INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Plusieurs descriptions peuvent être établies à partir de plusieurs acquisitions réalisées depuis des points de vue différents et/ou sous des conditions d’éclairage différentes. Dans ce cas, une des acquisitions originales est avantageusement réalisée à partir d’un point de vue dit remarquable, et une acquisition ultérieure supplémentaire est elle aussi réalisée à partir de ce point de vue dit remarquable. Un point de vue sous lequel est réalisée une acquisition originale est dit remarquable dès lors que la description établie à partir de ce point de vue est soit la plus différente des autres acquisitions originales, soit l’une de celles qui est la plus nette. Lorsqu’un hologramme permet par exemple de voir successivement deux images très différentes l’une de l’autre, ces points de vue dits remarquables sont par exemple ceux pour lesquels le dispositif d’authentification a les apparences reproduites aux figures 9 et 10.
Comme exposé ci-avant, on peut utiliser une partie du dispositif d’authentification dénommée témoin en analysant son apparence pour prévoir l’apparence d’autres parties de la même catégorie. On peut aussi utiliser plusieurs parties du dispositif d’authentification comme plusieurs témoins différents. Cela permet de calculer une apparence prévisible d’un dispositif d’authentification à partir de l’apparence particulière de tels témoins.
Un témoin peut aussi, comme illustré par la , être toute partie d’un graphisme 3D. Cette partie peut être choisie aléatoirement et rester secrète pour ne pas pouvoir être prévue par une personne souhaitant authentifier le graphisme 3D considéré.
Dans une version particulièrement avantageuse, des témoins peuvent être les échantillons de couleurs ou de composantes de couleurs produites par des graphismes 3D, comme illustré aux figures 5 et 6. Il peut en particulier s’agir des couleurs primaires utilisées dans la composition de graphismes 3D en couleurs, par exemple des hologrammes en couleurs ou des photographies en couleurs holographiques.
A la , un sous-ensemble dénommé triplet formé de trois cases notées R V et B représente les couches rouge, vert et bleu d’une image représentée par des pixels de ces trois couleurs. Il pourrait s’agir d’autres couleurs que ces trois couleurs là, mais elles sont connues pour permettre un affichage de graphismes qui sont des images en couleurs de qualité et utilisées de façon habituelles par les écrans électroniques d’affichage d’images. Ces trois cases du graphisme 3D à authentifier ont des couleurs dont l’apparence varie en fonction du point de vue et des conditions d’éclairement du dispositif, et l’analyse de leur couleur apparente permet de calculer, à partir d’une apparence de référence, l’apparence prévisible d’une image en couleurs pour le point de vue et les conditions d’éclairement considérées, sans avoir à calculer la position du moyen d’acquisition ou des sources de lumière. On peut donc authentifier très facilement le graphisme 3D considéré quels que soient le point de vue et les conditions d’éclairement.
La montre que l’on peut disposer plusieurs séries de témoins, ici au nombre de deux qui sont chacune un triplet formé de trois cases. L’un est noté R, V et B et l’autre R2 V2 et B2. Lorsque le point de vue est situé à une distance convenue, ces cases ont les mêmes couleurs apparentes, mais ce n’est pas le cas lorsqu’il est plus proche ou plus loin, en raison de la différence de parallaxe.
Il est avantageux que ces deux témoins soient éloignés l’un de l’autre, pour deux raisons. D’une part il devient possible de calculer la distance à laquelle est situé le point de vue, mais on peut surtout prévoir les caractéristiques spécifiques des parties de l’image situés entre ces deux témoins parce que ces parties varient comme un témoin dont ils sont proches, et selon une valeur intermédiaire entre celle des deux témoins lorsqu’ils sont situés entre eux.
Dans le cas d’un deuxième véhicule autonome, l’allumage des feux de route et des feux additionnels permettent aux capteurs de ce deuxième véhicule d’obtenir des indications plus fiables que celles qu’ils auraient obtenues si la luminosité des zones proches du premier véhicule n’avaient pas été éclairées. Les systèmes d’aide au stationnement du deuxième véhicule est alors plus précis et limite les risques de collision entre le deuxième véhicule et le premier véhicule ou tout autre obstacle à proximité de ces zones.
