INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière préférée, les portions de liaison respectivement de la première pièce et de la deuxième pièce sont localisées à distance de l’élément de support.
Une telle caractéristique permet une meilleure liaison mécanique entre les deux pièces, en limitant les risques de frottement ou de coincement. En effet, on évite ainsi la présence de résidus de matériaux au niveau de la liaison mécanique entre la première pièce et la deuxième pièce. De plus, la mise en place de l’élément de support à distance de la liaison mécanique permet une meilleure maîtrise des jeux entre les portions de liaison.
Ladite liaison mécanique peut être une liaison autorisant au moins une translation, par exemple une liaison glissière, et/ou au moins une rotation, par exemple une liaison pivot. Alors, la direction de ladite translation peut avantageusement être parallèle au sens de fabrication perpendiculaire au plateau de fabrication additive.
Les portions de liaison respectivement de la première pièce et de la deuxième pièce peuvent présenter avantageusement des arêtes arrondies. On limite ou évite ainsi la présence d’arêtes saillantes, de façon à améliorer le glissement entre les deux pièces.
Les portions de liaison respectivement de la première pièce et de la deuxième pièce peuvent présenter entre elles un jeu compris entre 0,15mm et 0,3mm. Une telle caractéristique permet d’améliorer la liaison mécanique entre la première et la deuxième pièce.
Lorsque la liaison mécanique entre la première pièce et la deuxième pièce autorise au moins une translation selon une direction, l’élément de support peut avantageusement s’étendre dans une direction perpendiculaire à la direction de la liaison mécanique. Une telle caractéristique permet de faciliter la séparation entre la première pièce et la deuxième pièce, par exemple par traction sur la deuxième pièce.
La première pièce et la deuxième pièce peuvent être chacune réalisée dans un matériau apte à résister à une température supérieure à au moins 180°C.
– la , une vue en perspective d’une attache de fixation à deux directions de réglage, et
– la , une vue en perspective d’un système d’ouverture/fermeture de porte avec deux attaches de fixation chacune avec deux directions de réglage.
La montre une vue éclatée d’un exemple selon l’invention de dispositif de blocage sécurisé 1 d’un système de réglage d’une attache de fixation 2 de porte. Cette attache de fixation est reliée par des vis 2e à un encadrement 7d (représenté en ) et comporte une tige 2b (représenté en ) ainsi qu’un support 2a sur lequel sont placées les vis 2e. La tige 2b est enfichée dans le manchon de réglage 3 selon un axe A et solidaire en translation de ce manchon de réglage 3 par une rondelle 2c et un écrou de serrage 2d. Le manchon de réglage 3 présente : - un corps cylindrique 3a avec filetage extérieur 3d (représenté en ) en vis-à-vis d’un filetage intérieur 2g du support 2a (représenté en ), et - une extrémité 3b de réglage dont la rotation entraine la translation du manchon de réglage 3. L’extrémité 3b de réglage présente une tête 3c en forme d’écrou dont la rotation par un outil de type clé à molette classique engage les filetages du corps cylindrique 3a et du support 2a. Cet engagement dans la liaison hélicoïdale des filetages transforme la rotation de la tête 3c en déplacement du manchon de réglage 3 dans le support 2a dans la direction de l’axe A.
De plus, le dispositif de blocage 1 comporte une rondelle cannelée 4 en translation le long de l’axe A de chaque manchon de réglage 3. Un ressort 6 en appui contre l’extrémité de réglage 3b du manchon de réglage 3 maintient alors la rondelle cannelée 4 au contact de la contre-cannelure 5. Cette contre-cannelure 5 est adaptée pour présenter une configuration géométrique – à savoir des moulures radiales 5a – complémentaire à la configuration de la rondelle cannelée 4 – formée par des stries radiales 4a – afin de réaliser leur emboitement.
La contre-cannelure 5 est également solidaire du support 2. En effet, pour maintenir le réglage de l’attache de fixation 2, c’est-à-dire pour maintenir la longueur du manchon de réglage 3 engagée dans le support 2a, la contre-cannelure 5 réalise une référence de réglage et sa position angulaire autour de l’axe A reste constante. Pour y parvenir, la contre-cannelure 5 présente dans cet exemple deux oreilles 5b qui s’insèrent chacune dans une baie 5c usinée dans le support 2a. Le contact entre les oreilles 5b et les baies 5c est réalisé dans un plan adapté à bloquer la rotation de la contre-cannelure 5 par rapport au support 2a.
