INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L'invention sera davantage détaillée par la description de modes de réalisation non limitatifs, et sur la base des figures annexées illustrant des variantes de l'invention, dans lesquelles : - illustre schématiquement une architecture de système de turbogénérateur de type IRReGT selon l’art antérieur ; - illustre schématiquement une architecture de système de turbogénérateur de type IRReGT selon un premier mode de réalisation, avec deux turbocompresseurs ; - illustre schématiquement une variante du mode de réalisation de la avec un dispositif de chauffage ; et - illustre schématiquement une architecture de système de turbogénérateurs de type IRReGT selon un deuxième mode de réalisation, avec trois turbocompresseurs.
Bien que le cycle IRReGT (Intercooled Recuperative Reheat Gas Turbine) présente des avantages, sa réalisation physique pose certains problèmes.
On peut imaginer mettre tout le système sur un seul axe avec une seule machine électrique comme dans l’art antérieur illustré en . Cependant plusieurs problèmes techniques se présentent dans cette configuration : - L'axe qui relie le premier compresseur à la dernière turbine devient long et cela engendre des problèmes de vibrations à haut régime ; - Le système de turbogénérateur devient encombrant, et on sera contraint par la longueur du système ; - Il faut réussir à assurer une étanchéité à haute pression au niveau de l'entrée du compresseur C2 (le flux étant comprimé à 3 bars) ; - Il faut réussir à assurer une étanchéité à haute pression et haute température au niveau de la sortie de la turbine T1 ; - Il faut réussir à assurer une étanchéité à haute pression et haute température au niveau de l'entrée de la turbine T2.
Tous ces problèmes techniques ont poussé le demandeur à découpler les deux turbomachines et avoir deux e-turbomachines (ensemble compresseur, machine électrique, et turbine). Cette architecture comporte : - une e-turbomachine à basse pression (premier turbocompresseur) sur un premier axe A1, formée par un compresseur C1, une machine électrique et une turbine T1 ; et - une e-turbomachine à haute pression (deuxième turbocompresseur) sur un deuxième axe A2, formée par un compresseur C2, une machine électrique et une turbine T2.
Le problème du cycle IRReGT dans ce cas est qu’il a besoin de deux machines électriques et donc de deux onduleurs et de deux cartes d’électroniques de puissance, ce qui augmente la complexité de l’électronique de puissance.
Pour s’affranchir du problème présenté ci-dessus, l’invention propose un cycle IRReGT pouvant comprendre une seule machine électrique tout en gardant des turbocompresseurs séparés. Le système correspondant est illustré en .
Pour ce faire, on va utiliser les deux turbocompresseurs sans machine électrique. Le premier turbocompresseur (à basse pression) est dimensionné de sorte que la puissance de la turbine T1 est égale à la puissance du compresseur C1.
La puissance excédentaire (restante non récupérée), sera récupérée sur une turbine dite énergétique Te2 sur un axe A4.
De même, on va proposer un turbocompresseur haute pression formé par le compresseur C2, la turbine T2 sur un axe A2. La puissance de la turbine T2 est égale à la puissance du compresseur C2. L’excès de puissance sera récupéré par la turbine énergétique Te1 sur l’axe A4.
On aura donc un troisième turbomoteur formé par la machine électrique EM, et les deux turbines énergétiques Te1 et Te2.
En faisant ainsi, on peut proposer un cycle avec une seule machine électrique, une seule électronique de puissance et un seul onduleur.
