INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un quatrième exemple de réalisation, en fonction du résultat de la première étape de comparaison E140, si la position du soleil S déterminée, lors de la troisième étape de détermination E130, est en dehors de la zone de fonctionnement F du capteur d’éclairement 43, alors le procédé met en œuvre une deuxième étape de sélection E210 du capteur virtuel d’éclairement 44, de sorte à autoriser un déplacement de l’écran 2 au moyen de l’actionneur électromécanique 11, en fonction de données provenant du capteur virtuel d’éclairement 44 sélectionné, lors de la deuxième étape de sélection E210.
Ainsi, le procédé permet de sélectionner le capteur d’éclairement 43 ou le capteur virtuel d’éclairement 44 qui est le plus pertinent, en particulier temporairement, pour exécuter ou non un déplacement de l’écran 2 du dispositif d’occultation 3 au moyen de l’actionneur électromécanique 11, en fonction des données respectives provenant du capteur d’éclairement 43 ou du capteur virtuel d’éclairement 44.
De cette manière, la sélection du capteur d’éclairement 43 ou du capteur virtuel d’éclairement 44 permet de tirer profit des avantages de chacun d’eux à un instant donné et d’améliorer la gestion thermique du bâtiment et/ou l’éblouissement à l’intérieur du bâtiment et donc de favoriser une satisfaction d’un utilisateur.
Avantageusement, le procédé comprend, en outre, une étape de mesure E230 d’au moins une valeur de la grandeur physique Ipv, Icc, Upv, Uv délivrée par le panneau photovoltaïque 25 ou le capteur d’éclairement 43.
Avantageusement, le procédé comprend, en outre, une septième étape de détermination E220 d’au moins une valeur d’éclairement L obtenue du capteur virtuel d’éclairement 44.
Ainsi, la septième étape de détermination E220 permet de déterminer si le ciel C est dégagé ou non en fonction de la ou chaque valeur d’éclairement L déterminée par le capteur virtuel d’éclairement 44.
Avantageusement, le procédé comprend, en outre, une deuxième étape de comparaison E240 de la ou chaque valeur mesurée de la grandeur physique Ipv, Icc, Upv, Uv délivrée par le panneau photovoltaïque 25 ou le capteur d’éclairement 43, lors de l’étape de mesure E230, par rapport à la ou chaque valeur d’éclairement L déterminée par le capteur virtuel d’éclairement 44, lors de la septième étape de détermination E220.
Porter les cuirs finis à un pH supérieur ou égal à 10,5, de préférence allant de 11,5 à 13,0, a pour conséquence que le réseau tridimensionnel Si-O-Si lié au collagène de la peau se défait. L’agent de traitement silylé est donc détaché des cuirs qui ne comportent donc plus la propriété préalablement apportée par l’agent de traitement silylé.
L’invention sera mieux comprise au vu de la partie expérimentale ci-dessous et des figures ci-jointes dans lesquelles : est la photo au microscope fluorescent des échantillons des essais B0, B1 et B2 de l’Exemple 1, est un graphe montrant le relargage de la fluorescéine en fonction du temps pour l’Exemple 1 (selon l’invention et comparatif), est une photo prise sous lampe UV des échantillons E1 et E0 de l’Exemple 2, est une photo montrant la tenue de la fluorescéine en fonction du temps pour l’Exemple 2 (selon l’invention et comparatif).
PARTIE EXPERIMENTALE Exemple 1 Préparation d’un cuir fini possédant la propriété d’être fluorescent par mise en œuvre d’un agent de traitement silylé lors de l’étape de tannage
a) Préparation de Si(OH) 4 à partir de Si(OCH 2 CH 3 ) 4
b) Préparation du cuir fini
Essai B1 : Ajout de 0,25% en mole de fluorescéine silylée par rapport au nombre de mole de Si(OH) 4
Une solution de fluorescéine silylée est préparée en dissolvant de la poudre de fluoroescéine silylée (préparée en laboratoire) dans une solution d’eau acide (pH compris entre 1,5 et 2,0) afin d’obtenir une concentration massique de 25 g/L.
