INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- la première partie supérieure de son boîtier peut comprendre deux protubérances équipées d’agrafes de couplage propres à être introduites respectivement dans deux trous de couplage correspondants, définis dans la seconde partie supérieure ;
- la première partie supérieure de son boîtier peut comprendre au moins un pion d’indexage propre à traverser un trou d’indexage, défini dans la seconde partie supérieure du pare-chocs, pour pré-positionner cette seconde partie supérieure par rapport au boîtier suivant des première et deuxième directions de l’espace ;
- en présence de la dernière option, le pion d’indexage peut comprendre un trou fileté pour le vissage d’une vis qui est propre à participer à une immobilisation de la seconde partie supérieure du pare-chocs par rapport au boîtier ;
- également en présence de la dernière option, la première partie supérieure de son boîtier peut comprendre au moins un pion de positionnement définissant une butée pour l’appui d’une sous-partie prédéfinie de la seconde partie supérieure du pare-chocs propre à pré-positionner cette dernière par rapport au boîtier suivant une troisième direction de l’espace, perpendiculaire aux première et deuxième directions de l’espace ;
- en présence de la dernière sous-option, le pion de positionnement peut comprendre un trou fileté pour le vissage d’une vis qui est propre à participer à une immobilisation de la seconde partie supérieure du pare-chocs par rapport au boîtier.
L’invention propose également un pare-chocs propre à équiper un véhicule terrestre et comprenant une seconde partie supérieure comportant au moins un trou de couplage propre à participer à son couplage à un bloc optique du type de celui présenté ci-avant.
- sa seconde partie supérieure peut comprendre au moins un trou d’indexage qui est propre à être traversé par un pion d’indexage du bloc optique pour la pré-positionner par rapport au bloc optique suivant des première et deuxième directions de l’espace ;
- en présence de la première option, sa seconde partie supérieure peut comprendre une sous-partie prédéfinie qui est propre à s’appuyer sur une butée définie par un pion de positionnement du bloc optique pour la pré-positionner par rapport au bloc optique suivant une troisième direction de l’espace, perpendiculaire aux première et deuxième directions de l’espace.
L’invention propose également un véhicule terrestre, éventuellement de type automobile, et comprenant, d’une part, un bloc optique du type de celui présenté ci-avant, et, d’autre part, un pare-chocs du type de celui présenté ci-avant et couplé à ce bloc optique.
illustre schématiquement et fonctionnellement, dans une vue en perspective du côté avant, une partie d’un exemple de pare-chocs de véhicule terrestre associé à deux blocs optiques selon l’invention,
illustre schématiquement et fonctionnellement, dans une vue en perspective du côté avant, une partie d’un exemple de réalisation d’un bloc optique selon l’invention, avant le couplage d’une partie supérieure d’un pare-chocs,
Un deuxième objet de l’invention est une composition d’électrolyte comprenant un sel de lithium ou de sodium, un solvant organique aprotique et un composé de sel de (2-cyanoéthyl)phosphonium tel que décrit précédemment.
Selon un mode de réalisation préféré, le solvant organique aprotique est choisi parmi un liquide ionique, un carbonate, une glyme, un alkyl-sulfonamide ou un mélange de ceux-ci.
Dans un mode de réalisation préféré, le solvant est un liquide ionique.
Tel qu’utilisé dans la présente invention, « liquide ionique » désigne un sel fondu à une température inférieure à 100 °C.
Lorsque le solvant est un liquide ionique, il comprend (i) un cation choisi parmi un imidazolium, ou un pyrrolidinium, un morpholinium, un pyridinium, un pipéridinium, un phosphonium, un ammonium et (ii) un anion choisi parmi l’hexafluorophosphate (PF6-), le tétrafluoroborate (BF4-), le bis(trifluorométhanesulfonyl)imide (TFSI), le bis(fluorosulfonyl)imide (FSI), le dicyanamide (DCA), le 4,5-dicyano-2-(trifluorométhyl)imidazolide (TDI), le fluorosulfonyl-(trifluorométhanesulfonyl)imide (FTFSI), le (difluorométhanesulfonyl)(trifluorométhanesulfonyl)imide (DFTFSI), le bis(oxalato)borate (BOB), le difluoro(oxalato)borate (DFOB).
