INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le cas de la mise en œuvre de ladite étape e), le solvant a été avantageusement isolé lors de la mise en œuvre de l’étape d). Par ailleurs, les API A et éventuellement le ou les phtalates extraits à l’issue de l’étape a) du procédé selon l’invention non convertis à l’issue de l’étape b) peuvent avoir été isolés lors de l’étape d) du procédé selon l’invention, ou encore être isolés lors de la mise en œuvre de ladite étape e) de purification.
Ainsi, il est possible d’envoyer le premier effluent 14, comprenant le DAP, du ou des phtalates partiellement convertis et/ou non convertis à l’étape b) et éventuellement des impuretés solubles, à cette étape de purification e) pour former un produit liquide 16 consistant essentiellement en ledit DAP, et un résidu liquide 17 comprenant le ou les phtalates partiellement convertis et/ou non convertis à l’étape b) et éventuellement les impuretés solubles.
Le résidu liquide 17 ainsi récupéré peut alors être avantageusement renvoyé à l’étape b) du procédé selon l’invention, notamment selon les première et deuxième variantes du procédé selon l’invention, de façon à poursuivre les réactions chimiques conduisant au DAP, comme illustré à la ou à la .
L’étape e) de purification peut avantageusement être réalisée par des méthodes bien connues de l’Homme du métier, telles qu’une précipitation, une cristallisation, une adsorption, éventuellement suivies d’une filtration ou d’une centrifugation. L’étape e) de purification peut comprendre la mise en œuvre de plusieurs de ces méthodes en parallèle ou en série. Par exemple, et sans être exhaustif, l’étape de purification e) peut comprendre une étape de précipitation et filtration, suivie d’une étape d’adsorption, ou encore comprendre une étape d’adsorption et filtration, éventuellement suivie d’une étape de précipitation, ou encore comprendre une étape de cristallisation et filtration. Les conditions opératoires à cette étape e) (température, pression, etc.) sont déterminées en fonction de la méthode de purification choisie.
Etape(s) supplémentaire(s) f 1 ) et/ou f 2 ) de transformation chimique des phtalates par transestérification (optionnelles)
Afin de favoriser la production du DAP selon l’invention, il est possible de réaliser, indépendamment de l’étape b) de transformation chimique du ou des phtalates extraits à l’étape a), une étape de transformation chimique additionnelle permettant la transformation des API A et/ou du ou des phtalates extraits éventuellement non convertis à l’issue de l’étape b).
Le procédé peut ainsi comprendre en outre une étape supplémentaire f 1 ), tel que représenté à la ou la , de transformation chimique par transestérification du ou des phtalates non convertis à l’étape b) et/ou d’au moins un API A produit à l’étape b), en DAP de formule C 6 H 4 (COOC n H 2n+1 ) 2 au moyen du solvant comportant l’alcool. Dans ces modes de réalisation, l’étape f 1 ) est réalisée entre les étapes c) et d), et avantageusement après l’étape b), par envoi de la phase liquide 4, avantageusement obtenue à l’issue de l’ensemble des étapes a), b) et c), dans un premier réacteur de transestérification supplémentaire, pour produire un deuxième flux liquide 13 enrichi en DAP, ledit deuxième flux liquide 13 étant envoyé à l’étape d). Selon ce mode de réalisation, l’étape c) est de préférence mise en œuvre à l’issue de l’étape b).
