INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il va de soi que, pour pouvoir déclencher les décharges électriques en cascade, chaque condensateur C1, C2, C3 de chaque module de récupération d’énergie 30-1, 30-2, 30-3 doit être dimensionné pour pouvoir stocker une quantité d’énergie définissant une tension au moins égale au seuil de claquage entre les électrodes de la paire d’électrodes dudit module de récupération d’énergie 30-1, 30-2, 30-3.
Avec l’outil et le procédé selon l’invention, chaque condensateur C1, C2, C3 de chaque module de récupération d’énergie 30-1, 30-2, 30-3 collecte une partie de l’énergie non dissipée lors du claquage entre les électrodes de la paire d’électrodes situées en amont, ce qui permet de provoquer une décharge électrique entre les électrodes de la paire d’électrodes situées en aval dudit condensateur C1, C2, C3. L’outil et le procédé selon l’invention permettent donc de recycler une partie de l’énergie non dissipée par une décharge électrique entre des électrodes d’une paire d’électrodes amont pour éviter qu’elle ne se perde.
Dans une autre forme de réalisation, chaque module de récupération d’énergie 30-1, 30-2, 30-3 pourrait comprendre un interrupteur connecté entre le condensateur et la première électrode de la paire secondaire d’électrodes dudit module qui serait commandé de sorte à permettre la décharge totale dudit condensateur en évitant la charge du condensateur du module de récupération d’énergie suivant (dans la connexion en cascade). Plus précisément, un interrupteur, initialement ouvert, est commandé en fermeture lorsque la tension dans le condensateur est maximale, ce qui correspond au maximum d’énergie stockée.
L’invention permet donc d’optimiser l’utilisation de l’énergie de claquage entre les électrodes en récupérant une partie de l’énergie dissipée pour la réutiliser.
PROCEDE DE FABRICATION ADDITIVE La présente description se rapporte à un procédé de fabrication additive et un dispositif de fabrication additive.
Dans le présent texte, « procédé de fabrication additive » a pour sens, tant une fabrication initiale de la pièce 40, qu’une réparation de pièce 40 déjà fabriquée (par quelque technique que ce soit) et dont on recharge une zone par « fabrication additive », c’est-à-dire par un apport de matière à partir de poudre métallique qui peut être réalisé par un procédé de fusion par laser d’un jet de poudre ou « LMD » comme ci-après.
Un procédé de fabrication additive tel que « Laser Metal Deposition » (LMD), consiste à fabriquer une pièce 40 tridimensionnelle par un dispositif 10 représenté à la . Le dispositif 10 comprend une buse 20 depuis lequel un jet de poudre métallique est éjecté, et un faisceau laser afin de réaliser la fusion de la poudre sur un substrat. Une succession de couches métalliques peut être ainsi formée et solidarisée au substrat.
Le dispositif 10 peut notamment comprendre un ou des réservoirs comprenant chacun une poudre métallique. Dans l’exemple représenté à la , le dispositif 10 comprend un premier réservoir 12 comprenant une poudre métallique d’un premier matériau A et un deuxième réservoir 14 comprenant une poudre métallique d’un deuxième matériau B différent du premier matériau A.
Le jet de poudre peut donc comprendre soit une seule poudre issue de l’un des réservoirs, soit un mélange de poudres issues de plusieurs réservoirs. Ainsi, chaque couche métallique peut comprendre 100% du premier matériau A, 100% du deuxième matériau B ou un mélange du premier matériau A et du deuxième matériau B.
Comme représenté à la figure 2a, le procédé de fabrication peut être du type « multi-matériaux » en ce que la pièce 40 obtenue comprend une première partie 42 adjacente d’une deuxième partie 44, la première partie 42 comprenant 100% du premier matériau A et la deuxième partie 44 comprenant 100% du deuxième matériau B. Alternativement, comme représenté à la figure 2b, le procédé de fabrication peut être du type « matériau à gradients » en ce que la pièce 40 obtenue comprend une première partie 42 comprenant 100% du premier matériau A et une deuxième partie 44 comprenant 100% du deuxième matériau B et une partie intermédiaire 46 entre la première partie 42 et la deuxième partie 44 qui comprend un mélange du premier matériau A et du deuxième matériau B. Notamment, la partie intermédiaire 46 comprend un gradient de composition entre le premier matériau A et le deuxième matériau B (ou, autrement dit, la partie intermédiaire 46 peut former une transition « progressive » entre la première partie 42 et la deuxième partie 44).
