INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Afin de mieux expliquer le procédé de sélection et de classification de batteries mises hors service tel que prévu dans la présente demande, un exemple expérimental suivant de sélection et de classification basé sur le procédé de sélection et de classification de batteries mises hors service est décrit ci-dessous.
En se référant à la , l'expérience suivante a été menée dans cet exemple :
Étape S10, dans cette expérience, douze cellules de batterie individuelles sont utilisées. Avant que ces douze cellules de batterie individuelles ne soient formées en un bloc-batterie d'alimentation, plusieurs capteurs, y compris des capteurs de nombre de cycles de charge-décharge, des capteurs de déformation de la coque et des capteurs de capacité, sont installés à l'intérieur et à l'extérieur des cellules de batterie individuelles. Ces capteurs peuvent détecter les informations caractéristiques de la cellule de batterie pendant le service en temps réel et former un ensemble de données des informations caractéristiques, y compris des données de changement de nombre de cycle de charge-décharge historiques, des données de changement de capacité historiques et des données de déformation de coque historiques.
Étape S20, lors de la mise au rebut de batteries d'alimentation, les batteries à sélectionner préliminairement ont été démontées pour obtenir un ensemble de données de sélection préliminaire des batteries à sélectionner préliminairement.
Étape S30, les douze batteries à sélectionner préliminairement ont été sélectionnées préliminairement : selon l'ensemble de données de sélection préliminaire, le fait que l'une des conditions suivantes était remplie a été jugé : (1) capacité de la batterie ≤ 30 % ; et (2) déformation de la coque (l'allongement de la cellule de batterie elle-même) ≥ 2 mm.
Si la réponse est oui, les batteries sont amenées directement à l’unité de recyclage ; et Si la réponse est non, les cellules de batterie sont donc des batteries à sélectionner préliminairement conformément aux exigences de sélection préliminaire pour une utilisation en cascade, puis que la tension statique et le courant statique de celles-ci pourraient être mesurés davantage par un voltmètre et un ampèremètre. Au moyen d'une sélection préliminaire, seules neuf batteries à sélectionner préliminairement répondaient aux exigences de l'utilisation en cascade et étaient considérées comme des batteries cibles.
Étape S40, les ensembles complets de données caractéristiques historiques et mesurées de ces neuf batteries cibles ont été obtenus, y compris les paramètres suivants sous la même capacité de décharge : (1) des valeurs de réduction du nombre de cycles de charge-décharge ; (2) des valeurs de déformation de la coque ; (3) des valeurs de mesure de la tension statique (mesurées) ; et (4) des valeurs de mesure du courant statique (mesurées).
Étape S50, sur la base de l'ensemble complet de données caractéristiques de chaque batterie cible, toutes les batteries cibles sont soumises séparément à une analyse de regroupement par K-moyennes pour délivrer en sortie des étiquettes de caractéristique. Les étapes de base sont les suivantes :
Par conséquent, les puces électroniques P1 et P2 peuvent cohabiter dans un seul boîtier BT et peuvent, en outre, être couplées électriquement ensemble à l’intérieur de celui-ci. Le couplage électrique entre la première puce P1 et la deuxième puce P2 permet notamment d’améliorer le rapport d’impédance entre les deux puces et donc d’optimiser la transmission de signaux entre ces deux puces.
La illustre schématiquement une vue du dessus du boîtier BT décrit précédemment en relation avec la .
La première puce électronique P1 est, de préférence, connectée aux contacts électriques les plus proches dans la partie périphérique SPAD2 de la plaque de montage SUB1 par les premiers fils de liaison WB1.
Le support SUB2 possède sur sa face de montage FM2 des contacts pouvant être connectés électriquement à la face avant FH1 de la première puce électronique P1 par des fils de liaison WB21. La face de montage FM2 peut comprendre également d’autres contacts pouvant être connectés électriquement aux contacts électriques les plus proches dans la partie périphérique SPAD2 de la plaque de montage SUB1, par d’autres fils de liaison WB22.
