INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention concerne plus particulièrement un dispositif de stockage de fluide cryogénique comprenant une première paroi en alliage d’aluminium formant un réservoir et une seconde paroi délimitant un volume prévu pour abriter un ensemble d’équipements du réservoir, par exemple au moins une vanne, la seconde paroi étant fixée à la première paroi par soudage.
L’invention concerne en particulier un réservoir isolé sous vide pour des fluides cryogéniques (typiquement de l’hydrogène liquide) muni d’un boîtier d’équipements (appelé parfois “boite à vanne”). Ce boîtier ou “boite à vanne” est une partie du réservoir cryogénique qui contient tout ou partie des composants annexes au stockage (vanne(s), échangeur(s) de chaleur, dispositif(s) de sécurité, etc.). Ces composants nécessitent généralement de bénéficier d’une isolation thermique de préférence de type sous vide.
Cette boîte à vanne est habituellement composée du même matériau que l’enveloppe externe du réservoir. Ceci permet de pouvoir lier directement l’enveloppe de la boîte à vanne avec la paroi du réservoir, par soudage par exemple. Dans le cadre d’une enveloppe externe en acier inoxydable, la boîte à vanne réalisée dans le même matériau et l’assemblage est simple à mettre en œuvre. Cette solution conduit cependant à un réservoir de masse relativement importante.
Dans le cas d’un réservoir plus léger, par exemple en alliage d’aluminium par exemple, la réalisation de l’enveloppe de la boîte à vanne en aluminium pose des problèmes. Compte tenu du grand nombre de traversées (orifices de passage) de la paroi de ce boîtier, les soudures aluminium, moins fiables que des soudures en alliage d’acier inoxydable, peuvent être défectueuses. Le réservoir cryogénique étant généralement doté d’une isolation sous vide statique, une liaison vissée entre l’enveloppe extérieure du réservoir et l’enveloppe de la boîte à vanne est risquée.
Pour cette raison, dans le cas d’un réservoir en alliage d’aluminium, les équipements habituellement présents dans une boîte à vannes ne sont pas intégrés dans un tel boîtier. Dans ce cas, les équipements sont alors mal ou pas isolés thermiquement et sujets à la condensation (d’eau ou d’air). Ceci peut poser des problèmes d’exploitation ou de sécurité.
A cette fin, le dispositif selon l'invention, par ailleurs conforme à la définition générique qu’en donne le préambule ci-dessus, est essentiellement caractérisé en ce que la seconde paroi est en acier inoxydable en en ce que le soudage de la seconde paroi à la première paroi est réalisé via un portion de jonction composé d’un alliage à base d’alliage d’aluminium et d’acier inoxydable et interposée entre les deux parois.
Par ailleurs, des modes de réalisation de l’invention peuvent comporter l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : la seconde paroi et la première paroi sont soudées respectivement au niveau de deux extrémités de la portion de jonction, les portions de la seconde paroi et de la première paroi soudées respectivement au niveau de deux extrémités de la portion de jonction sont amincies relativement à la portion de jonction et/ou relativement au reste des parois, la portion de jonction a la forme d’une bague, la première paroi et la seconde paroi comprenant chacune une portion tubulaire dont une extrémité circulaire est soudée sur la circonférence de la bague formée par la portion de jonction, la première paroi et/ou la seconde paroi a une forme générale cylindrique, la portion soudée de la première paroi et/ou la seconde paroi est située au niveau d’un piquage cylindrique solidaire de la paroi, le volume délimité par la seconde paroi abrite au moins l’un parmi, au moins une vanne, un échangeur de chaleur, une portion de conduite, un appareillage électrique, une portion de tuyauterie, la seconde paroi comprend au moins un passage configuré pour la traversée de la seconde paroi par un ou des équipement(s), le dispositif comprend une troisième paroi délimitant un volume de stockage pour du fluide cryogénique, la première paroi étant disposée autour de la troisième paroi avec un espacement isolé thermiquement de sorte que le réservoir est du type à double parois, l’espacement entre la première et la troisième paroi est sous vide, le volume délimité par la seconde paroi est sous vide et communique avec l’espacement.
