INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’étape de vérification d’intégrité 32 comprend la mise en œuvre de l’évaluation d’un contrôle de redondance cyclique compris dans chaque trame reçue à l’étape 31 ou d’une somme de contrôle comprise dans chaque trame reçue à l’étape 31. Ainsi, le FPGA 21 sait si chaque trame reçue est intègre et a donc bien été envoyée par le processeur de maintenance 12. L’ajout d’un contrôle d’intégrité à chaque trame par le processeur de maintenance 12 et sa vérification permettent de s’assurer que le processeur de contrôle 11 a accès à une information fiable de fonctionnement correct du processeur de maintenance 12. Un autre avantage est que le FPGA 21 nécessite très peu d’adaptation, et seulement des adaptations logicielles, pour pouvoir vérifier l’intégrité des trames reçues, au contraire de l’état de l’art qui impose de nombreuses modifications du système.
Si la vérification 32 de l’intégrité de la trame reçue à l’étape 31 est positive, le paramètre prédéfini est évalué à une étape 33 et la trame est supprimée par le FPGA 21. Ainsi, le processeur de contrôle 11 n’a pas accès à la trame reçue mais a bien accès à un paramètre prédéfini dépendant de la trame reçue et indiquant un fonctionnement correct du processeur de maintenance 12. On entend par « l’intégrité de la trame reçue à l’étape 31 est positive » le fait que la trame est intègre, c’est-à-dire que le contrôle de redondance cyclique ou la somme de contrôle compris dans la trame reçue peut être retrouvé(e) à partir d’un calcul prédéfini réalisé à partir de la trame. Dans le cas d’une vérification d’intégrité positive, le procédé est alors poursuivi jusqu’à l’étape 34.
Si la vérification 32 de l’intégrité de la trame reçue à l’étape 31 est négative, le paramètre prédéfini n’est pas évalué à une étape 33 et la trame est supprimée par le FPGA 21. Ainsi, le processeur de contrôle 11 n’a pas accès à la trame reçue et le paramètre prédéfini n’est pas évalué car la trame reçue n’était pas intègre. On entend par « l’intégrité de la trame reçue à l’étape 31 est négative » le fait que la trame n’est pas intègre, c’est-à-dire que le contrôle de redondance cyclique ou la somme de contrôle compris dans la trame reçue ne peut être retrouvé(e) à partir d’un calcul prédéfini réalisé à partir de la trame. Dans le cas d’une vérification d’intégrité négative, le procédé est alors stoppé jusqu’à réception d’une nouvelle trame à une étape 31.
Le procédé 3 selon l’invention est répété, durant le mode opérationnel, à chaque nouvelle réception d’une ou plusieurs trames envoyée(s) par le processeur de maintenance 12 via la liaison unidirectionnelle L3. Pendant toute la durée du mode opérationnel, le processeur de contrôle 11 a alors connaissance de l’état de fonctionnement du processeur de maintenance 12, sans compromettre le prérequis d’isolation en communication des deux processeurs 11 et 12.
PROCEDE ET DISPOSITIF DE STOCKAGE EN LIGNE REPARTI DE FICHIERS DANS UN CONTEXTE ZERO CONFIANCE La présente invention concerne le domaine du stockage de fichiers informatiques en ligne auprès d’une pluralité de services de stockage dans un contexte où la sécurité du service n’implique pas de relation de confiance entre les différents acteurs.
Les services de stockage en ligne de fichiers informatiques se sont développés ces dernières années. Les grands noms de l’informatique, proposent presque tous leur propre service. Aux côtés de ses grands acteurs, de multiples sociétés ont également développé leur propre service à destination tant des particuliers que des entreprises. Ces dernières sont nombreuses aujourd’hui à adopter ces services pour sauvegarder leurs données.
L’utilisation d’un service de stockage en ligne permet en effet d’éviter la mise en place et la gestion au quotidien d’un stockage, de ses sauvegardes et de sa sécurité. Il permet également de mutualiser les coûts du service entre les différents clients.