Le réseau d’interconnexion INT permet de coupler électriquement la première puce électronique P1 et la deuxième puce électronique P2, notamment par l’intermédiaire des fils de liaison WB21. Le réseau d’interconnexions INT permet également de coupler électriquement la deuxième puce électronique P2 et la partie périphérique SPAD1 de la plaque de montage SUB1, notamment par l’intermédiaire des fils de liaison WB22.
Par ailleurs, le boîtier BT comprend ici, en outre, quatre composants montés en surface, désignés par les références SMD1 à SMD4, fixés sur la face de montage FM2 du support SUB2. Les composants montés en surface SMD sont par exemple des composants électroniques passifs tels que des éléments capacitifs, des éléments résistifs ou des éléments inductifs.
Les composants montés en surface SMD peuvent être soudés à des contacts électriques présents en surface du support SUB2 et sont connectés électriquement au réseau d’interconnexions INT. Le réseau d’interconnexions INT est en outre configuré pour coupler électriquement les composants montés en surface SMD à la première puce électronique P1 et/ou à la deuxième puce électronique P2.
Par conséquent, la surface du support SUB2 permet de fixer plusieurs composants montés en surface SMD qui peuvent alors être couplés électriquement à la première puce électronique P1 et/ou à la deuxième puce électronique P2 par le réseau d’interconnexion INT. En particulier, le support SUB2 permet de connecter plus de composants montés en surface SMD qu’une plaque de montage d’un boîtier classique de type plat et sans broches.
La illustre un exemple de procédé de fabrication d’un boîtier de circuit intégré BT tel que décrit précédemment en relation avec les figures 1 et 2.
Le procédé comprend une étape de formation 100 de la plaque de montage SUB1. L’étape de formation 100 comprend notamment la formation de la partie centrale TPAD de la plaque de montage SUB1 et la formation des contacts électriques SPAD1 et SPAD2 de la partie périphérique de la plaque de montage SUB1.
Le procédé comprend également une étape de formation 101 de la première puce électronique P1. La face arrière FL1 est fixée à la partie centrale TPAD de la plaque de montage SUB1 par une couche de colle thermiquement conductrice GL. Dans cette étape de formation 101, la face avant FH1 de la première puce électronique P1 est connectée électriquement aux contacts électriques SPAD2 par les premiers fils conducteurs WB1.
Le procédé comprend également une étape de formation 102 du support SUB2 ayant une face de montage FM2 et une face de fixation FF opposée à la face de montage FM2. La formation 102 de la plaque de support SUB2 comprend en particulier la formation du réseau d’interconnexions INT entre la face de montage FM2 et la face de fixation FF du support SUB2. Dans cette étape 102, la face de fixation FF du support SUB2 est fixée à la partie centrale TPAD et à la partie périphérique SPAD1 par la première matrice de billes de connexion BP1.
Le procédé comprend également une étape de formation 103 de la deuxième puce électronique P2 possédant une face arrière FL2 et une face avant FH2. La face avant FH2 de la deuxième puce électronique P2 comporte typiquement des composants électroniques.
Dans cette étape 103, la face avant FH2 est fixée, par soudure, à la face de montage FM2 du support SUB2 par la deuxième matrice de billes de connexion BP2. De la sorte, la deuxième puce P2 est couplée thermiquement à la partie centrale TPAD et couplée électriquement à la partie périphérique SPAD1 de la plaque de montage SUB1 par l’intermédiaire de la première matrice de billes BP1, la deuxième matrice de billes BP2 et le réseau d’interconnexion INT.
En alternative, la face arrière FL2 de la deuxième puce P2 pourrait être fixée à la face de montage FM2 du support SUB2 par une couche de colle et la face avant FH2 est connectée à la face de montage FM2 par soudure de fils de liaison.
