INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ensuite, lorsque l'utilisateur déchausse le ski, c’est-à-dire lorsqu'il retire sa chaussure du système de fixation, il retire son appui sur la pédale 43 qui n'est alors plus contrainte en position basse pour autant que l'élément de blocage 44 soit toujours dans sa position de déblocage. Le moyen de rappel élastique intégré à la pédale 43 tend à faire pivoter la pédale vers le haut en même temps qu'elle est repoussée vers l'arrière. Ce faisant, elle vient se positionner davantage vers l'arrière que lorsqu'elle est en position basse, c'est-à-dire quand le dispositif de freinage est en position inactive. Cela permet donc de faire prendre à la pédale une position d'attente dans laquelle elle est susceptible d'être actionnée avec le talon de la chaussure pour un nouveau cycle d'utilisation.
Alternativement, lorsque l'utilisateur souhaite pratiquer le ski de randonnée, il peut tirer vers l'avant sur l'élément de blocage 44, par exemple en actionnant manuellement ou avec son bâton le surface de manipulation 444 et alors que le dispositif de freinage est en position inactive, c’est-à-dire alors que la pédale est en position basse. L'utilisateur peut éventuellement tirer sur l'élément de blocage 44 jusqu'à ce qu'il vienne en butée contre la surface inférieure de la pédale 43. L'élément de blocage 44 ainsi positionné empêche la pédale de remonter vers sa position d'attente et maintien donc le dispositif de freinage en position inactive. La chaussure est alors articulée au ski au niveau de son extrémité avant et l'utilisateur progresse en marchant, en décollant le talon de ses chaussures de l'arrière du ski. Ce faisant, le dispositif de freinage demeure en position inactive grâce à l'action de l'élément de blocage 44. La progression en ski de randonnée n'est donc pas gênée par le dispositif de freinage.
Grâce à l'invention, on dispose d'un dispositif de freinage distinct du dispositif de fixation mais qui demeure actionnable avec le talon d'une chaussure. Le dispositif de freinage est pratique à utiliser et peut être activé ou désactivé à loisir. Le moyen de blocage du dispositif de freinage est particulièrement compact et simple à manipuler.
Module de distribution et commutation de gaz entre adsorbeurs L’invention concerne un module de distribution et commutation de gaz entre adsorbeurs d’une unité de séparation ou purification par adsorption et concerne une telle unité comprenant ledit module.
De façon générale, les unités de séparation de gaz par adsorption sont dimensionnées pour produire une fraction à une pureté spécifiée, par exemple de l’hydrogène de pureté 99,999 % mole, de l’air épuré avec moins de 1ppm d’impuretés totales, de l’oxygène à 93% mole. Cette pureté étant atteinte, les performances de l’unité s’exprime alors généralement par un rendement d’extraction du produit et par l’énergie spécifique de production généralement exprimée en KWH/Nm3.
Un rendement élevé permet pour une production donnée, d’avoir à traiter moins de gaz d’alimentation. Une énergie spécifique faible permet de limiter la consommation énergétique. Ces deux critères jouent sur le résultat économique global de l’unité.
De façon générale les performances des unités de séparation de gaz par adsorption se sont améliorées au cours de ces dernières décennies grâce à des développements touchant d’une part les adsorbants, d’autre part le procédé lui-même, c’est-à-dire les cycles d’adsorption mis en jeu. Il en a résulté à la fois des unités plus complexes avec un nombre élevé d’étapes et adsorbeurs et la mise en œuvre d’adsorbants efficaces mais coûteux.
Cette évolution a donc entraîné en parallèle des efforts pour réduire la taille des adsorbeurs et le volume de la masse adsorbante. Ceci est obtenu par la réduction des temps de cycle. Ainsi par exemple les VPSA O2 produisant de l’oxygène à partir d’air, par exemple atmosphérique, utilisent à présent de la zéolite échangée au lithium de cinétique améliorée et ont ainsi connu des gains de 30% et plus sur l’énergie spécifique de production tout en voyant leur cycle passer de 3 minutes à 30 secondes.
