INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un matériau de cathode monocristallin a été préparé dans cet exemple comparatif. La différence par rapport à l'exemple 2 est qu'un mélange de gel solide n'a pas été préparé. Le procédé inclut les étapes spécifique suivantes : étape 1 : un oxyde de nickel, de cobalt et de manganèse présentant une formule chimique de Ni0.6Co0.2Mn0.2O, un précurseur d'un matériau de cathode, a été broyé avec un broyeur à flux d'air pour obtenir un précurseur broyé avec un diamètre de grain D50 de 720 nm ; étape 2 : le précurseur broyé a été mélangé avec du nitrate de lithium selon un rapport molaire de la somme du nickel, du cobalt et du manganèse au lithium de 1:1.0, puis la température du mélange a été élevée de la température ambiante à 500℃ dans une atmosphère d' air à un débit de 5℃/min et maintenue pendant 5 heures ; et étape 3 : la température du mélange a été élevée à 850℃ au même débit et maintenue pendant 12 heures, puis le mélange a été refroidi à 450℃ à une débit de refroidissement de 5℃/min et maintenu pendant 2 heure, puis le mélange a été broyé, tamisé et soumis à une élimination de fer pour obtenir le matériau de cathode monocristallin avec un D50 de 2,8 μm.
Additionnellement ou alternativement, la situation à risque détectée par le système de détection peut être une proximité de l’opérateur avec une partie du garde-corps qui est adjacente latéralement au pupitre de commande. Autrement dit, il s’agit dans ce cas de détecter la situation où l’opérateur ne se tient pas devant le pupitre de commande, mais se tient de manière anormalement proche devant une partie du garde-corps juste à côté du pupitre de commande.
Selon un autre mode de réalisation préféré, la situation à risque détectée par le système de détection est l’absence de l’opérateur dans une zone déterminée par rapport au pupitre de commande à bord de la plate-forme de travail. Autrement dit, il s’agit dans ce cas de détecter la situation où l’opérateur se trouve en-dehors d’une zone dans laquelle l’opérateur se trouve normalement lorsqu’il utilise le pupitre de commande.
Additionnellement ou alternativement, il peut s’agir à l’inverse de détecter la présence de l’opérateur dans une zone déterminée par rapport au pupitre de commande à bord de la plate-forme de travail. Autrement dit, il s’agit dans ce cas de détecter la situation où l’opérateur se trouve dans une zone dans laquelle l’opérateur ne devrait normalement pas se trouver lorsqu’il utilise le pupitre de commande.
La détection de la présence ou de l’absence de l’opérateur dans une zone déterminée est de préférence mise en œuvre par une détection sans contact.
Bien qu’il soit avantageusement simple et efficace de baser la détection sur une position de l’opérateur à bord de la plate-forme de travail ou bien sur la présence ou l’absence de l’opérateur dans une zone à bord de la plate-forme de travail, la détection par le système de détection d’une situation à risque peut dans d’autres modes de réalisation se baser sur d’autres paramètres physiques tel que par exemple une accélération du corps de l’opérateur. En particulier, il peut s’agir de détecter une accélération du corps dépassant un seuil donné. Cette détection peut être révélatrice d’un choc d’un obstacle extérieur à la nacelle élévatrice avec l’opérateur.
Selon un autre mode de réalisation encore, la situation à risque détectée par le système de détection peut être la proximité d’un obstacle extérieur à la nacelle élévatrice avec l’opérateur à bord de la plate-forme de travail. Une telle détection peut aussi être mise en œuvre par une détection sans contact.
De façon générale, le système de détection recourt préférentiellement à une détection sans contact laquelle peut être mise en œuvre par n’importe quelle technologie adaptée, par exemple un ou plusieurs capteurs photoélectriques, un ou plusieurs capteurs LIDAR ( Light Detection and Ranging ), un ou plusieurs capteurs LADAR ( Laser Detection and Ranging ), un ou plusieurs capteurs RADAR ( R adio Detection and R anging ), un ou plusieurs capteurs à ultrason et/ou une ou plusieurs caméras ou un ou plusieurs dispositifs de vision 3D avec analyse d’images. Mais le système de détection peut aussi recourir à une détection avec contact.
