INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un autre mode de réalisation préféré, l’additif modificateur de fluidité est choisi parmi les copolymères obtenus par polymérisation de styrène, d’acrylonitrile et de (méth)acrylate de glycidyle.
De préférence, l’organe 66 de maintien comprend au moins une bille 100 et au moins un quatrième ressort 102 de compression.
Dans le mode de réalisation représenté, l’organe 66 de maintien comporte deux ensembles identiques, symétriques l’un de l’autre par rapport à l’axe 24 principal, chacun desdits ensembles étant formé par une bille 100 et un quatrième ressort 102 de compression.
Chaque bille 100 est configurée pour coulisser dans l’un des logements internes 78 de la virole. Chaque bille 100 est associée au quatrième ressort 102 correspondant, disposé dans le logement interne 78 correspondant et configuré pour repousser ladite bille hors dudit logement interne, en direction de l’axe 24 principal.
L’actionneur 68 est monté sur le support 44 de la portion élargie 38 et relié à la patte 74 de la virole 60. L’actionneur 68 est configuré pour faire pivoter la virole 60 par rapport à la tige 16 du deuxième corps tubulaire 14 autour de l’axe 24 principal. En particulier, l’actionneur 68 est configuré pour faire pivoter la virole 60 entre une position de déverrouillage, représentée sur les figures 3 et 4, et une position de verrouillage, représentée sur les figures 5 et 6.
La configuration intermédiaire de l’ensemble 10, visible sur la , va maintenant être décrite.
Dans la configuration intermédiaire, la virole 60 est dans une position angulaire, par rapport au deuxième corps tubulaire 14, correspondant à la position de déverrouillage. Chaque pion 64 est disposé au niveau de l’extrémité fermée de la branche longitudinale 94 de la rainure 92 correspondante ; et au niveau d’une première extrémité 104 de la fente transversale 47 correspondante.
Le troisième ressort 84 est dans un état de compression minimale.
La face d’extrémité 35 du premier corps tubulaire, et les premières extrémités 54, 55 des premier 20 et deuxième 22 tubes intermédiaires sont écartées axialement du fond 90 de la douille 82 : le système télescopique n’est pas complètement rétracté.
Les dents 32 du corps 12 tubulaire sont partiellement insérées dans l’empreinte 79 de la virole. Dans cette configuration, les dents 32 et la première extrémité 26 dudit corps tubulaire sont aptes à coulisser axialement dans la virole, en direction de la portion élargie 38.
En outre, chaque bille 100 de l’organe 66 de maintien est disposée dans la première cupule 49 correspondante.
La configuration des figures 3 et 4 va maintenant être décrite. Sur les figures 3 et 4, la virole 60 est en position de déverrouillage par rapport au deuxième corps tubulaire 14 et l’ensemble 10 est en configuration rétractée.
Plus précisément, la première extrémité 26 du premier corps 12 tubulaire et les premières extrémités 54, 55 des premier 20 et deuxième 22 tubes intermédiaires sont dans la cavité interne 81 de la virole, toutes trois en appui axial contre le fond 90 de la douille 82. Le troisième ressort 84 est dans un état de compression maximale. Chaque pion 64 est disposé à la jonction des branches longitudinale 94 et transversale 96 de la rainure 92 correspondante ; et au niveau de la première extrémité 104 de la fente transversale 47 correspondante.
Par ailleurs, chaque bille 100 est disposée dans la première cupule 49 correspondante de la jupe 40, formant une saillie interne par rapport à la virole 60. Les billes 100 bloquent ainsi une rotation intempestive de la virole 60 autour de la portion élargie 38.
La configuration des figures 5 et 6 va maintenant être décrite. Sur les figures 5 et 6, l’ensemble 10 est en configuration rétractée et la virole 60 est en position de verrouillage par rapport au deuxième corps tubulaire 14.
