INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon certains modes de réalisation, le procédé de fabrication comprend une étape de fabrication d’un matériau de support 40 utilisé pendant la fabrication de l’éprouvette de traction 10 afin de créer une structure de soutien pour supporter au moins les filaments fondus 14 du tronçon discontinu 26 de la portion étroite 20. Avantageusement, le matériau de support 40 est sous la forme de filaments fondus plus fins et généralement réalisés dans un matériau différent de celui-utilisé pour la fabrication de l’éprouvette de traction 10.Selon un exemple de réalisation représenté à la , le matériau de support 40 est situé en-dessous des filaments fondus 14 du tronçon discontinu 26 et en-dessous de chacune des première et deuxième portions de liaison 28, 30. Selon un autre exemple de réalisation, non représenté, le matériau de support 40 est situé en-dessous de l’éprouvette de traction 10 complète.
Le procédé de fabrication d’une éprouvette de traction 10 selon l’invention offre une solution pour la caractérisation du comportement réel du matériau constituant l’éprouvette de traction 10. En effet, grâce à la dissociation des filaments 14 fondus du tronçon discontinu 26 les uns par rapport aux autres, le résultat d’un essai de traction réalisé sur une éprouvette de traction 10 selon l’invention n’est plus lié à la structure particulière de l’éprouvette de traction, c’est-à-dire à l’assemblage des filaments 14 fondus formant la pièce finale, mais seulement au matériau du filament 14 fondu.
Par conséquent, l’utilisation d’une éprouvette de traction 10 selon l’invention pour les essais de traction permet d’obtenir une donnée représentative utilisable pour le dimensionnement des pièces à réaliser par dépôt de couches successives de filaments fondus.
: Procédé de fabrication d’un moule comprenant au moins un canal de refroidissement La présente invention concerne le domaine de la fabrication additive d’un moule.
Plus particulièrement, l’invention concerne la fabrication d’un moule comprenant des canaux internes de refroidissement ou de « conformal cooling » en termes anglosaxons qui sont situés au plus près de la surface moulante dudit moule.
Composition aqueuse démaquillante à effet peeling doux La présente invention concerne une composition cosmétique aqueuse, notamment une eau micellaire démaquillante à effet peeling doux, contenant une association de polyhydroxyacide(s) (PHA) et d’hydroxyacide(s) (AHA/BHA), au moins un tensioactif amphotère de préférence de type bétaïne, et au moins un tensioactif non ionique.
Le démaquillage de la peau est très important pour le soin des matières kératiniques, notamment de la peau, du visage, des paupières, des lèvres mais aussi des fibres kératiniques telles que les cils. Il doit être le plus performant possible car les résidus gras, tels que l'excès de sébum, les résidus de produits cosmétiques utilisés quotidiennement et les produits de maquillage, en particulier résistants à l’eau, s'accumulent notamment dans les replis cutanés et à la surface de la peau, et peuvent obstruer les pores de la peau et provoquer ainsi l'apparition de boutons.
Plus particulièrement, la sensibilité de l’œil et des paupières et la nature de certains fards (fards waterproof) imposent des formulations démaquillantes spécialement adaptées pour garantir à la fois une bonne tolérance oculaire et le maintien de la barrière cutanée, en même temps qu’un démaquillage facile et efficace.
La majorité des compositions démaquillantes disponibles sont des compositions comprenant des huiles, celles-ci permettant de dissoudre les résidus gras et de disperser les pigments résiduels. On peut notamment citer les compositions biphases, i.e. constituées de deux phases distinctes, notamment d'une phase aqueuse et d'une phase huileuse, qui nécessitent une agitation préalable avant application. De telles formulations permettent un bon démaquillage, sont bien tolérées, mais laissent un fini sur la peau souvent gras.
Il existe également des eaux micellaires, qui sont des compositions monophasiques fluides qui confèrent une fraîcheur à l’application. De telles compositions ne sont pas toujours efficaces sur le démaquillage et le nettoyage de la peau, et ne présentent en général aucun bénéfice additionnel, notamment sur le renouvellement cellulaire.
