INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le mélange de TPU, PA et optionnellement PEBA peut avoir lieu dans tout dispositif de mélangeage, de malaxage ou d’extrusion des matières plastiques à l’état fondu connu de l’homme du métier, tel qu’un mélangeur interne, un mélangeur à cylindre, une extrudeuse, tel qu’une extrudeuse monovis ou une extrudeuse bi-vis contra- ou corotatives, un co-malaxeur, tel qu’un co-malaxeur continu, ou un réacteur agité. De préférence, le mélange a lieu dans une extrudeuse ou un co-malaxeur, plus préférentiellement dans une extrudeuse, encore plus préférentiellement dans une extrudeuse bi-vis.
De préférence le mélange est effectué à une température supérieure ou égale à 160°C, de préférence de 160 à 300°C, de préférence encore de 180 à 260°C. Ces gammes de températures permettent une réaction optimale entre le polyamide comprenant des bouts de chaîne amines et le polyuréthane thermoplastique, et donc une meilleure compatibilité des deux polymères.
Avantageusement, le mélange est effectué pendant une durée de 30 secondes à 15 minutes, de préférence de 40 secondes à 10 minutes. De préférence, le mélange est effectué sous agitation. Ces conditions de mélange permettent une réaction optimale entre le polyamide comprenant des bouts de chaîne amines et le polyuréthane thermoplastique, et donc une meilleure compatibilité des deux polymères.
L’étape de mélange du TPU avec le PA (et éventuellement le PEBA) peut comprendre le mélange du polyamide comprenant des bouts de chaîne amines, du polyuréthane thermoplastique et optionnellement du copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers, à l’état fondu, avec des additifs.
Selon une autre variante avantageuse, la composition polymère peut être préparée par introduction du polyamide comprenant des bouts de chaîne amines et optionnellement du copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers lors de la synthèse du polyuréthane thermoplastique. Dans un tel procédé de préparation, le polyamide comprenant des bouts de chaîne amines, et éventuellement le copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers, sont utilisés en tant que composés réactifs avec l’isocyanate (tels que décrits ci-dessus dans la section « Polyuréthane thermoplastique (TPU) »), optionnellement en addition d’un autre composé réactif avec l’isocyanate, de préférence un polyol tel que décrit ci-dessus.
Ainsi, le procédé de préparation peut comprendre les étapes de : introduction dans un réacteur des précurseurs du polyuréthane thermoplastique (c’est-à-dire au moins un polyisocyanate, au moins un allongeur de chaine et optionnellement au moins un composé réactif avec l’isocyanate) ; introduction dans le réacteur du polyamide comprenant des bouts de chaîne amines, optionnellement introduction dans le réacteur du copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers ; synthèse du polyuréthane thermoplastique dans le réacteur en présence du polyamide comprenant des bouts de chaîne amines (et optionnellement du copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers), de sorte à obtenir la composition polymère.
Un tel procédé de préparation permet la réaction des fonctions amines NH 2 d’une partie du polyamide avec les fonctions isocyanates d’une partie du polyisocyanate lors de la synthèse du polyuréthane thermoplastique, conduisant à la formation de liaisons covalentes entre le polyamide et le thermoplastique polyuréthane, ce qui améliore la compatibilité entre le polyamide et le polyuréthane thermoplastique.
Les étapes d’introduction des précurseurs du polyuréthane thermoplastique, d’introduction du polyamide comprenant des bouts de chaîne amines et d’introduction du copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers peuvent être simultanées ou réalisées dans n’importe quel ordre. Un catalyseur, en particulier tel que décrit ci-dessus, peut également être introduit dans le réacteur.
De préférence, l’étape de synthèse du polyuréthane thermoplastique (en présence du polyamide comprenant des bouts de chaîne amines et optionnellement du copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers) est effectuée à une température supérieure ou égale à 160°C, de préférence de 160 à 300°C, de préférence encore de 180 à 270°C. Ces gammes de températures permettent une réaction optimale entre le polyamide comprenant des bouts de chaîne amines et le polyuréthane thermoplastique, et donc une meilleure compatibilité des deux polymères.
