INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un exemple, la machine hydraulique comprend une came solidaire du carter, la came étant solidarisé au carter au moyen d’une pluralité d’éléments de fixation s’étendant selon la direction axiale, la chape de direction comprenant au moins un perçage selon la direction axiale aligné avec au moins un desdits éléments de fixation, ledit perçage ayant une section inférieure à la section maximale desdits éléments de fixation, dans lequel les éléments de centrage sont positionnés dans le prolongement des éléments de fixation.
Selon un exemple, lesdits éléments de centrage présentent une forme annulaire avec un évidement central, chacun desdits au moins un perçage de la chape de direction étant aligné avec l’évidement central d’un élément de centrage.
Selon un exemple, chacun desdits au moins un perçage de la chape de direction présente une section strictement inférieure à la section des éléments de centrage.
Selon un exemple, le carter présente deux zones d’assemblage adaptées pour recevoir une chape de direction, la chape de direction comprenant un détrompeur adapté pour permettre l’assemblage de la chape de direction sur une unique zone d’assemblage du carter.
La présente invention concerne également un procédé d’assemblage d’un tel ensemble, dans lequel on positionne la chape de direction sur le carter, et on assemble la chape de direction sur le carter via une pluralité d’éléments d’assemblage s’étendant selon la direction axiale de la machine hydraulique.
Selon un exemple, préalablement au positionnement de la chape de direction sur le carter, on insère des éléments de centrage sous contrainte dans des logements formés dans l’un parmi la chape de direction et le carter, puis on positionne la chape de direction sur le carter en insérant sous contrainte les éléments de centrage dans des logements formés dans l’autre parmi la chape de direction et le carter.
Le présent exposé concerne également un procédé de démontage d’un ensemble tel que présenté, dans lequel on retire les éléments d’assemblage, puis on introduit un outil dans les perçages d’assemblage de manière à dévisser les éléments de fixation du carter jusqu’à ce que les éléments de centrage soient extraits des logements formés dans le carter.
Suite à ladite opération de démontage, on resserre ensuite typiquement les éléments de fixation à une valeur nominale de serrage, de manière à assurer l’assemblage de la machine hydraulique.
La présente une vue en perspective d’un ensemble selon un aspect de l’invention.
La représente une vue en coupe précisant l’assemblage de l’ensemble.
La présente une autre vue précisant l’assemblage de l’ensemble.
La représente une vue en perspective d’une portion de carter de machine hydraulique associé à une chape de direction. Les figures 2 et 3 sont des vues illustrant l’assemblage de la chape de direction sur le carter.
Le carter 100 est un carter de machine hydraulique 10 adaptée pour entrainer en rotation un organe tel qu’une roue directrice d’un véhicule ou d’un engin.
Figures 1, 12, and 13 show a fixing (103) captured within a bracket (101). The bracket (101) is formed of a substantially planar plate, approximating a square, although it will be apparent that the bracket (101) may take any form. The bracket (101) comprises an aperture (104) in which is captured a fixing (103). The bracket (101) comprises two clasps for grasping and holding a part in place, such as a coolant pipe. It will be apparent that the bracket (101) may have any number of clasps or other means to grasp one or more parts (in the case of a single part the bracket (101) may be provided with multiple clasps to grasp the same part). Likewise the part that is grasped need not be a pipe but can be any other part which requires fixation to a substrate, such as a vehicle frame.
A fixing (103) is captured within the aperture (104) by one or more legs (discussed below).
Figures 2A-2C, 3A-3D, show a process of how a fixing (103) is captured and operated within a bracket (101). The fixing (103) is inserted into the aperture (104) of the bracket (101) and retained in place by one or more resilient arms (201) which act upon the column of the fixing (103). There are four resilient arms (201) shown in the bracket (101) of figure 2C, but it will be apparent that any number of resilient arms (201) may be used provided sufficient resilient arms (201) are provided to urge the fixing (103) towards a geometric centre of the aperture (104) (i.e. a point which is at the maximum distance from the wall(s) defining the aperture (104)).
The resilient arms (201) are shown integrally formed with the bracket (101), but may be of separate construction and fitted after formation of the bracket (101). The resilient arms (201) are formed of a resilient material which is capable of returning to a predetermined state, such as a plastic. Preferably the resilient arms (201) are made of the same material as the bracket (101) which may be a polyamide or polyoxymethylene, for example. Each arm is attached to the bracket (101) in a corner of the aperture (104), although it will be apparent that each arm may be located at any point on an interior of the aperture (104).
