INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ensuite, comme illustré sur , les moyens de traitement de données 3, ici un serveur informatique distant, commandent les moyens d’affichage 4 pour opérer un affichage, de préférence en couleurs, sur un écran de visualisation d’informations utilisé par un personnel soignant, tel un médecin M ou analogue, de : une représentation graphique RG, telle une courbe, montrant les variations de la glycémie du patient P, pendant la période de temps longue T, plusieurs (i) zones Z 1 , Z 2 , Z 3 , … Z i espacées les unes des autres sur la représentation graphique, chaque zone Z i représentant une prise de repas par le patient P, un premier seuil S 1 correspondant à un seuil d’hypoglycémie, à savoir ici un premier seuil S 1 égal à environ 70 mg/dL (i.e. 3,9 mmol/dL) ; et un second seuil S 2 correspondant à un seuil d’hyperglycémie, à savoir ici un second seuil S 2 égal à environ 180 mg/dL (i.e.10 mmol/dL).
Sur , le premier seuil S 1 et le second seuil S 2 sont affichés par les moyens d’affichage 4 sous forme de droites horizontales parallèles.
Par ailleurs, le serveur 3 peut comprendre des moyens de mémorisation pour mémoriser le modèle d’apprentissage artificiel utilisé et le premier et le second seuil S 1 , S 2 ou d’autres informations, données ou autres.
Préférentiellement, la représentation graphique RG montrant les variations de glycémie et les zones Z 1 , Z 2 , Z 3 , … Z i représentant les prises de repas sont affichées dans des couleurs différentes, par exemple la courbe des variations de glycémie est affichée en bleu ou noir, alors que les zones représentant les prises de repas sont affichées en rouge ou orange afin d’améliorer leur visibilité par le médecin M ou analogue.
Avantageusement, les moyens de traitement de données 3, i.e. un serveur distant, sont configurés pour identifier sur la représentation graphique RG, c'est-à-dire ici la courbe, montrant les variations de glycémie, la ou les zones d’alerte ZA qui correspondent à des dépassements du premier ou du second seuil S 1 , S 2 , par exemple une identification en une couleur différente ou par grossissement (zoom) de ces zones ZA, ou autre.
D’une façon générale, le système 1 de l’invention permet de détecter automatiquement les prises de repas par le patient P considéré à partir des données de la glycémie de ce patient P et ensuite de fournir ces informations à un praticien, tel un médecin M ou autre, sous forme d’une représentation visuelle facile à lire et à interpréter de sorte que ce dernier puisse en prendre connaissance, évaluer l’impact des repas pris par le patient P sur sa glycémie et aussi vérifier si le traitement appliqué à ce dernier, telle une administration d’insuline, est adapté ou doit être réajusté.
Autrement dit, grâce au système 1 de l’invention, le médecin M ou analogue dispose de l’historique de la glycémie d’un patient P sur une durée longue T de plusieurs jours et d’une visualisation aisée et rapide non seulement de ses prises de repas et de leur effet sur la glycémie, voire aussi d’une identification de zones d’alertes correspondant à des hypo ou hyperglycémies excessives.
Toutes ces informations sont d’importance majeure car elles permettent de confirmer ou ajuster le traitement du patient diabétique P et donc d’aboutir à un meilleur suivi du patient en améliorant l’équilibre entre ses habitudes alimentaires et son traitement par injection d’insuline ou autre.
illustre un exemple de la chaîne de traitement des mesures au sein du serveur 3 de .
Comme on le voit, la chaîne de traitement des mesures de glycémie opérées chez un patient P donné comprend d’abord, c'est-à-dire en entrée, un traitement de la série temporelle 20 de mesures de glycémie fournies par le dispositif CGM 2, appelée série G.
Cette série G comprend une séquence d’index (G_1, G_2, ..., G_N) de longueur N correspondant aux N mesures prises par le dispositif CGM 2 durant une période de temps donnée T, par exemple 7 jours, chaque index G_i étant associée à un marqueur temporel (date et heure) et à une valeur de glycémie.
