INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La mise en œuvre du procédé d’extraction décrite ci-avant démontre la possibilité d’obtenir du xyloglucane et de la cellulose de manière simple et à des taux de puretés relativement élevés.
Les inventeurs ont pu caractériser la cellulose susceptible d’être obtenue par le procédé d’extraction selon la présente invention.
Notamment, les inventeurs ont pu constater, qu’en dépit de la considération d’une forte concentration de soude pour l’exécution de l’étape b), il est possible d’extraire de la cellulose I. Des études de cristallinité par des méthodes de diffraction des rayons X ou de RMN solide CP-MAS ont pu être menées.
La pureté de la cellulose a été déterminé par RMN solide (CP-MAS) et par hydrolyse acide et analyse de sucres (composition osidique). La RMN solide révèle l’absence de protéines dans la fraction de cellulose résiduelle, ainsi que d’acides gras ou pectines. La composition osidique, quant-à-elle révèle la présence de co-hémicelluloses résiduelles encore adsorbées sur la cellulose. Ces hémicelluloses peuvent être considérées comme bénéfiques pour la valorisation de la cellulose, puisqu’elles sont essentielles au comportement rhéologique épaississant des microfibrilles de cellulose.
Ainsi la pureté de la fraction de cellulose est estimée à environ 85 %, les 15 % restants d’impuretés étant essentiellement dus aux co-hémicelluloses encore adsorbées sur la cellulose.
Compte-tenu de la pureté observée, la cellulose ainsi extraite peut être valablement valorisée. Notamment, cette cellulose dite de parenchyme (c’est-à-dire une cellulose de parois primaires) est obtenue sous forme de microfibrilles de cellulose. Ces microfibrilles sont fortement purifiées et de nombreuses applications sont envisageables, notamment dans les matériaux ou l’industrie papetière.
Parmi les applications envisageables, il est possible considérer une composition de revêtement ou de moulage pour composites ou de mastic contenant des additifs à base de microfibrilles de cellulose (voir document le [2] cité à la fin de la description).
Il est également possible de considérer ces microfibrilles de celluloses pour l’amélioration de la résistance et du pouvoir de rétention des papiers (voir le document [3] cité à la fin de la description).
Les microfibrilles de cellulose peuvent également être mise en œuvre dans l’industrie des cosmétiques (voir le document [4] cité à la fin de la description).
Les inventeurs ont également pu constater que le xyloglucane extrait, conformément aux principes de la présente invention, peut présenter une pureté comprise entre 90 % à 95 % (cette dernière est notamment obtenue par composition osidique, RMN solide (CP-MAS), dosage de Bradford et RMN liquide 1 H).
La composition osidique de la fraction d’hémicellulose (Xg) obtenue en fin d’extraction est la suivante :
- Glucose : 39,2 mol% ;
L’usage du contrôleur K précité permet de réduire le retard de suivi au mieux. Un tel contrôleur est par exemple décrit dans le document FR3082162.
Ce contrôleur K utilise pour cela un vecteur d’état qui comprend une variable d’état formée par l’écart latéral entre le véhicule-ego 10 (ou sa trajectoire 19) et la trajectoire cible 29.
Pour estimer cet écart latéral, plusieurs types de stratégie peuvent être utilisées (voir ).
La première stratégie consiste à piloter le véhicule-ego 10 en prenant en compte, comme écart latéral, la distance latérale e y entre le véhicule-ego 10 et la trajectoire cible 29, au niveau du centre de gravité du véhicule-ego 10. Cette première stratégie permet d’éviter de couper les virages lorsque les deux véhicules ego 10 et cible 20 se suivent dans un virage. Elle a pour inconvénient de générer des instabilités dans le suivi de trajectoire, qui sont au moins désagréables pour les passagers du véhicule-ego 10, voire dangereuses.
