INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Des algorithmes différents de « clustering hiérarchique » sont connus de l’homme du métier. Ils permettent le regroupement de valeurs en groupes, chaque groupe incluant des valeurs proches les unes des autres, le nombre de groupes étant prédéterminé, fixé par un usager. Dans le cadre de cette étape 1004, un algorithme de ce type, qui ne sera pas décrit ici, est mis en œuvre pour chacune des dimensions des unités de charge logistique de la liste considérée. Ainsi, les moyens identifient la première dimension, la deuxième dimension et la troisième dimension de chacune de ces unités de charge logistique, ces dimensions ayant été déterminées auparavant lors de l’étape 1001. A cet effet, dans une première variante de cette étape, si l’usager du procédé permet le changement d’orientation de l’unité de charge logistique, alors les moyens 10 affectent à la première dimension la dimension minimale de l’unité de charge logistique, à la deuxième dimension la dimension intermédiaire, à la troisième dimension la dimension maximale de l’unité de charge logistique. Dans une deuxième variante, si l’orientation de l’unité de charge logistique est figée, les moyens 10 affectent par défaut la première dimension reçue dans une liste de dimensions à la première dimension, la deuxième à la deuxième, la troisième à la troisième. Ainsi, de la même manière que pour les produits, l’orientation de l’unité de charge logistique peut être figée, par exemple si l’un des produits qu’elle contient doit être maintenu vertical. De la même manière que pour les produits, on peut convenir ainsi que la troisième dimension correspond à l’axe vertical, et on organise les première, deuxième et troisième dimensions en fonction de ce choix. Tout autre choix est naturellement possible. Cette possibilité de figer ou non les orientations est paramétrable par l’usager en amont, de manière globale, ou pour chaque unité de charge logistique.
Ensuite, pour l’ensemble des unités de charge logistique de la liste considérée, les moyens 10 regroupent chacune des valeurs de ces dimensions en clusters dans chacune des dimensions conformément à l’algorithme de « regroupement hiérarchique », c’est-à-dire que les moyens regroupent les valeurs en un nombre de groupes de valeurs prédéterminé, chaque groupe contenant les valeurs proches les unes des autres.
En d’autres termes, pour la première dimension, les moyens 10 regroupent les valeurs de chaque première dimension de chaque unité de charge logistique autour de clusters de cette première dimension, les valeurs se regroupant autour des valeurs fournies en fonction d’un nombre de clusters prédéterminé. Les moyens réitèrent cette étape de regroupement en clusters pour la deuxième dimension et pour la troisième dimension.
Pour chacune de ces dimensions, le nombre de clusters prédéterminé est fixé au préalable par défaut ou par l’usager. Ainsi, il peut être différent selon les dimensions. Par exemple, les valeurs des premières dimensions peuvent être regroupées dans deux clusters, ce qui signifie que les valeurs des premières dimensions de toutes les unités de charge logistique sont regroupées autour de deux labels, tandis que pour les mêmes unités de charge logistique, les valeurs des deuxièmes dimensions peuvent être distribuées sur cinq clusters, c’est-à-dire que les valeurs des deuxièmes dimensions de toutes ces unités de charge logistique sont regroupées autour de cinq labels.
À l’étape 1005, une fois cela mis en œuvre, les moyens attribuent à chaque cluster de chaque dimension la valeur la plus élevée de la dimension considérée parmi les unités de charge logistique regroupées dans ce cluster. Ainsi, à chaque cluster de chaque dimension est associée une valeur de dimension.
A l’étape 1006, les moyens effectuent toutes les combinaisons possibles entre ces valeurs maximales des clusters des premières, deuxièmes et troisièmes dimensions, de manière à déterminer, virtuellement, des emballages issus de toutes ces combinaisons possibles. En d’autres termes, pour chacune des valeurs représentant les clusters des premières dimensions, les moyens leur associent des valeurs représentant les clusters des deuxièmes dimensions et des valeurs représentant les clusters des troisièmes dimensions, pour générer autant d’emballages fictifs que de combinaisons possibles.
