INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lors d’une étape initiale 100, le dispositif d’estimation 30 acquiert, via son module d’acquisition 32 et de la part du dispositif de mesure 28, la taille d’un appui d’un doigt respectif de l’utilisateur 15 contre la surface tactile 26, c’est-à-dire la taille d’un appui tactile détecté sur la surface tactile 26. Autrement dit, le dispositif de mesure 28 mesure la taille de cet appui tactile, puis le dispositif d’estimation 30 acquiert la taille mesurée de cet appui tactile depuis le dispositif de mesure 28, c’est-à-dire auprès du dispositif de mesure 28, via son module d’acquisition 32. Lors de cette étape d’acquisition 100, le module d’acquisition 32 reçoit donc la taille mesurée de l’appui tactile, de la part du dispositif de mesure 28.
Lors d’une étape suivante 110, le dispositif d’estimation 30 détermine ensuite, via son module de détermination 34 et à partir d’une image de l’utilisateur 15 reçue de la part du capteur d’image(s) 22, l’ensemble de paramètre(s) morphologique(s) de l’utilisateur 15. Le module de détermination 34 détermine alors, à partir de ladite image reçue, l’ensemble de paramètre(s) morphologique(s) représentatif de la taille de l’extrémité du doigt associé à l’appui tactile pour lequel la taille a été acquise lors de l’étape précédente d’acquisition 100.
À l’issue de l’étape de détermination 110, le dispositif d’estimation 30 passe à l’étape suivante 120 lors de laquelle il estime, via son module d’estimation 36, la pression exercée sur la surface tactile 26 par le doigt lors de l’appui tactile respectif.
Lors de cette étape d’estimation 120, le module d’estimation 36 estime la pression exercée en mettant en œuvre l’algorithme recevant en entrée la taille de l’appui tactile acquise lors de l’étape d’acquisition 100 et l’ensemble de paramètre(s) morphologique(s) déterminé lors de l’étape de détermination 110, et délivrant en sortie la pression estimée.
À l’issue de l’étape d’estimation 120, le procédé est réitéré afin de pouvoir estimer la pression exercée lors d’un nouvel appui tactile, et le dispositif d’estimation 30 retourne alors à l’étape d’acquisition 100 lors de laquelle son module d’acquisition 32 acquiert la taille du nouvel appui tactile de la part du dispositif de mesure 28.
Ainsi, l’écran tactile 20 et/ou le pavé tactile 25, et en particulier le dispositif d’estimation 30, permettent d’estimer plus précisément la pression exercée sur la surface tactile 26 lors d’un appui tactile par un doigt respectif de l’utilisateur 15, et ce sans nécessiter l’utilisation d’un capteur de pression couplé à la surface tactile 26.
Le dispositif d’estimation 30 prend alors en compte la morphologie de l’utilisateur 15, en particulier la taille de l’extrémité du doigt effectuant l’appui tactile, pour estimer plus précisément la pression exercée lors de cet appui tactile.
Avantageusement, la pression estimée résulte d’une comparaison entre la taille de l’appui tactile et la taille de l’extrémité du doigt, et plus la taille de l’appui tactile est grande par rapport à la taille de l’extrémité du doigt, puis la pression estimée est élevée. La pression estimée est alors typiquement fonction du ratio entre la taille de l’appui tactile et la taille de l’extrémité du doigt, avec une pression estimée d’autant plus élevée que ledit ratio est élevé.
On conçoit alors que le dispositif d’estimation 30 et le procédé d’estimation selon l’invention permettent de fournir une estimation plus fiable de la pression exercée sur la surface tactile 26 lors d’un appui tactile, tout en évitant d’utiliser un capteur de pression.