Le procédé comprend une étape de soudure 104 des fils de liaison WB21 entre la face de montage FM2 du support SUB2 et de la face avant FH1 de la première puce électronique P1. A l’issue de la soudure décrite dans l’étape 103, la première matrice de billes BP1, la deuxième matrice de billes BP2 et la première puce P1 sont couplées électriquement par le réseau d’interconnexion INT.
On atteint au moins l’un des objectifs précités avec un procédé pour détecter une anomalie d’association d’une station Wi-Fi à un point d’accès d’un réseau de communication. Selon l’invention, à chaque envoi, par la station Wi-Fi, d’une trame de management de standard Wi-Fi, dite « Probe Request », comprenant une adresse MAC et un contenu, réalisation des étapes suivantes : - identification du contenu, - application d’un algorithme d’identification unique sur le contenu de façon à générer un code unique d’identification du contenu, - stockage du code unique au sein du point d’accès, - vérification si la station Wi-Fi est associée au point d’accès, - si non associée, vérification si le code unique est connu dans le point d’accès et si la station Wi-Fi liée à ce code unique a déjà été associée au point d’accès ; - si le code unique est connu dans le point d’accès et si la station Wi-Fi liée à ce code unique a déjà été associée au point d’accès, génération d’un signal d’alerte.
Avec le procédé selon l’invention, on utilise une trame de management du standard Wi-Fi, la « Probe Request ». Cette dernière est utilisée par les stations Wi-Fi pour identifier les réseaux à proximité. Il s’agit d’un indicateur pertinent car lors d’une tentative d’association, cette « Probe Request » est systématiquement envoyée par la station Wi-Fi.
Si cette trame de management du standard Wi-Fi est présente mais si la station Wi-Fi liée à cette trame de management du standard Wi-Fi n’est pas associée au point d’accès du réseau, alors on considère qu’il y a un problème d’interopérabilité entre le point d’accès et cette station Wi-Fi. La présente invention permet donc de détecter la présence de cette « Probe Request » en l’associant à une station Wi-Fi connue du point d’accès.
L’identification unique pourrait se faire en utilisant l’adresse physique de la station Wi-Fi, c’est à dire l’adresse MAC. Mais comme cette adresse, censée être unique, est parfois changeant, la présente invention prévoit la création d’un code unique invariable.
En retenant uniquement le contenu de la « Probe Request », on retire la composante aléatoire et le point d’accès est ainsi capable de lier la « Probe Request » à un équipement connu du réseau.
Ainsi, lors d’une prochaine tentative d’association, la station Wi-Fi enverra donc une « Probe Request », si le code unique calculé à partir de cette « Probe Request » est connu du point d’accès et que la station Wi-Fi liée à ce code unique n’est pas connectée, alors le point d’accès considère que cette station Wi-Fi n’arrive pas à s’associer et remonte une alerte. Si la station arrive à se connecter, alors l’alerte est levée.
La vérification de savoir si la station Wi-Fi liée au code unique a déjà été associée au point d’accès consiste à vérifier si la station Wi-Fi a ultérieurement été associée puis dissocié du point d’accès, c’est-à-dire s’il y a déjà eu une association réussie auparavant.
La vérification de savoir si la station Wi-Fi est associée au point d’accès est réalisé immédiatement, à chaque « Probe Request » reçu par le point d’accès.
Avec le procédé selon l’invention, si un opérateur décide de modifier un paramètre Wi-Fi sur un point d’accès, cet opérateur est informé d’éventuelles incompatibilités avec des équipements Wi-Fi d’un client, même si ce dernier utilise une adresse MAC aléatoire.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, l’algorithme d’identification unique peut être une fonction de hachage.
Cette fonction peut plus précisément être une fonction de hachage cryptographique MD5. Une telle fonction permet de calculer un identifiant unique à partir d’un contenu numérique. Cela permet de distinguer les stations Wi-Fi entre elles.
Selon un mode de réalisation avantageux de l’invention, le réseau de communication peut comprendre plusieurs points d’accès dont une passerelle et au moins un répéteur, les étapes de stockage du code unique et de vérification étant réalisées au sein de la passerelle.
