INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un premier orifice de fixation peut être ménagé à travers le couvercle et mettre en communication la chambre de vapeur avec l’extérieur du couvercle, et un deuxième orifice de fixation être ménagé à travers le couvercle et mettre en communication la chambre électrique avec l’extérieur du couvercle, le système de fixation pouvant en outre comprendre : un premier support de vissage s’étendant en saillie du corps longitudinal dans une direction opposée au cordon, étant prévu pour s’étendre à l’intérieur de la chambre de vapeur de sorte à être positionné en regard du premier orifice de fixation une fois le couvercle et le corps longitudinal assemblés, et pour coopérer avec une première vis de fixation prévue pour traverser le premier orifice de fixation et fixer le couvercle sur le corps longitudinal ; et un deuxième support de vissage s’étendant en saillie du corps longitudinal dans une direction opposée au cordon, étant prévu pour s’étendre à l’intérieur de la chambre électrique de sorte à être positionné en regard du deuxième orifice de fixation une fois le couvercle et le corps longitudinal assemblés, et pour coopérer avec une deuxième vis de fixation prévue pour traverser le deuxième orifice de fixation et fixer le couvercle sur le corps longitudinal.
Un troisième orifice de fixation peut être ménagé à travers le couvercle et mettre en communication la chambre électrique avec l’extérieur du couvercle, l’organe de connexion comprenant en outre une cosse de maintien de fils électriques, le système de fixation comprenant en outre un troisième support de vissage ménagé au sein de la cosse et prévu pour coopérer avec une troisième vis de fixation prévue pour traverser le troisième orifice de fixation et fixer la cosse au couvercle.
Selon un autre aspect du présent exposé, il est proposé un accessoire de diffusion de vapeur comprenant : un organe de diffusion de vapeur ; un organe de connexion tel que précédemment décrit ; et un cordon creux prévu pour relier l’organe de diffusion de vapeur à l’organe de connexion, l’élément de couplage étant prévu pour être relié au cordon par serrage d’une extrémité du cordon opposée à l’organe de diffusion de vapeur.
Selon une autre variante, le procédé est combiné avec d’autres technologies d’impression comme l’extrusion, le jet d’encre, LIFT afin de fabriquer des matériaux ou tissus complexes comportant différents composants.
Selon une autre variante, le procédé est réalisé par l’utilisation de plusieurs faisceaux lasers simultanée lorsque l’objet a une forme non isotrope afin de garantir son transfert selon une trajectoire homogène.
L’invention concerne aussi un équipement de manipulation et de transfert par dépôt d’énergie impulsionnelle comportant : une source d’énergie orientée vers le matériel à transférer, un substrat donneur à partir duquel ledit matériel est manipulé et transféré par des impulsions énergétiques et, un substrat receveur cible qui recueille le matériel transféré
Ledit substrat donneur comprend une lame recouverte par le matériel à transférer, constitué par un film liquide vecteur destiné à contenir des objets transférables de taille DxDyDz, caractérisé en ce que lesdits objets transférables ont une orientation Dx,Dy dans le plan du film et Dz perpendiculaire au film le ratio entre la dimension (Dz) de l’objet et l’épaisseur (e) du film liquide est supérieur à 1 et de préférence supérieur à 0,5.
De préférence, la source d’énergie est constituée par un laser.
Selon une variante, la lame du substrat donneur est transparente ou faiblement absorbante à la longueur d’onde dudit faisceau laser.
Selon un mode de réalisation particulier, il comporte un système opto-mécanique permettant de diriger le spot laser par rapport au centroïde ou centre de masse de l’objet.
Si l’objet a une forme particulière non isotrope, le système peut permettre l’utilisation simultanée de plusieurs faisceaux lasers dirigés en différents points dudit objet afin de le faire décoller de façon homogène.
Selon une première variante, la source d’énergie est constituée par générateur d’un champ électrique.
Selon une deuxième variante, la source d’énergie est constituée par générateur d’une onde acoustique.
