INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans la variante du deuxième mode de réalisation illustrée par la , le rampe de distribution 80’ de liquide comprend au moins un orifice de projection, de préférence une pluralité d’orifices de projection, de sorte à former une rampe de projection 90’. Ces derniers sont ménagés sur la paroi du dispositif de la connexion et s’étendent longitudinalement d’une première extrémité longitudinale 131 à une deuxième extrémité longitudinale 132 du dispositif de connexion 13.
Tel qu’illustré aux figures 2 à 5, la rampe de distribution 80 de liquide de la monture de support 4 comprend plusieurs orifices de projection 10 et forme au moins partiellement une rampe de projection 90 de liquide le nombre, la forme et l’orientation de ces orifices de projection étant adaptés pour que le liquide projette sur toute la longueur du balai d’essuie-glace 2 et également sur la longueur de la partie du balai d’essuie-glace dépourvue d’orifices de projection.
Sur la rampe de distribution 80 de liquide de la monture de support 4 et/ou la rampe de distribution 80’ de liquide du dispositif de connexion 13, les orifices de projection 10 sont disposés en série sur la totalité de la longueur de la rampe de distribution 80, 80’ de liquide selon une direction longitudinale L et/ou une direction verticale V du balai d’essuie-glace 2.
De préférence, les orifices de projection 10, 10’ de la rampe de distribution 80 de liquide de la monture de support 4 et/ou la rampe de distribution 80’ de liquide du dispositif de connexion 13 sont disposés dans un plan longitudinal, vertical LV dudit balai d’essuie-glace 2. Encore plus préférentiellement, les orifices de projection 10, 10’ de la rampe de distribution 80 de liquide de la monture de support 4 et/ou la rampe de distribution 80’ du dispositif de connexion 13 de liquide ne sont pas tous disposés dans le même plan longitudinal, vertical LV dudit balai d’essuie-glace 2.
On notera que chaque orifice de projection 10, 10’ peut être séparé selon un pas régulier P, c'est-à-dire séparé par une même distance D.
Tel que visible aux figures 2 à 5, les orifices de projection 10, 10’ sont des ouvertures par lesquelles le liquide issu de la rampe de distribution 80, 80’ de liquide est projeté. De façon générale, le faisceau du liquide projeté en sortie d’un orifice de projection 10, 10’ forme un impact sur la surface vitrée. L’ensemble des faisceaux de liquide projeté en sortie des orifices de projection 10, 10’ forme une ligne d’impact sensiblement parallèle à la direction longitudinale du balai d’essuie-glace 2.
De manière générale, les directions de projection de liquide sont parallèles par rapport à un plan perpendiculaire à la direction L de la rampe de distribution 80, 80’ de liquide.
Une connexion électrique est établie entre la couche antistatique 8 et la masse avion non représentée. Cette connexion peut être obtenue par collage au moyen d’une colle conductrice 11, d’un premier élément conducteur de connexion 10 et d’un fil de cheminement 10’ vers un raccordement à la masse avion. Selon les cas, 10 et 10’ peuvent être un unique câble ou préférentiellement un élément fin de type clinquant métallique pour 10 et un câble 10’ par exemple brasés l’un à l’autre. Un tel assemblage nécessite une protection 12 à l’environnement érodant et aux pénétrations d’humidité. La face interne à la structure feuilletée de la première feuille de verre 2 ou feuille de verre extérieure supporte une couche chauffante 9 antigivre en ITO, reliée à la masse de la structure avion par l’intermédiaire des sources électriques. Cette configuration présente les inconvénients décrits précédemment.
La décrit la première alternative de l’invention. Ici, la couche antistatique 8 est flottante, ou en d’autres termes, n’est pas reliée électriquement à la masse de la structure avion. La couche antistatique 8 est distante d’au plus 10 mm du reteneur 1 (ou presse-glace). Sont représentés une décharge couronne 20 en bord de couche antistatique 8, une décharge couronne 21 au bord du reteneur 1, ainsi qu’un arc électrique 22 entre couche antistatique 8 et reteneur 1. La transition des décharges couronnes 20 et 21 à l’arc électrique 22 peut exceptionnellement se produire mais de façon instable et sans entraîner de décharge de surface.
