INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On comprendra que selon des variantes non représentées, l’ensemble articulation 1233, 1333 pourrait comprendre plusieurs pièces distinctes. Par exemple, pour l’une ou l’autre des lames 12, 13, un premier charnon 1231, 1331 pourrait être relié au second charnon respectif 1232, 1332 par une partie latérale 1233a, 1333a indépendante d’une autre partie latérale 1233a, 1333a reliant l’autre premier charnon 1231, 1331 au second charnon respectif 1232, 1332.
De manière générale, de préférence, les languettes 3 définissent des surfaces dorsales en regard des ouvertures OV, et des surfaces fonctionnelles d’appui SAP, opposées aux surfaces dorsales, configurées pour engager de préférence par roulement avec les deuxièmes dents D2 de la roue dentée RD pour permettre un effort de poussée de la roue dentée RD sur la crémaillère dans un premier sens d’avancement S1 orientée longitudinalement à l’organe longiligne OL.
De manière avantageuse, et tel que notamment illustré aux différents modes de réalisation, les dents de ladite au moins une crémaillère sont de préférence dépourvues de surfaces fonctionnelles d’appui configurées pour permettre un effort de poussée de la roue dentée RD sur ladite au moins une crémaillère suivant un second sens d’avancement S2, opposé au premier sens d’avancement S1.
De manière générale, le profilé de la poutre 2 comprend des lignes de pli longitudinales PL1 à PL16 s’étendant parallèlement entre elles le long de l’organe longiligne OL. Les lignes de pli longitudinales PL1 à PL16 définissent les angles de la section du profilé.
De manière générale, et tel qu’illustré à la , le profilé de section tubulaire peut être fermé. Dans un tel cas les languettes 3 peuvent être typiquement pliées vers l’extérieur, du côté opposé au creux du profilé.
La présente divulgation n’exclut pas que les languettes 3 soient pliées vers l’intérieur du creux d’un profilé de section semi-tubulaire, lorsque le profilé autorise un logement de la roue dentée dans le creux du profilé.
De manière générale, les languettes 3 sont attenantes à la paroi P OV du profilé présentant lesdites ouvertures Ov, et qui s’étend typiquement le long de l’organe longiligne. La paroi P OV peut être typiquement une paroi plane lorsque l’organe longiligne est rectiligne, qui s’étend selon les directions YZ en particulier à la , lorsque la direction Z s’étend parallèlement à l’axe longitudinal de l’organe longiligne et donc aux lignes de pli PL1 à PL16 longitudinales.
De manière générale, les languettes sont attenantes au profilé, au niveau des bords supérieurs de l’ouverture, par des lignes de pli transversales PLD1 orientées sensiblement transversalement aux lignes de pli longitudinales, PL1 à PL16, à savoir suivant la direction Y notamment à la .
Les lignes de pli transversales PLD1 sont parallèles entre elles et sont typiquement réparties suivant la longueur dudit organe longiligne OL, et suivant un espacement correspondant au pas de denture « p » entre deux premières dents D1 successives.
De manière générale, les languettes 3 présentent chacune au moins une partie principale 30 s’étendant chacune suivant une direction d3, depuis une extrémité proximale Ep3 d’une des lignes de pli transversales PLD1 jusqu’à une extrémité distale Ed3. La direction d3 est sensiblement perpendiculaire à la direction transversale de la ligne de pli transversale PLD1. La portion principale 20 s’étend encore, suivant la direction transversale, suivant une dimension qui correspond à la ligne de pli transversale.
Cette portion principale 30 définit la surface fonctionnelle d’appui SAP, supérieure, de la première dent D1 configurée pour engager avec les deuxièmes dents D2 de la roue dentée. L’engrènement entre la surface fonctionnelle d’appui SAP et les deuxièmes dents D2 de la roue dentée est de préférence un engrènement par roulement entre un profil selon une développante de cercle de la denture de la roue dentée et la surface fonctionnelle d’appui SAP de la languette 3.
La dimension en largeur de la surface fonctionnelle d’appui SAP peut être typiquement, suivant la direction transversale Y, supérieure ou égale à la dimension de la denture de ladite au moins une crémaillère suivant cette direction transversale Y.
