INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les exemples non limitatifs de tensioactifs anioniques incluent les acides alkyl carboxyliques, les acides alkyl éther carboxyliques, les alkyl phosphates, les alkyl éther phosphates, les alkyl sulfates, les alkyl éther sulfates, les alkyl sulfonates, les alkyl éther sulfonates, et les sels de ceux-ci. Dans certains modes de réalisation, la composition de base de coloration des poils inclut un ou plusieurs acides alkyl éther carboxyliques. Les exemples non limitatifs d'acides alkyl éther carboxyliques incluent l'acide cétéaréth-2 carboxylique, l'acide cétéaréth-10 carboxylique, l'acide coceth-7 carboxylique, l'acide lauréth-4 carboxylique, l'acide lauréth-5 carboxylique, l'acide lauréth-6 carboxylique, l'acide myréth-2 carboxylique, l'acide myréth-3 carboxylique, l'acide myréth-4 carboxylique, l'acide myréth-5 carboxylique, l'acide myréth-6 carboxylique, l'acide stéaréth-2 carboxylique, l'acide stéaréth-4 carboxylique, l'acide stéaréth-5 carboxylique, l'acide stéaréth-6 carboxylique, l'acide oléth-2 carboxylique, l'acide oléth-4 carboxylique, et les mélanges et/ou sels de ceux-ci.
Les tensioactifs anioniques préférés incluent :
Le pas 420 des réseaux de diffraction 42 peut alors être avantageusement constant et choisi de sorte qu’à la longueur d’onde d’utilisation l’angle d’extraction après réfraction est égal à l’angle d’incidence souhaité sur la scène à éclairer qui est destinée à se trouver au niveau de la gravure du substrat, voir .
Le pas 420 des réseaux de diffraction 42 est alors choisi suivant :
Où λ est la longueur d’onde d’utilisation ou la longueur d’onde d’utilisation médiane, neff est l’indice effectif du mode à la longueur d’onde λ, nSiGe est l’indice de la gaine 111 en Silicium Germanium et θSiGe est l’angle d’extraction considéré dans le Silicium Germanium. Pour obtenir l’angle d’extraction dans l’air θair, il suffit d’utiliser la loi de Snell-Descartes.
Dans cette variante, puisque les faisceaux lumineux extraits par les réseaux de diffraction 42 sont collimatés, la longueur des réseaux de diffraction 42 dépend de la longueur caractéristique de la surface à éclairer et de l’angle d’extraction θair.
Dans un cas particulier, si l’angle d’extraction des réseaux de diffraction 42 est choisi de telle sorte à ce que le faisceau lumineux arrive perpendiculairement sur les flancs de la gravure 400 obtenue par gravure anisotrope du substrat 40, alors la longueur des réseaux de diffraction 42 est égale à la longueur caractéristique de la surface à éclairer du milieu.
La illustre cette réalisation.
Optionnellement, les flancs de la gravure 400 peuvent être traités antireflet pour limiter les pertes de Fresnel à l’interface Silicium/air. Le traitement antireflet appliqué est par exemple un dépôt d’une fine couche de ZnS. L’antireflet est optimisé pour une longueur d’onde particulière de la gamme de longueurs d’onde d’utilisation, par exemple la longueur d’onde médiane d’utilisation. L’épaisseur de la couche antireflet est par exemple égale à un quart de la longueur d’onde d’utilisation médiane, typiquement entre 1 et 3µm.
Considérant le cas où la gravure est obtenue par une gravure isotrope du substrat 40 ( ), le profil de la gravure 400 visible sur la est courbe, concave et divergent. Le profil n’est pas complètement circulaire car la gravure 400 est plus efficace dans la direction verticale que dans la direction horizontale.
Avantageusement, dans ce mode de réalisation le pas 420 des réseaux de diffraction 42 n’est pas constant et l’angle d’extraction θSiGe n’est pas non plus constant, afin d’obtenir un faisceau lumineux collimaté hors du substrat 40 en tenant compte du dioptre concave de la face gravée, agissant comme une lentille divergente.
