INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif de commande 128 est par exemple un système informatique comportant une unité 130 de traitement de données (telle qu’un microprocesseur) et une mémoire principale 132 (telle qu’une mémoire RAM, de l’anglais « Random Access Memory ») accessible par l’unité de traitement 130. Le système informatique comporte en outre par exemple une interface réseau et/ou un support lisible par ordinateur, comme par exemple un support local (tel qu’un disque dur local 134) ou bien un support distant (tel qu’un disque dur distant et accessible via par l’interface réseau au travers d’un réseau de communication) ou bien encore un support amovible (tel qu’une clé USB, de l’anglais « Universal Serial Bus », ou bien un CD, de l’anglais « Compact Disc » ou bien un DVD, de l’anglais « Digital Versatile Disc ») lisible au moyen d’un lecteur approprié du système informatique (tel qu’un port USB ou bien un lecteur de disque CD et/ou DVD). Un programme d'ordinateur 136 contenant des instructions pour l’unité de traitement 130 est enregistré sur le support 134 et/ou téléchargeable via l’interface réseau. Ce programme d’ordinateur 136 est par exemple destiné à être chargé dans la mémoire principale 132, afin que l’unité de traitement 130 exécute ses instructions. Pour faciliter la description du programme d’ordinateur 136, les instructions seront décrites par la suite comme organisées en modules logiciels. Cependant, cette présentation ne préjuge pas de la forme du programme d’ordinateur, qui peut être quelconque.
En référence à la , un exemple d’un programme d’ordinateur 136 va à présent être décrit plus en détail.
Le programme d’ordinateur 136 comporte tout d’abord un module de fabrication 202, conçu pour commander le dispositif 108 d’acheminement de la matière 101 pour acheminer cette dernière à une vitesse d’acheminement, et le dispositif 120 de déplacement de la buse 106 pour déplacer cette dernière à une vitesse de déplacement, afin de fabriquer la pièce suivant un plan de fabrication prédéfini. Par exemple, selon ce plan de fabrication, plusieurs dépôts successifs sont réalisées. Ainsi le module de fabrication 202 est conçu, avant chaque dépôt, pour déplacer la buse 106 à une position de dépôt prédéfinie en commandant le dispositif de déplacement 120, puis pour extruder la matière 101 à cette position de dépôt en commandant le dispositif d’acheminement 108. Le dépôt peut être ponctuel et l’extrusion est alors réalisée alors que la buse 106 est maintenue à cette position de dépôt. Alternativement, la buse 106 peut être déplacée pendant l’extrusion, à partir de cette position de dépôt, afin de déposer la matière chauffée en continu sur une ligne de dépôt. Le module de fabrication 202 est ainsi conçu pour arrêter l’extrusion d’un dépôt au suivant.
Par exemple dans le cas d’un dépôt ponctuel, l’arrêt de l’extrusion peut être prévu après un temps prédéfini d’extrusion ou bien, alternativement, lorsque la pression mesurée P dépasse un seuil prédéfini P1, dit de contrôle de dépôt. En effet, la matière déjà déposée s’étend devant la buse 106 et freine la sortie de matière de la buse 106, ce qui augmente la pression de matière dans la buse 106, d’autant plus que la quantité de matière déjà déposée est importante. La pression mesurée P dépend donc de la quantité de matière déjà déposée et il est possible de définir le seuil de contrôle de dépôt P1 pour correspondre à une quantité souhaitée de matière à déposer.
Le programme d’ordinateur 136 comporte en outre un module de régulation de température 204, conçu pour commander le dispositif de chauffage 114 pour que la température mesurée T suive une consigne de température T*. Dans l’état de la technique, cette consigne de température T* est une constante, qui ne varie pas au cours du temps. Cependant, dans certains modes de réalisation de l’invention, cette consigne de température T* est modifiée.
Pour cela, le programme d’ordinateur 136 comporte en outre un module de régulation de pression 206, conçu pour modifier au moins un paramètre de la machine de fabrication additive 100 afin de réguler la pression mesurée P. Le ou les paramètres incluent par exemple la consigne de température T* et/ou la vitesse d’acheminement et/ou la vitesse de déplacement.
La mesure de couple peut servir à valider la mesure de pression. En effet, la matière chauffée présente un comportement rhéo-fluidifiant, ce qui veut dire que sa viscosité dépend à la fois de sa température et de la vitesse à laquelle cette matière chauffée est sollicitée. Ainsi, si le couple augmente, cela peut vouloir dire que la matière chauffée est trop visqueuse pour être bien imprimée et donc qu’il faut modifier le ou les paramètres de la machine, par exemple augmenter la température pour fluidifier la matière et/ou diminuer la vitesse de déplacement. La corrélation entre la mesure de pression et la mesure de couple permet aussi de valider que la fabrication se passe bien et aussi de déterminer les limites machine liées à la matière chauffée.
