INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, le procédé d’étalonnage peut également comprendre au moins : une étape de déplacement en butée finale, au cours de laquelle le vérin est déplacé jusqu’à une deuxième position de butée du vérin ; une étape d’association finale, au cours de laquelle une association de la deuxième position de butée est réalisée avec une mesure d’angle indiquée par le capteur d’angle, lorsque le vérin est dans la deuxième position de butée ; et une étape de calcul, au cours de laquelle des positions intermédiaires du vérin sont calculées en fonction de valeurs d’angle intermédiaires du capteur d’angle.
De préférence, le procédé d’étalonnage peut également comprendre au moins : une étape d’installation, au cours de laquelle l’actionneur est installé sur une machine comprenant un deuxième actionneur dont un mouvement est préalablement connu, et une étape de coordination, au cours de laquelle le mouvement de l’actionneur est coordonné avec le mouvement du deuxième actionneur.
, dont il a déjà été fait mention précédemment, illustre schématiquement un actionneur selon l’art antérieur ;
illustre une vue en coupe schématique d’actionneur selon l’invention ; et
illustre schématiquement des étapes d’un procédé d’étalonnage d’une position d’un vérin d’un actionneur sur une mesure d’angle selon l’invention.
Exposé détaillé d’au moins un mode de réalisation La représente une vue en coupe schématique d’un actionneur 14 muni d’un vérin, non représenté.
Le vérin effectue un mouvement linéaire entre deux positions de butée du vérin. Une course du vérin définit le mouvement du vérin d’une position de butée du vérin à l’autre position de butée du vérin.
Système de montage quart de tour d’un équipement sur une paroi La présente invention concerne d’une manière générale les dispositifs de montage de type « quart de tour » d’un équipement sur une paroi.
Elle s’applique plus particulièrement à la fixation d’un tel équipement, tel que par exemple une butée de calage, à une paroi de la doublure d’un ouvrant de véhicule automobile, tel que par exemple un volet ou hayon de coffre arrière, un capot ou une portière.
Les butées de calage d'ouvrants de véhicule automobile tel que le capot et le volet arrière sont habituellement montées sur une paroi de la doublure de ces ouvrants.
Elles ont essentiellement un double rôle, à savoir celui d'amortir les vibrations et celui de régler la position fermée de l'ouvrant pour assurer un affleurement précis de celui-ci avec les parties adjacentes de la carrosserie du véhicule.
Pour assurer la fonction de positionnement de l'ouvrant par rapport au reste de la carrosserie, les butées sont habituellement réglables, notamment par vissage, selon leur direction longitudinale.
Tel que divulgué par exemple dans le document FR 3 011 869 A1, la mise en place d’une telle butée de calage sur une paroi de la doublure de l’ouvrant s’effectue généralement via un système de montage quart de tour comportant un orifice de réception pratiqué dans ladite paroi et constitué d’une portion principale circulaire ainsi que de deux oreilles s’étendant en périphérie de cette portion circulaire.
Ce système de montage quart de tour comporte également une collerette annulaire élastiquement déformable et un culot cylindrique ménagés sur une embase de ladite butée de calage.
Deux ailettes saillant de la face externe dudit culot sont aptes à traverser simultanément lesdites oreilles lors de l’introduction dudit culot, par un mouvement de translation axiale de ladite butée de calage, dans la portion principale circulaire dudit orifice de réception.
Ces ailettes sont en outre aptes, en configuration montée de ladite butée de calage suite à sa rotation après que lesdites ailettes ont traversé cet orifice de réception, à coopérer en appui contre une première face de ladite paroi sur le pourtour dudit orifice de sorte que ce pourtour soit pris en sandwich entre lesdites ailettes et ladite collerette élastiquement déformable exerçant un contre-effort d’appui sur la seconde face de ladite paroi.
