INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, ledit troisième objet graphique comporte en outre un deuxième bouton, ledit procédé comportant en outre une étape de : - en réponse à la détection 44 d’un appui sur le deuxième bouton, commande d’une réinitialisation de la fonction d’alerte de sous-gonflage.
L’invention concerne aussi un dispositif d’alerte de sous-gonflage de pneus d’un véhicule, ledit dispositif comprenant une mémoire associée à au moins un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon l’invention.
illustre un premier exemple d’interface homme machine selon l’invention.
illustre schématiquement un procédé pour fournir une interface graphique pour un écran central d’un véhicule, selon un exemple de réalisation particulier de la présente invention ;
illustre un deuxième exemple d’interface homme machine selon l’invention.
Le dispositif selon l’invention permet de fournir une alerte de sous gonflage de pneus d’un véhicule. Il est en particulier configuré pour commander l’affichage sur l’écran 11 et, notamment pour commander l’affichage d’une pluralité d’objets graphiques d’affichage de données appelés « widgets » sur l’écran 11.
D’autres objets et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit d’exemples de réalisation particuliers de l’invention, donnés à titre d’exemples non limitatifs.
Description détaillée de l’invention Dans la description détaillée suivante, de nombreux détails spécifiques sont exposés afin de fournir une compréhension plus approfondie du procédé. Cependant, il apparaîtra à l’homme du métier que le procédé peut être mis en œuvre sans nécessairement tous ces détails spécifiques. Dans d’autres cas, des caractéristiques bien connues n’ont pas été décrites en détail pour éviter de compliquer inutilement la description.
Dans la présente description, les groupes d'éléments chimiques sont donnés selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIII selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC, et le groupe VIB aux métaux de la colonne 6.
Le terme « hydroconversion » fait référence à un procédé dont le but principal est de réduire la plage de point d’ébullition d’une charge hydrocarbonée, et dans lequel une partie substantielle de la charge est convertie en des produits dotés de plages de point d’ébullition plus basses que celles de la charge d’origine. L’hydroconversion implique généralement la fragmentation de molécules, classiquement des hydrocarbures, plus grandes en fragments moléculaires plus petits possédant un nombre d’atomes de carbone plus petit et un rapport hydrogène sur carbone H/C plus élevé. Les réactions mises en œuvre pendant l’hydroconversion permettent de réduire la taille de molécules d’hydrocarbures, principalement par clivage de liaisons carbone–carbone, en la présence d’hydrogène afin de saturer les liaisons coupées et les cycles aromatiques. Le mécanisme par lequel l’hydroconversion se produit implique typiquement la formation de radicaux libres, communément d’hydrocarbures, pendant la fragmentation principalement par craquage thermique, suivie du coiffage des terminaisons ou fragments de radicaux libres avec de l’hydrogène en la présence de sites de catalyseur actifs. Bien sûr, pendant un procédé d’hydroconversion, d’autres réactions typiquement associées à de l’hydrotraitement peuvent se produire, comme, entre autres, l’élimination de soufre ou d’azote de la charge, ou la saturation d’oléfines, et tel que défini plus largement ci-dessous. Dans la terminologie française, le terme hydroconversion est plutôt réservé aux procédés qui traitent des charges pétrolières lourdes comme les résidus atmosphériques et les résidus sous vide (mais pas uniquement), tandis que le terme d’hydrocraquage est plutôt réservé aux procédés qui traitent de charges plus légères comme des distillats sous vide et des gazoles. Dans la terminologie anglaise, les termes hydroconversion et hydrocraquage sont souvent utilisés indistinctement. Dans la présente description, les termes hydrocraquage et hydroconversion sont synonymes, la charge traitée étant de type plastique.
