INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Grâce au système de correction 9 selon l’invention, un mouvement de précession d’un arbre 2 peut être mesuré et corrigé de manière dynamique et, ce, indépendamment de son mode vibratoire. La durée de vie et la fiabilité d’un arbre 2 sont avantageusement améliorées. Il en va de même du carter fixe 1 qui reçoit les vibrations. L’invention présente un intérêt important pour un arbre 2 solidaire d’une soufflante 20 dont les vibrations peuvent présenter une gêne pour les passagers d’aéronef.
Système d’évaluation d’un gaz d’échappement artificiel Le contexte technique de la présente invention est celui des moyens d’évaluation de performance fonctionnelle des systèmes de dépollution des gaz d’échappement d’un moteur thermique de véhicule automobile. Plus particulièrement, l’invention adresse des banc gaz synthétique qui visent à produire artificiellement des gaz d’échappement tels que produits par des moteurs thermiques afin de tester la performance de catalyseurs. Ainsi, l’invention a trait à un système d’évaluation d’un tel gaz d’échappement et à un procédé de contrôle d’un tel gaz d’échappement.
De préférence, la teneur pondérale totale en zéolithe(s) du support est comprise entre 0,1% et 80 % poids par rapport au poids du support dudit catalyseur, de préférence entre 2% et 70 % poids et de manière préféré entre 3% et 60 % poids.
Lorsque le support comprend un mélange d’une zéolithe USY et d’une zéolithe Beta, le ratio pondéral de USY par rapport à Beta est de préférence compris entre 1 et 20, plus préférentiellement compris entre 1,5 et 18, et de manière encore plus préférée compris entre 2 et 15.
La matrice minérale poreuse utilisée dans le support du catalyseur, appelée encore matrice liante ou liant, est avantageusement constituée d’au moins un oxyde réfractaire, de préférence choisi dans le groupe formé par l’alumine, la silice-alumine, l’argile, l’oxyde de titane, l’oxyde de bore et la zircone, pris seuls ou en mélange. De manière préférée, la matrice minérale poreuse est choisie parmi l’alumine et la silice-alumine, prises seules ou en mélange. De manière encore plus préférée, la matrice minérale poreuse est l’alumine. L’alumine peut avantageusement se présenter sous toutes ses formes, connues de l’homme du métier. Par exemple, l’alumine est choisie dans le groupe composé par les alumines alpha, rho, chi, kappa, êta, gamma, thêta et delta, de manière préférée choisie parmi les alumines gamma, thêta et delta, et encore plus préférentiellement est l’alumine gamma, par exemple la boehmite. Dans le cas où le support comprend de l’alumine, la teneur pondérale en alumine dans le support du catalyseur peut être comprise entre 1% et 99.9% poids par rapport au poids total dudit support, de préférence entre 30% et 98% poids et de manière encore plus préférée entre 40% et 97% poids.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le support du catalyseur d’hydroconversion comprend également une silice alumine amorphe. Un tel support de catalyseur est dit « composite ». Ces supports composites sont connus comme étant des supports constitués d’un mélange de zéolithe(s) très acide(s), par exemple la zéolithe USY, et d’une matrice amorphe modérément acide, par exemple une silice-alumine, et comme présentant une activité et une sélectivité intermédiaires. La fonction acide du catalyseur repose principalement sur le mélange de zéolithe(s) et de silice alumine amorphe du support. La teneur pondérale en silice-alumine amorphe dans le support peut être comprise entre 1% et 99,9% poids par rapport au poids total dudit support, de préférence entre 30% et 98% poids, et de manière préférée entre 40% et 97% poids. Dans le cas de l’utilisation d’un tel catalyseur à support composite, le support peut également comprendre un liant, autre que la silice alumine amorphe, et qui peut être choisi dans le groupe formé par l’alumine, l’argile, l’oxyde de titane, l’oxyde de bore et la zircone, pris seuls ou en mélange, et de préférence être de l’alumine. L’alumine peut avantageusement se présenter sous toutes ses formes connues de l’Homme du métier. De manière très préférée, l’alumine est choisie dans le groupe composé par les alumines alpha, rho, chi, kappa, êta, gamma, thêta et delta, de manière préférée choisie parmi les alumines gamma, thêta et delta. Dans le cas où ledit support comprend de l’alumine, la teneur pondérale en alumine dans le support du catalyseur peut être comprise entre 1% et 70% poids par rapport au poids total dudit support, de préférence entre 2% et 60% poids et de manière encore plus préférée entre 5% et 50% poids.
