INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque échantillon d’huile, après lavage, est analysé afin d’en mesurer les teneurs en hétéroatomes (chlore, Silicium, Azote et Oxygène). Connaissant la concentration initiale en impuretés, les abattements en chacun des éléments cités sont alors calculés. Les résultats sont rassemblés dans le tableau 1. Ils montrent l’efficacité du solvant organique pour éliminer les impuretés contenant du chlore, de l’azote et de l’oxygène.
Essai Oxygène Azote Chlore Sodium Essai Teneur (%m) Abattement (%) Teneur ppm Abattement (%) Teneur ppm Abattement (%) Teneur ppm HPP 1,56 1804 457 8,9 a) 0,21 87 166 91 37 92 b) 0,21 87 106 94 3 92 6,2 c) 0,22 86 195 89 37 92 6,9 d) 0,22 86 193 89 35 92 6,9 e) 0,13 92 109 94 31 93
Utilisation de la composition purifiée La composition purifiée sortant de l’étape (b) ou l’effluent sortant de l’étape (c) d’hydrotraitement optionnellement lavé à l’eau et ou purifié par passage sur un adsorbant solide, peut être fractionné en des flux utilisables dont les points de coupe sont typiquement choisis en fonction du traitement ultérieur. Ce fractionnement est réalisé selon des plages de température de distillation, par exemple pour séparer des flux de type GPL, essence, diesel, fuel lourd, kérosène, lesquels peuvent ensuite être traités dans un vapocraqueur et/ou dans un craqueur catalytique et/ou dans un hydrocraqueur (puis éventuellement dans un vapocraqueur) et/ou dans un réacteur d’hydrotraitement et/ou dans un réacteur de gazéification et/ou utilisés tels quels pour la préparation de carburants, combustibles, lubrifiants ou huiles de base. L’homme du métier sait sélectionner les coupes les plus adaptées aux unités de traitement ultérieures en fonction de l’objectif recherché.
La composition purifiée de l’étape (b) ou la composition purifiée et hydrotraitée de l’étape (c) peut également être utilisée diluée, par exemple mélangée à du naphta, du gasoil ou du pétrole brut afin d'obtenir une concentration d'huile de liquéfaction de plastique purifiée allant de 0,01%m en masse au maximum ; de préférence de 0,1%m à 25%m, encore plus préférablement de 1%m à 20%m à l'entrée du traitement suivant.
Description détaillée de l’étape optionnelle de vapocraquage ( f )
L’étape (f) de vapocraquage peut être mise en œuvre sur la composition purifiée de l’étape (b) avec ou sans dilution avec une charge classique de vapocraquage, ou sur la composition purifiée hydrotraitée de l’étape (c) avec ou sans dilution. Préalablement à cette étape (f), une étape de séparation par distillation peut être mise en œuvre en fonction de la technologie des fours de vapocraquage.
Cette étape (f) permet de produire des oléfines telles que l'éthylène et le propylène et des aromatiques. L’éthylène et le propylène peuvent alors avantageusement être convertis respectivement en polyéthylène et en polypropylène dans une section de polymérisation.
L’étape (f) de vapocraquage consiste à craquer thermiquement dans un ou plusieurs fours un mélange de la composition purifiée et/ou la composition purifiée et hydrotraitée et de vapeur d'eau à des températures élevées de l'ordre de 650 à 1200°C, de préférence de 700 à 900°C, typiquement de 750 à 850°C, sous de faibles pressions (1 à 3 bars). La réaction de craquage est réalisée en absence d’oxygène. Le temps de réaction est habituellement très court, de l’ordre quelques centaines de millisecondes. Ces conditions permettent de casser les liaisons carbone-carbone et de produire des hydrocarbures insaturés aux molécules plus petites que la charge introduite dans le(s) réacteur(s). Les effluents sortant du(des) réacteur(s) sont ensuite refroidis rapidement à des températures de 400 à 550°C afin de limiter les réactions secondaires du type polymérisation d'oléfines, diènes et acétylènes. Les effluents refroidis sont enfin fractionnés pour récupérer les oléfines légères en C2-C5, telles que l'éthylène, le propylène, le butadiène, l'isobutène, le n -butène et l'isoprène.
