INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chacun des ouvrants 1, 1’ peut comporter un cadre 3 composé de plusieurs éléments 4 tel qu’un montant ou qu’une traverse du cadre 3.
Un élément 4 du cadre 3 parmi les éléments 4 du cadre 3 d’un premier ouvrant 1 parmi les deux ouvrants 1, 1’ comporte un élément de saillie 5 faisant saillie de l’élément 4 du cadre 3 du premier ouvrant 1 et venant recouvrir en partie un élément 4 du cadre 3 d’un deuxième ouvrant 1’ parmi les deux ouvrants 1, 1’.
Le dispositif de renvoi de fouillot 20 permet de centrer la pose du moyen de manœuvre 12 en constituant un mécanisme intercalé entre le système de verrouillage 10 et le moyen de manœuvre 12.
Le ou les engrenage(s) 22 permettent de transformer la rotation de l’organe récepteur 50, en prise avec l’élément de manœuvre du moyen de manœuvre 12, autour du deuxième axe de rotation A2 en un mouvement de rotation de sens et d’amplitude similaire de l’organe transmetteur 40, en prise avec l’organe de commande 11 du système de verrouillage 10, autour du premier axe de rotation A1. Le ou les engrenage(s) 22 peuvent être agencés dans le boitier 30.
Le dispositif de renvoi de fouillot 20 peut être de conception symétrique pour permettre indifféremment son montage sur des menuiseries 0 disposant de ferrages de sens droit ou gauche. Le dispositif de renvoi de fouillot 20 permet de transmettre l’effort fourni par le moyen de manœuvre 12 au système de verrouillage 10.
La différence angulaire entre la première position d’extrémité de la course du pivotement et la deuxième position d’extrémité de la course du pivotement, peut correspondre à 90° ou 180°, par exemple.
Le moyen de limitation de course 70 peut être pourvu d’une ouverture 71 dans laquelle est logée le fourreau 60.
Conformément au premier exemple de réalisation et au deuxième exemple de réalisation, le moyen de limitation de course 70 peut se présenter sous la forme d’une bride.
Le moyen de limitation de course 70 peut être, soit fixé au boitier 30, soit intégré dans le boitier 30. Dans le cas où le moyen de limitation de course 70 est intégré dans le boitier 30, le moyen de limitation de course 70 peut constituer une paroi du boitier 30 et/ou être intégré au boîtier 30. Conformément au premier exemple de réalisation, le moyen de limitation de course 70 peut être fixé au boitier 30. Conformément au deuxième exemple de réalisation et au troisième exemple de réalisation, le moyen de limitation de course 70 peut être intégré au boitier 30.
Le premier axe de rotation A1 peut préférentiellement être agencé en parallèle au deuxième axe de rotation A2 et/ou être agencé de sorte à être non-aligné au deuxième axe de rotation A2.
Le fourreau 60 peut, soit, conformément au premier exemple de réalisation et au deuxième exemple de réalisation, comporter une excroissance 62 faisant saillie dans une direction orthogonale au deuxième axe de rotation A2 pourvue d’une première surface butoir 64, soit, conformément au troisième exemple de réalisation, comporter un évidement 61 en forme d’arc de cercle délimité par deux extrémités, une première surface butoir 64 étant formée à une première extrémité parmi les extrémités de l’évidement 61.
Le moyen de limitation de course 70 peut comporter une première surface de butée 72, la première surface butoir 64 venant en appui contre la première surface de butée 72 lorsque le moyen de manœuvre 12 prend la première position de fin de course.
Le moyen de limitation de course 70 peut comporter une deuxième surface de butée 74 et l’excroissance 62 peut être soit pourvue d’une deuxième surface butoir 66 soit une deuxième surface butoir 66 peut être formée à une deuxième extrémité opposée à la première extrémité de l’évidement 61, la deuxième surface butoir 66 venant en appui contre la deuxième surface de butée 74 lorsque le moyen de manœuvre 12 prend la deuxième position de fin de course.
