INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation particulier, le flasque peut être dépourvu d’ouverture traversante axialement autre que l’alésage central.
En particulier, au moins une cavité, notamment la moitié des cavités, mieux toutes les cavités peuvent être dépourvues d’ouvertures traversantes. Les cavités peuvent avoir un fond plein, dépourvu d’ouverture traversante axialement.
En variante le flasque peut comporter une ou plusieurs ouvertures traversantes axialement. La ou les ouvertures traversantes axialement peuvent par exemple être situées dans le fond de chaque cavité.
Ces ouvertures traversantes axialement peuvent être situées en regard de logements destinés à recevoir des aimants permanents de la masse rotorique. La forme des ouvertures traversantes peut être sensiblement la même que celle des logements des aimants permanents de la masse rotorique lorsqu’on observe le rotor suivant son axe de rotation X.
Ces ouvertures traversantes permettent à l'air de circuler axialement à travers le rotor. De préférence, le rotor comporte deux flasques, chacun situé à une extrémité de la masse rotorique, et chaque flasque comporte des ouvertures traversantes pour évacuer l'air du rotor.
Cavité Au moins une cavité, notamment la moitié des cavités, mieux toutes les cavités, peuvent comporter une bordure circonférentielle comportant une ouverture radiale ménagée dans la tranche du flasque.
Une telle ouverture radiale ménage ainsi une sortie radiale pour l’air contenu dans la cavité. L’air peut ainsi être dirigé hors du flasque vers les zones de la machine électrique qui sont à refroidir, par exemple les têtes de bobines du stator de la machine électrique.
Une longueur de l’ouverture radiale mesurée dans une direction circonférentielle peut être comprise entre 1 et 50 mm, mieux entre 2 et 40 mm, mieux entre 3 et 30 mm, mieux entre 4 et 20 mm, encore mieux entre 5 et 10 mm, étant par exemple de l’ordre de 7,3 mm.
Une longueur de la cavité dans laquelle débouche l’ouverture radiale, mesurée dans une direction circonférentielle, peut être comprise entre 5 et 500 mm, mieux entre 10 et 200 mm, encore mieux entre 15 et 100 mm, encore mieux entre 20 et 80 mm, encore mieux entre 30 mm et 60 mm, étant par exemple de l’ordre de 37 mm.
La mesure peut être le signal directement issu du capteur ou bien une valeur déduite d’un ou plusieurs de ces signaux.
Une partie des variables peut être contrôlée via un centre de commande 3 du système 1. La séquence de valeurs successives de la commande peut alors constituer en elle-même une séquence de mesure de la variable commandée. Le centre de commande peut être connecté par une connexion 5 à l’unité de traitement 6 de sorte à transmettre les séquences de valeurs commandées à l’unité de traitement 6.
Les variables de la pluralité de variables sont choisies pour leur pertinence par rapport à la stabilité du système 1.
Une séquence de valeurs successives prises par une grandeur peut être également désignée par l’expression « série temporelle ». Une telle séquence donne l’évolution au cours du temps de la grandeur. Chaque mesure de la séquence est horodatée, c’est-à-dire qu’elle est associée à un instant de mesure. Il est donc possible de tracer un graphe de l’évolution de la grandeur en fonction du temps à partir de la séquence de valeurs successives. Le pas de temps qui sépare deux valeurs successives est de préférence constant au sein d’une séquence. Deux variables distinctes peuvent être mesurées de sorte que leurs pas de temps soient égaux ou différents.
Au cours de la première étape, l’unité de traitement 6 effectue une normalisation de chaque séquence de mesures successives.
Chaque variable est associée à une variable normalisée définie comme le rapport de la variable à une valeur de référence, par exemple la valeur prise par la variable à un point de fonctionnement nominal du système. La valeur de référence est prédéfinie avant la mise en œuvre du procédé. Lors la normalisation pour chaque variable, une séquence de mesures successives de la variable normalisée est produite.