Alternativement au ressort, tout moyen de rappel tel qu’un ressort à lame, un système magnétique, électrique ou pneumatique peut être utilisé pour maintenir la rondelle cannelée dans la contre-cannelure. De plus des géométries de stries non radiales, des picots et de façon générale toute géométrie permettant d’emboiter la rondelle cannelée à la contre-cannelure peut être utilisée. Également, le blocage en translation du manchon par rapport à la tige peut être réalisé par tout moyen de blocage, comme par soudure ou avec un pion de blocage.
Les vues éclatées de la , qui est une vue simplifiée de la , et de la représentent le manchon de réglage 3, la rondelle cannelée 4 et la contre-cannelure 5. Le support 2a avec la tige 2b est également visible dans la .
Dans ces figures 2 et 3, le corps cylindrique 3a du manchon de réglage 3 est détaillé. Celui-ci comporte une extrémité de réglage 3b, une section intermédiaire 3e avec des rainures et une section distale 3f avec un filetage extérieur 3d. Dans cet exemple de réalisation, le manchon de réglage 3 est en matériau métallique, des sillons axiaux 3g et une rainure circonférentielle 3h étant usinées dans la section intermédiaire 3e. La rondelle cannelée 4 et la contre- cannelure 5 sont également en matériaux métalliques. Alternativement pour des applications autres que le blocage des attaches de fixation d’une porte d’aéronef, ces pièces peuvent être moulées en plastique ou réalisés en matériaux composites.
La rondelle cannelée 4 présente deux faces : - une face 4b avec les stries 4a en vis-à-vis de la face 5d de la contre-cannelure 5, cette face 5b portant les moulures radiales 5a géométriquement complémentaires des stries 4a, et - une face 4c réalisant une surface d’appui 4d du ressort de compression 6 et comportant une collerette de traction 4e.
En outre, la montre des vues des faces 4b et 4c de la rondelle cannelée 4. La face 4c comporte en particulier la collerette de traction 4e qui permet de tirer sur la rondelle cannelée 4 pour la séparer de la contre-cannelure 5. Certaines stries de la face 4b s’étendent vers le centre de la rondelle cannelée 4 et forment quatre ergots intérieurs 4f qui guident la rondelle cannelée 4 en translation le long du manchon de réglage 3. Alternativement, le nombre d’ergots et la géométrie de la collerette peuvent varier en fonction du niveau de contraintes exercées sur la rondelle cannelée.
Le manchon de réglage 3 positionné dans la rondelle cannelée 4 est représenté en . Sur cette figure, il apparaît que le corps 3a du manchon de réglage 3 comporte le long de son axe quatre sillons axiaux 3g, un ergot intérieur 4f de la rondelle cannelée 4 étant inséré dans chacun de ces sillons axiaux 3g. Ce montage rend alors cette rondelle apte à se déplacer en translation le long du manchon de réglage 3. De plus, ces ergots intérieurs 4f bloquent la rotation de la rondelle cannelée 4 par rapport au manchon de réglage 3.
La et la illustrent une vue respectivement en perspective et en coupe du dispositif de blocage sécurisé de réglage en position de blocage. Dans cette position, la rondelle cannelée 4 est emboitée et engagée dans la contre-cannelure 5. La rondelle cannelée 4 est également solidaire en rotation par rapport au manchon de réglage 3 et sécurisée par la poussée du ressort de compression 6 qui est en appui d’une part dans le creux 3i de la tête 3c du manchon de réglage 3 et d’autre part contre la face 4c de la rondelle cannelée 4. La contre-cannelure 5 est également encastrée dans le support 2a par les oreilles 5b qui s’insèrent dans le support 2a et bloquent la rotation de la contre-cannelure 5.
