INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dispositif de freinage pour une planche de glisse Domaine technique de l'invention L’invention concerne le domaine des systèmes de fixation pour planche de glisse tels que des skis. Plus précisément, l’invention concerne un dispositif de freinage pour une planche de glisse.
Etat de la technique antérieure Pour la pratique de sport de glisse sur neige, un utilisateur a ses pieds attachés à une ou plusieurs planches de glisse par l'intermédiaire de systèmes de fixation coopérant avec des chaussures. Les planches de glisse comprennent généralement un dispositif de freinage pour ralentir ou arrêter leur glisse lorsqu'elles échappent à leur utilisateur, notamment consécutivement à une chute ou à un déchaussage. Les dispositifs de freinage connus comprennent généralement deux branches de frein agencées de part et d'autre de la planche de glisse et une pédale actionnable avec la semelle de la chaussure. La pédale et les branches de frein sont agencées de telle sorte que, lorsque la chaussure est en place dans le système de fixation, la pédale est maintenue contre la planche de glisse par un appui de la semelle de la chaussure. Le dispositif de freinage est alors en position inactive, et les deux branches de freins adoptent une position escamotée sans contact avec la neige. Lorsque la chaussure n'est plus engagée dans le système de fixation, la pédale remonte sous l'effet d'un moyen élastique et adopte une position d'attente. Dans cette configuration, le dispositif de freinage est en position active, et les deux branches de frein se positionnent automatiquement dans une position permettant leur frottement sur la neige, ce qui empêche la planche de glisse de glisser.
Selon un mode de réalisation, la première donnée masquée est une donnée comprenant au moins 3 bits.
Selon un mode de réalisation, la première donnée masquée est une donnée comprenant au moins 4 bits.
Selon un mode de réalisation, le dispositif électronique est adapté à appliquer au moins une deuxième opération logique binaire masquée à une deuxième donnée masquée, ladite au moins une deuxième opération étant mise en oeuvre par une table de correspondance.
Un autre mode de réalisation prévoit un dispositif adapté à mettre en oeuvre le procédé décrit précédemment.
la représente, très schématiquement et sous forme de blocs, un dispositif électronique auquel peut s'appliquer le mode de réalisation décrit en relation avec la ;
la représente, très schématiquement et sous forme de blocs, une opération de masquage ;
la représente, très schématiquement et sous forme de blocs, une opération logique binaire masquée ;
la comprend deux vues illustrant une première mise en oeuvre d'une opération logique binaire masquée ;
la comprend deux vues illustrant une deuxième mise en oeuvre d'une opération logique binaire masquée ; et
la représente, très schématiquement et sous forme de blocs, un mode de mise en oeuvre d'un procédé de protection contre les attaques par canaux cachés.
Par souci de clarté, seuls les étapes et éléments utiles à la compréhension des modes de réalisation décrits ont été représentés et sont détaillés. En particulier, aucun exemple de procédé de traitement de données masquées n'est décrits, les modes de réalisation décrits étant compatibles avec la plupart des procédés de traitement de données masquées connus.
Une mise en solution est un traitement thermique consistant à porter un alliage métallique à une température prédéterminée et pendant une durée prédéterminée permettant de d’obtenir des phases à l’état de solutions solides homogènes à l’échelle macroscopique. La mise en solution se fait à température d’autant plus élevée que des éléments d’additions ont un caractère réfractaire. Les éléments d’additions sont par exemple, le tungstène, le tantale, le molybdène, le rhénium, etc. Le traitement thermique 110 est réalisé dans un four dédié. De manière avantageuse, mais non limitativement, le four est de type sous vide.
Le procédé comprend une étape de réalisation 120 de plusieurs deuxièmes portions 3 dans le deuxième matériau métallique qui seront assemblées avec (en pratique coulées sur) les premières portions 2 installées dans une cavité de moulage 7 pour former respectivement une éprouvette avec des zones de jonction différentes.
La zone de jonction 4 est une zone de rencontre entre le premier matériau métallique et le deuxième matériau métallique. La zone de jonction 4 pourrait présenter des caractéristiques mécaniques et thermiques différentes selon son épaisseur (i.e. : selon sa hauteur). Le but de l’invention est de pouvoir ainsi réaliser des essais sur les zones de jonction 4 entre les matériaux des premières et deuxièmes portions 2, 3 et pour différentes zones de jonction 4 qui sont plus ou moins épaisses de sorte à pouvoir identifier la meilleure configuration au vu des propriétés souhaitées pour la pièce bi-matériau.
