INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans la position de travail de l’élément de nettoyage 8, c’est-à-dire lorsque l’élément de nettoyage 8 est en regard d’une zone localisée à nettoyer, ici la première zone localisée 51, l’élément de nettoyage est configuré pour retirer l’élément obturant 5, c’est-à-dire pour réaliser une fonction de nettoyage ciblée sur la zone localisée. Il convient de noter que l’élément de nettoyage est ainsi configuré, c’est-à-dire qu’il reçoit une instruction spécifique de nettoyage, uniquement lorsqu’il est arrivé dans la position de travail et qu’il ne l’est pas lorsqu’il est dans la position de repos et lorsqu’il est en mouvement entre la position de repos et la position de travail.
L’instruction spécifique de nettoyage, envoyée à l’élément de nettoyage lorsqu’il est dans la position de travail, peut comprendre une instruction relative à, par exemple, le déclenchement d’une projection d’un fluide nettoyant depuis l’élément de nettoyage 8 en direction de la surface optique 41, et/ou une instruction relative à un mouvement particulier de l’élément de nettoyage 8, comme par exemple un plaquage contre la surface optique et/ou un mouvement de va-et-vient parallèlement à la surface optique au sein de la première zone localisée 51.
Il convient de noter que cette instruction de nettoyage peut comprendre des informations variées et notamment des instructions de commande à des moyens embarqués sur l’élément de nettoyage, afin de permettre à l’élément de nettoyage 8 de réaliser une pluralité de fonctions de nettoyage de la zone localisée. À titre d’exemples illustratifs et non limitatifs, l’instruction de nettoyage peut comporter une instruction de démarrage d’un élément chauffant embarqué sur l’élément de nettoyage, pour assurer le dégivrage de la surface optique 41, et/ou une instruction de fonctionnement d’une pompe associée au circuit de distribution de fluide de nettoyage pour assurer un jet de projection du fluide de nettoyage plus ou moins décapant, et/ou une instruction de démarrage d’un moteur embarqué sur l’élément d’essuyage pour réaliser un déplacement spécifique de cet élément d’essuyage, par exemple une mise en rotation pour un nettoyage par centrifugation.
On comprend de ce qui vient d’être décrit que le système de nettoyage 6 met en œuvre un procédé de nettoyage dans lequel une première étape consiste en la détection d’au moins un élément obturant 5 sur la surface optique 41 par un dispositif de détection approprié. Tel qu’évoqué, ce dispositif de détection est en mesure de donner une information sur la localisation de l’élément obturant, par rapport à la position de repos de l’élément de nettoyage, ou en tout cas par rapport à la position précédente de l’élément de nettoyage. Au cours d’une deuxième étape, une instruction de déplacement est transmise aux moteurs d’entraînement 62 de sorte à déplacer l’élément de nettoyage 8 en regard de la zone localisée associée à l’élément obturant 5, par un déplacement tel qu’évoqué des rotules d’articulation 633. Pendant le déplacement de l’élément de nettoyage, ce dernier n’est pas configuré pour réaliser une opération de nettoyage. Puis, au cours d’une troisième étape, une fois l’élément de nettoyage dans la position de travail, une instruction de nettoyage est transmise à l’organe de nettoyage 7 pour que celui-ci réalise une fonction de nettoyage apte à retirer l’élément obturant 5.
Lorsque l’élément obturant 5 situé au niveau de la première zone localisée 51 est retiré de la surface optique 41, l’élément de nettoyage 8 revient à sa position de repos située au niveau de la zone de dégagement 65 ménagée sur le support 61 ou, tel que l’illustre la , une instruction de déplacement est transmise aux moteurs d’entraînement 62 de sorte à déplacer l’élément de nettoyage 8 en regard de la deuxième zone localisée 52 comprenant un autre élément obturant 5.
Au niveau de cette deuxième zone localisée 52, une nouvelle instruction de nettoyage est transmise à l’organe de nettoyage 7 afin que ce dernier opère une fonction de nettoyage et par exemple une projection de fluide par l’élément de nettoyage 8 et/ou, tel que visible sur la , un mouvement va-et-vient de l’élément de nettoyage 8 au sein de la deuxième zone localisée 52 afin de retirer l’élément obturant 5.
Dans un mode de réalisation évoqué précédemment où le système de nettoyage 6 est pourvu d’un moteur embarqué sur l’élément de nettoyage pour permettre de générer un déplacement de l’élément de nettoyage 8 indépendamment du mouvement de l’élément d’actionnement 63, l’instruction de nettoyage transmise dans la troisième étape comporte notamment une instruction de pilotage de ce moteur embarqué.
