INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La tête de coiffage 4 de l’appareil 1 selon l’invention comprend une partie rotative 16 qui est pourvue de l’élément d’engagement mécanique 7 des cheveux C, décrit précédemment, de sorte que ce dernier est donc porté par ladite partie rotative 16 et est donc solidaire de cette dernière en rotation. Ainsi, une rotation de la partie rotative 16 entraîne une rotation conjointe de l’élément d’engagement mécanique 7 des cheveux C. Montée à rotation selon un axe Δ de rotation par rapport au corps principal 2 de l’appareil 1, la partie rotative 16 de la tête de coiffage 4 peut être par exemple de forme cylindrique (par exemple à base circulaire), et l’élément d’engagement mécanique 7 des cheveux C peut être agencé suivant tout ou partie d’une longueur de la partie rotative 16, et suivant tout ou partie d’un pourtour extérieur de la partie rotative 16, en saillie d’une surface externe de ladite partie rotative 16. Le mouvement de rotation de la partie rotative 16 est avantageusement un mouvement de rotation sur un tour complet, c’est-à-dire à 360°. On pourrait toutefois envisager, sans sortir du cadre de l’invention, que le mouvement de rotation de la partie rotative 16 est limité angulairement, c’est-à-dire que la rotation ne s’effectue pas sur un tour complet, mais uniquement selon une certaine amplitude angulaire prédéfinie.
Avantageusement, la partie rotative 16 de la tête de coiffage 4 s’étend longitudinalement selon un axe d’extension qui est confondu avec ledit axe Δ de rotation. Eventuellement, la partie rotative 16 de la tête de coiffage 4 peut former un accessoire amovible, qui est donc relié de manière séparable, détachable, au corps principal 2 de l’appareil 1, de sorte par exemple que la partie rotative 16 de la tête de coiffage 4 peut ainsi constituer un accessoire interchangeable de l’appareil 1.
L’appareil 1 comprend en outre un module d’entraînement électrique 17 pour entraîner la partie rotative 16 de la tête de coiffage 4 en rotation selon son axe Δ de rotation par rapport au corps principal 2, et donc par rapport à la poignée 3 de préhension manuelle (ou manche), alternativement selon un premier sens de rotation S R1 et selon un deuxième sens de rotation S R2 opposé (c’est à-dire-soit selon ledit premier sens de rotation S R1 , soit selon ledit deuxième sens de rotation S R2 ). A ce titre, le module d’entraînement électrique 17 peut comprendre un moteur électrique, ou de préférence un motoréducteur électrique 18 (c’est-à-dire un moteur électrique associé à un réducteur mécanique), ainsi qu’avantageusement un arbre de sortie 19 auquel est reliée (ou à tout le moins apte à être reliée) la partie rotative 16 de la tête de coiffage 4 de manière qu’une rotation de l’arbre de sortie 19 entraîne une rotation conjointe de la partie rotative 16, selon l’axe Δ de rotation de cette dernière. De préférence, l’arbre de sortie 19 et la partie rotative 16 de la tête de coiffage 4 sont reliés l’un à l’autre en rotation via un système d’accouplement, avantageusement réversible, détachable. De manière préférentielle en matière d’encombrement notamment, l’arbre de sortie 19 est mobile à rotation selon l’axe Δ de rotation de ladite partie rotative 16.
Le module d’entraînement électrique 17 est préférentiellement agencé à l’intérieur de la tête de coiffage 4. Ainsi, le module d’entraînement électrique 17 peut être avantageusement relié au corps principal 2 et logé au sein d’un espace interne libre aménagé à l’intérieur de la partie rotative 16 de la tête de coiffage 4. Un tel agencement du module d’entraînement électrique 17 hors du corps principal 2, et donc hors de la poignée 3 de préhension manuelle de l’appareil 1, permet ainsi notamment de diminuer la taille de la poignée 3 de préhension manuelle, en particulier son diamètre, ce qui améliore l’ergonomie de l’appareil 1.