Lors d’une deuxième étape, l’unité de traitement 6 détermine un paramètre de stabilité du système de sorte à obtenir une séquence de valeurs successives du paramètre de stabilité.
Le paramètre de stabilité est une somme pondérée par des coefficients prédéterminés de taux de variation des variables normalisées.
Le paramètre de stabilité que l’on peut également désigner sous l’expression « Critère Composite de Stabilité » abrégée en « CCS », peut s’écrire sous la forme suivante :
Le paramètre CCS apparaît ici comme la somme de p taux de variations
chaque taux étant pondéré par un coefficient ou poids relatif
Les variables
sont normalisées et les coefficients
sont sans dimension, de sorte que le CCS est homogène à l’inverse d’un temps. Le CCS peut être exprimé en « dP » homogène à l’inverse d’un temps. L’unité appelée « dP » a été baptisée « de Penguern » en hommage à Lionel de Penguern, physicien d’EDF, dont une partie des travaux a concerné la stabilité des réacteurs nucléaires. Les ordres de grandeurs font que le CCS est souvent exprimé en milli dP, soit 10 -3 dP ou mdP.
A l’étape E800, le microcontrôleur 200 détecte la réception d’un message du dispositif de contrôle 100 demandant d’effectuer un contrôle de l’impédance et/ou de la fréquence des capteurs Cap1 à CapN.
A l’étape E801, le microcontrôleur 200 sélectionne un capteur actif, par exemple le capteur CA1, en positionnant les interrupteurs SW1 et SW’1 en position fermée.
A l’étape E802, le microcontrôleur obtient une mesure de l’impédance et ou de la fréquence du capteur Cap1.
La résistance du capteur, et donc la caractéristique mesurée, varie en fonction de la température de la carte électronique. Afin d’empêcher une détection erronée quand un évidement est vide, ou d’éviter une erreur, une compensation de la température est effectuée.
Au cours du processus de la configuration, pour chaque capteur Cap1 à CapN, le microcontrôleur mesure la caractéristique ( Zref ) et l’enregistre dans la mémoire non volatile. En même temps, il mesure la température de référence ( Tref ) et l’enregistre dans la mémoire non volatile.
En effectuant l’inventaire, pour chaque capteur, le microcontrôleur obtient une mesure de la caractéristique ( Zact ) et obtient une mesure de la température ( Tact ).
A l’étape E803, le microcontrôleur calcule la caractéristique de référence compensée ( Zcomp ), en utilisant l’équation :
Zcomp = Zref * (1 + (Tact – Tref) * Tcoefft )
où Tcoefft est une variable de configuration stockée dans la mémoire non volatile. Sa valeur est l'aboutissement d’une série d'essais à travers la plage de température opérationnelle.
Un petit objet est déterminé présent si :
Zact > Zcomp + Tol
où Tol est un variable de configuration stocké dans la mémoire non volatile. Sa valeur est l'aboutissement d’une série d'essais qui détermine la sensibilité de la détection des objets les plus petits.
A l’étape E804, le microcontrôleur 200 vérifie si tous les capteurs actifs ont été mesurés.
Dans l’affirmative, le microcontrôleur 200 passe à l’étape E806 ; dans la négative, le microcontrôleur 200 passe à l’étape E805, sélectionne un autre capteur et retourne à l’étape E801.
A l’étape E806, le microcontrôleur 200 commande le transfert d’une trame comportant, pour chaque capteur actif, une information représentative de la détection ou non de la présence des petits objets.
Chaque memristor 28, 30 est un composant dont la valeur de sa résistance électrique change, de façon permanente, lorsqu’un courant est appliqué. Ainsi, une donnée peut être enregistrée et réécrite par un courant de contrôle. Un tel comportement est notamment observé dans les matériaux à changement de phase, les jonctions tunnel ferroélectriques ou les mémoires redox à base d’oxydes, tels que le HfO x ou TiO 2-x . Le changement de résistance d’un memristor dépend de l'amplitude et de la durée des impulsions de tension appliquées à travers le memristor, ainsi que de la valeur maximale de courant pouvant passer dans le memristor par exemple pour une opération de « SET », c’est-à-dire le passage d’une résistance forte à une résistance faible.
