INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’embase 12 présente au moins un premier pied 12A et un deuxième pied 12B, par exemple uniquement un premier pied 12A et un deuxième pied 12B, et au moins un voile de renfort 12C, par exemple un unique voile de renfort 12C s’étendant entre le premier pied 12A et le deuxième pied 12B.
Selon l’exemple de réalisation présenté, l’embase 12, plus spécialement le premier pied 12A et le deuxième pied 12B, et dans une moindre mesure le voile 12C, est configurée pour être posée, par exemple de manière stable, sur un espace de travail, tel qu’un plan de travail d’un établi non représenté.
Une position du support d’encollage 10 représentée sur les figures 1 à 5, notamment par rapport à la gravité G, correspond à une position normale d’utilisation du support d’encollage 10. Ainsi, en position normale d’utilisation, l’embase 12 est disposée en bas par rapport à la portion de réception 14, et inversement, la portion de réception 14 est disposée en haut par rapport à l’embase 12, le haut H et le bas B étant définis par une direction verticale selon l’orientation (ou le sens) de la gravité G, la gravité G étant orientée depuis le haut H vers le bas B.
De plus, le support d’encollage 10 s’étend selon un axe longitudinal AL. Ainsi, notamment, le premier pied 12A et le deuxième pied 12B sont respectivement disposés aux extrémités opposées selon l’axe longitudinal AL du support d’encollage 10. Le voile 12C s’étend selon l’axe longitudinale AL, en particulier entre le premier pied 12A et le deuxième pied 12B.
Par ailleurs, la portion de réception 14 s’étend selon l’axe longitudinal AL. Par exemple l’axe longitudinal AL correspond à l’axe principal AP du renfort 50.
Par exemple, le support d’encollage 10 est configuré pour que l’axe longitudinal AL s’étende sensiblement perpendiculairement à l’orientation de la gravité G en position normale d’utilisation.
De plus, selon l’exemple de réalisation, la portion de réception 14 présente une concavité CO configurée pour recevoir en tout ou partie le renfort 50. La concavité CO est ainsi orientée vers le haut H en position normale d’utilisation.
La portion de réception 14 est configurée pour coopérer par complémentarité de forme avec le renfort 50. Par exemple, une surface S1 de la portion de réception 14 et une surface externe S2 du renfort 50, décrites ci-après, sont complémentaires l’une de l’autre et sont configurées pour s’épouser l’une l’autre. Dans un tel agencement, la portion de réception 14 est apte à former un gabarit de contrôle de forme du renfort 50. Par exemple, la surface S1 peut présenter des marques ou des graduations de contrôle visuel du renfort 50 lorsqu’il est reçu au sein de la portion de réception 14.
A cet effet, la portion de réception 14 peut être de dimensions supérieures, c’est à dire plus large et/ou plus haute, que le renfort 50. Ainsi configuré, des graduations d'écart par rapport à une mise en place théorique du renfort 50 dans la portion de réception 14 pourrait illustrerait, notamment, un enfoncement insuffisant du renfort 50 dans la portion de réception 14.
Les graduations d'écart pourraient être disposées, par exemple avec un pas de 0,5mm, pour constater une déviation éventuelle avec une mise en place du renfort 50 acceptable lorsque le renfort 50 est enfoncé suffisamment de sorte que des arrêtes du renfort 50 soient situées entre une valeur nominale, définissant la mise en place optimale du renfort 50 et une première graduation, définissant une tolérance de mise en place acceptable du renfort 50.
Dans cet exemple , la portion de réception 14 présente une forme générale en « V » complémentaires de la forme générale en « V » du renfort 50. La première partie 14A de la portion de réception 14 du support d’encollage 10 peut présenter, dans cet exemple, une pointe inférieure13 du « V » de la forme générale en « V » de la portion de réception 14.
