INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sous l’effet du ou des faisceaux d’électrons, les fonctions de réticulation de la première composition réticulable, de la seconde composition réticulable et de la troisième composition réticulable, vont produire une solidification en masse du premier électrolyte liquide réticulable, du second électrolyte liquide réticulable et du troisième électrolyte liquide ou semi-liquide réticulable, formant ainsi une matrice polymère pour la cellule électrochimique 60 issu de l’installation 9 et donc du procédé mis en œuvre dans cette installation 9.
Dans l’exemple illustré sur la , le poste de solidification 5 comprend deux générateurs de faisceaux d’électrons 50 faisant face à respectivement à l’électrode d’anode 83 et à l’électrode de cathode 93, autrement dit de part et d’autre de l’empilement 6 en sortie du poste d’empilement 4.
En variante, et suivant si l’épaisseur et les densités massiques des bandes constituantes de la cellule électrochimique à matrice polymère 60 visées le permettent, le poste de solidification 5 peut comprendre un unique générateur de faisceau d’électrons 50 faisant face à l’une de l’électrode d’anode 83 ou de l’électrode de cathode 93.
Le ou chaque générateur de faisceau d’électrons 50 présente : - une caractéristique de dose d’irradiation comprise entre 10 et 100 kGy, et par exemple entre 50 et 80 kGy ; - une caractéristique de tension d’accélération comprise entre 100 keV et 1 MeV.
Selon une possibilité, la vitesse de défilement de l’empilement 6, au niveau du poste de solidification 5, présente une caractéristique de vitesse comprise entre 1 et 500 m/min, et par exemple entre 1 et 30 m/min ; cette vitesse de défilement étant assurée en assurant une synchronisation des vitesses dans les précédents postes, et en particulier dans le premier poste de recouvrement 1, le second poste de recouvrement 2 et le troisième poste d’imprégnation 3 qui fonctionnent en continu.
De manière optionnelle, l’installation 9 comprend, entre le poste d’empilement 4 et le poste de solidification 5, un poste de pose de vernis isolant électrique pour déposer deux couches de vernis isolant électrique 68 (voir la ), étanche et isolant électriquement, sur les deux chants longitudinaux opposés de l’empilement 6 ; où ce vernis isolant électrique comprend des monomères ou des prépolymères qui comprennent des fonctions de réticulation pour la solidification du vernis isolant électrique lors de l’exposition à au moins un faisceau d’électrons. Ainsi les deux couches de vernis isolant électrique 68 durcissent dans le poste de solidification 5, lors de l’exposition au(x) faisceau(x) d’électrons 50.
L’emploi de ces couches de vernis isolant électrique 68 est adapté dans le cas décrit ci-dessus (et illustré sur la et la ), où les deux bords longitudinaux 810 du film collecteur de courant d’anode 81 sont non recouverts et non imprégnés du mélange d’anode 82 et où les deux bords longitudinaux 910 du film collecteur de courant de cathode 91 sont non recouverts et non imprégnés du mélange de cathode 92, de sorte que dans ce cas les deux chants longitudinaux opposés de l’empilement 6 sont dépourvus du mélange d’anode 82 et du mélange de cathode 92 avant la pose de vernis isolant électrique.
L’installation 9 comprend, en sortie du poste de solidification 5, un poste de compression finale 55 pour comprimer l’empilement 6, par exemple par un laminage continu ou par une presse, après avoir été exposé au(x) faisceau(x) d’électrons, autrement dit pour comprimer la cellule électrochimique à matrice polymère 60.
Dans l’exemple illustré, le poste de compression finale 55 comprend un laminoir en continu ayant deux rouleaux de laminage 56 (avec par exemple un rouleau fixe et un rouleau mobile avec ressort de compression) pour réaliser une compression continue de la cellule électrochimique à matrice polymère 60.
Cette cellule électrochimique à matrice polymère 60 se présente alors sous la forme d’une bande continue qui peut être enroulée sous la forme d’une bobine de cellule 61 sur un enrouleur à bobine 62, comme illustré sur la .
