INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière avantageuse, le renfort selon l’invention est utilisable dans des véhicules présentant un faible espace entre le dernier rang de siège (siège de rang 2 ou 3) et le panneau arrière dudit véhicule, le premier élément constituant la partie avant rigide dudit renfort s’étendant alors préférentiellement de la traverse arrière jusqu’au niveau du point de fixation des sièges et le second élément s’étendant ensuite depuis l’extrémité du premier élément jusqu’au panneau arrière du véhicule, définissant la partie déformable arrière du renfort entre les sièges du dernier rang et le panneau arrière. De cette manière, on autorise la déformation par compression liée à un choc arrière sur la zone définie entre les sièges et le panneau arrière et on bloque cette déformation au-delà (vers l’avant du véhicules) des sièges, limitant ainsi la déformation de l’habitacle.
De préférence, le renfort longitudinal arrière central présente la forme d'un profilé en forme de U, comprenant au moins une paroi constituant l’âme du U et deux parois latérales, ce profilé en forme de U étant constitué d’un premier profilé en forme de U constituant le premier élément du renfort et d’un second profilé en forme de U constituant le second élément du renfort.
Le premier profilé en forme de U présente une extrémité conformée pour une fixation sur la traverse arrière du châssis du véhicule et le second profilé en forme de U présente une extrémité conformée pour sa fixation sur le panneau arrière du véhicule, l’autre extrémité de chaque profilé en forme de U étant de forme complémentaire pour permettre un assemblage par chevauchement desdites extrémités et fixation, par exemple par soudage par points.
De préférence, ces deux éléments en forme de profilé en U sont réalisés par emboutissage.
Selon une forme de réalisation préférée, ils sont constitués du même matériau embouti, le premier élément présentant une épaisseur supérieure à celle du second élément. Ainsi, la raideur de ces deux éléments est travaillée et étagée pour obtenir le comportement cible soit de rigidité soit de déformabilité. Le premier élément constituant la partie avant rigide du renfort a par exemple une épaisseur de 1,3 mm, alors que le second élément présente une épaisseur inférieure, de 1mm.
De plus, de manière encore plus préférée, le premier élément comporte un embouti de la paroi constituant l’âme du profilé en U, réalisé à l’extrémité de fixation dudit premier élément sur la traverse arrière, s’étendant axialement et formant une nervure de rigidification renforçant la raideur de la partie avant rigide du renfort, fixée sur ladite traverse.
Le second élément comporte, ménagé transversalement sur la paroi constituant l’âme du U, au moins un embouti de préférence, trois, facilitant la déformation axiale de la partie arrière déformable du renfort.
En effet, malgré la conception en deux éléments du renfort, celui-ci n’est pas plus coûteux en masse qu’une solution mono-pièce grâce à l’étagement des raideurs entre les éléments, qui se traduit par un gain en masse significatif (plus de 20%) sur l’élément déformable.
L’invention concerne également un renfort longitudinal arrière central destiné à être monté dans un véhicule selon l’invention, consistant en un renfort comprenant deux éléments assemblés, le premier élément présentant une raideur telle qu’il constitue une partie rigide avant dudit renfort longitudinal arrière central et un second élément, assemblé à l’extrémité du premier élément, s’étendant depuis ladite extrémité du premier élément, présentant une raideur inférieure à celle du premier élément et constituant une partie déformable arrière dudit renfort longitudinal arrière central.
L'invention sera bien comprise et d'autres aspects et avantages apparaîtront clairement à la lecture de la description qui suit, donnée à titre d'exemple en référence à la planche de dessins annexée sur laquelle les figures représentent :
Un autre objet d'un mode de réalisation est que le chauffage de l'objet à traiter est uniforme.
Un autre objet d'un mode de réalisation est qu'un vide poussé, par exemple à une pression inférieure à 10 -5 Pa peut être maintenue dans la chambre de traitement.
