INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
HUILES VOLATILES HYDROCARBONEES Parmi les huiles volatiles hydrocarbonées, de préférence apolaires, on peut citer les huiles volatiles hydrocarbonées ayant de 8 à 16 atomes de carbone et leurs mélanges, et notamment : - les alcanes ramifiés en C 8 -C 16 comme les iso-alcanes (appelées aussi isoparaffines) en C 8 -C 16 , l'isododécane, l'isodécane, l'isohexadécane, et par exemple les huiles vendues sous les noms commerciaux d'Isopar, commercialisés par la société ExxonMobil, - les alcanes linéaires, de préférence par exemple tels que le mélange de n-décane (C10) et n-dodecane (C12) vendu par Biosynthis sous la référence Vegelight silk, le n-dodécane (C12) et le n-tétradécane (C14) vendus par Sasol respectivement sous les références Parafol 12-97 et Parafol 14-97 , le mélange undécane-tridécane (Cetiol UT), les mélanges de n-undécane (C11) et de n-tridécane (C13) obtenus aux exemples 1 et 2 de la demande WO2008/155059 de la Société Cognis et leurs mélanges.
Plus particulièrement, si la composition en comprend, la teneur en huile(s) hydrocarbonée(s) volatile(s) varie de 1 à 25% en poids, et de préférence de 5 à 20% en poids, par rapport au poids total de la composition, et de préférence la composition en est dépourvue.
MATIERES COLORANTES Selon un mode particulier de l’invention, la composition comprend au moins une matière colorante, synthétique, naturelle ou d’origine naturelle.
La matière colorante peut être choisi parmi les pigments enrobés ou non enrobés, les colorants liposolubles, et leurs mélanges
PIGMENTS On entend par « pigments » des particules blanches ou colorées, minérales ou organiques, insolubles dans un milieu aqueux, destinées à colorer la composition et/ou le dépôt résultant.
Mauvaise : L’uniformité de la composition n'était pas maintenue (une libération d’eau ou une séparation de phase a été constatée de façon notable).
Les compositions selon les exemples 1 à 3 étaient stables. D’autre part, la composition selon l’exemple comparatif 4 était instable. Ces résultats traduisent le fait qu’un polymère superabsorbant peut renforcer la stabilité d’une composition comportant un complexe polyionique.
Composition cosmétique comprenant une silicone alpha-omega bis-aminée, une silicone aminée, un tensioactif anionique et un tensioactif amphotère La présente invention concerne une composition cosmétique comprenant une silicone alpha-omega bis-aminée, une silicone aminée additionnelle, un tensioactif anionique et un tensioactif amphotère.
L’utilisation répétée de telles compositions peut abîmer les fibres kératiniques. En particulier, les cheveux peuvent perdre de leur souplesse et avoir un toucher moins lisse, ils sont également plus difficiles à démêler.
Or, les consommateurs sont à la recherche de compositions de shampoing qui aient un bon pouvoir détergent tout en ayant des propriétés cosmétiques et de conditionnement améliorées. Ils sont également à la recherche de compositions de shampooings présentant un profil environnemental amélioré tout en conservant de très bonnes propriétés cosmétiques et de conditionnement.
Il a maintenant été découvert qu’une composition comprenant une association particulière de silicones aminées en présence de tensioactifs anioniques et amphotères permettait d'atteindre les objectifs exposés ci-avant, notamment en matière de facilité de démêlage, de souplesse, de caractère lisse au toucher, d’enrobage, de douceur, de brillance, d’individualisation et de légèreté.
La présente invention a donc pour objet une composition comprenant : i) un ou plusieurs tensioactifs anioniques, ii) un ou plusieurs tensioactifs amphotères ou zwittérioniques, iii) une ou plusieurs silicones alpha-omega bis-aminées, et iv) une ou plusieurs silicones aminées différentes des silicones iii), la teneur totale en silicones étant inférieure ou égale à 1,5% en poids, par rapport au poids total de la composition.
