INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les deux couches externes 12 sont par exemple de même nature. Ainsi, chaque couche externe 12 est formée par au moins une feuille de matériau composite. Par matériau composite, on entend un matériau comprenant des fibres s’étendant dans une matrice en matériau thermoplastique. Les fibres sont par exemple des fibres longues continues de verre ou de carbone. Les fibres peuvent être avantageusement tissées. Une feuille d’un tel matériau composite est par exemple connue sous le nom de « Organosheet ». Les fibres peuvent également être des tissus multiaxiaux ou être une superposition de fibres unidirectionnelles sous forme de rubans. Les fibres sont par exemple suffisamment longues pour s’étendre sur toute la longueur de l’armature 1, cette longueur correspondant à la plus grande dimension de l’armature 1 (par exemple la hauteur dans le cas d’un élément de support formant un dossier de siège).
Selon un mode de réalisation, le matériau thermoplastique de la matrice des feuilles de matériau composite est le même que le matériau thermoplastique de l’âme 10. Ce ou ces matériaux thermoplastiques (lorsque le matériau thermoplastique de la matrice est différent du matériau thermoplastique de l’âme 10) sont par exemple choisi parmi au moins de un du polypropylène (PP), polytéréphtalate d’éthylène (PET), polycaprolactame [NH−(CH 2 ) 5 −CO] n (PA6) et/ou polytéréphtalate de butylène (PBT). Le matériau thermoplastique peut en particulier être un matériau recyclé aussi bien pour réaliser l’âme 10 que la matrice des couches externes 12, ce qui permet de réduire l’empreinte carbone de la réalisation de l’armature 1.
L’épaisseur de chaque couche externe 12 est par exemple sensiblement comprise entre 0,5 mm et 5 mm, et avantageusement entre 1 et 3 mm. L’épaisseur de la face interne 6 et de la face externe 8 de l’armature 1 peuvent être différentes.
Les couches externes 12 du corps principal 2 sont solidarisées à l’âme 10 de part et d’autre de celle-ci et épousent la forme de l’âme 10, c’est-à-dire que la distance entre les couches externes 12 varient lorsque l’épaisseur de l’âme 10 varie, comme décrit précédemment. L’âme 10 maintient les couches externes 12 en place l’une par rapport à l’autre, notamment la distance entre les couches externes 12, l’âme 10 étant peu ou pas compressible à température ambiante. Ainsi, plus l’épaisseur de l’âme 10 est grande et plus la rigidité de l’armature 1 est élevée du fait de la rigidité de l’âme 10 en elle-même et de l’action des fibres présentes dans les couches externes 12, ce qui permet à l’armature 1 de présenter des caractéristiques mécaniques satisfaisantes.
Selon un mode de réalisation, les couches externes 12 présentent une surface supérieure à celle de l’âme 10 de sorte que les couches externes 12 recouvrent totalement l’âme 10 et comprennent au moins un bord s’étendant au-delà de l’âme 10. Par bord s’étendant au-delà de l’âme 10, on entend que le bord ne s’étend pas en regard de l’âme 10 et dépasse de celle-ci selon une direction sensiblement perpendiculaire à l’épaisseur de l’âme 10. Les bords s’étendant au-delà de l’âme 10 des couches externes 12 s’étendent l’un en regard de l’autre et sont appliqués et fixés l’un contre l’autre. Selon un mode de réalisation, les couches externes 12 s’étendent au-delà de l’âme 10 tout autour de celle-ci de sorte que la structure sandwich est totalement fermée par des bords des couches externes 12 fixés les uns aux autres. En d’autres termes, la périphérie du corps principal 2 est dépourvue d’âme 10 et est formée par les bords des couches externes 12 fixés les uns aux autres.
La partie périphérique 4 s’étend autour d’au moins une partie du corps principal 2 et forme, là où elle s’étend, le bord de l’armature 1. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, la partie périphérique 4 entoure complètement le corps principal 2 et forme ainsi tout le contour de l’armature 1. En d’autres termes, selon ce mode de réalisation, la partie périphérique 4 présente une forme de cadre, comme représenté sur la , et le corps principal 2 s’étend dans le cadre et remplit celui-ci.
