INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cependant, les nacelles modernes comprennent des structures en matériau composite généralement à matrice organique.
L’application d’une source extérieure de chaleur à un matériau, comme un rayonnement ou une flamme par exemple, a pour première conséquence l’échauffement ou l’augmentation de température dudit matériau.
Dans le cas d’un matériau composite à matrice organique, à partir d’une température critique, les liaisons les plus fragiles thermiquement se brisent et le matériau composite à matrice organique se dégrade. Cette dégradation conduit à la formation de radicaux qui réagissent pour former des molécules organiques de masse moléculaire basse sous forme de gaz, généralement inflammables.
Ces gaz inflammables sont susceptibles d’entrer en contact avec ladite tôle métallique constituant une barrière anti-feu au niveau dudit espace fonctionnel.
Les températures atteintes par la tôle métallique peuvent être supérieures à la température d’auto-inflammation des gaz inflammables.
Il existe ainsi un risque d’auto-inflammation à l’extérieur de la nacelle.
L’invention a pour objet un ensemble d’étanchéité pour nacelle de turbomachine, ladite nacelle comprenant un premier panneau séparé par un espace fonctionnel d’ un deuxième panneau, lesdits panneaux étant réalisés en matériaux composites à matrice organique pouvant émettre des gaz inflammables lorsqu’ils sont soumis à des températures supérieures à une température critique caractéristique à chaque matériau composite, ledit ensemble d’étanchéité comprenant une tôle métallique disposée à l’intérieur de la nacelle et constituant une barrière au passage d’une flamme par ledit espace fonctionnel, caractérisé en ce que ledit ensemble d’étanchéité comprend en outre des moyens de séparation empêchant le contact entre ladite tôle métallique et lesdits gaz inflammables susceptibles d’être dégagés par lesdits panneaux en cas d’un feu.
Dans les modes de réalisation décrits en référence aux figures, les nervures sont solidaires de la face d’assemblage des dents de stator. En variante, ces nervures pourraient être réalisées en saillie de la face d’assemblage 8 du carter, par exemple par un procédé de fonderie ou par usinage. On pourra alors prévoir de munir la face d’assemblage 8 du carter d’une pluralité de groupes d’au moins deux nervures. Ce nombre de groupes de nervures est alors égal au nombre de dents à fixer au carter et les groupes sont positionnés de manière à correspondre aux emplacements des dents de stator à fixer au carter.
Si les nervures sont disposées sur la face d’assemblage 8 du carter, il n’est pas nécessaire qu’elles s’étendent sur toute la longueur du carter. Elles peuvent néanmoins avantageusement s’étendre d’un bord à un autre de la face d’assemblage 11 de la dent 5 en regard.
Ainsi, que les nervures soient prévues sur la face d’assemblage de chaque dent ou sur la face d’assemblage du carter, au moins deux nervures s’étendent entre la face d’assemblage de chaque dent de stator et la face d’assemblage du carter, permettant ainsi l’étalement d’une couche de colle entre ces faces d’assemblage, les nervures (leur sommet) étant en contact étroit avec une face d’assemblage.
L’invention a été décrite en référence à une machine électrique tournante à flux axial présentant un rotor et deux stators. Elle peut néanmoins être appliquée à l’assemblage de dents de stator à un carter ou à un autre élément de support de dents d’une machine électrique tournante à flux axial de structure différente ou encore d’une machine électrique tournante à flux radial.
Rotor de moteur électrique L’invention concerne un rotor pour un moteur électrique avec un corps de rotor qui présente un palier pour le montage rotatif du rotor sur un arbre, le palier comprenant une première et une deuxième demi-coquille de palier, au moins la première demi-coquille de palier étant disposée de manière mobile à l'intérieur du corps de rotor par rapport à la deuxième demi-coquille de palier.
Le rotor selon l’invention trouve un intérêt particulier dans des moteurs à courant continu sans balais utilisés par exemple pour des actionneurs dans le domaine automobile, industriel ou domestique. L’invention s’applique plus précisément au domaine des actionneurs pour actionner un volet de grille d’air sur la face avant de véhicules, plus connu par les termes anglais « air grille shutter actuator » ou des actionneurs pour actionner une vanne de distribution de fluide caloporteur, plus connu par les termes anglais « rotary coolant valve actuator » .
Il est connu des documents DE102017103936A1 ou DE102019126660A1 un rotor pour un moteur électrique avec un corps de rotor qui présente un palier pour le montage rotatif du rotor sur un arbre, le palier comprenant une première et une deuxième demi-coquille de palier, au moins la première demi-coquille de palier étant disposée de manière mobile à l'intérieur du corps de rotor par rapport à la deuxième demi-coquille de palier.