La composition purifiée de l’étape (b) ou la composition purifiée et hydrotraitée de l’étape (c) peut être envoyée au vapocraqueur sans dilution. La composition purifiée de l’étape (b) ou la composition purifiée et hydrotraitée de l’étape (c) peut également être mélangée à du naphta, du gasoil ou une autre coupe de pétrole brut afin d'obtenir une concentration d'huile de liquéfaction de plastique purifiée allant de 0,01%m à 50%m au maximum ; de préférence de 0,1%m à 25%m, encore plus préférablement de 1%m à 20%m à l'entrée du vapocraqueur. La composition purifiée est ensuite convertie en oléfines, telles que l'éthylène et le propylène, ainsi qu'en aromatiques.
Description détaillée de l’étape (h) optionnelle d’hydrocraquage
Les tuyaux en fonte grise lamellaire connus ont des épaisseurs de parois minimum. Ces épaisseurs dépendent des diamètres nominaux des tuyaux. Ces caractéristiques permettent d’assurer les performances mécaniques demandées.
Les diamètres nominaux de ces tuyaux sont généralement compris entre 100 et 300 mm. Le tableau 1 suivant donne à titre d’exemple les caractéristiques des tuyaux connus :
Diamètre Nominal (mm) Diamètre extérieur (mm) Tolérance (mm) sur le diamètre extérieur Epaisseur de paroi (mm – valeur nominale) Epaisseur minimum (mm) 100 110 +2/-1 3,5 3,0 125 135 +2/-2 4,0 3,5 150 160 +2/-2 4,0 3,5 200 210 +2,5/-2,5 5,0 4,0 250 274 +2,5/-2,5 5,5 4,5 300 326 +2,5/-2,5 6,0 5,0
Le but de l’invention est de pouvoir proposer un objet tubulaire, par exemple un tuyau ou un raccord tubulaire, possédant des dimensions données, qui soit léger pour ces dimensions données, et qui ait des propriétés mécaniques au moins conformes aux normes en vigueur.
Plus particulièrement, l’objet tubulaire selon l’invention permet un gain de poids avantageusement compris entre 15 et 35 % par rapport à un objet similaire de l’état de la technique. Ainsi, grâce au poids faible, l’installation et la manutention sont facilitées.
Les tuyaux en fonte grise lamellaire connus ont une épaisseur de paroi importante et nécessitent une consommation importante de matière première afin d’obtenir une résistance à l’écrasement donnée.
En particulier, un but de l’invention est de proposer des objets tubulaires, tels que des tuyaux en fonte, à résistance mécanique identique ou améliorée et à consommation de matière première faible. Le but de l’invention s’applique également à d’autres objets tubulaires en fonte à graphite lamellaire que des tuyaux, tels que des raccords tubulaires. L’invention cherche à réduire leur poids tout en conservant une résistance mécanique donnée.
A cet effet, l’invention a pour objet un objet tubulaire en fonte à graphite lamellaire fabriqué dans un moule,
- Silicium (Si) entre 2,0% inclus et 3,9% inclus,
optionnellement :
- Soufre (S) entre 0,10% inclus et 0,14% inclus,
- Manganèse (Mn) < 0,7%,
- Chrome (Cr) < 0,15%,
Dans un exemple de mise en œuvre, le procédé comporte une étape d'oxydation configurée pour générer une couche d'oxydes.
Une telle étape est par exemple mise en œuvre après l’étape de nitruration/nitrocarburation.
Par exemple, l’étape d’oxydation, aussi dite postoxydation, peut être réalisée en milieu liquide, c’est-à-dire par immersion de la pièce dans un bain, dit alors bain d’oxydation.
Dans un exemple de mise en œuvre, la pièce est immergée dans un bain d'oxydation pendant une durée comprise entre 10 minutes et 90 minutes, par exemple pendant au moins 10 min et/ou au maximum pendant 20 min.
Par exemple, le bain d’oxydation est un milieu liquide ionique contenant : du nitrate de sodium (NaNO 3 ), en particulier entre 10 wt.% et 40 wt.%, au moins un carbonate, par exemple au moins un carbonate de lithium, ou de potassium, ou de sodium, entre 5 wt.% et 30 wt.%, et de l’hydroxyde de sodium (NaOH), entre 20 wt.% et 45 wt.%.
La température d’un tel bain est par exemple maintenue entre 400°C et 500°C, typiquement autour de 450°C.