Gestion de saisies d’acceptation et de refus effectuées en regard de notifications affichées sur un écran tactile d’une interface homme-machine d’un véhicule automobile Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine des interfaces homme-machine des véhicules automobiles, en particulier celles qui utilisent des écrans tactiles. L’invention porte en particulier sur un procédé de gestion de saisies d’acceptation et de refus effectuées en regard de notifications affichées sur une interface graphique diffusée sur un écran tactile d’une interface homme-machine d’un véhicule automobile. L’invention concerne également un dispositif mettant en œuvre un tel procédé. L’invention s’applique aux véhicules automobiles tels que les véhicules terrestres à moteur, notamment les voitures.
État de la technique antérieure On sait que les interfaces homme-machine de certains véhicules automobiles actuels comportent des écrans tactiles sur lesquels sont affichées des interfaces graphiques dans lesquelles des objets graphiques d’affichage de données comme des widgets sont utilisés pour afficher des informations et permettre des interactions avec le conducteur ou les autres occupants des véhicules. Parmi ces informations, souvent sont notamment affichées des notifications, en particulier des notifications pour solliciter de la part du conducteur des saisies d’acceptation et de refus. Et pour effectuer ces saisies, le conducteur est généralement contraint de réaliser un appui du doigt sur une zone d’acceptation ou une zone de refus qui sont affichées au sein de telles notifications. Cependant, du fait de la taille relativement réduite des écrans des véhicules automobiles et de leur agencement, souvent déporté au niveau de la console centrale des véhicules, la réalisation de telles saisies oblige donc que le conducteur détourne son attention de la conduite vers l’écran, au moins pendant quelques brefs instants, et ce afin de pouvoir à minima déterminer le positionnement des zones d’acceptation et de refus avec lesquelles il doit interagir. Or, on le sait, le risque d’accident augmente significativement lorsqu’un conducteur n’a pas toute son attention focalisée uniquement sur la route et l’environnement de conduite. De ce point de vue, on peut considérer que les interfaces homme-machine à écrans tactiles de véhicules automobiles connues, du fait de leur capacité d’interaction restreinte, ne favorisent pas la sécurité de la conduite autant que cela est possible.
L’invention vise à remédier à cela. L’invention a en particulier pour but de fournir une solution pour permettre à un conducteur d’un véhicule automobile équipé d’une interface homme-machine à écran tactile de pouvoir réaliser de manière plus sûre des saisies d’acceptation et de refus en regard de notifications affichées sur l’écran. Plus spécifiquement, l’invention a pour objectif de fournir un procédé et un dispositif qui permettent qu’un conducteur puisse effectuer une saisie d’acceptation ou de refus en regard d’une notification affichée sur un écran tactile d’une manière qui minimise au mieux le temps pendant lequel le conducteur doit détourner son attention de la conduite, voire qui permettent la réalisation par le conducteur d’une telle saisie sans qu’il doive pour autant détourner à un quelconque instant son attention de la conduite. Par ce biais, l’invention vise à améliorer la sécurité des interfaces homme-machine des véhicules automobiles à écrans tactiles.
Afin d’atteindre ces buts, l’invention concerne, selon un premier aspect, un procédé de gestion, par un dispositif informatique embarqué à bord d’un véhicule automobile, de saisies d’acceptation et de refus effectuées en regard de notifications affichées dans une interface graphique diffusée sur un écran tactile d’une interface homme-machine du véhicule, le procédé comprenant les étapes de : déterminer si, à la suite de l’affichage dans l’interface graphique d’une notification sollicitant une saisie d’acceptation ou de refus à effectuer au moyen d’une interaction tactile vis-à-vis d’une zone d’acceptation et d’une zone de refus de ladite notification, une interaction tactile a été réalisée au cours de laquelle un doigt restant en contact avec une surface d’affichage tactile de l’écran s’est déplacé horizontalement ; déterminer des données caractérisant une direction vers laquelle le doigt s’est déplacé ; et déterminer des données caractérisant une saisie d’acceptation ou des données caractérisant une saisie de refus en fonction des données caractérisant une direction vers laquelle le doigt s’est déplacé.