Un ou plusieurs additifs peuvent être introduits dans le réacteur (à n’importe quel moment du procédé) et mélangés avec le polyuréthane thermoplastique, le polyamide comprenant des bouts de chaîne amines, et optionnellement le copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers, dans le réacteur.
Quelle que soit la variante utilisée, le procédé de préparation peut comprendre une étape de mise en forme du mélange de TPU, PA et éventuellement PEBA sous forme de granulés ou de poudre. Lorsque le mélange est mis sous forme de poudre, il est de préférence d’abord mis sous forme de granulés puis les granulés sont broyés en poudre. Tout type de broyeur peut être utilisé, tel qu’un broyeur à marteaux, un broyeur à broches, un broyeur à disques d'attrition ou un broyeur classificateur à impact.
Dans les procédés de préparation de la composition polymère décrits ci-dessus, toutes les caractéristiques décrites ci-dessus en relation avec le polyamide, le polyuréthane thermoplastique et le copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers (notamment leur nature, leur quantité, leur concentration en fonction OH, COOH et/ou amine…) peuvent s’appliquer de manière similaire au polyamide, au polyuréthane thermoplastique et au copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers utilisés dans ces procédés.
Abri de piscine bioclimatique La présente invention concerne un abri de piscine, comportant au moins un module destiné à recouvrir la piscine.
Généralement, l’abri de piscine comporte une pluralité de modules, mobiles les uns par rapport aux autres. Plus particulièrement, les modules présentent généralement des dimensions différentes, pour coulisser les uns dans les autres de manière télescopique. Les modules sont ainsi mobiles entre une configuration fermée, dans laquelle ils recouvrent ensemble la piscine, et une configuration ouverte, dans laquelle ils sont insérés les uns dans les autres, et/ou décalés, de manière à découvrir au moins partiellement la piscine.
Les abris de piscine ont notamment une fonction sécuritaire en configuration fermée, afin d’éviter par exemple qu’un enfant tombe accidentellement dans la piscine.
En période de forte chaleur, les abris de piscine ont toutefois un effet de serre, qui a pour effet de chauffer l’eau de la piscine. Cela n’est toutefois pas nécessairement souhaitable, car une trop forte température de l’eau pendant une durée prolongée entraine une prolifération des micro-organismes, bactéries et algues, ce qui entraine une diminution de la qualité de l’eau.
Il est ainsi nécessaire de passer les modules en configuration ouverte pour éviter que l’eau ne chauffe trop. Cela pose toutefois des problèmes de sécurité, puisque l’abri en configuration ouverte ne remplit plus sa fonction sécuritaire.
L’invention a notamment pour but de remédier à cet inconvénient, en proposant un abri de piscine permettant de limiter le chauffage de l’eau en cas de forte température, sans nuire à sa sécurité.
A cet effet, l’invention a notamment pour objet un abri de piscine, comportant au moins un module comprenant un panneau destiné à recouvrir la piscine, caractérisé en ce que le panneau comporte au moins une partie d’aération formée par des lames orientables mobiles entre une position d’ouverture et une position de fermeture.
En passant les lames orientables en position ouverte, il est possible d’aérer sous l’abri, sans réduire la sécurité de l’abri puisque les modules restent en configuration fermée. Cette aération permet de réduire l’effet de serre, et ainsi limiter le chauffage de l’eau de la piscine.
Un abri selon l’invention peut comporter en outre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou selon toutes combinaisons techniquement envisageables.
- Le panneau comporte deux parties latérales dépourvues de lames orientables, disposées de part et d’autre de la partie d’aération.
- Lesdites parties latérales sont en polycarbonate alvéolaire, ou en polycarbonate plein transparent.
- L’abri de piscine comporte une pluralité de modules, dont un seul est muni de lames orientables.
- L’abri de piscine comporte une pluralité de modules, dont deux sont munis de lames orientables, de préférence deux modules d’extrémité entre lesquels sont agencés d’autres modules dépourvus de lames orientables.
