INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation dans lequel la section transverse des cellules 100 est de forme circulaire, la taille de maille correspond au diamètre de la section circulaire. Dans un mode de réalisation dans lequel la section transverse des cellules 100 est de forme polygonale, la maille du réseau correspond par exemple au diamètre du cercle circonscrit à la section polygonale ou à la largeur de côté du polygone.
Avantageusement, la maille du réseau du dispositif 10 peut être uniforme ou variable dans le plan (X,Y) en fonction des modes d’application de l’invention. En particulier, la maille du réseau peut être déterminée par rapport à une valeur de maille maximale notée . La valeur de maille maximale peut être définie en fonction de la longueur d’onde du faisceau RF émis ou réceptionné (SRF10 et SRF20), le secteur angulaire maximal de dépointage et le secteur angulaire de vision . La valeur de maille maximale peut être définie par exemple selon l’expression (06) suivante :
Par exemple, la maille du réseau peut être inférieure à la valeur de maille maximale tel que . Dans ce mode de réalisation, la maille du réseau permet de ne pas entraîner l’apparition de lobes de réseau générés par un effet de périodicité associé à la maille. En outre, la maille du réseau peut être déterminée de manière à minimiser le nombre d’éléments rayonnants dans le dispositif de contrôle de faisceaux RF 10. Avantageusement, la maille du réseau peut être comprise entre 0.4 et 0.6 . En particulier, dans les modes de réalisation où les faisceaux SRF10 et/ou SRF20 sont des signaux dits bi-bandes, c’est-à-dire comprenant deux bandes de fréquences RF distinctes, la maille du réseau peut être égale à 0.4.
De façon analogue aux orifices 22 de pulvérisation de la première unité d’atomisation 12, les orifices 34 peuvent être agencés de différentes façons sur la grille 26. Par exemple, la grille 26 peut comprendre un orifice 34 central et des couronnes d’orifices 34 concentriques, les orifices d’une couronne étant espacés de manière régulière les uns par rapport aux autres dans le sens circonférentiel. Bien entendu, d’autres agencements des orifices 34 peuvent être envisagés sur la grille 26. A titre d’exemple, il est par exemple possible un agencement selon un motif en étoile ou encore une répartition aléatoire des orifices. Dans l’exemple de réalisation illustré, les orifices 34 présentent une forme cylindrique et de diamètre constant. Alternativement, les orifices 34 peuvent présenter d’autres formes, par exemple conique ou encore de section polygonale, ou encore se présenter sous forme de fentes. La section des orifices 34 peut également être variable. De préférence, la section des orifices 34 est supérieure à la section des orifices 22 de la première unité d’atomisation 12. La section des orifices 34 peut par exemple être comprise entre 20 µm et 500 µm, avantageusement entre 40 µm et 100 µm, et de préférence égale à 50 µm.
La grille 26 de pulvérisation est d’épaisseur sensiblement constante. La grille 26 de pulvérisation est ici plate. Alternativement, il est possible de prévoir d’autres formes pour la grille 26 de pulvérisation. Par exemple, la grille 26 de pulvérisation pourrait être galbée. La grille 26 peut par exemple être réalisée en matière métallique, par exemple en silicium, nickel, laiton, etc., ou encore être réalisée en matière synthétique.
Le transducteur 28 électromécanique est prévu pour obtenir par vibrations la pulvérisation du produit cosmétique liquide situé à l’arrière de la grille 26 de pulvérisation dans la chambre 30 de stockage au travers des orifices 34 de pulvérisation de celle-ci. Le transducteur 28 électromécanique vibre à des fréquences d’excitation qui sont de préférence dans la gamme des ultrasons inaudibles pour l’utilisateur du dispositif. Par exemple, le transducteur 28 peut vibrer dans la gamme 50 kHz à 200 kHz. Le transducteur 28 électromécanique est du type piézoélectrique.
Dans l’exemple de réalisation illustré, le transducteur 28 électromécanique est fixé sur la face arrière 26b de la grille de pulvérisation. Le transducteur 28 électromécanique est interposé entre la face arrière 26b de la grille de pulvérisation et le réservoir 24. Le transducteur 28 électromécanique est décalé vers l’extérieur par rapport aux orifices 22 de pulvérisation.
