INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les longueurs des trois pattes doivent préférentiellement être similaires afin de permettre le maintien spontané du connecteur sur le circuit imprimé, et que ledit connecteur soit équilibré. Une largeur des pattes suffisante améliore la solidité du connecteur et permet d’avoir une connexion électrique suffisante avec le circuit imprimé, dans le cas de la patte arrière.
Avantageusement, la première portion de fixation comprend : une paroi inférieure plane s’étendant perpendiculairement à partir de la section longitudinale, une paroi latérale s’étendant à partir de la paroi inférieure et constituant un rabat en forme de U de sorte que le rabat et la paroi inférieure définissent un espace configuré pour recevoir une extrémité du câble.
La formation du rabat sous la forme d’une portion en U permet d’avoir un connecteur plus léger, avec moins de matière. Cette portion augmente aussi la liaison entre le connecteur et l’extrémité du câble, ce qui permet un meilleur maintien du câble sur le circuit imprimé et une meilleure connexion électrique. Avantageusement, le rabat s’arrête à distance d’une face supérieure de la paroi inférieure plane et au niveau d’un bord, ce qui permet au rabat de garder une certaine élasticité afin de faciliter le sertissage du câble dans la portion. Le sertissage est également facilité par la forme en U du rabat. La méthode de sertissage est préférée pour rattacher le câble au connecteur, car elle est rapide et facile à utiliser, connue de l’homme du métier, et facilement reproductible. Mais d’autres méthodes, connues de l’homme du métier, peuvent également être envisagées.
Avantageusement, le rabat en U comprend deux branches latérales reliées entre elles par une branche transversale, les branches latérales s’étendant transversalement à la paroi inférieure.
Par transversalement, on entend que les branches latérales sont positionnées perpendiculairement à la paroi inférieure.
Avantageusement, le connecteur est en métal ou en un alliage métallique.
Avantageusement, le connecteur est en cuivre ou un alliage de cuivre.
Un connecteur réalisé dans des matériaux métalliques présente plusieurs avantages. Il permet tout d’abord de faciliter la conduction électrique entre le câble et le circuit imprimé. Ensuite, l’utilisation de certains matériaux métalliques, tel que le cuivre, permet de faciliter le soudage du connecteur au circuit imprimé. Par alliage de cuivre, on entend un alliage qui comprend un pourcentage minimal de cuivre d’au moins 5% en poids, plus préférentiellement un pourcentage minimal de cuivre d’au moins 50% en poids.
Avantageusement, la deuxième portion de fixation est configurée pour se fixer sur l’une ou l’autre des deux faces du circuit imprimé.
La soudure peut ainsi être réalisée des deux côtés dudit circuit. Alternativement, le circuit imprimé peut également être gravé des deux côtés. Le connecteur pourra donc être placé sur l’une ou l’autre des faces selon les besoins.
L’invention se rapporte également à un circuit imprimé, ledit circuit comprenant une structure supportant un ou plusieurs composants électriques/électroniques, ledit circuit étant configuré pour être connecté électriquement à un ou plusieurs câbles via au moins un connecteur, le connecteur étant selon l’invention.
Le connecteur permet l’alimentation électrique du circuit imprimé, et une meilleure résistance aux efforts mécaniques par rapport aux connecteurs de l’art antérieur.
Avantageusement, le bord du circuit imprimé présente au moins une encoche ou un évidement destiné à autoriser le passage de la section longitudinale du connecteur.
La présence de l’encoche permet le positionnement adéquat du connecteur sur le circuit imprimé. Cela permettra également le maintien en position du connecteur, notamment grâce à la présence des zones d’appui de la section longitudinale, ces zones d’appui étant complémentaires aux bords de l’encoche.
