INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les structures fibreuses peuvent être imprégnées par un matériau thermoplastique ou thermodurcissable, qui peut comporter des charges solides. Les structures fibreuses peuvent également être imprégnées par un matériau thermoplastique ou thermodurcissable ne comprenant pas de charges solides. Les structures fibreuses peuvent être imprégnées uniquement par une phase organique constituée d’un matériau thermoplastique.
Dans une première configuration d’affichage du dispositif d’affichage lumineux DAL, telle qu’illustrée à la , les motifs MOT, A1-A4, de la première série sont disposés de manière intuitives, à la manière des quatre points cardinaux, respectivement Nord (A1), Ouest (A2), Sud (A3) et Est (A4). Dans cette première configuration d’affichage, les motifs MOT, A1-A4, de la première série sont positionnés en regard des passages de lumière OV1-OV4 qui sont représentés de manière abstraite en traits interrompus. Les motifs MOT, A1-A4, de la première série apparaissent donc éclairés sur la face extérieure FEB du boitier BOI de l’organe de commande COM.
Chacun des motifs MOT, B1-B4, de la deuxième série est agencé de manière sensiblement décalée angulairement par rapport à chacun des motifs MOT, A1-A4, de la première série. Un motif MOT (B1) de la deuxième série succède immédiatement à un motif MOT (A1) de la première série en étant adjacent au motif MOT (A1) de la première série.
Dans cette première configuration, les motifs MOT, B1-B4, de la deuxième série ne sont pas positionnés en regard des passages de lumière OV1-OV4 et ne sont donc pas éclairés. L’utilisateur ne les voit pas affichés sur la face extérieure FEB du boitier BOI de l’organe de commande COM.
Dans une deuxième configuration de positionnement ( ) du dispositif d’affichage lumineux DAL, les motifs MOT, B1-B4, de la deuxième série « prennent la place » des motifs A1-A4 de la première série, et sont à leur tour disposés à la manière des quatre points cardinaux, respectivement Nord (B1), Ouest (B2), Sud (B3) et Est (B4). Les motifs MOT, A1-A4, de la première série ne sont plus positionnés en regard des passages de lumière OV1-OV4 qui sont représentés de manière abstraite en traits interrompus, et ne sont donc plus éclairés. L’utilisateur ne les voit plus affichés sur la face extérieure FEB du boitier BOI de l’organe de commande COM.
On passe de la première configuration ( ) à la deuxième configuration ( ) par simple déplacement en rotation du moyen de sélection SEL qui est couplé à la couronne CSA, dans le sens anti-horaire (de droite vers la gauche) d’un angle déterminé correspondant à l’angle de décalage entre deux motifs MOT successifs adjacent, appartenant respectivement aux première et deuxième séries. On revient à la première configuration en déplaçant le moyen de sélection SEL dans le sens horaire.
L’organe de commande OCM comporte en outre un ou plusieurs capteurs de position CAP qui en relation avec le moyen de sélection SEL, par contact mécanique, magnétique, optique ou autre, permet de détecter la position de la couronne CSA via un ou plusieurs marqueurs, non représentés, disposés sur la couronne CSA. Chaque capteur CAP transmet un signal de détection à un boitier de contrôle électronique, non représenté, du véhicule mettant en relation l’organe de commande OCM avec le système, SYS1 ou SYS2, associé aux fonctions de commande sélectionnées, sur l’organe de commande OCM.
Le moyen de déplacement SEL en rotation de la couronne CSA peut comprendre par exemple, un ergot faisant saillie de la périphérie de la couronne CSA, une bague de préhension entourant la couronne CSA, une zone d’entrainement texturée, concave, convexe, … aménagée sur la face extérieure de la couronne CSA, …
La validation des fonctions de commandes, affichées par le dispositif d’affichage DAL, peut être effectuée, par exemple, par un bouton de commande, non représenté, accessible par l’extérieur de la couronne CSA et centré sur la couronne CSA.
