INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque cathode est pourvue de différentes lignes et rangées de fentes 1014 . Chaque anode est également pourvue de différentes lignes et rangées de fentes 1034 , prévues en même nombre que les fentes 1014 .
La structure de chaque fente 1034 est sensiblement analogue à celle de chaque fente 1014 , à savoir que cette fente 1034 comprend deux évidements principaux verticaux 1036 , reliés par un canal 1038 . Les dimensions des évidements principaux verticaux 1036 sont identiques à celles des évidements principaux verticaux 1016 et, de manière analogue, les dimensions des canaux 1038 sont analogues à celles des canaux 1018 .
En vue de dessus, les évidements principaux verticaux 1036 sont superposés avec les évidements principaux verticaux 1016 . La seule différence, entre les fentes 1014 et 1034 , réside dans le fait que les canaux 1038 sont prévus en partie inférieure. Comme le montre notamment la , les canaux 1018 et 1038 sont mutuellement symétriques en vue de dessus, par rapport à l’axe médian des H, lequel est noté XH’ .
On suppose que l’empilement des feuilles d’anode et de cathode, décrit ci-dessus, est soumis à des étapes visant à assurer sa stabilité mécanique globale. Ces étapes, de type connu en soi, incluent notamment le thermopressage des différentes couches. Comme on va le voir ci-dessous, cet empilement permet la formation de batteries individuelles, dont le nombre est égal au produit entre le nombre de lignes Y et le nombre de rangées X.
Chaque découpe est réalisée entre un canal respectif et l’extrémité en regard du H. On suppose qu’on néglige l’épaisseur de ladite découpe. Les découpes sont réalisées à la fois au travers des anodes et des cathodes, à savoir à une distance D 1020 des canaux des fentes en forme de H de manière à avoir pour chaque cathode 1110 , respectivement chaque anode 1130 de la batterie 1100 , un corps principal 1111 , respectivement 1131 , séparé d’un corps secondaire 1112 , respectivement 1132 , par un espace libre de tout matériau d’électrode, d’électrolyte et/ou de substrat collecteur de courant 1113 , respectivement 1133 , comme cela est illustré en . Il s’agit là d’une caractéristique particulièrement avantageuse de l’invention, puisque cela permet d’améliorer la qualité de la découpe au regard de l’art antérieur et d’éviter la présence de court-circuit au niveau des bords latéraux de la batterie. Chaque batterie finale 1100 est délimitée, en haut et en bas, par les deux découpes et, à droite et à gauche, par les faces intérieures des évidements principaux verticaux du H. Sur la on a hachuré les batteries 1100 une fois découpées par les lignes de découpe Dn et D’n, on a illustré avec des points les zones 1040 des feuilles de l’empilement, qui ne forment pas les batteries, alors que le volume des fentes est laissé en blanc.
Dans un mode de réalisation, lors de l’étape (B), l’effluent aqueux issu de la mise en contact de l’eau avec la biomasse peut être soumis à une étape de pré-séparation produisant un premier effluent dit boueux comprenant au moins 90 % en masse de la biomasse granulaire, et éventuellement une partie de la biomasse en suspension, et un deuxième effluent dit aqueux contenant le reste de la biomasse. Le premier effluent boueux peut notamment contenir de 60 à 100 % en masse, avantageusement de 70 à 100 % en masse ou de 80 à 100 % en masse, et plus avantageusement de 90 à 100 % en masse, de la biomasse granulaire, et éventuellement une partie de la biomasse en suspension. Le deuxième effluent aqueux contient alors le reste de la biomasse, à savoir majoritairement (généralement à plus de 90% en masse) la biomasse en suspension, et, le cas échéant, le reste de la biomasse granulaire. Ce deuxième effluent aqueux pourra comprendre une quantité de solides TSS de 10 mg/L à 2g/L, de 100mg/L à 1 g/L ou dans toute gamme définie par deux de ces limites. Ces deux effluents sont ensuite traités séparément lors de l’étape (C), tel que décrit ci-après.
