INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ce rayonnement peut être appliqué par une lampe à vapeur de mercure, en particulier à moyenne ou haute pression, la vapeur de mercure étant optionnellement dopée avec des éléments tels que le gallium et/ou le fer, une lampe aux halogénures métalliques, une diode électroluminescente (ou DEL, ou LED pour « light emitting diode ») et plus particulièrement une LED émettrice de lumière UV, ou une lampe laser pulsé (appelé aussi lampe flash). De préférence, le deuxième rayonnement est émis par une lampe à vapeur de mercure non dopée, par une lampe à vapeur de mercure dopée ou par une lampe LED, cette dernière ayant de préférence une longueur d’onde de 350 nm à 405 nm.
De manière avantageuse, la dose de rayonnement appliquée lors de l’irradiation vaut de 80 à 4000 mJ/cm 2 , de préférence de 80 à 2000 mJ/cm 2 , de préférence encore de 80 à 600 mJ/cm 2 , par exemple de 80 à 300 mJ/cm 2 , ou de 300 à 600 mJ/cm 2 , ou de 600 à 1000 mJ/cm 2 , ou de 1000 à 2000 mJ/cm 2 , ou de 2000 à 3000 mJ/cm 2 , ou de 3000 à 4000 mJ/cm 2 .
Selon une deuxième variante, le deuxième rayonnement est un faisceau d’électrons. De préférence, le faisceau d’électrons a une énergie allant de 70 à 300 kV, de préférence de 150 à 300 keV, par exemple de 70 à 150 keV, ou de 150 à 200 keV, ou de 200 à 250 keV, ou de 250 à 300 keV. Avantageusement, la dose d’irradiation vaut de 10 à 100 kGy, de préférence de 20 à 50 kGy, par exemple de 10 à 20 kGy, ou de 20 à 30 kGy, ou de 30 à 40 kGy, ou de 40 à 50 kGy, ou de 50 à 70 kGy, ou de 70 à 100 kGy. On peut utiliser tout émetteur de faisceau d’électrons adapté, notamment de type rideau ou scanner.
L’étape d’irradiation par le deuxième rayonnement peut optionnellement être réalisée en l’absence d’oxygène, par exemple dans une atmosphère de gaz inerte, ou dans une atmosphère appauvrie en oxygène. Dans des modes de réalisation, l’irradiation peut être effectuée en recouvrant la composition par un milieu transparent au rayonnement (par exemple, un film plastique). En particulier lorsque le deuxième rayonnement est un faisceau d’électrons, il est de préférence appliqué sous gaz inerte.
Que l’irradiation se fasse selon la première variante et/ou selon la deuxième variante, elle permet de poursuivre le durcissement de la couche, par exemple au moyen d’une polymérisation par voie radicalaire libre et/ou cationique. Elle permet en particulier de réaliser le durcissement de la partie de la couche située sous la partie durcie lors de l’exposition au premier rayonnement. De manière préférée, la couche est durcie sur toute son épaisseur. On obtient alors une composition durcie. Au sens de la présente invention, on entend par « composition durcie » que le degré de réticulation de la composition après l’étape d’irradiation par le deuxième rayonnement est supérieur à celui de la composition partiellement durcie.
De préférence, le revêtement, une fois durci, a une épaisseur inférieure ou égale à 100 µm (par exemple de 1 à 100 µm), de préférence inférieure ou égale à 50 µm (par exemple de 1 à 50 µm), plus préférentiellement de 10 à 20 µm. En particulier, le revêtement durci peut avoir une épaisseur de 1 à 5 µm, ou de 5 à 10 µm, ou de 10 à 15 µm, ou de 15 à 20 µm, ou de 20 à 25 µm, ou de 25 à 30 µm, ou de 30 à 40 µm, ou de 40 à 50 µm, ou de 50 à 60 µm, ou de 60 à 70 µm, ou de 70 à 80 µm, ou de 80 à 90 µm, ou de 90 à 100 µm.
