INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Afin d’atteindre ces buts, l’invention concerne, selon un premier aspect, un procédé de gestion d’une charge d’au moins une batterie d’un véhicule automobile à motorisation hybride ou électrique équipé d’un appareillage de verrouillage pour verrouiller un câble de recharge dans une prise du véhicule, ledit procédé étant mis en œuvre au moyen d’un dispositif informatique embarqué à bord du véhicule, le procédé comprenant les étapes de : déterminer si une charge d’au moins une batterie du véhicule a été initialisée par suite du raccordement du véhicule à une borne de recharge au moyen d’un câble recharge ; et, lorsqu’il est établi que tel est le cas, déterminer des données caractérisant un mode de charge utilisé ; provoquer la diffusion dans l’habitacle du véhicule ou via un appareil de communication portable préalablement apparié avec un appareillage de communication par signaux radiofréquences du véhicule d’une notification visuelle et/ou sonore invitant un utilisateur à la spécification d’un choix relatif au déverrouillage du câble de recharge ou son maintien verrouillé en fin de charge ; déterminer des données caractérisant une disposition relative au déverrouillage du câble de recharge ou son maintien verrouillé en fin de charge en fonction des données caractérisant un mode de charge utilisé et de données caractérisant un choix utilisateur qui sont générées par suite d’une saisie réalisée au moyen d’une interface de saisie d’une interface homme-machine du véhicule ou de l’appareil de communication ; et provoquer le déverrouillage du câble de recharge ou son maintien verrouillé en fin de charge en fonction des données caractérisant une disposition relative au déverrouillage du câble ou son maintien verrouillé en fin de charge.
Selon une variante, les étapes i) et ii) peuvent être réalisées en interagissant avec un chargeur embarqué du véhicule.
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un dispositif de gestion d’une charge d’au moins une batterie d’un véhicule automobile à motorisation hybride ou électrique équipé d’un appareillage de verrouillage pour verrouiller un câble de recharge dans une prise du véhicule, le dispositif comprenant au moins une unité de traitement d’informations, comprenant au moins un processeur, et un support de stockage de données configurés pour mettre en œuvre un procédé tel que décrit ci-dessus.
L’invention concerne aussi un système comprenant le dispositif électronique configuré pour transmettre les profils de configuration à un véhicule automobile par l’intermédiaire d’un réseau de télécommunication mobile, le véhicule automobile étant configuré pour mettre en œuvre les étapes suivantes (ces étapes suivantes peuvent être mises oeuvre par une unité centrale): Détection d’un état du premier véhicule parmi la deuxième pluralité d’états, Obtention d’un profil de configuration (parmi les profils de configuration) du premier module associé à l’état, Emission d’une première instruction de configuration du premier module à partir du profil de configuration.
Les caractéristiques et avantages du dispositif électronique, du programme d’ordinateur et du système sont identiques à ceux du procédé, c’est pourquoi, ils ne sont pas repris ici.
Le ou les profils de configuration peuvent être lus en mémoire par l’unité centrale et être recherché (et ainsi obtenu) dans cette mémoire par exemple à partir d‘un identifiant de l’état.
L’émission de l’instruction de configuration à destination du premier module peut comprendre une instruction selon le protocole dit « Netconf » normalisé en décembre 2006 avec la ”RFC 4741” et révisé en juin 2011 avec la ”RFC 6241”.
On entend qu’un élément tel que le dispositif électronique, l’ordinateur, l’unité centrale, le premier module ou un autre élément est « configuré pour » réaliser ou mettre en œuvre une étape ou une opération, par le fait que l’élément comporte des moyens pour (autrement dit « est conformé pour » ou « est adapté pour ») réaliser l’étape ou l’opération. Il s’agit préférentiellement de moyens électroniques, par exemple d’un programme d’ordinateur, de données en mémoire et/ou de circuits électroniques spécialisés.
représente un dispositif selon un mode de réalisation de l’invention.
représente la mise en œuvre du procédé selon l’invention, selon un exemple de réalisation, par le dispositif électronique de la , dans lequel les états de la sont déterminés.
