INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un second mode de réalisation, il a été mis au point un procédé de fabrication d’un lot d’étiquettes tissées comprenant un identifiant unique dit « UID », lisible au moyen d’un capteur optique, le procédé comprenant les étapes consistant à : - obtenir une première liste d’identifiants uniques, définissant une taille du lot de fabrication ; - effectuer une mise en carte du lot d’étiquettes à tisser ; - tisser les étiquettes ; - découper le tissu au moyen d’une machine automatique de découpe et de contrôle ; - conditionner les étiquettes .
Dans ce mode, le procédé comprend, entre l’étape de découpe et l’étape de conditionnement, une étape de contrôle unitaire de l’identifiant unique, afin de vérifier l’unicité et la lisibilité de l’identifiant unique de chacune des étiquettes, et : - en cas de conformité du contrôle, l’étiquette est transférée automatiquement afin d’être conditionnée ; ou - en cas de non-conformité du contrôle, l’étiquette est écartée automatiquement afin de ne pas être conditionnée.
Par contrôle conforme, on entend ici que l’identifiant unique est bel et bien lisible par le capteur optique, et que l’identifiant unique est bel et bien unique dans le sens où cet identifiant ne doit pas avoir déjà été fabriqué. L’étape de contrôle comprend donc une étape où l’identifiant unique est recherché automatiquement au sein d’une base de données d’étiquettes préalablement fabriquées, dite « grande liste », afin de vérifier que l’identifiant unique lu ne se trouve pas dans la grande liste.
La texture fibreuse 100 de l’invention permet après mise en forme de former un renfort fibreux de carter dans lequel une portion de raidissement est présente dans une zone structurale du carter, la portion de raidissement étant formée par la troisième portion 150 de la texture fibreuse 100. On augmente ainsi localement la raideur du carter, ce qui permet de rehausser les modes propres du carter et éloigner ainsi les coïncidences fréquentielles en dehors de la plage de fonctionnement.
Comme illustré sur la , une préforme fibreuse 60 destinée à constituer le renfort fibreux du carter est formée par enroulement sur un mandrin 50 de la texture fibreuse 100 décrite précédemment, le renfort fibreux constituant une préforme fibreuse tubulaire complète d’un carter formant une seule pièce. A cet effet, le mandrin 50 présente une surface externe 51 dont le profil correspond à la surface interne du carter à réaliser. Le mandrin 50 comporte également deux flasques 52 et 53 pour former des parties de préforme de brides amont et aval 63 et 66 correspondant aux brides du carter comme illustré sur la . La partie de préforme de bride amont 63 est formée par les première et deuxième portions 130 et 140 de la texture fibreuse 100. La partie de préforme de bride aval 66 est formée par l’extrémité de la cinquième portions 170 de la texture fibreuse 100 qui forme également une partie de préforme de zone de rétention 65 et une partie de préforme de zone structurale aval 67.
La préforme fibreuse 60 comprend en outre une partie de préforme de portion de raidissement 64 formée par la troisième portion 150 de la texture fibreuse 100.
La montre une vue en coupe de la préforme fibreuse 60 obtenue après enroulement de la texture fibreuse 100 sur le mandrin 50. Le nombre de tours ou spires est fonction de l'épaisseur désirée et de l'épaisseur de la texture fibreuse. Il peut être compris entre un et plusieurs tours. Dans l’exemple décrit ici, la préforme 60 comprend 4 tours de texture fibreuse 100.
La densification de la préforme fibreuse peut être réalisée par le procédé bien connu de moulage par transfert dit RTM (« Resin Transfert Moulding »). Conformément au procédé RTM, on place la préforme fibreuse dans un moule présentant la forme du carter à réaliser. Une résine thermodurcissable est injectée dans l'espace interne délimité entre la pièce en matériau rigide et le moule et qui comprend la préforme fibreuse. Un gradient de pression est généralement établi dans cet espace interne entre l'endroit où est injecté la résine et les orifices d'évacuation de cette dernière afin de contrôler et d'optimiser l'imprégnation de la préforme par la résine.
