INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le contexte de la présente invention, le boîtier forme un élément structurel rigide sur lequel le projecteur du véhicule automobile est destinée à être fixée solidairement. Le boîtier est monté en arrière du parechocs, par exemple fixé solidairement au support de parechocs ou à un autre élément structurel du véhicule automobile.
Dans le contexte de la présente invention, la glace de fermeture s’étend en travers du boîtier et du projecteur logé dans le boîtier. La glace de fermeture est formée d’un matériau optiquement transparent par rapport au faisceau lumineux projeté par le projecteur. La glace de fermeture est fixée solidairement au boiter. Dans le contexte de la présente invention, mais de manière non limitative, la glace de fermeture s’étend dans le prolongement direct du parechocs avant. En d’autres termes, la glace de fermeture présente une continuité de formes vis-à-vis du parechocs avant.
Dans le contexte de la présente invention, le parechocs avant est un élément du véhicule automobile qui s’étend en travers dudit véhicule automobile, relativement à un axe transversal, et au niveau de la face avant et entre deux ailes latérales du véhicule automobile. Le parechocs est maintenu au travers d’une pluralité de fixations avec le support de parechocs placé en arrière de celui-ci, relativement à un axe longitudinal. De manière particulière au contexte de la présente invention, le parechocs avant comporte une partie inférieure située en dessous du bloc optique, relativement à un axe vertical, et une partie supérieure située au-dessus du bloc optique. Comme évoqué précédemment, le bloc optique présente une continuité de formes entre la partie inférieure et la partie supérieure du parechocs. La partie inférieure et la partie supérieure du parechocs peuvent être distinctes l’une de l’autre ou former un unique ensemble monolithique.
Si ce n’est pas le cas, cette configuration n’est pas retenue (sous-étape S26).
Sinon, le procédé se poursuit en une sous-étape S12.
Au cours de cette sous-étape S12, le calculateur calcule le rayon de courbure minimum de la trajectoire lorsque le moteur est dans chacune des autres positions (distinctes de la position neutre) définies par les différents cas d’usage énumérés dans la 8° contrainte.
Si, pour une partie prédéfinie des cas d’usage, ce rayon de courbure minimal est supérieur au seuil de rayon de courbure défini, le calculateur retient cette configuration (sous-étape S16), ce qui signifie que le triplet « point de fixation candidat considéré », « direction d’arrivée » et « trajectoire » est sélectionné.
Typiquement, on peut considérer qu’une configuration est sélectionnée si le rayon de courbure minimal du faisceau est supérieur au seuil de rayon de courbure défini pour plus de la moitié des cas d’usage.
Dans le cas contraire, le calculateur pourra soit directement rejeter cette configuration (sous-étape S26), soit tenter de la modifier (sous-étape S14).
Pour tenter de la modifier, le calculateur utilise le même point d’attache candidat et la même direction d’arrivée, mais il cherche une nouvelle trajectoire correspondant à une longueur de faisceau plus grande, en contrôlant que cette longueur reste bien dans la plage de valeurs prédéfinie. Puis il répète la sous-étape S12 avec cette nouvelle trajectoire.
Les sous-étapes S12 et S14 pourront être répétées plusieurs fois en augmentant progressivement la longueur de la trajectoire jusqu’à atteindre le seuil de longueur défini.
Alors, si aucune solution n’est trouvée, la configuration est rejetée (sous-étape S26). Dans le cas contraire, la configuration est retenue lors de la sous-étape S16.
Si une configuration a été retenue, le procédé se poursuit en une sous-étape S18 au cours de laquelle le calculateur vérifie si, pour le point d’attache candidat considéré, toutes les directions d’arrivée ont été testées. En effet, comme cela a été défini dans le fichier de contraintes, il est prévu de tester différentes trajectoires d’arrivée contenues dans un cône (compte tenu de la 7° contrainte).
A titre d’exemple, on peut souhaiter tester un nombre prédéfini de directions d’arrivée contenues dans un cône ouvert à 180 degrés, et régulièrement réparties dans ce cône.
Alors, tant que toutes les directions d’arrivée n’ont pas été testées avec le point d’attache candidat considéré, le procédé se répètera à partir de la sous-étape S2.