Dans la , la liaison entre le filetage extérieur 3d du manchon de réglage 3 et le filetage intérieur 2g du support 2a est représentée. Cette liaison permet de réaliser le réglage de l’attache de fixation 2 en convertissant la rotation de la tête 3c du manchon de réglage 3 en translation de ce manchon dans l’attache de fixation 2. Cette translation ajuste et règle la position de la tige 2b dans l’attache de fixation 2.
La coupe de la , qui est réalisée au niveau des sillons axiaux 3g et des ergots intérieurs 4f, montre que la rondelle cannelée 4 est mobile le long du manchon de réglage 3 par glissement des ergots intérieurs 4f dans les sillons axiaux 3g entre la position de blocage et une position libérée. Dans cette position libérée, la rondelle cannelée 4 est immobilisé à une distance « d » de la contre-cannelure 5, cette distance étant suffisante pour s’affranchir du contact entre la rondelle cannelée 4 et la contre-cannelure 5 tout en permettant la rotation du manchon de réglage 3 par rapport au support 2a. De plus, à cette distance « d » est positionnée la rainure circonférentielle 3h qui est adaptée à recevoir les ergots intérieurs 4f.
La et la représentent une vue respectivement en perspective et en coupe du dispositif de blocage sécurisé de réglage lorsque la rondelle cannelée 4 est en fin de translation le long des sillons axiaux 3g. La collerette de traction 4e est en butée sur la tête 3c du manchon de réglage 3 et les ergots intérieurs 4f entrent dans la rainure circonférentielle 3h. La rondelle cannelée 4 peut alors pivoter par rapport au manchon de réglage 3 par glissement et engagement des ergots intérieurs 4f dans la rainure circonférentielle 3h, comme illustré dans la et . Les ergots intérieurs 4f ne sont donc plus dans les sillons axiaux 3g et la rondelle cannelée 4 ne peut plus se déplacer le long du manchon de réglage 3. La rondelle cannelée 4 est alors maintenue dans la rainure circonférentielle 3h par l’action combinée du ressort de compression 6, qui pousse la rondelle cannelée 4 en direction de la contre-cannelure 5, et des ergots intérieurs 4f qui sont en butée dans la rainure circonférentielle 3h.
Il est toutefois possible que les nervures 125 s’arrêtent en amont du fond 121 du récipient 120, sans se rejoindre.
Le récipient comporte par exemple dix à vingt, et ici quatorze, nervures 125.
Des rainures et/ou nervures 125 d’environ 7 mm de large et d’environ 2 mm de hauteur ont permis d’obtenir de bons résultats suite à des tests menés par les inventeurs. Par ailleurs, un espacement des rainures et/ou nervures 125 d’environ 20 mm est particulièrement avantageux selon ces mêmes tests.
Plus précisément, ici le récipient 120 de forme intérieure sensiblement prismatique hexagonale comprend deux faces intérieures 124a principales, qui sont opposées l’une à l’autre, tel que cela est visible plus en détail à la .
Chacune des faces intérieures 124a principales possède une section sensiblement en forme de V, formant une rigole centrale 126 sur chaque face intérieure 124a principale. La rigole centrale 126 a pour effet de permettre une meilleure évacuation mais également réception des aliments, solides et/ou liquides, contenus dans le récipient 120 ou respectivement destiné à y être reçus.
Le récipient 120 comprend également deux faces intérieures 124b latérales, qui sont opposées l’une à l’autre.
Entre quatre et huit parmi les dix à vingt nervures 125 (ou rainures, selon le mode de réalisation choisi), et en particulier six nervures 125, sont disposées sur chacune des faces intérieures 124a principales.
En particulier, les nervures 125 (ou rainures, selon le mode de réalisation choisi) sur chacune des faces intérieures 124a principales sont disposées en nombre égal de part et d’autre de la rigole centrale 126. Ici, trois nervures 125 sont disposées de chaque côté de la rigole centrale 126.
Entre une et deux nervures 125 (ou rainures, selon le mode de réalisation choisi), et en particulier une nervure 125, sont disposées sur chacune des faces intérieures 124b latérales.
