INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le plateau d’engagement 320 s’étend selon la direction transversale Y sur toute largeur de la remorque 300. Le plateau d’engagement est monté à pivot avec le rail central 310 au niveau d’une extrémité arrière du châssis 306 pour permettre son inclinaison en direction du sol 30, afin d’engager facilement les roues de la machine de levage 2.
Le plateau d’engagement 320 présente une cale 321 faisant saillie en direction du sol 30 qui est destinée à prendre appuis contre le sol 30 lorsque le plateau d’engagement 320 est incliné en direction du sol 30.
Chacun des rails latéraux 308,309 comporte successivement depuis le plateau d’engagement 320 : une portion montante 383, 393 et une portion plane 382,392 située au-dessus des roues de la remorque 300.
Le rail central 310 comporte, successivement depuis le plateau d’engagement en direction de l’extrémité longitudinale avant de la remorque, la portion plane 312 et la portion montante 313. La portion montante 313 est située au niveau de l’avant de la remorque 300, entre l’extrémité avant de la remorque 300 et l’essieu avant 305.
Selon cette configuration, la machine de levage 2 est chargée sur la remorque 300 en marche arrière, c’est-à-dire que la roue arrière va être positionnée sur le plateau d’engagement 320 puis sur le rail central 310 avant les deux premières roues qui s’engageront ensuite sur le plateau d’engagement 320 puis sur un des deux rails latéraux 308,309, comme illustré sur la . En outre, le poids de la machine de levage 2 positionnée sur la remorque 300 va entrainer le basculement du rail central 310 sur le châssis 306 et donc le basculement du plateau d’engagement 320 dans une position redressée, dans laquelle le plateau d’engagement 320 ne touche plus le sol 30.
Selon une variante de réalisation non illustrée, le rail central présente les caractéristiques d’un des deux rails latéraux 308, 309 présentés sur les figures 9 et 10 et les deux rails latéraux présentent les caractéristiques du rail central 310 présenté sur les figures 9 et 10. Dans ce mode de réalisation, les deux rails latéraux présentant les caractéristiques du rail central 310 sont surélevés afin de former des garde-boues chevauchant les roues.
Selon cette configuration, la machine de levage 2 est chargée sur la remorque en marche avant, c’est-à-dire que les deux premières roues vont chacune s’engager sur le plateau d’engagement puis sur un rail latéral puis la roue arrière va ensuite être positionnée sur le rail central.
Système de suivi de l'état de la peinture extérieure d'un véhicule automobile La présente invention a trait aux systèmes de suivi de l'état du revêtement de la carrosserie des véhicules automobiles, et plus particulièrement aux systèmes de suivi dans le temps de l'état de la peinture extérieure d'un véhicule automobile.
Il est connu de l'état de la technique des dispositifs de mesure portatifs de l'épaisseur du revêtement de la carrosserie d'un véhicule automobile. De telles mesures permettent, par exemple, de constituer une preuve de traçabilité dans le temps de l'état du revêtement de la carrosserie de sorte à pouvoir détecter une éventuelle imperfection (une égratignure, une éraflure, une rayure ou, plus généralement, une dégradation). Il s'ensuit qu'il est possible d'estimer les réparations nécessaires de la peinture extérieure, par exemple, à la revente du véhicule ou de détecter si le véhicule a été accidenté ou a subi un dommage à la peinture.
Un inconvénient des techniques connues pour le suivi de l'état de la peinture extérieure d'un véhicule automobile est qu'elles offrent une information incomplète qui ne reflète pas avec précision l'évolution dans le temps de la qualité de la peinture extérieure. Les données de mesure selon l'art antérieur du revêtement de la carrosserie peuvent également manquer de fiabilité et, par conséquent, aussi les attestations qui en découlent.
A cet effet, il est proposé, en premier lieu, un système de suivi de l'état d'une peinture d'une carrosserie d'un véhicule automobile, ce système comprenant - un capteur apte à mesurer une épaisseur de ladite peinture, ce capteur étant destiné à être intégré à la carrosserie du véhicule automobile ; - une base de données distribuée configurée pour générer et stocker un certificat associé à ladite épaisseur mesurée, ledit capteur étant connecté à la base de données distribuée.