Avantageusement, la première unité de recouvrement 12, la seconde unité de recouvrement 22, l’unité d’imprégnation 32, le poste d’empilement 4, le poste de solidification 5 et le poste de compression finale 55 sont disposés dans une enceinte 57 en atmosphère anhydre, et par exemple en atmosphère d’argon ou de dioxyde de carbone. Le premier distributeur 10, le second distributeur 20 et le troisième distributeur 30 peuvent être hors de l’enceinte 57.
La illustre schématiquement une section transversale de la cellule électrochimique à matrice polymère 60 obtenue à la sortie de l’installation 9, avec une superposition : - du film collecteur de courant d’anode 81 à l’intérieur duquel du premier électrolyte a solidifié, en particulier à l’interface avec le mélange d’anode 82 ; - du mélange d’anode 82 à l’intérieur duquel le premier électrolyte a solidifié, prenant dans la masse les premières charges conductrices d’électrons (de dimensions nanométriques) et les particules de matière active d’anode (de dimensions micrométriques) ; - du film séparateur 71 à l’intérieur duquel le troisième électrolyte a solidifié, ainsi que du premier électrolyte à l’interface avec le mélange d’anode 82 et du second électrolyte à l’interface avec le mélange de cathode 92 ; - du mélange de cathode 92 à l’intérieur duquel le second électrolyte a solidifié, prenant dans la masse les secondes charges conductrices d’électrons (de dimensions nanométriques) et les particules de matière active de cathode (de dimensions micrométriques) ; - du film collecteur de courant de cathode 91 à l’intérieur duquel le second électrolyte a solidifié, en particulier à l’interface avec le mélange de cathode 92.
Dans le mélange d’anode 82 de la cellule électrochimique 60 les particules de matière active d’anode sont enrobées du premier électrolyte solidifié, et dans le mélange de cathode 92 de la cellule électrochimique 60 les particules de matière active de cathode sont enrobées du second électrolyte solidifié.
Avec un tel ensemble de dépannage-remorquage, en utilisation, pendant la phase de chargement/déchargement, le panier de remorquage est apte à pivoter autour de deux axes de pivot verticaux à distance l’un de l’autre, à savoir un premier axe de pivot vertical entre la traverse et le bras et un deuxième axe de pivot vertical entre le bras et la flèche. Cela permet de placer le panier de remorquage selon un axe déporté par rapport à l’axe du véhicule remorqueur, en faisant pivoter le bras dans un premier sens autour du deuxième axe de pivot vertical et en faisant pivoter la traverse dans un second sens, opposé audit premier sens, autour du premier axe de pivot vertical pour placer la traverse à la perpendiculaire dudit axe déporté, et donc de charger plus aisément un véhicule à remorquer qui ne pourrait pas être positionné dans l’axe du véhicule remorqueur.
Grâce à la présence des moyens de blocage, en utilisation, pendant la phase de transport, le panier de remorquage est apte à pivoter librement autour d’un seul axe de pivot vertical, à savoir le deuxième axe de pivot vertical. Cela permet de déporter le mouvement de pivotement vers l’avant du panier de remorquage, autrement dit vers l’arrière du véhicule remorqueur, et donc de rapprocher le comportement du panier de remorquage de celui d’une remorque classique, notamment en ce qui concerne le suivi du véhicule remorqueur, le deuxième axe de pivot vertical se comportant alors de manière équivalente à une boule d’attelage classique. En particulier, ces moyens de blocage permettent d’éviter la mise en portefeuille d’un véhicule remorqueur comprenant un tel ensemble de dépannage-remorquage, autrement dit d’éviter que le panier de remorquage ne se mette en travers par rapport au véhicule remorqueur, notamment lors d’un freinage.
Les premiers moyens moteurs pour les pivotements de la flèche et du bras autour des axes d’articulation horizontaux seront par exemple des vérins.
