INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’installation 2 et le procédé de fabrication de l’élément de tuyauterie selon ce second mode de réalisation diffèrent de l’installation et du procédé décrits ci-dessus uniquement par ce qui suit. Les éléments analogues portent les mêmes références.
L’installation 2 comprend un dispositif (non-représenté) d’application d’un matériau réfractaire. Ce dispositif est adapté pour déposer une couche d’un matériau réfractaire temporaire 50 sur la surface intérieure 24 du moule 10.
Le matériau réfractaire temporaire 50 est connu en soi et est par exemple un mélange d’eau, de bentonite et de produit réfractaire à base de silice. La couche de matériau réfractaire temporaire 50 réduit la vitesse de refroidissement de la fonte coulée dans le moule 10. Alternativement, le matériau réfractaire temporaire 50 est remplacé par un matériau d’isolant thermique temporaire.
Le procédé de fabrication utilisant l’installation 2 de la est un procédé de fabrication du type « Wetspray ». Ce procédé est le suivant.
Avant de faire couler la fonte liquide dans le moule 10, le matériau réfractaire temporaire 50 est disposé sur la surface intérieure 24 et forme une couche de matériau réfractaire temporaire.
L’étape suivante consiste à faire couler la fonte liquide sur la couche de matériau réfractaire temporaire.
Grâce à la couche de matériau réfractaire 50, l’ébauche du corps de base 16 ou l’ébauche de l’objet tubulaire en fonte ne contient pas ou très peu de cémentite. La fonte à graphite lamellaire présente une matrice essentiellement ferritique avec une teneur en perlite faible, notamment inférieure ou égale à 10%, en particulier lorsque la teneur en Si est supérieure à 3,1%.
Sur la est représenté le diagramme température/temps lors du traitement thermique de l’ébauche du corps de base 16 ou plus généralement d’une ébauche de l’objet tubulaire en fonte fabriquée selon le procédé « Wetspray » par l’installation 2 selon le second mode de réalisation montré sur la .
Après extraction du moule 10, l’ébauche du corps de base 16 ou de l’objet tubulaire en fonte subit un traitement thermique. A cet effet, l’ébauche du corps de base ou de l’objet est introduite dans un four à une température d’entrée supérieure à 800°C et, dans une première étape de traitement thermique EW1, est refroidie à une vitesse de refroidissement inférieure à 40°C/minute jusqu’à une température de fin de ferritisation inférieure à 740°C et de préférence comprise entre 700°C et 740°C. Cette première étape EW1 est une étape de ferritisation durant laquelle l’austénite est transformée en ferrite et en graphite.
Avantageusement, le carter du groupe motopropulseur comporte des rainures formées dans sa fonderie, disposées sous le capot, réalisant un guidage et une protection des câbles.
Avantageusement, le capot comporte une fixation d’un boîtier de chargeur et convertisseur fixé au-dessus du groupe motopropulseur.
L’invention a aussi pour objet un procédé d’assemblage d’un véhicule automobile comprenant l’une quelconque des caractéristiques précédentes, équipé de son groupe motopropulseur, remarquable en ce qu’il comporte successivement une étape de préparation d’un sous-ensemble comprenant le capot et les câbles du faisceau maintenus à l’intérieur, une étape de positionnement de ce faisceau sur l’arrière du groupe motopropulseur, une étape de connexion des câbles d’onduleur sur l’onduleur, puis une étape de fixation du capot sur le groupe motopropulseur.
est une vue de la face arrière d’un groupe motopropulseur d’un véhicule selon l’invention ;
est une vue de détail de la face extérieure du capot de protection de ce véhicule ayant reçu le faisceau de câbles électriques haute tension ;
est une vue de la face intérieure de ce capot de protection ;
est une vue du carter seul de la machine électrique de ce véhicule ;
une vue de détail du guidage des câbles sur le carter de la machine électrique sous le capot de protection ; et
est une vue de la face intérieure d’un capot de protection suivant une variante.
