INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme on peut le remarquer sur la , la profondeur axiale du renfoncement 72B correspondant à l’écartement entre les deux surfaces paraboloïdales 72A et 72C est configurée de manière à ce que le sommet de la paroi 72 réfléchissante soit décalé axialement à l’arrière du filament 74A de l’ampoule 74 de sorte qu’aucune zone de cette paroi 72 ne se trouve à l’aplomb de ce filament 74A.
Cette conformation particulière de la paroi réfléchissante 72 permet ainsi d’éviter tout risque de déformation géométrique du fait de la chaleur générée par l’ampoule 74.
Cette seconde surface réfléchissante paraboloïdale 72C présente une distance focale supérieure à celle de la première surface paraboloïdale 72A et son foyer F2 est confondu avec celui F1 de cette première surface paraboloïdale 72A.
On remarquera également que le filament 74A de la source lumineuse 74 est situé au niveau de ces foyers F1, F2 de sorte que les rayons lumineux renvoyés par ces première et secondes surface paraboloïdale 72A, 72C soient orientés sensiblement parallèlement à l’axe optique longitudinal O-O’ de ce dispositif lumineux 70.
Comme illustré par la , les deux surfaces paraboloïdales 72A et 72C sont reliées par un décrochement 72D orienté sensiblement axialement et dont la face extérieure est avantageusement striée ou grainée afin d’éclater les rayons lumineux l’atteignant de sorte à éviter la génération de rayons réfléchis parasites dans des directions non souhaitées et potentiellement gênantes.
Afin de limiter la perte d’intensité lumineuse du faisceau lumineux réfléchi causée par le renfoncement 72B, l’écart entre les distances focales de ces deux surfaces paraboloïdales 72A et 72C est avantageusement inférieur ou égal à 20 millimètres.
Pour des raisons de commodité de fabrication, le renfoncement 72B présente de préférence une forme de V et/ou se prolonge avantageusement dans la zone centrale de la paroi réfléchissante 72 dans laquelle est ménagé le trou de passage 72E traversé par l’ampoule 74.
Selon des variantes de réalisation non représentées, le renfoncement 72B peut présenter une forme différente, par exemple en U.
Par ailleurs et comme illustré non limitativement sur la , les surfaces paraboloïdales réfléchissantes 72A et 72C de la paroi 72 peuvent avantageusement être constituées d’une multitude de facettes planes formant un quadrillage.
Dispositif autonome d’extraction d’air DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine de l’invention est celui de l’extraction d’air, en particulier depuis un espace intérieur vers l’extérieur.
Plus précisément, l’invention concerne un dispositif autonome d’extraction d’air.
L’invention trouve notamment des applications dans l’équipement d’habitation individuelles et collectives, en particulier au niveau du toit d’un bâtiment, dans le but d’évacuer l’air se trouvant sous les combles d’un toit.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE Il est connu de l’art antérieur des techniques d’extraction de l’air depuis un espace intérieur, tel que celui d’une habitation, vers l’extérieur.
De telles installations ont pour but d’évacuer l’air se trouvant à l’intérieur de l’habitation, qui peut être chaud et/ou humide. En particulier, la stagnation d’air chaud peut avoir pour conséquence un recours accru à la climatisation en été, et la stagnation d’un air humide en hiver peut avoir pour conséquence le développement de microorganismes telles que des moisissures ou champignons, qui peuvent dégrader l’air ambiant et/ou fragiliser la structure de l’habitation. Par exemple, l’apparition de mérule, qui est un champignon pouvant se développer dans un milieu humide, et s’attaquant aux charpentes de bâtiments, peut être évitée grâce à l’utilisation d’un dispositif d’extraction d’air.
Ainsi, des techniques connues proposent de relier l’espace intérieur à l’extérieur par un conduit d’aération passif, l’air circulant naturellement sous l’effet de différences de températures et/ou de pression interne et externe.
Des deuxièmes actions peuvent par exemple consister en une sélection particulière de support multimédia, qui est jugée adaptée au moment d’urgence, à savoir une liste de diffusion musicale plus rythmée que la moyenne habituellement diffusée dans l’habitacle.
Une fois arrivé, l’utilisateur peut quitter son véhicule en sécurité et sans attendre, puisqu’une deuxième étape de transition d’informations 118 peut avoir lieu cette fois entre l’unité de contrôle électronique du véhicule et le processeur du matériel informatique ou de télécommunications utilisateur, en rendant apparentes sur l’interface du matériel informatique ou de télécommunication, par exemple le téléphone portable de l’utilisateur, l’application associée au mode d’accompagnement. Des troisièmes actions et/ou services peuvent alors être mis en œuvre sur cette interface A titre d’exemple, une information peut être poussée vers l’utilisateur comme quoi le véhicule s’est bien fermé automatiquement et que le parking a été correctement payé.