Bien que les modes de réalisation décrits se rapportent à un dispositif d’affichage DAL logé dans un boitier BOI de forme générale cylindrique à section droite circulaire, la présente invention s’applique tout aussi bien à d’autres formes de boitiers et notamment des formes curvilignes voire rectilignes (parallélépipédique). La présente invention trouve une application à une forme rectiligne (parallélépipédique) notamment dans l’affichage des fonctions de commande d’un sélecteur de rapports d’une boite de vitesses automatique pour l’éclairage des lettres P, R, N et D correspondant respectivement aux fonctions Parking, Reverse, Neutral et Drive d’un véhicule à boite de vitesses automatique, et qui sont reproduits, dans cette application, respectivement par des motifs translucides. Dans un boitier de forme rectiligne (parallélépipédique), le déplacement en rotation est remplacé par un déplacement en translation rectiligne du support CSA des motifs MOT dans le boitier.
Dispositif d’affichage pour véhicule automobile La présente invention concerne le domaine de l’affichage d’informations sur une planche de bord de véhicule automobile. Plus particulièrement, la présente invention concerne un dispositif d’affichage numérique pour véhicule automobile destiné à l’affichage d’informations par réflexion d’images projetées vers le conducteur ou un passager du véhicule automobile.
Arrière-plan technologique Dans les véhicules notamment de type automobile, les dispositifs d’affichage numérique ont tendance à remplacer les instruments de bord mécaniques qui se trouvent habituellement sur le tableau de bord devant le conducteur.
Ainsi, il existe des dispositifs d’affichage numérique comprenant un processeur graphique associé à un écran du type à cristaux liquides (LCD) ou TFT (de l’anglais « Thin Film Transistor ») monté sur la planche de bord d’un véhicule automobile et d’un élément réfléchissant recevant l’image projeté par le premier écran qui est destiné à réfléchir l’image projeté en direction d’un conducteur ou d’un passager du véhicule automobile.
Le brevet FR3098155 décrit un dispositif d’affichage numérique pour véhicule automobile comprenant un écran de projection, monté sur la planche de bord du véhicule, en vis à vis d’un élément réfléchissant recouvert d’un matériau polymère. En pratique, un tel dispositif d’affichage est difficile à mettre en œuvre car il nécessite d’employer un polymère présentant toutes les qualités requises. En effet, la plupart des matériaux polymère, utilisables comme élément réfléchissant, présentent au moins un des défauts suivants : le matériau n’est pas suffisamment transparent quand l’écran est éteint, le matériau n’est pas suffisamment réfléchissant quand l’écran est allumé, le matériau n’est pas suffisamment résistant pour éviter une usure prématurée, le matériau n’est pas facile à appliquer de façon homogène pour éviter une déformation de l’image réfléchie.
Par ailleurs, certains dispositifs d’affichage ne permettent pas d’être logés dans des cockpits de véhicule de dimension réduites car les éléments réfléchissants sont le plus souvent de dimensions relativement importantes.
Une couche intermédiaire teintée (intercalaire, couche supérieure et/ou inférieure, ledit film teinté, par exemple première couche teintée, éventuellement unique) peut avoir une transmission lumineuse d’au plus 50% ou 40% ou 30% ou 20% et même d’au moins 5%. On peut choisir une couleur de teinte différente, identique à celle de la première feuille de verre. Par exemple la première feuille de verre teinté est verte, bleue ou grise et la première couche teintée, de préférence couche intercalaire, (par exemple PVB) est bleue ou grise. On peut ajouter au moins une autre couche intermédiaire, de préférence intercalaire, clair (par exemple PVB clair) plus proche de la face F2 que la première couche teintée ou plus proche de la face F3.
L’invention tire parti de cette épaisseur de matière teintée. En effet, si les rayons les plus rasants sont guidés dans la deuxième feuille par réflexion totale interne avec l’interface avec la couche intermédiaire (couche inférieure intercalaire par exemple), d’autres rayons moins rasant se propageant dans le vitrage par réfraction, atteignent la matière teintée et sont rapidement absorbés après quelques rebonds (réfraction et réflexion). Ils donc sont rapidement absents à l’interface deuxième feuille de verre/ revêtement réfléchissant les infrarouges, par exemple au bout de moins de 10cm de la zone d’injection.