Selon un mode de réalisation, la machine comporte un dispositif de stockage de l’énergie électrique comprenant une ou plusieurs batteries et connecté au moteur électrique, ledit dispositif de stockage de l’énergie électrique étant disposé dans un espace de logement de la carrosserie, positionné derrière l’essieu arrière. Ceci permet de former un contrepoids destiné à compenser la charge portée par l’outil.
La est une vue en perspective similaire à celle de la dans laquelle la flèche est représentée en position de transport et sans outil.
La est une vue latérale de la machine de manutention dans laquelle la flèche est représentée dans une position extrême abaissée et équipée d’un godet.
La est une vue de dessus de la machine de manutention.
La est une vue latérale droite partielle de la machine de manutention avec la flèche dans une position intermédiaire entre la position extrême relevée et la position extrême abaissée et équipée d’un godet et dans laquelle seuls le châssis, la flèche, son dispositif d’articulation ainsi que les vérins de levage, de bennage et de compensation sont représentés.
La est une vue latérale droite partielle de la machine de manutention avec la flèche dans la position extrême relevée et dans laquelle seuls le châssis, la flèche, son dispositif d’articulation ainsi que les vérins de levage, de bennage et de compensation sont représentés.
La est une vue partielle en perspective avant gauche de la machine de manutention avec la flèche dans une position extrême relevée et dans laquelle seuls le châssis, la flèche, son dispositif d’articulation ainsi que les vérins de levage, de bennage et de compensation sont représentés.
La est une représentation schématique du circuit hydraulique de commande.
Par convention, la direction « longitudinale » de la machine de manutention correspond à l’orientation avant-arrière. Par ailleurs, la direction « transversale » est orientée perpendiculairement à la direction longitudinale. Les termes « arrière » et « avant » correspondent respectivement aux abréviations AR et AV indiquées sur les figures et sont utilisés pour définir la position relative d’un élément par rapport à un autre selon la direction longitudinale. Les termes « avant » et « arrière » sont ici adoptés en relation avec la direction de chargement de l’outil, c’est-à-dire que l’outil est positionné à l’avant de la machine. Cette définition ne préfigure pas de la direction privilégiée de déplacement de la machine qui peut donc indifféremment se produire vers l’avant ou vers l’arrière.
En référence aux figures 1 à 7, on décrit une machine 1 de manutention selon un mode de réalisation. La machine 1 comporte un châssis 2, visible sur les figures 5 à 7, et une flèche 3 qui est montée articulée sur le châssis 2 par un dispositif d’articulation décrit par la suite. Dans le mode de réalisation représenté, un cadre porte-outil 4, destiné à recevoir un outil 5, est monté articulé à l’extrémité de la flèche 3. Par outil, on désigne, par exemple, des fourches ou un godet, tel qu’un godet simple, un godet désileur, un godet distributeur ou autres. Dans un autre mode de réalisation non représenté, la machine 1 ne comporte pas de cadre porte-outil 4 et l’outil 5 est monté articulé à demeure, c’est-à-dire de manière inamovible, à l’extrémité de la flèche 3.
La machine 1 comporte une carrosserie 8, visible sur les figures 1 à 4, qui repose sur le châssis 2 et est fixée à celui-ci. La carrosserie 8 présente des espaces de logement pour la réception d’équipements de la machine 1.
La machine 1 comporte au moins un moteur électrique, non illustré, qui est fixé au châssis 2 et qui est accouplé à au moins l’un des essieux avant 6 ou arrière 7, ou aux deux, par l’intermédiaire d’un dispositif de transmission, mécanique ou hydraulique. La machine 1 comporte également un dispositif de stockage de l’énergie électrique, non visible, qui comprend une ou plusieurs batteries et qui est connecté au moteur électrique afin de l’alimenter en énergie électrique. De manière avantageuse, le dispositif de stockage de l’énergie électrique est disposé dans un espace de logement 9, représenté par exemple sur la , qui est ménagé à l’arrière de la carrosserie 8, derrière l’essieu arrière 7. Compte-tenu de cette disposition, la carrosserie 8 présente une hauteur qui décroit de l’arrière vers l’avant.