Dans cet exemple, la première sous-partie 14A de la portion de réception 14 forme une première demi-coque, s’étendant selon l’axe longitudinal AL, et la deuxième sous-partie 14B forme une deuxième demi-coque, s’étendant selon l’axe longitudinal AL. La première demi-coque et la deuxième demi-coque s’assemblent mutuellement ou se retirent l’une de l’autre autour de l’axe longitudinal AL, la première demi-coque et la deuxième demi-coque formant ensemble la portion de réception 14.
Dans cet exemple, le voile de renfort 12C forme essentiellement avec la première sous-partie 14A, par exemple au niveau de la pointe inférieure 13 du « V » de la forme de la forme générale en « V » de la portion de réception 14.
Pour ce faire, le couvercle 20 peut comprendre un renfoncement 200 , réalisé par enfoncement de matière vers la chambre 400 , pour y loger cette partie haute des organes élastiques 4 .
Alternativement, le renfoncement 200 du couvercle peut être réalisé en direction opposée à la chambre.
Par ailleurs, la cuvette 415 peut délimiter des rebords en surplomb 151 de la chambre 400 avec la coiffe de montage 150 , de préférence de formes discontinue autour de l’axe X .
La présente invention peut aussi s'appliquer à une cuvette 415 ayant un seul rebord en surplomb 151 de forme continue autour de l’axe X . Ceci permet de mieux retenir, guider et centrer les organes élastiques.
A ce titre, le fond de la cuvette 415 est ménagé au-delà du diamètre intérieur de la coiffe de montage 150 .
Dans un mode de réalisation non illustré, la cuvette 415 peut délimiter, avec la coiffe de montage de la jupe, un seul rebord en surplomb 151 de la chambre des organes élastiques, qui est continue sur 360 degrés.
Par ailleurs, le volant moteur 2 comprend une couronne de démarreur 17 qui est ménagée dans la jupe 15 de montage. Cette couronne annulaire 207 comprend une pluralité de fenêtres qui sont séparées les unes des autres par des doigts ou des fenêtres s’étendant dans la direction axiale, parallèlement à l’axe X .
La couronne de démarreur 17 est forgée sous forme d’arches 170 reliées entre elles, qui sont configurées pour donner un top au capteur de point mort haut. La périphérie externe, autrement dit la face de la jupe la plus éloignée de l’axe X réalise les arches 180 . L’intérieur des arches 170 délimite une paroi concave 172 discontinue, par exemple en section transversale sous une forme conique. Pour améliorer la fonction, les arches 170 délimitent entre elles une partie avancée discontinue sous forme des ailettes 171 .
Dans un mode de réalisation non illustré, la couronne de démarreur 17 peut être forgée sous forme de tronçons espacés angulairement entre eux, délimités par des colonnes. Ce qui forme un motif crénelé.
Par ailleurs, le volant moteur 2 comprend une couronne de synchronisation 18 qui est ménagée dans la masse d’inertie principale 11 , en particulier dans un épaulement 1800 issu de la masse d’inertie principale.
L’épaulement 1800 peut être de forme trapézoïdale, définissant par exemple un cône 1801 .
La couronne de synchronisation 18 est forgée sous forme d’arches 180 , reliées entre elles et qui sont configurées pour être disposées en regard d’un capteur apte à délivrer un signal représentatif de la position angulaire et/ou de la vitesse de la couronne de synchronisation. La périphérie externe, autrement dit la face de l’épaulement la plus éloignée de l’axe X réalise les arches 180 .
Dans un mode de réalisation non illustré, la couronne de synchronisation 18 peut être forgée sous forme de tronçons espacés angulairement entre eux, délimités par des colonnes. Ce qui forme un motif crénelé.
La jupe 15 de montage comprend en section transversale un amincissement de matière dJ , c’est-à-dire en section la portion d’épaisseur minimale ou la plus mince de la jupe par rapport à la dimension radiale de l’ensemble de la jupe 15 . Cette épaisseur minimale qui peut s’étendre jusqu’à 45% de son épaisseur initiale d0 . En outre, cet amincissement de matière dJ est délimité entre les arches 180 .
Par ailleurs, le volant moteur est réalisé par différents traitements thermiques ou de surface, appliqués sur certaines parties du volant moteur pour renforcer localement leur rigidité.
