INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le noir de carbone est un carbone amorphe, qui est une poudre noire légère, libre et extrêmement fine. Le noir de carbone est généralement un produit obtenu par combustion incomplète ou décomposition thermique d’une substance contenant du carbone (telle que le charbon, le gaz naturel, le pétrole lourd, le fioul, etc.) dans des conditions d’air insuffisantes.
Le noir de carbone peut comprendre du noir de carbone dur et du noir de carbone mou, le noir de carbone dur ayant une taille de particule inférieure à 40 nm, et le noir de carbone mou ayant une taille de particule de 40 nm ou plus.
Dans un mode de réalisation, le noir de carbone peut avoir une surface spécifique BET comprise dans la plage de 70 à 1500 m2/g, de préférence de 200 à 1400 m2/g, plus préférablement de 500 à 1300 m2/g, en particulier de 800 à 1250 m2/g, et plus particulièrement de 1000 à 1200 m2/g. Dans la plage, lorsque le noir de carbone a une surface spécifique BET comprise dans la plage de 800 à 1250 m2/g, de préférence de 1000 à 1200 m2/g, la batterie au lithium préparée à partir de l’agent conducteur peut avoir de meilleures performances de débit et performances de décharge à basse température.
Dans un mode de réalisation, le noir de carbone peut avoir une valeur d’absorption d’huile DBP dans la plage de 180 à 360 ml/100 g, de préférence de 200 à 320 ml/100 g, plus préférablement de 220 à 300 ml/100 g, en particulier de 230 à 280 ml/100 g, et plus particulièrement de 240 à 260 ml/100 g. Dans la plage, lorsque le noir de carbone a une valeur d’absorption d’huile DBP dans la plage de 230 à 280 ml/100 g, de préférence de 240 à 260 ml/100 g, la batterie au lithium préparée à partir de l’agent conducteur peut avoir de meilleures performances de débit et performances de décharge à basse température.
Dans un mode de réalisation, le rapport pondéral de la nanostructure de carbone sur le noir de carbone est de 0,5:9,5 à 9,5:0,5, de préférence de 1:9 à 9:1, plus préférablement de 2:8 à 8:2, et en particulier de 3:7 à 4:6.
Dans un mode de réalisation, l’agent conducteur peut en outre comprendre un dispersant. Le dispersant n’est pas particulièrement limité et peut être au moins l’un parmi une polyvinylpyrrolidone, un polyacrylamide, un acide polycarboxylique, un acide polyacrylique, un polycarboxylate, un polyacrylate, un alcool polyvinylique, un alcool éthoxylé, une cire de montanine, un polyvinylbutyral, un caoutchouc à base de nitrile ; la carboxyméthylcellulose, l’hydroxyéthylcellulose, un polyéthylène glycol, un acétate de polyvinyle, un sulfonate de polystyrène, un polyméthacrylate, une polyéthylèneimine, une polyéthylèneamine, une polypropylèneamine, une poly(2-vinylpyridine), un copolyéther séquencé, un acétate de cellulose, un copolymère de polystyrène et d’anhydride maléique, et des copolymères et des dérivés contenant des monomères des polymères ci-dessus, de préférence une polyvinylpyrrolidone.
Dans un mode de réalisation, l’agent conducteur (poudre) se compose d’un mélange séché de nanostructure de carbone, du noir de carbone et éventuellement du dispersant.
Dans un mode de réalisation, l’agent conducteur peut avoir une porosité comprise dans la plage d’environ 70 % à environ 86 %, par exemple d’environ 75 % à environ 85 %, par exemple d’environ 80 % à environ 84 %.
Dans un mode de réalisation, l’agent conducteur peut avoir une surface spécifique BET comprise dans la plage d’environ 50 m2/g à environ 120 m2/g, par exemple d’environ 70 m2/g à environ 115 m2/g, par exemple d’environ 90 m2/g à environ 110 m2/g.
Dans un mode de réalisation, l’agent conducteur peut avoir une masse volumique réelle comprise dans la plage d’environ 1,86 g/cm 3 à environ 2,00 g/cm 3 , par exemple d’environ 1,87 g/cm 3 à environ 1,95 g/cm 3 , par exemple d’environ 1,88 g/cm 3 à environ 1,90 g/cm 3 .