En particulier, la première feuille de verre et/ou toute couche intermédiaire teintée (intercalaire PVB ou non adhésif comme le polytéréphtalate d'éthylène PET) sont suffisamment absorbants (compte tenu de leurs coefficients d’absorption et de leurs épaisseurs) pour que sur un rebond (réfraction de face F3 à face F1, puis réflexion sur face F1, réfraction jusqu’à la face F3, l’intensité lumineuse soit diminuée d’au moins 50%. On peut mesurer l’intensité lumineuse par spectroscopie en transmission. Typiquement le coefficient d’extinction k, partie imaginaire de l’indice de réfraction complexe pour un verre dénommé VG10 de la Demanderesse de 2mm (ou pour un PVB teinté de 0,76mm avec TL de 40% est de l’ordre 10 -8 dans le visible (en particulier à la longueur d’onde de référence et même sur la gamme spectrale de la source).
L’épaisseur teintée crée ainsi un filtrage angulaire qui permet de ne pas devoir gérer les angles moins rasants. Dans cette zone proche de l’injection, le vitrage peut être masqué (garniture) et/ou le revêtement réfléchissant les infrarouges être absent par exemple au profit d’une couche de masquage périphérique telle que décrite plus tard).
L’intercalaire de feuilletage monocouche ou multicouches est notamment d’épaisseur d’au plus 1,2 cm ou subcentimétrique en particulier d’au moins 0,3mm, notamment tout ou partie thermoplastique (teinté ou non), avec par exemple au moins une partie inférieure de l’intercalaire (teinté ou non) dite couche inférieure intercalaire (par exemple un feuillet), d’épaisseur donnée de préférence d’au moins 100µm, en contact adhésif avec la face F3.
Le vitrage est ainsi teinté (donc absorbant dans le visible en particulier dans la gamme spectrale de la source de lumière) sur une épaisseur donnée par exemple d’au moins 100µm ou 300µm,
- et/ou ou un film transparent teinté (coloré en masse), polymère (en particulier non adhésif au verre minéral et/ou organique), par exemple d’épaisseur d’au moins 30 ou 50 µm et d’au plus 200µm, étant inséré entre la face F2 et la couche inférieure intercalaire, par exemple au sein de l’intercalaire de feuilletage, entre couche inférieure intercalaire et une couche supérieure intercalaire.
Par exemple il s’agit d’un film thermoplastique (flexible, courbé suivant la courbure du vitrage), qui est : polyester, notamment polytéréphtalate d'éthylène (PET), poly(téréphtalate de butylène) PBT, poly(naphtalate d’éthylène) (PEN), , polyimide (PI), polyuréthane (PU) ou triacétate de cellulose (TAC), acrylique, polyoléfine notamment polypropylène (PP) polycarbonate (PC) ou PMMA, film (coextrudé) en PET-PMMA poly(chlorure de vinyle) PVC. Avec un film polymère en PC ou PMMA, on préfère (pour davantage de compatibilité chimique) comme couche intercalaire thermoplastique le polyuréthane thermoplastique (TPU). Il en est de même si on choisit une deuxième feuille de verre organique PC ou PMMA, on préfère couche intercalaire thermoplastique (notamment inférieure) le polyuréthane thermoplastique (TPU).
L’intercalaire de feuilletage (une couche supérieure intercalaire en particulier) peut avoir une face principale FA en contact adhésif avec la face F2 nue ou avec un revêtement fonctionnel sur la face F2. L’intercalaire (la couche inférieure intercalaire) peut avoir une face principale FB en contact adhésif avec la face F3 nue (FB face de la couche inférieure intercalaire).
La tranche ou bord extérieur de la couche isolatrice optique peut être décalée du clair de vitre par exemple défini par une couche de masquage interne périphérique (cadre) entre la face F2 et la face F3, notamment la couche isolatrice optique s’étendant sous cette couche de masquage interne sur au plus 10 cm ou au plus 3 cm.
