INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les formulations sont ensuite placées dans des bechers gradués, et laissés décantées pendant au moins 17h. Des relevés périodiques sont réalisés en notant la graduation à laquelle arrive la phase solide de la formulation. Plus la phase solide atteint une graduation élevée, moins le déphasage est prononcé.
A t=0h, les formulations, et la phase solide atteint la hauteur de 900mL. Tous les composants solides sont en suspension, et il n’y a pas de déphasage.
Résultats : Pour la formulation 1, dès 30 min, on observe à la figure 1A un déphasage important. La craie à significativement précipité, et le niveau de liquide est à 360mL (soit un niveau de solide à 540 mL). Après 3h, on observe sur la figure 1B, on observe un déphasage encore plus prononcé, et le niveau de liquide est à 600mL (soit un niveau de solide à 300 mL). Le déphasage est complet, toute la craie a précipité.
Pour la formulation 2, à 30 min, aucun déphasage n’est observé comme montré à la figure 2A, et un très léger déphasage est observable à 3h avec un niveau de liquide de 2ml (soit un niveau de solide de 880 mL) comme le montre la figure 2B.
Pour la formulation 3, à 30 min, 3h ou encore 17h, aucun déphasage n’est observé (figure 3C), alors qu’un petit déphasage est observable pour la formulation 2 au même temps (figure 3B). Bien évidemment, la formulation 1 (figure 3A) a une précipitation complète de la craie comme à 3h.
Ces résultats montrent bien l’effet de la combinaison de la craie et de l’argile.
La viscosité des formulations a également été mesurée en fonction du temps ( ). La viscosité de la formulation 1 reste stable jusqu’à 17 heures après mélange, autour d’une valeur de 28 mPa.s -1 . Une telle viscosité est trop faible pour une bonne application sur la peau, au risque de ne pouvoir réaliser une application stable, c’est-à-dire qui ne glisse pas.
La viscosité de la formulation 3 atteint très rapidement un plateau de 483 mPa.s -1 , tandis que la formulation 2 voit sa viscosité croitre au cours du temps et n’est pas stabilisée à 17h.
La conductivité des différentes formulations a également été mesurée et reste stable pour les trois formulations :
- formulation 1 : 0,61 mS/cm
- formulation 2 : 1,48 mS/cm
- formulation 3 : 1,70 mS/cm.
illustre une vue éclatée d’une face avant de véhicule automobile montrant l’intégration du support projecteur illustré sur la avec un renfort de parechocs du véhicule automobile ;
illustre une vue de détail de la collaboration entre le support projecteur, le renfort de parechocs et un dispositif d’éclairage diurne du véhicule automobile ;
illustre une vue par l’avant d’un exemple de réalisation d’un ensemble optique conforme au deuxième aspect de l’invention ;
illustre une vue par l’avant d’une face avant d’un véhicule automobile incorporant l’ensemble optique de la et dans lequel le support projecteur est vu en transparence.
– un axe transversal Y selon une direction prise entre un côté latéral du véhicule automobile et un côté latéral opposé dudit véhicule automobile. En d’autres termes, l’axe transversal Y s’entend selon une direction qui s’étend depuis un côté passager du véhicule automobile vers un côté conducteur dudit véhicule automobile, ou réciproquement. Les adjectifs latéraux, intérieur et extérieur font référence à un tel axe transversal Y ;
– un axe longitudinal X le long d’une direction qui s’étend d’avant en arrière ou d’arrière en avant du véhicule automobile. L’axe longitudinal X est perpendiculaire à l’axe transversal Y. Les adjectifs frontaux, avant et arrière font référence à cet axe longitudinal X ;
– un axe vertical Z le long d’un axe qui s’étend depuis les roues du véhicule automobile et vers le toit dudit véhicule automobile, ou inversement, l’axe vertical Z étant simultanément perpendiculaire à l’axe transversal Y et à l’axe longitudinal X. Les adjectifs dessus et dessous, ou inférieur et supérieur font référence à cet axe vertical Z.