- L’abri de piscine comporte une pluralité de modules, tous équipés de lames orientables.
- l’abri de piscine comprend des moyens d’actionnement des lames orientables, les moyens d’actionnement comportant un rail sur chaque traverse, dans lequel un élément de support est monté coulissant, chaque lame orientable étant reliée d’une part à l’élément de support par une première liaison pivot, et d’autre part à la traverse par une seconde liaison pivot.
- Les moyens d’actionnement sont manuels, et comportent par exemple au moins une poignée solidaire de l’un des éléments de support.
- Les moyens d’actionnement sont motorisés.
- L’abri de piscine comporte des moyens automatiques de commande des moyens motorisés d’actionnement, en fonction de conditions mesurables telles que la température de l’eau ou de conditions climatiques.
- Les lames orientables sont en polycarbonate alvéolaire.
La représente un abri de piscine selon un exemple de mode de réalisation de l’invention ;
La représente schématiquement en perspective un module de l’abri de piscine de la , dans une première configuration ;
La est une vue similaire à la du module dans une seconde configuration ;
La est un détail du module de la .
On a représenté, sur la , un abri de piscine 10 selon un exemple de mode de réalisation de l’invention.
L’abri de piscine 10 comporte généralement une pluralité de modules 12, qui, de manière classique, sont susceptibles de coulisser les uns dans les autres, entre une configuration fermée dans laquelle l’ensemble des modules recouvre la piscine, et une configuration ouverte où les modules sont décalés, et insérés les uns dans les autres, pour découvrir la piscine. L’abri de piscine 10 est représenté en configuration fermée sur la .
Dans l’exemple décrit, l’abri 10 comporte quatre modules, mais il pourrait en variante en comporter un nombre différent.
L’un des modules 12 est représenté plus en détail sur la .
Chaque module 12 comporte un panneau 14 destiné à s’étendre en regard de la piscine, de façon à la recouvrir en configuration fermée. Ainsi, le panneau 14 s’étend sensiblement horizontalement. Le panneau 14 présente de manière classique une forme générale bombée, avec un sommet au centre du panneau, de manière à permettre l’écoulement latéral de l’eau en cas de pluie.
Le module 12 comporte par ailleurs deux traverses 16 encadrant le panneau 14. Chaque traverse 16 s’étend dans une direction transversale Y, et le panneau 14 s’étend entre les traverses 16 dans une direction longitudinale X perpendiculaire à la direction transversale Y, correspondant à une direction de déplacement du module 12 lorsqu’il est déplacé entre les configurations ouverte et fermée.
Le module 12 comporte de préférence deux montants 18, encadrant le panneau 14 dans la direction transversale, et portant le panneau 14 en hauteur dans une direction verticale Z, afin de surélever ce panneau 14 par rapport à la piscine. Cela permet notamment de nager en toute sécurité alors que le module 12 recouvre la piscine.
Conformément à l’invention, le panneau 14 comporte au moins une partie d’aération 20 formée par des lames orientables 22 mobiles entre une position d’ouverture et une position de fermeture. Les lames orientables 22 sont montrées en position de fermeture sur la et en position d’ouverture sur la .
Ce répartiteur d’admission 100 comporte, de façon connue, au moins un embout 1 comportant une surface d’appui plane 5 pour la fixation d’un dispositif d’arrivée et/ou de dosage d’air 2, par la coopération en appui d’une surface inférieure d’appui 25 de ce dispositif 2, avec la surface d’appui plane 5 de l’embout 1, autour d’un orifice d’entrée d’air 6 de l’embout 1, par une pluralité de vis 3 coopérant avec des inserts 4 que comporte l’embout 1.
Selon l’invention, au moins l’un des inserts 4 est apte à se mouvoir dans un plan parallèle à la surface d’appui 5, autour de l’orifice d’entrée d’air 6, et est enfermé dans une rainure 7 que comporte l’embout 1.