Le bras peut être monté en liaison pivot libre autour du deuxième axe de pivot. Dans ce cas, dans les phases de chargement/déchargement, le bras peut être pivoté directement par l’opérateur, à la main ou au pied. Cette liaison pivot libre pourra être mise en œuvre sous toute forme appropriée, comme par exemple simplement par un arbre reçu dans un palier lisse, ou bien par exemple par couronne rotative.
En variante, le bras est relié à la flèche par une liaison pivot et il est en outre prévu des seconds moyens moteurs aptes à faire pivoter le bras dans l’un ou l’autre sens pour placer le panier de remorquage dans la position de chargement/déchargement, les seconds moyens moteurs étant configurés pour permettre un pivotement libre du bras autour du deuxième axe de pivot dans la position de transport.
Ceci est particulièrement utile dans le cas où le bras est long, comme par exemple pour une application pour véhicule poids lourd, l’opérateur pouvant alors faire pivoter le bras par simple commande à distance des seconds moyens moteurs. Là encore, la liaison pivot et les seconds moyens moteurs pourront être réalisés sous toute forme appropriée, comme cela est bien connu en soi, et pourront par exemple comprendre une couronne rotative dont la rotation dans les deux sens est commandée par des vérins qui seront mis en circuit libre dans la phase de transport pour permettre le pivotement libre du bras. On pourrait également prévoir, par exemple, des seconds moyens moteurs comprenant un moteur électrique avec interposition d’un embrayage entre celui-ci et l’anneau de la couronne qui est solidaire du bras.
Dans un mode de réalisation particulier, le bras est un bras télescopique comprenant un bras principal creux et bras secondaire monté coulissant dans le bras principal par l’intermédiaire de moyens de commande du coulissement, le premier axe de pivot étant solidaire du bras secondaire, les moyens de blocage comportant au moins une découpe dans le bras principal apte à recevoir par emboîtement au moins une partie complémentaire de la traverse, les moyens de commande du coulissement étant aptes à déplacer le bras secondaire par rapport au bras principal entre une position déployée, dans laquelle la ou chaque partie complémentaire n’est pas reçue dans la découpe, de telle sorte que la traverse est libre de pivoter autour du premier axe de pivot, et une position escamotée, dans laquelle la ou chaque partie complémentaire est reçue par emboîtement dans la découpe, de telle sorte que le pivotement de la traverse autour du premier axe de pivot est empêché.
Avantageusement, afin de faciliter le bon positionnement de la traverse par rapport au bras principal lors du déplacement vers la position escamotée, le bras principal peut présenter en outre une fente longitudinale dont une extrémité est ouverte et en regard de la traverse, la fente étant parallèle à l’axe longitudinal du bras principal et dans le même plan vertical que ce dernier, et la traverse porte un pion positionné de façon à appartenir audit plan vertical lorsque la traverse est orthogonale au bras principal, la fente et le pion étant positionnés de telle sorte que le pion entre dans la fente lorsque le bras secondaire est déplacé jusqu’à la position escamotée. De préférence, l’extrémité ouverte de la fente sera évasée afin de guider l’entrée du pion dans la fente.
Les moyens de commande du coulissement peuvent comprendre un vérin, par exemple hydraulique.
De préférence, l’ensemble de dépannage-remorquage comprend en outre des moyens de limitation de l’angle de pivotement du bras par rapport à la flèche autour du deuxième axe de pivot, lesquels moyens de limitation autorisant un pivotement sur une plage angulaire par exemple inférieure à 180°. La plage angulaire pourra être adaptée au besoin, et être ainsi plus ou moins grande, en fonction de la longueur du bras du panier de remorquage, et ce notamment dans le but d’éviter tout contact avec l’arrière du véhicule remorqueur.
En utilisation, de tels moyens de limitation du pivotement autour du deuxième axe de pivot, et donc de limitation de la rotation dans le plan horizontal, permettent d’empêcher le panier de remorquage d’entrer en collision avec le véhicule remorqueur.