Selon un mode de réalisation, chaque renfort de levage est formé d’une deuxième tôle emboutie.
Selon une possibilité, la structure comporte une batterie de motorisation pour un véhicule électrique.
la , représente une vue de côté d’une structure de caisse de véhicule selon l’invention ;
la , représente une vue en coupe transversale de la structure de la .
Une structure 1 de caisse selon l’invention équipant un véhicule automobile selon l’invention comprend au moins un longeron 2 s’étendant le long d’un côté de la structure 1. La structure 1 comporte ainsi deux longerons 2 disposés de chaque côté et reliés par des traverses pour constituer la partie inférieure de la caisse du véhicule selon l’invention. Chaque longeron 2 constitue un élément de structure longitudinal formant un support pour des éléments de structure verticaux tels que des montants ou des pieds, non illustrés. Dans l’exemple illustré sur les figures, le véhicule selon l’invention est un véhicule à motorisation électrique et la structure 1 comprend, par exemple, une batterie 3 de motorisation qui alourdi notablement le véhicule. Compte tenu des risques d’incendie, il convient de protéger la batterie 3 contre les chocs et notamment contre les chocs latéraux.
Chaque longeron 2 forme un profilé et délimite au moins en partie une cavité 4, illustrée sur les figures. Dans l’exemple illustré sur les figures, chaque longeron 2 présente un profil en oméga présentant un rebord supérieur 5 et un rebord inférieur 6. Avantageusement, chaque longeron 2 est complété par un élément de structure, non illustré, conçu pour fermer la cavité 4, qui est alors fixé sur chacun des rebords supérieur 5 et inférieur 6.
La structure 1 comprend au moins un renfort de longeron 7 logé au moins en partie à l’intérieur de chaque cavité 4 et conçu pour renforcer la structure 1, afin de limiter la déformation de chaque longeron 2 en cas de choc latéral subi par le véhicule selon l’invention. Chaque renfort de longeron 7 forme, par exemple, une poutre polygonale dimensionnée pour s’étendre le long d’un longeron 2 et comportant, par exemple, une structure interne alvéolaire 8, comme illustrée sur la . Le renfort de longeron 7 est par exemple formé par extrusion.
La structure 1 de caisse selon l’invention comprend au moins un renfort de levage 9 conçu pour former une zone de levage 10 sur laquelle une pression est applicable par un dispositif de levage en vue d’un levage du véhicule. Par dispositif de levage il est entendu ici un cric ou tous autres moyens habituellement utilisé pour lever un véhicule automobile en vue d’effectuer une opération d’entretien ou de réparation. Le renfort de levage 9 est solidaire d’un longeron 2 et de son renfort de longeron 7. Le renfort de levage 9 est, par exemple, formé d’une deuxième 11 tôle emboutie. Comme illustré sur les figures, le renfort de levage 9 s’étend en partie le long du rebord inférieur 6 du longeron 2. Ainsi, la zone de levage 10 est formé par des bords libres 12 du renfort de levage 9 et du rebord inférieur 6 et/ou par un orifice 13, illustré sur la , ménagé dans le renfort de levage 9 et le rebord inférieur 6. Comme illustré sur la , chaque renfort de levage 9 s’étend au moins en partie dans la cavité 4 du longeron 2 correspondant, entre le longeron 2 et son renfort de longeron 7. Le renfort de levage 9 s’appui au moins en partie sur une surface horizontale 14, illustrée sur la , du longeron 2 formant la partie supérieure de la cavité 4 et disposée en regard du renfort de longeron 7.
