INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un tel produit renforcé peut être tout produit renforcé par un article textile, en particulier un produit renforcé choisi parmi les courroies de transmission, les bandes transporteuses, les articles gonflables et les bandages pour roues de véhicules.
Synthèse du PEF mis en œuvre dans le filé selon l’invention
Le PEF utilisé dans le filé selon l’invention est synthétisé par un procédé mettant en œuvre au moins les étapes suivantes : Une étape d’estérification ; Une étape de polycondensation ; Une étape de cristallisation ; Une étape de post-condensation à l’état solide ; Une étape de mise en forme sous forme de granulés.
Étape d’estérification Le procédé de synthèse du PEF mis en œuvre dans le filé selon l’invention comprend une étape d’estérification d’une composition comprenant un composé diméthyl-2,5-furanedicarboxylate, noté DMF, ladite composition comprenant également de l’éthylène glycol, noté EG, cette étape d’estérification étant opérée à une température croissant dans l’intervalle allant de 150°C à au moins 185°C avec un ratio molaire EG/DMF allant de 3 à 1,3 en présence d’un catalyseur acide de Lewis.
L’étape d’estérification permet de produire des oligomères d’éthylène-furanedicarboxylate à partir de la réaction de l’éthylène glycol sur le composé furanedicarboxylate. Les conditions opératoires de cette étape ont une influence déterminante sur la structure du polyester obtenu. Dans la composition alimentant cette étape, le ratio molaire EG/DMF est préférentiellement compris entre 2 et 1,5. En dessous de 1,3, le taux d’avancement de la réaction est significativement impacté, tandis qu’au-delà de 3, la teneur en motif diéthylène glycol (DEG) dans le polyester devient trop importante.
L’étape d’estérification est réalisée pendant une durée allant préférentiellement de 1 à 5 h, de manière préférée allant de 2 à 4 h.
Conformément à l’invention, l’étape d’estérification est opérée à une température croissant dans l’intervalle allant de 150°C à au moins 185°C. Par « croissant dans l’intervalle allant de 150°C à au moins 185°C », on entend que l’étape d’estérification est opérée à une température comprise dans l’intervalle de température allant de 150°C à au moins 185°C, la température d’opération étant croissante au cours de l’étape d’estérification. La mise en œuvre d’un profil de température croissant permet d’obtenir un polyester qui présente, en particulier, une température de fusion très élevée notamment, en association avec les autres paramètres opératoires, par l’obtention d’une teneur en motif DEG et par une quantité de fonctions ester situées en bout de chaîne très faibles.
Dans un arrangement préféré, la température croît continûment dans l’intervalle allant de 150°C à au moins 185°C selon une rampe inférieure ou égale à +1°C/min, préférentiellement inférieure ou égale à +0,5°C/min. Lorsque la température la plus élevée est atteinte, un palier peut être maintenu jusqu’à ce que le taux d’estérification soit supérieur à 80%.
La présente demande est le résultat des recherches technologiques visant à améliorer de manière très significative les performances des avions et, en ce sens, contribue à la réduction de l’impact environnemental des avions.
En particulier, un but de la présente demande est de surveiller une turbomachine comprenant au moins une machine électrique de préférence intégrée à l’intérieur de la turbomachine au plus près des arbres.
La machine électrique est dont intégrée à l’intérieur de la turbomachine au lieu de la nacelle qui possède une taille limitée.
L’invention permet d’utiliser des machines électriques compte tenu des besoins grandissants en électricité. En effet, l’énergie électrique est plus propre, plus simple à maintenir.