Suivant une caractéristique avantageuse, les deuxièmes portions 3 sont réalisées par la technique de moulage à cire perdue. A cet effet, l’étape de réalisation 120 comprend une sous-étape de fabrication 121 d’un deuxième modèle (en cire ou dans un matériau équivalent) et une sous-étape de fabrication 122 d’un deuxième moule carapace 6 en forme de grappe avec plusieurs deuxièmes modèles. De manière avantageuse, les deuxièmes modèles sont façonnés aux dimensions souhaitées pour chaque deuxième portion 3 de l’éprouvette.
Le deuxième moule carapace 6 est en matériau réfractaire (par exemple en céramique). Comme pour le premier moule carapace, le deuxième moule carapace 6 est obtenu par dépôts successifs de plusieurs couches de barbotine et chaque dépôt est suivi d’un trempage, égouttage, sablage, et séchage. La barbotine peut être différente à chaque opération de dépôt de couches.
Ces étapes sont suivies de manière avantageuse, de la suppression des deuxièmes modèles en cire dans le deuxième moule et de la cuisson du deuxième moule carapace.
Un exemple de deuxième moule carapace 6 est illustré sur les figures 2 et 3. Le deuxième moule carapace 6 comprend plusieurs cavités de moulage 7 (dont une est représentée en pointillé sur la ). De manière avantageuse, les cavités de moulage 7 sont disposées régulièrement autour d’un axe central B. L’axe central B est vertical dans le plan de la dans cet exemple. Les cavités de moulage 7 ont avantageusement la forme de l’éprouvette à fabriquer.
De même, la géométrie des éprouvettes 1 ou du moins leurs portions 2, 3 définissent la forme du moule carapace. Dans le présent exemple, chaque éprouvette 1 présente une forme cylindrique à section circulaire. De la sorte, chaque première portion 2 et chaque deuxième portion 3 sont respectivement cylindriques à section circulaire. Chaque cavité de moulage 7 dans ce présent exemple est cylindrique d’axe parallèle à l’axe central B.
De manière alternative, les éprouvettes 1 présentent une section rectangulaire au lieu de circulaire. De manière générale, la forme des éprouvettes doit être simple de manière à réaliser aisément les moules carapaces. En particulier, la géométrie des éprouvettes doit permettre de faire toutes les caractérisations physico-chimiques et mécaniques envisagées. De plus, elle doit faciliter l’intégration, par insertion dans des orifices (tels que les orifices 8 décrits ci-après dans la description) des éprouvettes 1 dans un moule pour faire la deuxième coulée. Nous comprenons de la sorte que la section transversale de l’éprouvette est de préférence constante (ou identique) suivant toute sa longueur.
Sur les figures 3 et 4, chaque cavité de moulage 7 débouche d’une part, par un orifice 8 défini dans une surface externe 9 du deuxième moule carapace 6 et d’autre part, dans un godet d’alimentation 10 (via une couronne 13 et un fut central 12). Chaque orifice 8 permettra l’insertion ultérieure d’une première portion 2 d’éprouvette. Dans le cadre de cet exemple, chaque cavité de moulage 7 débouche dans un canal annulaire 11 (représenté en pointillé sur la ) dans lequel débouche le godet d’alimentation 10.
Le deuxième moule carapace 6 est formé autour d’un fut central 12 d’axe central B dans lequel débouche le godet d’alimentation 10. Ce dernier est centré sur l’axe central B. Le deuxième moule carapace 6 comprend un anneau ou couronne 13 centrée sur l’axe central B, une base 14 et des parois tubulaires 15 s’étendant entre la couronne 13 et la base 14. La couronne 13 entoure le fut central 12. Les cavités de moulage 7 sont délimitées chacune par une paroi tubulaire 15 dont l’axe est parallèle à l’axe B et qui est formée de matériau céramique (portions de la carapace). La couronne 13 délimite les parois du canal annulaire 11 et est également creuse. Les cavités de moulage 7 et le canal annulaire 11 sont en effet obtenus après les étapes suppression des deuxièmes modèles et cuisson du deuxième moule carapace 6 où le matériau du deuxième modèle a été éliminé. La base 14 du deuxième moule carapace 6 comprend la surface externe 9 laquelle définit un disque dans le présent exemple. Bien entendu, cette surface externe 9 peut définir une forme rectangulaire ou tout autre permettant une insertion des premières portions et la fabrication de plusieurs portions d’éprouvette.
La base 14 est ici opposée suivant l’axe central B au godet d’alimentation 10.
De manière avantageuse, chaque cavité de moulage 7 présente une longueur L2 identique ou sensiblement identique (+ ou – 5 cm).