Chaque memristor 28, 30 présente ainsi deux états, à savoir un état haut et un état bas. L’état haut correspond à une forte résistance et est généralement désigné par l’abréviation HRS. L’état haut est, de ce fait, dénommé état haut HRS dans la suite. L’état bas correspond à une faible résistance et est généralement désigné par l’abréviation LRS. L’état bas est, de ce fait, dénommé état bas LRS dans la suite.
Toutefois, du fait de la variabilité des memristors 28, 30 en fonctionnement, il se trouve que la résistance dans l’état haut HRS peut être inférieure à la résistance dans l’état bas LRS, ce qui génère des erreurs si l’information (poids) est codée dans un seul memristor 28, 30.
Cette variabilité est présentée schématiquement sur la . Dans cette figure, il est proposé la probabilité qu’un memristor 28, 30 présente en pratique la valeur de résistance en fonction de l’état du memristor. Plus précisément, la première courbe, la courbe notée 36, représente schématiquement la probabilité pour l’ensemble des valeurs observées en pratique pour l’état bas LRS tandis que la deuxième courbe 38 représente la même courbe pour l’état haut HRS.
Le graphe de la montre qu’il existe une zone de recouvrement 40. Dans cette zone de recouvrement 40, distinguer les états bas LRS et haut HRS peut être impossible. Ce recouvrement peut être plus important avec les dérives temporelles à long terme des memristors 28, 30.
Pour remédier à ce problème, l’information est codée par le rapport entre les deux résistances des deux états grâce à une configuration en différentiel des deux memristors 28 et 30. Aussi, les memristors 28 et 30 sont des memristors en série et complémentaires respectant le même codage logique. Par complémentaire, il est ici entendu que les memristors 28 et 30 présentent un état différent, un état bas LRS pour l’un et un état haut HRS pour l’autre.
Selon les exemples des figures 2, 4, 7 et 10, un poids fort, c’est-à-dire un « 1 » logique, est représenté par un état haut HRS du premier memristor 28, et respectivement un état bas LRS du deuxième memristor 30. De manière corollaire, un poids faible, c’est-à-dire un « 0 » logique, est représenté par un état bas LRS du premier memristor 28, et respectivement un état haut HRS du deuxième memristor 30.
En outre, dans les exemples des figures 2, 4 et 7 où chaque cellule mémoire 12 comporte deux paires de memristors 28, 30, les paires de memristors 28, 30 sont de préférence codées de manière complémentaire d’une paire à l’autre. Autrement dit, au sein de chaque cellule mémoire 12, une paire de memristors 28, 30 est de préférence configurée pour coder une valeur binaire, pendant que l’autre paire de memristors 28, 30 est de préférence configurée pour coder l’inverse de ladite valeur binaire.
Aussi, dans l’exemple de logique de codage précitée, si la valeur binaire à encoder est égale à 1 pour la première paire de memristors 28, 30, le memristor de gauche, i.e. le premier memristor 28, est codé en forte résistance (état haut HRS), et le memristor de droite, i.e. le deuxième memristor 30, est codé en faible résistance (état bas LRS), tandis que pour la deuxième paire de memristors 28, 30 encodant l’inverse de ladite valeur binaire, soit 0, le memristor de gauche, i.e. i.e. le premier memristor 28, est codé en faible résistance (état bas LRS) et le memristor de droite, i.e. le deuxième memristor 30, est codé en forte résistance (état haut HRS).
