INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En d’autres termes, l’état de l’art antérieur fait ressortir de nombreux inconvénients en termes d’adaptation aux crosses d’armes à feu existante, ou bien des solutions technologiques complexes et couteuses, ou des solutions qui ne permettent pas de répartir sur l’épaule du tireur l’effort du recul de l’arme à feu de manière à limiter d’une part les mouvements parasites de l’arme à feu lors d’un tir, mouvements parasites qui réduisent l’efficacité du tireur à atteindre rapidement sa cible lors du tir suivant, d’autre part à limiter les effets du choc provoqué par lesdites forces de recul sur l’épaule de l’utilisateur de l’arme à feu, effets se traduisant par des traumatismes et par une anticipation de ces traumatismes qui affectent l’aptitude à des tirs précis en direction de la cible lors d’une séquence de tirs répétitifs.
L’invention propose de résoudre en tout ou partie les problèmes précités, en particulier en offrant un dispositif appelé « jupe » d’un élément principal et un élément secondaire alvéolée pour amortir et compenser le recul de l’arme à feu, dont la conception permet de répartir favorablement les efforts de réaction du recul de l’arme à feu, avec un avantage de ne plus avoir à réajuster l’arme en direction de la cible, ce qui est favorable notamment pour des utilisations militaires et sensibles dans le domaine de la défense. L’élément secondaire est insérée dans la jupe de l’élément principal.
Un autre but de l’invention est de pouvoir adapter le système avec des duretés différentes de compensation sur un grand nombre d’armes existantes, sans devoir procéder à des modifications de la crosse de l’arme à feu.
Dans la description des différents modes de réalisation, les éléments analogues portent les mêmes références. Egalement, sauf indication contraire, chaque caractéristique décrite en référence à un mode de réalisation de l’invention ou à une variante d’un mode de réalisation est applicable d’une manière isolée ou en toute combinaison techniquement possible aux autres modes de réalisation ou variantes.
La montre un ensemble de stockage d’énergie électrique selon l’invention, désigné par la référence générale 2.
L’ensemble de stockage d’énergie électrique 2 comprend une structure de support 4 et une enveloppe 5.
L’enveloppe 5 comprend un conteneur électrique 6 qui est muni d’un corps de conteneur 8 et d’un panneau de conteneur 10. Le conteneur électrique 6 est en l’occurrence un conteneur type ISO.
Le conteneur électrique 6 présente par exemple une longueur supérieure à 2 m, notamment comprise entre 2,5 m et 15 m, une largeur supérieure à 1 m, notamment comprise entre 2 m et 4 m et une hauteur supérieure à 1 m, notamment comprise entre 2 m et 4 m.
Le conteneur électrique 6 est notamment un conteneur 20 pieds dit « High Cube » de 6,058 m de longueur, 2,438 m de largeur et 2,896 m de hauteur. Cependant la présente invention s’applique à tout type de conteneur ayant des coins ISO (exemple 40 pieds (12 m), 10 pieds (3 m), etc.).
Un tel conteneur électrique 6 est destiné à contenir des modules de batterie (modules 20, voir ci-après) pour offrir une source d’énergie électrique déplaçable, propre à être installée temporairement ou en permanence sur un site requérant de l’énergie électrique.
De manière classique, il est connu de construire un système de stockage d’énergie électrique en disposant, dans un conteneur parallélépipédique standard, des modules de batterie et une unité de gestion électrique et thermique des modules. Ce système de stockage est facilement déplaçable, notamment par transport routier, ferroviaire, maritime ou aérien.
Lors du fonctionnement, les modules disposés dans le conteneur se chargent pour stocker de l’énergie électrique reçue d’une source d’énergie électrique et se déchargent pour fournir de l’énergie électrique à un consommateur d’énergie électrique.
Le panneau de conteneur 10 est amovible et donne accès à l’intérieur du conteneur électrique 6 ou du corps de conteneur 8. En variante, le panneau de conteneur 10 est un panneau avec une ou des portes. Le panneau de conteneur 10 est montré partiellement et en traits interrompus sur la .
