INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Afin de connecter l’ensemble des cellules mémoire de la structure mémoire tridimensionnelle 10, le motif unitaire 50 est répété de manière à couvrir toute la surface supérieure de ladite structure tridimensionnelle 10. Les motifs unitaires couvrant les mêmes plans mémoires (adjacents selon l’axe x), couvrent une sous-matrice tridimensionnelle 55 de cellules mémoire. Les motifs unitaires 50 adjacents couvrant les mêmes colonnes C k (adjacents selon l’axe z) présentent des pistes métalliques 41 à 46 (et 41’ à 46’) distinctes. Pour chaque motif unitaire 50 la piste métallique 41 n’est pas connectée à la piste métallique 41 d’un motif unitaire 50 adjacent, la piste métallique 42 n’est pas connectée à la la piste métallique 42 d’un motif unitaire 50 adjacent et ainsi de suite. On obtient ainsi, une pluralité de sous-matrices tridimensionnelles 55 l’une à côté de l’autre. Chaque sous-matrice tridimensionnelle 55 est indépendante des autres en ce qui concerne les opérations de lecture, et d’écriture (en SET et en RESET). Cela permet d’améliorer la densité de la structure mémoire tout en augmentant le parallélisme des opérations de lecture et d’écriture (grâce à l’indépendance des sous-matrices tridimensionnelles 55).
La illustre un premier exemple d’un circuit de lecture 70 compatible avec l’invention. Le circuit de stockage de donnée comprend en outre pour chaque colonne C k de chaque plan mémoire P i , un circuit de lecture 70 réalisé sur le second substrat semiconducteur SUB2. Chaque circuit de lecture 70 comprend un comparateur 71 pour comparer un signal de lecture fourni par le premier nœud d’entrée/sortie SL de la cellule mémoire à lire à une tension de référence VREF (ou un courant de référence). Le signal de lecture est propagé à travers la structure d’interconnexion 30. Afin de lire la cellule mémoire CM1, le circuit de contrôle 20 (non représenté ici) est configuré pour appliquer une tension électrique positive V 1 sur second nœud d’entrée/sortie BL, et à maintenir le premier nœud d’entrée/sortie SL à la masse électrique. La cellule mémoire adjacente CM 2 partage le premier nœud d’entrée/sortie SL avec la cellule mémoire CM 1 à lire. Le second nœud d’entrée/sortie BL b de la cellule mémoire CM 2 est maintenu à la masse électrique. Cela induit un passage de courant I SL à travers le premier nœud d’entrée/sortie SL. Le comparateur permet d’évaluer l’état résistif de la cellule mémoire CM 1 et donc lire la donnée logique stockée dans ladite cellule mémoire.
Alternativement, la illustre un second exemple d’un circuit de lecture 70 compatible avec l’invention. Le circuit de stockage de donnée comprend en outre pour chaque colonne C k de chaque plan mémoire P i , un circuit de lecture 70 réalisé sur le second substrat semiconducteur SUB2. Chaque circuit de lecture 70 comprend un inverseur 72 connecté au premier nœud d’entrée/sortie SL de la cellule mémoire CM 1 à lire. Afin de lire la cellule mémoire CM 1 , le circuit de contrôle 20 (non représenté ici) est configuré pour appliquer une tension électrique positive V 1 sur second nœud d’entrée/sortie BL. La cellule mémoire adjacente CM 2 partage le premier nœud d’entrée/sortie SL avec la cellule mémoire CM 1 à lire. Le circuit de contrôle 20 est configuré pour appliquer une tension électrique positive V 2 sur le second nœud d’entrée/sortie BL b de la cellule mémoire CM 2 . La tension V 2 est inférieure à la tension V 1 . La différence entre V 1 et V 2 est centrée sur la tension de seuil (ou de basculement) de l’inverseur. Si la cellule mémoire CM 1 stocke une donnée logique x=1 (état résistif bas), la tension V lect à la sortie de l’inverseur 71 est à l’état logique bas. Si la cellule mémoire CM 1 stocke une donnée logique x=0 (état résistif haut), la tension V lect à la sortie de l’inverseur 71 est à l’état logique haut.
