INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le document EP4016053 décrit un composant optique intégré sur silicium pour de l’imagerie interférométrique dans le moyen infrarouge. Le composant comprend un bras comprenant un guide d’onde auquel est associé un réseau de diffraction et un second bras comprenant également un guide d’onde auquel est associé un réseau de diffraction. Les guides d’onde sont dans un même plan et sont configurés pour extraire de la lumière hors de leur bras respectif vers respectivement une surface réfléchissante et une surface d’échantillon à analyser situées entre les deux bras. De cette manière, une image de phase de l’échantillon peut être effectuée à partir du faisceau lumineux ayant interagi avec l’échantillon et un faisceau lumineux n’ayant pas interagi avec l’échantillon mais ayant été réfléchi par la surface réfléchissante.
Un désavantage du composant décrit dans ce document est qu’il est spécifiquement adapté à l’interférométrie de deux faisceaux de même longueur d’onde pour l’analyse d’un échantillon. Un second désavantage est qu’il nécessite l’utilisation conjointe de deux échantillons, un pour chaque bras, pour effectuer l’analyse.
La présente invention cherche à résoudre au moins partiellement les problèmes mentionnés ci-dessus.
Ainsi, l’invention se rapporte à une puce photonique pour l’éclairage d’une scène, la puce photonique comprenant : - un substrat comprenant une face avec une gravure, - une pluralité de guides d’onde s’étendant parallèlement à un plan formé par la face gravée du substrat, chaque guide d’onde étant configuré pour guider au moins un faisceau lumineux, - une pluralité de réseaux de diffraction, chaque réseau de diffraction étant respectivement formé dans un guide d’onde de la pluralité de guides d’onde et chaque réseau de diffraction étant configuré pour extraire, hors du guide d’onde dans lequel il est formé et vers la gravure du substrat, le faisceau lumineux se propageant dans ledit guide d’onde, au moins deux guides d’onde étant configurés pour recevoir des faisceaux lumineux de longueurs d’onde différentes, et dans laquelle la gravure du substrat est configurée pour extraire les faisceaux lumineux hors du substrat, vers la scène à éclairer, ladite scène se trouvant contre la face gravée du substrat et au niveau de la gravure du substrat.
Ainsi, la puce photonique selon l’invention est configurée, d’une part, pour éclairer une scène au moyen de faisceaux lumineux de différentes longueurs d’onde. De plus, la répartition des guides d’onde autour de la gravure du substrat et dans un même plan facilite la fabrication et l’intégration de la puce photonique dans un système d’éclairage plus large. Enfin, la configuration spécifique de la puce photonique permet au faisceau lumineux extrait du substrat de se réfléchir sur la scène, qui se trouve au niveau de la gravure du substrat. Le faisceau lumineux réfléchi par la scène peut ensuite être analysé.
Une telle configuration permet d'obtenir une convergence plus rapide et plus précise de l'algorithme d'apprentissage par renforcement pendant l’entrainement.
Selon un mode de réalisation, les données d'utilisateur sont modifiées pour comprendre un bruit.
Une telle configuration permet d'obtenir un dispositif de régulation d'une grande robustesse.
Selon un mode de réalisation, la pluralité de quantités d'un médicament infusé à l'utilisateur unique et la pluralité de valeurs physiologiques de l'utilisateur unique sont modifiées pour comprendre un bruit. Une telle configuration permet d'obtenir un dispositif de régulation d'une grande robustesse.
Selon un mode de réalisation, le bruit peut être de n'importe quel type tel qu'un bruit gaussien ou un bruit spécifique reproduisant le bruit d'un glucomètre en continu (CGM) par exemple. Une telle configuration permet d'obtenir un dispositif de régulation d'une grande robustesse notamment dans son application avec un utilisateur diabétique utilisant un CGM.
Selon un mode de réalisation, le score de récompense est calculé comme suit :
Tous les K(n) d'une période de temps déterminée sont ensuite additionnés afin d'obtenir le score de récompense.