Comme cela est visible sur la , le récipient 120 est sensiblement symétrique par rapport à un plan passant par le centre de chacune des faces intérieures 124b latérales, et le fond 121 du récipient 120. Il est toutefois envisageable que le récipient 120 soit asymétrique, avec notamment des nervures 125 de faces intérieures 124 opposées qui sont agencées en alternance, ou en quinconce, les unes par rapport aux autres.
Tel que cela est illustré à la , les nervures 125 peuvent avoir une section sensiblement en forme de cloche ou encore de courbe de Gauss. Ainsi, la surface des nervures 125 est continue avec les faces intérieures 124, les nervures 125 présentant un congé au niveau de leur jonction avec une face intérieure 124.
Les sections des nervures 125 peuvent toutefois également prendre toute autre forme telle qu’une forme semi-ovale, une forme hémisphérique, etc.
De manière similaire, des rainures peuvent avoir des formes de section équivalente, c’est-à-dire « négative », aux sections de nervures 125 précitées, et sont pratiquées dans les faces intérieures 124.
De telles formes de rainures ou nervures sont particulièrement hygiéniques, car elles évitent que des résidus s’y incrustent, et sont ainsi plus facilement nettoyables.
En variante (non représentée), les éléments de relief peuvent être des éléments saillants tels que des picots, tétons, dômes, ou tout autre type de protubérance, ou encore des dépressions, par exemple de forme hémisphériques, coniques, etc. Ici également, les éléments de relief sont par exemple disposés sur au moins une face intérieure 124 entre l’ouverture 123 du récipient 120 et le fond 121 du récipient 120. Les éléments de relief peuvent être disposés selon une répartition uniforme ou non entre l’ouverture 123 du récipient 120 et le fond 121 du récipient 120.
Les éléments de relief, notamment les nervures 125, permettent d’éviter que des aliments contenus dans le récipient 120 ne se collent aux faces intérieures 124, ce qui empêcherait leur bon déversement dans un module de cuisson 110.
(1) De l’acétylacétonate de manganèse (n o CAS : 14024-58-9), de l’acétylacétonate de fer (n o CAS : 14024-18-1) et de l’acide phosphorique avec une concentration en masse de 85% ont été sélectionnés selon un rapport molaire du fer sur le manganèse de 0,25: 1 et (Fe+Mn): P de 1: 1.
Parmi ceux-ci, l’acétylacétonate de manganèse (n o CAS 14284-89-0) sélectionné dans les Exemples 1 à 3 était un manganèse trivalent, et l’acétylacétonate de manganèse (n o CAS 14024-58-9) sélectionné dans les Exemples Comparatifs 4 à 6 était du manganèse bivalent. Dans les exemples comparatifs 1 à 3, une co-précipitation en phase aqueuse a été effectuée. Pendant le processus de précipitation, à mesure que le pH de la solution mixte augmente, la quantité du matériau précipité augmente d’abord - reste inchangée - puis augmente - reste inchangée. C’est-à-dire que le pH pour le précipité de fer a été différent de celui pour le précipité de manganèse, de sorte que le phosphate de fer a été précipité en premier puis le phosphate de manganèse a été précipité.