L’appareil 1 selon l’invention comprend en outre : – un dispositif de détection d’un sens de mise en rotation forcée S RF1 , S RF2 de la partie rotative 16 sous l’effet d’un effort mécanique exercé par les cheveux C à l’encontre dudit élément d’engagement mécanique 7 des cheveux, et – un dispositif de sélection automatique d’un sens de mise en rotation de la partie rotative 16 de la tête de coiffage 4 parmi lesdits premier et deuxième sens de rotation S R1 , S R2 en fonction du sens de mise en rotation forcée S RF1 , S RF2 détecté par ledit dispositif de détection.
Ledit dispositif de détection est donc un dispositif conçu et configuré pour détecter un sens suivant lequel la partie rotative 16 de la tête de coiffage 4 est mise en rotation forcée, selon son axe Δ de rotation, sous l’effet d’un effort mécanique résistif, de friction, résultant de l’interaction entre l’élément d’engagement mécanique 7 des cheveux C et lesdits cheveux C, typiquement lors d’un déplacement de la tête de coiffage 4 par rapport aux cheveux C. Par « mise en rotation forcée », on entend ici avantageusement une mise en rotation de la partie rotative 16 de la tête de coiffage 4, alors que le module d’entraînement électrique 17 est à l’arrêt (module d’entraînement électrique 17 non alimenté électriquement) et n’entraîne donc pas positivement ladite partie rotative 16 en rotation.
En retour, le dispositif de sélection automatique d’un sens de mise en rotation de la partie rotative 16 de la tête de coiffage 4 est donc un dispositif conçu et configuré pour placer l’appareil 1 dans un état particulier le rendant apte à fonctionner soit selon un premier mode de fonctionnement électrique correspondant à une mise en rotation de la partie rotative 16 de la tête de coiffage 4 selon son premier sens de rotation S R1 , soit selon un deuxième mode de fonctionnement électrique correspondant à une mise en rotation de la partie rotative 16 de la tête de coiffage 4 selon son deuxième sens de rotation S R2 , en fonction du sens de mise en rotation forcée S RF1 , S RF2 détecté par ledit dispositif de détection. Autrement dit, le dispositif de sélection automatique est donc conçu et configuré pour sélectionner automatiquement, parmi les deux sens de rotation S R1 , S R2 opposés possibles, le sens de rotation dans lequel la partie rotative 16 de la tête de coiffage 4 est effectivement mise en rotation lorsque l’appareil 1 est en fonctionnement, ou à tout le moins dans lequel la partie rotative 16 est autorisée à être mise en rotation, en fonction du sens de mise en rotation forcée S RF1 , S RF2 détecté par le dispositif de détection. Typiquement, le dispositif de sélection automatique sélectionne ainsi automatiquement le premier sens de rotation S R1 lorsque le dispositif de détection détecte une mise en rotation forcée de la partie rotative 16 de la tête de coiffage 4 selon un premier sens forcé S RF1 et, réciproquement, sélectionne automatiquement le deuxième sens de rotation S R2 lorsque le dispositif de détection détecte une mise en rotation forcée de la partie rotative 16 de la tête de coiffage 4 selon un deuxième sens forcé S RF2 , opposé audit premier sens forcé S RF1 . Pour autant, le dispositif de sélection automatique du sens de mise en rotation n’est pas nécessairement conçu et configuré, en tant que tel, pour mettre effectivement en rotation la partie rotative 16 de la tête de coiffage 4 selon le premier ou deuxième sens de rotation S R1 , S R2 sélectionné automatiquement. En d’autres termes, le dispositif de sélection automatique opère une présélection automatique du premier ou deuxième sens de rotation S R1 , S R2 , sans pour autant nécessairement déclencher effectivement une rotation correspondante de la partie rotative 16 de la tête de coiffage 4. Comme cela sera précisé plus loin, il est préférable que la mise en rotation correspondante effective de la partie rotative 16 de la tête de coiffage 4 puisse être déclenchée de manière distincte par l’utilisateur (qui n’aura alors pas à se soucier de sélectionner le sens de cette rotation).
