INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’originalité de la présente invention réside dans le choix des matières premières. En effet, il a été découvert qu’il était possible d’utiliser des silicates comme matière première dans un procédé de fabrication de verre E pour limiter la consommation énergétique de son procédé de fabrication tout en gardant une bonne homogénéité du verre final.
Selon l’invention, il a été trouvé par la société déposante que la granulométrie des matières premières minérales devait également être pris en compte pour la confection du mélange initial afin de limiter la consommation énergétique d’un tel procédé de fabrication de fibre de verre E et garantir ses propriétés mécaniques.
Ainsi, selon un premier aspect, pour les verres du type E, parmi les différents oxydes constituant le verre, l'oxyde de calcium est celui qui impacte le plus l'homogénéité du verre. Le CaO est cependant nécessaire dans la composition du verre E car il renforce la résistance hydrolytique et aide à contrôler la viscosité et la température de liquidus du bain fondu de matière premières.
Comme indiqué précédemment, un verre fondu non homogène peut en particulier avoir un impact négatif lors du fibrage du verre en raison d'une augmentation possible de la fréquence de rupture des fibres au niveau de la filière de fabrication de ladite fibre, même si la variation locale de la composition en CaO est minime.
Afin d'améliorer l'homogénéité du verre, il est connu et courant dans le domaine de diminuer autant que possible la distribution granulométrique (ou PSD pour particle size distribution) des matières premières et en particulier le diamètre médian D50 de la matière première source de Ca dans le verre final, c'est-à-dire usuellement le calcaire comme décrit dans la publication « Influence of limestone grain size on glass homogeneity, Glass Technology, Society of Glass Technology, 2010, 51 (3), pp.116 ».
Cependant, en diminuant la PSD du calcaire (avec un D 50 de l’ordre de 114 micromètres actuellement), la quantité de poussières respirable générée dans l’atelier de composition augmente, ce qui nécessite des moyens supplémentaires pour éviter leur inhalation par les opérateurs. La durée de vie des fours utilisés pour la fusion du mélange s’en trouve également diminuée, en raison de l'augmentation de sa teneur en résidus, accélérant la corrosion des réfractaires.
Surtout et principalement, travailler avec du calcaire plus fin affecte et diminue sensiblement la capacité du mélange de matières premières, introduite dans le four sous forme de motte, à absorber la chaleur des moyens de fusion, typiquement des brûleurs, disposés au sein du four, la chaleur transférée des flammes au mélange de matières premières dépendant grandement de l'émissivité dudit mélange. Une émissivité plus faible des matières premières correspond donc à un transfert de chaleur moins efficace.
Il en résulte que si le fait de travailler avec du calcaire fin permettrait d'améliorer théoriquement l'homogénéité chimique du verre, il entraîne des inconvénients majeurs qui sont :
- l’augmentation de la consommation d'énergie du four (transfert d'énergie moins favorable).
- la génération d’un phénomène plus d'entraînement dans le four, ce qui accélère la corrosion des réfractaires.
Dans un mode de réalisation particulier, le premier moteur 21a et le deuxième moteur 21b présentent les mêmes caractéristiques, les deux ensembles d’engrenages 22a,22b, présentant alors un même ratio de réduction.
Dans un deuxième mode de réalisation quant à la motorisation de l’articulation 1 à deux degrés de liberté, illustrée par la figure , le premier axe 7a est connecté au premier moteur 21a par un premier ensemble de poulies et courroie 23a. De façon similaire, le deuxième axe 7b est connecté au deuxième moteur 21b par un deuxième ensemble de poulies et courroie 23b.
Un tel agencement permet de déporter les moteurs 21a,21b et de modifier le centre de masse ou l’encombrement du robot au voisinage de l’articulation 1. Cela est notamment avantageux dans le cas d’une articulation 1 employée pour une épaule ou une hanche dans la mesure où les moteurs 21a,21b peuvent alors être disposés dans le châssis (i.e. le buste) du robot.
La figure illustre un déport de rotation en sortie de l’articulation. Dans un tel mode de réalisation la sortie de l’articulation, correspondant à surface active 3a comprise dans la tête 3 d’articulation est connectée à une première poulie 25a. Une deuxième poulie 25b est disposée à l’endroit du déport de rotation. Une courroie 25c est disposée de sorte à transmettre la rotation de la première poulie 25a au niveau de la deuxième poulie 25b.
