INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière préférentielle, pour le connecteur 1 selon la deuxième variante de réalisation de l’invention, le volume de pâte à braser 7 souhaité est compris entre 4mm 3 et 6mm 3 , pour chaque patte latérale 1B.1a. De manière plus préférentielle, le volume souhaité est d’environ 5mm 3 . Dans le cas de la patte arrière 1B.1b, le volume de pâte à braser 7 souhaité est compris entre 9mm 3 et 12mm 3 , plus préférentiellement aux environs de 11mm 3 . Dans le cas de la deuxième variante de réalisation du connecteur 1, le nombre de portions de pâte à braser 7 va également être augmenté, puisque le volume de pâte 7 est plus grand. Ainsi, trois sections 7 par patte latérale 1B.1a et pour la patte arrière 1B.1b est souhaitable.
Dans le cas des deux variants de connecteurs 1, ce volume peut également changer suivant la forme et/ou la dimension choisie pour chacune des pattes (1B.1, 1B.1a, 1B.1b). L’homme du métier sera mesurer la quantité préférable selon ces caractéristiques.
Lors du brasage, la pâte à braser 7 va s’introduire par capillarité dans l’orifice (non visible sur cette figure) de manière à souder la patte (1B.1, 1B.1a, 1B.1b) correspondance au circuit imprimé 3. Les deux sections de pâte à braser 7 permettent à la soudure d’entourer l’intégralité de la patte (1B.1, 1B.1a, 1B.1b). Ce type de soudure permet une meilleure fiabilité et répétabilité de la procédure. La soudure est plus efficace, plus durable et mieux maîtrisée. Préférentiellement, le matériau choisi pour la réalisation de la soudure est le cuivre.
Alternativement, le soudage peut être réalisé sur la face arrière (non visible sur cette figure) du circuit imprimé 3. Ce soudage peut notamment être réalisé à la vague, ou par d’autres méthodes connues de l’homme du métier. Dans ce cas, la protubérance de l’une des pattes (1B.1, 1B.1a, 1B.1b) est importante pour maintenir le connecteur 1 avant et/ou pendant le soudage.
Alternativement, si le positionnement du ou des connecteurs 1 sont inversés, le soudage peut également être inversé.
L’invention concerne également un moteur triphasé comprenant au moins un circuit imprimé et au moins un des connecteurs selon l’une des variantes de réalisation de l’invention. Le moteur n’est pas représenté sur ces figures. Si les connecteurs selon l’invention sont particulièrement adaptés pour être utilisés dans un moteur triphasé déclenchant un ventilateur, il peut être envisagé que les connecteurs soient utilisés à d’autres fins, telles que pour monter des câbles sur n’importe quel type de circuit imprimé, sans nécessairement se limiter aux véhicules automobiles et/ou aux moteurs triphasés.
FIXATION AMÉLIORÉE D'UNE BORNE DE PUISSANCE DANS UN CONVERTISSEUR DE PUISSANCE ÉLECTRIQUE Domaine de l'invention Le présent sujet concerne en général un convertisseur de puissance électrique, et plus spécifiquement une fixation améliorée d'un module dans un convertisseur de puissance électrique.
a) la préparation d’une composition A comprenant au moins un fluoroéthylènepropylène (FEP) sous forme de micro-poudre
b) la préparation d’une composition B comprenant au moins un polyétheréthercétone (PEEK) sous forme de micro-poudre
c) mélanger intimement les 2 compositions A et B de manière à former une composition A-B sous forme de poudre fine
d) appliquer par projection électrostatique le mélange A-B obtenu à l’étape c) sur le substrat ou la surface métallique
e) polymérisation de ladite composition.
De manière avantageuse, ledit substrat ou ladite surface métallique destiné à recevoir un élastomère est en acier.
