INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
À l’étape 1104, l’usager reçoit, en parallèle de l’étape 1103, ou dans la foulée, la sélection d’un emballage, l’emballage étant destiné à emballer l’unité de charge logistique formée par les produits de l’étape 1103. Dans une première variante 1104-A, c’est l’usager 6 lui-même qui choisit l’emballage qui lui semble approprié parmi tous les emballages disponibles de l’espace de prélèvement 41, pour cette unité de charge logistique. Il peut en particulier s’appuyer sur les dimensions de l’unité de charge logistique, si elles sont connues, pour choisir un emballage dont les dimensions sont légèrement supérieures, en recherchant, à travers les moyens 10, en particulier à travers les moyens d’interaction tels que l’écran 5, l’emballage adéquat. Dans une deuxième variante 1104-B, cette étape 1104 est réalisée par les moyens 10 conformément au procédé d’affectation d’un emballage à une unité de charge logistique, selon l’un des modes 700 ou 800 de mise en œuvre. Dans ce cas, les emballages fournis en entrées à ces modes 700 et 800 sont ceux disponibles dans l’espace de prélèvement 41. Il est en effet particulièrement avantageux que les moyens 10 sélectionnent l’emballage adéquat de cette façon puisque cela permet de générer moins de vide en choisissant l’emballage le plus approprié à l’unité de charge logistique. En outre, en automatisant cette sélection, on évite au préparateur de commande d’avoir à choisir un emballage. On compense donc le temps pris par l’étape de collecte ultérieure de l’emballage dans l’espace de prélèvement par une sélection rapide et automatique de cet emballage. Plus exactement, comme décrit dans le cadre de ces procédés, les moyens choisissent l’emballage le plus approprié aux unités de charge logistique. L’emballage sélectionné est indiqué à l’usager 6 sur l’écran 5, ou sous la forme d’une indication dans le bon de prélèvement. Dans une troisième variante 1104-C, si aucun emballage n’a été sélectionné, par exemple si aucun emballage approprié n’est disponible à l’issu du procédé 700, et comme décrit à l’étape 711, les moyens 10 affichent au préparateur de commande les dimensions idéales de l’emballage convenant à l’unité de charge logistique, afin que le préparateur aille chercher un emballage disponible mais non-enregistré en base de données, ou commande l’emballage approprié. Alternativement, les moyens 10 transmettent les dimensions idéales à un robot qui fabrique de manière automatisée l’emballage. L’emballage reçu ou fabriqué peut être placé dans l’espace de prélèvement, de sorte que les étapes suivantes sont mises en œuvre de la même manière, ou amenés par d’autres moyens à la table de préparation sans faire l’objet des étapes d’obtention de parcours et de collecte.
À l’étape 1105, l’usager 6 obtient un parcours de collecte des produits sélectionnés et de l'emballage sélectionné dans l’espace de prélèvement 41, c’est-à-dire dans l’espace de prélèvement d’emballages et dans l’espace de prélèvement de produits, le parcours comprenant les identifiants des emplacements des produits et de l’emballage sélectionnés à collecter. Ainsi, les moyens 10 fournissent à l’usager, via l’écran 5 ou sur le « bon de picking », les identifiants des emplacements des produits sélectionnés, et l’identifiant de l’emplacement de l’emballage sélectionné, et ils déterminent aussi un parcours de collecte des produits et de l’emballage. Le parcours est optimisé pour que la collecte de l’usager 6, dans l’espace 41, en particulier son chemin le long des rangées 43, soit la plus rapide possible. Ainsi, le chemin, depuis la table de préparation 56, jusqu’aux bons emplacements des racks 44 et 45, puis le retour jusqu’à la table de préparation 56, doit être le plus court possible. C’est donc l’ordre des produits et emballage à prélever qui importe, et qui est optimisé. Les différentes manières dont ce parcours est optimisé, en fonction des positions des emplacements dans l’espace de prélèvement 41, sont connues de l’homme du métier ne sont pas l’objet de cette demande. Ces techniques s’appuient sur les positions des emplacements de produits. À ces produits s’ajoute ici un emballage, ce qui ne modifie pas ces techniques dans la mesure où l’emballage est stocké, de la même manière qu’un produit, dans un espace de prélèvement, avec un identifiant unique.