Il est à cet effet proposé, selon un premier aspect un procédé de surveillance d’une turbomachine, la turbomachine comprenant : au moins un arbre tournant supporté par au moins un palier ; au moins une machine électrique configurée pour fournir de l’énergie électrique à la turbomachine, la machine électrique comprenant au moins un roulement ; la machine électrique et le palier étant disposés dans une enceinte de lubrification ; un système de lubrification adapté pour lubrifier le palier et le roulement et récupérer l’huile présente dans l’enceinte, le système de lubrification comprenant un détecteur de particules adapté pour compter des particules présentes dans le système de lubrification, le procédé comprenant, après une durée A suivant un arrêt de la machine électrique et lorsqu’un débit d’huile circulant dans le système de lubrification est supérieur à un seuil donné, les étapes suivantes :
- arrêt, pendant une durée T1, de la machine électrique de sorte à libérer des particules issues du roulement afin qu’elles circulent dans le système de lubrification ;
Le procédé selon le premier aspect est avantageusement complété par les caractéristiques suivantes, prises seules ou en une quelconque de leur combinaison techniquement possible :
- la turbomachine comprend une première machine électrique et une deuxième machine électrique, la première machine électrique étant arrêtée, le procédé comprenant une reconfiguration de la deuxième machine électrique de manière à ce que la deuxième machine électrique fournisse de l’énergie électrique à la place de la première machine électrique arrêtée ;
- la machine électrique est à technologie bobinée sans aimants permanents susceptibles d’attirer des particules ;
- la machine électrique est configurée pour convertir un couple issu d’un arbre tournant en énergie électrique ;
- chaque étape d’arrêt de la machine électrique est mise en œuvre à l’issue de la durée A comprise entre une durée équivalente à1 vol et 50 vols de la turbomachine ;
- le procédé comprend une autorisation de prélever du couple par la machine électrique après que la durée T2 est écoulée ;
- la durée T1 est comprise entre 0,1 seconde incluse et 90 secondes incluses ;
De manière plus générale, le schéma de chiffrement hiérarchique hybride selon la présente invention peut être fondé sur des fonctions, chaque nœud disposant alors d’une clé secrète (ou privée) lui permettant d’évaluer une fonction associée à cette clé. Un tel schéma, connu sous le terme de chiffrement fonctionnel (FE), peut être considéré comme une généralisation du chiffrement basé sur l’identité et du chiffrement basé sur des attributs. Il peut se décliner sous la forme d’une version hiérarchique hybride (avec possible révocation de clés associées à ces fonctions) au sens de la présente invention, d’où l’acronyme (R)HFE, telle que représentée en .
Le schéma (R)HFE, , de la première architecture cryptographique est défini par les primitives suivantes :
où est la fonction associée au nœud , autrement dit la fonction que ce nœud peut évaluer grâce à la connaissance de sa clé privée, . De manière similaire, le schéma (R)HFE, , de la seconde architecture cryptographique est défini par les primitives suivantes :
Le germe est obtenu au moyen d’une primitive de connexion permettant de lier le schéma au schéma , cette primitive étant définie par :
où est la clé privée, correspondant à la fonction d’un nœud extrémal de l’arborescence du schéma et est un paramètre optionnel. Les différentes variantes de réalisation exposées précédemment s’appliquent également et ne seront pas répétés ici.
Enfin, le chiffrement hiérarchique hybride représenté en Fig. 3 ou en Fig. 5 ne comprend qu’un schéma maitre pour un premier sous-ensemble de nœuds et un schéma esclave pour un second sous-ensemble de nœuds. De manière générale, cette dépendance hiérarchique peut être itérée en profondeur et en largeur pour construire un schéma arborescent plus complexe. Ainsi, la montre un tel exemple de chiffrement arborescent hybride.
Le réseau se divise alors en une pluralité de sous-ensembles de nœuds disjoints, un schéma cryptographique maitre étant déployé sur un premier sous-ensemble et des schémas cryptographiques, notés ici étant déployés sur des sous-ensembles de rangs inférieurs. Les schémas cryptographiques sont de complexité adaptée aux ressources calculatoires des sous-ensembles de nœuds sur lesquels ils sont déployés.
Les schémas cryptographiques et peuvent être de type (R)(H)FE, comme décrit plus haut. Chaque schéma cryptographique de rang inférieur est lié à un schéma cryptographique de rang supérieur, ,et chaque schéma cryptographique de rang supérieur est lié au schéma cryptographique , les liaisons entre les différents schémas étant assurés par des primitives comme décrit plus haut.