Les étapes 1004 à 1006 sont réitérées pour chacune des listes d’unités de charge logistique issues de l’étape 1002 s’il y a plusieurs listes, c’est-à-dire pour tous les types d’emballage possibles tels qu’ils sont associés aux unités de charge logistique, s’il y a eu regroupement par type à l’étape 1002.
Dans une étape 1007, les moyens 10 réalisent une sélection sur ces emballages fictifs générés afin de n’en faire ressortir que les plus pertinents. Ainsi, dans une première variante 1007-A, cette sélection se base sur des dimensions suffisamment grandes de l’emballage pour qu’une étiquette puisse être accolée dessus. Ainsi, les emballages générés trop petits sont exclus. Dans une variante 1007-B, n’importe quel autre critère de sélection fondé sur des caractéristiques identifiées peut être mis en œuvre.
Dans une variante 1007-C les moyens 10 considèrent l’ensemble, ou certaines, des unités de charge logistique fournies en entrée, à l’étape 1001, et ils mettent en œuvre une étape de vérification de l’adéquation entre un emballage et une unité de charge logistique, portant sur l’adéquation entre les dimensions de l’emballage et les dimensions de l’unité de charge logistique, pour chacun de ces emballages fictifs, de manière à ne sélectionner que les emballages fictifs jugés adéquat à un nombre prédéterminé d’unités de charge logistique.
Dans une variante 1007-D, au préalable et en plus de cette variante 1007-C, les moyens 10 trient ces emballages fictifs conformément à l’étape 704-A, voire 704-B ou 704-C s’ils disposent de caractéristiques correspondantes de durabilité, de prix ou autre pour ces emballages fictifs.
Enfin, dans une autre variante 1007-E, c’est l’ensemble du mode de mise en œuvre 900 qui est appliqué à ces emballages fictifs pour n’en sélectionner que certains. Ces emballages, issus de ce mode de mise en œuvre 1000, ou une partie de ces emballages fictifs, peuvent ainsi être testés dans le même temps que des références d’emballages réelles, dans le cadre du mode de mise en œuvre 900.
La liste des emballages générés est alors envoyée au logisticien à l’étape 1008, identique à l’étape 911, c’est-à-dire par mail ou affichée sur un écran.
Le logisticien dispose alors d’une liste d’emballages fictifs adaptés à ses commandes car les dimensions calculées proviennent des dimensions des unités de charge logistique calculées sur la base des commandes préalablement expédiées ou qu’il a identifiées comme probablement expédiées dans le futur. Le logisticien peut alors chercher à acquérir des emballages correspondants à ces emballages fictifs déterminés. Ce mode de mise en œuvre permet donc de générer des références d’emballages idéales pour les commandes fournies en entrée. En variante, les moyens 10 peuvent tenter d’acquérir automatiquement les emballages générés.
Dans une autre variante non illustrée, ce mode de mise en œuvre 1000 est activé uniquement en supplément du mode de mise en œuvre 900. Dans ce cas, la liste des unités de charge logistique fournies à l’étape 1001 contient uniquement les unités de charge logistique pour lesquelles aucun des emballages testés à l’étape 909 du procédé 900 n’a été jugé adéquat. En d’autres termes, ces unités de charge logistique sont dépourvus d’emballages adéquat parmi les références d’emballages testées, il est donc très pertinent d’appliquer le mode de mise en œuvre 1000 pour ces unités de charge logistique spécifiques, de manière à générer de nouveaux emballages spécifiques pour ces unités de charge logistique. En plus du caractère adéquat tel qu’il est prévu à l’étape 909 du procédé 900, on peut prévoir dans cette variante d’autres critères, tel qu’un taux de vide individuel indépendant des taux de vides précédemment décrits, activant pour les emballages concernés ce mode de mise en œuvre 1000 en supplément du mode de mise en œuvre 900.
Ces modes de mise en œuvre 900 et 1000 peuvent alternativement être mis en œuvre ensemble d’une manière différente, en fonction d’un choix de l’usager par exemple.