Une première paire de commutateurs 32, 34 est reliée à une première ligne de mot assignée à une entrée IN, à savoir la ligne de mot WL connectée directement la ligne d’entrée IN, et respectivement une deuxième paire de commutateurs 34, 32 est reliée à une deuxième ligne de mot assignée à l’inverse de ladite entrée IN, à savoir la ligne de mot complémentaire WLb connectée la ligne d’entrée IN via l’inverseur 26 de ligne de mot. La première paire de memristors 28, 30 est associée à la première paire de commutateurs 32, 34 et mémorise une valeur binaire w ; et respectivement la deuxième paire de memristors 28, 30 est associée à la deuxième paire de commutateurs 34, 32 et mémorise l’inverse de la même valeur binaire w.
En outre, comme décrit précédemment, la première paire de memristors 28, 30 et la première paire associée de commutateurs 32, 34 verront leur ligne de mot WL assignée à l’entrée correspondant à la valeur binaire, tandis que la deuxième paire de memristors 28, 30 et la deuxième paire associée de commutateurs 32, 34 verront leur ligne de mot complémentaire WLb assignée à l’inverse de la même entrée, de par l’inverseur 26 de ligne de mot.
Les commutateurs 32, 34 sont reliés, pour leur activation, à une ligne de mot WL, WLb respective et reliés respectivement à une paire de lignes de bit complémentaires BL, BLb, les deux commutateurs 32, 34 d’une paire respective étant reliés à une même ligne de mot WL, WLb.
Chacun des deux commutateurs 32 et 34 est par exemple un transistor, tel qu’un transistor à effet de champ, également appelé FET (de l’anglais Field-Effect Transistor ).
Ainsi, chaque commutateur 32 et 34 présente trois électrodes, une grille G, une source S et un drain D. De manière générale, pour un transistor dont le signe de référence est X, où X désigne la référence 32 ou 34, les électrodes seront notées sur les figures selon la notation suivante : la grille XG, la source XS et le drain XD.
Selon l’exemple décrit, les deux commutateurs 32 et 34 sont des transistors à effet de champ à grille isolée, également appelés MOSFET (de l’anglais Metal Oxide Semiconductor Field Effect Transistor ).
Par exemple, les moyens de traitement sont configurés pour calculer en temps réel une valeur de tonicité du périnée à partir des données de mesure fournies par les deuxièmes moyens de mesure, et transmettre la valeur de tonicité vers un équipement externe, et/ou les moyens de traitements sont configurés pour transmettre en temps réel des données de mesure fournies par les deuxièmes moyens de mesure à l’équipement externe, l’équipement externe étant configuré pour calculer en temps réel une valeur de tonicité à partir des données de mesures transmises par les moyens de traitement.
Le système peut comprendre une interface homme-machine en communication avec l’unité de traitement du dispositif, configurée pour émettre en temps réel un signal, par exemple un signal visuel, représentatif d’une valeur de tonicité du périnée calculée à partir des données de mesures des deuxièmes moyens de mesure.
L’interface homme-machine peut être est configurée pour émettre en temps réel un premier signal, par exemple un signal visuel, représentatif d’une première valeur de tonicité calculée ou d’une première plage de valeurs de tonicité calculées, et au moins un deuxième signal différent du premier signal, par exemple un signal visuel, représentatif d’une deuxième valeur de tonicité calculée différente de la première valeur de tonicité calculée ou d’une deuxième plage de valeurs de tonicité calculées différentes de la première plage de valeurs de tonicité calculée.
L’interface homme-machine peut comprendre un terminal mobile en communication avec l’unité de traitement. Le terminal mobile peut être muni d’une application dédiée configurée pour traiter des données transmises par les moyens de traitement.
La est une illustration d’un dispositif destiné au suivi d’une rééducation du périnée d’une personne selon l’invention.
La est une vue d’un corps gonflable du dispositif selon l’invention.
La illustre le corps gonflable du système selon une variante de réalisation.
La illustre le dispositif selon un mode de réalisation de l’invention.
- l’ossature définit 2n + 1 volumes rectangulaires, un volume central 8 et 2n volumes latéraux 9, 10, en série dans la largeur de la coque, avec le volume central comprenant la base de l’éolienne et les volumes latéraux étant des espaces libres et avec n ≥ 1. De préférence n sera compris entre 1 et 4.
