INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé de fabrication peut comprendre, de façon optionnelle, la mise en place, au niveau de la zone de dénudage et après l’étape de fusion pour former la zone de couplage 401, d’une gaine externe recouvrant la partie dénudée de la gaine interne de la première fibre et la partie dénudée de la partie en verre guidante de la deuxième fibre optique. Une telle gaine externe (480, , non représentée sur la ) a un rôle de protection et d’amélioration de la résistance mécanique. Elle est avantageusement formée en polymère d’acrylate d’indice plus faible que celui du verre de la fibre 430. On pourra alors opérer une jonction entre la gaine externe et la gaine externe restante de la première fibre optique d’une part et la gaine externe restante de la deuxième fibre optique d’autre part, par exemple à l’aide d’une machine pour application du revêtement de fibres optiques (ou « recoateuse »).
Comme décrit précédemment, le verre de la partie en verre guidante de la deuxième fibre 460 est choisi de telle sorte à présenter une température de transition vitreuse (ou température de ramollissement) inférieure à la température d’endommagement du cœur creux 431 de la première fibre 430 à cœur creux à double gaine. La température de transition vitreuse peut être mesurée de façon routinière en utilisant la technique de calorie différentielle à balayage, telle que décrite par exemple dans [Réf.8].
La représente un schéma illustrant de manière simplifiée un exemple d’un montage 700 pour la caractérisation de la température d’endommagement d’un cœur d’une fibre HC-DC 730.
Le montage 700 comprend une source optique 710 pour l’émission d’un faisceau lumineux (par exemple un laser Ti :Saphire délivrant des impulsions femtoseconde accordables entre 650 et 1050 nm) injecté dans la fibre 430 et un dispositif de mesure de puissance optique 730. La fibre est placée dans une étuve 720 dont la température peut être ajustée de la température ambiante à une température supérieure à la température de destruction de la fibre 430 (par exemple 1600°C).
La représente à titre d’illustration, un schéma montrant une courbe de puissance optique transmise dans la fibre HC-DC 460 en fonction de la température appliquée.
La fibre optique est localement entièrement dénudée, c’est-à-dire que le polymère extérieur est enlevé. On mesure la puissance optique Pmax transmise par la fibre optique à température ambiante Ta , c’est-à-dire la puissance du faisceau optique transmis en sortie de fibre. On augmente progressivement la température dans l’étuve, tout en mesurant la puissance optique transmise par la fibre dans les mêmes conditions. Cette puissance optique diminue jusqu’à une température T d à laquelle elle atteint un seuil prédéterminé donné en % de Pmax, par exemple égal à environ 10% de Pmax. T d correspond alors à la température d’endommagement de la fibre 430.
La représente des courbes comparatives illustrant, selon un exemple, le recouvrement obtenu lors de la fusion, entre la région de la gaine interne de la première fibre optique et la région de la partie en verre guidante de la deuxième fibre optique, en fonction de la puissance de chauffe appliquée lors de la mise en œuvre d’un procédé de fabrication d’un coupleur selon la présente description. La courbe 81 correspond au cas d’une deuxième fibre optique en Simax glass ® qui fait partie de la famille des verres borosilicate et la courbe 82 correspond au cas d’une deuxième fibre optique en silice (art antérieur).
On observe que la puissance de chauffe requise pour atteindre une valeur de recouvrement donnée (par exemple supérieure à 10 µm) est environ deux fois plus faible avec la fibre en verre borosilicate qu’avec la fibre en verre de silice.
La représente des courbes comparatives illustrant selon un exemple le diamètre du cœur creux de la fibre optique à cœur creux à double gaine, en fonction du recouvrement obtenu lors de la fusion (e, ), entre la région de la gaine interne de la première fibre optique et la région de la partie en verre guidante de la deuxième fibre optique, lors de la mise en œuvre d’un procédé de fabrication d’un coupleur selon la présente description. La courbe 86 correspond au cas d’une deuxième fibre optique en silice (art antérieur) et la courbe 87 correspond au cas d’une deuxième fibre optique en Simax glass ® qui fait partie de la famille des verres borosilicate. La ligne droite 85 en pointillés correspond au diamètre du cœur creux de la fibre HC-DC avant le procédé de fabrication du coupleur.
