INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, la présente invention propose un module lumineux comprenant une pluralité de sous-modules ainsi qu’un bloc optique et un séparateur pouvant former un ensemble monté simultanément au sein du module de sorte qu’il permet avantageusement un éclairage optimisé, sans fuite de lumière entre sous-modules. Le module lumineux selon l’invention peut, en outre, présenter un aspect esthétique amélioré, réduisant la visibilité des composants internes du module lumineux lorsque celui-ci est éteint.
Dispositif de stockage de buches de bois avec porte-accessoire magnétique La présente invention concerne un dispositif de stockage de buches de bois, également nommé porte-buches ou encore range-buches, configuré pour stocker des morceaux de bois, en vue d’alimenter en combustible une cheminée par exemple.
Etat de la technique Un porte-buches permet à un utilisateur de stocker des buches de bois à l’intérieur d’une maison, et avantageusement à proximité d’un système de chauffage au bois par exemple, afin d’alimenter en combustible le système de chauffage au bois. Un tel porte-buches évite de déposer les buches de bois directement au contact du sol, et également de minimiser les risques que des déchets et débris provenant des buches de bois à stocker ne se retrouvent sur le sol.
De façon connue, un dispositif de stockage de buches de bois comporte une partie de stockage définissant un volume interne configuré pour recevoir les morceaux de bois, et un socle configuré pour supporter la partie de stockage et reposer sur une surface de sol.
Un poêle à bois ou une cheminée nécessite par ailleurs l’utilisation de certains outils spécifiques au domaine du chauffage au bois, tels qu’un tisonnier ou une pelle. Afin d’assurer un stockage de ces outils spécifiques, il est connu d’équiper le dispositif de stockage de buches de bois avec une portion de support formée notamment par une pluralité d’encoche de retenue, ceci afin de pouvoir recevoir et supporter les outils spécifiques. Cependant, un tel dispositif présente l’inconvénient de former un rangement parfois peu stable et approximatif des outils spécifiques.
Le problème technique à la base de l’invention consiste donc à fournir un dispositif de stockage de buches de bois qui soit de structure simple, compacte et économique, tout en permettant un rangement aisé et stable des accessoires associés.
En variante, comme illustré sur l’exemple (E) de la , la deuxième électrode ECG 170 est formée par la couronne 330. Afin d’effectuer une mesure ECG, l’utilisateur place alors sa main libre en contact avec la couronne 330.
Alternativement, dans un exemple non illustré, la deuxième électrode se trouve ou fait partie d’un bouton présent dans la carrure.
La deuxième électrode 170 est réalisée en matériau conducteur, comme du métal (par exemple en acier inoxydable ou en alliage de titane). Dans les exemples illustrés, la deuxième électrode 170 se présente sous la forme d’un corps métallique.
La carrure 110 (et en particulier le fond de carrure 210, le cadran 132 et le corps principal 310 de la carrure 110) définit un volume interne 380 apte à recevoir différents composants, comme des composants électroniques. Ces composants électroniques sont ainsi protégés de l’eau ou de la poussière (avec les étanchéités appropriées, notamment permises par les joints précités).
Le module ECG 300 est représenté schématiquement en pointillé sur la et positionné schématiquement. Les deux électrodes ECG 220, 170 sont électriquement connectées au module ECG 300. Le module ECG 300 est configuré pour récupérer des signaux électriques venant du corps humain et pour, après traitement, générer un électrocardiogramme. Le module ECG 300 peut être monté sur une carte électronique 380 (représenté schématiquement en pointillé sur la et positionné schématiquement), de type circuit imprimé (« printed circuit board », PCB en anglais), où d’autres éléments de la montre-ECG sont aussi montés.
Le module ECG 300 comprend notamment un frontal analogique (AFE pour « Analog front-end », en anglais). Le frontal analogique est configuré pour recevoir au niveau de deux entrées (une entrée positive et une entrée négative) les signaux issus respectivement des deux électrodes ECG 220, 170 (qui sont ainsi définies comme une électrode positive et une électrode négative) et fournir en sortie un signal ECG. Le frontal analogique est par exemple le AD8233 proposé par Analog Devices. Le frontal analogique accepte une amplitude maximale de tension, correspondant à la tension d’alimentation du frontal analogique. Typiquement, cette amplitude maximale peut être comprise entre 1V et 4V, par exemple environ 1,8V.
