INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour cela, il existe des modèles de consommation d’énergie qui peuvent calculer l’énergie consommée sur un trajet à partir d’une vitesse. Pour déterminer la vitesse pour que la batterie se décharge, durant le trajet, d’une quantité d’énergie prédéterminée, il faut appliquer le modèle à plusieurs vitesses jusqu’à trouver celle qui conduit à une consommation de la quantité d’énergie, ce qui est consommateur de temps et de ressources de calcul du véhicule. Cela peut résulter en des temps de réponse élevés pour le conducteur, si par exemple ces calculs sont réalisés par un outil de guidage du véhicule.
Pour remédier à cet inconvénient, l’invention concerne un procédé de calcul de vitesses d’un véhicule automobile à propulsion (autrement dit : à moteur) électrique alimentée par une batterie (du véhicule), comprenant une étape de calcul de chacune des vitesses, chacune des vitesses, notée v (en m.s -1 , c’est-à-dire en mètres par secondes), étant : une vitesse constante de circulation du véhicule automobile durant un trajet , d’une distance notée d et d’une durée notée t dr , entre deux stations (prédéterminées, c’est-à-dire déterminées avant l’étape de calcul) de chargement de batterie d’une série de stations de chargement de batterie (prédéterminée, c’est-à-dire déterminée avant l’étape de calcul), telle que la batterie se décharge (le déchargement résulte de la propulsion du véhicule par le moteur durant le trajet), durant le trajet entre les deux stations d’une quantité d’énergie (la quantité d’énergie de laquelle se décharge la batterie dépend de la vitesse), noté ΔSOE, prédéterminée (i.e. : déterminée avant l’étape de calcul des vitesses), Le procédé de calcul étant caractérisé en ce que l’étape de calcul de chacune des vitesses comprend, pour chacune des vitesses v, la résolution d’une équation Eech (t dr ) = ΔSOE (par exemple en watts), Eech étant une fonction (choisie) telle que Eech (t dr ) = ΔSOE possède une solution analytique (t dr étant l’inconnue de l’équation) (t dr étant par exemple exprimée en secondes).
Chacune des vitesses peut ainsi être obtenue plus rapidement par le calcul direct d’une solution analytique.
Chacune des vitesses v peut se déduire du temps de trajet t dr (solution de l’équation) et de la distance d (cette distance est par exemple connue à partir d’une carte géographique) entre les deux stations (prédéterminées). Ainsi, pour chacune des vitesses v, v = d/ t dr .
Une solution analytique peut par exemple être définie comme : Une forme close ou une série infinie, et Une solution exacte (i.e. : une valeur de t dr pour laquelle Eech (t dr ) = ΔSOE, effectivement).
Le véhicule peut ensuite être commandé pour circuler à la vitesse v entre les deux stations, pour chacune des vitesses v.
Selon un mode de réalisation, le procédé de calcul de vitesses dans un véhicule automobile est mis en œuvre durant (l’exécution ou la mise en œuvre d’) un algorithme (autrement dit : d’une méthode, d’un procédé ou d’un programme) de programmation dynamique (et le procédé de calcul peut comprendre cette mise en œuvre) minimisant un temps pour parcourir un itinéraire comprenant (successivement) la série de station. Selon un mode de réalisation, l’algorithme de programmation dynamique comprends des états discrétisés et des variables de contrôle. Par exemple, les états discrétisés comprennent (autrement dit : représentant) des niveaux d’énergie de la batterie aux stations de la série de stations, et les variables de contrôle comprennent les vitesses, chacune des vitesses étant calculée durant l’étape de calcul de manière à ce que la batterie se décharge, durant le trajet entre les deux stations (contiguës) d’une quantité d’énergie égale à la différence entre les niveaux d’énergie de deux états, aux deux stations, des états discrétisés.
L’invention concerne également le procédé de mise en œuvre de l’algorithme comprenant le procédé de calcul.