Réseau de communications Ethernet avec plusieurs procédures de sécurisation La présente invention appartient au domaine des réseaux de communication, notamment de réseaux Ethernet.
Elle est particulièrement avantageuse dans le contexte d’une utilisation dans un véhicule comprenant plusieurs unités aptes à échanger des données et associées respectivement à différentes fonctions de communication du véhicule.
Dans des réseaux de communication, il est souhaitable de permettre que certains au moins des échanges soient sécurisés, afin d’empêcher leur compréhension par un tiers qui intercepterait de tels échanges.
A cet effet, des réseaux Ethernet peuvent prévoir des protocoles cryptographiques de sécurité tels que TLS, pour « Transport Layer Protocol ».
Toutefois, comme son nom l’indique, un tel protocole est associé à la couche de transport, soit à la couche 4 du modèle OSI, ce qui implique que le protocole consomme beaucoup de ressources de calcul et requiert un délai pour l’établissement d’une connexion.
Ainsi, TLS n’est pas approprié pour de nombreuses fonctions d’un véhicule automobile, qui requièrent des échanges de données en temps réel.
En outre, TLS ne permet pas de protéger le trafic de niveau 2 de la couche de liaison de données, aussi appelée couche MAC.
La présente invention a également pour objet un système pour le traitement de surface électrochimique d’une surface intérieure d’un élément tubulaire en matériau électroconducteur, caractérisé par le fait qu’il comprend un dispositif tel que défini ci-dessus, lequel système comprend en outre : - un circuit électrique comprenant une source de courant dont le pôle positif est relié à l’anode et dont le pôle négatif est relié à l’au moins une cathode ; et - un circuit hydraulique relié aux premier et second orifices d’entrée/sortie du dispositif et comprenant au moins une source de liquide de traitement et des moyens de circulation de liquide de traitement, lequel circuit hydraulique comprend en outre des moyens de mise en circulation alternée aptes à faire circuler le liquide de traitement dans le passage longitudinal, dans un premier temps de la première vers la seconde extrémité, puis dans un second temps inversement de la seconde vers la première extrémité.
Grâce à la présence à la fois de moyens de mise en traction de l’anode, de moyens d’entraînement en rotation axiale de l’élément tubulaire, et de moyens de mise en circulation alternée d’un liquide de traitement, on s’aperçois que l’apparition d’un phénomène de « tromblon » peut être évitée lors d’une opération de dépôt métallique mettant en œuvre le système selon l’invention.
Les moyens de mise en circulation alternée peuvent comprendre une pompe de circulation réversible entraînée par un moteur d’entraînement apte à tourner dans les deux sens de rotation.
De préférence, l’anode est reliée à la source de courant par l’intermédiaire d’un premier élément de connexion conducteur relié d’une part au pôle positif de la source de courant et d’autre part au second module en matériau électroconducteur, et par le fait que la cathode est reliée à la source de courant par l’intermédiaire d’un second élément de connexion conducteur relié d’une part au pôle négatif de la source de courant et d’autre part au module connecteur.
Avantageusement, la vitesse de circulation du liquide de traitement se situe entre 0,1 et 5 m/s et la densité de courant appliquée est de 20 à 60 A/dm².
De préférence, le circuit hydraulique comprend une pluralité de cuves de stockage de liquide de traitement, chaque cuve étant associée à au moins un conduit pour la délivrance du liquide qu’elle contient, lequel conduit est équipé d’une électrovanne, des moyens de pilotage étant prévus pour piloter les électrovannes et permettre de relier fluidiquement l’une des cuves de stockage au dispositif.
