INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Suivant des exemples de réalisation non limitatif, l’appareil d’imagerie médicale peut être un endoscope, et encore plus particulièrement d’un endoscope jetable.
On peut plus particulièrement citer les fibres hydrosolubles qui incluent les fibres à bases de poly(alcool vinylique) (PVA) les fibres de polysaccharides comme les glucomannanes, les amidons, les celluloses telles que les carboxyméthylcelluloses, les fibres d’acide polyalginiques, les fibres d’acide polylactique, et les fibres polyalkyleneoxyde, ainsi que leurs mélanges. Plus préférentiellement la ou les fibres hydrosolubles utilisées dans l’invention sont choisies parmi les fibres à base de PVA.
Selon un exemple, le panneau monté en rotation et/ou le système de fermeture variable du conduit sont connectés à une unité de commande qui les commande pour adapter la pression dans le four et/ou le flux de fumées sortant.
Selon un exemple, le four comprend une ouverture d’entrée en face dite amont, ledit four étant séparé en deux zones amont et aval par un axe parallèle à ladite face amont, ledit au moins un module d’évacuation étant agencé dans la zone aval.
, un schéma simplifié d’un procédé de détection de dysfonctionnement selon l’invention.
La illustre un schéma simplifié d’un détecteur de dysfonctionnement selon l’invention.
Le détecteur de dysfonctionnement 11 est un détecteur de dysfonctionnement de plusieurs équipements distincts 2 1 , 2 2 , 2 3 1 , 2 3 2 …2 3 J , …2 N situés dans une zone géographique 0. Le détecteur de dysfonctionnement 11 comporte un détecteur d’anomalie infrasonore 111 apte à vérifier si un des équipements 2 1 , 2 2 , 2 3 1 , 2 3 2 …2 3 J , …2 N dysfonctionne en fonction d’un signal infrason capté sic dans une zone géographique 0 comportant les équipements 2 1 , 2 2 , 2 3 1 , 2 3 2 …2 3 J , …2 N . Le signal infrason capté sic est composé de plusieurs signaux infrasons si 1 , si 2 , si 3 1 , si 3 2 …si 3 J ,…si N émis par des équipements, respectivement 2 1 , 2 2 , 2 3 1 , 2 3 2 …2 3 J , …2 N , de la zone géographique 0.
En particulier, le détecteur de dysfonctionnement 11 comporte un analyseur 110, 1110 du signal infrason capté sic et à fournir au détecteur d’anomalie 111 une donnée infrason di relative à un des équipements 2 1 , 2 2 , 2 3 1 , 2 3 2 …2 3 J , …2 N . La donnée infrason di est fonction du signal infrason capté sic.
En particulier, le détecteur d’anomalie infrasonore 111 est apte à vérifier si un des équipements dysfonctionne en fonction de la donnée infrason di.
En particulier, le détecteur d’anomalie 111 est apte déterminer si l’un des équipements dysfonctionne suite à une comparaison de la donnée infrason à au moins une signature infrason isg d’un des équipements 2 1 , 2 2 , 2 3 1 , 2 3 2 …2 3 J , …2 N . Notamment, le détecteur de dysfonctionnement 11 comporte un comparateur 110, 11101 de données infrason di à des signatures infrasons isg fournissant un résultat de comparaison cr en fonction duquel le détecteur d’anomalie 111 déterminer si l’un des équipements dysfonctionne 2 1 , 2 2 , 2 3 1 , 2 3 2 …2 3 J , …2 N .
En particulier, le détecteur d’anomalie 111 comporte un identificateur de type d’anomalie 1111 apte à déterminer un type d’anomalie de fonctionnement d’un équipement en fonction du signal infrason capté.
En particulier, le détecteur de dysfonctionnement 11 comporte un identificateur de catégorie d’équipements 1112 apte à déterminer, en fonction du signal infrason capté, une catégorie d’équipement cap auquel appartient l’équipement dysfonctionnant détecté. Eventuellement, le détecteur d’anomalie 111 comporte l’identificateur de catégorie d’équipements 1112.
