INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le processus de classification ou de prédiction d’appartenance à une classe ou une catégorie parmi un ensemble de classes ou de catégories comprend avantageusement deux phases 20, 21, chacune de ces phases comprenant une ou plusieurs opérations.
La première phase 20 correspond à une phase dite d’apprentissage ou d’entrainement d’un ou plusieurs modèles de classification (aussi appelés modèles de prédiction) et la deuxième phase 21 correspond à une phase dite de production, de classification ou de prédiction basée sur le ou les modèles appris dans la phase d’apprentissage 20 et des données alimentant le ou les modèles appris.
La première phase 20 et la deuxième phase 21 sont par exemple mises en œuvre par le dispositif distant 101.
Selon une variante de réalisation, la première phase est mise en œuvre par le dispositif distant 101 (ou par un serveur hors « cloud », par exemple un serveur adapté pour faire l’apprentissage) et la deuxième phase 21 par le dispositif de traitement 10.
Selon une autre variante de réalisation, l’apprentissage est mis en œuvre dans la première phase 20 et les paramètres du ou des modèles de classification sont affinés en temps réel à partir des données et des résultats de la classification de ces données obtenues pendant la deuxième phase 21.
Phase d’apprentissage 20
L’apprentissage mis en œuvre dans la première phase 20 correspond avantageusement à un apprentissage supervisé à partir d’un ensemble de données associées à un ensemble de demandes de prise en charge associées à un ensemble ou groupe de deuxièmes véhicules. Un tel ensemble de demandes de prise en charge comprend par exemple quelques dizaines, quelques centaines, des milliers ou des dizaines/centaines de milliers de demandes de crédit avec pour chacune d’elle une classe ou catégorie associée. La classe ou catégorie associée à une demande de prise en charge est par exemple déterminée par la personne générant la demande de prise en charge, par exemple le garagiste ayant pris en charge le deuxième véhicule pour effectuer les réparations requises.
La classe associée à chaque demande de prise en charge reçue est par exemple vérifiée et éventuellement corrigée par une deuxième personne différente de celle ayant initialement associé la classe à la demande de prise en charge. Une telle vérification permet d’avoir un ensemble de données d’apprentissages, dites deuxièmes données, fiables et cohérentes.
Dans une première opération 201 de la phase d’apprentissage 20, le dispositif distant 101 collecte, obtient ou reçoit (par exemple d’une mémoire, d’une ou plusieurs bases de données et/ou d’autres dispositifs distants) pour chaque deuxième véhicule d’un ensemble de deuxièmes véhicules des deuxièmes données représentatives d’une demande de prise en charge de réparation d’au moins un composant de chaque deuxième véhicule, des troisièmes données représentatives d’une classe d’un ensemble de classes déterminé étant associées aux deuxièmes données. Les troisièmes données correspondent par exemple à un identifiant d’une classe parmi un ensemble d’identifiants déterminés chacun associé à une classe différente parmi un ensemble de classes déterminés. Chaque classe identifie par exemple un type de composant ou d’organe d’un véhicule.
Dans une deuxième opération 202 de la phase d’apprentissage 20, les deuxièmes données sont traitées pour être formatées selon un format ou une structure déterminée.
La deuxième opération 202 correspond ainsi par exemple à une étape de préparation des données pour homogénéiser les données de l’ensemble des demandes de prise en charge prise en compte pour la phase d’apprentissage 20. La préparation des données comprend par exemple des opérations de méthode de traitement automatique du langage naturel et/ou des opérations de traduction automatique du texte contenu dans les demandes de prise en charge vers une langue cible déterminée (par exemple l’anglais ou le français).
(6) Les particules solides produites par la pyrolyse par pulvérisation, après avoir été collectées, ont été ajoutées avec du carbonate de lithium, de l’acétate ferreux et du lactose, à mesure que le lactose était deux fois la quantité molaire de l’élément cuivre dans les particules solides, de sorte que le rapport molaire de Fe sur P était de 1 : 1 et le rapport molaire de Li sur (Fe+2Cu) était de 1,08 : 1. Un matériau mélangé a été formé.