Ce mode de réalisation permet de réaliser une lecture avec un circuit de lecture moins complexe, ce qui permet de simplifier l’implémentation et d’augmenter le parallélisme de lecture.
MODULE DE LNA À COMMUTATEURDOMAINE TECHNIQUE La présente invention concerne des modules d’amplificateur à faible bruit (LNA) à commutateur, c’est-à-dire des circuits comprenant un commutateur avec des transistors à silicium sur isolant (SOI) et un LNA. CONTEXTE
Les nouvelles technologies de télécommunications nécessitent des dispositifs nouveaux et améliorés au niveau des semi-conducteurs. La nouvelle norme, 5G-NR, peut permettre des débits de données plus élevés (> 100 Mbit/s, max. 20 Gbit/s), une plus grande densité (plus d’équipements connectés/km 2 ) et une latence plus faible (idéalement de 10 à 1 ms).
Pour la 5G, les technologies des semi-conducteurs du groupe III-V (par exemple, GaAs) semblent prometteuses, mais présentent certains inconvénients tels qu’une consommation d’énergie élevée, des composants passifs à faible facteur de qualité, un faible niveau d’intégration, une production en masse difficile et des coûts élevés.
Dans la technologie du silicium sur isolant (SOI), les circuits sont formés dans une couche de silicium qui est isolée du substrat par une couche électriquement isolante. Cela présente l’avantage de réduire la capacité parasite, ce qui permet d’accéder à un horizon de performance puissance-vitesse plus souhaitable. Les structures SOI peuvent donc être avantageuses pour les applications à haute fréquence telles que les circuits de communication par radiofréquence (RF). RÉSUMÉ
Conformément à un premier aspect de l’invention il est fourni un module LNA à commutateur qui comprend : - une tranche de silicium sur isolant, SOI, comprenant un substrat de silicium et une couche active, séparées par une couche d’oxyde enterrée, BOX, dans lequel ledit substrat SOI est un substrat SOI à haute résistance, HR, comprenant une couche de manipulation en silicium ayant une résistivité supérieure à 1 kΩ-cm ; - un commutateur comprenant une pluralité de transistors SOI ; - un amplificateur à faible bruit, LNA, situé dans ladite tranche SOI et connectée à une sortie dudit commutateur, dans lequel ledit LNA comprend un transistor bipolaire formé dans une région massive de ladite tranche SOI où ladite couche BOX est retirée ; et une couche métallique épaisse pour la connexion au commutateur et au LNA.
Les tôles métalliques ondulées 44 sont soudées à recouvrement le long de leurs bords afin d’assurer l’étanchéité de la membrane d’étanchéité primaire 15. La membrane d’étanchéité primaire 15 comporte des ondulations 45. Plus particulièrement, elle comporte une première série d'ondulations 45a s’étendant parallèlement à une première direction et une seconde série d'ondulations 45b s’étendant parallèlement à une seconde direction. Les directions des séries d’ondulations 45a, 45b sont perpendiculaires et sont parallèles ou perpendiculaires aux rangées de piliers 30. Chacune des séries d’ondulations 45a, 45b est parallèle à deux bords opposés des tôles métalliques ondulées 44. Les ondulations 45 font saillie vers l’intérieur de la cuve, c’est-à-dire en direction opposée à la structure porteuse 23. Chaque tôle métallique ondulée 44 comporte entre les ondulations 45, une pluralité de zones planes 46.
Chaque zone plane 46 de la membrane d’étanchéité primaire 15 se situe en regard, selon la direction d’épaisseur de la paroi 11, d’une zone plane de la membrane d’étanchéité secondaire 13.
Tel qu’illustré sur la montrant la zone III de la , la paroi 11 comprend une structure modulaire 50 située entre une pluralité de piliers 30 et la membrane d’étanchéité primaire 15.
