INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, le dispositif de mesure 3 comprend un répartiteur de pression automatique configuré pour ajuster une pression pneumatique entre les coussins d'air pour maintenir le dispositif de mesure en sustentation lors du transfert de charge du moyen de levage vers les dispositifs de mesure. En effet, la fixation d'un moyeu de roue au moyen de fixation 10 conduit à déplacer le centre de gravité du dispositif de mesure 3 en direction du moyen de fixation 10. Sur la , on a représenté par une première flèche F1, l'effort exercé par le dispositif de mesure non accouplé au véhicule. Une deuxième flèche F2 représente l'effort exercé par le dispositif de mesure après accouplement avec un moyeu du véhicule et transfert de charge. En l'absence d'un répartiteur de pression, le déplacement du centre de gravité pourrait conduire à un écrasement plus important des coussins d'air 13 agencés du côté du moyen de fixation 10. Cet écrasement plus important pourrait conduire à ce que certains pieds 22 du dispositif de mesure entrent en contact avec la surface horizontale S ce qui entrainerait la perte de mobilité du dispositif de mesure. Grâce au répartiteur de pression, le dispositif de mesure demeure horizontal ou sensiblement horizontal lors du transfert de charge. Par conséquent, le dispositif de mesure ne se pose pas au sol avant le transfert de charge complet du véhicule sur le dispositif de mesure. Comme il reste en sustentation tout au long du transfert de charge, il peut naturellement se positionner dans une position de moindre contrainte.
Grâce à l'invention, il n'est pas nécessaire de positionner le véhicule avec précision pour accoupler chaque dispositif de mesure. L'invention permet d'envisager la conception d'un centre d'essais de plus faibles dimensions, sans une chambre d'essais dédiée aux mesures réalisée avec les dispositifs de mesure 3. Chaque dispositif de mesure peut être facilement déplacé entre différentes chambres d'essais. Le dispositif de mesure permet un alignement sans contrainte ajoutée avec le véhicule testé, quel que soit la position du véhicule dans la chambre d'essais.
Une première liaison pivot 20 visible notamment selon la vue de l’arrière du dispositif de coupe 1 à la permet un repli de sensiblement 90° par rapport à l’axe d’avancement X vers l’avant du bras de coupe supérieur 9.
Les figures 5 et 6 correspondent à un détail de la structure latérale 5 gauche de la . Les figures 5 et 6 illustrent la partie du châssis 2 portant le bras de coupe supérieure 9 (non visible sur les figures 5 et 6). Le châssis 2 comprend un support de fixation haut 25 destiné au bras de coupe supérieur 9. Le support de fixation haut 25 s’articule sur le châssis 2 au moyen de la première liaison pivot 20 qui s’actionne grâce à un premier vérin 26. Le premier vérin 26 est dimensionné pour permettre une rotation d’un angle de 90° du support de fixation haut 25 par rapport au châssis 2 autour de l’axe propre défini par le premier pivot 20 telle que le montre la .
Les figures 7 et 8 correspondent à un détail de la structure latérale 5 gauche de la . Les figures 7 et 8 illustrent la partie du châssis 2 portant les bras de coupe latéraux 10,11 (non visibles sur les figures 7 et 8). Le châssis 2 comprend un premier support latéral 27 destiné à fixer le bras de coupe vertical extérieur 11. Le châssis 2 comprend également un deuxième support latéral 28 destiné à fixer le bras de coupe vertical intérieur 10.
Une deuxième liaison pivot 21 agit sur le premier support latéral 27. Un deuxième vérin 29 est relié d’une part au deuxième support 28 fixe sur le châssis 2 et, d’autre part, à un bras de liaison 30 du châssis 2 relié au deuxième pivot 21. Le deuxième vérin 29 est apte à actionner la deuxième liaison pivot 21 permettant ainsi le repli vers l’avant du bras de coupe vertical extérieur 11.
Une troisième liaison pivot 22 permet de garder la coupe dans le sens de l’avancement X, c’est-à-dire de maintenir l’orientation de la surface intérieure 12 du bras de coupe vertical extérieur 11 parallèle à la direction X. Pour ce faire, un troisième vérin 31 est apte à agir sur la troisième liaison pivot 22 et le troisième vérin 31 est également relié au bras de liaison 30 du châssis 2 et donc à la deuxième liaison pivot 21. Ainsi, le bras de coupe extérieur 11 est apte à se rabattre vers l’avant en maintenant son orientation.
La structure latérale 5 droite visible à la porte les mêmes éléments de la structure latérale 5 gauche tels que décrits ci-dessus, lesdits éléments étant en symétrie par rapport à la base 3.