L’algorithme de programmation dynamique peut également tenir compte du rechargement de la batterie aux stations de la série de stations. Ainsi, le temps de rechargement aux stations de la série de stations peut être une variable de contrôle.
L’algorithme de programmation dynamique est par exemple celui décrit dans l’article suivant :
« Optimization of the travel time of an electric vehicle with consideration of the recharging terminals », S Souley et al., IFAC-PapersOnLine, Volume 54, Issue 2, 2021, Pages 121-126.
En variante, le procédé peut calculer les vitesses qui peuvent permettre d’atteindre des stations de rechargement autour d’une station de rechargement hors service où le véhicule se trouve dans une situation où la batterie est presque complètement déchargée.
Selon un mode de réalisation, E ech (t dr ) est un polynôme de degré inférieur à 4 (et d’indéterminé t dr ).
La solution analytique est de ce cas relativement simple.
est une vue en perspective de la chaussure obtenue, avec le support de la tige, après une mise en œuvre du procédé selon le mode de mise en œuvre de l’invention des figures 5, 6, et 7.
est une vue en perspective d’un support de tige avec un joint placé sur une zone du support correspondant à une zone d’accostage de la surface de la partie de la tige, selon le mode de mise en œuvre de l’invention correspondant aux figures 5, 6, 7 et 8
est une vue en perspective d’une tige avec une surface ouverte au niveau de la partie de la tige destinée à être prise dans le matériau moussé de la semelle obtenue selon un mode de mise en œuvre de l’invention
est une vue en perspective d’une autre tige avec une surface pleine au niveau de la partie de la tige destinée à être prise dans le matériau moussé de la semelle obtenue selon un mode de mise en œuvre de l’invention
est une vue en perspective d’une autre tige avec une surface trouée au niveau de la partie de la tige destinée à être prise dans le matériau moussé de la semelle obtenue selon un mode de mise en œuvre de l’invention
est une vue en perspective d’une autre tige avec une surface ajourée ou texturée à proximité de la zone d’accostage au niveau de la partie de la tige destinée à être prise dans le matériau moussé de la semelle obtenue selon un mode de mise en œuvre de l’invention
est une vue en coupe d’une tige avec son support, placé sur un moule comprenant plusieurs canaux d’injection, avant l’étape d’injection, selon un mode de mise en œuvre de l’invention
est une vue en coupe d’une tige avec son support, placé sur le moule, avant l’étape d’injection, selon un mode de mise en œuvre de l’invention dans lequel un canal d’injection traverse le support de la tige.
est une vue en perspective d’inserts configurés pour être placés dans la cavité du moule de manière à être associés à la semelle obtenue après surmoulage avec le matériau moussé, selon un mode de mise en œuvre de l’invention.
est une vue coupe d’une tige avec son support placé sur le moule avant l’étape d’injection, avec les inserts placés dans la cavité du moule de manière à être incorporés au matériau moussé formant la semelle, selon un mode de mise en œuvre de l’invention.
est une vue coupe d’une tige avec son support placé sur le moule, après l’étape d’injection, avec les inserts placés dans la cavité du moule et incorporés au matériau moussé formant la semelle, selon un mode de mise en œuvre de l’invention.
est un diagramme de séquencement des étapes du procédé, selon un mode de mise en œuvre de l’invention.
En référence à la , l’invention concerne un procédé 100 de fabrication d’au moins une partie d’un article chaussant, par exemple une chaussure 10, représentée aux figures 4 ou 8, en utilisant une étape d’injection 107, dans une cavité 2 d’un moule 1, d’un mélange supercritique comprenant une matière thermoplastique fondue et un gaz dans un état supercritique, de manière à faire mousser la matière thermoplastique afin d’obtenir des propriétés satisfaisantes d’un matériau moussé qui forme une semelle 3 légère et amortissante de la chaussure 10 ; en particulier, les figures 4 ou 8 présentent la partie de la chaussure 10 obtenue à l’issue du procédé 100, avec la partie 9 de la tige prise dans le matériau moussé de la semelle 3. Pour obtenir ce résultat, la cavité 2 présente au moins en partie une forme correspondant à la forme finale de la semelle 3 en mousse que l'on souhaite obtenir ; cela est illustré notamment aux figures 3 et 5.
