INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le deuxième catalyseur utilisé dans l’étape b) du procédé selon l’invention peut contenir avantageusement au moins une autre zéolithe dans le support dudit deuxième catalyseur. Le cas échéant, la ou les autres zéolithe(s) sont avantageusement choisie(s) parmi les zéolithes ayant au moins une série de canaux dont l'ouverture est définie par un anneau à 12 atomes d'oxygène (12MR), en particulier parmi les zéolithes de type structural FAU, BEA, ISV, IWR, IWW, MEI, UWY, MFI, MTW ou encore la zéolithe IZM-2, prises seules ou en mélange et de préférence parmi les zéolithes de type structural FAU et BEA, prises seules ou en mélange. De manière préférée, le deuxième catalyseur peut comprendre en plus de la zéolithe de code structural BEA ayant un SAR inférieur à 25, une autre zéolithe de code structural FAU et de préférence une zéolithe Y.
De préférence, la zéolithe Y qui peut être utilisée dans le deuxième catalyseur présente un paramètre cristallin a0 initial de la maille élémentaire inférieur à 24,55 Å, de préférence inférieur à 24,45 Å et de manière préférée inférieure à 24,40 Å et de manière encore plus préférée inférieure à 24, 35 Å et une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. comprise entre 550 et 1200 m2/g, de préférence entre 600 et 1100 m2/g, et de manière préférée entre 650 et 1050 m2/g.
De préférence, ladite zéolithe Y peut être préparée selon un procédé identique à celui décrit pour la zéolithe Y utilisée dans l’étape a) du procédé selon l’invention.
Dans ce cas, le support du deuxième catalyseur utilisé dans le procédé selon l'invention comporte au moins une zéolithe de code structural BEA avec un SAR inférieur à 25 et au moins une zéolithe Y, et au moins un liant, ledit support comprenant et de préférence étant constitué de, de préférence :
- 1 à 50% en poids, de préférence de 1 à 30% en poids, de manière préférée de 1,5 à 20% en poids, et de manière encore plus préférée 2 à 30% en poids de ladite zéolithe béta ayant un SAR inférieur à 25 par rapport à la masse totale dudit support,
- 0,5 à 50% en poids, de préférence de 1 à 30% en poids, de manière préférée de 1,5 à 10% en poids, et de manière encore plus préférée 2 à 5% en poids de ladite zéolithe Y par rapport à la masse totale dudit support,
- 30 à 98,5% en poids, de préférence de 40 à 98% de manière préférée de 70 à 97% en poids, et de manière très préférée de 65 à 96% en poids par rapport à la masse totale dudit support, d'au moins ledit liant.
Le cas échéant, ladite zéolithe Y obtenue peut ensuite subir une étape de traitement de désalumination. Ladite étape de désalumination peut avantageusement être réalisée par toutes les méthodes connues de l’Homme du métier. De manière préférée, la désalumination est réalisée par un traitement thermique éventuellement en présence de vapeur d’eau (ou steaming selon la terminologie anglo-saxonne) et/ou par une ou plusieurs attaques acides avantageusement réalisées par traitement avec une solution aqueuse d’acide minéral ou organique.
L’étape de traitement thermique en présence de vapeur d’eau peut avantageusement être répétée autant de fois qu’il est nécessaire pour obtenir la zéolithe Y convenant pour la mise en œuvre du support du catalyseur utilisé dans le procédé selon l’invention et possédant un paramètre cristallin a0 de la maille élémentaire inférieur à 24,55 Å, de préférence inférieur à 24,45 Å et de manière préférée inférieure à 24,40 Å et de manière encore plus préférée inférieure à 24, 35 Å.
Ainsi, ladite zéolithe Y obtenue présente un paramètre cristallin a0 initial de la maille élémentaire inférieur à 24,55 Å, de préférence inférieur à 24,45 Å et de manière préférée inférieure à 24,40 Å et de manière encore plus préférée inférieure à 24, 35 Å. et une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. comprise entre 550 et 1200 m 2 /g, de préférence entre 600 et 1100 m 2 /g, et de manière préférée entre 650 et 1050 m 2 /g.