Le procédé de fabrication actuel tel que décrit ci-avant présente toutefois l’inconvénient qu’il ne permet pas de détecter un écart entre la composition de la poudre issue du mélangeur et la composition souhaitée. Un tel écart est en effet préjudiciable en ce que la pièce 40 obtenue n’est pas réalisée dans la nuance d’alliage souhaitée. Or, les performances en termes de propriétés thermiques et mécaniques de la pièce 40 obtenue dépendent directement de la composition du matériau dans lequel est réalisée la pièce 40.
En outre, lorsque la composition de la poudre issue du mélangeur ne correspond pas à la composition souhaitée, les paramètres de fabrication, tels que la puissance du laser ou la vitesse d’avancement de la buse 20, peuvent ne pas être adaptés à la pièce 40 souhaitée. Des défauts de fabrication peuvent alors en résulter tels qu’un dépôt instable, une porosité accrue de la pièce 40 obtenue ou encore des mauvaises dimensions de la pièce 40 obtenue.
Enfin, une mauvaise composition du matériau dans lequel est réalisée la pièce 40 fabriquée est difficilement identifiable une fois que la pièce 40 est fabriquée.
Résumé Il est proposé un procédé de fabrication additive par fusion d’un jet de poudre sur un substrat, le jet de poudre comprenant au moins un premier matériau et un deuxième matériau selon une composition massique totale consigne, le procédé comprenant une phase de fabrication qui comprend les étapes : - délivrer au moins une première poudre du premier matériau dans un mélangeur selon un premier débit massique ; - délivrer au moins une deuxième poudre du deuxième matériau dans le mélangeur selon un deuxième débit massique ; - mélanger la première poudre et la deuxième poudre dans le mélangeur ; - acheminer le mélange de la première poudre et de la deuxième poudre vers une buse de dépôt ; - prélever une partie du mélange de la première poudre et de la deuxième poudre qui est acheminée vers la buse de dépôt ; - déterminer une proportion massique du premier matériau et du deuxième matériau dans le mélange ; - comparer la proportion massique du premier matériau et du deuxième matériau dans le mélange par rapport à la composition massique totale consigne du jet de poudre ; - modifier au moins l’un du premier débit massique et du deuxième débit massique en cas d’écart entre la proportion massique du premier matériau et du deuxième matériau dans le mélange et la composition massique totale consigne du jet de poudre.
Un tel procédé permet de détecter une composition massique du mélange (i.e. la proportion massique du premier matériau et du deuxième matériau dans le mélange), de la comparer par rapport à la composition massique totale consigne du jet de poudre et de rectifier, au cas échéant, le débit massique d’apport en première poudre et en deuxième poudre dans le mélangeur de manière à obtenir une composition massique définie du mélange. Ainsi, le procédé permet de limiter, voire d’empêcher, la fabrication d’une pièce dans une nuance d’alliage non souhaitée. En conséquence, la pièce fabriquée présente une meilleure qualité et de meilleures performances.
L’invention L’invention se rapporte à un procédé de gestion du téléchargement, depuis un réseau de communication, par un terminal d’un contenu numérique accessible sous plusieurs formats, le terminal comprenant plusieurs types de décodeurs de contenus aptes à décoder plusieurs formats de contenus respectivement, caractérisé en ce qu’il comprend, pour différents formats d’un même contenu, un calcul des durées d’attente respectives avant restitution du contenu et en ce que le format de contenu sélectionné pour être téléchargé est fonction du résultat du calcul.