Dans un mode de réalisation, l’agent conducteur peut avoir une taille de particule moyenne (D50) comprise dans la plage d’environ 2,2 à environ 5 µm, par exemple d’environ 2,2 à environ 4 µm, par exemple d’environ 2,21 à environ 3 µm, par exemple d’environ 2,22 à environ 2,5 µm. D50 est une taille de particule basée sur 50 % de la distribution granulométrique.
La présente invention concerne une électrode pour une batterie au lithium comprenant l’agent conducteur. L’électrode est de préférence une électrode positive.
Dans un mode de réalisation, l’électrode peut être préparée en mélangeant un matériau actif d’électrode, l’agent conducteur, un liant et un solvant pour préparer une composition, puis en appliquant la composition sur un collecteur d’électrode et en séchant.
La présente invention concerne une batterie au lithium comprenant l’électrode.
Dans un mode de réalisation, la batterie au lithium peut être préparée comme suit. L’agent conducteur, un matériau actif, un liant, un solvant et analogues sont mélangés pour préparer une bouillie d’électrode positive/négative, et la bouillie est appliquée sur un collecteur de courant pour obtenir une feuille d’électrode positive/négative. Un séparateur est inséré entre les feuilles d’électrodes positive et négative pour préparer un ensemble d’électrodes, l’ensemble d’électrodes est placé à l’intérieur d’un boîtier, et un électrolyte est injecté dans le boîtier pour préparer la batterie au lithium.
Dans un mode de réalisation, l’agent conducteur est utilisé dans l’électrode positive d’une batterie au lithium.
La présente invention concerne un procédé de préparation d’un agent conducteur, comprenant : le mélange et la dispersion de la nanostructure de carbone et du noir de carbone dans un solvant pour obtenir une bouillie de dispersion ; et le séchage de la bouillie de dispersion résultante.
Dans un mode de réalisation, la dispersion peut être réalisée par un dispositif de dispersion à température ambiante. Le temps de dispersion n’est pas particulièrement limité et peut être de 5 minutes à 5 heures, par exemple de 10 minutes à 3 heures, et en particulier de 30 minutes à 2 heures. Le dispositif de dispersion peut être un broyeur à billes ou un homogénéisateur. La dispersion avec le dispositif de dispersion pendant le temps ci-dessus peut préparer une bouillie de dispersion uniforme.
Dans un mode de réalisation, le séchage peut être une lyophilisation. La lyophilisation peut être effectuée à une température comprise dans la plage de -40 °C à -70 °C. En particulier, la bouillie de dispersion peut être séchée par un dispositif de lyophilisation sous vide à une température comprise dans la plage de -40 °C à -70 °C pendant 24 à 48 heures, éliminant ainsi le solvant et obtenant la poudre lyophilisée.
Dans la présente description, l’expression « supérieur à… » est entendue comme strictement supérieur, et symbolisée par le signe « > », et l’expression « inférieur à » comme strictement inférieur, et symbolisée par le signe « < ».
Dans la présente description, le rapport molaire global SiO2/Al2O3 d’une zéolithe est également appelé SAR ou silica-alumina ratio selon la terminologie anglo-saxonne. Le rapport molaire SiO2/Al2O3 est mesuré par fluorescence X.
L'invention concerne un procédé de production de distillats moyens à partir d'au moins une charge hydrocarbonée dont au moins 50% poids des composés présentent un point d’ébullition initial supérieur à 250°C et un point d’ébullition final inférieur à 800°C.
Des charges hydrocarbonées très variées peuvent être traitées par les procédés de production de distillats moyens selon l'invention incluant une étape d’hydrocraquage. La charge hydrocarbonée mise en œuvre dans le procédé selon l'invention est une charge hydrocarbonée dont au moins 50% poids des composés présentent un point d’ébullition initial supérieur à 250°C et un point d’ébullition final inférieur à 800°C, de préférence dont au moins 60% poids, de manière préférée dont au moins 75% poids et de manière plus préférée dont au moins 80% poids des composés présentent un point d’ébullition initial supérieur à 250 °C et un point d’ébullition final inférieur à 800°C.
