INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On entend par « plaque » ou « lamelle », une pièce dont la longueur dans une dimension est très inférieure (par exemple inférieure à un tiers) à la longueur dans les autres dimensions de cette pièce. La longueur de cette dimension est généralement l’épaisseur qui est inférieure à la longueur et à la largeur de la pièce. Il peut s’agir par exemple d’au moins une feuille pleine de matière ou d’au moins une feuille de matière comprenant des ouvertures (des trous).
La plaque peut être plane ou non plane, elle peut alors être ondulée ou bosselée par exemple.
Par « partie massive », on entend que la partie concernée est de plus grande dimension (la dimension étant l’épaisseur de cette partie, dans la même direction que l’épaisseur de la plaque, ou le diamètre extérieur de cette partie lorsque cette partie est un fil, un câble ou un tube) que l’épaisseur de la plaque. Elle comporte ainsi localement une plus grande quantité de matière.
Par « plan longitudinal », on entend un plan comprenant l’axe longitudinal de la machine électrique
L’invention concerne une machine électrique comprenant un stator s’étendant selon un axe longitudinal. La machine électrique peut aussi comporter un rotor, le stator et le rotor étant de préférence coaxiaux, le rotor étant apte à tourner autour de l’axe longitudinal et le stator entourant de préférence le rotor. La machine électrique comporte également un carter (aussi appelé « chemise ») et deux flasques (qui portent généralement les paliers du rotor). Les deux flasques sont agencés respectivement aux extrémités longitudinales du carter et forment avec le carter une enveloppe extérieure de la machine électrique. Le carter et/ou les flasques peuvent notamment être en aluminium ou en alliage d’aluminium. Cette enveloppe extérieure sert de protection au stator et éventuellement au rotor qui se trouvent à l’intérieur de cette enveloppe extérieure. De plus, cette enveloppe extérieure peut servir au refroidissement de la machine électrique, par convection avec l’air extérieur ambiant ou par la circulation d’un fluide caloporteur dans et/ou autour de l’enveloppe extérieure (dans et/ou autour du carter et/ou des flasques).
Le stator comprend un corps de stator et des bobines, le corps de stator comprenant une multiplicité de passages radiaux selon la vue longitudinale (aussi appelés encoches). Ces passages radiaux sont disposés circonférentiellement sur le corps de stator, de préférence en étant régulièrement répartis sur la circonférence du corps de stator, et s’étendent sur toute la longueur longitudinale du corps de stator. En d’autres termes, les passages radiaux traversent totalement le corps de stator pour permettre le passage des bobines dans ces passages radiaux. Les passages radiaux constituent ainsi des ouvertures s’étendant sensiblement dans la direction radiale, dans le corps de stator.
En outre, la machine électrique comprend au moins un guide thermique dans au moins un passage radial. Ce guide thermique a pour but de capter la chaleur générée par les bobines, et notamment du cœur de l’encoche qui est la zone la plus éloignée de la source froide, afin de l’évacuer vers une des sources froides. Ainsi, la chaleur est mieux évacuée, et la résistance électrique du cuivre liée à l’augmentation de la température est réduite. On peut ainsi augmenter la densité de couple généré par la machine électrique et augmenter son rendement.
Selon l’invention, le guide thermique comprend une plaque s’étendant sur toute la longueur longitudinale du corps de stator et orientée sensiblement radialement, de préférence, sur au moins toute la hauteur radiale des passages radiaux. Ainsi, la plaque est de la plus grande dimension possible dans les passages radiaux, ce qui permet de mieux capter la chaleur induite dans les passages radiaux. De plus, le guide thermique comprend au moins une et préférentiellement deux extensions fixées à la plaque ou faisant partie de la plaque, et s’étendant longitudinalement au moins depuis leur fixation au niveau de la plaque. La fixation de chaque extension avec la plaque se trouve au niveau de la périphérie radiale externe de chaque extrémité longitudinale de la plaque. Ainsi, les extensions s’étendent depuis l’extrémité radiale externe de la plaque, au moins longitudinalement dans la direction opposée au corps de stator (vers chaque flasque), depuis chaque extrémité longitudinale de la plaque.
