INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon l’invention, le système d’alimentation comporte en outre une alimentation électrique de redondance alimentant exclusivement le système à actionnement électrique, l’alimentation de redondance étant alimentée par le moyen de stockage principal et comportant un deuxième convertisseur de tension continu/continu et un moyen de stockage d’énergie auxiliaire alimenté électriquement par le deuxième convertisseur, le deuxième convertisseur et le moyen de stockage auxiliaire étant tout deux connectés électriquement en permanence en fonctionnement nominal à une borne d’alimentation auxiliaire du système à actionnement électrique.
Le système de motorisation selon l’invention peut comporter les caractéristiques additionnelles suivantes, seules ou en combinaison :
- l’alimentation de redondance est reliée électriquement en permanence au moyen de stockage principal en fonctionnement nominal dudit moyen de stockage principal ;
- le deuxième convertisseur de tension délivre une tension d’alimentation comprise entre 0,5 volts et 16 volts et est piloté par une consigne de régulation de tension de maintien de l’état de charge du moyen de stockage auxiliaire à un niveau compris entre 50 % et 85 % d’état de charge de la capacité totale du moyen de stockage auxiliaire ;
- le moyen de stockage auxiliaire est apte à fournir toute la puissance d’alimentation électrique de la borne d’alimentation auxiliaire du système à actionnement électrique, et le deuxième convertisseur est apte, en cas de baisse de tension temporaire du moyen de stockage auxiliaire, à fournir une partie de la puissance demandée par le système à actionnement électrique ;
- le moyen de stockage principal est une batterie de cellules électrochimiques qui délivre une tension comprise entre 120 volts et 900 volts ;
- le premier convertisseur de tension délivre une tension d’alimentation comprise entre 8 volts et 16 volts ;
- le moyen de stockage d’énergie auxiliaire délivre une tension comprise entre 13 volts et 15 volts ;
- le moyen de stockage d’énergie auxiliaire est une ultra-capacité, par exemple de type à double couche électrique appelé EDLC (« Electrochemical Double Layer Capacitor » en anglais) ;
- le moyen de stockage d’énergie auxiliaire est une batterie de type Lithium-ion, ou toute autre technologie de stockage par exemple de type Ni-mh, Lithium-Fer-Phosphate, plomb ;
On envisage selon l’invention un véhicule automobile électrifié comprenant un système de motorisation selon l’un quelconque des modes de réalisation précédents, dans lequel le système à actionnement électrique est un système de direction, un système de freinage ou un système de frein de stationnement.
L’invention présente l’avantage de supprimer de l’architecture d’alimentation de redondance les composants de commutation, de type MOSFET pilotés électroniquement et habituellement utilisés pour activer la branche de redondance et se basant sur divers signaux électroniques dont il faut garantir la fiabilité pour assurer la disponibilité en mode nominal et mode dégradé. La branche de redondance prévoit un convertisseur dédié et relié électriquement, directement et en permanence en fonctionnement nominal, à un moyen de stockage d’énergie auxiliaire, de préférence une ultra-capacité, dont la technologie est avantageusement choisie de sorte qu’il ne comporte pas de moyen de protection à commutateur piloté électroniquement.
La traction permet avantageusement un allongement de la deuxième feuille 10, de sorte que sa partie adhésive peut se trouver au-delà de la première feuille 2, suivant la direction longitudinale L, la deuxième feuille 10 étant alors collée sur la peau du patient.
Ces dispositions permettent le cas échéant la formation d’un pli au niveau de la peau du patient, participant à la compression du point de ponction.
Le retrait du pansement 1 est effectué en décollant l’ensemble formé par la compresse 5 et la deuxième feuille 10, une traction sur le pansement 1 permettant ensuite le décollement de la première feuille 2.
L’on se reporte maintenant aux figures 4 à 6 qui illustrent une variante de réalisation.
Les points communs avec le premier mode de réalisation représenté en figures 1 à 3 ne sont pas répétés ici, les éléments portant les mêmes références numériques sur les figures étant identiques ou semblables.
