INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention concerne également un procédé de génération d'objet tridimensionnel encodant des données par fabrication additive, comprenant les opérations suivantes : a) recevoir des données d'information à encoder et des données de substrat d'objet comprenant des données de forme et des données de type d'encodage, b) pour déterminer un ensemble de longueurs cibles et un nombre de couches en fonction des données d'information à encoder et des données de type d'encodage, c)initialiser un modèle d'objet tridimensionnel à partir des données de forme avec un empilement de couches correspondant audit nombre de couches selon une direction de réalisation de fabrication additive définissant ainsi une surface d'objet, définir sur la surface d'objet un nombre de points de mesure correspondant au nombre de longueurs dans l'ensemble de longueurs cibles, et générer des chemins entre des paires de points de mesure chacun en correspondance d'une longueur de l'ensemble de longueurs cibles, chaque point de mesure étant associé à un unique chemin, la longueur de chaque chemin étant inférieure ou égale à la longueur cible à laquelle il est associé, un chemin étant défini par une suite continue de déplacements de dimension fixe entre les points de mesure associés à ce chemin, chaque déplacement s'exprimant selon une parmi trois directions associées à un repère en trois dimensions et dont une correspond à la direction de réalisation de fabrication additive, chaque déplacement définissant un espace à l'intérieur de l'empilement de couche permettant de mesurer une propriété physique qualifiant une mesure associée au chemin dont ce déplacement fait partie, et d) modifier les déplacements des chemins générés par l'opération c) afin que ces derniers présentent chacun une longueur correspondant à la longueur cible à laquelle ils sont associés, en appliquant une optimisation stochastique dont les opérations sont exclusivement l'ajout, le retrait ou la modification d'un ou plusieurs déplacements, lesquelles opérations doivent en outre préserver la continuité de chaque chemin, l'inclusion de chaque chemin à l'intérieur de l'empilement de couches, et empêcher le chevauchement ou la contiguïté de deux chemins entre eux.
Selon divers modes de réalisation, ce procédé peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : l'opération d) comprend appliquer une optimisation stochastique telle que les chemins associés à une longueur cible non nulle ont un nombre identique d'opérations selon la direction de réalisation de fabrication additive, - l'opération d) comprend appliquer une optimisation stochastique telle que les chemins associés à une longueur cible non nulle présentent un sens de parcours de l'empilement de couches qui est monotone, - l'opération d) comprend appliquer une optimisation stochastique dont les opérations augmentent la distance de Manhattan entre l'espace défini par les déplacements faisant l'objet d'une modification et l'espace défini par les chemins qui lui sont les plus proches selon la distance de Manhattan, - l'opération b) comprend définir un code de surface sur une portion supérieure de la surface d'objet, et - l'opération b) comprend définir un ensemble de longueurs cibles aléatoire ou pseudo-aléatoire, et pour retourner une valeur correspondant à la mesure associée aux chemins.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront mieux à la lecture de la description qui suit, tirée d’exemples donnés à titre illustratif et non limitatif, tirés des dessins sur lesquels : - la représente un diagramme schématique d'un dispositif selon l'invention, - la représente un exemple d'une boucle de fonctionnement du dispositif de la , - la représente un exemple d'une fonction mise en œuvre par l'encodeur de la , et - la représente un exemple d'une fonction mise en œuvre par l'initialiseur de la .
La représente un diagramme schématique d'un dispositif de génération d'objet tridimensionnel encodant des données par fabrication additive 2 selon l'invention.
Le dispositif 2 a pour rôle de recevoir en entrée des données qui définissent un ou plusieurs messages à encoder dans un objet tridimensionnel, et pour retourner un modèle de fabrication additive de cet objet permettant, par une mesure d'une grandeur physique, de recouvrer le ou les plusieurs messages. D'une manière générale, le ou les plusieurs messages peuvent contenir tout type d'information, que celle-ci ait un sens ou pas.
Le dispositif 2 comprend une mémoire 4, un encodeur 6, un initialiseur 8 et un calculateur 10.
Dans l'exemple décrit ici, la mémoire 4 reçoit toutes les données qui concernent le dispositif 2, c’est-à-dire les programmes et logiciels instanciant l'encodeur 6, l'initialiseur 8 et le calculateur 10, les paramètres et hyperparamètres de ceux-ci, les poids des réseaux de neurones le cas échéant, les sorties et données intermédiaires des réseaux de neurones, les données reçues en entrée, les valeurs intermédiaires, les données stockées en mémoire tampon, ainsi que les données de modèle de fabrication additive en sortie. Les données calculées par le dispositif peuvent être stockées sur tout type de mémoire similaire à la mémoire 4, ou sur celle-ci. Ces données peuvent être effacées après que le dispositif a effectué ses tâches ou conservées.
