INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
représente une portion à réparer de la pièce, à échelle agrandie, selon la flèche repérée II de la ;
représente, en coupe selon la ligne repérée III de la , la portion à réparer ;
représente la portion à réparer trempée dans un bain de réparation, selon un premier mode de réalisation ;
représente la portion à réparer sortie du bain de réparation, selon le premier mode de réalisation ;
représente la portion à réparer après usinage, trempée dans un bain de protection contre la corrosion, selon le premier mode de réalisation ;
représente la portion à réparer sortie du bain de protection contre la corrosion et trempée dans un bain de protection contre l’usure, selon le premier mode de réalisation ;
représente la portion à réparer obtenue après sortie du bain de protection contre l’usure, selon le premier mode de réalisation ;
représente la portion à réparer après usinage, trempée dans un bain de réparation, selon un deuxième mode de réalisation ;
représente la portion à réparer sortie du bain de réparation et trempée dans un bain de protection contre la corrosion, selon le deuxième mode de réalisation ;
A cet effet, la présente invention propose une installation d’infiltration chimique en phase gazeuse ou de dépôt chimique en phase gazeuse comprenant une enceinte renfermant une première chambre de réaction comprenant une première entrée de gaz, une première chambre de préchauffage, une première zone de chargement et une première sortie de gaz, la première entrée de gaz étant reliée à une première source d’alimentation en gaz, la première sortie de gaz étant reliée à au moins une conduite d’évacuation de gaz, l’installation comprenant en outre un premier système de chauffage configuré pour chauffer la première chambre de réaction, caractérisée en ce que l’enceinte renferme en outre une deuxième chambre de réaction comprenant une deuxième entrée de gaz, une deuxième chambre de préchauffage, une deuxième zone de chargement et une deuxième sortie de gaz, la deuxième entrée de gaz étant reliée à une deuxième source d’alimentation en gaz, la deuxième sortie de gaz étant reliée à ladite au moins une conduite d’évacuation de gaz, l’installation comprenant en outre un deuxième système de chauffage configuré pour chauffer la deuxième chambre de réaction, en ce que les première et deuxième sources d’alimentation en gaz délivrent chacune une phase gazeuse comprenant au moins un gaz précurseur différent et en ce que les premier et deuxième systèmes de chauffage sont indépendants l’un de l’autre.
L’installation selon l’invention permet de réaliser simultanément deux types de traitement différents car les deux chambres de réaction sont indépendantes l’une de l’autre chimiquement et thermiquement. En effet, chaque chambre peut être alimentée avec une phase gazeuse différente et les chambres sont associées à des systèmes de chauffage indépendants permettant de chauffer chaque chambre à une température différente. L’installation présente, par conséquent, une bien meilleure adaptabilité à différents types de production de pièces, ce qui permet d’optimiser les cadences de fabrication ainsi que l’amortissement de l’installation qui représente une part significative dans le coût de production des pièces.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les première et deuxième chambres de réaction sont superposées à l’intérieur de l’enceinte tandis que la première sortie de gaz de la première chambre de réaction est adjacente à la deuxième chambre de réaction. La première sortie de gaz de la première chambre forme avantageusement une zone tampon ou zone non-utile entre les zones de chargement des deux chambres de réaction dans lesquelles la température doit être précisément contrôlée. Ainsi, lorsque les deux zones de chargement sont chauffées à des températures différentes, il n’y a pas de risque de perturbation thermique entre ces zones, ce qui permet un contrôle précis de la température dans la zone de chargement de chaque chambre de réaction.
Selon un aspect particulier, les première et deuxième chambres de réaction sont isolées thermiquement l’une de l’autre par un isolant thermique présent entre la première sortie de gaz et la deuxième chambre de réaction. On augmente ainsi le découplage thermique entre les deux chambres de réaction.
Selon un autre aspect particulier, l’installation comprend en outre un circuit interne d’alimentation en gaz contournant la première chambre de réaction, ledit circuit interne d’alimentation en gaz étant relié à la deuxième entrée de gaz de la deuxième chambre de réaction.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, les première et deuxième chambres de réaction sont superposées à l’intérieur de l’enceinte tandis que les première et deuxième sorties d’évacuation de gaz des première et deuxième chambres de réaction sont en vis-à-vis l’une de l’autre, les première et deuxième entrées de gaz des première et deuxième chambres de réaction sont à des endroits opposés dans l’enceinte.
Les première et deuxième sorties de gaz forment avantageusement une zone tampon ou zone non-utile entre les zones de chargement des deux chambres de réaction dans lesquelles la température doit être précisément contrôlée. Ainsi, lorsque les deux zones de chargement sont chauffées à des températures différentes, il n’y a pas de risque de perturbation thermique entre ces zones, ce qui permet un contrôle précis de la température dans la zone de chargement de chaque chambre de réaction.