Selon une variante, il comporte un système de contrôle et d’asservissement de la valeur d’énergie déposée en fonction de la taille de la particule à transférer.
Avantageusement, il intègre un système de détection des objets intelligent, des moyens d’automatisation des étapes de placement du matériel sur le substrat donneur et des étapes de manipulation / transfert.
Selon une variante, le substrat donneur est recouvert par une couche sacrificielle ayant des propriétés de forte absorption / conduction du dépôt d’énergie par laser ou par champ électrique.
Selon une variante, le substrat receveur n’est pas recouvert par une couche ayant des propriétés de forte absorption, celle-ci étant réalisée directement dans le liquide.
Selon une variante, il comporte un système optique de visualisation / détection pour repérer et cibler les objets à transférer, compatible avec une répartition aléatoire des objets sur le substrat donneur.
De préférence, ledit substrat donneur est disposé en-dessous dudit substrat receveur.
La position autour de l’axe de référence 19 est fonction de la direction du vent apparent 21 reçu par la voile 5, l’élément de liaison 15 comprenant en outre une deuxième extrémité 23 configurée pour coopérer avec l’assemblage flottant 11.
Par ailleurs, le système de traction auto-orientable 1 comprend un mécanisme de changement d’amure 25 configuré pour déplacer et maintenir en position l’assemblage flottant 11 par rapport à l’élément de liaison 15 de sorte à modifier une position relative de l’assemblage flottant 11 par rapport à l’axe de référence 19.
L’assemblage flottant 11 est distinct du bateau 3. Le déplacement en rotation de l’assemblage flottant 11 et donc de la voile 5 autour de l’axe de référence 19 est réalisé sans intervention.
En effet, l’assemblage flottant 11 sur lequel est montée la voile 5 est libre en rotation par rapport à l’axe de référence 19. La voile 5 s’oriente librement pour maintenir constant l’angle d’incidence par rapport à la direction du vent apparent 21.
L’assemblage flottant 11 présente deux dispositifs d’attache fixes 27, chacun étant configuré pour coopérer avec un élément de fixation inférieur 29 correspondant de la voile 5.
La partie inférieure 13 de la voile 5 est donc fixée en deux points fixes de l’assemblage flottant 11, ce qui simplifie le montage de la voile 5 car il n’y a pas de dispositif de déplacement de la voile 5 par rapport à l’assemblage flottant 11 à prévoir.
Ici, chaque dispositif d’attache fixe 27 présente une ouverture apte à recevoir l‘élément de fixation inférieur 29 correspondant de la voile 5.
Le mât 7 comprend un dispositif de fixation 31 configuré pour coopérer avec un élément complémentaire la partie supérieure 9 de la voile 5. La voile 5 est ainsi solidaire de l’assemblage flottant 11 par une fixation en trois points fixes les uns par rapport aux autres.
L’assemblage flottant 11 comprend deux flotteurs 33 montés de manière fixe l’un par rapport à l’autre, chaque flotteur 33 comprenant un dispositif d’attache fixe 27 correspondant.
L’assemblage flottant 11 comprend une pièce centrale 35 et deux montants latéraux 37, chaque montant latéral 37 reliant la pièce centrale 35 à un flotteur 33 correspondant.
L’assemblage flottant 11 est symétrique par rapport à un plan central 39 passant par la pièce centrale 35 et s’étendant transversalement à une droite 41 reliant les deux flotteurs 33.
L’élément de liaison 15 est un bras rectiligne, le bras rectiligne et la pièce centrale 35 constituant une articulation pivotante.
Ainsi, l’élément de liaison 15 se situe soit d’un côté soit de l’autre du plan central 39, ce qui définit l’amure bâbord ou l’amure tribord lors de la navigation. La déviation maximale est de 15 degrés environ de chaque côté.
Un câble additionnel 43 relie les deux flotteurs 33. Le câble additionnel 43 est confondu avec la droite 41 reliant les flotteurs 33.
Comme également visible à la , chaque flotteur 33 comprend un foil 45 monté libre en rotation et configuré pour s’orienter en fonction des déplacements de l’assemblage flottant 11.
