INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le troisième robot est le deuxième robot.
Le troisième robot n’est pas le deuxième robot, préférentiellement est le premier robot, et l’étape (b) comprend le transfert de ladite deuxième pièce de l’organe de préhension du troisième robot à l’organe de préhension du deuxième robot.
L’étape (c) comprend la localisation préalable de ladite première pièce dans le premier contenant en fonction d’au moins un nuage de points tridimensionnel des pièces disposées en vrac dans le premier contenant, acquis par une caméra stéréoscopique.
La première trajectoire du premier robot comprend successivement : Une phase initiale, dans laquelle le premier robot se déplace d’une position de départ jusqu’à une position de préhension dans laquelle l’organe de préhension du premier robot peut saisir la première pièce ; Une phase d’approche, dans laquelle le premier robot se déplace, en tenant la première pièce, de la position de préhension jusqu’à la position de contact de la première pièce avec la deuxième pièce ; Une phase d’emmanchement de la première pièce avec la deuxième pièce.
La phase d’emmanchement comprend une première sous-partie de glissement une deuxième sous-partie d’assemblage, l’étape (e) comprenant la vérification que : sur la sous-phase de glissement, une montée de l’effort subi est au-delà d’un seuil minimal mais sans atteindre un seuil intermédiaire ; Sur la sous-phase d’assemblage, un seuil maximal supérieur au seuil intermédiaire est atteint dans un intervalle prédéterminé de position d’avancement du premier robot.
La phase d’emmanchement comprend une première sous-phase de glissement jusqu’à une position de dépose dans laquelle l’organe de préhension du premier robot peut lâcher la première pièce, et une deuxième sous-phase d’assemblage en appliquant sur la première pièce une poussée avec une surface d’appui du premier robot.
L’étape (e) comprend: Si, avant le contact de la première pièce avec la deuxième pièce, l’effort subi atteint ledit seuil de sécurité, chaque robot est arrêté; Si, après le contact de la première pièce avec la deuxième pièce, la variation de l’effort subi n’est conforme à la variation attendue représentative de l’assemblage de la première pièce avec la deuxième pièce, le résultat de l’assemblage est rejeté
Le procédé comprend des étapes supplémentaires de : Détermination d’une troisième trajectoire du premier robot permettant de déposer le résultat de l’assemblage jusqu’à un autre contenant selon le résultat de la vérification de l’étape (e) ; Commande du premier robot de sorte à mettre en œuvre ladite troisième trajectoire.
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un système d’assemblage d’au moins une première pièce avec une deuxième pièce, la première pièce étant disposée en vrac dans un premier contenant, comprenant un premier robot muni d’articulations actionnées et d’un organe de préhension, un deuxième robot différent du premier robot muni un organe de préhension, et des moyens de traitement de données ; caractérisé en ce que les moyens de traitement de données sont configurés pour : déterminer une première trajectoire du premier robot permettant de saisir ladite première pièce dans le premier contenant avec l’organe de préhension du premier robot puis de la déplacer jusqu’à l’assembler avec la seconde pièce, lorsque ladite seconde pièce est tenue par l’organe de préhension du deuxième robot dans une position d’attente prédéfinie ; Commander le premier robot de sorte à mettre en œuvre ladite trajectoire, en estimant un effort subi par lesdites articulations actionnées du premier robot en fonction de l’avancement de la trajectoire ; Vérifier que pendant la trajectoire : Jusqu’à un contact de la première pièce avec la deuxième pièce, l’effort subi est inférieur à un seuil de sécurité ; ensuite, une variation de l’effort subi est conforme à une variation attendue représentative de l’assemblage de la première pièce avec la deuxième pièce.
Selon des caractéristiques avantageuses et non-limitatives, le système comprend un troisième robot muni d’articulations actionnées et d’un organe de préhension, la deuxième pièce étant disposée en vrac dans un deuxième contenant (3b) ; les moyens de traitement de données sont configurés pour : déterminer une deuxième trajectoire du troisième robot permettant de saisir ladite deuxième pièce dans le deuxième contenant avec l’organe de préhension du troisième robot et de la déplacer jusqu’à ladite position d’attente ; Commander le troisième robot de sorte à mettre en œuvre ladite deuxième trajectoire.