Selon un mode de réalisation préféré, le procédé comprend : après un déclenchement de la deuxième règle, l’exécution du mouvement de la plate-forme de travail à la vitesse réduite tant que le mouvement reste engagé au pupitre de commande, y compris si le système de détection cesse de détecter une situation à risque pour l’opérateur. On entend par déclenchement de la deuxième règle le cas où le mouvement de la plate-forme de travail est exécuté à la vitesse réduite par rapport à la vitesse normale du mouvement en application de la deuxième règle du fait que la situation à risque pour l’opérateur a été détectée par le système de détection au moment de l’engagement de ce mouvement au pupitre de commande. Le fait de maintenir le mouvement en cours à la vitesse réduite malgré la cessation de la détection de la situation à risque pour l’opérateur évite le risque de déséquilibrer l’opérateur. En effet, si la vitesse de mouvement de la plate-forme de travail passait de la vitesse réduite à la vitesse normale, l’opérateur pourrait être déséquilibré en raison de l’accélération subie par son corps.
Selon un autre mode de réalisation préféré, le procédé comprend : l’exclusion de la mise en œuvre de la première règle lorsque le mouvement est en cours à la vitesse réduite ; et après déclenchement de la deuxième règle, l’exécution du mouvement à la vitesse réduite tant que le mouvement reste engagé au pupitre de commande sans tenir compte du système de détection. Ce mode de réalisation permet avantageusement d’améliorer la productivité dès lors qu’un mouvement est en cours à la vitesse réduite du fait du déclenchement de la deuxième règle. En effet, dans le cas où la situation à risque pour l’opérateur cesse d’être détectée, puis est détectée à nouveau pendant l’exécution du mouvement à la vitesse réduite, le mouvement en cours de la plate-forme de travail n’est pas arrêté mais continuera à se poursuivre à la vitesse réduite tant que le mouvement reste engagé au pupitre de commande. Cela est acceptable du point de vue de la sécurité de l’opérateur du fait que l’opérateur peut facilement réagir et gérer le risque s’il est réel, compte tenu du fait que le mouvement est exécuté à la vitesse réduite.
Selon un mode de réalisation préféré, le procédé est appliqué vis-à-vis d’un mouvement de montée de la plate-forme de travail. Autrement dit, le pupitre de commande est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager un mouvement de montée de la plate-forme de travail et le procédé comprend : la mise en œuvre de la première règle selon laquelle le mouvement de montée de la plate-forme de travail est arrêté si le mouvement de montée de la plate-forme de travail est en cours au moment où le système de détection détecte la survenance d’une situation à risque pour l’opérateur ; et la mise en œuvre de la deuxième règle selon laquelle le mouvement de montée de la plate-forme de travail est exécutée à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale du mouvement si la situation à risque pour l’opérateur est détectée par le système de détection au moment de l’engagement du mouvement de montée de la plate-forme de travail au pupitre de commande.
Selon un autre mode de réalisation préféré, le procédé est appliqué vis-à-vis d’un mouvement de la plate-forme de travail parallèlement au sol qui est obtenu par une translation au sol de la nacelle élévatrice. Dans ce cas, la nacelle élévatrice est automotrice pour pouvoir se translater au sol, le pupitre de commande étant conçu pour permettre à l’opérateur d’engager une translation au sol de la nacelle élévatrice. Et le procédé comprend : la mise en œuvre de la première règle selon laquelle la translation au sol de la nacelle élévatrice est arrêtée si la translation au sol de la nacelle élévatrice est en cours au moment où le système de détection détecte la survenance d’une situation à risque pour l’opérateur ; et la mise en œuvre de la deuxième règle selon laquelle la translation au sol de la nacelle élévatrice est exécutée à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale de translation au sol de la nacelle élévatrice si une situation à risque pour l’opérateur est détectée par le système de détection au moment de l’engagement de la translation au sol de la nacelle élévatrice au pupitre de commande.
Dans ce mode de réalisation, le procédé peut en outre avantageusement comprendre : la mise en œuvre de la première règle et de la deuxième règle uniquement si la plate-forme de travail est au moins partiellement levée ; et la mise en œuvre d’une troisième règle selon laquelle la translation au sol de la nacelle élévatrice est autorisée sans tenir compte du système de détection à la condition que la plate-forme de travail soit dans une position complètement abaissée. La mise en œuvre de cette troisième règle est avantageuse en termes de productivité parce que l’on évite d’éventuels arrêts du déplacement de la nacelle élévatrice au sol du fait du système de protection. Cela est acceptable car l’opérateur est alors dans la situation d’un simple conducteur de véhicule automobile puisque la plate-forme de travail est complètement abaissée, étant précisé qu’il est habituellement prévu dans ce cas de pouvoir conduire la nacelle élévatrice à grande vitesse comparativement à la vitesse normale de translation au sol lorsque la plate-forme de travail est levée.
