INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sur la pièce d’insertion 54 est réalisée une zone de réception avec un filetage de goulot 56 réalisé sous la forme d’un filetage femelle, afin de recevoir un goulot avec un filetage mâle et de le relier de manière étanche à la fermeture de gourde 100. Afin d’étanchéifier la liaison, une bague d’étanchéité 59 en élastomère est formée sur l’extrémité supérieure de la zone de réception.
Sur la périphérie intérieure de la paroi est réalisé un filetage 55, par l'intermédiaire duquel l’unité de fermeture 1 est reçue avec son filetage mâle 39. Afin de relier l’unité de fermeture 1 à l’élément de base de boîtier 50 ou de l’en détacher, deux ailettes 62 sont formées sur un élément d’étanchéité inférieur 60 de l’unité de fermeture 1. En outre, l’unité de fermeture peut être amenée en rotation. L’unité de fermeture 1 retirée peut être facilement nettoyée, étant donné que toutes les pièces sont à nu.
Tandis que le bouton–poussoir 10 sert simultanément d’élément d’étanchéité supérieur, qui dans l’état de fermeture se place par le bas sur la lèvre d’étanchéité supérieure 53, un bord inférieur de la paroi cylindrique de la pièce d’insertion 54 forme un bord d’appui 57, qui coopère avec l’élément d’étanchéité inférieur 60 de l’unité de fermeture 1 et réalise un plan d’étanchéité inférieur.
L’unité de fermeture 1 comprend en outre un élément de base de commande 30 rond, par le filetage mâle 39 duquel la liaison libérable à l’élément de base de boîtier 50 peut être établie. L’élément de base de commande 30 est ainsi fixé lors de l’utilisation de la fermeture de gourde 100 sur l’élément de base de boîtier 50 et forme la partie fixe de l’unité de fermeture 1.
La partie mobile de l’unité de fermeture 1 comprend : le bouton–poussoir 10 ; un boîtier intermédiaire 11 relié au bouton–poussoir 10, qui présente des supports 12 ; un ressort de compression 13, qui s’appuie sur une bague intérieure 33 de l’élément de base de commande 30 et sur le boîtier intermédiaire 11 ; un élément en étoile 20, qui dans l’exemple de réalisation représenté est constitué d’une partie inférieure d’élément en étoile 21 et d’une partie supérieure d’élément en étoile 22 ; l’élément d’étanchéité 60 avec une bague d’étanchéité 63 périphérique avec une section transversale de profil en forme de U ; une soupape de pré–ventilation 40, qui est accouplée avec une tige 42 avec un dôme 14 réalisé sur la face supérieure du boîtier intermédiaire 11 et qui est insérée avec un piston d’étanchéité 41 dans une ouverture de ventilation centrale 61 de l’élément d’étanchéité 60.
L’élément en étoile 20 est guidé avec sa partie supérieure 22 dans le dôme 14 et s’appuie avec sa partie inférieure 21 sur l’élément d’étanchéité 60.
Avec la fermeture de gourde 100 selon l'invention la soupape de pré–ventilation 40 a une double fonction. Elle sert d’une part de soupape, afin de réduire une surpression éventuelle dans l’espace intérieur de récipient directement au début du processus d’ouverture, comme cela sera expliqué ci–après. D’autre part, elle sert de tige centrale pour la liaison mécanique du boîtier intermédiaire 11 accompagné du bouton–poussoir 10 à l’élément d’étanchéité inférieur 60. La soupape de pré–ventilation 40 est sollicitée en traction dans son fonctionnement en tant qu’élément de liaison par l'intermédiaire du ressort de compression 13.
