INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Plus précisément, le capteur de pression 37 est disposé dans un logement 26_1 débouchant sur la quatrième face 20_4 du bloc élémentaire 20. Le capteur de température 38 est disposé dans un logement 26_2 débouchant sur la quatrième face 20_4 du bloc élémentaire 20. Les capteurs 37, 38 sont vissés dans leur logement respectif 26_1, 26_2 et un joint fait l’étanchéité avec l’extérieur du module 50. L’élément actif de chaque capteur est en contact avec le fluide réfrigérant. Les deux capteurs 37, 38 permettent de connaitre l’état du fluide réfrigérant à basse pression qui va ressortir du bloc élémentaire par la deuxième sortie S2.
Comme mis en évidence sur la , seule la face 20_6 du bloc élémentaire 20 est dépourvue d’ouverture. Cette face peut ainsi être en contact avec une partie du véhicule faisant support pour le module 50. Sur les différentes figures, le dispositif de fixation du module 50 au véhicule n’a pas été représenté.
Selon l’exemple illustré, le module de distribution 50 de fluide réfrigérant comprend une bride d’interface 40 avec un premier échangeur de chaleur 1. La bride d’interface 40 comporte : - un premier canal de transfert 41 reliant la troisième sortie S3 du module 50 à une entrée 1a de fluide réfrigérant du premier échangeur de chaleur 1, - un deuxième canal de transfert 42 reliant une sortie 1b du premier échangeur de chaleur 1 et la troisième entrée E3 du module 50. La bride d’interface 40 est solidaire du bloc élémentaire 20 et du premier échangeur de chaleur 1.
La bride d’interface 40 est intercalée entre le premier échangeur 1 et la deuxième face 20_2 du bloc élémentaire 20. La bride d’interface 40 permet d’ajuster la position relative du premier échangeur de chaleur 1 et du module 50 de distribution de fluide réfrigérant, c’est-à-dire de faire coïncider les entrées/sorties du premier échangeur 1 avec les entrées/sorties correspondantes du bloc élémentaire 20.
La bride d’interface 40 est détaillée sur la et la . La bride d’interface 40 comprend une portion plane 43 et deux embouts de connexion 44, 45 au bloc élémentaire 20. Les embouts 44, 45 s’étendent transversalement à la portion plane 43.
Le premier canal de transfert 41 comprend une rainure rectiligne 46 s’étendant selon un axe parallèle au plan d’extension de la portion plane 43. Le deuxième canal de transfert 42 est perpendiculaire au plan d’extension P43 de la portion plane 43.
La bride d’interface 40 possède une forme générale de triangle rectangle. La rainure rectiligne 46 du premier canal de transfert 41 est parallèle à l’hypoténuse du triangle rectangle.
illustre une vue en coupe d’un deuxième exemple de réalisation de la glace de fermeture conforme au premier aspect de l’invention ;
illustre une vue en coupe d’un troisième exemple de réalisation de la glace de fermeture conforme au premier aspect de l’invention ;
illustre une vue en coupe d’un quatrième exemple de réalisation de la glace de fermeture conforme au premier aspect de l’invention ;
illustre une vue de détail de la glace de fermeture illustrée sur la .
La illustre un véhicule automobile 1 conforme au troisième aspect de l’invention, le véhicule automobile 1 comportant, au niveau de sa face avant, des systèmes d’éclairage et/ou de signalisation 2 qui incorporent une glace de fermeture 3 selon l’invention.
Une telle glace de fermeture 3 s’étend en avant d’un module lumineux comportant une source lumineuse configurée pour émettre une pluralité de rayons lumineux et une optique de projection configurée pour mettre en forme les rayons lumineux émis par la source lumineuse afin de former un faisceau lumineux s’étendant au travers de la glace de fermeture 3.
Ainsi, la glace de fermeture 3 forme une optique de protection pour le module lumineux et permet de fermer un logement LOG dans lequel le module lumineux est monté.