L’invention se base donc sur un calcul de durée d’attente prévisible avant restitution pour décider, lorsque plusieurs formats d’un même contenu sont disponibles, du format de contenu à télécharger et à restituer. Le format sélectionné ne sera pas forcément le format associé au meilleur taux de compression ; un format de contenu associé à un taux de compression plus faible pouvant être associé à une durée d’attente avant restitution plus faible.
Dans un contexte où la rapidité de restitution est souhaitée, l’invention assure une durée avant restitution optimale. Par exemple, il peut donc être plus intéressant de récupérer des images JPEG, plutôt que des images WebP, pourtant plus grosses en taille kilo-octets à télécharger mais plus rapide à décoder.
On verra ci-dessous que l’exemple choisi pour illustre l’invention vise une durée avant restitution la plus courte possible. Cependant, l’invention ne se limite pas à une durée cible avant restitution la plus courte. La durée cible avant restitution peut être la durée la plus longue, ou une autre durée choisie selon le contexte.
Selon un premier mode de réalisation du procédé, le calcul est réalisé pour des contenus dont le décodeur associé est présent dans le terminal de lecture. Ce premier mode permet d’exclure les contenus qui seraient décodés par le processeur CPU plus consommateur en temps de décodage qu’un décodeur matériel.
Selon encore un deuxième mode de mise en œuvre particulier de l'invention, qui pourra être mis en œuvre alternativement ou cumulativement avec le précédent, le calcul de durée d’attente avant restitution comprend un premier calcul d’une durée de téléchargement du contenu, et un deuxième calcul d’une durée de décodage du contenu. Selon ce deuxième mode de réalisation, le résultat du premier calcul est réutilisé plusieurs fois lors de calculs de durées d’attente avant restitution ultérieurs. Ce mode permet de gagner du temps pour le calcul de la durée prévisible avant restitution en conservant plusieurs fois le premier calcul lors de calculs successifs d’estimation de durées d’attente avant restitution et donc en ne recalculant pas la première durée à chaque fois. En effet, dans un réseau dans lequel la bande passante fluctue très peu, le premier calcul n’a pas besoin d’être recalculé à chaque calcul. Ce gain de temps accélère la sélection du contenu et donc sa restitution.
Selon une variante du deuxième mode, le contenu est téléchargé via un réseau de communication ayant une bande passante fluctuante ; dans cette configuration, le résultat du premier calcul est réutilisé tant que la bande passante se situe dans un intervalle de bande passante donné. Ce troisième mode réduit le nombre de fois où le premier calcul est réalisé ; Cette réduction du nombre de calcul réalisé accélère la sélection du contenu et donc sa restitution.
Selon un aspect matériel, l’invention se rapporte à une entité de gestion du téléchargement, depuis un réseau de communication, par un terminal, d’un contenu numérique accessible sous plusieurs formats, le terminal comprenant plusieurs types de décodeurs de contenus aptes à décoder plusieurs formats de contenus respectivement, caractérisé en ce qu’il comprend un processeur configuré pour réaliser, pour différents formats d’un même contenu, un calcul des durées d’attente respectives avant restitution du contenu, et sélectionner le format de contenu sélectionné à télécharger en fonction du résultat du calcul.
La illustre de façon schématique la structure matérielle d’un terminal lecteur de flux multimédia ;
R 3 , R 4 , R 5 sont préférentiellement des alkyles contenant 2 à 10 atomes de carbone, des phényles ou des aryles contenant 7 à 20 atomes de carbone.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, R 3 comprend un noyau benzénique substitué par l’atome de magnésium, l’un des atomes de carbone du noyau benzénique en ortho du magnésium étant substitué par un méthyle, un éthyle, un isopropyle ou formant un cycle avec l'atome de carbone qui est son plus proche voisin et qui est en méta du magnésium, l’autre atome de carbone du noyau benzénique en ortho du magnésium étant substitué par un méthyle, un éthyle ou un isopropyle et R 4 est un alkyle. Selon ce mode de réalisation particulier, R 3 est avantageusement le 1,3-diméthylphényle, le 1,3-diéthylphényle, le mésityle, ou le 1,3,5 triéthylphényle et R 4 est avantageusement éthyle, butyle, octyle.
