INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, D est un fragment de formule (G-1) :
De préférence, dans la formule (III), R est un fragment hydrocarboné linéaire saturé ou comprenant au moins une insaturation, comprenant de 1 à 6 atomes de carbone, de préférence de 2 à 4, avantageusement 2 atomes de carbone. Avantageusement, R est le groupement –C≡C–.
De préférence, le réseau organique covalent organoboré est choisi parmi le COF-1, le COF-5, le COF-10, le COF de formule (I) dans lequel A = (A-1) et Z = (Z-3), le COF de formule (I) dans lequel A = (A-1) et Z = (Z-3’), le COF de formule (I) dans lequel A = (A-21) et Z = (Z-3), le COF de formule (I) dans lequel A = (A-21) et Z = (Z-3’), le COF-102 (formule (II) avec A = (A-1), X = (X-1) et G = C), le COF-103 (formule (II) avec A = (A-1), X = (X-1) et G = Si), le COF-105 (formule (II) avec A = (A-21), X = (X-1) et G = Si), le COF-108 (formule (II) avec A = (A-21), X = (X-1) et G = C) et le COF spiroborate de formule (III-A) suivante
dans laquelle M’ + est un cation choisi parmi les cations de métal, de métal alcalin ou de métal alcalino-terreux, tel que Li + , Na + , K + , Ca 2+ , Mg 2+ ou Al 3+ .
Les structures des réseaux organiques covalents organoborés COF-1, COF-5, COF-10, COF-102, COF-103, COF-105 et COF-108 sont bien connues de l’homme du métier.
Plus préférentiellement, le réseau organique covalent organoboré est choisi parmi le COF-1, le COF-5 et le COF-10, de préférence est le COF-5.
Le procédé peut comporter au moins une étape d’application d’un produit cosmétique sur la mèche de cheveux avant ou après l'utilisation du dispositif de l'invention, en particulier d'une brosse, et de préférence avant.
est une vue schématique en coupe d’un exemple de dispositif de traitement selon l’invention,
représente schématiquement une chambre de vaporisation et un organe d’alimentation selon l’invention,
représente schématiquement un ensemble d’une chambre de vaporisation, d’un organe d’alimentation et d’une chambre de distribution selon l’invention,
représente schématiquement la tête du dispositif de traitement de la dépourvue de la structure chauffante et de la semelle de traitement, dans lequel l’ensemble de la est logé,
représente schématiquement la tête de la avec la structure chauffante et des rangées de dents chauffantes ajoutées,
représente schématiquement en coupe longitudinale une variante de tête de dispositif de traitement,
représente schématiquement en coupe transversale selon VII-VII la tête du dispositif de la ,
représente schématiquement en vue du dessus un bloc formé de la semelle de traitement, des éléments chauffants, de la chambre de distribution et de la chambre de vaporisation du dispositif de traitement des figures 6 et 7,
représente schématiquement en perspective coupé transversalement le bloc de la ,
représente schématiquement un détail de la , et
L'expression « huile à base d’hydrocarbures » signifie une huile formée essentiellement, voire même constituée, par des atomes de carbone et d’hydrogène, et facultativement par des atomes de O et de N, et exempte d'hétéroatomes de Si et de F. Une telle huile peut contenir des groupes alcool, ester, éther, acide carboxylique, amine et/ou amide.
L'expression « huile de silicone » signifie une huile contenant au moins un atome de silicium, contenant en particulier des groupes Si-O.
L'expression « huile fluorée » signifie une huile contenant au moins un atome de fluor.
Préférentiellement, l’huile est sélectionnée parmi les huiles à base d'hydrocarbures et les huiles de silicone, telles que la diméthicone.
Si elle est présente, avantageusement, la phase huileuse est présente dans la composition de la présente invention en une quantité allant de 1 % en poids à 20 % en poids, préférentiellement de 2 % en poids à 10 % en poids, par rapport au poids total de la composition de la présente invention.
Ingrédients actifs cosmétiques supplémentaires La composition de la présente invention peut comprendre un ou plusieurs ingrédients actifs cosmétiques supplémentaires différents du C-glycoside, des ingrédients actifs anti-rougeurs et de l’extrait de truffe.