A cet effet, la glace de fermeture 3 comporte un corps principal 31 formé d’un premier matériau, et un insert 32 formé d’un deuxième matériau différent du premier matériau, l’insert 32 obturant une ouverture 33 du corps principal 31 et étant fixé solidairement au corps principal 31.
Cette configuration avantageuse permet ainsi de ménager au niveau du corps principal 31 une fenêtre – formée par l’insert 32 – au travers de laquelle un appareil peut capter et/ou émettre un rayonnement au travers de l’insert 32 de la glace de protection.
Le deuxième matériau formant l’insert 32 est compatible avec l’utilisation d’un transducteur 4 d’ondes – couplé acoustiquement, voire préférentiellement mécaniquement, à l’insert 32 et configuré pour générer une onde acoustique se propageant au travers de l’insert 32, le deuxième matériau de l’insert 32 autorisant la propagation des ondes en surface et/ou dans l’insert 32.
A cet effet, l’insert 32 est préférentiellement formé de verre, tandis que le premier matériau formant le corps principal 31 est formé de plastique.
De préférence, le système multicouche F1 comprend au moins 80%, préférentiellement au moins 85% en poids, et encore plus préférentiellement au moins 90% en poids de polypropylène ou d’un mélange de polypropylènes par rapport au poids total dudit système.
Le système multicouche F1 peut être obtenu par tout procédé connu dans le domaine.
Le procédé peut comprendre une étape de co-extrusion de la composition auto-adhésive thermofusible CA et des matériaux constitutifs des couches C1 et C2 et, le cas échéant, des couches additionnelles.
Le dispositif de co-extrusion peut être un dispositif de co-extrusion par soufflage de bulle (également connu sous la dénomination de « co-extrusion par soufflage de gaine »). De façon connue de l’homme du métier, ce procédé comprend :
- la fusion, dans des extrudeuses séparées, des compositions et matériaux constitutifs des couches Ad, C1 et C2, puis
Utilisations de la composition adhésive CA/du système multicouche F1
La présente invention concerne également l’utilisation de la composition auto-adhésive thermofusible CA comprenant:
La description, les modes de réalisation et modes préférés décrits ci-dessus pour la composition auto-adhésive thermofusible CA s’appliquent pour l’utilisation sans qu’il soit nécessaire de les réitérer.
Les essais ont été effectués pour deux groupes de patients hémodialysés, les patients ayant une fistule artério-veineuse comme voie d’accès vasculaire, chaque groupe comprenant 45 patients.
Pour un premier groupe de patients, en fin de séance de dialyse, le pansement Iris a été employé pour l’entrée artérielle et l’entrée veineuse. Deux pansements Iris ont été utilisés pour chaque patient.
Pour le second groupe de patients, en fin de séance de dialyse, un pansement selon l’invention a été employé, pour l’entrée artérielle et l’entrée veineuse. Deux pansements selon l’invention ont été utilisés pour chaque patient.
Lors d’une compression manuelle, le temps de saignement post ponction est évalué par le pourcentage de patients avec un saignement persistant au-delà de trois minutes.
Pour le second groupe de patient, une traction manuelle sur la deuxième feuille du pansement a été effectuée, cette traction suivie du collage de la deuxième feuille 10 sur la première feuille 2 assurant une compression de la peau du patient, permettant le maintien d’une compression au point de ponction.
Pour le premier groupe de patients, qui est le groupe de contrôle, le temps moyen d’arrêt de saignement a été de 6.56 minutes, avec un écart type de 2.26, et le taux d’arrêt de saignement après 3 minutes de pose du pansement a été de 89.5%. Ces résultats confirment les bonnes performances des pansements Iris, déjà mentionnés dans la littérature.
Pour le second groupe de patients, le temps moyen d’arrêt de saignement a été de 5.51 minutes, avec un écart type de 2.01, et le taux d’arrêt du saignement après 3 minutes de pose du pansement a été de 93.7 %.
Les performances obtenues par un pansement selon l’invention sont ainsi plus élevées que celles rendues possibles par les pansements Iris, considérés actuellement comme la meilleure technique disponible. Le pansement présente de nombreux avantages.
