INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Bien que de nombreuses caractéristiques et de nombreux avantages de la présente invention aient été exposés dans la description qui précède, ainsi que des détails de la structure et de la fonction de l'invention, la description est uniquement illustrative. Des modifications peuvent être apportées aux détails, notamment en ce qui concerne la forme, la taille et la disposition des pièces, sans s’écarter du cadre de la présente invention.
Dispositif de protection thermique pour connecteur à couplage rapide. La présente invention se rapporte principalement au raccordement de deux éléments entre eux, notamment pour le raccordement à couplage rapide de conduites tubulaires d’un circuit de circulation d’un fluide pour un organe d’un véhicule automobile. Plus particulièrement mais non exclusivement, l’invention s’applique au raccordement de conduites tubulaires pour un circuit de régulation thermique d’un « pack batterie » pour un véhicule automobile électrique comprenant un moteur électrique alimenté électriquement par le « pack batterie ».
- l’étape de calcul comporte une étape de conversion de l’état de charge cible en l’état d’énergie estimée de la batterie électrique de traction à l’aide d’une abaque caractéristique de la batterie électrique de traction et disponible sur le serveur distant. L’abaque caractéristique de la batterie électrique de traction est une donnée d’étalonnage établie lors d’une phase préalable de caractérisation de la batterie électrique de traction, voire fournie par un fabriquant de la batterie électrique de traction ;
- l’étape de calcul comporte une étape d’estimation d’un état de charge estimé de la batterie électrique de traction, à partir d’un état de charge réel de la batterie électrique de traction transmis au plus tard lors de l’étape de transmission, un coefficient, un taux de recharge, une autonomie résiduelle, l’état de charge estimé étant calculé de la façon suivante :
- l’étape de calcul comporte une étape d’approximation de la durée de charge restant à partir de la puissance électrique de la station de recharge, de l’état de charge cible, de l’état de charge estimé, de l’état de santé et de l’énergie électrique totale de la batterie électrique de traction, la durée de charge restant étant calculée de la façon suivante :
Le procédé comporte (i) une étape de communication de la durée de charge restant calculé vers un dispositif d’affichage, et (ii) une étape d’affichage de la durée de charge restant sur le dispositif d’affichage. L’étape de communication de la durée de charge restant est postérieure à l’étape de calcul. Le dispositif d’affichage est par exemple du type d’un dispositif d’affichage portatif, tel que par exemple un téléphone mobile. Eventuellement, le dispositif d’affichage peut comporter plusieurs dispositifs d’affichage vers lesquels sont envoyés en parallèle la durée de charge restant ainsi calculée, ladite durée de charge restant étant affichée simultanément et en parallèle sur chacun des dispositifs d’affichage. A titre d’exemple non limitatif, les dispositifs d’affichage peuvent comporter un téléphone mobile comme évoqué précédemment et/ou un écran d’affichage d’un tableau de bord du véhicule automobile et/ou un écran d’affichage de la station de recharge.
Ainsi l’invention conforme à son premier aspect permet ainsi de calculer et mettre à disposition un estimateur de la durée de charge restant. Cet estimateur, calculé de manière différente aux autres estimateurs de durée de charge restant déjà connus, permet de rendre plus robuste les calculs précédents car le calcul de la durée de charge restant mise en œuvre dans le procédé conforme au premier aspect de l’invention utilise notamment et de manière astucieuse l’état de santé de la batterie électrique de traction ainsi que son état d’énergie électrique.
En outre, le procédé conforme au premier aspect de l’invention permet de calculer, mettre à jour et mettre à disposition un tel indicateur de la durée de charge restant de manière continue sur le serveur distant, que le véhicule automobile soit réveillé ou endormi. Consécutivement, il est possible de calculer, mettre à jour et mettre à disposition un tel indicateur sans avoir à réveiller le véhicule automobile, quelle que soit le type de recharge et la durée de la recharge, notamment dans le cas d’une charge lente dont une durée de charge peut atteindre plus de 30h.
