INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
H) couler un mortier ou béton entre lesdites au moins deux banches de coffrage, de préférence un mortier ou béton de moindre résistance et, de manière particulièrement préférée, un mortier ou béton « bas carbone », et ceci jusqu’à l’extrémité haute des montants latéraux desdits panneaux BFUP ; et
I) éventuellement la pose d’un plancher sur les extrémités hautes des montants latéraux, de préférence son association avec l’armature des poteaux verticaux de sorte à solidariser l’ensemble des éléments porteurs; et
J) retirer lesdites au moins deux banches de coffrage.
Un quatrième objet de l’invention porte sur un panneau en béton fibré à ultra hautes performances (BFUP) tel que décrit précédemment.
Un cinquième objet de l’invention porte sur l’utilisation d’un tel panneau en béton fibré à ultra hautes performances (BFUP) pour la réalisation, en mortier ou en béton, de préférence en mortier ou béton de moindre résistance et, de manière particulièrement préférée, en mortier ou béton « bas carbone », d’au moins un mur d’un logement, de préférence d’au moins un mur d’un logement collectif, d’un bâtiment ERP (Etablissement Recevant du Public) ou d’un bâtiment industriel.
La est une vue en perspective d’un mode de réalisation de la face extérieure d’un système constructif selon l’invention.
La est une vue en perspective du même mode de réalisation d’un système constructif selon l’invention, mais de la face intérieure de celui-ci.
La est une vue du dessus de ce même mode de réalisation.
La est une vue de face de ce même mode de réalisation.
La correspond à deux vues latérales en coupe de ce même mode de réalisation.
En outre, on préfèrera des terres ayant subi au plus un prétraitement par broyage, triage (ex. en fonction de la teinte), tamisage et/ou séchage avant d’être mélangée avec les autres composants du mortier de terre.
Idéalement, le mortier ou béton bas carbone utilisé comprend également une proportion de fibres.
Selon un mode de réalisation préféré, le mortier ou béton bas carbone utilisé est celui décrit dans les demandes de brevet FR3108055 ou FR3108054.
Les figures 1 et 2 montrent, en perspective, un premier mode de réalisation d’un système constructif selon l’invention dans lequel un panneau BFUP (1) est assemblé avec deux coffrages (2). L’embase (11) du panneau BFUP (1) repose sur une semelle filante (3) et est fixée à celle-ci au moyen de chevilles mécaniques (6). Les montants latéraux (12) du panneau BFUP (1) sont chacun assemblés avec un coffrage (2) de sorte à former un volume libre dans lequel est positionné une armature métallique (4), dans l’attente du coulage d’un poteau (5). Cet assemblage est facilité par au moins un moyen d’assemblage (121, 21) comprenant au moins un plot (121) sur chaque montant (12), lequel plot (121) est complémentaire d’une rainure (21) présente sur chaque coffrage (2). Maintenant, ce plot (121) fait aussi office, dans ce mode de réalisation, d’appui pour les banches de coffrage. A noter que les montants latéraux (12) ne vont pas jusqu’au sommet du panneau BFUP (1) de sorte à pouvoir accueillir par la suite un plancher qu’ils supporteront.
Le panneau BFUP (1) comprends des jours (13) qui sont positionnés de sorte à alléger le poids du panneau sans trop en affecter les propriétés structurales.
La est une vue de dessus de l’assemblage entre le panneau BFUP (1) et les deux coffrages (2) faisant apparaître le chevauchement des parois de chaque coffrage (2) sur celles du montant latéral (12) du panneau BFUP (1) de sorte à permettre leur assemblage. Dans ce cas de figure, chaque coffrage (2) forme avec chaque montant latéral (12) du panneau BFUP (1) un volume dont la section carrée accueillera un poteau (5). Cette figure fait également apparaitre une languette (122) dans le sens de la hauteur du panneau BFUP et qui est positionnée vers l’intérieur du panneau, laquelle languette permet de faciliter l’association entre le panneau BFUP et le mortier ou le béton qui sera coulé ou projeté sur celle-ci.