Il subsiste donc un besoin pour des compositions démaquillantes performantes et bien tolérées, qui présentent une texture liquide et fraîche, et qui apportent un bénéfice à l’application, et notamment sur le renouvellement cellulaire, tout en respectant les peaux sensibles.
Les peelings sont un moyen bien connu pour accélérer le renouvellement cellulaire, améliorer l'aspect de surface de la peau, en particulier pour traiter ou lisser les irrégularités visibles et/ou tactiles de la peau humaine. Ces peelings ont pour effet d'enlever une partie de la peau à traiter (épiderme et éventuellement couche superficielle du derme), par l’application de compositions contenant des concentrations élevées d’agents stimulant la desquamation de la peau, tels que les hydroxyacides comme l’acide glycolique ou l’acide salicylique. Bien que donnant des résultats satisfaisants en termes d’effet peeling, les produits utilisés pour les peelings contiennent généralement des acides à forte concentration donnant des compositions de pH < 2, et entraînent de ce fait, des désagréments importants à l’application et après application : rougeurs, picotements, sensation de brûlure.
Certains produits nettoyants moussants revendiquent un pH neutre (7) et un effet peeling, mais l’’effet peeling s’avère insuffisant car un pH neutre (7) n’est généralement pas compatible avec l’efficacité des hydroxyacides utilisés comme actifs peeling. D’autre part, ces produits moussants contiennent des tensioactifs, et nécessitant un rinçage, ce qui peut, entraîner de la sécheresse cutanée, ou même aggraver une éventuelle intolérance cutanée.
Il subsiste donc un besoin pour de nouveaux types de compositions qui soient à la fois performantes en termes de démaquillage et de renouvellement cellulaire, et présentent une bonne tolérance cutanée et oculaire compatible avec le démaquillage des yeux.
La Demanderesse a découvert de façon surprenante qu’une composition aqueuse comprenant l’association d’au moins un polyhydroxyacide (PHA), d’au moins un hydroxyacide (AHA/BHA), et d’au moins un tensioactif amphotère de préférence de type bétaïne, combinée à la présence d’au moins un tensioactif non ionique tel qu’un poloxamère, permet à la fois un démaquillage et un renouvellement cellulaire efficaces, avec une très bonne tolérance oculaire et un bon maintien de la barrière cutanée.
La présente invention a ainsi pour objet une composition aqueuse liquide, de préférence une eau micellaire démaquillante et/ou nettoyante des matières kératiniques, comprenant : au moins un polyhydroxyacide (PHA), au moins un hydroxyacide choisi parmi les alpha-hydroxyacides (AHA) et/ou les béta-hydroxyacides (BHA), au moins un tensioactif amphotère de préférence de type bétaïne, au moins un tensioactif non ionique, et de l’eau.
Un organe de commutation 40-1, 40-2, 40-3, 40-4 détermine les ordres de commutation Q1-Q6 par génération de signaux de modulation de largeur d’impulsion (MLI) par comparaison d’une tension de référence Vref, correspondant à une commande de contrôle élémentaire Com1, Com2, Com3, Com4, avec une tension triangulaire de référence Vtri comme illustré à la .
Comme illustré à la , chaque module de contrôle 4-1, 4-2, 4-3, 4-4 du dispositif de contrôle 4 détermine, pour son canal de puissance C1-C4, un paramètre de contrôle P1-P4. Ainsi, chaque canal de puissance C1-C4 peut être commandé de manière individuelle. Contrairement à l’art antérieur selon lequel tous les canaux de puissance C1-C4 sont utilisés soit pour injecter du courant, soit pour collecter du courant, le dispositif de contrôle 4 permet une utilisation hybride dans laquelle certains canaux de puissance C1-C4 sont utilisés pour injecter du courant tandis que d’autre sont utilisés pour collecter du courant (modulation du courant dans les canaux de puissance).