La décrit la seconde alternative de l’invention, selon laquelle la couche antistatique 8 est intégralement située à plus de 10 mm du reteneur 1 et la couche chauffante ou électrode 9 est électriquement solidaire de la masse de la structure de montage, de sorte que les décharges électriques se font préférentiellement au niveau du bord de la couche antistatique grâce à l’amplification de champ électrique générée par la proximité de l’électrode 9. Les charges électriques sont alors mises dans l’air et peuvent être toutes ou en partie recollectées par l’avion mais sans phénomène de décharge. La décharge couronne 21 et l’arc électrique 22 de la ne se produisent plus, contrairement à la décharge couronne 20 qui est maintenue.
En référence à la , on représente les positions relatives de la couche antistatique 8, de l’électrode feuilletée 9 et du reteneur 1 ou presse-glace, selon la seconde alternative de l’invention. Ces positions relatives peuvent être définies par le fait que u est positif, de façon préférentielle supérieur à une épaisseur e de verre externe 2 ; v compris entre –e et toute valeur positive inférieure à la taille caractéristique du verre extérieur 2 (longueur L et largeur l de ses surfaces principales) ; u+v > e ; et D > 10mm.
Le bord de couche antistatique 8 peut être globalement droit ou texturé de façon à former des pointes ou doigts orientés vers le reteneur 1 (première alternative de l’invention), et/ou intégralement en vis-à-vis de l’électrode feuilletée (seconde alternative de l’invention). Sur les et sont représentés le reteneur 1 et deux configurations de couche antistatique 8 présentant un bord à pointes, configurations représentatives à la fois de la première alternative de l’invention (D ≤ 10 mm), et de la seconde (D > 10 mm). Typiquement on choisira e’ inférieur ou égal à l’épaisseur du verre extérieur 2, d supérieur ou égal à l’épaisseur du verre extérieur 2 et L supérieur à l’épaisseur du verre extérieur 2. La zone de décharge est constituée d’une couche de même nature que la couche antistatique 8 et dont les bords sont formés par masquage lors du dépôt, ablation après dépôt par exemple par laser, ou dépôt additionnel d’éléments conducteurs par collage ou sérigraphie par exemple.
La solution proposée est à comparer à un vitrage non muni de solution antistatique d’une part et à un vitrage équipé d’une couche antistatique déchargée par un drain d’autre part. Vis-à-vis des solutions sans couche antistatique la solution de l’invention permet de supprimer les décharges éblouissantes et rayonnantes (perturbations électromagnétiques, visuelles et sonores).
La mise en œuvre d’un drain conducteur entre la surface externe d’un vitrage et la structure interne de l’avion présente les limites suivantes : complexité de mise en œuvre d’une liaison électrique fiable entre une couche non métallique et un drain métallique (collage, dilatations différentielles, sensibilité à l’humidité…) ; protubérance (impact aérodynamique, dont bruits) ; risque de rupture du vitrage ou incendie interne à l’avion en cas d’attachement de la foudre sur le drain.
Ces limitations sont résolues par la présente invention.
RECYCLAGE D’UN SYSTEME MULTICOUCHE DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne un procédé de recyclage d’un système multicouche.
La présente invention concerne également l’utilisation d’une composition auto-adhésive thermofusible ou d’un système multicouche pour préparer un article recyclé.
Les couches peuvent être assemblées par contrecollage à l’aide de procédés de complexage (lamination) ou par co-extrusion. Les procédés de complexage peuvent être mis en œuvre par utilisation de compositions adhésives ou de dispositifs adaptés.
