INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En tant qu’autre exemple, bien que des distances spécifiques telles que 107 cm et 91,4 cm aient été mentionnées ci-dessus, comme actuellement requises par tous organismes régulateurs du tennis, il devrait être compris que cette divulgation s’étend à des systèmes comprenant d’autres distances qui peuvent comprendre d’autres sports qui utilisent des filets. Par exemple, si les règlements des organismes régulateurs du tennis sont suivis, la différence entre la hauteur au niveau des poteaux de filet 16 et la sangle centrale 22 sera de 15,6 cm. Cependant, dans certains cas, les règlements ne sont pas suivis, conduisant à une différence de hauteur d’environ 15,6 cm. Tel qu’utilisé ici, le terme « environ » n’est pas un terme sans limite, et devrait être interprété de la manière dont un homme du métier interpréterait le terme. De manière similaire, des mesures comme décrit dans la lecture d’écran sont données en tant qu’exemples uniquement et seront différentes en utilisation.
De manière appropriée, le combiné et/ou l’autre combiné sont connectés de manière sans fil à la tablette. Ceci permet au combiné, ou à l’autre combiné, d’être emporté de la chaise d’arbitre, par exemple pour vérifier la tension de filet, pendant l’échauffement/le tir à pile ou face avant jeu, et/ou pendant une vérification BMI. La connexion sans fil peut être d’un type quelconque approprié, bien qu’il soit envisagé que des communications RF de point à point puissent être utilisées ou Bluetooth® ou WiFi. Une liaison de communications RF non publique, dédiée est l’option préférée puisqu’elle réduit la probabilité que des tiers soient capables « d’écouter » les données et/ou soient capables d’interférer avec celles-ci.
Enfin, si l’on se réfère maintenant aux Figures 11 et 12 des dessins, une force typique, telle que mesurée par la jauge, tracée en fonction du temps est représentée dans les dessins. Il devrait être noté que les axes des Figures 11 et 12 ne sont pas dessinés à l’échelle, mais sont exagérés pour mieux représenter l’invention.
En , une tension de filet mesurée, c’est-à-dire, la force F, sur la jauge est mesurée en tant que fonction du temps t. Il existe une valeur de tension de filet 100 de ligne de base, qui est la tension de filet nominale du filet. Sur un court extérieur, par exemple, des fluctuations de vitesse de vent peuvent provoquer des fluctuations à haute périodicité dans la force mesurée F en fonction du temps. Il peut être vu, en conséquence, que la tension de filet, ou force mesurée F, varie en augmentant 102 ou diminuant 104 de manière généralement sinusoïdale ou en forme d’onde – oscillant généralement autour de la valeur de tension de filet nominale 100.
Cependant, lorsqu’une balle frappe le filet, par exemple, pendant un service let, il existe une « empreinte digitale » composée d’un plongeon et/ou d’un pic dans la force mesurée F et « l’empreinte digitale » est représentée schématiquement en par l’oscillation brusque 106.
Si l’on se réfère aux Figures 12A à 12E des dessins, « l’empreinte digitale » 106 peut prendre diverses formes. Spécifiquement, en , l’empreinte digitale 106 est un plongeon net dans la force mesurée F. En , l’empreinte digitale 106 est un pic net dans la force de filet mesurée F. En , l’empreinte digitale 106 est un pic net suivi par un plongeon dans la force mesurée F. En , l’empreinte digitale 106 est un plongeon net suivi par un pic dans la force mesurée F. En , l’empreinte digitale 106 est une série de pics et de plongeon, suivant généralement un profil « d’oscillation amortie ».
Dans un autre mode de réalisation, la matrice de chacun des deux éléments (charges et additifs exclus) est constituée de 60% en poids, avantageusement 80% en poids, de préférence 100% en poids de polyamide à motifs amide (Ba1).
Il est bien évident que lesdites premières et deuxièmes compositions qui comprennent un copolyamide à motifs amides (Ba1) et à motifs polyéthers (Ba2) peut comprendre également des modifiants chocs et/ou des plastifiants et/ou des charges et/ou des additifs.