Dans l’ensemble du document la direction avant indiquée par la flèche AV et les côtés droit et gauche sont relatifs au sens de marche du véhicule, la direction supérieure ou vers le haut est relative à la verticale du véhicule qui est posé sur un sol horizontal.
Les figures 1 et 2 présentent un groupe motopropulseur comportant une machine électrique 2 disposée transversalement dans le compartiment moteur avant d’un véhicule électrique, et sur le dessus de cette machine, à son extrémité tournée vers le côté droit, un onduleur de puissance disposé dans un logement du carter de cette machine, qui l’alimente en courant électrique.
Un faisceau électrique venant d’une batterie disposée à plat sous l’habitacle, comporte deux câbles d’alimentation de l’onduleur 8 qui monte sur le côté gauche de la face arrière du groupe motopropulseur, face au tablier de l’habitacle, pour former au niveau supérieur de la machine 2 une courbe à 90° qui laisse à ces câbles une partie sensiblement droite et assez longue tournée vers l’onduleur. Les câbles de l’onduleur 8 se terminent par des connecteurs fixés sur le côté gauche de l’onduleur 4, juste au-dessus de la machine électrique 2.
Le faisceau électrique comporte un troisième câble 12 d’alimentation d’un boîtier 6 fixé au-dessus de la machine électrique 2, comportant un chargeur de batterie et un convertisseur de courant, qui suit les câbles de l’onduleur 8 pour à partir de leurs courbes continuer vers le haut afin d’être connecté sur le dessus de ce boîtier.
Un capot de protection 10 réalisé par le moulage d’une matière plastique, d’un alliage d’aluminium, d’une fonte ou d’un acier, couvrant les trois câbles du faisceau, comporte par le bas une arrivée de ces câbles qui sont reliés ensemble, un départ vers la droite des deux câbles d’onduleur 8, et un départ du câble d’alimentation du boîtier 12 vers le haut, dans le prolongement de l’arrivée des trois câbles.
Le capot de protection 10 comporte deux perçages de fixation 20 disposés à l’intérieur de la courbure des câbles de l’onduleur 8, et un troisième perçage 22 disposé sur son côté gauche, recevant chacun une vis qui le serre sur le carter de la machine électrique 2. Le capot de protection 10 comporte des rebords tournés vers le carter de la machine électrique 2, qui en position de montage sont très proches de ce carter.
En variante, le cadre est ouvert, par exemple en U. Dans ce cas, il est possible d’utiliser soit un seul cadre entourant partiellement le contenant soit deux cadres en regard pour entourer le contenant.
Un kit comprenant avec au moins une plaque dans laquelle sont ménagées au moins les prédécoupes ou découpes d’un contenant et d’au moins un cadre est également l’objet de l’invention. Avec un tel kit, on reçoit une plaque permettant de réaliser au moins un, voire plusieurs contenants, identiques ou non. Une telle solution est particulièrement avantageuse en termes de stockage, transport, manipulation et coût.
dispositif d'enveloppe d'acheminement L'exposé se rapporte à un dispositif d'enveloppe d'acheminement. Plus précisément, il se rapporte un dispositif d'enveloppe permettant la réutilisation aisée d'une enveloppe d'acheminement. Une telle enveloppe est en général utilisée par un organisme d'acheminement, par exemple la poste, pour être mise à la disposition des utilisateurs afin qu'ils y logent un produit devant être acheminé, comme paquet ou colis. Dans la problématique de la réutilisation, il s'agit donc, pour la personne qui reçoit l'enveloppe contenant le produit, d'être en mesure de la réexpédier sans effort et sans difficulté vers un organisme d'acheminement, de reconditionnement ou de réutilisation. Il s'agit également d'assurer la bonne expédition vers cet organisme puis la réception de l'enveloppe précédemment utilisée, puis, à nouveau, la mise à disposition de cette enveloppe pour les utilisateurs.
