INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le système électrique 1 et la conception de transformateur susmentionnée selon l'invention, concernent un convertisseur OBC/DC-DC intégré pour EV ou HEV utilisant seulement un transformateur multiphase, et fournissent les options de câblage susmentionnées et les cinq modes de fonctionnement sans nécessiter un convertisseur de tension supplémentaire. Par rapport à un système électrique classique qui comprend un OBC indépendant et un convertisseur DC-DC indépendant, le système électrique 1 a moins de composants, ce qui permet au système électrique 1 d'avoir un volume plus petit et un poids plus léger. En outre, le coût de fabrication et d'assemblage est réduit. L'invention est évolutive pour différents niveaux de puissance 7kW, 11kW et 22kW par exemple, et pour différents réseaux de tension 800V, 24V, 48V par exemple.
Selon une variante de l'invention, la illustre le système électrique d'un transformateur triangulaire 20b. Dans cette variante, seule la forme du transformateur change, tout son fonctionnement reste le même que précédemment.
Bien que les réalisations aient été décrites en se référant à un certain nombre d'exemples de réalisation, il faut comprendre que de nombreuses autres modifications et réalisations peuvent être conçues par des personnes compétentes dans l'art, qui resteront dans l'esprit et la portée des principes de cette divulgation.
Procédé de fabrication d'un condensateur La présente description concerne de façon générale la fabrication d'un circuit intégré et vise plus particulièrement la fabrication d'un circuit intégré comportant un condensateur, par exemple un filtre RC (comportant une résistance et un condensateur), un filtre LC (comportant une inductance et un condensateur) ou un filtre RLC (comportant une résistance, une inductance et un condensateur).
De nombreux procédés de fabrication de circuits intégrés comportant des condensateurs ont été proposés. Ces procédés présentent divers inconvénients. Il existe alors un besoin d'amélioration des procédé de fabrication d'un circuit intégré comprenant un condensateur pour pallier tout ou partie des inconvenants des procédés connus.
Un mode de réalisation prévoit un procédé de fabrication d'un condensateur, comportant les étapes successives suivantes : a) former un empilement comportant une face inférieure et une face supérieure, l’empilement comportant, dans l'ordre à partir de sa face inférieure, une première couche conductrice, une première électrode, une première couche diélectrique, une deuxième électrode et une deuxième couche conductrice ; b) graver, par gravure localisée, à partir de la face supérieure de l’empilement, la deuxième couche conductrice, la deuxième électrode et une partie de l'épaisseur de la première couche diélectrique dans une partie périphérique de l’empilement ; c) former une deuxième couche diélectrique sur toute la surface de l'empilement, du côté de la face supérieure de l’empilement ; et d) graver la deuxième couche diélectrique, la première couche diélectrique et la première électrode, par gravure anisotrope verticale non localisée, jusqu’à exposer la face supérieure de la deuxième couche conductrice dans une partie centrale, non gravée à l’étape b), de l’empilement et la face supérieure de la première couche conductrice dans la partie périphérique de l’empilement.
Notons que le caisson 12 dopé n+ peut également être réalisé, non pas par implantation ionique, mais par diffusion de dopants à partir d’un plot de germanium dopé p réalisé par épitaxie localisée sur la face F2. On améliore ainsi la qualité cristalline du germanium dans la portion de détection 10.