(7) Le matériau mélangé a été ajouté dans 4 mol/L d’ammoniac aqueux à mesure que le rapport liquide-solide était de 3 mL/g et soumis à une réaction hydrothermique dans une cuve de réaction fermée à une température de 160°C pendant 8 h.
(8) Une fois la réaction hydrothermique terminée, la cuve de réaction, avec le couvercle ouvert, a été chauffée à nouveau à 95°C, pour évaporer l’ammoniac jusqu’à siccité. Des particules solides ont été obtenues.
(9) Les particules solides ont été calcinées dans un flux d’azote gazeux à une température élevée de 850°C pendant 4 h. Le matériau d’électrode positive au phosphate de lithium-fer a été obtenu.
Exemple comparatif 1 :
(1) La poudre noire des batteries au phosphate de lithium-fer usagées a été lixiviée à 90°C pendant 3 h avec une solution d’hydroxyde de sodium ayant une concentration en pourcentage en masse de 2%, à mesure que le rapport liquide-solide était de 4 mL/g.
(2) Une séparation solide-liquide a été réalisée pour obtenir des scories solides. Les scories solides, après avoir été lavées avec de l’eau pure, ont été lixiviées à 75°C pendant 3 h avec une solution mixte d’acide chlorhydrique ayant une concentration de 2 mol/L et de peroxyde d’hydrogène ayant une concentration de 5% en volume, à mesure que le rapport liquide-solide était de 6 mL/g.
(3) De la poudre de fer a été ajoutée dans le lixiviat pour éliminer les ions cuivre, à mesure que le rapport molaire de la poudre de fer sur la quantité totale de fer ferrique et d’ions cuivre était de 1,05 : 1.
(4) Une séparation solide-liquide a été réalisée pour obtenir un filtrat. De l’acide phosphorique a été ajouté dans le filtrat pour ajuster la quantité molaire d’ions dans le filtrat afin de satisfaire à une condition de 3Li + +1,5Fe 2+ =2PO 4 3- .
(5) Le filtrat, placé dans un dispositif de pyrolyse par pulvérisation avec de l’azote gazeux circulant à un débit de 100 L/h comme gaz porteur, a été soumis à une pyrolyse par pulvérisation à une température de pyrolyse de 350°C pour éliminer les ions fluorure et chlorure.
(6) Les particules solides produites par la pyrolyse par pulvérisation, après avoir été collectées, ont été ajoutées avec de l’oxalate de lithium et de l’oxalate ferreux, de sorte que le rapport molaire de Li, Fe et P était de 1,05 : 1 : 1. Un matériau mélangé a été obtenu.
(7) Le matériau mélangé a été ajouté dans 6 mol/L d’ammoniac aqueux à mesure que le rapport liquide-solide était de 2 mL/g et soumis à une réaction hydrothermique dans une cuve de réaction fermée à une température de 140°C pendant 4 h.
(8) Une fois la réaction hydrothermique terminée, la cuve de réaction, avec le couvercle ouvert, a été chauffée à nouveau à 90°C, pour évaporer l’ammoniac jusqu’à siccité. Des particules solides ont été obtenues.
(9) Les particules solides ont été calcinées dans un flux d’azote gazeux à une température élevée de 700°C pendant 6 h. Le matériau d’électrode positive au phosphate de lithium-fer a été obtenu.
Exemple comparatif 2 :
montre l’organigramme de processus de l’exemple 1 de la présente divulgation.
est une image SEM du matériau d’électrode positive au phosphate de lithium-fer préparé dans l’exemple 1 de la présente divulgation.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE La présente divulgation sera décrite plus en détail ci-dessous conjointement avec des exemples spécifiques.
Un matériau d’électrode positive au phosphate de lithium-fer a été préparé de manière directionnelle par le recyclage de batteries au phosphate de lithium-fer usagées, comme le montre la . Le processus comprenait les étapes suivantes :
(3) Au moins l’une de la poudre de fer et de la poudre de cuivre, en tant qu’agent réducteur, a été ajoutée dans le lixiviat pour éliminer les ions ferriques, à mesure que le rapport molaire de l’agent réducteur sur les fers ferriques était de 1,05 : 1, de sorte que le rapport molaire de Fe sur Cu dans le lixiviat était de 100 : 1.