La mise à disposition d’un tel estimateur, indépendamment de l’état de fonctionnement du véhicule automobile, permettra de proposer de nouvelles fonctionnalités et de nouveaux services pour des applications distantes, rendant le contrôle de la recharge des véhicules automobiles électrifiés plus ergonomique.
Selon un deuxième aspect de l’invention, il est proposé un ensemble de recharge comportant un véhicule automobile électrifié et une station de recharge reliée électriquement d’une part à un réseau électrique et, d’autre part, à un module de gestion d’une batterie électrique de traction, l’ensemble de recharge étant configuré pour mettre en œuvre le procédé conforme au premier aspect de l’invention ou selon l’un quelconque de ses perfectionnements.
illustre un diagramme synoptique du procédé d’estimation de la durée de charge restant d’une batterie de traction d’un véhicule automobile électrifié, conformément au premier aspect de l’invention ;
illustre une vue schématique d’un ensemble de recharge conforme au deuxième aspect de l’invention.
En référence aux FIGURES 1 et 2, l’invention adresse un ensemble de recharge 1 comportant un véhicule automobile 13 électrifié et une station de recharge 12 reliée électriquement d’une part à un réseau électrique et, d’autre part, à un module de gestion 15 d’une batterie électrique de traction 16. La batterie électrique de traction 16 du véhicule automobile 13 est reliée électriquement à la station de recharge 12 par le biais d’un câble de recharge 17. L’ensemble de recharge 1 est configuré pour mettre en œuvre le procédé 2 d’estimation d’une durée de charge restant dtprojected de la batterie de traction du véhicule automobile 13, lorsque la batterie électrique de traction 16 est en cours de recharge par la station de recharge 12.
La conséquence de l’ensemble de ces exigences, augmentées des possibilités variées de matériaux de fabrication, est aujourd’hui la mise à disposition d’une quantité pléthorique de dispositifs d’ostéosynthèse. Il n’est ainsi pas rare qu’un praticien doive choisir pendant l’intervention entre plusieurs dizaines de plaques et de vis pour réaliser son intervention, associées à plusieurs instruments spécialement conçus pour la pose des implants associés. En plus du temps que doit prendre le praticien pour affiner son analyse préopératoire afin de déterminer les références dont il a besoin parmi les dizaines proposées, il faut intégrer, en amont et en aval, la pesanteur de gestion de ce stock, qu’il s’agisse de l’impact financier et administratif ou de la gestion du nettoyage et de la stérilisation de ces dispositifs. Du fait du choix historique de l’offre pléthorique pour répondre à l’ensemble des besoins des praticiens, l’impact opérationnel pour les établissements de santé est indissociable de l’analyse.
Il existe différents modèles de plaques : des plaques dites « verrouillées » possédants des trous taraudés permettant une contention de l’os sans contact avec ce dernier par le biais de vis ayant des têtes filetées et des plaques dites « de compression » où les vis réalisent une compression de la plaque contre la surface de l’os. L’utilisation de vis verrouillées avec des plaques usinées est bien connue et présente des avantages, comme une stabilité de la plaque dès l’insertion de la première vis, la préservation du périoste en évitant sa compression, et un taux d’échec de fixation plus faible par rapport aux fixations en compression.
La présente description propose une solution simple pour la mise en place du verrouillage de vis sur une plaque personnalisée réalisée par fabrication additive.
L’utilisation d’outils d’usinage pour mettre en forme une plaque géométriquement personnalisée s’avère cher et long par rapport à des plaques produites par fabrication additive.
À cet effet et selon un premier aspect, l’invention est un insert pour plaque osseuse personnalisée présentant un trou de plaque traversant, l’insert comportant un trou central traversant taraudé prévu pour coopérer avec un filetage d’un dispositif d’ancrage osseux, l’insert comportant en outre un épaulement et des moyens d’emboîtement élastique coopérant avec le trou de plaque pour y être encastré, l’insert étant fabriqué par fabrication soustractive.
