INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme expliqué ci-dessus, le réseau covalent organoboré imprégné selon l’invention peut être présent dans le séparateur de la batterie et/ou dans l’électrode positive et/ou dans l’électrode négative. Ces éléments sont indépendamment tels que définis ci-dessus.
L’invention va maintenant être décrites à l’aide d’exemples non limitatifs.
FIGURES La est un ensemble de spectrogrammes FT-IR (entre 500 et 1750 cm -1 ) comparés entre (de haut en bas) : l’ABDB, le COF-5, le sel de lithium et le COF-5 imprégné par ledit sel de lithium (ratio molaire Li/B = 1), pour les cas où le sel de lithium est a) LiClO 4 , b) LiBr c) LiTFSI et d) LiI.
la est une vue schématique d’un procédé de fabrication selon l’invention,
la est une vue schématique du procédé de fabrication selon un mode de réalisation avantageux de l’invention.
Description détaillée de l'invention Un exemple de turbomachine 1 d’aéronef selon l’invention est représenté sur la . La turbomachine 1 s’étend autour et le long d’un axe longitudinal A.
Dans la présente demande, les termes « axial », « axialement », « radial » et « radialement » sont définis par rapport à l’axe longitudinal A.
Les termes « amont », « aval » sont définis par rapport au sens de circulation des gaz dans la turbomachine 1 suivant l’axe longitudinal A.
Les termes « interne », « intérieur », « externe », « extérieur », « extérieurement » sont définis par rapport à l’éloignement de l’axe longitudinal X le long d’un axe radial perpendiculaire à l’axe longitudinal A.
La soufflante 2 ou le redresseur 10 comprennent des aubes 11. Les aubes 11 équipant le redresseur 10 sont connues sous le terme anglais « Outlet Guide Vane » (OGV). Les aubes 11 sont mobiles ou fixes en rotation autour de l’axe longitudinal A. Typiquement, les aubes 11 de la soufflante 11 sont mobiles en rotation. Les aubes 11 du redresseur 10 sont fixes.
Les aubes 11 s’étendent radialement par rapport à l’axe longitudinal A.
En référence à la , chaque aube 11 comprend une pale 12 et un bouclier de protection 14 agencé sur la pale 12.
La pale 12 s’étend selon un axe d’allongement X. L’axe d’allongement X de la pale 12 s’étend radialement par rapport à l’axe longitudinal A de la turbomachine 1 après montage de l’aube 11 sur la turbomachine 1. La pale 12 présente un profil aérodynamique. La pale 12 comprend ainsi une face extrados 12e et une face intrados 12i reliées par un bord d’attaque 12a et un bord de fuite 12b. La pale 12 s’étend ainsi selon un axe transversal Y entre le bord d’attaque 12a et le bord de fuite 12b.
Selon une variante de réalisation de l’invention particulièrement avantageuse, ladite traverse de planche de bord est tubulaire. On obtient de la sorte une traverse relativement rigide pour un poids faible en regard. Préférentiellement, la traverse est de section circulaire, ce qui permet d’offrir une bonne résistance à la déformation en regard de la quantité de matériau mis en œuvre.
est une vue schématique partielle en perspective d’une structure avant de véhicule automobile conforme à l’invention ; et,
est une vue schématique de détail de la selon la flèche II.
La montre en perspective, et partiellement, un avant d’habitacle 10 d’un véhicule automobile selon invention.
Aussi il s’inscrit dans un repère orthogonal X, Y, Z, dans lequel l’axe X s’étend selon une direction longitudinale avant-arrière du véhicule automobile, orienté vers l’arrière ; l’axe Y s’étend selon une direction transversale du véhicule, orienté de la gauche vers la droite ; et l’axe Z s’étend selon une direction verticale, orienté à l’opposé du sol.
Ainsi, l’avant de l’habitacle 10 comprend un plancher 12 à l’extrémité duquel se dresse un tablier 14, dans un plan moyen sensiblement parallèle au plan (Y, Z). Le tablier 14 présente une bordure supérieure 15. Aussi, le tablier 14 délimite un compartiment moteur 16 de la partie avant de l’habitacle 10.
