INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, la pastille comprend, en l’une de ses faces, une couche d’adhésion en acrylique 202 destinée à être en contact avec la surface du dispositif de localisation 10. En effet, l’utilisation de l’acrylique présente les avantages suivants : il permet le maintien du contact entre le polyuréthane et le dispositif de localisation ; c’est un adhésif particulièrement performant ;
Certains accidents géométriques non-désirés peuvent être régulièrement retrouvés sur certaines pièces et peuvent être difficile à empêcher. On parle dans ce cas d’accidents géométriques typiques. Pour ces cas typiques, il est possible de déterminer la totalité des accidents géométriques typiques attendus d’après des critères de connaissances métier et de retour d’expérience. Si la totalité des cas attendus est acceptable d’après ces critères, alors l’accident géométrique 3 typique peut être autorisé par défaut, ce qui évite l’étape de mesure et de vérification. Au contraire, si certaines variantes sont inacceptables, par exemple du fait d’une ou plusieurs caractéristiques spécifiques, il est possible de mettre en œuvre l’étape 107a afin de ne mesurer que des dimensions associées à ces caractéristiques spécifiques, ce qui permet de réduire le nombre de mesures nécessaires.
L’étape 107b est ensuite une étape de comparaison des dimensions mesurées avec l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques. La comparaison sert à obtenir un ou plusieurs coefficients de concentration de contrainte K Ta d’altération.
Dans la mesure ou les propriétés de l’accident géométrique 3 non-désiré ne sont pas toutes connues, il est possible de définir des marges de tolérance pour une ou plusieurs grandeurs physiques inconnues des propriétés de l’accident géométrique 3 non-désiré. Ces marges d’erreur permettent d’obtenir une pluralité de coefficients K Ta d’altération et donc de renseigner sur une tendance du comportement mécanique de l’accident géométrique 3 en fonction des grandeurs physiques non connues.
Dans certains cas, certaines des propriétés de l’accident géométrique 3 non-désiré sont connues, et il est possible de comparer les dimensions mesurées et les propriétés connues avec l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques pour obtenir le ou les coefficients K Ta d’altération. Cette comparaison est effectuée de la même façon que pour l’estimation du coefficient K T à l’étape 101.
L’étape 107c est ensuite une étape de détermination d’un critère de durée de vie de la pièce aéronautique fabriquée comprenant l’accident géométrique 3 non-désiré. Le critère de durée de vie est estimé par le programme informatique dédié à partir du modèle numérique de la pièce aéronautique conçue. Dans ce modèle numérique, de la même façon que pour l’étape 103 de conception, l’accident géométrique 3 non-désiré est remplacé par le coefficient de concentration de contrainte K T a d’altération.
L’étape 107d est ensuite une étape de validation du critère de durée de vie de la pièce aéronautique. La validation est mise en œuvre en comparant le critère de durée de vie de la pièce aéronautique avec le critère de durée de vie désirée. La durée de vie est validée si le critère de durée de vie de la pièce fabriquée est supérieur ou égal au critère désiré, par exemple, si la durée de vie déterminée est supérieure ou égale à la durée de vie désirée. Dans ce cas, la conformité de la pièce aéronautique fabriquée est validée.
Le procédé 100 selon l’invention peut, optionnellement, comporter une étape 108 de correction de la pièce aéronautique. L’objectif de la correction est de modifier l’accident géométrique 3 non-désiré ou la pièce aéronautique de sorte que le critère de durée de vie satisfasse le critère de durée de vie désiré, par exemple, de sorte que le critère de durée de vie de la pièce fabriquée est supérieur ou égal au critère désiré, et notamment si la durée de vie de la pièce soit supérieure ou égale à la durée de vie désirée. La modification peut être mise en œuvre par retrait ou ajout de matière, tel qu’un usinage ou renforcement.
