INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La hauteur des cellules est déterminante en ce qui concerne la capacité du panneau à absorber les ondes sonores. En effet, la première peau, aussi appelée peau acoustique perméable, comporte une pluralité de trous qui débouchent à l’intérieur des cellules. La deuxième peau est appelée peau acoustiquement réfléchissante. Or, on a démontré que l’absorption des ondes sonores était optimale lorsque les cellules ont une hauteur entre ces deux peaux correspondant sensiblement au quart de la longueur d’onde de l’onde sonore à traiter.
Actuellement, pour des raisons d’intégration et de compacité, il est souhaitable de réaliser des panneaux d’atténuation acoustique plus minces que les panneaux conventionnels. Or, il n’est pas possible de réduire la hauteur des cellules sans que cela entraîne une perte de la capacité du panneau à absorber les ondes sonores dans les fréquences cibles.
Il existe donc un réel besoin pour un panneau d’atténuation acoustique plus mince qu’un panneau conventionnel et conservant toutefois le même niveau d’atténuation acoustique.
L’invention satisfait à ce besoin en proposant un panneau d’atténuation acoustique dans lequel les cellules sont de hauteur réduite et pourvues chacune d’au moins une cloison interne permettant d’offrir à l’onde sonore un cheminement dans la cellule qui est de même longueur qu’une cellule conventionnelle.
Les premiers orifices de fixation 26, 27 sont ici tous orientés selon la direction distincte de la direction d’assemblage A.
Le premier corps 22 a aussi d’autres orifices de fixation 29 ménagés traversant dans le premier corps 22, orientés selon direction d’assemblage A, et prévus pour recevoir des vis de fixation 28 pour l’assujettissement mécanique de la pièce intermédiaire 21 avec le support 5 du véhicule 1.
Le bloc de montage 20 est pourvu d’un deuxième corps 30 définissant ici deux faces d’appui 31, aussi appelées première face d’appui et deuxième face d’appui, où débouchent un pluralité de deuxièmes orifices de fixation, dont un deuxième orifice de positionnement et de fixation 33 et des deuxièmes orifices de fixation 31.
Le deuxième corps 30 du bloc de montage 20 est emboîté dans l’évidement central 24 du premier corps 22 de la pièce intermédiaire 21 de sorte que les faces d’appui complémentaires 25 se trouvent chacune en vis-à-vis et à proximité immédiate des faces d’appui 31, et le système de freinage ferroviaire 2 comporte des organes de fixation des faces d’appui 31 avec les faces d’appui complémentaires 25 dont, dans l’exemple illustré, un organe de positionnement et de fixation 35 traversant au moins un des premiers orifices de positionnement et de fixation 27 et le deuxième orifice de centrage et de fixation 33, et des organes de fixation 34 traversant au moins certains des premiers orifices de fixation 26 et les deuxièmes orifices et de fixation 32.
Les organes de fixation s’étendent ainsi dans la direction distincte de la direction d’assemblage A.
En outre, les faces d’appui 31 et faces d’appui complémentaires 25 sont ici globalement planes et agencées de sorte à former un appui plan entre le bloc de montage 20 et la pièce intermédiaire 21.
Les figures 3 et 4 montrent le procédé d’assemblage du système de freinage ferroviaire 2 sur le support 5 du véhicule 1 via l’interface de fixation 6.
Sur la , la pièce intermédiaire 21 ensemble avec les biellettes de transmission d’efforts 8 sont assujetties mécaniquement au support 5 via les vis de fixation 28 introduites selon la direction d’assemblage.
L’accès est ici particulièrement aisé sans la présence du reste du système de freinage ferroviaire 2.
En d’autre termes, la pièce intermédiaire 21 est montée séparément sur le support 5.
Le reste du système de freinage ferroviaire 2, dont notamment le cylindre 9, les leviers 12, le dispositif de connexion 7, le mécanisme de suspension 18 et le bloc de montage 20 déjà assemblés, peut ensuite être approché de la pièce intermédiaire 21 selon la direction d’assemblage.
