxième mode de réalisation se différencie d’un poteau 2 selon le premier mode de réalisation en ce que la première et la deuxième butée 21, 22 sont indépendantes l’une de l’autre.
Dans ce deuxième mode de réalisation, comme le montre la , la première et la deuxième butée 21, 22 présentent chacune une section latérale en L avec une portion d’appui 213, 223, correspondant au pied du L, qui vient en appui de l’élément de remplissage 5, 6, et une portion d’insertion 214, 224 qui correspond au corps du L et qui est au moins en partie logée dans l’un parmi le premier et le deuxième logement de la paroi longitudinale 15.
On notera que la portion d’appui 213, 223 de chacune de la première butée 21, 22 permet de fournir, en fonction de l’orientation des éléments de remplissage 5, 6 accueillis dans la feuillure correspondante, soit : - pour des éléments de remplissage 5, 6 agencés 90° vis-à-vis de la paroi longitudinale 15, une surface d’appui, la portion d’appui venant, comme montré sur la , sur la portion de l’éléments de remplissage 5, 6 agencé dans la feuillure, - pour les éléments de remplissage 5, 6 agencés 45° vis-à-vis de la paroi longitudinale 15, une ligne d’appui, la portion d’appui venant, comme cela est montré sur la , en appui sur partie linéaire de la portion de l’éléments de remplissage 5, 6 agencé dans la feuillure.
De même, afin de permettre un assemblage de chacune de la première et de la deuxième butée 21, 22 avec le corps de poteau 10, chacune de la première et de la deuxième butée 21, 22 comprend sur la portion d’insertion 214, 224 et dans le prolongement de la portion d’appui 213, 223, respectivement une première et une deuxième saillie 211, 221 adaptées pour s’insérer entre deux dents successives de la première crémaillère 151 et de la deuxième crémaillère 152.
On notera que dans ce deuxième mode de réalisation, les première et deuxième butées 21, 22 délimitent préférentiellement qu’une seule partie de la longueur de respectivement la première et la deuxième feuillure 41, 42. Cette partie de longueur de poteau peut être préférentiellement comprise entre 2 mm et 200 mm et est de manière particulièrement avantageusement comprise entre 5 mm et 100 mm, voire entre 10 mm et 50 mm. Avec des première et deuxième butées 21, 22 qui s’étendent que sur une partie de la longueur de la feuillure 41,42 correspondante, il est possible d’équiper une même feuillure 41, 42 du poteau 2 avec des éléments de remplissage 5, 6 d’épaisseurs différentes en utilisant une butée 21, 22 respective pour chacun de ces différents éléments de remplissage. C’est cette possibilité qui est montrée sur les figures 8A et 8B et dans laquelle les premières et deuxièmes butées 21, 22 fournissent ainsi une feuillure discontinue et d’épaisseur variable. Bien entendu, en variante, la première et la deuxième butée 21, 22 peuvent s’étendre sur toute la longueur de la feuillure 41, 42.