INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
(v) les alcools gras liquides à température ambiante à chaîne carbonée ramifiée et/ou insaturée ayant de 12 à 26 atomes de carbone comme l'octyl dodécanol, l’alcool isostéarylique, l’alcool oléique, le 2-hexyldécanol, le 2-butyloctanol, le 2-undécylpentadécanol ; (vi) les acides gras supérieurs en C12-C22, tels que l’acide oléique, l’acide linoléique, l’acide linolénique ; (vii) les carbonates comme le dicaprylyl carbonate comme le produit vendu sous la dénomination « Cetiol CC® » par la société Cognis ; et leurs mélanges.
Formes galéniques La viscosité des compositions conformes à l’invention, à 25 °C et sous pression atmosphérique, est inférieure ou égale à 500 mPa.s, de préférence inférieure ou égale à 300 mPa.s.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la viscosité est supérieure ou égale à 20 mPa.s, de préférence supérieure ou égale à 100 mPa.s.
- le joint à dépression comporte un surmoulage sur une extrémité formant la zone d’appui, le surmoulage étant plein et présentant une largeur supérieure à la cavité interne ;
- les moyens de commande comprennent une boite à vide couplée à une pompe à vide et un moyen de régulation de la pression à l’intérieur de la boite à vide pilotant la pompe à vide et un piston qui, dans une première position fait accès entre l’air atmosphérique et l’élément creux et dans une deuxième position fait accès entre la boite à vide et l’élément creux ;
- la trappe d’accès comporte un élément mobile d’ouverture et de fermeture de la trappe apte à actionner le piston, la trappe actionnant le piston dans la deuxième position en position d’ouverture de l’élément mobile et actionnant le piston dans la première position en position de fermeture de l’élément mobile ;
- le piston est couplé à l’élément mobile de la trappe par une biellette ;
- il comporte une pluralité d’éléments creux répartis en circonférence de la spirale élastique formée par le câble entre la paroi interne du logement et le câble ;
- il comporte quatre éléments creux répartis régulièrement sur toute la circonférence de la spirale élastique formée par le câble ;
On envisage en outre un véhicule électrifié rechargeable comportant un système de stockage d’énergie électrique et un système de recharge selon l’un quelconque des modes de réalisation précédents.
L’invention permet de protéger le câble et éviter les nuisances sonores en roulage pouvant résulter de vibrations du câble à l’intérieur de la goulotte de rangement. On améliore ainsi l’agrément de conduite.
représente schématiquement un véhicule automobile électrifié comprenant un câble de recharge selon l’invention.
représente une coupe du système de recharge réalisée au niveau du logement de rangement du câble dans un plan transversal représentant l’élément creux en situation de libération du câble de recharge.
représente la même coupe du système de recharge représentant l’élément creux en situation de maintien du câble de recharge.
représente plus précisément les moyens de commande de la pression interne de l’élément creux lorsque celui-ci est mis à pression atmosphérique.
représente plus précisément les moyens de commande de la pression interne de l’élément creux est sous vide.
L’invention s’applique aux véhicules électrifiés comprenant un système de recharge d’un système de stockage d’énergie, de préférence aux véhicules automobiles électrifiés, c’est-à-dire ceux dotés d’une machine électrique motrice et d’électronique de puissance, 100% électriques ou hybrides rechargeables, voiture, camion, avion, navire, vélo etc...
En référence à la , on a représenté un véhicule automobile 100 comprenant une machine électrique motrice (non représentée) alimentée par un système de stockage d’énergie électrique rechargeable 10. Le système de stockage 10 est couplé à un système de recharge électrique 12 comprenant un câble de recharge 3 et un moyen de conversion de courant 11.
La phase gazeuse comprimée par le premier étage de compression 11 présente une pression comprise entre 7 et 20 bars, tandis que la phase gazeuse comprimée par le deuxième étage de compression 12 présente une pression comprise entre 70 et 150 bars. Le premier étage de compression 11 permet par ailleurs d’élever la pression de la phase gazeuse à une valeur compatible avec l’alimentation de l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5.
