INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme illustré à la , les deux branches du conduit respectivement issues des deux premières entrées 111 se rejoignent en aval de la pièce intermédiaire 13, selon le sens d’écoulement principal des fluides. De fait, le dispositif permet un mélange du premier fluide issu de la première entrée 111a avec le deuxième fluide issu de la deuxième entrée 111b.
Les antiparasitaires peuvent être choisis parmi les anthelmintiques, les endectocides, les isoxazolines ou leur mélange. Bien qu’ayant une action systémique contre les parasites, certains endectocides peuvent également avoir un effet insecticide.
Les anti-douleurs ou calmants peuvent être choisis parmi les actifs connus de l’homme de l’art pour ces activités, et peuvent être notamment choisis parmi les dérivés de type cannabinoïdes dépourvus de tétrahydrocannabinol (THC), comme par exemple le cannabidiol (CBD) dépourvu de THC ou le cannabigérol (CBG) dépourvu de THC ou leur mélange.
Dans un mode de réalisation, l’actif comprend au moins une huile essentielle.
On entend par huile essentielle un extrait végétal concentré en composés aromatiques volatils tels que, mais non exclusivement, le géraniol, le limonène, le menthol, le linalol, le citriodiol, le citronellal, les lactones sans préjudice de la présence d’autres constituants d’huiles essentielles ou leur mélange.
L’huile essentielle est préférentiellement choisie parmi l’huile essentielle de lavandin, de lavande, d’orange, de margosa, d’eucalyptus, de citronnelle, de lavande, de margousier, de menthe poivrée, de menthe verte, de menthe pouliot, de menthe des champs, de gaulthérie, de basilic, de romarin, de cèdre, de citronnelle, de clou de girofle, de géranium, de thym ou de leur mélange.
Il est entendu au sens de la présente demande que les actifs cités peuvent faire l’objet d’un mélange dans le cadre de formulation particulière et que la demanderesse n’entend pas se limiter qu’à une seule de ces catégories. Il est également entendu que l’actif utilisé peut également être un mélange d’actifs et notamment un mélange des actifs précédemment mentionnés.
Dans une variante de réalisation, l’actif est un mélange comprenant au moins une huile essentielle et du pyrèthre végétal qui pourra également être nommé pyrèthre dans le reste de la demande.
Dans un mode de réalisation préféré, l’actif est un mélange comprenant au moins une huile essentielle, du pyrèthre végétal et une huile auxiliaire.
Cette huile auxiliaire est une huile végétale qui peut préférentiellement mais non exclusivement être choisie parmi l’huile d’amande, l’huile de lin, l’huile de colza, l’huile de macadamia ou encore l’huile de chanvre, ou de CBD, dépourvue de THC.
Bien que l’art antérieur divulgue un procédé de chargement à froid d’un actif dans une matrice polymère, la demanderesse a réussi de manière avantageuse à augmenter le maximum d’incorporation ou la rapidité d’incorporation en actif d’une matrice polymère par l’ajout en amont d’une étape d’imprégnation de ladite matrice avec un fluide non supercritique, préférentiellement un gaz à l’état non-supercritique
Ainsi la demanderesse propose un nouveau procédé d’incorporation en deux étapes successives comprenant une première étape d’imprégnation de la matrice, puis une seconde étape d’incorporation.
En effet, parmi les dispositifs de diffusions tels que les colliers par exemple, il est nécessaire d’obtenir une matrice homogène afin d’assurer au mieux la diffusion et la bonne répartition de l’actif au sein de celle-ci. Concernant l’emploi des actifs liquides à incorporer au sein de matrice, ces derniers nécessitent d’être absorbés sous agitation mécanique. Dans une démarche visant à améliorer l’incorporation d’actifs au sein des matrices, la demanderesse a donc essayé de cumuler au cours d’une même étape l’imprégnation de la matrice avec un fluide non supercritique et l’incorporation desdits actifs.
Il a été constaté que l’incorporation n’était pas améliorée par rapport à un procédé classique et que l’apport d’une imprégnation ainsi réalisée en simultanée avec l’incorporation, était négligeable.
Dans cette même démarche, la demanderesse a pu constater que lorsque l’imprégnation était effectuée en l’absence d’actifs, en amont d’une étape d’incorporation, celle-ci permettait d’obtenir un taux d’incorporation de la matrice plus élevé que les procédés classiques. De manière encore plus surprenante, la demanderesse a également pu mettre en évidence que l’emploi d’une étape d’imprégnation avec un fluide non supercritique permettait un gain sur l’incorporabilité du polymère, et que ce polymère gardait sa plus grande capacité d’incorporation dans le temps. En effet, il a été observé un effet durable de la modification engendrée par l’imprégnation sur le polymère qui permet avantageusement de conserver ou de stocker les matrices imprégnées avant de les soumettre à l’incorporation.