Le carter 810 représenté sur la est un carter d’une soufflante de moteur aéronautique à turbine à gaz 80. Un tel moteur, comme montré très schématiquement par la comprend, de l'amont vers l'aval dans le sens de l'écoulement de flux gazeux, une soufflante 81 disposée en entrée du moteur, un compresseur 82, une chambre de combustion 83, une turbine haute-pression 84 et une turbine basse pression 85. Le moteur est logé à l'intérieur d'un carter comprenant plusieurs parties correspondant à différents éléments du moteur. Ainsi, la soufflante 81 est entourée par le carter 810.
procédé de fabrication d'une étiquette tissée comprenant en identifiant unique L'invention se rapporte au domaine technique du tissage d'étiquettes textiles, et aux solutions de traçabilité.
Art antérieur Il est connu de l'art antérieur des étiquettes de traçabilité en papier, et présentant chacune un identifiant unique. Ce type d'étiquette de traçabilité est généralement obtenu par impression numérique (jet d'encre ou laser). Ce type de solution donne satisfaction dans les domaines de la traçabilité de documents, ou encore de médicaments.
Il existe des ZIBs dont les matériaux de cathodes sont formés uniquement par des oxydes de manganèse (sans l’oxyde de zinc) ; un inconvénient de ces ZIB est l’instabilité de ces cathodes en lien avec la dissolution de MnO 2 dans l’électrolyte, ce qui préempte le nombre de cycles de charge-décharges possibles pour ces batteries. Des matériaux carbonés tels que le graphène mélangés avec le matériau de cathode ou l’application d’une couche de graphène protectrice sur les électrodes ont été utilisés pour pallier cet inconvénient (Wu et al., 2018). Néanmoins de tels matériaux sont chers, peuvent amoindrir les performances électrochimiques et sont donc incompatibles avec la production de ZIBs performantes à un coût raisonnable. La demande WO 2020/176787 décrit une cathode comprenant une couche d’oxyde de manganèse pour des ZIBs sur laquelle est déposé un revêtement protecteur notamment à base d’oxydes qui ne sont pas des oxydes de zinc. Ledit revêtement vise à protéger l’électrode de manganèse de la dissolution.
Devant les performances prometteuses des oxydes mixtes de zinc et de manganèse, l’accroissement du besoin en solution de stockage de l’énergie électrique et la nécessité de l’économie des ressources environnementales rares, il y a un besoin de trouver un procédé simple de production de cathodes stables et performantes de batterie ZIB, et rapide, permettant de faciliter le développement des batteries ZIB à oxydes mixtes de zinc et de manganèse. Le procédé de Mollar et al. (2009) est une technique de dépôt électrochimique en phase liquide et ses auteurs visent des applications en semi-conducteurs magnétiques ; le procédé de Mollar et al. concerne un dopage des couches de ZnO par du Mn. Mollar et al. est en outre complètement silencieux à propos de toute performance électrochimique.
Face au besoin actuel susmentionné, il a été développé par les inventeurs un procédé utilisant un plasma basse-pression, basse-température qui permet le dépôt de couches de Znx Mny Oz (x, y et z >0) en une seule étape, à une température ne dépassant pas 200°C. Les couches déposées directement, sans ajout de liant(s) ni d’autre carbone que celui produit in situ, sur le substrat et issues du procédé de l’invention présentent des propriétés électrochimiques (voltammétrie cyclique, mesure de capacité de charge) répondant à celles requises pour former des batteries rechargeables, autorisant un nombre de cycles charge/décharges satisfaisant ,et semblables à celles des matériaux obtenus par les techniques de l’état de l’art qui impliquent une étape de recuit. Ce procédé permet en outre de contrôler la stœchiométrie des couches produites et ainsi de maitriser leurs performances électrochimiques.