Ces différents traitements thermiques sont illustrés à titre d’exemple sur les à .
La longueur des tubes TS est variable et dépend des échanges thermiques calculés.
L'air comprimé en sortie du compresseur C2 entre dans les tubes périphériques. Cela permet d'isoler la zone périphérique de l'échangeur et de réduire les pertes thermiques.
L'air chaud en sortie de la turbine entre au milieu. Toute diffusion et perte thermique sera récupérée ainsi par les écoulements qui sont autour. C'est ainsi en choisissant cette architecture qu'on arrive à réduire les pertes aux parois et à récupérer les pertes thermiques en interne de l'échangeur.
Les gaz en sortie de la turbine T2 et qui entrent dans l'échangeur sont canalisés à l'intérieur par des tôles TP qui vont donner la direction de l'écoulement. La différence entre la section des tôles TP et la surface totale des tubes TS donne la section de passage et définit par conséquent la vitesse de passage dans chaque étage. L’entrée chaude E2C et la sortie froide S1F positionnées au milieu sont illustrées par les figures 1, 7 et 9.
L'échangeur de chaleur peut être à simple flux, double flux, ou tout autre type de parcours fluide connu. Le nombre de passages dans le récupérateur est variable et la taille de celui-ci est variable.
Un objectif est d'intégrer la chambre de combustion CC1 à l'intérieur et de pouvoir canaliser l'air de sorte à entrer dans la chambre de combustion CC1 après préchauffage.
En ce qui concerne le procédé de fabrication préféré, on peut réaliser une pièce dite bride, avec les différents trous, ensuite on peut venir assembler les tubes TS et les positionnés dans les trous.
En particulier, on coupe les flancs des 2 côtés (flancs de 3 mm d'épaisseur par exemple) / on pourra faire des découpes laser rapide ou avec injection d'eau haute pression ; on met les tubes (matériaux en fonction des étages), des deux côtés sur les flancs ; on ajoute des rondelles en cuivre puis on passe l'ensemble dans un four (sous vide jusqu'à 0.1 mbars) avec une atmosphère à température contrôlée.
Le four est préchauffé jusqu'à 750°C à un taux d'augmentation de température de l'ordre de 10°C/min (rampe de montée en température).
Ensuite une deuxième rampe de montée en température à 5°C / min et jusqu'à 1100°C, est réalisée.
Le procédé de brasage est réalisé durant 15 min, ensuite le four est refroidi jusqu'à 900°C toujours sous vide, puis ensuite jusqu'à température ambiante avec une atmosphère sous argon.
Un autre procédé consiste à venir souder les extrémités des tubes sur la plaque, le soudage peut être fait par un soudage laser par exemple.
La forme de l'échangeur peut être cylindrique (figures 7 et 8) ou rectangulaire ( ).
Les flancs permettent de fixer les tubes TS dans lesquels circule le fluide F1 (dans le cas du cycle turbogénérateur, ce serait l'air pressurisé en sortie du compresseur C2). Des sections de guidage, permettent au fluide F2 de circuler dans le sens contre-courant par rapport au fluide F1.
Deux volumes de tranquillisations VT sont situés des deux côtés de l'échangeur (figures 2, 8). Le fluide F1 circulant dans les tubes (pressurisé) arrive dans ces volumes pour changer de direction et rentrer de nouveau dans d'autres tubes TS dans une autre section.
Ces volumes ont aussi pour rôle d'isoler thermiquement les deux côtés de l'échangeur.
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du côté avant, une partie d’un exemple de réalisation d’un bloc optique selon l’invention après l’installation de son module optique et de sa glace avant, mais sans son premier dispositif optique,
illustre schématiquement, dans une autre vue en perspective du côté avant, le bloc optique de la avant l’installation de son module optique et de sa glace avant,
illustre schématiquement, dans une vue en coupe dans un plan longitudinal et vertical au niveau du module optique, le bloc optique de la ,
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du côté avant et de dessous, le module optique préassemblé du bloc optique de la , avant son installation dans le boîtier,
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du côté avant, les éléments constituant le module optique de la ,
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du côté avant, la partie dégagée de la face interne de la paroi inférieure du boîtier du bloc optique des figures 1 et 2,
illustre schématiquement, dans une autre vue en coupe dans un plan longitudinal et vertical au niveau du module optique, le bloc optique de la , et
illustre schématiquement, dans encore une autre vue en coupe dans un plan longitudinal et vertical au niveau du module optique, le bloc optique de la .