Au bout d’un certain temps d’utilisation du véhicule et du fait notamment des vibrations générées lors des phases de roulage ou en cas de surclaquage de l’ouvrant, il arrive parfois que la butée de calage tourne suffisamment sur elle-même pour que ses ailettes se retrouvent en regard des oreilles de l’orifice de réception de sorte à provoquer la désolidarisation de cette dernière vis-à-vis de la doublure de cet ouvrant.
Ce risque de désolidarisation s’avère d’autant plus important lorsque la butée de calage n’a pas été tournée suffisamment ou au contraire de manière trop importante lors de son montage du fait de l’absence de vision des ailettes par l’opérateur des que ces dernières ont traversé l’orifice de réception.
Elle propose à cet effet un système de montage quart de tour d’un équipement sur une paroi, comportant un orifice de réception pratiqué dans ladite paroi et constitué d’une portion principale circulaire ainsi que de deux oreilles s’étendant en périphérie de cette dernière, ledit système comportant également une collerette annulaire élastiquement déformable et un culot cylindrique ménagés sur ledit équipement, deux ailettes saillant de la face externe dudit culot et étant aptes à traverser simultanément lesdites oreilles lors de l’introduction dudit culot, par un mouvement de translation axiale dudit équipement, dans la portion principale circulaire dudit orifice de réception, lesdites ailettes étant en outre aptes, en configuration montée dudit équipement suite à sa rotation après que lesdites ailettes ont traversé cet orifice, à coopérer en appui contre une première face de ladite paroi sur le pourtour dudit orifice de sorte que ce pourtour soit pris en sandwich entre lesdites ailettes et ladite collerette élastiquement déformable exerçant un contre-effort d’appui sur la seconde face de ladite paroi.
Ce système de montage quart de tour est caractérisé en ce qu’il comporte des moyens d’arrêt comprenant au moins un taquet s’étendant en relief depuis la première face de ladite paroi sur le pourtour de la portion principale circulaire dudit orifice de réception, et présentant une première extrémité d’arrêt prévue pour coopérer en butée avec une dite ailette de sorte à limiter, dans un premier sens de montage, la rotation dudit équipement sur un secteur angulaire prédéfini.
L’adjonction d’un tel taquet permet ainsi à l’opérateur en charge du montage de l’équipement sur la paroi, de positionner, systématiquement et bien qu’étant en aveugle, les ailettes suivant l’orientation de montage optimale permettant (typiquement à 90° des oreilles correspondantes de l’orifice de réception).
Par ailleurs, la coopération en butée de l’une de ces ailettes avec la première extrémité d’arrêt du taquet en fin de montage permet d’assurer le verrouillage en rotation dans le sens de montage de l’équipement vis-à-vis de la paroi, de sorte à limiter les risques de désolidarisation de cet équipement au bout d’un certain temps.
L’actionneur 14 est, par exemple, électrique et est susceptible d’équiper une nacelle d’un turboréacteur d’un aéronef.
Alternativement, l’actionneur 14 peut équiper, par exemple, les ailes d’un aéronef ou une entrée d’air d’un moteur d’un aéronef.
La nacelle comprend, par exemple, un capot mobile. Lors de phases d’ouverture et de fermeture de la nacelle, le capot mobile est déplacé entre une position déployée et une position escamotée. Le déplacement du capot mobile vers la position déployée ouvre, par exemple dans la nacelle, un passage destiné à un flux de gaz éjectés par le turboréacteur de manière à freiner l’aéronef lors d'une phase de freinage. Le déplacement du capot mobile vers la position escamotée ferme le passage destiné au flux de gaz éjectés lors du fonctionnement normal du turboréacteur ou lorsque l'aéronef est à l'arrêt.
L’actionneur 14 est, par exemple, configuré pour supporter des températures élevées et/ou des variations de pression et/ou des vibrations correspondant à une installation de l’actionneur 14 sur un aéronef. Le vérin peut, par exemple, être un vérin hydraulique ou un servo-vérin.