Sur la , le bloc de montage 20 est emboîté dans la pièce intermédiaire 21, avec les faces d’appui et face d’appui complémentaires en vis-à-vis et à proximité immédiate, puis l’organe de positionnement et de fixation 35 est introduit au travers d’un des premiers orifices de positionnement et de fixation 27 et du deuxième orifice de positionnement et de fixation 33, puis les organes de fixation 34 sont introduits au travers de premiers orifices de fixation 26 et des deuxièmes orifices et de fixation 32.
Comme les organes de fixation s’étendent dans la direction distincte de la direction d’assemblage, ils peuvent être manœuvrés avec un outil 40, par exemple du type clé à douille ou similaire, ayant un manche qui court le long de la direction d’assemblage, dans un encombrement particulièrement réduit.
Plus généralement, le procédé d’assemblage et/ou de désassemblage du système de freinage ferroviaire 2 comporte une étape d’emboîter et/ou de désemboîter le bloc de montage 20 de l’interface de fixation 6 avec le support 5 selon la direction d’assemblage, et d’assujettir mécaniquement le bloc de montage 20 selon une direction distincte de la direction d’assemblage.
Lorsque l’interface de fixation 6 est pourvue d’une pièce intermédiaire 21 comme celle décrite ci-dessus, le procédé comporte d’abord une étape de monter selon la direction d’assemblage la pièce intermédiaire 21 avec le support 5, puis d’emboîter selon la direction d’assemblage le bloc de montage 20 avec la pièce intermédiaire 21 puis d’assujettir mécaniquement le bloc de montage 20 selon la direction distincte de la direction d’assemblage.
Pour le désassemblage, le procédé comporte en outre une étape de désassujettir selon la direction distincte de la direction d’assemblage le bloc de montage 20 de la pièce intermédiaire 21, puis de désemboîter selon la direction d’assemblage le bloc de montage 20 de la pièce intermédiaire 21, puis de démonter la pièce intermédiaire 21 du support 5.
La est un détail de la , montrant l’assemblage du mécanisme de suspension 18 avec la portion d’attache 17 de la partie supérieure 14 du dispositif de connexion 7, le bloc de montage 20 et la pièce intermédiaire 21.
Les figures 6 et 7 sont des coupes repérées respectivement A-A et B-B sur les figures 5 et 6.
Sur la , le deuxième corps 30 du bloc de montage est emboîté dans l’évidement central 24 du premier corps 22 de la pièce intermédiaire de sorte que les faces d’appui complémentaires 25 se trouvent chacune en vis-à-vis et à proximité immédiate des faces d’appui 31.
Les organes de fixation 35, 34 des faces d’appui 31 avec les faces d’appui complémentaires 25 traversent un des premiers orifices de positionnement et de fixation 27 et le deuxième orifice de positionnement et de fixation 33, et aussi au moins certains des premiers orifices de fixation 26 et les deuxièmes orifices et de fixation 32.
Les organes de fixation s’étendent ainsi dans la direction distincte de la direction d’assemblage.
En outre, les faces d’appui 31 et faces d’appui complémentaires 25 forment un appui plan entre le bloc de montage et la pièce intermédiaire.
Autrement dit, les organes de fixation 34, 35 s’étendent dans la direction de fixation sensiblement perpendiculaire à la direction d’assemblage, traversent au moins partiellement le bloc de montage et sont configurés pour le positionner par rapport au support 5 du véhicule 1 et le fixer à ce dernier via la pièce intermédiaire.
En particulier, l’assujettissement du bloc de montage 20 peut se faire dans une direction sensiblement parallèle à l’axe de rotation du disque.
Les organes de fixation peuvent être introduits depuis l’une ou l’autre des faces d’appui 31 pour l’assemblage du bloc de montage.
La montre plus en détail l’assujettissement du mécanisme de suspension 18 avec le bloc de montage 20 et la portion d’attache 17 de la partie supérieure 14 du dispositif de connexion 7.