De préférence, R 5 est un alkyle contenant 2 à 10 atomes de carbone, notamment éthyle, butyle, octyle.
Avantageusement, R B comprend un noyau benzénique substitué par l’atome de magnésium, l’un des atomes de carbone du noyau benzénique en ortho du magnésium étant substitué par un méthyle, un éthyle, un isopropyle ou formant un cycle avec l'atome de carbone qui est son plus proche voisin et qui est en méta du magnésium, l’autre atome de carbone du noyau benzénique en ortho du magnésium étant substitué par un méthyle, un éthyle ou un isopropyle. Mieux, R B est le 1,3-diméthylphényle, le 1,3-diéthylphényle, le mésityle, ou le 1,3,5 triéthylphényle.
Par exemple conviennent comme organomagnésien le butyléthylmagnésium, le butyloctylmagnésium, le chlorure d’éthylmagnésium, le chlorure de butylmagnésium, le bromure d’éthylmagnésium, le bromure de butylmagnésium, le chlorure d’octylmagnésium, le bromure d’octylmagnésium, le 1,3-diméthylphénylbutylmagnésium, le 1,3-diéthylphényléthylmagnésium, le butylmésitylmagnésium, l’éthylmésitylmagnésium, le 1,3-diéthylphénylbutylmagnésium, le 1,3-diéthylphényléthylmagnésium, le 1,3-diisopropylphénylbutylmagnésium, le 1,3-disopropylphényléthylmagnésium, le 1,3,5-triéthylphénylbutylmagnésium, le 1,3,5-triéthylphényléthylmagnésium, le 1,3,5-triisopropylphénylbutylmagnésium, le 1,3,5-triisopropylphényléthylmagnésium, le 1,3-di(bromure de magnésium)-propanediyle, le 1,3-di(chlorure de magnésium)-propanediyle, le 1,5-di(bromure de magnésium)-pentanediyle, le 1,5-di(chlorure de magnésium)-pentanediyle, le 1,8-di(bromure de magnésium)-octanediyle, le 1,8-di(chlorure de magnésium)-octanediyle.
Pour mettre en œuvre la réaction du premier organomagnésien avec le deuxième organomagnésien, on ajoute typiquement une solution du deuxième organomagnésien sur une solution du premier organomagnésien. Les solutions du premier organomagnésien et du deuxième organomagnésien sont généralement des solutions dans un éther, tel que le diéthyléther, le dibutyléther, le tétrahydrofurane, le méthyltétrahydrofurane ou le mélange de deux ou plus de ces éthers. De préférence, les concentrations respectives des solutions du premier organomagnésien et du deuxième organomagnésien sont respectivement de 0,01 à 3 mol/L et de 0,02 à 5 mol/L. De manière plus préférentielle, les concentrations respectives du premier organomagnésien et du deuxième organomagnésien sont respectivement de 0,1 à 2 mol/L et de 0,2 à 4 mol/L.
Le premier organomagnésien et le deuxième organomagnésien peuvent être préparés au préalable par une réaction de Grignard à partir de magnésium métal et d’un précurseur adéquat dans un réacteur. Pour le premier organomagnésien et le deuxième organomagnésien, les précurseurs respectifs sont de formule X’-R A -X’ et R B -X’, R A , R B et X’ étant tels que définis précédemment. La réaction de Grignard est mise en œuvre typiquement par l’ajout du précurseur à du magnésium métal qui se présente généralement sous la forme de copeaux. De préférence, de l’iode (I 2 ) typiquement sous la forme de bille est introduit dans le réacteur avant l’ajout du précurseur afin d’activer la réaction de Grignard de manière connue.
Les composés de formule (IIa) et (IId) qui sont aussi des réactifs de Grignard sont bien connus, même certains d’entre eux sont des produits commerciaux. Pour leur synthèse, on peut par exemple se référer aussi à la collection de volumes de « Organic Synthesis ».