Dans cet exemple, en référence à la , le dispositif de contrôle 4 est relié électriquement à une unité de distribution électrique 6 afin de pouvoir injecter du courant en mode moteur et alimenter l’unité de distribution électrique 6 en mode générateur.
Comme illustré à la , chaque canal de puissance C1-C4 génère un effort magnétique F1-F4 sur le rotor 3 qui est fonction de son paramètre de contrôle P1-P4 défini dans la commande de contrôle Com. A titre d’exemple, en mode générateur, l’effort magnétique F1-F4 est un effort résistif qui s’oppose à la rotation du rotor 3. A l’inverse, en mode moteur, l’effort magnétique F1-F4 est un effort qui accompagne la rotation du rotor 3. De manière avantageuse, l’effort magnétique F1-F4 dépend des paramètres de contrôle P1-P4 de la commande de contrôle Com. Ainsi, chaque effort magnétique F1-F4 peut être paramétré de manière précise et dynamique en mettant à jour la commande de contrôle Com comme cela sera présenté par la suite.
L’ensemble des efforts magnétiques F1-F4 appliqués par les canaux de puissance C1-C4 sur le rotor 3 définissent un effort magnétique global FG appliqué au rotor 3. De manière classique, comme illustré à la , les efforts magnétiques se compensent les uns les autres de manière à ce que l’effort magnétique global FG soit sensiblement nul. Selon l’invention, en l’absence de mouvement de précession, l’effort magnétique global FG est sensiblement nul.
En référence à la , la machine électrique 1 comporte un dispositif de correction 5 permettant de corriger le mouvement de précession en appliquant un effort global FG qui est fonction de la commande de contrôle Com. En adaptant de manière dynamique la commande de contrôle Com, on corrige de manière dynamique le mouvement de précession du rotor 3.
Selon l’invention, toujours en référence à la , la machine électrique 1 comporte un dispositif de correction 5 configuré pour corriger un mouvement de précession du rotor 3 par rapport au stator 2. Le dispositif de correction 5 est configuré pour déterminer un niveau de précession NP du rotor 3 par rapport au stator 2. Par niveau de précession NP, on entend notamment un sens de précession et une intensité de précession, par exemple, une distance d’écartement du rotor 3 par rapport à l’axe de machine électrique X (excentrement). De préférence, le niveau de précession NP comporte la position courante du rotor 3 dans son mouvement de précession P+, c’est-à-dire, la position de précession. Cela permet avantageusement de corriger de manière dynamique un mouvement de précession P+ en fonction de la position de précession. De manière préférée, le dispositif de correction 5 comporte au moins un capteur 51 pour mesurer l’excentrement (appelé également orbitage) et le sens de rotation. De manière préférée, le dispositif de correction 5 comporte au moins deux capteurs de mesure de déplacement 51 qui sont déphasés l’un par rapport à l’autre pour mesurer précisément l’excentrement et le sens de rotation. Un déphasage de 90° est par exemple adapté.
Le dispositif de correction 5 est configuré pour déterminer une commande de contrôle Com à partir d’une commande de consigne Com_cons et du niveau de précession NP. La commande de contrôle Com est configurée pour générer un effort magnétique global FG s’opposant au mouvement de précession du rotor 3 de manière à l’amortir.
Autrement dit, le dispositif de correction 5 permet d’adapter la commande de consigne Com_cons de manière à permettre de réaliser partiellement la consigne tout en corrigeant le mouvement de précession du rotor 3 de manière à l’amortir. La commande de contrôle Com permet de réaliser une modulation de la commande de consigne Com_cons pour obtenir un amortissement tout en permettant à la machine électrique 1 de réaliser sa fonction primaire.
Un exemple de mise en œuvre d’un procédé de surveillance d’une machine électrique 1 va être présenté en référence aux figures 8 à 11.
Dans cet exemple la machine électrique 1 fonctionne en mode générateur et son rotor 3 tourne dans le sens horaire R+. Le dispositif de contrôle 4 reçoit une commande de consigne Com_cons qui est fournie par un calculateur (non représenté) de la turbomachine T. Cette commande de consigne Com_cons commande à chaque canal de puissance C1-C4 de collecter des courants (fonctionnement en mode générateur).