Dans l'exemple décrit ici, la mémoire 4 reçoit des données d'informations à encoder ainsi que des données de substrat d'objet comme données d'entrée. Les données de substrat d'objet contiennent des données de forme ainsi que des données de type d'encodage.
Les données de substrat d'objet permettent de définir la manière dont les données d'information à encoder vont être utilisées pour générer le modèle de fabrication additive. En effet, la Demanderesse a découvert que son invention permet de générer une très grande variété d'objets qui encodent l'information de manière diverse.
Ainsi, ces objets peuvent comprendre un code en surface et un code dans le corps de l'objet qui sont indépendants l'un de l'autre. Dans ce cas, le code dans le corps de l'objet peut être utilisé comme une marque stéganographique, qui permet d'authentifier de manière unique l'objet, quel que soit le code en surface. Dans une autre variante, ces codes peuvent être la continuité l'un de l'autre, c’est-à-dire que le code en surface constitue des bits de poids fort (respectivement de poids faible), tandis que le code dans le corps de l'objet constitue des bits de poids faible (respectivement de poids fort). Toujours en variante, le code en surface et le code dans le corps de l'objet peuvent être complémentaires et former un couple clé publique / clé privée. Enfin, le code en surface (respectivement le code dans le corps de l'objet) peut servir de clé publique à combiner avec une clé privée inconnue pour permettre de décoder un message (" payload " en anglais) contenu dans le code dans le corps de l'objet (respectivement dans le code de surface).
Les données de type d'encodage permettent de définir le paradigme retenu et conditionnent le message qui sera encodé dans le code dans le corps de l'objet, et donc son modèle de fabrication additive.
La Demanderesse a en effet découvert que la fabrication additive, grâce à sa précision et aux nouvelles possibilités matérielles permet d'encoder des informations très complexes tout en offrant une manière aisée de les lire.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, le premier bord d’au moins une couche fibreuse s’étend suivant la même direction que les fibres des structures fibreuses de ladite couche présentes du côté du premier bord.
Le premier bord sera alors défini par une seule structure fibreuse, ou du moins par un nombre très limité de structures fibreuses successives. Le premier bord pourra donc facilement bloquer les structures fibreuses débouchant depuis le deuxième bord, par exemple en se superposant légèrement aux extrémités des structures fibreuses formant le deuxième bord.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, le deuxième bord comprend une deuxième partie distincte de la première partie s’étendant suivant la même direction que les fibres des structures fibreuses de ladite couche présentes du côté du deuxième bord.
Ainsi, on limite les extrémités de structures fibreuses débouchant au niveau des premier et deuxième bords, améliorant ainsi fortement la tenue du drapage ainsi obtenu. En outre, ce mode particulier de réalisation permet de limiter le nombre de structures fibreuses courtes drapées, qui ont une plus grande chance de se désolidariser du reste du drapage alors qu’elles n’apportent pas de réelle amélioration des propriétés mécaniques. Les structures fibreuses courtes sont par ailleurs plus délicates à déposer, en particulier avec la méthode du drapage automatique de fibres. Enfin, un tel recouvrement permet d’obtenir une préforme fibreuse « net shape », c’est-à-dire ne nécessitant pas d’opérations de découpe supplémentaires pour couper les fibres qui dépassent.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, le premier bord recouvre au moins la première partie du deuxième bord.
Le premier bord peut ainsi mieux bloquer les structures fibreuses débouchant depuis le deuxième bord, en se superposant aux extrémités des structures fibreuses formant le deuxième bord.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, le procédé comprend en outre le drapage d’une pluralité de structures fibreuses de rigidité sur la forme de drapage, les structures fibreuses de rigidité étant drapées de sorte que les fibres desdites structures fibreuses de rigidité se superposent à des génératrices de la surface développée de la forme de drapage.
En réalisant un drapage « classique » des fibres le long des génératrices, on améliore la rigidité et la tenue du drapage obtenu.
Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, le drapage des structures fibreuses est réalisé par placement automatique de fibres.
En utilisation le drapage par placement automatique de fibres, on améliore la répétabilité et la qualité du procédé tout en limitant les coûts de fabrication.