L’association particulière des composés ci-avant permet d’obtenir une composition présentant un bon pouvoir détergent tout en apportant de bonnes propriétés cosmétiques et de conditionnement aux cheveux avec une teneur en silicone(s) diminuée.
En effet, la composition selon l’invention permet notamment de faciliter le démêlage des cheveux, tout en apportant un toucher lisse et homogène, de la racine aux pointes, ainsi qu’une sensation d’enrobage et de cheveu traité.
En outre, la composition présente de bonnes propriétés d’usage, notamment une bonne rinçabilité.
Dans un mode de réalisation, la couche d’interphase 12 peut être formée par infiltration chimique en phase vapeur (« Chemical Vapor Infiltration ») sur les renforts fibreux 11 de la structure fibreuse. La structure fibreuse peut être positionnée dans un outillage de conformation permettant de la mettre à la forme de la pièce à obtenir durant le dépôt de l’interphase. L’épaisseur de l’interphase peut par exemple être comprise entre 10 nm et 1000 nm, et par exemple entre 10 nm et 100 nm. Après formation de l’interphase, la structure fibreuse reste poreuse, la porosité accessible initiale n’étant comblée que pour une partie minoritaire par l’interphase. L’interphase peut être monocouche ou multicouches. L’interphase peut comporter au moins une couche de carbone pyrolytique (PyC), de nitrure de bore (BN), de nitrure de bore dopé au silicium (BN(Si), avec du silicium en une proportion massique comprise entre 5% et 40%, le complément étant du nitrure de bore) ou de carbone dopé au bore (BC, avec du bore en une proportion atomique comprise entre 5% et 20%, le complément étant du carbone). L’interphase a ici une fonction de défragilisation du matériau composite qui favorise la déviation de fissures éventuelles parvenant à l’interphase après s’être propagées dans la matrice, empêchant ou retardant la rupture de fibres par de telles fissures. En variante, on notera qu’il est possible de former l’interphase sur les fils avant la formation de la structure fibreuse.
Dans un mode de réalisation, l’épaisseur e3 de la première couche de carbure de silicium 13 peut être comprise entre 0,2 µm et 10 µm.
Par exemple, la première couche de carbure de silicium 13 peut être obtenue en deux phases successives d’infiltration chimique en phase vapeur.
Cette première couche de carbure de silicium apporte une large contribution de performance mécanique au matériau composite et apporte une protection vis-à-vis du silicium fondu mis en œuvre lors de l’infiltration ultérieure.
Dans un mode de réalisation, et selon la variante illustrée en , la couche de consolidation peut ne pas faire l’objet d’un dépôt particulier, et l’on pourrait directement former la première couche de carbure de silicium 13 de la matrice de pré-densification sur l’interphase 12.
La formation de la première couche de carbure de silicium 13 peut être suivie d’un dépôt de couche réactive 14.
La couche réactive 14 peut être déposée par infiltration chimique en phase vapeur.
Pour passer d’un dépôt de carbure de silicium 13 à un dépôt de couche réactive 14, l’alimentation en précurseurs de carbure de silicium est coupée, et des précurseurs de la couche réactive sont alors introduits, éventuellement après une purge du réacteur.
Pour limiter au maximum tous les risques de combustion non contrôlée, les moyens nécessaires pour réaliser une combustion de carburant ne sont de préférence pas activés au cours de l’étape e.
Ledit procédé est adapté notamment lorsque le moteur est un moteur à allumage commandé, et que la combustion de carburant est commandée par une étincelle produite par une bougie.
Selon un autre aspect, il est proposé un système électronique de gestion d’un moteur à combustion interne, caractérisé en ce qu’il comporte des moyens pour la mise en œuvre de chacune des étapes d’un procédé ci-dessus. Un tel système comporte avantageusement au moins un processeur et au moins une mémoire.
Selon un autre aspect, il est proposé un véhicule automobile comportant un moteur à combustion interne, caractérisé en ce qu’il comporte un système électronique de gestion tel que défini au paragraphe précédent.
Fig. 1 est un schéma illustratif d’une première étape pour la mise en œuvre d’un procédé selon la présente divulgation.