Ainsi, un insert selon l’invention permet de former un assemblage selon l’invention de pièces structurelles. L’insertion des moyens d’harponnage dans un ou plusieurs orifices ménagés dans une des pièces structurelles permet de solidariser l’insert et ladite pièce structurelle. Le gonflement de la matière expansive permet de solidariser fermement l’insert à la ou les pièces structurelles harponnées par les moyens d’harponnage, empêchant les mouvements relatifs de l’insert et des pièces structurelles. Ainsi, l’insert selon l’invention permet de réaliser un assemblage solide apte à maintenir, en cas de choc, la continuité d’une voie d’effort passant par les pièces structurelles engagées dans l’assemblage, tout en interdisant les mouvements vibratoires entre les pièces structurelles assemblées. L’insert selon l’invention permet ainsi d’améliorer la sécurité et le confort acoustique des passagers du véhicule selon l’invention.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la deuxième face de la platine est conçue pour adhérer à une pièce structurelle en contact avec elle sous l’effet du traitement thermique. Ainsi, les deux pièces structurelles sont susceptibles d’être solidarisées à l’insert dans un assemblage selon l’invention.
Selon une possibilité, la matière expansive est conçue pour gonfler sous l’effet d’un traitement thermique correspondant à un traitement par cataphorèse des pièces structurelles.
Selon un mode de réalisation, les moyens de harponnage forment au moins un pion formant harpon.
Selon un mode de réalisation de l’assemblage selon l’invention, les moyens de harponnage d’un insert de l’assemblage sont introduits dans au moins un orifice de chacune des pièces structurelles.
Dans un autre mode de réalisation de l’assemblage, une des pièces structurelles est positionnée en appui de la deuxième face de l’insert.
Selon une possibilité de l’assemblage, l’insert a été soumis à un traitement thermique.
la , représente une vue de détails d’un insert structurel selon l’invention mis en œuvre pour réaliser un assemblage selon l’invention ;
la , représente une vue en perspective d’un premier mode de réalisation d’un assemblage selon l’invention comportant un arc de pavillon et un pied arrière ;
la , représente une vue schématique en coupe de l’assemblage de la , avant que l’insert ne subisse un traitement thermique ;
la , représente une vue schématique en coupe de l’assemblage de la , l’insert ayant subi un traitement thermique ;
la , représente une vue schématique en coupe d’un deuxième mode de réalisation d’un assemblage selon l’invention, l’insert ayant subi un traitement thermique.
Un insert 1 structurel selon l’invention, illustré sur la , est destiné à permettre un assemblage 2a, 2b selon l’invention, illustré sur les figures 2 à 5.
En fonctionnement, la partie active 38 est logée en partie dans la découpe 48 de la paroi aérodynamique 30 et l’embase 40 est plaquée contre la surface interne 30.2 de la paroi aérodynamique 30. Cet agencement permet de limiter l’apparition d’une traînée parasite.
Une fois le générateur de tourbillons 32 installé, un jeu peut subsister entre la partie active 38 et la paroi aérodynamique 30. Dans ce cas, l’aéronef comprend au moins un mastic 50 pour combler ce jeu afin de limiter l’apparition d’une traînée parasite. Ce mastic 50 comprend une surface affleurant la surface externe 30.1 de la paroi aérodynamique 30.
Selon une particularité de l’invention, l’aéronef comprend au moins une cale 52 intercalée entre la paroi aérodynamique 30 et l’embase 40 du générateur de tourbillons 32.
Cette cale 52 présente une première face 52.1, orientée vers la paroi aérodynamique 30 en fonctionnement, qui présente une courbure adaptée à celle de la surface interne 30.2 de la paroi aérodynamique 30 pour épouser ladite surface interne 30.2, ainsi qu’une deuxième face 52.2, orientée vers l’embase 40 en fonctionnement, qui est sensiblement plate et conformée comme la face supérieure 44.1, 46.1 des première et deuxième ailes 44, 46 de l’embase 40.
Ainsi, lorsque le générateur de tourbillons 32 est relié à la paroi aérodynamique 30, on obtient des contacts surfaciques optimaux entre d’une part la cale 52 et la paroi aérodynamique 30ainsi que, d’autre part, entre la cale 52 et l’embase 40 du générateur de tourbillons 32.
La cale 52 comprend un orifice traversant 52.3 configuré pour loger partiellement la partie active 38.