PHY(n) représente une valeur physiologique de la pluralité de valeurs physiologiques de l'utilisateur unique présentant un horodatage n ;
THRl représente une valeur seuil inférieure d'une plage ;
THRh représente une valeur seuil supérieure de la plage ; et
La présente divulgation fournit un procédé de préparation d'un matériau de cathode revêtu d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse, qui comprend les étapes suivantes consistant à : mélanger une matrice avec un agent de revêtement inorganique pour obtenir une matrice préfabriquée, la matrice comprenant de l'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse sphérique secondaire ; mélanger le polyamide avec un premier solvant pour un gonflement et une dissolution, puis ajouter un second solvant pour un mélange afin d’obtenir une solution de polyamide, une solubilité du polyamide dans le premier solvant étant supérieure à une solubilité du polyamide dans le second solvant ; et pulvériser la solution de polyamide sur la matrice préfabriquée, éliminer les solvants et effectuer un lavage, une centrifugation et un séchage pour obtenir le matériau de cathode revêtu d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse.
La matrice et l'agent de revêtement inorganique sont mélangés pour obtenir la matrice préfabriquée, la matrice comprenant de l'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse sphérique secondaire. Le polyamide est mélangé avec le premier solvant de gonflement et de dissolution, avant ajout d’un second solvant pour un mélange afin d'obtenir la solution de polyamide. La solution de polyamide est vaporisée et pulvérisée sur la matrice préfabriquée, les solvants sont éliminés et un lavage, une centrifugation et un séchage sont effectués. En volatilisant les solvants, le polyamide est précipité pour former un film poreux à fixer à une surface d'une matrice d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse, de manière à former la matrice d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse revêtue du film poreux de polyamide, de sorte qu'une performance de cyclage du matériau de cathode préparé à une tension élevée est améliorée, une stabilité structurelle du matériau de cathode préparé peut être améliorée, et le matériau de cathode peut résister à la corrosion de la solution électrolytique à la tension élevée. En outre, le procédé de préparation de la présente divulgation permet de réaliser une dispersion uniforme du solvant, et permet d’assurer que le solvant puisse être éliminé de manière fiable, et le processus est simple, et il est facile de commander le processus.
Selon le matériau de cathode préparé par le procédé de préparation de la présente divulgation, la couche de revêtement organique-inorganique formée sur la surface du matériau de cathode améliore les performances de cyclage du matériau à la tension élevée. Étant donné que la matrice d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse est revêtue d'un film poreux de polyamide, le matériau de cathode préparé peut résister à la corrosion de la solution électrolytique dans des conditions de tension élevée, éviter un contact direct entre le matériau de cathode et la solution électrolytique, et en même temps être bénéfique pour une désintercalation et une intercalation répétées de lithium.
Facultativement, le matériau ternaire sphérique secondaire d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse utilisé comme matrice peut également être dopé avec de l'aluminium (Al), de l'yttrium (Y), de l'indium (In), et analogues.
Dans un mode préféré de réalisation, l'agent de revêtement inorganique est des nanoparticules conductrices.
En outre, les nanoparticules conductrices comprennent des trichites cristallines conductrices d'oxyde de zinc modifiées au silane.
Facultativement, le silane utilisé pour une modification au silane peut être le 3-aminopropyl triéthoxysilane, et analogues.
Il convient de noter que les trichites cristallines conductrices d'oxyde de zinc modifiées au silane sont intercalées dans la matrice et le film de revêtement de polyuréthane, ce qui peut améliorer une ténacité et une résistance du matériau, de sorte qu'une plaque de cathode constituée du matériau de cathode présente une meilleure résistance à la flexion, pour résoudre le problème de rebond sérieux de la plaque de cathode. En outre, le procédé de préparation de la présente divulgation est simple et facile à utiliser.