Le système de freinage ferroviaire 2 comporte des vis complémentaires de fixation 45 introduites dans des trous 48 ménagés dans une face de montage 47 du bloc de montage 20, distincte des faces d’appui 31.
Dans l’exemple illustré, le mécanisme de suspension 18 est pourvu d’un premier et d’un deuxième tampons d’amortissement 49, 50 montés de part et d’autre de la portion d’attache 17.
Des trous complémentaires sont formés de sorte que les vis complémentaires de fixation 45 traversent le tampon d’amortissement 50, la portion d’attache 17 et le tampon d’amortissement 49 avant d’être introduites dans les trous 48 qui sont taraudés.
Des bagues d’écartement peuvent être logées dans les trous complémentaires pour limiter le serrage des vis complémentaires de fixation 45 et la déformation du ou des tampons d’amortissement 49, 50.
La montre une variante de réalisation du système, dans laquelle les mêmes références que ci-dessus sont utilisées pour les éléments similaires, mais additionnées du nombre 100. Le bloc de montage 120 est pourvu d’au moins un organe de guidage et/ou de détrompage formé ici par une encoche 150 ménagée dans le deuxième corps 130 et en particulier dans la face d’appui, tandis qu’une saillie complémentaire 155 est formée sur la face d’appui complémentaire 125 de la pièce intermédiaire 121.
Plus généralement, l’au moins un organe de guidage et/ou de détrompage est formé par une encoche ou une saillie ménagée dans l’au moins une face d’appui et configurée pour coopérer avec respectivement une saillie complémentaire ou une encoche complémentaire de la face d’appui complémentaire.
200 support en polycarbonate / couche de polycarbonate
210 couche de polycarbonate
1000 dispositif optique de sécurité
véhicule automobile comportant une paroi amovible séparant en deux l’habitacle Le contexte technique de la présente invention est celui de l’accueil des occupants dans un véhicule automobile, et notamment leur confort thermique. Plus particulièrement, l’invention a trait à un véhicule automobile et à un procédé de pré-conditionnement thermique d’un habitacle de véhicule automobile. La présente invention trouve un intérêt applicatif particulièrement avantageux, bien que non limitatif, dans le domaine des véhicules automobiles électrifiés de type électrique ou hybride, dont une propulsion est assurée par une machine électrique.
De manière connue, les véhicules automobiles comportent des systèmes de chauffage et de ventilation qui garantissent le confort thermique de leurs occupants. De tels systèmes de chauffage et de ventilation mettent en œuvre une circulation d’air à l’intérieur de l’habitacle et dont une température est contrôlée en amont de l’habitacle. De tels systèmes de chauffage et de ventilation comportent notamment :
En outre, les systèmes de chauffage et de ventilation connus conduisent à chauffer tout l’habitacle, dans son intégrité, même lorsque le véhicule n’est pas utilisé par plusieurs occupants. Ainsi, dans tous les cas, il existe un besoin de réduire l’impact énergétique du pré-conditionnement thermique.
La détermination ponctuelle de la teneur en chlore libre de la solution désinfectant peut être réalisée selon des méthodes d’analyse classiques connues de l’homme de l’art : dosage par colorimétrie, titrage acido-basique, dosage par ampérométrie, analyse par spectrophotométrie (voir par ex. WO2013121294A1), dosage de Potentiel d'Oxydo-Réduction (ORP).
De préférence, comme illustré sur les figures 8 à 12, le système selon la présente invention comprend en outre un dispositif de mesure 400 comportant : - un capteur 411 adapté pour mesurer la teneur en chlore libre dans la solution désinfectante en formation dans la cuve de dilution 300, - un afficheur 412 adapté pour afficher la teneur en chlore libre mesurée par le capteur 411.