Dans un mode de réalisation particulier, les moyens de limitation de l’angle de pivotement comprennent un doigt parallèle au deuxième axe de pivot et solidaire du bras, engagé dans une lumière en arc de cercle centrée sur le deuxième axe de pivot et pratiquée dans une platine traversée par le deuxième axe de pivot et articulée à la flèche autour du premier axe d’articulation. On comprend aisément que dans ce cas la plage angulaire pour le pivotement du bras autour du deuxième axe de pivot est définie par la longueur de la lumière ménagée dans la platine.
En variante, lesdits moyens de limitation peuvent simplement consister en au moins une saillie portée par le bras et en deux butées de fin de course portées par la platine et positionnées sur la trajectoire de l’au moins une saillie de façon à définir ladite plage angulaire.
De préférence, l’ensemble de dépannage-remorquage comprend également des moyens de blocage du pivotement du bras autour du deuxième axe de pivot, configurés pour bloquer le bras dans l’alignement de la flèche lors du pliage/dépliage du bras par rapport à la flèche lorsque le panier de remorquage quitte la position rangée vers la position de chargement/déchargement et inversement. Ces moyens de blocage peuvent par exemple comprendre un doigt d’indexage verrouillable porté par le bras et positionné pour être apte à s’engager de manière sélective dans un alésage ménagé dans un élément solidaire de la flèche, le cas échéant solidaire de ladite platine. Dans la position engagée, le doigt d’indexage empêche tout pivotement du bras autour du deuxième axe de pivot, et après que le bras a été déplié, l’opérateur désengage le doigt d’indexage pour permettre ledit pivotement. L’opérateur réengage le doigt d’indexage lorsque le bras doit être replié et le panier de remorquage déplacé vers la position rangée.
Par sécurité, on pourra disposer un dispositif de détection de la position du doigt d’indexage, configuré pour déterminer si ce dernier est dans la position engagé ou dans la position désengagé, comme par exemple un palpeur placé en regard de l’alésage, traversant, à travers lequel s’étend le doigt d’indexage dans la position engagée, et l’ensemble de dépannage-remorquage pourra être configuré pour interdire au vérin de pivotement du panier de remorquage autour du premier axe d’articulation, de faire pivoter le panier de remorquage vers le haut si le doigt d’indexage n’est pas en position engagé.
On évite ainsi tout risque que le bras ne bascule d’un côté ou de l’autre en pivotant autour du deuxième axe de pivotement alors qu’il est replié vers le haut vers la position rangée.
La est une vue en perspective d’une paroi selon un autre mode de réalisation, comprenant une structure modulaire.
La est une vue en perspective d’une structure modulaire selon un autre mode de réalisation.
La est une vue en perspective d’une plaque de la structure modulaire de la .
La est une vue en perspective d’une liaison d’une première plaque avec une deuxième plaque, de la structure modulaire de la .
La est une vue schématique, partielle et en perspective d’une paroi comprenant une structure modulaire selon un autre mode de réalisation.
La est une représentation schématique écorchée d’une cuve de navire pour le transport d’un gaz liquéfié et d’un terminal de chargement/déchargement de cette cuve.
La est une vue en perspective partiellement éclatée d’une structure modulaire selon un autre mode de réalisation.
La est une vue agrandie, en perspective de la structure modulaire de la
Par convention, les termes « externe » et « interne » sont utilisés pour définir la position relative d'un élément par rapport à un autre, par référence à l'intérieur et à l’extérieur de la cuve.
Le gaz liquéfié destiné à être stocké dans la cuve peut notamment être de l’hydrogène liquide qui présente la particularité d’être stocké à environ -253°C à pression atmosphérique. Néanmoins, on peut noter que l’invention s’applique à tout autre gaz liquéfié, par exemple du gaz naturel liquéfié.
En relation avec la , on observe une cuve 1 destinée à recevoir un gaz liquéfié.