La seconde stratégie consiste à piloter le véhicule-ego 10 en prenant en compte, comme écart latéral, la distance latérale y la entre la trajectoire 19 du véhicule-ego 10 et la trajectoire cible 29, à une distance de visée l a prédéfinie à l’avant du véhicule-ego 10. Cette stratégie permet de réduire les instabilités mais peut générer des sorties de voie en virage.
La troisième stratégie, qui est ici préférentiellement adoptée, consiste à utiliser une distance de visée l a variable.
En pratique, lorsque la distance longitudinale entre le véhicule-ego 10 et le véhicule-cible 20 est supérieure à un seuil de distance Sd prédéterminé, la distance de visée l a varie en fonction au moins de la vitesse du véhicule-ego 10.
Plus cette vitesse est grande, plus le risque de coupure de virage est élevé, et donc plus la distance de visée sera réduite.
On pourra ici noter qu’en variante ou en complément, cette distance de visée pourrait varier en fonction également de la courbure de la trajectoire cible 29 et/ou de la distance latérale y la .
Dans le cas où la distance longitudinale entre le véhicule-ego 10 et le véhicule-cible 20 est inférieure au seuil de distance Sd prédéterminé, la distance de visée l a sera choisie égale à cette distance longitudinale.
Quoi qu’il en soit, à ce stade, le calculateur a donc pu calculer : - la première consigne de pilotage dans le cadre de la fonction LCA (permettant au véhicule-ego 10 de rester centré dans sa voie), et - la seconde consigne de pilotage dans le cadre de la fonction AUS (permettant au véhicule-ego 10 de suivre le véhicule cible 20).
En pratique, la fonction LCA reste activée dès que les conditions le permettent, la fonction AUS prenant le relai de la fonction LCA lorsque les conditions ne sont plus favorables.
Le bloc B2 est plus précisément en charge de déterminer quand utiliser la fonction AUS plutôt que la fonction LCA.
En l’espèce, la fonction AUS ne peut être activée que s’il existe un véhicule-cible qui précède le véhicule-ego 10 sur la même voie de circulation.
Dans ce cas, le calculateur s’appuie sur le niveau de fiabilité de la première consigne de pilotage et sur celui de la seconde consigne de pilotage pour déterminer quelle consigne utilisée.
En pratique, ces niveaux de fiabilité sont calculés en fonction des informations suivantes : - une qualité de marquage des lignes de marquage, - un critère de visibilité de la route 30 par la caméra, - une caractéristique géométrique de la voie de circulation 31, telle que sa largeur, - une caractéristique dynamique du véhicule automobile 10 telle que sa vitesse, - un critère de visibilité du véhicule-cible 20 par le télédétecteur.
Chacun des panneaux 20 porte au moins un échangeur surfacique 26 de chaleur qui comprend un circuit de fluide 26’ raccordé au système fluidique 18, et une surface d’échange qui est exposée à un flux de gaz de refroidissement 4.
En effet, dans le cadre de la présente invention, le panneau 20 peut être un panneau interne ou externe de la turbomachine et de l’ensemble propulsif, et peut être balayé par un flux de gaz passant à l’intérieur ou à l’extérieur du panneau (notamment un flux secondaire ou flux externe à la turbomachine). L’échangeur 26 est donc situé à l’intérieur ou à l’extérieur du panneau 20, et donc positionné sur une surface interne ou externe de ce panneau 20.
Les moyens de raccordement fluidique du circuit de fluide 26’ de chaque échangeur 26 au système fluidique 18 comprennent au moins une articulation tournante 30 telle que décrite dans ce qui précède.
Dans l’exemple représenté, le circuit de fluide 26’ comprend une entrée de fluide 26a et une sortie de fluide 26b. Le système fluidique 18 comprend une entrée de fluide 18a et une sortie de fluide 18b.
