INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une des principales différences du deuxième mode de réalisation avec le premier mode est que dans le deuxième mode de réalisation, le coffre 200 est dit « croqué », c’est-à-dire que les panneaux hauts 112C et bas 112D sont découpées de manière à former la portion avant 102A, destinée à être reçue dans le logement 16, plus courte, selon l’axe longitudinal A100, que la portion arrière 102B qui dépasse du mur 12. Autrement dit, dans le deuxième mode de réalisation, la longueur avant L110A est inférieure à la longueur arrière L110B.
Ce type de montage se retrouve généralement en cas de rénovation, lorsqu’un nouveau coffre de volet roulant est installé en remplacement d’un ancien coffre vétuste. Les dimensions du logement 16 ménagé dans le mur 12 étant variables, la portion avant 102A est volontairement fabriquée plus petite, pour que l’insertion de la portion avant 102A dans le logement 16 soit aisée. En conséquences, une fois le boitier 110 fixé au mur 12 il reste des espaces disgracieux entre le boitier 110 et des bords latéraux du logement 16. La portion arrière 102B, plus large que la portion avant, masque ces espaces.
La pièce d’adaptation 160 est ainsi montée sur les extrémités des panneaux haut 112C et bas 112D, sur la portion arrière du boitier 110. À cet effet, des alvéoles de fixation de la pièce d’adaptation 160, en particulier des alvéovis du type des alvéovis 113A du premier mode de réalisation, sont ménagées sur la portion arrière du boitier 110.
Le cache 150 est assemblé au sous-ensemble de montage 169 comme précédemment, par glissement selon la direction d’engagement F150, qui est orthogonale au mur 12. Il n’y a ainsi aucun risque d’interférence d’une éventuelle couche de finition sur le côté intérieur 12A du mur 12, en particulier l’assemblage du cache 150 ne risque pas d’endommager – par exemple par griffure – la couche de finition.
Les motifs polyéthers sont notamment issus d’au moins un polyalkylène éther polyol, en d’autres termes, les motifs polyéthers sont constitués d’au moins un polyalkylène éther polyol.
Dans ce mode de réalisation, l’expression « d’au moins un polyalkylène éther polyol » signifie que les motifs polyethers sont exclusivement constitués de bouts de chaîne alcool et ne peuvent donc être un composé de type triblock polyetherdiamine.
La composition de l’invention est donc dépourvue de triblock polyetherdiamine.
Avantageusement, les motifs polyéthers (Ba2) sont choisis parmi le polyéthylène glycol (PEG), le polypropylène glycol (PPG), le polytriméthylène glycol (PO3G), le polytétraméthylène glycol (PTMG) et leurs mélanges ou leurs copolymères, en particulier le PTMG.
La masse moléculaire moyenne en nombre (Mn) des blocs polyéthers est avantageusement comprise de 200 à 4000 g/mole, de préférence de 250 à 2500 g/mole, notamment de 300 et 1100 g/mole.
Le PEBA peut être préparé par le procédé suivant lequel :
- dans une première étape, on prépare les blocs polyamide (Ba1) par polycondensation
du ou des lactame(s), ou
du ou des aminoacide(s), ou
de la ou des diamine(s) et du ou des diacide(s) carboxylique(s) ; et le cas échéant, du ou des comonomères choisis parmi les lactames et les acides alpha-oméga aminocarboxyliques ;
en présence d’un limiteur de chaîne choisi parmi les diacides carboxyliques ; puis
- dans une seconde étape, on fait réagir les blocs polyamide (Ba1) obtenus avec des blocs polyéther (Ba2), en présence d’un catalyseur.
La réaction de formation du bloc (Ba1) se fait habituellement entre 180 et 300°C, de préférence de 200 à 290°C, la pression dans le réacteur s’établit entre 5 et 30 bars, et on la maintient environ 2 à 3 heures. On réduit lentement la pression en mettant le réacteur à la pression atmosphérique, puis on distille l’eau excédentaire par exemple pendant une heure ou deux.