La courroie 25c ne peut réaliser son rôle de transmission entre les deux poulies 25a,25b que si une tension minimale lui est appliquée. De plus, la courroie 25c est limitée dans la torsion qu’elle peut accepter, de sorte que les deux poulies 25a,25b doivent rester sensiblement dans le même plan. Afin de satisfaire ces contraintes, un élément 25d de maintien est mécaniquement solidaire de paliers autorisant la rotation des axes des poulies 25a,25b. Un élément 25d de maintien permet de maintenir les poulies 25a,25b dans des positions relatives appropriées pour l’entrainement par la courroie 25c. Un tel élément de maintien 25d est également solidaire de la tête 3 de l’articulation de sorte à maintenir les positions relatives de la deuxième poulie 25b et de la tête 3 de l’articulation tout en autorisant la rotation de la surface active 3a connectée à la poulie 25a.
Comme pour le mode de réalisation illustré par la figure , ce mode de réalisation présente l’avantage de déporter le centre de masse du système. Ceci est avantageux pour les articulations entre un membre antérieur et un membre postérieur telles que le genou ou le coude. En effet, le centre de masse de l’articulation est alors situé plus près de l’articulation entre le membre antérieur et le buste, réduisant les contraintes sur cette dernière. Les motorisations peuvent alors être utilisées de façon plus efficace pour la même force restituée ou redimensionnées à la baisse pour un gain de masse et de cout.
Articulation à trois degrés de liberté avec renvoi d’efforts L’invention a pour domaine technique les articulations de membres robotiques, et plus particulièrement de telles articulations à trois degrés de liberté.
Techniques antérieures Les membres robotiques utilisent généralement plusieurs articulations afin de conférer la meilleure mobilité possible, a l’instar des membres d’un être humain ou d’un animal.
Selon leur emplacement dans le membre robotique, l’articulation nécessite un nombre minimal de degrés de liberté pour permettre le fonctionnement du membre. En particulier, l’articulation disposé dans le poignet d’un bras robotique nécessite au moins deux degrés de liberté. Néanmoins, l’emploi d’une articulation à trois degrés de liberté permet la réalisation d’une plus grande gamme de mouvements se rapprochant au maximum d'un mouvement humain.
De l’état de la technique, on connait le document « Marine Propulsor based on a Three-Degree-of-Freedom Actuated Spherical Joint », Sudki B. et al., Third International Symposium on Marine Propulsors smp’13, Launceston, Tasmania, Australia, May 2013.
Ce document décrit une articulation à trois degrés de liberté pour un propulseur marin permettant de répliquer l’épaule d’animaux marins, notamment du pingouin. L’articulation décrite comprend des axes coaxiaux reliés aux moteurs et présente un centre de rotation fixe, une fréquence de travail de 2.5Hz sous charge, une rotation illimitée selon l’axe principal et un mouvement arbitraire dans un cône de +/-60°.
Néanmoins, l’articulation décrite dans ce document occupe une place importante dans le bâti l’accompagnant du fait notamment du placement des moteurs. Ceux-ci sont disposés à l’extérieur de l’articulation à proprement parler et sont configurés pour faire tourner trois arbres concentriques pilotant l’articulation. Il ressort de cette structure qu’une grande partie du volume intérieur de l’articulation est sous-exploitée.
Le document Gosselin C. et al. Kinematic analysis, optimization and programming of parallel robotic manipulator. McGill University (1985) présente l’optimisation d’articulations parallèles.
Le document Asada H. et al., "Kinematic and static characterization of wrist joints and their optimal design," Proceedings. 1985 IEEE International Conference on Robotics and Automation, 1985, pp. 244-250, doi: 10.1109/ROBOT.1985.1087324. est également connu en liaison avec la modélisation d’articulations de poignet.
On connait également le document FR1912398 au nom de la demanderesse et portant sur une articulation à trois degrés de liberté pour un robot et sur le procédé de commande correspondant.