Dans le mode de réalisation préféré où le support du premier catalyseur comprend également, en plus de la zéolithe USY, une zéolithe Béta, la zéolithe Beta présente de préférence un rapport molaire global SiO2/Al2O3 ou SAR compris entre 10 et 100, préférentiellement entre 20 et 50, et de manière préférée entre 20 et 30. La zéolithe Beta utilisée dans le support du premier catalyseur selon l’invention présente avantageusement une surface spécifique mesurée par physisorption d’azote selon la méthode B.E.T. comprise entre 400 et 800 m2/g, de préférence entre 500 et 750 m2/g, et de manière préférée entre 550 et 700 m2/g.
Dans ledit mode de réalisation préféré où le support du premier catalyseur comprend une zéolithe USY et une zéolithe Beta, ledit premier catalyseur comprend et est de préférence constitué de :
- 0,9 à 79,9%, de préférence de 1 à 70%, et de manière préférée de 5 à 50%, et de manière très préférée de 5 à 40% en poids par rapport au poids total dudit support d’une zéolithe Y présentant un paramètre cristallin a0 initial de la maille élémentaire inférieur à 24,55 Å ;
- 0,1 à 6%, de préférence 0,2 à 5%, et de manière préférée 0,5 à 5%poids en poids par rapport au poids total dudit support d’une zéolithe Beta ; et
Selon l’invention, le procédé comprend une étape c) de séparation solvant-polymère, pour obtenir au moins une fraction de polymères thermoplastiques purifiés, plus particulièrement au moins une fraction de polyoléfines purifiées, et de préférence au moins une fraction de solvant.
L’étape c) de séparation solvant-polymère vise à séparer, au moins en partie, de préférence majoritairement, voire en totalité, le(les) solvant(s), en particulier le solvant de dissolution, contenu(s) dans la solution polymère purifiée qui alimente l’étape c), de manière à récupérer les thermoplastiques débarrassés au moins en partie, de préférence en totalité, des impuretés et du solvant de dissolution, et éventuellement du(des) autres solvants mis en œuvre dans le procédé (i.e. le solvant d’extraction et/ou la solution dense). Par majoritairement, il faut comprendre au moins 50% poids, préférentiellement au moins de préférence au moins 70% poids, de manière préférée au moins 90% poids, de manière très préférée au moins 95% poids, par rapport au poids du(ou des) solvant(s) contenu(s) dans la solution polymère purifiée qui alimente l’étape c), en particulier du solvant de dissolution et éventuellement du solvant d’extraction et/ou de la solution dense contenu(s) dans la solution polymère purifiée qui alimente l’étape c). Toute méthode de séparation solvant-polymère connue de l’homme du métier peut être mise en œuvre, notamment toutes les méthodes permettant un changement de phase des polymères ou des solvant(s). Le(les) solvant(s) peu(ven)t être séparé(s), par exemple, par évaporation, stripage, démixtion, différence de densité et notamment décantation ou centrifugation, etc. L’étape c) peut mettre en œuvre plusieurs opérations de séparation en série. Par exemple, l’étape c) peut comprendre une séparation solvant-polymère par démixtion d’au moins une partie du(ou des) solvant(s) sous forme supercritique, le(ou les) solvant(s) étant sous forme supercritique après ajustement des conditions de températures et/ou pression à l’étape c), de préférence ajustement de la pression et la température étant maintenue entre 100 et 300°C, de préférence entre 150 et 250°C, de manière à être dans les conditions supercritiques d’au moins un des composés du(ou des) solvant(s), suivie par au moins une séparation du solvant résiduel par évaporation notamment dans des conditions de pression plus basse que la pression utilisée pour le passage à l’état supercritique du solvant, en particulier à une pression entre 4 et 0,000005 MPa (soit 5 Pa), de préférence entre 3 et 0,000005 MPa (soit 5 Pa), la température pouvant être maintenue entre 100 et 300°C, de préférence entre 150 et 250°C.