Le polyamide à extrémités acide carboxylique ayant été préparé, on ajoute ensuite le polyéther et un catalyseur. On peut ajouter le polyéther en une ou plusieurs fois, de même pour le catalyseur. Selon une forme avantageuse, on ajoute d’abord le polyéther, la réaction des extrémités OH du polyéther et des extrémités COOH du polyamide commence avec formation de liaisons ester et élimination d’eau. On élimine le plus possible l’eau du milieu réactionnel par distillation, puis on introduit le catalyseur pour achever la liaison des blocs polyamides et des blocs polyéthers. Cette deuxième étape s’effectue sous agitation, de préférence sous un vide d’au moins 15 mm Hg (2000 Pa) à une température telle que les réactifs et les copolymères obtenus soient à l’état fondu. A titre d’exemple, cette température peut être comprise entre 100 et 400°C et le plus souvent 200 et 300°C. La réaction est suivie par la mesure du couple de torsion exercée par le polymère fondu sur l’agitateur ou par la mesure de la puissance électrique consommée par l’agitateur. La fin de la réaction est déterminée par la valeur du couple ou de la puissance cible.
On pourra également ajouter pendant la synthèse, au moment jugé le plus opportun, une ou plusieurs molécules utilisées comme anti-oxydant, par exemple l’Irganox® 1010 ou l’Irganox® 245.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE Bien que non exclusivement, le film transparent, perméable aux gaz et imperméable à l’eau est appliqué, plus particulièrement, à une carte d’identification utilisée dans un test d’identification mis en œuvre, lors de diagnostics médicaux, pour identifier des bactéries.
On sait que, dans le domaine du diagnostic médical, le corps médical s’appuie souvent sur les résultats de tests d’identification bactérienne et d’antibiogrammes, pour déterminer le traitement antibiotique le plus adapté à la pathologie d’un patient ainsi que pour suivre l’évolution de la résistance de ces bactéries aux antibiotiques. Ces tests d’identification permettent de déterminer, de façon rapide et fiable, l’agent pathogène responsable d’une infection.
Pour réaliser de tels tests d’identification, il est nécessaire d’utiliser des cartes d’identification. Les cartes d’identification qui sont jetables et unitaires permettent d’identifier, rapidement et précisément, de très nombreuses espèces de bactéries et levures cliniquement pertinentes. Chaque carte d’identification est pourvue de micro-puits contenant des substrats d’identification. Pour réaliser un test d’identification, la solution à analyser est injectée dans des canaux de la carte d’identification, puis l’ensemble est placé dans un incubateur. Les plaquettes sont ensuite analysées par différentes méthodes usuelles.
Afin de protéger le milieu de culture de toute pollution externe, chaque carte d’identification est sécurisée, en étant scellée sur ses deux faces par un film adhésif transparent.
Le film adhésif transparent, utilisé à cet effet, doit présenter des caractéristiques particulières strictes, et notamment : - une perméabilité aux gaz (oxygène, dioxyde de carbone) suffisante pour permettre la croissance bactérienne et le diagnostic ; - une perméabilité à l’eau faible pour limiter l’évaporation du milieu de culture ; - une transparence élevée pour pouvoir réaliser des lectures à des longueurs d’onde définies ; et - des caractéristiques mécaniques particulières pour pouvoir transformer les films sans les déformer.
Généralement, des films en polyméthylpentène (PMP) sont utilisés pour de telles applications. Ces films en polyméthylpentène présentent, toutefois, des valeurs données figées pour les caractéristiques précitées.
Aussi, il existe un intérêt et un besoin de pouvoir modifier les valeurs de ces caractéristiques du film afin de les adapter plus précisément à celles réellement requises pour les applications envisagées.
La présente invention a pour objet de proposer un film transparent, perméable aux gaz et imperméable à l’eau, susceptible d’être utilisée notamment dans les applications précitées et de répondre à ce besoin.
Selon l'invention, ledit film comprend une base (matrice) polyoléfine, à laquelle est ajouté au moins un plastifiant monomérique avec un pourcentage de masse du plastifiant monomérique compris entre 10% et 50%, et de préférence compris entre 15% et 45%.