De manière générale, ladite poutre 3 peut être verticale, ou à tout le moins inclinée par rapport à l’horizontale et être agencée dans un sens de sorte que les languettes 3 sont orientées dans le sens descendant de la poutre, depuis ladite extrémité proximale Ep3 jusqu’à l’extrémité distale Ed3. La surface fonctionnelle d’appui SAP est alors disposée supérieure à ladite languette. La ligne de pli transversale PLD1 s’étend alors sensiblement le long du bord supérieur de l’ouverture OV d’où vient la portion principale 30 de la languette 3. La gravité exercée sur la roue dentée RD (ou sur le chariot motorisé embarquant la roue dentée RD) maintient au moins l’une des deuxièmes dents D2 de la roue dentée RD contre la surface fonctionnelle d’appui SAP d’une des languettes 3 des premières dents D1 de l’organe longiligne OG, et quel que soit le sens de rotation de la roue dentée, que le chariot motorisé se déplace à la montée ou à la descente le long de l’organe longiligne OL.
L’angle S3 entre la direction d3 de la portion principale 30 de la languette 3, et la direction longitudinale de la poutre est inférieur à 90°, typiquement compris entre 50 et 80°, voire entre 65° et 75° typiquement de 70° et de sorte que l’angle de pression α, complémentaire à l’angle S3, est typiquement compris entre 10° et 40°, voire entre 15° et 25°, et est par exemple typiquement de 20°.
La donne un mode de réalisation pour lequel chaque languette 3 formant une première dent D1 est attenante au profilé de poutre, uniquement via la ligne de pli transversale PLD1. La est une vue schématique de la découpe en U dans la paroi POV du profilé portant les ouvertures, permettant l’obtention d’une languette 3, la découpe comprenant en U une ligne de coupe CT, inférieure, et deux lignes de coupe CT, latérales, permettant lors de l’emboutissage, la formation de la languette par la ligne de pli transversale PLD1, reliant les deux extrémités du U.
Un tel mode de réalisation présente toutefois des limitations en termes de charge transmise aux languettes 3, et en particulier à la fatigue.
A l’usage, les passages répétés de la roue dentée RD en appui sur les surfaces fonctionnelles d’appui SAP et les charges ainsi appliquées aux languettes 3 ont tendance à déplier les languettes, qui se déformeront avec le temps vers les ouvertures OV, avec une augmentation non souhaitée de l’angle de pression α.
Plus précisément, le rotor 2 comporte un corps 24 sous la forme d’un paquet de tôles. Des aimants permanents 25 sont implantés dans des cavités 26 du corps 24. Les aimants 25 pourront être en terre rare ou en ferrite selon les applications et la puissance recherchée de la machine.
En outre, le rotor 2 comporte deux paliers 28, 29 plaqués chacun contre une face d'extrémité axiale du rotor 2. Ces paliers 28, 29 assurent une retenue axiale des aimants et servent également à équilibrer le rotor 2.
Par ailleurs, le stator 1 comporte un corps 31 constitué par un paquet de tôles ainsi qu’un bobinage 32. Le corps 31 est formé par un empilement de feuilles de tôles maintenues sous forme de paquet au moyen d'un système de fixation adapté, tel que des rivets.
Le corps de stator 1 est muni de dents délimitant des encoches pour le montage du bobinage 32. Le bobinage 32 comporte un ensemble d'enroulements de phase traversant les encoches et formant des chignons s'étendant en saillie de part et d'autre du corps de stator 1. Le bobinage 32 est obtenu ici à partir d'éléments conducteurs en forme d'épingles reliés entre eux par exemple par soudage. Le bobinage 32 comporte des enroulements de phase de type double triphasés connectés en étoile et/ou en triangle. Des sorties de phase sont destinées à être reliées à un module électronique de commande 34.
Le module électronique de commande 34 comporte un dissipateur thermique sur lequel sont fixés notamment des modules de puissance 36, par exemple par vissage. Ces modules de puissance 36 intègrent de façon connue en soi des interrupteurs, prenant par exemple la forme de transistors de type MOS, permettant d'assurer une commande des phases de la machine électrique tournante 100 en mode moteur ou en mode alternateur. La commutation de ces transistors est pilotée par une unité de contrôle. Le module électronique de commande 34 est monté plaqué, via le dissipateur thermique 35, contre la face arrière d'une paroi transversale du flasque arrière 6.
