INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les extrémités proximales 15 des deux bras articulés sont montées par d’autres articulations pivotantes non représentées sur des supports, ces supports étant rigidement fixés sur une structure porteuse telle qu’un mur.
En variante, les supports sont montés sur des poteaux.
Le bord de la couverture souple 3 à l’opposé de la barre de charge 7 est couplé à un arbre d’enroulement 17 logé à l’intérieur d’un caisson 19. La couverture souple 3 est enroulée autour de l’arbre 17 et rangée dans le caisson 19 quand le store n’est plus utilisé.
Les deux bras articulés 1 sont similaires l’un à l’autre. Ils sont symétriques l’un de l’autre par rapport au plan médian P du store. Seul l’un de ces bras sera décrit ci-dessous.
Le bras articulé 1 comprend :
- une première section de bras 21, présentant une première extrémité d’articulation 23 ;
- une seconde section de bras 25 présentant une seconde extrémité d’articulation 27 ;
- une articulation 29 de la première extrémité d’articulation 23 à la seconde extrémité d’articulation 27.
En outre, le moteur comprend des parties chaudes ainsi que des parties mobiles relativement à son carter (collecteur d’échappement, courroies, actionneurs…), où il n’est pas possible d’attacher le faisceau. Ces parties seront ci-après désignées « zones d’impossibilité ».
Dans le présent exposé, on considérera que le point de fixation P30 du faisceau sur le châssis a déjà été choisi et qu’il n’est plus possible de modifier, et que ce faisceau s’étend à partir de ce point de fixation P30 dans une direction de départ D30 déjà attribuée. Le premier tronçon 30 du faisceau est alors représenté sur le troisième schéma de la .
En pratique, la forme et la position de ce premier tronçon 30 sont prédéfinies pour la raison suivante. Un modèle de véhicule automobile est conçu de façon à pouvoir recevoir différentes motorisations, c’est-à-dire des moteurs de formes différentes. Le point de fixation du faisceau sur le châssis est alors toujours le même, quelle que soit la motorisation du véhicule. En revanche, le point d’attache du faisceau sur le moteur va nécessairement varier en fonction de la motorisation, c’est la raison pour laquelle ce point d’attache est choisi ultérieurement.
On considérera ici, comme le montre le dernier schéma de la , que le faisceau 301 s’étend en longueur depuis le point de fixation P30 jusqu’au point d’attache P301, selon une trajectoire T301, et donc qu’il se termine au niveau de son point d’attache sur le moteur. En effet, au-delà, les câbles du faisceau 301 se séparent pour aller vers les composants électriques et électroniques du moteur.
Dans ce cadre, l’objet de la présente invention consiste à trouver la position d’au moins un point d’attache P301 où fixer le faisceau 301 sur le moteur 10 et une direction d’arrivée D301 du faisceau 301 sur ce point, de manière que le faisceau 301 ne soit jamais contraint même lorsque le moteur bouge par rapport au châssis.
La recherche du ou des points d’attache P301 possible est ici réalisée à l’aide d’une unité de traitement informatique, ci-après appelée calculateur.
Grâce à ses interfaces d'entrée, le calculateur est adapté à recevoir différents fichiers, typiquement un fichier de modélisation du moteur 10 et de son environnement.
Grâce à ses interfaces de sortie, le calculateur est adapté à transmettre des données à un écran d’affichage à la disposition d’un concepteur de véhicule.
De manière très générale, pour trouver un point d’attache P301 du faisceau 301 sur le moteur 10 et une direction d’arrivée D301, il est prévu de : - remplir un fichier répertoriant différentes contraintes à prendre en compte pour positionner le faisceau (rayon de courbure minimal du faisceau, zones d’impossibilité, zones de l’environnement occupé par d’autres éléments du véhicule…), - déterminer la géométrie du moteur (de préférence en la simplifiant), - fixer une zone de recherche sur le moteur ou proche du moteur, dans laquelle des points d’attache candidats P20, P200 peuvent ensuite être définis, - calculer, pour chaque point d’attache candidats P20, P200, des trajectoires que le faisceau pourrait emprunter afin de parvenir sur ces point d’attache candidats avec des directions d’arrivée prédéfinies, - sélectionner chaque trajectoire de faisceau qui est conforme à une partie au moins des contraintes définies dans le fichier.
