INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par ailleurs, le processeur peut modifier la température et/ou la pression au sein du générateur de vapeur 21, et plus précisément de la cuve 210, typiquement en pilotant le comportement de la résistance électrique chauffante. Le processeur peut également avantageusement piloter différents paramètres d’alimentation de l’accessoire de diffusion de vapeur 3, 4, 5 par la base de diffusion de vapeur 2 et notamment le débit de vapeur, la vitesse d’écoulement de vapeur et/ou l’alimentation en courant électrique de l’accessoire de diffusion de vapeur 3, 4, 5. La régulation du courant électrique d’alimentation de l’accessoire de diffusion de vapeur 3, 4, 5 peut notamment être utile lorsque l’accessoire de diffusion de vapeur est un accessoire pour le repassage, typiquement est un fer à repasser 3, car cette alimentation en courant électrique pilote la température de la semelle 65 chauffante du fer à repasser 3, lequel peut, à cet égard, être équipé d’un thermostat, mais aussi lorsque l’accessoire de diffusion de vapeur est un accessoire de défroissage 5 qui peut, également, avantageusement comprendre un élément chauffant fonctionnant à l’énergie électrique. Dès lors, le processeur est en mesure de piloter la température de la semelle 65 chauffante, en tenant notamment compte des effets d’inertie thermique. Le processeur peut modifier la température au sein du générateur de vapeur 21 selon une séquence temporelle comprenant des paliers de température, et ce afin d’éviter que des débits trop importants de vapeur ne soient brusquement diffusés vers l’accessoire de diffusion de vapeur 3, 4, 5. Du reste, en modifiant la température au sein du générateur de vapeur 21, le processeur est configuré pour modifier le débit de vapeur à diffuser depuis la base de diffusion de vapeur 2 vers l’accessoire de diffusion de vapeur 3, 4, 5.
De façon optionnelle, l’étape E2 d’enregistrement des ondes sismiques peut être suivie d’une étape comportant un ou plusieurs prétraitements des ondes sismiques enregistrées par le ou les capteurs 16.
Ces prétraitements peuvent être de divers types et peuvent inclure des opérations de normalisation, de débruitage et de filtrage en fréquence.
Dans l’exemple non limitatif décrit ici d’une voie ferrée, lors de l’opération de débruitage des ondes sismiques enregistrées, on enlève le bruit principal environnant du bruit sismique produit par les trains 14. Ce bruit principal environnant est un bruit électrique lié aux caténaires dont on connaît les caractéristiques. On obtient ainsi un signal sismique avec un rapport signal sur bruit amélioré.
Lors de l’opération de filtrage en fréquence, on filtre le signal dans une bande de fréquences prédéterminée qui correspond à la fois à la bande d’émission estimée du train 14 considéré et à la bande de fréquences d’intérêt, laquelle dépend de la profondeur d’intérêt de l’investigation du sous-sol sous la zone cible.
En outre, entre l’opération de débruitage et l’opération de filtrage en fréquence, de façon optionnelle, on peut effectuer une opération de blanchiment spectral.
L’opération de blanchiment spectral, appelé aussi égalisation spectrale, technique connue en soi, consiste à pondérer toutes les composantes fréquentielles du signal de telle façon qu’elles aient toutes la même représentation énergétique.
D’autres types de prétraitements peuvent être appliqués.
Quels qu’ils soient, ces prétraitements sont appliqués avant l’étape E4 de reconstruction décrite plus loin.
A la suite des étapes E1 de placement de capteurs et E2 d’enregistrement d’ondes sismiques, une étape E3 est effectuée, consistant, pour chaque source primaire, à décomposer le signal sismique primaire engendré par cette source primaire en une somme de plusieurs signaux sismiques secondaires engendrés par chacun des éléments transversaux situés dans la zone cible. Cette décomposition est détaillée par la formule mathématique 1 donnée plus haut.
Lors d’une étape additionnelle optionnelle, le nombre de colonnes de la matrice M, qui correspond au nombre d’éléments transversaux considérés, ici les traverses 12, peut être maximisé, de façon à augmenter la précision de l’image du sous-sol obtenue à l’étape E5 décrite plus loin.
