INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On comprendra que ce plaquage de l’objet O contre deux faces Fj, qui se rejoignent dans un coin CRk, alors que l’un de ses coins CO est logé dans le logement LP, permet de maintenir de façon pérenne l’objet O dans le renfoncement RP. De plus, l’action devant être réalisée par l’usager pour immobiliser son objet O dans le renfoncement RP est particulièrement simple et intuitive. En outre, le coût du dispositif de support constitué par le renfoncement RP et le cordon élastique CE est très faible.
Bien entendu, pour que l’objet O puisse être maintenu, il faut que ses longueur et largeur soient respectivement inférieures aux longueur (ici suivant la direction verticale Z) et largeur (ici suivant la direction transversale Y) du renfoncement RP, et que l’épaisseur du coin CO de cet objet O soit inférieure à l’extension correspondante (ici suivant la direction longitudinale X) du logement LP. On notera que lorsque le renfoncement RP est destiné à loger des objets constituant des téléphones mobiles, ses longueur, largeur et profondeur sont toutes choisies suffisamment grandes pour pouvoir accueillir des téléphones mobiles de différentes dimensions (au moins celles qui sont les plus communes).
Comme illustré non limitativement sur les figures 1 à 7, le cordon élastique CE peut comporter :
- une première partie P1 comprenant la première extrémité E1 et définissant une sous-partie de la partie intermédiaire PI,
- une deuxième partie P2 comprenant la seconde extrémité E2 et définissant une autre sous-partie de la partie intermédiaire PI, et
- une troisième partie P3 solidarisée fixement aux première P1 et deuxième P2 parties, comportant le logement LP, et définissant encore une autre sous-partie de la partie intermédiaire PI.
Par ailleurs, le cordon élastique CE peut être réalisé par moulage par injection d’une matière à élasticité pérenne, comme par exemple un caoutchouc synthétique ou naturel.
Lorsque, comme illustré non limitativement sur les figures 1 à 3 et 7, les extrémités E1 et E2 du cordon élastique CE sont solidarisées fixement et respectivement aux, ou au voisinage des, coin supérieur gauche CR1 et coin inférieur droit CR4 du renfoncement RP, le logement LP peut comprendre une ouverture qui est orientée vers la face latérale droite F4. Dans ce cas, le logement LP est propre à loger un coin inférieur gauche CO de l’objet O pour que ce dernier (O) puisse être plaqué contre les face supérieure F1 et face latérale droite F4 du renfoncement RP (voir figures 1, 3 et 7).
Par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 1 à 3 et 7, la première partie P1 peut ici avoir une extension strictement supérieure à la deuxième partie P2, de sorte que la troisième partie P3 (comportant le logement LP) soit plus proche de la deuxième extrémité E2 que de la première extrémité E1.
En présence d’un tel agencement, l’action que doit réaliser l’usager de l’objet O consiste simplement à loger le coin inférieur gauche CO de son objet O (ici un téléphone mobile) dans le logement LP de la troisième partie P3 du cordon élastique CE, puis à pousser l’objet O vers le coin inférieur gauche CR3 du renfoncement RP pour loger son objet O dans ce dernier (RP), puis à relâcher la pression exercée pour que le cordon élastique CE plaque les bords supérieur et latéral droit de l’objet O respectivement contre les faces supérieure F1 et latérale droite F4 du renfoncement RP.
Lorsque, comme illustré non limitativement sur les figures 5 et 6, les extrémités E1 et E2 du cordon élastique CE sont solidarisées fixement et respectivement aux, ou au voisinage des, coin supérieur gauche CR1 et coin inférieur droit CR4 du renfoncement RP, le logement LP peut comprendre une ouverture qui est orientée vers la face latérale gauche F3. Dans ce cas, le logement LP est propre à loger un coin supérieur droit CO de l’objet O pour que ce dernier (O) puisse être plaqué contre les face inférieure F2 et face latérale gauche F3 du renfoncement RP (voir ).