À l’étape 1106, l’usager 6 collecte ces produits et l’emballage sélectionnés, dans l’espace de prélèvement 41, dans l’ordre fourni par le parcours optimisé déterminé par les moyens 10. Pour collecter les produits et l’emballage, l’usager 6 utilise le chariot 7, appelé « chariot de picking » ou « chariot de prélèvement ». En variante, ce n’est pas le préparateur de commande qui part collecter les produits et emballage mais une autre personne, dont le rôle est de collecter les produits et emballage pour les amener à l’espace de préparation 42 où reste le préparateur de commande.
D’autres moyens de collecte qu’un chariot sont naturellement envisageables en variante. Il peut s’agir par exemple de véhicules de transport en entrepôt, de chariots élévateurs, d’exosquelettes, de robots etc.
À l’étape 1107, dans l’espace de préparation 42, c’est-à-dire à la table 56, l’usager 6 agence les produits sélectionnés dans l'emballage sélectionné, de manière à former l’unité de charge logistique emballée. Dans l’exemple illustré sur la , l’usager 6 dispose de produits 50, 51 et 52 issus du rack 44 de la , et d’un emballage 46 issu du même rack. Ils ont été collectés à l’étape 1106. Dans une première variante 1107-A, l’usager 6 effectue l’agencement des produits dans l’emballage selon sa propre expérience et sa pratique, dans une contrainte de temps déterminée. Une deuxième variante 1107-B correspond au cas où la variante 1104-B a été mise en œuvre à l’étape 1104, c’est-à-dire quand le procédé d’affectation d’un emballage à une unité de charge logistique selon l’un des modes 700 et 800 a été mis en œuvre pour sélectionner l’emballage. Si le mode 700 a été mis en œuvre, et qu’à cette occasion, un plan d’agencement a été déterminé au moyen de l’un des modes de mise en œuvre des plans d’agencement 100 à 400, alors ce plan est repris à cette étape 1107-B pour être fourni au préparateur de commande lors de l’agencement des produits dans l’emballage. Si le mode 800 a été mis en œuvre pour le procédé d’affectation d’emballage, alors c’est le mode de mise en œuvre 500 qui a été mis en œuvre pour le plan d’agencement, et le plan correspondant à l’emballage choisi est mis à disposition du préparateur de commande.
Selon une troisième variante 1107-C, aucun plan d’agencement selon l’un des modes 100 à 500 n’a été mis en œuvre précédemment. Les moyens 10 mettent alors en œuvre le procédé de détermination d’un plan d’agencement selon le mode 500, en fournissant en entrée les dimensions de l’emballage sélectionné à l’étape 1104, de manière à déterminer l’agencement adéquat des produits pour cet emballage.
À l’issue de cette étape 1107, les produits formant l’unité de charge logistique sont emballés dans l’emballage choisi. Cette unité de charge logistique emballée peut alors être soumise aux étapes suivantes de livraison connues de l’homme du métier, notamment le collage d’une étiquette de livraison, son chargement et son expédition.
Dans une variante non illustrée, l’installation inclut un espace de prélèvement uniquement de produits et un espace de prélèvement uniquement d’emballages. Ainsi, le parcours obtenu par les moyens 10 inclut deux sous-parcours : un parcours optimisé uniquement pour les produits à collecter dans l’espace de prélèvement de produits, qui n’inclut pas la collecte de l’emballage, et le parcours vers l’emballage sélectionné, parcours qui n’inclut que l’emplacement de l’emballage. Cette variante est adaptée au cas où l’espace de prélèvement de produit est particulièrement éloigné de l’espace de prélèvement d’emballages. L’usager réalise les deux parcours et va ensuite sur la table de préparation de la commande pour préparer l’unité de charge logistique à emballer.