Ici, on pourra préciser la notion de « trajectoire ». Une trajectoire correspondra à la courbe suivie par le faisceau (et plus précisément par la fibre centrale du faisceau) depuis le point de fixation P30 jusqu’au point d’attache considéré.
Sur la , on a représenté en détail les différentes étapes du procédé de détermination de la position du point d’attache P301 et de la direction d’arrivée D301 du faisceau 301 sur ce point. On peut maintenant décrire plus en détail ce procédé.
On suppose à ce stade que la géométrie du véhicule, et notamment celle du châssis, du moteur et de son environnement immédiat, est connue et enregistrée dans la mémoire du calculateur.
Le calculateur dispose donc d’un fichier de modélisation détaillée du moteur 10, laquelle modélisation est illustrée sur le premier schéma en haut à gauche de la .
Ce fichier modélise également des éléments situés dans l’environnement du moteur, notamment un radiateur 51, un couvre-moteur 52 et une partie du châssis 53, comme cela est illustré sur le schéma en bas à gauche de la .
La pluralité de moules 103 comprend des moules formés par une méthode à cire perdue, et chaque moule de la pluralité de moules 103 présente un sommet, une partie intermédiaire et un fond.
La couronne 102 relie le godet 101 à chaque sommet 103a de chaque moule de la pluralité de moules 103, et chaque sélecteur de grains de la pluralité de sélecteurs de grains 104 est relié à un fond 103c d’un moule de la pluralité de moules 103. Avantageusement, la pluralité de moules 103 peut comprendre une pluralité de noyaux, afin d’obtenir, par exemple, des aubes creuses.
Dans le présent exemple, un bouchon supérieur 107 en céramique peut être prévu à la jonction entre le godet 101 et le descendant 106. Ce bouchon est étanche au métal liquide, si bien qu’un métal liquide versé dans le godet 101 est contraint de couler dans la couronne 102, puis dans la pluralité de moules 103. Lorsqu’un métal liquide emprunte un tel chemin, on parle de coulée du métal liquide en chute.
Un premier alliage métallique 10 est inséré dans le descendant 106. Le premier alliage métallique 10 est inséré sous forme de lingot cylindrique monobloc, à base circulaire. Dans d’autres exemples, le premier alliage métallique 10 peut être inséré dans la couronne. Par ailleurs, le premier alliage métallique 10 peut être inséré sous forme de grenaille ou sous toute autre forme solide le rendant apte à son insertion dans la grappe 100.
Dans le présent exemple, le descendant 106 est cylindrique à base circulaire. Un jeu d est prévu entre la paroi interne du descendant 106 et le premier alliage métallique 10.
La représente la grappe 100 du premier mode de réalisation disposée dans un four 50 de Birdgman. Le four 50 comprend une zone chaude 51 et une zone froide 52. Dans un premier temps, la grappe 100 est placée au niveau de la zone chaude 51 du four 50. Le premier alliage métallique 10 se liquéfie.
Le volume de l’alliage métallique 10 liquéfié est calculé selon la formule suivante.
Avec V S le volume de l’alliage métallique à l’état solide, V L le volume de l’alliage métallique à l’état liquide, ρ S la masse volumique de l’alliage métallique à l’état solide et ρ L la masse volumique de l’alliage métallique à l’état liquide. De manière générale, pour des alliages de nickel, le rapport des masses volumiques est de l’ordre de 1,14.
