INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On a illustré sur la un exemple de positionnement au sein du réceptacle 3 de deux extrémités de tube d’injection 40-1 et 40-2, correspondant à des moyens 40 d’injection de liquide. Les extrémités 40-1 et 40-2 débouchent ici au niveau de la paroi latérale 34. On a également illustré sur cette figure un exemple de positionnement de deux extrémités de tube de drainage 60-1 et 60-2, correspondant à des moyens 60 de drainage de liquide. Les extrémités 60-1 et 60-2 débouchent ici au niveau de la paroi de fond 33.
De manière alternative, le réceptacle 3 de lavage peut définir plusieurs cavités de nettoyage distinctes, par exemple deux cavités distinctes, qui sont préférentiellement de conformation sensiblement identique. Chacune des cavités de nettoyage est alors prévue pour recevoir un embout 31 de prothèse auditive respectif.
En référence au schéma de fonctionnement de la , selon un exemple alternatif, le dispositif 1 d’entretien de prothèse auditive peut comprendre une cartouche 4 amovible, complémentaire à l’embase 2, connectable et déconnectable de l’embase 2.
Dans cet exemple, le réservoir de solution de nettoyage propre 8’ est connecté à l’entrée de pompe 70 via la première électrovanne 10, et le réservoir de solution de nettoyage usée 9’ est connecté à la sortie de pompe 71 via la deuxième électrovanne 11. Le procédé d’entretien de prothèse auditive peut être mis en œuvre de manière similaire à la description ci-avant.
De manière optionnelle et avantageuse, la cartouche 4 amovible comprend une mémoire électronique, par exemple une mémoire non-volatile inscriptible 42 ici. La cartouche 4 amovible comprend ici des contacts électriques 43, la mémoire non-volatile inscriptible 42 étant accessible via les contacts électriques 43. Une telle mémoire électronique permet à l’utilisateur de surveiller le taux de remplissage du réservoir de solution de nettoyage propre 8’ de la cartouche 4, et/ou d’assurer que le type de cartouche utilisé corresponde bien au modèle de dispositif 1 d’entretien avec lequel on souhaite utiliser la cartouche 4.
Un autre but de l’invention est de pouvoir disposer d’un tel estimateur même lorsque le véhicule automobile électrifié est endormi et qu’il n’émet plus de données.
Un autre but de l’invention est de pouvoir disposer d’un tel estimateur de manière déportée et accessible en dehors du véhicule automobile en cours de recharge.
Selon un premier aspect de l’invention, on atteint au moins l’un des objectifs précités avec un procédé d’estimation d’une durée de charge restant d’une batterie de traction d’un véhicule automobile électrifié rechargée par une station de recharge, le véhicule automobile et la station de recharge comportant un module de communication configuré pour transmettre des paramètres relatifs à la batterie de traction vers un serveur distant, le procédé comportant les étapes suivantes :
- une étape de transmission des paramètres nécessaires au calcul de la durée de charge restant de la batterie de traction vers le serveur distant ;
- une étape d’enregistrement des paramètres sur le serveur distant, dits paramètres distants ;
- une étape de calcul de la durée de charge restant à partir des paramètres distants, par une unité de contrôle.
Dans le contexte de la présente invention, le véhicule automobile électrifié est du type d’un véhicule automobile électrique ou hybride rechargeable. D’une manière générale, dans un tel véhicule automobile électrifié, une chaîne de traction est mise en rotation par une machine électrique, alimentée électriquement par la batterie électrique de traction, afin de générer un couple moteur servant à la mise en mouvement du véhicule automobile. Complémentairement ou alternativement, la machine électrique est configurée pour récupérer une énergie mécanique sur la chaîne de traction et la convertir en énergie électrique, produisant ainsi un couple de freinage sur ladite chaîne de traction.
