INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le système d’alimentation 200 comporte une deuxième électrovanne d’arrêt 212 qui est montée sur la canalisation d’apport 206 en aval des deuxièmes moyens et ici en aval de la pompe 210. La deuxième électrovanne d’arrêt 212 commande la sortie ou non du dihydrogène du système d’entraînement 208 selon qu’elle est ouverte ou fermée.
Pour confiner le dihydrogène en cas de fuite au niveau des différents composants du système de chauffe 214, le système d’alimentation 200 comporte, pour chaque canalisation d’apport 206, une première enceinte 222 qui est traversée de la manière étanche par la canalisation d’apport 206 et dans laquelle sont installés les premiers moyens et la première électrovanne d’arrêt 220. Ainsi, en cas de fuite au niveau du système de chauffe 214 ou de la première électrovanne d’arrêt 220, le dihydrogène reste confiné et peut être évacué vers l’extérieur par tous systèmes d’évacuation appropriés, comme par exemple une conduite d’évacuation 224 qui débouche par une extrémité dans la première enceinte 222 et par une deuxième extrémité à l’extérieur de l’aéronef 100.
Pour confiner le dihydrogène en cas de fuite au niveau des différents composants du système d’entraînement 208, le système d’alimentation 200 comporte, pour chaque canalisation d’apport 206, une deuxième enceinte 226 qui est traversée de la manière étanche par la canalisation d’apport 206 et dans laquelle sont installés les deuxièmes moyens et la deuxième électrovanne d’arrêt 212. Ainsi, en cas de fuite au niveau du système d’entraînement 208 ou de la deuxième électrovanne d’arrêt 212, le dihydrogène reste confiné et peut être évacué vers l’extérieur par tous systèmes d’évacuation appropriés comme celui décrit pour la première enceinte 222.
Chaque canalisation d’apport 206 comporte une section libre 206a qui s’étend en dehors de la première enceinte 222 et de la deuxième enceinte 226, entre la première électrovanne d’arrêt 220 et la deuxième électrovanne d’arrêt 212 associée et le dihydrogène s’écoule de la deuxième électrovanne d’arrêt 212 vers la première électrovanne d’arrêt 220 qui est en aval par rapport à la deuxième électrovanne d’arrêt 212.
Pour chaque première enceinte 222, le système d’alimentation 200 comporte une canalisation de dérivation 250 qui est fluidiquement connectée, d’une part, à la canalisation d’apport 206 entre la première électrovanne d’arrêt 220 et la deuxième électrovanne d’arrêt 212 et, d’autre part à une conduite complémentaire d’évacuation 256 qui débouche par une extrémité dans la canalisation de dérivation 250 et par une deuxième extrémité à l’extérieur de l’aéronef 100.
Selon un mode de réalisation particulier, la conduite complémentaire d’évacuation 256 relative à la canalisation de dérivation 250 et la conduite d’évacuation 224 relative à la première enceinte 222 sont fluidiquement connectées comme cela est représenté en traits pointillés. Un tel arrangement permet de limiter les ouvertures vers l’extérieur.
De telles aubes sont typiquement réalisées par un procédé de fabrication de fonderie à la cire perdue. Un tel procédé de fabrication comprend une étape de fabrication de noyaux puis une étape de fabrication par moulage de modèles en cire ou en résine de l’aube autour des noyaux respectifs. Ensuite, le procédé comprend une étape de fabrication de moules carapaces de l’aube. A cet effet, chaque modèle est imprégné d’un matériau réfractaire, par exemple choisi parmi les matériaux céramiques. Les modèles sont ensuite retirés par exemple par traitement thermique et les moules carapaces sont agencés typiquement en grappes autour d’un moule de fonderie pour augmenter la cadence de fabrication des aubes. Le moule de fonderie est par la suite placé dans une chambre de chauffage pour la coulée d’un matériau métallique.