Selon un agencement, la cale 52 recouvre entièrement les faces supérieures 44.1, 46.1 des première et deuxième ailes 44, 46 de l’embase 40.
L’aéronef peut comprendre une unique cale ou plusieurs cales. Bien entendu, un faible nombre de cales permet de réduire le nombre de pièces à assembler.
Selon un premier mode de réalisation, la cale 52 est réalisée par usinage ou par fabrication additive selon la géométrie souhaitée concernant les première et deuxième faces 52.1, 52.2. Elle est rigide lorsqu’elle est mise en place.
Selon un deuxième mode de réalisation, la cale 52 est réalisée à partir d’un produit plus ou moins pâteux, intercalé entre la paroi aérodynamique 30 et l’embase 40 du générateur de tourbillons 32, qui épouse leurs formes. Ainsi, une fois durci, la cale présente une première face 52.1 conformée comme la surface interne 30.2 de la paroi aérodynamique 30 et une deuxième face 52.2 conformée comme les faces supérieures 44.1, 46.1 des première et deuxième ailes 44, 46 de l’embase 40 du générateur de tourbillons 32.
L’aéronef comprend des éléments de liaison 54 configurés pour relier le générateur de tourbillons 32 et la paroi aérodynamique 30.
Chacun de ces éléments de liaison 54 comprend une tige configurée pour traverser la première ou deuxième aile 44, 46 de l’embase 40 du générateur de tourbillons 32, la cale 52 et la paroi aérodynamique 30 et comprend une première tête configurée pour prendre appui contre la paroi aérodynamique ainsi qu’une deuxième tête configurée pour prendre appui contre l’embase.
Selon un mode de réalisation, la première tête affleure la surface externe 30.1 de la paroi aérodynamique 30. Selon une configuration, la première tête est une tête fraisée. En complément, la paroi aérodynamique 30 comprend, pour chaque élément de liaison 54, un logement chanfreiné configuré pour loger la première tête.
Selon un agencement, l’aéronef comprend deux séries d’éléments de liaison 54, 54’ positionnés de part et d’autre de la partie active 38, une première série d’éléments de liaison 54 reliant la première aile 44 de l’embase 40 du générateur de tourbillons 32 et la paroi aérodynamique 30 ainsi qu’une deuxième série d’éléments de liaison 54’ reliant la deuxième aile 46 de l’embase 40 du générateur de tourbillons 32 et la paroi aérodynamique 30.
Pour chacun des éléments de liaison 54, 54’, l’embase 40 et la cale 52 comprennent chacune un orifice traversant.
Comme illustré sur la , un procédé de montage d’un générateur de tourbillons 32 comprend une étape de réalisation d’une découpe 48, traversant la paroi aérodynamique 30, configurée pour loger la partie active 38 d’un générateur de tourbillons 32 et une étape de fabrication d’un générateur de tourbillons 32 qui présente une section en T et comprend une partie active 38 et une embase 40 réalisées d’un seul tenant. Ce générateur de tourbillons 32 présente un profil indépendant de la courbure de la paroi aérodynamique 30.
La quantité totale en filtres UV organiques hydrophiles dans la composition conforme à l’invention est supérieure ou égale à 5 % en poids du poids total de la composition.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la quantité totale en filtres UV organiques hydrophiles est comprise entre 5 % et 15 % en poids du poids total de la composition.
Si à la fin de l’étape de comparaison Q3, il est déterminé que la puissance de fonctionnement PF est inférieure à la valeur optimale minimale P1opt_min, une nouvelle étape de comparaison Q4 est mise en œuvre pour déterminer si la puissance de fonctionnement PF est égale à zéro ou non.
Si à l’étape Q4 la puissance de fonctionnement PF est non nulle (et donc est comprise entre 0 et la valeur optimale minimale P1opt_min), le procédé automatique 100 détermine alors durant une étape de comparaison Q7 si le niveau de charge C de la source d’alimentation secondaire 2 est à son niveau de charge maximal Cmax.