Figure 3C shows how the fixing (103), once captured within the aperture (104) is free to roam within the bounds of the aperture (104), with the resilient arms (201) applying a gentle force against the column of the fixing (103) to urge the fixing (103) towards a predetermined location, such as a geometric centre of the aperture (104). In this way, with the fixing (103) free to roam and the resilient arms (201) guiding the fixing (103) towards a centre, the fixing system (100) is able to accept a large placement tolerance of the fixing system (100) upon a stud, of the order of 10mm.
Figures 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, and 14 show a bracket (101) absent the fixing (103). The bracket (101) further comprises a location marker (102), taking the form of a ribbed cylinder which projects from a main face of the bracket (101). While the location marker (102) is shown in a corner of the bracket (101), the location marker (102) may be placed in any suitable location on the bracket (101), provided the location marker (102) can fulfil its function of allowing an automated construction device to orientate the bracket (101) in space.
A position lock (105), in the form of multiple ribs, is provided on the bracket (101) and/or the fixing (103). The ribs radiate from a centre of the aperture (104) and/or from a central axis of an opening of the fixing (103) that is configured to receive a stud. It will be apparent that any structure other than ribs may be used provided the structure performs the function of arresting movement of the fixing (103) relative to the bracket (101) when the fixing system (100) is in place on a stud.
The bracket (101) is further provided with a pair of resilient feet (106) which are arranged on opposite sides of the bracket (101). Any number of resilient feet (106) may be used including one foot or a plurality. The resilient feet (106) may take the form of fins projecting at an angle relative to a main face of the bracket (101). The resilient feet (106) project, in use, towards the substrate, such that as the bracket (101) is urged towards the substrate the resilient feet (106) are the first part of the fixing system (100) to contact the substrate.
The bracket (101) may be formed of multiple parts, such as a substantially C shaped section and a closing part (figure 2D, 203). The closing part may snap fit with the C shaped part to form a complete bracket (101). The closing part may be omitted, but by including the closing part an aperture (104) which is bounded on all sides may be formed providing increased structural strength compared to the C shaped part alone, resistant to torsional forces which the ends of the C shaped part may be susceptible.
Alternatively, the bracket (101) may be formed of a single part with a complete circumference bounding the aperture (104) without the need for additional closing parts.
Figures 15 and 16 show the fixing (103) absent the bracket (101). The fixing (103) is substantially I shaped in cross section having an upper plate and a lower plate attached by a hub-ward column. The column comprises a through-aperture inside which are grasping means to adhere the fixing (103) to a stud, such as ribs or thread, although any suitable grasping means may be used provided a secure fitting is provided between the fixing (103) and the stud. The fixing (103) is also provided with a drive means for an automated construction device to affect the attachment of the fixing (103) to the stud. This need not be rotational, the fixing (103) may be “push fit” or otherwise onto the stud. The example drive means shown is in the form of a hexagonal nut.
The fixing (103) shown is of a single part, however the fixing (103) need not be formed in this way, the fixing (103) may be, for example of multiple parts and fasted together about the bracket (101) (e.g. by snapping two parts of the fixing (103) together through the bracket aperture (104)). Such a variable fixing (103) may be particularly suitable for use with a single part bracket (101) as discussed above.
The fixing (103) comprises a guide (202) to allow the fixing to orientate itself relative to the stud as the automated construction machine urges the fixing towards the stud ensures an accurate location of the fixing upon the stud even if large manufacturing tolerances are used in construction. The guide (202) is shown as an inverted hollow cone or collar, presenting a wide aperture in which a stud may easily be located. It will be apparent that any tapering structure may be substituted for the cone provided that structed fulfils the function of easily locating a stud and then guiding the stud into the fixing (103).
It will be appreciated by persons skilled in the art that the above embodiment(s) have been described by way of example only and not in any limitative sense, and that various alterations and modifications are possible without departing from the scope of the invention as defined by the appended claims. Various modifications to the detailed designs as described above are possible.
Fixing system with gap adjustment on a stud Fixing system made of 2 parts, the bracket/plate which retains the tubes and the nut which is to be fixed to the stud. The bracket/plate has legs for holding and self-centering the nut during delivery (the nut being positioned in the nominal position) and making it possible for the nut to move and adjust itself to the position of the stud during assembly (big gap adjustment up to 10 mm). The bracket/plate and the nut also have ribs to secure the nut from unlocking. The nut has a conical inlet for helping assembly with the stud when the nut and the stud are not aligned.