En outre, on définit aussi un axe d’extension propre dans le référentiel du support projecteur 1 conforme à l’invention, l’axe d’extension propre étant défini par la direction principale d’élongation du support projecteur 1, défini notamment par la direction d’élongation d’un corps formant le support projecteur 1.
Dans le contexte de l’intégration du support projecteur 1 dans le véhicule automobile, l’axe propre d’extension du support projecteur 1 est confondu ou sensiblement confondu avec l’axe longitudinal X. Sur les figures, l’axe d’élongation propre correspond à l’axe longitudinal X.
En référence à la , il est décrit un support projecteur 1 pour véhicule automobile, le support projecteur 1 étant destiné à, d’une part, être fixé solidairement à un ensemble optique 2 du véhicule automobile et, d’autre part, autoriser une fixation sur un renfort de parechocs 4.
Le support projecteur 1 s’étend selon son axe d’extension propre et comporte :
- une face d’appui latéral 11 destinée à former un appui contre un dispositif d’éclairage diurne 22 de l’ensemble optique 2, la face d’appui latéral 11 s’étendant selon une direction parallèle à l’axe d’extension propre du support projecteur 1 ;
Selon une caractéristique non limitative de l’invention, le dispositif de distribution et/ou de projection de liquide comprend au moins une rampe de distribution de liquide configurée pour distribuer le liquide sur au moins 90% de la longueur de la monture de support 4.
Dit autrement, selon une caractéristique non limitative de l’invention, le dispositif de distribution de liquide s’étend sur au moins 90% de la longueur de la monture de support.
Selon une caractéristique non limitative de l’invention, le dispositif de distribution et/ou de projection de liquide comprend au moins une rampe de distribution de liquide configurée pour distribuer le liquide sur 100% de la longueur de la monture de support 4.
Dit autrement, selon une caractéristique non limitative de l’invention, le dispositif de distribution de liquide s’étend sur 100% de la longueur de la monture de support.
Selon une caractéristique non limitative de l’invention, l’au moins un embout d’extrémité est configuré pour permettre le raccordement hydraulique de l’au moins une rampe de distribution à un système d’alimentation en liquide d’un véhicule.
Selon une caractéristique non limitative de l’invention, l’au moins un embout d’extrémité comporte un moyen d’alimentation en liquide, constitué par exemple par un canal longitudinal raccordé hydrauliquement au dispositif de distribution et/ou de projection de liquide du balai d’essuie-glace par une canule de sortie.
Selon une caractéristique non limitative de l’invention, l’au moins une rampe de distribution comprend une pluralité d’orifices de projection ménagés dans une paroi de la monture de support formant l’au moins une rampe de distribution, la pluralité d’orifices de projection étant ménagés sur au moins une portion longitudinale de la paroi de la monture de support comprise entre 40 et 100% de la longueur de la paroi de la monture de support.
Dit autrement, selon une caractéristique non limitative de l’invention, le dispositif de projection de liquide s’étend sur au moins 40% de la longueur de la monture de support.
Dit autrement, selon une caractéristique non limitative de l’invention, le dispositif de projection de liquide s’étend sur au plus 100% de la longueur de la monture de support.
Selon une caractéristique non limitative de l’invention, le dispositif de connexion comprend au moins une rampe de distribution de liquide s’étendant longitudinalement tout le long du dispositif de connexion.
Selon une caractéristique non limitative de l’invention, l’au moins une rampe de distribution du dispositif de connexion comprend au moins un orifice de projection ménagé dans une paroi du dispositif de connexion formant l’au moins une rampe de distribution.
Selon une caractéristique non limitative de l’invention, l’au moins une rampe de distribution du dispositif de connexion comprend une pluralité d’orifices de projection ménagés dans une paroi du dispositif de connexion formant l’au moins une rampe de distribution.
Selon un premier mode de réalisation, la pluralité d’orifices de projection sont ménagés uniquement sur au moins une portion longitudinale de la paroi de la monture de support.