Lors d’une étape suivante ( ), on réalise ensuite des ouvertures par gravure localisée de la couche isolante supérieure 22, qui débouchent sur le caisson 12 dopé n+ et sur la portion latérale périphérique 3. Des métallisations de contact 27 sont ensuite réalisées dans les ouvertures, qui peuvent être formées d’une gaine en Ti/TiN et d’un cœur en tungstène W ou en cuivre. Pour cela, une couche mince métallique est déposée dans les ouvertures de manière conforme, par exemple formée d’une sous-couche de titane Ti d’une épaisseur de 5nm environ puis d’une sous-couche de nitrure de titane TiN d’une épaisseur de 10nm environ. Un recuit est effectué de manière à améliorer le contact électrique entre le titane et le germanium du caisson 12 dopé n+, et entre le titane et la portion latérale périphérique 3 lorsqu’elle est réalisée en germanium. Lors de ce recuit, les dopants du caisson 12 dopé n+ peuvent diffuser de sorte que celui-ci occupe un volume plus important dans la portion de détection 10. Une couche métallique, par exemple réalisée en tungstène W ou en cuivre Cu, est ensuite déposée de manière à remplir les ouvertures. Une étape de polissage mécano-chimique est ensuite effectuée, avec arrêt sur la couche isolante supérieure 22. On obtient ainsi des métallisations de contact 27.1 et 27.2 formées d’une gaine en Ti/TiN et d’un cœur en W ou en Cu.
Lors d’une étape suivante ( ), on effectue l’hybridation de la matrice de photodiodes 1 ainsi obtenues sur une puce de commande 30. La face de connexion de la puce de commande 30 peut ainsi être revêtue d’une couche isolante 31, réalisée en un matériau diélectrique, traversée par des métallisations de contact 32.1, 32.2. La matrice de photodiodes 1 et la puce de commande 30 sont ainsi assemblées par adhésion moléculaire hybride. Un recuit de collage peut être effectué de manière à augmenter l’énergie de collage surfacique entre les deux faces en contact. On réalise ensuite la suppression de la couche support 20, par exemple par meulage ( grinding ), de manière à exposer une face de la couche isolante inférieure 21. Celle-ci forme ainsi la face de réception du rayonnement lumineux à détecter.
Le procédé de fabrication permet ainsi d’obtenir une ou plusieurs photodiodes 1 planaires passivées, qui présentent des performances améliorées, du fait de la réduction de la composante de surface du courant d’obscurité au niveau de la face F2 entre le caisson 12 dopé n+ et la portion latérale périphérique 3. La portion de détection 10 est mise en tension dans la partie P1 et mise localement en compression dans la zone Z2p, à la suite des étapes de dépôt à haute température des matériaux M et M2 de la portion latérale périphérique 3, du fait des différentiels de dilatation thermique.
PROCEDE DE FABRICATION D’UNE STRUCTURE THERMOELECTRIQUE La présente invention se rapporte au domaine général des modules thermoélectriques.
Transistor de puissance La présente description concerne de façon générale les systèmes et dispositifs électroniques, et plus particulièrement les systèmes et dispositifs électroniques formées à partir d'une structure de Nitrure de Gallium (GaN).
Le robot 4 comprend des bras télescopique 6A, 6A pour déplacer un contenant 7 depuis l’emplacement 21 de stockage vers le robot et inversement.
Un contenant 7 comprend un contenant principal 7A dans lequel sont posés les articles 5. Le contenant principal 7A comprend une paroi inférieure 7A1 et une paroi latérale 7A2.
Dans des exemples non illustrés, le contenant principal 7A peut ne pas comprendre de paroi inférieure.
Le contenant 7 comprend aussi une base 7B comprenant une paroi inférieure 7B1 et une paroi latérale 7B2 présentant un contour interne sensiblement identique au contour externe du contenant principal 7A auquel elle est fixée. La fixation peut être permanente lorsque les deux sont soit collés après fabrication ou fabriqués en même temps. La base peut être aussi fixée par emboitement réversible au contenant principale pour pouvoir la remplacer seule ou remplacer le contenant principal seul.
Pour déplacer l’ensemble contenant 7A, 7B, le robot 4 comprend un préhenseur composé de deux bras télescopiques comprenant chacun une première partie 6A et une deuxième partie 6B agencée pour prolonger la première partie 6A. En outre, un crocher 6C (appelé aussi doigt) est agencé à l’extrémité de la deuxième partie 6B. Le doigt 6C est configuré pour aller au contact de la paroi du contenant lorsqu’il s’agit de le déplacer depuis l’emplacement de stockage vers le robot. Chaque bras télescopique peut également comprendre au moins un deuxième crochet pouvant être utiliser lorsqu’il s’agit de déplacer le contenant 7A, 7B depuis le robot vers l’emplacement de stockage 21.