La table 2 résume les débits en entrée et sortie des unités du procédé.
- Entrée Sortie - 3 4 6 11 16 21 Débit en kg/h 717 1706 1548 723 399 233
Besoins : - consommation de l’unité d’électrolyse de l’eau 5: 7,4 MWe ; - chaleur consommée par l’unité réactionnelle de RWGS 8 à 864°C : 0,22 MWth ; - besoin de chaleur pour préchauffer la charge (3+7) de l’unité de RWGS 8 à 864°C : 0,52 MWth ; - vapeur au rebouilleur de l’unité de captage de dioxyde de carbone 2 : 1025 kg/h.
Récupération d’énergie : - chaleur dégagée par l’unité réactionnelle d’oxycombustion totale 28 (de 2074°C à 1200°C): 1,19 MWth ; - vapeur produite au niveau de l’échangeur de chaleur 31 : 1822 kg/h ; - vapeur produite dans l’unité réactionnelle FT 13 : 1893 kg/h ; - production d’électricité à la première turbine 26 : 6,4 kWe.
L’exemple 3 est conforme à l’invention selon la et illustre le fonctionnement de l’enchainement de l’unité de captage du CO 2 2 suivie de l’unité réactionnelle de RWGS 8 puis de l’unité réactionnelle FT 13 et de l’unité réactionnelle à l’hydrogène 20, avec combustion de la partie 24 de l’effluent gazeux 18 dans une unité réactionnelle d’oxycombustion partielle 28 (de type POX) utilisant de l’oxygène pur produit par l’unité d’électrolyse de l’eau 5. Dans la POX, tout le méthane entrant est converti et du monoxyde de carbone est formé, ce qui présente l’avantage d’avoir moins de CO à produire à partir du CO 2 dans l’unité réactionnelle de RWGS 8. Les besoins en H 2 produit par électrolyse sont diminués et par conséquent les besoins en eau sont diminués, ils passent de 530 kg/h dans l’exemple 2 à 513 kg/h dans l’exemple 3. L’effluent d’oxycombustion 29 est envoyé directement dans l’unité réactionnelle de RWGS 8.
Le débit en entrée d’oxygène 6 est de 176 kg/h ce qui correspond à un taux d’oxygénation défini comme le ratio du débit molaire d’oxygène injecté par rapport au débit d’oxygène théorique pour une oxydation complète de tous les hydrocarbures présents (méthane, éthane, propane, …) de 0,69. Ce ratio a été ajusté afin de convertir tout le méthane et limiter voire éviter la conversion des autres molécules, notamment le CO.
Le débit total en fumées alimentant de l’unité de captage de dioxyde de carbone 2 est de 3641 kg/h.
1293 kg/h d’eau 4 alimente l’unité d’électrolyse de l’eau 5. La consommation électrique de l’unité d’électrolyse de l’eau 5 est de 5,6 MWe. Aucun appoint en eau n’est nécessaire.
La quantité de première vapeur d’eau 22 générée par l’unité réactionnelle FT 13 est de 1880 kg/h. L’échangeur de chaleur 31 génère 1670 kg/h (23) de deuxième vapeur d’eau 23 sur les 1025 kg/h nécessaires pour le fonctionnement de l’unité 2. Les besoins en vapeur du rebouilleur de l’unité de captage de dioxyde de carbone 2 sont couverts. Un excédent de 2525 kg/h de vapeur peut être exporté.
L’effluent d’oxycombustion 29 en sortie d’unité réactionnelle d’oxycombustion partielle 28 est envoyé avec l’effluent riche en dioxyde de carbone 3 dans l’unité réactionnelle de RWGS 8.
La production d’électricité à la turbine 26 s’élève à 6 kWe.
La production de coupe hydrocarbonée 21 est équivalente à l’exemple 2, soit de 231 kg/h.
La table 3 résume les débits en entrée et sortie des unités du procédé.