Le deuxième mode de réalisation diffère du premier mode par la structure de la patte de traction.
Dans le deuxième mode de réalisation, la patte de traction est formée par une bande pelable 14 pliée en U. Cette disposition permet de réduire les efforts à appliquer pour décoller la bande pelable 14.
A titre indicatif, le pansement 1 est, lorsque vue en plan, de contour sensiblement rectangulaire à bord arrondis, de longueur (mesurée suivant la direction longitudinale L) égale à environ 72 mm et de largeur égale à environ 25 mm.
Dans d’autres modes de réalisation, le pansement 1 est de contour ovale ou carré.
La deuxième feuille 10 est par exemple de forme sensiblement rectangulaire, d’une longueur (mesurée suivant la direction longitudinale) de l’ordre de 45 mm, la largeur de la deuxième feuille 10 étant égale à celle de la première feuille 2, de l’ordre de 25 mm.
La compresse 5 est par exemple de contour carrée ou rectangulaire, lorsque vue en plan, et sa dimension longitudinale est par exemple de 22 mm.
La première partie extrême 13, sur laquelle la première feuille 2 et la deuxième feuille 10 sont fixées, s’étend par exemple sur une longueur, mesurée suivant la direction longitudinale L, de l’ordre de 10 à 25 mm.
La seconde partie extrême 15, sur laquelle est placée la patte de traction 14, s’étend par exemple sur une longueur, mesurée suivant la direction longitudinale L, de l’ordre de 10 à 25 mm.
Pour faciliter l’utilisation du pansement 1, des indications telles que des flèches sont avantageusement imprimées sur les bandes pelables 6, 7 et sur la languette ou la bande de traction 14, des numéros étant le cas échéant imprimés pour faire apparaître la séquence des étapes à mettre en œuvre pour poser le pansement 1 sur la peau du patient.
Des essais ont été effectués, permettant la comparaison des performances d’un pansement selon l’invention avec celles d’un pansement commercialisé sous la marque Iris, par la société Nephrokit.
Une présentation du pansement Iris peut être trouvée dans le document Boulanger et al ( Evaluation of post- puncture bleeding time of arteriorvenous fistulas with Iris® bandage, J Vasc Access 2014 pp. 102-107 ).
Où P pv représente la puissance disponible issue de la source d’énergie intermittente 3 à un instant précis, en l’espace à l’instant présent t.
Alternativement, cette quantité d’énergie hypothétique, qui pourrait être fournie au réseau 2 par l’installation 1 à un instant futur, pourrait être déterminée selon d’autres formules connues de l’homme du métier.
La durée t futur pourrait être configurée pour être différente de 60 secondes . En l’augmentant, on limite les fluctuations de puissance injectée dans le réseau électrique 2, mais on augmente l’usage du système de stockage 4.
À l’étape 105, les moyens comparent cette valeur à la quantité d’énergie minimale associée à l’instant futur déterminé. En d’autres termes, les moyens placent le point E futur sur le graphique et déterminent s’il est situé au-dessus ou sur la droite affine 14 à cet instant futur. Cette comparaison revient ainsi à comparer E futur et E min (t+t futur ).
À l’étape 106, les moyens fixent un objectif de quantité d’énergie à atteindre en fonction du résultat de cette comparaison. Ainsi, si la quantité d’énergie hypothétique E futur est supérieure ou égale à Emin (t+t futur ), les moyens fixent comme objectif à atteindre la quantité d’énergie optimale prévue à cet instant futur, soit E plan (t+t futur ), et ce sans utiliser le système de stockage 4. Graphiquement, cela signifie que l’objectif à atteindre est la droite 11, et ce sans décharge du système de stockage. On assigne donc à une variable que l’on nomme E objectif la quantité E plan (t+t futur ), qui devra donc être atteinte uniquement au moyen de la source 3.
En revanche, si la quantité d’énergie hypothétique E futur est inférieure à E min (t+t futur ), c’est-à-dire si le point E futur est situé sous la droite 14, alors les moyens assignent à la variable E objectif la quantité E min (t+t futur ), autrement dit la droite 14, et autorisent la décharge des batteries 4 dans le réseau 2. Nous verrons plus bas de quelle puissance est cette décharge.