Dans un mode de réalisation préféré, ledit film comprend, de plus, des tamis moléculaires avec un pourcentage de masse inférieur ou égal à 20%, et de préférence inférieur ou égal à 10%.
Ainsi, grâce à l’invention, on obtient un film qui présente notamment, comme précisé ci-dessous, une perméabilité élevée aux gaz (oxygène, dioxyde de carbone), une perméabilité faible à l’eau (liquide) et une transparence élevée, ainsi que diverses caractéristiques et propriétés mécaniques. En fonction de la proportion des éléments (plastifiant monomérique, tamis moléculaire) ajoutés à la base polyoléfine, on peut modifier les propriétés du film et les adapter aux propriétés requises pour les applications envisagées.
Ce film est particulièrement bien adapté à une utilisation sur une carte d’identification telle que décrite ci-dessus. Toutefois, grâce à ses caractéristiques surprenantes et avantageuses, ledit film peut également être utilisé dans de nombreuses autres applications, en particulier dans le domaine médical mais non exclusivement.
Avantageusement, la matrice polyoléfine correspond à l’un des composants suivants : un homopolymère PP (en polypropylène) ou un copolymère bloc ou statistique PP/PE (polypropylène PP et polyéthylène PE).
En outre, de façon avantageuse, le plastifiant monomérique est du sebacate de dioctyle (DOS pour « dioctyl sebacate » en anglais).
Par ailleurs, avantageusement, les tamis moléculaires sont réalisés dans au moins l’un des matériaux suivants : des cyclodextrines (CD), des zéolithes, des silsesquioxanes oligomères polyédriques (POSS pour « polyhedral oligomeric silsesquioxane » en anglais), des réseaux métallo-organiques (MOF pour « metal organic frameworks » en anglais), des charpentes organiques covalentes (COF pour « covalent organic frameworks » en anglais).
En outre, dans un mode de réalisation particulier : - le film présente une épaisseur comprise entre 25 μm et 100 μm ; et/ou - il est pourvu sur au moins l’une de ses faces d’une couche d’adhésif de manière à pouvoir être collé facilement sur un support.
On peut aussi considérer le procédé de préparation du PEBA tel que l’on ajoute tous les monomères au début, soit en une seule étape, pour effectuer la polycondensation :
de la ou des diamines et du ou des diacides carboxyliques ; et le cas échéant, de l’autre ou des autres comonomères de polyamide ;
- en présence d’un limiteur de chaîne choisi parmi les diacides carboxyliques ;
- en présence des blocs (Ba2) (polyéther) ;
- en présence d’un catalyseur pour la réaction entre les blocs souples (Ba2) et les blocs (Ba1).
Avantageusement, on utilise comme limiteur de chaîne ledit diacide carboxylique, que l’on introduit en excès par rapport à la stœchiométrie de la ou des diamines.
Avantageusement, on utilise comme catalyseur, un dérivé d’un métal choisi dans le groupe formé par le titane, le zirconium et l’hafnium ou un acide fort tel que l’acide phosphorique, l’acide hypophosphoreux ou l’acide borique.
On peut conduire la polycondensation à une température de 240 à 280°C.
D'une manière générale les copolymères à motifs éthers et amides connus sont constitués de séquences polyamides aliphatiques linéaires et semi-cristallines (par exemple les « Pebax » d'Arkema).
Dans un mode de réalisation, le copolyamide à motifs amides (Ba1) et à motifs polyéthers (Ba2) présente une densité supérieure ou égale à 1, en particulier supérieure ou égale à 1,01, notamment supérieure ou égale à 1,02, telle que déterminée selon ISO 1183-3: 1999.
Dans un mode de réalisation, les polyétheramines sont exclues des motifs polyéthers (Ba2).
S’agissant de l’objet mono-matériau Il est constitué d’au moins deux éléments : ledit au moins un premier élément défini ici comme (E1) et ledit au moins un deuxième élément défini ici comme (E2).
Dans une première variante, il est constitué de deux dits éléments : E1/E2.
