INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les moyens d’étanchéité 3 sont de préférence à base de matière plastique. Par exemple, comme schématiquement illustré sur la vue de détail de la , les moyens d’étanchéité 3 comportent un ou plusieurs films 30 et 31 en matière plastique et des moyens de fixation étanche 32 pour fixer les films sur leur périmètre, notamment sur la surface d’accueil S de l’élément 1, comme le sol, ou toute autre surface contre laquelle est destinée à s’appliquer le périmètre des films étanches. Les films 30 et 31 sont solidarisés entre eux de manière étanche, notamment par des moyens de collage étanche ou par thermo-soudage lorsque les films sont par exemple en matière thermoplastique. Les moyens de fixation étanche 32 pour fixer les films 30 et 31 par leur périmètre sont par exemple des bandes adhésives. Les films sont de préférence en une matière thermo-rétractable, par exemple en PEBD. De tels films thermo-rétractables sont, une fois posés sur l’élément 1 ( ) et fixés par leur périmètre à l’aide des moyens de fixation étanche 32, chauffés à l’aide d’un pistolet 5 de sorte à épouser parfaitement les contours de l’élément 1 et à se souder contre les surfaces épousées ( ). Les films d’étanchéité ont par exemple une épaisseur de 200 à 400 µm, sont résistants aux intempéries et au feu quant à la classe M1.
Une fois les moyens d’étanchéité 3 installés, il convient d’installer le dispositif 4 de mise en œuvre de la seconde étape du procédé afin de détruire les nuisibles au sein de la zone étanche 2. Une fois la zone étanche 2 mise en place, la seconde étape du procédé consiste à extraire l’air présent dans la zone étanche 2, et à le remplacer par un air modifié et approprié selon le procédé de traitement de l’invention. L’air modifié et approprié est appauvri en oxygène tel que le taux résiduel d’oxygène est inférieur à 20%, en particulier compris entre 1 et 10%, de préférence entre 2 et 7%, et présente une température supérieure à 22°C sans dépasser 50°C, de préférence une température entre 30°C et 45°C, et présente en outre une humidité relative ne dépassant pas 60%, de préférence une humidité relative comprise entre 35% et 45%.
En regard de la figure schématique 7, le dispositif de mise en œuvre 4 de la seconde étape du procédé comporte au moins : un système de supervision 40 tel qu’un ordinateur ; au moins un extracteur d’air 41 connecté à la zone étanche 2 et débouchant sur l’extérieur, l’extracteur étant piloté par le système de supervision 40 ; un système de production d’air modifié 42 pour alimenter en air modifié la zone étanche 2, le système de production d’air modifié 42 comprenant un générateur d’air appauvri en oxygène et un système de chauffe et d’humidification couplé au générateur d’air, et étant piloté par le système de supervision 40 ; au moins une conduite d’alimentation 43 acheminant l’air modifié depuis le système de production 42 jusque dans la zone étanche 2; des capteurs de contrôle 44, 45 et 46, respectivement du taux d’oxygène résiduel, de la température, et de l’humidité relative, et de préférence des capteurs de pression 47, les capteurs étant agencés dans la zone étanche 2 et transmettant leurs données de mesure au système de supervision 40.
Comme schématisé, les extracteurs d’air 41, le système de production d’air modifié 42 et les différents capteurs sont donc reliés au système de supervision 40. Le système de supervision 40 commande le fonctionnement des extracteurs d’air 41 et du système de production d’air modifié 42, et leur régulation en fonction des données reçues par les capteurs de contrôle 44 à 47.
