INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’ensemble de buses de pulvérisation est aménagé sur la rampe de pulvérisation 10 et chaque buse ou groupe de buses est associé à une zone pulvérisable 11.
Les buses de l’ensemble de buses sont ainsi soit indépendantes les unes des autres, soit forment des groupes de buses et sont réparties par tronçon de pulvérisation.
L’ensemble de buses est notamment configuré pour permettre à la zone pulvérisable 11 d’être modulable. En effet, une buse prise indépendamment permet une pulvérisation sur une zone circulaire. Un groupe de buses prises en commun peut permettre une pulvérisation sur une zone ovale ou sensiblement rectangulaire, par exemple.
Le système de commande est configuré pour traiter des images acquises du champ de vision 22, détecter au moins un point d’intérêt 5 et associer au point d’intérêt 5 détecté des données de localisation dans un référentiel de la rampe de pulvérisation 10.
Pour localiser un point d’intérêt 5 dans une image acquise, le capteur optique 21 peut mettre en œuvre un rayon passant par son centre optique et par le point d’intérêt 5 à localiser.
Le système de commande est également configuré pour commander l’ensemble de buses de pulvérisation en fonction dudit au moins un point d’intérêt 5, de sorte que, lorsque les données de localisation du point d’intérêt 5 correspondent à une zone pulvérisable 11 de l’ensemble de buses, le système de commande commande l’ouverture de la buse ou du groupe de buses de pulvérisation correspondant, pour pulvériser le point d’intérêt 5 en question.
En particulier, le système de commande peut commander une buse de pulvérisation ou un groupe de buses de pulvérisation en fonction de chacun des points d’intérêt 5 identifiés. Par exemple, si le point d’intérêt 5 est étendu, le système de commande du système de pulvérisation va commander un groupe de buses, correspondant à la zone pulvérisable dans laquelle le point d’intérêt 5 étendu va se trouver.
En cas de point d’intérêt 5 de taille réduite, le système de commande commandera de préférence une buse de pulvérisation de façon indépendante.
Avantageusement, les rebords des faces de la demi-coque sont solidarisés fixement aux profilés tubulaires, par soudage par exemple.
est une vue schématique de côté d’une piscine selon l’invention, obtenue par la mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’invention ;
est une vue schématique en vue isométrique de la piscine de la ;
est une vue schématique partielle en coupe d’une partie de la piscine de la .
L’invention a trait à un procédé de construction d’une piscine 1 en métal, notamment hors sol, comportant une demi-coque 2 délimitant un volume interne de la piscine et une structure de renfort 3 pouvant recevoir et ceinturer ladite demi-coque 2.
La demi-coque 2 comporte des faces 20 et un fond 21.
Les faces 20 comportent, sur leur partie supérieure, un rebord 200 présentant une surface plate. En référence aux figures, la piscine 1 est considérée dans sa position d’utilisation, c’est-à-dire posée sur le sol. Ainsi le haut de la piscine 1 est sur le haut de la .
La structure de renfort 3 est formée par un assemblage, par exemple par soudage de profilés tubulaires 4 formés eux-mêmes par l’assemblage par soudage d’un profilé en Oméga Ω 5 et d’une lame 6. La section du profilé en Oméga Ω 5 et de la lame 6 est particulièrement visible sur la .
La structure de renfort 3 accueille la demi-coque 2, les lames 6 des profilés tubulaires 4 venant en appui contre les faces 20, ce qui augmente la surface de contact des profilés tubulaires 4 contre la demi-coque 2.
Les faces 20 avec rebords 200, ainsi que les profilés tubulaires 4 comportent respectivement des premières et deuxièmes portions de plaques de tôle en acier inoxydable d’épaisseur entre 2 et 3 millimètres.
Le fond 21 est formé d’une ou de plusieurs plaques d’épaisseur entre 2 et 3 millimètres, préférentiellement de longueur identique au fond 21.
Les rebords 200 sont soudés aux profilés tubulaires 4, ce qui permet de former une structure tubulaire supplémentaire et accroit la résistance à la déformation de la piscine 1.
La piscine 1 peut comporter également des poutres ou étais 7, comme illustré sur la ou la , s’étendant depuis la structure de renfort 3 et s’appuyant sur le sol.
