INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, un objectif de l’invention est de remédier les défauts de l’art antérieur et de proposer une solution permettant d’utiliser une machine électrique usuelle sur une turbine d’un turbocompresseur de sorte à convertir l’énergie des rotations de la turbine en énergie électrique.
Pour atteindre cet objectif, l’invention propose un véhicule automobile comprenant une turbomachine qui comprend : - au moins une turbine et/ou au moins un compresseur, disposé sur un axe de travail, - un générateur électrique couplé rotativement à l’axe de travail, caractérisé en ce que la turbomachine comprend en outre un réducteur sur l’axe de travail.
Avantageusement, l’invention propose un turbogénérateur avec un système de réduction à friction à haute vitesse. Ce réducteur s'intègre au turbogénérateur au niveau des turbomachines, ce qui permet de réduire le régime de rotation et d'utiliser par conséquent, une machine électrique usuelle et surtout une électronique de puissance usuelle coûteuse.
L’invention s’applique également à d’autres domaines techniques où un réducteur haute vitesse est nécessaire.
De plus l’invention permet de réduire le régime de sortie de la turbomachine et de se coupler à une machine électrique à faible régime.
Cette proposition est valable pour toute turbomachines quelles que soient leur architecture : GT (simple Gas Turbine), RGT (Recuperative Gas Turbine), IRGT (Intercooled Recuperative Gas Turbine), IRReGT (Intercooled Recuperative Reheat Gas Turbine), etc…
Pour cela, lorsque le système électrique 1 fonctionne selon le mode directe H2L, l’énergie circule de la batterie d’alimentation haute tension HV, connectée au deuxième circuit de pont résonant Pont2, vers la batterie d’alimentation basse tension LV, connectée au troisième circuit de pont résonant Pont3. La fréquence de découpage du deuxième circuit de pont résonant Pont2 est découpée à une fréquence variable autour de la valeur de la troisième fréquence de résonance F3 donnée par l’association des éléments des circuits à résonance série Cell2 et Cell3. Les premier et troisième circuits de pont résonant Pont1 et Pont3 ont une fonction de redresseur, mais autour de la valeur de la troisième fréquence de résonance F3, l’impédance équivalente Z1 est très élevée et le courant ne circule donc pas dans le circuit de pont résonant Pont1.
Lorsque le système électrique 1 fonctionne selon le mode inverse L2H, la tension circule de la batterie d’alimentation basse tension LV vers la batterie d’alimentation haute tension HV. La fréquence de découpage du troisième circuit de pont résonant Pont3 est découpée à une fréquence variable autour de la valeur de la deuxième fréquence de résonance F2, donnée par l’association des éléments des circuits à résonance série Cell2 et Cell3. Les premier et deuxième circuits de pont résonant Pont1 et Pont2 ont une fonction de redresseur, mais autour de la valeur de la deuxième fréquence de résonance F2, l’impédance équivalente Z1 est très élevée et le courant ne circule donc pas dans le circuit de pont résonant Pont1.
Toujours en référence aux figures 6 et 7, dans le contexte des circuits équivalents, l’influence de chaque source de tension V1, V2, V3 et des trois impédances équivalentes Z1, Z2, Z3 peut être calculée à partir du théorème de superposition, connu de l’homme du métier. Pour appliquer correctement le théorème de superposition au système électrique 1, il faut calculer le courant de sortie équivalent dans chacun des quatre modes de fonctionnement.
Le circuit équivalent du mode « direct » G2H est représenté en référence à la . La sortie correspond à la charge connectée au deuxième circuit de pont résonant Pont2 en série avec la cellule à résonance série Cell2, c’est pourquoi la source de tension V2 a été remplacée par une résistance R2 dans le schéma du circuit équivalent. Le courant de sortie correspond donc ici au courant dans la cellule à résonance série Cell2, c’est-à-dire au courant i 2 . Dans cette approximation, on a :
Il faut ensuite déterminer l’impédance Z1_2, définie comme l’impédance vue par le circuit de pont résonant Pont1 lorsque le circuit de pont résonant Pont2 est alimenté et que la source de tension V3 est court-circuitée. Ladite impédance Z1_2 est définie selon la notation suivante :
Où R 2 désigne la charge aux bornes du deuxième circuit de pont résonant Pont2, selon l’approximation de la première harmonique.
où P OBC désigne la puissance du chargeur électrique embarque OBC.