La membrane d’étanchéité primaire 15 est fixée sur la structure modulaire 50 par soudure au niveau des zones plane 46. Selon un mode de réalisation, chacune des zones planes 46 de la membrane d’étanchéité primaire 15 est fixée sur une plaque respective de la structure modulaire 50. Selon un autre mode de réalisation, la membrane d’étanchéité primaire 15 n’est soudée à la structure modulaire que le long des bords des tôles métalliques ondulées 44.
La structure modulaire 50 comporte une première plaque 51, une deuxième plaque 52 et une troisième plaque 53. La deuxième plaque 52 est liée à la première plaque 51 via une première liaison 54 située au niveau d’une portion latérale de la première plaque 51 et une portion latérale de la deuxième plaque 52. La deuxième plaque est également liée via une deuxième liaison 55 à la troisième plaque 53 via une autre portion latérale de la deuxième plaque et une portion latérale de la troisième plaque. La première liaison 54 et la deuxième liaison 55 sont telles qu’elles autorisent un degré de liberté en translation selon une direction X qui est perpendiculaire à la direction d’épaisseur de la paroi et est parallèle à la direction d’une des séries d‘ondulation 45a, 45b de la membrane d’étanchéité primaire 15.
La structure modulaire 50 est fixée aux piliers 30 par boulonnerie. C’est-à-dire que chaque plaque est respectivement fixée à un pilier 30 par exemple via un système vis écrou 82.
Une plaque selon le mode de réalisation de la est illustrée davantage en détail sur la . A des fins de compréhension la plaque de la est nommée première plaque 51. Néanmoins, la deuxième plaque 52 et la troisième plaque 53 de la présentent des caractéristiques identiques.
La première plaque 51 présente une forme générale d’un carré présentant une première potion latérale 101, une deuxième portion latérale 102, une troisième portion latérale 103 qui est opposée à la première portion latérale 101 et une quatrième portion latérale 104.
La première portion latérale 101 et la deuxième portion latérale 102 présentent chacune une première languette rectiligne 105, une deuxième languette rectiligne 105 et une languette externe 107 située entre la première languette rectiligne 105 et la deuxième languette rectiligne 105.
La troisième portion latérale 103 et la quatrième portion latérale 104 présentent chacune une languette rectiligne 105 située entre une première languette externe 107 et une deuxième languette externe 107.
Les languettes externes 107 sont chacune décalée selon une direction d’épaisseur Y de la paroi, en direction de l’extérieur de la cuve, par rapport aux languettes rectilignes 105.
La première portion latérale 101 et la deuxième portion latérale 102 sont complémentaires de la troisième portion latérale 103 et la quatrième portion latérale 104.
Ainsi, la première portion latérale 101 et la deuxième portion latérale 102 peuvent chacune se lier avec une quelconque des troisièmes portion latérale 103 et quatrième portions latérale 104 d’une plaque voisine.
Une telle première plaque 51 est fabriquée par exemple par emboutissage ou pliage d’une tôle métallique.
Grâce à ces caractéristiques, la structure modulaire 50 permet la répartition uniforme des efforts exercés sur les piliers 30 mais également permet, en cas d’endommagement d’un pilier 30 de maintenir le portage de la membrane d’étanchéité primaire 15.
Une telle structure modulaire 50 comprenant une pluralité de plaques identiques à la première plaque 51 est notamment illustrée sur les figures 5 et 6.
L’au moins une bande 62 comprend ici deux bandes.
L’au moins une bande 62 s’étend dans une partie supérieure de la partie avant 18.
L’au moins une bande 62 et l’extrémité inférieure 48 de la partie avant 18 sont espacées d’au moins cinq centimètres.
Lorsque le corps principal 12 présente une forme générale symétrique par rapport au plan frontal, alors la partie arrière 20 comprend également au moins une bande similaire à l’au moins une bande 62 agencée symétriquement par rapport au plan frontal.
Ainsi, le panneau 46 est susceptible d’être attaché en manchon que le corps principal 12 soit porté pour couvrir l’épaule droite ou gauche de l’utilisateur.
Alternativement, la bande 60 se fixe directement à la face externe du corps principal, 12, plus particulièrement en maille grattée, non pourvue de l’au moins une bande 62.