Le procédé selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs autres étapes de durcissement de la composition, en particulier par irradiation par un rayonnement actinique. Ces étapes supplémentaires peuvent avoir lieu à n’importe quel moment du procédé, notamment avant l’irradiation par le premier rayonnement, entre l’irradiation par le premier rayonnement et l’irradiation par le deuxième rayonnement, et/ou après l’irradiation par le deuxième rayonnement. Le rayonnement utilisé dans chacune de ces étapes supplémentaires peut indépendamment être de tout type connu.
Notamment, le procédé selon l’invention peut comprendre une étape d’irradiation (appelée dans le présent texte « étape de pré-réticulation ») avant l’irradiation avec le premier rayonnement, l’étape de pré-réticulation étant plus préférentiellement effectuée à l’aide d’un rayonnement UV, en particulier UVA. Avantageusement, la pré-réticulation est effectuée à l’aide d’un rayonnement de longueur d’onde de 200 à 420 nm, plus préférentiellement de 280 à 420 nm. Dans des modes de réalisation, la longueur d'onde du rayonnement de pré-réticulation peut valoir de 200 à 280 nm, ou de 280 à 320 nm, ou de 320 à 380 nm, ou de 380 à 420 nm. La dose de rayonnement appliquée est de préférence de 25 à 120 mJ/cm 2 , de préférence encore de 30 à 100 mJ/cm 2 . Ce rayonnement peut être émis par toute source adaptée, notamment par une lampe LED, une lampe à vapeur de mercure (éventuellement dopée avec d’autres élément tels que le gallium ou le fer), basse, moyenne ou haute pression, une lampe pulsée (ou flash), ou une lampe halogène.
Les sources d’émission des premier et deuxième rayonnements, et des éventuels autres rayonnements (par exemple celui de pré-réticulation) peuvent indépendamment être fixes ou mobiles. Lorsqu’une source est fixe, l’objet dont la surface est recouverte de la composition à irradier est de préférence déplacé de manière à passer devant ladite source d’irradiation, par exemple transporté au moyen d’un dispositif tel qu’un tapis roulant. Lorsqu’une source est mobile, l’objet comportant la composition à irradier est de préférence laissé immobile pendant l’étape d’irradiation au moyen de ladite source.
La longueur circonférentielle de chaque pain 20 de la deuxième colonne circonférentielle 24, c’est-à-dire ici la longueur des deux côtés du rectangle RE parallèles à la direction circonférentielle X est égale à 40 mm. La largeur de chaque pain 20 de la deuxième colonne circonférentielle 24, c’est-à-dire ici la longueur des deux côtés du rectangle RE parallèles à la direction axiale Y est égale à 22 mm.
Chaque incision allongée 82 présente une profondeur supérieure ou égale à 9 mm, de préférence allant de 10 à 14 mm et ici égale à 12 mm. Cette profondeur est supérieure ou égale à 50%, de préférence à 70% et plus préférentiellement à 90% de la hauteur du pain 20 dans lequel ladite incision allongée 82 est ménagée. Ici, la hauteur de chaque pain 20 de la deuxième colonne circonférentielle 24 est sensiblement égale à 12 mm. Chaque incision allongée 82 présente une largeur inférieure ou égale à 2,0 mm, de préférence allant de 0,5 mm à 2,0 mm et ici égale à 1,0 mm.
est une vue en perspective d’un élément de retenue appartenant au système de verrouillage de la .
est une vue en perspective d’un dispositif de verrouillage appartenant au système de verrouillage de la .
est une vue partielle en perspective du dispositif de verrouillage de la .
est une vue partielle en perspective du dispositif de verrouillage de la montrant plus particulièrement des premier et deuxième éléments de verrouillage appartenant au dispositif de verrouillage dans une configuration de verrouillage.
est une vue partielle de dessus du système de verrouillage de la .
est une vue partielle en perspective du système de verrouillage de la avant une phase initiale de verrouillage du système de verrouillage.
est une vue partielle en perspective du système de verrouillage de la lors d’une phase initiale de verrouillage du système de verrouillage.
est une vue partielle en perspective du système de verrouillage de la dans un état de verrouillage.
est une vue en perspective d’un système de verrouillage selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
est une vue en perspective d’un système de verrouillage selon un troisième mode de réalisation de l’invention.