Si le niveau de charge C est inférieur au niveau de charge maximal Cmax, le procédé automatique 100 met en œuvre le mode mixte XM décrit ci-dessus.
Dans le cas contraire, si le niveau de charge C est égal au niveau de charge maximal Cmax (autrement dit si la source d’alimentation secondaire 2 est complètement chargée), le procédé automatique 100 met en œuvre un mode secondaire SM durant lequel seule la source d’alimentation secondaire 2 est raccordée électriquement à la grue 3, et fournit à celle-ci une puissance secondaire P2 correspondant à la puissance de fonctionnement PF demandée. Dans ce mode secondaire SM, la source d’alimentation principale 1 n’est raccordée ni à la grue 3 ni à la source d’alimentation secondaire 2, et peut donc être mise en veille. Selon une option, ce mode secondaire SM peut être mise en œuvre tant que le niveau de charge C est supérieur au premier seuil de charge C1, et bien sûr tant qu’aussi la puissance de fonctionnement PF est non nulle et inférieure à la valeur optimale minimale P1opt_min.Si à l’étape Q4 la puissance de fonctionnement PF est nulle, signifiant que la grue 3 n’est pas en demande de puissance, le procédé automatique 100 vérifie lors d’une étape de comparaison Q6 si la source d’alimentation secondaire 2 est complètement chargée ou non (donc si le niveau de charge C est égale au niveau de charge maximal Cmax).
Si à l’étape Q6 le niveau de charge C est inférieur au niveau de charge maximal Cmax (autrement dit la source d’alimentation secondaire 2 n’est pas complètement chargée), le procédé automatique 100 met en œuvre un mode de charge CM, illustré , dans lequel le circuit de couplage électrique 4 raccorde électriquement le groupe électrogène 1 à la source d’alimentation secondaire 2 en vue qu’il fournisse une puissance principale P1 correspondant à une puissance de charge Pload pour recharger la source d’alimentation secondaire 2. La grue 3 ne reçoit aucune puissance en provenance des deux sources d’alimentation 1, 2. Dans ce mode de charge CM, le système de contrôle-commande 30 de la grue 3 est également conformé pour piloter la source d’alimentation secondaire 2 en lui envoyant un ordre d’ajustement pour qu’elle ajuste la puissance de charge Pload qu’elle demande au groupe électrogène 1, de sorte qu’elle soit comprise dans la plage de puissance optimale P1opt. De cette manière, la puissance principale P1 est comprise dans la plage de puissance optimale P1opt.
Si à l’étape Q6 le niveau de charge C est égal au niveau de charge maximal Cmax (autrement dit la source d’alimentation secondaire 2 est complètement chargée), le groupe électrogène 1, dans la mesure où il n’a pas à délivrer de puissance principale P1 se met en veille ou s’éteint en attendant que le procédé automatique 100 mette en œuvre un autre mode de gestion de puissance. Si la grue 3 reste très longtemps inactive, le niveau de charge C de l’au moins une batterie peut éventuellement diminuer. Dans ce cas, s’il est actif, le procédé automatique 100 met alors en œuvre de la mode de charge CM.
Suite à l’étape de comparaison Q1, dans le cas où la puissance de fonctionnement PF est supérieure à la valeur optimale maximale P1opt_max, le procédé automatique 100 procède à une étape de comparaison Q2 durant laquelle il est vérifié si le niveau de charge C de la source d’alimentation secondaire 2 est supérieur ou non au second seuil de charge C2. Il est à noter que ce cas de figure où la puissance de fonctionnement PF demandée par la grue 3 est supérieure à la valeur optimale maximale P1opt_max, correspond à un cas de pic de puissance associé à un pic d’activité de la grue 3 avec un grand nombre d’équipements électriques sollicitant une alimentation et pouvant atteindre PFmax.