Par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 5 et 6, la première partie P1 peut ici avoir une extension strictement inférieure à la deuxième partie P2, de sorte que la troisième partie P3 (comportant le logement LP) soit plus proche de la première extrémité E1 que de la deuxième extrémité E2.
De plus, de façon avantageuse, si l’étape de comparaison conclut que la première altitude est inférieure à ladite altitude de seuil, l’étape de calcul utilise comme point d’ancrage : - en cas de présence d’un point final prescrit FEP (pour « Final End Point » en anglais) dans la base de données de navigation, ce point final prescrit FEP ; - en cas d’absence d’un point final prescrit FEP dans la base de données de navigation, ledit point terminal (calculé de la manière précitée).
La mise en œuvre du procédé n’est pas limitée par l’orientation de la projection sur le sol du segment terminal de la trajectoire virtuelle par rapport à l’axe de la piste, et peut ainsi s’appliquer aux situations suivantes : - la projection sur le sol du segment terminal (de la trajectoire virtuelle) est alignée avec l’axe de la piste ou est parallèle à cet axe ; - la projection sur le sol du segment terminal (de la trajectoire virtuelle) présente avec l’axe de la piste un angle α non nul et inférieur ou égal à 90°.
La présente invention concerne également une méthode de mise en œuvre d’un mode d’approche de non précision de type FLS d’un aéronef, en vue d’un atterrissage de l’aéronef sur une piste d’un aérodrome, ladite méthode utilisant une trajectoire virtuelle comprenant un segment terminal qui est défini par rapport à un point d’ancrage, ladite méthode étant mise en œuvre par un ensemble de systèmes avioniques.
Selon l’invention, ladite méthode comporte au moins un procédé de détermination d’un point d’ancrage tel que décrit ci-dessus et ladite méthode utilise le point d’ancrage déterminé par ledit procédé comme point d’ancrage du segment terminal de la trajectoire virtuelle.
La présente invention concerne, en outre, un calculateur avionique, en particulier un système (ou calculateur) de gestion de vol, pour déterminer un point d’ancrage d’un segment terminal d’une trajectoire virtuelle pour un mode FLS, ledit segment terminal commençant à un point d’approche finale se terminant audit point d’ancrage, ledit calculateur avionique comprenant au moins une unité de traitement et une base de données de navigation.
Selon l’invention, l’unité de traitement est configurée : - pour comparer une première altitude à une altitude dite de seuil, la première altitude correspondant à l’altitude d’un point d’approche interrompue relatif à la piste et contenu dans la base de données de navigation du calculateur avionique, l’altitude de seuil étant égale à la somme d’une seconde altitude correspondant à l’altitude de la piste et d’une hauteur de seuil de piste ; et - pour déterminer, en fonction de cette comparaison, un point terminal dont l’altitude est égale à ladite altitude de seuil, et dont le segment de droite que forme ce point terminal avec la position du point d’approche interrompue présente une pente égale à celle du segment de droite défini par le point d’approche interrompue et le point d’approche finale, ledit point terminal (ainsi déterminé) étant susceptible d’être utilisé comme point d’ancrage.
La présente invention concerne également un ensemble de systèmes avioniques pour mettre en œuvre un mode FLS, ledit ensemble comprenant au moins un système de gestion de vol configuré pour utiliser une trajectoire finale virtuelle dont un segment terminal est défini par rapport à un point d’ancrage.
Selon l’invention, ledit ensemble (de systèmes) comporte au moins un calculateur avionique de détermination d’un point d’ancrage tel que décrit ci-dessus, et ledit ensemble (de systèmes) est configuré pour pouvoir utiliser le point d’ancrage déterminé par ledit calculateur avionique comme point d’ancrage du segment terminal de la trajectoire virtuelle.