l’étape (6), d’ajout d’une source de lithium, d’une source ferreuse et d’une source de carbone aux particules solides produites par la pyrolyse par pulvérisation pour former le matériau mélangé où le rapport molaire de Fe sur P est de 1 : 1 et le rapport molaire de Li sur (Fe+2Cu) est de 1,05-1,1 : 1, où la source de lithium est de l’hydroxyde de lithium, du carbonate de lithium et/ou de l’oxalate de lithium ; la source ferreuse est de l’oxalate ferreux et/ou de l’acétate ferreux ; la source de carbone est le glucose, le fructose, le galactose, le lactose et/ou le maltose ; et la source de carbone représente 2 à 4 fois la quantité molaire de l’élément cuivre dans les particules solides ;
l’étape (7), d’ajout du matériau mélangé et de 4 à 6 mol/L d’ammoniac aqueux selon un rapport liquide-solide allant de 2 à 3 mL/g dans une cuve de réaction fermée pour réaliser une réaction hydrothermique à une température allant de 140 à 160°C pendant 4 à 8 h ;
l’étape (8), après l’achèvement de la réaction hydrothermique, d’ouverture de la cuve de réaction et de poursuite du chauffage de la cuve de réaction à une température allant de 90 à 95°C pour évaporer l’ammoniac jusqu’à siccité complète pour obtenir des particules solides ; et
l’étape (9), de calcination des particules solides sous un flux d’azote gazeux à une température élevée allant de 700 à 850°C pendant 4 à 6 h pour obtenir le matériau d’électrode positive au phosphate de lithium-fer.
La présente invention a les effets bénéfiques suivants :
Selon la présente invention, la poudre noire récupérée des batteries au phosphate de lithium-fer usagées est lixiviée avec un alcali pour éliminer l’aluminium dans la poudre noire, évitant la génération d’impuretés dans le lixiviat. Les scories solides sont lavées et ensuite lixiviées avec un acide pour produire un lixiviat contenant des ions lithium, phosphore, fer, cuivre, fluor et chlore. L’ajout de poudre de fer/poudre de cuivre pour réduire les fers ferriques dans le lixiviat évite la génération directe de précipitation de phosphate de fer, étant donné que la précipitation peut adsorber des ions d’impuretés tels que le fluor et le chlore, aboutir à un produit de phosphate de fer avec des impuretés de fluor et de chlore dépassant la norme, et ensuite affecter négativement la préparation ultérieure du phosphate de lithium-fer. Selon la présente invention, l’acide phosphorique est ajouté pour protéger les ions métalliques, et le lixiviat est traité par la pyrolyse par pulvérisation pour obtenir les produits solides. Pendant le processus de la pyrolyse par pulvérisation, à mesure que la concentration des gouttelettes augmente progressivement, des précipités de sels de phosphate se génèrent d’abord (le principe de réaction est représenté par les équations suivantes), tandis que les ions fluorure et chlorure résiduels sont volatilisés sous forme de fluorure d’hydrogène et de chlorure d’hydrogène.
