INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par mascara, on entend une composition destinée à être appliquée sur les cils ou sourcils. Il peut s’agir notamment d’une composition de maquillage des cils ou sourcils, d’une base de maquillage des cils dite « base coat », d’une composition à appliquer sur un mascara dite « top coat » ou encore d’une composition de traitement cosmétique des cils ou sourcils.
L’allongeur de chaine peut être aliphatique, araliphatique, aromatique et/ou cycloaliphatique. Il a avantageusement une masse molaire moyenne en nombre de 50 à 499 g/mol. La masse molaire moyenne en nombre peut être déterminée par GPC, de préférence selon la norme ISO 16014-1:2012. L’allongeur de chaine a de préférence deux groupes réactifs avec l’isocyanate (également appelés « groupes fonctionnels »). On peut utiliser un seul allongeur de chaine ou un mélange d’au moins deux allongeurs de chaine.
Avantageusement, un catalyseur est utilisé pour synthétiser le polyuréthane thermoplastique. Le catalyseur permet d’accélérer la réaction entre les groupes NCO du polyisocyanate et le composé réactif avec l’isocyanate (de préférence avec les groupes hydroxyles du composé réactif avec l’isocyanate) et avec l’allongeur de chaine.
De manière avantageuse, pour préparer le TPU, le polyisocyanate, le composé réactif avec l’isocyanate et l’allongeur de chaine sont mis en réaction, de préférence en présence d’un catalyseur, en des quantités telles que le ratio en équivalent des groupes NCO du polyisocyanate par rapport à la somme des groupes hydroxyles du composé réactif avec l’isocyanate et de l’allongeur de chaine est de 0,95:1 à 1,10:1, de préférence de 0,98:1 à 1,08:1, de préférence encore de 1:1 à 1,05:1. Le catalyseur est avantageusement présent en une quantité de 0,0001 à 0,1 parts en poids par 100 parts en poids des réactifs de synthèse du TPU.
Le TPU a de préférence une masse molaire moyenne en poids supérieure ou égale à 10000 g/mol, de préférence supérieure ou égale à 40000 g/mol et plus préférentiellement supérieure ou égale à 60000 g/mol. De préférence, la masse molaire moyenne en poids du TPU est inférieure ou égale à 80000 g/mol. Dans des modes de réalisation, la masse molaire moyenne en poids du TPU vaut de 10000 à 25000 g/mol, ou de 25000 à 40000 g/mol, ou de 40000 à 50000 g/mol, ou de 50000 à 60000 g/mol, ou de 60000 à 70000 g/mol, ou de 70000 à 80000 g/mol. Les masses molaires moyennes en poids peuvent être déterminées par chromatographie par perméation de gel (GPC).
La teneur en blocs rigides dans le TPU est de préférence inférieure ou égale à 90 % en poids et de préférence encore inférieure ou égale à 80 % en poids (par rapport au moins total du TPU). Plus avantageusement, la teneur en blocs rigides dans le TPU vaut de 30 à 60 % en poids (la quantité de blocs souples valant de 40 à 70 % en poids). Plus particulièrement, la teneur en blocs rigides dans le TPU peut valoir de 10 à 20 % en poids (la quantité de blocs souples valant de 80 à 90 % en poids), ou de 20 à 30 % en poids (la quantité de blocs souples valant de 70 à 80 % en poids), ou de 30 à 40 % en poids (la quantité de blocs souples valant de 60 à 70 % en poids), ou de 40 à 50 % en poids (la quantité de blocs souples valant de 50 à 60 % en poids), ou de 50 à 60 % en poids (la quantité de blocs souples valant de 40 à 50 % en poids), ou de 60 à 70 % en poids (la quantité de blocs souples valant de 30 à 40 % en poids), ou de 70 à 80 % en poids (la quantité de blocs souples valant de 20 à 30 % en poids), ou de 80 à 90 % en poids (la quantité de blocs souples valant de 10 à 20 % en poids). Ces quantités permettent d’obtenir une mousse ayant une plus faible densité, une plus grande souplesse et une meilleure résilience de rebondissement. La teneur en blocs rigides, exprimée en pourcentage, est définie de la manière suivante :
[(fraction massique de polyisocyanates + fraction massique d’allongeur de chaine) / (fraction massique de polyisocyanates + fraction massique d’allongeur de chaine + fraction massique de composés réactifs avec l’isocyanate)] x 100
Elle peut être mesurée en RMN du proton dans le DMSO D6, selon le protocole décrit dans l’article: « Reactivity of isocyanates with urethanes: Conditions for allophanate formation », Lapprand et al. , Polymer Degradation and Stability , Volume 90, N°2, 2005, 363-373.