Avantageusement, l’insert peut présenter un siège tronconique adapté à recevoir une tête tronconique d’un ancrage osseux.
Selon un deuxième aspect de l’invention, il est proposé un ensemble de contention comportant : une plaque osseuse personnalisée présentant un trou de plaque traversant et un insert selon le premier aspect de l’invention, ou l’un ou plusieurs de ses perfectionnements. L’insert est encastré dans le trou de plaque osseuse par emboîtage élastique. La plaque osseuse est fabriquée par fabrication additive et ledit insert étant préférentiellement fabriqué par fabrication soustractive. De préférence, l’emboîtage élastique est irréversible.
De préférence, l’insert présente un flanc comportant un méplat coopérant avec une surface d’appui de la plaque osseuse.
L’ensemble de contention peut en outre comporter un dispositif d’ancrage osseux présentant un filetage coopérant avec le trou central traversant taraudé.
Selon un autre aspect de l’invention, il est proposé un procédé d’assemblage d’un ancrage osseux présentant un filetage dans une plaque osseuse personnalisée présentant un trou de plaque traversant, la plaque osseuse étant obtenue par fabrication additive, le procédé comportant une étape d’encastrement par emboîtage élastique d’un insert fabriqué par fabrication soustractive, l’insert comportant un trou central traversant taraudé prévu pour coopérer avec le filetage, l’insert comportant en outre un épaulement et des moyens d’emboîtement élastique coopérant avec le trou de plaque pour y être encastré.
Description des figures D’autres avantages et particularités de l’invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée de mises en œuvre et de modes de réalisation nullement limitatifs, au regard de dessins annexés sur lesquels : la représente, dans une vue en perspective, un exemple d’ensemble de contention selon l’invention ; la est une coupe de l’ensemble représenté sur la  ; la représente une vue en perspective d’un insert selon un mode de réalisation de l’invention. Description de modes de réalisation
L’ensemble de contention 1 comporte une plaque osseuse 2, un insert 3 pour plaque osseuse selon un mode de réalisation de l’invention et un dispositif d’ancrage osseux 4.
Plaque osseuse
(iv) optionnellement, une couche de collecteur de courant externe, positionnée autour d’au moins une partie de la couche d’électrode (iii) ;
(v) optionnellement, une couche protectrice (v) positionnée autour d’au moins une partie de la couche d’électrode négative (iii), ou, lorsqu’elle existe, d’au moins une partie de la couche de collecteur de courant extérieur filaire (iv).
La cellule de batterie filaire de la présente invention est de préférence flexible. Elle peut ainsi facilement épouser la forme de l'espace de stockage cible.
Par « flexible », on entend en particulier que la cellule de batterie filaire de l’invention n'est pas cassée même si elle est déformée jusqu'à ce que son rayon de courbure atteigne 50 mm.
Avantageusement, cette invention permet d’augmenter la durée de fonctionnement viable des tapis de détection, des procédés de détermination de la présence d’un occupant et des programmes de détermination de la position d’un occupant pour les rendre plus conforme aux attentes des utilisateurs.
Selon une variante non représentée, le système de détermination 26 comporte : une seule première piste conductrice 8 connectée au capteur capacitif interdigité 6, un seul premier câble électrique 30 connecté à l’unité de calcul 36 et à la première piste conductrice par le boitier de connexion, une unique deuxième piste conductrice 10, et un seul deuxième câble électrique 32 connecté à l’unité de calcul 36 et à la deuxième piste conductrice par le boitier de connexion.
Selon cette variante, l’unité de calcul mesure la différence de potentiel entre la masse du véhicule et l’extrémité 31 du premier câble électrique 30 pour déterminer la première capacité Cmes, et la différence de potentiel entre la masse du véhicule et l’extrémité 33 du deuxième câble électrique 32 pour déterminer la deuxième capacité Cref.