IV. Procédé de préparation d'une unité de charge logistique à emballer
Nous allons maintenant décrire, en référence aux figures 17 à 24, un procédé de préparation d’une unité de charge logistique à emballer, réalisé en entrepôt, selon trois modes de mise en œuvre. Les entrées fournies au procédé sont au moins les produits formant l’unité de charge logistique. La sortie du procédé est l’unité de charge logistique emballée. Contrairement à la plupart des étapes des procédés précédents, mises en œuvre par ordinateur, certaines étapes sont, dans certains des modes de mise en œuvre décrits plus bas, réalisées tout ou en partie par un humain, en particulier par le préparateur de commande. Les étapes automatisées de façon informatique restent mises en œuvre par les mêmes moyens 10 que précédemment, tandis que certaines étapes sont réalisées par d’autres moyens automatisés qui seront évoqués le cas échéant.
Le premier mode de mise en œuvre 1100 est réalisé dans une installation 40 selon un premier mode de réalisation, dont la vue de haut est schématisée à la . Une partie est illustrée à la et une autre à la . On va tout d’abord décrire cette installation.
Cette installation comprend un espace 41 de prélèvement de produits et d’emballages, autrement appelé « espace de picking », et un espace 42 de préparation de commande. Par « espace de prélèvement », ou « espace de picking », on désigne un espace identifié comme permettant le prélèvement d’objets stockés en son sein, en vue d’expéditions, à des emplacements connus, c’est-à-dire dont les positions dans l’espace de prélèvement sont connues. Ainsi, chaque emplacement d’objet, que l’objet soit un produit d’une commande ou un emballage, est désigné par un identifiant unique de l’espace de prélèvement 41 permettant de retrouver le produit ou l’emballage grâce à cet identifiant. Un même emplacement peut notamment contenir des produits identiques ou des emballages identiques. Cette caractéristique d’emplacement identifié distingue un espace de prélèvement d’un espace de stockage de masse, dans lequel des objets sont stockés par référence sans qu’une opération de prélèvement unitaire soit possible. Une autre caractéristique qui distingue un espace de prélèvement d’un espace de stockage de masse est généralement la proximité de l’espace de prélèvement 41 avec l’espace de préparation 42. Puisqu’une étape de collecte, décrite par la suite, vise à prélever les produits et emballage dans l’espace de prélèvement 41 afin de les amener dans l’espace 42 de préparation, il est en effet avantageux que ces espaces 41 et 42 soient le plus proches possibles l’un de l’autre, sans gêner ni la collecte des produits et des emballages dans l’espace de prélèvement 41 ni la préparation de la commande dans l’espace de préparation 42.
L’espace de prélèvement de produits et d’emballages 41 comprend des rangées 43 de rayonnage ou racks 44 ou 45, illustrés à la .
Le rayonnage 44 est un rayonnage ouvert, de sorte que l’on peut observer la présence de produits et d’emballages dans ses emplacements. Ce rack 44 comprend notamment une pile 46 d’emballages dépliés identiques, des produits 47, 48 et 49 représentés sous la forme de pavés droits, et, à l’étage inférieur, dans des récipients en plastique, des produits identiques 50, un produit 51 quelconque et un autre produit 52. À chacun des emplacements est associé un identifiant unique, tel que les identifiants 53 et 54. Cet identifiant inclut une suite de caractères alphanumériques permettant de retrouver, pour chacun de ces produits la rangée 43 correspondante dans l’espace 41, le rack 44 de cette rangée 43, l’étage de ce rack 44, et enfin l’emplacement de cet étage, où se trouve le produit où l’emballage recherché.
Le rayonnage 45 est un autre type de rayonnage, fermé. Il inclut des tiroirs 55 que l’on peut ouvrir, chaque tiroir correspondant à un emplacement, muni là encore d’un identifiant unique, et comprenant donc des produits ou des emballages à collecter.