Chaque moule carapace comprend typiquement une cavité interne de coulée du matériau métallique et présente une empreinte de l’aube comprenant une première empreinte du pied et une seconde empreinte de la pale. Une empreinte intermédiaire de la plateforme est située entre les première et seconde empreintes. Le noyau est agencé à l’intérieur de la cavité interne pour former le canal interne de l’aube lors de la coulée du matériau métallique dans le moule carapace.
Le noyau est maintenu fixement dans la cavité interne du moule carapace par deux liaisons, un encastrement à une extrémité et une liaison glissante à l’autre. Par exemple, l’encastrement peut être réalisé par une tige de maintien au niveau d’un point d’ancrage du noyau préalablement placé lors de la fabrication du modèle. A l’opposé de la tige de maintien, une zone plane du noyau et le moule carapace délimitent dans la cavité interne un jeu longitudinal formant une liaison glissante du noyau dans le moule carapace. Ce jeu doit être déterminé avec précision, et doit être suffisamment faible pour préserver les propriétés de l’aube et suffisamment grand pour assurer le glissement du noyau et donc de la cavité au niveau de la plateforme. Il convient ainsi de ne pas consommer tout le jeu pendant le procédé de fabrication de l’aube.
Néanmoins, lorsque le moule de fonderie est placé dans la chambre de chauffage où la température peut atteindre 1600°C, par exemple lors de la coulée du métal en fusion, il existe une dilatation différentielle entre le noyau et le moule carapace. Cette dilatation différentielle combinée à la distance entre le plan de glissement du noyau et le point d’ancrage de ce dernier peut entrainer un manque de glissement du noyau le long de la cavité interne. Ce manque de glissement entraine un déplacement du noyau vers l’intrados de la pale et cause des problèmes de dimensionnement de la pale, par exemple une épaisseur locale de la pale trop faible. Un tel déplacement du noyau est donc l’un des principaux défauts de fabrication d’une aube par ce type de procédé.
Une des grandes difficultés techniques de ce procédé de fabrication est donc d’assurer le positionnement du noyau dans la cavité interne tout au long du procédé de fabrication, et donc sur une large gamme de température.
Or, il n’existe aucune solution pour observer les effets de la température sur le déplacement du noyau si bien que certaines aubes réalisées par un procédé de fabrication de fonderie à cire perdue ne répondent pas aux spécifications et sont mises au rebut.
Dans ce contexte, il existe un besoin de fournir une solution permettant de suivre le comportement du noyau durant un procédé de fabrication d’une aube creuse par fonderie à la cire perdue pour limiter les défauts de fabrication de ces aubes par un tel procédé.
A cet effet, l’invention propose un dispositif de test pour la fabrication par moulage à la cire perdue d’une aube creuse de turbomachine, cette aube comprenant une pale et un pied relié à la pale par une plateforme, le dispositif de test comprenant :
- un moule carapace s’étendant longitudinalement entre une extrémité supérieure et une extrémité inférieure, le moule carapace comprenant une cavité interne s’étendant longitudinalement et destinée à recevoir un métal en fusion,
- un noyau agencé dans la cavité interne et s’étendant longitudinalement entre une première extrémité située du côté de l’extrémité supérieure et une seconde extrémité opposée, le noyau comprenant en outre une partie médiane reliant les première et seconde extrémités, le noyau étant fixé au moule carapace par sa seconde extrémité et un jeu longitudinal étant délimité dans la cavité interne entre l’extrémité supérieure du moule carapace et la première extrémité du noyau.
Le dispositif de test selon l’invention est remarquable en ce que la partie médiane du noyau présente une forme de S comprenant une courbe présentant une première concavité et une seconde concavité opposée à la première concavité.
L’invention propose donc un dispositif de test, en particulier une éprouvette, qui permet de reproduire le moule carapace et le noyau mis en œuvre dans un procédé de fabrication d’une aube à la cire perdue.
