INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les pigments traités en surface peuvent être préparés selon des techniques de traitement de surface de nature chimique, électronique, mécano-chimique ou mécanique bien connues de l’homme de l’art. On peut également utiliser des produits commerciaux. L’agent de surface peut être absorbé, adsorbé ou greffé sur les pigments par évaporation de solvant, réaction chimique et création d’une liaison covalente. Selon une variante, le traitement de surface consiste en un enrobage des pigments. L’enrobage peut représenter de 0,1 % à 20 % en poids, et en particulier de 0,5 % à 5 % en poids, du poids total du pigment enrobé. L’enrobage peut être réalisé par exemple par adsorption d’un agent de surface liquide à la surface des particules solides par simple mélange sous agitation des particules et dudit agent de surface, éventuellement à chaud, préalablement à l’incorporation des particules dans les autres ingrédients de la composition de maquillage ou de soin. L’enrobage peut être réalisé par exemple par réaction chimique d’un agent de surface avec la surface des particules solides de pigment et création d’une liaison covalente entre l’agent de surface et les particules. Cette méthode est notamment décrite dans le brevet US 4,578,266. Le traitement de surface chimique peut consister à diluer l’agent de surface dans un solvant volatile, à disperser les pigments dans ce mélange, puis à évaporer lentement le solvant volatile, de manière à ce que l’agent de surface se dépose à la surface des pigments. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, les pigments peuvent être enrobés selon l’invention par au moins un composé choisi parmi les agents de surface siliconés ; les agents de surface fluorés ; les agents de surface fluoro-siliconés ; les savons métalliques ; les acides aminés N-acylés ou leurs sels ; la lécithine et ses dérivés ; le trisostéaryle titanate d’isopropyle ; le sébaçate d’isostéaryle ; les cires naturelles végétales ou animales ; les cires synthétiques polaires ; les esters gras ; les phospholipides ; et leurs mélanges. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, les pigments peuvent être enrobés par un composé hydrophile.
Selon un mode particulier, la matière colorante est un pigment organique, synthétique, naturel ou d’origine naturelle. Par « pigment organique », on entend tout pigment qui répond à la définition de l’encyclopédie Ullmann dans le chapitre pigment organique. Le pigment organique peut notamment être choisi parmi les composés nitroso, nitro, azo, xanthène, quinoléine, anthraquinone, phtalocyanine, de type complexe métallique, isoindolinone, isoindoline, quinacridone, périnone, pérylène, dicétopyrrolopyrrole, thioindigo, dioxazine, triphénylméthane, quinophtalone.
Le pigment peut aussi être une laque. Par laque, on entend les colorants insolubilisés adsorbés sur des particules insolubles, l’ensemble ainsi obtenu restant insoluble lors de l’utilisation. Les substrats inorganiques sur lesquels sont adsorbés les colorants sont par exemple l’alumine, la silice, le borosilicate de calcium et de sodium ou le borosilicate de calcium et d’aluminium, et l’aluminium. Parmi les colorants organiques, on peut citer le carmin de cochenille. On peut également citer les produits connus sous les dénominations suivantes : D&C Red 21 (CI 45 380), D&C Orange 5 (CI 45 370), D&C Red 27 (CI 45 410), D&C Orange 10 (CI 45 425), D&C Red 3 (CI 45 430), D&C Red 4 (CI 15 510), D&C Red 33 (CI 17 200), D&C Yellow 5 (CI 19 140), D&C Yellow 6 (CI 15 985), D&C Green (CI 61 570), D&C Yellow 1 O (CI 77 002), D&C Green 3 (CI 42 053), D&C Blue 1 (CI 42 090). A titre d’exemples de laques, on peut citer le produit connu sous la dénomination D&C Red 7 (CI 15 850 :1).
