INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une gravure sélective d’au moins une partie des portions restantes des premières couches 104 du deuxième sous-empilement 122, et de préférence l’ensemble des portions restantes des premières couches 104 du deuxième sous-empilement 122, est mise en œuvre postérieurement. Lors de ces étapes, le premier sous-empilement 121 est protégé afin de ne pas endommager les matériaux du premier sous-empilement 121 lors de cette gravure sélective.
Au moins un diélectrique de grille et au moins un matériau conducteur de grille sont déposés dans des deuxièmes et troisièmes espaces formés par la gravure sélective des portions restantes des deuxièmes couches 106 du premier sous-empilement 121 et par la gravure sélective des portions restantes des premières couches 104 du deuxième sous-empilement 122, formant une grille 128 au-dessus et en-dessous de chacune des portions restantes des premières couches 104 du premier sous-empilement 121 et des portions restantes des deuxièmes couches 106 du deuxième sous-empilement 122.
D’autres étapes, non décrites ici, telles que la réalisation des espaceurs, des régions de source et de drain, des contacts électriques, etc., sont également mises en œuvre pour achever la réalisation des dispositifs microélectroniques à architecture 3D 200. Ces dispositifs peuvent comporter des transistors de type CFET tels que des transistors NMOS comportent un canal formé par les portions restantes des premières couches 104 du premier sous-empilement 121 et des transistors PMOS comportent un canal formé par les portions restantes des deuxièmes couches 106 du deuxième sous-empilement 122.
En variante, il est également possible que les transistors PMOS aient leurs canaux formés par les portions restantes des premières couches 104 du premier sous-empilement 121 et que les transistors NMOS aient leurs canaux formés par les portions restantes des premières couches 104 du premier sous-empilement 121.
En variante du procédé décrit ci-dessus en lien avec les figures 7 à 9, il est possible de réaliser tout d’abord la gravure des portions restantes des premières couches 104 du deuxième sous-empilement 122, puis la gravure des portions restantes des deuxièmes couches 106 du premier sous-empilement 121, et enfin la réalisation des grilles 128 dans les deux sous-empilements 121, 122.
En variante de l’empilement 100 précédemment décrit en lien avec la , il est possible de réaliser cet empilement 100 tel que : - le premier sous-empilement 121 soit formé d’une alternance de premières et deuxièmes couches 104, 106 tel que chaque deuxième couche 106 du premier sous-empilement 121 soit disposée entre deux premières couches 104 du premier sous-empilement 121 ; - le deuxième sous-empilement 122 soit formé d’une alternance de premières et deuxièmes couches 104, 106 tel que chaque première couche 104 du deuxième sous-empilement 122 soit disposée entre deux deuxièmes couches 106 du deuxième sous-empilement 122.
Dans ce cas, dans les différents procédés décrits ci-dessus pouvant s’appliquer à un tel empilement, la gravure sélective mise en œuvre dans le premier sous-empilement 121 correspond à une gravure sélective des portions restantes des premières couches 104 du premier sous-empilement 121 vis-à-vis des portions restantes des deuxièmes couches 106 du premier sous-empilement 121, et la gravure sélective mise en œuvre dans le deuxième sous-empilement 122 correspond à une gravure sélective des portions restantes des deuxièmes couches 106 du deuxième sous-empilement 122 vis-à-vis des portions restantes des premières couches 104 du deuxième sous-empilement 122.
Lorsque l’empilement 100 comporte plusieurs sous-empilements comme décrit précédemment, il est possible que cet empilement 100 comporte en outre plusieurs autres troisièmes couches 108 de silicium dopé de type P ou du SiGe dopé de type P entre lesquelles les sous-empilements 121, 122 sont disposés.