L’ensemble de stockage d’énergie électrique 2 comprend en outre au moins un module de batterie électrique 20 et en l’occurrence une multitude de modules de batterie électrique 20.
Les modules de batterie électrique 20 sont disposés en colonnes horizontales et en rangées verticales dans la structure de support.
Chaque module de batterie électrique 20 a, en l’occurrence une forme sensiblement parallélépipédique, et forme une surface d’appui 22, qui est la surface inférieure du module de batterie électrique 20. La surface d’appui 22 est avantageusement la plus grande surface du module de batterie électrique 20. La surface d’appui 22 est avantageusement plane. La surface d’appui 22 est avantageusement sensiblement rectangulaire. Chaque module de batterie électrique 20 comprend une pluralité de cellules électriques secondaires (non représentées), c’est-à-dire rechargeables, connectées en parallèle ou en série. Les cellules électriques sont par exemple des cellules lithium-ion.
La structure de support 4 comprend un côté supérieur CS et un côté inférieur CI, qui correspond à la partie supérieure respectivement la partie inférieure de la structure de support 4 lors de l’utilisation ensemble de stockage d’énergie électrique.
La structure de support 4 est une structure de support du ou de chaque module de batterie électrique 20. A cette fin, la structure de support 4 comprend en l’occurrence des étagères 26 disposées dans le corps de conteneur 8. Les étagères 26 sont munies, pour chaque module de batterie électrique 20, d’une plaque de support 28.
Une unité FCC traite généralement une coupe lourde issue de l'unité de distillation sous vide comme un gazole sous vide ou un résidu sous vide, ou encore un résidu atmosphérique, seuls ou en mélange. Une unité FCC peut également traiter des coupes plus légères telles qu’une coupe essence ou une coupe gazole, seuls ou en mélange. Il est également possible de traiter un mélange de coupes légères et lourdes, ou encore un brut complet. Afin d’augmenter les rendements en propylène et éthylène en utilisant des conditions de réaction à haute sévérité (haute température, temps de contact très courts, rapports C/O élevés entre le débit C de catalyseur et le débit O de charge), les dispositifs et procédés de craquage catalytique utilisent généralement un réacteur à lit fluidisé à co-courant gaz-solide descendant (« downer » ou « down flow reactor » selon la terminologie anglo-saxonne), nommé ci-après réacteur à flux descendant.
Il arrive cependant que l’écoulement gaz-solide descendant présente plusieurs défis technologiques, dont parvenir à obtenir un écoulement et un mélange homogène dans la section à flux établi du réacteur descendant.
Afin de surmonter ces inconvénients, des améliorations de la technologie des réacteurs à flux descendant décrits dans le brevet FR 2 753 453 B1 ont été identifiées, pour répondre au défi présenté ci-dessus à travers l’utilisation d’obstacles qui peuvent être insérés dans la chambre de mélange ou en aval de la chambre de mélange, i.e., dans le réacteur à flux descendant.
Le dispositif selon l’invention En référence à la , le dispositif selon un ou plusieurs modes de réalisation de la présente invention comprend de haut en bas : - une conduite 1 ; - une chambre de mélange 2 ; et - un réacteur à flux descendant 3.
La conduite 1 est adaptée pour alimenter la chambre de mélange 2 avec du catalyseur solide (particules). La conduite 1 transporte principalement du solide, ainsi qu’un gaz de fluidisation entraîné par le solide descendant. La conduite 1 présente un écoulement comme une colonne d’alimentation (« standpipe » selon la terminologie anglo-saxonne) bien connue de l’homme de métier.
La chambre de mélange 2 connectée à la conduite 1, comprend une paroi latérale/verticale définissant un axe central/vertical Z, et est adaptée pour alimenter le réacteur à flux descendant 3 avec un mélange comprenant des particules de catalyseur, une charge hydrocarbonée et optionnellement un diluant.
Le réacteur à flux descendant 3 est connecté à la chambre de mélange 2 et est adapté pour craquer au moins partiellement la charge hydrocarbonée en présence des particules de catalyseur pour produire un effluent comprenant du catalyseur au moins partiellement coké et des produits gazeux de craquage, et optionnellement de la charge vaporisée non convertie.