Les foils 45 disposés sous les flotteurs 33 soulèvent l’assemblage flottant 11 lorsque la vitesse est suffisante. Les foils 45 des flotteurs 33 sont munis d'un aileron et leur axe vertical tourne librement afin qu'ils s'orientent dans le courant.
Les Figures 7A à 7D montrant l’exemple d’appareil 10 de la , conformément à la présente technologie. Dans certains modes de réalisation, l’appareil comporte un boîtier 20, une unité d’entraînement 500, qui peut comporter n’importe quel nombre d’engrenages, comme l'illustre la , un piston 400 et une buse 910 comportant un tube Venturi et un amortisseur 800, ainsi qu’une tige de guidage allongée 700. Il faut comprendre qu’un organe élastique (tel qu’un organe élastique 600) peut également être inclus dans l’appareil 10, mais est omis ici pour plus de clarté.
Sur chacune des Figures 7A à 7D, il faut comprendre qu’un réservoir (comme le réservoir 100 sur les Figures 2 et 3) peut être attaché au tube Venturi 200 comme l'indiquent les Figures. 2 et 3. En fonctionnement, le réservoir est rempli avec la formule. Dans certains modes de réalisation, le réservoir est relié fluidiquement à la buse 910, qui comporte le tube Venturi 200. Dans certains modes de réalisation, le réservoir est relié à la buse 910 par un passage interne (comme l'indique la ) du tube Venturi 200 via un orifice défini dans le tube Venturi 200.
Sur la Figure 7A, le piston 400 dans un cylindre dans une direction dans laquelle un volume d’air d’admission dans le cylindre augmente, comme l'indique la flèche sur la Figure 7A. Dans certains modes de réalisation, l’espace d’admission d’air est défini entre le piston 400 et une paroi d’extrémité du cylindre où un trou de sortie formé sur la paroi d’extrémité du cylindre est relié fluidiquement à une entrée de la section convergente du tube Venturi 200.
Comme le montre la Figure 7B, tandis que le piston est déplacé dans la direction dans laquelle le volume de l’espace d’admission d’air augmente, un organe élastique (tel que l’organe élastique 700 de la ) est déformé en fonction du déplacement du piston et stocke une énergie élastique à l’intérieur. Dans certains modes de réalisation, l’organe élastique est un ressort.
Sur la Figure 7C, l’énergie élastique stockée dans l’organe élastique est libérée, provoquant ainsi la poussée du piston 400 dans une direction dans laquelle le volume de l’espace d’admission d’air diminue, provoquant en outre une vibration du piston vers le tube Venturi. La flèche représente la direction de la vibration, tandis que l’éclatement illustre l’impact du piston 400. Il faut comprendre que lorsque le piston effectue une poussée vers l’avant, la formule est atomisée et éjectée vers l’extérieur de la formule fournie depuis le réservoir dans le passage interne du tube Venturi, par l’air expulsé du cylindre à travers le trou de sortie de la paroi d’extrémité du cylindre avec une poussée du piston 400. La vibration est réduite avec l’amortisseur 800 situé entre le tube Venturi 200 et l'embout de la buse 910.
Sur la Figure 7D, le piston 400 retourne à sa position initiale et le processus recommence. Dans certains modes de réalisation, un utilisateur peut déterminer quand l’appareil 10 atomise et distribue la formule, soit par le biais d’un actionneur sur l’appareil, soit par le biais d’une application couplée de manière communicative à l’appareil 10. Dans certains modes de réalisation, l’utilisateur peut déterminer manuellement quand l’appareil 10 atomise et distribue la formule, par exemple par le biais d’un déclencheur ou d’une roue coulissante sur l’appareil. Dans certains modes de réalisation, en actionnant un actionneur une seule fois, l’appareil 10 continuera à se déplacer à travers les états qu'illustrent les Figures 7A à 7D jusqu’à ce que l’actionneur soit actionné une seconde fois.
La est un exemple de kit 2000, conformément à la présente technologie. Dans certains modes de réalisation, l’appareil 10 fait partie d’un kit 2000 plus grand.