Les rangées 43 contiennent ainsi une succession de rayonnages 44 et 45. En variante, il pourrait s’agir uniquement de racks 44 ou uniquement de racks 45. En variante, d’autres types d’emplacements de prélèvement sont possibles et sont bien connus de l’homme du métier. Il peut aussi bien s’agir d’étagères quelconques que de cabines automatisées donnant accès au contenu des emplacements sur commande informatique.
L’espace de préparation 42 est illustré à la . Il comprend une table 56 de préparation de commande, la illustrant des produits 50, 51 et 52 issus du rack 44 et un carton d’emballage 46 issu du même rack 44. L’espace inclut également un écran 5 correspondant aux moyens d’interaction déjà décrits. Cet écran est naturellement connecté aux moyens informatiques 10 non illustrés ici.
Si on a illustré un seul espace de préparation pour un espace de prélèvement, il est généralement préférable de disposer de plusieurs espaces de préparation pour un espace de prélèvement. Bien entendu, le nombre d’espaces de préparation peut varier.
L’installation 40 prévoit également des moyens de collecte des produits et emballages, à travers le chariot 7, et, à travers les moyens informatiques 10, des modules, ou « modules informatiques », de sélection des produits, les moyens 10 fournissant les produits formant une unité de charge logistique, de sélection d’un emballage, les moyens 10 permettant la sélection par l’usager d’un emballage parmi les emballages de l’espace 41, ou fournissant automatiquement à l’usager l’emballage adéquat, comme décrit plus bas, et un module d’obtention d’un parcours de collecte des produits et de l’emballage, les moyens 10 fournissant un parcours optimisé des emplacements de l’espace 41.
Par « module » ou « module informatique », on désigne une partie d’un programme d’ordinateur à laquelle sont attribuées une ou plusieurs fonctions prédéfinies. Ainsi, cette installation 40 comprend, de manière non illustrée, le support 2 et le programme 3 incluant ces modules, c’est-à-dire de manière générale les moyens 10.
On va maintenant décrire le mode de mise en œuvre 1100 réalisé au moyen de cette installation 40, en référence à ces figures 17 à 19 et à la .
À l’étape 710, si aucun emballage de la liste n’a été jugée adéquat lors des étapes 706 et 707, les moyens 10 peuvent identifier que des emballages non sélectionnés à l’étape 702 sont disponibles en entrepôt, via leur base de données. Il s’agit en particulier de la variante où seuls les emballages présentant un certain type de robustesse ont été sélectionnés à l’étape 702. Ainsi, à l’étape 710, les emballages d’un autre type peuvent être sélectionnés. C’est en particulier le cas si le critère de type d’emballage sélectionné est la robustesse, et qu’il existe des emballages d’un type plus robuste en base de données. Dès lors, les étapes 704 et suivantes sont réitérées pour les emballages de ce type. Cette étape 710 peut n’être réalisée que si l’usager l’a au préalable autorisée.
L’étape 711 a lieu si aucun emballage de la liste, ou des listes si l’étape 710 a été mise en œuvre, n’a été jugé adéquat lors des étapes 706 et 707 de vérification de l’adéquation entre l’emballage et l’unité de charge logistique. Les moyens 10 proposent alors à l’usager, le logisticien ou le préparateur de commande par exemple, la création d’un emballage sur-mesure. Dans ce cas, les moyens 10 affectent à ce futur emballage les dimensions minimales calculées de l’unité de charge logistique à l’étape 701, c’est-à-dire grâce au procédé de détermination d’un plan d’agencement selon les modes de mise en œuvre 100, 200, 300 ou 400. Dans une première variante possible, ces dimensions sont ensuite affichées sur un écran ou fournies par des moyens quelconques à une entité tierce qui réalise, par confection manuelle, l’emballage. Dans une deuxième variante, ces dimensions sont fournies à un robot ou à d’autres moyens qui ne seront pas décrits ici et qui peuvent alors procéder à la création autonome et automatique de l’emballage, lequel contient comme les autres emballages une structure de données à disposition des moyens 10, lesquels affectent cet emballage à l’unité de charge logistique.
