INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation, la première et deuxième portion proximales de déploiement s’étendent suivant la direction latérale depuis la portion de liaison sur une largeur comprise entre 2% et 5% de la largeur de la texture fibreuse.
Selon un autre de ses aspects, l’invention concerne une préforme fibreuse de carter aéronautique comprenant un enroulement sur un ou plusieurs tours d’une texture fibreuse telle que décrite plus haut, la face interne du bord proximal de la texture étant située du côté d’une face radialement interne de la préforme, et la face externe du bord distal de la texture étant située du côté d’une face radialement externe de la préforme.
Dans un mode de réalisation, la partie intermédiaire de la texture fibreuse est choisie de sorte qu’elle corresponde au début du dernier tour de l’enroulement qui vient d’être décrit.
Dans ce mode de réalisation, le raidisseur formé par les portions de déploiement de la texture fibreuse est présent sur toute la circonférence externe du carter.
Selon un autre de ses aspects, l’invention concerne un procédé de fabrication d’un carter aéronautique en matériau composite comprenant au moins les étapes suivantes : - la disposition d’une préforme fibreuse telle qu’elle vient d’être décrite autour d’un mandrin cylindrique ; - la disposition d’au moins un contre-moule sur la partie radialement externe de la préforme fibreuse, ledit contre-moule comprenant au moins une première et une deuxième partie de contre-moule, une portion de déploiement de la texture fibreuse étant présente entre la première et la deuxième partie de contre-moule ; - la formation de la matrice dans la texture fibreuse maintenue entre le mandrin et le contre-moule.
Dans un tel mode de réalisation, le carter aéronautique est fabriqué directement avec un raidisseur.
C’est-à-dire qu’il n’est pas nécessaire de rapporter un raidisseur au carter, le raidisseur étant créé directement lors de la formation de la matrice dans la texture fibreuse, et plus précisément dans les portions de déploiement de la texture fibreuse.
En outre, le contre-moule comprend une géométrie adaptée à la portion de déploiement.
Dans un mode de réalisation de réalisation où la texture fibreuse comprend plusieurs portions de liaisons, le contre-moule peut comprendre plus de deux parties de sorte que chaque raidisseur, c’est-à-dire que les deux portions de déploiement formées par une portion de liaison soient présentes entre deux parties de contre-moule distinctes.
Ces parties de contre-moule distinctes permettent un démoulage facilité du carter, une fois la matrice formée.
Dans un mode de réalisation, la matrice est de type organique comme la résine époxyde, comme par exemple la résine PR 520N RTM commercialisée par la société Solvay S.A.
Selon un autre de ses aspects, l’invention concerne un carter de turbine à gaz en matériau composite comprenant un renfort fibreux constitué d’une préforme fibreuse telle que décrite plus haut, et une matrice densifiant le renfort fibreux.
Un tel mode de réalisation permet de disposer d’un carter de turbine à gaz dont les raidisseurs sont directement fabriqués lors de la formation du carter, ce qui permet une amélioration des caractéristiques mécaniques du carter, sans nécessité de rapporter des raidisseurs sur un carter déjà formé.
L’invention concerne enfin un procédé de traitement thermique d’un véhicule automobile selon l’invention, le procédé comprenant :
- une étape de mesure d’une température d’au moins l’un des composants du premier circuit et/ou du deuxième circuit, notamment l’un des composants de la chaîne d’entrainement électrique et/ou le dispositif de pile à combustible, par l’intermédiaire de l’au moins un organe de mesure;
- une étape de détermination d’un mode de traitement thermique à appliquer ;
- une étape d’application du mode de traitement thermique déterminé par ajustement de la circulation du fluide réfrigérant dans le premier circuit et/ou de la circulation du fluide dé-ionisé dans le deuxième circuit au moyen du dispositif de contrôle.
La est une représentation schématique simplifiée d’un exemple de réalisation d’un véhicule équipé d’un système de traitement thermique.
La est une représentation schématique d’un exemple de réalisation du système de traitement thermique.
La est une représentation schématique d’un exemple d’exécution d’un premier mode de fonctionnement du système de traitement thermique.
La est une représentation schématique d’un exemple d’exécution d’un deuxième mode de fonctionnement du système de traitement thermique.
La est une représentation schématique d’un exemple d’exécution d’un troisième mode de fonctionnement du système de traitement thermique.
La est une représentation schématique d’un exemple d’exécution d’un quatrième mode de fonctionnement du système de traitement thermique.
La est une représentation schématique d’un exemple d’exécution d’un cinquième mode de fonctionnement du système de traitement thermique.