La sécurité informatique est également un sujet de plus en plus sensible. Les exemples de piratage d’entreprises et de services en ligne se multiplient. Même sans intention malveillante, un exemple récent d’incendie dans un centre de données d’un important acteur de services en ligne a pu provoquer la perte de leurs données pour un nombre important de ses clients.
Dans ce contexte, l’amélioration de la sécurité et de la fiabilité des services de stockage en ligne est un souci constant.
L’invention se place dans le contexte où un service sécurisé de stockage en ligne est géré par un serveur relai ( proxy server en anglais) qui fait le lien entre l’utilisateur du service et une pluralité de services de stockage en ligne. Le terme serveur est ici utilisé de manière fonctionnelle et peut référer à diverses implémentations physiques du serveur relai comprenant un ou plusieurs serveurs physiques. Le terme utilisateur désigne un terminal informatique utilisé par l’utilisateur humain pour accéder au service. Lorsque nous utilisons ce terme d’utilisateur dans la description des procédés proposés, il s’agit d’actions effectuées par le terminal de l’utilisateur sous son contrôle et non pas d’actions faites par l’utilisateur humain.
L’utilisateur du service sécurisé de stockage en ligne ne communique qu’avec le serveur relai et n’a pas connaissances des différents services de stockage en ligne utilisés. De même, chaque service de stockage en ligne ne communique qu’avec le serveur relai et n’a pas connaissance des autres services en ligne ni de l’utilisateur.
Le fonctionnement général du service sécurisé de stockage en ligne est illustré par la . L’utilisateur 101 transmet au serveur relai 102 un fichier 106 à stocker. Le serveur relai 102 applique au fichier 106 une fonction de dispersion générant des fragments 107, 108, 109 à partir du fichier initial 106. Ces fragments sont stockés par le serveur relai 102 sur les différents services de stockage en ligne 103, 104, 105. C’est l’opération de téléversement ( upload en anglais).
En référence à la , le brûleur 3 est configuré pour alimenter séparément l’injecteur 12 en premier fluide 9 et en deuxième fluide 10. Le brûleur 3 peut comprendre une première entrée 26 de premier fluide 9. L’injecteur 12 peut comprendre une conduite axiale 25 reliant fluidiquement la première entrée 26 à la conduite de mélange 13. Le brûleur 3 peut comprendre une deuxième entrée 27 de deuxième fluide 10. La deuxième entrée 27 peut être reliée à la conduite latérale 24. Le mélange entre le premier fluide 9 et le deuxième fluide 10 est mis en œuvre dans la conduite de mélange 13, avant d’être injecté dans la chambre de combustion 4 du brûleur 3. Ainsi, de par la séparation de la première entrée 26 et de la deuxième entrée 27, il est possible d’empêcher un retour de flamme en amont du brûleur 3.
En référence à la , une paroi de la conduite latérale 24 peut présenter une forme tronconique, la forme tronconique présentant un axe principal suivant la direction principale 14. Le diamètre de la forme tronconique peut être décroissant suivant la direction principale 14. Ainsi, il est possible d’éviter un décollement de la couche limite de l’écoulement tourbillonnaire, afin de réduire les risques d’apparition de turbulences non souhaitées.
Le deuxième fluide 10 peut être préchauffé, préférentiellement au moins de 5°C, avant d’être injecté dans le brûleur 3. Le préchauffage du deuxième fluide 10 peut être mis en œuvre par récupération de chaleur depuis les gaz issus de la combustion de la quatrième étape 304 et/ou de chaleur du four de fusion du verre.
L’écoulement tourbillonnaire généré dans la conduite de mélange 13 entraîne une recirculation des fluides dans la chambre de combustion 4. La recirculation permet à la flamme générée lors de la combustion de s’accrocher à proximité de la sortie de l’injecteur dans la chambre de combustion 4. L’accrochage de la flamme est favorisé par la présence de zones de recirculation toroïdales qui ramènent une partie des gaz brûlés vers la sortie de l’injecteur, ce qui entraine un préchauffage des gaz issus de l’injecteur 12. La flamme étant plus stable, il est ainsi possible de réduire la quantité de combustible utilisée pour la combustion sans risquer de souffler la flamme.
