INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les polyols comportent de préférence deux ou trois groupes hydroxyle. Les exemples non limitatifs incluent l’éthylène glycol, le propylène glycol, le butylène glycol, l’hexylène glycol, le pentylène glycol, le 1,3-propanediol, le diéthylène glycol, le dipropylène glycol, le caprylyl glycol, la glycérine et une combinaison de ceux-ci.
Des exemples non limitatifs d’alcools gras utiles incluent les alcools gras linéaires ou ramifiés comportant de 10 à 30 atomes de carbone, de préférence de 12 à 28 atomes de carbone. Dans divers modes de réalisation, les alcools gras sont choisis parmi l’alcool caprylique, l’alcool pelargonique, l’alcool décylique, l’alcool undécylique, l’alcool laurylique, l’alcool tridécylique, l’alcool myristylique, l’alcool pentadécylique, l’alcool cétylique, l’alcool palmitoléylique, l’alcool isostéarylique, l’alcool isocétylique, l’alcool heptadécylique, l’alcool stéarylique, l’alcool cétéarylique, l’alcool oléylique, l’alcool nonadécylique, l’alcool arachidylique, l’alcool hénéicosylique, l’alcool béhénylique, l'aloccol érucylique, l’alcool lignocérylique, l’alcool cérylique, le 1-heptacosanol, l’alcool montanylique, le 1-nonacosanol et l’alcool myricylique.
Des exemples non limitatifs de polyols comportant de 2 à 10 atomes de carbone incluent l’éthylène glycol, le propylène glycol, le butylène glycol, l’hexylène glycol, le pentylène glycol, le 1,3-propanediol, le diéthylène glycol, le dipropylène glycol, le caprylyl glycol et la glycérine.
Dans divers modes de réalisation, les compositions incluent un ou plusieurs émollients. Par exemple, les un ou plusieurs émollients peuvent être choisis parmi les esters gras, les éthers gras, les esters d’acides gras de propylène glycol, les carbonates gras et leurs combinaisons.
Dans divers modes de réalisation, les compositions incluent un ou plusieurs polymères épaississants. Par exemple, les un ou plusieurs polymères épaississants sont des polymères épaississants non ioniques, des polymères épaississants cationiques et une combinaison de ceux-ci. Des exemples non limitatifs de polymères épaississants non ioniques incluent, et une combinaison de ceux-ci. Par exemple, les polymères épaississants cationiques peuvent être un polymère épaississant cationique comprenant un groupe amine quaternaire ou un groupe ammonium quaternaire. Les exemples non limitatifs incluent le polyquaternium-10, le polyquaternium-67 et une combinaison de ceux-ci.
Pour les premier et deuxième essais, la sonde 20 est utilisée dans le mode de fonctionnement direct et l’impulsion de courant traversant le fil conducteur 50 a une durée Δt égale à 270 ns et a une intensité I égale à 50 A.
Dans le premier essai, la sonde 20 représentée sur la est utilisée. La hauteur du guide fuselé 40, mesurée selon son axe de révolution D, est de 82 mm et le diamètre à la base 41 est de 7 mm. Le diamètre de la surface d'appui 44 est de 0,6 mm. L'angle au sommet du guide fuselé 40 est de 4,6 °. Le fil conducteur 50 a un diamètre égal à 150 µm. Le diamètre de la surface d'appui 44 est donc égal à quatre fois le diamètre du fil conducteur 50. Le champ magnétique de l'aimant permanent a une amplitude de 445 mT.
La représente une courbe d'évolution C1 en fonction du temps du signal de mesure amplifié S amp fourni par l'amplificateur 35 du système de détection 10 pour le premier essai. L'instant t0, non visible en , correspond à l'envoi du signal de synchronisation Sync pour la commande du générateur 33 d'impulsion de courant, sachant que la durée entre le front montant du signal de synchronisation Sync de l’instant d’envoi de l'impulsion de courant dans le fil conducteur 50 dure de 1 ns à 100 ns et typiquement 6 ns. L'amplitude crête est représentative du champ magnétique B z selon l'axe D du guide fuselé 40.