Le système d’alimentation 1 comprend également un circuit de retour 8. Le circuit de retour 8 est connecté au circuit d’alimentation 6, plus particulièrement au niveau du dispositif de compression 7. Selon le premier mode de réalisation du système d’alimentation 1, le circuit de retour 8 comprend une première branche 9 et une deuxième branche 10, respectivement connectées à la première sortie 56 du dispositif de compression 7 disposée en aval du premier étage de compression 11 et en amont du deuxième étage de compression 12, et à la deuxième sortie 57 du dispositif de compression 7 disposée en aval du deuxième étage de compression 12 et en amont du troisième étage de compression 13. La première branche 9 et la deuxième branche 10 permettent de faire circuler la phase gazeuse au sein du circuit de retour 8 à deux niveaux de pression différents.
La première branche 9 et la deuxième branche 10 se rejoignent au niveau d’un point de jonction 53. D’une manière préférentielle, la phase gazeuse ne circule qu’au sein de l’une des deux branches 9, 10. Afin de contrôler la circulation au sein desdites branches 9, 10, la première branche 9 comprend une première valve 43 et la deuxième branche 10 comprend une deuxième valve 44.
L’un des objectifs du circuit de retour 8 est de participer à la condensation de la phase gazeuse non utilisée pour l’alimentation en carburant des appareils consommateurs de gaz 4, 5. Pour ce faire, le système d’alimentation 1 comprend un échangeur thermique 14 configuré pour opérer un échange de chaleur entre la phase gazeuse comprimé circulant dans le circuit de retour 8 et la phase gazeuse circulant dans le circuit d’alimentation 6, en amont du dispositif de compression 7 et en provenance du ciel de cuve.
L’échangeur thermique 14 permet ainsi de pré-refroidir la phase gazeuse circulant dans le circuit de retour 8 en utilisant la phase gazeuse en sortie de la cuve 2, avant sa compression. Ce dernier est alors chauffé en captant les calories de la phase gazeuse circulant dans le circuit de retour 8.
La phase gazeuse circulant dans le circuit de retour 8 est pré-refroidie au sein de l’échangeur thermique 14, et ce peu importe la branche 9 ou 10 utilisée. Ainsi, le point de jonction 53 est avantageusement disposé en amont de l’échangeur thermique 14 afin que l’ensemble de la phase gazeuse circulant dans le circuit de retour 8 traverse l’échangeur thermique 14 pour y être pré-refroidie.
Selon une telle configuration, l’échangeur thermique 14 comprend deux passes dont l’une où circule la phase gazeuse circulant dans le circuit d’alimentation 6 en amont du dispositif de compression 7 et l’autre où circule la phase gazeuse comprimée circulant dans le circuit de retour 8, après que la première branche 9 et la deuxième branche 10 se sont rejointes au niveau du point de jonction 53.
Le circuit de retour 8 comprend une première portion 51 et une deuxième portion 52, chacune étant adaptée à la circulation de la phase gazeuse précédemment comprimée par le premier étage de compression 11 ou par le deuxième étage de compression 12.
Sur la , on observe que la deuxième portion 52 comprend un moyen de détente 15, tandis que la première portion 51 en est dépourvue. On comprend ainsi que la première portion 51 est spécifique à la circulation de la phase gazeuse comprimée seulement par le premier étage de compression 11, tandis que la deuxième portion 52 est spécifique à la circulation de la phase gazeuse comprimée par le deuxième étage de compression 12. La mise sous pression par le deuxième étage de compression 12 nécessite une détente ultérieure, laquelle étant assurée par le moyen de détente 15.
Le système d’alimentation 1 permet d’optimiser la condensation de la phase gazeuse en économisant un maximum d’énergie et en maintenant la température de la cargaison de fluide à l’état liquide en-dessous d’un seuil déterminé, un tel seuil pouvant être une température maximum autorisée à un lieu de déchargement ou de livraison de la cuve 2. Cette optimisation est obtenue en favorisant l’utilisation de la première branche 9 combinée à l’utilisation de la première portion 51, par rapport à l’utilisation de la deuxième branche 10 combinée à l’utilisation de la deuxième portion 52, éventuellement combinée avec la mise en œuvre d’une boucle de refroidissement 20, 50.
