INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence aux figures 3, 4 et 5, il va maintenant être présenté une forme de réalisation du procédé, mis en œuvre par le microcontrôleur 30.
Le procédé est décrit ici dans le cas où il est nécessaire de commander la fermeture et l’ouverture du premier interrupteur T1 et du deuxième interrupteur T2 montés en parallèle. Cependant, le procédé tel que décrit ci-dessous peut également être appliqué à n’importe quel ensemble de au moins deux interrupteurs montés en parallèle dans le circuit correcteur de facteur de puissance 21. En outre, tout autre type de circuit électronique comprenant au moins deux transistors montés en parallèle peut aussi être commandé par le procédé de l’invention. Afin de simplifier la description, le procédé sera décrit pour un ensemble de deux interrupteurs tels que le premier transistor T1 et le deuxième transistor T2 de la première cellule B1.
Le procédé comprend une première étape de fermeture E1 ( ) consistant à commander le premier interrupteur T1. Pour ce faire, par exemple, le microcontrôleur 30 génère un premier signal de commande Vgs1 ( ) de fermeture du premier interrupteur T1 à un premier instant t 1 . Le premier interrupteur T1 se ferme alors dans un délai qui sera nommé premier délai de fermeture du premier interrupteur Df1_T1 qui est intrinsèque au premier transistor T1 et qui correspond au temps de commutation dudit transistor, c’est-à-dire le temps de fermeture de l’interrupteur (ou commutation du transistor) à compter de l’ordre de fermeture reçu (voir ). Ainsi, une fois le premier transistor T1 fermé le point milieu PM1 est couplé au point haut PH.
Avantageusement, après une première durée TM1 supérieure au premier délai de fermeture du premier interrupteur Df1_T1, en l’espèce 100ns, il est réalisé une deuxième étape de fermeture E2 du deuxième interrupteur T2, qui pour rappel est monté en parallèle du premier interrupteur T1 ; le premier interrupteur T1 étant fermé au moment de l’exécution de la deuxième étape de fermeture E2.
Autrement dit, selon ce premier mode de réalisation, la deuxième étape de fermeture E2 concerne la fermeture du deuxième interrupteur T2 monté en parallèle avec le premier interrupteur T1, dans laquelle le microcontrôleur 30 émet un deuxième signal de commande Vgs2 de fermeture du deuxième interrupteur T2 à un deuxième instant t 2 . Le deuxième instant t2 intervenant après la fin du premier délai de fermeture du premier interrupteur Df1_T1. Avantageusement, puisque le premier point milieu PM1 est déjà au potentiel électrique du point haut PH, du fait de la fermeture du premier interrupteur T1, le deuxième interrupteur T2 ne subit pas de perte de commutation.
Le procédé selon la présente invention propose ensuite une troisième étape d’ouverture E3 du premier interrupteur T1 qui est fermé (voir ). Ainsi, le microcontrôleur 30 émet un troisième signal de commande d’ouverture du premier interrupteur T1 à un troisième instant t 3. Le premier interrupteur T1 s’ouvre alors dans un délai qui sera nommé premier délai d’ouverture du premier interrupteur Do1_T1 qui est intrinsèque au premier transistor T1 et qui correspond au temps de commutation i.e. temps d’ouverture de l’interrupteur à compter de l’ordre d’ouverture reçu.
Le deuxième interrupteur T2 étant toujours fermé au moment où le premier interrupteur T1 s’ouvre, la tension au premier point milieu PM1 est toujours égale à la tension définie au point haut PH et le premier interrupteur T1 ne subit pas de perte de commutation.
Après un premier délai d’ouverture du premier interrupteur Do1_T1 qui sera détaillé ultérieurement à partir de l’émission du premier signal de commande d’ouverture, une quatrième étape d’ouverture E4 du deuxième interrupteur T2 est réalisée. Pour ce faire, le microcontrôleur 30 émet un deuxième signal de commande d’ouverture du deuxième interrupteur T2 à un quatrième instant t 4 .