Le nombre d’extracteurs d’air 41 est fonction du volume de la zone étanche 2 à traiter. Les extracteurs d’air 41 sont connectés avec l’intérieur de la zone étanche 2 et sont placés à l’extérieur de la zone étanche 2 pour rejeter l’air aspiré directement dans l’environnement extérieur. Les extracteurs d’air 41 sont pourvus de filtres à très haute efficacité (dits « filtres THE »). Les extracteurs d’air 41 sont connectés à la zone étanche 2 via des conduites d’extraction traversant de manière étanche les moyens d’étanchéité 3. L’installation des conduites d’extraction peut se faire en perçant le film d’étanchéité 30 avant sa rétractation, en posant de l’adhésif étanche sur le périmètre des passages formés dans le film et autour des conduites. Lorsque l’élément 1 à traiter est un bâtiment, les conduites d’extraction sont agencées au niveau des ouvertures du bâtiment tels que les fenêtres en les laissant ouvertes, le film d’étanchéité 3 étant disposé à l’extérieur des fenêtres.
Le système de production d’air modifié 42 est apte à délivrer l’air approprié et précité du procédé. Le système de production d’air modifié 42 est installé extérieurement à la zone étanche 2. Le système de production d’air modifié 42 capte l’air environnant et le traite pour obtenir de l’air appauvri en oxygène avec un taux résiduel de l’ordre de 1 à 10%, l’oxygène ayant été remplacé par exemple par de l’azote. L’air appauvri en oxygène est ensuite traité par le système de chauffe et d’humidification pour délivrer un air à la température et à l’humidité ad hoc. Le système de production d’air modifié 42 peut être agencé dans une unité mobile qui est ainsi déplaçable sur site pour être opérationnelle en n’importe quel endroit. Une unité mobile peut comprendre également le système de supervision 40.
L’acheminement de l’air modifié depuis le système de production d’air modifié 42 jusque dans la zone étanche 2, se fait via la ou plusieurs conduites d’alimentation 43 en fonction du volume de la zone étanche 2 à traiter. Les conduites d’alimentation 43 traversent de manière étanche les moyens d’étanchéité 3. Comme pour les conduites d’extraction, lorsque l’élément 1 est un bâtiment, les conduites d’alimentation 43 cheminent de préférence via les ouvertures du type fenêtres du bâtiment qui restent ouvertes ( ). Les conduites d’alimentation sont amenées dans tous les espaces nécessaires du bâtiment, y compris les combles, le sous-sol, la cave, etc. peuvent être amenées jusque dans les combles Les conduites d’alimentation 43 débouchent dans la zone étanche 2 pour délivrer de l’air modifié qui remplace l’air extrait. Les conduites d’alimentation 43 sont ouvertes en leur extrémité libre pour présenter au moins une sortie de délivrance 43’. Les conduites d’alimentation 43 peuvent comprendre plusieurs sorties de délivrance (plusieurs trous de sortie et/ou des conduites de dérivation).
Le dispositif de mise en œuvre 4 peut comporter des ventilateurs pour une meilleure circulation de l’air dans les différents espaces lorsque la zone étanche 2 est de grand volume ou comporte comme ici une multiplicité de pièces pour un élément 1 du type bâtiment.
L’air modifié régnant dans la zone étanche 2 conserve les caractéristiques précitées en taux résiduel d’oxygène, en température et en humidité durant toute la durée de traitement. Pour conserver en continu cet air modifié aux caractéristiques appropriées, le système de production d’air modifié 41 est asservi via le système de supervision 40 en fonction des données reçues des capteurs de contrôle 44 à 47. L’échantillonnage des mesures et l’emplacement des capteurs sont notamment fonction de la configuration de la zone étanche (volume unitaire ou plusieurs volumes communiquant entre eux, volume étagé, etc.).
Les capteurs 44 à 46, respectivement, du taux d’oxygène résiduel, de température et d’humidité sont agencés dans la zone étanche 2. Ils sont avantageusement situés aux endroits les plus représentatifs et les plus défavorables. Pour la surveillance de la température, les endroits les plus défavorables sont ceux où les gradients de température sont les plus importants, en particulier sous les combles où la chaleur est plus importante en été et dans les caves où la température est plus fraîche. Pour le contrôle de l’humidité, les endroits les plus représentatifs et les plus défavorables sont les caves ou les pièces d’eau d’un bâtiment. Pour le contrôle du taux résiduel d’oxygène, les endroits les plus représentatifs correspondent aux zones où les circulations d’air sont difficiles. Pour gagner en temps d’installation des capteurs, ceux-ci peuvent être directement fixés sur la ou les conduites d’alimentation 43 ( ). Les capteurs sont agencés à distance de la ou des sorties de délivrance des conduites d’alimentation 43 (où soufflent l’air injecté) afin que les mesures soient représentatives de l’air ambiant au sein de la zone étanche 2.