Dans le deuxième essai, la sonde 20 représentée sur la est utilisée. La hauteur du guide fuselé 40, mesurée selon son axe de révolution, est de 40 mm et le diamètre à la base 41 est de 5,5 mm. L'angle au sommet du guide fuselé 40 est de 7,8 °. L’étendue latérale de la pointe 42 est d'environ 150 μm. Le fil conducteur 50 a un diamètre égal à 40 µm. Le champ magnétique de l'aimant permanent a une amplitude de 480 mT. Deux mesures sont réalisées. l'orientation de l'aimant pour la première mesure est l'inverse de l'orientation de l'aimant pour la deuxième mesure.
La représente des courbes d'évolution C2_1 et C2_2 en fonction du temps du signal de mesure amplifié S amp fourni par l'amplificateur 35 du système de détection 10 pour le deuxième essai. L'instant t0 correspond à l'envoi du signal de synchronisation Sync pour la commande du générateur 33 d'impulsion de courant. L'orientation de l'aimant pour la courbe C2_1 est l'inverse de l'orientation de l'aimant pour la courbe C2_2. Il apparaît que selon que l’on présente le pôle nord (courbe C2_1) ou le pôle sud (courbe C2_1) de l'aimant permanent, la force magnétique de Lorentz s’inverse et la phase du signal fourni par le transducteur électroacoustique 60, de fréquence centrale égale à 769 kHz dans le deuxième essai, bascule de 180°. Le guide fuselé 40 introduit dans le deuxième essai un retard d’environ 13 μs suffisant pour bien séparer le signal de réception parasite correspondant à l’instant de l’impulsion de courant du signal de réception de l’onde ultrasonore dont l’amplitude est proportionnelle au champ magnétique B z . Dans le deuxième essai, l’extrémité 42 du guide fuselé 40 étant quasi ponctuelle, la force de Lorentz s’exerce sur un volume également quasi ponctuel et il n’y a aucune résonance acoustique d’extrémité qui pourrait venir gêner la forme d’onde. La transmission de la force de Lorentz sous forme de contrainte portée par une source de faible impédance mécanique de rayonnement est alors plus efficace et le signal électrique de sortie est augmenté par rapport à la pointe tronquée du guide fuselé 40 du premier essai, par un facteur de 2,4 (400 mV crête par rapport à 170 mV crête), mais, de façon générale, ce facteur peut être supérieur à 10.
Dans les troisième et quatrième essais, la sonde 20 et l'aimant permanent du deuxième essai sont utilisés. Pour les troisième et quatrième essais, la sonde 20 est utilisée dans le mode de fonctionnement réciproque. Le transducteur électroacoustique 60 est excité par une impulsion de tension à 60 V d'une durée de 270 ns.
La représente des courbes d'évolution C3_1 et C3_2 en fonction du temps du signal de mesure amplifié S amp fourni par l'amplificateur 35 du système de détection 10 pour le troisième essai. L'instant t0 correspond à l'envoi du signal de synchronisation Sync pour la commande du générateur 33 d'impulsion de courant. L'orientation de l'aimant pour la courbe C3_1 est l'inverse de l'orientation de l'aimant pour la courbe C3_2. Il apparaît que selon que l’on présente le pôle nord (courbe C3_1) ou le pôle sud (courbe C3_1) de l'aimant permanent, la force magnétique de Lorentz s’inverse et la phase de la force électromotrice dans le fil conducteur 50 bascule de 180°.
La représente des courbes d'évolution C4_1 et C4_2 en fonction du temps du signal de mesure amplifié S amp fourni par l'amplificateur 35 du système de détection 10 pour le quatrième essai. La courbe C4_1 est obtenue en présence de l'aimant permanent et la courbe C4_2 est obtenue en l'absence de l'aimant permanent. En présence de l'aimant permanent, le signal de sortie atteint 100 mV crête, soit entre 3 et 4 fois moins que dans la configuration directe. La courbe C4_2 illustre qu'il n'est pas observé d'effet thermoacoustique en l’absence de champ magnétique B z dans le mode de fonctionnement réciproque.
Dans le cinquième essai, la sonde 20 et l'aimant permanent du deuxième essai sont utilisés. Pour le cinquième essai, la sonde 20 est utilisée dans le mode de fonctionnement direct.