Conformément à l’invention, la charge hydrocarbonée ne comprend pas de charges paraffiniques issues du procédé Fischer-Tropsch, de charges issues de la transformation des sables bitumineux et des huiles de schiste, de charges issues de la biomasse choisies parmi les huiles végétales, les huiles algales et les graisses animales, fraiches ou usagées, seules ou en mélange, et de charges issues du retraitement de plastiques/pneus/et des déchets ménagers, seules ou en mélanges,
La charge hydrocarbonée est avantageusement choisie parmi les gazoles issus d'une unité de craquage catalytique ou LCO (Light Cycle Oil) selon la terminologie anglo-saxonne , les distillats atmosphériques, les distillats sous vide issus de la distillation directe du brut ou d'unités de conversion tels que le FCC, le coker, le H-Oil ou la viscoréduction, les charges provenant d'unités d'extraction d'aromatiques des bases d’huile lubrifiante ou issues du déparaffinage au solvant des bases d'huile lubrifiante, les distillats provenant de procédés de désulfuration ou d'hydroconversion en lit fixe ou en lit bouillonnant de RAT (résidus atmosphériques) et/ou de RSV (résidus sous vide) et/ou d'huiles désasphaltées. Plus globalement le procédé selon l’invention est susceptible de traiter les charges précitées seules ou en mélange quelles que soient les proportions. La liste ci-dessus n'est pas limitative. Lesdites charges ont de préférence un point d'ébullition T5 supérieur à 250°C, de préférence supérieur à 340°C, c’est à dire que 95% des composés présents dans la charge ont un point d’ébullition supérieur à 250°C, et de manière préférée supérieur à 340°C.
Ces charges sont susceptibles de contenir éventuellement des métaux, et/ou de l'azote, et/ou de l'oxygène et/ou du soufre. Le cas échéant, le procédé selon l’invention peut avantageusement comprendre ou non une étape de séparation liquide/gaz entre l’étape d’hydrotraitement de ladite charge et l’étape d’hydrocraquage.
La teneur en azote des charges traitées dans les procédés selon l’invention est généralement supérieure à 500 ppm poids, de préférence comprise entre 500 et 10000 ppm poids, de manière plus préférée entre 700 et 4000 ppm poids et de manière encore plus préférée entre 1000 et 4000 ppm poids. La teneur en soufre des charges traitées dans les procédés selon l’invention est avantageusement comprise entre 0,01 et 5% poids, de manière préférée comprise entre 0,2 et 4% poids et de manière encore plus préférée entre 0,5 et 3 % poids.
La charge peut éventuellement contenir des métaux. La teneur cumulée en nickel et vanadium des charges traitées dans les procédés selon l'invention est de préférence inférieure à 5 ppm, de préférence inférieure à 3 ppm et de manière préférée inférieure à 1 ppm poids.
Conformément à l’invention, en amont de l’étape d’hydrocraquage, le procédé comprend une étape d’hydrotraitement desdites charges en présence d'hydrogène et d’au moins un catalyseur d’hydrotraitement, ladite étape d’hydrotraitement opérant de préférence à une température comprise entre 200 et 450°C, sous une pression comprise entre 2 et 25 MPa, à une vitesse spatiale comprise entre 0,1 et 6 h -1 et à une quantité d’hydrogène introduite telle que le rapport volumique litre d’hydrogène/litre d’hydrocarbure soit compris entre 100 et 5000 NL/L.
c) Mise en évidence de la stabilité de la propriété conférée
Essai E1bis : Ennoblissement avec de la fluorescéine non silylée
L’essai E1bis est un contrôle négatif dans le but de montrer que la fluorescéine silylée se fixe de manière covalente au réseau Si-O-Si.
L’essai E1bis est réalisé selon le même mode opératoire que celui utilisé pour l’essai E1 ci-dessus, mais en remplaçant la fluorescéine silylée par la fluorescéine non silylée lors de l’étape d’ennoblissement.
Plus précisément, à l’issue de l’étape ii) de tannage ci-dessus, on choisit un échantillon de peau tannée P.