La présente invention concerne un dispositif d'enveloppe d'acheminement comprenant une enveloppe principale et une enveloppe secondaire reliée à l'enveloppe principale par une attache, l'enveloppe principale étant configurée pour passer entre une configuration déployée dans laquelle elle est apte à contenir un produit à acheminer et une configuration repliée à plat dans laquelle elle définit un encombrement contenu dans le volume interne de l'enveloppe secondaire de manière à pouvoir être disposée dans l'enveloppe secondaire, l'enveloppe secondaire étant configurée pour être contenue dans l'enveloppe principale en configuration déployée de cette dernière et comprenant une paroi portant ou destinée à porter, sur sa face externe, des informations de réacheminement.
Ainsi, l'enveloppe principale sert à contenir le produit devant être acheminé. Elle peut présenter les dimensions relativement importantes, selon la taille du produit qu'elle est destinée à contenir, pour former un paquet ou un colis qui doit être acheminé dans des conditions particulières tenant compte de son volume. L'enveloppe secondaire sert d'enveloppe de réacheminement, dans laquelle l'enveloppe principale peut être pliée à plat de sorte que l'enveloppe secondaire comprenant cette enveloppe principale ainsi pliée forme un objet plat de plus petite dimension, pouvant être traité par les moyens d'acheminement classiques du courrier ou de plis plats. L'enveloppe secondaire reste solidaire de l'enveloppe principale et peut être rangée dans cette dernière en configuration déployée de cette enveloppe principale de sorte que, pour l'acheminement du produit, ce dernier et l'enveloppe secondaire sont tous les deux contenus dans l'enveloppe principale.
L'enveloppe secondaire porte ou est conçue pour porter des informations de réacheminement vers un organisme d'acheminement, de reconditionnement ou de réutilisation, ce qui permet à la personne qui reçoit le colis initial de procéder au retour du dispositif vers l'organisme de réutilisation en repliant simplement l'enveloppe principale à l'intérieur de l'enveloppe secondaire et en rendant les informations de réacheminement visibles pour l'organisme de réacheminement.
Optionnellement, l'enveloppe principale présente des zones de pliage prédéterminées, selon lesquelles ladite enveloppe principale doit être repliée pour adopter sa configuration repliée.
Le pliage de l'enveloppe principale peut être facilité par la présence des zones de pliage prédéterminées qui facilitent la manipulation requise par l'utilisateur et favorisent le fait que, une fois repliée, l'enveloppe principale adopte la forme d'un objet plat permettant sa réinsertion aisée dans l'enveloppe secondaire sans créer de surépaisseur locale.
Optionnellement, l'enveloppe principale comprend deux parois principales configurées pour être plaquées l'une contre l'autre et repliées ensemble en formant des plis plats successifs pour définir sa configuration repliée.
L'enveloppe principale peut, une fois ses parois principales plaquées l'une contre l'autre, former un objet plat qui peut être manipulé pour être plié, par exemple à la manière d'une serviette.
Optionnellement, l'attache est retenue par rapport à l'enveloppe principale par une extrémité de retenue de ladite attache qui se trouve à l'intérieur de l'enveloppe principale en configuration déployée de cette dernière.
Optionnellement, l'attache est retenue par rapport à l'enveloppe secondaire par une extrémité de retenue de ladite attache qui se trouve à l'intérieur de l'enveloppe secondaire, l'extrémité de retenue étant optionnellement coulissante de manière à déplacer l'attache entre une position rentrée et une position sortie.
Optionnellement, l'enveloppe principale présente des moyens de fermeture amovible de ladite enveloppe, ces moyens étant optionnellement réutilisables.
Optionnellement, l'attache a la forme d'une bande plate.
