INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif de vérification peut aussi calculer un quatrième point intermédiaire S’ 2 comme suit : S’ 2 = [s 2 ]·R - [c]·A .
Le dispositif de vérification peut ensuite calculer un deuxième condensat d’une autre donnée intermédiaire par la fonction de hachage, l’autre donnée intermédiaire étant la concaténation du troisième point intermédiaire S’ 1 , du quatrième point intermédiaire S’ 2 , de la clé publique racine R et de la clé publique dérivée A.
La clé publique dérivée A et la clé publique racine R sont des clés publiques et peuvent donc être reçues par le dispositif de vérification de tout autres dispositifs, par exemple du dispositif de configuration 22 et/ou du dispositif électronique 2.
Quand la fonction de dérivation f utilisée pendant l’étape de calcul d’un deuxième scalaire secret (étape E220) est définie selon le deuxième exemple décrit ci-avant pour cette étape, le processeur 4 peut effectuer les calculs suivants pour générer la preuve à divulgation nulle de connaissance non interactive au cours de l’étape associée (étape E320).
Le processeur 4 calcule un premier point intermédiaire comme suit : S 1 = [t 1 ]·G où t 1 est un premier scalaire intermédiaire déterminé par le dispositif électronique 2, par exemple par tirage aléatoire ou par application d’un algorithme pseudo aléatoire à une donnée.
Le processeur 4 calcule aussi un deuxième point intermédiaire comme suit : S 2 = [t 2 ]·G où t 2 est un deuxième scalaire intermédiaire déterminé par le dispositif électronique 2, par exemple par tirage aléatoire ou par application d’un algorithme pseudo aléatoire à une autre donnée.
Utilisation du modèle appris au-delà de la durée de lissage
Selon un exemple, le modèle de normalisation a été appris sur la période de lissage D L . La période de lissage D L correspond à la période d’apprentissage dans laquelle la régression permet de calibrer le modèle de normalisation. Selon un mode de réalisation, la période/fréquence des nettoyages peut être intégrée dans cet apprentissage de sorte que les données d’entrainement comprennent plusieurs cycles de nettoyage.
Le modèle de normalisation appris par la régression peut alors être utilisé sur la totalité de la durée d’acquisition D A et/ou en temps réel à partir de nouvelles données acquises pour calculer les valeurs KPI iA correspondant à la représentation de la courbe de référence C REFi . Chaque modèle de normalisation peut être appris selon une période de lissage D L donné dépendant de l’indicateur de fonctionnement KPI i considéré. Selon un mode préféré, la période d’apprentissage D L est la même pour chaque modèle de normalisation construit MOD Ni associé à un indicateur de fonctionnement donné KPI i . Le procédé de l’invention permet donc de générer autant de modèles de normalisation appris que d’indicateurs de fonctionnement calculés.
Les valeurs de l’indicateur normalisé KPI i ’ ou KPI i0 ’ sont obtenues ensuite par des opérations entre l’indicateur de fonctionnement KPI i calculé et l’indicateur de fonctionnement intermédiaire KPI iA . Selon un mode de réalisation détaillé ci-après, les indicateurs de fonctionnement normalisés KPI i ’ permettent d’entraîner un modèle d’apprentissage machine, dénommé modèle de prédiction MOD Pi ou MOD PLTi , pour prédire l’évolution de l’indicateur de fonctionnement normalisé KPI i ’ ou KPI i0 ’ au-delà de la période d’acquisition D A .
Par application du modèle de normalisation MOD Ni appris sur la période de lissage, le procédé de l’invention permet de générer des valeurs de chaque indicateur intermédiaire KPI iA permettent donc de représenter un indicateur pour un ensemble de membranes considérées comme neuves et/ou, nettoyées et/ou propres sur une période allant au-delà de la période de lissage DL, par exemple sur la période d’acquisition. En entrée du modèle de normalisation sont donc introduits les valeurs de l’indicateur de fonctionnement KPI i et possiblement des paramètres physiques externes PARAi. En sortie du modèle de normalisation, les valeurs de l’indicateur de fonctionnement intermédiaire sont produites KPI iA .
