INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour améliorer la solidité de la liaison entre la tige 9 et la semelle 3, il est en particulier possible de prévoir une étape complémentaire d’encollage 106 de la partie de la surface 7 de la partie de la tige 9, l’étape d’encollage 106 étant réalisée avant l’étape d’injection 107. Alternativement, ou en combinaison avec l’étape d’encollage 106, la partie de la surface 7 de la partie de la tige 9 peut comprendre des fils thermofusibles configurés pour fondre à une température d’injection du mélange. Ainsi, la résistance au décollement de la semelle et de la tige est renforcée.
Selon un exemple de mise en œuvre du procédé, la partie de la surface 7 de la partie de la tige 9, destinée à être prise dans le matériau moussé de la semelle 3, est pleine comme cela est illustré sur la . Pour renforcer la résistance au décollement il est aussi possible de prévoir que la partie de la surface 7 de la partie de la tige 9, destinée à être prise dans le matériau moussé de la semelle 3, est trouée, i.e. la partie de la surface 7 comporte des trous comme cela est illustré sur la ou sur la avec par exemple 3 trous traversant la partie de la surface 7 de la partie de la tige 9 ; il est aussi possible de prévoir que la partie de la surface 7 est au moins en partie ouverte comme cela est illustré sur la avec par exemple ladite partie de la surface 7 presque totalement ouverte hormis sur une partie de cette surface 7 à proximité de la zone d’accostage 6. Dans le cas représenté sur la , sur laquelle 3 trous traversent la partie de la surface 7 de la partie de la tige 9, et sur laquelle la partie de la tige 9 destinée à être prise dans le matériau moussé de la semelle 3 n’est pas placée sur un support 8, le couvercle 13 devra assurer la fermeture des trous ou des ouvertures de la partie de la surface 7 de la partie de la tige 9 pendant les étapes 105bis de pressurisation de la cavité 2 et d’injection 107 du mélange dans la cavité. A cet effet, le couvercle 13 pourra par exemple, comme cela est illustré sur la , s’appuyer, par exemple avec une surface intérieure sensiblement plate et plane, sur ladite partie de la surface 7 de la partie de la tige 9 de manière à fermer les trous ou les ouvertures présentes sur cette partie de la surface 7 de la partie de la tige 9.
Encore une autre manière de renforcer la résistance au décollement consiste à prévoir que la partie de la surface 7 de la partie de la tige 9, destinée à être prise dans le matériau moussé de la semelle 3, est texturée ou ajourée au contact ou à proximité de la zone d’accostage 6, comme cela est illustré sur la .
Afin d’améliorer une résistance à l’abrasion de la semelle 3, ou une rigidité de la semelle 3, le procédé 100 peut comprendre les étapes complémentaires de mise à disposition 104 et de positionnement 104bis d’un ou plusieurs inserts 12, 12’, 12’’ configurés pour être positionnés dans la cavité 2 du moule 1;
Par exemple, le ou les inserts 12, 12’ représentés sur la sont positionnés pour s’insérer au niveau d’une surface externe de la semelle, comme cela est illustré respectivement avant et après l’étape d’injection 107 du mélange dans la cavité 2 sur les figures 17 et 18 ; selon un autre exemple, un insert ou plusieurs inserts 12’’ peu(ven)t être(s) positionné(s) pour être noyé(s) à l’intérieur de la semelle 3, comme cela est illustré respectivement avant et après l’étape d’injection 107 du mélange dans la cavité 2 sur les figures 17 et 18.
Pour assurer le montage et la retenue des fibres conductrices 24, le support 22 comprend une portion de montage 30, un premier rebord latéral 32 prolongeant la portion de montage 30 d’une part et un deuxième rebord latéral 34 prolongeant la portion de montage 30 d’autre part.
La plaque de montage 26 présente une forme annulaire. La plaque de montage 26 s’étend sensiblement radialement. La plaque de montage 26 comprend une portion radiale 36 annulaire s’étendant radialement en saillie vers l’extérieur par rapport à la portion de montage 30 du support 22. La portion radiale 36 comprend deux faces frontales 38, 40 opposées délimitant son épaisseur axiale. L’extrémité libre de la portion radiale 36 est le bord de grand diamètre de la portion radiale 36.