Les différents rotors présentés dans ces deux documents ont l’inconvénient de présenter une conception complexe de la demi-coquille de palier et de l’élément élastique ce qui rend l’assemblage de ces éléments dans le corps de rotor difficile. En effet, selon cette conception et durant l’assemblage il est nécessaire de contraindre radialement l’élément élastique avec un outillage pour insérer axialement la demi-coquille de palier dans le corps de rotor ce qui revient à effectuer plusieurs mouvements simultanément.
Il est ainsi nécessaire de simplifier la conception du rotor, notamment la deuxième demi-coquille de palier et l’élément élastique associé afin de rendre plus simple l’assemblage de ces éléments.
Ainsi l’invention propose un rotor pour un moteur électrique, ledit rotor comprend un corps de rotor avec un palier pour le montage rotatif sur un arbre d’axe X et un aimant annulaire de rotor, le palier comprenant une première demi-coquille de palier monobloc avec le corps de rotor et une deuxième demi-coquille de palier disposée de manière mobile par l’intermédiaire d’un élément élastique à l'intérieur du corps de rotor par rapport à la première demi-coquille de palier. Selon l’invention et à l’état assemblé, au moins une partie de l’élément élastique en contact avec le corps de rotor définit un angle compris entre 20° et 60° par rapport à l’axe X.
Cette conception permet ainsi de ne pas utiliser d’outillage pour contraindre l’élément élastique, cet élément élastique étant contraint automatiquement de par sa forme lors de l’insertion axiale de la demi-coquille de palier dans le corps de rotor. L’assemblage s’effectue ainsi seulement selon une direction axiale. L’état assemblé signifie que la deuxième demi-coquille de palier est insérée axialement dans le corps de rotor.
Selon l’invention, le corps de rotor et la deuxième demi-coquille de palier sont en plastique, ce qui permet une conception plus légère et une friction optimisée avec l’arbre.
Selon l’invention, l’élément élastique est issu de matière avec la deuxième demi-coquille de palier. Cette conception monobloc permet ainsi un assemblage plus simple avec seulement une pièce à manipuler.
En variante, l’élément élastique est métallique et surmoulé sur la deuxième demi-coquille de palier. Cette conception permet également un assemblage plus simple avec seulement une pièce finale à manipuler. Le métal est particulièrement adapté pour la fonction élastique.
Selon une caractéristique additionnelle de l’invention, le corps de rotor présente une butée radiale apte à retenir axialement la deuxième demi-coquille de palier et l’élément élastique à l'intérieur du corps de rotor.
Selon une autre caractéristique de l’invention, les parois des demi-coquilles de palier s'appliquant contre l'arbre sont réalisées de manière à épouser la forme de l'arbre, de préférence de manière cylindrique creuse. Cette conception permet d’optimiser les surfaces de contact.
Dans la solution technique ci-dessus, le tuyau de remplissage 192 est configuré pour remplir le liquide dans le tuyau de mise sous pression 194 via une source de liquide externe. Le liquide s'écoule dans le tuyau de pressurisation disposé de manière annulaire 194, de sorte qu'il soit pratique de remplir le liquide dans diverses régions de la cavité intérieure du cylindre de réception 110. Le liquide s'écoule à travers le trou d'injection d'eau 196, de sorte que le liquide puisse obtenir un effet de pressurisation dans un processus d'entrée dans la cavité intérieure du cylindre de réception 110, et le liquide dans la cavité intérieure du cylindre de réception 110 a une certaine pression et un certain débit, qui conduisent à une séparation rapide de la matière étrangère et de la barre magnétique.
De plus, une ouverture du trou d'injection d'eau 196 est de 2 cm à 6 cm, et le liquide s'écoule à travers le trou d'injection d'eau 196, de sorte que la paroi intérieure du cylindre de réception 110 puisse être lavée verticalement et la matière étrangère adsorbée vers la paroi intérieure du cylindre de réception 110 est lavée vers une partie inférieure du cylindre de réception 110 pour être déchargée.
Facultativement, l'élément de décharge de liquide 150 comprend un bloc de drainage 152, un tuyau de confluence 154 et un tuyau de décharge 156 qui sont connectés en série. Le bloc de drainage 152 est relié à une paroi inférieure du cylindre de réception 110, une cavité de drainage 1521 est disposée à l'intérieur du bloc de drainage 152, et la cavité de drainage 1521 est simultanément en communication avec la cavité intérieure du cylindre de réception 110 et le tuyau de confluence 154.
