INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
et ledit véhicule comprend des moyens de pilotage dudit moteur électrique agencés pour et aptes à : commander la mise en alimentation en énergie électrique dudit moteur électrique lorsque la valeur de la force mesurée par les moyens de mesure de la force exercée par un utilisateur est égale à une valeur seuil prédéterminée ; contrôler, lorsque le moteur est alimenté, la quantité d’énergie électrique délivrée au moteur par ladite unité de stockage d’énergie électrique en fonction de la valeur mesurée de la vitesse de rotation du pédalier, de la valeur mesurée de la force exercée sur le pédalier et de la valeur mesurée de la masse de la charge déposée sur le plateau.
Ainsi, de façon inédite, l’invention propose un véhicule à assistance électrique à 3 ou 4 roues permettant de transporter des charges importantes et destinés à la livraison de colis, de commandes, ou de tout autre objet connu ne dépassant pas une masse d’environ une tonne. L’usage de ce véhicule est par ailleurs particulièrement avantageux en termes de bilan carbone, car l’usager réalise des économies en énergie électrique faiblement carbonée en tirant partie de la propulsion musculaire.
Dans un mode de réalisation préférentiel de l’invention, ledit véhicule présente au moins un moteur électrique destiné à entrainer en rotation au moins une des roues arrière dudit véhicule et des moyens de mesure de la valeur et de détection du sens de l’inclinaison longitudinale dudit véhicule et comprend des moyens de pilotage dudit moteur électrique destiné à entrainer en rotation au moins une roue arrière agencés pour et aptes à : calculer une quantité d’énergie électrique nécessaire pour annuler les effets de la pente en fonction de la valeur mesurée de l’inclinaison longitudinale dudit véhicule et de la valeur mesurée de la masse de la charge déposée sur le plateau ; commander la délivrance de ladite quantité d’énergie électrique calculée audit moteur électrique destiné à entrainer en rotation au moins une des roues arrière lorsque lesdits moyens de mesure de la valeur et de détection du sens de l’inclinaison longitudinale dudit véhicule détectent que le véhicule est dans une montée et que la valeur de l’inclinaison longitudinale mesurée par lesdits moyens de mesure de la valeur et de détection du sens de l’inclinaison longitudinale dudit véhicule est supérieure à une valeur de pente prédéterminée.
Ainsi, le véhicule peut se déplacer sur des pentes de déclivité importante, même chargé, grâce aux moteurs montés à l’arrière du véhicule qui annulent l’effet de la pente.
De préférence, un véhicule à assistance électrique tel que décrit ci-dessus comprend des moyens de commande de l’arrêt du moteur électrique destinés à entrainer en rotation lesdites roues dudit véhicule montées à l’avant et ladite unité de pilotage dudit moteur électrique est agencée pour maintenir ledit moteur alimenté en énergie électrique après sa mise en alimentation jusqu’à ce que lesdits moyens de commande de l’arrêt du moteur électrique soient activés.
Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, lesdits moyens de commande de l’arrêt du moteur électrique comprennent des moyens de détection du sens de rotation dudit pédalier et en ce que lesdits moyens de commande sont configurés pour être activés lorsque lesdits moyens de détection du sens de rotation dudit pédalier détectent une action de rétropédalage.
Il suffit ainsi à l’usager de rétropédaler pour arrêter l’assistance électrique, lorsqu’il se sent apte à propulser le véhicule simplement en pédalant et/ou pour pratiquer de l’activité physique plus intense.
Le mât 7 est monté sur la pièce centrale 35. L’assemblage flottant 11 comprend deux haubans latéraux 47, chaque hauban latéral 47 étant agencé pour relier le mât 7 à l’extrémité du montant latéral 37 correspondant.
Le système de traction auto-orientable 1 comprend un hauban arrière 49 reliant le mât 7 à la première extrémité 17. Le hauban arrière 49 inclut un tendeur 51 configuré pour rigidifier la structure.