Le pas 420 des réseaux 42 est choisi de telle sorte qu'à la longueur d’onde d’utilisation et à chaque motif des réseaux de diffraction 42, l’angle d’extraction après réfraction est égal à l’angle d’incidence souhaitée sur la scène. Le pas 420 variable est alors choisi grâce à la loi des réseaux au premier ordre.
Notamment, l’ordre de grandeur du pas 120 variable des réseaux 12 pour les longueurs d’onde considérées est le micron, voire quelques microns.
Dans cette variante, la longueur des réseaux de diffraction 42 dépend de la longueur caractéristique de la surface à éclairer du milieu M, de l’angle d’extraction θair et du profil de la gravure 400 obtenue par une gravure isotrope du substrat.
Pour chaque variante de gravure (obtenue par une gravure anisotrope ou isotrope du substrat), le facteur de remplissage est déterminé de façon à homogénéiser l’éclairement sur la scène en compensant la loi exponentielle du principe de Beer-Lambert. Le facteur de remplissage est choisi croissant en fonction de la position du motif des réseaux 12, dans le sens de la propagation de la lumière.
Optionnellement, les flancs de la gravure 100 peuvent être traités antireflet pour limiter les pertes de Fresnel à l’interface du substrat en silicium et de l’air. Le traitement antireflet appliqué est par exemple un dépôt d’une fine couche de ZnS. L’antireflet est optimisé pour une longueur d’onde particulière de la gamme de longueurs d’onde d’utilisation, par exemple la longueur d’onde médiane d’utilisation. L’épaisseur de la couche antireflet est par exemple égale à un quart de la longueur d’utilisation médiane, typiquement entre 1 et 3µm.
Dans la description qui suit, le dispositif est décrit s’agissant de la détection photoacoustique indirecte. La personne du métier saura faire les changements nécessaires pour l’application du dispositif à la détection photoacoustique indirecte.
Selon l’invention, une solution polymère est une solution comprenant le solvant de dissolution et au moins les polymères thermoplastiques visés, notamment les polyoléfines visées, dissous (c’est-à-dire en particulier solvaté(e)s et dispersé(e)s) dans ledit solvant de dissolution, les polymères dissous étant initialement présents dans la charge. La solution polymère peut en outre comprendre des impuretés solubles (et solubilisées dans le solvant de dissolution) et/ou insolubles (et en suspension dans la solution polymère). En fonction des étapes du procédé selon l’invention subies, ladite solution polymère peut donc comprendre des impuretés sous forme de particules insolubles qui sont avantageusement en suspension dans ladite solution polymère, des impuretés solubles dissoutes dans le solvant de dissolution, et/ou éventuellement une autre phase liquide non miscible avec ladite solution polymère.
Il est bien connu que la température d’ébullition d’un composé varie avec la pression d’opération. Cependant, sans autre indication, c’est-à-dire sans indication de la pression, la température d’ébullition du composé considéré, en particulier du solvant de dissolution, s’entend comme étant la température d’ébullition dudit composé, en particulier dudit solvant de dissolution, à la pression atmosphérique (en particulier égale à 0,1 MPa). Ainsi, la température d’ébullition qui caractérise le solvant de dissolution doit être comprise comme étant la température d’ébullition dudit solvant de dissolution à pression atmosphérique (en particulier égale à 0,1 MPa).
La température critique et la pression critique d’un solvant, en particulier du solvant de dissolution, sont propres audit solvant et dépendent de la nature du solvant considéré. Pour un corps pur, la température critique et la pression critique d’un corps pur sont respectivement la température et la pression du point critique dudit corps pur. Comme bien connu par l’homme du métier, au point critique et au-delà, le corps pur considéré est sous forme supercritique ou à l’état supercritique ; il peut alors être appelé fluide supercritique.