SYSTEME DE STOCKAGE ELECTROCHIMIQUE Comme indiqué précédemment, l’électrode préparée à partir du matériau actif obtenu selon l’invention est directement fonctionnelle comme électrode de référence. Autrement dit, elle peut être utilisée comme électrode de référence, sans étape préalable, au sein d’une cellule d’un système de stockage électrochimique ou générateur électrochimique.
En particulier, le procédé de préparation d’une électrode de référence selon l’invention ne comprend aucune étape d’activation par voie électrochimique de l’électrode obtenue à l’issue de l’étape (iii) ou (iv), préalablement à son fonctionnement comme électrode de référence.
Les systèmes de stockage électrochimique, dans lesquels une électrode de référence obtenue selon l’invention peut être incorporée, peuvent être divers. Il peut s’agir d’une batterie métal-ion, notamment des batteries au sodium, au lithium, au potassium, au magnésium ; d’une batterie lithium-soufre ou lithium-air.
La cellule du système de stockage électrochimique peut comprendre typiquement une électrode positive, une électrode négative et un électrolyte, notamment imprégnant une membrane poreuse séparant lesdites électrodes.
Il peut également s’agir d’une cellule à base d’une membrane électrolyte céramique, ou encore à base d’un électrolyte solide, par exemple d’un électrolyte polymérique solide ou électrolyte solide hybride.
L’invention concerne ainsi, selon un autre de ses aspects, un procédé de préparation d’une cellule d’un système de stockage électrochimique, par exemple d’une batterie au lithium, comprenant une étape de préparation d’une électrode de référence selon le procédé tel que décrit précédemment, suivie d’une étape d’intégration de ladite électrode de référence au niveau d’une cellule du système de stockage électrochimique pour obtenir une cellule à trois électrodes.
Mode 9 : Copolymère selon le mode 8 dans lequel Z 1 est un alcanediyle substitué par une fonction méthacrylate.
Mode 10 : Copolymère selon le mode 1 ou 2, lequel copolymère répond à la formule 3 [P-CH 2 -CH(CH 3 )-CO-O] 3 -Z 2 formule 3 P désignant une chaîne copolymère, Z 2 représentant un groupe trivalent hydrocarboné ou un groupe trivalent hydrocarboné qui contient une ou plusieurs fonctions choisies parmi la fonction éther et la fonction thioéther.
Mode 11 : Copolymère selon le mode 10 dans lequel Z 2 est un alcanetriyle ou un alcanetriyle qui contient une ou plusieurs fonctions éther.
Mode 12 : Copolymère selon le mode 11 dans lequel l’alcanetriyle de Z 2 contient 3 à 10 atomes de carbone.
Mode 13 : Copolymère selon l’un quelconque des modes 10 à 12 dans lequel Z 2 est un alcanetriyle.
Mode 14 : Copolymère selon l’un quelconque des modes 10 à 13 dans lequel l’alcanetriyle de Z 2 est le groupe propane-1,2,3-triyle, 2-méthylpropane-1,2,3-triyle, 2-ethylpropane-1,2,3-triyle, propane-1,1,1-triyltriméthylène ou 1,2,5-pentanetriyle.
Mode 15 : Copolymère selon l’un quelconque des modes 1 à 14, lequel copolymère contient plus de 60% en mole d’unité éthylène.
Mode 16 : Copolymère selon l’un quelconque des modes 1 à 15, lequel copolymère contient plus de 65% en moles d’unité éthylène.
Mode 17 : Copolymère selon l’un quelconque des modes 1 à 16, lequel copolymère contient moins de 90% en mole d’unité éthylène.
Mode 18 : Copolymère selon l’un quelconque des modes 1 à 17, lequel copolymère contient au plus 85% en moles d’unité éthylène.
Mode 19 : Copolymère selon l’un quelconque des modes 1 à 18, lequel copolymère contient au plus 80% en mole d’unité éthylène.
Mode 20 : Copolymère selon l’un quelconque des modes 1 à 19 dans lequel l’α-monooléfine est le styrène.
Mode 21 : Copolymère selon l’un quelconque des modes 1 à 20, lequel copolymère est un copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène.
Mode 22 : Copolymère selon l’un quelconque des modes 1 à 21, lequel copolymère est un copolymère statistique.
