INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, le procédé selon l’invention permet de récupérer efficacement et en continu les polyoléfines d’une charge plastique, avec une productivité élevée et un nombre limité d’opérations. Très avantageusement, le procédé selon l’invention permet d’obtenir un flux de polyoléfines présentant une pureté élevée, de préférence supérieure ou égale à 95%, de préférence supérieure ou égale à 99%, préférentiellement supérieure ou égale à 99,5% (en poids de polyoléfines par rapport au poids total du flux purifié récupéré), à partir de tout type de charge plastique. Un autre avantage du procédé selon l’invention réside aussi dans le fait qu’une séparation efficace des impuretés, notamment des additifs, présentes dans la charge plastique, est possible, tout en permettant une consommation de solvants, en particulier de solvant de dissolution et d’éluant, raisonnables et une consommation énergétique plus faible que celle nécessaire pour des séparations plus classiques, dites thermiques, comme la cristallisation. Le procédé selon l’invention permet ainsi d’obtenir un flux de polyoléfines purifiées, moins coloré que la charge plastique à traiter, voire incolore, et très avantageusement désodorisé. Le flux de polymères purifiés obtenu présente de préférence des teneurs négligeables en substances interdites ou réglementées, par exemple par le règlement REACH. Plus particulièrement, le procédé selon l’invention permet d’obtenir un flux de polyoléfines purifiées débarrassé d’au moins une partie, de préférence de la totalité, des impuretés, comme les additifs, présentes dans la charge plastique, et débarrassé, au moins en partie voire en totalité, de solvant, notamment du solvant de dissolution et de l’éluant.
Ainsi, le procédé selon l’invention permet avantageusement d’obtenir un flux de polyoléfines purifiées comprenant une teneur en impuretés inférieure ou égale à 5% poids, de préférence inférieure ou égale à 1% poids et de façon encore plus préférée inférieure ou égale à 0,5% poids d’impuretés, et très avantageusement une teneur en solvant (en particulier en solvant de dissolution et éluant) inférieure ou égale à de 5% poids de solvant, de préférence inférieure ou égale à 1% poids, de manière préférée inférieure ou égale à 0,1% poids, les pourcentages étant donnés par rapport au poids total du flux de polyoléfines purifiées.
Dispositif d’extraction par exclusion stérique La présente invention concerne également un dispositif d’extraction par exclusion stérique adapter pour séparer les polyoléfines des impuretés, comprises dans une solution polymère. Ledit dispositif comprend :
- n lits fixes d’un solide d’exclusion stérique, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 4, de préférence compris entre 4 et 30, préférentiellement entre 8 et 24, très préférentiellement entre 8 et 21 et de manière préférée entre 12 et 15, ledit solide d’exclusion stérique ayant un diamètre moyen de pores en volume compris de préférence entre 1 nm et 500 nm, de préférence entre 2 nm et 100 nm, préférentiellement entre 2 nm et 50 nm, préférentiellement entre 3 et 30 nm et de manière préférée étant un gel de silice (ou silice), une silice greffée, un tamis moléculaire au charbon (ou selon la terminologie anglosaxonne Carbon Molecular Sieve), ou leurs mélanges,
Selon l’un des aspects de l’invention, les deux portions de support sont symétriques entre elles par rapport à un plan médian de symétrie de la plus grande longueur de la façade.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’adhésif servant à fixer la façade sur les portions de support est situé au pourtour de chaque portion de support.
Selon l’un des aspects de l’invention, la façade forme une plaque.
Selon l’un des aspects de l’invention, les portions de support ont des dimensions identiques entre elles.
Selon l’un des aspects de l’invention, les longueurs de chaque portion de support sont identiques entre elles.
Selon l’un des aspects de l’invention, les dimensions du support sont inférieures ou égales aux dimensions de la façade.
Selon l’un des aspects de l’invention, le support est invisible du côté de la façade.
Selon l’un des aspects de l’invention, un organe de protection peut être ajouté au pourtour de l’assemblage.