COLORANTS LIPOSOLUBLES Par «colorant liposoluble », au sens de l’invention, on entend tout composé généralement organique, naturel ou synthétique, soluble dans une phase huileuse ou les solvants miscibles à la phase huileuse et apte à colorer. A titre de colorants liposolubles convenant à l’invention peuvent notamment être cités les colorants liposolubles tels que par exemple, le DC Red 17, le DC Red 21, le DC Red 27, le DC Green 6, le DC Yellow 11, le DC Violet 2, le DC Orange 5, le rouge de Soudan, le brun de Soudan. A titre illustratif colorants liposolubles naturels, on peut particulièrement citer, les carotènes comme β-carotène, α-carotène, le lycopène ; le jaune quinoléique; les xanthophylles comme l’astaxanthine, l’anthéraxanthine, la citranaxanthine, la cryptoxanthine, la canthaxanthine, la diatomoxanthine la flavoxanthine, la fucoxanthine, la lutéine, la rhodoxanthine la rubixanthine, la siphonaxanthine, la violaxanthine, la zéaxanthine ; le rocou ; le curcumin ; la quinizarine (Ceres Green BB, D&C Green No. 6, CI 61565, 1,4-Di-p-Toluidinoanthraquinone, Green No. 202, Quinzaine Green SS) et les chlorophylles.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la composition comprend de 0,01 à 20% en poids, notamment de 1 à 15% en poids, et encore plus particulièrement de 3 à 15% en poids de matière(s) colorante(s), par rapport au poids total de la composition. La composition peut également être dépourvue de matière(s) colorante(s).
EAU La composition selon l’invention peut éventuellement comprendre de l’eau. De préférence, la teneur en eau ne dépasse pas 5% en poids, de préférence ne dépasse pas 2 % en poids, par rapport au poids total de la composition. Encore plus avantageusement, la teneur en eau, si la composition en comprend, ne dépasse pas 1% en poids, notamment ne dépasse pas 0,5% en poids, et encore plus particulièrement ne dépasse pas 0,2 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
En effet, le silicium liquide réagit d’abord avec la couche mouillante au silicium fondu qu’il traverse pour parvenir à la couche réactive.
Une fois la couche réactive atteinte, le silicium liquide réagit préférentiellement avec cette couche, et ne pénètre donc pas dans la première couche de carbure de silicium.
A partir de la couche réactive, l’écoulement du silicium fondu est dévié de sorte à être détourné de la première couche et des fibres sous-jacentes, protégeant ainsi le matériau.
Dévier la progression du silicium permet d’assurer que le silicium liquide de l’infiltration n’endommage pas les structures fibreuses pré-densifiées comme il pourrait le faire pour des structures fibreuses de l’art antérieur. Il s’ensuit des pièces en matériaux composites avec des propriétés moins variables d’une pièce à l’autre.
Dans un mode de réalisation, le matériau réactif peut être choisi parmi du pyrocarbone ou du carbone dopé au bore.
Ces matériaux sont préférés pour l’invention car ils sont aisément déposables par des procédés d’infiltration chimique en phase vapeur. Ils représentent donc de bonnes alternatives de matériaux réactifs si le reste de la pré-densification de la structure fibreuse est réalisée par infiltration chimique en phase vapeur.
Dans un mode de réalisation, la couche mouillante au silicium fondu a une épaisseur supérieure ou égale à 0,2 µm, par exemple comprise entre 0,2 µm et 10,0 µm, voire entre 1,0 µm et 10,0 µm.
La microstructure colonnaire est alors orientée avec les joints de grains le long d’une direction transverse à une surface des fibres. La microstructure colonnaire permet de limiter le silicium liquide arrivant au matériau réactif du fait de la nécessité d’une infiltration entre les colonnes et donc d’offrir une bonne protection même avec une couche fine de matériau réactif.
La couche réactive permet alors la réorientation de la direction de l’attaque du silicium fondu, et l’empêche de continuer sa propagation vers les fibres.
Dans un mode de réalisation, l’épaisseur de la couche réactive peut être inférieure ou égale à 1000 nm.
Avoir une couche réactive la plus petite possible permet d’assurer que la couche réactive n’affecte pas les propriétés mécaniques de la structure fibreuse.