On peut choisir pour tous les indices de réfraction selon l’invention une longueur d’onde de référence qui est 550nm et même selon la norme DIN 67507. De préférence les relations entre indices de réfraction n1 n2 sont vraies pour toute la gamme spectrale visible de la source de lumière.
Avantageusement, la différence n2-n1 est supérieure à 0,02 ou même à 0,05 et/ou la différence n2-n1 de préférence est inférieure à 0,3 et même à 0,15 ou 0,1 (par exemple à 550nm).
De manière inattendu, compte tenu du filtrage angulaire, il n’est pas nécessaire d’abaisser n1 jusqu’à 1 ou au plus proche de 1, ce qui restreindrait drastiquement le choix du matériau. L’indice n1 peut être légèrement inférieur à n2 (notamment celui de d’une couche intercalaire de feuilletage) pour isoler toute la lumière qui se propage dans la deuxième feuille.
L’empreinte de moulage 8 comprend une première empreinte 11 qui présente un profil correspondant à celui d’un pivot de fourche 33 du cadre. Elle débouche sur l’extérieur du moule via une ouverture 20 située sur le dessous 5 du moule, et s’étend dans une direction sensiblement rectiligne.
Un premier coulisseau 15 est destiné à être inséré dans la première empreinte 11, depuis l’ouverture 20 du dessous du moule. Ce premier coulisseau 15 présente un profil correspondant à la partie interne ou partie creuse du pivot de fourche 33 du cadre.
L’empreinte de moulage 8 comprend une deuxième empreinte 12 qui présente un profil correspondant à celui d’un tube diagonal 34 du cadre. Elle débouche sur l’extérieur du moule via une ouverture 21 située sur le dessous 5 du moule, et s’étend dans une direction sensiblement rectiligne et inclinée par rapport à la première empreinte 11 d’un angle correspondant à lui entre le pivot de fourche 33 et le tube diagonal 34 du cadre 32 à fabriquer.
Un deuxième coulisseau 16 est destiné à être inséré dans la deuxième empreinte 12, depuis l’ouverture 21 du dessous du moule. Ce deuxième coulisseau 16 présente un profil correspondant à la partie interne ou partie creuse du tube diagonal 34 du cadre.
L’empreinte de moulage 8 comprend une troisième empreinte 13 qui présente un profil correspondant à celui des bases 35 et des haubans 36 du cadre. Elle débouche sur l’extérieur du moule via une ouverture 22 située sur l’arrière 7 du moule, et s’étend dans une direction sensiblement perpendiculaire à la première 11 et à la deuxième empreinte 12.
Un troisième coulisseau 17 est destiné à être inséré dans la troisième empreinte 13, depuis l’ouverture 22 de l’arrière du moule. Ce troisième coulisseau 17 présente un profil correspondant à la partie interne ou partie creuse des bases 35 et des haubans 36 du cadre.
L’empreinte de moulage 8 comprend une quatrième empreinte 14 qui présente un profil correspondant à celui d’une tige de selle 37 du cadre. Elle débouche sur l’extérieur du moule via une ouverture 23 située sur le dessus 4 du moule, et s’étend dans une direction sensiblement parallèle à la première empreinte 11.
Un quatrième coulisseau 18 est destiné à être inséré dans la quatrième empreinte 14, depuis l’ouverture 23 du dessus du moule. Ce quatrième coulisseau 18 présente un profil correspondant à la partie interne ou partie creuse de la tige de selle 37 du cadre.
Lorsque les différents coulisseaux 15, 16, 17 ,18 sont insérés en position dans leur empreinte respective 11, 12, 13, 14, ils délimitent avec les empreintes des espaces 19 pour l’écoulement du matériau polymère, qui s’étendent sur toute l’empreinte de moulage. Lors de son écoulement, le matériau polymère est surmoulé sur les coulisseaux et se conforme d’une part au profil des coulisseaux et d’autre part au profil des empreintes.
