INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En pratique, une prédiction de la log confiance peut être réalisée pour améliorer la stabilité de l’apprentissage. Aussi, afin de maintenir les sorties de confiance dans l’intervalle [0, 1] pour faciliter l’interprétation des résultats, une activation (−1) × ReLU peut être réalisée sur la dernière couche pour obtenir une log confiance négative, ce qui permet de produire une sortie finale de confiance dans l’intervalle [0, 1].
Le premier réseau de neurones convolutif fournit en sortie une carte sémantique MS, une carte de profondeur MD et une carte de confiance MT de la carte de profondeur. La détermination de la carte de traversabilité CT de la scène par le système mobile peut comprendre la détermination d’une carte de concaténation par concaténation de la carte sémantique, de la carte de profondeur et de la carte de confiance de la carte de profondeur et le traitement de la carte de concaténation par le deuxième réseau de neurones convolutif CNN2. Ce deuxième réseau peut être un réseau convolutif d’architecture conventionnelle.
Par ailleurs, l’unité de commande 58 comporte notamment un module d’accouplement autonome 65 qui est mis en œuvre pour accoupler un outil 4 au cadre porte-outil 2.
Le module d’accouplement autonome 65 est configuré pour déplacer la machine 1 afin de la positionner par rapport audit outil 4 dans une position relative d’accouplement en fonction d’au moins l’un des signaux délivrés par les capteurs de position spatiale 12, 14.
Pour ce faire, le module d’accouplement autonome 65 comporte des moyens de traitement configuré pour traiter au moins l’un des signaux collectés par le(s) capteur(s) de position spatiale et délivrer des informations de positionnement de l’outil 4 représentatives de la position et de l’orientation de l’outil 4 par rapport à la machine 1. Les informations comportent notamment des coordonnées tridimensionnelles d’au moins deux points caractéristiques de l’outil 4.
Ainsi, le module d’accouplement autonome 65 est configuré pour commander, en fonction des informations de positionnement de l’outil 4, le déplacement de la machine 1 en pilotant le moteur électrique 59 et les vérins de direction 60, 61 de sorte que celle-ci se situe dans une position relative d’accouplement dans laquelle les organes d’accrochage du cadre porte-outil 2 (les barreaux 22, 23 dans le mode de réalisation représenté) se situent en regard des organes complémentaires de l’outil 4 (les crochets 24, 25 dans le mode de réalisation représenté).
Lorsque cette position relative d’accouplement est atteinte, le module d’accouplement autonome 65 pilote le vérin de levage 11 et le vérin de bennage 15 de manière à engager les organes d’accrochage du cadre porte-outil 2 dans les organes complémentaires de l’outil 4. Selon un mode de réalisation, le module d’accouplement autonome 65 peut également piloter le moteur électrique 59 et les vérins de direction 60, 61 afin de déplacer la machine 1 simultanément au déplacement de la flèche 3 et du cadre porte-outil 2 pour engager les organes d’accrochage du cadre porte-outil 2 dans les organes complémentaires de l’outil 4.
Simultanément ou dans un deuxième temps, le module d’accouplement autonome 65 pilote le vérin de bennage 15 afin d’assurer le pivotement du cadre porte-outil 2 en direction de la position extrême de cavage de sorte que la traverse 21 vienne en appui contre les butées d’appui 26, 27 de l’outil 4 et que les œillets 34, 34 viennent se loger dans leur espace de logement 39, 40 respectif dans une position dans laquelle les orifices de verrouillage 32, 33 se situent dans l’axe des tiges de verrouillage 30, 31.
Le module d’accouplement autonome 65 est configuré pour : - traiter les signaux délivrés par les capteurs de proximités 50, 51, 52 afin de vérifier que les organes d’accrochage du cadre porte-outil 2 sont correctement engagés avec les organes complémentaires solidaires de l’outil 4 et vérifier que les œillets 34, 35 sont correctement positionnés dans les espaces de logement 38, 39 ; et - piloter le vérin de verrouillage 40 de manière à déplacer les tiges de verrouillage 30, 31 vers la position de verrouillage, à l’intérieur des orifices de verrouillage 32, 33 correspondant de l’outil 4 lorsque les signaux délivrés par les capteurs de proximités 50, 51, 52 sont représentatifs d’un positionnement relatif correct de l’outil 4 par rapport au cadre porte-outil 2.