Les figures 1 à 15 représentent un système de recouvrement 2 destiné à recouvrir un bassin, tel qu’une piscine. Le système de recouvrement 2 comporte une couverture de bassin 3, et un dispositif d’enroulement 4 configuré pour enrouler et dérouler la couverture de bassin 3 respectivement selon un sens d’enroulement SE et un sens de déroulement SD.
Le dispositif d’enroulement 4 est plus particulièrement configuré pour enrouler et dérouler la couverture de bassin 3 entre une position déployée dans laquelle la couverture de bassin 3 recouvre la totalité ou sensiblement la totalité du bassin, et une position rétractée dans laquelle la couverture de bassin 3 libère l’accès au bassin. Le dispositif d’enroulement 4 peut par exemple être immergé et disposé dans un compartiment 5 dédié du bassin, et être séparé de la zone de baignade 6 par une cloison 7 (voir la ).
La couverture de bassin 3 est avantageusement un tablier à lames, également nommé volet à lames, comprenant une pluralité de lames 8 articulées entre elles selon des axes perpendiculaires à la direction de déplacement D1 de la couverture de bassin 3 (voir la ). Les lames 8 sont emboîtées les unes dans les autres avec un jeu mécanique suffisant pour permettre leur enroulement autour du dispositif d’enroulement 4, et sont flottantes de manière à pouvoir se déplacer sur le fil de l’eau 9 dans la zone de baignade 6.
La couverture de bassin 3 comprend notamment une première portion d’extrémité 3a reliée au dispositif d’enroulement 4, et une deuxième portion d’extrémité 3b opposée à la première portion d’extrémité 3a. La première portion d’extrémité 3a est la première portion à être enroulée sur le dispositif d’enroulement 4 et la dernière portion à être déroulée du dispositif d’enroulement 4, tandis que la deuxième portion d’extrémité 3b est la dernière portion à être enroulée sur le dispositif d’enroulement 4 et la première portion à être déroulée du dispositif d’enroulement 4.
Afin d’assurer un verrouillage de la couverture de bassin 3 dans la position de recouvrement, le système de recouvrement 2 comprend un système de verrouillage 10 montré plus particulièrement sur les figures 4 à 12.
Le robot 5 est destiné à être transporté à l’aide système de transport 2 utilisé pour mettre en place les produits dans les alvéoles de stockage et les en extraire. Pour cela, le robot 5 comporte par exemple une base 502 compatible de son transport par le système de transport 2, par exemple une base 502 adaptée à être supportée par un transstockeur.
Comme le robot est, de préférence, transporté par le même système de transport que celui destiné aux produits stockés, le robot peut être intégré au flux des produits, selon un plan de nettoyage précis. Ainsi, il n’est par exemple pas nécessaire d’arrêter la production dans une zone de l’atelier pour nettoyer les alvéoles de cette zone, ce nettoyage étant opéré lorsque les produits, par exemple palettisés, sont extraits d’une alvéole donnée. Le nettoyage est réalisé en même temps que la production, par exemple pendant les horaires de production.
L’intégration du robot dans le flux de production, selon le plan de nettoyage, amène également à planifier des opérations de rechargement de l’ensemble de batteries du robot (voir ci-après), de déchargement des poussières et résidus collectés, voire des opérations de maintenance. Ces opérations peuvent être planifiées à l’avance, ou être lancées au besoin (par exemple lorsqu’un réservoir d’un robot est plein de poussière), modifiant ainsi le plan de nettoyage courant.
Ces opérations peuvent être réalisés dans une ou plusieurs stations dédiées de l’atelier.