Les produits obtenus dans les exemples et les exemples comparatifs ont été soumis à un ICP (spectromètre à plasma à couplage inductif) pour détecter le rapport molaire des éléments de fer, de manganèse sur le phosphore. Les résultats sont présentés dans le [Tableau 1]. Fe: Mn: P Exemple 1 1: 1: 2 Exemple 2 4: 1: 5 Exemple 3 1: 4: 5 Exemple Comparatif 1 1: 1: 1,66 Exemple Comparatif 2 4: 1: 4,66 Exemple Comparatif 3 1: 4: 3,66 Exemple Comparatif 4 1: 1: 1,67 Exemple Comparatif 5 4: 1: 4,67 Exemple Comparatif 6 1: 4: 3,67 Rapport molaire des éléments de fer, de manganèse sur le phosphore dans les produits
Les matériaux d’électrode positive de lithium phosphate de fer et manganèse obtenus dans les exemples et les exemples comparatifs, du noir d’acétylène comme agent conducteur et PVDF comme agent de liaison ont été mélangés selon un rapport massique de 8: 1: 1. Une certaine quantité de solvant organique NMP a été ajoutée. Le mélange a été agité et appliqué sur un film d’aluminium pour préparer une feuille d’électrode positive. L’électrode négative était une feuille de lithium métallique. Le séparateur était une membrane poreuse de polypropylène Celgard2400. Dans la solution électrolytique, le solvant était une solution composée d’EC, de DMC et d’EMC selon un rapport massique de 1: 1: 1, et le soluté était du LiPF 6 avec une concentration de 1,0 mol/L. Une pile bouton de type 2023 a été assemblée dans une boîte à gants. La pile a été soumise à une mesure de performances de cycle de charge-décharge. La capacité spécifique de décharge à 0,2 C et 1 C a été mesurée dans la plage de tension de coupure de 2,0 à 4,3 V. Les résultats de la mesure de performances électrochimiques sont présentés dans le [Tableau 2]. Capacité de décharge à 0,2 C mAh/g Capacité de décharge à 1 C mAh/g Taux de rétention de capacité à 1 C après 500 cycles Exemple 1 150,1 142,6 94,31% Exemple 2 149,8 142,4 94,22% Exemple 3 149,3 143,1 94,06% Exemple Comparatif 1 138,6 115,8 78,63% Exemple Comparatif 2 145,7 123,7 82,60% Exemple Comparatif 3 130,1 107,9 75,51% Exemple Comparatif 4 139,1 116,4 86,32% Exemple Comparatif 5 146,3 125,9 87,83% Exemple Comparatif 6 133,8 112,6 85,39% Résultats de mesure de performances électrochimiques
On peut voir d’après le [Tableau 2] que la capacité de décharge à 0,2 C du matériau d’électrode positive de lithium phosphate de fer et manganèse préparé par le procédé de la présente demande peut atteindre 149,3 mAh/g ou plus, la capacité de décharge à 1 C peut atteindre 142,4 mAh/g ou plus, et le taux de rétention de capacité à 1 C après 500 cycles peut atteindre 94,06% ou plus.
Les exemples décrits ci-dessus sont des modes de réalisation préférés de la présente invention, mais les modes de réalisation de la présente invention ne sont pas limités aux exemples décrits ci-dessus. Tous les autres changements, modifications, substitutions, combinaisons et simplifications doivent être des modes de remplacement équivalents et sont tous inclus dans le champ de protection de la présente invention.
Système de rallonge électrique de câble, kit de rallonge électrique de câble et procédé de montage. La présente invention concerne un système de rallonge électrique de câble. La présente invention concerne également un kit de rallonge électrique de câble et un procédé de montage.
Etat de la technique antérieure De nos jours, les câbles traditionnels sont épais et nécessitent des travaux importants pour le grand public lorsque celui-ci souhaite les cacher, par exemple pour l’installation d’un téléviseur ou d’un luminaire. On connait comme solution technique à ce problème des goulottes ou des saignées électriques permettant de dissimuler les câbles.
D’autres possibilités existent mais impliquent soit de coûteux travaux, soit le besoin d’un professionnel ou alors donne un résultat inesthétique.
Par ailleurs, un ou plusieurs éléments des pompes à vide 3, 5 peuvent nécessiter d’être lubrifiés. À cet effet, le groupe de pompage 1 peut comporter au moins une pompe (non représentée), telle qu’une pompe à huile, pour forcer la circulation d’un lubrifiant liquide vers les éléments à lubrifier. Les éléments à lubrifier peuvent comporter par exemple au moins un palier 9a, 9b, 13a, 13b, au moins un engrenage 11, 15.
À titre d’exemple, la lubrification peut être réalisée par un dispositif de lubrification, notamment une pompe à huile 17, pouvant être externe, ou pouvant être interne au châssis du groupe de pompage 1.
La pompe à huile 17 peut être choisie parmi une pompe à huile volumétrique, une pompe centrifuge, une pompe à palettes, une pompe à ailettes. En fonctionnement, la pompe à huile 17 entraine la circulation du lubrifiant liquide vers des éléments à lubrifier, notamment via au moins un conduit de lubrification. À cet effet, au moins une arrivée de lubrifiant liquide 19 peut être prévue dans la fonderie du groupe de pompage 1.