Par la suite, le module d’accouplement autonome 65 traite les signaux délivrés par le capteur de proximité 53 et permet ainsi de vérifier que le vérin de verrouillage 40 a atteint sa position de fin de course correspondant à la position de verrouillage des tiges de verrouillage 30, 31.
Enfin, selon un mode de réalisation avantageux, l’organe de connexion électrique 71 comporte une pluralité de broches dont deux, référencées 72 et 73, sont destinées à être raccordées électriquement à deux broches complémentaires qui sont reliées l’une à l’autre et appartiennent à l’organe de connexion électrique complémentaire monté sur l’outil 4. En outre, le module d’accouplement autonome 65 est configuré pour transmettre un signal à l’une des deux broches précitées et le comparer avec le signal reçu par l’autre desdites broches afin de déterminer si l’organe de connexion électrique 70 a été correctement connecté à l’organe de connexion électrique complémentaire.
En outre, selon un mode de réalisation, chacun des outils 4 est équipé d’une radio-étiquette 66, du type désigné par le sigle RFID pour « Radio Frequency Identification » en langue anglaise, qui comporte un identifiant unique tandis que la machine est équipée d’un lecteur 57 apte à lire l’identifiant unique contenu dans la radio-étiquette. Le module d’accouplement autonome 65 est ainsi apte à comparer l’identifiant unique de la radio-étiquette 66 avec l’identifiant de l’outil 4 référencé dans les instructions de mission à réaliser. Ceci permet de vérifier que l’outil 4 qui a été accouplé au cadre porte-outil 2 est le bon.
Selon un autre mode de réalisation non représenté, la machine 1 de manutention n’est pas une machine 1 autonome et nécessite donc la présence d’un opérateur pour déplacer le véhicule et assurer les opérations d’accouplement d’un outil 4 au cadre porte-outil 2.
Dans un tel cas, les capteurs de proximité 50, 51, 52, 53, 54 sont connectés à un ou plusieurs indicateurs visuels, qui sont par exemple positionnés à l’intérieur de la cabine de la machine de manutention et permettent ainsi d’indiquer au conducteur lorsque : - les organes d’accrochage du cadre porte-outil 2 sont correctement engagés avec les organes complémentaires solidaires de l’outil 4 ; - les œillets 34, 35 sont correctement positionnés dans les espaces de logement 38, 39 ; et - le vérin de verrouillage 40 est en position de verrouillage ou en position déverrouillée.
Certains éléments représentés, notamment l’unité de commande 58, peuvent être réalisés sous différentes formes, de manière unitaire ou distribuée, au moyen de composants matériels et/ou logiciels. Des composants matériels utilisables sont les circuits intégrés spécifiques ASIC, les réseaux logiques programmables FPGA ou les microprocesseurs. Des composants logiciels peuvent être écrits dans différents langages de programmation, par exemple C, C++, Java ou VHDL. Cette liste n’est pas exhaustive.
Pour assurer le verrouillage, le vérin de verrouillage 40 est sollicité dans le sens de son extension. Les deux manchons 45, 46 se déplacent alors vers l’extérieur jusqu’à venir en butée contre les ailes métalliques 36, 37, ce qui correspond à l’extension maximale du vérin de verrouillage 40. Dans cette position de verrouillage, les tiges de verrouillage 30, 31 sont alors positionnées à l’intérieur des orifices de verrouillage 32, 33 formées dans les œillets 34, 35 de l’outil 4. Pour plus d’informations sur les caractéristiques d’un tel cadre porte-outil 2, on pourra également se référer à la demande FR2869054.