Plus précisément, la première extrémité 26 du premier corps 12 tubulaire et les premières extrémités 54, 55 des premier 20 et deuxième 22 tubes intermédiaires sont dans la cavité interne 81 de la virole, en appui axial contre le fond 90 de la douille 82. Le troisième ressort 84 est dans un état de compression maximal. Chaque pion 64 est disposé au niveau de l’extrémité fermée de la branche transversale 96 de la rainure 92 correspondante ; et au niveau d’une seconde extrémité 106 de la fente transversale 47 correspondante. Chaque bille 100 est disposée dans la deuxième cupule 50 correspondante.
En outre, dans la position de verrouillage de la virole, la butée interne 80 de ladite virole est axialement en vis-à-vis de la face arrière 34 des dents 32 de la première extrémité 26 du premier corps tubulaire. Les dents 32 forment ainsi une contre-butée qui bloque axialement ladite première extrémité 26 dans la cavité interne 81 de la virole.
Le service reçoit , puis déchiffre le jeton avec et obtient , , .
Le service CTRL de contrôle reçoit , puis accède, avec l’identifiant reçu, aux donnée suivantes : , , , , , et .
Le service CTRL de contrôle déchiffre le jeton de routage à l’aide de sa clef cryptographique et obtient alors un identifiant identifiant une transaction, , et une valeur secrète de routage .
Comme indiqué précédemment, le service CTRL de contrôle vérifie si l’identifiant obtenu par déchiffrage du jeton correspond à l’identifiant de transaction précédemment généré.
Puis le service CTRL de contrôle vérifie si l’identifiant obtenu par déchiffrage du jeton correspond à son propre jeton . Si tel est le cas, cela signifie que le service CTRL est le destinataire légitime.
Le service CTRL de contrôle vérifie également si la valeur secrète de routage est égale à la valeur secrète de routage précédemment générée.
Enfin, le service CTRL de contrôle vérifie le passage par les services de la chaîne, conformément à ladite chaîne, par traitement du jeton de chaînage .
Plus précisément, le service CTRL calcule itérativement
Le service de contrôle obtient la valeur précédemment générée puis vérifie si les valeurs et sont égales. Si tel est le cas, cela signifie que la transaction T est une transaction atomique.
Le service CTRL de contrôle génère alors un message de validation de l’aspect atomique de la transaction à destination du service .
Dans un mode particulier de mise en œuvre, le procédé selon l’invention est mis en œuvre de manière simplifiée, par exemple afin d’être mis en œuvre sur des équipements et/ou services à faibles capacités techniques, comme certains objets connectés ayant une mémoire et/ou une capacité de traitement limitée. Dans ce cas, les fonctions de chiffrement « » sont remplacées par des fonctions à sens unique, couramment dénommées « fonction de type hachage « ».
Par ailleurs, il importe de noter que bien que le procédé selon l’invention ait été décrit en utilisant un horodatage afin de prévenir une attaque par rejeu, son utilisation reste optionnelle.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les conditions opératoires du régénérateur sont choisies parmi les conditions suivantes : - vitesse superficielle de gaz entre 0,1 m/s et 2 m/s, préférentiellement 0,2 m/s et 1,5 m/s ; - temps de séjour du catalyseur entre 30 secondes et 20 minutes, préférentiellement entre 1 minute et 10 minutes. - température entre 500°C et 840°C, préférentiellement entre 650°C et 750°C.
Exemples En référence à la , les écoulements dans un dispositif selon l’invention A et un dispositif de référence B opérant dans les conditions sans réaction ont été comparés afin d’étudier l’hydrodynamique.
