INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le premier boitier 4 est borgne ou fermé par un capteur de position de l’arbre axial 8. L’arbre axial est porté par le premier boitier au moyen d’un roulement.
L’interconnecteur 9, en particulier le corps de l’interconnecteur 13, présente des ouvertures de fixation sur le premier boitier.
Le réducteur mécanique 3 comprend un carter 27 fixé sur le deuxième boitier 5, par exemple par vissage ( ). Le carter 27 et le deuxième boitier 5 définissent une chambre de fixation autour des ouvertures d’accès 23 de manière à isoler toutes les ouvertures d’accès 23 de l’extérieur du module de transmission 1. Cette chambre de fixation est isolée du reste du réducteur mécanique 3. La chambre de fixation est isolée du reste du réducteur mécanique par un contact, notamment plan contre plan, auquel peut être ajoutée un joint d’étanchéité, entre le deuxième boitier 5 et le carter 27. Des parties actives du réducteur mécanique d’une part et, d’autre part, le rotor 8, le premier stator 6 et le deuxième stator 7 ne sont pas en liaison fluidique. Ainsi, la machine électrique 2 permet à la fois un assemblage simplifié grâce à la présence des ouvertures d’accès 23 tout en maintenant de manière simple de bonnes conditions de sécurité en isolant ces ouvertures d’accès de l’extérieur du module de transmission 1 grâce au carter 27 du réducteur mécanique 3.
On décrit ci-après un procédé de fabrication de la machine électrique 2 telle que décrite ci-dessus.
- On agence le premier stator 6, les trois barres omnibus 14 et la barre de neutre 15 dans le premier boitier 4. La fixation de ces différents éléments dans le premier boitier 4 peut être réalisée selon des moyens usuels. En ce qui concerne l’interconnecteur 9, on peut prévoir avantageusement de le visser au premier boitier 4 en vissant directement à travers le corps 13 de l’interconnecteur. Alternativement, l’interconnecteur 9 peut être collé au premier boitier 4.
- On agence le deuxième stator 7 et le rotor 8 dans le deuxième boitier 5 comportant les ouvertures d’accès 23. Le deuxième stator 7 est agencé dans le deuxième boitier 5 de sorte que les extrémités 20 des bobines 12 du deuxième stator 7 s’étendent respectivement dans une des ouvertures d’accès 23.
- On relie électriquement les extrémités 19 des bobines 12 du premier stator 6 aux bornes de connexion 16 des barres omnibus 14 ou aux bornes de connexion de neutre 21 de la barre de neutre 15. Les extrémités des bobines 19 des bobines 12 sont reliées aux bornes de connexion 16, 21 au niveau des décrochements 18, 22 respectifs de ces dernières ( ). Cette liaison est réalisée, par exemple, par soudage.
- On fixe le deuxième boitier 5 au premier boitier 4, le deuxième boitier étant agencé de sorte que, dans une ouverture d’accès 23 donnée, s’étendent à la fois une borne de connexion 16 d’une barre omnibus 14 ou une borne de connexion de neutre 21, une extrémité 19 d’une bobine 12 du premier stator 6 et une extrémité 20 d’une bobine 12 du deuxième stator 7 ( ).
- On relie électriquement les bornes de connexion 16 des barres omnibus 14 et les bornes de connexion de neutre 21 de la barre de neutre 15 aux extrémités 19, 20 des bobines du deuxième stator 7, par exemple par soudage. La présence des ouvertures d’accès 23 permet de réaliser cette opération de soudage via ces ouvertures d’accès 23, après que le deuxième boitier 5 ait été fixé sur le premier boitier 4, ce qui permet un montage plus simple et plus précis de la machine électrique 2.
Afin de fabriquer le module de transmission 1, le carter 27 du réducteur mécanique 3 est ensuite fixé sur le deuxième boitier 5 comme indiqué précédemment, c’est-à-dire en définissant ensembles une chambre de fixation autour des ouvertures d’accès 23 de manière à isoler toutes les ouvertures d’accès 23 de l’extérieur du module de transmission 1.