Fig. 2 est un schéma illustratif d’une deuxième étape pour la mise en œuvre d’un procédé selon la présente divulgation.
Fig. 3 est un schéma illustratif d’une troisième étape pour la mise en œuvre d’un procédé selon la présente divulgation.
Fig. 4 est un schéma illustratif d’une quatrième étape pour la mise en œuvre d’un procédé selon la présente divulgation.
Fig. 5 est une courbe illustrant les variations de vitesse de rotation d’un moteur lors de la mise en œuvre d’un procédé selon la présente divulgation.
Fig. 6 est un logigramme pour la mise en œuvre d’un procédé selon la présente divulgation.
Fig. 7 est une vue très schématique d’un véhicule permettant la mise en œuvre d’un procédé selon la présente divulgation.
La présente description est faite en relation à un moteur à combustion interne, de type quatre temps. De façon connue de l’homme du métier, un moteur à combustion interne comporte un ou plusieurs cylindres à l’intérieur de chacun desquels se trouve une chambre de combustion. À chaque chambre de combustion est associée au moins une soupape d’admission pour gérer des flux gazeux entrant dans la chambre de combustion et au moins une soupape d’échappement pour gérer des flux gazeux sortant de la chambre de combustion. Au moins une entrée d’air à débit réglable (en général par un dispositif appelé papillon ou « throttle » en anglais) permet d’alimenter le moteur en air frais. Entre l’entrée d’air à débit réglable et chacune des soupapes d’admission (on suppose ici une seule soupape d’admission par cylindre, sinon on considère à la place d’une soupape d’admission, toutes les soupapes d’admission d’un même cylindre) se trouve un espace appelé collecteur d’admission (ou « manifold » en anglais). La présente divulgation concerne plus particulièrement les moteurs à injection indirecte de carburant, c’est-à-dire des moteurs comportant un injecteur de carburant qui débouche à chaque fois dans un collecteur d’admission, en amont de la soupape d’admission correspondante (par opposition à un moteur à injection directe dans lequel le carburant est injecté directement dans chaque cylindre, dans la chambre de combustion, c’est-à-dire en aval de la soupape d’admission). Ici le carburant peut être de l’essence mais aussi un gaz tel par exemple du gaz de pétrole liquéfié.
La description qui suit est faite ainsi pour un moteur quatre temps à injection indirecte, c’est-à-dire où l’injection de carburant se fait entre une entrée d’air (par exemple un boîtier papillon) et la (les) soupape(s) d’admission du(des) cylindre(s). On considérera par la suite le cas d’un moteur à plusieurs cylindres et plus précisément à quatre cylindres. Il ne sera évoqué qu’une seule soupape d’admission par cylindre et une seule soupape d’échappement par cylindre mais le moteur peut comporter plusieurs soupapes d’admission et/ou plusieurs soupapes d’échappement pour chaque cylindre.
La partie 22 est une partie inférieure qui est située sous l’éprouvette 10 et qui porte les appui inférieurs 26. Les appuis inférieurs 26 sont situés dans un premier plan horizontal P1 et sont écartés l’un de l’autre d’une première distance D1 prédéterminée.
L’éprouvette 10 est positionnée sur les appuis 26 de sorte que ces appuis soient au contact de la surface intérieure 14 de l’éprouvette, respectivement sur les deux ailes 12.
La partie 24 est une partie supérieure qui est située au-dessus de l’éprouvette 10 et qui porte les appui supérieurs 28. Les appuis supérieurs 28 sont situés dans un second plan horizontal P2 qui est situé au-dessus de du premier plan P1, et sont écartés l’un de l’autre d’une seconde distance D2 prédéterminée qui est inférieure à la première distance D1.
Les appuis supérieurs 28 sont au contact de la surface extérieure 16 de l’éprouvette 10, respectivement sur les deux ailes 12.
En position d’essai, l’éprouvette 10 est positionnée de sorte que son arête ou coin de liaison des ailes 12 soit de préférence horizontale.
