INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par ailleurs, les nouveaux programmes de développement des véhicules impliquent de prendre en compte les quatre énergies de propulsion que représentent les propulsions ICE utilisant un moteur thermique uniquement, les propulsions MHEV qui sont des motorisations hybrides non rechargeables fonctionnant avec un moteur thermique et une batterie, les propulsions PHEV qui sont des motorisations hybrides rechargeables fonctionnant avec un moteur thermique et une batterie, et les propulsions BEV basées sur des motorisations électriques seulement.
Ainsi, il apparaît que la présence ou non d’une batterie induit un plancher différent qui impacte la géométrie des dispositifs de recouvrement de plancher, et par voie de conséquence la chaîne de fabrication du véhicule.
En d’autres termes, le choix de la motorisation oblige à multiplier les investissements d’outillages ainsi que les flux logistiques puisqu’il faut à chaque fois les adapter aux dispositifs de recouvrement.
C’est pourquoi, l'invention vise à réduire la diversité des dispositifs de recouvrement de plancher avant, et plus particulièrement à garder le même dispositif, alors que l’environnement plancher varie selon la présence ou non d’une batterie (généralement sur la partie gauche du plancher) suivant que le véhicule est en version MHEV (hybride non rechargeable) ou en version ICE (thermique).
Présentation de l’invention Plus précisément, l’invention a pour objet un dispositif de recouvrement d’au moins une portion avant d’un plancher de véhicule, ledit dispositif s’étendant suivant une direction longitudinale (x) du véhicule et présentant une partie avant prévue pour recouvrir une zone d’appui des pieds des utilisateurs à l’avant du véhicule, une partie centrale prévue pour recouvrir une traverse d’assise avant du véhicule et une partie arrière s’étendant jusqu’à une traverse d’assise arrière du véhicule, caractérisé en ce que le dispositif de recouvrement comporte un matériau insonorisant renfermant au niveau de la partie avant dudit dispositif une cale de renfort qui s’étend jusqu’à la partie centrale dudit dispositif, de manière à consolider la partie avant dudit dispositif jusqu’à la traverse d’assise avant.
De manière avantageuse, la cale de renfort comporte une extension qui s’étend vers l’arrière du véhicule selon l’axe longitudinal (x) de sorte à chevaucher au moins 10% de la largeur de la traverse d’assise avant.
De manière encore plus avantageuse, la cale de renfort comporte une extension qui s’étend vers l’arrière du véhicule selon l’axe longitudinal (x) de sorte à chevaucher au moins 90% de la largeur de la traverse d’assise avant.
Alternativement, les moyens pourraient déterminer les dimensions de chaque unité de charge logistique d’une manière distincte dans le cadre de ce procédé de sélection d’emballages sur la base d’unités de charge logistique. Il est cependant avantageux que ces unités de charge logistique soient le plus compactes possibles, de manière à sélectionner les emballages les plus petits possibles, de sorte que le procédé d’agencement décrit plus haut est particulièrement pertinent.
À l’étape 905, les moyens 10 réalisent, pour la liste d’emballages obtenue à l’étape 902, les étapes de priorisation et de tri de la même manière qu’à l’étape 704 décrite plus haut, en y incluant les éventuelles variantes décrites en fonction du choix de l’usager. Ainsi, les emballages sont triés au moins par volume croissant conformément à la variante 704-A, mais ils peuvent alternativement être triés par volume fictif conformément à la variante 704-B, ou selon d’autres critères, en plus du volume réel ou fictif, selon la variante 704-C.
Les étapes suivantes sont réalisées pour chacun des emballages de cette liste triée issue de l’étape 905. En d’autres termes, les moyens 10 considèrent à l’étape 906 l’emballage le plus prioritaire parmi la liste triée des emballages à tester avant de passer aux étapes suivantes, et les étapes suivantes seront réitérées pour chacun de ces emballages, dans l’ordre de la liste triée.