Dans un autre exemple non illustré, le filtre 400 ne met pas en œuvre la fonction de mixeur avec le signal SIGLO, et chaque circuit 700 ne reçoit pas le signal SIGLO. Chaque circuit 700, lorsqu'il est sélectionné, est alors configuré pour fournir un signal S0, par exemple égal à un courant Iref, et un signal S1 égal à -S0. Dans cette variante, chaque circuit 700 correspond par exemple à une ou plusieurs sources de courant constant commandables et configurées pour fournir le courant constant Iref lorsque le circuit 700 doit fournir le signal S0, le courant constant -Iref lorsque le circuit 700 doit fournir le signal S1, et un courant nul lorsque le circuit 700 est éteint.
Dans le mode de réalisation illustré par la , du fait que les Ki circuits 700 de chaque circuit 406i sont sélectionnés parmi Q circuits 700 du circuit 406i, il est possible de reconfigurer le filtre 400. Par exemple, une réponse impulsionnelle h(t) différente de celle décrite précédemment à titre d'exemple peut être utilisée pour calculer les valeurs entières de nouveaux coefficients Ci correspondant à cette réponse impulsionnelle différente, et, pour chaque circuit 406i ou coefficient Ci, le circuit SEL met à jour son signal SELi[0..Q-1] de sorte à sélectionner le nombre Ki de circuits 700 calculé pour ce nouveau coefficient Ci.
Dans une variante de réalisation non illustrée, le filtre 400 n'est pas reconfigurable. Dans ce cas, le circuit 402 est dépourvu du circuit SEL, et chaque circuit 406i comprend exactement Ki circuits 700 fournissant chacun le signal S0 ou S1 selon l'état binaire de la sortie Oi qu'il reçoit. Dans une telle variante, de préférence, les circuits 406i correspondant à des coefficients Ci nuls sont omis. Bien que cette variante de réalisation ne permette plus de reconfigurer le filtre 400, elle présente l'avantage d'être moins encombrante et de consommer moins que le mode de réalisation dans lequel le filtre 400 est reconfigurable.
En se référant de nouveau au filtre 102 de la vue B de la pour lequel le signal DATA est suréchantillonné à la fréquence Fs en ajoutant des échantillons à énergie nul, l'application de chaque coefficient Bi à la sortie Oi correspondante pourrait être mise en œuvre par un circuit similaire au circuit 404. Dans ce cas, chaque circuit 406i comprendrait un nombre K'i de circuits élémentaires 700, avec K'i la valeur absolue de l'arrondi entier du produit du coefficient Bi par l'entier INT, l'arrondi entier du produit Bi*INT étant illustré par la colonne col3 du tableau Table 1 ci-dessus. Ainsi, dans cet exemple, le filtre 102 aurait nécessité au moins 96 circuits 700 là où le filtre 400 décrit peut comprendre seulement 24 circuits 700. La mise en œuvre du filtre 700 est donc moins encombrante que celle du filtre 102. En outre, cela permet de s'assurer que la propagation d'un signal dans le filtre, aux fréquences considérées, est compatible avec la mise en œuvre physique du circuit. En effet, plus le circuit est gros, plus les lignes conductrices (ou lignes de transmission) sont longues, ce peut poser problème. Les avantages de la solution proposée ici restent valables pour d'autres exemples dans lequel la réponse h(t) est différente et/ou la valeur INT est différente.
La représente sous la forme de bloc un exemple de mode de réalisation d'un circuit 700 de la et du circuit 702 de la . Dans cet exemple, le filtre 400 met en œuvre la fonction de mixeur, et le circuit 700 est configuré pour recevoir le signal SIGLO, le signal SIGLO étant, dans cet exemple, un signal différentiel comprenant une composante SIGLO+ en phase et une composante SIGLO- en opposition de phase. Dans cet exemple, la sortie 701 du circuit 700 comprend deux noeuds 7011 et 7012. Le signal de sortie du circuit 700 est disponible entre ces deux noeuds 7011 et 7012.
