INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La base 34 du dispositif de frette 14 a la forme générale d’une douille, avec une portion cylindrique s’étendant selon la direction de l’axe X 14 du dispositif de frette 14 , et un fond, à une extrémité de la portion cylindrique, orientée vers le flacon 12 . Le fond de la base 34 présente un orifice 47 , ici central. L’orifice 47 est ici de forme circulaire, de diamètre supérieur au diamètre du goulot 22 du flacon 12 . La portion cylindrique de la base 34 est de section complémentaire à la section de la première portion longitudinale 38 de la frette 32 afin de pouvoir être reçue à l’intérieur de cette première portion longitudinale 38 de la frette 32 .
La base 34 forme des logements 48 , ici au nombre de quatre. Tels qu’illustrés, les logements 48 sont identiques deux à deux. Les logements 48 sont ici équirépartis angulairement autour de l’axe X 14 du dispositif de frette 14 . Ici, les logements 48 sont chacun à un coin respectif de la base 34 .
Tel qu’illustré à la notamment, une fente 50 s’étendant parallèlement à la direction de l’axe X 14 du dispositif de frette 14 , sépare deux logements 48 voisins. Les fentes 50 sont ici identiques deux à deux. Ici deux fentes 50 opposées, sont plus larges que deux autres fentes 50 opposées.
Enfin, sur deux faces extérieures opposées, la base 34 comporte des nervures 5 1 . Ici, les nervures 5 1 sont rectilignes. Les nervures 5 1 s’étendent dans un plan perpendiculaire à l’axe X 14 du dispositif de frette 14 . Les nervures 5 1 sont ici de section transversale complémentaire à la section transversale des encoches 46 .
Par ailleurs, l’insert 36 comporte une première portion longitudinale 52 cylindrique, ici de section transversale circulaire. La première portion longitudinale 52 de l’insert 36 forme, sur sa surface radialement interne, un rebord 64 . Deux gorges 62 sont également formée sur la surface radialement interne de la première portion longitudinale 52 . Les deux gorges 62 sont symétriques.
Tel qu’illustré, l’insert 36 comporte également une deuxième portion longitudinale 56 . Ici, la deuxième portion longitudinale 56 de l’insert 36 est adjacente à la première portion longitudinale 52 de l’insert 36 . La deuxième portion longitudinale 56 est ici de forme générale cylindrique.
La deuxième portion longitudinale 56 comporte, sur sa face radialement interne, un pas de vis 5 4 (ou taraudage) adapté à coopérer avec le pas de vis 24 du goulot 22 , pour fixer l’insert 36 sur le flacon 12 . Ainsi, le dispositif de fixation 13 , notamment l’insert 56 , est fixé sur le goulot 22 du flacon 12 en le déplaçant essentiellement selon la direction de l’axe X du dispositif de conditionnement 10 . Le dispositif de fixation 13 est, dans le cas présent, également pivoté autour de l’axe X pour être fixé sur le goulot 22 du flacon 12 , le dispositif de fixation 13 , notamment l’insert 3 6 subissant un mouvement essentiellement hélicoïdal de fixation sur le pas de vis 24 du goulot 22 .
La deuxième portion longitudinale 56 est, sur une partie au moins, de section transversale complémentaire à la section transversale de l’orifice 47 . Ainsi, la deuxième portion longitudinale 56 est partiellement reçue dans l’orifice 47 de la base 34 . Pour ce faire, ici, un tronçon de la deuxième portion longitudinale 52 de l’insert 36 est cylindrique, de section transversale circulaire et de diamètre sensiblement égal ou légèrement inférieur au diamètre de l’orifice 47 dans le fond de la base 34 . Le tronçon de la deuxième portion longitudinale 56 cylindrique à section circulaire est par exemple disposé au voisinage d’une extrémité de la deuxième portion longitudinale 56 distante de la première portion longitudinale 52 .
