INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La sous-étape 1372 est suivie d’une sous-étape 1374 de déduction d’une composante rotationnelle de l’énergie cinétique de l’avant-bras 22 durant l’intervalle primaire.
Lors de cette sous-étape 1374, l’unité de traitement 34 déduit des mesures de vitesse de rotation durant l’intervalle primaire une composante rotationnelle E k,r d’une énergie cinétique massique acquise par l’avant-bras 22 durant l’intervalle primaire. Cette composante rotationnelle est typiquement obtenue au moyen de la formule suivante :
dans laquelle : est le tenseur d’inertie massique de l’avant-bras 22, c’est-à-dire indépendant de la masse de l’avant-bras 22, exprimé dans le repère mobile (R m ), est la vitesse de rotation du point de mesure à un instant t, exprimée dans le repère mobile (R m ) et typiquement fournie par le gyroscope 40, et est l’accélération rotationnelle du point de mesure à un instant t, exprimée dans le repère mobile (R m ) et typiquement déduite des mesures du gyroscope 40 par calcul de la différence entre deux mesures de vitesse consécutives.
Comme illustré sur la , la partie de cœur 110 de la première portion 100 présente une première armure de tissage et la partie de cœur 210 de la deuxième portion 200 présente une deuxième armure de tissage, la deuxième armure de tissage étant de préférence différente de la première armure de tissage. Afin d’augmenter le foisonnement, et donc l’épaisseur, de la première portion 100 par rapport à la deuxième portion 200, on choisit une première armure permettant un foisonnement plus important que la deuxième armure. De préférence, la première armure et la deuxième armure sont choisies de sorte à permettre un taux volumique de fibre similaire dans les première et deuxième portions 100 et 200.
Afin d’augmenter encore le foisonnement de la partie de cœur 110 de la première portion 100, il est possible de réaliser des doublements de trame, comme illustré sur la . Par doublement de trame, on entend que, dans un plan de l’ébauche fibreuse 1 perpendiculaire à la direction transversale D T , les fils de chaîne c 1 et c 2 de la partie de cœur 110 de la première portion 100 lient les fils de trame par deux, c’est-à-dire que les paires de fils de trame ne sont pas séparées par un fil de chaîne dans ledit plan perpendiculaire à la direction transversale D T .
De préférence, la partie de cœur 110 de la première portion 100 ou la partie de cœur 210 de la deuxième portion 200 est réalisée par tissage de type interlock, afin d’obtenir des propriétés mécaniques aussi homogènes que possible au sein de ladite partie de cœur 110 ou 210 et de favoriser une densification homogène par la matrice. Par "tissage interlock", on entend ici une armure de tissage tridimensionnel dont chaque couche de chaîne lie plusieurs couches de trames avec tous les fils de la même colonne de chaîne ayant le même mouvement dans le plan de l'armure.
Si, dans un plan de l’ébauche fibreuse 1 perpendiculaire à la direction transversale D T , des fils de chaîne issus de la partie de cœur 110 de la première portion 100 ne croisent pas d’autres fils de chaîne dans la portion de transition 500, ceux-ci peuvent présenter une armure de tissage dans la portion de transition 500 identique à l’armure de tissage de la partie de cœur 110 de la première portion 100.
Comme illustré sur la , les parties de surface 121 et 122 de la première portion 100, les parties de surface 521 et 522 de la portion de transition et/ou les parties de surface 221 et 222 de la deuxième portion 200 sont de préférence réalisées par tissage avec une armure de type toile, satin ou sergé afin de limiter les irrégularités de surface, une armure de type satin procurant en outre un aspect de surface lisse. Ainsi, après densification de l’ébauche fibreuse 1, l’utilisation de ces types d’armure favorise l’obtention d’un état de surface exempt d'irrégularités importantes, c'est-à-dire un bon état de finition pour éviter ou limiter des opérations de finition par usinage ou pour éviter la formation d'amas de résine dans le cas de composites à matrice résine. De préférence et comme illustré sur la , la première partie de surface 121 de la première portion 100, la première partie de surface 521 de la portion de transition 500 et la première partie de surface 221 de la deuxième portion 200 présentent une armure de tissage identique et continue suivant la direction longitudinale D L , afin d’assurer un état de surface contrôlé sur toute la longueur de la pièce finale densifiée obtenue à partir de l’ébauche 1.