Cette étape de pré-séparation est typiquement une étape de décantation ou de clarification. Les quantités de biomasse présentes dans chaque flux peuvent être modulées en fonction du temps de décantation/clarification d’une manière connue de l’homme du métier. Cette étape de pré-séparation peut être mise en œuvre au moyen d’un équipement de pré-séparation qui peut comprendre un décanteur ou clarificateur intégré ou non à l’unité de mise en contact dans laquelle est mise en œuvre l’étape (B). A titre d’exemple, l’unité de mise en contact peut comprendre au moins un réacteur biologique séquencé (aussi désigné par l’acronyme « SBR » de l’anglais « Sequenced Batch Reactor ») fonctionnant de manière séquentielle en modes mélange et repos pour séparer le premier effluent boueux du deuxième effluent aqueux. Alternativement, l’unité de mise en contact peut comprendre un réacteur de mise en contact reliée à un clarificateur ou décanteur pour séparer le premier effluent boueux du deuxième effluent aqueux.
Lorsque l’étape (B) comprend une étape de pré-séparation, au cours de l’étape (C), le premier effluent boueux est envoyé dans l’étape (a) du procédé de séparation selon l’invention, le deuxième effluent aqueux étant envoyé dans l’étape (c) du procédé de séparation. Ceci permet d’une part de réduire le volume d’effluent envoyé dans l’étape (a) du procédé de séparation et de réduire ainsi le volume et le coût de l’équipement utilisé, et d’autre part d’améliorer la séparation réalisée lors de cette étape (a).
Le deuxième effluent aqueux, contenant majoritairement la biomasse en suspension, peut être traité lors de la deuxième étape de séparation (c) décrite plus bas, optionnellement après une étape de traitement biologique. Cette dernière permet d’améliorer la qualité de l’eau traitée sortant du procédé de séparation selon l’invention en permettant d’éliminer davantage diverses pollutions éventuellement présentes. Ce traitement biologique peut être un procédé biologique aérobie ou anoxie d’élimination de la pollution azotée et/ou carbonée et/ou phosphatée utilisant des cultures bactériennes appropriées fixées, libres ou mixtes. Ce traitement peut être mis en œuvre dans une unité de traitement biologique telle que par exemple un réacteur biologique à boues activées, un réacteur biologique séquencé (SBR), un réacteur biologique à cultures fixées fluidisées (aussi désigné par l’acronyme « MBBR » de l’anglais « Moving Bed Biofilm Reactor »), un réacteur à cultures libres et à cultures fixes en suspension (par ex. mis en œuvre par la technologie IFAS – « Integrated fixed-film activated sludge »/boues activées à film fixe), un réacteur à lit bactérien, un réacteur de biofiltration, un réacteur à disques biologiques aussi appelé « Rotating Biological Contactor » en anglais. L’unité de traitement biologique étant réalisée sur un volume moindre par rapport au volume initialement traitée lors de l’étape de mise en contact, on pourra utiliser des équipements de plus petite taille. Lorsque l’unité de traitement biologique utilise des cultures libres, elle produit un effluent clarifié qui est envoyé à la seconde étape (c) de séparation et des boues qui peuvent être envoyées à la seconde étape de déshydratation (d).
L’effluent aqueux produit lors de l’étape (B) du procédé de traitement d’eau usée, ou le premier effluent boueux pré-séparé, est ensuite envoyé dans une première étape (a) de séparation de physique sans ajout préalable de composé d’aide à la séparation, par exemple de type coagulant et/ou floculant. La première étape (a) de séparation physique produit un premier flux épaissi enrichi en biomasse granulaire dont les granules présentent des dimensions supérieures à un seuil et un premier flux aqueux appauvri en biomasse granulaire dont les granules présentent des dimensions inférieures au seuil et enrichi en biomasse en suspension.