Un exemple de série G est donné dans le [Tableau 1] suivant.
Index G_i Marqueur temporel (Date – Heure) Valeur de la glycémie (G) G_1 10/01/2021 19:20 120 G_2 10/01/2021 19:27 123 G_3 10/01/2021 19:32 125 … … …
Durant la première étape de traitement, le serveur est configuré pour effectuer une suite de prétraitements 21 sur la série temporelle G.
Un premier prétraitement peut consister à retirer de la série G toute valeur aberrante. Par exemple, une valeur G_i est considérée comme aberrante si G_i 400 ou si une variation | G_i+1 - G_i | > 50 .
Un second prétraitement peut consister à ré-échantillonner la série temporelle G et à remplacer les valeurs manquantes. Le ré-échantillonnage permet d’obtenir uniformément des mesures espacées de plusieurs minutes, par exemple de 5 minutes. Pour ce faire, une interpolation linéaire est effectuée entre des mesures voisines. Par exemple, l’interpolation linéaire entre G_1 (t_1 = 19:20) et G_2 (t_2 = 19:27) permet d’approximer une valeur G_2p (t_2p = 19:25) selon la formule suivante : G_2p = G_1 + (G_2 - G_1) / (t_2 - t_1)
Lorsqu’il existe moins de 5 valeurs consécutives manquantes, soit une période inférieure à 30 minutes, les valeurs sont estimées également par interpolation linéaire.
Ensuite, une deuxième étape 22 de la chaîne de traitement peut comprendre une segmentation de la série temporelle prétraitée durant la première étape, c'est-à-dire une préparation de segments.
La segmentation consiste à sélectionner des périodes de temps de plusieurs heures données, par exemple des périodes de 3 heures, au sein de la série temporelle Gp. Cette étape est répétée par pas de 1 heure. L’empilement de ces segments permet d’obtenir une matrice X à deux dimensions où chaque ligne représente un segment de 3 heures, comme illustré en [Tableau 2].
Marqueur temporel (Segment de 3h) Valeur de la glycémie 10/01/2021 19:25 -> 10/01/2021 22:25 123, 125, … 10/01/2021 22:30 -> 11/01/2021 01:30 102, 98, …
Le véhicule 10 embarque avantageusement un ou plusieurs marteaux brise-vitre prévu ou configuré pour briser une vitre du véhicule 10. Un marteau brise-vitre est par exemple arrangée dans une boite à gants du véhicule 10, en face ou en regard du siège passager avant du véhicule 10.
Un tel système comprend par exemple un ou plusieurs écrans d’affichage, par exemple intégré dans le tableau de bord du véhicule 10. Un écran d’affichage correspond par exemple à : - un écran de type LCD (de l’anglais « Liquid Crystal Display » ou en français « Affichage à cristaux liquides »), par exemple de type de type TFT (de l’anglais « Thin-Film Transistor » ou en français « Transistor en film mince ») ; - un écran de type OLED (de l’anglais « Organic Light-Emitting Diode » ou en français « Diode électroluminescente organique ») ; - un écran de type afficheur tête-haute (aussi appelé Vision Tête Haute, dite VTH ou HUD (de l’anglais « Head Up Display » ou en français « Affichage Tête Haute ») ; ou - une paire de lunettes transparentes (de l’anglais « see-through glasses ») pour l’affichage de contenus AR (de l’anglais « Augmented Réalité » ou en français « Réalité augmentée »), une telle paire de lunettes étant par exemple arrangée dans un espace déterminé de l’habitacle, par exemple dans la boite à gants avec le marteau brise-vitre.
Un processus de rendu d’alerte d’un évènement de catastrophe naturelle pour véhicule, par exemple du véhicule 10, est avantageusement mis en œuvre par un dispositif embarqué dans le véhicule 10.