La partie périphérique 4 est fixée au corps principal 2 par surmoulage de la partie périphérique 4 sur le corps principal 2. Plus particulièrement, la partie périphérique 4 est par exemple surmoulée sur le ou les bords du corps principal 2 formés par les couches externes 12 fixées l’une à l’autre. Ainsi, selon ce mode de réalisation, la partie périphérique 4 ne s’étend pas sur l’âme 10 de la structure sandwich et n’est surmoulée que sur les couches externes 12.
La partie périphérique 4 est également réalisée en un matériau thermoplastique injecté autour du corps principal 2, comme cela sera décrit plus en détail ultérieurement. Le matériau thermoplastique de la partie périphérique 4 est par exemple choisi parmi les matériaux thermoplastiques mentionnés précédemment. Selon un mode de réalisation, le matériau thermoplastique de la partie périphérique 4 comprend des fibres courtes, à savoir des fibres d’une longueur inférieure ou égale à 1 mm, permettant de renforcer la partie périphérique 4.
La partie périphérique 4 étant réalisée par moulage, elle peut présenter toute forme souhaitée et notamment intégrer des fonctions particulières, telles qu’une fonction de renfort, en formant des nervures 14 dans une zone nécessitant une résistance particulière, ou une fonction de fixation de pièces rapportées, par exemple en formant des fourreaux 16 de réception de tiges d’un appui-tête ou en formant une surface de réception 18 d’un élément rapporté. Ainsi, selon le mode de réalisation représenté sur les Figs. 1 et 4, la partie périphérique 4 comprend des nervures 14 réparties le long d’un bord inférieur de l’armature 1, au niveau de la liaison du dossier avec des sièges adjacents ou avec une assise, des fourreaux 16 de réception de tiges d’appui-tête au niveau du bord supérieur de l’armature 1, et une surface de réception 18 d’un enrouleur de ceinture de sécurité 20 au niveau d’un coin de l’armature 1. L’enrouleur de ceinture de sécurité 20 est par exemple vissé sur la surface de réception 18. Il est entendu que d’autres agencements sont envisageables, notamment en fonction de l’élément de support pour lequel est prévu l’armature 1.
La partie périphérique 4 permet en outre d’assurer la fixation par surmoulage d’éléments supplémentaires sur l’armature 1. Un tel élément supplémentaire est par exemple un insert métallique 22 permettant de renforcer localement l’armature 1 ou formant un élément de fixation de l’élément de support à son environnement ou de fixation d’un élément rapporté sur l’élément de support. Ainsi, selon le mode de réalisation représenté sur les figures, l’armature 1 comprend des inserts métalliques 22, 24 formant des éléments de verrouillage de l’élément de support à une caisse de véhicule ou à un siège adjacent. Ces inserts métalliques 22 sont surmoulés par la partie périphérique 4 et comprennent une partie s’étendant en saillie hors de la partie périphérique 4 et hors du contour général de l’armature 1 afin de permettre leur fixation à l’environnement de l’élément de support.
Selon un mode de réalisation, un insert métallique 22 peut également être prévu pour s’étendre dans une ouverture centrale 26 du corps principal 2, cet insert métallique 22 formant une interface de fixation d’un siège enfant sur le dossier de siège.
La partie périphérique 4 permet en outre de former une interface de fixation 28 d’une coiffe sur l’élément de support, cette coiffe revêtant la matelassure afin d’en améliorer l’aspect. L’interface de fixation 28 est par exemple formée par une gorge s’étendant en creux de la face externe 8 de l’armature 1 et formée dans la partie périphérique 4, comme plus particulièrement visible sur la . La gorge permet de recevoir un profilé de fixation fixé à la coiffe, comme connu en soi.
L’armature 1 décrite ci-dessus permet notamment un gain de masse d’environ 30% par rapport à une armature métallique classique tout en conservant des caractéristiques mécaniques adaptées. En outre, comme décrit précédemment, l’armature 1 peut intégrer un grand nombre de fonctions supplémentaires sans nécessiter d’étapes supplémentaires de réalisation, comme cela ressort du procédé de réalisation de l’armature 1 qui va à présent être décrit. On notera que ce procédé permet de réduire les émissions de CO 2 liées à la réalisation de l’armature d’environ 50% par rapport à la réalisation d’une armature métallique classique.