Afin de compenser d’éventuelles lignes de fuite, en particulier à la jonction des moyens d’étanchéité 3 et des surfaces de fixation du périmètre des moyens d’étanchéité, la zone étanche 2, grâce au dispositif de mise en œuvre 4 du procédé de traitement, est continuellement en légère surpression par rapport à l’environnement extérieur. En particulier, la pression régnant dans la zone étanche 2 est supérieure d’au plus 10 Pa par rapport à la pression extérieure. De préférence, un ou plusieurs capteurs de pression 47 sont répartis dans la zone étanche 2 pour contrôler la pression et la surpression. Les capteurs de pression permettent de contrôler que la pression est suffisante dans toute les zones et d’éviter la création de fuites avant que cela ne se produise. En outre, il est possible d’installer un contrôleur de dépression à l’extérieur de la zone étanche, qui est relié à différents tuyaux disposés dans la zone étanche afin de détecter un seuil de différence de pression.
Les capteurs 44 à 47 peuvent être filaires ou sans fil. Les capteurs 44 à 47 et/ou le système de supervision 40 sont de préférence aptes à communiquer à distance sans fil. De préférence, les capteurs 44 à 47 et/ou le système de supervision 40 sont aptes à transmettre sur un téléphone portable, des données de seuil critique d’alerte et/ou d'incident.
L’alimentation électrique des extracteurs d’air 41 et du système de production d’air modifié 42 s’effectue par une connexion à un réseau électrique extérieur à l’élément 1 ou au réseau électrique qui alimente l’élément 1 lorsque celui-ci est par exemple un bâtiment. De préférence, le dispositif de mise en œuvre 4 comprend un groupe électrogène de secours pour le fonctionnement des différents appareils électriques, en particulier des extracteurs d’air 41 et du système de production d’air modifié 42, en cas de coupure électrique afin d’assurer la continuité du traitement.
Selon une autre caractéristique additionnelle, le dispositif comprend des moyens de mesure du rayonnement émis par la lampe UV-C, préférentiellement constitués d’une photodiode. Cette caractéristique permet de détecter le niveau d’usure de la lampe UV-C.
L’invention concerne également un support mobile de décontamination d’un contenant alimentaire pour la fabrication de vin ou d’autres boissons alcoolisées par rayonnement ultraviolet comprenant le dispositif de décontamination conforme à la présente invention.
Le support mobile de décontamination comprend également un chariot muni de moyens de déplacement et de moyens de prise en main, permettant ainsi à l’opérateur de se déplacer facilement auprès des contenants et facilitant ainsi l’utilisation du dispositif de décontamination. Le support mobile comprend également un poste de pilotage équipé d’un écran de pilotage évitant à l’opérateur d’intervenir directement sur le dispositif de décontamination lors de son fonctionnement. Le support mobile de décontamination accueille également une alimentation autonome telle qu’une batterie rechargeable, des câbles d’alimentation du dispositif de décontamination et des moyens de fixation du dispositif de décontamination sur le support mobile.
L’invention concerne également un procédé de mise en œuvre d’un dispositif de décontamination conforme à l’invention pour la décontamination d’un contenant alimentaire pour la fabrication de vin ou d’autres boissons alcoolisées par rayonnement ultraviolet.