Un autre exemple alternatif, non illustré, permet là encore de mieux comprendre le contexte de mode d’accompagnement d’un trajet selon l’invention, c’est-à-dire avec des actions mises en œuvre par des moyens distincts et qui ont lieu tout aussi bien pendant et avant, et/ou après, le trajet.
Cette fois, l’utilisateur a choisi un mode d’accompagnement qui correspond à un trajet qu’il veut effectuer en famille pour partir en vacances d’hiver, dans une station de ski, dans un mois. On comprend des deux exemples qui viennent d’être donnés que le moment du choix du mode d’accompagnement n’est pas limitatif de l’invention. Il convient de noter que certaines des premières actions qui peuvent être mises en œuvre si le mode d’accompagnement est choisi des semaines avant le trajet ne peuvent pas l’être si le mode d’accompagnement est choisi au dernier moment.
Dans cet exemple alternatif, le processeur peut générer une premier action spécifiquement mise en œuvre en fonction de l’état du véhicule et du type de trajet renseigné par l’utilisateur ou détecté par le processeur ou l’unité de contrôle électronique du véhicule. A titre d’exemple non limitatif, l’unité de contrôle électronique du véhicule ou le processeur peut proposer à l’utilisateur un arrêt dans une station de recharge, électrique ou carburant, quelques jours avant le commencement du trajet pour éviter d’avoir à le faire sur la route, ou bien peut proposer à l’utilisateur de changer les pneus du véhicule si ceux-ci ne sont pas adaptés aux conditions climatiques que le véhicule peut être amené à rencontrer lors du trajet. En d’autres termes, l’unité de contrôle ou le processeur est apte à proposer une action ou service permettant d’améliorer l’état du véhicule en fonction du mode d’accompagnement choisi.
Également, ou de manière alternative, une première action, ou dans ce cas un premier service, peut consister en une proposition faite par le processeur de procéder à des réservations en ligne de matériel de ski ou de randonnée.
Également, ou de manière alternative, une première action peut consister en une proposition d’horaire de départ faite par le processeur quelques jours avant le départ, après échange de données avec un logiciel de navigation qui a enregistré les données de trafic sur l’itinéraire depuis que le mode d’accompagnement a été choisi.
Le jour du départ, une quatrième action, c’est-à-dire une action qui se déroule aussi bien hors du trajet que pendant le trajet, peut consister en une action de chauffage du véhicule, que ce soit l’habitacle ou des éléments de traction du véhicule, qui est initiée à distance par le processeur du matériel informatique ou de télécommunication lors de la période préparatoire et qui est maintenue effective soit par le processeur du matériel informatique ou de télécommunication, à condition que celle-ci soit maintenue active pendant le trajet, soit par l’unité de contrôle électronique du véhicule une fois l’utilisateur installé dans le véhicule.
Une fois l’utilisateur installé dans le véhicule, le mode d’accompagnement est soit piloté par le processeur ou par l’unité de contrôle électronique du véhicule. Des deuxièmes actions spécifiques au mode d’accompagnement choisi, par exemple pour le confort de l’utilisateur dans le véhicule, peuvent alors être générées par l’élément en charge du pilotage du mode d’accompagnement.
Des deuxièmes actions peuvent par exemple consister en un réglage du fauteuil et plus généralement du poste de conduite qui soit particulièrement adapté à des trajets longues distances.
Des deuxièmes actions peuvent par exemple consister en une sélection particulière de support multimédia, qui peut tout aussi bien être adaptée en fonction du lieu dans lequel le véhicule est en train de circuler ou bien en fonction de l’humeur de l’utilisateur.
Des deuxièmes actions peuvent également consister, de manière alternative ou additionnelle, en un service de réservation d’une station de recharge électrique et/ou en un service de réservation d’une table pour une pause repas.
L’invention, telle qu’elle vient d’être décrite atteint bien les buts qu’elle s’était fixée, et permet de proposer des modes d’accompagnement de l’utilisateur d’un véhicule automobile, adaptés au type de trajet que l’utilisateur prévoit de faire dans un futur lointain ou immédiatement après la sélection d’un mode d’accompagnement d’urgence, et qui permettent la mise en œuvre d’actions ou de services accompagnant l’utilisateur aussi bien avant le trajet que pendant le trajet. Des variantes non décrites ici pourraient être mise en œuvre sans sortir du contexte de l’invention, dès lors que, conformément à l’invention, elles proposent une sélection de modes d’accompagnement qui mettent chacun en œuvre une pluralité d’actions différentes ou réalisées par des moyens différents, avec au moins une action se déroulant avant le trajet et au moins une autre action se déroulant pendant le trajet.