Le dispositif selon l’invention A et le dispositif de référence B comprennent : - une conduite 1, composé d’un tronçon cylindrique, d’un cône de rétrécissement et d’un tronçon cylindrique ; - une chambre de mélange 2 tronconique (S3/S4 étant inférieur à 1) comprenant une pièce d'encombrement 12 définissant une zone annulaire 13 ; - un réacteur à flux descendant 3 cylindrique présentant une longueur de 4.07 m et un diamètre interne de 0,42 m, et comprenant deux rangées de 8 obstacles en forme de prismes triangulaires ; - quatre premier injecteurs 5 de charge hydrocarbonée 6 positionnés en contre-courant du flux descendant 3 de particules de catalyseur avec un angle de 30° vers le haut par rapport à horizontale, la projection des premier injecteurs 5 sur un plan horizontal étant perpendiculaire à la tangente de la chambre de mélange 2 ; - quatre deuxièmes injecteurs 7 de diluant 8 (vapeur d’eau) positionnés en contre-courant du flux descendant 3 de particules de catalyseur avec un angle de 30° vers le haut par rapport à l’horizontale, la projection des deuxièmes injecteurs 7 sur un plan horizontal formant un angle de 45° avec la tangente de la chambre de mélange 2, les premiers injecteurs 5 et deuxièmes injecteurs 7 étant positionnés de façon alternée (sur un plan horizontal). Le dispositif selon l’invention présente un interne 11 de forme annulaire positionné de façon continue (e.g. en forme de collerette de section triangulaire à base horizontale) autour de la pièce d'encombrement centrale 12.
Le dispositif de référence B ne présente aucun interne positionné sur la pièce d'encombrement 12.
Les configurations du dispositif selon l’invention A et du dispositif de référence B ont été simulées en CFD avec l’outil Barracuda© dans les conditions opératoires suivantes : - le flux du catalyseur de de 729 kg/m²s ; - le catalyseur présente un diamètre d 50 de 73 µm et une densité de grain de 1418 kg/m 3 (i.e., groupe A de la classification de Geldart) ; - le débit d’air de 1,85 kg/s présente un ratio entre les premiers injecteurs 5 sur les deuxièmes injecteurs 7 de 70/30 ; - les premiers injecteurs 5 sont positionnés à 0,3 m au-dessus de l’extrémité supérieure du réacteur à flux descendant 3 ; - l’angle de rotation entre les premiers injecteurs 5 et les deuxièmes injecteurs 7 est de 45°; - la vitesse de gaz en sortie des injecteurs est de 90 m/s pour les premiers injecteurs 5 et 76 m/s pour les deuxièmes injecteurs 7 ; - l’écoulement est dans les conditions ambiantes sans réaction ; - une pièce d'encombrement 12 est positionné au centre de la chambre de mélange 2.
La présente la Fraction Massique des Particules, notée FMP, pour les deux configurations A et B du dispositif selon l’invention A et du dispositif de référence B, respectivement. Avantageusement, la distribution radiale du solide tout au long du réacteur à flux descendant 3 est toujours plus homogène pour le dispositif selon l’invention A par rapport au dispositif de référence B. En outre, il est à noter une concentration importante du solide sur la zone centrale du réacteur à flux descendant 3, et une concentration faible du solide le long de la paroi du réacteur à flux descendant 3, pour le dispositif de référence B par rapport au dispositif selon l’invention A.
Réacteur à lit fluidisé à co-courant gaz-solide descendant à injecteur orienté. L'invention concerne le domaine du raffinage et de la pétrochimie et des procédés et unités de transformation chimique de produits pétroliers, notamment de coupes hydrocarbonées, par Craquage Catalytique en lit Fluidisé (« Fluid Catalytic Cracking » ou FCC selon la terminologie anglo-saxonne) pour la production d’oléfines légères (i.e., oléfines comprenant entre 2 et 4 atomes de carbone), et plus particulièrement d’éthylène et de propylène, et aussi d’aromatiques (e.g. BTX), et plus particulièrement de paraxylène.