La partie distale 42 de la partie de manche 36 est adaptée pour être fixée de manière réversible au manchon 58 lorsque le panneau 46 est attaché.
Plus particulièrement, la face externe 56 du panneau 46 comprend au moins une bande auto-agrippante 64, prévue pour s’étendre au niveau de ou sous un avant-bras reçu dans le manchon 58, la partie distale 42 comprenant une bande 66 complémentaire de la bande 64, ici sur sa face interne.
La bande 66 est, par exemple, pourvue de crochets, et la bande 64 de boucles.
La bande 64 s’étend parallèlement à la première extrémité 50 et à la deuxième extrémité 52.
Sur l’exemple représenté, la partie distale 42 comprend en outre une deuxième bande 67 complémentaire de la bande 66, par exemple pourvue de boucles.
La bande 66 est agencée entre la deuxième bande 67 et l’extrémité distale 40.
Ainsi, la partie distale 42 est apte à être pliée, de sorte que la bande 66 s’attache de manière réversible à la deuxième bande 67.
Cela permet de couvrir la bande 66 lorsqu’elle n’est pas utilisée, notamment pour éviter d’endommager des habits avec lesquels elle risquerait de s’attacher, par exemple le temps de mettre en place le gilet comme cela sera décrit ci-après.
Dans l’exemple représenté, le panneau 46 présente une dimension décroissante depuis la première extrémité 50 vers la deuxième extrémité 52. Ladite dimension est mesurée transversalement par rapport à la direction reliant la première extrémité 50 vers la deuxième extrémité 52.
Le panneau 46 présente à la première extrémité 50 une dimension telle que, lorsque le panneau 46 est fixé comme manchon 58, le manchon 58 soit apte à entourer un avant-bras et au moins partiellement la main correspondante, plus particulièrement au moins la moitié de la main, d’un utilisateur portant le gilet. Cela permet de soutenir l’ensemble du membre supérieur, dont la main qui n’est ainsi pas tombante, ce qui solliciterait également le membre supérieur.
De manière alternative, et dans le mode de réalisation particulier où le contre-moule est formé d’une unique pièce, il est également possible d’employer des méthodes d’imprégnation alternatives au procédé RTM et notamment l’imprégnation par moulage de résine assisté par le vide (ou VA-RTM pour « vacuum assister resin transfer molding » en anglais) ou encore des procédés dits « polyflex ».
Un tel procédé dit « polyflex » est par exemple décrit dans le document WO 2015/082801. Il existe plusieurs manière de réaliser un tel procédé mais l’on peut schématiquement les résumer par les étapes suivantes : - La préforme fibreuse est tout d’abord placée sur un moule à la forme de la pièce finale souhaitée dans un logement pouvant être fermé de manière étanche.
- De la résine est injectée dans le logement de la préforme pour imprégner celle-ci.
- Ensuite, une membrane vient fermer de manière étanche le logement de la préforme formant ainsi deux cavités séparées par la membrane: une cavité d’imprégnation comprenant le moule et le préforme imprégnée et une cavité de compaction.
- Un fluide est injecté dans la cavité de compaction afin de plaquer la membrane sur la préforme et de densifier la préforme.
- La matrice est alors polymérisée par chauffage du moule après élimination du solvant éventuel et réticulation du polymère.
Après l'injection et la polymérisation et quelle que soit la méthode pour ces deux étapes, la pièce peut être démoulée. La pièce peut finalement être détourée pour enlever l'excès de résine et les chanfreins peuvent être usinés pour obtenir un carter 1020 représenté sur la .
Dans un mode de réalisation, qui est d’ailleurs le mode de réalisation représenté en , la bride d’attache 180 formée par les portions de déploiement peut subir un usinage final.
En particulier, il est possible d’enlever une partie de la bride qui formait initialement le tour complet du carter, pour ne conserver qu’une pluralité de brides plus petites et distinctes les unes des autres 180. Dans un mode de réalisation, les brides sont réparties angulairement autour du carter.
Dans d’autres modes de réalisation, la bride formée peut encore subir un usinage pour la percer de part en part, afin de faciliter la fixation ultérieure d’un élément externe.
