INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les billes de soudure CHP_BP de la puce CHP sont disposées sur la face avant F_SNSR de la puce CHP de manière à dessiner un cadre délimitant une région périphérique et une région intérieure. Les billes de soudure CHP_BP sont espacées entre elles d’un écart D2 inférieur ou égal à par exemple 60 µm.
Les billes de soudure CHP_BP sont soudées aux pastilles de soudure CP1 de la face de connexion F_CNX et forment avec celles-ci des ensembles soudés.
Les ensembles soudés des pastilles de soudure CP1 avec les billes de soudure CHP_BP reproduisent ainsi, un-à-un espacé dudit écart D2, le cadre dessiné par les billes de soudure CHP_BP.
Cela étant, il est possible, d’un point de vue fonctionnel, que la puce CHP n’ait pas besoin d’une formation des billes de soudure CHP_BP qui dessinent ledit cadre en étant espacées une à une de l’écart contant D2. En effet, une puce peut avoir besoin d’un moins grande nombre de billes de soudure pour assurer sa fonction.
Dans ce cas, il est avantageusement prévu de former des billes de soudures additionnelles, qui n’ont pas de rôle dans le fonctionnement de la puce, mais qui sont agencées afin de maintenir un écart constant D2 de bille en bille tout le long du cadre délimitant la région périphérique et la région intérieure.
D’un point de vue plus général, il est avantageusement prévu, sur la face de connexion F_CNX de l’élément optique OPT et sur la puce CHP, une disposition avantageuse d’ensembles soudés de premiers éléments de soudure CP1 avec les éléments de soudure complémentaires. La disposition avantageuse est faite de sorte que lesdits ensembles soudés sont espacés un à un d’un écart D2, en formant un cadre délimitant une région périphérique et une région intérieure de la puce CHP. La disposition avantageuse peut éventuellement comporter des ensembles soudés additionnels qui n’ont pas de rôle dans le fonctionnement de la puce, mais qui sont agencées afin de maintenir l’écart D2 de proche en proche tout le long du cadre.
En particulier, la région intérieure de la face avant F_SNSR de la puce électronique CHP contient le composant optique, et non la région périphérique.
En outre, le volume de résine UFLL peut s’étendre entre la puce électronique CHP et l’élément optique OPT dans la région périphérique.
Le document ES1265944 U divulgue un dispositif de décontamination de contenant pour la fabrication de vin ou d’autres boissons alcoolisées au moyen de rayonnement ultraviolet. Ledit dispositif comprend un corps principal comportant une lampe à rayonnement ultraviolet ou lampe UV-C, un fourreau rétractable pouvant coulisser le long dudit corps principal entre : une position de repos dans laquelle ladite lampe UV-C est entièrement insérée à l’intérieure dudit corps principal et une position d’utilisation dans laquelle ladite lampe UV-C s’étend en dehors dudit corps principal à une seconde extrémité inférieure de ce dernier. Ledit dispositif comporte également des moyens d’actionnement permettant d’assurer le coulissement dudit fourreau entre les deux positions. Un ressort permet de maintenir ladite lampe UV-C en position de repos tant que les moyens d’actionnement ne sont pas actionnés. Un moyen de maintien est également décrit afin de compenser l’action dudit ressort et de maintenir ladite lampe UV-C dans ledit contenant dans sa position d’utilisation.