Avantageusement, le TPU a un indice de fluidité à chaud (ou MFI pour « Melt Flow Index ») valant de 10 à 100 g/10 min, de préférence de 25 à 80 g/10 min, plus préférentiellement de 35 à 65 g/10 min. En particulier l’indice de fluidité à chaud du TPU peut être de 10 à 25 g/10 min, ou de 25 à 35 g/10 min, ou de 35 à 45 g/10 min, ou de 45 à 55 g/10 min, ou de 55 à 65 g/10 min, ou de 65 à 80 g/10 min, ou de 80 à 100 g/10 min. L’indice de fluidité à chaud est mesuré à 200°C sous une charge de 10 kg, selon la norme ASTM D1238.
Avantageusement, le TPU a une concentration en fonction OH de 0,002 meq/g à.0,6 meq/g, de préférence de 0,01 meq/g à 0,4 meq/g, de préférence encore de 0,03 meq/g à 0,2 meq/g. Dans des modes de réalisation, le TPU a une concentration en fonction OH de 0,002 à 0,005 meq/g, ou de 0,005 à 0,01 meq/g, ou de 0,01 à 0,02 meq/g, ou de 0,02 à 0,04 meq/g, ou de 0,04 à 0,06 meq/g, ou de 0,06 à 0,08 meq/g, ou de 0,08 à 0,1 meq/g, ou de 0,1 à 0,2 meq/g, ou de 0,2 à 0,3 meq/g, ou de 0,3 à 0,4 meq/g, ou de 0,4 à 0,5 meq/g, ou de 0,5 à 0,6 meq/g. La concentration en fonction OH peut être déterminée en RMN du proton dans le DMSO D6, selon le protocole décrit dans l’article ci-dessous : « Reactivity of isocyanates with urethanes: Conditions for allophanate formation », Lapprand et al. , Polymer Degradation and Stability , Volume 90, N°2, 2005, 363-373.
Les PEBA résultent de la polycondensation de blocs polyamides (blocs rigides ou durs) à extrémités réactives avec des blocs polyéthers (blocs souples ou mous) à extrémités réactives, telle que, entre autres, la polycondensation :
A titre d’exemples de diamines, on peut citer la tétraméthylène diamine, l’hexaméthylènediamine, la 1,10-décaméthylènediamine, la dodécaméthylènediamine, la triméthylhexaméthylène diamine, les isomères des bis-(4-aminocyclohexyl)-méthane (BACM), bis-(3-méthyl-4-aminocyclohexyl)méthane (BMACM), et 2-2-bis-(3-méthyl-4-aminocyclohexyl)-propane (BMACP), le para-amino-di-cyclo-hexyl-méthane (PACM), l’isophoronediamine (IPDA), la 2,6-bis-(aminométhyl)-norbornane (BAMN) et la pipérazine (Pip).
Avantageusement, des blocs polyamides PA 4.12, PA 4.14, PA 4.18, PA 6.10, PA 6.12, PA 6.14, PA 6.18, PA 9.12, PA 10.10, PA 10.12, PA 10.14 et/ou PA 10.18 sont utilisés. Dans la notation PA X.Y, X représente le nombre d’atomes de carbone issu des résidus de diamine, et Y représente le nombre d’atomes de carbone issu des résidus de diacide, de façon conventionnelle.
Avantageusement, les blocs polyamides du deuxième type sont des blocs de PA 10 (polydécanamide), PA 11 (polyundécanamide), de PA 12 (polydodécanamide) ou de PA 6 (polycaprolactame). Dans la notation PA X, X représente le nombre d’atomes de carbone issus des résidus d’aminoacide ou des résidus de lactame.