On procède ensuite à la densification de la préforme fibreuse 10. La densification de la préforme fibreuse 10 destinée à former le renfort fibreux de la pièce à fabriquer consiste à combler la porosité de la préforme, dans tout ou partie du volume de celle-ci, par le matériau constitutif de la matrice.
Selon un premier mode de réalisation de l’invention, la préforme fibreuse 10 est de préférence densifiée par une matrice céramique, afin d’obtenir une pièce en matériau composite à matrice céramique, dite « CMC ». En effet, les matériaux composites à matrice céramique présentent des propriétés mécaniques intéressantes à haute température, ce qui est particulièrement utile pour la fabrication d’aubes de turbomachine.
Ainsi, la préforme fibreuse peut être consolidée ou densifiée de manière bien connue par voie gazeuse par infiltration chimique en phase vapeur de la matrice, dite « CVI ». La préforme fibreuse correspondant au renfort fibreux de l’aube à réaliser est placée dans un four dans lequel est admise une phase gazeuse réactionnelle. La pression et la température régnant dans le four et la composition de la phase gazeuse sont choisies de manière à permettre la diffusion de la phase gazeuse au sein de la porosité de la préforme pour y former au moins une partie de la matrice par dépôt, au cœur du matériau au contact des fibres, d'un matériau solide résultant d'une décomposition d'un constituant de la phase gazeuse ou d'une réaction entre plusieurs constituants, contrairement aux conditions de pression et températures propres aux procédés CVD ("Chemical Vapor Deposition") qui conduisent exclusivement à un dépôt à la surface du matériau. La formation d’une matrice SiC peut être obtenue avec du méthyltrichlorosilane (MTS) donnant du SiC par décomposition du MTS.
Une densification combinant voie gazeuse et voie liquide peut être utilisée de manière bien connue pour faciliter la mise en œuvre et limiter les coûts et les cycles de fabrication tout en obtenant des caractéristiques satisfaisantes pour l'utilisation envisagée. Dans cette configuration, on réalise une consolidation de la préforme fibreuse par voie gazeuse comme décrit précédemment, puis on réalise une imprégnation de la préforme fibreuse avec une barbotine (« slurry cast ») contenant par exemple des particules de SiC et des liants organiques, suivie d’une infiltration avec du silicium liquide (« melt infiltration »).
La consolidation de la préforme fibreuse peut être réalisée de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide (CVL). Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur du matériau de la matrice céramique. La préforme est placée dans un moule pouvant être fermé de manière étanche avec un logement ayant la forme de l’aube finale moulée. Ensuite, on referme le moule et on injecte le précurseur liquide de matrice céramique dans tout le logement pour imprégner toute la partie fibreuse de la préforme.
Selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, la préforme fibreuse 10 peut être densifiée par une matrice organique, afin d’obtenir une pièce en matériau composite à matrice organique, dite « CMO ».
La densification de la préforme fibreuse peut alors être réalisée par le procédé bien connu de moulage par transfert dit RTM ("Resin Transfert Moulding"). Conformément au procédé RTM, on place la préforme fibreuse dans un moule présentant la forme extérieure de la pièce à réaliser. Une résine est injectée dans l'espace interne du moule qui comprend la préforme fibreuse. Un gradient de pression est généralement établi dans cet espace interne entre l'endroit où est injecté la résine et les orifices d'évacuation de cette dernière afin de contrôler et d'optimiser l'imprégnation de la préforme par la résine.
L’injection d’une composition liquide précurseur de matrice dans l’ébauche fibreuse ainsi que sa transformation en matrice sont réalisées dans un outillage d’injection 70 représenté sur la . De même que pour l’outillage de formage 30, l’outillage d’injection 70 comprend une première coquille 71 comprenant en son centre une première empreinte correspondant en partie à la forme et aux dimensions de la pièce à réaliser et une deuxième coquille 72 comprenant en son centre une deuxième empreinte correspondant en partie à la forme et aux dimensions de la pièce à réaliser. Une fois l’outillage 70 fermé, les première et deuxième empreintes respectivement des première et deuxième coquilles 71 et 72 définissent ensemble un volume interne 700 ayant la forme de la pièce à réaliser et dans lequel est placée la préforme fibreuse 10.
