INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence à la , l’unité de contrôle 30 est configurée pour : Recevoir une requête de couple émise par le conducteur, notamment lorsque le conducteur appuie sur la pédale d’accélération, la requête de couple est convertie en requête de puissance totale P req à fournir par le système d’alimentation 1, autrement dit, la puissance totale P re q fournie par le système d’alimentation 1 correspond à la somme de la puissance P 10 et de la puissance P 20 , Déterminer l’impact environnemental Bat impact de la batterie 10, l’impact environnemental Bat impact représentant une fonction variable dépendant de la puissance fournie par la batterie 10 et des conditions opératoires (température, état de charge, état de santé) de ladite batterie 10, Déterminer l’impact environnemental FC impact de la pile à combustible 20, l’impact environnemental FC impact représentant une fonction variable dépendant de la puissance fournie par la pile à combustible 20 et des conditions opératoires (température, humidification, état de santé) de ladite pile à combustible 20, Déterminer l’impact environnemental H2 impact de la consommation d’hydrogène, l’impact environnemental H2 impact représentant une fonction variable dépendant de la puissance fournie par la pile à combustible 20, Déterminer un critère d’impact environnemental C conso , représentant également un critère de consommation, en fonction de l’ensemble des impacts environnementaux déterminés précédemment, plus précisément, le critère d’impact environnemental C conso est égal à la somme des impacts environnementaux H2 impact , FC impact , Bat impact déterminés précédemment, Déterminer la valeur de la requête de puissance P 10 _opti à fournir par la batterie 10 et de valeur de la requête de puissance P 20 à fournir par la pile à combustible 20 de sorte à minimiser le critère d’impact environnemental C conso déterminé et de sorte à respecter la requête en puissance P req électrique émise par le conducteur.
Le procédé ci-dessous décrira plus précisément comment l’unité de contrôle 30 est configurée pour déterminer chaque impact environnemental Bat impact , FC impact , H2 impact .
En référence à la , il va être décrit le procédé détaillé de commande d’un système d’alimentation 1 tel que présenté précédemment, comprenant une batterie 10 et une pile à combustible 20. Le procédé étant mis en œuvre par l’unité de contrôle 30.
Le procédé comprend tout d’abord une première phase P1 de détermination de la requête de puissance totale P req à fournir par le système d’alimentation 1.
Première phase P1
Ladite première phase de détermination P1 est notamment mise en œuvre lorsque le conducteur émet une demande d’accélération du véhicule, par exemple en appuyant sur la pédale d’accélération. Une requête de couple C req est ensuite déterminée en fonction de la vitesse V du véhicule et de la demande d’accélération émise par le conducteur.
L’unité de contrôle 30 reçoit la requête de couple C req et détermine la requête de puissance totale P req à partir de la valeur de la requête de couple C req . L’unité de contrôle 30 peut également directement recevoir la requête de puissance totale P req prédéfinie.
Deuxième phase P2
Le procédé comprend également une deuxième phase de détermination P2 de l’intervalle de fonctionnement de la batterie 10 et de l’intervalle de fonctionnement de la pile à combustible 20.
Plus précisément, pour la batterie 10, l’unité de contrôle 30 détermine la puissance minimale P 10_min que doit fournir la batterie 10 et la puissance maximale P 10_max que peut fournir la batterie 10, en fonction de paramètres relatifs à la batterie 10, comme par exemple le type de batterie 10, les limites techniques dues au modèle de batterie 10 utilisé dans le système d’alimentation 1, l’état de charge de la batterie 10, la température de la batterie 10 et « l’état de santé » de la batterie 10.
L’état de santé de la batterie 10 correspond à une valeur qui combine divers phénomènes de dégradation de la batterie 10, ladite valeur se quantifie de manière usuelle, pour une batterie 10, au travers d’une augmentation de la résistance interne de la batterie 10 et d’une perte de capacité.
De manière analogique, l’unité de contrôle 30 détermine la puissance minimale P 20_min que doit fournir la pile à combustible 20 et la puissance maximale P 20_max que peut fournir la pile à combustible 20, en fonction de paramètres relatifs à la pile à combustible 20, comme la température de la pile à combustible 20, la pression de l’air dans la pile à combustible 20, la pression de l’hydrogène, l’humidité ou encore l’état de santé de la pile à combustible.
L’état de santé de la pile à combustible 20 se quantifie au travers d’une valeur définissant une perte de tension.
Cette deuxième phase P2 peut être réalisée simultanément, avant ou après la première phase P1.