Dans un mode de réalisation préféré, l'agent de revêtement inorganique représente 1 % à 10 % d'un poids de la matrice, tel que 1 %, 2 %, 3 %, 4 %, 5 %, 6 %, 7 %, 8 %, 9 % et 10 %, qui n'est pas spécifiquement limité ici.
Dans la présente divulgation, le premier solvant est au moins un choisi dans le groupe consistant en formamide, glycérol et éthylène glycol.
Dans la présente divulgation, le second solvant est au moins un choisi dans le groupe consistant en formamide, glycérol et éthylène glycol.
Il convient de noter qu'une solubilité du polyamide dans le premier solvant est supérieure à une solubilité du polyamide dans le second solvant ; et la solubilité du formamide, du glycérol et de l'éthylène glycol est réduite en séquence, par conséquent, le premier solvant et le second solvant doivent être choisis en fonction de la demande décrite ci-dessus. Par exemple, lorsque le premier solvant est le formamide, le second solvant comprend au moins un parmi le glycérol et l'éthylène glycol ; et lorsque le premier solvant est le glycérol, le second solvant comprend au moins l'éthylène glycol, qui n'est pas spécifiquement limité ici.
Dans un mode de réalisation préféré, le rapport de la masse du polyamide et de la masse totale du premier solvant et du second solvant est de 1 % à 5 %, tel que 1 %, 2 %, 3 %, 4 % ou 5 %.
En outre, le rapport massique du premier solvant et du second solvant est de (3 à 8):(4 à 6), comme 3:4, 4:3, 3:5, 3:6, 1:1, 4:5, 2:3, 5:4, 5:6, 3:2, 6:5, 7:4, 7:5, 7:6, 2:1 ou 8:5, qui n'est pas spécifiquement limité ici.
Dans un mode préféré de réalisation, le polyamide est un oligomère de polyamide, avec un poids moléculaire moyen en poids (Mw) de 1 000 g/mol à 50 000 g/mol, tel que 1 000 g/mol, 5 000 g/mol, 10 000 g/mol, 20 000 g/mol, 25 000 g/mol, 30 000 g/mol, 40 000 g/mol ou 50 000 g/mol.
En outre, le rapport massique de la solution de polyamide et de la matrice préfabriquée est de 2:(2 à 4), comme 1:1, 2:3 ou 1:2.
Le dispositif de régulation 30 comprend également une unité de sécurité 36, l'unité de sécurité 36 étant configurée pour déterminer qu'un statut de l'utilisateur unique est à risque ou non et, le cas échéant, déterminer une valeur de recommandation basée au moins sur une donnée des données d'utilisateur. Une telle configuration confère davantage de sécurité au dispositif de régulation 30 car l'unité de recommandation 34 est ignorée dans le cas où un statut de l'utilisateur unique viendrait à être compromis. Le statut de l'utilisateur unique correspond au taux de glucose sanguin de l'utilisateur unique. Le taux de glucose sanguin peut être considéré à risque en dehors de la plage de 70 à 180 mg/dL ou lorsque cette valeur présente un risque élevé de descendre en dessous de 70 mg/dL dans l'heure suivante. Ce risque peut être déterminé en appliquant une régression linéaire sur les valeurs de glycémie passées. L'unité de sécurité 36 est également configurée pour estimer l'IOB et adapter la valeur de recommandation afin de limiter le risque d'hypoglycémie pour l'utilisateur unique.
Comme le montre la , la présente invention a également pour objet un procédé de détermination d'une valeur de recommandation d'un paramètre de régulation d'un dispositif d'infusion de fluide 20, le procédé étant mis en œuvre par le dispositif de régulation 30 selon les caractéristiques décrites ci-dessus. Le procédé comprend les étapes suivantes :
récupération de données d'utilisateur 40, chaque donnée des données d'utilisateur étant horodatée et les données d'utilisateur se rapportant à un utilisateur unique, les données d'utilisateur comprenant au moins :
une pluralité de valeurs physiologiques de l'utilisateur unique ;
une pluralité de valeurs estimées ; et
détermination de la valeur de recommandation d'un paramètre de régulation du dispositif d'infusion de fluide 20 en fonction au moins d'une donnée des données d'utilisateur et en appliquant un algorithme d'apprentissage par renforcement comprenant une pluralité de paramètres de renforcement initiaux.