L’entrée de fluide 26a du circuit 26’ est reliée à la sortie de fluide 18b du système 18 par une première articulation 30 qui est centrée sur l’axe C de pivotement du panneau 20 qui porte l’échangeur 26 avec ce circuit 26’. Cette première articulation 30 est reliée par des tubes rigides 32, 34 respectivement à l’entrée 26a et à la sortie 18b ou à des conduites reliées à cette entrée et cette sortie. Dans l’exemple représenté, on constate que la première articulation est située à côté d’une des charnières 25, qui est la charnière intermédiaire 25a dans l’exemple représenté. Une vanne 33 est avantageusement intercalée entre l’articulation 30 et la sortie 18b donc juste en amont de l’articulation 30. Cette vanne 33 peut également être centrée sur l’axe C. Dans le dessin, on constate que la charnière 25a est située entre la vanne 33 et l’articulation 30.
La sortie de fluide 26b du circuit 26’ est reliée à l’entrée de fluide 18a du système 18 par une seconde articulation 30’ qui est centrée sur l’axe C de pivotement du panneau 20 qui porte l’échangeur 26 avec ce circuit 26’. Cette seconde articulation 30’ est reliée par des tubes rigides 32, 34 respectivement à la sortie 26b et à l’entrée 18a ou à des conduites reliées à cette sortie et à cette entrée. Dans l’exemple représenté, on constate que la seconde articulation est située à côté d’une autre des charnières 25, qui est la charnière aval dans l’exemple représenté. Une vanne 33 est avantageusement intercalée entre l’articulation 30’ et l’entrée 18a donc juste en aval de l’articulation 30’. Cette vanne 33 peut également être centrée sur l’axe C. Dans le dessin, on constate que la charnière 25b est située entre la vanne 33 et l’articulation 30’.
Les articulations 30, 30’ sont donc à distance l’une de l’autre, le long de l’axe C.
La ou les vannes 33 permettent d’isoler le circuit de fluide en vue par exemple du démontage de l’échangeur 26 ou du panneau 20 lors d’une opération de maintenance.
La variante de réalisation de la diffère du précédent mode de réalisation notamment par le fait que les deux articulations 30, 30’ sont ici accolées et non plus à distance l’une de l’autre.
Comme illustré dans le dessin, l’organe 42 de la première articulation 30 est intercalé entre l’organe 44 de cette articulation 30 et l’organe 42’ de la seconde articulation 30’.
Les articulations 30, 30’ sont ici disposées au niveau de la première charnière 25a, d’un côté de cette charnière 25a. La vanne 33 associée à la première articulation 30 est située de l’autre côté de la charnière 25a, et les articulations sont situées entre la charnière 25a et l’autre vanne 33.
La variante de réalisation de la diffère de la précédente variante en ce qu’elle utilise non pas une simple articulation tournante, pour chaque liaison fluidique, mais une double articulation tournante ce qui permet de n’avoir pas l’obligation de s’aligner sur le même axe de rotation que les charnières 25.
L’entrée de fluide 26a du circuit 26’ est reliée à la sortie de fluide 18b du système 18 par une double articulation qui comprend des articulations 30a et 30b du type de celle de la par exemple. La première articulation 30a est centrée sur l’axe C et la seconde 30b est centrée sur un axe parallèle à l’axe C.
L’invention présente de nombreux avantages parmi lesquels : les tubes sont rigides, ce qui est avantageux en termes de coût, de masse et de maintenance, le diamètre des tubes est optimisé et n’a pas besoin d’être surdimensionné, ce qui facilite l’intégration de l’articulation tournante dans l’environnement, il n’y a pas de déplacements relatifs des articulations sauf dans le cas de la dernière variante et de l’utilisation d’une double articulation tournante, la longueur de l’articulation tournante est également optimisée, la maintenance est simplifiée et moins coûteuse car le démontage du circuit de fluide est plus simple et rapide, la dernière variante permet d’avoir des désalignements par rapport à l’axe C des charnières.
Support de serrure d’un ouvrant d’un véhicule La présente invention se rapporte au domaine des ouvrants de véhicule et porte plus particulièrement sur le verrouillage des ouvrants en cas de choc latéral.
