INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, avec l’intervalle de tolérance défini par une limite supérieure LCsup et une limite inférieure LCinf, la correction partielle Rm est déterminée pour faire revenir la cote m à la plus proche de ces deux limites LCsup, LCinf. Par exemple, en notant Vm la cote m, si Vm>LCsup, l’écart Δn est égal à LCsup – Vm et, si Vm<LCinf, l’écart Δn est égal à LCinf – Vm. Dans ce cas, Rm est pris égal à Δn divisé par Cpbm.
Alternativement, la correction partielle Rm pourrait être déterminée pour faire revenir la cote m au milieu de son intervalle de tolérance.
Au cours d’une étape 220-6, le dispositif de correction 120 modifie, conformément à la correction partielle Rm déterminée, chaque cote m pouvant être modifiée par le correcteur de référence.
Au cours d’une étape 222, le dispositif de correction 120 calcule, pour chaque correcteur de référence, une correction globale égale, suivant le cas, à l’unique correction partielle Rm déterminée pour ce correcteur de référence ou bien à la somme des corrections partielles Rm déterminées pour ce correcteur de référence.
Par la suite, au cours d’une étape 224, le dispositif de correction 120 configure la machine d’usinage 120 pour appliquer les corrections globales lors de la mise en œuvre du processus d’usinage pour l’obtention d’une prochaine pièce 110. Ainsi, chaque trajectoire utilisant un outil d’un des correcteurs de référence est modifié en décalant l’outil de la correction globale selon l’axe du correcteur de référence. De manière générale, la correction est comprise entre 1 µm et 300 µm.
Par exemple, si le correcteur de référence prévoit une correction de 1 µm selon l’axe X pour un certain outil, chaque trajectoire utilisant cet outil est décalée de 1 mm selon l’axe X. Si par exemple la trajectoire est une trajectoire rectiligne oblique dans le plan XZ définie par X(t) = A ∙ t et Z(t) = B ∙ t, avec X(t) et Y(t) les positions de l’outil en millimètre au cours du temps t, selon respectivement l’axe X et l’axe Z, et A et B deux constantes, alors la correction précédente modifiera la trajectoire en X(t) = A ∙ t + 1 et Z(t) = B ∙ t.
En conclusion, il apparaît clairement qu’un procédé tel que celui décrit précédemment permet une automatisation du calcul des corrections, libérant du temps pour les opérateurs.
Les normalisations et compensations du biais s’enclenchent par la suite durant la phase de montée en vitesse. En fin de montée, on obtient trois signaux parfaitement normalisés, et les offsets sont aussi quant à eux correctement compensés par le circuit 108, ce qui améliore l’estimation de l’angle et par voie de conséquence de S 1_fail , et ainsi de suite... Ensuite le comportement ne change plus une fois la vitesse stabilisée.
Dans l’exemple qui est décrit en référence à la , il est utilisé un circuit 105 de normalisation dynamique.
Dans un autre exemple de réalisation de l’invention illustré en , le dispositif de détermination 100 est dépourvu d’un circuit 105 de normalisation dynamique.
Dans ce cas, dans la formule :
h1 est prise égale à une amplitude moyenne de l’harmonique de rang 1 des signaux de capteur, non normalisée.
Procédé de mesure d’un déplacement d’un véhicule automobile, dispositif et véhicule automobile associés L’invention concerne la mesure du déplacement et le positionnement d’un véhicule automobile.
De nombreux véhicules aujourd’hui comprennent des modules de positionnement géographique satellitaire du véhicule, connus par exemple sous le nom de «GPS».
Toutefois, il existe des situations où ces modules ne sont pas opérationnels, par exemple lorsque le véhicule se trouve dans des zones non couvertes par le satellite de positionnement géographique telles que les tunnels.