Selon la forme de réalisation illustrée, le châssis 2 comprend également un quatrième vérin 32 destiné à agir sur un tube glissière 33 permettant de régler l’écartement entre les deux bras de coupe verticaux 10,11.
La base 3 comprend également au niveau de la barre supérieur 4 un système de vérin permettant d’allonger sa longueur. Le support de fixation latéral 6 a alors un mouvement de translation possible selon une direction perpendiculaire à X permettant ainsi d’adapter la distance entre la base 3 et le bras de coupe intérieur 10. Cette configuration permet également d’adapter l’écartement entre les deux structures latérales 5.
Pour replier un dispositif de coupe 1 selon l’invention qui est en position de travail, selon une première étape du procédé de repli, le deuxième vérin 29 et troisième vérin 31 d’une structure latérale 5 sont actionnés simultanément dans un premier temps. Le bras de coupe extérieur 11 a alors un mouvement de repli vers l’avant, sa face intérieure 12 restant parallèle à la direction X.
Il est à noter que sur les figures de l’exemple de réalisation, des flexibles provenant d’un moyen moteur tel qu’une pompe hydraulique et destinés à commander les vérins 26,29,31 ne sont pas représentés. Les moyens de commande des lames de coupe 13 ne sont pas non plus représentés sur les figures.
Selon une deuxième étape du procédé, le premier vérin 26 est actionné. Le bras de coupe supérieur 9 est alors replié vers l’avant.
Pour déplier un dispositif de coupe 1 selon l’invention, c’est-à-dire pour passer d’une position repliée à une position de travail, selon une première étape du procédé de déploiement, le premier vérin 26 de chaque structure latérale 5 est actionné de façon à déplier chaque bras de coupe supérieure 9 les plaçant ainsi sensiblement perpendiculaire à la direction X.
Selon une deuxième étape du procédé de déploiement, le deuxième vérin 29 et troisième vérin 31 de chaque structure latérale 5 sont actionnés simultanément dans un deuxième temps. Chaque bras de coupe extérieure 11 a alors un mouvement de rotation tout en maintenant leur face intérieure 12 respective parallèle à la direction X.
OUTIL POUR PINCER ET COUPER UNE TIGE D’UNE PLANTE La présente invention concerne un outil qui est destiné à être monté sur un bras d’un robot et qui permet de pincer et de couper une tige d’une plante, telle que la tige d’une feuille d’un plant de tomates. L’invention concerne également un robot équipé d’un tel outil.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Le maraîchage est de plus en plus automatisé afin de faciliter le travail de l’exploitant. Il est ainsi connu d’utiliser un robot qui comporte un bras muni d’un outil permettant de couper la tige d’une feuille, par exemple d’un plant de tomates.
La est un graphique montrant l’évolution des paramètres de température, pression et position de l’outillage d’estampage lors des étapes du procédé de l’invention.
L’invention s’applique à la fabrication de composants acoustiques comprenant une pluralité d’éléments acoustiques complexes creux ayant chacun une forme se rétrécissant progressivement entre une base et un sommet avec un orifice d’entrée au niveau de la base et un orifice de sortie au sommet. La forme des éléments acoustiques complexes creux peut être quelconque, la seule condition étant que la forme soit démoulable. Les éléments acoustiques complexes creux peuvent présenter par exemple une forme conique ou pyramidale.
En partie basse de la nacelle 154 et en position fermée, les deux capots intérieurs 212a-b sont jointifs au niveau du plan de séparation P’ ou du plan milieu P comme pour les capots extérieurs 214a-b.
En position fermée, les deux capots intérieurs 212a-b forment globalement un cylindre qui entoure le noyau 208 et constitue la partie interne d’une veine secondaire 211 et les deux capots extérieurs 214a-b forment globalement un cylindre qui entoure les capots intérieurs 212a-b et constitue la partie externe de la veine secondaire 211.
Chaque capot intérieur 212a-b est fixé au capot extérieur 214a-b associé et la fixation est assurée par des éléments structurels inférieurs 216a-b au niveau de la partie basse de la nacelle 154 et par des éléments structurels supérieurs 218a-b au niveau de la partie haute de la nacelle 154. Ainsi, pour chaque capot extérieur 214a-b, le capot intérieur 212a-b associé est fixé au capot extérieur 214a-b en partie haute au voisinage de la zone 12 heures par un élément structurel supérieur 218a-b et en partie basse au voisinage de la zone 6 heures par un élément structurel inférieur 216a-b.
Selon le cas, les éléments structurels inférieurs 216a-b sont jointifs au niveau du plan de séparation P’ ou du plan milieu P.