L’actionneur 14 comprend, entre autres, un capteur d’angle 16 et un mécanisme de conversion 18.
Le mécanisme de conversion 18 relie mécaniquement le vérin au capteur d’angle 16. A cet effet, le mécanisme de conversion 18 peut comprendre, par exemple, une vis à bille.
Le mécanisme de conversion 18 assure une conversion d’un mouvement de translation en un mouvement de rotation. Ainsi, le mécanisme de conversion 18 convertit le mouvement de translation du vérin en un mouvement de rotation transmis au capteur d’angle 16. A cet effet, le capteur d’angle 16 est apte à obtenir des mesures d’angle.
Le capteur d’angle 16 comprend une pièce rotative 20 recevant le mouvement de rotation de manière à être entraînée en rotation. La pièce rotative 20 est libre en rotation autour d’un axe de rotation du mouvement de rotation transmis au capteur d’angle 16.
En outre, la pièce rotative 20 ne comprend pas de butée lorsqu’elle est mise en rotation autour de l’axe de rotation. Ainsi, la pièce rotative 20 est apte à effectuer un mouvement de rotation sur plus de 360 degrés.
Le capteur d’angle 16 comprend, par exemple, un transducteur électromagnétique configuré pour convertir un changement d’angle d’un rotor 22 en une valeur électrique.
Le capteur d’angle 16 comprend, par exemple, un résolveur, notamment un résolveur électrotechnique. Le résolveur est, par exemple, un résolveur vitesse comprenant le rotor 22 et un stator 24 entourant radialement le rotor 22.
Le rotor 22 peut être constitué d’un empilement de tôles magnétiques et d’un bobinage primaire sous la forme d’un enroulement d’un fil de cuivre. Le bobinage primaire du rotor 22 est configuré pour être parcouru par une tension primaire, notamment une tension primaire sinusoïdale.
Le stator 24 peut être constitué d’une masse magnétique et plusieurs bobinages secondaires, par exemple au nombre de deux selon l’exemple de la .
Les bobinages secondaires sont espacés spatialement, par exemple les bobinages sont décalés radialement d’un angle de 90 degrés.
Les bobinages secondaires sont chacun configurés pour être parcourus par une tension induite.
En outre, la circulation d’un courant dans le bobinage primaire du rotor 22 induit un courant dans les bobinages secondaires. Le courant induit est proportionnel à un angle du rotor 22.
Par suite, lors d’une étape de calage 36, on définit la mesure d’angle relevée en tant qu’angle de calage. L’angle de calage correspond à la première position de butée du nouvel actionneur 14 installé sur la machine. Avantageusement, l’angle de calage est enregistré par le calculateur de l’actionneur 14.
Dans un mode de réalisation, le rapport de réduction du réducteur 26 est tel que la plage de déplacement angulaire du capteur d’angle 16 est de moins de 360 degrés, par exemple de 300 degrés. Lorsque le vérin est dans la première position de butée du vérin, le calculateur enregistre l’angle de calage et l’associe à la première position de butée du nouvel actionneur 14. Lors d’une étape de déplacement en butée finale 38 suivante, on déplace, en particulier lentement, le vérin de l’actionneur 14, de manière à positionner le vérin dans sa deuxième position de butée.
Ensuite, avantageusement, lors d’une étape d’association finale 40, la deuxième position de butée est associée à une mesure d’angle indiquée par le capteur d’angle 16, lorsque le vérin est dans la deuxième position de butée. En particulier, le calculateur enregistre une valeur d’angle correspondant à la deuxième position de butée du vérin.
Par suite, lors d’une étape de calcul 42, des positions intermédiaires du vérin sont calculées en fonction de valeurs d’angle intermédiaires du capteur d’angle 16. En particulier, le calculateur, ayant enregistré les valeurs d’angle du capteur d’angle 16 pour les deux positions de butée du vérin de l’actionneur 14, calcule, par interpolation, les valeurs d’angle correspondant aux positions intermédiaires du vérin.