Par ailleurs, la présente invention concerne également un aéronef, en particulier un avion de transport, qui comporte au moins un calculateur avionique et/ou au moins un ensemble de systèmes, tels que ceux décrits ci-dessus.
La est le schéma synoptique d’un mode de réalisation particulier d’un ensemble de systèmes de mise en œuvre d’un mode FLS comprenant un calculateur avionique de détermination d’un point d’ancrage d’un segment terminal d’une trajectoire virtuelle.
La est le schéma synoptique d’un mode de réalisation particulier d’une méthode de mise en œuvre d’un mode FLS comprenant un procédé de détermination d’un point d’ancrage d’un segment terminal d’une trajectoire virtuelle.
La est une vue schématique dans un plan vertical d’un segment terminal d’une trajectoire virtuelle suivie par un aéronef lors d’une approche, permettant de mettre en évidence la détermination d’un point d’ancrage pour un point d’approche interrompue situé en amont de la piste.
La est une vue schématique dans un plan horizontal de la situation de la dans le cas particulier d’un angle non nul entre le segment terminal et l’axe de la piste.
La est une vue schématique dans un plan vertical d’un segment terminal d’une trajectoire virtuelle suivie par un aéronef lors d’une approche, permettant de mettre en évidence la détermination d’un point d’ancrage pour un point d’approche interrompue situé en aval de la piste.
Description détaillée Le calculateur avionique 1, représenté schématiquement sur la et permettant d’illustrer l’invention, est destiné à déterminer un point d’ancrage d’un segment terminal d’une trajectoire virtuelle, comme précisé ci-dessous.
Dans un mode de réalisation préféré, une étape de l'élimination des solvants comprend un traitement thermique, et le traitement thermique est effectué à une température de 120°C à 180°C, telle que 120°C, 130°C, 140°C, 150°C, 160°C, 170°C ou 180°C.
Dans certains modes de réalisation, le matériau de cathode revêtu d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse peut être séché à une température de 120°C à 150°C.
La présente divulgation est décrite en détail ci-dessous en référence aux exemples.
Étape S1, 10 g de matériau ternaire sphérique secondaire d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse, LiNi0,9Co0,05Mn0,05O2, ont été utilisés comme matrice, et mis dans un dispositif de mélange avec 1 g de trichites cristallines d'oxyde de zinc modifiées au silane pour un mélange uniforme, de manière à préparer une matrice préfabriquée.
Étape S2, du polyamide a été ajouté dans un solvant de formamide, agité pour un gonflement et une dissolution, puis un solvant de glycérol a été ajouté, avant agitation complète et mélange pendant 30 minutes pour obtenir une solution de polyamide, le rapport massique du formamide et du glycérol étant de 3:4, et le rapport de la masse du polyamide et de la masse totale du formamide et du glycérol étant de 1 %.
Étape S3, la solution de polyamide a été pulvérisée dans le dispositif de mélange par vaporisation rotative, puis mélangée de manière uniforme avec la matrice préfabriquée, et soumise à un traitement thermique à 120°C et 180°C en séquence pour l'élimination des solvants afin de former un film poreux de polyamide appliqué en revêtement sur une surface de la matrice ; et la matrice revêtue du film poreux de polyamide sur la surface a été lavée et centrifugée, puis séchée à 120°C pour obtenir un matériau de cathode revêtu d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse.
Une image de MEB est représentée sur la . Il ressort de la que la matrice d'oxyde de manganèse lithium-nickel-cobalt revêtue du film poreux de polyamide peut être préparée par le procédé de préparation de la présente divulgation.
Étape S1, un matériau ternaire sphérique secondaire d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse, LiNi0,9Co0,05Mn0,05O2, ont été utilisés comme matrice, et mis dans un dispositif de mélange avec des trichites cristallines d'oxyde de zinc modifiées au silane pour un mélange uniforme, de manière à préparer une matrice préfabriquée. Les trichites cristallines d'oxyde de zinc modifiées au silane représentaient 1 % d’un poids de la matrice.