A titre d’exemple, ce déplacement de l’élément de nettoyage 8 généré par le moteur embarqué permet de déplacer l’élément de nettoyage 8 selon une direction sensiblement perpendiculaire à un plan d’allongement principal de la surface optique 41. En d’autres termes, ce moteur embarqué permet de rapprocher ou d’éloigner l’élément de nettoyage 8 de la surface optique 41. Dès lors, dans la deuxième étape où l’élément de nettoyage se déplace en regard de la surface optique pour rejoindre la position de travail en regard de la zone localisée, l’élément de nettoyage est à distance de la surface optique et ne frotte pas contre elle. Un tel déplacement de l’élément de nettoyage 8 est notamment avantageux dans le cas où le système de nettoyage 6 est destiné à nettoyer plusieurs surfaces optiques 41 séparées par exemple par un élément de la carrosserie 2.
De manière alternative, l’élément de nettoyage peut être au contact de la surface optique aussi bien dans la position de travail que lors du déplacement entre la position de repos et la position de travail. Il convient alors de noter que le contact de l’élément de nettoyage avec la surface optique au cours du déplacement de la deuxième étape ne peut être considéré comme une configuration de l’élément de nettoyage pour réaliser une fonction de nettoyage, dans la mesure où selon l’invention une instruction spécifique est donnée en ce sens après la deuxième étape, une fois la position de travail atteinte.
Comme illustré sur la et sur la , une partie des rayons lumineux (représentés en pointillés) ne suit pas la trajectoire prévue et est bloquée par le masque de séparation 28. Certains rayons lumineux R1 des modules lumineux MA, MB ou MC sont excessivement orientés vers le haut et sont bloqués par les parois d'interposition 36A, 36B, 36C . D'autres rayons lumineux R2 sont dirigés vers la deuxième surface réfléchissante 18A, 18B, 18C, 18D, 18E des modules lumineux adjacents et sont bloqués par les parois de séparation 32AB, 32BC, 32CD, 32DE. Certains rayons lumineux R3 produits par le cinquième module lumineux ME sont réfléchis par la deuxième surface réfléchissante 18E puis passent au-dessus de la paroi de séparation 32DE agencée entre le quatrième module lumineux MD et le cinquième module lumineux ME et au-dessus de l'élément de couverture 29 de manière à produire un faisceau lumineux de grande ouverture. Finalement, seuls les rayons lumineux correctement orientés sont projetés hors du dispositif d'éclairage 1. La qualité et la précision des faisceaux lumineux est ainsi optimisée.
Dispositif lumineux configuré pour réaliser au moins deux fonctions lumineuses. La présente invention concerne le domaine des dispositifs lumineux notamment aptes à équiper un véhicule automobile. La présente invention concerne plus particulièrement de tels dispositifs lumineux apte à générer au moins une fonction lumineuse d’éclairage et une fonction lumineuse de signalisation.
Les véhicules et notamment les véhicules automobiles sont communément équipés de projecteurs permettant de générer différentes fonctions lumineuses telles que l’éclairage de la route ou la signalisation du véhicule auprès des autres utilisateurs de la route, parmi lesquelles des fonctions de feux diurnes ou encore des fonctions de feux d’indication de changement de direction.
Dans certaines applications, des rayons lumineux émis par une source lumineuse sont dirigés au sein d’un dispositif matriciel de microlentilles également connue sous l’acronyme anglais MLA pour « microlens array » pour mettre en forme un faisceau permettant la réalisation d’une fonction lumineuse.
Au sein de cette matrice de microlentilles un élément occultant est apte à bloquer certains rayons lumineux de sorte à moduler la fonction lumineuse associée.
Le dispositif matriciel comporte une matrice de microlentilles d’entrée, une matrice de microlentilles de sortie et un masque interposé entre ces matrices. Le dispositif matriciel est configuré pour former des canaux de circulation de lumière entre une des microlentilles d’entrée et une des microlentilles de sortie, le masque comportant des portions de masque respectivement disposées dans l’un des canaux de circulation de lumière. Chaque portion de masque est pourvue d’au moins une ouverture apte à laisser passer des rayons lumineux de la microlentille d’entrée vers la microlentille de sortie. Les ouvertures dans le masque sont configurées pour donner une forme aux rayons transmis par la matrice de lentilles d'entrée et pour permettre à la matrice de lentilles de sortie de projeter cette forme sur la route.
Par ailleurs, les véhicules et plus particulièrement les véhicules automobiles présentent des projecteurs de plus en plus compacts au sein desquels un même module lumineux est apte à générer plusieurs fonctions lumineuses et notamment une fonction d’éclairage et une fonction de signalisation.