La montre schématiquement une vue de côté montrant un emplacement de stockage 21 sous forme d’une étagère sur laquelle sont posés deux contenant 7 côte à côte, chaque contenant principal 7A porte des articles 5 stockés. Les bases 7B des deux contenant 7 ont des épaisseurs permettant de garder une distance d supérieure à l’épaisseur des bras 6 du préhenseur du robot. Ceci garantit qu’il est toujours possible au robot de passer les bras du préhenseur des deux côtés d’un contenant 7A, 7B.
La base 7B est plus résistante à l’usure que le contenant principal, ceci est avantageux car cette partie est plus soumise à des contraintes lors de la translation du contenant entre le robot 4 et l’emplacement de stockage 21.
Avantageusement, un revêtement protecteur 8 peut être ajouté. Le revêtement 8 peut également avoir un faible coefficient de frottement.
BOUCHON A FENTES BISEAUTEES Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un ensemble comprenant un récipient à col fileté et un bouchon en matière plastique tel que du polypropylène ou du polyéthylène destiné à fermer ce récipient.
Arrière-plan technique Il est connu qu’un récipient à col fileté tel qu’une bouteille peut être muni d’un col sur lequel est fixé par vissage un bouchon. Le terme de récipient désigne ici toute sorte de contenants, sans limitation de forme ni d’utilisation. Le bouchon comprend notamment un corps délimitant un espace de réception du col de la bouteille, et un filetage apte à coopérer avec le col fileté pour fermer le col du récipient. De manière habituelle, le bouchon comprend également une bague d’inviolabilité destinée à venir en prise avec une collerette du col. La bague d’inviolabilité est notamment reliée au corps du bouchon par des ponts frangibles entre lesquels s’étendent des séparations traversantes. Ainsi, lors de l’ouverture du bouchon, la bague d’inviolabilité reste accrochée au col via la collerette et se détache du corps par la rupture des ponts frangibles, informant ainsi un utilisateur que le bouchon a déjà fait l’objet d’une première ouverture.
Afin de répondre aux nouveaux enjeux climatiques, de nouvelles directives européennes ont mis en place une nouvelle norme exigeant que les différentes parties du bouchon, et notamment le corps et la bague d’inviolabilité, restent solidaires lors de l’ouverture du bouchon. On nomme alors ces bouchons, bouchons inséparables. De telles directives européennes imposent également un cahier des charges quant à la structure et l’accessibilité des bouchons, et notamment quant à la résistance à l’arrachement de ces derniers.
De nombreux bouchons inséparables existent déjà sur le marché, mais ceux-ci présentent des procédés de fabrication complexes qui nécessitent parfois l’ajout de matière plastique, ce qui va à l’encontre des recommandations de réduction des déchets.
Ainsi, l’invention a pour objectif de simplifier la fabrication des bouchons inséparables tout en améliorant leur solidité pour répondre aux directives européennes et au cahier des charges qu’elles prévoient.
L’invention propose un bouchon destiné à obturer une ouverture d’un col d’un récipient, le bouchon s’étendant autour d’un axe de révolution et comprenant : un corps de bouchon cylindrique centré sur l’axe de révolution qui délimite un espace de réception du col du récipient, le corps comprenant au moins une nervure hélicoïdale qui s’étend dans l’espace de réception ; une bague d’inviolabilité centrée sur l’axe de révolution ; des ponts frangibles reliant au moins le corps de bouchon à la bague d’inviolabilité avant un état de première ouverture du bouchon et configurés pour se rompre définitivement lors de la première ouverture du bouchon ; deux bras de liaison comprenant chacun une première extrémité reliée à la bague d’inviolabilité et une deuxième extrémité, opposée à la première extrémité, et reliée au corps de bouchon ; les bras de liaison étant chacun séparés au moins en partie de la bague d’inviolabilité et du corps de bouchon respectivement par une première fente et par une deuxième fente ; chacune des premières fentes et des deuxièmes fentes s’étendant au moins entre la première extrémité et la deuxième extrémité de leur bras de liaison associé ;
le bouchon étant caractérisé en ce que chacune des premières fentes et des deuxièmes fentes présente un profil biseauté respectivement aux premières extrémités et aux deuxièmes extrémités de chacun des bras de liaison, dans un plan perpendiculaire à l’axe de révolution du bouchon.