L’armature 1 décrite ci-dessus est réalisée dans un moule comprenant une première partie de moule et une deuxième partie de moule définissant entre elles une cavité de moulage présentant la forme de l’armature 1 à réaliser. Les parties de moule sont mobiles l’une par rapport à l’autre entre une position ouverte, dans laquelle la deuxième partie de moule est écartée de la première partie de moule de sorte à rendre accessible la cavité de moulage, et une position fermée, dans laquelle la cavité de moulage est fermée.
Le procédé comprend une étape de préchauffage de l’âme 10 et des couches externes 12 du corps principal 2 et leur disposition dans la partie de la cavité de moulage formée par la première partie de moule, le moule étant en position ouverte. L’âme 10 et les couches externes 12 sont par exemple chauffées à une température supérieure à la température de fusion du matériau thermoplastique utilisé, et plus précisément comprise entre 180°C et 280°C selon les matériaux, au cours de cette étape de préchauffage.
On propose de plus un équipement tel que précédemment décrit, comprenant en outre un deuxième module de communication agencé de sorte que la table prédéfinie peut être modifiée à distance via ledit deuxième module de communication par un distributeur d’électricité et/ou par un distributeur d’une énergie permettant de chauffer l’eau.
On propose de plus un équipement tel que précédemment décrit, comprenant en outre un troisième module de communication agencé de sorte que la table prédéfinie peut être modifiée localement via ledit troisième module de communication par un utilisateur du ou des radiateurs mixtes.
On propose de plus un équipement tel que précédemment décrit, l’équipement étant une passerelle de communication reliée localement à un compteur d’électricité et/ou à un compteur de gaz.
On propose de plus un équipement tel que précédemment décrit, l’équipement étant un radiateur mixte.
On propose de plus un programme d’ordinateur comprenant des instructions qui conduisent l’unité de traitement de l’équipement tel que précédemment décrit à exécuter les étapes du procédé de gestion tel que précédemment décrit.
la représente des radiateurs mixtes, un compteur électrique, un compteur de gaz et une passerelle de communication ;
la représente des étapes d’un procédé de gestion.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION En référence à la , au moins un, en l’occurrence plusieurs radiateurs mixtes 1 sont installés dans l’habitation d’un utilisateur.
Chaque radiateur mixte 1 comporte un système de chauffage électrique 2, un système de chauffage à eau 3 et un module de communication 4.
Le système de chauffage électrique 2 comprend une résistance chauffante 5 et un système d’activation 6. Le système d’activation 6 permet d’activer le système de chauffage électrique 2, et comprend ici un interrupteur 7 monté en série avec la résistance chauffante 5.
La résistance chauffante 5 comprend une première borne reliée à une masse électrique 8 (située à l’extérieur du radiateur 1) et une deuxième borne reliée à une première borne de l’interrupteur 7. La deuxième borne de l’interrupteur 7 est reliée à une alimentation secteur 9 (située à l’extérieur du radiateur 1).
Le module de communication 4 est ici un module Wi-Fi. Le module de communication 4 permet de commander l’interrupteur 7 à distance pour activer ou désactiver le système de chauffage électrique 2. Lorsque l’interrupteur 7 est fermé, un courant électrique circule dans la résistance chauffante 5 et le système de chauffage électrique 2 produit de la chaleur. Lorsque l’interrupteur 7 est ouvert, aucun courant électrique ne circule dans la résistance chauffante 5 et le système de chauffage électrique 2 ne produit pas de chaleur.
Le système de chauffage à eau 3 comprend un conduit interne 10 et une vanne 11.
Cependant, les solutions de toit ouvrants connues font appel aujourd’hui à des technologies complexes qui ont aussi comme inconvénients la multiplication des pièces nécessaires à leur fonctionnement, ce qui tend à alourdir considérablement le poids de la fonction « toit ouvrant ». Cette fonction engendre l’ajout de masse qui nécessite une modification de la structure de caisse. Il existe dons des structures de caisse pour véhicule à toit fixe et des structures de caisse pour véhicule à toit ouvrant, chacune devant satisfaire à des normes de plus en plus exigeantes et contraignantes en termes de conception. Il a donc été fait le constat qu’une structure de caisse légère accueillant un toit ouvrant connu pénalise le ratio puissance/poids. En tant que second constat, il ressort qu’une transformation d’un véhicule conçu avec un toit fixe en un véhicule ayant un toit ouvrant nécessite des adaptations structurelles pour rendre la structure de caisse conforme aux normes en vigueur. Une telle situation devient inadmissible en ce sens.