La conduite axiale 25 peut présenter une sortie dans la conduite de mélange 13. La distance entre la sortie de la conduite axiale 25 et entre la sortie de l’injecteur 13 peut être strictement comprise entre 0 et 45 mm. Ainsi, comme la distance est inférieure à 45 mm, il est possible d’augmenter l’efficacité du mélange. De plus, comme la distance est strictement supérieure à zéro, il est possible de limiter l’usure de l’injecteur entraînée par une température élevée de la combustion. La distance est notamment supérieure à 5 mm, préférentiellement supérieure à 10 mm, préférentiellement supérieure à 15 mm et préférentiellement supérieure à 20 mm.
La sortie de l’injecteur 12 peut présenter une section droite. Par « section droite », on entend que la sortie de l’injecteur 12 est formée par la paroi de la conduite de mélange 13 au même point de la direction principale 14. En effet, les inventeurs ont constaté que la découpe en biseau d’une sortie d’un injecteur, comme pratiquée dans l’état de la technique, s’oppose à une circulation en tourbillon du mélange comburant/combustible et réduit donc les effets techniques bénéfiques qui y sont liés. A contrario , la découpe de la sortie de l’injecteur selon une section droite permet d’augmenter la stabilité de la flamme lors de la combustion.
La chambre de combustion 4 est au moins formée par une paroi. La paroi comprend une partie distale. La sortie 28 peut être agencée au centre de la partie distale par rapport à l’axe principale X. Ainsi, la sortie est agencée à équidistance de parois supérieures et inférieures de la chambre de combustion 4, ce qui permet, de par des recirculations gazeuses, que la flamme soit plus homogène et plus stable.
Une section de la sortie 28 peut présenter un diamètre adapté déterminé par la distance de stabilisation entre la flamme et la sortie 28. Plus le diamètre est petit, plus la vitesse de l’écoulement du mélange à la sortie 28 est grande, ce qui augmente la distance de stabilisation de la flamme. La flamme est alors dite « liftée ». Au-delà d’une certaine valeur de vitesse d’éjection, la flamme est dite « soufflée ». Au contraire, plus le diamètre est grand, plus la vitesse de l’écoulement à la sortie 28 est petite. En-dessous d’une vitesse d’écoulement du mélange à la sortie 28 déterminée, la flamme risque de se stabiliser à l’intérieur de l’injecteur 12, ce qui est à éviter.
Le brûleur 3 peut comprendre plusieurs injecteurs 12. Le brûleur 3 peut comprendre une couronne de distribution en premier fluide 9 et/ou en deuxième fluide 10 dans les injecteurs 12. La couronne peut comprendre des entrées uniformément réparties sur son pourtour. Le nombre d’entrées peut être égal au nombre d’injecteurs. Ainsi, l’écoulement de fluide peut être homogène dans les injecteurs 12. L’augmentation du nombre d’entrées de la couronne permet d’augmenter l’homogénéité de la distribution en fluide dans les injecteurs.
Procédé de fabrication d’un ensemble vitré acoustiquement isolant comprenant une couche d’amortissement viscoélastique Domaine de l’invention La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un élément vitré comprenant une couche d’amortissement viscoélastique pour l'affaiblissement acoustique d'un véhicule automobile, ainsi qu'un élément vitré obtenu par un tel procédé. En particulier, l'élément vitré peut être un vitrage latéral ouvrant de véhicule automobile.
Etat de la technique Il est connu d'utiliser un vitrage en verre trempé comme vitrage latéral ouvrant d'un véhicule automobile. Toutefois, un tel vitrage présente une transmission élevée du bruit aérien entraîné par les turbulences d’un écoulement d'air sur le vitrage lors du déplacement du véhicule.
À cet effet, le document EP2608958 décrit un vitrage latéral comprenant un ensemble vitré feuilleté. L’ensemble vitré feuilleté comprend deux feuilles de verre superposées et une couche intercalaire. La couche intercalaire comprend deux couches externes en PVB superposées, et une couche interne en PVB agencée entre les deux couches externes. La couche interne présente des propriétés d'amortissement acoustique plus élevées que les deux couches externes. Un tel élément vitré présente des propriétés d'affaiblissement acoustique plus élevées que celles d’un vitrage formé par un verre trempé monolithique.
