INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le boîtier BT comprend également un support SUB2. Le support SUB2 possède une face de montage FM2 et une face de fixation FF opposée à la face de montage FM2.
La face de fixation FF du support SUB2 est fixée à la partie centrale TPAD et à la partie périphérique SPAD1 de la plaque de montage SUB1 par une première matrice de billes de connexion BP1 (« bumps » en anglais). Les billes de connexion de la première matrice BP1 sont des billes métalliques électriquement et thermiquement conductrices.
La deuxième puce électronique P2 est fixée à la face de montage FM2 de la plaque de support SUB2 par une deuxième matrice de billes de connexion BP2. Les billes de connexion de la deuxième matrice BP2 sont également des billes métalliques électriquement et thermiquement conductrices.
La deuxième matrice de billes BP2 permet typiquement de connecter la deuxième puce électronique P2 à une plaque de montage d’un boîtier classique de type matrice de billes par exemple. La deuxième puce P2, utilisant par exemple la technologie CMOS, peut prévoir une matrice BP2 avec des billes de connexion très proches les unes des autres afin de connecter les composants électroniques de la deuxième puce P2 avec ce type de boîtier.
A titre indicatif, les billes de la matrice BP2 peuvent être espacées entre elles d’une distance comprise entre 70 µmet 200 µm.
A l’inverse, les billes de connexion de la première matrice BP1 sont plus espacées et permettent d’aligner les billes de connexion aux contacts électriques de la partie périphérique SPAD1. La première matrice de billes de connexion BP1 permet de maintenir le support SUB2 fixé à la plaque de montage SUB1, en particulier à sa partie centrale TPAD, et également de maintenir une connexion électrique entre la deuxième puce électronique P2 et les contacts électriques SPAD1 situés dans la partie périphérique SPAD1 de la plaque de montage SUB1.
A titre indicatif, les billes de la matrice BP1 peuvent être espacées entre elles d’une distance comprise entre 0,4 mm et 0,8 mm.
Dans une variante (non-représentée sur les figures), la deuxième puce électronique P2 peut être fixée à la face de montage FM2 du support SUB2 selon un montage de connexion par fils de liaison (« wirebonding » en anglais). Selon cette variante, la face arrière FL2 de la deuxième puce électronique P2 est fixée à la face de montage FM2 du support SUB2 par une couche de colle. La face avant FH2 de la deuxième puce électronique P2 est connectée électriquement au support SUB2 par des fils de liaison.
Le support SUB2 est par exemple un substrat laminé comprenant avantageusement un réseau d’interconnexion INT entre la face de montage FM2 et la face de fixation FF. Le réseau d’interconnexion INT comprend typiquement des pistes conductrices, par exemple en cuivre, intégrées dans une ou plusieurs couches de diélectriques, qui peuvent être par exemple des matrices de résine epoxy avec éventuellement des fibres de verre.
Les pistes conductrices du réseau d’interconnexion INT permettent la transmission de signaux entre la deuxième puce électronique et les contacts électriques situés dans la partie périphérique SPAD1. Plus particulièrement, plusieurs pistes conductrices peuvent relier électriquement et thermiquement les billes de connexion de la première matrice BP1 aux billes de connexion de la deuxième matrice BP2.
La première matrice de billes BP1 et la deuxième matrice de billes BP2 telles que décrites précédemment permettent, notamment par l’intermédiaire des pistes conductrices, des transferts thermiques entre la deuxième puce électronique P2 et la partie centrale TPAD de la plaque de montage SUB1. La chaleur générée par la première puce électronique P1 et par la deuxième puce électronique P2 lors de leur fonctionnement peut ainsi être évacuée à l’extérieur du boîtier BT par la partie centrale TPAD de la plaque de montage SUB1.