Ces évolutions ont cependant induit un effet négatif sur les performances d’une majorité d’unités de séparation de gaz par adsorption ne leur permettant pas d’atteindre le gain escompté théorique. Cet écart provient de l’augmentation des volumes morts.
Dans ce type d’unités, on appelle généralement volumes morts, les volumes libres occupés par le fluide gazeux entre les vannes d’entrée et de sortie d’un adsorbeur. Ils comprennent les volumes libres dans l’adsorbeur proprement dit, c’est-à-dire en particulier la zone allant du fond de l’adsorbeur jusqu’à l’interface d’entrée avec l’adsorbant et la zone équivalente en sortie. Ils comprennent d’autre part, à l’extérieur de l’adsorbeur proprement dit, le volume des tuyauterie et équipements éventuels (piquages divers, filtres…) jusqu’aux vannes qui isolent l’adsorbeur des collecteurs généraux durant le déroulement du cycle (vanne d’alimentation, de résiduaire…).
De préférence, dans la deuxième sous-zone Z1b de première zone Z1, le pourcentage de fils de trame intérieurs se croisant de part et d’autre de la première déliaison 120 varie progressivement de 100% à la jonction avec la première sous-zone Z1a jusqu’à entre 5% et 30% à la jonction avec la partie de profil aérodynamique 111.
La est une vue partielle agrandie d’un plan en coupe chaîne dans la deuxième zone Z2 de l’ébauche fibreuse 100 (coupe V-V sur la ). Dans la deuxième zone Z2, les 8 couches de fils de chaîne 101 sont liées par des fils de trame T 11 à T 18 dans les zones de liaison 105, 115, 125 et 135 de la partie de profil aérodynamique 111 de l’ébauche fibreuse 100, les fils de trame T 11 à T 18 s’étendant sensiblement dans la direction transversale D T .
Le premier ensemble 108 et le deuxième ensemble 109 de couches de fils de chaîne 101 sont disposés de part et d’autre de la deuxième déliaison 110, de la première déliaison 120 et de la troisième déliaison 130 suivant la direction d’épaisseur, c’est-à-dire suivant la direction perpendiculaire aux directions transversale D T et longitudinale D L .
Ainsi, la première portion tissée 111a, la troisième portion tissée 113a et la cinquième portion tissée 114a de la partie de profil aérodynamique 111 comprennent chacune une partie du premier ensemble 108 de fils de chaîne 101, et la deuxième portion tissée 111b, la quatrième portion tissée 113b et la sixième portion tissée 114b de la partie de profil aérodynamique 111 comprennent chacune une partie du deuxième ensemble 109 de fils de chaîne. Le premier ensemble 108 et le deuxième ensemble 109 de couches de fils de chaîne 101 se joignent dans les zones de liaison 105, 115, 125 et 135.
La première zone de liaison 115 sépare la deuxième déliaison 110 de la première déliaison 120. La deuxième zone de liaison 125 sépare la première déliaison 120 de la troisième déliaison 130. La troisième zone de liaison 105 comprend une partie du bord avant 100a. La quatrième zone de liaison 135 comprend une partie du bord arrière 100b. Ainsi la troisième zone de liaison 105, la deuxième déliaison 110, la première zone de liaison 115, la première déliaison 120, la deuxième zone de liaison 125, la troisième déliaison 130 et la quatrième zone de liaison 135 se succèdent dans cet ordre selon la direction transversale D T dans la deuxième zone Z2.
Comme illustré sur la , seuls deux fils de trame T14, T15 par plan se croisent, ces deux fils étant situés à cœur de la partie de profil aérodynamique 111 et traversant la partie de profil aérodynamique 111 sensiblement suivant la direction transversale D T le long des frontières des première, deuxième et troisième déliaison 110, 120, 130. De préférence, six fils de trame au plus par plan se croisent dans la deuxième zone Z2, de préférence le long des frontières des première, deuxième et troisième déliaison 110, 120, 130.