Alternativement, si une correction de la pièce n’est pas en mesure d’améliorer sa tenue en fatigue, c’est-à-dire que le critère de durée de vie ne satisfait pas le critère de durée de vie désiré, par exemple sa durée de vie serait inférieure à la durée de vie désirée, alors une nouvelle pièce aéronautique ne comprenant pas l’accident géométrique 3 non-désiré serait fabriquée. Pour cela, les étapes 101 à 104 du procédé 100 peuvent être mise en œuvre pour concevoir et fabriquer ladite pièce. De plus, si la pièce aéronautique est déjà conçue, il suffit de mettre en œuvre l’étape 104 de fabrication de ladite pièce.
L’étape 108 de correction peut survenir dans un contexte de maintenance d’un système sur lequel est assemblée la pièce aéronautique.
Dans une alternative, la lecture de l’abaque est réalisée au moyen de l’interface de contrôle, qui permet de renseigner une ou plusieurs grandeurs physiques des propriétés de l’accident pour en estimer automatiquement le coefficient K T associé. L’interface de contrôle permet donc à l’opérateur de consulter un ou plusieurs cas particuliers d’accidents géométriques et/ou de variantes d’accidents géométriques, à partir des propriétés du ou des accidents géométriques qu’il a renseignées. L’estimation du coefficient K T est mise en œuvre au moyen de l’outil informatique de recherche automatique.
L’interface de contrôle permet, en outre, à l’opérateur de consulter la sensibilité et l’impact du coefficient K T en fonction des propriétés d’une ou plusieurs variantes dudit accident géométrique 3. L’interface de contrôle génère alors, pour une ou plusieurs grandeurs physiques désignées par l’opérateur une ou plusieurs courbes d’impact et/ou une ou plusieurs courbes de sensibilité du coefficient K T pour ces grandeurs physiques désignées, pour ledit accident géométrique 3. La ou les courbes d’impact sont, par exemple, des courbes à iso-reste du ou des grandeurs physiques désignées.
Par ailleurs, l’interface de contrôle permet de rechercher une enveloppe de K T . Dans ce cas l’utilisateur renseigne les marges de tolérance pour une ou plusieurs des grandeurs physiques des propriétés de l’accident géométrique 3. L’opérateur peut également renseigner une valeur maximale pour le coefficient K T que l’accident géométrique 3 ne devra pas excéder. L’interface de contrôle produit alors en sortie l’enveloppe de K T sous forme d’intervalles pour chacune des grandeurs physiques associées à une des marges de tolérance. Des contraintes additionnelles peuvent être renseignées dans l’interface de contrôle pour réduire ou élargir l’enveloppe de K T . Préférentiellement, les intervalles sont les plus grands possibles.
Dans une alternative, la position de l’accident géométrique 3 sur la pièce aéronautique de façon n’est pas imposée. Il est, alors, possible de définir une pluralité de variantes de position de l’accident géométrique 3, puis de mettre en œuvre l’étape 102 de détermination du critère de durée de vie de la pièce aéronautique pour chacune des variantes de la pluralité de variantes de position de l’accident géométrique 3. Il est ensuite possible de comparer ces différentes durées de vie entre elles et de concevoir, à l’étape de conception 103, la variante de position de l’accident géométrique 3 de sorte que ladite variante de position satisfasse au mieux le critère de durée de vie désiré, par exemple en maximisant la durée de vie de ladite pièce aéronautique. L’objectif est donc de minimiser l’impact de l’accident géométrique 3 sur la tenue en fatigue de ladite pièce.
Procédé d’extraction Semi Automatique de données sensibles dans des documents, soumis à une stricte confidentialité de ces données La présente invention se rapporte au domaine de l’extraction de données issues de documents matériels (papier) ou digitaux (fichiers images informatiques) de type Document Tabulaire Référencé dont les cases sont remplies de données en caractères d’imprimerie.
Dans de nombreux domaines, il importe de pouvoir extraire de manière automatisée ou semi-automatisée de telles données pour alimenter en données des processus ultérieurs.