La cuve 1 comprend une structure porteuse formée par la coque interne (non représentée) d’un navire à double coque (non représenté). La cuve 1 présente une forme générale polyédrique ou prismatique. La cuve 1 présente une première paroi transversale 2 et une deuxième paroi transversale 3, ici de forme octogonale. Sur la , la première paroi transversale 2 n’est représentée que partiellement afin de permettre la visualisation de l’espace interne de la cuve 1. La cuve 1 comporte également une paroi de plafond 4, une paroi de fond 5, des parois de chanfrein inférieures 6, des parois latérales 7 et des parois de chanfrein supérieures 8. La paroi de plafond 4, la paroi de fond 5, les parois de chanfrein inférieures 6, les parois latérales 7, et les parois de chanfrein supérieures 8 s’étendent selon la direction longitudinale du navire, relient les première et deuxième parois transversales 2, 3 au niveau d’arêtes transversales 9, et se rejoignent au niveau d’arêtes longitudinales 10.
Chaque paroi de la cuve présente successivement, selon une direction d’épaisseur de la paroi, une barrière thermiquement isolante destinée à reposer contre une structure porteuse et une membrane d’étanchéité qui repose contre la barrière thermiquement isolante.
D’une manière générale, chaque paroi de la cuve présente une structure multicouche comportant, depuis l’extérieur vers l’intérieur de la cuve, une barrière thermiquement isolante secondaire comportant une pluralité de panneaux isolants secondaires, destinée à être ancrée, directement ou indirectement, à une structure porteuse, une membrane étanche secondaire reposant contre la barrière thermiquement isolante secondaire, une barrière thermiquement isolante primaire comportant une pluralité de panneaux isolants primaires ou une pluralité de piliers primaires, reposant contre la membrane étanche secondaire et une membrane étanche primaire destinée à être en contact avec le gaz liquéfié contenu dans la cuve. La membrane étanche primaire définit un espace interne destiné à recevoir le gaz liquéfié, tel que de l’hydrogène.
En relation avec les figures 2 à 11, on décrira ci-dessous plus particulièrement des parois pour une cuve étanche et thermiquement isolante de stockage d’un gaz liquéfié selon des modes de réalisation.
En particulier, les figures ne sont ni à l’échelle ni même à l’échelle relative et ne servent qu’à illustrer les modes de réalisation décrits ci-après.
Comme représentée sur la , une texture fibreuse est réalisée de façon connue par tissage au moyen d'un métier à tisser de type Jacquard 5 sur lequel on a disposé un faisceau de fils de chaîne ou torons 20 en une pluralité de couches, les fils de chaîne étant liés par des fils ou torons de trame 30.
Sur la , les fils de trame 30 sont représentés dans la direction latérale Y, et les fils de chaîne 20 dans la direction longitudinale X.
Il convient toutefois de noter que l’appellation « fils de trame » ou « fils de chaîne » ne sont que des conventions de dénomination, et que l’on pourrait intervertir, ici et dans le reste de la demande, les occurrences de « trame » par « chaîne » et vice-versa.
La représente une texture fibreuse 500 dans un mode de réalisation de l’invention.
La texture fibreuse 500 présente une forme de bande s’étendant dans une direction longitudinale X sur une longueur déterminée L 100 entre un bord proximal 103 et un bord distal 104, dans une direction latérale Y sur une largeur déterminée l 100 entre un premier bord latéral 101 et un deuxième bord latéral 102, et dans l’épaisseur Z entre une face interne F int et une face externe F ext .
La texture fibreuse présente un tissage tridimensionnel ou multicouche entre une pluralité de couches de fils ou torons de chaîne 20 s’étendant dans la direction longitudinale X et une pluralité de couches de fils ou torons de trame 30 s’étendant dans la direction latérale Y, la texture fibreuse 500 comprenant une portion distale P dist présente entre une partie intermédiaire PI 2 et la partie distale 104, la portion distale P dist comprenant dans le sens de son épaisseur Z, une portion interne PD int et une portion externe PD ext , disposées de sorte que la portion interne PD int s’étende entre la face interne F int et la portion externe PD ext , et la portion externe PD ext s’étende entre la portion interne PD int et la face externe F ext , la texture 500 comprenant au moins deux déliaisons 421, 422 entre la portion interne PD int et la portion externe PD ext , et en ce qu’elle comprend en outre une portion de liaison 419 liant la portion interne PD int à la portion externe PD ext , de sorte que les parties déliées 441, 442 de la portion externe PD ext forment des portions de déploiement de la texture fibreuse autour de la portion de liaison 419.