Dans la solution technique ci-dessus, en connectant le bloc de drainage 152, le tuyau de confluence 154 et le tuyau de décharge 156 en série, le liquide dans la cavité intérieure du cylindre de réception 110 traverse la cavité de drainage 1521, entre dans le tuyau de confluence 154 et est ensuite évacué uniformément du tuyau d'évacuation 156, améliorant ainsi l'efficacité d'évacuation du liquide tout en évacuant le liquide et la matière étrangère.
Il convient de noter que l'élément ultrasonique 140 est disposé à une partie supérieure d'un trou de drainage 1522, et que la barre magnétique à nettoyer est placée à une partie supérieure de chaque élément ultrasonique 140.
De plus, le tuyau de confluence 154 a une structure avec un grand sommet et un petit fond, et un diamètre intérieur d'une partie d'extrémité du tuyau de confluence 154 en communication avec la cavité de drainage 1521 est plus grand qu'un diamètre intérieur d'une partie d'extrémité du tuyau de confluence 154 communiquant avec le tuyau d'évacuation 156, de sorte qu'il soit pratique pour collecter le liquide dans le tuyau de confluence 154.
De plus, une électrovanne et un filtre peuvent également être disposés sur le tuyau d'évacuation 156, une commande intelligente du tuyau d'évacuation 156 est réalisée via l'électrovanne, et la matière étrangère passant à travers le tuyau d'évacuation 156 peut être filtrée à travers le filtre.
Facultativement, le bloc de drainage 152 est cylindrique, une paroi latérale du bloc de drainage 152 est dotée de trous de drainage 1522 disposés en réseau, et le trou de drainage 1522 est configuré pour faire communiquer la cavité intérieure du cylindre de réception 110 avec la cavité de drainage 1521.
Dans la solution technique ci-dessus, en disposant les trous de drainage 1522 en réseau, le liquide dans la cavité intérieure du cylindre de réception 110 pénètre dans la cavité de drainage 1521 par de multiples flux.
Il convient de noter que les trous de drainage 1522 sont disposés en quatre rangées, chaque rangée est dotée d'une pluralité de trous de drainage 1522, chaque trou de drainage 1522 est disposé à un intervalle et une ouverture du trou de drainage 1522 est de 0,5 cm à 1 cm, de sorte qu'un drainage rapide du liquide soit réalisé à travers la pluralité de trous de drainage 1522.
Le mode de réalisation de la présente invention propose en outre un procédé de nettoyage de matière étrangère sur une barre magnétique, qui est mis en œuvre par le dispositif de nettoyage de matière étrangère sur la barre magnétique 100 ci-dessus, et comprend les étapes suivantes :
commander la barre magnétique pour qu'elle soit placée dans la cavité intérieure du cylindre de réception 110, et ajouter le liquide dans la cavité intérieure du cylindre de réception 110 ;
commander l'élément magnétique 130 pour générer le champ magnétique pour la cavité intérieure du cylindre de réception 110, de manière à neutraliser une force d'adsorption magnétique de la barre magnétique sur la matière étrangère ; et
commander le liquide à évacuer à travers l'élément de décharge de liquide 150, de manière à amener la matière étrangère séparée de la barre magnétique à être déchargées.
De plus, le procédé de nettoyage de matière étrangère sur barre magnétique comprend en outre les étapes suivantes :
commander l'élément ultrasonique 140 pour générer un effet de cavitation à travers le liquide, de manière à nettoyer la matière étrangère sur la barre magnétique ;
20 : module moteur du système d’assistance
30 : boitier
32 : moyen de fixation amovible
34 : crochet du moyen de fixation
40 : roue
42 : pneu de la roue
44 : fourche
46 : premier moteur
48 : second moteur
50 : base de fixation
52 : moyen d’attache de la base de fixation
54 : tige du moyen d’attache
56 : cavité du moyen d’attache
58 : partie de fixation de la base de fixation
59 : partie d’amarrage de la base de fixation
60 : fauteuil roulant manuel
Les bouteilles B sur le dispositif réfléchissant R lui-même étant sur le support, sont mises en exposition au soleil S pendant au moins 4h environ.
Après le traitement, les rayons du soleil S ont effectué un traitement complet. L’eau obtenue est de très bonne qualité et à un très bon gout d’après des tests utilisateur.
Même en cas de couverture nuageuse, les rayons du soleil S permettent de réaliser le traitement requis.