La somme de signaux sismiques secondaires peut se limiter aux signaux secondaires engendrés par les éléments transversaux situés à une distance l des capteurs 16 inférieure à 200 m, voire 100 m selon la densité des éléments transversaux. Des exemples nullement limitatifs de distances l et L sont représentés sur la .
A l’issue des étapes E1 à E3 et des éventuels prétraitements appliqués, une étape E4 est effectuée, qui consiste à reconstruire par déconvolution un ensemble de sismogrammes de la zone cible, où chaque sismogramme correspond à une trace, à partir des signaux sismiques secondaires, comme décrit plus haut en lien avec les formules mathématiques 2 à 7.
A l’issue de l’étape E4 de reconstruction, une étape E5 est effectuée, consistant à engendrer une image du sous-sol sous la zone cible à partir de l’ensemble de sismogrammes reconstruit précédemment.
Lors de cette étape E5 de génération d’une image, les traitements diffèrent selon le type d’ondes sismiques enregistrées à l’étape E2. En effet, on peut enregistrer, soit des ondes de surface, soit des ondes réfractées.
Dans un mode de réalisation où à l’étape E2, on enregistre des ondes sismiques de surface, on effectue les opérations suivantes pour obtenir à l’étape E5 une image du sous-sol sous la zone cible.
On détermine tout d’abord des courbes de dispersion des ondes de surface dans les signaux reconstruits des sismogrammes, dans un bande de fréquences prédéterminée. A titre d’exemple non limitatif, cette bande de fréquences peut être la bande de 1 à 100 Hz.
Dans un mode particulier de réalisation r = 1 pour toutes les trappes.
Au cours d’une étape T26, le procédé de génération obtient la trappe TR(w) pour le motif w, avec TR(w) = {s, r, T}. On note que r n’a pas besoin d’être secret.
Dans le mode de réalisation décrit ici, le procédé de génération de trappe est mis en œuvre par le dispositif de déchiffrement RX.
Dans le mode de réalisation décrit ici, le dispositif de déchiffrement RX envoie la trappe TR(w) au dispositif DD de détection de présence d’un motif.
La représente les principales étapes D22 à D32 d’un procédé de détection de présence d’un motif conforme à un mode particulier de réalisation.
Le procédé de détection de présence d’un motif permet de tester si le motif w = w[1], w[2], …, w[v] correspond à v éléments des données m en clair qui ont été chiffrées pour générer le chiffré C = {E k , C i }, k étant compris entre 1 et t, i étant compris entre 1 et u.
Ce procédé utilise : - l’alphabet S ; - l’entier t - la taille u de la chaîne de caractères en clair avant chiffrement - la longueur v du motif w - le chiffré C = {E k , C i } ; - la trappe TR(w) = {s, r, T} associée à ce motif w ; et - la fonction H.
Dans le mode de réalisation décrit ici, ce procédé de détection comporte les étapes D22 à D32 suivantes.
Au cours d’une étape D22, le procédé de détection calcule un élément Q = C 1 ^r 1 *…*C v ^r v avec : - r i =0 si w[i] est le caractère spécial « * » et - r i = r sinon.
Au cours d’une étape D24, le procédé de détection calcule un élément D = Q^(1/T).
Au cours d’une étape D26, le procédé de détection calcule H(D).
Au cours d’une étape D28, le procédé de détection compare H(D) avec E s , s étant le premier élément de la trappe TR(w) et E s , l’élément de rang s du chiffré C.
Si H(D) = E s , le procédé de détection détermine ou détecte (étape D30) que les données m, chiffrées en C, comportent le motif w. Sinon le procédé de détection détermine (étape D32) que les données m, chiffrées en C, ne comportent pas le motif w. Cette détection est effectuée sans déchiffrer le chiffré C.
Nous apportons ci-après la preuve de la validité du chiffrement présenté ci-avant.
Si un motif w = w[1],…,w[v] est présent dans des données m = m[1],…,m[u], alors w[i] = m[i] pour tout i entre 1 et v tel que w[i] est différent du caractère spécial « * ».