Dans le contexte de la présente invention, la batterie électrique de traction est une batterie électrique haute tension permettant de générer une tension continue d’au moins 300 V, par exemple égale à 400V ou 800V. D’une manière générale, la batterie électrique de traction est configurée pour fournir une énergie électrique à la machine électrique générant un couple moteur sur la chaîne de traction du véhicule automobile.
Dans le contexte de la présente invention, la station de recharge est un système électrique qui permet d’établir un raccordement électrique entre la batterie électrique de traction, par l’intermédiaire d’un chargeur embarqué permettant d’interfacer la batterie électrique de traction avec ladite station de recharge. La station de recharge est par ailleurs couplée électriquement à un réseau électrique et à une source d’énergie électrique qui servira à la recharge de la batterie électrique, par transfert d’énergie électrique en direction de la batterie électrique de traction. De manière connue, plusieurs types de recharge sont possible, dont notamment :
– une charge dite lente qui met en œuvre le réseau alternatif polyphasé et des redresseurs de tension afin convertir une tension alternative d’entrée, fournie par le réseau alternatif polyphasé, en une tension continue appliquée au borne de la batterie électrique de traction. Une telle charge lente peut prendre plusieurs heures, voire plusieurs dizaines d’heures pour recharger complètement une batterie électrique de traction dont un état de charge était minimal ;
– une charge dite rapide, qui met en œuvre une tension continue haute tension fournie par la station de recharge, redressée dans ladite station de recharge et qui peut être appliquée quasi-directement aux bornes de la batterie électrique de traction. Une telle charge rapide prend plusieurs dizaines de minutes, voire quelques heures pour recharger complètement une batterie électrique de traction dont un état de charge était minimal.
Dans le contexte de la présente invention, les modules de communication, respectivement du véhicule automobile et de la station de recharge, permettent de communiquer à distance, de manière filaire ou non filaire, avec le serveur distant pour transmettre un certain nombre de paramètres servant au calcul, hors ligne, de la durée de charge restant. Les modules de communication peuvent prendre par exemple la forme d’une antenne de télécommunication de type 3G, 4G ou 5G, ou encore d’un module de communication de type WIFI ou Bluetooth.
Dans le contexte de la présente invention, le serveur distant comporte une unité de traitement prenant la forme notamment d’un microcontrôleur ou d’un processeur. D’une manière générale, le serveur distant comporte des moyens de calcul et des moyens de mémorisation. Le serveur distant est ainsi configuré pour pouvoir d’une part recevoir les paramètres nécessaires au calcul de la durée de charge restant, et d’autre part pour pouvoir les transmettre à une unité de traitement – déportée ou non par rapport au serveur distant – qui utilisera lesdits paramètres pour calculer ladite durée de charge restant.
Dans le contexte de la présente invention, la durée de charge restant représente la durée entre un instant initial et l’instant auquel la batterie électrique de traction est ou sera complétement chargée, c’est-à-dire lorsque l’état de charge de la batterie électrique de traction est égal ou sensiblement égal à 100%. Dans le contexte de la présente invention, l’instant initial considéré est celui de la transmission des paramètres par le module de commande du véhicule automobile.
Ainsi, l’invention permet de manière astucieuse de calculer une durée de charge restant de manière déportée par rapport à d’éventuels moyens de calculs embarqués sur le véhicule automobile. Le calcul de la durée de charge restant utilise les paramètres transmis au moins par le véhicule automobile, et préférentiellement par la station de recharge et le véhicule automobile. ainsi, selon l’invention, le calcul de la durée de charge restant est consécutif de la transmission de ces paramètres sur le serveur. Le calcul peut être réalisé sur le serveur distant ou par n'importe quel dispositif couplé numériquement avec le serveur disant, c’est-à-dire configuré pour pouvoir communiquer avec le serveur distant de sorte à pouvoir échanger des données.