Selon un autre mode de réalisation préféré dans lequel le pupitre de commande est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager sélectivement un mouvement quelconque parmi plusieurs mouvements différents de la plate-forme de travail, le procédé comprend : l’exclusion d’au moins un mouvement de la plate-forme de travail de la mise en œuvre de la première règle et de la deuxième règle de manière à autoriser ce mouvement de la plate-forme de travail sans tenir compte du système de détection. Autrement dit, si ce mouvement est engagé au pupitre de commande, il sera exécuté à sa vitesse normale indépendamment d’une éventuelle détection d’une situation à risque pour l’opérateur. Ce mode de réalisation est avantageusement applicable à tout mouvement considéré comme n’accroissant pas le risque pour l’opérateur, voire qu’il permet éventuellement de réduire ou d’éliminer le risque pour l’opérateur. Le fait de ne pas inhiber ce mouvement permet aussi un gain de productivité.
Ce mode de réalisation peut avantageusement s’appliquer au mouvement de descente de la plate-forme de travail. Autrement dit, le pupitre de commande est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager un mouvement de descente de la plate-forme de travail et le procédé comprend l’exclusion du mouvement de descente de la plate-forme de travail de la mise en œuvre de la première règle et de la deuxième règle de manière à autoriser le mouvement de descente de la plate-forme de travail sans tenir compte du système de détection.
Similairement, ce mode de réalisation peut aussi s’appliquer avantageusement au mouvement de translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant dans le cas où la nacelle élévatrice est automotrice. Dans ce cas, le pupitre de commande est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager une translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant et le procédé comprend l’exclusion de la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant de la mise en œuvre de la première règle et de la deuxième règle de manière à autoriser la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant sans tenir compte du système de détection. En effet, le risque d’écrasement pour l’opérateur par rapport à la translation au sol en marche avant est très faible car l’opérateur regarde naturellement dans la direction avant de la nacelle élévatrice dans ce cas et voit donc s’approcher de lui un éventuel obstacle extérieur. Ceci est d’autant plus le cas lorsque le pupitre de commande est monté fixement sur la plate-forme de travail car la position de montage du pupitre de commande impose à l’opérateur de se positionner naturellement devant lui en regardant vers l’avant de la nacelle élévatrice.
Selon un autre mode de réalisation préféré, il est prévu au moins une procédure de réinitialisation exécutable au pupitre de commande et le procédé comprend : en cas de déclenchement de la première règle, l’application d’un premier mode de fonctionnement restreint jusqu’à ce que la procédure de réinitialisation soit exécutée ; et l’interdiction du mouvement pendant tout le temps d’application du premier mode de fonctionnement restreint. On entend par déclenchement de la première règle le cas où le mouvement de la plate-forme de travail est arrêté en application de la première règle du fait que ce mouvement était en cours au moment où le système de détection détecte la survenance de la situation à risque pour l’opérateur. Ce mode de réalisation évite que l’opérateur puisse être déséquilibré en raison d’un redémarrage automatique du mouvement si la détection de la situation à risque pour l’opérateur cesse après avoir été arrêté par application de la première règle.
Cet organe adaptateur 2 se présente avantageusement sous la forme d'une pièce indépendante fixée sur le conduit C.
Ce type d'organe adaptateur 2 est couramment employé pour former un nœud de dérivation fluidique sur un conduit C déjà existant. Il est mieux connu sous le nom de collier de prise en charge.
L'installation d'un tel collier de prise en charge est réalisée en positionnant le collier autour du conduit puis en perçant un trou dans le conduit, ce trou étant accessible via un embout 20 du collier. Pour se positionner autour du conduit C, le collier est souvent réalisé en deux parties destinées à se fixer entre elles et venant s'adapter autour du diamètre du conduit. Pour former le nœud de dérivation fluidique, son embout 20 forme un orifice d'accès à l'espace interne du conduit C et permet ainsi de créer le nœud de dérivation fluidique par rapport au conduit C.
Selon un aspect particulier, l'embout 20 porte des moyens 200 de couplage mécanique permettant au dispositif de connexion fluidique de l'invention de venir se connecter mécaniquement. Les moyens 200 de couplage mécanique peuvent être un filetage interne ou un dispositif de connexion rapide. La connexion qui en résulte avec le dispositif de connexion fluidique 1 devra être simple et étanche.