Selon un deuxième et un troisième aspect, sont proposés un produit programme d’ordinateur comprenant des instructions de code pour l’exécution d’un procédé selon le premier d’assemblage d’au moins une première pièce avec une deuxième pièce, et un moyen de stockage lisible par un équipement informatique sur lequel est enregistré un produit programme d’ordinateur comprenant des instructions de code pour l’exécution d’un procédé selon le premier aspect d’assemblage d’au moins une première pièce avec une deuxième pièce.
la est un logigramme représentant les étapes d’un mode de réalisation du procédé selon l’invention ;
Selon un mode de réalisation, le score de récompense est également calculé à l'aide de coefficients de pénalité tels qu'un coefficient de pénalité d'hypoglycémie, un coefficient de pénalité d'hyperglycémie ou un coefficient de pénalité cible 0 par exemple. Le score de récompense étant calculé comme suit :
Selon un mode de réalisation, le score de récompense est réduit si PHY(n) se situe en dehors d'une plage acceptable.
Une telle configuration permet d'abaisser le score de récompense dans des cas spécifiques et donc d'améliorer l'actualisation de l'au moins un paramètre de renforcement initial de la pluralité de paramètres de renforcement.
Selon un mode de réalisation, si PHY(n) est en dehors de la plage acceptable, aucun des points ultérieurs n'est pris en compte. Une telle configuration permet dans certains cas de réduire fortement le score de récompense. En effet, si durant l’entrainement de l'algorithme d'apprentissage par renforcement, une simulation simule un utilisateur virtuel pendant une période de dix jours, et PHY(n) est en dehors de la plage acceptable une fois au cours de la première journée par exemple, aucun des points présentant un horodatage plus récent que le point où PHY(n) est en dehors de la plage acceptable ne sera pris en compte pour le calcul du score de récompense. Une telle configuration permet d'obtenir un dispositif de régulation qui détermine une valeur de recommandation présentant un très faible risque de placer PHY(n) en dehors d'une plage acceptable.
Selon un mode de réalisation dans lequel PHY(n) représente le glucose sanguin de l'utilisateur unique à un horodatage n, la plage acceptable pourrait être comprise entre une hypoglycémie et une hyperglycémie correspondant respectivement à 70 mg/dL et 180 mg/dL de glucose sanguin.
Selon un mode de réalisation, le score de récompense est réduit si PHY(n) est en dehors d'une plage acceptable et le score de récompense est plus fortement réduit si PHY(n) est en dessous d'une limite inférieure de la plage acceptable plutôt qu'au-dessus d'une limite supérieure de la plage acceptable.
Selon un mode de réalisation dans lequel PHY(n) représente le glucose sanguin de l'utilisateur unique à un horodatage n, la limite inférieure de la gamme représente un taux d'hypoglycémie et la limite supérieure de la plage représente un taux d'hyperglycémie. Une telle configuration permet d'obtenir un dispositif de régulation plus sûr car l'algorithme d'apprentissage par renforcement est entrainé pour éviter toute hypoglycémie de manière plus agressive qu'une hyperglycémie.
La zéolithe Y utilisée dans le support du premier catalyseur présente avantageusement un paramètre cristallin a0 initial de la maille élémentaire inférieur à 24,55 Å, de préférence inférieur à 24,45 Å et de manière préférée inférieure à 24,40 Å et de manière encore plus préférée inférieure à 24,35 Å. De préférence, le paramètre cristallin a0 initial de la maille élémentaire est supérieur à 24,24 Å et de préférence supérieur à 24,26 Å.