Troisième phase P3
est une représentation schématique en perspective éclatée vue de l’avant de l’appui-tête de la , complété d’une couche d’aspect ;
Dans une variante de réalisation, les moyens de traction 12 peuvent comprendre un seul élément filaire 15 associé à un système de mise en tension 16.
La illustre encore une variante de réalisation d’un coffre de volet roulant 1 conforme à l’invention.
Les moyens de traction 12 comprennent des anneaux d’accrochage 121, 122 identiques ou similaires à ceux décrits dans le mode de réalisation illustré sur la , et :
- une première structure de traction, comprenant un élément filaire 15 supérieur en forme de câble ou de filin, associé à un système de mise en tension 16, relie les parties supérieures des deux structures support 7 (par l’intermédiaire des deux anneaux d’accrochage 121),
- une seconde structure de traction relie la partie centrale de la première structure de traction et la partie centrale de la paroi inférieure 4 de coffre.
La seconde structure de traction se présente ici sous la forme d’un système de mise en tension en forme de ridoir 16 seul.
Dans une variante de réalisation, cette seconde structure de traction peut se présenter sous la forme d’un élément filaire, de type câble ou filin, associé à un système de mise en tension.
Après mise en tension de la première structure de traction 15, 16 pour obtenir un support rigide, une mise en tension de la seconde structure de traction 16 permet de créer une force de traction vers le haut (orientée vers le volume intérieur V), sur la paroi inférieure 4 de coffre, et sur la traverse haute T du dormant de menuiserie si cette dernière est solidarisée avec la paroi inférieure 4 de coffre.
Les moyens de traction 12 formés par l’élément filaire15, les systèmes de mise en tension 16 et les anneaux d’accrochage 121, 122, sont positionnés juste derrière la paroi frontale intérieure 2 de coffre et juste devant la plaque de matériau isolant 10.
Comme on peut le voir sur la , la face de cette plaque de matériau isolant 10 qui est située en regard de la paroi intérieure 2 de coffre, peut comprendre une réservation 103 pour le logement au moins partiel des moyens de traction 12.
ENSEMBLE STATORIQUE DE TURBOMACHINE La présente divulgation se rapporte à un ensemble statorique de turbomachine ainsi qu’à une turbomachine, telle qu’un turboréacteur ou un turbopropulseur d’aéronef, comprenant un tel ensemble.
La représente schématiquement une turbomachine 1 à double flux d’un type connu laquelle comprend, de l’amont AM vers l’aval AV selon le sens d’écoulement des gaz au sein de la turbomachine 1, une soufflante 2, un compresseur basse pression 3, un compresseur haute pression 4, une chambre de combustion 5, une turbine haute pression 6, une turbine basse pression 7 et un système d’échappement à l’arrière-corps de la turbomachine 1.
Dans le présent document, les termes « longitudinal », « radial » et « circonférentiel » sont définis par rapport à l’axe longitudinal X de la turbomachine 1, l’axe longitudinal X étant confondu avec l’axe de rotation des rotors basse pression et haute pression de la turbomachine 1. Les termes « intérieur » et « extérieur », ainsi que « interne » et « externe », sont alors définis selon la direction radiale par rapport à l’axe longitudinal X.
6. Cartouche amovible
En référence aux figures 9 à 12, on décrit ci-dessous un mode de réalisation dans lequel le réservoir est amovible. Un tel réservoir est ici appelé cartouche amovible 105.
La fonction de la cartouche 105 est identique à la fonction du réservoir 5, à savoir permettre l’alimentation en produit.
La cartouche amovible 105 comporte un organe de fixation 121 de la cartouche amovible 105 sur le module de distribution 1. L’organe de fixation 121 comprend par exemple des moyens de clipsage 122, destinés à être clipsés sur le corps 3 du module de distribution 1.
La cartouche amovible 105 comporte en outre un organe de connexion 123 de la cartouche 105 au canal 6, de manière à permettre l’écoulement de produit depuis une lumière 111 de la cartouche 105 vers le canal 6, lorsque la cartouche 105 est montée sur le module de distribution 1.
L’organe de connexion 123 comprend un élément d'obturation 124 de la lumière 111, mobile entre une position de fermeture, dans laquelle il obture la lumière 111, et une position d'ouverture, dans laquelle il libère la lumière 111.
L'élément d'obturation 124 est déplacé de la position de fermeture vers la position d'ouverture lors du montage de la cartouche amovible 105 sur le module de distribution 1. Ce déplacement peut être réalisé de manière automatique au moment du montage.