Dans ce cas, le système de navigation embarqué doit estimer la position du véhicule en se basant sur la dernière position satellitaire géographique détectée et une estimation du déplacement du véhicule. Cette estimation peut être obtenue à partir de différents paramètres mesurés par les capteurs présents dans le véhicule tels que les distances parcourues par chaque roue, la vitesse longitudinale du véhicule, la vitesse de lacet du véhicule, etc. Toutefois, différents facteurs peuvent biaiser cette estimation et créer une dérive dans l’estimation de la position, par exemple le glissement des roues sur la chaussée ou une chaussée accidentée.
Pour remédier à cet inconvénient, l’invention concerne un procédé de mesure d’un déplacement d’un véhicule automobile, lorsqu’il circule sur une chaussée, le véhicule automobile comprenant un premier projecteur (d’images) infrarouge et un deuxième projecteur (d’images) infrarouge, le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : Réception d’une première image d’une première caméra du véhicule, Identification d’un repère (fixe par rapport à la chaussée) à partir de la première image, Détermination d’une deuxième image comprenant une grille (qui restera toujours) fixe (lorsqu’elle est projetée sur la chaussée) par rapport au repère (fixe précédant) (ou autrement dit, fixe par rapport à la chaussée) (quel que soit le déplacement du véhicule). La grille étant constituée, selon un mode de réalisation, (lorsqu’elle est projetée sur la chaussée) d’éléments disposées régulièrement (autrement dit : de manière homogène, c’est-à-dire que la distance entre les éléments est identique à travers la grille, Cette distance s’appelle alors un pas) selon deux directions perpendiculaires l’une par rapport à l’autre, Envoie d’une commande de projection de la deuxième image (et donc de la grille fixe) sur la chaussée, au premier projecteur (autrement dit ou par conséquent : projection de la deuxième image (et donc de la grille fixe) sur la chaussée, par le premier projecteur). Envoie d’une commande de projection d’un motif (par exemple un rectangle) à l’intérieur de la grille, sur la chaussée, fixe par rapport au véhicule, au deuxième projecteur (autrement dit ou par conséquent : projection d’un motif à l’intérieur de la grille, sur la chaussée, fixe par rapport au véhicule), Réception d’une troisième image comprenant la grille et le motif (de la part) d’une deuxième caméra du véhicule, la deuxième caméra étant une caméra infrarouge. Selon un autre mode de réalisation : la première caméra et la seconde caméra infrarouge peuvent être une seule et même caméra couvrant le spectre visible et infrarouge, Estimation du déplacement du motif dans (autrement dit : par rapport à) la grille à partir de la troisième image,
Le procédé selon l’invention permet ainsi d’estimer le déplacement du véhicule à moindre coût. De plus en plus de véhicules sont aujourd’hui déjà équipés d’une caméra infrarouge et d’une première caméra. Il suffit d’ajouter un projecteur pour mettre en œuvre l’invention.
Le véhicule peut être localisé géographiquement à partir de ce déplacement estimé.
Ainsi, le déplacement du motif permet de déterminer un déplacement du véhicule sur la grille. Le motif étant fixe par rapport au véhicule, le déplacement du véhicule est égal à celui du motif sur la grille.
Le déplacement du motif peut être estimé à partir du nombre de pas duquel s’est déplacé le motif. Il peut être tenu compte de la position du motif à l’intérieur d’un pas pour estimer des déplacements qui ne sont pas d’un nombre entier de pas.
Le projecteur infrarouge émet (et projette) la deuxième image et, en particulier, une image de la grille dans la région infrarouge du spectre électromagnétique.
Par exemple, la première image est préférentiellement, (au moins) une image de la chaussée, et éventuellement de l’environnement de la chaussée, par exemple, précédant (ou étant devant) le véhicule.
Selon une variante de réalisation, le panier 100 peut ne comporter qu’une unique anse 600 permettant de porter le panier 100 en bandoulière.
Selon une autre version, le panier 100 comprend deux anses positionnées côte à côte l’une de l’autre, les deux anses 600 formant alors des bretelles permettant de porter le panier 100 comme un sac à dos.
La ou chaque anse 600 peut être montée de manière amovible sur la poche 300, à l’extérieur de celle-ci.
Cela permet notamment de pouvoir escamoter les anses 600 afin de les protéger et d’empêcher qu’elles ne gênent à la manipulation d’un vélo lorsque le panier 100 est monté sur un vélo.