Comme on peut le voir sur la , une extrémité avant 47 de l'arbre 3 dépassant axialement par rapport au roulement est pourvue de cannelures 48, ici d'orientation axiale par rapport à l'axe X. Les cannelures 48 de l'extrémité de l'arbre 3 coopèrent avec des cannelures complémentaires 49 de la pièce de liaison 23, illustrée à la . Les cannelures 49 sont ménagées dans une périphérie interne de la pièce de liaison 23 de forme annulaire et d'orientation axiale. Ainsi les dents des cannelures 48, 49 d'un des éléments pénètrent dans les espaces séparant les dents des cannelures 48, 49 de l'autre élément et inversement. Cela permet d'assurer une liaison mécanique en rotation entre l'arbre 3 et la pièce de liaison 23. La pièce de liaison 23 est également liée en rotation avec l'élément réducteur 22, notamment par une liaison à cannelures.
La périphérie externe d'une paroi latérale du flasque avant 5 comprend trois excroissances 16 circonférentiellement régulièrement réparties autour de l’axe X, comme illustré à la . Ainsi les trois excroissances 16 s’étendent depuis la périphérie externe de la paroi latérale, de sorte que trois plans contenant l’axe de la machine et coupant la paroi latérale du flasque, décalés de 120° autour de l’axe X coupent chacun une excroissance 16. L’avantage d’avoir trois excroissances et non un anneau tout autour de la circonférence du flasque est de couvrir au minimum la paroi latérale 15 du flasque pour optimiser son refroidissement et entre autre ne pas couvrir les ouïes de passage d’air prévues dans la paroi du flasque.
Chaque excroissance 16 présente une surface d’appui axiale 160, c’est-à-dire une surface s’étendant axialement et autour de l’axe X illustrée à la . La surface d’appui axial 160 est avantageusement plane. L’étendue circonférentielle de la surface étant limitée à quelques millimètres, typiquement 8 millimètres ce qui est très petit par rapport à la circonférence du flasque, la surface est assimilable à un plan. Les surfaces axiales du flasque sont avantageusement axialement alignées, c’est-à-dire qu’un plan perpendiculaire à l’axe X coupant une des surfaces axiales coupe les deux autres.
L’élément réducteur comprend également trois surfaces axiales planes 51, circonférentiellement régulièrement réparties autour de l’axe de la pièce de liaison de l'élément réducteur. Les trois surfaces axiales 51 sont également axialement alignées et radialement équidistantes de l’axe X’ de la pièce de liaison de sorte que lors de l’assemblage du flasque avec l'élément réducteur, chaque surface d’appui axial 160 du flasque est en appui surfacique contre une surface axiale de l’élément réducteur 51. Ces surfaces d’appui 160, 51 permettent d’aligner l’axe de l’élément réducteur X’ avec l’axe de la machine X, en limitant le jeu radial pour l’alignement par la butée de centrage que forme la surface 160 pour la surface 51. On s’affranchit ainsi du jeu de montage par des vis du réducteur sur le flasque qui, comme seul moyen d’alignement des axes, conduit à un alignement imprécis.
Le flasque comprend également trois oreilles 17, s’étendant radialement depuis la paroi latérale. Les trois oreilles 17 sont circonférentiellement régulièrement réparties autour de l’axe X. Ainsi les trois oreilles 17 s’étendent depuis la périphérie externe de la paroi latérale 15, de sorte que trois plans contenant l’axe de la machine et coupant la paroi latérale du flasque décalés de 120° autour de l’axe X coupent chacun une oreille.
Chaque oreille 17 présente une surface d’appui radiale 170, perpendiculaire à l’axe X illustrée à la . La surface d’appui radial est avantageusement plane. Ces surfaces d’appui radiales sont avantageusement axialement alignées, c’est-à-dire qu’un plan contenant l’une des surfaces d’appui radiale contient également les autres surfaces d’appui radiales. L'élément réducteur comprend également trois surfaces radiales planes 52 régulièrement réparties autour de l’axe X de la machine, radialement équidistantes de l’axe et axialement alignées.
Ainsi lors de l’assemblage de l'élément réducteur avec la machine, chaque surface d’appui radiale 170 est en appui plan contre la surface d’appui radiale 52 en regard, de l'élément réducteur. Un tel appui permet un calage axialement de l'élément réducteur et de la machine. Les appuis plans axial et radial sont illustrés à la figure 5.