En résumé, si la quantité d’énergie hypothétique à l’instant futur est supérieure ou égale à la droite 14, les moyens assignent à l’objectif la droite 11 sans autoriser l’usage des batteries 4 pour décharger de l’énergie dans le réseau. Ce système 4 est donc économisé. En revanche, si la quantité d’énergie hypothétique à l’instant futur est inférieure à la droite 14, les moyens visent la droite 14 et ce en autorisant l’usage du système de stockage 4 pour décharger de l’énergie dans le réseau afin d’essayer atteindre, à l’instant futur, cette droite 14.
À l’étape 107, les moyens déterminent les puissances qui devraient être fournies par la source 3 et/ou le système de stockage 4 au réseau électrique 2 pour tenir l’objectif assigné, c’est-à-dire soit pour atteindre la droite 14, soit pour atteindre la droite 11.
Les moyens déterminent d’abord la puissance P res que l’on devrait théoriquement fournir au réseau 2 à l’instant présent t en fonction de la quantité d’énergie moyenne assignée comme objectif par le module 7 et de la quantité d’énergie déjà fournie par le passé, selon la formule suivante :
Ensuite, les moyens déterminent la puissance que l’on devrait théoriquement obtenir du système de stockage 4 ou au contraire stocker dans le système de stockage 4, en fonction de la puissance théorique P res à fournir au réseau et de la puissance disponible P pv à l’instant présent t issue de la source 3, de la façon suivante :
Si cette puissance est négative, cela signifie que le système de stockage 4 peut être chargé au moyen du surplus de puissance issue de la source 3. Si elle est positive, cela signifie qu’il s’agit de la puissance qu’il serait nécessaire de fournir au réseau 2 par le système de stockage 4 pour atteindre la puissance théorique en compensant une puissance insuffisante issue de la source 3.
À l’étape 108, les moyens déterminent les consignes de puissance à appliquer en fonction des puissances théoriques calculées à l’étape 107 et en fonction de l’autorisation ou non de la décharge du système de stockage dans le réseau électrique 2.
Ainsi, les moyens déterminent la puissance maximale P max qu’il est possible de fournir au réseau 2 d’ici l’instant futur, au moyen de la droite affine 17 dont l’ordonnée à l’instant futur est connue, c’est-à-dire au moyen de la quantité d’énergie maximale qui pourra avoir été fournie au réseau d’ici l’instant futur, et au moyen également de la quantité d’énergie E res fournie au réseau depuis le début de la période et jusqu’à l’instant présent t. Cette puissance maximale correspond donc à la formule suivante :
Ensuite, les moyens déterminent les consignes de puissance à transmettre par la source d’énergie intermittente 3 au réseau 2 ou aux batteries de stockage 4, l’éventuelle consigne de décharge du système de stockage 4 dans le réseau 2 ou l’éventuelle consigne de charge.
Tout d’abord, dans tous les cas, si P bat (t) est négatif, c’est-à-dire que la puissance disponible à la source 3 P pv (t) est supérieure à la puissance P res (t) à fournir théoriquement au réseau 2, alors les moyens demandent à la source 3 de fournir la puissance énergétique correspondant à (- P bat (t)) au système de stockage 4, qui stocke donc ce surplus d’énergie. C’est la charge des batteries 4. Il n’y a aucune décharge du système de stockage 4 dans le réseau 2. En outre, les moyens demandent à la source 3 de fournir le reste de la puissance disponible au réseau 2, dans la limite de la valeur P max (t) de manière à ne pas suralimenter le réseau 2.
De préférence, pour améliorer la sécurité, le scalaire de challenge c est reçu par le dispositif électronique 2 en provenance du dispositif de vérification, préalablement au calcul du premier scalaire de preuve s 1 et du deuxième scalaire de preuve s 2 , mais après l’envoi par le dispositif électronique 2 au dispositif de vérification, du premier élément intermédiaire S 1 et du deuxième élément intermédiaire S 2 . L’étape de génération d'une preuve à divulgation nulle de connaissance (étape E2320) et l’étape de transmission de la preuve à divulgation nulle de connaissance au dispositif de vérification (étape E2420), respectivement la phase de génération de preuve et la phase de transmission, sont alors réalisées de façon concomitante (non représentée dans la figure).