Plus spécifiquement, le système comprend : - un premier turbocompresseur comprenant un compresseur C1 et une turbine T1 sur un axe A1 ; - un deuxième turbocompresseur comprenant un compresseur C2 et une turbine T2 sur un axe A2 ; - un refroidisseur I en communication fluidique avec le compresseur C2 en amont, et avec le compresseur C2 en aval ; - un récupérateur R en communication fluidique avec le compresseur C2 en amont ; - une chambre de combustion CC1 en communication fluidique avec le récupérateur R en amont, et avec la turbine T2 en aval ; - une turbomachine comprenant des turbines dites énergétiques Te1, Te2, et un générateur électrique EM sur un axe A3, la turbine énergétique Te1 étant en communication fluidique avec la turbine T2 en amont ; - une chambre de combustion CC2 en communication fluidique avec la turbine énergétique Te1 en amont, et avec la turbine T1 en aval ; la turbine énergétique Te2 étant en communication fluidique avec la turbine T1 en amont, et avec un échangeur de chaleur HE du récupérateur R en aval.
Selon un troisième mode de réalisation représenté en figures 13 et 16, l’inverseur de poussée 100 est de type « à grilles fixes » dans lequel les coulisseaux 50 à 53 du dispositif de guidage du capot 21, sont solidaires du capot 21 et coopèrent respectivement avec les rails 61, 67, 69, et 75 solidaires de la structure 2 de la nacelle 1.
L’émetteur-récepteur 80 est situé à proximité de l’extrémité amont de l’ensemble de grilles 40 et est solidaire du rail 61. La cible réfléchissante 83 est positionnée sur l’extrémité 50.1 amont du coulisseau 50. Comme visible en figures 15 et 16, le flux laser 82 s’étend dans le rail 61, plus particulièrement entre les ailes 61.2 et 61.3. Là également, le joint 86 permet, lorsque le capot 21 est en configuration d’obturation de l’ouverture 22 ( ) de protéger l’émetteur-récepteur 80 et la portion active de la cible 83 du milieu extérieur (poussière et humidité). Ainsi, le deuxième point de mesure- ici la cible réfléchissante 83- est situé sur le coulisseau 50.
L’ensemble des modes de réalisations ci-dessus détaillés comprend un dispositif de mesure 91 qui est positionné à proximité d’un des rails de guidage 61, 63, 65 ou 67. Au sens de la présente demande, un dispositif de guidage est situé à proximité d’un des rails de guidage si l’un de ses points de mesure est disposé à moins de cinquante centimètres de distance dudit rail de guidage.
Le fonctionnement du capteur de distance selon les deuxième et troisième modes de réalisation est identique au premier mode de réalisation.
- bien qu’ici l’inverseur de poussée comprenne quatre vérins, l’invention s’applique également à d’autres configuration d’actionnement du capot mobile comme par exemple un unique actionneur, deux, trois ou plus de quatre ;
- bien qu’ici l’inverseur de poussée comprenne un vérin hydraulique, l’invention s’applique également à d’autres types d’actionneurs comme par exemple des actionneurs électriques ou pneumatiques, linéaires ou non ;
- bien qu’ici la gorge du rail de guidage soit en forme de queue d’aronde, l’invention s’applique également à d’autres type de gorge comme par exemple des gorges de section polyédriques ou circulaire ;
- bien qu’ici l’inverseur de poussée comprenne une diode laser, l’invention s’applique à d’autres types de dispositif de mesure d’une distance entre deux points comme par exemple un dispositif enrouleur de câble à tambour pourvu d’un codeur rotatif ou à d’autres types d’émetteur de flux d’onde comme par exemple un émetteur d’un flux d’ultra son d’infra rouge ou d’une onde magnétique ou radio (de type radar) ou tout capteur optique (caméra, LIDAR) ;
- bien qu’ici le dispositif de mesure de distance réalise la mesure de distance sur le principe de la mesure télémétrique par mesure du temps de vol, l’invention s’applique également à d’autres principe de mesure comme par exemple la mesure laser par interférométrie ou la mesure par triangulation ;
- bien que, dans son application à un système à grilles mobiles dans lequel la grille est solidaire du capot, la cible réfléchissante soit solidaire de la grille, l’invention s’applique également à d’autres implantations du deuxième point de mesure sur le capot mobile comme par exemple une implantation sur la paroi interne ou externe du capot ;
- bien qu’ici l’inverseur de poussée comprenne quatre vérins répartis à quatre-vingt-dix degrés l’un de l’autre, l’invention s’applique également à d’autres types d’implantation des actionneurs comme par exemple deux vérins à cent quatre-vingt degrés, trois vérins ou plus de quatre.