Concernant, en variante, le traitement par de la musique classique M, le système de traitement comprend un lecteur de musique et un hautparleur en regard de la bouteille B pouvant être en verre, en aluminium, ou en carton avec une couche interne d’isolation comprenant par exemple de l’aluminium. La musique classique M est jouée pendant au moins 4h environ, avec un volume sonore suffisant pour mettre l’eau en mouvements dans les bouteilles B.
Après le traitement, la musique classique M a effectué un traitement complet. L’eau obtenue est de très bonne qualité et à un très bon gout d’après des tests utilisateur.
Dans une autre variante illustrée en , la bouteille B est disposée dans un bol métallique sonore tel qu’un bol tibétain BT. La bouteille B dans cette variante peut être en verre, en aluminium, ou en carton avec une couche interne d’isolation. Un coup sur le bol BT permet de générer des sons à des fréquences spécifiques. En outre, les vibrations du bol BT sont sensiblement transmises à l’eau de sorte à avoir plusieurs mises en mouvement combinées des ondes sonores et des vibrations mécaniques.
Dans une autre variante illustrée en , la bouteille B est mise en agitation sur un agitateur comportant un embout d’agitateur spécifique de la base ou du sommet de la bouteille B ou d’un réceptacle de bouteilles B. De même que précédemment, la bouteille B dans cette variante peut être en verre, en aluminium, ou en carton avec une couche interne d’isolation.
Four verrier électrique La présente invention appartient au domaine général de la production de verre. Elle concerne plus particulièrement un four verrier au moins en partie électrique adapté pour la fusion de matières vitrifiables. Elle concerne également un procédé de fusion de matières vitrifiables de sorte à pouvoir fabriquer du verre. L’invention trouve une application particulièrement avantageuse, bien que nullement limitative, dans la production de laine de verre, de laine de roche, de fils de verre textile et/ou de verre plat ou creux.
On connaît de l’état de la technique, et notamment du brevet EP0671116B1, différents exemples de conception de fours électriques dans lesquels le courant est conduit dans le bain de matières vitrifiables par des électrodes dites « plongeantes », qui sont immergées à partir de la surface libre du bain. Ce type d’électrode plongeante se distingue en particulier des électrodes dites « immergées », qui sont disposées verticalement dans le bain à partir de la sole du four ou horizontalement, en passant au travers des parois latérales du four. En comparaison avec ces dernières, les électrodes plongeantes présentent un certain nombre d’avantages. Tout d'abord, elles évitent bien entendu les difficultés liées au passage des électrodes immergées à travers le réfractaire de sole ou de parois latérales, et, également, les problèmes de remplacement de ces électrodes lorsqu’usées, ainsi que les problèmes d'étanchéité de la cuve de fusion ou encore d'usure des réfractaires, notamment dus à une température élevée qui favorise l'attaque du réfractaire et à de puissants courants de convection qui se développent à proximité des électrodes en cours de fonctionnement.
De manière usuelle, ces électrodes plongeantes sont alimentées en courant triphasé. Le courant triphasé présente de nombreux avantages, au premier rang desquels le fait que c’est là le courant dit « industriel » qui est communément distribué aux usines par les fournisseurs d’énergie, d’où l’adaptation des machines qui en découle. Le courant triphasé délivre de plus une puissance instantanée sans composante pulsée contrairement, par exemple, au courant monophasé. A noter cependant que le principe d’équilibre des phases tend à la mise en œuvre d’une disposition triangulaire ou hexagonale des électrodes à la surface du bain de verre. Si une telle contrainte géométrique ne semble a priori pas poser de problème rédhibitoire dans le contexte d’un four électrique de petite taille, il en pose en revanche dans le contexte d’un four électrique de grande taille, dont le bain de verre s’étend sur plus de 25 m², préférentiellement plus de 40 m², voire plus de 100m2 et dans lequel la largeur de bord à bord du bain de verre est supérieure à 5 m, préférentiellement supérieure à 6,5 m. Dans une telle configuration et au vu des contraintes géométriques précitées, le courant tend à se concentrer entre les électrodes d’un même bord de cuve et/ou de bords adjacents, réduisant ainsi la distance parcourue par le courant au sein du bain de verre et donc la résistance du bain de verre au passage de ce courant. Pour une puissance électrique prédéterminée correspondant à l’énergie nécessaire à la fusion des matières vitrifiables, et dans le contexte d’un bain de verre n’offrant qu’une résistance réduite, il est ainsi nécessaire d’accroître l’intensité du courant délivré. Or, l’usure des électrodes et des réfractaires constituant la cuve augmente avec l’intensité du courant délivré par électrode. Afin de pallier ce problème d’usure, la solution qui s’impose naturellement est de répartir le courant délivré entre un plus grand nombre d’électrodes, ce qui a cependant pour inconvénient d’augmenter les coûts d’exploitation de ces électrodes – ces dernières étant plus nombreuses - sans pour autant résoudre certains problèmes d’inhomogénéité de distribution du courant électrique au sein du bain de verre.