Dans un mode de réalisation préféré, les liquides ioniques choisis sont de haute qualité [pureté 99,9 % ; H2O ≤ 5 ppm ; halogénures ≤ 1 ppm ; lithium, sodium et potassium ≤ 10 ppm ; composés organiques azotés ≤ 10 ppm ; test de couleur 20-10 Hazen].
Dans un mode de réalisation préféré, la composition d’électrolyte comprend au moins 30% de liquide ionique, en particulier au moins 50% de liquide ionique et préférentiellement au moins 70% de liquide ionique.
Un troisième objet de l’invention est une batterie comprenant une cathode, une anode, un séparateur et l’électrolyte comprenant un composé de sel de (2-cyanoéthyl)phosphonium tel que décrit précédemment.
Dans un mode de réalisation particulier, la batterie selon l’invention peut fournir une densité d’énergie supérieure à 350 Wh/kg lorsque l’électrolyte est composé de liquide ionique et du composé de sel de (2-cyanoéthyl)phosphonium. En effet, le composé est compatible avec les performances des liquides ioniques tels que la non-inflammabilité, le voltage élevé et l’utilisation avec des températures élevées.
Le matériau actif pour la cathode est choisi parmi : Pour une batterie Lithium-ion : un composé intercalant du lithium, choisi parmi le phosphate de lithium-fer, (LiFePO4), l’oxyde de lithium-nickel-manganèse-cobalt, (LiNixMnyCozO2), l’oxyde de lithium-nickel-manganèse-cobalt dopé, (LiNixMnyCozO2), l’oxyde de lithium-cobalt (LiCoO2), l’oxyde de lithium-cobalt dopé, l’oxyde de lithium-nickel (LiNiO2), l’oxyde de lithium-nickel dopé, l’oxyde de lithium-manganèse (LiMn2O4), l’oxyde de lithium-manganèse dopé, NCA, l’oxyde de lithium-vanadium, l’oxyde de lithium-vanadium dopé, des oxydes de lithium et de métaux mixtes, Lithium Manganèse Nickel Oxyde (LMNO), des oxydes de lithium et de métaux de transition mixtes, des oxydes de lithium et de métaux de transition mixtes dopés (NCA, LMNX,), le phosphate de lithium-vanadium, le phosphate de lithium-manganèse, le phosphate de lithium-cobalt, les phosphates de lithium et de métaux mixtes, les sulfures métalliques et leurs combinaisons. Pour une batterie Sodium-ion : un oxyde métallique tel que VO2, V2O5, H2V3O8, b- MnO2 ;
le NaMOX en couches tel que Na0.71CoO2, Na0.7MnO2, b-NaMnO2, Na1.1V3O7.9, Na2RuO3, Na2/3[Ni1/3Mn2/3]O2, Na0.67Co0.5Mn0.5O2, Na0.66Li0.18Mn0.71Ni0.21Co0.08O2+x ; des oxydes tunnel 1D tels que Na0.44MnO2,Na0.66[Mn0.66Ti0.34]O2, Na0.61[Mn0.27Fe0.34Ti0.39]O2 ; des fluorures tels que FeO0.7F1.3 et NaFeF3 ; des sulfates tels que Na2Fe2(SO4)3 et Eldfellite NaFe(SO4)2 ; des phosphates NaFePO4 et FePO4 ; Na3V2(PO4)3, Na3V2(PO4)3, Na3V2(PO4)3@C@rGO, Na3V2(PO4)3/C, NaVOPO4 ; des pyrophosphates tels que Na2CoP2O7, Na2FeP2O7 et Na3.12Fe2.44(P2O7)2 ;
des fluorophosphates tels que NaVPO4F, Na3V2(PO4)2F3, Na3V2O2(PO4)2F@RuO2, Na3(VO1-xPO4)2F1+2x, Na3.5V2(PO4)2F3 ; des phosphates mixtes tels que Na7V4(P2O7)4(PO4), Na3MnPO4CO3 ; des hexacyanométalates tels que MnHCMn PBAs, Na1.32Mn[Fe(CN)6]0.83.3.5H2O, NaxCo[Fe(CN)6]0.90·2.9H2O ; des cathodes sans métal critique telles que Na2C6O6, Na6C6O6, SSDC, C6Cl4O2/CMK, PTCDA-PI, les poly(anthraquinonyl imide)s et le graphite fonctionnalisé ; les analogues de blanc de Prusse ; les analogues du bleu de Prusse.