L’insert 3 6 comporte par ailleurs, sur la face radialement externe de la deuxième portion longitudinale 5 6 , des ergots 58 . Les ergots 58 s’étendent ici essentiellement parallèlement à la direction de l’axe X 14 du dispositif de frette 14 . Les ergots 58 sont de largeurs sensiblement égales à la largeur des fentes 50 de la base 34 . Ainsi, les ergots 58 , ici au nombre de quatre, comme le nombre de fentes 5 0 de la base 34 , sont identiques deux à deux.
L’insert 3 6 comporte encore des pattes 60 élastiquement déformables sur la deuxième portion longitudinale 56 . Ici, les pattes 60 sont au nombre de quatre, une patte 60 étant disposée entre deux ergots 58 voisins. Les pattes 60 sont par exemple toutes identiques.
Dans l’exemple illustré, le dispositif de frette 14 est mis en œuvre pour fixer un dispositif de pompe 15 sur le flacon 12 . Le dispositif de pompe 15 contribue ainsi à fermer le flacon 12 , de préférence de manière étanche aux liquides et, de préférence encore, à l’air.
En référence aux figures 1, 2, et 3, le dispositif 1 comprend un support 8 de nettoyage et de désinfection d’une instrumentation dentaire.
Cette instrumentation dentaire est distincte des porte-instruments dynamiques 10.
Cette instrumentation dentaire correspond plus exactement à des outils manuels non motorisés et peut, par exemple, prendre la forme de précelles, de sondes, de miroirs, ou encore d’outils destinés à être montés sur les porte-instruments dynamiques 10 tels qu’une fraise.
Le support 8 est logé dans l’enceinte 2.
Ce support 8 est logé dans l’enceinte 2 en étant situé, au moins partiellement, en dessous de la hauteur de remplissage prédéterminée 720.
Le support 8 est ainsi au moins partiellement immergé dans le fluide de nettoyage après le remplissage de l’enceinte par le système de remplissage 7.
De cette manière, une instrumentation dentaire positionnée sur le support 8 est immergée dans le fluide 40 lors d’un cycle de nettoyage.
Avantageusement, le support 8 est complétement immergé pour s’assurer qu’une instrumentation dentaire sera complétement immergée dans le fluide 40.
Les moyens de pulvérisation 4 sont configurés pour produire un brassage du fluide 40 contenu dans l’enceinte 2, par exemple à l’aide de leur débit d’aspersion en fluide 40.
Ce brassage est tel qu’un nettoyage de l’instrumentation dentaire positionnée sur le support 8 est réalisé lors d’un cycle de nettoyage.
Selon le mode de réalisation illustré par la , le support 8 comprend en l’occurrence une armature 80 et un panier percé 81 supporté par l’armature 80.
Le support 8 comprend en outre deux plaques percées 82 supportées par l’armature 80.
Selon le présent mode de réalisation et en référence à la , le dispositif 1 comprend des moyens d’insufflation 9 d’air dans l’enceinte 2.
Ces moyens d’insufflation 9 d’air sont conçus pour chasser le fluide 40 à la fin de chaque cycle de nettoyage, de désinfection, et de rinçage,… et pour sécher le contenu de l’enceinte 2.
Les moyens d’insufflation 9 d’air comprennent une turbine 91 à air.
Une turbine est susceptible de produire un flux d’air suffisant pour chasser les fluides 40 résiduels sur des porte-instruments dynamiques 10 et sur une instrumentation dentaire reposant sur le support 8.
Les six parois assemblées les unes aux autres formes sensiblement un parallélépipède.
Comme visible sur la , les six parois définissent une première paroi latérale 14, une deuxième paroi latérale 16 (visible sur la ), une paroi avant 18, une paroi arrière 20, une paroi supérieure 22 et une paroi inférieure 24 du véhicule 6.
Chacune des six parois présente une face interne délimitant au moins en partie l’enceinte réfrigérée 26 et une face externe 14B, 16B, 22B, 24B séparant l’ensemble de carrosserie 12 de l’environnement externe. Seules les faces internes 14A, 16A, 22A, 24A et les faces externes 14B, 16B, 22B, 24B des parois latérales 14, 16, de la paroi supérieure 22 et de la paroi inférieure 24 sont visibles sur la .
Dans la suite de la présente description, une face interne ou surface interne d’un élément X est repérée par la référence « XA » et une face externe ou surface externe d’un élément X est repérée par la référence « XB ».