Par ailleurs la face avant FH1 de la première puce électronique P1 est reliée électriquement au réseau d’interconnexion INT du support SUB2 par des deuxièmes fils de liaison WB2. Des pistes conductrices peuvent également être prévues pour relier électriquement les billes de connexion de la première matrice BP1 et de la deuxième matrice BP2 aux deuxièmes fils de liaison WB2. Ainsi, le réseau d’interconnexion INT permet de coupler électriquement la première puce électronique P1, la deuxième puce électronique P2 et la partie périphérique SPAD1 de la plaque de montage SUB1.
Le support SUB2 a donc un rôle d’interface de connexion entre la deuxième puce électronique P2 et la plaque de montage SUB1 du boîtier BT puisqu’il permet de faire transiter les signaux entre les contacts électriques situés dans la partie périphérique SPAD1 et la deuxième puce P2 qui n’est normalement pas conçue pour être assemblée dans un boîtier classique de type plat et sans broches.
Au cours de cette étape, la couche 58 et les portions 74 sont gravées. Plus précisément, l'étape de la comprend une étape de gravure du matériau de la couche 58 et des portions 74. Cette étape de gravure est par exemple une gravure humide. Cette gravure retire simultanément la couche 58 et les parties des portions 74 n'étant pas situées sous la région 40. La gravure est arrêtée de manière à retirer la couche 58 et les portions 74 mais ne pas atteindre la couche 56 et la couche 36.
La couche 58 et les portions 74 forment une couche d'épaisseur constante. Ainsi, la gravure retire le matériau de la couche 58 et des portions 74 sensiblement au même rythme. La gravure de toute la couche 58 et de toutes les portions 74 se termine donc sensiblement au même moment. Le matériau de la couche 36 n'est donc pas gravé lors de la gravure de la couche 58 et des portions 74. Il n'est donc pas nécessaire de protéger la couche 36 avec la région 40. Il est possible de diminuer les dimensions de la région 40 sans entrainer des dommages dans la couche 36.
Au cours de cette étape, la région 40 est encapsulée dans une couche 80 de matériau isolant, de préférence le matériau de la couche 78, par exemple de l'oxyde de silicium.
La couche 80 encapsulant la région 40 comprend la couche 78, les portions 74 et des couches 82 recouvrant les parois latérales de la région 40. La couche 80 d'encapsulation est de préférence situé uniquement en regard de la couche 36. Ainsi, la couche 56 n'est pas, de préférence, recouverte même partiellement par la couche 80.
L'étape de la comprend en outre le retrait de la couche 56, par exemple par gravure humide. La couche 56 est de préférence entièrement retirée. La couche 54 est ainsi découverte.
L'étape de la comprend une étape de croissance épitaxiale de la couche 54. La croissance épitaxiale est maintenue de manière à ce que les cavités 64 soient remplies et que la couche 54 atteignent au moins l'emplacement de la région 32 de la .
La couche 54 et la couche 52 sont ensuite gravées de manière à ne conserver que les portions des couches 52 et 54 situées directement autour de l'ensemble comprenant la région 24, la région 66, la couche 36, la couche 80 et la région 40. Les couches 52 et 54 sont de préférence gravées de manière à conserver la portion de la couche 54 située à l'emplacement de la région 32 de la et la portion de la couche 52 située sous ladite portion.
Le procédé comprend en outre des étapes supplémentaires de manière à obtenir le dispositif de la . En particulier, le procédé comprend : - le retrait de la couche 80 d'encapsulation ; - la formation des espaceurs 44 sur les parois latérales de la région 40 ; - la croissance de la région 66 et la diffusion des charges de manière à former la région 30 ; - la formation des couches conductrices 21, 23, 34 et 42.
Un avantage des modes de réalisation décrits est que la résistance de base extrinsèque est inférieure à celle d'un transistor bipolaire connu. La fréquence maximale d'oscillation est donc plus élevée.
Un autre avantage des modes de réalisation décrits est qu'il est possible de former une région d'émetteur plus petite que dans un transistor bipolaire connu.
Procédé de fabrication d'espaceurs La présente description concerne de façon générale les dispositifs électroniques et plus particulièrement les dispositifs électroniques comprenant des régions dopées et leurs procédés de fabrication.