Il faut ensuite déterminer l’impédance Z3_2, définie comme l’impédance vue par le circuit de pont résonant Pont3 lorsque le circuit de pont résonant Pont2 est alimenté et que la source de tension V1 est court-circuitée. Ladite impédance Z3_2 est définie selon la notation suivante :
En référence à la , les étapes précédentes sont répétées afin de déterminer le courant de sortie équivalent du circuit équivalent concernant le mode « inverse » H2G. Le courant de sortie correspond ici au courant i 1 dans la cellule à résonance série Cell1 et :
où : représente le courant de sortie équivalent ne considérant que la source de tension V2, la source de tension V3 étant considérée nulle,
représente le courant de sortie équivalent ne considérant que la source de tension V3, la source de tension V2 étant considérée nulle.
S2 : Assemblage de la batterie
La pile bouton CR2025 a été assemblée avec une feuille de lithium métallique comme feuille d’électrode positive, une solution mixte à 1 mol/L LiPF 6 /EC+DMC (rapport volumique 1:1) comme électrolyte et un film de polypropylène microporeux comme séparateur.
La microstructure du matériau d’électrode négative en graphène modifié préparé à l’étape S1 dans l’Exemple 1 est représentée dans la .
Exemple 2 Cet exemple fournit une batterie, qui diffère de la batterie fournie dans l’Exemple 1 en ce que, à l’étape S1 de cet exemple, l’étape Sa consiste spécifiquement en ce que du graphène carboxylé et un diol ont été mélangés à un rapport de 1:1,13 et soumis à une réaction d’estérification dans une atmosphère de gaz inerte à une température de réaction de 160°C pendant 1,5 h, dans lequel le diol était un diol de type bisphénol A.
Exemple 3 Cet exemple fournit une batterie, qui diffère de la batterie fournie dans l’Exemple 1 en ce que, à l’étape S1 de cet exemple, l’étape Sa consiste spécifiquement en ce que du graphène carboxylé et un diol ont été mélangés à un rapport de 1:1,1 et soumis à une réaction d’estérification dans une atmosphère de gaz inerte à une température de réaction de 150°C pendant 1 h.
L’étape Sb consiste spécifiquement en ce que du titanate de n-butyle à une fraction massique de 2% a été ajouté, chauffé progressivement jusqu’à 200°C pendant 2 h de réaction suivies de 1 h de polycondensation, soumis à une réaction d’estérification-déshydratation, puis refroidi jusqu’à 55°C pour obtenir du graphène modifié.
Exemple 4 Cet exemple fournit une batterie, qui diffère de la batterie fournie dans l’Exemple 1 en ce que, à l’étape S1 de cet exemple, l’étape Sa consiste spécifiquement en ce que du graphène carboxylé et un diol ont été mélangés à un rapport de 1:1,2 et soumis à une réaction d’estérification dans une atmosphère de gaz inerte à une température de réaction de 170°C pendant 1 h.
L’étape Sb consiste spécifiquement en ce que du titanate de n-butyle à une fraction massique de 2% a été ajouté, chauffé progressivement jusqu’à 200°C pendant 1 h de réaction suivie de 0,5 h de polycondensation, soumis à une réaction d’estérification-déshydratation, puis refroidi jusqu’à 50°C pour obtenir du graphène modifié.
Exemple Comparatif 1 L’Exemple Comparatif 1 fournit une batterie, qui diffère de la batterie fournie dans l’Exemple 1 en ce que, l’étape S1 n’a pas été effectuée et du graphène hydroxylé a été directement utilisé comme étant le matériau d’électrode négative.