Le cas échéant, ladite zéolithe Y, de préférence de type structural FAU, obtenue peut ensuite subir une étape de traitement de désalumination. Ladite étape de désalumination peut avantageusement être réalisée par toutes les méthodes connues de l’Homme du métier. De manière préférée, la désalumination est réalisée par un traitement thermique éventuellement en présence de vapeur d’eau (ou steaming selon la terminologie anglo-saxonne) et/ou par une ou plusieurs attaques acides avantageusement réalisées par traitement avec une solution aqueuse d’acide minéral ou organique.
Le GPS est, dans cette configuration, positionné en hauteur sur le robot agricole 100 afin de faciliter la réception des signaux et d’améliorer la précision du traitement. Il peut être positionné sur la partie avant du robot agricole 100.
Néanmoins la précision du positionnement des outils de traitement est notamment affectée par l’inclinaison du robot agricole 100 selon l’axe X, autrement dit, la position latérale du GPS est modifiée, en cas d’inclinaison forte du robot agricole 100 selon l’axe X, par rapport aux outils de traitement 30.
Afin de respecter les exigences de précisions pour le traitement des cultures, le positionnement des outils doit avoir une précision de moins de 5 centimètres selon l’axe Y. Autrement dit, la somme de l’erreur de positionnement du GPS du robot agricole reçue par le GPS et de l’erreur de positionnement des outils de traitement 30 par rapport au GPS doit être inférieure à 5 centimètres selon l’axe Y.
Dans ce mode de réalisation, le pont de stabilisation est localisé au niveau de l’essieu arrière 222. Cette configuration présente l’intérêt de limiter l’inclinaison du châssis enjambeur 10 selon l’axe X. Le GPS étant lié mécaniquement au châssis enjambeur 10, le pont de stabilisation permet de stabiliser le châssis enjambeur, et ainsi, il permet de limiter les mouvements latéraux au niveau du GPS.
Cette configuration permet ainsi de respecter la précision des mesures de position des outils de traitement 30 souhaitée.
Ledit pont de stabilisation peut comprendre les deux fourches arrière 213,214 et deux étriers 223,224. Les deux fourches 213,214 arrière sont chacune mobile en rotation selon l’axe Z par rapport à l’étrier 223,224. Un étrier 223, 224 peut être formé par une pièce métallique coudée, destinée à réunir la fourche correspondante 213,214 avec les deux bras parallèles 226,227.
L’essieu arrière 222 comprend également deux bras 226 et 227 parallèles entre eux dans un plan sensiblement vertical dit plan vertical. Ils sont également illustrés .
Les deux bras 226,227 sont mobiles en rotation par rapport à un support 225 dans le plan vertical solidaire du châssis enjambeur 10 selon l’axe X.
Les liaisons entre les bras parallèles et le support 225 sont préférentiellement des rotules ou des pivots. Ils sont appelés pivots centraux ou rotules centrales.
Cette configuration permet avantageusement de limiter le mouvement de tangage du robot agricole 100 après avoir rencontré un obstacle tel qu’une motte de terre ou encore un trou.
Seuls les mouvements de roulis sont autorisés dans cette configuration, ce qui permet au robot agricole 100 de limiter les mouvements non souhaités, dits parasites.
Les pivots centraux ou rotules centrales peuvent comprendre un palier à semelle.
La distance entre les deux pivots centraux ou les deux rotules centrales est comprise entre 20 et 30 centimètres. Cette distance a un impact sur le comportement du robot 100 après la rencontre avec un obstacle. Elle constitue un bon compromis entre l’encombrement du robot agricole 100 et sa stabilité sur des sols avec un dévers et/ou des dépressions ou encore des buttes du sol.
Aussi, le pont de stabilisation comprend un amortisseur au niveau de la liaison entre chaque bras 226,227 avec le support 225. L’amortisseur permet préférentiellement de limiter les mouvement parasites.
L’amortisseur peut être un amortisseur hydraulique réglable. Il offre ainsi la possibilité d’adapter sa dureté suivant le type de terrain et plus largement, des conditions opérationnelles du robot agricole 100.