Le terme « hydrotraitement », couramment appelé « HDT » fait référence à une opération plus douce dont le but principal est d’éliminer des impuretés telles que le soufre, l’azote, l’oxygène, des halogénures, et des traces de métaux de la charge, et de saturer des oléfines et/ou de stabiliser des radicaux libres, classiquement d’hydrocarbures, en les mettant à réagir avec de l’hydrogène plutôt que de les laisser réagir avec eux-mêmes. Le but principal n’est pas de changer la plage de point d’ébullition de la charge. Ainsi, l’hydrotraitement comprend notamment des réactions d’hydrodésulfuration (couramment appelé « HDS »), des réactions d’hydrodésazotation (couramment appelé « HDN ») et des réactions d’hydrodémétallation (couramment appelé « HDM »), accompagnées de réactions d’hydrogénation, d’hydrodéoxygénation, d’hydrodéaromatisation, d’hydroisomérisation, d’hydrodéalkylation, d’hydrocraquage, d’hydrodéasphaltage et de la réduction du carbone Conradson. L’hydrotraitement est mis en œuvre le plus souvent à l’aide d’un réacteur à lit fixe, bien que d’autres réacteurs puissent également être utilisés pour l’hydrotraitement, par un exemple un réacteur d’hydrotraitement à lit bouillonnant.
Dans la présente description, on entend, selon la convention IUPAC, par "micropores" les pores dont le diamètre est inférieur à 2 nm; par "mésopores" les pores dont le diamètre est supérieur à 2 nm et inférieur à 50 nm et par "macropores" les pores dont le diamètre est supérieur ou égal à 50 nm.
On entend par "surface spécifique" des supports ou des catalyseurs, la surface spécifique B.E.T. déterminée par adsorption d’azote conformément à la norme ASTM D 3663-78 établie à partir de la méthode BRUNAUER-EMMETT-TELLER décrite dans le périodique "The Journal of American Society", 60, 309, (1938).
De la même manière, le volume des mésopores est déterminé par porosimétrie à l’azote tel que décrit dans l'ouvrage « Adsorption by powders and porous solids. Principles, methodology and applications » écrit par F. Rouquérol, J. Rouquérol et K. Sing, Academic Press, 1999.
On entend par "volume poreux total, mesuré par porosimétrie à l’azote » des supports et des catalyseurs, le volume mesuré par adsorption d’azote pour P/P0 = 0,99, pression pour laquelle il est admis que l’azote a rempli tous les pores.
Une première étape S10 du procédé peut consister à former la structure fibreuse par mise en œuvre d’une ou plusieurs opérations textiles comme un tissage tridimensionnel. La structure fibreuse peut être formée de fils céramiques, par exemple de fils en carbure de silicium. La structure fibreuse peut constituer le renfort fibreux 10 de la pièce en matériau composite à obtenir. Des exemples de fils en carbure de silicium utilisables peuvent être des fils commercialisés sous la référence « Nicalon », « Hi-Nicalon », « Hi-Nicalon-S » ou Tyranno SA3 de la société UBE Industries. Les fils céramiques de la structure fibreuse peuvent présenter une teneur en oxygène inférieure ou égale à 1% en pourcentage atomique. Les fils « Hi-Nicalon-S », par exemple, présentent une telle caractéristique. Par « tissage tridimensionnel » ou « tissage 3D », il faut comprendre un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de chaine lient des fils de trame sur plusieurs couches de trame. Une inversion des rôles entre chaine et trame est possible dans le présent texte et doit être considérée comme couverte aussi par les revendications. La structure fibreuse peut par exemple présenter une armure interlock. Par « armure ou tissu interlock », il faut comprendre une armure de tissage 3D dont chaque couche de fils de chaîne lie plusieurs couches de fils de trame avec tous les fils de la même colonne de chaîne ayant le même mouvement dans le plan de l’armure. Il est aussi possible de partir de textures fibreuses telles que des tissus bidimensionnels ou des nappes unidirectionnelles, et d’obtenir la structure fibreuse par drapage de telles textures fibreuses sur une forme. Ces textures peuvent éventuellement être liées entre elles par exemple par couture ou implantation de fils pour former la structure fibreuse.