Le carter 1020 est un carter d’une soufflante de moteur aéronautique à turbine à gaz. En outre, le carter comprend une bride amont 1001 et une bride aval 1002, formée par les portions de préforme fibreuse 62 et 63 décrites plus haut.
La illustre un moteur aéronautique comprenant un carter 1020 tel que décrit.
Un tel moteur, comme montré très schématiquement par la , comprend, de l'amont vers l'aval dans le sens de l'écoulement de flux gazeux, une soufflante 81 disposée en entrée du moteur, un compresseur 82, une chambre de combustion 83, une turbine haute-pression 84 et une turbine basse pression 85. Le moteur est logé à l'intérieur d'un carter comprenant plusieurs parties correspondant à différents éléments du moteur. Ainsi, la soufflante 81 est entourée par le carter 1020.
La structure 16 comprend un élément de doublure 56 (représentée en traits pointillés) à l’intérieur dudit longeron 44. L’élément de doublure 56 est un renfort de longeron, tel une doublure de renfort. Il épouse la surface intérieure du longeron 44. L’élément de doublure 56 s’étend longitudinalement sur toute la longueur du longeron 44. L’élément de doublure 56 peut être formée d’une tôle emboutie. L’élément de doublure 56 est traversée par l’orifice de fixation 48.
La présente du dessous et de l’extérieur un ensemble 30 pour véhicule automobile. Le véhicule automobile peut correspondre à celui présenté en relation avec l’une des figures 1 à 2.
L’ensemble 30 comprend un élément de jonction 60. L’élément de jonction 60 forme une pièce de liaison. L’élément de jonction 60 est monobloc. Il peut être une tôle, généralement plane afin d’augmenter sa rigidité. L’élément de jonction 60 est tourné vers l’extérieur. Il forme une paroi verticale et longitudinale de la structure 16. L’élément de jonction 60 comprend une tôle généralement plane avec une épaisseur agencée suivant la direction transversale. L’élément de jonction 60 forme un panneau, ou un écran.
L’élément de jonction 60 est fixé au longeron 44 et au support de fixation 54 afin de les relier. Ainsi, l’élément de jonction 60 rigidifie la structure 16 au niveau du support de fixation 54, et donc de la patte de fixation 40 en dessous. Cela renforce l’ancrage du bac de batterie 32, et rigidifie également la structure 16 dans son ensemble face à la torsion suivant la direction longitudinale 52, ou axe central.
L’élément de jonction 60 est fixé à l’élément de doublure 56 (représentée en pointillés) au travers du longeron 44, préférentiellement l’élément de doublure 56, le longeron 44 et l’élément de jonction 60 sont fixés à l’aide de points de soudure triple épaisseur. Le passage de roue 36 s’étend longitudinalement le long de l’élément de jonction 60. Le passage de roue 36 est au-dessus de l’élément de jonction 60.
Le longeron 44 comprend un élément avant 62 et un élément arrière 64. L’élément de doublure 56 s’étend le long de l’élément avant 62 et de l’élément arrière 64. L’élément de doublure 56 forme un renfort de longeron, notamment un renfort interne. L’élément avant 62 et l’élément arrière 64 se chevauchent au milieu du passage de roue 36. L’élément de jonction 60 est fixé à l’élément avant 62.
La présente du dessous et de l’intérieur un ensemble 30 pour véhicule automobile. Le véhicule automobile peut correspondre à celui présenté en relation avec l’une des figures 1 à 3.
Le bac de batterie 32 montre une patte de fixation 40 s’étendant verticalement depuis son bord 42. La patte de fixation 40 est décalée longitudinalement par rapport au bord 42. Elle peut former une branche de fixation. La patte de fixation 40 comprend une zone de fixation 66. Le bac de batterie 32 est essentiellement en dessous de la zone de fixation 66.