Les figures 4 et 5 montrent des vues selon les axes F1, F2 et F3 de la .
La représente un deuxième mode de réalisation d’un système constructif selon l’invention dans lequel des panneaux BFUP (1) sont assemblés entre eux au niveau de leurs montants latéraux (12), lequel assemblage permet (lui aussi) de former un volume libre dans lequel est coulé un poteau (5).
Les figures 7 à 10 détaillent les étapes suivantes du procédé de construction en utilisant, au choix, le premier ou le deuxième mode de réalisation du système constructif selon l’invention.
Une fois le(s) panneau(x) BFUP (1) fixé(s) à la semelle (3) au moyen de chevilles mécaniques (6), et après avoir coulé les poteaux (5) assurant le maintien de l’ensemble dans la durée, la montre l’étape de fixation d’un panneau d’isolant (15) à chaque panneau BFUP (1) à l’aide de moyens de fixation prenant la forme de tiges filetées (161) et d’écrous papillons associés à des plats inox (162). Simultanément, les tiges filetées (161) sont maintenues à chaque panneau BFUP (1) au moyen d’embouts filetés (163) positionnés dans ce dernier.
Une fois le panneau d’isolant (15) fixé, la montre la mise en place des banches (17), des entretoises (18) étanches et des moyens d’asservissement prenant la forme de tiges filetées (191) et d’écrous papillons (192). Dans ce cas de figure, une armature peut être positionnée sur l’une et/ou l’autre face de chaque panneau BFUP (1). La montre le positionnement d’un treillis métallique (TM) sur le panneau d’isolant (15).
Dès lors que les banches (17) sont correctement mises en place (en appui sur les entretoises (18) et, dans ce cas, sur les plots (121) des montants latéraux (12)), le mortier ou béton (de préférence le mortier ou béton bas carbone (MBC)) peut être coulé entre les banches (17) comme le montre la .
La montre l’étape qui consiste, une fois que le mortier ou béton (MBC) a été coulé jusqu’à atteindre l’extrémité haute des montants latéraux (12) et laissé à sécher le temps nécessaires, l’étape de pose du plancher (PL) et son association aux attentes (4) de sorte à solidariser l’ensemble des éléments porteurs.
Une fois l’étape de mise en place de ce plancher terminée, les banches peuvent être retiré et il est possible d’initier l’étape de construction du mur supérieur.
A) poser et caler verticalement, sur une dalle ou une semelle, un premier panneau BFUP pour former une référence de positionnement, puis fixer ce dernier à la dalle ou semelle à l’aide de moyens de fixation adaptés, comme des chevilles mécaniques,
B) assembler un premier coffrage avec un des deux montants latéraux dudit panneau BFUP de sorte à obtenir un premier volume libre dans lequel couler un poteau vertical, de préférence une armature est prépositionnée dans ledit volume libre et est également fixée à la dalle ou semelle ;
C) assembler un deuxième coffrage avec le deuxième montant latéral dudit panneau BFUP de sorte à obtenir un second volume libre dans lequel couler un poteau vertical, de préférence une armature est prépositionnée dans ledit volume libre et est également fixée à la dalle ou semelle ;
E) retirer les coffrages de part et d’autre du premier panneau BFUP ;
F) poser et caler verticalement, sur la dalle ou semelle, un nouveau panneau BFUP, dont l’un des deux montants latéraux vient s’appuyer latéralement sur un poteau vertical coulé précédemment, ceci de sorte à poursuivre la construction du mur, puis fixer ce panneau BFUP à la dalle ou semelle à l’aide de moyens de fixation adaptés,
G) assembler un coffrage avec l’autre montant latéral dudit panneau BFUP de sorte à obtenir un volume libre dans lequel couler un poteau vertical, de préférence une armature est prépositionnée dans ledit volume libre et est également fixée à la dalle ou semelle ;
H) couler un mortier ou béton dans ledit volume libre de sorte à obtenir un poteau vertical encadrant ce nouveau panneau BFUP ;
I) retirer le coffrage ; et
J) répéter les étapes F) à I) jusqu’à l’obtention de la longueur désirée de panneaux BFUP assemblés ;
K) mettre en place d’au moins deux banches de coffrage de part et d’autre des panneaux BFUP, après avoir éventuellement fixés auxdits panneaux BFUP des isolants (ex : panneaux d’isolants) et/ou des armatures (ex : treillis métalliques), au moyen d’au moins une entretoise et de moyens d’asservissement de ladite au moins une entretoise avec lesdits au moins deux banches de coffrage ;
L) couler un mortier ou béton entre lesdites au moins deux banches de coffrage, de préférence un mortier ou béton de moindre résistance et, de manière particulièrement préférée, un mortier ou béton « bas carbone », et ceci jusqu’à l’extrémité haute des montants latéraux desdits panneaux BFUP ; et
M) éventuellement la pose d’un plancher sur les extrémités hautes des montants latéraux, de préférence son association avec l’armature des poteaux verticaux de sorte à solidariser l’ensemble des éléments porteurs ; et
N) retirer lesdites au moins deux banches de coffrage.