Dans un mode de réalisation, le point de commencement de la portion distale 460 pourra correspondre au point de départ du dernier tour d’une préforme de carter, ainsi que cela sera décrit en lien avec la .
Pour faciliter la description de la texture 500, il est présenté sur la une texture fibreuse n’ayant qu’une portion de liaison 419, mais il faut comprendre que ce mode de réalisation n’est pas limitatif de l’invention.
La texture 500 comprend, dans la partie distale P dist une zone amont 410, une zone intermédiaire 420 et une zone aval 430, disposées de sorte que la zone amont 410 s’étende entre le premier bord latéral 101 et la zone intermédiaire 420, la zone intermédiaire 420 s’étende entre la zone amont 410 et la zone aval 430, et la zone aval 430 s’étende entre la zone intermédiaire 420 et le deuxième bord latéral 102.
Par exemple, la largeur l 410 de la zone amont 410 peut être comprise entre 10% et 70% de la largeur l 100 de la texture 500 selon la position axiale souhaitée pour le raidisseur.
Par exemple, la largeur l 420 de la zone intermédiaire 420 peut être comprise entre 2% et 10% de la largeur l 100 de la texture 500 selon la position axiale et la hauteur souhaitée pour le raidisseur.
Par exemple, la largeur l 430 de la zone aval 430 peut être comprise entre 30% et 85% de la largeur l 100 de la texture 500 selon la position axiale souhaitée pour le raidisseur.
Les différentes compositions utilisées pour la préparation des plaques de l’invention sont les suivantes :
PA11 vierge= PA11 de Mn 28 000 g/mol + 1% stabilisant thermique (constitué de 0.7% de phénol Lowinox® 44B25 de la société Great Lakes, de 0.3% de phosphite Irgafos® 168 de la société Ciba).
PA12 vierge= PA12 de Mn 26 000 g/mol + 1% stabilisant thermique (constitué de 0.7% de phénol Lowinox® 44B25 de la société Great Lakes, de 0.3% de phosphite Irgafos® 168 de la société Ciba).
PA11 Recy1 = composition constituée de 100 % de PA11 issu de tuyau offshore broyé en particules de taille comprise de 0.5mm à 25mm.
PA11 Recy2 = composition constituée de 100% de PA11 issu de tuyau offshore broyé en particules de taille comprise de 0.5mm à 25mm puis lavé au méthanol par dissolution reprécipitation.
PA11 recy3= composition constituée de 50 % de PA11 issu de tuyau offshore broyé en particules de taille comprise de 0.5mm à 25mm puis lavé au méthanol par dissolution reprécipitation puis compoundé avec 50 % de PA 11 vierge.
PA11 recy4= composition constituée de 45 % de PA11 issu de tuyau offshore broyé en particules de taille comprise de 0.5mm à 25mm puis lavé au méthanol par dissolution reprécipitation puis compoundé avec 4.5% de PA11 vierge, 50% de fibre de verre E à section circulaire fournie par Lanxess, 0.5% d’antioxydants (constitué de 0.35% de phénol Lowinox® 44B25 de la société Great Lakes, de 0.15% de phosphite Irgafos® 168 de la société Ciba) .
PA12 recy5= composition constituée de 70 % de PA12 issu de tuyau offshore broyé en particules de taille comprise de 0.5mm à 25mm puis lavé au méthanol par dissolution reprécipitation puis compoundé avec 20% de PA12 vierge, 9.5 % de modifiant choc Orevac® IM800 commercialisé par SK FP, 0.5% d’antioxydants (constitué de 0.35% de phénol Lowinox® 44B25 de la société Great Lakes, de 0.15% de phosphite Irgafos® 168 de la société Ciba) .