À l’étape 907, les moyens créent une liste locale d’unités de charge logistique, issues de la liste obtenue à l’issue de l’étape 903, propre à l’emballage choisi à l’étape 906. En particulier, si les moyens 10 ont identifié, lors de l’étape 603 du procédé 600 mis en œuvre à l’étape 903, un type d’emballage particulier associé aux unités de charge logistique, seules les unités de charge logistique requérant le même type d’emballage que celui correspondant à l’emballage choisi, ou celles ne requérant aucun type particulier, sont sélectionnées pour former cette liste locale d’unités de charge logistique propre à l’emballage choisi.
À l’étape 908, les moyens 10 ne sélectionnent parmi cette liste locale d’unités de charge logistique issue de l’étape 907 que celles dont les dimensions sont inférieures ou égales à celles de l’emballage choisi. Optionnellement, les moyens 10 peuvent affecter des marges, tant à l’unité de charge logistique qu’à l’emballage, pour réaliser cette étape, les marges étant préconfigurées par défaut ou définies, éventuellement en amont, par l’usager.
À l’étape 909, les moyens parcourent la liste locale d’unités de charge logistique, issue de l’étape 908, propre à l’emballage choisi à l’étape 906, et effectuent, pour chacune de ces unités de charge logistique, vis-à-vis de cet emballage, les étapes de vérification de l’adéquation de l’étape 706, selon ses variantes 706-A, 706-B ou 706-C décrites plus haut. Lorsqu’une unité de charge logistique passe avec succès cette étape de vérification, c’est-à-dire lorsqu’elle est jugée adéquate à l’emballage, les moyens 10 affectent cette unité de charge logistique à l’emballage, et incrémentent un compteur d’unités de charge logistique affectées à l’emballage.
Cette étape 909 est réitérée pour chacune des unités de charge logistique de la liste locale d’unités de charge logistique propre à l’emballage choisi à l’étape 906.
À l’étape 910, lorsque chaque unité de charge logistique de la liste locale a fait l’objet de la vérification de son adéquation avec l’emballage, les moyens déterminent, via le compteur, combien d’entre elles ont été jugées adéquates à cet emballage. Si ce nombre a atteint un seuil prédéterminé, alors l’emballage est sélectionné comme faisant partie des emballages dont il faut disposer en entrepôt pour les futures expéditions. Ce seuil prédéterminé peut être fixé par l’usager ou par défaut. Il peut être paramétré pour dépendre du nombre d’emballages testés, du nombre d’unités de charge logistique ou plus généralement de commandes testées. On considère que si l’emballage atteint ce nombre, cela prouve qu’il a été jugé adéquat à de nombreuses unités de charge logistique, et donc qu’il est probable qu’il le soit pour les unités de charge logistique futures, issues des futures commandes. En outre, si cet emballage est ainsi sélectionné, et uniquement si tel est le cas, les moyens 10 retirent, de la liste des unités de charge logistique issues de l’étape 903, les unités de charge logistique ayant été affectées à l’emballage sélectionné lors de l’étape 909. Ainsi, les autres emballages ne pourront pas faire l’objet de la vérification de l’adéquation pour ces unités de charge logistique, de manière à ne pas sélectionner des références d’emballages qui seraient redondantes. En ayant trié au préalable les références d’emballages, on s’assure de ne sélectionner que les emballages les plus prioritaires, donc notamment ceux générant le moins de taux de vide ou, en outre et par exemple, en fonction de la variante de l’étape 704 choisie, associés à une durabilité particulièrement pertinente.
