INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans divers modes de réalisation, les compositions de la présente divulgation incluent une ou plusieurs silicones. Dans d’autres modes de réalisation, les compositions sont exemptes ou essentiellement exemptes de silicones. Les exemples non limitatifs de silicones incluent la diméthicone, le diméthiconol, la cyclométhicone, la polysilicone-11, la phényl triméthicone, la triméthylsilylamodiméthicone et le stéaroxytriméthylsilane. Dans un mode de réalisation préféré, les une ou plusieurs silicones sont des huiles de silicone non volatiles. Les huiles de silicone utiles incluent des polydiméthylsiloxanes (PDMS), des polydiméthylsiloxanes comprenant des groupes alkyle ou alcoxy qui sont pendants et/ou à l’extrémité de la chaîne de silicone, lesquels groupes contiennent chacun de 2 à 24 atomes de carbone, ou des phényl silicones, telles que des diphényl triméthicones, des phényl diméthicones, des phényl(triméthylsiloxy)diphénylsiloxanes, des diphényl diméthicones, des diphényl(méthyldiphényl)trisiloxanes ou des (2-phényléthyl)triméthylsiloxysilicates. D’autres exemples d’huiles de silicone qui peuvent être mentionnés incluent les silicones volatiles linéaires ou cycliques, telles que celles ayant une viscosité de 8 centistokes (8 x 106 m2/s) et/ou contenant de 2 à 7 atomes de silicium. Ces silicones comprennent optionnellement des groupes alkyles ou alcoxy contenant de 1 à 10 atomes de carbone. Les exemples non limitatifs d’huiles de silicone volatiles incluent l’octaméthylcyclotetrasiloxane, le décaméthylcyclopentasiloxane, le dodécaméthylcyclohexasiloxane, l’heptaméthylhexyltrisiloxane, l’heptaméthyloctyltrisiloxane, l’hexaméthyldisiloxane, l’octaméthyltrisiloxane, le décaméthyltetrasiloxane et le dodécaméthylpentasiloxane, ou des combinaisons de ceux-ci. Dans divers modes de réalisation, les compositions cosmétiques incluent une ou plusieurs huiles de silicone choisies parmi la diméthicone, le diméthiconol, la cyclométhicone, la polysilicone-11, la phényl triméthicone et l’amodiméthicone, et une combinaison de ceux-ci.
Dans divers modes de réalisation, les compositions incluent une ou plusieurs silicones à groupe fonctionnel amino. Dans d’autres modes de réalisation, les compositions n’incluent pas une ou plusieurs silicones à groupe fonctionnel amino, à savoir, les compositions sont exemptes ou essentiellement exemptes de silicones à groupe fonctionnel amino. Les exemples non limitatifs de silicones à groupe fonctionnel amino incluent l’amodiméthicone, les bis-hydroxy/méthoxy amodiméthicones, la bis-cétéaryl amodiméthicone, l’amodiméthicone, les bis(alcoxy en C13-15) PG amodiméthicones, les aminopropyl phényl triméthicones, les aminopropyl diméthicones, les bis-amino PEG/PPG-41/3 aminoéthyl PG-propyl diméthicones, les caprylyl méthicones, et une combinaison de celles-ci. L’amodiméthicone est une silicone à groupe fonctionnel amino particulièrement utile.
Dans divers modes de réalisation, les compositions sont exemptes ou essentiellement exemptes de polyuréthanes.