(4) Une séparation solide-liquide a été réalisée pour obtenir un filtrat. De l’acide phosphorique a été ajouté dans le filtrat pour ajuster les quantités molaires d’ions dans le filtrat afin de satisfaire à une condition de 3Li + +1,5(Fe 2+ +Cu 2+ )=2PO 4 3- .
(5) Placé dans un dispositif de pyrolyse par pulvérisation avec de l’azote à un débit de 100 L/h comme flux de gaz porteur, le filtrat a été soumis à une pyrolyse par pulvérisation à une température de pyrolyse de 350°C pour éliminer les ions fluorure et chlorure.
(6) Les particules solides produites par la pyrolyse par pulvérisation, après avoir été collectées, ont été ajoutées avec de l’oxalate de lithium, de l’oxalate ferreux et du glucose, à mesure que le glucose était 4 fois la quantité molaire de l’élément cuivre dans les particules solides, de sorte que le rapport molaire de Fe sur P était de 1 : 1 et le rapport molaire de Li sur (Fe+2Cu) était de 1,05 : 1. Un matériau mélangé a été obtenu.
(9) Les particules solides ont été calcinées dans un flux d’azote gazeux à une température élevée de 700°C pendant 6 h. Le matériau d’électrode positive au phosphate de lithium-fer a été obtenu, qui présentait une image SEM comme le montre la .
Ce deuxième mode de réalisation diffère du premier mode d’abord en ce que des diodes à émission latérale 4 sont logées dans un évidement (encoche périphérique) de la tranche 21. Ainsi ces diodes 4 sont alignées sur un support PCB 5, par exemple une barrette en parallélépipède, de préférence le plus opaque possible (non transparent) et leurs faces émettrices sont parallèles au support PCB et en regard de la tranche 21 dans la partie de tranche évidée. Le support PCB est fixé par exemple par de la colle 5’ (ou un adhésif double face) sur le bord 121 de la face F2 12, et ici est engagé dans une gorge entre les faces F2 et F3 rendu possible par le retrait suffisant de la tranche 30 de l’intercalaire 3. La bande périphérique de masquage 7 en émail opaque (noir) peut masquer le support PCB 5 et même de la lumière sortante dans cette zone.
Le vitrage lumineux 200 a en outre une encapsulation polymérique 8 par exemple en polyuréthane noir, notamment en PU-rim (réaction in mold en anglais). Elle est biface en bordure du vitrage. Cette encapsulation, assure une étanchéité à long terme (eau, produit de nettoyage…). L’encapsulation apporte aussi une bonne finition esthétique et permet d’intégrer d’autres éléments ou fonctions (inserts de renforcement…). Comme décrit dans le document WO2011092419 ou le document WO2013017790, l’encapsulation polymérique peut avoir un évidement traversant fermé par un couvercle amovible pour placer ou remplacer les diodes.
Le toit 200 peut former par exemple un toit panoramique lumineux fixe de véhicule automobile comme une voiture, monté par l’extérieur sur la carrosserie 8’ via un adhésif 61’ comme montré en ’.
La représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux 300 de véhicule automobile dans un troisième mode de réalisation par injection de lumière périphérique.
Une couche de masquage intérieure 7’ périphérique est sur la quatrième face F4 14 notamment de largeur inférieure à la largeur de la couche de masquage interne 7. Par exemple un émail noir ou une encre noire sur une couche intermédiaire (couche intercalaire, PVB etc).
En outre, le support de diodes 5 est en L avec une partie en regard de la quatrième face F4 14. Par exemple la deuxième feuille 2 est plus petite que la première feuille 1 donc les diodes sont sous la partie dépassante de la deuxième face 121. Les diodes sont à émission latérale ou frontale.
