INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans la présente invention, la cartographie du modèle d’estimation de la pression de suralimentation naturelle est réalisée à l’aide d’une gamme d’essais type dans les différentes conditions de régime moteur, de mode de fonctionnement et de température extérieure pour une altitude de référence.
La illustre la détermination de la pression de suralimentation naturelle PSN lors de ces essais pour un mode de fonctionnement MF donné, à un régime moteur RPM et des conditions extérieures de température TAA et de pression atmosphérique PAt imposées. La pression de suralimentation naturelle PSN est obtenue dans le répartiteur d’admission d’air lorsque le papillon des gaz est pleinement ouvert et que la turbine à géométrie variable l’est aussi (turbocompresseur inactif). A la , la pression de suralimentation naturelle PSN correspond au premier point P_PSN pour lequel la pression d’admission PAA et la pression d’air PPA en amont du papillon des gaz sont égales, en ayant alors PSN = PAA=PPA.
A titre comparatif et afin de faire apparaître clairement l’amélioration en termes de précision apportée par le procédé d’estimation selon l’invention, les relevés de roulage A de la relatifs à la technique antérieure ont été repris à la en y superposant la courbe obtenue avec le procédé de l’invention de la pression de suralimentation naturelle estimée PSNe dans les mêmes conditions de roulage, à savoir une température extérieure de -16°C, et le même véhicule équipé d’un moteur thermique essence avec un turbocompresseur de type à géométrie variable. Comme visible à la , dans la zone ZG, l’erreur d’estimation EE2 entre la pression PSNe de suralimentation naturelle estimée conformément l’invention et la pression de suralimentation naturelle réelle (représentée par PPA) est de l’ordre de 100 mb au point considéré, alors que celle EE1 entre la pression PSNc de suralimentation naturelle estimée conformément à la technique antérieure et la pression de suralimentation naturelle réelle (représentée par PPA) est de l’ordre de 500 mb.
Selon le mode de réalisation représenté sur les Figures, les moyens de guidage 113, 143 comprennent des axes de guidage répartis selon la direction longitudinale moyenne et configurés pour relier le guide supérieur 11 au guide inférieur 14 en traversant des trous oblongs formés en correspondance dans les lames 12, 13. Les trous oblongs sont allongés dans la direction de la direction longitudinale moyenne et permettent aux lames 12, 13 de se déplacer uniquement en va-et-vient par coulissement selon la direction du mouvement de coupe. Les axes de guidage peuvent par exemple comprendre des boulons qui s’étendent entre le guide supérieur 11 et le guide inférieur 14, et dont une tête de vis est en appui contre une face extérieure de l’un des guide 11, 14 et dont un écrou vissé sur la vis est en appui contre la face extérieure de l’autre guide 11, 14. Par face extérieure on entend ici une face des guides 11, 14 qui est disposée à l’opposé des lames 12, 13.
Avantageusement, des cuvettes sont créées dans les faces extérieures des guides 11, 14 pour assurer un appui plat de la tête de vis et de l’écrou.
Afin de garantir l’écartement entre des faces intérieures des guides 11, 14, une entretoise est de préférence montée autour de chaque axe de guidage, de manière à s’étendre entre la face intérieure d’un guide 11, 14 et la face intérieure de l’autre guide 11, 14. Par face intérieure on entend ici une face d’un guide 11, 14 qui est en contact avec une lame 12, 13.
Avantageusement toujours, des cuvettes sont créées dans les faces intérieures des guides 11, 14 pour assurer un appui plat des entretoises.
Selon le mode de réalisation représenté sur les Figures, le guide supérieur 11 à un profil de section transversal en « U », tandis que les lames 12, 13 et le guide inférieur 14 sont plats, c’est-à-dire avec un profil de section transversal sensiblement rectangulaire. On comprendra qu’une section transversale en « U » permet d’augmenter la rigidité du lamier et qu’une section transversale rectangulaire permet de faciliter le glissement et le guidage. On comprendra aussi que d’autres formes sont possibles. Les guides 11, 14 et les lames 12, 13 peuvent par exemple être fabriqués par laminage à froid, ou toute autre méthode.