Avantageusement, la pluralité de cuves de stockage comprend au moins un cuve de stockage de solution d’attaque acide et au moins un cuve de stockage de solution ou liquide d’attaque basique en vue de la réalisation d’une opération de rinçage, au moins une cuve de stockage de solution à base de chrome en vue de la réalisation d’une opération de chromage, une cuve de stockage de solution d’électropolissage et une cuve de stockage de solution ou liquide de neutralisation afin d’éliminer le chrome hexavalent.
est une vue de côté du dispositif selon un mode de réalisation particulier de l’invention, un tube d’arme étant supporté à l’horizontale ;
est une vue en perspective du dispositif de la , des potences étant ajoutées de part et d’autre du châssis porteur ;
est une vue en perspective agrandie des moyens d’entraînement en rotation, une partie de l’ensemble châssis ainsi qu’une section du tube étant omises pour plus de clarté ;
est une vue en perspective agrandie du dispositif au niveau d’une première extrémité de l’élément tubulaire ;
est une vue en coupe longitudinale de la région agrandie de la ;
est une vue en perspective agrandie du dispositif au niveau d’une seconde extrémité de l’élément tubulaire ;
est une vue en coupe longitudinale de la région agrandie de la ; et
représente un schéma du système selon la présente invention.
Les conditions sont les mêmes que dans l'exemple 1, à l'exception du fait que le mélange séché a été chauffé à 5° C / min jusqu'à 300° C et stabilisé à cette température pendant 3 heures. Les résultats des tests de batterie sont résumés dans le tableau 1 ci-dessous.
Les conditions sont les mêmes que dans l'exemple 1, à l'exception du fait que le mélange séché a été chauffé à 5° C / min jusqu'à 240° C et stabilisé à cette température pendant 3 heures, puis a continué à être chauffé jusqu'à 600° C, et stabilisé à cette température constante pendant 20 heures. Les résultats des tests de batterie sont résumés dans le tableau 1 ci-dessous.
Les conditions sont les mêmes que dans l'exemple 1, à l'exception du fait que la batterie au lithium-Se est assemblée avec une anode en graphite lithié, au lieu du film d’anode au lithium. Les résultats des tests de batterie sont résumés dans le tableau 1 ci-dessous.
Les conditions sont les mêmes que dans l'exemple 1, à l'exception du fait que la batterie lithium-Se est assemblée avec une anode de carbone au silicium lithié, au lieu d'un film d’anode au lithium. Les résultats des tests de batterie sont résumés dans le tableau 1 ci-dessous.
Les conditions sont les mêmes que dans l'exemple 1, à l'exception de l'utilisation du polyacrylonitrile comme matériau de base. Les résultats des tests de batterie sont résumés dans le tableau 1 ci-dessous.
Les conditions sont les mêmes que dans l'exemple 1, à l'exception du fait qu'un procédé de préparation du composé en seule étape est utilisé pour préparer le composite de sélénium et de carbone. Dans cet exemple, le mélange sélénium-carbone séché a été chauffé à 5° C / min jusqu'à 500° C et stabilisé à cette température pendant 23 heures pour obtenir un matériau composite sélénium-carbone. La courbe de charge-décharge d'une batterie fabriquée à partir du matériau composite sélénium-carbone ainsi obtenu est présentée à la ; les résultats des tests de batterie sont résumés dans le tableau 1 ci-dessous.
Le tableau 1 résume les résultats des tests de batterie.
Numération La capacité de décharge au premier cycle (mAh/g) La capacité de charge du premier cycle / la capacité de décharge du premier cycle (%) La capacité au 50e cycle (mAh/g) Exemple 1 1 050 78,1 756 Exemple 2 940 74,6 672 Exemple 3 962 75,3 683 Exemple 4 987 72,1 680 Exemple 5 936 73,2 653 Exemple 6 972 70 661 Exemple 7 836 72,5 580 Exemple 8 910 73 600 Comparatif 635 55 350 Exemple 1 Comparatif 980 40,8 386 Exemple 2
Ayant ainsi décrit un procédé de préparation d'un matériau composite sélénium-carbone, on décrira un procédé de fabrication de sélénium immobilisé et l'utilisation du sélénium immobilisé, par exemple dans une batterie rechargeable.