Modes de réalisation préférés Dans un mode de réalisation préféré, la composition cosmétique comprend ou consiste en :
(a) environ 5 à environ 40 % en poids, de préférence environ 10 à environ 30, de manière davantage préférée environ 10 à environ 25 % en poids d’un ou plusieurs composés cétal/acétal de glycérine de Formule (I), tel que défini tout au long de la divulgation, de préférence de l’isopropylidène glycérol ;
(b) environ 0,1 à environ 10 % en poids, de préférence environ 0,5 à environ 6 % en poids, de manière davantage préférée environ 1 à environ 5 % en poids d’un ou plusieurs tensioactifs cationiques, de préférence un ou plusieurs tensioactifs cationiques sélectionnés parmi les composés d’ammonium quaternaire et les alkylamines grasses (telles que les dialkylamines grasses), de manière davantage préférée sélectionnés parmi le chlorure de cétrimonium, le chlorure de béhentrimonium, le méthosulfate de béhentrimonium, la stéaramidopropyl diméthylamine, et une combinaison de ceux-ci°;
Description détaillée Certains aspects et exemples de la présente divulgation concernent le revêtement d’une surface externe d’un substrat métallique avec un alliage à haute entropie pour augmenter la résistance à la fissuration induite par l’hydrogène dans un environnement de fond de trou. Par exemple, certains environnements de fond de trou, comme dans les puits de stockage d’hydrogène, contiennent de l’hydrogène ou d’autres éléments présents à des niveaux qui peuvent entraîner la dégradation du substrat métallique. L’alliage à haute entropie peut être un alliage ayant une entropie plus élevée par rapport au substrat métallique que l’alliage à haute entropie revêt. Le substrat métallique peut être un composant en acier qui peut être susceptible de se fissurer en étant exposé à l’hydrogène. À l’aide d’un alliage à haute entropie selon certains exemples sur une surface externe d’un substrat métallique, la fissuration du substrat métallique dans l’environnement de fond de trou peut être réduite ou éliminée, et la diffusion d’hydrogène peut être supprimée.
Les puits, tels qu’un puits de stockage d’hydrogène, peuvent comporter des composants métalliques qui peuvent être sensibles à la fragilisation par l’hydrogène et à la fissuration induite par l’hydrogène. Bien que les composants métalliques aient une résistance élevée, la résistance plus élevée peut entraîner une diminution de la résistance à l’hydrogène ou à d’autres éléments provoquant la dégradation des composants métalliques. Dans un exemple, un alliage à haute entropie peut revêtir un substrat métallique qui est un acier à haute résistance pour fournir une barrière efficace pour empêcher l’hydrogène de pénétrer dans le composant métallique. Un exemple d’acier à haute résistance est celui avec un rendement minimum de 80 ksi soit 551 MPa ou un rendement minimum de 125 ksi soit 861 MPa. L’alliage à haute entropie peut avoir une entropie organisationnelle ou atomique supérieure à l’entropie organisationnelle ou atomique du substrat métallique. À titre d’exemple, l’entropie de l’alliage à haute entropie peut être dans une plage de 10 J/mol*K à 20 J/mol*K. Un exemple d’alliage à haute entropie est un alliage qui comporte du nickel, de l’aluminium, du cobalt, du chrome et du fer, chacun formant au moins 5 % en poids atomique ou plus. Dans d’autres exemples, l’alliage peut également comporter du bore dans une plage de 0,01 à 0,25 % en poids atomique. Dans un autre exemple de l’un ou l’autre de ces exemples, l’aluminium peut être présent dans au moins 6,6 % en poids atomique et les autres éléments présents dans les pourcentages en poids atomique spécifiés précédemment. À l’aide d’un alliage à haute entropie selon certains exemples, le substrat métallique peut être sélectionné, qui a un coût plus raisonnable et des caractéristiques de performance plus typiques.
Le revêtement d’alliage à haute entropie peut être positionné sur la surface externe du substrat métallique pour fournir une protection accrue contre la fissuration induite par l’hydrogène. Dans un exemple, un revêtement d’alliage à haute entropie à double couche positionné sur le substrat métallique peut en outre fournir une protection accrue contre la fissuration induite par l’hydrogène. Le revêtement d’alliage à haute entropie peut être formé sur le substrat métallique dans l’un de multiples processus différents. Un exemple d’un processus de formation du revêtement d’alliage à haute entropie sur le substrat métallique est un processus de dépôt d’énergie dirigé. Le processus de dépôt d’énergie dirigé peut faciliter une forte liaison métallurgique avec le substrat métallique sans altérer ou affecter chimiquement la microstructure ou les propriétés mécaniques du substrat métallique. La forte liaison métallurgique formée peut se former à l’état tel que déposé, car le traitement thermique post-dépôt peut altérer ou ramollir la microstructure du substrat métallique.