Par exemple, le module 204 est conçu pour modifier la consigne de température T* en fonction d’un résultat d’une comparaison entre la pression mesurée P et au moins un seuil prédéfini, dit d’ajustement. Plus précisément, le module de régulation de pression 206 peut être conçu pour augmenter la consigne de température T* si la pression mesurée P est supérieure à l’un du ou des seuils d’ajustement et/ou pour diminuer la consigne de température si la pression mesurée P est inférieure à l’un du ou des seuils d’ajustement. Par exemple, lorsqu’un seul seuil d’ajustement, noté P2, est prévu, le module de régulation de pression 206 est conçu pour augmenter la consigne de température T* si la pression mesurée P est supérieure au seuil P2 et/ou pour diminuer la consigne de température T* si la pression mesurée P est inférieure au seuil P2. Ainsi, il est possible de s’assurer que la pression mesurée P soit proche du seuil P2, indépendamment de la viscosité de la matière.
Par exemple, le module de régulation de pression 206 est conçu pour modifier la consigne de température T* pendant une phase d’ajustement pendant laquelle la matière 101 n’est pas déposée, c’est-à-dire par exemple que le dispositif d’acheminement 108 est inactif. En effet, la pression dans la buse 106 varie lors de l’extrusion, ce qui pourrait gêner l’ajustement de la consigne de température T*.
Par exemple, une phase d’ajustement peut débuter en réponse à la réception par le module de régulation de pression 206 de l’indication L de chargement de matière dans le réservoir 104. Ainsi, l’ajustement de la consigne de température T* permet de compenser par exemple une différence de viscosité entre la matière du nouveau lot et celle du lot précédent.
Toujours par exemple, une phase d’ajustement peut se dérouler pendant un déplacement de la buse 106 jusqu’à une position de démarrage de dépôt, en particulier entre deux dépôts. En effet, pendant ce déplacement, aucune extrusion n’a lieu de sorte qu’il s’agit d’un bon moment pour ajuster la consigne de température T*. Ainsi, l’ajustement de la consigne de température T* permet de compenser non seulement une différence de viscosité entre la matière du nouveau lot et celle du lot précédent, mais également un changement de viscosité et/ou de dimensionnement de la matière au sein d’un même lot.
En utilisant une telle phase d’ajustement, la pression mesurée P peut facilement être régulée pour suivre une valeur prédéfinie, comme le seuil P2, de préférence fixe.
Cependant, l’ajustement n’est réalisé qu’entre les dépôts.
Pour améliorer cela, le module de régulation de pression 206 peut être conçu pour réguler la pression mesurée pendant que la matière chauffée est déposée, pour que la pression mesurée P suive cette fois une évolution prédéfinie correspondant au plan de fabrication de la pièce. Cette évolution peut par exemple être déterminée en mesurant la pression P lors de la fabrication d’une pièce identique à la pièce en cours, avec le même plan de fabrication, en utilisant de la matière présentant une qualité souhaitée.
Selon un mode de réalisation préféré, les moyens de fixation 19 se composent de quatre platines femelles 191 réparties le long de l’axe Y1, et de quatre platines femelles 191 réparties le long de l’axe Y2, sensiblement en vis-à-vis des platines placées sur l’axe Y1. Cela permet un usage des différents moyens de fixation en simultané durant la manœuvre du panneau amovible 14. Le moyen de fixation comprend sur chaque axe transversal Y1 ou Y2 deux platines femelles latérales 1911 et des platines femelles centrales 1912. Les platines femelles latérales 1911 sont reliées au support 131 par l’intermédiaire d’une interface simple 195. Les platines femelles centrales 1912 peuvent être reliées ensemble au support 131, par l’intermédiaire d’une interface double 196. Ainsi les bords avant et arrière de la gouttière 133 comprennent des platines femelles latérales 1911 et au moins une platine femelle centrale 1912, notamment deux platines femelles centrales 1912, de telle sorte que les platines femelles sont identiques les unes aux autres. Chaque platine femelle 191 comprend une encoche 192 définissant un chemin de guidage vertical 1921 prolongé par un chemin de guidage transversal 1922, l’encoche ayant un profil sensiblement en L. Chaque platine femelles 191 est assemblée à l’interface simple 195 ou double 196 par vissage au travers d’insert métallique 199. Chaque interface 195, 196 est de section transversale sensiblement en U, avec deux branches parallèles reliées l’une à l’autre par une branche de liaison 197. La branche de liaison comprend des futs 198 à l’intérieur de chacun desquels est disposé un insert métallique 199 destiné à la fixation par vissage d’un platine femelle 191. Les interfaces sont réalisées par moulage d’une matière plastique de telle sorte que les inserts métalliques 199 sont surmoulés. L’interface simple 195 ou double 196 est fixée au support 131 par des rivets 140 traversant un bord tombé 1333, comme cela est visible sur la .