Afin de faire mousser la matière thermoplastique fondue pour obtenir ledit matériau moussé qui forme la semelle 3, le procédé consiste à mettre sous pression la cavité 2 du moule 1, notamment par l’injection d’un gaz dans ladite cavité 2, avant d’injecter le mélange supercritique dans la cavité 2, puis de dépressuriser la cavité 2 afin de déclencher une expansion et un moussage du mélange thermoplastique dans la cavité 2 afin d’obtenir le matériau moussé de la semelle 3.
Afin qu’une partie 9 de la tige de la chaussure 10 soit prise dans ledit matériau moussé de la semelle 3, ladite partie 9 de la tige est placée de manière appropriée dans la cavité 2 du moule ; à cet effet, comme cela est illustré aux figures 3 et 5, la cavité 2 comprend une ouverture avec un rebord 5 sur lequel est placé une zone 6, dite zone d’accostage 6, d’une surface 7 de la partie de la tige 9, de manière à ce que la surface 7 de la partie de la tige 9 assure une fermeture de la cavité au niveau du contact entre la zone d’accostage 6 et le rebord 5.
Afin de pouvoir mettre la cavité 2 du moule 1 sous pression, notamment par l’injection d’un gaz dans ladite cavité 2, il est alors indispensable d’assurer une étanchéité notamment au gaz suffisante de la fermeture de la cavité 2 au niveau du contact entre la zone d’accostage 6 et le rebord 5 ; l’épaisseur de la tige étant variable, la tige pouvant prendre des formes complexes, avec des tolérances dimensionnelles importantes, il peut être difficile d’obtenir l’étanchéité recherchée. Une solution particulièrement avantageuse peut être l’utilisation d’une contre pression dans la zone de la tige 9 qui n’est pas immergée dans la cavité 2, i.e. dans la zone de la tige qui est de l’autre côté de la fermeture par rapport à la cavité 2. Sur la en particulier, ladite zone de la tige 9 qui est immergée dans la cavité 2 se trouve dans la partie basse de la figure, et la partie de la tige 9 qui n’est pas immergée dans la cavité se trouve au-dessus de la droite joignant les deux points de la zone d’accostage 6, désignés par les références 5, 6 sur les figures 5 et 6.
Dans la présente, on entend par le terme « optimisation », une amélioration au regard de certains critères de performance. Cette amélioration du réseau de neurones ne correspond pas forcément à une amélioration optimale du réseau de neurones.
Selon un aspect, il est proposé un procédé de génération d’un code exécutable par un ordinateur pour mettre en œuvre un réseau de neurones artificiels comportant : - une obtention du réseau de neurones, le réseau de neurones présentant une pluralité de couches de neurones, chaque couche pouvant être exécutée selon différentes solutions d’implémentation impactant l’allocation mémoire requise pour l’exécution du réseau de neurones et/ou le temps d’exécution du réseau de neurones, - une définition d’un seuil de temps d’exécution maximal du réseau de neurones et/ou d’un seuil d’allocation mémoire maximale requise pour l’exécution du réseau de neurones, - une détermination d’une taille d’allocation mémoire optimale requise pour l’exécution du réseau de neurones à partir des solutions d’implémentation possibles pour chaque couche du réseau de neurones, - une détermination d’un temps d’exécution optimal du réseau de neurones à partir des solutions d’implémentation possibles pour chaque couche du réseau de neurones, -une estimation d’un gain ou une perte de performances en termes de temps d’exécution et d’allocation mémoire requise pour chaque solution d’implémentation de chaque couche du réseau de neurones, - une élaboration d’un code exécutable pour mettre en œuvre le réseau de neurones optimisé en choisissant pour chaque couche du réseau de neurones une solution d’implémentation parmi les solutions d’implémentation possibles de cette couche en fonction de la perte de performances en termes de temps d’exécution et/ou d’allocation de cette solution d’implémentation par rapport au seuil de temps d’exécution maximal et/ou du seuil d’allocation mémoire maximale.