La flèche 3 comporte deux bras de levage 12, 13 qui s’étendent longitudinalement, parallèlement l’un à l’autre et qui sont disposés de part et d’autre du plan longitudinal médian de la machine 1. Les deux bras de levage 12, 13 sont reliés l’un à l’autre au moyen de traverses 14, 15, 16, par exemple visibles sur la .
la est une vue de dessus, partielle et schématique, d'un autre mode de réalisation d'un système de détection de champ magnétique ;
la est une vue de côté, partielle et schématique, de la sonde du système de détection de champ magnétique de la ;
la est une vue de dessus, partielle et schématique, d'une variante de la sonde représentée en ;
la est une vue de dessus, partielle et schématique, d'une variante de réalisation de la sonde et du transducteur électroacoustique du système de détection de champ magnétique représenté en ;
la est une vue de côté, partielle et schématique, de la sonde du système de détection de champ magnétique de la ; et
la , la , la , la , la , et la représentent des courbes d'évolution en fonction du temps du signal de mesure fourni par le système de détection de champ magnétique obtenues au cours d'essais.
Sauf précision contraire, les expressions "environ", "approximativement", "sensiblement", et "de l'ordre de" signifient à 10 % près, de préférence à 5 % près. Dans le cas d'angle, les expressions "environ", "approximativement", "sensiblement", et "de l'ordre de" signifient à 10 ° près, de préférence à 5 ° près. En outre, on considère ici que les termes "isolant" et "conducteur" signifient respectivement "isolant électriquement" et "conducteur électriquement".
La figure 1 est une vue en coupe, partielle et schématique, d'un mode de réalisation d'un système 10 de détection d'une composante B z d'un champ magnétique .
Selon un mode de réalisation particulier, la au moins une seconde partie continue de la partie rayonnante du au moins un câble comprend au moins un méandre, la longueur curviligne du au moins un méandre de la au moins une seconde partie est compris entre 0.9 et 1.1 fois la demi-longueur d’onde L0 définie par la fréquence de communication F0 modulo la longueur d’onde L0, la distance « P » séparant les deux extrémités du au moins un méandre de la au moins une seconde partie est inférieure au quart de la longueur d’onde L0.
Il est préférable que la seconde partie continue de la partie rayonnante du câble de communication bidirectionnelle qui se trouve à proximité d’un ensemble mobile comprend au moins un méandre. Le méandre est défini par une largeur nommé « l » et une longueur nommée « L ». La longueur « L » est définie par rapport à la direction axiale de la partie rayonnante du câble en dehors des zones de méandre, le dit câble étant dans la zone définie par la projection radiale et la projection axiale du câble sur l’ensemble mobile. L’une des extrémités de la longueur « L » commence au changement de courbure du câble qui initie le méandre. L’autre extrémité est définie par le point du méandre le plus éloigné, c’est-à-dire ayant la plus grande projection orthogonale, par rapport à la direction axiale du câble. La largeur « l » du méandre est définie à l’aide de chaque moyenne axiale, selon la direction du câble, des points du méandre définissant l’aller ou le retour du méandre, c’est-à-dire l’ensemble des points du câble situés entre les deux extrémités définition la longueur « L » sur l’aller ou le retour du méandre. La distance entre ces deux moyennes axiales, selon la direction axiale du câble, détermine la largeur « l » du méandre. On appellera l’extrémité d’entrée du méandre, selon le sens de propagation des ondes radioélectriques fournis par le système d’émission/réception, le premier point du méandre où la tangente présente une composante principale portée par la direction de la longueur « L » du méandre. On appellera l’extrémité de sortie du méandre, selon le sens de propagation des ondes radioélectriques fournis par le système d’émission/réception, le dernier point du méandre où la tangente présente une composante principale portée par la direction de la longueur « L » du méandre. La distance « P » est mesurée entre l’extrémité d’entrée et l’extrémité de sortie du méandre.