Étape S2, le polyamide a été ajouté dans un solvant de glycérol, agité pour un gonflement et une dissolution, puis un solvant mixte de solvant de formamide et d'éthylène glycol a été ajouté, avant agitation complète et mélange pendant 30 minutes pour obtenir une solution de polyamide, le rapport de la masse du polyamide et de la masse totale du glycérol, du formamide et de l'éthylène glycol étant de 3 %, et le rapport de la masse du glycérol et de la masse totale du formamide et de l'éthylène glycol étant de 4:3.
Étape S3, la solution de polyamide a été pulvérisée dans le dispositif de mélange par vaporisation rotative, puis mélangée de manière uniforme avec la matrice préfabriquée, et soumise à un traitement thermique à 130°C et 160°C en séquence pour l'élimination des solvants afin de former un film poreux de polyamide appliqué en revêtement sur une surface de la matrice ; et la matrice revêtue du film poreux de polyamide sur la surface a été lavée et centrifugée, puis séchée à 120°C pour obtenir un matériau de cathode revêtu d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse.
Étape S1, un matériau ternaire sphérique secondaire d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse, LiNi0,9Co0,05Mn0,05O2, ont été utilisés comme matrice, et mis dans un dispositif de mélange avec des trichites cristallines d'oxyde de zinc modifiées au silane pour un mélange uniforme, de manière à préparer une matrice préfabriquée. Les trichites cristallines d'oxyde de zinc modifiées au silane représentaient 5 % d’un poids de la matrice.
Étape S2, du polyamide a été ajouté dans un solvant mixte de formamide et de glycérol, agité pour un gonflement et une dissolution, puis un solvant d'éthylène glycol a été ajouté, avant agitation complète et mélange pendant 30 minutes pour obtenir une solution de polyamide, le rapport de la masse du polyamide et de la masse totale du glycérol, du formamide et de l'éthylène glycol étant de 1 %, et le rapport de la masse totale du formamide et du glycérol et de la masse de l'éthylène glycol étant de 1:2.
Par exemple, la résine époxy disponible sous la référence commerciale Araldite 5052 ® peut être utilisée.
Dans un mode de réalisation, la résine comprend en outre un agent durcissant.
Par exemple, l’agent durcissant disponible sous la référence commerciale Aradur 5052 ® peut être utilisé.
Dans un mode de réalisation, l’imprégnation de la première et/ou de la deuxième zone de bord de la texture fibreuse par la résine pour former les zones de bord de l’éprouvette est réalisée au moyen des deux sous-étapes : - une étape de mise en contact de la zone de bord de la texture fibreuse avec la résine ; puis - une étape de séchage de la résine.
Ce mode de réalisation permet d’assurer simplement une bonne imprégnation de la zone de bord par la résine.
En outre, le séchage de la résine est réalisé avant que la résine n’imprègne la zone de caractérisation ce qui permet de conserver cette dernière vierge de toute résine.
Par exemple, le séchage peut être réalisé à une température inférieure ou égale à 120 °C pendant une durée comprise entre 3 minutes et 9 heures.
Plus la température choisie est élevée et plus le temps de séchage sera court. Par exemple, le séchage peut être réalisé à température ambiante pendant 7,0 heures à 9,0 heures ou à une température comprise entre 100°C et 120°C pendant une durée comprise entre 3 minutes et 10 minutes.
Dans un mode de réalisation, lequel l’extrémité de la première et/ou de la deuxième zone de bord de la texture fibreuse au contact de la zone de caractérisation subit une compression au cours de l’imprégnation de la zone de bord par la résine.
Une telle compression permet d’assurer localement une zone dans laquelle la porosité de la texture fibreuse est très faible, ce qui permet d’interrompre la montée capillaire de la résine dans la texture fibreuse.