Exemple Granulés recyclés de l’exemple 3 – étape 2 (% en poids) Granulés de polypropylène recyclé (référence) (% en poids) Granulés de polypropylène (RD204CF de Borealis) (% en poids) Contrainte à la rupture (MPa) Delta par rapport au contrôle 4.1 (relatif) Elongation à la rupture (%) Delta par rapport au contrôle 4.1 Résistance impact aux chocs (charpy) Delta par rapport au contrôle 4.1 4.1 (contrôle) 0% 100% - 26,3 N/A 7,79 N/A 5,0 N/A 4.2 (invention) 5% 95% - 25,8 1,9% 8,10 4% 5,3 5% 4.3 (invention) 30% 70% - 25,3 3,8% 9,88 26,8% 5,5 10% 4.4 (comparatif) 0% 70% 30% nd nd 8,45 nd 4,8 nd
N/A : non applicable
Les articles 4.2 et 4.3 présentent avantageusement des forces à la rupture quasi- similaires à celle obtenue pour l’article de référence (contrôle 4.1) qui ne comporte pas de granulés recyclés de l’exemple 3.
Les articles 4.2. et 4.3 présentent avantageusement une élongation à la rupture plus élevée que celle de l’article de référence (contrôle 4.1). Elle est d’ailleurs plus élevée pour l’article 4.3.
Les articles 4.2. et 4.3 présentent avantageusement une résistance aux impacts plus élevée que celle de l’article de référence (contrôle 4.1). Elle est d’ailleurs plus élevée pour l’article 4.3.
L’article 4.3 (invention) diffère de l’article 4.4. en ce qu’il comprend en son sein la composition auto-adhésive thermofusible issue du film recyclé de l’exemple 2. Les résultats du tableau démontrent qu’avantageusement la présence de la composition auto-adhésive n’impacte pas négativement les propriétés thermiques et mécaniques. Au contraire, l’élongation à la rupture et la résistance aux chocs sont avantageusement améliorées par rapport à un article 4.4. dépourvu de composition adhésive.
Le MFR est décrit dans le tableau suivant :
Exemple Granulés recyclés de l’exemple 3 – étape 2 (% en poids) Granulés polypropylène recyclé (référence) (% en poids) MFR (g/10 min) à 230°C et 2.16 kg 4.1 (contrôle) 0% 100% 8.95 4.2 (invention) 5% 95% 8.41 4.3 (invention) 30% 70% 7.94
Les articles 4.2 et 4.3 présentent avantageusement un MFR proche de la référence 4.1. Ceci permet avantageusement d’utiliser des conditions de moulage par injection similaire à la référence, sans nécessiter de réglages supplémentaires.
On part de l’hypothèse, que dans une étape préalable à la livraison, un repérage de la zone de livraison ZDL où se situe le domicile DOM du destinataire, a été effectué notamment pour s’assurer que la zone de livraison ZDL dispose d’un espace de livraison suffisamment plan et dégagé permettant d’accueillir le container roulant 20. On considère également qu’un essai préalable de la trajectoire T de guidage du container 20 depuis le véhicule 10 jusqu’au lieu de dépôt LDP, distant de quelques mètres au plus du véhicule de livraison 10, a pu être effectué.
Le véhicule de livraison 10, après avoir géolocalisé le lieu de livraison via son système de navigation 31, se dirige jusqu’à ce lieu (lieu de déchargement) en suivant un itinéraire indiqué par son système de navigation 31. Arrivé sur les lieux, après avoir reconnu le lieu (préenregistré par exemple dans une base de données des lieux de livraison), et à hauteur de la zone de livraison ZDL, le véhicule 10 se prépare à se rapprocher de la zone de livraison ZDL pour son stationnement.