Optionnellement, l'enveloppe secondaire est définie entre deux parois planes reliées entre elles sur trois côtés en formant des arêtes simples et présentant un quatrième côté qui ménage une ouverture entre ces parois, le quatrième côté de l'une des parois présentant un rabat apte à venir coiffer cette ouverture en étant replié contre la face externe de l'autre paroi pour définir un état fermé de l'enveloppe secondaire.
Optionnellement, l'enveloppe secondaire comprend des moyens mécaniques de fermeture amovible, ces moyens étant optionnellement choisis parmi des zones auto-agrippantes, des systèmes à encoche et languette, ou des boutons-pression.
Toutefois le procédé d’assemblage et de fixation des câbles sur ce type de véhicule présente une succession d’opérations qui posent des problèmes de nombre de manipulations élevé, de difficultés pour réaliser ces manipulations et de temps de montage qui est important.
En effet, les câbles haute-tension des véhicules automobiles présentent généralement un diamètre assez important avec une rigidité élevée pour passer un courant électrique présentant une forte intensité nécessaire pour obtenir la puissance électrique de traction du véhicule. La connexion des câbles sur l’onduleur est faite avant la pose du capot qui recouvre ces connexions, on pose ensuite le capot avec un montage préalable du bridage sous ce capot autour des câbles, sans le serrer, afin de permettre les mouvements finaux de positionnement de ce capot.
La distance entre le connecteur de chaque câble et son point de bridage sous le capot est courte, on obtient au niveau du bridage des câbles un positionnement et une orientation fortement contraints par les connexions bloquées et les câbles qui sont rigides, ce qui rend délicate l’opération suivante de serrage du bridage en aveugle qui doit s’adapter alors à la position finale que ces câbles ont prise.
De plus ces opérations de montage du capot de protection sur le faisceau ne peuvent être faites que lors de l’assemblage final du véhicule, comprenant le groupe motopropulseur avec son onduleur installé dans le compartiment moteur. Cette étape d’assemblage du véhicule nécessite la manipulation de plusieurs pièces comprenant les différents câbles du faisceau et le capot avec ses systèmes de maintien des câbles, ce qui ajoute une complexité à cet assemblage.
Elle propose à cet effet un véhicule automobile électrique comportant dans un compartiment avant un groupe motopropulseur équipé d’un onduleur, comportant un capot de protection fixé sur la face arrière du groupe motopropulseur, venant sur un faisceau de câbles électriques haute tension comprenant des câbles d’onduleur disposant de connecteurs sur l’onduleur, présentant des courbures particulières, et comportant un dispositif de maintien des câbles sur la face arrière du groupe motopropulseur, ce véhicule étant remarquable en ce que le capot de protection est éloigné des connecteurs des câbles d’onduleur, et comporte sur sa face intérieure le dispositif de maintien maintenant les câbles dans des guidages de ce capot en assurant leurs courbures sans les serrer.
Un avantage de ce véhicule est qu’en éloignant le capot de protection des connecteurs d’extrémité des câbles d’onduleur, on obtient après le branchement de ces connecteurs une longueur des câbles entre le dispositif de maintien dans le capot et les connecteurs qui donne aux câbles une certaine souplesse au niveau de ce capot. On peut alors préparer au préalable le capot avec le faisceau maintenu à l’intérieur, en réalisant dans ce capot un guidage suivant les courbures à réaliser, pour former un sous-ensemble prêt au montage sur le véhicule.
Lors de l’assemblage final du véhicule, le sous-ensemble constitue un unique élément qui est manipulé pour être mis en position, permettant ensuite de brancher les connexions d’extrémité, et de positionner puis serrer le capot sur le groupe motopropulseur avec une facilité de manipulation de ce capot grâce à la souplesse des câbles donnée par leur longueur avant les connecteurs.
On obtient alors par une unique opération de serrage du capot de protection sur le groupe motopropulseur, avec les câbles déjà fixés à l’intérieur, un guidage et un maintien de ces câbles, et une couverture des câbles face au tablier disposé en arrière, les protégeant en cas de compression sur ce tablier lors d’un choc avant sur le véhicule.