représente en vue de face le gabarit à bouquet en forme d'étoile (1) avec les perforations (2) et les renforts indépendants (4)
représente en biais le gabarit à bouquet en forme variante de rectangle (5) avec les perforations (2) et les renforts intégrés (3)
représente vue de face le gabarit à bouquet en forme variante de spirale (6) avec les perforations (2)
représente vue de face le gabarit à bouquet en forme variante de mot « LOVE » (7) avec les perforations (2)
représente vue de face le gabarit à bouquet en forme variante de carré (8) avec deux rangées de perforations (2) et les renforts intégrés (3)
représente vue de face le gabarit à bouquet en forme variante de rectangle à bord externe allongé et différente de la forme du gabarit (9) avec perforations (2) et les renforts intégrés (3)
représente vue de face le gabarit à bouquet en forme variante de carré (10) avec perforations en forme de polygones (11) et les renforts intégrés (3)
représente vue de face le gabarit à bouquet en forme variante de chiffre « 3 » (8) avec perforation (2) et les renforts intégrés (3)
représente vue de face d'une portion de gabarit à bouquet avec des perforations différentes : rondes simples (2) , rondes avec découpes autour (12), carrée (13) et carrée avec découpes autour(14)
représente vue de face le placement des éléments (12) dans les perforations (2) d'un gabarit à forme de spirale (6) et les renforts intégrés (3)
En référence à ces dessins
Dans la forme de réalisation selon la le gabarit en forme d'étoile(1) comporte une surface en matière souple, semi-rigide ou rigide perforée sur son contour interne (2) consolidé par des renforts internes intégrés au gabarit (3)
Dans la forme de réalisation selon la , le gabarit en forme d'étoile(1) comporte une surface en matière souple, semi-rigide ou rigide perforée sur son contour interne (2) pouvant être consolidé par des renforts internes indépendants (4) à venir assembler au gabarit par tous moyens techniques
Dans la forme de réalisation selon la , le gabarit en forme de rectangle ( 5)comporte une surface en matière souple, semi-rigide ou rigide perforée sur son contour interne (2) consolidé par des renforts internes intégrés au gabarit (3)
Dans la forme de réalisation selon la , le gabarit en forme de spirale( 6) comporte une surface en matière souple, semi-rigide ou rigide perforée sur son contour interne (2) consolidé par des renforts internes intégrés au gabarit (3)
Dans la forme de réalisation selon la , le gabarit en forme de mot « LOVE »( 7) comporte une surface en matière souple,semi-rigide ou rigide perforée sur son contour interne (2)
Selon un mode de réalisation, le système de guidage 14 comprend en outre une perche de montage creuse 42 illustrée aux figures 6 et 7. La perche de montage creuse 42 est adaptée à l’accrochage ou au démontage du bras de guidage 18 à distance. L’opérateur n’a pas besoin de se mettre en danger en s’approchant de la charge suspendue 10 pour l’engagement ou le désengagement du bras de guidage 18.
La perche de montage creuse 42 est adaptée à recevoir le bras de guidage 18. Le bras de guidage 18 peut être inséré dans la pièce de montage creuse 42 pour s’étendre dans la pièce de montage creuse 42. Le crochet 40 du bras de montage 18 fait saillie de la pièce de montage creuse 42 lorsque le bras de guidage 18 est inséré dans la pièce de montage creuse 42.
Une extrémité de la perche de montage creuse 42 destinée à être au voisinage du crochet 40 lorsque le bras de montage 18 est inséré dans la pièce de montage creuse 42 comprend un crochet en queue de cochon 44 (voir ). La rotation de la perche de montage creuse 42 par rapport au bras de guidage 18 permet d’ouvrir ou de fermer le linguet du bras de guidage 18. Le placement ou le retrait du bras de guidage 18 de la charge suspendue 10 s’en trouve facilité.
La perche de montage creuse 42 peut comprendre un premier tube 46 et un deuxième tube 48 partiellement emmanché dans le premier tube 46. La perche de montage creuse 42 peut ainsi être démontée pour réduire l’encombrement de la perche de montage creuse 42. Une goupille peut être prévue pour fixer la perche de montage creuse 42 dans une position déployée, dans laquelle le deuxième tube 48 s’étend dans le prolongement du premier tube 46.
On décrit par la suite un procédé d’utilisation du système de guidage 14 décrit ci-dessus.
Lors d’une première étape, la charge 10 est au sol, ou du moins maintenue immobile de sorte que l’opérateur peut intervenir au contact de la charge 10 sans risques. Chaque pièce d’ancrage 16 peut être fixée sur la charge 10.
Selon un mode de réalisation, la sangle à cliquet 26 est introduite dans les ouvertures 24 de chaque pièce d’ancrage 16, en entourant la charge 10. La sangle à cliquet 26 est verrouillée pour fixer les pièces d’ancrages à la charge par pincement. Alternativement, ou en complément, les mâchoires 28 de chaque pièce d’ancrage 16 peuvent être positionnée pour pincer une portion saillante de la charge 10, et la vis 30 peut serrer les deux mâchoires 28.
Lors d’une deuxième étape, une fois l’opérateur éloigné de la charge 10, la charge 10 peut être levée à l’aide d’un engin de levage 12, notamment une grue. La charge 10 est suspendue.
La troisième étape comprend insérer, à distance, le crochet 40 du bras de guidage 18 dans l’œillet 20 de la pièce d’ancrage 16 pour permettre de guider la charge 10 par le biais du bras de guidage 18. La charge 10 peut être guidée d’une distance minimale de 1,6 m. L’opérateur est en sécurité si la charge 10 venait à tomber ou à osciller de manière incontrôlée.