De préférence, le support poreux comprenant au moins une zéolithe présente avantageusement un volume poreux total compris entre 0,15 cm 3 .g -1 et 1,2 cm 3 .g -1 , de préférence entre 0,18 cm 3 .g -1 et 1,1 cm 3 .g -1 , et de manière très préférée entre 0,2 cm 3 .g -1 et 1,0 cm 3 .g -1 .
La surface BET du support comprenant au moins une zéolithe est avantageusement supérieure à 150 m 2 .g -1 , de préférence comprise entre 150 m 2 .g -1 et 900 m 2 .g -1 , de manière très préférée entre 180 m 2 .g -1 et 850 m 2 .g -1 , et de manière encore plus préférée entre 200 m 2 .g -1 et 800 m 2 .g -1 .
Un exemple de catalyseur utilisé à l’étape (a2) comprend, et de préférence est constitué par, au moins un métal du groupe VI et au moins un métal du groupe VIII non noble, une zéolithe USY et un liant alumine.
Un autre exemple de catalyseur utilisé à l’étape (a2) comprend, et est de préférence constitué par, du nickel, du molybdène, une zéolithe USY, optionnellement en mélange avec une zéolite Beta, de l’alumine, et éventuellement du phosphore.
L’épaisseur totale du film (3) de l’élément de cuisson revêtu (1) selon l’invention, c’est-à-dire mesurée sur l’élément de cuisson une fois qu’il a été revêtu par le film (3), est comprise entre 10 µm et 500 µm, de préférence entre 15 µm et 250 µm, de manière particulièrement préférée entre 25 µm et 150 µm.
Avantageusement, le film (3) de l’élément de cuisson revêtu (1) couvre en totalité la face (2a) du substrat métallique (2).
Dans les exemples de réalisation illustrés sur les Figures 1, 2, 4 et 5, le film (3) comporte 3 couches : la couche (3a), l’autre couche (3b) et la couche intermédiaire (3c).
Structuration (5) La face de cuisson (4) de l’élément de cuisson (1) tel que décrit ci-dessus présente une structuration (5) constituant un relief caractérisé par une hauteur maximale de profil R t mesurée selon la norme DIN 4768-1 comprise entre 10 et 500 µm, préférentiellement entre 20 et 100 µm.
La réalisation d’une structuration (5) sur la face de cuisson (4) permet de rendre la surface moins lisse, moins brillante et donc de limiter la visualisation des défauts, que ce soient des défauts d’aspect ou des rayures pouvant apparaître en cours d’usage.
La réalisation d’un relief caractérisé par une hauteur maximale de profil R t supérieure à 10 µm, préférentiellement 20 µm, permet de masquer visuellement ces défauts et rayures.
Toutefois, la hauteur maximale de profil R t doit rester limitée de manière à ne pas dégrader la performance en tant que surface de cuisson et ainsi éviter des zones d’encrassage préférentielles, par exemple dans les creux présentés par le relief. Elle est ainsi inférieure à 500 µm, préférentiellement inférieure à 100 µm.
Le film (3) de l’élément de cuisson revêtu (1) a une épaisseur qui n’est pas constante du fait de la structuration (5) présente sur la face de cuisson (4). Il présente une épaisseur minimale ou épaisseur résiduelle notée E r , non nulle, de sorte que la face (2a) du substrat métallique (2) est totalement recouverte par le film (3).