Le module ECG 300 est configuré pour imposer un potentiel sur l’une des deux électrodes ECG. Le potentiel est notamment imposé par le frontal analogique de manière passive. Le potentiel imposé est avantageusement un potentiel constant. Dans un mode de réalisation, le potentiel constant est égal à environ la moitié de l’amplitude maximale de tension du frontal analogique. Par environ, il est entendu plus ou moins 10% de la valeur. En particulier, le potentiel imposé est compris entre 0,5V et 2V, par exemple entre 0,8V et 1,0V, notamment 0,9V.
En effet, si un potentiel n’était pas imposé sur l’une des deux électrodes ECG, les deux électrodes ECG seraient laissées “flottantes”, c’est à dire qu’elles ne seraient pas reliées à une valeur de référence. Il existerait bien une différence de potentiel d’amplitude entre les 2 électrodes, mais les potentiels individuels pourraient prendre une multitude de valeurs. Or, comme expliqué précédemment, le frontal analogique accepte une amplitude de tension limitée. Dans l’exemple dans lequel cette amplitude maximale est environ égale à 1,8V, imposer le potentiel constant à environ 0,9V sur l’une des deux électrodes permet de ramener la mesure dans l’amplitude acceptable pour le module ECG 300. La mesure va alors osciller autour de 0,9V, et sera mesurable par le frontal analogique. Ainsi, les inventeurs ont déterminé qu’en se plaçant à la moitié de l’amplitude maximale, l’acquisition de déviations est optimisée vers le haut ou le bas.
Avantageusement, le module ECG 300 impose le potentiel sur la deuxième électrode ECG 170, qui est configurée pour être en contact avec le bras opposé à celui qui porte le dispositif ECG 100. Ainsi, contrairement à une configuration conventionnelle à 3 électrodes ECG où l’électrode de référence est placée sur le fond de carrure, le module ECG 300 impose le potentiel sur l’électrode ECG mise en contact avec la main libre (c’est-à-dire la main liée au poignet où ne se trouve pas la montre). En particulier, le module ECG 300 est configuré pour imposer le potentiel sur l’électrode négative, qui est notamment la deuxième électrode ECG 170. Les inventeurs se sont rendu compte qu’imposer le potentiel sur l’électrode en contact avec la main libre permet de réduire les fluctuations de potentiels induites par le contact de cette main libre avec la lunette et de réduire les micro-variations induites par le système nerveux (à l’inverse du contact entre la première électrode 220 sur le fond de carrure et le bras sur lequel est monté le dispositif ECG 100, notamment parce que le bras demeure immobile et inactif pendant la mesure).
Le potentiel à l’autre électrode est laissé libre par le module ECG 300. De la sorte, le potentiel de cette électrode correspond au potentiel du corps de l’utilisateur (lorsqu’il y a contact) et varie en fonction notamment des battements du cœur de ce dernier. Avantageusement, le module ECG 300 laisse le potentiel de la première électrode 220 libre.
Le capteur optique 230 est connecté à un module PPG 390, lui-aussi positionné dans le volume interne, qui peut être lui-aussi monté sur la carte électronique 380 de la montre-ECG 100. Le module PPG 390 est configuré pour générer les consignes à destination des sources de lumières du capteur optique 230 et pour récupérer les signaux électriques issus des photodiodes.
Une unité de contrôle 395 permet de piloter l’électronique embarqué sur la montre-ECG 100. L’unité de contrôle 395 peut par exemple inclure ou partiellement inclure le module ECG et le module PPG.
Comme représenté en qui illustre schématiquement le dispositif 100, l’unité de contrôle 395 peut comprendre un ou des processeur(s) 410 et une mémoire 420 qui stocke des instructions aptes à être exécutées par le processeur 2302.
La montre-ECG 100 peut également comprendre un accéléromètre 430, relié à l’unité de contrôle 395 (pour le suivi de sommeil, d’activité, etc.).
Pour alimenter les différents composants en énergie électrique, la montre-ECG 100 comprend une batterie 440, par exemple une pile ou une batterie rechargeable. La batterie 440 est configurée pour alimenter notamment le module ECG 300. Le renfoncement 340 décrit précédemment permet de placer le fond de carrure 210 sur une station de charge pour recharger la batterie 440.