Lorsque les couches de matériaux de l’empilement 100 sont réparties dans plusieurs sous-empilements comme c’est le cas dans les exemples précédemment décrits, le nombre total de couches de matériaux de chacun des sous-empilements 121, 122 destinées à former des canaux de transistors est avantageusement compris entre 3 et 10. De plus, le nombre de couches de matériaux dans chacun des sous-empilements peut être le même ou non. Par exemple, en considérant les exemples de réalisation précédemment décrits en lien avec les figures 4 et 7, le nombre de couches de matériaux du premier sous-empilement 121 pourrait être différent de celui du deuxième sous-empilement 122. Enfin, l’empilement 100 peut comporter plus de deux sous-empilements de couches de matériaux monocristallins.
La cornée correspond à la partie antérieure transparente de l’œil, elle a pour principale fonction de protéger l’intérieur de l’œil des chocs et agressions extérieures et constitue le premier élément réfractif de l’œil. La cornée est constituée de plusieurs couches tissulaires transparentes permettant ainsi à la lumière d’être transmise vers le cristallin et la rétine.
A la suite d’une agression extérieure (choc, brûlure…) ou d’une dégénérescence pathologique ou liée à l’âge, la cornée peut s’épaissir et s’opacifier, jusqu’à provoquer une cécité. Pour y remédier, il est possible de procéder à une greffe de toute ou partie de la cornée.
Plusieurs techniques de greffes existent. Elles se distinguent par la nature et la composition tissulaire du greffon prélevé. Ainsi, la technique PK (Penetrating keratoplastie) utilise un greffon prélevé sur la totalité de l’épaisseur de la cornée du donneur (épithélium ; membrane de Bowman ; stroma ; couche de Dua ; membrane de Descemet ; endothelium). La technique DALK (Deep Anterior Lamellar Keratoplasty) utilise un greffon constitué des couches antérieures et moyennes (épithélium ; membrane de Bowman ; stroma ; couche de Dua). Les techniques, plus récentes, DSAEK et DMEK utilisent des greffons constitués respectivement de la membrane Descemet et de l’endothelium, ou de la membrane Descemet seulement.
Ces deux dernières techniques (DSAEK et DMEK) sont actuellement privilégiées car elles ne nécessitent pas de trépanation de l’œil receveur, permettant ainsi un rétablissement plus rapide du patient.
Quelles que soient les techniques utilisées, les greffons sont prélevés à partir de cornées de sujets décédés, ces cornées étant conservées dans des banques de greffons. Bien qu’il n’y ait pas d’incompatibilité entre le donneur et le receveur, le nombre de greffons disponibles est toujours insuffisant.
En effet, non seulement le nombre de donneurs n’est pas suffisamment important mais les techniques de prélèvement tissulaire puis de préparation du greffon destiné au receveur sont réalisées manuellement et sont très délicates, même pour des personnes expérimentées. Le prélèvement du tissu donneur comprenant la cornée, la préparation de celui-ci en vue de la greffe de même que la greffe en tant que telle, sont autant d’étapes susceptibles de détériorer le greffon, le rendant inutilisable, ce qui contribue aussi à la pénurie de greffon.
Ainsi, la sécurisation et l’aide à la réalisation de ces étapes font l’objet de nombre de recherches et développements d’outils et de dispositifs de prélèvement et préparation des greffons.
Parmi ceux-ci, on peut citer les outils d’aide à la découpe et à la préparation du greffon.
Il existe notamment sur le marché des dispositifs de découpe communément appelés « punchs ».
Un punch comprend, d’une part, une base circulaire au centre de laquelle est maintenu le tissu cornéen du donneur par un système d’aspiration automatique ou manuelle (par exemple, une seringue) connecté à la base et, d’autre part, un support de lame qui vient s’emboiter autour de la base permettant ainsi à l’opérateur (chirurgien ou technicien de banque de greffons) de découper proprement le morceau de cornée de manière circulaire au diamètre désiré selon la morphologie et les indications du patient à greffer.
A titre d’exemples, il est possible de se référer aux documents suivants : US-A-2021121328 qui décrit une lame circulaire présentant un appendice en forme de U ; FR-A-2992849 qui décrit une lame en arc de cercle ; et US2020/0121505 qui décrit un système de guide du support de lame au regard de la base pour optimiser la découpe.