À titre d’exemples d'ingrédients actifs cosmétiques, on peut mentionner les vitamines telles que la vitamine A (rétinol), la vitamine E (tocophérol), la vitamine C (acide ascorbique), la vitamine B5 (panthénol),la vitamine B3 (niacinamide), et les dérivés desdites vitamines (en particulier les esters) et leurs mélanges ; l’urée ; la caféine ; l’acide salicylique et leurs dérivés ; les acides alpha-hydroxylés tels que l’acide lactique ou l’acide glycolique et leurs dérivés ; les écrans solaires ; les extraits d’algues, de champignons, de plantes, de levures et de bactéries ; les enzymes ; d’autres agents hydratants tels que l’hydroxyéthylurée, les agents agissant sur la microcirculation et leurs mélanges.
Adjuvants ou additifs supplémentaires La composition de la présente invention peut également comprendre des adjuvants ou des additifs cosmétiques classiques, par exemple des tensioactifs, des parfums, des agents de conservation (par exemple, la chlorophénésine et le phénoxyéthanol) et des bactéricides, des régulateurs de pH (par exemple, l’acide citrique), des épaississants (tels que la gomme xanthane et un carbomère), et leurs mélanges.
L'homme du métier peut sélectionner la quantité des adjuvants ou additifs supplémentaires de manière à ne pas avoir d'incidence négative sur l'utilisation finale de la composition selon la présente invention.
i) de 0,1 % en poids à 5 % en poids de carraghénane ;
(ii) de 1 % en poids à 5 % en poids d’au moins un phosphate de silicone alcoxylé sélectionné parmi le diméthicone PEG-8 phosphate, le diméthicone PEG-7 phosphate et leurs combinaisons ;
(iv) de 1 % en poids à 15 % en poids d’au moins un C-glycoside sélectionné parmi le C-β-D-xylopyranoside-2-hydroxypropane ou le C-α-D-xylopyranoside-2-hydroxypropane,et leurs combinaisons ;
(iv) de 0,5 % en poids à 5 % en poids d’extrait de culture de leontopodium alpinum callus ; et
(iv) de 0,05 % en poids à 5 % en poids d’extrait de tuber aestivum.
De manière plus préférée, un gaz d’échappement résultant de l’irradiation est introduit dans une solution alcaline pour un traitement d’absorption.
Dans un mode de réalisation facultatif, le solvant organique comprend un ou plusieurs parmi l’acétate d’éthyle, l’acétone, le tétrahydrofurane, le butanone, l’éther diméthylique d’éthylène glycol et le 1,4-dioxane. De préférence, un rapport liquide-solide L:Kg entre le solvant organique et la plaque de cathode usagée est de 15:1 à 30:1. Le solvant organique ci-dessus présente une faible toxicité et de faibles points d’ébullition, ce qui peut réduire efficacement les dommages causés à l’environnement et au corps humain et il est facile à recycler.
Dans un mode de réalisation facultatif, la plaque de cathode usagée est immergée dans le solvant organique et traitée aux ultrasons pendant 5 à 20 minutes.
Dans un mode de réalisation facultatif, le tamisage est effectué en utilisant un tamis de 20 à 60 mailles pour obtenir la boue et la feuille d’aluminium.
Dans un mode de réalisation facultatif, le procédé comprend en outre : le filtrage, le lavage et le séchage de la boue pour obtenir les matériaux de cathode.
Dans un mode de réalisation facultatif, la boue est filtrée pour obtenir un résidu de filtre et un filtrat.
De préférence, le solvant organique recueilli dans le filtrat est rectifié à l’aide d’une colonne de rectification fractionnée et recyclé.
Dans un mode de réalisation facultatif, le résidu de filtre est lavé avec de l’éthanol anhydre et séché à une température constante de 50℃ à 65℃, puis le résidu de filtre séché est broyé pour obtenir une poudre de cathode.
Les caractéristiques et les performances de la présente divulgation vont être décrites en détail ci-dessous dans le cadre des exemples.