Dans un mode de réalisation, le procédé de fabrication comprend en outre une étape de disposition d’une texture fibreuse dans un moule, avant l’imprégnation de la première et de la deuxième zones de bord de la texture fibreuse, et une étape de retournement du moule entre l’imprégnation de la première zone de bord et l’imprégnation de la deuxième zone de bord.
Un tel mode de réalisation permet d’une part d’assurer que l’éprouvette soit obtenue de manière parfaitement reproductible.
En effet, l’utilisation d’un moule standardise le procédé de fabrication de l’éprouvette, car un moule, s’il est utilisé deux fois de la même manière assure l’obtention de deux éprouvettes identiques.
En outre, l’opération de retournement du moule entre l’imprégnation de la première zone de bord de la texture fibreuse et l’imprégnation de la deuxième zone de bord de la texture fibreuse assure que les deux zones de bords soient imprégnées dans les mêmes conditions.
Le retournement peut s’entendre comme une opération de déplacement du moule permettant d’amener la deuxième zone de bord au même endroit que là où était la première zone de bord pendant son imprégnation.
Dans un mode de réalisation, le procédé de fabrication comprend au moins les étapes suivantes : - la disposition d’une texture fibreuse dans un moule, ledit moule comprenant deux pièces complémentaires, formant par leur réunion deux surfaces entre lesquelles sont présents un logement central et deux logements de bord disposés de part et d’autre du logement central, le moule étant caractérisé en ce que la réunion du logement central avec les deux logements de bord a la forme de l’éprouvette de caractérisation, et le moule étant disposé de sorte que les trois logements soient alignés verticalement, la texture fibreuse étant en outre disposée de sorte que la zone de caractérisation soit disposée dans le logement central et de sorte que les zones de bord de la texture fibreuse soient disposées dans les logements de bord du moule ; - le remplissage du premier logement de bord par une résine ; - le séchage et la solidification de la résine dans le premier logement de bord; - le retournement vertical du moule afin d’inverser la disposition du premier logement de bord et du deuxième logement de bord ; - le remplissage du deuxième logement de bord par une résine ; - le séchage et la solidification de la résine dans le deuxième logement de bord; - le démoulage de l’éprouvette par séparation des deux pièces du moule.
Dispositif laser impulsionnel comportant une source laser hybride à déclenchement optique actif Le domaine de l’invention est celui de la photonique neuromorphique à base de réseaux de neurones impulsionnels. L’invention porte plus précisément sur un dispositif laser impulsionnel pouvant former un neurone photonique, et comportant une source laser impulsionnelle.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Le calcul neuromorphique est actuellement en fort développement, notamment pour répondre aux attentes du traitement intensif de données. Pour cela, les réseaux de neurones artificiels (ANN pour Artificial Neural Network ) ont montré leur puissance et leur efficacité. De tels neurones artificiels peuvent être réalisés à partir de sources laser impulsionnelles sur des puces photoniques, de sorte que l’on parle de photonique neuromorphique et de neurones photoniques impulsionnels ( spiking photonic neuron , en anglais).
Une présentation générale des neurones photoniques impulsionnels peut se trouver notamment dans l’article de Shastri et al. intitulé Principles of Neuromorphic Photonics , arXiv:1801.00016, 2018. Un neurone photonique impulsionnel peut comporter : un ensemble de ports d’entrée, fournissant chacun un signal d’entrée x i avec i allant de 1 à m, chaque signal d’entrée x i étant pondéré par un poids w i de signe positif ou négatif ; et un combineur effectuant la somme des signaux d’entrée pondérés w i x i , associé à une fonction d’activation. Le neurone artificiel fournit un signal de sortie y lorsque la somme des signaux d’entrée pondérés dépasse un seuil prédéfini. Dans le cas des neurones photoniques impulsionnels, le signal de sortie est une impulsion optique ( spike en anglais). A la suite de l’émission d’une impulsion optique par le neurone photonique impulsionnel, celui-ci entre dans une période dite réfractaire ( refractory period , en anglais), dans laquelle il n’émet pas d’impulsions optiques de sortie, quels que soient les signaux d’entrée.