Ainsi, la mobilité d’au moins un insert 4 facilite l’adaptation d’un dispositif d’arrivée et/ou de dosage d’air 2 comportant, au niveau de la surface d’appui 5 et au voisinage de l’ouverture d’entrée d’air 6, un interface géométrique voisin de celui du répartiteur d’admission 100 selon l’invention.
La surface d’appui plane 5 définit des axes X et Y, orthogonaux entre eux et à une direction Z.
Plus particulièrement, l’orifice d’entrée d’air 6 définit sur la surface d’appui plane 5 un contour 60 réparti autour d’un axe D perpendiculaire à la surface d’appui plane 5, et parallèle à la direction Z, et en ce au moins l’un des inserts 4 est apte à se mouvoir selon une direction linéaire radiale ou sensiblement radiale par rapport à cet axe D du contour 60.
Plus particulièrement, tous les inserts 4, que comporte le répartiteur 100, sont aptes à se mouvoir dans ce plan parallèle à la surface d’appui 5. Cette disposition rend encore plus facile l’adaptation d’un dispositif d’arrivée et/ou de dosage d’air 2 au répartiteur d’admission 100 selon l’invention.
Plus particulièrement encore, tous les inserts 4, que comporte le répartiteur 100, sont aptes à se mouvoir dans ce plan parallèle à la surface d’appui 5, chacun selon une direction linéaire radiale ou sensiblement radiale par rapport à l’axe D du contour 60, et chacun enfermé dans une rainure 7 distincte de l’embout 1.
De façon particulière, au moins l’un des inserts 4 est un insert taraudé.
Plus particulièrement, tous les inserts 4 sont des inserts taraudés.
Ceci facilite l’assemblage d’un dispositif d’arrivée et/ou de dosage d’air 2 sur le répartiteur 100, sur un seul côté de ce dernier.
Dans une variante particulière, l’embout 1 est un élément démontable rapporté sur un flasque de fixation que comporte le dispositif répartiteur 100.
Dans une réalisation avantageuse illustrée par les figures, au moins une rainure 7 est une rainure en té, et les insert 4 associés à la rainure 7 sont épaulés et comportent chacun une tête 8 de profil complémentaire à celui de la rainure 7 en té, de façon à assurer un maintien axial de l’insert 4 selon une direction d’introduction DI parallèle à la direction Z et perpendiculaire à la surface d’appui plane 5.
Plus particulièrement, toutes les rainures 7 sont des rainures en té, et chaque insert 4 associé à une rainure 7 est épaulé, et comporte une tête 8 de profil complémentaire à celui de cette rainure 7.
Plus particulièrement, au moins une rainure 7 comporte une butée 9 du côté de l’orifice d’entrée d’air 6, et est débouchante du côté opposé pour permettre l’introduction radiale de l’insert 4. Plus particulièrement encore, toutes les rainures 7 comportent une telle butée 9 du côté de l’orifice d’entrée d’air 6. On évite ainsi la chute de l’insert 4 dans l’orifice d’entrée d’air 6 lors de l’assemblage.
De préférence, toutes les rainures 7 du répartiteur 100 sont de profil identique, et tous les inserts 4, que comporte le répartiteur 100, sont identiques entre eux.
Ainsi, chaque insert 4 est apte à se mouvoir dans sa rainure 7 entre une position rapprochée de l’orifice d’entrée d’air, où l’insert 4 est en appui sur la butée centrale 9 de la rainure 7 (état serré), et une position éloignée (état ouvert), proche de sa position d’introduction dans la rainure, tel que visible sur .
Les ligaments LAC1, LAI1 ; LAI2 et LAI3 subissent tous une étape de calandrage au-cours de laquelle ils sont calandrés et chauffés, notamment à 110°C pendant 45 secondes, pour les aplatir et fixer cette forme. Les ligaments LAC1, LAI1 et LAI2 subissent en outre une étape de thermofixation contrairement au ligament LAI3 qui ne subit pas d’étape de thermofixation.