On observe qu’avec une fibre en silice (86), dès que le recouvrement augmente, le cœur creux se réduit, ce qui fait que la fibre devient inopérante. Au contraire, avec une fibre en verre borosilicate (87), le diamètre du cœur creux est indépendant du recouvrement et reste très proche de sa valeur initiale. La fusion d’une fibre en verre borosilicate n’altère donc pas le cœur creux de la fibre creuse.
Etape S231 : au cours de la N-ième itération, calculer les distances entre chacun des échantillons et les K centres, affecter les échantillons aux groupes où se trouvent les centres les plus proches en termes de distance, et effectuer un traitement de normalisation.
De plus, à l'étape S231, c'est-à-dire lors de la N-ième itération, en calculant les distances de chacun des échantillons par rapport aux K centres, en affectant les échantillons à des groupes où se trouvaient les centres les plus proches en termes de distance, la formule de calcul était : Dki = Wm - Wk - Wi, dans laquelle Xi, Xk et Xm étaient respectivement les barycentres de la classe G1, de la classe Gk et de la classe Gm ; et
Au cours de la N-ième itération, comme mentionné ci-dessus, les distances à partir de l'un quelconques des échantillons par rapport aux K centres ont été calculées, et les échantillons ont été affectés à des groupes où se trouvaient les centres les plus proches en termes de distance.
Lors du traitement de normalisation, une fonction Z était :
, dans laquelle m représente la valeur moyenne de xi, et s représente l'écart type de xi.
Comme mentionné ci-dessus, dans l'espace euclidien, pour que tous les attributs aient des influences équivalentes sur les calculs de distance, un traitement de normalisation doit être effectué pour différentes unités et différents ordres de grandeur, de sorte que ces deux paramètres soient sur la même échelle.
Etape S232 : calculer des distances euclidiennes quadratiques entre deux échantillons.
En outre, à l'étape S232, c'est-à-dire calcul de distances euclidiennes quadratiques entre deux échantillons : la batterie cible impliquait p variables et chaque échantillon était un point dans un espace p-dimensionnel, donc x = (x1, x2, …, xp) et y = (y1, y2, …, yp) représentaient deux des échantillons ; et la formule de calcul des distances euclidiennes quadratiques entre les p variables des deux échantillons était :
Comme mentionné ci-dessus, les données d'origine contenaient p variables, et chaque échantillon était un point dans l'espace p-dimensionnel.
Étape S233 : sur la base des distances euclidiennes quadratiques, calculer la valeur moyenne de tous les points de données dans chaque groupe, de telle sorte que la valeur moyenne constitue un second centre de groupe.
Étape S240 : juger si les seconds centres de groupe sont restés les mêmes que les premiers centres de groupe ou si un changement généré entre les seconds centres de groupe et les premiers centres de groupe était inférieur à un seuil prédéfini.
Étape S250 : si la réponse est oui, délivrer en sortie des étiquettes de caractéristique.
La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description d’exemples de réalisation, en référence aux dessins annexés sur lesquels : est une représentation schématique partielle en isométrie et éclatée d’un motoréducteur selon l’invention ; est une représentation schématique partielle d’un moteur électrique à six phases raccordé électriquement à un module de puissance du motoréducteur selon un premier mode de réalisation de l’invention ; est une représentation schématique partielle d’un moteur électrique triphasé raccordé électriquement à un module de puissance du motoréducteur selon un deuxième mode de réalisation de l’invention ; illustre un procédé de fabrication du motoréducteur selon le premier mode de réalisation ou selon le deuxième mode de réalisation.