Lorsque les anses 600 sont fixes sur la poche 300, elles présentent une souplesse permettant leur repli à l’intérieur de la poche lorsqu’elles ne servent pas à la manipulation du panier 100.
En fonctionnement, le panier 100, lorsqu’il est utilisé, par exemple pour le transport d’articles sur un vélo, est dans la configuration qui suit.
L’arceau 200 est dans sa position de panier de sorte à permettre de maximiser l’ouverture d’accès à l’intérieur de la poche 300.
Ainsi, il est possible de regarder dans le panier 100 et d’y ajouter ou d’en retirer des articles de manière aisée.
Lorsque le panier 100 est désolidarisé du vélo, par exemple pour être transporté et servir de contenant lors d’achats, l’arceau 200 peut conserver sa position de panier afin de permettre un accès aisé pour insérer ou retirer des articles dans la poche 300, ou peut-être placée dans sa position de sac afin de réduire la taille de l’ouverture d’accès de la poche 300, ce qui permet de rendre plus compact le panier 100.
Lorsque l’arceau 200 est dans sa position de sac, il facilite le port du panier par un individu comme un sac porté à l’épaule ou comme un sac à main.
Lors de la manipulation du panier 100, lorsque l’arceau 200 est dans sa position de sac, l’encombrement du panier 100 est restreint et son esthétisme est amélioré de telle sorte que le panier 100 peut être confondu avec un sac à main classique, notamment lorsqu’il est réalisé dans un matériau tel que le cuir.
L’arceau 200 peut présenter plusieurs formes, telle qu’une forme ovale ou une forme sensiblement rectangulaire.
Des accessoires peuvent également être portés par la poche 300 telles que des lumières permettant la visibilité pour l’utilisateur d’un vélo lorsque le panier 100 est monté sur un vélo, ou permettant à des automobilistes de voir le cycliste qui utilise le panier 100.
La poche peut également comprendre des liens permettant l’accrochage de clés, un compartiment isotherme, une doublure amovible, un système de fermeture éclair notamment lorsque l’arceau 200 est dans sa position de sac, la fermeture éclair permettant alors de fermer la deuxième extrémité, et donc l’ouverture 320 d’accès, pour empêcher l’insertion ou le retrait d’article dans la poche 300.
En outre, la poche 300 peut intégrer une pochette transparente permettant l’insertion et l’utilisation d’un ordiphone par exemple.
Bien que le panier 100 soit destiné à des vélos, le dispositif de fixation pourrait tout aussi être fixé sur une trottinette, un chariot, ou encore une voiture pour enfants.
Au cours d’une étape 204-8, la ou les cotes m ayant été modifiées sont identifiées et le coefficient d’impact Cpbm est calculé par :
où a est la correction, V est la valeur initiale de la cote m (nominale ou mesurée sans correction) et V’ est la valeur de la cote m avec la correction.
De préférence, les cotes ayant subit une modification en dessous d’un certain seuil ne sont pas prise en compte et le coefficient d’impact Cpbm correspondant est considéré comme nul. Ce seuil est choisi afin d’écarter les modifications dues aux erreurs de mesure ou bien à la tolérance habituelle d’usinage. Par tolérance habituelle d’usinage, il faut comprendre le seuil de précision de la machine sur la répétabilité de son usinage (en incluant la variabilité des bruts de fonderie).
Au cours d’une étape 206, le dispositif de correction 120 obtient les cotes m, leurs valeurs nominales, leurs intervalles de tolérance et les coefficients d’impact Cpbm.
Le dispositif de correction 120 organise par exemple les coefficients d’impacts Cpbm dans une matrice de dépendance, dont un exemple général est illustré sur la . Dans cette matrice de dépendance, la première ligne liste les P outils, la deuxième ligne liste, pour chaque outil, les B axes et la première colonne liste les M cotes.