Spécifiquement, en référence à la , la conduite 1 alimente la chambre de mélange 2 d’un flux descendant 4 de particules de catalyseur (chaud), la chambre de mélange 2 comprenant un plusieurs premiers injecteurs 5 de charge hydrocarbonée 6. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le ou les premiers injecteurs 5 est adapté pour injecter du diluant (e.g. vapeur d’eau) avec la charge. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la chambre de mélange 2 comprend un ou plusieurs deuxièmes injecteurs 7 de diluant 8. Dans la chambre de mélange 2, le flux descendant 4 entre en contact avec la charge hydrocarbonée 6 atomisée à l’aide du ou des premiers injecteurs 5 et optionnellement avec du diluant 8, introduit par exemple par le ou les deuxièmes injecteurs 7.
Avantageusement, l’injection de diluant 8 permet de réduire la pression partielle de la charge hydrocarbonée et de réduire les réactions secondaires. Avantageusement, l’injection de diluant 8 permet d’améliorer l’atomisation de la charge hydrocarbonée 6. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le diluant 8 est choisi parmi le groupe consistant en de la vapeur d’eau, de l’azote, du CO2, des hydrocarbures légers (e.g. composés en C1-C5), des fumées de combustion. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le diluant 8 comprend ou consiste en de la vapeur d’eau.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la conduite 1 est de géométrie à section constante, comme cylindrique, carrée, rectangulaire ou hexagonale, ou à section variable, comme un tronc de pyramide ou de cône, ou une combinaison des différentes formes géométriques. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la conduite 1 est de forme cylindrique et optionnellement de diamètre variable. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la conduite 1 est de forme au moins partiellement tronconique. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la conduite 1 comprend (dans le sens de l’écoulement du catalyseur solide) : un tronçon cylindrique, par exemple dont le diamètre est choisi pour obtenir un flux de solide de 100 à 800 kg/(m 2 s) et de préférence entre 300 à 600 kg/(m 2 s) ; un tronçon tronconique (dit de rétrécissement) adjacent la chambre de mélange 2, dont le diamètre diminue, par exemple afin d’atteindre un flux de solide, sans prise en compte des internes, entre 400 et 2000 kg/(m 2 s) et de préférence entre 700 et 1500 kg/(m 2 s) ; et optionnellement un deuxième tronçon cylindrique, par exemple dont le diamètre est choisi pour obtenir un flux de solide, sans prise en compte des internes, entre 400 et 2000 kg/(m 2 s) et de préférence entre 700 et 1500 kg/(m 2 s).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la chambre de mélange 2 est de géométrie à section constante, comme cylindrique, carrée, rectangulaire ou hexagonale, ou à section variable, comme un tronc de pyramide ou de cône, ou une combinaison des différentes formes géométriques. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la chambre de mélange 2 est de forme cylindrique et optionnellement de diamètre variable. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la chambre de mélange 2 est de forme au moins partiellement tronconique. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la chambre de mélange 2 comprend une limite supérieure de section S1 connectant la chambre de mélange 2 à la conduite 1 et une limite inférieure de section S2 connectant la chambre de mélange 2 au réacteur à flux descendant 3, le rapport S1/S2 étant inférieur à 0,9 et préférablement inférieur à 0,7. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le rapport S1/S2 est compris entre 0,4 et 0,9, préférablement entre 0,5 et 0,7.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la chambre de mélange 2 comprend entre 2 et 12 premiers injecteurs 5, préférablement entre 3 et 8 premiers injecteurs 5.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la chambre de mélange 2 comprend entre 2 et 12 deuxièmes injecteurs 7, préférablement entre 3 et 8 deuxièmes injecteurs 7.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les injecteurs 5 et/ou 7 sont inclinés vers le haut ou le bas ou sont sensiblement disposés horizontalement.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les injecteurs 5 et/ou 7 sont inclinés vers le haut, par exemple avec un angle compris entre 10° et 45° par rapport à l’horizontale.