En fin de dialyse, l’arrêt des saignements aux points de ponction conditionne la sortie du patient et son confort.
La réduction des temps de saignements permet une réduction des temps de compression, et une plus grande disponibilité des personnels soignants.
Les risques d’hémorragie et les temps d’hémostase sont réduits, notamment par les mécanismes de confinement et tamisage du sang. Les temps de compression aux points de ponction des FAV sont ainsi réduits, et ramenés à quelques dizaines de secondes.
Les risques de contamination bactérienne ou virale sont réduits, l’utilisateur pouvant vérifier rapidement et visuellement si l’hémostase est obtenue, sans risque de projection de sang.
La première feuille 2 est placée entre la compresse 5 et la peau du patient et n’a pas à être enlevée, le point de ponction restant recouvert lors du contrôle visuel de l’hémostase. Les risques de saignement liés à un enlèvement du clou plaquettaire sont réduits.
Les risques d’accident par exposition au sang AES sont fortement réduits, lors du débranchement des lignes veineuse et artérielle en fin de séance de dialyse.
La souplesse du pansement 1 permet de suivre les contours de la peau, en particulier au voisinage des zones anévrismales des FAV.
Éthylène, Propylène, Butène, Butadiène et les aromatiques tels que le Benzène, Toluène et Xylène (BTX) représentent les produits de base pour l’industrie pétrochimique. Ces produits sont généralement obtenus par le reformage catalytique et/ou le craquage thermique (vapocraquage ou « steam cracking » en anglais) d’hydrocarbures tels que naphta, kérosène ou gazole. Ces composés sont également obtenus par un craquage catalytique en lit fluidisé (FCC) d’hydrocarbures, tels qu’un Distillat Sous Vide (DSV, ou « vacuum gas oil » ou VGO selon la terminologie anglo-saxonne) et/ou un résidu (sous vide ou atmosphérique) de distillation d’hydrocarbures et/ou de naphta, de gazoles, bruts complets.
Le procédé de craquage catalytique à haute sévérité (HS-FCC) vise à augmenter les rendements en propylène et éthylène à travers des conditions de réaction à haute température, temps de contact très courts (e.g. ~1 s), des rapports élevés entre le débit massique C de catalyseur et le débit massique O de charge (C/O).
Les inconvénients associés avec un réacteur FCC classique à lit fluidisé à co-courant gaz-solide ascendant (« riser » selon la terminologie anglo-saxonne) tels que le rétro-mélange (« back-mixing » selon la terminologie anglo-saxonne) et l’accumulation de catalyseur au voisinage de la paroi avec pour conséquence un surcraquage des hydrocarbures et la formation excessive de coke, d’hydrogène, de méthane et d’éthane ne permettent pas de favoriser la production des oléfines dans des conditions à haute sévérité.
Afin de surmonter ces inconvénients, le procédé HS-FCC utilise un réacteur à flux descendant, où le catalyseur et la charge sont mises en mouvement sous l’effet de la gravité avec un écoulement qui approche celui d’un écoulement de type piston. L’écoulement gaz-solide descendant dans un réacteur évite le rétro-mélange et le surcraquage des produits tandis que l’utilisation de ratios élevés de C/O assure la prédominance des réactions catalytiques. La température élevée favorise la formation des intermédiaires de réactions tels que les oléfines légères alors qu’un temps de contact contrôlé et court évite les réactions secondaires qui sont responsable de la consommation de tels intermédiaires.
En revanche, l’écoulement gaz-solide descendant présente plusieurs défis technologiques majeurs, dont un défi important correspond à l’écoulement dans la chambre de mélange. En effet, le mélange initial entre catalyseur et charge conditionne la vaporisation des hydrocarbures et le contact gaz-solide tout au long du réacteur à flux descendant. Le mélange initial est généralement effectué en une fraction de seconde avec, pour un HS-FCC typique, un débit de l’ordre de 400 à 700 t/h de charge et 7000 à 21000 t/h de catalyseur ce qui nécessite une technologie efficace pour avoir une chambre de mélange qui se rapproche d’une zone parfaitement agitée.