Le procédé comprend également une étape préliminaire d’entrainement de l'algorithme d'apprentissage par renforcement selon les modes de réalisation décrits précédemment. L'algorithme d'apprentissage par renforcement peut être entrainé à l'aide d'un dispositif de régulation 30 ou de n'importe quel autre dispositif. Le procédé peut également comprendre toute étape précédemment décrite comme un mode de réalisation du dispositif de régulation 30 étant donné que ledit procédé est mis en œuvre, au moins partiellement, par le dispositif de régulation 30.
L’entrainement de l'algorithme d'apprentissage par renforcement comprend les étapes suivantes :
récupération de données d'utilisateur 40 ;
normalisation des données d'utilisateur 42 ;
bruitage des données d'utilisateur 44 de telle sorte que les données d'utilisateur comportent un bruit ;
modification d'au moins un paramètre de renforcement initial 46 afin d'obtenir au moins un paramètre de renforcement d’entrainement ;
fourniture comme entrées 48 dans un procédé de calcul de paramètres de l'algorithme d'apprentissage par renforcement, d'au moins une partie de la pluralité de quantités d'un médicament infusé à l'utilisateur unique, d'au moins une partie de la pluralité de valeurs physiologiques de l'utilisateur unique et d'au moins une partie de la pluralité de valeurs estimées ;
détermination en sortie d'une valeur de recommandation 50 en appliquant l'au moins un paramètre de renforcement d’entrainement ;
calcul d'un score de récompense 52, le score de récompense étant calculé en fonction au moins de l'impact de la valeur de recommandation sur la pluralité de valeurs physiologiques de l'utilisateur unique ; et
i) la section de mise en contact :
Selon l’invention, la section de mise en contact de la charge plastique avec au moins une partie du solvant de dissolution comprend au moins un mélangeur statique ou dynamique, de préférence entre un et dix, préférentiellement entre deux et six, très préférentiellement entre deux et cinq mélangeur(s) statique(s)ou dynamique(s), préférentiellement statique(s). Lorsque la section de mise en contact comprend plusieurs (c’est-à-dire au moins deux) mélangeurs statiques ou dynamiques, les mélangeurs statiques ou dynamiques sont avantageusement en série les uns par rapport aux autres (ou successifs). Avantageusement, chaque mélangeur statique ou dynamique est opéré à une température de préférence comprise entre 100°C et 300°C, de préférence entre 150 et 250°C.
De préférence, le taux de dilution volumique en solvant de dissolution dans chaque mélangeur statique ou dynamique est compris :
- entre 3% et 50%, de manière préférée entre 10% et 35%, et de manière très préférée entre 15% et 30%, lorsque le rapport des viscosités entre le flux plastique et la fraction de solvant de dissolution (i.e. la fraction d’au moins la partie du solvant de dissolution qui alimente la section i)), qui alimentent le mélangeur statique ou dynamique considéré, est supérieur ou égal à 3500, de préférence supérieur ou égal à 3000,
- entre 10% et 70%, de manière préférée entre 20% et 65%, de manière très préférée entre 30% et 65%, voire entre 35% et 65%, lorsque le rapport des viscosités entre le flux plastique et la fraction de solvant de dissolution (i.e. la fraction d’au moins la partie du solvant de dissolution qui alimente la section i), qui alimentent le mélangeur statique ou dynamique considéré, est inférieur à 3500, de préférence inférieur à 3000.