Dans ce contexte, il est recherché d’émettre des faisceaux lumineux propres à chacune des fonctions lumineuses générées par le module à travers une même surface d’éclairage. En d’autres termes, dans une recherche d’une identité visuelle de l’éclairage d’un véhicule, il est souhaité qu’un observateur extérieur au véhicule voit la même surface illuminée que ce soit une fonction d’éclairage ou une fonction de signalisation qui est assurée par le projecteur.
Les dispositifs matriciels de microlentilles de l’art antérieur ne sont pas adaptés à de telles exigences, dans la mesure où une unique source lumineuse est disposée devant la matrice de microlentilles d’entrée. Toutefois, les inventeurs souhaitent pouvoir mettre en œuvre un tel dispositif matriciel de microlentilles dans la mesure où ces dispositifs permettent de donner à la surface éclairante fonctionnelle une grande liberté de forme, et donc une liberté de style pour le projecteur équipé du dispositif matriciel, moyennant une discrétisation par l'unité de surface des microlentilles d’entrée et de sortie.
Dans ce contexte, la présente invention propose un dispositif lumineux comprenant au moins des moyens d’émission lumineuse et un dispositif matriciel de microlentilles, les moyens d’émission lumineuse étant configurés pour émettre des rayon lumineux dans le dispositif matriciel, le dispositif matriciel comportant au moins un masque, une matrice de microlentilles d’entrée, une matrice de microlentilles de sortie, le dispositif matriciel étant configuré pour former des canaux de circulation de lumière respectivement agencés entre une microlentille d’entrée et une microlentille de sortie, le masque étant interposé entre la matrice de microlentilles d’entrée et la matrice de microlentilles de sortie et comportant des portions de masque respectivement disposées dans l’un des canaux de circulation de lumière, chaque portion de masque étant pourvue d’au moins une ouverture apte à laisser passer au sein d’un canal de circulation de lumière des rayons lumineux de la microlentille d’entrée vers la microlentille de sortie, caractérisé en ce que les moyens d’émission lumineuse comportent une pluralité de sources lumineuses adressables sélectivement, et en ce que les ouvertures prévues dans le masque sont réparties en une pluralité de types d’ouverture de telle sorte qu’un premier ensemble de portions de masque comporte une ouverture d’un premier type et qu’un deuxième ensemble de portions de masque comporte une ouverture d’un deuxième type.
Chaque microlentille d’entrée et de sortie comporte une surface bombée, tournée vers l’extérieur du dispositif matriciel, et l’épaisseur de matière qui s’étend de la surface bombée jusqu’au masque, le masque formant la frontière entre la matrice de microlentilles d’entrée et la matrice de microlentilles de sortie. Les canaux sont définis comme une bande de la matière du dispositif matriciel formée par une microlentille d’entrée et une microlentille de sortie agencée en face de la microlentille d’entrée si l’on considère l’axe optique principal, et il n’y a pas au sein du dispositif matriciel d’élément structurel, comme une cloison par exemple, pour générer une délimitation physique entre deux canaux voisins.
Partant des données de cette numérisation, les singularités R sont définies au cours d’une phase d’extraction E2.
La phase suivante E3 est fonction des singularités R connues E31 (collectées lors de la phase de numérisation E1) ou inconnues E32 (ajoutées par les opérateurs lors de la mise en œuvre, sur chantier, par exemple par correction d’une position estimée connue ou par ajout d’un élément repère 8 et/ou d’une singularité R).
Ensuite, cette étape de préparation comprend une phase E4 de définition théorique des données intrinsèques (par exemple les données précisant le type d'obstacle, ses dimensions), pour générer la base de données BD des singularités R.
Parallèlement, en interaction avec les acteurs du chantier, sont mises en œuvre les phases suivantes :
- une phase E5 de choix de la structure du système d’application 1,
- une phase E6 de définition des moyens de manœuvre 3,
- une phase E7 de dimensionnement de ladite au moins une zone de travail Z.
Cette étape de préparation se termine avantageusement par une étape E8 de création de l’ensemble des posages, en fonction de la base de données des singularités R et du couple robot d’application 2 / moyens de manœuvre 3.
Procédé de fabrication additive de pièces, notamment pour turbomachine Domaine technique général et art antérieur Le domaine technique de l’invention est celui de la fabrication additive, par faisceau d’énergie sur lit de poudre.
Elle trouve avantageusement, mais non limitativement, application pour la fabrication de pièces de turbomachine.