L’invention concerne également un procédé de construction d’une piscine 1 en métal, ici de 4 mètres par 8 mètres et 1 mètre de hauteur, comportant une demi-coque 2 et une structure de renfort 3 pouvant recevoir et ceinturer ladite demi-coque 2, ledit procédé comportant les étapes suivantes : – sélection de plaques en acier inoxydable d’épaisseur entre 2 et 3 millimètres, ici de 4 mètres de longueur et 2 mètres de large, – découpe et pliage de premières portions de plaques de 4 mètres de longueur et 1 mètre de hauteur, et assemblage desdites premières portions de plaques pour former des faces 20 avec un rebord 200 et un fond 21 d’une demi-coque 2, - sélection de deuxièmes portions de plaques en acier inoxydable d’épaisseur entre 2 et 3 millimètres issues des restants de la découpe des premières portions utilisées pour réaliser les faces 20 de la demi-coque 2, – découpe et pliage de deuxièmes portions de plaques pour former des profilés en forme de Oméga Ω 5 et découpe et pliage de deuxièmes portions de plaques pour former des profilés en forme de lames 6, - assemblage des profilés en forme de Oméga Ω 5 et des profilés en forme de lames 6 pour former des profilés tubulaires 4, - assemblage des profilés tubulaires 4 pour former une structure de renfort 3, lames 6 orientées vers l’intérieur de la structure de renfort 3, - insertion de la demi-coque 2 dans la structure de renfort 3, les faces 20 venant en appui contre la structure de renfort 3, et soudage des rebords 200 des faces 20 sur les profilés tubulaires 4. Ainsi, le soudage ne génère pas de trace à l’intérieur des faces 20, ce qui nécessiterait une reprise de l’intérieur de la demi-coque 2.
La mise en œuvre de ce procédé permet l’obtention de la piscine 1 décrite ci-avant.
Cette extrémité de la bande de film de protection permet l’accrochage de la bande de film tout en ne faisant pas saillie sur l’extérieur du cylindre d’une manière qui pourrait limiter le déplacement du cylindre sur la toiture.
Avantageusement, le trou présente une ouverture principale et une première portion d’accrochage s’étendant en s’amenuisant depuis l’ouverture principale le long de la surface externe du cylindre, la première portion d’accrochage étant configurée pour empêcher le passage depuis la cavité interne d’un paquet formé par l’extrémité de la bande de film de protection insérée dans la cavité interne par l’ouverture principale.
Après avoir inséré l’extrémité froissée de la bande à l’intérieur de la cavité interne par l’ouverture principale, une portion de la bande de film doit être insérée dans la première portion d’accrochage pour que le paquet vienne en butée contre la surface interne du cylindre autour de la première portion d’accrochage.
Préférentiellement, la première portion d’accrochage s’étend le long de la surface externe, en suivant le profil courbé du cylindre.
De cette manière, lorsque le cylindre est mis en rotation après l’accrochage de l’extrémité de la bande de film de protection, alors l’effort exercé par la rotation du cylindre et l’arrachement de la bande de film de protection maintient l’extrémité de la bande de film de protection coincée par la première portion d’accrochage.
En d’autres termes, en faisant rouler le cylindre le long de la bande de film de protection, alors l’extrémité de la bande de film de protection est maintenue coincée dans la première portion d’accrochage en subissant un effort selon une direction allant de l’ouverture principale en direction de la première portion d’accrochage.
Préférentiellement, le trou présente une deuxième portion d’accrochage s’étendant depuis l’ouverture principale à l’opposé de la première portion d’accrochage.
De cette manière, le cylindre peut être utilisé dans les deux sens de rotation possible pour retirer une bande de film de protection.
Selon une caractéristique préférée, l’organe de manipulation prend la forme d’un bâti présentant une première extrémité sur laquelle est monté à rotation le cylindre, et une seconde extrémité pourvue d’une poignée.
La mise en rotation du cylindre pour retirer une bande de film de protection est ainsi simplifiée grâce à la présence de la poignée qui facilite la traction ou la poussée du cylindre pour le faire rouler et retirer la bande de film de protection.
L’invention a également pour objet un procédé de retrait de bandes de film de protection d’une toiture métallique, comprenant une étape de décrochage d’une extrémité d’une bande de film de protection, caractérisé en ce qu’il met en œuvre le dispositif décrit précédemment, et en ce qu’il comprend également : - une étape d’accrochage de l’extrémité décrochée de la bande de film de protection aux moyens d’accrochage ; - une première étape d’enroulement de la bande de film de protection autour du cylindre en faisant rouler le cylindre sur la bande de film de protection à l’aide de l’organe de manipulation.