Dispositif de direction de véhicule comprenant une structure mobile et un dispositif de verrouillage de la structure mobile Domaine technique de l'invention La présente invention concerne de manière générale les dispositifs de direction de véhicule comprenant une structure mobile, et en particulier les volants de véhicule avec une partie mobile comme une partie de jante ou toute la jante qui peut se déplacer entre une position de conduite (utilisée lorsque le véhicule est dirigé par le conducteur) et une position escamotée (utilisée lorsque le véhicule est à l’arrêt ou lors d’une conduite autonome).
État de la technique Il est connu dans l’art antérieur des volants de véhicule de proposer une structure de base et une structure mobile articulée sur la structure de base et qui peut se déplacer entre une position de conduite (utilisée lorsque le véhicule est dirigé par le conducteur) et une position escamotée (utilisée lorsque le véhicule est à l’arrêt ou lors d’une conduite autonome). Comme le montre le document FR3120345, il est possible de prévoir un déplacement automatique et motorisé de la structure mobile entre la position de conduite et la position escamotée. En contrepartie, si pour une raison quelconque, la structure mobile reste bloquée en position escamotée, le conducteur ne peut pas conduire le véhicule. En particulier, aucune solution n’est donnée pour garantir que le conducteur peut conduire à nouveau le véhicule en toute sécurité, même si la structure mobile est ramenée manuellement en position de conduite.
Un but de la présente invention est de répondre aux inconvénients de l’art antérieur mentionnés ci-dessus et en particulier, tout d'abord, de proposer un dispositif de direction de véhicule avec une partie mobile automatiquement entre une position de conduite et une position escamotée, et qui permet de conduire le véhicule en toute sécurité, même après une avarie du déplacement automatique de la structure mobile.
La montre que la capacité à un taux de 0.05C pour l’électrolyte contenant le composé P12(2CN) 2 FSI est plus importante que dans l’électrolyte ne contenant pas le composé, 1.50 mAh/cm² contre 1.06mAh/cm².
Sans composé de P12(2CN) 2 FSI, la capacité de décharge de la batterie n’est pas stable dès les premiers cycles contrairement au système contenant le composé en (2-cyanoéthyl)phosphonium pour lequel la capacité de décharge reste stable plus longtemps et est plus élevée pour des taux de C jusqu’à 0.5 C. L’efficacité coulombique est également supérieure avec la formulation contenant le (2-cyanoéthyl)phosphonium.
PROCÉDÉ DE PRÉPARATION D'UN MATÉRIAU DE CATHODE MONOCRISTALLIN À HAUT DÉBIT À PARTIR D'UN MÉLANGE DE GEL, ET UTILISATION DE CELUI-CI La présente divulgation appartient au domaine technique des matériaux de cathode de batteries lithium-ion, et concerne en particulier un procédé de préparation d'un matériau de cathode monocristallin à haut débit à partir d'un mélange de gel, et une utilisation de celui-ci.
ARRIÈRE-PLAN TECHNOLOGIQUE Avec le développement rapide de l'énergie verte de nos jours, l'utilisation d'outils électriques à haut débit a été popularisée, et en particulier, les outils électriques à 20C, 40C et même à un débit plus élevé ont été popularisés, ce qui impose une demande de plus en plus élevée sur les performances de débit du matériau de cathode. Pendant ce temps, avec la promotion progressive des voitures à énergie nouvelle, les véhicules électriques hybrides (VHE), en tant que branche des voitures à énergie nouvelle, ont été progressivement reçus et approuvés par les consommateurs. En tant que matériau de cathode pour une batterie HEV, il doit présenter les avantages d'un taux de décharge instantanée élevé, d'une longue durée de vie, d'une bonne performance énergétique, et analogues. Dans les domaines des outils électriques et des automobiles à énergie nouvelle, le matériau de cathode doit tenir compte de la caractéristique de longue durée de vie tout en présentant le débit ultra-élevé.