A cet effet, la présente invention concerne un dispositif de décontamination d’un contenant alimentaire pour la fabrication de vin ou d’autres boissons alcoolisées par rayonnement ultraviolet comprenant : Un corps principal comportant des moyens de préhension fixés à une première extrémité supérieure dudit corps principal ; Une lampe à rayonnement ultraviolet ou lampe UV-C fixée à une seconde extrémité inférieure dudit corps principal ; Un fourreau rétractable monté coulissant sur ledit corps principal entre une position de repos dans laquelle ladite lampe UV-C est entièrement insérée dans ledit fourreau rétractable et une position d’utilisation dans laquelle ladite lampe UV-C s’étend en dehors dudit fourreau rétractable à une seconde extrémité inférieure de ce dernier contre l’action de moyens de rappel élastique en position de repos ; Une embase située sur ladite seconde extrémité inférieure dudit fourreau.;
Selon une autre caractéristique additionnelle, le dispositif de décontamination comporte des moyens de détection de la position du fourreau rétractable 3. Préférentiellement, les moyens de détection de la position peuvent comprendre un capteur de position du fourreau rétractable et une butée de fin de course ou encore un contacteur mécanique à levier. Le capteur de position étant configuré pour détecter la position de fin de course du fourreau rétractable en position d’utilisation. Le dispositif d’allumage de la lampe UV-C ne peut être activé tant que les moyens de détection de la position n’ont pas détecté que le fourreau rétractable est arrivé en fin de course. Cette configuration permet de s’assurer que le dispositif de décontamination est correctement inséré dans le contenant à décontaminer, plus particulièrement, que la lampe UV-C est entièrement insérée à l’intérieur du contenant et n’est plus visible pour un opérateur afin de lui éviter une exposition au rayonnement ultraviolet.
Ainsi, l’allumage de la lampe UV-C ne peut être activé que lorsque la lampe UV-C est entièrement placée dans l’obscurité et que le fourreau rétractable est arrivé en fin de course.
Selon une autre caractéristique additionnelle, les moyens de maintien comportent au moins trois pattes de maintien, préférentiellement quatre pattes de maintiens. Lesdites pattes de maintien sont de préférence métalliques.
Selon une autre caractéristique additionnelle, les pattes de maintien sont configurées pour se déployer après l’insertion du dispositif dans le contenant à décontaminer. Ainsi, une fois le dispositif inséré dans le contenant à décontaminer, ce dernier est maintenu en position et bloqué contre le contenant à décontaminer par l’intermédiaire de l’embase et des pattes de maintien.
En cas de choc frontal du véhicule automobile contre un mur rigide, les efforts du choc sont principalement absorbés par la voie principale : les caissons déformables et une partie des brancards vont se comprimer longitudinalement pour absorber une partie de l’énergie du choc. Cependant, une autre partie de l’énergie est absorber dans les allonges et transmise dans le berceau
En cas de choc frontal fortement décalé de la structure avant du véhicule automobile contre un mur rigide, les surfaces d’appui précitées ne sont plus vraiment sollicitées car le choc se trouve en dehors des voies de passages d’efforts supérieures et inférieures. Dans un tel cas, la troisième voie devra absorber la force du choc.
La structure avant d’un véhicule est donc conçue pour permettre le passage de la force générée lors du choc frontal via les différentes voies de passage d’effort, répartissant ainsi les efforts dans la structure du véhicule automobile. La voie supérieure, dite également « voie principale », est généralement la voie qui peut absorber le plus d’énergie. Cependant, en fonction du type de choc frontal, notamment en cas de choc décalé latéralement fortement ou non, les efforts de la force générée lors du choc frontal ne seront pas absorbés par les différentes voies de façon équivalente.
Ainsi, lors d’un choc frontal ou lors d’un choc frontal décalé faiblement (jusqu’à 40% de recouvrement), c’est principalement la voie principale qui absorbe l’énergie du choc.
Par contre, dans le cas d’un choc frontal décalé fortement, connu aussi sous le nom de choc décalé à faible recouvrement, c’est principalement la troisième voie qui absorbe l’énergie du choc. Par exemple, un tel choc correspond à un choc frontal avec un recouvrement inférieur à 25%, c’est-à-dire que l’objet sur lequel le véhicule frappe couvre moins de 25% de la largeur de la face avant du véhicule, au niveau d’un des angles avant du véhicule.
Pour améliorer le comportement de la structure du véhicule à de tel choc, il est connu de renforcer la troisième voie par une doublure d’aile ou d’ajouter des surfaces d’appuis également dénommées « absorbeurs de choc » aux extrémités d’une traverse supérieure de parechocs tels que décrit dans le document FR3082155.