La montre-ECG 100 comprend un module de communication sans fil 450, tel qu’un module Bluetooth ou Bluetooth Low Energy ou un module Wi-Fi ou un module cellulaire (GSM, 2G, 3G,4G, 5G, Sigfox, etc.), qui lui permet de communiquer de façon bidirectionnelle avec au moins un terminal externe 460, tel qu’un téléphone portable. Le terminal externe 460 peut ensuite communiquer (bidirectionnellement) avec un serveur distant 470 pour le stockage et le traitement de données. Alternativement ou complémentairement, le module de communication sans fil 440 peut communiquer directement avec le serveur distant 470, par exemple via le réseau cellulaire ou via un réseau Wi-Fi. Les données obtenues par la montre-ECG 100, comme un électrocardiogramme, mais aussi les indications de rythme cardiaque, d’activité ou de saturation en oxygène, sont transmises au terminal externe 460 via le module de communication sans fil 440. L’unité de contrôle 395 peut traiter certains signaux avant de les envoyer, pour limiter la taille des données.
Avantageusement, au moins une des languettes présente une longueur comprise entre 4mm et 6mm, et une largeur comprise entre 1mm et 5mm.
Avantageusement, la longueur minimale des languettes doit être supérieure à l’épaisseur du support du circuit imprimé sur lequel le connecteur doit être monté. En effet, la longueur des languettes doit être adaptée quelle que soit le procédé de soudage choisit. Avantageusement, la largeur de la languette doit être suffisante pour permettre un bon maintien du connecteur sur le circuit imprimé, et pour permettre la meilleure conduction électrique possible entre le circuit imprimé et le connecteur. Aussi, la forme des languettes, leur largeur et leur épaisseur peuvent varier selon le nombre de languettes positionnées sur le connecteur, de façon à garder une conductivité électrique optimale.
Plus spécifiquement, la connexion électrique du connecteur sur le circuit imprimé peut être réalisée au moyen de différentes techniques. Préférentiellement, les techniques utilisées sont des techniques de soudage des composants, telles que le brasage, par exemple par refusion ou à la vague. Le soudage des languettes permet de stabiliser les connecteurs posés sur le circuit imprimé.
La technique préférée dans le cadre de l’invention est le brasage. Dans ce cas, la pâte à braser est positionnée entre le circuit imprimé et les branches du connecteur, au contact des orifices accueillant l’une des languettes. Préférentiellement, deux sections de pâte à braser sont positionnées latéralement à chaque languette. Dans le cas d’une soudure à la vague, le soudage se fait par capillarité sur une face opposée du circuit imprimé de la face occupée par la tête du connecteur.
Avantageusement, la broche présente une longueur comprise entre 20mm et 30mm et un diamètre compris entre 1,5mm et 2,5mm.
Avantageusement, la longueur de la broche doit être suffisante pour traverser le circuit imprimé et permettre une connexion physique entre le moteur et le circuit imprimé. Préférentiellement, le diamètre de la broche peut être légèrement inférieur au diamètre de l’orifice dans lequel elle doit être montée, de manière à permettre à la fois son emmanchement et la limitation de ses mouvements. Cet emmanchement permet de plus d’avoir un contact étroit entre le connecteur et le circuit imprimé. Le diamètre de la broche doit également être suffisant pour garder une connexion physique satisfaisante entre le moteur et le circuit imprimé, et ce afin d’éviter tout risque de rupture qui pourrait être délétère au bon fonctionnement du moteur. De manière additionnelle, la broche peut être soudée au circuit imprimé.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les languettes du connecteur présentent toutes une forme et des dimensions identiques.
Avantageusement, la forme et les dimensions identiques entre toutes les languettes permet, d’une part, de faciliter la fabrication du connecteur, et d’autre part, de faciliter son installation sur le circuit imprimé. Alternativement, les languettes peuvent présenter une forme et/ou des dimensions différentes.
Selon un mode de réalisation de l’invention, au moins une des branches, dite branche distincte, présente une longueur supérieure aux autres branches.
Avantageusement, la branche distincte a une longueur au moins deux fois supérieure à la longueur des autres branches, de préférence au moins trois fois supérieure à la longueur des autres branches.
Avantageusement, le connecteur présentant une branche distincte permet d’améliorer l’efficacité lors de la dissipation thermique. En effet, cette branche distincte pourra être avantageusement positionnée à proximité des composants de puissance qui produisent le plus de chaleur, et ainsi améliorer sa dissipation au sein du connecteur.
L’invention se rapporte également à un circuit imprimé, ledit circuit imprimé comprenant au moins un connecteur configuré pour permettre une connexion électrique avec un moteur et des composants électriques et/ou électroniques fixés audit circuit, lesdits composants comprenant des composants de puissance, le connecteur étant selon l’invention.