Un autre objet d'un mode de réalisation est que le montage du four de recuit thermique rapide est simple.
Un autre objet d'un mode de réalisation est que le coût de fabrication du four de recuit thermique rapide est réduit.
Un mode de réalisation prévoit un four de recuit thermique rapide pour le chauffage d'un objet par un rayonnement électromagnétique, comprenant un réacteur délimitant une chambre et une première ouverture communiquant avec la chambre, le four comprenant en outre un écran mobile entre une première position dans laquelle l’écran est interposé entre la première ouverture et la chambre et obture complètement la première ouverture et une deuxième position dans laquelle l’écran est escamoté dans un logement du réacteur et libère la communication entre la première ouverture et la chambre.
Selon un mode de réalisation, le four comprend une deuxième ouverture communiquant avec la chambre. Dans la première position, l’écran est interposé entre la deuxième ouverture et la chambre et obture complètement la deuxième ouverture et, dans la deuxième position, l’écran est escamoté dans le logement et libère la communication entre la deuxième ouverture et la chambre.
Selon un mode de réalisation, l'écran a une forme annulaire.
Selon un mode de réalisation, le four comprend au moins deux unités de déplacement de l’écran, chaque unité de déplacement comprenant un tube ayant une première extrémité fixée à l'écran et une deuxième extrémité fixée à un raccord, un actionneur adapté à déplacer le raccord, et un soufflet métallique autour du tube reliant le raccord au réacteur.
Selon un mode de réalisation, l’écran comprend une cavité communiquant avec les tubes, le four comprenant des moyens de mise en circulation d’un liquide de refroidissement dans les tubes et la cavité.
Selon un mode de réalisation, chaque unité de déplacement comprend, en outre, un embout creux fixé à la deuxième extrémité du tube et comprend une portion externe filetée, le raccord de l'unité de déplacement étant traversé par un orifice comprenant une portion filetée coopérant avec la portion externe filetée de l'embout.
Selon un mode de réalisation, chaque unité de déplacement comprend, en outre, un premier joint métallique entre l'embout et le raccord.
Selon un mode de réalisation, chaque unité de déplacement comprend, en outre, une première bride fixée à une première extrémité du soufflet métallique, une deuxième bride fixée au réacteur et fixée à la première bride et un deuxième joint métallique entre la première bride et la deuxième bride.
Selon un mode de réalisation, chaque unité de déplacement comprend, en outre, une troisième bride fixée à une deuxième extrémité du soufflet métallique et fixée au raccord, et un troisième joint métallique entre la troisième bride et le raccord.
Selon un mode de réalisation, le réacteur comprend une première pièce, une deuxième pièce au contact direct de la première pièce, et un hublot transparent audit rayonnement, pris en sandwich entre la première pièce et la deuxième pièce.
Selon un mode de réalisation, le four comprend des lampes à haute intensité en regard du hublot et un support desdites lampes à haute intensité fixé à la deuxième pièce.
Le bruit généré permet d’avertir le conducteur du véhicule de la présente d’un élément extérieur susceptible d’endommager la batterie.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de protection comprend une embase transversale s’étendant selon l’axe transversal et au moins deux pattes de fixation fixées chacune à l’embase par des premiers moyens de fixation, tels que par exemple par visseries ou par soudage. Les pattes de fixation sont fixées chacune à l’essieu arrière des deuxièmes moyens fixation, tels que par exemple par visseries ou par soudage. Lesdites pattes s’étendent selon l’axe vertical entre l’embase transversale et l’essieu arrière.
Par exemple, chaque patte de fixation comprend un perçage coopérant avec des moyens de visseries des deuxièmes moyens de fixation.
En variante, on pourrait prévoir un nombre différent de perçages pour le passage des deuxièmes moyens de visseries, par exemple supérieur ou égal à deux.