Chaque oreille 17 présente avantageusement une ouverture traversante circulaire 171 illustrée à la , à travers laquelle est passé un écrou d’assemblage de l'élément réducteur avec la machine. L’ouverture traversante 171 est avantageusement au centre de la surface d’appui 170 radiale qui est avantageusement circulaire.
Dans un mode avantageux de réalisation, les surfaces d’appui axiale et radiale sont radialement alignées c’est-à-dire qu’un plan contenant l’axe X de la machine et coupant une excroissance 16 coupe également une ouverture traversante 171. La proximité des surfaces d’appui facilite leur usinage comme expliqué par la suite. La proximité des surfaces permet également de minimiser le jeu de tolérance entre le calage axial et le calage radial des axes X et X’. Les surfaces d’appui axial 51 et radial 52 de l’élément réducteur sont également radialement alignées le long de trois bras de l’élément réducteur illustrés à la .
Les surfaces d’appui axial 160 et radiale 170 du flasque sont obtenues par fraisage. La fraise utilisée pour usiner usine deux surfaces d’appui radialement alignées 160 et 170 à la fois en un passage de l’outil d’usinage, sur un secteur typiquement de 30°. L’outil est ensuite radialement éloigné du flasque puis circonférentiellement déplacé autour de l’axe de la machine pour usiner le secteur suivant du flasque.
L’avantage d’usiner les deux surfaces d’appui radiale et perpendiculaire alignées à la fois est d’assurer une bonne perpendicularité entre ces deux surfaces de référence, puisqu’on ne bouge pas la pièce à usiner par rapport à l’outil d’usinage donc il n’y a pas de perte de référence.
Le circuit imprimé multicouches de la comprend en outre des transitions TPF adaptées pour relier les sources PF aux connecteurs de sources CPF et des transitions TPR adaptées pour relier les ports réseaux aux connecteurs de ports réseaux CPR
De manière optionnelle, comme illustré en figure 10, les sources PF sont superposées sur au moins deux étages E1 et E2. De plus, le circuit imprimé multicouches comprend deux guide d’ondes à plaques parallèles GO1, GO2 superposés selon la direction , chacun des guide d’ondes à plaques parallèles superposé GO1, GO2 étant disposé face aux sources PF d’un étage respectif afin de guider le rayonnement émis par ces sources. Le guide d’onde GO est alors disposé dans la continuité des guides d’ondes à plaques parallèles superposés GO1, GO2. Enfin, le film résistif FR est disposé à la jonction entre chaque guide d’ondes à plaques parallèles superposé et le guide d’ondes GO afin de minimiser les pertes liées au recoupement des faisceaux tout en augmentant la densité de sources PF.
Dans le mode de réalisation de la , les réflecteurs M1, M2 comprennent chacun des lamelles métalliques L déposées sur une face métallisée du circuit multicouches (référencées FM1 et FM2 respectivement dans la ). Dans ce mode de réalisation, la hauteur de chaque lamelle et son agencement sur sa face métallisée respective sont adaptées présente respectivement le premier et le deuxième rayon de courbure effectif. La position et la hauteur de chaque lamelle est préférentiellement déterminée par logiciel.
Alternativement, selon une variante du mode de réalisation de la , les réflecteurs M1, M2 sont réalisés avec des transitions sans contact entre plusieurs couches du guide d’onde radiofréquence. La création de réflecteur avec des transitions sans contact dans un circuit multicouches est décrite dans le document FR 3 057 999.
La illustre schématiquement une antenne active 2 selon l’invention. L’antenne 2 comprend au moins un formateur de faisceaux selon l’invention et des lignes à retard LR. Chacune des lignes à retard LR est connectée à un des ports réseaux respectif en une extrémité proximale et en un dispositif amplificateur de puissance AP en une extrémité distale par l’intermédiaire d’un port amplificateur PA. Le dispositif amplificateur de puissance AP est adapté pour amplifier un signal radiofréquence collecté par le port faisceau respectif. Enfin, des éléments rayonnants ER sont chacun relié à un dispositif amplificateur de puissance respectif et sont adapté pour émettre une onde radiofréquence à partir du signal radiofréquence amplifié par le dispositif amplificateur de puissance respectif.