La première étape du procédé selon l’invention est ainsi celle de l’imprégnation de la matrice polymère avec un fluide non supercritique.
On peut définir l’imprégnation comme le fait pour un polymère d’être soumis à la pression d’un gaz, dans des conditions de pression et de température particulières, ces conditions lui permettant de rentrer au sein du réseau polymère.
On retrouve ainsi un état de transition à l’échelle moléculaire où la partie amorphe des polymères est fluidifiée, c’est-à-dire que les chaînes qui constituent le réseau polymérique sont plus mobiles lorsque cette température est atteinte.
Les meilleurs résultats ont ainsi été obtenus pour une température d’incorporation allant de 30°C à 100°C, préférentiellement de 35°C à 65°C.
Dans ces gammes de température, l’utilisation de l’étape d’imprégnation préalable de la matrice au moyen du gaz à l’état non-supercritique de l’invention, permet d’améliorer le maximum d’incorporation de la matrice indépendamment de la température d’incorporation. Il y a donc une possibilité de diminuer la température d’incorporation pour un taux d’incorporation déterminé et connu en utilisant le procédé selon l’invention. A l’échelle industrielle, un tel procédé serait alors moins coûteux en énergie grâce aux matrices imprégnées selon le procédé de l’invention.
Outre les effets améliorant le maximum d’incorporation d’un polymère donné, la demanderesse a pu mettre en évidence que l’imprégnation permettait également de diminuer la durée de l’étape d’incorporation par rapport à un procédé de chargement classiquement utilisé et que cet effet était d’autant plus remarqué sur l’EVA. Ainsi le procédé employé est plus rapide donc moins couteux et plus efficace pour incorporer les actifs.
D’autre part, à durée d’incorporation similaire pour un polymère donné, le procédé de la demanderesse montre toujours une augmentation du maximum du taux d’incorporation par rapport à un procédé classique et cela même sur les matrices décrites comme difficilement incorporable.
Sans être exhaustif, ces matrices difficiles peuvent par exemple appartenir à la classe des polypropylènes (PP) ou des polyéthylènes (PE).
Le procédé selon l’invention permet également l’obtention d’une matrice polymère qui conserve un taux d’incorporation élevée dans le temps et cela même après le stockage de la matrice après l’étape d’imprégnation, sans avoir incorporé d’actif. Il y a ainsi une durabilité de l’effet de l’étape d’imprégnation au cours du temps qui permet de conserver un meilleur taux d’incorporation.
La demanderesse a ainsi pu mettre au point un procédé de fabrication d’une matrice polymère chargée en actif, ledit procédé comprenant une étape d’imprégnation préalable à une étape d’incorporation. Ladite matrice chargée, obtenue en fin de procédé, bénéficie ainsi d’un meilleur taux d’incorporation de l’actif par rapport aux procédés classiquement utilisés dans ce domaine.
Un premier objet de l’invention concerne donc un procédé de fabrication d’une matrice polymère chargée d’au moins un actif liquide lipophile à l’aide d’un gaz comprenant les étapes suivantes :
- imprégnation du polymère avec un gaz à l’état non-supercritique ;
- incorporation du ou desdits actifs à une température comprise entre 30°C et 100°C.
Préférentiellement, le gaz de l’étape d’imprégnation est choisi parmi le dioxyde de carbone (CO 2 ) ou le diazote (N 2 ).
Selon l’invention, l’étape d’imprégnation peut s’effectuer sous une pression comprise entre 5 bar et 50 bar.
Dans un mode de réalisation, l’étape d’imprégnation s’effectue à une température comprise entre 15°C et 50°C.
Dans un autre mode de réalisation, la durée de l’étape d’imprégnation est comprise entre 5 min et 150 min.
Dans une variante préférée du procédé selon l’invention, le polymère est un thermoplastique.
La solution permet d’offrir suffisamment d’espace, notamment selon la direction longitudinale, pour accéder au-dessus de la coupelle 33, entre le dossier de siège 8 et la coupelle 33. Il devient possible de monter ou déposer un amortisseur venant au niveau de la coupelle 33. En particulier, l’espace offert est compatible avec l’utilisation d’une visseuse à ce niveau, notamment au-dessus de la coupelle 33. Ainsi, une intervention sur un amortisseur peut être réalisée aisément, sans devoir recourir à la dépose de l’enrouleur 20 adjacent.