Cette épaisseur résiduelle E r permet de conserver des propriétés d’antiadhésivité même en cas de rayure et d’usure progressive des zones en refief du film (3).
Selon un mode de réalisation, l’épaisseur résiduelle E r du film (3) est supérieure ou égale à 10 µm et est de préférence supérieure ou égale à 20 µm.
L’épaisseur résiduelle E r du film (3) est mesurée sur une coupe de l’élément de cuisson revêtu (1).
La hauteur maximale de profil Rt de la structuration (5) peut être comprise entre 20 % et 180 %, préférentiellement entre 50 % et 150 %, de manière particulièrement préférée entre 80 % et 120 % de l’épaisseur dudit film (3).
L’épaisseur du film (3) de l’élément de cuisson revêtu (1) est mesurée selon le protocole décrit plus haut.
Plus précisément, le procédé de fabrication selon l’invention permet de solidifier la matière depuis la structure d’amorçage monocristalline jusqu’aux extrémités du disque aubagé monobloc et ainsi de transmettre à la matière métallique en cours de solidification l’orientation monocristalline de la structure d’amorçage (par épitaxie). Les orientations de la structure cristalline de chaque portion angulaire du disque aubagé monobloc sont ainsi contrôlées.
De plus, le faible décalage entre les directions cristallographiques de portions angulaires adjacentes permet de conférer au disque aubagé monobloc selon l’invention des propriétés mécaniques proches de celles d’un disque aubagé monobloc monocristallin. En effet, du fait de la microstructure de chaque portion angulaire du disque aubagé monobloc selon l’invention, le décalage entre la direction principale de la structure monocristalline de chaque portion voisine peut ne pas dépasser 15°, ce qui confère au disque aubagé monobloc selon l’invention des propriétés mécaniques proches de celles d’un disque aubagé monobloc monocristallin. Un tel disque aubagé monobloc est donc quasi-monocristallin. Les propriétés du disque aubagé monobloc quasi-monocristallin selon l’invention sont comparables à celle d’un monocristal.
- la illustre une vue schématique d’une turbomachine ;
- la illustre une vue en perspective d’un disque aubagé monobloc selon un mode de réalisation de l’invention ;
- la illustre une vue schématique en coupe radiale d’un disque aubagé monobloc quasi-monocristallin selon un mode de réalisation de l’invention ;
- la illustre une vue schématique en coupe d’un four de type Bridgman pour un mode de mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’invention ;
- la illustre une vue schématique en coupe axiale d’un ensemble de moulage pour un mode de mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’invention ;
-la illustre une vue schématique en coupe radiale d’un ensemble de moulage pour un mode de mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’invention ;
- la est un organigramme illustrant les étapes d’un mode de mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’invention ; et
- la illustre une vue en perspective partielle d’un disque aubagé monobloc obtenue au moyen d’un procédé de fabrication selon l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE Aéronef
Un aéronef est un véhicule apte à se mouvoir dans l’air et pouvant, à cet égard, comprendre au moins un moteur pour assurer sa sustentation et/ou sa propulsion. Dans le cas d’un hélicoptère, la sustentation et la propulsion sont assurées par une voilure tournante, entrainée par un, ou plusieurs, moteur(s).
Le moteur utilisé par un aéronef peut être une turbomachine, qui est un système mécanique permettant un transfert d’énergie entre au moins une partie tournante et un fluide. Les turbomachines peuvent être de tout type, suivant l’aéronef considéré ou même le groupe auxiliaire de puissance, par exemple un turboréacteur caréné, ou non, à multiple corps et multiple flux, entraînement direct ou via un mécanisme de réduction, de type pousseur ou tracteur, voire un turbopropulseur.
En effet, les inventeurs ont mis en évidence qu’avec la combinaison de ces deux étapes (a1) et (a2), il était de manière surprenante possible de minimiser le rendement des hydrocarbures gazeux à l’issue de l’hydroconversion, i.e. hydrocarbures en C1 à C6, relativement aux produits liquides obtenus.