Afin de surmonter ces inconvénients, le procédé HS-FCC utilise un réacteur à flux descendant, où le catalyseur et la charge sont mises en mouvement sous l’effet de la gravité avec un écoulement qui approche celui d’un écoulement type piston. L’écoulement gaz-solide descendant dans un réacteur évite le rétro-mélange et le surcraquage des produits tandis que l’utilisation des ratios élevés de C/O assure la prédominance des réactions catalytiques. La température élevée favorise la formation des intermédiaires de réactions tels que les oléfines légères alors qu’un temps de contact contrôlé et court évite les réactions secondaires qui sont responsable de la consommation de tels intermédiaires.
Le brevet FR 2 753 453 B1 décrit un réacteur de craquage à flux descendant comprenant une zone de mise en contact entre les hydrocarbures et le catalyseur dans laquelle les injecteurs sont orientés de manière à diriger des gouttelettes de charge à contre-courant du flux descendant de particules de catalyseur, selon un angle par rapport à l'horizontale égal par exemple à 15°, mais qui peut être compris entre 2° et 45°.
En d’autres termes, les moyens de réceptions sont disposés successivement le long de la plaque métallique et du tube, par exemple dans un même plan et à des intervalles réguliers.
Selon une caractéristique, le dispositif de régulation thermique comprend deux plaques métalliques disposées sur des faces opposées du tube, les moyens de réception d’une des plaques métalliques étant décalés selon l’axe d’allongement principal du tube par rapport aux moyens de réception de l’autre plaque métallique.
Il s’agit ici d’un mode de réalisation particulier de l’invention, permettant notamment d’assurer la régulation thermique d’un module de batterie ou pack-batterie présentant des rangées successives d’organes de stockage d’énergie. Dans un tel mode de réalisation du dispositif de régulation thermique, une plaque métallique est disposée contre chacune des faces du tube, c'est-à-dire à la fois contre sa première face et sa deuxième face. Chacune des faces peut à cet effet comporter une gorge telle qu’évoquée précédemment pour maintenir en position sa plaque métallique respective. Les moyens de réception de la première face ne sont pas en regard, si l’on considère la direction de l’axe d’allongement principal, des moyens de réception de la deuxième face. Les moyens de réception du dispositif de régulation thermique sont ainsi disposés en décalage d’une face à l’autre, de façon à s’adapter à deux rangées successives d’organes de stockage d’énergie disposées en quinconce.
Selon une autre caractéristique de l’invention, le tube est corrugué et comprend une succession de pics et de dépressions, les moyens de réception étant disposés chacun dans une des dépressions.
On entend par « corrugué » que le tube présente une forme sinusoïdale. Les moyens de réception sont alors disposés à intervalles réguliers dans des dépressions du tube corrugué.
Selon une caractéristique, les moyens de réception sont constitués de portions partiellement découpées et pliées de la plaque métallique.
Les moyens de réception correspondent ainsi à des déformations de la plaque métallique. Alternativement, les moyens de réception peuvent être indépendants de la plaque métallique et assemblés à celle-ci par soudage, par rivetage ou encore par sertissage.
Selon une caractéristique, deux moyens de réceptions voisins sont séparés par une bande transversale de la plaque métallique.
Une telle bande transversale s’étend sensiblement perpendiculairement à l’axe d’allongement principal du tube. La bande transversale a une fonction de maintien et permet d’améliorer la résistance aux contraintes de la plaque métallique. Cette bande transversale, qui est en métal, participe en outre aux échanges thermiques entre les moyens de réception et une surface du tube.
Une largeur de la bande transversale doit être suffisante pour assurer une tenue de la plaque métallique, et pour permettre son guidage dans la gorge sans déformation. Lorsque les moyens de réception sont assemblés sur la plaque métallique par soudage/rivetage/sertissage, la bande transversale présente une largeur maximale puisqu’il n’y a alors pas de découpe dans la matière.
Selon une autre caractéristique de l’invention, la plaque métallique est en aluminium.
Selon une autre caractéristique, l’au moins une plaque métallique forme une face du tube en regard d’au moins un organe de stockage d’énergie.