Avantageusement, le dispositif de maintien comporte une agrafe fixée sur la face intérieure du capot, comprenant des bossages entourant les câbles.
En particulier, le capot peut comporter deux agrafes formant deux dispositifs de maintien.
Avantageusement, le capot comporte des guidages des câbles d’onduleur formant une courbure suivant environ 90°.
De plus, le capot peut être fixé par rapport au sens de marche du véhicule sur un côté gauche du groupe motopropulseur, l’onduleur étant fixé sur le côté droit de ce groupe motopropulseur.
Avantageusement, le capot comporte des perçages recevant des vis de fixation sur le carter du groupe motopropulseur.
Avantageusement, le capot comporte sur son contour des rebords tournés vers le carter du groupe motopropulseur, qui se terminent proche de ce carter en assurant une résistance à l’écrasement en cas de pression sur l’extérieur du capot.
La deuxième chambre de réaction 130 est alimentée en gaz réactif via un circuit interne d’alimentation en gaz 160 contournant la première chambre de réaction 120 ( ). Le circuit interne d’alimentation 160 est relié, d’une part, à un deuxième port d’injection 170 relié lui-même à une deuxième conduite de gaz réactif 180 et, d’autre part, à la deuxième entrée de gaz 132 de la deuxième chambre de réaction 120. Le deuxième port d’injection 170 comprend un anneau d’injection 171 relié à la deuxième conduite de gaz réactif 180 ( ). La deuxième entrée de gaz 132 est reliée à une deuxième source d’alimentation en gaz 185 via la deuxième conduite de gaz réactif 180 ( ). La deuxième source d’alimentation en gaz 185 délivre une deuxième phase gazeuse 20 ayant une composition déterminée en ce qui concerne la nature du ou des gaz utilisés ainsi que la proportion de chacun des gaz dans la composition de la phase gazeuse. La deuxième source d’alimentation en gaz 185 est également configurée pour contrôler le débit de la phase gazeuse introduite dans la deuxième chambre de réaction 130. La deuxième source d’alimentation en gaz délivre une phase gazeuse contenant au moins un précurseur différent d’un précurseur présent dans la phase gazeuse délivrée par la première source d’alimentation.
Conformément à l’invention, les première et deuxième chambres de réaction 120 et 130 sont chacune munies d’un système de chauffage indépendant, c’est-à-dire qu’une des première et deuxième chambres de réaction peut être chauffée à une température différente de celle de l’autre chambre de réaction. L’installation 100 comprend ainsi un premier système de chauffage 1112 configuré pour chauffer la première chambre de réaction 120 à une première température déterminée et un deuxième système de chauffage 1114 configuré pour chauffer la deuxième chambre de réaction 130 à une deuxième température déterminée.
Dans l’exemple décrit ici, les premier et deuxième systèmes de chauffage sont réalisés par induction. Plus précisément, la paroi latérale cylindrique 111 de l’enceinte 110 comprend un induit, ou suscepteur 1110, par exemple en graphite. Le premier système de chauffage 1112 est formé par une première portion du suscepteur 1110 qui entoure la première chambre de réaction 120 et qui est couplée avec un inducteur situé à l'extérieur de l’enceinte 110 et formé d'au moins une première bobine d'induction 1113. Un isolant 1111 est interposé entre la ou les premières bobines 1113 et le suscepteur 1110. De façon bien connue, le chauffage de la première chambre de réaction 120 est assuré par l'échauffement du suscepteur 1110 lorsque la ou les bobines 1113 sont alimentées avec une tension alternative. A cet effet, la ou les bobines de l'inducteur sont reliées à un premier générateur de tension alternative (non représenté). Le champ magnétique créé par la ou les bobines 1113 induit dans le suscepteur 1110 un courant électrique qui provoque par effet Joule l'échauffement de celui-ci, les éléments présents à l’intérieur de l’enceinte 110 étant chauffés par rayonnement. L’intensité du courant circulant dans la ou les bobines 1113 déterminent la température de chauffage de la première chambre de réaction.