La est une représentation schématique d’une variante de réalisation du système de traitement thermique de la .
Les figures 1 et 2 illustrent schématiquement un véhicule 100 automobile équipé d’un mode de réalisation d’un système de traitement thermique 1. Le véhicule 100 peut être de toute nature, c’est-à-dire qu’il peut s’agir d’un véhicule particulier, d’un véhicule utilitaire, d’un camion ou d’un bus. Egalement, le véhicule 100 peut être un véhicule autonome ou non autonome.
Particulièrement, le véhicule 100 est à motorisation électrique. En ce sens, il comprend une chaîne d’entraînement électrique comportant un groupe motopropulseur 11 électrique du véhicule 100, au moins un élément d’électronique de puissance 12 et une batterie 13 électrique motrice, aussi susceptible d’être qualifiée de « batterie », « module de batterie » ou encore « pack battery » en anglais, permettant le stockage d’énergie électrique et l’alimentation d’au moins un composant de la chaîne d’entraînement en une telle énergie électrique.
Le véhicule 100 comprend également une installation de ventilation, de chauffage et/ou de climatisation 2 de l’habitacle permettant le traitement thermique d’un flux d’air envoyé vers un habitacle du véhicule 100 de sorte à chauffer ou refroidir celui-ci.
De préférence, le périphérique est un terminal de paiement.
Ainsi, les moyens de calcul obtiennent des données du terminal, relatives à l’ensemble des paramètres du terminal, de manière à en déduire si ce terminal risque de dysfonctionner prochainement, et, le cas échéant, quels sont les composants responsables de ce risque. Les moyens permettent alors d’effectuer une maintenance préventive du terminal.
Avantageusement, les données du terminal de paiement obtenues sont relatives à :
- un compteur de touches pressées du terminal ;
- un nombre de rechargement de système d’exploitation du terminal ;
- un nombre de redémarrage du terminal ;
- un numéro de version d’un logiciel du terminal ;
- un type de connexion Internet du terminal ;
- un état d’une connexion Internet du terminal ;
- un type de connectique du terminal ;
- un état d’une connectique du terminal ;
- un code constructeur du terminal ;
- un type de matériel informatique intégré dans le terminal.
On prévoit également selon l’invention un procédé de maintenance de périphérique informatique, dans lequel des moyens de calcul informatique mettent en œuvre les étapes suivantes :
- mise en œuvre du procédé de détection de risque de défaut, d’un périphérique informatique, tel que décrit précédemment ;
- en fonction du défaut détecté, identification d’une correction à effectuer relative à une configuration logicielle du périphérique.
4). refroidissement de la combinaison uniforme de 60 °C à 30 °C ;
5). ajout de triéthanolamine dans le récipient principal lorsque la température dans le récipient principal est de 40 °C ;
6). ajout d’hydroxypropyl tétrahydropyrantriol, de diméthicone PEG-7 phosphate , d'extrait de culture de leontopodium alpinum callus, d'extrait de tuber aestivum dans le récipient à une température en dessous de 40 °C avec agitation,
7). ajout d’éthanol en dessous de 30 °C avec agitation pour obtenir la composition de l’exemple inventif 1.
Évaluation Viscosité La viscosité d'une composition a été mesurée à 25°C lors de la préparation à l'aide d'un viscosimètre Rheomat 100 Plus équipé d'une broche M2, la mesure étant effectuée après 10 minutes de rotation de la broche dans une composition (temps au bout duquel la stabilisation de la viscosité et de la vitesse de rotation de la broche est observée), à une vitesse de cisaillement de 200 tours par minute.
1) versement de 40 ml de l'échantillon dans une bouteille en verre de 60 ml et préparation de 7 bouteilles pour chaque composition à mettre à l'essai ;
2) placement d'une bouteille sous lumière UV (pour un essai UV), d'une bouteille à température ambiante, d'une bouteille dans un réfrigérateur à 4C, d'une bouteille dans une étuve à 37 C, d'une bouteille dans une étuve à 45 et d'une bouteille dans une étuve à 55 C (pour les essais de stabilité à différentes températures), et d'une bouteille dans une étuve avec le cyclage en température de -20 C à 20 C (pour la stabilité de cycle) ; et
3) observation de l’aspect des échantillons après 24 heures pour l’essai de stabilité aux UV, 2 mois pour les essais de stabilité à température ambiante, 4C, 37 C et 45 C, 1 semaine pour l’essai de stabilité à 55 C, ou 10 jours pour l’essai de stabilité de cycle.