Il est bien évident que ladite troisième composition décrite ci-dessous qui comprend un homopolyamide et du copolyamide à longue chaine ou un copolyamide à motifs amides (Ba1) et à motifs polyéthers (Ba2) ou un mélange des deux peut comprendre également des modifiants chocs et/ou des plastifiants et/ou des charges et/ou des additifs.
S’agissant du copolyamide à motifs amides (Ba1) et à motifs polyéthers (Ba2) (PEBA) des composition s du premier, deuxième élément et troisième élément.
Après solidification de la matière, le socle est solidaire du pare-chocs.
La solution de l’invention est simple et peu coûteuse. Elle permet une bonne tenue mécanique de la soudure sans détérioration des plastiques (rendu final esthétique). Ce qui garantit une bonne tenue, c’est la chauffe homogène de la matrice mais aussi la bonne maitrise de la température de la matrice, qui elle est liée à l’utilisation d’un thermocouple et aussi de la bonne forme de la matrice en fonction de l’application.
Le temps de chauffe de la matrice (<1min) est court. Par ailleurs, le dégagement de fumée suite à l’altération des plastiques et le risque de brulure sont minimisés. Suivant la matière plastique à souder, il est possible de régler ou d’ajuster la température de la matrice.
Cet outil de conception compacte permet de simplifier le soudage de pièces en plastique par une mise en œuvre simple et reproductible. L’évolution consiste à améliorer la chauffe de la matrice de façon uniforme rapide et maitrisée en température (c’est-à-dire contrôlée) par la mise en œuvre d’un courant sinusoïdal de fréquence élevée, et par un refroidissement de la matrice une fois les pièces solidarisées entre elles.
Le dispositif de fixation 10 comprend des moyens de mesure de la température de l’élément chauffant 3 (le thermocouple 5 en l’occurrence) et des moyens de contrôle de la température de l’élément chauffant 3 (tel un microcontrôleur relié au thermocouple 5 et à l’électrovanne de pilotage de l’air comprimé de refroidissement).
Texture fibreuse pour carter en matériau composite aux brides renforcées L'invention concerne les carters de turbine à gaz, et plus particulièrement, mais non exclusivement, les carters de soufflante de turbine à gaz pour moteurs aéronautiques.
La fabrication d’un carter en matériau composite débute par la réalisation d’une texture fibreuse sous forme de bande, la texture fibreuse étant réalisée par tissage tridimensionnel entre une pluralité de couches de fils de chaîne et une pluralité de couches de fils de trame. La texture fibreuse ainsi obtenue est enroulée sur plusieurs tours sur un moule ou un outillage présentant la forme du carter à réaliser et maintenue entre le moule et des segments formant contre-moule de manière à obtenir une préforme fibreuse.
Une fois la préforme fibreuse réalisée, c’est-à-dire à la fin de l’enroulement de la texture fibreuse, l’outillage portant la préforme fibreuse est fermé par des contre-moules puis transporté jusqu’à une étuve ou un four dans lequel la densification de la préforme par une matrice est réalisée, la matrice pouvant être notamment obtenue par injection et polymérisation d’une résine dans la préforme fibreuse.
La illustre un carter de soufflante 200 en matériau composite obtenu comme décrit précédemment. Le carter de soufflante 200 comprend des brides amont et aval 230 et 270 destinées à être fixées respectivement à une manche d’entrée d’air et à une virole de carter intermédiaire (non représentées sur la ). Le carter 200 comprend également une zone de rétention 250 située entre une zone structurale amont 240 et une zone structurale aval 260.
Un carter de soufflante remplit trois fonctions principales, à savoir :
- assurer la liaison de pièces du moteur entre elles,
- définir la veine d'entrée d'air dans le moteur,
- assurer la rétention en retenant les débris ingérés à l’intérieur du moteur, ou les aubes ou fragments d’aubes projetés par centrifugation, afin d’éviter qu’ils ne traversent intégralement le carter et que des débris à hautes énergies soient libérés.
Les deux premières fonctions s’avèrent peu exigeantes en termes de propriétés mécaniques mais sont actives en permanence. En revanche, la troisième fonction, même si elle est très peu utilisée, est très exigeante en termes de propriétés mécaniques. A cet effet, la quantité, la nature et l’agencement des fibres sont définies de manière optimisée dans la zone de rétention du carter afin d’être apte à supporter un impact et à retenir les fragments d’aube ou des objets à hautes énergies. Un exemple de carter de soufflante en matériau composite avec une zone de rétention renforcée est décrit notamment dans le document US 2020/271015.