Le deuxième système de chauffage 1114 est formé par une deuxième portion du suscepteur 1110 qui entoure la deuxième chambre de réaction 130 et qui est couplée avec un inducteur situé à l'extérieur de l’enceinte 110 et formé d'au moins une deuxième bobine d'induction 1115. Un isolant 1111 est interposé entre la ou les deuxièmes bobines 1115 et le suscepteur 1110. De façon bien connue, le chauffage de la deuxième chambre de réaction 130 est assuré par l'échauffement du suscepteur 1110 lorsque la ou les bobines 1115 sont alimentées avec une tension alternative. A cet effet, la ou les bobines de l'inducteur sont reliées à un deuxième générateur de tension alternative (non représenté). Le champ magnétique créé par la ou les bobines 1115 induit dans le suscepteur 1110 un courant électrique qui provoque par effet Joule l'échauffement de celui-ci, les éléments présents à l’intérieur de l’enceinte 110 étant chauffés par rayonnement. L’intensité du courant circulant dans la ou les bobines 1115 déterminent la température de chauffage de la première chambre de réaction.
Le chauffage indépendant des première et deuxième chambres 120 et 130 peut être assuré par d’autres moyens tels que des moyens de chauffage électriques constitués par exemple de résistances chauffantes noyées dans la paroi latérale de l’enceinte ou placés à l’extérieur de la paroi latérale comme les bobines 1113 et 1115 représentées sur la . Dans ce dernier cas, il s’agit de cages résistors.
On obtient ainsi comme illustrée à la , une installation 100 qui comprend des première et deuxième zones utiles correspondant respectivement aux première et deuxième zones de chargement 124 et 134 des première et deuxième chambres de réaction 120 et 130. C’est dans ces première et deuxième zones utiles que la température doit être contrôlée afin de piloter précisément le dépôt solide à partir des première et deuxième phases gazeuses 10 et 20 introduites respectivement dans les première et deuxième chambres de réaction 120 et 130.
Une zone intermédiaire ou zone non-utile est présente entre les première et deuxième zones utiles. Dans l’exemple décrit ici, la zone non-utile s’étend entre la deuxième extrémité 1242 de la première zone de chargement 124 adjacente à la première sortie de gaz 125 de la première chambre de réaction 120 et la deuxième entrée de gaz 132 de la deuxième chambre de réaction 130. La zone non-utile permet un découplage thermique entre les zones utiles des chambres de réaction, ce qui facilite le contrôle de la température dans chaque zone utile.
Comme les première et deuxième zones utiles peuvent être chauffées indépendamment à des températures différentes, la température dans la zone non utile ne peut pas être contrôlée et est différente des températures de traitement présentes dans les première et deuxième zones utiles. Cela n’entraîne pas d’inconvénients dans le fonctionnement de l’installation 100 car dans la zone non-utile aucune pièce n’est traitée. Dans l’exemple décrit ici, la zone non-utile correspond principalement à la première sortie de gaz 125 muni du module d’appauvrissement de phase gazeuse 1250. La fonction de cette zone est de piéger et évacuer les sous-produits de réaction. Par conséquent, dans une telle zone, la tolérance sur la température est bien plus élevée que dans les zones utiles car il n’est pas nécessaire de maîtriser la qualité du dépôt dans cette zone.
De manière optionnelle, les première et deuxième chambres de réaction 120 et 130 peuvent être isolées thermiquement l’une de l’autre par un isolant thermique 101, par exemple un feutre en graphite présent entre la première sortie de gaz 125 et la deuxième chambre de réaction 130. L’isolant thermique 101 permet d’augmenter le découplage thermique entre les première et deuxième zones utiles.