Le matériau actif pour l’anode est choisi parmi : Pour une batterie Lithium-ion : un oxyde composite de titane contenant du lithium (LTO) ; mélange d’oxydes de niobium (XNO) des métaux (Me) tels que Si, Sn, Li, Zn, Mg, Cd, Ce, Ni et Fe ou des alliages de ceux-ci ; le graphite, le graphène, y compris les particules de graphite naturel, de graphite artificiel, de microbilles de méso-carbone (MCMB) et de carbone (y compris le carbone mou, le carbone dur, les nanofibres de carbone et les nanotubes de carbone) ; le silicium (Si), des composites silicium/graphite, des combinaisons de silicium de germanium (Ge), l’étain (Sn), le plomb (Pb), l’antimoine (Sb), le bismuth (Bi), le zinc (Zn), l’aluminium (Al), le nickel (Ni), le cobalt (Co), le manganèse (Mn), le titane (Ti), le fer (Fe) et le cadmium (Cd) ; des alliages ou composés intermétalliques de Si, Ge, Sn, Pb, Sb, Bi, Zn, Al ou Cd avec d’autres éléments, lesdits alliages ou composés étant stœchiométriques ou non stœchiométriques ; des oxydes, carbures, nitrures, sulfures, phosphures, séléniures et tellurures de Si, Ge, Sn, Pb, Sb, Bi, Zn, Al, Fe, Ni, Co, Ti, Mn ou Cd, et leurs mélanges ou composites ; des oxydes (MeOx) des métaux (Me) ; des composites des métaux (Me) avec du carbone ; des matériaux MXene, [M x C où X = 2,3,4). Pour une batterie Sodium-ion : des matériaux à base d’oxydes, de sulfures, de séléniures, de phosphures et de MOF et des matériaux à base de carbone ;les matériaux à base de carbone comprennent le graphite expansé, le graphite expansé dopé N, le noir de carbone, le carbone amorphe, les microsphères de carbone, le carbone dur, le carbone mou méso-puissant, les nanotubes de carbone, les nanofeuillets de graphène, les CNT dopés à l’azote, la mousse de graphène dopée N, les nanofibres poreuses dopées N, le carbone microporeux et le carbone poreux en forme de cube ; les oxydes comprennent les nanofleurs de MnO2, les nanofeuillets de NiO, le SnO poreux, les nanotubes de SnO2 poreux, le Fe3O4–C 3D poreux, le CuO-RGO poreux, les MnO-CNT dopés à l’azote ultrapetits, les micro-fleurs de CuS, SnS2-RGO, Co3S4-PANI, ZnS-RGO, NiS-RGO, Co3S4-PANI, MoS2–C, les nanofeuillets de WS2-carbone conducteur dopé à l’azote, les nanotiges de Sb3Se3-RGO, le MoSe2-fibre de carbone, les nanostructures de Sn4P3 à coquilles multiples, les nanosphères de Sn4P3–C, Se4P4, les nanoparticules de CoP, les matrices de nanotiges FeP sur du tissu de carbone, MoP-C, CUP2-C, le graphène NiO/Ni creux, le CoSe/C structuré en coquille-jaune dopé à l’azote ; le métal de Na.
Dans un mode de réalisation préféré, pour les batteries Lithium-ion et Sodium-ion, lorsque la cathode est en Lithium Manganèse Nickel Oxyde (LMNO) alors l’anode est en graphite ou en Lithium Titanate (LTO) ; lorsque la cathode est en Nickel Manganèse Cobalt 532 (NMC532) alors l’anode est en graphite ; lorsque la cathode est en Nickel Manganèse Cobalt 622 (NMC622) alors l’anode est en graphite ; lorsque la cathode est en Nickel Manganèse Cobalt 811 (NMC811) alors l’anode est en graphite lorsque la cathode est en Lithium Fer Phosphate (LFP) alors l’anode est en graphite ; lorsque la cathode est en Lithium Fer Phosphate (LFP) alors l’anode est en Lithium Titanate (LTO).