Un tel procédé permet à un utilisateur du réseau de neurones de de définir une taille d’allocation mémoire maximale souhaitée ainsi qu’un temps d’exécution maximal souhaité. Par exemple, l’utilisateur du réseau de neurones peut indiquer les critères de performance souhaités via une interface graphique d’un logiciel d’intégration ou via une ligne de commande.
Un tel procédé permet de réduire l’allocation mémoire requise au détriment du temps d’exécution, ou inversement, tout en respectant un temps d’exécution maximal ou une taille d’allocation mémoire maximale définis par l’utilisateur.
Un tel procédé permet ainsi de trouver un compromis satisfaisant pour l’utilisateur entre le temps d’exécution et l’allocation mémoire requise pour l’exécution du réseau de neurones.
Dans un mode de réalisation, la taille d’allocation mémoire optimale requise pour l’exécution du réseau de neurones est déterminée en évaluant les placements possibles des données générées par les couches du réseau de neurones.
De préférence, le temps d’exécution optimal du réseau de neurones est déterminé en choisissant pour chaque couche la solution d’implémentation la plus rapide parmi les solutions d’implémentation possibles de cette couche.
Avantageusement, l’estimation d’un gain ou une perte de performances en termes de temps d’exécution d’une solution d’implémentation d’une couche est réalisée en évaluant l’impact de la solution d’implémentation sur le temps d’exécution du réseau de neurones.
Dans un mode de réalisation avantageux, l’estimation d’un gain ou une perte de performances en termes d’allocation mémoire requise de la solution d’implémentation d’une couche est réalisée en évaluant l’impact de la solution d’implémentation sur l’allocation mémoire requise pour l’exécution du réseau de neurones.
De préférence, le procédé comprend en outre un calcul de coût de compromis pour chaque solution d’implémentation, de façon à construire une première liste ordonnant les solutions d’implémentation des couches selon leur coût de compromis par rapport à l’allocation mémoire requise et/ou une deuxième liste ordonnant les solutions d’implémentation des couches selon leur coût de compromis par rapport au temps d’exécution.
Avantageusement, le code exécutable pour mettre en œuvre le réseau de neurones est élaboré en prenant les solutions d’implémentation de ladite première liste et/ou de ladite deuxième liste dans l’ordre croissant de coût de compromis et en comparant la perte de performances en termes de temps d’exécution et/ou d’allocation de chaque solution d’implémentation de la liste par rapport au seuil de temps d’exécution maximal et/ou du seuil d’allocation mémoire maximale.
Selon un autre aspect, il est proposé un produit programme d’ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme est exécuté par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre un procédé tel que décrit précédemment. Il est également proposé un support de données lisible par ordinateur, sur lequel est enregistré un tel produit programme d'ordinateur.
Selon un autre aspect, il est proposé un produit programme d’ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme est exécuté par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre le code exécutable obtenu par la mise en œuvre d’un procédé tel que décrit précédemment. Il est également proposé un support de données lisible par ordinateur, sur lequel est enregistré un tel produit programme d'ordinateur.
La illustre un système informatique SYS configuré pour mettre en œuvre un procédé de génération d’un code exécutable par un ordinateur pour la mise en œuvre d’un réseau de neurones, tel que décrit dans la suite en relation avec la . Le système SYS peut être un ordinateur par exemple.
L’invention porte sur une caisse repliable 10 dont une première paroi latérale 14 est munie d’une ouverture formant poignée 50 . La caisse repliable peut être fabriquée en carton ou encore en matériau plastique extrudé. La caisse est en matériau alvéolaire.