Le transducteur 28 électromécanique est réalisé à base d’un matériau piézoélectrique tel qu’une plaque de céramique, notamment une plaque de zirconate (PZT), de méthaniobate (PB), de titanate de baryum ou d'oxyde de zinc. Le transducteur 28 électromécanique peut par exemple se présenter sous la forme d’un anneau. Le transducteur 28 électromécanique présente une épaisseur supérieure à celle de la grille 18 de pulvérisation, par exemple au moins deux fois supérieure.
Comme indiqué précédemment, le transducteur 28 électromécanique est ici fixé sur la face arrière 26b de la grille de pulvérisation. Alternativement, il pourrait être possible de fixer le transducteur 28 électromécanique sur la face avant 26a de la grille de pulvérisation. Dans ce cas, la face arrière 28b de la grille de pulvérisation est montée directement contre le réservoir 24. Dans une autre variante, il pourrait encore être possible de réaliser le transducteur 28 électromécanique et la grille 26 de pulvérisation en une seule pièce.
Comme cela sera décrit plus en détail par la suite, le transducteur 28 électromécanique est apte à se déformer hors de sa position de repos lorsqu’il est soumis à une tension électrique.
Dans ce but, le dispositif 10 comprend un générateur 36 d’impulsions électriques relié électriquement aux transducteurs 20, 28 électromécaniques des première et deuxième unités d’atomisation, et une source 38 d’énergie électrique alimentant le générateur 36. Le générateur 36 d’impulsions électriques et la source 38 forment des moyens d’alimentation électrique communs aux deux transducteurs 20 et 28.
Dans l’exemple de réalisation illustré, les transducteurs 20, 28 électromécaniques sont pilotés simultanément. Alternativement, il est possible de piloter de façon indépendante les transducteurs 20, 28.
Le générateur 36 et la source 38 d’énergie électrique sont logés à l’intérieur du boîtier 16. Le générateur 36 peut par exemple être un circuit électronique. La source 38 d’énergie électrique peut par exemple être une batterie ou des piles. En variante, il pourrait être possible de ne pas prévoir la source 38 d’énergie électrique lorsque le dispositif 10 est adapté pour être relié au secteur.
Le générateur 36 d’impulsions électriques est relié électriquement au transducteur 28 électromécanique de la deuxième unité d’atomisation par des électrodes d’excitation (non représentées) appliquées sur celui-ci, et une connexion électrique (représentée schématiquement) raccordant le générateur 36 à chaque électrode. Le générateur 36 d’impulsions électriques est relié électriquement au transducteur 20 électromécanique de la première unité d’atomisation de façon identique.
Le dispositif 10 comprend également un bouton 40 monté sur le boîtier 16 et accessible depuis l’extérieur pour commuter sélectivement le générateur 36 d’impulsions électriques entre un état de repos et un état d’excitation des transducteurs 20, 28 électromécaniques.
Initialement, lorsque le dispositif 10 est au repos, le générateur 36 d’impulsions électriques ne délivre aucune tension électrique aux transducteurs 20, 28 électromécaniques. Les transducteurs 20, 28 électromécaniques sont dans leur position de repos. La chambre 30 de stockage de la deuxième unité d’atomisation a été préalablement remplie en produit cosmétique liquide à pulvériser.
Lorsque l’utilisateur souhaite vaporiser du produit cosmétique liquide, il appuie sur le bouton 40. La source 38 d’énergie électrique alimente le générateur 36 d’impulsions électriques. Le générateur 22 émet des impulsions électriques qui sont transmises aux transducteurs 20, 28 électromécaniques via les électrodes d’excitation. Les transducteurs 20, 28 électromécaniques se déforment alors par rapport à leur position de repos et oscillent par rapport à cette position de repos.
Chacun des transducteurs 20, 28 électromécaniques émet ainsi des vibrations ou ondes de pression qui sont transmises à la grille 18, 26 de pulvérisation associée qui se déforme également.