Le tableau 1 suivant illustre un exemple plus simple de matrice de dépendance pouvant être obtenue. Dans cet exemple, la machine d’usinage 102 présente deux outils (P=2) et trois axes (B=3). La pièce 110 comporte quatre cotes (M=4). pb 11 12 13 21 22 23 m 1 C111 - - C211 - - 2 - C122 - - - - 3 C113 - C133 C213 - C233 4 - C124 C134 - C224 C234
Dans ce tableau 1, les tirets indiquent l’absence d’impact, c’est-à-dire un coefficient d’impact nul.
Selon le tableau 1, la cote 1 peut être modifiée par le correcteur 11 (coefficient d’impact C111) et par le correcteur 21 (coefficient d’impact C211). La cote 2 peut être modifiée par le correcteur 12 (coefficient d’impact C122). La cote 3 peut être modifiée par le correcteur 11 (coefficient d’impact C113), par le correcteur 13 (coefficient d’impact C133), par le correcteur 21 (coefficient d’impact C213) et par le correcteur 23 (coefficient d’impact C233). La cote 4 peut être modifiée par le correcteur 12 (coefficient d’impact C124), par le correcteur 13 (coefficient d’impact C134), par le correcteur 22 (coefficient d’impact C224) et par le correcteur 23 (coefficient d’impact C234).
De retour à la , au cours d’une étape 208, le dispositif de correction 120 calcule par exemple des données relatives aux correcteurs. Par exemple, le dispositif de correction 120 calcule une liste Lm de correcteur(s) de chaque cote m et/ou un nombre Dm de correcteur(s) de chaque cote m (le nombre Dm est donc égal au nombre de correcteur(s) de la liste Lm correspondante) et/ou une liste Lpb de cote(s) pouvant être modifiée(s) par chaque correcteur pb et/ou un nombre Dpb de cote(s) pouvant être modifiée(s) par chaque correcteur pb (le nombre Dpb est donc égal au nombre de correcteur(s) de la liste Lpb correspondante). Le tableau 2 suivant reprend le tableau 1 en le complétant avec les données Lm, Dm, Lpb, Dpb : Pb 11 12 13 21 22 23 Lm Dm M 1 C111 - - C211 - C231 L1= {11;21;23} D1=3 2 - C122 - - - - L2= {12} D2=1 3 C113 - C133 C213 - - L3= {11;13;21} D3=3 4 - C124 C134 - C224 C234 L4= {12;13;22;23} D4=4 Lpb L11={1;3} L12={2;4} L13={3;4} L21= {1;3} L22={4} L23={1;4} Dpb D11=2 D12=2 D13=2 D21= 2 D22=1 D23=2
Au cours d’une étape 210, le dispositif de correction 120 sélectionne, pour chaque cote m, au moins un correcteur de référence parmi les correcteurs de cette cote m.
Par exemple, le dispositif de correction 120 réalise cette sélection de la manière suivante, selon un critère de minimisation d’interdépendances entre correcteurs.
Au cours d’une étape 210-2, pour chaque cote m ayant un seul correcteur (Dm=1), le dispositif de correction 120 sélectionne cet unique correcteur comme correcteur de référence pour la cote m considérée, puisqu’aucun autre correcteur n’est disponible.
Par exemple, dans le cas du tableau 2 ci-dessus, le correcteur 12 est choisi comme correcteur de référence pour la cote 2.
Toujours au cours de l’étape 210-2, pour chaque correcteur d’une unique cote (Dpb=1), le dispositif de correction 120 sélectionne ce correcteur pour cette unique cote m. Ainsi, dans ce cas, le critère de minimisation d’interdépendances entre correcteurs consiste à sélectionner un correcteur de la cote m considérée qui n’est en commun avec aucune autre cote. Ce correcteur est ainsi dédié à la cote m.
Par exemple, dans le cas du tableau 2 ci-dessus, le correcteur 22 est choisi comme correcteur de référence pour la cote 4.