Le circuit 700 comprend un transistor MOS ("Metal Oxide Semiconductor" – métal oxyde semiconducteur) 800 couplant un noeud de référence 802 à un noeud 804. Le noeud 802 est configuré pour recevoir une tension de référence, par exemple la masse GND. Le transistor 800 est par exemple à canal N et a, par exemple, sa source connectée au noeud 802 et son drain connecté au noeud 804.
Le circuit 700 comprend en outre un transistor MOS 806 couplant le noeud 802 à un noeud 808. A titre d'exemple, le transistor 806 est identique au transistor 800. A titre d'exemple, le transistor 800 est par exemple à canal N et a, par exemple, sa source connectée au noeud 802 et son drain connecté au noeud 808.
Le circuit 700 comprend en outre un transistor MOS 810 couplant le noeud 804 à la sortie 701 du circuit 700, et, plus particulièrement, au noeud 7012 de la sortie 701. Le transistor 810 a une grille configurée pour recevoir le signal périodique SIGLO+. Le transistor 810 est par exemple à canal N et a, par exemple, sa source connectée au noeud 804 et son drain connecté au noeud 7012.
Le circuit 700 comprend en outre un transistor MOS 814 couplant le noeud 804 à la sortie 701 du circuit 700, et, plus particulièrement, au noeud 7011 de la sortie 701. Le transistor 814 a une grille configurée pour recevoir le signal périodique SIGLO- en opposition de phase avec le signal SIGLO+. Le transistor 814 est par exemple à canal N et a, par exemple, sa source connectée au noeud 804 et son drain connecté au noeud 7011. A titre d'exemple, les transistors 810 et 814 sont identiques.
Le circuit 700 comprend en outre un transistor MOS 818 couplant le noeud 808 au noeud 7012. Le transistor 818 a une grille configurée pour recevoir le signal périodique SIGLO-. Le transistor 818 est par exemple à canal N et a, par exemple, sa source connectée au noeud 808 et son drain connecté au noeud 7012. A titre d'exemple, le transistor 818 est identique à chacun des transistors 810 et 814.
Le circuit 700 comprend en outre un transistor MOS 820 couplant le noeud 804 au noeud 7011. Le transistor 820 a une grille configurée pour recevoir le signal périodique SIGLO+. Le transistor 820 est par exemple à canal N et a, par exemple, sa source connectée au noeud 808 et son drain connecté au noeud 7011. A titre d'exemple, les transistors 818 et 820 sont identiques.
Dans ce mode de réalisation, le signal de sortie du circuit 700 est disponible entre les noeuds 7011 et 7012 de la sortie 701 du circuit 700.
Dans ce mode de réalisation, le circuit 702 comprend une inductance L1 connectée entre un noeud 812 et un noeud d'alimentation 824, et une inductance L2 connectée entre un noeud 816 et le noeud 824. Le noeud 824 est, par exemple, configuré pour recevoir une tension d'alimentation Vdd référencée à la tension de référence GND, par exemple une tension Vdd positive. Les noeuds 812 et 816 sont connectées aux sorties 701 de tous les circuits 700 d'un circuit 406i donné. Par exemple, le noeud 812 est connecté aux noeuds 7012 de tous les circuits 700 de ce circuit 406i, par exemple par l'intermédiaire d'une ligne de transmission connectée à l'inductance L1 et aux noeuds 7012 de tous les circuits 700 de ce circuit 406i. De manière symétrique, le noeud 816 est connecté aux noeuds 7011 de tous les circuits 700 de ce circuit 406i, par exemple par l'intermédiaire d'une ligne de transmission connectée à l'inductance L2 et aux noeuds 7011 de tous les circuits 700 de ce circuit 406i.