Le dispositif de test comprend un moule carapace et un noyau agencé dans la cavité interne du moule carapace. Le noyau est fixé au moule carapace au niveau de sa seconde extrémité tandis qu’un jeu longitudinal est défini dans la cavité interne entre la première extrémité du noyau et l’extrémité supérieure du moule. Ces caractéristiques permettent donc de reproduire le système d’ancrage du noyau dans le moule lors du procédé de fabrication de l’aube, et notamment de tester le glissement du noyau le long de la cavité interne.
Par ailleurs, selon l’invention, le noyau du dispositif de test présente une double concavité opposée qui permet de désaxer le point d’ancrage par rapport au plan de glissement et d’induire un déplacement du noyau dans une direction perpendiculaire au plan de glissement du noyau. Une telle configuration du noyau permet donc d’étudier le lien entre le déport du noyau et la distance du point d’ancrage au plan de glissement.
Grâce à un tel dispositif de test, il est donc possible de simuler le déport du noyau lors du procédé de fabrication à la cire perdue d’une aube, et d’éventuellement valider ou invalider le système d’ancrage du noyau dans la moule carapace et de redimensionner le noyau et/ou le moule carapace en conséquence.
Grâce à un tel dispositif de test, il est donc possible de limiter les défauts de fabrication des aubes et le nombre d’aubes mises au rebut.
Les solutions actuelles ne donnent donc pas entièrement satisfaction et il existe ainsi un besoin de disposer d'un navire pourvu d'une installation qui permette la mise à l'eau et la récupération rapides d’engins nautiques de façon la plus sécurisée possible, quel que soit l’état de la mer, et qui soit compatible avec une grande variété d’engins nautiques à récupérer ou à mettre à l’eau.
Pour répondre à ces difficultés, il est proposé un dispositif flottant en matière molle destiné à être monté sur un navire (appelé également par la suite « bateau mère » ou « bateau porteur ») pour la mise à l'eau et la récupération d’un engin nautique (par exemple, une embarcation pneumatique), comprenant une face inférieure au contact de l’eau, une face supérieure opposée à la face inférieure sur laquelle est destiné à se déplacer (ou progresser) l’engin nautique à mettre à l’eau ou à récupérer, deux bords latéraux opposés reliant la face supérieure et la face inférieure, une extrémité avant destinée à être reliée au navire et une extrémité arrière libre présentant une encoche de positionnement ou de calage de l’engin nautique par rapport au dispositif flottant, le dispositif flottant présentant en outre sur sa face supérieure une rainure de guidage et de stabilisation e l’engin nautique sur le dispositif flottant.
Le principal intérêt de cette invention est d’amortir les chocs lors de la mise à l’eau et de la récupération de l’engin nautique, un tel dispositif flottant en matière molle assurant une transition de l’engin nautique tolérante aux mouvements relatifs et aux chocs.
L’extrémité avant de ce dispositif flottant présente une rainure de guidage et de stabilisation de l’engin nautique sur le dispositif permettant à l’engin nautique de progresser par glissement sur la face supérieure du dispositif. L’extrémité arrière libre de ce dispositif flottant présente une encoche de positionnement de l’étrave d’un engin nautique par rapport au dispositif flottant lors de la récupération de l’engin et de calage de l’arrière de l’engin nautique lors de la mise à l’eau de l’engin nautique.
Le dispositif flottant est donc configuré pour pré-positionner l’engin nautique dans l’axe de la rampe arrière du navire, le guider le long de cet axe et l’empêcher de basculer d’un côté ou de l’autre (c’est-à-dire transversalement) lorsqu’il se trouve en phase de récupération ou de mise à l’eau de l’engin nautique
Le dispositif flottant permet de mettre à l'eau et de récupérer de manière rapide, et donc sécurisée, un engin nautique sans l'endommager. Des risques de collision entre le navire et l’engin nautique pendant ces manœuvres sont diminués et l'intégrité des personnes qui participent à la manœuvre est préservée.