Ainsi, l’organe de protection supplémentaire permet de compléter l'esthétique de l’assemblage, notamment en bordure. Par ailleurs, cet organe de protection permet d’offrir une meilleure protection au pourtour de l’assemblage, notamment aux bords de la façade, par exemple en verre.
Selon l’un des aspects de l’invention, la façade est d’un seul tenant.
Selon l’un des aspects de l’invention, la direction principale de dilatation est la direction de la plus grande longueur de l’assemblage.
Selon l’un des aspects de l’invention, la façade est transparente de manière à ce que l’on aperçoive l’image du dispositif d’affichage à travers cette façade.
Selon l’un des aspects de l’invention, le premier matériau est en verre, notamment en verre trempé.
Le verre offre de bonnes propriétés dimensionnelles, notamment en termes de la planéité et du tendu de surface, ce qui est propice à la fonctionnalité optique de l’objet qu’il recouvre. Le verre peut être facilement traité par un revêtement améliorant ses caractéristiques optiques, notamment en termes de la réflectivité. Le verre est par ailleurs rigide et offre une bonne résistance contre des rayures.
Selon l’un des aspects de l’invention, le deuxième matériau est un métal choisi parmi un alliage de magnésium ou un alliage d’aluminium.
L’alliage de magnésium présente des propriétés mécaniques optimales par rapport à sa masse volumique et l’alliage d’aluminium présente un module d’élasticité satisfaisant.
L’invention a pour but de proposer un appui-tête permettant de pallier ces inconvénients, notamment de transmission des vibrations à l’arrière de l’appui-tête qui pourrait générer un signal sonore incommodant les passagers assis derrière le siège sur lequel ledit appui-tête est monté.
A cet effet, selon un premier aspect, l’invention propose un appui-tête de siège de véhicule automobile, ledit appui-tête comprenant un bloc d’appui pourvu d’un coussin de rembourrage en mousse élastiquement compressible, ledit bloc étant porté par une armature rigide de montage dudit appui-tête en haut de dossier dudit siège, ledit appui-tête étant équipé d’un générateur d’ondes acoustiques dans l’environnement dudit appui-tête, le générateur comprenant au moins une plaque sur laquelle est associé un transducteur électrodynamique, ladite plaque étant fixée sur le bloc d’appui en étant agencée pour être excitée en vibration par ledit transducteur afin de générer les ondes acoustiques, le bloc d’appui comprenant une paroi arrière qui est recouverte d’une couche acoustiquement isolante dont l’étanchéité au passage de l’air est suffisante pour empêcher le passage desdites ondes acoustiques au travers d’elle.
est une représentation schématique en perspective éclatée vue de l’arrière de l’appui-tête de la ;
et sont des représentations schématiques en coupe horizontale de l’appui-tête de la , selon respectivement un mode de réalisation de l’invention.
L’étape b’) de séparation des insolubles est avantageusement mise en œuvre dans des conditions de température et de pression proches de celles de l’étape a). Très avantageusement, l’étape b’) de séparation des insolubles est mise en œuvre aux conditions de température et de pression de l’étape a) de dissolution, c’est-à-dire à la température de dissolution et la pression de dissolution telles que définies plus haut. Ainsi, très avantageusement, l’étape b’) est opérée à une température comprise entre 100°C et 300°C, de préférence entre 150°C et 250°C, et une pression entre 1,0 et 100,0 MPa, de préférence entre 1,0 et 25,0 MPa absolu, préférentiellement entre 1,5 et 18,0 MPa absolu et de manière très préférée entre 2,0 et 15,0 MPa absolu.
En fonction de la nature de la charge plastique, la solution polymère qui alimente l’étape b’), de préférence la solution polymère brute, peut éventuellement également comprendre une deuxième phase liquide, par exemple constituée de polymères fondus, autres que des polyoléfines visées. Selon un autre mode de réalisation particulier, l’étape b’) met avantageusement en œuvre des équipements permettant la séparation de cette seconde phase liquide, de préférence au moyen d’au moins un séparateur triphasique.