Fe 2+ +PO 4 3- →Fe 3 (PO 4 ) 2
Cu 2+ +PO 4 3- →Cu 3 (PO 4 ) 2
Li + +PO 4 3- →Li 3 PO 4
Les produits solides provenant de la pyrolyse par pulvérisation réagissent avec de l’ammoniac aqueux concentré (à mesure que l’ammoniac aqueux peut se complexer avec des ions cuivre et des ions ferreux) et sont recristallisés dans des conditions hydrothermiques pour générer du phosphate de lithium-fer et du cuivre réduit. Le principe de réaction est le suivant :
Fe 3 (PO 4 ) 2 +6NH 3 →3[Fe(NH 3 ) 2 ] 2+ +2PO 4 3-
Cu 3 (PO 4 ) 2 +18NH 3 →3[Cu(NH 3 ) 6 ] 2+ +2PO 4 3-
3NH 3 •H 2 O+Li 3 PO 4 →3Li + +3OH - +3NH 4 + +PO 4 3-
[Fe(NH 3 ) 2 ] 2+ +PO 4 3- +Li + →LiFePO 4 +2NH 3
Étant donné que le cuivre peut se complexer fortement avec l’ammoniac, il reste sous la forme d’ions cuivre-ammonium et est converti en ions ammoniac cuivreux par réduction hydrothermique. Au fur et à mesure de l’évaporation de l’ammoniac, la solution dans la cuve de réaction et la concentration d’ammoniac diminuent, de sorte que le cuivre et le lithium restant pénètrent dans les particules de phosphate de lithium-fer sous forme d’oxyde cuivreux de lithium.
Grâce à la calcination dans l’étape suivante, d’une part, le phosphate de lithium-fer généré dans la réaction hydrothermique est mieux cristallisé, et d’autre part, la source de carbone résiduelle est davantage carbonisée pour former un matériau conducteur, améliorant ainsi la conductivité électrique du matériau. Étant donné que le matériau obtenu par la réaction hydrothermique a une petite taille de particules et une faible quantité de carbone dopé, le matériau présente une capacité spécifique et des performances de cycle élevées.
Les rayons lumineux issus de la deuxième surface optique peuvent former un faisceau lumineux collimaté. Le module optique peut comprendre une quatrième surface optique configurée pour redresser des rayons lumineux issus de la deuxième surface optique, la quatrième surface optique s'étendant parallèlement à la deuxième surface optique.
Le module optique peut être fabriqué par injection d'un polymère transparent, notamment par injection de polycarbonate ou de polyméthacrylate de méthyle.
L'invention se rapporte également à un dispositif lumineux de signalisation comprenant une carte de circuit imprimé, une source de lumière fixée à la carte de circuit imprimée, notamment une diode électroluminescente, et un module optique tel que défini précédemment, le module optique comprenant des surfaces d'appui en contact avec la carte de circuit imprimé de part et d'autre de la source de lumière.
Chaque butée peut être réalisée sous la forme d’un tampon en matière élastique.
Le bâti inférieur peut comporter un support principal s’étendant selon l’axe transversal, un premier bras étant fixé à une extrémité du support principal, et un second bras étant fixé à l’autre extrémité du support principal, chaque bras comportant une partie supérieure de bras et supportant une des deux extrémités de l’axe de rouleau, par l’intermédiaire d’un roulement, intégré au bras correspondant, ladite partie supérieure de bras s’étendant selon l’axe incliné selon l’angle d’inclinaison relativement à l’axe vertical.
Le support principal peut comporter au moins une plaque de liaison munie d’au moins une plaque de contre-butée avant et d’au moins une plaque de contre-butée arrière respectivement positionnées en vis-à-vis de la, au moins une, butée avant et de de la, au moins une, butée arrière.
Le support principal peut être réalisé sous la forme d’un tube de section rectangulaire ou carrée.
Chaque bras peut comporter une partie inférieure de bras, laquelle se prolonge au-delà de la partie supérieure de bras et au-delà du rouleau, les parties inférieures des bras supportant une lame décrottoir ou une brosse positionnée en arrière du rouleau relativement à la direction d’avancement dudit outil sur le sol.
Chaque articulation élastique peut comporter un élément tubulaire interne polygonal et un élément tubulaire externe polygonal, l’élément tubulaire interne étant inséré coaxialement dans l’élément tubulaire externe de sorte que les diagonales de l’élément tubulaire interne se trouvent dans des plans horizontaux et verticaux moyens de l’élément tubulaire externe, résultant dans un décalage mutuel des éléments tubulaires formant des volumes libres dans lesquels sont positionnés des cylindres en matière élastique, l’élément tubulaire interne et l’élément tubulaire externe représentant deux parties d’articulation. L’élément tubulaire interne est solidaire du bâti inférieur, l’élément tubulaire externe est solidaire du bâti supérieur de sorte que chaque articulation élastique constitue un ressort à torsion actionné par les cylindres en matière élastique formant un amortisseur d’oscillations tournantes pour l’axe de liaison du bâti inférieur.