Selon un mode de réalisation, le procédé comporte en outre une étape d’allumage des feux clignotants du premier véhicule pendant une période prédéterminée.
L’allumage de feux clignotants (par exemple les feux de détresse) pendant une période prédéterminée permet d’amplifier la signalisation du premier véhicule stationné. Le conducteur du deuxième véhicule est alors d’autant plus alerté de la proximité du premier véhicule. Il en est de même pour un deuxième véhicule autonome car l’allumage des feux clignotants ou de détresse indiquent aux capteurs de ce deuxième véhicule d’un danger imminent.
Selon un exemple de réalisation, l’un des capteurs est une caméra, un radar ou un capteur ultrason.
Selon un exemple de réalisation, un début de manœuvre du deuxième véhicule est détecté lorsqu’au moins un capteur du premier véhicule détecte qu’un feu clignotant du deuxième véhicule est allumé.
Selon un exemple de réalisation, un début de manœuvre du deuxième véhicule est détecté lorsqu’au un capteur du premier véhicule détecte qu’un feux de recul du deuxième véhicule est allumé.
Selon un exemple de réalisation, les feux de position et les feux additionnels sont éteints après une deuxième période qui débute lorsque le premier véhicule détecte un début de manœuvre de stationnement du deuxième véhicule
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un dispositif d’aide au stationnement d’un deuxième véhicule par un premier véhicule stationné, le dispositif comprenant une mémoire associée à un processeur configuré pour la mise en œuvre d’au moins une étape du procédé selon le premier aspect de la présente invention.
Ces termes sont de préférence l’angle de cap Ψ et l’écart latéral y. On note que l’objectif reste que l’intégrale d’erreur ∫-y.dt tende vers 0.
Ici, les deux termes correspondant à l’angle de cap Ψ et à l’écart latéral y sont considérés non nuls.
On peut donc écrire, à l’instant de la réactivation :
Avec Ψ ref et y ref non nuls.
On peut tout d’abord expliquer quelles valeurs sont affectées aux termes X ref,2 et X ref,4 .
A l’instant de réactivation, ces deux termes sont choisis égaux à leurs valeurs réelles (ou estimées). Ces valeurs sont alors par exemple mesurées sur les images acquises par la caméra frontale du véhicule automobile. En variante, elles pourraient être estimées autrement.
L’idée est ici de ne pas forcer le véhicule automobile à revenir brusquement vers la ligne centrale T0, mais à le faire revenir progressivement vers cette ligne.
Ensuite, pendant toute la phase de réactivation, les valeurs de ces termes vont progressivement tendre vers zéro.
La phase de réactivation présente de préférence une durée supérieure à la seconde, pendant laquelle ces deux termes vont rester non nuls.
La variation de ces deux termes sera continue, ce qui permettra une amélioration significative de la commande (moins d’oscillations, pas de dépassement, régulation plus fluide…).
Pour faire varier ces termes X ref,2 et X ref,4 , on pourra utiliser toute fonction continue adaptée.
Ici, il est choisi de faire varier ces deux termes en fonction de leurs valeurs mesurées au pas de temps t courant, et en fonction de leurs valeurs calculées au pas de temps précédent t-1. On réalise ainsi une sorte de lissage par filtrage passe-bas.
Il s’agit plus précisément ici d’un lissage par « moyenne mobile exponentielle ».
Dans chacune de ces équations, la constante w est le poids donné à chacun des deux termes de l’équation. Il est ici identique dans les deux équations mais pourrait différer.
Il est de préférence supérieur à 0,99. Il est par exemple choisi égal à 0,9975. Ce poids permet ainsi d’avoir une phase de réactivation de durée de convergence raisonnable.
