INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ensuite, lorsque le serveur de session 3 reçoit une pluralité de flux multimédias en provenance d’une pluralité correspondante de terminaux 2 émetteurs participant à la conférence, le procédé 100 comprend également la mise en œuvre des opérations 120, 130 et 140 décrits ci-après. La réception de la pluralité de flux multimédias par le serveur de session 3 est, ici, au moins en partie concomitante. Il s’agit par exemple, lors d’une audioconférence, de la situation dans laquelle une pluralité de participants à l’audioconférence parlent en même temps et chacun de leur terminal 2 envoi un flux audio au serveur de session 3. Le serveur de session 3 reçoit donc une pluralité de flux audios, au moins en partie simultanément. Lors d’une visioconférence, il s’agit par exemple d’une pluralité de participants à la visioconférence qui ont activé leur caméra et dont chaque terminal envoie un flux vidéo au serveur de session 3. Le serveur de session 3 reçoit donc une pluralité de flux vidéos au moins en partie simultanément. En d’autres termes, les opérations 120, 130 et 140 sont mises en œuvre lorsque le serveur de session 3 reçoit une pluralité de flux multimédias en provenance d’une pluralité correspondante de terminaux émetteurs pendant un même intervalle de temps.
Comme illustré en , le procédé 100 comprend une opération 120 de décodage des paquets de données de la pluralité de flux multimédias reçus des terminaux 2 émetteurs. Dans la mesure où le codec d’encodage des flux multimédias des terminaux 2 participant à la conférence a été identifié lors de l’opération 110 du procédé 100, le calculateur 31 du serveur de session 3 est en mesure de décoder les paquets de données des flux multimédias reçus des terminaux 2 émetteurs en mettant en œuvre un décodage compatible avec le mode d’encodage mis en œuvre par chacun des terminaux 2 émetteurs.
Comme illustré en , le procédé 100 comprend une opération 130 de mixage des paquets de données de flux multimédias reçus (et décodés). Autrement dit, les flux reçus sont mixés les uns avec les autres pour former un unique flux mixé. Les terminaux 2 destinataires désignent les terminaux auxquels le flux de données mixé est distribué par le serveur de session 3.
Comme illustré en , le procédé 100 comprend une opération 140 d’encodage unique des paquets de données du flux multimédia mixé pour chaque groupe de terminaux 2 destinataires mettant en œuvre un même codec d’encodage/décodage. Le calculateur 31 du serveur de session 3 utilise donc, une unique fois par groupe de terminaux 2 destinataires mettant en œuvre un même codec d’encodage/décodage, l’opération d’encodage du flux mixé. Dit encore autrement, le flux mixé non encore encodé est dupliqué en autant de flux mixé encodé qu’il existe de groupe de terminaux 2 destinataires utilisant un même codec d’encodage/décodage.
Selon une variante préférée de l’invention, l’étape de remplissage met en œuvre une étape de vibration.
La vibration est effectuée sur l’ensemble comprenant le moule et la terre crue qui y est insérée et peut être mise en œuvre au cours du remplissage ou à l’issue de celui-ci, notamment en fonction du moule. Ainsi, l’étape de remplissage du procédé de fabrication est optimisée et permet d’obtenir une terre crue plus compacte et dense, épousant parfaitement la forme du moule, ce qui améliore les propriétés mécaniques du bloc de construction final, et qui permet d’obtenir des blocs de construction de dimensions relativement constantes.
Selon une caractéristique particulière, la fréquence de vibration au cours de l’étape de remplissage est supérieure à 3000 tours/min. On assure ainsi une bonne distribution de la terre crue au sein du moule.
Selon une caractéristique particulière, l’étape de compactage met en œuvre des moyens de compression appliquant une pression supérieure à 120 bars sur la terre crue.
Ainsi, le procédé permet d’obtenir un bloc dense et compact dont le temps de séchage est réduit, et présentant de bonnes propriétés mécaniques.