La pièce centrale 35 est surélevée par rapport à la limite haute des flotteurs 33. La surélévation de la pièce centrale 35 par rapport aux flotteurs 33 est inférieure à la longueur des montants latéraux 37 et/ou de l’élément de liaison 15, et en particulier de l’ordre d’un quart de la moyenne des longueurs des montants latéraux 37 et de l’élément de liaison 15.
Comme également illustré à la , le mécanisme de changement d’amure 25 comprend au moins un câble de mise sous tension 53 apte à relier l’assemblage flottant 11 à l’élément de liaison 15, et, un agencement d’enroulement et de déroulement 55 de l’au moins un câble de mise sous tension 53.
Le mécanisme de changement d’amure 25 peut ainsi maintenir l’orientation de l’assemblage flottant 11 par rapport à l’élément de liaison 15 tout en permettant la rotation conjointe de ces ceux éléments par rapport à l’axe de référence 19.
L’agencement d’enroulement et de déroulement 55 est rapporté sur la première extrémité 17 de l’élément de liaison 15 et est centré selon l’axe de référence 19.
L’au moins un câble de mise sous tension 53 s’enroule et se déroule autour de l’axe de référence 19. L’agencement d’enroulement et de déroulement 55 comprend un dispositif d’entrainement à vis sans fin 57 permettant la rotation de l’au moins un câble de mise sous tension 53 selon l’axe de référence 19. Le dispositif d’entrainement à vis sans fin 57 comprend un levier rotatif manuel 59.
Ici, l’au moins un câble de mise sous tension 53 correspond à un câble bâbord 61 et un câble tribord 63 montés à deux emplacements distincts de l’assemblage flottant 11, le câble bâbord 61 s’enroulant autour de l’axe de référence 19 lorsque le câble tribord 63 se déroule et inversement.
L’assemblage flottant 11 est maintenu par deux câbles, l’agencement d’enroulement et de déroulement 55 permettant un enroulement et déroulement simultanés. Cet agencement d’enroulement et de déroulement 55 est également appelé came d’empannage.
Comme illustré à la , pour naviguer bâbord amure, l'assiette de la voile 5 est ajustée en déviant l’élément de liaison 15 dans le sens horaire. Au contraire, pour naviguer tribord amure, l'assiette est réglée en déviant l’élément de liaison dans le sens antihoraire. L'axe 39 est l'axe de symétrie, les axes 65 et 75 correspondant respectivement à la position de l'élément de liaison tribord amure et bâbord amure. Cette déviation du bras arrière est réglée par les longueurs du câble bâbord 61 et du câble tribord 63.
L’agencement d’enroulement et de déroulement 55 peut comprendre un dispositif classique destiné à afficher l’angle de rotation de l’assemblage flottant 11 par rapport à l’élément de liaison 15 et l’assiette de la voile.
Le câble bâbord 61 et le câble tribord 63 sont chacun configurés pour être fixés à un dispositif d’attache fixe 27 correspondant de l’assemblage flottant 11.
La deuxième extrémité 23 de l’élément de liaison 15 est configurée pour être montée mobile en rotation avec l’assemblage flottant 11 selon un axe de réglage 67.
Le mécanisme de changement d’amure 25 règle donc un angle entre l’élément de liaison 15 et l’assemblage flottant 11. Le mécanisme de changement d’amure 25 est configuré pour changer d’amure en une amure bâbord et en une amure tribord. Le mécanisme de changement d’amure 25 permet également d’ajuster l’assiette.
Ainsi, l’assemblage flottant s’oriente sans intervention de l’équipage selon l’orientation du vent et le cap du navire, la seule intervention étant l’inversion du mécanisme de changement d’amure lors des virements de bords.
L’axe de réglage 67 est distant de l’axe de référence 19. L’axe de réglage 67 est parallèle à l’axe de référence 19. Dans le mode de réalisation présenté, le mât 7 s’étend selon l’axe de réglage 67.
Le tracé de guidage peut ainsi former une grille.