Ainsi, l’invention repose sur le principe général de détecter un sens de mise en rotation forcée S RF1 , S RF2 de la partie rotative 16 de la tête de coiffage 4 selon ledit axe Δ de rotation sous l’effet d’un effort mécanique, résultant de l’interaction entre l’élément d’engagement mécanique 7 des cheveux C et lesdits cheveux C, et tendant à entraîner une mise en rotation forcée de la partie rotative 16 de la tête de coiffage 4 selon ledit axe Δ de rotation, pour sélectionner automatiquement le sens dans lequel la partie rotative 16 de la tête de coiffage 4 sera mise en rotation par le module d’entraînement électrique 17.
Une solution préférée pour optimiser les contraintes au niveau de la jonction entre le flanc et le bourrelet est que, le pneumatique étant monté et gonflé sur la jante nominale, la partie la plus radialement intérieure de la surface externe du flanc est de forme sensiblement circulaire, suivant un cercle dont le centre est sur la droite passant par le centre de la partie circulaire du crochet de ladite jante et le dernier point de contact, et dont le rayon R2 est compris en 0.25 et 0.4 fois le rayon R1 de la partie circulaire du crochet de ladite jante.
Une solution avantageuse pour assurer la meilleure continuité de la surface externe du flanc notamment entre la partie circulaire la plus radialement intérieure et la partie qui lui est adjacente est que, le pneumatique étant monté et gonflé sur la jante nominale, la partie la plus radialement intérieure de la surface externe du flanc est de forme sensiblement circulaire sur une portion angulaire comprise entre 65° et 75° et mesurée depuis le rayon formé par le dernier point de contact et le centre du cercle.
Pour optimiser la forme du flanc et notamment sa thermique, le pneumatique étant monté et gonflé sur la jante nominale, la surface externe du flanc radialement extérieure et adjacente à la partie sensiblement circulaire la plus radialement intérieure de la surface externe du flanc sur une hauteur radiale égale à la hauteur radiale G du crochet de la jante nominale, a un centre de courbure axialement extérieur au bourrelet et de préférence un rayon de courbure moyen au moins égal à 400 mm. Dans les pneumatiques selon l’état de l’art, le centre de courbure de cette zone du flanc est axialement intérieur au bourrelet dans la continuité de la connexion entre le bourrelet et le flanc. L’invention demande la reconfiguration de l’ensemble de la zone pour lui assurer un fonctionnement correct.
Cette reconfiguration du bourrelet et de la partie adjacente du flanc a pour conséquence de déplacer le point de compression du retournement de la couche de carcasse vers un point radialement extérieur comparativement à la solution de l’état de l’art. Ce point se situe par rapport au point le plus axialement extérieur du siège de la jante entre 2 et 2.5 fois la hauteur (G) du crochet de la jante. Pour minimiser la compression dans le retournement à cet endroit, il convient donc de rapprocher le retournement à la partie principale de la couche de carcasse. Comparativement à la solution selon l’état de l’art, réaliser ce rapprochement à ce niveau est beaucoup plus aisé, car on dispose d’une plus grande longueur de retournement pour réaliser ce rapprochement. Une solution préférée est donc que le pneumatique étant monté gonflé sur la jante nominale, la distance entre la partie principale de la couche de carcasse, et son retournement, est minimale à une hauteur radiale du point le plus axialement extérieur du siège de la jante nominale, comprise entre 2 et 2.5 fois la hauteur du crochet de la jante nominale.
La mesure de la distance entre la partie principale de la couche de carcasse, et son retournement pourra se faire sur une coupe méridienne. La distance est mesurée depuis la fibre neutre de la couche de carcasse jusqu’à la fibre neutre du retournement perpendiculairement à la fibre neutre de la partie principale de la couche de carcasse.