La fabrication additive sur lit de poudre consiste à réaliser des objets tridimensionnels en déposant des couches successives de matériau pulvérulent (poudre métallique) et en consolidant sélectivement, au moyen d’un faisceau d’énergie, des zones de ces couches au fur et à mesure des dépôts. Les zones de ces couches ainsi consolidées correspondent à des tranches de section successives de l’objet. Le faisceau d’énergie est typiquement un faisceau laser qui balaye la zone à consolider (technologie LBM ou « Laser Beam Manufacturing » selon la terminologie anglosaxonne généralement utilisée).
Les procédés de fabrication additive permettent ainsi de réaliser des pièces métalliques 3D de géométrie complexe, en les constituant strate par strate. Ils s’opposent à des procédés « conventionnels », tel que l’usinage, qui utilisent quant à eux la soustraction de matière et n’offrent pas les mêmes possibilités quant aux géométries de pièces.
Classiquement, pendant tout le processus de fabrication, le faisceau d’énergie et l’ensemble de l’équipement de fabrication sont commandés par une unité de contrôle à laquelle on transmet un fichier numérique de production qui comporte les instructions nécessaires pour la commande de la fabrication (trajectoire du faisceau, commande du laser, commande du dispositif de dépôt et d’étalement de poudre, etc.).
Ce fichier est calculé à partir d’un fichier de CAO (« Conception Assistée par Ordinateur ») de l’objet à fabriquer (fichier qui définit la géométrie de l’objet à fabriquer). Ledit fichier de CAO est traité pour déterminer les tranches de section successives qui seront consolidées pour fabriquer l’objet et déterminer les paramètres de fabrication et les instructions pour chacune de ces tranches.
Une problématique constatée sur certaines pièces est celle de leur déformation ou de la déformation de certaines parties de celles-ci pendant la fabrication, sous l’effet de la diffusion de la chaleur résiduelle ou de leur propre poids. Les pièces à parois fines et avec une certaine hauteur peuvent en particulier souvent présenter cette difficulté de fabrication.
L’avancement dans le temps est illustré sur la par le curseur 34, sur la par le curseur 42, sur la par le curseur 63 et sur la par le curseur 73. En figures 3 et 4, les curseurs 34 et 42 sont placés temporellement en amont du transitoire tandis que sur les figures 6 et 7 les curseurs 63 et 73 sont placés temporellement sur le palier de puissance à la valeur basse et en amont du la remontée de puissance depuis la valeur basse à la valeur haute.
Lors de la mise en œuvre du procédé, l’opérateur entre le transitoire de puissance en mémoire de sorte à réaliser la première étape du procédé. La séquence de valeurs successives de la consigne de puissance du réacteur obtenue peut être affichée sous la forme d’une graphique tel qu’illustré en figures 4 et 7.
Lorsque la troisième étape du procédé est réalisée, la série temporelle du déséquilibre axial de puissance DPAX déterminée peut être également affichée tel qu’illustré par les courbes 32 et 62. Il est à noter que si plusieurs estimations sont successivement lancées, notamment lors d’un transitoire, les différentes courbes du déséquilibre axial de puissance DPAX estimées peuvent être affichées simultanément.
L’exemple des figures 3 à 8 correspond à un transitoire réel ayant été effectué dans le passé sur un des réacteurs du parc nucléaire français.
Les courbes 32 et 62 d’estimation du déséquilibre axial de puissance DPAX peuvent être comparées aux courbes 31 et 61 du déséquilibre axial de puissance DPAX réellement mesuré au cours de ce transitoire.
Dans cet exemple, les valeurs hypothétiques sont en fait les véritables valeurs mesurées de la pluralité de variables au cours du transitoire, c’est-à-dire que l’on a utilisé les données historiques réellement mesurées sur site lors du transitoire en question.
En option, le procédé peut comprendre une étape de mesure pour au moins une variable de la pluralité de variables. La détermination de la séquence temporelle de cette variable ou ces variables comprend alors une mesure de la variable ou des variables. La série temporelle comprend alors des variations passées de la variable.
Parmi la pluralité de variables du réacteur on peut notamment utiliser les variables suivantes.
Une première variable est la position d’un dispositif configuré pour absorber des neutrons dans le réacteur. Plus précisément il s’agit de la position axiale de ce dispositif qui peut être maintenu au-dessus de la zone où circulent les neutrons ou bien descendu dans cette zone. Plus le dispositif est positionné bas dans la structure et plus il capture de neutrons.
Un tel dispositif peut comprendre différentes unités ou groupes de barres.