La couche isolatrice optique 151 est adjacente à la couche de masquage intérieure 7’ et éventuellement espacé ou en contact avec la couche de masquage intérieure 7’. Le revêtement réfléchissant les infrarouges 15 peut être sur la couche isolatrice optique 151 uniquement (même étendue) ou dépasser sur la couche de masquage intérieure 7’.
La représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux 400 de véhicule automobile dans un quatrième mode de réalisation par injection de lumière périphérique. La ’ représente une vue schématique de face du vitrage de la .
Ce mode de réalisation diffère du premier mode en qu’on ajoute un deuxième module de diodes 4’, 5’ le long du bord opposé longitudinal 22.
La représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux de véhicule automobile 500 dans un cinquième mode de réalisation par injection de lumière via une paroi interne de verre. La ’ représente une vue schématique de face du vitrage de la .
Des diodes 4 sur un support 5 sont dans un trou traversant 18 (décalé du clair de vitre 16), de forme circulaire, de la deuxième feuille de verre 2 délimité par une paroi interne 17 et fermé par un capot 50 comme une feuille métallique ou tout autre obturateur optique côté troisième face F3 13. Le support de diodes 5 forme un couvercle collé par une colle 61 à la quatrième face F4 14.
Et comme montré en ’ on a dédoublé les moyens en rajoutant d’autres diodes 4 dans un autre trou traversant 18 (décalé du clair de vitre 16), de forme circulaire fermé par un autre capot 50. Les trous sont ici coté bord avant latéral du toit 20.
La couche de masquage interne 7 est souvent plus large à l’avant que du côté du bord arrière 20’.
La représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux de véhicule automobile 600 dans un sixième mode de réalisation par injection de lumière traversant un verre. La ’ représente une vue schématique de face du vitrage de la .
Le récipient 120 est inclinable selon un axe déversement X (représenté en trait discontinu sur les figures), de façon à pouvoir déverser des aliments qu’il contient dans un module de cuisson 110 à travers l’ouverture 111 d’introduction d’aliments, dans une position de déversement du récipient 120. Une telle position de déversement est illustrée notamment à la .
Un tel système automatique 100 est par exemple décrit dans la demande de brevet publiée sous le numéro FR 3112932, réalisée par les inventeurs de la présente invention.
Le récipient 120 comporte un fond 121, des parois latérales 122 et une ouverture 123, tel que cela est visible plus en détail sur la , qui représente le récipient 120 pris isolément.
Le récipient 120 prend ainsi la forme générale d’un godet.
La forme extérieure du récipient 120 est par exemple sensiblement parallélépipédique rectangle, comme illustré sur la , toutefois toute autre forme adaptée peut être choisie également. La forme intérieure du récipient 120 est par exemple sensiblement prismatique, par exemple hexagonal, comme illustré sur la . La forme intérieure du récipient 120 peut toutefois également être cylindrique circulaire, ou encore hémisphérique, conique, ou cubique, par exemple.
Quelle que soit sa forme intérieure, le récipient 120 comporte au moins une face intérieure 124.
Ici, le récipient 120 comporte quatre faces intérieures 124 latérales, le fond 121 correspondant à une cinquième face intérieure 124. Les faces 124 peuvent être reliées de façon continue par des congés, par exemple, tel que cela est illustré sur la .
On précise ici que le récipient 120 peut être composé d’une enveloppe externe, par exemple en acier inoxydable ou en plastique, et d’une enveloppe interne.
L’enveloppe interne comporte ainsi les faces intérieures 124 destinées à entrer en contact avec un aliment. L’enveloppe interne peut être réalisée en thermoplastique, par exemple en polyester glycol (PETG), qui a des propriétés antiadhésives. Elle peut également être revêtue d’un revêtement tel que le polytétrafluoroéthylène (PTFL) ou autre revêtement antiadhésif.
En d’autres termes, les faces intérieures 124, qu’elles soient revêtues ou non, possèdent des propriétés antiadhésives. Ainsi, les aliments contenus dans le récipient 120 sont déversés efficacement lorsque le récipient 120 est en position de déversement.
De plus, le récipient 120 comporte, sur au moins une face intérieure 124 du récipient 120, une pluralité d’éléments de relief.