Les séparateurs peuvent être constitués :
- d’une membrane polymère microporeuse qui est une polyoléfine semi-cristalline telle que le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP), le polyéthylène à haute densité (HDPE), PE-PP, PS-PP, les mélanges polyéthylène téréphtalate-polypropylène (PET-PP), le poly(fluorure) de vinylidène (PVDF), le polyacrylonitrile (PAN) ; de polyoxyméthylène, de poly(4-méthyl-1-pentène) ; de tapis de tissu non tissé tel que la cellulose, la polyoléfine, la polyamide, le polytétrafluoroéthylène (PTFE), le poly(fluorure de vinylidène-co-hexafluoropropylène (PVDF-HFP), le polychlorure de vinyle (PVC), le polyester. D’autres types de polymères sont des matériaux à base de polyoléfine et leurs mélanges tels que le polyéthylène-polypropylène. De polymères greffés tels que des séparateurs de polyéthylène greffés au siloxane, des séparateurs microporeux greffés au poly(méthylmétacrylate). De toiles de nanofibres en polyfluorure de vinylidène (PVDF) .De séparateur modifié par la polytriphénylamine (PTPAn). D’électrolytes polymères tels que des électrolytes polymères ioniques.
Parmi ces alliages, le titane de Grade 1, ou T35, et le titane de Grade 2, ou T40, constitue des alliages spécifiques, dont la composition (en Titane, en Oxygène, en Fer, en Carbone, en Hydrogène et en Azote) et les caractéristiques sont bien connues de l’homme du métier.
Pour présenter ses propriétés particulièrement avantageuses, la plaque de recouvrement du dispositif selon l’invention présente une épaisseur comprise entre 0,1 et 1,5mm, de préférence entre 0,3 et 1 mm.
Si la plaque de recouvrement peut être obtenu par toute méthode connue de l’homme du métier, que ce soit le moulage ou le fraisage, elle est préférentiellement fabriquée par impression 3D. Une telle impression 3D utilise typiquement une poudre métallique dont la mise en forme en plaque de recouvrement est assurée par un laser de puissance adaptée.
Selon un mode de réalisation préféré, la surface de la plaque de recouvrement présente des micro-perforations. Ces micro-perforations permettent l’apport d’éléments nutritifs à l’os en régénération sur le défaut osseux, en permettant à ces éléments nutritifs de traverser l’épaisseur de la plaque. Maintenant, leur taille empêche simultanément la colonisation de la plaque de recouvrement par des tissus (mous et/ou durs) et facilite donc la dépose de la plaque de recouvrement si cela était nécessaire.
Par micro-perforations, on entend des perforations qui présentent un diamètre compris entre 10 et 500 µm, de préférence entre compris entre 50 et 100µm.
Avantageusement, la plaque de recouvrement est préférentiellement réalisée en matériau plein (et donc sans micro-perforations) sur sa surface qui s’appuie sur l’os sain encadrant le défaut osseux.
Typiquement, cette surface réalisée en matériau plein constitue une bande qui forme tout ou partie du bord de la plaque de recouvrement. De préférence, la largeur de ce bord est comprise entre 0.5 et 5 mm, de préférence entre 1 et 2 mm.
Selon un autre mode de réalisation préféré, le dispositif selon l’invention comprend en outre au moins un moyen de fixation.
Typiquement, ledit moyen de fixation peut prendre la forme d’une broche, d’une vis, d’un clou ou d’une colle adaptée à l’os.
Avantageusement, ledit moyen de fixation prend la forme d’une vis et la plaque de recouvrement comprend alors de préférence un fraisage adapté à la tête de ladite vis. De préférence, le fraisage est positionné sur la plaque de recouvrement de sorte à coïncider avec une zone d’os sain, entourant le défaut osseux.
Avantageusement encore et dans le cas où la plaque de remplacement est destinée à la régénération osseuse d’un défaut osseux de la mâchoire, ladite plaque de recouvrement ne comprend aucun fraisage positionné du côté de la crête palatine ou de la cavité linguale.
En effet, les caractéristiques de la plaque de recouvrement en titane de grade 1 ou de grade 2 permettent un bon positionnement de celle-ci sans nécessiter de multiples fixations. Il est ainsi possible de se passer de fixation sur l’os de la mâchoire du côté de la crête palatine ou de la cavité linguale qui est difficile d’accès pour le praticien.
Les exemples qui suivent sont fournis à titre d’illustration et ne sauraient limiter la portée de la présente invention.
Régénération osseuse d’un défaut osseux de la mâchoire en vue de la pose d’implants dentaires
Dans le cadre d’un défaut osseux au sein de la mâchoire, il est nécessaire de permettre une régénération de ce défaut osseux afin de pouvoir envisager la pose d’implants dentaires.