Les bandes peuvent être réalisées en un revêtement fixé au sol (par exemple par collage) ou peuvent être directement peintes au sol. Chaque allée de l’aire de stockage peut être pourvue de l’une des premières bandes selon la première direction horizontale. Chaque passage de l’aire de stockage peut être pourvue de l’une des deuxièmes bandes selon la deuxième direction horizontale.
Deux deuxièmes bandes adjacentes peuvent être espacées l’une de l’autre selon la première direction horizontale, au moins au niveau de la zone de transit, selon une distance comprise en 500 mm et 600 mm, de préférence comprise entre 525 mm et 575 mm et de préférence encore égale à 560 mm. Une différence relative entre la distance selon la première direction horizontale séparant deux deuxièmes bandes adjacentes au niveau de la zone de transit et une dimension du chariot selon la première direction horizontale peut être comprise entre 0% (borne exclue) et 35%, de préférence entre 0% (borne exclue) et 30%, de préférence entre 0% (borne exclue) et 25%. La première distance peut être sensiblement supérieure à la somme d’une dimension du chariot selon la première direction horizontale et de deux fois une dimension d’un montant de rayonnage selon la première direction horizontale.
Deux premières bandes adjacentes peuvent être espacées l’une de l’autre selon la deuxième direction horizontale, au moins au niveau de la zone de transit, selon une distance comprise entre 700 mm et 800 mm, de préférence comprise entre 725 mm et 775 mm et de préférence encore égale à 750 mm. Une différence relative entre la distance selon la deuxième direction horizontale séparant deux premières bandes adjacentes au niveau de la zone de transit et une dimension du chariot selon la deuxième direction horizontale peut être comprise entre 0% (borne exclue) et 25%, de préférence entre 0% (borne exclue) et 20%, de préférence entre 0% (borne exclue) et 15%.
Le nombre de premières bandes et de deuxièmes bandes au niveau de la zone de transit peut être plus élevé, ce qui permet d’augmenter le nombre de trajectoires possibles pour le chariot. Cela permet donc de densifier le trafic au niveau de la zone de transit (i.e. augmenter le nombre de chariots se déplaçant simultanément au niveau de la zone de transit) et par conséquent d’augmenter la cadence de préparation de commandes.
Le premier axe d’extension du chariot peut s’étendre selon la deuxième direction horizontale. La dimension du chariot selon la deuxième direction horizontale peut coïncider avec une dimension du chariot, en particulier du châssis, selon le premier axe d’extension.
Une pluralité d’autres chariots motorisés peut circuler au niveau de la zone de transit et/ou dans l’aire de stockage. L’itinéraire peut être calculé à l’étape a’’ en fonction de la position courante des autres chariots dans la zone de transit et/ou dans l’aire de stockage selon une trajectoire évitant une collision avec l’un des autres chariots.
Chaque rayonnage peut comprendre plusieurs paires de montants selon la première direction horizontale, chaque montant s’étendant selon la direction verticale, les montants de chaque paire de montants étant écartés l’un de l’autre selon la deuxième direction horizontale, les alvéoles de chaque colonne étant disposées entre deux paires de montants adjacentes selon la première direction horizontale, le chariot présentant une dimension selon la première direction horizontale qui est inférieure à une distance séparant deux paires de montants selon la première direction horizontale.
Le premier axe d’extension du chariot peut s’étendre selon la deuxième direction horizontale. La dimension du chariot selon la première direction horizontale peut coïncider avec une dimension du chariot, en particulier du châssis, selon une direction perpendiculaire à la direction du premier axe d’extension.
Chaque rayonnage peut comprendre un organe d’engrènement, tel qu’une crémaillère ou une chaine, s’étendant verticalement le long de chaque montant, les moyens de grimpe comprenant une ou plusieurs roues dentées configurées chacune pour assurer le déplacement du chariot le long d’un montant d’un rayonnage, en coopérant avec l’organe d’engrènement du montant.
A la montée ou à la descente, un mouvement de rotation de chaque roue dentée des moyens de grimpe peut être convertie en un mouvement du chariot verticalement le long des montants.