Selon un exemple, le bain d’oxydation est un bain aqueux qui comporte des hydroxydes alcalins, des nitrates alcalins et des nitrites alcalins (c’est-à-dire de sodium, potassium et lithium).
Un tel bain est typiquement maintenu à une température comprise entre 110°C et 130°C.
Selon encore un autre exemple, l'étape d'oxydation est effectuée en un milieu gazeux majoritairement constitué de vapeur d'eau.
Par exemple, l'étape d'oxydation en milieux gazeux est alors effectuée à une température comprise entre 450°C et 550°C environ.
Par exemple, l'étape d'oxydation en milieux gazeux est alors effectuée pendant une durée comprise entre 30 min et 120 min environ.
Par exemple, l’étape d'oxydation est configurée pour générer une couche d'oxydes d'une épaisseur comprise entre 0.1 µm et 3 µm environ.
Selon une option intéressante de mise en œuvre, après l’étape d’oxydation dans un bain d’oxydation, le procédé comporte en outre une étape de rinçage de la pièce.
Optionnellement, le procédé comporte aussi une étape de polissage d’une surface de la pièce.
Par exemple, l’étape de polissage est configurée pour produire une rugosité adaptée au besoin, en particulier une rugosité Ra comprise entre 0,05 et 0,40, et une rugosité Rz comprise entre 1,5 et 3,0.
Les pourcentages désignent ici des pourcentages massiques, aussi notés « wt.% ».
Un tel liquide d’imprégnation est de base un liquide huileux maintenu fluide par la présence de solvants, notamment ici du diacétone alcool et de l’acétone.
Le sulfonate est par exemple un épaississant qui intervient dans la formulation de graisses hautes performances et qui contribue à la résistance à la corrosion.
Pour favoriser une compatibilité avec du liquide de frein, le liquide d’imprégnation est ici dépourvu de phase aqueuse (c’est-à-dire sans eau (H 2 O)), car une phase aqueuse est généralement incompatible avec un liquide de frein, en particulier du type DOT4.
Un tel liquide d’imprégnation est alors par exemple miscible avec un tel liquide de frein ce qui limite un risque de formation de phases distinctes.
Un tel liquide est en outre compatible avec de l’EPDM, matériau fréquemment utilisé pour réaliser des joints pour un piston de frein.
Par exemple, la teneur de diacétone alcool est d’au moins 30 wt.% et/ou d’au plus 40 wt.%.
Par exemple, la teneur de glycérol trioleate est d’au moins 30 wt.% et/ou d’au plus 40 wt.%.
Par exemple, la teneur d'huile de ricin est d’au moins 20 wt.% et/ou d’au plus 30 wt.%.
Par exemple, la teneur d'acétone est d’au moins 3,5 wt.% et/ou d’au plus 4,5 wt.%.
Par exemple, la teneur de l’au moins un sulfonate est d’au moins 0,01 wt.%.
Par exemple, la teneur de l’au moins un sulfonate est comprise entre 1 wt.% et 1,5 wt.%.
Par exemple, l’au moins un sulfonate comporte au moins un sulfonate parmi un sulfonate de calcium, un sulfonate de baryum, un sulfonate de magnésium, un sulfonate d’aluminium et un sulfonate de sodium, de préférence du sulfonate de calcium.
La présente invention concerne également un procédé de traitement superficiel d'une pièce ferreuse pour lui conférer une résistance élevée à l'usure et à la corrosion.
A cet effet, est également proposé, un procédé de traitement superficiel d'une pièce ferreuse comportant une étape d’imprégnation par un liquide d’imprégnation tel que décrit précédemment.
- Chrome (Cr) < 0,15,
- Nickel (Ni) < 0,5%,
- Molybdène (Mo) < 0,1%,
- Vanadium (V) < 0,5%,
- Cuivre (Cu) < 0,22%, et/ou
- Titane (Ti) < 0,065 %.
Le reste de la fonte à graphite lamellaire est du Fer (Fe), et des éléments résiduels dus à l’élaboration de la fonte à des teneurs inférieures à 0,01% et des impuretés inévitables à des teneurs inférieures à 0,01%.
En d’autres termes, la fonte à graphite lamellaire peut consister en les éléments énumérés précédemment.
