INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le contexte de la présente invention, la planche à talon est un élément multi-pièce résultant de l’assemblage de plusieurs pièces entre elles : le socle, la pièce de fermeture arrière et l’au moins un renfort. Ces pièces sont assemblées les unes aux autres afin de former une feuillure multiple qui permet de renforcer la rigidité de la planche à talon. Le socle et/ou la pièce de fermeture arrière et/ou chaque au moins un renfort sont fixés solidairement les uns aux autres par tout moyen, et plus particulièrement par soudage.
Dans le contexte de la présente invention, le socle est la pièce principale de la planche à talon, celle sur laquelle l’au moins un renfort et la pièce de fermeture arrière sont fixées solidairement. Le socle présente une forme générale en L. Le socle présente une embase destinée à s’étendre dans un plan horizontal lorsque la planche à talon est mise en œuvre sous le plancher du véhicule automobile qu’elle est destinée à équiper. L’embase comporte des nervures de renforcement. Au niveau d’une extrémité latérale, le socle comporte une portée centrale prolongée de part et d’autre par des portées latérales. La portée centrale et les portées latérales forment un rabat depuis l’embase. En d’autres termes, la portée centrale et les portées latérales s’étendent perpendiculairement à l’embase.
Dans le contexte de la présente invention, la pièce de fermeture arrière a une forme analogue et complémentaire du socle. Ainsi, la pièce de fermeture arrière a une forme générale en L. La pièce de fermeture arrière présente un segment d’appui configuré pour collaborer avec l’embase du socle et destiné à s’étendre dans un plan horizontal lorsque la planche à talon est mise en œuvre sous le plancher du véhicule automobile qu’elle est destinée à équiper. Au niveau d’une extrémité latérale, la pièce de fermeture arrière comporte un segment central prolongé de part et d’autre par des segments latéraux. Le segment central et les segments latéraux forment un rabat depuis le segment d’appui. En d’autres termes, le segment central et les segments latéraux s’étendent perpendiculairement au segment d’appui.
Le document FR3118905A1 présente un module de plate-forme de véhicule électrique comprenant une forme plate allongée suivant la direction latérale du véhicule, comportant suivant sa direction longitudinale une section verticale présentant un contour fermé formant une chambre de réception d’un élément de batterie électrique, ce module présentant suivant sa direction transversale de chaque côté une face verticale de liaison vers un autre module similaire qui peut être accolé. Un véhicule comportant un seul module de plate-forme permet de réaliser un véhicule urbain court et léger avec deux places uniquement, équipé d’une unique motorisation électrique avec une petite puissance de traction.
Ces solutions offrent des véhicule électriques compacts performants. L’étanchéité de leur structure, bien que satisfaisante, peut encore être perfectionnée.
L’invention a pour objectif de répondre à au moins un des problèmes ou inconvénients rencontrés dans l’art antérieur. En particulier, l’invention a pour objectif d’améliorer l’étanchéité d’une structure de véhicule automobile. L’invention a également pour objectif d’optimiser l’étanchéité, le coût, la masse et la facilité d’assemblage d’une structure de véhicule automobile.
Selon un premier aspect, l’invention propose une structure de véhicule automobile ; la structure comprenant un soubassement, un profilé latéral s’étendant au niveau du soubassement, la structure présentant une longueur d’au plus 2,50 m ; remarquable en ce que la structure comprend une cloison transversale métallique s’étendant le long du profilé latéral, un joint d’étanchéité entre la cloison transversale métallique et le profilé latéral, des moyens de serrage serrant la cloison transversale métallique vers le profilé latéral.
Préférentiellement, le profilé latéral comprend un premier longeron central, la structure comprenant en outre un deuxième longeron central transversalement opposé au premier longeron central, la cloison transversale métallique s’étendant transversalement du premier longeron central au deuxième longeron central.
Préférentiellement, la cloison transversale métallique comprend une zone transversale et une zone inclinée par rapport à la zone transversale, le joint d’étanchéité étant entre la zone inclinée et le profilé latéral ; et/ou le profilé latéral comprend un pilier vertical.
Préférentiellement, la cloison transversale métallique comprend une traverse s’étendant transversalement depuis le profilé latéral, et/ou les moyens de serrage comprennent au moins deux axes de serrage verticalement au niveau du soubassement.
Préférentiellement, la cloison transversale métallique comprend une tôle arrière destinée à supporter des sièges, la tôle arrière s’étend transversalement à l’intérieur de la structure et comprenant des points de fixation de ceinture de sécurité.