A l’étape S10, il est déterminé plusieurs premiers états E1-35, E1-34, E1-346, E1-345, E1-46 et E1-4 du microprocesseur 120. Ces états sont par exemple déterminés à l’extérieur du système 2000 par exemple par l’ordinateur 4000.
Le dispositif de surveillance 24 comprend également un premier récepteur d’état 242 positionné entre la deuxième extrémité 221 de la première voie de débrayage 22 et la deuxième phase moteur v2 du moteur électrique 10. Le premier récepteur d’état 242 est configuré pour détecter le premier signal d’état s1 traversant la première voie de débrayage 22 lorsque la première voie de débrayage est à l’état fermée. Il est ainsi possible de savoir l’état de bascule de la première voie de débrayage 22 à tout instant par le biais du premier récepteur d’état 242. Selon une configuration préférentielle, le premier récepteur d’état 242 est positionné entre la deuxième extrémité 221 de la première voie de débrayage 22 et la deuxième borne 202 de l’interrupteur de débrayage de freinage 20.
Dans un souci de de sécurité et de redondance, il peut également être envisagé que l’interrupteur de débrayage de freinage 20 comprenne comme représenté en : la première voie de débrayage 22 connectée selon la première extrémité 220 de la première voie de débrayage 22 à la troisième phase moteur v 3 du moteur électrique 10 et à la deuxième phase v 2 du moteur électrique 10 par le biais de la troisième voie p3 selon la deuxième extrémité 221 de la première voie de débrayage 22. une deuxième voie de débrayage 23 aussi connectée à la troisième phase moteur v 3 du moteur électrique 10 selon une première extrémité 230 de la deuxième voie de débrayage 23 et à la deuxième phase v 2 du moteur électrique 10 selon une deuxième extrémité 231 de la deuxième voie de débrayage 23.
La deuxième voie de débrayage 23 est ainsi mise en parallèle de la première voie de débrayage 22. En outre, la première extrémité 220 de la première voie de débrayage 22 et la première extrémité 230 de la deuxième voie de débrayage 23 se regroupent pour former la première borne 201 de l’interrupteur de débrayage de freinage 20 et, la deuxième extrémité 221 de la première voie de débrayage 22 ainsi que la deuxième extrémité 231 de la deuxième voie de débrayage 23 se regroupent également pour former la deuxième borne 202 de l’interrupteur de débrayage de freinage 2.
La deuxième voie de débrayage 23 es également configurée pour basculer entre l’état ouvert et l’état fermé.
Et de manière similaire, lorsque la deuxième voie de débrayage 23 est dans un état fermé ou passant par rapport au courant, la deuxième phase moteur v2 est connectée la troisième phase moteur v3 de sorte que le courant de freinage induisant le couple de freinage est détectable entre ces deux phases moteur. A l’inverse, lorsque la deuxième voie de débrayage 23 est dans un état ouvert ou bloquant par rapport au courant, le courant de freinage induisant le couple de freinage est ouvert entre la première extrémité 230 de la deuxième voie de débrayage 23 et la deuxième extrémité 231 de la deuxième voie de débrayage 23.
La mise en parallèle de la première voie de débrayage 22 et de la deuxième voie de débrayage 23, qui répond à une problématique de redondance, présente également l’intérêt d’être adaptée à des normes de sécurité en matière de circuit électrique.
En outre, la deuxième phase moteur v2 et la troisième phase moteur v3 ne sont pas reliées lorsque la première voie de débrayage 22 et la deuxième voie de débrayage 23 sont simultanément dans un état ouvert.