Bien évidemment, dans un atelier comportant une structure de stockage de grandes dimensions, plusieurs robots 5 peuvent opérer en même temps. Le système de gestion de production de l’atelier prend alors en compte l’utilisation de plusieurs robots pour adapter le plan de nettoyage de chaque robot.
En outre, il est important de garantir que le robot soit inactif, c’est-à-dire qu’il ne se mette pas en mouvement (par exemple que son bras ou autre élément mobile du robot ne se mette pas en mouvement), lorsqu’il est transporté par le système de transport entre deux alvéoles, ou d’une alvéole à une station de recharge et/ou de maintenance, ou d’une station vers une alvéole, etc. Il convient en effet de s’assurer que des mouvements du robot ne perturbent pas le système de transport, et par exemple que le déploiement d’un élément mobile du robot ne pourrait pas interférer avec les structures présentes dans l’atelier.
De même, il est préférable de garantir que le robot reste inactif lorsqu’il est dans une station de recharge et/ou de maintenance.
Divers moyens peuvent être employés pour cela.
Tout d’abord, un moyen physique peut être prévu, permettant d’inactiver le robot 5 lorsqu’il est supporté par le système de transport 2 ou présent dans une station de recharge et/ou de maintenance. Ce moyen peut être par exemple un contacteur configuré de sorte à être actionné lorsque le robot 5 est sur le système de transport 2 ou dans la station. Il peut s’agir au contraire d’un contacteur configuré pour être actionné lorsque le robot est correctement positionné dans une alvéole de stockage.
Par ailleurs, une communication peut être établie entre le robot 5 d’une part et le moyen de transport 2 et/ou un système informatique 6 d’autre part. Cette communication vise à confirmer au robot, via une commande d’activation, qu’il peut s’activer.
Le système informatique 6 peut être (ou être interfacé avec) le système qui gère la production de l’atelier, et notamment les flux des produits dans la structure de stockage et dans l’atelier. Le système informatique 6 permet ainsi notamment de planifier les rechargements de l’ensemble de batteries du robot 5, ou de gérer les déplacements du robot dans la structure de stockage, par le moyen de transport 2, afin de nettoyer les alvéoles dans un ordre prédéfini, selon un plan de nettoyage. Le système informatique connaissant la position du robot 5 dans l’atelier peut lui transmettre une commande d’activation lorsque le robot est en position dans une alvéole. Cela peut aussi être réalisé via le système de transport 2, qui est lui-même en communication avec le système informatique 6.
Dans l’atelier, les communications entre le robot 5, le système informatique 6, le système de transport 2, et potentiellement d’autres dispositifs présents dans l’atelier peuvent être réalisées à l’aide de divers protocoles de communication sans fil, notamment WiFi, Bluetooth, Bluetooth Low Energy, Sigfox, Zigbee, ou tout autre protocole adapté, notamment les protocoles à longue portée et bas débit et/ou tout protocole associé à l’Internet des objets.
Enfin, les mouvements du robot peuvent être inactivés tant que le robot n’a pas déterminé qu’il est en position dans une alvéole dont la configuration tridimensionnelle a été déterminée selon les modalités expliquées ci-après.
Le dispositif de nettoyage du robot 5 comporte dans l’exemple représenté un bras 503 articulé permettant d’atteindre les zones à nettoyer dans chacune des alvéoles de la structure. Le bras 503 peut notamment être un bras « six axes ». Un bras six axes est un système couramment utilisé dans l’industrie pour la réalisation d’opérations qui demandent des mouvements complexes et/ou combinés.
Afin de permettre d’atteindre toutes les zones ou presque où la poussière et les résidus peuvent s’accumuler dans une alvéole de configuration donnée, le bras 503 est équipé à son extrémité d’une canule courbée 504. La canule courbée 504 est creuse et permet l’aspiration de la poussière et des résidus.