Il est connu de nos jours d’équiper les ouvrants de véhicule d’un renfort situé entre la tôle extérieure et la tôle intérieure de l’ouvrant. Une serrure connue de l'art antérieur est située entre la tôle intérieure et lé tôle extérieure de l'ouvrant, cette serrure permet de verrouiller et de déverrouiller l’ouvrant. Ce renfort s’étend le long d’une direction sensiblement horizontale, parallèle au plancher du véhicule. En cas de choc latéral dans l’un des ouvrants, la réglementation en vigueur impose que la porte ne puisse pas s’ouvrir accidentellement. Ainsi, des renforts sont configurés pour bloquer l’actionnement de la serrure. Par ailleurs, ces renforts impliquent une augmentation importante du poids de l’ouvrant.
La problématique générale est donc de réussir à réduire le poids des ouvrants sans perdre la fonction sécuritaire du renfort lorsqu’il bloque l’actionnement de la serrure en cas de choc. En d’autres termes, les constructeurs cherchent à ne plus utiliser les renforts entre la tôle extérieure et la tôle intérieure tout en respectant la norme telle qu’elle vient d’être évoquée.
La présente invention propose de palier les inconvénients de l’art antérieur en proposant un support de serrure d’un ouvrant permettant le blocage de l’actionnement de la serrure.
La présente invention propose un support de serrure destiné à être installé dans un ouvrant de véhicule, comprenant une portion principale destinée à être solidarisée à l’intérieur de l’ouvrant et configurée pour recevoir une serrure de l’ouvrant, le support de serrure comprenant un dispositif de blocage apte à prendre une première position ou une deuxième position, la première position du dispositif de blocage étant configurée pour autoriser un actionnement de la serrure tandis que la deuxième position est configurée pour bloquer l’actionnement de la serrure.
L’invention repose sur le blocage de l’actionnement de la serrure par un support de serrure comprenant un dispositif de blocage. Le support de serrure présente un poids et des dimensions moindres que les solutions proposées par l’art antérieur, ce qui implique une réduction de la consommation des véhicules.
Par ailleurs, ce support de serrure permet de réduire les coûts de production du véhicule puisque moins d’élément sont compris dans l’ouvrant et le support de serrure est plus simple à installer.
Le dispositif de blocage s’étend globalement dans l’épaisseur de l’ouvrant, mais il ne s’étend pas tout le long de l’ouvrant.
La première position du dispositif de blocage représente la position définie par le constructeur en l’absence de choc latéral contre l’ouvrant, c’est-à-dire l’état initial lorsque le véhicule sort des chaînes de fabrication. La position du dispositif de blocage reste inchangée tant que l’ouvrant ne subit pas de déformation majeure.
La deuxième position du dispositif de blocage représente la position permettant de bloquer l’actionnement de la serrure. La deuxième position du dispositif de blocage résulte d’une déformation importante de l’ouvrant. Cette deuxième position est ainsi par exemple la conséquence d’un accident de la route.
On pourra ici noter que le calculateur peut ne procéder à ces opérations que si le déplacement du véhicule-cible depuis la dernière position enregistrée est supérieure à un seuil, ce qui évitera les enregistrements inutiles si le véhicule-cible est à l’arrêt ou roule à basse vitesse et permettra de filtrer les mesures afin d’éviter de générer des incohérences.
Compte tenu des positions stockées dans le registre, le bloc B4 du calculateur est mesure de calculer les coefficients d’une fonction illustrant la trajectoire du véhicule-cible 20 dans le dernier repère considéré attaché au véhicule-ego 10.
Ici, la fonction considérée est une fonction polynomiale. Elle est de préférence d’ordre 3. Ainsi, l’équation de la trajectoire du véhicule-cible 20 est définie comme suit :
L’objectif est donc de déterminer les valeurs des coefficients c 0 , c 1 , c 2 , c 3 qui sont tels que la courbe polynomiale passe au plus près des N points enregistrés dans le registre.
Pour cela, on pourrait utiliser une méthode de minimisation des moindres carrés.