On utilise classiquement à cette fin des outils de reconnaissance de caractères, dits d’OCR ( Optical Character Recognition ), permettant d’engendrer des chaînes de caractères de type ASCII ( American Standard Code for Information Interchange ) à partir de fichiers images des documents à traiter.
La montre un organigramme d’un procédé de purge 300 mis en œuvre dans le cadre de l’utilisation du système d’alimentation 200 selon l’invention. Le procédé de purge 300 comporte, à partir d’une situation où l’unité de contrôle 268 commande la mise en marche des deuxièmes moyens, l’ouverture de chaque première électrovanne d’arrêt 220 et de chaque deuxième électrovanne d’arrêt 212, la fermeture de chaque troisième électrovanne 252 et le système de distribution 260 pour que le fluide inerte ne s’écoule pas :
- une étape d’attente 302 au cours de laquelle l’unité de contrôle 268 attend une information d’au moins un des capteurs 266 l’informant de la détection d’une fuite au niveau d’une section libre 106a,
- en cas de non-réception d’une telle information, une étape de bouclage au cours de laquelle le processus boucle sur l’étape d’attente 302,
- en cas de réception d’une telle information, une étape d’arrêt 304 au cours de laquelle l’unité de contrôle 268 commande l’arrêt des deuxièmes moyens, ici la pompe 210, correspondant à la section libre 106a où une fuite a été détectée, afin d’arrêter d’alimenter ladite section libre 106a en dihydrogène,
- une étape de fermeture 306 au cours de laquelle l’unité de contrôle 268 commande la fermeture de la première électrovanne d’arrêt 220 et de la deuxième électrovanne d’arrêt 212 correspondant à la section libre 106a où une fuite a été détectée, afin d’isoler ladite section libre 106a,
- une étape d’ouverture 308 au cours de laquelle l’unité de contrôle 268 commande l’ouverture de la troisième électrovanne 252 correspondant à la section libre 106a où une fuite a été détectée afin de canaliser le dihydrogène encore présent dans ladite section libre 106a vers l’extérieur, et
- une étape de commande 310 au cours de laquelle l’unité de contrôle 268 commande le système de distribution 260 de manière à canaliser le fluide inerte d’un réservoir de sécurité 258 vers la section libre 106a où une fuite a été détectée à travers la canalisation de purge 262 associée, afin de purger ladite section libre 106a du dihydrogène qu’elle contient vers l’extérieur.
Avec un tel procédé, le dihydrogène est purgé de la section libre 106a dès qu’une fuite y est détectée et il est remplacé par un fluide inerte.
Selon un mode de réalisation alternatif, le procédé comporte en remplacement de l’étape de fermeture 306 et de l’étape d’ouverture 308, c'est-à-dire entre l’étape d’arrêt 304 et l’étape de commande 310 :
- une première étape de fermeture au cours de laquelle l’unité de contrôle 268 commande la fermeture de la deuxième électrovanne d’arrêt 212 correspondant à la section libre 106a où une fuite a été détectée,
- une étape d’ouverture au cours de laquelle l’unité de contrôle 268 commande l’ouverture de la troisième électrovanne 252 correspondant à la section libre 106a où une fuite a été détectée, et
- une deuxième étape de fermeture au cours de laquelle l’unité de contrôle 268 commande la fermeture de la première électrovanne d’arrêt 220 correspondant à la section libre 106a où une fuite a été détectée.
Avec un tel procédé, la section libre 206a n’est pas entièrement isolée avant l’ouverture de la canalisation de dérivation 250, évitant ainsi les risques de surpression.
Récipient de collecte de déchets organiques, pour la production ménagère de compost. La présente invention concerne un récipient de collecte de déchets organiques, pour la fabrication ménagère de compost.
Pour beaucoup de personnes, il est de plus en plus désirable de valoriser directement ses déchets organiques en produisant du compost à domicile ; cette production implique cependant l'existence d'odeurs fortes, qu'une poubelle classique, à corps de réception des déchets et à couvercle, ne permet pas d'éviter, les odeurs s'échappant notamment lorsque le couvercle est ouvert pour déposer de nouveaux déchets dans le corps de récipient.
