INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le support 150 comporte une structure porteuse 152, par exemple en bois, sur laquelle peut reposer au moins partiellement le fond de chaque boîte 2, et une plaque 153, par exemple métallique, fixée sur la structure porteuse 152 et servant à la fixation du ou des mécanismes distributeur 3.
Cette plaque 153 présente au niveau de chaque logement 151 une découpe 154, par exemple de profil trapézoïdal, comme illustré, avec une grande base 156 située à l’arrière, et deux bords latéraux obliques 157 convergeant vers l’avant.
Chaque découpe 154 présente également une ouverture 180 à l’arrière, qui débouche sur la grande base 156. Cette ouverture 180 présente une zone plus large 181, à l’arrière, et une zone plus étroite 182, à l’avant.
Des encoches 159 sont présentes sur les bords latéraux 157 de la découpe 154.
La semelle 130 présente, comme illustré sur la , une gorge 132 agencée pour s’engager sur la plaque 153 afin d’assurer un verrouillage en position du mécanisme distributeur 3 sur la plaque 153.
Le mécanisme distributeur 3 présente, en arrière de la semelle 130, un ergot de guidage 190, comme on peut le voir sur la .
Sur la , on a représenté en section la forme de la gorge 132 ; on voit que celle-ci est trapézoïdale, avec deux bossages 137 latéraux. La gorge 132 peut être définie entre deux parois 241 et 242 dont l’écartement n’est que très légèrement supérieur à l’épaisseur de la plaque 153, sauf à l’avant comme illustré sur la , où la gorge 132 s’élargit vers l’extérieur, de façon à faciliter l’engagement de la plaque 153 entre les parois 241 et 242.
Pour mettre en place le mécanisme distributeur 3 sur la plaque 153, la semelle 130 est insérée dans la découpe 154 par un mouvement de translation dans une direction perpendiculaire à la plaque 153, à proximité de la grande base 156, l’ergot 190 venant s’engager dans la partie 181 la plus large de l’ouverture 180, puis le mécanisme distributeur 3 est déplacé vers l’avant de manière à engager la gorge 132 sur les bords latéraux 157 de la découpe 154 ; au cours de ce déplacement, les bossages 137 s’encliquettent dans les encoches 159, comme illustré sur la , ce qui immobilise la semelle 130 dans le logement 151. La paroi 241 vient alors sous la plaque 153.
Pour utiliser l’ensemble 1, l’utilisateur tire sur la poignée 30 vers l’avant et le bas ; ce mouvement de la poignée 30 se transmet via les dentures 21 et 34 à l’obturateur 20, lequel remonte et libère l’écoulement vers le bec 15. On voit sur la notamment que le corps 10 peut présenter une butée 240 contre laquelle vient en appui un décrochement formé sur la poignée 30 au terme de sa rotation vers le bas pour relever l’obturateur 20.
Le mouvement de l’obturateur 20 s’effectue contre l’action de rappel de l’organe de rappel élastique 40 ; ainsi, lorsque l’utilisateur relâche la poignée 30, l’obturateur 20 est rappelé vers le bas en position d’obturation, et la poignée remonte dans sa position initiale.
Une fois la boîte 2 vide, il est possible de désolidariser le mécanisme distributeur 3 du support 150 en poussant le mécanisme distributeur vers l’arrière, pour dégager les bossages 137 des encoches 159, puis en le soulevant pour sortir la semelle 130 du logement 151.
Ensuite, le mécanisme distributeur 3 peut être détaché de la boîte 2 en appuyant sur les rabats 110 au niveau des encoches 58 et 59 pour leur permettre de franchir les décrochements 56 et 57, et en tirant vers l’avant pour désengager le mécanisme distributeur 3.
Une nouvelle boîte 2, pleine, peut ensuite être utilisée en remplacement de la précédente, et l’ensemble remis en place sur le support 150.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à l’exemple qui vient d’être décrit. On peut notamment apporter des modifications au mécanisme distributeur, par exemple à la manière dont se déplace l’obturateur ou à la manière dont celui-ci est commandé, ainsi qu’à la forme de la boîte.
