INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, de telles informations relatives à l’objet connecté appartiennent au groupe comprenant : - une adresse MAC de l’objet connecté ; - une puissance d’un signal reçu en provenance de l’objet connecté ; - un identifiant de connexion de l’objet connecté ; - un identifiant de produit de l’objet connecté ; - un identifiant de fabricant de l’objet connecté ; - une durée de validité d’un certificat de sécurité associé à l’objet connecté ; - un niveau de sécurité d’un certificat de sécurité associé à l’objet connecté ; - un identifiant d’organisme ayant délivré un certificat de sécurité associé à l’objet connecté.
Selon une autre caractéristique de l'invention, le score de confiance attribué résulte d’une agrégation d’au moins certains des éléments appartenant au groupe comprenant : - un score de vulnérabilité de l’objet connecté ; - un score de respect de la vie privée d’un utilisateur de l’objet connecté ; - un score d’écoconception de l’objet connecté.
En effet, le score de confiance attribué peut prendre en compte l’évaluation de différents aspects des points forts et points faibles de l’objet connecté, dans les domaines de la sécurité et résistance aux attaques malveillantes, du respect de la vie privée des utilisateurs, mais également dans le domaine de l’impact de l’objet connecté sur l’environnement. D’autres aspects pourraient également être pris en compte, tels que la responsabilité sociétale d’entreprise du fabricant, etc.
Pour faciliter la prise de décision de l’utilisateur quant au blocage ou non de l’accès de l’objet connecté au réseau, il est cependant avantageux que ces différentes évaluations prises en compte soient agrégées au sein d’un score de confiance unique, transmis à l’équipement de confiance de l’utilisateur. Ce score de confiance peut par exemple prendre une valeur choisie parmi le triplet « bon, moyen, mauvais », ou une couleur choisie dans la palette « vert, jaune, rouge ». L’utilisateur peut ainsi prendre rapidement une décision éclairée par ce score de confiance, simple et accessible, quant à l’acceptation ou non de l’appairage de l’objet connecté à son réseau de communication local.
Selon un aspect, l’équipement de confiance auquel est notifiée la demande d’appairage est l’équipement de confiance le plus proche de l’objet connecté et/ou un équipement de confiance appartenant à un administrateur du réseau local.
Par exemple, l’équipement de confiance le plus proche de l’objet connecté est identifié sur la base du RSSI (en anglais « Received Signal Strength Indicator », qui représente la puissance du signal reçu). Il est en effet particulièrement pratique, pour l’utilisateur, de recevoir la demande d’appairage sur un équipement proche de l’objet connecté qu’il est en train d’installer, et qui a une probabilité forte d’être son smartphone personnel.
En variante, la demande d’appairage est notifiée à un équipement de confiance de l’administrateur du réseau, par exemple les parents dans le cas d’un réseau domestique, qui peuvent ainsi contrôler l’installation de nouveaux objets connectés par les enfants, et s’y opposer le cas échéant.
Selon une variante optionnelle, un tel procédé de filtrage d’accès comprend également : - une émission, à destination de l’équipement de confiance, d’une requête d’obtention d’un code associé à l’objet connecté ; - une connexion de l’équipement de routage, à partir du code obtenu de l’équipement de confiance, à l’objet connecté, afin d’obtenir les informations relatives à l’objet connecté.
Par exemple, la requête d’obtention d’un code est une requête de scan d’un QR-code associé à l’objet connecté, et le QR-code scanné est reçu par l’équipement de routage en provenance de l’équipement de confiance.
On s’assure ainsi avantageusement que l’utilisateur de l’équipement de confiance est situé à proximité de l’objet connecté, et on renforce encore la sécurité de l’appairage, en évitant qu’un tiers malveillant extérieur au réseau de communication local ne prenne la main, à distance, sur un objet connecté. Par exemple, dans le cas d’une caméra installée au domicile d’Alice, on évite qu’un voisin malveillant, Bob, ne détecte la présence de la caméra, ne procède à un appairage avec son propre réseau, et voie, sans y être autorisé, ce qui se passe au domicile d’Alice.