En référence à la , le système de détermination 42 de l’état d’occupation d’un siège de véhicule automobile selon un deuxième mode de réalisation de l’invention est similaire au système de détermination 26 selon le premier mode de réalisation à l’exception du fait qu’il ne comporte pas de deuxièmes pistes conductrices 10. Ce système de détermination ne sera pas redécrit à nouveau.
La deuxième capacité Cref mesurée par l’unité de calcul est ici représentative des charges électriques présentes dans le boitier de connexion 28 et dans les deuxièmes câbles électriques 32.
Ce deuxième mode de réalisation est moins couteux à réaliser mais la mesure de la capacité des capteurs capacitifs interdigités est moins précise qu’avec le système de détermination selon le premier mode de réalisation.
En référence à la , le siège 44 selon la présente invention comporte une assise 46, un dossier 48 articulé à l’assise et un système de détermination conforme au système illustré sur la .
La première extrémité 20 des deuxièmes pistes conductrices est avantageusement fixée dans une zone 50 du siège qui n’est pas une zone de contact avec un occupant, lorsqu’un occupant est assis sur le siège.
En particulier, la zone 50 est située sur la partie arrière de l’assise à proximité du dossier. Elle est recouverte d’au moins une partie du dossier 48 de sorte qu’elle n’est pas en contact avec un occupant lorsque l’occupant est assis sur le siège.
En particulier, la zone 50 est constituée par le bord de l’assise et est appelée médaillon d’assise.
La zone 50 peut être une bande de l’assise qui s’étend selon une direction transversale T.
Selon un mode de réalisation, l’assise comporte une gorge 52 s’étendant selon une direction transversale T. La gorge 52 est située sur la partie arrière de l’assise à proximité du dossier. Elle est recouverte d’au moins une partie du dossier 48. La première extrémité 20 des deuxièmes pistes conductrices est fixée dans la gorge 52.
Selon des variantes moins avantageuses, la première extrémité 20 des deuxièmes pistes conductrices est fixé sur une partie latérale de l’accoudoir ou sur une face arrière du dossier.
En variante, le siège selon l’invention comporte un système de détermination 42 tel qu’illustré sur la .
En référence à la , l’invention concerne également un procédé de détermination d’une capacité d’un capteur capacitif interdigité 6 agencé sur un siège 44 d’un véhicule, en particulier d’un véhicule automobile. Le procédé est mis en oeuvre à l’aide du système de détermination illustré sur la ou 4.
Le procédé débute par une étape 54 de détermination d’une capacité, dite première capacité Cmes, à la deuxième extrémité 33 de premiers éléments conducteurs. Les premiers éléments conducteurs comprennent au moins une première piste conductrice 8, un boitier de connexion 28 et au moins un premier câble électrique 30. Puis, le procédé comporte une étape 56 de détermination d’une capacité, dite deuxième capacité Cref, à la deuxième extrémité 33 de deuxièmes éléments conducteurs. Les deuxièmes éléments conducteurs comprennent un boitier de connexion 28 et au moins un deuxième câble électrique 32 si l’on utilise le système de détermination illustré sur la . Les deuxièmes éléments conducteurs comprennent au moins une deuxième piste conductrice 10, un boitier de connexion 28 et au moins un deuxième câble électrique 32 si l’on utilise le système de détermination illustré sur la . Le procédé se poursuit par une étape 58 au cours de laquelle la deuxième capacité Cref est soustraite à la première capacité déterminée Cmes pour déterminer la capacité du capteur capacitif interdigité 6 agencé sur ledit siège. L’invention concerne également un procédé de détermination de l’état d’occupation d’un siège d’un véhicule automobile. Ce procédé comporte les étapes 54 à 58 du procédé de détermination de la capacité d’un capteur capacitif interdigité et une étape 60 de détermination de l’état d’occupation d’un siège à partir de la capacité déterminée à l’issus de l’étape 58. Un exemple de procédé de détermination de l’état d’occupation d’un siège d’un véhicule automobile est décrit dans la demande de brevet publiée sous le numéro FR 3116900.