En l’absence de mouvement de précession, la commande de contrôle Com est égale à la commande de consigne Com_cons. En référence à la , chaque canal de puissance C1-C4 génère un effort magnétique résistif F1-F4 sur le rotor 3 qui est fonction de son paramètre de contrôle P1-P4. Dans cet exemple, les efforts magnétiques résistifs F1-F4 sont de même valeur. Il en résulte une force globale magnétique FG qui est sensiblement nulle. Ainsi, le rotor 3 n’est pas déplacé magnétiquement.
Au cours du fonctionnement de la turbomachine T, le dispositif de correction 5 réalise une étape consistant déterminer E1 le niveau de précession NP du rotor 3, en particulier, en surveillant l’excentrement du rotor 3 et le sens de précession via les capteurs 51. Dans cet exemple, en référence aux figures 9 et 10, du fait des vibrations de l’arbre de soufflante A, le rotor 3 a un mouvement de précession. Dans cet exemple, le niveau de précession NP correspond à une précession dans le sens horaire (précession directe P+) avec un degré de précession qui correspond à l’écartement du rotor 3 par rapport à l’axe de machine électrique X (excentrement). De manière préférée, l’étape consistant déterminer E1 le niveau de précession NP du rotor 3 n’est mise en œuvre que lorsque les vibrations mesurées sur l’arbre de propulsion A dépassent un seuil prédéterminé. Cela permet d’éviter de surveiller le niveau de précession NP de manière continue.
En référence à la , si le niveau de précession NP dépasse un seuil prédéterminé S1, le dispositif de correction 5 réalise une étape E2 consistant à déterminer une commande de contrôle Com à partir de la commande de consigne Com_cons et du niveau de précession déterminé NP. Dans le cas présent, le dispositif de correction 5 détermine une commande de contrôle Com pour générer un effort magnétique global FG s’opposant au mouvement de précession du rotor 3 de manière à l’amortir. En particulier, il est appliqué un effort magnétique global FG qui s’oppose à une précession dans le sens horaire avec une amplitude qui est fonction de l’excentrement.
La commande de contrôle Com peut être déterminée de plusieurs manières afin de créer un déséquilibre des forces magnétiques et générer un effort magnétique global FG non nul.
De manière préférée, le dispositif de correction 5 est configuré, lors d’un fonctionnement en mode générateur, pour injecter un courant de correction dans uniquement un canal de puissance C3 à un instant donné t, les autres canaux de puissance C1, C2, C4 étant configurés pour collecter des courants à l’instant donné t. Les canaux de puissance C1-C4 sont utilisés de manière hybride.
Exemples de référence Un toit auto lumineux peut comporter un vitrage feuilleté avec en face F4 un revêtement réfléchissant les infrarouges qui comporte une couche d’oxyde d’étain et d’indium (ITO) entre des sous couches diélectriques et des surcouches diélectriques.
Les feuilles de verre sont de type aluminosilicate. L’intercalaire de feuilletages en Poly(butyral vinylique) (« PVB ») de 0,76 mm.
Les couches diélectriques comprennent : - des couches à base de nitrure du silicium (Si3N4, n = 2,0 à550nm), - des couches à base d’oxyde de silicium (SiO2, n = 1,5 à 550nm). Un premier empilement connu dit Ref1 comporte dans cet ordre :
V/ Si3N4 (30nm)/ SiO2 (17nm)/ITO (72nm)/ Si3N4 (9nm)/ SiO2 (50nm)/
Un deuxième empilement connu dit Ref2 comporte dans cet ordre :
V/ Si3N4 (15nm)/ SiO2 (10nm)/ITO (100nm)/ Si3N4 (15nm)/ SiO2 (65nm)/
Les conditions de dépôt des couches, déposées par pulvérisation (pulvérisation dite « cathodique magnétron »), sont résumées dans le tableau 1.