Comme on le voit à la , les parties 22, 24 sont déplacées en translation verticale l’une vers l’autre (flèches F1 et F2) de façon à ce que les appuis 26, 28 exercent un effort de flexion sur l’éprouvette 10.
Les figures 2 et 3 illustrent un premier mode de réalisation d’une machine d’essai 30 selon l’invention.
La particularité de cette machine 30 est qu’elle comprend un bâti 32 fixe en translation et une partie 34 mobile en translation par rapport au bâti 32 contrairement à la technique antérieure précitée dans laquelle les deux parties 22, 24 sont mobiles.
Les appuis inférieurs 26, similaires à ceux décrits dans ce qui précède, sont reliés rigidement au bâti 32 qui est destiné à être situé sous l’éprouvette 10.
Les appuis supérieurs 28, similaires à ceux décrits dans ce qui précède, sont reliés à la partie mobile 34 qui est également destinée à être située sous l’éprouvette 10 et qui est déplaçable en direction verticale (flèche F3).
Comme évoqué dans ce qui précède, cette configuration de la machine 30 permet à l’éprouvette 10 de rester accessible et visible par un tomographe.
Le bâti 32 comprend une embase inférieure 36 et deux poteaux supérieurs 38.
Les poteaux 38 sont verticaux et espacés l’un de l’autre. Les extrémités inférieures des poteaux 38 sont reliées à l’embase 36 et leurs extrémités supérieures sont reliées aux appuis inférieurs 26. Dans l’exemple représenté, les appuis inférieurs 26 sont formés par des surfaces cylindriques de doigts cylindriques orientés horizontalement. Ces doigts ont un diamètre prédéterminé. Ils sont de préférence réalisés dans un matériau ayant un faible niveau d’absorption des rayons X et pouvant résister à des hautes températures.
Le bâti 32 comprend en outre un plateau support 40 rotatif autour d’un axe vertical A. L’embase 36 est fixée sur ce plateau support 40 qui peut avoir une forme générale circulaire ou de disque.
La partie 34 est mobile en translation en direction verticale de préférence le long de l’axe A de rotation du plateau support 40.
La partie 34 comprend un élément en U 42 comportant des branches verticales 44, 46 espacées l’une de l’autre ou les unes des autres et reliées par un pont inférieur 48.
ARRIÈRE-PLAN Les batteries à poudre au phosphate de lithium-fer sont devenues un nouveau candidat pour les batteries d’alimentation de véhicules électriques, en raison de leur sécurité élevée, de leur charge rapide, de leur nombre de cycles jusqu’à 2000 fois et de leurs bonnes performances de sécurité. Avec l’augmentation de la part de marché et des déchets des batteries d’alimentation au phosphate de lithium-fer, le recyclage du phosphate de lithium-fer à partir des batteries d’alimentation au phosphate de lithium-fer usagées devient une tâche importante dans le domaine du recyclage de batteries d’alimentation. Parmi les divers matériaux d’électrode positive de batterie pour les batteries d’alimentation au lithium, le phosphate de lithium-fer, principalement composé d’éléments aluminium, lithium, fer, phosphore et carbone, est le seul à être exempt de métaux précieux. Et c’est aussi pour cette raison qu’aucune entreprise n’a accordé suffisamment d’attention au recyclage du phosphate de lithium-fer et que celui-ci n’a pas fait l’objet d’études approfondies.
Les processus de recyclage existants pour les batteries d’alimentation au phosphate de lithium-fer usagées introduisent une grande quantité d’ions d’impuretés, ce qui entraîne une diminution de la pureté du carbonate de lithium-fer récupéré, et provoque ensuite un échec dans la préparation directe du carbonate de lithium-fer récupéré en un matériau d’électrode positive ou donne au matériau d’électrode positive préparé une faible capacité spécifique.
Par conséquent, il existe un besoin urgent de développer de nouveaux procédés pour le recyclage des batteries d’alimentation au phosphate de lithium-fer usagées.