Le circuit de retour 8 illustré sur la comprend un point de divergence 54 et un point de convergence 55, respectivement où débutent et se terminent la première portion 51 et la deuxième portion 52. Ces dernières comprennent par ailleurs respectivement une première vanne 41 et une deuxième vanne 42 qui contrôlent la circulation de gaz au sein des portions respectives. Enfin, le circuit de retour 8 comprend un organe de régulation de débit 40 disposé en aval du point de convergence 55 entre la première portion 51 et la deuxième portion 52. Cette organe de régulation de débit 40 adapte la pression et le débit au sein du circuit de retour 8 de sorte à rapprocher cette pression de la pression qui règne au sein de la cuve 2.
Cette organe de régulation de débit 40 est disposé en aval de la branche du circuit de retour 8 qui traverse un échangeur de chaleur 16, et amont d’un point de mélange 39 entre le circuit de retour 8 et un circuit de refroidissement 17.
Après avoir circulé au sein de la première portion 51 ou de la deuxième portion 52, la phase gazeuse traverse ensuite l’échangeur de chaleur 16 dans le but d’être au moins partiellement, voire totalement, condensée. Le point de convergence 55 est disposé en amont de l’échangeur de chaleur 16. Ainsi, tout comme pour l’échangeur thermique 14, l’échangeur de chaleur 16 comprend deux passes.
Afin d’opérer une condensation efficace, le système d’alimentation 1 comprend le circuit de refroidissement 17 au sein duquel circule du fluide à l’état liquide prélevé dans la cuve 2. Le circuit de refroidissement 17 comprend une pompe 18, avantageusement immergée au fond de la cuve 2 et qui met en circulation le fluide à l’état liquide au sein du circuit de refroidissement 17. Parmi les différentes fonctions du circuit de refroidissement 17, l’une d’entre elles est de participer à la condensation du gaz à l’état vapeur circulant dans le circuit de retour 8. Le fluide à l’état liquide circulant dans le circuit de refroidissement 17 peut ainsi traverser l’échangeur de chaleur 16 au sein duquel s’opère un échange de chaleur avec la phase gazeuse circulant dans le circuit de retour 8. La phase gazeuse est alors condensée. Ceci est avantageux en ce sens qu’on utilise les frigories contenues dans le gaz à l’état liquide contenu dans la cuve pour opérer la reliquéfaction.
Afin d’optimiser la condensation de la phase gazeuse circulant dans l’échangeur de chaleur 16, le système d’alimentation 1 comprend un autre échangeur de chaleur ci-après appelé deuxième échangeur de chaleur 19, que le fluide à l’état liquide circulant dans le circuit de refroidissement 17 peut traverser ou contourner.
Le deuxième échangeur de chaleur 19 permet de sous-refroidir le fluide à l’état liquide afin de compenser les calories captées par le fluide à l’état liquide lors de l’échange de chaleur se produisant au sein de l’échangeur de chaleur 16, autrement appelé premier échangeur de chaleur 16 quand le système comprend plusieurs échangeurs de chaleur.
La est une vue schématique en perspective éclatée montrant un outillage d’injection et le placement de la préforme fibreuse obtenue à partir de l’ébauche fibreuse des figures 1 à 6 à l’intérieur de celui-ci conformément à un mode de réalisation de l’invention.
La est une vue schématique en coupe montrant un outillage d’injection à membrane flexible et le placement de la préforme fibreuse obtenue à partir de l’ébauche fibreuse des figures 1 à 6 à l’intérieur de celui-ci conformément à un mode de réalisation de l’invention.