La plaque de montage 26 comprend une portion axiale 44 annulaire prolongeant axialement la portion radiale 36 de la plaque de montage 26. La portion axiale 44 prolonge le bord de grand diamètre de la portion radiale 36. La portion axiale 44 entoure radialement au moins en partie la portion de montage 30 du support 22 et est espacée radialement de celle-ci. La portion axiale 44 s’étend ici purement axialement. En variante, la portion axiale 44 pourrait s'étendre à la fois axialement et radialement, i.e. obliquement, vers l'intérieur ou vers l’extérieur. La surface extérieure 44a de la portion axiale 44 définit le diamètre extérieur de l’ensemble 10 de brosse de mise à la terre. Le jeu radial 16 ( ) subsiste entre la surface extérieure 44a de la portion axiale 44 et l’alésage 12 du carter.
La plaque de montage 26 comprend une portion de retenue 46 annulaire prolongeant radialement vers l’intérieur la portion axiale 44 de la plaque de montage 26. Dans l’exemple de réalisation illustré, la portion de retenue 46 prolonge l’extrémité libre de la portion axiale 44. La portion de retenue 46 s’étend ici purement radialement. En variante, la portion de retenue 46 pourrait s’étendre à la fois radialement et axialement, i.e. obliquement, vers la portion radiale 36 de la plaque de montage 26. Dans l’exemple de réalisation illustré, la plaque de montage 26 comprend une portion de retenue 46. Alternativement, la plaque de montage 26 pourrait comprendre une pluralité de portions de retenue 46 espacées les unes par rapport aux autres, de préférence de manière régulière.
La plaque de montage 26 est avantageusement réalisée en matière métallique, par exemple à partir d’un flanc de tôle par découpe et emboutissage.
En se référant de nouveau à la , l’ensemble 10 comprend un ressort 50 situé axialement en partie entre la portion radiale 36 et la portion de retenue 46 de la plaque de montage 26. L’autre partie du ressort 50 est située axialement entre la portion de retenue 46 de la plaque de montage 26 et le moyen de retenue 18. Dans l’exemple de réalisation illustré, le ressort 50 reste radialement à distance de l’alésage du carter 4. En variante, le ressort 50 pourrait venir se centrer dans l’alésage du carter 4 tout en restant axialement en appui contre le moyen de retenue 18.
Une extrémité du ressort 50 est axialement en appui contre la portion radiale 36 de la plaque de montage 26 et l’autre extrémité du ressort est axialement en appui contre le moyen de retenue 18.
Le ressort 50 est situé radialement en partie entre la portion de montage 30 du support 22 et la portion axiale 44 de la plaque de montage 26. Dans l’exemple de réalisation illustré, le ressort 50 est en contact radial avec l’alésage de la portion axiale 44 de la plaque de montage 26. Alternativement, le ressort 50 pourrait être en contact radial avec la surface extérieure de la portion de montage 30 de la plaque de montage, ou encore être en contact radial à la fois avec l’alésage de la portion axiale 44 et la surface extérieure de la portion de montage 30.
La portion de retenue 46 de la plaque de montage 26 coopère avec une ou plusieurs spires du ressort 50 pour assurer la retenue axiale du ressort 50 relativement à la plaque de montage 26. La portion de retenue 46 coopère par contact direct avec ladite spire du ressort 50. La portion de retenue 46 forme un moyen d’accrochage du ressort 50.
Dans l’exemple de réalisation illustré, le ressort 50 est un ressort hélicoïdal présentant des spires à section rectangulaire. Alternativement, il est possible de prévoir des spires présentant d’autres sections, par exemple carrées ou circulaires. Alternativement, le ressort pourrait être formé par un empilement de rondelles coniques Belleville.