Les éléments tubulaires peuvent avoir une section carrée à angles arrondis, présentant un décalage mutuel de 45°, formant quatre volumes libres et comportant quatre cylindres en matière élastique. L’élément tubulaire interne est fixé aux plaques de liaison du support principal du bâti inférieur. L’élément tubulaire externe est fixé à la plaque support du bâti supérieur par des bandes de fixation.
Le bâti inférieur peut comporter un capteur de position d'angulaire couplé à l’axe de liaison pour mesurer l'angle entre le bâti supérieur et le bâti inférieur.
Selon un autre aspect, il est proposé un système de portique robotisé agricole comprenant un premier chariot pouvant se déplacer le long de rails longitudinaux sensiblement horizontaux et en vis-à-vis selon un axe longitudinal, le premier chariot supportant et guidant latéralement selon un axe transversal un second chariot muni d’une colonne motorisée selon l’axe vertical et terminée par un porte-outil pour mettre en œuvre un outil relativement à une surface de culture se trouvant sur un sol, la colonne étant commandable pour générer une force verticale selon l’axe vertical en direction du ou en direction inverse du sol, l’outil est un outil rouleau plombeur couplé au porte-outil par une platine de l’outil, l’outil rouleau plombeur comportant un rouleau couplé à la platine de l’outil par l’intermédiaire d’articulations élastiques coopérant avec la colonne, le porte-outil et la platine de l’outil pour moduler la pression exercée par le rouleau sur le sol en fonction de l’extension verticale de la colonne, par la modification d’un angle d’inclinaison entre un bâti inférieur supportant le rouleau et un bâti supérieur situé sous la platine de l’outil via lesdites articulations élastiques.
Le système peut en outre comporter un système informatique couplé à un capteur de position d'angulaire mesurant l’angle d’inclinaison entre le bâti inférieur et le bâti supérieur de l’outil rouleau plombeur, le système informatique modulant la force de pressage sur le sol en commandant l’extension verticale de la colonne lors des opérations de l’outil fonctions des tâches maraîchères planifiées par un logiciel de gestion de l’activité maraîchère chargé dans le système informatique.
Selon encore un autre aspect, il est proposé un procédé de roulage et de plombage d’une zone de culture s’étendant sur un sol utilisant un système de portique robotisé agricole comprenant les étapes : - diriger un premier chariot transportant un second chariot d’un portique robotisé au-dessus d’un rang de cultures maraîchères de la zone de culture, le premier chariot étant déplaçable selon un axe longitudinal et le second chariot étant déplaçable selon un axe transversal le second chariot étant muni d’une colonne motorisée selon l’axe vertical et terminée par un porte-outil pour mettre en œuvre un outil rouleau plombeur relativement au rang de cultures maraîchères, l’outil rouleau plombeur comportant un rouleau supporté par un bâti inférieur couplé à un bâti supérieur par l’intermédiaire d’articulations élastiques, le bâti supérieur étant couplé au porte-outil ; - commander la colonne pour générer une force verticale selon l’axe vertical en direction du sol de sorte à positionner un rouleau de l’outil rouleau plombeur en contact avec le sol ; - mesurer un angle d’inclinaison entre le bâti inférieur supportant le rouleau et le bâti supérieur ; - moduler la pression exercée par le rouleau sur le sol en fonction de l’extension verticale de la colonne, par la modification de l’angle d’inclinaison entre le bâti inférieur supportant le rouleau et le bâti supérieur situé sous la platine de l’outil via lesdites articulations élastiques ; - déplacer longitudinalement le premier chariot pour y effectuer le roulage et le plombage prévu.
L’étape de mesure et l’étape de modulation peuvent être soit effectuées une fois pour toute avant de débuter le déplacement longitudinal, soit de manière continue lors du déplacement longitudinal.