Chaque guide 11, 14 comprend, en séquence selon la direction longitudinale moyenne et à partir d’une extrémité proximale, une partie droite 111, 141 et une partie courbée 112, 142 reliées entre elles de manière continue.
Chaque lame mobile 12, 13 comprend, en séquence selon la direction longitudinale moyenne et à partir d’une extrémité proximale, une partie droite 121, 131 qui est reçue entre les parties droites 111, 141 des guides 11, 14, et une partie courbée 122, 132 qui est reçue entre les parties courbées 112, 142 des guides 11, 14.
Comme on peut le voir sur la , les parties droites 121, 131 des lames 12, 13 sont, de préférence, plus larges que les guides 11, 14 et s’étendent latéralement au-delà de ceux-ci.
Les parties droites 111, 121, 131, 141 des guides 11, 14 et des lames 12, 13 s’étendent dans des plans longitudinaux parallèles respectifs.
Les parties courbées 112, 122, 132, 142 des guides 11, 14 et des lames 12, 13 partagent toutes un même centre de courbure et s’étendent chacune selon un arc de cercle défini dans un plan perpendiculaire aux plans longitudinaux des parties droites 111, 121, 131, 141, et passant par les directions longitudinales moyennes des guides 11, 14 et des lames 12, 13. Par ailleurs, les rayons de courbure des parties courbées 112, 122, 132, 142 sont choisis pour permettre l’empilement des guides 11, 14 et des lames 12, 13. Par exemple, pour le mode de réalisation représenté sur les Figures, les rayons de courbure sont les suivants : 352 mm pour le guide supérieur 11, 350 mm pour la lame supérieure 12, 348 mm pour la lame inférieure 13 et 346 mm pour le guide inférieur 14 ; les lames 12, 13 et le guide inférieur 14 ayant une épaisseur de 2 mm.
Afin de permettre à l’ensemble lamier courbé 1 de tailler des végétaux, chaque lame 12, 13 comprend, à sa partie courbée 122, 132, des moyens de coupe 1221, 1321 configurés pour coopérer et permettre une coupe.
De manière préférée, les moyens de coupe 1221, 1321 comprennent des dents de coupe qui s’étendent latéralement à l’extérieur des guides à partir de portions centrales des parties courbées 122, 132, les dents de coupe s’étendant perpendiculairement au plan dans lequel sont définis les arcs de cercle des parties courbées 122, 132.
Selon l’invention, par portion centrale on entend la portion centrale des lames 12, 13 qui, en utilisation, est prise en sandwich entre les guides 11, 14.
A la manière d’un lamier droit classique, les dents de coupe des moyens de coupe 1221 de la lame supérieure 12 et les dents de coupe des moyens de coupe 1321 de la lame inférieure 13 sont dimensionnées, espacées et décalées de façon à permettre l’entrée de branches de végétaux dans des intervalles formés entre des dents de coupe des moyens de coupe 1221 de la lame supérieure 12 et des dents de coupe des moyens de coupe 1321 de la lame inférieure 13, de telle sorte qu’un mouvement en va-et-vient des lames 12, 13 résulte en une coupe par cisaillement des branches introduites dans lesdits intervalles. De préférence, les formes des dents de coupe sont aussi configurées pour faciliter l’entrée des branches de végétaux dans lesdits intervalles. Les dents de coupe peuvent par exemple avoir une forme de trapèze isocèle avec une petite base à l’extrémité distale de la dent de coupe, la forme des dents de coupe de la lame supérieure 12 étant par ailleurs éventuellement différente de la forme des dents de coupe de la lame inférieure 13.