La représente des courbes d'évolution C5_1 et C5_2 en fonction du temps du signal de mesure amplifié Samp fourni par l'amplificateur 35 du système de détection 10 pour le quatrième essai. La courbe C5_1 est obtenue en présence de l'aimant permanent et la courbe C5_2 est obtenue en l'absence de l'aimant permanent. Comme cela apparaît sur la figure C4_2, dans le mode de fonctionnement direct, on observe un signal thermoacoustique qui est donc caractérisé par la présence d’un signal ultrasonore même lorsque le champ magnétique Bz à mesurer est nul. Toutefois, l’effet thermoacoustique atteint 80 mVc tandis que le signal magnétoacoustique en présence du champ magnétique atteint 1,2 V soit 15 fois plus que le signal thermoacoustique. Le signal thermoacoustique représente donc un bruit d’environ 32 mT. En enregistrant le signal thermoacoustique et en le soustrayant au signal de mesure, on peut réduire le bruit thermoacoustique à moins de 1 mT. On améliore ainsi la sensibilité aux champs faibles. Le bruit thermoacoustique diminue lorsque le diamètre du fil conducteur 50 augmente.
Dans le sixième essai, une première mesure est réalisée en utilisant la sonde 20 et l'aimant permanent du deuxième essai et une deuxième mesure est réalisée en utilisant la sonde 20 du deuxième essai et un électro-aimant comme source du champ magnétique B z à mesurer. L'électro-aimant comprend neuf spires d'un fil conducteur de diamètre égal à 2 mm entourant un noyau de ferrite. Pour le sixième essai, la sonde 20 est utilisée dans le mode de fonctionnement direct et l’impulsion de courant traversant le fil conducteur 50 a un durée Δt égale à 400 ns et a une intensité I égale à 50 A. Le champ magnétique fourni par l'aimant permanent a une amplitude de 450 mT.
La représente des courbes d'évolution C6_1 et C6_2 du signal électrique fourni par l'amplificateur 35 du système de détection 10 pour le sixième essai. La courbe C6_1 est obtenue lors d'une mesure du champ magnétique émis par l'aimant permanent. La courbe C6_2 est obtenue lors d'une mesure du champ magnétique émis par l'électro-aimant. L'électro-aimant est commandé pendant une impulsion de durée égale à 400 ns. L'impulsion de courant dans le fil conducteur 50 est simultanée avec l'impulsion de courant dans l'électro-aimant.
Divers modes de réalisation et variantes ont été décrits. La personne du métier comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation et variantes pourraient être combinées, et d’autres variantes apparaîtront à la personne du métier. A titre d'exemple, le mode de réalisation de la sonde 20 décrit en relation avec la comprenant des supports 83 et 84 peut être mis en oeuvre avec les modes de réalisation des guides fuselés 40 décrits en relation avec les figures 2 à 5. De même, le mode de réalisation de la sonde 20 décrit en relation avec la comprenant une jupe 87 peut être mis en oeuvre avec les modes de réalisation des guides fuselés 40 décrits en relation avec les figures 2 à 5.
Détection de signaux I et Q La présente description concerne de façon générale les circuits électroniques, et, plus particulièrement les circuits électroniques comprenant des circuits de fourniture de deux signaux en quadrature.
On connait des circuits électroniques pour des technologies ou des applications Ultra Large Bande (UWB, de l'anglais Ultra Wide Band) qui permettent des mesures précises de la distance entre un émetteur et un récepteur sans fil. De tels circuits sont appelés circuits Ultra Large Bande.
L’une des difficultés rencontrées avec les ingrédients d’origine naturelle est que les cires naturelles, du fait, entre autres, de leur affinité avec les huiles végétales, ne structurent pas toujours correctement ces dernières, conduisant à des bâtons trop mous ou trop durs, ne permettant pas une application satisfaisante de la composition et/ou entrainant la casse du bâton. Ce phénomène est par ailleurs impacté par la présence de pigments dans la composition.
Les objectifs de la présente invention sont donc de proposer des compositions cosmétiques solides, sous la forme d’un bâton, dont la teneur en ingrédients issus de l’industrie du pétrole est limitée voire nulle, qui présentent des propriétés mécaniques appropriées pour une application facile, régulière et suffisante de la composition, sans occasionner de casse du bâton. En outre, le dépôt obtenu doit rester confortable, non desséchant et peu migrant, en particulier dans les rides et ridules du contour des lèvres, des yeux.