Par conséquent, il est possible selon l’invention de combiner les méthodes de l’art antérieur, qui concernent l’ajout de fils de trame d’épaisseur forte et l’utilisation d’armures de tissage différentes, avec la méthode de l’invention qui décrit le croisement de fils de chaîne à l’intérieur de la portion de transition. Des essais ont été menés pour étudier la combinaison des méthodes décrites précédemment avec la nouvelle méthode proposée dans la présente invention, dans le but d’obtenir des parties de grande épaisseur dans une ébauche fibreuse au moyen d’un métier à tisser standard.
Avec le métier à tisser standard utilisé lors de ces essais, sans recourir aux deux méthodes de l’art antérieur et à la méthode de croisement de l’invention, il est possible de réaliser des ébauches fibreuses présentant une épaisseur maximale de 7 mm. D’après les essais menés, en utilisant un changement d’armure seul, il n’est possible de réaliser que des ébauches fibreuses présentant une épaisseur de 13 mm. En combinant le changement d’armure et la méthode de croisement de l’invention, il est possible d’augmenter l’épaisseur obtenue à 14 mm, tout en conservant un taux volumique de fibre satisfaisant. Par ailleurs, en combinant le changement d’armure à des fils de trame d’épaisseur importante, il n’est possible de réaliser que des ébauches fibreuses présentant une épaisseur de 20 mm. En combinant le changement d’armure, les fils de trame d’épaisseur importante et la méthode de croisement de l’invention, il est possible de dépasser les 20 mm d’épaisseur de l’ébauche, tout en conservant un taux volumique de fibre satisfaisant. La combinaison des trois méthodes, prévue par l’invention, peut donc permettre de tripler localement l’épaisseur de l’ébauche fibreuse.
De préférence, l’ébauche fibreuse 1 selon l’invention ne comprend pas de sortie de couches, ce qui signifie que le nombre de couches de fils de chaîne est identique dans la première portion 100, dans la portion de transition 500 et dans la deuxième portion 200. En particulier, le nombre de couches de fils de chaîne est de préférence identique dans la partie de cœur 110 de la première portion 100, dans la partie de cœur 510 de la portion de transition 500 et dans la partie de cœur 210 de la deuxième portion 200 de l’ébauche fibreuse 1.
De préférence, l’ébauche fibreuse 1 correspond à une texture fibreuse « sèche », c’est-à-dire non imprégnée par une résine ou assimilé. L’ébauche fibreuse 100 peut comporter une pluralité de fils ou de filaments de diverses natures, en particulier des fils en céramique ou en carbone ou encore un mélange de tels fils. De préférence, l’ébauche fibreuse 100 peut être réalisée à partir de fibres en carbure de silicium. De manière générale, l’ébauche fibreuse 100 peut également être réalisées à partir de fibres constituées des matériaux suivants : l’alumine, la mullite, la silice, un aluminosilicate, un borosilicate, du carbone, ou un mélange de plusieurs de ces matériaux.
De préférence, l’ébauche fibreuse 1 est mise en forme par compactage pour former une préforme fibreuse prête à être densifiée. A cet effet, l’ébauche fibreuse 1 est placée dans un outillage de formage 30 qui, comme illustré sur la , comprend une première coquille 31 comprenant en son centre une première empreinte 31a correspondant en partie à la forme et aux dimensions de la pièce à réaliser, l’empreinte 31a étant entourée par un premier plan de contact 31b.
L’outillage 30 comprend également une deuxième coquille 32 comprenant en son centre une deuxième empreinte 32a correspondant en partie à la forme et aux dimensions de la pièce à réaliser, la deuxième empreinte 32a étant entourée d’un deuxième plan de contact 32b destiné à coopérer avec le premier plan de contact 31a de la première coquille 31.
L’ébauche fibreuse 1 est tout d’abord positionnée dans l’empreinte 31a de la première coquille 31, la deuxième coquille 32 étant ensuite posée sur la première coquille 31 afin de fermer l’outillage de formage 30. Une fois l’outillage 30 fermé, les première et deuxième coquilles sont dans une position dite « position d’assemblage », c’est-à-dire une position dans laquelle les première et deuxième empreintes 31a, 32a sont placées en regard l’une de l’autre tandis que les premier et deuxième plans de contact 31b et 32b sont également en regard l’un de l’autre. Dans cette configuration, les première et deuxième empreintes 31a, 32a définissent ensemble un volume interne ayant la forme de la pièce à réaliser et dans lequel est placée l’ébauche fibreuse 1.