Le procédé se caractérise en ce qu’il comporte : une étape d’application de l’embase à la seconde extrémité inférieure du fourreau rétractable au-dessus de l’ouverture du contenant ; une étape d’engagement de la lampe UV-C à l’intérieur du contenant en repoussant le fourreau rétractable depuis sa position de repos dans sa position d’utilisation, contre l’action de moyens de rappel élastique ; une étape d’accrochage du dispositif de décontamination sur le contenant ; une étape de vérification comprenant la vérification d’au moins deux conditions de sécurité parmi les suivantes : le moyen de détection d’obscurité détecte que la lampe UV-C est placée dans l’obscurité ; le capteur de position du fourreau rétractable détecte la fin de course de ce dernier qui vient en butée contre le contenant ; une étape de transmission comprenant la transmission au poste de pilotage du support mobile et au dispositif d’allumage de la lampe UV-C d’informations de vérification des conditions de sécurité ; une étape de validation dans laquelle : si au moins une des deux conditions de sécurité n’est pas vérifiée alors une alerte est émise au poste de pilotage afin que ledit dispositif de décontamination soit retiré du contenant et que les étapes précédentes soient réitérée ; si toutes les conditions de sécurité sont vérifiées, le dispositif d’allumage de la lampe UV-C 4 peut alors être activé.
Description générale des figures D’autres particularités et avantages apparaitront dans la description détaillée, qui suit, d’un exemple de réalisation, non limitatif, de l’invention illustré par les figures 1-5 annexées et dans lesquelles :
représente une vue schématique d’un dispositif de décontamination d’un contenant conforme à l’invention lorsque le fourreau rétractable est en position de repos.
représente une vue schématique d’une coupe longitudinale du dispositif conforme à l’invention lorsque le fourreau rétractable est en position de repos.
[Fig. 3] représente une vue schématique d’un dispositif de décontamination d’un contenant selon l’invention lorsque le fourreau rétractable est en position d’utilisation.
représente une vue schématique d’un module de pilotage mobile de décontamination d’un contenant selon l’invention.
représente une vue schématique de l’utilisation d’un dispositif de décontamination et d’un module de pilotage mobile de décontamination selon l’invention.
Description détaillée de l’invention La présente invention se rapporte à un dispositif de décontamination de contenant pour la fabrication de vin ou d’autres boissons alcoolisées par rayonnement ultraviolet, et plus particulièrement par lumière pulsée.
Comme illustré aux figures 1 et 2, le dispositif de décontamination 1 comprend un corps principal 2, préférentiellement cylindrique. Ce corps principal comporte à une première extrémité supérieure des moyens de préhension empruntant avantageusement la forme d’une poignée. Le dispositif de décontamination est également muni d’une lampe UV-C 4, préférentiellement une lampe à lumière pulsée. Le corps principal est prolongé par la lampe UV-C 4 qui s’étend sensiblement selon l’axe longitudinal du corps principal 2. Plus particulièrement, la lampe UV-C 4 est fixée sur une seconde extrémité inférieure du corps principal 2. Le dispositif de décontamination comporte également un fourreau rétractable 3 comprenant une première extrémité supérieure et une seconde extrémité inférieure. Le fourreau rétractable 3 est muni d’une embase 5. Cette embase est située sur la seconde extrémité inférieure du fourreau rétractable 3. Le fourreau rétractable 3 est positionné dans une position de repos dans laquelle la lampe UV-C 4 est entièrement insérée à l’intérieur du fourreau rétractable 3.
A titre de matières premières, on peut notamment utiliser - une poudre de (La 0,95 Ce 0,5 )Br 3 , par exemple dont la taille de particules varie entre 50 µm et 2 mm ; - une poudre de SrBr 2 , par exemple dont la taille de particules varie entre 50 µm et 2 mm ; - une poudre en LiX, par exemple dont la taille de particules varie entre 50 µm et 2 mm.
Classiquement, les matériaux scintillateurs de l’art antérieur qui comportent du 6 Li comportent entre 0,6% et 1,2% de 6 Li, sur la base de la masse de Li.