Description détaillée de l’invention L’invention a notamment pour but de proposer un bloc optique BO, destiné à équiper un véhicule, et assurant au moins deux fonctions photométriques dont l’une est mise en avant du fait qu’elle est assurée par un module optique MO préassemblé et rapporté dans son boîtier BB après installation d’un masque principal MP.
On considère dans ce qui suit, à titre d’exemple non limitatif, que le bloc optique BO est destiné à équiper un véhicule automobile, comme par exemple une voiture. Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de véhicule. En effet, le bloc optique BO peut équiper tout véhicule (terrestre, maritime (ou fluvial), ou aérien), devant assurer au moins deux fonctions photométriques.
Par ailleurs, dans ce qui précède et ce qui suit la notion « d’amont » est définie par rapport aux faces avant et arrière du bloc optique (et donc aussi par rapport au sens de circulation des photons participant aux fonctions photométriques). Un premier élément est donc situé en amont d’un second élément quand il est installé entre la face arrière précitée et ce second élément. Un premier élément est situé en aval d’un second élément quand il est installé entre la face avant précitée et ce second élément.
On a schématiquement illustré au moins partiellement sur les figures 1 à 3, un exemple de réalisation d’un bloc optique BO selon l’invention (ici un projecteur), destiné à équiper un véhicule (ici automobile).
Comme illustré au moins partiellement sur les figures 1 à 3, un bloc optique BO, selon l’invention, comprend notamment un boîtier BB, au moins un premier dispositif optique (non illustré), un module optique MO, un masque principal MP, et une glace (ou un écran) avant GV.
De plus, comme représenté , dans ce deuxième mode de réalisation de l’invention, l’enveloppe cylindrique 235 comporte des orifices oblongs 237 permettant au fluide réfrigérant FR dans la première chambre de distribution 231 d’accéder aux premiers canaux, l’enveloppe cylindrique 235 s’étendant depuis la bouche d’admission 22 jusqu’à la plaque 254 mais ne s’étendant pas au-delà. En effet la présence du bouchon de spirale 232 empêche le premier flux de fluide réfrigérant FR d’accéder au deuxième corps 27 de l’échangeur thermique, l’enveloppe cylindrique 235 n’est donc pas nécessaire dans le deuxième corps 27 pour empêcher le premier flux de fluide réfrigérant FR d’accéder aux deuxièmes canaux.
La représente une variante de ce deuxième mode de réalisation de l’invention, dans lequel l’enveloppe cylindrique 235 s’étend depuis la bouche d’admission 22 jusqu’à la plaque 274 de l’échangeur thermique 2, proximale à la première plaque d’extrémité 211 de l’échangeur thermique 2. Dans cette variante, l’enveloppe cylindrique 235 comporte, en plus des orifices 237, des trous circulaires 239 dans le deuxième corps 27 de l’échangeur thermique 2, en vis-à-vis des deuxièmes canaux. Les orifices 237 et les trous 239 sont configurés pour canaliser respectivement le premier flux vers les premiers canaux et le deuxième flux vers les deuxièmes canaux.
Dans une autre variante de réalisation représentée à la , les spirales 234 et 236 s’étendent depuis la bouche d’admission 22 jusqu’à la plaque 254 seulement, et l’enveloppe cylindrique 235 s’étend également seulement depuis la bouche d’admission 22 jusqu’à la plaque 254.
Selon une variante du système de refroidissement représentée à la , la bouche d’admission 22 de l’échangeur thermique 2 selon l’invention est alimentée par un organe de détente 62 et par un dispositif de détente 64, l’organe de détente 62 alimentant la première entrée 221 de la première chambre de distribution 231 et le dispositif de détente 64 alimentant la deuxième entrée 223 de la deuxième chambre de distribution 233.