Le dispositif correspond par exemple à un ou plusieurs calculateurs (par exemple par un ou plusieurs processeurs de ce ou ces calculateurs en relation avec une mémoire) du système embarqué du véhicule 10.
Dans une première opération, des données ou informations de localisation du véhicule 10 sont transmises via une liaison sans fil à destination du « cloud » 100. Les données ou informations de localisation correspondent par exemple à un ensemble de coordonnées (par exemple latitude et longitude) obtenues d’un récepteur d’un système de géolocalisation par satellite du véhicule 10 et/ou du dispositif de communication mobile.
A réception de ces informations de localisation du véhicule 10, le serveur 111 vérifie si un évènement de catastrophe naturelle a lieu dans la zone dans laquelle se trouve le véhicule 10 et/ou si les prévisions d’évènement de catastrophe naturelle prévoient qu’un évènement de catastrophe naturelle va avoir lieu dans un horizon de temps déterminé (par exemple dans les 15, 30, 60 ou 120 prochaines minutes).
Dans la négative, c’est-à-dire si aucun évènement n’est en cours ou n’est prévu, le processus prend fin.
Dans l’affirmative, c’est-à-dire si un évènement est en cours et/ou est prévu, le serveur 111 transmet des données représentatives de l’évènement de catastrophe naturelle à destination du dispositif mettant en œuvre le processus.
Dans une deuxième opération, les données représentatives de l’évènement de catastrophe naturelle en cours ou à venir sont reçues via la liaison sans fil, ces données étant associées aux informations de localisation dans le sens où les données sont géolocalisées, c’est-à-dire que l’évènement de catastrophe naturelle concerne la zone géographique comprenant la localisation géographique du véhicule 10.
Les données d’évènement de catastrophe naturelle comprennent par exemple des données textuelles et/ou graphiques. Les données d’évènement de catastrophe naturelle comprennent par exemple un identifiant du type d’évènement (coulée de boue, glissement de terrain, coulée de lave, coulée de neige, séisme, éruption volcanique, tornade, ouragan, tsunami, incendie, etc.), des données identifiant la zone géographique concernée (par exemple les routes impactées), des données sur l’heure ou l’intervalle de temps prévu pour l’évènement, des consignes ou instructions de sécurité, des données sur le niveau de risque, des données sur le niveau ou l’intensité de l’évènement, etc.
Tout d’abord, la détermination de la proportion massique du premier matériau A et du deuxième matériau B dans le mélange comprend une mesure du débit massique de la partie prélevée du mélange à travers un orifice de mesure qui présente un diamètre prédéterminé. A cet effet, les moyens de détermination 26 comprennent des moyens de mesure d’un débit massique de la partie prélevée du mélange à travers l’orifice de mesure qui comportent un organe présentant l’orifice de mesure à travers lequel peut s’écouler la partie prélevée du mélange et un système de pesée. Ainsi, la mesure de la masse de la partie prélevée du mélange qui s’est écoulée (sous l’effet de la gravité) à travers l’orifice de mesure pendant une durée de temps connue permet de déterminer le débit massique de la partie prélevée du mélange à travers l’orifice de mesure.
Ensuite, la détermination de la proportion massique du premier matériau A et du deuxième matériau B dans le mélange comprend l’identification de la proportion massique du premier matériau A et du deuxième matériau B dans le mélange à partir d’une base de données (ou un abaque) des moyens de détermination 26. La base de données comprend les valeurs de débit massique à travers un orifice de diamètre identique à celui de l’orifice de mesure pour une poudre comprenant le premier matériau A et le deuxième matériau B et dont la composition massique varie entre 100% de premier matériau A et 100% de deuxième matériau B. Une telle méthode pour déterminer la proportion massique du premier matériau A et du deuxième matériau B dans le mélange présente l’avantage d’être compatible à une large gamme de matériaux. De plus, cela permet une détermination rapide de la proportion massique du premier matériau A et du deuxième matériau B dans le mélange. Enfin, la mesure du débit massique de la partie prélevée du mélange à travers l’orifice de mesure et l’identification de la proportion massique du premier matériau A et du deuxième matériau B dans le mélange dans la base de données peuvent être réalisées de manière automatisée, i.e. par un automate par exemple.