Ces buts et d’autres sont atteints par la présente invention qui a donc pour objet une composition cosmétique solide destinée à être appliquée sur la peau et/ou les lèvres, comprenant au moins une huile non volatile hydrocarbonée et au moins un système cireux comprenant au moins de la cire de tournesol et de l’huile de jojoba hydrogénée : - la teneur en cire de tournesol représentant 1 à 10% en poids par rapport au poids total de la composition, , - la teneur en huile de jojoba hydrogénée représentant 1 à 15% en poids par rapport au poids total de la composition, - la cire de tournesol et l’huile de jojoba hydrogénée représentant plus de 80% en poids du système cireux, - la teneur totale en cires étant comprise entre 8 et 16% en poids par rapport au poids total de la composition.
Elle a également pour objet un procédé consistant à appliquer ladite composition sur la peau et/ou les lèvres, notamment pour le maquillage et/ou le soin.
La composition selon l’invention se présente donc sous une forme solide, plus particulièrement sous la forme d’un bâton, qui présente l’avantage d’avoir une dureté appropriée compatible avec une application facile de la composition, sans casse du bâton. Par ailleurs, la quantité déposée sur les lèvres est appropriée, ni trop faible, ni trop élevée, pour avoir un résultat maquillage approprié, en peu de passages. En outre, le dépôt obtenu est précis, homogène, peu collant, peu migrant et présente une tenue satisfaisante dans le temps. Le dépôt n’assèche pas non plus les lèvres et reste confortable.
Ces avantages et d’autres de la présente invention apparaitront plus clairement à la lecture de la description et des exemples qui vont suivre.
A noter que dans la suite de la description, à moins d’une indication contraire, les bornes indiquées pour un domaine sont inclues dans ce domaine.
Les expressions « au moins un » et « plusieurs » sont utilisées indifféremment.
En outre, la somme des quantités des ingrédients de la composition représente 100 % en poids total de la composition.
Protocole pour la mesure de la dureté La dureté de la composition est mesurée selon le protocole suivant : Le bâton est conservé à 20°C pendant 16 heures avant la mesure de la dureté. La dureté est mesurée à 20°C par la méthode dite « du fil à couper le beurre », qui consiste à couper transversalement un bâton de produit, de préférence cylindrique de révolution, à l’aide d’un fil rigide de tungstène de diamètre 0,25 mm en déplaçant le fil relativement au bâton à une vitesse de 100 mm/min. La dureté des échantillons, exprimée en Nm -1 , est mesurée au moyen d’un dynamomètre DFGS2 commercialisé par la société INDELCO-CHATILLON. La mesure est reproduite trois fois puis moyennée. La moyenne des trois valeurs lues au moyen du dynamomètre mentionné ci-dessus, notée Y, est donnée en grammes. Cette moyenne est convertie en Newton puis divisée par L qui représente la dimension la plus élevée traversée par le fil. Dans le cas d’un bâton cylindrique, L est égal au diamètre (en mètres). La dureté est convertie en Nm -1 par l’équation ci-contre : (Y x 10 -3 x 9.8) / L.
Selon cette méthode de mesure, la composition selon l’invention présente de préférence une dureté à 20°C et à pression atmosphérique comprise entre 90 et 220 Nm -1 , de préférence 90 et 160 Nm -1 .
Protocole de mesure de la quantité déposée : La mesure est réalisée au moyen d’un appareil de fragilité dynamique de la société Rematique Electronique Industrielle. Le test consiste à évaluer la quantité de composition déposée sur un support déterminé, après avoir déplacé le bâton positionné à plat et parallèlement sur le support, en appliquant une pression en bout de bâton comprise entre 75 et 80g, en faisant un aller-retour par seconde à vitesse constante pendant 3 minutes. La quantité déposée est directement calculée en pesant le bâton de rouge et le mécanisme du packaging (sans le capot) avant et après la mesure sur une balance de précision. Ce test permet également d’évaluer visuellement la résistance du bâton de rouge à lèvres (fissure, cassure, perte de l’alignement, déchaussement, etc..).