Ainsi, selon un premier aspect, l’invention porte sur un procédé de synthèse 100 d’au moins une couche cristalline d’oxydes mixtes de manganèse et de zinc d’une composition ZnxMnyOz, où x, y et z représentent des coefficients stœchiométriques supérieurs à 0,
ledit procédé de synthèse d’au moins une couche cristalline d’oxydes mixtes de manganèse et de zinc d’ une composition Zn x Mn y O z , comprenant :
- au moins une injection dans l’enceinte du réacteur d’un gaz réactif qui comporte une quantité prédéterminée : d’au moins un gaz réducteur ou d’au moins un gaz oxydant de manière à maintenir un environnement oxydoréducteur contrôlé dans l’enceinte du réacteur,
- une injection sous forme de nébulisât, et/ou de vapeur : d’une quantité prédéterminée de précurseurs de manganèse et d’une quantité prédéterminée de précurseurs de zinc, simultanément ou successivement,
- la synthèse et dépôt de la couche de Zn x Mn y O Z sur un substrat, ladite synthèse et ledit dépôt étant réalisés à une température du substrat inférieure ou égale à 400°C, avantageusement inférieure ou égale à 200°C.
Contrairement aux procédés de l’état de la technique, le procédé selon l’invention permet un dépôt direct de ladite couche sur, par exemple, un support conducteur. Il permet également de contrôler la composition de ces couches d’oxydes mixtes de manganèse et de zinc d’une composition Zn x Mn y O z et ainsi d’optimiser leurs propriétés électrochimiques et leur durabilité.
Selon d’autres caractéristiques optionnelles du procédé, incluses seules ou en combinaison : la synthèse et ledit dépôt de la couche de Zn x Mn y O Z sont réalisés à une température du substrat inférieure ou égale à 50°C, avantageusement inférieure à 30°C, le procédé permet ainsi une déposition sur des supports sensibles à la chaleur, et élargit ainsi les supports possibles, notamment pour des applications électrochimiques, le procédé (100) est réalisé sans étape de recuit de l’au moins une couche cristalline d’oxydes mixtes de manganèse et de zinc d’une composition Zn x Mn y O z , se passer d‘une telle étape est particulièrement avantageux tant au niveau de l’économie d’énergie, de la rapidité du procédé, puisque de telles étapes peuvent durer plusieurs heures et nécessitent des traitements postérieurs selon les applications choisies, notamment pour la réalisation d’électrodes (par exemple, la réduction en poudre puis application avec un liant), le gaz réactif comporte de l’oxygène moléculaire, de l’ozone, de la vapeur d’eau, ou leurs mélanges. Ces gaz oxydants permettent notamment de moduler la présence d’oxygène dans la couche cristalline, le gaz réactif comporte des molécules réductrices choisies parmi : le monoxyde de carbone, le dioxyde de carbone, CH 4 , NH 3 , méthanol, propanol, ou tout autre hydrocarbure pouvant réagir avec l’oxygène dans le plasma, ou leurs mélanges. Ces gaz oxydants permettent notamment de moduler la présence d’oxygène dans la couche cristalline, le procédé est réalisé en une seule étape, avantageusement d’une durée inférieure à 1 heure, le plasma est réalisé par un générateur électrique alternatif, par radiofréquence inductive ou capacitive, ou une source microonde RCE (résonance cyclotron électronique), ou par l’application d’une tension électrique continue,
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne une couche cristalline d’oxydes mixtes de manganèse et de zinc d’une composition ZnxMnyOz, où x>0, y>0 et z>0, obtenue selon le procédé selon le premier aspect de l’invention, ladite couche d’oxydes mixtes de manganèse et de zinc étant d’une épaisseur de l’ordre du nanomètre à une épaisseur de l’ordre du micromètre. Ces couches présentent notamment des lacunes en oxygène, dans des proportions contrôlables, et sont du fait de ces lacunes, d’un intérêt particulier pour les applications électrochimiques. En outre, de telles épaisseurs sont particulièrement avantageuses pour des applications telles que des batteries ou de piles rechargeables.
Selon un troisième aspect, l’invention concerne donc une cathode d’une batterie zinc-ion (ZIB) comprenant, sur un substrat conducteur, au moins une couche d’oxydes mixtes de manganèse et de zinc de formule ZnxMnyOz ou x>0, y>0 et z>0 issue du procédé selon le premier aspect.