Dans une autre variante non illustrée, on ne collecte pas que les produits et l’emballage d’une seule unité de charge logistique à emballer, on collecte simultanément les produits formant plusieurs unités de charge logistique, et les emballages sélectionnés pour emballer ces unités de charge logistique. Ainsi, préalablement, l’usager obtient un parcours pour collecter de manière optimisée l’ensemble des produits sélectionnés formant les unités de charge logistique à emballer, et pour collecter de manière optimisée l’ensemble des emballages correspondants. Le parcours est soit un unique parcours optimisé pour la collecte des produits et des emballages dans un même espace de prélèvement de produits et d’emballages, soit un premier parcours optimisé pour la collecte des produits dans un espace de prélèvement de produits et un deuxième parcours optimisé pour la collecte des emballages dans un espace de prélèvement d’emballages. Ensuite, une fois l’ensemble des produits et des emballages collectés, l’usager peut préparer les différentes unités de charge logistique à emballer sur le même espace de préparation, ou les moyens de collecte parcourent plusieurs espaces de préparation pour y déposer les produits et emballages formant chaque unité de charge logistique à préparer. Cette variante fait donc gagner un temps important en optimisant la collecte des produits et emballages destinés à des unités de charge logistique distinctes.
On va maintenant décrire un deuxième mode de mise en œuvre 1200 du procédé de préparation d'une unité de charge logistique à emballer, en référence aux figures 21 à 23. Ce mode est mis en œuvre dans une installation 60, selon un deuxième mode de réalisation, illustrée à la . Elle diffère de l’installation 40 de la en ce que l’espace de prélèvement de produits 61 est distinct des espaces de prélèvement d’emballages 71, 72 et 73. Ces derniers sont en fait intégrés aux espaces de préparation 62, 63 et 64, distincts entre eux. Ainsi, les emballages stockés dans l’espace de prélèvement 41 de la , sont ici stockés dans les espaces de prélèvement 71, 72, et 73, respectivement au sein des espaces de préparation de commande 62, 63 et 64.
L’espace 71 est illustré à la . La table de préparation est identique à la table de préparation 56 de la , mais elle est associée à un rayonnage ou rack 45 comprenant deux emplacements, associés à leur identifiant respectif, dans lesquels on peut observer, par transparence des emballages dépliés en vue de leur usage. À la différence des racks 44 et 45 de l’installation 40, les espaces de prélèvement d’emballage, tels que le rayonnage ou rack 45 de la , de l’installation 60, comprennent uniquement des emballages, et surtout, ils comprennent des emballages appartenant à un même type. Ainsi, l’espace 71, muni de racks ou rayonnages, inclut uniquement des emballages d’un premier type. L’espace 72 inclut uniquement des emballages d’un autre type, l’espace 73 inclut des emballages d’un troisième type. On rappelle qu’un type correspond à une même structure, un même matériau ou un même niveau de robustesse d’un emballage. À titre d’exemple, l’espace 71 peut être dédié aux sacs plastiques, l’espace 72 aux cartons simple cannelure, l’espace 73 aux cartons doubles cannelures. Bien entendu, le nombre d’espace de préparation dans cette installation 60 peut varier.
La est un schéma bloc d'un procédé de calcul de consignes de fonctionnement d'un premier moteur et d'un deuxième moteur d'un même véhicule selon un mode de réalisation de l'invention.
La est un synoptique d'un procédé de calcul de consignes de fonctionnement d'un premier moteur et d'un deuxième moteur d'un même véhicule selon un mode de réalisation de l'invention.