Parmi les articles multicouches, il existe des barquettes refermables qui sont utilisées dans l’industrie agroalimentaire et la grande distribution pour conditionner des denrées alimentaires, notamment des produits frais. De tels emballages sont décrits par le brevet US 4673601 et la demande de brevet EP 1053952. Ces barquettes sont à base de compositions auto-adhésives thermofusibles comprenant typiquement des résines tackifiantes et des copolymères blocs styréniques. Les compositions adhésives thermofusibles sont également dénommées couramment HMPSA correspondant aux initiales de la traduction anglaise « Hot Melt Pressure Sensitive Adhesive ». Ce sont des substances solides à température ambiante qui ne contiennent ni eau ni solvant. Appliquées à l'état fondu, elles se solidifient lors de leur refroidissement, formant ainsi une couche adhésive qui assure la liaison entre les 2 couches minces de matériau polymérique thermoplastique à assembler, tout en offrant à l'emballage correspondant les propriétés avantageuses d'ouverture et de refermeture.
Une extrudeuse permettant la fabrication du filament est alimentée par des morceaux d’un film composite préparé par voie solvant. Ce film est constitué de deux polymères thermoplastiques, le polymère polypropylène (PP) inerte vis-à-vis de l’électrolyte et le poly(oxyde d’éthylène) chargé d’acheminer l’électrolyte au sein de l’électrode par imprégnation, de la matière active LiFePO 4 (taille de particule D50 : 2-6 µm) et deux carbones conducteurs électroniques de type nanofibre (CNF: 100 nm de large x 20-200µm de long) et nanotube (CNT ; 9,5 nm de large x 1,5µm de long), selon les pourcentages massiques suivants : PP: 33%, POE: 13%, LiFePO 4 : 49%, CNF: 2,5%, CNT: 2,5%.
La fabrication du film composite (comme illustrée à la ) comprend les étapes suivantes : les polymères PP et POE sont préalablement dissouts séparément dans le cyclohexane à 110°C et le dichlorométhane à température ambiante, respectivement. Les deux solutions sont mélangées puis les charges (carbone puis LiFePO 4 ) sont ajoutées. Le mélange est étalé sur une plaque de verre. Après séchage, le film fin est découpé en morceaux, lesquels sont ensuite introduits dans l’extrudeuse.
Le filament de diamètre 2 mm est obtenu à l’aide de l’extrudeuse de laboratoire munie de deux vis co-rotatives, à une température de 190°C. Le temps de séjour de la matière dans l’extrudeuse (7 cm 3 ) est d’environ 15 minutes et la vitesse de rotation des vis de 50 rpm. Le filament ainsi obtenu présente une conductivité électronique d’environ 9 10 -2 S/cm.
Il alimente une imprimante (Original Prusa i3 MK3 3D) dont la température de la buse et du plateau est respectivement, de 260 et 100 °C, pour l’impression du disque de 12,7 cm de diamètre et 170 µm d’épaisseur.
L’analyse des images (cf. ) des surfaces du disque imprimé obtenues par microscopie électronique à balayage en mode électrons rétrodiffusés démontre clairement le caractère non miscible des polymères. Les particules de matière active LiFePO 4 (LFP) et de carbone conducteur sont localisées exclusivement dans le polymère PP.
Le disque imprimé est cyclé dans une cellule électrochimique comprenant cette électrode de travail face à une contre électrode à base de lithium métallique et un séparateur en fibre de verre imprégné de l’électrolyte liquide. Celui-ci est composé du sel de lithium LiPF 6 (1M) solubilisé dans un mélange de CE (carbonate d’éthylène) et CDE (carbonate de diéthyle), de rapport massique 1:1.
La cellule est cyclée à température ambiante, à courant constant entre 2,6 et 4V versus Li + /Li°. Les capacités calculées par gramme de matière active LFP, obtenues à un régime de C/40 (150 mAh/g) et C/20 (130 mAh/g), sont proches de la capacité théorique du LFP de 170 mAh/g, comme illustré par la .
EXEMPLE 2 : élaboration par voie sèche d’un disque d’électrode positive de batterie Li-ion conformément au deuxième mode de réalisation du procédé selon l’invention (voie sans solvant, première variante)
Cet exemple décrit les étapes d’élaboration par voie sèche d’un disque d’électrode positive de batterie Li-ion selon le deuxième mode de réalisation du procédé selon l’invention (comme illustré à la ).