Après avoir préalablement mesuré la place disponible pour son stationnement, par exemple entre deux véhicules stationnés le long d’un trottoir TRT, le véhicule 10 fait braquer ses roues 41 de 90° et termine la manœuvre par une translation pour se positionner au plus près du trottoir TRT quand il y en a un ou à une distance déterminée des moyens d’accès 60 quand le sol de la zone de livraison ZDL est de plain-pied.
Le procédé de déchargement et de guidage du container 20 se déroule ensuite de manière totalement automatisée par les étapes suivantes illustrées par le logigramme de la .
Dans une première étape 100, le véhicule de livraison 10 étant stationné aux abords de la zone de livraison ZDL, le procédé consiste à contrôler l’accessibilité aux moyens 60 donnant accès à l’espace clos ECL dans lequel est situé le lieu de dépôt LDP du container 20 (pas d’obstacle incontournable entre le véhicule de livraison 10 et l’espace clos ECL et notamment pas de piéton, pour le déploiement de la porte 52) via les moyens de perception 24, 25 du véhicule 10 et notamment le scanner 25.
Dans une deuxième étape 200, le procédé commande l’ouverture à distance des moyens 60 donnant accès à l’espace clos ECL via les moyens de commande à distance 34.
Puis dans une troisième étape 300, le véhicule 10 commande l’abaissement de la porte 52 du véhicule 10 de manière à former une passerelle entre le plancher 12 (ou seuil de déchargement) du véhicule 10 et le sol (trottoir ou plain-pied).
Puis le procédé consiste, dans une quatrième étape 400, à piloter le déplacement du container roulant 20 via les moyens de pilotage 33 du véhicule 10 et les moyens de communication 23 du container 20, depuis le véhicule de livraison 10 jusqu’au lieu de dépôt LDP (destination finale de livraison) du container 20 en respectant une trajectoire T déterminée par les moyens de pilotage 33.
Enfin, dans une cinquième étape 500, une fois que le container 20 a atteint son lieu de dépôt LDP, le procédé consiste à commander la fermeture des moyens d’accès 60 à l’espace clos ECL et la porte 52 de l’espace de stockage EST est alors commandée pour retrouver sa position initiale de fermeture de l’espace de stockage EST.
Le véhicule 10 peut alors poursuivre sa tournée de livraison telle que planifiée et répéter le procédé sur un autre lieu de livraison ou bien retourner à son point de départ en fin de tournée.
La procédure de récupération du container 20 s’effectue de manière similaire mise à part l’étape de pilotage du container 20 qui guide le container 20 depuis le lieu de dépôt LDP jusqu’au véhicule de livraison 10 après avoir préalablement commandé les moyens d’accès 60 pour l’ouverture de l’espace clos ECL puis sa fermeture une fois que le container 20 est sorti de l’espace clos ECL. Une date et un créneau horaire pour le retrait du container 20 sont notifiés au destinataire via son smartphone.
PROCEDE DE PREDICTION D’OPERATION DE MAINTENANCE ET DE RECOMMENDATION DE MAINTENANCE D’EQUIPEMENTS DE TRAITEMENT D’EAU Domaine de l’invention Le domaine de l’invention est celui des procédés et systèmes de prédiction et de recommandation d’opérations de maintenance d’une usine de production ou traitement d’eau, par exemple de dessalement d’eau de mer et plus généralement de filtration d’un volume d’eau à partir de membranes denses. Plus particulièrement, l’invention se rapporte aux procédés de prédiction des dates de maintenance et/ou de remplacement d’ensembles de membranes utilisées pour le traitement d’eau. Le domaine de l’invention concerne les méthodes basées sur des algorithmes d’intelligence artificielle visant à générer un indicateur normalisé afin de prédire des dates de maintenance et/ou de remplacement indépendamment notamment des données matérielles ou d’architecture des ensembles utilisés.