L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation présentés et d'autres modes de réalisation apparaîtront clairement à l'homme du métier. Notamment, l’homme du métier saura facilement adapter les caractéristiques de la machine électrique 2 triphasée telle que décrite dans le présent mode de réalisation à une machine électrique comprenant un nombre différent de phases, par exemple une machine électrique 2 hexaphasée.
Liste de références 1 : module de transmission 2 : machine électrique 3 : réducteur mécanique 4 : premier boitier 5 : deuxième boitier 6 : premier stator 7 : deuxième stator 8 : rotor 9 : interconnecteur 10 : aimant permanent 11 : arbre axial du rotor 12 : bobine 13 : corps de l’interconnecteur 14 : barres omnibus 15 : barre de neutre 16 : bornes de connexion 17 : organe isolant électriquement d’entretoisement des barres omnibus 18 : décrochement de borne de connexion d’une barre omnibus 19 : extrémité d’une bobine du premier stator 20 : extrémité d’une bobine du deuxième stator 21 : borne de connexion de neutre 22 : décrochement de borne de connexion de neutre 23 : ouverture d’accès 24 : nervure de renforcement 25 : borne d’alimentation 26 : connecteur électrique 27 : carter
Barre de connexion pourvue d’une cage de connexion et bornier électrique associé La présente invention concerne de manière générale le domaine des borniers électriques et des barres de connexion pour ces borniers.
Elle concerne plus particulièrement une barre de connexion comportant un corps en matière conductrice s’étendant suivant un axe longitudinal, avec des première et deuxième faces externes longitudinales parallèles et des troisième et quatrième faces externes longitudinales perpendiculaires auxdites première et deuxième faces externes, ledit corps étant percé d’une pluralité d’orifices délimitant des logements de connexion qui s’étendent selon des axes transversaux parallèles entre eux et perpendiculaires à l’axe longitudinal et qui débouchent sur au moins une des première et deuxième faces externes longitudinales, ledit corps de la barre de connexion comportant, en correspondance avec chaque logement de connexion, un conduit taraudé, d’axe central perpendiculaire aux axes longitudinal et transversaux, dont une extrémité débouche dans ledit logement de connexion et dont l’autre extrémité débouche sur la troisième face externe longitudinale, la barre de connexion étant équipée, à la place d’un logement de connexion prédéterminé, d’une cage de connexion en matière conductrice qui présente la forme d’un U avec une base et deux branches parallèles qui délimitent intérieurement une zone de connexion accessible via au moins une première ouverture prévue dans une première desdites branches, les deux branches étant placées en regard desdites première et deuxième faces externes longitudinales du corps et s’étendant selon des directions sensiblement parallèles audit axe central, au-delà de la troisième face externe longitudinale.
Pour l’essentiel, et de manière schématique, le tiroir hydraulique 90 comporte un orifice d’entrée 94 alimenté par la pompe hydraulique 88 et deux orifices de sortie 96a, 96b, chacun de ces orifices de sortie étant relié à un des actionneurs hydrauliques 73a, 73b par des conduits 98a, 98b respectifs. Le tiroir hydraulique peut, de manière connue en soi, comporter des vannes internes (non représentées) mues par des solénoïdes internes à commande électrique qui sont contrôlés par le calculateur 92 et qui sont aptes à orienter sélectivement l’huile vers chacun des orifices 96a, 96b et conduits 98a, 98b de sortie.
L’invention permet donc de piloter la vitesse de la pompe à carburant 42 et donc d’adapter son débit au débit requis par les besoins de la chambre de combustion 18, à l’aide d’un mécanisme de variation de vitesse simple, efficace et fiable.
SYSTEME D’ALIMENTATION EN FLUIDE COMBUSTIBLE D’UNE CHAMBRE DE COMBUSTION Domaine technique de l'invention L’invention concerne le domaine des systèmes d’alimentation en fluide combustible, notamment en dihydrogène, d’une chambre de combustion pour une turbomachine d’aéronef.
L’invention concerne également le domaine des turbomachines, en particulier, des turboréacteurs à double corps comprenant une chambre de combustion alimentée en fluide combustible, en particulier en dihydrogène.