Les deux parois latérales 14, 16 s’étendent sensiblement selon la direction d’élévation et s’étendent sensiblement perpendiculairement à la direction transversale. Les deux parois latérales 14, 16 sont espacées transversalement l’une de l’autre le long de la direction transversale. Les deux parois latérales 14, 16 sont communément appelés « flancs » du véhicule 6.
Les parois avant et arrière 18, 20 sont espacées longitudinalement l’une de l’autre le long de la direction longitudinale. Les parois avant et arrière 18, 20 s’étendent sensiblement perpendiculairement à la direction longitudinale.
Par exemple, la paroi arrière 20 délimite une ou deux portes arrière du véhicule 6 permettant d’accéder et de sortir de l’enceinte réfrigérée 26.
La paroi supérieure 22 s’étend dans un plan sensiblement perpendiculaire à la direction d’élévation et relie entre eux les bords supérieurs des parois latérales 14, 16 et des parois avant et arrière 18, 20. La paroi supérieure 22 est communément appelé « pavillon ».
La première paroi latérale 14, la deuxième paroi latérale 16, la paroi avant 18, chaque porte de la paroi arrière 20, la paroi supérieure 22 sont des parois composites comprenant chacune un panneau composite 30.
En variante, au moins l’une des parois composites 14, 16, 18, 20, 22 comprend plusieurs panneaux composites 30 assemblées les uns aux autres.
Un panneau composite 30 est décrit dans la suite en référence aux , 3 et 4. Les autres panneaux composites 30 de l’ensemble de carrosserie 12 sont analogues au panneau composite 30 décrit ci-après.
Le panneau composite 30 comprend une surface interne 30A, délimitant au moins une partie de l’enceinte réfrigérée 26, et une surface externe 30B, séparant l’ensemble de carrosserie 12 de l’environnement externe du véhicule 6.
Le panneau composite 30 comprend depuis sa surface interne 30A vers sa surface externe 30B, une peau interne 31, une âme 32 en mousse de polyéthylène téréphtalate (connu sous le sigle « PET ») et une peau externe 33, la peau interne 31 de ce panneau composite 30 étant réalisée en un matériau composite comprenant des fibres noyées dans une matrice en PET et la peau externe 32 de ce panneau composite étant réalisée en un matériau composite comprenant des fibres noyées dans une matrice en PET.
Un tel panneau composite 30 comprenant au moins trois couches est aussi connu sous le terme de « panneau sandwich ».
Le PET est un polymère thermoplastique.
L’âme 32 s’étend entre la peau interne 31 et la peau externe 33.
Par exemple, les demandes de brevets WO 2020/230307 A1 et WO 2014/073180 concernent le passage d’une conduite « Drive by Wire »», simulant une colonne de direction mécanique, à une conduite dite classique, c’est-à-dire à l’aide d’un embrayage.
Aucun de ces documents n’enseigne comment assister un conducteur dans la conduite d’un véhicule automobile grâce à un retour d’effort haptique dans un organe de guidage motorisé tel qu’un volant, ledit retour d’effort haptique étant basé sur la différence entre la trajectoire de référence désirée par le conducteur et la trajectoire optimale déterminée par un algorithme apte à être mis en œuvre par un calculateur embarqué dans le véhicule.
L’invention a pour but de pallier au moins certains des inconvénients précités et de proposer un procédé capable de cumuler des avantages de rapidité, de simplicité et de fiabilité pour sa mise en œuvre.
Au vu de ce qui précède, l’invention a pour objet un procédé de retour d’effort haptique dans un organe de guidage motorisé d’un véhicule à conduite assistée comprenant un calculateur, le procédé étant mis en œuvre par le calculateur et comportant :
- une première étape dans laquelle on détermine une trajectoire discrétisée de référence destinée à être suivie par le véhicule, en fonction de paramètres instantanés du véhicule mesurés par l’organe de guidage motorisé,
- une deuxième étape dans laquelle on détermine une trajectoire discrétisée optimale du véhicule en fonction de la trajectoire de référence permettant au véhicule de suivre ladite trajectoire de référence du véhicule sans rencontrer d’obstacle,
- une troisième étape dans laquelle on calcule une loi d’effort à fournir par le conducteur pour le mouvement de l’organe de guidage en fonction de la trajectoire de référence et de la trajectoire optimale de manière à générer un retour haptique dans l’organe de guidage,
- une quatrième étape lors de laquelle on applique un asservissement de l’effort à fournir par le conducteur pour le mouvement de l’organe de guidage motorisé en utilisant la loi d’effort déterminée précédemment.