Selon un exemple, l’écran 9 présente, au niveau de l’embouchure d’admission d’eau 16a, une concavité orientée vers l’étrave 4.
Cette concavité permet de limiter la force de pression de l’eau agissant sur la surface de l’écran 9 présentant la concavité. En effet, grâce à la concavité, la pression appliquée sera répartie sur la surface concave de manière que la même pression soit appliquée sur un temps plus long que si l’écran 9 ne présentait pas cette surface concave, ceci résultant d’une pression ressentie par unité de temps moindre.
Selon un exemple, l’écran 9 est joint à la carène 3, par un troisième rail 18a et par un troisième rail symétrique 18b, s’étendant selon la direction de l’axe longitudinal 6, de l’embouchure de sortie d’eau 16b à l’étrave 4.
Ainsi, par la présence de ces troisièmes rails, l’air s’accumulant entre le deuxième rail 11a et le deuxième rail symétrique 11b ne peut atteindre le conduit d’admission d’eau 7. Cette configuration permet donc d’éviter que de l’air circule dans le conduit d’admission d’eau 7 et ne vienne perturber le fonctionnement optimal de l’hélice.
Selon un exemple, l’embarcation comprend un moteur et l’hélice 5 est reliée au moteur par un arbre 17, le moteur étant positionné, au contact d’une partie de la coque 0 non exposée à l’eau, au niveau de la jonction entre l’étrave 4 et le conduit d’admission d’eau 7.
Selon un exemple, la proue 2 présente une zone creuse 19 au niveau de la carène 3. Cette configuration permet de former une zone de blocage de l’eau pour limiter les remontées d’eau qui aurait pu atteindre avec une pression importante le haut de la proue 2.
Les remontés d’eau en question ont pour conséquences de ralentir l’embarcation pour une même puissance générée.
Selon un exemple, le premier couloir 12a et le deuxième couloir 13a présentent une largeur, définie au niveau de l’embouchure d’admission d’eau 16a dans une direction orthogonale à la direction selon l’axe longitudinal 6, ayant une valeur supérieure à deux fois une largeur, définie au niveau de l’embouchure d’admission d’eau 16a dans une direction orthogonale à la direction selon l’axe longitudinal 6, du premier rail 10a et du deuxième rail 11a et de préférence, ayant une valeur inférieure à dix fois la largeur du premier rail 10a et du deuxième rail 11a et de préférence la largeur du deuxième couloir 13a est plus grande que celle du premier couloir 12a.
Ainsi, ces différentes possibilités de configuration permettent d’obtenir des configurations pour lesquelles les couloirs ayant pour rôle de diriger le mélange air-eau vers les rails ont des largeurs importantes ou des largeurs plus faibles et ceci en comparaison par rapport aux rayons de l’arc de cercle des rails. Dans le cas des configurations où les largeurs des couloirs sont faibles, il en résulte des rayons d’arc de cercle importants pour les rails. Ce type de configurations a pour conséquence de permettre une accumulation importante du mélange air-eau (dans les rails) et donc d’obtenir un amortissement important des chocs subis par l’embarcation. Dans le cas inverse, où les largeurs des couloirs sont importantes par rapport à celles des rails, il se produit les phénomènes inverses.
Par ailleurs, le choix relatif de la largeur des couloirs par rapport à celle des rails a une influence sur la stabilité de la carène. En effet, une faible largeur de couloirs entraîne, pour une même largeur de carène, des rails ayant un rayon plus important, ce qui accentue, la stabilité due à la forme en V de la carène, en créant des creux plus importants dans la carène.
Le fait que la largeur du deuxième couloir 13a est plus grande que celle du premier couloir 12a permet de créer des zones d’accumulation du mélange air-eau proche de la coque exposée à l’air, ce qui permet de canaliser un maximum de ce mélange avant qu’il ne créé des forces de frottements sur la coque.