Dans ce cas, on prépare les blocs polyamide PA par polycondensation : de la ou des diamines aliphatiques linéaires ou aromatiques ayant X atomes de carbone ; du ou des diacides carboxyliques ayant Y atomes de carbone ; et du ou des comonomères {Z}, choisis parmi les lactames et les acides α,ω-aminocarboxyliques ayant Z atomes de carbone et les mélanges équimolaires d’au moins une diamine ayant X1 atomes de carbone et d’au moins un diacide carboxylique ayant Y1 atomes de carbones, (X1, Y1) étant différent de (X, Y), ledit ou lesdits comonomères {Z} étant introduits dans une proportion pondérale allant avantageusement jusqu’à 50 %, de préférence jusqu’à 20 %, encore plus avantageusement jusqu’à 10 % par rapport à l’ensemble des monomères précurseurs de polyamide ; en présence d’un limiteur de chaîne choisi parmi les diacides carboxyliques.
Selon une variante de ce troisième type, les blocs polyamides résultent de la condensation d'au moins deux acides α,ω-aminocarboxyliques ou d'au moins deux lactames ayant de 6 à 12 atomes de carbone ou d'un lactame et d'un acide aminocarboxylique n'ayant pas le même nombre d'atomes de carbone en présence éventuelle d'un limiteur de chaîne. A titre d'exemples d'acide α,ω-aminocarboxylique aliphatique, on peut citer les acides aminocaproïques, amino-7-heptanoïque, amino-10-décanoïque, amino-11-undécanoïque et amino-12-dodécanoïque. A titre d'exemples de lactame, on peut citer le caprolactame, l'oenantholactame et le lauryllactame. A titre d'exemples de diamines aliphatiques, on peut citer l’hexaméthylènediamine, la dodécaméthylènediamine et la triméthylhexaméthylène diamine. A titre d'exemples de diacides cycloaliphatiques, on peut citer l'acide 1,4-cyclohexyldicarboxylique. A titre d'exemples de diacides aliphatiques, on peut citer les acides butane-dioïque, adipique, azélaïque, subérique, sébacique, dodécanedicarboxylique, les polyoxyalkylènes α,ω-diacides et les acides gras dimérisés. Ces acides gras dimérisés correspondent au produit de la réaction de dimérisation d’acides gras (contenant généralement 18 atomes de carbone, souvent un mélange d’acide oléique et/ou linoléique) ; ils ont de préférence une teneur en dimère d'au moins 98% ; de préférence ils sont hydrogénés ; il s’agit de préférence d’un mélange comprenant de 0 à 15 % en poids de monoacides en C18, de 60 à 99 % en poids de diacides en C36, et de 0,2 à 35 % en poids de triacides ou polyacides en C54 ou plus ; il s’agit par exemple des produits commercialisés sous la marque "PRIPOL" par la société "CRODA", ou sous la marque EMPOL par la société BASF, ou sous la marque Radiacid par la société OLEON. A titre d'exemples de diacides aromatiques, on peut citer les acides téréphtalique (T) et isophtalique (I). A titre d'exemples de diamines cycloaliphatiques, on peut citer les isomères des bis-(4-aminocyclohexyl)-méthane (BACM), bis-(3-méthyl-4-aminocyclohexyl)méthane (BMACM) et 2-2-bis-(3-méthyl-4-aminocyclohexyl)-propane(BMACP), et le para-amino-di-cyclo-hexyl-méthane (PACM). Les autres diamines couramment utilisées peuvent être l'isophoronediamine (IPDA), la 2,6-bis-(aminométhyl)-norbornane (BAMN) et la pipérazine.
A titre d'exemples de blocs polyamides du troisième type, on peut citer les suivants : le PA 6.6/6, où 6.6 désigne des motifs hexaméthylènediamine condensée avec l'acide adipique et 6 désigne des motifs résultant de la condensation du caprolactame ; le PA 6.6/6.10/11/12, où 6.6 désigne l'hexaméthylènediamine condensée avec l'acide adipique, 6.10 désigne l'hexaméthylènediamine condensée avec l'acide sébacique, 11 désigne des motifs résultant de la condensation de l'acide aminoundécanoïque et 12 désigne des motifs résultant de la condensation du lauryllactame.
De préférence, le mélange est effectué à une température supérieure ou égale à 160°C, de préférence de 160 à 300°C, de préférence encore de 180 à 260°C. Ces gammes de température permettent une réaction optimale entre le copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers et le polyuréthane thermoplastique, et donc une meilleure compatibilité des deux polymères.