Arrière-plan technique Une turbomachine d’aéronef, tel qu’ un turboréacteur à double corps et à double flux, comprend typiquement, d’amont en aval dans le sens d’écoulement des gaz le long d’un axe longitudinal, une soufflante mobile en rotation autour de l’axe longitudinal, un compresseur basse pression, un compresseur haute pression, une chambre de combustion, une turbine haute pression, une turbine basse pression et une tuyère d’échappement des gaz.
La turbomachine comprend en outre un système d’alimentation de la chambre de combustion en combustible, notamment un carburant tel que du kérosène. Le système d’alimentation comprend typiquement une conduite présentant un passage interne de circulation du carburant et reliée à la chambre de combustion.
Par ailleurs, afin de réduire les risques d’explosion ou de feu lors d’une rupture de la conduite, le système d’alimentation est équipé d’une vanne qui permet la fermeture de la conduite. La vanne comprend typiquement un port d’entrée du gaz et un port de sortie du gaz reliés à la conduite. Dans la position d’ouverture de la vanne, les ports d’entrée et de sortie sont en communication fluidique de sorte que le gaz circule dans la conduite. Lors de la détection du phénomène d’éclatement d’un ou de disques, un signal électronique est envoyé à la vanne qui est placée en position de fermeture. Dans cette position, le fluide ne peut circuler entre les port d’entrée et de sortie. La circulation du gaz dans la conduite est coupée, limitant ainsi les risques de mélange d’air et de gaz et donc d’explosion et/ou d’incendie.
Toutefois, une telle solution ne donne pas entière satisfaction. En effet, la vanne étant à commande électronique, il existe un délai entre la détection du phénomène d’éclatement du disque et de fermeture de la vanne. Durant ce délai, le gaz circule dans la conduite et le risque d’explosion ou d’incendie demeure.
Selon un premier aspect, l’invention concerne une membrane électrolyte polymère échangeuse de protons, ladite membrane consistant en un film de base en homopolymère de fluorure de vinylidène ayant un facteur d’anisotropie compris entre 0 et 0,5, ledit film étant irradié et greffé.
Selon diverses réalisations, ladite membrane comprend les caractères suivants, le cas échéant combinés. Les teneurs indiquées sont exprimées en poids, sauf si indiqué autrement.
Le film de base est un PVDF homopolymère semi-cristallin ayant une température de fusion de 168°C, la membrane a donc une tenue mécanique allant jusqu’à cette température.
Le terme « homopolymère de VDF » inclut les PVDF homopolymères comprenant jusqu’à 2,5% en poids d’un comonomère compatible avec le fluorure de vinylidène choisi dans la liste : fluorure de vinyle, tétrafluoroéthylène, hexafluoropropylène, 3,3,3-trifluoropropène, 2,3,3,3-tétrafluoropropène, 1,3,3,3-tétrafluoropropène, hexafluoroisobutylène, perfluorobutyléthylène, 1,1,3,3,3-pentafluoropropène, 1,2,3,3,3-pentafluoropropène, perfluoropropylvinyléther, perfluorométhylvinyléther, bromotrifluoroéthylène, chlorofluoroethylène, chloro-trifluoroéthylène, chlorotrifluoropropène, éthylène, et leurs mélanges.
Le PVDF homopolymère formant le film de base de la membrane selon l’invention peut être obtenu par des méthodes de polymérisation connues comme la polymérisation en solution, en émulsion ou en suspension.
Le PVDF homopolymère peut être synthétisé selon un procédé discontinu ou semi-continu, tel que le procédé décrit dans le document EP 1454923, dans lequel :
- on charge dans un réacteur de polymérisation une charge initiale comprenant de l'eau, optionnellement un agent tensioactif, éventuellement une paraffine;
- le réacteur est désaéré pour éliminer l'oxygène ;
- le réacteur est porté à la température choisie et on charge le fluorure de vinylidène jusqu'à atteindre la pression voulue ;
- un agent de transfert est introduit dans le réacteur soit en totalité soit en partie au départ et en partie au cours de la polymérisation ;
- on ajoute un initiateur en totalité ou en partie pour démarrer la polymérisation et la baisse de pression qui en résulte est compensée par l'ajout de VDF ;
- le reste éventuel de l'initiateur est ajouté au cours de la polymérisation ;
- après introduction de la quantité prévue de VDF le réacteur est dégazé et on obtient une dispersion aqueuse de PVDF ;
- on sèche par tout moyen la dispersion de l'étape précédente pour récupérer le PVDF en poudre.