La transmission lumineuse de la feuille de verre extraclaire revêtue de l’empilement Ref1 ou Ref 2 est respectivement de 89,3% et 88,5%.
Ces revêtements ne peuvent pas être utilisés directement en face F4 dans des vitrages lumineux car ils ne présentent pas en mode guidé une couleur suffisamment stable dans le verre. Les valeurs de Rgm sont trop faibles de 90,9%. Cela explique pourquoi lorsque la source lumineuse est une lumière rouge, on observe rapidement une extinction de cette lumière rouge plus on s’éloigne de la zone d’injection de lumière
Pour surmonter ce problème technique, on place sur la face F4, sous le revêtement réfléchissant les infrarouges, une couche isolatrice optique diélectrique transparente ayant un couple indice de réfraction épaisseur judicieusement sélectionnés pour avoir une haute valeur de Rgm de préférence d’au moins 95%, mieux 97% ou même 99%.
Les figures suivantes illustrent diverses configurations de vitrage automobile lumineux avec une telle couche isolatrice optique.
- la représente une vue schématique en coupe d’un toit feuilleté lumineux de véhicule automobile selon l’invention dans un premier mode de réalisation
- la ’ représente une vue schématique de face du toit de la
- la ’’ montre un graphe avec trois courbes C1, C2, C3 indiquant l’épaisseur minimale E1min en fonction de n1
- la représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux de véhicule automobile dans un deuxième mode de réalisation par injection de lumière périphérique
Par exemple les moyens d’extraction de lumière comprennent :
- une texturation de la deuxième feuille, face F3 ou face F4 et même en contact avec la couche de protection optique sus jacente
- ou encore un film extracteur sur la deuxième feuille, face F3 ou en face F4 et en contact avec la couche de protection optique sus jacente
- ou une couche diffusante comportant un liant et des particules diffusantes et/ou des pores, sur la deuxième feuille, face F3 ou face F4 et en contact avec la couche de protection optique sus jacente
- ou une zone locale diffusante dans la deuxième feuille, comportant des particules diffusantes et/ou des pores, ou une gravure laser.
En particulier, les moyens d’extraction de la lumière guidée comportent (voire constitués de) une couche diffusante comprenant des éléments diffusants dans une matrice. (organique ou minéral par exemple un émail) pour former une zone diffusante (lumineuse à l’état on).
Les éléments diffusants comprennent de préférence et même sont constitués essentiellement des particules (diélectriques, organiques ou minérales par exemple oxydes métalliques) dispersées et liées par la matrice, particules de taille d’au plus 30µm ou d’au plus 10µm. Les particules sont par exemple choisies parmi des particules de TiO 2 , SiO 2 , CaCO 3 , ZnO, Al 2 O 3 , ZrO 2 .
La couche diffusante peut être sur la face principale FB de l’intercalaire de feuilletage directement. L’autre face principale de l’intercalaire de feuilletage (en contact adhésif avec une feuille de verre) peut être nue ou revêtue notamment en périphérie d’une couche de masquage (encre noir etc).
L’épaisseur de la couche diffusante peut être d’au plus 20µm et même d’au plus 10µm et même d’au moins 1µm.
La couche diffusante est par exemple un revêtement transparent, la matrice étant organique et transparente. La matrice transparente, notamment déposée par voie liquide, peut être en matériau choisi parmi un liant polymérique comme une peinture notamment une laque, une résine. En particulier, la matrice transparente peut être constituée essentiellement de résine notamment résine PVB. En particulier, le revêtement transparent peut comporter et même est constitué essentiellement de résine, notamment résine PVB, et d’éléments diffusants, notamment des particules diffusantes notamment d’au moins 50nm, 80nm ou 100nm et de préférence d’au plus 30µm ou 10µm ou 1µm.Le revêtement diffusant transparent peut être constitué essentiellement de la résine et desdits éléments diffusants (particules et/ou pores etc) en particulier des particules. La résine peut être compatible chimiquement avec l’intercalaire de feuilletage qui est par exemple un PVB. La résine peut être une résine PVB avec l’intercalaire de feuilletage qui est un PVB.