Le procédé comprend de manière avantageuse une étape de coulée 123 du deuxième matériau métallique formant les deuxièmes portions 3 dans plusieurs cavités de moulage 7 contenant respectivement une première portion 2 d’éprouvette. Cette étape 123 est une sous étape de l’étape de réalisation 120 des deuxièmes portions 3 d’éprouvette. Ces dernières sont situées vers la base du deuxième moule carapace 6 et en partie inférieure des cavités de moulage 7 (mais au-dessus des premières portions 2). Le deuxième matériau métallique est préalablement fondu dans un creuset à une température spécifique avant d’être versée dans le deuxième moule carapace 6 avec une loi de versement prédéterminée. Le deuxième moule carapace 6 est avantageusement disposé dans le four et le deuxième matériau métallique est versé depuis la première ouverture 36 de l’enceinte 33.
Le procédé de fabrication comprend une étape de mesure 130 d’au moins une dimension de chaque cavité de moulage 7. De manière avantageuse, mais non limitativement, la dimension est une dimension transverse interne de chaque cavité de moulage. Dans le cadre de cet exemple de réalisation, la dimension transverse interne est le diamètre de la cavité de moulage qui présente une section circulaire. Cette étape de mesure 130 est réalisée préalablement à l’étape de coulée 123. En effet, les dimensions des premières portions 2 d’éprouvette destinées à être insérées dans les cavités de moulage 7 du deuxième moule carapace 6 peuvent présenter des écarts avec les dimensions souhaitées au préalable. De même, les cavités de moulage 7 du deuxième moule carapace 6 peuvent présenter des dimensions ne correspondant pas à celles souhaitées et notamment les diamètres des orifices 8 peuvent être légèrement différents d’une valeur nominale souhaitée, et différents les uns des autres. Avantageusement, la mesure porte sur chaque orifice 8. Ces écarts ou variabilités sont dus aux tolérances géométriques des premiers modèles en cire, des deuxièmes modèles en cire, et/ou des différentes étapes du procédé de fabrication. Ces écarts ou variabilités sont compris par exemple entre 50 µm et 200 µm.
L’étape de mesure 130 va permettre d’ajuster la dimension des premières portions 2 qui vont se dilater pendant le traitement thermique (notamment pendant l’étape de préchauffage et avant la coulée 123 du deuxième matériau métallique). En particulier, sans précaution particulière, les première portions 2 pourraient venir en contact avec la surface interne des cavités de moulage 7 lors de la dilatation et exercer des contraintes sur celle-ci pouvant générer des fractures ou ruptures du deuxième moule carapace 6 avant la coulée du deuxième matériau métallique.
La présente invention a pour but de pallier les inconvénients ci-dessus en proposant des éléments de réservoirs opaques à cœur ne nécessitant pas la même quantité d’application de couche(s) de peintures opacifiantes.
Un autre but de l’invention est de proposer plusieurs produits et moyens de fabrications afin de bénéficier des avantages incontestables des produits actuellement sur le marché, accumulés aux avantages fournis par l’objet de la présente invention.
Un autre but de l’invention est de proposer des réservoirs ou des éléments de réservoirs s’inscrivant dans une démarche éco-responsable en limitant les quantités de déchets générés pour leur fabrication, leur maintenance et leur destruction ou recyclage à termes.
Ces buts, ainsi que d’autres sont atteints par l’objet selon la présente invention qui concerne un réservoir pour le stockage d’au moins un produit sensible à la lumière comprenant un corps et un élément de fermeture dudit corps, ledit corps et/ou ledit élément de fermeture étant réalisé(s) en un matériau composite comprenant une matrice translucide combinée à une structure de renfort comprenant des fibres de lin.
En particulier, l’objet selon la présente invention concerne un réservoir pour le stockage d’au moins un produit sensible à la lumière comprenant un corps et un élément de fermeture dudit corps, ledit corps et/ou ledit élément de fermeture étant réalisé(s) en un matériau composite comprenant une matrice translucide combinée à une structure de renfort comprenant des fibres de lin, caractérisé en ce que les fibres de lin se présentent sous forme d’une nappe tressée de fibres d’une longueur comprise entre 30 et 50cm, avec une laize comprise entre 200mm et 1500mm et un grammage compris entre 20g/m2 et 1000g/m2.