L’invention concerne ainsi un procédé de traitement d’une charge plastique, composée de préférence de déchets plastiques, et comprenant avantageusement des polymères thermoplastiques, plus particulièrement des polyoléfines, ledit procédé comprenant, de préférence consistant en :
a) une étape de dissolution de la charge plastique dans un solvant de dissolution, de préférence comprenant au moins un composé hydrocarboné de préférence aliphatique, de manière préférée présentant une température d’ébullition comprise entre -50 et 250°C, de préférence entre - 15 et 150°C, préférentiellement entre – 1 et 110°C et de manière préférée entre 20 et 100°C, de préférence selon un ratio pondéral entre le solvant de dissolution et la charge plastique, compris entre 0,2 et 100,0, de préférence entre 0,3 et 20,0, de manière préférée entre 1,0 et 10,0, encore plus préférentiellement entre 3,0 et 7,0, pour obtenir au moins une solution polymère brute, l’étape a) de dissolution mettant en œuvre :
i) une section de mise en contact de la charge plastique avec au moins une partie du solvant de dissolution, comprenant au moins un, de préférence entre un et dix , préférentiellement entre deux et six, de manière préférée entre deux et cinq, mélangeur(s) statique(s) ou dynamique(s), avantageusement en série, pour produire une charge conditionnée, chaque mélangeur statique ou dynamique étant opéré à une température comprise entre 100°C et 300°C, de préférence entre 150 et 250°C,chaque mélangeur statique ou dynamique étant alimenté par un flux plastique, comprenant la charge plastique, et par une fraction d’au moins ladite partie du solvant de dissolution de sorte que chaque mélangeur présente un taux de dilution volumique en solvant de dissolution compris entre 3% et 70%, de préférence compris :
- entre 3% et 50%, de manière préférée entre 10% et 35%, et de manière très préférée entre 15% et 30%, lorsque le rapport des viscosités entre le flux plastique et la fraction d’au moins ladite partie du solvant de dissolution, qui alimentent le mélangeur statique ou dynamique considéré, est supérieur ou égal à 3500, de préférence supérieur ou égal à 3000,
- entre 10% et 70%, de manière préférée entre 20% et 65%, de manière très préférée entre 30% et 65%, voire entre 35% et 65%, lorsque le rapport des viscosités entre le flux plastique et la fraction d’au moins ladite partie du solvant de dissolution, qui alimentent le mélangeur statique ou dynamique considéré, est inférieur à 3500, de préférence inférieur à 3000,
le taux de dilution volumique en solvant de dissolution, pour chaque mélangeur statique ou dynamique considéré, étant le rapport entre le débit volumique de la fraction d’au moins ladite partie du solvant de dissolution qui alimente le mélangeur statique ou dynamique considéré et la somme des débits volumiques de ladite fraction d’au moins ladite partie du solvant de dissolution et du flux plastique qui alimentent le mélangeur statique ou dynamique considéré,
la section de mise en contact pouvant comprendre un moyen pour fondre au moins en partie la charge plastique, situé en amont du premier mélangeur statique ou dynamique, le moyen pour fondre étant alors avantageusement alimenté par la charge plastique et éventuellement étant également alimenté par une fraction d’au moins ladite partie du solvant de dissolution, par exemple entre 0,02 et 4,0% poids, voire entre 0,1 et 1,0% poids, du poids de solvant de dissolution introduit dans l’étape a) ;
ii) une section de dissolution alimentée au moins par la charge conditionnée issue de la section de mise en contact, et éventuellement par une autre partie du solvant de dissolution, et opérée à une température de dissolution comprise entre 100°C et 300°C, de préférence entre 150 et 250°C, et une pression de dissolution entre 1,0 et 100,0 MPa absolu, de préférence entre 1,0 et 25,0 MPa absolu, préférentiellement entre 1,5 et 18,0 MPa absolu et de manière très préférée entre 2,0 et 15,0 MPa absolu ; puis
b1) une sous-étape de séparation des insolubles permettant d’obtenir au moins une solution polymère clarifiée et une fraction insoluble ; et/ou
b2) une sous-étape de lavage, par contact avec une solution dense, permettant d’obtenir au moins un effluent de lavage et une solution polymère lavée ; et/ou
b3) une sous-étape d’extraction, par contact avec un solvant d’extraction, permettant d’obtenir au moins une solution polymère extraite et un solvant usagé ; et/ou
b4) une sous-étape d’adsorption des impuretés par contact avec un adsorbant solide, pour obtenir au moins une solution polymère raffinée ;
Les pignons, une fois montés sur les arbres, coopèrent entre eux pour former un train d’engrenages et permettre une transmission de puissance du moteur aux moyens d’entraînement du véhicule selon un rapport de démultiplication donné en fonction de la dimension des pignons en prise, et plus particulièrement en fonction de la dimension d’un pignon menant et de la dimension d’un pignon mené.