Par exemple, le calculateur calcule la position du vérin en pourcentage de déplacement du vérin. La position courante du vérin en pourcentage est, par exemple, égale à la différence entre une valeur d’angle courante du capteur d’angle 16 et la valeur d’angle correspondant à la première butée du vérin, le tout divisé par la course de déplacement angulaire du capteur d’angle 16 lorsque le vérin parcourt sa course complète.
Enfin, lors d’une étape de coordination 44, il est opéré une coordination du mouvement du nouvel actionneur 14 et du deuxième actionneur.
Le mouvement du nouvel actionneur 14 étant désormais connu, l’opérateur est apte à commander les vérins de la machine de manière précise et simultanée.
Avantageusement, le calculateur est configuré et dûment programmé pour effectuer l’étape d’installation 30, l’étape de déplacement en butée initiale 32, l’étape d’association initiale 34, l’étape de calage 36, l’étape de déplacement en butée finale 38, l’étape d’enregistrement finale 40, l’étape de calcul 42 et/ou l’étape de coordination 44.
Ainsi, lorsque l’étape d’installation 30 de l’actionneur 14 est effectuée, le calculateur est capable d’effectuer un cycle d’ouverture et de fermeture de la machine correspond au déplacement des vérins de la machine d’une position de butée à une autre.
Au cours de ce cycle d’ouverture et de fermeture, le calculateur est apte à créer la table de correspondance entre les mesures d’angle et les positions du vérin, de sorte que le mouvement du nouvel actionneur 14 est calibré.
En outre, le mouvement du nouvel actionneur 14 est coordonné avec le mouvement du deuxième actionneur. L’installation d’un nouvel actionneur 14 sur une machine est ainsi facilitée.
Raccord tubulaire comprenant un temoin visuel de verrouillage. DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne un raccord tubulaire pour connecter des tuyaux ou conduits de fluide, du type connecteur rapide (« quick connector » selon le terme anglo-saxon généralement employé dans le domaine). Ces raccords peuvent trouver leur application dans le domaine de l’automobile, afin de former de manière simple et robuste un réseau de fluide dans un véhicule.
ARRIERE PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION On connaît par exemple de tels raccords des documents EP3171066, US7823930 ou FR3021386A1.
Ces raccords comprennent un corps principal destiné à recevoir un connecteur mâle de manière à permettre le passage d’un fluide entre deux conduits à une extrémité desquels le corps principal et le connecteur mâle sont respectivement reliés. Le corps principal est muni d’une ouverture radiale et de deux ouïes latérales. Un verrou présentant deux bras flexibles est configuré pour s’insérer transversalement dans l’ouverture radiale et pour placer respectivement les deux bras flexibles dans les deux ouïes latérales.
Le verrou peut être partiellement inséré dans le corps principal et occuper une position dite « de livraison ». Lorsque le connecteur mâle est correctement inséré dans le corps principal, le verrou peut être déplacé transversalement pour s’insérer entièrement dans le corps principal et occuper une position dite « de verrouillage ». Dans cette position, le verrou maintient fermement le connecteur mâle dans le corps principal et prévient leur désassemblage intempestif.
Il est connu de prévoir un indicateur, par exemple un indicateur visuel, permettant de facilement déterminer l’état de montage du raccord, c’est-à-dire déterminer si le corps principal est correctement assemblé à un connecteur mâle ou non. Ainsi, le document FR3021386A1 prévoit un indicateur visuel qui est masqué lorsque le verrou est en position de verrouillage.
L'anneau d'étanchéité est conçu pour être situé dans ce cône d'éjection, c’est-à-dire qu'il est conçu pour retenir au moins en partie l'aube éjectée.