Dans une étape S20, on peut former une interphase 20 de défragilisation par infiltration chimique en phase vapeur (« Chemical Vapor Infiltration ») sur les fils de la structure fibreuse. La structure fibreuse peut être positionnée dans un outillage de conformation permettant de la mettre à la forme de la pièce à obtenir durant le dépôt de l’interphase. L’épaisseur de l’interphase peut par exemple être comprise entre 10 nm et 1000 nm, et par exemple entre 200 nm et 500 nm. Après formation de l’interphase, la structure fibreuse reste poreuse, la porosité accessible initiale n’étant comblée que pour une partie minoritaire par l’interphase. L’interphase peut être monocouche ou multicouches. L’interphase peut comporter au moins une couche de carbone pyrolytique (PyC), de nitrure de bore (BN), de nitrure de bore dopé au silicium (BN(Si), avec du silicium en une proportion massique comprise entre 5% et 40%, le complément étant du nitrure de bore) ou de carbone dopé au bore (BC, avec du bore en une proportion atomique comprise entre 5% et 20%, le complément étant du carbone). L’interphase a ici une fonction de défragilisation du matériau composite qui favorise la déviation de fissures éventuelles parvenant à l’interphase après s’être propagées dans la matrice, empêchant ou retardant la rupture de fibres par de telles fissures. En variante, on notera qu’il est possible de former l’interphase sur les fils avant la formation de la structure fibreuse, c’est-à-dire avant mise en œuvre de l’étape S10.
Il est ensuite réalisé une étape S30 de formation d’un dépôt de carbure de silicium. Cette étape S30 peut être séparée en deux phases. Lors de la première phase, la structure fibreuse est toujours dans l’outillage de conformation et une couche de consolidation de carbure de silicium est déposée sur l’interphase et le renfort fibreux. La couche de consolidation peut être déposée au contact de l’interphase. Cette couche a une épaisseur suffisante pour lier suffisamment les fibres de sorte que la structure conserve sa forme sans assistance de l’outillage de maintien. Cette couche apporte une protection à l’interphase vis-à-vis de l’oxydation et peut être formée par infiltration chimique en phase vapeur de manière connue en soi, par exemple à partir d’une phase gazeuse comprenant du méthyltrichlorosilane (MTS) et de l’hydrogène (H 2 ). L’épaisseur de la couche de consolidation peut être supérieure ou égale à 0,1 µm, par exemple comprise entre 0,1 µm et 5 µm. Lors de la deuxième phase, la structure fibreuse consolidée et mise à la forme de la pièce à obtenir peut être retirée de l’outillage et la matrice de pré-densification peut être formée en déposant une couche de pré-densification en carbure de silicium. Cette couche de pré-densification peut être déposée au contact de la couche de consolidation. L’épaisseur de la couche de pré-densification peut être supérieure à l’épaisseur de la couche de consolidation. La couche de pré-densification apporte une large contribution de performance mécanique au matériau composite et apporte une protection vis-à-vis du silicium fondu mis en œuvre lors de l’infiltration ultérieure. L’épaisseur de la couche de pré-densification peut être supérieure ou égale à 1 µm, par exemple comprise entre 1 µm et 20 µm. Comme pour la couche de consolidation, la couche de pré-densification peut être formée par infiltration chimique en phase vapeur de manière connue en soi. D’une manière générale, la matrice de pré-densification peut être formée par infiltration chimique en phase vapeur. Selon une variante non illustrée, la couche de consolidation pourrait être omise et l’on pourrait directement former la couche de pré-densification sur l’interphase.
Le taux volumique de porosité résiduelle de la structure fibreuse pré-densifiée obtenue suite à l’étape S30 peut être supérieur ou égal à 20%, par exemple compris entre 20% et 40%, par exemple entre 30% et 35%.