Afin d’obtenir un indicateur de fonctionnement normalisé KPI i ’, le procédé de l’invention comprend une opération visant à combiner ensemble les valeurs de l’indicateur de fonctionnement KPI i et les valeurs de l’indicateur de fonctionnement intermédiaire KPI iA obtenu par le modèle de normalisation appris MOD Ni correspondant à un ensemble de membranes neuves et/ou propres et/ou nettoyées afin de produire une nouvelle série temporelle SERIE 2A .
On nomme la troisième temporelle SERIE 3 les valeurs de la série temporelle de l’indicateur de fonctionnement normalisé KPI i ’ ou KPI i0 ’ que le procédé cherche à obtenir.
Selon un exemple de réalisation, chaque modèle de normalisation a été appris sur la période de lissage D L et permet de calculer les valeurs de ces indicateurs de fonctionnement intermédiaire KPI 1A , KPI 2A, KPI 3A, KPI 4A sur la totalité de la durée d’acquisition D A à partir des valeurs des paramètres physiques externes PARA i considérés et des valeurs des premier, second, troisième et quatrième indicateurs KPI 1 , KPI 2 , KPI 3 , KPI 4 en entrée du modèle de normalisation appris sur la totalité de la période d’acquisition D A . Les valeurs des indicateurs intermédiaires KPI 1A , KPI 2A, KPI 3 A , KPI 4A permettent de représenter des indicateurs pour un ensemble de membranes considérées comme neuves et/ou nettoyées et/ou propres.
Afin d’obtenir un indicateur de fonctionnement normalisé KPI i ’ ou KPI i0 réduisant les effets induits par les influences des paramètres physiques externes le procédé de l’invention comprend une opération visant à combiner ensemble les valeurs de l’indicateur de fonctionnement KPI i et les valeurs obtenues de l’indicateur de fonctionnement intermédiaire KPI iA par le modèle de normalisation appris correspondant à un ensemble de membranes neuves et/ propres et/ou nettoyées afin de produire une nouvelle série temporelle SERIE 3 .
3eme série temporelle KPI iA , indicateur de fonctionnement normalisé : KPI i ’
Lorsque l’indicateur de fonctionnement intermédiaire KPI iA représenté par la courbe de référence C REFi est produit pour chaque indicateur de fonctionnement KPI i considéré, le procédé de l’invention permet de générer un indicateur de fonctionnement normalisé KPI i ’ ou KPI i0 ’. A cette fin la série temporelle SERIE 2A produite par le modèle de normalisation appris, est utilisée pour obtenir une nouvelle série temporelle SERIE 3 définissant l’indicateur de fonctionnement normalisé KPI i ’ à partir d’une opération avec une autre série temporelle, par exemple la seconde série temporelle SERIE 2 .
L’étape de génération de l’indicateur de fonctionnement normalisé KPI i ’ est notée GEN 1 sur la .
La illustre une première courbe représentant les valeurs du premier indicateur KPI 1 et une seconde courbe représentant les valeurs du premier indicateur KPI 1A , lesdites valeurs étant obtenues avec le modèle de normalisation appris.
Selon un premier exemple, la troisième série temporelle SERIE 3 est générée en appliquant des opérations entre la seconde série temporelle SERIE 2 et la série temporelle SERIE 2A correspondant aux valeurs corrigées produites par le modèle de normalisation appris, par exemple en les soustrayant.
Selon ce second exemple, la troisième série temporelle SERIE 3 correspond à la soustraction de ces deux séries SERIE 2 et SERIE 2A et permet d’aboutir aux écarts du premier indicateur KPI i imputé aux encrassements des membranes. C’est-à-dire au terme correctif précédemment introduit TC = KPI i - KPI iA .