Selon une caractéristique non limitative du premier mode de réalisation, l’au moins une rampe de distribution comprend une pluralité d’orifices de projection ménagés dans une paroi de la monture de support formant l’au moins une rampe de distribution, la pluralité d’orifices de projection étant ménagés uniquement sur au moins une portion longitudinale de la paroi de la monture de support.
Dit autrement, selon une caractéristique non limitative du premier mode de réalisation, le dispositif de projection de liquide s’étend uniquement sur au moins une portion longitudinale de la paroi de la monture de support.
Selon une caractéristique non limitative du premier mode de réalisation, la pluralité d’orifices de projection sont ménagés uniquement sur au plus 55% de la longueur de la monture de support.
Les sites interstitiels font référence à des espaces ou des écarts entre les atomes dans un réseau cristallin où le tassement peut ne pas être uniforme. Dans certains métaux, l’hydrogène utilise les sites interstitiels pour traverser d’un site à un autre dans le métal. Le revêtement d’alliage à haute entropie 124 peut contenir plus d’éléments avec différents types d’atomes qui diffèrent en taille et en structure électronique qui peuvent déformer le réseau et créer de nouvelles séquences de tassement. Étant donné que la présence d’atomes différents, qui diffèrent par leur taille et leur structure électronique, peut déformer le réseau cristallin de l’alliage à haute entropie, les séquences de tassement peuvent générer des espaces interstitiels de tailles différentes entre les atomes. Dans le revêtement d’alliage à haute entropie 124, où les espaces interstitiels peuvent être plus petits, la diffusion d’hydrogène peut être réduite ou empêchée. Ainsi, en ajoutant des éléments appropriés pour augmenter l’entropie respective d’un matériau, la distorsion du réseau, par conséquent, peut aider à supprimer la pénétration de l’hydrogène.
Dans d’autres exemples, une couche externe supplémentaire peut être appliquée au revêtement d’alliage à haute entropie 124. La couche externe supplémentaire peut comprendre un nanomatériau approprié, tel que de l’oxyde de graphène réduit, des métaux et toute combinaison de ceux-ci. Dans un exemple, la couche externe supplémentaire peut contenir des phases MAX, y compris des carbures ou des nitrures ternaires tels que Ti 2 AlN. Les phases MAX peuvent être un groupe de carbures, nitrures et carbonitrures métalliques ternaires en couches. Les phases MAX peuvent faire référence à la composition chimique : Mn+1AXn (n = 1, 2 ou 3), où M est un métal de transition précoce, A est un élément du groupe A et X est du carbone et/ou de l’azote. La couche externe supplémentaire peut être un revêtement d’un matériau céramique, tel que Al 2 O 3 . La couche externe supplémentaire peut être formée à l’aide de techniques de fabrication additive, de dépôt physique ou chimique en phase vapeur.
Bien que la représente le revêtement d’alliage à haute entropie 124 comme une seule couche, d’autres exemples peuvent impliquer de multiples couches. La est une vue en coupe transversale d’un exemple d’un alliage multicouche 300 qui comporte un substrat métallique 202 avec le revêtement d’alliage à haute entropie 124 positionné sur une surface externe d’un revêtement d’alliage à plus faible entropie 302, la surface externe du revêtement métallique substrat 202 selon un exemple de la présente divulgation. De plus ou en variante, le revêtement d’alliage à plus faible entropie 302 sur le substrat métallique 202 peut fournir une résistance accrue contre la fissuration induite par l’hydrogène sur une couche du revêtement d’alliage à haute entropie 124 lorsqu’il est déployé dans un environnement de fond de trou. Deux revêtements d’alliage, ayant tous deux une plus grande entropie que le substrat métallique 202, peuvent être utilisés conjointement pour diminuer la diffusion de la pénétration de l’hydrogène.