Exemple 1 En référence à la , un procédé de recyclage d’une poudre de cathode d’une batterie au lithium usagée a été fourni, comprenant les étapes suivantes consistant à : S1 : décharger et démonter la batterie au lithium usagée pour séparer une coque et un séparateur, nettoyer une plaque d’électrode dans une cuve de nettoyage, puis sécher et trier celle-ci pour obtenir une plaque de cathode ; S2 : introduire de l’oxygène sur la plaque de cathode obtenue à le débit d’aération régulé de 15 mL/min, irradier la plaque de cathode avec des rayons γ au 60 Co à la dose d’irradiation de 30 kGy dans une atmosphère d’oxygène, où un gaz d’échappement résultant du processus de réaction d’irradiation a été introduit dans une solution de NaOH pour un traitement d’absorption ; S3 : immerger la plaque de cathode dans du tétrahydrofurane immédiatement après le traitement d’irradiation, puis traiter aux ultrasons pendant 15 minutes pour obtenir un mélange ; S4 : tamiser le mélange avec un tamis de 50 mailles pour obtenir une boue et une feuille d’aluminium ; S5 : filtrer la boue pour obtenir un résidu de filtre et un filtrat, où le solvant organique recueilli dans le filtrat a été rectifié à l’aide d’une colonne de rectification fractionnée et recyclé ; et S6 : laver le résidu de filtre avec de l’éthanol anhydre et le sécher avec un gaz de séchage à une température constante de 60℃ pour obtenir un résidu de filtre séché, puis broyer le résidu de filtre séché pour obtenir une poudre de cathode, où, après que le gaz de séchage a été condensé, le gaz condensé a été co-rectifié avec l’éthanol anhydre utilisé pour le lavage pour une purification et une réutilisation. Le taux de séparation était de 98,2 %. Après le séchage de la plaque de cathode, une pièce de 4 cm2 a été découpée dans la plaque de cathode pour un test d’adhérence. Les résultats détaillés sont indiqués dans le Tableau 1.
Exemple 2 Un procédé de recyclage d’une poudre de cathode d’une batterie au lithium usagée a été fourni, comprenant les étapes suivantes consistant à : S1 : décharger et démonter la batterie au lithium usagée pour séparer une coque et un séparateur, nettoyer une plaque d’électrode dans une cuve de nettoyage, puis sécher et trier celle-ci pour obtenir une plaque de cathode ; et S2 : introduire du chlore gazeux sur la plaque de cathode obtenue à le débit d’aération régulé de 15 mL/min, irradier la plaque de cathode avec des rayons γ au 60 Co à la dose d’irradiation de 30 kGy dans une atmosphère d’oxygène, où un gaz d’échappement résultant du processus de réaction d’irradiation a été introduit dans une solution de NaOH pour un traitement d’absorption ; S3 : immerger la plaque de cathode dans du tétrahydrofurane immédiatement après le traitement d’irradiation, puis traiter aux ultrasons pendant 15 minutes pour obtenir un mélange ; S4 : tamiser le mélange avec un tamis de 50 mailles pour obtenir une boue et une feuille d’aluminium ; S5 : filtrer la boue pour obtenir un résidu de filtre et un filtrat, où le solvant organique recueilli dans le filtrat a été rectifié à l’aide d’une colonne de rectification fractionnée et recyclé ; et S6 : laver le résidu de filtre avec de l’éthanol anhydre et le sécher avec un gaz de séchage à une température constante de 60℃ pour obtenir un résidu de filtre séché, puis broyer le résidu de filtre séché pour obtenir une poudre de cathode, où, après que le gaz de séchage a été condensé, le gaz condensé a été co-rectifié avec l’éthanol anhydre utilisé pour le lavage pour une purification et une réutilisation. Le taux de séparation était de 98,7 %. Après le séchage de la plaque de cathode, une pièce de 4 cm2 a été découpée dans la plaque de cathode pour un test d’adhérence. Les résultats détaillés sont indiqués dans le Tableau 1.