Le plancher 12 comprend ici un tunnel médian 18 permettant d’acheminer différentes conduites entre l’avant et l’arrière du véhicule automobile. Le tunnel médian 18 s’étend longitudinalement au centre du plancher 12 selon la direction X.
En outre, le tablier 14 s’étend transversalement selon la direction Y entre deux montants opposés, un montant gauche 20 et un montant droit 22, représentés ici partiellement.
Conformément à l’invention, la structure avant de véhicule automobile représenté sur la , comprend une traverse de planche de bord 24 maintenue transversalement le long du tablier 14 par l’intermédiaire d’un jambage 26.
Le jambage comprend deux jambes en arc, une jambe gauche 28 et une jambe droite 30, lesquelles sont sensiblement parallèles et reliées entre elles par une traverse 32. Les deux jambes en arc 28, 30 sont formées en acier et la traverse 32 elle-même en acier est soudée pour les reliées ensemble.
Les jambes, gauche 28 et droite 30, présentent respectivement une extrémité inférieure équipée d’un pied de fixation 34 permettant de la maintenir en position fixe sur le plancher 12 et plus particulièrement sur les bords du tunnel 18, à une même distance écartée du tablier 14. Le pied de fixation 34 est constitué d’une équerre présentant deux ailes permettant de s’appliquer parfaitement sur l’arête des bords du tunnel 18. Aussi, l’équerre est alors rendue solidaire du tunnel 18 au moyen de deux vis de fixation, une à travers chaque aile.
À l’opposé des pieds de fixation 34, les jambes, gauche 28 et droite 30, présentent respectivement une extrémité supérieure munie d’une platine de fixation 36 venant en applique contre le tablier 14, le long de la bordure supérieure 15.
Les platines de fixation 36 présentent deux orifices permettant d’insérer deux autres vis de fixation et de les visser à travers le tablier 14.
Ainsi, les deux jambes en arc 28, 30 définissent deux plans moyens sensiblement parallèles entre et lesquels sont sensiblement normaux au tablier 14.
En outre, ils s’étendent en saillie du tablier 14 selon la direction longitudinale X.
Le premier capteur piézoélectrique 2 et le deuxième capteur piézoélectrique 6 sont montés sur le support 32 de telle sorte qu’un espace 34 est formé entre le support 32 et au moins une partie de chacun des disques de quartz 4, 8 des capteurs piézoélectriques 2,6. Ladite au moins une partie de chacun des disques de quartz 4, 8 comprend une partie centrale des disques comprenant le centre des disques.
On entend par centre d’un disque, un point intérieur situé à égale distance de tous les points de la circonférence du disque.
Par exemple, le support 32 comprend une base 320 et des surépaisseurs 321, 322, 323, 324, 325, 326, 327, 328 faisant saillie de la base.
Chaque disque de quartz 4, 8 est destiné à reposer sur un ou plusieurs des surépaisseurs 321, 322, 323, 324, 325, 326, 327, 328 lorsqu’il est monté sur le support 32.
On entend que chaque disque de quartz 4, 8 est destiné à être en appui sur les surépaisseurs du support 32.
Les surépaisseurs 321, 322, 323, 324, 325, 326, 327, 328 permettent de monter les disques de quartz 4, 8 à distance de la base 320 du support lorsque les disques de quartz 4, 8 sont montés sur le support 32 ( ).
Les surépaisseurs 321, 322, 323, 324, 325, 326, 327, 328 sont disposées sur la base 320 du support de sorte à être situées sur une partie des bords des disques lorsque les disques de quartz 4, 8 reposent sur les surépaisseurs 321, 322, 323, 324, 325, 326, 327, 328.
Le premier disque de quartz 4 et le deuxième disque de quartz 8 sont ainsi montés sur le support 32 de telle sorte que l’espace 34 est formé entre le support 32 et les disques de quartz 4, 8 en dehors de certaines parties des bords des disques.