En référence à la , selon un ou plusieurs modes de réalisation, des premiers injecteurs 5 et/ou des deuxième injecteurs 7 sont disposés selon une ou plusieurs rangées horizontales, i.e., perpendiculairement à l’axe central/vertical Z de la chambre de mélange 2. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, des deuxièmes injecteurs 7 sont disposés au-dessous (e.g. d’une rangée) de premiers injecteurs 5. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, des deuxièmes injecteurs 7 sont disposés entre deux rangées de premiers injecteurs 5.
Le processeur 4 calcule aussi un troisième point intermédiaire comme suit : S 3 = [t 4 ]·R - [t 2 ]·H où t 4 est un quatrième scalaire intermédiaire déterminé par le dispositif électronique 2, par exemple par tirage aléatoire ou par application d’un algorithme pseudo aléatoire à une autre donnée.
Puis le processeur 4 calcule respectivement un premier scalaire de preuve s 1 , un deuxième scalaire de preuve s 2 , un troisième scalaire de preuve s 3 et un quatrième scalaire de preuve s 4 comme suit : s 1 = t 1 + c·r 1 mod n, s 2 = t 2 + c· r 2 mod n, s 3 = t 3 + c·(r 1 +k) mod n et s 4 = t 4 + c·k mod n où c est un scalaire de challenge préalablement reçu par le dispositif électronique 2 en provenance du dispositif de vérification.
La preuve à divulgation nulle de connaissance est ainsi constituée du premier point intermédiaire S 1 , du deuxième point intermédiaire S 2 , du troisième point intermédiaire S 3 , du premier scalaire de preuve s 1 , du deuxième scalaire de preuve s 2 , du troisième scalaire de preuve s 3 et du quatrième scalaire de preuve s 4 .
Pendant l’étape de transmission de la preuve à divulgation nulle de connaissance au dispositif de vérification (étape E1420), le dispositif électronique 2 peut alors transmettre au dispositif de vérification le premier point intermédiaire S 1 , le deuxième point intermédiaire S 2 , le troisième point intermédiaire S 3 , le premier scalaire de preuve s 1 , le deuxième scalaire de preuve s 2 , le troisième scalaire de preuve s 3 et le quatrième scalaire de preuve s 4 .
De préférence, pour améliorer la sécurité, le scalaire de challenge c est reçu par le dispositif électronique 2 en provenance du dispositif de vérification, préalablement au calcul du premier scalaire de preuve s 1 , du deuxième scalaire de preuve s 2 , du troisième scalaire de preuve s 3 et du quatrième scalaire de preuve s 4 , mais après l’envoi par le dispositif électronique 2 au dispositif de vérification, du premier point intermédiaire S 1 , du deuxième point intermédiaire S 2 et du troisième point intermédiaire S 3 . L’étape de génération d'une preuve à divulgation nulle de connaissance (étape E1320) et l’étape de transmission de la preuve à divulgation nulle de connaissance au dispositif de vérification (étape E1420), respectivement la phase de génération de preuve et la phase de transmission, sont alors réalisées de façon concomitante (non représentée dans la figure).
Typiquement le dispositif de vérification peut calculer un quatrième point intermédiaire S’ 1 comme suit : S’ 1 = S 1 + [c]·R.
Le dispositif de vérification peut aussi calculer un cinquième point intermédiaire S’ 2 comme suit : S’ 2 = S 2 + [c]·A .
Le dispositif de vérification peut aussi calculer un sixième point intermédiaire S’ 3 comme suit : S’ 3 = S 3 + [c]·(A-R) .
Le dispositif de vérification peut calculer un septième point intermédiaire S’’ 1 comme suit : S’’ 1 = [s 1 ]·G + [s 2 ]·H.
Le dispositif de vérification peut calculer un huitième point intermédiaire S’’ 2 comme suit : S’’ 2 = [s 3 ]·G.
viii) ainsi que leurs mélanges.
Cires alcools A titre de cire alcool, on peut citer les alcools, de préférence linéaires, de préférence saturés, comprenant de 16 à 60 atomes de carbone, dont le point de fusion est compris entre 25°C et 90°C. A titre d’exemples de cire alcool, on peut citer l’alcool stéarique, l’alcool cétylique, l’alcool myristique, l’alcool palmitique, l’alcool béhénique, l’alcool érucique, l’alcool arachidylique, ou leurs mélanges.