- Entrée Sortie - 3 4 6 11 16 21 Débit en kg/h 717 1293 1174 388 392 231
Besoins : - consommation de l’unité d’électrolyse de l’eau 5: 5,6 MWe ; - chaleur consommée par l’unité réactionnelle de RWGS 8 à 864°C : 0,1 MWth ; - besoin de chaleur pour préchauffer la charge (3+7) de l’unité de RWGS 8 à 864°C : 0,56 MWth ; - vapeur au rebouilleur de l’unité de captage de dioxyde de carbone 2 : 1025 kg/h.
Chaque batterie B1, B2, B3 comprend un ensemble de cellules de stockage.
Le module de connexion 40 permet de connecter une tension monophasée ou une tension triphasée à chaque cellule d’alimentation 10, 20, 30.
Avantageusement, l’oxygène produit par l’électrolyse de l’eau peut alimenter la section d’oxycombustion partielle.
Selon un premier aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un dispositif de captage et de conversion d’une charge contenant du dioxyde de carbone, comprenant les unités suivantes : - une unité de captage de dioxyde de carbone de la charge mettant par exemple en œuvre au moins un solvant à base d’amines, au moins un solvant physique tel que par exemple à base de diméthyléther de polyéthylèneglycol, et/ou un équipement d’adsorption physique opérée par adsorption à température alternée, et étant adaptée pour produire un effluent riche en dioxyde de carbone ; - une unité d’électrolyse de l’eau adaptée pour convertir de l’eau pour produire de l’oxygène et de l’hydrogène ; - une unité réactionnelle de conversion du gaz à l'eau inversée RWGS adaptée pour traiter l’effluent riche en dioxyde de carbone avec l’hydrogène et produire un gaz de RWGS enrichi en monoxyde de carbone et en eau ; - une unité réactionnelle Fischer-Tropsch adaptée pour : convertir le gaz de RWGS et produire un effluent FT, et générer optionnellement une première vapeur d’eau, générée par exemple par la vaporisation d’eau dans un échangeur situé à l’intérieur de l’unité réactionnelle Fischer-Tropsch, pour alimenter en énergie thermique l’unité de captage de dioxyde de carbone ; - une première unité de séparation adaptée pour traiter au moins en partie l’effluent FT et produire : un effluent hydrocarboné, un premier effluent d’eau optionnellement recyclé au moins en partie à l’entrée de l’unité d’électrolyse de l’eau, et un premier effluent gazeux ; - une deuxième unité de séparation adaptée pour traiter le premier effluent gazeux, produire un effluent gazeux appauvri en dioxyde de carbone optionnellement recyclé en partie dans l’unité réactionnelle Fischer-Tropsch, et envoyer au moins en partie un effluent gazeux riche en dioxyde de carbone dans l’unité réactionnelle de RWGS ; - une unité réactionnelle d’oxycombustion partielle adaptée pour oxyder partiellement au moins une partie de l’effluent gazeux appauvri en dioxyde de carbone, produire un effluent d’oxycombustion comprenant du monoxyde de carbone, de l’hydrogène, du dioxyde de carbone et de l’eau, et envoyer l’effluent d’oxycombustion dans l’unité réactionnelle de Fischer-Trospch ; et - une unité réactionnelle à l’hydrogène (unité d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage et/ou d'hydroisomérisation) adaptée pour traiter l’effluent hydrocarboné et produire au moins une coupe hydrocarbonée, par exemple aux spécifications pour les applications de transport.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité réactionnelle d’oxycombustion partielle est adaptée pour produire de la chaleur utilisée pour apporter des calories à l’unité réactionnelle de RWGS et/ou l’unité de captage de dioxyde de carbone (via une ligne d’alimentation), par exemple par échange de chaleur pour chauffer l’effluent riche en dioxyde de carbone et/ou l’effluent gazeux riche en dioxyde de carbone et/ou l’hydrogène, ou par intégration de la section réactionnelle de l’unité réactionnelle de RWGS au sein de la chambre de l’unité d’oxycombustion partielle.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, une partie de l’hydrogène est apportée en aval de l’unité réactionnelle de RWGS et en amont de l’unité réactionnelle Fischer-Tropsch.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, un échange thermique charge/effluent permet d’utiliser la chaleur disponible dans l’effluent de RWGS pour préchauffer les gaz entrant dans l’unité réactionnelle de RWGS (gaz riches en CO 2 et H 2 ).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif comprend une première turbine pour traiter au moins une partie de l’effluent gazeux appauvri en dioxyde de carbone séparé par la première unité de séparation pour produire de l’électricité.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’eau du gaz de RWGS est au moins en partie ou sensiblement totalement séparée par une troisième unité de séparation pour être envoyée dans l’unité d’électrolyse de l’eau.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent riche en dioxyde de carbone et/ou l’effluent gazeux riche en dioxyde de carbone sont purifiés, séparément ou après mélange, avant d’être introduits dans l’unité réactionnelle de RWGS. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le gaz de RWGS est purifié avant d'être introduit dans l’unité réactionnelle Fischer-Tropsch, en amont ou en aval de la troisième unité de séparation. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le premier effluent d’eau est purifié avant d'être introduit dans l’unité d’électrolyse de l’eau. Les étapes de purification des effluents visent à éliminer au moins partiellement les composés soufrés, azotés, des halogènes, métaux lourds et métaux de transition. Les principales technologies de purification des gaz sont : adsorption, absorption, réactions catalytiques.