Consécutivement, le procédé de calcul de la durée de charge restant conforme au premier aspect de l’invention permet de proposer un estimateur plus robuste, notamment du fait de la prise en compte d’un plus grand nombre de paramètres associés à la batterie électrique de traction. En outre, le procédé de calcul de la durée de charge restant conforme au premier aspect de l’invention permet aussi de proposer un estimateur mis à jour en temps réel et potentiellement disponible même durant des phases d’endormissement du véhicule automobile.
représente une vue en perspective coté extérieur dos de l’élément principal selon l’invention ;
représente une vue en perspective côté intérieur d’un élément secondaire avec des alvéoles ;
représente une vue de face d’un autre élément secondaire avec des alvéoles différentes entre le haut et le bas de l’élément secondaire, et plus précisément avec des alvéoles différentes entre le haut, le centre et le bas, cette spécificité étant adaptée pour amoindrir le soulèvement du canon au moment du départ du coup ;
représente une vue de face d’un autre élément secondaire avec des alvéoles différentes entre la gauche et la droite de l’élément secondaire, et plus précisément des alvéoles plus larges à droite pour une plus grande souplesse en compression et des alvéoles plus étroites à gauche pour une plus grande rigidité en compression, cette spécificité étant adaptée pour des tireurs droitiers ;
représente une vue de face d’un autre élément secondaire avec des alvéoles différentes entre la gauche et la droite de l’élément secondaire, et plus précisément des alvéoles plus larges à gauche pour une plus grande souplesse en compression et des alvéoles plus étroites à droite pour une plus grande rigidité en compression, cette spécificité étant adaptée pour des tireurs gauchers ;
représente une vue en coupe d’un système de compensation.
[Description détaillée de plusieurs modes de réalisation de l’invention]
En référence aux figures décrivant plusieurs modes de réalisation d’un système intermédiaire de compensation selon l’invention, un tel système intermédiaire de compensation comprend un élément principal (1) et un élément secondaire (2) pouvant être inséré dans l’élément principal (1).
Cet élément principal (1) se présente sous la forme d’un manchon s’étendant selon une direction principale d’insertion pour une insertion autour d’une crosse. Cet élément principal (1) présente un fond (5), ou paroi de fond, qui est plein et qui est de forme allongée le long d’un axe longitudinal, autrement dit il est plus long que large, comme peut l’être l’extrémité libre d’une crosse d’arme à feu.
Cet élément principal (1) présente, le long de cet axe longitudinal, une zone supérieure (3) correspondant à la partie supérieure de l’extrémité de la crosse de l’arme à feu, et une zone inférieure (4) correspondant à la partie inférieure de l’extrémité de ladite crosse, cette crosse étant non représentée sur la .
La zone supérieure (3) est la partie la plus haute verticalement, lorsque la crosse de l’arme à feu munie de l’élément principal (1) selon l’invention est en appui sur l’épaule de l’utilisateur de l’arme à feu.
Comme visible sur la , l’élément principal (1) comporte également une jupe (6) disposée sur le pourtour du fond (5) de l’élément principal (1), cette jupe (6) étant destinée à faciliter et à maintenir la fixation de l’élément principal (1) autour de l’extrémité de la crosse de l’arme à feu. La jupe (6) est de forme tubulaire.
L’élément principal (1) est réalisé d’un seul tenant en matériau souple, comme de l’élastomère à base de caoutchouc, ou un élastomère polyuréthane, ou plus avantageusement à base de silicone. L’élément principal (1) selon l’invention étant réalisé en matériau élastique souple, il est avantageusement déformable et sa jupe (6) déformable de façon élastique peut facilement s’adapter à la géométrie de l’extrémité d’une crosse d’arme à feu lors du montage de l’élément principal (1) sur la crosse de l’arme à feu.