Lors de l’étape d’ennoblissement, les solutions de fluorescéine silylée et de fluorescéine non silylée sont successivement prélevées à la seringue et déposées à la surface de l’échantillon de peau tannée P sous forme de gouttes : on forme par dépôt la lettre C, où la moitié supérieure de la lettre C est réalisée avec la fluorescéine non silylée (Essai E1bis), et la moitié inférieure de la lettre C est réalisée avec la fluorescéine silylée (Essai E1). La réaction de greffage de la fluorescéine silylée au réseau tridimensionnel Si-O-Si créé à l’étape ii) de tannage par le Si(OH) 4 s’effectue par séchage. Il n’y a pas de réaction de greffage de la fluorescéine non silylée, qui sèche seulement à la surface des cuirs.
Le cuir ennobli par la fluorescéine non silylée (Essai E1bis) et le cuir ennobli par la fluorescéine silylée (Essai E1) sont laissés à sécher à l’air libre pendant 2h.
Les endroits où les gouttes de solution de fluorescéine silylée et fluorescéine non silylée ont été déposées sont identifiables sur le cuir fini par des marques jaunes.
Afin de montrer le greffage covalent de la fluorescéine silylée, et au contraire le non greffage de la fluorescéine non silylée, l’échantillon de peau tannée P est immergé dans une solution d’eau saumurée (10% de NaCl en poids par rapport à l’eau). A différents temps, on analyse sous lampe à ultraviolet (UV) à 366 nm l’échantillon de peau tannée P.
La représente les photos de ce que l’on observe sous cette lampe aux différents temps, autrement dit à t=0h, t=7h ; t=24h et t=120h. La partie référencée E1 correspond à la fluorescéine silylée, et la partie référencée E1bis correspond à la fluorescéine non silylée. On constate que la trace correspondant à la fluorescéine non silylée disparait au cours du temps, pour n’être plus visible au bout de 120h. Au contraire, la trace correspondant à la fluorescéine silylée ne s’atténue pas et est stable dans le temps.
Ce test montre l’intérêt de travailler avec de la fluorescéine silylée, qui se greffe de manière covalente au cuir. Ce greffage covalent permet de conserver les propriétés d’ennoblissement, à savoir la fluorescence, beaucoup plus longtemps que de la fluorescéine non silylée qui n’est pas greffée de manière covalente au cuir. La propriété d’ennoblissement apportée au cuir au moyen de la fluorescéine silylée est ainsi stable dans le temps.
Exemple 3 Préparation d’un cuir fini nourri par mise en œuvre de l’agent de traitement silylé lors de l’étape de tannage
Dans le présent exemple, on prépare du Si(OH) 4 de la même façon qu’au point a) de l’Exemple 1.
i) Préparation des peaux prêtes à être tannées
On dispose de peaux d’agneaux qui sont des peaux picklées issues d’un pickle de stockage ou des peaux déchaulées. Ces peaux sont dégraissées et réhydratées selon le savoir-faire de l’homme du métier pour obtenir des peaux prêtes à être tannées. Les peaux sont pesées.
ii) Tannage
Les peaux sont placées dans un foulon dans une solution salée. Le pH des peaux et de la solution salée est porté à une valeur allant de 1,5 à 2,0.
Une solution de PEG monosilylé est préparée en dissolvant de la poudre de PEG monosilylé (préparée en laboratoire) dans une solution d’eau acide (pH compris entre 1,5 et 2,0) afin d’obtenir une concentration massique de 25 g/L.
On ajoute dans le foulon, en masse par rapport à la masse des peaux :
- 50% d’eau froide, à 25°C,
- 5% de chlorure de sodium,
- 13% de Si(OH) 4 hydrolysé à partir du Si(OCH 2 CH 3 ) 4 comme décrit au point a) de l’Exemple 1.
On ajoute également 10% de Poly(éthylèneglycol) (PEG) monosilylé, en masse par rapport à la masse du Si(OH) 4 . Cette quantité représente 0.18% en mole par rapport au nombre de mole de Si(OH) 4 ; ou encore 1.3% en masse par rapport à la masse des peaux.
Le PEG monosilylé utilisé présente la formule suivante :
dans laquelle n est un nombre entier supérieur ou égal à 1.
Le foulon est mis en rotation pendant 4h à température ambiante soit 25°C.
Puis, on rajoute dans le foulon, 5% en masse par rapport à la masse des peaux de formiate de sodium à 25°C. Le foulon est mis en rotation pendant 1 heure. Le pH final de la solution est d’environ 3.8-4.0.