Le procédé se poursuit par introduction d’une composition pulvérulente dans une porosité résiduelle de la structure pré-densifiée (étape S40). Cette composition pulvérulente peut être introduite dans la structure fibreuse par voie barbotine (« slurry-cast ») de manière connue en soi. La composition pulvérulente peut comprendre une poudre de carbure de silicium, avec éventuellement une poudre de carbone et/ou une poudre de carbure de bore. Le taux volumique de porosité résiduelle de la structure fibreuse pré-densifiée et chargée par la composition pulvérulente peut être inférieur ou égal à 25%, par exemple compris entre 15% et 25%.
On procède alors à l’élimination des impuretés métalliques comprenant de l’aluminium et/ou du fer des particules de carbure de silicium (étape S50). L’exemple illustré à la concerne le cas où cette élimination est réalisée par une technique d’extraction Soxhlet qui est connue en soi. La figure de gauche montre le montage d’un extracteur Soxhlet et la figure de droite montre cet extracteur en fonctionnement.
L’extracteur 1 Soxhlet comprend un ballon 3 contenant le solvant 5 destiné à récupérer les impuretés métalliques. Le col 6 du ballon 3 coopère avec une portion de positionnement 8 d’un corps 7 de l’extracteur. Le corps 7 définit un volume V de traitement fermé dans sa partie inférieure (située du côté du ballon 3) dans lequel est présente une cartouche 9 en papier filtre. La structure 10 fibreuse pré-densifiée comprenant la composition pulvérulente est placée dans cette cartouche 9. Dans le cas présent, l’élimination est réalisée après introduction de la composition pulvérulente dans la structure fibreuse mais on ne sort pas du cadre de l’invention lorsque l’on place une poudre libre de particules de carbure de silicium dans la cartouche 9 de sorte à procéder à l’élimination des impuretés métalliques avant introduction de ces particules dans la structure fibreuse. Le corps 7 présente dans sa partie supérieure (située du côté opposé au ballon 3) une deuxième portion de positionnement 12 reliée à un réfrigérant 17 par l’intermédiaire d’une pièce 15 de liaison. L’extracteur 1 comprend en outre un tube 11 relié au corps 7 qui comprend une entrée 11a en communication avec le ballon 3 et une sortie 11b en communication avec le réfrigérant 17. L’extracteur 1 comprend en outre un tube siphon 13, distinct du tube 11 et également relié au corps 7, qui présente une entrée 13a en communication avec le volume V et une sortie 13b en communication avec le ballon 3.
En fonctionnement, le solvant 5 est porté à ébullition et les vapeurs SV de solvant remontent depuis le ballon vers le réfrigérant 17 en traversant le tube 11. Une circulation d’un fluide de refroidissement (flèches F), comme de l’eau, est réalisée au niveau du réfrigérant 17 ce qui permet de condenser les vapeurs SV en solvant liquide SL qui retombe dans le volume V, au niveau de la cartouche 9 contenant les particules de carbure de silicium. Les impuretés métalliques présentes sur ces particules de carbure de silicium sont alors dissoutes par le solvant liquide SL. Le solvant SL s'accumule dans le corps 7 jusqu'à atteindre le sommet du tube siphon 13, ce qui provoque alors le retour du solvant SLI contenant les impuretés métalliques dans le ballon 3. Le solvant 5 contenu dans le ballon 3 s'enrichit donc progressivement en impuretés métalliques.
On ne sort pas du cadre de l’invention lorsque les impuretés métalliques sont éliminées différemment par exemple par immersion dans un bain d’acide, suivi d’un rinçage et d’un séchage, ou par dissolution dans un fluide supercritique comme évoqué plus haut. Dans le cas où l’élimination est réalisée alors que la composition pulvérulente est présente dans la structure fibreuse pré-densifiée, la personne du métier veillera bien entendu à choisir le solvant et le temps de mise en contact de sorte à éviter une dégradation du renfort fibreux.