Selon un exemple, le deuxième couloir 13a a une profondeur inférieure à 8 cm et de préférence supérieure à 0 cm et dans laquelle le premier couloir 12a a une profondeur inférieure à 8 cm et de préférence supérieure à 0 cm.
Ainsi, ces différentes configurations permettent d’obtenir une carène en V ayant différents angles globaux et différents volumes de la carène (pour un même angle global) pour ainsi définir la stabilité de la carène souhaitée. Ces différentes configurations permettent également d’obtenir différents volumes de mélange air-eau accumulés et donc de faire varier l’amortissement souhaité. L’angle global est formé par la droite joignant le premier rail 10a et l’écran 9 avec la droite joignant le premier rail symétrique 10b et l’écran 9.
L’embarcation développée, en raison des caractéristiques permettant de limiter les frottements, permet d’obtenir un système de propulsion limitant la puissance générée.
Il est précisé que dans le cadre de la présente invention, l’expression « porté par un V » relatif à deux plans signifie que les deux plans sont sécants et que leur intersection forme un angle différent de 180° et de 0°.
Le terme « embarcation » désigne un bateau à voile, à aviron ou à moteur de type « surf électrique », jet-ski, barque, bateau de plaisance ou de pompier ou pour la pêche.
Dans le cadre de la présente invention, le terme « étrave » désigne la partie saillante formant au moins en partie la proue d’une embarcation. L’étrave se prolonge le long de la partie la plus basse de la carène vers la poupe. L’étrave peut présenter une forme en V portée par un angle pouvant notamment être inférieur à 140°. Le terme « basse » doit être pris en compte en considérant le sens d’utilisation habituel d’une embarcation de l’eau, le bas étant opposé au haut.
Selon un mode de réalisation, comme illustré en , l’embarcation comprend une coque 0 comprenant une poupe 1, une proue 2, et une carène 3. La carène 3 présente une étrave 4 qui s’alonge suivant un axe longitudinal 6 de la carène 3 en étant positionnée entre la proue 2 et la poupe 1. L’embarcation comprend en outre une hélice 5 insérée, au niveau de la poupe 1, dans un logement 8 positionné au centre de l’axe longitudinal 6 de la carène 3. L’étrave 4 est suivie vers la poupe 1 par une zone évidée dans la carène 3 formant le logement 8 et, entre l’étrave 4 et le logement 8, un conduit d’admission d’eau 7 vers le logement 8.
La carène 3 comprend des évidements 14a, 14b, 14c, 14d, s’allongeant selon la direction de l’axe longitudinal 6, formant respectivement, un premier rail 10a, un deuxième rail 11a, un premier couloir 12a et un deuxième couloir 13a. Le deuxième couloir 13a est lié au premier couloir 12a et à l’axe longitudinal 6. Le deuxième rail 11a est lié au premier couloir 12a et au deuxième couloir 13a. Le premier rail 10a est lié au premier couloir 12a à l’opposé du deuxième rail 11a par rapport au premier couloir 12a.
La carène 3 comprend en outre des évidements 14e, 14f, 14g, 14h, s’allongeant selon la direction de l’axe longitudinal 6, formant respectivement un premier rail symétrique 10b, un deuxième rail symétrique 11b, un premier couloir symétrique 12b et un deuxième couloir symétrique 13b. Le premier rail symétrique 10b, le deuxième rail symétrique 11b, le premier couloir symétrique 12b et le deuxième couloir symétrique 13b étant respectivement symétriques par rapport à un plan, passant par l’axe longitudinal 6, séparant en deux parties égales la carène 3, du premier rail 10a, du deuxième rail 11a, du premier couloir 12a et du deuxième couloir 13a.
La carène 3 comprend un écran 9 enfermant le logement 8, sur un côté, entre une embouchure d’admission d’eau 16a dans le logement 8 depuis le conduit d’admission d’eau 7 et une embouchure de sortie d’eau 16b hors du logement 8.