Préférentiellement, la cloison transversale métallique comprend une tôle de plancher s’étendant transversalement à l’intérieur de la structure et comprenant des nervures longitudinales de rigidification.
Préférentiellement, la cloison transversale métallique comprend au moins une tôle de tablier, la au moins une tôle de tablier s’étend transversalement à l’intérieur de la structure, préférentiellement la au moins une tôle de tablier comprend une tôle de tablier inférieur et une tôle de tablier supérieur.
Préférentiellement, la structure comprend une ouverture de porte latérale, ladite ouverture présentant une zone avant, et une zone arrière en arrière de l’ouverture, les moyens de serrage étant agencés dans la zone avant et la zone arrière, préférentiellement l’ouverture présente un bord inférieur formé par la cloison transversale métallique.
Préférentiellement, la zone inclinée est métallique.
Préférentiellement, la cloison transversale métallique comprend des moyens de rigidification.
Préférentiellement, la cloison transversale métallique comprend une contremarche reliant de manière étanche la tôle de plancher et la tôle arrière.
Préférentiellement, le profilé latéral comprend un pilier vertical.
Préférentiellement, le profilé latéral comprend un longeron central.
illustre une première vue en coupe de la planche à talon illustrée sur la , selon l’axe AA ;
illustre une deuxième vue en coupe de la planche à talon illustrée sur la , selon l’axe BB.
Dans le contexte de la présente invention, l’axe longitudinal X, l’axe transversal Y et l’axe vertical Z sont définis relativement au véhicule automobile sur lequel la planche à talon 1 conforme au premier aspect de l’invention est destinée à être montée.
Complémentairement, on définit aussi un axe d’extension propre O1 dans le référentiel de la planche à talon 1, l’axe d’extension propre O1 étant défini par la direction principale d’élongation de la planche à talon 1. Dans le contexte de l’intégration de la planche à talon 1 dans le véhicule automobile, l’axe propre d’extension de la planche à talon 1 est confondu ou sensiblement confondu avec l’axe transversal Y.
En référence aux FIGURES, l’invention adresse une planche à talon 1 pour véhicule automobile destinée à être située entre une batterie électrique de traction et un plancher d’habitacle, la planche à talon 1 s’étendant le long d’un axe d’extension propre O1 et destinée à être fixée à deux longerons latéraux du véhicule automobile. La planche à talon 1 comporte :
- un socle 11 s’étendant le long de l’axe d’extension propre O1 ;
- une pièce de fermeture arrière 14 fixée solidairement au socle 11 ;
- au moins un renfort collaborant avec le socle 11 et la pièce de fermeture arrière 14. En particulier, dans l’exemple de réalisation illustré sur la , l’au moins un renfort comporte un renfort externe 12 et un renfort interne 13. Le renfort externe 12 est fixé du côté d’une face avant du socle 11, et le renfort interne 13 est fixé du côté d’une face arrière du socle 11, de sorte que le renfort interne 13 est pris en sandwich entre le socle 11 et la pièce de fermeture arrière 14 ;
- au moins un corps creux 21, 22 formé entre le socle 11 et l’au moins un renfort, l’au moins un corps creux 21, 22 étant délimité par au moins une première dépression D1 formée sur le socle 11 et par au moins une deuxième dépression D2 formée sur l’au moins un renfort et située en regard de l’au moins une première dépression D1.
Une telle planche à talon 1 présente ainsi une compacité verticale inférieure aux planche à talon 1 connues : une hauteur de la planche à talon 1 selon l’invention, prise relativement à l’axe vertical Z, est ainsi inférieure à 10 cm, et préférentiellement comprise entre 8 cm et 10cm, alors que les planches à talon connues présentent généralement une hauteur supérieure à 15 cm.
L’invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite à matrice céramique, comprenant : - l’infiltration d’une structure fibreuse pré-densifiée et comprenant une composition pulvérulente par une composition d’infiltration à l’état fondu comprenant du silicium afin de former une matrice céramique dans une porosité résiduelle de la structure fibreuse pré-densifiée, la structure fibreuse pré-densifiée comprenant une matrice de pré-densification comprenant du carbure de silicium et la composition pulvérulente comprenant des particules cœur-écorce comprenant un cœur en carbure de silicium et une écorce comprenant au moins une couche en carbone ou en carbone dopé au bore avec du bore en une proportion atomique comprise entre 5% et 20%.