Les réservoirs 1 sont chacun connectés au reste du dispositif par un adaptateur 2 permettant de transférer leur contenu vers la pompe 3.
Comme illustré sur les figures 11 et 12, la tête de distribution 5 comporte un indicateur 8 de correspondance avec un adaptateur 2 parmi un les adaptateurs du dispositif, sur lequel on peut connecter un réservoir 1. Un indicateur 9 est également présent sur l’adaptateur 2 correspondant. Cela permet de bien différencier les différentes têtes de distribution 5 du dispositif.
Par ailleurs, un identifiant 27 de l’ingrédient est présent sur le réservoir 1. Un identifiant correspondant 9 est également présent sur l’adaptateur correspondant, de même que sur la tête de distribution 5 en 8. Ces identifiant 8, 9, 27 donnent une indication sur l’ingrédient contenu dans le réservoir 1 correspondant et distribué par la tête de distribution 5 correspondante.
L’identifiant 8 de l’ingrédient est dans cet exemple disposé sur un jeton magnétique 24 indiquant une nature d’ingrédient. Le jeton magnétique peut être retenu sur la tête de distribution 5 au moyen d’un aimant 23 placé sur un capuchon 22 de la tête de distribution 5.
Le réservoir peut comporter un sceau 13 permettant de garantir la provenance de l’ingrédient. Le sceau peut être disposé sur l’arrière du réservoir. Le dispositif peut comporter un lecteur 14 configuré pour lire le sceau et vérifier l’authenticité du contenant grâce à la lecture du sceau. Le lecteur 14 peut comporter un capteur de couleur ou un capteur NFC/RFID par exemple. Le sceau 13 peut comporter un élément de couleur ou une puce NFC/RFID. Il peut être sous forme de sticker venant se coller au réservoir 1.
Le dispositif peut comporter un lecteur 14 placé à l’arrière de chaque réservoir 1, afin de lire la couleur du sceau 13 imprimé sur le réservoir 1, comme illustré à la . Si la couleur ou l’information contenue sur l’élément NFC/RFID ne correspondent pas à celle enregistrée au préalable dans le dispositif électronique 11, alors le dispositif selon l’invention peut ne pas fonctionner, et peut envoyer un signal lumineux, par exemple rouge clignotant, sur l’indicateur lumineux 12. Le lecteur 14 est relié par un câble 17 au dispositif électronique 11.
Le dispositif électronique 11 est également configuré pour commander la pompe 3 et les vannes 4a, 4b, 4c. Il comporte à cet effet des câbles de connexions 16 à 21.
Comme illustré à la , le dispositif électronique 11 comporte dans l’exemple décrit un sélecteur de vitesse de débit 29, et un bouton de réinitialisation ‘ reset ’ 30 permettant la remise à zéro du dispositif électronique 11 en cas de problème. Il comporte également un port USB 31 permettant de modifier le code programmé dans le dispositif électronique 11 depuis un ordinateur. Enfin, il comporte un embout d’alimentation 32 pour son alimentation électrique.
On va maintenant décrire le fonctionnement du dispositif selon l’invention.
Le dispositif électronique 11 permet de collecter l’ensemble des informations générées dans le dispositif, de traiter l’information en fonction de l’algorithme contenu dans la mémoire du dispositif électronique 11, puis de restituer des instructions aux vannes 4a, 4b, 4c et pompe 3.
Le processus de fonctionnement de la mise sous tension au dosage de la quantité souhaitée de boisson est le suivant :
0. Avant la mise sous tension il est important de ne pas placer les réservoirs 1 dans le dispositif.
1. La mise sous tension permet l’alimentation du dispositif électronique 11 par l’arrivée de courant par l’embout d’alimentation 32.
2. Le dispositif électronique 11 collecte la valeur des capteurs de poids 10 et initialise cette valeur comme étant un poids nul.
3. Le dispositif électronique 11 envoie un signal lumineux par un clignotement des indicateur lumineux 12 pour indiquer que l’initialisation est terminée.
4. L’utilisateur place les réservoirs 1 dans le dispositif.
Cette détermination est ici réalisée à l’aide d’une unité de traitement informatique, ci-après appelée calculateur.