Description détaillée La illustre schématiquement en vue de profil un véhicule 1 selon un mode de réalisation de l'invention. En particulier, le véhicule 1 est un véhicule automobile, par exemple un véhicule particulier, un véhicule utilitaire, un camion ou même un bus. Le véhicule 1 comprend deux moteurs 2, 3 aptes à entraîner en rotation des roues 4A, 4B du véhicule, de manière à le faire avancer. En l'espèce, un premier moteur 2 est couplé avec des roues avant 4A du véhicule et un deuxième moteur 3 est couplé avec des roues arrière 4B du véhicule. En variante, cette configuration pourrait être inversée, c’est-à-dire que le deuxième moteur 3 pourrait être couplé avec les roues avant et le premier moteur 2 pourrait être couplé avec les roues arrière. Selon d'autres variantes, tout autre couplage du premier moteur et du deuxième moteur avec tout ou partie des roues du véhicule pourrait être envisagé. Le premier moteur 2 peut être qualifié de moteur principal et le deuxième moteur 3 peut être qualifié de moteur auxiliaire. Le deuxième moteur peut être principalement destiné à fournir un surplus de couple d'entraînement au véhicule par exemple pour réaliser une forte accélération du véhicule.
Le deuxième moteur 3 est un moteur électrique comprenant un stator 5 et un rotor 6 monté rotatif par rapport au stator selon un axe de rotation 7. En particulier, le deuxième moteur 3 est une machine synchrone à rotor bobiné. Le rotor 6 du deuxième moteur 3 doit donc être alimenté en énergie électrique. A cet effet, le deuxième moteur comprend un dispositif d'alimentation 8 électrique comprenant au moins une bague 9 et au moins un balai 10, solidaire d'un carter du deuxième moteur 3, et frottant sur l'au moins une bague 9. En l'espèce, le dispositif d'alimentation 8 comprend deux bagues 9 et deux balais 10 frottant respectivement sur chacune des bagues. Les deux bagues 9 peuvent notamment être montées sur un arbre 11 solidaire du rotor 6, et supporté par un roulement 12. Les bagues 9 comprennent à leur surface une couche d’oxydation, généralement dénommée "patine", qui facilite le passage du courant entre la bague et le balais en diminuant une chute de tension. Cette patine peut notamment être formée lors d'une phase de rodage du deuxième moteur
Le véhicule 1 comprend en outre un dispositif de commande électronique 13 équipé d'une mémoire 14, d'un microprocesseur 15 et d'un étage de puissance 16. Le dispositif de commande électronique 13 est configuré pour fournir un courant électrique pour alimenter le rotor 6 selon une consigne calculée par le microprocesseur 15. Sur la , on a représenté par des lignes 16 en traits plein les liaisons électriques entre le dispositif de commande électronique 13 et les balais 10. On a également représenté par des lignes en pointillés 17 la liaison mécanique reliant les roues arrière 4B à l'arbre 7.
En complément, le stator 5 peut également être alimenté en énergie électrique par le dispositif de commande électronique 13. Un équilibre donné entre le courant d'alimentation du rotor et le courant d'alimentation du stator permet d'atteindre un rendement optimal du deuxième moteur 3.
Le premier moteur 2 peut également être un moteur électrique, et même également une machine synchrone à rotor bobiné. Le premier moteur 2 peut être analogue, voir même identique au deuxième moteur 3. Comme pour le deuxième moteur, le stator et le rotor du premier moteur peuvent être alimentés en énergie électrique par le dispositif de commande électronique 13. Le rotor du premier moteur 2 est relié mécaniquement au roues avant 4A.
La mémoire 14 du dispositif de contrôle électronique 13 est un support d'enregistrement de données sur lequel est enregistré un programme d’ordinateur comprenant des instructions de code de programme de mise en œuvre d'un procédé de calcul de consignes de fonctionnement du premier moteur 2 et du deuxième moteur 3 selon un mode de réalisation de l'invention. Le microprocesseur 15 est apte à exécuter ce programme d'ordinateur. On décrit à présent un mode de réalisation de ce procédé de calcul en relation avec les figures 2 et 3.
Le procédé de calcul comprend tout d'abord une première étape S1 lors de laquelle on calcule une épaisseur de patine formée en surface des bagues 9. L'épaisseur de patine peut être calculée de manière itérative en fonction d'une épaisseur de patine calculée lors d'une précédente itération de la première étape S1 et en fonction de conditions d'utilisation du deuxième moteur 3. Une valeur initiale de l'épaisseur de patine est alors requise pour initier le procédé. Les conditions d'utilisation du deuxième moteur permettent donc de calculer une variation d'épaisseur de patine.