Une première couche externe, le revêtement d’alliage à haute entropie 124, peut être exposée à l’hydrogène et peut être utilisée pour supprimer la diffusion d’hydrogène et l’initiation de fissures. La première couche externe peut contenir une composition et une microstructure correspondant à une énergie de défaut d’empilement élevée dans la plage de 25 à 400 mJ/m 2 de sorte que la densité de limite de macle peut être inférieure à la densité des limites de macles 304 du substrat métallique 202. La composition de revêtement d’alliage à haute entropie 124 peut comporter divers éléments avec au moins cinq éléments. Les éléments peuvent comporter du nickel, de l’aluminium, du cobalt, du chrome et du fer à au moins 5 % en poids atomique ou plus et de l’aluminium à 6,6 % en poids atomique ou plus. Le bore peut être inclus dans une plage de 0,01 à 0,25 % en poids atomique. Les différents éléments peuvent être organisés en une structure de réseau cristallin cubique à faces centrées (FCC) avec une entropie dans une plage de 10 J/mol*K à 20 J/mol*K. Dans d’autres exemples, des compositions alternatives du revêtement d’alliage à haute entropie 124 peuvent contenir plus de 5 % en poids atomique de nickel, d’aluminium, de cobalt, de chrome, de fer tout en comprenant en outre 11,1 % en poids atomique d’aluminium. Dans les autres exemples, le revêtement d’alliage à haute entropie 124 peut être organisé en une structure de réseau cristallin cubique centré (BCC) ou en une combinaison de structures de réseau cristallin cubique centré et cubique à faces centrées (FCC).
Une seconde couche intermédiaire, le revêtement d’alliage à plus faible entropie 302, peut être positionnée entre la première couche externe, le revêtement d’alliage à haute entropie 124 et le substrat métallique 202. Le revêtement d’alliage à plus faible entropie 302 peut être utilisé pour supprimer davantage la diffusion d’hydrogène en plus d’atténuer la propagation des fissures à partir de la première couche externe. Le revêtement d’alliage à plus faible entropie 302 peut contenir une composition et une microstructure qui correspondent à une faible énergie de défaut d’empilement inférieure à 25 mJ/m 2 de sorte que la densité de limite de macle peut être supérieure à la densité du revêtement d’alliage à haute entropie 124, ainsi que celle du substrat métallique 202. L’énergie de défaut d’empilement peut contribuer à la formation de multiples limites de macles. Le revêtement d’alliage à plus faible entropie 302 peut avoir une entropie inférieure à celle du revêtement d’alliage à haute entropie 124, mais supérieure à celle du substrat métallique 202. L’entropie du revêtement d’alliage à plus faible entropie 302 peut être dans une plage de 9 J/mol*K à 15 10 J/mol*K. Le revêtement d’alliage à plus faible entropie 302 peut contenir une combinaison d’éléments de nickel, de chrome, de vanadium et de cobalt en proportion équimolaire.
L’alliage multicouche 300 peut être formé par un processus de dépôt d’énergie dirigé. Après le dépôt du revêtement d’alliage à plus faible entropie 302 sur le substrat métallique 202, le substrat métallique 202 peut être soumis à une déformation plastique à l’aide d’un martelage par choc laser pour induire un enroulement. Le revêtement d’alliage à haute entropie 124 peut ensuite être déposé en position sur le revêtement d’alliage à plus faible entropie 302. Des procédés alternatifs à la déformation plastique peuvent comporter le laminage à froid profond, le grenaillage, le martelage et autres similaires.
En variante, la poudre de charge d’alimentation pour le processus de dépôt d’énergie dirigé peut être alliée in situ par fusion au laser qui peut utiliser des éléments individuels ou des combinaisons pré-alliées. Les processus de revêtement de l’alliage multicouche 300 peuvent impliquer d’autres procédés de fabrication tels que la fusion sélective par laser, le frittage sélectif par laser, la fusion par faisceau d’électrons, la fabrication additive arc-fil, la pulvérisation à froid et autres similaires. Certaines techniques peuvent impliquer d’autres procédés de revêtement tels que le dépôt physique/chimique en phase vapeur, la pulvérisation thermique, l’électrodéposition et l’épitaxie par jet moléculaire, et autres similaires. L’alliage multicouche 300 peut en outre être déposé sur divers aciers ou alliages pour augmenter la résistance à la fissuration induite par l’hydrogène dans un environnement de fond de trou.