Comme représenté sur la , selon une variante du mode de réalisation représenté sur les Figures 3 à 5, les dents de coupe des moyens de coupe 1221, 1321 peuvent être inclinées par rapport à la portion centrale de la partie courbée 122, 132, de telle sorte que l’extrémité distale d’une dent de coupe est plus proche du centre de courbure des guides 11, 14 et des lames 12, 13 qu’un extrémité proximale de ladite dent de coupe, c’est-à-dire que les dents de coupe sont inclinées vers le plan dans lequel sont définis les arcs de cercle des parties courbées 112, 122, 132, 142 des guides 11, 14 et des lames 12, 13.
Dans la variante représentée en , on pourra également prévoir que chaque dent de coupe soit courbée et définisse un arc de cercle dans un plan contenant la direction locale d’empilement des guides 11, 14 et des lames 12, 13 au niveau de la dent de coupe et perpendiculaire au plan dans lequel les guides 11, 14 et les lames 12, 13 définissent un arc de cercle. Avantageusement, pour chaque dent de coupe, la valeur du rayon de courbure correspondant à l’arc de cercle est égale à la valeur du rayon de courbure de la lame respective 12, 13 dans le plan respectif. Les dents de coupe et les lames 12, 13 forment ainsi une structure concave qui définit un portion de sphère, permettant de faciliter une taille en sphère à l’aide du lamier courbé 1.
Cet élément d’un seul tenant porte avantageusement, au moins selon un premier mode de réalisation, simultanément : - une fonction de poutre structurelle, de masse maitrisée en ce que la poutre formée d’un profilé, tubulaire ou semi tubulaire, est creuse, mais encore, - une fonction de crémaillère.
Un tel organe longiligne trouve ainsi une application particulière, au moins selon un premier mode de réalisation, comme montant structurel d’une structure de rack de stockage comprenant une crémaillère intégrée, obtenue typiquement par emboutissage d’un tôle, et typiquement en remplacement d’un ensemble comprenant un profilé de montant, d’une part, et une crémaillère (ou une chaîne tendue), d’autre part, le profilé de montant et la crémaillère (ou chaine tendue) selon cet état de la technique typiquement illustré par le document WO 2019/072432 A1 étant des composants distincts, nécessitant d’être fixés l’un à l’autre par des systèmes de fixation spécifiques.
L’organe longiligne selon ce premier mode de réalisation de la présente divulgation portant la double fonction poutre / crémaillère est un progrès notable par rapport à cet état de la technique en termes de : - ratio coût-performance en raison de la simplification, - ratio coût-masse, en raison de la suppression de la chaîne tendue ou encore de la crémaillère qui présentent typiquement une masse supérieure aux languettes de la crémaillère selon la présente divulgation.
Une conception de la crémaillère par emboutissage d’une tôle permet par ailleurs d’obtenir une précision supérieure sur la réalisation de la denture de la crémaillère, par rapport à une fabrication de la crémaillère en différentes sections plastiques moulées par injection. Une telle précision améliore le fonctionnement la transmission roue dentée / crémaillère, et diminue le bruit en fonctionnement.
L’organe longiligne selon la présente divulgation apporte encore un progrès notable lors du montage du rack de stockage en ce qu’il supprime de fait la nécessité de réglage entre le profilé de poutre, d’une part, et la crémaillère d’autre part, qui forment un élément d’un seul tenant obtenu à la fabrication.
Il est du mérite de la Demanderesse d’avoir identifié que, dans l’état de la technique décrit en introduction, à savoir comprenant des véhicules (ou chariots motorisés) pourvus de roues dentées motorisées, engrenant avec des crémaillères verticales solidaires des montant du rack de stockage, tel que par exemple divulgué par WO 2019/072432 A1, seuls les flancs supérieurs des dents de la crémaillère entrent en contact avec les dents de la roue dentée, et plus encore toujours suivant un seul flanc (ou profil en développante de cercle) de chaque dent de la roue dentée, et du fait de la gravité qui s’exerce sur le véhicule et la roue dentée, qui maintient toujours ce contact, que le véhicule motorisé pourvu de la roue dentée motorisé se déplace à la montée ou à la descente le long des montants du rack de stockage, suivant les deux sens de rotation opposés de la roue dentée.
