INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En outre, l’étape de séparation c) du procédé selon l’invention peut avantageusement comprendre en outre au moins une distillation sous vide dans laquelle l’effluent liquide obtenu après séparation gaz/liquide et/ou la fraction résidu atmosphérique obtenue après distillation atmosphérique est (sont) fractionnée(s) par distillation sous vide en au moins une fraction distillat sous vide et au moins une fraction résidu sous vide. De manière préférée, l’étape c) de séparation comprend tout d’abord une distillation atmosphérique, dans laquelle l’effluent liquide obtenu après séparation gaz/liquide est fractionnée par distillation atmosphérique en au moins une fraction distillat atmosphérique et au moins une fraction résidu atmosphérique, puis une distillation sous vide dans laquelle la fraction résidu atmosphérique obtenue après distillation atmosphérique est fractionnée par distillation sous vide en au moins une fraction distillat sous vide et au moins une fraction résidu sous vide. La fraction distillat sous vide contient typiquement des fractions de type gazole sous vide.
Avantageusement, la section de séparation peut également comprendre des moyens de lavage d’au moins une coupe séparée par contact avec une solution aqueuse.
Ce lavage permet en particulier d’éliminer les sels de chlorure d’ammonium provenant essentiellement de la fraction huile de pyrolyse. Ces sels se forment par réaction entre les ions chlorure, libérés par l’hydrogénation des composés chlorés sous forme HCl lors des étapes a) et b) puis dissolution dans l’eau, et les ions ammonium, générés par l’hydrogénation des composés azotés sous forme de NH 3 lors des étapes a) et b) et/ou apportés par injection d’une amine puis dissolution dans l’eau. Le lavage permet ainsi de limiter les risques de bouchage, en particulier dans les lignes de transfert et/ou dans les sections du procédé de l’invention, dû à la précipitation des sels de chlorure d’ammonium. Il permet aussi d’éliminer l’acide chlorhydrique formé par la réaction des ions hydrogène et des ions chlorures et donc de limiter la corrosion dans les équipements en aval.
Selon un mode de réalisation préféré, l’étape de séparation (c) comporte :
Si l’unité de charge logistique comprend un unique produit, elle passe directement à l’étape 702, et on lui affecte les dimensions de son produit.
À l’étape 701, les unités de charge logistique comprenant plusieurs produits font l’objet du procédé de détermination d’agencement décrit plus haut, conformément au mode de mise en œuvre 100, 200, 300 ou 400. En d’autres termes, les moyens 10, qui stockent les données, c’est-à-dire dimensions et autres coordonnées, des contenus sous la forme de pavé droit correspondant à des produits réels, déterminent le plan d’agencement de ces contenus, ainsi que les dimensions minimales du contenant destiné à englober ces contenus. Le choix entre les modes de mise en œuvre 100, 200, 300 ou 400 du procédé de détermination d’agencement dépend d’un niveau de service requis par un usager, par un paramètre prédéterminé en amont. Il peut également s’agir d’un choix ponctuel effectué par l’usager du procédé pour une unité de charge logistique ou un groupe d’unités de charge logistique particulières. À la fin de cette étape, les dimensions minimales déterminées par le procédé d’agencement, quel que soit son mode de mise en œuvre, sont affectées à cette unité de charge logistique.
En variante, l’agencement des produits dans le contenant, et donc les dimensions minimales de contenant, pourraient être déterminés de manière distincte, sans entraver les étapes réalisées en amont ou en aval dans ce procédé d’affectation d’emballage à une unité de charge logistique. En effet, toutes les étapes du procédé d’affectation de l’emballage sont indépendantes des étapes du procédé de détermination du plan d’agencement. Il est toutefois avantageux, en vue de réduire le taux de vide des unités de charge logistique, de procéder au procédé de détermination d’agencement tel que décrit plus haut selon ses différents modes de mise en œuvre.
À l’étape 702, les moyens 10 obtiennent la liste des emballages disponibles pour cette unité de charge logistique. Il s’agit des références d’emballage disponibles en entrepôt. En variante, seuls les emballages correspondant à un type d’emballage identifié à l’étape 603 sont placés dans la liste des emballages disponibles pour cette unité de charge logistique.