Selon un deuxième aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un procédé de captage et de conversion du dioxyde de carbone, comprenant les étapes suivantes : - traiter la charge dans une unité de captage de dioxyde de carbone pour produire un effluent riche en dioxyde de carbone ; - convertir de l’eau dans une unité d’électrolyse de l’eau pour produire de l’oxygène et de l’hydrogène ; - traiter l’effluent riche en dioxyde de carbone avec l’hydrogène dans une unité réactionnelle de conversion du gaz à l'eau inversée RWGS pour produire un gaz de RWGS enrichi en CO et en eau ; - convertir le gaz de RWGS dans une unité réactionnelle Fischer-Tropsch pour produire un effluent FT ; - optionnellement générer une première vapeur d’eau dans l’unité réactionnelle Fischer-Tropsch pour alimenter en énergie thermique l’unité de captage de dioxyde de carbone ; - traiter l’effluent FT dans une première unité de séparation pour produire au moins un effluent hydrocarboné, un premier effluent d’eau et un premier effluent gazeux ; - traiter le premier effluent gazeux dans une deuxième unité de séparation pour produire un effluent gazeux appauvri en dioxyde de carbone et un effluent gazeux riche en dioxyde de carbone qui est recyclé à l’entrée de la section de RWGS ; - oxyder partiellement au moins une partie de l’effluent gazeux appauvri en dioxyde de carbone après détente optionnelle dans une turbine, dans une unité réactionnelle d’oxycombustion partielle pour produire un effluent d’oxycombustion comprenant du monoxyde de carbone et de l’eau ; - envoyer l’effluent d’oxycombustion dans l’unité réactionnelle FT ; et - traiter l’effluent hydrocarboné dans une unité réactionnelle à l’hydrogène pour produire au moins une coupe hydrocarbonée, par exemple aux spécifications requises pour les applications de transport.
R 43 est choisi à partir des éléments suivants :
- les groupes à base de méthyle, d’éthyle ou d’hydrocarbures en C 14 à C 22 ,
R 45 est choisi à partir des éléments suivants :
R 44 , R 46 et R 48 , qui peuvent être identiques ou différents, sont choisis parmi les groupes hydrocarbonés saturés ou insaturés et linéaires ou ramifiés en C 13 à C 17 et de préférence parmi les groupes alkyle et alcényle saturés ou insaturés et linéaires ou ramifiés en C 13 à C 17.
Des exemples qui peuvent être mentionnés incluent les composés de formule (XX) tels que les sels de diiacyloxyéthyldiméthylammonium, de diiacyloxyéthylhydroxyéthylméthylammonium, de monoacyloxyéthyldihydroxyéthylméthylammonium, de triacyloxyéthylméthylammonium et de monoacyloxyéthylhydroxyéthyldiméthylammonium (chlorure ou méthylsulfate en particulier), et leurs mélanges. Les groupes acyle contiennent de préférence 14 à 18 atomes de carbone et sont obtenus plus particulièrement à partir d’une huile végétale telle que l’huile de palme ou l’huile de tournesol. Lorsque le composé contient plusieurs groupes acyle, ces groupes peuvent être identiques ou différents.