Le procédé permet le retrait simple et rapide d’une bande de film de protection d’une toiture métallique comparée à la méthode manuelle selon l’art antérieur.
Préférentiellement, le procédé comprend au moins une autre étape d’enroulement secondaire d’une autre bande de film de protection autour du cylindre sur lequel est enroulé la précédente bande de film de protection, l’étape d’enroulement secondaire comprenant l’accrochage d’une extrémité, préalablement décrochée de l’autre bande de film de protection, par adhérence de ladite extrémité sur la précédente bande de film enroulé autour du cylindre.
Les bandes de film de protection sont autocollantes sur leur face inférieure, aussi, après avoir été préalablement décrochée, ces faces inférieures autocollante se collent aisément sur le film de protection enroulé sur le cylindre.
En conséquence, pour toutes les autres bandes de film de protection après le retrait d’une première bande de film de protection, il est possible de directement réutiliser le dispositif avec lequel le premier film de protection a été enroulé sur le cylindre. Cette réutilisation se procède en positionnant le cylindre recouvert du précédent film sur l’amorce préalablement retournée d’une autre bande de film de protection pour démarrer le retrait.
Cela évite d’avoir à réaliser une nouvelle étape d’accrochage dans laquelle il doit être formée un paquet de film de protection à insérer dans les moyens d’accrochage.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Les lignes d’arbres intégrées à des machines tournantes, par exemple un moteur d’aéronef sont équipées, de manière conventionnelle, de différentes pièces ou composants mécaniques, tels que des roulements et des engrenages. Parmi ces équipements, les trains épicycloïdaux, également appelés réducteurs planétaires, sont des pièces mécaniques comportant plusieurs engrenages concomitants. Un exemple de train épicycloïdal comportant 4 planétaires 13 et un solaire 14 est proposé sur la .
La mise en fonctionnement d’un train épicycloïdal génère des signaux vibratoires complexes soumis à du recouvrement de modulation. La surveillance de l’état de santé d’un tel composant, pour déceler une dégradation excessive et prématurée, est donc peu aisée à mettre en œuvre. Pourtant, il est indispensable d’assurer la bonne tenue mécanique et la durée de vie de la ligne d’arbre qui en est équipée afin d’éviter des anomalies de fonctionnent des systèmes dans lesquels ils sont intégrés.
Le phénomène de modulation est déjà connu pour les engrenages à axes parallèles. Ce phénomène est lié à la modulation d’amplitude et/ou de phase de la fréquence du défaut par la fréquence d’engrènement. Dans le cas d’un train épicycloïdal, la modulation est bien plus complexe du fait de la présence de plusieurs éléments au sein du même train. Par exemple, à la mise en rotation du porte planète, en maintenant la couronne immobile, il y a aura modulation de la fréquence de rotation du solaire et de la fréquence de rotation des planètes par la fréquence de rotation du porte planète. Cette modulation est d’autant plus complexe que le train comprend plusieurs planètes. On parle dans le cas d’un train épicycloïdal de multi-modulation.
On entend par « recouvrement de modulation » le phénomène par lequel une fréquence d’un défaut sur un engrenage apparaît, dans le spectre du signal vibratoire associé, à un emplacement erroné du fait que la fréquence de modulation de l’engrenage est plus élevée que la fréquence du défaut. Une analogie de ce phénomène peut être faite en optique : lorsqu’un observateur regarde à l’œil nu une roue d’un véhicule dont la fréquence de rotation est supérieure à la fréquence d’échantillonnage de l’œil, l’observateur a l’impression que la roue tourne dans le sens inverse de sa rotation. Ce phénomène est particulier aux trains épicycloïdaux pour lesquels il existe toujours une fréquence de modulation plus grande que la fréquence du défaut, comparés aux engrenages à axes parallèles. En outre, la multiplicité des sources de modulation pour un train épicycloïdal génère un recouvrement bien plus complexe que celui pouvant avoir lieu avec un engrenage à axes parallèles.