La représente sous forme de logigramme les étapes principales un procédé de traitement cryptographique selon un quatrième mode d’implémentation de l’invention.
Dans ce quatrième mode d’implémentation, le procédé met en œuvre des opérations dans un groupe d’ordre inconnu p’·q’ avec p’ et q’ deux nombres premiers tels que p = 2·p’+1 et q=2·q’+1 sont aussi deux nombres premiers. Les opérations sont faites dans un anneau des entiers modulo N où N = p·q. N est donc un module de type RSA.
Un générateur G est là aussi utilisé. Ce générateur G est un élément d’ordre p’·q’ appartenant à un groupe QR(N) défini comme étant le groupe des résidus quadratiques modulo N. QR(N) est un sous-groupe des entiers modulo N et privé de zéro.
Ce générateur G est là aussi prédéterminé et peut être en pratique mémorisé dans le dispositif électronique 2, par exemple dans son bloc de mémorisation 6.
En outre, comme chacun des procédés décrits ci-avant en référence aux figures 3 à 5, le procédé décrit en référence à la , met en œuvre des calculs algébriques à l’aide d’opérations algébriques (addition, produit, soustraction) sur des scalaires.
La composition catalytique peut être neutralisée en aval du réacteur par tout moyen connu par l'homme du métier.
DESCRIPTION DES FIGURES La représente un cliché des pales d’agitation d’un réacteur à l’issu d’un procédé d’oligomérisation d’éthylène utilisant une composition catalytique comprenant du MAO en phase homogène tel que décrit dans l’exemple 1 ou 7. On observe des sous-produits polymériques « collants » sur l’agitateur qui sont difficiles à éliminer et qui provoquent l’encrassement du réacteur.
La représente un cliché au microscope électronique à balayage de la morphologie du sous-produit polymérique de la . On observe une structure « filamenteuse » caractéristique d’un polymère de morphologie non contrôlée.
La représente un cliché des pales d’agitation d’un réacteur à l’issu d’un procédé d’oligomérisation d’éthylène utilisant une composition catalytique comprenant du MAO solide tel que décrit dans l’exemple 3,4,5,6, 9 ou 10. On observe des sous-produits polymériques sous forme de particules sur l’agitateur qui sont faciles à éliminer et ne provoquent pas l’encrassement du réacteur.
La représente un cliché au microscope électronique à balayage de la morphologie du sous-produit polymérique de la . On observe une structure « particulaire » caractéristique d’un polymère de morphologie contrôlée.
EXEMPLES Exemple 1 (comparatif) : Procéd é pour la trimérisation d ’éthylène, en utilisant une solution de MAO en phase homogène dans du toluène comme co -catalyseur (500 équivalents d’Al par rapport au Ti)
En boite à gants, on pèse 11,4 mg de complexe trichlorurearyloxyiminotitane (IV) tel que décrit dans la structure (iv) ci-dessous (20,0 mmol) dans un ballon de Schlenk puis, sous argon, on additionne 10 ml de toluène sec (la concentration de la solution est de 2,0 mM).
Dans un réacteur de 250 ml dont la température interne a été préalablement réglée à 25°C et la pression d’éthylène à 0,5 bars, est introduit 91 ml de cyclohexane. Ensuite, le solvant est saturé en éthylène après introduction de 5 bars d’éthylène gazeux sous agitation à 1500 tr/min pendant une minute. À nouveau, la pression du réacteur est descendue jusqu'à 0,5 bar et l'agitation est arrêtée. Est introduit ensuite 5 ml de nonane séché sur tamis moléculaire (3,6g, étalon interne), 2,0 ml de solution de complexe de Titane à 2,0 mM (4 µmol) et 1,25 ml de MAO en solution (%Al solution : 4.90%, densité : 0.880 g/ml), soit environ 54 mg d'Al (2,0 mmol). La vanne d'entrée d'éthylène est ensuite ouverte (30 bars de pression), l'agitation est mise en route et la consigne de chauffe du réacteur est montée à 28°C.