- le volume central comprend des panneaux verticaux 11 fixés entre la base du mât et les parois du volume central ; de préférence les panneaux verticaux présenteront une hauteur similaire à la hauteur du volume central ; de préférence le volume central comprendra entre 4 et 16 panneaux verticaux, uniformément répartis autour de la base du mât de l’éolienne ; de préférence les panneaux verticaux seront en acier ; Ces panneaux verticaux auront pour but de transférer les efforts du mât de l’éolienne au système de fondation 7 ;
- l’ossature est en acier ;
- les espaces libres 9, 10 et 14 sont des espaces de stockage ;
- la base du mât de l’éolienne est fixée dans l’installation de manière à limiter les mouvements de translation dans les 3 axes, de préférence à un point situé à proximité du métacentre de carène de l’installation, préférentiellement à moins de 30 mètres du métacentre de carène de l’installation ;
- l’installation comprend des moyens 12 pour transférer les efforts, fixés entre la partie du mât de l’éolienne située au-dessus du pont et le pont lui-même ; Les moyens 12 pour transférer les efforts seront de préférence des goussets ;
- l’installation comprend des moyens 13 pour transférer les efforts, fixés entre la base du système de fondation et les cloisons ; les moyens 13 seront de préférence choisis parmi des goussets horizontaux ou des goussets verticaux ;
- l’installation est une installation pour la séquestration géologique de dioxyde de carbone et elle comprend un compartiment de stockage de dioxyde de carbone à l’état liquide, situé dans l’espace formé par la coque et le pont, et un dispositif d’injection, apte à injecter du dioxyde de carbone dans un réservoir géologique sous-marin, depuis ledit compartiment de stockage ;
- l’éolienne est apte à produire de l’énergie et à alimenter le dispositif d’injection ;
- L’installation comprend un organe de stockage de l’énergie produite par l’éolienne, de préférence une batterie de stockage de l’énergie produite par l’éolienne ; L’organe de stockage combiné à l’éolienne permettent une utilisation continue de l’énergie étant donné que l’éolienne fournit une énergie variable dans le temps ;
- L’installation est un navire, une unité flottante ou une barge.
La représente une vue 3D du système de fondation 7 avec ses différents volumes 8, 9, 10, la base du mât de l’éolienne 6, et les différents moyens pour transférer les efforts 11, 12, 13.
La représente une vue 3D du bloc formé par le mât de l’éolienne, le système de fondation 7, les cloisons 4, le pont 2 et la coque 3. On voit clairement que l’installation comprend un espace libre 14 entre le système de fondation 7 et la coque 3.
La solution proposée par la présente invention permet l’installation d’une éolienne sur une unité flottante ou semi-submersible en évitant l’utilisation de fondations créées sur le fond de la coque elle-même, comme c’est souvent le cas sur les unités en mer pétrolières et gazières pour l’installation d’équipements lourds (par « équipements lourds » on entend des équipements présentant un poids supérieur à 4 tonnes). En effet, l’installation de ces équipements lourds sur les unités en mer nécessitent habituellement l’utilisation de grandes quantités d’acier (par exemple entre 8 et 10% du poids de l’équipement lourd porté) dans les fondations dont le seul but est le transfert des efforts vers la coque du bateau. Ces fondations sont faites d’acier ou de béton armé suivant le matériau utilisé pour la coque. La solution proposée par la présente invention présente l’avantage d’utiliser les structures déjà existantes de cloisons, des cloisons de ballast ou des cloisons de séparation de compartiments, tout en limitant l’encastrement dans la hauteur de l’espace compris entre le pont et la coque. En effet, les espaces libres compris dans le système de fondation et dans l’espace compris entre le système de fondation et la coque sont des espaces disponibles pour le stockage ou la localisation de fonctionnalités secondaires nécessaires à l’installation. Ce qui constitue un avantage supplémentaire non négligeable vis-à-vis des solutions de l’art antérieur : contrairement au système de fondation proposé dans le cadre de l’invention, les volumes à l’intérieur des fondations selon l’art antérieur sont inutilisables pour héberger d’autres fonctions telles que des volumes de stockage ou des salles de contrôle ou de puissance, notamment dû aux efforts transitant dans les fondations et les risques associés.