En particulier, le détecteur de dysfonctionnement 11 comporte un détecteur de localisation 113 d’une anomalie détectée. Le détecteur de localisation 113 est apte à déterminer la localisation de l’anomalie détectée en fonction d’un signal infrason capté, d’un signal infrason capté additionnel et de donnée infrason relative à l’anomalie détectée.
Le fait que le signal capté soit de nature infrasonore garantie que la solution est non-intrusive comparativement la détection d’anomalie basé sur ces signaux sonores captés. En effet, lorsque la détection est active, il n’y a pas de risque de pouvoir capter des éléments de transmission orale telles que des conversations entre différents humains, ce qui garantit un certain respect de la vie privée.
Eventuellement, un superviseur d’équipements 1 d’une zone géographique 0 comporte le détecteur de dysfonctionnement 11 apte à vérifier en fonction d’un signal infrason capté sic dans la zone géographique 0 si un des équipements dysfonctionne 2 1 , 2 2 , 2 3 1 , 2 3 2 …2 3 J , …2 N. Le signal infrason capté sic est composé de plusieurs signaux infrasons si 1 , si 2 , si 3 1 , si 3 2 …si 3 J ,…si N émis par des équipements, respectivement 2 1 , 2 2 , 2 3 1 , 2 3 2 …2 3 J , …2 N , de la zone géographique 0.
En particulier, le superviseur d’équipements 1 comporte un capteur infrason 10 apte à capter un signal infrason si 1 , si 2 , si 3 1 , si 3 2 …si 3 J ,…si N émis par un des équipements, respectivement 2 1 , 2 2 , 2 3 1 , 2 3 2 …2 3 J , …2 N , de la zone géographique 0.
En particulier, le capteur infrason 10 a une position, dite position de capture pos cpt , dans la zone géographique 0 permettant au capteur infrason 10 de capter tout signal infrason si 1 , si 2 , si 3 1 , si 3 2 …si 3 J ,…si N émis par un des équipements, respectivement 2 1 , 2 2 , 2 3 1 , 2 3 2 …2 3 J , …2 N , de la zone géographique 0. Le capteur infrason 10 fournit ainsi un signal infrason capté sic composé des signaux infrasons si 1 , si 2 , si 3 1 , si 3 2 …si 3 J ,…si N émis par les équipements, respectivement 2 1 , 2 2 , 2 3 1 , 2 3 2 …2 3 J , …2 N , de la zone géographique 0
En particulier, le superviseur d’équipements 1 comporte un gestionnaire d’équipements 12 apte à déterminer un traitement à exécuter relatif à une d’anomalie détectée ad en fonction du signal infrason capté sic.
Une zone géographique 0 est dotée de plusieurs équipements 2 1 , 2 2 , 2 3 1 , 2 3 2 …2 3 J , …2 N , aussi noté notamment : des appareils électroménagers, c’est-à-dire des appareils électriques destinés à assurer des besoins domestiques, tels que des appareils ménagers : aspirateur, four, plaque de cuisson, robot de cuisine, lave-vaisselle, lave-linge, sèche-linge, etc. ; des appareils de loisirs : télévision, décodeur TV, lecteur DVD, console de jeux, etc. ; des appareils de communication : box internet, téléphonie, ordinateur, etc. ; des appareils de traitements de l’air : VMC, chauffage, chaudière, climatiseurs, etc. ; des ouvrants automatisés (volets, fenêtres, portes, portails, etc.) ; mais aussi des objets connectés … des machines, notamment des machines industrielles ; mais aussi de simples équipements mécaniques (portes, fenêtres, chasse d’eau…) ; etc.
En particulier, la zone géographique est dotée d’un premier équipement d’un premier type 2 1 , d’un deuxième équipement d’un deuxième type 2 2 , de J troisième équipements d’un troisième type2 3 1 , 2 3 2 …2 3 J ,…, et d’un Nième équipement d’un Nième type 2 N .
Suivant des modes de réalisation, le procédé selon l’invention peut comprendre préalablement à la phase de caractérisation, une phase d’entrainement du modèle de caractérisation avec la base d’entrainements.