Connaissant le volume de la pluralité de moules 103 à remplir, il est possible de déduire la quantité, ou le volume, d’alliage métallique 10 à fournir pour remplir la pluralité de moules 103. Les inventeurs ont constaté qu’il est nécessaire de prévoir un volume d’alliage métallique solide légèrement supplémentaire au volume nécessaire au remplissage de la pluralité de moules 103, pour compenser un volume résiduel perdu lors de la solidification de l’alliage métallique, lié la contraction de l’alliage métallique lors de ladite solidification.
Comme cela est représenté sur la , le premier alliage métallique 10 fondu emprunte l’ensemble de canaux 105 pour remplir la pluralité de moules 103 par leur fond 103c. A titre d’exemple, ce remplissage peut s’opérer simplement par gravité et/ou capillarité. Lorsqu’un métal liquide emprunte un tel chemin, on parle de coulée de l’alliage métallique en source.
Dans le présent exemple, le premier alliage métallique 10 remplit partiellement la pluralité de moules 103. Cependant, dans d’autres exemples, le premier alliage métallique 10 peut remplir totalement la pluralité de moules 10, à condition d’avoir prévu le volume adéquat.
Comme cela est représenté sur la , une fois que le premier alliage métallique 10 est coulé dans la pluralité de moules 103, la grappe est transférée (par exemple par descente gravitaire de la grappe ou sous l’action d’organes d’actionnement tels que des vérins) vers la zone froide 52 du moule de sorte que le premier alliage métallique 10 liquide soit dans la zone froide 52 du four 50. Dans le présent exemple, seule la partie partiellement remplie de la pluralité de moules 103 est dans la zone froide 52 du four 50.
Ainsi, le premier alliage métallique 10 cristallise dans la pluralité de moules 103. Dans le présent exemple, grâce à la pluralité de sélecteurs de grains 104, la solidification du premier alliage métallique 10 est dirigée. En d’autres termes, le premier alliage métallique 10 cristallise dans la pluralité de moules 103 dans une pluralité d’alliages monocristallins.
Dans le présent exemple, après la cristallisation du premier alliage métallique 10, un alliage métallique terminal 20 ( ), différent du premier alliage métallique 10, est versé à l’état liquide dans le godet 101. Grâce au bouchon supérieur 107, la coulée de l’alliage métallique terminal 20 est en chute.
L’alliage métallique terminal 20 coule dans la pluralité de moules 103 et remplit l’espace laissé vacant par le premier alliage métallique 10. Une interface 12 entre le premier alliage métallique 10 et l’alliage métallique terminal 20 se crée. Au niveau de cette interface, une diffusion de l’alliage métallique terminal 20 dans le premier alliage métallique 10 peut être observée. De plus, lors de la verse de l’alliage métallique terminal 20, une refusion partielle du premier alliage métallique 10 au niveau de l’interface 12 peut être observée.
Une fois que l’alliage métallique terminal 20 est versé, comme cela est représenté sur la , l’intégralité de la grappe 100 est transférée (par exemple par descente gravitaire de la grappe ou sous l’action d’organes d’actionnement tels que des vérins) dans la zone froide 52 du moule 50. De cette façon, l’alliage métallique terminal 20 se solidifie. Optionnellement, le premier alliage métallique 10 peut servir de germe pour une solidification dirigée de l’alliage métallique terminal 20.
Ici, seul le texte suivant la lettre E) du NOTAM est représenté. Au cours de ce prétraitement 110, dans une étape de conversion en langage naturel 114, le texte brut du NOTAM est modifié de façon à remplacer les abréviations par leur signification, à savoir un mot ou une expression désignée par cette abréviation. On rajoute des verbes ou des conjonctions manquants. On peut aussi reconnaitre et remplacer des expressions régulières (suite de caractères connus) par leur signification, à savoir un mot ou expression appartenant au langage naturel. Ainsi, à l’issue de cette étape de traduction, le NOTAM N2 comprend le texte suivant, les mots rajoutés étant soulignés.