En fin de test, l’arrivée d’éthylène est coupée, le milieu refroidit à 20°C, puis la phase gaz est éliminée à l’évent. Le réacteur est ensuite ouvert. Le liquide est transféré dans un flacon contenant 1,00 ml de solution de H 2 SO 4 à 10%. Un échantillon de la phase organique est prélevé et filtré pour analyse. Les résultats sont décrits dans le Tableau 1.
Exemple 2 (comparatif) : Procéd é pour la trimérisation d’éthylène , en utilisant un co -catalyseur de type MAO solide (1000 équivalents d’Al par rapport au Ti) et sans additif .
Dans un ballon de Schlenk sous argon, est introduit 2,70 ml de MAO solide fourni par la société TOSOH (11,24% en poids, Taux d’Al massique dans le MAO : 41,2%, densité : 0,868 g/ml, taille moyenne de particule : 20 µm), soit environ 109 mg d'Al (4,0 mmol). Est ajouté 2,00 ml de solution de complexe de Titane iv à 2,0 mM (4 µmol) dans le ballon de Schlenk contenant le MAO solide. Un gel orange se forme au fond du ballon de Schlenk. Le mélange est chauffé à 50°C pendant 1h avec agitation manuelle tous les 15 min.
La consigne de chauffe du bain thermostaté du réacteur est réglée à 25°C. Ensuite, est introduit 91,0 ml de cyclohexane dans le réacteur, ce dernier ayant été conditionné auparavant par introduction d’une atmosphère de 0,5 bars d’éthylène. Ensuite, le solvant est saturé en éthylène après introduction de 5 bars d’éthylène gazeux sous agitation à 1500 tr/min pendant une minute. La pression du réacteur est descendue jusqu'à 0,5 bar et l'agitation est arrêtée. Est introduit 5 ml de nonane séché sur tamis moléculaire (3,6g). Enfin, est introduit la totalité du catalyseur d’oligomérisation préparé précédemment, lequel se trouve en suspension dans du toluène. La vanne d'entrée d'éthylène (30 bars de pression) est ouverte, l'agitation est mise en route et la consigne de chauffe du réacteur est ensuite montée à 28°C.
Exemple 3 (selon l’invention) : Procéd é pour la trimérisation d’éthylène, en utilisant un co -catalyseur de type MAO solide (1000 équivalents d’Al par rapport au Ti) et du TEA comme additif
Ce test est réalisé dans des conditions analogues à l’exemple 2 mais en introduisant 1,00 ml d’une solution 0,20 M de TEA (0,2 mmol) dans le cyclohexane dans le réacteur. La solution de TEA est introduite après le nonane. Les résultats sont décrits dans le Tableau 1.
Ce volet de coffre se caractérise par le fait que l’une au moins des premières et secondes zones de collage comprend au moins une nervure de protection définie à la périphérie d’au moins une partie d’une zone prédéfinie et propre à empêcher l’entrée de la colle dans cette dernière lors du collage.
Grâce à l’invention, on ne risque plus d’avoir à retirer de la colle dans une zone de couplage, voire d’être contraint de mettre au rebut le volet de coffre, ce qui est avantageux sur le plan économique et sur le plan de la pollution et des rejets.
Le volet de coffre selon l’invention peut comporter d’autres caractéristiques qui peuvent être prises séparément ou en combinaison, et notamment :
- au moins deux premières zones de collage et/ou deux secondes zones de collage peuvent comprendre respectivement deux nervures de protection qui sont définies respectivement à la périphérie de parties au moins de deux zones prédéfinies distantes ;
- les premières et secondes zones de collage peuvent comprendre respectivement des première et seconde nervures de protection, définies à la périphérie de première et seconde zones prédéfinies devant être placées en regard l’une de l’autre, et propres à être plaquées l’une contre l’autre ;
- au moins une zone prédéfinie peut comprendre un trou traversant propre à être traversé par un élément de couplage propre à assurer un couplage d’un équipement sur la doublure de volet ;
- au moins une nervure de protection peut avoir une forme semi-circulaire ;
- sa doublure de volet peut être réalisée avec chaque nervure de protection par moulage d’une matière plastique.