Le filament (diamètre 2 mm) est fabriqué à l’aide de l’extrudeuse de laboratoire munie de deux vis co-rotatives. La température d’extrusion est fixée à 200°C, le temps de séjour de la matière dans l’extrudeuse (7 cm 3 ) est d’environ 15 minutes et la vitesse de rotation des vis est de 50 rpm.
L’extrudeuse est alimentée par les constituants suivants : deux polymères thermoplastiques sous forme de granulés, le polymère polypropylène (PP) inerte vis-à-vis de l’électrolyte et la polycaprolactone (PCL) chargée d’acheminer l’électrolyte au sein de l’électrode par imprégnation, de la matière active LiFePO 4 (taille de particule D50 : 2-6 µm) et d’un carbone conducteur électronique de type nanofibre (CNF: 100 nm large x 20-200µm long), selon les pourcentages massiques suivants : PP: 23,7%, POE: 15,8%, LiFePO 4 : 55%, CNF: 5,5%. L’introduction de ces constituants dans l’extrudeuse à 215°C a été réalisée en deux temps. Les granulés de PP et PCL sont introduits en premier pour assurer l’homogénéité du mélange des polymères en fusion, puis est ajouté le mélange homogène des charges, LiFePO 4 et carbone. Ces deux poudres sont préalablement mélangées, pendant 10 heures, dans un récipient contenant des billes de zircon soumis à un mouvement tridimensionnel.
Le filament ainsi obtenu présente une conductivité électronique d’environ 8,3 S/m.
Il alimente une imprimante (Original Prusa i3 MK3 3D) dont la température de la buse et du plateau est respectivement, de 220 et 100 °C, pour l’impression du disque de 12,5 cm de diamètre et 200 µm d’épaisseur.
L’analyse des images (cf. ) réalisées au cœur de l’électrode, par microscopie électronique à balayage montre une morphologie veineuse du PCL, en particulier une veine de PCL (en rouge à gauche) dans une matrice LFP (grains blancs) / CNF (en vert à gauche) / PP (fond sombre).
Le disque imprimé est cyclé dans une cellule électrochimique comprenant cette électrode de travail face à une contre électrode à base de lithium métallique et un séparateur en fibre de verre imprégné de l’électrolyte liquide. Celui-ci est composé du sel de lithium LiPF 6 (1M) solubilisé dans un mélange de CE (carbonate d’éthylène) et CDM (carbonate de diméthyle), de rapport massique 3:7.
Ainsi assemblée, la cellule subit une étape de stockage à 47°C pendant 24h afin de permettre l’imprégnation de l’électrolyte au sein de l’électrode. Puis, elle est cyclée à 25°C, à courant constant entre 2,6 et 4V versus Li + /Li°. Les capacités calculées par gramme de matière active LFP, sont obtenues à un régime de C/40 (156 mAh/g) et C/20 (146 mAh/g), C/10 (138 mAh/g) sont proches de la capacité théorique du LFP de 170 mAh/g, comme illustré par la .
De plus, il a aussi été constaté que si les exutoires ne sont pas suffisamment dimensionnés et/ou trop encombrés pour permettre une bonne évacuation de l’air, par exemple à cause d’une trop forte densité d’objets triés (dans l’un ou l’autre compartiment), des surpressions et des turbulences supplémentaires apparaissent, et rendent la trajectoire de l’ensemble des objets plus aléatoire encore.
Dans tous les cas, l’évacuation vers l’extérieur de l’air excédentaire dans le caisson, proposée par l’invention, réduit ces inconvénients, et plus particulièrement du côté des objets éjectés.
est une représentation schématique de l’installation de tri existante, connue de la demanderesse et évoquée précédemment ;
] est une représentation schématique d’une installation de tri améliorée selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
sont des représentations schématiques partielles d’installations de tri améliorées en accord avec d’autres modes de réalisation d’invention (dans les figures 2 à 5 les flèches en traits pointillées indiquent la circulation de la composante majoritaire du flux d’air laminaire issu du tunnel au-dessus du convoyeur-les flux d’évacuation d’air à travers les exutoires ne sont pas spécifiquement représentés).