L’élément E1 peut adhérer à l’élément E2 au moins partiellement, en particulier E1 et E2 adhèrent au moins partiellement, notamment E1 et E2 adhère totalement, en particulier au moyen d’un adhésif.
L’objet mono-matériau est alors choisi parmi ceux décrits ci-dessus.
Dans une seconde variante, il est constitué de plus de deux éléments : E1/(E1)n/E2/(E2)m , n et m étant compris de 0 à 5 et lorsque n=0, alors m est supérieur à 0 et lorsque m=0, alors n est supérieur à 0.
Il est bien évident que lorsque deux éléments E1 ou E2 sont côte à côte, ils peuvent adhérer au moins partiellement l’un à l’autre.
Dans un mode de réalisation, les homopolyamides ou copolyamides de l’élément E1 et les copolyamides de l’élément E2 comprennent un monomère identique, par exemple l’acide amino-11-undécanoïque, notamment au moins 5 % en poids d’un monomère identique par rapport à la somme des constituants dudit homopolyamide ou copolyamide, avantageusement au moins 10%, de préférence au moins 30 %.
Dans un mode de réalisation, les homopolyamides ou copolyamides de l’élément E1 et les copolyamides de l’élément E2 comprennent un monomère ayant un rapport C/N identique, notamment au moins 5 % en masse d’un monomère ayant un C/N identique par rapport à la somme des constituants dudit homopolyamide ou copolyamide, avantageusement 10%, de préférence 30 %.
Dans une troisième variante, il peut être est constitué de plus de deux éléments : ledit au moins un premier élément défini ici comme (E1) et ledit au moins un deuxième élément défini ici comme (E2) et ledit troisième élément défini ici comme E3.
Dans un mode de réalisation, il est constitué de trois éléments : E1/E2/E3 ou E1/E3/E2 ou E3/E1/E2.
L’élément E2 peut adhérer à l’élément E3 au moins partiellement, en particulier E2 et E3 adhèrent au moins partiellement, notamment E2 et E3 adhère totalement, en particulier au moyen d’un adhésif.
On ne sortirait pas du cadre de l’invention si au moins un autre élément E1 et/ou E2 et/ou E3 était présent dans ledit objet mono-matériau.
Dans une première variante, le premier élément est d’origine non recyclée.
Dans une seconde variante, le deuxième élément est d’origine non recyclée.
Dans une troisième variante, le troisième élément s’il est présent est d’origine non recyclée.
Dans une quatrième variante, le premier élément et le deuxième élément sont d’origine non recyclée.
Dans une cinquième variante, le premier élément et le troisième élément lorsqu’il est présent sont d’origine non recyclée.
Dans une sixième variante, le deuxième élément et le troisième élément lorsqu’il est présent sont d’origine non recyclée.
ELEMENT DE LIAISON POUR EQUIPEMENT DE VISION INFRAROUGE La présente divulgation se rapporte à un élément de liaison fabriqué au moins en partie par fabrication additive. Elle se rapporte également à un équipement de vision infrarouge comprenant un tel élément de liaison.
La représente schématiquement un équipement de vision infrarouge 1, par exemple des jumelles multispectrales à longue portée, permettant l’observation dans l’obscurité. L’équipement de vision infrarouge 1 comprend, agencés dans un boitier 2, un module d’optique 3, un module de détection 4, une unité de traitement 5, et au moins un écran d’affichage 6 à destination d’un utilisateur. Le module d’optique 3 est configuré pour transmettre un rayonnement infrarouge au module de détection 4 qui transmet en retour un signal à l’unité de traitement 5. L’unité de traitement 5 est configurée pour traiter le signal reçu et pour commander ledit au moins un écran d’affichage 6 afin d’afficher une image correspondant au signal reçu.
Plus précisément, le module de détection 4 comprend un détecteur infrarouge et un dispositif de refroidissement, aussi désigné machine à froid, destiné à refroidir le détecteur infrarouge, afin de maintenir ce dernier classiquement à une température inférieure à 150 degrés Kelvin. A cette fin, il est connu d’utiliser un dispositif de refroidissement par effet Stirling comportant des pistons. Un tel dispositif de refroidissement génère des vibrations et du bruit en fonctionnement, pouvant nuire à la discrétion acoustique de l’équipement de vision infrarouge.