Dans certains modes de réalisation, la buse 910A est une première buse. Dans certains modes de réalisation, le kit 2000 comporte une pluralité de buses 910A, 910B et 910C. Dans certains modes de réalisation, chaque buse 910 comprend un tube Venturi, un embout, un amortisseur et un silencieux. Dans certains modes de réalisation, certaines buses 910 peuvent comporter l’amortisseur et le silencieux, tandis que d’autres ne le font pas. Dans certains modes de réalisation, les buses 910A, 910B et 910C sont dimensionnées séparément les unes des autres. Dans de tels modes de réalisation, chaque buse de la pluralité de buses 910A, 910B, 910C est configurée pour distribuer une formule différente. Dans certains modes de réalisation, chaque buse de la pluralité de buses 910A, 910B, 910C peut remplacer les autres. Dans ces modes de réalisation, chaque buse 910 est de la même taille. Dans certains modes de réalisation, la sortie de chaque buse de la pluralité de buses 910A, 910B, 910C est dimensionnée différemment, pour mieux distribuer différentes formules de différentes consistances ou viscosités.
Dans certains modes de réalisation, chaque buse de la pluralité de buses 910A, 910B, 910C est jetable, mais dans d’autres modes de réalisation, chaque buse de la pluralité de buses 910A, 910B, 910C est réutilisable.
L'appareil (comme l'illustre la ) ayant à la fois l’amortisseur 800 et le silencieux 900 a été mis à l'essai pour déterminer si la vibration (ou l’onde de choc) a été amortie, et dans quelle mesure.
La illustre une cellule de charge pour mesurer la vibration d’un appareil, conformément à la présente technologie.
Afin de mettre cela à l'essai, un dispositif d’essai comportant un support 1010, une console 1020 et une plaque de base 1045 a été préparé. Le dispositif d'essai comportait également une plaque de cellule de charge 1025, un premier bouchon de cellule de charge 1030, un second bouchon 1040. Une cellule de charge 1035 a été placée sous la plaque de cellule de charge et au-dessus de la plaque de base 1045. Un appareil 1000, tel que décrit ici, a été placé sur le dispositif d’essai comme l'illustre la . L’énergie de choc (ou vibration) de l’appareil 1000 a été mesurée par le dispositif d’essai pendant le mouvement continu du piston, à la fois sans l’amortisseur 1000 et le silencieux 1015 ([Fig 10A]) et avec l’amortisseur 1000 et le silencieux 1015 ([Fig 10B]).
La [Fig 10A] est un graphique montrant la vibration de l’appareil sans l’amortisseur, conformément à la présente technologie. Sur l’axe horizontal se trouve le numéro de la lecture de la cellule/du capteur de charge. 100 signifie 100 lectures, approximativement 15 lectures d’impulsion par seconde. Sur l’axe vertical se trouve la force en grammes (gf). Chaque pointe représente la poussée du piston vers l’avant, comme le décrivent les Figures 7A à 7D. La ligne verticale en pointillés étiquetée « 57 » indique où 57 gf se situe par rapport à chaque poussée de piston.
Comme le montre la Figure 10 A, sans l’amortisseur, la force moyenne était de 57 gf. En outre, même lorsque le piston n’effectuait pas activement une poussée vers l’avant, l’appareil 1000 exerçait une force sur la cellule de charge.
La [Fig 10B] est un graphique montrant la réduction de vibration de l’appareil avec l’amortisseur, conformément à la présente technologie. Sur l’axe horizontal se trouve le numéro de la lecture de la cellule/du capteur de charge. 100 signifie 100 lectures, approximativement 15 lectures d’impulsion par seconde. Sur l’axe vertical se trouve la force en grammes (gf). Chaque pointe représente la poussée du piston vers l’avant, comme le décrivent les Figures 7A à 7D. La ligne verticale en pointillés étiquetée « 57 » indique où se situe 15 gf par rapport à chaque poussée de piston.