Toutefois, la solution utilisée est ici différente.
On peut tout d’abord écrire, pour les N points Pi de coordonnées (x i , y i ) correspondants aux N dernières positions du véhicule-cible 20 dans le repère attaché au véhicule-ego 10 à l’instant courant :
On peut également introduire la variable qui correspond à la coordonnée latérale mesurée du point Pi (à la différence de la variable y i qui correspond à la coordonnée latérale estimée). Cette coordonnée estimée est calculée à chaque pas de temps et est enregistré dans un troisième champ du registre, en fonction des coordonnées latérales précédentes.
On peut aussi introduire les coefficients (i=0,..,3) de la trajectoire.
Alors, cette matrice de coefficient peut être déterminée par l’équation suivante :
= arg
Pour simplifier, on peut donc écrire :
En d’autres termes, l’équation Math.7 nous donne la fonction polynomiale d’ordre 3 pour estimer les valeurs de la variable y i , et le calcul de l’équation Math.8 permet de trouver les valeurs des coefficients pour que les points de coordonnées (xi, ) soient les plus proches possibles des points de coordonnées (x i , y i ).
A ce stade, le bloc B4 du calculateur va donc pouvoir calculer la seconde consigne de pilotage de l’actionneur de direction assistée, celle qui permettrait au véhicule-ego 10 de suivre la trajectoire cible 29, à l’aide du contrôleur K.
Classiquement, le suivi de trajectoire du véhicule-cible 20 n’est jamais exact et on constate souvent des retards de suivi et/ou des instabilités. D’ailleurs, lors de l’initialisation de la fonction AUS, le vehicule-ego 10 est souvent décalé de cette trajectoire et/ou orienté dans une direction différente, si bien qu’il ne peut pas la suivre exactement.
L’exécution de la sous étape a1) est dans certains cas optionnelle de sorte que la première étape peut être limitée au mélange des cellules végétales avec une première solution aqueuse et dans laquelle est ajoutée une base forte à une concentration comprise entre 0,1 mol/L et 0,75 mol/L, avantageusement entre 0,25 mol/L et 0,5 mol/L. Cette situation intervient notamment lorsque les cellules végétales ont subi une première opération, et notamment une extraction de pectines.
Dans la suite de la description, il sera considéré que la première étape a) est exécutée en deux sous-étapes. Toutefois, l’homme du métier, sur la seule base du présent énoncé, pourra considérer une première étape qui comprend le mélange des parois primaires, natives ou extraites, avec une première solution aqueuse et dans laquelle est ajoutée une base forte à une concentration comprise entre 0,1 mol/L et 0,75 mol/L, avantageusement entre 0,25 mol/L et 0,5 mol/L. L’exécution de la première étape a) conduit à la formation d’un premier résidu liquide et d’un premier produit solide, ce premier produit solide comprenant majoritairement de l’holocellulose.
Par « natives », on entend des parois primaires de cellules végétales brutes. En d’autres termes, par « natives », on entend des parois primaires de cellules végétales n’ayant subi aucune opération chimique, et notamment aucune opération d'extraction de pectines.
Par « extraites », on entend des parois primaires issues de cellules végétales brutes notamment par le biais d’une première opération, par exemple une opération d’extraction de pectines.
Ainsi, la est une illustration schématique du procédé d’extraction du xyloglucane Xg contenu dans les parois primaires des cellules végétales.
Notamment, le procédé selon la présente invention comprend l’exécution d’une première étape a). Notamment, cette première étape a) comprend l’exécution d’une première sous-étape a1) et d’une deuxième sous-étape a2).
A cet égard, la première sous-étape a1) comprend le mélange des cellules végétales avec une première solution aqueuse. Notamment le mélange de la première solution aqueuse avec les cellules végétales présentant un pH compris entre 3 et 7, avantageusement entre 4 et 7, encore plus avantageusement entre 4 et 5. Selon un mode de mise en œuvre, la première solution aqueuse comprend une espèce acide de sorte que le pH résultant du mélange de la première solution aqueuse et des cellules végétales soit compris entre 3 et 7, avantageusement entre 4 et 7, encore plus avantageusement entre 4 et 5.