Dès lors, il existe un besoin d’atténuer les vibrations et le bruit générés par un équipement de vision infrarouge tout en assurant sa compacité.
Résumé Ainsi, le présent document propose un élément de liaison entre deux pièces. L’élément de liaison comprend une première partie et une seconde partie fabriquées par fabrication additive. La première partie comporte un premier cadre s’étendant selon un premier plan, le premier cadre étant destiné à être fixé à l’une des deux pièces. La seconde partie comporte un second cadre s’étendant selon un second plan agencé en vis-à-vis du premier plan, le second cadre étant destiné à être fixé à l’autre des deux pièces. La première partie comprend au moins un premier demi-bras s’étendant depuis le premier cadre selon une direction de liaison. Chacun dudit au moins un premier demi-bras comprend une cavité tubulaire logeant au moins une portion d’un second demi-bras de la seconde partie, le second demi-bras s’étendant depuis la cavité tubulaire au second cadre selon la direction de liaison. Un élastomère est intercalé annulairement dans la cavité tubulaire entre le premier demi-bras et le second demi-bras.
Un tel élément de liaison permet d’offrir un effet d’amortissement entre les deux pièces, tout en étant compact, par exemple pour une application dans un environnement encombré. En effet, d’une part, grâce à la liaison amortissante, entre le premier cadre et le second cadre, formée par les demi-bras et l’élastomère, l’élément de liaison peut atténuer d’éventuelles vibrations entre les deux pièces. D’autre part, la mise en œuvre de l’ensemble formé par la première partie et la seconde partie de l’élément de liaison par fabrication additive offre la possibilité de réaliser l’ensemble d’un seul tenant, ce qui permet de limiter le nombre de composants et l’encombrement de l’élément de liaison pour la réalisation de l’effet d’amortissement.
En particulier, la première partie peut comprendre une pluralité de premier demi-bras chacun logeant un second demi-bras d’une pluralité de second demi-bras de la seconde partie. Par exemple, l’élément de liaison peut comprendre trois ou quatre premiers demi-bras et seconds demi-bras.
L’ensemble est de préférence réalisé d’un seul tenant. On entend par réalisé d’un seul tenant que les composants de l’ensemble, en particulier le premier et le second cadres, et les demi-bras ne sont pas réalisés séparément puis assemblés. Le second demi-bras peut ainsi être directement logé, au moins en partie, dans la cavité tubulaire du premier demi-bras lors de la réalisation de l’ensemble.
Avantageusement, l’ensemble est indémontable.
Le porte-disque de sortie de couple 30 comprend également une cavité de rétention de fluide 33, annulaire et concentrique à l’axe X, formée par l’association de surfaces issues du moyeu cannelé 31b et du support de disques 32b. La cavité de rétention de fluide 33 est notamment formée en partie par une rainure circonférentielle réalisée sur la périphérie externe du moyeu cannelé 31b. Chacune des conduites d’alimentation de fluide 34 débouche dans la cavité de rétention de fluide 33 close par la surface interne du support de disques 32b. Le support de disque 32b comprend des trous 39 formés sur la cannelure externe et agencés pour évacuer l’huile contenue dans la cavité de rétention de fluide 33.
La cavité de rétention de fluide 33 est alimentée en fluide de refroidissement par une pluralité de conduites d’alimentation de fluide 34 réparties angulairement autour de l’axe X. Chacune des conduites d’alimentation de fluide 34 forme un coude avec une partie de conduite s’étendant axialement 36 formée uniquement par le moyeu cannelé 31d et une partie de conduite s’étendant radialement 35 formée uniquement par le moyeu cannelé 31d. Les parties de conduite s’étendant radialement 35 et les parties de conduites s’étendant axialement 36 sont notamment réalisées par perçage.