Le sélénium est un élément du même groupe que l'oxygène et le soufre, à savoir le groupe 6 du tableau périodique des éléments. Le sélénium peut être avantageux par rapport à l'oxygène et au soufre en raison de sa conductivité électrique très élevée. Le brevet US 2012/0225352 décrit la fabrication de batteries rechargeables au Li-sélénium et au Na-sélénium, avec une bonne capacité et une bonne aptitude au cyclage. Toutefois, un certain niveau d'anions de polyséléniure fait la navette entre les cathodes et les anodes de ces batteries, ce qui entraîne des performances électrochimiques supplémentaires qui doivent être considérablement améliorées pour faite l'objet d'utilisations pratiques. La littérature relative à ce domaine comprend les éléments suivants :
- la durée T2 est comprise entre 1 seconde incluse et 10 minutes incluses.
Il est également proposé, selon un deuxième aspect un turbomachine comprenant au moins un arbre tournant supporté par au moins un palier, au moins une machine électrique configurée pour fournir de l’énergie électrique à la turbomachine, la machine électrique comprenant au moins un roulement ; la machine électrique et le palier étant disposés dans une enceinte de lubrification ; un système de lubrification adapté pour lubrifier le palier et le roulement et récupérer l’huile présente dans l’enceinte, le système de lubrification comprenant un détecteur de particules adapté pour compter des particules présentes dans le système de lubrification, la turbomachine comprenant une unité de traitement reliée audit détecteur et configurée pour mettre en œuvre un procédé de surveillance de la turbomachine selon le premier aspect.
Il est également proposé, selon un troisième aspect un aéronef comprenant une turbomachine selon le deuxième aspect.
- la illustre un aéronef comprenant une turbomachine conforme à la présente demande ;
- la illustre une turbomachine conforme à la présente demande ;
- la illustre des étapes d’un procédé de surveillance selon la présente demande.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION La illustre un aéronef 100 comprenant deux turbomachines 1 et la illustre, schématiquement, une turbomachine 1. La turbomachine 1 comprend une direction principale s’étendant selon un axe longitudinal X et comprend d’amont en aval dans le sens de l’écoulement des gaz, une soufflante 2, un compresseur basse pression 3a, un compresseur haute pression 3b, une chambre de combustion 4, une turbine haute pression 5a, une turbine basse pression 5b, et une tuyère d’échappement des gaz (non représentée).
La turbine haute pression 5a entraine en rotation le compresseur haute pression 5a par l’intermédiaire d’un premier arbre 8, dit arbre haute pression, tandis que la turbine basse pression 5b entraine en rotation le compresseur basse pression 3a et la soufflante 2 par l’intermédiaire d’un deuxième arbre 6, dit arbre basse pression. L’arbre basse pression 6 est généralement logé dans l’arbre haute pression 7. De manière avantageuse, la soufflante 2 est entrainée en rotation par l’arbre basse pression 6 par l’intermédiaire d’un mécanisme de réduction 10 à engrenages et d’un troisième arbre dit arbre de soufflante 7 qui est fixé entre le mécanisme de réduction 10 et la soufflante 2. Le mécanisme de réduction 10 permet d’avoir une soufflante 2 à fort diamètre et en même temps un compresseur basse pression 3a et une turbine basse pression 5b fonctionnant à régime élevé.
L’arbre de soufflante 7, l’arbre haute pression 8 et l’arbre basse pression 6 sont centrés sur l'axe X de la turbomachine 1 par une série de paliers.
En particulier, les arbres haute pression 7 et basse pression 6 sont fixés à un carter 9 de la turbomachine 1 par l’intermédiaire de paliers 12a, 12b, 12c, 13a, 13b, 13c. Les paliers désignés par la référence 12a, 12b, 12c sont disposés à l’arrière de la turbomachine 1 tandis que les paliers 13a, 13b, 13c sont disposés à l’avant de la turbomachine 1. L’arbre de soufflante 7 est aussi supporté par une pièce structurale par l’intermédiaire de paliers non représentés.