Lors du fonctionnement du moteur 2, l’ensemble 10 de brosse de mise à la terre est en contact avec l’arbre 6 et la portion radiale 36 de la plaque de montage 26 est en appui axial contre la face frontale 52 du palier 8 de sorte que les charges électriques s’accumulant sur l’arbre 6 pendant le fonctionnement du moteur 2 sont dissipées. De plus, les charges sont transférées depuis l’arbre 6 vers la plaque de montage 26 et le support 22 de l’ensemble 10 de brosse de mise à la terre, puis du ressort 50 de l’ensemble 10 vers le moyen de retenue 18 et enfin du moyen de retenue 18 vers l’alésage 12 du carter.
Le ressort 50 permet également de centrer radialement l’ensemble 10 de brosse de mise à la terre dans l’alésage 12 du carter. L’ensemble 10 s’autocentre dans l’alésage 12 du carter.
Dans l’exemple de réalisation illustré, la plaque de montage 26 est réalisée en une seule pièce avec le support 22. La plaque de montage 26 est donc solidaire du support 22. Le premier rebord latéral 32 prolonge un bord de petit diamètre de la portion radiale 36. Le premier rebord latéral 32 est replié et vient en appui contre la portion radiale 36 pour former un pli et obtenir localement une épaisseur double de matière. Le premier rebord latéral 32 vient en appui contre la face frontale 40 de la portion radiale 36.
La portion de montage 30 prolonge le premier rebord latéral 32 axialement du côté opposé à la portion radiale 36. La portion de montage 30 prolonge un bord de grand diamètre du premier rebord latéral 32. La portion de montage 30 s’étend ici axialement. Alternativement, la portion de montage 30 pourrait s’étendre obliquement.
Le deuxième rebord latéral 34 prolonge radialement vers l’intérieur la portion de montage 30. Le deuxième rebord latéral 34 prolonge la portion de montage 30 du côté opposé au premier rebord latéral 32.
La portion de montage 30 et les premier et deuxième rebords latéraux 32, 34 sont de forme annulaire et délimitent un canal ouvert radialement du côté intérieur et à l’intérieur duquel est située une extrémité des fibres conductrices 24. Les premier et deuxième rebords latéraux 32, 34 enserrent axialement les fibres conductrices 24. Les fibres conductrices 24 sont axialement en appui de part et d’autre contre les premier et deuxième rebords latéraux 32, 34.
Une première piste a consisté à modifier la matière première en proposant des nano-Zinc, de l’oxyde de zinc à haute surface spécifique ou des sels de zinc microencapsulés.
Une autre stratégie proposée dans l’art antérieur a consisté à ajouter des activateurs de biodisponibilité à la source de zinc inorganique, comme des sucres, des protéines animales et des polysaccharides, qui peuvent améliorer la biodisponibilité des minéraux. Les sources organiques de zinc utilisées en complémentation sous la forme de complexes, chélates, protéinates ou polysaccharidates conduisent généralement à de meilleures biodisponibilités que les sources inorganiques, mais leur coût de fabrication reste élevé.
L’utilisation de sources de zinc organiques, comme le glycinate de zinc a également été proposée. Cependant, la teneur en zinc des solutions organiques ne pouvant dépasser 25% en masse en raison du nombre d’atomes présents dans la molécule organique, les formulateurs de pré-mélanges favorisent les sources de zinc inorganiques pour conserver la possibilité de leur adjoindre des compléments et ainsi pouvoir proposer des complémentations multi-fonctionnelles. En outre, ces produits sont relativement chers.
Il serait donc souhaitable de proposer une complémentation en oligo-éléments plus rentable d’un point de vue économique pour les éleveurs, et qui permet de limiter la quantité d’oligoélément administré à l’animal à performance zootechnique égale.
L’invention répond à ces besoins et concerne un pré-mélange synergique pour la nutrition animale comprenant une solution solide d’un oxyde de magnésium et d’un oxyde d’oligoélément, ledit oligoélément étant choisi parmi le fer, le cuivre, le zinc et le manganèse.
Les inventeurs ont découvert de façon surprenante que le pré-mélange synergique comprenant une solution solide d’un oxyde d’oligoélément et d’un oxyde de magnésium améliore la pénétration de l’oligoélément à travers les cellules intestinales in vitro, et démontre une meilleure disponibilité par rapport à l’oxyde d’oligoélément seul, à dose équivalente.