Par exemple le support 32 comprend quatre surépaisseurs 321, 322, 323, 324 sur lesquels reposent le premier disque de quartz 4, et quatre surépaisseurs 325, 326, 327, 328 sur lesquels reposent le deuxième disque de quartz 8.
Dans le présent exposé, l’espace 34 formé entre le support 32 et ladite au moins une partie des disques de quartz (comprenant la partie centrale des disques) est destiné à contenir une couche d’air, par exemple d’air ambiant.
L’appareil 1 peut ainsi être configuré de sorte à ce que la température du disque de quartz 4 du premier capteur 2 et du disque de quartz 6 du deuxième capteur 8 soit modifiée par conduction de la couche d’air contenue dans l’espace 34 formé entre le support et les disques de quartz 4, 8.
Par exemple le support 32 peut être monté sur le dispositif thermoélectrique 16, par exemple directement sur le dispositif thermoélectrique.
Le dispositif thermoélectrique 16 peut modifier la température en refroidissant ou chauffant le support 32 qui à son tour modifie ou chauffe la couche d’air contenue dans l’espace 34 formé entre le support et les disques de quartz.
La couche d’air contenue dans l’espace formé entre le support et les disques de quartz modifie alors la température des disques de quartz 4, 8 par un transfert d’énergie thermique.
L’espace 34 doit être aussi petit que possible afin de permettre de modifier la température des disques de quartz par une conduction thermique entre le support 32 et les disques de quartz 4, 8. La conduction est ainsi réalisée au moyen de la mince couche d’air contenue dans ledit espace 34. Cette configuration permet une résonnance des disques de quartz 4, 8 sans créer un amortissement et un refroidissement à une température très proche de celle du support 32.
Par exemple, l’espace 34 formé entre le support 32 et ladite au moins une partie des disques de quartz comprend par exemple une épaisseur « e » comprise entre 0,02 et 0,08 mm.
Une technique couramment utilisée pour augmenter l'adhérence d'un revêtement sur un matériau est le sablage. Le sablage est une technique qui confère au matériau sablé une certaine rugosité. Cette rugosité augmente l'interface entre le revêtement et le matériau et donc augmente l'adhérence. Cette rugosité génère également des sites d'accrochage des particules du revêtement projetées sur le matériau. Le sablage ne peut être mis en œuvre efficacement sur les matériaux composites en fibres de carbone à matrice organique thermodurcissable. En effet, ces matériaux composites sont peu plastiques et les fibres de carbones peuvent facilement être endommagées durant le sablage.
Il existe donc un besoin d'une solution efficace pour augmenter l'adhérence d'un revêtement sur un matériau composite en fibres de carbone à matrice organique thermodurcissable pour augmenter le champ d'application de ces matériaux dans le domaine aéronautique.
Il est ainsi du mérite des inventeurs d’avoir trouvé qu’il était possible de répondre à ce besoin à l’aide d’un nouveau revêtement.
Résumé Il est proposé un procédé de production d'un matériau multicouche comprenant une étape a) de projection à la flamme d'un matériau thermoplastique sur une première couche en matériau composite en fibres de carbone à matrice organique thermodurcissable pour former une deuxième couche comprenant le matériau thermoplastique sur la première couche.
De façon inattendue, car il est connu que l'affinité chimique entre la matrice organique thermodurcissable et le matériau thermoplastique est relativement faible, l'adhérence entre la première couche et la deuxième couche est avantageusement très élevée lorsque ce dernier est un matériau thermoplastique projetée à la flamme. Cette adhérence est plus élevée que l'adhérence entre un matériau composite en fibres de carbone à matrice organique thermodurcissable et un revêtement en zinc déposé par la technique de projection à arc électrique. Le matériau multicouche produit par le procédé de l'invention peut donc être utilisé dans de nombreuses et nouvelles applications, en particulier dans le domaine aéronautique.