La est un schéma d’un exemple d’un système de dépôt d’énergie dirigé 400 pour revêtir une surface externe d’un substrat métallique 202 avec un revêtement d’alliage à haute entropie 124 selon un exemple de la présente divulgation. Le système de dépôt d’énergie dirigé 400 peut être configuré pour générer le revêtement d’alliage à haute entropie 124 sur le substrat métallique 202 pour produire une couche d’alliage résistante à la fissuration induite par l’hydrogène dans un environnement de fond de trou. Le système de dépôt d’énergie dirigé 400 peut être configuré pour produire le revêtement d’alliage à haute entropie 124 sur la surface externe du substrat métallique 202 couche par couche. Le distributeur de poudre 402 peut comporter n’importe quelle taille, hauteur, forme appropriée et n’importe quelle combinaison de celles-ci. Le distributeur de poudre 402 peut également comprendre n’importe quels matériaux appropriés tels que des métaux, des non-métaux, des polymères, des composites et n’importe quelles combinaisons de ceux-ci. Dans certains exemples, le distributeur de poudre 402 peut être configuré pour loger ou contenir une ou plusieurs poudres qui peuvent fournir les une ou plusieurs poudres à la tête laser. Tout type approprié de matériau sous forme de poudre peut être utilisé comme une ou plusieurs poudres. Les poudres peuvent comporter du chrome, du nickel, du cobalt, de l’aluminium, du fer, leurs dérivés et toute combinaison de ceux-ci.
La tête laser 416 peut être configurée pour recevoir les une ou plusieurs poudres et un gaz approprié pour produire le revêtement d’alliage à haute entropie 124 où le gaz approprié peut comporter de l’argon ou d’autres gaz similaires. Le distributeur de poudre 402 peut délivrer 414 les une ou plusieurs poudres en conjonction avec le gaz approprié vers la tête laser 416 via un processus d’atomisation. La tête laser 416 peut canaliser les une ou plusieurs poudres reçues dans une buse d’alimentation en poudre 404 où la poudre est chauffée par un laser 406. Le laser peut contenir des paramètres qui sont optimisés pour réduire la porosité et la contrainte résiduelle du revêtement d’alliage à haute entropie 124. La poudre fondue 412 peut ensuite être dirigée sur la surface externe du substrat métallique 202. Lorsque le système de dépôt d’énergie dirigé 400 fonctionne, le revêtement d’alliage à haute entropie 124 peut être produit en superposant un alliage fondu d’une source de poudre de manière séquentielle.
La est un organigramme d’un processus 500 pour former un revêtement d’un alliage à haute entropie sur une surface externe d’un substrat métallique 202 à l’aide d’un système de dépôt d’énergie dirigé 400 selon un exemple de la présente divulgation. Au bloc 502, le substrat métallique 202 est positionné sur une plateforme d’un système de dépôt d’énergie dirigé 400. Le substrat métallique 202 peut être un composant en acier faiblement allié à haute résistance qui peut être susceptible de se fissurer en raison de l’exposition à l’hydrogène. Des exemples de matériaux d’autres substrats métalliques peuvent comporter des aciers inoxydables, des aciers au carbone, des superalliages à base de nickel et d’autres aciers alliés similaires. Le substrat métallique 202 peut avoir une entropie inférieure à celle du revêtement d’alliage à haute entropie 124. Selon certains exemples, à l’aide du revêtement d’alliage à haute entropie 124 sur une surface externe du substrat métallique 202, la fissuration du substrat métallique 202 dans un environnement de puits de forage ou de fond de trou peut être éliminée. La diffusion d’hydrogène peut être supprimée à travers les propriétés des alliages à haute entropie. Dans un exemple, le revêtement d’alliage à haute entropie 124 peut être formé à l’aide du système de dépôt d’énergie dirigé 400.