La et partiellement les figures 3 à 5, illustrent une installation (1) de tri d’objets (2) comprenant, avantageusement montés dans une enveloppe (1’), un trieur (3) à géométrie planaire et un système (4) de gestion aéraulique contrôlant la circulation d’air dans l’installation (1).
Le trieur (3) comprend au moins :
-un dispositif (7) d’éjection à jets d’air, situé au niveau de l’extrémité de sortie (5’’) du convoyeur (5) et configuré pour éjecter sélectivement vers le haut les objets (2) détectés comme appartenant à au moins l’une des catégories de classification et chutant de ladite extrémité de sortie (5’’), et
-au moins une paroi de séparation (8) arrangée à distance de l’extrémité de sortie (5’’) du convoyeur (5) et configurée pour séparer au moins un flux (FOCL) d’objets (2) chutant librement, d’une part, et un flux (FOE) d’objets (2) éjectés, d’autre part.
Le système (4) de gestion aéraulique comprend quant à lui au moins :
-une structure de confinement (9) s’étendant au-dessus du convoyeur (5) sur une partie longitudinale de ce dernier et formant avec lui un tunnel de guidage (9’) dans lequel est injecté un flux d’air laminaire (FAL) circulant sensiblement à la même vitesse que les objets (2) à trier, et
Où E min est donc la quantité d’énergie minimale à avoir fourni au réseau 2 entre le début de la période et un instant précis, P sousprod est la puissance moyenne qu’il est possible de fournir au minimum sans pénalité de sous-production, et kWc est la puissance installée de la centrale 1.
Pour déterminer le point initial 16 de cette droite 14, les moyens multiplient la puissance moyenne théorique à fournir par une durée de 30 secondes, et inversent cette valeur pour la rendre négative. Le fait de placer ce point initial 16 en-dessous de 0 permet de tolérer une certaine sous-production en début de période de temps. Si la puissance moyenne à fournir issue du module 7 est négative, ce point initial est à 0.
Le point initial de cette droite répond donc à la formule suivante :
La droite 14 reliant le point initial 16 et le point final 15 représente donc la quantité d’énergie minimale qui doit avoir été fournie au réseau au minimum à chaque instant depuis le début de la période de temps pour rester proche de la quantité optimale tout en tolérant une sous-production momentanée.
À l’étape 103, les moyens construisent une droite affine 17 représentant la quantité d’énergie dite « maximale » à fournir au réseau tout au long de cette période de temps. Au-dessus de cette courbe, le réseau électrique 2 serait considéré comme suralimenté. Pour déterminer le point final, les moyens identifient, grâce aux données règlementaire de la base 6, la puissance maximale qu’il est possible de fournir sans pénalité de surproduction : il s’gait de la puissance moyenne d’engagement P ann à laquelle on ajoute 4 % de la puissance installée kWc. Cette valeur est multipliée par la durée de la période de temps, soit dix minutes, formant l’ordonnée du point final 18 de cette droite 17.
Ce point final 18 répond donc à la formule suivante :
Où E max est donc la quantité d’énergie maximale à fournir au réseau 2 entre le début de la période et un instant précis, et P ann + 4% * kWc est la puissance moyenne qu’il est possible de fournir au maximum au réseau 2 sans pénalité de surproduction.
Le point initial 19 de la droite 17 est déterminé en multipliant les 4% de la valeur de puissance de l’installation 1 par la durée t fin de la période de temps et par le nombre 3, selon la formule suivante :
Cette formule résulte en une valeur initiale fortement positive. Comme on le verra plus bas, cette droite 17 permet le choix d’une consigne de la puissance envoyée par la source 3 au réseau 2. En formant un point initial très positif, on tolère donc une forte production en début de période de temps pour « déclipper » les panneaux solaires, c’est-à-dire pour renoncer momentanément à toute limite de puissance des panneaux solaires. Par « déclipper », on désigne l’opération inverse de l’« écrêtage » ou « clippage » consistant à limiter la puissance des panneaux.