Dans le mode de réalisation représenté, le cadre porte-outil 2 est également équipé d’un premier boîtier 49, pourvu d’un ensemble d’organes de connexion fluidique 67, 68, 69, 70 visibles sur la , qui est destiné à être accouplé à un deuxième boîtier, non illustré, de l’outil 4 qui est équipé d’un ensemble d’organes de connexion fluidique complémentaires. Le boîtier 49 comporte également un organe de connexion électrique 71 qui est destiné à être raccordé électriquement à un organe de connexion électrique complémentaire, également non illustré, de l’outil 4. Les organes de connexion fluidique 67,68, 69, 70 servent à relier un ou plusieurs circuits de commande hydraulique ou pneumatique, embarqués sur la machine 1 de manutention, à des organes de commande hydrauliques ou pneumatiques, tels que des vérins de commande ou des moteurs à commande hydraulique, équipant l’outil 4. L'organe de connexion électrique 71 permet d’assurer une connexion électrique entre la machine 1 de manutention et des équipement embarqués sur l’outil 4, tel que des capteurs, actionneurs ou moteurs électriques. En outre, comme il sera décrit de manière détaillée par la suite, l’organe de connexion électrique 71 a également pour fonction de permettre une vérification de l’accouplement du boîtier 49 du cadre porte-outil 2 à celui de l’outil 4. Pour de plus amples renseignements sur les caractéristiques desdits boîtiers 49 et organes de connexion fluidiques, on pourra notamment se reporter à la demande WO0220906.
Par ailleurs, le cadre porte-outil 2 est équipé d’une pluralité de capteurs de proximité 50, 51, 52, 53, 54 permettant de : - vérifier que les organes d’accrochage du cadre porte-outil 2 sont correctement engagés avec les organes complémentaires solidaires de l’outil 4 ; - vérifier que les œillets 34, 35 sont correctement positionnés dans les espaces de logement 38, 39 ; et - vérifier que le vérin de verrouillage 40 est en position de verrouillage ou en position déverrouillée.
En particulier, le cadre porte-outil 2 comporte deux capteurs de proximité 50, dont l’un est représenté sur la , qui sont respectivement positionnées en regard de l’une et l’autre des deux zones destinées à recevoir les organes d’accroche complémentaires de l’outil 4, c’est-à-dire les crochets 24, 25 dans le mode de réalisation représenté. Ainsi, chaque capteur de proximité 50 présente un champ de détection qui est orienté pour détecter la présence des organes d’accroche complémentaires de l’outil 4 lorsque que ceux-ci sont correctement engagés avec les organes d’accroche du cadre porte-outil 2. Les capteurs de proximité 50 peuvent être des capteurs mécaniques mais sont avantageusement des capteurs sans contact qui sont, par exemple, choisis parmi les capteurs capacitifs, les capteurs inductifs, les capteurs à ultra-sons, les capteurs à effet Hall et les capteurs optiques. Les capteurs de proximité 50 sont, de préférence, des capteurs inductifs. Dans le mode de réalisation représenté, chaque capteur de proximité 50 est logé au moins partiellement dans un orifice ménagé dans l'une des flasques 18, 19 et est disposé derrière l’un des barreaux 22, 23. Chaque capteur de proximité 50 permet ainsi de détecter la présence d’un des crochets 24, 25 de l’outil 4, lorsque ledit crochet 24, 25 est convenablement engagé sur le barreau 22, 23. En outre, les capteurs de proximité 50 ne dépassent pas latéralement vers l’extérieur par rapport à la flasque 18, 19. . Une telle disposition des capteurs de proximité 50, dans des orifices ménagés dans les flasques 18, 19, derrière les barreaux 22, 23, offre un emplacement préservé d’éventuels chocs avec l’outil 4 ou tout autre objet extérieur.