Selon une autre variante optionnelle, à l’issue d’un appairage de l’objet connecté à l’équipement de routage du réseau de communication local, il comprend une émission, à destination de l’équipement de confiance, d’une demande de souhait d’appairage de l’objet connecté à l’équipement de confiance, et, en cas de réception d’un souhait d’appairage à l’équipement de confiance, une émission, à destination de l’objet connecté, d’une requête d’ouverture d’une séquence d’appairage.
En particulier, dans le cas où le quatrième échangeur de chaleur 4 et le septième échangeur de chaleur 7 sont respectivement formés par la batterie et l’unité électronique de commande du moteur électrique elle-même et/ou par le moteur électrique lui-même, les dispositifs filtrants 71 sont alors préférentiellement disposés dans la batterie et dans l’unité électronique de commande du moteur électrique elle-même et/ou dans le moteur électrique lui-même, préférentiellement en entrée.
On a représenté sur la un système de conditionnement thermique 100 selon une deuxième variante de réalisation. Dans cette deuxième variante de réalisation, le fluide caloporteur du circuit de fluide caloporteur 20 est un fluide caloporteur diélectrique et au moins une des pompes 21, 22, 23 et/ou au moins une des vannes trois voies 26, 27 et/ou la vanne d’arrêt 25 et/ou le détendeur 31 comprend un circuit de dérivation 72 reliant le circuit de fluide caloporteur 20 à la partie électronique de puissance et de contrôle de ladite au moins une pompe 21, 22, 23 et/ou vanne trois voies 26, 27 et/ou vanne d’arrêt 25 et/ou détendeur 31.
Le circuit de dérivation 72 est un piquage connectant fluidiquement le circuit de fluide caloporteur 20 à la partie électronique de puissance et de contrôle d’au moins un composant du système de conditionnement thermique 100 parmi les pompes 21, 22, 23, les vannes trois voies 26, 27, la vanne d’arrêt 25 et le détendeur 31. Ledit piquage est réalisé au plus près dudit composant.
Le circuit de dérivation 72 permet d’assurer le refroidissement de la partie électronique de puissance et de contrôle de la au moins une pompe 21, 22, 23 et/ou vanne trois voies 26, 27 et/ou vanne d’arrêt 25 et/ou détendeur 31.
Le refroidissement de la partie électronique de puissance et de contrôle de la au moins une pompe 21, 22, 23 et/ou vanne trois voies 26, 27 et/ou vanne d’arrêt 25 et/ou détendeur 31 est réalisé par circulation du fluide caloporteur diélectrique dans le compartiment de la partie électronique de puissance et de contrôle.
On a représenté sur la un système de conditionnement thermique 100 selon une troisième variante de réalisation. Dans cette troisième variante de réalisation, le fluide caloporteur du circuit de fluide caloporteur 20 est un fluide caloporteur diélectrique et au moins un des échangeurs de chaleur 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 comprend un dispositif dessiccant 73.
Le dispositif dessiccant 73 est préférentiellement disposé dans le collecteur d’au moins un des échangeurs de chaleur 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7.
Les dispositifs dessiccants 73 permettent de capter l’humidité et ainsi d’éviter la formation de moisissure.
Les dispositifs dessiccants 73 peuvent notamment se présenter sous la forme de réceptacles contenant du gel de silice, notamment sous forme de cristaux, du charbon actif, du sulfate de calcium, du chlorure de calcium, ou des tamis moléculaires, notamment des zéolites.