La illustre un tel type de choc frontal fortement décalé au niveau de la structure avant gauche d’un véhicule automobile, illustrant différents moments du choc en (a), (b) et (c). La structure 1 subie différents efforts au cours du choc frontal décalé (25% de recouvrement) contre un mur rigide 6 fixe. En référence aux figures 2 (a) et 2 (b), en début de choc, la doublure d’aile 4 percute le mur poussant ainsi l’appui de façade 3, vers l’intérieur de la structure 1 du bloc avant du véhicule automobile. L’appui de façade 3 résiste au choc principalement grâce au brancard 2, fixé fortement sur la face arrière de l’appui de façade 3. A contrario, la résistance mécanique de l’appui de façade 3 est plus faible au niveau de l’allonge, fixée sur la face arrière de l’appui de façade 3 en dessous et à distance du brancard 2. Cette différence de résistance induit une déformation mécanique, de flexion, non négligeable au niveau de l’appui de façade 3 entre le brancard 2 et l’allonge. En référence à la (c), en fin de choc, l’écrasement de la doublure d’aile 4 et d’un passage de roue tire le côté latéral gauche de l’appui de façade 3 vers l’habitacle ou l’arrière du véhicule. Cela ajoute une déformation mécanique de torsion essentiellement verticale, non négligeable, au niveau de l’appui de façade 3 entre le brancard 2 et l’allonge.
Les solutions existantes ne protègent pas directement l’appui de façade du risque de déformation importante, pouvant aller jusqu’à une rupture mécanique de l’appui de façade empêchant ainsi le passage de la force générée par le choc dans les différentes voies d’efforts, notamment en cas de choc frontal décalé à faible recouvrement, et donc réduisant la capacité d’absorption du choc et donc la sécurité des passagers du véhicule.
Il y a donc un besoin de proposer une structure de bloc avant de véhicule automobile plus sûre dans laquelle les voies de passages d’effort longitudinales et/ou transversales sont reliées entre elles verticalement de manière plus rigide.
La présente invention a donc pour but de proposer une structure de bloc avant de véhicule automobile plus sûre en cas de choc frontal du véhicule, particulièrement en cas de choc frontal décalé et précisément en cas de choc frontal décalé à faible recouvrement.
La présente invention a également pour but de réduire la masse du véhicule automobile tout en garantissant la sécurité active et passive du véhicule.
Pour ce faire, la présente invention porte sur une structure de véhicule automobile comprenant au moins un brancard s’étendant longitudinalement vers l’avant de ladite structure, depuis un pied avant vers une face arrière d’au moins un appui de façade.
L’invention se caractérise en ce que l’au moins un appui de façade comporte une pièce de renfort de sorte à minimiser la déformation ou à éviter la rupture mécanique dudit l’au moins un appui de façade en cas de choc frontal du véhicule.
L’appui de façade plus rigide résiste mieux aux différents efforts existants suite au choc du véhicule contre le mur.
La pièce de renfort est fixée sur une face avant de l’au moins un appui de façade.
La structure du bloc avant du véhicule comporte également au moins une allonge en dessous et à distance de l’au moins un brancard, ladite au moins une allonge s’étendant longitudinalement vers l’avant de ladite structure, depuis un berceau jusqu’à la face arrière de l’au moins un appui de façade.
Parmi les sels d’ammonium quaternaire contenant au moins une fonction ester, qui peut être utilisée, il est préférable d’utiliser des sels de dipalmitoyléthylhydroxyéthylméthylammonium.
Les tensioactifs cationiques qui peuvent être présents dans la composition de l’invention sont, de préférence, choisis parmi ceux de formule (XVII) et leurs mélanges, et mieux encore, à partir du chlorure de béhényltriméthylammonium et du chlorure de cétrimonium.
La quantité totale du ou des tensioactifs cationiques, lorsqu’ils sont présents dans la composition selon l’invention, va de préférence de 0,5 à 15 % en poids et, mieux encore, de 1 à 10 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Le rapport pondéral (Rc) entre la quantité totale de triglycérides d’acides gras (ii) contenant de 6 à 16 atomes de carbone et la quantité totale de tensioactif(s) cationique(s), lorsqu’ils sont présents dans la composition selon l’invention, est de préférence supérieur ou égal à 1, mieux encore, ce rapport pondéral (Rc) va de 1 à 10, et mieux encore de 1 à 5.