Avantageusement, un circuit imprimé comprenant des connecteurs selon l’invention permet d’avoir une connexion mécanique entre le circuit imprimé et le moteur, tout en gardant une connexion électrique, au moins via les languettes dudit connecteur. Un tel connecteur permet également d’améliorer la dissipation thermique des composants de puissance.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le circuit imprimé comprend une première face sur laquelle sont fixés les composants électriques et/ou électroniques, et une deuxième face configurée pour être orientée vers le moteur.
Avantageusement, le positionnement des connecteurs à proximité des composants de puissance permet d’améliorer la dissipation thermique de ceux-ci, donc d’éliminer les effets délétères potentiels causés par un excès de chaleur, notamment sur le long terme. La chaleur produite par lesdits composants est transmise aux têtes de connecteurs situées sur la première face du circuit imprimé. Elle se diffuse ensuite via la broche dans le moteur situé contre la deuxième face dudit circuit.
Avantageusement, lorsque le connecteur est monté sur le circuit imprimé, la tête de connecteur est distante du circuit imprimé de manière à permettre une circulation d’air entre ladite tête et le circuit imprimé.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprendra en outre les étapes consistant à : effectuer une rotation de la zone de l’outil autour d’un axe de la zone de l’outil, par l’intermédiaire de la liaison pivot, déterminer, par l’intermédiaire du dispositif de prise d’images, une pluralité de positions du dispositif de prise d’images par rapport à l’au moins un repère visuel du dispositif de calibration en fonction de la rotation autour de l’axe de la zone de l’outil, déterminer un axe de la zone de l’outil par rapport au dispositif de prise d’images, à partir de la pluralité de positions du dispositif de prise d’images par rapport au repère visuel en fonction de la rotation autour de l’axe de la zone de l’outil.
Par « axe de la zone de l’outil », il est ici entendu un axe le long duquel un accessoire fixé à la zone de l’outil peut s’étendre. Une extrémité d’un accessoire fixé à la zone de l’outil peut ainsi se situer sur l’axe de la zone de l’outil. La position de l’extrémité de l’accessoire fixé à la zone de l’outil sur l’axe de la zone de l’outil peut varier en fonction d’une taille de l’accessoire.
Avantageusement, la connaissance de l’axe de la zone de l’outil permet ainsi de contraindre l’espace des positions admissibles de la zone de l’outil, ou d’une extrémité d’un accessoire fixé à la zone de l’outil, par rapport au dispositif de prise d’images.
Alternativement, selon un ou plusieurs modes de réalisation, la détermination de l’axe de la zone de l’outil pourra comprendre les étapes consistant à : ajouter un accessoire à la zone de l’outil, placer une zone de l’accessoire sur le point fixe de localisation connue, déterminer, par l’intermédiaire du dispositif de prise d’images, la position du repère visuel par rapport au dispositif de prise d’images, déterminer la position de ladite zone de l’accessoire par rapport au dispositif de prise d’images, à partir de la position du repère visuel par rapport au dispositif de prise d’images et de la localisation du point fixe par rapport au dispositif de calibration, déterminer un axe de la zone de l’outil par rapport au dispositif de prise d’images, à partir de la position de ladite zone de l’outil par rapport au dispositif de prise d’images et de la position de ladite zone de l’accessoire par rapport au dispositif de prise d’images.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, en vue de détecter un changement d’un second accessoire fixé à la zone de l’outil, le procédé comprendra en outre les étapes consistant à : déterminer, par l’intermédiaire du dispositif de prise d’images, la position d’une extrémité du second accessoire par rapport au dispositif de prise d’images, à partir de l’axe de la zone de l’outil.
Avantageusement, une détection automatique d’un changement d’un second accessoire fixé à la zone de l’outil peut ainsi être atteinte. Par conséquent, la calibration de l’extrémité du second accessoire par rapport au dispositif de prise d’images peut être obtenue sans nécessiter de reproduire l’ensemble des étapes du procédé proposé. Une généralisation de la calibration de la zone de l’outil peut ainsi être obtenue pour tous types d’accessoires fixés à la zone de l’outil.
Selon un autre aspect, il est proposé un dispositif de prise d’images pour la mise en œuvre d’un procédé selon la présente description.