De plus, l’état de la deuxième voie de débrayage 23 est dépendant de l’état de la première voie de débrayage 22 et, plus précisément, l’état de la deuxième voie de débrayage 23 est identique à l’état de la première voie de débrayage 22. Autrement dit, lorsque la première voie de débrayage 22 est fermée alors la deuxième voie de débrayage 23 est également fermée et, lorsque la première voie de débrayage 22 est ouverte alors la deuxième voie de débrayage 23 est également ouverte. Cependant, à l’inverse du relais électromécanique de sécurité 14, le lien de dépendance entre la première voie de débrayage 22 et la deuxième voie de débrayage 23 n’est pas assuré. Autrement dit, lorsqu’un changement d’état de l’interrupteur de débrayage de freinage 20 est requis, et que la première voie de débrayage 22 est immobilisée dans l’état initial, la deuxième voie de débrayage 23 effectue quand même la bascule vers l’état requis sans prendre en considération le lien de dépendance entre la première voie de débrayage 22 et la deuxième voie de débrayage 23 et le fait que la première voie de débrayage est non fonctionnelle. C’est notamment le cas lorsque la première voie de débrayage 22 est collée et qu’il est demandé à l’interrupteur de débrayage de freinage 20 de passer dans l’état ouvert. Dès lors, seule la deuxième voie de débrayage 23 bascule dans l’état ouvert sans respect du lien de dépendance.
Le dispositif de surveillance 24 est également configuré pour déterminer l’état de la première voie de débrayage 22 et l’état de la deuxième voie de débrayage 23 à tout instant et pour détecter lorsque la première voie de débrayage 22 est dans un état opposé à l’état de la deuxième voie de débrayage 23.
Comme représenté en , le dispositif de surveillance 24 comprend : le premier émetteur d’état 240 positionné entre la première extrémité 220 de la première voie de débrayage 22 et la troisième phase moteur v 3 , configuré pour injecter un premier signal d’état s1 en direction de la première voie de débrayage 22, un deuxième émetteur d’état 241 positionné entre la première extrémité 230 de la deuxième voie de débrayage 23 et la troisième phase moteur v 3 , configuré pour injecter un deuxième signal d’état s2 en direction de la deuxième voie de débrayage 23. Comme énoncé précédemment, dans la configuration préférentielle, le premier émetteur d’état 240 est positionné entre la première extrémité 220 de la première voie de débrayage 22 et la première borne 201 de l’interrupteur de débrayage de freinage 20 et le deuxième émetteur d’état 241 est positionné entre la première extrémité 230 de la deuxième voie de débrayage 23 et la première borne 201 de l’interrupteur de débrayage de freinage 20.
Le premier émetteur d’état 240 et le deuxième émetteur 241 émettent de manière continue un signal périodique haute fréquence, à savoir le premier signal d’état s1 et le deuxième signal d’état s2 . A titre d’exemple indicatif, le premier émetteur d’état 240 et le deuxième émetteur 241 émettent respectivement le premier signal d’état s1 et le deuxième signal d’état s2 à une fréquence supérieure à 100kHz.
Et, de manière similaire, le dispositif de surveillance 24 comprend un deuxième récepteur d’état 243 positionné entre la deuxième extrémité 231 de la deuxième voie de débrayage 23 et la deuxième phase moteur v 2 du moteur électrique 10, en parallèle du premier récepteur d’état 242. Le deuxième récepteur d’état 243 est également configuré pour détecter le deuxième signal d’état s2 traversant la deuxième voie de débrayage 23 lorsque la deuxième voie de débrayage est à l’état fermée. Le deuxième récepteur d’état 243 est ainsi configuré pour déterminer l’état de la deuxième voie de débrayage 23. Selon une configuration préférentielle, le deuxième récepteur d’état 243 est positionné entre la deuxième extrémité 231 de la deuxième voie de débrayage 23 et la deuxième borne 202 de l’interrupteur de débrayage de freinage 20.
De plus, le dispositif de surveillance 24 comprend un dispositif de diagnostic 244 de l’état de l’interrupteur de débrayage de freinage 20 relié au premier récepteur d’état 242 et au deuxième récepteur d’état 243. Le dispositif de diagnostic 244 est configuré pour comparer l’état, à savoir ouvert ou fermé, de la première voie de débrayage 22 et l’état, à savoir ouvert ou fermé, de la deuxième voie de débrayage 23. Le dispositif de diagnostic 244 permet, grâce à cette comparaison d’état, de savoir si la première voie de débrayage 22 et la deuxième voie de débrayage 23 sont effectivement dans le même état et respectent ainsi le lien de dépendance. A l’inverse, si le dispositif de diagnostic 244 détecte que le première voie de débrayage 22 est dans un état différent de l’état de la deuxième voie de débrayage, alors le dispositif de diagnostic 244 détecte un défaut dans le fonctionnement de l’une des voies de débrayage parmi la première voie de débrayage 22 et la deuxième voie de débrayage 23. A titre d’exemple indicatif, si le dispositif de diagnostic 244 détecte que la première voie de débrayage 22 est dans l’état fermé et que la deuxième voie de débrayage 23 est dans l’état ouvert, alors le dispositif de diagnostic permet de mettre en évidence un défaut de fonctionnement d’une voie de débrayage.