Le frein électromécanique est par exemple un frein de roue avant et/ou de roue arrière. Le frein électromécanique est par exemple un frein de roue motrice.
Le frein électromécanique sert par exemple à assurer le freinage de service du véhicule motorisé. En variante ou en plus, le frein électromécanique sert à assurer le freinage de stationnement et/ou le freinage de secours du véhicule motorisé.
Le moteur électrique 2 est par exemple un moteur à courant alternatif tel qu’un moteur synchrone à aimants permanents, aussi qualifié de moteur sans balais. Le moteur électrique 2 est notamment un moteur électrique monophasé, triphasé ou un moteur électrique de plus de trois phases, par exemple un moteur électrique 2 comprenant six phases.
Le dispositif de transmission 4 est par exemple configuré pour être raccordé à un piston d’un frein électromécanique. Il comprend une pluralité d’éléments de transmission du mouvement tels que des roues dentées. Dans le mode de réalisation représenté, le dispositif de transmission comprend par exemple un réducteur épicycloïdal. Le dispositif de transmission 4 est notamment configuré pour déplacer en translation un piston, lorsqu’il est entraîné par le moteur électrique 2.
Le boitier 6 du motoréducteur 1 comprend un corps 60 de boîtier et un couvercle 61 qui est fixé de manière étanche au corps 60 de boîtier. Le corps 60 de boîtier est configuré pour recevoir le moteur électrique 2, le dispositif de transmission 4, le module de connexion 7 et l’organe de commutation et de commande de puissance 9. Le corps 60 du boîtier comporte un logement du moteur électrique 62, un logement du dispositif de transmission 63. Le moteur électrique 2, le module de connexion 7 et l’organe de commutation et de commande de puissance 9 sont configurés pour être logés au moins partiellement dans le logement du moteur électrique 62.
L’organe de commutation et de commande de puissance 9 comprend un module de puissance 91 et un module de commande 92 du module de puissance. Le module de puissance 91 comprend un onduleur de puissance.
L’entrée du module de puissance 91 est configurée pour être raccordée électriquement à une source d’alimentation électrique d’un véhicule tel qu’une batterie électrique délivrant une énergie électrique continue. La sortie du module de puissance 91 est configurée pour être raccordée électriquement aux phases du moteur électrique 2. Le module de puissance 91 est configuré pour alimenter le moteur électrique 2 à partir de l’énergie électrique délivrée par la source d’alimentation électrique lorsqu’il est commandé par le module de commande 92 du module de puissance.
Les cellules de commutation 95 comprennent chacune des interrupteurs de puissance 94. Chaque cellule de commutation 95 comporte deux interrupteurs 94 de puissance, dans chacun des deux modes de réalisation représentés. Chaque phase du moteur électrique 2 est raccordée électriquement à une des cellules de commutation 95, par exemple par le module de connexion 7 ou par des fils conducteurs 80 comme illustré à la .
L’actionneur 24 peut être piloté selon trois modes différents : 1) Pilotage en position : Ce mode est déterminé par un logiciel embarqué sur une carte électronique au sein du robot. Il permet de maintenir l’effecteur de massage 10 dans une position fixe et rigide, ou de le mouvoir selon une trame de mouvements déterminée à l’avance. 2) Pilotage via les capteurs de pression : Ce mode permet de donner une consigne d’effort à maintenir au niveau de certains capteurs de pression prévus dans l’effecteur de massage 10, ou une différence de pression à maintenir entre deux zones dudit effecteur. 3) Libre : Dans ce mode, l’actionneur 24 ne fonctionne pas et la courbure de l’effecteur de massage 10 suit librement les contraintes extérieures appliquées sur lui.
Dans l’exemple représenté, l’enveloppe souple comporte les pièces principales suivantes : – un patin de massage 14 solidarisé à tout ou partie de l’ossature mécanique 13 pour l’entourer d’une garniture épaisse et flexible ; – une chemise de protection 15 masquant le patin de massage 14 et la partie restante de l’ossature mécanique 13, solidarisée au support de fixation 12, et – une socquette d’hygiène 16 prévue pour recouvrir la chemise de protection 15 et être en contact avec le corps à masser.