La coopération des pignons menés et menants se fait sur tout ou partie de leur surface dentée respective, une zone fonctionnelle étant défini par l’étendue axiale dans laquelle la denture du pignon menant est au contact de la denture du pignon mené. Il convient de s’assurer que l’usinage des pignons dans cette zone fonctionnelle est très précis et que les côtes sont respectées pour que la transmission de puissance soit la plus efficace possible. Or, l’assemblage des pignons sur leur arbre peut impliquer une déformation des surfaces dentées dans leur zone fonctionnelle et nécessite une opération de reprise d’usinage une fois les pignons assemblés sur l’arbre.
Plus particulièrement, il est connu de rapporter des pignons sur leur arbre respectif via deux techniques d’assemblage différentes, qui mettent en œuvre toutes les deux un centrage long du pignon sur l’arbre, sur toute la dimension axiale du pignon.
Une première technique d’assemblage consiste à mettre en œuvre des portées lisses sur l’arbre et sur le pignon. Une fois en position, le pignon est fretté, c’est-à-dire monté à force, sur l’arbre et le contact entre les deux composants est défini par ces portées lisses sur tout le pourtour de l’arbre, sur toute la dimension axiale du pignon. L’entraînement en rotation, et donc la transmission de puissance, se fait entre l’arbre et le pignon correspondant par ces portées lisses de sorte que l’ajustement est très serré. Une deuxième technique d’assemblage consiste à mettre en œuvre des cannelures, aussi bien sur la surface interne du pignon que sur l’arbre, au moins sur la zone de réception du pignon. Les cannelures interagissant entre elles participent à la transmission de puissance et le frettage, ou montage à force, se fait sur le sommet des cannelures de l’un ou l’autre du pignon ou de l’arbre. Le frettage sur les cannelures se fait de manière continue sur toute la dimension axiale du pignon.
Comme évoqué précédemment, l’une ou l’autre des opérations d’assemblage nécessite une opération d’usinage supplémentaire pour rectifier le pignon, de façon à éviter que le frettage n’ait d’impact préjudiciable sur la qualité de la denture du pignon. En effet, la précision de l’usinage des pignons et le respect des côtes théoriques dans l’engrenage a un impact direct sur les performances acoustiques et mécaniques du véhicule.
La rectification de la denture du pignon génère des copeaux. Lorsque les pignons sont assemblés sur les arbres primaires et secondaires logés dans un carter de transmission, qui est ensuite raccordé à l’arbre rotor, il est aisé, pour éviter que ces copeaux aient par la suite une incidence sur le fonctionnement mécanique du véhicule, de nettoyer le carter avant raccordement sur l’arbre rotor. Les copeaux peuvent être nettoyés et ne risquent pas de se loger dans le moteur électrique et notamment dans les roulements qui guident l’arbre rotor solidaire du moteur électrique.