Ces caractéristiques permettent de fournir un composite opaque avec une matrice translucide présentant des propriétés mécaniques suffisamment fortes pour être intégrés dans un réservoir de stockage, tel qu’un silo (stockage de pulvérulents) ou une cuve (stockage d’un liquide ou d’une mélasse). L’homme du métier aurait pu envisager bien d’autres solutions techniques pour fournir un tel produit, par exemple par l’intégration de fibres naturellement opaques tels que des fibres de carbone, l’intégration de fibres de verre teintées, une matrice teintée dans la masse, et/ou une couche de revêtement « topcoat » épaissie avec un fort pouvoir couvrant. Toutefois, la solution proposée par la présente invention permet une limitation du nombre matériaux à utiliser, tout en bénéficiant des caractéristiques liées à l’utilisation d’un produit naturel, dont il n’était pas certains que ces fibres naturelles soient adaptées à l’application envisagée (tel que des silos ou des cuves).
De manière préférée, la matrice translucide comprend une résine thermodurcissable et/ou une résine durcissable par l’ajout de catalyseur, telle qu’une résine polyester ou une résine époxyde. Cette résine est dite « thermodurcissable » en ce qu’elle devient solide de manière irréversible après addition d’un catalyseur (généralement dosé entre 1 et 2%). Cette réaction chimique dégage de la chaleur, jusqu’au « gel » complet de la pièce.
De manière préférée, la matrice translucide comprend une résine orthophtalique, c’est à dire une résine basée sur un mélange d’anhydrides phtaliques (saturés) et d’anhydrides maléiques (insaturés) estérifiés, par exemple avec du propylène glycol.
De manière préférée, les fibres de lin se présentent sous forme d’une nappe tressée de fibres d’une longueur comprise entre 30 et 50cm, avec une laize comprise entre 200mm et1500mm, préférentiellement de 1000mm ou de 400mm et un grammage compris entre 20g/m2 et 1000g/m2, préférentiellement entre 100g/m2 et 800g/m2 ou 50 g/m2 et 300g/m2. Cette définition de produit est dite « sergée » ou roving. Alternativement, les fibres de lin longues peuvent être présentées sous la forme d’un voile unidirectionnel, en rouleau, pour un grammage compris entre 50g/m2 et 300g/m2. La (largeur de la) laize est alors de 400mm.
De manière préférée, (la largeur de) la laize est comprise entre 300mm et 1000mm et avec un grammage compris entre 100g/m2 et 800g/m2.
De manière préférée, les fibres de lin sont dites courtes (de moins de 1cm), et se présentent sous la forme de rouleaux de mat, d’un grammage compris entre 100 et 500g/m2, avec une laize (présentant une largeur) de 1000mm. D’autres références de fibres de lin courtes (moins de 1cm) peuvent également être appliquées, et qui se présentent sous la forme de rouleaux de mat, d’un grammage compris entre 100 et 500g/m2, avec une laize (présentant une largeur) de 1000mm.
Dans le cas illustré ici, la paroi de fond 112 de la cloche 111 est constituée de la partie centrale de la plaque 11 dépourvue d’ouvertures 110.
Toutefois, dans une variante non représentée ici, la cloche 111 peut être formée d’une pièce distincte de la plaque 11, comme cela est illustré à la .
A l’intérieur de la cloche 111 de la , on distingue un ensemble de pièces, lesquelles sont visibles en détail aux figures 8 et 9.
Il s’agit en l’occurrence d’une capsule creuse 3 par exemple circulaire, de diamètre d et de longueur L. Sa paroi de fond et sa paroi périphérique sont respectivement référencées 30 et 31 ( ).
Cette capsule est par exemple en matériau isolant thermique tel que de la céramique ou un matériau composite résistant aux hautes températures.
Bien entendu, la forme et les dimensions de cette capsule 3 sont adaptées aux formes et aux dimensions de l’endroit du siphon 1 dans lequel elle vient s’installer, en l’occurrence la cloche 111.
Elle réceptionne un mécanisme décrit ci-après et sert de bouclier thermique pour protéger du transfert thermique la partie de la cloche 111 et de la grille 11 avec lesquelles elle est en contact, comme visible à la .
Ce mécanisme comprend au moins une paire de ressorts R1 et R2 qui travaillent de manière collaborative. Il s’agit ici en l’occurrence d’un premier ressort hélicoïdal R1, par exemple en acier résistant aux hautes températures et un ressort R2 en matériau à mémoire de forme.
Le ressort R1 a une raideur fixe, tandis que celle du ressort R2 diminue au fur et à mesure que la température augmente et inversement.
Ces ressorts, représentés ici coaxiaux, sont fixés par l’une de leur extrémité à la paroi de fond 30 de la capsule 3.