Le dispositif flottant permet en outre d’amortir les chocs dus aux mouvements de l’eau et d’éviter les contacts directs entre l’engin nautique et la rampe arrière du navire.
Sa structure molle et souple apporte de la flexibilité. Par matière molle, on entend une matière déformable élastiquement.
Le dispositif flottant peut être remplacé par un autre dispositif flottant et optimisé selon la flottabilité désirée.
La solution simple et souple de l’invention est très éloignée des portiques de levage de l’art antérieur qui mettent en œuvre de multiples pièces mécaniques (flèche, rails, moteur,…), et qui sont de structure rigide.
L’invention trouve une application particulière dans le lancement et la récupération de bateaux semi-rigides, appelés RHIB pour « rigid-hulled inflatable boat » en anglais.
Sans que cette liste ne soit exhaustive, l’engin nautique peut être un engin marin de surface ou un engin sous-marin (submersible). De même, il peut s’agir d’un canot rigide ou d’une embarcation pneumatique propulsé(e) à la rame ou par un moteur (dite embarcation secondaire) et pouvant embarquer/transporter une ou plusieurs personnes et/ou une cargaison. Il peut s’agir également d’engins autonomes ou télé-opérés.
D’autres avantages du dispositif flottant sont énumérés ci-dessous : simplification de la manœuvre et optimisation de la sécurité des opérateurs et des passagers lors de la mise à l’eau et de la récupération de l’engin nautique ; limitation des mouvements relatifs lors des manœuvres, augmentation des surfaces de contact pour répartir les efforts ; adaptabilité et polyvalence de la solution : pièce tampon interchangeable, adaptable à différentes tailles et différents types d’engins nautiques, indépendamment du bateau porteur ; embarquement et débarquement de passagers en toute sécurité ; utilisable quel que soit l’ état de mer ; rapidité des opérations et sécurité optimisée : temps de récupération inférieur à 2 minutes et temps de largage inférieur à 30 secondes ; réduction du nombre de personnes nécessaires pour les manœuvres de l’embarcation (trois maximum) ; durabilité améliorée et maintenance aisée (montage/démontage simple à flot sans nécessiter d’outillage ou d’infrastructure dédiée) ; facilité de remplacement en cas d’usure ou de dégradation ; le dispositif flottant formant interface entre l’engin nautique et la rampe arrière du navire ne nécessite pas de modifier structurellement le navire.
L’installation comprenant notamment le dispositif flottant et la rampe arrière du navire présente en particulier les caractéristiques suivantes : la rainure de guidage et de stabilisation s’étend sur la face supérieure du dispositif flottant depuis le fond de l’encoche située à l’extrémité arrière jusqu’à l’extrémité avant du dispositif flottant. le dispositif flottant est composé de mousse réticulée. au moins une partie de la surface de la rainure de guidage et de stabilisation est recouverte d’au moins une couche de polyéthylène haute densité (PEHD) pour assurer le glissement de l’engin nautique sur le dispositif flottant. l’extrémité avant du dispositif flottant présente entre ses bords latéraux opposés un alésage interne de passage d’un axe souple de rotation du dispositif flottant par rapport au navire, l'axe de rotation étant sensiblement parallèle à la surface de l'eau lorsque ledit dispositif flottant est fixé audit navire. la hauteur du dispositif flottant entre les faces supérieure et inférieure au niveau de l’extrémité avant est supérieure à la hauteur du dispositif au niveau de l’extrémité arrière de sorte que la face supérieure présente une pente vers l’arrière du dispositif flottant. ladite rampe arrière du navire comprend une ossature métallique, recouverte d’un complexe en caoutchouc et d’au moins une couche de revêtement en Polytétrafluoréthylène (PTFE). l’axe souple de rotation du dispositif flottant par rapport au navire est composé d’un câble en métal ou en matériau synthétique tendu entre deux ridoirs fixés sur le navire. la rampe arrière du navire présente sur ses bords latéraux des rouleaux de guidage de l’engin nautique à mettre à l’eau ou à récupérer. l’installation comprend un système de treuillage composé d’un treuil d’enroulement d’un câble de retenue de l’engin nautique lors de sa progression sur le dispositif flottant et la rampe arrière du navire. la flottabilité du dispositif flottant est choisie de telle sorte que lorsque l’engin nautique est situé sur le dispositif flottant, la pente de la face supérieure du dispositif flottant est égale à la pente de la rampe arrière du navire.