Pour une bonne répartition de la rigidité dans le bourrelet, il est avantageux que la distance entre la partie principale de la couche de carcasse, et son retournement soit continument décroissante depuis le centre géométrique de la tringle jusqu’au point du minimum de ladite distance.
Pour un fonctionnement optimal du bourrelet et du flanc, il est avantageux qu’une unique composition de caoutchouc, dit gomme de bourrage tringle, comble le volume entre la partie principale de la couche de carcasse, et son retournement, cette composition de caoutchouc ayant un module d’extension sécant MA10 à 10 % de déformation, mesuré à 23° C selon la norme ASTM D 412, au moins égal à 5 MPa.
Pour éviter des gradients de déformation trop importants entre le bourrage tringle et la composition de caoutchouc enrobant les éléments de renforcement de la couche de carcasse, il est avantageux qu’une unique composition de caoutchouc comble le volume entre la partie principale de la couche de carcasse, et son retournement et ait un module d’extension sécant MA10 à 10 % de déformation, mesuré à 23° C selon la norme ASTM D 412, au moins égal à 90% et de préférence au plus égal à 110%, du même module de la composition de caoutchouc enrobant les éléments de renforcement de la couche de carcasse.
De même pour un fonctionnement optimal en flexion du flanc, il est préféré qu’une composition de caoutchouc adjacent et axialement extérieur au retournement de la couche de carcasse, au moins radialement à l’extérieur audit dernier point de contact de la surface externe du bourrelet, ait un module d’extension sécant MA10 à 10 % de déformation, mesuré à 23° C selon la norme ASTM D 412, au moins égal à 90% et de préférence au plus égal à 110% du module d’extension MA10 du bourrage tringle.
Les caractéristiques de l’invention sont illustrées par les figures 1 à 3 schématiques et non représentées à l’échelle, en référence à un pneumatique de dimension 24.00R35.
Sur la , est représenté le contour d’une jante (1) de seat conique pour les pneumatiques de dimension 25, 29, 33, 35, 49, 51, 57 et 63 pouces tels que présenté dans la documentation de la « tyre and Rim association » (association du pneumatique et de la roue). Ce contour représente la coupe d’une jante comprenant de part et d’autre d’un plan médian perpendiculaire à l’axe de rotation (OY) de ladite jante, un siège de jante conique (11) et un bord (12), d’une hauteur radiale G, formé axialement de l’intérieur vers l’extérieur d’une première partie radiale (121) et d’un crochet (122) formé par une première partie circulaire de rayon normé R1 et de centre O1 (cf. et 3), et d’une fin de crochet. La figure montre également le point (111) le plus axialement extérieur du siège (11) de la jante sur la surface de contact avec le pneumatique. Dans le cas où le siège (11) de la jante nominale serait lié au bord (12) par un congé, le congé serait considéré comme le début du bord (12).
La montre le détail d’une coupe méridienne d’un pneumatique pour véhicule lourd de type génie civil monté, gonflé sur sa jante (1), et notamment le flanc (2), et le bourrelet (3). Le bourrelet (3) a une surface externe (31) se prolongeant par une surface externe du flanc (21). L’armature de carcasse radiale comprend une couche de carcasse (4) ancrée dans le bourrelet par un retournement autour d’une tringle (5), pour former une partie principale (41) s’étendant d’une tringle à l’autre, et un retournement (42), axialement extérieur à la partie principale (41) dans chacun des bourrelets (3), et ayant une extrémité libre (421). La surface externe (31) du bourrelet est configurée pour être en contact avec la jante nominale (1), jusqu’au point de contact (311) le plus radialement extérieur sur la partie circulaire de centre (O1) du crochet de jante, l’angle (A1) entre le rayon de la partie circulaire de la jante passant par ledit dernier (311) point de contact et la direction axiale étant compris entre 80 et 85°. La montre également la distance (d) entre la partie principale (41) de la couche de carcasse (4), et son retournement (42) qui est continument décroissante jusqu’à son minimum (dm) situé à une hauteur radiale (hm) du point le plus axialement extérieur du siège (111) de la jante, comprise entre 2 et 2.5 fois la hauteur (G) du crochet de la jante. Une unique composition de caoutchouc, dit gomme de bourrage tringle (32), comble le volume entre la partie principale (41) de la couche de carcasse (4), et son retournement (42), adjacent et axialement intérieur à une composition (22) de caoutchouc. La montre également le profil (21’) d’un pneumatique selon l’état de l’art.