Dans un processus de dépôt d’énergie dirigé selon certains exemples, une charge d’alimentation d’une forme de poudre atomisée de l’alliage à haute entropie peut être positionnée de manière proximale par rapport à un système de dépôt d’énergie dirigé. À l’aide d’un gaz tel que l’argon, la poudre atomisée peut être transférée et dirigée vers une tête laser. La poudre atomisée peut ensuite être chauffée à partir d’un laser dans la tête laser pour générer une poudre fondue. La poudre fondue peut être dirigée sur la surface externe du substrat métallique pour le dépôt, formant le revêtement d’alliage à haute entropie. Le revêtement d’alliage à haute entropie peut se former sans traitement thermique post-traitement. De plus, la surface externe du substrat métallique se prive de chaleur, maintenant l’intégrité structurelle.
De plus, ou en variante, d’autres processus peuvent être utilisés pour former le revêtement d’alliage à haute entropie sur la surface externe du substrat métallique. Un exemple d’un autre processus peut comporter la fusion laser sélective ou le frittage laser sélectif, où un lit de poudre déjà positionné est intégré dans le substrat métallique par une source de chaleur telle qu’un laser. Un autre exemple peut comporter un processus de fusion par faisceau d’électrons dans lequel une poudre métallique est fondue sur une surface externe d’un métal sous vide à l’aide d’une source de chaleur à faisceau d’électrons à haute puissance. Des processus alternatifs de revêtement peuvent éviter complètement la chaleur en accélérant les particules d’une poudre à travers un gaz sur le métal. Encore d’autres exemples de processus de revêtement peuvent également être utilisés.
Des exemples illustratifs sont donnés pour présenter au lecteur le sujet abordé ici et ne sont pas destinés à limiter la portée des concepts divulgués. Les sections suivantes décrivent diverses caractéristiques et exemples supplémentaires en référence aux dessins dans lesquels des chiffres identiques désignent des éléments identiques, et les descriptions de direction servent à décrire les aspects illustratifs mais, comme les aspects illustratifs, ne doivent pas servir à limiter la présente divulgation.
La est un schéma d’un exemple d’un système de puits de forage 100 qui peut comprendre un ou plusieurs composants métalliques avec un revêtement d’alliage à haute entropie 124 sur une surface externe selon un exemple de la présente divulgation. Le système de puits de forage 100 comporte une plateforme de forage 102 positionnée à la surface pour créer un puits de forage 104 s’étendant à travers une formation souterraine 106. Dans d’autres exemples, comme dans une opération de forage en mer, un volume d’eau peut séparer la plateforme de forage 102 et le puits de forage 104. Bien que la représente une plateforme de forage terrestre 102, des exemples de la présente divulgation peuvent être utilisés dans d’autres types de plateformes de forage, telles que des plateformes maritimes, ou des plateformes utilisées dans n’importe quel autre emplacement géographique. Le puits de forage 104 peut être vertical, horizontal ou dévié.
Le système de puits de forage 100 peut comporter une tour de forage 108, supporté par la plateforme de forage 102, et un bloc mobile 110 pour élever et abaisser un moyen de transport 112, tel qu’un train de tiges de forage. Une tige d'entrainement 114 peut supporter le moyen de transport 112 lorsqu’il est abaissé à travers une table rotative 116. Un trépan 118 peut être couplé au moyen de transport 112 et entraîné par un moteur de fond de trou ou par rotation du moyen de transport 112 par la table rotative 116. Lorsque le trépan 118 tourne, il crée le puits de forage 104, qui pénètre dans les formations souterraines 106. Une pompe peut refaire circuler le fluide de forage en fond de trou à travers l’intérieur du moyen de transport 112, à travers des orifices dans le trépan 118, vers la surface via un espace annulaire 120 défini autour du moyen de transport 112, et dans une fosse de rétention 122. Le fluide de forage peut être utilisé pour refroidir le trépan 118 pendant le fonctionnement et peut également être utilisé pour transporter les débris du puits de forage 104 dans la fosse de rétention 122.