La structure 1 de caisse selon l’invention comprend en outre au moins un élément de liaison 15 disposé à la verticale de chaque zone de levage 10 et formant une liaison entre le renfort de longeron 7 et le longeron 2 correspondant afin de contrer une contrainte de déformation du longeron 2 susceptible d’être provoquée par son renfort de levage 9 lors du levage du véhicule. Comme illustrée sur les figures, chaque élément de liaison 15 est formé d’une première tôle 16 emboutie présentant une première surface de liaison 17, conçue pour être fixée à un longeron 2, et une deuxième surface de liaison 18, conçue pour être fixée au renfort de longeron 7 correspondant. Dans le mode de réalisation illustré sur les figures, la première tôle 16 présente une forme de L, la première surface de liaison 17 étant formée sur une branche du L, la deuxième surface de liaison 18 étant formée sur l’autre branche du L. Comme illustré sur la , au moins une partie de la première surface de liaison 17 s’étend sur le rebord supérieur 5. Comme illustré sur la , la deuxième surface de liaison 18 est fixée à une surface supérieure 19 du renfort de longeron 7 disposée en regard de la surface horizontale 14.
Afin de renforcer la résistance aux déformations de l’élément de liaison 15, une nervure de renfort 20 est ménagée entre les première 17 et deuxième 18 surfaces de liaison.
Ainsi, la structure 1 de caisse selon l’invention permet de réaliser des opérations de levage à condition d’appliquer un dispositif de levage sur une zone de levage 10. Le renfort de levage 9 permet d’éviter les déformations du longeron 2 et notamment du rebord inférieur 6 par le dispositif de levage. La présence d’un élément de liaison 15 à la verticale de chaque zone de levage 10 permet d’éviter les déformations du longeron 2 consécutives à l’appui du renfort de levage 9 sur le longeron 2, notamment au niveau de la surface horizontale 14 du longeron 2. La structure 1 de caisse selon l’invention est particulièrement adaptée pour offrir des zones de levage 10 sures pour les véhicules selon l’invention à motorisations électriques.
Un signal électrique du stator 3 est mesuré sur au moins une phase du stator 3 et un signal électrique est mesuré sur chaque capteur de position 10. Dans le cas où le dispositif de mesure 1 comprend une pluralité de capteurs de position 10, un signal électrique est mesuré pour chaque capteur de position 10 et pour chacune des phases du stator 3. En outre, la mesure des signaux électriques des phases et des capteurs de position 10 est réalisée pour chaque révolution du rotor sur lui-même, et un signal électrique moyen de phase et un signal électrique moyen de capteur sont alors déterminés. De tels signaux présentent l’avantage d’être plus précis qu’une mesure instantanée.
Un premier angle de déphasage est alors calculé entre le signal électrique de capteurs de position 10 et le signal électrique de phases du stator, opération connue de l’homme du métier comme la détermination d’un retard temporel ou d’une avance temporelle d’un signal électrique par rapport à un autre signal électrique.
La rotation du rotor est arrêtée. Une rotation angulaire du socle 14 du dispositif de mesure 1 est alors réalisée par une broche extérieure venant coopérer la denture 16 du socle 14, de sorte que le dispositif de mesure 1 pivote de l’orientation d’origine vers une orientation corrigée, l’angle entre les deux orientations correspondant à l’angle de déphasage mesuré entre le signal électrique de phase et le signal électrique du capteur de position 10
Le rotor est entraîné pour une deuxième rotation autour de l’axe de rotation 100 par l’arbre extérieur pour un nombre déterminé de révolutions du rotor. Par exemple, le nombre de révolutions est supérieur à 10. En pratique, plus le nombre de révolutions est élevé, et meilleure sera la précision du procédé de réglage, en s’assurant de la disparition des effets du régime transitoire électrique et mécanique subis par la machine électrique tournante 2.
Un deuxième angle de déphasage est alors calculé entre le signal électrique de capteurs de position 10 et le signal électrique de phases du stator 3. La rotation du rotor est arrêtée.
Dans le cas où le deuxième angle de déphasage se trouve dans un intervalle défini par un seuil maximal et un seuil minimal, le dispositif de mesure 1 est alors fixé au carter 18 du stator 3 dans une position d’exploitation des éléments de fixation 12. Un couple de serrage d’exploitation est appliqué, par exemple un couple de serrage d’exploitation compris entre 3 N.m et 4 N.m.