La présente invention a pour objectif de remédier à cet inconvénient essentiel, en fournissant un récipient à la fois simple à fabriquer, donc à un coût modéré, et simple et facile à utiliser.
un premier circuit fluidique, dit circuit primaire, comprenant au moins un premier échangeur de chaleur intermédiaire;
un deuxième circuit fluidique, dit circuit secondaire comprenant au moins un générateur de vapeur en tant que deuxième échangeur de chaleur intermédiaire, au moins une turbine reliée au deuxième échangeur de chaleur, un condenseur reliée à la turbine et au deuxième échangeur de chaleur, pour refroidir la vapeur issue de la turbine et la retransformer en eau et la renvoyer dans le deuxième échangeur de chaleur;
un alternateur couplé mécaniquement à la turbine, destiné à être raccordé à un réseau électrique;
au moins un premier réservoir dit réservoir chaud, reliée au premier échangeur de chaleur intermédiaire ;
au moins une première pompe hydraulique reliée au réservoir chaud et au deuxième échangeur de chaleur intermédiaire ;
au moins un deuxième réservoir dit réservoir froid, reliée au deuxième échangeur de chaleur intermédiaire ;
au moins une deuxième pompe hydraulique reliée au réservoir froid et au premier échangeur de chaleur intermédiaire ;
- au moins un système d’exploitation de chaleur relié en boucle fermée au condenseur du circuit secondaire du réacteur.
Selon un mode de réalisation avantageux, le système d’exploitation de chaleur est un système de capture de dioxyde de carbone CO2 atmosphérique et/ou de dessalement d’eau de mer et/ou un réseau de chaleur. De manière plus générale, il peut s’agir de tout système utilisant de la chaleur issue du circuit secondaire du réacteur qui met en œuvre procédés exploitant la chaleur notamment pour une exploitation industrielle.
Selon un autre mode de réalisation avantageux, l’installation comprend en outre un dispositif aéroréfrigérant à air sec relié en by pass d’un raccordement au système d’exploitation de chaleur.
- valoriser au mieux, tout ou partie de l’énergie thermique produite par le réacteur pour assurer de nouveaux services non énergétiques (capture du CO 2 atmosphérique et/ou dessalement d’eau de mer et/ou réseau de chaleur urbain ou industriel);
Le corps de la chambre de distribution peut être au moins partiellement venu de matière avec au moins une paroi de la chambre de vaporisation. Ladite paroi de la chambre de vaporisation peut constituer le fond de la chambre de distribution, les deux chambres étant reliées entre elles par une ouverture dans le deuxième volume réalisée dans ladite paroi. La chambre de distribution peut être délimité latéralement par un relief en saillie d’une surface extérieure de ladite paroi de la chambre de vaporisation.
La chambre de distribution s’étend préférentiellement longitudinalement sur plus de 80% de la longueur de la semelle de traitement, mieux sur plus de 90% de la longueur de la semelle de traitement, encore mieux sur sensiblement toute la longueur de la semelle de traitement.
La chambre de distribution peut s’étendre le long d’au moins une partie de la chambre de vaporisation, notamment au moins une partie de chacun des premier et deuxième volume. De préférence, la chambre de distribution s’étend longitudinalement sur plus de 70% de la longueur de la chambre de vaporisation, mieux sur plus de 80% de la longueur de la chambre de vaporisation, encore mieux sur sensiblement toute la longueur de la chambre de vaporisation.
La ou chaque chambre de distribution est préférentiellement en sandwich entre la semelle de traitement et la chambre de vaporisation.
De préférence, la chambre de distribution est délimitée dans sa partie inférieure par une paroi de la chambre de vaporisation, dans sa partie supérieure par la semelle de traitement et latéralement par un relief d’une desdites parois de la chambre de vaporisation et de la semelle de traitement.
De préférence, la chambre de distribution s’étend entre deux parties de la structure chauffante, notamment le corps creux présente deux parois latérales longitudinales séparant le volume de distribution d’un logement de la structure chauffante s’étendant de part et d’autre du corps creux.