Selon une variante préférée de l’invention, l’étape de compactage met en œuvre une étape de vibration.
La vibration est effectuée sur l’ensemble comprenant le moule et la terre crue qui y est insérée et peut être mise en œuvre au cours du compactage ou à l’issue de celui-ci, notamment en fonction du moule. Ainsi, l’étape de compactage du procédé de fabrication est optimisée et permet d’obtenir une terre crue plus compacte et dense, ce qui améliore les propriétés mécaniques du bloc de construction final.
Selon une caractéristique particulière, la fréquence de vibration au cours de l’étape de compactage est supérieure à 9000 tours/min. On assure ainsi une bonne distribution de la terre crue compactée au sein du moule, tout en favorisant l’étape ultérieure de sechage du bloc.
Selon une caractéristique particulière, la durée de l’étape de remplissage est comprise entre 2 et 5 secondes.
Ainsi, le procédé de fabrication est rapide à mettre en œuvre, et nécessite peu de temps pour l’étape de remplissage.
Selon une caractéristique particulière, la durée de vibration au cours de l’étape de compactage est comprise entre 5 et 15 secondes.
Ainsi, le procédé de fabrication est rapide à mettre en œuvre, et nécessite peu de temps pour l’étape de compactage/vibration.
L’invention concerne également un bloc de construction en terre crue de forme globalement parallélépipédique rectangle, caractérisé en ce que le taux d’évidement dudit bloc est compris entre 40 et 50%, ladite terre crue comprenant au moins un matériau granulaire et au moins un matériau liant.
Ainsi, ce bloc de construction permet un gain en matériaux, et en légèreté, tout en ayant de bonnes propriétés mécaniques. De plus, l’utilisation de terre crue permet de réduire l’impact environnemental de la construction. Le bloc de construction selon l’invention est donc léger, résistant, économique et écologique.
Selon une variante particulière, ledit au moins un matériau granulaire représente entre 60% et 80% de la composition totale, et ledit au moins un matériau liant représente entre 20% et 40% de la composition totale.
Selon une caractéristique particulière, ledit au moins un matériau granulaire est composé de sable tertiaire de type 0/4 à 0/8.
représente un procédé de retour d’effort dans un organe de guidage motorisé d’un véhicule à conduite assistée ayant un calculateur d’une trajectoire future du véhicule.
représente une trajectoire de référence, une trajectoire optimale du véhicule et une méthode géométrique de calcul d’un paramètre d’écart entre ces deux trajectoires.
représente une trajectoire de référence et une trajectoire optimale du véhicule dans un premier scénario de déplacement.
représente une loi d’effort appliquée à un organe de guidage motorisé du véhicule en fonction de l’angle de cet organe, dans le premier scénario de la .
représente une trajectoire de référence et une trajectoire optimale d’un véhicule dans un deuxième scénario de déplacement.
représente une loi d’effort appliquée à l’organe de guidage motorisé du véhicule en fonction de son angle, dans le deuxième scénario de la .
Description détaillée La illustre le procédé de l’invention mis en œuvre dans un véhicule à conduite assistée ayant un calculateur d’une trajectoire future du véhicule, qui permet un retour d’information vers le conducteur dudit véhicule en fonction de la proximité d’une trajectoire optimale calculée par un organe de prédiction d’une trajectoire future du système de commande du véhicule et de la trajectoire que le conducteur souhaite faire prendre au véhicule.
L’organe de prédiction d’une trajectoire future est par exemple un système de commande prédictive.
En variante, il est possible d’utiliser une autre méthode de commande connue par l’homme du métier, par exemple la commande dite « LQ », les formes chainées ou encore, les méthodes de renforcement.
Le procédé commence par une première étape S1 lors de laquelle le véhicule est démarré, puis se poursuit par des étapes S2 et S3 dans lesquelles le véhicule détecte si le conducteur agit sur des organes de commande de la conduite du véhicule.