L’invention concerne également une préforme fibreuse comprenant au moins une partie développable comprenant au moins une portion de forme conique ou tronconique, ladite préforme comprenant une pluralité de couches fibreuses formées par des structures fibreuses, caractérisée en ce que les fibres des structures fibreuses d’au moins une couche fibreuse correspondent à des droites de la surface développée de la partie développable de la préforme fibreuse.
La est une vue schématique en perspective d’une forme de drapage développable sur laquelle sont drapées des mèches fibreuses selon l’art antérieur.
La est une représentation schématique de la surface développée de la forme de la .
La est une vue schématique en perspective d’une forme de drapage développable.
La est une vue schématique en coupe d’une tête de dépose AFP.
La est une vue schématique en perspective de face d’une première couche fibreuse géodésique selon l’invention présentant une orientation de 90°.
La première pompe à vide est par exemple de type « Roots », ou de type « Claw » ou encore de type à spirale ou à vis.
La deuxième pompe à vide est par exemple de type Roots.
Les axes de rotation des arbres des rotors de la première pompe à vide peuvent être verticaux.
Les axes de rotation des arbres des rotors de la deuxième pompe à vide peuvent être verticaux.
Lorsque les pompes à vide sont verticales, le carter commun permet de réduire la hauteur du groupe de pompage.
De façon alternative, les axes de rotation des arbres des rotors de la première pompe à vide ou de la deuxième pompe à vide peuvent être horizontaux.
Selon un exemple de réalisation, les moteurs sont agencés dans le carter commun. De façon avantageuse, les vitesses de rotation peuvent être différentes.
Le groupe de pompage peut comprendre au moins deux engrenages. Chaque engrenage peut être monté autour arbres des rotors d’une pompe à vide associée et configuré pour synchroniser la rotation des rotors.
Les engrenages peuvent être agencés dans le carter commun.
Les engrenages peuvent être agencés du même côté que les moteurs dans le carter commun.
Le groupe de pompage peut comporter au moins huit paliers. Au moins deux paliers peuvent être agencés autour de chaque arbre de rotor.
Au moins quatre des paliers autour d’un arbre de rotor respectif peuvent être agencés dans le carter commun.
Tous les paliers peuvent être agencés dans le carter commun.
La lubrification des engrenages et/ou des paliers peut être mutualisée.
Le carter commun peut comporter au moins un dispositif de régulation thermique. La fonction de régulation thermique, par exemple de refroidissement des moteurs et/ou des paliers, peut ainsi être mutualisée.
Le groupe de pompage peut comporter au moins une canalisation reliant fluidiquement le refoulement de la deuxième pompe à vide à l’aspiration de la première pompe à vide primaire. Une telle canalisation peut être au moins en partie réalisée dans le carter commun. En alternative, la canalisation peut être externe au carter commun.
On préfère que la première couche teintée et la ou les couches intermédiaires sous la première couche teintée présentent un coefficient d’extinction k, partie imaginaire de l’indice de réfraction complexe d’au plus 10 -7 dans le visible (en particulier à la longueur d’onde de référence par exemple 550nm et même sur la gamme spectrale de la source).
La source de lumière (visible) est de préférence :
- un ensemble de diodes électroluminescentes (sur un premier support à circuit imprimé comme un PCB pour « printed circuit board » en anglais), notamment une barrette,
- ou encore source de lumière qui comprend une fibre optique extractrice couplée avec source primaire de lumière (diode(s) électroluminescentes) etc),
Les diodes peuvent être (pré)assemblées sur une ou des supports PCB (PCB pour Printed Circuit Board en anglais) ou supports avec des pistes d’alimentation électrique, cs supports PCB pouvant être fixées à d’autres supports (profilés, etc.). Le support PCB est généralement mince, notamment d’épaisseur inférieure ou égale à 3 mm, voire 1 mm, voire 0,1 mm ou inférieur le cas échéant à l’épaisseur d’un intercalaire de feuilletage. Plusieurs supports PCB peuvent être prévus, notamment si les zones à éclairer sont très distantes entre elles. Le support PCB peut être en matériau souple, diélectrique ou électroconducteur (métallique tel qu’aluminium etc), être composite, plastique, etc.
De préférence, la source de lumière est située sur une partie du vitrage située à l’intérieur de la garniture du véhicule, ce qui a pour fonction essentielle de la soustraire aux yeux des passagers du véhicule ainsi que de la protéger des poussières et agressions externes.
La source de lumière (diodes etc) peut être espacée de la deuxième feuille de verre ou collée par exemple sur la tranche.
On souhaite voir la zone lumineuse à l’intérieur de l’habitacle (cas d’un toit en particulier ou signalisation, information pour le conducteur ou au tout autre passager).