En effet, le fait d’agencer l’enrouleur 20 sur la face de réception 13 du support 10 orientée vers l’arrière, la face de réception s’étendant sensiblement dans un plan vertical et transversal, évite que le support occupe de l’espace dans cette zone déjà encombrée. Cela est notamment rendu possible grâce à l’ouverture 15 de passage de la sangle à travers le support 10. En effet, le support ayant une partie secondaire 12 s’étendant obliquement vers le haut et vers l’arrière par rapport à la partie principale 11 augmente la rigidité du support en particulier grâce aux points de fixations, de préférence par des points de soudure entre la partie secondaire 12 et le pied arrière 36 et la doublure de custode 31. Pour rappel, la partie principale 11 du support 10 est fixée, de préférence par soudage par points, sur la doublure de custode 31 également et sur le passage de roue 34.
Grâce à la partie principale 11 s’étendant sensiblement dans un plan vertical et transversal et à la partie secondaire 12 s’étendant vers le haut et vers l’arrière et à leurs nombreux points de fixation, le support est particulièrement rigide tout en offrant un parcours de sangle optimal grâce à l’ouverture 15. A noter que les bords tombés permettent d’augmenter la rigidité du support tout en évitant des effets de résonnance. Le support est ainsi structuré, notamment via les bords tombés, est non plan, de sorte à pallier la fragilité créée par la présence de l’ouverture 15. Par exemple, en partie inférieure de la partie principale 11, un important bossage 11B est prévu sur le support 10, comme illustré notamment sur les figures 4 et 6. Le bossage 11B permet d’épouser au mieux la réhausse 32 et/ou le passage de roue 34 et/ou la doublure de custode 31 de sorte à améliorer la rigidité tout en limitant l’encombrement du support 10 dans cette zone.
En outre, les emplacements de l’enrouleur 20 et du renvoi 9 offrent un parcours de sangle satisfaisant les contraintes en termes de sécurité, notamment de type cônes de passage de sangle prenant en compte par exemple les différentes tailles de passager. Ainsi, malgré une faible distance, de l’ordre de 35 mm par exemple, entre le dossier 8 et le renvoi 9, la forme du support rend possible l’implantation de l’enrouleur 20.
La solution permet d’intégrer l’enrouleur dans un emplacement encombré malgré son volume imposant et en l’orientant de manière optimal pour assurer le fonctionnement de son moyen de blocage, à savoir verticalement.
Pour éviter toute usure par contacts et/ou frottements de la sangle 2, l’ouverture 15 est ménagée de sorte à permettre des jeux conséquents entre la sangle et l’ouverture. Par exemple, chaque bord de sangle est distant d’au moins une dizaine de mm par rapport à l’ouverture 15. La présence de bords tombés sur tout ou partie du périmètre de l’ouverture 15 limite encore le risque d’usure de la sangle par abrasion. A noter que l’ouverture 15 est suffisamment spacieuse pour le passage d’une boucle de sangle de ceinture et d’un moyen de fixation de l’extrémité de la sangle de ceinture au niveau de l’assise afin de permettre leur montage.
En résumé, l’enrouleur est positionné contre ou du côté de la face arrière 13 du support de type pontet ou jambage qui en lie l’anneau arrière ou pied arrière à la custode, au passage de roue, voire à la réhausse et/ou à la coupelle pour amortisseur.
La solution permet encore de faciliter le montage de l’enrouleur grâce aux moyens de pré-maintien 16, 17 prévus sur le support et aux moyens 26, 27 prévus sur l’enrouleur. Plus précisément, l’enrouleur peut être apposé temporairement sur la face de réception 13 (ou contre la plaque de renfort 40 de l’anneau 41) via ces moyens de pré-maintien par exemple par crochetage, avant d’être fixé par vissage depuis la face orientée vers l’avant du véhicule, c’est-à-dire la face de fixation 18. Cette étape de fixation est particulièrement aisée sur la chaîne de production, le dossier 8 n’étant de préférence pas encore monté dans le véhicule. Il en résulte une zone d’accès conséquente pour insérer le moyen de fixation de l’enrouleur, par exemple une simple vis, traversant le trou 19. Le vissage via une visseuse de cette vis est alors possible ce qui facilite cette étape en terme d’ergonomie et la rend particulièrement rapide.
Ainsi, l’enrouleur est implanté en respectant les réglementations, malgré une architecture de caisse contraignante, comprenant notamment une lunette arrière inclinée, un porte-à-faux arrière, notamment un porte-à-faux arrière conséquent, et un ratio longueur du véhicule / habitabilité du véhicule particulièrement faible. Par « porte-à-faux arrière », on entend la distance entre l’arrière du véhicule et l’axe des roues arrière.