Un élément de relief peut être une nervure 125, tel que représenté sur la , ou encore une rainure (non représenté). Ainsi, le récipient 120 peut notamment comporter uniquement des nervures 125, tel que c’est le cas pour l’exemple illustré, uniquement des rainures (non représenté), ou encore un mélange de nervures et de rainures (non représenté).
Les nervures 125 ont pour avantage de permettre un nettoyage plus simple du récipient 120, les aliments ayant moins tendance à s’incruster sur les faces intérieures 124, que lorsque des rainures sont utilisées.
Les éléments de relief s’étendent chacun sensiblement depuis l’ouverture 123 du récipient 120 jusqu’au fond 121 du récipient 120. Les éléments de relief s’étendent ici également sur le fond 121 du récipient 120.
Tel que cela est visible sur les figures 2 et 3, ici les nervures 125 s’étendent sensiblement depuis une position en retrait des bords de l’ouverture 123 du récipient 120.
Les nervures 125 sont sensiblement longilignes, et peuvent être légèrement courbées, notamment en forme de S. Les nervures 125 s’étendent ici jusqu’au fond 121 du récipient 120. Dans l’exemple illustré, les nervures 125 se rejoignent au niveau du fond 121 du récipient 120, par deux ou par trois.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION L’invention va être présentée pour une machine électrique pour une turbomachine d’aéronef. Une telle application est particulièrement avantageuse étant donné qu’une turbomachine d’aéronef est soumise à des vibrations. Néanmoins, l’invention s’applique à toute machine électrique en particulier dans le domaine industriel.
Dans cet exemple, en référence à la , il est représenté une turbomachine d’aéronef T comportant au moins un arbre de propulsion A sur lequel est monté une machine électrique 1. De manière préférée, l’arbre de propulsion A est un arbre de soufflante F, en particulier, un arbre basse pression d’une turbomachine T à double corps comportant un arbre basse pression A et un arbre haute pression 103.
Dans cet exemple, il est également représenté de manière schématique à la un compresseur basse pression 101, un compresseur haute pression 102, une turbine haute pression 104 et une turbine basse pression 105. L’arbre de propulsion basse pression A relie le compresseur basse pression 101 à la turbine basse pression 105. L’arbre haute pression 103 relie le compresseur haute pression 102 à la turbine haute pression 104.
Un tel arbre de propulsion A est susceptible de subir des vibrations au cours de son fonctionnement qui peuvent perturber la rotation de la soufflante F.
En référence à la , la machine électrique 1 comprend un stator 2 monté fixe dans la turbomachine T et un rotor 3 monté solidairement à l’arbre de propulsion A, le rotor 3 étant monté rotatif par rapport au stator 2 selon un axe de machine électrique X. Dans cet exemple, l’axe de machine électrique X se confond avec l’axe de l’arbre de propulsion A. Il va de soi que cela pourrait être différent.
En référence à la , le stator 2 comprend quatre canaux de puissance C1-C4. Le stator 2 pourraient comprendre un nombre différent de canaux de puissance, de préférence, un nombre supérieur à 3. Chaque canal de puissance C1-C4 se présente de manière préférée sous la forme d’un bobinage afin de faire circuler un courant qui est injecté par un dispositif de contrôle 4 (présenté par la suite) ou collecter un courant qui est généré par induction magnétique. L’utilisation de plusieurs canaux de puissance C1-C4 permet d’augmenter la redondance et limiter le risque de panne critique. Dans cet exemple, en référence à la , chaque canal de puissance C1-C4 se présente sous la forme d’une étoile statorique indépendante générant des courants alternatifs triphasés en fonctionnement générateur et recevant des courants alternatifs triphasés en fonctionnement moteur.
Dans cette forme de réalisation, le stator 2 comprend quatre canaux de puissance C1-C4 écartés angulairement de 90°. La présence de paires de canaux de puissance C1-C3, C2-C4 diamétralement opposés est avantageuse comme cela sera présenté par la suite afin d’exercer un effort magnétique contrôlé sur le rotor 3.