On rajoute alors dans le foulon, 5% en masse par rapport à la masse des peaux de formiate de sodium à 25°C. Le foulon est mis en rotation pendant 1 nuit. Le pH final de la solution est d’environ 4.0-4.5.
On obtient un cuir fini nourri.
Exemple 4 Préparation d’un cuir fini garni par mise en œuvre d’un agent de traitement silylé lors d’une étape d’ennoblissement postérieure au tannage
Le support S1 est préparé par malaxage-extrusion de 15% poids de zéolithe USY commerciale ayant un paramètre de maille de 24,30 Å, un rapport SiO 2 /Al 2 O 3 molaire (SAR) de 30, une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. de 890 m 2 /g, et 5% poids de zéolithe Beta commerciale ayant un rapport SiO 2 /Al 2 O 3 molaire de 24, une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. de 670 m 2 /g, en présence de boehmite commerciale (Pural SB3 de SASOL). Les extrudés obtenus sont séchés à 80°C puis calcinés à 600°C sous air humide (5%poids d’eau par kg d’air sec). Le support calciné comprend, sur base sèche, 15% poids de zéolithe USY, 5% poids de zéolithe Beta et 80% poids d’alumine.
Exemple 2 : Préparation d'un support S2 comprenant une zéolithe béta avec SAR < 25
Le support S2 est préparé par malaxage-extrusion de 5% poids de zéolithe Beta commerciale ayant un rapport SiO 2 /Al 2 O 3 molaire de 24, une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. de 670 m 2 /g, en présence de boehmite commerciale (Pural SB3 de SASOL). Les extrudés obtenus sont séchés à 80°C puis calcinés à 600°C sous air humide (5%poids d’eau par kg d’air sec). Le support calciné comprend, sur base sèche, 5% poids de zéolithe Beta, et 95% poids d’alumine.
Exemple 3 : Préparation d'un support S3 comprenant une zéolithe Y
Le support S3 est préparé par malaxage-extrusion de 20% poids de zéolithe USY commerciale ayant un paramètre de maille de 24,30 Å, un rapport SiO 2 /Al 2 O 3 molaire de 30, une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. de 890 m 2 /g, en présence de boehmite commerciale (Pural SB3 de SASOL). Les extrudés obtenus sont séchés à 80°C puis calcinés à 600°C sous air humide (5%poids d’eau par kg d’air sec). Le support calciné comprend, sur base sèche, 20% poids de zéolithe USY, et 80% poids d’alumine.
Exemple 4: Préparation d'un support S4 (non conforme) comprenant une zéolithe beta avec SAR > 200
Le support S2 est préparé par malaxage-extrusion de 5% poids de zéolithe Beta commerciale ayant un rapport SiO 2 /Al 2 O 3 molaire de 250, une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. de 580 m 2 /g, en présence de boehmite commerciale (Pural SB3 de SASOL). Les extrudés obtenus sont séchés à 80°C puis calcinés à 600°C sous air humide (5%poids d’eau par kg d’air sec). Le support calciné comprend, sur base sèche, 5% poids de zéolithe Beta, et 95% poids d’alumine.
Exemple 5 : Préparation d'un support S5 aluminique
Le support S2 est préparé par malaxage-extrusion de boehmite commerciale (Pural SB3 de SASOL). Les extrudés obtenus sont séchés à 80°C puis calcinés à 600°C sous air humide (5%poids d’eau par kg d’air sec). Le support calciné ne comprend donc pas de zéolithe.
Exemple 6 : Préparation des catalyseurs :
- C1 : NiMoP supporté sur S1 (USY+Beta),
- C2 : NiMoP supporté sur S2 (Beta seul dont le SAR = 24)
- C3 : NiMoP supporté sur S3 (USY),
- C4 : NiMoP supporté sur S4 (Beta seul dont le SAR = 250),
- C5 : NiMoP supporté sur S5 alumine sans zéolithe.
Les catalyseurs C1, C2, C3 et C4 sont préparés de la même manière par imprégnation à sec des supports S1, S2, S3 et S4 respectivement à l’aide d’une solution aqueuse contenant les éléments Ni, Mo. Cette solution est obtenue par dissolution des précurseurs suivants dans l’eau : nitrate de nickel, et heptamolybdate d’ammonium. La quantité de précurseurs en solution est ajustée en fonction des concentrations ciblées sur le catalyseur final. Après imprégnation à sec, le catalyseur est séché à 120°C sous air.