Ce méandre permet de constituer une zone de communication améliorée entre le câble de communication bidirectionnelle et le transpondeur dans un mode de communication d’émission radiofréquence émanant du système de lecture, c’est-à-dire déclenchée par le système de lecture. Ainsi, cela permet d’établir la communication avec le transpondeur radiofréquence, notamment lorsque celui-ci est passif, en fournissant une quantité d’énergie suffisante pour que ce dernier se réveille et se mette en communication lorsque le transpondeur radiofréquence se trouve à proximité de ce méandre au cours de son parcours associé au mouvement du second ensemble mobile. En effet ce méandre permet de créer une zone spatiale étroite, située entre l’extrémité d’entrée et l’extrémité de sortie du méandre, dans laquelle le champs électrique E généré par la partie rayonnante du câble de communication est stable et plus élevée en amplitude que celui générée en dehors du méandre voire au sein du méandre.
En effet ce méandre permet de créer une zone spatiale étendue, proportionnelle à la longueur « L » du méandre, dans laquelle le champs électrique E généré par la partie rayonnante du câble de communication est stable et plus élevée en amplitude que celui générée en dehors du méandre. Cette augmentation du champs électrique E au niveau du méandre, entre l’extrémité d’entrée et l’extrémité de sortie n’est possible qu’en raison de la distance P particulière entre ses deux points du méandre qui crée un entrefer, c’est-à-dire un système chargé de façon opposée, des charges positives et négatives en vis-à-vis, comme un condensateur, lorsque la longueur curviligne du méandre est proche de la demi longueur d’onde L0 associée à la fréquence de communication F0 du système de lecture.
L’augmentation de l’amplitude du champ électrique E procure un accroissement de l’énergie radioélectrique vers le transpondeur radiofréquence qui permet de l’activer en mode de communication. Dans le cadre d’un transpondeur radiofréquence passif comme une radio étiquette RFID, l’énergie captée par le transpondeur radiofréquence sert à l’émission du message radiofréquence retour du transpondeur radiofréquence. En phase de réception du message radiofréquence émanant du transpondeur radiofréquence, la partie rayonnante linéique du câble de communication est suffisante pour capter le message retour tant que la distance entre les deux éléments reste raisonnable. De ce fait, ce méandre est à utiliser principalement dans des zones de communication difficiles avec le transpondeur radiofréquence. Par exemple, lorsque l’on souhaite interroger une transpondeur radiofréquence éloignée spatialement de la partie rayonnante du câble de communication ou que l’environnement du véhicule ou de l’ensemble mobile ne soit pas favorable à la communication radiofréquence en raison par exemple d’éléments conducteurs électriquement. Dans ces cas précis, la présence de méandre permet quand même d’interroger le transpondeur radiofréquence de l’ensemble mobile et de recevoir sa réponse radiofréquence par l’intermédiaire de la seconde partie continue de la partie rayonnante du câble de communication.
Il est à noter que l’agencement du reste du méandre, c’est-à-dire en dehors des points d’extrémités d’entrée et de sortie, ne modifie que faiblement le champs électrique E. De ce fait, ce méandre peut facilement s’adapter à tout environnement complexe et dense comme peut être un véhicule automobile. Seule la distance entre les extrémités d’entrée et de sortie, l’orientation de la droite définie par ces deux extrémités et la longueur curviligne entre ces deux extrémités sont à contrôler pour assurer la fonction du méandre en matière d’amélioration de la communication radiofréquence. Enfin, ce type de méandre permet aussi de minimiser la consommation d’énergie électrique du câble de communication. En effet, le rayonnement radioélectrique est localisé et non étendu ce qui permet d’économiser de l’énergie. Bien entendu, plus la distance « P » entre les extrémités de sortie et d’entrée du méandre est faible, plus fort est le champ électrique E généré par ces points au détriment de la durée d’exposition du transpondeur radiofréquence à ce champ électrique E amélioré Pour augmenter la durée d’exposition à ce champ électrique E amélioré, il suffit de multiplier les méandres et notamment rendre ces méandres jointifs. Par exemple, cela peut être réalisé au travers du pliement du câble sous la forme d’un « S » qui est l’addition de deux méandres jointifs dont les boucles sont opposées. La forme en S permet de ne pas décaler spatialement les deux méandres du fait de la courbure du câble. Cette technique permet d’étendre la zone de communication à champ électrique E amélioré qui est généré par chaque méandre.