Le vitrage peut comprendre plusieurs sources de lumière, notamment à diodes électroluminescentes. Naturellement on peut avoir plusieurs sources de lumière (une ou plusieurs séries de diodes) couplées à la deuxième feuille.
L’injection de lumière issue de la source de lumière en couplage optique avec la deuxième feuille, de préférence un ensemble de diodes électroluminescentes, est par exemple:
- par une tranche de la deuxième feuille de verre, éventuellement avec une encoche
- ou par une paroi délimitant un trou fermé de la deuxième feuille de verre, notamment trou décalé d’un clair de vitre, faisant face à une couche de masquage interne ,
- ou par un élément de redirection de lumière, local comme un film optique redirecteur, coté face F3 ou face F4, la source de lumière étant alors en regard ou décalée de la face F4, notamment couplage optique direct ou par l’intermédiaire d’une optique, notamment source de lumière et élément de redirection de lumière décalés d’un clair de vitre, faisant face à une couche de masquage interne
La zone d’extraction (diffusante) est par exemple de largeur d’au moins 0,5mm, ou moins 1mm, ou même au moins 1cm, et même d’au moins 5cm (largeur naturellement à distinguer de l’épaisseur), zone pleine et/ou comportant un ensemble de motifs discontinus (discrets, ponctuels (3D), par exemple géométriques, linéaires (2D) notamment distincts ou identiques par exemple espacés d’au moins 0,5mm), la zone diffusante pouvant occuper une surface de longueur de préférence supérieure à 5cm et même à 10cm.
La zone diffusante peut occuper au moins 60%, 70%, 80%, 90% de la face principale du vitrage de préférence être espacé du couplage optique d’au moins 20mm.
Le vitrage lumineux peut comprendre une pluralité de zones diffusantes de taille et/ou formes identiques ou distinctes. La zone d’extraction peut donc couvrir une partie ou la totalité du vitrage feuilleté selon l’éclairage ou l’effet recherché (sous forme de bandes disposées en périphérie d’une des faces pour former un cadre lumineux, des logos ou de motifs, etc.).
Quand le rail comporte une partie inférieure arquée et une partie supérieure rectiligne sensiblement parallèle à l’ouverture, la portion de guidage du panneau ne s’écarte transversalement que très peu de l’ouverture, ce qui limite les risques d’interférence avec des obstacles situés le long du véhicule.
Quand la chaine cinématique comporte un actionneur linéaire, le mouvement du panneau peut être assisté par l’actionneur linéaire, ce qui permet de faciliter l’ouverture du panneau par l’opérateur.
Quand l’actionneur linéaire est configuré pour, en position du panneau, solliciter la biellette en rotation autour de la liaison rotative biellette-caisse dans le sens d’un maintien du panneau dans sa position d’obturation, l’actionneur linéaire contribue à bloquer le panneau dans sa position d’obturation.
Quand l’actionneur linéaire est configuré pour, à partir d’une position intermédiaire du panneau et jusque dans la position de dégagement, solliciter la biellette en rotation autour de la liaison rotative biellette-caisse dans le sens d’un déplacement du panneau vers sa position de dégagement, l’actionneur linéaire assiste le mouvement du panneau. L’opérateur n’a pratiquement pas à intervenir pour déplacer le panneau de la position intermédiaire à la position de dégagement.
Le choix d’un actionneur linéaire du type vérin pneumatique, vérin à ressort ou vérin électrique est particulièrement adapté. Ces organes sont simples, peu couteux et robustes.
Quand l’actionneur linéaire est un vérin est à ressort, le panneau peut être ouvert en tous lieux, dans et hors des dépôts ou à n’importe quel endroit sur la voie en cas de panne ou d’accident, car le véhicule ne nécessite pas d’être alimenté pour faire fonctionner des vérins à ressort.
Quand la chaine cinématique comprend des butées de dégagement et/ou d’obturation, les positions de dégagement et d’obturation du panneau sont bien définies. Les risques d’interférence du panneau avec la caisse en fin de mouvement sont réduits au minimum.
Le véhicule peut présenter de multiples variantes.
La chaine cinématique pourrait ne pas comporter d’actionneur linéaire, l’opérateur ayant alors un effort plus important à fournir pour déplacer le panneau, notamment depuis sa position d’obturation à sa position de dégagement.
Les liaisons rotatives ont été décrites comme étant des liaisons pivots. En variante, tout ou partie de ces liaisons sont des liaisons rotules, ou toute autre type de liaison adaptée.