Dans les autres cas, la cote m considérée a plusieurs correcteurs possibles (Dm>1) et chaque correcteur de la cote m considérée est également un correcteur d’au moins une autre cote (Dpb>1). Dans ce cas, au cours d’une étape 210-4, le dispositif de correction 120 identifie un ou des correcteurs de la cote m considérée permettant de limiter un bouclage des corrections, si ce ou ces correcteurs existent. En particulier, le ou les correcteurs recherchés ont pour but de limiter les bouclages de premier niveau, c’est-à-dire lorsqu’une modification de la cote m entraîne une modification d’une cote m’ qui ne peut être corrigée qu’au prix d’une nouvelle modification de la cote m.
L’installation 100 comporte tout d’abord une machine d’usinage 102 présentant au moins un outil et au moins un axe de déplacement de chaque outil. Par la suite, l’indice p sera utilisé pour identifier le ou les outils de la machine d’usinage 102 et l’indice b sera utilisé pour identifier le ou les axes de la machine d’usinage 102. Ainsi, p varie entre 1 et P, P étant le nombre d’outils (P ≥ 1) et b varie entre 1 et B, B étant le nombre d’axes (B ≥ 1). Chaque axe peut être soit une translation soit une rotation.
Par exemple, la machine d’usinage 102 peut comporter un bâti 104 et un bras articulé 106 par rapport au bâti 104. Le bras articulé 106 peut être mobile en translation suivant plusieurs directions orthogonales, par exemple trois directions X, Y, Z comme sur la . La machine d’usinage 102 comporte en outre par exemple un porte-outils 108 porté par le bras articulé 106 afin d’être déplacé par ce dernier. Le porte-outils 108 est conçu pour sélectivement présenter celui parmi plusieurs outils qui est nécessaire pour une opération d’usinage. Toujours par exemple, la machine d’usinage 102 peut comporter un plateau 110 de support d’une pièce 112 à usiner. Ce plateau 110 peut être mobile. Par exemple, il peut être mobile en rotation autour d’une ou plusieurs directions. Dans l’exemple de la , le plateau 110 est mobile en rotation autour de la direction X et autour de la direction Z. Ainsi, la machine d’usinage 102 illustrée sur la est une machine 5-axes (B = 5), trois axes de translation et deux axes de rotation.
L’installation 100 comporte en outre un dispositif de mesure 114 conçu pour mesurer des cotes prédéfinies de la pièce 112. Par la suite, l’indice m sera utilisé pour identifier les cotes. Ainsi, m varie de 1 à M, M étant le nombre de cotes de la pièce 112.
La machine d’usinage 102 comporte en outre un dispositif de commande 116 conçu pour mettre en œuvre un processus d’usinage pour obtenir la pièce 112. Le processus d’usinage comporte une ou plusieurs opérations d’usinage, chaque opération d’usinage consistant à déplacer un outil p selon une certaine trajectoire, permise par les axes b de la machine d’usinage 102. Le dispositif de commande 116 comporte ainsi par exemple une mémoire 118 dans laquelle le processus d’usinage est enregistré sous forme d’instructions. Le dispositif de commande 116 est alors conçu pour lire ces instructions et commander en conséquence le bras articulé 106, le plateau 110 et le porte-outils 108 pour réaliser chaque opération d’usinage.
L’installation 100 comporte en outre un dispositif de correction 120 conçu pour mettre en œuvre certaines des étapes du procédé qui sera décrit plus bas, en référence à la .
Par exemple, le dispositif de correction 120 est un système informatique comportant une unité de traitement de données (telle qu’un microprocesseur) et une mémoire principale (telle qu’une mémoire RAM, de l’anglais « Random Access Memory ») accessible par l’unité de traitement. Le système informatique comporte en outre par exemple une interface réseau et/ou un support lisible par ordinateur, comme par exemple un support local (tel qu’un disque dur local) ou bien un support distant (tel qu’un disque dur distant et accessible via par l’interface réseau au travers d’un réseau de communication) ou bien encore un support amovible (tel qu’une clé USB, de l’anglais « Universal Serial Bus », ou bien un CD, de l’anglais « Compact Disc » ou bien un DVD, de l’anglais « Digital Versatile Disc ») lisible au moyen d’un lecteur approprié du système informatique (tel qu’un port USB ou bien un lecteur de disque CD et/ou DVD). Un programme d'ordinateur contenant des instructions pour l’unité de traitement est enregistré sur le support et/ou téléchargeable via l’interface réseau. Ce programme d’ordinateur est par exemple destiné à être chargé dans la mémoire principale, afin que l’unité de traitement exécute ses instructions pour la réalisation des étapes mise en œuvre par le dispositif de correction 120.