En variante, la chambre de distribution forme dans la chambre de vaporisation une nervure s’étendant le long de cette dernière.
Le corps de la chambre de vaporisation et de la chambre de distribution peut être en un matériau conducteur thermiquement, notamment en métal. De préférence, le matériau conducteur thermiquement a une conductivité thermique supérieure à 10 Wm -1 K -1 , mieux supérieure à 50 Wm -1 K -1 , encore mieux supérieure à 100 Wm -1 K -1 .
Semelle de traitement La semelle de traitement peut comporter, notamment dans le cas où la chambre de distribution forme dans la chambre de vaporisation une nervure s’étendant le long de cette dernière, une rainure dans laquelle la ou les sorties de vapeur s’étendent, la structure chauffante s’étendant de part et d’autre de la rainure, la rainure s’étendant en regard de la chambre de distribution.
De préférence, la semelle de traitement comporte des dents et/ou une base en un matériau conducteur thermiquement.
En variante, la semelle de traitement comporte des dents et/ou une base en en un matériau isolant thermiquement, notamment en élastomère ou plastique. De préférence le matériau isolant thermiquement a une conductivité thermique comprise entre 0,2 et 0,5 Wm −1 K −1 .
La semelle de traitement comporte une unique sortie de vapeur allongée le long de l’axe longitudinal de la semelle de traitement. Dans ce cas, la sortie de vapeur peut présenter une ouverture de section supérieure ou égale à 5 mm².
En variante, la semelle de traitement comporte une pluralité de sorties de vapeur débouchant dans la chambre de distribution. Les sorties de vapeur peuvent s’étendre selon une rangée de sorties de vapeur s’étendant le long de l’axe longitudinal de la semelle de traitement, de préférence en étant régulièrement espacées entre elles.
Les sorties de vapeur peuvent être disposées dans une zone dépourvue de dents.
Les plans de reconstruction associés aux images reconstruites I i sont par exemple espacés deux à deux d’une distance z e . La distance z e entre chaque plan de reconstruction est par exemple de l’ordre de 50 micromètres (µm).
De préférence, les n images obtenues à l’étape E4 de reconstruction sont calculées en utilisant une propagation du spectre angulaire définie par la formule suivante : avec F et F -1 correspondant à des transformées de Fourier directe et inverse, respectivement, et f x et f y sont les coordonnées fréquentielles de l’hologramme numérique H dans le domaine de Fourier selon une première direction spatiale x et une deuxième direction spatiale y de l’hologramme numérique, λ la longueur d’onde d’acquisition de l’hologramme numérique H, i l’indice de l’image I reconstruite avec i allant de 1 à n et z i la profondeur donnée dans le plan de reconstruction de l’image I i .
Chaque image reconstruite I i est définie par une pluralité de pixels. De préférence, les images reconstruites sont formées d’autant de pixels que l’hologramme numérique H. Ainsi, les images reconstruites I i et l’hologramme numérique H sont de même taille. Par exemple, dans le cas d’un hologramme numérique H de taille 1024x1024, chaque image reconstruite I i présente également une taille de 1024x1024.
Comme le montre la , le procédé se poursuit à l’étape E6. Lors de cette étape, le module de décomposition 6 est configuré pour décomposer chaque image reconstruite I i obtenue à l’étape E4 en une pluralité d’imagettes J i ; j ,k . En d’autres termes, lors de cette étape E6 de décomposition, chaque image reconstruite I i est découpée en une pluralité d’imagettes J i ; j ,k . En d’autres termes encore, chaque imagette J i ; j ,k correspond à une sous-partie de l’image reconstruite I i concernée.