De préférence, la trajectoire optimale et la trajectoire de référence sont des trajectoires discrètes.
Par exemple, on calcule un paramètre d’écart entre la trajectoire optimale et la trajectoire de référence à partir d’au moins un point de la trajectoire optimale et d’au moins un point de la trajectoire de référence afin de calculer la loi d’effort lors de la troisième étape.
Avantageusement, le paramètre d’écart est fonction d’une aire formée entre deux points de la trajectoire optimale et un point de la trajectoire de référence, ou entre un point de la trajectoire optimale et deux points de la trajectoire de référence.
De préférence, le paramètre d’écart est fonction de l’aire d’un premier triangle et de l’aire d’un deuxième triangle, le premier triangle étant formé par un premier point de la trajectoire optimale, un deuxième point de la trajectoire optimale et un premier point de la trajectoire de référence, et le deuxième triangle étant formé par ledit premier point de la trajectoire de référence, un deuxième point de la trajectoire de référence, et ledit deuxième point de la trajectoire optimale.
Préférentiellement, la loi d’effort calculée lors de la troisième étape est fonction du paramètre d’écart selon une fonction paire et positive.
Avantageusement, la loi d’effort calculée lors de la troisième étape est fonction du paramètre d’écart selon une fonction linéaire.
De préférence, pour utiliser la loi d’effort en fonction du paramètre d’écart lors de la quatrième étape, on définit un repère tournant repositionné à chaque période d’échantillonnage du calculateur, ledit repère tournant étant centré sur une position angulaire dite optimale de l’organe de guidage motorisé correspondant à une superposition de la trajectoire de référence et de la trajectoire optimale en plusieurs points de la trajectoire optimale en amont du véhicule dans son sens d’avancée et à un minimum de l’effort à fournir par le conducteur pour le mouvement de l’organe de guidage motorisé, de sorte que ledit effort est minimal lorsque l’angle dudit organe de guidage motorisé correspond sensiblement à ladite superposition desdites trajectoires et, l’effort augmentant dès lors que l’angle de l’organe de guidage motorisé est écarté de la position angulaire optimale dudit organe.
De préférence, lors de la deuxième étape, on détermine la trajectoire optimale en prenant en compte des contraintes du calculateur, les contraintes du système de commande étant choisies individuellement ou cumulées parmi :
La représente l’évolution de l’absorbance mesurée par spectroscopie infrarouge à transformée de Fourier (FTIR) du HIPS chargé en DBDE entre 1250 cm -1 et 1410 cm -1 , avant et après différentes durées de traitement (irradiation) selon le procédé de l’invention ;
La représente les thermogrammes (flux de chaleur absorbée par l’échantillon en fonction de la température) obtenus par DSC du HIPS vierge et chargé en DBDE avant et après 15 minutes d’irradiation selon le procédé de l’invention ;
La représente les chromatogrammes obtenus par GPC (intensité relative en fonction du temps de rétention) du HIPS chargé en DBDE avant et après 6 minutes d’irradiation selon le procédé de l’invention ;
La représente l’évolution de l’absorbance mesurée par infrarouge à transformée de Fourier (FTIR) de l’ABS chargé en DBDPE entre 1250 cm -1 et 1410 cm -1 , avant et après différentes durées de traitement selon le procédé de l’invention ;
La représente l’évolution de l’absorbance mesurée par spectroscopie infrarouge à transformée de Fourier (FTIR) de l’ABS chargé en DBDPE entre 1125 cm -1 et 1150 cm -1 , avant et après différentes durées d’irradiation selon le procédé de l’invention ;