Dans un exemple, le revêtement d’alliage à haute entropie 124 peut être utilisé dans le cadre d’une installation de puits de forage. L’installation de puits de forage peut comporter un équipement de complétion pour produire un puits de forage et peut impliquer divers composants et outils. Le revêtement d’alliage à haute entropie 124 peut revêtir une surface externe de divers composants et outils métalliques pour augmenter la résistance contre la fissuration induite par l’hydrogène en fond de trou ou autre. Ces composants et outils peuvent comporter des boîtiers, des colonnes de production, des mandrins, des tubes, des tubes de dérivation, des raccords en Y, des outils de fracturation, des jonctions multilatérales, des outils de croisement, des tamis à sable, des garnitures d’étanchéité, des vannes de commande de débit, des vannes de commande de débit entrant, des dispositifs de commande de débit entrant, des vannes de sécurité souterraines, des vannes de sécurité de surface, des vannes de limitation de débit, des manchons, des déflecteurs et d’autres composants similaires qui peuvent être exposés à de fortes concentrations d’hydrogène. Généralement, le revêtement d’alliage à haute entropie 124 peut être utilisé pour la production et l’injection d’hydrogène où les concentrations d’hydrogène peuvent être élevées. Dans les utilisations d’injection et de stockage de gaz, des exemples de revêtement d’alliage à haute entropie 124 peuvent comporter le revêtement d’une surface externe de n’importe quel tube de fond de trou, tubage, tige de forage, joints d’outil, câbles, composants de vannes et équipements connexes, raccords à portée intérieure, composants de tête de puits, récipients, conteneurs de stockage, échangeurs de chaleur et toute combinaison de ceux-ci.
De plus, le revêtement d’alliage à haute entropie 124 peut être utilisé pour des outils et des composants impliqués dans un réservoir de stockage de gaz ou un puits de stockage d’hydrogène, où les concentrations d’hydrogène peuvent être élevées. Un réservoir de stockage de gaz ou un puits de stockage d’hydrogène peut contenir plusieurs types de gaz naturels, y compris des hydrocarbures et de l’hydrogène gazeux. Le réservoir de stockage de gaz ou le puits de stockage d’hydrogène peut être adapté pour stocker un gaz sous terre ou en surface. Des exemples de réservoirs et de puits de stockage de gaz souterrains peuvent comporter des réservoirs naturels de pétrole et de gaz, des cavernes de sel, des aquifères et autres similaires. La composition des outils et composants d’un réservoir ou d’un puits peut varier selon le gaz stocké. La porosité, la capacité de rétention et la perméabilité peuvent être des caractéristiques physiques susceptibles d’évoluer en fonction du gaz stocké. Le réservoir de stockage de gaz ou le puits de stockage d’hydrogène pour stocker de l’hydrogène gazeux ou de l’hydrogène liquide peut contenir des composants et des outils revêtus du revêtement d’alliage à haute entropie 124 pour protéger tous les composants métalliques intérieurs.
La est une vue en coupe transversale d’un exemple d’un alliage en couches 200 qui comporte un substrat métallique 202 avec le revêtement d’alliage à haute entropie 124 positionné sur une surface externe du substrat métallique 202 selon un exemple de la présente divulgation. Le revêtement d’alliage à haute entropie 124 qui revêt le substrat métallique 202 peut contenir une entropie plus élevée que le substrat métallique 202. L’entropie du substrat métallique 202 peut varier selon une composition du substrat métallique 202. Le substrat métallique 202 peut être un composant en acier faiblement allié à haute résistance qui peut être susceptible de se fissurer en raison de l’exposition à l’hydrogène. Des exemples d’alliages de substrats métalliques peuvent comporter des aciers inoxydables, des aciers au carbone et d’autres aciers alliés similaires. En particulier, un exemple d’alliage pour un substrat métallique peut comporter un superalliage à base de Ni renforcé qui peut comporter du nickel, du chrome, du fer, du molybdène, du niobium et du tantale chacun à un pourcentage en poids atomique d’au moins 2, et du nickel à un pourcentage en poids atomique supérieur à 57. Le superalliage à base de Ni renforcé peut contenir ou non du bore ou de l’aluminium.