Chacun des panneaux 14 comprend des platines mâle 193 qui sont destinées à coopérer avec les platines femelles 191 du support 131. Pour ce faire, chaque platine mâle comprend un doigt 194 destiné à venir en prise avec l’encoche 192 de la platine femelle 191 qui lui est associée. Chaque platine mâle 193 comprend un doigt 194 et une embase destinée à la fixation de la platine mâle au panneau 14, de sorte que ces derniers comprennent des inserts métalliques 199 destinés à la fixation par vissage de platines mâle 193. Les platines mâles 193 sont positionnées à proximité des bords avant et arrière de chacun des panneaux 14, 141, 142 amovibles.
Sur la est représenté l’interface double 196 sur laquelle sont fixées par vissage deux platines femelles centrales 1912 qui ont un profil inversé en ce sens que le mouvement de chacun des panneaux 14 s’effectue pour partie vers l’extérieur. Comme on le verra plus en détail après, le montage du panneau gauche 141 requiert un mouvement de déplacement horizontal vers la gauche, tandis que le montage du panneau droit 142 requiert un mouvement de déplacement horizontal vers la droite.
Sur la , le panneau gauche amovible 141 est assemblé au support 131 par le biais d’un moyen de fixation 19 constitué d’une platine femelle, d’une interface simple 195, d’une platine mâle 193. La géométrie de l’encoche 192 qui est de profil sensiblement en L rend apte l’assemblage des panneaux 14 amovibles au support 131 notamment par une cinématique de montage comprenant une course de descente C1 d’axe sensiblement vertical Z, suivie d’une course latérale C2 d’axe sensiblement transversal Y dirigé de l’intérieur vers l’extérieur. Les courses C1 et C2 sont représentées en traits mixtes sur la , et sont définies par le chemin de guidage vertical 1921 prolongé par un chemin de guidage transversal 1922 de l’encoche 192. L’encoche 192 est ouverte vers le haut de sorte que le doigt 194 suit une direction de haut en bas lors du montage du panneau 14. En arrivant en butée verticale, le chemin de guidage transversal 1922 permet au doigt 194 un coulissement vers l’extérieur.
Afin de sécuriser l’assemblage des panneaux amovibles 14, 141, 142 sur le support 131, le module de toit 13 comprend au moins un moyen de verrouillage 20 de chaque panneau 14 amovible au support 131. Pour ce faire, chaque panneau 14 comprend un unique moyen de verrouillage qui est disposé latéralement au panneau 14. Le moyen de verrouillage 20 est localisé sur le panneau 14, à proximité de la poignée 171, soit à proximité du bord latéral extérieur 152 du panneau 14.
Cette architecture permet à l’utilisateur de manipuler depuis l’intérieur du véhicule le panneau amovible 14, notamment pour exercer le déplacement transversal par préhension de la poignée, après avoir positionné le panneau depuis l’extérieur pour engager les platines mâles 193 avec les platines femelles 191.
Le moyen de verrouillage 20 est du type d’une grenouillère qui comporte un socle 27 fixé au panneau 14 amovible, notamment à la paroi intérieure 16, un levier 22 monté à rotation sur le socle et relié à une lame 23 d’accroche. L’extrémité libre de la lame 23 est destinée à venir en prise avec un crochet 24 pour verrouiller le panneau 14, le crochet étant fixé au support 131. Sur la , le crochet 24 est positionné directement à la vertical du joint d’étanchéité 181. La face extérieure de la paroi de fond 1331 comprend le joint d’étanchéité 181, tandis que la face intérieure comprend le crochet 24. Globalement, la grenouillère de verrouillage s’étend transversalement, de telle manière que la lame 23 d’accroche s’étend en saillie hors du bord latéral extérieur de la paroi intérieure 16 du panneau 14.
Les moyens de fixation 19 et de verrouillage 20 tels que précédemment décrits permettent avantageusement une manipulation facilité du fait notamment du poids contenu de chacun des panneaux mais aussi de la cinématique d’assemblage.