Conformément à l'invention, ladite étape b’) optionnelle de séparation des insolubles permet, quand elle est intégrée au procédé, l'obtention d'au moins une solution polymère clarifiée comprenant au moins le solvant de dissolution, au moins les polyoléfines visées, dissoute(s) dans ledit solvant. Ainsi, au moins une partie, et de préférence la totalité, des impuretés insolubles potentiellement présentes en suspension dans la solution polymère brute obtenue à l’issue de l’étape a) du procédé selon l’invention est éliminée de la solution polymère à l’étape b’).
La solution polymère qui alimente l’étape b) d’extraction par exclusion stérique , en particulier la solution polymère brute issue de l’étape a) ou éventuellement la solution polymère clarifiée issue de l’étape b’) de séparation des insolubles, comprend en général des impuretés solubilisées, qui sont avantageusement éliminées au moins en partie, de préférence en totalité, lors de l’extraction par exclusion stérique, en particulier par mise en contact avec un solide d’exclusion stérique en présence d’un éluant. En effet, l’étape b) d’extraction par exclusion stérique permet une séparation des composés présents dans la solution polymère brute ou éventuellement clarifiée, en particulier la séparation des polyoléfines dissoutes et des impuretés solubilisées, selon leur taille notamment à l’échelle moléculaire (ou plutôt leur volume hydrodynamique), par chromatographie à contre-courant simulé ou lit mobile simulé, désignée ci-après par l’appellation de procédé « LMS » ou encore « SMB » pour Simulated Mobile Bed selon la terminologie anglo-saxonne. Très avantageusement, cette étape b) d’extraction du procédé permet la séparation sélective des polyoléfines, dissoutes dans le solvant de dissolution, des impuretés solubilisées, présentes dans la solution polymère qui alimente ladite étape b), i.e. la solution polymère brute ou clarifiée. L’étape b) permet ainsi de produire une solution polymère purifiée, ladite solution polymère purifiée étant une solution polymère débarrassée d’au moins une partie, de préférence la totalité, des impuretés solubles présentes dans la solution polymère qui alimente ladite étape b), c’est-à-dire présentes dans la solution polymère brute ou clarifiée.
De préférence, l’éluant qui alimente l’étape b) est un solvant, en particulier un solvant organique, de préférence de sorte que ses paramètres d’Hansen se trouvent dans la sphère d’Hansen des polymères visés. De préférence, l’éluant est un solvant, ou mélange de solvants, de préférence organique(s), comprenant au moins 80% poids, préférentiellement au moins 95% poids, de manière préférée 98% poids d’un composé hydrocarboné, de préférence aliphatique et en particulier paraffinique, de préférence linéaire ou ramifié, les pourcentages étant exprimés par rapport au poids total du solvant de dissolution (100% étant le maximum), de préférence présentant une température d’ébullition (à pression atmosphérique) comprise entre -50 et 250°C, de préférence entre -15 et 150°C, préférentiellement entre -1 et 110°C et de manière préférée entre 20 et 100°C. De manière préférée, le solvant de dissolution comprend, de préférence consiste en, un composé hydrocarboné, de préférence aliphatique et en particulier paraffinique, de préférence linéaire ou ramifié, ayant entre 3 et 12 atomes de carbone, préférentiellement entre 4 et 8 atomes de carbone. Par exemple, le solvant de dissolution comprend un composé hydrocarboné choisi parmi les isomères du butane, du pentane, de l’hexane, de l’heptane et de l’octane. De manière très préférée, l’éluant est de même nature chimique, voire le même solvant, que le solvant de dissolution.