La composition de micro-poudre (dénommé également composition ou mélange A-B) comprenant un mélange de fluoroéthylènepropylène (FEP) et de polyétheréthercétone (PEEK) permet de palier les inconvénients de l'art antérieur en termes de glissement et d'effet antiadhésif mais également en termes de résistance mécanique et de finesse du revêtement, tout en facilitant l'application de ladite composition sur le substrat. Elle permet également un nettoyage plus aisé des moules et ainsi de préserver la durée de vie des moules utilisés.
En effet, la projection d'une micro-poudre est très avantageuse par rapport à un produit liquide car elle permet de traiter uniformément des pièces de géométries complexes. De plus, l'application du mélange de micro-poudres crée un effet blanchâtre sur la pièce avant polymérisation, permettant de s'assurer de la bonne application sur la totalité de la surface souhaitée. Ceci ayant comme 1 er avantage de ne pas créer de surépaisseurs et également de faire des économies de revêtement.
En outre, ces micro-poudres ne sont actuellement pas soumises à la législation européenne REACH concernant les solvants dans les produits puisqu'elles sont utilisées sans solvants, et préférentiellement pures.
Par « surface ou substrat métallique approprié », on entend une surface suffisamment résistante aux traitements liés à l'application et à la polymérisation de la composition de micro-poudre comprenant un mélange de fluoroéthylènepropylène (FEP) et de polyétheréthercétone (PEEK).
En particulier, les températures de cuisson élevées, utilisées pour polymériser le mélange de fluoroéthylènepropylène (FEP) et de polyétheréthercétone (PEEK), ne détériorent pas une telle surface. A titre d'exemple un substrat métallique ou ayant une surface métallique adapté pour supporter lesdites températures de cuisson telles que 400°C ou encore 380°C, pouvant entre autres être destiné à recevoir ultérieurement un élastomère tel qu'une gomme de pneu.
« Revêtement » : fait référence à une couche de matière, de préférence solide, recouvrant totalement ou partiellement, une surface afin de protéger et/ou d’apporter des propriétés physico -chimiques particulières à ladite surface.
« Surface » ou « Substrat » : fait référence à la partie apparente d’un matériau sur laquelle le dépôt de la composition de micro-poudre A-B (comprenant le mélange de fluoroéthylènepropylène (FEP) et de polyétheréthercétone (PEEK)) peut être mis en œuvre. Des exemples non limitatifs de substrats comprennent un matériau utilisé : dans le domaine de l’aéronautique (avion, hélicoptère, par exemple), dans le domaine du ferroviaire, dans le domaine automobile, dans le domaine nautique et naval ; dans le domaine de l’éolien ; dans les espaces passagers (avions, bus, métro, par exemple) ; ou dans le domaine du bâtiment (surfaces extérieures ou intérieures).
Par « projection électrostatique », on entend tous moyens permettant de projeter, pulvériser ou transférer, une micro-poudre sur un substrat et de la maintenir en place par l'intermédiaire de charges électrostatiques. Pour ce faire, on peut utiliser un pistolet électrostatique, un bain fluidisé électrostatique, un lit fluidisé électrostatique ou tout moyen techniquement équivalent, connu de l'homme du métier.
Selon une autre caractéristique de l'invention, ladite composition de micro-poudres comprend un mélange de fluoroéthylènepropylène (FEP) et de polyétheréthercétone (PEEK), de préférence entre 10% et 90%, préférentiellement entre 20% et 80%, encore plus préférentiellement entre 30 et 70%, de préférence entre 40% et 60% en poids de FEP par rapport au poids totale de ladite composition et entre 10% et 90%, préférentiellement entre 20% et 80% , encore plus préférentiellement entre 30 et 70%, de préférence entre 40% et 60% en poids de PEEK par rapport au poids totale de ladite composition.
Selon un autre mode de réalisation ladite composition de micro-poudres comprend un mélange de fluoroéthylènepropylène (FEP) et de polyétheréthercétone (PEEK) en proportion à 50/50 en poids par rapport au poids totale de ladite composition.