Dans un mode de réalisation, l’épaisseur de la couche réactive peut être supérieure ou égale à 20 nm.
Avoir une couche réactive suffisamment épaisse permet d’assurer que cette dernière ne soit pas traversée par le silicium liquide lors de l’imprégnation.
L’au moins un récipient comporte, sur au moins une face intérieure, une pluralité d’éléments de relief disposés entre une ouverture du récipient et un fond du récipient, et le système comporte également au moins un module de projection comprenant au moins une buse de projection de fluide orientée en direction d’un récipient lorsque celui-ci est en position de déversement, de manière à favoriser le décollement d’un aliment de ladite au moins une face intérieure du récipient par la projection d’au moins un jet de fluide s’introduisant dans un espace entre ladite au moins une face intérieure dudit récipient, et ledit aliment en contact avec ladite au moins une face intérieure et au moins un desdits éléments de relief.
Ainsi, par la synergie des éléments de relief du récipient et la projection de fluide, un décollement particulièrement efficace d’aliments contenus dans le récipient est obtenu.
Les éléments de relief peuvent être de divers type, et former des aspérités ponctuelles ou encore continues sur une face intérieure du récipient. Différents types d’éléments de relief peuvent être prévus sur une même face intérieure, ou bien un unique type d’élément de reliefs peut être prévu.
Les éléments de relief permettent d’une part d’éviter un effet dit « ventouse » de certains ingrédients, en particulier des aliments humides du type viande crue, ou crudités découpées en rondelles.
D’autre part, les éléments de relief permettent de former des espaces de passage entre un aliment et une face intérieure du récipient, dans la mesure où l’aliment n’est pas en contact avec une surface plane, mais avec une surface à relief.
L’au moins une buse de projection est orientée de façon à projeter un jet de fluide vers l’intérieur du récipient. La buse de projection est actionnée notamment lorsque l’on souhaite déverser des aliments contenus dans le récipient vers un module de cuisson.
La buse de projection permet de faire circuler du fluide entre les aliments et les faces intérieures du récipient. En effet, le fluide peut s’introduire dans les espaces de passage entre une face intérieure du récipient et un aliment, ce qui a pour effet de favoriser le décollement de l’aliment de la face intérieure.
Sans la présence d’un espace dans lesquels le fluide peut s’introduire, le fluide ne peut à lui seul pas décoller des aliments qui sont collés sur la surface intérieure du récipient de manière satisfaisante.
Ainsi, on comprend que par la coopération des éléments de relief avec le ou les jets de fluide, un décollement efficace des aliments est obtenu.
Ceci permet un fonctionnement optimal du système automatique de préparation alimentaire, et permet de préparer des recettes culinaires avec précision et sans intervention externe pour s’assurer du bon fonctionnement du système.
De plus, la génération de déchets alimentaires est grandement réduite, et la qualité gustative des plats préparés est améliorée.
D’autres caractéristiques particulièrement avantageuses du système selon l’invention sont décrites ci-après.
Les éléments de relief s’étendent sensiblement depuis l’ouverture du récipient jusqu’au fond du récipient.
Ainsi, l’au moins une face intérieure comporte des éléments de relief répartis sur ladite face intérieure, ce qui est particulièrement efficace pour pouvoir décoller des aliments indépendamment de leur localisation.
Les éléments de relief sont des nervures et/ou rainures s’étendant chacune sensiblement depuis l’ouverture du récipient jusqu’au fond du récipient.
Les nervures et/ou rainures sont un type d’éléments de relief particulièrement efficaces pour décoller des aliments, notamment en ce qui regarde la durée de projection de fluide nécessaire au décollement d’aliments, ou encore en ce qui regarde la pression nécessaire au décollement d’aliments.