Dispositif de suspension pour roulement DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui des dispositifs de suspension pour un roulement assurant le centrage et le guidage en rotation d'un arbre rotatif au sein d’une machine tournante.
Plus particulièrement, l’invention concerne le domaine des dispositifs de suspension pour roulement qui comprennent une pièce élastiquement déformable sous la forme d’une cage souple montée autour du roulement, entre la bague extérieure du roulement et la pièce dans laquelle l’arbre rotatif est guidé à rotation, ladite cage souple autorisant un débattement radial du roulement.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Dans une machine tournante, un arbre rotatif est habituellement centré et guidé en rotation par rapport à un carter par plusieurs roulements. Par carter, de manière générale, on entend la pièce dans laquelle l’arbre rotatif est guidé à rotation. Lors du fonctionnement de la machine tournante, des vibrations radiales peuvent s’exercer sur les roulements, qui sont susceptibles de se détériorer. Afin de protéger les roulements, il est donc courant de prévoir un dispositif pour absorber ces vibrations.
Les phases gazeuses 10 et 20 sont préchauffées durant leur circulation respectivement dans les première et deuxième chambres de préchauffage 123 et 133 avant leur introduction dans les zones de chargement 124 et 134.
La température dans les première et deuxième chambres de réaction 120 et 130 sont réglées indépendamment pour permettre au gaz de diffuser au sein de la porosité des préformes fibreuses et y former un dépôt du ou des matériaux constitutifs d’une matrice par décomposition d'un ou plusieurs constituants du gaz, ces constituants formant le précurseur de la matrice. Le processus est réalisé sous pression réduite, afin de favoriser la diffusion des gaz réactifs dans les substrats. La température de transformation du ou des précurseurs pour former le matériau de la matrice, tel qu’une céramique, est dans la plupart des cas comprise entre 900°C et 1100°C.
La phase gazeuse 10 circule au travers des préformes 50 présentes dans la première zone de chargement 124 depuis la chambre de préchauffage 123 jusqu’à la première sortie de gaz 125. Une première matrice est déposée dans les préformes 50 par décomposition de la phase gazeuse 10. La deuxième phase gazeuse 20 est acheminée vers l’entrée 122 de la deuxième chambre de réaction 130 par les canaux de circulation 161, 162, 163 et 164 du circuit interne d’alimentation 160 afin de circuler au travers des préformes 60 présentes dans la deuxième zone de chargement 134 depuis la chambre de préchauffage 133 jusqu’à la deuxième sortie de gaz 135. Une deuxième matrice est déposée dans les préformes 60 par décomposition de la phase gazeuse 20.
Les sous-produits 11 issus de la décomposition de la première phase gazeuse 10 sont évacués par la première sortie de gaz 125. De cette manière, aucun sous-produit potentiellement responsable d’une l’inhibition de la croissance du dépôt par CVI n’est transmis à la deuxième chambre de réaction 130. On diminue ainsi grandement le risque d’apparition d’un gradient dans le dépôt de matrice par CVI dans les préformes fibreuses 50 et en particulier celles présentes dans la zone de chargement 134 de la deuxième chambre de réaction 130 présente en dessous de la première chambre de réaction 120.
Les première et deuxième chambres de réaction 220 et 230 sont indépendantes l’une de l’autre à la fois chimiquement et thermiquement. Plus précisément, les première et deuxième chambres de réaction sont chacune alimentées avec une phase gazeuse différente. Les phases gazeuses introduites respectivement dans les première et deuxième chambres de réaction diffèrent l’une de l’autre en ce qu’elles comprennent chacune au moins un précurseur différent.