De préférence, ladite étape b) de transformation chimique du ou des phtalates extraits à l’étape a) en un DAP de formule C 6 H 4 (COOC n H 2n+1 ) 2 par réaction de transestérification est réalisée en présence d’un catalyseur de transestérification, avantageusement introduit dans le milieu réactionnel. Le catalyseur de transestérification 8 ainsi utilisé est par exemple choisi parmi les catalyseurs de la liste non exhaustive suivante, bien connue de l’Homme du métier, et de préférence dans la liste constituée par : - les catalyseurs homogènes tels que les catalyseurs basiques (hydroxyde de sodium ou de potassium, méthylate de sodium ou de potassium, carbonate de sodium ou de potassium, etc.), les catalyseurs acides de Brönsted minéraux (acides chlorhydrique, sulfurique, phosphorique, etc.), les catalyseurs acides de Brönsted organiques (acides méthanesulfonique, trifluorométhanesulfonique, trifluoroacétique, etc.), les catalyseurs acides de Lewis dont notamment les composés du bore (BH 3 , BF 3 ) et de l’aluminium (AlF 3 , AlCl 3 ), et les composés organométalliques ; - les catalyseurs hétérogènes tels que les oxydes de métaux alcalino-terreux (CaO, BaO, etc.), les carbonates ou hydrogéno-carbonates de métaux alcalins et/ou alcalino-terreux (CaCO 3 , etc.), les métaux alcalins supportés sur alumines ou zéolites, les oxydes de zinc et leurs mélanges avec d’autres oxydes (par exemple oxyde de zinc et alumine), les résines échangeuses d’ions (cations ou anions), comme par exemple les résines sulfoniques, etc.
Par exemple, le catalyseur utilisé selon l’invention est un catalyseur homogène, notamment un catalyseur homogène de type catalyseur basique comme le méthylate de sodium.
De préférence, la quantité de catalyseur introduite est telle que le ratio massique entre le catalyseur et le ou les phtalates à transformer est compris entre 0,5% et 10% massique, de préférence entre 1% et 8% massique et de façon encore plus préférée entre 1% et 5% massique.
Le catalyseur, qu’il soit homogène ou hétérogène, peut être recyclé et/ou éliminé dans le procédé selon les méthodes bien connues de l’Homme du métier, et est de préférence recyclé. Il peut être isolé, pour être éliminé ou de préférence recyclé pour la réaction de transestérification, dans les étapes aval du procédé, ou lors de toute autre étape dédiée.
Le réacteur de l’étape b) du procédé selon l’invention peut avantageusement être un réacteur de type agité par un système d’agitation mécanique et/ou par boucle de recirculation et/ou par fluidisation, et/ou par ultrasons par exemple un réacteur de type discontinu ou continu, de préférence parfaitement agité, ou un réacteur de type tambour rotatif.
Conformément à l'invention, ladite étape b) de transformation des phtalates permet l'obtention d'au moins un effluent comprenant au moins une phase liquide contenant au moins le DAP de formule C 6 H 4 (COOC n H 2n+1 ) 2 obtenu après réaction de transestérification, c’est-à-dire la phase liquide formée à l’issue de l’étape a) et enrichie à l’étape b) en DAP.
Les étapes a) et b) du procédé selon l’invention peuvent être mises en œuvre au sein d’une même opération unitaire ou bien faire l’objet de deux opérations unitaires distinctes et consécutives, l’opération unitaire de l’étape a) étant alors toujours réalisée antérieurement à l’opération unitaire de l’étape b). Dans les modes de réalisation représentés aux figures 1 à 5, les étapes a) et b), bien que figurées sous forme d’étapes séparées (« boîtes » séparées représentées), peuvent être mises en œuvre soit au sein d’une même opération unitaire, soit faire l’objet de deux opérations unitaires distinctes et consécutives. Dans le premier cas, l’effluent 2 est présent au sein du même réacteur utilisé par exemple pour réaliser les deux étapes a) et b).
Dans le mode de réalisation représenté à la , qui est un des modes préférés selon l’invention, les étapes a) et b) font l’objet d’une même opération unitaire, ce qui est cette fois figuré par l’emploi d’une seule étape (a+b) (une seule « boîte » (a+b) représentée).
Dans les modes de réalisation représentés aux figures 7 et 8, celui de la étant un des modes préférés selon l’invention, les étapes a) et b) font l’objet de deux opérations unitaires distinctes et consécutives, correspondant à un schéma dans lequel l’étape c) est réalisée entre les étapes a) et b), tel que décrit plus bas.