Suivant un autre aspect de la présente invention, il est proposé un dispositif de caractérisation fonctionnelle, en cours de fabrication ou après fabrication, d’un objectif optique cible d’un appareil d’imagerie médicale, comprenant un empilement de plusieurs éléments optiques, ledit dispositif comprenant : un appareil d’interférométrie optique pour mesurer, sur ledit empilement d’éléments optiques, au moins un jeu de données, dit jeu optique mesuré, comprenant des données relatives à au moins un paramètre géométrique d’au moins une interface optique dudit objectif cible ; et un modèle de caractérisation préalablement entrainé avec une base d’entrainement constituée à partir d’objectifs optiques d’architecture identique à celle dudit objectif cible pour fournir, en fonction dudit au moins un jeu optique mesuré, un jeu de données, dit jeu de performance estimé, comprenant des données relatives à la performance dudit objectif cible.
Suivant un autre aspect de la présente invention, il est proposé un procédé de fabrication d’un lot d’objectifs optiques pour des appareils d’imagerie médicale, comportant une deuxième phase de fabrication comprenant au moins une itération d’une étape de fabrication d’un objectif optique dudit lot comprenant les opérations suivantes : empilement des éléments optiques formant ledit objectif optique ; et caractérisation dudit objectif par le procédé de caractérisation selon l’invention.
Il a maintenant été découvert qu’une composition solide comprenant au moins un tensioactif cationique, au moins un amidon, au moins une silicone et au moins un corps gras non siliconé permettait d’atteindre les objectifs exposés ci-avant, et notamment de proposer une composition sous forme solide alliant un bon pouvoir conditionnant, sans pour autant nécessiter de grandes quantités d’eau.
La présente invention a donc pour objet une composition solide comprenant : i) un ou plusieurs tensioactifs cationiques, ii) un ou plusieurs amidons, iii) une ou plusieurs silicones, et iv) un ou plusieurs corps gras non siliconés.
Dans une forme de réalisation, le collecteur 6 se présente sous la forme d’une vanne trois voies comprenant deux entrées et une sortie. Il va de soi que le collecteur 6 pourrait tout aussi bien se présenter sous une forme différente, par exemple un raccord en T ou une boite de mélange. De manière préférée, lorsque la vanne de distribution 5 se présente sous la forme d’une vanne trois voies, c’est-à-dire sous la forme d’un organe dit « actif » apte à contrôler la circulation du flux de carburant primaire Q1 et du flux de carburant secondaire Q2, le collecteur 6 se présente sous la forme d’un organe dit « passif », par exemple un raccord en T, apte à réceptionner le flux de carburant primaire Q1 et le flux de carburant secondaire Q2. De manière alternative, lorsque la vanne de distribution 5 se présente par exemple sous la forme d’un raccord en T dit « passif », le collecteur 6 se présente par exemple sous la forme d’une vanne trois voies dite « active », apte à contrôler la circulation des flux de carburant Q1, Q2.
Toujours en référence à la , le système de conditionnement SC comprend une pluralité de pompes mécaniques 21, 22, 23 pour faire circuler le flux de carburant Q dans le circuit de carburant 1 et une pluralité d’échangeurs de chaleur 31, 32, 4 pour réchauffer le carburant initialement stocké dans le réservoir cryogénique R pour que ce dernier puisse être injecté dans une chambre de combustion de la turbomachine M. Sur la , il est représenté un système de conditionnement SC comprenant une deuxième pompe mécanique 22 (qui sera décrite plus en détail par la suite), cependant il va de soi que le système de conditionnement SC pourrait tout aussi bien fonctionner sans la deuxième pompe mécanique 22.
Plus précisément, le système de conditionnement SC comprend une première pompe mécanique 21, de préférence basse pression, montée dans la portion amont 1A du circuit de carburant 1. Un telle pompe est connue sous la désignation « pompe de gavage ». De préférence, la première pompe mécanique 21 est montée dans le référentiel aéronef REF-A directement en sortie du réservoir cryogénique R. La première pompe mécanique 21 est configurée pour acheminer le flux de carburant principal Q hors du réservoir cryogénique R et le faire circuler dans le circuit de carburant 1.