Cependant, lors d’un évènement de perte d’aube de soufflante (FBO ou Fan Blade Out), une onde de choc se produit et se propage depuis la zone d’impact (zone de rétention) vers toutes les zones du carter, en particulier les brides. Une vague de déformation précède la vague d’impact. Dans certains cas, cette onde de choc génère de telles déformations des brides du carter que celles-ci se retrouvent fortement sollicitées en traction et en compression, au-delà des limites matériaux. Ces sollicitations peuvent alors, à leur tour, générer des fissures dans ces brides, puis propager le front de fissure jusqu’à des dimensions inacceptables remettant en cause l’intégrité mécanique du carter de soufflante
Ainsi, il existe un besoin pour optimiser les propriétés mécaniques des brides du carter afin de supporter l’onde de choc après l’impact provoqué par un évènement de perte d’aube.
EXEMPLES Les exemples suivants illustrent l'invention sans la limiter. Les protèges tibia EC1 et EI1 ont été assemblés par surmoulage. Les pourcentages indiqués sont des pourcentages massiques.
Les polymères suivants ont été utilisés pour la fabrication des pièces :
- PEBA n°1 : copolymère PEBA comprenant des blocs de PA 11 de masse molaire moyenne en nombre 1000 g/mol et des blocs de souples de PTMG de masse molaire moyenne en nombre 1000 g/mol de dureté 40 Shore D.
- PEBA n°2 : copolymère PEBA comprenant des blocs de PA 11 de masse molaire moyenne en nombre 600 g/mol et des blocs de souples de PTMG de masse molaire moyenne en nombre 1000 g/mol de dureté 35 Shore D.
- TPU n°1 : TPU à blocs rigides à base de 4,4’-MDI (4,4'-diisocyanate de diphénylméthylène) et d’1,4-BDO (1,4-butanediol) et à blocs souples polyesters à base d’acide adipique et de butane diol, de dureté 85 Shore A.
Les objets EC1 et EI 1 ont été broyés en broyat ayant une taille inférieure à 30 mm puis compoundés dans une extrudeuse bi-vis 18 mm à un débit de 5kg/h et une température de 230 °C afin d'obtenir des granulés pour évaluer les propriétés obtenues lors de la seconde vie du matériau.
Des plaques de 2 mm ont été fabriquées par moulage par injection à l’aide d’une presse Battenfeld BA800 CDC en utilisant des moules non-polis. Les paramètres suivants ont été appliqués lors de l’injection :
- Température du fourreau : 180°C.
- Température de la buse : 200°C.
Le revêtement peut être constitué d’une couche de carbone ou de graphite ou de fibres de carbone ou de nanotubes de carbone, seuls ou en mélange. De préférence, il s’agit d’une couche de carbone. Le revêtement de carbone peut être obtenu par enduction du feuillard d’une dispersion de carbone puis évaporation du solvant ou par pulvérisation cathodique. Alternativement, au lieu d’un revêtement, l’une ou les deux surfaces du feuillard peuvent avoir fait l’objet d’un traitement de surface visant à améliorer l’adhésion et augmenter la surface de contact de la couche de composition de matière active au feuillard. Ce peut être un traitement de surface créant des aspérités ou une microrugosité, par exemple par décapage physique, chimique ou un traitement laser.
L’épaisseur du feuillard peut aller de 3 à 30 µm. Dans un mode de réalisation préféré, le feuillard est particulièrement fin et présente une épaisseur allant de 5 à 20 µm ou de 10 à 16 µm.
Le revêtement ou le traitement de surface permet de compenser la hausse de la résistance interne induite par la présence d’une proportion importante (≥ 50 %) de phosphate lithié dans la couche au contact du collecteur de courant. Le revêtement ou le traitement de surface améliore d’une part la conductivité électronique entre le collecteur et les différentes couches de composition de matières actives et d’autre part l’adhésion de la couche de composition de matières actives adjacente au collecteur de courant.