Dans ce cas, l’étape de vérification si la station Wi-Fi liée au code unique a déjà été associée concerne l’ensemble des points d’accès. On vérifie en effet si la station Wi-Fi n’a pas déjà été associée à l’un des points d’accès.
Selon l’invention, une unité de traitement de la passerelle peut être configurée pour réaliser les étapes du procédé selon l’invention. L’intelligence est dans la passerelle.
En d’autres termes, dans un réseau incluant des répéteurs et une passerelle domestique, à chaque réception d’une « Probe Request » sur un des équipements du réseau, un code unique est calculé puis sauvegardé dans la passerelle domestique pour une future comparaison.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le contenu peut comprendre un nombre d’antennes de la station Wi-Fi ou une bande de fréquence maximum de la station Wi-Fi. Il s’agit là d’éléments relatifs aux capacités Wi-Fi de l’équipement. Bien évidemment, le contenu de la trame de management du standard Wi-Fi peut comprendre d’autres éléments que ceux cités.
En référence aux figures 1 à 6, le détecteur de positon 5 comprend une partie fixe 51 et une source mobile. Le détecteur de position 5 est configuré pour détecter la position angulaire du moteur électrique 2 du motoréducteur 1 et/ou d’au moins une partie du réducteur 3. Dans le premier mode de réalisation représenté, le détecteur de position 5 comprend une sonde magnétosensible, par exemple un capteur à effet Hall 56.
Dans chaque mode de réalisation représenté, le détecteur de position 5 détecte la position angulaire de l’engrenage de sortie 38. La carte électronique 12 de moteur détermine la position angulaire du moteur électrique 2 et la vitesse angulaire du moteur électrique 2 à partir de la position angulaire détectée de l’engrenage de sortie 38, pour piloter le moteur électrique 2.
Dans chaque mode de réalisation représenté, la partie fixe 51 de détecteur de position est constituée d’une carte électronique 52 de détecteur de position. La carte électronique 52 de détecteur de position est notamment formée d’un circuit imprimé et d’un capteur à effet Hall 56 qui est assemblé au circuit imprimé. La partie fixe 51 de détecteur de position est dans un logement 65 de la console, lorsqu’elle est raccordée à la carte électronique 12 de moteur.
La partie fixe 51 de détecteur de position forme une cellule de détection du détecteur de position. La partie fixe 51 de détecteur de position forme notamment un organe de commande de puissance du détecteur de position et un organe de connexion et d’échange de données du détecteur de position.
Dans chaque mode de réalisation représenté, la source mobile est une source magnétique mobile, par exemple un aimant permanent, qui est fixée à l’engrenage de sortie 38. La source mobile est destinée à être détectée par la partie fixe 51 de détecteur de position lorsqu’elle vient en regard du capteur à effet Hall 56.
L’organe de connexion du détecteur de position comprend des cosses 8, par exemple trois cosses pour l’alimentation, la masse et le signal du détecteur de position 5. Les cosses 8 raccordent chacune mécaniquement et électriquement la carte électronique 52 de détecteur à la carte électronique 12 de moteur. Chaque cosse 8 comprend une première portion de raccordement 81, une portion intermédiaire 83 et une deuxième portion de raccordement 85.
La première portion de raccordement 81 est une portion de raccordement de la cosse 8 à la carte électronique 12 de moteur. La deuxième portion de raccordement 85 est une portion de raccordement de la cosse 8 à la carte électronique 52 de détecteur de position. La portion intermédiaire 83 est située entre la première portion de raccordement 81 et la deuxième portion de raccordement 85 qu’elle relie mécaniquement et électriquement.
Dans les deux modes de réalisation représentés, la première portion de raccordement 81 est une portion inférieure de raccordement de la cosse, la portion intermédiaire 83 est sensiblement horizontale, et la deuxième portion de raccordement 85 est une portion supérieure de raccordement de la cosse. La portion inférieure de raccordement 81 de la cosse engage mécaniquement des évidements de connexion 55 de la carte électronique 52 de détecteur de position. La portion supérieure de raccordement 85 de la cosse engage mécaniquement des évidements de connexion de la carte électronique 12 de moteur.
