INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans l’exemple représenté, le second charnon fixe 49 présente un second orifice 89 dans laquelle est engagée une seconde bague 91.
Le second orifice 89 est situé en vis-à-vis de l’orifice oblong 57 suivant l’axe de rotation X.
La seconde bague 91 comporte un tronc central 93 portant une collerette sortante 95. Le tronc central 93 est engagé dans le second orifice 89.
Perpendiculairement à l’axe de rotation X, le tronc central 93 présente une section externe sensiblement conjuguée de la section interne de l’orifice 89.
Par exemple, ces sections sont circulaires.
La surface du second charnon fixe 49 tournée vers le premier charnon fixe 47 présente, autour du second orifice 89, un lamage 97. La collerette 95 est en appui dans le lamage 97.
Une extrémité 99 de l’arbre 35, opposée à l’extrémité 61, est engagée à l’intérieur de la bague 91. Cette extrémité 99 forme sensiblement une demi-sphère.
Le document WO 2022/150414 décrit certains éthers fluorés et leur utilisation pour le refroidissement des dispositifs électroniques par immersion. Le document mentionne également de manière très générale la possibilité d’utiliser cette famille de composés en tant que solvants ou additifs dans des électrolytes.
Il existe un besoin de fournir de nouveaux électrolytes pour batteries Li-ion, offrant de préférence des performances améliorées, notamment en termes de qualité de la SEI, d’efficacité coulombique et/ou de durée de vie.
L’invention concerne en premier lieu une composition d’électrolyte comprenant : un sel de bis(fluorosulfonyl)imide de lithium ; au moins un solvant organique non fluoré ; au moins un diluant qui est un composé halogéné de formule (I) :
Dans des variations, le solvant organique non fluoré est choisi parmi les esters d’acide carboxylique aliphatique, les esters d’acide carboxylique, les éthers et leurs mélanges, et de préférence est choisi parmi les esters d’acide carbonique et leurs mélanges.
Dans des variations, la totalité des substituants R’ dans le composé halogéné sont des atomes de fluor.
Dans des variations, la concentration en sel de bis(fluorosulfonyl)imide de lithium est supérieure ou égale à 3 M par rapport au(x) solvant(s) organique(s) non fluoré(s).
Dans des variations, le ou les diluants d’une part et le ou les solvants organique non fluorés d’autre part sont dans un rapport volumique de 10:90 à 50:50.
L’invention concerne également une cellule électrochimique comprenant une électrode négative, une électrode positive et la composition d’électrolyte telle que décrite ci-dessus.
L’invention concerne également une batterie comprenant au moins une cellule électrochimique telle que décrite ci-dessus.
Dans des variations, cette batterie a une tension de coupure de charge supérieure ou égale à 4,3 V.
L’invention concerne également l’utilisation de la composition d’électrolyte telle que décrite ci-dessus, dans une batterie Li-ion, de préférence dans une batterie Li-ion d’appareil électronique portable, par exemple un téléphone portable ou un ordinateur portable, une batterie Li-ion de véhicule électrique, ou une batterie Li-ion de stockage d’énergie renouvelable par exemple, photovoltaïque ou éolienne.
Dans des variations, l’utilisation est effectuée dans une batterie Li-ion ayant une tension de coupure de charge supérieure ou égale à 4,3 V.
L’invention concerne également l’utilisation de la composition d’électrolyte telle que décrite ci-dessus, pour augmenter la durée de vie d’une batterie Li-ion et/ou pour améliorer les performances électroniques d’une batterie Li-ion, de préférence ayant une tension de coupure de charge supérieure ou égale à 4,3 V.
La présente invention permet de répondre au besoin exprimé ci-dessus. Elle fournit plus particulièrement de nouveaux électrolytes pour batteries Li-ion, qui offrent de préférence des performances améliorées, notamment en termes de qualité de la SEI, d’efficacité coulombique et/ou de durée de vie.
où est le temps de passage à zéro du signal sinus du positif vers le négatif et
la résolution angulaire moyenne.
De préférence l’amplitude de la deuxième harmonique du signal d’angle mesuré est calculée selon la formule suivante :
est l’angle déterminé lors du temps de passage à zéro du signal sinus X1 et
est l’angle déterminé lors du temps de passage à zéro du signal cosinus X 2 .