Avantageusement, le mélange est effectué pendant une durée de 30 secondes à 15 minutes, de préférence de 40 secondes à 10 minutes. De préférence, le mélange est effectué sous agitation. Ces conditions de mélange permettent une réaction optimale entre le copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers et le polyuréthane thermoplastique, et donc une meilleure compatibilité des deux polymères.
L’étape de mélange du TPU avec le PEBA peut comprendre le mélange du copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers et du polyuréthane thermoplastique, à l’état fondu, avec des additifs.
Selon une autre variante avantageuse, la composition polymère peut être préparée par introduction du copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers lors de la synthèse du polyuréthane thermoplastique. Dans un tel procédé de préparation, le copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers est utilisé en tant que composé réactif avec l’isocyanate (tel que décrit ci-dessus dans la section « Polyuréthane thermoplastique (TPU) »), optionnellement en addition d’un autre composé réactif avec l’isocyanate, de préférence un polyol tel que décrit ci-dessus.
Ainsi, le procédé de préparation peut comprendre les étapes de : introduction dans un réacteur des précurseurs du polyuréthane thermoplastique (c’est-à-dire au moins un polyisocyanate, au moins un allongeur de chaine, et optionnellement au moins un composé réactif avec l’isocyanate) ; introduction dans le réacteur du copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers ; et synthèse du polyuréthane thermoplastique dans le réacteur en présence du copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers, de sorte à obtenir la composition polymère.
Un tel procédé de préparation permet la réaction des fonctions hydroxyles d’une partie du copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers avec les fonctions isocyanates d’une partie du polyisocyanate lors de la synthèse du polyuréthane thermoplastique, conduisant à la formation de liaisons covalentes entre le copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers et le thermoplastique polyuréthane, ce qui améliore la compatibilité entre le copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers et le polyuréthane thermoplastique.
Les étapes d’introduction des précurseurs du polyuréthane thermoplastique et d’introduction du copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers peuvent être simultanées ou réalisées dans n’importe quel ordre. Un catalyseur, en particulier tel que décrit ci-dessus, peut également être introduit dans le réacteur.
Le réacteur peut être un réacteur batch, un réacteur agité, un mélangeur statique, un mélangeur interne, un mélangeur à cylindre, une extrudeuse, telle qu’une extrudeuse monovis ou une extrudeuse bi-vis contra- ou corotative, un co-malaxeur continu, ou une combinaison de ceux-ci. De préférence, le réacteur est une extrudeuse, de préférence encore une extrudeuse bi-vis.
De préférence, l’étape de synthèse du polyuréthane thermoplastique (en présence du copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers) est effectuée à une température supérieure ou égale à 160°C, de préférence de 160 à 300°C, de préférence encore de 180 à 270°C. Ces gammes de température permettent une réaction optimale entre le copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers et le polyuréthane thermoplastique, et donc une meilleure compatibilité des deux polymères.
Un ou plusieurs additifs peuvent être introduits dans le réacteur (à n’importe quel moment du procédé) et mélangés avec le polyuréthane thermoplastique et le copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers dans le réacteur.
Quelle que soit la variante utilisée, le procédé de préparation peut comprendre une étape de mise en forme du mélange de TPU et PEBA sous forme de granulés ou de poudre. Lorsque le mélange est mis sous forme de poudre, il est de préférence d’abord mis sous forme de granulés puis les granulés sont broyés en poudre. Tout type de broyeur peut être utilisé, tel qu’un broyeur à marteaux, un broyeur à broches, un broyeur à disques d'attrition ou un broyeur classificateur à impact.
Dans les procédés de préparation de la composition polymère décrits ci-dessus, toutes les caractéristiques décrites ci-dessus en relation avec le copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers et le polyuréthane thermoplastique (notamment leur nature, leur quantité, leur concentration en fonction OH, COOH et/ou amine…) peuvent s’appliquer de manière similaire au copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers et au polyuréthane thermoplastique utilisés dans ces procédés.