Conditions de mesure : Bâton de rouge à lèvres d’un diamètre de 12,7mm, avec une forme de biseau (présence d’un pan coupé), le raisin n’étant pas supporté par une chape. Pour la mesure, le bâton est sorti au maximum du mécanisme du packaging. Le bâton de rouge à lèvres à tester est placé dans une enceinte thermostatée à 20°C, 16 heures avant la mesure. Température du test 20°C. Force appliquée : 75 à 80 g en bout de bâton. Support pour la mesure : rouleau de papier pour appareil fragilité dynamique, fournisseur Rematique Electronique Industrielle (dimension du support pour le test : 9 cm x 4,6 cm).
Selon cette méthode de mesure, la composition selon l’invention présente de préférence une quantité de composition déposée à 20°C et à pression atmosphérique comprise entre 8 et 35 mg.
Protocole de mesure de la température de fusion d’une cire
Au sens de l’invention, la température de fusion (ou point de fusion) correspond à la température du pic le plus endothermique observé en analyse thermique (DSC) telle que décrite dans la norme ISO 11357-3 ; 1999.
Ladite pré-fibre peut alors se présenter sous la forme d'un monofilament si une seule aiguille ou buse d'injection est utilisée, ou d'un ensemble de mono-filaments si un ensemble d'aiguilles ou de buses est utilisé.
Selon une forme de réalisation préférée, l’étape ii) est effectuée avec une ou plusieurs seringues, chacune étant associée à une pointe de buse conique de 70 à 500 µm de diamètre environ, et préférentiellement de 250 à 350 µm de diamètre environ.
La solidification de l’alginate au sein du bain de coagulation est très rapide et intervient pratiquement immédiatement après l'injection de la dispersion aqueuse. Cependant, afin de renforcer la solidité des pré-fibres obtenues lors de l'étape ii), il est préférable que le temps de contact de la dispersion avec le bain de coagulation soit d'au moins 2 secondes environ. Ainsi, selon une forme de réalisation préférée de l'invention, le temps de contact de la dispersion aqueuse dans le bain de coagulation lors de l'étape ii) varie de 5 secondes à 2 minutes environ.
L'extrusion de la dispersion aqueuse lors de l'étape ii) est de préférence réalisée par injection d'une quantité de dispersion aqueuse variant de 5 à 25 ml/h environ et encore plus préférentiellement de 15 à 19 ml/h environ. Ainsi qu'indiqué précédemment, le diamètre de la ou des aiguilles ou pointes de buses d'injection va préférentiellement de 250 à 350 µm environ. Compte tenu de la quantité de dispersion aqueuse injectée et du diamètre, on peut en déduire que la vitesse d'injection de la dispersion aqueuse dans le bain de coagulation est de préférence de 1 à 4 m/min environ, et encore plus préférentiellement de 2,5 à 3,2 m/min environ.
Cette vitesse peut être régulée notamment au moyen d’un pousse-seringue.
L’étape ii) est de préférence une étape réalisée en continu (extrusion en continu).
Il est particulièrement important que cette extraction soit réalisée co-axialement par rapport à l'axe d'extrusion de la dispersion aqueuse dans le bain de coagulation, c'est-à-dire en conservant le même axe que l'axe d'injection de la dispersion aqueuse dans le bain de coagulation de façon à obtenir des fibres macroscopiques de grande longueur et présentant, à l'issue du procédé, une topologie de surface dite « en tronc d'arbre », c'est-à-dire comportant des striations de surface longitudinales dont l'axe principal est lui-même parallèle aux axes d'extrusion et d'extraction. Les striations observées en surface peuvent en particulier être obtenues lors du procédé d'extrusion de la dispersion aqueuse de l'étape i) dans le bain de coagulation, au cours de laquelle les chaînes de l’alginate sont alignées aux grandes échelles par le cisaillement imposé.
La vitesse de l’étape iii) peut être régulée au moyen d’un premier rouleau disposé à la sortie du bain de coagulation.
La vitesse de rotation du premier rouleau peut être une vitesse V1 allant de 2,6 à 3,1 m/min environ.
L'extraction de la pré-fibre en dehors du bain de coagulation lors de l'étape iii) est de préférence réalisée en continu.