De préférence, l’erreur de deuxième harmonique
en fonction du temps t est calculée selon la formule suivante :
est l’amplitude de la deuxième harmonique et ω la vitesse de rotation angulaire de l’arbre (avec ω=(360/Res angulaire ).
De préférence, la détection du passage du signal cosinus à 0 est un passage du négatif vers le positif de l’amplitude dudit signal cosinus.
- à chaque instant : générer un signal sinus, enregistrer les valeurs du signal sinus dans une première zone mémoire, générer un signal cosinus, enregistrer les valeurs du signal cosinus dans une deuxième zone mémoire, calculer un angle dit « mesuré » en temps réel à partir des signaux sinus et cosinus représentant la position angulaire de l’arbre et enregistrer l’angle mesuré calculé dans une troisième zone mémoire,
- déterminer l’angle mesuré lors du passage à zéro du signal sinus,
- déterminer le temps de passage à zéro du signal sinus,
Dans ce cas, le deuxième catalyseur utilisé dans l’étape b) du procédé selon l’invention est de préférence différent du premier catalyseur utilisé dans l’étape a) dudit procédé.
Dans l’étape d’hydrocraquage, la fraction volumique du premier catalyseur utilisé dans l’étape a) par rapport à l’ensemble des deux catalyseurs utilisés dans les étapes a) et b) est de préférence comprise entre 50 et 95% vol et de préférence entre 60 et 95% vol, de manière très préférée, entre 65 et 90% vol et de manière encore plus préférée entre 65 et 85% vol.
De préférence, la fraction volumique du deuxième catalyseur utilisé dans l’étape b) par rapport à l’ensemble des deux catalyseurs utilisés dans les étapes a) et b) est comprise entre 5 et 50% vol et de préférence entre 5 et 40% vol, de manière très préférée, entre 10 et 35% vol et de manière encore plus préférée entre 15 et 35% vol.
Le procédé de production de distillats moyens selon l'invention peut avantageusement être mis en œuvre selon tous les modes de réalisation connus dans l'art antérieur.
Ledit procédé peut avantageusement être mis en œuvre en une ou deux étapes, dans un ou plusieurs réacteur(s), en lit fixe ou en lit bouillonnant. Il peut être réalisé avec ou sans recycle, après ladite étape d’hydrotraitement visant à éliminer les composés soufrés, azotés ou oxygénés éventuellement présents dans les charges. Dans le cas où un recycle est réalisé, celui-ci peut s’effectuer à tout emplacement du procédé, soit à l’étape d’hydrotraitement, soit dans la première zone catalytique de l’étape a) d’hydrocraquage.
Dans un mode de réalisation de l’étape d’hydrocraquage dit en 2 étapes, l’effluent issu de l’étape b) de l’étape d’hydrocraquage est envoyé dans une colonne de fractionnement pour récupérer au moins une coupe distillats moyens et au moins une coupe lourde comprenant les composés non convertis et ladite coupe lourde est avantageusement envoyée soit dans une deuxième étape d’hydrocraquage en présence d’hydrogène et d’un catalyseur d’hydrocraquage soit dans l’étape d’hydrotraitement a).
Préparation des premier et deuxième catalyseurs d’hydrocraquage selon l’invention
Les premier et deuxième catalyseurs d’hydrocraquage utilisés respectivement dans l’étape a) et b) de l’étape d’hydrocraquage du procédé selon l’invention sont avantageusement préparés selon les méthodes classiques utilisées dans l’art antérieur.