Selon une variante de la pièce en matériau composite 10 illustrée à la , au moins l’un des bords périphériques inférieurs et supérieurs 16, 18 de la pièce en matériau composite 10 comprend un traitement complémentaire spécifique pour améliorer la protection de la pièce en matériau composite 10. Les bords périphériques 16, 18 de la pièce en matériau composite 10 sont surmoulés avec un composant comprenant une résine PAEK. Préférentiellement, le composant utilisé pour le surmoulage des bords périphériques 16, 18 est un matériau composite en résine PAEK à fibres courtes.
Selon une variante non représentée de la pièce en matériau composite 10, chaque peau 20, 22 est réalisée dans un matériau comprenant une résine PAEK et recouvre partiellement l’âme 24 en résine PEI.
Les procédés de fabrication possibles pour réaliser ce type de pièces en matériau composite 10 sont nombreux, quelques exemples sont représentés aux figures 3A à 5C.
Un premier exemple est le procédé de fabrication par thermocompression ou par estampage représenté aux figures 3A à 3D. Ce type de procédé requiert l’utilisation d’une presse chauffante 38 pour la thermocompression et d’un four infrarouge (non représenté), d’un dispositif poinçon-matrice 37 comprenant un support 42 et d’un outillage d’emboutissage 44 pour l’estampage. La presse chauffante 38 comprend une partie mobile 39 supérieure et une partie fixe 40 inférieure, la partie mobile 39 est mobile en translation entre une position ouverte et une position fermée la presse chauffante 38. L‘outillage d’emboutissage 44 est équipé d’une partie mobile 46 supérieure, appelée poinçon, présentant différentes formes en fonction de la géométrie de la pièce en matériau composite 10 souhaitée et d’une partie fixe 48 inférieure, appelée matrice. La partie mobile 46 de l’outillage d’emboutissage 44 est mobile en translation entre une position de repos selon laquelle la partie mobile 46 est éloignée de la partie fixe 48 et une position d’estampage selon laquelle la partie mobile 46 est rapprochée de la partie fixe 48.
Le procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite 10 selon l’invention par thermocompression ou par estampage comprend les étapes successives suivantes : fabrication d’un flan consolidé 41 de la pièce en matériau composite 10 par empilement, et thermocompression du flan consolidé 41 sous la presse chauffante 38 , ou estampage du flan consolidé 41au moyen du dispositif poinçon-matrice 37.
L’étape de fabrication d’un flan consolidé 41 de la pièce en matériau composite 10 comprenant une première et une deuxième peaux 20, 22, tel qu’illustré à la , comprend les sous étapes suivantes : formation d’un premier groupe de plis 30 réalisés dans un matériau pré-imprégné comprenant une résine PAEK de manière à former la première peau 20 de la pièce en matériau composite 10, formation d’un deuxième groupe de plis 32 réalisés dans un matériau pré-imprégné comprenant une résine PEI de manière à former l’âme 24 de la pièce en matériau composite 10, formation d’un troisième groupe de plis 34 réalisés dans un matériau pré-imprégné comprenant une résine PAEK de manière à former la deuxième peau 22 de la pièce en matériau composite 10, et empilement des premier, deuxième et troisième groupes de plis 30, 32, 34 de manière à former un flan consolidé 41.
Dans le cas d’une pièce en matériau composite 10 comprenant une seule et unique peau 20, 22, l’étape de fabrication du flan consolidé 41 comprend les sous-étapes suivantes : formation d’un premier groupe de plis 30, formation d’un deuxième groupe de plis 32, et empilage des premier et deuxième groupes de plis 30, 32 de manière à former un flan consolidé 41.
L’étape de thermocompression du flan consolidé 41 illustrée à la comprend les sous étapes suivantes : mise en position ouverte de la presse chauffante 38, positionnement du flan consolidé 41 dans la partie fixe 40 de la presse chauffante 38, et translation de la partie mobile 39 de la presse chauffante 38 vers la partie fixe 40 jusqu’à la position fermée de la presse chauffante 38 de manière à compacter le flan consolidé 41 et former la pièce en matériau composite 10.