La est une vue de dessus de l’élément de base de commande 30. Sur le bord extérieur sont prévues en succession alternée des ouvertures d’écoulement 34, qui servent à faire passer le liquide à partir de l’intérieur de la gourde en direction du bord de versement, et d’autres évidements 38, dans lesquels sont guidés des supports en forme de doigts du boîtier intermédiaire. Un évidement central 31 sert à recevoir l’élément en étoile. A l’intérieur de l’évidement central 31 font saillie quatre tourillons 35, 37, qui se divisent en deux groupes : des tourillons fixes 37 d’un premier groupe font saillie à partir d’une nervure 32 bordant l’évidement central 31 à l’intérieur de l’évidement central 31. des tourillons mobiles 35 d’un deuxième groupe font saillie à partir d’un bras de support 36 radialement mobile dans l’évidement central 31 ; les tourillons mobiles 35 s’étendent radialement plus loin au centre de l’évidement central 31 que les tourillons fixes 37.
La est une vue en perspective d’une découpe de l’élément de base de commande 30, sur laquelle les différentes formes des deux groupes de tourillons 35, 37 sont illustrées. Les tourillons 37 immobiles, formés sur la partie fixe de la nervure 32, possèdent une forme optimisée pour la coopération avec les voies de coulisse de l’élément en étoile. L’arrondi sur l’une des faces situées à l’avant dans la direction de rotation facilite le balayage des voies de coulisse.
Les tourillons formés sur le bras de support 36 mobile radialement possèdent dans une zone proche du bras de support 36 la même conception. Une partie bombée, qui est prévue pour la coopération avec le profil anti–retour entre les voies de coulisse, est posée dessus.
La illustre l’élément en étoile 20 en deux parties dans une vue en perspective. Sur l’élément en étoile 20 est prévu un évidement central 29, à travers lequel la soupape de pré–ventilation est guidée. Sur la partie supérieure d’élément en étoile 22 est réalisée une voie de coulisse 24, de même qu’une voie de coulisse 23 est réalisée sur la partie inférieure d’élément en étoile 22. Les voies de coulisse 23, 24 sur l’élément en étoile 20 rotatif coopèrent avec les tourillons fixes sur l’élément de base de commande selon le principe connu de ce qui est communément appelé « entraînement de stylo à bille », selon lequel une rotation de celui–ci d’un pas angulaire défini est provoquée avec chaque déplacement axial de l’élément en étoile 20.
La est un schéma du procédé selon un autre mode de réalisation de l’invention comportant les étapes a), b), c), d) et e), et l’étape optionnelle de séparation f1), et dans lequel les étapes d’extraction a) et d’hydrolyse b) sont mise en œuvre au sein d’une même opération unitaire (première variante du procédé selon l’invention). Le solvant d’extraction organique (7) est miscible à l’eau.
La est un schéma du procédé selon un autre mode de réalisation, comportant comme pour le mode de réalisation illustré à la des étapes d’extraction a) et d’hydrolyse b) concomitantes, avec une étape de séparation solide-liquide c) directement en aval, et comprenant en outre les étapes optionnelles de séparation f3) et f2) respectivement directement en amont de l’étape d) et en aval de l’étape e). Le solvant d’extraction organique (7) est miscible à l’eau.
La est un schéma du procédé selon un autre mode de réalisation, comportant comme pour les modes de réalisation illustrés aux figures 4 et 5 des étapes d’extraction a) et d’hydrolyse b) concomitantes, avec une étape de séparation solide-liquide c) directement en aval, et comprenant en outre l’étape optionnelle de séparation f4) directement en amont de l’étape d) ainsi qu’une étape optionnelle de séparation f5) en aval de l’étape f4). Le solvant d’extraction organique (7) est non miscible à l’eau.
Terminologie Certaines définitions sont données ci-dessous, bien que plus de détails sur les objets définis ci-après puissent être donnés plus loin dans la description.
On entend par objet à base de PVC, un objet, en général de consommation, qui comprend, et de préférence est constitué de, au moins un plastique PVC.
On entend par plastique poly(chlorure de vinyle), dénommé encore plastique PVC ou simplement PVC, la combinaison d’un polymère PVC, encore appelé résine PVC, avec divers additifs choisis en fonction des fonctionnalités requises pour le plastique PVC, elles-mêmes choisies en fonction des applications visées.