L’invention ne saurait toutefois se limiter aux moyens et configurations décrits et illustrés ici, et elle s’étend également à tout moyen ou configuration équivalents et à toute combinaison technique opérant de tels moyens. En particulier, la forme du porte-disque de sortie de couple peut être modifiée sans nuire à l’invention, dans la mesure où ces composants, in fine, remplissent les mêmes fonctionnalités que celles décrites dans ce document.
ladite diamine et ledit diacide comprenant de 4 à 36 atomes de carbone, avantageusement de 6 à 18 atomes de carbone ;
lesdits motifs polyéthers (Ba2) étant notamment issus d’au moins un polyalkylène éther polyol, notamment un polyalkylène éther diol,
Les PEBA résultent notamment de la copolycondensation de séquences polyamides à extrémités réactives avec des séquences polyéthers à extrémités réactives, telles que, entre autres :
2) Séquences polyamides à bouts de chaînes dicarboxyliques avec des séquences polyoxyalkylènes à bouts de chaînes diamines obtenues par cyanoéthylation et hydrogénation de séquences polyoxyalkylène alpha-oméga dihydroxylées aliphatiques appelées polyalkylène éther diols (polyétherdiols).
Motif amide (Ba1) :
Le motif amide (Ba1) correspond à un motif répétitif aliphatique tel que défini ci-dessus.
Avantageusement, le motif amide (Ba1) est choisi parmi le polyamide 11, le polyamide 12, le polyamide 610, le polyamide 612, le polyamide 1010, le polyamide 910, le polyamide 613, le polyamide 514, le polyamide 109, le polyamide 1011, le polyamide 516, le polyamide 615, le polyamide 913, le polyamide 129, le polyamide 1012, en particulier le polyamide 11.
Plus avantageusement, le motif amide (Ba1) est choisi parmi le polyamide 11 et le polyamide 12, en particulier le polyamide 11.
Motif polyéther (Ba2) :
Dans un mode particulier de réalisation, le dispositif comporte en outre au moins une résistance de protection.
Cela permet de ne pas endommager l’échantillon de test pendant l’étude de son comportement lors de la survenue de la surtension.
Dans un mode particulier de réalisation, l’interrupteur à haute tension comporte au moins un transistor rapide à haute tension.
Cela permet de créer rapidement une surtension et, en combinaison avec la résistance de contrôle et la capacité de découplage, d’ajuster aisément les caractéristiques de la forme d’onde associée à la surtension pour les besoins du test de validation de l’échantillon.
Dans un mode particulier de réalisation, l’échantillon de test est une plaque électriquement isolante présentant une épaisseur comprise entre 500 µm et 1,5 mm.
Cela permet de reconstituer à peu de frais, à l’échelle réduite du laboratoire de tests, les propriétés électriques d’un système d’isolation équivalentes à celles d’un système d’isolation électrique réel d’un câble.
En variante, l’échantillon de test est un mini-câble à courant continu à haute tension présentant un isolant d’épaisseur 1,5 mm.
Cette épaisseur de 1,5 mm est à comparer à une épaisseur de 20 mm d’isolant pour un câble réel, ce qui montre l’économie réalisée du fait de l’utilisation d’un échantillon et non d’un câble réel.
Dans le même but que celui indiqué plus haut, la présente invention propose également un procédé de mesure d’une surtension transitoire dans un câble électrique au moyen d’un dispositif tel que succinctement décrit ci-dessus, remarquable en ce qu’il comporte des étapes consistant à : appliquer à l’échantillon de test la tension continue prédéterminée au moyen du premier générateur de tension continue ; appliquer à l’échantillon de test la surtension prédéterminée, sous forme de la tension créneau, au moyen du second générateur de tension continue et de l’interrupteur à haute tension ; contrôler le temps de montée en tension au moyen de la résistance de contrôle ; contrôler le temps de décroissance de surtension au moyen de la capacité de découplage.
Dans un mode particulier de réalisation, la surtension est égale à 0,7 U 0 , où U 0 désigne la tension continue prédéterminée.
est un graphique représentant le niveau de surtension en fonction du temps dans un échantillon de test compris dans un dispositif conforme à la présente invention, dans un mode particulier de réalisation.