L’étape (a) est typiquement une étape de séparation par tamisage au cours de laquelle l’effluent aqueux passe au travers d’un support perforé choisi parmi une grille, un tamis, un filtre ou une plaque perforée. Cette étape ne met donc pas en œuvre de membranes susceptibles de se colmater et n’utilise pas de composés chimiques d’aide à la séparation.
est une représentation schématique d’un dispositif d’actionnement hydraulique selon un deuxième mode de réalisation ;
est une représentation schématique d’un dispositif d’actionnement hydraulique selon un troisième mode de réalisation ;
est une représentation schématique d’un dispositif d’actionnement hydraulique selon un quatrième mode de réalisation ;
est une représentation schématique d’un dispositif d’actionnement hydraulique selon un cinquième mode de réalisation ;
est une vue en coupe de côté d’une remorque basculante d’un attelage selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, avec la benne dans sa première position de fin de course, dite position de transport.
est une vue en coupe de côté de la remorque de la , avec la benne dans sa seconde position de fin de course, dite position de déchargement.
Si l’on se réfère tout d’abord aux Figures 1 à 5, on peut voir que l’on y a représenté schématiquement un dispositif d’actionnement hydraulique 1 selon cinq modes de réalisation de la présente invention. Le dispositif d’actionnement hydraulique 1 est configuré pour être utilisé en combinaison d’un ensemble mobile M et d’un ensemble référence R, et comprend un vérin hydraulique d’actionnement A et un ensemble hydraulique H. Le fluide hydraulique est par exemple de l’huile apte à être utilisée dans les systèmes hydrauliques d’actionnement.
L’ensemble mobile M est mobile par rapport à l’ensemble référence R, entre une première position de fin de course et une seconde position de fin de course. On comprendra que l’ensemble référence R peut aussi être mobile par rapport à un référentiel fixe.
Dans les modes de réalisation représentés sur les Figures 1 à 3, l’ensemble mobile M est mobile par pivotement autour d’un axe de pivotement L. L’axe de pivotement L peut par exemple être obtenu par une liaison pivot ou une liaison rotule.
Dans les modes de réalisation représentés sur les Figures 4 et 5, l’ensemble mobile M est mobile par translation par rapport à l’ensemble référence R. Dans le mode de réalisation représenté sur la , le vérin hydraulique d’actionnement A prend appui sur un élément d’appui R’.
L’ensemble mobile M peut être déplacé vers sa seconde position de fin de course par le vérin hydraulique d’actionnement A, lorsque du fluide hydraulique est injecté dans le vérin hydraulique d’actionnement A à l’aide de l’ensemble hydraulique H. Un déplacement vers la seconde position de fin de course est indiqué par la flèche II.
L’ensemble mobile M peut être déplacé vers sa première position de fin de course par un élément extérieur, comme par exemple le propre poids de l’ensemble mobile M, une charge externe appliquée sur l’ensemble mobile M, une action d’un actionneur externe, par exemple un vérin, ou un élément de sollicitation élastique E, par exemple un ressort comme représenté sur la . On comprendra qu’un élément de sollicitation élastique E peut être disposé dans le vérin hydraulique d’actionnement A ou à l’extérieur de celui-ci. Un déplacement vers la première position de fin de course est indiqué par la flèche I.
Le vérin hydraulique d’actionnement A peut être un vérin hydraulique simple action. Le dispositif d’actionnement hydraulique 1 selon l’invention est particulièrement adapté pour fonctionner avec un vérin hydraulique A de type télescopique.
Selon les modes de réalisation, le vérin hydraulique d’actionnement A peut être actionné par l’ensemble hydraulique H de manière à se déployer vers la seconde position de fin de course, par exemple comme représenté sur les Figures 1 à 3 et 5, ou de manière à se rétracter vers la seconde position de fin de course, par exemple comme représenté sur la .