Dans cet exemple non limitatif, la caisse repliable 10 est constituée de deux panneaux identiques, à savoir un premier panneau 12 et un deuxième panneau 13 , assemblés l’un à l’autre, par exemple par collage. Sans sortir du cadre de l’invention, la caisse repliable peut être constituée d’un unique panneau. Le premier panneau 12 est illustré en . Les deux panneaux étant identiques, seul le premier panneau 12 sera décrit en détail, en référence aux figures 1 et 2 .
Le premier panneau 12 comporte des découpes et des lignes de pliage délimitant deux parois latérales, deux rabats de fond et deux rabats de couvercle.
La caisse repliable 10 comprend notamment une première paroi latérale 14 formant une paroi transversale pour la caisse repliable 10 . La première paroi latérale 14 comprend une première bordure latérale 14a , une deuxième bordure latérale 14b , une bordure supérieure 14c et une bordure inférieure 14d .
La première paroi latérale 14 comprend par ailleurs une ouverture formant poignée 50 qui sera décrite plus en détail par la suite, en référence à la .
Le premier panneau 12 comprend un rabat d’assemblage 15 relié à la première bordure latérale 14a de la première paroi latérale 14 .
Le premier panneau 12 , et donc la caisse repliable 10 , comprend de plus une deuxième paroi latérale 16 formant une paroi transversale pour la caisse repliable 10 . La deuxième paroi latérale 16 comprend également une première bordure latérale 16 a , une deuxième bordure latérale 16 b , une bordure supérieure 16 c et une bordure inférieure 16 d .
La deuxième paroi latérale 16 est adjacente à la première paroi latérale 14 . La deuxième paroi latérale 16 est reliée à la première paroi latérale 14 par l’intermédiaire d’une bande de jonction 18 . La bande de jonction 18 présente un premier bord longitudinal 18a relié à la deuxième bordure latérale 14b de la première paroi latérale 14 par une ligne de pliage. La bande de jonction 18 présente un deuxième bord longitudinal 18b relié à la première bordure latérale 16a de la deuxième paroi latérale 16 par une ligne de pliage. Autrement dit, ladite bande de jonction 18 s’étend entre la première paroi latérale 14 et la deuxième paroi latérale 16 .
La bande de jonction 18 permet de renforcer la jonction entre la première paroi latérale 14 et la deuxième paroi latérale 16 , tout en facilitant le pliage de la deuxième paroi latérale par rapport à la première paroi latérale.
La caisse repliable 10 comprend par ailleurs un premier rabat de fond transversal 20 . Le premier rabat de fond transversal 20 est relié à la bordure inférieure 14d de la première paroi latérale 14 par une pluralité de lignes de pliages 23 entrecoupées de découpes. Le premier rabat de fond transversal 20 présente des découpes périphériques 21 et des lignes de jonction 22 délimitant, dans ledit premier rabat de fond transversal, deux ailes de blocage 24 , 25 . Les deux ailes de blocage 24 , 25 sont repliables par rapport au premier rabat de fond transversal 20 selon les lignes de jonction 22 , qui forment des lignes de pliage.
Les découpes périphériques 21 forment deux entailles transversales 26 s’étendant parallèlement à la bordure inférieure 14d de la première paroi latérale et aux lignes de pliage 23 entre la première paroi latérale et le premier rabat de fond transversal. Les lignes de jonction 22 sont formées depuis les extrémités des entailles transversales 26 et s’étendent perpendiculairement auxdites entailles transversales. Les découpes périphériques 21 forment en outre des arcs de cercle dans les portions extrêmes des deux ailes de blocage 24 , 25 .