En particulier, la composition de la fonte à graphite lamellaire ne comprend pas d’Aluminium (Al), mis à part l’Aluminium éventuellement apporté par l’inoculation [voir ci-après], donc le contenu en Al est inférieur à 0,01%, de préférence inférieur à 0,005%. De même, la composition de la fonte à graphite lamellaire ne comprend pas de Magnésium (Mg), donc le contenu en Mg est inférieur à 0,01%, de préférence inférieur à 0,005%.
La fonte à graphite lamellaire peut avoir un équivalent carbone C EQ = C (%) + 1/3 Si (%) + 1/3 P (%) inférieur ou égale à 4,75%. Ces % sont également indiqués en % en poids.
Par ailleurs, la fonte à graphite lamellaire peut avoir un équivalent carbone C EQ = C (%)+1/3 Si (%) + 1/3 P (%) inférieur ou égal à 4,7%, de préférence compris entre 4,2% inclus et 4,6% inclus, et notamment compris entre 4,2% inclus et 4,5% inclus et de préférence égal à 4,3%.
La teneur en silicium (Si) de la fonte à graphite lamellaire est de préférence comprise entre 2,8% inclus et 3,9% inclus, notamment comprise entre 3,1% inclus et 3,9% inclus, et en particulier comprise entre 3,3% inclus et 3,7% inclus.
Sur la est représenté le diagramme temps/température lors du traitement thermique de l’ébauche du corps de base 16 ou plus généralement d’une ébauche de l’objet tubulaire en fonte fabriquée par l’installation 2 de la selon le procédé de fabrication « DeLavaud ». Par la suite les termes « corps de base 16 » et « objet tubulaire en fonte » seront utilisés de manière synonyme.
Ce procédé de fabrication « De Lavaud » comprend une étape consistant à faire couler de la fonte liquide dans le moule 10 et à laisser solidifier la fonte liquide en obtenant l’ébauche de l’objet tubulaire en fonte à graphite lamellaire; ensuite on fait subir un traitement thermique à l’ébauche de l’objet en fonte. Selon le procédé DeLavaud, on fait couler la fonte liquide dans le moule 10 dont la surface intérieure de forme 24 est dépourvue d’isolant thermique temporaire ou de matériau réfractaire temporaire déposé sur la surface intérieure 24.
- Cuivre (Cu) < 0,22%,
- Titane (Ti) < 0,065 %,
le reste étant du Fer (Fe), et des éléments résiduels dus à l’élaboration de la fonte à des teneurs inférieures à 0,01% et des impuretés inévitables à des teneurs inférieures à 0,01%, et dans lequel l’objet tubulaire a un diamètre extérieur ( DE ) et une épaisseur de paroi ( e ), l’épaisseur de paroi ayant, en fonction du diamètre extérieur, l’une des valeurs suivantes :
Selon des modes de réalisation particuliers, l’objet selon l’invention peut comporter l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
- la teneur en Silicium (Si) de la fonte à graphite lamellaire est comprise entre 2,8% inclus et 3,9% inclus, et est de préférence comprise entre 3,1% inclus et 3,9 % inclus, et est en particulier comprise entre 3,3% inclus et 3,7% inclus ;
- soit l’objet est obtenu par un procédé de fabrication dans lequel une surface de forme est dépourvue d’isolant thermique temporaire ou de matériau réfractaire temporaire lorsqu’on fait couler la fonte liquide dans le moule, soit l’objet est obtenu par un procédé de fabrication dans lequel on dépose un matériau réfractaire temporaire ou un isolant thermique temporaire sur une surface de forme avant l’étape de faire couler la fonte liquide dans le moule ;
- la fonte à graphite lamellaire a une résistance à la traction Rm supérieure à 200 MPa, de préférence supérieure à 340 MPa et notamment supérieure à 380 MPa ;
- la fonte à graphite lamellaire a une résistance à l’écrasement Re supérieure à 350 MPa, de préférence supérieure à 490 MPa et notamment supérieure à 520 MPa ;
- la fonte à graphite lamellaire a une dureté Brinell HB inférieure ou égale à 260HB, et notamment inférieure ou égale à 230HB ;
- la fonte à graphite lamellaire a une résistance aux chocs suivant la norme NF A 48-730 comprise entre 1,30m inclus et 2,00m inclus ;
- les éléments résiduels comprennent un ou plusieurs des éléments pris dans la liste consistant en du Calcium (Ca) et de l’Aluminium (Al) ;
- les éléments résiduels comprennent un ou plusieurs des éléments pris dans la liste consistant en : Zirconium (Zr), Manganèse (Mn) et Baryum (Ba) ; et
Etat de la technique De nombreux véhicules, éventuellement de type automobile, comprennent au moins un habitacle comportant au moins des premier et second rangs d’au moins un siège, placés l’un derrière l’autre. Dans certains de ces véhicules, la distance (longitudinale) séparant des premier et second sièges placés l’un derrière l’autre est relativement réduite, et donc une partie de l’espace vide situé sous la partie arrière de l’assise du premier siège fait partie de la zone d’accueil de pieds qui est définie devant le second siège.