En particulier, dans le cas où le quatrième échangeur de chaleur 4 et le septième échangeur de chaleur 7 sont respectivement formés par la batterie et l’unité électronique de commande du moteur électrique elle-même et/ou par le moteur électrique lui-même, les dispositifs dessiccants 73 permettent de débarrasser le fluide caloporteur diélectrique de toute trace d’humidité, et ainsi éviter de détériorer ses propriétés diélectriques. Lesdits dispositifs dessiccants 73 sont alors préférentiellement disposés dans la batterie et dans l’unité électronique de commande du moteur électrique elle-même et/ou dans le moteur électrique.
On a représenté sur la un système de conditionnement thermique 100 selon une quatrième variante de réalisation. Dans cette quatrième variante de réalisation, le fluide caloporteur du circuit de fluide caloporteur 20 est un fluide caloporteur diélectrique et la boucle secondaire 20B et/ou la cinquième branche de dérivation 20G du circuit de fluide caloporteur 20 comprend au moins un capteur 74 configuré pour mesurer au moins un paramètre lié au fluide caloporteur diélectrique, tel que la résistivité électrique et/ou la teneur en eau.
Le au moins un capteur 74 permet de contrôler en continu les propriétés électriques et la teneur en eau du fluide caloporteur diélectrique.
En particulier, le positionnement d’au moins un capteur 74 sur au moins la boucle secondaire 20B et/ou la cinquième branche de dérivation 20G du circuit de fluide caloporteur 20, plus particulièrement en amont du quatrième échangeur de chaleur 4 et/ou du septième échangeur de chaleur 7 permet de protéger les premier et/ou deuxième éléments 41, 42 de la chaîne de traction électrique du véhicule.
Notamment, dans le cas où le quatrième échangeur de chaleur 4 et le septième échangeur de chaleur 7 sont respectivement formés par la batterie et/ou l’unité électronique de commande du moteur électrique elle-même et/ou par le moteur électrique, les capteurs 74, positionnés en amont des quatrième et septième échangeurs de chaleur 4, 7, permettent de s’assurer que la résistivité électrique et la teneur en eau, notamment, ne dépassent pas certaines valeurs, et ainsi assurer la sécurité des premier et/ou deuxième éléments 41, 42 de la chaîne de traction électrique du véhicule. L’amont est défini par rapport au sens de circulation du fluide caloporteur diélectrique.
En particulier, en cas de valeur de résistivité électrique et/ou de teneur en eau supérieure à une valeur critique, la circulation de fluide caloporteur diélectrique pourra par exemple être interrompue par la mise à l’arrêt des pompes 21, 22, 23.
On a représenté sur la un système de conditionnement thermique 100 selon une cinquième variante de réalisation. Dans cette cinquième variante de réalisation, le fluide caloporteur du circuit de fluide caloporteur 20 est un fluide caloporteur diélectrique et le circuit de fluide caloporteur 20 comprend au moins un dispositif de décharge électrostatique 75 configuré pour décharger le fluide caloporteur diélectrique de sa charge électrostatique.
Les lignes de bord gauche 1G et droite 1D peuvent être formées par des marquage routiers apposés sur la route (ligne blanche continue, ligne discontinue…), par des barrières de sécurité, par des accotements en relief ou par tout autre élément distinctif.
Sur cette , on a également représenté un repère (X, Y) attaché au véhicule automobile 10, qui sera celui considéré pour les calculs développés ci-après. Ce repère comporte une abscisse qui s’étend selon l’axe longitudinal du véhicule, vers l’avant, et une ordonnée qui s’étend vers la gauche du véhicule. Son origine est située par exemple au niveau du centre de gravité du véhicule automobile 10 ou au niveau du centre de son essieu arrière.
Sur la , on a illustré le procédé que le calculateur 11 est adapté à mettre en œuvre de façon à caractériser la ligne centrale de la voie de circulation 1.
On notera que cette ligne centrale peut être définie comme une ligne virtuelle qui est sensiblement positionnée au centre de la voie de circulation 1, entre les lignes de bord droite 1D et gauche 1G, et qui sera prise en compte pour piloter le véhicule automobile de façon automatisée.