Ledit polymère PVC est issu de la polymérisation radicalaire du chlorure de vinyle (VCM), monomère lui-même obtenu à partir de chlore et d’éthylène. En fonction de la mise en œuvre de ladite polymérisation, quatre familles de résines PVC sont utilisables : 1) les résines PVC suspension ou PVC-S (polymérisation en suspension du VCM), 2) les résines PVC émulsion ou PVC « pâtes » (polymérisation en émulsion), 3) les résines PVC masse ou PVC-M (polymérisation en masse) et 4) les résines PVC surchlorées ou PVC-C, obtenues par sur-chloration en post-traitement des résines précédentes.
Lesdits additifs entrant dans la composition d’un plastique PVC peuvent être des molécules ou macromolécules organiques ou bien des (nano)particules inorganiques et sont utilisés en fonction des propriétés qu’ils confèrent à la résine PVC : résistance à la chaleur, à la lumière ou à un stress mécanique (stabilisants), souplesse (plastifiants), facilité de mise en œuvre (lubrifiants), coloration (colorants/pigments), etc.
On entend par phtalates, le groupe de produits chimiques formé par les diesters carboxyliques de l’acide phtalique. Ils sont composés d’un noyau benzénique et de deux groupements esters carboxyliques placés en position ortho du noyau benzénique. Ils peuvent être décrits à l’aide de la formule suivante :
ou encore par la formule brute C 6 H 4 (COOR 1 )(COOR 2 ), où R 1 et R 2 sont choisis indépendamment parmi l'un des éléments du groupe constitué par une chaîne alkyle, linéaire, ramifiée ou cyclique, une chaîne alkoxyalkyle, linéaire ou ramifiée, ou une chaîne aryle ou alkylaryle, ladite chaîne alkyle, alkoxyalkyle, aryle ou alkylaryle pouvant typiquement comporter entre 1 et 20 atomes de carbone, voire comporter entre 1 et 15 atomes de carbone. Par exemple, R 1 et/ou R 2 peuvent être indépendamment choisis parmi les groupes éthyle, n-butyle, iso-butyle, n-pentyle, iso-pentyle, n-hexyle, n-octyle, n-nonyle, iso-nonyle, n-décyle, iso-décyle, méthoxyéthyle, benzyle. Les phtalates sont couramment utilisés comme plastifiants des matières plastiques et en particulier comme plastifiants des plastiques du type PVC, notamment pour les rendre souples.
Dans la présente description, le terme « acide phtalique » (AP), également connu sous le nom d’acide benzène-1,2-dicarboxylique ou acide o- phtalique, désigne le produit de formule brute C 6 H 4 (COOH) 2 résultant de la réaction d’hydrolyse d’au moins un plastifiant de type phtalate (et en particulier de formule brute C 6 H 4 (COOR 1 )(COOR 2 ), comme décrite ci-dessus) présent dans des objets à base de PVC avec de l’eau (H 2 O).
On entend par « sous-produit(s) de type alcool » (AL), le(s) sous-produit(s) de formule R 1 OH ou R 2 OH résultant de la réaction d’hydrolyse d’au moins un plastifiant de type phtalate présent dans des objets à base de PVC avec H 2 O. R 1 ou R 2 sont définis de manière identique à R 1 et R 2 des phtalates.
On entend par « alkylphtalate intermédiaire » (API) ou « phtalate partiellement converti », le sous-produit de formule brute C 6 H 4 (COOH)(COOR 1 ) ou C 6 H 4 (COOR 2 )(COOH) résultant de la réaction d’hydrolyse incomplète d’au moins un plastifiant de type phtalate (et en particulier de formule brute C 6 H 4 (COOR 1 )(COOR 2 ), comme décrite ci-dessus) présent dans des objets à base de PVC avec H 2 O. R 1 ou R 2 sont définis de manière identique à R 1 et R 2 des phtalates.