Si à l’étape Q2 le niveau de charge C est supérieur au second seuil de charge C2, le procédé automatique 100 met en œuvre un mode de gestion de puissance appelé mode hybride HM, illustré , dans lequel le circuit de couplage électrique 4 relie électriquement le groupe électrogène 1 et la source d’alimentation secondaire P2 à la grue 3 pour qu’il lui délivre respectivement une puissance principale P1 et une puissance secondaire P2. Dans ce mode hybride HM, le système de contrôle-commande 30 est conformé pour envoyer à la source d’alimentation secondaire 2 un ordre d’ajustement de sorte que le puissance secondaire P2 qu’elle envoie à la grue 3 soit à minima égale à la différence entre la puissance de fonction PF et la valeur optimale maximale P1opt_max, et à maxima égale à la différence entre la puissance de fonction PF et la valeur optimale maximale P1opt_min ; le groupe électrogène 1 délivrant alors une puissance principale P1 toujours comprise dans la plage de puissance optimale P1opt.
Si à l’étape Q2 le niveau de charge C est inférieur au second seuil de charge C2, le procédé automatique 100 met en œuvre un mode de gestion de puissance appelé mode critique OM, dans lequel le circuit de couplage électrique 4 relie électriquement le groupe électrogène 1 à la grue 3 pour qu’il lui délivre une puissance principale P1, telle que la puissance principale P1 est supérieure à la valeur optimale maximale P1opt_max ; autrement dit le groupe électrogène 1 est hors de sa plage optimale Popt. Dans ce mode critique OM la puissance principale P1 peut même être égale à la valeur maximale principale P1max.
Dans ce mode critique OM, le circuit de couplage électrique 4 peut aussi relier électriquement la source d’alimentation secondaire 2 à la grue 3 (selon comment a été fixé le second seuil de charge C2) pour que la source d’alimentation secondaire 2 puisse fournir pendant un laps de temps donné (jusqu’à son déchargement complet) une puissance secondaire P2 permettant de compléter si besoin la puissance principale P1 fournie par le groupe électrogène 1 afin d’atteindre ensemble la puissance de fonctionnement PF dans le cas de figure exceptionnel où la puissance de fonctionnement PF est supérieure à la valeur maximale principale P1max.
Dans une autre variante de réalisation de l’invention, lors du mode critique OM, le système de contrôle-commande 30 est configuré pour déterminer à quelle vitesse se décharge la source d’alimentation secondaire 2 lorsqu’elle doit fournir la puissance secondaire P2, une décharge excessive présentant un fort risque de décharger complètement la source d’alimentation secondaire 2. Dans le cas où cette éventualité se produit : - la source d’alimentation secondaire 2 ne fournit plus de puissance secondaire P2 à la grue 3, - certaines actions de la grue 3 trop consommatrices en puissance sont interrompues, comme les opérations de levage, - le groupe électrogène 1 fournit une puissance principale P1 à la grue 3 en vue qu’elle continue de réaliser des actions moins coûteuses en énergie, ainsi qu’à la source d’alimentation secondaire 2 pour la recharger jusqu’à ce que celle-ci atteigne à minima le second seuil de charge C2. Cette configuration est différente du mode mixte XM car le groupe électrogène 1 peut fonctionner ou non dans sa plage de puissance optimale P1opt (autrement dit, cette configuration peut être considérée comme un mode dégradé du mode mixte XM).
Avantageusement, le procédé automatique 100 met en œuvre plusieurs modes de gestion de puissance (mode principal, mode mixte, mode hybride, mode de charge) tel que pour chacun d’entre eux, le groupe électrogène 1 fonctionne constamment dans sa plage de puissance optimale Popt ; sauf dans le cas exceptionnel du mode critique OM. Dans le mode secondaire SM, le groupe électrogène 1 est mis en veille.
Il est à noter que la probabilité d’occurrence du mode critique OM reste très faible. Son occurrence suppose de très fréquents pics intenses d’activité de la grue 3 sur une longue durée sans qu’il y ait de possibilité de recharger la source d’alimentation secondaire 2. Par ailleurs, le groupe électrogène 1 et la source d’alimentation secondaire 2 sont choisis de sorte à être en adéquation avec les besoins en puissance de la grue 3, devant donc éviter que ce mode critique OM ne se produise.