Le procédé selon l’invention comporte plusieurs étapes successives, l’ensemble de ces étapes étant répété en boucle à intervalles réguliers de façon à régulièrement mettre à jour les forme et position de cette ligne centrale lorsque le véhicule évolue le long de la route.
En d’autres termes, le procédé permet de caractériser la ligne centrale en boucle, avec un pas de temps régulier de quelques millisecondes, 40 ms par exemple.
On pourra dans cet exemple considérer que le procédé est mis en œuvre à un instant t, et qu’il était déjà mis en œuvre à des instants précédents (t-1, t-2…).
Au cours de la première étape E0, le calculateur 11 tente d’acquérir des informations caractérisant les deux lignes de bord gauche 1G et droite 1D.
De manière préférentielle, seules les informations mesurées par les capteurs du véhicule sont ici employées pour détecter ces lignes de bord gauche 1G et droite 1D. Aucune information reçue d’infrastructures routières ou de véhicules tiers n’est par exemple utilisée.
Ici, chaque ligne de bord gauche 1G et droite 1D est modélisée sous forme analytique.
715 troisième barre de guidage
716 troisième barre de maintien
717 portion d'échelon élevée
72 deuxième section d’extrémité de l’élément de verrouillage
721Deuxième deuxième plaque d’extrémité
222 deuxième barre de guidage
723 deuxième barre de retenue
725 quatrième barre de guidage
726 quatrième barre de retenue
73 première portion centrale
731 premier bras de la première portion centrale
732 deuxième bras de la première partie centrale
733 loquet de la première partie centrale
734 saillie de verrouillage de la première partie centrale
74 deuxième partie centrale
741 premier bras de la deuxième partie centrale
Une telle architecture rend encore plus compact le racleur.
Par ailleurs, cette architecture permet de limiter la consommation énergétique du racleur, et donc de l’installation.
Selon un autre aspect avantageux, le racleur comprend également des moyens de désinfection positionnés en aval des moyens de brossage selon le sens d’avancement en marche avant du racleur.
Les moyens de désinfection permettent d’assurer l’assainissement du sol après le passage du racleur.
En d’autres termes, même s’il reste une fine pellicule de lisier (notamment une pellicule d’eau) le dispositif de désinfection permet de rendre inoffensive cette pellicule pour les animaux.
Selon un autre aspect avantageux, les moyens de désinfection comprennent une rampe d’aspersion d’une solution désinfectante et/ou une rampe de lampes à ultraviolets.
L’utilisation d’une solution désinfectante ou d’un rayonnement ultra-violet permet d’assainir le sol sans risques pour les animaux situés à proximité du racleur.
Par ailleurs, de telles solutions présentent un encombrement réduit qui bénéficie au confort des animaux qui ne doivent pas enjamber un racleur trop imposant.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante de modes de réalisation préférentiels de l’invention, donnés à titre d’exemples illustratifs et non limitatifs, et des dessins annexés décrites ci-après.
La est une représentation schématique en perspective de dessus d’une installation d’élevage d’animaux, selon l’invention.
La est une représentation schématique en perspective de dessus d’un racleur à lisier de l’installation d’élevage d’animaux, selon l’invention.
La est une représentation schématique d’un détail du racleur de la , selon un premier mode de réalisation.
La est une représentation schématique en coupe transversale, selon le plan de coupe IV-IV de la , illustrant un deuxième mode de réalisation du racleur de la .
La est une représentation schématique d’une variante d’un détail du racleur de la , selon le premier mode de réalisation.
La est une représentation schématique en coupe transversale, selon le plan de coupe IV-IV de la , illustrant une variante du deuxième mode de réalisation du racleur de la .
La illustre une installation 100 d’élevage d’animaux, selon l’invention.