Le rappel de l’obturateur en position fermée peut se faire autrement, par exemple avec deux organes de rappel élastique plutôt qu’un seul.
Etat actuel : Des moyens sont utilisés pour couvrir avec des bâches les glaciers, pour les glaciers qui ont un caractère commercial. Ce procédé est long, couteux et peu efficace. Ou attendre que la planète est résolu le problème de la couche d’ozone et le réchauffement climatique, mais et il n’y aura plus de glaciers dans les alpes et sur la planète.
Télescope de Schmidt à performances améliorées, dispositifs et procédé de détection associés L’invention concerne un télescope de Schmidt.
Elle trouve des applications dans le domaine de l’observation ou de la surveillance spatiale, notamment pour détecter, des objets spatiaux de faibles tailles, tels que des nanosatellites ou des débris présents dans l’espace, depuis une station terrestre (première application) ou depuis un satellite dans l’espace (deuxième application).
Ainsi, l’invention concerne également une station d’observation terrestre et un satellite, chacun comprenant ledit télescope pour détecter de tels objets. L’invention concerne en outre un procédé de détection associé la station terrestre ou au satellite comprenant le télescope.
Dans l’espace, les satellites évoluent dans un environnement comprenant une densité sans cesse croissante d’objets spatiaux, tels que des satellites ou des débits spatiaux. Les débris spatiaux proviennent d’objets envoyés par l’Homme dans l’espace. Ces débits sont notamment constitués par des fragments ou pièces de satellites s’étant détachés, par exemple, à la suite de collisions entre des satellites ou entre un satellite et des débris spatiaux, en encore entre des débris spatiaux eux-mêmes. La taille de ces débris peut être faible, par exemple de l’ordre de 10 cm, voire inférieure à 10 cm de diamètre. La plupart des débris spatiaux orbitent autour de la Terre, essentiellement à une distance comprise entre 1000 et 1500 km mais également au niveau des orbites géostationnaires à environ 36 000 km.
La présence de débris spatiaux et/ou de nanosatellites à proximité d’un ou plusieurs satellites doit pouvoir être détectée pour prévenir d’éventuelles collisions, susceptibles d’endommager ou de détruire les satellites. En fonction de l’application visée, une telle détection doit pouvoir être réalisée depuis une station terrestre ou depuis un satellite dans l’espace.
A cet effet, il existe un besoin de disposer d’un télescope capable d’imager avec une qualité optique suffisamment élevée pour détecter des objets spatiaux de faible taille.
Etat de la technique Parmi l’ensemble des télescopes connus, le télescope de Schmidt est celui qui est le plus prometteur pour répondre à ce besoin. Il est généralement utilisé pour observer l’espace depuis la Terre.
Selon une variante de réalisation, ce télescope comprend, alignés sur un même axe optique, un miroir concave (e.g. sphérique), un correcteur de sphéricité configuré pour corriger l’aberration sphérique due au miroir et un correcteur de champ.
Le correcteur de champ est prévu pour aplanir le champ en sortie du télescope, de manière à pouvoir utiliser des photodétecteurs planaires. Le correcteur de champ est disposé entre le miroir concave et le correcteur de sphéricité.
Le correcteur de sphéricité est prévu pour corriger l’aberration sphérique également dénommées « aberrations de sphéricité » créées par le miroir sphérique et qui ont pour effet néfaste de détériorer la qualité de l’image fournie par le télescope. En pratique, une aberration sphérique se traduit par le fait que le miroir sphérique, plus généralement concave, ne focalise pas tous les rayons lumineux incidents en un unique point focal mais en une pluralité de points le long de l’axe optique. Ces aberrations se manifestent pour les rayons lumineux éloignés de l’axe optique du télescope, i.e. là où les conditions de Gauss ne s’appliquent pas, est sont donc d’autant plus prononcées que la pupille d’entrée (ou ouverture) du télescope est grande.
