INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En variante, les contacts électriques 30.1-30.4 sont des contacts secs constitués par un élément sous forme d'une plaque de faible épaisseur réalisée dans un matériau électriquement conducteur. La fonction de maintien à l’état fermé du compartiment de gilet de sauvetage 20 est alors assurée par des organes de fixation amovible entre les volets 24.1, 24.2, tels que des bandes de type Velcro (nom commercial) ou des aimants, qui n’interviennent alors pas dans l’établissement de la connexion électrique entre les contacts électriques 30.1-30.4 du circuit électrique de détection 33.
Suivant le mode de réalisation de l'invention représenté sur la , le système de détection 27 comporte uniquement un premier contact électrique 30.1 disposé sur le premier volet 24.1 et un deuxième contact électrique 30.2 disposé sur le deuxième volet 24.2.
Lorsque le compartiment de gilet de sauvetage 20 est à l'état fermé, le premier contact électrique 30.1 et le deuxième contact électrique 30.2 établissent entre eux une connexion électrique.
Lorsque le compartiment de gilet de sauvetage 20 est ouvert, il se produit une rupture de connexion entre le premier contact électrique 30.1 et le deuxième contact électrique 30.2 qui est détectée par le module de détection 35.
Un tel mode de réalisation permet de détecter uniquement l’ouverture du compartiment de gilet de sauvetage 20 mais pas la présence ou l’absence du gilet de sauvetage 21 à l’intérieur du compartiment.
Suivant le mode de réalisation de la , le système de détection 27 comporte un premier contact électrique 30.1 comportant un aimant disposé sur le premier volet 24.1 et un deuxième contact électrique 30.2 comportant un aimant disposé sur le deuxième volet 24.2. Un troisième contact électrique 30.3 comportant un aimant est disposé sur la sangle 26 du gilet de sauvetage 21.
Lorsque le compartiment de gilet de sauvetage 20 est à l'état fermé et que le gilet de sauvetage 21 est disposé à l'intérieur du compartiment de gilet de sauvetage 20, le premier contact électrique 30.1, le deuxième contact électrique 30.2, et le troisième contact électrique 30.3 établissent entre eux une connexion électrique.
Lorsque le compartiment est à l’état ouvert et/ou que le gilet de sauvetage 21 est retiré du compartiment 20, il se produit une rupture de connexion entre les contacts électriques qui est détectée par le module de détection 35.
Dans les modes de réalisation précédemment décrits, les deux volets 24.1, 24.2 forment ensemble une porte. Dans d'autres modes de réalisation, le compartiment de gilet de sauvetage 20 comporte un seul volet 24.1 ou 24.2 destiné à venir fermer le compartiment 20 en se plaquant directement sur une portion du corps du compartiment 20. Suivant ces modes de réalisation alternatifs, le compartiment 20 est donc dépourvu de deuxième volet.
Système de génération électrique pour un aéronef et procédé associé La présente invention concerne un système de génération électrique pour un aéronef et, plus généralement, un système d’hybridation électrique pour un aéronef.
Ces travaux de recherche et de développement soutenus portent notamment sur de nouvelles générations de moteurs d’aéronef hybrides thermiques et électriques. L’objectif de la Déposante est notamment de développer des aéronefs intégrant un système de génération électrique de forte puissance. Ceci permettrait d’augmenter la part des équipements électriques à bord afin de réduire la consommation de carburant.
En pratique, dans une turbomachine d’aéronef classique, il est connu d’intégrer un générateur électrique qui prélève de l’énergie mécanique sur l’arbre basse pression de la turbomachine d’aéronef pour produire de l’énergie électrique qui est distribuée à une unité de distribution d’énergie électrique.
Facultativement, après avoir laissé sécher la mèche à l’air libre pendant la nuit, répéter les étapes 4 à 9 une ou plusieurs fois, chaque fois en commençant par le séchage à l’air libre pendant la nuit. Par exemple, lorsque les mèches de cheveux sont décolorées deux fois, les étapes 4 à 9 sont répétées deux fois.
Dans une routine de pré-traitement décoloration modifiée, l’étape 6) et l’étape 7) sont modifiées comme suit : après application de la composition de décoloration sur la mèche de cheveux à l’étape 6) ci-dessus, les cheveux sont enveloppés dans une feuille d’aluminium puis la composition de décoloration est répartie uniformément sur les cheveux en peignant les cheveux à l’aide d’une brosse d’application pendant environ 1 minute de chaque côté et un total d’environ 2 minutes. Ensuite, à l’étape 7), la mèche de cheveux est placée dans une chambre climatique à 60 % d’humidité relative à 30 C pendant environ 50 minutes.