Si cela est souhaité, on peut procéder à une désoxydation de la poudre de carbure de silicium avant l’infiltration par application d’une température supérieure ou égale à 1350°C pendant une durée d’au moins 30 minutes sous vide ou une pression inférieure ou égale à 100 mbar d’un gaz neutre.
Une fois la composition pulvérulente nettoyée des impuretés métalliques, on réalise l’étape S60 durant laquelle on infiltre la porosité résiduelle avec une composition d’infiltration à l’état fondu comprenant au moins du silicium de manière à former une matrice céramique dans la porosité de la structure fibreuse. La formation de cette matrice céramique peut permettre de finaliser la densification de la pièce. Cette étape d’infiltration correspond à une étape d’infiltration à l’état fondu. La composition d’infiltration peut être constituée de silicium pur fondu ou en variante être sous la forme d’un alliage fondu de silicium et d’un ou plusieurs autres constituants. La composition d’infiltration peut comprendre majoritairement en masse du silicium, c’est-à-dire présenter une teneur massique en silicium supérieure ou égale à 50%. La composition d’infiltration peut par exemple présenter une teneur massique en silicium supérieure ou égale à 75%. Le(s) constituant(s) présent(s) au sein de l’alliage de silicium peuvent être choisi(s) parmi B, Al, Mo, Ti, Ge et leurs mélanges. Lorsque la composition pulvérulente comprend des particules de carbone, une réaction chimique peut se produire entre la composition d’infiltration et ces particules de carbone lors de l’infiltration aboutissant à la formation de carbure de silicium.
Après l’étape S60, on obtient une pièce en matériau CMC. Une telle pièce en matériau CMC peut être une pièce statique ou rotative de turbomachine. Des exemples de pièces de turbomachine ont été mentionnés plus haut. Une telle pièce peut en outre être revêtue d’un revêtement de barrière environnementale ou thermique avant son utilisation.
Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite à matrice céramique L’invention concerne la fabrication d’une pièce en matériau composite à matrice en céramique (« Ceramic Matrix Composite » ; « CMC ») durant laquelle la matrice céramique est formée par infiltration d’une composition à base de silicium fondu (« Melt-Infiltration » ; « MI »). L’invention propose la présence d’une composition pulvérulente fonctionnalisée permettant de protéger le carbure de silicium de pré-densification de l’attaque par le silicium fondu. La pièce en matériau composite ainsi obtenue peut trouver une application en tant que pièce de partie chaude de turbomachine, notamment de turbomachine aéronautique, telle qu’une pièce de turbine.
Les pièces en CMC peuvent être formées par infiltration à l’état fondu. Dans cette technique, une composition de silicium fondu peut être introduite dans la porosité d’une structure fibreuse pré-densifiée par un dépôt de carbure de silicium et chargée par des particules de carbure de silicium. Cette méthode permet d’obtenir une matrice Si-SiC totalement dense de haut module et un composite à haute limite de linéarité. Les composites obtenus présentent de bonnes propriétés mécaniques mais les inventeurs ont observé une certaine variabilité dans l’allongement à rupture qui diminue la zone de tolérance aux dommages du matériau. Il est souhaitable de proposer une solution pour répondre à cet inconvénient.
Le bateau 3 et le système de traction auto-orientable 1 constituent ainsi un voilier 69 lorsqu’ils coopèrent. Le voilier 69 comprend un gouvernail 71 et une barre de contrôle 73 du gouvernail 71, le mécanisme de changement d’amure 25 étant monté sur l’axe de la barre de contrôle 73, l’axe étant libre en rotation par rapport au mécanisme de changement d’amure 25 pour conserver un contrôle indépendant du cap.
Cette disposition permet de centraliser les commandes du voilier 69 à un même emplacement. La barre de contrôle 73 s’étend selon l’axe de référence 19 et comprend également une poignée.
Comme visible à la , le gouvernail 71 inclut un foil 45. Cet ensemble foil-gouvernail 71 supporte la charge verticale du bateau 3 et la poussée latérale antidérive.