Cependant, ces dispositifs présentent plusieurs inconvénients. Ainsi, même si ces dispositifs permettent de sécuriser dans une certaine mesure la préparation du greffon, un seul prélèvement de tissu donneur ne permet d’obtenir qu’un seul greffon potentiel. Autrement dit, une cornée prélevée sur un donneur ne permet d’obtenir qu’un seul greffon.
En outre, même si la découpe du greffon est guidée par ces dispositifs, ils n’en facilitent pas la manipulation après découpe. En particulier, lorsqu’il s’agit de réaliser des greffons de membrane Descemet pour les chirurgies DSAEK ou DMEK, la membrane Descemet à la fois très fine et très élastique, va avoir tendance à s’enrouler sur elle-même rendant difficile la mise en place du greffon chez le patient à greffer. Il est alors nécessaire de dérouler le greffon avant la greffe, sans le déchirer.
L’invention a notamment pour but de pallier au moins en partie les inconvénients précités en proposant un punch permettant de faciliter l’obtention de greffons cornéaux.
b) Filtration du mélange A
c) Mélange du filtrat obtenu à l’étape b) avec de l’acrylonitrile
d) Filtration du mélange obtenu à l’étape c) pour obtenir le précipité formé de tris(2-cyanoéthyl)phosphine (TCP)
e) Addition suivie du mélange d’un électrophile R3Y dont Y peut être un halogénure ou un OTf (triflate) ou un OTs (tosylate) et dont R3 est choisi parmi un groupement alkyle en C1-C20, un cycloalkyle en C3-C6, un alcényle en C2-C20, un cycloalcényle en C5-C8, un alcynyle en C2-C20, un groupement vinylbenzylique ; dans lesquels les atomes d'hydrogène peuvent être substitués par un fluor, un -CF 3 , un éther, un groupement alkyle, un groupement alkyle fluoré, un groupement silyle, un groupement siloxy, un groupement sulfoxyde, un groupement nitrile, un groupement thioéther ou leurs combinaisons à une solution de TCP obtenu à l’étape d) dans un solvant
f) Filtration suivie du séchage du mélange obtenu à l’étape e) pour obtenir le précipité formé de sel de tris(2-cyanoéthyl)phosphonium
g) Mélange d’une solution d’alcoolate alcalin au sel obtenu dans l’étape f) dans de l’alcool pour obtenir le mélange B
h) Séchage du mélange B
i) Addition suivie du mélange d’un électrophile R2Y dont Y peut être un halogénure ou OTf (triflate) ou OTs (tosylate) et dont R2 est choisi parmi le groupe constitué par un alkyle en C1-C20, un cycloalkyle en C3-C6, un alcényle en C2-C20, un cycloalcényle en C5-C8, un alcynyle en C2-C20, un groupement vinylbenzylique ; dans lesquels les atomes d'hydrogène peuvent être substitués par un fluor, un -CF 3 , un éther, un groupement alkyle, un groupement alkyle fluoré, un groupement silyle, un groupement siloxy, un groupement sulfoxyde, un groupement nitrile, un groupement thioéther ou leurs combinaisons ; à une solution de la bis(2-cyanoéthyl)phosphine obtenue à l’étape h) dans un solvant
j) Filtration suivie du séchage du mélange obtenu à l’étape i) pour obtenir le précipité formé de sel de bis(2-cyanoéthyl)phosphonium
k) Mélange d’une solution d’alcoolate alcalin au sel obtenu dans l’étape j) dans de l’alcool pour obtenir le mélange C
l) Séchage du mélange C
m) Addition suivie du mélange d’un électrophile R1Y dont Y peut être un halogénure ou OTf (triflate) ou OTs (tosylate) et dont R1 est choisi parmi le groupe constitué par un alkyle en C1-C20, un cycloalkyle en C3-C6, un alcényle en C2-C20, un cycloalcényle en C5-C8, un alcynyle en C2-C20, un groupement vinylbenzylique ; dans lesquels les atomes d'hydrogène peuvent être substitués par un fluor, un -CF 3 , un éther, un groupement alkyle, un groupement alkyle fluoré, un groupement silyle, un groupement siloxy, un groupement sulfoxyde, un groupement nitrile, un groupement thioéther ou leurs combinaisons ; à une solution de la (2-cyanoéthyl)phosphine obtenue à l’étape l) dans un solvant