De telles aubes ou pales d’hélice sont en général munies d’un pied présentant à la fois un faible encombrement et une bonne résistance vis-à-vis d’efforts en traction, en flexion et en compression circonférentielle. L’aube selon l’invention peut notamment constituer une aube pour roues mobiles non carénées comme dans les moteurs aéronautiques dits « open rotor ».
La montre très schématiquement une ébauche fibreuse 100 destinée à former la préforme fibreuse 1 de l’aube à réaliser.
L'ébauche de structure fibreuse 100 est obtenue, comme illustrée schématiquement sur la , par tissage tridimensionnel (3D) réalisé de façon connue au moyen d'un métier à tisser de type jacquard sur lequel on a disposé un faisceau de fils de chaînes 101 ou torons en une pluralité de couches de plusieurs centaines de fils chacune, les fils de chaînes étant liés par des fils de trame 102. L’ébauche de structure fibreuse 100 est tissée en une seule pièce, l’ébauche s’étendant dans une direction longitudinale D L , correspondant à la direction d’envergure de l’aube à fabriquer, et dans une direction transversale D T , correspondant à la direction de corde de l’aube à fabriquer entre un bord avant 100a et un bord arrière 100b.
L’ébauche 100 comprend une partie de profil aérodynamique 111 destinée à former ultérieurement une partie du profil aérodynamique de l’aube et définissant une première face 111e et une deuxième face 111f destinées à former respectivement les faces extrados et intrados de l’aube. Ainsi, la partie de profil aérodynamique 111 s’étend dans la direction longitudinale D L entre un bord inférieur 100c et un bord supérieur 100d.
L’ébauche fibreuse 100 comprend en outre une partie de pied 112 destinée à former ultérieurement une partie du pied d’aube, et s’étendant à l’extérieur de la partie de profil aérodynamique 111 suivant la direction longitudinale D L jusqu’à un bord inférieur 102c et en retrait des bords avant et arrière 100a et 100b suivant la direction transversale D T . Le bord inférieur 102c de la partie de pied 112 correspond à une extrémité libre de ladite partie de pied 112.
De préférence, comme dans l’exemple illustré, le tissage 3D est un tissage à armure "interlock". Par tissage "interlock", on entend ici une armure de tissage dans laquelle chaque couche de fils de trame lie plusieurs couches de fils de chaîne avec tous les fils d'une même colonne de trame ayant le même mouvement dans le plan de l'armure.
L’ébauche fibreuse 100 peut comporter une pluralité de fils de diverses natures, en particulier des fils en céramique ou en carbone ou encore un mélange de tels fils. De préférence, l’ébauche fibreuse 100 peut être réalisée à partir de fibres en carbure de silicium. De manière générale, l’ébauche fibreuse 100 peut également être réalisée à partir de fibres constituées des matériaux suivants : l’alumine, la mullite, la silice, un aluminosilicate, un borosilicate, du carbone, ou un mélange de plusieurs de ces matériaux.
Au fur et à mesure du tissage de l'ébauche fibreuse 100 dont l'épaisseur et la largeur varient, un certain nombre de fils de chaîne ne sont pas tissés, ce qui permet de définir le contour et l'épaisseur voulue, continûment variable, de l'ébauche 100. Un exemple de tissage 3D évolutif permettant notamment de faire varier l'épaisseur de l'ébauche 100 entre un premier bord destiné à former le bord d'attaque et un deuxième bord d'une épaisseur moindre et destiné à former le bord de fuite est décrit dans le document US 2006/257260. De préférence, on diminue l’épaisseur du bord de fuite ou de bord d’attaque par sortie de couches de trames présentes à l’intérieur de l’ébauche fibreuse et non à l’extérieur, afin de conserver une continuité des trames situées en surface de l’ébauche fibreuse. Ainsi, l’aube finale comprendra un renfort fibreux avec une raideur en flexion plus satisfaisante dans la direction transversale D T et donc plus favorable en cas d’impact, par exemple en cas d’impact d’oiseau.