On obtient KPI 1 ’ = TC = KPI 1 – KPI 1A pour le premier indicateur de fonctionnement.
est une vue en perspective du pansement représenté en figures 4 et 5, selon un autre angle de vue.
Dans la description suivante, les mêmes références numériques sont employées pour désigner des éléments identiques ou semblables.
On se reporte tout d’abord aux figures 1 à 3.
Le pansement 1 comprend une première feuille 2 en matériau polymère.
Cette première feuille 2 en matériau polymère comporte une première face 3 adhésive.
Dans une mise en œuvre avantageuse, la première face 3 adhésive est pourvue d’un adhésif sensible à la pression.
La première face 3 est destinée à venir recouvrir un point de ponction ou d’infusion, en particulier le point d’entrée d’une aiguille dans un abord vasculaire d’hémodialyse tel qu’une fistule artério-veineuse, en fin de séance de dialyse.
La première feuille 2 comporte une seconde face 4, opposée à la première face 3.
Dans une mise en œuvre avantageuse, cette seconde face 4 est dépourvue d’adhésif.
Avantageusement, la première feuille 2 est transparente, semi-transparente, ou translucide. Par « translucide » on désigne ici la capacité d’un matériau à laisser passer les rayons lumineux, sans qu’il soit possible toutefois de distinguer parfaitement les contours des objets se trouvant sous le matériau.
Avantageusement, la première feuille 2 est micro-perforée.
Dans certaines mises en œuvre, la première feuille 2 est pourvue de perforations d’un diamètre inférieur à 0.5 mm, et avantageusement inférieur à 0.3 mm.
Dans certaines mises en œuvre, les perforations sont disposées suivant un motif à maille carrée, de 1 à 2 mm de côté. Par ces dispositions, la première feuille 2 présente une forte densité de micro-perforations. Dans certaines mises en œuvre, la densité de micro-perforations est de l’ordre de 50 à 100 micro-perforations par centimètre carré.
La perforation est avantageusement réalisée en mettant en œuvre un procédé comprenant les étapes suivantes : dépôt de colle sur la face 3 d’un film devant être rendue adhésive; dépôt d'un liner recouvrant la face encollée ; perforation du film ; dépose du film de protection et mise en place d'une bande pelable.
Le dépôt de colle est par exemple effectué sur une première feuille 2 formée par un film en polyéthylène, notamment un polyéthylène basse densité, l’épaisseur de la première feuille 2 étant par exemple de 30 à 60 microns.
L’adhésif est par exemple à base acrylique, et est déposé sur une épaisseur par exemple de 20 à 50 microns environ.
Efficacité de la présente invention :
Le procédé de charge en parallèle de batteries pour un véhicule électrique selon la présente invention détermine une différence de tension entre les modules de batterie, et pendant un processus de charge, aucun module de batterie n'est retiré d'un circuit de charge ; par conséquent, un chargeur peut fournir une tension de sortie stable. Chaque module de batterie comprend un commutateur de charge et un commutateur de décharge conduisant tous deux de manière unidirectionnelle afin d'éviter que les courants ne se déversent mutuellement l'un dans l'autre lors de la charge des modules de batterie. En outre, comme la charge est effectuée en parallèle, les taux de charge et de décharge (taux C) des modules de batterie sont respectivement pris en charge par un chargeur, réduisant ainsi les températures des modules de batterie pendant la charge, ce qui prolonge la durée de vie des modules de batterie.