La base de données peut comprendre la valeur de débit massique à travers un orifice de diamètre identique à celui de l’orifice de mesure pour une poudre comprenant le premier matériau A et le deuxième matériau B pour chaque composition massique comprenant x% de premier matériau A et (100-x)% de deuxième matériau B avec x variant entre 0 et 100 selon une incrémentation de 10%, de préférence de 5%, de préférence encore de 1%. En particulier, plus le pourcentage d’incrémentation de la base données sera faible, plus la détermination de la proportion massique de premier matériau A et de deuxième matériau B dans le mélange sera précise.
La est un graphique illustrant la base données qui comprend la valeur de débit massique à travers un orifice de diamètre identique à celui de l’orifice de mesure d’une poudre comprenant le premier matériau A et le deuxième matériau B pour chaque composition massique comprenant x% de premier matériau A et (100-x)% de deuxième matériau B avec x variant entre 0 et 100 selon une incrémentation de 10%, i.e. pour les compositions massiques suivantes : 100%A ; 90%A-10%B ; 80%A-20%B ; 70%A-30%B ; 40%A-60%B ; 50%A-50%B ; 40%A-60%B ; 30%A-70%B ; 20%A-80%B ; 10%A-90%B ; 100%B. Dans l’exemple du graphique de la , le débit massique évolue à titre d’exemple de manière linéaire pour une variation de la composition massique entre 100A% et 100%B. Toutefois, il n’est pas exclu que le débit massique évolue de manière non-linéaire pour une variation de la composition massique entre 100A% et 100%B.
Le procédé comprend par ailleurs une phase de calibration 200 au cours de laquelle est établie la base de données. La représente un schéma fonctionnel de la phase de calibration 200 du procédé.
La phase de calibration 200 comprend une première étape 210. La première étape 210 de la phase de calibration 200 comprend la fourniture d’une poudre de calibration comprenant au moins le premier matériau A et le deuxième matériau B selon une composition massique connue du premier matériau A et du deuxième matériau B.
La phase de calibration 200 comprend une deuxième étape 220. La deuxième étape 220 de la phase de calibration 200 comprend la mesure d’un débit massique d’un écoulement de la poudre de calibration à travers un orifice de calibration qui présente un diamètre identique à celui de l’orifice de mesure.
La première étape 210 et la deuxième étape 220 sont ensuite répétées en faisant varier la composition massique de la poudre de calibration entre 100% de premier matériau A et 100% de deuxième matériau B. La première étape 210 et la deuxième étape 220 peuvent être répétées pour chaque composition massique de la poudre de calibration comprenant x% de premier matériau A et (100-x)% de deuxième matériau B avec x variant entre 0 et 100 selon une incrémentation de 10%, de préférence de 5%, de préférence encore de 1%. Dans l’exemple de la base de données représentée par le graphique de la , la première étape 210 et la deuxième étape 220 sont répétées 10 fois.
En référence à la , le diamètre de l’orifice de calibration et le diamètre de l’orifice de mesure peuvent être choisis de manière à être supérieur ou égal à un diamètre seuil Ds pour lequel la différence relative entre le débit massique de la poudre de calibration dont la composition massique comprend 100% de première poudre et le débit massique de la poudre de calibration dont la composition massique comprend 100% de deuxième poudre soit supérieure ou égale à 10%. Cela permet une détermination plus précise et plus rapide de la proportion massique de premier matériau A et de deuxième matériau B dans le mélange lors de la phase de fabrication 100.
La phase de fabrication 100 comprend une sixième étape 160. La sixième étape 160 de la phase de fabrication 100 comprend la comparaison de la proportion massique du premier matériau A et du deuxième matériau B dans le mélange par rapport à la composition massique totale consigne du jet de poudre et la modification d’au moins l’un du premier débit massique Q1 et du deuxième débit massique Q2 en cas d’écart entre la proportion massique du premier matériau A et du deuxième matériau B dans le mélange et la composition massique totale consigne du jet de poudre.