Etape c) de séparation solide-liquide pour l’obtention d’un flux solide comportant le plastique PVC appauvri en phtalates
Le procédé selon l’invention comprend une étape c) de séparation solide-liquide entre d’une part la phase liquide contenant le ou les phtalates extraits à l’étape a) et/ou le DAP de formule C 6 H 4 (COOC n H 2n+1 ) 2 obtenu après réaction de transestérification à l’étape b), et d’autre part la phase solide contenant le plastique PVC appauvri en phtalates, de préférence exempt de phtalates.
La séparation physique de la phase liquide et de la phase solide peut avantageusement être mise en œuvre selon les techniques connues de l’Homme du métier telles que, et de façon non exhaustive, la filtration, la centrifugation, la précipitation électrostatique ou la décantation, lesdites techniques étant utilisées seules ou en combinaison, dans un ordre indifférent.
Cette étape c) de séparation solide-liquide permet donc de produire au moins un flux solide (6) comportant le plastique PVC appauvri en le ou les phtalates extraits à l’étape a), afin de récupérer ledit plastique PVC cible réutilisable.
L’obtention du PVC cible réutilisable tel que défini selon l’invention peut nécessiter de renvoyer tout ou partie du flux solide (6) obtenu à l’étape c) vers l’étape a), selon autant de cycles que nécessaires afin de produire ledit plastique PVC cible. Cette possibilité de recyclage du flux solide est représentée aux figures 2 à 8.
Selon une première variante du procédé selon l’invention, ladite étape c) de séparation solide-liquide intervient après la réalisation des étapes a) et b). Cette première variante est illustrée aux figures 1 à 6. Dans ce cas, l’effluent liquide 3 issu de l’étape b) est envoyé à l’étape c) de séparation solide-liquide qui conduit à la séparation entre la phase liquide contenant au moins le DAP obtenu après réaction de transestérification à l’étape b), et la phase solide contenant le plastique PVC appauvri en phtalate(s). Avantageusement pour cette première variante du procédé selon l’invention, les étapes a) et b) sont mises en œuvre conjointement au sein d’une même opération unitaire, cette mise en œuvre spécifique conduisant à une réduction du nombre d’opérations unitaires nécessaires à la réalisation du procédé selon l’invention et donc à une limitation du nombre d’équipements, de la quantité de solvant utilisé, de l’énergie engagée, etc., et donc une diminution des coûts. Un exemple préféré de mise en œuvre selon cette variante est illustré à la .
Selon une deuxième variante du procédé selon l’invention, l’étape c) de séparation solide-liquide intervient après la réalisation de l’étape a) et avant la réalisation de l’étape b). Cette deuxième variante est en particulier illustrée aux figures 7 et 8. Dans ce cas, l’effluent liquide 2 issu de l’étape a) est envoyé à l’étape c) de séparation solide-liquide qui conduit à la séparation de la phase liquide contenant les phtalates extraits de la phase solide contenant le PVC appauvri en phtalate(s). Conséquemment pour cette deuxième variante, les étapes a) et b) font l’objet de deux opérations unitaires distinctes. L’étape c) produit donc le flux solide 6 comportant le plastique PVC appauvri en phtalate(s), et un premier flux liquide 18 qui contient le ou les phtalates extraits à l’étape a) et qui est alors envoyé à l’étape b) pour la transformation du ou desdits phtalates par transestérification. Cette deuxième variante est particulièrement adaptée dans le cas où la charge de PVC à traiter conduirait à la formation, lors de l’étape a), d’une phase solide non favorable à la réalisation de la réaction chimique de transestérification (en matière de propriétés chimiques ou rhéologique, etc.).
La variante de réalisation de la diffère du précédent mode de réalisation notamment par le fait que les deux liaisons tournantes 30, 30’ sont ici accolées et non plus à distance l’une de l’autre.
Pour cela, les deux liaisons 30, 30’ ont un axe de charnière 32 en commun et un corps de charnière 34 en commun.
L’axe de charnière 32 comporte deux passages internes 36a, 36b fluidique et une surface cylindrique externe 38 sur laquelle débouche au moins deux orifices 40, 40’ en communication fluidique respectivement avec ces passages internes 36a, 36b.