Dans l’exemple illustré sur la , pour des raisons de simplification, l’espace entre chaque déliaison 110, 120, 130 est très restreint. De préférence, on peut garder un espace plus important entre chaque déliaison 110, 120, 130 afin de réaliser le tissage tridimensionnel des fibres convenablement. Des trames supplémentaires peuvent être insérées dans ces espaces entre les déliaisons 110, 120, 130 afin de compenser le manque d’épaisseur provoqué par l’absence de déliaison.
Ainsi, dans la deuxième zone Z2, les deux fils de trame T 14 , T 15 se croisent au moins dans la première zone de liaison 115 et dans la deuxième zone de liaison 125. De préférence, les deux fils de trame T 14 , T 15 se croisent également dans la troisième zone de liaison 105 et dans la quatrième zone de liaison 135, comme illustré dans l’exemple de la . Les deux fils de trame T 14 , T 15 sont donc déviés au début ou en amont de la première déliaison 120 suivant la direction transversale D T , puis déviés à nouveau à la sortie ou en aval de la première déliaison 120 suivant la direction transversale D T .
Ainsi, les fils de trame T 11 à T 13 lient le premier ensemble 108 de fils de chaîne 101 dans toute la largeur de la partie de profil aérodynamique 111 suivant la direction transversale D T . Les fils de trame T 11 à T 13 lient donc le premier ensemble 108 de fils de chaîne 101 dans la troisième zone de liaison 105, dans la première portion tissée 111a, dans la première zone de liaison 115, dans la cinquième portion tissée 114a, dans la deuxième zone de liaison 125, dans la troisième portion tissée 113a et dans la quatrième zone de liaison 135.
A l’inverse, les fils de trame T 16 à T 18 lient le deuxième ensemble 109 de fils de chaîne 101 dans toute la largeur de la partie de profil aérodynamique 111 suivant la direction transversale D T . Les fils de trame T 16 à T 18 lient donc le deuxième ensemble 109 de fils de chaîne 101 dans la troisième zone de liaison 105, dans la deuxième portion tissée 111b, dans la première zone de liaison 115, dans la sixième portion tissée 114b, dans la deuxième zone de liaison 125, dans la quatrième portion tissée 113b et dans la quatrième zone de liaison 135.
Un tel croisement partiel des fils de trame dans la partie inférieure de la partie de profil aérodynamique 111 améliore la tenue de l’ébauche fibreuse 100 autour des trois déliaisons 110, 120 et 130, et permet ultérieurement de conférer une transition douce entre la raideur circonférentielle du pied de l’aube et la raideur transversale du haut du profil aérodynamique, en proposant une raideur hybride entre circonférentielle et transversale.
La est une vue partielle agrandie d’un plan en coupe chaîne dans la troisième zone Z3 de l’ébauche fibreuse 100 (coupe VI-VI sur la ). Dans la troisième zone Z3, les 8 couches de fils de chaîne 101 sont liées par des fils de trame T 21 à T 28 dans les zones de liaison 105, 115, 125 et 135 de la partie de profil aérodynamique 111 de l’ébauche fibreuse 100, les fils de trame T 21 à T 28 s’étendant sensiblement dans la direction transversale D T .
Le premier ensemble 108 et le deuxième ensemble 109 de couches de fils de chaîne 101 sont disposés de part et d’autre de la deuxième déliaison 110 et de la troisième déliaison 130 suivant la direction d’épaisseur, c’est-à-dire suivant la direction perpendiculaire aux directions transversale D T et longitudinale D L .