Selon un mode de réalisation, l’embase transversale comprend une portion principale s’étendant dans un plan horizontal et au moins une portion secondaire s’étendant dans un plan vertical depuis une arrête transversale de la portion principale vers l’essieu arrière, les pattes de fixation étant fixées sur la portion secondaire de l’embase.
Par exemple, la portion principale est délimitée par deux arrêtes transversales et deux arrêtes longitudinales.
Par exemple, la portion principale de l’embase comprend une pluralité de perçages destinés à coopérer avec des moyens de fixation d’un carénage arrière du véhicule.
Par « carénage arrière », on entend une enveloppe profilée recouvrant l’essieu arrière du véhicule.
L’embase transversale a, par exemple, une section en forme de L.
En variante, on pourrait prévoir que l’embase comprenne une section carrée ou rectangulaire.
L’embase et les pattes de fixation sont avantageusement réalisées indépendamment les unes des autres en tôle métallique emboutie, puis assemblées entre elles par visseries ou soudage.
Par exemple, la largeur du dispositif de protection est supérieure ou égale à 80% de la largeur de la batterie.
De préférence, le dispositif de protection est décalé verticalement vers le bas par rapport à la batterie.
En d’autres termes, la distance entre le sol et le dispositif de protection est inférieure à la distance entre le sol et la batterie.
La batterie électrique est de préférence une batterie de traction.
Par exemple, l’essieu supporte une roue arrière du véhicule à chacune de ses extrémités.
Les résultats sont présentés aux lignes « Score de stabilité de dépôt après 1 mois » et « Score de stabilité de dépôt après 2 mois » du Tableau 1.
(Effet durable)
Chacune des compositions selon les exemples 1 à 3 et l’exemple comparatif 1 a été versée dans un emballage de type stylo liquide en tant qu’eye-liner et une ligne a été tracée sur le dos de la main d’un panéliste. Après séchage pendant 10 minutes, du sébum artificiel présentant la formulation indiquée dans le Tableau 2 a été déposé goutte à goutte sur la ligne, puis frotté 30 fois à l'aide d’un doigt. Les aspects de la ligne ont été évalués par observation visuelle.
Très bon : Pas d'écailles ni de bavures observées
Bon : Quasiment aucune écaille ou bavure n’a été observée
Correct : De petites écailles ou bavures ont été observées
Mauvais : La ligne n’est pas restée intacte
% en poids Triisostéarine 28,7 Polyisobutène hydrogéné 13,7 Acide oléique 28,0 Érucate d’oléyle 22,9 Octyldodécanol 6,7 Total 100
Formulation du sébum artificiel
Les résultats sont présentés à la ligne « Longue durée » du Tableau 1.
(Noirceur)
Chacune des compositions selon les exemples 1 à 3 et l’exemple comparatif 1 a été versée dans un emballage de type stylo liquide en tant qu’eye-liner, et 5 lignes ont été tracées sur le dos de la main d’un panéliste. La noirceur des lignes a été évaluée par observation visuelle.
Très bon : La couleur de la peau était complètement camouflée par les lignes noires
Bon : La couleur de la peau était camouflée par les lignes noires
Correct : La couleur de la peau était majoritairement camouflée par les lignes noires
Mauvais : La couleur de la peau n’était pas camouflée par les lignes noires
- un raffinat, composé, au moins en partie, d’une solution polymère purifiée comprenant les polyoléfines présentes dans la solution polymère qui alimente la colonne, est soutiré au point de soutirage R situé entre le lit n°13 et le lit n°14, ces deux lits fixes étant consécutifs.
- une zone II d’élution des polyoléfines, située entre le soutirage de l’extrait et l’injection de la solution polymère, comprenant 3 lits,
- un raffinat, composé, au moins en partie, d’une solution polymère purifiée comprenant les polyoléfines présentes dans la solution polymère qui alimente l’étape d’extraction par exclusion stérique, est soutiré au point de soutirage R situé entre la colonne 3 et la colonne 4.