Le sélénium immobilisé peut être utilisé comme matériau de cathode pour une batterie rechargeable. La cathode peut comprendre un liant organique ou inorganique. Le liant inorganique peut être un produit naturel, comme par exemple le CMC, ou un produit synthétique, comme par exemple le latex de type styrène-butadiène (SBR). La cathode peut inclure un promoteur de conductivité électrique optionnel, comme par exemple des petites particules dérivées du graphite, du graphène, des nanotubes de carbone, des nanoparticules de carbone, des carbones noirs, etc. Enfin, la cathode peut inclure un collecteur de charge comme, par exemple, un film d'aluminium, un film de cuivre, un film de carbone, un tissu de carbone ou d'autres films métalliques.
La méthode de fabrication de la cathode peut comprendre l'application d'une pâte immobilisée contenant du sélénium sur le collecteur de charges, suivie du séchage du collecteur de charges recouvert de pâte (par exemple, séchage à l'air, séchage au four, séchage au four sous vide, etc. Le sélénium immobilisé peut être dispersé dans la pâte, qui peut être préparée par un mélangeur à haut cisaillement, un mélangeur ordinaire, un mélangeur planétaire, un mélangeur double planétaire, un broyeur à billes, un attritionneur vertical, un broyeur horizontal, etc. La pâte peut ensuite être revêtue sur le collecteur de charge, puis séchée à l'air ou sous vide. La cathode revêtue peut ensuite être pressée ou broyée au rouleau (ou calandrée) avant d'être utilisée dans une batterie rechargeable.
Une batterie rechargeable peut être fabriquée en utilisant le sélénium immobilisé décrit ici. La batterie rechargeable peut comprendre une cathode comprenant le sélénium immobilisé, une anode et un séparateur séparant l'anode et la cathode. L'anode, la cathode et le séparateur peuvent être immergés dans un électrolyte comme, par exemple, le LiPF6. L'anode peut être composée de lithium, de sodium, de silicium, de graphite, de magnésium, d'étain, etc.
Le séparateur peut être composé d'un séparateur organique, d'un séparateur inorganique ou d'un séparateur à électrolyte solide. Un séparateur organique peut comprendre un polymère tel que, par exemple, le polyéthylène, le polypropylène, le polyester, un polymère halogéné, un polyéther, une polycétone, etc. Le séparateur inorganique peut comprendre une fibre de verre ou de quartz, ou un séparateur à électrolyte solide.
L'électrolyte peut comprendre un sel de lithium, un sel de sodium ou un autre sel des groupes IA, IIA et IIIA, dans un solvant organique. Le solvant organique peut comprendre un composé carbonate organique, un éther, un alcool, un ester, un hydrocarbure, un hydrocarbure halogéné, un solvant contenant du lithium, etc.
La batterie rechargeable peut être utilisée pour l'électronique, un véhicule électrique ou hybride, une application industrielle, une application militaire telle qu'un drone, une application aérospatiale, une application maritime, etc.
La batterie rechargeable peut avoir une capacité électrochimique ≥ 400 mAh/g de quantité active de sélénium, ≥ 450 mAh/g de quantité active de sélénium, ≥ 500 mAh/g de quantité active de sélénium, ≥ 550 mAh/g de quantité active de sélénium, ou ≥ 600 mAh/g de quantité active de sélénium.
La batterie rechargeable peut subir un cycle électrochimique de ≥ 50 cycles, ≥ 75 cycles, ≥ 100 cycles, ≥ 200 cycles, etc.