Toutefois, la fabrication d'un vitrage comprenant une ou plusieurs couches de PVB peut s'avérer complexe. Par exemple, l'adhésion d'une couche de PVB à une feuille de verre nécessite un traitement dans un autoclave. De plus, un ensemble vitré comprenant une ou plusieurs couches de PVB peut présenter une épaisseur trop élevée pour que l’élément vitré puisse être inséré dans une feuillure de la portière d'un véhicule. Enfin, un vitrage feuilleté peut présenter une rigidité mécanique moindre qu'un vitrage trempé.
Ce but est atteint dans le cadre de la présente invention grâce à un procédé de fabrication d’un ensemble vitré comprenant une première feuille de verre, une deuxième feuille de verre et une couche d’amortissement viscoélastique pour l’affaiblissement acoustique d’un véhicule, la couche d’amortissement viscoélastique étant agencée entre la première feuille de verre et la deuxième feuille de verre et étant en contact direct avec la première feuille de verre, la couche d’amortissement viscoélastique étant formée par un matériau comprenant : - au moins un polymère acrylique, - au moins un agent tackifiant, et - au moins un agent plastifiant, le procédé comprenant : - une première étape de dépôt d’une couche de latex sur une première face de la première feuille de verre, le dépôt étant mis en œuvre par un écoulement d’un latex par gravité sur la première face par un distributeur de latex, le latex comprenant le polymère acrylique, l’agent tackifiant, et l’agent plastifiant, de sorte à former la couche de latex après l’arrêt de l’écoulement, la couche de latex présentant une épaisseur moyenne comprise entre 15 µm et 500 µm, - une deuxième étape de séchage de la couche de latex déposée lors de la première étape, - une troisième étape de superposition de la deuxième feuille de verre sur la couche de latex séchée lors de la deuxième étape, la deuxième feuille de verre et la couche de latex séchée étant en contact direct, - une quatrième étape de débullage, lors de laquelle l’ensemble formé par la première feuille de verre, par la couche de latex séchée et par la deuxième feuille de verre mise en contact lors de la troisième étape avec la couche de latex séchée est disposé dans une enceinte dans laquelle la pression est inférieure à 100 mbar, notamment inférieure à 50 mbar et préférentiellement inférieure à 10 mbar et dans laquelle la température est comprise entre 70 °C et 120 °C, notamment comprise entre 80°C et 100°C et préférentiellement comprise entre 85°C et 95°C, la couche de latex séchée formant, après la quatrième étape, la couche d’amortissement viscoélastique.
Les « particules solides » selon la présente invention, sont toujours définies par leurs tailles. La taille médiane (D 50 ) en nombre des particules solides est définie comme la dimension la plus importante (qui est le diamètre dans le cas de particules sphériques) des particules pour laquelle la moitié de la population de particules se situe en dessous de cette valeur. La taille des particules fait référence au diamètre moyen mesuré à l’aide d’un analyseur de particules à diffraction laser selon les techniques conventionnelles connues de la personne du métier. Un exemple d’appareil permettant de mesurer le diamètre moyen est le Mastersizer de Malvern Instruments.
Selon l’invention, les plages de valeurs incluent les bornes inférieure et supérieure. Ainsi, les plages de valeurs « entre 0,1 et 1,0 » et « de « 0,1 à 1 » incluent les valeurs 0,1 et 1,0.
Selon la présente invention, le poids moléculaire moyen en poids des polymères est déterminé par mesure de la viscosité intrinsèque. La viscosité intrinsèque peut être mesurée par toute méthode connue de la personne du métier. Elle est notamment calculée par la méthode de mesure de la viscosité en solution qui consister à déterminer des valeurs de viscosité réduite pour différentes concentrations selon une méthode graphique consistant à tracer les valeurs de viscosité réduite (sur l’axe des ordonnées) en fonction de la concentration (sur l’axe des abscisses), puis en extrapolant la courbe à une concentration nulle. La valeur de viscosité intrinsèque est lue sur l’axe des ordonnées ou à l’aide de la méthode des moindres carrés. Ensuite, le poids moléculaire moyen en poids est déterminé par l’équation de Mark-Houwink : [η] = K.M α où [η] représente la viscosité intrinsèque du polymère déterminée par la méthode de mesure de la viscosité en solution, K représente une constante empirique, M représente le poids moléculaire du polymère, et α représente le coefficient de Mark-Houwink. α et K dépendent du système particulier polymère-solvant. Des tableaux connus de la personne du métier donnent les valeurs de α et K selon le système polymère-solvant.