Puis, lorsque toutes les directions d’arrivée auront été testées, le calculateur déterminera s’il reste d’autres points d’attache candidats qui n’ont pas encore été testés. Alors, tant que tous les points d’attache candidats n’auront pas été testés, le procédé se répètera à partir de la sous-étape S0, en considérant à chaque fois un nouveau point d’attache candidat et, pour chacun de ces points, toutes les directions d’arrivée possibles.
Lorsque toutes les configurations ont été testées, le procédé se poursuit en une sous-étape S22 au cours de laquelle toutes les configurations retenues sont stockées dans un fichier.
A ce stade, le concepteur peut consulter le fichier. Si ce fichier ne contient qu’une seule configuration, le choix de la configuration la plus adaptée s’avère évident.
Mais en pratique, un grand nombre de configurations sont stockées dans le fichier et le choix de la configuration la plus adaptée s’avère plus compliqué.
Avantageusement, un ou des renseignements entrés par l’utilisateur sur la localisation géographique de l’installation 100 peuvent servir pour vérifier les données de localisation géographique estimées par le terminal 12, 13, 33. Dans le cas où les deux sources d’information coïncident, l’utilisateur peut valider les données de localisation géographique de l’installation 100 déterminées par le terminal 12, 13, 33. Dans le cas contraire, l’utilisateur peut réitérer l’étape d’obtention E100, à l’aide du terminal 12, 13, 33 ou accepter les données de localisation géographique de l’installation 100 estimées par le terminal 12, 13, 33.
Avantageusement, l’étape d’obtention E100 comprend une première sous-étape d’enregistrement E101 de la localisation géographique de l’installation 100 obtenue, lors de l’étape d’obtention E100, dans une mémoire du contrôleur 35 du terminal 12, 13, 33.
Le procédé comprend une première étape de détermination E110 d’un premier masque solaire M1 faisant face au capteur d’éclairement 43.
Le premier masque solaire M1 correspond à un ou plusieurs obstacles disposés en vis-à-vis du capteur d’éclairement 43 et pouvant provoquer une ombre sur celui-ci par rapport au soleil, dans la configuration assemblée de l’installation 100, à un instant donné, en particulier au cours d’une année. Ce ou ces obstacles peuvent être, par exemple, un élément de l’architecture du bâtiment et, plus particulièrement, d’un linteau de la fenêtre 40, d’une avancée de toit ou d’un balcon du bâtiment, un autre bâtiment, pouvant être, notamment, une maison ou un immeuble, de la végétation, pouvant être, notamment, un arbuste ou un arbre, un relief du paysage autour de l’installation 100, pouvant être, notamment, une montagne. Ce ou ces obstacles définissant des données du premier masque solaire M1 peuvent réduire, voire stopper, une production d’énergie électrique par le panneau photovoltaïque 25 en fonction d’apports énergétiques provenant du soleil.
Le premier masque solaire M1, également appelé premier masque d’ombrage, est ainsi une représentation d’éléments projetant, selon la direction définie en abscisses et en ordonnées, une ombre à un emplacement du capteur d’éclairement 43 dans l’installation 100.
Avantageusement, le premier masque solaire M1 est déterminé au moyen d’une prise d’une ou plusieurs photographies. La prise de la ou des photographies peut être mise en œuvre au moyen du terminal mobile 33 et, plus particulièrement, de l’appareil photographique 37 du terminal mobile 33.
Avantageusement, la première étape de détermination E110 comprend au moins :
- une sous-étape de positionnement E111 du terminal mobile 33 à l’emplacement du capteur d’éclairement 43 par rapport à l’installation 100,
- suite à la sous-étape de positionnement E111, une sous-étape de prise E112 d’au moins une photographie P, au moyen de l’appareil photographique 37 du terminal mobile 33, et
- une première sous-étape de détermination E113 d’une orientation de l’appareil photographique 37 du terminal mobile 33, lors de la sous-étape de prise E112 de la photographie P, au moyen du dispositif de détection d’orientation 38 et du contrôleur 35 du terminal mobile 33.