Art antérieur Une installation industrielle soumise à des températures élevées comporte classiquement des pièces en un produit réfractaire, choisies en fonction de l’endroit où elles sont disposées, de manière à résister aux contraintes locales, notamment aux agressions chimiques et/ou thermiques liées à l’exploitation de ladite installation industrielle, et apporter à celle-ci une durée de vie satisfaisante. Le choix peut également être guidé par la nécessité de ne pas générer de défauts lors de l’exploitation de l’installation industrielle, en particulier lorsque celle-ci est un four de fusion de l’acier. Par exemple, dans un four à induction de fusion de l’acier, il faut éviter l’apport de phosphore qui fragilise l’acier.
Afin d’augmenter la durée de vie d’une installation industrielle, en particulier un four industriel, l’exploitant est amené à réaliser des réparations. Une réparation consiste à combler un espace vide résultant de l’usure de l’installation industrielle par un matériau de réparation, c'est-à-dire à fixer un matériau de réparation dans une région initialement occupée par un matériau réfractaire et qui a disparu du fait de l’usure. Cette région est appelée « région à réparer ».
La représente une région d’une installation industrielle 10 telle qu’avant usure (à gauche), et après usure (à droite). Comme illustré sur cette figure, une région à réparer 30, peut être « en creux », c'est-à-dire sous la forme d’une cavité 30 1 , par exemple dans une paroi de fond 24. Elle peut aussi être « en saillie », c'est-à-dire être une région 30 2 dans le prolongement d’un bloc initialement en saillie. La région à réparer peut également traverser la paroi d’une enceinte, par exemple la paroi latérale d’une cuve 31, mettant en communication de fluide l’intérieur et l’extérieur de l’enceinte. Une telle région à réparer traversante peut notamment conduire à des fuites, notamment de gaz ou de produit, en particulier de produit en fusion. Ces fuites sont dangereuses et peuvent entraîner un arrêt de l’exploitation. La région à réparer 30 3 est un exemple de région à réparer traversante, créée dans une paroi latérale 22.
Une région à réparer est un espace vide, c'est-à-dire dépourvu de matière réfractaire, délimité partiellement par une ou plusieurs pièces réfractaires de l’installation industrielle
Pour réparer une installation industrielle, en particulier un four industriel, on réalise classiquement un coffrage afin de matérialiser la région à réparer et réaliser, éventuellement avec la ou les pièces réfractaires, un moule apte à retenir le produit de réparation avant qu’il ne durcisse. Les éléments du coffrage, par exemple sous la forme de plaques, planes ou non, sont classiquement maintenus par des accessoires dans une position de service dans laquelle ils définissent ledit moule.
Le coffrage comporte ou est constitué d’une partie disposée du côté où l’usure s’est initialement produite. On appelle « coffrage intérieur », cette partie du coffrage. Par exemple, pour réparer la paroi d’une enceinte de four constituée de blocs réfractaires, un coffrage intérieur est disposé pour délimiter, à l’intérieur de l’enceinte, la région à réparer.
Lorsque l’usure a conduit à un passage traversant la paroi, le coffrage peut également comporter une partie à l’extérieur de l’enceinte, ou « coffrage extérieur », afin d’éviter que le matériau de réparation ne s’échappe à l’extérieur de l’enceinte. La partie extérieure du coffrage est classiquement un placage.
Une réparation « à chaud » est une réparation qui est réalisée à une température typiquement supérieure à 250°C. Réparer à chaud ne nécessite donc qu’une réduction limitée de la température, voire aucune réduction de température, ce qui limite considérablement la durée d’interruption de l’exploitation de l’installation industrielle, voire la supprime.
Par ailleurs, la région à réparer, en particulier à l’intérieur d’une enceinte fermée, est souvent peu accessible, ce qui rend difficile la réalisation du coffrage intérieur pour certaines régions à réparer. En particulier, l’introduction des éléments de coffrage intérieur peut nécessiter de ménager des passages à travers la paroi de l’enceinte. En outre, lors d’une réparation à chaud, aucun opérateur ne peut parfois pénétrer dans l’enceinte. L’opération d’installation du coffrage intérieur doit donc alors être réalisée à distance de la région à réparer. L’encombrement et le poids des éléments du coffrage intérieur peuvent donc ralentir considérablement la réalisation du coffrage.