Plus encore, et fort de cette constatation, il est du mérite de la Demanderesse d’avoir conçu une crémaillère dont les dents ne présentent qu’une seule surface fonctionnelle d’appui par dent assurant une poussée de la roue dentée dans un seul sens d’avancement (ci-après désigné « premier sens d’avancement »), et contrairement à l’état de la technique pour lequel chaque dent de la crémaillère présente, de part et d’autre du sommet de la dent, deux surfaces fonctionnelles d’appui configurées pour assurer un déplacement de la roue dentée respectivement par des poussées autorisant deux sens d’avancement opposés.
En raison de cette simplification, la présente divulgation autorise une fabrication par emboutissage qui nécessite de déformer beaucoup moins de métal par rapport à une fabrication qui nécessiterait d’obtenir par emboutissage deux surfaces fonctionnelles d’appui par dent pour autoriser des poussées selon deux sens d’avancement opposés.
La présente divulgation est notable en ce qu’elle présente de préférence une seule surface fonctionnelle d’appui par dent de ladite au moins une crémaillère, ce qui autorise avantageusement une fabrication par emboutissage, de hauteur de dent « h » non négligeable, et pour des pas de denture « p », même de petite dimension. En effet une fabrication par emboutissage d’une denture, avec deux surfaces fonctionnelles d’appui par dent, serait limitée à une denture de très faible hauteur et/ou de pas de denture de grande dimension.
Le pas de la denture p, illustré à la , à savoir la distance séparant deux surfaces fonctionnelles d’appui SAP de deux premières dents D1 peut être typiquement compris entre 5 mm et 15 mm, telle que 10 mm.
La hauteur h de la première dent D1, à savoir la dimension suivant la pied de la dent perpendiculairement à l’axe longitudinale de l’organe longiligne peut être typiquement compris entre 3,5 mm et 11 mm, telle que 7mm.
Selon la présente divulgation, l’organe longiligne s’étend ainsi de préférence à la verticale ou à tout le moins de manière inclinée, de sorte que les deuxièmes dents D2 de la roue dentée, entrent toujours en contact avec une surface fonctionnelle d’appui des languettes, qui est alors supérieure, sous l’effet de la gravité G qui s’exerce sur la roue dentée (comme illustré à titre indicatif à la ) ou sur un chariot motorisé embarquant la roue dentée en particulier un chariot motorisé d’un AGV, quel que soit le sens de déplacement du chariot motorisé à la montée ou à la descente, suivant le sens de rotation de la roue dentée RD, et toujours par appui d’un seulement des deux flancs de la deuxième dent D2.
En fonctionnement, les flancs opposés Fo des deuxièmes dents D2 situés, par rapport au sommet S de la dent, opposés à ces flancs utiles Fu, n’entrent pas en contact avec les languettes 3. Les premières dents D1 de la crémaillère sont avantageusement dépourvues de surface fonctionnelle d’appui, inférieure, configurée pour exercer un tel contact.
Bien que les flancs opposés Fo aux flancs utiles Fu de la roue dentée n’entrent jamais en contact avec la crémaillère lors du fonctionnement, sous l’effet la gravité, chaque deuxième dent de la roue dentée peut présenter deux profils de denture par dent, et typiquement selon un profil en développante de cercle.
Une telle conception permet de monter la roue dentée suivant les deux sens possibles en assurant toujours un engrènement avec la denture de ladite au moins une crémaillère, évitant les erreurs de montage du véhicule, et par comparaison au cas où la roue dentée ne présenterait qu’un seul profil par dent pour engrener avec la crémaillère.
Ainsi, de préférence, et telles qu’illustrées à la , les languettes pliées 3 sont inclinées dans le même sens par rapport à la direction longitudinale de la poutre 2.