Polymère P1 La composition liante, selon l’invention comprend un polymère hydrosoluble non-ionique ou anionique P1 de poids moléculaire moyen en poids compris entre 500 000 et 3 millions (= 3.10 6 ) daltons, plus préférentiellement entre 500 000 et 2 500 000 daltons, et encore plus préférentiellement entre 500 000 et 2 000 000 daltons.
La somme totale des monomères est égale à 100% du polymère P1 .
Selon un mode de réalisation préféré, le polymère P1 est non-ionique.
Si présent(s), le ou les monomères anioniques du polymère hydrosoluble P1 est préférentiellement choisi dans le groupe comprenant les monomères possédant une fonction vinylique notamment acrylique, maléique, fumarique, malonique, itaconique, ou allylique. Il peut également contenir au moins un groupe carboxylate, phosphonate, phosphate, sulfonate, ou un autre groupe à charge anionique. Des monomères préférés appartenant à cette classe sont, par exemple, l’acide acrylique, l’acide méthacrylique, l’acide itaconique, l’acide crotonique, l’acide maléique, l’acide fumarique, l’acide acrylamido undécanoïque, l’acide 3-acrylamido 3-méthylbutanoïque, l’anhydride maléique, l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (ATBS), l’acide vinylsulfonique, l’acide vinylphosphonique, le 2-sulfoéthylméthacrylate, le sulfopropylméthacrylate, le sulfopropylacrylate, l’acide allylphosphonique, l’acide styrène sulfonique, l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane disulfonique, leurs sels et leurs mélanges. Préférentiellement, il s’agit de l’acide acrylique ou de l’acide itaconique. Encore plus préférentiellement, il s’agit de l’acide acrylique.
Ainsi, dans un mode particulier de l’invention, le ou les monomères anioniques peuvent être salifiés.
Par « salifié », on entend qu’au moins une fonction acide du monomère anionique est remplacée par un sel neutralisant la charge négative de la fonction acide. Autrement dit, la forme non salifiée correspond à la forme acide du monomère, par exemple R-C(=O)-OH dans le cas de la fonction acide carboxylique, alors que la forme neutralisée du monomère correspond à la forme R-C(=O)-O - X + , X + correspondant à un sel de charge positive. La neutralisation des fonctions acides du polymère hydrosoluble peut être partielle ou totale. La forme salifiée correspond avantageusement aux sels de métaux alcalins (Li, Na, K…), de métaux alcalino-terreux (Ca, Mg…) ou d’ammonium (par exemple l’ion ammonium ou un ammonium tertiaire). Les sels préférés sont les sels de sodium. La salification peut se faire avant ou après la polymérisation.
Comme expliquée ci-dessus, cela n’exclut pas la présence, dans le polymère P1 , d’au moins une unité monomère anionique contenant des fonctions acides carboxyliques (non neutralisées). En d’autres termes, la présence simultanée de monomères anioniques avec des fonctions acide carboxylique et des mêmes monomères avec des fonctions carboxylate est possible.
Encore plus préférentiellement, le polymère P1 comprend au moins un monomère anionique contenant une fonction carboxylate qui est un sel de l’acide acrylique. Avantageusement, le polymère P1 contient au moins de l’acrylate de sodium en tant qu’unité monomère.
Selon un mode de réalisation préféré, le polymère P1 comprend au moins un monomère hydrophobe choisi parmi les dérivés halogénoalkylés de méthacrylamidodiméthyl aminopropyle comprenant une chaîne alkyle en C 8 -C 16 , le méthacrylate de béhényle éthoxylé, le diéthylacrylamide, le n-tert-butylacrylamide, et leurs mélanges.