On connaît de l’état de l’art des approches pour la surveillance des engrenages reposant sur l’estimation de modulations d’amplitude et/ou de phase de l’engrènement, qui sont des signatures révélant l’état de santé des engrenages (P. D. McFadden, ‘Detecting fatigue cracks in gears by amplitude and phase demodulation of the meshing vibration’, 1986 ; US6526356B1 ; US6898975B2 ; EP2434266A2 ; US9797808B2 ; US8963733B2). Ces techniques se focalisent sur l’estimation des modulations autour de l’engrènement ou de ses harmoniques et sont pertinentes en cas de non-recouvrement des modulations entre elles et pour un arbre opérant à un régime de fonctionnement stationnaire. Cependant, elles ne sont pas adaptées au cas des trains épicycloïdaux dont les signaux vibratoires sont sujets à du repliement spectral, générant le recouvrement des modulations. En particulier, ces approches ne tiennent compte ni des interactions entre les modulations naturelles du train et les modulations liées à son endommagement, ni du masquage des modulations d’engrenage par le bruit. En effet, dans les signaux vibratoires d’un train épicycloïdal n’existent pas que des fréquences spécifiques liées à l’endommagement de l’engrenage mais également des fréquences modulant l’engrènement, par exemple : les fréquences de rotation du porte satellite, les fréquences d’un défaut, l’interaction entre le défaut et la variation de position du défaut par rapport au capteur fixe, etc. Par ailleurs, ces approches ne sont pas adaptées au cas où le régime de fonctionnement d’un des arbres reliés du train épicycloïdal est non-stationnaire, ce qui pourtant est le cas dans les applications aéronautiques.
Il existe donc un besoin d’un moyen de surveillance d’un train épicycloïdal qui soit robuste au recouvrement de modulations dans des conditions de régime stationnaire et non-stationnaire du fonctionnement de la machine tournante.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en permettant de surveiller l’état santé des trains épicycloïdaux équipés sur un système de transmission de forte puissance, par exemple sur une machine tournante.
Un premier aspect de l’invention concerne une méthode de surveillance de l’état de santé d’un train épicycloïdal équipé sur une machine tournante et adapté pour effectuer une transmission de puissance sur une ligne d’arbres de ladite machine tournante, la méthode comprenant les étapes suivantes : Acquisition par un capteur de vibration d’un signal vibratoire de la machine tournante, le signal vibratoire comportant des vibrations générées lors de la transmission de puissance par le train épicycloïdal ; Construction d’un vecteur de mesure et d’une matrice de transition d’un modèle vibratoire phénoménologique, ce modèle étant basé sur une décomposition en série de Fourier du signal vibratoire tenant compte d’interactions de sources vibratoires différentes du train épicycloïdal ; Estimation d’une signature vibratoire de défaut éventuel à partir du vecteur de mesure, de la matrice de transition et du signal vibratoire acquis, la signature vibratoire de défaut éventuel tenant compte d’un effet de recouvrement de modulation ; Détermination d’une distance par comparaison de la signature vibratoire de défaut éventuel avec une signature de référence.
Grâce à l’invention, il est possible de déterminer avec fiabilité et robustesse la présence d’un défaut sur un ou plusieurs éléments du train épicycloïdal. En effet, grâce à la modélisation phénoménologique du signal vibratoire de l’engrenage et à l’estimation récursive des paramètres du modèle construit, il est possible d’estimer les différentes composantes de modulation portant l’information sur l’état de santé d’un engrenage ainsi que leur interaction mutuelle. Les modulations sont ainsi estimées par une approche déterministe grâce au modèle vibratoire phénoménologique et à des connaissances a priori de la cinématique de la transmission de puissance, contenues dans le vecteur de mesure et la matrice de transition. De plus, la modélisation tient compte des interactions entre les modulations générées par la transmission de puissance au sein du train épicycloïdal, provenant des diverses sources vibratoires que sont les différents éléments du train épicycloïdal (planètes, porte planète, solaire et couronne), rendant l’approche robuste au recouvrement de modulation.
Avantageusement, la solution proposée est valable autant pour un régime stationnaire que non-stationnaire de la machine tournante. En outre, la prise en compte des différentes sources de modulation permet d’être robuste au bruit et aux pics non liés à la transmission de puissance.
Par ailleurs, la méthode étant utilisable en temps réel, elle peut servir au suivi de la progression d’un endommagement, par exemple la propagation d’une fissure depuis une dent au travers de l’engrenage.
Dans un mode de réalisation, le signal vibratoire est acquis durant une durée d’acquisition, la durée d’acquisition étant au moins aussi longue qu’une durée correspondant à un nombre prédéterminé de cycles de rotation d’un arbre de la machine tournante relié au train épicycloïdal.