Selon un aspect particulier, les première et deuxième chambres de réaction sont isolées thermiquement l’une de l’autre par un isolant thermique présent entre les première et deuxième sorties d’évacuation de gaz des première et deuxième chambres de réaction. On augmente ainsi le découplage thermique entre les deux chambres de réaction.
L’invention concerne également un procédé d’infiltration chimique en phase gazeuse ou de dépôt chimique en phase gazeuse comprenant :
- le chargement de substrats ou de préformes fibreuses dans des première et deuxième zones de chargement respectivement d’une première chambre de réaction et d’une deuxième chambre de réaction d’une Installation d’infiltration chimique en phase gazeuse ou de dépôt chimique en phase gazeuse selon l’invention,
- la commande du premier système de chauffage de l’installation pour chauffer la première chambre de réaction à une première température,
- la commande du deuxième système de chauffage de l’installation pour chauffer la deuxième chambre de réaction à une deuxième température,
- l’introduction d’une première phase gazeuse dans la première chambre de réaction,
- l’introduction d’une deuxième phase gazeuse dans la deuxième chambre de réaction,
- les première et deuxième phases gazeuses comprennent chacune au moins un précurseur différent.
est une vue en perspective d’une paroi partiellement équipée d’un kit selon un mode de réalisation de l’invention,
est une vue en perspective similaire à la , à la même échelle d’une paroi équipée entièrement d‘un kit conforme à l’invention,
est une vue de face, à une autre échelle, d’une paroi entièrement équipée d’un kit conforme à un autre mode de réalisation de l’invention,
est une vue en perspective, à une autre échelle, de la face arrière d’un élément ou cassette constitutif du kit selon un mode de réalisation de l’invention,
est une vue en perspective, partielle, à une autre échelle et à partir d’un côté de la cassette de la en place sur un support selon un mode de réalisation de l’invention,
est une vue de face, à une autre échelle d’une paroi en cours d’équipement par le kit selon un mode de réalisation de l’invention, le support étant en place sur une paroi,
est une vue partielle, et en perspective, à une plus grande échelle, de la mise en place sur le support de la cassette illustrée à la ,
est une vue en coupe, à une autre échelle de la paroi illustrée à la et
est une vue en perspective, partielle et à une autre échelle d’une cassette conforme à un autre mode de réalisation de l’invention.
La illustre une paroi ou une partie d'une paroi 1. Dans l’exemple il s’agit de la façade d'un bâtiment à usage commercial, industriel ou autre équipée d’au moins sur une partie d’un kit d’habillage de paroi par des panneaux photovoltaïques conforme à un mode de réalisation de l'invention. La paroi 1 peut être en tout matériau connu, par exemple du béton, de la pierre, du bois, du métal, des parpaings, des briques, un polymère, utilisé dans la construction d’un bâtiment ou d’une paroi isolée telle qu’un mur. Ici la paroi 1 comprend plusieurs éléments d'habillage 2 à 7. Ces éléments 2 à 7 sont réalisés en un ou des matériau(x) inerte(s) vis-à-vis de l'environnement et de la paroi et relativement léger(s). Ce(s) matériau(x) peu(ven)t être du métal, par exemple de l’aluminium, du cuivre, de l’inox, de l’acier thermo laqué, du zinc ou autre métal, du bois, des polymères, un composite ou tout autre matériau ou association de plusieurs matériaux. Les éléments 2 à 7 peuvent tous être dans un même matériau ou en des matériaux différents. Les éléments d’habillage 2 à 7, outre une fonction de protection de la paroi, cette dernière pouvant ainsi être brute donc non revêtue d'un enduit ou d'un organe de protection, ont également une fonction décorative.
Ces éléments 2 à 7 sont ici de formes et dimensions variées. Les éléments 2 à 7 se présentent sous forme de polyèdres dont la face principale visible est plane mais non parallèle par rapport au plan principal P de la paroi 1. Les faces principales visibles des éléments 2 à 7 ne sont pas coplanaires mais sont disposées angulairement les unes par rapport aux autres, cela de manière non régulière afin de réaliser un effet visuel esthétique. En variante, les faces des éléments 2 à 7 sont parallèles entre elles et/ou au plan P.