L’étape c) de séparation solvant-polymère vise également à récupérer au moins en partie, de préférence majoritairement et préférentiellement en totalité, le(les) solvant(s) contenu(s) dans la solution polymère purifiée qui alimente l’étape c), et en particulier le solvant de dissolution et éventuellement le solvant d’extraction et/ou la solution dense. Par majoritairement, il faut comprendre au moins 50% poids, préférentiellement au moins de préférence au moins 70% poids, de manière préférée au moins 90% poids, de manière très préférée au moins 95% poids, par rapport au poids du(ou des) solvant(s) contenu(s) dans la solution polymère purifiée qui alimente l’étape c). Ainsi, l’étape c) permet avantageusement d’obtenir au moins une fraction de solvant. L’étape c) de séparation solvant-polymère vise aussi éventuellement à purifier la fraction de solvant récupérée et à la recycler notamment en amont de l’étape a) de dissolution et éventuellement en amont de la sous-étape b2) et/ou de la sous-étape b3).
Très avantageusement, la fraction de solvant récupérée à l’issue de l’étape c) peut être traitée dans une section de traitement organique située à l’issue de l’étape c), de manière à la purifier et obtenir un solvant purifié, en particulier un solvant de dissolution purifié, pour pouvoir avantageusement le recycler vers l’étape a) de dissolution, et/ou éventuellement vers la sous-étape b2) de lavage ou la sous-étape b3) d’extraction. Ladite éventuelle section de traitement organique à l’issue de l’étape c) peut mettre en œuvre toute méthode connue de l’homme du métier, comme par exemple une ou plusieurs méthodes parmi distillation, évaporation, extraction liquide-liquide, adsorption, cristallisation et précipitation des insolubles, ou par purge.
Ainsi, le procédé selon l’invention permet d’obtenir un flux purifié de polymères thermoplastiques et plus particulièrement de polyoléfines, à partir de déchets plastiques, qui peut être utilisé dans toute application par exemple en remplacement des mêmes polymères à l’état vierge. Le flux purifié de polymères, c’est-à-dire la fraction de polymères thermoplastiques purifiés, obtenu par le procédé selon l’invention présente ainsi une teneur en impuretés suffisamment faible pour pouvoir être utilisé dans toute application. De manière préférée, le flux de polymères thermoplastiques purifiés et notamment le flux de polyoléfines purifiées obtenu à l’issue du procédé selon l’invention (c’est-à-dire la fraction de polymères thermoplastiques purifiés) présente avantageusement une teneur en impuretés inférieure ou égale à 5% poids d’impuretés, très avantageusement impuretés inférieure ou égale à 1,0% poids d’impuretés, voire une teneur inférieure ou égale à 0,5% poids d’impuretés. Très avantageusement, le flux de polymères thermoplastiques purifiés obtenu à l’issue du procédé (c’est-à-dire la fraction de polymères thermoplastiques purifiés) présente une teneur en solvant résiduel (en particulier en solvant de dissolution) inférieure ou égale à 5% poids de solvant résiduel, de préférence inférieure ou égale à 1,0% poids de solvant résiduel, de manière préférée inférieure ou égale à 0,1% poids de solvant résiduel, voire une teneur inférieure ou égale à 500 ppm poids de solvant résiduel, par rapport au poids total du flux de polymères thermoplastiques.
LISTE DES FIGURES [Fig 1] La représente le schéma d’un mode de réalisation du procédé de la présente invention, comprenant :
- une étape a) de dissolution de la charge plastique 1 dans un solvant de dissolution 19, pour obtenir une solution polymère brute 12, l’étape a) mettant en œuvre :
- une section a-i) de mise en contact de la charge plastique 1 avec un solvant de dissolution 19 pour obtenir une charge conditionnée 11, ladite section a-i) mettant en œuvre une extrudeuse (A) pour obtenir une charge plastique 1* au moins en partie fondue, et cinq échangeurs statiques M1, M2, M3, M4, M5, chaque échangeur étant alimenté par un flux partiel de solvant de dissolution 2, 4, 6, 8, 10, issu du flux total de solvant de dissolution 19, et par un flux plastique 1*, 3, 5, 7, 9,
- une section a-ii) de dissolution, mettant en œuvre en particulier un réacteur agité en continu de type CSTR, pour obtenir une solution polymère brute 12,
- une étape b) de purification, comprenant de préférence une séparation des insolubles suivie en particulier d’une sous-étape d’adsorption, pour obtenir une solution polymère purifiée 13 et une fraction insoluble 14,
- une étape c) de séparation solvant-polymère, pour obtenir une fraction de thermoplastiques purifiés 15, et plus particulièrement une fraction de polyoléfines purifiées, et un flux de solvant 16.