L’invention propose également un véhicule, éventuellement de type automobile, et comprenant, d’une part, une structure définissant un coffre, et, d’autre part, un volet de coffre du type de celui présenté ci-avant et monté à rotation sur la structure de manière à contrôler un accès à ce coffre.
Par exemple, ce véhicule peut aussi comprendre deux blocs optiques solidarisés fixement à la doublure de volet et au panneau inférieur au niveau respectivement de deux zones prédéfinies.
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du côté de la face externe, un exemple de réalisation d’un volet de coffre selon l’invention,
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du côté de la face externe, un exemple de réalisation d’une doublure de volet du volet de coffre de la ,
illustre schématiquement, dans une vue du côté droit, le volet de coffre des figures 1 et 2,
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du côté de la face externe, une partie latérale droite de la partie inférieure de la doublure de volet de la , comprenant une première zone de collage séparée d’une zone choisie de couplage par une première nervure de protection, et
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du côté de la face interne, une partie latérale droite du panneau inférieur du volet de coffre des figures 1 et 3, comprenant une seconde zone de collage séparée d’une zone choisie de couplage par une seconde nervure de protection.
Saupoudrer lentement de l'hydroxypropyl guar et de la gomme de déshydroxanthane avec agitation agressive et mélanger jusqu’à uniformité.
Une fois uniforme, ajoutez du butylène glycol, de l’hydrolysat d’amidon hydrogéné, du phénoxyéthanol, du caprylyl glycol, de l’éthylhexylglycérine et le contenu de la cuve secondaire 2, puis mélangez jusqu’à uniformité.
Transférer le contenu de la cuve secondaire 1 dans la cuve principale, en utilisant 3 % d’eau pendant le transfert.
Filtrer le copolymère d’acrylates à travers un filtre de 50 microns.
Ajoutez le copolymère d’acrylates filtré et le reste d’eau dans la cuve principale.
Mélangez jusqu’à uniformité.
Prenez les spécifications.
Les compositions 2A et 2B étaient sous la forme de gel-crème et présentaient des viscosités d’environ 24 500 cps, mesurées à l’aide d’un rhéomètre Brookfield avec une broche B à 10 tr/min pendant 1 minute dans les conditions ambiantes. Le pH de ces compositions était d’environ 5,5 à environ 6,5 à 25 °C.
2.2 – Essais sur mèches de cheveux
Les compositions 2A et 2B ont été mises à l'essai in vivo sur un consommateur ayant des cheveux bouclés avec une densité, un diamètre et une porosité moyens des cheveux.
Avant de commencer le traitement, des photos ont été prises pour montrer l’apparence initiale des cheveux sur le côté gauche et le côté droit de la tête du consommateur. Une fois les photos initiales prises, les cheveux de la cliente ont été lavés avec un shampooing disponible dans le commerce, puis conditionnés avec un conditionneur léger disponible dans le commerce. Les cheveux lavés ont été diffusés jusqu'à être secs à approximativement 80 %. Ensuite, 15 grammes de chacune des compositions 2A et 2B ont été respectivement appliqués dans des sections sur les cheveux du consommateur via une application sur demi-tête, où la composition 2A était appliquée sur le côté gauche en vue de dos et la composition 2B était appliquée sur le côté droit en vue de dos. Après les applications, les cheveux de chaque côté de la tête ont été peignés séparément pour les raidir, puis séchés à l’air. Après un séchage à l’air pendant approximativement 4 heures, la raideur et la sensation tactile des cheveux ont été évaluées, et des photos ont été prises pour montrer l’apparence finale des cheveux sur le côté gauche et le côté droit de la tête du consommateur à la fin du traitement (T1).