Ainsi, la première portion tissée 111a et la troisième portion tissée 113a de la partie de profil aérodynamique 111 comprennent chacune une partie du premier ensemble 108 de fils de chaîne 101, et la deuxième portion tissée 111b et la quatrième portion tissée 113b de la partie de profil aérodynamique 111 comprennent chacune une partie du deuxième ensemble 109 de fils de chaîne. Le premier ensemble 108 et le deuxième ensemble 109 de couches de fils de chaîne 101 se joignent dans les zones de liaison 105, 115, 125 et 135.
La troisième zone de liaison 105, la deuxième déliaison 110, la zone commune des première et deuxième zones de liaison 115 et 125, la troisième déliaison 130 et la quatrième zone de liaison 135 se succèdent dans cet ordre selon la direction transversale D T dans la troisième zone Z3.
Comme illustré sur la , de préférence, seuls deux fils de trame T 24 , T 25 par plan se croisent, ces deux fils étant situés à cœur de la partie de profil aérodynamique 111 et traversant la partie de profil aérodynamique 111 sensiblement suivant la direction transversale D T le long des frontières des deuxième et troisième déliaison 110 et 130. De préférence, six fils de trame au plus par plan se croisent dans la troisième zone Z3, de préférence le long des frontières des deuxième et troisième déliaison 110 et 130.
La machine 1 comporte un cadre porte-outil 4 qui est destiné à être solidarisé à un outil 5 et qui est monté articulé à l’extrémité avant de la flèche 3 autour d’un axe G. Le cadre porte-outil 4 est ainsi apte à prendre une pluralité de positions entre deux positions extrêmes, à savoir une position extrême de cavage, représentée sur les figures 1 à 4, et une position extrême de déversement, non représentée.
Un vérin de bennage 25 agit sur le cadre porte-outil 4 via un balancier 26 de manière à faire pivoter ledit cadre porte-outil 4, autour de l’axe G, par rapport à la flèche 3. Le vérin de bennage 25 comporte une première extrémité qui est montée articulée sur les bras de levage 12, 13 autour d’un axe H. Plus particulièrement, dans le mode de réalisation représenté, la première extrémité du vérin de bennage 25 est montée articulée sur deux oreilles de fixation 27, 28 qui font chacune saillie vers le haut depuis la traverse 15 reliant les deux bras de levage 12, 13. La deuxième extrémité du vérin de bennage 25 est montée articulée sur le balancier 26 autour d’un axe I. Comme représenté notamment sur la , lorsque la flèche 3 est en position de transport ou en position extrême abaissée, les oreilles de fixation 27, 28 se situent devant la portion saillante 11, à proximité de celle-ci. Les oreilles de fixation 27, 28 s’étendent à une hauteur inférieure à celle de la portion saillante 11 lorsque la flèche 3 est en position de transport ou en dessous de celle-ci et ne nuisent donc pas au champ de perception du capteur de détection spatiale 10 dans les positions précitées.
Les deux extrémités du balancier 26 sont respectivement montées articulées sur la flèche 3 autour d’un axe J et sur une bielle de bennage 29 autour d’un axe K. Ladite bielle de bennage 29 est en outre montée articulée autour d’un axe L sur le cadre porte-outil 4 de sorte que le mouvement de pivotement du balancier 26 autour de l’axe K entraîne le pivotement du cadre porte-outil 4 autour de l’axe G. Les axes G, J, K et L sont parallèles les uns aux autres et orientés transversalement. Les axes G, J, K et L définissent ainsi les sommets d’un quadrilatère déformable.
Dans la configuration représentée, lorsque le vérin de bennage 25 se déploie, il entraîne un pivotement du cadre porte-outil 4 par rapport à la flèche 3, autour de l’axe G, vers la position extrême de déversement alors que, au contraire, lorsque le vérin de bennage 25 se rétracte, il entraîne un pivotement du cadre porte-outil 4 par rapport à la flèche 3 en direction de la position extrême de cavage.