Conformément à l’invention, lors du tissage, une première déliaison 120 est réalisée au moins à l’intérieur de la partie de pied 112 de l’ébauche fibreuse 100. De préférence, trois déliaisons sont réalisées à l’intérieur de l’ébauche fibreuse 100. En effet, une deuxième déliaison 110 est réalisée à l’intérieur de la partie de profil aérodynamique 111 de l’ébauche fibreuse 100 et une troisième déliaison 130 est réalisée à l’intérieur de la partie de profil aérodynamique 111 de l’ébauche fibreuse 100. Les trois déliaisons 110, 120 et 130 s’étendent suivant un plan parallèle à la surface de l’ébauche 100. La deuxième déliaison 110 et la troisième déliaison 130 réalisées à l’intérieur de la partie de profil aérodynamique 111 sont situées de part et d’autre de la première déliaison 120 réalisée au moins à l’intérieur de la partie de pied 112. Ainsi, la deuxième déliaison 110, la première déliaison 120 et la troisième déliaison 130 sont disposées dans cet ordre suivant la direction transversale D T .
La première déliaison 120 s’étend dans l’ébauche fibreuse 100 sur une première zone de déliaison délimitée par un contour 120a. Ainsi, la première déliaison 120 s’étend dans la partie de pied 112 sur au moins une première portion de la deuxième zone de déliaison délimitée par le contour 120a. La première déliaison 120 s’étend ainsi au travers de la partie de pied 112 de l’ébauche 100.
Selon un mode de réalisation particulier, la base 162 est fixée mobile en rotation à la troisième membrure 156 autour de l’axe outil 160a et l’outil 160 comporte un moteur rotatif additionnel qui est fixé à la troisième membrure 156, qui est commandé par l’unité de contrôle 50 et dont l’arbre moteur porte la base 162. Ainsi, l’outil 160 présente un autre degré de liberté.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention présenté à la , le décalage entre le troisième axe de rotation 156a et le deuxième axe de rotation 154a est réalisé par l’utilisation d’un moteur 502 commandé par l’unité de contrôle 50, par exemple électrique, et d’une courroie crantée 504 qui sont incorporés au troisième moyen d’entraînement 156b.
Le troisième moyen d’entraînement 156b comporte le moteur 502 qui est fixé à la deuxième membrure 154 de manière à présenter son arbre moteur 502a parallèlement au troisième axe de rotation 156a et où l’arbre moteur 502a est équipé d’une roue crantée 502b.
Le troisième moyen d’entraînement 156b comporte également une poulie crantée 506 qui est montée mobile en rotation sur la deuxième membrure 154 autour du troisième axe de rotation 156a et qui est solidaire de la troisième membrure 156 de manière à ce qu’une rotation de la poulie crantée 506 entraîne la même rotation de la troisième membrure 156.
Le troisième moyen d’entraînement 156b comporte également la courroie crantée 504 qui est montée entre la roue crantée 502b et la poulie crantée 506.
La montre la deuxième membrure 154 avec un troisième moyen d’entraînement 756b selon une variante de réalisation pour déplacer la troisième membrure 156.
Dans cette variante, le troisième moyen d’entraînement 756b comporte un moteur 702 commandé par l’unité de contrôle 50, par exemple électrique, dont l’arbre moteur 702a est perpendiculaire au troisième axe de rotation 156a.
Le troisième moyen d’entraînement 756b comporte également un arbre 706 monté mobile en rotation sur la deuxième membrure 154 autour du troisième axe de rotation 156a et qui est solidaire de la troisième membrure 156.
Le troisième moyen d’entraînement 756b comporte également un système de renvoi d’angle 704 entre l’arbre moteur 702a et l’arbre 706, de manière à ce qu’une rotation de l’arbre 706 entraîne la même rotation de la troisième membrure 156. Ici, le système de renvoi d’angle 704 prend la forme d’un système à vis sans fin avec une vis sans fin 704a portée par l’arbre moteur 702a et un pignon 704b porté par l’arbre 706.
Rabotin adaptable Le domaine de l’invention est celui de la conception et de la fabrication des outils utilisés par les tailleurs de pierre.