L'invention est particulièrement applicable pour des portiques robotisés assurant des interventions variées sur la zone de culture afin d’améliorer la réalisation des tâches maraîchères dans une serre mono- ou multi-chapelles. L’invention propose un rouleau léger couplé à une platine de l’outil par l’intermédiaire d’articulations élastiques coopérant avec la colonne et le porte-outil pour moduler la pression exercée sur le sol en fonction de l’extension verticale de la colonne, ceci en jouant sur l’angle entre le bâti inférieur supportant le rouleau et le bâti supérieur situé sous la platine de l’outil via lesdites articulations élastiques. L’outil du type rouleau plombeur possède en outre les avantages suivants : - L’outil est adapté pour être mis en œuvre par un système de portique robotisé agricole en particulier en permettant de modifier la force exercée par l’outil rouleau plombeur sur le sol sans intervention extérieure pour en moduler le poids et aussi en permettant un changement automatisé avec un autre outil, résultant dans un gain de productivité ; - L’outil est structurellement léger, compact et simple d’installation, il est donc particulièrement adapté à des serres de fermes maraîchères, la serre comportant une ou plusieurs chapelles, l’exploitation agricole pouvant comporter plusieurs serres ; - La force exercée par l’outil rouleau plombeur sur le sol peut être régulée à tout moment de la tâche maraîchère, de sorte que ladite force est adaptable aux différents états d'humidité du sol et aux différentes exigences de force de pressage et tassement du sol lors des opérations de préparation du sol ou de semis des cultures; et - L’outil en combinaison avec le système de portique robotisé agricole permet une automatisation des tâches maraîchères les plus longues, pénibles et répétitives afin de concentrer le travail des maraîchers sur des tâches à plus forte valeur ajoutée.
La présente invention est illustrée par des exemples et non limitée aux dessins annexés, dans lesquels des références similaires indiquent des éléments similaires : - La Figure est une vue en perspective représentant schématiquement une micro-ferme maraîchère comportant une serre comprenant plusieurs chapelles ; - La Figure est une vue schématique en perspective de dessus et semi-transparente illustrant une serre comprenant plusieurs chapelles, munie d’un portique robotisé selon un mode de réalisation de l’invention ; - La Figure est une vue de face d’une chapelle représentée à la illustrant schématiquement le système de portique robotisé selon un mode de réalisation de l’invention ; - Les Figures et sont des vues schématiques respectivement de face et de côté illustrant le modèle cinématique d’un outil du type rouleau plombeur selon l’invention; - Les Figures , , , , et sont des vues schématiques respectivement en perspective de dessus, de face, de côté, de côté en coupe selon un plan vertical, en perspective arrière et en perspective avant d’un outil du type rouleau plombeur selon un mode de réalisation de l’invention; et - La Figure est une vue de côté en perspective d’un exemple de réalisation d’une articulation élastique illustrant son fonctionnement dans l’outil du type rouleau plombeur selon le mode de réalisation de l’invention des Figures à .
L’objet comporte une boucle à verrouillage de phase. La boucle à verrouillage de phase comprend un oscillateur asservi en phase et en fréquence à partir d’un signal ayant une fréquence de référence qui peut être différente de 13,56MHz. Le signal ayant la fréquence de référence peut être un signal issu du champ généré par le lecteur. L’oscillateur est asservi de façon à obtenir en sortie de la boucle à verrouillage de phase un signal ayant une fréquence souhaitée, par exemple de 13,56MHz. L’oscillateur est alors asservi de façon à générer un signal ayant une fréquence multiple de la fréquence souhaitée, par exemple une fréquence de 64x13,56MHz pour une fréquence souhaitée de 13,56MHz. L’objet comporte également un circuit permettant de diviser la fréquence du signal généré par l’oscillateur de façon à obtenir un signal à la fréquence souhaitée, par exemple 13,56MHz.