Pour cela, l’élément d’obturation 124 peut par exemple présenter la forme d’une tige, qui est repoussée par un ressort 125 vers la position de fermeture. Ainsi, en l’absence de force supplémentaire exercée sur le ressort 125, l’élément d’obturation 124 est dans la position de fermeture. Cette position permet notamment d’éviter les fuites de produit lorsque la cartouche 105 n’est pas utilisée. Puis, lors du montage de la cartouche 105, la coopération entre la tige 124 et le corps 3 du module de distribution 1 comprime le ressort 125, entraînant ainsi le déplacement de l’élément d’obturation 124 vers la position d’ouverture.
La compression du ressort 125 est par exemple obtenue par une coopération entre une excroissance disposée sur la partie inférieure de la tige 124 et une excroissance du corps 3 du module de distribution 1, cette coopération forçant un déplacement de la tige 124 vers le haut.
L’élément d’obturation 124 reste ensuite dans la position d’ouverture tant que la cartouche 105 est montée sur le module 1, car les moyens de clipsage 122 maintiennent l’ensemble de la cartouche 105 en position.
De manière similaire à ce qui a été décrit pour le réservoir 5, la cartouche amovible 105 peut comporter un bouchon 127 et/ou un opercule, pour ouvrir et fermer son ouverture de remplissage 110.
La cartouche amovible comporte un trou d'arrivée d'air 126, pour maintenir la pression atmosphérique à l’intérieur de la cartouche amovible 105, même en présence d’un bouchon 127 ou d’un opercule sur l’ouverture de remplissage 110.
L’élément d’obturation 124 peut être agencé pour obturer le trou d'arrivée d'air 126 lorsqu'il est dans la position de fermeture, et pour libérer le trou d'arrivée d'air 126 lorsqu'il est dans la position d'ouverture. Cette caractéristique permet d’éviter les fuites lorsque la cartouche 105 n’est pas utilisée.
L’élément d’obturation 124 peut en outre comporter des moyens de répartition 132 du produit dans la cartouche 105, par capillarité. Les moyens de répartition 132 comportent des ailettes 133. Les moyens de répartition 132 permettent d’améliorer la régulation du débit.
Il est à noter qu’une cartouche amovible 105 peut être placée sur des modules de distribution 1 différents, plus précisément des modules de distribution 1 ayant des aiguilles 2 de formes différentes. Une même cartouche 105 peut par exemple d’abord être placée sur un module de distribution 1 ayant une aiguille 2 spécifique à la réalisation de traits fins, puis la même cartouche 105 peut être placée sur un module de distribution 1 ayant une aiguille 2 spécifique à la réalisation de grandes surfaces et/ou d’ombrages.
L’utilisation de cartouches 105 permet également la mise en place de cartouches préremplies, sans qu’il soit nécessaire que ces cartouches soient remplies par l’utilisateur lui-même.
- forgeage ou matriçage d’une extrémité d’une tige métallique, notamment de forme cylindrique et de section circulaire, constituée en le premier matériau métallique pour former l’âme conductrice de la patte de raccordement,
- laminage de la partie restante de la tige métallique pour former l’âme conductrice principale et ainsi obtenir l’âme conductrice principale et l’âme conductrice de la patte de raccordement formées d’un seul tenant constitué en le premier matériau métallique.
Le procédé peut encore comporter les étapes additionnelles suivantes :
- insertion de l’âme conductrice principale dans la gaine, comprenant notamment un embout préalablement usiné destiné à être au contact de la patte de raccordement,
- insertion de l’âme conductrice de la patte de raccordement dans le boîtier de la patte de raccordement, constitué au moins en partie en le deuxième matériau métallique, notamment obtenu par emboutissage ou pliage,
- soudage par soudure TIG (acronyme de « Tungsten Inert Gas » en anglais) de la gaine et du boîtier, en particulier sur toute la circonférence.
De plus, le procédé peut comporter les étapes additionnelles suivantes :
- perçage du boîtier de la patte de raccordement et de l’âme conductrice de la patte de raccordement pour l’obtention d’un passage de fixation,
- insertion d’un tube constitué en le deuxième matériau métallique dans le passage et soudage par soudure TIG du tube avec le boîtier,
- fixation d’un embout de fermeture à la deuxième extrémité de l’ensemble.
Le procédé de fabrication selon l’invention peut comporter l’étape d’application d’un cycle de soudage diffusion par Compression Isostatique à Chaud (CIC).