Le brevet FR 2 753 453 B1 décrit un réacteur de craquage à flux descendant comprenant une zone de mise en contact entre les hydrocarbures et le catalyseur, et étant constituée : d'une chambre de mélange de section maximale S2, mise en communication avec des moyens d'alimentation en catalyseur régénéré par un orifice supérieur définissant une section de passage du catalyseur S1 ; et d'une zone réactionnelle de section maximale S4, mise en communication avec la chambre de mélange par un orifice intermédiaire de section S3, réacteur dans lequel les rapports S2/S1 et S2/S3 sont compris entre 1,5 et 8. Le brevet FR 2 753 453 B1 décrit également une pièce d'encombrement disposée à l'extrémité inférieure du conduit de catalyseur alimentant la chambre de mélange, la pièce d'encombrement définissant un orifice annulaire supérieur de la chambre de mélange.
La demande brevet US 2022/0016589 A1 décrit un réacteur à flux descendant dont la zone d’alimentation comprend une pièce d’encombrement allongée sur laquelle sont positionnées des aubes hélicoïdales.
Les brevets US 10,889,768 B2 et US 10,767,117 B2 décrivent des systèmes et des procédés de production de produits pétrochimiques (e.g. éthylène et autres oléfines), à partir charges hydrocarbonées (e.g. pétrole brut), dans des unités de craquage catalytique fluide à haute sévérité (HS-FCC).
Dans le contexte précédemment décrit, un premier objet de la présente invention est de surmonter les problèmes de l’art antérieur et de fournir un dispositif pour le craquage catalytique en lit fluidisé à co-courant gaz-solide descendant à écoulement de catalyseur homogène, i.e., dans lequel la concentration de solide dans la section transversale du réacteur est sensiblement uniforme. En effet, le dispositif selon l’invention permet d’obtenir une dispersion de catalyseur améliorée entre la zone centrale et la zone annulaire (i.e., dans la proximité de la paroi) du réacteur à co-courant gaz-solide descendant.
Selon un premier aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un dispositif pour le craquage catalytique en lit fluidisé à co-courant gaz-solide descendant comprenant, de haut en bas : - une conduite adaptée pour transporter un flux descendant de particules de catalyseur ; - une chambre de mélange connectée à la conduite et adaptée pour être alimentée par la conduite en flux descendant, la chambre de mélange comprenant une paroi interne, au moins un premier injecteur de charge hydrocarbonée et une pièce d’encombrement centrale définissant une zone annulaire par laquelle les particules de catalyseur traversent la chambre de mélange ; et - un réacteur à lit fluidisé à co-courant gaz-solide descendant connecté à la chambre de mélange et adapté pour être alimenté par la chambre de mélange en un mélange comprenant des particules de catalyseur et de la charge hydrocarbonée, dispositif dans lequel la chambre de mélange comprend au moins un interne disposé sur et préférablement autour de la pièce d'encombrement centrale et disposé sous l’au moins un premier injecteur et étant adapté pour distribuer le mélange vers la paroi de la chambre de mélange.
Avantageusement, l’interne permet d’homogénéiser la concentration en particules de catalyseur.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’au moins un interne est adapté pour réduire la section de passage de la zone annulaire de 1% à 35%.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’au moins un interne est adapté pour éviter l’accumulation de particules de catalyseur sur ledit interne.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’au moins un interne est adapté comprend une surface supérieure oblique et descendante vers l’extérieur.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la surface supérieure oblique de l’au moins un interne est droite, convexe et/ou concave.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la surface supérieure oblique de l’au moins un interne forme un angle β compris entre 10° et 80°, par rapport l’horizontale.
Ce bouton multifonction 12 permet principalement d’allumer la bouteille.
Ce bouton multifonction 12 permet secondairement d’activer une électrolyse, ou de mettre la batterie en veille.