Afin d’optimiser le temps où uniquement un seul des deux transistors conduit, le procédé de l’invention propose de mesurer le temps de commutation réel du premier transistor T1 afin de lancer la commutation du deuxième transistor T2 dans un délai optimum afin de mieux répartir la puissance électrique transmise entre les deux transistors T1 et T2.
Pour ce faire, l’invention propose dans un exemple de réalisation, un procédé de mesure du temps de commutation réel du premier transistor T1 à chaque changement de commande ou de changement d’état dudit premier transistor T1. La connectique pour la mesure du temps de commutation réel d’un transistor est dans un exemple de réalisation, une connectique déjà existante dans le microcontrôleur 30.
Comme illustré à la , le procédé de mesure du temps de commutation réel du premier transistor T1 consiste en une première étape M1 consistant à attendre une fin de changement d’état du premier transistor T1 suite à un signal de commande de changement d’état. Pour ce faire, par exemple, il est proposé de scruter le signal sur la source du premier transistor T1 et de détecter son passage à un niveau de seuil bas pour le passage d’un état ouvert à un état fermé ou de détecter son passage à un niveau de seuil haut pour une commutation inverse. Le seuil bas et le seuil haut sont fixés et déterminés selon les niveaux des tensions du montage électrique dans lequel les deux transistors sont disposés.
Une fois le changement d’état réel détecté, le procédé consiste en une deuxième étape M2 durant laquelle il est mesuré le temps réel de commutation du premier transistor T1. Pour ce faire, il est durant la deuxième étape M2 mesuré le délai entre la variation d’état du premier signal de commande de fermeture du premier interrupteur T1 correspondant au premier instant t 1 et la valeur correspondant au premier délai de fermeture du premier interrupteur T1 i.e. Df1_T1. Par exemple, durant la deuxième étape M2, il est effectué la soustraction entre la valeur correspondant à Df1_T1 et la valeur correspondant au premier instant t 1 . La valeur ainsi calculée est lors d’une troisième étape M3 stockée dans une zone mémoire du microcalculateur.
Avantageusement, le procédé de mesure du temps de commutation réel du premier transistor T1 tel que discuté plus haut est également utilisé lors de la commutation du premier transistor T1 d’un état fermé vers un état ouvert.
De manière avantageuse, le boitier comprend au moins une paroi verticale, dans lequel le système de génération de gaz comprend un arbre d’actionnement monté pivotant par rapport à ladite paroi verticale selon un axe de pivotement transversal à ladite paroi verticale, et dans lequel ledit clapet pivotant et ledit organe de blocage sont solidaires dudit arbre d’actionnement.
Ledit organe de blocage et ledit clapet pivotant sont pivotants autour dudit axe de pivotement. L’arbre d’actionnement s’étend de préférence sensiblement horizontalement, de sorte que ledit organe de blocage et ledit clapet pivotant sont pivotants autour dudit axe de pivotement horizontal.
De préférence, le système de génération de gaz est configuré de sorte que la réaction du premier élément chimique avec le deuxième élément chimique produit du dioxyde de carbone. Un tel gaz présente l’avantage d’être inodore, peu polluant et peu nocif pour l’humain.
De manière avantageuse, l’un des premier et deuxième éléments chimiques est une base tandis que l’autre élément chimique est un acide.
Autrement dit, lorsque le premier élément chimique est une base, le deuxième élément chimique est un acide et lorsque le premier élément chimique est un acide, le deuxième élément chimique est une base.
La réaction des premier et deuxième éléments chimiques est une réaction acido-basique.