Les moyens réitèrent ainsi les étapes 906 à 910 pour chacun des emballages de la liste triée à l’étape 905 et tant qu’il reste des unités de charge logistique à traiter. De la sorte, plus un emballage est situé en retrait dans la liste triée, c’est-à-dire moins prioritaire il est, moins les unités de charge logistique restant à tester sont nombreuses, et donc moins il est probable que l’emballage soit sélectionné, ce qui favorise, comme évoqué, la sélection des emballages prioritaires et l’exclusion des autres. A contrario, un emballage moins prioritaire sélectionné signifie qu’il restait de nombreuses unités de charge logistique non adéquates avec les emballages précédents plus prioritaires, de sorte que cet emballage sélectionné est pertinent au vu des commandes fournies en entrée.
A la fin de ce mode de mise en œuvre, le logisticien dispose donc d’une liste d’emballages sélectionnés, faisant parti des emballages fournis à l’étape 902. Cette liste fait l’objet d’une étape 911 d’envoi de la liste au logisticien.
Cela lui permet d’acquérir et de disposer en stock, en vue des expéditions futures à gérer, des emballages sélectionnés. Par emballage sélectionné, on fait naturellement référence à des « références d’emballage », c’est-à-dire à un type et des dimensions d’emballage précises. La quantité de ces emballages, pour chaque référence sélectionnée, est également une donnée qui peut être fournie par ce procédé puisque le procédé a déterminé le nombre d’unités de charge logistique adéquates à chaque emballage. En extrapolant en fonction du nombre et éventuellement de la période concernée par les commandes fournies en entrée, les moyens 10 déterminent un nombre d’emballages à acquérir, sur une période donnée, associée à chaque référence sélectionnée, et fournissent cette donnée aussi lors de cette étape 911.
En variante, cette liste est associée à un rapport de calcul comprenant d’autres indications pertinentes pour le logisticien ou tout autre usager du procédé. En particulier, les moyens 10 peuvent associer à chaque référence d’emballage sélectionné le nombre d’affectations d’unités de charge logistique, le prix de l’emballage s’il est enregistré en bases de données, mais aussi le taux de vide moyen de chaque emballage. Pour cette dernière donnée, c’est en particulier le cas si la variante 706-B a été mise en œuvre au moment de la vérification de l’adéquation entre l’unité de charge logistique et l’emballage. Alternativement, ce taux de vide peut être déterminé en aval, par exemple lors de la création du rapport de calcul, les moyens 10 calculant le rapport entre le volume de l’emballage et le volume de chaque unité de charge logistique jugée adéquat à l’emballage, quelle que soit la variante mise en œuvre dans les étapes précédentes, de manière à déterminer le taux de vide moyen entre l’emballage et les unités de charge logistique affectées à cet emballage.
L’envoi de cette liste ou rapport de calcul à l’étape 911 peut être réalisé par les moyens automatisés, par exemple par email. Il peut alternativement s’agir de l’affichage de ces résultats sur un écran à disposition de l’usager.
En variante ou en supplément, les moyens 10 peuvent commander automatiquement l’acquisition des références d’emballages sélectionnés, ou certaines de ces références sur la base de critères prédéterminés, tels que le taux de vide, pour stocker ces emballages et leur nombre adéquat dans l’entrepôt du logisticien en vue des futures expéditions.
On va maintenant décrire un second mode 1000 de mise en œuvre d’un procédé de sélection d’emballages sur la base de produits et/ou commandes. Il peut être mis en œuvre alternativement au mode 900, ou en supplément. Il vise non pas à sélectionner des références d’emballages parmi une liste fournie aux moyens 10, à la différence du mode de mise en œuvre 900, mais à en générer directement en fonction des produits et/ou commandes fournies en entrées les emballages les plus adaptés.
Ainsi, à l’étape 1001, les moyens 10 mettent en œuvre les étapes 901, 903 et 904 de manière à obtenir une liste des unités de charge logistique sur la base de produits fournis en entrée, issus ou non de commandes expédiées par le passé, à déterminer leurs types d’emballages éventuellement associés, et à déterminer leurs dimensions. Là encore, c’est l’usager qui choisit quelles sont les commandes qu’il fournit aux moyens 10. Pour l’étape 903, contrairement à ce qui a été indiqué plus haut, ici les moyens ne comparent pas les types d’emballages des unités de charge logistique fournies aux types d’emballages fournis, puisque aucune référence d’emballage n’est ici fournie. Ainsi, aucune unité de charge logistique n’est exclue ici, contrairement à ce qui est mis en œuvre à l’étape 903 du procédé 900.