La valeur seuil de la teneur en chlore libre correspond à une valeur maximale, choisie, que la teneur en chlore libre de la solution désinfectante en formation dans la cuve de dilution 300 ne doit pas dépasser. Elle est fixée par l’utilisateur par exemple à une valeur supérieure ou égale à 5 ppm. Elle est généralement choisie dans une plage comprise entre 5 ppm et 3000 ppm, en particulier entre 10 ppm et 1500 ppm. Il convient de rappeler que le système selon la présente invention pourrait être réglé, au besoin, par exemple de manière à obtenir une solution désinfectante concentrée en acide hypochloreux avec une teneur en chlore libre égale ou supérieure à 3000 ppm, en particulier, une teneur en chlore libre égale ou inférieure à 10000 ppm
Le dispositif de mesure 400 avec son capteur 411 et son afficheur 412 peut être d’un type connu et disponible dans le commerce. Il peut être relié à un piquage de mesure situé sous le niveau de la solution désinfectante présente dans la cuve de dilution comme cela est illustré sur la , ou en pratique, être placé sur une boucle de recirculation 450, tel que représenté sur les figures 9 à 12.
Le dispositif de mesure 400 permet grâce à son capteur 411 une mesure continue de la teneur en chlore libre de la solution désinfectante présente dans la cuve de dilution, ainsi d’avoir un suivi en temps réel de la production de cette solution désinfectante. L’affichage, en continu, de la teneur en chlore libre mesurée par le capteur 411 permet à l’utilisateur de surveiller, en temps réel, la production de la solution désinfectante contenant l’acide hypochloreux et de décider d’interrompre à tout moment l’électrolyse lorsqu’il considère que la solution désinfectante a une teneur en chlore libre suffisamment élevée pour l’utilisation qu’il prévoit d’en faire.
Dans l’objectif d’automatiser la surveillance de la production de la solution désinfectante, le système selon la présente invention peut en outre comprendre une unité de commande, désignée par la référence 600 sur les figures 9 à 12. Cette unité de commande 600 est fonctionnellement reliée au dispositif de mesure 400 et est adaptée pour comparer la teneur en chlore libre mesurée par le capteur 411 et une valeur seuil de la teneur en chlore libre et pour interrompre l’électrolyse lorsque la teneur en chlore libre mesurée par le capteur 411 est égale ou supérieure à la valeur seuil de la teneur en chlore libre.
La valeur seuil de la teneur en chlore libre correspond à une valeur maximale, choisie, que la teneur en chlore libre de la solution désinfectante en formation dans la cuve de dilution 300 ne doit pas dépasser. Cette valeur seuil (ou maximale) peut être sélectionnée dans une plage de teneur en chlore libre supérieure ou égale à 5 ppm, en particulier, dans une plage allant de 5 ppm à 3000 ppm, par exemple, une plage de 10 ppm à 1500 ppm.
Par ailleurs, la solution désinfectante en formation dans la cuve de dilution 300 présente généralement un pH supérieur à 3 et inférieur à 8, en particulier de 4 à 7,5. Elle est de préférence maintenue ou régulé dans une plage de pH de 5 à 7, préférentiellement, à un pH d’environ 5,1 à environ 6,9, en particulier à un pH d’environ 6,5.
Il faut de noter que dans les différentes applications (ex. désinfection de l’air, des surfaces végétales, animales ou humaines, de dispositifs médicaux, etc.) auxquelles convient la solution désinfectante produite par le système selon la présente invention, un pH de 5,1 à 6,9, en particulier, un pH d’environ 6,5 peut être considéré comme optimal.
Aussi, de préférence, le système selon la présente invention comporte en outre une sonde de pH 413 pour mesurer ou déterminer le pH de la solution désinfectante présente dans la cuve de dilution 300. Cette sonde de pH peut être d’un type connu et disponible dans le commerce. Elle peut être reliée à un piquage de mesure situé sous le niveau de la solution désinfectante présente dans la cuve de dilution 300 comme cela est illustré sur la , ou en pratique, être placé sur une boucle de recirculation 450 (représentée sur les figures 9 à 12). En variante, non représentée, la sonde de pH peut être disposée immergée dans la cuve de dilution 300 (ex. utilisation d’un pH-mètre numérique avec sonde déportée disponible sous la Réf 2201LM auprès de MOINEAU Instruments, France).