Les organes de commande de la conduite peuvent comprendre un volant, un joystick, une manette et/ou une pédale. Au moins l’un de ces organes génère une consigne de direction ou de vitesse via le calculateur lors de l’étape S2 et le calculateur enregistre la consigne donnée par cet organe sur la conduite.
Les organes de commande de la conduite comprennent au moins un organe de guidage motorisé, par exemple un volant motorisé, qui est systématiquement utilisé lors de l’étape S3, qui permet de donner au moins une consigne de direction via le calculateur, et optionnellement de donner en même temps la consigne de vitesse via le calculateur.
Le véhicule dispose par exemple d’une pédale délivrant une consigne de vitesse et d’un volant de guidage motorisé pour la conduite du véhicule permettant respectivement au conducteur de fournir une consigne de vitesse via le calculateur et une consigne d’orientation du véhicule lors des étapes S2 et S3.
Le véhicule comporte l’organe de guidage motorisé ayant un moteur de retour haptique, ainsi que des roues. De préférence, le véhicule ne comporte aucune colonne de direction entre ledit organe de guidage motorisé et lesdites roues.
Alternativement, la colonne de direction est présente, mais débrayée.
Le procédé est donc applicable aux véhicules dit « Drive by Wire » dans lesquels les pièces mécaniques de transmission pour le guidage et le freinage ont été remplacées par des actionneurs commandés électriquement.
avec correspondant à
étant compris entre 0 et et
étant compris entre 0 et ,
avec étant compris entre 0 et ,
étant compris entre et .
Finalement, pour un pixel d’un canal , les composantes de Riesz orientées selon la direction s’expriment, pour les axes et respectivement, et .
Le tenseur de structure peut s’écrire comme suit :
avec correspondant au tenseur de structure selon une direction pour un pixel du canal de l’image et et correspondant aux termes du tenseur de structure pour un pixel du canal de l’image.
Il convient également de noter que le tenseur de structure peut s’exprimer sous la forme d’une matrice de corrélation spatiale des composantes de Riesz selon les axes et , respectivement. Dans ce cas, le tenseur de structure peut s’écrire comme suit :
avec correspondant à une fenêtre locale de taille x autour du canal du pixel .
Ici, les valeurs propres de ce tenseur de structure sous la forme d’une matrice de corrélation caractérisent la corrélation du canal du pixel avec son voisinage, i.e. avec les pixels voisins au pixel dans la fenêtre W.
Ce tenseur de structure simplifié, même s’il est calculé pour une direction donnée avec pour opérateur la transformée de Riesz d’ordre 1 , permet, pour un canal de l’image, de bien caractériser les pixels de l’image en comparaison à un tenseur de structure ayant pour opérateur le gradient. En effet, les caractéristiques des pixels de l’image qui peuvent être obtenues grâce au tenseur sont particulièrement utiles dans le cadre de la détection d’objet par utilisation d’un réseau neuronal comme cela sera expliqué par la suite.
L’étape a) est mise en œuvre pour au moins un canal du pixel de l’image. De préférence, l’étape a) est mise en œuvre pour une pluralité de canaux du pixel de l’image, voire même pour tous les canaux du pixel de l’image. En conséquence, l’étape a) permet d’obtenir un ou plusieurs tenseurs de structure, chaque tenseur étant associé à un canal.
Ainsi, on peut dire que la transformée de Riesz est multispectrale lorsqu’elle est appliquée à plusieurs canaux d’une image. En outre, on peut dire que la transformée de Riesz est monogénique puisqu’elle permet d’obtenir un signal monogénique, ce qui est inhérent à la transformée de Riesz.