Le procédé comprend ensuite une étape 1E3 de formation d’un élément mobile EM, et éventuellement d’un résonateur optique RO, dans un matériau piézoélectrique M3. Dans un mode de réalisation, la couche de matériau piézoélectrique déposée lors de cette étape 1E3 a une épaisseur comprise entre 0.3 µm et 0.4 µm, de préférence égale à 0.35 µm. De préférence, le matériau piézoélectrique M3 est un diélectrique de sorte à permettre le passage d’une onde électromagnétique. Le matériau piézoélectrique M3 est également choisi de sorte à résister à la gravure du premier matériau M1 ou du deuxième matériau M2 (introduit dans la suite). Dans un exemple de réalisation, le matériau piézoélectrique M3 est le nitrure d’aluminium (AlN), le niobate de lithium (LiNbO3 ou LNO pour lithium-niobium-oxide en anglais), ou le lithium-titanate (ou LTO pour lithium-titanium-oxide en anglais). Comme illustré à la , lorsque l’étape 1E1 de réalisation d’un premier élément conducteur EC au niveau du substrat est mise en œuvre, alors l’élément mobile EM formé lors de cette étape 1E3 à au moins une partie (dans l’exemple de la la totalité) en regard dudit premier élément conducteur EC.
Dans un mode de réalisation illustré aux et , cette étape 1E3 de formation d’un élément mobile EM dans un matériau piézoélectrique M3 comprend tout d’abord une sous-étape 1E3-1 de dépôt (voir ), sur la couche du premier matériau M1, d’une couche du matériau piézoélectrique M3 (un dépôt est particulièrement adapté lorsque le matériau M1 est le AlN). Elle comprend également une sous-étape de lithographie de sorte à définir les motifs de l’élément mobile EM et, éventuellement, du résonateur optique RO. Elle comprend enfin une sous-étape 1E3-2 de gravure de la couche du matériau piézoélectrique M3 (voir ) de sorte à transférer dans ladite couche les motifs définis lors de la sous-étape de lithographie. Dans une variante de ce mode de réalisation, la couche de premier matériau M1 n’est pas déposée mais collée à l’aide d’une technique de type smartcut™. Cette variante est particulièrement adaptée lorsque le matériau M1 est le LNO ou le LTO.
Comme illustré à la , le procédé 100 comprend ensuite une étape 1E4 de dépôt d’un deuxième matériau M2 sur la couche de premier matériau M1 et sur l’élément mobile EM. Dans un mode de réalisation, le deuxième matériau M2 est identique au premier matériau M1. Dans un mode de réalisation, l’épaisseur de la couche de deuxième matériau M2 déposée lors de cette étape 1E4 est comprise entre 0.5 µm et 5 µm, de préférence égale à 1.05 µm.
Le procédé 100 comprend ensuite une étape 1E5 de formation d’un deuxième élément conducteur EC (par exemple une électrode ou un résonateur micro-onde) dans un matériau conducteur M4 (ce matériau pouvant être supraconducteur), dans la couche de deuxième matériau M2. Dans un mode de réalisation, l’épaisseur du deuxième élément conducteur EC est comprise entre 0.4 µm et 1 µm, de préférence égale à 0.5 µm. Dans un mode de réalisation, la distance séparant l’élément conducteur EC de l’élément mobile EM et, lorsqu’il est distinct de l’élément mobile EM, le résonateur optique RO, est comprise entre 400 nm et 900 nm, de préférence égale à 700 nm.