MOUSQUETON VERROUILLABLE POUR L’ALPINISME ET LES TRAVAUX EN HAUTEUR ET PROCÉDÉ D’OUVERTURE D’UN TEL MOUSQUETON L’invention est relative à un mousqueton verrouillable pour l’alpinisme et les travaux en hauteur et à un procédé d’ouverture d’un tel mousqueton.
De ce fait le dimensionnement (l’encombrement) des cavités CAV1-CAV5 est fortement contraint entrainant des hauteurs réduites pour certaines de ces cavités CAV1-CAV5 comme c’est notamment le cas pour la cavité inférieure CAV2 contenant la fonction de feu antibrouillard. L’ampoule halogène HAL qui est la source d’éclairage SOL de cette fonction, se trouve donc confinée à l’intérieur d’une cavité CAV2 à hauteur réduite.
Compte-tenu des hautes températures dégagées par l’ampoule halogène HAL, il aurait pu paraitre judicieux de choisir un matériau plastique résistant à ces hautes températures pour réaliser l’ensemble du boitier BOI, par exemple un matériau de type PC, PC-HT, … déjà évoqué ci-dessus.
Cependant, le coût de ce type de matériau plastique résistant aux hautes températures, comparé au coût d’un matériau plastique ABS, le rend inadapté pour remplir l’objectif imposé de réaliser un feu arrière à bas coût d’autant que l’échauffement du fait de l’ampoule halogène HAL (figures 3 et 4), reste localisé à l’intérieur du boitier BOI au niveau de l’interface entre les cavités supérieure et inférieure CAV1 et CAV2.
En effet, lors de l’activation de la fonction de feu antibrouillard, la chaleur dégagée par l’ampoule halogène HAL, se dirige, par convection naturelle, vers le haut du boitier BOI et vient chauffer la surface inférieure de la cloison de séparation CLS horizontale agencée entre les cavités supérieure CAV1 et inférieure CAV2. Le dégagement de chaleur peut alors provoquer une déformation locale du boitier BOI, lequel est réalisé dans une matière de type ABS choisi pour son faible coût mais ne résistant pas aux hautes températures.
La solution mise en œuvre par la présente invention consiste à réaliser la cloison de séparation CLS horizontale, séparant les cavités supérieure et inférieure, respectivement CAV1 et CAV2, séparément du boitier BOI, à partir d’un matériau résistant aux hautes températures, puis de la rapporter dans le boitier BOI avant fermeture du boitier BOI par la glace GLA.
La cloison de séparation CLS est donc une paroi rapportée ETR qui est obtenue par moulage comme le boitier BOI mais à partir d’un matériau résistant aux hautes températures. La paroi rapportée ETR se comporte comme un écran thermique vis-à-vis de la cavité supérieure CAV1. Il présente une forme générale de plaque horizontale (quand le boitier BOI est monté dans le véhicule VHL) dont la surface est sensiblement mouvementée.
L’écran thermique ETR, quand il est rapporté dans le boitier BOI matérialise, respectivement, les faces inférieure et supérieure des cavités supérieure et inférieure CAV1, CAV2.
Dans l’exemple considéré, deux cavités inférieures adjacentes CAV2 et CAV3 sont aménagées dans le boitier BOI contenant chacune une source de lumière SOL, HAL dégageant de la chaleur à haute température et confinée dans leurs cavités respectives CAV2, CAV3. Elles sont séparées latéralement l’une de l’autre par une cloison commune, verticale CLV. La cavité CAV1, supérieure aux deuxième et troisième cavités, respectivement CAV2 et CAV3, les recouvre complètement. Selon cet agencement ( ), les deux cavités inférieures CAV2 et CAV3 partagent le même écran thermique ETR qui est positionné et maintenu au-dessus des deux cavités inférieures CAV2 et CAV3 d’une part, par la cloison commune CLV et, d’autre part, par une nervure latérale NRV (figures 4 et 5) de l’écran ETR coopérant avec une gorge GRG du boitier BOI.
Les autres contraintes se rajoutant au coût et à respecter par l’écran thermique ETR, sont le style et la qualité perçue. L’écran thermique ETR doit s’assembler sans jeu dans le boitier BOI et s’intégrer visuellement de manière optimale dans le style du boitier BOI.
C’est ce qui justifie le choix d’utiliser un écran thermique ETR obtenu par moulage de matériau plastique facile à conformer et à assembler de manière optimale sur un boitier lui aussi obtenu par moulage d’un matériau plastique. Pour un observateur, l’écran thermique rapporté ETR apparait visuellement comme venant de matière avec le boitier BOI.