Dès lors, le dispositif de diagnostic 244 est également configuré pour déterminer, à partir de la comparaison, si l’interrupteur de débrayage 20 est dans un état fonctionnel ou dans un état dysfonctionnel, traduisant un défaut de fonctionnement de la première voie de débrayage 22 ou de la deuxième voie de débrayage 23. Autrement dit, le dispositif de diagnostic 244 présente l’intérêt de détecter s’il y a un défaut de l’un des composants sur l’une des chaînes de transmission du premier signal d’état s1, c’est-à-dire entre le premier émetteur d’état 240 et le premier récepteur d’état 242 en passant par la première voie de débrayage 22 ou du deuxième signal d’état s2, c’est-à-dire entre le deuxième émetteur d’état 241 et le deuxième récepteur d’état 243 en passant par la deuxième voie de débrayage 23 .
Le dispositif de surveillance 24 présente ainsi l’avantage de permettre de vérifier le bon fonctionnement des différentes voies de l’interrupteur de débrayage de freinage 20 en s’affranchissant de l’utilisation d’un dispositif spécifique muni de voies dédiées dont l’encombrement aurait été contraignant. En outre, un tel ensemble comprenant l’interrupteur de débrayage de freinage 20 et le dispositif de surveillance 24 présente l’avantage d’être facilement intégrable puisque reliant seulement deux phases moteur, à savoir la deuxième phase moteur v2 et la troisième phase moteur v3 du moteur électrique 10 et d’être un composant simple.
De manière avantageuse, l’interrupteur de débrayage de freinage 20 peut également, comme représenté en , comprendre : un premier filtre 251 positionné entre la troisième phase moteur v 3 du moteur électrique 10 et la première extrémité 220 de la première voie 22, en dérivation du premier émetteur de signal 240. Le premier filtre 251 est configuré pour recevoir et filtrer un signal en provenance de la deuxième phase moteur v2 du moteur électrique 10, un deuxième filtre 252 positionné entre la troisième phase moteur v 3 du moteur électrique 10 et la première extrémité 230 de la deuxième voie 23, en dérivation du deuxième émetteur de signal 241, configuré pour recevoir et filtrer un signal en provenance de la deuxième phase moteur v2 du moteur électrique 10.