DANS LES DESSINS : est un schéma électrique de principe d'un système de charge en parallèle de batteries pour la mise en œuvre d'un premier mode de réalisation de la présente invention ;
est un organigramme d'un premier mode de réalisation d'un procédé de charge en parallèle de batteries pour un véhicule électrique selon la présente invention ;
est un schéma électrique de principe d'un deuxième module de batterie en cours de charge dans le premier mode de réalisation de la présente invention ;
est un schéma électrique de principe de la charge simultanée d'un premier module de batterie et d'un deuxième module de batterie dans un premier mode de réalisation de la présente invention ;
est un schéma électrique de principe d'un système de charge en parallèle de batteries pour la mise en œuvre d'un deuxième mode de réalisation de la présente invention ; et
est un organigramme d'un deuxième mode de réalisation du procédé de charge en parallèle de batteries du véhicule électrique de la présente invention.
Dans ce qui suit, les solutions techniques dans les modes de réalisation de la présente invention seront clairement et entièrement décrites en référence aux dessins dans les modes de réalisation de la présente invention. Bien entendu, les modes de réalisation décrits ne représentent qu'une partie des modes de réalisation de la présente invention, et non la totalité. Sur la base des modes de réalisation de la présente invention, tous les autres modes de réalisation obtenus par l’homme du métier sans effort créatif entrent dans le cadre de la présente invention.
La présente invention divulgue un procédé de charge en parallèle de batteries pour un véhicule électrique qui peut être mis en œuvre selon un système de charge en parallèle de batteries représenté à la . Le système de charge en parallèle de batteries est configuré dans un véhicule électrique. Dans un premier mode de réalisation du système de charge en parallèle de batteries de la présente invention, un premier module de batterie 10, un deuxième module de batterie 20 et une unité de commande 30 sont inclus. Le premier module de batterie 10 et le deuxième module de batterie 20 sont connectés en parallèle, et reçoivent de l'énergie fournie par un chargeur 50 par l'intermédiaire d'un câble de charge pour une charge. L'unité de commande 30 comprend une unité de commande de communication 31 et un module de réception 32, l'unité de commande de communication 31 est connectée au premier module de batterie 10 et au deuxième module de batterie 20 pour une communication, le module de réception 32 peut être, mais n'est pas limité à, un circuit d’activation, et est connecté au chargeur 50 pour une communication. Lorsque l'unité de commande 30 s’active en recevant le signal envoyé par le chargeur 50 par l’intermédiaire du module de réception 32, l'unité de commande 30 peut recevoir les informations de batterie envoyées par le premier module de batterie 10 et le deuxième module de batterie 20 par l’intermédiaire de l'unité de commande de communication 31, ou délivrer des instructions pour commander le premier module de batterie 10 et le deuxième module de batterie 20.
Le premier module de batterie 10 comprend un premier module de noyau de batterie 11 et un premier système de gestion de batterie (BMS en abrégé) 12. Le premier module de noyau de batterie 11 peut être composé d'un seul noyau de batterie ou de plusieurs noyaux de batterie. Le premier système de gestion de batterie 12 peut être mis en œuvre sur une carte de circuits imprimés en tant que cœur de gestion d’informations du premier module de noyau de batterie 11 qui effectue la gestion des opérations de charge et de décharge pour le premier module de noyau de batterie 11, et surveille les informations de puissance et les informations de température du premier module de noyau de batterie 11.
Le premier système de gestion de batterie 12 est connecté au chargeur 50, au premier module de noyau de batterie 11 et à l'unité de commande 30, et comprend une première interface de communication 13, un premier commutateur de charge 14 et un premier commutateur de décharge 15. La première interface de communication 13 est connectée à l'unité de commande de communication 31, reçoit une instruction de commande en provenance de l'unité de commande 30, ou transmet des informations de batterie du premier module de batterie 10 à l'unité de commande 30. Plus précisément, le premier système de gestion de batterie 12 et l'unité de commande 30 communiquent avec la première interface de communication 13 par l'intermédiaire de l'unité de commande de communication 31, où, le premier module de communication 13 et l'unité de commande de communication 31 peuvent prendre en charge le protocole du réseau de contrôleurs (CAN ou bus CAN) ou d'autres interfaces de communication filaires/sans fil.