Un premier des passages 36a s’étend sur une moitié environ de l’axe de charnière 36 et débouche à une première extrémité de cet axe de charnière. Ce premier passage 36a est en communication fluidique avec l’orifice 40.
L’axe de charnière 32 comprend une première extrémité filetée traversée par le passage interne 36a.
Un second des passages 36b s’étend sur l’autre moitié environ de l’axe de charnière 36 et débouche à une seconde extrémité opposée de cet axe de charnière. Ce second passage 36b est en communication fluidique avec l’orifice 40’.
L’axe de charnière 32 comprend une seconde extrémité filetée traversée par le passage interne 36b.
Les orifices 40, 40’ sont espacés axialement l’un de l’autre et sont ici alignés axialement le long de l’axe C.
Le corps de charnière 34 s’étend autour de la surface cylindrique 38 et comporte deux passages internes 42, 42’ indépendants qui sont configurés pour être mis en communication fluidique respectivement avec les orifices 40, 40’ lorsque le panneau 20 est en position fermée et pour être isolé fluidiquement de ces orifices 40, 40’ lorsque le panneau 20 est en position ouverte.
Les passages 42, 42’ peuvent comprendre chacun un débouché 42a à la périphérie externe du corps de charnière 34, en vue du raccordement de ce passage.
Les liaisons tournantes 30, 30’ sont ici intégrées dans la charnière 25b.
Une vanne 33 est intercalée entre la liaison 30, et en particulier son passage 36a (par le biais de son extrémité filetée), et la sortie 18b donc juste en amont de la liaison 30. Cette vanne 33 peut également être centrée sur l’axe C.
Une autre vanne 33 est intercalée entre la liaison 30’, et en particulier l’extrémité de) son passage 36b (par le biais de son extrémité filetée), et l’entrée 18a donc juste en aval de la liaison 30’. Cette vanne 33 peut également être centrée sur l’axe C.
Les vannes 33 peuvent être reliées par des conduites rigides, respectivement à la sortie 18b et à l’entrée 18a. Les passages 42, 42’ sont reliés par d’autres conduites rigides, à l’entrée 26a et à la sortie 26b du conduit 26’.
La variante de réalisation des figures 8, 9a-9b et 10a-10b est proche du précédent mode de réalisation dans la mesure où les deux liaisons tournantes 30, 30’ sont accolées l’une à l’autre. Les deux liaisons 30, 30’ ont un axe de charnière 32 en commun et un corps de charnière 34 en commun.
L’axe de charnière 32 comporte deux passages internes 36a, 36b fluidique et une surface cylindrique externe 38 sur laquelle débouche au moins deux orifices 40, 40’ en communication fluidique respectivement avec ces passage internes 36a, 36b.
Afin d’optimiser le temps de l’intervention chirurgicale, les chirurgiens souhaitent limiter le temps de montage de l’ancre sur le guide de fixation. Pour cela, les industriels fournissent actuellement un kit de fixation dans lequel chaque ancre est prémontée sur un guide fixation.
En pratique, les fils de suture sont assemblés à l’ancre puis l’ancre est montée sur le guide fixation et les fils de sutures peuvent être enroulés sur le manche du guide de fixation constituant ainsi le kit de fixation. L’assemblage du kit de fixation est effectué dans une chambre blanche, une fois assemblé le kit est emballé, le kit de fixation et son emballage sont ensuite stérilisés.
De cette manière, lors d’une intervention chirurgicale, les praticiens ouvrent l’emballage au dernier moment lors de l’intervention pour conserver la stérilité du kit de fixation. Le fait de fournir l’ancre prémontée sur le guide de fixation permet d’obtenir un gain de temps opératoire, néanmoins, après l’insertion de l’ancre dans le tissu osseux du patient, le guide est systématiquement jeté et mis au traitement des déchets médicaux. A titre d’exemple, une opération de réparation de la coiffe des rotateurs de l’épaule, qui a pour objectif de réparer les tendons détachés de l’épaule, nécessite en moyenne l’utilisation de quatre à six ancres et ainsi autant de guides sont jetés. Etant donné qu’un chirurgien peut opérer entre quinze et vingt patients par semaine, cela constitue une quantité considérable de déchets.