Il existe déjà, dans l’état de la technique, des solutions destinées à résoudre ce problème. Ainsi, il a été proposé que :
- Le composant soit directement monté sur la section ou partie latérale repliable : il est donc replié en même temps que celle-ci
- Un actionneur (vérin) vienne replier le composant avant le repliage de la section ou partie latérale
- Un tirant (télescopique ou rigide) relie le composant à la section latérale.
Cependant, elles ne sont pas forcément applicables à tous les cas de figures ou avantageuses.
En effet, le montage direct du composant sur la partie repliable n’est possible que dans certaines configurations (l’accès sur le dessus de la partie est adéquat) et peut entrainer des contraintes constructives et structurelles pour la partie concernée.
La mise en œuvre d’un actionneur spécifique est onéreuse et complexifie la construction de la machine (système d’alimentation et de commande supplémentaire). En outre, la séquence de repliage du composant doit être intégrée dans la séquence de repliage de la partie concernée.
L’utilisation d’un tirant n’est possible que si les mouvements de repliage sont identiques (en cas de pivotement : les axes de repliage du composant et de la section doivent être parallèles).
Par ailleurs, la mise en œuvre d’un tirant, d’un bras ou d’un vérin crée un obstacle matériel pouvant gêner l’accès latéral à la machine.
La présente invention a notamment pour but de proposer une solution simple et adaptable, permettant de déplacer un composant ou accessoire d’une machine agricole sans mettre en œuvre un quelconque moyen actif spécifique, et préférentiellement en évitant de manière certaine toute interférence (lors du repliage) entre ledit composant ou accessoire et une partie ou section repliable, tout en palliant au moins les principales limitations des solutions existantes indiquées ci-dessus.
A cet effet, elle a pour objet une machine agricole repliable, laquelle comprend, d’une part, au moins une partie ou section fonctionnelle montée de manière articulée et pouvant être déplacée alternativement entre au moins une première position déployée et au moins une seconde position repliée et, d’autre part, au moins un composant monté de manière articulée et pouvant être déplacé entre une première position déployée et/ou opérationnelle et une seconde position non opérationnelle et/ou repliée ou escamotée,
machine agricole caractérisée en ce que ledit ou chaque composant est relié cinématiquement, au moins en traction, par l’intermédiaire d’au moins un lien mécanique flexible non élastique, à la ou une partie ou section fonctionnelle considérée, de telle manière qu’un déplacement de ladite partie ou section fonctionnelle entre sa première position et sa seconde position entraine automatiquement un déplacement similaire dudit ou de chaque composant entre ses première et seconde positions.
sont des vues en perspective d’une machine agricole selon un premier mode de réalisation de l’invention, sous forme de semoir avec des parties fonctionnelles latérales repliables (ici des portions de châssis portant des éléments semeurs individuels), respectivement dans une configuration dépliée et dans une configuration repliée ;
- une colonne dite de reprise (ou « rerun » en anglais), des xylènes permettant de récupérer des xylènes en tête et des aromatiques plus lourds en fond;
- une unité de séparation des xylènes de type lit mobile simulé utilisant un tamis moléculaire et un désorbant ou tout autre technologie permettant d’isoler le paraxylène des xylènes et de l’éthyl-benzène
- une unité d’isomérisation des xylènes appauvri en paraxylène, et de conversion de l’éthyl benzène en xylènes ou en benzène
- une unité de transalkylation convertissant en xylènes et benzène un mélange de toluène et de composé aromatiques A9+ tels que des méthyle- alkyle-benzènes tels que des tri-méthyle-benzènes - avantageusement cette unité peut également traiter des tétra-méthyle-benzènes, et dans une certaine mesure du benzène ;
- un dispositif de fractionnement des BTX bien connu de l’homme de l’art, est un ensemble de 2 distillations adapté pour produire 3 flux, du benzène aux spécifications commerciales, produit du complexe aromatique, du toluène redirigé vers la transalkylation et des A8+ dirigés vers ladite colonne de « rerun » des xylènes.
