INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En d’autres termes, les poids des nœuds des différentes couches de convolution sont ajustés de manière à faire converger les niveaux de focalisation obtenus en sortie du réseau de neurones artificiels NN vers les niveaux de focalisation déterminés à partir de la carte de profondeur connue.
En pratique, le réseau de neurones artificiels NN reçoit en entrée l’ensemble des imagettes J i;j ,k associées à chaque image reconstruite I i et procède à un traitement en parallèle de chacune des imagettes J i;j,k .
En variante, les imagettes J i;j ,k pourraient être traitées successivement, les unes après les autres.
A l’issue de l’étape E8, le processeur 2 connaît donc, pour chaque imagette J i;j ,k , la carte de focalisation C i;j,k associée qui répertorie les niveaux de focalisation obtenus en sortie du réseau de neurones artificiels NN associés à chaque pixel de l’imagette J i;j,k concernée. Chaque carte de focalisation C i;j ,k est associée à l’imagette correspondant J i;j,k , donc à la profondeur z i (de la scène tridimensionnelle).
Comme le montre la , le procédé comprend ensuite une étape E10 d’estimation de la carte de profondeur C associée à l’hologramme numérique H. Cette carte de profondeur C comprend une pluralité de valeurs de profondeur d j s+ q ,k s +r . Chaque valeur de profondeur d j s+ q ,k s +r est associée à un pixel parmi les différents pixels des imagettes J i;j,k . La valeur de profondeur d j s+ q ,k s +r est déterminée sur la base des niveaux de focalisation déterminés à l’étape E8.
En effet, lors de l’étape E8, étant donnée la pluralité d’images reconstruites I i correspondant chacune à une profondeur z i différente, un pixel d’une imagette est associé à différents niveaux de focalisation (en fonction de la profondeur de l’image reconstruite I i de laquelle est dérivée l’imagette concernée). En d’autres termes, pour chaque pixel (associé à une valeur de profondeur d j s+ q ,k s +r de la carte de profondeur C), plusieurs niveaux de focalisation sont connus.
Ainsi, ici, le processeur 2 détermine, pour chaque pixel associé à la valeur de profondeur d j s+ q ,k s +r concernée, la profondeur pour laquelle le niveau de focalisation est le plus élevé :
avec (js+q,ks+r) le pixel auquel est attribuée la valeur de profondeur déterminée, NN l’opérateur correspondant à la mise en œuvre du réseau de neurones artificiels NN et argmax, l’opérateur traduisant la détermination de la valeur maximale du niveau de focalisation (obtenu en sortie du réseau de neurones artificiels).
En d’autres termes, pour chaque pixel d’indices (js+q, ks+r), le processeur 2 détermine la profondeur à laquelle le niveau de focalisation est le plus élevé. Cette profondeur correspond alors à la valeur de profondeur d j s+ q ,k s +r (élément de la carte de profondeur C).
En variante, la valeur de profondeur pourrait être déterminée en utilisant une autre méthode que la détermination de la valeur maximale du niveau de focalisation. Par exemple, une zone formée d’une pluralité de pixels adjacents peut être définie et la valeur de profondeur peut être déterminée en considérant la profondeur pour laquelle un écart maximal est observé par rapport à la moyenne des niveaux de focalisation sur la zone de pixels définie.
A l’issue de l’étape E10, la carte de profondeur C est donc par exemple ici estimée à partir de ces valeurs de profondeur déterminées. Ainsi, chaque élément de la carte de profondeur C comprend une valeur de profondeur d j s+ q ,k s +r associée à chaque pixel d’indices (js+q, ks+r).
Le panneau 46 présente à la deuxième extrémité 52 une dimension telle que la deuxième extrémité reste fixée au corps principal 12, sans dépasser du corps principal 12, notamment sans accrocher sur les côtés un habit de l’utilisateur.
La sangle additionnelle 14 comprend une première portion d’extrémité 68 et une deuxième portion d’extrémité 70.
La première portion d’extrémité 68 est adaptée pour être attachée de manière réversible à la partie avant 18 ou au panneau 46.