À l’étape 703, parmi la liste des emballages, les moyens 10 sélectionnent uniquement ceux qui sont matériellement aptes à contenir l’unité de charge logistique, c’est-à-dire dont la première dimension est supérieure à la première dimension de l’unité de charge logistique, dont la deuxième dimension est supérieure à la deuxième dimension de l’unité de charge logistique et dont la troisième dimension est supérieure à la troisième dimension de l’unité de charge logistique. En variante, on prévoit de manière plus fiable la sélection des emballages dont la dimension la plus petite de l’emballage est supérieure à la dimension la plus petite de l’unité de charge logistique, dont la dimension intermédiaire est supérieure à la dimension intermédiaire de l’unité de charge logistique, et dont la dimension la plus grande est supérieure à la dimension la plus grande de l’unité de charge logistique. De la sorte, il est certain que les emballages sélectionnés sont aptes, sur le plan spatial, à contenir l’unité de charge logistique. Dans une autre variante, cette vérification/sélection peut être réalisée ultérieurement, au moment de l’étape 707 décrite plus bas.
À l’étape 704, les moyens réalisent une étape de priorisation selon des critères paramétrés par l’usage en amont, et de tri selon cette priorisation, sur les emballages sélectionnés à l’étape 703. Selon une première option 704-A, cette priorisation est réalisée uniquement en fonction du volume des emballages. Ainsi, les emballages sont triés par volume croissant. Dans la suite on parlera indifféremment de « critère » ou « caractéristique ». Il s’agit d’une variable propre à une entité et connue comme telle par les moyens 10.
En variante, selon une option 704-B, au volume des emballages s’ajoute un critère, ou caractéristique, de durabilité des emballages. Ainsi, les emballages sont, au préalable, associés à un score de durabilité selon leur type, en particulier un nombre entre 1 et 2, mais qui pourrait bien sûr être situé dans une gamme différente. Un emballage réutilisable est en particulier associé à un score de durabilité plus petit qu’un emballage neuf. Un emballage ayant été utilisé un grand nombre de fois possède un score encore plus petit. Les matériaux formant l’emballage jouent également un rôle dans le score affecté aux emballages. Ces scores sont définis en amont, par un logisticien ou un autre usager. Pour les prendre en compte en plus du volume dans le cadre de cette étape 704-B, les moyens 10 multiplient le volume réel de l’emballage par le coefficient de durabilité associé. On peut appeler la donnée résultante « volume fictif », en ce qu’elle associe le volume réel de l’emballage à un coefficient. Les emballages sont ainsi triés par volume fictif croissant. Ainsi, à volume réel égal, un emballage enregistré comme étant plus durable qu’un autre verra son volume fictif plus petit, son score de durabilité étant plus petit, et sera donc prioritaire.
En variante, selon une option 704-C, au moins une autre caractéristique peut être prise en compte, en plus du volume réel ou du volume fictif, pour effectuer cette étape de tri des emballages. Il s’agit en particulier du prix de l’emballage. Pour l’associer au volume réel ou fictif de l’emballage, les moyens 10 effectuent cette fois une normalisation de l’ensemble des variables à prendre en compte. Ainsi, ils prennent en compte l’ensemble des critères de l’ensemble des emballages à trier et les normalisent selon la formule suivante :
, avec x le type de variable à normaliser parmi le volume réel ou fictif, ou le prix, max(x) et min(x) les variables maximales et respectivement du même type parmi tous les emballages, x i la valeur de la variable à normaliser avant normalisation. Le x normalisé est nécessairement une valeur entre 0 et 1.
Après normalisation des variables des emballages à trier, les moyens 10 somment, pour chaque emballage, ces variables, selon des facteurs de pondération prédéterminés. Par exemple, il peut être prédéterminé que le volume fictif est deux fois plus prioritaire que le prix, de sorte que le facteur associé au volume fictif est de 1 contre 2 pour le prix, de façon à ce qu’un prix élevé engendre une somme élevée. Ensuite, les emballages à comparer sont triés en fonction du résultat de leurs sommes associées respectives, par ordre croissant. En variante, on peut affecter les facteurs de manière différente, en inversant dans l’exemple le 1 et le 2, et trier les sommes de manière décroissante.
Selon une variante 704-C, d’autres critères, ou caractéristiques, peuvent être pris en compte, tels que le taux d’émission de gaz à effet de serre associé à l’emballage. Les moyens normalisent les variables comme indiqué ci-dessus afin d’obtenir, de la même manière, des données comparables et des sommes formant valeur de priorisation, afin que les emballages puissent être triés.
À la fin de l’étape 704, et quelle que soit la variante mise en œuvre, les emballages sont désormais triés, au moins selon le volume réel, voire en y associant d’autres critères. Le résultat est qu’ils sont triés, de manière à ce que, toutes choses égales par ailleurs, un emballage doté d’un volume plus petit soit prioritaire vis-à-vis d’un emballage doté d’un volume plus grand. Par « toutes choses égales par ailleurs », on signifie que toutes les autres variables sont identiques.