La stabilité d’une composition sera évaluée comme étant stable si son aspect, sa couleur et son odeur ne présentent pas de changement visible, et si sa viscosité et son pH ainsi que les taille de particules de gouttelettes émulsifiées ne changent pas de plus de 7 % après tous les essais de stabilité mentionnés ci-dessus, sinon elle sera évaluée comme étant instable.
Propriétés EI.1 EC. 1 EC. 2 Viscosité (UD) 40 40 40 Stabilité Stable Stable Stable
Performances cosmétiques (efficacité anti-vieillissement et sensation cutanée)
10 consommatrices ont été invitées à utiliser la composition à évaluer une fois le matin et une fois le soir pendant une journée et à évaluer la composition en termes d’efficacité anti-vieillissement (y compris peau radieuse, peau ferme et peau plus douce au toucher) et de sensation cutanée (y compris meilleure pénétration et meilleure affinité avec la peau), puis ont donné les notes (1-10) sur la base de la norme suivante. La moyenne des notes a été calculée.
Norme d’évaluation des consommateurs Note Niveau de performance du produit >9 Excellente 7 à 9 Bonne 4 à 6 Médiocre 1 à 3 Aucune efficacité évidente
Les résultats des performances cosmétiques ont été résumés dans le tableau 5 ci-dessous.
Par exemple, la largeur l 120 de la zone proximale intermédiaire 120 peut être comprise entre 2% et 10% de la largeur l 100 de la texture selon la position axiale souhaitée pour la bride d’attache.
Par exemple, la largeur l 130 de la zone proximale aval 130 peut être comprise entre 5% et 90% de la largeur l 100 de la texture selon la position axiale souhaitée pour la bride d’attache.
En particulier, et ainsi que cela est figuré sur la , les largeurs l 110 et l 130 peuvent ne pas être égales.
La texture comprend en outre, dans la partie proximale P prox une potion proximale interne PP int et une portion proximale externe PP ext ce qui permet de définir six zones de la texture fibreuse visibles en . La portion proximale amont externe 171, la portion proximale amont interne 144, la zone proximale intermédiaire interne, la zone proximale intermédiaire externe, la portion proximale aval externe 172 et la portion proximale aval interne 145.
La zone proximale intermédiaire 120 est elle-même divisée par la portion proximale de liaison 119 et les deux déliaisons proximale 121, 122.
Ainsi, la zone proximale intermédiaire 120 comprend une partie de portion proximale externe 153 liée à la partie de portion proximale interne 143 par la portion proximale de liaison 119 et deux parties de la portion proximale externe 151 et 152 qui sont déliées des parties situées directement en-dessous et dans la portion proximale interne 141 et 142.
La partie 151 est séparée de la partie proximale 141 par la déliaison 121 et la partie 152 est séparée de la partie 142 par la déliaison 122.
Dans un mode de réalisation, la déliaison 121 peut se prolonger au-delà de la zone proximale intermédiaire 120, par exemple comme figuré sur la , jusqu’au premier bord externe 101.
Dans un mode de réalisation, la portion proximale amont externe 171 et la portion proximale amont interne 144 sont déliées par la déliaison 115 prolongeant la déliaison 121.
Dans un mode de réalisation, la déliaison 122 peut se prolonger au-delà de la zone proximale intermédiaire 420, par exemple comme figuré sur la , jusqu’au deuxième bord externe 102.
Dans un mode de réalisation, la portion proximale aval externe 172 et la portion proximale aval interne 145 sont déliées par la déliaison 117 prolongeant la déliaison 122.
Dans un mode de réalisation, les déliaisons 121 et 122 définissent ainsi les portions de déploiement 142 et 141.
Sur le mode de réalisation décrit en , la partie proximale interne PP int est disposée dans l’épaisseur de la texture, c’est-à-dire que la texture n’a pas de variation d’épaisseur au point 160 de fin de la portion proximale P prox .
Dans un mode de réalisation, l’épaisseur de la portion proximale interne e Pint peut être comprise entre 30% et 60% de l’épaisseur totale e 100 de la texture.
Dans un mode de réalisation non représenté la partie proximale interne PP int peut être rapportée sur la texture fibreuse.
Les portions de déploiement proximale 142 et 141 peuvent former la bride 180 de manière analogue à la façon dont les portions de déploiement distales forment le raidisseur 480, et ainsi que cela a été décrit en lien avec les figures 4 et 5.