De plus, pour former la deuxième couche, il n'est pas nécessaire de chauffer le matériau thermoplastique à des températures susceptibles d’endommager le matériau composite de la première couche. Ainsi, le dépôt de certains matériaux par la technique de projection à la flamme pour former la deuxième couche peut ne pas altérer les propriétés du matériau composite. Ceci est particulièrement vrai lorsque la distance de projection est suffisamment grande pour minimiser l’apport thermique par la flamme et lorsque le matériau sélectionné a un point de fusion suffisamment bas, par exemple 186°C
Le matériau multicouche produit par le procédé de l'invention est également économique à produire. En effet, la technique de projection à la flamme est classiquement mise en œuvre dans le domaine aéronautique de sorte que le procédé de l'invention ne nécessite pas d'investir dans de nouveaux appareils de production.
Selon un autre aspect, il est proposé un matériau multicouche comprenant une première couche en matériau composite en fibres de carbone à matrice organique thermodurcissable et une deuxième couche en matériau thermoplastique en contact avec la première couche.
Selon un autre aspect, il est proposé l'utilisation d'un matériau multicouche comprenant une première couche en matériau composite en fibres de carbone à matrice organique thermodurcissable et une deuxième couche en matériau thermoplastique en contact avec la première couche dans le domaine aéronautique.
Selon un autre aspect, il est proposé une pièce aéronautique au moins en partie fabriquée dans le matériau multicouche comprenant une première couche en matériau composite en fibres de carbone à matrice organique thermodurcissable et une deuxième couche en matériau thermoplastique en contact avec la première couche.
Fig. 1 montre une représentation schématique du matériau multicouche selon l'invention.
Fig. 2 montre une représentation schématique du procédé de production du matériau multicouche de l'invention.
L'invention est décrite en lien avec la et la .
Il est proposé un procédé de production d'un matériau multicouche 1 comprenant une étape a) de projection à la flamme d'un matériau thermoplastique sur une première couche 11 en matériau composite en fibres de carbone 111 à matrice organique thermodurcissable 112 pour former une deuxième couche 12 comprenant le matériau thermoplastique sur la première couche 11 .
La deuxième couche 12 comprend une première surface en contact avec une surface de la première couche 11 et une deuxième surface opposée à la première surface. La première surface de la deuxième couche 12 peut recouvrir partiellement ou totalement, en particulier totalement, la surface de la première couche 11 avec laquelle elle est en contact.
Avantageusement, ledit polyamide aliphatique semi-cristallin PA1 comprend au moins 50% dudit polyamide aliphatique semi-cristallin recyclé PA2.
Avantageusement, ledit polyamide aliphatique semi-cristallin PA1 comprend au moins 60% dudit polyamide aliphatique semi-cristallin recyclé PA2.
Avantageusement, ledit polyamide aliphatique semi-cristallin PA1 comprend au moins 70% dudit polyamide aliphatique semi-cristallin recyclé PA2.
Avantageusement, ledit polyamide aliphatique semi-cristallin PA1 comprend au moins 80% dudit polyamide aliphatique semi-cristallin recyclé PA2.
Avantageusement, ledit polyamide aliphatique semi-cristallin PA1 comprend au moins 90% dudit polyamide aliphatique semi-cristallin recyclé PA2.
Dans ces six derniers modes de réalisation, ledit polyamide aliphatique semi-cristallin PA1 est constitué dudit polyamide aliphatique semi-cristallin PA2 dans les proportions décrites.
S’agissant des fibres de renfort (b) Concernant les fibres de renfort, ce sont des fibres courtes, notamment des fibres d’origine minérale, organique ou végétale.
Dans un mode de réalisation, un floculant et/ou un coagulant peut être ajouté au deuxième flux épaissi enrichi en biomasse en suspension avant la seconde étape de déshydratation (d). Le floculant va permettre d’améliorer le taux de capture de la biomasse libre, de polluants et d’impuretés et de déshydrater plus facilement le deuxième flux épaissi enrichi en biomasse en suspension et aussi d’intégrer un maximum de polluants et d’impuretés dans le gâteau et non dans l’eau traitée.