Comme mentionné au début de la description de ce mode 700, la description a concerné une seule unité de charge logistique. Naturellement, les moyens 10 réitèrent ensuite les étapes pour l’unité de charge logistique suivante de la liste des unités de charge logistique.
On va maintenant décrire un deuxième mode de mise en œuvre 800 du procédé d’affectation d’emballage à une unité de charge logistique. Comme pour le mode 700, il est mis en œuvre après que le procédé de regroupement en unité de charge logistique ait été mise en œuvre. Il ne concerne donc, comme pour le mode 700, que les unités de charge qui, à l’issue du procédé 600 de regroupement, sont dépourvus d’emballage affecté.
Comme pour le mode de mise en œuvre 700, les moyens considèrent chacune des unités de charge logistique une à une. La suite des étapes porte donc sur l’affectation d’un emballage à une unité de charge logistique déterminée.
À la différence du mode de mise en œuvre 700, dans ce mode de mise en œuvre 800 le procédé ne débute pas par la détermination du plan d’agencement des produits de l’unité de charge logistique, énoncée à l’étape 701.
Ainsi, à l’étape 801, les moyens 10 récupèrent les types d’emballage correspondant à l’unité de charge logistique, comme à l’étape 702.
À l’étape 802, les moyens sélectionnent uniquement les emballages aptes à contenir l’unité de charge logistique, comme à l’étape 703.
À l’étape 804, les moyens réalisent le tri des emballages sélectionnés, de la même manière qu’à l’étape 704, sur la base des éventuelles mêmes variantes. À l’issue de cette étape 804, les emballages sélectionnés sont donc triés dans une liste, comme à l’issue de l’étape 704.
À l’étape 805 débute un parcours de chacun des emballages de la liste par les moyens 10. A l’inverse du mode de mise en œuvre 700, ce parcours ne s’interrompt pas dès qu’un emballage est jugé adéquat. Ainsi, une liste contenant au moins un emballage fait l’objet des étapes qui suivent. Les moyens choisissent tout d’abord l’emballage le plus prioritaire de la liste triée à l’étape 804, et y associent une marge déterminée de la même manière qu’à l’étape 705.
À l’étape 806, les moyens 10 mettent en œuvre, pour l’unité de charge logistique, et pour l’emballage choisi à l’étape 805, le procédé de détermination d’agencement selon le mode de mise en œuvre 500 décrit plus haut. En effet, comme indiqué lors de la description de ce mode de mise en œuvre, il se distingue des autres modes de mise en œuvre du procédé de détermination d’agencement en ce qu’on fournit en entrée les dimensions d’un contenant réel. Ainsi, lors de la mise en œuvre de cette étape 806, les moyens 10 fournissent les dimensions « réelles » et éventuellement « utiles » de l’emballage sélectionné à l’étape 805, et déterminent, via l’algorithme génétique tel que décrit plus haut dans le cadre du procédé 300, le plan d’agencement des produits de l’unité de charge logistique dans cet emballage.
À l’étape 807, les moyens 10 réalisent une vérification de l’adéquation entre l’unité de charge logistique et l’emballage de la même manière qu’aux étapes 706 et 707. Le résultat de cette vérification est stocké par les moyens 10.
Comme évoqué plus haut, le procédé ne s’interrompt pas ici en cas de validation de l’adéquation. En effet, les étapes 805 à 807, et donc notamment le procédé de détermination d’agencement du mode 500, sont réitérées pour les emballages suivants de la liste triée issue de l’étape 804, et toujours pour l’unité de charge logistique considérée en début de procédé. Les résultats de l’étape 807 sont donc stockés pour chacun de ces emballages.
La réitération des étapes 805 à 807 s’interrompt après que ces étapes aient mises en œuvre pour un nombre prédéterminé d’emballage de la liste triée des emballages, ce nombre étant paramétré au préalable par un usager du procédé. Plus il est élevé, plus le nombre d’emballage « testé » via le procédé d’agencement est élevé. Ces étapes peuvent aussi s’interrompre si la liste des emballages a été entièrement parcourue.