L’invention est ainsi destinée à un navire pourvu d’une installation de mise à l’eau et de récupération d’un engin nautique comprenant un dispositif flottant tel que décrit précédemment et une rampe située à l’arrière du navire et présentant des bords latéraux inclinés vers l’extérieur, ladite rampe étant configurée pour coopérer avec le dispositif flottant pour mettre à l’eau ou récupérer un engin nautique.
Liste des Figures Les dessins figurant en annexes proposent une illustration non exhaustive de la technique proposée et de ses différents avantages :
Dans des modes de réalisation, le procédé comprend un moyennage d’une pluralité de signaux capturés chacun par un microphone différent implémenté dans l’environnement de diffusion. Le moyennage délivre le signal capturé.
L’invention concerne également un dispositif d’égalisation d’un signal audiofréquences diffusé dans un environnement de diffusion par un système de diffusion comprenant au moins un haut-parleur. Un tel dispositif d’égalisation comprend une machine de calcul reprogrammable ou une machine de calcul dédiée configurée pour mettre en œuvre les étapes du procédé d’égalisation selon l’invention (selon l’un quelconque des différents modes de réalisation précités). Ainsi, les caractéristiques et avantages de ce dispositif sont les mêmes que ceux des étapes correspondantes du procédé d’égalisation décrit précédemment. Par conséquent, ils ne sont pas détaillés plus amplement.
représente un système de diffusion d’un signal audiofréquences implémenté dans un véhicule selon un mode de réalisation de l’invention ;
illustre les étapes d’un procédé d’égalisation du signal audiofréquences diffusé par le système de diffusion de la selon un mode de réalisation de l’invention ;
illustre les étapes de l’étape d’estimation du signal de bruit du procédé de la selon un mode de réalisation de l’invention ;
illustre les étapes du procédé d’égalisation du signal audiofréquences diffusé par le système de diffusion de la selon un autre mode de réalisation de l’invention ;
illustre un profil fréquentiel du signal de bruit ainsi qu’un profil fréquentiel souhaité pour le signal audiofréquences diffusé tels qu’obtenus par application du procédé d’égalisation selon l’invention ;
illustre un masque acoustique fréquentiel représentatif, pour chaque composante fréquentielle, d’une différence entre le profil fréquentiel du signal de bruit et le profil fréquentiel souhaité tels qu’obtenus par application du procédé d’égalisation selon l’invention ;
représente un exemple de structure de dispositif permettant la mise en œuvre de tout ou partie des étapes du procédé d’égalisation selon l’invention selon un mode de réalisation de l’invention.
Le principe général de l’invention repose sur une estimation d’un profil fréquentiel d’un signal représentatif d’un bruit de fond présent dans un environnement de diffusion à partir, d’une part, d’un signal capturé par un (ou plusieurs) microphone implémenté dans l’environnement de diffusion et, d’autre part, d’un signal audiofréquences diffusé dans l’environnement de diffusion en question. Un masque acoustique fréquentiel représentatif, pour chaque composante fréquentielle, d’une différence entre le profil fréquentiel du signal de bruit et le profil fréquentiel souhaité pour le signal audiofréquences diffusé (e.g. lorsque les profils fréquentiels en question sont exprimés en unité logarithmique) est déterminé. Le signal audiofréquences est égalisé via une pondération de son spectre par application d’un masque de pondération fréquentiel fonction du masque acoustique fréquentiel.