Exemple Comparatif 2 L’Exemple Comparatif 2 fournit une batterie, qui diffère de la batterie fournie dans l’Exemple 1 en ce que, la séparation du précipité de graphène poreux par une séparation de phases non induite par un solvant à l’étape Sd de S1 n’a pas été effectuée et du graphène modifié au polyester a été directement utilisé comme étant le matériau d’électrode négative.
Exemple Comparatif 3 L’Exemple Comparatif 3 fournit une batterie, qui diffère de la batterie fournie dans l’Exemple 1 en ce que, du titanate de n-butyle à l’étape Sd de S1 n’a pas été utilisé, de sorte qu’il n’y avait pas de particules de dioxyde de titane dans la structure poreuse du graphène poreux.
Exemple Expérimental 1 Les plages de tension de charge et de décharge des batteries fournies dans les Exemples 1 à 4 et les Exemples Comparatifs 1 à 3 ont été ajustées entre 0,01 et 2,0 V, puis l’essai de performance de charge et de décharge a été réalisé. Les résultats d’essai sont présentés dans le Tableau 1. Numéro de série Première capacité spécifique réversible, mA·g -1 , à 500 mA·g -1 Capacité spécifique réversible après 100 cycles Première capacité spécifique réversible, mA·g -1 , à 5000 mA·g -1 Exemple 1 379 358 235 Exemple 2 380 360 235,5 Exemple 3 379 356 234 Exemple 4 377 357 234,6 Exemple Comparatif 1 310 280 163 Exemple Comparatif 2 322 283 170 Exemple Comparatif 3 340 295 185 Résultats d’essai de performance de charge et de décharge
Selon les résultats des Exemples 1 à 4 et des Exemples Comparatifs 1 à 3 présentés dans le Tableau 1, le matériau d’électrode négative en graphène modifié préparé par le procédé de la présente invention a une bonne stabilité structurelle, est capable de supporter une charge et une décharge à courant élevé, et présente de bonnes caractéristiques de cycle à long terme. Il maintient également une capacité spécifique réversible élevée à une densité de courant nominal élevée de 5000 mA·g -1 , un taux de rétention de cycle élevé et un rendement Coulombien stable, ce qui peut améliorer efficacement les performances électrochimiques et la capacité de débit de la batterie. De plus, selon la comparaison entre les Exemples 1, 3 et 4 et l’Exemple 2, on pouvait voir que l’utilisation du diol avec une structure de bisphénol A dans l’Exemple 2 peut introduire du bisphénol A insaturé lors du processus de modification, conférant ainsi au matériau d’électrode négative une forte résistance aux acides et aux alcalis, ce qui rend la structure et les performances du matériau d’électrode négative plus stables et réduit la corrosion par contact avec l’électrolyte pour garantir pleinement les performances électrochimiques et la capacité de débit du matériau. Selon la comparaison des Exemples 1 à 4 et de l’Exemple Comparatif 1, on peut voir que les performances électrochimiques et la capacité de débit du matériau d’électrode négative peuvent être efficacement améliorées en modifiant le graphène hydroxylé pour former du graphène à structure poreuse. Selon la comparaison de l’Exemple Comparatif 1 et de l’Exemple Comparatif 2, on peut voir que les performances électrochimiques et la capacité de débit du matériau peuvent être garanties dans une certaine mesure en modifiant le graphène. Selon le contraste des Exemples Comparatifs 1 à 4 et de l’Exemple Comparatif 3 et le contraste des Exemples Comparatifs 1 et 2 et de l’Exemple Comparatif, on peut voir que le dépôt de dioxyde de titane dans la structure poreuse du graphène poreux peut garantir efficacement la conductivité électrique du matériau pour améliorer les performances électrochimiques et la capacité de débit du matériau d’électrode.