Un dispositif de refroidissement 1 selon l’invention, correspondant à un troisième mode de réalisation de l’invention, est utilisé dans cette variante du système de refroidissement et représenté . Dans ce dispositif de refroidissement 1, l’échangeur thermique 2 selon l’invention présente les mêmes caractéristiques que l’échangeur thermique 2 selon l’invention du deuxième mode de réalisation de l’invention, ces caractéristiques identiques étant référencées de la même manière. L’échangeur de chaleur interne 4 de ce dispositif de refroidissement 1 du troisième mode de réalisation de l’invention est également identique au deuxième mode de réalisation de l’invention.
Dans ce troisième mode de réalisation de l’invention, le dispositif de refroidissement 1 comporte l’organe de détente 62 et le dispositif de détente 64 qui sont ici des valves d’expansion, commandées électroniquement ou thermiquement. Le dispositif de refroidissement 1 comporte également un bloc de refroidissement 3 solidaire de l’organe de détente 62 et du dispositif de détente 64 et plaqué contre la joue 251 de l’échangeur thermique 2, notamment contre la bouche d’admission 22 de l’échangeur thermique 2, de manière similaire au deuxième mode de réalisation de l’invention.
Une première rainure 31 creusée dans le bloc de refroidissement 3 permet d’amener le fluide réfrigérant FR en provenance de l’arbre creux 29, donc du collecteur de sortie haute pression 44 de l’échangeur de chaleur interne 4, vers les entrées respectives 622 et 642 de l’organe de détente 62 et du dispositif de détente 64. La première rainure 31 est plaquée contre la joue 251 de l’échangeur thermique 2, et comporte une première extrémité débouchant sur l’entrée 622 de l’organe de détente 62 et une deuxième extrémité débouchant à la fois sur l’entrée 642 du dispositif de détente 64 et sur la deuxième extrémité 294 de l’arbre creux 29, de manière étanche par rapport à la bouche d’admission 22. En effet la rainure 31 ne passe pas par les orifices 222 et 224 agencés dans la joue 251 de l’échangeur thermique 2 en vis-à-vis respectivement des première et deuxième entrées 221 et 223 des première et deuxième chambres de distribution 231 et 233.
Une première galerie 35 creusée dans le bloc de refroidissement 3 est connectée d’une part à une sortie de l’organe de détente 62, et d’autre part à une deuxième rainure 37, plaquée contre la joue 251 de l’échangeur thermique 2 et qui permet d’amener le fluide réfrigérant FR détendu par l’organe de détente 62 vers la première entrée 221 de la première chambre de distribution 231. En effet une première extrémité de la deuxième rainure 37 débouche sur la première galerie 35, et une deuxième extrémité de la deuxième rainure 37 débouche sur l’orifice 222 de la joue 251 de l’échangeur thermique 2 correspondant à la première entrée 221 de la première chambre de distribution 231.
Enfin une deuxième galerie 33 creusée dans le bloc de refroidissement 3 et connectée à une sortie du dispositif de détente 64, permet d’amener le fluide réfrigérant FR détendu par le dispositif de détente 64, vers la deuxième entrée 223 de la deuxième chambre de distribution 233, c’est-à-dire que la deuxième galerie 33 débouche sur l’orifice 224 de la joue 251 de l’échangeur thermique 2 correspondant à la deuxième entrée 223 de la deuxième chambre de distribution 233.
Ce troisième mode de réalisation de l’invention permet plus facilement de gérer le premier corps 25 et le deuxième corps 27 de manière indépendante par rapport au deuxième mode de réalisation, l’organe de détente 62 étant par exemple parcouru par un débit différent du dispositif de détente 64.
PROCEDE DE NETTOYAGE DE PLAQUES D’UN ECHANGEUR THERMIQUE A PLAQUES ET DISPOSITIF POUR METTRE EN ŒUVRE CE PROCEDE La présente invention se rapporte au secteur du nettoyage et de la maintenance des équipements industriels et plus particulièrement des échangeurs thermiques à plaques.