L’invention vise à fournir une solution technique pour réparer des ligaments ou tendons de manière efficace tout en réduisant les déchets médicaux liés à ce type d’opération.
A cet effet la présente invention concerne un porte-ancre d’au moins un fil de suture dans un tissu biologique, le porte-ancre comprenant : une ancre équipée d’une tête d’assemblage, l’ancre étant reliée au fil de suture, un boitier comporte un logement dans lequel l’ancre est stockée dans une position déterminée, le logement comprend une première ouverture, la tête d’assemblage de l’ancre étant positionnée de manière coaxiale de la première ouverture en vue d’insérer dans le logement une extrémité d’assemblage d’un guide de fixation, l’extrémité d’assemblage du guide étant complémentaire de la tête d’assemblage de l’ancre, un dévidoir qui est configuré pour stocker et libérer le fil de suture, le dévidoir communiquant avec le logement afin de permettre le passage du fil de suture, et au moins un organe de verrouillage qui présente, d’une part, un état activé dans lequel la sortie de l’ancre du boitier et la libération du fil de suture sont empêchées, et d’autre part, un état désactivé dans lequel la sortie de l’ancre du boitier et la libération du fil de suture sont permises.
Le porte-ancre selon l’invention permet de fournir aux praticiens une ancre reliée à du fil de suture et stockée dans un boitier, avantageusement, l’ancre est prête à être assemblée rapidement avec un guide de fixation. En effet, la première ouverture du logement permet à un guide de fixation adapté de venir s’emboiter sur la tête de l’ancre. Le porte ancre selon l’invention apporte ainsi une solution pour monter de manière simple et rapide l’ancre sur le guide de fixation en offrant également une solution de gestion facile pour la libération du fil de suture. Il est alors possible de fournir une ancre prémontée dans le porte-ancre de l’invention et d’utiliser un guide de fixation réutilisable et stérilisable. En ce sens, la présente invention contribue à réduire les déchets médicaux produits lors d’une intervention de chirurgie orthopédique tout en conservant une rapidité d’exécution de l’intervention chirurgicale.
Dans des modes de réalisation, le dévidoir peut être monté rotatif autour d’un axe et comporter au moins une couronne dentée. Ceci permet de stocker le fil de suture et de le libérer facilement lors de l’intervention.
Dans des modes de réalisation, l’organe de verrouillage peut comporter une butée qui coopère avec la couronne dentée afin de bloquer la rotation du dévidoir.
Dans des modes de réalisation, le dévidoir peut comprendre au moins une gorge circulaire autour de laquelle le fil de suture est enroulé.
Dans des modes de réalisation, le logement peut être traversant du boitier entre la première ouverture et une seconde ouverture opposée et coaxiale de la première ouverture, l’ancre étant disposée à proximité de la seconde ouverture. Il est ainsi possible de faire coulisser la tige du guide de fixation dans le logement et de ce fait dérouler le fil parallèlement à la tige du guide de fixation.
Dans des modes de réalisation, l’organe de verrouillage obstrue la seconde ouverture. Ceci permet de limiter les risques d’une sortie inopinée de l’ancre du logement.
Dans des modes de réalisation, l’organe de verrouillage peut être détachable du boitier, selon cette configuration, l’organe de verrouillage passe dans son état désactivé quand il est détaché du boitier. Le caractère détachable de l’organe de verrouillage permet de libérer facilement l’ancre et le fil de suture.