Ces produits sont obtenus, par exemple, par estérification directe de la triéthanolamine, de la triisopropanolamine, de l’alkyldiéthanolamine ou de l’alkyldiisopropanolamine, qui sont facultativement oxyalkylénées, avec des acides gras en C 10 à C 30 ou avec des mélanges d’acides gras en C 10 à C 30 d’origine végétale ou animale, ou par transestérification de leurs esters méthyliques. Cette estérification est suivie d’une quaternisation à l’aide d’un agent alkylant tel qu’un halogénure d’alkyle (de préférence un halogénure de méthyle ou d’éthyle), un sulfate de dialkyle (de préférence un méthyle ou un éthyléthyléthyle), un méthanesulfonate de méthyle, un para-toluènesulfonate de méthyle, une chlorohydrine de glycol ou une chlorohydrine de glycérol.
Ces composés sont commercialisés, par exemple, sous les noms Dehyquart ® par la société Henkel, Stepanquat ® par la société Stepan, Noxamium ® par la société CECA ou Rewoquat ® WE 18 par la société Rewo-Witco.
Parmi ces composés, on peut citer, en particulier, le méthosulfate de dipalmitoyléthylhydroxyéthylméthylammonium.
La composition appliquée dans le procédé selon la présente invention peut contenir, par exemple, un mélange de sels de monoester, diester et triester d’ammonium quaternaire, avec une majorité pondérale de sels de diester.
On peut utiliser du chlorure de béhénoylhydroxypropyltriméthylammonium commercialisé par KAO sous le nom de Quatarmin BTC 131.
Région d’étude : face interne des jambes. Délimitation de 2 zones de 4*4 cm² - 1 zone sur chaque jambe, une zone traitée versus une zone non traitée.
Quantité appliquée : 2mg/cm² soit 32 mg sur la zone
1) Humidification de la zone à l’aide de 3 cotons imbibés d’eau tiède (38+/-2°C), application du gel douche au doigtier et massages légers pendant 15 sec. Pose du produit pendant 30 sec, rinçage avec 3 cotons imbibés d’eau tiède (38+/-2°C) – séchage par légers tapotement avec un mouchoir en papier.
3) Mesure de l’hydratation cutanée au cornéomètre CM825 (pression forte) avant lavage puis 30 min après un lavage standardisé.
Les résultats obtenus sont repris dans le tableau ci-dessous, représentant les valeurs moyennes +/- sd, de cornéométrie en U.A.
Zone témoin Composition C 1 test de student t0 29.2  4.6 29.8  4.8 ns t = 30 min 27.9  5.9 31.3  6.1 Delta t 30 min - t0 -1.3  4.1 1.5  6.1 S (p=0.038)
Les valeurs entre la zone témoin et la composition C1 ne sont pas significativement différentes à t0 : il n’y a donc pas d’effet de zone.
Les zone témoin et composition C1 ne varient pas significativement entre t0 et t30 min après lavage (delta respectif de -1,3 et +1,5).
La composition C1 diffère significativement de la zone témoin avec une augmentation de l’hydratation cutanée de 10%.
La composition C1 a donc un effet hydratant significatif 30 min après un lavage standardisé comparé à une zone témoin rincée.
Procédé cosmétique de renforcement des cheveux lissés avec une composition comprenant de la cystéine et un triglycéride d’acide gras particulier L’invention porte sur un procédé cosmétique de traitement des fibres kératiniques lissées, en particulier, des fibres kératiniques humaines telles que les cheveux, comprenant l’application d’une composition cosmétique comprenant de la cystéine et un triglycéride d’acide gras particulier.