Le vitrage est de préférence un toit, qui peut être ouvrant ou fixe.
L’invention porte aussi sur un véhicule routier incorporant le vitrage défini précédemment.
Dans la présente demande on entend par véhicule routier, une voiture, notamment un utilitaire (camionnette, fourgonnette, estafette) inférieur à 3,5 tonnes (utilitaire léger) ou encore un camion ou encore une navette, petit véhicule de transport en commun, privé ou public. Les vitrages latéraux peuvent être dans des portières coulissantes. Le vitrage lumineux peut être dans une porte arrière.
La présente invention sera mieux comprise et d’autres détails et caractéristiques avantageuses de l’invention apparaitront à la lecture des exemples de vitrages lumineux de véhicule selon l’invention illustrés.
Certains cadres sont fabriqués par soudure ou collage de tubes ou de profilés en aluminium ou en acier. Ce type de fabrication offre l’avantage d’être simple et peu coûteux à mettre en œuvre, mais la qualité du cadre obtenu est tout juste moyenne, et convient donc uniquement pour des vélos d’entrée de gamme.
Une autre technique de fabrication se base sur le drapage composite de carbone avec un durcissement sous vide d’une résine époxy. L’opération de drapage consiste à découper des plis de matière première, appelés pré-imprégnés, et de les draper manuellement dans un moule qui apportera la forme de la pièce. Des vessies en silicone peuvent être utilisées pour la réalisation de pièces composites présentant des formes complexes, notamment pour la réalisation de corps creux.
Cette seconde technique de fabrication conduit à des cadres hauts de gamme et légers, mais très chers du fait des coûts de production (notamment la main d’œuvre) élevés. Par ailleurs, l’intervalle de tolérance lors du gonflage des vessies conduit généralement à des disparités dans la structure du cadre, et tout particulièrement à des variations d’épaisseur au sein du même cadre mais également d’un cadre à l’autre, ce qui pose des problèmes de précision et de répétabilité.
Une troisième technique consiste à réaliser le cadre par fabrication puis assemblage de demi- parties de cadre. Toutefois, cette technique nécessite une liaison entre les demi-parties, cette liaison étant susceptible de manquer de robustesse, d’étanchéité et/ou de tenue géométrique et dimensionnelle dans le temps. Le document US 2012217722 décrit un moule et un procédé mettant en œuvre un tel moule, pour la fabrication d’un cadre de vélo monobloc, par injection d’un matériau polymère obtenu à partir de bouteilles de polytéréphtalate d’éthylène recyclées. En plus de l’aspect écologique, ce procédé permet de réduire les risques de vieillissement du cadre liés à la corrosion des aciers, et de s’affranchir des opérations de traitement anti-corrosion qui sont coûteuses et polluantes. Le cadre obtenu par ce procédé est toutefois relativement lourd, et ne convient donc pas à certaines applications.
Un autre procédé connu consiste à mettre en œuvre un moule pour la fabrication d’un cadre monobloc par injection d’un matériau polymère dont les corps creux sont obtenus de façon hybride entre tiroirs et une mise en forme hydraulique (appelé injection d’eau) de matière non durcie.
Malgré les avantages indéniables des procédés existant, ceux-ci ne donnent pas entière satisfaction, notamment en ce qui concerne les aspects combinés de légèreté du cadre obtenu, de précision de la structure du cadre, et de répétabilité du procédé.
Brève description de l’invention Un but de l’invention est de proposer un moule pour la fabrication d’un cadre de bicyclette (ou vélo), de tricycle, de quadricycle, ou de motocycle permettant d’automatiser le moulage du cadre tout en maitrisant l’épaisseur de matière autour des corps creux constitutifs des parties du cadre, par exemple la fourche, le tube diagonal, les bases, les haubans, ou encore la tige de selle.