Dans un télescope de Schmidt conventionnel, le correcteur de sphéricité est constitué d’une lame optique à faces planes et parallèles entre elles, dite « lame de Schmidt » ou « Schmidt plate » en anglais, cette lame étant asphérisée de manière appropriée. Cette lame est placée au centre de courbure du miroir pour assurer la correction de l’aberration sphérique sur un champ étendu, ce qui a pour inconvénient que le télescope est volumineux notamment en raison d’une longueur élevée. Pour corriger l’aberration sphérique, au moins une face de la lame de Schmidt présente un profil asphérique obtenu par un procédé d’asphérisation, si bien que la lame de Schmidt est asphérique.
En rapprochant le correcteur de sphéricité du miroir concave pour réduire la taille du télescope, il apparaît des aberrations principalement de la coma et de l’astigmatisme, qui ont pour effet de détériorer la résolution des images fournies, si bien que le télescope n’est pas en mesure de fournir une qualité optique d’image suffisante pour détecter des objets spatiaux de faible taille, tels que des débris spatiaux ou des nanosatellites. Il existe donc un besoin de corriger de telles aberrations au moins pour ne pas détériorer la qualité optique de l’image fournie en sortie du télescope, voire même pour augmenter la qualité optique pour permettre la détection d’objets spatiaux encore plus petits et ainsi gagner en précision.
Par la suite, la « qualité optique » désignera la capacité du télescope à concentrer des rayons lumineux issus d’un point de l’objet imagé sur la plus petite surface possible d’un capteur d’image optoélectronique ou photodétecteur, par exemple de type CCD ( Charge-Coupled Device en anglais) ou CMOS ( Complementary Metal Oxide Semi-conductor en anglais). Cette qualité optique reflète la pureté avec laquelle l’image d’un objet est obtenue dans le domaine optique, i.e. à travers les composants optiques constitutifs du télescope. En pratique, la qualité optique est limitée par le phénomène de diffraction de la lumière. Par la suite, on qualifiera la qualité optique de « haute » ou « améliorée », lorsqu’elle est proche des limites dues à la diffraction, pour concentrer la lumière incidente sur des pixels photosensibles de la taille la plus faible possible. Dans le cadre de la présente invention, on s’intéresse donc à la qualité de l’image optique avant photo-détection. Ainsi, l’invention ne concerne pas les dispositifs permettant d’améliorer la qualité d’image par des techniques numériques de traitement d’image après photo-détection.
Par ailleurs, pour observer l’espace, la pupille d’entrée du télescope par laquelle entrent les rayons lumineux en provenance des objets à imager doit avoir un diamètre suffisamment élevé pour capter un nombre de photons suffisant, de manière à détecter le plus rapidement possible des objets les moins lumineux. Ainsi, plus la pupille d’entrée est grande, plus le télescope est apte à détecter des objets de faible taille, tels que des débris de satellites ou des nanosatellites.
Pour accroître la résolution des images fournies, le télescope doit avoir un pouvoir de résolution (ou pouvoir séparateur) suffisamment élevé pour distinguer deux points les plus proches. Plus la résolution est élevée, plus les objets spatiaux détectés pourront être de faible taille. De manière connue, le pouvoir de résolution dépend directement de la taille de la pupille d’entrée et plus précisément du diamètre d’ouverture de l’optique utilisée. Ainsi, la résolution d’un télescope est définie pour une ouverture de l’optique donnée. Plus l’ouverture est grande (e.g. 100, 200, 400 mm), plus la résolution est fine (e.g. 0,5, 0,25, 0,125 arcsec).
Dans un mode de réalisation, les particules de la poudre abrasive n’ont pas toutes nécessairement la même taille.
Dans un mode de réalisation, la poudre abrasive utilisée dans le tonneau est en suspension dans un liquide.
Dans un mode de réalisation, le liquide comprend un tensio-actif, par exemple une huile et/ou un savon, afin d’améliorer la suspension de la poudre abrasive dans le liquide.
Dans un mode de réalisation, le procédé comprend l’étape de mettre plusieurs pièces décoratives dans le tonneau, par exemple des dizaines, des centaines ou des milliers de pièces décoratives.