En particulier, le(s) catalyseur(s) est(sont) préparé(s) selon un procédé de préparation comprenant :
- le mélange d’au moins une matrice minérale poreuse avec :
Dans le cas du premier catalyseur, au moins une zéolithe ayant au moins une série de canaux dont l'ouverture est définie par un anneau à 12 atomes d'oxygène (12MR),
Dans le cas du deuxième catalyseur, au moins une zéolithe de code structural BEA avec un SAR inférieur à 25,
Et,
- la mise en forme dudit mélange ;
- l’introduction d’au moins un élément hydro-déshydrogénant choisi dans le groupe formé par les éléments du groupe VIB de la classification périodique, de préférence le molybdène et le tungstène, les éléments du groupe VIII non nobles de la classification périodique, de préférence le cobalt, le nickel, et leurs mélanges, et de manière préférée le nickel et le cobalt, et leurs mélanges, sur le support par :
Or il a été constaté dans les procédés de préparation de cuir fini existants que les objets en cuir fabriqués à partir de ces cuirs finis pouvaient voir certaines de leurs propriétés, apportées lors des étapes d’ennoblissement, dégradées à l’usage, pendant la durée de vie des objets, ou lors de l’utilisation de ces objets dans certaines circonstances particulières. On a ainsi pu constater des phénomènes de dégorgement de la couleur : un tel dégorgement peut se produire en milieu humide ou à sec et a pour conséquence qu’une partie de l’agent colorant utilisé pour donner une couleur au cuir déteint sur une autre surface, par exemple la peau d’un utilisateur. On constate également des phénomènes de migration, appelés dans l’industrie du cuir « migration PVC (polychlorure de vinyle) » : lorsqu’un cuir fini coloré est utilisé dans un produit en combinaison avec un autre matériau, une partie de l’agent colorant utilisé pour colorer le cuir peut migrer vers cet autre matériau, détériorant ainsi l’aspect esthétique initial du produit. On a également pu constater une faible tenue à la lumière de certains agents colorants. On constate également parfois un jaunissement non désiré du cuir fini lorsque ce dernier a été nourri avec des agents contenant des acides gras : la destruction de ces acides gras dans le temps provoque ce jaunissement dommageable à l’aspect esthétique initial du produit.
Ainsi, il apparaît qu’avec les procédés de préparation de cuir conventionnels, au moins une partie des agents de traitement apportés au cuir lors des étapes d’ennoblissement peut être amenée à être séparée du cuir fini au cours de la durée de vie d’un objet en cuir fabriqué avec un tel cuir fini. Ce phénomène n’est pas souhaitable.
Il subsiste donc le besoin d’un procédé de préparation d’un cuir fini qui permettrait d’apporter au cuir une ou plusieurs propriétés d’ennoblissement au moyen d’un ou plusieurs agents de traitement, de telle sorte que ce ou ces agents de traitement resterai(en)t fixé(s) au cuir de façon optimale pendant la durée de vie du cuir fini et indépendamment des circonstances dans lesquelles ce cuir fini est utilisé.
La demanderesse a mis au point un nouveau procédé de préparation d’un cuir fini permettant de fixer sur le cuir un ou plusieurs agents de traitement de façon optimale et de façon durable. Pour cela, le procédé de préparation selon l’invention comprend l’utilisation d’au moins un agent de traitement silylé lors de l’étape de tannage et/ou lors d’une étape ultérieure d’ennoblissement, l’étape de tannage comprenant l’utilisation d’un précurseur d’acide silicique (Si(OH) 4 ).
Un objet de la présente invention se rapporte à un cuir fini comprenant au moins une propriété d’ennoblissement apportée par au moins un agent de traitement silylé, ledit agent de traitement silylé étant fixé à un réseau tridimensionnel Si-O-Si par une liaison covalente, ledit réseau tridimensionnel Si-O-Si étant lié par liaisons hydrogènes, ioniques ou covalentes au collagène constitutif du cuir fini.
Un autre objet de la présente invention se rapporte à un procédé de préparation d’un cuir fini selon l’invention, à partir de peaux brutes, ledit procédé comprenant au moins les étapes suivantes : i) préparation de peaux brutes afin d’obtenir des peaux prêtes à être tannées, ii) tannage des peaux issues de l’étape i) au moyen d’une composition tannante comprenant au moins un agent tannant de formule (I):
- R 2 est choisi comme étant un atome d’hydrogène, un groupe C 1 -C 10 alkyle, un groupe aryle, un groupe C 2 -C 10 alcényle, un groupe C 2 -C 10 alcynyle, un groupe polyoxyde d’alkylène ou ses dérivés, R 2 comportant éventuellement un ou plusieurs groupes amines, ammonium, amides, cétones, esters, aldéhydes, thiols ou thioéthers,
ledit procédé étant caractérisé en ce que ledit au moins un agent de traitement silylé est mis en œuvre lors de l’étape ii) de tannage et/ou lors d’une étape iii) d’ennoblissement postérieure à l’étape ii) de tannage.