Couches de composition de m atières actives positives :
On entend par composition de matières actives une composition comprenant une première matière active, une seconde matière active et éventuellement un ou plusieurs liants et un ou plusieurs matériaux conducteurs électroniques. L’une au moins des deux faces du collecteur de courant est revêtue d’au moins deux couches superposées de compositions de matières actives. Les deux faces du collecteur de courant peuvent être revêtues chacune d’au moins deux couches superposées de compositions de matières actives.
La première matière active positive est un phosphate lithié d’un ou de plusieurs métaux de transition, de préférence choisi dans le groupe consistant en : i) Li x FePO 4 (LFP) avec 0,8≤x≤1,2 ; ii) Li x Mn 1 - y - z Fe y M z PO 4 (LMFP) avec 0,8≤x≤1,2 ; 0,5≤1-y-z iii) Li x VPO 4 F (LVPF) avec 0,8≤x≤1,2, ou l’un de ses dérivés de formule Li x V 1 - y M y PO 4 F z où 0,8≤x≤1,2 ; 0 iv) un mélange de deux ou trois des composés i) à iii).
Le phosphate lithié est de préférence recouvert d’une couche de carbone ou de nanotubes de carbone ou de graphite ou d’un mélange de ceux-ci.
Selon une variante, le phosphate lithié est un composé de type LMFP recouvert de manière facultative par des nanotubes de carbone ou par du carbone amorphe. Selon une variante, dans la formule de LMFP, 0,7≤1-y-z≤0,9 ou 0,75≤1-y-z≤0,80.
Des exemples de phosphate lithié de type LMFP sont LiMn 0,8 Fe 0,2 PO 4 , LiMn 0,7 Fe 0,3 PO 4 , LiMn 2/3 Fe 1/3 PO 4 et LiMn 0,5 Fe 0,5 PO 4 .
La seconde matière active positive n’est pas particulièrement limitée. De préférence, il s’agit d’un oxyde lithié de formule Li x M 1-y-z-w M’ y M’’ z M’’’ w O 2 (LMO 2 ) où M, M’, M’’ et M’’’ sont choisis dans le groupe consistant en B, Mg, Al, Si, Ca, Ti, V, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Y, Zr, Nb, W et Mo à la condition qu'au moins M ou M’ ou M’’ ou M’’’ soit choisi parmi Mn, Co, Ni, ou Fe ; M, M’, M’’ et M’’’ étant différents les uns des autres; et 0,8≤x≤1,4 ; 0≤y≤0,5 ; 0≤z≤0,5 ; 0≤w≤0,2 et x+y+z+w<2,1.
De préférence encore, l’oxyde lithié est choisi parmi : Li w (Ni x Mn y Co z M t )O 2 (NMC) où 0,9≤w≤1,1 ; 0 Li w (Ni x Co y Al z M t )O 2 (NCA) où 0,9≤w≤1,1 ; 0<x ; 0<y ; 0<z ; 0≤t ; M étant choisi dans le groupe constitué de B, Mg, Si, Ca, Ti, V, Cr, Mn, Fe, Cu, Zn, Y, Zr, Nb, W, Mo, Sr, Ce, Ga, Ta, Nd, Pr, La et leurs mélanges.
De préférence, dans le composé NMC, 0,6≤x ou 0,7≤x ou 0,8≤x.
De préférence, dans le composé NCA, 0,8≤x.
Des exemples de composés de type NMC sont LiNi 1/3 Mn 1/3 Co 1/3 O 2 , LiNi 0,6 Mn 0,2 Co 0,2 O 2 , LiNi 0,84 Mn 0,08 Co 0,08 O 2 , LiNi 0,87 Mn 0,06 Co 0,07 O 2 et LiNi 0,89 Mn 0,06 Co 0,05 O 2 . Des exemples de composés de type NCA sont LiNi 0,84 Co 0,08 Al 0,08 O 2 , LiNi 0,85 Co 0,10 Al 0,05 O 2 , LiNi 0,87 Co 0,06 Al 0,07 O 2 et LiNi 0,89 Co 0,06 Al 0,05 O 2 .