De manière préférée, le solvant de dissolution qui alimente l’étape a) de dissolution est divisé en n flux partiels de solvant de dissolution, n étant un nombre entier égal à m, à m+1 ou m+2, m étant un nombre entier égal au nombre de mélangeurs statiques ou dynamiques mis en œuvre dans la section i) de mise en contact, chaque mélangeur statique ou dynamique étant alimenté par un des flux partiels de solvant de dissolution de sorte que, dans chaque mélangeur statique ou dynamique, le taux de dilution volumique en solvant de dissolution est compris entre 3% et 70%, et de préférence :
- entre 3% et 50%, de manière préférée entre 10 et 35%, et de manière très préférée entre 15% et 30%, lorsque le rapport des viscosités entre le flux plastique et le flux partiel de solvant de dissolution (i.e. la fraction de solvant de dissolution), qui alimentent le mélangeur statique ou dynamique considéré, est supérieur ou égal à 3500, de préférence supérieur ou égal à 3000 ; ou
- entre 10% et 70%, de manière préférée entre 20 et 65%, de manière très préférée entre 30% et 65%, voire entre 35% et 65%, lorsque le rapport des viscosités entre le flux plastique et le flux partiel de solvant de dissolution (i.e. la fraction de solvant de dissolution), qui alimentent le mélangeur statique ou dynamique considéré, est inférieur à 3500, de préférence inférieur à 3000.
Eventuellement, un flux partiel de solvant de dissolution (i.e. une fraction de solvant de dissolution) peut alimenter un moyen pour fondre au moins en partie la charge plastique situé en amont du premier mélangeur statique ou dynamique, et/ou un flux partiel de solvant de dissolution (i.e. une fraction de solvant de dissolution) peut alimenter directement la section ii) de dissolution.
Chaque mélangeur statique ou dynamique est de préférence mis en œuvre avec un temps de séjour inférieur ou égal à 20 minutes, de préférence compris entre 0,01 seconde et 20 minutes, de préférence entre 0,1 seconde et 10 minutes, de manière préférée entre 0,5 seconde secondes et 5 minutes, le temps de séjour étant défini ici comme le rapport entre le volume de liquide (ou fluide visqueux) dans le mélangeur statique ou dynamique considéré par rapport à la somme des débits volumiques du flux plastique et de la fraction de solvant de dissolution qui alimentent le mélangeur statique ou dynamique considéré.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la section i) de mise en contact peut également comprendre un moyen pour fondre au moins en partie la charge plastique, de préférence au moins en partie les thermoplastiques visés, de préférence en totalité les thermoplastiques visés. Lorsque la section de mise en contact comprend un moyen pour fondre au moins en partie la charge plastique, ledit moyen est situé en amont du (ou des) mélangeur(s) statique(s) ou dynamique(s), de préférence en amont du premier mélangeur statique ou dynamique de la série. De préférence, le moyen pour fondre au moins en partie la charge polyester est une extrudeuse, mono- ou bi-vis.
Avantageusement, le moyen pour fondre au moins en partie la charge plastique permet de mélanger et de fondre au moins en partie la charge plastique, et plus particulièrement de fondre au moins en partie, de préférence en totalité, les thermoplastiques visés de la charge plastique. Ledit moyen pour fondre, de préférence ladite extrudeuse, est donc avantageusement mis en œuvre à une température comprise entre 100°C et 300°C, de préférence entre 150 et 250°C. La charge plastique alimente ainsi ledit éventuel moyen pour fondre, par exemple une extrudeuse, dans lequel elle est avantageusement chauffée à une température comprise entre 100°C et 300°C, de préférence entre 150 et 250°C, et en particulier à une température proche voire légèrement supérieure à la température de fusion des thermoplastiques visés, par exemple des polyoléfines visées, de manière à devenir sous forme de fluide visqueux, en sortie dudit moyen pour fondre. A son introduction dans le moyen pour fondre, la charge plastique peut être déjà à une température entre 100°C et 300°C, de préférence entre 150 et 250°C, ou à une température ambiante, par exemple