Le Li « naturel » comporte 7,6% de 6 Li. De préférence, la charge de départ comporte une source de Li enrichie en 6 Li , c'est-à-dire qui présente plus de 6 Li que le Li naturel, le rapport atomique en 6 Li/( 6 Li+ 7 Li) étant de préférence supérieur à 8%, de préférence supérieur à 10%, de préférence supérieur à 30%, de préférence supérieur à 40%, de préférence supérieur à 50%, de préférence supérieur à 60%, de préférence supérieur à 70%, de préférence supérieur à 80%, de préférence supérieur à 90%, de préférence supérieur ou égal à 95% ou de préférence supérieur ou égal à 98%.
Le 6 Li de la charge de départ se retrouve majoritairement dans les inclusions (LiX) et en petite quantité dans des sites interstitiels de la matrice monocristalline (Li y ).
L’introduction d’une quantité élevée de 6 Li améliore considérablement la détection des neutrons thermiques.
A l’étape b) , on synthétise le monocristal composite, à partir de la charge de départ, de préférence par une méthode de cristallisation à gradient thermique vertical, dans une ampoule scellée.
Cette méthode et les conditions de synthèse sont décrites en détail dans l’article de H.Chen et al. intitulé “Bridgman Growth of LaCl 3 :Ce 3+ crystal in non-vacuum atmosphere” , Journal of Alloys and Compounds 449 (2008) 172–175.
Cependant, cette méthode ne permet pas d’obtenir un monocristal composite satisfaisant. Notamment, LaBr 3 et CeBr 3 d’une part et LiBr d’autre part ne forment que des eutectiques sans former des phases spécifiques pour constituer un monocristal. Marcelle Gaune-Escard et al. décrit notamment ce comportement de Li dans « Compound formation in lanthanide–alkali metal halide systems » , Mineral Processing and Extractive Metallurgy (Trans. Inst. Min Metall. C) 2014 Vol. 123 n°135. D’une manière générale, Li ne forme pas des phases avec LaBr 3 et CeBr 3 et ne peut donc pas servir, suivant une approche classique, pour l’absorption des neutrons thermiques de façon à assurer une double détection de neutrons thermiques et de rayons gamma.
Les inventeurs ont cherché à faire croitre des cristaux en LaBr 3 :Ce en ajoutant un flux de LiBr avec la méthode Czochralski bien connue de l’homme de l’art. Ces essais ont cependant montré que cette méthode ne permet pas d’introduire les ions en Li dans la structure de la matrice cristalline, sinon en très faible quantité dans les positions interstitielles du cristal. Ils expliquent ce résultat par une très forte ségrégation de Li dans le bain en fusion. La faible quantité en Li dans la matrice cristalline ne suffit pas à une absorption significative des neutrons thermiques, nécessaire à la double détection des neutrons thermiques et des rayons gamma.
L’article “Growth and characterization of directionally solidified eutectic systems for scintillator applications” , février 2018, Journal of Crystal Growth 498, de A. Yoshikawa et al. décrit également une tentative infructueuse pour introduire des inclusions d’un système eutectique contenant Li dans des cristaux, notamment dans des cristaux de structure cubique comme CaF 2 :Eu :Li. Les inclusions entrent en effet dans la matrice cubique de façon aléatoire, ce qui perturbe les propriétés de transparence optique.
S. Cheng et al. ont également décrit un dopage en Li pour un système en CeCl 3 :Li, dans « Self-assembled natLiCl-CeCl 3 directionally solidified eutectics for thermal neutron detection » , avril 2020 CrystEngComm 22(19). Le composite obtenu ne présente pas une transparence optique adaptée à la détection de photons thermiques dans le spectre UV. La résolution énergétique est également insatisfaisante.
Les inventeurs ont imaginé adapter le procédé Bridgman de synthèse verticale décrit par H.Chen et al. (décrit dans “ Bridgman Growth of LaCl 3 :Ce 3+ crystal in non-vacuum atmosphere” , Journal of Alloys and Compounds 449 (2008) 172–175) en introduisant un flux apportant du Lithium (Li) dans la charge de départ.
De préférence, la croissance cristalline est initiée par un germe orienté selon l’axe cristallographique hexagonal « c » et se poursuit le long de cet axe cristallographique fortement anisotrope.