Chaque organe d’engrènement peut être solidaire du montant respectif.
Chaque roue dentée des moyens de grimpe du chariot peut être mobile entre une position escamotée dans laquelle la roue est logée dans ou au-dessus du châssis et une position déployée dans laquelle la roue fait saillie latéralement du châssis. L’étape e peut comprendre une étape subsidiaire e1 comprenant le déploiement de chaque roue dentée des moyens de grimpe de la position escamotée vers la position déployée. L’étape g peut comprendre une étape subsidiaire g1 comprenant le repliement de chaque roue dentée des moyens de grimpe de la position déployée vers la position escamotée.
Le châssis du chariot et le bac chargé sur le châssis du chariot peuvent présenter une hauteur cumulée selon la direction verticale inférieure à la dimension selon la direction verticale de l’espace libre formé par chaque colonne de chaque rayonnage.
Le procédé peut comprendre une étape h réalisée après l’étape g et comprenant le déplacement du chariot motorisé au sol selon la deuxième direction horizontale dans le passage jusqu’à ce que le chariot se situe dans la zone de transit, l’orientation du chariot restant de préférence fixe au cours au cours l’étape h.
La zone de transit peut comprendre au moins un poste de préparation de commande. Le procédé peut comprendre une étape i réalisée après l’étape g comprenant le déplacement du chariot au sol dans la zone de transit jusqu’au poste de préparation de commande, l’orientation du chariot restant de préférence fixe au cours au cours l’étape i.
Étape 10. Une séparation solide-liquide a été réalisée. Le produit solide a été calciné à 850°C pendant 6 h sous la protection d’un gaz inerte, et naturellement refroidi à température ambiante pour obtenir un produit fini de matériau d’électrode positive de phosphate de lithium-manganèse-fer.
Dans cet exemple comparatif, un phosphate de lithium-manganèse-fer a été préparé. Cet exemple comparatif diffère de l’Exemple 1 en ce que la réaction hydrothermale n’a pas été réalisée à l’étape 9. Le processus spécifique est comme suit.
Étape 1. Du sulfate ferreux et du sulfate de manganèse ont été dissous dans de l’eau désionisée selon un rapport molaire du fer sur le manganèse de 0,25 : 1, puis de l’acide ascorbique a été ajouté pour préparer une solution mixte de sels dans laquelle une concentration totale d’ions métalliques de fer et de manganèse était de 1,0 mol/L. Dans la solution mixte de sels, la concentration d’acide ascorbique était de 0,005 mol/L.
Étape 2. Une solution de bicarbonate d’ammonium avec une concentration de 2,5 mol/L a été préparée comme agent précipitant.
Étape 3. La solution de bicarbonate d’ammonium préparée à l’étape 2 a été ajoutée comme solution de base dans un réacteur, de sorte que le volume de la solution de base représentait 8% du volume du réacteur, et de l’azote gazeux a été introduit.
Étape 4. Selon un rapport molaire des ions métalliques totaux de fer et de manganèse sur l’ion bicarbonate de 1 : 2,2, la solution mixte de sels préparée à l’étape 1 et la solution de bicarbonate d’ammonium préparée à l’étape 2 ont été ajoutées au réacteur en même temps et mises en réaction, le réacteur a été agité à une vitesse de 200, tr/min et la température à l’intérieur du réacteur était de 40°C.
Étape 5. L’ajout de matériau a été arrêté lorsqu’il a été détecté que le D50 du matériau dans le réacteur atteignait 1,0 µm, puis le matériau a été vieilli pendant 1 h.
Étape 6. Le matériau dans le réacteur a été soumis à une séparation solide-liquide pour obtenir un matériau solide, et le matériau solide obtenu a été lavé avec de l’eau pure et séché à 100°C pendant 6 heures pour obtenir du carbonate de manganèse ferreux.