Le réservoir de liquide lave-glace 42 est en outre relié par une conduite à une seconde pompe 122. Celle-ci aspire le liquide lave-glace 40 du réservoir 42 et le transfère vers une troisième vanne 134 et une quatrième vanne 136 ; ces vannes ouvrent ou coupent le passage du liquide lave-glace 40. La troisième vanne 134 est reliée par une conduite à la troisième buse 118 ; la quatrième vanne 136 est reliée par une conduite à la quatrième buse 119.
Le système d’essuie-glace comporte en outre une unité d’exploitation 20 constituée par un microcontrôleur, reliée électriquement au premier entraînement d’essuie-glace 16, au second entraînement d’essuie-glace 116, à la première pompe 120, à la seconde pompe 122, à la première vanne 130, à la seconde vanne 132, à la troisième vanne 134 et à la quatrième vanne 136 pour commander individuellement tous les composants cités ci-dessus.
L’unité d’exploitation 20 est reliée à une caméra 100 du véhicule par une liaison informatique ; la liaison n’est pas représentée ici pour des raisons de simplification du dessin. La caméra 100 est installée dans l’habitacle du véhicule derrière le pare-brise 30 le champ de vision de la caméra 100 étant dirigé dans la direction avant du véhicule.
Le champ de vision de la caméra 100 est occupé par une saleté 90, ce qui réduit le rendement de prise de vue de la caméra 10 qui est une caméra 100 d’un système de saisie de l’environnement (non détaillé) du véhicule.
Avec la configuration ci-dessus, l’unité d’exploitation 20 est conçue pour déterminer la zone partielle 50 à nettoyer du pare-brise 30 ; il s’agit de la zone partielle qui correspond ici à la zone globale d’essuyage 60 du premier balai d'essuie-glace 14 ; l’unité d’exploitation 20 de la caméra 100 reçoit une information concernant le champ de vision limité par la saleté et fixe sur la base d’une information de position de la caméra 100, enregistrée dans l’unité d’exploitation 20, la zone partielle 50 à nettoyer. Cette fixation se fait en ce que partant du centre de la saleté 90, en fonction de l’extension de la saleté 90 dans les deux directions de mouvements du premier balai d'essuie-glace 14, on fixe un angle de déploiement du balai d'essuie-glace de chaque fois 10° par rapport à la zone 50 à nettoyer.
L’unité d’exploitation 20 est conçue pour commander le premier entraînement d’essuie-glace 16, pour déplacer le balai d'essuie-glace 14 à partir de la zone de la position de rangement 70 du premier balai d'essuie-glace 14 vers la zone partielle 50 ainsi déterminée du pare-brise 30 et activer la distribution de liquide lave-glace 40 lorsqu’il atteint la zone partielle 50 ; pour cela, la première pompe 120, la première vanne 130 et la seconde vanne 132 sont ainsi commandées de manière appropriée. De plus, l’unité d’exploitation 20 commande le premier entraînement d’essuie-glace 16 pour qu’il balaye exclusivement la zone partielle 50 pour la nettoyer avec le mouvement pendulaire.
Il convient de remarquer que l’unité d’exploitation 20 effectue le nettoyage du côté conducteur du pare-brise 30 de façon analogue à la description ci-dessus lorsqu’il y a une autre saleté 90 dans la zone de la seconde zone globale d’essuyage 65.