Chaque capot extérieur 214a-b est monté articulé entre la position ouverte et la position fermée sur le mât 152 par l’intermédiaire de charnières dont les axes 215a-b sont globalement parallèles à l’axe longitudinal X.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , l’axe 215b qui est à bâbord et correspondant au capot extérieur 214b à bâbord, est disposé à bâbord par rapport au plan de séparation P’ et l’axe 215a qui est à tribord et correspondant au capot extérieur 214a à tribord, est disposé à tribord par rapport à un axe 215c symétrique de l’axe 215b correspondant au capot extérieur 214b à bâbord par rapport au plan milieu P. Les deux axes 215a-b des charnières sont ainsi asymétriques l’un de l’autre par rapport au plan milieu P. Le décalage de l’axe 215a qui est à tribord permet une cinématique d’ouverture différente pour le capot extérieur 214a à tribord où l’ouverture dudit capot extérieur 214a à tribord est moins limitée par la présence de l’aile 104. Le décalage permet également d’éloigner la partie haute des inverseurs de poussée du système de propulsion 150 des becs du bord d’attaque de l’aile 104.
Pour un système de propulsion 150 monté à tribord, c’est l’axe 215a qui est à tribord et correspondant au capot extérieur 214a à tribord, qui est disposé à tribord par rapport au plan de séparation P’ et l’axe 215b qui est à bâbord et correspondant au capot extérieur 214b à bâbord, est disposé à bâbord par rapport à un axe symétrique de l’axe 215a correspondant au capot extérieur 214a à tribord par rapport au plan milieu P. Les deux axes 215a-b des charnières sont ainsi asymétriques l’un de l’autre par rapport au plan milieu P. Le décalage de l’axe 215b qui est à bâbord permet une cinématique d’ouverture différente pour le capot extérieur 214b à bâbord où l’ouverture dudit capot extérieur 214b à bâbord est moins limitée par la présence de l’aile 104.
Par ailleurs, le dispositif 6 de raclette permet de réaliser diverses opérations de support telles que l'acquisition de données relatives aux conditions d’élevage et/ou à l'état des insectes dans un bac 3 d'élevage. Pour cela, le dispositif 6 de raclette comprend une pluralité de capteurs destinés à réaliser des mesures sans contact de paramètres relatifs aux insectes et/ou de paramètres environnementaux.
Divers capteurs sans contact peuvent être prévus, seuls ou en combinaison, tels qu'un capteur d'image (une caméra optique et/ou thermique), un capteur de luminosité, un capteur de distance pour mesurer une hauteur de la couche d'insectes ou de substrat, un capteur de température, un capteur d'humidité de l'air, un capteur de qualité de l'air (teneur de l'air en dioxyde de carbone, en polluants, en particules fines, ou en composés organiques volatils par exemple), un capteur de vitesse d'un flux d'air, ou plus généralement, tout capteur pour mesurer un paramètre environnemental pouvant être surveillé.
Dans un mode de réalisation, un ou plusieurs des capteurs sans contact sont disposés sur la face du dispositif 6 de raclette destinée à venir en regard de la paroi de fond intérieure 31 du bac 3 d'élevage. Par rapport à des capteurs fixes dans l'environnement 1 d'élevage d'insectes, les capteurs embarqués dans le dispositif 6 d'élevage réalisent, avantageusement, des mesures au plus près des insectes. En réalisation des mesures en une pluralité de positions au-dessus de la paroi de fond intérieure 31 , il en résulte un scan du bac 3 d'élevage. Ces capteurs peuvent compléter spatialement un maillage de capteurs fixes dans l'environnement d'élevage.
Le dispositif 6 de raclette peut également comprendre un lecteur d'identifiants (tel qu'un lecteur RFID) pour identifier un bac 3 d'élevage comportant un identifiant (un code-barres ou une puce RFID par exemple).
Dans un mode de réalisation, le dispositif 6 de raclette comprend au moins un capteur d'image à contact 71 (ou CIS pour "Contact Image Sensor" selon une terminologie anglo-saxonne) destiné à acquérir une image au moins partielle de la paroi de fond intérieure 31 du bac 3 d'élevage. De préférence, le dispositif 6 de raclette comprend une barrette CIS s'étendant sur toute la largeur du bac 3 d'élevage. Avantageusement, une telle barrette CIS réalise un scan optique du contenu du bac 3 d'élevage de façon à pouvoir y détecter avec précision l'état et le stade de croissance des insectes, la présence d'une espèce parasite (via une reconnaissance optique ou par des marqueurs indirects tel que le mouvement ou la trajectoire), le développement d'une maladie, la présence/absence de nourriture, et/ou la densité des insectes dans le bac 3 d'élevage.