Comme expliqué précédemment, la dimension transverse de la zone de prélèvement impacte directement le nombre d’éléments rayonnants pouvant être alimentés par le formateur de faisceaux 1. Ce nombre d’éléments rayonnants est typiquement égal à la largeur en de la zone de prélèvement divisé par environ 0.6 (les ports réseaux étant séparés d’environ 0.6 pour minimiser les réflexions parasites aux bords du formateurs de faisceaux 1).
Il est ainsi important de contrôler la dimension transverse de cette zone de prélèvement pour qu’elle soit en adéquation avec le nombre d’éléments rayonnants de l’antenne. Une zone de prélèvement trop grande par rapport au nombre d’éléments rayonnants souhaité conduirait à sous utiliser l’énergie en sortie du formateurs de faisceaux et à générer ainsi des pertes supplémentaires.
Selon un mode de réalisation de l’antenne active 2 de l’invention, les lignes à retard présentent chacune une longueur électrique différente des autres. Ainsi, les lignes à retard introduisent un degré de liberté supplémentaire lors de l’optimisation des réflecteurs afin d’obtenir une phase prédéterminée en sortie d’antenne active.
Bien que le fonctionnement des dispositifs de l’invention ait été décrit en émission, le fonctionnement se transpose également en réception. Dans ce cas, une onde incidente radiofréquence parallèle est collectée puis transmise vers les ports réseaux et est focalisée par le système quasi-optique SQO selon une direction déterminée par l’angle de propagation de l’onde incidente respectivement à l’axe . Enfin, chacune des sources d’alimentation PF est également adaptée pour collecter le rayonnement focalisé le système quasi-optique SQO selon une direction respective.
système de lecture radiofréquence embarqué sur un vehicule de transport Domaine de l’invention La présente invention concerne un système de lecture de transpondeur radiofréquence embarqué au sein d’un véhicule de transport. Les transpondeurs radiofréquences sont eux principalement liés aux ensembles mobiles du véhicule de transport.
Arrière-plan technologique Le développement récent des objets connectés nécessite d’équiper ceux-ci de transpondeurs radiofréquences. Généralement ces transpondeurs radiofréquences fonctionnent dans la gamme de fréquences des UHF (acronyme d’Ultra Hautes Fréquences), c’est-à-dire entre 300 MHz et 3GHz. Dans le cas des véhicules de transport comme les véhicules à bandage pneumatique, les objets connectés sont des composants mobiles de ces véhicules de transport. Par conséquent, ceux-ci sont mobiles en fonctionnement en parcourant un mouvement plan autour d’un axe de rotation fixe par rapport au véhicule de transport. De ce fait, dans un repère lié au véhicule de transport, les dits transpondeurs parcourent des boucles fermées sur elles -mêmes.
Le document US20210021015A1 montre, dans le cas d’un véhicule terrestre, l’implantation d’un système de lecture embarqué d’étiquettes RFID (acronyme en anglais de Radio Frequency IDentification) et de capteurs TMS (acronyme en anglais de Tire Mounted Sensor) localisées dans les enveloppes pneumatiques des ensembles montés du véhicule terrestre. Ce système est composé d’un lecteur/émetteur radiofréquence connecté galvaniquement à quatre lignes de transmission jusqu’à des antennes radiofréquences couvant chacune une certaine zone géographique. Les antennes radiofréquences sont fixés solidairement à la partie fixe du véhicule terrestre. Cette solution nécessite de multiplier les antennes radiofréquences généralement bidimensionnelles et planes voire tridimensionnelles. Cela crée un encombrement spatial au sein du véhicule terrestre qui est dommageable à l’implantation des autres composants du véhicule terrestre. De plus, la séparation des divers éléments, (le lecteur radiofréquence, la ligne de transmission et l’antenne radiofréquence) multiplie les points de connexion entre les divers éléments, ce qui multiplie les risques de défaillance du système de lecture en raison des vibrations et chocs que subissent en général les moyens de transport. Enfin, la multitude d’ensembles montés d’un véhicule terrestre engendre une multiplicité des lignes de transmission et des antennes radiofréquences, ce qui est coûteux.
L’un des objets de l’invention qui va suivre a pour objectif de résoudre les problèmes de fiabilité et de coût des systèmes de lecture des transpondeurs radiofréquences mobiles au sein des véhicules de transport.