Dans un moteur à quatre temps, un cycle complet de travail s’effectue sur deux tours moteur, soit 720°CRK comme illustré sur les figures 1 à 4 qui illustrent en partie basse quatre positions d’un piston dans un cylindre correspondant chacune une phase de fonctionnement d’un moteur à quatre temps. Ces phases étant connues de l’homme du métier, elles sont rapidement évoquées ici. Une première phase IN concerne l’admission d’air qui est ici éventuellement mélangé à du carburant qui a été injecté dans le collecteur d’admission. Le piston a un mouvement descendant dans le cylindre (augmentation du volume de la chambre dans le cylindre). La soupape d’admission est ouverte (repéré par le chiffre 1) tandis que la soupape d’échappement est fermée (repéré par le chiffre 0). Dans la deuxième phase, ou phase de compression CP, le piston a un mouvement montant et vient comprimer l’air (ou le mélange air/carburant) admis à la première phase. Pour permettre une augmentation de pression dans le cylindre (chambre de combustion) les deux soupapes (admission et échappement) sont fermées. Dans la troisième phase CB, le carburant brûle et repousse le piston dans un mouvement descendant. Les deux soupapes restent fermées. Enfin, la quatrième phase EX permet l’évacuation des gaz brûlés. Le piston remonte dans le cylindre et chasse les gaz brûlés par la soupape d’échappement qui est ouverte (repéré par le chiffre 1), l’autre soupape -admission- étant fermée.
Sur chaque figure, en position haute, une ligne marquée CRK illustre un signal fourni par un capteur dit capteur vilebrequin à un système de gestion électronique du moteur comprenant notamment un processeur et une mémoire. Le vilebrequin est associé à une cible vilebrequin qui prend généralement la forme d’une roue dentée qui présente des dents régulièrement réparties à la périphérie de ladite roue. Il y a une dent tous les 6° mais deux dents successives sont manquantes. Le capteur vilebrequin détecte un front de chaque dent. Les deux dents manquantes forment une singularité à la périphérie de la roue dentée qui permet de repérer chaque tour effectué par la roue dentée. À chaque front de dent détecté par le capteur vilebrequin, la position angulaire du moteur est précisément connue, modulo 360°CRK. Pour connaitre la position exacte du moteur par rapport à un cycle de combustion complet, il est connu d’utiliser un capteur de position associé à une cible d’arbre à cames et relié au système de gestion électronique du moteur qui permet à ce dernier de connaitre la position d’un arbre à cames, c’est-à-dire un arbre qui commande l’ouverture de soupapes. Un arbre à cames tourne à la moitié de la vitesse de rotation et donc un tour d’arbre à cames correspond à un cycle moteur. La connaissance de la position de l’arbre à cames permet alors de connaitre la position du moteur sur tout un cycle moteur, c’est-à-dire modulo 720°CRK.
Avant chaque combustion, des calculs sont effectués pour définir les paramètres de la combustion à venir en fonction des consignes reçues du conducteur et d’informations reçues de divers capteurs. Ces calculs sont déclenchés tous les 180°CRK (720°CRK/4 puisqu’un cycle fait 720° et qu’il y a quatre cylindres supposés ici en ligne et donc avec des combustions régulièrement réparties). Les cylindres sont numérotés Cyl 1, Cyl 2, Cyl 3 et Cyl 4. Les combustions dans les cylindres se font dans l’ordre suivant : Cyl 1, Cyl 3, Cyl 4 et Cyl 2. Les moments de déclenchement des calculs s’appellent des segments numérotés ici Seg0, Seg1, Seg2 et Seg3.
La présente divulgation concerne le cas où le capteur vilebrequin fonctionne mais où le signal en provenance du capteur associé à l’arbre à cames n’est pas disponible. Il convient alors au démarrage de bien déterminer quelles phases du cycle se déroulent dans chaque cylindre pour maitriser le fonctionnement du moteur. Il convient d’éviter dans la configuration évoquée ici (injection indirecte) de commander un allumage dans un cylindre dont la soupape d’admission est ouverte, surtout si le carburant est du gaz tel du gaz de pétrole liquéfié, pour éviter une combustion hors de la chambre de combustion, dans le collecteur d’admission.
Un procédé pour déterminer au cours du démarrage du moteur la position de ce dernier modulo 720°CRK est proposé ci-après.