Exemple comparatif 1 Un procédé de recyclage d’une poudre de cathode d’une batterie au lithium usagée a été fourni, comprenant les étapes suivantes consistant à : S1 : décharger et démonter la batterie au lithium usagée pour séparer une coque et un séparateur, nettoyer des plaques d’électrode dans une cuve de nettoyage, puis sécher et trier celles-ci pour obtenir une plaque de cathode ; S2 : irradier la plaque de cathode avec des rayons γ au 60 Co dans une atmosphère d’azote à la dose d’irradiation de 30 kGy, où un gaz d’échappement résultant du processus de réaction d’irradiation a été introduit dans une solution de NaOH pour un traitement d’absorption ; S3 : immerger la plaque de cathode dans du tétrahydrofurane immédiatement après le traitement d’irradiation, puis traiter aux ultrasons pendant 20 minutes pour obtenir un mélange ; S4 : tamiser le mélange avec un tamis de 50 mailles pour obtenir une boue et une feuille d’aluminium ; S5 : filtrer la boue pour obtenir un résidu de filtre et un filtrat, où le solvant organique recueilli dans le filtrat a été rectifié à l’aide d’une colonne de rectification fractionnée et recyclé ; et S6 : laver le résidu de filtre avec de l’éthanol anhydre et le sécher avec un gaz de séchage à une température constante de 60℃ pour obtenir un résidu de filtre séché, puis broyer le résidu de filtre séché pour obtenir une poudre de cathode, où, après que le gaz de séchage a été condensé, le gaz condensé a été co-rectifié avec l’éthanol anhydre utilisé pour le lavage pour une purification et une réutilisation. Le taux de séparation était de 35,1 %. Après le séchage de la plaque de cathode, une pièce de 4 cm2 a été découpée dans la plaque de cathode pour un test d’adhérence. Les résultats détaillés sont indiqués dans le Tableau 1.
Exemple comparatif 2 Un procédé de recyclage d’une poudre de cathode d’une batterie au lithium usagée a été fourni, comprenant les étapes suivantes consistant à : S1 : décharger et démonter la batterie au lithium usagée pour séparer une coque et un séparateur, nettoyer des plaques d’électrode dans une cuve de nettoyage, puis sécher et trier celles-ci pour obtenir une plaque de cathode ; S2 : introduire de l’oxygène sur la plaque de cathode obtenue et maintenir une atmosphère d’oxygène pendant 30 minutes ; S3 : immerger la plaque de cathode traitée à S2 dans du tétrahydrofurane et traiter aux ultrasons pendant 20 minutes pour obtenir un mélange ; S4 : tamiser le mélange avec un tamis de 50 mailles pour obtenir une boue et une feuille d’aluminium ; S5 : filtrer la boue pour obtenir un résidu de filtre et un filtrat, où le solvant organique recueilli dans le filtrat a été rectifié à l’aide d’une colonne de rectification fractionnée et recyclé ; et S6 : laver le résidu de filtre avec de l’éthanol anhydre et le sécher avec un gaz de séchage à une température constante de 60℃ pour obtenir un résidu de filtre séché, puis broyer le résidu de filtre séché pour obtenir une poudre de cathode, où, après que le gaz de séchage a été condensé, le gaz condensé a été co-rectifié avec l’éthanol anhydre utilisé pour le lavage pour une purification et une réutilisation. Le taux de séparation était de 42,4 %. Après le séchage de la plaque de cathode, une pièce de 4 cm2 a été découpée dans la plaque de cathode pour un test d’adhérence. Les résultats détaillés sont indiqués dans le Tableau 1.
Exemple comparatif 3 Un procédé de recyclage d’une poudre de cathode d’une batterie au lithium usagée a été fourni, comprenant les étapes suivantes consistant à : S1 : décharger et démonter la batterie au lithium usagée pour séparer une coque et un séparateur, nettoyer des plaques d’électrode dans une cuve de nettoyage, puis sécher et trier celles-ci pour obtenir une plaque de cathode ; et S2 : immerger la plaque de cathode dans du tétrahydrofurane et traiter aux ultrasons pendant 20 minutes pour obtenir un mélange ; S4 : tamiser le mélange avec un tamis de 50 mailles pour obtenir une boue et une feuille d’aluminium ; S5 : filtrer la boue pour obtenir un résidu de filtre et un filtrat, où le solvant organique recueilli dans le filtrat a été rectifié à l’aide d’une colonne de rectification fractionnée et recyclé ; et S6 : laver le résidu de filtre avec de l’éthanol anhydre, puis le sécher avec un gaz de séchage à une température constante de 60℃ pour obtenir un résidu de filtre séché. Le taux de séparation était de 42,6 %. Après le séchage de la plaque de cathode, une pièce de 4 cm2 a été découpée dans la plaque de cathode pour un test d’adhérence. Les résultats détaillés sont indiqués dans le Tableau 1.