Le sélecteur peut également permettre de faire varier la température de la structure chauffante. La température de la semelle de traitement maximale atteinte peut ainsi être adaptée au type de cheveux à traiter et/ou à la nature du traitement à réaliser. Un même dispositif peut donc servir à traiter plusieurs types de cheveux.
Le dispositif selon l’invention peut comporter une alimentation électrique. Par exemple, l’alimentation électrique se fait au moyen d’accumulateurs et/ou batteries et/ou au moyen d’un câble électrique relié à une prise secteur ou à un adaptateur secteur.
L’alimentation électrique peut notamment permettre d’alimenter la structure chauffante, directement ou indirectement via un circuit de commande.
De préférence, la semelle de traitement, la structure chauffante et l’ensemble formé de la chambre de vaporisation et de la chambre de distribution sont montés sur le dispositif de façon amovible. Ils peuvent être démontés successivement ou former ensemble un bloc amovible directement. Ceci permet de faciliter la maintenance du dispositif.
Brosse De préférence, le dispositif de traitement est une brosse, la semelle de traitement notamment comportant une pluralité de dents.
De préférence, la semelle de traitement présente une surface extérieure, notamment de laquelle les dents s’étendent et sur laquelle les sorties de vapeur débouchent, qui est sensiblement plane ou, de préférence, de courbure convexe vers l’extérieur sans discontinuité, ou en variante concave vers l’extérieur sans discontinuité.
De préférence, dans le cas d’une brosse, la chambre de distribution présente deux parois latérales longitudinales séparant le volume de distribution de la structure chauffante.
Dispositif de lissage En variante, le dispositif est un dispositif de lissage des cheveux comportant deux bras reliés entre eux, notamment à une de leurs extrémités et pouvant prendre une configuration ouverte d’engagement des cheveux entre eux et une position fermée de traitement des cheveux.
Les deux bras peuvent comporter chacune une mâchoire de traitement configurés pour venir en configuration fermée en vis-à-vis l’une de l’autre. Au moins une mâchoire, mieux chaque mâchoire peut comporter une plaque chauffante de traitement thermique des cheveux formant des semelles de traitement. Au moins une des mâchoires peut comporter la chambre de vaporisation, la chambre de distribution, la semelle de traitement et la structure chauffante tels que décrit précédemment. De préférence, l’autre mâchoire est dépourvue de système d’application de vapeur. De préférence, la semelle de traitement de la mâchoire dépourvue de système d’application de vapeur est montée basculante dans son logement. Cela permet aux mâchoires de s’ajuster à l’épaisseur des cheveux disposé entre les mâchoires.
Procédé de traitement L’invention a également pour objet, selon un autre de ses aspects, un procédé de traitement de la chevelure à l’aide d’un dispositif selon l’invention, comportant la mise en contact de la chevelure avec la semelle de traitement et l’application de vapeur sur la chevelure par la ou les sorties de vapeur.
La paroi de fond 115 et la face de succion 125 peuvent présenter respectivement des surfaces ondulées de formes complémentaires coopérant l’une avec l’autre de manière à augmenter la surface de contact entre le connecteur mâle et la zone de réception femelle.
La gorge annulaire 124 de réception du joint d’étanchéité 150 peut être aménagée dans la portion cylindrique 112 de la zone de réception femelle 111.
Le joint 150 utilisé peut être différent dans sa forme, son matériau de construction et sa dureté Shore A dès lors qu’il procure les mêmes fonctions et résiste aux mêmes contraintes imposées.
La plaque 127 du connecteur mâle 110 peut comporter un tenon 118 venant s’introduire dans une fente 128 ménagée dans le rebord avant 117 de la zone de réception femelle 111 de manière à bloquer la rotation axiale relative du corps principal 110 et de l’organe de préhension 120 une fois le dispositif de couplage 100 assemblé.
Le dispositif de couplage de la présente invention peut également être utilisé pour la préhension de pièces, pour le robocasting, l’usinage, le fraisage, ou le taraudage.
Ainsi, la tête d’impression tridimensionnelle peut être remplacée par une tête de perçage / taraudage munie d’un forêt ou d’un taraud, une tête de fraisage, une tête de marquage, un outil de contrôle (dimensions, états de surface) ou encore un outil de revêtement (coating).
Les différentes dimensions et valeurs de dépression (vide) et de force d’attraction, données uniquement à titre indicatif, peuvent bien entendu être modifiées dès lors que le principe de l’invention est conservé, à savoir d’une part les cône de formes complémentaires pour la zone de réception femelle et le connecteur mâle et d’autre part l’aspiration. L’augmentation de la face de succion et de la paroi de fond permettrait par exemple d’augmenter la force de préhension.