Le rotor 3 comporte une pluralité d’éléments magnétiques, en particulier des aimants, afin d’interagir magnétiquement avec les canaux de puissance C1-C4 du stator 2, en particulier, de manière inductive.
La machine électrique 1 est configurée, d’une part, pour fonctionner selon un mode générateur afin de prélever de la puissance mécanique sur le rotor 3 (et donc sur la soufflante F) pour générer de la puissance électrique. La machine électrique 1 est configurée, d’autre part, pour fonctionner selon un mode moteur afin de consommer de la puissance électrique pour générer de la puissance mécanique et entrainer le rotor 3 et donc la soufflante F.
De manière générale, en référence à la , la machine électrique 1 comporte un dispositif de contrôle 4 configuré pour collecter, pour injecter ou moduler un courant dans chaque canal de puissance C1-C4 selon une commande de contrôle Com. En particulier, comme présenté précédemment, le dispositif de contrôle 4 permet de définir des courants triphasés pour chaque canal de puissance C1-C4.
Par la suite, on désigne « paramètre de contrôle P1-P4 » les courants triphasés commandés par le dispositif de contrôle 4 à chaque canal de puissance C1-C4. Ainsi, chaque canal de puissance C1-C4 peut être commandé de manière individuelle en fonction de son paramètre de contrôle P1-P4.
Le dispositif de contrôle 4 est relié à un réseau électrique de l’aéronef, en particulier, à une unité de distribution électrique 6 se présentant sous la forme d’un bus de distribution ayant une tension de distribution VDC ( ). L’unité de distribution électrique 6 est reliée à des charges électriques à alimenter et/ou à des sources électriques (batteries, etc.).
Selon l’invention, la machine électrique 1 comporte en outre un dispositif de correction 5 configuré pour corriger un mouvement de précession du rotor 3 par rapport au stator 2 en modifiant la commande de contrôle Com reçue par le dispositif de contrôle 4. Les différentes composantes de l’invention vont être dorénavant présentées.
Dans cet exemple, en référence à la , le dispositif de contrôle 4 comporte plusieurs modules de contrôle 4-1, 4-2, 4-3, 4-4 et une pluralité d’organes de commutation 40-1, 40-2, 40-3, 40-4 configurés pour contrôler respectivement les canaux de puissance C1-C4 à partir d’une pluralité de commandes élémentaires Com1, Com2, Com3, Com4 issues de la commande de contrôle Com. Dans cet exemple, la commande de contrôle Com se présente ainsi sous la forme d’un vecteur.
De manière préférée, chaque module de contrôle 4-1, 4-2, 4-3, 4-4 se présente sous la forme d’un convertisseur AC/DC, en particulier un onduleur, qui relie un canal de puissance C1-C4 à l’unité de distribution électrique 6. En référence à la , chaque module de contrôle 4-1, 4-2, 4-3, 4-4 comporte une pluralité d’interrupteurs, en particulier des transistors, qui sont configurés pour recevoir des ordres de commutation Q1-Q6 de manière à modifier les courants triphasés Ia, Ib, Ic fournis à un canal de puissance C1-C4.
Chaque module de contrôle 4-1, 4-2, 4-3, 4-4 est associé à un organe de commutation 40-1, 40-2, 40-3, 40-4 configuré pour convertir une commande de contrôle élémentaire Com1, Com2, Com3, Com4 en ordres de commutation Q1-Q6.
Le vitrage selon l’invention comporte en outre des moyens d’extraction de lumière (guidée), lumière guidée dans la deuxième feuille (moyens d’extraction de lumière liés à la première feuille, en contact optique ou même direct avec la face F3 ou la face F4 ou dans la deuxième feuille).
Le vitrage selon l’invention comporte en outre de préférence une source de lumière (de préférence polychromatique) en couplage optique avec la deuxième feuille formant un guide de lumière, notamment source de lumière périphérique, de préférence décalée du clair de vitre, de préférence diodes). La source de lumière peut être démontable, ajoutée, vendue séparément du vitrage ou en kit. La source peut s’étendre linéairement.