L’ensemble hydraulique H comprend une pompe hydraulique P configurée pour injecter du fluide hydraulique dans le vérin d’actionnement A, de manière à actionner le vérin d’actionnement A. L’ensemble hydraulique H comprend également un réservoir de fluide hydraulique T, recevant un volume de fluide hydraulique disponible, qui est raccordé de manière fluidique à la pompe hydraulique P.
On entend par volume de fluide hydraulique disponible un volume de fluide hydraulique qui peut être injecté dans le vérin hydraulique d’actionnement A par la pompe hydraulique P, à un instant donné.
Plus particulièrement, le déchet minéral est issu d’un procédé de recyclage ou est issu de chutes ou de rebuts.
L’invention concerne également un revêtement de sol issu du procédé de fabrication selon l’invention.
Un déchet minéral peut notamment être obtenu à partir de déchets minéraux issus de déconstruction de bâtiments, de plâtres, de briques, de carrelages, de céramiques. Ces déchets sont habituellement récoltés sur chantier puis utilisés comme remblais voire abandonnés ou enfouis. Cependant, par un procédé de concassage, broyage et tri par taille, il est possible d’intégrer ces déchets dans des revêtements de sols ou murs en tant que déchet minéral ou charges minérales recyclées.
Un déchet minéral peut également être obtenu à partir de terres d’excavations issus de chantier de fouilles ou de fondations lors de chantiers de construction ou de réhabilitation ou encore d’opérations de curages de zones navigables ou plans d’eau.
Un procédé d’intégration de ces déchet minéraux peut également comprendre une étape consistant à séparer les métaux des déchets minéraux afin d’éviter leur intégration dans le procédé de fabrication du revêtement de sol ou mur. Les métaux présentent en effet un risque de dégradation important pour les procédés de pressage, calandrage, extrusion ou enduction.
Un procédé d’intégration de ces déchet minéraux peut également comprendre une étape consistant à dépolluer les déchets minéraux afin d’éviter leur intégration dans le procédé de fabrication de revêtement de sol ou mur. Cette étape peut par exemple comprendre un tri par taille et/ou une décantation.
Un déchet minéral peut également être obtenu à partir de déchets et rebus d'exploitation de carrières, notamment de marbre, ainsi que des chutes de pose ou de fabrication provenant de l'industrie marbrière. Il est notamment constaté qu'une quantité importante de déchets et de chutes sont générés par cette industrie, et ce dès l’étape d’extraction, où 70 à 80% de la matière extraite et mise au rebut. En effet, le marbre étant avant tout recherché pour son aspect visuel, de nombreux blocs extraits et taillés ne satisfont pas les critères de sélection permettant leur utilisation comme parement ou pierre d'ornement et présentent des défauts d'aspects rédhibitoires. Ces blocs mis au rebut ainsi que les chutes de découpes sont donc déjà extraits de carrière mais habituellement inutilisables.
L'invention permet donc une diminution de l'empreinte CO 2 du revêtement et de son procédé d’obtention, une diminution de la pollution visuelle et auditive, de l'émission de poussières et de dégradation des ressources en utilisant une ressource au préalable destinée à l'enfouissement ou abandonnée sous forme de monticules instables, susceptibles de causer des glissements de terrain notamment en cas de fortes intempéries. En intégrant ces déchets minéraux, la part de ressources recyclées utilisées dans le revêtement de sol ou mur est ainsi augmentée.
Le déchet minéral pouvant être utilisé selon l'invention présente un caractère recyclé selon la définition de la norme ISO 14021:2016.
Cette norme définie une ressource recyclée comme une caractéristique d'un produit, d'un emballage ou composant associé qui peut être détourné d’un flux habituel de déchets à travers les processus disponibles et programmes et peut être collecté, traité et réutilisé sous forme de matières premières.
De façon préférentielle, le revêtement de sol ou mur selon l’invention présente une couche utilisant un déchet minéral en tant que charge minérale obtenue par enduction, par exemple consistant en un plastisol gélifié.