Désignons par J l’ensemble de tels i.
Lorsque la structure 100 est utilisée comme base d'un système ou d'un dispositif électronique, des composants électroniques sont formées dans et sur la couche 102. Des niveaux de métallisations peuvent, en outre, être formés sur la couche 102. Des exemples de niveaux de métallisations sont décrits en relation avec les figures 29 à 31.
La comprend deux vues (A) et (B) illustrant un premier type de transistor 200 formé dans une structure comprenant du Nitrure de Gallium. La vue (A) représente un schéma électrique du transistor 200, et la vue (B) représente une vue en coupe d'une structure 250 formant le transistor 200.
Le transistor 200 est un transistor à électron à haute mobilité (High Electron Mobility Transistor, HEMT), aussi appelé transistor à effet de champ à dopage modulé (modulated-doping field effect transistor, MODFET). Ci-après un transistor à élection à haute mobilité est appelé transistor HEMT.
Un transistor HEMT, comme le transistor 200, comprend, une borne de grille, notée G en , une borne de source, notée S en , et une borne de drain, notée D en .
De plus, le transistor 200 est un transistor HEMT à mode de déplétion (depletion mode), appelé ci-après transistor HEMT de type d-mode, ou transistor d-mode. Selon une autre appellation, le transistor 200 est un transistor HEMT de type normalement ON (normally-ON), ou transistor HEMT normalement ON, ou transistor normalement ON. Le schéma électrique du transistor 200 présenté en vue (A) est le schéma électrique qui sera utilisé dans toutes les figures suivantes pour représenter un transistor d-mode ou normalement ON.
Le générateur de gaz 6 peut être fixé dans le piston 5 par un montage en force. Le générateur de gaz 6 peut être fixé dans le piston 5 aux moyens d’éléments tiers, par exemple au moyen d’une ou de plusieurs goupilles élastiques.
Comme dans l’exemple illustré sur les figures 1 et 2, le générateur de gaz 6 peut comprendre un initiateur 62 permettant d’initier la combustion du chargement pyrotechnique 61. L’initiation du dispositif d’allumage conduit à la combustion du chargement pyrotechnique et à la libération des gaz issus de la combustion.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le fond de la chambre de mise sous pression peut comprendre un ou plusieurs connecteurs. Lorsque l’extincteur d’incendie est inactivé, l’initiateur est relié audit connecteur par des fils souples aptes à transmettre un signal d’enclenchement envoyé par le ou les connecteurs à l’initiateur, lesdits fils souples étant configurés pour se rompre lors du déplacement du piston. Dans ce mode de réalisation, lorsque l’extincteur d’incendie est activé par l’envoi d’un signal d’enclenchement à l’initiateur par le biais des fils souples, le déplacement du piston à l’opposé du fond de la chambre de mise sous pression provoque la rupture des fils souples qui connectaient l’initiateur au fond de la chambre de mise sous pression.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, illustré sur les figures 1 et 2, l’initiateur 62 comprend une ou plusieurs pattes 63, appelées « pinoches », s’étendant vers le fond 2b de la chambre de mise sous pression 3. Dans ce mode de réalisation, le fond 2b de la chambre de mise sous pression 3 comprend une interface, les pattes 63 de l’initiateur 62 étant configurées pour pouvoir être branchées à la dite interface lorsque l’extincteur d’incendie 1 est inactivé. Dans ce mode de réalisation, lorsque l’extincteur d’incendie 1 est activé par l’envoi d’un signal d’enclenchement à l’initiateur 62 par le biais des pattes 63 de l’initiateur 62, et que le piston 5 se déplace à l’opposé du fond 2b de la chambre de mise sous pression 3, les pattes 63 de l’initiateur 62 sont libérées de l’interface par simple translation.
L’enclenchement du générateur de gaz 6, ou plus précisément de l’initiateur 62, peut être réalisé par un courant électrique. L’enclenchement du générateur de gaz 6 peut être commandé de manière automatique par l’ordinateur de bord de l’avion. L’enclenchement du générateur de gaz 6 peut être enclenché manuellement par le pilote depuis la cabine de pilotage de l’avion.