En effet, le positionnement de l’hélice 5 dans le logement 8 permet à l’embarcation de pouvoir être utilisée comme bateau de sauvetage pouvant naviguer dans des eaux peu profondes, contrairement aux embarcations actuelles utilisées par des pompiers pendant les inondations.
La taille de l’écran 9 peut être définie de manière à créer un espace entre l’hélice 5 et l’écran de 1 mm.
La longueur du conduit d’admission d’eau 7 peut être comprise entre 20% à 35% de la longueur totale de l’embarcation.
L’hélice 5 peut être une hélice spécifique (mais différente d’une hélice de turbine qui fonctionne avec un cône de compression) pouvant fonctionner en étant logée dans un espace creux de forme cylindrique. Son flux doit être redressé par un redresseur de flux.
L’entrée du conduit d’admission d’eau 7 peut être dotée d’une grille afin d’éviter que des objets divers ne passent dans le conduit d’admission d’eau 7 pour atteindre l’hélice 5.
Préférentiellement, les évidements 14a, 14b, 14c, 14d, 14e, 14f, 14g, 14h sont séparés les uns des autres par une bordure ayant une largeur au moins de 2 mm (par exemple de 7 mm).
Avantageusement, le premier rail 10a et le deuxième rail 11a définissent un contour arrondi correspondant à des arcs de cercle. De manière préférée, le premier couloir 12a et le deuxième couloir 13a décrivent des surfaces aplanies. Le premier rail 10a et le deuxième rail 11a peuvent décrire des quarts de cercle avec une variation de 20% à 60% de la longueur de l’arc.
Pour le surf électrique, comme illustré en , le deuxième couloir 13a et le deuxième couloir symétrique 13b peuvent présenter deux surfaces planes (s’étendant selon la direction de l’axe longitudinal 6) reliées entre elles par une surface arrondie selon l’axe transversal à l’axe longitudinal 6 (s’étendant également selon la direction de l’axe longitudinal 6).
Dans un mode avantageux, le premier couloir 12a et le deuxième couloir 13a décrivent respectivement avec le premier couloir symétrique 12b et le deuxième couloir symétrique 13b, respectivement, un premier V 15a et un deuxième V 15b.
De manière préférée, le premier V 15a et le deuxième V 15b sont caractérisés par des angles inférieurs ou égaux à 140° et de préférence supérieurs ou égaux à 80°.
Avantageusement, le premier V 15a est caractérisé par un angle supérieur à un angle caractérisant le deuxième V 15b.
* comprises entre 2 mm et 6 mm ;
* supérieures à 6 mm.
La taille des particules solides, en particulier des particules solides minérales, par exemple les granulats minéraux, est mesurée par les essais décrits dans la norme NF EN 933-2 (version mai 1996).
Par « agrégats d’enrobés » sont désignés des fragments d’enrobés (mélange de granulats et de liants bitumineux) provenant de fraisage de couches d’enrobé, de concassage de plaques extraites de chaussées en enrobées, de morceaux de plaques d’enrobés, de déchets d’enrobé ou de surplus de productions d’enrobés (les surplus de productions sont des matériaux enrobés ou partiellement enrobés en centrale résultant des phases transitoires de fabrication). Ces éléments et les autres produits de recyclage peuvent atteindre des dimensions jusqu’à 31,5 mm.
Les enrobés peuvent être des enrobés à chaud, des enrobés tièdes, des matériaux bitumineux coulés à froid, des enrobés drainants, des enrobés colorés, des enrobés à liant clair, des enrobés à liant végétal, des enrobés grenaillés, ou encore des enduits superficiels. De tels produits bitumineux sont bien connus en technique routière et peuvent être préparés par des techniques conventionnelles. Par exemple, il est possible d’utiliser un enrobé de type Décovia®, qui est une gamme d’enrobés à froid basée sur l’utilisation de liants translucides non bitumineux qui mettent en valeur la teinte naturelle des granulats utilisés. L’enrobé Décovia® est appliqué sur une épaisseur moyenne de 40 mm par les moyens habituels de mise en œuvre des matériaux bitumineux. La courbe granulaire des formules Décovia® est continue. La granulométrie la plus courante est 0/10mm.