À l'heure actuelle, la plupart des produits de matériau de cathode traditionnels sur le marché sont des particules secondaires formées par agglomération de particules primaires. Grâce à la large distribution de taille de grain des matériaux NCA/NCM de particules secondaires, les particules secondaires sont facilement brisées en raison de la contrainte inégale de ce type de matériaux dans un processus de pressage au rouleau d'électrode, ce qui affecte la densité de compactage des électrodes. L'électrolyte infiltre difficilement les matériaux de cathode à particules secondaires complètement, ce qui entraîne une augmentation de la résistance interne des électrodes. Pendant ce temps, lorsque les particules secondaires sont brisées, la zone de contact entre le matériau et l'électrolyte est plus grande pour induire des réactions secondaires plus intenses, ce qui entraîne une augmentation de la résistance interne d'une cellule de batterie et une limitation de l'application de la cellule de batterie sur un marché haut de gamme. De plus, possédant des caractéristiques de large distribution de taille de grain, d'espaces non-homogènes, de fragilité, et analogues, des particules secondaires, le matériau n'est difficilement revêtu de manière uniforme.
Par comparaison à un matériau de cathode à particules secondaires habituel, un produit monocristallin ou de type cristal avec des densités de compactage et après tassement plus élevées évite efficacement les phénomènes tels que la rupture des particules dans le processus de pressage au rouleau d'électrode, réduit les réactions secondaires entre l'électrolyte et le matériau et améliore les performances de cycle d'une cellule unique et les performances dans des conditions de débit élevé.
Dans la technique antérieure, le matériau de cathode monocristallin présente une faible capacité de débit et une faible stabilité de cycle, et réalise difficilement des cycles de charge-décharge stables à très haut débit. De plus, les matériaux de cathode monocristallins préparés par un procédé de frittage à haute température et un procédé auxiliaire présentent une distribution de taille de grain inégale, un diamètre de grain important (ordre du micron) et une faible intégrité mécanique.
D'autre part, les performances du matériau de cathode sont fréquemment améliorées par le biais d'un revêtement dans la technique antérieure. Cependant, avec l'augmentation des types de revêtement et de la quantité de revêtement, la résistivité de poudre du matériau de cathode augmente linéairement, ce qui limite les performances de cycle du matériau de cathode.
Pour obtenir des performances de charge rapide du matériau de cathode de manière à obtenir des cycles de charge-décharge ultra-élevés et stables, il est nécessaire de résoudre de toute urgence un problème technique.
La présente divulgation vise à résoudre au moins l’un des problèmes techniques existant dans la technique antérieure. Par conséquent, la présente divulgation fournit un procédé de préparation d'un matériau de cathode monocristallin à haut débit à partir d'un mélange de gel, et une application de celui-ci. Par l’intermédiaire de ce procédé, le matériau de cathode peut être revêtu et la fusion de limite de grain entre les particules peut être évitée, de sorte que des monocristaux de petites particules avec une conductivité élevée sont formés.
Selon un aspect de la présente divulgation, un procédé de préparation d'un matériau de cathode monocristallin à haut débit à partir d'un mélange de gel est fourni, incluant les étapes suivantes : S1 : broyer un précurseur de matériau de cathode pour obtenir un matériau broyé, mélanger le matériau broyé avec une source de lithium pour obtenir un mélange, et élever la température du mélange entre 500 et 550℃ dans une atmosphère aérobie pour réaction, de manière à obtenir un matériau fritté ; S2 : mélanger un sel d'yttrium, un sel de baryum, un sel de cuivre, un solvant organique et un agent complexant pour obtenir une solution de sol, ajouter le matériau fritté dans la solution de sol pour obtenir un mélange, et chauffer et sécher le mélange pour obtenir un mélange de gel solide ; et S3 : élever la température du mélange de gel solide entre 400 et 450℃ dans une atmosphère d'oxygène pour réaction, puis élever la température du mélange de gel solide entre 850 et 900℃ pour réaction, puis refroidir le mélange de gel solide entre 450 et 550℃ pour réaction afin d'obtenir un produit de réaction, et broyer le produit de réaction pour obtenir le matériau de cathode monocristallin à haut débit.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l'étape S1, le précurseur du matériau de cathode est un hydroxyde de nickel, de cobalt et de manganèse (NiaCobMnc(OH)2), un oxyde de nickel, de cobalt et de manganèse (NiaCobMncO) ou un carbonate de nickel, de cobalt et de manganèse (NiaCobMncCO3), où 0 ≤ a ≤ 0,6, 0 ≤ b ≤ 0,6, 0 ≤ c ≤ 0,4 et a + b + c = 1.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l'étape S1, le diamètre de grain D50 du matériau broyé est de 500 à 1 000 nm.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l'étape S1, le matériau broyé et la source de lithium sont mélangés selon un rapport molaire de la somme du nickel, du cobalt et du manganèse au lithium de 1: (1,0 à 1,2).