Pour que la position verticale de l’assise du premier siège puisse être réglable mécaniquement, ce premier siège peut comporter un dispositif de contrôle comprenant un tube profilé de forme générale cylindrique circulaire, reliant les parties structurelles droite et gauche du dossier et de l’assise, et associé notamment à un ressort.
Dans certains véhicules, la hauteur à laquelle est située la première partie du plancher, sur laquelle est installé le premier siège, est inférieure à la hauteur à laquelle est située une seconde partie du plancher, définissant le bas de la zone d’accueil des pieds associée au second siège. Cela peut par exemple résulter de la présence d’au moins une batterie sous cette seconde partie du plancher.
Si l’on veut augmenter la hauteur de la zone d’accueil des pieds sous la partie arrière de l’assise associée, on peut déplacer vers le haut la position du tube profilé et/ou réduire le diamètre de ce tube profilé. Cependant, déplacer vers le haut la position du tube profilé peut nécessiter une modification importante des parties structurelles droite et gauche du dossier et de l’assise, ce qui est onéreux et parfois s’avère impossible à réaliser. Par ailleurs, réduire le diamètre du tube profilé ne peut permettre de gagner qu’un ou deux millimètres car ce diamètre est actuellement peu important et ce tube profilé doit être capable d’encaisser des efforts importants (notamment en charge, compression et torsion) en cas de choc subi par son véhicule.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un dispositif de contrôle, d’une part, destiné à équiper un siège d’un véhicule comportant un dossier couplé à une assise, et, d’autre part, comprenant une liaison rigide permettant de contrôler la position verticale de l’assise et reliant des parties structurelles droite des dossier et assise à des parties structurelles gauche des dossier et assise.
Ce dispositif de contrôle se caractérise par le fait que sa liaison rigide comprend une partie intermédiaire qui a une forme présentant au moins une courbure définissant sous elle, une fois installée dans le véhicule, un espace vide qui est propre à constituer une extension verticale d’une zone d’accueil de pieds d’un passager installé derrière le siège.
Ainsi, on peut désormais augmenter notablement la hauteur de la zone d’accueil des pieds sous la partie intermédiaire incurvée vers le haut) de la liaison rigide, sans avoir besoin de déplacer vers le haut la position de cette dernière.
- la forme de la partie intermédiaire de sa liaison rigide peut être déterminée en fonction d’une hauteur que doit présenter l’extension verticale ;
- la forme de la partie intermédiaire de sa liaison rigide peut être déterminée en fonction d’au moins une contrainte devant être encaissée par la liaison rigide en cas de choc subi par le véhicule ;
- en présence de la dernière option, chaque contrainte peut être choisie parmi une torsion, une charge et un effort de compression suivant une direction transversale du véhicule ;
- la forme de la partie intermédiaire de sa liaison rigide peut être déterminée en fonction d’une masse maximale que peut présenter la liaison rigide.
L’invention propose également un siège destiné à équiper un véhicule et comprenant, d’une part, un dossier comportant des parties structurelles droite et gauche et couplé à une assise comportant des parties structurelles droite et gauche, et, d’autre part, un dispositif de contrôle du type de celui présenté ci-avant, avec sa liaison rigide reliant les parties structurelles droite des dossier et assise aux parties structurelles gauche des dossier et assise.
L’invention propose également un véhicule, éventuellement de type automobile, et comprenant au moins un siège du type de celui présenté ci-avant.
Par exemple, chaque siège peut être installé dans une partie avant de l’habitacle du véhicule.