En outre, dans ce mode de réalisation, le circuit 702 comprend une inductance L3 couplée magnétiquement aux inductances L1 et L2. L'inductance L3 a une borne couplée, par exemple connectée, à la sortie du circuit élémentaire 702, et sur laquelle est, par exemple, disponible le signal de sortie SIGi du circuit 702. L'autre borne de l'inductance L3 est par exemple couplée, de préférence connectée, au noeud 802.
Dans ce mode de réalisation, le circuit 702 met en œuvre une fonction d'adaptation d'impédance.
Lorsque le circuit 700 est l'un des Ki circuits 700 d'un circuit 406i, le transistor 800 du circuit 700 est commandé à partir de la sortie Oi correspondante, par exemple par cette sortie Oi, et le transistor 806 est commandé en opposition de phase par rapport au transistor 800 lorsque le coefficient Ci est positif, et, à l'inverse, le transistor 806 est commandé à partir de la sortie Oi, par exemple par cette sortie Oi, et le transistor 800 est commandé en opposition de phase par rapport au transistor 806 lorsque le coefficient Ci est négatif.
Un tel procédé de fabrication selon l’invention comprend au moins les étapes consistant à : disposer d’une phase grasse, d’une phase dérivant d’une réaction de saponification et/ou d’une phase comprenant au moins un détergent synthétique (ou tensioactif) (ie phase SYNDET), sous forme liquide ou semi-liquide, et comprenant au moins 8% en poids d’agent(s) désintégrant ;
(b) faire passer la phase de l’étape (a) dans un dispositif d’extrusion pourvu d’une filière de forme adaptée pour former une barre solide,
(c) couper la barre obtenue en étape (c), ce par quoi on obtient une composition solide selon l’invention.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de fabrication selon cette deuxième variante peut en outre comprendre une étape (d) visant à former au moins une cavité telle que définie ci-dessus dans la composition solide obtenue en étape (c).
Pour des raisons évidentes, l’étape (b) est réalisée à une température adaptée pour disposer d’une composition dotée d’une viscosité suffisante et apte à (i) passer à travers la filière et (ii) conserver la forme attribuée par la filière. Ainsi, et si nécessaire, la composition injectée dans le dispositif d’extrusion est chauffée pour passer d’un état solide à un état pâteux et ainsi garantir la bonne réalisation de cette étape d’extrusion.
L’étape (d) peut être réalisée au moyen d’un emporte-pièce.
De préférence, l’étape (d) est réalisée à l’aide d’une filière dont la forme est adaptée pour assurer la formation de la /des cavités et le niveau de porosité associé décrit précédemment. Ainsi, l’étape (d) et l’étape (b) sont simultanées.
A titre illustratif, un procédé d’extrusion selon l’invention comprend une filière telle que celle illustrée en figure 4 de la demande de brevet déposée sous le n° FR2203881.
Avantageusement, la température en sortie de filière peut être inférieure à la température ambiante, et par exemple être inférieure ou égale à 15°C, voire inférieure ou égale à 10°C.
De préférence, les étapes (b) et (c), voire l’étape (d), sont simultanées.
Selon un mode de réalisation particulier, applicable aux procédés n°1 et n°2 décrit précédemment, l’étape (i) / (a) consiste à disposer d’une composition fluide qui peut comprendre au moins un solvant apte s’évaporer en tout ou partie durant l’étape (ii) / (b), voire en outre durant l’étape (iii) et/ou (iv) lorsque présente / (c) et/ou (d) lorsque présente.
Une pièce de jonction peut être pleine, c’est-à-dire ne contenir aucun logement ou n’être traversé par aucun passage.
Les figures 16 et 17 présentent une coupe d’un noyau magnétique qui contient un ou des bras traversés par un passage débouchant. La coupe est faite selon l’une des faces du polyèdre pour chacune de ces figures. En le noyau magnétique 3 a des bras agencés selon un tétraèdre de sorte que la représente trois bras et trois sommets du polyèdre qui sont agencés selon une face du tétraèdre. En le noyau magnétique 5 a des bras agencés selon un cube de sorte que la représente quatre bras et quatre sommets du polyèdre qui sont agencés selon une face du cube.