En outre, la solution est compatible avec un enrouleur de sangle standard dans un environnement très contraint et les contraintes en termes de sécurité passive sont satisfaites, en particulier via la position du fil de renvoi 9.
En remarque, la solution atteint donc l’objectif recherché de fournir un support pour un enrouleur de ceinture de sécurité compatible avec un espace d’implantation restreint, tout en assurant un pré-maintien en position de l’enrouleur avant sa fixation et en supportant un anneau de verrouillage/déverrouillage d’un dossier de siège ou de banquette, et en satisfaisant les contraintes d’emplacement de la sangle imposées par la réglementation, et présente l’avantage de pouvoir être utilisé sur d’autres types de véhicules, à savoir des camions, bus, cars voire des aéronefs.
« Dispositif d'actionnement d’un frein d’un véhicule motorisé, frein, véhicule et procédé d'utilisation associés » L'invention se rapporte à un dispositif d'actionnement d’un frein, notamment d’un frein tout électrique réalisant frein de service et de stationnement pour un véhicule automobile, ainsi qu’à des procédés d’actionnement d’un tel frein.
Le dispositif comprend une transmission principale réversible et une transmission bloquante non réversible (ou irreversible), entraînées en rotation pour déplacer en translation un piston de serrage. La transmission principale actionne typiquement le frein de service et le frein de stationnement, tandis que la transmission bloquante déplace son point d'irréversibilité dans le sens du serrage pour suivre le déplacement du piston, et maintenir le serrage lorsque le moteur de la transmission principale est désactivé, notamment en tant que frein de stationnement. La transmission bloquante est équipée de moyens de rappel de la garniture de friction afin d’éviter le maintien non désiré du freinage. Un procédé de freinage propose d'utiliser ces moyens de rappel afin de se prémunir des situations de freinage non désirées.
Le dispositif 1 est ainsi configuré pour sélectivement laisser circuler le fluide issu de au moins une première entrée 111a jusqu’à la première sortie 112. Le volume et/ou le débit du fluide de sortie pouvant être directement dépendant de la position angulaire de la pièce intermédiaire 13. L’au moins une première entrée 111a débouche au niveau de la pièce intermédiaire 13 par au moins un orifice d’entrée 111’.
Selon le positionnement angulaire de la pièce intermédiaire 13, les ouvertures 132a, 132b seront par exemple positionnées ou encore décalées relativement aux orifices d’entrées 111a selon le plan transverse P 13 .
Selon un mode de réalisation particulier, l’ensemble des ouvertures 132a, 132b sont conformées de sorte que la section libre de passage 132’ demeure avec une aire constante dans le plan transverse P 13 quelle que soit la position angulaire de la pièce intermédiaire 13.
Ainsi, il est possible de faire varier les proportions du volume d’un premier fluide issu de la première entrée 111a par rapport au volume d’un deuxième fluide issu de la deuxième entrée 111b tous deux passant par la section libre de passage 132’ en conservant un débit constant.
Comme illustré à la et selon un exemple, le corps principal 11, la pièce intermédiaire 13 et le système d'étanchéité 14, définissent une chambre 15 configurée pour permettre le passage des fluides entrant.
Ainsi, la chambre 15 est une zone centrale libre de toute contrainte d’étanchéité.
De manière préférée, les fluides entrants passent nécessairement par cette chambre 15. Préférentiellement, les ouvertures 132a, 132b sont comprises dans cette chambre 15. Le pignon cranté 121 et le crantage 131 de la pièce intermédiaire 13 sont en dehors de la chambre 15.
Comme illustré à la et selon un exemple, le dispositif peut présenter une structure permettant de réduire encore plus le besoin de couple moteur, et donc de fait le dimensionnement du moteur sans faire varier significativement les volumes de la chambre 15 et des passages fluidiques. Ceci passe par une augmentation de la distance entre l’axe moteur X 12 et l’axe de rotation X 13 , au travers de l’augmentation de la zone périphérique hors de la chambre 15. Dans cet exemple, sans changer significativement la taille de la chambre et des passages fluidiques de l’exemple précédent, le diamètre de la pièce intermédiaire 13 peut ainsi être porté par exemple de 40mm à 100 mm ou de 50mm à 75mm.Ceci permet également d’obtenir une meilleure précision angulaire dans le mouvement de la pièce intermédiaire 13 par rapport au moteur. Dans cet exemple, la portion d’entrée 11a et la portion de sortie 11b sont solidarisées ensemble par l'intermédiaire d'éléments de boulonnerie 16. Préférentiellement, les éléments de boulonnerie 16 coopèrent par vissage avec les trous taraudés 113.