Il convient également de remarquer que la saleté 90 peut se trouver dans une position quelconque dans la première zone globale d’essuyage 60 et/ou dans la seconde zone globale d’essuyage 65 dont la position réelle se détermine, par exemple, avec un second capteur du véhicule conçu pour saisir la première zone globale d’essuyage 60 et/ou la seconde zone globale d’essuyage 65.
Les figures 2a-2h montrent un exemple de séquences de nettoyage du système d’essuie-glace selon l’invention. La structure de base du système d’essuie-glace présenté correspond, pour l’essentiel au système d’essuie-glace décrit à la ; certains des composants décrits avec la n’ont pas été repris pour simplifier le dessin et pour leur description on se reportera à la . La caméra 100 décrite à la est remplacée ici par un capteur de pluie 140 du véhicule. La séquence de nettoyage ci-après sera effectuée à l’aide de l’unité d’exploitation 20 décrite à la à partir d’un programme d’ordinateur.
La montre la position de base des bras d’essuie-glace 12, 112 et de leur balai d'essuie-glace 14, 114 avant la séquence de nettoyage. Une saleté 90 se trouve dans la zone du capteur de pluie 140 ; elle a été déterminée avec l’unité d’exploitation 20.
La montre une brève giclée de la première buse 18 du balai d'essuie-glace 14 et de la troisième buse 118 du second balai d'essuie-glace 114 pour mouiller la vitre 30 dans le sens montant du premier bras d’essuie-glace 12 et du second bras d’essuie-glace 112 avec du liquide lave-glace 40 pour permettre que le mouvement suivant des deux bras d’essuie-glace 12, 112 se fasse avec une moindre résistance par frottements sur la vitre 30. La nécessité de l’éjection résulte de ce que l’unité d’exploitation 20 a déterminé avec le capteur de pluie 140 que la vitre 30 n’était pas actuellement mouillée. L’éjection se termine avant de quitter la zone qui (selon la ) est la position de rangement 70 des deux bras d’essuie-glace 12, 112 pour économiser le liquide lave-glace 40.
La montre en outre l’état suivant dans lequel le premier balai d'essuie-glace 14 est arrivé à la première extrémité de la zone partielle 50 à nettoyer et dans laquelle le second balai d'essuie-glace 114 se déplace en direction de la position d’inversion de mouvements 80, haute (voir ) du second balai d'essuie-glace 114. Lorsqu’on atteint la seconde zone partielle 50, du liquide lave-glace 40 est de nouveau distribué par la première buse 18 dans la direction de mouvements actuelle du balai d'essuie-glace 14 (voir la flèche) pour nettoyer la zone partielle 50.
La montre l’état dans lequel le premier balai d'essuie-glace 14 est arrivé à la seconde extrémité de la zone partielle 50 à nettoyer et inverse son mouvement dans cette position pour effectuer un mouvement pendulaire dans cette zone partielle 50. Ainsi, du liquide lave-glace 40 est de nouveau distribué dans ce cas, mais par la seconde buse 19 pour distribuer du liquide lave-glace 40 de nouveau dans le sens de mouvements du balai d'essuie-glace 14. Le second balai d'essuie-glace 14 est arrivé à ce moment dans la position d’inversion haute 80 et reste dans cette position jusqu’à la fin du nettoyage de la zone partielle 50.
La montre l’état dans lequel le premier balai d'essuie-glace 14 est de nouveau arrivé à la première extrémité de la zone partielle 50 ; lorsqu’il atteint cette position, le premier balai d'essuie-glace 14 change de nouveau de sens de déplacement avec le bras d’essuie-glace 12 et du liquide lave-glace 40 est de nouveau distribué par la première buse 18.
La correspond à l’état décrit à la et c’est pourquoi il sera fait référence à la pour éviter des répétitions.
La correspond à l’état décrit avec la et c’est pourquoi on se reportera à cette description de la pour éviter ici la répétition.