Le dispositif 6 de raclette peut, en outre, embarquer des hottes aspirantes pour dépoussiérer l’air et y éliminer des particules fines et/ou des buses 72 permettant un apport en fluide (un gaz ou un liquide), par exemple, en eau, en humidité, d'air conditionné ou d'un liquide de lavage pour nettoyer ou désinfecter un bac 3 d'élevage (notamment, des buses 72 de nettoyage). Des plaques 75 de support, de séparation ou de protection des différents éléments présentés ci-dessus du dispositif 6 de raclette peuvent être prévues dans la structure de ce dernier.
Bien que le dispositif 6 de raclette soit décrit ci-dessus relativement à des modes de réalisation et à des variantes, l’homme du métier comprendra que ces modes de réalisation et variantes ne sont pas limitatifs et peuvent être combinés entre eux et/ou avec tout autre mode de réalisation équivalent.
Dans un mode de réalisation, un système 8 d'opérations d'élevage d'insectes pourvu d'une pluralité de dispositifs 6 de raclette est apte à réaliser simultanément une pluralité d'opérations d'élevage d'insectes dans des bacs 3 d'élevage différents. Les opérations d'élevage d'insectes menées par le système 8 peuvent être identiques ou différentes d'un dispositif 6 de raclette à un autre. Par exemple, des dispositifs 6 de raclette adaptés à des opérations d'élevage différentes (par exemple, en étant pourvus de brosses 64 cylindriques différentes) peuvent être envisagés pour équiper le système 8 d'opérations d'élevage.
Tel qu’il est illustré par la , des dispositifs 6 de raclette sont, dans un mode de réalisation, répartis sur deux faces opposées du système 8 d'opérations d'élevage d'insectes de sorte que ce dernier peut simultanément opérer sur des bacs 3 d'élevage deux à deux à une même hauteur dans deux rayonnages 2 en regard. Deux jeux de dispositifs 6 de raclette embarqués sur deux faces opposés du système 8 permettent aussi d'améliorer sa stabilité.
Les dispositifs 6 de raclette sont montés sur des actionneurs 81 ou des moyens de propulsion (des vérins, des bras télescopiques ou des bras robotisés) équipant le système 8 d'opérations d'élevage d'insectes. Chacun de ces actionneurs 81 est apte à déplacer un dispositif 6 de raclette entre une position de repos (ou position rétractée) dans laquelle ce dispositif 6 de raclette est en retrait par rapport à un bac 6 d'élevage et une position de travail (position déployée, active ou en extension) dans laquelle ce dispositif 6 de raclette est au dessus du bac 3 d'élevage d'insectes à une distance prédéfinie de la paroi de fond intérieure 31 de ce bac 3 d'élevage. La direction de déplacement du dispositif 6 de raclette par l'actionneur 81 est sensiblement perpendiculaire à l'axe de rotation des brosses 64 cylindrique.
Dans un mode de réalisation, le dispositif 6 de raclette comprend deux roues 76 destinées à venir en contact avec deux bords supérieurs de deux parois latérales opposées d'un bac 3 d'élevage ou avec deux pistes de guidage ou d'appui prévues dans la structure de rayonnage. Le dispositif 6 de raclette peut ainsi être porté lors de déplacement au-dessus de la paroi de fond intérieure 31 du bac 3 d'élevage (c.à.d. lors de son balayage de l'intérieur du bac 3 d'élevage).
Dans un mode de réalisation, le système 8 d'opérations d'élevage d'insectes est apte à raccorder au moins dispositif 6 de raclette à un circuit d'aspiration de refoulement.
Une station de contrôle permet de contrôler la réalisation des différentes opérations d'élevage par le système 8 au niveau des différents bacs 3 d'élevage. Cette station de contrôle collecte les données de mesure acquises par les capteurs équipant les dispositifs 6 de raclette et commande le fonctionnement du véhicule 5 à guidage automatique et celui du système 8 d'opérations d'élevage.
Les données de mesure collectées sont traitées par la station de contrôle afin, par exemple, de remplir certains objectifs (tels que la consommation ou l'état de croissance des insectes), de détecter une anomalie locale à un certains bac 3 d'élevage, et de déclencher la mesure corrective appropriée. Une anomalie peut consister en une donnée de mesure qui est en dehors d’une plage de valeur acceptable. Les données de mesure collectées permettent également d'avoir une cartographie fine et précise des différents paramètres environnementaux dans l'environnement d'élevage de façon à pouvoir détecter rapidement, par exemple, le développement d’une maladie à un stade précoce avant sa diffusion à d'autres bacs où plus largement dans l'environnement d'élevage.