Étape 7. Du carbonate de manganèse ferreux et du pentoxyde de phosphore ont été mélangés selon un rapport molaire d’éléments de (Fe+Mn) : P de 1 : 1, puis le mélange a été broyé à boulets dans une atmosphère d’azote sec pendant 0,5 h.
Étape 8. Le produit broyé à boulets a été placé dans un four à résistance et sous la protection de l’azote gazeux, chauffé à une température de 550°C à une vitesse de 5°C/min, et maintenu à cette température pendant 0,5 h pour obtenir du pyrophosphate de manganèse ferreux, qui a ensuite été concassé jusqu’à une taille de particule D50 de 250 nm.
Étape 9. Le pyrophosphate de manganèse ferreux concassé obtenu à l’étape 8 a été mélangé avec du chlorure de lithium et du glucose selon un rapport molaire de (Fe+Mn) : Li : source de carbone de 1 : 1,1 : 0,3, puis de l’eau désionisée avec une masse de 100% de la masse totale des matières solides de pyrophosphate de manganèse ferreux, de chlorure de lithium et de glucose a été ajoutée. Le mélange a été mélangé uniformément et séché par pulvérisation.
Étape 10. Le produit a été calciné à 600°C pendant 20 h sous la protection d’un gaz inerte, et naturellement refroidi à température ambiante pour obtenir un produit fini de matériau d’électrode positive de phosphate de lithium-manganèse-fer.
Dans cet exemple comparatif, un phosphate de lithium-manganèse-fer a été préparé. Cet exemple comparatif diffère de l’Exemple 2 en ce que la réaction hydrothermale n’a pas été réalisée à l’étape 9. Le processus spécifique est comme suit.
Étape 1. Du chlorure ferreux et du chlorure de manganèse ont été dissous dans de l’eau désionisée selon un rapport molaire du fer sur le manganèse de 1 : 1, puis de l’acide ascorbique a été ajouté pour préparer une solution mixte de sels dans laquelle une concentration totale d’ions métalliques de fer et de manganèse était de 1,0 mol/L. Dans la solution mixte de sels, la concentration d’acide ascorbique était de 0,02 mol/L.
La est un ordinogramme montrant une succession d’étapes d’un exemple de procédé selon l’invention.
La représente, de manière schématique et partielle, une particule cœur-écorce utilisable dans le cadre de l’invention.
La fournit des clichés obtenus par microscopie électronique à transmission des particules avant et après formation de l’écorce.
La représente, de manière schématique et partielle, une variante de particule cœur-écorce utilisable dans le cadre de l’invention.
Un exemple de procédé de fabrication d’une pièce en matériau CMC selon l’invention va maintenant être décrit en lien avec l’ordinogramme de la .
Une première étape S10 du procédé peut consister à former la structure fibreuse par mise en œuvre d’une ou plusieurs opérations textiles, comme un tissage tridimensionnel. La structure fibreuse peut être formée de fils céramiques, par exemple de fils en carbure de silicium. La structure fibreuse peut constituer le renfort fibreux de la pièce en matériau composite à obtenir. Des exemples de fils en carbure de silicium utilisables peuvent être des fils « Nicalon », « Hi-Nicalon », « Hi-Nicalon-S » ou Tyranno SA3 de la société UBE Industries. Les fils céramiques de la structure fibreuse peuvent présenter une teneur en oxygène inférieure ou égale à 1% en pourcentage atomique. Les fils « Hi-Nicalon-S », par exemple, présentent une telle caractéristique. Par « tissage tridimensionnel » ou « tissage 3D », il faut comprendre un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de chaine lient des fils de trame sur plusieurs couches de trame. Une inversion des rôles entre chaine et trame est possible dans le présent texte et doit être considérée comme couverte aussi par les revendications. La structure fibreuse peut par exemple présenter une armure interlock. Par « armure ou tissu interlock », il faut comprendre une armure de tissage 3D dont chaque couche de fils de chaîne lie plusieurs couches de fils de trame avec tous les fils de la même colonne de chaîne ayant le même mouvement dans le plan de l’armure. Il est aussi possible de partir de textures fibreuses telles que des tissus bidimensionnels ou des nappes unidirectionnelles, et d’obtenir la structure fibreuse par drapage de telles textures fibreuses sur une forme. Ces textures peuvent éventuellement être liées entre elles par exemple par couture ou implantation de fils pour former la structure fibreuse.