En résumé, les modes de réalisation de la présente invention fournissent un matériau d’électrode négative en graphène modifié capable d’augmenter la capacité spécifique de l’électrode négative en graphite et d’améliorer l’activité électrochimique et la capacité de débit du matériau d’électrode, ainsi qu’un procédé de préparation, une feuille d’électrode négative et une batterie associée.
Ce qui précède ne représente que des modes de réalisation préférés de la présente invention, qui ne sont pas destinés à limiter la présente invention. Pour l’homme du métier, la présente invention peut présenter divers modifications et changements. Tout(e) modification, remplacement équivalent, amélioration, etc. apportés dans l’esprit et les principes de la présente invention doivent être inclus dans le champ de protection de la présente invention.
MATERIAU D’ELECTRODE POSITIVE LITHIUM PHOSPHATE DE FER ET DE MANGANESE ET SON PROCEDE DE PREPARATION ET SON UTILISATION La présente invention appartient au domaine technique des matériaux d’électrode positive pour des batteries au lithium et concerne en particulier un matériau d’électrode positive de lithium phosphate de fer et manganèse et son procédé de préparation et son utilisation.
A cet effet, l’invention concerne un procédé de réalisation d’au moins une partie d’un élément de revêtement d’un dispositif d’affichage, ledit élément de revêtement définissant une surface externe comprenant une zone d’affichage destinée à s’étendre en regard d’un élément d’affichage du dispositif d’affichage et une zone périphérique s’étendant autour d’au moins une partie de la zone d’affichage, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
- disposer sur un support d’impression une première couche de revêtement transparente, la première couche de revêtement comprenant une zone centrale et une zone de recouvrement s’étendant autour d’au moins une partie de la zone centrale,
- imprimer une deuxième couche de revêtement translucide sur le support d’impression autour d’au moins une partie de la première couche de revêtement, ladite deuxième couche de revêtement étant en outre imprimée sur la zone de recouvrement de la première couche de revêtement,
- retirer le support d’impression, la première couche de revêtement et la deuxième couche de revêtement formant au moins une partie de l’élément de revêtement dont la zone d’affichage est formée par la zone centrale de la première couche de revêtement et dont la zone périphérique est formée par la zone de recouvrement de la première couche de revêtement et par au moins une partie de la deuxième couche de revêtement autour de la première couche de revêtement.
En imprimant la deuxième couche de revêtement sur la zone de recouvrement de la première couche de revêtement et sur le support d’impression autour de la première couche de revêtement, on assure que le matériau de la deuxième couche de revêtement épouse rigoureusement la forme du bord de la première couche de revêtement. En outre, le support d’impression permet d’assurer que les surfaces externes des première et deuxième couches de revêtement soient affleurantes car elles épousent les forme de la surface du support d’impression sur laquelle elles sont appliquées. Ainsi, l’élément de revêtement obtenu par le procédé présente une surface externe continue, notamment au niveau de la transition entre la zone d’affichage et la zone périphérique.