Les conditions opératoires des deux traitements CVI/CVD réalisés simultanément sont les suivantes : Paramètres traitement Première chambre de réaction Deuxième chambre de réaction Phase gazeuse CH 3 SiCl 3 /H 2 CH 4 Débit (Nl/min) 5/60 100 Température zone utile (°C) 975 1020 Pression zone utile (mbar) 16,5 16,5
Dans cet exemple, une première matrice de carbure de silicium (SiC) est déposée dans des préformes présentes dans la première chambre de réaction tandis qu’une deuxième matrice de Si-B-C est déposée dans des préformes présentes dans la deuxième chambre de réaction. La phase gazeuse introduite dans la première chambre de réaction comprend du méthyltrichlorosilane (CH 3 SiCl 3 ) comme précurseur de SiC et de l’hydrogène tandis que la phase gazeuse introduite dans la deuxième chambre de réaction comprend du méthyltrichlorosilane (CH 3 SiCl 3 ) comme premier précuseur, du trichlorure de bore (BCl 3 ) comme second précurseur et de l’hydrogène.
Les conditions opératoires des deux traitements CVI/CVD réalisés simultanément sont les suivantes : Paramètres traitement Première chambre de réaction Deuxième chambre de réaction Phase gazeuse CH 3 SiCl 3 /H 2 CH 3 SiCl 3 /BCl 3 /H 2 Débit (Nl/min) 5/50 1.5/7/45 Température zone utile (°C) 1050 900 Pression zone utile (mbar) 50 50
Procédé de réparation d’une pièce par dépôt chimique Domaine de la divulgation La divulgation concerne un procédé de réparation d’une pièce par dépôt chimique. La pièce est, en particulier, un composant d’une turbomachine ou d’un turboréacteur d’aéronef, notamment un élément d’une turbine.
Etat de la technique Une turbine d’un turboréacteur est disposée en aval d’une chambre de combustion. La turbine récupère une partie de l'énergie issue de la combustion des gaz de combustion pour le fonctionnement d’une soufflante, d’un compresseur et des accessoires du turboréacteur. La turbine comprend plusieurs étages, chaque étage comportant un aubage fixe, dénommé distributeur, et un aubage mobile, dénommé rotor.
Sortant de la chambre de combustion, les gaz de combustion vont se détendre dans le distributeur qui accélère l'écoulement et le dévie. Sous l'effet d’un tel écoulement, le rotor, ayant aussi des profils déviateurs, tourne, ayant pour fonction d’entrainer en rotation la soufflante ainsi que les étages du compresseur, notamment du compresseur basse pression.
On observe sur un premier étage du distributeur de la turbine, au niveau de son maintien par un flasque, de l’usure par friction et de la corrosion par le souffre.
L’usure et la corrosion réduisent localement une épaisseur d’une telle pièce. Il est alors nécessaire de réparer la pièce pour réduire le risque de rupture.
Une solution consiste à recharger la pièce en métal par brasage. Un métal de rechargement est déposé sur la pièce dont la température de fusion est inférieure à la température de fusion du métal de rechargement. Une telle solution est satisfaisante à court terme. Toutefois, le temps nécessaire pour réparer toutes les pièces endommagées d’une turbomachine est élevé.
Exposé de la divulgation La présente divulgation vise à proposer une solution robuste, pérenne et peu couteuse.
Pour ce faire, conformément à la divulgation, on réalise une opération de dépôt chimique d’une couche de réparation en trempant au moins une portion à réparer de la pièce dans une solution aqueuse de réparation comprenant des ions d’un métal d’apport de réparation, des ions d’un métal de réparation et/ou un agent réducteur de réparation, en particulier le métal de réparation étant le même qu’un matériau de la portion à réparer.
Ainsi, un opérateur peut traiter plusieurs pièces simultanément en les trempant dans la solution aqueuse. A nombre d’opérateurs égal, la divulgation permet de réparer plus de pièces qu’un rechargement en métal par brasage.
Par ailleurs, le dépôt par voie chimique permet un dépôt plus uniforme que le dépôt par électrolyte. Par conséquent, il est nécessaire de déposer moins de métal de réparation pour obtenir une épaisseur souhaitée.
Le dépôt chimique peut s’effectuer par une réaction autocatalytique ou être forcée, par exemple par un courant électrique.