Selon un mode de réalisation avantageux, la partie rayonnante du au moins un câble comprend au plus 7 méandres, préférentiellement au plus 5 méandres.
Dans cette même logique d’uniformité de la capacité de communication du câble, il est préférable que chaque partie continue de la partie rayonnante du câble ne compte pas plus 3 méandres et très préférentiellement pas plus de 2. Ainsi, on répartit la puissance de rayonnement entre les diverses parties continues si elles sont plusieurs. De plus, on laisse de la puissance radioélectrique d’émission dans les zones sans méandre.
Avantageusement, le transpondeur radiofréquence associé à le au moins un ensemble mobile comprenant une antenne radiofréquence comprenant au moins un brin filaire définissant un premier axe longitudinal, chaque méandre de la première et/ou la au moins une seconde partie continue de la partie rayonnante du au moins un câble définissant une droite D définie par les deux extrémités du au moins un méandre, l’angle formé par les vecteurs directeurs du premier axe longitudinal et de la droite D est inférieure à +/- 30 degrés, préférentiellement inférieur à +/- 20 degrés sur au moins une partie du parcours fermé décrit par l’au moins un ensemble mobile (1).
Selon un exemple, l’appui de l’anneau d’étanchéité sur le support d’anneau amont est un appui radial. Selon un exemple, l’appui de l’anneau d’étanchéité sur le support d’anneau aval est un appui radial.
Par appui radial on entend un appui sur une surface dont la normale a une composante radiale non nulle.
Selon un exemple, l’appui radial a une composante positive ou nulle selon l’axe principal vers l’amont, facilitant davantage le démontage par l’amont.
Selon un exemple, en complément ou en remplacement, l’anneau d’étanchéité a un appui axial sur le support d’anneau amont. Selon un exemple, l’anneau d’étanchéité a un appui axial sur le support d’anneau aval.
Par appui axial on entend un appui sur une surface dont la normale a une composante axiale non nulle.
L’appui axial permet d’assurer le maintien axial sur le support d’anneau amont.
Dans certains modes de réalisation, la turbine comprend au moins un joint d’étanchéité disposé entre le support d’anneau aval et la portion radialement en saillie.
Le joint entre le support d’anneau aval et la portion radialement en saillie permet d’assurer l’étanchéité malgré une dilatation thermique différentielle au sein de la turbine entraînant des déplacements relatifs, notamment entre l’anneau d’étanchéité et le support d’anneau aval, qui peuvent être compensés par déformation du joint. La dilatation thermique différentielle résulte d’écarts de températures entre l’anneau et le support d’anneau aval ainsi que de matériaux à coefficients de dilatation thermique différents.
Selon un exemple, le joint d’étanchéité est un joint d’étanchéité axial, c’est-à-dire s’étendant axialement entre deux surfaces de contact.
L’utilisation d’un joint d’étanchéité axial est compatible avec le centrage par l’anneau d’étanchéité et le support d’anneau aval, et les déplacements relatifs axiaux entre l’anneau d’étanchéité et le support d’anneau aval étant ainsi limités, ce qui diminue les efforts de cisaillement appliqués au joint d’étanchéité et améliore sa durée de vie. A fortiori, l’utilisation d’un joint d’étanchéité axial au niveau d’un appui radial entre le support d’anneau aval et l’anneau d’étanchéité permet une étanchéité accrue et les efforts de cisaillement appliqués au joint d’étanchéité sont d’autant réduits que la direction d’appui entre le support d’anneau aval et l’anneau d’étanchéité et la direction selon laquelle le joint s’étend forme un angle proche de 90°.