entre 10 et 30°C. Elle est donc avantageusement chauffée ou maintenue à une température entre 100°C et 300°C, de préférence entre 150 et 250°C, dans le moyen pour fondre, de manière à être au moins en partie fondue. Très avantageusement, au moins 70% poids de la charge plastique, de préférence au moins 80% poids, préférentiellement au moins 90% poids, de la charge plastique est sous forme de fluide visqueux en sortie dudit moyen pour fondre, par exemple de l’extrudeuse. Ainsi lorsqu’il est intégré à la section de mise en contact, le moyen pour fondre au moins en partie la charge plastique est alimenté par la charge plastique, par exemple sous forme de particules solides, et permet d’obtenir un flux sous forme de fluide visqueux, typiquement de viscosité dynamique entre 0,5 et 20000 Pa.s, voire plus particulièrement entre 1,0 et 3000 Pa.s. L’éventuel moyen pour fondre au moins en partie la charge plastique permet avantageusement de porter la charge plastique à une température comprise entre 100°C et 300°C, de préférence entre 150 et 250°C, et à une pression comprise de préférence entre la pression atmosphérique (c’est-à-dire 0,1 MPa) et 20 MPa absolu, de préférence entre 0,15 MPa et 15 MPa absolu, conditions dans lesquelles ladite charge plastique est avantageusement au moins en partie fondue, et en particulier dans lesquelles les thermoplastiques visés, compris dans la charge plastique, sont au moins en partie fondus, de préférence intégralement fondus.
L’alimentation du moyen pour fondre par la charge plastique peut avantageusement être réalisée par toute méthode connue de l’homme du métier, par exemple via une trémie d’alimentation, et peut être inertée afin de limiter l’introduction d’oxygène dans le procédé.
Selon un mode de réalisation très particulier de l’invention, la section de mise en contact comprend un moyen pour fondre, de préférence une extrudeuse, qui est alimenté par la charge plastique et qui peut également être alimenté par une fraction du solvant de dissolution, ce qui peut aider à diminuer la viscosité du flux plastique en sortie dudit moyen, participant ainsi à l’homogénéisation globale de la charge plastique au moins en partie fondue avec le solvant de dissolution, et avantageusement permettant de limiter la dégradation des thermoplastiques visés, en particulier des polyoléfines visées. Un autre avantage de ce mode de réalisation très particulier réside dans le fait que cette mise en œuvre (i.e. introduction d’une fraction du solvant de dissolution dans le moyen pour fondre) peut permettre d’améliorer l’efficacité des mélangeurs en particulier du premier mélangeur, et ainsi permettre une diminution du nombre de mélangeurs statiques ou dynamiques nécessaires pour atteindre une viscosité dynamique du flux de charge conditionnée, c’est-à-dire du mélange [charge plastique + solvant de dissolution] à l’issue de la section de mise en contact, inférieure ou égale à 50 mPa.s, de préférence inférieure ou égale à 20 mPa.s, très préférentiellement inférieure ou égale à 5 mPa.s, de manière très préférée inférieure ou égale à 1 mPa.s, et très avantageusement un coefficient de variation (CoV) de concentration de préférence inférieur ou égal à 10%, préférentiellement inférieur ou égal à 5%. Lorsqu’une fraction du solvant de dissolution est introduite dans le moyen pour fondre au moins en partie la charge plastique, la quantité de ladite fraction de solvant de dissolution qui alimente ledit moyen est de préférence ajustée de sorte que le rapport pondéral entre la fraction de solvant de dissolution qui alimente ledit moyen et la charge plastique qui alimente ledit moyen est compris entre 0,001 et 0,20000, de préférence entre 0,001 et 0,100, préférentiellement entre 0,003 et 0,050, de manière très préférée entre 0,005 et 0,030. Par exemple, une fraction du solvant de dissolution est introduite dans le moyen pour fondre au moins en partie la charge plastique, la quantité de ladite fraction de solvant de dissolution qui alimente ledit moyen correspondant de préférence entre 0,02 et 4,0% poids, voire entre 0,1 et 1,0% poids, du poids total de solvant de dissolution introduit dans l’étape a).