“the runway 16/34 is closed and/but available as taxiway”
Une telle étape 114 de conversion en langage naturel facilite les étapes ultérieures de traitement du NOTAM qui vont être décrites plus loin en relation avec la . Il existe plusieurs outils pour la traduction en langage naturel. On peut utiliser, entre autres, les modèles d’apprentissage profond, comme par exemple les modèles dits « transformers » GPT2, GPT3.
Préalablement à la traduction, l’étape de prétraitement 110 peut comprendre une étape de classement 112 du NOTAM.
Notamment, on classe alors le NOTAM suivant une base de types de NOTAM de façon à connaitre le sujet général du NOTAM. Un tel classement peut être basé sur le contenu du Q-code, notamment sur une reconstruction du Q-code à l’aide d’un outil de traitement de langage naturel. Une telle reconstruction permet de pallier à une mauvaise rédaction par l’émetteur du NOTAM. Connaitre le sujet général du message peut faciliter l’étape ultérieure 114 de conversion en langage naturel. On peut aussi classer le NOTAM suivant son niveau de langage. Par exemple de zéro pour un texte comprenant en majorité des abréviations, à cinq pour un texte déjà en langage naturel. On peut aussi déterminer les sujets traités dans le NOTAM à partir d’une base de mots clés.
A l’issue de cette étape de prétraitement 110, le NOTAM N2 en langage naturel subit une suite d’étapes, illustrées en , pour être représenté sous forme de graphes de connaissance. Notamment, le NOTAM N2 subit une étape de segmentation 120 comprenant la segmentation du NOTAM en liste de mots pour comparaison avec un vocabulaire. Puis une analyse grammaticale 130 est appliquée au NOTAM N3, comprenant l’attribution à chaque mot d’un label représentatif de sa position grammaticale. On obtient alors des phrases annotées. Au cours d’une étape 140, les entités nommées et leurs relations sont ensuite extraites du NOTAM N4 sous forme de N-uplets N5. A partir desquels, dans une étape 150, le graphe de connaissance est ensuite formé.
L’étape 140 d’extraction d’entités et de relations et l’étape 150 de formation de graphe de connaissance peuvent être aidées par une ontologie de concepts 170 spécifiques aux informations aéronautiques, par exemple aux NOTAMs et/ou aux SUP AIPs.
La présente un exemple d’ontologie de concept, dans lequel les attributs liés au concept de la mission sont représentés : les attributs comprennent les items suivants : Autorisation ATC (pour « Air Traffic Control » en anglais), carburant d’avion, état de l’avion, avion, aéroport, piste opérationnelle.
La représentation en graphes de connaissance permet de détecter les incohérences entre les informations issues des informations aéronautiques, et donne la possibilité de fusionner les graphes de connaissance qui fournissent la même information. Une telle fusion de graphes peut être obtenue par un procédé de recherche d’isomorphisme de sous-graphe maximal (« Maximal subgraph isomorphism search » en anglais).
Procédé de segmentation automatique d’un organe sur une image médicale en trois dimensions La présente invention concerne le domaine de l’imagerie médicale à des fins par exemple de diagnostic, tel que le dépistage de maladie, à des fins par exemple de traitement, tel que le guidage d’instruments chirurgicaux, etc. L’invention concerne plus particulièrement la segmentation d’organe sur des images médicales en trois dimensions, c’est-à-dire la détermination du contour de l’organe dans une telle image.
Plusieurs technologies existent pour obtenir des images en trois dimensions d’un organe d’un patient. L’une des plus utilisées est l’échographie qui permet l’obtention rapide d’images, éventuellement peropératoire, en utilisant un matériel relativement peu onéreux comparé aux autres technologies telles que l’imagerie par résonance magnétique ou IRM.