De manière avantageuse, l’agent de traitement contribuant à apporter souplesse, élasticité, un effet nourrissant, peut être choisi parmi les composés suivants : les acides gras comme les acides carboxyliques aliphatiques ou ramifiés, faits de chaînes d'au moins 4 carbones, plus ou moins insaturées, c'est-à-dire présentant une ou plusieurs doubles liaisons, de préférence de 4 à 36 atomes de carbone ; à titre d'exemple, on peut citer l'acide butyrique, l'acide palmitique, l'acide arachidique ; les polyéthylène glycol dont la masse molaire varie de 62 à 20 000 g/mol.
De manière avantageuse, l’agent de traitement contribuant à apporter un effet esthétique tel que la couleur, la luminescence, la phosphorescence, la fluorescence, un effet mat, un effet brillant, un effet métallisé, un effet ardoise, un effet transparent, peut être choisi parmi les composés suivants : agents colorants ; la fluorescéine.
De manière avantageuse, l’agent de traitement contribuant à apporter un effet durcisseur et/ou garnissant peut être choisi parmi les composés suivants : les métaux ; les polyphénols ; les dérivés de la cellulose, comme l’hydroxypropyl méthyl cellulose.
Description détaillée Les peaux concernées par les procédés selon l’invention peuvent être toutes peaux contenant du collagène, que ces peaux soient de synthèse ou d’origine animale. Ces peaux peuvent par exemple être issues des animaux dont la peau contient du collagène, comme par exemple les bovins, les ovins, les caprins, les reptiles (serpents, lézards, crocodiliens, alligatoridae), les poissons, les oiseaux, les batraciens, les porcins.
Dans une première étape des procédés selon l’invention, étape i) ou étape a), on prépare des peaux brutes afin d’obtenir des peaux prêtes à être tannées.
Les opérations de réhydratation et de dégraissage sont bien connues de l’homme du métier. Par exemple, pour réhydrater et dégraisser des peaux picklées, on peut placer les peaux dans un foulon, ajouter de l’eau, du sel et un dégraissant. Le foulon est un tambour tournant bien connu de l’homme du métier. Le dégraissant peut de manière connue être choisi parmi les tensioactifs, par exemples les tensioactifs non ioniques et anioniques. On peut par exemple faire tourner le foulon sans chaleur pendant une durée pouvant aller de 15 min à 10h, vidanger le foulon puis rincer les peaux avec de l’eau salée à température ambiante. On obtient ainsi des peaux prêtes à être tannées.
Dans un premier procédé selon l’invention, selon une étape ii), on procède au tannage des peaux prêtes à être tannées par une composition tannante comprenant au moins un agent tannant de formule (I) suivante :
dans laquelle Y 1 , Y 2 , Y 3 et Y 4 , identiques ou différents, sont choisis indépendamment les uns des autres comme étant un atome d’halogène, un groupe –[OSiO u R 1 3-u ] v ou un groupe -OR 2 , deux ou plus des groupes –[OSiO u R 1 3-u ] v et -OR 2 pouvant être connectés entre eux par une liaison covalente, dans lesquels :
- u est un nombre entier allant de 0 à 3, v est un nombre entier supérieur ou égal à un, et R 1 est choisi comme étant un atome d’hydrogène, un groupe C 1 -C 10 alkyle, un groupe aryle, un groupe C 2 -C 10 alcényle, un groupe C 2 -C 10 alcynyle, un groupe polyoxyde d’alkylène ou ses dérivés, R 1 comportant éventuellement un ou plusieurs groupes amines, ammonium, amides, cétones, esters, aldéhydes, thiols ou thioéthers,
- R 2 est choisi comme étant un atome d’hydrogène, un groupe C 1 -C 10 alkyle, un groupe aryle, un groupe C 2 -C 10 alcényle, un groupe C 2 -C 10 alcynyle, un groupe polyoxyde d’alkylène ou ses dérivés, R 2 comportant éventuellement un ou plusieurs groupes amines, ammonium, amides, cétones, esters, aldéhydes, thiols ou thioéthers.