3.3 Protocole du processus Mixte- Traitement décoloration (routine)
Prélaver une mèche de cheveux (20 g) soumise à des tests à l’aide d’un shampooing DOP à un rapport d’environ 0,4 gramme de shampoing par gramme de cheveux.
Ajouter séparément 0,4 g de compositions de traitement d’essai 1A, C1 et C2 dans 20 g de composition de décoloration obtenue à l’étape 3), puis mélanger le mélange, puis ajuster le pH du mélange à 9,5-10 à l’aide de monoéthanolamine pour obtenir un mélange de traitement et de décoloration.
Appliquer le mélange homogénéisé de traitement et de décoloration sur la mèche de cheveux prélavés et répartir uniformément le mélange de traitement et de décoloration sur les cheveux en peignant à l’aide d’une brosse applicateur pendant environ 1 minute de chaque côté et un total de 2 minutes.
Placer la mèche de cheveux traités avec le mélange de traitement et de décoloration dans une chambre climatique ayant 45 % d’humidité relative (45 % HR) à 30 C pendant environ 50 minutes.
Après avoir lavé la mèche de cheveux, retirer l’excès d’eau des cheveux, puis frotter éventuellement les cheveux cinq fois (5x) pour aider à sculpter les boucles et ajouter du style. Ensuite, laisser sécher la mèche de cheveux à l’air libre pendant la nuit.
Facultativement, après le séchage à l’air libre de la mèche de cheveux pendant la nuit, répéter les étapes 4 à 10 une ou plusieurs fois selon les besoins, chaque fois en commençant par le séchage à l’air libre pendant la nuit. Par exemple, lorsque les mèches de cheveux sont traitées et décolorées deux fois, les étapes 5)-11) sont répétées deux fois.
3.4 Protocole du processus décoloration post-traitement (routine)
Prélaver une mèche de cheveux (2g) soumise à des tests à l’aide d’un shampooing DOP à un rapport d’environ 0,4 gramme de shampoing par gramme de cheveux.
Après avoir lavé la mèche de cheveux, retirer l’excès d’eau des cheveux à l’aide d’une serviette et les laisser sécher à l’air libre .
Exemple 3 Un exemple du matériau de cathode modifié à revêtement composite et de son procédé de préparation et son utilisation décrits dans la présente demande a été fourni. Le procédé s’est déroulé de la manière suivante : (1) Préparation du matériau de cathode dopé LiNi x Co y Mn z R a O 2 (R est Mo) : Après que le précurseur Ni 0,83 Co 0,06 Mn 0,11 (OH) 2 a été mélangé uniformément avec LiOH et CeO 2 de qualité batterie, le mélange a été chauffé et maintenu à 870°C dans une atmosphère contenant de l’oxygène (la concentration volumique d’oxygène était de 97 %). Ni 0,83 Co 0,06 Mn 0,11 (OH) 2 et LiOH ont été ajoutés selon le rapport molaire de Li/(Ni+Co+Mn) de 1,02. CeO 2 a été ajouté selon une quantité de 2 500 ppm (sur la base de Ce dans CeO 2 représentant la masse du précurseur). Le produit fritté a été prétraité par broyage grossier jusqu’à une granulométrie D50 de 10±0,5 μm. (2) La poudre obtenue après broyage à l’étape (1) a été mélangée avec un agent de revêtement A dans un mélangeur, puis la poudre obtenue B a été transférée juste en dessous de l’atomiseur à ultrasons. À une fréquence de travail de 2,4 MHz, les gouttelettes liquides formées par atomisation à ultrasons d’un agent de revêtement colloïdal C ont été pulvérisées pour être mélangées au mélange d’agitation afin d’obtenir la poudre D ; où l’agent de revêtement A était Nb 2 O 5 , et l’agent de revêtement colloïdal C était un sol de Zr, et la quantité des deux ajoutés était respectivement de 1 500 ppm et 1 800 ppm (sur la base de Zr/Nb dans un sol de ZrO 2 et Nb 2 O 5 représentant la masse de la poudre obtenue après broyage à l’étape (1)). (3) La poudre D a été chauffée à 250°C et maintenue à cette température pendant 10 heures dans une atmosphère avec une concentration en oxygène de 97 %, puis tamisée et débarrassée du fer pour obtenir le matériau de cathode modifié à revêtement composite LiNi x Co y Mn z Ce a O 2 @Al b Nb c .