RÉSUMÉ La présente divulgation vise à résoudre au moins l’un des problèmes techniques apparaissant dans la technologie existante. À cette fin, la présente divulgation fournit un procédé de recyclage d’une batterie au phosphate de lithium-fer usagée pour la préparation directionnelle d’un matériau d’électrode positive au phosphate de lithium-fer. Le procédé peut récupérer du phosphate de lithium-fer et ensuite l’utiliser pour la préparation directionnelle d’un matériau d’électrode positive au phosphate de lithium-fer, et le matériau d’électrode positive préparé a une capacité spécifique élevée, permettant ainsi d’obtenir une utilisation complète des ressources.
L’objectif technique ci-dessus de la présente divulgation est atteint grâce aux solutions techniques suivantes :
Un procédé de recyclage d’une batterie au phosphate de lithium-fer usagée pour la préparation directionnelle d’un matériau d’électrode positive au phosphate de lithium-fer, le procédé comprenant :
l’étape (1), de lixiviation de la poudre noire d’une batterie au phosphate de lithium-fer usagée avec une solution alcaline, de réalisation d’une séparation solide-liquide pour obtenir des scories solides, de trempage des scories solides dans un mélange d’un acide et d’un agent oxydant, d’ajout d’un agent réducteur, et de réalisation d’une séparation solide-liquide pour obtenir un filtrat ;
l’étape (2), d’ajout de l’acide phosphorique dans le filtrat obtenu dans l’étape (1), de réalisation d’une pyrolyse pour obtenir un matériau sec, et de mélange du matériau sec avec une source de lithium, une source ferreuse et une source de carbone pour obtenir un matériau mélangé ; et
l’étape (3), d’ajout du matériau mélangé obtenu dans l’étape (2) dans de l’ammoniac aqueux pour une réaction hydrothermique, d’élimination de l’ammoniac par évaporation pour obtenir des particules solides, et de calcination des particules solides sous gaz inerte pour obtenir le matériau d’électrode positive au phosphate de lithium-fer.
De préférence, dans l’étape (1), la solution alcaline est choisie dans le groupe constitué d’une solution d’hydroxyde de sodium, d’une solution d’hydroxyde de potassium et d’un mélange de celles-ci, et la solution alcaline a une concentration en pourcentage en masse allant de 1% à 10%.
Plus préférablement, dans l’étape (1), la solution alcaline est choisie dans le groupe constitué d’une solution d’hydroxyde de sodium, d’une solution d’hydroxyde de potassium et d’un mélange de celles-ci, et la solution alcaline a une concentration en pourcentage en masse allant de 2% à 6%.
De préférence, dans l’étape (1), le rapport liquide-solide de la solution alcaline sur la poudre noire de la batterie au phosphate de lithium-fer usagée se trouve dans la plage allant de 1 à 5 mL/g.
Plus préférablement, dans l’étape (1), le rapport liquide-solide de la solution alcaline sur la poudre noire de la batterie au phosphate de lithium-fer usagée se trouve dans la plage allant de 2 à 4 mL/g.
De préférence, la lixiviation dans l’étape (1) est réalisée à une température allant de 30 à 100°C pendant 1 à 5 h.
Plus préférablement, la lixiviation dans l’étape (1) est réalisée à une température allant de 50 à 90°C pendant 1 à 3 h.
De préférence, l’acide dans l’étape (1) est choisi dans le groupe constitué de l’acide chlorhydrique, de l’acide sulfurique et d’un mélange de ceux-ci, et a une concentration allant de 1 à 3 mol/L.
ETAT DE LA TECHNIQUE Certains appareils électroménagers utilisent de la vapeur. De tels appareils peuvent comprendre une base qui génère de la vapeur et qui est reliée à un accessoire propre à projeter la vapeur générée par la base. Certains accessoires peuvent être amovibles par rapport à la base, de sorte à ce que l’appareil soit adapté à différents usages, tels que le repassage ou le défroissage. Toutefois, le changement d’accessoires peut s’avérer problématique car, au moment du découplage de l’accessoire, qu’il soit souhaité ou accidentel, de la vapeur peut s’échapper de la base et/ou des connecteurs électriques peuvent être exposés, ce qui peut remettre en cause la sécurité de l’utilisateur. En outre, la zone de raccord de l’accessoire à la base doit demeurer étanche lorsqu’aucun accessoire n’est relié à la base.