L’épaisseur et la hauteur (ou longueur) de la jupe (6) confère à ladite jupe (6) une certaine souplesse élastique de manière à faciliter le montage de l’élément principal (1) autour de l’extrémité d’une crosse d’arme à feu, tout en permettant un maintien de l’élément principal (1) autour de ladite crosse une fois installé à la manière d’une chaussette, la jupe (6) recouvrant la surface externe de l’extrémité de la crosse de l’arme à feu, tout en s’adaptant de façon déformable et élastique à la surface de recouvrement de ladite crosse, jusqu’à ce que l’élément secondaire (2), dans laquelle débouchent des alvéoles (8) vienne en contact avec la surface de la crosse.
Comme visible sur la , l’élément secondaire (2) comporte une face externe (7) qui, une fois l’élément secondaire (2) à l’intérieur de l’élément principal (1), forme la face sur laquelle la crosse vient prendre appui. L’élément secondaire (2) comporte également une face interne, opposée à la face externe, qui vient prendre appui contre le fond (5) de l’élément principal (1). L’élément secondaire (2) comporte également une face périphérique qui s’étend entre la face externe (7) et la face interne, cette face périphérique étant entourée par la jupe (6).
L’élément secondaire (2) comporte une pluralité d’alvéoles (8) qui débouchent dans la face externe (7) et qui peuvent soit être borgnes et ne pas déboucher dans la face interne, soit être traversant et déboucher aussi dans la face interne.
Le convoyeur d’alimentation 6 permet, dans l’exemple représenté sur la , de gérer indépendamment deux zones de mise en vitesse : une zone 6-a où le colis est déposé à l’arrêt et inspecté puis mis en vitesse jusqu’à une vitesse intermédiaire et une zone 6-b qui accélère le colis de la vitesse intermédiaire à une vitesse d’insertion Vi, ici égale à V1/cosα et maintient cette vitesse jusqu’à son transfert complet dans le réceptacle. Le convoyeur 6 peut fonctionner à l’aide de deux courroies en série, de plusieurs courroies en série-parallèle ou encore d’un tapis à billes, à galets ou rouleaux motorisés comportant des zones de mise en vitesse indépendantes.
A titre d’exemple nullement limitatif, chaque convoyeur d’alimentation 6 s’étend jusqu’au convoyeur de tri 3 selon l’angle d’insertion α compris entre 45° et 60°, pour permettre une injection des colis 2 sensiblement transversalement à la direction de convoyage D1, par simple glissement ou par entraînement des courroies motorisées.
L’installation de tri 1 selon l’invention comprend également une unité centrale 7 conçue pour commander l’accélération du convoyeur d’alimentation 6, d’une vitesse nulle V0 permettant la réception d’un colis, à la vitesse d’insertion Vi permettant l’injection dudit colis 2 sur le convoyeur de tri 3.
L’unité centrale 7 pourra également commander la l’accélération des deux zones 6-a et 6-b séparément pour permettre par exemple une injection des colis progressive de vitesse nulle V0 à vitesse intermédiaire et de vitesse intermédiaire à vitesse d’insertion Vi.
L’unité centrale 7 pourra également commander le retour anticipé à V0 de la zone 6-a pendant que la zone 6-b maintient la vitesse d’insertion Vi, de sorte que la zone 6-a permet la dépose d’un colis et l’acquisition des caractéristiques à l’arrêt tandis que la zone 6-b injecte le colis sur le convoyeur de tri 3.
L’installation de tri 1 comprend également au moins un capteur 8, 9 conçu pour générer cycliquement des données numériques représentatives d’au moins une certaine caractéristique réelle dudit colis 2 lorsque le convoyeur d’alimentation 6 est à vitesse nulle V0, et plus particulièrement la zone 6-a du convoyeur d’alimentation.
Les caractéristiques réelles correspondent par exemple à une dimension de colis 2, un certain positionnement du colis 2 sur le convoyeur d’alimentation 6 par rapport au réceptacle 5 dans lequel il doit être inséré, une certaine forme du colis, un poids du colis 2 ou encore à la présence d’une adresse de distribution sur le colis 2.