Exemple 4 Un exemple du matériau de cathode modifié à revêtement composite et de son procédé de préparation et son utilisation décrits dans la présente demande a été fourni. Le procédé s’est déroulé de la manière suivante : (1) Préparation du matériau de cathode dopé LiNi x Co y Mn z R a O 2 (R est Y et Sr) : Après que le précurseur Ni 0 , 95 Co 0,03 Mn 0,02 (OH) 2 a été mélangé uniformément avec LiOH, Y 2 O 3 et SrO de qualité batterie, le mélange a été chauffé et maintenu à 855°C dans une atmosphère contenant de l’oxygène (la concentration volumique d’oxygène était de 98 %). Ni 0,95 Co 0,03 Mn 0,02 (OH) 2 et LiOH ont été ajoutés selon le rapport molaire de Li/(Ni+Co+Mn) de 1,01. Y2O3 et SrO ont été ajoutés selon une quantité de 2 000 ppm et 1 500 ppm (sur la base de Y/Sr dans Y 2 O 3 /SrO représentant la masse du précurseur). Le produit fritté a été prétraité par broyage grossier jusqu’à une granulométrie D50 de 3,3±0,3 μm. (2) La poudre obtenue après broyage à l’étape (1) a été mélangée avec un agent de revêtement A dans un mélangeur, puis la poudre obtenue B a été transférée juste en dessous de l’atomiseur à ultrasons. À une fréquence de travail de 2,4 Mhz, les gouttelettes liquides formées par atomisation à ultrasons d’un agent de revêtement colloïdal C ont été pulvérisées pour être mélangées au mélange d’agitation afin d’obtenir la poudre D ; où l’agent de revêtement A était Sb 2 O 5 et l’agent de revêtement colloïdal C était un sol de Zr, et la quantité des deux ajoutés était respectivement de 1 500 ppm et 1 800 ppm (sur la base de Zr/Sb dans un sol de ZrO 2 et Sb 2 O 5 représentant la masse de la poudre obtenue après broyage à l’étape (1)). (3) La poudre D a été chauffée à 360°C et maintenue à cette température pendant 10 heures dans une atmosphère avec une concentration en oxygène de 97 %, puis tamisée et débarrassée du fer pour obtenir le matériau de cathode modifié à revêtement composite LiNi x Co y Mn z Y/Sr a O 2 @Zr b Sb c .
Exemple comparatif 1 Un matériau de cathode modifié à revêtement composite et un procédé de préparation de celui-ci ont été fournis. Ce procédé différait de l’Exemple 1 uniquement en ce que la poudre obtenue après le broyage à l’étape (1) a été directement mélangée avec l’agent de revêtement A et l’agent de revêtement colloïdal C pour préparer une poudre D.
Exemple comparatif 2 Un matériau de cathode modifié à revêtement composite et un procédé de préparation de celui-ci ont été fournis. Ce procédé différait de l’Exemple 2 uniquement en ce que la poudre obtenue après le broyage à l’étape (1) a été directement mélangée avec l’agent de revêtement A et l’agent de revêtement colloïdal C pour préparer une poudre D.
Exemple comparatif 3 Un matériau de cathode modifié à revêtement composite et un procédé de préparation de celui-ci ont été fournis. Ce procédé différait de l’Exemple 1 uniquement en ce que l’agent de revêtement A était TiO 2 , l’agent de revêtement colloïdal C était un sol d’Al, et les quantités des deux ajoutés étaient respectivement de 500 ppm et 2 000 ppm.
Exemple comparatif 4 Un matériau de cathode modifié à revêtement composite et un procédé de préparation de celui-ci ont été fournis. Ce procédé différait de l’Exemple 1 uniquement en ce que l’agent de revêtement A était TiO 2 , l’agent de revêtement colloïdal C était un sol d’Al, et les quantités des deux ajoutés étaient respectivement de 2 000 ppm et 500 ppm.