Les inventeurs ont constaté que la variabilité du comportement à rupture était liée à une attaque non maîtrisée du carbure de silicium de la matrice de pré-densification par le silicium fondu dans la solution de l’art antérieur. Ce phénomène peut aller jusqu’à la dégradation du renfort fibreux et de l’interphase résultant en une diminution du caractère structural du composite. L’invention répond à cet inconvénient en proposant une fonctionnalisation de la composition pulvérulente en utilisant des particules cœur-écorce (« core-shell » ou encore cœur-coquille) telles que décrites plus haut qui permettent de réduire l’attaque du carbure de silicium de la matrice de pré-densification. La composition pulvérulente est répartie de manière homogène dans la structure fibreuse pré-densifiée pour apporter une protection dans tout son volume et tout au long de l’infiltration. On obtient ainsi des matériaux composites avec un comportement à rupture bien plus performant.
Dans un exemple de réalisation, le procédé comprend en outre la fabrication des particules cœur-écorce, avant l’infiltration, par formation de l’écorce autour du cœur par dépôt chimique en phase vapeur en lit fluidisé.
Les conditions de formation de l’écorce mises en œuvre lors du dépôt chimique en phase vapeur permettent avantageusement de produire une désoxydation de la surface du cœur de carbure de silicium par réduction sans croissance notable des tailles de cristallites et conduiront ainsi à un meilleur mouillage par le silicium fondu sans favoriser l’attaque du carbure de silicium de pré-densification. A l’issue de la consommation du carbone de l’écorce, la montée capillaire ne sera pas gênée par une non mouillabilité, du fait de la désoxydation préalable des cœurs de carbure de silicium.
Dans un exemple de réalisation, l’écorce des particules comprend une couche en carbone dopé au bore avec du bore en une proportion atomique comprise entre 5% et 20%.
Cette caractéristique permet de protéger davantage encore le carbure de silicium sous-jacent et d’apporter une protection dans tout le volume de la structure pré-densifiée et tout au long de l’infiltration, ce qui améliore davantage encore le comportement à rupture du matériau composite obtenu.
En particulier, l’écorce des particules peut comprendre une première couche en carbone dopé au bore avec du bore en une proportion atomique comprise entre 5% et 20%, et une deuxième couche en carbone pouvant recouvrir la première couche. On ne sort néanmoins pas du cadre de l’invention lorsque l’écorce est monocouche avec une couche en carbone ou en carbone dopé au bore avec du bore en une proportion atomique comprise entre 5% et 20%.
Dans un exemple de réalisation, l’écorce des particules présente une épaisseur comprise entre 5 nm et 300 nm, par exemple comprise entre 100 nm et 150 nm.
Une telle caractéristique permet d’obtenir un bon compromis entre une protection efficace du carbure de silicium de pré-densification durant l’infiltration, sans pénaliser la taille des particules de sorte à ne pas affecter leur capacité d’introduction dans la porosité de la structure fibreuse.
Dans un exemple de réalisation, la structure fibreuse pré-densifiée comprend en outre une interphase de nitrure de bore entre un renfort fibreux et la matrice de pré-densification.
Dans un exemple de réalisation, la structure fibreuse comprend un renfort fibreux formé par tissage tridimensionnel ou à partir d’une pluralité de strates fibreuses bidimensionnelles.
La pièce peut être une pièce de turbine, par exemple une pièce de turbine de moteur d’aéronef. La pièce peut par exemple être une aube de turbomachine, un secteur d’anneau de turbine ou un distributeur.
Actuellement, chacun des premier et deuxième contacteurs est agencé pour transmettre au calculateur de batterie une information signalant qu’il s’est effectivement placé dans son état ouvert consécutivement à la réception d’une demande d’un tel placement par ce calculateur de batterie. Or, ce type de contacteur coûte très cher, et surtout la fiabilité de l’information transmise n’est pas suffisamment élevée et donc il peut arriver que l’un au moins des premier et deuxième contacteurs signale qu’il s’est placé dans son état ouvert alors qu’il est toujours dans son état fermé ou un état quasi-fermé.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un procédé de surveillance destiné à être mis en œuvre dans un véhicule comprenant :
Ce procédé de surveillance se caractérise par le fait qu’il comprend une étape dans laquelle, en cas de demande de placement des premier et deuxième contacteurs dans leur état ouvert, on agit sur le dispositif d’interface pour isoler la batterie rechargeable lorsqu’au moins une valeur, représentative d’une différence entre des tensions mesurées entre deux bornes choisies parmi les premières et deuxièmes bornes positives et négatives, devient supérieure à un seuil associé à cette différence dans un intervalle de temps associé à cette différence.