Comme illustré à la et selon un exemple, la pièce intermédiaire 13 est positionnée dans un renfoncement du corps principal 11. Le renfoncement comprend avantageusement au moins un rebord cylindrique et la pièce intermédiaire 13 comprend avantageusement des flancs 13a non crantés ou bien une enveloppe générale circulaire de sorte à ce que les flancs 13a coopèrent par glissement avec l’au moins un rebord cylindrique afin de permettre un centrage de la pièce intermédiaire 13 et un guidage en rotation de celle-ci selon l’axe de rotation X 13 et relativement au corps principal 11. Ce guidage en rotation depuis les flancs 13a permet de se passer d’un guidage par le centre qui aurait nécessité une gestion de l’étanchéité du dispositif 1 dans une zone supplémentaire. Par ailleurs, ce type de configuration permet de réduire considérablement l’encombrement.
Les flancs 13a sont avantageusement situés en périphérie de la pièce intermédiaire 13.
Comme illustré à la , le dispositif 1 est dans une configuration médiane et la pièce intermédiaire 13 obture au moins partiellement un orifice d'entrée 111’ de sorte à définir une section libre de passage 132’ correspondant à l'intersection entre l'ouverture 132a, 132b et l'orifice d'entrée 111’ en projection dans le plan transverse P 13 .
Selon un exemple illustré à la , le dispositif est dans une configuration dans laquelle la pièce intermédiaire 13 obture le premier orifice de sortie 112’ (illustré à la ), tandis que le deuxième orifice de sortie 112’ (illustré à la ) est entièrement laissé apparent. Dans ce cas, cette position angulaire permet de faire passer uniquement le fluide issu de la deuxième entrée 111b (illustrée à la ). Ainsi, si la vanne vise à piloter la température de sortie du fluide, dans cette configuration, la température de sortie du fluide correspond à la température du fluide entrant par la deuxième entrée 111b.
Selon un exemple illustré à la et comparable à l’exemple précédente de la , le deuxième orifice de sortie 112’ (illustré à la ), est entièrement obturé par la pièce intermédiaire 13, tandis que le premier orifice de sortie 112’ (illustré à la ), est entièrement laissé apparent. Dans ce cas précis, cette position angulaire permet de faire passer uniquement le fluide issu de la première entrée 111a (illustrée à la ). Ainsi, si la vanne vise à piloter la température de sortie du fluide, dans cette configuration, la température de sortie du fluide correspond à la température du fluide entrant par la première entrée 111a.
Avantageusement le dispositif 1 comprend un capteur 3 configuré pour mesurer la position angulaire de la pièce intermédiaire 13 relativement au corps principal 11.
Il pourra s’agir d’un capteur de type RAZ auto.
Selon un exemple, la pièce intermédiaire 13 comprend une portion radiale de captation comprenant des éléments de codage de sorte que le capteur 3 puisse lire la position angulaire de la pièce intermédiaire 13 selon l’axe de rotation X 13 . Cette portion est avantageusement équiradiale et s’apparente à une portion de disque de rayon de captation R CA.
Description du processus de fabrication du carbone.
Le matériau en carbone décrit ici peut être obtenu à partir d'une méthode de préparation qui comprend les étapes suivantes :
(1) Mélanger les différents ingrédients : sel inerte, agent activateur et précurseur de carbone. Le processus de mélange peut comprendre un procédé de broyage à billes ou un procédé de lyophilisation d'une solution des différents ingrédients
(2) Carboniser le mélange dans une atmosphère inerte à haute température, puis le laver à l'eau chaude pour éliminer les sels inorganiques, et le sécher pour obtenir un matériau poreux tridimensionnel comprenant de fines couches de carbone incurvées et interconnectées.
Dans l'étape (1), le sel inerte peut être choisi parmi le chlorure de potassium, le chlorure de sodium ou le carbonate de sodium. L'agent activateur peut être choisi parmi le carbonate de potassium, le bicarbonate de potassium ou l'oxalate de potassium. Le précurseur de carbone peut être choisi parmi les sources de carbone renouvelables décrites ci-dessus. Dans l'étape (2), la carbonisation à haute température peut être effectuée à 800-900 ° C, de préférence à 800-850 ° C ; le temps de carbonisation est de 1-8 heures, de préférence de 1-4 heures.
La présente invention incarne deux procédés principaux de fabrication de carbone poreux interconnecté à parois minces, à savoir le carbone auto-assemblé et le carbone exo-assemblé.