On entend par « plastique PVC cible réutilisable », un « PVC exempt de phtalates », c’est-à-dire le solide comprenant au moins la résine PVC additionnée d’au moins un des additifs présents initialement dans le plastique PVC de la charge de PVC traitée selon l’invention, et duquel les phtalates ont été extraits et transformés selon l’invention en acide phtalique pour tout ou partie. Les termes « exempt de phtalates » signifient en particulier que le PVC solide obtenu comme produit du procédé selon l’invention contient, au total, moins de 0,1% en masse de phtalates soumis à autorisation par la réglementation REACH en Europe (annexe XIV du règlement (CE) N°1907/2006 du parlement européen et du conseil du 18 décembre 2006), en particulier moins de 0,1% en masse de phtalates choisis dans la liste constituée par les phtalates suivants : phtalate de dibutyle (DBP), phtalate de dioctyle ou de diéthylhexyl (DOP ou DEHP), phtalate de benzyle et butyle (BBP), phtalate de dibutyle (DBP), phtalate de diisobutyle (DIBP), phtalate de dipentyle (DPP), phtalate de diisopentyle, phtalate de n-pentyle et isopentyle, phtalate de dihexyle, phtalate de bis(2-méthoxyéthyle), seuls ou en mélange.
L'endommagement de la bande de roulement débute généralement par l'initiation de fissures dans le matériau, résultant soit du dépassement de la contrainte à rupture, soit de la limite en fatigue du matériau. Dans les deux cas, les zones privilégiées d'initiation de fissures sont celles de concentration de contraintes, correspondant à une géométrie locale caractérisée par de petits rayons de courbure ou des angles ayant une petite ouverture angulaire. C'est particulièrement le cas pour une incision, dont la faible épaisseur, typiquement au plus égale à 2 mm, impose un petit rayon de courbure à sa base, et dont la connexion à la découpure complexe, à laquelle elle est reliée, se fait le plus souvent selon un angle d’inclinaison, par rapport à la direction principale de ladite découpure complexe, de faible ouverture angulaire, en vue d’une optimisation par rapport au bruit généré.
Usuellement, la problématique d'initiation de fissures se rencontre dans deux situations : au cours de la fabrication du pneumatique, lors de son démoulage en fin de cuisson, ou au cours de l’utilisation du pneumatique.
Lors du démoulage du pneumatique, en fin de cuisson, les éléments de sculpture difficiles à démouler, en particulier les cavités internes cachées des découpures complexes, exercent une traction radiale sur la bande de roulement, pouvant entrainer, dans les zones de concentration de contraintes, des contraintes pouvant dépasser la contrainte à rupture du matériau. La difficulté de démoulage et le risque d’arrachement associé augmentent avec le nombre et la largeur des cavités internes cachées.
Lors de l'usage du pneumatique, le roulage sur des objets contondants peut également conduire à dépasser la contrainte à rupture du matériau. En outre des sollicitations répétées en dérive ou en passage de couple peuvent quant à elles conduire à un dépassement de la limite en fatigue, au cours du temps.
Il est connu de l'homme du métier d'ajouter, à la base d’une incision, une petite cavité ayant un rayon de courbure suffisant pour obtenir des contraintes, à la base de l’incision, inférieures à la contrainte à rupture, donc évitant l’initiation de fissures. En contrepartie, la bande de roulement a une plus faible rigidité, avec un risque de réduction de la performance en usure, le démoulage de la bande de roulement est plus complexe et le coût de réalisation des pièces de moule de la bande de roulement est plus élevé.
D’autres risques ont été identifiés par l’homme du métier, en ce qui concerne la combinaison de découpures complexes et d’incisions débouchant dans les cavités externes desdites découpures complexes. En particulier, la disposition relative des cavités externes entre plusieurs découpures complexes ainsi que celle des incisions obliques sont susceptibles de générer des phénomènes de bruit supplémentaires et/ou d’introduire des usures inhomogènes de la bande de roulement.
En plus des inconvénients liés à la présence d’incisions obliques débouchant dans des découpures complexes, décrits précédemment, l’homme du métier a également constaté que la présence de découpures complexes dans la bande de roulement augmente le risque de captation et de coincement de pierres dans les cavités externes desdites découpures complexes, susceptibles de générer également des fissurations dans la bande de roulement.