A l’autre extrémité des ressorts R1 et R2 est fixé un opercule rigide 4, par exemple circulaire, et adapté en termes de formes et dimensions à la capsule 3. Cet opercule est en matériau isolant thermique, par exemple de même nature que celui de la capsule 3.
Avantageusement, la face de l’opercule 4 qui est opposée aux ressorts porte un joint 5, par exemple en silicone ou en un matériau polymère résistant au feu.
Ce joint est par exemple collé à l’opercule rigide 4. Dans une variante, il pourrait être inséré et bloqué dans un logement réalisé dans ledit opercule.
Les figures 7, et 8 à 12 illustrent le principe de fonctionnement de l’invention.
Ainsi, à la , on se situe à la température ambiante (exemple moins de 68°C), le mécanisme est au repos, de sorte que le ressort à mémoire de forme R2 dispose d’une raideur (variable en fonction de la température) supérieure à celle du ressort « classique » R1 (de raideur fixe) qui est maintenu comprimé dans le logement de la capsule 3. Dans cette situation, l’opercule rigide 4 s’appuie sur le bord périphérique de la capsule 3.
Lorsque les fumées F d’un incendie se propagent dans le conduit 12 du siphon et / ou que la température augmente sous la cloche 111 et au niveau de l’intérieur de la capsule 3, et passe par exemple au-dessus de 68°C, la raideur du ressort R2 décroit pour devenir inférieure à celle du ressort classique R1, alors le mécanisme se déploie sur une course C1 jusqu’à ce que le joint 5 porté par l’opercule 4 soit plaqué contre le conduit 12 d’évacuation d’eau du siphon et obture celui-ci de manière étanche. Cette situation est illustrée aux figures 10 et 11.
- les figures 5 et 6 représentent une variante d’élément unitaire avec des côtés munis de surfaces complémentaires et une série de ces éléments unitaires ;
L’étape d’oxydation peut être réalisée à une température de 20 à 100°C, et de préférence de 40 à 75°C.
Le fait que le solvant organique selon l’invention ait de préférence une solubilité dans l’eau égale ou inférieure à 2000 mg/kg permet de réduire la perte de solvant organique lors de l’extraction. De plus, une telle solubilité dans l’eau réduite pour le solvant organique permet de fournir une solution de peroxyde d’hydrogène brute de pureté plus élevée.
D’autre part, la solution de travail après l’étape d’extraction peut être recyclée dans l’étape d’hydrogénation afin de poursuivre le cycle de production de peroxyde d’hydrogène. Au fur et à mesure que des produits de dégradation se forment (à partir des composés de quinone/hydroquinone et des solvants), la solution de travail doit de préférence être traitée/régénérée pour éviter une détérioration des performances du procédé. De nombreuses méthodes ont été suggérées pour purifier la solution de travail et régénérer la quinone active à partir des produits de dégradation de la quinone. Par exemple, un traitement avec des substances alcalines (solution aqueuse d’hydroxyde de sodium ou d’hydroxyde de potassium, hydroxyde de calcium, ammoniac ou amines), un traitement avec des silicates d’aluminium et de sodium et une extraction avec de l’oxyde d’aluminium actif.
La solution de travail doit également de préférence être lavée (habituellement avec de l’eau légèrement acide) avant d’être renvoyée dans le procédé.
De préférence, le procédé selon l’invention est un procédé de production peroxyde d’hydrogène par le procédé (AO) comprenant au moins les deux étapes alternées de : hydrogénation d’une solution de travail en présence d’un ou plusieurs catalyseurs, ladite solution de travail comprenant au moins la 2-éthylanthraquinone dissoute dans au moins un solvant organique, pour obtenir au moins une hydroquinone correspondante ; et oxydation au moins de ladite hydroquinone ;
La vérification de la justesse peut se faire par injection d’un fluide ou gaz propre (dénué de contaminant) ou d’un fluide ou gaz étalon ayant une concentration maîtrisée (connue) d’un ou plusieurs contaminants (le gaz étalon peut contenir un ou plusieurs composés). Le fluide ou gaz étalon peut également être issu d’un tube à perméation qui peut être chauffé ou non.
Ainsi, lorsqu’une concentration supérieure à un seuil prédéterminé est détecté par un analyseur 3, l’unité de contrôle 15 commande la réalisation d’une vérification de la justesse de l’analyseur 3. En pratique, cette vérification automatique peut être réalisée pour certains analyseurs 3. De plus, la mesure de concentration peut être répétée pour vérifier que le seuil prédéterminé est dépassé avant de lancer une vérification de la justesse de l’analyseur 3.