La batterie rechargeable peut être chargée à 0,1 C, 0,2 C, 0,5 C, 1 C, 1,5 C, 2 C, 3 C, 4 C, 5 C, 6 C, 7 C, 8 C, 9 C, 10 C ou plus rapidement.
La batterie rechargeable peut conserver une capacité thermique de > 30 %, > 40 %, > 50 %, > 60 %, > 70 %, ou > 80 % de la capacité thermique de 2e décharge à une vitesse de cyclage de 0,1 C, après avoir effectué un cycle de charge-décharge à taux C élevé (5 cycles à 0,1 C, 5 cycles à 0,2 C, 5 cycles à 0,5 C, 5 cycles à 1 C, 5 cycles à 2 C, 5 cycles à 5 C et 5 cycles à 10 C).
La batterie rechargeable peut avoir une efficacité coulombienne ≥ 50 %, ≥ 60 %, ≥ 70 %, ≥ 80 %, ≥ 90%, ou jusqu'à environ 100 %.
L'efficacité colorimétrique d'une batterie est définie par le rapport suivant :
Où est l'efficacité coulombienne (%)
La grille 26 de la deuxième unité d’atomisation transmet ces vibrations au produit cosmétique liquide qui est contenu dans la chambre 30 de stockage. Ceci permet d’obtenir une pulvérisation du produit présent contre la face arrière 26b de la grille de pulvérisation au travers des orifices 34. Le produit cosmétique liquide est pulvérisé à l’intérieur de la chambre 21 de pulvérisation de la première unité d’atomisation sous forme de gouttelettes. Dans l’exemple de réalisation illustré, la pulvérisation s’effectue suivant l’axe X-X’. Alternativement, il est possible de prévoir une autre orientation de pulvérisation.
Le produit cosmétique liquide est pulvérisé à l’intérieur de la chambre 21 de pulvérisation et se dépose sur la face arrière 18b de la grille de la première unité d’atomisation. La face arrière 18b est en contact direct avec le produit cosmétique liquide pulvérisé.
Sous l’effet des vibrations du transducteur 20 électromécanique, le mouvement de la grille 18 permet d’obtenir une pulvérisation du produit présent contre la face arrière 18b au travers des orifices 22. Le produit cosmétique liquide est pulvérisé à l’extérieur du dispositif 10 sous forme de gouttelettes.
La deuxième unité 14 d’atomisation permet de contrôler la quantité de produit cosmétique liquide délivrée à la première unité 12 d’atomisation qui elle contrôle la finesse d’atomisation du produit.
La disposition en série des première et deuxième unités d’atomisation est encore plus avantageuse lorsque la section des orifices 22 est inférieure à celles des orifices 34.
Dans l’exemple de réalisation illustré, chaque transducteur 20, 28 électromécanique est solidaire de la grille 18, 26 de pulvérisation associée pour lui transmettre directement les vibrations émises et pour l’animer d’un mouvement vibratoire.
Dans une autre variante, il pourrait être possible de prévoir que le transducteur de la deuxième unité d’atomisation 14 soit distant de la grille de pulvérisation associée et que les vibrations émises par celui-ci soient transmises à une membrane déformable montée à l’intérieur de la chambre 30 de stockage pour obtenir la pulvérisation du produit au travers des orifices 34.
Dans les exemples de réalisation décrits, le dispositif comprend une disposition en série de première et deuxième unités d’atomisation pour la pulvérisation d’un produit cosmétique liquide. En variante, il est possible de prévoir un dispositif comprenant plusieurs agencements en série de première et deuxième unités d’atomisation pour la pulvérisation de produits cosmétiques liquides de nature et/ou de couleur différentes.