On note la présence sur la paroi 1 illustrée à la de deux éléments ou cassettes 8 constitutifs d'un kit d'habillage de paroi par des panneaux photovoltaïques. Par la suite, pour faciliter la lecture le terme cassette sera majoritairement utilisé pour désigner ces éléments. Les cassettes 8 sont ici identiques au niveau forme et dimensions. Elles sont placées sensiblement en position centrale de la paroi 1 par rapport à sa longueur L1 et à sa hauteur H1. On conçoit qu’il s'agit là d'un choix répondant à un besoin esthétique global de la paroi 1. En variante, le nombre et/ou la position des cassettes 8 sur la paroi 1 sont différents. De même les cassettes 8 peuvent ne pas être toutes identiques au niveau de leurs formes et/ou dimensions, pa exemple pour s’adapter aux différents types de panneaux photovoltaïques existants lors de la mise en place du kit sur la façade. Dans tous les cas, les cassettes 8 comprennent un panneau photovoltaïque 9, connu en soi et intégré de manière définitive à la cassette 8.
Le plan principal P9 du panneau photovoltaïque 9 forme la face visible et active du panneau photovoltaïque 9 et de facto de la cassette 8. Pour mémoire, un panneau photovoltaïque 9 est constitué de cellules photovoltaïques composées de silicium. Ce matériau semi-conducteur a un comportement tel que lorsque le rayonnement solaire, donc des photons, viennent frapper les cellules photovoltaïques, cela induit un mouvement des électrons du matériau ce qui produit un courant électrique continu. Le courant continu produit est transformé en courant alternatif par des micro-transformateurs, généralement situés à l’arrière du panneau photovoltaïque 9. Avantageusement, dans l’invention, les autres composants électriques et électroniques assurant la gestion du panneau photovoltaïque 9 et le transport de l’électricité sont placés dans le volume interne de la cassette 8 recevant ledit panneau 9. De la sorte, on obtient une cassette 8 indépendante et autonome en ce qui concerne non seulement la production d’électricité mais également en ce qui concerne les équipements périphériques nécessaires au transport et à la gestion du courant alternatif produit par le panneau photovoltaïque 9, cela avec un encombrement total correspondant sensiblement à celui, nominal, de la cassette 8 seule. Chaque cassette 8 définit, avec le panneau photovoltaïque 9 intégré à la cassette 8 une unité autonome de production d’électricité.
Les faces visibles, donc les panneaux photovoltaïques 9 de toutes les cassettes 8, sont disposées angulairement par rapport au plan principal P de la paroi 1. L’angle A, référencé à la , formé entre les plans P9 des panneaux photovoltaïques et le plan P de la paroi 1 est au moins de 2° et au maximum de 15°, il est généralement compris entre 2° et 8°. Il est à noter que l’angle A peut être identique ou non à un angle formé entre la face visible d’au moins un des éléments d’habillage 2 à 7 et le plan P de la paroi 1, lorsque cette face d’un élément 2 à 7 est inclinée.
Ainsi lorsque la paroi 1 est orientée globalement au sud, c'est-à-dire entre le sud-est et le sud-ouest, pour capter le maximum de luminosité et de rayons solaires le long d'une journée, une telle orientation angulaire du panneau photovoltaïque 9 dans chaque cassette 8 optimise la captation de photons frappant chaque panneau photovoltaïque 9 cela sur une période la plus longue possible dans une journée, pour autant que le soleil ou du moins la luminosité soit maximale.
La illustre une paroi 10 similaire à celle de la mais dans laquelle les éléments d’habillage se limitent à des éléments 5, 6, 7, identiques à ceux illustrés à la et situés sur les bords 11 de la paroi 10 définissant la hauteur de la paroi 10. En variante, les éléments d’habillage sont soit absents soit différents de ceux de la . Le reste de la paroi 10 est occupé par des panneaux photovoltaïques 9 insérés dans des cassettes 8. Ici, les cassettes 8 et les panneaux 9 sont tous identiques et disposés en rangées parallèles. Par ailleurs, afin de simplifier la lecture, les cassettes 8 et panneaux photovoltaïques 9 illustrés aux figures 1 et 2 sont identiques. On conçoit que, en alternative, ils sont différents. En d'autres termes en enlevant les éléments d’habillage 2 à 5 représentés à la et en les remplaçant par des cassettes 8 conformes à un mode de réalisation de l'invention, on passe ainsi d'une paroi 1 telle qu'illustré la à une paroi 10 telle qu'illustrée à la . Grâce à l’invention, il est aisé de moduler la quantité de cassettes 8 et/ou leurs dispositions sur une paroi 1 ou 10 en fonction des souhaits du propriétaire du bâtiment, cela pour des raisons par exemple esthétiques et/ou pour augmenter ou diminuer la production d'énergie en jouant ainsi sur le nombre de panneaux photovoltaïques 9 et la surface de la paroi couverte par des cassettes 8. L’invention permet donc, de manière aisée et simple, de faire évoluer non seulement l’aspect esthétique d’une paroi dans le temps mais également d’adapter la production d’énergie.