Chaque imagette J i ; j ,k est définie par la formule suivante :
avec et , avec s W et s H les dimensions (respectivement hauteur et largeur) de l’image reconstruite I i , s la taille de l’imagette J i;j,k , |x 1 | la notation correspondant au module de la donnée x 1 et ⌊x 2 ⌋, la notation correspondant à la partie entière inférieure du nombre x 2 . La notation y 1 : y 2 signifie que, pour la variable concernée, l’imagette J i;j ,k est définie entre le pixel y 1 et le pixel y 2 . En d’autres termes ici, la formule précédente définit l’imagette J i;j ,k , selon la dimension x, entre les pixels js et (j+1)s de l’image reconstruite I i et, selon la dimension y, entre les pixels ks et (k+1)s de l’image reconstruite I i .
Chaque imagette J i ; j ,k comprend une pluralité de pixels. Cette pluralité de pixels correspond à une partie des pixels de l’image reconstruite I i associée.
Ici, les imagettes J i ; j ,k sont adjacentes les unes aux autres. En pratique, chaque imagette J i ; j ,k est formée d’un ensemble de pixels contigus de l’image reconstruite I i . Ici, les ensembles de pixels de l’image reconstruite I i (formant respectivement chacune des imagettes J i ; j ,k ) sont disjoints. En d’autres termes, cela signifie que les imagettes J i ; j ,k associées à une image reconstruite I i ne se superposent pas entre elles. Chaque imagette J i ; j ,k comprend donc des pixels qui n’appartiennent pas aux autres imagettes associées à la même image reconstruite I i . En d’autres termes, les imagettes J i ; j ,k associées à une image reconstruite I i sont indépendantes les unes des autres.
Cette propriété d’indépendance entre les imagettes est particulièrement avantageuse pour le procédé selon l’invention car elle en permet une mise en œuvre plus rapide. De plus, les ressources en calcul nécessaires sont moins coûteuses grâce au nombre limité de zones à analyser (à savoir les différentes imagettes).
Comme chaque imagette J i ; j ,k est issue d’une image reconstruite I i associée à une profondeur z i , chaque imagette J i ; j ,k est également associée à cette même profondeur z i (de la scène tridimensionnelle).
Dans le cas où l’hologramme numérique H présente une taille de 1024x1024, chaque imagette J i ; j ,k peut par exemple présenter une taille de 32x32.
Dans le cas où l’hologramme numérique H présente une taille de l H xl W , chaque imagette J i ; j ,k présente une taille de (32xs H )x(32xs W ) avec s H =l H /1024 et s W =l W /1024.
Cette définition de la taille des imagettes permet d’assurer une taille de ces imagettes adaptées à la taille de l’hologramme numérique H de manière à permettre d’améliorer la vitesse d’implémentation du procédé d’estimation de la carte de profondeur associée à l’hologramme numérique H.
Comme cela est représenté sur la , le procédé se poursuit ensuite à l’étape E8. Lors de cette étape, le processeur 2 détermine, pour chaque imagette J i;j ,k , une carte de focalisation C i;j,k . Cette carte de focalisation C i;j ,k comprend une pluralité d’éléments (chacun repéré par les indices js+q, ks+r). Chaque élément de la carte de focalisation C i;j ,k est associé à un pixel de l’imagette J i;j,k concernée.
Ici, chaque élément de la carte de focalisation C i;j ,k correspond à un niveau de focalisation (correspondant à un niveau de mise au point associé au pixel concerné dans l’imagette J i;j,k ). En d’autres termes, la carte de focalisation C i;j ,k associe à chaque pixel de l’imagette J i;j,k concernée un niveau de focalisation.
En pratique, cette étape E8 est mise en œuvre par l’intermédiaire du réseau de neurones artificiels NN. Ce dernier reçoit, en entrée, chacune des imagettes J i;j ,k et fournit en sortie les niveaux de focalisation associés à chacun des pixels de l’imagette J i;j,k concernée.
La composition selon l'invention peut également comprendre une ou plusieurs charges pulvérulentes, qui se présentent avantageusement sous forme de microparticules poreuses ou creuses, de préférence poreuses. Ces microparticules sont en principe sensiblement sphériques. Ces charges peuvent notamment être choisies parmi :