Des mélanges préférés de première et de seconde matières actives sont : - un composé de type LFP avec un composé de type NCA ; - un composé de type LFP avec un composé de type NMC ; - un composé de type LFP avec un composé de type NCA et un composé de type NMC ; - un composé de type LMFP avec un composé de type NCA ; - un composé de type LMFP avec un composé de type NMC ; - un composé de type LMFP avec un composé de type NCA et un composé de type NMC.
Une couche de composition de matière active peut contenir d’autres matières actives que la première et la seconde matière active citées. De préférence, chaque couche ne comprend pas d’autre matière active que la première et la seconde matière active citées.
Il peut être préférable qu'au moins un tampon ou agent tampon soit également utilisé, comme l'agent de correction du pH, en combinaison avec l'agent acidifiant et/ou l'agent basifiant, afin de stabiliser le pH de la composition selon la présente invention.
Système de vecteur cosmétiquement acceptable Les compositions cosmétiques comportent un système de vecteur cosmétiquement acceptable. Le terme « cosmétiquement acceptable » désigne un vecteur qui est compatible avec tout substrat kératineux, et au sens des présentes, comporte de l’eau et, facultativement, des solvants à base d’eau, sous réserve de toute exclusion telle que divulguée ici.
Les compositions cosmétiques peuvent comprendre tout constituant normalement employé dans l’application et l’administration topiques envisagées. Il peut notamment être fait mention de l’eau, de solvants, de polyols, de composés (çàd. décrits par la Fédération internationale des sociétés de chimie cosmétique, par exemple dans Cosmetic Raw Material Analysis and Quality, Volume I : Hydrocarbons, Glycerides, Waxes and Other Esters (Redwood Books, 1994), de pigments, de charges, de silicones, de tensioactifs, d'épaississants, d'agents gélifiants, de conservateurs, d'agents chélatants et de leurs mélanges en toutes proportions.
La composition utilisée selon l’invention peut alors comprendre tout adjuvant couramment utilisé dans le domaine cosmétique.
- une étape de chauffage de la paroi amovible ;
- une étape de déploiement de la paroi amovible ;
- une étape d’activation d’un chauffage et d’une ventilation de l’habitacle au niveau de la première rangée de siège.
Le procédé de pré-conditionnement thermique conforme au deuxième aspect de l’invention est préférentiellement mis en œuvre lorsque le véhicule automobile n’est pas encore démarré, c’est-à-dire lorsque le moteur – thermique ou électrique – n’est pas encore en rotation.
L’étape de chauffage de la paroi amovible est préférentiellement réalisée lorsque la paroi amovible est configurée dans sa configuration repliée. En revanche, lorsque la paroi amovible est configurée dans sa configuration déployée, alors l’étape de chauffage prend fin, préférentiellement. Eventuellement, l’étape de chauffage continue durant l’étape de déploiement et/ou lorsque la paroi amovible est déployée.
Dans le contexte de la présente invention, l’étape de chauffage peut être du type d’une étape de génération de calories au niveau ou à proximité de la paroi amovible ; ou l’étape de chauffage peut être du type d’une étape de transfert calorifique de calories produites ailleurs sur le véhicule automobile, par exemple au niveau de la batterie électrique de traction durant sa recharge, et acheminée vers et au niveau de la paroi amovible afin que lesdites calories soient transférées à ladite paroi amovible.
Le procédé de pré-conditionnement thermique conforme au deuxième aspect de l’invention comprend avantageusement au moins un des perfectionnements ci-dessous, les caractéristiques techniques formant ces perfectionnements pouvant être prises seules ou en combinaison :
- le procédé de pré-conditionnement thermique comporte une étape d’ouverture d’au moins un extracteur d’air situé entre la première rangée de sièges et la cloison amovible. L’étape d’ouverture est consécutive de l’étape de déploiement et/ou de l’étape d’activation du chauffage et de la ventilation dans l’habitacle du véhicule automobile. D’une manière plus générale, l’étape d’ouverture est réalisée lorsque la paroi amovible est configurée dans sa configuration déployée. A contrario, lorsque la paroi amovible est configurée dans sa configuration repliée, alors le procédé de de pré-conditionnement comporte une étape de fermeture de l’au moins un extracteur d’air ;
- le procédé de pré-conditionnement thermique comporte une étape de recharge d’une batterie électrique de traction, l’étape de chauffage comportant une étape de couplage thermique de la paroi amovible avec la batterie électrique de traction ;
– de manière alternative ou complémentaire, l’étape de chauffage comporte une étape de pilotage d’un élément chauffant, l’élément chauffant étant du type d’une résistance chauffante couplée thermiquement avec l’axe de rotation du dispositif de contrôle de la paroi amovible, ou l’élément chauffant étant du type d’une source de rayonnement ultraviolet, micro-ondes ou infrarouge configurée pour émettre un tel rayonnement en direction de la paroi amovible.