Dans le cas où le deuxième angle de déphasage se trouve en dehors de l’intervalle formé par un seuil maximal et un seuil minimal, une itération des étapes précédentes, à partir de la première mise en rotation du rotor, est réalisée en définissant l’orientation corrigée comme nouvelle orientation d’origine. Tant que le deuxième angle de déphasage se trouve en dehors de l’intervalle, le procédé de réglage se poursuit de manière itérative.
Un tel procédé de réglage mécanique permet d’obtenir une précision supérieure de la position angulaire du capteur de position 10 par le biais d’une correction mécanique par itération, moins coûteuses que des alternatives électroniques et logicielles. En outre, la broche extérieure permettant la rotation du socle 14 autour de l’axe de rotation 100 est mutualisée avec des outils de fixation configurés pour appliquer un couple de serrage aux éléments de fixation 12. Dans une telle configuration, l’opération de fixation, en particulier l’opération de fixation dans la position d’exploitation des éléments de fixation est directement postérieure à l’étape de mise en rotation du socle 14. Le temps de réalisation de l’opération est ainsi amélioré, et l’on s’assure que le dispositif de mesure 1 est fixé de manière durable avec une orientation angulaire conforme au dernier angle de déphasage mesuré.
Le seuil maximal est par exemple inférieur ou égal à 2°, de préférence encore inférieur ou égal à 1° et le seuil minimal est par exemple supérieur à -2°, de préférence encore supérieur ou égal à -1°, le seuil maximal étant supérieur au seuil minimal.
Une information de la valeur du deuxième angle de déphasage est stockée par le capteur de position 10, ladite information pouvant être stockée matériellement et/ou numériquement.
Dans le cas où la valeur est stockée matériellement, le procédé de réglage comprend par exemple une étape de gravure de la valeur du deuxième angle de déphasage, par exemple une gravure sur le boîtier 20 du capteur de position 10. Alternativement, une étiquette comportant la valeur du deuxième angle peut être collée sur le boîtier 20.
Dans le cas où la valeur est stockée numériquement, le dispositif de mesure peut comprendre un moyen de stockage interne. Alternativement, le stockage peut être fait à distance de manière externe au dispositif de mesure 1.
Dans une telle configuration, le procédé de réglage n’a besoin d’être réalisé qu’une seule fois à la mise en service de la machine électrique tournante 2 et du dispositif de mesure 2 associé et le réglage peut être effectué à nouveau après une opération de maintenance visant à changer un élément du circuit électrique, par exemple un onduleur connecté aux phases de la machine électrique tournante. 2
On notera par ailleurs que l’invention n’est pas limitée au mode de réalisation décrit précédemment. Il apparaîtra en effet à l’homme du métier que diverses modifications peuvent être apportées au mode de réalisation décrit ci-dessus, à la lumière de l’enseignement qui vient de lui être divulgué.
Machine tournante et procédé d’équilibrage du rotor de celle-ci, programme d’ordinateur L'invention concerne une machine tournante, ainsi qu’un procédé d’équilibrage du rotor de la machine tournante.
- couche de GaN n à porosifier (dopage 6.10 18 at/cm 3 ) de 4µm d’épaisseur 112,
- couche de nid-GaN de 100 nm d’épaisseur 124.
Des mésas de largeur L ont été formées dans l’empilement. Chaque mésa comprend une partie de la couche de GaN dopée n et la couche de nid-GaN.
L’autre partie de la couche de GaN dopée fait partie de la base de la structure.
Une structure avec des mésas de 3µm de largeur et une structure avec des mésas de 5µm de largeur ont été fabriquées.
Les contacts sont pris sur la couche de n-GaN au niveau de la base de la structure en dehors des mésas (le contact est représenté par une flèche sur la ).
Puis l’étape d’anodisation est mise en œuvre.