Or, la présente invention s’inscrit dans un contexte de réduction de l’encombrement de l’ensemble moto-réducteur, avec un pignon qui est directement fixé sur l’arbre rotor, au plus près des roulements disposés autour de l’arbre rotor au voisinage du moteur électrique. De la sorte, la rectification du pignon une fois celui-ci assemblé sur l’arbre risque de générer des copeaux dans les roulements du moteur électrique directement à proximité.
La présente invention vise à proposer une solution permettant d’avoir un ensemble moto-réducteur compact, avec un pignon fixe directement assemblé sur l’arbre de sortie moteur, et dans lequel la qualité de la surface dentée du pignon fixe est du niveau de la qualité qui peut être obtenue après une opération de rectification d’usinage.
La présente invention a ainsi pour principal objet un ensemble moto-réducteur pour véhicule électrique caractérisé en ce qu’il comporte au moins un arbre de sortie moteur et un pignon fixe rapporté sur ledit arbre de sortie moteur, l’ensemble présentant des moyens d’assemblage du pignon fixe à l’arbre de sortie moteur, les moyens d’assemblage comportent des cannelures et au moins une portée lisse agencées successivement le long de l’arbre de sortie moteur, le pignon fixe étant fretté sur au moins une portée lisse de l’arbre de sortie moteur.
L’ensemble moto-réducteur selon l’invention est destiné à équiper un véhicule, par exemple un véhicule électrique et il présente la particularité d’avoir un pignon fixe directement monté sur l’arbre rotor en sortie du moteur, les moyens d’assemblage étant particuliers pour permettre d’éviter d’avoir à réaliser une opération de rectification d’usinage après assemblage. Le pignon fixe directement monté sur l’arbre de sortie moteur permet de fusionner la fonction de l’arbre moteur et de l’arbre primaire, et de générer ainsi un ensemble plus compact qu’à l’habitude. Par ailleurs, les moyens d’assemblage permettent la mise en œuvre d’un mode d’assemblage hybride alternant portées lisses et cannelures qui participent à générer un assemblage par centrage long sans pour autant avoir des zones importantes de frettage permettant le centrage du pignon autour de l’arbre de sortie moteur, tout en assurant une bonne transmission de puissance par la coopération des cannelures. De la sorte, on peut diminuer les contraintes sur les matériaux que génère ce montage à force, et le centrage étant court, il est possible de localiser ces contraintes sur la dimension axiale du pignon, par exemple dans des zones non impactantes pour la qualité de la denture du pignon fixe et donc non impactantes pour l’efficacité et la qualité, sonore par exemple, de la transmission de puissance.
Plus particulièrement, un tel assemblage hybride, à savoir une combinaison de moyens d’assemblage à portées lisses et de moyens d’assemblage à cannelures, permet d’ajuster et de définir la position des zones dans lesquelles le pignon est fretté sur l’arbre, par exemple en les décalant axialement par rapport aux zones de denture du pignon fixe destinées à être en contact avec un pignon mené participant à la transmission de puissance. Cela permet de s’assurer que le frettage n’a pas ou très peu d’impact sur la structure du pignon fixe dans les zones de denture destinées à coopérer avec un pignon mené et donc que l’on peut éviter l’étape de rectification du pignon, responsable de la création de copeaux et risquant d’entraver le fonctionnement mécanique de l’ensemble moto-réducteur.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, l’arbre de sortie moteur comporte deux portées lisses disposées de part et d’autre des cannelures.