En pratique, la sonde de pH 413 est incluse dans le dispositif de mesure 400 comprenant capteur 411, lequel dispositif de mesure 400 peut en outre être configuré pour afficher, grâce à l’afficheur 412, la valeur du pH mesurée par la sonde de pH 413 en plus de la valeur de la teneur en chlore libre mesurée par le capteur 411.
Le système selon la présente invention peut en outre comprendre un dispositif de régulation du pH (non représenté) connecté pour recevoir un signal en provenance de la sonde de pH 413 et étant adapté pour injecter un agent correcteur de pH dans la cuve de dilution en réponse au signal de la sonde de pH 413.
Par « agent correcteur de pH » on entend toute solution aqueuse acide ou toute aqueuse solution basique n'altérant pas les caractères physico-chimiques de l’acide hypochloreux. Préférentiellement, l'agent correcteur de pH est sous forme d’une solution aqueuse contenant un acide, de préférence, choisi parmi les acides inorganique tels que l’acide borique, l’acide chlorhydrique, l’acide phosphorique et l’acide sulfurique et/ou les acides organiques tels que l’acide acétique, l’acide citrique, l’acide ascorbique et l’acide propionique.
Typiquement, le dispositif de régulation de pH comprend également une pompe doseuse apte à injecter dans la solution désinfectante une dose de l’agent correcteur de pH.
Le dispositif de régulation de pH (pompe doseuse reliée au réservoir d’agent correcteur de pH) peut être d’un type connu et disponible dans le commerce. Sa pompe doseuse peut être reliée à la cuve de dilution 300 (mode de réalisation non représenté) ou être agencée à tout endroit d’une boucle de recirculation, telle que la boucle 450 représentée sur les figures 9 à 12.
En pratique, la sonde de pH 413 mesure la valeur du pH de la solution désinfectant présente dans la cuve de dilution, de manière continue ou périodique, toutes les 10 minutes par exemple. Si la valeur du pH mesurée par la sonde 413 est supérieure, respectivement inférieure, à une valeur de consigne, généralement fixée dans une plage de pH de 5 à 7, préférentiellement, une plage de pH d’environ 5,1 à environ 6,9, en particulier à un pH d’environ 6,5, la pompe doseuse du dispositif de régulation de pH injecte une dose d’agent correcteur de pH de manière à diminuer, respectivement augmenter le pH de la solution désinfectant jusqu'à obtenir un pH égal à la valeur de consigne.
En référence aux figures 10 à 12, l'unité de commande 600 peut comprendre une interface utilisateur 601, du type comportant des boutons, permettant par exemple de sélectionner le fonctionnement en marche forcée ou en marche automatique, de régler les valeurs seuils notamment du pH et de la teneur en chlore libre, de gérer la production de la solution désinfectante (utilisation d’un ou plusieurs électrolyseurs et/ou jeux d’électrodes). L’interface utilisateur 601 peut aussi permettre de commander, via l’unité de commande 600, différents éléments du système selon la présente invention, par exemple, - La mise en marche ou l’arrêt de la source d’énergie 101 alimentant en courant électrique le ou les jeux d’électrodes 120 de l’au moins un électrolyseur 100, et/ou - La mise en marche ou l’arrêt d’au moins un électrolyseur 100, et/ou - La mise en marche ou l’arrêt du dispositif de mesure 400, et/ou - L’ouverture ou la fermeture de l'électrovanne 440, et/ou - La mise en marche ou l’arrêt de la pompe 430, et/ou - la mise en marche ou l’arrêt du dispositif de régulation du pH, et/ou - L’inversion de la polarité des électrodes du ou des jeux d’électrodes 120 et le cas échéant, le temps de pause entre chaque inversion de polarité.