Les deux bras 226,227 sont également mobiles en rotation par rapport aux étriers 223,224 selon l’axe X. Plus précisément, les bras peuvent comprendre deux extrémités, une première extrémité et une seconde extrémité. La première extrémité de chaque bras est reliée à l’étrier 223. La seconde extrémité de chaque bras est reliée à l’étrier 224. Chaque extrémité peut présenter une forme de U. Dans cette configuration, les deux branches peuvent être orientées selon l’axe Y.
Exemple 1: Préparation d'un support S1 comprenant une zéolithe Y et une zéolithe beta
Exemple 2 : Préparation d'un support S2 comprenant une zéolithe béta avec SAR <25
Le support S2 est préparé par malaxage-extrusion de 5% poids de zéolithe Beta commerciale ayant un rapport SiO2/Al2O3 molaire de 24, une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. de 670 m2/g, en présence de boehmite commerciale (Pural SB3 de SASOL). Les extrudés obtenus sont séchés à 80°C puis calcinés à 600°C sous air humide (5%poids d’eau par kg d’air sec). Le support calciné comprend, sur base sèche, 5% poids de zéolithe Beta, et 95% poids d’alumine.
On appelle généralement « bras robot » un tel robot, car les articulations actionnées 12a, ou « joints » lui permettent de changer de position et ainsi de déplacer une pièce 2a. Dans l’exemple de la , le premier robot est de type Staübli TX2-90L à 6 articulations actionnées 12a, mais tout autre architecture sera possible, y compris des robots cartésiens, car la notion d’articulations actionnées sera interprétée largement.
L’organe de préhension 11a est typiquement une pince 2 mors, actionnable indépendamment des articulations, de sorte à « saisir » ou « lâcher » une pièce 2a, et située généralement à l’extrémité du bras de sorte que toutes les articulations 12a concourent à déplacer cet organe de préhension 11a. La caméra 10 est typiquement également à l’extrémité du bras, de sorte à bouger de manière solidaire de l’organe de préhension 11a.
Par commodité, dans la suite de la description, on désignera comme « position » du premier robot 1a la valeur du vecteur des positions de chaque articulation, noté [j1, j2, j3, j4, j5, j6] dans le cas du robot 6-axes. On suppose qu’on dispose d’un modèle dynamique du robot permettant de mettre en concordance une position spatiale [X, Y, Z] (dans un repère donné - en particulier orthonormé) de l’organe de préhension 11a avec une position [j1, j2, j3, j4, j5, j6] du robot 1a.
On suppose que le premier robot 1a implémente un mécanisme classique d’anticollision, i.e. qu’il est capable d’estimer un effort subi par lesdites articulations actionnées lors d’une trajectoire, pour en particulier détecter un effort anormal représentatif d’un impact contre un obstacle (effort supérieur à un seuil de sécurité) : le premier robot s’arrête alors instantanément.
Le deuxième robot 1b quant à lui n’a pas nécessairement d’articulations actionnées 12b, mais a son organe de préhension 11b pour saisir/lâcher la deuxième pièce 2b. Dans les exemples représentés, il s’agit d’une pince 3 mors. On suppose qu’est prédéfinie pour le deuxième robot 2b une position d’attente, qui est fixe en l’absence d’articulations actionnées 11b.
Alternativement, le deuxième robot 2b peut être un bras robot complet (i.e. avec articulations actionnées 12b), par exemple le même que le premier robot 1a (non représenté). Il peut alors avoir sa propre caméra stéréoscopique.
A noter que les premier et deuxièmes robots 1a, 1b sont deux robots distincts (en ce qu’ils sont manipulables indépendamment de sorte que le premier robot 1a puisse tenir et déplacer la première pièce 2a par rapport au deuxième robot 1b, i.e. qu’ils aient des articulations actionnées et des organes de préhension 11a, 11b différents), mais ils peuvent « faire partie » d’un même grand robot.