La synergie d'action entre les deux oxydes permet de retarder la cinétique de solubilisation de l’oligoélément, et de limiter la complexation de ce dernier par les matières organiques de la ration au stade de la digestion dans l’estomac, par exemple sa complexation avec les phytates. Le pré-mélange de l’invention permet donc de maximiser la probabilité d'absorption de l’oligoélément au niveau du duodénum par synergie avec le magnésium, qui agit comme un support et un moyen de protection physique de l’oligoélément dans le tractus digestif.
Le pré-mélange de l’invention comprenant un oligoélément présente l’avantage d’être fabriqué par un procédé réalisé par voie sèche, dont l’impact environnemental est réduit comparé aux procédés en phase solvant.
Dans un mode de réalisation particulier, l’invention propose un outil de complémentation alimentaire qui améliore la bio-assimilation d’oligo-éléments tels que le zinc chez les animaux, notamment les animaux d’élevage tels que les ruminants, les volailles et les porcs.
Le pré-mélange de l’invention peut être très avantageusement administré en une quantité telle que l’apport journalier en oligoélément dans la ration est inférieure aux doses d’oxyde d’oligoélément pratiquées dans l’art antérieur, sans affecter les performances fonctionnelles de l’animal, en particulier les performances de croissance, de gain de poids, d’efficience alimentaire, d’indice de conversion de la ration et d’assimilation des nutriments.
Le pré-mélange de l’invention présente comme autre avantage de réduire la quantité de zinc rejetée dans l'environnement, et de participer à la limitation de la pollution des sols, des eaux et de la chaîne alimentaire par les métaux lourds.
Les inventeurs ont découvert de façon surprenante que le pré-mélange synergique de l’invention retarde la solubilisation des sels d’oligoéléments, et peut remédier par voie de conséquence aux complexations défavorables qui se produisent à pH acide entre les oligoéléments solubilisés et certaines molécules de la ration alimentaire. Le pré-mélange de l’invention doté d’une cinétique de solubilisation adéquate permet d’augmenter la proportion d’oligoéléments sous forme ionique à la fin du passage dans l’estomac, juste avant l’arrivée dans l’intestin, et permet ainsi d’augmenter la bio-disponibilité des oligo-éléments.
Dans le pré-mélange de l’invention, l’oxyde d’oligoélément présente une cinétique de solubilité adaptée, la solubilisation étant retardée dans l’estomac mais suffisamment rapide pour rendre l’oligoélément disponible sous forme ionique à la sortie de l’estomac, avant l’entrée dans le lieu d’absorption, l’intestin.
Les inventeurs ont découvert de façon surprenante que l’utilisation d’un composé à base de magnésium peut augmenter l’absorption du zinc.
La représente les quantités de zinc mesurées dans les fèces chez des porcelets supplémentés soit avec un mélange ZnO-MgO selon l’’invention, soit avec un ZnO de l’art antérieur.
L’invention a pour premier objet un pré-mélange synergique pour la nutrition animale, ledit pré-mélange comprenant une solution solide essentiellement constituée d’un oxyde de magnésium et d’un oxyde d’oligoélément, ledit oligoélément étant choisi parmi le fer, le cuivre, le zinc et le manganèse.
En cas de crash, par exemple en cas de crash frontal (suivant la direction X), l’occupant du siège est retenu par la ceinture de sécurité, la brusque décélération du crash à l’origine d’une force qui tend à faire basculer l’assise, selon le sens S de la flèche illustré à la .
Le siège suspendu 1 comporte alors un système de limitation du débattement de l’assise par rapport au système de glissière comportant au moins un lien souple 6, 7, présentant un état non tendu en position de repos du système de suspension, à savoir lorsque le siège et son occupant ne sont pas soumis à une accélération. Ledit au moins lien souple 6, 7 est alors configuré pour se tendre lors d’un basculement du châssis d’assise 20 par rapport au système de glissière en particulier dans le sens S, en limitant l’amplitude du basculement lors d’un crash, à savoir lorsque l’assise 2 du siège bascule vers l’avant.