Grâce à ses interfaces d'entrée, le calculateur est adapté à recevoir différentes données, typiquement des données concernant la représentation tridimensionnelle et la posture des composants, des données de posture de chaque port de raccordement, etc.
Dans cette description, on entend par « posture » d’un composant, le positionnement de ce composant, dans l’espace de référence 1, dans une position spatiale prédéfinie, et selon une orientation prédéterminée. La donnée de posture de chaque port de raccordement correspond alors à la position spatiale et à l’orientation prédéfinie pour le raccordement de la durite au niveau du port de raccordement. L’orientation prédéfinie pour le raccordement de la durite correspond en pratique aux tangentes de départ et d’arrivée au niveau des ports de raccordement de la durite concernée.
Grâce à ses interfaces de sortie, le calculateur est adapté à transmettre des données concernant la trajectoire optimale déterminée de chaque durite 10, 20, 30 du réseau 1A.
De manière générale, le procédé conforme à l’invention vise à permettre de déterminer les trajectoires optimales des durites 10, 20, 30 dans le réseau 1A de durites. Cette détermination tient compte de la géométrie de l’espace de référence 1, d’une représentation tridimensionnelle (c’est-à-dire la forme et les dimensions) et de la posture de chaque composant 2, 3, 4, 5, 6, 7, C1, C2, C3, C4, C5 compris dans l’espace de référence 1, et de données de posture de raccordement des durites sur ces composant 2, 3, 4, 5, 6, 7, C1, C2, C3, C4, C5. Le procédé selon l’invention permet alors d’optimiser le trajet de chaque durite du réseau 1A dans l’espace de référence.
Sur la , on a représenté en détail les différentes étapes du procédé de détermination du réseau 1A de durites dans l’espace de référence 1. On peut maintenant décrire plus en détail ce procédé.
On suppose à ce stade que la géométrie de l’espace de référence 1 dans lequel doit être intégré le réseau 1A est connue et enregistrée dans la mémoire du calculateur.
Comme le montre la , le procédé commence à l’étape E2. Lors de cette étape, le calculateur détermine la représentation tridimensionnelle et la posture de chaque composant 2, 3, 4, C1, C2, C3, C4, C5 compris dans l’espace de référence 1.
Lors de cette étape, le calculateur détermine également, pour chaque port de raccordement P1, P2, P3 sur chaque composant C1, C2, C3, C4, C5, une donnée de posture associée. Pour chaque port de raccordement P1, P2, cette donnée de posture comprend la position, dans l’espace de référence 1, de l’entrée du port de raccordement P1, P2, P3. Elle comprend également une donnée d’orientation concernant le raccordement d’une durite 10, 20, 30 sur ce port de raccordement P1, P2, P3. Cette donnée d’orientation est par exemple représentée par un vecteur illustrant une direction de raccordement de la durite sur ce port de raccordement. En d’autres termes, ce vecteur indique la tangente de raccordement à respecter au niveau de chaque port de raccordement P1, P2, P3.
Enfin, le calculateur détermine également un schéma de routage du réseau 1A de durites. Ce schéma de routage répertorie l’ensemble des raccordements à effectuer au moyen de durites entre les composants identifiés. Le schéma de routage indique également le type de chaque durite, à savoir durite principale 10, durite secondaire 20, etc.
En pratique, toutes les informations dont dispose le calculateur à l’étape E2 sont par exemple transmises au calculateur sous la forme d’un tableau qui répertorie l’ensemble de ces données.
Typiquement, ce tableau indique que le port 2B du composant 2 doit être connecté au port 3A du composant 3 au moyen d’une durite principale.
Le calculateur met en œuvre ensuite des étapes de détermination du réseau 1A de durites, c’est-à-dire de détermination, pour chaque durite 10, 20, 30, de la trajectoire optimale pour raccorder un premier port de raccordement P1 à un deuxième port de raccordement P2.