Variante au premier mode de mise en œuvre (« configuration centralisée »)
Le premier mode de mise en œuvre illustré par la figure 5 a été décrit dans le cas où un service courant s(i) : reçoit une donnée verif(i-1) de preuve qu’une donnée a effectivement transitée par le service précédent s(i-1) ; génère une donnée verif(i) de preuve qu’une donnée a effectivement transitée par ledit service courant ; et, transmet les données verif(i-1) et verif(i) à destination du service suivant.
Cependant, l’invention n’en reste pas moins applicable lorsque, pour chaque service s(i), ladite donnée verif(i) de preuve est directement transmise au service CTRL de contrôle.
La figure 6 comprend la figure 6A et la figure 6B, et représente, sous forme d’ordinogramme, un deuxième mode particulier de mise en œuvre d’un procédé général de contrôle d’une transaction résultant de l’application d’un ensemble de services chaînés tel que proposé, et inclut un procédé de vérification d’une chaîne de services mis en œuvre par un dispositif de vérification, et un procédé de mise en œuvre d’un service mis en œuvre par des dispositifs .
Le service CTRL de contrôle comprend un algorithme de chiffrement et de déchiffrement , une clef cryptographique , un identifiant et une fonction de hachage . Ces données sont par exemples stockées dans la mémoire non volatile 4 du dispositif de vérification.
Tel qu’illustré par la figure 6, le procédé général de contrôle d’une transaction comprend une première étape S100, de réception d’une chaîne de services .
Le procédé comprend en outre une étape S130 au cours de laquelle le service CTRL de contrôle calcule un jeton de chaînage initial tel que
En d’autres termes, ladite au moins une pièce rapportée photoluminescente 5 est avantageusement rapportée de sorte que :
- sa face avant 51, visible, est recouverte partiellement par la bague de protection 36, et
- sa face arrière 52, est en appui sur la face frontale 31 associée.
Dans ce cas, la face avant 51 de ladite au moins une pièce rapportée photoluminescente 5 comporte une partie libre 511, ici sous la forme d’une bande périphérique, accessible visuellement et générant le phénomène de photoluminescence.
De manière générale, ladite au moins une pièce rapportée photoluminescente 5 est convenablement agencée de sorte à améliorer l’ergonomie de l’ouvrant 3 pour les personnes lors de conditions à luminosité réduite.
Selon un premier mode de réalisation préféré, illustré sur les figures 1 à 7, ladite au moins une pièce rapportée photoluminescente 5 entoure un cylindre de serrure 352.
Et, le cas échéant, la bague de protection 36, intercalaire, est avantageusement interposée entre le cylindre de serrure 352 et ladite au moins une pièce rapportée photoluminescente 5.
Un tel agencement est intéressant pour protéger ladite au moins une pièce rapportée photoluminescente 5 à l’égard des éventuelles rayures pouvant être provoquées par des clés.
Selon un autre mode de réalisation préféré, illustré sur la , ladite au moins une pièce rapportée photoluminescente 5 coopère avec la poignée 351 en présence.
Dans ce cas, la base de la poignée 351 est avantageusement entourée par ladite au moins une pièce rapportée photoluminescente 5, coopérant encore éventuellement une bague de protection 36 intercalaire.
Selon encore un autre mode de réalisation préféré, illustré sur la , ladite au moins une pièce rapportée photoluminescente 5 consiste en un insert (formant avantageusement un insert de signalisation), qui est rapporté, à façon, sur l’une au moins des deux faces frontales 31 dudit au moins un ouvrant 3.
L’insert 5 consiste par exemple en un jonc 5a, éventuellement un profil métallique ou polymère, avantageusement de contour rectangulaire ou autre.
Là encore, ce jonc 5a est avantageusement prélaqué avec une peinture photoluminescente.
Le jonc 5a est avantageusement découpé, suivant la longueur et le contour du motif, puis collé sur une face frontale 31, de préférence extérieure.