Au bloc 504, une forme pulvérulente d’un élément d’un alliage est positionnée dans un conteneur de charge d’alimentation avant le début du dépôt dirigé. La forme pulvérulente d’un élément peut comporter un mélange d’alliage ou une poudre de préalliage de l’un quelconque parmi le nickel, l’aluminium, le cobalt, le chrome, le fer. Dans un exemple de la présente divulgation, la poudre d’alliage peut être déposée directement dans la tête laser 416 pour être chauffée avant d’être déposée sur la surface du substrat métallique 202. D’autres exemples peuvent déposer la poudre d’alliage directement sur la surface du substrat métallique 202 avant le chauffage. Après avoir positionné la forme pulvérulente de l’alliage ou du préalliage dans le conteneur de charge d’alimentation, dans un exemple, la poudre peut être atomisée et dirigée vers la tête laser pour initier le dépôt.
Au bloc 506, la poudre d’un élément de l’alliage est atomisée pour être déposée sur la surface du substrat métallique 202. Par exemple, la forme pulvérulente des métaux d’alliage peut être atomisée pour être sortie 414 du conteneur de stockage de rétroaction vers la buse d’alimentation en poudre 404 à l’aide d’un gaz, de préférence de l’argon. Une source de chaleur telle qu’un laser peut être utilisée pour chauffer la poudre de l’alliage dans la buse d’alimentation en poudre 404. La poudre fondue peut ensuite être déposée sur la surface externe d’un substrat métallique 202. Bien qu’un chauffage puisse être impliqué, la microstructure et les propriétés mécaniques de masse du substrat métallique 202 peuvent ne pas être affectées pendant un processus de dépôt. D’autres systèmes et procédés qui peuvent être utilisés comportent la fusion sélective par laser, le frittage sélectif par laser, la fusion par faisceau d’électrons ou la pulvérisation à froid. Le dépôt d’énergie dirigé peut être optimal pour éviter une étape de chauffage post-traitement qui peut affaiblir la surface ou la sous-surface du substrat métallique 202.
Au bloc 508, la forme pulvérulente de l’élément est chauffée à l’aide d’un laser dans un système de dépôt d’énergie dirigé pour déposer la poudre de l’élément sur la surface externe du substrat métallique 202. Lors du dépôt, le revêtement d’alliage à haute entropie 124 peut former de fortes liaisons métallurgiques avec le substrat métallique 202. En outre, le revêtement d’alliage à haute entropie 124 peut être déposé dans une structure de réseau cristallin cubique à faces centrées qui peut permettre des densités de tassement plus serrées que d’autres structures de réseau. Alternativement, l’alliage multicouche peut être formé séquentiellement sur le substrat métallique 202. Le traitement thermique suivant le dépôt peut être évité pour maintenir l’intégrité de la microstructure.
Tel qu’utilisé ci-dessous, toute référence à une série d’exemples doit être comprise comme une référence à chacun de ces exemples de manière disjonctive (par exemple, « Exemples 1 à 4 » doit être compris comme « Exemples 1, 2, 3 ou 4 »). Dans certains aspects, un métal et un procédé pour générer un revêtement d’alliage à haute entropie sont fournis selon un ou plusieurs des exemples suivants :
L’exemple 1 est un métal comprenant : un substrat métallique ; et un alliage ayant une entropie qui est supérieure à l’entropie du substrat métallique et qui revêt une surface externe du substrat métallique pour augmenter la résistance du métal à la fissuration induite par l’hydrogène dans un environnement de fond de trou.
L’exemple 2 est le métal de l’exemple ou des exemples 1, dans lequel l’alliage comprend au moins cinq éléments métalliques qui sont organisés en une structure de réseau cristallin cubique à faces centrées et dans lequel l’entropie de l’alliage est dans une plage de 10 J/mol*K à 20 J/mol*K.