[Fig 3] La représente le profil de concentration obtenu dans le cadre de l’Exemple 1, pour le polyéthylène (PE) et l’additif Igrafos® 168, par simulation tout au long du lit mobile simulé qui comprend 15 lits fixes de gel de silice selon une configuration 6/3/4/2. Par convention, l’injection de l’éluant est situé en amont du lit 1 (et en aval du lit 15). Le profil de concentration du PE en fonction des lits est représenté par une ligne pleine noire et le profil de concentration de l’additif Igrafos® 168 en fonction des lits est représenté par la ligne pointillée.
De préférence, l’étape b) d’extraction par exclusion stérique est opérée à une température entre 100 et 300°C, de préférence entre 150°C et 250°C, et à une pression entre 1,0 et 100,0 MPa, de préférence entre 1,0 et 25,0 MPa absolu, préférentiellement entre 1,5 et 18,0 MPa absolu et de manière très préférée entre 2,0 et 15,0 MPa absolu. Dans ces conditions opératoires, les polyoléfines restent dissoutes dans le solvant de dissolution et éventuellement dans l’éluant, ces derniers (i.e. le solvant de dissolution et l’éluant) étant quant à eux au moins en partie sous forme liquide. De manière préférée, les conditions de température et pression de l’étape b) sont les mêmes que celles de l’étape a) de dissolution.
L’étape b) d’extraction par exclusion stérique permet ainsi de récupérer au moins un extrait qui comprend au moins en partie, de préférence en totalité, les impuretés présentes dans la solution polymère qui alimente ladite étape b), et au moins un raffinat qui comprend une solution polymère débarrassée au moins en partie, de préférence en totalité, d’impuretés. Ledit raffinat récupéré à l’issue de l’étape b) d’extraction par exclusion stérique constitue en partie ou en totalité la solution polymère purifiée, qui est récupérée en sortie d’étape b). Cette solution polymère purifiée est ensuite de préférence envoyée, au moins en partie, de préférence en totalité, vers l’étape c) de séparation polymère-solvant. Cependant, si nécessaire, elle peut être envoyée vers au moins une étape de purification supplémentaire, de manière à optimiser si besoin la purification des polyoléfines visées. Cette étape b) d’extraction par exclusion stérique permet ainsi de séparer efficacement et en continu les impuretés en particulier solubles, de la solution polymère, brute ou clarifiée, comprenant les polyoléfines dissoutes dans le solvant de dissolution.
L’extraction par exclusion stérique, en particulier dans le cas d’une boucle fermée des lits fixes, permet de séparer efficacement les impuretés des polyoléfines, selon un mode continu, ce qui permet de limiter la main d’œuvre nécessaire pour opérer ladite étape tout en facilitant son opérabilité. Elle permet également une productivité élevée, notamment par rapport à des opérations de chromatographie à exclusion stérique en mode discontinu (ou batch), tout en proposant une consommation relativement faible d’éluant.
Etape c) de séparation polymère-solvant Selon l’invention, le procédé comprend une étape c) de séparation polymère-solvant, pour obtenir au moins un flux de polyoléfines purifiées, en particulier un flux de polypropylène purifié, un flux de polyéthylène purifié, ou un flux de leurs copolymères un flux d’un mélange purifié de polypropylène et polyéthylène, et au moins une fraction solvant comprenant le solvant de dissolution.