La est un zoom sur le bourrelet pour montrer la transition entre le bourrelet et le flanc autour du dernier point de contact (311) entre la surface externe (31) du bourrelet (3) et de la jante nominale (1). La surface externe (21) du flanc (2) est dans sa partie la plus radialement intérieure (211) de forme sensiblement circulaire, suivant un cercle dont le centre (O2) est sur la droite passant par le centre (O1) de la partie circulaire du crochet (122) et le dernier point de contact (311), et dont le rayon R2 est compris en 0.25 et 0.4 fois le rayon R1 de la partie circulaire du crochet (122) de ladite jante (1), sur une portion angulaire (A2) comprise entre 65 et 75° et mesurée depuis le rayon formé par le dernier point de contact (311) et le centre (O2) du cercle.
L’invention a été testée sur des pneumatiques de dimension 24.00R35. Les pneumatiques selon l’invention sont comparés à des pneumatiques de référence de même dimension.
Les pneumatiques de référence et les pneumatiques selon l’invention comprennent une unique couche de carcasse dont les renforts métalliques sont des câbles de 7 torons comprenant 7 fils d’acier de 23 centièmes de 2.24 mm de diamètre disposés selon un pas de 2.6 mm sous la tringle. Les retournements pour les deux pneumatiques ont leurs extrémités libre (421) à proximité du point le plus axialement extérieur du pneumatique. Les compositions de caoutchouc utilisées sont équivalentes pour les deux solutions. La géométrie de la surface externe du bourrelet a été modifiée de telle sorte que le dernier point de contact (311) passe pour le pneumatique témoin d’un angle A1 proche de 60° et à, pour le pneumatique selon l’invention, un angle égal à 81.3°. Pour le pneumatique témoin, le raccordement au point de contact se fait par une courbe sensiblement circulaire sur toute la partie du flanc comprise entre le dernier point de contact (311) et le point le plus axialement extérieur du pneumatique, courbe dont le centre de courbure est axialement intérieur au bourrelet. Pour le pneumatique selon l’invention, le raccordement entre le bourrelet et le flanc se fait par une portion circulaire sur une portion angulaire de 69°, le centre de cette portion angulaire se trouvant sur la droite prolongeant le rayon de la partie circulaire du crochet de jante passant par le dernier point de contact (311) entre la surface externe (31) du bourrelet (3) et la jante (1). Le rayon de cette partie circulaire est égal à 0.3 fois le rayon R1 de la partie circulaire de la jante (1). La distance (d) entre la partie principale (41) de la couche de carcasse (4), et son retournement (42) est minimale à une hauteur radiale (hm) du point le plus axialement extérieur du siège (111) de la jante, égale à 2.1 fois la hauteur (G) du crochet de la jante pour l’invention contre 1.0 fois la hauteur (G) pour le pneumatique de référence.
Les autres composants des pneumatiques témoins et selon l’invention, architecture sommet, mélanges caoutchouteux… sont identiques.
Les côtés 414c et 414d ont une longueur L414 de 125 mm.
Avantageusement, la structure 40 étant fabriquée en polystyrène extrudé, le substrat ainsi que le tissu racinaire des plants 48 sont protégés du froid et de la chaleur, notamment par la partie avant 415.
Préférablement, la longueur L40 ainsi que la hauteur H40 de la structure 40 sont égales à 500 mm. La profondeur P40 est quant à elle égale à 280 mm.
Comme pour la structure 10 du module végétal 100, ces valeurs dimensionnelles sont données à titre d’exemple, et ne présentent pas une limite.