Le procédé de réalisation selon l’invention peut en outre comprendre une plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toute combinaison techniquement envisageable :
- le support d’impression comprend une feuille texturée présentant un motif sur la surface contre laquelle sont appliquées la première couche de revêtement et la deuxième couche de revêtement, ledit motif étant transféré au moins sur la deuxième couche de revêtement lors de l’impression de ladite deuxième couche de revêtement sur le support d’impression ;
- la première couche de revêtement est une plaque en verre ou en matériau plastique transparent ;
- la deuxième couche de revêtement est une couche de matériau polymère translucide appliquée sous forme liquide sur le support d’impression et sur la zone de recouvrement de la première couche de revêtement ;
- une couche de primer est appliquée sur la zone de recouvrement de la première couche de revêtement avant l’impression de la deuxième couche de revêtement, ladite couche de primer assurant l’adhésion de la deuxième couche de revêtement sur ladite zone de recouvrement ;
- une troisième couche de revêtement est imprimée sur la deuxième couche de revêtement autour de la zone centrale de la première couche de revêtement, ladite troisième couche de revêtement comprenant au moins une zone opaque empêchant le passage de la lumière vers la deuxième couche de revêtement et au moins une zone ouverte laissant passer la lumière vers la deuxième couche de revêtement ;
- une quatrième couche de revêtement est imprimée sur l’ensemble des couches de revêtement précédemment imprimées autour de la zone centrale de la première couche de revêtement, ladite quatrième couche de revêtement étant agencée pour diffuser et répartir une lumière provenant d’au moins une source de lumière du dispositif d’affichage dans l’ensemble de ladite quatrième couche de revêtement ;
- une couche de support mécanique est appliquée sur l’ensemble des couches de revêtement précédemment imprimées autour de la zone centrale de la première couche de revêtement, l’ensemble des couches de revêtement et de la couche de support mécanique formant une peau de revêtement pouvant être appliquée sur un dispositif d’affichage ;
- la couche de support mécanique est une couche en matériau textile.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un élément de revêtement d’un dispositif d’affichage obtenu par un procédé de réalisation tel que décrit ci-dessus, ledit élément de revêtement définissant une surface externe comprenant une zone d’affichage, formée par la zone centrale de la première couche de revêtement, destinée à s’étendre en regard d’un élément d’affichage du dispositif d’affichage, et une zone périphérique, formée par la zone de recouvrement de la première couche de revêtement et par au moins une partie de la deuxième couche de revêtement autour de la première couche de revêtement, ladite zone périphérique s’étendant autour d’au moins une partie de la zone d’affichage.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un dispositif d’affichage comprenant un élément d’affichage et élément de revêtement tel que décrit ci-dessus, la zone d’affichage dudit élément de revêtement s’étendant en regard dudit élément d’affichage.
Tel qu'illustré par les données, les compositions de coloration des poils prêtes à l'emploi #1 et #2, ayant un pH de 7,5 et 6,3 respectivement (préparées en utilisant les compositions de base de coloration des poils E et F), ont fourni une rétention de la couleur sensiblement meilleur sur cheveux permanentés que la composition de coloration des poils prête à l'emploi #3 ayant un pH plus élevé de 10 (préparée en utilisant la composition de base de coloration des poils G).
Définitions Le terme «°poils » tel qu'utilisé ici inclut les cheveux, les poils de barbe, les poils de moustache, les sourcils, les cils, et les poils du corps, sauf indication contraire.
Le terme «°poils de barbe » inclut les poils de moustache, sauf indication contraire.
Tels qu'utilisés ici, les termes «°comprenant », «°ayant » et «°incluant » sont entendus dans leur sens ouvert, non limitatif.
Une « composition de base de coloration des poils » telle qu'utilisée ici est une composition de coloration des poils contenant un ou plusieurs précurseurs de teinture oxydative et est mélangée avec une composition de révélateur pour former une composition de coloration des poils prête à l'emploi.
Une « composition de révélateur » telle qu'utilisée ici est une composition contenant un ou plusieurs agents oxydants, de préférence un peroxyde (peroxyde d'hydrogène) et est mélangée avec une composition de base de coloration des poils pour former une composition de coloration des poils prête à l'emploi.
Une « composition de coloration des poils prête à l'emploi » est une composition « active » qui inclut un ou plusieurs précurseurs de teinture oxydative et un ou plusieurs agents oxydants ; et est formée par combinaison d'une composition de base de coloration des poils avec une composition de révélateur.