L’installation de tri 1 peut ainsi comprendre en association à chaque convoyeur d’alimentation 6, un capteur de type balance 8 formant une partie amont du convoyeur d’alimentation 6. La balance 8 est alors conçue pour générer, en statique, des données numériques représentatives du poids du colis 2 à insérer.
L’installation de tri 1 peut également comprendre un capteur de type caméra 9 agencée au dessus du convoyeur d’alimentation. La caméra 9 sera alors conçue pour générer des données numériques, en statique, sous la forme d’images numériques.
Le champ de vision de la caméra 9 s’étendra de préférence, mais non nécessairement, sur la partie amont du convoyeur d’alimentation 6 formée par la balance 8.
Aussi, pour pouvoir prendre une décision quant à l’accélération du convoyeur d’alimentation 6 pour l’injection d’un colis 2, l’unité centrale 7 comprend en mémoire des données numériques représentatives d’au moins une certaine caractéristique pré-requise de colis nécessaire pour autoriser l’injection du colis 2 sur le convoyeur de tri 3.
Dans l’exemple présenté, les caractéristiques pré-requises correspondent à une dimension de colis comprise dans une certaine plage de valeurs, un positionnement du colis 2 sur le convoyeur d’alimentation 6 par rapport au réceptacle 5 dans lequel il doit être inséré, une certaine forme du colis, un poids du colis 2 compris dans une certaine plage de valeur, comprise par exemple entre 5g et 5kg, la présence d’une adresse de distribution sur le colis.
L’unité centrale selon l’invention est donc paramétrée pour commander l’accélération du convoyeur d’alimentation 6 lorsque ladite au moins une caractéristique réelle dudit colis 2 est conforme à ladite au moins une caractéristique pré-requise.
De plus, l’unité centrale 7 peut également être paramétrée pour, en présence d’une adresse de distribution identifiée sur le colis 2 à insérer, lire l’adresse de distribution du colis et pour déterminer en retour, à l’aide dudit plan de tri, la sortie de tri 4 dans laquelle le colis 2 doit être trié.
L’unité centrale 7 sera également paramétrée pour commander l’envoi d’un signal d’identification 10 numérique représentatif d’un colis ne pouvant être injecté sur le convoyeur de tri lorsque ladite au moins une caractéristique réelle dudit colis 2 n’est pas conforme à ladite au moins une caractéristique pré-requise.
Sans restreindre la portée de l’invention, le signal d’identification 10 pourra par exemple être spécifique à chacune desdites au moins une caractéristique pré-requise.
L’élevage d’insectes peut notamment être envisagé comme un ensemble organisé permettant la ponte d’œufs par des insectes adultes pour la production de larves, certaines larves étant élevées jusqu’au stade adulte pour la ponte de nouveaux œufs, les adultes étant renouvelés régulièrement (par exemple suite à leur mort) par des adultes jeunes assurant de nouvelles pontes et ainsi de suite. Le produit final de la production peut être des œufs, et/ou des larves, et/ou des nymphes, et/ou des insectes adultes. Le terme « insecte » désigne donc tout stade de développement de l’œuf à l’adulte.
L’atelier de la comporte, outre des installations techniques et/ou les installations pour la réalisation de certaines opérations de production, une structure de stockage 1. Il s’agit d’une structure de stockage dite verticale, à plusieurs étages, qui permet un stockage dit vertical de produits. Lesdits produits peuvent, dans le cas d’une ferme verticale, être les plantes ou les animaux que produit la ferme, par exemples des insectes en cours de croissance.
A titre d’exemple, dans un atelier d’élevage d’insectes, les insectes grandissent dans des contenants adaptés déposés dans la structure de stockage, dans des conditions environnementales (définies par des paramètres environnementaux dont la température, l’hygrométrie…) contrôlées et optimisées.
La structure de stockage peut notamment comporter des rayonnages à palettes 101, 102 (généralement appelées « racks à palettes ») ou des structures de rayonnages analogues.