Le patin de massage 14 a pour fonction d’assurer une sensation de souplesse du contact de l’effecteur de massage 10 avec le corps de l’utilisateur. Il est réalisé dans un matériau élastique et amortissant. Le matériau peut être un silicone ou similaire, par exemple d’une dureté comprise entre 4 et 8 shore A, et d’une épaisseur moyenne comprise entre 8 et 16mm. Le patin de massage 14 est intimement lié à l’ossature mécanique 13 par tout type d’assemblage adéquat, et notamment par surmoulage autour de la lame de matière 22 de l’ossature mécanique 13. Les exemples de matière et les valeurs associées sont donnés à titre d’exemple non limitatif.
La chemise de protection 15 a pour fonction de masquer le patin de massage 14 et l’ossature mécanique 13 de manière esthétique et de les protéger de la poussière et des salissures externes. Elle est réalisée dans un matériau souple et étanche. Le matériau peut être un silicone ou similaire, par exemple d’une dureté comprise entre 15 et 30 shore A et d’une épaisseur comprise entre 0,5 et 1,2mm. La chemise de protection 15 est en outre fixée au support de fixation 12 par l’intermédiaire d’un bourrelet 31 dans une rainure 32 prévue à la périphérie dudit support, ou tout autre moyen adéquat. Les exemples de matière et les valeurs associées sont donnés à titre d’exemple non limitatif.
La socquette d’hygiène 16 a pour fonction d’assurer le contact de l’effecteur de massage 10 avec le corps de l’utilisateur, directement sur peau nue ou non. Elle est réalisée dans un matériau offrant un toucher doux et agréable qui permet de réaliser un massage avec ou sans huile. Le matériau peut être un silicone médical, par exemple d’une dureté comprise entre 25 et 35 shore A et d’une épaisseur comprise entre 0,8 et 1,3mm. Ce matériau peut ou non être recouvert d’un revêtement facilitant la glisse, tel qu’un polymère, et en particulier un Parylène ou similaire, sur une couche d’environ quelques micromètres. La socquette d’hygiène 16 est de préférence amovible et à usage unique pour éviter les risques de contaminations croisées. Les exemples de matière et les valeurs associées sont donnés à titre d’exemple non limitatif.
L’enveloppe souple 14, 15, 16 est donc préférentiellement réalisée en silicone, car ce matériau présente de nombreux avantages : – il peut prendre la forme désirée : épaisseur, arrondis, à plat, chanfrein, etc. – il peut présenter la dureté (shore) la plus agréable pour l’utilisateur, – il est inerte et biocompatible. Le choix de ces paramètres est important en combinaison avec l’ossature métallique 13 pour obtenir les caractéristiques de l’effecteur de massage 10 : douceur, moelleux, rigidité, etc. et transmission des pressions.
La forme et la composition des pièces qui assurent la fonction de contact avec le corps de l’utilisateur sont préférentiellement étudiées de manière à permettre de réaliser les fonctions habituellement réalisées par la main d’un masseur professionnel : – le talon 27 de l’effecteur de massage 10 comporte deux zones de contact ponctuel CP dans ses extrémités, équivalentes aux pouces du masseur, – la pointe 28 de l’effecteur de massage 10 comporte une zone de contact ponctuel CP, équivalente à l’extrémité des doigts du masseur, – les côtés 29 de l’effecteur de massage 10 comportent deux zones de contact linéaires CL, équivalentes aux côtés de la main du masseur, – la partie avant de l’effecteur de massage 10 comporte une zone de contact concave, plate ou convexe, souple ou rigide selon le pilotage des entretoises 21, équivalente aux doigts joints de la main du masseur, et – la face ventrale FV de l’effecteur de massage 10 comporte une partie plane et large pourvue d’une zone en creux, équivalente à la face palmaire de la main du masseur, comme expliqué ci-après.