Dans une étape S20, on peut former une interphase de défragilisation par infiltration chimique en phase vapeur (« Chemical Vapor Infiltration ») sur les fils de la structure fibreuse. La structure fibreuse peut être positionnée dans un outillage de conformation permettant de la mettre à la forme de la pièce à obtenir durant le dépôt de l’interphase. L’épaisseur de l’interphase peut par exemple être comprise entre 10 nm et 1000 nm, et par exemple entre 200 nm et 500 nm. Après formation de l’interphase, la structure fibreuse reste poreuse, la porosité accessible initiale n’étant comblée que pour une partie minoritaire par l’interphase. L’interphase peut être monocouche ou multicouches. L’interphase peut comporter au moins une couche de carbone pyrolytique (PyC), de nitrure de bore (BN), de nitrure de bore dopé au silicium (BN(Si), avec du silicium en une proportion massique comprise entre 5% et 40%, le complément étant du nitrure de bore) ou de carbone dopé au bore (BC, avec du bore en une proportion atomique comprise entre 5% et 20%, le complément étant du carbone). L’interphase a ici une fonction de défragilisation du matériau composite qui favorise la déviation de fissures éventuelles parvenant à l’interphase après s’être propagées dans la matrice, empêchant ou retardant la rupture de fibres par de telles fissures. En variante, on notera qu’il est possible de former l’interphase sur les fils avant la formation de la structure fibreuse, c’est-à-dire avant mise en œuvre de l’étape S10.
Il est ensuite réalisé une étape S30 de formation d’un dépôt de carbure de silicium. Cette étape S30 peut être séparée en deux phases. Lors de la première phase, la structure fibreuse est toujours dans l’outillage de conformation et une couche de consolidation de carbure de silicium est déposée sur l’interphase et le renfort fibreux. La couche de consolidation peut être déposée au contact de l’interphase. Cette couche a une épaisseur suffisante pour lier suffisamment les fibres de sorte que la structure conserve sa forme sans assistance de l’outillage de maintien. Cette couche apporte une protection à l’interphase vis-à-vis de l’oxydation et peut être formée par infiltration chimique en phase vapeur de manière connue en soi, par exemple à partir d’une phase gazeuse comprenant du méthyltrichlorosilane (MTS) et de l’hydrogène (H 2 ). L’épaisseur de la couche de consolidation peut être supérieure ou égale à 0,1 µm, par exemple comprise entre 0,1 µm et 5 µm. Lors de la deuxième phase, la structure fibreuse consolidée et mise à la forme de la pièce à obtenir peut être retirée de l’outillage et la formation de la matrice de pré-densification peut être formée en déposant une couche de carbure de silicium. Cette couche peut être déposée au contact de la couche de consolidation. L’épaisseur de cette couche peut être supérieure à l’épaisseur de la couche de consolidation. Cette couche de carbure de silicium apporte une large contribution de performance mécanique au matériau composite et apporte une protection vis-à-vis du silicium fondu mis en œuvre lors de l’infiltration ultérieure. L’épaisseur de cette couche peut être supérieure ou égale à 1 µm, par exemple comprise entre 1 µm et 20 µm. Comme pour la couche de consolidation, la couche de la matrice de pré-densification peut être formée par infiltration chimique en phase vapeur de manière connue en soi. Selon une variante non illustrée, la couche de consolidation pourrait être omise et l’on pourrait directement former la matrice de pré-densification sur l’interphase.
Le taux volumique de porosité résiduelle de la structure fibreuse pré-densifiée obtenue suite à l’étape S30 peut être compris entre 20% et 40%, par exemple compris entre 30% et 35%.