Un autre objet de la présente invention se rapporte à un procédé de préparation d’un cuir fini selon l’invention, à partir de peaux brutes, ledit procédé comprenant au moins les étapes suivantes :
- a) préparation des peaux brutes afin d’obtenir des peaux prêtes à être tannées,
- b) tannage et ennoblissement des peaux issues de l’étape a) au moyen d’une composition traitante comprenant au moins ledit agent de traitement silylé.
La présente invention porte également sur un cuir fini possédant au moins une propriété d’ennoblissement, susceptible d’être obtenu par ces procédés.
La présente invention porte également sur une méthode de désennoblissement d’un cuir fini obtenu par les procédés selon l’invention comprenant au moins une étape au cours de laquelle ledit cuir fini est mis à tremper dans une solution basique afin de porter le pH du cuir à une valeur supérieure ou égale à 10,5, de préférence à une valeur allant de 11,5 à 13,0.
La masse du carbone à croissance anisotrope peut représenter de 90 à 40 % ou de 80 à 50 % ou environ 60 % de la masse du mélange.
La masse du graphite artificiel modifié peut représenter de 20 à 40 % de la masse du mélange.
La masse du graphite artificiel modifié revêtu en surface peut représenter de 20 à 40 % de la masse du mélange.
Un exemple préféré d'un matériau actif négatif est un mélange consistant en : - 30 % d'un graphite artificiel modifié, - 30 % d'un graphite artificiel modifié revêtu en surface, - 40 % d'un graphite fortement pyrolytique.
Tant le carbone à croissance anisotrope que le carbone à croissance isotrope peuvent présenter une distribution des tailles de particules caractérisée par une valeur Dv 50 située dans la plage allant de 5 à 30 µm ou de 10 à 25 µm ou de 15 à 25 µm.
Le mélange de l'au moins un carbone à croissance anisotrope avec l'au moins un carbone à croissance isotrope permet de tirer avantage de la bonne aptitude au calandrage du carbone à croissance anisotrope pour réduire la porosité, tout en prévenant un rétrécissement de la structure d'électrode négative utilisant le carbone à croissance isotrope en tant que piliers. En résultat, l'électrode présente à la fois une faible porosité, par exemple inférieure ou égale à 30 %, et une faible tortuosité. Ce mélange permet aussi de réduire la résistivité ionique d'électrode d'un facteur de 2 par rapport à un matériau actif négatif consistant uniquement en un carbone à croissance isotrope. En outre, le placage de lithium au niveau de la surface d'électrode est réduit ou empêché. La composition des matériaux actifs négatifs peut en outre comprendre un composé à base de silicium.
Procédé de préparation de l'électrode négative : L'électrode négative est préparée d'une manière conventionnelle. Une encre est préparée par dispersion dans un solvant ou dans un mélange de solvants d'un ou plusieurs matériaux actifs négatifs, éventuellement avec un liant. Le liant peut être tel que ceux décrits en relation avec l'électrode positive.
Le collecteur de courant revêtu d'encre est séché et ensuite laminé afin que son épaisseur soit ajustée. On obtient ainsi une électrode négative. Les proportions typiques des composants de la couche de composition de matériaux actifs négatifs, après évaporation du solvant contenu dans l'encre, sont : - de 75 à 98 % ou de 90 à 98 % en masse de matériaux actifs négatifs, - de 1 à 10 % ou de 1 à 5 % en masse de liant(s), - de 0 à 5 % en masse ou de 1 à 5 % d'un matériau conducteur électronique.
L'électrode négative est caractérisée par une porosité inférieure ou égale à 30 %.
Electrolyte : L'électrolyte peut être liquide. Il est obtenu par dissolution d'un ou plusieurs sels de lithium dans un ou plusieurs solvants organiques. Le solvant peut être choisi parmi les carbonates cycliques saturés, les carbonates cycliques insaturés, les carbonates non cycliques, les esters alkyliques, les éthers, les solvants de type nitrile et le dioxyde de tétrahydrothiophène (sulfolane).