Par ailleurs, il peut également être nécessaire de réguler thermiquement, notamment chauffer ou refroidir, un ou plusieurs éléments des pompes à vide 3, 5. Cette régulation thermique peut permettre d’éviter un dysfonctionnement, notamment en évitant de dépasser un seuil de température prédéfini au-delà duquel des espèces gazeuses pompées pourraient s’agglomérer dans l’une ou l’autre des pompes à vide 3, 5, et provoquer un grippage.
Cette fonction peut être réalisée au moyen d’au moins un dispositif de régulation thermique 21. Ce dispositif de régulation thermique 21 peut comprendre un circuit hydraulique, Un fluide caloporteur, tel que de l’eau, peut circuler dans ce circuit hydraulique. Le dispositif de régulation thermique 21 peut comprendre un ou plusieurs pavés thermiques parcourus par le circuit hydraulique et agencés en contact thermique avec au moins un élément du groupe de pompage 1.
En alternative ou en complément, un refroidissement par air peut être envisagé au moyen d’un ou plusieurs ventilateurs et/ou des ailettes de refroidissement.
Le carter commun 7 est interposé entre les deux pompes à vide 3, 5. Il est plus précisément interposé entre les stators 30, 50 des pompes à vide 3, 5. De façon similaire aux stators 30, 50, le carter commun 7 peut être réalisé en fonte.
Il reçoit au moins en partie les arbres 31,32, 51, 52 des rotors de chaque pompe à vide 3, 5. En particulier, des premières extrémités des arbres 31,32, 51, 52 des rotors peuvent être reçues dans ce carter commun 7.
En outre, le carter commun 7 peut intégrer au moins une canalisation 23, représentée de manière très schématique sur les figures. Une telle canalisation 23 permet de relier fluidiquement le refoulement de la deuxième pompe à vide 5 à l’aspiration de la première pompe à vide 3 primaire. Cette canalisation peut être réalisée au moins en partie dans la fonderie du carter commun 7. En alternative, la canalisation peut être externe au carter commun 7.
Le carter commun 7 permet de mutualiser une ou plusieurs fonctions pour le fonctionnement des pompes à vide. Autrement dit, un ou plusieurs éléments par exemple pour la motorisation, la synchronisation, la lubrification, la régulation thermique, peuvent être montés dans ce carter commun 7. Cette mutualisation permet de réduire l’encombrement du groupe de pompage 1.
Premier exemple de réalisation
Selon un premier exemple de réalisation schématisé sur la , les moteurs 33 et 53 sont agencés dans le carter commun 7. Chaque pompe à vide 3, 5, conserve son propre moteur 33, 53. Les arbres 31, 32, 51, 52 des rotors étant entrainés par un moteur 33, 53 distinct, les vitesses de rotation peuvent être différentes.
Cet agencement permet de réduire l’encombrement du groupe de pompage 1, notamment la hauteur lorsque les axes de rotation I, II sont verticaux, par rapport à une solution antérieure nécessitant de disposer chaque moteur à une extrémité du groupe de pompage 1, par exemple en bas pour la première pompe à vide 3 et en haut pour la deuxième pompe à vide 5, selon l’orientation de la .
De plus, concernant la première pompe à vide 3, la première paire de paliers 9a peut être montée à une première extrémité des arbres 31, 32 des rotors et la deuxième paire de paliers 9b peut être montée à une deuxième extrémité opposée des arbres 31, 32 des rotors.
De façon similaire, concernant la deuxième pompe à vide 5, la première paire de paliers 13a peut être montée à une première extrémité des arbres 51, 52 des rotors et la deuxième paire de paliers 13b peut être montée à une deuxième extrémité opposée des arbres 51, 52 des rotors.
Les premières paires de paliers 9a, 13a en bout d’arbres 31, 32, 51, 52 sont par exemple également agencées dans le carter commun 7.
Initialement, le joint d’étanchéité 50 est monté sur un des connecteurs mâle 20 ou femelle 12. Dans le mode de réalisation préféré de l’invention, le joint d’étanchéité 50 est monté à l’intérieur de la gorge annulaire du connecteur femelle 12, délimitée axialement par un épaulement périphérique interne formé dans la surface interne du connecteur femelle 12.