Du fait de cette facilité, le temps de transformation du véhicule 3 est réduit. Les panneaux amovibles 14 peuvent être retirés en procédant comme suit : - déverrouillage du panneau gauche 141 et droit 142 par action sur les moyens de verrouillage 20, depuis l’intérieur du véhicule ; - déplacement du panneau gauche 141 selon le chemin C2 en sens inverse à celui de la , soit un déplacement en transversal de sorte à rapprocher le panneau gauche 141 du panneau droit 142, jusqu’à une quasi mise en contact des bords longitudinaux intérieure 152 des panneaux 141 et 142 entre eux, depuis l’intérieur du véhicule par l’utilisation de la poignée de préhension ; - depuis l’extérieur du véhicule, déplacement du panneau gauche 141 verticalement, selon le chemin C1 en sens inverse à celui de la , de sorte qu’il puisse être totalement retiré du support 131 ; - déplacement du panneau droit 142 selon le chemin C2 de la , soit un déplacement en transversal depuis l’intérieur du véhicule par l’utilisation de la poignée de préhension ; - depuis l’extérieur du véhicule, déplacement du panneau droit 142 verticalement, selon le chemin C1 en sens inverse à celui de la , de sorte qu’il puisse être totalement retiré du support 131.
Les panneaux amovibles 14 peuvent être repositionnés afin de fermer l’ouverture 136 en suivant les étapes décrites ci-dessus mais dans un ordre inversé.
L’ouverture 136 étant fermée par le placement de deux panneaux amovibles 141 et 142, leur poids est réduit comparativement à une solution avec un seul panneau. En outre, chaque panneau 14 amovible est de conception allégée du fait du recours à de la matière composite, telle qu’une matière à base d’époxy chargé avec de la fibre de carbone.
Le module de toit 13 est particulièrement adapté à des véhicules à caractère sportif, tel que l’unique ouverture 136 s’étend verticalement au droit d’une unique rangée de sièges 40, à savoir le siège du conducteur et l’unique autre siège dédié au passager.
Avantageusement, les panneaux amovibles 14 peuvent être totalement dissociés du toit du véhicule 3. Après retrait, du fait de leur dimension et poids, ils peuvent être aisément placés à l’intérieur du véhicule, par exemple derrière les deux sièges 40, ou rangés à l’intérieur d’un coffre, notamment un coffre situé en partie avant du véhicule, notamment s’il s’agit d’un véhicule ayant un moteur central arrière ou un véhicule à propulsion électrique.
Agencement comportant une caisse de véhicule, un toit fixe ou un module de toit partiellement amovible L’invention est du domaine des véhicules, notamment des automobile. Elle concerne un Agencement comportant une structure d’une caisse d’un véhicule, la structure comportant en partie sommitale des brancards reliés entre eux par des traverses, notamment des traverses avant et arrière reliées respectivement à un pare-brise ou une lunette arrière. L’invention concerne aussi un véhicule ayant un tel agencement.
Il est connu des véhicules comportant une structure de caisse ayant une rigidité élevée du fait de l’assemblage de pièces réalisées en aluminium. Le recours à ce matériau confère légèreté, donc un ratio puissance/poids élevé, ce qui peut conférer une vocation sportive à de tels véhicules.
La rigidité de caisse ouvre la possibilité de transformer la typologie du véhicule sans avoir à modifier les éléments structurants. Il devient alors possible de transformer un véhicule à structure renforcée en un véhicule à toit ouvrant, mais pour ne pas dégrader le ratio puissance/poids, il convient de trouver un toit ouvrant qui satisfait à l’exigence de légèreté propre à la genèse même un tel véhicule.
Comme visible sur la pour la première bande conductrice 74, chaque extrémité 86 d’un fil de la première bobine 52 est relié électriquement à une extrémité interne de la partie principale 82, respectivement de la première 74 et de la deuxième 76 bandes conductrices. Par extrémité interne, on entend une extrémité de la partie principale 82 proche du troisième bord interne 70 de la pièce périphérique 66.
De même, comme visible sur la pour la première bande conductrice 74, chaque extrémité 88 d’un fil de la deuxième bobine 54 est relié électriquement à une extrémité externe de la partie principale 82, respectivement de la première 74 et de la deuxième 76 bandes conductrices. Par extrémité externe, on entend une extrémité de la partie principale 82 proche de l’extension externe 84.
Les extrémités 86, 88 des fils des première et deuxième bobines sont par exemple soudées ou brasées sur les première 74 et deuxième 76 bandes conductrices.
Les première 52 et deuxième 54 bobines sont ainsi montées électriquement en parallèle sur les première 74 et deuxième 76 bandes conductrices.