Une fois l’image obtenue, il peut s’avérer utile que le praticien identifie dans celle-ci le contour de l’organe à analyser. C’est notamment le cas si le contour de l’organe est par la suite requis pour planifier un geste opératoire, ou pour fusionner différentes images entre elles. Cette opération d’identification du contour peut être effectuée manuellement, avec des outils permettant de dessiner le contour de l’organe directement sur l’image. Cela est cependant chronophage, rébarbatif, et échoue à répondre à deux besoins essentiels : avoir une précision et une reproductibilité élevées.
Il est connu des algorithmes de segmentation d’image exploitant des propriétés de l’image comme les discontinuités d’intensité dans l’image (méthode Edge-Based Segmentation reposant sur les gradients) ou des similarités entre les éléments d’image (pixels pour les images à deux dimensions, voxels pour les images à trois dimensions ; méthode Region-Based Segmentation ). Ces algorithmes sont cependant rarement efficaces sur la totalité du contour de l’organe présent dans l’image.
Ainsi, dans le cas de l’échographie de la prostate, il est difficile de distinguer le contour de l’organe des tissus environnants, en particulier pour la partie inférieure de la prostate, en raison principalement du faible contraste entre les zones prostatiques et non-prostatiques, de la granularité des images échographiques pouvant présenter des tavelures et/ou des chatoiements et de la courte gamme de niveaux de gris disponible.
L’invention concerne également un procédé de commande d’un système électrique tel que présenté précédemment, ledit procédé étant mis en œuvre par l’unité de contrôle et comprenant les étapes consistant à : Déconnecter le convertisseur continu-continu du bus d’alimentation et de chaque cellule d’alimentation, Alimenter une des cellules d’alimentation en énergie électrique, Fermer chaque interrupteur du premier ensemble d’interrupteur afin de relier l’ensemble des batteries en série, Fermer chaque interrupteur du deuxième ensemble d’interrupteurs afin d’alimenter le bus d’alimentation à partir de l’énergie électrique fournie par l’ensemble de batteries.
La est un schéma électronique représentant le premier mode de fonctionnement du système d’alimentation selon la .
La représente la variation de la tension d’alimentation fournie par chacune des cellules d’alimentation du système d’alimentation selon la .
En référence à la , il va maintenant être décrit un véhicule selon l’invention. Le véhicule comprend notamment un bus d’alimentation électrique HV. Le bus d’alimentation HV électrique est apte à fournir de l’énergie électrique à divers équipements électriques embarqués dans le véhicule. Plus précisément encore, le bus d’alimentation comprend une borne positive HV+ et une borne négative HV-.
Le véhicule comprend également un système d’alimentation électrique 1.
En référence à la , le système d’alimentation 1 comprend au moins deux cellules d’alimentation 10, 20, 30, un module de connexion 40, un convertisseur de tension continu-continu 50 et une unité de contrôle (non représentée sur les figures).
Le convertisseur continu-continu 50 est destiné à être relié électriquement entre la borne positive HV+ et la borne négative HV- du bus d’alimentation.
Chaque cellule d’alimentation 10, 20, 30, comprend un redresseur r1, r2, r3, une batterie B1, B2, B3 et une cellule de commutation C 10 , C 20 , C 30 .
Plus précisément, le redresseur r1, r2, r3 de chaque cellule d’alimentation 10, 20, 30 est dit bidirectionnel. Autrement dit, chaque redresseur r1, r2, r3 est apte à fournir une tension alternative à partir d’une tension continue et inversement.
Certains produits cosmétiques comprennent des ingrédients actifs de type sel pour le soin de la peau. Par exemple, le glycyrrhizate de dipotassium, le sulfate de magnésium et le hyaluronate de sodium de faible poids moléculaire peuvent être utilisés comme ingrédients actifs de type sel.
Cependant, pour certains produits cosmétiques comprenant une quantité relativement élevée d’ingrédients actifs de type sel, il sera difficile pour le sel de se suspendre de manière stable dans le système ; entre-temps, il y aura un risque de se transformer en petits cylindres.