Solvants organiques La composition appliquée dans le procédé selon la présente invention peut en outre comprendre un ou plusieurs solvant(s) organique(s).
De préférence, le(s) solvant(s) organique(s) est/sont choisi(s) parmi les monoalcools linéaires ou ramifiés comportant de 1 à 8 atomes de carbone et, mieux encore, de 1 à 4 atomes de carbone, les polyols, les polyéthylène glycols, les alcools aromatiques et leurs mélanges.
Il peut notamment être fait mention, à titre d’exemples de solvants organiques qui peuvent être utilisés selon l’invention, des éléments suivants : éthanol, propanol, butanol, isopropanol, isobutanol, propylène glycol, dipropylène glycol, isoprène glycol, butylène glycol, pentylène glycol, hexylène glycol, glycérol, sorbitol, alcool benzylique, phénoxyéthanol et leurs mélanges.
La quantité totale de solvant(s) organique(s), lorsqu’ils sont présents dans la composition selon l’invention, va de préférence de 0,005 à 1 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Eau La composition appliquée dans le procédé selon la présente invention peut en outre comprendre de l’eau.
La quantité totale d’eau, qui peut être présente dans la composition selon la présente invention, va de préférence de 50 à 99 % en poids, mieux encore, de 55 à 95 % en poids, et mieux encore de 60 à 80 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Additifs La composition utilisée dans le procédé selon la présente invention peut comprendre en outre un ou plusieurs additif(s) autre(s) que les composés de l'invention.
À titre d'additifs pouvant être utilisés en conformité avec l'invention, on peut citer les tensioactifs anioniques, non ioniques ou amphotères, les polymères , cationiques, amphotères, anioniques ou non ioniques, les agents antipelliculaires, les agents anti-séborrhéiques, les agents pour prévenir la chute des cheveux et/ou pour favoriser leur repousse, les vitamines et provitamines autres que le tocophérol, les écrans solaires, les pigments minéraux ou organiques, les agents séquestrants, les plastifiants, les solubilisants, les épaississants minéraux ou organiques, notamment les épaississants polymériques, les opacifiants ou agents nacrés, les antioxydants, les hydroxyacides, les parfums et les agents de conservation.
Le pH de la composition selon l’invention va de 7,5 à 10, de préférence de 8 à 9,5, mieux encore, de 8,5 à 9.
étape 1 : pulvériser un précurseur de matériau de cathode, un hydroxyde de nickel, de cobalt et de manganèse (avec une formule générale chimique Ni 0,8 Co 0,1 Mn 0,1 (OH) 2 ) par l’intermédiaire d’un broyeur à jet pour obtenir un précurseur pulvérisé avec une taille de particule D50 de 850 nm ;
étape 2 : mélanger le précurseur pulvérisé avec de l'hydroxyde de lithium selon un rapport molaire d’une somme des éléments de nickel, de cobalt et de manganèse à l'élément de lithium de 1: 1.1 pour obtenir un mélange, mettre le mélange dans une chambre de réaction d'un dispositif de dépôt en phase vapeur avec un taux de remplissage de 5 %, et élever la température du mélange de la température ambiante à 530°C dans une atmosphère d'oxygène à une vitesse de 8°C/min, et maintenir la température pendant 4 heures pour obtenir un premier matériau fritté ;
étape 3 : mélanger les composés organométalliques solides Y(DPM) 3 , Ba(DPM) 2 , Ba(TMOD) 2 et Cu(DPM) 2 selon des rapports molaires d'éléments de Y: Ba: Cu = 1: 2: 3 et (Y + Ba + Cu): (Ni + Co + Mn) = 8: 100 pour obtenir un mélange, chauffer le mélange à une température de 210°C pour une gazéification afin d'obtenir un gaz organique mixte, et alimenter le gaz organique mixte dans la chambre de réaction du dispositif de dépôt en phase vapeur en utilisant de l'argon comme gaz porteur à un débit d’écoulement de 0,12 Pa m 3 ·s -1 , et dans le même temps introduire de l'oxygène dans la chambre de réaction à un débit d’écoulement de 0,73 Pa m 3 ·s -1 , et purger et souffler le premier matériau fritté par de l'oxygène, élever la température à 880°C et maintenir la température pendant 8 secondes, puis arrêtant d'alimenter le gaz organique mixte, un rapport molaire de Ba(DPM) 2 à Ba(TMOD) 2 étant de 4: 1 ; et
étape 4 : introduire en continu de l'oxygène et maintenir la température à 880°C pendant 18 heures, puis refroidir à 500°C à une vitesse de refroidissement de 8°C/min et maintenir la température pendant 1,5 heures pour obtenir un second matériau fritté, puis effectuer un broyage, un tamisage et une élimination du fer pour obtenir le matériau de cathode monocristallin à débit élevé et à petite taille de particule avec un D50 de 1,6μm.