L’une des huiles de pyrolyse de l’exemple 1 (essai e) peut être hydrotraitée en deux étapes selon la procédure suivante :
Le lit supérieur du HDT2 devrait être opéré de préférence avec un NiMo ayant une capacité hydrogénante ainsi qu’une capacité de piégeage de silicium. Un lit supérieur de ce type peut être considéré comme un adsorbant ainsi qu’un piège à métaux ayant aussi une activité HDN et une capacité hydrogénante.
Il est possible d’avoir deux lits séparés dans un réacteur HDT2, avec une trempe entre les deux lits ou entre les deux réacteurs, si les deux lits sont dans deux réacteurs distincts, ou pas de trempe du tout. Idéalement, la trempe intermédiaire est effectuée au moyen d’effluent froid d’HDT2 ou par un apport d’hydrogène froid, c’est-à-dire à une température allant généralement de 15 à 30°C, afin de contrôler l’exotherme du HDT2. En fonction des métaux présents dans l’huile de liquéfaction à hydrotraiter, un catalyseur d’hydrodémétallation, par exemple commercial, peut être ajouté sur le lit supérieur de la section HDT2 afin de protéger de la désactivation les lits catalytiques inférieurs.
L’huile de pyrolyse hydrotraitée quittant la section HDT2, optionnellement après un lavage à l’eau pour éliminer les composés inorganiques (hydrosulfure, chlorure d'hydrogène, l'ammoniac), peut être utilisée telle quelle ou fractionnée selon des plages de température de distillation, pour alimenter un vapocraqueur, un FCC, un hydrocraqueur, un reformeur catalytique ou un pool de carburants ou combustibles tels que GPL, essence, jet, diesel, fuel.
Alternativement, l’huile de pyrolyse traitée quittant la section HDT2 subit une étape de purification supplémentaire par passage sur une masse de captation telle qu’un adsorbant, par exemple du type précédemment décrit, l’adsorbant ou les au moins deux adsorbants retenant au moins 20% en masse, de préférence au moins 50% en masse d’au moins un élément parmi F, Cl, Br, I, O, N, S, Se, Si, P, As, Fe, Ca, Na, K, Mg et Hg et/ou de l’eau. Idéalement, l’adsorbant est régénérable, a une surface spécifique d’au moins 200 m²/g et est opéré dans un réacteur à lit fixe à moins de 100°C avec une VVH de 0,1 à 10 h -1 .
Dans un mode de réalisation, l’huile hydrotraitée est envoyée à un hydrocraqueur. Cet hydrocraquage comprend par exemple la mise en contact de l’effluent hydrotraité avec un catalyseur d’hydrocraquage, en présence de H 2 pour produire un effluent respectant les spécifications d’un vapocraqueur en termes de point d’ébullition final (<370°C).
La pièce n’étant généralement pas usée et/ou corrodée de manière uniforme, l’usinage permet de donner à la pièce l’épaisseur qu’elle avait avant usage.
Selon une caractéristique alternative conforme à la divulgation, on réalise de préférence une passe d’usinage avant le dépôt de la couche de réparation pour harmoniser la surface sur laquelle est déposée la couche de réparation.
Ainsi, on supprime les inégalités de surfaces avant de déposer la couche de réparation.
Selon une autre caractéristique conforme à l’invention, le métal de réparation est de préférence un alliage comprenant un métal de base et des éléments d’alliage, le métal de base étant en particulier du nickel et l’élément d’alliage en plus forte proportion étant en particulier du cobalt.
Le procédé de réparation est particulièrement adapté au dépôt chimique de ce type de métal de réparation.
Selon une autre caractéristique conforme à l’invention, le métal d’apport de réparation peut être, de préférence, du nickel, du chrome, du phosphore et/ou de l’aluminium, considéré individuellement ou en combinaison.
Le nickel, le chrome, le phosphore et l’aluminium présentent de bonnes propriétés de résistance à la corrosion et de réaction par oxydo-réduction.
En particulier, le chrome présente de bonnes propriétés de résistance à la corrosion et l’aluminium présente de bonnes propriétés de résistance à l’oxydation, le phosphore présente de bonnes propriétés de résistance à l’usure.
Selon les besoins de protection de la pièce, il pourra être préférable d’utiliser l’un ou l’autre.