A cet effet, la première entrée de gaz 222 de la première chambre de réaction 220 comprend un premier port d’injection 240 relié à une première conduite de gaz réactif 250. L’entrée de gaz 222 est reliée à une première source d’alimentation en gaz 255 via la première conduite de gaz 250 ( ). La première source d’alimentation en gaz 255 délivre une première phase gazeuse 30 ayant une composition déterminée en ce qui concerne la nature du ou des gaz utilisés ainsi que la proportion de chacun des gaz dans la composition de la phase gazeuse. La première source d’alimentation en gaz 255 est également configurée pour contrôler le débit de la phase gazeuse introduite dans la première chambre de réaction 220.
La deuxième entrée de gaz 232 de la deuxième chambre de réaction 220 comprend un deuxième port d’injection 270 relié à une deuxième conduite de gaz réactif 280. L’entrée de gaz 232 est reliée à une deuxième source d’alimentation en gaz 285 via la deuxième conduite de gaz 280 ( ). La deuxième source d’alimentation en gaz 285 délivre une deuxième phase gazeuse 40 ayant une composition déterminée en ce qui concerne la nature du ou des gaz utilisés ainsi que la proportion de chacun des gaz dans la composition de la phase gazeuse. La deuxième source d’alimentation en gaz 285 est également configurée pour contrôler le débit de la phase gazeuse introduite dans la deuxième chambre de réaction 230. La deuxième source d’alimentation en gaz délivre une phase gazeuse contenant au moins un précurseur différent d’un précurseur présent dans la phase gazeuse délivrée par la première source d’alimentation.
Conformément à l’invention, les première et deuxième chambres de réaction 220 et 230 sont chacune munies d’un système de chauffage indépendant, c’est-à-dire qu’une des première et deuxième chambres de réaction peut être chauffée à une température différente de celle de l’autre chambre de réaction. L’installation 200 comprend ainsi un premier système de chauffage 2112 configuré pour chauffer la première chambre de réaction 220 à une première température déterminée et un deuxième système de chauffage 2114 configuré pour chauffer la deuxième chambre de réaction 230 à une deuxième température déterminée.
Dans l’exemple décrit ici, les premier et deuxième systèmes de chauffage sont réalisés par induction. Plus précisément, la paroi latérale cylindrique 211 de l’enceinte 210 comprend un induit, ou suscepteur 2110, par exemple en graphite. Le premier système de chauffage 2112 est formé par une première portion du suscepteur 2110 qui entoure la première chambre de réaction 220 et qui est couplée avec un inducteur situé à l'extérieur de l’enceinte 210 et formé d'au moins une première bobine d'induction 2113. Un isolant 2111 est interposé entre la ou les premières bobines 2113 et le suscepteur 2110. De façon bien connue, le chauffage de la première chambre de réaction 220 est assuré par l'échauffement du suscepteur 2110 lorsque la ou les bobines 2113 sont alimentées avec une tension alternative. A cet effet, la ou les bobines de l'inducteur sont reliées à un premier générateur de tension alternative (non représenté). Le champ magnétique créé par la ou les bobines 2113 induit dans le suscepteur 2110 un courant électrique qui provoque par effet Joule l'échauffement de celui-ci, les éléments présents à l’intérieur de l’enceinte 210 étant chauffés par rayonnement. L’intensité du courant circulant dans la ou les bobines 2113 déterminent la température de chauffage de la première chambre de réaction.
Le mât réacteur 106 comporte à l’arrière de la structure primaire 202, deux pattes de fixation tribord 270a et bâbord 270b qui sont solidaires de la structure primaire 202 et qui s’étendent à l’arrière de la structure primaire 202 dans le prolongement respectivement du panneau latéral tribord et du panneau latéral bâbord 208. Les pattes de fixation 270a-b s’étendent ainsi sur les côtés tribord et bâbord de la structure primaire 202 vers le longeron avant 210.