Lorsque l’extincteur d’incendie 1 est inactivé, la chambre de mise sous pression 3 présente un volume non nul renfermant un volume de gaz isolant thermiquement le générateur de gaz 6. De l’air est de préférence présent dans la chambre de mise sous pression 3. En effet, la présence d’air dans la chambre de mise sous pression 3 permet une bonne isolation thermique du générateur de gaz 6 présent dans le piston 5. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si la chambre de mise sous pression 3 a été remplie par un autre gaz que de l’air présentant une conductivité thermique inférieure.
Le volume de la chambre de mise sous pression 3 lorsque l’extincteur 1 est inactivé est déterminé de sorte à obtenir une pression maîtrisée lors du déclenchement du générateur de gaz 6, afin d’assurer un déclenchement satisfaisant dudit générateur de gaz 6.
La distance d 3 entre la première paroi de fond 2b du corps 2 et le générateur de gaz 6, c’est-à-dire la distance entre le générateur de gaz et la paroi de la chambre de mise sous pression 3 opposée au générateur de gaz, peut être supérieure ou égale à 0,1 mm même lorsque l’extincteur d’incendie 1 est inactivé. Cette distance d 3 est mesurée le long de l’axe de déplacement du piston ou de l’axe longitudinal X. Ainsi, la dimension minimale de la chambre de mise sous pression 3 suivant la direction longitudinale X peut être supérieure ou égale à 0,1 mm, même lorsque l’extincteur d’incendie 1 est inactivé. On s’assure ainsi qu’il y ait une épaisseur d’air ou de gaz isolant suffisamment importante sur le côté du générateur de gaz 6 pour améliorer l’isolation dudit générateur de gaz 6. La distance entre le générateur de gaz et une paroi de la chambre de mise sous pression est mesurée en ignorant la présence de fils souples ou de pattes assurant la connexion entre le générateur de gaz et la ou les parois de la chambre de mise sous pression.
Un agent d’extinction est présent dans la chambre de stockage 4. L’agent d’extinction peut être présent à l’état liquide. L’agent d’extinction peut être présent à l’état gazeux. L’agent d’extinction peut être du FK-5-1-12 ou du Novec™ 1230. Par exemple, le Novec™ 1230 permet d’abaisser la température du feu en environnement moteur en se vaporisant à la sortie de l’extincteur et permet d’abaisser le taux d’oxygène. Le Novec™ 1230 présente en outre l’avantage d’être diélectrique et de ne pas laisser de résidus.
Selon un mode particulier de réalisation de l’invention illustré sur les figures 1 et 2, le piston 5 comprend une portion en saillie 52a. La portion en saillie 52a est présente sur la deuxième face 52 du piston. La portion en saillie 52a s’étend dans la chambre de stockage 4. La portion en saillie 52a du piston 5 est entourée par l’agent d’extinction présent dans la chambre de stockage 4. Le logement 50 d’isolation thermique est présent au moins en partie dans la portion en saillie 52a. Ainsi, le générateur de gaz 6 est entouré par l’agent d’extinction présent dans la chambre de stockage 4. Le générateur de gaz 6 est présent au moins en partie dans la portion en saillie 52a. Le générateur de gaz 6 peut être majoritairement, voire intégralement, présent dans la portion en saillie 52a du piston 5. Le générateur de gaz 6 peut être logé dans l’épaisseur du piston 5, par exemple sans créer de surépaisseur, comme illustré sur les figures 1 et 2. Le générateur de gaz 6 est ainsi isolé d’un côté par l’air ou les gaz présents dans la chambre de mise sous pression 3, et isolé sur les autres côtés par l’agent d’extinction présent dans la chambre de stockage 4. La portion en saillie 52a peut présenter une section circulaire, une section oblongue ou de révolution. La forme de la portion en saillie 52a est adaptée aux dimensions du logement 50 d’isolation thermique. Les dimensions du logement 50 d’isolation thermique sont de préférence adaptées de sorte à retirer le plus de matière possible dans le piston 5, afin d’obtenir un extincteur de masse réduite.