De préférence, l’étape a) peut être réitérée plusieurs fois pour un même canal en modifiant une direction de la transformée de Riesz et les tenseurs de structure déterminés à chacune des itérations de l’étape a) pour un même canal du pixel de l’image sont additionnés entre eux. En d’autres termes, pour un même canal du pixel de l’image, l’étape a) du procédé peut être réitérée pour une pluralité de directions. Puis, à l’issue de l’ensemble des itérations de l’étape a) pour un même canal, dans une étape a1), les tenseurs de structure obtenus pour les différentes directions (mais pour le même canal) sont additionnés entre eux selon la formule suivante : . Les directions choisies pour le calcul des tenseurs de structure sont choisies de telle sorte que toutes les textures de l’image sont caractérisées. En pratique, nous choisissons des valeurs de comprises entre avec un pas de , de préférence un pas de .
On comprend donc que, si l’on souhaite par exemple calculer le tenseur de structure d’un canal selon deux directions, deux itérations de l’étape a) pour un même canal sont mises en œuvre. Ainsi, pour un canal , une première itération de l’étape a) aboutit à un tenseur de structure selon une première direction pour le canal . Une deuxième itération de l’étape a) aboutit à un tenseur de structure selon une deuxième direction pour le canal . À l’issue de ces deux itérations, les deux tenseurs sont additionnés pour obtenir un unique tenseur de structure du canal du pixel de l’image qui regroupe donc les informations de la transformée de Riesz du pixel de l’image selon deux directions différentes.
De plus, en proposant de fabriquer indépendamment la tige et la collerette de la vis, on augmente la dureté du matériau utilisé pour fabriquer ladite collerette tout en limitant l’épaisseur de la collerette de la vis.
La vis du mécanisme vis-écrou selon l’invention comprend une tige dont un tronçon dit avant est fileté pour coopérer avec l’écrou et dont le tronçon arrière permet notamment le raccordement à des moyens d’entraînement en rotation.
Afin de faciliter la mise en place de la collerette sur la tige, on prévoit entre le tronçon avant fileté et le tronçon arrière, un tronçon intermédiaire de la tige sous forme d’une partie annulaire ou bague ménagée en saillie radiale, par rapport aux tronçons avant et arrière, et qui forme une butée de positionnement de la collerette.
Cette partie annulaire est de préférence discontinue, formant une découpe ou encoche dans la partie annulaire.
La collerette est constituée d’une rondelle dont le diamètre du perçage central est de dimensions complémentaires aux dimensions du diamètre de la tige, cette rondelle étant donc engageable sur la tige pour y être assemblée dessus. De plus, la collerette étant réalisée indépendamment de la tige, la forme et l’état de surface de la rondelle formant la collerette, notamment la face destinée à venir en appui contre le piston d’actionnement ou le boîtier sont plus facilement maîtrisés et il est possible de prévoir des rondelles de dimensions et/ou de forme différentes adaptables sur une même tige de vis.
De préférence, la rondelle formant la collerette est conformée de manière à présenter une forme tronconique, la face d’appui de la collerette présentant un diamètre plus petit que le diamètre de la face opposée de la collerette, les deux faces étant raccordées par une paroi latérale pour former le tronc de cône. Cette forme tronconique de la collerette permet avantageusement une coopération de la paroi latérale de la collerette qui s’appuie sur une surface complémentaire ménagée sur le compartiment ou le piston d’actionnement et permet un centrage axial du mécanisme vis/écrou.
De plus, sur la face d’appui de la collerette à la périphérie du trou central de la rondelle est ménagé un élément, de préférence sous forme d’un doigt, s’étendant en saillie axiale et radiale, ledit élément et la découpe de la partie annulaire de la tige de la vis, étant de forme et dimensions complémentaires, ce qui permet un engagement par coopération de forme de cet élément en saillie axiale et radiale de la collerette avec la découpe de la partie annulaire.
Le mécanisme vis/écrou est engagé dans le logement du piston d’actionnement et le dispositif d’actionnement, piston/mécanisme vis-écrou, est logé dans un compartiment du boîtier du frein.