Avantageusement, l’étape b) d’extraction par exclusion stérique met en œuvre au moins un train, de préférence un unique train, de plusieurs lits fixes d’un solide d’exclusion stérique, de préférence en fonctionnement. Ledit (ou lesdits) train(s) est(sont) avantageusement alimenté(s) par la solution polymère brute issue de l’étape a) ou éventuellement la solution polymère clarifiée issue de l’étape b’) optionnelle, et par l’éluant. Lorsque l’étape b) comprend plusieurs, en particulier entre deux et quatre, trains de lits fixes de solide d’exclusion stérique, en fonctionnement, ces trains de lits fixes fonctionnent en parallèle les uns des autres et sont alimentés chacun par une fraction de la solution polymère qui alimente l’étape b), en particulier la solution polymère brute issue de l’étape a) ou éventuellement la solution polymère clarifiée issue de l’étape b’) optionnelle, et par une fraction de l’éluant qui alimente l’étape b), ladite solution polymère qui alimente l’étape b) étant alors divisée en autant de flux partiels de solution polymère brute ou éventuellement clarifiée que de trains de lits fixes en fonctionnement, et de manière similaire ledit éluant qui alimente l’étape b) étant divisé alors en autant de flux partiels d’éluant que de trains de lits fixes en fonctionnement.
Les n lits fixes de solide d’exclusion stérique sont avantageusement répartis dans une ou plusieurs colonne(s), de préférence dans M colonne(s), M étant un nombre entier compris entre 1 et le nombre total de lits fixes de solide d’exclusion du train considéré, c’est-à-dire M étant compris entre 1 et n. Ainsi, le (ou chaque) train de lits fixes de l’étape b) d’extraction par exclusion stérique peut mettre en œuvre entre 1 et n colonne(s), chacune comprenant un ou plusieurs lits fixes de solide d’exclusion stérique. Par exemple, le (ou chaque) train de lits fixes de l’étape b) d’extraction par exclusion stérique peut mettre en œuvre une colonne (ou tour), de préférence de grosse capacité (volume), qui comprend les n lits fixes, ou deux colonnes dont chacune comprend n/2 lits fixes, ces deux configurations permettant de limiter sensiblement le cout des investissements mais obligeant à décharger l’ensemble de la colonne, i.e. des n lits fixes ou n/2 lits fixes, lorsqu’il y a un problème sur un des lits de la colonne. Selon un autre mode de réalisation, le (ou chaque) train de lits fixes de l’étape b) d’extraction par exclusion stérique met en œuvre n colonnes (ou tours), de préférence chacune des colonnes étant de plus faible capacité (volume) que dans le cas précédent, chacune des colonnes comprenant un lit fixe de solide d’exclusion stérique, facilitant ainsi l’entretien et/ou le nettoyage et/ou le by-pass notamment d’un lit parmi les n lits en fonctionnement puisque dans cette configuration, une seule colonne (qui comprend un seul lit) doit être déchargée et/ou by-passée et non un ensemble de lits. Cependant, cette dernière configuration engendre des couts d’investissement importants.
Lorsque les n lits fixes de solide d’exclusion fonctionnent en boucle fermée, un cycle de fonctionnement comprend donc avantageusement autant de périodes de permutation que de lits de solide d’exclusion stérique présents dans la boucle fermée de séparation. Par exemple, un cycle de fonctionnement d’un train comprenant 12 lits fixes de solide d’exclusion stérique comporte 12 périodes de permutation. Ainsi, dans le mode de réalisation préféré dans lequel les n lits fixes de solide d’exclusion du train de lits fixes considéré fonctionnent en boucle fermée, la période de permutation est de préférence ajustée de sorte à définir un temps de cycle, qui correspond à la durée nécessaire pour que les points d’injection et de soutirage reviennent à leur position initiale, compris entre 1 minute et 600 minutes, de préférence entre 5 minutes et 200 minutes, de manière préférée entre 10 minutes et 90 minutes. Un tel temps de cycle participe à l’efficacité de la séparation par exclusion stérique des polyoléfines et des impuretés présentes dans la solution polymère qui alimente l’étape b).