Selon un autre aspect, il est proposé un dispositif de calibration d’une position d’une zone d’un outil par rapport à un dispositif de prise d’images situé sur l’outil, le dispositif comprenant : un point fixe de localisation connue par rapport au dispositif, au moins un repère visuel de localisation connue par rapport au dispositif, optionnellement, au moins une partie d’une liaison pivot ou rotule située au niveau du point fixe pour recevoir la zone de l’outil.
Fig. 1 montre un bras robotisé comportant un outil muni d’un dispositif de prise d’images selon un ou plusieurs modes de réalisation.
Fig. 2 montre un outil manuel muni d’un dispositif de prise d’images selon un ou plusieurs modes de réalisation.
Fig. 3 montre un diagramme illustrant un exemple de mise en œuvre du procédé selon un ou plusieurs modes de réalisation.
Fig. 4 montre un diagramme illustrant un exemple de mise en œuvre du procédé selon un ou plusieurs modes de réalisation.
Fig. 5 montre un schéma d’un outil muni d’un dispositif de prise d’images selon un ou plusieurs modes de réalisation.
Fig. 6 montre un diagramme illustrant un exemple de mise en œuvre du procédé selon un ou plusieurs modes de réalisation.
Un convertisseur de puissance électrique est un dispositif électronique de puissance ou un circuit qui convertit le courant continu (CC) en courant alternatif (CA), et/ou vice versa. Un convertisseur de puissance électrique comprend des composants électroniques, tels que des semi-conducteurs de puissance, des condensateurs, etc., configurés pour remplir la fonction susmentionnée. Un convertisseur de puissance électrique comprend également un connecteur pour relier les composants électroniques à une machine électrique, telle qu'une machine électrique rotative, une source/un stockage d'énergie électrique, une unité de contrôle électronique (ECU). En général, il existe trois types de connecteurs dans un convertisseur de puissance électrique. L'un des trois types de connecteurs établit une connexion électrique entre les composants électroniques du convertisseur de puissance électrique et un enroulement d'une machine électrique rotative. Un deuxième type de connecteurs établit une connexion signal/commande avec une unité de contrôle électronique (ECU) pour contrôler le convertisseur de puissance électrique et/ou une machine électrique rotative. Un troisième type de ces connecteurs est une borne d'alimentation qui établit une connexion entre le convertisseur de puissance électrique et une source/stockage de puissance électrique.
Généralement, un connecteur, de l'un des types susmentionnés, est monté sur un boîtier du convertisseur d'énergie électrique. Le montage sur le boîtier est généralement réalisé au moyen de vis. Le montage susmentionné n'est normalement pas bien équilibré car un côté du connecteur est fixé au boîtier par des vis tandis que l'autre côté est en porte-à-faux et adapté pour être connecté à une machine électrique, telle qu'une machine électrique rotative, un calculateur, une source d'énergie électrique et/ou un accumulateur d'énergie électrique. Les vis assurent la fixation du connecteur contre tout mouvement le long d'un axe dans lequel le vissage est effectué. En outre, tout mouvement dans une direction latérale par rapport à cet axe est également bloqué. Le connecteur est toutefois susceptible de subir une rotation indésirable en raison du montage déséquilibré. Par exemple, dans le cas où le connecteur est une borne d'alimentation, un côté de la borne d'alimentation est monté sur le boîtier et l'autre côté est en porte-à-faux. Le côté de la borne d'alimentation en porte-à-faux est susceptible de subir un mouvement de rotation par rapport au côté monté sur le boîtier. L'exposition aux vibrations dans un environnement opérationnel peut donc avoir un effet négatif sur l'intégrité structurelle du connecteur d'alimentation. Dans de tels scénarios, la communication électrique entre le convertisseur d'énergie électrique et la machine électrique peut également être affectée, ce qui nuit encore plus à l'intégrité opérationnelle du convertisseur d'énergie électrique et de la machine électrique. En général, pour lutter contre la rotation indésirable des connecteurs conventionnels, des composants supplémentaires peuvent être introduits. Par exemple, de manière connue, un composant supplémentaire, tel qu'un arrêtoir, est utilisé pour arrêter un tel mouvement de rotation. Cependant, l'introduction de composants supplémentaires ne fait qu'augmenter la nomenclature et la complexité du convertisseur d'énergie électrique.
Par conséquent, la solution technique recherchée par le présent sujet consiste à optimiser la fixation d'un connecteur sur le boîtier d'un convertisseur d'énergie électrique, améliorant ainsi l'intégrité structurelle et opérationnelle du convertisseur d'énergie électrique.