Ici, la première sous-étape de détermination E113 permet de déterminer une orientation de l’appareil photographique 37 du terminal mobile 33 par rapport à un repère R et, éventuellement, une inclinaison de l’appareil photographique 37 du terminal mobile 33 par rapport au sol et/ou une assiette de l’appareil photographique 37 du terminal mobile 33, c’est-à-dire une rotation par rapport à chacun des axes X, Y, Z d’un repère tridimensionnel.
Avantageusement, la première étape de détermination E110 comprend, en outre, suite à la sous-étape de prise E112, une deuxième sous-étape de détermination E114 d’au moins une zone de ciel C à partir de la photographie P, prise lors de la sous-étape de prise E112, au moyen du contrôleur 35 du terminal mobile 33.
Avantageusement, la deuxième sous-étape de détermination E114 comprend un premier traitement d’image.
Avantageusement, le premier traitement d’image, lors de la deuxième sous-étape de détermination E114, est mis en œuvre par le contrôleur 35 du terminal 12, 13, 33, notamment au moyen d’un logiciel embarqué par le contrôleur 35 du terminal 12, 13, 33.
Un exemple de résultat du premier traitement d’image de la photographie P est illustré à la . Ici, la partie blanche de la correspond à la zone de ciel C.
Avantageusement, le premier traitement d’image, lors de la deuxième sous-étape de détermination E114, consiste à réaliser une segmentation binaire de la photographie P pour séparer le ciel C des autres éléments de la photographie P.
Dans ce mode de réalisation, le grand axe a de la base 6 des tubes 3 est perpendiculaire au flux d’air F.
Selon un exemple de mise en œuvre de l’échangeur de chaleur 50, la base 6 des tubes 3 du premier faisceau 11 de tubes définit un côté inférieur de l’échangeur de chaleur 50 lorsque l’échangeur de chaleur 50 est en position nominale d’installation dans le véhicule. Autrement dit, la base 6 s’étend dans un plan parallèle au plan X, Y. Les différentes figures représentent l’échangeur 50 orienté ainsi.
La première branche 5 des tubes 3 du premier faisceau 11 de tubes s’étend selon un axe vertical Z lorsque l’échangeur de chaleur 50 est en position nominale d’installation dans le véhicule.
Cette configuration est favorable à l’évacuation de l’eau provenant du dégivrage de l’échangeur de chaleur, lorsqu’un dépôt de glace accumulé sur la surface de la première section d’échange thermique fond. En effet, l’eau liquide peut couler le long des tubes sans rencontrer d’obstacle pouvant créer une retenue.
Selon un autre exemple de mise en œuvre, non représenté, la première branche 5 des tubes 3 du premier faisceau 11 de tubes s’étend selon un axe horizontal lorsque l’échangeur de chaleur 50 est en position nominale d’installation dans le véhicule. Cet axe horizontal est par exemple l’axe transversal Y du véhicule. La base 6 des tubes 3 du premier faisceau 11 définit alors un côté latéral de l’échangeur de chaleur 50 lorsque l’échangeur de chaleur 50 est en position nominale d’installation dans le véhicule. Autrement dit, la base 6 s’étend alors dans un plan parallèle au plan Y, Z. Cette configuration est particulièrement adaptée aux applications dans lesquelles le véhicule possède une face avant de faible hauteur et de grande largeur.
Comme illustré sur la , une première extrémité 15 des tubes 3 du premier faisceau 11 de tubes débouche dans un premier distributeur 9 configuré pour répartir le fluide réfrigérant entre l’ensemble des tubes 3 du premier faisceau 11 de tubes. Le premier distributeur 9 s’étend transversalement à l’axe des tubes 3 du premier faisceau 11 de tubes.
Le premier distributeur 9 est par exemple de forme cylindrique. Le premier distributeur 9 comprend une entrée 13 de fluide réfrigérant.
Une deuxième extrémité 16 des tubes 3 du premier faisceau 11 de tubes débouche dans un premier collecteur 10 configuré pour rassembler le fluide réfrigérant provenant de l’ensemble des tubes 3 du premier faisceau 11 de tubes. Le premier collecteur 10 s’étend transversalement à l’axe des tubes 3 du premier faisceau 11 de tubes.