Selon une autre caractéristique conforme à l’invention, l’agent réducteur de réparation peut être, de préférence, l’argent, le cuivre et/ou l’or, considéré individuellement ou en combinaison.
la pièce est un composant d’une turbomachine d’aéronef ;
la pièce est un élément de turbine.
Selon une autre caractéristique conforme à la divulgation, de préférence, on réalise une opération de dépôt d’une surcouche de protection contre la corrosion ou l’oxydation sur la couche de réparation en trempant la portion à réparer dans un bain de protection contre la corrosion, composé d’une solution aqueuse de protection contre la corrosion comprenant des ions d’un métal d’apport de protection contre la corrosion, des ions de chrome et un agent réducteur.
L’agent réducteur de protection contre la corrosion permet une réaction entre les ions du métal d’apport de réparation, les ions du métal de réparation et la portion à réparer de la pièce plongée dans la solution aqueuse.
Ainsi, non seulement la pièce après réparation retrouve les caractéristiques qu’elle avait avant usage, de manière à effectuer une "seconde vie", mais en outre la pièce possède une meilleure résistance à la corrosion, de sorte que la "seconde vie" pourra être allongée.
- les éléments résiduels comprennent un ou plusieurs des éléments pris dans la liste consistant en : au moins une terre rare, notamment le cérium (Ce) et le Bismuth (Bi).
L’invention a également pour objet un élément de tuyauterie comprenant un corps de base, caractérisé en ce que le corps de base est un objet tubulaire tel que défini ci-dessus.
Selon des modes de réalisation particuliers, l’élément de tuyauterie selon l’invention est soit un tuyau, notamment un tuyau comprenant deux bout unis ou comprenant un bout uni et un bout à emboîtement, soit un raccord tubulaire.
L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’un objet tubulaire tel que défini ci-dessus ou d’un élément de tuyauterie tel que défini ci-dessus, comprenant les étapes successives suivantes :
a) on fait couler de la fonte liquide dans un moule ayant une surface de forme,
b) on laisse solidifier la fonte liquide en obtenant une ébauche de l’objet,
c) on fait subir à l’ébauche de l’objet un traitement thermique en obtenant l’objet en fonte (16), notamment
- un traitement de graphitisation,
- un traitement de ferritisation, ou
- un traitement de graphitisation suivi d’un traitement de ferritisation, et
- un traitement de relaxation.
Selon des modes de réalisation particuliers, le procédé de fabrication peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
- avant l’étape de faire couler la fonte liquide dans le moule et/ou pendant l’étape de coulée de la fonte liquide dans le moule, on ajoute à la fonte un inoculant,
la quantité de silicium ajoutée par l’inoculant est comprise entre 0,1 et 0,4 % de la masse du produit coulé, la teneur en silicium ajoutée à cette étape d’inoculation correspondant à la teneur en Silicium finale de la fonte à graphite lamellaire moins la teneur en silicium présente à la poche de coulée, et
l’inoculant est un ferroalliage comprenant, en % en poids, du Silicium (Si) à une teneur d’au moins 60,0% inclus et d’au plus 80,0% inclus, notamment comprise entre 62,0% inclus et 69,0% inclus ou entre 68,0% inclus et 70,0% inclus, ou encore à une teneur comprise entre 70,0% inclus et 76,0% inclus, et un ou plusieurs des éléments suivants:
. Calcium (Ca) au moins 0,5% inclus et au plus 2,1% inclus, notamment entre 1,2% inclus et 2,1% inclus, entre 0,6% inclus et 1,9% inclus ou entre 0,75% inclus et 1,25% inclus,
Selon une variante, le circuit de chauffage comprend un dispositif de chauffage et une pompe de circulation.
Selon une variante, le circuit fluidique comprend un filtre à air en début de circuit.
Cela permet de limiter les impuretés de l’air du système de turbogénérateur.
L’invention porte en outre sur un procédé de fabrication d’un système de turbogénérateur pour un véhicule automobile selon l’invention, le procédé comprenant les étapes suivantes : - mettre le refroidisseur en communication fluidique avec le premier compresseur en amont, et avec le deuxième compresseur en aval ; - mettre récupérateur en communication fluidique avec le deuxième compresseur en amont ; - mettre la première chambre de combustion en communication fluidique avec le récupérateur en amont, et avec la deuxième turbine en aval ; - mettre la première turbine énergétique en communication fluidique avec la deuxième turbine en amont ; - mettre la deuxième chambre de combustion en communication fluidique avec la première turbine énergétique en amont, et avec la première turbine en aval ; - mettre la deuxième turbine énergétique étant en communication fluidique avec la première turbine en amont, et avec un échangeur de chaleur du récupérateur en aval.