Alternativement, tout ou partie de ces étapes pourrait être implémenté sous forme de circuits électroniques, par exemple micro-câblé, ne faisant pas intervenir de programme d'ordinateur.
En référence à la , un exemple de procédé 200 de correction de la machine d’usinage 102 va à présent être décrit.
Au cours d’une étape 202, le processus d’usinage, les cotes m de la pièce, des valeurs nominales de ces cotes et des intervalles de tolérance de ces cotes sont définis. Cette étape 202 est par exemple réalisée par un bureau d’étude. Généralement, les cotes peuvent être dépendantes les unes par rapport aux autres, suivant une matrice de dépendance.
Au cours d’une étape 204, des coefficients d’impacts de correcteurs des cotes m sont déterminés.
Chaque correcteur est la combinaison d’un outil p et d’un axe b, pour lesquels une correction est destinée à être appliquée. Plus précisément, la correction est destinée à être appliquée selon l’axe b du correcteur lors d’une opération d’usinage utilisant l’outil p du correcteur. Chaque correcteur peut impacter aucune, une ou plusieurs cotes m, c’est-à-dire qu’une correction selon le correcteur entraîne une modification de la cote m. Chaque correcteur pouvant modifier une cote m est appeler un correcteur de cette cote m. Par la suite, chaque correcteur sera identifié par les indices pb, l’indice p identifiant l’outil du correcteur et l’indice b identifiant l’axe du correcteur.
Le coefficient d’impact sert à quantifier la modification de la cote m en fonction de la correction. Plus précisément, le coefficient d’impact est un rapport entre, d’une part, la correction selon le correcteur pb et, d’autre part, la modification de la cote m résultant de cette correction. Par la suite, les coefficients d’impact seront notés Cpbm.
Pour déterminer les coefficients d’impacts Cpbm, l’étape 204 comporte par exemple les étapes 204-2 à 204-8 suivantes.
Au cours d’une étape 204-2, pour chaque correcteur pb possible, la machine d’usinage 102 met en œuvre le processus d’usinage pour obtenir une pièce de test, avec une certaine correction selon le correcteur pb considéré.
Au cours d’une étape 204-4, le dispositif de mesure 114 mesure les cotes de la pièce de test.
Au cours d’une étape 204-6, une comparaison est réalisée entre les cotes de la pièce de test et les cotes m nominales ou bien les cotes m mesurées sur une pièce sans correction (par exemple, la même pièce de test avant l’étape 204-2).
De façon particulière, le contrôleur et l’organe de détection 200 correspondent à un même dispositif.
Selon une disposition particulièrement avantageuse, le dispositif 1 et le dispositif complémentaire peuvent être combinés lorsque les fils 4 du dispositif 1 sont des fils 4 électriquement conducteurs.
Selon une disposition particulièrement avantageuse, les entretoises 12 isolantes peuvent maintenir les fils 4 reliés les uns aux autres.
Selon une autre disposition, les fils 4 peuvent être reliés par une nappe ou un lien. Il est précisé que selon ce mode de réalisation, les fils 4 sont maintenus espacés pour permettre notamment la détection de variation d’impédance susmentionnée.
Selon un mode de réalisation, les fils 4, ainsi que des liens, peuvent être entrelacés pour former un tissage. Il est précisé que, selon ce mode de réalisation, les fils 4 sont maintenus espacés pour permettre notamment la détection de variation d’impédance susmentionnée.
Selon une autre disposition, les fils 4 peuvent être collés sur une surface, comme par exemple une surface externe d’une canalisation de circuit d’hydrogène ou de réservoir d’hydrogène, tout en étant maintenus espacés.