Dans des modes de réalisation le porte-ancre peut comporter un détrompeur disposé dans le logement au moins au niveau de la première ouverture afin d’insérer l’extrémité d’assemblage du guide de fixation selon une orientation déterminée pour permettre un assemblage avec la tête de l’ancre. Le détrompeur améliore la précision d’assemblage du guide de fixation et de l’ancre au travers du logement. Le détrompeur assure également la translation du porte-ancre sur la tige du guide de fixation lorsque l’organe de verrouillage est en état désactivé. En particulier, selon un mode de réalisation, la tige du guide de fixation peut comporter une rainure longitudinale, le détrompeur sert alors de patin de guidage du déplacement du boitier en coulissant dans la rainure.
Dans des modes de réalisation, le détrompeur est constitué par une arête qui s’étend longitudinalement selon l’axe du logement.
Dans des modes de réalisation, le logement est monté mobile en rotation par rapport au boitier, le logement est mobile, d’une part, entre une position ouverte dans laquelle le logement est écarté radialement du dévidoir, et d’autre part, une position fermée dans laquelle le logement est connecté au dévidoir, lorsque le logement est en position fermé, les organes de verrouillage sont dans leur état activé et lorsque le logement est en position ouverte, les organes de verrouillage sont dans leur état désactivé. Ce mode de réalisation permet d’embarquer une ancre en tissu montée sur une interface en vue de réaliser une fixation des fils de suture à l’aide d’un impacteur.
Il est également connu du brevet FR 2,840,315 de proposer l’utilisation d’un catalyseur comprenant au moins un métal du groupe VIB, un métal du groupe VII et un support de surface spécifique inférieure à 200 m 2 /g.
De manière surprenante, la demanderesse a identifié qu’un catalyseur à base d’au moins un métal du groupe VIII, d’au moins un métal du groupe VIB et de phosphore sur un support alumine de faible surface spécifique comprise dans une plage de valeurs bien déterminés, lorsque celui-ci est mis en œuvre dans la section d’hydrodésulfuration de finition (FNS) en aval de la section d’hydrodésulfuration sélective (HDS), permet une diminution des températures de traitement en hydrodésulfuration des essences tout en maintenant les performances du procédé en matière de réduction de la teneur en soufre et de préservation des oléfines pour maintenir l’indice d’octane. Une diminution de la température moyenne de traitement dans la section HDS permet d’augmenter la durée de cycle globale du procédé.
Sans être lié à une quelconque théorie, le recours à un type de catalyseur d’hydrodésulfuration de finition permet d’éliminer une partie des composés soufrés réfractaires dans la section de finition tout en préservant les oléfines induite par une sélectivité élevée permise par une interaction spécifique entre la phase active et la surface du support d’alumine de faible surface spécifique, ainsi au global sur les sections hydrodésulfuration sélective et finition de mieux contrôler les réactions d’hydrogénation des oléfines et de conversion des composés soufrés tout en minimisant la température de traitement.
Objets de l’invention Le but de la prévente invention est de mettre en œuvre un procédé de production d'essences à faible teneur en soufre, permettant de valoriser la totalité d’une coupe essence contenant du soufre, de préférence une coupe essence de craquage catalytique, et de réduire les teneurs en soufre dans ladite coupe essence à de très faibles niveaux, sans diminution du rendement en essence tout en minimisant la diminution de l’indice d’octane due à l’hydrogénation des oléfines.
La présente invention a pour objet un procédé de traitement d'une essence contenant des composés soufrés et des oléfines, le procédé comprenant au moins les étapes suivantes :
a) on met en contact de l'essence, de l'hydrogène et un catalyseur d'hydrodésulfuration comprenant une phase active comprenant un métal du groupe VIB et un métal du groupe VIII au moins en partie sous forme sulfurée, et un support d’oxyde, à une température comprise entre 200°C et 350°C, à une pression comprise entre 0,2 MPa et 5 MPa, avec une vitesse spatiale comprise entre 1 h -1 et 20 h -1 et un rapport entre le débit d’hydrogène exprimé en normaux m 3 par heure et le débit de charge à traiter exprimé en m 3 par heure aux conditions standards compris entre 10 Nm 3 /m 3 et 1000 Nm 3 /m 3 , pour obtenir un effluent partiellement désulfuré ;