La première pompe mécanique 21 permet en outre de comprimer le flux de carburant principal Q (en élevant sa pression jusqu’à une première pression P1) suffisamment pour que celui-ci subisse un sous-refroidissement lui permettant avantageusement de ne pas être à la saturation liquide en sortie de la première pompe mécanique 21 et donc en entrée de la deuxième pompe mécanique 22, comme cela était le cas en sortie de réservoir, ce qui permet d’éviter tout risque d’endommagement de la deuxième pompe mécanique 22. Dans cet exemple, le flux de carburant principal Q est configuré pour posséder en sortie de la première pompe mécanique 21 une première température T1, de préférence comprise entre -248 et -243 °C (25-30K). De préférence, le flux de carburant principal Q ayant une température de saturation Ts à la première pression P1, la température primaire T1 est inférieure à la température de saturation Ts à la première pression P1.
Le système de conditionnement SC comprend dans cet exemple une deuxième pompe mécanique 22 montée sur le circuit de carburant 1 en aval de la première pompe mécanique 21. La deuxième pompe mécanique 22 est montée dans le référentiel aéronef REF-A pour augmenter la pression du flux de carburant principal Q avant sa sortie du référentiel aéronef REF-A. Plus précisément, dans cet exemple, la deuxième pompe mécanique 22 est configurée pour élever la pression du flux de carburant principal Q jusqu’à au moins une pression d’injection Pi dans la turbomachine M. Dans cet exemple, la pression d’injection Pi est comprise entre 8 à 60 bars (8000 et 60000 HPa). En pratique, la pression P en sortie de la deuxième pompe mécanique 22 est configurée pour être légèrement supérieure à la pression d’injection Pi, de manière à ce que la pression soit à la pression d’injection Pi en entrée de la turbomachine M compte tenu de pertes de charges inhérentes à la circulation du flux de carburant principal Q dans le circuit de carburant 1 entre la deuxième pompe mécanique 22 et la turbomachine M.
Selon un aspect, le système de conditionnement SC comprend une troisième pompe mécanique 23, montée dans la branche secondaire 12 dans le référentiel aéronef REF-A. La troisième pompe mécanique 23 est configurée pour faire circuler le flux de carburant secondaire Q2 dans la branche secondaire 12.
Dans une première forme de réalisation, représentée sur la , la deuxième pompe mécanique 22 est montée sur la portion amont 1A du circuit de carburant 1 en amont de la vanne de distribution 5, ce qui permet un pompage en série (par la deuxième pompe mécanique 22 et la troisième pompe mécanique 23) du flux de carburant principal Q dans la portion amont 1A et du flux de carburant secondaire Q2 dans la branche secondaire 12 de la portion intermédiaire 1B. La troisième pompe mécanique 23 peut alors présenter des dimensions et des caractéristiques de pompage réduites, ce qui limite avantageusement son encombrement dans la branche secondaire 12 et sa masse.
Dans une deuxième forme de réalisation, représentée sur la , la deuxième pompe mécanique 22 est montée sur la portion intermédiaire 1B en aval de la vanne de distribution 5, c’est à dire dans la branche primaire 11, ce qui permet un pompage indépendant du flux de carburant primaire Q1 dans la branche primaire 11 par la deuxième pompe mécanique 22 et du flux de carburant secondaire Q2 dans la branche secondaire 12 de la portion intermédiaire 1B par la troisième pompe mécanique 23.
Dans cet exemple, le collecteur 6 est monté en aval de la deuxième pompe mécanique 22. Ainsi, le flux de carburant Q, Q1 pompé par la deuxième pompe mécanique 22 n’a pas encore été réchauffé dans la branche secondaire 12, ce qui permet de s’assurer que le flux de carburant Q, Q1 en entrée de la deuxième pompe mécanique 22 est à l’état liquide et permet donc de limiter le risque de présence de particules de vapeur dans la deuxième pompe mécanique 22.
Comme représenté sur les figures 2 et 3, le système de conditionnement SC comprend un premier échangeur de chaleur 31 et un deuxième échangeur de chaleur 32 pour réchauffer le flux de carburant Q dans le circuit de carburant 1.