Grâce à ce mode de réalisation il est possible d’effectuer la surveillance du train épicycloïdal en temps réel, par des mises en œuvre répétées successives de la méthode selon le premier aspect de l’invention.
Dans un mode de réalisation, à l’étape d’acquisition est également mesurée une vitesse de rotation de l’arbre de la machine tournante relié au train épicycloïdal.
Grâce à ce mode de réalisation il est possible d’avoir une vitesse de référence pour construire le modèle vibratoire phénoménologique.
Le second élément de contact 132a est un élément formé dans l'élément terminale du côté de raccordement qui doit entrer en contact avec l'autre borne de connecteur homologue 32 adjacente à la borne de connecteur homologue 32 avec laquelle le premier élément de contact 131a de la première borne de détection 131 entre en contact. Comme le premier élément de contact 131a de la première borne de détection 131, ce second élément de contact 132a est également plié en forme de U vers la surface de fond de l'espace de logement de borne de détection111b. Quand l'autre borne de connecteur homologue 32 entre dans l'espace de logement de borne de détection111b lors du raccordement, le second élément de contact 132a entre en contact avec la borne de connecteur homologue 32 de sorte à ce que la borne de connecteur homologue 32 soit prise en sandwich dans l'interstice entre le second élément de contact 132a et le fond de l'espace de logement de borne de détection 111b.
L'élément de contact-séparation 132b est un élément formé à l'autre extrémité, du côté opposé au côté de raccordement ; cet élément de contact-séparation 132b est l'élément avec lequel le second élément de déplacement 131b-3 dans l'élément de déplacement 131b correspondant entre en contact et duquel le second élément de déplacement 131b-3 dans l'élément de déplacement 131b correspondant se sépare en réponse, respectivement, au déplacement et à la remise en place de l'élément de déplacement 131b de la première borne de détection 131. Cet élément de contact-séparation 132b est une plaque en forme de L s'étendant dans la direction de raccordement D11 et saillant vers la face supérieure du second élément de déplacement 131b-3 dans la première borne de détection 131 adjacente.
Quand le second élément de déplacement 131b-3 de la première borne de détection 131 est isolé de l'élément de contact-séparation 132b de la seconde borne de détection 132, une des bornes de connecteur homologue 32 et l'autre borne de connecteur homologue 32 adjacentes entre elles dans le connecteur homologue 3 se mettent en état d' isolation. A l'inverse, quand le second élément de déplacement 131b-3 entre en contact avec l'élément de contact-séparation 132b, une des bornes de connecteur homologue 32 et l'autre borne de connecteur homologue 32 se mettent en état de court-circuit. La mise en contact et la séparation du second élément de déplacement 131b-3 de la première borne de détection 131 et de l'élément de contact-séparation 132b de la seconde borne de détection 132 sont effectuées par l'élément de bras 114 en poussant et en relâchant le premier élément de déplacement 131b-2 de la première borne de détection 131.
L'élément de bras 114 est un élément faisant saillie le long de la direction de raccordement D11 à partir du côté de raccordement avec le connecteur homologue 3 sur la paroi extérieure du boîtier 111 dans le corps principal de connecteur 11. Le côté de raccordement est connecté à la paroi extérieure du boîtier 111 et constitue une extrémité fixe, et l'autre côté est une extrémité libre. Le raccordement du corps principal de connecteur 11 et du connecteur homologue 3 commence à l'état de raccordement temporaire dans lequel le corps principal de connecteur et le connecteur homologue 3 sont raccordés entre eux de sorte que le levier de raccordement 12 est en prise avec le connecteur homologue 3, et se poursuit lorsque le levier de raccordement 12 est actionné en rotation dans la direction de rotation D12. Dans cette opération de raccordement, l'élément de bras 114 est fléchi par le connecteur homologue 3 jusqu'au milieu de l'opération de raccordement pour appuyer sur la borne de détection 13 de sorte à mettre les deux bornes de connecteur homologue 32 décrites ci-dessus à l'état d'isolation. Au-delà du milieu de l'opération de raccordement, l'élément de bras 114 est fléchi par le levier de raccordement 12 pour appuyer sur la borne de détection 13 de sorte à maintenir l'état d'isolation. De même, à l'état d'achèvement du raccordement, la flexion par le levier de raccordement 12 est relâchée pour libérer la borne de détection 13, de sorte que l'élément de bras 14 met les deux bornes de connecteur homologue 32 à l'état de court-circuit.