En référence conjointe aux figures 2 à 7, la console 6 comprend une embase 60, des pieds 62, une première platine 66, le logement 65 de la partie fixe 51 de détecteur, un crochet 70 de retenue, une première glissière 71 et une deuxième glissière 73 de la carte électronique 52 de détecteur, une rainure 92 de maintien de chaque cosse 8 de l’organe de connexion, et un conduit traversant 90 pour chaque cosse 8. La console 6 est monobloc dans chacun des modes de réalisation représentés.
La console 6 est une console de support et de centrage de l’axe central 43. Elle sert à transmettre les efforts mécaniques vers le boitier 10, notamment sur l’axe central 43 ceux qui tendraient à fléchir l’axe central 43, et à limiter les vibrations du réducteur 3. La console 6 est configurée pour loger la partie fixe 51 de détecteur de position. La console 6 est configurée pour loger au moins partiellement chaque cosse 8 de raccordement du détecteur de position 5 à l’organe de contrôle et de commande 12 du moteur électrique.
Dans chaque mode de réalisation représenté, la console 6 comprend trois pieds 62. Les pieds 62 sont de préférence équidistants deux à deux. Les pieds 62 s’étendent chacun depuis l’embase 60 jusqu’au boitier et les pieds 62 portent l’embase 60 relativement au boitier 10 et au couvercle 14. La console 6 est fixée au boitier 10 et/ou au couvercle 14, par exemple au niveau des pieds 62.
L’embase 60 porte la première platine 66. L’embase 60 inclut une deuxième platine 64. L’embase 60 délimite au moins partiellement le logement 65 de la partie fixe 51 de détecteur. L’embase 60 sert de support et de centrage du deuxième engrenage étagé 34 et du troisième engrenage étagé 36.
La surface supérieure S1 et la surface inférieure S3 de l’embase sont sensiblement planes et perpendiculaires à l’axe longitudinal X3-X3 de l’axe central 43. La surface supérieure S1 et la surface inférieure S3 de l’embase forment les surfaces de plat de l’embase 60. L’embase 60 comporte également une surface latérale S5 qui délimite radialement l’embase radialement par rapport à l’axe central 43. La surface latérale S5 est une surface de chant de l’embase 60.
La première platine 66 est traversée par un orifice central à travers lequel s’étend l’axe central 43. La première platine 66 est située axialement entre le deuxième engrenage étagé 34 et le engrenage de sortie 38 relativement à l’axe central 43. La première platine 66 est une platine de support de l’engrenage de sortie 38.
La deuxième platine 64 délimite la surface inférieure S3 de l’embase 60. Elle est située axialement relativement à l’axe central 43 entre le deuxième engrenage étagé 34 et le troisième engrenage étagé 36. La deuxième platine 64 comprend un orifice intermédiaire dans lequel l’axe intermédiaire 45 est inséré. La deuxième platine 64 est un support du troisième engrenage étagé 36.
La partie fixe 51 du détecteur de position 5 affleure la surface latérale de chant S5 de la console 6, lorsque la console 6 loge la partie fixe 51 de détecteur de position.
Les angles du premier V 15a et du deuxième V 15b varient selon la position sur l’axe longitudinal 6. L’angle du premier V 15a est plus petit de 20 à 30° vers la proue 2 de manière que la stabilité de la coque soit plus importante à la proue 2 que la poupe 1.
Selon un mode de réalisation préféré, le conduit d’admission d’eau 7 décrit une forme allongée s’étendant selon l’axe longitudinal 6.
De manière avantageuse, l’étrave 4 est orientée par rapport au conduit d’admission d’eau 7 de manière que l’étrave 4 et le conduit d’admission d’eau 7 forment un angle inférieur ou égal à 20° et de préférence supérieur ou égal à 5°.