Selon d’autres caractéristiques optionnelles de cette cathode selon ce troisième aspect, incluses seules ou en combinaison : x=1, y=2 et z=4. Comme démontré dans la partie expérimentale, une telle cathode est présente efficace, le substrat est un métal conducteur, par exemple choisi parmi la liste suivante : Al, Cu, Pt, Ag, acier, acier inox. ou un de leur alliage de ces métaux, le substrat est un polymère conducteur ou un polymère recouvert d’une couche de matériau conducteur, sous forme de feuilles ou de plaques. ladite cathode ne comprenant pas de couche protectrice, recouvrant ladite couche d’oxyde mixte, et dans laquelle ladite au moins une couche d’oxydes mixte ne comprenant pas de colle ou de liant. Ces caractéristiques concourent à l’efficacité électrochimique de la cathode selon l’invention à optimiser sa durée de vie.
Selon un quatrième aspect, l’invention concerne également une batterie Zn-ion (ZIB) comprenant : au moins une cathode selon le troisième aspect de l’invention, au moins une anode comprenant du zinc, et au moins un électrolyte d’au moins un sel de zinc et/ou de manganèse.
Dans une cinquième opération, la vitesse courante du deuxième véhicule 11, notée ‘V11’ est comparée à la vitesse courante du premier véhicule 10, notée ‘V10’, ajustée d’une valeur de vitesse déterminée (et par exemple stockée en mémoire du système ACC), notée ‘ε V ’. Ainsi, V11 est comparée à (V10 + ε V ).
Dans cette cinquième opération, une valeur représentative du temps inter-véhicules (appelée valeur de TIV par la suite) entre le premier véhicule 10 et le deuxième véhicule 11, notée ‘TIV courant ’, est comparée à une valeur seuil déterminée (et par exemple stockée en mémoire du système ACC), notée ‘TIV min ’.
La valeur de TIV correspond à un paramètre de contrôle ou de consigne du système ACC et correspond au temps inter-véhicules (exprimé en secondes) ou à la distance inter-véhicules (exprimée en mètres). Le TIV et le DIV sont corrélés l’un à l’autre avec la vitesse ‘V’ du premier véhicule 10 selon la formule suivante : TIV = DIV / V.
Selon le résultat de ces deux comparaisons, le deuxième véhicule 11 est sélectionné ou non comme étant le véhicule cible du système ACC.
Ainsi, lorsque les deux conditions suivantes sont vérifiées ou remplies : - V11 est supérieure à (V10+ ε V ) (soit V11 > V10+ ε V ) ; et - TIV courant est supérieur à TIV min (soit TIV courant > TIV min ).
alors le deuxième véhicule 11 est sélectionné comme étant le véhicule cible du système ACC du premier véhicule 10.
Sinon, le le deuxième véhicule 11 n’est pas sélectionné comme étant le véhicule cible du système ACC du premier véhicule 10, c’est-à-dire lorsqu’une des (ou les deux) conditions suivantes est vérifiée ou remplie : - V11 est inférieure ou égale à (V10+ ε V ) (soit V11 ≤ V10+ ε V ) ; ou - TIV courant est inférieur ou égal à TIV min (soit TIV courant ≤ TIV min ).
A titre d’exemple non-limitatif : - ε V = -5 km/h ou à ε V = -10 km/h ; et - TIV min = 0.4 s ou TIV min = 0.5 s.
Bien entendu, les paramètres peuvent prendre d’autres valeurs, par exemple la valeur de vitesse déterminée ε V est par exemple égale à 0 ou 5 km/h et la valeur seuil TIV min est par exemple égale à 0.3 ou 0.6 s.
Selon une variante de réalisation, la valeur de vitesse déterminée ε V est fonction du type de la deuxième voie de circulation 1002, le type de la voie de circulation correspondant à : - ‘plus rapide’ pour une deuxième voie de circulation 1002 plus rapide que la première voie de circulation 1001 ; ou - ‘moins rapide’ pour une deuxième voie de circulation 1002 moins rapide que la première voie de circulation 1001.