n) Filtration suivie du séchage du mélange obtenu à l’étape m) pour obtenir le précipité formé de sel de (2-cyanoéthyl)phosphonium
o) Métathèse ionique du sel obtenu à l’étape n) dans un solvant pour obtenir le mélange D
p) Décantation, séparation/filtration et séchage du mélange D afin d’obtenir le sel de (2-cyanoéthyl)phosphonium PR1R2R3(2CN)X
Lorsque le sel est un dimère, le procédé comprend les étapes suivantes :
illustre une vue tridimensionnelle d’un exemple de réalisation de l’ensemble de chargement conforme au premier aspect de l’invention ;
illustre une vue tridimensionnelle d’un exemple de réalisation d’un arrangement conforme au deuxième aspect de l’invention et comportant l’ensemble de chargement illustré sur la ;
illustre une vue du dessus de l’arrangement illustré sur la ;
illustre une vue de détail du véhicule de distribution de l’arrangement illustré sur les FIGURES 2 et 3 ;
illustre un exemple de réalisation d’un camion de travaux publics conforme au troisième aspect de l’invention et comportant l’arrangement illustré sur les FIGURES 2 et 3 ;
illustre un diagramme synoptique du procédé de remblaiement conforme au quatrième aspect de l’invention.
Dans les FIGURES décrites ci-dessous, l’axe longitudinal X, l’axe latéral et l’axe vertical Z sont définis relativement au camion 3 de travaux publics sur lequel l’ensemble de recharge conforme au premier aspect de l’invention est destinée à être monté.
Plus particulièrement, l’axe longitudinal X, l’axe latéral et l’axe vertical Z sont définis relativement à la benne de recharge d’un tel ensemble de chargement 1 conforme au premier aspect de l’invention. Ainsi, l’axe transversal Y s’entend comme une direction prise entre les deux parois latérales 111 de la benne de chargement 11. En d’autres termes, l’axe transversal Y s’entend selon une direction qui selon la plus petite dimension séparant les deux parois latérales 111. Lorsque l’ensemble de chargement 1 est associé au camion 3 de travaux publics, l’axe transversal Y s’entend selon une direction qui s’étend depuis un côté passager du camion 3 de travaux publics vers un côté conducteur dudit camion 3 de travaux publics, ou réciproquement. Les adjectifs latéraux, intérieur et extérieur font référence à un tel axe transversal Y.
L’axe longitudinal X s’étend comme étant pris le long d’une direction qui s’étend d’avant en arrière ou d’arrière en avant du camion 3 de travaux publics. En d’autres termes, l’axe longitudinal X s’étend selon la plus grande d dimension de la benne de chargement 11, prise au niveau de sa paroi de fond 112 par exemple. L’axe longitudinal X est perpendiculaire à l’axe transversal Y. Les adjectifs frontaux, avant et arrière font référence à cet axe longitudinal X.
Enfin, l’axe vertical Z s’entend comme étant pris le long d’un axe qui le long de l’une des parois latérales 111 de la benne de chargement 11 et selon une direction perpendiculaire à la paroi de fond 112 par exemple. Lorsque l’ensemble de chargement 1 est associé au camion 3 de travaux publics, l’axe vertical Z s’étend depuis des roues 2131 du camion 3 de travaux publics et vers un toit dudit camion 3 de travaux publics, ou inversement, l’axe vertical Z étant simultanément perpendiculaire à l’axe transversal Y et à l’axe longitudinal X. Les adjectifs dessus et dessous, ou inférieur et supérieur font référence à cet axe vertical Z.