L’insert 5 peut également consister avantageusement une plaque 5b, positionnée à façon, par exemple une tôle métallique découpée à façon.
Là encore, cette plaque 5b est avantageusement prélaqué avec une peinture photoluminescente.
Plus particulièrement, l’utilisation de la composition auto-adhésive thermofusible CA de l’invention permet avantageusement d’augmenter d’au moins 2%, de préférence d’au moins 5%, et encore plus préférentiellement d’au moins 15% l’élongation à la rupture d’un article recyclé comprenant ladite composition auto-adhésive thermofusible, par rapport à un article contrôle constitué de 100% de polypropylène (de préférence de polypropylène recyclé) et dépourvu de ladite composition auto-adhésive thermofusible. Il va de soit que l’article recyclé et l’article contrôle ont des tailles et formes similaires pour une comparaison appropriée.
Utilisations de la composition auto-adhésive thermofusible CA
La présente invention concerne également l’utilisation de la composition auto-adhésive thermofusible CA comprenant: une composition (a1) de copolymères blocs styréniques comprenant au moins un bloc élastomère ; une ou plusieurs résines tackifiantes (a2) ;
Dans certains cas, il est préférable de commencer le procédé par une étape de dégraissage alcalin de la surface du substrat avant ladite étape de ressuage thermique (ou pyrolyse).
Selon la représentation de la , le procédé selon une variante de l'invention commence de préférence par une étape (30) de sablage de la pièce à traiter, optionnellement précédée d'une étape d'épargne (20).
Ensuite, on effectue de préférence une étape de nettoyage (40) par exemple par soufflage d'air comprimé sur les surfaces appropriées, afin d'enlever les résidus de corindons et/ou de métal.
Les étapes de sablage (30) et/ou de nettoyage (40) peuvent se faire sous contrôle, par exemple visuel, d'un opérateur.
Le revêtement selon l'invention est généralement transparent mais des composés peuvent être ajoutés pour en modifier la couleur.
Exemples : EXEMPLE 1 : essai infructueux de recouvrement de pièces métalliques par un mélange FEP et PTFE :
La composition de micro-poudres comprend un mélange de fluoroéthylènepropylène (FEP) à 75% (composé A) et de polytétrafluoroéthylène (PTFE) à 25% (composé B), dénommé ci-après DELTAFLON, n’a pas fourni une bonne adhérence sur le métal selon le test de quadrillage réalisé sur le substrat selon la Norme internationale ISO 2409 :2007 bien connue de l’homme du métier.
En particulier, il a été constaté les inconvénients suivants lors des premiers essais consistant à simplement appliquer du DETAFLON poudre sur les garnitures de roues en acier et les premiers résultats ont été très décevants : Problème de décollement du DELTAFLON poudre sur des moules en acier (métal plus dur et donc difficile de faire une bonne accroche). Problème de corrosion sous le revêtement car l’un des composants du DELTAFLON poudre (le PTFE) est microporeux et donc laisse passer l’humidité. Problème d’aspect car le DELTAFLON poudre est lisse et donc donne un aspect brillant au pneu.
EXEMPLE 2 : modification de l’exemple 1
Les essais infructueux décrits dans l’exemple 1, ont conduit les inventeurs à chercher des solutions pour résoudre le problème technique. Ces solutions ont consisté à modifier les étapes suivantes :
Modification des paramètres de sablage (taille du grain et pression) dans le but d’améliorer l’adhérence.
Modification du pourcentage entre les agents A et B dans la composition poudre décrite dans l’exemple 1.
Les tests sont mesurés au moyen du test de quadrillage tel que décrit dans la Norme internationale ISO 2409 :2007 bien connue de l’homme du métier. Cette Norme internationale décrit une méthode d'essai pour l'évaluation de la résistance des revêtements de peinture à être séparés de leurs subjectiles lorsqu'on pratique dans le revêtement un quadrillage par incisions jusqu'au subjectile. La propriété évaluée par cette méthode empirique dépend, entre autres, de l'adhérence de la couche soit à la couche précédente, soit au subjectile.