Dans le cas de la fabrication d’une aube de turbomachine, l’empreinte 31a est destinée à former le côté intrados de la préforme fibreuse d’aube tandis que l’empreinte 32a est destinée à former le côté extrados de la préforme d’aube. Grâce à la présence de la première portion 100 de l’ébauche fibreuse 10 et aux croisements de fils décrits précédemment, la portion de transition présente une épaisseur suffisante pour remplir la partie élargie du volume interne de l’outillage 30 destinée à conformer le pied d’aube.
Puis, l’outillage de formage 30 avec l’ébauche fibreuse 1 à l’intérieur de celui-ci est placé dans une presse de compactage. La presse comprend une partie inférieure sur laquelle repose la première coquille 31 de l’outillage de formage 30 et une partie supérieure placée sur la deuxième coquille 32 de l’outillage de formage 30.
L’outillage de formage 30 est ensuite soumis à l’application d’une pression de compactage appliquée par la presse. L’application de la pression entraine le rapprochement des première et deuxième coquilles 31 et 32 jusqu’à ce que les premier et deuxième plans de contact 31b et 32b se rejoignent, ce qui permet à la fois de compacter l’ébauche fibreuse 1 selon un taux de compaction déterminé afin d’obtenir un taux de fibres également déterminé et de mettre en forme l’ébauche fibreuse suivant le profil de l’aube à fabriquer. On obtient alors une préforme fibreuse 10 présentant la forme de la pièce à réaliser et comportant une portion sacrificielle 12 correspondant au moins à la première portion 100 de l’ébauche fibreuse 1 et une portion utile 11 adjacente correspondant à la deuxième portion 200 de l’ébauche fibreuse 1 et à au moins une partie de la portion de transition 500 de l’ébauche fibreuse 1. La portion de transition 500 de l’ébauche 1 peut être entièrement incluse dans la portion utile 11 de la préforme 10. Une partie de la portion de transition 500 de l’ébauche 1 peut être incluse dans la portion sacrificielle 12 de la préforme 10. De préférence, la portion utile 11 ne comprend pas de fils de trame présentant une section de taille importante, c’est-à-dire présentant une épaisseur importante. En particulier, de préférence, la portion utile 11 ne comprend pas de fils de trame présentant une section de taille plus de deux fois supérieure à la taille de section maximale des fils de trame de la deuxième portion 200 de l’ébauche fibreuse 1.
Dans le cas de la fabrication d’une aube de turbomachine, la portion utile 11 de la préforme fibreuse 10 comprend une partie de profil aérodynamique 11a destinée à former le renfort fibreux du profil aérodynamique de l’aube, et comprend une partie de pied 11b destinée à former le renfort fibreux du pied de l’aube.
- selon un deuxième mode de réalisation compatible avec n’importe lequel des perfectionnements précédents, la patte de fixation est solidaire de la glace de fermeture. De manière avantageuse, la patte de fixation est issue de matière avec la glace de fermeture, de sorte que la glace de fermeture et la patte de fixation ne forment qu’un seul ensemble monobloc et ne peuvent être détachés l’un de l’autre sans être cassés ou endommagés. Cette configuration est plus complexe à réaliser car la glace de fermeture est un élément visible depuis l’extérieur du véhicule automobile sur lequel le bloc optique conforme au premier aspect de l’invention est destiné à être monté. Par conséquent, un tel mode de réalisation nécessite un meilleur tolérancement des pièces et une conception plus précise de la patte de fixation notamment, conduisant à une élévation des coûts de fabrication et d’entretien. En effet, en cas de casse de la patte de fixation, il faut alors changer toute la glace de fermeture du bloc optique.
Selon un deuxième aspect de l’invention, il est proposé un ensemble de face avant pour véhicule automobile, l’ensemble de face avant comportant :
– au moins un bloc optique conforme au premier aspect de l’invention ou selon l’un quelconque de ses perfectionnements ; et
- un support de parechocs avant comportant un élément de retenue complémentaire accouplé à l’organe de retenue de la patte de fixation du bloc optique.
Ainsi, dans l’ensemble de face avant conforme au deuxième aspect de l’invention, le support de parechocs est mis en appui et fixé solidairement à la patte de fixation de chaque au moins un bloc optique conforme au premier aspect de l’invention. L’ensemble de face avant est ainsi plus rigide au niveau de l’au moins un bloc optique, offrant une meilleure rigidité du parechocs avant.