Pour se faire, une incision de la gencive est effectué de sorte à accéder à ce défaut osseux. Cette incision est opérée en opérant une élévation du lambeau de gencive consécutif de l’incision. Le praticien peut alors mettre en œuvre, au niveau du défaut osseux, le matériau destiné à la régénération osseuse, notamment en utilisant la Sausage Technique™ du Pr Istvan Urban.
Dans le procédé, on peut venir au préalable découper des tôles pour former la masse statorique, les tôles comportant des isthmes pliables s’étendant dans l’alésage du stator.
Lors du découpage des pôles, les isthmes sont ouverts, étant dépliés. Ils peuvent avoir des bords convergents en direction de l’axe de rotation de la machine.
Les isthmes pliables peuvent ne pas être tangentiels à l’alésage pour former la frontière entre l’intérieur de l’encoche et l’alésage central de la tôle. Leur orientation est plutôt radiale et ils s’étendent dans l’alésage. Ils sont reliés aux dents par une géométrie qui favorisera ultérieurement leur changement de position. Leur longueur peut également être assez importante, puisque dans leur future position pliée, les isthmes pliables vont fermer presque totalement les encoches. Les isthmes pliables, qui peuvent prolonger les bords radiaux des encoches dans l’alésage, le font avec un angle non nul qui permet de réduire légèrement l’ouverture d’encoche.
La masse statorique peut être formée à partir d’une bande de tôle découpée en secteurs, chaque secteur comportant une ou plusieurs encoches et/ou une ou plusieurs dents. En variante, une tôle de la masse statorique peut être formée d’une pluralité de secteurs assemblés entre eux, chaque secteur comportant une ou plusieurs encoches et/ou une ou plusieurs dents.
Un secteur peut comporter des canaux de refroidissement ou des ailettes de refroidissement. Lors du découpage, les isthmes d’un secteur peuvent être découpés entre des ailettes de refroidissement d’un autre secteur. Avant le découpage, ils peuvent ainsi être imbriqués.
Dans le procédé, au moins un isthme pliable, mieux tous les isthmes pliables, peuvent former avant pliage un angle non nul avec les bords radiaux de l’encoche correspondante. L’angle peut être compris entre 5° et 45°, mieux entre 10° et 40°, voire entre 15° et 35°, encore mieux entre 20° et 30°. L’angle peut être suffisamment faible afin de ne pas perturber l’arrangement des fils lors de leur insertion. En outre, l’angle peut être néanmoins suffisant afin de que les isthmes puissent retenir les isolants de fermeture d’encoche.
Dans le procédé, on peut venir, après l’insertion des faisceaux de fils, replier les isthmes pliables afin de tasser les fils ronds et de fermer partiellement les encoches du stator.
Les isthmes pliables sont repliés de façon à se trouver dans le prolongement des dents du stator. Le contour du stator au niveau de son alésage peut être de forme cylindrique ou sensiblement cylindrique. Une fois repliés, les isthmes pliables ne forment pas de reliefs dans l’entrefer.
Durant l’étape d’insertion, les fils disposent d’un espace plus important que l’espace de l’encoche seule. En effet, ils disposent en outre d’un espace ménagé par les isthmes ouverts avant pliage. Le pliage des isthmes force ainsi les fils à se tasser dans l’encoche, l’espace ménagé par les isthmes ouverts avant pliage n’étant alors plus disponible.
Lorsque l’on tasse les fils ronds dans l’encoche correspondante, les fils ronds peuvent s’arranger sensiblement en quinconce, étant donnée leur section circulaire. Ils sont poussés par des bords internes des isthmes. Le foisonnement des fils est réduit.
La représente en coupe transversale, de manière schématique et partielle, une encoche d’un stator selon l’invention.
La représente en coupe transversale, de manière schématique et partielle, l’encoche de la avec les isthmes pliables dépliés.
La représente en coupe transversale, de manière schématique et partielle, l’encoche de la , en superposition avec une encoche de l’art antérieur.