Ainsi, la prise en compte du bruit effectif présent dans l’environnement de diffusion via le (ou les) microphone permet une adaptation de l’égalisation à tous les types de bruit pouvant être présents dans un tel environnement de diffusion e.g. pour un véhicule : le bruit aérodynamique de roulement, le bruit moteur, du contact des pneus sur la route dans le cas d’une voiture, etc.) ainsi que leur évolution dans le temps.
Par ailleurs, l’égalisation via une pondération du spectre du signal audiofréquences permet une égalisation plus fine que via l’utilisation d’un filtre classique du type filtre en plateau.
On présente désormais, en relation avec la un système de diffusion 110 d’un signal audiofréquences implémenté dans un environnement de diffusion qui prend la forme d’un véhicule 100 selon un mode de réalisation de l’invention.
: un exemple de Modèle de document tabulaire , de type CERFA ;
: un Document Tabulaire Référencé rempli, qui est une version modifiée remplie du formulaire de la ;
: une version défigurée du Document Tabulaire Référencé de la ;
: une version identifiée du Document Tabulaire Référencé de la ;
: une version augmentée du Modèle de document tabulaire de la ;
: une version pré-identifiée par le Noyau du Document Tabulaire Référencé de la ;
: un exemple de lignes de chiffres images et océrisés à comparer ;
: un exemple de Calculatrice Virtuelle pouvant être mise en œuvre dans le cadre de l’invention.
Les références numériques indiquées entre parenthèses renvoient au logigramme de la , et les références numériques qui ne sont pas entre parenthèses renvoient aux figures 2 à 8.
Pour plus de clarté également, il importe de définir précisément les termes suivants, utilisés dans le cadre de la description et des revendications de la présente invention :
- océrisation : conversion d’une image de chiffre, de lettre, de chaîne de chiffres ou de lettres, en caractères codés de type ASCII ;
- chiffre, lettre, document océrisés : chiffre, lettre, document résultant de l’océrisation ;
– Modèle de document tabulaire : Document de référence d’un Document Tabulaire Référencé sous une forme matérielle (papier) ou numérique (fichier), tel qu’un formulaire CERFA de l’Administration, montrant les tableaux de Référence et leurs structures cellulaires vides de toutes valeurs, indiquant la structure cellulaire que le Document Tabulaire Référencé devra suivre en vue d’être rempli par action du Noyau et/ou des Opérateurs humains de saisie ;
- Document Tabulaire Référencé : forme s’inspirant du Modèle de document tabulaire , mais pouvant contenir des variantes, telles que du texte ajouté, des lignes ou des colonnes supplémentaires, et des versions lexicographiques, synonymiques et/ou abréviatives des rubriques alphanumériques de gauche, édité et rempli par les Entreprises à travers leurs bases de données de gestion choisies ;
- case : matérialisation, souvent sous la forme d’un rectangle, du champ à remplir sur le Modèle de document tabulaire ou sur le Document Tabulaire Référencé ;
La partie de manche 36, plus particulièrement son extrémité proximale 38, est fixée à demeure à la partie d’épaule 16.
La partie de manche 36 est adaptée pour s’étendre le long du membre supérieur, dont l’épaule est couverte par la partie d’épaule 16, de l’utilisateur.
La partie de manche 36 comprend une partie distale 42, comprenant l’extrémité distale 40.
La partie distale 42 est, par exemple, pourvue d’une bande auto-agrippante sur sa face interne.
La partie de manche 36 présente des pinces 44 adaptées pour que la partie de manche entoure le coude du membre supérieur.
Avantageusement, le corps principal 10 présente une forme générale symétrique par rapport à un plan frontal, de sorte que le corps principal 10 est apte à entourer une épaule droite ou une épaule gauche de l’utilisateur.
Plus particulièrement, la partie avant 18 et la partie arrière 20 présentent des formes superposables.
Ainsi, un même gilet est adapté à être porté dans un sens ou dans un autre, selon l’épaule lésée.