Alternativement, et dans le cas d’un système constructif utilisant deux panneaux BFUP accolés, l’invention porte sur un procédé de construction d’un logement utilisant un panneau BFUP, de préférence d’un logement collectif, d’un bâtiment ERP (Etablissement Recevant du Public) ou d’un bâtiment industriel, lequel procédé comprend les étapes de :
A) poser et caler verticalement, sur une dalle ou une semelle, un premier panneau BFUP pour former une référence de positionnement, puis fixer ce dernier à la dalle ou semelle à l’aide de moyens de fixation adaptés, comme par exemple des chevilles mécaniques,
La première pièce 10 est fixée à la paroi latérale 3 par une deuxième zone de fixation 14 disposée le long d’un troisième bord de ladite paroi de réception 11 reliant le premier bord au deuxième bord 15 de ladite paroi de réception 11. Comme illustré en figures 2 et 3, la deuxième zone de fixation 14 est sous la forme d’un bord tombé le long du troisième bord de la paroi de réception 11. Dans ces figures, la première zone de fixation 13 et la deuxième zone de fixation 14 sont sous la forme un bord tombé continue, orienté vers le bas, s’étendant le long du premier et troisième bord de la paroi de réception 11.
Dans la variante de réalisation des figures 2 et 3, la paroi de réception 11 a une forme de quadrilatère et comporte un quatrième bord 16 reliant le deuxième 15 bord au premier bord. Ce quatrième bord 16 est donc opposé au troisième bord. Par exemple, comme illustré dans les figures 2 et 3, la paroi de réception 11 a une forme générale de trapèze, le premier bord et le deuxième bord 15 étant sensiblement parallèle, et le troisième bord sensiblement perpendiculaire au premier bord et deuxième bord 15. Le premier bord est plus long que le deuxième bord 15.
La paroi d’entretoisement 21 comporte une première tranche 21a longeant à distance le deuxième bord 15 et une deuxième tranche 21b longeant le quatrième bord 16. Dans les figures 2 et 3, la deuxième tranche 21b de la paroi d’entretoisement 21 est aussi à distance du quatrième bord 16. La première tranche 21a et la deuxième tranche 21b s’étendent sensiblement verticalement mais ne sont pas parallèles entre-elles : elles forment un angle entre elles autour de l’axe Z de manière à suivre respectivement le deuxième bord 15 et quatrième bord 16.