L’étape de thermocompression est réalisée par chauffage de l’empilement 36 par la presse chauffante 38 jusqu’à qu’il soit malléable, l‘empilement 36 malléable est ensuite déposé dans la partie fixe 48 de l’outillage d’emboutissage 44.
Préférentiellement, les matériaux pré-imprégnés utilisés pour la thermocompression sont des matériaux composites en résine à fibres continues ou discontinues, par exemple à fibres longues discontinues appelées Discontinuous Long-Fiber (DLF) en terminologie anglosaxonne.
L’étape d’estampage du flan consolidé 41 tel qu’illustré à la comprend les sous étapes suivantes : chauffage du flan consolidé 41 par le four infrarouge, mise en position de repos de l’outillage d’emboutissage 44, transfert du flan consolidé 41 chaud du four infrarouge vers l’outillage d’emboutissage 44, fixation du flan consolidé 41 au support 42 agencé entre la partie mobile 46 et la partie fixe 48 de l’outillage d’emboutissage 44, et translation de la partie mobile 46 de l’outillage d’emboutissage 44 vers la partie fixe 48 jusqu’à la position d’estampage de l’outillage d’emboutissage 44, de manière à modifier la forme du flan consolidé 41 et former la pièce en matériau composite 10.
La sous-étape de chauffage du flan consolidé 41 de l’étape d’estampage est réalisé à une température voisine ou supérieure à la température de fusion des matrices, c’est-à-dire des résines PAEK et PEI. Par exemple, lors de la sous-étape de chauffage, le flan consolidé 41 est chauffé jusqu’à une température comprise environ entre 320°C et 350°C.
Préférentiellement, les matériaux pré-imprégnés utilisés pour l’estampage sont des matériaux composites en résine à fibres continues.
Un deuxième exemple est le procédé de fabrication par co-injection représenté à la . Ce procédé requiert l’utilisation d’une presse à injecter 50 et d’un moule à injection 66 régulé thermiquement. La presse à injecter 50 comprend une première et une deuxième unités d’injection 52, 54 chacune reliée respectivement à un premier et un deuxième canal d’alimentation 56, 58.
Le moule à injection 66 comprend : une partie mobile 68 entre une position ouverte et fermée du moule à injection 66, et une partie fixe 70 comportant : une première et une deuxième entrée 60, 62 des premier et deuxième canaux d’alimentation 56, 58, une cavité 72 agencée à l’intérieur de la partie fixe 70 prévue pour recevoir les matériaux injecter et former la pièce en matériau composite 10, et un point d’injection 64 unique correspondant à la jonction des premier et deuxième canaux d’alimentation 56, 58.
Le procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite 10 selon l’invention par co-injection comprend les étapes successives suivantes : injection d’un matériau comprenant une résine PAEK selon les sous-étapes suivantes : injection du matériau comprenant une résine PAEK à partir de la première unité d’injection 52 de la presse à injecter 50 par un premier canal d’alimentation 56, passage du matériau comprenant une résine PAEK par la première entrée 60 jusqu’au point d’injection 64, et injection d’un premier volume du matériau comprenant une résine PAEK dans la cavité 72 du moule à injection 66 de manière à remplir partiellement la cavité 72 du moule d’injection 66, ce premier volume étant prédéfini de manière à assurer la formation des première et deuxième peaux 20, 22 de la pièce en matériau composite 10 ; Injection d’un matériau composite en résine PEI selon les sous-étapes suivantes : injection du matériau en résine PEI à partir de la deuxième unité d’injection 54 de la presse à injecter 50 par un deuxième canal d’alimentation 58, passage du matériau en résine PEI par la deuxième entrée 62 jusqu’au point d’injection 64, et injection d’un deuxième volume du matériau en résine PEI dans la cavité 72 du moule à injection 66 partiellement remplie par le matériau comprenant une résine PAEK, ce deuxième volume étant prédéfini pour compléter le remplissage de la cavité 72 du moule d’injection 66, l’injection du matériau en résine PEI repousse le matériau comprenant une résine PAEK contre les parois de la cavité 72, par effet découlement forcé sous pression.