Etant donné que le système de contrôle-commande 30 gère indirectement la puissance principale P1 que délivre le groupe électrogène 1 dans le mode mixte XM, le mode hybride HM, et le mode de charge CM à partir d’un pilotage de la source d’alimentation secondaire 2 pour qu’il reste dans sa plage de puissance optimale P1opt (le groupe électrogène 1 étant quoiqu’il arrive dans cette plage de puissance optimale P1opt dans le mode principal MM), l’invention présente comme avantage de ne pas nécessiter la conception et/ou l’installation d’un moyen de communication entre le groupe électrogène 1 et la grue 3 pour procéder à de l’échange d’information ou de commande.
Egalement, le groupe électrogène 1 n’échange pas d’information avec la source d’alimentation secondaire 2 vu qu’il se contente de délivrer une puissance de charge Pload uniquement que lorsqu’il est relié électriquement à elle, dans le mode mixte XM et le mode de charge CM, et selon la demande en puissance en provenance de celle-ci.
Le premier contrôleur 20 permet de sélectionner les cellules mémoire 12 d’une rangée 16 qui sont reliées à une même ligne de mot WL.
Le premier contrôleur 20 est propre à contrôler chaque ligne d’entrée IN, et par transitivité chaque ligne de mot WL, WLb. En effet, lorsque chaque ligne d’entrée IN est connectée à une paire respective de lignes de mot complémentaires WL et WLb, la ligne d’entrée IN est connectée directement à l’une WL des lignes de mot, et via un inverseur 26, appelé par la suite inverseur 26 de ligne de mot, à l’autre WLb des lignes de mot ; et le contrôle de la valeur appliquée à la ligne d’entrée IN entraîne également le contrôle de la valeur appliquée à la paire respective de lignes de mot complémentaires WL et WLb. En effet, l’homme du métier comprendra bien entendu que la valeur appliquée à la ligne d’entrée IN est alors la même que celle appliquée à la ligne de mot WL qui est connectée directement à la ligne d’entrée IN, et de manière corollaire que la valeur appliquée à la ligne d’entrée IN est alors l’inverse de celle qui est appliquée à la ligne de mot complémentaire WLb qui est connectée à la ligne d’entrée IN par l’intermédiaire de l’inverseur 26 de ligne de mot. Bien entendu, lorsque chaque ligne d’entrée IN est connectée directement à une seule ligne de mot WL respective, comme dans l’exemple de la , alors la valeur appliquée à la ligne d’entrée IN est la même que celle appliquée à ladite ligne de mot WL connectée directement à la ligne d’entrée IN.
Par « inverse » d’une valeur binaire, on entend la valeur complémentaire à 1 de ladite valeur binaire. Autrement dit, si une valeur binaire est égale à 0, l’inverse de cette valeur binaire est égal à 1 ; et respectivement si une valeur binaire est égale à 1, l’inverse de cette valeur binaire est égal à 0.
Le deuxième contrôleur 22 est propre à contrôler les paires de lignes de bit complémentaires BL et BLb et les lignes de source SL.
Le deuxième contrôleur 22 est relié aux paires de lignes de bit BL, BLb et permet d’appliquer sur chaque paire de ligne de bit BL, BLb des tensions différentes, les tensions appliquées lors de l’opération de calcul étant avantageusement symétriques par rapport à une tension milieu, la tension appliquée sur une ligne de bit BL étant supérieure ou inférieure à celle appliquée sur la ligne de bit complémentaire BLb associée.
Le premier contrôleur 20 et le deuxième contrôleur 22 sont configurés pour être pilotés de manière coordonnée pour commander les cellules mémoire 12 à l’aide des lignes qu’ils contrôlent selon le fonctionnement souhaité.
En particulier, le premier contrôleur 20 est configuré pour amener les valeurs d’entrées circulant sur chacune des lignes d’entrée IN. Ce sont ces valeurs d’entrées qui viendront par exemple alimenter le réseau de neurones réalisé le cas échéant par le circuit électronique 10.