Le terme « huile » est utilisé ici pour faire référence à un composé organique qui est insoluble dans l'eau à température normale (25 °C) et à pression atmosphérique (760 mmHg), à savoir elle a une solubilité dans l'eau inférieure à 5 % en poids, ou inférieure à 1 % en poids, ou inférieure à 0,1 % en poids. Les huiles ont dans leur structure une chaîne d'au moins deux groupes siloxane ou au moins une chaîne hydrocarbonée comportant au moins 6 atomes de carbone. En outre, les huiles sont généralement solubles dans les solvants organiques dans les mêmes conditions de température et de pression, par exemple dans le chloroforme, l'éthanol, le benzène ou le décaméthylcyclopentasiloxane. En outre, les huiles sont liquides à température ordinaire (25 °C) et à pression atmosphérique (760 mmHg). Les huiles ne contiennent de préférence pas de fonctions acide carboxylique, à savoir elles ne contiennent pas de groupes -COOH ou -COO-. Tel que décrit tout au long de la divulgation, les alcools gras sont indépendants des composés gras et des huiles, à savoir, même si un alcool gras est présent dans les compositions de la présente divulgation, les compositions peuvent néanmoins être exemptes ou essentiellement exemptes de composés gras d'huiles (puisque les alcools gras ne sont pas inclus dans la définition des composés gras et des huiles).
Dans l'ensemble de la divulgation, l'expression « un mélange de ceux-ci » est utilisée, après une liste d'éléments comme le montre l'exemple suivant où les lettres A à F représentent les éléments : « un ou plusieurs éléments choisis dans le groupe consistant en A, B, C, D, E, F, et un mélange de ceux-ci. » L'expression « un mélange de ces derniers » n'exige pas que le mélange inclue tous les éléments A, B, C, D, E et F (bien que tous les éléments A, B, C, D, E et F puissent être inclus). Elle indique plutôt qu'un mélange de deux ou plusieurs des éléments A, B, C, D, E et F peut être inclus. En d'autres termes, elle est équivalente à la formulation « un ou plusieurs éléments choisis dans le groupe consistant en A, B, C, D, E, F, et un mélange de deux ou plusieurs de A, B, C, D, E et F ».
Les sels auxquels il est fait référence tout au long de la divulgation peuvent inclure les sels comportant un contre-ion tels qu'un métal alcalin, un métal alcalino-terreux ou un contre-ion d'ammonium. Cette liste de contre-ions n'est toutefois pas limitative.
Les procédés de densification décrits ci-avant permettent de réaliser, à partir des préformes fibreuses de l’invention, principalement des aubes ou pales d’hélices en matériau composite à matrice organique (CMO), à matrice carbone (C/C) et à matrice céramique (CMC).
Lame composite multicouche destinée aux piles à combustible hydrogène Domaine de l’invention L’invention appartient au domaine général de l’industrie, plus spécifiquement, au domaine de fourniture de plaques bipolaires. Elle vise notamment la fabrication, plus spécifiquement dédiée, à la réalisation de piles à combustible, notamment permettant le fonctionnement de piles à hydrogène.
État de la technique antérieure La mise en œuvre de plaques bipolaires dans une pile à combustible a pour but de convertir l’énergie chimique apportée par l’hydrogène et l’oxygène en énergie électrique. Cette réaction se produit grâce à une anode et une cathode séparées par une membrane.
Cet ensemble appelé “ une cellule’’ comprend donc une plaque bipolaire (anode) recevant de l’hydrogène, une membrane d’assemblage des électrodes (AME) et une plaque bipolaire recevant l’oxygène (cathode).
La réaction chimique produisant de la chaleur, un circuit de liquide de refroidissement est prévu entre les cellules.
Les plaques bipolaires comprennent : Un circuit de canaux de transfert de fluide ou de gaz sur une face, destiné à faire circuler soit l’hydrogène soit l’oxygène entre elle et la membrane. Un circuit de canaux de transfert de fluide ou de gaz sur l’autre face destiné à faire circuler le liquide de refroidissement entre elles
La réalisation de ces plaques bipolaires s’effectue traditionnellement à partir soit de plaques d’acier soit des plaques de graphite que l’on usine afin d’aboutir à la formation des canaux souhaités, d’une profondeur et largeur définie, en surface des pièces.
Si les éléments ainsi obtenus présentent et développent les performances souhaitées, en revanche, leur réalisation selon le procédé décrit précédemment engendre une mise en œuvre relativement importante résultant des usinages de précision.