Exemple d’Incidence 1 Afin de mesurer les performances et l’effet du matériau de cathode modifié à revêtement composite de la présente demande, les produits obtenus dans les Exemples 1 à 4 et les Exemples Comparatifs 1 à 2 ont été soumis à un test de cycle de charge-décharge, qui a été spécifiquement effectué de la manière suivante : de la N-méthylpyrrolidone a été utilisée comme solvant. Selon le rapport en masse de 9,2:0,5:0,3, les produits obtenus dans chaque exemple/exemple comparatif, du noir d’acétylène et PVDF ont été mélangés uniformément pour former une boue. Ensuite, la boue a été revêtue sur une feuille d’aluminium, qui a ensuite été séchée par soufflage à 80°C pendant 8 heures, et séchée sous vide à 120°C pendant 12 heures pour obtenir une cathode de mesure. Une batterie a été assemblée dans une boîte à gants protégée par l’argon, dans laquelle l’électrode négative utilisée était une feuille de lithium métallique, le séparateur était un film de polypropylène, et l’électrolyte était 1MLiPF 6 -EC/DMC (1:1, v/v). La batterie a été assemblée à l’aide d’un boîtier de batterie bouton 2032. Les performances électrochimiques de la batterie bouton obtenue ont été mesurées. Un cycle d’activation de taux a été effectué à une tension de coupure spécifique de 0,1 C, puis 100 cycles d’un taux de 1 C/1 C à la même tension de coupure ont été effectués. Le taux de rétention de capacité après 100 cycles a été enregistré. Le taux de rétention de capacité a été calculé de la manière suivante : le rapport entre la capacité spécifique de charge au cours de la Nième semaine et la capacité spécifique de charge au cours de la première semaine × 100 %. Les résultats de test sont présentés dans le Tableau 1.
Produit Capacité spécifique de décharge à 0,1 C (mAh/g) Efficacité coulombienne du premier cycle (%) Capacité spécifique de décharge à 1 C (mAh/g) Taux de rétention de capacité après 100 cycles (%) Tension de coupure test (V) Exemple 1 183 91,3 176 95,1 2,8-4,35 Exemple 2 204 91,7 196 94,2 2,8-4,35 Exemple 3 210 92,7 203 93,1 2,8-4,25 Exemple 4 232 93,5 224 91,3 2,8-4,25 Exemple Comparatif 1 179 88,6 170 89,2 2,8-4,35 Exemple Comparatif 2 197 88,4 188 88,4 2,8-4,35
Le tableau 1 montre que les produits préparés dans chaque exemple avaient une bonne activité de charge-décharge et une bonne stabilité de cycle. Sous la tension de fonctionnement de 2,8 à 4,25/4,35 V, la première capacité spécifique de décharge à 0,1 C a atteint 180 mAh/g, et la capacité spécifique de décharge la plus élevée a atteint 230 mAh/g ou plus ; la capacité spécifique de la première décharge au taux de 1 C atteignait encore 175 à 225 mAh/g, et le taux de rétention de capacité après 100 cycles atteignait 90% ou plus, ce qui indique qu’après avoir été revêtu et modifié par deux agents de revêtement spéciaux d’une manière spécifique selon le procédé de préparation du produit décrit dans la présente demande, le produit obtenu n’a non seulement pas affecté sa capacité, mais a également eu une stabilité considérablement améliorée. Cependant, les produits des Exemples Comparatifs 1 et 2 ont été soumis uniquement à un revêtement en forme d’îlot en mélangeant directement les agents de revêtement à l’aide de procédés conventionnels, ce qui a eu un effet inhibiteur très limité sur la réaction interfaciale du matériau de cathode, et les performances électrochimiques, en particulier les performances cycliques de celui-ci, n’étaient pas aussi bonnes que celles des produits des exemples, comme le montre la . De plus, les produits obtenus par les procédés de préparation de l’Exemple 1 et de l’Exemple Comparatif 1 ont été observés au microscope électronique à balayage, comme le montrent les et 3B, on peut voir que le produit de l’Exemple Comparatif 1 obtenu par le procédé conventionnel de mélange et de revêtement n’était qu’un revêtement en forme d’îlot, tandis que le produit obtenu dans l’Exemple 1 avait de manière évidente un meilleur effet de revêtement et un degré de revêtement plus serré. De plus, les produits obtenus dans les Exemples Comparatifs 3 et 4 ont été soumis à la même mesure, et les résultats sont présentés dans le Tableau 2.