L’ensemble de face avant conforme au deuxième aspect de l’invention comprend avantageusement au moins un des perfectionnements ci-dessous, les caractéristiques techniques formant ces perfectionnements pouvant être prises seules ou en combinaison :
- L’élément de retenue complémentaire prend la forme d’une lumière ménagée sur le support de parechocs. La lumière est délimitée par un contour fermé de forme polygonale, préférentiellement rectangulaire. Ainsi, l’organe de retenue de la patte de fixation du bloc optique collabore avec la lumière, et plus particulièrement avec des parois périphériques délimitant ladite lumière, de sorte à organiser une retenue du support de parechocs au niveau de la lumière par l’organe de retenue de la patte de fixation du bloc optique conforme au premier aspect de l’invention ;
- au niveau d’une face du support de parechocs située en regard de l’organe de retenue, le support de parechocs comporte un élément d’indexation configuré pour autoriser l’alignement de l’élément de retenue complémentaire avec l’organe de retenue. Cette configuration avantageuse permet de réaliser un centrage de l’élément de retenue complémentaire avec l’organe de retenue, autorisant ainsi un montage à l’aveugle plus facile ;
– de manière particulière, l’élément d’indexation comporte deux premiers chanfreins situés de part et d’autre de l’élément de retenue complémentaire, relativement à un axe vertical. Cette configuration avantageuse permet de réaliser un alignement et/ou un centrage de l’élément de retenue complémentaire avec l’organe de retenue, relativement à l’axe transversal ;
– de manière complémentaire ou alternative, l’élément d’indexation comporte deux deuxièmes chanfreins situés de part et d’autre de l’élément de retenue complémentaire, relativement à un axe horizontal. Cette configuration avantageuse permet de réaliser un alignement et/ou un centrage de l’élément de retenue complémentaire avec l’organe de retenue, relativement à l’axe vertical.
Selon un troisième aspect de l’invention, il est proposé un véhicule automobile comportant un ensemble de face avant conforme au deuxième aspect de l’invention ou selon l’un quelconque de ses perfectionnements.
illustre un premier exemple de réalisation d’un bloc optique conforme au premier aspect de l’invention ;
illustre une vue de détail du bloc optique illustré sur la ;
illustre une vue arrière du bloc optique illustré sur la ;
A cet effet, la présente description a pour objet un procédé de détermination d’au moins une position et d’au moins une orientation par un système optronique dans une scène, la scène comprenant des éléments de référence de coordonnées géographiques connues, le système optronique comprenant les éléments suivants intégrés dans le système optronique : un imageur omnidirectionnel propre à acquérir des images panoramiques de la scène, les images panoramiques étant formées de pixels repérés par des coordonnées pixels, une mémoire dans laquelle est mémorisé, pour au moins chaque élément de référence de la scène, un indicateur représentatif dudit élément de référence associé aux coordonnées géographiques dudit élément de référence, un élément de visualisation des indicateurs mémorisés dans la mémoire et des images panoramiques acquises par l’imageur omnidirectionnel, une unité de calcul,
le procédé étant mis en œuvre par les éléments intégrés dans le système optronique et comprenant une phase d’initialisation comprenant les étapes de : acquisition d’une image panoramique ou d’un flux d’images panoramiques de la scène par l’imageur omnidirectionnel, l’image panoramique ou le flux d’images panoramiques étant appelés donnée panoramique, affichage de la donnée panoramique sur l’élément de visualisation, collecte de données de référence pour au moins trois éléments de référence de la scène, l’étape de collecte comprenant pour chacun des au moins trois éléments de référence : l’acquisition, par l’unité de calcul, des coordonnées d’au moins un pixel de la donnée panoramique représentatif de l’élément de référence considéré, la détermination, par l’unité de calcul, d’une orientation pour l’élément de référence considéré en fonction des coordonnées pixels du au moins un pixel pointé, le pointage, sur l’élément de visualisation, parmi les indicateurs mémorisés, d’un indicateur représentatif de l’élément de référence considéré, l’acquisition, par l’unité de calcul, des coordonnées géographiques associées à l’indicateur pointé, la mémorisation d’une donnée, dite de référence, comprenant l’orientation déterminée et les coordonnées géographiques acquises pour l’élément de référence considéré, détermination d’une position et d’une orientation, dites position approchée et orientation approchée, du système optronique en fonction des données de référence mémorisées pour les au moins trois éléments de référence.