Le premier collecteur 10 est par exemple de forme cylindrique. Le premier collecteur 10 comprend une sortie 14 de fluide réfrigérant.
Le premier collecteur 10 et le premier distributeur 9 s’étendent selon des directions parallèles.
Les tubes 3 sont liés de manière étanche au premier distributeur 9 au niveau de leur première extrémité 15. De même, les tubes 3 sont liés de manière étanche au premier collecteur 10 au niveau de leur deuxième extrémité 16. Les tubes 3 sont par exemple brasés au premier distributeur 9 ainsi qu’au premier collecteur 10.
Dans l’exemple illustré, notamment à la , les tubes 3 du premier faisceau 11 de tubes sont identiques.
L’entrée de fluide réfrigérant 13 et la sortie de fluide réfrigérant 14 peuvent être disposées l’une par rapport à l’autre de différentes manières. La illustre schématiquement plusieurs configurations possibles.
Selon les exemples illustrés, l’entrée de fluide réfrigérant 13 et la sortie de fluide réfrigérant 14 sont en vis-à-vis selon une direction perpendiculaire à l’axe du premier distributeur 9. Autrement dit, l’entrée 13 et la sortie 14 de fluide réfrigérant sont disposées sur un même bord latéral de l’échangeur 50. Selon des variantes non illustrées, l’entrée de fluide réfrigérant 13 et la sortie de fluide réfrigérant 14 peuvent être disposés sur des bords latéraux opposés selon l’axe du premier distributeur 9. L’entrée de fluide réfrigérant 13 et la sortie de fluide réfrigérant 14 peuvent aussi être disposés à proximité du milieu du premier distributeur 9 et du premier collecteur 10, selon leur direction principale d’extension. Une telle disposition peut permettre de réduire les pertes de charge du réfrigérant et d’amélioration la distribution du réfrigérant. En effet, la distance entre l’entrée de fluide réfrigérant et le tube le plus éloigné est ainsi réduite. Il en est de même pour la distance entre la sortie de fluide réfrigérant et la sortie la plus éloignée.
On notera que l’entrée 13 et la sortie 14 de fluide réfrigérant ne sont pas définies de manière intrinsèque à l’échangeur 50, mais peuvent changer suivant le mode de circulation du fluide réfrigérant au sein du système de conditionnement thermique dans lequel l’échangeur est intégré. En d’autres termes, ce qui correspond à une entrée 13 de fluide réfrigérant dans un mode de fonctionnement peut devenir une sortie 14 de fluide réfrigérant dans un autre mode de fonctionnement. En effet, une fois l’échangeur de chaleur 50 intégré dans un système de conditionnement thermique, le sens de circulation du fluide réfrigérant est imposé par un ensemble de vannes pouvant être sélectivement ouvertes ou fermées. En commandant les différentes vannes, le sens de circulation du fluide réfrigérant dans la première section d’échange thermique 1 peut être inversé. Il est ainsi possible de modifier le sens de circulation du fluide réfrigérant en fonction du mode de fonctionnement souhaité, par exemple en condenseur ou en évaporateur.
Selon un exemple de mise en œuvre de l’échangeur de chaleur 50, illustré sur la partie A de la , le premier distributeur 9 est disposé en aval du premier collecteur 10 selon un sens d’écoulement du flux d’air F lorsque l’échangeur de chaleur 50 est en position nominale d’installation dans le véhicule. Cette configuration est de préférence employée lorsque l’échangeur de chaleur 50 fonctionne en condenseur ou en refroidisseur de gaz. Autrement dit, dans ce mode de fonctionnement, l’entrée de fluide réfrigérant est du côté de la première branche 5 des tubes 3 située la plus en amont selon le sens d’écoulement du flux d’air.
La est une image composite d’une SEM et d’une EDS d'une section transversale d'une feuille d'électrode NMC dans l'exemple 3 après décapage à l'acide.