c) Analyse SEC 3D : Pour déterminer la masse molaire moyenne en nombre (Mn), et le cas échant la masse molaire moyenne en poids (Mw) et l’indice de polydispersité (Ip ou également notée Đ = Mw/Mn) des polymères, on utilise la méthode ci-dessous. La masse molaire moyenne en nombre (Mn), la masse molaire moyenne en poids (Mw) et l’indice de polydispersité du polymère (ci-après échantillon) sont déterminés de manière absolue, par chromatographie d’exclusion stérique (SEC : Size Exclusion Chromatography) triple détection. La chromatographie d’exclusion stérique triple détection présente l’avantage de mesurer des masses molaires moyennes directement sans calibration. La valeur de l’incrément d’indice de réfraction dn/dc de la solution de l’échantillon est mesurée en ligne en utilisant l’aire du pic détecté par le réfractomètre (RI) de l’équipement de chromatographie liquide. Pour appliquer cette méthode, il faut vérifier que 100% de la masse d’échantillon est injectée et éluée au travers de la colonne. L’aire du pic RI dépend de la concentration de l’échantillon, de la constante du détecteur RI et de la valeur du dn/dc. Pour déterminer les masses molaires moyennes, on utilise la solution à 1 g/L dans le tétrahydrofuranne précédemment préparée et filtrée que l’on injecte dans la chaîne chromatographique. L’appareillage utilisé est une chaîne chromatographique « Wyatt ». Le solvant d’élution est le tétrahydrofurane contenant 250 ppm de BHT (2,6-diter-butyle 4-hydroxy toluène), le débit est de 1 mL.min -1 , la température du système de 35° C et la durée d’analyse de 60 min. Les colonnes utilisées sont un jeu de trois colonnes AGILENT de dénomination commerciale « PL GEL MIXED B LS ». Le volume injecté de la solution de l’échantillon est 100 µL. Le système de détection est composé d’un viscosimètre différentiel Wyatt de dénomination commerciale « VISCOSTAR II », d’un réfractomètre différentiel Wyatt de dénomination commerciale « OPTILAB T-REX » de longueur d’onde 658 nm, d’un détecteur à diffusion de lumière statique multi angle Wyatt de longueur d’onde 658 nm et de dénomination commerciale « DAWN HELEOS 8+ ». Pour le calcul des masses molaires moyennes en nombre et de l’indice de polydispersité, est intégrée la valeur de l’incrément d’indice de réfraction dn/d c de la solution de l’échantillon obtenue ci-dessus. Le logiciel d’exploitation des données chromatographiques est le système « ASTRA de Wyatt ».
Résonance magnétique nucléaire (RMN) : Les copolymères sont caractérisés par spectrométrie RMN 1 H, 13 C, 29 Si. Les spectres RMN sont enregistrés sur un Spectromètre Brüker Avance III 500 MHz équipé d’une cryo-sonde « large bande » BBFOz-grad 5 mm. L’expérience RMN 1 H quantitative, utilise une séquence simple impulsion 30° et un délai de répétition de 5 secondes entre chaque acquisition. 64 à 256 accumulations sont réalisées. L’expérience RMN 13 C quantitative, utilise une séquence simple impulsion 30° avec un découplage proton et un délai de répétition de 10 secondes entre chaque acquisition. 1024 à 10240 accumulations sont réalisées. L’axe des déplacements chimiques 1 H est calibré par rapport à l’impureté protonée du solvant (CDCl 3 ) à δ 1H = 7,20 ppm. L’axe des déplacements chimiques 13 C est calibré par rapport au signal du solvant (CDCl3) à δ 13C = 77 ppm.
Taux de cristallinité des polymères : La norme ISO 11357-3 :2011 est utilisée pour déterminer la température et l’enthalpie de fusion et de cristallisation des polymères utilisés par analyse calorimétrique différentielle (DSC). L’enthalpie de référence du polyéthylène est de 277,1 J/g (d’après Handbook of Polymer 4th Edition, J. BRANDRUP, E. H. IMMERGUT, and E. A. GRULKE, 1999)
Viscosité : Le polymère sec est remis en solution dans du toluène à 0.1 g/dL. La mesure de viscosité est réalisée à l’aide d’un Viscosimètre d’Ostwald plongé dans un bain d’eau à 25°C. La température du bain est contrôlée à l’aide d’un bain thermique en circulation fermée. La viscosité du polymère est mesurée en relatif par rapport au solvant dans lequel il est en solution. La mesure de la viscosité du toluène dans le viscosimètre d’Ostwald permet d’obtenir t 0 , un temps d’élution entre le point A et B exprimé en centième de seconde. La mesure de viscosité du polymère en solution dans le toluène à 0.1 g/dL (C) dans le viscosimètre d’Ostwald permet d’obtenir t 1 , un temps d’élution entre le point A et B exprimé en centième de seconde. La viscosité du polymère, exprimée en dL/g, est ensuite calculée selon la formule suivante : visco = 1/C x (t 1 - t 0 ) / t 0
Préparation des copolymères :
Le métallocène [{Me 2 SiFlu 2 Nd(µ-BH 4 ) 2 Li(THF) }] 2 est préparé selon le mode opératoire décrit dans la demande de brevet WO 2007054224. Le butyloctylmagnésium BOMAG (20% dans l’heptane, à 0.88 mol L -1 ) provient de Chemtura et est stocké dans un tube de Schlenk sous atmosphère inerte. L’éthylène, de qualité N35, provient de la société Air Liquide et est utilisé sans purification préalable. Le 1,3-butadiène est purifié sur gardes d’alumine. L’agent de couplage est le triméthylolpropane triméthacrylate commercialisé par la société Sigma-Aldrich. Le trisméthacrylate est utilisé après purification sur gardes d’alumine et après barbotage à l’azote. Le solvant méthylcyclohexane (MCH) provenant de chez BioSolve est séché et purifié sur colonne d’alumine dans une fontaine à solvant provenant de chez mBraun et utilisée sous atmosphère inerte.