étape 1 : pulvériser un précurseur de matériau de cathode, un hydroxyde de nickel, de cobalt et de manganèse (avec une formule générale chimique Ni 0,8 Co 0,1 Mn 0,1 (OH) 2 ) par l’intermédiaire d’un broyeur à jet pour obtenir un précurseur pulvérisé avec une taille de particule D50 de 650 nm ;
étape 2 : mélanger le précurseur pulvérisé avec de l'hydroxyde de lithium selon un rapport molaire d’une somme des éléments de nickel, de cobalt et de manganèse à l'élément de lithium de 1: 1.0 pour obtenir un mélange, mettre le mélange dans une chambre de réaction d'un dispositif de dépôt en phase vapeur avec un taux de remplissage de 2 %, et élever la température du mélange de la température ambiante à 550°C dans une atmosphère d'oxygène à une vitesse de 10°C/min, et maintenir la température pendant 3 heures pour obtenir un premier matériau fritté ;
étape 3 : mélanger les composés organométalliques solides Y(DPM) 3 , Ba(DPM) 2 , Ba(TMOD) 2 et Cu(DPM) 2 selon des rapports molaires d'éléments de Y: Ba: Cu = 1: 2: 3 et (Y + Ba + Cu): (Ni + Co + Mn) = 10: 100 pour obtenir un mélange, chauffer le mélange à une température de 200°C pour une gazéification afin d'obtenir un gaz organique mixte, et alimenter le gaz organique mixte dans la chambre de réaction du dispositif de dépôt en phase vapeur en utilisant de l'azote comme gaz porteur à un débit d’écoulement de 0,10 Pa m 3 ·s -1 , et dans le même temps introduire de l'oxygène dans la chambre de réaction à un débit d’écoulement de 0,70 Pa m 3 ·s -1 , et purger et souffler le premier matériau fritté par de l'oxygène, élever la température à 850°C et maintenir a température pendant 10 secondes, puis arrêter d'alimenter le gaz organique mixte, un rapport molaire de Ba(DPM) 2 à Ba(TMOD) 2 étant de 4: 1 ; et
étape 4 : introduire en continu de l'oxygène et maintenir la température à 850°C pendant 12 heures, puis refroidir à 450°C à une vitesse de refroidissement de 5°C/min et maintenir la température pendant 2 heures pour obtenir un second matériau fritté, puis effectuer un broyage, un tamisage et une élimination du fer pour obtenir le matériau de cathode monocristallin à débit élevé et à petite taille de particule avec un D50 de 0,9 μm.
Dans cet exemple comparatif, un matériau de cathode monocristallin a été préparé, qui était différent de l'exemple 1 en ce sens que le traitement de revêtement n'a pas été effectué, et le processus spécifique était le suivant :
étape 2 : mélanger le précurseur pulvérisé avec de l'hydroxyde de lithium selon un rapport molaire d’une somme des éléments de nickel, de cobalt et de manganèse à l'élément de lithium de 1: 1.2 pour obtenir un mélange, placer le mélange dans une chambre de réaction d'un dispositif de dépôt en phase vapeur avec un taux de remplissage de 8 %, et élever la température du mélange de la température ambiante à 500°C dans une atmosphère d'oxygène à une vitesse de 5°C/min, et maintenir la température pendant 5 heures ; et
La portion de jante 10 comprend une armature de volant de véhicule 13 sous-jacente et représentée en . On entend par armature 13 la carcasse ou l’ossature destinée à soutenir les autres composants de la jante (typiquement le surmoulage ou moussage, des pièces d’habillage, des organes de commande tels que la commande d’avertisseur sonore, des boutons, etc.). L’armature 13 est métallique et comprend typiquement un corps en alliage métallique (par exemple de magnésium) et au moins un insert de fixation 15 visible en .