La biellette n’a pas nécessairement une forme en U, mais peut avoir toute autre forme adaptée.
Le rail a été décrit comme ayant une partie inférieure arquée, de préférence formant un arc de cercle centré sur la liaison biellette-caisse. En variante, la partie inférieure du rail n’est pas en arc de cercle, ou ne forme pas un arc centré sur la liaison biellette-caisse. Dans ce cas, lors de la première partie du mouvement, le panneau peut pivoter légèrement autour de la liaison biellette-panneau.
Selon une variante non préférée, le rail peut être monté sur le panneau et le chariot sur la caisse. La forme du rail est alors adaptée pour obtenir la trajectoire recherchée pour le panneau. Dans ce cas, c’est la partie supérieure du rail qui est arquée et la partie inférieure qui est rectiligne. La partie supérieure a une courbure inverse de celle représentée sur les figures.
L’invention a été décrite pour une application à un véhicule ferroviaire. En variante, le véhicule est un véhicule de travaux publics tel qu’une pelle ou un bulldozer, ou encore un véhicule agricole tel qu’un tracteur ou une moissonneuse batteuse.
planche à talon multicouche et alvéolée Le contexte technique de la présente invention est celui des structures de caisse pour véhicule automobile. Plus particulièrement, l’invention a trait à une planche à talon pour un véhicule automobile.
Dans l’état de la technique, on connait des véhicules équipés d’un plancher avant et d’un plancher sous une assise de sièges arrière, le plancher d'assise étant surélevé par rapport à un plancher avant situé sous une assise de sièges avant. Le plancher d'assise est relié au plancher avant par une planche à talon sensiblement verticale et s'étendant selon un axe transversal du véhicule automobile, en travers de son habitacle et entre deux longerons latéraux formant la caisse dudit véhicule automobile. La planche à talon est fixée par ses bords latéraux aux longerons latéraux du véhicule automobile, au plancher avant et au plancher d'assise.
De préférence, la ou les silicones additonnelles v) sont choisies parmi les polydiméthylsiloxanes, plus préférentiellement parmi les polydiméthylsiloxanes linéaires (i.e. non cycliques), encore mieux les polydiméthylsiloxanes linéaires liquides à 25°C.
Lorsqu’elles sont présentes dans la composition selon l’invention, la teneur totale de la ou des silicones additionnelles v), différentes des silicones alpha-omega bis-aminées iii) et des silicones aminées iv), va de préférence de 0,01 à 3% en poids, préférentiellement de 0,1 à 1,5% en poids, plus préférentiellement de 0,2 à 0,8% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Selon un mode de réalisation préféré, la composition selon l’invention comprend un ou plusieurs polydiméthylsiloxanes, en une teneur totale allant de 0,01 à 3% en poids, de préférence de 0,1 à 1,5% en poids, plus préférentiellement de 0,2 à 0,8% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Composition A1 (invention) Composition B1 (comparative) Sodium laureth sulfate 9,73 9,73 Cocamidopropyl bétaïne 0,56 0,56 Bis-Aminopropyl diméthicone 0,3 0,7 Amodimethicone 0,7 0,3 Eau Qsp100 Qsp100 Rapport pondéral (Bis-Aminopropyl diméthicone/Amodimethicone) 0,4 2,3
Les compositions A1 et B1 sont appliquées selon le protocole suivant : sur des mèches ayant subi un traitement de décoloration, on applique chacune des compositions A1 ou B1 à raison de 0,4g de composition par g de mèches ; on malaxe et on fait mousser ; on laisse poser 1 minute puis on rince la mèche à l’eau pendant 15 secondes (débit = 300l/h, température = 35°C). Les forces de frottement des compositions A1 et B1 sur cheveux mouillés sont mesurées. Ces mesures sont exprimées en mJ. La mesure est répétée sur 5 mèches différentes.
La composition témoin T2 diffère de la composition témoin T1 uniquement en ce que le polybutadiène a été remplacé par du polyisoprène naturel. La composition C2 diffère de la composition témoin T1 uniquement en ce que le copolymère de butadiène-styrène a été remplacé par du polyisoprène naturel.
Les compositions C1, C3 et C4 permettent d’étudier l’effet de la variation respective des quantités de polybutadiène et de polyisoprène.
Les résultats de performances d’hystérèse et de rigidité à 60°C sont exprimés en pourcentage base 100 par rapport à la composition témoin T1.
Le compromis de performances entre la résistance au roulement et la rigidité est exprimé par la moyenne arithmétique des résultats présentés en base 100.