Les alliages selon l’invention ont l’avantage d’avoir taille moyenne des particules intermétalliques et une distance moyenne entre les particules intermétalliques diminuée par rapport aux alliages selon l’art antérieur. Les particules intermétalliques sont moins néfastes, notamment pour la mise en forme, quand elles sont de petite taille et faiblement éloignées les unes des autres. Les alliages selon l’invention sont donc avantageux pour diminuer les durées de procédé tel que l’homogénéisation, pour améliorer les propriétés liées à la mise en forme telles que l'allongement et la formabilité et améliorer les propriétés de surface telles que la réponse à l’anodisation.
Un objet de l’invention est un produit corroyé traité thermiquement comprenant un alliage selon l’invention. Par produit traité thermiquement on entend dans le cadre de l’invention un produit dans un état T ce qui signifie un produit en alliage à traitement thermique traité thermiquement pour obtenir des états stables autres que F, O ou H. Typiquement, le produit traité thermiquement est dans un état T3, T4, T5, T6, T7 ou T8.
Un objet de l’invention est un produit laminé comprenant un alliage selon l’invention. Un produit laminé selon l’invention a typiquement une épaisseur de 0,5 mm à 300 mm et de préférence de 0,8 mm à 150 mm. Un autre objet de l’invention est un produit filé comprenant un alliage selon l’invention. Un produit filé selon l’invention a typiquement une épaisseur de 0,5 mm à 30 mm et de préférence de 0,8 mm à 20 mm. Un autre objet de l’invention est un produit forgé comprenant un alliage selon l’invention. Un produit forgé selon l’invention a typiquement localement une épaisseur de 0,5 mm à 300 mm et de préférence de 0,8 mm à 150 mm.
Un procédé permettant d’obtenir un produit corroyé traité thermiquement selon l’invention comprend les étapes de Approvisionnement d’aluminium pur ou allié sous forme de lingot de métal primaire issu d’électrolyse et/ou de chutes de fabrication pré-consommation et/ou de déchets post consommation lesdits déchets ayant optionnellement été fondus séparément et éventuellement solidifiés et d’éléments d’addition sous forme appropriée ; Constitution d’une charge avec l’aluminium approvisionné, fusion de cette charge et ajout des éléments d’addition pour obtenir un bain de métal liquide en alliage selon l’invention, Coulée, de préférence par coulée semi-continue verticale à refroidissement direct, dudit bain de métal liquide pour obtenir une ébauche apte au corroyage à chaud, typiquement une plaque de laminage, une ébauche de forge ou une billette ; Homogénéisation de l’ébauche à une température d’au moins 500 °C ; Corroyage à chaud et optionnellement à froid de l’ébauche par laminage, filage et/ou forgeage pour obtenir un produit corroyé ; Mise en solution du produit corroyé ainsi obtenu à une température d’au moins 500 °C et trempe ; Vieillissement à température ambiante et/ou revenu du produit corroyé mis en solution et trempé ainsi obtenu pour obtenir un produit corroyé traité thermiquement.
Dans une première étape on approvisionne de l’aluminium pur ou allié sous forme de lingot de métal primaire issu d’électrolyse et/ou de chutes fabrication pré-consommation et/ou de déchets post consommation ayant optionnellement été fondus séparément et éventuellement solidifiés et des éléments d’addition sous forme appropriée.
L’aluminium pur ou allié sous forme de lingot de métal primaire présente généralement l’inconvénient de générer lors de sa fabrication des émissions importantes de CO 2 et on essaie donc de limiter son utilisation. En ce qui concerne les autres sources de métal, on distingue les chutes de fabrication pré-consommation, qui sont générées avant que le métal ne soit livré au client final : l’acheteur de fenêtre, l’utilisateur de chambre à vide, l’acheteur de voiture, la compagnie aérienne etc et les déchets post consommation qui sont récupérés après utilisation du produit, typiquement sur la voiture à la casse. Les étapes de fabrication de produits en aluminium génèrent de nombreuses chutes de fabrication pré-consommation lors de l’ensemble des étapes. Il peut s’agir par exemple d’extrémités de plaques ou billettes coulées ayant été chutées avant corroyage à chaud, d’extrémités de produits laminés ou filés ayant été chutées lors du procédé de fabrication de tôles ou de profilés, de squelettes des flans utilisés pour l’emboutissage, de copeaux d’usinage etc. Les déchets post-consommation sont par exemple des cadres de fenêtre usagées, des pièces automobiles récupérées à la casse, des automobiles broyées, des avions démontés etc. Les déchets post-consommation peuvent être approvisionnés bruts, sous forme compactée ou optionnellement avoir été fondus séparément et éventuellement solidifiés. On approvisionne également des éléments d’addition sous forme appropriée. Il peut s’agir d’éléments sous leur forme métallique ou sous une forme alliée. Pour l’addition de terres rares telles que La, Ce et Nd il est avantageux d’utiliser comme forme d’addition le mischmétal.