L’invention a également pour objet un dispositif d’actionnement électromécanique pour frein tel qu’un frein à disque du type comportant -un piston d’actionnement pour exercer une pression contre au moins un patin du frein à disque, - un mécanisme vis-écrou, pour appliquer un effort axial de poussée sur le piston d’actionnement sous l’effet d’un entraînement en rotation de la vis qui engendre dans un sens une course d’appui de l’écrou vers et contre le piston d’actionnement et, dans le sens opposé, une course de retrait de l’écrou pour cesser la poussée axiale sur le piston d’actionnement, dans lequel la vis comprend une tige et une collerette s’étendant en saillie radiale autour de la tige, la collerette étant réalisée en un matériau présentant une dureté supérieure à celle du matériau de la tige.
Selon un autre aspect de l’invention, conforme à l’un ou plusieurs des aspects précédents, il est prévu un procédé d'assemblage d'un frein comprenant un ensemble piston/vis-écrou selon l’invention, comprenant les étapes suivantes :
L’assemblage d’un frein tel qu’un frein à disque comprenant un dispositif d’actionnement selon l’invention. Cet assemblage comprend les étapes suivantes : - fourniture d'un écrou d'appui, présentant une géométrie intérieure déterminée ; - fourniture d'un piston d’actionnement de frein comportant un logement d’appui agencé pour recevoir un effort de poussée axiale de la part dudit écrou d'appui et présentant une forme anti-rotation d'une géométrie déterminée ; - fourniture d’une rondelle et d’une tige, le matériau de la rondelle étant d’une dureté supérieure à celle de la tige, assemblage de la rondelle sur la tige pour former une vis à collerette radiale pour entraîner en translation l’écrou d’appui dans le logement d‘appui, - assemblage du piston d’actionnement, de l’écrou et de la vis pour former un ensemble d’actionnement.
L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’une vis constituée d’une tige et d’une collerette s’étendant radialement autour de la tige, pour un mécanisme vis-écrou d’un dispositif d’actionnement pour un frein selon l’invention, comprenant la fabrication d’une tige et d’une collerette en des matériaux différents et l’assemblage de la collerette sur ladite tige.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée de modes de réalisation nullement limitatifs, au regard de figures annexées qui représentent :
une vue en coupe longitudinale selon l'axe principal d’un frein à disque selon l'invention ;
une vue partiellement en coupe d’un ensemble piston/vis-écrou d’un frein selon un autre mode de réalisation de l‘invention;
une vue depuis l’arrière en perspective éclatée d’un mécanisme vis/écrou selon la ;
La est une vue de côté, schématique et partielle, d’un exemple d’antenne 100 à réseau transmetteur (« transmitarray antenna », en anglais) du type auquel s’appliquent, à titre d’exemple, des modes de réalisation décrits.
L’antenne 100 comprend typiquement une ou plusieurs sources primaires 101 (une unique source 101, dans l’exemple représenté) irradiant un réseau transmetteur 103. La source 101 peut présenter une polarisation quelconque, par exemple linéaire ou circulaire. Le réseau 103 comprend une pluralité d’éléments ou cellules élémentaires 105, par exemple disposées en matrice selon des lignes et des colonnes. Chaque cellule 105 comprend typiquement un premier élément d’antenne 105a, situé du côté d’une première face du réseau 103 disposée en regard de la source primaire 101, et un deuxième élément d’antenne 105b, situé du côté d’une deuxième face du réseau opposée à la première face. La deuxième face du réseau 103 est par exemple tournée vers un milieu d’émission, ou milieu extérieur, de l’antenne 100.
Les caractéristiques du rayonnement en champ proche ou lointain produit par l’antenne 100, notamment sa forme (ou gabarit), son intensité et sa direction d’émission maximale (ou direction de pointage), dépendent des valeurs des déphasages respectivement introduits par les différentes cellules 105 du réseau 103.