On notera que l'angle au volant de direction et l'angle de braquage δ sont directement liés, avec un rapport de démultiplication voire également une dynamique du premier ou deuxième ordre. On considère alors dans la suite uniquement l’angle de braquage δ aux roues.
La vitesse de braquage des roues avant sera notée « dδ/dt ».
L’angle relatif de cap entre l’axe X et la tangente à la ligne centrale T0 au niveau du centre de gravité CG sera noté « Ψ » et sera exprimé en rad.
La vitesse de lacet du véhicule 1, c’est-à-dire sa vitesse de rotation autour de l’axe Z, sera notée « dψ/dt ».
L’erreur de position latérale, également appelée écart latéral, entre le centre de gravité CG du véhicule et la ligne centrale T0 sera notée y.
La vitesse latérale du véhicule sera notée « dy/dt ».
A ce stade, on pourra aussi introduire une notion « d’intégrale d’erreur de position », qui correspond à l’intégrale temporelle des écarts latéraux y par rapport à la ligne centrale T0. Cette intégrale d’erreur sera notée « ∫-y.dt ».
La courbure de la ligne centrale T0 de la voie de circulation est notée ρ (en m -1 ). Il s’agit de l’inverse de son rayon de courbure, soit au niveau du véhicule, soit à distance de ce dernier.
Le procédé de pilotage du véhicule automobile 10 est prévu pour permettre à ce véhicule de suivre la ligne centrale T0 de sa voie de circulation, en mode autonome (sans intervention du conducteur).
Ce procédé est mis en œuvre lorsque le système de maintien du véhicule au centre de sa voie de circulation (nommé ci-après système LCA) est activé.
La manière d’activer ce système et de détecter la ligne centrale T0 de la voie de circulation ne sera pas ici décrite.
On pourra en revanche décrire brièvement comment le véhicule est maintenu au centre de sa voie lorsque le système LCA est activé et fonctionne de manière nominale. On décrira ensuite comment il fonctionne lorsqu’il a été provisoirement désactivé et qu’il se réactive ensuite automatiquement.
Ainsi, on distinguera un fonctionnement nominal de ce système d’un fonctionnement particulier lors de sa réactivation.
Pour établir la loi de commande du véhicule et ainsi réguler l’angle de braquage δ du véhicule automobile 10 afin que ce dernier reste au centre de sa voie de circulation, on a modélisé ce véhicule au travers d’un modèle bicyclette.
Avantageusement, le dispositif permet :
- d’obtenir un design optimisé et plus efficace que celui du dernier état de l’art connu ;
- d’utiliser les deux alternances de l’onde sinusoïdale de courant qui se propagent à la surface de l’antenne à une ou plusieurs longueurs d'onde de fonctionnement générée par une onde électromagnétique incidente ;
- d’adapter l’impédance entre le milieu extérieur et l’antenne ;
- d’obtenir un courant continu qui peut être collecté par un matériau conducteur ou supraconducteur pour alimenter une charge ;
- d’exploiter la plage de fréquence de 1 THz à 800 THz ;
- d’obtenir un rendement supérieur à celui du dernier état de l’art connu.
Le présent dispositif a été décrit en référence à divers modes de réalisation. Dans la mesure du possible, un ou plusieurs éléments, composants, constituants, structures, modules des modes de réalisation décrits peuvent être combinés, séparés, interchangés, réarrangés avec un ou plusieurs autres éléments, composants, constituants, structures, modules des modes de réalisation sans s'écarter de la portée de l'invention divulguée. Le présent dispositif n'est pas limité par la description des différents modes de réalisation. L'homme de l’art peut obtenir d'autres manières de mise en œuvre à partir des solutions techniques du présent dispositif .
Procédé de fabrication de l'invention: La description suivante de certains modes de réalisation du dispositif sera faite en référence à la fabrication d'une structure en couches rectangulaires à l'aide d'un substrat de silicium, mais sans s’y limiter.