Le flux de solvant 16 est avantageusement purifié, par exemple dans une section de distillation d), pour récupérer un flux de solvant de dissolution purifié 17 qui est mélangé avec un flux de solvant frais 18 pour constituer le solvant de dissolution 19, ce dernier étant divisé en cinq flux partiels 2, 4, 6, 8, 10, de solvant de dissolution pour alimenter les mélangeurs statiques M1, M2, M3, M4, M5 de la section a-i).
EXEMPLES Exemple 1 (conforme à l’invention) Dans cet exemple, seule est testée la section i) de mise en contact d’un procédé de purification correspondant au mode de réalisation schématisé en et dans lequel la section i) de mise en contact de l’étape a) de dissolution comprend :
- une extrudeuse A, qui comprend une trémie d’alimentation à travers laquelle l’extrudeuse est alimentée en charge plastique issue de la filière de collecte et de tri ; suivie de
Dans des modes de réalisation : - la bague 105 comporte une ouverture 150 latérale filetée, - la languette 140 comporte une ouverture 155 latérale filetée et - le module comporte, de plus, une vis 160 traversant les ouvertures latérales, 150 et 155, filetées de la bague 105 et de la languette 140.
Dans ces modes de réalisation, la vis 160, par sa rotation, quel que soit le sens de serrage mis en œuvre, déplace la languette 140 de puis ou vers la bague 105 de sorte à permettre le déplacement latéral de cette languette 140. Ainsi, dans de tels modes de réalisation, le module 100 est inséré dans une ouverture de l’applique puis la vis est vissée ou dévissée pour ajuster l’écartement de la languette 140 par rapport à la bague 105. Dans des variantes, le corps longitudinal 130 comporte l’ouverture 150 latérale filetée.
Dans des modes de réalisation optionnels, le corps 130 longitudinal comporte un support 180 de liaison pivot déporté de la bague 105, la liaison pivot étant réalisée entre le support de liaison pivot et la languette 140.
Le support 180 de liaison pivot peut consister en toute surface ou solide adapté au soutien de la liaison pivot à une distance déterminée de la bague 105. Par exemple, ce support 180 de liaison pivot est une bague secondaire, positionnée en partie basse du corps 130 longitudinal lorsque le module 100 est placé dans une ouverture d’applique.
Dans des modes de réalisation optionnels, la languette 140 comporte un revêtement 185 adhérent. Un tel revêtement 185 est réalisé dans une matière choisie pour augmenter la friction entre le module 100 et une surface à l’intérieure de l’ouverture de l’applique dans laquelle le module 100 est positionné.
Préférentiellement, le revêtement 185 adhérent est positionné sur toute la longueur de la languette 140. Préférentiellement, un revêtement adhérent complémentaire est positionné sur l’arrière du module, au repère 190.
Dans des modes de réalisation optionnels, au moins un élément parmi la languette 140 et/ou le corps 130 longitudinal comporte un relief 190 configuré pour être positionné en appui contre une surface.
Un tel relief 190 est, par exemple, une dent.
Dans des modes de réalisation optionnels, le module 100 objet de la présente invention comporte un module d’adaptation 195 comportant une fixation 196 à la surface 115 de séparation ou au corps 205 de robinet.
Un tel module d’adaptation 195 est un solide de forme quelconque. Par exemple, un tel module d’adaptation 185 présente un profil qui permet de fixer le module d’adaptation 195 à la bague 105, au corps 130 longitudinal ou au corps 205 de robinet.