Pour la pulvérisation de produits cosmétiques liquides de nature et/ou de couleur différentes, il est également possible de prévoir que la deuxième unité d’atomisation comprend une pluralité de deuxièmes grilles similaires à celles décrites précédemment et aptes à être alimentées en produits cosmétiques liquides différents. La pluralité de deuxièmes grilles alimente la première grille de la première unité d’atomisation. La deuxième unité d’atomisation comprend une pluralité de chambres de stockage dédiées chacune à un des produits cosmétiques liquides. Avec cette conception, il est également possible de prévoir que chacune des deuxièmes grilles soit associée à un deuxième transducteur électromécanique qui lui est propre. Alternativement, un seul deuxième transducteur électromécanique peut être prévu qui soit commun aux deuxièmes grilles. La première grille de la première unité d’atomisation est alimentée par les deuxième grilles de la deuxième unité d’atomisation en produits cosmétiques liquides différents.
Sac à dos exosquelette à portée mixte La présente invention concerne un dispositif mixte de transport de charge pour marcheur au moyen d’un exosquelette souple. Le transport de charge se portant soit sur le dos, soit étant trainée dans un chariot à l’arrière du marcheur.
Il existe déjà des dispositifs mixtes de transport de charge pour marcheur, qui alternent un portage soit en portée sur le dos, soit en trainée à l’arrière du marcheur. L’invention vise à améliorer les systèmes existants en apportant à la fois du confort d’utilisation au marcheur, une amélioration de la maniabilité pour passer les endroits difficiles, et une facilité d’utilisation pour permettre au marcheur de passer facilement d’un système de portage à un autre.
Il existe notamment le brevet US 10808605 qui décrit un chariot derrière un harnais. Un défaut de cette solution est que la maniabilité est fastidieuse et qu’il est très difficile pour le marcheur de tourner dans des terrains difficiles. Cette solution est lourde, laborieuse et peu ergonomique.
Il existe le brevet DE 4202135. Cette solution apporte un degré de souplesse en rotation horizontale. Cette solution peut fonctionner sur un terrain plat mais est totalement inadaptée pour un terrain escarpé.
Un objet principal de l’invention est donc de proposer un système de transport de charge mixte adapté pour des conditions de terrain irrégulières, escarpées, qui permette de basculer très facilement et avec une grande dextérité depuis une position de portage de charge, et vice et versa, à une position de trainer la charge tout en gardant les mains libres. Les solutions de l’art antérieur sont rigides et fastidieuses à basculer d’une position à l’autre, elles nécessitent bien souvent la dépose des charges portées pour passer d’une position de porter à trainer et vice-versa ainsi que l’utilisation des mains du marcheur dans la configuration de trainer de la charge.
L’invention propose une solution hybride et souple supportant les conditions de terrain les plus rudes, les plus irrégulières, les plus escarpées, les plus étroites. Tandis que les solutions antérieures proposaient une solution de bascule dans des terrains faciles avec une disponibilité de temps pour passer d’une solution à une autre.
Il est donc bien compris que notre invention est adaptée à des personnes sportives, rapides qui ont besoin de se mouvoir avec des charges lourdes dans des terrains difficiles.
En variante, comme représenté en , la fixation 450 peut comprendre une liaison double cardan 452 assurant ainsi un bon alignement du bras 4 et permettant d’éviter tout porte à faux.
En outre, la fixation du capteur 5 à l’extrémité libre 42 du bras 4 peut également se faire par le biais d’une connectique souple et étanche comme par exemple une connectique de type PG13.5.
PROCESSUS DE RÉCUPÉRATION DE MICROALGUES UTILISANT DES NANOPARTICULES MAGNÉTIQUES D’ORIGINE BACTÉRIENNE Domaine de l’invention L’invention se rapporte des procédés de séparation des microorganismes de leurs milieux de culture et s’applique particulièrement à la concentration et la purification des microalgues. Le procédé décrit vise à fournir un moyen plus rentable d’alimenter une biomasse de microalgues oléagineuses pour des processus de production de biocarburants.
Etat de l’art de l’invention Au cours des dernières années, une plus grande importance a été accordée aux microalgues du fait de leur utilisation possible en guise de substitut durable de dérivés d’huile et de produits carburants. La technologie de production de biocarburants avancés et d’autres bioproduits à partir de microalgues s’inscrit dans le contexte de la transition vers une économie sobre en carbone, déjà choisie en guise de stratégie nationale par des pays fortement développés tels que la Suède et la Suisse.