L'invention a en effet un intérêt plus particulier dans le cas d'un procédé d'obtention d'une couche de PVC comprenant un déchet minéral par enduction puis gélification d’un plastisol. En effet, contrairement aux procédés de calandrage, pressage ou extrusion, les procédés par enduction de plastisol ne permettent pas d'incorporer directement dans le plastisol des broyats de revêtements recyclés provenant de chutes de pose ou d’autres sources. Le plastisol n'est par définition pas gélifié en amont du procédé de fabrication de la couche et présente une viscosité difficilement compatible à un mélange contenant des granulés ou copeaux de matières plastiques déjà gélifiés. Dans un plastisol, l’introduction de PVC recyclé ou de produits obtenus à partir de PVC recyclé, même micronisé, augmente considérablement la viscosité des plastisols, rendant difficile leur application par enduction à l’aide d’une racle notamment. L'invention concerne donc également une composition pour la réalisation d'un plastisol à partir de PVC comprenant un déchet minéral, le déchet minéral pouvant être utilisé selon l'invention présente par exemple un caractère recyclé selon la définition de la norme ISO 14021:2016. L'invention permet ainsi la réalisation de couches et revêtements obtenus à partir de procédés d'enduction dont l'empreinte environnementale est réduite.
De façon avantageuse la composition de la couche comprenant un déchet minéral comprend également une charge minérale vierge. Cette charge est par exemple choisie parmi les argiles, de la silice, du kaolin, du talc, de la craie, de la chaux, du talc, du carbonate de calcium, seules ou en combinaison.
De façon avantageuse la composition de ladite couche comprend également une charge végétale et/ou synthétique.
Afin d'utiliser un déchet minéral dans la composition d’une couche comprenant un déchet minéral selon l’invention, il peut être nécessaire de procéder à un traitement par concassage, broyage, éventuellement lavage, micronisation, éventuellement séchage, et d’un tri par taille du déchet minéral. Le but de ces opérations et de permettre d'atteindre des granulométries intégrables dans des compositions et procédés d'obtention de revêtements de sols et murs à partir de matières plastiques.
Le déchet minéral présente de préférence une granulométrie comprise entre 5 et 500 microns basée sur les mesures de D98 préférentiellement entre 5 et 250 microns, et encore plus préférentiellement entre 10 et 100 microns selon le procédé de mise en œuvre des compositions incluant ces charges recyclées. Ceci permet notamment de garantir une viscosité adaptée au procédé de mise en œuvre, de faciliter la dispersion dans une composition donnée, de réduire les risques de sédimentation et / ou de ségrégation dans des compositions préparées à l’avance, notamment dans les compositions de plastisol PVC liquides. D’autre part la granulométrie des charges recyclées à un impact sur les propriétés mécaniques des revêtements de sols, notamment leur rigidité, force et contrainte à la rupture. Une bonne granulométrie permet également d’éviter la formation de défauts d’aspect, notamment dans des couches calandrées ou enduites d’épaisseur fines, par exemple entre 0,1 et 2mm voire entre 0,1 et 1mm. Enfin, une bonne granulométrie permet d’optimiser les performances d’usage, notamment la résistance à la casse de moyens d’assemblages usinés sur des bords de revêtements en dalles ou lames. Le D98 correspond à la taille de particule pour laquelle 98% de l’échantillon se trouve en dessous de la dimension indiquée.
De préférence, ledit ouvrant est un ouvrant de malle arrière, et : - la première zone de détection s’étend sous et/ou à l’arrière du véhicule automobile ; et - la seconde zone de détection s’étend dans et/ou au-dessus de ladite malle arrière.