Dans un mode de réalisation, le procédé comprend également l’étape de mettre dans le tonneau avec la pièce décorative aussi des médias ou « chips » qui ont leur plus grande dimension appartenant à la plage 0,3 mm à 15 mm. Ces médias peuvent avoir la forme d’un cylindre ou toute autre forme adaptée. Dans un mode de réalisation, le volume des médias dans le tonneau est environ au moins 4 fois le volume total des pièces décoratives dans le tonneau.
Dans un mode de réalisation, la pièce décorative est réalisée en céramique, en céramique métallique (« cermet »), en saphir et/ou en verre fritté.
Dans un mode de réalisation, une fois que le tonneau a été utilisé pour le procédé selon l’invention, il ne peut plus être utilisé pour d’autres procédés différents (tels que le polissage par exemple) mais il reste dédié exclusivement au procédé selon l’invention : en effet, la poudre abrasive revendiquée dégrade les parois du tonneau, ce qui impacte l’état des surfaces des pièces qu’on tenterait de polir avec ce tonneau. Par contre, il peut être ré-utilisé pour un autre procédé selon l’invention.
Dans un mode de réalisation, le tonneau est actionné pour un nombre d’heures plus grand que 3 heures, par exemple pour 5 heures ou pour 10 heures.
La présente invention concerne aussi une pièce décorative ayant une dureté égale ou supérieure à 800 HV et comprenant une surface comprenant des rayures, un profil de la surface ayant une asymétrie comprise dans la plage -1 μm à -0,3 μm, une hauteur du profil comprise dans la plage 0,1 μm à 1,5 μm et une rugosité comprise dans la plage 0,1 μm à 0,2 μm, de façon à rendre la surface semi-mate.
Dans un mode de réalisation, la répartition des directions des rayures sur la surface est irrégulière, à savoir les rayures n’ont pas toutes la même direction : au contraire, chaque rayure a une direction qui ne correspond pas nécessairement à la direction d’une autre rayure, ces rayures étant produites par éraillure, choc ou érosion.
Dans un mode de réalisation, la densité de rayures par unité de surface est homogène sur la surface. Dans un mode de réalisation cette densité est comprise dans la plage 100 à 400 rayures pour une surface carrée de 100 μm de côté, et de préférence elle est comprise dans la plage 180 à 220 rayures pour une surface carrée de 100 μm de côté.
Dans un mode de réalisation, les rayures définissent des vallées et des pics.
Dans ce contexte, le terme « pic » indique une protubérance, à savoir une protubérance définie entre deux extrémités, dans laquelle une extrémité (la base) est plus grande que l’autre extrémité (l’extrémité libre ou pointe). Un pic peut avoir la forme d’une pyramide, d’un cône, d’un tronc de pyramide, ou d’un tronc de cône, etc.
Les pics peuvent être séparés par des vallées, à savoir des creux ou ouvertures, définies par des surfaces, notamment par au moins deux surfaces. Dans une variante, ces surfaces sont des surfaces latérales de deux pics contigus.
Les pics ne sont pas nécessairement périodiques, c’est-à-dire espacés régulièrement, et peuvent avoir différentes sections, par exemple et de façon non limitative des sections en forme de V inversée, U inversée, etc. La pièce décorative semi-mate selon l’invention peut comprendre des pics de différentes formes.
Diverses structures d’accueil peuvent être utilisées pour recevoir l’ensemble selon l’invention, par exemple des structures d’accueil du type meuble, module à poser ou gondole.
Procédé de fabrication d’un produit fondu de mayénite La présente invention concerne un produit fondu d’électrure de mayénite et un procédé de fabrication d’un tel produit. L’invention concerne enfin des dispositifs comportant un produit fondu selon l’invention ou un produit fondu fabriqué par un procédé selon l’invention.