L'optimisation de la turbine haute pression entraine des tolérances dimensionnelles restreintes concernant l'épaisseur de certaines parties, ce qui a notamment pour conséquence que de nombreux composants sont mis au rebus après leur production car ils ne sont pas conformes aux critères de fabrication et ne permettent donc pas d'assurer la fonction de rétention de débris.
L'invention a pour but de proposer un anneau de turbine haute pression amélioré qui permet d'améliorer la rétention de débris à haute énergie.
L'invention propose un anneau de turbine de turbomachine délimitant une veine de circulation d'un flux de gaz du côté radialement externe de ladite veine, l’anneau possédant un axe principal A et comportant un corps annulaire comportant une surface radialement interne portant un élément abradable, et comportant une tôle percée, du côté radialement externe, une tôle percée,
caractérisé en ce qu'au moins une surface circonférentielle d’extrémité radiale d'au moins un composant de l'anneau est recouverte d'une couche d'un matériau céramique qui consiste en une multitude de plaquettes en céramique qui sont agglomérées les unes sur les autres.
De préférence, les plaquettes sont perpendiculaires à une direction radiale par rapport à l'axe principal A.
De préférence, le matériau céramique comporte un mortier en matériau céramique permettant de lier les plaquettes en céramique les unes aux autres.
De préférence, les plaquettes et le mortier sont réalisés à base d’alumine.
De préférence, la couche de matériau céramique constitue l'élément abradable.
De préférence, l’anneau est constitué d'une pluralité de secteurs d'anneau répartis circonférentiellement, dont chaque secteur d'anneau comporte un corps, une tôle percée et un élément abradable.
De préférence, au moins une couche de titane est disposée sur au moins une surface de l'un du corps ou de la tôle percée est réalisé en titane.
De préférence, la tôle percée est réalisée en titane.
L’invention propose aussi une turbine de turbomachine d'aéronef comportant un anneau selon l’invention, un carter de turbine entourant circonférentiellement l’anneau et sur lequel l'anneau est monté et un carter radialement externe entourant circonférentiellement le carter de turbine, caractérisé en ce que au moins l'un du carter de turbine et du carter externe comporte une couche réalisée en matériau céramique qui consiste en une multitude de plaquettes en céramique qui sont agglomérées les unes sur les autres ou en titane.
L’invention propose aussi une turbine de turbomachine d'aéronef comportant un anneau selon l’invention, un carter de turbine entourant circonférentiellement l’anneau et sur lequel l'anneau est monté et un carter radialement externe entourant circonférentiellement le carter de turbine, caractérisé en ce que au moins l'un du carter de turbine et du carter externe comporte un tronçon réalisé en titane.
La est une représentation schématique d'une section d'une turbine de turbomachine.
La est un détail à plus grande échelle d'une partie de la turbine comportant un anneau d'étanchéité situé dans le cône d'éjection.
Avantageusement, le support de culture peut être un support organique ou inorganique, d’origine naturelle ou synthétique.
Avantageusement, le support de culture organique, d’origine naturelle peut être choisi parmi : l'alginate, le K-carraghénane, le chitosane, la sciure de bois, la paille, le charbon de bois, les fibres végétales, la rafle de maïs, la bagasse, le riz, les cosses de graines de tournesol, la diatomite, le mycélium et un mélange de ces derniers.
Avantageusement, le support de culture organique, d’origine synthétique peut être un polymère. Le polymère peut être expansé ou non expansé. Le polymère peut être choisi parmi : le polyéthylène, le polypropylène, le chlorure de polyvinyle, le polystyrène, le polyuréthane, le polyacrylonitrile, l'alcool polyvinylique, le polyamide (PA), et l’acide polylactique (PLA) et un mélange de ces derniers. De préférence, le support de culture organique, d’origine synthétique est un polymère expansé. De préférence, le support de culture peut être choisi parmi des cubes poreux en mousse de polyuréthane imprégnée de charbon actif en poudre et/ou des biochips rigides de polyéthylène.