- une unité optionnelle d’extraction des aromatiques entre la colonne de fractionnement du reformat et le dispositif de fractionnement des BTX pour séparer les composés aliphatiques du mélange des coupes benzène et toluène provenant de l’unité de transalkylation et de la colonne de fractionnement du réformat.
L’agencement de ces différentes étapes catalytique et de fractionnement est bien connu de l’homme de métier.
Le complexe aromatique traite notamment une coupe A9+ provenant d’une unité de reformage catalytique et/ou tout autre charge A9+ importée ;
- l’unité conversion de composés aromatiques de composés aromatiques peut aussi être utilisée pour traiter au moins une coupe A9+ hydrocarbonée interne au complexe aromatique, notamment des A9+ formés par la transalkylation et/ou des A9+ formés par l’unité d’isomérisation des A8, ou encore produit par tout autre unité catalytique au sein du complexe aromatique.
L’invention a également pour objet un procédé conversion d’aromatiques, comprenant : -a) une étape de pré-fractionnement, pour le fractionnement d’un flux comprenant des composés à noyaux aromatiques et à 9 carbones A9 en au moins deux effluents, dont un premier effluent enrichi en composés aromatiques uniquement substitués par des méthyls et un deuxième effluent appauvri en composés aromatiques uniquement substitués par des méthyls, de préférence opérée sous vide, - b) une étape d’isomérisation des A9+, pour l’isomérisation du deuxième effluent appauvri en composés aromatiques uniquement substitués par des méthyls issu de l’étape a) de pré-fractionnement, et produisant un effluent d’isomérisation enrichi en composés aromatiques substitués en au moins deux groupements méthyl par conversion des groupements alkyl à plus de deux carbones des composés aromatiques en au moins deux groupements méthyl, - c) une étape de post-fractionnement, pour le fractionnement de l’effluent d’isomérisation issu de l’étape b) d’isomérisation en au moins deux effluents, dont un effluent enrichi en composés aromatiques à 9 carbones et un effluent appauvri en composés aromatiques à 9 carbones - d) une étape de recyclage au moins partiel de l’effluent enrichi en composés aromatiques à 9 carbones issu de l’étape c) de post-fractionnement vers l’étape a) de pré-fractionnement.
De préférence, l’étape de pré-fractionnement et/ou l’étape de post-fractionnement comprend une ou plusieurs distillations.
Selon un mode de réalisation, le flux comprenant des composés à noyaux aromatiques et à 9 carbones A9 traité dans l’étape a) de pré-fractionnement du traitement de conversion de composés aromatiques est issu d’un reformage catalytique d’une charge hydrocarbonée.
L’invention concerne également un procédé de traitement de charges hydrocarbonées qui comprend le procédé de conversion d’aromatiques décrit plus haut, et qui comprend avantageusement aussi : - e) une étape de transalkylation, qui traite tout ou partie du premier effluent enrichi en composés aromatiques uniquement substitués par des méthyl issu de l’étape a) de préfractionnement du traitement de de conversion de composés aromatiques - et/ou f) une étape d’isomérisation de A8, tel que au moins un des flux comprenant des composés à noyaux aromatiques et à au moins 9 carbones A9+ traité dans ladite l’étape a) de pré-fractionnement est issu de ladite étape e) de transalkylation et/ou de ladite étape f) d’isomérisation des xylènes et/ou d’une autre étape de reforming catalytique
De préférence, l’étape f) d’isomérisation d’hydrocarbures en A8 est réalisée en phase vapeur.
Avantageusement, le procédé de traitement selon l’invention comprend : - l’étape f) d’isomérisation d’hydrocarbures en A8, - et/ou une étape h) de reformage catalytique, ladite étape f) d’isomérisation d’hydrocarbures en A8 et/ou ladite étape h) de reformage traitant au moins une partie de l’effluent appauvri en composés aromatiques à 9 carbones issu de l’étape de post-fractionnement c) du traitement de conversion de composés aromatiques.