Les portions cylindriques 113 et 123 ne sont pas obligatoires de sorte que, dans cette configuration, il n’y aurait que les deux cônes 112 et 122 et aucun joint d’étanchéité 150.
Mécanisme pour le déplacement d’un outil d’impression tridimensionnelle par dépôt de fil d’une machine de fabrication additive Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine des machines d’impression tridimensionnelle et plus spécifiquement un mécanisme pour le déplacement dans l’espace d’un outil d’impression tridimensionnelle par dépôt de filament d’une machine de fabrication additive.
Dans le domaine des machines de fabrication additives de pièces par transformation de la matière, telles que les imprimantes tridimensionnelles, appelée également imprimantes 3D (Fused Deposit Material / Fused Filament Fabrication printer), il existe différentes façons de déplacer l’outil d’impression (tête de fusion) par rapport au support mobile sur lequel est fabriqué l’objet par superposition de couches successives.
La plus couramment utilisée fait appel à un déplacement rectiligne du plateau (lit) selon un axe vertical Z (en général de haut en bas afin de réaliser un empilement de couches successives superposées de matière plastique fondue/durcie), tandis que la tête d’impression reliée à une bobine de filament solide est typiquement déplacée le long de deux rails perpendiculaires sur un charriot mobile dans un plan XY parallèle audit support. Ainsi, le cumul/mélange de ces trois axes de déplacement X, Y et Z permet une fabrication additive (ou impression tridimensionnelle) dite « trois axes » aboutissant à la réalisation de pièces volumiques de quelques dixièmes de millimètres à plusieurs dizaines de centimètres (selon chacun des axes susmentionnés) que d’autres techniques de fabrication connues (injection moulage, tournage/fraisage, emboutissage, thermoformage, extrusion/filage, électroérosion, etc.) ne peuvent pas réaliser du tout ou présentent des difficultés technologiques à réaliser.
La technologie de la fabrication additive par superposition de couches reste cependant encore limitée dans les formes qu’il est possible d’obtenir, notamment lorsqu’il s’agit de faire tenir la matière fondue « dans le vide ». En effet, du fait du principe même de l’impression tridimensionnelle par couches successives superposées (sous-entendu, verticalement) et de l’effet de la gravité, toute matière fondue nouvellement déposée par la tête d’impression chauffée doit nécessairement reposer sur une matière préexistante déjà durcie et/ou sur le plateau mobile. La matière qui à sa température de transition vitreuse de la tête d’impression est donc molle/fluide et elle doit donc reposer sur de l’existant puis durcir. Il existe donc de très nombreuses situations dans lesquelles il n’est pas possible de faire reposer la matière fondue sur un support existant car ce dernier n’existe tout simplement pas, ou bien la vitesse de durcissement de la matière fondue qui sort de la tête d’impression n’est pas compatible avec la gravité (elle n’aurait pas le temps de durcir assez vite de sorte qu’elle flue (elle « coule ») nécessairement d’elle-même vers le sol par gravité car il est impossible ou extrêmement compliqué de la diriger).
Par ailleurs, il existe, notamment dans le domaine du fraisage par commande numérique, c’est-à-dire la fabrication dite soustractive, des bras robotisés cinq ou six axes à porte-outil de fraisage dont l’outil peut suivre des trajectoires programmées très variées pour réaliser des pièces complexes. Cependant, d’une part de nombreuses pièces ne peuvent pas être réalisées car ces robots se heurtent aux contraintes de la fabrication soustractive et d’autre part ces robots (et outils) ne sont pas du tout compatibles avec l’utilisation d’une enceinte chauffée puisque cette architecture requiert beaucoup d’espace pour assurer tous les mouvements. Ces bras robotisés doivent également être ancrés au sol pour garantir une stabilité de l’outil et une bonne précision de l’usinage. Ces deux éléments ne rendent pas cette technologie très viable pour une machine avec une enceinte dans laquelle règne une température de 150°C ou plus. Ce type de structure est par ailleurs peu adapté à l'usinage puisque la chaine cinématique est très longue et les bras de levier importants, ce qui met en péril la rigidité de l'ensemble par rapport à une machine-outil classique.
Ainsi, il n’a pour le moment jamais été résolu le problème de l’amélioration de l’impression tridimensionnelle pour réaliser des pièces jusqu’alors infaisables par les techniques actuelles.
Présentation de l'invention La présente invention vise à remédier à ces inconvénients avec une approche totalement novatrice, compacte, efficace, précise et rapide.