Une fois ces étapes effectuées un nombre prédéterminé de fois, les moyens 10 calculent à l’étape 808, pour chacun des emballages dont l’adéquation a été vérifiée à l’étape 807, un taux de vide. Il s’agit comme dans le reste de ce document de comparer le volume du contenant, ici l’emballage choisi à l’étape 805, au volume total des produits formant l’unité de charge logistique. Ainsi, à l’issue de cette étape 808, les moyens associent leur taux respectif à chaque couple unité de charge logistique-emballage, l’unité de charge logistique étant toujours la même, si l’adéquation a été vérifiée, et le cas échéant quel est le taux de vide associé.
À l’étape 809, si plusieurs emballages ont été jugés adéquats, les moyens affectent à l’unité de charge logistique celui pour lequel le taux de vide déterminé est le plus faible.
La représente la même coupe que la , mais en cours d’assemblage. Lors de l’approche de la première pièce 7, le dispositif d’appui 31 vient au contact de l’élément d’appui 25, ce qui guide, par emboitement de l’élément 25 dans le dispositif 31, la première pièce 7 dans sa position finale d’assemblage.
La représente une vue en coupe décalée par rapport aux et pour se situer au milieu de la forme en U de l’élément d’appui 25.
La première pièce 7 comprend un orifice 41 permettant à un élément de clipsage 43 de la deuxième pièce de fixer la deuxième pièce 9 sur la première pièce 7. L’opération de clipsage nécessitant d’exercer une pression sur la deuxième pièce 9 pour que l’élément de clipsage 43 pénètre et se verrouille dans l’orifice 41, l’élément d’appui 25 et le dispositif d’appui 31 maintiennent avantageusement la première pièce 7 en position. La zone est donc rigidifiée et permet d’effectuer le clipsage sans difficulté.
Le procédé d’assemblage est alors le suivant, . Positionnement, étape 51, de la première pièce 7 sur la pluralité de supports 3, 5 de sorte que la première pièce 7 est guidée puis en appui sur l’élément d’appui 25 ; Fixation, étape 53, de la première pièce 7 sur l’élément de fixation 27 par une vis à matériau tendre ; Positionnement, étape 55, de la deuxième pièce 9 de telle sorte que son extrémité se superpose à l’extrémité 29 de la première pièce 7 ; Appui, étape 57, sur la deuxième pièce 9 en direction du dispositif d’appui 25, 31 ; et Fixation, étape 59, de la deuxième pièce 9 par clipsage.
Le mode de réalisation décrit se base sur un volet arrière de type hayon. Cependant, il est également utilisable sur d’autres types de volet, tels que les portières ayant également un contour de zone vitrée de relativement faible épaisseur pour lequel un habillage composé de plusieurs éléments est envisageable.
« DISPOSITIF DE RECOUVREMENT D’UN PLANCHER DE VEHICULE ET VEHICULE ASSOCIE » La présente invention se rapporte à un dispositif de recouvrement de plancher de véhicule. Elle concerne en particulier un tel dispositif de recouvrement qui comporte un matériau insonorisant adapté à recouvrir au moins une portion d'un plancher d'un véhicule.
Etat de la technique Dans un exemple connu d'un tel dispositif, le matériau insonorisant est une mousse en polyuréthanne qui recouvre sensiblement tout le plancher du véhicule entre une extrémité avant située au niveau de la fixation du pédalier et une extrémité arrière située sous la banquette arrière. La mousse est généralement recouverte par un tapis ou une moquette. Le dispositif doit résister au poids d'un utilisateur entrant ou sortant de l'habitacle du véhicule, ainsi qu'au poids des membres inférieurs de l'utilisateur quand il est assis. Le dispositif doit aussi assurer l'insonorisation du véhicule, c'est-à-dire qu'il doit réduire la transmission d'ondes vibratoires du plancher vers l'habitacle du véhicule, le plancher, étant soumis à des vibrations dont l'origine vient essentiellement du groupe moto propulseur et des trains roulants.