Comme expliqué le présent procédé implique en particulier au moins le dévracage de la première pièce 2a par le premier robot 2a. Dans le cas où il implique également le dévracage de la deuxième pièce 2b, ce devracage est fait par une troisième robot 1c.
Selon un premier mode de réalisation, on a un troisième robot 1c distinct des deux autres robots 1a, 1b qui est typiquement le même modèle que le premier robot 1a (un bras robot à articulation actionnées et organe de préhension). Le troisième robot 1c dévraque la deuxième pièce 2b et la donne au deuxième robot 1b (qui peut être un robot sans articulation actionnée), et le premier robot 1b dévraque la première pièce 2a et met en œuvre l’assemblage, les deux peuvent dévraquer en simultané.
Selon un deuxième mode de réalisation, le troisième robot 1c est le deuxième robot 1b, i.e. le deuxième robot 1b joue également le rôle du troisième robot et dévraque la deuxième pièce 2b. Il est alors typiquement le même modèle que le premier robot 1a (un bras robot à articulation actionnées et organe de préhension). Le deuxième robot 1b dévraque la deuxième pièce 2b et se place à la position d’attente, puis le premier robot 1b dévraque la première pièce 2a et met en œuvre l’assemblage.
Selon un troisième mode de réalisation correspondant à ce qui est représenté par la , le troisième robot 1c est le premier robot 1a, i.e. le premier robot 1a joue également le rôle du troisième robot et dévraque la deuxième pièce 2b. En d’autres termes le même bras dévraque les deux pièces 2a, 2b. Le premier robot 1a dévraque la deuxième pièce 2b et la donne au deuxième robot 1b (qui peut être un robot sans articulation actionnée), puis le premier robot 1b dévraque la première pièce 2a et met en œuvre l’assemblage. Le deux dévracages sont alors nécessairement séquentiels.
Le premier robot 1a qui a des articulation actionnées 12a doit mettre en œuvre un mécanisme d’anticollision par sécurité, qui s’avère incompatible avec l’assemblage qui est par définition une collision.
Le présent procédé propose non pas de s’opposer à l’anticollision, mais de l’utiliser d’une façon originale et complètement contre-intuitive, qui non seulement permet l’assemblage, mais permet de s’assurer qu’il se passe correctement, et ce sans sacrifier la sécurité.
L’idée est de toujours monitorer l’effort subi par les articulations actionnées 12a du premier robot 2a, mais à partir d’un contact de la première pièce 2a avec la deuxième pièce 2b, de vérifier qu’une variation de l’effort subi est conforme à une variation attendue représentative de l’assemblage de la première pièce 2a) avec la deuxième pièce 2b.
Plus précisément, jusqu’audit contact de la première pièce 2a avec la deuxième pièce 2b, on vérifie en « anticollision classique » que l’effort subi est en permanence inférieur à un seuil de sécurité, puis lorsque le contact commence (ce qui peut être établi en fonction de la position du premier robot 1, puisqu’on sait que ce contact et à ladite position d’attente), on compare le profil d’effort avec un profil d’effort attendu qui permet de s’assurer que : La hausse d’effort constatée est bien normale (due à l’emmanchement) et donc un impact avec un obstacle ; et que L’assemblage est « bon » et donc que la pièce 2a+2b est correcte, sinon c’est que l’assemblage s’est mal passé (éventuellement du fait d’un défaut d’une des pièces) et la « pseudo » pièce 2a+2b est rejetée.
est une vue de côté d’un exemple de placement des guides d’onde par rapport à la gravure du substrat,
est un autre exemple de placement de guides d’onde utilisant un démultiplexeur.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE Dans une application particulière de détection photoacoustique indirecte, le dispositif de détection photoacoustique 1 est particulièrement adapté pour mesurer un paramètre d’intérêt dans un milieu M à analyser. Le milieu peut être solide ou liquide.
Dans un exemple non limitatif, le dispositif de détection photoacoustique 1 (ou « dispositif de détection 1 » ou « dispositif 1 » dans la description suivante) est destiné à être porté par une personne. Le milieu M peut être un tissu organique tel que la peau de la personne portant le dispositif de détection 1.