[Table 1] : Résultats expérimentaux de traitement d’irradiation et d’oxydation sur la séparation de plaques d’électrode Exemple 1 Exemple 2 Exemple comparatif 1 Exemple comparatif 2 Exemple comparatif 3 Traitement d’irradiation ou non Oui Oui Oui Non Non Atmosphère de traitement Oxygène Chlore gazeux Azote Oxygène / Solvants organiques Tétrahydrofurane Tétrahydrofurane Tétrahydrofurane Tétrahydrofurane Tétrahydrofurane Difficulté de séparation Facile Facile Difficile Pas facile Pas facile Contrainte d’adhérence de la cathode (gf) / / 15,1 10,2 9,8 Efficacité de séparation (%) 98,2 98,7 35,1 42,4 42,6
Comme le montre le tableau ci-dessus, l’effet de séparation de la présente divulgation est satisfaisant, avec un taux de séparation du collecteur de courant de cathode allant jusqu’à 98,7 %. L’Exemple comparatif 1 a une faible efficacité de séparation en raison d’une réaction de réticulation de PVDF sous irradiation dans une atmosphère inerte, ce qui affecte sa solubilité dans le solvant organique.
La technique décrite se rapporte également à un ensemble comprenant au moins deux moules pouvant être agencés de manière juxtaposée les uns par rapport aux autres, comme détaillé dans la suite de cette description.
La solution de la présente divulgation permet donc de faciliter et d’optimiser la fabrication de produits alimentaires. En effet, grâce à la mise en œuvre des demi-coques et de la feuille déformable, l’assemblage et le façonnage du produit sont simplifiés, tout comme le démoulage du produit dit « fini » qui est également facilité. La fabrication du produit alimentaire est donc rendue plus simple et plus rapide, tout en garantissant une homogénéité de forme.
Ainsi, la mise en œuvre du moule permet également d’obtenir un produit alimentaire dont la forme est régulière et donc plus esthétique.
Plus précisément, la illustre un moule 1 conforme à la divulgation pour la fabrication d’un produit alimentaire, le produit alimentaire se présentant dans cet exemple sous la forme d’un cordon bleu.
Dans cet exemple de réalisation, le moule 1 comprend une première partie de moule, ou première demi-coque, 10a qui constitue la partie mâle du moule, et une deuxième partie, ou une deuxième demi-coque, 10b qui constitue la partie femelle du moule. Les première 10a et deuxième 10b parties du moule 1 sont solidarisées l’une par rapport à l’autre à l’aide d’une feuille déformable 12 qui sera décrite plus en détails par la suite.
La première partie 10a comprend une base 105a de forme sensiblement parallélépipédique. La base 105a comprend une surface inférieure (non visible) sensiblement plane qui sert de surface d’appui sur laquelle le moule 1 peut reposer. La base 105a comprend également une surface supérieure 106a présentant une cavité interne 101a. Dans cet exemple, la cavité interne 101a présente une forme de demi-lune de sorte à fabriquer un produit alimentaire du type cordon bleu. On comprend néanmoins que la cavité interne 101a peut prendre tout autre forme sans pour autant s’écarter du principe général de l’invention. Par exemple, la cavité interne 101a pourrait se présenter sous la forme d’un cercle, d’un rectangle, d’un carré, d’un sapin de noël, d’un animal, d’un légume, d’un personnage de film ou de dessin animé, etc.
La cavité interne 101a est délimitée par un rebord 102 faisant saillie par rapport à la surface supérieure 106a de la première partie 10a du moule. Dans cet exemple, le rebord 102 présente une section trapézoïdale.
Une première surface latérale 107a de la première partie 10a du moule 1 comprend un évidement 111a débouchant dans la cavité 101a.