Selon d’autres aspects avantageux de l’invention, le procédé comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles :
- la phase d’initialisation comprend une étape de détermination de l’orientation approchée du Nord Géographique et/ou du Nord Cartographique en fonction des données de référence mémorisées pour les au moins trois éléments de référence ;
- la phase d’initialisation comprend une étape de détermination de la pose approchée du système optronique en fonction de l’orientation approchée déterminée, et du roulis et du tangage de l’imageur omnidirectionnel dans le repère géographique local, la pose approchée comprenant la position approchée et l’attitude approchée ;
- le roulis et le tangage de l’imageur omnidirectionnel dans le repère géographique local sont obtenus par une mesure en provenance d’un appareil de mesure, tel qu’un inclinomètre ou une centrale inertielle, ou sont obtenus d’après les seules informations image en fonction de la position approchée du système optronique et des indicateurs de référence mémorisés dans la mémoire ;
- le système optronique comprend un imageur à champ réduit orientable et muni d’un zoom, l’imageur à champ réduit étant propre à acquérir des images de la scène, dites images petit champ, avec un champ de vision variable inférieur à 360°, les images petit champ ayant une résolution supérieure à la résolution des images panoramiques acquises par l’imageur omnidirectionnel, lors de l’étape de collecte, l’acquisition des coordonnées de pixels représentatifs d’au moins un élément de référence étant mise en œuvre de la manière suivante : l’acquisition d’une première image petit champ de la scène par l’imageur à champ réduit, la première image petit champ étant une image zoomée d’une portion de la scène, l’affichage de la première image petit champ sur l’élément de visualisation, le pointage, sur l’élément de visualisation, d’au moins un pixel imageant l’élément de référence considéré sur la première image petit champ pour obtenir des coordonnées pixel, l’acquisition d’une deuxième image petit champ de la scène par l’imageur à champ réduit, la deuxième image petit champ étant une image dézoomée comprenant au moins une partie de la portion de scène imagée sur la première image petit champ, l’imageur à champ réduit ayant une orientation sensiblement égale à l’orientation correspondant à l’acquisition de la première et de la deuxième image petit champ, la détermination des coordonnées pixels d’au moins un pixel de la deuxième image petit champ correspondant au pixel pointé sur la première image petit champ, et l’acquisition des coordonnées pixel d’au moins un pixel de l’image panoramique correspondant à l’un des pixels de la deuxième image petit champ dont les coordonnées pixels ont été déterminées ;
- le procédé comprend une phase d’optimisation de la position approchée et de l’orientation approchée déterminées, la phase d’optimisation comprenant : la répétition de l’étape de collecte de données de référence de la phase d’initialisation pour d’autres éléments de référence de sorte à obtenir des données de référence pour un nombre d’éléments de référence strictement supérieur à trois, et la détermination d’une position et d’une orientation, dites position optimisée et orientation optimisée, du système optronique en fonction de l’ensemble des données de référence mémorisées, la position optimisée ayant une précision supérieure à la précision de la position approchée, l’orientation optimisée ayant une précision supérieure à la précision de l’orientation approchée, de préférence, la détermination d’une l’orientation optimisée du Nord Géographique et/ou Nord Cartographique en fonction de l’ensemble des données de référence mémorisées ;
- le procédé comprend une phase de mise à jour d’une position déterminée pour le système optronique lors d’un déplacement du système optronique, la phase de mise à jour comprenant les étapes de : mise en place d’un suivi automatique du déplacement, sur la donnée panoramique, des éléments de référence correspondant aux données de référence mémorisées, mise à jour des données de référence en fonction des coordonnées pixels des pixels imageant les éléments de référence suivis et des données de référence précédentes, et mise à jour de la au moins une position et de l’au moins une orientation du système optronique en fonction des données de référence mises à jour ;
- le procédé comprend lors de la phase de mise à jour, la détermination de la vitesse de déplacement du système optronique en fonction de la position courante déterminée, de la position précédente et de la datation desdites informations, pour l’établissement d’un suivi de navigation ;
- le système optronique est déployé sur une plateforme conjointement avec un instrument de navigation, tel qu’une centrale inertielle, le procédé comprenant une phase de recalage de l’instrument de navigation en fonction d’une position déterminée par le système optronique ;
- chaque indicateur mémorisé dans la mémoire est associé à une catégorie relative au type de l’élément de référence correspondant, lors de l’étape de collecte de données de référence, le pointage d’un indicateur mémorisé dans la mémoire comprenant : l’affichage sur l’élément de visualisation des indicateurs mémorisés dans la mémoire, et la mise en évidence sur l’élément de visualisation des indicateurs dont la catégorie correspond au type de l’élément de référence considéré ;
- lors de l’étape de collecte de données de référence, au moins un élément de référence considéré comprend une structure rectiligne, l’acquisition des coordonnées pixels de pixels représentatifs de l’élément de référence sur la donnée panoramique étant réalisée par pointage sur l’élément de visualisation d’un segment de droite représentatif d’une portion de la structure rectiligne de l’élément de référence considéré ;