Comme le montre la [Fig 10B], lorsque l’amortisseur était attaché à l’appareil, la force (ou vibration) de l’appareil a été considérablement réduite. La force moyenne de l’appareil avec l’amortisseur était seulement de 15 gf. De plus, lorsque le piston n’effectuait pas une poussée vers l’avant, la vibration ou force globale de l’appareil était également réduite.
L’étape i peut être réalisée après l’étape h.
est une vue schématique d’une aire de stockage et d’une zone de transit dans laquelle circule une flotte de chariots motorisés pour la préparation de commandes ;
comprend les figures 2a et 2b qui représentent respectivement un schéma fonctionnel d’un procédé de préparation d’une commande au moyen d’au moins un chariot motorisé se déplaçant entre l’aire de stockage et la zone de transit de la , et un schéma fonctionnel de l’une des étapes du procédé de la figure 2a ;
est une vue schématique de plusieurs variantes d’itinéraires du chariot motorisé lors du procédé de la ;
est une vue schématique d’autres variantes d’itinéraires du chariot motorisé lors du procédé de la ;
est une vue en perspective du chariot utilisé dans le procédé de la ;
est une vue d’un moyen de déplacement au sol du chariot utilisé dans le procédé de la ;
est une vue en coupe du moyen de déplacement au sol de la dans le plan de coupe V-V ;
est une vue schématique de l’aire de stockage et de la zone de transit de la dans laquelle circule des chariots motorisés, et qui illustre des caractéristiques dimensionnelles des chariots vis-à-vis de l’aire de stockage et de la zone de transit.
Il est d’abord fait référence à la qui représente un entrepôt qui comprend une aire de stockage 10 et une zone de transit 11 en vue de la préparation d’une commande. Dans la suite de la description, il est fait référence à une direction verticale Z, une première direction horizontale X1 et une deuxième direction horizontale X2. Il est compris que la direction verticale Z est perpendiculaire à la première direction horizontale X1 et à la deuxième direction horizontale X2. De plus, la deuxième direction horizontale X2 est perpendiculaire à la première direction horizontale X1.
L’aire de stockage 10 comprend tout d’abord une pluralité de rayonnages 20. Chaque rayonnage 20 est desservi par au moins une allée Ai s’étendant selon la première direction horizontale X1. Chaque rayonnage 20 comprenant plusieurs paires de montants 21 selon la première direction horizontale X1. Chaque montant 21 s’étend selon la direction verticale Z. Les montants 21 de chaque paire de montants 21 sont écartés l’un de l’autre selon la deuxième direction horizontale X2. Chaque montant 21 présente une dimension 21l selon la première direction horizontale. Chaque rayonnage 20 forme une pluralité de colonnes 22 de rayonnage, agencées les unes après les autres selon la première direction horizontale X1. Chaque colonne 22 de rayonnage comprend une pluralité d’alvéoles 23 de stockage, adaptées pour contenir un bac 50 qui contient lui-même au moins un article. Les alvéoles 23 de chaque colonne 22 sont disposées entre deux paires de montants 21 successives selon la première direction horizontale X1. Dans l’exemple illustrée, chaque alvéole 23 peut recevoir deux bacs 50 l’un derrière l’autre selon la deuxième direction horizontale X2. Les bacs 50 sont ici de forme parallélépipédique. Les alvéoles 23 de chaque colonne 22 sont en superposition sur plusieurs niveaux selon la direction verticale Z entre un niveau inférieur et un niveau supérieur. L’alvéole 23 du niveau inférieur est au-dessus du niveau du sol.
Chaque colonne 22 comprend donc un espace libre 24 formé verticalement entre le niveau du sol et l’alvéole 23 du niveau inférieur. L’aire de stockage 10 comprend ainsi une pluralité de passages Pi s’étendant au niveau du sol selon la deuxième direction horizontale X2, chaque passage Pi passant par l’espace libre 24 de l’une des colonnes 22 de chaque rayonnage 20.