Le premier commutateur de charge 14 et le premier commutateur de décharge 15 sont des commutateurs unidirectionnels, tels qu'un transistor à effet de champ métal-oxyde-semiconducteur (MOSFET) ou un transistor bipolaire à grille isolée (IGBT). Par exemple, le premier commutateur de charge 14 et le premier commutateur de décharge 15 sont respectivement considérés comme un MOSFET pour l'explication suivante : une diode parasite est située entre la source et le drain du MOSFET. Le chargeur 50, le premier commutateur de charge 14, le premier commutateur de décharge 15 sont connectés en série au premier module de noyau de batterie 11, et le premier commutateur de charge 14 et le premier commutateur de décharge 15 sont connectés en sens inverse, de telle sorte que les cathodes des diodes parasites respectives sont connectées. Le premier commutateur de charge 14 et le premier commutateur de décharge 15 peuvent être fermés ou ouverts selon la commande de l'unité de commande 30, et le chargeur 50 peut charger le premier module de noyau de batterie 11 en modifiant les états du premier commutateur de charge 14 et du premier commutateur de décharge 15.
Le deuxième module de batterie 20 comprend également un deuxième module de noyau de batterie 21 et un deuxième système de gestion de batterie 22. Le deuxième système de gestion de batterie 22 comporte une deuxième interface de communication 23, un deuxième commutateur de charge 24 et un deuxième commutateur de décharge 25, la deuxième interface de communication 23 communiquant également avec l'unité de commande de communication 31 de l'unité de commande 30. La structure de circuits du deuxième module de batterie 20 étant la même que celle du premier module de batterie 10, la structure de circuits du deuxième module de batterie 20 n'est pas répétée ici.
Un premier mode de réalisation du procédé de charge en parallèle de batteries pour un véhicule électrique selon la présente invention peut être mis en œuvre en connectant le système de charge en parallèle de batteries susmentionné au chargeur 50. Plus précisément, le chargeur 50 comporte une unité de charge de communication 51 et un module d’activation 52. Lorsque le système de charge en parallèle de batteries est connecté au chargeur 50, l'unité de charge de communication 51 se connecte et communique avec l'unité de commande de communication 31, et le module d’activation 52 se connecte et communique avec le module de réception 32. Le chargeur 50 transmet un signal de déclenchement d’activation T1 au module de réception 32 par l'intermédiaire du module d’activation 52, et que le module de réception 32 reçoit le signal de déclenchement d’activation T1, moyennant quoi, l'unité de commande 30 déclenche l’activation et l’exécution du procédé de charge en parallèle de batteries, le signal de déclenchement d’activation T1 pouvant être un signal de puissance. En référence à la : le procédé de charge en parallèle de batteries comprend les étapes suivantes :
S10 : l'unité de commande 30 reçoit une première valeur de tension du premier module de batterie 10 et une deuxième valeur de tension du deuxième module de batterie 20. L'unité de commande 30 déclenche l’activation du premier module de batterie 10 et du deuxième module de batterie 20 par l'intermédiaire de l'unité de commande de communication 31, de telle sorte que le premier module de batterie 10 transmet la première valeur de tension à l'unité de commande de communication 31 par l'intermédiaire de la première interface de communication 13, et que le deuxième module de batterie 20 transmet la deuxième valeur de tension à l'unité de commande de communication 31 par l'intermédiaire de la deuxième interface de communication 23.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, une rangée d’obstacles 11 comprend au moins 2 obstacles 9, par exemple entre 2 et 24 obstacles 9, de préférence entre 4 et 12 obstacles 9.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, une rangée d’obstacles 11 dans la chambre de mélange 2 comprend au moins 2 obstacles 9, par exemple entre 2 et 24 obstacles 9, de préférence entre 4 et 12 obstacles 9, tel que 4 obstacles 9.