L’appareillage requis pour ces mesures peut être un outil coupant à lame unique qui convient pour tous types de revêtements appliqués sur subjectiles durs ou tendres. Un outil à plusieurs lames est également utilisable mais ne convient ni aux revêtements épais (» 120 pm) ou durs, ni aux revêtements appliqués sur des subjectiles tendres.
Les évaluations sont effectuées selon une classification en six classes représentées dans le tableau 1 ci-dessous :
Ceci permet de réaliser une partie de l’engagement mécanique entre branches associées et sous-structure interne en créant entre les deux parties de corps une pièce femelle, par exemple sous forme de rainure, recevant une pièce mâle portée par chaque sous-structure interne.
L’invention concerne aussi un procédé de fabrication d’un tel rotor, lequel procédé comprend les étapes suivantes : Introduction de sous-structures internes entre chaque paire de deux branches adjacentes associées d’une des deux parties de corps, Solidarisation des deux parties de corps, Introduction de sous-structures externes entre chaque paire de deux branches adjacentes associées du corps, chaque sous-structure externe étant dans le prolongement radial d’une sous-structure interne, Positionnement de la frette contre l’extrémité distale de chaque branche et collage des sous-structures externes contre la frette.
Une facilité de fabrication est ainsi obtenue en utilisant un rotor en deux parties collées l’une contre l’autre tout en pouvant laisser entre elles un interstice réalisant une partie de l’engagement mécanique entre chaque sous-structure interne et ses branches associées sous forme d’une pièce femelle pouvant loger une ou des pièces mâles de chaque sous-structure interne. Quand les structures d’aimant sont enrobées en un tout, le procédé peut être modifié en remplaçant la première étape par une introduction des structures d’aimant et de leurs sous-structures internes et externes entre chaque paire de deux branches adjacentes associées d’une des deux parties de corps et en supprimant la troisième étape.
L’invention concerne un moteur ou une génératrice électromagnétique à flux axial caractérisé en ce qu’il comprend au moins un rotor tel que précédemment décrit, le moteur ou la génératrice électromagnétique comprenant au moins un stator portant au moins un bobinage, le moteur ou la génératrice électromagnétique comprenant un ou plusieurs entrefers entre ledit au moins un rotor et ledit au moins un stator.
Avantageusement, le moteur ou la génératrice électromagnétique comprend au moins un rotor associé à deux stators.
représente une vue en éclaté d’un mode de réalisation d’un rotor selon la présente invention,
représente une vue très schématique en coupe axiale d’un mode de réalisation d’une structure d’aimant faisant partie d’un rotor selon la présente invention, des éléments étant montrés séparés les uns des autres pour être plus visibles,
représente une vue de face en perspective d’un mode de réalisation d’une sous-structure interne d’une structure d’aimant faisant partie d’un rotor selon la présente invention,
représente une vue en coupe radiale d’un mode de réalisation d’une structure d’aimant faisant partie d’un rotor selon la présente invention,
représente une vue en perspective d’un mode de réalisation d’un corps composé d’un moyeu et de branches faisant partie d’un rotor selon la présente invention,
représente une vue en perspective agrandie d’une branche du corps montré à la ,
représente un premier mode de réalisation optionnelle d’aimants unitaires contenus dans une sous-structure d’une structure d’aimant faisant partie d’un rotor selon la présente invention,
représente un deuxième mode de réalisation optionnelle d’aimants unitaires contenus dans une sous-structure d’une structure d’aimant faisant partie d’un rotor selon la présente invention,
représente un troisième mode de réalisation optionnelle d’aimants unitaires contenus dans une sous-structure d’une structure d’aimant faisant partie d’un rotor selon la présente invention,
représente un quatrième mode de réalisation optionnelle d’un aimant unitaire pris individuellement et contenu dans une sous-structure d’une structure d’aimant faisant partie d’un rotor selon la présente invention.