Le choix du catalyseur à l’étape (a2), et notamment de la sélectivité apportée par le catalyseur, permet également de modifier la composition des produits liquides obtenus, en fonction de la valorisation visée. Par exemple, il pourra être avantageux de maximiser une coupe naphta pour une application de vapocraquage, ou une coupe kérosène pour le secteur aéronautique, ou encore une coupe très lourde pour la production de bitumes, par exemple en choisissant un catalyseur plus sélectif en l’une ou l’autre de ces coupes.
Le catalyseur d’hydroconversion utilisé dans le procédé selon l’invention est catalyseur d'hydrocraquage de type bifonctionnel associant une fonction acide à une fonction hydro-déshydrogénante et au moins une matrice liante. De tels catalyseurs sont bien connus dans le domaine de l’hydrocraquage. De tels catalyseurs d’hydrocraquage sont généralement classés sur la base de la nature de leur fonction acide, en particulier les catalyseurs comprenant une fonction acide amorphe de type silice alumine et les catalyseurs comprenant une fonction craquante zéolithique telle que la zéolithe Y ou la zéolite beta. Les catalyseurs d’hydrocraquage peuvent aussi être classés en fonction du produit majoritaire obtenu lors de leur utilisation dans un procédé d’hydrocraquage (les deux produits principaux étant généralement les distillats moyens et le naphta dans les procédés d’hydrocraquage classiques traitant d’une charge de type distillats sous vide ou gazoles).
Le catalyseur d’hydroconversion utilisé dans le procédé selon l’invention comprend au moins un élément hydro-déshydrogénant choisi dans le groupe formé par les éléments du groupe VIB et du groupe VIII non nobles de la classification périodique, pris seuls ou en mélange, et un support poreux qui comprend, et est de préférence constitué par, une matrice minérale poreuse et au moins une zéolithe.
La structure d’amorçage de solidification 61 s’étend à partir d’une surface d’amorçage 6000 du moule 60 s’étendant sensiblement perpendiculairement par rapport à l’axe longitudinal X-X, typiquement la surface 6000 inférieure du moule 60 qui est habituellement destinée à reposer sur le dispositif de tirage vertical progressif 51. La structure d’amorçage de solidification 61 comprend une pluralité de portions d’amorçage de solidification 610 réparties de manière circonférentielle autour de l’axe longitudinal X-X. Chaque portion d’amorçage de solidification 610 de la structure d’amorçage 61 est en communication avec la cavité 600 du moule 60. De cette manière, chaque portion d’amorçage de solidification 610 est en contact avec le matériau métallique quand celui-ci est coulé dans la cavité 600. De préférence, comme visible sur la , chaque portion d’amorçage de solidification 610 est contact avec la cavité 600 au niveau d’une partie radialement interne de celle-ci.
Les portions d’amorçage de solidification 610 de la structure d’amorçage de solidification 61 sont avantageusement formées du même matériau métallique que celui coulé dans la cavité 600 du moule 60. De plus, le matériau métallique formant les portions d’amorçage de solidification 610 est sous forme solide monocristalline.
La structure monocristalline de chacune des portions d’amorçage de solidification 610 est également constituée d’un ensemble de nœuds agencées dans l’espace selon un réseau de Bravais comprenant un ensemble de vecteurs de base, la et la illustrant une des directions cristallographiques Y-Y de chacune des portions d’amorçage de solidification 610 qui correspond à un des vecteurs de base de leur réseau de Bravais. En outre, la structure d’amorçage 61 est agencée de sorte à ce que chacune de ces directions cristallographiques Y-Y soit orientée radialement par rapport à l’axe longitudinal X-X. Une telle orientation de la structure monocristalline de chaque portion d’amorçage de solidification 610 permet de s’assurer que la direction cristallographie Y-Y correspondante de la structure monocristalline de chaque portion 400 du disque 4 soit parallèle à la direction radiale moyenne de cette portion 400 à la suite de la solidification E2.