Afin de clarifier les buts, la solution technique et les avantages des exemples de la présente divulgation, la solution technique dans les exemples de la présente divulgation va être décrite clairement et de manière exhaustive ci-dessous. Si aucune condition spécifique n'est indiquée dans les exemples, les conditions habituelles ou les conditions suggérées par le fabricant sont adoptées. Les réactifs ou instruments dont les fabricants ne sont pas identifiés sont des produits habituels qui sont disponibles sur le marché.
Un procédé de recyclage d’une batterie au lithium usagée fourni par la présente divulgation va être décrit en détail ci-dessous.
La présente divulgation fournit un procédé de recyclage d’une batterie au lithium usagée, avec un trajet d'écoulement tel que représenté sur la . Plus précisément, le procédé de recyclage peut inclure les étapes suivantes : pré-oxydation du matériau de batterie au lithium usagée broyé, puis réalisation d’un décapage à l'acide.
Le matériau de batterie au lithium usagée inclut des scories de cuivre et d'aluminium et/ou une feuille de cathode contenant de l'Al.
Autrement dit, seules les scories de cuivre et d'aluminium de la batterie au lithium usagée peuvent être recyclées, seule la feuille de cathode de la batterie au lithium usagée peut être recyclée, ou les scories de cuivre et d'aluminium et une feuille de cathode de la batterie au lithium usagée peuvent être recyclées simultanément.
Un oxydant utilisé dans l'étape de pré-oxydation inclut au moins une parmi une solution de H 2 O 2 et une solution de KMnO 4 .
En utilisant les substances décrites ci-dessus en tant qu’oxydant, dans un aspect, la batterie au lithium usagée broyée peut être oxydée efficacement, tout en garantissant qu'aucune introduction d'autres ions d'impureté (K + présent dans une solution de KMnO 4 peut être éliminé par lavage dans les étapes ultérieures) ; dans un autre aspect, l'oxydant mentionné présente un prix relativement moins cher et est une matière première facilement disponible.
Les réactions impliquées dans l'étape de pré-oxydation décrite ci-dessus comprennent : Me+H 2 O 2 →MeO+H 2 O, dans laquelle Me inclut Al, Co, Ni et Mn, et Al 2 O 3 est formé sur une surface d'aluminium, en empêchant ainsi la réaction entre H + et une matrice d'aluminium dans l'étape ultérieure de décapage à l'acide.
C'est-à-dire que, grâce à l'étape de pré-oxydation, un film de passivation d’Al 2 O 3 peut être formé sur une surface d'aluminium, ce qui empêche la réaction de H + avec Al pendant l'étape ultérieure de décapage à l'acide, en réduisant ainsi la production d'hydrogène pendant le décapage à l'acide à sa source. De plus, lorsque le matériau de batterie au lithium usagée inclut des scories de cuivre et d'aluminium, l'étape de pré-oxydation peut également faciliter la conversion du Co et du Ni métalliques dans les scories de cuivre et d'aluminium obtenues par pyrolyse à haute température en oxydes qui réagissent avec H + pour produire de l'eau et non de l'hydrogène gazeux.
Référentiellement, un rapport massique du matériau de batterie au lithium usagée broyé à l'oxydant peut être de 1:(2-5), comme 1:2 ; 1:2,5 ; 1:3 ; 1: 3,5 ; 1:4 ; 1:4,5 et 1 :5, ou toute autre valeur dans la plage de 1:2 à 5.
En conséquence, une concentration de l'oxydant peut être de 0,5 % en poids à 5 % en poids, telle que 0,5 % en poids, 1 % en poids, 1,5 % en poids, 2 % en poids, 2,5 % en poids, 3 % en poids, 3,5 % en poids, 4 % en poids, 4,5 % en poids et 5 % en poids, ou toute autre valeur dans la plage de 0,5 % en poids à 5 % en poids.
Une quantité d'utilisation insuffisante ou une faible concentration de l'oxydant peut empêcher l'oxydation complète des éléments à oxyder. Inversement, une quantité d'utilisation excessive ou une concentration élevée de l'oxydant peut entraîner un gaspillage inutile.
L'étape de pré-oxydation peut durer de 10 à 60 min, par exemple 10 min, 15 min, 20 min, 25 min, 30 min, 35 min, 40 min, 45 min, 50 min, 55 min ou 60 min, ou toute autre valeur dans la plage allant de 10 à 60 min.