Avantageusement, l’un des premier et deuxième éléments chimiques est du bicarbonate de soude tandis que l’autre desdits premier et deuxième éléments chimiques est de l’acide citrique. Ces éléments chimiques peu polluants et peu nocifs. Ils comprennent essentiellement des composés naturels. Le bicarbonate de soude et l’acide citrique sont avantageusement sous forme de poudre. La réaction du bicarbonate de soude avec l’acide citrique n’intervient qu’au contact d’un liquide, par exemple en milieu aqueux. La réaction du bicarbonate de soude et de l’acide citrique produit du dioxyde de carbone. Le dioxyde de carbone n’est pas nocif ou toxique pour l’humain dans les proportions générées par le piège selon l’invention.
la est une vue en perspective d’un piège pour rongeurs selon l’invention ;
la est une vue de dessus du piège pour rongeurs de la ;
la est une vue de face du piège pour rongeurs de la ;
la est une vue de côté du piège pour rongeurs de la ;
la montre le piège de la , l’organe d’actionnement étant actionné ; et
la montre la mise en contact des premier et deuxième éléments chimiques au sein du piège de la .
L’invention porte sur un piège pour rongeurs comprenant un système de génération de gaz.
Les figures 1 à 6 illustrent un mode de réalisation d’un piège pour rongeurs 10 selon l’invention. Le piège pour rongeurs 10 comprend un boitier 12 formant une enceinte. Le boitier 12 comprend des première 14 , deuxième 16 , troisième 18 et quatrième 20 parois latérales. Sur la , la première paroi latérale 14 est partiellement retirée pour plus de visibilité. Le boitier 10 comprend en outre un fond 22 et un couvercle (non visible).
La deuxième vanne trois-voies 27 permet de sélectivement mettre en communication le sixième échangeur de chaleur 6 soit avec la boucle primaire 20A, soit avec la boucle secondaire 20B.
Le huitième point de connexion 58 du circuit de fluide caloporteur 20 fait partie de la deuxième vanne trois-voies 27. Deux des trois entrées/sorties de la deuxième vanne trois-voies 27 font partie de la deuxième branche de dérivation 20D et la dernière entrée/sortie fait partie de la quatrième branche de dérivation 20F.
La troisième branche de dérivation 20E comprend une vanne d’arrêt 25 disposée entre le cinquième point de connexion 55 et le sixième point de connexion 56.
La vanne d’arrêt 25 est une vanne deux voies.
La vanne d’arrêt 25 est commandée électriquement.
Lorsque la vanne d’arrêt 25 est en position fermée, la portion de circuit s’étendant entre le cinquième point de connexion 55 et le sixième point de connexion 56, comprenant le cinquième échangeur de chaleur 5, est isolée du reste du circuit.
Selon l’exemple illustré, la vanne d’arrêt 25 est disposée entre le sixième point de connexion 56 et le cinquième échangeur de chaleur 5.
Selon une variante non représentée, la vanne d’arrêt 25 peut être disposée entre le cinquième échangeur de chaleur 5 et le cinquième point de connexion 55.
La boucle secondaire 20B comprend une troisième pompe 23 configurée pour faire circuler le fluide caloporteur du quatrième point de connexion 54 vers la deuxième entrée 2B-2 du deuxième échangeur de chaleur 2.
La troisième pompe 23 est commandée électriquement.
Selon l’exemple illustré, la troisième pompe 23 est disposée entre le quatrième point de connexion 54 et la deuxième entrée 2B-2 du deuxième échangeur de chaleur 2.
Selon une variante non représentée, la troisième pompe 23 peut être disposée entre la première sortie 2B-1 du deuxième échangeur de chaleur 2 et le sixième point de connexion 56.
On a représenté sur la un système de conditionnement thermique 100 selon une première variante de réalisation. Dans cette première variante de réalisation, au moins la boucle primaire 20A et/ou la boucle secondaire 20B comprend au moins un dispositif filtrant 71, notamment en sortie de l’au moins une des pompes 21, 22 et/ou de l’au moins un des échangeurs de chaleur 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7.
Les dispositif filtrants 71 positionnés sur l’au moins une des boucles primaire 20A et/ou secondaire 20B permettent de capter les débris, notamment les débris métalliques, en particulier en provenance des pompes 21, 22, 23 et/ou des échangeurs de chaleur 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, débris qui sont susceptibles de se détacher en fonctionnement.