Chaque patte de fixation 270a-b s’étend ainsi globalement dans un plan vertical parallèle au plan XZ et elles sont de part et d’autre du plan médian. Chaque patte de fixation 270a-b est traversée par un sixième alésage 272a-b, respectivement tribord et bâbord et l’axe de chaque sixième alésage 272a-b est globalement horizontal. Il y a ainsi un sixième alésage tribord 272a et un sixième alésage bâbord 272 qui sont coaxiaux.
L’ensemble 100a-b comporte également deux ferrures 274a-b, à savoir une ferrure tribord 274a et une ferrure bâbord 274b qui sont disposées de part et d’autre du plan médian et chacune est fixée sous le panneau d’intrados 216 par tous moyens appropriés comme des soudures, des boulons, etc.
Chaque ferrure 274a-b présente une chape femelle 276a-b, à savoir une chape femelle tribord 276a dans laquelle est insérée la patte de fixation tribord 270a et une chape femelle bâbord 276b dans laquelle est insérée la patte de fixation bâbord 270b.
Chaque chape femelle 276a-b est traversée par un septième alésage 278a-b dont l’axe est coaxial avec l’axe du sixième alésage 272a-b de la patte de fixation 270a-b qui y est insérée, c'est-à-dire globalement horizontal.
La liaison entre une ferrure 274a-b et la patte de fixation 270a-b associée est assurée par la mise en place d’un axe qui s’enfile dans les alésages associés c'est-à-dire de la chape femelle 276a-b et de la patte de fixation 270a-b. et prend la forme d’une liaison pivot autour d’un axe globalement horizontal.
Les efforts provenant du système de propulsion 102 transitent ainsi à travers le mât réacteur 106 puis directement dans les panneaux d’extrados 214 et d’intrados 216. En outre, la partie arrière du mât réacteur 106 est ainsi en regard du longeron avant 210 dont toute la hauteur est utilisée afin de réduire les efforts induits par la reprise des moments, en particulier MY et MZ.
Les efforts longitudinaux (Tx) sont distribués à travers :
- les deux manilles tribord 252,
- les deux manilles bâbord 254 à travers le deuxième alésage 280b de la palette 280 et le cinquième alésage 282b du panneau d’extrados 214, et
- les liaisons entre les chapes femelles 276a-b et les pattes de fixation 270a-b.
Les efforts transversaux (Ty) sont transmis à travers les deux manilles bâbord 254.
Les efforts verticaux (Tz) sont transmis à travers les liaisons entre les chapes femelles 276a-b et les pattes de fixation 270a-b.
Le moment de torsion Mx autour de la direction longitudinale X est compensé au niveau des liaisons entre les chapes femelles 276a-b et les pattes de fixation 270a-b.
Le moment de flexion My autour de la direction transversale Y et le moment de flexion Mz autour de la direction verticale Z sont compensés au niveau des liaisons entre les chapes femelles 276a-b et les pattes de fixation 270a-b et au niveau des jeux de manilles 252 et 254 disposés de part et d’autre du plan médian vertical, à tribord et bâbord.
SYSTÈME DE DÉTECTION DE PRÉSENCE D'UN GILET DE SAUVETAGE ET/OU D'UNE OUVERTURE D'UN COMPARTIMENT DE GILET DE SAUVETAGE La présente invention porte sur un système de détection de présence d'un gilet de sauvetage et/ou d'ouverture d'un compartiment de gilet de sauvetage. L'invention trouve une application particulièrement avantageuse avec les compartiments de gilets de sauvetage utilisés avec les sièges d'avion. L'invention peut également être mise en œuvre avec les compartiments de gilets de sauvetage utilisés avec des sièges installés dans d'autres moyens de transport, notamment les sièges installés dans les bateaux.
Le module d’analyse 82 reçoit les données D1 et y retrouve les différents données D11, D12, D13, D14, par exemple à l’aide des marqueurs susmentionnés. Le module d’analyse 82 peut éventuellement effectuer une étape de décodage entropique (lorsqu’un codage entropique a été effectué au sein du module de finalisation 68 décrit ci-dessus).