Avantageusement, les modes de réalisation décrits ci-dessus permettent une gestion efficace et automatisée d'une exploitation industrielle à grande échelle d'insectes.
Procédé de destruction de nuisibles, notamment l’intérieur d’un bâtiment, et son installation de mise en œuvre L’invention concerne le domaine de la destruction de nuisibles, en particulier la destruction d’insectes, de champignons ou de bactéries, présents dans tous types d’objet ou de structure.
Une pression P C exercée entre les première et deuxième parties 210 et 220 de l’outillage d’estampage est progressivement augmentée jusqu’à une valeur de pression de compactage P COMP .
En maintenant les surfaces de moulage de l’outil d’estampage à une température supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion de la préforme tout en augmentant progressivement la pression entre les première et deuxième parties de l’outillage lors de la mise en forme de la préforme, on contrôle précisément le remplissage des cavités de la surface de moulage de la première partie de l’outil d’estampage par le matériau thermoplastique.
Cette mise en forme progressive et à température supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion matériau thermoplastique de la préforme permet d’obtenir une répartition homogène du matériau thermoplastique sur les surfaces de moulage. Avec le procédé d’estampage de l’art antérieur dans lequel l’outillage d’estampage est maintenu à une température voisine de la température de solidification du matériau thermoplastique, le temps de figeage de la matière est trop court et la pression de compactage trop élevée pour pouvoir maîtriser la mise en forme et obtenir des pièces homogènes de bonne qualité
Conformément à l’invention, l’étape de mise en forme est suivie d’une étape de compactage de la préforme mise en forme dans l’outillage d’estampage. Le compactage consiste à maintenir la préforme dans l’outillage d’estampage sur une durée déterminée D COMP en position de fermeture ( ) tout en appliquant la pression de compactage P COMP et en maintenant les surfaces de moulage 211 et 221 des première et deuxième parties 210 et 220 de l’outillage d’estampage 200 à la température T SUP supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion du matériau thermoplastique. La pression de compactage P COMP est de préférence supérieure ou égale à 100 bars.
L’étape de compactage est réalisée avec les surfaces de moulage maintenues à une température supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion matériau thermoplastique de la préforme, ce qui permet d’assurer un remplissage complet et homogène des cavités de la surface de moulage par le matériau thermoplastique à l’état fondu, en particulier lorsque l’espace présent entre les surfaces de moulage est très faible.
Dans la position de fermeture de l’outillage d’estampage 200 représentée en les surfaces de moulage 211 et 221 respectivement des première et deuxième parties 210 et 220 sont maintenues l’une en vis-à-vis de l’autre à une distance très faible D 200 correspondant à l’épaisseur de paroi E 120 du composant acoustique 120 à réaliser à partir de la préforme 10 ( ). L’épaisseur finale de paroi E120 est fixée à la fin de l’étape de compactage.
Après l’étape de compactage, les surfaces de moulage 211 et 221 respectivement des première et deuxième parties 210 et 220 sont refroidies à une température inférieure ou égale à la température de solidification du matériau thermoplastique permettant de figer ledit matériau dans la forme d’un composant acoustique 120 à fabriquer. Lors du refroidissement des surfaces de moulage des première et deuxième parties de l’outillage d’estampage, la pression est diminuée progressivement depuis la valeur de pression de compactage P COMP jusqu’à la pression atmosphérique, la diminution de la pression est contrôlée pour atteindre la pression atmosphérique lorsque les surfaces de moulage des première et deuxième parties de l’outillage d’estampage ont atteint la température de solidification du matériau thermoplastique.
Le refroidissement des surfaces de moulage 211 et 221 respectivement des première et deuxième parties 210 et 220 est de préférence réalisé de manière contrôlée et accélérée en équipant par exemple l’outillage d’estampage d’un système de refroidissement de type air pulsé ou tout autre système capable d’atteindre des vitesses de refroidissement allant de l’ordre de 30°C/minute à 100°C/minute.
Les zones de moule définissant les limites de la cavité moulante peuvent également être régulée en température de manière spécifique afin d’éviter des phénomènes de bavures ou flash matière au plan de joint des parties fixes et mobiles.
On procède ensuite au démoulage du composant acoustique 120 par déplacement de la deuxième partie 220 dans une direction opposée à celle de la première partie 210 et par ouverture des serre-flancs afin de libérer le composant acoustique comme illustré sur la .
La est un graphique récapitulatif des étapes mises en œuvre dans le procédé de l’invention. Ce graphique montre l’évolution des paramètres de température, pression et position de l’outillage d’estampage lors des étapes du procédé de l’invention.