A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention concerne un four verrier au moins en partie électrique, comprenant une cuve de fusion en matériaux réfractaires adaptée pour contenir un bain de matières vitrifiables en fusion et une pluralité d’électrodes de chauffage plongeantes, qui sont immergées à partir de la surface libre dudit bain et alimentées en courant électrique par une installation électrique, ledit four étant caractérisé en ce que ladite installation électrique est adaptée pour générer un courant alternatif diphasé.
Au sens de l’invention, l’expression « courant alternatif diphasé » désigne un système à deux phases de même fréquence et de même amplitude qui sont en quadrature, c’est-à-dire déphasées entre elles de 90° ou π/2 radians.
Le moyen mécanique 9 de retour d’effort comprend également un moyen de commande et d’alimentation 25 du moteur 15. Le moyen de commande 25 est par exemple une unité de commande électronique.
Le moyen mécanique 9 de retour d’effort comprend également un réducteur irréversible 27, tel qu’une vis sans fin et une roue dentée, positionné solidaire en rotation avec le moteur 15 et dont la position définit un point d’ancrage du moyen mécanique 9 de retour d’effort. Plus précisément, le réducteur irréversible 27 est disposé entre le moteur 15 et le réducteur 17 multivoies.
Le système 1 de commande de vol comprend en outre un contrôleur haptique 29 numérique pilotant le moteur 15 ainsi que le module de friction 11 de manière à générer un retour d’effort actif à l’organe de pilotage.
En particulier, le module de friction 11 permet de générer un couple de friction variable, en particulier une loi d’effort passive de type friction, et le moteur 15 permet de réaliser un retour en position de l’organe de pilotage 3, par exemple en générant une loi d’effort active variable et pouvant par exemple simuler la forme d’une loi d’effort d’un ressort, par exemple un ressort de torsion. Plus précisément, le moteur 15 et/ou le module de friction 11 peut alors simuler une raideur variable d’un ressort et/ou une force de désancrage variable d’un ressort et/ou un point d’ancrage variable d’un ressort. Le point d’ancrage est notamment obtenu conjointement avec le réducteur irréversible 27, vers lequel le moteur peut créer un effort résistant. Un des intérêts dans l’utilisation d’un équipement pilotable, ici la combinaison entre le moteur 15 et le module de friction 11, est que ce dernier peut être utilisé pour modifier indépendamment la raideur apparente et la précharge, autrement dit la force de désancrage, apparente du ressort simulé par ledit moteur 15 et/ou ledit module de friction.
La combinaison du moteur 15 et du module de friction 11 permet donc produire un comportement de retour d’effort élaboré et hybride, comprenant à la fois une composante active et passive. La loi d’effort obtenue est ainsi librement paramétrable et peut notamment inclure des changements de gradients et des changements de force de désancrage, lesdits changements pouvant être réalisés en temps réel et permettre de créer des lois d’efforts complexes, plus avancées qu’un système uniquement passif ou actif, ou comprenant un contrôleur analogique.
Le contrôleur haptique 29 pilote par exemple directement le module de friction 11 en courant, le module de friction générant une friction proportionnelle au courant de consigne envoyé par le contrôleur haptique 29, l’asservissement étant réalisé en courant en fonction de la position de l’arbre principal 13 et permettant de recréer une loi variable de type ressort en combinaison avec le moteur 15. A 0 Ampère, le module de friction est débrayé tandis que lorsque le courant est maximal, le module de friction est embrayé et génère un retour d’effort maximal. La large plage disponible entre un minimum et un maximum de friction rend le système 1 d’autant plus aisément paramétrable.
Le contrôleur haptique 29 pilote le moteur 15 également en courant mais par l’intermédiaire du moyen de commande et d’alimentation 25 du moteur 15.
Le moyen mécanique 9 de retour d’effort peut comprendre optionnellement une goupille de sécurité 31 entre le réducteur 17 multivoies et l’organe de pilotage 3 de manière à déconnecter ledit moyen mécanique 9, par exemple en cas de panne.