L’invention concerne aussi un procédé de pilotage de la fermeture d’un ouvrant d’un véhicule automobile, mis en œuvre au sein d’un véhicule automobile comportant au moins un ouvrant apte à être fermé sur réception d’une commande de fermeture, et à l’aide d’un système de pilotage selon l’invention, le procédé comportant les étapes suivantes, mises en œuvre lorsque l’ouvrant est en position ouverte : a1/ émission du premier signal radiofréquence émis, en direction de la première zone de détection située à l’extérieur du véhicule, et a2/ émission du deuxième signal radiofréquence émis, en direction de la seconde zone de détection distincte de la première zone de détection ; b1/ réception du premier signal radiofréquence reçu, provenant de la réflexion du premier signal radiofréquence émis, sur une première cible située dans la première zone de détection, et b2/ réception, lorsqu’il existe, du deuxième signal radiofréquence reçu, provenant de la réflexion du deuxième signal radiofréquence émis, sur une deuxième cible située dans la seconde zone de détection ; c1/ mise en œuvre d’une première détection de geste, basée sur une détection de décalage Doppler et à l’aide de données provenant du premier signal radiofréquence reçu, et c2/ lorsqu’un deuxième signal radiofréquence reçu a été reçu à l’étape b2/, mise en œuvre d’une deuxième détection de geste, basée sur une détection de décalage Doppler et à l’aide de données provenant du deuxième signal radiofréquence reçu ; puis d/ lorsqu’un geste prédéterminé de fermeture est détecté à l’étape c1/, et que l’absence de geste est détectée à l’étape c2/, émission de la commande de fermeture de l’ouvrant.
Avantageusement, la première cible est un pied d’un utilisateur, et la deuxième cible est une partie d’un membre supérieur ou du tronc ou de la tête dudit utilisateur.
La illustre de façon schématique un véhicule équipé d’un système de pilotage selon l’invention ;
La illustre de façon schématique un système de pilotage selon l’invention ;
La illustre de façon schématique un mode de réalisation avantageux d’un module d’émission et réception dans un système de pilotage selon l’invention ; et
La illustre de façon schématique un procédé selon l’invention. Description détaillée d’au moins un mode de réalisation
On décrit tout d’abord, en référence à la , un véhicule automobile 1 équipé d’un système de pilotage 10 selon l’invention.
Le véhicule automobile 1 est équipé d’au moins un ouvrant 11, apte à prendre au moins deux positions parmi une position fermée dans laquelle il forme obstacle au niveau d’une ouverture débouchant à l’intérieur du véhicule, et une position ouverte dans laquelle il libère l’accès à ladite ouverture. Ici, mais de manière non limitative, l’ouvrant 11 est un ouvrant de malle arrière, plus particulièrement un hayon.
Le hayon 11 est apte à être fermé, respectivement ouvert, sur réception d’une commande de fermeture, respectivement d’ouverture de l’ouvrant, où ladite commande est un signal électrique pilotant un actionneur.
Le système de pilotage 10 est configuré pour piloter l’ouverture, respectivement la fermeture du hayon 11. Le système de pilotage 10 est décrit dans la suite plus en détail, en se référant à la , et lorsque nécessaire à la .
Le système de pilotage 10 comporte un module 110 d’émission et réception de signal radiofréquence.
Le module 110 d’émission et réception est configuré ici pour : - émettre un premier signal radiofréquence émis 101 1 , en direction d’une première zone de détection ZD1 ; - recevoir un premier signal radiofréquence reçu 102 1 , provenant de la réflexion du premier signal radiofréquence émis 101 1 sur une cible située dans la première zone de détection ZD1 ; - émettre un deuxième signal radiofréquence émis 101 2 , en direction d’une seconde zone de détection ZD2 ; et - recevoir un deuxième signal radiofréquence reçu 102 2 , provenant de la réflexion du deuxième signal radiofréquence émis 101 2 sur une cible située dans la seconde zone de détection ZD2.
La première zone de détection ZD1 est située en utilisation à l’extérieur du véhicule 1. Il s’agit d’une zone dans laquelle il est prévu, en utilisation, qu’un utilisateur 3 effectue un geste prédéterminé lorsqu’il souhaite commander l’ouverture, respectivement la fermeture du hayon 11.