La représente l’évolution de l’absorbance mesurée par spectroscopie infrarouge à transformée de Fourier (FTIR) du PC chargé en DBDPE entre 645 cm -1 et 675 cm -1 , avant et après différentes durées de traitement selon le procédé de l’invention ;
La représente l’évolution de l’absorbance mesurée par spectroscopie infrarouge à transformée de Fourier (FTIR) du PC chargé en DBDPE entre 1040 cm -1 et 1075 cm -1 , avant et après différentes durées de traitement selon le procédé de l’invention ;
La représente l’évolution de l’absorbance mesurée par spectroscopie infrarouge à transformée de Fourier (FTIR) du HIPS chargé en DBDPE entre 1200 cm -1 et 1235 cm -1 , avant et après différentes durées d’irradiation selon le procédé de l’invention ;
La représente l’évolution de l’absorbance mesurée par spectroscopie infrarouge à transformée de Fourier (FTIR) du HIPS chargé en DBDPE entre 1120 cm -1 et 1150 cm -1 , avant et après différentes durées de traitement selon le procédé de l’invention ;
La représente l’évolution du déplacement chimique mesuré par résonance magnétique nucléaire du proton (RMN 1 H) de l’ABS chargé en TTBPT entre 7,680 ppm et 7,705 ppm, avant et après différentes durées de traitement selon le procédé de l’invention ;
La représente l’évolution du déplacement chimique mesuré par résonance magnétique nucléaire du proton (RMN 1 H) du PC chargé en TTBPT entre 7,670 ppm et 7,710 ppm, avant et après différentes durées de traitement selon le procédé de l’invention ;
La représente l’évolution du déplacement chimique mesuré par résonance magnétique nucléaire du proton (RMN 1 H) du HIPS chargé en TTBPT entre 7,635 ppm et 7,705 ppm, avant et après différentes durées de traitement selon le procédé de l’invention ; et
La représente de manière schématique une installation industrielle permettant la mise en œuvre du procédé de l’invention.
Description détaillée Exemples expérimentaux
Installation et conditions de traitement et de mesure
Un montage de cellule fermée en PTFE a été utilisé afin d’effectuer des irradiations sous atmosphère contrôlée. Le porte échantillon peut contenir des plastiques sous formes de grains ou des films horizontaux ou inclinés à 45°. La cellule est reliée à une pompe à vide permettant d’atteindre une pression égale ou inférieure à 10 -2 mbar soit 1 Pa. Les expérimentations suivantes ont été réalisées avec un vide correspondant à une pression égale ou inférieure à 1 Pa. La cellule étant remplie initialement d’air, elle contient, une fois que le vide est réalisé, une pression réduite de 10 -2 mbar soit 1 Pa
Étape 2 : La feuille de cathode a été soumise à un traitement de pyrolyse, et la poudre de cathode a été pelée.
Étape 3 : La poudre de cathode usagée a été soumise à un dopage au plasma à une puissance de plasma de 100 W pendant 8 min, et la matière première de dopage était le fluorométhane. Selon l'analyse élémentaire, la quantité de fluor de dopage était de 2 % de la fraction massique du matériau de cathode défaillant. Si la quantité de fluor de dopage obtenue par analyse élémentaire était insuffisante, le traitement était effectué à nouveau jusqu'à ce que la quantité de fluor de dopage soit de 2 % de la fraction massique du matériau de cathode défaillant.
Étape 4 : Le contenu de chaque élément a été analysé. Selon le rapport élémentaire du matériau de cathode, la poudre de cathode usagée dopée et le carbonate de lithium ont été broyés et mélangés.
Étape 5 : Une fois le broyage terminé, la poudre a été frittée à 850°C pendant 4 h sous une atmosphère d'oxygène pour obtenir un matériau de cathode réparé.
Avec le même procédé et les mêmes conditions que dans l'exemple 1, il a été mesuré que la capacité en grammes de décharge initiale du matériau réparé et régénéré pouvait atteindre 150,9 mAh/g. Après 100 cycles, la capacité en grammes de décharge était de 140,9 mAh/g et le taux de rétention de capacité était de 93,4 %.