La premier tranche 21a s’étend depuis la paroi de réception 11 jusqu’à la partie supérieure de la paroi latérale 3 située au dessus de la paroi de réception 11. La deuxième tranche 21b s’étend depuis la paroi de réception 11 jusqu’à la partie supérieure de la paroi latérale 3 située au-dessus de la paroi de réception 11 et jusqu’à la paroi de fond 2. La deuxième pièce 20 est fixée à la paroi latérale 3 et à la paroi de fond 2 au niveau de bords de la paroi d’entretoisement 21. Par exemple, la paroi d’entretoisement 21 comporte un bord relevé sur tout son pourtour, ledit bord relevé ayant un premier segment 22 plaquée contre la paroi de réception 11 le long d’un de ces bords, s’étendant sur les deux tranches 21a et 21b, un deuxième segment 23 plaqué contre la paroi latérale 3 le long d’un autre de ces bords et s’étendant sur les deux tranches 21a et 21b, et un troisième segment 24 plaqué contre la paroi de fond 2 le long d’un autre de ces bords formant un bord de la deuxième tranche 21b. Le premier segment 22 est le long du deuxième bord 15 et du quatrième bord 16 de la paroi de réception 11. La fixation de la deuxième pièce 20 sur la première pièce 10 et la doublure de passage de roue 1 est réalisée par exemple par soudage, tel qu’un soudage par point, au niveau de ces segments. D’autres moyens de fixation connus par l’homme du métier peuvent être appliqués en variante, tel que du rivetage ou collage. Ainsi, le support forme une boîte rigide fermée avec la paroi de fond 2 et la paroi latérale 3.
La feuillure de fixation 4 est disposée au moins le long du bord de la partie supérieure de la paroi latérale 3 de sorte à fixer la doublure de passage de roue 1 à la doublure d’aile. La feuillure 4 est orienté vers le bas verticalement sur cette partie supérieure de la paroi latérale 3, c’est-à-dire du coté du passage de roue. La paroi de réception 11 est disposée plus bas suivant un axe vertical que ladite feuillure de fixation 4 dans cette partie supérieure de la doublure de passage de roue 1. La paroi d’entretoisement 21 est ainsi en vis-à-vis de cette feuillure 4. Le fait que la paroi d’entretoisement 21 soit distante du deuxième bord 15 de la paroi de réception 11 permet de libérer un espace entre cette paroi d’entretoisement 21 et la feuillure 4, permettant par exemple le passage de l’extrémité d’une pince à souder pour souder la feuillure 4 à la doublure d’aile, tout en permettant d’avoir une paroi de réception 11 suffisamment étendue, notamment suivant l’axe transversal Y au véhicule, pour former une surface d’appui et/ou de fixation pour un élément de suspension. Autrement dit, la paroi d’entretoisement 21 est plus proche de la paroi de fond 2 que le deuxième bord 15 de la paroi de réception 11.
Les premier et deuxième bords relevés 22, 23 sur les bords de la paroi d’entretoisement 21 s’étendent dans un plan différent de la paroi d’entretoisement, en direction opposée de la paroi de fond, et le troisième bord relevé 24 est parallèle à la paroi de fond 2. Par exemple lesdits bords relevés 22, 23 et 24 sont suivant un angle entre 80 degrés et 100 degrés par rapport à la paroi d’entretoisement 21. L’homme du métier adaptera cet angle à la forme de la paroi de réception 11, à la position de la paroi d’entretoisement 21 ainsi qu’à la forme de la paroi latérale 3 et de la paroi de fond 2, de sorte que les bords relevés 22, 23 et 24 s’appuient respectivement contre ces parois 11, 3, 2.
Les figures 4 et 5 illustrent un deuxième mode de réalisation de l’invention, dans lequel le support est aussi réalisé en deux pièces 20 et 21. La première pièce 10 comporte une paroi complémentaire 18 dans le prolongement de la paroi de réception 11 suivant l’axe longitudinal X du véhicule, non parallèle à ladite paroi de réception 11. La paroi complémentaire 18 forme un angle autour de l’axe transversal Y par rapport à la paroi de réception 11, orientée vers le haut du véhicule 100. Cet angle est par exemple entre 20 et 45 degrés. Des bords de la paroi d’entretoisement 21 suivent la forme de la paroi réception 11 et de la paroi complémentaire 18. Ladite paroi d’entretoisement 21 comporte le long de ces bords, un premier bord relevé 22 contre la paroi de réception 11, un bord relevé complémentaire 25 contre la paroi complémentaire 18, et un second bord relevé 23 contre la partie supérieure de la paroi latérale 3. Ces bords relevés 22, 23, 25 respectifs permettent la fixation de la paroi d’entretoisement 21 à la paroi de réception 11, la paroi complémentaire 18 et la paroi latérale 3. Dans ce mode de réalisation, la deuxième pièce 20 n’est pas fixée à la paroi de fond 2.