L’outillage 70 comprend en outre des moyens permettant de réaliser l’injection d’un précurseur liquide de matrice et la transformation de ce précurseur en matrice. Plus précisément, dans l’exemple décrit ici, la première coquille 71 de l’outillage 70 comprend un port d’injection 71a destiné à permettre l’injection d’une composition liquide précurseur de matrice 7 dans la préforme fibreuse tandis que la deuxième coquille comprend un port d’évacuation 72a destiné à coopérer avec un système de pompage pour la mise sous vide de l’outillage et le tirage d’air lors de l’injection. L’outillage d’injection 70 comprend également une partie inférieure 74 et une partie supérieure 75 entre lesquels les première et deuxième coquilles 71 et 72 sont placées, la partie inférieure 74 et la partie supérieure 75 étant équipées de moyens de chauffage (non représentés sur la ).
Une fois l’outillage 70 fermé, on procède au moulage de l’aube en imprégnant la préforme 10 avec par exemple une résine thermodurcissable que l'on polymérise par traitement thermique. On utilise à cet effet le procédé bien connu de moulage par injection ou transfert dit RTM ("Resin Transfert Moulding"). Conformément au procédé RTM, on injecte via le port d’injection 71a de la première coquille 71 une résine 7, par exemple une résine thermodurcissable, dans le volume interne 700 occupé par la préforme 10. Le port 723 de la deuxième coquille 720 est relié à un conduit d'évacuation maintenu sous pression (non représentés sur la ). Cette configuration permet l'établissement d'un gradient de pression entre la partie inférieure de la préforme 10 où la résine est injectée et la partie supérieure de la préforme située à proximité du port 72a. De cette manière, la résine 7 injectée sensiblement au niveau de la partie inférieure de la préforme va imprégner progressivement l'ensemble de la préforme en circulant dans celle-ci jusqu'au port d’évacuation 72a par lequel le surplus est évacué. Bien entendu, les première et deuxième coquilles 71 et 72 de l’outillage 70 peuvent comprendre respectivement plusieurs ports d’injection et plusieurs ports d’évacuation.
La résine utilisée peut être, par exemple, une résine époxyde de classe de température 180 °C (température maximale supportée sans perte de caractéristiques). Les résines adaptées pour les procédés RTM sont bien connues. Elles présentent de préférence une faible viscosité pour faciliter leur injection dans les fibres. Le choix de la classe de température et/ou la nature chimique de la résine est déterminé en fonction des sollicitations thermomécaniques auxquelles doit être soumise la pièce. Une fois la résine injectée dans tout le renfort, on procède à sa polymérisation par traitement thermique conformément au procédé RTM. Après l'injection et la polymérisation, la pièce est démoulée.
Les procédés de densification décrits ci-avant permettent de réaliser, à partir de l’ébauche fibreuse de l’invention, principalement des pièces en matériau composite à matrice organique (CMO), à matrice carbone (C/C) et à matrice céramique (CMC). Les pièces en matériau composite obtenues par les procédés de densification précédents peuvent éventuellement subir un cycle de post-cuisson pour améliorer leurs caractéristiques thermomécaniques. Au final, la pièce peut être détourée pour enlever un éventuel excès de résine et des chanfreins peuvent être usinés.
Comme illustrée sur la , on obtient une pièce 1000, ici une aube de turbomachine, formée d’un renfort fibreux densifié par une matrice qui comporte dans sa partie inférieure un pied 1100b formé par la partie de pied 11b de la préforme fibreuse 10 qui se prolonge par une pale ou un profil aérodynamique 1100a formé par la partie de profil aérodynamique 11a de la préforme fibreuse 10.