Par exemple, la première solution aqueuse peut comprendre de l’acide citrique et/ou de l’acide acétique, et/ou de l’acide nitrique. L’invention n’est cependant pas limitée à la considération de ces trois acides, et l’homme du métier pourra considérer tout autre acide faible ou fort qui ne présente pas de toxicité au regard de l’homme et de l’environnement.
De manière alternative, le pH, compris entre 3 et 7, avantageusement entre 4 et 7, encore plus avantageusement entre 4 et 5, du mélange de la première solution aqueuse et des cellules végétales peut résulter de la présence de composés acides dans lesdites cellules végétales.
La première sous-étape a1) peut avantageusement être exécutée à une température supérieure à 70 °C, avantageusement supérieure à 80 °C encore plus avantageusement supérieure 85 °C. Par ailleurs, la première sous-étape a1) peut être d’une durée supérieure à 15 min, avantageusement supérieure à 30 min encore plus avantageusement 45 min.
A titre d’exemple, la première sous-étape a1) peut être exécutée à une température égale à 90 °C et être d’une durée égale à 1 heure.
L’exécution de la sous-étape a1) permet notamment de séparer pour partie l’holocellulose d’une part, et un surnageant d’autre part. Ce surnageant comprend des sucres libres, des oligosaccharides et des pectines.
Les conditions d’acidité « douces » (légèrement acide, pH supérieur à 3) permettent de préserver la structure de l’holocellulose, et notamment le xyloglucane Xg qu’elle contient. Il est entendu que l’holocellulose comprend de la cellulose Cell et du xyloglucane Xg (le xyloglucane Xg étant une hémicellulose).
L’exécution de la première sous-étape a1) à une température supérieure à 70 °C permet également de solubiliser dans le surnageant l’amidon susceptible d’être présent dans les parois primaires des cellules végétales considérées.
Toutefois, certaines pectines susceptibles d’être présentes dans les parois primaires des cellules végétales ne sont pas nécessairement solubles en milieu acide. Ainsi, et selon la présente invention, il est proposé de solubiliser ces pectines dans le surnageant en imposant au mélange des conditions basiques (sous-étape a2)).
Ainsi, la première sous-étape a1) est suivie d’une deuxième sous-étape a2) qui comprend l’ajout d’une base forte dans le mélange formé au cours de la première sous-étape a1).
Le sélénium immobilisé peut avoir une température de perte de poids initiale d'environ 400° C contre 340° C pour le composite de carbone Se-Super P et le composite de carbone Se-Graphite ; une température de perte de poids médiane pour le sélénium immobilisé peut être d'environ 595° C contre 480° C pour le composite de carbone Se-Super P et 471° C pour le composite Se-Graphite ; la perte de poids la plus élevée s'achève à environ 544° C pour le composite Se-Super P et le composite Se-Graphite, et à 660° C pour le sélénium immobilisé. Le composite de carbone Se-Super P et le composite de carbone Se-Graphite montrent une perte de poids inférieure à 0,6 % entre 560° C et 780° C, tandis que le sélénium immobilisé montre une perte de poids d'environ 2,5 % à partir du minimum de la perte de poids la plus élevée (~660° C à 1000° C). Ces résultats suggèrent que le sélénium non immobilisé (composite de carbone Se-Super P et composite de Se- graphite G) comporte ≤1,2 % du sélénium total pouvant s'échapper du composite à une température ≥560° C, tandis que le sélénium immobilisé comporte environ 5,0 % du sélénium total pouvant s'échapper du squelette de carbone à une température ≥660° C. Les détails suivants sont fournis pour donner des exemples qui permettent de comprendre les comportements thermochimiques. Toutefois, ces détails ne doivent pas être interprétés de manière restrictive.