Par ailleurs, en revenant à la , on observe que le cadre porte-outil 2 comporte également des capteurs de proximité 51, 52 qui permettent de détecter que les œillets 34, 35 de l’outil 4 sont correctement positionnés dans leur espace de logement 38, 39 respectif. Pour ce faire, les capteurs de proximité 51, 52 sont avantageusement disposés à l’arrière des tiges de verrouillage 30, 31, et logés partiellement dans des orifices ménagés dans les ailes métalliques 36, 37, ce qui leur offre un emplacement préservé des chocs avec l’outil 4 ou tout autre objet extérieur. Ainsi, les capteurs de proximité 51, 52 sont disposés en regard de l’extrémité des œillets 34, 35 lorsqu’ils sont correctement positionnés. De préférence, les capteurs de proximité 51, 52 sont positionnés de sorte que, lorsque les œillets 34, 35 sont convenablement positionnés, leur champ de perception soit à cheval entre l’extrémité de l’un des œillets 34, 35 et une zone inoccupée de l’espace de logement 38, 39. Une telle disposition des capteurs de proximité 51, 52 permet de déterminer avec encore davantage de fiabilité que les œillets 34, 35 sont correctement positionnés par rapport au cadre porte-outil 2.
Les capteurs de proximité 51, 52 sont ici fixés aux ailes métalliques 36, 37, ce qui leur offre un emplacement plus protégé des chocs que s’ils étaient fixés sur les flasques latérales 18, 19. Les capteurs de proximité 51, 52 précités sont avantageusement des capteurs sans contact qui sont, par exemple, choisis parmi les capteurs mécaniques, les capteurs capacitifs, les capteurs inductifs, les capteurs à ultra-sons, les capteurs à effet Hall et les capteurs optiques.. Dans le mode de réalisation représenté, les capteurs de proximité 51, 52 sont également des capteurs inductifs.
Par ailleurs, la cadre porte-outil 2 comporte également deux capteurs de proximité 53, 54, dont l’un, référencé 53, permet de détecter que le vérin de verrouillage 40 a atteint sa position de fin de course correspondant à la position de verrouillage des tiges de verrouillage 30, 31 et dont l’autre, référencé 54, permet de détecter que le vérin de verrouillage 40 a atteint son autre position de fin de course correspondant à la position de déverrouillée des tiges de verrouillage 30, 31.
Pour ce faire, comme représenté notamment sur la , le capteur de proximité 53 est fixé au corps 41 du vérin de verrouillage 40 tandis qu’un élément métallique 55 est solidaire de la tige 42 du vérin de verrouillage 40. L’élément métallique 55est disposé en regard du capteur de proximité 53 et ne se situe dans le champ de perception dudit capteur de proximité 53 que lorsque le vérin de verrouillage 40 a atteint la position de fin de course correspondant à la position de verrouillage. Le capteur de proximité 54 est fixé à la tige 42 du vérin de verrouillage 40 et est disposé en regard d’un élément métallique 56 qui est solidaire du corps 41 du vérin de verrouillage 40 et qui ne se situe dans le champ de perception dudit capteur de proximité 54 que lorsque le vérin de verrouillage 40 a atteint la position de fin de course correspondant à la position déverrouillé. Les capteurs de proximité 53, 54 précités sont avantageusement des capteurs sans contact qui sont, par exemple, choisis parmi les capteurs capacitifs, les capteurs inductifs, les capteurs à ultra-sons, les capteurs à effet Hall et les capteurs optiques. Dans le mode de réalisation représenté, les capteurs de proximité 53, 54 sont également des capteurs inductifs.
Selon un mode de réalisation avantageux, les capteurs de proximité 50, 51, 52, 53, 54 sont équipés d’une ou plusieurs diodes électroluminescentes qui sont configurés pour s’allumer lorsque le capteur de proximité à détecter une présence. Ceci permet notamment, lors du montage desdits capteurs de proximité 50, 51, 52, 53, 54 de vérifier qu’ils sont actifs et de faciliter la vérification de leur positionnement sur le cadre porte-outil 2.