Dans un mode préféré de l’invention, le polymère hydrosoluble P1 ne contient pas d’unité monomère possédant une fonction acide sulfonique ou ses sels, tel que l’acide acrylamido tertio butyl sulfonique (ATBS), l’acide allyle sulfonique ou l’acide méthallyl sulfonique.
De manière avantageuse, le polymère hydrosoluble P1 contient moins de 50 mol% de monomère(s) anionique(s), préférentiellement entre 10 et 40 mol%, plus préférentiellement entre 15 et 30 mol%.
Avantageusement, si présent(s), le ou les monomères non-ioniques peuvent être choisis, notamment, dans le groupe comprenant les monomères vinyliques solubles dans l’eau. Le ou les monomères non-ioniques sont choisis, par exemple, dans le groupe contenant l’acrylamide, le méthacrylamide, la N-vinylformamide (NVF), le N-vinyl acétamide, la N-vinylpyridine, la N-vinylpyrrolidone (NVP), le N-vinyl imidazole, le N-vinyl succinimide, l’acryloyl morpholine (ACMO), le chlorure d’acryloyl, le méthacrylate de glycidyle, le méthacrylate de glycéryle, la diacétone acrylamide, les hydroxyalkyl (méth)acrylates (le groupe alkyl étant avantageusement en C 1 -C 3 ), les aminoalkyl (méth)acrylates (le groupe alkyl étant avantageusement en C 1 -C 3 ), les aminoalkyl (méth)acrylamido (le groupe alkyl étant avantageusement en C 1 -C 3 ), les thioalkyl (méth)acrylate (le groupe alkyl étant avantageusement en C 1 -C 3 ) et leurs mélanges. Préférentiellement, au moins un monomère non-ionique du polymère P1 est l’acrylamide.
Le polymère P1 comprend avantageusement au moins 50 mol%, préférentiellement entre 60 à 90 mol%, et encore plus préférentiellement entre 70 à 85 mol% d’au moins un monomère non-ionique.
Le procédé 300 comprend une deuxième étape 302 d’injection d’un premier fluide 9 dans la chambre de combustion 4 à un premier débit. Le premier fluide 9 comprend un combustible. Le combustible comprend du dihydrogène. Une fraction volumique en dihydrogène dans le premier fluide 9 est supérieure à 0,15, notamment supérieure à 0,2 et de préférence supérieure à 0,5. Le combustible peut également comprendre au moins un composé organique. Le ou les composé(s) organique(s) peuvent être choisis parmi du méthane, du biogaz, du propane et du gaz de pétrole liquéfié. Le combustible peut comprendre un mélange du ou des composé(s) organique(s) et de dihydrogène, et de préférence un mélange de méthane et de dihydrogène.
Le procédé 300 comprend une troisième étape 303 d’injection d’un deuxième fluide 10 dans la chambre de combustion 4 à un deuxième débit. Le deuxième fluide 10 présente une fraction volumique d’oxygène supérieure à 0,1. De préférence, le deuxième fluide 10 est de l’air. La deuxième étape 302 et la troisième étape 303 sont de préférence mises en œuvre de manière concomitante.
Le procédé 300 comprend une quatrième étape 304 de combustion du combustible injecté dans la chambre de combustion 4 lors de la deuxième étape et de l’oxygène injecté dans la chambre de combustion 4 lors de la troisième étape.
Le procédé 300 comprend une cinquième étape d’étirage des filaments 8. La tuyère 5 est agencée de sorte que des composés contenus dans la chambre de combustion 4 suite à la combustion de la quatrième étape sont évacués par la tuyère en dehors du brûleur 3 puis étirent les filaments 8 fabriqués lors de la première étape de sorte à former les fibres minérales 1. Ainsi, de par le remplacement d’une partie de l’hydrocarbure utilisé pour la combustion par du dihydrogène, il est possible de diminuer la quantité de dioxyde de carbone produite tout en étirant une quantité de filaments constante de sorte à produire des fibres minérales par centrifugation.
Bases théoriques de l’invention