Dans une étape ultérieure on constitue une charge avec tout ou partie de l’aluminium approvisionné, on fait fondre cette charge et on ajoute des éléments d’addition pour obtenir un bain de métal liquide ayant une composition selon l’invention. Il est possible qu’une partie de l’aluminium approvisionné soit déjà sous forme liquide.
Le procédé selon l’invention est avantageux car il permet, lors de la constitution de la charge d’utiliser un pourcentage élevé de chutes de fabrication et/ou déchets post-consommation. Ainsi dans un mode de réalisation la charge contient au moins 20% ou au moins 30% ou au moins 40% ou au moins 50% ou au moins 60% ou au moins 70% ou au moins 80% de chutes de fabrication. Ainsi dans un mode de réalisation la charge contient au moins 20% ou au moins 30% ou au moins 40% ou au moins 50% ou au moins 60% ou au moins 70% ou au moins 80% de déchets post-consommation. Ainsi dans un mode de réalisation la charge contient au moins 20% ou au moins 30% ou au moins 40% ou au moins 50% ou au moins 60% ou au moins 70% ou au moins 80% de chutes de fabrications et de déchets post-consommation. La charge est ensuite fondue et sa composition ajustée grâce aux éléments d’addition pour obtenir un bain de métal liquide ayant une composition selon l’invention
Dans une étape ultérieure, le bain de métal liquide est coulé, de préférence par coulée semi-continue verticale à refroidissement direct, pour obtenir une ébauche apte au corroyage à chaud, typiquement une plaque de laminage ou une billette.
Dans une étape ultérieure, on homogénéise l’ébauche ainsi obtenue à une teneur d’au moins 500 °C. La durée d’homogénéisation durant laquelle l’ensemble de l’ébauche a atteint une température d’au moins 500 °C est typiquement d’au moins 2 heures ou d’au moins 3 heures ou d’au moins 4 heures ou d’au moins 5 heures ou d’au moins 6 heures. Les alliages selon l’invention permettent dans certains modes de réalisation de diminuer la durée d’homogénéisation. Ainsi la durée d’homogénéisation durant laquelle l’ensemble de l’ébauche a atteint une température d’au moins 500 °C est avantageusement d’au plus 12 heures ou d’au plus 11 heures ou d’au plus 10 heures ou d’au plus 9 heures ou d’au plus 8 heures.
Dans une étape ultérieure, on corroie à chaud et optionnellement à froid l’ébauche ainsi homogénéisée par laminage, filage et/ou forgeage pour obtenir un produit corroyé. Le corroyage à chaud est typiquement débuté à une température d’au moins 400 °C. Dans un mode de réalisation l’ébauche est refroidie de la température d’homogénéisation à la température de début de corroyage, optionnellement par refroidissement forcé. Dans un autre mode de réalisation l’ébauche est refroidie jusqu’à température ambiante après homogénéisation puis réchauffée pour atteindre la température de début de corroyage à chaud.
Dans une étape ultérieure le produit corroyé ainsi obtenu est mis en solution à une température d’au moins 500 °C et trempé. La trempe est typiquement réalisée à l’eau par immersion ou aspersion, cependant une trempe à l’air est également envisageable pour certains produits, notamment les produits filés.