L’invention concerne en outre un procédé d’obtention d’un dispositif de régulation thermique tel qu’évoqué précédemment, comprenant une étape de fabrication du tube, une étape de fabrication de la plaque métallique et une étape d’assemblage de la plaque métallique au tube.
L’étape de fabrication peut notamment correspondre à une fabrication du tube plastique par injection ou par extrusion.
Selon une autre caractéristique, l’étape de fabrication de la plaque métallique comprend une étape de découpe partielle de portions de la plaque métallique et une étape de pliage des portions découpées pour former les moyens de réception.
L’étape de fabrication de la plaque métallique est préalable à l’étape d’assemblage. L’étape de découpe partielle correspond à la réalisation d’encoches correspondant aux dimensions des moyens de réception dans la plaque métallique, tandis que l’étape de pliage, ou étape de modelage, s’applique à la portion de la plaque à l’intérieur des encoches et permet l’obtention de la forme en oméga de ces moyens de réception. Alternativement à l’étape de découpe, l’étape de fabrication peut comprendre un collage de moyens de réception réalisées par ailleurs.
La caisse repliable comprend de préférence au moins deux rabats de couvercle, de préférence au moins trois rabats de couvercle, encore de préférence quatre rabats de couvercle. L’ensemble du ou des rabat(s) de couvercle forme le couvercle de ladite caisse repliable.
Le premier rabat de couvercle peut être plié et déplié par rapport à la première paroi latérale autour desdits lignes de pliage reliant la première paroi latérale au premier rabat de couvercle.
Ladite caisse repliable comprend de préférence une autre paroi latérale, opposée à la première paroi latérale, et dans laquelle est ménagée une ouverture formant poignée, la caisse comprenant en outre au moins un autre rabat de couvercle relié à ladite autre paroi latérale.
Selon l’invention, les lignes de pliage reliant le premier rabat de couvercle à la première paroi latérale sont entrecoupées de découpes. Deux lignes de pliages successives sont séparées par une découpe. Autrement dit, une succession de lignes de pliage et de découpes sont formées à la jonction entre le premier rabat de couvercle et la première paroi latérale de la caisse repliable. Un intérêt est de réduire la longueur totale de ligne(s) de pliage reliant le premier rabat de couvercle à la première paroi latérale afin de réduire la résistance au pliage du premier rabat de couvercle par rapport à la première paroi latérale, et ainsi en faciliter le pliage et dépliage. L’effort à exercer pour plier ou déplier le premier rabat de couvercle selon desdites lignes de pliage est réduit. Les lignes de pliage et les découpes sont alignées et s’étendent dans le prolongement l’une de l’autre.
De préférence, un rainage est formé sur les lignes de pliage reliant le premier rabat de couvercle et la première paroi latérale de la caisse repliable. Ce rainage consiste en une rainure formée à l’endroit desdites lignes de pliage. Un intérêt est de faciliter le pliage et dépliage du premier rabat de couvercle.
Au moins un premier rabat de fond et ledit premier rabat de couvercle sont reliés à ladite paroi latérale, de manière à s’étendre de part et d’autre de la paroi latérale.
L’ouverture formant poignée est configurée pour recevoir les doigts de l’utilisateur, et plus précisément ses quatre doigts fonctionnels, à savoir son index, son majeur, son annulaire et son auriculaire. Ladite ouverture formant poignée présente une largeur considérée parallèlement aux lignes de pliage reliant le premier rabat de couvercle à ladite première paroi latérale. La largeur de ladite ouverture formant poignée est de préférence légèrement supérieure à la largeur d’une main. La largeur de l’ouverture formant poignée est de préférence comprise entre 8 et 12 centimètres, encore de préférence environ égale à 10 centimètres.
Ladite ouverture formant poignée est avantageusement formée par une découpe réalisée dans la première paroi latérale de la caisse repliable.