On note que, lorsque le système 14 comprend une perche de montage creuse 42, l’introduction du crochet 40 dans l’œillet 20 peut comprendre insérer le bras de montage 18 dans la perche de montage creuse 42 de sorte que le crochet en queue de cochon 44 se trouve au voisinage du crochet 40 du bras de guidage 18. La rotation de la perche de montage creuse 42 permet l’ouverture du linguet et pour facilite l’introduction ou le retrait du crochet 40 dans l’œillet 20.
Produit comprenant de la bayérite lithiée et procédé de fabrication d’un tel produit La présente invention se rapporte à un produit comprenant de la bayérite lithiée et à un procédé de fabrication d’un produit comprenant de la bayérite lithiée.
L’utilisation du lithium, notamment dans les batteries, est en constante augmentation.
Les saumures sont des sources de lithium, pour lesquelles une extraction dudit lithium est nécessaire.
Cette extraction, ou captation, peut s’effectuer à l’aide de colonnes remplies d’un matériau actif, qui capte sélectivement et réversiblement le lithium lorsque la saumure est à son contact.
Le lithium est ensuite récupéré en faisant passer une solution aqueuse dans ces colonnes. Il en résulte une solution concentrée en lithium qui sera purifiée avant une étape de précipitation, généralement sous la forme de carbonate de lithium.
Les adsorbants du lithium, en particulier la bayérite lithiée, sont des matériaux avantageusement utilisés en tant que matériau actif permettant l’obtention de la solution concentrée en lithium au sein des colonnes d’extraction.
Les étapes E5 et E6 sont mises en œuvre autant de fois que nécessaire au cours de la simulation.
Parallèlement à l’exécution des étapes E5 et E6 par le module de simulation physique 1, le module de simulation numérique 5 met en œuvre les étapes suivantes suite à la réception au cours de l’étape E3 de l’information selon laquelle la simulation a commencé au niveau du module de simulation physique 1.
Ainsi, dans une étape E7, connaissant une position courante des moyens 2 de représentation dudit véhicule autonome sur la représentation du circuit C, le module de simulation numérique 5 estime une position suivante des moyens 2 de représentation du véhicule autonome au moyen des paramètres transmis par le module de pilotage préalablement à l’exécution de la simulation tels que les paramètres définissant les tronçons et notamment celui correspondant à la position courante des moyens 2 de représentation du véhicule autonome.
Cette étape E7 d’estimation de la position suivante des moyens 2 de représentation peut, par exemple, se dérouler de la manière détaillée ci-après, selon la forme d’un tronçon. Soit P n , la position courante des moyens 2 de représentation du véhicule autonome, le module de simulation numérique 5 détermine la prochaine position P n+1 . La solution objet de l’invention définit ensuite le calcul effectif de la prochaine position P n+1. On suppose que le pas de temps ∆t est fixé et est constant. On suppose aussi que la vitesse des moyens 2 de représentation du véhicule autonome est constante, de valeur v.
Sur un tronçon circulaire, la position coutante P n des moyens 2 de représentation du véhicule autonome, peut s’exprimer à la fois en coordonnées cartésiennes (x n , y n ) et en cordonnées polaires (R n , θ n ) par rapport au centre C de coordonnées (x C , y C ) de l’arc circulaire. La relation entre les deux systèmes de coordonnées, donnée par l’expression suivante :
Permet de déduire :
Le parcours des moyens 2 de représentation du véhicule autonome sur ce tronçon jusqu’à la prochaine position P n+1, correspond à un accroissement de la position angulaire de
La position P n+1 correspond donc à la position angulaire
Finalement, on déduit les coordonnées cartésiennes de la nouvelle position du VA:
Sur un tronçon horizontal, l’abscisse varie tandis l’ordonnée cartésienne reste constante . On a donc :
Sur un tronçon vertical, l’abscisse cartésienne reste constante, tandis que l’ordonnée varie. On a donc :
L’étape E7 est mise en œuvre autant de fois que nécessaire au cours de la simulation.
Dans une étape E8, les positions ainsi estimées par le module de simulation numérique 5, sont ensuite transmises à destination du module de pilotage 4.
Dans une étape E9, au moins une partie des paramètres de la simulation en cours d’exécution sont modifiés. Ces modifications sont transmises au module de pilotage 4 par le module de simulation physique 1 si les modifications sont effectuées au niveau du module de simulation physique 1 ou par le module de simulation numérique 5 si les modifications sont effectuées au niveau du module de simulation numérique 5. Le module de pilotage 4 informe le module de simulation n’ayant pas connaissance des modifications de l’existence de celles-ci afin qu’elles soient prises en compte pour la suite de la simulation.