Dans l’exemple illustré sur les figures 1 et 2, la portion en saillie 52a du piston 5 est formée en réalisant une gorge 52b sur la deuxième face 52 du piston 5, ladite gorge 52b entourant le générateur de gaz 6. Cette forme évidée du piston 5 permet avantageusement de l’alléger. La gorge 52b débouche dans la chambre de stockage 4. De l’agent d’extinction est présent dans la gorge 52b lorsque l’extincteur 1 est inactif. La gorge 52b ne débouche pas dans la chambre de mise sous pression 3. De préférence, la gorge 52b est formée de sorte à réaliser une portion en saillie secondaire 52c du piston 5 autour de ladite gorge 52b, la portion en saillie secondaire 52c du piston 5 étant en contact avec la paroi latérale 2a du corps 2. On conserve ainsi une surface de contact importante entre le piston 5 et le corps 2, malgré la présence de la gorge 52b, ce qui permet d’avoir une longueur de guidage suffisante pour éviter l’arc-boutement du piston 5 dans le corps 2. Comme dans l’exemple illustré sur les figures 1 et 2, le dispositif d’étanchéité 55 est donc de préférence disposé entre la portion en saillie secondaire 52c du piston 5 et la paroi latérale 2a du corps 2.
Le piston 5 est configuré pour communiquer à l’agent d’extinction présent dans la chambre de stockage 4 la pression imposée par le gaz généré par le générateur de gaz 6 dans la chambre de mise sous pression 3. La direction d’application de la pression par le piston 5 sur l’agent d’extinction à éjecter est sensiblement parallèle à l’axe longitudinal X du corps 2. Le piston 5 est configuré pour ne pas être rompu sous l’effet de la pression imposée par le gaz généré par le générateur de gaz 6 dans la chambre de mise sous pression 3. Le générateur de gaz 6 peut être configuré de sorte à imposer à l’agent d’extinction une pression minimale supérieure ou égale à 15 bar à froid, c’est-à-dire lors de l’activation de l’extincteur 1. Le générateur de gaz 6 peut être configuré de sorte à imposer à l’agent d’extinction une pression maximale inférieure ou égale à 100 bar à chaud, c’est-à-dire après l’activation de l’extincteur 1. Il va des connaissances générales de l’homme du métier de concevoir un générateur de gaz permettant l’application des valeurs de pression maximale et minimale souhaitée.
L’extincteur 1 peut en outre comprendre un obturateur 11 obturant de manière étanche l’orifice de sortie 10 et configuré pour permettre la sortie de l’agent d’extinction à l’extérieur du corps 2 lorsque la pression dans la chambre de stockage 4 dépasse une valeur prédéfinie. En d’autres termes, l’obturateur 11 est configuré pour empêcher, lorsqu’il est dans une première configuration, la sortie de l’agent d’extinction à l’extérieur du corps 2. L’obturateur 11 est en outre configuré pour passer dans une deuxième configuration lorsque la pression dans la chambre de stockage 4 dépasse une valeur prédéfinie, cette deuxième configuration de l’obturateur 11 autorisant la sortie de l’agent d’extinction à l’extérieur du corps 2. L’obturateur 11 peut, par exemple, être sous la forme d’une membrane configurée pour céder lorsque la pression dans la chambre de stockage 4 dépasse une valeur prédéfinie. Dans ce cas, l’obturateur 11 peut, par exemple, être une membrane en aluminium ou en alliage de type Inconel®.
Le procédé de distribution de l’agent d’extinction va à présent être décrit en lien avec la . Le générateur de gaz 6 est tout d’abord actionné afin de mettre sous pression la chambre de mise sous pression 3. Cette surpression créée dans la chambre de mise sous pression 3 est transmise par le piston 5 à l’agent d’extinction présent dans la chambre de stockage 4. Une fois une valeur prédéfinie atteinte pour la pression dans la chambre de stockage 4, l’obturateur 11 passe dans une deuxième configuration permettant la sortie de l’agent d’extinction à l’extérieur du corps 2 au travers de l’orifice de sortie 10. Comme illustré sur la , le piston 5 est mis en mouvement vers la deuxième paroi de fond 2c afin de provoquer la distribution de l’agent d’extinction. Le piston 5 est alors mis en mouvement selon l’axe longitudinal X. L’agent d’extinction peut être distribué à l’extérieur de l’extincteur 1.