Grâce à l’invention, on est désormais certain du diagnostic d’état de chaque contacteur lorsque ce dernier est resté dans son état fermé (ou quasi fermé) après une demande d’ouverture, ce qui renforce notablement la sécurité des usagers du véhicule V.
- dans son étape, on peut déterminer, d’une première part, si une première valeur, représentative d’une première différence entre une première tension mesurée entre les premières bornes et une deuxième tension mesurée entre la deuxième borne positive et la première borne négative, devient supérieure à un premier seuil associé à cette première différence dans un premier intervalle de temps associé à cette première différence, d’une deuxième part, si une deuxième valeur, représentative d’une deuxième différence entre une troisième tension mesurée entre les deuxièmes bornes et la deuxième tension, devient supérieure à un deuxième seuil associé à cette deuxième différence dans un deuxième intervalle de temps associé à cette deuxième différence, et, d’une troisième part, si une troisième valeur, représentative d’une troisième différence entre les première et troisième tensions, devient supérieure à un troisième seuil associé à cette troisième différence dans un troisième intervalle de temps associé à cette troisième différence. Dans ce cas, si la première valeur est supérieure au premier seuil dans le premier intervalle de temps et/ou la deuxième valeur est supérieure au deuxième seuil dans le deuxième intervalle de temps et/ou la troisième valeur est supérieure au troisième seuil dans le troisième intervalle de temps, on peut agir sur le dispositif d’interface pour isoler la batterie rechargeable ;
- en présence de la première option, dans son étape, le premier seuil peut être égal au produit de la première tension par un premier coefficient choisi, le deuxième seuil peut être égal au produit de la première tension par un deuxième coefficient choisi, et le troisième seuil peut être égal au produit de la première tension par un troisième coefficient choisi ;
- en présence de la dernière sous-option, dans son étape, les premier, deuxième et troisième coefficients peuvent être compris entre 0,03 et 0,07 ;
- également en présence de la première option, dans son étape, les premier et deuxième intervalles de temps peuvent être compris entre 100 millisecondes et 1 seconde ;
- également en présence de la première option, dans son étape, le troisième intervalle de temps peut être compris entre 50 millisecondes et 200 millisecondes ;
- dans son étape, en cas d’isolement de la batterie rechargeable, on peut aussi effectuer dans le véhicule au moins une action complémentaire choisie parmi un enregistrement d’au moins un code défaut représentatif d’un défaut d’ouverture de l’un au moins des premier et deuxième contacteurs et un déclenchement d’une génération d’alerte pour un usager du véhicule signalant un problème nécessitant une immobilisation du véhicule et une intervention d’un service après-vente.
L’invention propose également un produit programme d’ordinateur comprenant un jeu d’instructions qui, lorsqu’il est exécuté par des moyens de traitement, est propre à mettre en œuvre un procédé de surveillance du type de celui présenté ci-avant, dans un véhicule comprenant, d’une première part, une batterie rechargeable ayant des premières bornes positive et négative, d’une deuxième part, un connecteur de recharge ayant des deuxièmes bornes positive et négative, et, d’une troisième part, un dispositif d’interface comprenant des premier et deuxième contacteurs, ayant chacun des états ouvert et fermé et couplés respectivement aux première et deuxième bornes positives et aux première et deuxième bornes négatives, et permettant une recharge en courant continu de la batterie rechargeable lorsqu’ils sont placés dans leur état fermé et que le connecteur de recharge est couplé temporairement à une source d’alimentation externe, pour surveiller la réalité des placements des premier et deuxième contacteurs dans leur état ouvert consécutivement à une demande de placement.
A côté des siphons tel que celui représenté sur les figures précitées, il en existe d’autres dont la cloche 111 est distincte du couvercle 11, tout en étant solidaire (mais démontable) du corps du siphon 1. Ceci est illustré à la où les références communes aux figures précédentes désignent des éléments identiques ou similaires.
Dans ce mode de réalisation, la fixation de la cloche 111 au corps 10 du siphon 1 est constituée de trois pattes métalliques 112 équidistantes angulairement.
Le principe de fonctionnement d’un tel siphon est identique à celui des figures précédentes.