Plus précisément, elle se rapporte à un procédé cryogénique de nettoyage des plaques d’un échangeur thermique à plaques.
Elle se rapporte également à un appareil de nettoyage cryogénique spécialement adapté pour la mise en œuvre de ce procédé.
Les échangeurs thermiques à plaques sont très utilisés dans tous types d'industries, et notamment dans l’industrie agroalimentaire, pharmaceutique, chimique ou encore par exemple dans le domaine du froid industriel. Ces échangeurs permettent de transférer la chaleur d’un fluide circulant dans un premier circuit, vers un autre fluide qui circule dans un second circuit adjacent, sans jamais les mélanger.
Ces échangeurs comprennent classiquement un grand nombre de plaques, généralement compris entre 10 et 500, par exemple en acier inoxydable, en titane ou en alliage de nickel de type Hastelloy TM , et de forme sensiblement rectangulaire. Dans l’échangeur, ces plaques sont disposées parallèlement les unes aux autres et sont comprimées entre les deux bâtis qui sont rapprochés l’un de l'autre par serrage d’un ensemble de tirants perpendiculaires.
Le plancher 40 modulable est placé à la fois à une hauteur permettant le passage de personnes de la première voiture à la voiture d’extrémité, et à une hauteur suffisante pour stocker des composants sous le plancher 40 modulable et en permettre l’accès.
Par exemple, le plancher 40 modulable est à une hauteur comprise entre 60 cm et 70 cm prise depuis le sol 33 de la partie structurelle d’extension 32.
La possibilité d’accès sous le plancher 40 modulable par l’au moins un panneau 42 et la trappe 68 et sous l’escalier escamotable 52 permet de ne pas perdre de place sous ledit plancher 40 et l’escalier escamotable 52 et donc d’optimiser le volume restreint de la partie structurelle d’extension 32 en installant un maximum de composants 35 tout en gardant un accès pour leur maintenance.
Avantageusement, l’assemblage du plancher 40 modulable est dépourvu de soudure.
Par exemple, les éléments du plancher 40 modulable sont assemblés par rivetage et/ou boulonnage.
Cela permet notamment de simplifier l’assemblage et de réduire le coût de fabrication du plancher.
Ainsi, le plancher 40 modulable selon l’invention permet la circulation de personnel entre l’étage supérieur 29 de la première voiture 18 et la voiture d’extrémité 12 en passant par la partie structurelle d’extension 32, en changeant de niveau grâce à l’escalier escamotable 52.
Les composants 35 situés sous le plancher 40 modulable sont aisément accessibles pour leur maintenance grâce aux panneaux mobiles 42 et à l’escalier escamotable 52.
Un tel plancher 40 modulable assure la sécurité du personnel roulant et du personnel de maintenance circulant dans la partie structurelle d'extension 32.
On notera que l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation précédemment décrit, mais pourrait présenter diverses variantes sans sortir du cadre des revendications.
Etat de la technique Les véhicules ferroviaires dits à freins à au moins une garniture sont généralement équipés de systèmes de freinage à cylindres de frein de service et/ou de parking, comportant par exemple un piston mobile sous l’effet d’un fluide sous pression, le déplacement de ce piston actionnant une timonerie de freinage et entraînant une action de freinage telle que le serrage d’un disque de frein par la garniture de cette timonerie. Le cylindre et la timonerie forment ce que l’on peut appeler une unité de freinage.
L’action de freinage engendre des efforts qui peuvent être transmis, via des leviers et le dispositif de connexion, au support auquel est assujetti le système de freinage.
Un premier traitement thermique par chauffe, par exemple avec trempe, est appliqué depuis la périphérie externe de la jupe 15 et en profondeur p7, p7’ de la jupe 15, préférence sur jusqu’à la moitié de la jupe. Cette profondeur p7 définit l’intérieur des arches 170 , par exemple de l’ordre de 3,5 à 4,5 mm.