Pour respecter le style du boitier BOI, la face supérieure de l’écran ETR est recouverte d’un revêtement métallisé supportant un motif MOT décoratif s’inscrivant dans le même style que celui du reste du boitier BOI, en forme de godrons comme dans l’exemple décrit.
Comme illustré à la , par une vue en coupe transversale selon l’axe de coupe III-III de la , l’écran ETR s’étend transversalement (selon X) par rapport au fond du boitier FDB entre les cavités supérieure et inférieure CAV1 et CAV2, depuis le fond du boitier FDB vers la glace GLA en prenant appui sur les cloisons latérales verticales CLV du boitier BOI ( ) et sur une paroi intérieure PGL de la glace GLA formant un redent RED, une fois la glace GLA fixée sur le boitier BOI.
Comme illustré à la , l’écran ETR comporte deux nervures NRV aménagées respectivement sur le bord latéral droit BLA de l’écran ETR et sous l’écran ETR en étant sensiblement centrée sous l’écran ETR ; les deux nervures NRV s’étendant transversalement (selon X) par rapport au bord avant BAV de l’écran ETR.
Le boitier BOI comporte ( ) des gorges GRG coopérant respectivement avec les nervures NRV de l’écran ETR assurant l’alignement de l’écran ETR avec le boitier BOI lors du montage de l’écran ETR dans le boitier BOI puis son maintien dans le boitier BOI.
Des moyens de fixation de l’écran ETR sur le fond du boitier FDB ( ) comportent deux paires de pattes de clippage CLP, agencées ( ) sur le bord arrière BAR de l’écran ETR, coopérant avec deux fentes FNT aménagées dans le fond du boitier FDB (figures 3 et 4).
Le profil du bord arrière BAR de l’écran ETR est conformé pour épouser de manière optimale, sans jeu, le fond du boitier FDB quand l’écran ETR est fixé dans le boitier BOI.
Pour cela et sauf précision contraire, il est fait référence au repère orthonormé XYZ pour identifier les directions d'extension du dispositif d’éclairage et/ou de signalisation tel que monté sur le véhicule et les notions relatives associées, dont une direction longitudinale (selon X), une direction transversale (selon Y) et une direction verticale (selon Z). La direction longitudinale X s'étend entre l'avant et l'arrière du véhicule, la direction transversale Y s'étend entre les côtés latéraux droit et gauche du véhicule identifiés par rapport au conducteur en station de conduite du véhicule, et la direction verticale Z définit l'extension du véhicule en élévation depuis son plan de roulage au sol. Par suite, les notions relatives avant et arrière sont identifiées longitudinalement, la notion latérale et les notions relatives droit et gauche sont identifiées transversalement, les notions comme supérieur et inférieur ou autres notions relatives apparentées comme bas et haut, … sont définies verticalement par rapport au plan de roulage du véhicule au sol.
On rappelle que l’objectif de la présente invention est de fournir un feu arrière multifonction comportant au moins un dispositif d’éclairage et/ou de signalisation fournissant plusieurs fonctions d’éclairage et/ou de signalisation, à coût maitrisé.
Pour cela, la présente invention consiste à rapporter un écran thermique résistant aux hautes températures dans le boitier en optimisant son intégration dans le boitier pour respecter et le style, et la qualité perçue avec un coût restant compatible d’un feu arrière d’entrée de gamme.
Parmi les fonctions fournies par dispositif d’éclairage et/ou de signalisation d’un feu arrière, on trouve notamment au moins une fonction génératrice de hautes températures comme la fonction de feu antibrouillard arrière.
La illustre un exemple de feu arrière FAR de véhicule automobile VHL tel que monté sur un véhicule automobile VHL, vu par un observateur placé à l’arrière du véhicule VHL, face au feu FAR (vue de face).
Le feu FAR comporte un dispositif d’éclairage et/ou de signalisation selon l’invention DES qui fournit diverses fonctions lumineuses et qui comporte un boitier BOI, ouvert vers l’extérieur, et qui est fermé hermétiquement par une glace GLA.
Un feu, et notamment un feu arrière, comprend plusieurs fonctions d’éclairage et/ou de signalisation utilisant des ampoules, telles qu'une fonction de feu clignotant, de feu de recul, de feu de stop, de feu antibrouillard, etc.
Dans l’exemple de la , la glace GLA laisse entrevoir par transparence, les ampoules des fonctions d’éclairage et/ou de signalisation et le fond du boitier qui seront décrits ci-après, en référence aux , 3 et 4.