Cire siliconées En tant que cire siliconée, on peut citer par exemple les mélanges comprenant un composé de type C30-45 Alkyldimethylsilyl Polypropylsilsesquioxane (nom INCI), par exemple le produit Dow Corning SW-8005 C30 Resin Wax commercialisé par la société Dow Corning. On peut aussi citer les mélanges comprenant un composé du type C30-45 Alkyl Methicone (nom INCI), comme par exemple le produit Dow Corning® AMS-C30 Cosmetic Wax. On peut également citer la cire d’abeille siliconée.
Par « cire hydrocarbonée apolaire », au sens de la présente invention, on entend une cire ne comprenant que des atomes de carbone ou d’hydrogène dans sa structure. En d’autres termes, une telle cire est exempte d’autres atomes, en particulier d’hétéroatomes tels que par exemple l’azote, l’oxygène, le silicium. A titre illustratif des cires apolaires convenant à l’invention, on peut notamment citer les cires hydrocarbonées comme les cires microcristallines, les cires de paraffines, l'ozokérite, les cires de polyméthylène, les cires de polyéthylène, les cires obtenues par la synthèse de Fischer-Tropsch, les microcires notamment de polyéthylène.
De préférence, la composition selon l’invention comprend au moins une cire polaire, de préférence choisie parmi les cires d’origine végétale, de préférence parmi la cire d’abeille, la cire d’abeille synthétique, la cire de carnauba, la cire de candellila, la cire de son de riz, la cire d’Ouricury, la cire d’Alfa, la cire de berry, la cire de shellac, la cire de fibres de liège, la cire de canne à sucre, la cire du Japon, la cire de sumac, la cire de montan, les cires d’Orange et de Citron, la cire de laurier, la cire de Jojoba hydrogénée et la cire de tournesol, en particulier raffinée.
De préférence, la teneur en cire(s) est comprise entre 0,05 et 5 % en poids par rapport au poids de la composition, de préférence entre 0,1 et 3%, de préférence entre 0,3 et 2% en poids.
Phase aqueuse La composition selon l’invention comprend un milieu aqueux physiologiquement acceptable qui constitue la phase aqueuse continue. Par « physiologiquement acceptable », on entend un milieu compatible avec les matières kératiniques.
La composition selon l’invention comprend de préférence un milieu aqueux comprenant de l’eau et éventuellement un solvant organique soluble dans l’eau, à 25°C, choisi par exemple parmi les alcanols, linéaires ou ramifiés, en C2-C4, tels que l'éthanol et l'isopropanol, le propanol, le butanol; les polyols et leurs mélanges.
Par polyol selon l’invention, on entend une chaîne hydrocarbonée comportant au moins 2 atomes de carbone, de préférence de de 2 à 50 atomes de carbones, de préférence de 4 à 20 atomes de carbones, de préférence ayant de 2 à 10 atomes de carbone, et préférentiellement ayant de 2 à 6 atomes de carbones, et portant au moins deux groupes hydroxy. Les polyols utilisés dans la présente invention peuvent présenter une masse moléculaire moyenne en poids inférieure ou égale à 1000, de préférence comprise entre 90 et 500. Le polyol peut être un polyol naturel ou synthétique. Le polyol peut avoir une structure moléculaire linéaire, ramifiée ou cyclique.
Le polyol peut être choisi parmi la glycérine et des dérivés de celles-ci, et des glycols et des dérivés de ceux-ci. Le polyol peut être choisi dans le groupe constitué de la glycérine, la diglycérine, la polyglycérine, le diéthylène glycol, le propylène glycol, le dipropylène glycol, le butylène glycol, le pentylène glycol, l’hexylène glycol, le 1,3-propanediol, le 1,5-pentanediol, l’octane 1,2-diol, les polyéthylèneglycol, notamment ayant de 5 à 50 groupes d’oxyde d’éthylène, et des sucres tels que le sorbitol, et leurs mélanges. Plus particulièrement le polyol est la glycérine.