Mode 23 : Copolymère selon l’un quelconque des modes 1 à 22 dans lequel le 1,3-diène est le 1,3-butadiène, l’isoprène, le myrcène, le β-farnésène ou leurs mélanges.
Mode 24 : Copolymère selon l’un quelconque des modes 1 à 23 dans lequel le 1,3-diène est le 1,3-butadiène.
Dans certains modes de réalisation, les compositions cosmétiques peuvent inclure un mélange d’au moins deux émulsifiants naturels ou plus qui ont une HLB intermédiaire à élevée. Dans certains modes de réalisation, les compositions cosmétiques peuvent inclure un mélange d’au moins deux émulsifiants naturels ou plus qui ont une HLB d’environ 10 à environ 15. Dans un ou plusieurs modes de réalisation, les au moins deux émulsifiants naturels ou plus ont une HLB d’environ 10 à environ 15. Dans certains modes de réalisation, la composition cosmétique peut inclure au moins deux ou plus de deux émulsifiants choisis dans le groupe consistant en lauryl carbamate d'inuline, Alkyl Glucoside en C12-20, Alcool Cétéarylique (et) Cétéaryl Glucoside, APGs, Alcool Arachidylique (et) Alcool Béhénylique (et) Arachidyl Glucoside, Distéarate de Polyglycéryl-3 Méthylglucose, citrate stéarate de Glycéryle, esters et éthers de saccharose et glucose, émulsifiant à base d'acides aminés, lécithine hydrogénée, lécithines, lauroyl glutamate de sodium, stéaroyl glutamate de sodium et un mélange de ceux-ci. Dans un mode de réalisation, les au moins deux émulsifiants naturels ou plus sont le carbamate d'inuline.
Dans certains modes de réalisation, les au moins deux émulsifiants naturels ou plus sont présents d’environ 0,3 à environ 6 % en poids, par rapport au poids total de la composition cosmétique. Dans un ou plusieurs modes de réalisation, le saccharose a une HLB intermédiaire à élevée.
Dans certains modes de réalisation, les compositions cosmétiques peuvent inclure des émulsifiants non naturels.
Dans certains modes de réalisation, la composition peut inclure un ou plusieurs polymères épaississants.
Dans certains modes de réalisation, les compositions cosmétiques peut inclure un ou plusieurs composés gras.
Dans certains modes de réalisation, la composition cosmétique a une faible viscosité.
Dans certains modes de réalisation, les compositions cosmétiques peuvent inclure du lauryl carbamate d’inuline qui peut être présent d’environ 0,2 % en poids à environ 3 % en poids, par rapport au poids total de la composition cosmétique.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, la composition cosmétique peut avoir un pH allant d'environ 4,5 et environ 6,5, de préférence d’environ 5 à environ 6.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, la composition cosmétique peut inclure :
i) d'environ 0,01 à environ 10 % en poids d'au moins un composé choisi parmi les composés de formule (I) et le tautomère de formule (I’) ci-dessous ; et leurs isomères optiques, racémates, et/ou solvates tels que les hydrates, seuls ou en mélange :
- R 1 désigne un radical choisi parmi :
Dans les formules (IIb) et (IId), X est préférentiellement un atome de brome ou de chlore, plus préférentiellement un atome de brome.
Selon un premier mode de réalisation, le système catalytique peut être préparé de façon traditionnelle par un procédé analogue à celui décrit dans la demande de brevet WO 2007054224 A2 ou WO 2007054223 A2. Par exemple on fait réagir dans un solvant hydrocarboné le co-catalyseur, en l’espèce l’organomagnésien et le métallocène typiquement à une température allant de 20 à 80°C pendant une durée comprise entre 5 et 60 minutes. Le système catalytique est généralement préparé dans un solvant hydrocarboné, aliphatique comme le méthylcyclohexane ou aromatique comme le toluène, de préférence dans un solvant hydrocarboné aliphatique tel que le méthylcyclohexane. Généralement après sa synthèse, le système catalytique est utilisé en l’état pour l’étape a).