L’étape c) de séparation polymère-solvant vise ainsi d’abord à séparer au moins en partie, de préférence majoritairement, le solvant de dissolution et éventuellement l’éluant du(des) polyoléfine(s) visée(s), contenus dans la solution polymère qui alimente l’étape c), plus particulièrement la solution polymère purifiée ou éventuellement une solution polymère purifiée finale issue d’une étape de purification supplémentaire, de manière à récupérer au moins les polyoléfines, débarrassées au moins en partie, de préférence majoritairement et préférentiellement en totalité, du solvant de dissolution, et éventuellement de l’éluant, encore présents dans la solution polymère qui alimente l’étape c). Par majoritairement, il faut comprendre au moins 50% poids, préférentiellement au moins de 70% poids, de manière plus préférée au moins 90% poids et de manière encore plus préférée au moins 95% poids, par rapport au poids du(ou des) solvant(s) contenu(s) dans la solution polymère purifiée qui alimente l’étape c), en particulier du solvant de dissolution et éventuellement l’éluant contenu(s) dans ladite solution polymère purifiée. Toute méthode de séparation solvant(s)/polymère(s) connue de l’homme du métier peut être mise en œuvre, notamment toutes les méthodes permettant un changement de phase du(des) polymère(s) et/ou solvant(s). Le(les) solvant(s) peu(ven)t être séparé(s), par exemple, par précipitation ou cristallisation des polymères, évaporation des solvants par flash, atomisation, stripage, démixtion, différence de densité et notamment décantation ou centrifugation, etc.
Ledit au moins un flux de polyoléfines purifiées ainsi obtenu peut correspondre à une solution polymère concentrée en polyoléfines ou à des polyoléfines sous forme liquide (ou visqueuse) ou solide. De préférence l’étape c) de séparation polymère-solvant comprend, en outre, une section de conditionnement pour conditionner les polyoléfines purifiées sous forme solide et plus particulièrement sous forme de granulés.
Au vu de ce qui précède, l’invention propose un procédé de supervision d’un îlot de production comprenant une pluralité d’entités de production indépendantes et une interface homme-machine pour un opérateur, le procédé comprenant :
- a) une réception de deux signaux d’alarme issus d’au moins une entité de production de l’îlot de production,
- b) une détermination de la nature d’une première alarme et de la nature d’une deuxième alarme à partir des deux signaux d’alarme,
- c) une affectation d’un premier coefficient pondérateur à la première alarme selon la nature de la première alarme et une affectation d’un deuxième coefficient pondérateur à la deuxième alarme selon la nature de la deuxième alarme,
- d) un stockage dans un historique d’alarmes de la nature des première et deuxième alarmes et des premier et deuxième coefficients pondérateurs,
- e) une première comparaison entre les premier et deuxième coefficients pondérateurs stockés dans l’historique d’alarmes pour déterminer une alarme prioritaire, l’alarme prioritaire étant associée au coefficient pondérateur ayant la valeur la plus faible,
- f) une première délivrance à l’interface homme-machine d’un signal d’avertissement représentatif de la nature d’une alarme signifiée à l’opérateur comportant la nature de l’alarme prioritaire,
- g) une première sélection par l’opérateur d’une alarme en cours de traitement comportant l’alarme prioritaire,
- h) une réception d’un Nième signal d’alarme issu d’au moins une entité de production de l’îlot de production, N étant supérieur ou égal à 3,
- i) une détermination de la nature d’une Nième alarme à partir du Nième signal d’alarme,
- j) une affectation d’un Nième coefficient pondérateur à la Nième alarme selon la nature de la Nième alarme,
- k) un stockage de la nature de la Nième alarme et du Nième coefficient pondérateur dans l’historique d’alarmes,
- l) une deuxième comparaison entre le Nième coefficient pondérateur et chaque coefficient pondérateur stocké dans l’historique d’alarmes à l’exception du coefficient pondérateur associé à l’alarme en cours de traitement pour actualiser l’alarme prioritaire,
- m) une détermination d’au moins un coefficient pondérateur actualisé qui comprend le coefficient pondérateur associé à l’alarme en cours de traitement actualisé selon la durée entre la première sélection et la réception du Nième signal d’alarme,
- n) une actualisation de la nature de l’alarme signifiée à l’opérateur à partir du coefficient pondérateur actualisé à l’étape m) et du coefficient pondérateur prioritaire associé à l’alarme prioritaire actualisée à l’étape l), la nature de l’alarme signifiée à l’opérateur comportant la nature de l’alarme en cours de traitement, ou la nature de l’alarme en cours de traitement et la nature de l’alarme prioritaire actualisée à l’étape l), et
- o) une deuxième délivrance à l’interface homme-machine du signal d’avertissement représentatif de la nature de l’alarme signifiée actualisée à l’étape n), et
Selon la réalisation représentée, le pan incliné est disposé en fond d’une gorge réalisée dans la paroi 10.