Dans ces exemples précis, et de manière non limitative, l’étape de thermofixation comprend le chauffage du ligament artificiel mis en tension sous une charge (de préférence appliquée aux extrémités libres dudit ligament artificiel) allant de 1 daN à 10daN, en particulier de 10 daN. La durée du chauffage est supérieure ou égale à 2min et inférieure ou égale à 10 min, et la température de de chauffage est supérieure ou égale à 90°C et inférieure ou égale à 300°C. Lorsque la gaine creuse tressée est composée de fils en polyéthylène, la température de chauffage et donc de thermofixation est de préférence supérieure ou égale à 80°C et inférieure ou égale à 120°C. Lorsque la gaine creuse tressée est constituée essentiellement de fil(s) en polyéthyléne téréphtalate ou en polybutylène téréphtalate, la température de chauffage, et donc de thermofixation est supérieure ou égale à 150°C et inférieure ou égale à 230°C.
On observe que le ligament LAC1 ne comprend pas de phases A et B et amorce la phase C la plus rigide quasi immédiatement après l’application de la force de traction (N). Les ligaments selon l’invention LAI1, LAI2 et LAI3 ont leurs phases de déformation C qui sont décalées par les phases de déformation A et B. La phase A se présente comme un plateau de déformation dans lequel le ligament s’allonge pour une force de traction quasi nulle avec un allongement faible, en particulier sensiblement inférieur ou égal à 2%.
La phase B de déformation, intermédiaire entre les phases A et C, présente un allongement qui reste modéré, inférieur ou égal à 4% pour une force appliquée encore assez modeste, en particulier inférieure ou égale à 100N. Enfin, dans la phase C de déformation, les ligaments LAI1, LAI2 et LAI3 s’allongent beaucoup plus mais pour des forces appliquées beaucoup plus élevées, par exemple supérieure ou égale à 100 N.
On mesure par exemple sur la courbe LAI1 un coefficient directeur ka de l’ordre de 4 N/%, un coefficient directeur kb de l’ordre de 5,5 N/%, et un coefficient directeur kc en un premier point (bas de la courbe) de 27,07 N/% et en un second point (milieu de la courbe) de 41,68 N/%.
La représente les courbes de force de traction appliquée longitudinalement (N) et les allongements obtenus (%) pour deux ligaments artificiels comparatifs LAC2 et LAC3, et deux ligaments artificiels selon l’invention LAI4, LAI5, dont les gaines tressées creuses sont sensiblement rondes, et ce pour un force de traction appliquée maximale de 240 Newtons.
Exemple LAC2 Ce ligament artificiel comparatif comprend une gaine creuse textile tressée sur un métier à tresser de 16 fuseaux, et comprend donc 16 mèches textiles, chaque mèche textile comprend 1 fil en polyéthylène de très haut poids moléculaire, par exemple de la marque Spectra, chaque fil comprend 120 filaments et a un titre de 435 dtex. Ce ligament ne comprend pas d’insert déformable. Le pas d’hélice p h est de 11 mm.
Exemple LAC3 Ce ligament artificiel comparatif est similaire au ligament LAC2 à la différence que le pas d’hélice P h est de 5 mm.
Exemple LAI4 Ce ligament artificiel selon l’invention comprend une gaine creuse textile tressée sur un métier à tresser de 16 fuseaux, et comprend donc 16 mèches textiles, chaque mèche textile comprend 1 fil en polyéthylène de très haut poids moléculaire, par exemple de la marque Spectra, chaque fil comprend 120 filaments et a un titre de 435 dtex. Le pas d’hélice p h est de 11 mm.
Ce ligament artificiel comprend une laminette ayant une longueur Lin d’environ 10 cm, une largeur lin d’environ 6 mm. La longueur de la gaine creuse textile Lgc est sensiblement égale à la longueur lin de l’insert. La pré-tension appliquée avant l’établissement de la courbe force – allongement est de 200 g.
Exemple LAI5 Ce ligament artificiel selon l’invention comprend une gaine creuse textile tressée sur un métier à tresser de 16 fuseaux, et comprend donc 16 mèches textiles, chaque mèche textile comprend 1 fil en polyéthylène de très haut poids moléculaire, par exemple de la marque Spectra, chaque fil comprend 120 filaments et a un titre de 435 dtex. Le pas d’hélice p h est de 11 mm.