La pièce 1000 est de préférence obtenue par le retrait de la portion sacrificielle 1200 formée par le renfort fibreux densifié de la portion sacrificielle 12 de la préforme fibreuse 10.
Selon l'invention, les caractéristiques particulières, avantageuses ou préférées de la composition selon l'invention, permettent de définir des utilisations selon l'invention qui sont également particulières, avantageuses ou préférées.
Opter pour un rayon d’arrondi d’au moins 0,1 mm permet d’écarter des dégradations qui pourraient avoir pour origine les stries d’usinage. Opter pour un rayon d’arrondi d’au moins 0,25 mm ou encore 0,3 mm permet de garantir un coefficient de sécurité vis-à-vis de ces dégradations.
En pratique, la limite supérieure de la valeur de l’arrondi n’est pas essentielle : il convient seulement de conserver une portion dédiée au cheminement de l’huile entre l’axe (1) et l’alésage du pignon (S). De bons résultats ont été obtenus avec des arrondis de 1,3 mm, ou encore 2,2 mm.
Dans le cas d’un arrondi obtenu par polissage, une valeur plus élevée est synonyme d’un polissage plus long : il faut donc faire un compromis entre l’état de surface du substrat (10) après usinage du méplat (20) et le rayon désiré.
Il peut s’avérer nécessaire de polir la pièce dans un sens de rotation autour de son axe (a) puis dans le sens de rotation opposé afin de polir de la même façon les deux arêtes, notamment quand le polissage est fait avec des bandes et/ou des meules.
Dans le cas d’un arrondi obtenu par usinage en commande numérique (« CNC » selon l’acronyme de contrôle numérique par ordinateur), la difficulté liée à ce compromis est réduite.
Il est en outre possible de polir le substrat (10) afin d’adapter son état de surface préalablement au dépôt du revêtement (30). Notamment : - la rugosité arithmétique Ra du substrat (10) peut être inférieure ou égale à 0,1 µm, de préférence inférieure à 0,07 µm, et encore préférentiellement inférieure à 0,04 µm ; - la rugosité maximale Rz peut être inférieure ou égale à 0,1 µm, de préférence inférieure ou égale à 0,08 µm et encore préférentiellement inférieure à 0,04 µm ; - la profondeur réduite des pics Rpk peut être inférieure ou égale à 0,07 µm, ou de préférence inférieure ou égale à 0,05 µm.
Les différentes mesures de la rugosité sont indirectement corrélées entre elles dans la mesure où un polissage fait diminuer toutes les valeurs de rugosité, néanmoins les différentes méthode de mesure n’illustrent pas les mêmes caractéristiques de la surface : - La rugosité arithmétique Ra illustre la rugosité moyenne du substrat. Elle n’est pas significativement influencée par les rayures ou la contamination. - La rugosité maximale Rz illustre l’amplitude maximale entre les pics et les vallées de la surface. Elle est très sensible aux rayures, mais également à la contamination en raison de sa dépendance aux valeurs de crête. - La profondeur réduite des pics Rpk illustre la présence de pics locaux, susceptibles d’être arrachés lors d’une phase initiale de l’utilisation de l’axe (1), ce qui constituerait des particules abrasives au niveau de l’interface. C’est une valeur adaptée à l’évaluation du frottement et de l’abrasion.
Réaliser l’arrondi par polissage permet donc d’obtenir en une seule étape : - une rugosité du substrat (10) adaptée pour que le dépôt adhère correctement sur le substrat (10) ; et - un arrondi de l’arête (21) suffisant pour éviter les phénomènes d’écaillage ou d’arrachement de matière.
En référence plus particulière à la , l’arête (21) définie par le méplat (20) comprend deux portions rectilignes (21a) parallèles à l’axe de révolution (a) de l’axe (1) différentiel, et deux portions elliptiques (21b). L’arrondi doit être présent au niveau de l’interface avec les alésages des pignons (S) : en général il s’agit des portions rectilignes (21a), aussi l’arrondi est de préférence présent au moins sur les portions rectilignes (21a).