Selon les modes de réalisations illustrés, ledit au moins lien, à savoir ledit un premier lien 6 et ledit un deuxième lien 7, sont agencés sur une position arrière du siège suivant la direction X, à savoir dans une position optimale pour limiter le basculement du l’assise vers l’avant, en particulier dans le cas d’un choc frontal.
Selon un mode de réalisation non illustré, ledit au moins lien, à savoir ledit premier lien 6 et ledit deuxième lien 7, peuvent aussi être agencés sur une position avant du siège suivant la direction X, à savoir dans une position optimale pour limiter le basculement du l’assise vers l’arrière, en particulier dans le cas d’un choc venant vers l’arrière.
Selon encore un autre mode de réalisation, ledit au moins lien, à savoir ledit premier lien 6 et ledit deuxième lien 7, peuvent aussi être agencés sur une position avant et une position arrière du siège suivant la direction X, à savoir dans des positions optimales pour limiter le basculement du l’assise vers l’avant et vers l’arrière : dans un tel cas, un premier lien 6 (respectivement un deuxième lien 7) est dans une position avant, et un autre premier lien 6 (respectivement deuxième line 7) est sur une position arrière.
Selon la présente divulgation, ledit au moins lien souple 6, 7 est configuré pour être mise en tension lors du basculement, avec mise en tension de deux brins dudit au moins un lien souple 6,7, comprenant au moins un premier brin B1 et au moins un deuxième brin B2, respectivement agencés en parallèle entre la deuxième partie mobile 31, 41 de ladite au moins une glissière, ou une portion de fixation du châssis inférieur 51 à cheval et solidaire de la deuxième partie, d’une part, et le châssis supérieur 50, d’autre part, du côté de ladite au moins une glissière 6.
Alors et selon la présente divulgation, chaque lien souple, (à savoir le premier lien souple 6 et le deuxième lien souple 7) comprend ledit au moins un premier brin B1 et ledit au moins deuxième brin B2, reliant en parallèle le châssis supérieur, d’une part, au châssis inférieur, voire à la deuxième partie 31 mobile de la premier glissière 3, pour ledit premier lien souple 6, voire à la deuxième partie 41 mobile de la deuxième glissière 4, pour le deuxième lien souple 7.
Selon le premier mode de réalisation des figures 1 à 7, ledit au moins un lien souple (premier lien souple 6 ou le deuxième lien souple 7) est constitué par une bande Bd, par exemple une bande textile, le premier brin B1 et le deuxième brin B2 constitué par deux sections de longueur de la bande Bd. Dans ce mode de réalisation, l’effort de retenu limitant le basculement est transmis de chaque côté du siège en parallèle sur les deux brins B1, B2.
Selon le deuxième mode de réalisation des figures 8 à 11, ledit au moins un lien souple (le premier lien souple 6 ou le deuxième lien souple 7) est constitué par une boucle Bc repliée sur un anneau 9, sur le châssis inférieur 51 et accrochée au châssis supérieur 50 (ou inversement) et qui forme deux premiers brins B1 et deux deuxième brins B2. Dans ce mode de réalisation, l’effort de retenu limitant le basculement est transmis de chaque côté du siège en parallèle sur les quatre brins B1, B2.
Selon un troisième mode de réalisation (figures 12 et 12a), le lien souple 6 7, (le premier lien souple 6 ou le deuxième lien souple 7) comporte un premier bracelet Br1, et un deuxième bracelet Br2, et une portion de liaison souple L12, joignant le premier bracelet Br1 et le deuxième bracelet Br2.
Ce lien souple lorsque replié sur un anneau 9, sur le châssis inférieur 50 et accroché au châssis supérieur 51 (ou inversement) forme, d’une part, un premier brin B1, avec le premier bracelet Br1 et la moitié de la section de longueur de la portion de liaison souple L12, et forme, d’autre part, un deuxième brin B2 avec le deuxième bracelet Br2 et l’autre moitié de la section de longueur de la portion de liaison souple L12.