Plus particulièrement, dans l’exemple représenté, la première portion d’extrémité 68 est adaptée pour être attachée de manière réversible à la face externe 56 du panneau quand celui-ci est attaché en manchon 58.
La deuxième portion d’extrémité 70 est adaptée pour être attachée de manière réversible à la partie arrière 20.
Ainsi, la sangle additionnelle 14 entoure le bras du membre supérieur de l’utilisateur, ici horizontalement.
Plus particulièrement ici, la première portion d’extrémité 68 et la deuxième portion d’extrémité 70 de la sangle additionnelle 14 sont adaptées pour être attachées de manière réversible au corps principal 12 et le cas échéant au panneau 46, de sorte que la sangle additionnelle 14 entoure le bras dans les deux tiers inférieurs du bras.
La première portion d’extrémité 68 et la deuxième portion d’extrémité 70 de la sangle additionnelle 14 sont adaptées pour être attachées au corps principal 12 et le cas échéant au panneau 46 par une fixation auto-agrippante.
Plus particulièrement, la première portion d’extrémité 68 est pourvue d’une bande auto-agrippante 72, par exemple pourvue de crochets.
La bande auto-agrippante 72 est, par exemple, adaptée pour accrocher directement la face externe 56 du panneau 46 et/ou la face externe de la face avant 18.
Alternativement, la face externe 56 du panneau comprend une bande complémentaire de la bande 72.
La deuxième portion d’extrémité 70 est pourvue d’une bande auto-agrippante 74, par exemple pourvue de crochets.
La bande auto-agrippante 74 est adaptée pour coopérer avec la face externe de la partie arrière 20 et/ou une bande complémentaire agencée sur la partie arrière 20 pour réaliser une fixation réversible.
Dans un mode de réalisation, la bande complémentaire de la bande 74 est l’au moins une bande agencée sur la partie arrière 20 et similaire à l’au moins une bande 62 sur la partie avant 18.
Les bandes 72 et 74 sont prévues sur une même face de la sangle additionnelle 14.
Un procédé de mise en place d’un gilet orthopédique selon l’invention va maintenant être décrit en regard des figures 2 à 4.
De façon avantageuse, l’instrument de musique comporte au moins un indicateur lumineux.
De façon avantageuse, l’instrument de musique comporte au moins un indicateur lumineux par détection de présence.
De façon avantageuse, l’instrument de musique comporte au moins un indicateur lumineux comme indication du prochain son à générer.
De façon avantageuse, l’instrument de musique dispose d’un mode simple qui est uniquement une fonction marche-arrêt.
De façon avantageuse, l’instrument de musique dispose d’un mode qui est uniquement le tempo de la musique, la mélodie étant préenregistrée par l’instrument de musique.
De façon avantageuse, l’instrument de musique dispose d’un mode complet qui est permet de générer une pluralité de notes.
De façon avantageuse, l’instrument de musique dispose d’un mode animalier qui est permet de générer une pluralité de sons d’animaux préenregistrés.
De façon avantageuse, l’instrument de musique dispose d’un mode animalier qui permet de générer des sons dans le domaine de l’ultrason.
De façon avantageuse, l’interface animal-machine est réalisée sous la forme d’une électronique dédiée connectée par une liaison MIDI à une autre partie électronique de l’instrument de musique qui génère les sons.
En termes d’utilisation, de façon avantageuse l’instrument de musique est utilisé par un mammifère terrestre, par un oiseau, par un animal marin, ou par un reptile.
De façon avantageuse, l’animal peut jouer de l’instrument de musique selon l’invention avec une partie de son corps, le reste du corps pouvant rester immobile sans avoir à se déplacer.
montre un mode de réalisation de l’instrument de musique selon l’invention dans lequel le support est sous forme rectiligne comportant des capteurs de présence.
montre ce mode de réalisation de l’instrument de musique selon l’invention dans lequel le support est sous forme rectiligne comportant des capteurs de présence avec illustration de l’animal en l’occurrence un chien.
montre un mode de réalisation de l’instrument de musique selon l’invention dans lequel le support est sous forme courbe comportant des capteurs de présence dans un plan horizontal.
montre ce mode de réalisation de l’instrument de musique selon l’invention dans lequel le support est sous forme courbe comportant des capteurs de présence dans un plan horizontal avec illustration de l’animal en l’occurrence un chien.