En particulier, dans le cas de l’utilisation d’un fluide caloporteur de type fluide caloporteur diélectrique, et plus particulièrement dans le cas où le quatrième échangeur de chaleur 4 et le septième échangeur de chaleur 7 sont respectivement formés par la batterie et l’unité électronique de commande du moteur électrique elle-même et/ou par le moteur électrique, les dispositifs filtrants 71 permettent de protéger les premier et/ou deuxième éléments 41, 42 de la chaîne de traction électrique du véhicule.
De préférence, les dispositifs filtrants 71 sont positionnés en aval des premier, deuxième, troisième, cinquième et/ou sixième échangeurs de chaleur 1, 2, 3, 5, 6 et/ou des pompes 21, 22, 23, et/ou en amont des quatrième et/ou septième échangeurs de chaleur 4, 7, l’amont et l’aval étant définis par rapport au sens de circulation du fluide caloporteur.
L’éjecteur 200 est avantageusement un éjecteur de vapeur. L’éjecteur 200 est choisi parmi un éjecteur classique tel qu’illustré à la ou peut être un éjecteur à sections variable connu de l’homme du métier. En , l’éjecteur 200 comprend l’entrée d’un fluide primaire 201, l’entrée d’un fluide secondaire 202, un col sonique de l’injecteur primaire 203, une chambre de mélange 204, un diffuseur 205 et une sortie de fluide de travail mélangé 206. Dans l’éjecteur 200, le débit à haute pression du générateur 102 s’accélère dans l’entrée du fluide primaire 201 au niveau de l’entrée du col sonique 203. Ceci crée une basse pression à la sortie du col sonique 203. Cette basse pression est inférieure à la pression en sortie de l’évaporateur 104, le fluide de travail frigorifique à l’état de vapeur issu de l’évaporateur 104 et aspirer dans l’éjecteur 200. Dans la chambre de mélange 204, les deux débits sont mélangés. La vitesse du mélange devient supersonique ce qui permet d’équilibrer la différence de pression entre la branche motrice et la branche frigorifique puis la vitesse du mélange devient subsonique dans le diffuseur 205 et la pression du fluide de travail mélangé s’adapte à la pression en entrée du condenseur 105.
Le dispositif selon l’invention comprend selon un premier aspect un premier organe de compression réversible 300 agencé en aval de l’éjecteur 200 et en amont du condenseur 105. Avantageusement, le premier organe de compression réversible 300 est agencé sur la branche de mélange. Le premier organe de compression réversible 300 est avantageusement destiné à maintenir le fonctionnement de l’éjecteur 200 dans son régime nominal, notamment lors de variation dans les conditions de la source intermédiaire au condenseur 105. En effet, la source intermédiaire étend une source issue avantageusement de l’environnement, elle est sujette à des variations de température qui se répercute sur le fonctionnement du condenseur 105. Notamment en fonction de l’ensoleillement, lorsqu’il augmente la température de la source intermédiaire au niveau du condenseur 105 augmente ce qui contribue à augmenter la pression de saturation dans le condenseur 105. Or, il a été constaté que lorsque la pression du condenseur 105 augmente, le ratio d’entraînement et donc le COP du cycle diminuent. Inversement, lorsque l’ensoleillement diminue la température de la source intermédiaire au niveau du condenseur 105 diminue ce qui contribue à diminuer la pression de saturation dans le condenseur 105. Or, il a été constaté que cela diminue d’efficacité de l’éjecteur 200.
Il est ainsi avantageux de chercher à contrôler la pression du fluide traversant le condenseur 105. À cet effet, l’invention comprend le premier organe de compression réversible 300 agencée entre la sortie de l’éjecteur 200 et l’entrée du condenseur 105.