Un tel module d’adaptation 195 comporte préférentiellement une ouverture 197 adaptée au passage d’une tige de robinet, cette ouverture pouvant être fermée ou ouverte vers l’extérieur selon le plan général de la pièce d’adaptation 195.
Un tel module d’adaptation 195 peut comporter des ouvertures 198 secondaires.
La fixation 196 peut être de tout type adapté, tel un mécanisme mettant en œuvre des vis et des trous filetés ou une matière adhésive par exemple. Les fixations 196 sont particulièrement adaptées aux robinets de lavabo, mettant en œuvre deux tiges filetées pour être fixées.
On observe, sur la , schématiquement, un mode de réalisation particulier du kit 300 objet de la présente invention. Ce kit 300 pour former un module objet de la présente invention comporte : - une bague 105 comportant une fixation 120 configurée pour être fixée à un corps 205 de robinet 200, - une surface 115 de séparation, solidaire de la bague, comportant au moins une deuxième ouverture 125, configurée pour être traversée par au moins un conduit d’eau du robinet, - un corps 130 longitudinal, solidaire de la bague, comportant une liaison 135 pivot, - une languette 140, liée au corps par la liaison pivot et - un moyen 145 de déplacement latéral de la languette.
Dans des modes de réalisations optionnels, le kit 300 comporte un robinet 200 comportant : - un corps 205 et - un conduit 215 configuré pour recevoir au moins une conduite, 220 et/ou 225, de transport d’eau.
Dans des modes de réalisations optionnels, le kit 300 comporte au moins une conduite, 220 et/ou 225, d’eau, configurée pour être fixée au robinet.
La bague 105 présente une ouverture (non référencée) adaptée au passage de conduites, 220 et/ou 225, de fluides, préférentiellement d’eau. Ceci permet une fixation des conduites, 220 et/ou 225, à une partie cachée (non référencée) du corps 205 de robinet 200 une fois le corps 205 de robinet 200 et le module 100 solidarisés. En effet, la partie cachée correspond par exemple à une partie dite « inférieure » du robinet 200, c’est-à-dire destinée à être orientée vers le sol une fois le corps 205 de robinet et le module 100 solidarisés.
La bague 105 peut comporter un module lumineux, un tel module lumineux comporte, par exemple, des diodes électroluminescentes, à couleur unique ou multicolore, alimentées par pile, par exemple.
La fixation 120 peut être de tout type ordinairement utilisé dans le métier de la plomberie, de type vis par exemple. À cette fin, la fixation 120 peut consister en une ouverture associée à une tige 210 du corps 205 de robinet 200. La fixation 120 peut être constituée de plusieurs mécanismes de fixations distincts, de types similaires ou différents.
La bague 105 ou le corps 130 peut comporter un module lumineux, un tel module lumineux comporte, par exemple, des diodes électroluminescentes, à couleur unique ou multicolore, alimentées par batterie ou par connexion à un réseau électrique d’un domicile.
Comme on le comprend également, le module 100 objet de la présente invention peut être soudé directement à un robinet, la fixation 120 étant alors formée de la soudure entre les deux éléments.
La surface 115 de séparation est un solide de forme quelconque comportant, par exemple, d’une part la fixation 120 et, d’autre part, une ouverture 125 adaptée à recevoir deux conduites, 220 et 225, reliées au corps 205 de robinet 200. Une telle surface 115 comporte ainsi une ouverture 125 étant adaptée à être traversée par au moins une conduite, 220 et/ou 225.
La surface 115 de séparation peut être positionnée au-dessus ou au-dessous de la bague 105 ou être intégrée à cette bague 105. La surface 115 de séparation présente, par exemple, une forme de disque percé selon deux ouvertures, 120 et 125, distinctes. Dans des variantes, la première et la deuxième ouverture sont jointives et des reliefs, dont les dimensions sont sélectionnées pour laisser passer, dans une ouverture, seulement des conduits de dimensions déterminées tandis que les autres conduits sont retenus par les reliefs.