Avantageusement, le support de culture inorganique, d’origine naturelle ou synthétique peut être choisi parmi : la magnétite, les roches volcaniques, la vermiculite, le verre poreux, les matériaux à base de silice, les céramiques, les nanoparticules et un mélange de ces derniers.
Par « immobilisé ou non », on entend dans la présente dans le cas « immobilisé » que tous les éléments du support solide sont sans mouvement relatif entre eux et par rapport au corps du réacteur (cas d’un flux liquide descendant, d’un flux liquide ascendant à faible vitesse pour un solide de masse volumique supérieure à celle du liquide, ou de supports solides dont le mouvement est bloqué mécaniquement, par exemple au moyen d’une grille). A contrario, on entend par « non immobilisé » que les supports solides sont en suspension dans un flux liquide ascendant, en mode « lit fluidisé », en mouvement les uns par rapport aux autres et par rapport au corps du réacteur, mais que la vitesse nette de l’ensemble des supports solides est nulle par rapport au corps du réacteur.
Par « au moins un micro-organisme méthanogène est fixé sur le support de culture », on entend dans la présente que le micro-organisme n’est pas libre dans son environnement (milieu de culture ou autre) et que lors de la mise en contact du au moins un micro-organisme méthanogène fixé sur le support avec un milieu de culture, il y a apparition d’un système à deux phases distinctes. Généralement, de 0,01 à 100 % (en masse) du au moins un micro-organisme méthanogène est fixé sur le support, de préférence de 60 à 100 % et de manière encore préférée de 80 à 100 %.
Par « milieu de culture », on entend un milieu de culture dans lequel le au moins un micro-organisme peut être maintenu pour générer un mélange de gaz, et dans lequel des gaz entrants vont être injectés et dissous, que ce milieu permette ou non la production de biomasse.
Avantageusement, le milieu de culture peut comprendre de l’eau, des nutriments, des oligoéléments, ou encore un mélange de ces derniers. De préférence, le milieu de culture peut comprendre des sources de nutriments (azote, calcium, sodium, potassium, souffre, phosphore, magnésium) et des oligoéléments (fer, zinc, cuivre, cobalt, nickel, molybdène, iode et bore) nécessaires au maintien des microorganismes ou à la croissance des microorganismes et à l’activité microbienne.
Avantageusement, le milieu de culture peut être une phase liquide continue. On entend par « phase liquide continue » au sens de la présente invention un volume de liquide présentant une continuité physique, par opposition à un volume liquide discontinu constitué d’un ensemble de phases liquides sans contact les unes avec les autres tels que des gouttes liquides percolant dans une phase gaz.
Avantageusement, le pH du milieu de culture peut être compris dans un intervalle allant de 7 à 9. De préférence, le pH du milieu de culture peut être de 8.
Avantageusement, au moins l’une des étapes a) ou b) peut mettre en œuvre au moins un milieu de culture. La mise en contact de l’étape a) peut être réalisée entre au moins un micro-organisme méthanogène et un support de culture avant que le mélange obtenu ne soit introduit à l’étape b) dans un bioréacteur gaz/liquide comprenant un milieu de culture. La mise en contact de l’étape a) peut être réalisée entre au moins un micro-organisme méthanogène, un support de culture et un milieu de culture avant que le mélange obtenu ne soit introduit à l’étape b) dans un bioréacteur gaz/liquide ne comprenant pas encore de milieu de culture. La mise en contact de l’étape a) peut être réalisée entre au moins un micro-organisme méthanogène, un support de culture et un premier milieu de culture avant que le mélange obtenu ne soit introduit à l’étape b) dans un bioréacteur gaz/liquide comprenant un deuxième milieu de culture. Le premier et deuxième milieu de culture peuvent être identiques ou différents.
Avantageusement, le procédé selon l’invention peut être continu, semi-continu ou discontinu (fonctionnement par batch).