Le premier organe de compression réversible 300 est configuré pour fonctionner soit en mode compresseur, soit en mode détendeur. On entend par premier organe de compression réversible 300, un organe unique ou bien un organe de compression et un organe de détente distinct associés. Dans la suite de la description il est fait référence à un organe de compression réversible sans limitation pour plus de simplicité, mais la description s’applique également mode de réalisation dans lequel le dispositif comprend un premier organe de compression et un premier organe de détente. L’utilisation d’un premier organe de compression réversible 300, constitué d’un seul organe, permet un gain d’investissement, de masse et d’encombrement en limitant le nombre d’organes dans le système thermodynamique.
Le premier organe de compression réversible 300 est avantageusement choisi parmi les compresseurs volumétriques. On entend par là que la compression du fluide se fait par réduction du volume de la chambre de compression. À titre d’exemple, l’organe de compression est un compresseur à piston, à vis, à spirale également dénommé compresseur scroll ou en compresseur rotatif.
Le premier organe de compression réversible est avantageusement associé à un moteur ou une génératrice électrique référencés 304.
Le dispositif de production de froid selon l’invention comprend avantageusement un module de commande comprenant au moins une, et préférentiellement, une pluralité de vannes de commande agencée sur le circuit fluidique de sorte à commander la circulation du fluide de travail dans les différentes branches et composants du dispositif. Préférentiellement, le module de commande comprend également au moins un, et préférentiellement, une pluralité d’organes de mesure tels que des capteurs de températures, de pression et de débit, agencés sur le circuit fluidique du dispositif.
Selon ce premier aspect, le dispositif comprend un ensemble de connexions fluidiques G, H, I, J, K, L, M, ainsi que des vannes 301,3 102,303 permettant de commander la circulation du fluide de travail mélangé entre la sortie de l’éjecteur 200 et l’entrée du condenseur 105 et notamment au travers du premier organe de compression réversible 300.
Avantageusement, le dispositif comprend des capteurs assurant la mesure de paramètres sur le circuit fluidique qui sont collectés et analysés par le module de commande de sorte que celui-ci puisse commander la circulation du fluide de travail dans le circuit fluidique, notamment par l’actionnant des vannes et le fonctionnement de l’organe de compression réversible de sorte à sélectionner alternativement le mode de compression, le mode de détente, ou la dérivation de l’organe de compression réversible.
La illustre le dispositif selon ce premier aspect de l’invention dans lequel l’ensemble des connexions fluidiques sont représentées.
La sortie du condenseur 105 est connectée fluidiquement par une connexion fluidique A, préférentiellement directement, à l’entrée de la pompe 101. La sortie de la pompe 101 est connectée fluidiquement par une connexion fluidique B, préférentiellement directement, à l’entrée du générateur 102. La sortie du générateur 102 est connectée fluidiquement par une connexion C, préférentiellement directement, à l’entrée 201 de fluide primaire de l’éjecteur 200.
Selon le premier aspect de l’invention, la sortie 206 de l’éjecteur 200 est connectée fluidiquement, préférentiellement directement, par une connexion fluidique G à une vanne 3 voies 301. La vanne 3 voies 301 est connectée fluidiquement, préférentiellement directement, à la sortie 206 de l’éjecteur 200 par la connexion fluidique G, à la vanne 3 voies 302 par la connexion fluidique H, et à la vanne 3 voies 303 par la connexion fluidique L. La vanne 3 voies 302 est connectée fluidiquement, préférentiellement directement, à la vanne 3 voies 301 par la connexion fluidique H, à l’entrée du condenseur 105 par la connexion fluidique M, à une première extrémité du premier organe de compression réversible 300 par la connexion fluidique I. La vanne 3 voies 303 est connectée fluidiquement, préférentiellement directement, à la vanne 3 voies 301 par la connexion fluidique L, à une deuxième extrémité du premier organe de compression réversible 300 par la connexion fluidique J et à l’entrée du condenseur 105 par la connexion fluidique K.