PROCÉDÉ DE DÉMARRAGE DE VÉHICULE BASÉ SUR L’ÉTAT DE BATTERIE, VÉHICULE ÉLECTRIQUE METTANT EN ŒUVRE CELUI-CI ET PRODUIT DE PROGRAMME INFORMATIQUE La présente invention se rapporte à un procédé de démarrage de véhicule et à un véhicule électrique mettant en œuvre celui-ci, et plus particulièrement à un procédé pour déterminer, sur la base de l’état des batteries dans un véhicule électrique, si le véhicule électrique peut être démarré et à un véhicule électrique mettant en œuvre celui-ci.
Ces dernières années, avec la prise de conscience croissante de la protection de l’environnement et les progrès significatifs dans la technologie des véhicules électriques, le développement des véhicules électriques qui utilisent l’énergie électrique comme source de puissance pour remplacer les véhicules conventionnels qui sont alimentés par des combustibles fossiles est progressivement devenu un objectif important dans le domaine des véhicules, rendant ainsi les véhicules électriques de plus en plus populaires. Afin d’augmenter l’autonomie des véhicules électriques et de promouvoir la volonté d’utiliser des véhicules électriques, de nombreux pays et villes ont commencé à planifier l’installation de stations de recharge et de stations d’énergie de batterie dans les lieux publics. Ces installations offrent un accès pratique aux services de recharge ou d’échange de batteries pour les voitures électriques et/ou les motos électriques, rendant ainsi l’utilisation des véhicules électriques plus pratique.
Généralement, les batteries rechargeables représentent l’un des coûts majeurs pour les fabricants, et les batteries rechargeables ont des limites de cycle de vie. Pour certains véhicules électriques, tels qu’un scooter électrique, lorsque la puissance de batterie est insuffisante, ou lorsque les batteries rechargeables diffèrent considérablement en termes de puissance de batterie, ou lorsque les cycles de vie respectivement des batteries rechargeables diffèrent considérablement, le démarrage d’un tel véhicule électrique en utilisant une combinaison de ces batteries rechargeables peut provoquer des dysfonctionnements ou réduire la durée de vie du véhicule électrique et des batteries rechargeables. Par conséquent, la manière de charger ou d’échanger correctement les batteries rechargeables dans la station d’énergie de batterie et un véhicule électrique et la manière de démarrer un véhicule électrique sont devenues des problèmes urgents qui doivent être résolus dans l’industrie.
Par conséquent, un objet de la présente invention consiste à fournir un procédé de démarrage de véhicule basé sur l’état de batterie, et un véhicule électrique mettant en œuvre celui-ci.
Selon la présente invention, un procédé de démarrage de véhicule basé sur l’état de batterie adapté à un véhicule électrique est fourni. Le procédé comprend les étapes : tout d’abord, de détection de la présence d’une première batterie et d’une deuxième batterie dans le véhicule électrique ; lorsque la première batterie et la deuxième batterie sont présentes dans le véhicule électrique, d’obtention d’un premier code d’appariement à partir de la première batterie et d’obtention d’un second code d’appariement à partir de la deuxième batterie ; ensuite, de détermination pour savoir si le premier code d’appariement et le second code d’appariement sont conformes l’un à l’autre ; et lorsque le premier code d’appariement et le second code d’appariement sont conformes l’un à l’autre, d’autorisation du démarrage du véhicule électrique.