En particulier, le lecteur est configuré pour émettre régulièrement un champ magnétique de sondage pour initier une communication avec un objet. L’objet est configuré pour asservir l’oscillateur de la boucle à verrouillage de phase sur la fréquence du champ du lecteur. Une fois la fréquence et la phase de l’oscillateur calibrées, alors l’objet est configuré pour répondre en générant un champ magnétique ayant la même fréquence et la même phase que le champ magnétique de sondage du lecteur à partir du signal d’horloge généré en sortie de la boucle à verrouillage de phase pour communiquer avec le lecteur.
Généralement, le champ magnétique de sondage du lecteur est émis suffisamment longtemps, par exemple pendant une période de 5 millisecondes, pour que l’objet initialise ses régulateurs à faible décrochage et pour que la boucle à verrouillage de phase finisse d’asservir son oscillateur sur le champ du lecteur.
Néanmoins, certains lecteurs ont un fonctionnement qui ne respectent pas complétement la technologie NFC.
En particulier, on connaît des lecteurs qui sont configurés pour sonder la présence d’une carte de manière de manière très rapide, par rapport aux normes de la technologie NFC. Un tel lecteur est configuré pour sonder régulièrement si une carte est présente à proximité du lecteur. Pour ce faire, de la même manière que décrit précédemment, le lecteur émet un champ magnétique qu’il module afin d’émettre une requête de réponse puis attend une réponse si une carte est présente à proximité. Néanmoins, un tel lecteur est configuré pour émettre son champ pendant une courte durée avant d’envoyer sa requête de réponse. Or, pendant cette courte période, un objet émulé en mode carte n’a pas le temps de s’initialiser pour verrouiller la phase et la fréquence de son champ sur le champ du lecteur. Dans ce cas, le lecteur ne reçoit pas de réponse de l’objet même si ce dernier est présent à proximité du lecteur. L’objet ne peut alors pas commencer une communication avec le lecteur.
Il existe donc un besoin de proposer un procédé permettant à un objet de pouvoir communiquer avec un lecteur sondant rapidement la présence d’une carte à proximité.
Selon un aspect, il est proposé un procédé de communication sans contact entre un objet et un lecteur utilisant une modulation active de charge, le procédé comprenant : - une émission par le lecteur d’un champ magnétique de sondage, puis - une détection d’un champ magnétique de sondage par ledit objet, - une initialisation d’une boucle à verrouillage de phase dudit objet, le procédé comprenant en outre : - une détection d’un arrêt du champ du lecteur avant la fin de l’initialisation de ladite boucle à verrouillage de phase dudit objet, - une calibration de l’oscillateur de la boucle à verrouillage de phase de l’objet à partir d’une horloge interne dudit objet, puis - une détection d’un nouveau champ magnétique de sondage du lecteur, puis - une mise en œuvre de la boucle à verrouillage de phase pour ajuster la phase de l’oscillateur afin de permettre audit objet de répondre au lecteur.
Un tel procédé permet d’initialiser la fréquence de l’oscillateur de la boucle à verrouillage de phase de l’objet lorsqu’un lecteur à sondage rapide est détecté. Cette initialisation permet de définir la fréquence de l’oscillateur de la boucle à verrouillage de phase à partir d’une horloge interne de l’objet. Ainsi, la boucle à verrouillage de phase est préparée pour émettre plus rapidement une réponse au lecteur lorsque celui-ci émet un nouveau champ pour sonder la présence de l’objet. En effet, lors de la détection du nouveau champ, l’objet peut seulement ajuster la phase du signal généré sur celle du champ généré par le lecteur, car la fréquence de signal généré par l’oscillateur de la boucle à verrouillage de phase est déjà celle souhaitée. En particulier, la calibration de fréquence de l’oscillateur peut prendre entre 200 µs (microsecondes) et 300 µs alors que l’ajustement de la phase de l’oscillateur peut prendre simplement entre 10 µs et 20 µs. En répondant au lecteur dans la période de sondage du lecteur, l’objet peut initialiser une communication avec le lecteur.