L’entropie d’un alliage peut correspondre à l’énergie de défaut d’empilement de l’alliage. Par exemple, un alliage à faible entropie peut contenir une faible énergie de défaut d’empilement inférieure à 25 mJ/m 2 , tandis qu’un alliage à haute entropie peut contenir une énergie de défaut d’empilement élevée pouvant atteindre 400 mJ/m 2 . Inversement, l’énergie de défaut d’empilement d’un métal peut ne pas correspondre en conséquence. Par exemple, un alliage à faible entropie peut contenir une énergie de défaut d’empilement élevée, tandis qu’un alliage à entropie élevée peut contenir une faible énergie de défaut d’empilement. L’énergie de défaut d’empilement inférieure à 40 mJ/m 2 du substrat métallique 202 peut correspondre à une entropie de 8,4 J/mol*K ou moins. Inversement, l’énergie de défaut d’empilement supérieure du revêtement d’alliage à haute entropie 124 peut correspondre à une entropie dans une plage de 10 J/mol*K à 20 J/mol*K.
Une propriété du substrat métallique 202 peut comporter des limites de macles. Une limite de macles 204 peut se produire lorsque deux réseaux cristallins du même type se développent entre eux de sorte qu’il existe une légère désorientation entre eux. La limite de macles 204 peut être considérée comme une limite de macles cohérente, une limite de macles miroir, une limite de macles de torsion, une limite de macles d’inclinaison. La limite de macles 204 peut être caractérisée comme une limite de grain à angle faible où la désorientation est inférieure à environ 20 degrés ou une limite de grain à angle inférieur où la désorientation est inférieure à environ 10 degrés. De plus, les limites de macles peuvent être mesurées par diffraction d’électrons rétrodiffusés.
L’énergie de défaut d’empilement d’un substrat métallique peut également correspondre à des limites de macles 204, une caractéristique qui favorise la formation de fissures. Par exemple, une énergie de défaut d’empilement élevée peut réduire les limites de macles 204, tandis qu’une faible énergie de défaut d’empilement peut augmenter la formation de limites de macles 204. Ainsi, les limites de macles 204 peuvent également correspondre à l’entropie. Le revêtement d’alliage à haute entropie 124, correspondant à une énergie de défaut d’empilement élevée, peut contenir une faible densité de limites de macles, et ainsi, une diminution de la formation de fissures. Inversement, le substrat métallique 202, correspondant à une faible énergie de défaut d’empilement, peut contenir une densité plus élevée de limites de macles 204 que le revêtement d’alliage à haute entropie 124. La densité élevée des limites de macles 204 dans le substrat métallique 202 peut favoriser la formation de fissures.