La forme de la canule courbée fait l’objet d’un développement important et peut varier selon la structure de stockage dans laquelle le système de nettoyage selon l’invention est utilisé.
La représente une vue schématique de profil d’un système d’amortissement selon un onzième exemple de réalisation de la présente invention ;
La représente une vue schématique de profil d’un article recevant un système d’amortissement selon un douzième exemple de réalisation de la présente invention ;
La représente une vue schématique de profil d’un article chaussant recevant un système d’amortissement selon un treizième exemple de réalisation de la présente invention ;
La représente une vue schématique de profil d’un article chaussant recevant un système d’amortissement selon un quatorzième exemple de réalisation de la présente invention ;
La représente une vue schématique de profil d’un premier article chaussant recevant un système d’amortissement conforme à la ;
La représente une vue schématique de profil d’un deuxième article chaussant recevant un système d’amortissement conforme à la ;
La représente une vue schématique de profil d’un article recevant un système d’amortissement conforme à la ;
La représente une vue schématique de profil d’un article conforme à la et doté d’une assise ; et
La représente une vue schématique de profil d’un article recevant un système d’amortissement conforme à la .
Description détaillée La présente invention va maintenant être décrite dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 22 annexées à la description. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
Comme indiqué dans le préambule de la description, les solutions actuelles de systèmes d’amortissement ne peuvent pas être intégrés à des articles chaussants sans entraver les mouvements de marche.
Un des objectifs de la présente invention consiste à permettre d’intégrer un système d’amortissement à un article chaussant de manière ergonomique et adaptée aux mouvements de marche, course et saut, selon une conception à la fois légère, compacte, et robuste sur l’ensemble de la plage d’utilisation du système d’amortissement.
Ceci est rendu possible dans les exemples décrits ci-après, lesquels considèrent un article chaussant de type chaussure recevant un système d’amortissement, ainsi que d’autres articles de type vélo ou fauteuil roulant recevant un même système d’amortissement.
On comprend ici que ces exemples ne sont pas limitatifs et que l’invention trouvera d’autres applications pour l’intégration de systèmes d’amortissement à une variété d’article, par exemple à des articles de sellerie ou des suspensions de véhicules.
Selon l’exemple des figures 16 à 19, un système d’amortissement développé dans le cadre de la présente est associé à un article 200, ici un article 200 du type article chaussant.
Selon d’autres exemples, on prévoit un système d’amortissement 100 associé à un autre article 200, notamment en regard des figures 20 et 21 correspondant par exemple à l’association d’un système d’amortissement à un vélo et de la correspondant par exemple à l’association d’un système d’amortissement avec un article de type fauteuil roulant.
A cet effet, un premier aspect de l’invention concerne un procédé de mise en pause d’un premier système d’aide à la conduite d’un véhicule autonome en présence d’un conducteur, dit système global, ledit système global comprenant un deuxième et au moins un troisième système d’aide à la conduite, dits respectivement deuxième système et troisième système, ledit système global étant dans un état actif qu’après réception d’une demande d’activation par le conducteur et que si les deuxième système et troisième système sont actifs, la demande d’activation rendant ledit troisième système dans un état actif, le deuxième système envoyant une demande de validation lorsque le deuxième système reçoit la demande d’activation, le deuxième système devenant actif qu’après réception d’un acquittement, par le conducteur, de la demande de validation, le procédé comportant les étapes de : Activation dudit système global, dudit deuxième et dudit troisième système, et initialisation d’une variable, dite variable d’état, pour indiquer que ledit deuxième système est au moins actif ; Détermination d’une première et d’une deuxième condition de fonctionnement par ledit deuxième système, si ladite première et ladite deuxième conditions de fonctionnement sont vérifiées, déclenchement dudit deuxième ; Si ladite première condition de fonctionnement n’est pas vérifiée, ledit deuxième système et ledit troisième système passent dans un état en pause et ladite variable indique un état non actif dudit deuxième système ; Si la deuxième condition de fonctionnement n’est pas vérifiée, ledit deuxième système reste dans son état précédemment déterminé ; Si la variable d’état indique un état non actif, ledit système global passe dans un état en pause.