D’autres matériaux pourraient cependant être utilisés en fonction de l’utilisation envisagée du revêtement de surface.
De préférence, la face supérieure 4 de la matrice 2 est plane, et l’application du matériau de remplissage 14 comprend un aplanissement du matériau de remplissage 14 à niveau avec la face supérieure 4. Typiquement, si le matériau de remplissage 14 est un enrobé, un asphalte coulé ou un béton, il suffit de niveler le matériau de remplissage 14 en passant sur la face supérieure 4 de la matrice 2, par exemple avec un outil à main tel qu’un racloir ou une simple règle. Si le matériau de remplissage 14 est un enrobé, le procédé comprend avantageusement également une étape de compactage de l’enrobé. Après solidification du matériau de remplissage 14, celui-ci atteint une consistance permettant le retrait de la matrice 2 tout en conservant la forme des compartiments 10. La durée de la solidification peut aller d’une ou deux heures par exemple dans le cas du refroidissement d’un matériau tel qu’un enrobé ou un asphalte coulé, ou peut être plus long pour la prise d’un béton.
La matrice 2 est alors retirée, typiquement par une translation vers le haut. On obtient alors un ensemble 16 formée du matériau de remplissage 14 appliqué in-situ comme celle de l’exemple de la . Dans cet exemple, l’ensemble 16 est monobloc, et forme donc une pièce monobloc. L’ensemble monobloc 16 comprend des éléments de support 18 correspondant aux compartiments 10 et des raccordements 20 reliant les éléments de support 18 entre eux et correspondant aux passages 12 entre les compartiments 10. Ainsi, les éléments de support 18 sont liés entre eux, assurant le caractère monobloc de l’ensemble 16 obtenu et donc la cohésion des éléments de support 18 entre eux, ce que ne permet pas la pose de pavés indépendants. Les éléments de support 18 reposent sur la couche inférieure 1, et leur face inférieure 6 en adopte la forme en raison de l’application du matériau de remplissage 14, permettant de pallier d’éventuelles irrégularités de la couche inférieure 1. Les éléments de support 18 permettent de fournir le support pour le piétinement ou la circulation sur le revêtement de surface, et l’épaisseur et la taille de ces éléments de support 18 sont choisis pour cette fonction. Notamment, l’épaisseur doit être suffisante pour assurer une bonne durabilité, et la surface supérieure de chaque élément de support 18 doit être suffisante pour accueillir de façon stable les objets qui doivent s’y appuyer.
Les éléments de support 18 sont séparés les uns des autres par des espaces 22 laissés libres par le retrait des parois 8 de la matrice 2. Dans un mode de réalisation, les espaces 22 s’étendent majoritairement depuis la couche inférieure 1 jusqu’à la face supérieure des éléments de support 18. Ainsi, les espaces 22 laissent exposée la couche inférieure 1 sur la majorité de la superficie des espaces 22. Cela permet de maximiser ensuite la traversée de l’eau pour atteindre la couche inférieure 1.
Lorsque la matrice 2 comprend des passages 12, les espaces 22 sont traversés par les raccordements 20 entre les éléments de support 18. De préférence, les raccordements 20 reliant les éléments de support 18 entre eux s’étendent sur moins de 50% de la superficie des espaces 22 sur la couche inférieure 1, et de préférence sur moins de 30%. Cela permet de maximiser ensuite la traversée de l’eau pour atteindre la couche inférieure 1.
Ces espaces 22 sont ensuite comblés par un matériau de comblement 24, résultant en un revêtement de surface comme illustré sur la . Le matériau de comblement entre en contact avec la couche inférieure 1 sur au moins 40% de la superficie des espaces 22, et de préférence sur au moins 55%, et de préférence encore sur au moins 70%.