Dans cette configuration, il a été observé que la couche 112 qui sert à apporter les charges est également le siège de réactions électrochimiques de porosification. Elle perd au fur et à mesure du processus ses propriétés conductrices et la porosification des mésas s’arrête. A l’issue du procédé, les mésas ont été observées au microscope électronique à balayage ( ) et au microscope optique en fond noir (figures 7A et 7B) : les mésas du centre de la structure sont très partiellement porosifiées.
Afin qu’elle reste intègre, l’épaisseur (ou hauteur) de la couche 112 a été augmentée.
Il a été observé que, pour pouvoir porosifier le centre de mésas nid-GaN/nGaN (dopage de 6e18 at/cm 3 ), il est nécessaire de vérifier la relation : L < 2 x a
En effet, si L > 2 x a, la porosification se fait avec la même cinétique sur les flancs des mésas et sur la couche conductrice. Quand la couche conductrice se porosifie, elle ne peut plus alimenter les mésas et la porosification s’arrête. La mésa est partiellement porosifiée : le centre des mésas n’est pas porosifié.
Pour L < 2 x a, la mésa est porosifiée entièrement mais un effet bord/centre des mésas est toujours présent. De plus, une telle configuration peut conduire à des problèmes d’intégration par rapport à l’épaisseur. En effet, pour porosifier des mésas de grande taille, la couche de contact doit être plus épaisse. Or, pour un substrat en silicium, il n’est pas possible d’avoir une épaisseur de 4µm d’épaisseur, ce qui conduit à des problèmes d’intégration.
Dans le cas de mésas GaN/InGaN, l’électrolyte s’infiltre par les défauts (‘V-pits’) de la couche d’InGaN. La porosification se fait à travers celle-ci, porosifiant ainsi le centre de la mésa quelle que soit les valeurs de a et L. Il est également possible d’avoir un effet bord/centre de la plaque (‘wafer’) avec une porosification incomplète des mésas situées au centre de plaque du fait de la dégradation de conductivité de la couche d’injection de courant pendant la polarisation électrochimique.
1 er mode de réalisation : empilement avec une couche fortement dopée -
Dans ce premier mode de réalisation, comme représenté sur la , la structure 100 à porosifier est fabriquée à partir d’un empilement comprenant successivement :
- un substrat en saphir 114,
Les coutures 28b intègrent chacune une gaine 34 dont l’élasticité est inférieure à l’élasticité de la partie supérieure 21. Ces gaines 34 s’étendent notamment sur toute la hauteur de la portion inférieure 28b de chaque couture, afin de renforcer ladite couture sous les portions d’aisselle de la partie supérieure 21.
La partie supérieure 21 présente en outre un bord supérieur 35 qui est fixé au bord supérieur 14 formant l’encolure de l’article, par exemple par une unique couture reliant simultanément lesdits bords supérieurs et les bandes 17 formant le col 16.
Dans le mode de réalisation représenté, la doublure interne 20 comprend en outre une partie inférieure 36 qui est associée par couture en son bord supérieur 37 au bord inférieur 33 de la partie supérieure 21, et dont le bord inférieur 38 est fixé par couture au bord inférieur 39 du composant externe 2. En particulier, comme représenté sur la , les bords inférieurs 38, 38 respectifs du composant externe 2 et de la partie inférieure 36 sont associés par l’intermédiaire d’un bandeau textile 40, notamment réalisé dans le même matériau que ladite partie inférieure.
La partie inférieure 36 présente notamment une élasticité qui est inférieure à l’élasticité de la partie supérieure 21, de manière à contribuer à la tenue générale de l’article vestimentaire.
Tout comme la partie supérieure 21, la partie inférieure 36 présente une portion de dos 41 reliée de part et d’autre à une portion de poitrine 42, ladite portion de poitrine comprenant un pan gauche 42a et un pan droit 42b présentant chacun un bord proximal 43 associé à la portion de dos 41 et un bord distal 44 équipé d’un moyen complémentaire de fixation réversible.