Optionnellement, par sécurité, le dispositif d’augmentation des fonctions de l’eau 5 comporte un interrupteur reed magnétique (non représenté) apte à désactiver la batterie 19 lors du transport 11 de la bouteille 1. Cet interrupteur reed est connecté au microcontrôleur 22.
Cet interrupteur reed crée un champ magnétique qui désactive le courant électrique lors du transport. Cela permet de protéger la batterie 19. Cet interrupteur peut être activé via l’application mobile sur un appareil électronique de l’utilisateur, ou encore via le bouton 12 multifonction localisé sur la face avant de la base 4.
Avantageusement, ce bouton 12 multifonction est associé à un voyant lumineux.
Ce voyant lumineux indique un chargement de la batterie 19, et/ou un niveau de batterie 19 faible et/ou une électrolyse en cours.
Le même voyant lumineux, ou d’autres voyants lumineux, indiquent une communication Bluetooth activée, ou une fonction nettoyage du dispositif d’électrolyse, ou un niveau bas d’eau, ou une température de l’eau trop basse ou trop haute (en dehors de la fourchette 4 à 40°C).
Optionnellement, la bouteille comporte un système d’appariement avec une application, par secouement de la bouteille. L’application détecte la bouteille lorsque l’utilisateur la secoue. La bouteille doit pour cela être connectée au secteur. L’accéléromètre peut être utilisé pour détecter le secouement de la bouteille.
Comme illustré sur les figures 6 et 7, la cellule électrolytique 16 présente une entrée 28 d’eau à électrolyser et une sortie 29 d’eau électrolysée. Entre l’entrée et la sortie, l’eau passe entre deux électrodes 31a, 31b en diamant dopées au bore, comme cela est montré par les flèches sur la . Les deux électrodes 31a, 31b définissent un canal 35 à l’intérieur duquel circule l’eau en cours d’électrolyse.
La cellule électrolytique 16 comporte un support supérieur 27a définissant l’entrée 28 et supportant une électrode supérieure 31a, et un support inférieur 27b définissant la sortie 29 et supportant une électrode inférieure 31b.
Les électrodes 31a, 31b consistent en des plaques présentant chacune une face active au contact de l’eau à électrolyser.
Les électrodes 31a, 31b présentent le revêtement en diamant dopé au bore au niveau des faces actives c’est-à-dire au niveau des faces internes au contact avec l’eau.
La surface active s’étend entre 1 et 10 cm 2 , de préférence entre 3 et 8 cm 2 . Selon un exemple de mise en œuvre, la surface active est de 5 cm 2 par électrode.
La concentration en bore est entre 200ppm (3x10 19 B atome/cm3) et 1500ppm (2x10 20 atone/com3).
La face externe des électrodes 31a, 31b consiste en un substrat en silicium de préférence.
Les substrats sont semi-conducteurs.
Cela permet de limiter les pertes tout en acceptant des fortes tolérances des valeurs des inductances et condensateurs des 2 bras de résonance.
L’invention concerne en outre un procédé de charge pour un véhicule automobile selon l’invention, caractérisé en ce qu’il comprend une étape de pilotage pour piloter les commutateurs de sorte à obtenir une auto-oscillation de bras de résonance à une fréquence de résonance et à avoir des commutations qui s’opèrent à courant nul.
Un autre objet de l’invention concerne un programme d’ordinateur comprenant des instructions de code de programme pour l’exécution des étapes du procédé de charge selon l’invention, lorsque ledit programme fonctionne sur un ordinateur.
L’invention sera davantage détaillée par la description de modes de réalisation non limitatifs, et sur la base des figures annexées illustrant des variantes de l'invention, dans lesquelles : - illustre schématiquement une architecture de chargeur embarqué de véhicule automobile selon une variante de l’invention ; et - illustre schématiquement des détails de mise en œuvre du chargeur embarqué.
L’invention concerne les chargeurs embarqués de véhicule, sur des facultés étendues de recharge. Elle permet d’utiliser, indifféremment, une borne de recharge rapide 400V ou 800V (EVSE) pour un véhicule disposant d’une batterie 800V.