L’invention vise à apporter une solution à cet inconvénient en proposant un agencement comportant une structure d’une caisse d’un véhicule, la structure comportant en partie sommitale des brancards reliés entre eux par des traverses, notamment des traverses avant et arrière reliées respectivement à un pare-brise ou une lunette arrière. L’agencement objet de l’invention est remarquable en ce qu’il comprend un toit fixe ou un module de toit partiellement amovible de telle sorte que la structure délimitant une unique ouverture est destinée à être obturée par un toit fixe, notamment un toit en matériau composite, ou par un module de toit partiellement amovible comportant un support sur lequel sont assemblés de manière réversible au moins un panneau amovible, notamment deux panneaux amovibles comprenant chacun au moins un moyen de fixation au support.
L’agencement objet de l’invention peut comprendre les caractéristiques suivantes, prises séparément ou en combinaison entre elles : - le moyen de fixation comprend au moins un ensemble de platines d’assemblage formé d’une platine femelle avec au moins une encoche et d’une platine male avec un doigt destiné à venir en prise avec l’encoche, l’encoche comprenant un chemin de guidage vertical prolongé par un chemin de guidage transversal, l’encoche ayant un profil sensiblement en L afin de rendre apte l’assemblage des panneaux amovibles au support, notamment par une cinématique de montage comprenant une course de descente d’axe sensiblement vertical suivie d’une course latérale d’axe sensiblement transversal dirigé de l’intérieur vers l’extérieur ; - les ensembles de platines d’assemblage sont disposés le long d’axes transversaux sensiblement parallèles qui délimitent des bords avant et arrière de la gouttière ; - le bord avant et/ou le bord arrière de la gouttière comprend des platines femelles latérales et au moins une platine femelle centrale, notamment deux platines femelles centrales, les platines femelles latérales étant respectivement reliées au support par l’intermédiaire d’une interface simple, les platines femelles centrales étant reliées au support par l’intermédiaire d’une unique interface double ; - l’interface simple comprend une seule platine femelle destinée à coopérer avec une platine mâle fixée à l’un ou l’autre des panneaux amovibles, l’interface double comprend deux platines femelle centrale destinée à coopérer avec des platines mâles fixées respectivement à l’un et l’autre des panneaux amovibles ; - la gouttière comprend localement des bords tombés sur lesquelles sont fixées des interfaces simple et double, notamment au moyen de rivets ; - chaque interface est de section sensiblement en U, avec deux branches parallèles reliées l’une à l’autre par une branche de liaison ; - la branche de liaison comprend des futs dans chacun desquels est monté un insert métallique destiné à la fixation par vissage d’un platine femelle ; - chaque panneau amovible comprend des inserts métalliques destiné à la fixation par vissage de platines mâle, notamment à proximité des bords avant et arrière de chacun des panneaux amovibles ; - le panneau amovible comprend un panneau de mousse acoustique interposée entre la paroi intérieure et la peau extérieure, et fixé par collage à la paroi intérieure et/ou à la peau extérieure ; - la paroi intérieure est fixée à la peau extérieure par un cordon de colle s’étendant à proximité de leur bord périphérique ; - le module de toit comprend au moins un moyen de verrouillage de chaque panneau amovible au support, notamment un unique moyen de verrouillage disposé latéralement au panneau ; - le moyen de verrouillage est du type d’une grenouillère qui comporte un socle fixé au panneau amovible, notamment à la paroi intérieure, un levier monté à rotation sur le socle et relié à une lame, un crochet sur lequel la lame est destinée à venir en prise pour verrouiller le panneau, le crochet étant fixé au support, notamment au niveau de la gouttière, notamment au niveau de la paroi de fond.
L’invention a aussi trait à un véhicule, notamment du type d’une berline à deux places, comprenant un agencement ayant les caractéristiques susmentionnées. Le véhicule peut en outre comprendre un module de toit partiellement amovible dont un support comprend une unique ouverture s’étendant verticalement au droit d’une unique rangée de sièges, notamment des sièges conducteur et passager. Le véhicule peut comprendre une garniture intérieure de pavillon convenant à la fois à un toit fixe et un module de toit partiellement amovible, la garniture intérieure comprenant une ouverture rendant notamment visible le toit fixe depuis l’intérieur du véhicule.