Un premier groupe de barres forme un groupe de compensation de puissance (que l’on peut désigner sous l’abréviation GCP). Le GCP a pour but de compenser le défaut de puissance, c’est-à dire l’antiréactivité due à la variation de puissance. Le GCP est composé de quatre groupes de grappes qui s’insèrent dans le coeur respectivement l’un après l’autre selon la suite de séquences suivantes : dans une première séquence, le premier groupe s’insère jusqu’à atteindre une certaine profondeur, ensuite dans une deuxième séquence le deuxième groupe s’insère jusqu’à une certaine profondeur avant que, dans un troisième séquence le troisième groupe ne s’insère jusqu’à une certaine profondeur, et pour finir dans une quatrième séquence le quatrième groupe s’insère jusqu’à une certaine profondeur. Chaque séquence ne peut se produire avant que la séquence précédente ne soit terminée. Ainsi les grappes présentent à chaque instant un recouvrement relatif entre deux grappes distinctes prises deux à deux. Le groupe GCP peut comprendre un groupe de grappes grises qui sont relativement peu absorbantes par rapport à des grappes « noires » définies ci-après. Les grappes grises permettent de limiter l’impact sur le déséquilibre de puissance.
Un tel dispositif peut comprendre un deuxième groupe de barres qui est un groupe régulation de température (que l’on peut désigner sous l’abréviation groupe R) de barres absorbantes, noires. Le groupe R est un autre groupe permettant de faire de la régulation en combinaison avec les variations de la concentration en Bore.
En rapport avec la première variable, il est possible de déterminer les variations futures de celle-ci de la manière suivante.
Pour le groupe de compensation de puissance GCP, la position de ce groupe peut être liée à la puissance thermique du réacteur par une relation. Cette relation est établie lors d’un essai périodique dédié au cours duquel on fait varier la puissance du réacteur afin de déterminer la position des GCP permettant de compenser efficacement les variations de puissance. On peut choisir une situation de décalibrage en imposant que la position effectivement commandée des barres du groupe de compensation de puissance GCP ne soit pas exactement la position donnée par la relation. On peut notamment commander la position des barres du groupe de compensation de puissance GCP par un décalibrage constant.
Pour le groupe de régulation de température, ou groupe R, la position des barres de ce groupe R peut être choisie constante. Dans ce cas, la criticité dans le réacteur est obtenue en réglant la concentration en Bore dans le fluide caloporteur.
La criticité est en lien avec la population de neutrons dans le réacteur. Lorsque la criticité est atteinte, c’est-à-dire lorsque le régime est critique, la population de neutrons est constante au cours du temps. Atteindre la criticité permet d’entretenir la réaction exothermique dans le réacteur.
La deuxième unité de traitement 22 comporte en outre un deuxième bloc 222 mettant en œuvre une boucle de courant configurée pour définir la deuxième consigne de paramétrage P CONS2 du premier convertisseur C2 à partir d’une mesure des courants triphasés I ABC dans le deuxième convertisseur C2, de la position angulaire θ de la deuxième génératrice électrique G2 et des consignes de courants I D */I Q * issus du premier bloc 221.
Selon l’invention, en référence à la , le dispositif de contrôle 2 comprend une unité d’hybridation 3 configurée pour déterminer une deuxième cible de puissance P BP2* à partir d’une mesure de la première puissance de distribution P BP du premier convertisseur C1, d’une mesure de la deuxième puissance de distribution P HP du deuxième convertisseur C2 et de la consigne de génération P ECU .
De manière préférée, l’unité d’hybridation 3 permet de déterminer une cible alternative à la première cible de puissance P BP1* .
En pratique, l’unité d’hybridation 3 compare la consigne de génération P ECU avec les mesures de puissance P BP , P HB afin de déterminer la deuxième cible de puissance P BP2* permettant d’atteindre la consigne de génération P ECU . A titre d’exemple, si la consigne de génération P ECU est une consigne de partage de puissance imposant que la première puissance de distribution P BP corresponde à X% de la puissance totale et que la deuxième puissance de distribution P HP corresponde à 100-X% de la puissance totale, la deuxième cible de puissance P BP2* est adaptée pour atteindre le partage souhaité en tenant compte des mesures de puissance P BP , P HB .
La deuxième cible de puissance P BP2 * correspond à une cible de puissance par défaut qui permet de respecter la stratégie d’hybridation. La première cible de puissance P BP1 * est déterminée par la régulation de tension et correspond à une cible de secours en cas de dysfonctionnement de la deuxième voie d’alimentation V2. La deuxième cible de puissance P BP2 * est déterminée en boucle fermée, ce qui permet de garantir un partage en puissance précis entre les convertisseurs C1, C2.