Elle permet en outre de charger tout véhicule (800v) sur une borne de recharge en tensions alternatives monophasées, biphasées et triphasées.
L’invention décrit une méthode de pilotage des commutateurs de du chargeur embarqué, de façon à obtenir une auto-oscillation des 2 bras de résonance à la fréquence de résonance et telle que les commutations s’opèrent toujours à courant nul (dites « ZCS »). Les commutations à faibles pertes (ZCS) sont mises en œuvre tout en acceptant des fortes tolérances des valeurs des inductances et condensateurs des 2 bras de résonance.
De plus, le dispositif ne nécessite pas de système d’asservissement par logiciel.
Cette solution est simple à implémenter, robuste et peu sensible aux tolérances des composants. Il y a peu de composants à implanter et donc augmentation de la densité de puissance.
Le système de charge comprend un chargeur embarqué OBC 3, une borne de charge en courant continu 2 dite « EVSE DC », et une batterie 4, illustrés en .
Afin d'utiliser le chargeur embarqué OBC 3 pour une charge en courant continu DC, seule la partie à partir du secondaire du convertisseur isolé DCDC 10 du chargeur embarqué 3 est utilisée en rajoutant des éléments complémentaires, à savoir des modules DC-Link 9, 11, un filtre de sortie 12, un transformateur 14, un premier commutateur 5, un deuxième commutateur 6 et un troisième commutateur 6, illustrés en . Les références 16, 17 désignent des condensateurs du module DC-Link 11. La référence 13 désigne un condensateur du module DC-Link 9.
Dans la , le convertisseur 10 est davantage détaillé. Il comprend un premier convertisseur à résonance comprenant des commutateurs T1, T2, T3 et T4 ; une première inductance L1 et un premier condensateur C1.
Par ailleurs, le convertisseur comprend un deuxième convertisseur à résonance comprenant des commutateurs T5, T6, T7 et T8 ; une deuxième inductance L2 et un deuxième condensateur C2.
En outre, le convertisseur comprend une mesure de courant transformée en tension 4, un amplificateur de tension 5 suivi d'un déclencheur donnant une information logique en sortie C6, d'une chaîne de traitement du signal permettant de supprimer des artéfacts (ou « glitchs ») positifs par un monostable non redéclenchable C8 et des portes logiques C7 et C9 de façon à générer un signal d’horloge pour un circuit du type flip-flop C10.
Par ailleurs, le convertisseur comprend une deuxième chaîne de traitement du signal permettant de supprimer des artéfacts « glitchs » négatifs par un monostable non redéclenchable C12 et des portes logiques C11, C13, C14 de façon à générer un signal de reset pour ledit circuit du type flip-flop C10.
Ainsi avec cette invention, les signaux des différents commutateurs de T1 à T8 sont générés.
Dans d’autres modes de réalisation, l’adhésif est un gel de silicone.
La perforation du film formant la première feuille 2 est par exemple effectuée par aiguilletage, avantageusement à chaud. L’aiguilletage peut être effectué en une ou plusieurs passes. Le motif des perforations est par exemple à maille carré ou losange.
La perforation par aiguilletage conduit à la formation de micro-perforations sans enlèvement de matière. La matière constituant le film est repoussée par les aiguilles.
Dans une mise en œuvre, la première face 3 portant l’adhésif est celle au travers de laquelle les aiguilles sont introduites, de sorte que la première feuille 2 présente des reliefs, sur la seconde face 4, ces reliefs étant issus du repoussage de la matière constitutive de la première feuille 2, lors de la micro-perforation.
Le pansement comporte une compresse 5, disposée en regard de la seconde face 4 de la première feuille 2. Cette compresse 5 est destinée à être maintenue plaquée contre la première feuille 2.
Ainsi que la demanderesse a pu l’observer, lorsque la première feuille 2 recouvre le point de ponction d’une fistule artério-veineuse, le sang sortant du point de ponction ne s'écoule pas sous la première feuille 2 et reste confiné.