Les carbonates cycliques saturés englobent le carbonate d'éthylène (EC), le carbonate de fluoroéthylène (FEC), le carbonate de propylène (PC), le carbonate de butylène (BC), et leurs mélanges.
Les carbonates cycliques insaturés englobent le carbonate de vinylène (VC).
Les carbonates non cycliques englobent le carbonate de diméthyle (DMC), le carbonate de diéthyle (DEC), le carbonate de méthyléthyle (EMC), le carbonate de dipropyle (DPC), et leurs mélanges.
Les esters alkyliques englobent l'acétate de méthyle, l'acétate d'éthyle, le propionate de méthyle, le propionate d'éthyle, le propionate de butyle, le butyrate de méthyle, le butyrate d'éthyle, le butyrate de propyle, et leurs mélanges.
Les éthers englobent le diméthyléther (DME), le diéthyléther (DEE), et leurs mélanges.
Le sel de lithium peut être choisi parmi le perchlorate de lithium LiClO 4 , l'hexafluorophosphate de lithium LiPF 6 , le tétrafluoroborate de lithium LiBF 4 , l'hexafluoroarséniate de lithium LiAsF 6 , l'hexafluorantimonate de lithium LiSbF 6 , le trifluorométhanesulfonate de lithium LiCF 3 SO 3 , le lithium-bis(fluorosulfonyl)imidure Li(FSO 2 ) 2 N (LiFSI), le lithium-bis(trifluorométhanesulfonyl)imidure LiN(CF 3 SO 2 ) 2 (LiTFSI), le tris(fluorométhanesulfonyl)méthylure de lithium LiC(CF 3 SO 2 ) 3 (LiTFSM), le bis(pentafluoroéthylsulfonyl)imidure de lithium LiN(C 2 F ( SO 2 ) 2 (LiBeTI), le lithium-4,5-dicyano-2-(trifluorométhyl)imidazolide (LiTDI), le bis(oxalato)borate de lithium (LiBOB), le difluoro(oxalato)borate de lithium (LIDFOB), le tris(pentafluoroéthyl)trifluorophosphate de lithium LiPF 3 (CF 2 CF 3 ) 3 (LiFAP), le difluorophosphate de lithium LiPO 2 F 2 , et leurs mélanges.
Lors de l’étape b) de tannage et d’ennoblissement, un réseau tridimensionnel Si-O-Si est créé par polymérisation de l’agent de traitement silylé. Ce réseau tridimensionnel se lie au collagène constitutif des peaux et stabilise ces dernières. Par ailleurs, le groupe traitant de l’agent de traitement silylé est également lié de façon covalente à ce réseau tridimensionnel Si-O-Si. On obtient ainsi des peaux tannées et ennoblies, autrement dit des cuirs finis.
Outre l’agent de traitement silylé, la composition traitante comprend généralement au moins de l’eau.
La composition traitante peut également comprendre un sel pour éviter le gonflement des peaux dans l’eau, comme vu précédemment. La composition traitante peut également comprendre tout agent tannant, comme par exemple un agent tannant choisi parmi les composés suivants : le chrome, le glutalraldéhyde, les triazines, des tannins végétaux comme par exemple le mimosa, le châtaignier, le quebracho, et leurs mélanges.
De manière avantageuse, la composition traitante est portée à un pH allant de 1,0 à 10, préférentiellement allant de 1,5 à 4,0, préférentiellement allant de 1,6 à 2,0.
De manière avantageuse, l’agent de traitement silylé est présent dans la composition traitante, en masse par rapport à la masse des peaux prêtes à être tannées, dans une teneur allant de 1 à 100%, préférentiellement allant de 1 à 50%, préférentiellement allant de 1 à 20%.
Selon ce deuxième procédé selon l’invention, le cuir fini obtenu à l’issue de l’étape b) de tannage et d’ennoblissement peut être soumis à d’autres étapes d’ennoblissement postérieures à l’étape b). Ces étapes d’ennoblissement postérieures peuvent mettre en œuvre un agent de traitement silylé, qui peut être celui utilisé lors de l’étape b) de tannage et d’ennoblissement, ou un autre agent de traitement silylé.