La présente description vise plus particulièrement les antennes à réseau transmetteur 103 reconfigurable. Le réseau transmetteur 103 est dit reconfigurable lorsque les cellules élémentaires 105 sont commandables électroniquement de façon individuelle pour modifier leur valeur de déphasage ϕ et/ou leur amplitude, ce qui permet de modifier dynamiquement les caractéristiques du rayonnement généré par l’antenne, et notamment de modifier sa direction de pointage sans déplacer mécaniquement l’antenne ou une partie de l’antenne au moyen d’un élément motorisé.
La est une vue de côté, schématique et partielle, d’un exemple d’antenne 200 à réseau réflecteur (« reflectarray antenna », en anglais) du type auquel s’appliquent, à titre d’exemple, des modes de réalisation décrits.
L’antenne 200 comprend typiquement une ou plusieurs sources primaires 201 (une unique source 201, dans l’exemple représenté) irradiant un réseau réflecteur 203. La source 201 peut présenter une polarisation quelconque, par exemple linéaire ou circulaire. Le réseau 203 comprend une pluralité de cellules élémentaires 205, par exemple disposées en matrice selon des lignes et des colonnes. Chaque cellule 205 comprend typiquement un élément d’antenne 205a, situé du côté d’une première face du réseau 203 disposée en regard de la source primaire 201, et un élément réflecteur 205b, situé du côté d’une deuxième face du réseau opposée à la première face. La première face du réseau 203 est par exemple tournée vers un milieu d’émission, ou milieu extérieur, de l’antenne 200. L’élément réflecteur 205b est par exemple, comme illustré en , commun à toutes les cellules élémentaires 205 du réseau 203.
Chaque cellule 205 est apte, en émission, à recevoir un rayonnement électromagnétique émis par la source 201 sur son élément d’antenne 205a et à réémettre ce rayonnement, après réflexion par l’élément réflecteur 205b, depuis son élément d’antenne 205a, par exemple en introduisant un déphasage ϕ connu et/ou en modifiant l’amplitude du rayonnement. En réception, chaque cellule 205 est apte à recevoir un rayonnement électromagnétique sur son élément d’antenne 205a et à réémettre ce rayonnement, après réflexion par l’élément réflecteur 205b, depuis son élément d’antenne 205a, en direction de la source 201, avec le même déphasage ϕ. Le rayonnement réémis par l’élément d’antenne 205a est par exemple focalisé sur la source 201.
Les caractéristiques du rayonnement produit par l’antenne 200, notamment sa forme (ou gabarit), son intensité et sa direction d’émission maximale (ou direction de pointage), dépendent des valeurs des déphasages respectivement introduits par les différentes cellules 205 du réseau 203.
La présente description vise plus particulièrement les antennes à réseau réflecteur 203 reconfigurable, c’est-à-dire dont les cellules élémentaires 205 sont commandables électroniquement de façon individuelle pour modifier leur valeur de déphasage ϕ de façon analogue à ce qui a été précédemment décrit en relation avec l’antenne 100 à réseau transmetteur 103.
La est une vue de côté, schématique et partielle, d’un exemple de dispositif relais 300 pour ondes radio selon un mode de réalisation.
Dans l’exemple représenté, le dispositif relais 300 comprend une unique antenne à réseau transmetteur, par exemple du type de l’antenne 100 précédemment décrite en relation avec la . Selon un mode de réalisation, l’antenne 100 à réseau transmetteur du dispositif relais 300 est configurée pour recevoir une onde électromagnétique, par exemple une onde radiofréquence ou onde radio, en provenance d’une antenne distante 301 et pour réémettre l’onde électromagnétique vers un milieu extérieur, par exemple à destination d’un ou plusieurs dispositifs cibles 303 (deux dispositifs cibles 303, dans l’exemple représenté). À titre d’exemple, l’antenne distante 301 est intégrée dans une station de base d’une infrastructure d’un réseau de téléphonie mobile et chaque dispositif cible 303 est un téléphone mobile.
5 : Un film de gel homogène se formait (le film de gel se présentait uniformément sur la boîte de Pétri)