Pour répondre à la problématique évoquée plus haut, des solutions ont été mis en œuvre au sein les centrales nucléaires françaises, telles que :
• L’utilisation d’un liquide spécifique plus dense que l’eau et s’évaporant moins vite, en remplacement de la garde d’eau 2 ;
• l’utilisation d’une pastille de matière intumescente, c'est-à-dire constituée d’un produit ayant la capacité de gonfler et de s’expanser sous l’action de la chaleur.
La première solution a montré une efficacité très relative en augmentant sensiblement le temps nécessaire entre deux appoints en liquide. Cependant, si le siphon 1 reste avec une côte h de produit inférieur à la côte requise, telle qu’une côte h1, ou si le liquide s’est totalement évaporé, la sectorisation n’est plus effective.
L’utilisation de pastilles intumescentes donne généralement satisfaction. En effet, en cas de manque ou d’absence de liquide dans la garde d’eau 2 du siphon 1, et si un incendie survient dans le local inférieur LI, la pastille intumescente va gonfler et venir obstruer soit le tuyau 12 d’évacuation de l’eau, soit les trous 110 de la grille 11.
De telles pastilles intumescentes sont généralement collées soit sur la face inférieure la grille 11 et dans la cloche 111, soit sur la totalité de face inférieure de la grille 11, à l’exception des trous 110, ou encore sur le dessus de la cloche 111, quand celle-ci est amovible.
Lors de son expansion, on a constaté des cas dans lesquels la pastille a provoqué un soulèvement de la grille 11, sans toutefois remettre en cause son efficacité.
Mais une telle solution présente les inconvénients suivants :
• Problème de décollement dans le temps de la pastille, ce qui remet en cause son efficacité ;
• dégradation (casse) de la pastille lors de manipulation de la grille ou de la cloche amovible du siphon (mauvaise résistance aux chocs), les débris de pastille partant avec l’évacuation de l’eau par le conduit 12 ;
• les produits intumescents perdent de leur efficacité dans le temps (moins de gonflement), ce qui peut remettre en cause l’efficacité du dispositif ;
• les produits intumescents ne sont pas toujours efficace en cas de sollicitation thermique faible (de l’ordre de 150 / 200°C par exemple) ;
• une fois le produit intumescent activé, le siphon est obstrué ce qui ne permet plus l’évacuation de l’eau en cas de besoin.
EXEMPLE 1 Cet exemple illustre la mise en œuvre du procédé conforme à l’invention pour la fabrication par LMD d’une pièce en acier austénitique de nuance 316L comprenant des inclusions d’un composé luminophore du type YAG dopé au cérium et au chrome.
Avant de fabriquer la pièce en tant que telle, il est préparé, de manière préalable, un mélange de poudres comprenant la poudre constituée exclusivement par l’acier austénitique 316L et une poudre précurseur du composé luminophore, cette poudre précurseur étant constituée exclusivement d’un composé du type YAG dopé au cérium Ce 3+ . Pour ce faire, la poudre d’acier austénitique 316L présente une granulométrie allant de 45 µm à 106 µm, une densité apparente de 4,02 g/cm 3 , une densité tapée de 4,77 g/cm 3 et une coulabilité de 17,70 s/50 g (déterminée avec un cône de Hall) et la poudre précurseur du composé luminophore présente un granulométrie allant de 6,6 µm à 37,3 µm à raison de 5% massique par rapport à la masse totale du mélange sont mélangées par mécanosynthèse pendant 15 heures à une vitesse de rotation de 400 tours/minute.
Puis, dans un premier temps, il est procédé au dépôt de 8 couches à partir d’une poudre constituée exclusivement par l’acier austénitique 316L, chaque couche étant déposée au moyen d’une machine de projection laser OPTOMEC avec un laser infrarouge fibré et dopé à l’ytterbium présentant une longueur d’onde de 1064 nm et un spot de 1,2 mm, les autres paramètres utilisés étant les suivants :
-Distance de travail : 12 mm ;
-Puissance du laser : 450 W ;
-Vitesse de balayage : 5 mm/s ;
-Débit de poudre : 2 rpm ;
-Distance inter-cordon : 0,84 mm et épaisseur de couche : 0,5 mm.
Dans un deuxième temps, le mélange ainsi obtenu est déposé également par LMD sur les couches préalablement déposées par LMD, sous forme de deux couches, selon un fluage laser de 398 W/mm 2 (puissance laser délivrée par cm 2 ), moyennant quoi le composé luminophore s’insère sur les dernières couches de fabrication du composé métallique, comme illustré sur la représentant une photographie d’une coupe de l’échantillon avec insertion du composé luminophore, les particules foncées correspondant aux particules luminescentes.