Il est à cet effet proposé, selon un aspect du présent exposé, une base de diffusion de vapeur pour un appareil électroménager, la base de diffusion de vapeur comprenant : un carter comprenant une face, une ouverture de connexion étant ménagée à travers la face ; un générateur de vapeur agencé à l’intérieur du carter ; un conduit d’alimentation relié au générateur de vapeur et prévu pour diffuser de la vapeur depuis le générateur de vapeur vers l’ouverture de connexion ; et un panneau d’obturation monté à pivotement entre une position déployée dans laquelle le panneau d’obturation obture l’ouverture de connexion et une position rétractée dans laquelle le panneau d’obturation s’étend à l’intérieur du carter.
Prévoir que le panneau d’obturation s’étende à l’intérieur, et non à l’extérieur, du carter dans la position rétractée améliore l’étanchéité de la base de diffusion de vapeur car, lors du découplage d’un accessoire de diffusion de vapeur, de la vapeur est moins susceptible de s’échapper par l’ouverture de connexion. En outre, cela permet une manipulation plus aisée de l’accessoire de diffusion de vapeur, puisque le couplage de ce-dernier à la base de diffusion de vapeur entraîne automatique le passage du panneau d’obturation de la position déployée à la position rétractée, sans qu’il ne soit nécessaire de manipuler le panneau d’obturation de manière indépendante.
Une première surveillance consiste à placer directement dans l’équipement des capteurs, tels que des capteurs électriques, électroniques, magnétiques (notamment le capteur à effet Hall) permettant diverses détections : bouton maintenu enfoncé, porte ouverte, court-circuit, etc. Certains équipements, tels que nos appareils électroménagers (lave-linge, lave-vaisselle, sèche-linge, etc.) sont actuellement largement équipés de tels capteurs permettant d’informer l’utilisateur de la panne en cours. Mais, d’une part, le fonctionnement des équipements non prééquipés de tels capteurs ne peut pas être surveillé et, d’autre part, ceux-ci ne renvoient que des informations parcellaires dans nombre de cas.
Une seconde surveillance consiste à analyser les sons produits par les équipements. Cette solution permet de détecter les pannes des équipements qui ne sont pas prééquipés de capteurs tels que ceux décrits dans la première solution ci-dessus. C’est une méthode simple et non intrusive. Elle est basée sur le fait qu’une dégradation de fonctionnement se traduit par une modification de la signature acoustique du bruit de fonctionnement de l’équipement. L’analyse se base sur des modèles de détection d’anomalies qui identifient que le son émis diffère du son de fonctionnement nominal.
Cependant, l’analyse du son de l’équipement nécessite un capteur sonore correctement placé relativement à l’équipement surveillé, notamment à proximité de celui-ci. Par conséquent, dans nos environnements domotiques, la surveillance des équipements d’un domicile nécessite de multiples capteurs disséminés dans le bâtiment, y compris dans des endroits difficiles d’accès (par exemple pour la surveillance de la VMC ou Ventilation Mécanique Contrôlée, généralement placée dans les combles). Ainsi, un bâtiment qui serait sous équipé en capteurs sonores, ou dont les capteurs sonores ne couvrent pas la totalité du bâtiment voit augmenter le risques d’erreurs de détection d’anomalie d’équipement, par exemple lorsque le son de l’équipement capté par le capteur sonore le plus proche est noyé dans le bruit du bâtiment, notamment en raison d’une distance élevée entre l’équipement surveillé et le capteur sonore le plus proche, voire ne permettent pas de surveiller la totalité des équipements du bâtiment. D’autre part, dans le cas de certains bâtiments tels que des bâtiments industriels, la capture par les capteurs sonores peut être gênée voire rendue impossible en raison du fond sonore environnant.