De préférence, la composition comprend de l’eau, au moins un alcanol linéaire ou ramifié en C2-C4 et au moins un polyol.
De préférence, la composition comprend au moins 50% en poids d’eau par rapport au poids total de la composition, de préférence au moins 55%, de préférence au moins 60% en poids. De préférence, la composition comprend de 50 à 95% en poids d’eau par rapport au poids total de la composition, de préférence de 55 à 80% en poids.
La quantité de solvants organique(s) peut aller par exemple de 0,1 à 30% en poids, de préférence de 1 à 25% en poids, mieux de 5 à 20% en poids par rapport au poids total de la composition.
La composition peut également comprendre au moins un polymère, notamment hydrophile. Un tel polymère est de préférence un polymère d'AMPS® hydrosoluble ou hydrodispersible.
c est tel que 0 < c ≤ 1 ;
A est choisi parmi Li, Na et K ;
A’ est Mg ou Ca ;
M est choisi parmi B, Al, Si, P, S, Se et leurs combinaisons;
M’ est choisi parmi les métaux de transition, notamment Ti, V, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Nb, Mo, et W ; Zn ; Pb et leurs combinaisons ;
dont la plus grande dimension de sa coupe transversale est comprise de 1 cm à 30 cm, en particulier environ 10 cm.
En particulier, l’élément (i), ou lorsqu’il existe, l’élément (i 0 ), de la préforme est sous forme de fil, dont la plus grande dimension de sa coupe transversale est notamment comprise entre 100 microns et 1 cm.
Selon un mode de réalisation particulier, la ou les couches définies plus haut, en particulier les couches (i), (ii), (iii) et/ou (iv) ont une épaisseur comprise de 50 µm à 5 cm.
Selon un autre aspect, l’invention concerne également un procédé de préparation d’un préforme telle que définie précédemment, par dépôt des différentes couches en phase vapeur, notamment par des étapes de dépôt en phase vapeur choisies parmi le dépôt externe en phase vapeur (OVD), dépôt chimique en phase vapeur modifié (MCVD), dépôt chimique en phase vapeur plasma (PCVD), dépôt axial en phase vapeur (VAD).
Les dépôts se font, de façon bien connue de l’homme du métier, à l’aide des métaux et/ou oxydes correspondants aux matériaux des couches à déposer.
Selon un autre aspect, l’invention concerne également l’utilisation d’une cellule de batterie filaire telle que défini précédemment, dans les dispositifs électroniques, en particulier un dispositif électronique portatif, les vêtements, les fibres et les câbles, et dans le domaine médical, notamment dans un dispositif médical.
DEFINITIONS Tel qu’on l’entend ici, les plages de valeur sous forme de « x-y » ou « de x à y » ou « entre x et y » incluent les bornes x et y, ainsi que les entiers compris entre ces bornes. A titre d’exemple, « 1-5 », ou « de 1 à 5 » ou « entre 1 et 5 » désignent notamment les entiers 1, 2, 3, 4 et 5. Les modes de réalisations préférés incluent chaque entier pris individuellement dans la plage de valeur, ainsi que toute sous-combinaison de ces entiers. A titre d’exemple, les valeurs préférées pour « 1-5 » peuvent comprendre les entiers 1, 2, 3, 4, 5, 1-2, 1-3, 1-4, 1-5, 2-3, 2-4, 2-5, etc.
Par couche, on entend notamment une strate d’éléments superposés concentriques.
Dans toute la demande, y1, y2, z1 et/ou z2 sont en particulier tels que :
De manière avantageuse, l’invention concerne donc une composition avantageuse comprenant 7% à 22,5% en masse de craie, de 2,5 à 9% en masse d’argile, de 70% à 90% en masse de vin, notamment mousseux, désalcoolisé ou l’un des précurseurs dudit vin,
les pourcentages étant exprimés en masse par rapport à la masse totale de la composition, la proportion d’argile et de craie étant dans un ratio de 25 :75 à 30 :70.
De manière avantageuse, l’invention concerne l’une des compositions suivantes comprenant : de 14% à 15% en masse de craie, de 5% à 6% en masse d’argile, et 80% en masse de vin mousseux désalcoolisé,