Dispositif de navigation pour bâtiment naval et bâtiment naval associé La présente invention concerne un dispositif de navigation pour bâtiment naval, ledit bâtiment naval comprenant une coque et un safran mobile par rapport à la coque selon un premier axe de rotation ; le dispositif de navigation comprenant un repère et un indicateur d’angle, l’un du repère et de l’indicateur d’angle étant relié à la coque, l’autre du repère et de l’indicateur d’angle étant relié au safran, de sorte qu’une position angulaire du repère par rapport à l’indicateur d’angle soit apte à indiquer un angle du safran par rapport à la coque.
Le safran est une partie du gouvernail d’un navire, comprenant un plan vertical apte à pivoter par rapport à la coque dudit navire. Le safran dévie ainsi les flux d’eau autour de la coque pour changer la direction du navire.
La est une autre vue en coupe, dans un plan de coupe parallèle au plan de coupe des figures 9 et 10, de la partie supérieure de la base de diffusion de vapeur coopérant avec l’organe de connexion.
La illustre un accessoire de diffusion de vapeur prévu pour le repassage destiné à être connecté à une base de diffusion de vapeur.
La illustre une partie de l’accessoire de diffusion de vapeur prévu pour le repassage représenté sur la .
La illustre différentes têtes de nettoyage pouvant être accouplées alternativement à une embase reliée à la base de diffusion de vapeur pour former différents organes de diffusion de vapeur.
La est une vue en coupe de l’accessoire de diffusion de vapeur lorsque l’embase est accouplée à une tête de nettoyage destinée au lavage des vitres.
La est une autre vue en coupe de l’organe de diffusion de vapeur lorsque l’embase est accouplée à la tête de nettoyage destinée au lavage des vitres.
La est une vue en coupe de la tête de nettoyage destinée au lavage des vitres.
La est une vue en perspective éclatée de la tête de nettoyage destinée au lavage des vitres montée sur l’embase de l’organe de diffusion de vapeur.
La est une autre vue en perspective éclatée de la tête de nettoyage destinée au lavage des vitres montée sur l’embase de l’organe de diffusion de vapeur.
La est encore une autre vue en perspective éclatée de la tête de nettoyage destinée au lavage des vitres montée sur l’embase de l’organe de diffusion de vapeur.
La est une vue en perspective d’une partie d’un organe de connexion dans deux configurations différentes.
La est une vue en perspective éclatée de l’organe de connexion illustré partiellement sur la .
La est une autre vue en perspective éclatée de l’organe de connexion de la .
La est une vue en perspective d’une partie d’un organe de connexion selon une variante de réalisation.
La est une vue perspective éclatée de l’organe de connexion illustré partiellement sur la .
La est une vue en coupe de l’organe de connexion de la .
Le module PPG 390 et le module ECG 300 sont eux-aussi connectés à l’unité de contrôle 395 ou sont intégrés et/ou partiellement intégrés à celle-ci. Le module ECG 300 est connu en soi et ne sera pas décrit en détail. Différents types de composants électroniques peuvent être compris dans le module ECG 300 (processeur, résistance, condensateur, etc.).
Le fonctionnement de la montre-ECG 100 va être expliqué par la suite, en référence à la .
La montre-ECG 100 est initialement au poignet d’un utilisateur. L’utilisateur sélectionne alors le programme de mesure ECG, par exemple via la couronne 330 et l’écran 134.
Puis, l’utilisateur place au moins un doigt comme illustré en , ou la paume de sa main, sur la deuxième électrode ECG 170 formée sur l’exemple illustré par la lunette 140. La mesure de l’ECG est ainsi effectuée de manière très simple pour l’utilisateur qui n’a qu’à poser sa main sur la lunette 140.