Dans cet exemple comparatif, un procédé de réparation et de régénération d'un matériau de cathode d'une batterie à ions de métal alcalin a été effectué comme suit :
Étape 1 : Une batterie NCM523 usagée a été déchargée, puis démontée et triée pour obtenir une feuille de cathode.
Étape 3 : La poudre de cathode usagée a été soumise à un dopage au plasma à une puissance de plasma de 100 W pendant 2 min, et la matière première de dopage était le fluor gazeux. Selon l'analyse élémentaire, la quantité de fluor de dopage était de 1 % de la fraction massique du matériau de cathode défaillant. Si la quantité de fluor de dopage obtenue par analyse élémentaire était insuffisante, le traitement était effectué à nouveau jusqu'à ce que la quantité de fluor de dopage soit de 1 % de la fraction massique du matériau de cathode défaillant.
Avec le même procédé et les mêmes conditions que dans l'exemple 1, il a été mesuré que la capacité en grammes de décharge initiale du matériau réparé et régénéré pouvait atteindre 142,3 mAh/g. Après 100 cycles, la capacité en grammes de décharge était de 125,4 mAh/g et le taux de rétention de capacité était de 88,1 %.
Les figures 1 et 2 représentent deux vues en perspective respectivement de trois quart arrière et de trois quart avant d’un porte-lampes 1 destiné à être rapporté fixement de manière amovible et étanche sur le pourtour d’une ouverture d’accueil ménagée à l’arrière du boîtier d’un bloc optique d’éclairage et/ou de signalisation de véhicule automobile.
Le porte-lampes 1 comporte un corps principal 10 réalisé dans une matière électriquement isolante et venu avantageusement de moulage d’une seule pièce à partir d’un polymère thermoplastique tel que le polypropylène (PP) ou l’acrylonitrile butadiène styrène (ABS), éventuellement chargé en fibres naturelles et/ou synthétiques.
Le corps principal 10 présente en périphérie une gorge 11 destinée à recevoir un joint non représenté et destiné, lors de la mise en place du porte-lampes 1 sur le boîtier du bloc optique, à venir se comprimer contre une zone d’interface de ce boîtier prévue sur le pourtour de son ouverture d’accueil de sorte à assurer l’étanchéité de l’ensemble.
Afin d’assurer la fixation du porte-lampes 1 au boîtier du bloc optique, ce corps principal 10 comporte également plusieurs pattes de clippage 12 saillant transversalement de la gorge 11 et prévues pour coopérer par encliquetage, lors de la mise en place du porte-lampes 1 sur le boîtier du bloc optique, avec des moyens complémentaires ménagés sur ce boîtier.
Ces pattes de clippage 12 sont avantageusement réparties de manière sensiblement régulière sur la périphérie du corps principal 10 de sorte à obtenir un écrasement sensiblement homogène du joint et une excellente étanchéité du bloc optique.
Comme illustré sur la , le porte-lampes 1 comporte également un circuit électrique 20 obtenu en l’espèce par découpe et pliage à partir d’un flanc de tôle bonne conductrice de l’électricité et recouvert avantageusement d’un revêtement de protection anti-corrosion.
Ce circuit électrique 20 est apposé fixement contre la face intérieure du corps principal 10 (par exemple par bouterollage) et comprend N sous-circuits (en l’espèce, cinq) formés par des pistes 21 et associés pour l’un à la masse et pour les autres à l’alimentation électrique (phase) d’une fonction photométrique correspondante assurée par le bloc optique (par exemple et en l’espèce, feu de recul, feu stop, feu clignotant indicateur de changement de direction et feu de position).
Toujours en référence à la , le porte-lampes 1 comporte en outre plusieurs douilles 30, 40, 50 (en l’espèce, trois) saillant de la face intérieure du corps principal 10 et destinées à recevoir chacune le culot d’une lampe d’un dispositif lumineux du bloc optique.
Chacune des douilles 30, 40, 50 comprend un fût cylindrique définissant une cavité de réception pour le culot d’une lampe et venu avantageusement de moulage d’une seule pièce avec le corps principal 10 de ce porte-lampes 1.