En outre, comme chaque portion d’amorçage de solidification 610 est en communication avec la cavité 600 de sorte à être en contact avec le matériau métallique coulé dans la cavité 600, le matériau métallique coulé dans la cavité 600 se solidifie au cours de l’étape de solidification E2, à partir des portions d’amorçage de solidification 610. Chaque portion d’amorçage de solidification 610 transmet donc sa structure monocristalline à une portion de la matière métallique coulée dans la cavité 600 et forme ainsi une des portions 400 du disque 4.
Selon un mode de réalisation, illustré sur la et sur la , les portions d’amorçage de solidification 610 sont des germes monocristallins 610. Les germes monocristallins 610 sont alors distincts les uns des autres et agencés de manière circonférentielle autour de l’axe longitudinal X-X à distance régulière les uns des autres. De manière préférentielle, les germes monocristallins 610 présentent une forme allongée, par exemple cylindrique, et s’étendent selon un axe parallèle à l’axe longitudinal X-X. Les germes monocristallins 610 comprennent, optionnellement, un méplat dans un plan axial afin de faciliter leur positionnement et l’orientation radiale de la direction cristallographique Y-Y de leur structure monocristalline destinée à déterminer la cristallisation des portions 400 du disque 4.
Chacun des germes monocristallins 610 transmettant son orientation monocristalline à une portion de 400 du disque 4, les germes monocristallins 610 sont préférentiellement au nombre minimum de 24. De cette manière, le décalage angulaire α entre même direction cristallographique Y-Y de la structure monocristalline de deux germes monocristallins 610 voisins est inférieure ou égale à 15°. Une telle disposition permet de garantir le décalage angulaire α de moins de 15° entre la direction cristallographique Y-Y correspondante de la structure monocristalline de chacune des portions 400 adjacentes du disque 4.
Selon un autre mode de réalisation, la structure d’amorçage de solidification 61 est une lame monocristalline flexible. La lame monocristalline flexible 61 est enroulée de sorte à former une paroi cylindrique, ou une portion de paroi cylindrique, centrée sur l’axe longitudinal X-X. Ainsi, chaque portion d’amorçage de solidification 610 est formée par une partie de cette lame monocristalline flexible 61 et occupe un secteur angulaire donné.
Optionnellement, la lame monocristalline flexible 61 forme une paroi cylindrique occupant un secteur angulaire inférieur à 360°, par exemple un secteur angulaire de 350° ou de 340°.
La illustre l’ensemble de moulage 6 et plus particulièrement le moule 60 selon un mode de réalisation. Avantageusement, un tel moule 60 est obtenu suivant un procédé de fonderie à cire perdue.
On associe au moule 60 la structure d’amorçage de solidification 61, par exemple en la rapportant et la fixant au moule 60. La structure d’amorçage 61 est mise en contact avec le moule 60 de sorte que chacune des portions d’amorçage de solidification 610 soit en contact avec la cavité 600. En outre, la structure d’amorçage de solidification 61 peut être retirée du disque 4 fabriqué après une étape de démoulage (non représentée), lors d’une étape de parachèvement du disque.
La illustre les étapes principales du procédé E de fabrication d’un disque 4 aubagé monobloc. Comme déjà décrit, le matériau métallique est tout d’abord coulé au cours d’une étape de coulage E1 dans la cavité 600 du moule 60 de la structure de moulage 6 fourni. La structure de moulage 6 est, ensuite ou préalablement au coulage E1, mise en place dans un four 5 afin de réaliser l’étape de solidification E2 du matériau métallique.
La solidification E2 est réalisée progressivement, par exemple de manière dirigée selon un ou plusieurs axes. Préférentiellement, la solidification du matériau métallique dans la cavité 600 est dirigé à la fois axialement selon une direction parallèle à l’axe longitudinal X-X, en partant de la surface d’amorçage 6000, mais aussi radialement par rapport à l’axe longitudinal X-X, en partant de la structure d’amorçage de solidification 61. De cette sorte, la solidification progressive de la matière métallique est contrôlée. Une telle solidification permet la transmission par épitaxie de la structure monocristalline de la structure d’amorçage de solidification 61 au matériau métallique coulée dans la cavité 600.