Par ailleurs, le cadre porte-outil 2 est également équipé d’un lecteur de radio-étiquette 57, du type désigné par le sigle RFID pour « Radio Frequency Identification » en langue anglaise. En outre, les outils 4 sont chacun équipés d’une radio-étiquette du type précité qui comporte un identifiant unique. Ainsi, comme il sera détaillé davantage ci-dessous, il est possible de vérifier que l’outil 4 qui a été accouplé au cadre porte-outil 2 est le bon.
En relation avec la , on décrit ci-dessous une unité de commande 58 de la machine 1 ainsi que les équipements sur lesquels elle agit.
L’unité de commande 58 est notamment connectée aux capteurs suivants : - aux capteurs 50, 51, 52, 53, 54 du cadre porte-outil 2 ; - aux capteurs de position spatiale 12, 14, tels que la caméra stéréoscopique disposée au sommet de la portion saillante 13 et les autres capteurs de position spatiales, tel que des LIDARS, disposés par exemple sous le châssis de la machine, et - à l’organe de connexion électrique 71 qui permet d’assurer une connexion électrique entre la machine 1 et des équipements embarqués sur l’outil 2.
L’unité de commande 58 est en outre équipée de moyens de traitement pour traiter les signaux collectés par le(s) capteur(s) de position spatiale 12, 14 et délivrer des informations relatives à la position des objets dans l’environnement de la machine 1 et notamment de l’outil 4 qui doit être accouplé au cadre porte-outil 2. Les informations comportent notamment des coordonnées tridimensionnelles d’une pluralité de points à la surface des objets.
L’unité de commande 58 est configurée pour générer des consignes au moteur électrique 59 qui est accouplé à au moins l’un des essieux avant 5 et arrière 6 par l’intermédiaire d’un dispositif de transmission.
L’unité de commande 58 est également configurée pour assurer une commande du circuit hydraulique de commande qui assure la commande du vérin de levage 11, du vérin de bennage 15, des vérins de direction 60, 61 et du vérin de verrouillage 40. Le circuit hydraulique de commande comporte notamment un réservoir 62, une pompe 63 raccordée au réservoir 62 ainsi qu’un distributeur à partage de débits 64. La pompe 63 est également alimentée en énergie électrique par le dispositif de stockage de l’énergie électrique décrit précédemment. Le distributeur à partage de débit est configuré pour mettre en communication le fluide hydraulique provenant de la pompe 63 avec le vérin de levage 11, le vérin de bennage 15, le vérin de direction 60 de l’essieu avant 5, le vérin de direction 61 de l’essieu arrière 6, le vérin de verrouillage 40 ou simultanément avec plusieurs desdits vérins.
L’unité de commande 58 comporte également des moyens de pilotage qui sont configurés pour : - commander, de manière autonome, le déplacement de la machine 1 dans l’espace ; et - commander, de manière autonome, le pivotement de la flèche 3 par rapport au châssis et du cadre porte-outil 2 par rapport à la flèche 3 ; en fonction des missions à réaliser.
La montre une variante de réalisation du système, dans laquelle les mêmes référence que ci-dessus sont utilisées pour les éléments similaires, mais additionnées du nombre 200. Le mécanisme de suspension 218 diffère de celui décrit plus haut en ce qu’il est pourvu de plusieurs cylindres 260 montés suspendus dans le deuxième corps 230 du bloc de montage 220, et la portion d’attache 217 du dispositif de connexion 207 est directement assujettie aux cylindres 260 au travers de la face de montage 247.
Dans le système de freinage ferroviaire 2 décrit ci-dessus l’assemblage, en particulier l’emboîtement du bloc de montage 20, se fait selon la direction générale d’assemblage qui est globalement perpendiculaire à la direction générale longitudinale et à l’axe de rotation de l’organe rotatif de freinage. Toutefois, en fonction de l’agencement général du système de freinage ferroviaire par rapport au support du véhicule et par rapport au disque, l’accès peut être réduit dans la direction générale d’assemblage. Grâce au système selon l’invention, l’assujettissement mécanique du bloc de montage se fait selon une direction distincte de la direction d’assemblage. En d’autres termes, l’assujettissement du bloc de montage est possible en dehors de l’espace alloué dans la direction générale d’assemblage. En particulier, l’assujettissement du bloc de montage peut se faire plutôt dans une direction sensiblement parallèle à l’axe de rotation de l’organe rotatif de freinage du véhicule, ou plutôt sensiblement parallèle à la direction générale d’extension de l’unité de freinage. Le système selon l’invention facilite donc l’assujettissement du système de freinage avec le véhicule, surtout lorsque l’espace est assez réduit entre l’unité de freinage et le support ou, autrement dit, au-dessus et en-dessous du bloc de montage.