Pour ce faire, le dispositif 10 comprend des moyens de comparaison 28 pour comparer la proportion massique de premier matériau A et de deuxième matériau B dans le mélange à la composition massique totale consigne et des moyens de modification 30 pour modifier le premier débit massique Q1 et/ou le deuxième débit massique Q2 en cas d’écart entre la proportion massique de premier matériau A et de deuxième matériau B dans le mélange et la composition massique totale consigne. Les moyens de comparaison 28 et de modification 30 peuvent notamment être en communication avec les moyens de contrôle.
Un tel procédé permet de détecter une composition massique du mélange qui ne correspond pas à la composition massique totale consigne du jet de poudre et de rectifier le débit massique d’apport en première poudre et en deuxième poudre dans le mélangeur 16 de manière à obtenir une composition massique correcte du mélange. Ainsi, le procédé permet de limiter, voire d’empêcher, la fabrication d’une pièce dans une nuance d’alliage non souhaitée. En conséquence, la pièce fabriquée présente une meilleure qualité et de meilleures performances.
Par ailleurs, la détermination de la proportion massique du premier matériau A et du deuxième matériau B après avoir mélangé la première poudre et la deuxième poudre permet de détecter un écart de composition massique qui serait dû à une anomalie lors de l’apport de la première poudre et/ou de la deuxième poudre dans le mélangeur 16 mais aussi à une anomalie lors du mélange dans le mélangeur 16. Ainsi, le procédé permet d’assurer que le mélange arrivant à la buse de dépôt 20 présente la composition massique totale consigne, d’autant plus que les sources de variations de la composition massique entre le mélangeur 16 et la buse de dépôt 20 sont limitées, voire inexistantes.
Enfin, le contrôle et la correction de la composition massique du mélange sont réalisés pendant la fabrication de la pièce. Ainsi, le contrôle et la correction de la composition massique du mélange est réalisé en temps masqué, ce qui permet d’éviter de réduire la productivité du procédé.
De manière préférée, en cas de modification du premier débit massique Q1 et/ou du deuxième débit massique Q2, le premier débit massique Q1 et/ou le deuxième débit massique Q2 peuvent être modifiés de manière à conserver un débit massique total constant du jet de poudre.
Selon un mode de réalisation particulier, il peut aussi être prévu un arrêt temporaire du laser en réponse à la modification du premier débit massique Q1 et/ou du deuxième débit massique Q2 en cas de détection d’un écart entre la composition massique du mélange et la composition massique totale consigne. Cela permet de réhomogénéiser le mélange dans le mélangeur 16 avant de poursuivre la fabrication. Le laser peut être ensuite réactivé.
La quantité totale de coupleurs, le cas échéant, variera en fonction de la couleur souhaitée des poils devant être traités. Dans divers modes de réalisation, la composition de base de coloration des poils inclut environ 0,0001 à environ 12 % en poids, sur la base du poids total de la composition de base de coloration des poils. Dans certains cas, la quantité totale des un ou plusieurs coupleurs est d'environ 0,001 à environ 12 % en poids, d'environ 0,001 à environ 10 % en poids, d'environ 0,001 à environ 5 % en poids, d'environ 0,001 à environ 3 % en poids, d'environ 0,01 à environ 10 % en poids, d'environ 0,01 à environ 8 % en poids, d'environ 0,01 à environ 5 % en poids, ou d'environ 0,01 à environ 3 % en poids, d'environ 0,1 à environ 10 % en poids, d'environ 0,1 à environ 8 % en poids, d'environ 0,1 à environ 5 % en poids, d'environ 0,1 à environ 4 % en poids, ou d'environ 0,1 à environ 3 % en poids, sur la base du poids total de la composition de base de coloration des poils.