La illustre le boitier BOI d’éclairage et/ou de signalisation DES, représenté seul, c’est-à-dire sans la glace GLA fermant le boitier BOI et sans les sources de lumière (ampoules) contenues dans le boitier BOI, illustrées aux figures 3 et 4 décrites ci-après.
Le boitier BOI est obtenu après moulage par injection d’un matériau plastique de type ABS non prévu pour supporter les hautes températures et qui est ici choisi pour son coût qui est inférieur par rapport à d’autres types de matériau plastiques supportant les hautes températures.
Par hautes températures, on entend des températures avoisinant typiquement les 200°C.
Le boitier BOI fait ici également office de masque par souci d’économie de pièce et de matière et donc de coût.
Le boitier BOI est conformé pour définir plusieurs cavités, cinq cavités CAV1-CAV5 dans l’exemple considéré, aménagées dans le fond du boitier FDB. Les cavités CAV1-CAV5 s’étendent sur tout le fond du boitier FDB et sont délimitées, respectivement par des cloisons de séparation CLS latérales s’étendant suivant une direction générale sensiblement verticale (selon Z) et des cloisons supérieures et inférieures, sensiblement horizontales, s’étendant suivant une direction générale (selon Y), venues de matière avec le boitier BOI et s’étendant transversalement depuis le fond du boitier FDB vers l’avant du boitier BOI jusqu’à la glace GLA de fermeture du boitier BOI quand cette dernière ferme le boitier BOI.
Le fond du boitier FDB forme également les faces de fond FDC ( ) de chaque cavité CAV1- CAV5 avec une forme de parabole, ou portion de parabole, pour définir une surface de réflexion pour la lumière émise par les sources de lumière SOL (figures 3 et 4).
Certaines de ces cavités et notamment les cavités CAV1 et CAV2, adjacentes, sont superposées verticalement l’une sur l’autre et partagent une ou plusieurs cloisons de séparation CLS. La cavité inférieure CAV2 contient une ampoule halogène HAL (figures 3 et 4).
Le dimensionnement des cavités CAV1-CAV5 répond à l’encombrement, la forme du feu FAR, du nombre de fonctions fournies par le dispositif d’éclairage et/ou de signalisation DES et du type de fonction.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 2, 3, et 6 à 8, le boîtier BB peut comprendre une extrémité avant EV par laquelle sortent les photons qui participent aux première et seconde fonctions photométriques et munie d’une gorge G. Cette dernière (G) loge un bord périphérique BP de la glace avant GV qui referme l’espace EB du boîtier BB et permet d’accéder à la face avant ouverte de chaque logement de couplage LC.
Ainsi, après l’installation du module optique MO dans sa position finale (illustrée sur les figures 1, 3, 7 et 8), le bord périphérique BP est installé dans la gorge G, et donc empêche chaque patte de couplage PC du module optique MO de se translater vers l’avant. Cela permet d’éviter d’avoir à définir des pattes de couplage PC agencées sous la forme de pattes de clippage (plus contraignantes à réaliser).
Par exemple, le bord périphérique BP de la glace avant GV peut être solidarisé fixement à la gorge G par collage. On notera que la présence de colle dans la gorge G permet aussi, ici, de coller chaque extrémité avant d’une patte de couplage PC au bord périphérique BP et à la gorge G, et donc d’immobiliser définitivement le module optique MO par rapport au boîtier BB.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 4 à 8, la partie dégagée PD de la face interne FI du boîtier BB peut comprendre un premier élément de couplage EC1 en amont de la seconde ouverture O2. Dans ce cas, la partie arrière PR du module optique MO peut comprendre un second élément de couplage EC2 qui coopère avec ce premier élément de couplage EC1 pour participer au couplage du module optique MO à la partie dégagée PD. Cela permet d’assurer un pré-maintien du module optique MO par rapport au boîtier BB, dans l’attente de la solidarisation de la glace avant GV (ici) dans la gorge G.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 2 et 6, la partie dégagée PD de la face interne FI du boîtier BB peut comprendre une butée BC en amont de la seconde ouverture O2. Dans ce cas, la partie arrière PR du module optique MO peut comprendre un premier connecteur connecté à un second connecteur C2 qui est logé dans l’espace EB du boîtier BB. Ce second connecteur C2 est connecté au premier connecteur avant que le module optique MO ne soit installé dans sa position finale (ici par translation vers l’arrière du boîtier BB).