Comme représenté sur la , le germe 10 cylindrique est positionné dans une poche prévue pour cet effet au fond d’une ampoule 12.
De préférence, l’ampoule est une ampoule en quartz scellée, dans laquelle la pression est inférieure à 10 -2 mbar, c’est-à-dire « sous vide ». De préférence, on y place un mélange de poudres de (La,Ce)Br 3 et un flux de LiBr.
De manière surprenante, ce procédé adapté permet d’obtenir une matrice monocristalline anisotrope dans laquelle des inclusions entrent de façon organisée. La matrice présente de préférence une structure hexagonale comme celle présentée par les cristaux LaBr 3 , LaCl 3 et CeBr 3 (UCl4 type) avec le groupe d’espace P6_3m, N° 176. Le dopage ne change pas l’organisation des structures cristallographiques de ces composées. Avec une structure hexagonale, les inclusions prennent la forme de fibres qui avantageusement ne perturbent sensiblement pas les propriétés optiques. Elles peuvent également prendre la forme de « grains » qui s’insèrent, alignés selon des lignes parallèles à l’axe cristallographique « c », dans l’espace entre les structures hexagonales.
Par ailleurs, les matériaux soudés (typiquement des métaux) dans la réalisation du pont conducteur permettent en outre d’assurer une solidarisation mécanique entre la puce CHP, l’élément optique OPT et le substrat SUB.
Ainsi, il est proposé d’une part de monter la puce électronique CHP sur une face de l’élément optique F_CNX, dans une configuration correspondant à la technique de montage dite de « puce retournée » (usuellement désigné par le terme anglosaxon « flip-chip ») ; et d’autre part de monter le montage de la puce électronique CHP « retournée » sur l’élément optique OPT, avec le substrat de support SUB. Un tel assemblage est notamment possible grâce à la présence de l’ouverture APT dans le substrat SUB pouvant loger la puce CHP, et à la connexion de la puce CHP et du substrat SUB avec la face de connexion F_CNX de l’élément optique OPT.
Par ailleurs, cette disposition particulière permet également d’utiliser un élément optique OPT de petite dimension et de limiter la quantité de matériaux utilisée lors de la fabrication de boîtiers pour le circuit intégré IC selon cet aspect. Par exemple, l’élément optique OPT peut être une plaque de verre juste assez grande pour être fixée au substrat SUB autour de l’ouverture APT. Ainsi, on peut réduire le coût de fabrication et obtenir un boîtier plus compact.
Le circuit intégré IC comprend également un volume de résine de moulage MLD d’un boîtier de conditionnement. Une telle résine de moulage MLD est connue de l’homme du métier. Le volume de résine de moulage MLD comporte en particulier une portion de résine disposée sur la face de montage FM du substrat autour de l’élément optique OPT. L’épaisseur de cette portion du volume de résine MLD du boîtier de conditionnement peut être supérieure ou égale à celle de l’élément optique OPT de façon à protéger l’élément optique OPT.
En outre, le circuit intégré IC comprend avantageusement un volume de résine de sous-remplissage UFLL connue de l’homme du métier par le terme anglosaxon « underfill ». Le volume de résine de sous-remplissage UFLL est agencé pour fixer mécaniquement la puce électronique CHP, l’élément optique OPT et le substrat de support SUB ensemble. En particulier, le volume de résine UFLL s’étend entre la puce électronique CHP et le substrat SUB et entre l’élément optique OPT et le substrat SUB.
Dans une alternative décrite ci-après en relation avec la , la puce électronique CHP, l’élément optique OPT et le substrat SUB peuvent être fixés ensemble mécaniquement par un volume de résine de moulage MLD lors de la formation du boîtier de conditionnement.
La illustre une vue en coupe et du dessus du circuit intégré IC décrit précédemment en relation avec la dans le plan I-I de la .
Plus particulièrement, la illustre le cas où la puce électronique CHP est munie de billes de soudure CHP_BP et où les premiers éléments de soudure CP1 sont des pastilles de soudure sur la face de connexion F_CNX de l’élément optique OPT.