La zone de transit 11 est adjacente à l’aire de stockage 10 selon la deuxième direction horizontale X2. Chaque passage Pi débouche au niveau de la zone de transit 11. La zone de transit 11 comprend au moins un poste de préparation de commande 12 au niveau duquel un opérateur récupère les articles en vue de constituer ladite commande.
Comme visible à la , l’aire de stockage 10 et la zone de transit 11 sont pourvues d’un tracé de guidage au sol destiné au guidage d’un chariot 30 au sol (décrit plus en détails ci-après). Le tracé de guidage comprend des premières bandes 14 rectilignes selon la première direction horizontale X1 et des deuxièmes bandes 15 rectilignes selon la deuxième direction horizontale X2. Chaque allée Ai de l’aire de stockage 10 comprend donc l’une des premières bandes 14 selon la première direction horizontale X1. Chaque passage Pi de l’aire de stockage 10 comprend donc en partie l’une des deuxièmes bandes 15 selon la deuxième direction horizontale X2. Le tracé de guidage forme ainsi une grille. Les bandes 14 ; 15 peuvent être réalisées en un revêtement fixé au sol (par exemple par collage) ou peuvent être directement peintes au sol.
Une flotte de chariots 30 motorisés assure le transport des bacs 50 entre l’aire de stockage 10 et le poste de préparation de commande 12.
Selon un mode de réalisation, chacun des angles A1, A2, A3, A4, A5, A6, A7 et A8 est compris entre 20° et 80°, bornes incluses.
Selon un mode de réalisation : - A1 + A5 est inférieur ou égal à 90°, - A2 + A7 est inférieur ou égal à 90°, - A6 + A3 est inférieur ou égal à 90°, - et/ou A8 + A4 est inférieur ou égal à 90°.
Selon un mode de réalisation : - la première voie comprend un seul coude de redirection du gaz d’alimentation selon l’angle A1 et/ou un seul coude de redirection du gaz d’alimentation selon l’angle A5, - la deuxième voie comprend un seul coude de redirection du gaz d’alimentation selon l’angle A2 et/ou un seul coude de redirection du gaz d’alimentation selon l’angle A7, - la troisième voie comprend un seul coude de redirection du gaz évacué selon l’angle A6 et/ou un seul coude de redirection du gaz évacué selon l’angle A3 et/ou - la quatrième voie comprend un seul coude de redirection du gaz évacué selon l’angle A8 et/ou un seul coude de redirection du gaz évacué selon l’angle A4. En particulier, le coude de redirection selon l’angle A1 et le coude de redirection selon l’angle A2 sont disposés sur la bifurcation, le coude de redirection selon l’angle A3 et le coude de redirection selon l’angle A4 sont disposés sur la jonction, le coude de redirection selon l’angle A5 et le coude de redirection selon l’angle A6 sont disposés sur le premier raccord et/ou le coude de redirection selon l’angle A7 et le coude de redirection selon l’angle A8 sont disposés sur le deuxième raccord.
Selon un mode de réalisation, le module présente une première symétrie par rapport à un premier plan de symétrie passant par la bifurcation et la jonction. En particulier, le module présente également une deuxième symétrie par rapport à un deuxième plan de symétrie passant par le premier raccord et le deuxième raccord, le deuxième plan de symétrie étant perpendiculaire au premier plan de symétrie.
Selon un mode de réalisation, l’ensemble des conduites s’étend dans un même plan d’extension.
Selon un mode de réalisation, la section des conduites est circulaire. En particulier, le diamètre interne des conduites est compris entre 6’’ et 48’’ (entre 0,15 et 1,22 mètres), de préférence entre 8’’ et 40’’ entre (entre 0,2 et 1,02 mètres).
Selon un mode de réalisation, la longueur entre la bifurcation et le premier raccord, entre la bifurcation et le deuxième raccord, entre le premier raccord et la jonction et/ou entre le deuxième raccord et la jonction d’une conduite est comprise entre 1 fois et 10 fois D, D étant le diamètre équivalent hydraulique de la conduite. En particulier, le diamètre équivalent hydraulique de la conduite est le diamètre interne de la conduite lorsque celle-ci est de section circulaire.