Ainsi, l’état du deuxième système est surveillé grâce à la variable. Le système global ne passe pas dans un état en pause que si ladite première condition de fonctionnement n’est pas vérifiée. Si seule la deuxième condition de fonctionnement n’est pas vérifiée, le système global reste dans un état au moins actif. Le nombre de demandes de validation est significativement réduit rendant ainsi la conduite d’un véhicule autonome plus agréable et avec moins d’interaction pour un conducteur dudit véhicule.
Avantageusement, le procédé comporte en outre une étape de détermination de ladite première et d’une troisième conditions de fonctionnement par ledit troisième système, si ladite première et ladite troisième conditions de fonctionnement sont vérifiées, déclenchement dudit troisième système.
Ainsi, les fonctionnalités du troisième système restent disponibles même si le deuxième système est dans un état en pause. Le système global ne met pas en pause le troisième système si seule la deuxième condition de fonctionnement n'est pas vérifiée.
Avantageusement, ledit véhicule comprend un dispositif apte à informer un occupant dudit véhicule, et dans le quel Si ladite première et ladite deuxième conditions de fonctionnement sont vérifiées, ledit deuxième système détermine et émet un premier message d’information ; Si ladite deuxième condition de déclenchement n’est pas vérifiée, ledit deuxième système détermine et émet un deuxième message d’information ; Si ladite première condition de déclenchement n’est pas vérifiée, ledit deuxième système détermine et émet un troisième message d’information ; ledit dispositif réceptionne lesdits premier, deuxième et troisième messages et informe ledit occupant.
Ainsi, le conducteur est informé de l’état du deuxième système. Cette information est moins intrusive qu’une demande à nouveau d’activation puis d’acquittement. Des demandes d’activations et d’acquittements trop nombreux. En particulier, le conducteur ne va pas comprendre pourquoi il doit à nouveau acquitter une demande de validation alors que le deuxième système a été mis en pause à la suite d’une condition de fonctionnement non vérifiée, ici la troisième, qui ne concerne pas le deuxième système. Ces demandes d’activations et d’acquittements nombreux vont laissent à penser au conducteur qu’une défaillance du deuxième système existe. Le conducteur va alors aller perdre du temps pour aller faire réparer en garage un système ADAS opérationnel.
Avantageusement, ledit deuxième système est un système de changement de voie, et ledit troisième système est un système de réduction de la vitesse du véhicule dans les courbes, ladite première condition de fonctionnement est basée sur au moins une caractéristique d’une chaussée sur laquelle ledit véhicule circule.
Avantageusement, ladite deuxième condition de fonctionnement est basée sur une vitesse dudit véhicule supérieure à une première valeur prédéterminée, et ladite troisième condition de fonctionnement est basée sur une vitesse dudit véhicule supérieure à une deuxième valeur prédéterminée, ladite deuxième valeur prédéterminée étant différente de la dite première valeur prédéterminée.
Dans le cas où le deuxième système est un SALC et le troisième système est un CSA et/ou un AISA, par exemple, ladite première condition de fonctionnement va vérifier que le véhicule circule sur une autoroute, ladite deuxième condition de fonctionnement va vérifier que la vitesse du véhicule est supérieure à 70 km/h, et la dite troisième condition de fonctionnement va vérifier que la vitesse du véhicule est supérieure à 50 km/h.
illustre schématiquement un procédé de mise en pause d’un premier système d’aide à la conduite d’un véhicule autonome, selon un exemple particulier de réalisation de la présente invention.
Le procédé décrit ci-dessus peut être répété une ou plusieurs fois. Ainsi, une autre couche de composition durcissable peut être déposée sur la couche de composition durcie puis être soumise à un durcissement par irradiation par rayonnement actinique, en particulier selon un procédé tel que décrit ci-dessus.