En référence à la , à la , à la et à la , le dispositif de connexion fluidique 1 de l'invention comporte pour sa part un corps 10, par exemple doté d'une partie inférieure formée d'une queue 100 destinée à s'accoupler mécaniquement avec l'organe adaptateur 2, et d'une partie supérieure surmontant sa partie inférieure et formée d'une tête 101.
La queue 100 du dispositif 1 porte des moyens 102 de couplage mécanique complémentaires de ceux présents sur l'embout 20 de l'organe adaptateur 2 de manière à pouvoir venir fixer le dispositif de connexion fluidique 1 sur l'organe adaptateur 2. Avec des moyens de couplage à vis, la queue 100 du dispositif de connexion fluidique est insérée dans l'embout 20 de l'organe adaptateur 2 et vient se visser sur celui-ci, par exemple jusqu'à une butée mécanique. En butée, l'extrémité de la queue 100 du dispositif 1 vient se positionner dans l'espace interne du conduit, de manière à s'interposer au moins partiellement dans le flux fluidique qui circule dans le conduit.
Le corps 10 du dispositif de connexion fluidique 1 présente la particularité d'intégrer deux canaux distincts et sans connexion fluidique entre eux.
Un premier canal 103 s'étend entre une première entrée fluidique E1 débouchant au niveau de la queue 100 du corps du dispositif et une première sortie fluidique S1 débouchant au niveau de la tête 101 du corps du dispositif.
Un deuxième canal 104 s'étend entre une deuxième entrée fluidique E2 débouchant au niveau de la tête 101 du corps du dispositif et une deuxième sortie fluidique S2 débouchant au niveau de la queue 100 du corps du dispositif.
Chaque entrée fluidique et sortie fluidique se présente sous la forme d'une ouverture destinée à être traversée par le fluide F.
Le dispositif 1 est inséré de sorte que la première entrée fluidique E1 du premier canal 103 et la deuxième sortie fluidique S2 du deuxième canal 104 viennent se positionner sensiblement perpendiculairement à la direction du flux de fluide F circulant dans le conduit C. Autrement dit, la première entrée fluidique E1 est positionnée pour collecter le fluide F venant de l'amont et la deuxième sortie fluidique S2 est positionnée pour refouler le fluide F vers l'aval. Couplé au collier de prise en charge, le dispositif de connexion fluidique 1 permet ainsi de pouvoir créer une dérivation du conduit C.
De manière non limitative, la première sortie fluidique S1 et la deuxième entrée fluidique E2 peuvent chacune comporter des deuxièmes moyens 105 de couplage mécanique pour venir y connecter un élément fluidique. L'élément fluidique peut être un raccord 30, 31, par exemple flexible. Ces deuxièmes moyens 105 de couplage mécanique peuvent être réalisés sous la forme d'un filetage interne, permettant de venir visser un raccord adapté.
Il faut noter que le dispositif de connexion fluidique 1 de l'invention doit être dans une position angulaire adaptée par rapport à l'axe du conduit C pour que ses deux ouvertures présentes sur la queue 100 puissent collecter le fluide F circulant dans le conduit C et le refouler en aval. Des marqueurs visuels peuvent être prévus sur la tête pour faciliter ce positionnement angulaire.
Entre les deux raccords 30, 31, connectés respectivement sur la première sortie fluidique S1 et la deuxième entrée fluidique E2 du dispositif de connexion fluidique 1, le système d'analyse peut comporter une unité d'analyse 4. Cette unité d'analyse 4 peut comporter un conduit d'analyse 40 connecté à ses deux extrémités à chacun des deux raccords 3, et dans lequel est placé un ou plusieurs capteurs 41, adaptés chacun pour effectuer des mesures sur le fluide F. Il peut s'agir d'un capteur de pH, d'un capteur de présence de contaminants…
Par ailleurs, il faut noter que différentes architectures peuvent être prévues : Le dispositif de connexion fluidique 1 peut être réalisé sous la forme d'une seule pièce, monobloc, par exemple réalisée en impression 3D. il vient se connecter sur le collier de prise en charge d'un côté et recevoir des raccords adaptés pour y relier l'unité d'analyse 4. Le dispositif de connexion fluidique 1 et l'unité d'analyse 4 peuvent être réalisés sous la forme d'un seul ensemble monobloc. Cet ensemble intègre ainsi le circuit fluidique de dérivation ainsi que les capteurs dédiés à l'analyse du fluide.