Dans un mode de réalisation illustré aux à , l’étape 1E5 de formation d’un deuxième élément conducteur EC dans la couche de deuxième matériau M2 est réalisée à l’aide d’un procédé Damascène bien connue de l’homme du métier. Plus particulièrement, cette étape 1E5 comprend d’abord une sous-étape de lithographie de sorte à définir les motifs de l’élément conducteur EC. Cette étape 1E5 comprend ensuite une sous-étape 1E5-1 de gravure partielle de la couche du deuxième matériau M2 selon les motifs définis lors de l’étape de lithographie ( ), l’épaisseur restante après gravure étant supérieure à l’épaisseur de l’élément mobile EM. Elle comprend ensuite une sous-étape 1E5-2 de dépôt d’une couche d’un matériau conducteur M4 sur la couche d’un deuxième matériau M2 gravé ( ). Elle comprend enfin une sous-étape 1E5-3 de polissage mécano-chimique de sorte à ne conserver la couche de matériau conducteur M4 que dans les motifs gravés ( ). L’utilisation d’un procédé Damascène permet notamment d’atteindre des densités d’intégration plus importantes. Cependant, si la taille des motifs n’est pas critique, il est possible de faire simplement cette étape en trois temps : un dépôt du matériau, une lithographie et une gravure, comme pour le matériau piézoélectrique M1.
Comme illustré à la , le procédé 100 comprend ensuite, une étape 1E6 de dépôt d’une couche du deuxième matériau M2 sur la couche de deuxième matériau M2 déjà présente ainsi que sur le deuxième élément conducteur EC. Cette nouvelle couche a pour but de protéger les couches précédentes et en particulier l’élément conducteur EC (notamment lors de l’étape de gravure).
Dans un mode de réalisation, comme illustré à la , lorsque l’étape 1E1 de réalisation d’un premier élément conducteur EC au niveau du substrat SB est mise en œuvre, le procédé 100 comprend, une étape 1E7 de formation d’une ouverture dans la couche de premier matériau M1 et la couche de deuxième matériau M2 de sorte à exposer le premier élément conducteur EC. Cette ouverture peut par exemple être réalisée à l’aide d’une sous-étape de lithographie permettant de définir le motif associé à l’ouverture suivi d’une sous-étape de gravure anisotrope de la couche de premier matériau M1 et la couche de deuxième matériau M2 selon le motif défini lors de la lithographie.
Dans ce mode de réalisation, le procédé 100 comprend également une étape 1E8 de formation d’un contact électrique CT sur le premier élément conducteur EC. Comme illustré à la et à la , cette étape 1E8 peut être mise en œuvre à l’aide d’une première sous-étape 1E8-1 de dépôt d’un matériau conducteur, une sous-étape de lithographie de sorte à définir le motif associé au contact électrique CT et une sous-étape 1E8-2 de gravure de la couche de matériau conducteur selon le motif défini lors de la lithographie
Comme illustré à la , le procédé 100 comprend une étape 1E9 de gravure isotrope de la couche du premier matériau M1 et de la couche du deuxième matériau M2 de sorte à libérer l’élément mobile EM. La structure finale du procédé 100 selon l’invention lorsque le résonateur optique RO est réalisé par un élément distinct de l’élément mobile EM est illustré à la .
Deuxième procédé
Un troisième aspect de l’invention illustré à la et aux à concerne un deuxième procédé 200 de fabrication d’une structure SOM selon l’invention, le procédé en question étant réalisé à partir d’un substrat semi-conducteur SB, de préférence un substrat SB en silicium.
Le procédé comprend une étape 2E1 de dépôt d’une couche d’un premier matériau M1 sur le substrat SB. Dans un mode de réalisation, la couche ainsi déposée a une épaisseur comprise entre 1 µm et 2 µm, de préférence égale à 1.5 µm. Cette couche du premier matériau M1 est destinée à fournir un support structurel à l’élément conducteur EC. De préférence, le premier matériau M1 est choisi de sorte à pouvoir être gravé de manière isotrope afin de pouvoir (dans les étapes suivantes) libérer l’élément conducteur EC. Dans un exemple de réalisation, le premier matériau M1 est de l’oxyde de silicium (SiO 2 ) ou un alliage d’aluminium, de gallium et d’arsenic (AlGaAs), ces matériaux pouvant par exemple être gravés à l’aide d’acide hydrofluorique (HF).