Dans l’exemple représenté à la , des rayonnages à palettes 101, 102 sont séparés par une allée 103 permettant la circulation entre les rayonnages. Plusieurs ensembles parallèles de rayonnages/allées/rayonnages peuvent être présents dans l’atelier.
L’allée 103, et plus généralement les allées qui sont formées entre les rayonnages à palettes permettent le déplacement d’un système de transport 2, par exemple d’un transstockeur, permettant de déplacer les produits devant être placés dans les rayonnages ou extraits de ceux-ci.
Les produits ou les contenants recevant les produits peuvent être empilés sur des palettes, par des exemples des palettes standardisées (par exemples des « palettes Europe » de 120 cm de longueur par 80 cm de largeur, ou des demi-palettes de ce type, de 80 cm de longueur par 60 cm de largeur), ou être empilés sur tout élément formant un support adapté.
Un exemple de structure de stockage dans laquelle peut être utilisée un système de nettoyage conforme à la présente invention est représenté à la . La structure 101 est un rayonnage à palettes. Il s’agit d’une structure dite « ouverte ». Ainsi, elle comporte une ossature 111 comportant un ensemble de poutrelles horizontales 112, verticales 113 et de renfort 114, et elle est dénuée de cloisons qui ménageraient des volumes clos.
Selon l’environnement de l’atelier et les produits présents dans la structure de stockage 1, cette structure est susceptible de se charger en poussières et en résidus. Les poussières et résidus sont issus de l’environnement de l’atelier, de l’atmosphère extérieure, du fonctionnement des machines, des personnes pouvant circuler dans l’atelier, etc. Dans le cadre d’un élevage d’insectes, ou d’autres animaux, ils peuvent être issus de l’activité des animaux, de leur milieu d’élevage, etc. Ils incluent également les résidus liés aux insectes parasites et araignées présents dans l’élevage, tels que leurs déjections, leurs toiles, et leurs cadavres.
Par exemple, les poutrelles peuvent avoir de la poussière et des résidus qui se déposent sur elles.
Des alvéoles 3 de stockage sont formées entre les poutrelles de la structure de stockage 1.
Des produits 4 peuvent être stockés dans chaque alvéole 3. De préférence, les alvéoles 3 ont donc une certaine uniformité dans leurs dimensions et plus généralement dans leur forme générale.
Néanmoins, les alvéoles ne sont généralement pas strictement formées de manière identique. La position des poutrelles varie selon que l’alvéole est en bout de rayonnage ou non, selon l’étage à laquelle elle est située, selon qu’il s’agit d’une allée de gauche ou de droite (selon une orientation conventionnelle des allées), etc.
Un nombre fini de configurations d’alvéoles différentes est ainsi présent dans une structure de stockage. Or, chaque configuration d’alvéole présente potentiellement des zones d’accumulation de poussière différentes. Les zones à nettoyer sont ainsi différentes selon la configuration de l’alvéole considérée, et les obstacles pouvant empêcher ce nettoyage et/ou contraindre les mouvement d’un robot de nettoyage sont différents.
La représente, selon une vue schématique en trois dimensions, un robot 5 pouvant faire partie d’un système de nettoyage conforme à la présente invention ou pouvant le constituer. Le robot 5 est destiné à assurer le nettoyage des alvéoles dans lesquelles il est successivement placé, et comporte un dispositif de nettoyage adapté à cela.
Le robot 5 comporte un carter 501 représenté en transparence sur la afin de permettre la visualisation d’un certain nombre d’éléments internes au robot 5.
Par exemple, le système de fixation réglable peut l’être par vissage ou par échelonnement.
Les deux autres profilés peuvent avoir une fixation réglable, fusible ou déformable dans la gamme des efforts induits par un impact de masse.
Par fixation fusible, on entend qu'au moment de l'impact, la surtension dans la membrane va solliciter ces profilés au-delà d'un seuil de tension pour les faire rompre.