La représente une vue de détail du volant 1, au niveau d’une interface de fixation 19 d’une des branches rapportées 30 avec la portion de jante 10.
L’insert de fixation 15 est au moins partiellement noyé dans le corps de la jante 10 et comprend l’interface de fixation 19 de la branche 30 sur la jante 10.
Le volant 1 comprend au moins un élément de fixation 14 de la branche 30 sur la jante 10. Dans l’exemple de la , il y a deux éléments de fixation 14 qui sont des éléments de fixation par vissage (également appelés vis) : les deux éléments de fixation 14 sont vissés dans les taraudages, qui sont des exemples d’interfaces de fixation par vissage 19.
L’insert de fixation 15 est de préférence en acier, afin d’offrir une matière adaptée pour avoir les interfaces de fixation 19, en particulier les taraudages.
En d’autres termes, la branche 30 est ainsi fixée sur la jante 10, par vissage des vis 14 dans les taraudages 19, au niveau de l’insert de fixation 15.
Le volant 1 peut comprendre un moussage principal 11 et moussage rapporté 12. Le moussage principal 11 est agencé pour recouvrir, au moins partiellement, l’armature 13 et le moussage rapporté 12 est agencé pour recouvrir, au moins partiellement, l’insert de fixation 15. Le moussage rapporté 12 permet de couvrir des zones de préhension non recouvertes par le moussage principal 11 ; les zones de préhension (des parties de l’insert de fixation 15) permettent de maintenir l’armature 13 à distance des parois d’un moule d’injection du moussage principal 11.
La illustre enfin l’axe de la coupe A-A, pour la vue en coupe selon A-A de la .
La représente la vue en coupe du volant 1 selon A-A, montrant l’insert de fixation 15 et l’armature de jante 13.
Le moussage principal 11 et le moussage rapporté 12 sont également visibles en , et agencés tel qu’indiqué précédemment.
La vis 14 est vissée dans le taraudage 19 afin de fixer la branche rapportée 30 sur l’insert de fixation 15 et donc finalement sur la jante 10 via l’armature 13. Il est à noter que la branche rapportée 30 vient, selon un axe de la vis 14, prendre appui et se plaquer sur une portion de référence 13r de l’armature métallique 14 et non sur l’insert de fixation 15 pour garantir la position de la jante avec plus de précision.
L’insert 15, de préférence en acier, est au moins partiellement noyé dans le corps en alliage métallique (par exemple de magnésium) de l’armature métallique 13.
Ceci permet de masquer au moins partiellement l’insert 15, tout en offrant un changement de matière entre l’insert 15 et l’armature métallique 13 (typiquement en alliage de magnésium), pour permettre une meilleure fixation de la branche rapportée 30 sur la jante 10.
La branche 30 peut comprendre en outre une cavité de localisation agencée pour recevoir l’élément de fixation 14 (par exemple un trou calibré afin de localiser un fut (ou une surface cylindrique externe) de l’élément de fixation. En d’autres termes, la vis 14 traverse la branche 30 au niveau de la cavité de localisation.
La représente une vue de l’insert 15 surmoulé par l’armature 13 de la jante 10. Typiquement, l’insert 15 peut être réalisé avant (par exemple par emboutissage, usinage ou frittage) avant d’être placé dans le moule d’injection de l’armature 13. Lors de l’injection, la matière de l’armature 13 vient recouvrir partiellement l’insert 15.
Dans l’exemple de la , l’insert 15 est représenté avec deux interfaces de fixation 19 (par exemple des taraudages pour l’interface de fixation par vissage).