Les dessins annexés représentent, à titre d’exemple, un mode de réalisation d’un encadrement de porte selon l’invention. La représente selon une vue de trois quart avant un véhicule en perspective, selon l’agencement de l’invention ; La représente le véhicule de la avec un toit fixe ; La représente le véhicule de la avec un module de toit partiellement amovible ; La représente le module de toit de la avec une garniture intérieure, selon une vue en perspective ; La représente selon une vue en perspective en éclatée les éléments fixes du module de toit, selon l’invention ; La représente selon une vue en coupe A-A de la , des moyens de fixation et de verrouillage d’une partie latéral gauche d’un module de toit, selon l’agencement de l’invention ; La représente les panneaux amovibles du module de toit de l’invention, selon une vue en perspective en éclatée ; La représente, selon une vue en coupe A-A de la , des moyens de fixation et de verrouillage d’une partie centrale d’un module de toit, selon l’agencement de l’invention ; La représente un moyen de fixation d’une partie latérale du module de toit de l’invention, selon une vue de l’intérieur du véhicule ; La représente un moyen de fixation pris isolément, du module de toit de l’invention, selon une vue en perspective en éclatée.
L’invention propose un agencement 10 comportant une structure 1 d’une caisse 2 d’un véhicule 3, la structure 1 comportant en partie sommitale 11 des brancards 112, 113 reliés entre eux par des traverses 114, 115, notamment des traverses avant et arrière reliées respectivement à un pare-brise 4 ou une lunette arrière 5, la structure 1 délimitant une unique ouverture 116 destinée à être obturée par un toit fixe 12, notamment un toit en matériau composite, ou par un module de toit 13 partiellement amovible.
La représente un véhicule 3 vu de dessus de trois quart avant. Le véhicule est de type à 2 places à cet effet il comprend deux sièges 40. La caisse 2 du véhicule délimite un habitacle, sur lequel sont assemblés des ouvrants latéraux, mais aussi un pare-brise 4 en partie avant, une lunette 5 en partie arrière. La partie sommitale 11 du toit comprend une unique ouverture 116 dont les bords latéraux sont délimités par des brancards latéraux 112 et 113 s’étendant sensiblement le long de l’axe X, et dont les bords transversaux sont délimités par des traverses avant 114 et 115 s’étendant sensiblement le long de l’axe Y. La caisse 2 est réalisée par un assemblage de pièces en aluminium reliées entre elles par un procédé de collage rivetage. Les traverses avant et arrière ainsi que les brancards latéraux comprennent respectivement des faces orientées vers l'extérieur du véhicule sur lesquelles un toit fixe 12 visible sur la ou un module de toit 13 partiellement amovible visible sur la est rapporté par le dessus et collé. Pour ce faire, la caisse 2 comprend une piste 6 d’encollage qui est préférentiellement continue, en ce sens qu'elle comprend des portions jointives, plus précisément des portions transversales avant 61 et arrière 62 ainsi que des portions latérales gauche 63 et droite 64 qui s’étendent respectivement le long de la traverse avant 114, de la traverse arrière 115, du brancard latéral gauche 112, et du brancard latéral droit 113. Les portions 61, 62, 63 ,64 de colle sont jointes les unes aux autres par leurs extrémités sorte qu’elles forment une piste d’encollage continue se présentant sous la forme d’un anneau d’encollage. Les portions de colle sont disposées successivement l’une après l’autre. Elles peuvent être déposé par une seule opération, notamment une opération robotisée. La caisse 2 peut comprendre une piste secondaire 7 d'encollage qui s'étend à proximité immédiate du bord arrière de la traverse avant 114. La caisse 2 peut comprendre une piste secondaire 7 d'encollage qui s'étend à proximité immédiate du bord avant de la traverse arrière 115. Du fait de sa localisation, la piste secondaire 7 d’encollage a pour fonction de réduire le bruit pouvant être véhiculé par la traverse avant 114 ou arrière 115.
Sur la est représenté le véhicule 3 de la comportant un toit fixe 12 fermant l'ouverture 116 de la caisse 2.
Sur la est représenté le véhicule 3 de la comportant un module de toit 13 partiellement amovible. On entend par le terme « partiellement amovible », un toit qui est hybride en ce sens qu’il comprend une partie fixé à la caisse par collage et au moins un partie mobile qui est apte à être montée de manière réversible sur la partie fixe.