Aussi les inventeurs se sont donnés pour objectif d’améliorer la résistance à la fissuration et aux arrachements d’une bande de roulement comprenant une combinaison de découpures complexes et d’incisions les reliant, en limitant la génération de bruit et en garantissant un compromis satisfaisant entre les performances respectivement en usure, en adhérence et en résistance au roulement.
Cet objectif a été atteint par un pneumatique pour véhicule poids lourd comprenant une bande de roulement, destinée à entrer en contact avec un sol par l’intermédiaire d’une surface de roulement et comprenant des découpures délimitant des éléments en relief, -la bande de roulement ayant une épaisseur, mesurée perpendiculairement à la surface de roulement et étant égale à la profondeur de la découpure la plus profonde, -la bande de roulement comprenant au moins deux découpures complexes adjacentes, comprenant chacune, à l’état neuf, une alternance de cavités externes et de strictions, -chaque cavité externe ayant une longueur, mesurée sur la surface de roulement, entre une extrémité d’attaque, destinée à entrer en premier en contact avec un sol, selon le sens du roulage du pneumatique, et une extrémité de fuite, destinée à entrer en dernier en contact avec le sol, les deux extrémités respectivement d’attaque et de fuite étant positionnées sur une ligne moyenne de la cavité externe, -la cavité externe ayant une largeur, mesurée perpendiculairement à la ligne moyenne de la cavité externe, dont la valeur maximale est au moins égale à 6 mm, et ayant une hauteur, mesurée perpendiculairement à la surface de roulement, -chaque striction, ayant une largeur, mesurée perpendiculairement à une ligne moyenne de la striction, au plus égale à la largeur de la cavité externe et au plus égale à 2 mm, et ayant une hauteur, mesurée perpendiculairement à la surface de roulement, -la striction étant prolongée radialement vers l’intérieur par une cavité interne, ayant une largeur, mesurée perpendiculairement à une ligne moyenne de la cavité interne, et ayant une hauteur, mesurée perpendiculairement à la surface de roulement, -au moins une incision, s’étendant à partir d’un premier point d’intersection avec une cavité externe d’une première découpure complexe jusqu’à un deuxième point d’intersection avec la cavité externe la plus proche d’une deuxième découpure complexe adjacente à la première découpure complexe, -l’incision ayant une largeur, mesurée perpendiculairement à une ligne moyenne de l’incision, au plus égale à 2 mm, et ayant une hauteur, mesurée perpendiculairement à la surface de roulement, -la distance entre chaque point d’intersection de l’incision avec chaque cavité externe et un plan bissecteur de la cavité externe, perpendiculaire à la ligne moyenne de la cavité externe et équidistant des extrémités respectivement d’attaque et de fuite de la cavité externe, étant au moins égale à 25% et au plus égale à 50% de la longueur de la cavité externe, -le premier point d’intersection de l’incision avec une cavité externe de la première découpure complexe étant positionné au voisinage de l’extrémité d’attaque de ladite cavité externe, -et le deuxième point d’intersection de l’incision avec la cavité externe la plus proche de la deuxième découpure complexe étant positionné au voisinage de l’extrémité de fuite de ladite cavité externe.
L’invention se caractérise essentiellement par une optimisation du positionnement des incisions reliant les cavités externes les plus proches entre elles de deux découpures complexes adjacentes.
Selon une première caractéristique essentielle, la distance entre chaque point d’intersection de l’incision avec chaque cavité externe et un plan bissecteur de la cavité externe, perpendiculaire à la ligne moyenne de la cavité externe et équidistant des extrémités respectivement d’attaque et de fuite de la cavité externe, est au moins égale à 25% et au plus égale à 50% de la longueur de la cavité externe. En d’autres termes, l’incision débouche dans une cavité externe, et non dans une zone de striction prolongée radialement vers l’intérieur par une cavité interne.