La surface 115 de séparation et la bague 105 peuvent être formés d’une seule pièce.
Le corps 130 longitudinal est configuré pour s’étendre verticalement à l’intérieur d’une ouverture de l’applique à laquelle le module 100 est fixé. Le terme « longitudinal » désigne ici le fait que le corps 130 s’étende principalement selon un axe, tel par exemple un axe de rotation d’un cylindre de révolution. Un tel axe est préférentiellement généralement perpendiculaire, c’est-à-dire présentant un angle supérieur ou égal à 45 degrés, par rapport au plan général de la bague 105.
Le corps 130 longitudinal et la bague 105 peuvent être formés d’une seule pièce.
La liaison 135 pivot peut être assurée de toute manière ordinairement connue dans le domaine de la mécanique et particulièrement adaptée pour des petites pièces.
Par exemple, la liaison 135 pivot peut comporter une goupille 175, configurée pour traverser des ouvertures 165 du corps 130 longitudinal et des ouvertures 170 de la languette 140 de sorte à limiter à la rotation le mouvement de la languette 140 par rapport au corps 130 longitudinal.
Ainsi, dans des modes de réalisation : - le corps 130 longitudinal comporte une ouverture 165, - la languette 140 comporte une ouverture 170 et - le module 100 comporte, de plus, une goupille 175 traversant les ouvertures du corps longitudinal et de la languette, la goupille 175 formant liaison 135 pivot.
Dans d’autres variantes, la liaison 135 pivot peut être formée grâce à des embouts positionnés sur la languette 140 en coopérant avec des ouvertures 165 du corps 130 longitudinal pour à limiter à la rotation le mouvement de la languette 140 par rapport au corps 130 longitudinal.
La languette 140 est une pièce mécanique solide, latéralement déplaçable par rapport au corps 130 longitudinal. Ce déplacement est réalisé par l’actionnement de la liaison 135 pivot. On entend, par « latéral », qui se déplace vers l’extérieur d’un volume délimité par le module 100. Lorsque ce module 100 est positionné dans l’ouverture d’une applique, le mouvement latéral correspond généralement à un mouvement horizontal. Lorsque le module 100 présente la forme générale d’un cylindre de révolution, le déplacement latéral peut être entendu comme déplacement généralement parallèle à un rayon du cylindre de révolution. Ce déplacement latéral vise à mettre en appui la languette 140 contre une surface intérieure d’une ouverture d’une applique dans laquelle le module 100 est positionné. Ce déplacement latéral est à opposer à des mouvements de pincement de l’applique parfois observés dans l’art antérieur. Il résulte de ce mouvement latéral qu’aucune pièce, reliant le module 100 et l’applique, ne sort de l’ouverture de l’applique dans laquelle le module 100 est positionné.
Le moyen 145 de déplacement de la languette 140 peut être réalisé de différentes manières, connues de l’homme du métier, pourvu que l’actionnement de ce moyen 145 de déplacement entraîne le déplacement de la languette 140.
L’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation précédemment décrits. En particulier une pluralité de dispositifs adjacents peut être réalisée entre deux tranchées d’isolation. Une application particulière concerne les dispositifs RF. D’autres applications, par exemple des dispositifs DC (courant continu), peuvent bénéficier du gain en mobilité permis par l’invention.
Procédé de fabrication d’un dispositif électronique La présente description concerne de façon générale le domaine de la fabrication de dispositifs électroniques, et vise plus particulièrement un procédé d'assemblage de deux structures. Elle concerne plus particulièrement un procédé d'assemblage de deux structures par collage hybride.
Il existe un besoin d'amélioration des procédés d'assemblage de au moins deux structures afin de pallier aux inconvenants, par exemple d'encombrement, des vias à travers le silicium ou TSV (de l'anglais "Through-Silicon Vias").
Il existe de plus un besoin d'amélioration des procédés de collage hybride connus et plus particulièrement des procédés de collage hydride de la face avant d'une structure avec la face arrière d'une autre structure dit collage F2B (de l'anglais "Face To Back").