En phase de démarrage, le moteur est entrainé par un moteur auxiliaire, le plus souvent électrique, appelé démarreur. Quand le moteur est ainsi entrainé, le capteur vilebrequin fonctionne et repère la singularité au niveau de la roue dentée lors de son passage. Dans ce moteur, ladite singularité est disposée de telle sorte que les prochains pistons à passer à leur point mort haut sont les pistons des cylindres Cyl1 et Cyl4. Les positions des points morts hauts de pistons sont repérées sur les figures 1 à 4 par les lettres TDC et le numéro du cylindre correspondant. Parmi ces deux pistons, lors du passage de la singularité devant le capteur vilebrequin, l’un sera en phase de compression et l’autre en phase d’échappement.
Généralement, la position d’un moteur à l’issue d’un calage est connue et enregistrée. La précision de la valeur enregistrée est suffisante pour estimer la prochaine singularité et ainsi connaitre la position exacte du moteur (modulo 720°CRK) dès que la singularité de la roue dentée est détectée par le capteur vilebrequin. Toutefois, dans la description qui suit, pour mieux comprendre l’intérêt du procédé proposé, on suppose que pour une raison quelconque, qui peut arriver parfois par exemple lorsque le moteur bouge alors que le système de gestion électronique du moteur n’est pas alimenté, il y a une erreur sur la position du moteur si bien qu’une unité de contrôle pour la gestion du moteur estime qu’à la détection de la singularité le cylindre Cyl 1 est en phase de compression et que le cylindre Cyl 4 est en phase d’échappement. La position supposée du prochain point mort haut en fin de compression, c’est-à-dire correspondant à la prochaine combustion, est le TDC1 illustré par une flèche SUP (ici à 0°CRK) tandis que d’après la position réelle du moteur le point mort haut fin de compression suivant est le TDC4 illustré par une flèche R (ici à 360°CRK).
Du fait de la supposition qui est faite, une commande est faite par l’unité de gestion pour que du carburant soit injecté dans le collecteur d’admission après le passage du point mort haut suivant en vue d’alimenter le cylindre Cyl 4. Sur la , l’évènement INJ / S1 / SUP indique que pour la position supposée par l’unité de gestion, du carburant sera INJecté suite aux calculs faits à une étape S1 en fonction de la position SUPposée, c’est-à-dire à destination du cylindre Cyl 4. Toutefois, en Réalité, le carburant injecté est bloqué par la soupape d’admission du cylindre Cyl 4 et après l’étape S1 va se retrouver dans le cylindre Cyl 1 (évènement INJ / S1 /R) dont la soupape d’admission est ouverte.
La illustre une étape S2 qui suit l’étape S1. Cette étape correspond au segment Seg1 et à la position du moteur 180°CRK après la position du moteur à l’étape S1. L’unité de gestion estime que la position SUP du prochain point mort haut fin de compression du moteur est 180°CRK alors que la position R de ce point mort haut fin de compression est 540°CRK.
Une injection de carburant est ici à nouveau commandée pour envoyer du carburant dans le collecteur d’admission après le point mort haut à venir. L’unité de gestion estime que ce carburant viendra alimenter le cylindre Cyl 2 (évènement INJ / S2 / SUP) alors que le carburant injecté dans le collecteur d’admission va alimenter en fait le cylindre Cyl 3 (évènement INJ / S2 / R).
La illustre une étape S3 qui suit l’étape S2. Cette étape correspond au segment Seg2 et à la position du moteur 180°CRK après la position du moteur à l’étape S2. L’unité de gestion estime que la position SUP du point mort haut fin de compression suivant est 360°CRK alors que la position R de ce point mort haut est 720°CRK (ou 0°CRK.
Le carburant injecté après l’étape S1 s’est retrouvé dans le cylindre Cyl 1 (alors que le système de gestion le croit dans le cylindre Cyl 4), était en phase d’admission dans le cylindre Cyl 1 à l’étape S2 (segment Seg1) et en phase de compression dans le cylindre Cyl 1 à l’étape S3 (segment Seg2).