Pour cela, à l’étape E4, le calculateur décompose le réseau 1A de durites selon une hiérarchie de construction prédéfinie. Ainsi, comme cela est visible dans la suite, selon cette décomposition, la construction du réseau 1A de durites commence par la détermination des trajectoires des durites principales 10 de plus grand diamètre. Puis, le calculateur procède à la détermination des trajectoires des durites secondaires 20 et enfin à celle des trajectoires des durites tertiaires 30. Dans cette étape E4, le calculateur définit, en quelque sorte, le plan de construction du réseau 1A de durites. Cette hiérarchie de construction est en pratique possible à mettre en œuvre ici car les étapes de tracé du réseau 1A de durites décrites ci-après sont mises en œuvre de manière numérique par le calculateur.
la est une représentation partielle schématique en coupe de détail de l’entrée d’air selon un quatrième mode de réalisation de l’invention ;
la est une représentation partielle schématique en coupe de détail de l’entrée d’air selon un quatrième mode de réalisation de l’invention.
En référence à la , un ensemble propulsif 1000 comprend une turbomachine, ici un turboréacteur généralement repéré 1, dans lequel un flux d’air 100 est admis, suivant une direction longitudinale parallèle à l’axe AX de rotation de la turbomachine 1, dans une manche d'entrée 2 pour traverser une soufflante comportant une série de pales rotatives 3.
Une partie du flux d’air 100 est compressé par des étages de compresseurs 4 et 5 avant d'atteindre une chambre de combustion 6, après quoi il se détend en traversant des turbines 7, avant d'être évacué en générant une poussée. Le reste du flux d’air 100 est quant à lui propulsé directement par la soufflante pour générer la poussée principale.
Dans le présent texte, les termes « intérieur » ou « interne » et « extérieur » ou « externe » sont utilisés en référence à la position ou l’orientation par rapport à l’axe de rotation des turbines 7.
Dans le présent texte, les termes « amont » et « aval » sont utilisés en référence à la position ou l’orientation d’un élément selon le sens d’écoulement du flux d’air 100 dans le turboréacteur 1.
Le turboréacteur 1 comprend également une nacelle 8 qui supporte les éléments du turboréacteur 1 et assure sa liaison à un aéronef non représenté. La nacelle 8 comprend un carter de soufflante 9 dont l’extrémité amont comprend notamment une bride amont de carter 9.1 sur laquelle est rapportée une entrée d’air 10. La bride amont 9.1 comprend un voile 9.2 qui s’étend radialement depuis le carter 9 vers l’extérieur.
L’entrée d’air 10 comprend une structure annulaire 11 d’axe longitudinal confondu avec l’axe AX et comprend un carénage interne 12 et un carénage externe 13. Le carénage externe 13 s’étend en aval d’une cloison arrière 14 sensiblement transversale qui relie le carénage 12 et le carénage 13 pour définir une entrée d’air dite « à lèvre étendue ».
La structure annulaire 11 comprend également une cloison arrière 14 sensiblement transversale qui relie le carénage interne 12 et le carénage externe 13. Comme visible en , le carénage interne 12 délimite une paroi 15 radialement externe d’une veine de circulation 16 du flux d’air 100. Le carénage interne 12 est, ici, garni d’une protection acoustique. L’entrée d’air 10 comprend également une bride 20 destinée à recevoir la bride 9.1 de carter et qui présente une première portion 21 en saillie radiale intérieure et qui définit face d’appui 21.1. La face d’appui 21.1 est destinée à recevoir un effort de serrage d’un organe de serrage -ici une pluralité de vis 90 engagé dans des perçages 21.2 axiaux de la bride 20. Les vis 90 collaborent avec des écrous cages 91 de la bride 9.1.
Une entrée d’air 10 est dite « à lèvre étendue » lorsqu’une extrémité avale 13.1 d’une face extérieure 13.2 de l’entrée d’air 10 est située en aval de l’extrémité avale de la face intérieure 13.3 de la lèvre d’entrée d’air- ici la bride 20.
Dans la suite de la description, les pièces étant des pièces de révolution ou des secteurs de telles pièces, seule une coupe sera décrite, étant entendu qu’une telle section est classiquement répétée selon une rotation d’axe longitudinal AX.