Dès lors, les parties du cadre obtenues, notamment le pivot de fourche 33, le tube diagonal 34, les bases 35 et haubans 36, et tige de selle 37, sont creuses. Elles présentent une surface interne dont le profil correspond au profil des coulisseaux, et une surface externe dont le profil correspond au profil des empreintes.
Un aspect principal de l’invention est que les coulisseaux 15, 16, 17, 18 sont interconnectés les uns aux autres.
Plus précisément, au moins un des coulisseaux, de préférence la totalité des coulisseaux 15, 16, 17, 18 ou la totalité des coulisseaux 15, 16, 17, 18 sauf un, sont munis d’au moins un logement 24, 25, 26, 27 adapté pour recevoir une portion saillante 28, 29, 30, 31 de forme complémentaire d’un autre coulisseau. Les coulisseaux sont ainsi assemblés par emboîtement ou encastrement, et forment ensemble une structure solide capable de résister aux efforts d’injection. Cette structure solide ainsi que les logements et parties saillantes des coulisseaux sont représentés plus en détails sur la .
En effet, lors de l’injection du matériau polymère à chaud, la pression d’injection génère d’importants efforts mécaniques dans l’empreinte de moulage 8, et en particulier sur les coulisseaux 15, 16, 17, 18. Ces efforts peuvent conduire à un mouvement relatif des coulisseaux les uns par rapport aux autres, et ainsi à des irrégularités d’épaisseurs des différentes parties du cadre obtenu, voire à l’éjection des coulisseaux pendant une opération de moulage.
Sur la , le premier coulisseau 15 est muni à son extrémité côté guidon d’un logement 24 (une encoche) adapté pour recevoir une portion saillante 28 du deuxième coulisseau 16. Le logement 24 s’étend sensiblement dans la direction du deuxième coulisseau 16 et présente une forme complémentaire à celle de la portion saillante 28.
Sur le mode de réalisation de la , les liaisons entre les coulisseaux sont de type tenon-mortaise. Toutefois, l’invention ne se limite pas à ce type de liaison spécifique, et toute liaison mécanique assurant un maintien optimal des coulisseaux les uns par rapport aux autres par emboitement ou imbrication mécanique en s’opposant aux efforts d’injection peut convenir.
Le deuxième coulisseau 16 est muni à son extrémité côté pédalier de deux logements 25, 26 adaptés pour recevoir deux portions saillantes 29, 30 du troisième coulisseau 17. Le premier logement 25 est une encoche de faibles dimensions qui s’étend dans la direction d’une partie saillante supérieure 29 du troisième coulisseau 17, et qui présente une forme complémentaire à celle de ladite partie saillante supérieure 29. Le deuxième logement 26 est une encoche dont le fond est grand par rapport à ses bords, qui s’étend dans la direction d’une partie saillante inférieure 30 du troisième coulisseau 17, et qui présente une forme complémentaire à celle de ladite partie saillante inférieure 30.
Ce méandre 500 est défini d’une part par l’écartement moyen ou la largeur moyenne entre l’aller 511et le retour 512 nommé « l » et la longueur L du méandre 500. On définit la longueur « L » de l’aller 511, ou du retour 512, du méandre 500 comme la distance selon la direction V, perpendiculaire à la direction U du câble de communication bidirectionnelle, entre le point de départ 521 de l’aller 511, respectivement le point d’arrivée 522 du retour 512, et la seconde extrémité 523 de l’aller 511, respectivement la seconde extrémité 524 du retour 512. Cette seconde extrémité 523 ou 524 est déterminée par deux conditions. La première condition est qu’il s’agit de la plus grande coordonnée selon la direction V d’un point du câble de communication 32 depuis la première extrémité 521 de l’aller 511, respectivement la première extrémité 522 du retour 512. A noter que l’origine de l’axe V est défini au point 521, respectivement 522. La seconde condition est que la tangente du point du câble de communication 32 à cette seconde extrémité 523 ou 524 a sa plus grande composante portée par la direction V. Enfin, le segment 513 est délimitée par les secondes extrémités 523 et 524 de l’aller 511 et du retour 512.