La illustre le dispositif selon ce premier aspect de l’invention suivant un premier mode de réalisation dans lequel le condenseur est à une pression supérieure à la pression de design de l’éjecteur 200. Il est ici recherché de comprimer le fluide de mélange entre la sortie 206 de l’éjecteur 200 et l’entrée du condenseur 105. Le module de commande est ainsi configuré pour permettre la circulation du fluide de travail mélangé dans le premier organe de compression réversible 300 fonctionnant dans un mode de compression. Le module de commande est configuré pour orienter le fluide de travail mélangé sortant par la sortie 206 de l’éjecteur 200 dans le premier organe de compression réversible 300 fonctionnant en mode de compression puis d’orienter le fluide de travail mélangé comprimé vers l’entrée du condenseur 105.
Dans le cas de la , le module de commande identifie une différence entre les paramètres mesurés et les valeurs ciblent. Plus précisément le module de commande identifie que la pression dans le condenseur 105 est supérieure à la valeur cible de la pression de design de l’éjecteur 200. Le module de commande sélectionne le mode de compression pour augmenter la pression.
Plus précisément, le fluide de travail mélangé sort par la sortie 206 de l’éjecteur 200 puis pénètre dans la vanne 3 voies 301, préférentiellement directement, par la connexion fluidique G. La vanne 3 voies 301 est configurée pour orienter le fluide de travail mélangé vers la connexion fluidique H, amenant le fluide de travail mélangé vers la vanne 3 voies 302. La vanne 3 voies 302 est configurée pour orienter le fluide de travail mélangé vers la connexion fluidique I. Le fluide de travail mélangé circule depuis la vanne 3 voies 302, préférentiellement directement vers la première extrémité du premier organe de compression réversible 300. Le premier organe de compression réversible 300 étant en mode de compression, le fluide de travail mélangé est comprimé. Le fluide de travail mélangé ressort du premier organe de compression réversible 300 par sa deuxième extrémité. Le fluide de travail mélangé comprimé sortant du premier organe de compression réversible 300 circule au travers de la vanne 3 voies 303, préférentiellement directement, par la connexion fluidique J. La vanne 3 voies 303 est configurée pour orienter le fluide de travail mélangé comprimé dans la connexion fluidique K, amenant le fluide de travail mélangé comprimé à l’entrée du condenseur 105.
De manière connue en soi, chaque signal de réponse de badge incorpore en outre des données d’horodatage mémorisées au niveau du badge. Cela permet à l’unité de traitement de signal de déterminer avec précision un temps de propagation de signal radiofréquence entre le module UWB et le badge, même si les horloges du badge et du module UWB ne sont pas parfaitement synchronisées.
En tout état de cause, l’unité de traitement de signal est configurée pour déterminer un temps de propagation de signal radiofréquence entre le module UWB et le badge, nommé temps de vol. Ce temps de vol permet de déterminer une valeur courante de distance entre le module UWB et le badge, ces deux grandeurs étant reliées par la célérité de la lumière dans le vide, ou plus particulièrement la célérité d’une onde radio dans l’air.
On a en particulier : d mes =c*Δt+d cal , avec d mes la valeur courante de distance entre le module UWB et le badge ; c la célérité de la lumière dans le vide ; Δt ledit temps de vol ; et d cal une distance de calibration propre au module UWB et liée notamment à de légers retards introduits par le module UWB lui-même.
De manière connue, la distance de calibration d cal est calculée en usine, avant installation du module UWB sur le véhicule, et stockée dans une mémoire, au sein dudit module UWB. En utilisation, la distance de calibration d cal est utilisée par l’unité de traitement de signal, pour calculer des valeurs courantes de distance entre ledit module UWB et le badge.
En utilisation, chacun des modules UWB détermine une valeur courante de distance au badge. Ces plusieurs valeurs de distance sont transmises au calculateur central, lequel détermine la position du badge par un calcul de triangulation.
Un objectif de la présente invention est de proposer une solution pour améliorer la précision de la détermination de la position du badge.