Les procédés selon l’invention sont particulièrement simples à mettre en œuvre et permettent d’apporter une ou plusieurs propriétés d’ennoblissement à des peaux tannées de façon durable. Par ailleurs, selon les procédés selon l’invention, il est possible d’apporter au cuir plusieurs propriétés d’ennoblissement en une seule étape d’ennoblissement et/ou en une seule étape tannage/ennoblissement.
La présente invention porte également sur une méthode de désennoblissement d’un cuir fini selon l’invention, comprenant au moins une étape au cours de laquelle ledit cuir fini est mis à tremper dans une solution basique afin de porter le pH du cuir à une valeur supérieure ou égale à 10,5, de préférence à une valeur allant de 11,5 à 13,0.
Par exemple, pour procéder au désennoblissement, les cuirs finis peuvent être mis à tremper dans une solution aqueuse, par exemple dans un foulon. La solution aqueuse peut comprendre un dégraissant. Le dégraissant peut être choisi parmi les tensioactifs, par exemple parmi les tensioactifs non ioniques et anioniques. Une telle étape a pour but de dégraisser et réhydrater les cuirs. Le foulon peut ensuite être vidangé et les cuirs peuvent être rincés dans le foulon à température ambiante.
Les cuirs sont mis à tremper dans une solution aqueuse comprenant un agent basifiant afin de porter le pH des peaux et/ou cuirs à une valeur supérieure ou égale à 10,5, de préférence à une valeur allant de 11,5 à 13,0.
Avantageusement, l’étape d’obtention E100 de la localisation géographique de l’installation 100 et la cinquième étape de détermination E180 de l’orientation de la fenêtre 40 du bâtiment permettent l’obtention d’un capteur virtuel d’éclairement 44, autrement dit caractérisent un capteur virtuel d’éclairement 44.
Avantageusement, l’obtention du capteur virtuel d’éclairement 44 est mise en œuvre en interrogeant, notamment, le serveur 28. Le capteur virtuel d’éclairement 44 est l’ensemble des moyens permettant de simuler un capteur réel d’éclairement et de produire les données qui seraient produites par le capteur réel d’éclairement installé en un lieu donné. Pour ce faire, les moyens exploitent des données météorologiques fournies sur un réseau comme internet.
Avantageusement, la sous-étape de saisie ou de récupération E115 de la date et de l’heure fait également partie de la caractérisation du capteur virtuel d’éclairement 44.
Avantageusement, le procédé comprend, en outre, une sixième étape de détermination E200 du deuxième masque solaire M2 faisant face à la fenêtre 40 du bâtiment.
Ici, le deuxième masque solaire M2 est déterminé au centre de la fenêtre 40 et, plus particulièrement, au centre de la vitre 42 de la fenêtre 40.
L’emplacement pour la détermination du deuxième masque solaire M2 n’est pas limitatif et peut être différent, tant que celui-ci est représentatif de la fenêtre 40. Il peut, par exemple, être déterminé sur un bord, notamment, supérieur, inférieur ou latéral, de la fenêtre 40 et, en particulier, de la vitre 42.
Avantageusement, la sixième étape de détermination E200 du deuxième masque solaire M2 faisant face à la fenêtre 40 comprend des sous-étapes similaires aux sous-étapes E111, E112, E113, E114, E115, E116, E117, E118, E119 de la première étape de détermination E110 du premier masque solaire M1 faisant face au capteur d’éclairement 43. Le principal changement est que la sixième étape de détermination E200 est mise en œuvre pour l’emplacement de la fenêtre 40 alors que la première étape de détermination E110 est mise en œuvre pour l’emplacement du capteur d’éclairement 43.
Avantageusement, la sixième étape de détermination E200 du deuxième masque solaire M2 faisant face à la fenêtre 40 du bâtiment fait également partie de la caractérisation du capteur virtuel d’éclairement 44.
Ainsi, la détermination du deuxième masque solaire M2 permet d’améliorer la précision du capteur virtuel d’éclairement 44.