À l’étape 705, les moyens 10 considèrent le premier emballage de la liste à trier, de façon à lui faire subir les étapes suivantes. Cet emballage étant prioritaire vis-à-vis des autres, c’est en effet lui qui serait le plus approprié à l’unité de charge logistique si son affectation est confirmée. Les moyens 10 déterminent si des marges sont informatiquement associées à des produits formant l’unité de charge logistique, et le cas échant, attribuent la marge la plus haute aux dimensions de l’emballage en vue des étapes suivantes. Sinon, l’emballage lui-même peut avoir été au préalable associé à une marge à respecter, dès lors sélectionnée par les moyens 10 de la même manière. Enfin, en dernier recours, une marge globale peut avoir été paramétrée au préalable par un usager, qui est alors, à cette étape, sélectionnée par les moyens 10. Le résultat est que les « dimensions référencées » de l’emballage choisi en début d’étape peuvent être, à l’issue de cette étape 705, légèrement modifiées par les moyens 10 pour respecter une marge, aboutissant aux « dimensions utiles » de l’emballage. Par « dimensions utiles », on désigne les dimensions utilisées dans la suite du procédé, sauf dans le cadre d’un calcul de taux de vide, et aussi les dimensions réellement utilisables de l’emballage. En particulier, sans marge, il peut être difficile d’agencer les produits prévus dans l’emballage. Ainsi, dans la suite, quand on utilisera les dimensions de l’emballage, sauf précision pour le cas des calculs de taux de vide, on fera référence aux dimensions utiles calculées à cette étape 705, et par défaut aux dimensions telles qu’elles sont référencées et connues des moyens 10. Pour les calculs de taux de vide, on fera en revanche référence aux « dimensions réelles », comme expliqué plus bas.
À l’étape 706, les moyens 10 effectuent une étape de vérification de l’adéquation entre les dimensions utiles de l’emballage choisi et l’unité de charge logistique. Dans une variante 706-A, les moyens 10 vérifient uniquement si le poids de l’unité de charge logistique est bien inférieur ou égal au poids maximal supporté théoriquement par l’emballage. Le poids de l’unité de charge logistique est déterminé à cette occasion en sommant les poids des produits, connus par les moyens 10 au préalable. Le cas échéant, l’adéquation est confirmée, et l’emballage choisi est affecté par les moyens 10 à l’unité de charge logistique. Sinon, l’adéquation est infirmée.
Dans une variante 706-B, après la confirmation du poids, les moyens vérifient un taux de vide généré par cet emballage pour cette unité de charge logistique. Il s’agit de calculer le volume de l’emballage et de le rapporter aux volumes additionnés des produits de l’unité de charge logistique. Les moyens 10 utilisent à cet effet les dimensions « réelles » et non les « dimensions utiles » de l’emballage. En effet, si marge il y a, elle augmente le vide et doit donc être comptabilisée comme telle. Si le taux de vide est inférieur à un seuil prédéterminé, dit « seuil de vide individuel », par exemple de 60%, l’adéquation est confirmée, sinon ce n’est pas le cas. Ce seuil peut être prédéfini par un usager, par exemple un logisticien, ou choisit par un client, par exemple un destinataire ou un expéditeur de l’unité de charge logistique.
Dans une variante non illustrée de cette étape 706-B, on met en œuvre une comparaison de taux de vide non pas sur une seule unité de charge logistique mais pour une pluralité d’unités de charge logistique. Ainsi, si l’usager a préalablement configuré le procédé en ce sens, pour confirmer ou non l’adéquation d’une unité de charge logistique à un emballage affecté, les moyens 10 calculent le taux de vide moyen des unités de charge logistique, dont les adéquations ont été auparavant confirmées, d’une même période prédéterminée (d’un même jour, d’une même semaine, d’un même mois) ayant précédé le traitement de cette unité de charge logistique. Si ce taux de vide moyen est inférieur à un seuil de vide dit « seuil de vide global » défini par le logisticien, alors, l’unité de charge logistique voit son adéquation à l’emballage affecté confirmée. Ainsi, même si cette unité de charge logistique présente un taux de vide individuel associé à son emballage supérieur au seuil individuel prévu, son adéquation est tout de même confirmée car elle succède à une série d’unités de charge logistique associées à des emballages résultant en un taux de vide moyen suffisamment faible. Cela sert l’objectif de diminuer le taux de vide moyen des unités de charge logistique expédiées, en tolérant qu’une partie d’entre elles conservent des taux de vide plus importants qu’un seuil individuel fixé. En outre, selon cette variante, on peut prévoir que, si le taux de vide moyen est supérieur au seuil global de vide, plutôt que d’infirmer l’adéquation de l’unité de charge logistique en cours, on met en œuvre la variante de cette étape 706-B telle que décrite plus haut, c’est-à-dire que l’on compare son taux de vide individuel au seuil de vide individuel prévu.