Les premier 78 et deuxième 80 câbles de connexion, par exemple de type tresses électriques, sont destinées à alimenter électriquement le dispositif 16 électrique. Une extrémité 90 de chacun des premier 78 et deuxième 80 câbles est reliée électriquement à l’extension externe 84, respectivement de la première 74 et de la deuxième 76 bandes conductrices. Lesdites extrémités 90 sont par exemple soudées ou brasées sur lesdites extensions externes.
Dans le mode de réalisation représenté, le dispositif 16 d’alimentation électrique comprend en outre une troisième 92 et une quatrième 94 bandes conductrices, visibles sur la . Chacune des troisième 92 et quatrième 94 bandes conductrices est formée d’une couche de matériau électriquement conducteur déposée sur la pièce périphérique 66. Dans le mode de réalisation représenté, les troisième 92 et quatrième 94 bandes conductrices sont disposées au niveau de la face avant 60 de la membrane 50.
De préférence, chacune des troisième 92 et quatrième 94 bandes conductrices est formée d’une couche de métal, par exemple de cuivre, comme détaillé ci-après.
Les troisième 92 et quatrième 94 bandes conductrices sont disposées à distance l’une de l’autre sur la pièce périphérique 66. Plus précisément, les troisième 92 et quatrième 94 bandes conductrices sont disposées en vis-à-vis de la partie principale 82, respectivement de la première 74 et de la deuxième 76 bandes conductrices, par rapport à la pièce périphérique 66. Chacune des troisième 92 et quatrième 94 bandes conductrices a sensiblement la même forme oblongue que la partie principale 82 correspondante.
Par ailleurs, la pièce périphérique 66 comporte quatre orifices 96 traversants, disposés à chaque extrémité de chacune des troisième 92 et quatrième 94 bandes conductrices. Les orifices 96 traversants relient les faces avant 60 et arrière 62 de la membrane 50.
Dans le mode de réalisation représenté, comme visible sur la , chaque extrémité 86, 88 des fils des première et deuxième bobines est disposée dans un orifice 96 traversant, et ledit orifice 96 est comblé d’un bouchon 98 de matériau électriquement conducteur. Le bouchon 98 est par exemple formé par un matériau de brasage.
Le bouchon 98 conducteur relie électriquement l’extrémité 86, 88 du fil correspondant avec chacune des bandes conductrices 74, 76, 92, 94 situées de part et d’autre de l’orifice 96. De préférence, le bouchon 98 conducteur est réalisé par brasage à l’étain.
Plus précisément, les première 74 et troisième 92 bandes conductrices sont électriquement reliées l’une à l’autre par les bouchons 98 conducteurs, qui comblent les orifices 96 débouchant sur chacune desdites première et troisième bandes. De même, les deuxième 76 et quatrième 94 bandes conductrices sont électriquement reliées l’une à l’autre par les bouchons 98 conducteurs, qui comblent les orifices 96 débouchant sur chacune desdites deuxième et quatrième bandes.
De préférence, la pièce périphérique 66 et les bandes conductrices 74, 76, 92, 94 sont recouvertes d’une couche électriquement isolante (non représentée), par exemple un vernis.
Selon une variante non représentée, le dispositif 16 électrique comprend en outre au moins un composant électrique ou électronique supplémentaire, fixé à la pièce périphérique 66 et électriquement relié à au moins l’une des bandes conductrices 74, 76, 92, 94. L’au moins un composant électrique ou électronique supplémentaire est par exemple choisi parmi un capteur thermique, un capteur de mouvement, un accéléromètre ou une LED.
Le châssis 18 périphérique est assemblé au moteur magnétique 12. Dans le mode de réalisation représenté, le châssis 18 périphérique a une forme sensiblement annulaire, disposée selon l’axe principal X, et la première pièce polaire 22 du moteur magnétique 12 est insérée dans ledit châssis.
De préférence, le châssis 18 périphérique comporte des œillets 100 destinés à assembler le haut-parleur 10 avec un support (non représenté) tel qu’un boîtier.
Par simplicité, bien que l’opération d’encodage ne soit elle-même pas distinguable des données ou de l’opération auquel elle est associée, et bien qu’elle puisse avoir été fusionnée à d’autres opérations successives, on pourra désigner dans la suite par « encodage » la position théorique de l’opération d’encodage dans une succession d’étapes. On pourra également désigner par « encodage » le résultat d’une opération d’encodage.
Il est à noter qu’à tout encodage correspond nécessairement un encodage inverse, ou décodage. Il s’agit de l’opération associée à la transformation inverse de l’encodage, permettant de retrouver les données ou l’opération encodées lorsqu’elle est appliquée à la suite. On pourra dans la suite désigner un décodage indifféremment par le terme d’encodage ou d’encodage inverse.