Dans une première sous-étape S11, on acquiert lesdites conditions d'utilisation. Ces conditions d'utilisations peuvent être fournies de manière directe ou indirecte, par exemple par des capteurs embarqués dans le véhicule. Parmi ces conditions d'utilisation figurent notamment :
- une donnée CU1 relative au régime du deuxième moteur, c’est-à-dire une donnée caractérisant la vitesse de rotation du rotor relativement au stator;
- une donnée CU2 relative à un courant d'excitation du rotor 6 du deuxième moteur 3, notamment la valeur de l'intensité du courant électrique circulant dans le rotor 6; et
- une donnée CU3 relative à une température ambiante, par exemple une température atmosphérique dans l'environnement du véhicule.
Ces trois données CU1, CU2, CU3 sont fournies en entrée d'un modèle thermique MT du deuxième moteur 2. Dans une deuxième sous-étape S12, le modèle thermique MT calcule une température T au niveau d'une interface entre les bagues 9 et les balais 10.
La donnée CU3 relative à la température ambiante est fournie en entrée d'un calculateur d'hygrométrie CH. Dans une troisième sous-étape S13, le calculateur d'hygrométrie CH calcule une hygrométrie absolue H, ou autrement dit un taux d'humidité, au niveau de l'interface entre les bagues 9 et les balais 10. Selon un mode de réalisation de l'invention, ce taux d'humidité peut être calculé sur la seule base de la donnée CU3 relative à la température ambiante. En variante, ce calcul peut être affiné grâce à des données fournies par un capteur d'hygrométrie et/ou par des données météorologiques CU4, par exemple obtenues via un réseau de communication sans fil.
On va maintenant décrire, en référence ces figures 21 et 22 et à la , les étapes du mode 1200 en insistant sur leurs différences avec les étapes du mode 1100.
L’étape 1201 est la même que l’étape 1101, les produits étant stockés dans l’espace 61 de prélèvement de produits.
L’étape 1202 est identique à l’étape 1102, à ceci près que les emballages ne sont pas stockés dans l’espace 61, mais dans les espaces 71, 72, et 73, intégrés aux espaces de préparation respectifs 62, 63 et 64, par type d’emballage. Ainsi, de façon non décrite, il est prévu de répartir dans les espaces 71, 72 et 73 les emballages par type d’emballage, les moyens 10 associant, comme à l’étape 1102, les identifiants des emplacements à chaque emballage.
Les étapes 1203 et 1204 sont identiques aux étapes respectives 1103 et 1104.
À l’étape 1205, l’usager obtient un parcours de collecte des produits sélectionnés, mais le parcours n’inclut pas la collecte de l’emballage dans cet espace, car l’emballage est déjà à disposition dans l’espace de prélèvement d’emballages intégré à l’espace de préparation, comme illustré à la . En revanche, il reçoit bien l’identifiant de l’emplacement de l’emballage au sein du rack 45 de cet espace de prélèvement d’emballages, de manière à collecter cet emballage.
À l’étape 1206, l’usager 6 ne collecte que les produits dans l’espace de prélèvement de produit 61, pour les amener à la table de préparation de l’espace 62, 63 ou 64, et il collecte, au préalable ou ensuite, l’emballage, très simplement puisqu’il l’a à sa disposition dans son espace de préparation, dans son rack 45. Ce mode de mise en œuvre permet donc de supprimer la collecte d’un emballage dans un espace distinct de l’espace de préparation. Il fait donc gagner du temps vis-à-vis du mode précédent.
L’étape 1207 d’agencement est identique à l’étape 1107.
En ayant, pour un espace de prélèvement de produits, plusieurs espaces de préparation de commande, chacun étant associé à un type d’emballage, on augmente la productivité de la préparation des commandes tout en conservant les gains sur le taux de vides.