Produit Capacité spécifique de décharge à 0,1 C (mAh/g) Taux de rétention de capacité après 100 cycles (%) Exemple Comparatif 3 178 95,4 Exemple Comparatif 4 176 95,2
On peut voir que, bien que la stabilité de cycle du produit préparé avec un rapport d’agents de revêtement non optimal n’ait pas été grandement affectée, sa capacité spécifique de décharge a été grandement affectée, et la différence de la capacité spécifique de décharge initiale peut être proche de 10 mAh/g.
De plus, afin de mesurer la sécurité des produits de la présente demande, les produits obtenus dans l’Exemple 2 et l’Exemple Comparatif 2 ont été utilisés pour préparer une batterie à emballage souple. Le stockage de production de gaz à 70°C dans un état de charge complète a été mesuré. Le processus spécifique est le suivant : Réduction en pâte-revêtement-laminage-enroulement-emballage-liquide injection-formage-mesure.
La boue de matériau de cathode a été préparée en agitant la boue du produit de l’Exemple 2/Exemple Comparatif 2, PVDF et SP selon le rapport en masse de 96:2:2, la quantité de NMP ajouté était de 0,8 fois la masse du matériau de cathode, et la boue a été agitée à une vitesse de 2 000 tours/min pendant 8 heures pour s’assurer que la viscosité de la boue était supérieure à 4 000 mPa•S.
La boue d’électrode négative a été préparée en ajoutant du graphite, SBR, CMC, et SP selon le rapport en masse de 90:1:4:5, de l’eau déminéralisée selon 1,5 fois la masse de graphite a été ajoutée, et la boue a été agitée à une vitesse de 2 000 tours/min pendant 6 h.
Pendant le processus de revêtement, la densité de surface de la cathode a été commandée à 1,6 g/dm2, et la densité de surface de l’anode était de 1,1 g/dm2. Pendant le processus de laminage, la densité de surface de la cathode a été commandée à 3,9 g/cm3, et la densité de surface de l’anode était de 1,6 g/cm3.
Une fois les composants achevés, la feuille de cathode, la feuille d’anode, et le séparateur ont été enroulés en une cellule de batterie nue par une bobineuse automatique. Pendant le processus, le décalage entre la feuille de cathode et la feuille d’anode doit être évité. La cellule de batterie nue a été emballée dans un film en aluminium-plastique et scellée sur un côté supérieur, qui a ensuite été séchée sous vide à 90°C pendant 12 heures pour éliminer l’excès d’eau dans la cellule de batterie. Par la suite, 5 g d’électrolyte commercial ont été injectés, et la cellule de batterie a été mise sous vide et préemballée.
Tel qu’ils sont utilisés ici, les termes « sensiblement exempt » ou « essentiellement exempt » signifient que la matière spécifique peut être présente en petites quantités qui n’affectent pas matériellement les caractéristiques de base et novatrices des compositions selon la divulgation. Par exemple, il peut y avoir moins de 2 % en poids d’une matière spécifique ajoutée à une composition, par rapport au poids total des compositions (à condition qu’une quantité inférieure à 2 % en poids n’affecte pas de manière importante les caractéristiques fondamentales et novatrices des compositions selon la divulgation. De même, les compositions peuvent inclure moins de 2 %, moins de 1,5 %, moins de 1 %, moins de 0,5 %, moins de 0,1 %, moins de 0,05 % ou moins de 0,01 %, ou aucun des matériaux spécifiés. Tous les composants présentés de manière positive dans la présente divulgation peuvent être exclus de manière négative des revendications, par exemple, une composition revendiquée peut être « exempte », « essentiellement exempte » (ou « sensiblement exempte ») d'un ou plusieurs composants qui sont présentés de manière positive dans la présente divulgation. Le terme « sensiblement exempt » ou « essentiellement exempt » tel qu’il est utilisé ici peut également signifier que la matière spécifique n’est pas ajoutée à la composition, mais qu’elle peut toujours être présente dans une matière première incluse dans la composition.
Tel qu’il est utilisé ici, le terme « traiter » (et ses variations grammaticales) fait référence à l’application des compositions de la présente divulgation sur la surface de matières kératiniques, telles que les cheveux.
Exemples Les exemples suivants sont uniquement censés être de nature non limitative et explicative. Dans les Exemples, sauf indication contraire, les quantités sont exprimées en pourcentage en poids (% en poids) de matières actives, par rapport au poids total de la composition.
Exemple 1 – Compositions Compositions de traitement Des compositions comparatives exemplaires C1 et C2 et une composition selon l'invention 1A ont été préparées selon les formulations présentées dans le Tableau 1.