La zone de fixation 66 peut être formée par une surface supérieure en appui contre le support de fixation 54. La zone de fixation 66 est fixé au support de fixation 54 par au moins un axe de fixation vertical 68. L’axe de fixation vertical 68 est longitudinalement au niveau de l’élément de jonction 60 afin d’augmenter la robustesse de l’ensemble 30. L’élément de jonction 60 comprend une tôle généralement plane avec une épaisseur agencée transversalement à l’essieu attenant (non représenté).
Le support de fixation 54 comprend une portion horizontale 70, et une portion verticale 72 s’étendant verticalement vers et/ou depuis le longeron 44. Un jeu mécanique peut les séparer. L’élément de jonction 60 est fixé à la portion horizontale 70 et à la portion verticale 72. Selon une option de l’invention, l’élément de jonction 60 s’étend verticalement sur toute la hauteur de la portion verticale 72, et/ou sensiblement toute la longueur de la portion horizontale 70. La portion verticale 72 est sensiblement perpendiculaire à la portion horizontale 70. Sa hauteur permet de rattraper l’inclinaison du longeron 44 ; et donc d’offrir une surface de fixation plane pour la zone de fixation 66.
Le support de fixation 54 recouvre au moins partiellement la surface inférieure 50. Le support de fixation 54 corrige l’inclinaison de la surface inférieure 50. Le support de fixation 54 comprend une languette de fixation horizontale 74 et une languette de fixation verticale 76 fixées à l’élément de jonction 60. Les languettes de fixation (74 ; 76) sont coplanaires, elles s’étendent dans des directions perpendiculaires l’une par rapport à l’autre.
La présente une coupe d’un ensemble 30 pour véhicule automobile. Le véhicule automobile peut correspondre à celui présenté en relation avec l’une des figures 1 à 4.
L’élément de jonction 60 délimite transversalement le passage de roue 36. L’élément de jonction 60 est fixé à l’élément de doublure 56 au travers du longeron 44. L’élément de doublure 56, le longeron 44 et l’élément de jonction 60 sont fixés à l’aide de points de soudure 78 (un seul représenté), préférentiellement des points de soudure triple épaisseur. Un point de soudure triple épaisseur traverse les épaisseurs des trois tôles qu’il réunit.
La zone de montage d’essieu 46 englobe le au moins un orifice de fixation 48 permettant d’y fixer un essieu (non représenté), et notamment un système de suspension (non représenté) de l’essieu. Le système de suspension de l’essieu peut comprendre un bras oscillant (non représenté) fixé via l’orifice de fixation 48. En l’occurrence, la zone de montage d’essieu comprend plusieurs orifices de fixation 48 coaxiaux afin d’y recevoir une broche de fixation 80. La broche de fixation 80 permet d’attacher le système de suspension. La broche de fixation 80 forme un point de fixation de suspension arrière ; l’élément de jonction 60 s’étendant longitudinalement le long dudit point de fixation afin de renforcer cette zone de transmission d’efforts.
Le au moins un orifice de fixation 48 traverse le support de fixation 54 et/ou le longeron 44. Le au moins un orifice de fixation 48 est longitudinalement au niveau de l’élément de jonction 60, ce qui permet de renforcer la zone dans laquelle l’orifice de fixation 48 est formé.
La structure 16 comprend une cavité 82 délimitée par l’élément de jonction 60, le longeron 44 et le support de fixation 54. La cavité 82 est généralement fermée. La cavité 82 est traversée par la broche de fixation 80. La surface inférieure 50 est tournée vers le bas, vers le support de fixation 54. La surface inférieure 50 peut présenter un bossage au niveau de l’orifice de fixation 48 qui la traverse.
Une telle portion proximale peut nécessiter des ajustements du procédé d’imprégnation, décrit plus haut en lien avec les figures 8 à 11.
Nous décrivons ci-après le cas particulier d’une texture ne comprenant qu’une portion de liaison proximale 119, et n’ayant en conséquence qu’une bride 180, mais il faut comprendre que l’on parviendrait à traiter de manière similaire des textures comprenant plusieurs portions de liaison proximale, et donc plusieurs brides.
Du fait de la présence de la bride 480 sur la face interne F int de la préforme fibreuse, le moule 710 peut alors être décomposé en deux parties.