Aussi, pour s’affranchir de ce problème, il est conçu une équerre 46’ selon l’invention que l’on décrira tout d’abord en regard des , et . Les éléments identiques à celle de l’équerre traditionnelle 46 illustrée sur les et , porteront la même référence affectée d’un signe prime : « ‘ ».
Aussi, en référence à la , l’équerre 46’ comprend une partie de fixation 48’ de forme générale sensiblement trapézoïdale présentant une base 59 opposée à un sommet 61, et une partie en porte-à-faux 50’ généralement sensiblement inclinée par rapport à la normale à la partie de fixation 48’.
La partie en porte-à-faux 50’ comprend deux bras opposés 58, 60 s’étendant en regard l’un de l’autre depuis la base 59 de la partie de fixation 48’ et solidaire de la partie de fixation 48’, et une platine de réception 62 en prise entre les deux faces en regard, une première 63 et une seconde 65, des deux bras opposés 58, 60. La platine de réception 62 présente une face supérieure 57 opposée à une face inférieure 55.
Comme on va l’expliquer en détail ci-après, la platine de réception 62 est adaptée à se désolidariser des deux bras opposés 58, 60 lorsque le caisson 16 est enfoncé et que la paroi intérieur 20 et le boîtier 40 sont entraînés en mouvement l’un vers l’autre. De la sorte, le boîtier 40 est libéré de la paroi intérieure 20, et partant, la bordure périphérique 42 du boîtier 40 demeure solidaire du flanc d’appui 34.
Cependant, les solutions de toit ouvrants connues font appel aujourd’hui à des technologies complexes qui ont aussi comme inconvénients la multiplication des pièces nécessaires à leur fonctionnement, ce qui tend à alourdir considérablement le poids de la fonction « toit ouvrant ». Cette fonction engendre l’ajout de masse qui nécessite une modification de la structure de caisse. Il existe donc des structures de caisse pour véhicule à toit fixe et des structures de caisse pour véhicule à toit ouvrant, chacune devant satisfaire à des normes de plus en plus exigeantes et contraignantes en termes de conception. Il a donc été fait le constat qu’une structure de caisse légère accueillant un toit ouvrant connu pénalise le ratio puissance/poids. En tant que second constat, il ressort qu’une transformation d’un véhicule conçu avec un toit fixe en un véhicule ayant un toit ouvrant nécessite des adaptations structurelles pour rendre la structure de caisse conforme aux normes en vigueur.
Une telle situation devient inadmissible en ce sens.
L’invention vise à apporter une solution à cet inconvénient en proposant un agencement qui permette de garder la structure de caisse d’un véhicule sans ajout de pièce additionnelle structurante afin de transformer un véhicule à toit fixe en un véhicule à toit ouvrant.
L’invention a trait à un agencement comportant une structure d’une caisse d’un véhicule, la structure comportant en partie sommitale des brancards reliés entre eux par des traverses, notamment des traverses avant et arrière reliées respectivement à un pare-brise ou une lunette arrière. L’agencement objet de l’invention est remarquable en ce qu’il comprend un toit fixe ou un module de toit partiellement amovible de telle sorte que la structure délimitant une unique ouverture est destinée à être obturée par un toit fixe ou un module de toit partiellement amovible, le module de toit comportant un support sur lequel est assemblé de manière réversible au moins un panneau amovible, notamment deux panneaux amovibles, le toit et/ou le module de toit étant en tout ou partie réalisé en matériau composite, notamment un matériau à base d’époxy et de fibres de carbone.
Le véhicule peut comprendre une même garniture intérieure de pavillon convenant à un toit fixe ou un module de toit partiellement amovible, la garniture intérieure comprenant une ouverture rendant visible le toit fixe depuis l’intérieur du véhicule.