EP 1 717 217 décrit des mayénites sous la forme d’un électrure, ou « électrures de mayénite » comportant du calcium et/ou du strontium, de l’aluminium et de l’oxygène, notamment les mayénites de formules ((Ca 24 Al 28 O 64 ) 4+ )(4e - ) et ((Sr 24 Al 28 O 64 ) 4+ )(4e - ). Ces mayénites sont fabriquées par fusion d’une charge de départ, maintien de la matière en fusion dans une atmosphère présentant une pression partielle en oxygène inférieure ou égale à 10 Pa, puis refroidissement.
Une mayénite sous la forme d’un électrure peut être également obtenue par frittage en phase solide puis remplacement d’ions oxygène présents dans les nano-cages par des électrons. Ce remplacement peut par exemple résulter d’une une exposition à des vapeurs métalliques réductrices.
Il est par ailleurs connu que les électrons d’une mayénite sous la forme d’un électrure, peuvent être en partie ou totalement remplacés par des anions, disposés dans des nano-cages de la mayénite. Si le remplacement est partiel, les électrons maintiennent la mayénite conductrice électriquement, c'est-à-dire sous la forme d’un électrure. Sinon la mayénite devient isolante électriquement, et n’est donc plus un électrure.
Les procédés de fabrication de mayénite sous la forme d’un électrure comportant du calcium et/ou du strontium, de l’aluminium et de l’oxygène sont complexes et coûteux. Ils ne permettent de fabriquer que de petites quantités de mayénite. Il existe donc un besoin permanent pour un procédé de fabrication plus simple et permettant de fabriquer de la mayénite, en particulier sous la forme d’un électrure, en grandes quantités.
Selon l’invention, on atteint ce but au moyen d’un procédé de fabrication de mayénite sous la forme d’un électrure, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes : a) confection d’une charge de départ ; b) fusion de ladite charge de départ jusqu’à obtention d’une matière en fusion, c) refroidissement de ladite matière en fusion de manière à la solidifier et obtenir un produit fondu polycristallin, ladite charge de départ étant adaptée, à l’étape a), pour obtenir, à l’issue de l’étape c), d'un produit comportant plus de 90% d’une mayénite comportant du calcium et/ou du strontium, de l’aluminium et de l’oxygène, en pourcentage massique sur la base de la masse des phases cristallisées ; d) optionnellement, broyage du produit fondu de manière à lui donner la forme d’une poudre ; e) optionnellement, sélection granulométrique sur la poudre ; f) optionnellement, remplacement d’une partie seulement des électrons libres de la mayénite dudit produit fondu par des anions, disposés dans des nano-cages de la mayénite, de préférence choisis parmi F - , Cl - , OH - , H - , O 2 - , O - , O 2 (2-) , N 3- , NH 2- , NH 2 - , C 2 (2-) , S - , CN - , NO 2 - , S 2 - , et leurs mélanges, un anion dans une nano-cage pouvant être différent selon la nano-cage considérée ou, de préférence, étant identique quelle que soit la nano-cage considérée, ladite fusion étant réalisée avec un four à arc et en milieu réducteur.
Comme on le verra plus en détail dans la suite de la description, les inventeurs ont découvert que le procédé ci-dessus, simple et peu coûteux du fait qu’il ne comporte qu’une unique étape de fusion, permet de fabriquer un produit fondu comportant une très grande quantité d’électrure de mayénite à l’issue de l’étape c).
Le procédé de fabrication selon l’invention peut encore présenter une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes : - à l’étape b), les électrodes du four à arc trempent dans la matière en fusion ; - à l’étape a), la charge de départ comporte plus de 0,5% d’un agent réducteur, en pourcentage massique sur la base de la masse de la charge de départ ; - à l’étape a), la charge de départ comporte moins de 7% d’un agent réducteur, en pourcentage massique sur la base de la masse de la charge de départ ; - l’agent réducteur est choisi parmi une source de carbone, un métal, et leurs mélanges ; - à l’étape a), la charge de départ contient moins de 50% de mayénite comportant - du calcium et/ou du strontium, - de l’aluminium et - de l’oxygène ; - à l’étape c), le refroidissement est adapté de manière que la matière en fusion soit entièrement solidifiée en moins de 3 minutes.