De façon générale, pour les zones définies comme n et p il est préconisé d’utiliser la lithographie, et les régions sont dopées en utilisant par exemple une implantation ionique de d’indium ou de bismuth, respectivement, à 1 x 10 20 atomes/cm3. Les dommages aux implants peuvent être réduits à l'aide d'un recuit thermique rapide.
Le procédé de fabrication est simple et comprend les étapes de base suivantes :
A la première étape, dans un mode de réalisation du dispositif, au moins une longueur d'onde de fonctionnement peut être définie comme paramètre de dimensionnement du dispositif pour convertir l’onde électromagnétique incidente en énergie électrique.
A la deuxième étape, dans un mode de réalisation du dispositif, le substrat de silicium (Si) et la partie centrale servant d’isolant entre les jonctions peut être nettoyé par voie humide dans une solution d'acétone suivi d'un séchage par projection d'azote ou d'un séchage par centrifugation. Le substrat peut également être nettoyé au plasma dans de l'argon ou de l'oxygène pour éliminer les impuretés organiques qui pourraient être présentes à la surface du substrat.
A la troisième étape, dans un mode de réalisation du dispositif, un dépôt physique en phase vapeur (PVD) d'une couche d'argent peut être réalisé, dans un environnement ultra vide.
A la quatrième étape, dans un mode de réalisation du dispositif, les couches dopées peuvent être déposées.
A la cinquième, dans un mode de réalisation du dispositif, un revêtement par centrifugation peut être réalisé.
Les moyens de traitement 4 sont alimentés par une partie 31 des boues épaissies provenant de l’épaississeur. Dans certains cas, le débit de ces boues peut être nul. Ces moyens peuvent se présenter sous la forme d’un hydrolyseur thermique, d’un digesteur, d’un équipement de déshydratation tel que des centrifugeuses, des filtres à bandes, des filtre-presses, suivi ou non d’une stabilisation chimique (chaulage) et/ou biologique (compostage) et/ou d’un séchage thermique et/ou une incinération.
6. Sélecteur 5
Le sélecteur 5 peut se présenter avantageusement sous la forme d’un hydrocyclone. Toutefois il pourra se présenter sous la forme d’un tamis ou d’un classificateur. Il met en œuvre une étape de sélection par la taille et/ou par la densité, et est alimenté par l’autre partie 32 des boues épaissies provenant de l’épaississeur 3 (qui ne sont pas envoyées vers les moyens de traitement 4). Le sélecteur 5 permet d’obtenir au moins deux fractions de boues de densités et/ou de tailles différentes, c’est-à-dire, une fraction 52 de boues présentant une densité et/ou une taille plus élevée et une fraction 51 de boues présentant une densité et/ou une taille moins élevée. Les boues présentant une densité et/ou une taille plus élevée 52 sont ensuite recirculées vers le (ou les) bassins de traitement biologique 1 ; tandis que la fraction de boues présentant une densité et/ou une taille moins élevée est orientée vers la filière de traitement des boues 4 afin d’être épaissie et/ou digérée et/ou déshydratée. Le sélecteur 5 peut être biphasique ou triphasique.
Ainsi, dans le cas où la présence de sable ne serait pas très importante, l'installation d'un hydrocyclone classique (biphase) tel qu’illustré par les figures 1 et 2 est suffisante.
Cependant, selon un mode de réalisation avantageux décrit en relation avec la , le sélecteur 5 est un hydrocyclone triphasique. En effet, cela permet de prendre en compte le risque d’accumulation de matière minérale (par exemple du sable) dans le (ou les) bassins de traitement biologique en raison de la recirculation des boues densifiées/granulées, cela permettant ainsi de limiter la présence de sable dans le (ou les) bassins de traitement biologique. La séparation triphasique des boues est réalisée dans un même équipement, en une seule étape de traitement. Le sélecteur triphasique permet ainsi de séparer, en plus des flottants, la fraction minérale (sables) de la fraction organique. Ainsi, le sélecteur triphasique permet de séparer les boues en trois fractions :