Durant la distribution de l’agent d’extinction, le volume de la chambre de mise sous pression 3 augmente et le volume de la chambre de stockage 4 diminue. La somme du volume de la chambre de mise sous pression 3 et du volume de la chambre de stockage 4 est constante durant la distribution de l’agent d’extinction. Le piston 5 est configuré pour se déplacer sans se déformer lors de la distribution de l’agent d’extinction. La première face 51 du piston 5 subit la pression du gaz généré, cette pression est communiquée à la deuxième face 52 du piston 5 afin de permettre la distribution de l’agent d’extinction l’extérieur du corps 2. Dans l’exemple illustré sur les figures 1 et 2, le piston 5 provoque, lors de son déplacement, la distribution de l’agent d’extinction à l’extérieur du corps 2 à la manière d’une seringue.
L’extincteur d’incendie 1 est particulièrement intéressant pour l’extinction d’incendie dans un moteur d’aéronef.
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du côté avant, une partie gauche d’une traverse de l’ensemble structurel de la , équipée d’une deuxième pièce, elle-même équipée d’une troisième pièce, et
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du côté avant, une pièce de renfort de l’ensemble structurel de la .
Description détaillée de l’invention L’invention a notamment pour but de proposer un ensemble structurel ES à déformation programmée et destiné à faire partie d’une structure SV d’un véhicule automobile VA.
Dans ce qui suit, on considère, à titre d’exemple non limitatif, que le véhicule automobile VA est une voiture. Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de véhicule automobile. Elle concerne en effet tout véhicule automobile comprenant une structure comportant un plancher ayant une zone sur laquelle peut être installé transversalement un ensemble structurel devant être solidarisé fixement à deux longerons latéraux.
Sur les figures 1 à 9 la direction X est la direction longitudinale du véhicule (automobile) VA, laquelle est sensiblement parallèle aux côtés latéraux (ou longitudinaux) comportant les portières latérales, la direction Y est la direction transversale du véhicule VA, laquelle est perpendiculaire à la direction longitudinale X, et la direction Z est la direction verticale du véhicule VA, laquelle est perpendiculaire aux directions longitudinale X et transversale Y.
Par ailleurs, dans ce qui précède et ce qui suit la notion « d’avant » est définie par rapport à l’extrémité avant du véhicule VA, et la notion « d’arrière » est définie par rapport à l’extrémité arrière du véhicule VA (opposée à l’extrémité avant). Par conséquent, la partie avant d’un élément est (destinée à être) orientée vers l’extrémité avant du véhicule VA, tandis que la partie arrière de cet élément est (destinée à être) orientée vers l’extrémité arrière du véhicule VA.
On a schématiquement illustré sur la une partie d’un exemple de structure SV d’un véhicule (automobile) VA, comportant un exemple de réalisation d’un ensemble structurel ES selon l’invention. Bien que cela n’apparaisse que partiellement sur la , la structure SV comprend notamment un plancher PV ayant des côtés longitudinaux droit et gauche solidarisés respectivement à deux longerons latéraux LV, droit et gauche, et comportant une zone ZP sur laquelle est installé transversalement (suivant la direction transversale Y) un ensemble structurel ES au-dessus duquel est destinée à être installée au moins une assise (par exemple d’une banquette arrière dans le cas d’une voiture).
On notera que dans l’exemple illustré non limitativement sur la le véhicule VA comprend aussi un ensemble de batterie rechargeable EB installé sous la zone ZP du plancher PV (et donc sous l’ensemble structurel ES) entre les longerons latéraux LV (droit et gauche). Mais cela n’est pas obligatoire, car l’invention s’applique également lorsque le véhicule VA est dépourvu d’ensemble de batterie rechargeable EB.