De tels neurones photoniques impulsionnels peuvent être classés en deux catégories : une première catégorie dite ‘tout optique’ dans laquelle les signaux d’entrée restent dans le domaine optique jusqu’à la source laser ; et une deuxième catégorie dite ‘optique/électrique/optique’ (O/E/O) dans laquelle les signaux d’entrée passent du domaine optique au domaine électrique, pour revenir au domaine optique.
L’article de Robertson et al. intitulé Ultrafast optical integration and pattern classification for neuromorphic photonics based on spiking VCSEL neurons , Sci Rep. 2020 Apr 8;10:6098 décrit un neurone photonique impulsionnel de type tout optique. Il est formé d’une source laser à cavité verticale émettant par la surface (VCSEL pour Vertical Cavity Surface Emitting Laser en anglais) couplée à une source laser d’excitation. L’impulsion optique d’excitation doit présenter une longueur d’onde décalée vis-à-vis de celle de la longueur d’onde de la cavité optique de la source VCSEL. De plus, les impulsions optiques d’excitation doivent être inversées, dans le sens où c’est la diminution brutale de la puissance optique incidente qui peut provoquer l’excitation du neurone que forme la source VCSEL. Ce neurone photonique impulsionnel présente donc l’inconvénient de nécessiter plusieurs dispositifs optoélectroniques pour l’inversion des impulsions optiques, ainsi que pour le contrôle strict de l’écart entre les longueurs d’onde.
Par ailleurs, l’article de Peng et al. intitulé Neuromorphic Photonic Integrated Circuits , IEEE J. Sel. Topics Quantum Electron., vol. 24, no. 6, 2018, décrit un neurone photonique impulsionnel de type O/E/O. Celui-ci comporte une source laser impulsionnelle à rétroaction distribuée (DFB pour Distributed Feedback ) dont le milieu semiconducteur comporte deux sections électriquement isolées l’une de l’autre, à savoir une section à gain (milieu à gain) et une section de type à absorbant saturable. Le déclenchement de la source laser est alors commandé à partir d’impulsions optiques converties en impulsions électriques par une paire de photodiodes puis injectées dans la section à gain. Ces impulsions électriques forment des signaux synaptiques excitateurs ou inhibiteurs. Cependant, les conversions O/E peuvent générer des pertes supplémentaires qui peuvent réduire la bande passante du neurone photonique impulsionnel ainsi que l’intensité ou la puissance de l’impulsion laser émise. De plus, les paires de photodiodes complexifient le circuit de déclenchement et réduisent la densité surfacique du réseau de neurones photoniques.
On connaît également l’article scientifique de Uenohara et al. intitulé Operation Characteristics of a Side-Light-Injection Multiple-Quantum-Well Bistable Laser for All-Optical Switching , Jpn. J. appl. Phys. Vol. 33 (1994), pp.815-821. Cependant, il porte sur un laser bistable et non pas sur un laser impulsionnel.
L’invention a pour but de remédier au moins en partie aux inconvénients de l’art antérieur, et de proposer un dispositif laser impulsionnel comportant une source laser impulsionnelle hybride en technologie III-V sur silicium, formant un neurone artificiel photonique à déclenchement actif optique (i.e. tout optique) et présentant des performances optimisées.
Pour cela, l’objet de l’invention est un dispositif laser impulsionnel comportant une source laser impulsionnelle et au moins un dispositif optique de commande.
La source laser impulsionnelle est une source laser hybride de type III-V sur silicium. Elle comporte un milieu semiconducteur comportant des puits quantiques, réalisé à base d’un composé III-V, situé dans une cavité optique définissant un axe longitudinal, et comportant au moins une section à gain et au moins une section absorbante saturable où les puits quantiques sont coplanaires.