Dans cette vue en coupe, on voit une pluralité d’éléments de code 101A, qui comprennent chacun trois sous-pixels. Tous les éléments de code 101A sont ici identiques et comprennent :
-un sous-pixel dit « rouge » 101AR,
-un sous-pixel dit « vert » 101AV,
-un sous-pixel dit « bleu » 101AB.
Chacun de ces sous-pixels est apte à produire un effet diffractif de la couleur qui a donné son nom au sous-pixel lorsque le sous-pixel est observé depuis une position d’observation donnée sous un éclairage donné. Dès lors, il apparait que l’on a pour chaque élément de code graphique une base de couleur (ici rouge-vert-bleu) à partir de laquelle on pourra former différentes couleurs.
Les sous-pixels sont préférablement formés au-dessus d’une couche opaque CO, de préférence noire, et analogue à la couche opaque décrite dans la demande de brevet français FR 3103736. En fait, les sous-pixels peuvent avoir une structure à celle décrite dans la demande de brevet français FR 3103736.
Aussi, les sous-pixels peuvent comprendre plusieurs couches, une couche réfléchissante, et une couche support, comme les sous-pixels décrits dans le document FR 3103736.
Bien entendu, un élément de code peut comprendre un nombre plus élevé de sous-pixels, par exemple plusieurs groupes de trois sous-pixels rouge-vert-bleu. Pour des raisons de simplicité, on ne représente que trois sous-pixels ici.
Les sous-pixels peuvent avoir été formés à partir d’une couche texturisée pour être diffractive et une couche réfléchissante (par exemple métallique) pour augmenter l’intensité de l’effet diffractif coloré au-dessus d’une couche opaque, par exemple noire. Par exemple, on pourra utiliser une surface texturée répliquer sa texture et ainsi former la surface diffractive. Cette surface diffractive ainsi obtenue, permet d’obtenir plusieurs documents avec des sous-pixels tous-identiques, qui vont produire précisément les mêmes effets colorés.
La couche diffractive a été texturée pour former les sous-pixels et peut être assemblée dans des couches du document 100, ici une couche supérieure 104 qui peut être transparente pour que les sous-pixels puissent être observés, et une couche inférieure 105. Les couches 104 et 105 peuvent être constituées de polymères, par exemple du polycarbonate.
Sur la , on a représenté plus en détail le motif de base de code graphique 101, en vue de face. Sur cette figure, on peut observer la répétition des éléments de code graphique 101A. On voit également un exemple de marques de positionnement 102 de manière plus précise.
Les marques de positionnement 102 sont ici au nombre de trois (de manière analogue à ce qui est utilisé pour un « QR code »). Il est également possible d’en disposer 4 pour encadrer totalement la surface du code 101. Ici, chaque marque de positionnement comprend trois régions :
-une région dite « rouge » 102R,
-une région dite « verte » 102G,
-une région dite « bleue » 102B.
La région bleue 102B une forme de carré, autour de cette région la région verte 102G est agencée, et autour de la région verte, la région rouge 102R est agencée.
selon un exemple de réalisation, la préforme des raidisseurs est réalisée selon le procédé de drapage décrit ci-dessus.
À cette fin, des bandes de fibres (921, 922) pré-imprégnées du deuxième polymère thermoplastique sont déposées par placement de fibres et orientées par rapport au contour réel (929) de la préforme.
Ainsi, les bandes de fibres (922) orientés à 0° localement, suivent la direction de courbure de la préforme. À cet effet, lesdites bandes de fibres (922) sont déposées le long de trajectoires courbes ce que permet le procédé de placement de fibres.
Les bandes de fibres (921) orientées selon d'autres directions, par exemple à 45°, sont également déposées par placement de fibres de manière à vérifier localement cette direction.