Le noyau magnétique 3 comprend un bras 91 qui est du septième type, un bras 92 qui est du sixième type et un bras 93 qui est du premier type. Le noyau magnétique comprend trois pièces jointes 61, 62 et 63 qui relient respectivement les bras 91 et 93, les bras 91 et 92 et les bras 92 et 93. Le noyau magnétique 3 comprend trois autres bras et une autre pièce de jonction qui ne sont pas représentés en .
Le noyau magnétique 5 comprend deux bras 94 et 96 qui sont du cinquième type et deux bras 95 et 97 qui sont du quatrième type. Le noyau magnétique comprend quatre pièces de jonction 64, 65, 66 et 67 qui relient respectivement les bras 94 et 97, les bras 94 et 95, les bras 95 et 96 et les bras 96 et 97. Le noyau magnétique comprend huit autres bras et quatre autres pièces de jonction qui ne sont pas représentés en .
Si le conduit interne n’est pas débouchant à l’extérieur du noyau magnétique, alors le conduit interne est en communication fluidique avec un second passage débouchant différent du premier passage débouchant, le second passage débouchant traversant le bras ou bien un autre bras contigu à la pièce de jonction. Dans ce deuxième cas, la pièce de jonction permet de faire circuler un fluide à l’intérieur du noyau entre deux passages débouchant différents. On peut distinguer dans ce deuxième cas une première situation où le second passage débouchant traverse le même bras : dans cette première situation, la pièce de jonction permet, pour un fluide arrivant d’un passage d’un bras un renvoi du fluide dans un second passage du même bras. On peut distinguer dans ce deuxième cas une deuxième situation où le second passage débouchant traverse un autre bras : dans cette deuxième situation, la pièce de jonction permet, pour un fluide arrivant d’un passage d’un bras un envoi du fluide dans un passage d’un autre bras.
Il est à noter que le premier cas et le deuxième cas peuvent être combinés, dans ce cas le conduit interne est en communication fluidique avec deux passages débouchant et l’extérieur du noyau.
En référence à la , les bras 94, 95, 96 et 97 sont traversés respectivement d’un passage débouchant 945, 951, 965 et 971. Ces bras étant du quatrième type ou du cinquième type, les passages 945, 951, 965 et 971 peuvent présenter une section annulaire dans un plan radial du bras.
La pièce de jonction 64, contigüe au bras 94, est traversée d’un conduit interne 641 qui est en communication fluidique avec le passage débouchant 945 qui traverse le bras 94. Le conduit interne 641 débouche à l’extérieur du noyau magnétique 5 à travers l’excroissance 643 de la pièce de jonction 64. La pièce de jonction 64 permet de faire circuler un fluide entre l’extérieur du noyau 5 et l’intérieur du noyau 5 à savoir l’intérieur du bras 94. L’excroissance 643 joue par exemple le rôle d’entrée et sortie du circuit de refroidissement et peut être configurée pour s’adapter à des canaux d’amenée et de retour de fluide.
La pièce de jonction 65, contigüe au bras 94, est traversée d’un conduit interne 651 qui est en communication fluidique avec le passage débouchant 945 qui traverse le bras 94. Le conduit interne 651 est de plus en communication fluidique avec un passage débouchant 951 différent du passage débouchant 945, le passage débouchant 951 traversant un autre bras 95 contigu à la pièce de jonction 65. La pièce de jonction 65 permet de faire communiquer un fluide entre les bras 94 et 95.
Les pièces de jonction 66 et 67, traversées respectivement des conduits internes 661 et 671 sont configurées de manière similaire à la pièce de jonction 65 et permettent de faire communiquer un fluide respectivement entre les bras 95 et 96, et entre les bras 96 et 97.
Une pièce de jonction peut être traversée par plus d’un conduit interne et en particulier elle peut être traversée par deux conduits internes. Dans ce cas la pièce de jonction comprenant le premier conduit interne comprend un second conduit interne qui est en communication fluidique avec un troisième passage débouchant d’un bras contigu à la pièce de jonction. Ce bras contigu peut être le bras comprenant le premier passage débouchant ou le bras comprenant le deuxième passage débouchant ou un autre bras différent.