Afin d’assembler la structure 40, les cinq parties sont collées entre elles.
Par ailleurs, la partie avant 415 comporte au moins un trou de passage 407, préférablement de forme circulaire et de diamètre D407, une gouttière 402, préférablement en métal, permettant de récupérer les eaux de pluies qui ruissellent sur la surface des modules 400.
Dans cet exemple, la partie avant 415 comporte seize trous 407 dont le diamètre D407 est égal à 80 mm.
Enfin, le fond de la structure 40 comporte au moins un trou de vidange 410 afin de drainer le surplus l’eau contenue dans le substrat 46.
La et la représentent un autre mode de réalisation d’un module végétal 700.
La représente une vue éclatée en perspective du module végétal 700, comportant principalement une structure 70, dans laquelle un substrat 76 permet d’y planter des plants végétaux 78, ledit substrat étant irrigué au moyen d’un tuyau d’arrosage 703 goutte à goutte, maintenu sur la structure 70 au moyen d’encoches 701.
Avantageusement, la structure 70 est recouverte d’un revêtement 77 qui va permettre de personnaliser l’aspect visuel du module végétal 700, aussi bien pour un usage intérieur qu’en extérieur. Préférablement, le revêtement 77 est fabriqué de deux couches d’aluminium, entre lesquelles se trouve une couche centrale en matière plastique (par exemple en polyéthylène). Cet assemblage de type « plaque sandwich » permet aussi de protéger la structure 70 de chocs mécaniques, et donc de préserver plus longtemps les façades des bâtiments sur lesquelles le module végétal 700 est installé.
Préférablement le revêtement 77 est collé sur la structure 77.
Le module végétal 700 peut également être positionné sur des façades comportant un bardage métallique au moyen d’un système d’accroche 71, sur lequel une multitude d’aimants permanents 704 sont fixés magnétiquement dessus. Le système d’accroche 71 peut servir également à fixer le module végétal 700 au niveau d’une façade d’un bâtiment qui comporterait un bardage en bois, sur lequel les aimants 704 ont été vissés.
Le support d’accroche 71 est préférablement en acier galvanisé et comporte deux crochets 711 et 712 situés aux extrémités dudit support. Les deux crochets 711 et 712 sont inversés l’un par rapport à l’autre et permettent un maintien ferme du module végétal 700 lorsque celui-ci est installé dans le support d’accroche 71.
La représente quant à elle la structure 70 qui comprend cinq parois 706a-e, préférablement en polystyrène extrudé.
Dans cet exemple, le revêtement 77 recouvre uniquement une paroi avant 706a de la structure 70, qui correspond à la paroi végétalisée du module végétal 700. Par opposition, on définit une paroi arrière 706b de la structure 70 comme étant la paroi située à l’opposé de la paroi végétalisée du module végétal 700, et qui est fixé à la façade intérieure ou extérieure d’un bâtiment. La structure 70 protège la façade des bâtiment contre les chocs, les intempéries et l’humidité, en distinction des autres procédés.
La densité de l’âme 10 est par exemple sensiblement comprise entre 50 g.L -1 et 350 g.L -1 . Selon un mode de réalisation, la densité de l’âme 10 n’est pas constante et varie selon l’endroit considéré du corps principal 2. Plus particulièrement, la densité de l’âme 10 peut varier selon des directions perpendiculaires à la direction allant d’une couche externe 12 à l’autre couche externe 12. Dans le mode de réalisation dans lequel l’épaisseur de l’âme 10 varie, cette variation d’épaisseur entraine une variation de la densité de l’âme 10 en raison du procédé de réalisation de l’armature 1 qui sera décrit ultérieurement. Ainsi, plus l’épaisseur de l’âme 10 diminue, plus la densité de l’âme 10 augmente. La diminution de la rigidité entraînée par la réduction de l’épaisseur de l’âme 10 est par conséquent compensée par l’augmentation de la densité de l’âme 10 dans la zone d’épaisseur réduite.