En référence à la , il est illustré un exemple de réalisation d’un ensemble de chargement 1 conforme au premier aspect de l’invention. Un tel ensemble de chargement 1 comporte une benne de chargement 11 et un système de convoyage 12 situé à une extrémité longitudinale de la benne de chargement 11. Le système de convoyage 12 est fixé solidairement à la benne de chargement 11 et comporte un tapis de convoyage 121 motorisé et configuré pour permettre d’évacuer des matériaux présents dans la benne de chargement 11 lorsque ladite benne de chargement 11 est inclinée.
La benne de chargement 11 a une forme générale parallélépipédique délimitée par une paroi de fond 112, deux parois latérales 111 situées de part et d’autre de la paroi de fond 112 relativement à un axe transversal Y et une paroi frontale 113 fermant la benne de chargement 11 au niveau d’une extrémité longitudinale opposée à celle au niveau de laquelle se situe le système de convoyage 12.
Un longeron de voilure, ou « spar » en anglais, est le principal élément structurel d’une voilure d’aéronef, s’étendant selon l’envergure, sensiblement perpendiculairement au fuselage dans le cas d’une aile d’avion. Une aile d’avion comprend un ou plusieurs longerons conçus pour supporter toutes les charges subies le long de l’envergure, ils intègrent également des fonctions relatives au contrôle de la forme aérodynamique de la voilure notamment pour le déplacement des éléments mobiles de voilure. À cette fin ils comprennent des ferrures d’interface telles que des chappes, qui constituent des articulations ou des connexions à des effecteurs tels que des vérins hydrauliques ou électriques permettant la réalisation de ces déplacements.
Ces moyens mécaniques, qui peuvent également assurer un rôle structurel de raidissement, sont, selon l’art antérieur, rapportés sur le longeron par rivetage.
La réalisation d’une structure caisson de voilure d’aéronef en matériau composite et limitant le nombre d’opérations de rivetage est notamment décrite dans le document EP 3 041 664 / US 10 350 830. Toutefois cette solution de l’art antérieur concerne la réalisation de la structure caisson intégrant les raidisseurs, longerons et nervures, et n’adresse pas l’intégration de pièces techniques notamment les ferrures d’interface.
Aussi, rapporter ces pièces techniques, qui le plus souvent restent métalliques même si le longeron lui-même est constitué d’un matériau composite à matrice organique, requiert des opérations chronophages de rivetage, rivetage qui augmente également la masse de l’ensemble ainsi réalisé.
De plus, le contact d’une pièce métallique avec une pièce composite renforcée par des fibres électriquement conductrices comme des fibres de carbone, conduit à un couplage galvanique entraînant des problèmes de corrosion de la pièce métallique, ce qui impose, par exemple, l’interposition d’un pli de fibres de verre entre la pièce métallique et la pièce composite, soit encore une opération supplémentaire.
Finalement, la présence de rivets pose des problèmes d’étanchéité qui doivent être traités, particulièrement en zone carburant,
Quel que soit leur mode d’assemblage, lesdites ferrures sont intégrées au profilé entre deux ailes de sorte qu’elles sont liées à 3 faces du profilé. Cette configuration rend difficile l’intégration de ces pièces à une préforme composite réalisée à partir de plis pré-imprégnées.
En effet, le volume d’une telle préforme, qu’il s’agisse de la préforme du profilé ou de la préforme de la ferrure, n’est pas le même à l’état cru et à l’état polymérisé. Typiquement, l’épaisseur d’une stratification de plis crue est plus importante que l’épaisseur de cette même stratification une fois polymérisée. Ce phénomène est parfois désigné par le terme de foisonnement, la variation d’épaisseur est de l’ordre de 25 %, c’est-à-dire que pour une semelle ou une aile de profilé d’une épaisseur de 10 mm la différence d’épaisseur entre l’état polymérisé et l’état cru atteint 2,5 mm, et que la variation d’une dimension mesurée entre deux ailes ou entre deux semelles dans le sens de leurs épaisseurs atteint le double, soit 5 mm.
La illustre le problème. Du fait de ce foisonnement, en section, la distance (105) entre les stratifications correspondant aux ailes (101, 102) de la préforme non polymérisée du profilé (100) constituant le longeron est inférieure à cette même distance mesurée sur le profilé polymérisé après polymérisation.