Préférentiellement, le deuxième et/ou le quatrième flux aqueux sortant des étapes (b) et (d) sont envoyés en amont de la seconde étape (c) de séparation.
Un avantage est d’éviter de réduire le temps de rétention hydraulique (appelé « HRT » en anglais pour « Hydraulic Retention Time ») dans un bassin de traitement de l’eau par une biomasse granulaire mixte algues-bactéries puisque les flux aqueux sortant des étapes (b) et (d) n’ont pas besoin d’être davantage traités. Ainsi les dimensions d’un tel bassin peuvent être réduites tout en permettant une meilleure proportion de biomasse dans le système biologique car la biomasse en suspension sera moins diluée. De plus, le débit dans l’étape (a) de séparation peut également être réduit, en en conséquence les dimensions de l’unité de séparation mettant en œuvre l’étape (a) peuvent également être réduites.
L’invention se rapporte également à un procédé de traitement d’eaux usées dans lequel : (A) On fournit une eau à traiter contenant des polluants et des impuretés, optionnellement une eau à traiter préalablement tamisée, dégraissée et/ou dessablée ; (B) On met en contact l’eau à traiter avec une biomasse granulaire mixte algues-bactéries, et on produit un effluent aqueux contenant une eau traitée appauvrie en polluants, la biomasse sous forme granulaire et en suspension, et optionnellement des impuretés ; (C) On sépare l’eau traitée, la biomasse, et optionnellement les impuretés, contenues dans l’effluent aqueux en soumettant ce dernier au procédé de séparation décrit précédemment.
Préférentiellement, une partie du premier flux épaissi enrichi en biomasse granulaire sortant de la première étape (a) de séparation est envoyé dans l’étape (B) de mise en contact l’eau à traiter avec une biomasse granulaire. Cela permet de réduire le temps de séjour hydraulique lors de la mise en œuvre de l’étape (B) et ainsi de la mettre en œuvre dans un réacteur plus petit. Cette approche permet notamment de réaliser du « recuperative thickening » (épaississement par récupération) sans ajout de produit chimique, d’augmenter ainsi la concentration en biomasse dans le réacteur et de découpler le temps de séjour de solide (appelé « SRT » en anglais pour « Solid Retention Time ») du HRT.
L’invention concerne également une installation de séparation d’un effluent aqueux contenant de la biomasse mixte algues-bactéries présente sous forme granulaire et en suspension, optionnellement des impuretés, et une eau traitée, notamment adaptée à la mise en œuvre du procédé de séparation selon l’invention. L’installation comprend : (a) Une première unité de séparation physique, notamment adaptée à réaliser l’étape (a) du procédé de séparation, comprenant une conduite d’alimentation en effluent aqueux, une première conduite d’évacuation d’un premier flux épaissi enrichi en biomasse granulaire dont les granules présentent des dimensions supérieures à un seuil et une deuxième conduite d’évacuation d’un premier flux aqueux appauvri en biomasse granulaire dont les granules présentent des dimensions inférieures au seuil et enrichi en biomasse en suspension; (b) Une première unité de déshydratation, notamment adaptée à réaliser l’étape (b) du procédé de séparation, comprenant une conduite d’alimentation raccordée à la première conduite d’évacuation de la première unité de séparation et une conduite d’évacuation d’un deuxième flux aqueux appauvri en biomasse granulaire ; (c) Une seconde unité de séparation physique, notamment adaptée à réaliser l’étape (c) du procédé de séparation, comprenant une conduite d’alimentation raccordée à la deuxième conduite d’évacuation de la première unité de séparation, une troisième conduite d’évacuation d’un deuxième flux épaissi enrichi en biomasse en suspension, et optionnellement en impuretés et une quatrième conduite d’évacuation d’un troisième flux aqueux formant une eau traitée ; (d) Une seconde unité de déshydratation, notamment adaptée à réaliser l’étape (d) du procédé de séparation, comprenant une conduite d’alimentation raccordée à la troisième conduite d’évacuation de la seconde unité de séparation et une conduite d’évacuation d’un quatrième flux aqueux appauvri en biomasse en suspension, et optionnellement en impuretés.