Le cycle de soudage diffusion par Compression Isostatique à Chaud (CIC) peut être réalisé avec les conditions opératoires suivantes :
- porter l'ensemble à une température comprise entre 600°C et 1060°C, de préférence entre 800°C et 1000°C, notamment une température de 920°C,
- appliquer sur la gaine une pression comprise entre 500 bars et 1500 bars, de préférence entre 800 bars et 1200 bars, notamment une pression de 1020 bars,
- appliquer un palier de pression et température d'une durée de 30 minutes à plusieurs heures, de préférence 1 heure à 3 heures, notamment 2 heures,
- laisser refroidir l'ensemble et dépressuriser.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’unité de commande et agencée pour moduler l’intensité lumineuse suivant une sinusoïde, pour produire les pulsations progressives de lumière.
Selon l’un des aspects de l’invention, les pulsations sont des clignotements de lumière, à savoir l’unité de commande est agencée pour alternativement éteindre et allumer la structure lumineuse pour produire ces clignotements de lumière.
Dans ce cas de clignotement, l’intensité de la lumière passe entre deux états, à avoir un état éteint et un état allumé, par exemple avec des durées égales pour les différents états.
La lumière est ainsi modulée suivant une séquence temporelle d’émission de la lumière.
Différents types de clignements sont possibles, par exemple avec un état allumé qui dure plus longtemps que l’état éteint, ou inversement.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’unité de commande est agencée de sorte que la modulation de la lumière comprend une phase d’émission continue de la lumière, cette phase étant notamment enclenchée lors d’une étape d’émission de la lumière à la suite une étape de réglage sur l’organe interactif par le passager.
Ainsi, lors d’un réglage de température, la lumière peut par exemple clignoter ou pulser et, une fois le réglage de température terminé, la lumière est constante, sans clignotement ou pulsation, éventuellement avec une couleur évolutive en fonction de la température mesurée sur la structure chauffante.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’unité de commande est agencée pour faire varier la couleur du flux lumineux émis par la structure lumineuse progressivement vers une couleur associée à la consigne appliquée. Par exemple, la lumière vire au rouge lorsque la consigne enclenche une chauffe de la structure chauffante, ou la lumière s’éclaircit lorsque la consigne enclenche un refroidissement de la structure chauffante.
Selon l’un des aspects de l’invention, la lumière issue de la structure lumineuse et modulée par l’unité de commande est visible sur une surface d’un décor du système de confort interactif.
Selon un autre des aspects de l’invention, la structure lumineuse est un écran distinct de la structure chauffante, notamment la structure lumineuse étant un écran de type LCD.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’écran est agencé pour être commandable de manière tactile de sorte à former l’organe interactif actionnable par un passager.
L’invention a encore pour objet un procédé de gestion interactive d’un confort, notamment à l’intérieur d’un habitacle d’un véhicule, notamment d’un véhicule automobile, à l’aide d’un système de confort interactif tel que décrit pus haut, le procédé comprenant les étapes suivantes : actionner l’organe interactif du système de confort interactif, pour commander le fonctionnement de la structure chauffante, en sélectionnant une valeur d’un paramètre représentatif d’un confort thermique, ce paramètre étant notamment une température dans l’habitacle souhaitée par le passager, moduler la lumière émise par la structure lumineuse en fonction de la valeur du paramètre sélectionné sur l’organe interactif.
Selon l’un des aspects de l’invention, le procédé comporte l’étape suivante : générer, par la modulation, des pulsations de lumière, cette modulation en pulsations étant enclenchée lors d’une étape de réglage sur l’organe interactif par le passager.
Selon l’un des aspects de l’invention, le procédé comporte l’étape suivante : moduler la lumière en intensité et/ou en couleur pour générer les pulsations.
Selon l’un des aspects de l’invention, le procédé comporte l’étape suivante : moduler en faisant varier la couleur du flux lumineux émis par la structure lumineuse progressivement vers une couleur associée à la consigne appliquée, notamment en faisant virer la lumière au rouge lorsque la consigne enclenche une chauffe de la structure chauffante, ou en faisant s’éclaircir la lumière lorsque la consigne enclenche un refroidissement de la structure chauffante.
Selon l’un des aspects de l’invention, le procédé comporte les étapes suivantes : lors d’une étape de réglage d’une valeur d’un paramètre représentatif d’un confort thermique, moduler la lumière, notamment en intensité, en générant des pulsations, une fois le réglage du paramètre terminé, et pendant le temps de chauffe ou de refroidissement de la structure chauffante en fonction du réglage choisi, maintenir l’intensité de la lumière constante, et éventuellement modifier de manière évolutive la couleur de la lumière en fonction de la température mesurée sur la structure chauffante.
Selon un mode de réalisation, un entrefer entre l’organe de pressurisation et l’arbre rotatif, compté selon un axe perpendiculaire à une surface externe de la première partie de la portion de réception de fluide, est constant axialement le long de la première partie de la portion de réception de fluide.