Le bateau 3 présente une forme circulaire. Comme illustré à la , cette disposition permet de créer un voilier 69 s’étendant selon une direction longitudinale 75. La direction longitudinale 75 s’étend entre l’arrière défini par l’axe de référence 19 et l’avant défini comme un point central entre les deux flotteurs 33. La forme circulaire a pour centre l’axe de référence 19.
L’assiette réglable par le mécanisme de changement d’amure 25 correspond à l’angle entre la perpendiculaire à la direction longitudinale 75 et la droite 41 reliant les deux flotteurs 33 sur bâbord amure, et à l’angle entre la perpendiculaire à la direction longitudinale 65 et la droite 41 reliant les deux flotteurs 33 sur tribord amure.
Durant la navigation bâbord amure conformément à la , une force aérodynamique 77 est appliquée vers l'avant suivant la direction longitudinale 75 du voilier 69. Une résistance hydrodynamique 79, due à la trainée et à la composante antidérive est appliquée à l’arrière. En conséquence, la poussée du vent ne crée pas de gite.
Durant la navigation, quelles que soient les variations du vent, le voilier 69 se déplace latéralement (en crabe) vers un cap 81 du gouvernail 71.
A la , la direction du vent 21 est représenté venant du haut, le voilier 69 naviguant bâbord amure. Dans ces conditions la force aérodynamique 77 oriente le voilier 69 à environ 95 degrés du vent vers tribord, tandis que la résultante hydrodynamique 79 lui est opposée en sens inverse. Sur cette amure bâbord, le déplacement vers le cap 81 peut être choisi entre 35 degrés et 180 degrés du vent réel vers tribord. Sur tribord amure, le déplacement peut être choisi entre 35 et 180 degrés du vent réel vers bâbord.
Par ailleurs, le mécanisme de changement d’amure 25 est avantageux car il permet de régler la position de la voile 5 par rapport à l’axe de référence 19 sans déplacer la voile 5 par rapport à l’assemblage flottant 11. A la place, l’assemblage flottant 11 et la voile 5 sont déplacés conjointement.
Ceci facilite changement de l’amure et le réglage de l’assiette. La fabrication du mécanisme de changement d’amure 25 est également simple puisqu’il s’agit d’un mécanisme de maintien de la coopération permettant d’ajuster la position relative des deux parties coopérantes.
Comme il va de soi, l'invention ne se limite pas à la seule forme d'exécution décrite ci-dessus à titre d'exemple, elle en embrasse au contraire toutes les variantes de réalisation et peut s’étendre à d’autres supports, sol dur, neige ou glace, en remplaçant le bateau et les flotteurs par des roues, ski ou patins.
Aérostat comprenant un système de contrôle de la pression du dihydrogène contenu dans son enceinte de sustentation -Procédé de contrôle de la pression associé La présente invention concerne un aérostat comprenant une enceinte remplie de dihydrogène gazeux et des moyens de propulsion électriques alimentés par une pile à combustible fonctionnant au dihydrogène.
Etat de la technique Les aérostats ou ballons dirigeables étaient très utilisés au début du XX ème siècle. Un aérostat comprend, de manière connue, une enceinte de sustentation contenant un gaz plus léger que l’air, laquelle est reliée mécaniquement à une nacelle apte à emporter des passagers et/ou des marchandises. Le volume de l’enceinte est déterminé de manière à ce que le volume de gaz contenu dans cette dernière soit suffisant pour soulever la nacelle selon le principe d’Archimède. Cette sustentation ne nécessite donc aucun apport d’énergie. L’aérostat ne nécessite un apport énergétique que pour alimenter ses moyens de propulsion. Ainsi, par rapport à un avion, un aérostat s’avère être plus sobre énergétiquement.
Le développement des aérostats a été freiné du fait des accidents survenus lorsque le gaz plus léger que l’air utilisé était le dihydrogène. Le dihydrogène pur n’est pas inflammable en revanche son mélange avec l’air le rend inflammable.