Ainsi, le paramètre ε V (dit valeur de vitesse déterminée) pour une deuxième voie de circulation 1002 de type ‘plus rapide’ prend comme valeur une valeur supérieure à celle prise par ce paramètre ε V pour une deuxième voie de circulation 1002 de type ‘moins rapide’.
Dans une sixième opération, le système ACC du premier véhicule 10 est contrôlé en fonction du résultat de la sélection obtenue à la cinquième opération.
Par exemple, lorsque le deuxième véhicule 11 est sélectionné comme véhicule cible du système ACC, alors le système ACC est contrôlé en fonction du deuxième véhicule 11.
Par exemple, le système ACC est contrôlé en prenant comme valeur de TIV la valeur correspondant au minimum entre la valeur de TIV courant (TIV courant ) et une valeur de TIV de consigne, notée TIV consigne . Le TIV courant correspond à la valeur de TIV mesurée ou déterminée entre le premier véhicule 10 et le deuxième véhicule 11 à un instant courant à partir de l’instant auquel l’activation des clignotants 101 a été détectée (cette valeur de TIV courant variant en fonction du déplacement du premier véhicule 10 et du déplacement du deuxième véhicule 11) jusqu’à ce que le premier véhicule 10 franchisse la ligne 1000. La valeur de TIV de consigne correspond par exemple à un paramètre par défaut du système ACC (par exemple égale à 1 ou 2 s) ou à un paramètre fixé par le conducteur du premier véhicule 10 via une interface homme-machine ad hoc (et par exemple comprise entre 1 et 2 s ou entre 1 et 3 s).
Ainsi, la vitesse du premier véhicule 10 est contrôlée en fonction d’un temps inter-véhicule, noté TIV, lequel TIV = min(TIV courant , TIV consigne ).
Lorsque le deuxième véhicule 11 n’est pas sélectionné comme étant le véhicule cible du système ACC, alors le système ACC prend comme véhicule cible un autre véhicule (par exemple un véhicule circulant devant le premier véhicule 10 dans la première voie de circulation 1001) ou ne prend aucun véhicule comme véhicule cible, la vitesse du premier véhicule 10 étant contrôlée en fonction d’un paramètre du système ACC correspondant à une vitesse de consigne choisie par exemple par le conducteur du premier véhicule 10.
La est une coupe latérale partielle de la texture fibreuse de la et montrant un plan d’armure de tissage,
La est une autre coupe latérale partielle de la texture fibreuse de la et montrant un plan d’armure de tissage,
L'invention s'applique d'une manière générale à des textures fibreuses destinées à la fabrication de carters en matériau composite, ces carters étant soumis à des phénomènes vibratoires.
L’invention s’applique plus particulièrement mais non exclusivement à la fabrication de carters de soufflante qui sont soumis à des sollicitations vibratoires de différentes origines et avec des niveaux plus ou moins importants. La réponse dynamique d’un carter de soufflante peut atteindre des niveaux très importants en cas: de résonance avec les sollicitations synchrones avec la vitesse de rotation (interaction fonctionnelle) d’interaction avec les aubes de soufflante correspondant à un phénomène asynchrone et instable (interaction modale)
En fonctionnement, les aubes de soufflante créent des excitations dynamiques par leur sillage (poches tournantes de pressions et de dépressions) qui sollicitent le carter sans qu’il y ait contact. On a dans ce cas-là un phénomène synchrone et une interaction fonctionnelle.
Le carter de soufflante étant une pièce fortement axisymétrique, il répond à ces sollicitations forcées sur l’un de ses modes propres à D diamètres (« DØ »), soit le mode propre « A / DØ », (« D » correspondant au nombre d’aubes de soufflante de la turbomachine). Les contraintes dynamiques du carter sur ce mode peuvent être rédhibitoires et rapidement l’endommager en fatigue vibratoire.