INCI US Inv. Ex. Ex. 1A C1 C2 GOMME DE XANTHANE 1 1 GLYCÉRINE 1 1 ACIDE CITRIQUE 2,5 2,5 CYCLODEXTRINE 1,5 1,5 EAU QS QS QS
La composition C1 a été préparée en mélangeant de la gomme de xanthane et de la glycérine dans de l’eau et en corrigeant le pH du mélange à environ 3,5-4 à 25C à l’aide d’une solution d’hydroxyde de sodium (NaOH) à 0,1 M. La composition C2 a été préparée en diluant un pré-mélange d’acide citrique et de cyclodextrine dans de l’eau déminéralisée et en corrigeant le pH de la dilution à environ 3,5-4 à 25C à l’aide d’une solution de NaOH à 0,1 M. Le prémélange d’acide citrique (CA) et de cyclodextrine (CD) a été préparé en mélangeant de l’acide citrique, de la cyclodextrine et de l’eau déminéralisée (DI) dans un rapport molaire de CD : CA : DI à 1 : 10 : 50, correspondant à un rapport pondéral de CD : CA : DI à 29:48:23, et en chauffant le mélange dans un bain d’eau à environ 80 °C jusqu’à ce que le CA et le CD aient été dissous dans l’eau DI et que le mélange ait formé un liquide visqueux, en laissant le mélange dans le bain d’eau pendant environ 2 heures, puis en refroidissant le mélange à la température ambiante(TA). La composition 1A a été préparée en diluant le pré-mélange d’acide citrique et de cyclodextrine décrit ci-dessus dans de l’eau déminéralisée, puis en corrigeant le pH de la dilution à environ 3,5-4 à l’aide d’une solution d’hydroxyde de sodium à 0,1 M ; ensuite, en ajoutant de la gomme de xanthane et de la glycérine à la solution et en mélangeant l’ensemble à l’aide d’un agitateur vortex (IKA® EUROSTAR Power Control d’IKA Werke) pendant environ une heure pour garantir l’obtention d’un gel homogène.
Exemple de composition décolorante Un exemple de composition décolorante D a été préparé selon la formulation indiquée dans le Tableau 2.
INCI US Poudre de décoloration, éclaircissante GOMME DE CYAMOPSIS TETRAGONOLOBA (GUAR)/GOMME DE CYAMOPSIS TETRAGONOLOBA 2,08 HYDROXYDE DE CARBONATE DE MAGNÉSIUM 7,44 DISODIUM EDTA 0,99 SILICATE DE SODIUM 17,36 PERSULFATE DE POTASSIUM 49,61 METASILICATE DE SODIUM 2,48 HYDROXYDE DE CARBONATE DE MAGNÉSIUM 1,98 STÉARATE DE SODIUM 9,92 PERSULFATE D’AMMONIUM 4,96 PANTHÉNOL 0,11 LAPIS LAZULI 0,08 LAURYLSULFATE DE SODIUM 0,99 HUILE MINÉRALE / HUILE DE PARAFFINE 1,98
Révélateur exemplaire 30 Vol
Un exemple de composition de révélateur 30V D présenté dans le Tableau 3 a été préparé. Le révélateur D a un pH à 25 C d’environ 2,2+/- 0,2.
Nom INCI Composition du révélateur 30 V D TRIDÉCÉTH-2 CARBOXAMIDE MEA 0,85 TETRASODIUM ETIDRONATE 0,2 SALICYLATE DE SODIUM 0,035 GLYCÉRINE 0,5 ALCOOL CÉTÉARYLIQUE (et) CÉTEARÉTH-25 2,85 PEROXYDE D'HYDROGÈNE 18 PYROPHOSPHATE TÉTRASODIQUE 0,04 EAU QS
Exemple 2 – Méthodes d’évaluation Les propriétés des cheveux dans les expériences suivantes ont été évaluées visuellement et/ou avec une ou plusieurs évaluations à l’aide d’instruments selon le processus ou les protocoles suivants.
Évaluation de l’intégrité des fibres L’évaluation de l’intégrité des fibres a été effectuée à l’aide d’un testeur de traction miniature (MTT 688 de Dia-Stron Ltd) et d’un système d’analyse dimensionnelle des fibres (FDAS) 770. 50 fibres par échantillon de cheveux, par exemple des mèches de cheveux traitées dans les exemples, ont été testées dans des conditions humides ou sèches.