Le premier échangeur de chaleur 31 est monté sur la portion aval 1C du circuit de carburant 1 dans le référentiel turbomachine REF-M. Le premier échangeur de chaleur 31 est configuré pour transmettre des calories au flux de carburant principal Q afin de le réchauffer pour permettre son injection de manière optimale dans la turbomachine M. Dans cet exemple, le premier échangeur de chaleur 31 est configuré pour élever la température du flux de carburant principal Q à partir de calories prélevées sur des sources chaudes C de la turbomachine M (par exemple la chaleur issue de l’huile de lubrification, les calories en sortie de turbine, la chaleur de la tuyère, etc.). De préférence, le premier échangeur de chaleur 31 est configuré pour chauffer le flux de carburant principal Q jusqu’à une température d’injection Ti, dans cet exemple, comprise entre -73 et 127 °C (200 à 400K).
Le deuxième échangeur de chaleur 32 est monté sur la branche secondaire 12 de la portion intermédiaire 1B du circuit de carburant 1. Le deuxième échangeur de chaleur 32 est configuré pour transmettre des calories au flux de carburant secondaire Q2 à partir de calories prélevées sur des sources chaudes C. Dans une forme de réalisation, représentée sur la , le deuxième échangeur de chaleur 32 est monté dans le référentiel turbomachine REF-M de manière à récupérer les calories fournies par les sources chaudes C proches de la turbomachine M. De manière alternative, en référence à la , le deuxième échangeur de chaleur 32 est monté dans le référentiel aéronef REF-A, hors d’un périmètre du réservoir cryogénique REF-R, de manière à récupérer les calories fournies par les sources chaudes C disponibles à bord de l’aéronef, comme par exemple un groupe auxiliaire de puissance (communément désigné APU), une pile à combustible, un brûleur, etc. De préférence, le deuxième échangeur de chaleur 32 est configuré pour chauffer le flux de carburant secondaire Q2 jusqu’à une deuxième température de recirculation Tr2, dans cet exemple, comprise entre 77 et 227 °C (350 à 500 K).
En référence à la , le système de conditionnement SC comprend un échangeur de chaleur à recirculation 4 monté dans la branche secondaire 12, de préférence en aval de la troisième pompe mécanique 23. L’échangeur de chaleur à recirculation 4 est un échangeur de type carburant/carburant et est configuré à ce titre pour chauffer un flux de carburant secondaire Q2 froid avec un flux de carburant secondaire Q2 chaud qui aura été réchauffé préalablement par le deuxième échangeur de chaleur 32, comme illustré sur la . Pour cela, l’échangeur de chaleur à recirculation 4 comprend un côté froid 4F ayant une entrée froide, et un côté chaud 4C ayant une entrée chaude.
Plus précisément, l’échangeur de chaleur à recirculation 4 est configuré pour réchauffer le flux de carburant secondaire Q2 circulant dans le côté froid 4F à partir de calories prélevées dans le flux de carburant secondaire Q2 réchauffé dans le deuxième échangeur de chaleur 32 et circulant dans le côté chaud 4C. L’utilisation d’un échangeur du type carburant/carburant permet avantageusement d’éviter tout risque de givrage/solidification de sources chaudes.
Dans cet exemple, l’échangeur de chaleur à recirculation 4 est configuré pour réchauffer le flux de carburant secondaire Q2 froid, initialement à la première température T1, jusqu’à une première température de recirculation Tr1. Dans cet exemple, la première température de recirculation Tr1 est comprise entre -193 à -123 °C (80 à 150 K). En sortie du côté chaud 4C, le flux de carburant secondaire Q2 chaud ayant transmis des calories au flux de carburant secondaire Q2 froid est configuré pour être à une troisième température de recirculation Tr3, dans cet exemple comprise entre -23 et 127°C (250 et 400 K).