Plus précisément, l’invention concerne la conception d’un rabotin, autrement désigné dans le métier des tailleurs de pierre par la dénomination de « chemin de fer ».
Les rabotins sont des rabots utilisés pour surfacer des pierres tendres, voire fermes, par grattage.
Classiquement, les rabotins comprennent un corps en bois sur lequel des lames en acier à dents ou sans dents sont enchâssées. Le corps en bois présente une poignée permettant la manipulation du rabotin par le tailleur de pierres.
Ces rabotins peuvent être plats sur un corps droit lorsqu’ils aplanissent les faces, ou bien de forme lorsqu’ils surfassent des moulures et/ou des cintres.
Selon l’épaisseur de pierre à enlever, deux types de rabotins peuvent être utilisés, à savoir : les rabotins à dents pour dégrossir la pierre en rabotant beaucoup de matière ; les rabotins sans dents pour donner un aspect lisse à la pierre.
Ainsi, selon la forme que le tailleur de pierre souhaite obtenir, il peut recourir à différents rabotins, parmi lesquels : les rabotins droits ; les rabotins creux ; les rabotins ronds ; les rabotins cintrés ; …
Procédé et système OMAMRC avec transmission FDM et coopérations multiples par sous-bande Domaine de l’invention La présente invention se rapporte au domaine des communications numériques. Au sein de ce domaine, l'invention se rapporte plus particulièrement à la transmission de données codées entre au moins deux sources et une destination avec relayage par la coopération d’au moins un nœud pouvant être une des sources ou un relais distinct d’une source.
Il existe de nombreuses techniques de relayage connues sous leur appellation anglo-saxonne: «amplify and forward», «decode and forward», «compress-and-forward», «non-orthogonal amplify and forward», «dynamic decode and forward», etc.
Un tel réseau de capteurs est un réseau multi utilisateurs, constitué de plusieurs sources, plusieurs relais et un destinataire utilisant un schéma d’accès multiple orthogonal du canal de transmission entre les relais et la destination, noté OMAMRC («Orthogonal Multiple-Access Multiple-Relay Channel» selon la terminologie anglosaxonne).
En outre, l’adhérence entre les deux jetons de chaînage et de routage, et ce, à chaque itération ou uniquement lors de certains itération du procédé reste également optionnelle.
L’invention a été décrite jusqu’à présent dans le cas les algorithmes de chiffrement des différents services (e.g., du service CTRL de contrôle et des services S(i=1..n)) sont des algorithmes de chiffrement symétriques, mais l’invention n’en reste pas moins applicable dans le cas particulier où au moins un desdits services utilise un algorithme de chiffrement asymétrique.
Enfin, l’invention a été décrite dans le cas général ou des fonctions cryptographiques (e.g., de chiffrement et déchiffrement) sont décrites, mais l’invention n’en reste pas moins applicable dans le cas particulier où ces fonctions se déclinent, au niveau service courant , soit en cryptographie à clef secrète, soit en cryptographie à clef publique.
Dans ce dernier cas, il faut alors comprendre les fonctions HMAC ou de hachage comme l’application d’un algorithme de signature électronique à base d’une clef privée associée au certificat du service courant sur le motif à signer (soit une exponentiation clef privée sur un haché du motif).
En particulier, si le service CTRL de contrôle et les services disposent de ressources cryptographiques asymétriques, par exemple en disposant de certificats de signature et de chiffrement, alors les opérations de chiffrement et de signature décrites doivent être adaptées à ces ressources. Ainsi les opérations de chiffrement sont mises en œuvre avec la clef publique de chiffrement de l’entité qui le déchiffre, et les opérations de signature sont mises en œuvre avec la clef privée de signature de l’émetteur. Symétriquement les opérations de déchiffrement doivent être mises en œuvre avec la clef privée de chiffrement du destinataire, et les opérations de vérification de signature avec la clef publique de l’émetteur.
En référence au deuxième mode de mise en œuvre précédemment décrit, le calcul récursif du jeton de routage en fonction de devient alors :