Le module de construction de bloc initial 84 est conçu pour décoder les données D11 représentatives des différences entre deux positions successives associées à des coefficients non-nuls au sein du bloc de coefficients W k , de manière à obtenir les positions des coefficients non-nuls au sein de ce bloc . On rappelle à cet égard que les coefficients du bloc sont ordonnés de manière prédéfinie, par exemple un ordre de balayage de trame.
Diverses solutions sont envisageables pour mémoriser les positions de ces coefficients non-nuls. Par exemple, le module de construction de bloc initial 84 initialise à la valeur zéro les éléments d’une table correspondant aux coefficients de la forme W k (x,y, , ), puis met à une valeur non nulle prédéfinie (par exemple la valeur 1) les éléments correspondant aux coefficients indiqués comme non-nuls d’après les données D11. (Lorsque les coefficients sont des nombres complexes, on peut procéder ainsi d’une part pour la partie réelle des coefficients et d’autre part pour la partie imaginaire des coefficients.)
Pour chaque couple ( , ) (différent de ( , )), le module de construction de bloc ultérieur 86 est conçu pour obtenir les positions des coefficients W k non-nuls au sein de ce bloc par décodage d’une part des données D12 indicatives des positions des coefficients non-nuls dans le bloc précédemment traité pour lesquelles le coefficient correspondant dans le bloc courant est nul et des données D13 indicatives des positions des coefficients non-nuls dans le bloc courant pour lesquelles le coefficient correspondant dans le bloc précédemment traité est nul.
Ici encore, diverses solutions sont envisageables pour mémoriser les positions de ces coefficients non-nuls. Par exemple, le module de construction de bloc ultérieur 86 initialise à la valeur zéro les éléments d’une table correspondant aux coefficients de la forme W k (x,y, , ), puis met à une valeur non nulle prédéfinie (par exemple la valeur 1) les éléments correspondant aux coefficients indiqués comme non-nuls d’après les données D12 et D13. (Lorsque les coefficients sont des nombres complexes, on peut procéder ainsi d’une part pour la partie réelle des coefficients et d’autre part pour la partie imaginaire des coefficients.)
Le module de décodage des coefficients 88 est conçu pour décoder les données D14 représentant les coefficients W k (non-nuls) associés respectivement aux positions indiquées par les données D11, D12, D13.
Comme indiqué ci-dessous, les coefficients W k sont codés au sein des données D14 dans un ordre prédéfini, de sorte que le module de décodage des coefficients 88 peut associer chaque coefficient décodé à une position d’un coefficient non nul, et ainsi retrouver la valeur d’un coefficient W k ( ( , , ) ).
Par exemple, dans le cadre de la possibilité de mise en œuvre décrite ci-dessous, le module de décodage des coefficients 88 parcourt les tables susmentionnées dans un ordre prédéfini correspondant à l’ordre de codage des coefficients, puis, lorsqu’un coefficient est décodé, la valeur du coefficient décodé est attribuée au prochain élément de valeur prédéfinie non-nulle dans la table en cours de traitement.
Procédé de gestion du téléchargement par un terminal de lecture d’un contenu numérique accessible sous plusieurs formats Le domaine de l'invention est celui de la gestion de la restitution de contenus multimédia numériques, à savoir des contenus audio et/ou vidéo numériques. Plus précisément, l'invention concerne la gestion de la sélection du type de contenus à télécharger dans un ensemble de contenus disponibles.
Les contenus visés sont codés et requièrent à ce titre des décodeurs spécifiques au type de contenu pour être décodés en vue d’une restitution sur un dispositif de restitution
Un contenu peut être une image, un contenu audio, un contenu vidéo, ou tout autres contenus similaires. On verra dans la suite que le contenu utilisé pour illustrer l’invention est une image.
Etat de la technique La restitution, sur un dispositif de restitution, d’une interface utilisateur incluant des images nécessite une mise à disposition des images sur un serveur. Les images sont ensuite téléchargées, décodées par un décodeur et affichées sur un dispositif de restitution.