Selon l’invention, en sortie du côté chaud 4C de l’échangeur de chaleur à recirculation 4, c’est-à-dire en sortie de la branche secondaire 12, le flux de carburant secondaire Q2 est configuré pour être mélangé au flux de carburant primaire Q1 circulant dans la branche primaire 11, via le collecteur 6, de manière à le réchauffer. Plus précisément, le collecteur 6, monté en aval de la deuxième pompe mécanique 22, est configuré pour mélanger le flux de carburant primaire Q1 à la première température T1 et le flux de carburant secondaire Q2 à la troisième température de recirculation Tr3, de manière à reformer le flux de carburant principal Q à une température de circulation Tc. La température de circulation Tc est avantageusement à une température supérieure à la température de vaporisation du carburant. Ainsi, en aval du collecteur 6 et donc en sortie du référentiel aéronef REF-A, le flux de carburant principal Q reformé est uniquement à l’état gazeux, ce qui permet de s’affranchir de l’installation de lignes cryogéniques encombrantes et couteuses.
Selon un mode de réalisation, le dispositif comprend une jupe conductrice électriquement entourant le premier guide d'ondes acoustiques fuselé, à distance du guide d'ondes acoustiques fuselé, et comprenant une ouverture pour le passage de la première extrémité effilée.
Selon un mode de réalisation, le transducteur électroacoustique comprend un deuxième guide d'ondes acoustiques fuselé comprenant une deuxième base et une deuxième extrémité effilée, un deuxième fil conducteur électriquement rigidement couplé à la deuxième extrémité effilée, et un premier aimant permanent en face de la deuxième extrémité effilée.
Selon un mode de réalisation, le premier guide d'ondes acoustiques fuselé et le deuxième guide d'ondes acoustiques fuselé forment une pièce monobloc.
Selon un mode de réalisation, le dispositif comprend en outre un troisième guide d'ondes acoustiques fuselé couplé rigidement au premier guide d'ondes acoustiques fuselé, le troisième guide d'ondes acoustiques fuselé comprenant une troisième base et une troisième extrémité effilée, un troisième fil conducteur électriquement rigidement couplé à la troisième extrémité effilée, et un deuxième aimant permanent en face de la troisième extrémité effilée, le transducteur électroacoustique étant situé entre la première base et la troisième base.
Selon un mode de réalisation, le transducteur électroacoustique comprend deux plaquettes piézoélectriques situées en vis-à-vis et fonctionnant en opposition de phase.
Un mode de réalisation prévoit également un système de mesure d'un champ magnétique comprenant un dispositif de détection d'un champ magnétique tel que défini précédemment, et un dispositif de commande et d'acquisition relié au dispositif de détection d'un champ magnétique comprenant un générateur configuré pour fournir au moins une impulsion de courant dans le premier fil conducteur électriquement et une chaîne d'acquisition pour la détection d'un signal électrique fourni par le transducteur électroacoustique ou un générateur configuré pour fournir au moins une impulsion de tension commandant le transducteur électroacoustique et une chaîne d'acquisition pour la détection d'un signal électrique fourni par le premier fil conducteur électriquement.
Selon un mode de réalisation, le champ magnétique correspond à une impulsion magnétique et le dispositif de commande et d'acquisition est configuré pour que le générateur fournisse une impulsion de courant dans le premier fil conducteur électriquement synchrone avec l'impulsion magnétique.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de commande et d'acquisition comprend un module de commande du générateur configuré pour recevoir un signal binaire de synchronisation et un signal représentatif d'un délai et pour commander le générateur pour la fourniture de l'impulsion de courant ou de l'impulsion de tension à la fin du délai après la réception du signal de synchronisation.
Selon un mode de réalisation, le générateur est configuré pour fournir l’impulsion de courant ayant une durée deux fois plus courte que la période correspondant à la fréquence de variation maximale du champ magnétique.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de commande et d'acquisition comprend un amplificateur recevant le signal de mesure dont le gain est programmable par paliers croissants, chaque palier correspondant à une plage de variation possible de l'amplitude du champ magnétique à mesurer.
la est une vue en coupe, partielle et schématique, d'un mode de réalisation d'un système de détection de champ magnétique ;
la , la , la , la , la , et la sont des vues en coupe, partielles et schématiques, d'autres modes de réalisation de la sonde du système de détection ;