Ce ligament artificiel comprend une laminette (un tricot ajouré, tel que celui représenté à la ) ayant une longueur Lin d’environ 10 cm, une largeur lin d’environ 6 mm. La longueur de la gaine creuse textile Lgc est sensiblement égale à la longueur lin de l’insert. La pré-tension appliquée avant l’établissement de la courbe force – allongement est de 300 g.
On mesure par exemple sur la courbe LAI4 un coefficient directeur ka quasi de 0 N/%, un coefficient directeur kb de l’ordre de 12 N/%, et un coefficient directeur kc de l’ordre de 133.
Le comportement des ligaments artificiels LAI4 et LAI5 sont similaires aux ligaments LAI1-3 : on observe une phase A de déformation similaire à un plateau, puis un début de pied de courbe dans la phase B dans lequel l’allongement reste modéré sous une force également modérée, et une rigidité qui augmente fortement dans la phase de déformation C. Le coefficient directeur kb est ainsi supérieur ou égal à 3 fois le coefficient directeur ka, de même le coefficient directeur kc est supérieur ou égal à 3 fois le coefficient directeur kb.
Pied prothétique comportant un élément d’accompagnement et un élément d’amortissement. La présente invention concerne, de façon générale, un pied prothétique.
L'invention porte plus particulièrement sur un pied prothétique permettant à l’utilisateur de procéder à un mouvement métatarso-phalangien de manière aisée et naturelle.
Le procédé peut comprendre, avant l’étape de formation du matériau multicouche, une étape d’humidification du matériau multicouche en fournissant de l’eau et/ou des additifs audit matériau multicouche.
Le procédé peut comprendre, après l’étape de formation du matériau multicouche, une étape de découpe du matériau multicouche, pour façonner l’élément d’emballage selon une forme prédéterminée.
D’autres caractéristiques et avantages apparaîtront plus clairement à la lecture de la description de modes de réalisation préférés, mais non exclusifs, d’un élément d’emballage, d’un emballage et d’un procédé, illustrés à titre indicatif et non limitatif à l’aide des dessins annexés sur lesquels :
la et la représentent schématiquement deux étapes différentes d’un procédé pour réaliser un élément d’emballage selon la présente invention ;
la représente un élément d’emballage selon la présente invention ;
la représente une coupe d’un détail de l’élément d’emballage de la ;
la représente une vue en perspective d’un mode de réalisation d’un emballage comprenant un élément d’emballage selon la présente invention ;
la représente une vue éclatée de l’emballage de la .
En référence aux figures citées, il est décrit ci-après un élément d’emballage 1 destiné à contenir et exposer un produit.
Dans la suite de la présente description, l’élément d’emballage 1 fait référence à l’élément structurel d’un emballage ayant une forme adaptée pour contenir un produit déterminé.
L’élément d’emballage 1 présente au moins un siège 2 profilé pour recevoir un produit correspondant.
L’élément d’emballage 1 selon la présente invention est applicable à la réalisation d’emballages pour divers secteurs, du secteur du luxe au secteur alimentaire.
Dans le cas d’emballages alimentaires, l’élément d’emballage 1 est mis en œuvre par exemple dans une barquette destinée à contenir des aliments.
Dans le cas d’emballages pour produits de haute qualité et de luxe, l’élément d’emballage 1 correspond à la description ci-dessus d’un élément de réception, c’est-à-dire l’élément de l’emballage capable de mettre en prise un produit de haute qualité et de luxe correspondant ayant une forme spécifique, tel qu’un parfum ou une crème.
En particulier dans le cas d’emballages pour produits de haute qualité et de luxe, de manière facultative, l’élément d’emballage présente deux ou plusieurs sièges 2, chacun étant profilé pour recevoir un produit correspondant. Les sièges 2, et donc les produits destinés à y être insérés, peuvent avoir des formes différentes.