Toutes les réactions sont effectuées sous atmosphère inerte. Toutes les polymérisations et les réactions de couplage sont effectuées dans un réacteur à cuve jetable en verre de 500 mL (flacons Schott) muni d’une pale d’agitation en acier inoxydable. Le contrôle de la température est assuré grâce à un bain d’huile thermostaté connecté à une double enveloppe en polycarbonate. Ce réacteur possède toutes les entrées ou sorties nécessaires aux manipulations. Dans un réacteur en verre de 500 mL contenant du MCH, on ajoute le co-catalyseur, puis le métallocène. La quantité de métallocène introduite est de 40 mg, la quantité de BOMAG actif est de 154 µmoles. La durée d’activation est de 10 minutes, la température de réaction est de 80°C. La polymérisation est conduite à 80°C et à une pression initiale de 4 bars absolue dans le réacteur en verre de 500 mL contenant 300 mL de solvant de polymérisation, le méthylcyclohexane, le système catalytique. Le 1,3-butadiène et l’éthylène sont introduits sous la forme d’un mélange gazeux contenant 20% molaire de 1,3-butadiène. A la conversion voulue, soit après la consommation d’environ 10 g de monomères de polymère, il est procédé soit au mode opératoire A pour la synthèse de copolymère témoin non couplé, soit au mode opératoire B pour la synthèse de copolymères couplés conformes à l’invention.
Mode opératoire A : synthèse de copolymère témoin non couplé (exemple 1) La réaction de polymérisation est stoppée par l’ajout d’un excès d’éthanol par rapport au nombre de moles de magnésium et de néodyme. Le copolymère est récupéré par précipitation dans du méthanol, puis séché à 60°C sous vide sous courant d’azote.
Mode opératoire B : synthèse de copolymères couplés conformes à l’invention (exemples 2 à 5) L’agent de couplage est introduit sous atmosphère inerte par surpression selon une teneur molaire indiquée dans le tableau 1 et exprimée par rapport au nombre de liaisons carbone-magnésium par mole de co-catalyseur du système catalytique, BOMAG actif (Ratio molaire agent de couplage/C-Mg). Le milieu réactionnel est agité pendant 60 minutes à 80°C, puis dégazé et refroidi. Après dégazage du réacteur et refroidissement, de l’éthanol est introduit dans le milieu réactionnel, et ceci en excès par rapport au nombre de mole de moles de magnésium et de néodyme. Le milieu réactionnel est ensuite précipité dans du méthanol, puis le polymère récupéré est séché à 60°C sous vide sous courant d’azote jusqu’à masse constante. Il est ensuite analysé par SEC (THF) et RMN.
Les conditions de réaction de copolymérisation et de réaction de couplage propres à chaque exemple, ainsi que les caractéristiques des copolymères synthétisés figurent dans le tableau 1 et dans le tableau 2. La méthode SEC 3D a été utilisée pour déterminer les masses molaires moyennes en nombre et en masse et la microstructure des polymères a été déterminée par RMN. Le taux d’unité éthylène, le taux d’unité de 1,3-butadiène sous la configuration 1,2 (unité 1,2), sous la configuration 1,4 (unité 1,4) et le taux d’unité 1,2-cyclohexane (unité cycle) sont exprimés en pourcentage molaire par rapport à l’ensemble des unités monomères du copolymère.