Ces contraintes rendent aussi très délicate la réalisation d’un coffrage intérieur de forme complexe, en particulier lorsque la région à réparer fait saillie vers l’intérieur de l’enceinte.
Classiquement, le coffrage intérieur est en métal et est refroidi par circulation d’eau. Après durcissement du produit de réparation, le coffrage intérieur est retiré.
Après durcissement du produit de réparation, le retrait du coffrage laisse place à des pièces réfractaires reconstituées. Généralement, les coffrages métalliques ne permettent cependant pas de reconstituer les formes d’origine si elles sont complexes.
Il existe également une solution de réparation à chaud consistant à projeter (« gunitage ») un produit de réparation dans la région à réparer. Cependant, cette technique de réparation ne permet pas de réaliser des réparations d’épaisseur importante.
Il existe ainsi un besoin permanent pour un procédé de réparation résolvant les problèmes susmentionnés, en particulier permettant une remise en production rapide de l’installation industrielle.
Dans une troisième phase de la deuxième sous-étape, la taille associée au plasma, est déterminée.
Dans un exemple de mise en œuvre, le nombre de pixels représentatif du plasma présent dans l’image zoomée est calculé.
Dans une troisième sous-étape, une catégorie est attribuée à chaque forme et taille déterminées lors de la deuxième sous-étape.
Dans un exemple de mise en œuvre de cette troisième sous-étape, la catégorie est choisie parmi au moins : une absence de défaut, une absence de traitement, un défaut de traitement.
Une absence de défaut correspond à un traitement correct.
Une absence de traitement est une zone non traitée par le faisceau laser. Aucun plasma n’est alors visible sur l’image acquise par le dispositif d’acquisition d’images 110.
Lorsqu’un défaut de traitement est détecté, le défaut de traitement est choisi parmi au moins : un défaut par recouvrement, un défaut par défocalisation du faisceau laser, un défaut d’incidence du faisceau laser par rapport à la surface de la pièce.
Un défaut de recouvrement correspond à un traitement sur une zone déjà traitée.
Un défaut de défocalisation correspond à une distance entre la source laser 210 et la surface 310 de la pièce 300 non optimale, soit par ce que la source laser 210 est mal positionnée, soit par ce que la pièce 300 est mal positionnée ou n’est pas conforme à son fichier CAO.
Un défaut d’incidence du laser correspond à un angle entre le faisceau laser et la surface 310 de la pièce 300 différent de l’angle prédéterminé.
De façon générale, les vues (a), (b), (c) et (d) de la représentent des formes observables pendant le traitement de surface par laser, et qui peuvent être associées à des catégories de défauts suite à un apprentissage. A titre d’exemple non limitatif, la forme illustrée sur la vue (a) peut être représentative d’une absence de défaut, celle illustrée sur la vue (b) peut être représentative d’un défaut de recouvrement, celle illustrée sur la vue (c) peut être représentative d’un défaut de défocalisation du laser, et celle illustrée sur la vue (d) peut être représentative d’un défaut d’incidence du laser.
Dans une quatrième sous-étape, une valeur permettant de quantifier la catégorie est déterminée.
Dans un exemple de mise en œuvre, ladite valeur est déterminée par le calcul de la valeur cumulée des pixels du plasma généré, dans l’image zoomée.
La valeur témoigne avantageusement de l’écart par rapport à une valeur obtenue par un traitement optimal.
Dans l’exemple particulier où la catégorie déterminée est une absence de traitement, la valeur sera nulle.
Une alerte, par exemple visuelle ou sonore, peut être avantageusement générée en fonction de la catégorie déterminée et de la valeur quantifiant ladite catégorie.