Dans tous les cas, et avantageusement, la section de la au moins une liaison souple 6, 7, qui comprend au moins un premier brin B1 (un premier brin B1, voire deux premiers brins B1 en parallèle) et au moins un deuxième brin B2 (un deuxième brin B2, voire deux deuxièmes brins B2 en parallèle) peut être choisie inférieure à la section qui serait nécessaire si un unique brin supportait entièrement l’effort de retenu de chaque côté du siège.
Selon un mode de réalisation, ledit moins un lien souple 6, 7 peut être relié au châssis supérieur 50 par l’intermédiaire d’un moyen de guidage G configuré pour autoriser un glissement limité dudit au moins un lien souple 6, 7 par rapport au châssis supérieur 50 et comme illustré des figures 1 à 12.
Alternativement ledit au moins un lien souple est relié à la deuxième partie de la glissière, ou à la portion de fixation du châssis inférieur à cheval et solidaire de la deuxième partie par l’intermédiaire d’un moyen de guidage G configuré pour autoriser un glissement limité dudit au moins un lien souple par rapport à la deuxième partie supérieur.
En particulier, et lorsque ledit au moins un premier brin B1 et ledit au moins un deuxième brin sont décalés suivant la direction X, ledit au moins premier brin B1 et ledit au moins un deuxième brin B2 dudit au moins un lien souple 6 ;7 sont attenants l’un à l’autre par une portion intermédiaire Int dudit au moins un lien souple 6 ;7 coopérant en glissement avec le moyen de guidage G, le moyen de guidage G et ladite portion intermédiaire Int étant configurés pour glisser l’un par rapport à l’autre afin d’équilibrer la tension dudit premier brin B1 et la tension dudit deuxième brin B2, décalés l’une par rapport à l’autre suivant la direction X lors du basculement, en particulier lors d’un crash .
Selon un cas particulier du troisième exemple, les deux sous-critères sont le critère de capacité de l’électroencéphalogramme 16 et le critère d’état mental de l’individu 14.
A l’issue de l’étape d’application, le système de contrôle 10 sait ainsi si le critère choisi est rempli ou non.
Dans chacun des cas, le critère est différent de l’authentification demandée lors de la phase initiale. Cela permet que la vérification soit plus simple que l’obtention de l’accès.
Le système de contrôle 10 met ensuite en œuvre une suite d’actions prédéfinies qui dépend de l’issue de l’étape d’application.
Autrement formulé, lorsque le critère est rempli, le système de contrôle 10 met en œuvre une première suite d’actions alors que, lorsque le critère n’est pas rempli, le système de contrôle 10 met en œuvre une deuxième suite d’actions, la première suite d’actions étant très différente de la deuxième suite d’actions.
La première suite d’actions comporte la conservation de l’accès et une nouvelle mise en œuvre des étapes de la phase de contrôle.
L’écart temporel avec la nouvelle mise en œuvre est, de préférence, le plus faible possible, typiquement une seconde.
Selon l’exemple décrit, la deuxième suite d’actions comporte l’arrêt de l’accès à la ressource.
Dans un tel cas, l’individu 14 doit repasser par les étapes de la phase initiale s’il veut à nouveau disposer de l’accès à la ressource 12.
Selon un autre exemple, la deuxième suite d’actions comporte également un avertissement à destination de l’individu 14 que le critère n’est pas rempli.
Typiquement, l’interface homme-machine 20 vient afficher un message indiquant que le système de contrôle 10 va interdire l’accès d’ici quelques secondes si le contact entre les capteurs 24 et la tête de l’individu 14 n’est pas amélioré dans l’intervalle.
Le procédé de contrôle qui vient d’être décrit présente l’avantage d’une certaine universalité dans la mesure où toute personne vivante génère des signaux cérébraux uniques.
Le niveau de sécurité conférée par le procédé de contrôle est, en outre, élevé.
En effet, les données d’électroencéphalographie ne peuvent pas être détectées furtivement et ne peuvent pas être générées artificiellement.