Les polymères suivants ont été utilisés : PEBA 1 : copolymère PEBA comprenant des blocs de PA 11 de masse molaire moyenne en nombre 600 g/mol et des blocs de PTMG de masse molaire moyenne en nombre 1000 g/mol, de dureté 35 Shore D PEBA 2 : copolymère PEBA comprenant des blocs de PA 11 de masse molaire moyenne en nombre 1000 g/mol et des blocs de PTMG de masse molaire moyenne en nombre 1000 g/mol, de dureté 40 Shore D. TPU : TPU à blocs rigides à base de 4,4’-MDI et 1,4-BDO (1,4-butanediol) et à blocs souples polyéthers (PTMG), de dureté 85 Shore A.
Une composition polymère a été préparée en mélangeant 65 % en poids du PEBA 2 et 35 % en poids du TPU à l’aide d’une extrudeuse bi-vis ZSK 18 mm (Coperion). La température des fourreaux était réglée à 210°C et la vitesse des vis était de 280 rpm avec un débit de 8 kg/h. La composition a ensuite été séchée sous pression réduite à 80°C afin d’atteindre un taux d’humidité inférieure à 0,04 %. La concentration en fonction hydroxyle dans cette composition est de 0,036 meq/g, mesurée par RMN du proton dans un mélange TFA/CDCl 3 (1/4 v/v) à l’aide d’un spectromètre Brucker AM 500 comme décrit dans l’article « Synthesis and characterization of poly(copolyethers-block-polyamides) - II. Characterization and properties of the multiblock copolymers », Maréchal et al., Polymer, Volume 41, 2000, 3561–3580.
Rhéométrie élongationnelle des matériaux Une analyse de viscosité extensionnelle (ou EVF pour « Extensional Viscosity Fixture ») a été effectuée pour la composition polymère ainsi que pour le PEBA 2 et le TPU seuls.
La section de fixation vissable SV du corps CM comprend essentiellement une portion de vissage mâle filetée PV, conforme ici à la norme G1/2, prolongeant un plateau circulaire formant bouchon PC. Comme montré à la , la portion de vissage filetée PV est prévue pour être vissée dans une portion femelle filetée FL, conforme ici à la norme G1/2, du puits PA. Un évidement circulaire intérieur EV, visible aux Figs.6 et 8, est prévu dans la portion de vissage filetée PV de façon à réduire l’épaisseur de matière.
Lorsque le joint ET est prévu, dans certaines formes de réalisation de l’ensemble selon l’invention, celui-ci est agencé dans la portion de vissage filetée PV, sous le plateau formant bouchon PC. Lorsque l’injecteur INJ est installé, le joint ET est comprimé par le serrage de la section de fixation vissable SV dans le puits PA, entre le plateau formant bouchon PC et une extrémité de paroi supérieure du puits PA. Le joint ET, par exemple de type torique, remplit ainsi une fonction de frein mécanique contre un desserrage et/ou une fonction d’étanchéité par presse-étoupe.
La section de préhension PE du corps CM permet la manipulation aisée de l’injecteur INJ par un opérateur, lors du montage et serrage de celui-ci dans le puits PA, et lors de son démontage. Comme visible aux Figs.5 à 7. Une pluralité de nervures NE sont agencées sur le pourtour de la section PE. Ces nervures NE améliorent la robustesse mécanique de la pièce, tout en limitant l’épaisseur de matière nécessaire. De plus, elles permettent une préhension améliorée, en offrant une prise pour un serrage manuel ou à l’aide d’un outil, comme une pince multiprise.
La section de raccordement de tuyau SE comprend essentiellement une portion de vissage mâle filetée FB, conforme ici à la norme G3/8, et l’embout de raccordement de tuyau EM qui coiffe la portion de vissage FB. La portion FB est prévue pour recevoir l’écrou de raccordement de tuyau ERT. L’écrou ERT comporte un orifice central pour le passage d’une extrémité du tuyau d’amenée de la solution fluide à injecter. L’écrou ERT a une portion de vissage femelle filetée FE, qui est conforme ici à la norme G3/8. L’embout de raccordement de tuyau EM a une forme conique qui facilite l’insertion du tuyau d’amenée de la solution fluide à injecter. Le serrage de l’écrou ERT maintient mécaniquement l’extrémité du tuyau sur l’embout EM et permet d’obtenir l’étanchéité du raccordement.