La illustre un troisième mode de réalisation de l’invention, dans lequel la première partie 10 du support a une section de forme générale en « U » dans un plan parallèle à la direction longitudinale X et verticale Z de la caisse. La base du U forme la paroi de réception 11. Les branches 12a, 12b du U relient la paroi de réception 11 à la paroi latérale 3 de chaque côté de la paroi de réception 11. Les branches 12a, 12b du U s’étendent vers le haut du véhicule, jusqu’à la paroi latérale 3 et à laquelle elles sont fixées par respectivement des parois de fixation 14a et 14b. Ces parois de fixation 14a, 14b sont par exemple des bords tombés à l’extrémité respectivement des branches 12a, 12b et s‘appuyant sur la face de la partie supérieure de la paroi latérale 3 orientée vers l’intérieur du passage de roue. La paroi d’entretoisement 21 s’étendant entre les branches 12a, 12b du U. La paroi d’entretoisement 21 est donc disposée entre la paroi de réception 11, les deux branches 12a, 12b du U et la partie supérieure de la paroi latérale 3 située au dessus de la paroi de réception 11. Le support est réalisé par exemple en deux pièces 10 et 20.
La paroi d’entretoisement 21 est reliée mécaniquement sur deux de ses bords opposés respectivement à chacune des branches 12a, 12b du U de la première partie 10.
L’une des parois de fixation 14a est située vers l’avant du véhicule et l’autre paroi de fixation 14b est située vers l’arrière du véhicule par rapport à la paroi de réception 11.
La deuxième pièce 20 comporte des bords relevés 22 et 23 sur deux bords opposés de la paroi d’entretoisement 21, un premier bord relevé 22 et un deuxième bord 23 relevé. Ces bords relevés 22, 23 s’étendent dans un plan différent de la paroi d’entretoisement 21 et en direction opposée de la paroi de fond 2. Le premier bord relevé 22 et le deuxième bord relevé 23 sont fixés respectivement à la paroi de réception 11 et à la partie supérieure de la paroi latérale 3.
La paroi d’entretoisement 21 comporte un troisième 25a bord relevé et un quatrième bord relevé 25b sur deux autres bords opposés de la paroi d’entretoisement 21, s’étendant par exemple du côté de la paroi d’entretoisement 21 opposé à la paroi de fond 2, c’est à dire vers la feuillure 4, et fixés respectivement à chacune des branches 12a, 12b de la première pièce 10.
En variante, le support peut être réalisé d’une seule pièce. Par exemple, il peut être réalisé en tôle pliée, ou encore en embouti.
Les figures illustrent une conception au niveau d’un passage de roue arrière. Cette conception peut s’appliquer aussi sur une caisse de véhicule au niveau d’un passage de roue avant.
représente schématiquement un système de contrôle d’un circuit de distribution d’un produit monté sur un engin comprenant un outil de pulvérisation,
représente schématiquement les éléments structurels du système de la .
DESCRIPTION DÉTAILLÉE La illustre un outil de pulvérisation 1 sur un engin 1. L’outil de pulvérisation 1 comprend une rampe de pulvérisation et une pluralité de buses de pulvérisation 3 montées sur la rampe de pulvérisation.
Dans une configuration, les buses de pulvérisation peuvent être adaptées à être contrôlées indépendamment en modulation de dose. Ainsi, chaque buse de la pluralité peut être contrôlée indépendamment de toutes les autres.
Dans une autre configuration, des sections de buses, c’est-à-dire des ensembles de plusieurs buses de pulvérisation adjacentes, sont adaptées pour être contrôlées indépendamment d’autres sections de buses et/ou d’autres buses de pulvérisation.
La pluralité de buses de pulvérisation 3 est installée sur l’outil de pulvérisation 1 qui est alimenté par un produit à pulvériser sous pression.
L’outil de pulvérisation 1 est soit intégré à un engin (E), soit tracté par un engin, soit porté par un engin. Ce dernier pouvant être, notamment, un tracteur agricole, un auto-moteur agricole, un quad, ou un robot pour traiter des parcelles agricoles, ou encore un véhicule routier, ou un véhicule ferroviaire notamment pour traiter des espaces non-cultivés.