Un paramètre d'intérêt peut être un composant chimique présent dans la peau de la personne, tel que des molécules. Le paramètre d'intérêt peut comprendre le glucose, le cholestérol, le triglycéride, l'urée, l'albumine, et/ou l'alcool. Cette liste n'est pas exhaustive, et plusieurs autres paramètres d'intérêt peuvent être mesurés.
Les paramètres mesurés peuvent ensuite être analysés pour déterminer la concentration sanguine de glucose, de cholestérol, etc.
Le dispositif de détection 1 peut être porté par une personne à n’importe quel endroit permettant de mesurer un paramètre d’intérêt dans l’épiderme de la personne.
Selon un exemple, le dispositif 1 est porté au bras ou au poignet d’une personne. Le dispositif de détection 1 peut être fixé à la personne au moyen d'un bracelet.
Le dispositif de détection 1 peut permettre une surveillance continue de la personne P, en mesurant de manière répétée les paramètres d'intérêt de la personne, pendant qu'il est porté.
Dans une autre application particulière dans laquelle le dispositif est utilisé pour de la détection photoacoustique directe, le dispositif de détection 1 est utilisé pour détecter un ou des gaz dans un milieu. Le dispositif peut alors être placé dans tout milieu permettant d’avoir accès au gaz visé. Le milieu M peut alors être de l’air, par exemple. Un tel dispositif peut trouver des applications dans le biomédical, pour l’analyse de l’air expiré d’une personne pour le suivi de certaines maladies (par exemple détection de NO pour l’asthme), ou encore environnemental pour le suivi des concentrations atmosphériques des gaz à effet de serre, dans la défense pour la détection d'explosif(s) (TNT) ou encore dans la sécurité pour la détection de départ de feu.
La est un schéma bloc du dispositif de détection 1 selon une réalisation.
Le dispositif de détection 1 comprend :
un module d’illumination comprenant au moins deux sources lumineuses 2, configurées pour émettre chacune au moins un faisceau lumineux, avantageusement au moins deux faisceaux lumineux sont émis à des longueurs d’onde différentes.
un transducteur 3 acquérant un signal provenant du milieu M,
un module de traitement du signal 4 pour analyser le signal détecté par le transducteur.
Le procédé permet d’obtenir un encrassement représentatif indispensable à la calibration des stratégies de supervision des filtres à particules en fin de vie ainsi qu’au diagnostic des filtres à particules.
Le procédé d’encrassement proposé est plus rapide que ceux actuellement obtenus par des roulages réels sur véhicules présentant une durabilité comprise entre 180 000 km à 240 000 km sur un banc à rouleaux d’endurance avec un pilotage autonome, pouvant durer plus d’un an.
Le procédé d’encrassement proposé est également bien plus représentatif des conditions de roulage réels que les procédés utilisant un brûleur en amont du filtre dans un banc de flux.
Cette solution permet d’obtenir la calibration et la livraison des stratégies de contrôle moteur et des diagnostiques du filtre à particules rapidement, tout en assurant une bien meilleure robustesse dans le suivi des activités et une réduction importante des coûts associés en s’affranchissant des véhicules protos dédiés.
L’utilisation d’un banc moteur permet de simplifier les mesures telles les pesées d’huile et de filtre à particules et de mesurer la caractéristique dP/Qvol en fonction du pourcentage d’encrassement au cours du roulage, étape par étape, au lieu de réaliser des mesures sur un filtre complètement encrassé à la fin du procédé d’encrassement.
En effet, plusieurs mesures de consommation d’huile, du taux d’encrassement du filtre en cendres, et de quantité de suies accumulées par rapport au débit volumique des gaz d’échappement (dP/Qv) sont réalisées au cours du temps et donc à différents taux d’encrassement du filtre en cendres. L’impact du chargement en suies est caractérisé à différents niveaux d’encrassement du filtre en cendres.