L'interface utilisateur 601 peut encore permettre à l'utilisateur de se renseigner de façon séquentielle sur l'état de fonctionnement du système, sur la production de la solution désinfectante contenant l’acide hypochloreux, et en particulier, sur la valeur de pH mesurée par la sonde de pH 413, sur la valeur du taux de chlore libre mesurée par le capteur 411, ou sur les temps de fonctionnements du ou des électrolyseurs 100 enregistrés par l'unité de commande 600 au cours du temps.
Au cours du fonctionnement en marche forcée, l'unité de commande 600 ne commande l’interruption de l’alimentation en courant électrique du ou des électrolyseurs 100 que lorsque la teneur en chlore libre désirée pour la solution désinfectante est atteinte ou dépassée.
Au cours du fonctionnement automatique, l'unité de commande 600 gère la production de la solution désinfectante contenant l’acide hypochloreux, par exemple, en autorisant ou en interdisant l’alimentation en courant électrique d’un ou de plusieurs électrolyseurs 100, lorsqu'il y en plusieurs, et/ou l’alimentation en courant électrique d’un ou de plusieurs d’électrodes 120, lorsqu'il y en plusieurs par électrolyseur 100.
L'unité de commande 600 peut surveiller en continu la production de la solution désinfectante dans la cuve de dilution et commander l'arrêt du ou des électrolyseurs 100, lorsqu’il y en plusieurs en coupant l'alimentation en courant électrique au(x) jeu(x) d’électrodes correspondant(s), dans le cas où la teneur en chlore libre mesurée par le capteur 411 dépasse la valeur du seuil préenregistré.
L'unité de commande 600 peut surveiller en continu la production de la solution désinfectante dans la cuve de dilution et commander l'arrêt du ou des électrolyseurs 100, lorsqu’il y en plusieurs en coupant l'alimentation en courant électrique au(x) jeu(x) d’électrodes correspondant(s), dans le cas où la sonde de pH a mesuré un pH en dehors de la plage seuil de pH préalablement enregistrée et où l'unité de commande 600 a détecté une anomalie dans le fonctionnement du le dispositif de régulation de pH, par exemple celui-ci n’est plus apte ou disponible pour injecter l’agent de correction de ph pour ramener le pH dans la plage de pH désirée.
Dans des modes de réalisation particulier, non représentés, le système selon la présente invention peut en outre comprendre un système de transmission 603 des informations à distance et/ou un système de mémorisation de l'ensemble des informations du système selon l’invention : - le pourcentage de production, - la valeur mesurée du pH de la solution désinfectante, - la valeur mesurée de la teneur en chlore libre de de la solution désinfectante - les valeurs des seuils fixés, notamment pour le pH et la teneur en chlore libre, - le temps de fonctionnement du système selon la présente invention, pour déterminer quand changer l’au moins un jeu électrodes 120, - la période d'inversion de polarité de l’au moins un jeu d’électrodes 120, - l'occurrence de chaque coupure de courant. - la marche automatique ou la marche forcée - le déclenchement de diagnostiques.
Ces informations peuvent être enregistrées au minimum trois fois par jour sur 30 jours en boucle. Cependant il peut être préférable de conserver les informations sur le diagnostic du système selon l’invention, l'occurrence de coupures de courant.
L’unité de commande 600 est de préférence pourvue d’un écran 602 du type écran à cristaux liquides 82, ou Liquid Crystal Display en anglais soit LCD, communicant les informations sur le fonctionnement du système selon l’invention à l'utilisateur.
Pour de plus amples informations au de l’unité de commande 600 (ses caractéristiques et utilisations) on pourra utilement se reporter à la demande de brevet WO2012172118A1 au nom de la demanderesse.
En résumé, le système selon la présente invention peut fonctionner en mode manuel et/ou semi-automatique et/ou automatique, pour surveiller la production de solutions désinfectantes contenant de l’acide hypochloreux aux teneurs en chlore libre voulues par l’utilisateur.