Selon un mode de réalisation, le réservoir de pressurisation présente une forme tronconique creuse, dont le creux est formé au moins partiellement par la première partie de portion de réception de fluide. Ainsi, et de manière avantageuse, la forme du réservoir de pressurisation permet à la fois de permettre un débordement du fluide de refroidissement dans le cas où une injection trop importante de fluide de refroidissement est réalisée, et de se prémunir d’un retour de fluide de refroidissement ou d’un effet tourbillon, notamment lors d’une augmentation rapide de la vitesse de rotation de l’arbre rotatif. De manière synergique, la forme tronconique du réservoir de pressurisation permet le ruissellement du fluide de refroidissement jusqu’aux canaux de refroidissement, ce qui permet d’amener le fluide de refroidissement au niveau de l’entrée des canaux de refroidissement pour des débits de fluide de refroidissement trop faible pour permettre la formation d’un anneau de fluide de refroidissement.
Selon un mode de réalisation, au moins un élément, choisi dans le groupe comprenant l’organe de pressurisation et la première partie de la portion de réception de fluide, comprend des ailettes d’orientation configurées pour diriger le fluide de refroidissement vers l’entrée de fluide.
Selon un mode de réalisation, les ailettes d‘orientation sont agencées sur une surface externe de la première partie de la portion de réception de fluide.
Selon un mode de réalisation, chaque ailette d’orientation présente une forme hélicoïdale.
Selon un mode de réalisation, l’au moins un canal de refroidissement est ménagé sur une surface externe du corps principal de l’arbre rotatif.
Selon un mode de réalisation, l’organe de pressurisation comprend une portion proximale de pressurisation configurée pour venir coiffer l’arbre rotatif sur une deuxième partie de la portion de réception de fluide, de manière à extérieurement fermer radialement l’au moins un canal de refroidissement.
Selon un mode de réalisation, la deuxième partie de la portion de réception de fluide comprend des canaux de refroidissement. En d’autres termes, au moins une partie de la surface externe de l’arbre rotatif est incluse dans la deuxième partie de la portion de réception de fluide, de sorte que les canaux de refroidissement s’étendent depuis la deuxième partie de la portion de réception de fluide jusqu’à la portion d’écoulement et sur tout ou partie de la portion d’écoulement.
Selon un mode de réalisation, la portion proximale de pressurisation présente une forme cylindrique par exemple comprenant un rebord formant le réservoir de pressurisation pour le fluide de refroidissement.
Selon un mode de réalisation, la deuxième partie de la portion de réception de fluide est filetée au moins partiellement, de sorte à permettre la fixation par vissage de l’organe de pressurisation au niveau de la portion proximale de pressurisation.
Selon un mode de réalisation, la portion proximale de pressurisation est emmanchée ou collée, de sorte à permettre la fixation de l’organe de pressurisation au niveau de la deuxième partie de la portion de réception de fluide.
Selon un mode de réalisation, la portion proximale de pressurisation est filetée au moins partiellement, de sorte à permettre la fixation par vissage de l’organe de pressurisation au niveau de la deuxième partie de la portion de réception de fluide.
Selon un mode de réalisation, la deuxième partie de la portion de réception de fluide vient dans le prolongement, suivant l’axe de rotation, de la première partie de la portion de réception de fluide, dans un sens s’approchant dudit au moins un roulement.
Selon un mode de réalisation, la première partie de la portion de réception de fluide et la deuxième partie de la portion de réception de fluide sont formées de manière intégrale au sein d’une même pièce monobloc formant la portion de réception de fluide.
Selon un mode de réalisation, l’organe de pressurisation comprend une portion distale de pressurisation, distincte de la portion proximale de pressurisation, et présentant une géométrie de révolution autour de l’axe de rotation, convergente jusqu’à la portion proximale de pressurisation.
Selon un mode de réalisation, la portion distale de pressurisation présente une épaisseur d’organe de pressurisation comptée radialement par rapport à l’axe de rotation qui progressivement diminue en s’approchant axialement de la portion proximale de pressurisation.
est une première vue en perspective d’un dispositif de recyclage selon l’invention.
est une seconde vue en perspective d’un dispositif de recyclage selon l’invention.
est une première vue de côté du dispositif de recyclage selon l’invention.
est une seconde vue de côté du dispositif de recyclage selon l’invention.
est une troisième vue de côté du dispositif de recyclage selon l’invention.
est une vue de dessus du dispositif de recyclage selon l’invention.