Le procédé de commande comporte une étape E4 de vérification consistant à comparer le courant mesuré Iobc en sortie du module de conversion 96 par rapport à un seuil S1 et à vérifier la présence du courant après un seuil S2 de durée prédéterminée suivant l’instant de déclenchement de l’arrêt de la charge. Le premier seuil S1 peut être compris entre 0,5 ampères et 1,5 ampère, de préférence est configuré à une valeur de seuil d’1 ampère. Le seuil de durée S2 est supérieur à 300 millisecondes, de préférence est configuré à une valeur de 500 millisecondes. Les seuils S1 et S2 sont enregistrés en mémoire du calculateur 91. Cette durée S2 est suffisante pour confirmer un défaut affectant la commande d’arrêt et présente un niveau de sécurité satisfaisant. Dans cet exemple, la vérification E4 consiste à vérifier si oui ou non, le courant mesuré Iobc est supérieur à 1 ampère après une durée de 500 millisecondes suivant l’instant de déclenchement de l’arrêt de charge. Un compteur CT est déclenché à l’instant de détection du défaut et permet de contrôler le temps écoulé.
Dans le cas positif, le procédé comporte une étape E5 de commande d’une procédure d’arrêt du calculateur 92 de pilotage de la conversion par son calculateur de supervision 91. Ainsi, ce contrôle supplémentaire permet de désactiver la totalité de ses fonctions dans les cas où on observerait qu’il ne répond pas à une commande d’arrêt de la conversion AC/DC. On améliore ainsi la sécurité du chargeur. Plus précisément, la procédure d’arrêt du calculateur 92 est une configuration de mise en erreur qui peut être par exemple l’arrêt de l’alimentation électrique du calculateur 92 ou la réinitialisation du calculateur 92. Il s’agit d’un niveau supérieur de reconfiguration du convertisseur 96 visant à stopper complètement son fonctionnement du fait de la gravité du défaut détecté.
La procédure d’arrêt peut comporter en outre la génération d’un code de défaut spécifique à cette procédure et l’envoi de ce code au calculateur de supervision du véhicule pour son enregistrement dans le journal de diagnostic. La procédure d’arrêt peut comporter en outre, mais ce n’est pas obligatoire, la génération d’une alerte et l’allumage d’un voyant service de l’habitacle du véhicule indiquant la présence d’un défaut de gravité élevé au niveau du chargeur.
Il est prévu en outre, selon le procédé de commande que le calculateur de supervision 91 maintienne en fonctionnement normal le calculateur de pilotage du module de conversion DC/DC pour conserver l’alimentation électrique du circuit électrique haute tension et de la machine électrique motrice à partir de la batterie. Ce module n’étant pas affecté par un défaut de charge, cela permet à un utilisateur d’amener son véhicule à un service de contrôle.
Si la vérification E4 montre que la commande d’arrêt déclenchée à l’étape E3 est effective, c’est-à-dire que le courant observé Iobc est nul immédiatement après la détection du défaut ou du moins dans la durée S2, le chargeur se trouve en état de reconfiguration E6 où le module de conversion 92 pilote de manière contrôlé l’arrêt de la conversion conformément à son fonctionnement sécuritaire attendu. Le chargeur reste dans cet état jusqu’à la détection d’un évènement ou d’une requête autorisant un retour à un fonctionnement normal.
Ensuite, en cas de détection E7 de la fin du défaut de charge détecté lors de l’étape 2, le calculateur de supervision du chargeur commande à une étape E8 le rétablissement en fonctionnement normal du module de conversion. A cet effet, une instruction est commandée au module de conversion pour autoriser la charge et la conversion de courant si besoin. Si le chargeur est en incapacité de rétablir son fonctionnement normal, alors cette anomalie doit être solutionnée par une intervention.
Par exemple, l’évènement de fin de défaut peut être une information représentative d’une reprise de la recharge, la fréquence de la source d’alimentation externe est conforme à la plage nominale, la température du boitier de prise de recharge est revenue dans une plage acceptable, la communication avec la prise de recharge est rétablie, la tension de la source d’alimentation est conforme, la communication avec le calculateur de supervision de la batterie de traction est rétablie, ou bien encore l’actionneur de la trappe du boitier de prise de recharge fonctionne normalement.
Système d’alimentation d’un circuit de commande d'un composant de puissance et onduleur associé L’invention concerne, de manière générale, les systèmes électriques pour l’électronique de puissance, et se rapporte plus particulièrement à un système d’alimentation isolé d’un circuit de commande d’un composant de puissance.