Le procédé de fabrication comprenant cette étape de solidification progressive permet d’obtenir un disque 4 aubagé monobloc formé de plusieurs portions 400 occupant respectivement une pluralité de secteurs angulaires jointifs répartis de manière circonférentielle autour de l’axe longitudinal X-X, chaque portion 400 présentant la structure cristallographique monocristalline de la portion d’amorçage de solidification 610 avec laquelle elle est en contact.
La illustre une vue en coupe axiale d’une partie du disque 4 obtenu par le procédé précédemment décrit. Cette vue en deux dimensions est la projection sur un plan axial d’une partie du disque 4 et des portions d’amorçage de solidification 610 correspondantes à cette partie du disque 4.
Dans ce mode de réalisation, les portions d’amorçage de solidification 610 sont des germes monocristallins 610 et chacun des germes monocristallins 610 est en contact avec une des portions 400 du disque 4. Chacun des germes monocristallins 610 présente une structure monocristalline ayant une direction cristallographique Y-Y avec un décalage angulaire α de moins de 15° par rapport à la direction cristallographique Y-Y de la structure monocristalline des germes monocristallins 610 adjacents.
Une fois la solidification terminée, chaque germe monocristallin 610 est avantageusement retiré du disque 4.
On peut par exemple définir la marge supplémentaire Voffset de la manière suivante : Voffset = Vfilt + Vldo + Vmargin avec Vfilt étant la chute de tension produite par le circuit de filtre passe-bas 2, Vldo étant la chute de tension produite par le régulateur à faible chute de tension 1 et Vmargin étant une autre tension de marge estimée pour s’assurer que le régulateur à faible chute de tension 1 fonctionne en régime linéaire indépendamment du bruit crête-à-crête sur la tension Vfilt.
Dans l’alternative mentionnée précédemment où le régulateur de tension REG ne comprend pas de filtre passe-bas 2, la marge supplémentaire Voffset peut être définie de la manière suivante : Voffset = Vldo + Vmargin avec la tension de marge Vmargin prédéfinie pour s’assurer que le régulateur à faible chute de tension 1 fonctionne en régime linéaire.
La tension de décrochage Vldo (connu sous le terme « Drop-out voltage » en anglais) du régulateur à faible chute de tension 1, qui correspond à la tension de saturation Vsat du transistor 10, est la tension d’alimentation minimum permettant au transistor 10 de fonctionner dans son régime linéaire, c’est-à-dire pour que celui-ci puisse réguler la deuxième tension d’alimentation VOUT à un niveau constant et avec un bruit extrêmement faible. En effet, la composante basse-fréquence Vbf du signal Vo-filt risque d’être transmise en sortie 13 du régulateur à faible chute de tension 1, dans la deuxième tension d’alimentation VOUT, si le transistor 10 ne fonctionne pas dans le régime linéaire.
Le niveau de la première tension d’alimentation Vo est suffisamment élevé pour assurer que le régulateur linéaire 1 est alimenté juste au-dessus de sa tension de décrochage Vldo et donc que le transistor 10 fonctionne dans un régime linéaire, de manière automatique quelles que soient les conditions, du fait de l’usage de la tension de référence commune VOUT_REF. Dans le cas d’un transistor bipolaire, la tension entre le collecteur et l’émetteur du transistor 10, égale à l’écart entre la tension filtrée Vo-filt et la deuxième tension d’alimentation VOUT (ou l’écart entre la première tension d’alimentation Vo et la deuxième tension d’alimentation VOUT dans le cas de l’alternative présentée précédemment), est défini pour être supérieure en valeur absolue à la tension de saturation Vsat (usuellement désignée « VCEsat » dans le cas d’un transistor bipolaire) qui est usuellement comprise entre 0,1V et 0,5V.