Où est l’intensité mesurée en un point de l’ensemble de points initial, est l’intensité moyenne dans la zone et est la norme euclidienne classique d’un vecteur, ici de taille 3.
Il est déterminé qu’une potentielle zone d’intérêt est effectivement une zone d’intérêt lorsque la valeur du critère E atteint par exemple 0,5.
Plus précisément, pour tous les modes de réalisation décrits en référence à l’étape S3, le calcul de la valeur du critère induit d’effectuer des corrections sur le mouvement local du dispositif de mesure 10, ici sur la vitesse ou la trajectoire du dispositif de mesure 10. Le calcul du critère permet de déterminer de manière certaine si une zone d’intérêt peut effectivement être obtenue en modifiant localement le mouvement du dispositif de mesure 10 le long de la potentielle zone d’intérêt.
A la fin de l’étape S3, toutes les zones d’intérêt ont été identifiées.
Puis, une étape optionnelle S4 peut être mise en œuvre, dans laquelle, suite à la détermination qu’une potentielle zone d’intérêt est effectivement une zone d’intérêt, il est déterminé si tous les point de l’ensemble de points initial représentant la zone d’intérêt appartiennent réellement à la zone d’intérêt. En effet, dans certains cas, des points éloignés de la zone d’intérêt peuvent avoir été intégrées à la zone d’intérêt par erreur. Il s’agit alors de trouver ces points et de les supprimer.
Pour ce faire, il est possible de calculer la proximité de chaque point de l’ensemble de points initial avec la zone d’intérêt, puis de supprimer les points trop éloignés de cette zone d’intérêt.
Plus précisément, considérant les zones d’intérêt telles que les angles de mur, les panneaux et/ou poteaux de signalisation et les zones planes.
Notamment, pour les panneaux de signalisation, les zones planes et les angles de mur, il s’agit de déterminer si tous les points de l’ensemble de points initial font bien partie du même plan déterminé à l’étape S3. Les points ne faisant pas partie du plan formé par la zone d’intérêt sont supprimés.
De même, pour les zones d’intérêt plus complexes tels que les poteaux de signalisation, il s’agit de déterminer si tous les points de l’ensemble de points initial font bien partie du cylindre déterminé à l’étape S3. Les points ne faisant pas partie du cylindre formé par la zone d’intérêt sont supprimés.
A l’étape S5, une correction conjointe est appliquée aux ensembles de points initiaux représentant effectivement une zone d’intérêt en appliquant une correction globale à un mouvement du dispositif de mesure 10 dans l’environnement. Plus précisément, la correction globale est appliquée à une trajectoire du dispositif de mesure 10 dans l’environnement.
Cette correction globale de la trajectoire du dispositif de mesure 10, et non plus locale, est due au fait qu’il s’agit de trouver une trajectoire unique permettant d’obtenir une carte de l’environnement sur laquelle toutes les zones d’intérêt identifiées sont représentées, et non de trouver des trajectoires différentes pour chaque zone d’intérêt.
Cela est résolu au moyen d’un problème d’optimisation, La trajectoire est obtenue en définissant un problème d’optimisation comportant deux composantes : le critère de structure des zones d’intérêt (la planéité par exemple) et la correspondance entre la trajectoire choisie et les mesures additionnelles disponibles, issues par exemple d’une centrale inertielle. La résolution d’un tel problème d’optimisation est bien maîtrisée et des solveurs disponibles sur étagère la proposent dans un cadre assez générique, par exemple le solveur GTSAM mentionné dans la publication suivante :
Kaess, M., Johannsson, H., Roberts, R., Ila, V., Leonard, J. J., & Dellaert, F. (2012). iSAM2: Incremental smoothing and mapping using the Bayes tree. The International Journal of Robotics Research, 31(2), 216-235.