Dans une étape 1101, on stocke des produits dans l’espace de prélèvement 40, c’est-à-dire dans les racks 44 ou 45 des rangées 43. Ces produits sont les produits ayant vocation à former les unités de charge logistique. Les produits sont amenés en stocks et rangés dans les emplacements par des moyens humains ou par des usagers au moyen d’outils robotisés. Lors de cet étape 1101, les moyens 10 associent, en base de données, chaque produit en stock à son identifiant d’emplacement dans les racks 44 et 45. Ainsi, à chaque produit correspond un identifiant permettant de retrouver aisément le produit dans l’espace 41. La façon dont les produits sont choisis pour former les stocks n’est pas l’objet de cette demande.
À l’étape 1102, on stocke les emballages dans l’espace de prélèvement 41, c’est-à-dire là aussi dans les racks 44 ou 45 des rangées 43. Lors de cet étape 1102, les moyens 10 associent, en base de données, chaque emballage en stock à son identifiant d’emplacement dans les racks 44 et 45. Ainsi, à chaque emballage correspond un identifiant permettant de retrouver aisément le produit dans l’espace 41.
Ainsi à chaque produit, et à chaque emballage, correspond un identifiant permettant de retrouver aisément le produit ou respectivement l’emballage dans l’espace 41. De manière non illustrée, on sépare l’espace 41 en deux sous-espaces, incluant des racks 44 et 45 contenant soit uniquement des produits, soit uniquement des emballages. On obtient donc un espace de prélèvement de produits, incluant des emplacements de produits, et un espace de prélèvement d’emballage, incluant des emplacements d’emballage. En variante non illustrée, les racks 44 et 45 peuvent contenir à la fois des produits et des emballages. L’espace 41 est donc ici à la fois un espace de prélèvement de produits et un espace de prélèvement d’emballage, incluant à la fois des emplacements de produits et des emplacements d’emballage.
Concernant la manière dont les emballages sont choisis pour former les stocks, dans une première variante 1102-A, il s’agit de choix de pratique et d’expérience du logisticien, connus de l’homme du métier. En particulier, le logisticien fait appel à son cartonnier habituel et au catalogue de références d’emballages de ce dernier. Dans une deuxième variante 1102-B, l’usager 6 met en œuvre au préalable le procédé 900 ou 1000 de sélection d’emballages optimisés en fonction d’unités de charge logistique déjà expédiées par le passé ou à tester, décrit plus haut, conformément à l’un ou l’autre de ses modes de mise en œuvre 900 et 1000. Les moyens 10 sélectionnent donc les emballages à stocker dans l’espace de prélèvement 41, sur la base de ce procédé 900 ou 1000. Il est ainsi particulièrement avantageux que seuls des emballages appropriés aux unités de charge logistique emballées par le passé dans cette installation 40 soient stockées dans l’espace de prélèvement 41 en vue des unités de charge logistique à expédier dans le futur, car il est probable que ces emballages soient appropriés à ces futures unités de charge logistique à emballer, en particulier en ce qui concerne les dimensions et donc le taux de vide des unités de charge logistique emballées.
À l’étape 1103, l’usager 6, situé devant sa table de préparation et donc devant son écran 5, comme illustré à la , obtient de la part des moyens 10 une sélection de produits, les produits sélectionnés formant une unité de charge logistique à emballer. Il s’agit donc de produits correspondant à une commande et regroupés pour former une unité de charge logistique. Dans une première variante 1103-A, ce regroupement est réalisé au préalable par des moyens quelconques de l’homme du métier, en particulier par le simple regroupement de tous les produits d’une même commande, ou par des choix automatisés non décrits ici. Dans une deuxième variante 1103-B, le regroupement est réalisé au préalable par les moyens 10 conformément au procédé 600 de regroupement de produits en une unité de charge logistique décrit plus haut. Il est en effet avantageux que les produits soient regroupés selon des exigences appropriées conformément au procédé 600. L’usager reçoit la sélection de produits via l’écran 5, ou via un « bon de prélèvement », ou « bon de picking ».