La bride 20 comprend une âme 22 radialement externe qui s’étend circonférentiellement autour de l’axe longitudinal AX et qui comprend une première surface 23 de liaison par serrage avec le carénage interne 12 et une deuxième surface 24 de liaison par serrage avec la cloison arrière 14. La première surface 23 s’étend, ici, circonférentiellement autour de l’axe longitudinal AX et la deuxième surface 24 s’étend selon une direction sensiblement orthogonale à l’axe longitudinal AX. La bride 20 comprend donc une âme 22 s’étendant sensiblement longitudinalement. La première portion 21 s’étend intérieurement en saillie sensiblement radiale de l’âme 22.
Comme visible en , l’agencement de la bride 20 et du carénage interne 12 définit un orifice d’accès 30 qui permet d’accéder à la face d’appui 21.1 et de procéder à la mise en place et/ou le serrage des vis 90 depuis la veine de circulation 16. Ainsi, l’entrée d’air 10 est agencée de manière à ce que la face d’appui 21.1 soit accessible depuis la veine de circulation 16 via l’orifice d’accès 30.
Au sens de la présente demande, la face d’appui 21.1 est dite accessible lorsqu’il est possible de procéder à la mise en place de la vis 90 ou au serrage de celle-ci à l’aide d’un outil depuis la veine de circulation 16 lorsque l’entrée d’air 10 est en position de montage.
Les éléments identiques ou analogues à ceux précédemment décrits porteront une référence numérique identique à celle-ci dans la description qui suit d’un deuxième, troisième et quatrième mode de réalisation de l’invention.
Selon un deuxième mode de réalisation de l’invention représenté en , la bride 20 est en continuité de matière avec le carénage interne 12 et comprend un profilé 25 en forme de cornière rapporté par rivetage sur l’âme 22 de la bride 20 de manière à ce que l’aile supérieure 26 de la bride 20 soit rapportée par boulonnage. L’aile supérieure 26 constitue la deuxième surface 24 de liaison par serrage avec la cloison arrière 14.
A la sortie de cette démarche d’optimisation, on remplace le pseudo-composant hComp par l’ensemble de nouveaux composants (SARA et éventuellement pC 20- ). Le fluide intermédiaire φ 2 se compose donc de ( n-m+4 ) ou de ( n-m+5 ) composants, correspondant respectivement au cas sans et avec pC 20- .
La troisième étape de cette mise en œuvre du modèle compositionnel peut consister à créer le fluide asphaltène de 10 composants en faisant référence aux composants de la représentation standardisée du fluide cible par les composants du fluide φ 2 . D’abord, les gaz (N 2 , CO 2 , H 2 S, CH 4 ) sont ramenés dans le fluide final s’ils sont présents dans le fluide φ 2 , ou à défaut, des fractions molaires nulles sont identifiées. Ensuite, les hydrocarbures légers et intermédiaires sont classés en fonction de leur nombre d’atomes de carbone et regroupés dans deux pseudo-corps C 2 C 7 avec le nombre d’atomes de carbone qui varie entre 2 et 7, et C 7+ C 20 avec le nombre d’atomes de carbone entre 7 et 20. Enfin, les composants SARA caractérisés dans la deuxième étape sont ramenés dans le fluide final.
En ce qui concerne le groupement constitutionnel, les descriptions pour les gaz et pour les fractions SARA sont déjà définies. Les descriptions pour les deux autres pseudo-corps peuvent être considérées comme deux groupes CH 3 et ( nC i – 2) groupes CH 2, où nC i est le nombre d’atomes de carbone de chaque pseudo-corps.
Ensuite, on peut déterminer au moins une propriété physique du fluide hydrocarboné au moyen de la décomposition et d’approches basées sur une méthode de contribution de groupes. Pour cela, on peut mettre en œuvre une méthode de regroupement classique de Montel et Gouel pour les pseudo-composants légers et intermédiaires (C 2 C 6 et C 7+ C 20 ) et une approche d’Avaulée pour les fractions lourdes (pseudo-composés SARA). D’autres approches peuvent être envisagées.