La illustre une telle arête (21a), longitudinale, avant la réalisation de l’arrondi.
En référence à la , l’usinage du méplat (20) peut présenter un chanfrein, d’angle (b). Il est entendu que la partie de l’axe (1) où sont générées les dégradations en utilisation est l’interface avec l’alésage du pignon (S) : dans tous les cas, l’arête (21a) est la ligne d’intersection de l’usinage (méplat (20) ou chanfrein) et de la portée (11) de l’axe (1).
En pratique, des moyens de polissage tels qu’une meule de type sans pointe (« centerless » en anglais) ou encore un bol vibratoire, vont polir tout le pourtour de l’arête (21) et ainsi fournir l’arrondi désiré sur tout le pourtour de l’arête (21). Les meules « centerless » présentent en effet une certaine souplesse, qui leur permet d’épouser tout le pourtour de l’arête (21) lors du polissage. Il en est de même pour les polissages effectués avec des bandes abrasives.
En référence à la , l’arête (21a) arrondie permet d’obtenir une transition progressive depuis la portée (11) en direction du méplat (20).
Ainsi, les concentrations de contraintes sont évitées au sein du matériau du revêtement. On évite également un effet d’usinage de l’alésage du pignon (S) par l’arête (21a).
La limite de l’interface (li) entre l’axe (1) et l’alésage du pignon (S) se trouve au niveau de la tangence entre l’arrondi de l’arête (21a) et de la portée (11). On peut également voir sur cette figure que des stries d’usinage, présentes sur le méplat (20), sont désormais en retrait de la limite de l’interface (li) : il ne risque plus d’y avoir de phénomène d’arrachement ou d’écaillage dus à la géométrie ou à la rugosité des stries.
La illustre une section d’un substrat (10) d’un axe (1), préalablement à l’étape de dépôt. On peut y voir l’arrondi selon l’invention. Sur cette figure, l’arrondi est de type tangent afin de réduire au maximum les amorces de rupture.
Avantageusement, le procédé comprend, en outre, une troisième étape de comparaison E260 de la ou chaque valeur d’éclairement L déterminée par le capteur virtuel d’éclairement 44, lors de la septième étape de détermination E220, par rapport à au moins une valeur théorique d’éclairement E en conditions de ciel C clair.
Ici, la valeur théorique d’éclairement E est définie dans le cas où le ciel C est clair et pouvant prendre en considération une tolérance. L’éclairement en conditions de ciel C clair sur un plan horizontal est calculé, notamment, en fonction de la constante solaire, autrement dit la valeur du rayonnement solaire qui impacte la Terre avant de traverser l’atmosphère, de la turbidité atmosphérique et de la position du soleil dans le ciel C. Afin de connaître l’éclairement en conditions de ciel C clair sur un plan vertical, en particulier celui de la fenêtre 40, il faut également connaître l’azimut de ce plan vertical.
Ainsi, si la ou chaque valeur d’éclairement L déterminée, lors de la septième étape de détermination E220, est égale à la valeur théorique d’éclairement E, le ciel C est considéré comme étant clair ou dégagé, autrement dit une condition de beau temps est déterminée. Alors que, si la ou chaque valeur d’éclairement L déterminée, lors de la septième étape de détermination E220, est inférieure à la valeur théorique d’éclairement E, le ciel C est considéré comme étant obstrué, autrement dit une condition de mauvais temps est déterminée.
- en fonction du résultat de la première étape de comparaison E140, si la position du soleil S déterminée, lors de la troisième étape de détermination E130, est à l’intérieur de la zone de fonctionnement F du capteur d’éclairement 43,
- en fonction du résultat de la deuxième étape de comparaison E240, si la ou chaque valeur mesurée de la grandeur physique Ipv, Icc, Upv, Uv délivrée par le panneau photovoltaïque 25 ou le capteur d’éclairement 43, lors de l’étape de mesure E230, est inférieure à la ou chaque valeur d’éclairement L déterminée par le capteur virtuel d’éclairement 44, lors de la septième étape de détermination E220, et
- en fonction du résultat de la troisième étape de comparaison E260, si la ou chaque valeur d’éclairement L déterminée, lors de la septième étape de détermination E220, est égale à la valeur théorique d’éclairement E en conditions de ciel C clair,
le procédé comprend, en outre, une étape de signalisation E250 d’une opération à exécuter.