illustre une vue schématique du véhicule automobile conforme au premier aspect de l’invention et dans lequel la paroi amovible est déployée entre la première rangée de sièges et la deuxième rangée de sièges ;
illustre une vue schématique du véhicule automobile conforme au premier aspect de l’invention et dans lequel la paroi amovible est repliée ;
illustre une vue synoptique du procédé de pré-conditionnement d’un habitacle du véhicule automobile conforme au premier aspect de l’invention.
L’installation utilisée par le fabricant (30) d’étiquette comprend donc un système informatique permettant d’administrer les données nécessaires à la mise en œuvre du procédé, et interagissant si besoin avec les différents automates des différentes machines utilisées.
Une fois la fabrication du lot complétée, des étiquettes surnuméraires peuvent être détruites. Seule la quantité nécessaire est fournie à la marque (10), ou directement aux façonniers (40) indiqués par la marque (10).
En référence à la , on a illustré les données obtenues dans un exemple où une marque souhaite acquérir 20 étiquettes uniques. Une première liste (31) d’identifiants est alors constituée, comprenant 30 identifiants uniques, voir la colonne « identifiant ».
Lors de la fabrication, les étiquettes n°5, 9, 14, 15, 19 et 24 sont défectueuses : elles ont été écartées de la production et leur identifiant n’a pas été inscrit sur la seconde liste (32), voir la colonne « 2 nde liste ».
La quantité de 20 étiquettes conformes étant atteinte, les étiquettes n°27 à 30 ont également été écartées. Dans cet exemple, le taux de gâche a été surestimé.
Le conditionnement étant effectué par sachet de 10, deux troisièmes listes (33) ont été constituées, voir la colonne « 3è liste » : - une première troisième liste (33) contenant les identifiants repérés « UM1 » - une seconde troisième liste (33) contenant les identifiants repérés « UM2 ».
En parallèle de la fourniture (34) des étiquettes, la seconde liste (32) est fournie à la marque (10), lui permettant d’assurer ses propres opérations de traçabilité ultérieures.
Dans la mesure où les étiquettes peuvent être transmises à différents façonniers (40) de la marque (10), alors le fabricant (30) transmet également à la marque (10) les troisièmes listes (33) dont chacune correspond aux identifiants uniques contenus dans chacune des unités de manutention.
Par ailleurs, le procédé selon l’invention permet avantageusement d’affilier un identifiant unique à un article (41) de la marque (10), en amont de la fourniture (34) des étiquettes à la marque (10) ou à un façonnier (40). L’affiliation (12) correspond à la mise en relation, au sein d’une base de données, d’un identifiant unique à un article (41). Il peut donc s’agir de la mise en relation d’un identifiant unique avec un URL, d’autres données de l’article (41) telles que le SKU, la taille, la couleur…
Cette opération est facilitée lorsque les listes (32, 33) sont transmises par EDI, et a fortiori lorsque le fabricant (30) fournit les troisièmes listes (33) :l’affiliation (12) peut alors être automatisée, les identifiants d’une troisième liste (33) pouvant être affiliés aux articles (41) que la marque (10) a commandés à un façonnier (40) donné.
Lorsque les unités de manutention d’étiquettes sont livrées aux différents façonniers (40), les façonniers (40) doivent respecter l’affiliation (12) décidée par la marque (10) et apposer la bonne étiquette sur le bon article (41). Cette méthode offre à la marque (10) le plus haut niveau de traçabilité possible, et limite les possibilités de détournement d’étiquettes, donc de contrefaçon.