Lors de la fabrication du pneumatique, et, plus particulièrement, à la fin de son étape de cuisson dans un moule, ce positionnement de l’incision présente l’avantage d’éviter l’apparition de fissures à la base de ladite incision, au moment du démoulage de la cavité interne la plus proche. En roulage, ce positionnement de l’incision favorise l’éjection de cailloux potentiellement bloqués, au niveau d’une extrémité de la cavité externe dans laquelle débouche l’incision, grâce à l’assouplissement local de la bande de roulement conféré pat ladite incision.
Selon respectivement les deuxième et troisième caractéristiques essentielles de l’invention, le premier point d’intersection de l’incision avec une cavité externe de la première découpure complexe est positionné au voisinage de l’extrémité d’attaque de ladite cavité externe, et le deuxième point d’intersection de l’incision avec la cavité externe la plus proche de la deuxième découpure complexe est positionné au voisinage de l’extrémité de fuite de ladite cavité externe.
Ce positionnement respectif des extrémités de l’incision par rapport à chaque cavité externe dans laquelle elle débouche permet, grâce à une optimisation du déphasage entre les cavités externes respectives des deux découpures complexes adjacentes, d’une part de limiter la génération de bruit par l’incision, et d’autre part de limiter l’apparition d’une usure irrégulière au niveau des cavités externes.
Avantageusement, l’incision ayant, par rapport à la direction du plan bissecteur de la cavité externe, un angle d’inclinaison moyen, défini comme la pente de la droite passant par les deux points d’intersection de l’incision avec les cavités externes, l’angle d’inclinaison moyen est au moins égal à 10° et au plus égal à 45°, de préférence au moins égal à 20° et au plus égal à 35°. Un angle d’inclinaison moyen de l’incision, compris dans cet intervalle, contribue à une limitation du bruit généré par l’incision.
Encore avantageusement, l’incision ayant, par rapport à la direction du plan bissecteur de chaque cavité externe, un angle d’incidence au niveau du point d’intersection, défini comme la pente de la droite tangente à l’incision, au point d’intersection, l’angle d’incidence est au plus égal à l’angle d’inclinaison moyen. Cet angle d’incidence caractérise le positionnement de la ligne moyenne de l’incision par rapport au bord de la cavité externe, et définit, par conséquent, le secteur angulaire de la portion de matière délimitée par l’incision et le bord de la cavité externe. Ainsi, plus cet angle d’incidence est faible, moins le secteur angulaire de la portion de matière forme un angle vif, ce qui réduit le risque d’arrachement local en bord de cavité externe, au voisinage de son intersection avec l’incision.
illustre schématiquement un dispositif d’affichage numérique pour véhicule automobile, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention;
illustre schématiquement un dispositif d’affichage numérique pour véhicule automobile, selon une variante du dispositif de la ;
illustre schématiquement une vue en coupe d’un agencement d’une lame reflet, d’une pièce opaque décorative et d’une source de lumière, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Une lame reflet, un dispositif d’affichage numérique et un agencement d’une lame reflet, d’une pièce opaque décorative et d’une source de lumière vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 4. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
En particulier, la présente invention concerne le domaine de l’affichage d’informations au niveau d’une planche de bord d’un véhicule automobile au moyen d’un dispositif d’affichage numérique fonctionnant par projection d’images.
Le dispositif d’affichage comprend un processeur graphique (non représenté) couplé à au moins un écran de projection D, monté sur la planche de bord d’un véhicule automobile, en vis à vis d’une lame reflet.
L’écran de projection D est par exemple à cristaux liquides. L’écran de projection D est destiné à projeter des images Imp émises par le processeur en direction de la lame reflet de manière à former des images « flottantes » (« virtuelles ») derrière la lame reflet. La lame reflet est inclinée pour qu’un observateur O, typiquement un conducteur ou un passager du véhicule automobile, puisse voir les images « flottantes » Imr qui correspondent aux images projetées par l’écran de projection D et qui sont réfléchies par la lame reflet.