Avantageusement, la ou chaque valeur d’éclairement L déterminée par le capteur virtuel d’éclairement 44, lors de la septième étape de détermination E220, peut être corrigée avec une valeur d’une tolérance. De même, la valeur théorique d’éclairement E en conditions de ciel C clair peut être corrigée avec une valeur d’une tolérance.
Avantageusement, l’opération à exécuter est soit une opération de nettoyage du panneau photovoltaïque 25 ou du capteur d’éclairement 43, soit une opération de vérification de fonctionnement du panneau photovoltaïque 25 ou du capteur d’éclairement 43, soit une réitération des première, deuxième et troisième étapes de détermination E110, E120, E130, de la première étape de comparaison E140 et, éventuellement, de la sixième étape de détermination E200.
Ainsi, le procédé permet, en outre, de déterminer si un dysfonctionnement ou une modification de la performance du panneau photovoltaïque 25 ou du capteur d’éclairement 43 est intervenue ou si une évolution du ou des autres obstacles B liés à un autre bâtiment, pouvant, par exemple, être construit ou détruit, ou à de la végétation, pouvant, par exemple, avoir poussée ou avoir été coupée.
Avantageusement, l’étape de signalisation E250 est mise en œuvre en émettant une alerte, un message ou un signal lumineux et/ou sonore à partir du terminal 12, 13, 33.
Avantageusement, les première et deuxième étapes de détermination E110, E120, sont mises en œuvre dans le mode de configuration du dispositif d’entraînement motorisé 5, de préférence une seule fois dans ce mode de configuration. De même, les cinquième et sixième étapes de détermination E180, E200 sont mises en œuvre dans le mode de configuration du dispositif d’entraînement motorisé 5, de préférence une seule fois dans ce mode de configuration.
Avantageusement, la troisième étape de détermination E120, la première étape de comparaison E140 et la première étape de sélection E150 sont mises en œuvre dans le mode de commande du dispositif d’entraînement motorisé 5, de préférence à plusieurs reprises et de manière répétée, suivant une fréquence pouvant être fixe ou variable, dans ce mode de commande, notamment en fonction d’une requête exécutée par le contrôleur 35 de l’unité de commande locale 12 ou de l’unité de commande centrale 13. De même, l’étape d’inhibition E160, les quatrième et septième étapes de détermination E170, E220 et la deuxième étape de sélection E210 sont mises en œuvre dans le mode de commande du dispositif d’entraînement motorisé 5, de préférence à plusieurs reprises et de manière répétée, suivant une fréquence pouvant être fixe ou variable, dans ce mode de commande, notamment en fonction d’une requête exécutée par le contrôleur 35 de l’unité de commande locale 12 ou de l’unité de commande centrale 13.
Avantageusement, les première, deuxième et troisième étapes de détermination E110, E120, E130, la première étape de comparaison E140 et la première étape de sélection E150 sont mises en œuvre au moyen du contrôleur 35 du terminal 12, 13, 33. De même, l’étape d’inhibition E160, les quatrième, cinquième et sixième étapes de détermination E170, E180, E200, la deuxième étape de sélection E210 et les deuxième et troisième étapes de comparaison E240, E260 sont mises en œuvre au moyen du contrôleur 35 du terminal 12, 13, 33.
Avantageusement, le deuxième module de communication 36 du terminal 12, 13, 33 est configuré pour communiquer avec le premier module de communication 27 de l’unité électronique de contrôle 15, de sorte à autoriser le déplacement de l’écran 2 au moyen de l’actionneur électromécanique 11, en fonction de données provenant du capteur d’éclairement 43 sélectionné, lors de la première étape de sélection E150.