La présence de deux portées lisses a pour avantage d’augmenter la surface couverte par les portées lisses, et donc d’augmenter l’étendue du centrage pour s’assurer que la position coaxiale du pignon fixe par rapport à l’arbre moteur soit correcte, et la disposition de ces deux portées lisses de part et d’autre des cannelures permet de conserver une zone de cannelures dans laquelle le pignon fixe n’est pas fretté sur l’arbre et donc dans laquelle l’opération d’assemblage ne génère pas d’efforts sur le pignon.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, l’arbre de sortie moteur comporte une première portée lisse présentant un premier diamètre externe et une deuxième portée lisse présentant un deuxième diamètre externe dont la valeur est différente de la valeur du premier diamètre externe. Il en résulte un étagement, ou décalage radial, des deux portées lisses décalées axialement l’une par rapport à l’autre, ce qui permet de s’assurer que le pignon fixe puisse venir coopérer simultanément avec chacune des portées lisses de l’arbre de sortie moteur lors de son emmanchement axial autour de l’arbre.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, l’arbre de sortie moteur présente une extrémité libre à l’opposé du moteur, la première portée lisse est située du côté du moteur tandis que la deuxième portée lisse est située au voisinage de l’extrémité libre. Les diamètres externes différents de ces portées lisses su l’arbre sont tels que le premier diamètre externe présente une valeur supérieure à la valeur du deuxième diamètre externe. Ces différences de dimensions des portées lisses, en fonction de leur position par rapport à l’extrémité libre de l’arbre de sortie moteur permettent d’assurer l’assemblage du pignon fixe sur l’arbre de sortie moteur, le pignon fixe présentant de manière correspondante au moins deux zones dont le diamètre interne est différent.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le pignon fixe est une pièce annulaire dont une surface interne présente des cannelures et dont une surface externe forme une denture.
La couronne 30 forme, autrement dit est configurée pour former ou constituer, un palier de guidage en rotation du tube d’enroulement 4, autour du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11, en particulier dans une configuration assemblée du dispositif d’entraînement motorisé 5 et, par conséquent, du dispositif d’occultation 3.
Avantageusement, la surface à éclairer du milieu M est de l’ordre du millimètre ou de quelques millimètres.
Une fois que le milieu M a été éclairé, ou irradié, par les faisceaux lumineux au moyen de la puce photonique 4, l’absorption, par le milieu, des faisceaux lumineux entraîne la création d’une onde thermique se propageant dans le milieu M. Lorsque l’onde thermique sort hors du milieu M et dans la cavité photoacoustique, une onde acoustique est générée. Cette onde acoustique peut être détectée par le transducteur 3.
Pour ce faire, une cellule photoacoustique 5 est formée à partir de la puce photonique. Plus précisément, la cellule photoacoustique 5 comprend une surface de contact ouverte 50 correspondant à la face gravée du substrat 40 et une cavité 51 formée par la gravure 400 du substrat 40.
La personne du métier, spécialiste notamment de la photoacoustique, saura mettre en œuvre ses connaissances générales afin de dimensionner la cavité photoacoustique en vue d’obtenir la réponse acoustique souhaitée. Notamment, la personne du métier saura que la cavité doit avoir les plus petites dimensions possibles afin d’optimiser la réponse impulsionnelle de la cavité à n’importe quelle fréquence de modulation dans le cas d’une cellule photoacoustique fermée. Dans le cas d’une cellule photoacoustique ouverte, les dimensions peuvent être choisies pour obtenir la fréquence de résonnance à la fréquence voulue
Le transducteur 3 est nécessairement relié à la cavité 51. Le transducteur 3 est configuré pour détecter un signal généré, le signal généré étant généré dans la cavité 51 de la cellule photoacoustique 5 par l’effet photothermique dans le milieu M en réponse à l’irradiation du milieu par les faisceaux lumineux extraits du substrat 40.
Comme visible sur les figures 2 et 3, la gravure 100 peut être débouchante au niveau des guides d’onde 41 c’est-à-dire les traverser entièrement. Le transducteur 3 peut alors être placé au niveau de l’entrée débouchant sur les guides d’onde 41 de sorte à fermer la cavité 51 de ce côté-ci. La cavité 51 est avantageusement fermée au niveau de la face gravée du substrat 40 par le milieu M.
Selon une autre réalisation, la gravure 400 n’est pas débouchante au niveau des guides d’onde 41. Selon cette réalisation, une gravure 401 supplémentaire peut être faite dans le substrat 40 afin de relier le transducteur 3 à la cavité 51.