Le rapport pondéral de la quantité totale des précurseurs de teinture oxydative (2-méthoxyméthyl-P-phénylènediamine incluse) à la quantité totale des un ou plusieurs coupleurs dans la composition de base de coloration des poils peut être d'environ 1:1 à environ 5:1, d'environ 1:1 à environ 4:1, ou d'environ 1:1 à environ 3:1, d'environ 1:1 à environ 2:1, ou d'environ 1:1 à environ 1,5:1.
Outre les précurseurs de teinture oxydative, et facultativement les coupleurs, la composition de base de coloration des poils, dans certains modes de réalisation, inclut un(e) ou plusieurs teintures directes, pigments, et/ou mélanges de ceux-ci. La quantité totale des un(e) ou plusieurs teintures directes, pigments, et/ou mélanges de ceux-ci, le cas échéant, variera. Néanmoins, dans certains modes de réalisation, la quantité totale des un(e) ou plusieurs teintures directes, pigments, et/ou mélanges de ceux-ci, le cas échéant, est d'environ 0,01 à environ 5 % en poids, d'environ 0,01 à environ 3 % en poids, d'environ 0,01 à environ 2 % en poids, d'environ 0,1 à environ 5 % en poids, d'environ 0,1 à environ 3 % en poids, d'environ 0,1 à environ 2 % en poids, ou d'environ 0,1 à environ 1 % en poids, sur la base du poids total de la composition de base de coloration des poils.
Les agents alcalifiants dans la composition de base de coloration des poils ont typiquement de multiples rôles dans le procédé de coloration. Par exemple, le ou les agents alcalifiants sont utiles pour obtenir un pH souhaité. De plus, le ou les agents alcalifiants aident à provoquer le gonflement de la tige du cheveu, permettant aux petites molécules de précurseur de teinture oxydative de pénétrer plus aisément dans la cuticule et le cortex. Par ailleurs, les agents alcalifiants peuvent activer un ou plusieurs agents oxydants de la composition de révélateur et contribuer au procédé de condensation oxydative. Les exemples non limitatifs d'agents alcalifiants incluent l'ammoniaque, l'hydroxyde d'ammonium, le carbonate d'ammonium, le chlorure d'ammonium, le sulfate d'ammonium, le nitrate d'ammonium, le phosphate d'ammonium, l'acétate d'ammonium, l'hydrogénocarbonate d'ammonium, le carbamate d'ammonium, les sels de percarbonate, les alcanolamines (telles que la monoéthanolamine, la diéthanolamine, la triéthanolamine, la monopropanolamine, la dipropanolamine, la tripropanolamine, le 2-amino-2-méthyl-1,3-propanediol, le 2-amino-2-méthyl-1-propanol, et le 2-amino-2-hydroxyméthyl-1,3-propanediol), les sels de guanidium, les hydroxydes de métal alcalin (tels que l'hydroxyde de sodium), et les carbonates de métal alcalin, et un mélange de ceux-ci.
Les compositions de base de coloration des poils selon la présente divulgation peuvent comprendre un ou plusieurs agents alcalifiants. Selon divers modes de réalisation, l'agent alcalifiant peut comprendre au moins un agent alcalifiant organique et/ou au moins un agent alcalifiant minéral.
La quantité totale des un ou plusieurs agents alcalifiants dans les compositions de base de coloration des poils variera. Néanmoins, dans divers modes de réalisation, la composition de base de coloration des poils inclut moins d'environ 3 % en poids d'agents alcalifiants, sur la base du poids total de la composition de base de coloration des poils. Dans d'autres modes de réalisation, la composition de base de coloration des poils inclut moins de 3 % en poids, moins de 2,5 % en poids, moins de 2,2 % en poids, moins de 2 % en poids, moins de 1,8 % en poids, moins de 1,6 % en poids, moins de 1,5 % en poids, moins de 1,3 % en poids, moins de 1,1 % en poids moins de 1 % en poids, sur la base du poids total de la composition de base de coloration des poils.