Ainsi, la préforme du raidisseur (920) est plane, cohésive et rigide et peut être facilement manipulée.
Une couche (320) du premier polymère thermoplastique est déposée sur la partie de la préforme destinée à former la semelle du raidisseur.
Selon des exemples de réalisation cette couche est déposée par le placement de fibres pré-imprégnées du premier polymère thermoplastique ou par la dépose et la soudure manuelle d’un film du premier polymère sur la zone adaptée de la préforme (920) après drapage. La préforme (920) étant plane cette dernière opération est simplifiée.
Pour obtenir le raidisseur, la préforme (920) est portée à une température supérieure à la température de fusion du deuxième polymère thermoplastique qui constitue la matrice, mais inférieure à la température de dégradation thermique du premier polymère thermoplastique.
Ce chauffage est réalisé, par exemple, au moyen de panneaux rayonnants alors que la préforme est soutenue et positionnée dans un outillage de transfert tel que décrit dans la demande co-pendante FR2210167, permettant de localiser précisément la couche (320) de premier polymère thermoplastique par rapport audit outillage de transfert et par suite par rapport à l’outillage d’estampage.
La préforme est alors estampée à chaud entre un poinçon et une matrice selon un procédé d’estampage connu dans l'art antérieur, pour obtenir le raidisseur (120).
[Le procédé d’estampage met en œuvre des phénomènes de glissement inter-laminaires et de percolation du polymère entre les plis et se termine par une étape de compactage-consolidation de la pièce en forme, entre le poinçon et la matrice. Toutes ces opérations sont réalisées en une seule course du poinçon.
À l'issue de l'opération d’estampage, l’ébauche du raidisseur comprend une partie majoritaire entièrement compactée et consolidée, avec un taux de porosité inférieur à 0,5%, et, aux extrémités des zones non compactées (925, 926) qui présentent des signes de glissement inter-laminaire. Ces zones sont éliminées par détourage au jet d’eau abrasif ou à l'aide d'un outil de coupe.
Le raidisseur (120) est terminé à la fin du processus de détourage. Les renforts orientés à 0° (911) suivent la courbure du raidisseur, tandis que les renforts orientés selon un angle (912) par rapport à cette direction s'étendent d'un bord à l'autre du raidisseur et s'étendent dans les ailes du raidisseur.
La mise en œuvre du procédé de placement de fibre pour la réalisation de la préforme, fait que les renforts fibreux sont déjà correctement orientés dans la préforme avant l’estampage et sont donc soumis à des contraintes réduites lors de la mise en forme et conservant leur direction nominale avec une tolérance étroite.
La couche (320) de premier polymère thermoplastique est parfaitement positionnée dans la semelle du raidisseur.
Selon un exemple de réalisation, les raidisseurs ainsi obtenus sont placés dans la forme de l’outillage de sorte que la face de leur semelle soit affleurante avec la surface moulante et la préforme de la peau est drapée par placement de fibres, selon le procédé décrit plus haut, sur la surface moulante et sur les semelles des raidisseurs.