La caisse repliable 10 comprend en outre un premier rabat de fond longitudinal 28 . Le premier rabat de fond longitudinal 2 8 est relié à la bordure inférieure 1 6 d de la deuxième paroi latérale 16 par une pluralité de lignes de pliage 17 entrecoupées de découpes. Le premier rabat de fond longitudinal 28 est pourvu de deux fentes 29 , 30 s’étendant parallèlement à la bordure inférieure 16 d de la deuxième paroi latérale et aux lignes de pliage 17 reliant la deuxième paroi latérale et le premier rabat de fond longitudinal. Les deux fentes 29 , 30 s’étendent dans le prolongement l’une de l’autre.
Les fentes 29 , 30 sont éloignées de la bordure inférieure 16d de la deuxième paroi latérale 16 et desdites lignes de pliage 17 d’une distance sensiblement égale à la profondeur des entailles transversales 26 du premier rabat de fond transversal 20 .
Le premier panneau 12 , et donc la caisse repliable 10 , comprend par ailleurs un premier rabat de couvercle transversal 32 relié à la bordure supérieure 14c de la première paroi latérale 14 par une pluralité de lignes de pliage 36 , 37 entrecoupées de découpes 3 4 . Autrement dit, les lignes de pliage 36 , 37 successives sont séparées d’une découpe 34 , formée à la jonction entre la première paroi latérale et le premier rabat de couvercle transversal 32 . Parmi ces lignes de pliage 36 , 37 , et tel qu’illustré sur la vue zoomée de la , une ligne de pliage centrale 37 relie la première paroi latérale 14 et le premier rabat de couvercle transversal 32 . Cette ligne de pliage centrale 37 présente une longueur L supérieure à la longueur des autres lignes de pliage 36 reliant la première paroi latérale 14 et le premier rabat de couvercle transversal 32 . La ligne de pliage centrale 37 est située sensiblement à la moitié de la largeur de la première paroi latérale 14 , considérée entre la première bordure latérale 14a et la deuxième bordure latérale 14b de ladite première paroi latérale 14 .
Le premier rabat de couvercle transversal 32 présente une ouverture d’assemblage 38 située à proximité des lignes de pliage 36 reliant le premier rabat de couvercle transversal 32 et la première paroi latérale 14 . L’ouverture d’assemblage 38 est de forme sensiblement rectangulaire.
La caisse repliable 10 comprend de plus un premier rabat de couvercle longitudinal 40 visible en . Le premier rabat de couvercle longitudinal 40 présente un bord de liaison 40a relié à la bordure supérieure 16c de la deuxième paroi latérale 16 par une pluralité de lignes de pliages 43 entrecoupées de découpes.
Ici, la face inférieure 33 du dispositif anti-vibrations 17 débouche sous la face supérieure 23 du support de fixation 11, c’est-à-dire que la face inférieure 33 s’étend sous le plan contenant la face supérieure 23 du support de fixation 11.
A cet effet, la face inférieure 33 du dispositif anti-vibrations 17 comporte une portion de décrochement 39 à proximité de chaque portion extrêmale 29.
Cela permet de limiter encore l’épaisseur du dispositif anti-vibrations 17 et, par conséquent, de limiter la hauteur formée sous le dispositif d’insonorisation 31. De la sorte, on maximise le volume de coffre 1, volume notamment utile pour le rangement du câble de recharge du véhicule automobile lorsque le véhicule automobile est électrique ou hybride rechargeable.
La présente invention trouve tout particulièrement sa place dans un véhicule automobile dont le coffre est dépourvu de roue de secours.
Toutefois, l’ensemble 15 selon l’invention peut être installé dans le véhicule automobile en complément d’une roue de secours stockée dans le coffre dudit véhicule automobile.
Aussi, la boîte à outils peut être stockée dans le coffre du véhicule automobile équipé de l’ensemble 15, sans être fixée sur le support de fixation 11 dudit ensemble 15.
Comme il va de soi, la présente invention ne se limite pas aux seules formes de réalisation de cet ensemble de véhicule automobile et de ce véhicule automobile comportant un tel ensemble, décrites ci-dessus uniquement à titre d'exemples illustratifs, mais elle embrasse au contraire toutes les variantes faisant intervenir les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l’invention.