La composition de revêtement d’alliage à haute entropie 124 peut comporter un ou plusieurs éléments. Dans certains exemples, le revêtement d’alliage à haute entropie 124 comporte au moins cinq éléments ou plus. Dans un exemple, les éléments peuvent être équimolaires ou presque équimolaires en concentration. En variante, les éléments peuvent être dans une plage de concentration de 5 à 35 % en poids atomique. Les éléments peuvent être des métaux et des métalloïdes du tableau périodique des éléments. Les éléments qui peuvent convenir au revêtement d’alliage à haute entropie 124 peuvent comporter le manganèse, le chrome, le fer, le cobalt, le nickel, le cuivre, l’argent, le tungstène, le molybdène, le niobium, l’aluminium, le cadmium, l’étain, le plomb, le bismuth, le zinc, le silicium, le magnésium, le germanium, l’antimoine et autres similaires dans n’importe quelle dérivation ou combinaison de ceux-ci. Dans un exemple, les éléments qui composent l’alliage à haute entropie peuvent contenir du nickel, de l’aluminium, du cobalt, du chrome et du fer à au moins 5 % en poids atomique ou plus et de l’aluminium à 6,6 % en poids atomique ou plus. En variante ou en plus, le revêtement d’alliage à haute entropie 124 peut comporter à la fois de l’aluminium à 11,1 % en poids atomique ou plus et du bore dans une plage de 0,01 à 0,25 % en poids atomique de sorte qu’une distorsion du réseau cristallin est générée. Dans un autre exemple, les éléments qui composent l’alliage à haute entropie peuvent contenir du nickel, de l’aluminium, du cobalt, du chrome et du fer dans des concentrations au moins équimolaires.
Une structure de réseau cristallin ou une structure cristalline peut faire référence à la plus petite unité d’organisation d’éléments d’un matériau. La structure de réseau cristallin peut varier en fonction de la composition du matériau. Dans un exemple, les divers éléments peuvent être organisés en une structure de réseau cristallin cubique à faces centrées (FCC) pour augmenter une densité de tassement afin de réduire les sites interstitiels entre les atomes. En variante, les divers éléments pourraient être organisés dans d’autres structures de réseau cristallin telles qu’une structure de réseau cristallin cubique centré (BCC) ou une structure de réseau cristallin hexagonal compact (HCP). De plus, le revêtement d’alliage à haute entropie 124 peut ne pas contenir de phases intermétalliques.
Bien entendu, la présente invention ne se limite pas aux exemples de réalisation décrits ci-avant mais s’étend à un procédé de détermination d’un état d’attention d’un occupant d’un véhicule qui inclurait des étapes secondaires, sans pour cela sortir de la portée de la présente invention. Il en serait de même pour un dispositif configuré pour la mise en œuvre d’un tel procédé.
La présente invention concerne également un système de détection d’un état altéré comprenant le dispositif 2 de la .
La présente invention concerne également un véhicule, par exemple automobile ou plus généralement un véhicule autonome à moteur terrestre, comprenant le dispositif 2 de la ou le système de détection d’un état altéré ci-dessus.
Procédé et dispositif de mise en pause d’un système d’aide à la conduite d’un véhicule autonome Domaine technique de l’invention L’invention est dans le domaine des systèmes d’aide à la conduite de véhicule autonome. En particulier, l’invention concerne un procédé et dispositif de mise en pause d’un premier système d’aide à la conduite d’un véhicule autonome en présence d’un conducteur.
Les procédés aptes à assister la conduite du véhicule sont aussi nommés ADAS (de l’acronyme anglais « Advanced Driver Assistance Systems »), systèmes ADAS ou systèmes d’aide à la conduite. Parmi ces systèmes ADAS, sont connus un système d’anti-patinage des roues, souvent nommé ASR de l’acronyme anglais « Anti-Slip Regulation », un système d’anti-patinage des roues, souvent nommé ESP de l’acronyme anglais « Electric Stability Program », un régulateur de vitesse adaptatif, souvent nommé ACC de l’acronyme anglais « Auto Cruise Control », un système d’aide au maintien de la position du véhicule dans une voie de circulation, souvent nommé LPA de l’acronyme anglais « Lane Positionning Assit », un système de changement de voie, souvent nommé SALC de l’acronyme anglais « Semi Automatic Lane Change », un système d’adaptation d’une consigne de vitesse utilisée par l’ACC, souvent nommé ISA ou A-ISA de l’acronyme anglais « Anticipated Intelligent Speed Assist », d’un système de réduction de la vitesse du véhicule dans les courbes, souvent nommé CSA de l’acronyme anglais « Curve Speed Assist », des aides au stationnement …