MODE DE RÉALISATION PRÉFÉRENTIELLE DE L'INVENTION Un mode de réalisation possible du bonbon gélifié objet de l'invention est réalisé au moyen d'un procédé qui comprend les étapes de :
1. D'une part, tout d’abord, l'élaboration de la pâte, « pâte de base », qui constituera le bonbon gélifié en mélangeant des protéines et du sucre et/ou du sirop de glucose et/ou des fibres végétales, animales, synthétiques ou de fermentation et/ou des édulcorants, de l'eau et de la gélatine ou de la pectine ou de l'agar-agar ou de l'amidon ou du collagène ou des carraghénates ou d'autres agents gélifiants. Les sources de glucides, dont la quantité maximale ne peut excéder 18,69 % peuvent être du sucre ou des édulcorants naturels et synthétiques (tels que polyols maltitol, érythritol, sorbitol, isomalto-oligosaccharide, allulose, isomaltose, stévia, fruit du moine, etc), des fibres telles que le polydextrose et d'autres fibres végétales telles que, par exemple, les fructologosaccharides et des mélanges ou des modifications de celles-ci. Les sources de protéines seront principalement végétales, mais pas exclusivement, puisqu'il a été constaté que tant les protéines végétales (riz, lentilles, pois, haricot, pois chiches, sésame, entre autres) que les protéines d'origine animale ou synthétique (collagène, glycine, etc.) peuvent faire partie de ce nouveau bonbon gélifié ou forme pharmaceutique. Ces ingrédients peuvent être biologiques, et donc permettent de dénommer le produit comme tel. Les quantités exactes de chaque ingrédient ne sont pas toujours les mêmes, au contraire, chaque usine joue avec certaines proportions qui à la fin donneront une texture, une consistance et des propriétés organoleptiques spécifiques au bonbon gélifié. Dans cette invention, il est précisé que la quantité minimale de protéines sera de 75% de la composition finale du bonbon gélifié, donc, dans cette première phase d’élaboration, la pâte initiale doit avoir une quantité minimale de 75 % de protéines ainsi qu'une quantité maximale de 18,69% de glucides.
D’autre part, dans un mode de réalisation possible, les spécifications des protéines doivent être d'une richesse supérieure à 70 %, une humidité inférieure à 10 % et une granulométrie maximale de 30 µm.
1.1.- Facultativement, il y a une étape préalable de microencapsulation et/ou d'émulsification des protéines de sorte qu'elles n'apportent pas d'allergènes, aussi appelé processus d'instantanéisation. L'instantanéisation est un processus de variation de la solubilité des protéines, où des lécithines sont utilisées. La microencapsulation consiste à mettre la protéine à l'intérieur d'un granulé ce qui améliore aussi la solubilité et la rhéologie. Ce processus n'est pas indispensable, il peut être utilisé ou non, selon que les protéines utilisées ou l'acide aminé utilisé soit soluble ou non.
1.2.- L’obtention d’une solubilité partielle ou totale de tous les composants du mélange de base par agitation continue, pendant une durée comprise entre 1 minute et 25 minutes selon les tours par minute (tr/min) du mélangeur, qui en aucun cas ne dépassera 74 tr/min.
2.D’autre part, de manière complémentaire, par ailleurs, la préparation d’un mélange avec les arômes, des saveurs et d’autres excipients qui interfèrent dans les propriétés organoleptiques du bonbon gélifié, ainsi que dans le pH, ce qui est fondamental pour que le bonbon se gélifié finalement et devienne consistant. Ce mélange est appelé Pâte Organoleptique.
Les exigences organoleptiques requises de manière préférentielle, mais non limitative seraient, des couleurs blanches ou crème, une teneur en matière grasse inférieure à 10 %, est soluble ou partiellement soluble dans l'eau, en plus de garantir une masse volumique de la pâte de base comprise de 0,5 à 1,9 g/ml qui permet un mélange correct avec les pâtes élaborées dans les étapes suivantes et leur injection ultérieure.
3.Ensuite, la préparation d’un mélange indépendant qui consistera à mélanger un ou plusieurs ingrédients fonctionnels, soit alimentaires, soit pharmaceutiques. Cette préparation se fera par homogénéisation des ingrédients, ce qui permet leur incorporation dans le Mélange final décrit ci-dessous, d'une manière stable qui garantisse leur non-dégradation. Cette préparation est appelée Pâte à ingrédients fonctionnels ou pâte Prémélange.
4.Ensuite, le mélange de toutes les pâtes précédentes, c'est-à-dire, la pâte de base, la pâte organoleptique et la pâte d'ingrédients fonctionnels en une seule pâte appelée « Mélange final ». Ce mélange doit être effectué à une température maximale de 90 °C et une humidité inférieure à 25 % et avec un pH maximal compris de 1 à 7,5 pour garantir la préservation des ingrédients fonctionnels qui confèrent de la fonctionnalité au bonbon gélifié.