Dans un mode de réalisation, l’étape f) est remplacée par une étape f’) qui diffère de l’étape f) en ce que, sensiblement tous les électrons libres de la mayénite dudit produit fondu sont remplacés par des anions, disposés dans des nano-cages de la mayénite, de préférence choisis parmi F - , Cl - , OH - , H - , O 2 - , O - , O 2 (2-) , N 3- , NH 2- , NH 2 - , C 2 (2-) , S - , CN - , NO 2 - , S 2 - , et leurs mélanges, un anion dans une nano-cage pouvant être différent selon la nano-cage considérée ou, de préférence, étant identique quelle que soit la nano-cage considérée. L’étape f’) rend ainsi la mayénite isolante électriquement.
L’invention concerne également un produit fondu polycristallin comportant plus de 90% de mayénite, en pourcentage massique sur la base des phases cristallisées, ladite mayénite comportant - du calcium et/ou du strontium, - de l’aluminium et - de l’oxygène, ledit produit fondu comportant du carbone en une quantité supérieure à 15 ppm et inférieure ou égale à 5%, en masse sur la base de la masse du produit fondu, ladite mayénite étant : - de préférence sous la forme d’un électrure, ou - isolante électriquement. Dans un produit polycristallin, une quantité de carbone supérieure à 15 ppm et inférieure ou égale à 5% et une quantité de mayénite supérieure à 90%, en pourcentage massique sur la base des phases cristallisées sont considérées comme une signature d’une étape de fusion dans un four à arc et en milieu réducteur. Le produit selon l’invention peut donc être fabriqué suivant un procédé selon l’invention. Dans un mode de réalisation préféré, ledit produit est obtenu selon un procédé selon l’invention.
Le produit fondu obtenu directement par un procédé selon l’invention, c'est-à-dire sans avoir subi de traitement complémentaire, présente une couleur représentative de sa conductivité électrique. La couleur d’une mayénite isolante est blanche. La couleur d’une mayénite sous la forme d’un électrure est entre la couleur jaune crème et la couleur noire, de préférence entre la couleur verte et la couleur noire. De préférence, la mayénite sous la forme d’un électrure est de couleur verte foncée ou noire, de préférence de couleur noire. Plus la couleur se rapproche du noir, plus la conductivité électrique est élevée.
Comme décrit dans EP 3 489 197, une couleur entre jaune crème et jaune correspond à une conductivité électrique inférieure à 1.10 -4 S/cm, une couleur verte correspond à une conductivité électrique entre 1.10 -4 S/cm et 1 S/cm et une couleur noire correspond à une conductivité électrique supérieure à 1 S/cm.
Dans un mode de réalisation d’une mayénite sous la forme d’un électrure, la quantité totale des éléments Ca, Sr, Al, C et O, Ca+Sr+Al+O+C est supérieure à 97%, en pourcentage en masse sur la base de la masse du produit fondu.
Un produit fondu polycristallin selon l’invention peut encore comporter une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes : - le produit présente plus de 95%, de préférence plus de 98% de mayénite sous la forme d’un électrure, en pourcentage massique sur la base des phases cristallisées ; - le produit présente une teneur en carbone supérieure à 300 ppm, de préférence supérieure à 700 ppm, et/ou inférieure à 3%, de préférence inférieure à 1,5% ; - le produit présente une quantité totale des éléments Ca, Sr, Al, C et O, Ca+Sr+Al+O+C, supérieure à 97%, de préférence supérieure à 98%, en pourcentage en masse sur la base de la masse du produit fondu ; - le produit présente un rapport (CaO+SrO)/Al 2 O 3 , CaO, SrO, et Al 2 O 3 étant des teneurs molaires sur la base des oxydes, supérieur à 1,60, de préférence supérieur à 1,68, et/ou inférieur à 2, de préférence inférieur à 1,80 ; - la mayénite comprend au moins un élément choisi parmi Mg, K, Na, Li, Ba, Ga, Si, Ge, Sn, Ti, Zr, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn. L'invention concerne enfin un dispositif comportant un produit selon l’invention et/ou un produit fabriqué par un procédé selon l’invention.