Préférentiellement, la première unité de séparation peut être une unité de séparation par tamisage dans laquelle l’effluent aqueux passe au travers d’un support perforé choisi parmi une grille, un tamis ou une plaque perforée.
Préférentiellement, la seconde unité de séparation peut être choisie parmi une unité de filtration membranaire et une unité de filtration sur toile.
Dans un mode de réalisation, une conduite d’injection d’un coagulant peut être raccordée à la conduite d’alimentation de la seconde unité de séparation.
Dans un autre mode de réalisation, au moins une conduite d’injection d’un floculant et/ou d’un coagulant peut être raccordée à la conduite d’alimentation de la seconde unité de déshydratation.
Dans un mode de réalisation, la conduite d’évacuation d’un deuxième flux aqueux appauvri en biomasse granulaire et/ou la conduite d’évacuation d’un quatrième flux aqueux appauvri en biomasse en suspension, et optionnellement en impuretés, peuvent être raccordées à la conduite d’alimentation de la seconde unité de séparation physique.
L’invention se rapporte également à une installation de traitement d’eaux usées comprenant : (A) Une conduite de fourniture d'une eau à traiter contenant des polluants, et optionnellement des impuretés ; (B) Une unité de mise en contact de l’eau à traiter avec une biomasse granulaire mixte algues-bactéries, comprenant une conduite d’alimentation raccordée à la conduite de fourniture d’une eau à traiter et une conduite d’évacuation d’un effluent aqueux contenant une eau traitée appauvrie en polluants, la biomasse, et optionnellement des impuretés ; (C) Une installation de séparation selon l’invention, ladite conduite d’évacuation d’un effluent aqueux étant raccordée à la conduite d’alimentation en effluent aqueux de la première unité de séparation physique de l’installation de séparation selon l’invention.
Préférentiellement, la première conduite d’évacuation du premier flux épaissi enrichi en biomasse granulaire est raccordée à une conduite de recirculation reliée à l'unité de mise en contact de l’eau à traiter avec une biomasse granulaire.
La biomasse mixte algues-bactéries est un système symbiotique entre des microalgues et des bactéries. Les bactéries sont des micro-organismes aérobies strictes, micro-aérophiles, aéro-anaérobies facultatives ou anaérobies aérotolérantes aptes à éliminer le carbone, l’azote, le phosphore ou encore la matière organique présents dans les eaux usées. Les microalgues sont des micro-organismes photosynthétiques unicellulaires dont la taille est inférieure à 400 micromètres et dont le diamètre est normalement compris entre 1 et 30 micromètres. La biomasse mixte algues-bactéries peut comprendre une majorité de microalgues eucaryotes ou microalgues procaryotes. Ces dernières contiennent généralement des cyanobactéries filamenteuses procaryotes comme principales microalgues.
La biomasse mixte algues-bactéries utilisée est sous forme granulaire. Typiquement, les dimensions des granules sont de l’ordre de 50 à 500 micromètres. De manière connue, la biomasse se développe sous forme granulaire à l’aide de substances polymères extracellulaires présentes dans le système qui sont des polymères naturels sécrétés par les micro-organismes.
illustre schématiquement une vue de face du projecteur de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement une coupe du projecteur de la selon l’axe (AA) ;
illustre schématiquement une coupe du projecteur de la selon l’axe (BB) ;
illustre schématiquement une vue en perspective d’un module optique du projecteur de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement une vue en perspective d’une première face d’un support pour module optique du projecteur de la , ledit support étant réalisé par moulage et comprenant une pluralité d’orifices de passage de moyens de fixation du module optique, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;