5.Le dépôt de ce mélange dans des plateaux avec une base d'amidon ou sur des plateaux en métal, plastique, fibre de verre ou silicone, sur lesquels les moules des bonbons gélifiés ont été préalablement placés au moyen d’une machine appelée Mogul ou d’une machine équivalente. Les moules constituent les formes, c’est-à-dire, ourson, fruits, pilules, gélules, granulés, etc. Ces moules sont remplis de la pâte finale.
6.Le séchage des moules remplis dans des salles où l'humidité et la température soient contrôlées jusqu'à ce que le bonbon gélifié puisse être démoulé.
7.Le démoulage du bonbon gélifié, en veillant à ce que la température maximale de 90 °C ne soit pas dépassée,
8.Le conditionnement des bonbons gélifiés une fois démoulés soit en vrac, soit sous forme d'application quotidienne, hebdomadaire, mensuelle, bimensuelle ou trimestrielle.
Tant la première phase de production, la dénommée « Pâte de base » que le « mélange final » doivent être réalisées à une température maximale de 90 °C et avec un taux d'humidité ne dépassant pas 25 % et un pH compris entre 1 et 7,5, afin d’obtenir un mélange homogène, de préserver les caractéristiques organoleptiques des protéines et d’éviter la dénaturation des protéines et la bonne stabilité du bonbon gélifié final.
Comme expliqué ci-dessus, l'objet de l'invention, en outre du procédé de fabrication spécifique décrit, est un bonbon gélifié avec des ingrédients fonctionnels qui comprend :
- 1.- Protéines : 75-91,69 %
où est l’intensité incidente sur le matériau en fonction de la longueur d’onde λ (en négligeant les réflexions de Fresnel), est l’intensité émergente du matériau en fonction de la longueur d’onde λ (en négligeant les réflexions de Fresnel), X est l’épaisseur du matériau (en mm), et α le coefficient d’absorption du matériau (en mm -1 ).
A titre d’exemple, un matériau transparent non coloré, tel que du PMMA, présente un coefficient d’absorption 0.03mm -1 ≥α≥0.0001mm -1 , alors qu’un matériau transparent ou translucide dit « fumé » présente un coefficient d’absorption 0.5mm -1 ≥α≥0.3mm -1 .
Le matériau translucide ou opalescent, et absorbant de la cloison de séparation 118’’ présente un coefficient d’absorption 0.5mm -1 ≥α≥0.3mm -1 .
La propriété absorbante du matériau transparent ou translucide de la cloison de séparation est avantageuse en qu’elle permet de limiter la fraction des rayons lumineux passant d’une fonction à l’autre, tout en permettant un passage suffisant pour assurer un aspect éclairé homogène lorsqu’une seule fonction est active. La propriété absorbante du matériau transparent ou translucide permet également d’assurer un aspect éteint généralement sombre et mat.
En référence à la , une ou plusieurs sources lumineuses auxiliaires 120 peut être prévue en vis-à-vis d’une face d’entrée de lumière 118’’.4 de la cloison de séparation 118’’. La lumière émise par cette ou ces sources lumineuses auxiliaires 120 rentre dans la cloison de séparation 118’’ et se propage longitudinalement suivant l’axe optique 114 par réflexions successives aux dioptres formés par les faces supérieure 118’’.1 et inférieure 118’’.2 avec l’air ambiant, par le principe de réflexion totale. Ces rayons atteignent alors la face de sortie de lumière 118’’.3 et alimentent la partie du dispositif optique de projection médiane à la jonction des faces d’entrée supérieure 108.1.1 et inférieure 108.1.2. Cette ou ces sources lumineuses auxiliaires 120 sont avantageusement disposées sur le support commun 116, servant également de dissipateur thermique des sources lumineuses. Plus spécifiquement, les première et deuxième sources lumineuses 104 et 110 peuvent être disposées sur des platines distinctes, parallèles et supportées par le support commun 116 s’étendant suivant l’axe optique 114. La ou les sources lumineuses auxiliaires 120 peuvent alors être disposées sur une face avant du support commun 116.
Il est entendu que ce qui vient d’être décrit en relation avec le ou les sources lumineuses auxiliaires s’applique aux figures 3 et 4 également.