Au niveau de la pluralité de buses de pulvérisations 3, la pulvérisation du produit à pulvériser est commandée par une pluralité de vannes de contrôle 6 montées entre la conduite d’alimentation en produit à pulvériser sous pression et la buse respective, de manière à pouvoir sélectivement ouvrir chaque vanne de contrôle 6 indépendamment des autres, à tout instant souhaité, et ainsi permettre à la buse correspondante de pulvériser le produit à pulvériser sous pression.
Selon une variante, chacune des vannes de contrôle 6 installées entre la conduite d’alimentation en produit à pulvériser sous pression, et les buses de pulvérisation 3 est contrôlée en modulation par largeur d’impulsion (PWM pour « Pulse Width Modulation » en terminologie anglo-saxonne), disponible sur le marché, qui permettent un contrôle du débit appliqué par la buse de pulvérisation, et donc de la dose appliquée par unité de surface sur la zone à pulvériser 5. Cette variante trouve une application avantageuse en permettant d’ajuster la dose appliquée par unité de surface sur la surface à pulvériser 5.
Selon une autre variante, les vannes de contrôle 6 sont installées entre la conduite d’alimentation en produit à pulvériser sous pression et une section de buse de pulvérisation 3, permettant de contrôler la pulvérisation de toutes les buses de pulvérisation 3 d’une section de buses simultanément.
Cette variante trouve une application avantageuse afin de réduire le coût d’installation du système complet en réduisant le nombre de vannes.
La rampe (R) portant l’outil de pulvérisation 1, ou en alternative l’engin (E), est équipée d’au moins un système informatisé comprenant un module de détection 2 dont l’orientation est adaptée à l’acquisition de données de l’espace dans lequel l’outil de pulvérisation se déplace.
Avantageusement, les données sont acquises dans le sens d’avancement de l’outil de pulvérisation.
Avantageusement, l’acquisition de données est effectuée de manière répétée au cours de l’avancement de l’outil de pulvérisation.
Dans une configuration, les données acquises sont des images et le module de détection est une caméra. Selon des variantes de réalisation, les données peuvent être des nuages de points, acquises par un Lidar, ou encore des ondes radio acquises par un Radar.
Ces exemples sont non limitatifs.
Le système comprend en outre un module de traitement numérique 8 apte à analyser les données acquises par le module de détection 2, un module de détermination 7 apte à déterminer un indice de traitement sur la base de l’analyse effectuée par le module de traitement numérique et un module de pilotage 9 apte à déterminer une consigne de dose à partir de l’indice de traitement déterminé par le module de détermination 7.
Plus précisément, le module de traitement numérique 8 est apte à identifier des zones à traiter dans l’espace à partir des données acquises par le au moins un module de détection 2.
Une zone à traiter peut par exemple être définie comme comprenant des végétaux cibles dont la croissance est à contrôler. La croissance peut être contrôlée en favorisant leur pousse, par pulvérisation d’un produit favorisant la pousse, tel qu’un engrais azoté, ou en empêchant leur pousse, voire les éradiquant, en pulvérisant un produit adapté, tel qu’un herbicide. La zone à traiter peut également être une culture sur laquelle l’application de produit est idéalement en relation avec la biomasse de la culture de la zone à traiter. Par exemple, les produits de protection foliaire, tel que les fongicides, peuvent être appliqués avantageusement en fonction de la biomasse de la culture à protéger.
La détermination de l’indice de traitement par le module de détermination 7 peut s’effectuer par exemple par vignettage d’une image et l’application d’un ensemble de fonctions de convolution, de fonctions non-linéaires, ou de calculs matriciels sur chacune des vignettes en utilisant des matrices de poids déterminées par un processus d’apprentissage machine, permettant de déterminer pour chacune des vignettes un indice de traitement. L’opération de vignettage est, dans cet exemple, appliquée de manière à obtenir au moins un indice de traitement pour chaque buse de pulvérisation 3.