Dans certains modes de réalisation, le joint est en contact direct avec le support d’anneau aval et la portion radialement en saillie.
Selon un exemple, le joint est sectorisé. Dans le cas où au moins une pièce parmi l’anneau d’étanchéité et le support d’anneau aval est sectorisée, le joint est sectorisé similairement à ladite pièce, c’est-à-dire comportant des secteurs à des positions circonférentielles communes aux secteurs de ladite pièce.
Chaque secteur d’un joint d’étanchéité sectorisé peut se déplacer et se déformer de façon plus indépendante que pour un joint non sectorisé, permettant d’assurer de meilleures performances d’étanchéité.
Selon un exemple, le joint est un joint oméga. Par joint oméga on entend un joint dont une section transverse a une forme analogue au symbole oméga (Ω). Une section transverse d’un joint oméga peut avoir un contour ouvert ou un contour fermé. Par joint oméga on peut également désigner un joint en forme d’accordéon, c’est-à-dire formé d’une succession de plis dans des directions successivement alternées, ce qui correspond à la jonction d’une pluralité de joints oméga à contours ouverts.
Un joint oméga, et a fortiori un joint en forme d’accordéon, permet de préserver l’étanchéité sur une plage étendue de déformation tout en assurant un niveau d’étanchéité satisfaisant
Dans certains modes de réalisation, le carter est un carter de turbine basse pression.
Le catalyseur d’hydroconversion à l’étape (a2) comprend un support poreux qui comprend et est de préférence constitué par au moins une matrice minérale poreuse et au moins une zéolithe.
De préférence, ladite zéolithe est choisie parmi les zéolithes 10MR (zéolithe présentant des canaux dont l’ouverture est définie par un anneau à 10 atomes d’oxygène) ou 12MR (zéolithe présentant des canaux dont l’ouverture est définie par un anneau à 12 atomes d’oxygène).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation préférés, le support du catalyseur d’hydroconversion comprend au moins une zéolithe choisie parmi les zéolithes appartenant aux groupes FAU (incluant les zéolithes X, Y, USY et toute autre désignation de zéolithes Y ayant subi un traitement de désalumination), BEA, ISV, IWR, IWW, MEI, UWY, MEL, MTW, MTT, MSE, FER ou MFI, et de manière préférée, parmi les zéolithes des groupes FAU ou BEA. Quelques exemples de zéolithes issues des familles précédentes sans qu’ils n’en restreignent la liste des choix possibles sont cités ci-après : ZSM-5 (MFI), ZSM-11 (MEL), ZSM-12 (MTW), ZSM-23 (MTT), ZSM-35 (FER), ZSM-48 (MRE), CP841E, CP814C, CP811C-300, HSZB25, HSZB30, HSZB150, HSZ931, HSZ940, HSZ980 (BEA), ou Y82, Y84, CP300-56, CBV712, CBV720, CBV760, CBV780, CBV500, HSZ320, HSZ330, HSZ331, HSZ385, HSZ350, HSZ360, HSZ390, HSZ341, ou HSZ371 (FAU, ou USY).
De préférence le support comprend une zéolithe USY et/ou une zéolithe Beta, seules ou en mélange, et de manière préférée, il comprend et de préférence est constitué d’une zéolithe USY. Toutes les méthodes de préparation des zéolithes sont susceptibles d’être appliquées à l’obtention des zéolithes utilisées dans la préparation du catalyseur.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le support du catalyseur d’hydroconversion comprend une zéolithe USY et une zéolithe Beta.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation le support du catalyseur d’hydroconversion comprend au moins une zéolithe choisie dans le groupe formé par les zéolithes ZSM-12, IZM-2, ZSM-22, ZSM-23, SAPO-11, ZSM-48, et ZBM-30.