Afin de lubrifier les différents paliers 12a, 12b, 12c, 13a, 13b, 13c, la turbomachine 1 comprend un système S de lubrification, alimentant un circuit fermé d’huile, et des enceintes A1, A2 dans lesquelles sont logées les paliers 12a, 12b, 12c, 13a, 13b, 13c. Ces enceintes A1, A2 définissent des environnements étanches dans lesquels un jet d’huile est injecté sur les paliers. En effet, les paliers 12a, 12b, 12c, 13a, 13b, 13c sont lubrifiés et refroidis par de l’huile qui est projetée dans l’enceinte par des gicleurs G1, G2 (à une pression par exemple comprise entre 2 et 10 bars).
Le système S de lubrification comprend une pompe d’alimentation 101 qui pompe de l’huile depuis un réservoir d’huile 102 pour être acheminée vers les paliers 12a, 12b, 12c, 13a, 13b, 13c logés dans les enceintes A1, A2 au travers de conduits 91 formés dans le carter 9. En fonctionnement, l’huile de lubrification est centrifugée par les paliers et s’accumule au point bas de l’enceinte A1, A2. Pour éviter que l’huile ne s’échappe de l’enceinte E1, E2, des joints 10 de type dynamiques sont prévus par exemple des joints de type labyrinthes ou de type joints radial asservi (JRS). Le système S de lubrification est en circuit fermé car l’huile est en quantité limitée. De ce fait, l’huile centrifugée est récupérée par des pompes 103 de récupération qui permet de recycler l’huile ainsi récupérée. On prévoit une pompe 103 de récupération d’huile par enceinte A1, A2 pour évacuer un volume d’huile équivalent à celui injecté dans l’enceinte. Les pompes 103 pompent l’huile depuis des conduits 92 formés dans le carter 9. On note que l’huile centrifugée peut créer un nuage/brouillard d’huile dans l’enceinte.
Pour détecter l’usure des paliers, un détecteur de particules 104 est disposé sur le circuit d’huile avant que l’huile récupérée ne soit réinjectée dans le réservoir 101. Un tel détecteur 104 de particules est par exemple un capteur électromagnétique configuré pour collecter des particules présentes dans le système de lubrifications. Un tel détecteur est relié à une unité de traitement 200 de la turbomachine qui analyse le signal résultant du détecteur afin de compter les particules.
Comme indiqué en introduction, la turbomachine 1 comprend une ou plusieurs machine(s) électrique(s) M1, M2 pour fournir de l’énergie électrique à la turbomachine 1. Une machine électrique M1, M2 permet de prélever un couple issu par exemple d’un arbre de la turbomachine pour le convertir en énergie électrique pour fournir de l’énergie à la turbomachine 1 (à des accessoires par exemple).
Le carbone peut également être sensiblement amorphe, ou il peut avoir la caractéristique d'un pic très large centré sur un espacement d autour de 5 angströms.
Le carbone peut comprendre des liaisons carbone-carbone Sp2, ayant des décalages de pics Raman montrant une bande D et une bande G. Dans un exemple, les liaisons Sp2 carbone-carbone du carbone présentent une bande D centrée à 1364±100 cm-1 avec une LMH d'environ 296±50 cm-1 et une bande G centrée à 1589±100 cm-1 avec une LMH d'environ 96±50 cm-1 dans le spectre Raman. Le rapport de la surface entre la bande D et la bande G peut varier de 0,01 à 100, ou de 0,1 à 50, ou de 0,2 à 20.
Le carbone peut être d’une quelconque morphologie, à savoir, par exemple, une plaquette, une sphère, une fibre, une aiguille, un tube, une morphologie irrégulière, interconnectée, agglomérée, discrète ou une quelconque particule solide. Les plaquettes, les fibres, les aiguilles, les tubes ou une certaine morphologie ayant un certain niveau de rapport d'aspect peuvent être bénéfiques pour obtenir un meilleur contact entre les particules, ce qui se traduit par une meilleure conductivité électrique, ce qui peut améliorer les performances des batteries rechargeables.