La face ventrale FV comporte en effet des zones de rigidité distinctes Z1 et Z2, avec une zone de rigidité réduite Z1 placée entre le talon 27 et la pointe 28, et entre les côtés 29. La zone de rigidité réduite Z1 peut être localisée à proximité du talon 27 pour assurer une détente des muscles dans cette zone lors d’un massage. Cette zone de rigidité réduite Z1 peut être obtenue de différentes manières, par une réduction d’épaisseur, une forme en creux, un évidement et/ou une densité moindre dans la plaque d’appui 22a et/ou dans le patin de massage 14. Dans l’exemple représenté, la plaque d’appui 22a comporte un évidement 33 entre les deux bords latéraux 19, et le patin de massage 14 comporte un creux 34 dans le tiers arrière de la face ventrale FV. Le creux 34 peut être circulaire, et correspondre à un diamètre compris entre 20 et 30 mm sur une épaisseur comprise entre 3 et 5 mm, sans que cette forme et ces valeurs ne soient limitatives. Le creux 34 du patin de massage 14 combiné à l’évidement 33 de la plaque d’appui 22a donne ainsi une impression d’appui circulaire, comme avec la paume de la main d’un masseur.
Grâce à la conception de l’effecteur de massage 10, l’invention permet de répondre aux objectifs visés, tel que démontré ci-après.
Le talon 27 de l’effecteur de massage 10 est constitué de deux zones postéro-latérales volumineuses et épaisses (contacts ponctuels CP) ainsi que d’une zone plane sur toute la largeur du talon 27 reliant les deux arrondis postéro-latéraux. Le talon 27 permet un travail ponctuel des zones volumineuses du corps humain par frictions rotatoires. Les dimensions et le volume de ces contacts ponctuels CP sont un réel confort pour l’utilisateur. La largeur du talon 27 permet un drainage du muscle et un étirement cutané lors de pressions glissées profondes musculaires, associées avec les caractéristiques de l’évidement 33 central prévu dans la plaque d’appui 22a décrit ci-après.
La pointe 28 de l’effecteur de massage 10 est arrondie, et affinée par un chanfrein (non représenté). Cette zone, de moindres dimensions que le talon 27 et la face ventrale FV de l’effecteur, permet de travailler des parties du corps humain de très petite taille comme le cou ou les trapèzes. La pointe 28 arrondie permet également d’effectuer un travail équivalent à de la digitopuncture pour traiter des zones douloureuses comme les trigger points ou effectuer un travail ligamentaire. Enfin la présence du chanfrein est un réel avantage pour permettre une application progressive de la pression lors de mouvements longitudinaux, ce qui évite le phénomène de saccades possible lors de frictions trop importantes sur la peau. Cette particularité présente un véritable confort pour l’utilisateur avec une sensation de glissé fluide.
L’évidement 33 prévu dans la plaque d’appui 22a est central, allongé et s’étend entre les extrémités proximale 17 et distale 18, au-delà du creux 34 prévu dans le patin de massage 14. Lors de la mise en pression de l’effecteur de massage 10 longitudinalement sur un muscle long du corps humain, l’évidement 33 permet à l’effecteur d’épouser la forme du muscle, procurant beaucoup plus de confort pour l’utilisateur. Cette adaptation de l’effecteur de massage 10 à la forme des muscles permet de caler le muscle long de chaque côté pour mieux le guider, le suivre ou encore le mobiliser latéralement. Le travail sur les zones d’insertion du muscle long est facilité. Il est ainsi possible de prendre en charge toutes les structures du muscle, que ce soit le corps charnu, mais aussi son aponévrose et ses fascias. Le talon 27 de l’effecteur de massage 10 joue un rôle drainant sur le muscle. Une fois le muscle calé dans l’évidement 33 de l’effecteur, le talon 27 vient finir le travail musculaire en drainant le muscle par application d’une pression au bon endroit à la surface dudit muscle.