État de la technique Il existe différentes techniques permettant de prédire la maintenance et/ou de maintenir des équipements tels que des membranes, notamment d’osmose inverse, dans des usines de dessalement d’eau de mer ou d’autres usines exploitant de telles membranes. Ces prédictions sont nécessaires au bon fonctionnement de l’usine et au maintien des performances du système. Les prédictions sont difficiles à réaliser notamment du fait du cycle de vie des membranes. Ce dernier cycle de vie est ponctué d’évènements externes liés aux conditions opérationnelles et est influencé par des conditions environnementales telles que la température, la salinité de l’eau, etc. Ces prédictions sont d’autant plus difficiles à réaliser qu’elles dépendent également des propriétés intrinsèques de la membrane qui ne sont pas toujours connues de l’exploitant.
En ce qui concerne les conditions opérationnelles, les membranes s’encrassent au cours de leur exploitation et sont donc soumises à des nettoyages réguliers. Le nettoyage est nécessaire pour conserver de bonnes performances de dessalement ou plus généralement de filtration. En effet, une membrane encrassée perd rapidement ses performances de filtration. Ainsi, les prédictions sont soumises, selon les calculs, à une difficulté d’analyse de la distinction des causes de la baisse de performance liée à l’encrassement ou au vieillissement de la membrane. D’autres paramètres peuvent affecter l’interprétation du vieillissement selon les pressions des débits d’eau du système, telle que la pression du débit d’eau entrant. Ces difficultés d’analyse des causes des baisses de performances rendent difficiles les prédictions et ne permettent pas d’établir un modèle fiable.
En ce qui concerne les conditions environnementales, on note que les performances dépendent fortement des variations de certains paramètres tels que la température ou la concentration du volume d’eau entrant dans le système. Là encore, les systèmes de prédiction actuels rendent difficilement compte d’une distinction des causes de la baisse de performance du fait des variations de température causées par les effets d’une saisonnalité ou du fait d’un vieillissement des membranes.
Par ailleurs, le vieillissement des membranes dépend non seulement de leur configuration d’exploitation, des paramètres environnementaux, mais également de leurs propriétés intrinsèques. Chaque membrane a des propriétés physiques assurant des performances spécifiques dans des conditions données. Il peut arriver que de nouvelles membranes installées après un remplacement d’anciennes membranes n’aient pas les mêmes propriétés intrinsèques du fait, par exemple, d’un changement de fournisseur de membranes ou du fait de la mise en place d’une nouvelle génération de membranes. Ces changements peuvent affecter les modèles de prédiction se basant sur des données de constructeurs. Les systèmes actuels trouvent donc des limitations des modèles utilisés lors d’un changement d’un type de membrane, voire d’un étage de fonctionnement complet.
Au cours d’une étape 214, la machine d’usinage 102 met en œuvre le processus d’usinage pour obtenir la pièce 110.
Au cours d’une étape 216, le dispositif de mesure 114 mesure les cotes m de la pièce 110.
Au cours d’une étape 218, le dispositif de correction 120 reçoit les cotes m mesurées.
Au cours d’une étape 220, le dispositif de correction 120 détermine des corrections globales selon un ou plusieurs correcteurs.
Pour cela, le dispositif de correction 120 met en œuvre, pour successivement chaque cote m de la pièce 110, selon l’ordre de correction, les étapes suivantes.
Au cours d’une étape 220-2, le dispositif de correction 120 détermine si la cote m telle que mesurée et, le cas échéant, modifiée par une ou plusieurs corrections partielle préalablement calculées (voir l’étape 220-6 ci-dessous), est en dehors de son intervalle de tolérance.
Si la cote m est dans son intervalle de tolérance, le dispositif de correction 120 passe à la cote suivante selon l’ordre de correction sans déterminer de correction et retourne à l’étape 220-2.
Au contraire, si la cote m est en dehors de son intervalle de tolérance, le dispositif de correction 120 détermine, au cours d’une étape 220-4, une correction partielle Rm du correcteur de référence de la cote m, de manière à faire revenir la cote m dans son intervalle de tolérance.