La machine 1 comporte en outre un circuit hydraulique de commande, représenté schématiquement sur la , qui est configuré pour assurer une commande du vérin de levage 24 et du vérin de bennage 25. Le circuit hydraulique comporte notamment un réservoir 35, une pompe 36 raccordée au réservoir 35 ainsi qu’un distributeur à partage de débits 37. La pompe 36 est également alimentée en énergie électrique par le dispositif de stockage de l’énergie électrique décrit précédemment. Le distributeur à partage de débit 37 est configuré pour mettre en communication le fluide hydraulique provenant de la pompe avec le vérin de levage 24, avec le vérin de bennage 25 ou simultanément avec le vérin de levage 24 et le vérin de bennage 25.
Comme représenté sur les figures 1 à 8 et 10, la machine 1 comporte au moins un capteur de détection spatiale 10, c’est-à-dire un capteur générant des signaux qui comportent des informations représentatives de la position des objets situés dans l’environnement de la machine 1. Le capteur de détection spatiale 10 est fixé sur la portion saillante 11, de préférence à son sommet. Le capteur de détection spatiale 10 est choisi parmi les caméras et notamment les caméras stéréoscopiques, les caméras temps de vol, les LIDARS, les radars et les capteurs à ultrasons. Dans le mode de réalisation représenté, le capteur de détection spatiale 10 est une caméra stéréoscopique.
Selon un mode de réalisation avantageux, la machine 1 comporte au moins un autre capteur de position spatiale, qui est avantageusement d’un type différent du capteur de détection spatiale 10 décrit précédemment et permettant d’assurer une redondance des informations collectées. La machine 1 peut notamment comporter d’autres capteurs de position spatiale, tels que des LIDARS par exemple, à l’avant et à l’arrière de la machine 1, par exemple sous son châssis 2.
Par ailleurs, la machine 1 est équipée d’un capteur qui est configuré pour délivrer un signal de mesure représentatif de la position relative de la flèche 3 par rapport au châssis 2. Selon un mode de réalisation, ce capteur est un capteur d’angle qui est positionné en regard de l’un des axes d’articulation A, B, C, D, E, F de la bielle arrière 18, de la bielle avant 17 ou du vérin de levage 24 sur la flèche 3 ou le châssis 2. Dans le mode de réalisation représenté, un capteur d’angle 30 (dont la position est indiquée sur les figures 7 et 8) est positionné en regard de l’axe d’articulation D de la bielle avant 17 sur l’un des bras de levage 12, 13.
La machine 1 est également équipée d’un capteur qui est configuré pour délivrer un signal de mesure représentatif de la position relative du cadre porte-outil 4 par rapport à la flèche 3. Selon un mode de réalisation, le deuxième capteur est un capteur d’angle qui est positionné en regard de l’un des axes d’articulation G, H, I, J, K, L du cadre porte-outil 4, du vérin de bennage 25, du balancier 26 ou de la biellette de bennage 29. Dans le mode de réalisation représenté, un capteur d’angle 31 (dont la position est indiquée sur les figures 7 et 8) est positionné en regard de l’axe d’articulation J du balancier 26 sur la flèche 3.
La machine 1 comporte en outre deux antennes de géolocalisation 32, 33, représentées notamment sur la , du type GNSS par exemple, permettant de délivrer des informations représentatives de la position de la machine 1 dans l’espace. De manière avantageuse, la machine 1 comporte au moins deux antennes de géolocalisation 32, 33 qui sont positionnées à deux localisations différentes, ce qui permet de déduire des signaux délivrés par ces deux antennes de géolocalisation 32, 33, une information représentative du cap de la machine 1 dans l’espace. Les deux antennes de géolocalisation 32, 33 sont ici espacées l’une de l’autre selon la direction longitudinale. L’une des antennes de géolocalisation 32 est fixée sur le capteur de position spatiale 10, au sommet de la portion saillante 11, tandis que l’autre antenne de géolocalisation 33 est fixée au sommet de la partie arrière de la carrosserie 8 de la machine 1, derrière l’extrémité arrière de la flèche 3. Une telle disposition est avantageuse en ce qu’elle permet de disposer les antennes de de géolocalisation 32, 33 à une distance importante l’une de l’autre, notamment plus importante que si elles étaient positionnées dans un même plan transversal, ce qui permet d’obtenir une meilleure sensibilité sur la détermination du cap de la machine 1. De plus, cette disposition permet d’obtenir une information relative au tangage de la machine, c’est-à-dire au déplacement angulaire de la machine 1 autour d’un axe transversal. Cet agencement peut permettre de conserver le plus longtemps possible une information de géolocalisation lorsque la machine 1 rentre dans un bâtiment, et cela qu’elle le fasse en marche arrière ou en marche avant.