L'étape iv) de lavage de la pré-fibre est de préférence réalisée avec de l’eau, et de façon particulièrement préférée en immergeant la pré-fibre issue de l'étape iii) précédente dans un bain de lavage comprenant de l'eau.
Le bain de lavage ne comprend généralement pas d’additifs.
La durée de l'étape iv) de lavage, c'est-à-dire la durée de mise en contact des pré-fibres avec le bain de lavage est d'au moins 4 secondes, cette durée variant préférentiellement de 6 secondes à 2 minutes environ.
La vitesse de l’étape iv) peut être régulée au moyen d’un deuxième rouleau disposé à la sortie du bain de lavage.
Plus préférablement, l’acide dans l’étape (1) a une concentration allant de 2 à 2,5 mol/L.
De préférence, l’agent oxydant dans l’étape (1) est du peroxyde d’hydrogène avec une concentration allant de 3% en volume à 20% en volume.
Plus préférablement, l’agent oxydant dans l’étape (1) est du peroxyde d’hydrogène avec une concentration allant de 5% en volume à 15% en volume.
De préférence, dans l’étape (1), le rapport liquide-solide du mélange de l’acide et de l’agent oxydant sur les scories solides se trouve dans la plage allant de 2 à 9 mL/g.
Plus préférablement, dans l’étape (1), le rapport liquide-solide du mélange de l’acide et de l’agent oxydant sur les scories solides se trouve dans la plage allant de 4 à 6 mL/g.
De préférence, le trempage dans l’étape (1) est réalisé à une température allant de 50 à 100°C pendant 1 à 5 h.
Plus préférablement, le trempage dans l’étape (1) est réalisé à une température allant de 60 à 75°C pendant 1 à 3 h.
De préférence, l’agent réducteur dans l’étape (1) est choisi dans le groupe constitué de la poudre de fer, de la poudre de cuivre et d’un mélange de celles-ci.
De préférence, dans l’étape (1), Fe et Cu sont présents dans le filtrat selon un rapport molaire de 100 : (1-10).
Plus préférablement, dans l’étape (1), Fe et Cu sont présents dans le filtrat selon un rapport molaire de 100 : (1-8).
De préférence, dans l’étape (2), après l’ajout de l’acide phosphorique, les ions dans le filtrat satisfont à une condition de 3Li + +1,5(Fe 2+ +Cu 2+ )=2PO 4 3- en quantité molaire.
De préférence, la pyrolyse dans l’étape (2) est une pyrolyse par pulvérisation.
De préférence, la pyrolyse dans l’étape (2) est la pyrolyse par pulvérisation dans laquelle le filtrat est placé dans un dispositif de pyrolyse par pulvérisation à une température allant de 200 à 500°C avec de l’azote gazeux circulant à un débit allant de 60 à 150 L/h comme gaz porteur pour éliminer les ions fluorure et chlorure.
Plus préférablement, la pyrolyse dans l’étape (2) est la pyrolyse par pulvérisation dans laquelle le filtrat est placé dans un dispositif de pyrolyse par pulvérisation à une température allant de 300 à 400°C avec de l’azote gazeux circulant à un débit allant de 80 à 120 L/h comme gaz porteur pour éliminer les ions fluorure et chlorure.
De préférence, dans le matériau mélangé dans l’étape (2), les éléments Fe et P sont présents selon un rapport molaire de 1 : 1, et le rapport molaire de Li sur (Fe+2Cu) se trouve dans une plage de (1,05-1,1) : 1.
De préférence, la source de lithium dans l’étape (2) est choisie dans le groupe constitué de l’hydroxyde de lithium, du carbonate de lithium, de l’oxalate de lithium et d’un mélange de ceux-ci.
Dans un mode de réalisation, l’épaisseur de la couche réactive est comprise entre 20 nm et 1000 nm, voire entre 200 nm et 500 nm.
Une telle épaisseur de la couche réactive représente un optimum entre les deux effets décrits ci-dessus.
Dans un mode de réalisation, le rapport entre l’épaisseur de la couche mouillante au silicium fondu et l’épaisseur de la première couche de carbure de silicium est compris entre 40/60 et 10/90.
Ce rapport fixe le positionnement de la couche réactive au sein de la matrice de pré-densification.