En référence plus particulièrement aux Figs.9 et 10, le collier de prise en charge d’accessoire CA2 de l’ensemble ECI selon l’invention est maintenant décrit ci-dessous de manière plus détaillée.
Les demi-colliers CH2, CB2, susmentionnés sont fabriquées par moulage par injection, typiquement en matière plastique, en tant que deux pièces distinctes destinées à être assemblées. Le demi-collier haut CH2 comprend des moyens d’assemblage et de fermeture sous la forme de plusieurs éléments femelles d’articulation AF et d’un cliquet de fermeture CL, ainsi que le puits PA susmentionné. Le demi-collier bas CB2 comprend d’autres moyens d’assemblage et de fermeture sous la forme d’un axe d’articulation AA et d’une gâche de fermeture GD, d’éléments mâle TE et femelle MO du type tenon-mortaise et d’un trou de perçage TG. Les éléments femelles d’articulation AF et l’axe d’articulation AA coopèrent pour former l’articulation démontable susmentionnée. Le cliquet de fermeture CL et la gâche de fermeture GD coopèrent pour former un verrou de fermeture clipsable.
Dans le demi-collier haut CH2, les éléments femelles d’articulation AF sont semblables et au nombre de trois dans cet exemple de réalisation. Comme mieux visible à la , les éléments femelles d’articulation AF sont alignés en X, avec un écartement régulier, et sont partiellement ouverts par le haut pour pouvoir y introduire l’axe d’articulation AA. Des nervures de renfort NV sont prévues pour la robustesse mécanique des éléments femelles d’articulation AF. L’écartement des éléments femelles d’articulation AF procure des dégagements dans lesquels se logent des éléments porteurs de l’axe d’articulation AA.
Le trou de perçage TG dans le demi-collier CB2 apporte une aide pour le perçage de la canalisation CN. Ainsi, un ou plusieurs demi-colliers CB2 assemblés par leurs éléments tenon-mortaise TE, MO, sont disposés sur la canalisation CN pour le perçage de celle-ci aux emplacements correspondant aux trous de perçage TG. Le diamètre du trou TG indique celui du foret à utiliser pour percer la canalisation CN. Le trou percé est ainsi conforme pour l’insertion de l’injecteur INJ.
Les moyens décrits ci-dessus intégrés dans le demi-collier CB2, à savoir, les éléments tenon-mortaise TE, MO, et le trou de perçage TG, octroient à cette pièce une fonction supplémentaire de gabarit d’alignement et de perçage. Ces caractéristiques du collier CA2 facilitent l’installation de l’ensemble ECI selon l’invention, avec la garantie du respect de spécifications de montage préétablies.
L’invention ne se limite pas aux formes de réalisation particulières qui ont été décrites ici à titre d’exemple.
L’homme du métier, selon les applications de l’invention, pourra apporter différentes modifications et variantes entrant dans le champ de protection de l’invention.
Dans ce qui suit, la zone géographique ZG désigne la zone dans laquelle le déploiement de la configuration candidate est envisagé. A titre d’exemple, elle englobe un ou plusieurs quartiers, un ou plusieurs départements, voire une région administrative.
En 20, des informations relatives à au moins une configuration candidate sont obtenues. Il s’agit d’informations topologiques de la configuration candidate, en termes de fréquence(s) (ou cellules), d’azimut(s) (ou secteurs) et de technologies (3G, 4G, 5G etc). Ces informations sont par exemple stockées dans la table de données T_CND. Elles concernent par exemple le site ST2.
En 21, des informations historiques DRH relatives au réseau d’accès radio RAN dans la zone géographique ZG comprenant le site ST2 sont obtenues. Il s’agit d’une part de données temporelles dont dispose l’opérateur du réseau mobile RM, qui sont remontées par les équipements d’accès radio ER1-ER5 et collectées par les agents de gestion MA1-MA5, et d’autre part de données statiques relatives à la topologie /configuration existante du réseau d’accès radio RAN dans la zone géographique ZG.
Les données temporelles relatives au réseau dans la zone géographique comprennent des valeurs d’un ou plusieurs indicateurs de performances du réseau de communication sur une période temporelle écoulée, ou période de référence.