Ce second conduit interne peut être débouchant à l’extérieur du noyau magnétique. Dans ce premier cas, le second conduit de la pièce de jonction permet de faire circuler un fluide entre l’extérieur et l’intérieur du noyau, et plus précisément entre l’extérieur du noyau et le bras traversé par le troisième passage.
Si le second conduit interne n’est pas débouchant à l’extérieur du noyau magnétique, alors le second conduit interne est en communication fluidique avec un quatrième passage débouchant différent du troisième passage débouchant, le quatrième passage débouchant traversant l’un des bras qui est contigu à la pièce de jonction et par exemple le bras traversé par. Le second conduit interne de la pièce de jonction permet pour un fluide arrivant d’un passage d’un bras un envoi du fluide soit un renvoi du fluide dans un autre passage du même bras soit un envoi du fluide dans un passage d’un autre bras.
Etat de la technique antérieure Un pilote d’aéronef a généralement accès à des indications de pilotage relatives aux systèmes propulsifs, s’affichant dans le cockpit. Ces indications font notamment référence à des limites certifiées (limites maximales à ne pas dépasser, limites requises dans le manuel de vol), ces limites étant gérées par le pilote ou gérées par le calculateur.
De telles limites sont par exemple le N1 (vitesse de rotation du générateur de gaz au niveau de l’arbre haute pression), la température conformée T45H de la turbine haute pression, le couple de l’arbre de puissance, ou un indicateur combinant ces informations. Ces limites constituent par exemple des seuils à ne pas franchir en vol stabilisé, et pour lesquelles des durées maximales d’utilisation continues peuvent être définies réglementairement.
Ces indications ne prennent pas en compte d’objectifs par mission, tel un quota, ou de notion de cumul acceptable de vieillissement cumulatif. Elles sont purement instantanées et n’ont pas pour objectif d’éviter que des modes vieillissements cumulatifs ne conduisent à une nécessité de remise en état prématurée de la turbomachine, par exemple avant sa révision générale programmée.
Dans un contexte d’usages peu variables et prédictibles, par exemple les missions d’avions de ligne, il existe des moyens prédictifs fixant des index binaires de position de manette des gaz, en correcte correspondance avec des coûts de maintenance. Ces moyens prédictifs intègrent d’ailleurs le plus souvent également les coûts de maintenance et des coûts de consommation de carburant.
Pour les usages versatiles, par exemple pour les missions variées des hélicoptères, la correspondance d’une consigne binaire (que ce soit un couple, une vitesse de générateur gaz ou une température) avec les coûts n’est en revanche pas fiable. Aujourd’hui, dans ce contexte, seul un suivi au sol des compteurs existe, en particulier en ce qui concerne le fluage, effectué manuellement ou avec outils.
Or dans ce contexte, concernant ces vieillissements cumulatifs complexes, un tel suivi a posteriori ne fournit aucune indication prospective utile pour les vols suivants et n’est pas en l’état de nature à aider le pilote à respecter un objectif de cumul au cours du vol, par exemple un objectif donné par un gestionnaire de flotte.
Un tel suivi ou de telles indications ne fournissent pas non plus d’informations à même de faire comprendre et développer une intuition par le pilote des actions à entreprendre pour gérer des modes de vieillissements. En effet, ces phénomènes de vieillissement sont multi factoriels et non linéaires. Par conséquent, un pilote ne peut pas développer une intuition fiable des conditions dans lesquelles ces modes de vieillissement s’accélèrent ou se freinent, sans une indication complémentaire.
Le vieillissement cumulatif est une forme d’endommagement qui augmente avec le temps. Un tel vieillissement correspond parfaitement au phénomène de fluage de pales de turbines, dans le cadre de l’application visée, mais peut également être l’oxydation, la corrosion, ou l’usure mécanique des pièces (usure par frottement ou usure des roulements, par exemple).