Préférentiellement, l’écran 9 est en saillie par rapport à l’étrave 4.
De manière préférée, l’écran 9 dépasse par rapport à l’étrave 4 d’une valeur inférieure ou égale à 10 cm et de préférence supérieure ou égale à 3 cm.
Selon une possibilité, l’écran 9 est plan.
Avantageusement, la deuxième partie 9b présente, au niveau de l’embouchure d’admission d’eau 16a, une concavité orientée vers l’étrave 4.
Selon un mode de réalisation préférée, l’écran 9 est solidarisé à la carène 3, par un troisième rail 18a et par un troisième rail symétrique 18b, s’allongeant selon la direction de l’axe longitudinal 6, de l’embouchure de sortie d’eau 16b à l’étrave 4.
De manière préférée, l’hélice 5 est solidaire d’un moteur par un arbre 17. Le moteur est situé, dans un espace formé par une partie de la coque 0 non exposée à l’eau, à la jonction entre l’étrave 4 et le conduit d’admission d’eau 7.
Un fois dans le conduit d’admission d’eau 7, le flux d’eau s’oriente sensiblement dans la même direction que l’arbre 17, ceci afin de permettre le fonctionnement optimal de l’hélice 5 en raison de l’orientation de ses pales.
Le moteur peut être un moteur électrique et peut être alimenté en énergie par une batterie électrique munie d’un variateur permettant de faire varier la puissance du moteur et le sens de rotation. Le système de propulsion de l’embarcation peut être un système fonctionnant par hydrojet.
Le moteur électrique a l’avantage de limiter les problèmes au démarrage. Le système de propulsion permet à l’embarcation de pouvoir circuler dans très peu d’eau et d’effectuer des marches avant et arrière automatiques et sécurisées.
Le moteur électrique peut tourner dans les deux sens de manière à simplifier les manœuvres.
Le moteur peut fonctionner à une puissance de 10 KW ou plus (par exemple 120 KW) pour que l’embarcation atteigne une vitesse de 20 km/h ou plus (par exemple 70 km/h) avec une autonomie d’environ de 2 heures, et ceci en marche avant et en marche arrière.
L’arbre peut être constitué d’un système traversant la coque de manière étanche et permettant sa rotation.
L’embarcation peut comprendre à la sortie du tube de propulsion, c’est-à-dire à niveau de la poupe, un système permettant de diriger l’embarcation, tel qu’un gouvernail ou un tube orientable positionné derrière l’hélice 5 de manière à diriger le flux d’eau (dans ce cas, le redressement du flux n’est pas nécessaire).
Par ailleurs, la plaque de montage SUB1 présente également une partie périphérique SPAD1, SPAD2 apte à transmettre et/ou recevoir des signaux électriques. La partie périphérique SPAD1, SPAD2 de la plaque de montage SUB1 dispose typiquement de contacts électriques situés autour de la partie centrale TPAD. De tels contacts électriques permettent de connecter une puce électronique du boîtier, par exemple la première puce électronique P1, à un circuit imprimé.
Plus particulièrement, la face avant FH1 de la première puce électronique P1 est connectée électriquement à un contact électrique SPAD2 situé dans la partie périphérique de la plaque de montage SUB1 par des premiers fils de liaison WB1.
L’enrobage RES du boîtier BT loge, en outre, une deuxième puce électronique P2. La deuxième puce électronique P2 est par exemple une puce électronique fabriquée à partir d’un substrat SUBSTR2 dont le matériau peut comprendre du silicium (Si). La deuxième puce électronique P2 possède une face arrière FL2 et une face avant FH2 comportant des composants électroniques, tels que des transistors. La deuxième puce électronique P2 est configurée pour dégager en fonctionnement une deuxième quantité de chaleur. La deuxième quantité de chaleur correspond à une puissance dissipée inférieure à 1 Watt, par exemple 0,6 Watt.