Dans une étape E10, le module de pilotage 4 traite les données reçues au cours des étapes E6 et E8.
Le traitement de ces données permet de tester et de valider différents algorithmes d’estimation de position des moyens de représentation 2 d’un véhicule autonome en comparant les données collectées par le module de simulation physique 1 et les données estimées par le module de simulation numériques 5 obtenues en appliquant l’algorithme à évaluer.
La fonction KEYGEN qui permet de générer une clé cryptographique. La clé générée peut être une clé symétrique ou asymétrique.
Une clé symétrique est une clé partagée entre deux acteurs qui permet le chiffrement d’un contenu pour obtenir un contenu chiffré. La même clé est nécessaire pour déchiffrer le contenu chiffré et retrouver le contenu d’origine. Cette clé constitue un secret partagé entre l’émetteur du contenu chiffré qui procède au chiffrement et le récepteur du contenu chiffré qui procède au déchiffrement.
Une clé asymétrique est composée d’une paire de clés, une clé dite privée et une clé dite publique. Pour échanger du contenu chiffré entre deux acteurs, chacun possède sa propre clé asymétrique. Chaque acteur garde secret sa clé privée et diffuse sa clé publique. Dans ce cas, l’émetteur qui procède au chiffrement d’un contenu chiffre celui-ci à l’aide de sa clé privée et de la clé publique du récepteur. Ce dernier déchiffre le contenu à l’aide de sa propre clé privée et de la clé publique de l’émetteur.
La fonction ENC(k, m) représente le chiffrement d’un contenu ‘m’ à l’aide de la clé ‘k’. Il s’agit ici d’une clé symétrique, typiquement issue de la fonction KEYGEN. Une clé asymétrique peut également être utilisée.
La fonction DEC(k, c) représente le déchiffrement d’un contenu chiffré ‘c’ à l’aide de la clé ‘k’. C’est la fonction inverse de la fonction ENC(k, m).
La fonction SIGN(k, m) produit une signature cryptographique du contenu ‘m’ à l’aide de la clé ‘k’. Cette fonction ne chiffre pas le contenu et le laisse lisible. L’émetteur d’un contenu ‘m’ peut signer ce contenu à l’aide de cette fonction. Il transmet alors le contenu ‘m’ et la signature ainsi calculée. Le récepteur du contenu ‘m’ peut vérifier la signature, par exemple à l’aide de la même fonction et de la même clé ou des fonctions de vérification selon le mode de réalisation. Si la signature ainsi obtenue correspond à la signature reçue, cela signifie que le contenu ‘c’ n’a pas été altéré et qu’il a bien été signé par le possesseur de la clé ‘k’. Dans le mode de réalisation privilégié, la clé de signature est différente de la clé utilisée pour chiffrer/déchiffrer les messages.
La fonction HASH(m) est une fonction mathématique non inversible qui produit à partir d’un contenu ‘m’ de longueur quelconque une valeur de taille fixe. La probabilité que deux contenus différents m1 et m2 produise la même valeur de hash est suffisamment faible pour que l’on considère la fonction HASH comme permettant de vérifier l’intégrité du contenu ‘m’.
La fonction ZK-proof(m) utilisée par un producteur P, produit une preuve que P connaît le secret S, m étant le résultat de la fonction f connue appliquée à S. La preuve pouvant être vérifiée par un vérificateur V qui peut alors vérifier que P connaît S, sans qu’aucune connaissance sur S ne soit transmise à V. Différentes fonctions ZK-proof sont connues et peuvent être utilisées indifféremment dans les différents modes de réalisation de l’invention. Par exemple, des fonctions ZK-proof sont décrites dans les documents suivants : « Pinocchio: Parno, B., Howell, J., Gentry, C., and Raykova, M. Pinocchio: Nearly practical verifiable computation. In 2013 IEEE Symposium on Security and Privacy, SP 2013, Berkeley, CA, USA, May 19-22, 2013 (2013), pp. 238–252 », ou « Ligero: Scott Ames, Carmit Hazay, Yuval Ishai, and Muthuramakrishnan Venkitasubramaniam. Ligero: Lightweight sublinear arguments without a trusted setup. In ACM CCS 2017, pages 2087–2104. ACM Press, 2017 ».
Les figures 3a et 3b illustrent un premier mode de réalisation de l’invention. La illustre le téléversement selon ce mode de réalisation, tandis que la illustre le téléchargement.