Par contre, en ce qui concerne la préforme de la ferrure (110), la distance (115) entre les stratifications correspondant aux semelles (111, 112) devant être assemblées avec les ailes du profilé (101, 102) est supérieure à cette même distance mesurée sur la ferrure polymérisée.
Par suite de ce phénomène, il est très difficile voire impossible d’obtenir un assemblage par co-consolidation ou co-cuisson des deux préformes, même en utilisant un outillage spécifique, de sorte que les profilés composites autoraidis de ce type sont obtenus par des techniques d’injection de résine dans des préformes sèches.
Cependant, ces techniques d’injection sont complexes de mise en œuvre, nécessitent des outillages onéreux et sont difficilement automatisables.
De plus, selon ces techniques d’injection il est difficile d’obtenir un remplissage uniforme et compact de résine sans défaut particulièrement lorsque les pièces sont très longues et que le taux de renfort est élevé, comme c’est le cas pour un longeron de voilure d’aéronef.
L’invention vise à résoudre les inconvénients de l’art antérieur et concerne à cette fin un pour intégrer une ferrure composite stratifiée ajustée entre deux ailes d’un profilé composite stratifié comprenant les étapes de :
i) obtenir une préforme stratifiée d’une ferrure comprenant un renfort fibreux imprégné d’une résine thermodurcissable, la préforme stratifiée de la ferrure comprenant deux semelles destinées à être insérées au contact entre 2 ailes d’un profilé et une nervure s’étendant entre les semelles et venant de matière avec celles-ci ;
ii) précuire la préforme stratifiée de la ferrure pour obtenir une polymérisation partielle de la préforme ;
L'information de validité/invalidité du ou des messages est délivrée par le dispositif DD d'extraction et de déchiffrement au récepteur GNSS R et éventuellement à d'autres dispositifs D de l'aéronef, tel un dispositif d'affichage d'information de vol pour le pilote de l'aéronef.
Ainsi, le récepteur GNSS R et/ou d'autres dispositifs D externes, tel un dispositif d'affichage du cockpit, peuvent invalider, le cas échéant, les informations fournies par le récepteur GNSS R.
En outre, le récepteur R GNSS est configuré pour consolider une information de validité de la solution (Position, Vitesse, Temps) GNSS et, dans une zone de service SBAS, de la solution augmentée SBAS en tenant compte de l'information de validité/invalidité du ou des messages. L'information de validité/invalidité du ou des messages n’a d’impact que sur la solution GNSS ou augmentée SBAS concernée par le ou les messages, les autres solutions GNSS (Position, Vitesse, Temps) non concernées par le ou les messages ne sont pas affectées par la validité ou l'invalidité du ou des messages.
Le récepteur R GNSS peut ainsi transmettre l'information de validité de la ou des solutions à d'autres dispositifs D de l'aéronef.
Le dispositif de déchiffrement peut être intégré à un système de gestion de vol FMS pour acronyme de "Flight Management System" en langue anglaise.
Image variable à domaine de visibilité élargi L’invention est un dispositif dont l’aspect, qui est celui d’une image en couleurs, change en fonction du point de vue sous lequel on l’observe et/ou selon les couleurs de l’éclairement auquel il est soumis.
Dans une version perfectionnée, ce dispositif est fabriqué en personnalisant un support d’impression particulier par des procédés industriels peu couteux comme l’imprimerie.
On connait les dispositifs présentant des effets optiquement variables tels que des effets chromatiques, holographiques et cinématiques dynamiques, des images bidimensionnelles ou tridimensionnelles ou des effets de changement de couleurs, comme par exemple les dispositifs d’image diffractive optiquement variable (souvent dénommés « DOVID » pour « Diffractive Optically Variable Image Device ») qui procurent une fonction de sécurité basée sur des effets visuels créés par diffraction. Les changements de couleurs peuvent aussi être obtenus par de nombreux autres moyens connus de l’homme de l’art, dont en particulier le gaufrage et les encres à changement de couleur comme celles à irisation.