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l'étape S1, la source de lithium est choisie parmi au moins un parmi l'hydroxyde de lithium, le carbonate de lithium, le nitrate de lithium et l'oxalate de lithium.
Une nouvelle phase d’usinage peut alors commencer si besoin. Pour cela, le programme de la machine 10 indique au charriot 50 d’aller chercher un nouvel outil sur le rack 13 pour lancer par exemple une phase de perçage ou de taraudage avec une nouvelle tête d’usinage munie d’un forêt ou d’un taraud, ou bien une phase de polissage avec un nouvel outil spécifique, ou bien une phase de fabrication additive à l’aide d’une tête d’impression tridimensionnelle ou bien une phase de mesure tridimensionnelle (vérification des côtes et/ou des états de surface) avec par exemple un outil palpeur.
Un avantage important de la présente invention réside dans l’utilisation d’un moteur brushless compact 103 capable d’atteindre des vitesses de rotation élevées, typiquement plus de 50 000 tours / mn, permettant d’usiner de nombreux types de matières (plastiques, métaux, alliages), équipé d’un système 110 de refroidissement permettant de garder le moteur 103 à une température contrôlée à laquelle son fonctionnement est peu impacté.
Par ailleurs, le principe général du programme de fabrication assisté consiste en un intercalage de phases d’impression et d’usinage corrélées avec les trajectoires d’outils utilisés pour chacune de ces phases. Selon la version du programme et la machine concernée, les intercalages sont gérés automatiquement ou bien leurs positions sont demandées à l’utilisateur. Le code d’impression est découpé par les changements de couches, les phases d’usinages de la couche juste imprimée étant introduites lors de ces changements. Le fichier en sortie du module est un code lisible par les automates de machines à commande numérique les plus répandues.
Il doit bien entendu être considéré que la description détaillée de l’objet de l'invention, donnée uniquement à titre d'illustration, ne constitue en aucune manière une limitation, les équivalents techniques étant également compris dans le champ de la présente invention.
Ainsi, la tête de fraisage peut être remplacée par une tête de perçage / taraudage munie d’un foret ou d’un taraud.
Le glycol peut être remplacé par un gaz tel que de l’argon, ou bien de l’azote liquide ou du CO 2 supercritique.
Dispositif pneumatique de couplage automatique d’outil pour une machine d’impression tridimensionnelle à changement d’outils Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine des machines d’impression tridimensionnelle à changement d’outils et plus spécifiquement celui de la préhension et du maintien en position d’un outil d’impression 3D, en particulier le couplage pneumatique d’outils.
Dans le domaine des machines de transformation de la matière, telles que les imprimantes tridimensionnelles, appelée également imprimantes 3D ou machine de fabrication additive (Fused Deposit Material / Fused Filament Fabrication printer), il existe différentes façon de lier les outils d’impression (tête de fusion) à leur support.
La fonction de couplage automatique d’outil se divise généralement en deux sous-fonctions spécifiques. D’une part, la fonction de préhension automatique correspond à la capacité de la machine d’effectuer des opérations de solidarisation et de désolidarisation d’un outil sur un mécanisme de couplage machine. Il s’agit ainsi de s’assurer que l’outil est bien accroché ou détaché aux moments souhaités (phases d’utilisation ou de repos de la machine). D’autre part, la fonction de positionnement et rigidité qui assure que lors de chacune des opérations de couplage et découplage successifs, l’outil est positionné de façon quasi identique par rapport à un référentiel du mécanisme de couplage machine. Il s’agit de s’assurer de la précision du couplage et de sa répétabilité dans le temps. Or, un certain nombre de verrous technologiques peuvent empêcher ces deux fonctions d’être effectuées de manière optimisée.
Les systèmes de préhension mécanique reposent principalement sur des éléments venant assurer un verrouillage mécanique par une force de traction ou de serrage de l’outil/porte outil. La force appliquée pour le maintien de la charge se fait le plus souvent par un vérin pneumatique mais peut également reposer sur des éléments motorisés électriques classiques pour des charges moins élevées Ainsi, les pinces de préhension permettant de déplacer des objets en mouvement en appliquant une force de serrage de part et d’autre de l’objet à saisir sont un exemple de ce type de machine. On peut citer des systèmes articulés à parallélogramme déformable (pantographe) de type « pince à glaçon ». On peut également citer des systèmes de type mors (mobile/statique ou mobile/mobile).