Une bride 108a est fixée, dans cet exemple, sur une dexième surface latérale (non visible) de la base 105a opposé à la première surface latérale 107a présentant l’évidement 111a. Cette bride 108a présente sensiblement une forme en L inversé dont la partie verticale est fixée à la première surface latérale 107a de la base 105a par des moyens de solidarisation 122 de la feuille déformable 12 au moule 1. Plus précisément, la feuille déformable 12 est fixée sur la première partie 10a du moule 1 par pincement/coincement de la feuille déformable 12 entre la base 105a et la bride 108a (comme illustré sur la ). Les moyens de solidarisation 122 se présentent dans cet exemple sous la forme de vis de fixation qui permettent d’immobiliser la base 105a et la bride 108a ensemble.
La partie horizontale de la bride 108a en forme de L inversé constitue une poignée 110a de maintien du moule 1.
La deuxième partie 10b du moule 1 comprend une base 105b de forme sensiblement correspondante à celle de la première partie 10a du moule. La base 105b comprend une surface inférieure 112 (visible sur la notamment) globalement plane qui sert de surface d’appuie sur laquelle l’utilisateur peut exercer une pression lorsque les deux parties 10a, 10b du moule 1 sont assemblées de sorte à façonner le produit alimentaire.
La deuxième partie 10b du moule 1 comprend également une surface supérieure 106b présentant une cavité interne 101b de forme correspondante à la cavité interne 101a de la première partie 10a du moule 1.
La cavité interne 101b de la deuxième partie 10b est délimitée par une rainure 103 creusée par rapport à la surface supérieure 106b de la première partie 10b du moule 1. La rainure 103 présente une forme complémentaire/correspondante au rebord 102 de la première partie 10a du moule 1 de sorte à recevoir le rebord 102 lorsque le moule 1 est fermé. Ainsi, le rebord 102 et la rainure 103 coopèrent ensemble pour assurer un guidage et un positionnement optimaux des première 10a et deuxième 10b parties entres-elles lorsque le moule 1 se ferme.
Comme détaillé par la suite, le rebord 102 et la rainure 103 participent également à la bonne étanchéité de la feuille déformable 12 de sorte que la matière alimentaire disposée sur la feuille déformable 12 ne s’échappe et ne déborde pas de manière non souhaitée du moule 1.
On comprend bien évidemment que d’autres formes de rebord 102 et de rainure 103 peuvent être envisagées sans pour autant s’écarter du principe général de l’invention, tant que ces éléments permettent toujours de participer au guidage et au positionnement des parties 10a, 10b du moule 1 et à l’étanchéité de la feuille déformable 12.
On comprend également qu’il est possible d’inverser le positionnement du rebord 102 et de la rainure 103. En d’autres termes, le rebord 102 peut être porté par la deuxième partie 10b du moule 1 tandis que la rainure 103 peut être ménagée dans la première partie 10a du moule 1.
Il s’agit en effet à la ou 9 d’une illustration d’une utilisation de l’outillage d’extrusion 1 directement comme tête de dépose du filament renforcé 8. La , en revanche, illustre une utilisation de l’outil d’extrusion 1, ne visant qu’à fabriquer le filament renforcé 8 pour une opération de dépose ultérieure par l’intermédiaire d’une tête de dépose ou d’impression 3D. La direction de déplacement de l’outillage d’extrusion 1 est par exemple indiquée par la flèche V.
La est une vue en coupe d’un autre exemple de réalisation de l’outillage d’extrusion 1 et la est un détail agrandi D de la .
L’outillage d’extrusion 1 comporte un canal complémentaire 13 et un espace de répartition complémentaire 14 ménagés dans le bloc recouvrement 3 pour amener, sous pression, un autre matériau thermoplastique M2 fondu, délivré par un autre système d’alimentation et de fusion (non représenté), dans l’espace annulaire 12. L’espace de répartition complémentaire 14 s’étend en périphérie de l’espace annulaire 12 et débouche sur ledit espace annulaire 12. L’espace de répartition complémentaire 14 est localisé en aval de l’espace de répartition 11 dans le sens d’écoulement du matériau thermoplastique M1 en direction de l’orifice d’extrusion 7a de la buse de recouvrement 7.
L’outillage d’extrusion 1 illustré à la peut également constituer une tête de dépose pour réaliser un dépôt direct du filament renforcé 8 sur un support.
Le matériau thermoplastique M1 transite donc dans l’espace annulaire 12 et l’autre matériau thermoplastique M2 s’étend autour du matériau thermoplastique M1 pour former une peau extérieure.