Par ailleurs, comme représenté sur la , le capteur de position spatiale 10, les antennes de géolocalisation 32, 33 ainsi que les capteurs 30, 31 pour délivrer un signal représentatif de la position relative de la flèche 3 par rapport au châssis 2 et un signal représentatif de la position relative du cadre porte-outil par rapport à la flèche 3 sont connectés à une unité de commande 34.
L’unité de commande 34 est notamment équipée de moyens de traitement : - pour traiter les signaux collectés par le(s) capteur(s) de position spatiale 10 et délivrer des informations relatives à la position des objets dans l’environnement de la machine 1. Les informations comportent notamment des coordonnées tridimensionnelles d’une pluralité de points à la surface des objets ; - pour traiter les signaux délivrés par les antennes de géolocalisation 32, 33 et délivrer des informations relatives à la position, au cap et au tangage de la machine 1 ; - pour traiter le signal délivré par le capteur 30 et en déduire la valeur d’une variable α1 représentative de l’angle d’inclinaison de la flèche 3 par rapport au châssis 2 ; et - pour traiter le signal délivré par le capteur 31 et en déduire la valeur d’une variable α2 représentative de l’angle d’inclinaison du cadre porte-outil par rapport à la flèche 3.
L’unité de commande 34 comporte également des moyens de pilotage qui sont configurés pour : - commander, de manière autonome, le déplacement de la machine 1 dans l’espace ; et - commander, de manière autonome, le pivotement la flèche 3 par rapport au châssis 2 et du cadre porte-outil 4 par rapport à la flèche 3 ; en fonction d’une consigne relative à une mission de manutention à réaliser, des informations relatives à la position des objets dans l’environnement de la machine 1 et des informations relatives à la position, au cap et au tangage de la machine 1.
Afin de commander de manière autonome, le déplacement de la machine, l’unité de commande 34 est configurée pour générer des consignes à un moteur électrique 38 qui est accouplé à au moins l’un des essieux avant 6 et arrière 7 par l’intermédiaire d’un dispositif de transmission. Par ailleurs, l’unité de commande 34 permet également de commander le mouvement de vérins 40, 41 qui sont chacun associés avec l’un des essieux avant 6 et arrière 7 et permettent de modifier l’orientation des roues. Dans le mode de réalisation représenté, les vérins 40, 41 sont des vérins hydrauliques et sont raccordées à une pompe 36 et à un distributeur à partage de débit 37 (ici les mêmes que ceux assurant la commande du vérin de levage 24 et du vérin de bennage 25) qui sont commandés par l’unité de commande 34.
Afin de commander de manière autonome le pivotement la flèche 3 par rapport au châssis 2, l’unité de commande 34 génère une consigne de position relative de la flèche 3 et asservit la course du vérin de levage 24 en fonction de ladite consigne et du signal de mesure représentatif de la position relative de la flèche 3 par rapport au châssis 2 délivré par le capteur 30. En outre, afin de commander de manière autonome le pivotement du cadre porte-outil 4 par rapport à la flèche 3, l’unité de commande 34 génère une consigne de position relative du cadre porte-outil 4 par rapport à la flèche 3 et asservit la course du vérin de bennage 25 en fonction de ladite consigne et du signal délivré par le capteur 31, et représentatif de la position relative du cadre porte-outil 4, par rapport à la flèche 3.