Dans la plage de temps décrite ci-dessus, l'oxydation complète du matériau de batterie au lithium usagée broyé peut être assurée.
De façon avantageuse, dans chacun des modes de réalisation représentés, chacune des armatures 23b, 24b présente des languettes 31, et chacune des bagues 5, 6 est équipée de poches 32 pour la réception desdites languettes.
Chaque armature 23b, 24b est formée par pliage et/ou emboutissage d’une tôle métallique, notamment en acier, et présente un plateau annulaire radial 33 sur laquelle est fixé l’anneau magnétique du capteur 23, 24, ainsi que des replis 34 qui s’étendent axialement depuis un bord périphérique extérieur dudit plateau pour former les languettes 31, ledit plateau étant en appui axial sur la portée 5a, 6a de la bague 5, 6 correspondante.
Dans les modes de réalisation représentés, les portées d’appui 5a, 6a et les poches 32 sont formées dans la matrice polymérique 19 surmoulant le corps d’épreuve (figures 1, 2a, 2b et 2c) ou dans la pièce polymérique 22 formant le corps d’épreuve (figures 3a à 3b), et s’étendent angulairement suivant une géométrie en arc de cercle autour de l’axe R.
En particulier, les couronnes extérieure 21 et intérieure 20 de la matrice 19 (figures 1, 2a, 2b et 2c) ou les bagues 5, 6 du corps d’épreuve polymérique 22 (figures 3a à 3c) comprennent chacune des lobes radiaux 5b, 6b qui s’étendent angulairement entre deux branches 7 adjacentes et sur lesquels l’armature 23b, 24b correspondante est en appui axial. Chaque lobe intérieur 5b comprend une poche 32 pour la fixation d’une languette 31 intérieure, la couronne 21 ou la bague 6 extérieure présentant des poches 32 qui s’étendent chacune angulairement à l’extérieur d’un lobe extérieur 6b.
Sur les figures 1, 2a, 2b et 2c, le corps d’épreuve métallique comprend également des lobes 5c, 6c qui s’étendent chacun entre deux branches 7 adjacentes, chaque lobe 5c, 6c étant surmoulé par respectivement un lobe 5b, 6b de la couronne 20, 21 correspondante.
De façon avantageuse, chaque armature 23b, 24b présente au moins trois languettes 31 équiréparties angulairement sous la piste 23a, 24a, de manière à assurer une fixation fiable de l’armature 23b, 24b au corps d’épreuve sur l’ensemble de la circonférence de ladite armature, et ainsi empêcher toute rotation relative des codeurs 23, 24 par rapport à la bague 5, 6 correspondante.
Dans les modes de réalisation représentés, les couronnes 20, 21 ou les bagues 5, 6 polymériques présentent chacune trois lobes 5b, 6b qui s’étendent chacun radialement et angulairement dans un secteur dépourvu de branche du corps d’épreuve, une poche 32 étant formée dans chaque lobe intérieur 5b et extérieur 6b.
En particulier, deux languettes 31 adjacentes sont séparées par un créneau 36 s’étendant sur un secteur angulaire dont l’angle est au moins égal à l’angle du secteur angulaire dans lequel chacune desdites languettes s’étend.
De façon avantageuse, les languettes 31 sont surmoulées dans les poches 32 pour assurer leur fixation par ancrage dans le matériau polymérique formant la matrice 19 ou le corps d’épreuve 22, ce qui permet de fixer les armatures 23b, 24b des codeurs 23, 24 audit corps d’épreuve de façon fiable et en un minimum d’opérations, et ainsi de faciliter la fabrication industrielle du système de détermination du couple.
Pour ce faire, les codeurs 23, 24 et l’éventuel corps d’épreuve métallique peuvent être placés dans une cavité de moulage dans laquelle est ensuite injectée une matière polymère thermoplastique, afin de former par moulage la matrice polymérique 19 enrobant ledit corps d’épreuve métallique ou la pièce polymérique 22 formant le corps d’épreuve, en surmoulant les languettes desdits codeurs.