Ainsi, il est toujours nécessaire de formuler une composition pour le soin des matières kératiniques comprenant une quantité relativement plus élevée d’ingrédients actifs de type sel, le sel contenu dans celle-ci peut être suspendu dans le système de manière stable et il n'y a pas de risque de transformation en petits cylindres.
Les inventeurs ont maintenant découvert qu’il est possible de formuler des compositions pour le soin des matières kératiniques comprenant une quantité relativement plus élevée d’ingrédients actifs de type sel, le sel contenu dans celles-ci peut être suspendu dans le système de manière stable et il n'y a pas de risque de transformation en petits cylindres.
En conséquence, dans un premier aspect, la présente invention propose une composition de soin des matières kératiniques, comprenant :
(iii) au moins 0,5 mmole/L d’au moins un principe actif cosmétique de type sel, par rapport au volume total de la composition.
La composition selon la présente invention peut être utilisée pour prendre soin des matières kératiniques en raison de la présence d’au moins un actif cosmétique de type sel.
Les inventeurs ont constaté que la composition selon la présente invention n’aura pas de problème de transformation en petits cylindres lors de l’application sur des matières kératiniques et le sel qu’elle contient sera suspendu de manière stable dans le système.
Selon un deuxième aspect, la présente invention propose un procédé non thérapeutique de soin des matières kératiniques, comprenant l’application de la composition selon le premier aspect de la présente invention sur les matières kératiniques.
Dans ce qui suit et sauf indication contraire, les limites d'une plage de valeurs sont incluses dans cette plage, en particulier dans les expressions « entre ...et ... » et « de ... à ... ».
Dans l’ensemble de la présente demande, le terme « comprenant » doit être interprété comme englobant toutes les particularités spécifiquement mentionnées ainsi que les particularités facultatives, supplémentaires et non spécifiées. Tel qu'utilisé dans le présent document, le terme « comprenant » désigne également le mode de réalisation dans lequel aucune caractéristique autre que les caractéristiques spécifiquement mentionnées n'est présente ( i.e. « consistant en »).
sert à illustrer des régions dopées dont l’orientation est prévue en fonction de l’angle de désorientation mesuré ;
Une structure de départ possible pour la mise en œuvre d’un procédé suivant un mode de réalisation de la présente invention est donnée sur les figures 1A et 1B.
Cette structure est ici formée d’une plaque 40 de silicium cristallin avec des faces opposées 41a, 41b dites respectivement « supérieure » et « inférieure » d’orientation cristallographique ‘(100)’, ainsi que des faces latérales 41c, 41d, 41e, 41f qui s’étendent entre la face supérieure 41a et la face inférieure 41b.
La plaque 40 a typiquement une forme rectangulaire ou carrée avec des faces opposées 41a, 41b rectangulaires ou carrées. Par « rectangulaire », on inclue ici les plaques de forme communément appelées « pseudo-rectangulaires » ayant à la place d’un angle droit joignant deux faces latérales consécutives 41c, 41d et orthogonales, une portion courbe ( ), ou une portion formant un biseau reliant ces faces latérales 41c, 41d consécutives. De même, par « carrée », on inclue ici les plaques de forme communément appelée « pseudo-carrée » avec un biseau ou une portion courbe entre deux faces latérales consécutives.
Une telle plaque 40 peut être obtenue par exemple à l’aide d’un procédé tel que décrit dans le document FR 3103965 émanant de la demanderesse.
On cherche à découper cette plaque 40 par clivage en plusieurs portions, en particulier par clivage mécanique, par exemple par une mise en flexion de la plaque 40. Les portions obtenues à l’issue de ce clivage peuvent chacune former une sous-cellule photovoltaïque SC1, SC2.
Une sous-cellule photovoltaïque SC1, SC2 est une cellule photovoltaïque obtenue à partir d’une autre cellule photovoltaïque de plus grande taille ou d’un précurseur de cellule photovoltaïque de plus grande taille. On peut par exemple avoir des sous-cellules correspondant à des demi-cellules photovoltaïques, des quarts de cellules photovoltaïques.