Les côtés 29 de l’effecteur de massage 10 présentent des zones épaisses, larges, et arrondies. Ils s’étendent des zones arrondies postéro-latérales jusqu’à la pointe 28 de l’effecteur. Grâce à la symétrie longitudinale de l’effecteur de massage 10, ce dernier peut travailler de la même façon des deux côtés. C’est un avantage comparativement à la main humaine, dont le pouce gêne certaines manœuvres, comme le travail de fasciathérapie. Leur forme et leur taille permettent également de travailler en glissé dans des zones trop étroites du corps humain pour la totalité de l’effecteur de massage 10 entre des repères osseux comme entre les omoplates et le rachis. Dans ce cas également, l’utilisation des bords 29 de l’effecteur de massage 10 est un avantage supplémentaire pour le confort et le ressenti de l’utilisateur.
Les dimensions et proportions de l’effecteur de massage 10 de l’invention ont été déterminées sans jamais perdre de vue le confort pour l’utilisateur. La surface de massage est suffisamment grande avec de bonnes proportions. Comparativement, la main humaine présente un rapport moyen largeur/longueur de 0.45. Ainsi la face ventrale FV de l’effecteur de massage 10 combine ces deux avantages : une surface préférentiellement comprise entre 60 et 120 cm 2 et un rapport largeur/longueur de 1/2. Les avantages de telles dimensions sont d’obtenir une surface qui procure à l’utilisateur une bonne sensation d’englobement, de « prise en charge ». Ces proportions correspondant à des proportions de main humaine servent à transmettre une intention de prise en charge de l’utilisateur. L’effecteur de massage 10 permet aussi le traitement d’une surface importante, limitant le nombre de mouvements du robot. Enfin, les rotations de l’effecteur de massage 10 dans le plan horizontal, restent convenables avec ce rapport de 0.5.
Composition solide comprenant au moins une cavité et au moins une matière première hydrophile incompatible et/ou instable L’invention concerne une composition solide comprenant au moins une cavité et au moins une matière première hydrophile incompatible et/ou instable.
Les deux problèmes précités sont donc susceptibles de conduire à des fausses alarmes et/ou à des protocoles d’action déclenchés inutilement.
Pour rendre le fonctionnement des modèles de classification plus robuste, on connait des mécanismes auxiliaires de vérification. Ces mécanismes comprennent des réseaux de neurones auxiliaires qui vérifient la classification réalisée par le modèle de classification. Cependant, ces mécanismes alourdissent l’implémentation du modèle et forment un frein à l’embarquabilité du modèle. En effet, si un modèle de classification est destiné à être embarqué dans un système mobile pour lequel une mémoire et/ou une puissance de calcul est limitée, il est généralement complexe, voire impossible, d’embarquer également des réseaux de neurones auxiliaires en charge de la vérification de la classification
La présente invention vise donc à proposer un procédé de classification qui utilise un modèle de classification robuste et qui puisse être embarqué.
A cet effet, la présente invention a pour objet un procédé de classification d’une image à classer parmi un ensemble de classes prédéfinies, à partir d’un modèle de classification, le procédé étant mis en œuvre par un système électronique de classification,
le procédé comprenant une phase d’apprentissage comportant les étapes suivantes : formation d’un modèle de d’apprentissage à partir d’un premier réseau de neurones et d’un deuxième réseau de neurones, obtention d’un jeu de données d’apprentissage du modèle d’apprentissage, application d’un algorithme d’apprentissage automatique au modèle d’apprentissage, à partir des données d’apprentissage, pour obtenir un premier réseau de neurones entrainé à partir du premier réseau de neurones, et un deuxième réseau de neurones entrainé à partir du deuxième réseau de neurones, génération du modèle de classification par connexion des réseaux de neurones entrainés,