Dans ces deux architectures, il est possible de venir remplacer facilement l'unité d'analyse 4, selon les analyses à effectuer. Dans la deuxième architecture, l'unité d'analyse 4 peut ainsi se présenter sous la forme d'une cartouche venant s'accoupler mécaniquement directement sur la tête 101 du dispositif de connexion fluidique 1, le dispositif et la cartouche formant ainsi un ensemble monobloc (c'est-à-dire sans raccord flexible entre les deux éléments).
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l'étape S1, la température est élevée à une débit de 5 à 10 C/min.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l'étape S1, la réaction dure de 3 à 5 heures.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l'étape S1, l'atmosphère aérobie est une atmosphère d'air ou d'oxygène.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l'étape S2, le rapport molaire du sel d'yttrium, du sel de baryum, du sel de cuivre, du solvant organique et de l'agent complexant est de 1: 2: 3: (400 à 800): (1 à 5).
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l'étape S2, un rapport solide/liquide du matériau fritté à la solution de sol est de 20 à 30 g/100 mL.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l'étape S2, le sel d'yttrium, le sel de baryum et le sel de cuivre sont au moins un parmi un nitrate ou un acétate.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l'étape S2, le solvant organique est au moins un parmi le méthanol, l'éthanol ou l’éther méthylique.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l'étape S2, l'agent complexant est au moins un parmi l'éthylène glycol, l'éthanolamine et la diéthylènetriamine.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l'étape S2, le chauffage est effectuée à une température de 150 à 250°C.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l'étape S3, l’élévation de la température du mélange de gel solide est entre 400 et 450°C pour réaction pendant 20 à 30 min ; l’élévation de la température du mélange de gel solide est entre 850 et 900°C pour réaction pendant 12 à 24 heures ; le refroidissement du mélange de gel solide est entre 450 et 550°C pour réaction pendant 1 à 2 heures.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l'étape S3, la température est élevée à une débit de 5 à 10 C/min.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l'étape S3, pendant le refroidissement, la température est diminuée à une débit de 5 à10°C/min.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, un diamètre de grain D50 du matériau de cathode monocristallin à haut débit est de 0,8 à 2 μm.
La présente divulgation concerne en outre l’utilisation du procédé dans la préparation d'une batterie lithium-ion.
1. Dans la présente divulgation, le précurseur de matériau de cathode est d'abord broyé, puis est mélangé avec la source de lithium ; et le mélange obtenu est fritté à basse température pendant une courte période, de sorte que le lithium pénètre dans la structure interne du précurseur ; et en même temps, la fusion de limite de grain est évitée, de sorte que la granularité du matériau est encore faible.
Selon encore un autre mode de réalisation, la nacelle élévatrice comprend une tourelle montée pivotante sur un châssis, la tourelle supportant un dispositif de levage de la plate-forme de travail, le pupitre de commande étant en outre conçu pour permettre à l’opérateur d’engager une rotation de la tourelle. Dans ce cas, la nacelle élévatrice est préférentiellement une nacelle élévatrice à mât télescopique ou une nacelle élévatrice à mât articulé ou une nacelle élévatrice à mât vertical et tourelle pivotante.
D'autres aspects, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit de modes de réalisation préférés de l'invention, donnée à titre d'exemples et en référence au dessin annexé.
représente une nacelle élévatrice à ciseaux selon un premier mode de réalisation préféré, sa plate-forme de travail étant en position abaissée sur son châssis.
représente la même nacelle élévatrice, mais sa plate-forme de travail est cette fois en position levée.
représente une vue isolée du pupitre de commande de cette nacelle élévatrice lequel est pourvu d’un système de détection comprenant deux barrières immatérielles.
représente une vue locale de cette nacelle élévatrice qui montre une extrémité de sa plate-forme de travail et le pupitre de commande accroché à son garde-corps.
représente schématiquement une vue locale en perspective de la plate-forme de travail de cette nacelle élévatrice avec un opérateur se tenant débout au pupitre de commande.
représente schématiquement une vue de dessus pour le cas de la figure précédente.
représente un schéma synoptique de l’ensemble formé par le pupitre de commande, le système de protection de l’opérateur et l’électronique de bord de la nacelle élévatrice selon le premier mode de réalisation.
représente une vue isolée d’un autre pupitre de commande de nacelle élévatrice lequel est pourvu d’un système de détection comprenant trois barrières immatérielles.
représente une vue locale de cette nacelle élévatrice qui montre une extrémité de sa plate-forme de travail et le pupitre de commande de la figure précédente accroché à son garde-corps.