La pièce intermédiaire peut être formée d’une seule pièce avec le support.
Il peut y avoir plus ou moins d’organes de fixation du bloc de montage avec la pièce intermédiaire et/ou le support.
Les organes de fixation s’étendent dans une direction de fixation sensiblement perpendiculaire à la direction d’assemblage, et en particulier sensiblement parallèlement à la direction générale d’extension de l’unité de freinage de frein plutôt que sensiblement parallèlement à l’axe de rotation du disque.
Le mécanisme de suspension ne comporte qu’un seul cylindre suspendu, avec ou sans biellette de suspension.
Le système de freinage ferroviaire est dépourvu de mécanisme de suspension.
COLONNE DE DIRECTION MUNIE D’UN VERROU Domaine technique de l’invention La présente invention concerne une colonne de direction de véhicule, notamment prévue pour être utilisée dans un véhicule automobile apte à fonctionner dans un mode de conduite manuel, ou conduite assistée, et dans un mode de conduite déléguée, ou conduite autonome.
Arrière-plan technique Dans un véhicule, la colonne de direction transmet la rotation du volant jusqu’aux roues pour modifier leur orientation, par exemple selon l’ordre suivant : le volant, la colonne de direction, l’axe intermédiaire, la crémaillère et enfin les roues.
Certains véhicules automobiles peuvent être équipés d’un système d’aide à la conduite permettant au conducteur de déléguer au moins temporairement la conduite du véhicule à une unité centrale de commande. Il s’agit alors d’un mode de conduite déléguée, ou mode de conduite autonome ou automatique.
De tels véhicules se trouvent, lors des phases de conduite en mode autonome, avec un volant qui devient inutile et encombrant. Des systèmes permettent d’éviter la rotation du volant liée à la rotation des roues et permettent des courses d’ajustement supplémentaires en profondeur et en hauteur pour repousser le volant vers une position escamotée qui est plus confortable pour le conducteur. Un tel système d’ajustement en profondeur peut comporter un système télescopique à deux étages permettant de réaliser des courses supérieures à 100 mm et pouvant aller jusqu’à 250 mm. Un premier étage peut être réalisé avec un système comportant un tube supérieur et un corps coulissant, ou tube inférieur, et des paliers de friction générant un effort de l’ordre de 500 N et permettant de réaliser la course de réglage de confort de l’ordre de plus ou moins 30 mm par rapport à une position milieu dite nominale. Un second système de guidage à billes entre le corps coulissant et un corps pivotant, ou support mobile, lié à la structure et générant un effort de roulement de l’ordre de 250 N, permet de réaliser la course supplémentaire de 70 à 200 mm nécessaire à l’escamotage de la colonne de direction.
Un motoréducteur avec un système vis/écrou permet de réaliser le mouvement du volant, aussi bien en situation de réglage de confort qu’en situation d’escamotage de la colonne. Ce motoréducteur, fixé sur le support mobile actionne un écrou lié à la vis et au tube supérieur.
Pour des raisons de sécurité, le système de réglage du volant doit savoir exactement quelle est la position du volant et lequel des deux étages du système télescopique est en mouvement. L’effort nécessaire au mouvement de chacun des étages du système télescopique étant différent, il est difficile de prévoir la position de chacun des étages après plusieurs manœuvres. En particulier après un passage en position escamotée, puis un retour en position de conduite, le volant revient à la position mémorisée, mais la position relative des deux étages est différente.