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le nombre d’obstacles 9 d’une rangée d’obstacles 11 dans la chambre de mélange 2 est un multiple entier du nombre de premiers injecteurs 5. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, une rangée d’obstacles 11 dans la chambre de mélange 2 comprend autant d’obstacles que de premiers injecteurs 5.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, une rangée d’obstacles 11 dans le réacteur à flux descendant 3 comprend au moins 2 obstacles 9, par exemple entre 2et 24 obstacles 9, de préférence entre 3 et 12 obstacles 9, très préférablement entre 4 et 8 obstacles 9, tel que 8 obstacles 9.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le nombre d’obstacles d’une rangée d’obstacles 11 dans le réacteur à flux descendant 3 est un multiple entier du nombre de premiers injecteurs 5. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, une rangée d’obstacles 11 dans le réacteur à flux descendant 3 comprend autant d’obstacles que de premiers injecteurs 5.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la chambre de mélange 2 comprend entre 0 et 4 rangées d’obstacles 11, tel que 1 rangée d’obstacles 11 préférablement disposée au-dessus des (e.g. premiers) injecteurs.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le réacteur à flux descendant 3 comprend au moins 1 rangée d’obstacles 11, par exemple entre 1 et 10 rangées d’obstacles 11, de préférence entre 2 et 8 rangées d’obstacles 11, très préférablement entre 3 et 6 rangées d’obstacles 11, tel que 3 rangées d’obstacles 11.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le réacteur à flux descendant 3 comprend : - une première rangée d’obstacles 11 disposée à une distance axiale H 1 de la chambre de mélange 2 comprise entre 0*L et 0,9*L ; - préférablement une deuxième rangée d’obstacles 11 disposée à une distance axiale de la première rangée d’obstacles 11 comprise entre 0,05*L et 0,4*L ; et - préférablement une troisième rangée d’obstacles 11 disposée à une distance axiale de la précédente rangée d’obstacles 11 comprise entre 0,05*L et 0,4*L.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la chambre de mélange 2 comprend 1 rangée d’obstacles 11 préférablement disposée au-dessus des (e.g. premiers) injecteurs, et le réacteur à flux descendant 3 comprend au moins 1 rangée d’obstacles 11, par exemple entre 1 et 10 rangées d’obstacles 11, de préférence entre 2 et 8 rangées d’obstacles 11, très préférablement entre 3 et 6 rangées d’obstacles 11, tel que 3 rangées d’obstacles 11, la distance entre deux rangée étant préférablement comprise entre 0,05*L et 0,4*L.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la position radiale des obstacles 9 d’une rangée d’obstacles 11 est dans un espace de séparation entre la position radiale de deux obstacles 9 adjacents d’une rangée d’obstacles 11 adjacente, i.e., chaque rangée d’obstacles 11 présente une rotation (selon l’axe vertical Z) par rapport à une rangée d’obstacles 11 adjacente. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la position radiale des obstacles 9 d’une rangée d’obstacles 11 présente une rotation d’un angle compris entre 10° et 35°, de préférence entre 15° et 30°, par rapport à la position radiale des obstacles 9 d’une rangée d’obstacles 11 adjacente, et de manière préférée à un angle de 180°/N, avec N le nombre d’obstacles dans une rangée. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les rangées d’obstacles 11 sont disposées les unes par rapport aux autres pour couvrir ensemble tout le périmètre de la paroi interne de chambre de mélange 2 et/ou du réacteur à flux descendant 3, selon une vue selon l’axe vertical Z.
En outre, par rapport à des internes de type couronne qui peuvent réduire significativement la section de passage et augmenter la vitesse de gaz dans la zone centrale du réacteur à flux descendant 3, ce qui peut produire un profil parabolique de l’écoulement et loin du flux à écoulement piston, la ou les rangée(s) d’obstacles 11 selon l’invention permet d’homogénéiser l’écoulement du catalyseur sans réduire significativement la section de passage du réacteur à flux descendant 3.