Afin d’éviter une coïncidence fréquentielle entre les excitations et la réponse du carter et, par conséquent, la ruine du carter vis à vis de ces phénomènes vibratoires, on s’assure que la coïncidence fréquentielle entre l’harmonique moteur D.N (16N, 20N, 38N…selon le nombre d’aubes de soufflante) et le mode propre A/DØ ait lieu en dehors de la plage de fonctionnement et avec une certaine marge minimale.
Ce but est atteint avec la texture fibreuse de l’invention qui permet d’augmenter la raideur du carter dans les zones structurales, ce qui a pour effet d’augmenter la marge.
En d’autres termes, la zone localisée représente une portion minime de la surface optique, et peut par exemple s’étendre sur une étendue de l’ordre de 5 à 20% de l’étendue globale de la surface optique.
L’information relative au positionnement de cette zone localisée est transformée en une instruction de commande de l’élément d’actionnement, afin de pouvoir amener l’élément de nettoyage dans une position de travail en regard de cette zone localisée.
Plus particulièrement, au moyen de l’élément d’actionnement, l’élément de nettoyage est amené jusqu’à la position de travail. On comprend que l’élément de nettoyage passe de sa position de repos à sa position de travail en fonction de la détection d’une zone localisée par le système de nettoyage et en fonction d’une instruction donnée à cet élément d’actionnement qui est fonction de la position détectée de la zone localisée.
La définition d’une zone localisée, et le fait de configurer l’élément de nettoyage pour retirer l’élément obturant lorsque cet élément de nettoyage est en regard de la zone localisée, permet au système de nettoyage de nettoyer uniquement une zone limitée de la surface optique, c’est-à-dire uniquement la zone salie et non apte à assurer l’acquisition de données, ce qui permet au moyen d’acquisition de données de poursuivre sa collecte de données via d’autres zones de la surface optique. On comprend que le nettoyage de cette zone localisée par le système de nettoyage n’empêche pas la collecte de données par le moyen d’acquisition de données.
Tel qu’évoqué, l’élément de nettoyage est configuré pour retirer l’élément obturant lorsque cet élément de nettoyage est dans la position de travail. Il convient de comprendre par cette caractéristique de l’invention que l’élément de nettoyage présente une première configuration, dite configuration de repos, dans laquelle l’élément de nettoyage n’est pas apte à réaliser une fonction de nettoyage de la surface optique, l’élément de nettoyage conservant cette première configuration jusqu’à ce qu’il se retrouve dans la position de travail et soit configuré pour retirer l’élément obturant, c’est-à-dire rendu apte à réaliser une fonction de nettoyage ciblée. A titre d’exemple, pour illustrer ce qu’il convient de comprendre par la configuration de l’élément de nettoyage lorsqu’il est dans la position de travail, on peut prévoir, si l’élément de nettoyage est un balai ou une brosse, que l’élément de nettoyage se déplace de la position de repos à la position de travail, grâce à l’élément d’actionnement, en étant à distance de la surface optique, sans contact avec celle-ci, et que l’élément de nettoyage n’entre en contact avec la surface optique que quand il est dans la position de travail, en regard de la zone localisée. Si l’élément de nettoyage comporte une ou plusieurs buses de projection de fluide de nettoyage, on comprend que l’élément de nettoyage se déplace de la position de repos à la position de travail, grâce à l’élément d’actionnement, sans projeter de fluide de nettoyage, avec la totalité des buses rendues inactives par une électrovanne appropriée par exemple, et que l’élément de nettoyage est configuré pour permettre la projection de fluide de nettoyage, par l’ouverture d’au moins une buse de projection, que quand il est dans la position de travail, en regard de la zone localisée.
Lorsque le système de nettoyage n’est pas en fonctionnement, l’élément de nettoyage est dans la position de repos. Selon une caractéristique de l’invention, dans la position de repos, l’élément de nettoyage est disposé sur un support du système de nettoyage. Plus particulièrement, dans cette position de repos de l’élément de nettoyage, ce dernier est en dehors de la surface optique.