En variante, en plus du regroupement des emballages par type d’emballage au sein des espaces de prélèvement intégrés aux espaces de préparation, on peut prévoir que ces espaces stockent certaines références d’emballages plutôt que d’autres. Par exemple, un tel espace de prélèvement intégré peut être configuré pour stocker les cinq références d’emballages les plus utilisées d’un type d’emballage prédéterminé.
Ce mode de mise en œuvre 1200 peut être combiné au mode de mise en œuvre 1100, c’est-à-dire en prévoyant des emballages stockés à la fois dans un espace de prélèvement d’emballage distinct de l’espace de préparation et d’autres emballages stockés dans l’espace de prélèvement intégré à l’espace de préparation. Ainsi, pour des commandes multiples, un même parcours peut comprendre la collecte d’emballages dans un espace de prélèvement distinct et la saisie d’emballages dans un espace intégré à l’espace de préparation. Cela est notamment pertinent si les emballages les plus utilisés sont stockés dans l’espace de prélèvement intégré à l’espace de préparation tandis que les emballages les moins utilisés restent stockés dans un espace de prélèvement distinct.
Dans un troisième mode de mise en œuvre 1300, illustré à la , les étapes sont similaires à celles du procédé 1100 ou du procédé 1200, mais elles sont entièrement automatisées.
Ainsi, les étapes 1301 et 1302 de stockage, dans les espaces de prélèvement de produit et de prélèvement d’emballages, est réalisée par des véhicules autonomes, présentant des moyens automatisés de mise en place dans les emplacements.
Les étapes 1304 et 1305 sont automatiquement mises en œuvre par les modules des moyens 10, comme décrit dans les modes 1100 et 1200.
L’étape 1306 de collecte est également automatisée, un véhicule autonome allant automatiquement collecter les produits et, dans le cas du mode 1100, l’emballage. En variante, ce sont les racks ou rayonnages formant ces espaces ce prélèvement qui sont automatisés de manière à se déplacer de façon autonome.
L’étape 1307 d’agencement est réalisée automatiquement par des bras robotisés, conformément à un plan d’agencement déterminé selon l’un modes de mode en œuvre décrit plus haut.
Ainsi, l’ensemble du procédé de préparation d'une unité de charge logistique à emballer peut être automatisé.
À l’étape 204, on détermine les espaces vides résultats dans ce contenant, de manière conforme au document « GONÇALVES, José Fernando et RESENDE, Mauricio GC. A biased random key genetic algorithm for 2D and 3D bin packing problems. International Journal of Production Economics, 2013, vol. 145, n°2, p. 500-510 », qu’on appellera dans la suite « référence 1 », lui-même faisant référence au document « LAI, K. K. et CHAN, Jimmy WM. Developing a simulated annealing algorithm for the cutting stock problem. Computers & industrial engineering, 1997, vol. 32, n°1, p. 115-127 », qu’on appellera dans la suite « référence 2 ». Ainsi, les moyens informatiques 10 déterminent dans le contenant les espaces vides en forme de pavé droit les plus grands possibles, illustrés à la par les espaces 33, 34 et 35, en tenant compte du positionnement du premier contenu 32 placé virtuellement dans le contenant 31. Les coordonnées et/ou dimensions de chacun des espaces vides 33, 34 et 35 sont ainsi connus par les moyens 10.
À l’étape 205, certains des espaces vides déterminés sont exclus. En particulier, il s’agit des espaces vides dont les dimensions sont trop faibles pour inclure l’un des contenus restant à agencer, ou des espaces inclus dans d’autres espaces vides plus grands. Cette étape n’exclut aucun espace dans la .
À l’étape 206, on choisit l’un des contenus restants à agencer. Optionnellement, les contenus restant à agencer peuvent avoir été triés au préalable par volume décroissant, ou en fonction d’une ou plusieurs autres caractéristiques, de sorte que le choix du contenu à agencer est déterminé par ce tri. Ce tri peut avoir été configuré de cette manière au préalable par un usager.