Les moyens ont ainsi construit les trois droites qui seront utiles à la suite du procédé.
L’ensemble des paramètres utilisés pour construire les points initiaux et finaux de ces droites, tels que les pourcentages et les durées, peuvent être modifiés par un utilisateur. Il est toutefois à noter qu’il est préférable de choisir des valeurs permettant d’obtenir les effets techniques présentés, c’est-à-dire une tolérance à la surproduction et à la sous-production en début de période de temps, notamment en vue de potentielles mauvaises conditions météorologies, ou pour « déclipper », c’est-à-dire ne plus écrête la puissance des panneaux solaires.
Les étapes 104 et suivantes sont ensuite mises en œuvre, à partir du point d’abscisse 0, c’est-à-dire à l’instant initial de la période de temps prédéterminée, puis à intervalles réguliers, en l’espèce toutes les cinq secondes, jusqu’à la fin de la période de temps.
À l’étape 104, il s’agit de prévoir quelle serait la quantité d’énergie hypothétique future E futur qui aura été fournie au réseau 2 depuis le début de la période de temps, à un instant futur déterminé. On place par défaut cette durée t futur , située entre l’instant présent t et l’instant futur, à 60 secondes. Pour déterminer cette quantité d’énergie hypothétique, les moyens se fondent sur la quantité d’énergie E res déjà fournie au réseau depuis le début de la période de temps et sur la puissance disponible aux panneaux 3 à l’instant présent t, de sorte que cette quantité hypothétique répond à la formule suivante :
En particulier, il est possible d’appliquer le procédé à une installation comprenant d’autres types d’énergie intermittente, telle que l’énergie éolienne, et d’autres types de système de stockage, tels que d’autres types de batterie, un volant d’inertie, une super-capacité, un électrolyseur ou encore une pile à combustible.
Rotor de machine électrique avec deux barrières de flux par pôle magnétique La présente invention se rapporte à une machine électrique tournante synchro-réluctante (assistée d'aimants permanents), et concerne plus particulièrement l’architecture particulière d’un rotor d’une telle machine .
Généralement, une telle machine électrique comporte un stator et un rotor disposés coaxialement l'un dans l'autre.
Le rotor est formé d'un corps de rotor avec un empilage de tôles placé sur un arbre de rotor. Ces tôles comprennent des logements pour des aimants permanents et des perforations pour créer des barrières de flux permettant de diriger radialement le flux magnétique des aimants vers le stator et pour favoriser la création d’un couple réluctant, et d’alléger ce rotor pour diminuer les efforts centrifuges que l’empilage de tôle doit supporter
Ce rotor est généralement logé à l'intérieur d'un stator qui porte des bobinages électriques configuré pour générer un champ magnétique tournant permettant d'entraîner en rotation le rotor.
Comme cela est mieux décrit notamment dans la demande de brevet WO2020/020580, le rotor d’une machine synchro-réluctante comprend une pluralité d'évidements axiaux qui traversent les tôles de part en part.
Pour la conception du rotor décrite dans cette demande de brevet, une première série d'évidements axiaux, disposés radialement les uns au-dessus des autres et à distance les uns des autres, forment des logements pour des générateurs de flux magnétiques, ici des aimants permanents sous forme de barreau rectangulaire.
L'autre série d'évidements consiste en des perforations de direction radiale inclinée, qui partent de ces logements pour arriver au voisinage du bord des tôles, au voisinage de l’entrefer.
Les perforations inclinées sont disposées symétriquement par rapport aux logements des aimants de manière à former à chaque fois une figure géométrique sensiblement en forme de V à fond aplati avec le fond plat formé par le logement des aimants et avec les bras inclinés de ce V formés par les perforations. Il se crée ainsi des barrières de flux formées par les perforations. Le flux magnétique provenant des aimants permanents ne peut alors que transiter par les parties pleines entre les perforations. Ces parties pleines sont constituées d’un matériau ferromagnétique.