Puis, une fois que la trajectoire globale du dispositif de mesure a été corrigée, la carte de l’environnement est construite avec les ensembles de points initiaux corrigés qui représentent effectivement une zone d’intérêt et avec les ensembles de points initiaux qui ne représentent pas une zone d’intérêt.
Dans une réalisation, la carte de l’environnement et la correction de la trajectoire globale du dispositif de mesure 10 sont effectuées simultanément.
La illustre un autre mode de réalisation selon l’invention. Les étapes S1 à S5 décrites en relation à la sont identiques. Selon cette réalisation, les étapes S2 à S4 sont itérées jusqu’à ce qu’un critère prédéfini soit rempli à l’étape S6.
Dans l’étape b) d’hydrotraitement, le taux de conversion est modéré voire faible, généralement inférieur à 45%, le plus souvent inférieur à 35% en fin de cycle, et inférieur à 25% en début de cycle. Le taux de conversion varie généralement au cours du cycle du fait de l’augmentation de température pour compenser la désactivation catalytique. Le taux de conversion est défini comme étant la fraction massique de composés organiques ayant un point d'ébullition supérieur à 520°C dans la charge à l'entrée de la section réactionnelle moins la fraction massique de composés organiques ayant un point d'ébullition supérieur à 520°C à la sortie de la section réactionnelle dans l’effluent, le tout divisé par la fraction massique de composés organiques ayant un point d'ébullition supérieur à 520°C à l'entrée de la section réactionnelle dans la charge.
Selon une variante préférée, l’étape b) d’hydrotraitement comprend une première étape b1) d’hydrodémétallation (HDM) réalisée dans une ou plusieurs zones d’hydrodémétallation en lits fixes et une deuxième étape b2) subséquente d’hydrodésulfuration (HDS) réalisée dans une ou plusieurs zones d’hydrodésulfuration en lits fixes. Au cours de ladite première étape b1) d’hydrodémétallation, l’effluent de l’étape a) est mis en contact sur un catalyseur d’hydrodémétallation, dans des conditions d’hydrodémétallation, puis au cours de ladite deuxième étape b2) d’hydrodésulfuration, l’effluent de la première étape b1) d’hydrodémétallation est mis en contact avec un catalyseur d’hydrodésulfuration, dans des conditions d’hydrodésulfuration. Ce procédé, connu sous le nom de HYVAHL-F TM , est par exemple décrit dans le brevet US 5417846.
L’homme du métier comprend aisément que, dans l’étape b1) d’hydrodémétallation, on effectue des réactions d’hydrodémétallation mais parallèlement aussi une partie des autres réactions d’hydrotraitement, et notamment d’hydrodésulfuration et d’hydrocraquage. De même, dans l’étape b2) d’hydrodésulfuration, on effectue des réactions d’hydrodésulfuration, mais parallèlement aussi une partie des autres réactions d’hydrotraitement et notamment d’hydrodémétallation et d’hydrocraquage.
L’homme du métier définit parfois une zone de transition dans laquelle se produisent tous les types de réaction d’hydrotraitement. Selon une autre variante, l’étape b) d’hydrotraitement comprend une première étape b1) d’hydrodémétallation réalisée dans une ou plusieurs zones d’hydrodémétallation en lits fixes, une deuxième étape b2) subséquente de transition réalisée dans une ou plusieurs zones de transition en lits fixes, et une troisième étape b3) subséquente d’hydrodésulfuration réalisée dans une ou plusieurs zones d’hydrodésulfuration en lits fixes. Au cours de ladite première étape b1) d’hydrodémétallation, l’effluent de l’étape a), est mis en contact sur un catalyseur d’hydrodémétallation, dans des conditions d’hydrodémétallation, puis au cours de ladite deuxième étape b2) de transition, l’effluent de la première étape b1) d’hydrodémétallation est mis en contact avec un catalyseur de transition, dans des conditions de transition, puis au cours de ladite troisième étape b3) d’hydrodésulfuration, l’effluent de la deuxième étape b2) de transition est mis en contact avec un catalyseur d’hydrodésulfuration, dans des conditions d’hydrodésulfuration.
La nécessité d’une étape b1) d’hydrodémétallation selon les variantes ci-dessus en plus de l’étape a) d’hydrodémétallation en réacteurs de garde permutables se justifie lorsque l’hydrodémétallation effectuée lors de l’étape a) n’est pas suffisante pour protéger les catalyseurs de l’étape b), notamment les catalyseurs d’hydrodésulfuration.
Chaque réacteur à lit fixe comprend n lits catalytiques, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 1, comprenant chacun au moins un catalyseur d’hydrotraitement.