La représente en coupe transversale, de manière schématique et partielle, l’encoche de la avec les isthmes pliables dépliés, en superposition avec une encoche de l’art antérieur.
illustre schématiquement et fonctionnellement, dans une vue en perspective du côté avant, une protubérance de fixation équipée d’une agrafe de couplage d’une partie supérieure d’un boîtier d’un bloc optique selon l’invention,
illustre schématiquement et fonctionnellement, dans une vue en perspective du côté arrière, un exemple de réalisation d’une partie supérieure d’un pare-chocs propre à être couplée à la partie supérieure du bloc optique des figures 2 et 3,
illustre schématiquement et fonctionnellement, dans une vue en perspective du côté avant, l’armature de pare-chocs de la partie supérieure du pare-chocs de la , couplée à la partie supérieure du bloc optique des figures 2 et 3, et
illustre schématiquement et fonctionnellement, dans une vue en coupe dans un plan longitudinal et vertical, la partie supérieure du pare-chocs de la , couplée à la partie supérieure du bloc optique des figures 2 et 3.
Description détaillée de l’invention L’invention a notamment pour but de proposer un bloc optique BO destiné à équiper un véhicule terrestre et comprenant une première partie supérieure PS1 à laquelle est directement couplée une seconde partie supérieure PS2 d’un pare-chocs (ou bouclier) PC de ce véhicule.
Dans ce qui suit, on considère, à titre d’exemple non limitatif, que le véhicule terrestre est de type automobile. Il s’agit par exemple d’une voiture. Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de véhicule. Elle concerne en effet tout véhicule terrestre comprenant au moins un bloc optique auquel doit être couplée la partie supérieure d’un pare-chocs.
Par ailleurs, on considère dans ce qui suit, à titre d’exemple non limitatif, que le pare-chocs PC est destiné à être installé dans la partie avant d’un véhicule terrestre (ici une voiture). Mais le pare-chocs PC pourrait être destiné à être installé dans la partie arrière d’un véhicule terrestre.
De plus, on considère dans ce qui suit, à titre d’exemple non limitatif, que le (chaque) bloc optique BO est un projecteur (ou phare) avant. Mais le (chaque) bloc optique BO pourrait être un feu avant ou arrière.
Sur les figures 1 à 6 la direction X est la direction longitudinale du véhicule (terrestre), laquelle est sensiblement parallèle aux côtés latéraux (ou longitudinaux) comportant les portières latérales, la direction Y est la direction transversale du véhicule, laquelle est perpendiculaire à la direction longitudinale X, et la direction Z est la direction verticale du véhicule, laquelle est perpendiculaire aux directions longitudinale X et transversale Y.
On a schématiquement illustré sur la une partie d’un exemple de pare-chocs (ou bouclier) PC (ici avant) d’un véhicule terrestre (ici une voiture) associé à deux blocs optiques BO, droit et gauche, selon l’invention. On notera qu’un pare-chocs PC pourrait ne comprendre qu’un seul bloc optique BO selon l’invention.
Comme illustré au moins partiellement sur les figures 1 et 6, le pare-chocs PC, selon l’invention, comprend au moins une (seconde) partie supérieure PS2 couplée directement à une (première) partie supérieure PS1 d’un boîtier BB d’un bloc optique BO, selon l’invention. On notera que dans l’exemple illustré non limitativement sur la le pare-chocs PC comprend deux secondes parties supérieures PS2 droite et gauche, couplées directement et respectivement à deux premières parties supérieures PS1 de boîtiers BB de blocs optiques BO droit et gauche.
Le boîtier BB délimite un espace interne logeant des éléments participant à au moins une fonction photométrique. Cet espace interne est séparé de l’extérieur, du côté avant, par une glace GB solidarisée fixement au boîtier BB et par laquelle sortent les photons participant à chaque fonction photométrique du bloc optique BO.
Comme illustré au moins partiellement sur les figures 2, 3, 5 et 6, la première partie supérieure PS1 comprend au moins une protubérance PF qui est équipée d’une agrafe de couplage AC déformable. Cette agrafe de couplage AC est propre à être introduite dans un trou de couplage TC correspondant qui est défini dans la seconde partie supérieure PS2 du pare-chocs PC (voir figures 4 à 6). Cette introduction se fait jusqu’à ce que l’agrafe de couplage AC soit retenue par rapport au trou de couplage TC correspondant, de manière à coupler la seconde partie supérieure PS2 à la première partie supérieure PS1 du boîtier BB.
On comprendra que la déformabilité de l’agrafe de couplage AC qui est installée sur une protubérance PF lui permet de traverser le trou de couplage TC, puis de reprendre sa forme initiale après cette traversée, ce qui l’empêche de ressortir et donc lui permet de participer au couplage de la seconde partie supérieure PS2 à la première partie supérieure PS1.