Enfin l’écartement moyen « l » du méandre est déterminée en prenant la distance selon la direction U entre l’aller 511 et le retour 512. La position selon la direction U de l’aller 511, respectivement du retour 512, correspond à la valeur moyenne U A , respectivement U B , des coordonnées des points de l’aller 511, respectivement du retour 512, selon la direction U en ayant une distribution homogène des points le long du câble 32. L’aller 511 est délimité par les points 521 et 523 tandis que le retour 512 est délimité par les points 522 et 524. Les points 521 et 522 sont respectivement le point de départ et le point d’arrivée du méandre 500. Chacun des points 521 et 522 correspond au changement de courbure du câble par rapport à la direction du câble situé en aval, respectivement en amont, du méandre 500, soit la direction du vecteur U.
Et on définit la longueur curviligne du méandre 500 comme la distance, le long du câble de communication bidirectionnelle entre l’extrémité d’entrée 525 et l’extrémité de sortie 526 du méandre 500. Chacun des points 525 ou 526 est déterminé par la condition suivante. Il s’agit du point du câble de communication, en partant du point de départ 521, respectivement du point d’arrivée 522, dont la tangente présente sa plus grande composante portée par la direction V.
Il faut que la longueur curviligne du câble soit comprise entre 0.9 et1.1 fois la demi-longueur d’onde L0 associée à la fréquence de communication du système de lecteur. Dans le cas d’une communication à la fréquence F0 de 900MHz, la demi-longueur d’onde est alors de 15 centimètres environ, la longueur curviligne du méandre 500 doit alors se situer entre 13, 5 et 16, 6 centimètres.
Enfin, la distance « P » correspond à l’écartement entre les points 525 et 526 du câble de communication bidirectionnelle. Ces deux points 525 et 526 définissent la droite D, la distance D correspond à la longueur du segment compris entre les points matériels 525 et 526. Nécessairement, la droite D est substantiellement parallèle à l’axe U. Dans le cas d’une communication à la fréquence F0 de 900MHz, la demi-longueur d’onde est alors de 15 centimètres environ, la distance « P » doit être inférieure au quart de la longueur d’onde, soit 7, 5 cm.
Procédé et dispositif de classification de demande de prise en charge de réparation pour véhicule La présente invention concerne les procédés et dispositifs de classification de données représentatives d’une demande de prise en charge de réparation d’un composant ou organe de véhicule, par exemple automobile. La présente invention concerne également un procédé et un dispositif de suivi de réparation d’un composant ou organe de véhicule.
Lorsqu’un utilisateur d’un véhicule est confronté à un défaut ou à une panne d’un ou plusieurs composants de son véhicule, ce dernier prend contact avec un centre spécialisé pour corriger le défaut ou réparer le véhicule. Lorsque le véhicule est sous garantie constructeur, la correction de certains défauts et la réparation de certaines pannes est prise en charge par le constructeur.
Pour obtenir la prise en charge des opérations de correction ou de réparation effectuées, le centre spécialisé transmet une requête ou demande de prise en charge des travaux effectués au constructeur du véhicule, une telle requête étant aussi appelée « demande de crédits ».
Pour assurer un bon traitement de ces demandes, une catégorie ou classe est associée à chaque demande reçue, ce qui permet par exemple de déterminer ou d’identifier quels organes d’un type de véhicule subissent le plus de panne pour ensuite apporter des correctifs ou lancer de nouveaux développements pour pallier les défauts ou pannes.
Une classification erronée entraine ainsi des problèmes dans le suivi des demandes de prise en charge et les corrections à apporter aux pannes ou défauts constatés. Les sources de classification erronée sont nombreuses et comprennent par exemple des problèmes de saisie par des opérateurs.
Un autre objet de la présente invention est d’améliorer la classification de demandes de prise en charge de réparation de composant de véhicule.