Ladite ouverture formant poignée permet à l’utilisateur de saisir la caisse et de la porter aisément. Autrement dit, ladite ouverture est une ouverture de préhension. De manière non limitative, les bords de l’ouverture formant poignée peuvent être renforcés ou encore munis d’élément de confort réduisant le risque que l’utilisateur ne se blesse la main.
De manière non limitative, ladite ouverture formant poignée peut être de forme rectangulaire, circulaire, elliptique ou encore oblongue.
Le bord de préhension est le bord de l’ouverture formant poignée située le plus proche desdites lignes de pliage reliant le premier rabat de couvercle et la première paroi latérale. Le bord de préhension est dirigé vers le premier rabat de couvercle. Le bord de préhension est situé en partie supérieure de l’ouverture formant poignée lorsque le fond de la caisse repose sur une surface. Le bord de préhension s’étend avantageusement sensiblement horizontalement lorsque la caisse repliable repose sur une surface. Le bord de préhension est destiné à venir en contact avec l’intérieur des doigts fonctionnels de l’utilisateur insérés dans l’ouverture formant poignée.
De préférence, le bord de préhension s’étend parallèlement aux lignes de pliage reliant le premier rabat de couvercle à la première paroi latérale. Le bord de préhension présente avantageusement au moins une portion rectiligne s’étendant sensiblement parallèlement auxdites lignes de pliage.
Le bord de préhension présente avantageusement une longueur sensiblement égale ou légèrement inférieure à la largeur de l’ouverture formant poignée. La longueur du bord de préhension est de préférence sensiblement égale à la largeur des quatre doigts fonctionnels d’une main.
Selon l’invention, une des lignes de pliage est disposée en vis-à-vis, ou encore en face, du bord de préhension. Ladite ligne de pliage n’est pas décalée par rapport au bord de préhension. Grâce à l’invention, lorsque l’utilisateur saisit la caisse par l’ouverture formant poignée, la paume de sa main ou ses avant-bras se placent naturellement en regard du bord de préhension, et donc en appui sur la ligne de pliage disposée en regard du bord de préhension. Le risque de se couper ou de se blesser est fortement réduit dans la mesure où la paume de la main ou l’avant-bras de l’utilisateur vient principalement en appui sur ladite ligne de pliage au profil doux plutôt qu’en appui sur une arrête saillante formée à l’endroit des découpes entre la première paroi latérale et le premier rabat de couvercle. L’invention améliore donc la sécurité et le confort de l’utilisateur saisissant la caisse repliable.
De préférence, ladite ligne de pliage en regard du bord de préhension forme une ligne de pliage centrale, s’étendant sensiblement à la moitié de la largeur de ladite paroi latérale.
De préférence, lorsque la caisse repliable est posée sur une surface horizontale, une droite verticale passant par un point médian dudit bord de préhension passe également par ladite ligne de pliage disposée en regard du bord de préhension. Avantageusement, considéré dans un plan comprenant la première paroi latérale, une droite perpendiculaire au bord de préhension et passant par un point médian dudit bord de préhension passe par ladite ligne de pliage disposée en regard du bord de préhension.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la composition se présente sous la forme d’une émulsion.
Par « émulsion », on entend toute composition macroscopiquement homogène stable cinétiquement comprenant au moins deux phases non-miscibles entre elles ; l’une étant la phase continue dispersante et l’autre étant dispersée dans ladite phase continue sous forme de gouttelettes. Les deux phases sont généralement stabilisées cinétiquement par au moins un système émulsionnant comprenant en général au moins un tensioactif émulsionnant.
Ce qui précède ne représente que des modes de réalisation spécifiques de la présente demande, et le cadre de protection de la présente demande ne s’y limite pas. Tout changement ou remplacement qui peut être facilement conçu par l’homme du métier dans le cadre technique divulgué dans la présente demande doit entrer dans le cadre de protection de la présente demande. Par conséquent, le cadre de protection de la présente demande doit être déterminé par le cadre de protection des revendications.