À cette étape, le moteur a tourné de 360°CRK depuis l’initialisation de la position du moteur qui a eu lieu au segment Seg0, ou à l’étape S1. Le procédé prévoit alors de stopper l’injection de carburant pendant 360°CRK et de (tenter de) brûler le carburant qui a déjà été injecté.
L’unité de gestion va commander un allumage de carburant introduit dans un cylindre après l’étape S1 pour la combustion de celui-ci. L’unité de gestion pensant que ce carburant est dans le cylindre Cyl 4 va commander un allumage dans ce cylindre Cyl 4. Toutefois cet allumage sera sans effet puisque le carburant est en réalité dans le cylindre Cyl 1. Cet allumage ne produit pas d’accélération de la vitesse de rotation du moteur et il n’y a pas de risque d’allumage de carburant dans le collecteur d’admission car il n’y a pas de carburant dans ledit collecteur. En effet, la pression dans le collecteur d’admission étant supérieure à celle régnant dans le cylindre dont la soupape d’échappement est ouverte, il ne peut pas y avoir de remontée vers le collecteur d’admission.
On peut remarquer qu’à l’étape S1 et à l’étape S2 un allumage a pu être également commandé. Toutefois, comme le moteur est au début d’une phase de démarrage, il n’y avait pas encore de carburant dans les cylindres et les conditions n’étaient donc pas remplies pour obtenir une combustion.
À l’étape suivante (S4) correspondant au segment Seg3, aucune injection de carburant n’est commandée et l’unité de gestion va commander un allumage de carburant introduit dans un cylindre après l’étape S2 pour la combustion de celui-ci. En effet, le carburant introduit après l’étape S2 a maintenant été admis dans le cylindre correspondant, puis a été comprimé et est prêt à être brûlé. L’unité de gestion pensant que ce carburant est dans le cylindre Cyl 2 va commander un allumage dans ce cylindre Cyl 2. Toutefois cet allumage sera sans effet puisque le carburant est en réalité dans le cylindre Cyl 3. Cet allumage ne produit pas d’accélération de la vitesse de rotation du moteur.
La illustre une structure connue de bande d’une photodiode UTC ;
La illustre un exemple de configuration mesa connue pour une photodiode UTC ;
La illustre une structure de bande connue d’une photodiode à avalanche (APD) avec une zone absorbante en matériau InGaAs non déplétée ou à dopage gradué ;
La illustre un mode de pixellisation par diffusion localisée d’un dopant de type p ;
La illustre un mode de pixellisation par mésa avec un dopage de type p+ en cours de croissance;
La illustre une approche de pixellisation issue de technologies existantes où des matrices de photodiodes de type UTC ou APD seraient réalisées pour limiter le courant d’obscurité ;
La illustre un empilement de couches semi-conductrices dans un mode de réalisation du procédé de fabrication d’un composant optoélectronique de l’invention, où contrairement à l’état de l’art connu, la couche buffer sur le substrat sur laquelle est déposée l’hétérostructure n’est pas de type N ;
Les figures 9a-10a et 9b-10b illustrent pour chaque variante de réalisation du procédé de l’invention, une couche barrière de surface fortement dopée et de grande bande interdite ;
Les figures 11a et 11b illustrent pour chaque variante de réalisation du procédé de l’invention, une opération de métallisation pour prise de contact de type N ;
Les figures 12a et 12b illustrent pour chaque variante de réalisation du procédé de l’invention, une opération de gravure pour séparer des pixels ;
illustrent pour chaque variante de réalisation du procédé de l’invention, une opération de gravure pour prise de contact de type P ;
illustrent pour chaque variante de réalisation, une opération de passivation et d’interconnexion pour le contact commun P ;
illustrent une variante de réalisation d’une opération de passivation et d’interconnexion ;
illustrent une autre variante de réalisation d’une opération de passivation et d’interconnexion ;
La illustre les étapes principales du procédé de l’invention.
Description détaillée de l’invention Les références dans les différentes figures sont conservées identiques quand elles désignent des éléments identiques ou similaires.