INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention concerne également une turbomachine d’aéronef comprenant au moins un arbre de propulsion et une machine électrique telle que présentée précédemment dont le rotor est relié solidairement à l’arbre de propulsion. Une intégration dans une turbomachine d’aéronef est pertinente étant donné qu’un arbre de propulsion est soumis à de nombreux modes vibratoires. Une telle machine électrique permet d’assurer une génération de couple mécanique/génération électrique tout en amortissant les vibrations.
De préférence, l’arbre de propulsion est solidaire d’une soufflante comportant une pluralité d’aubes de soufflante. La soufflante est montée dans un carter de soufflante. Un montage d’une machine électrique sur un arbre de soufflante est avantageux car un mouvement de précession augmente l’usure et présente une gêne pour les passagers de l’aéronef.
De manière préférée, le rotor est monté aux extrémités libres des aubes de soufflante, le stator étant monté sur le carter de soufflante. Une telle intégration permet de corriger un mouvement de précession qui est important au niveau des extrémités libres des aubes de soufflante compte tenu des efforts de flexion appliqués à l’arbre de soufflante qui amplifient le mouvement de précession. Cela permet en outre d’utiliser plusieurs canaux de puissance pour réaliser un amortissement progressif.
L’invention concerne un procédé de surveillance d’une machine électrique telle que présentée précédemment, une commande de consigne étant définie, le procédé comprenant des étapes consistant à : déterminer un niveau de précession du rotor par rapport au stator, déterminer la commande de contrôle du dispositif de contrôle à partir d’une commande de consigne et du niveau de précession, la commande de contrôle générant un effort magnétique global s’opposant au mouvement de précession du rotor de manière à l’amortir.
De manière préférée, l’étape consistant à déterminer le niveau de précession du rotor n’est mise en œuvre que lorsque les vibrations mesurées sur l’arbre de propulsion dépassent un seuil prédéterminé. Cela permet de maximiser l’utilisation de la machine électrique sur sa fonction primaire (générateur ou moteur).
De manière préférée, le procédé de surveillance comporte des étapes consistant à : Enregistrer les efforts magnétiques globaux générés au cours du temps et estimer un état d’usure de la turbomachine à partir des efforts magnétique globaux enregistrés au cours du temps.
Dans l’exemple de la , l’architecture est similaire mais comprend une couche 42 de pyrocarbone qui définit la surface externe Sext de la matrice 35a de pré-densification. Le pyrocarbone forme dans cet exemple la couche de la matrice de pré-densification la plus éloignée du renfort fibreux. L’épaisseur e 42 de la couche 42 peut être supérieure ou égale à 0,1 µm, par exemple comprise entre 0,1 µm et 2 µm.
Le taux volumique de porosité résiduelle de la structure fibreuse pré-densifiée obtenue suite à l’étape S40 peut être supérieur ou égal à 20%, par exemple compris entre 20% et 40%, par exemple entre 30% et 35%.
Le procédé se poursuit par introduction d’une composition pulvérulente dans une porosité résiduelle de la structure pré-densifiée (étape S50). Cette composition pulvérulente peut être introduite dans la structure fibreuse par voie barbotine (« slurry-cast ») de manière connue en soi. La composition pulvérulente peut comprendre une poudre de carbure de silicium et/ou une poudre de carbone et/ou une poudre de carbure de bore. Le taux volumique de porosité résiduelle de la structure fibreuse pré-densifiée et chargée par la composition pulvérulente peut être inférieur ou égal à 25%, par exemple compris entre 15% et 25%. Si cela est souhaité, on peut procéder à une désoxydation de la poudre de carbure de silicium avant l’infiltration par application d’une température supérieure ou égale à 1250°C pendant une durée d’au moins 30 minutes sous vide ou une pression inférieure ou égale à 100 mbar d’un gaz neutre.
Une fois la composition pulvérulente introduite, on réalise l’étape S60 durant laquelle on infiltre la porosité résiduelle avec une composition d’infiltration à l’état fondu comprenant au moins du silicium de manière à former une matrice céramique dans la porosité de la structure fibreuse. La formation de cette matrice céramique peut permettre de finaliser la densification de la pièce. Cette étape d’infiltration correspond à une étape d’infiltration à l’état fondu. La composition d’infiltration peut être constituée de silicium pur fondu ou en variante être sous la forme d’un alliage fondu de silicium et d’un ou plusieurs autres constituants. La composition d’infiltration peut comprendre majoritairement en masse du silicium, c’est-à-dire présenter une teneur massique en silicium supérieure ou égale à 50%. La composition d’infiltration peut par exemple présenter une teneur massique en silicium supérieure ou égale à 75%. Le(s) constituant(s) présent(s) au sein de l’alliage de silicium peuvent être choisi(s) parmi B, Al, Mo, Ti, Ge et leurs mélanges. Lorsque la composition pulvérulente comprend des particules de carbone, une réaction chimique peut se produire entre la composition d’infiltration et ces particules de carbone lors de l’infiltration aboutissant à la formation de carbure de silicium.
Procédé de fabrication d’une composition explosive fusible/coulable. L'invention porte sur un procédé de fabrication d’une composition explosive fusible/coulable, et son chargement dans une munition.
Ces chargements sont en grande majorité à base de 2,4,6-trinitrotoluène, d'acronyme TNT; un explosif qui a la particularité de fondre à des températures proches de 80°C permettant ainsi le chargement à l'état liquide d'une enveloppe métallique, tel un corps de munition, par la seule action de la gravité.
Il est usuel d'ajouter à cet explosif d'autres explosifs tels que l'hexogène (RDX), l'octogène (HMX) ou l'oxynitrotriazole (ONTA) ou encore des additifs (flegmatisants, stabilisants, sensibilisants, ... ) afin d'obtenir une formulation répondant aux exigences de la munition (performances détoniques, insensibilité, etc.).
Les formulations à fortes valeurs ajoutées intègrent souvent cinq à sept constituants. Elles sont par nature hétérogènes car différentes espèces granulaires se retrouvent dispersées aléatoirement dans un média fusible. Néanmoins, il est indispensable d'assurer la meilleure homogénéité possible du chargement explosif après solidification dans l'enveloppe de la munition afin de fiabiliser la sécurité et les performances des munitions pendant tout leur profil de vie (production, stockage, transport, utilisation et démilitarisation). Les paramètres couramment utilisés pour assurer cette homogénéité comprennent l'augmentation de la viscosité et la répartition granulométriques des additifs.
En effet, les espèces granulaires présentes dans un mélange très visqueux n'ont quasiment pas la possibilité de migrer (sédimentation ou crémage), limitant ainsi très significativement les risques d’inhomogénéité du chargement. Cependant la mise en œuvre de chargements visqueux demande l'utilisation de technologies complexes, limitant entre autre les cadences de production.
Ces formulations doivent également répondre à des exigences de plus en plus sévères (faible dispersion des propriétés et conservation de ces propriétés après vieillissement), décrites pour la France dans l'instruction générale S-CAT 17500 édition 6 datée de décembre 2019, et pour les membres de l'OTAN au STANAG.4170 édition 3 daté de 2008. Se conformer à ces exigences réglementaires nécessite une maîtrise accrue de l'homogénéité de chargement d'une munition.
La criticité de la problématique liée à l'homogénéité du chargement explosif dans la munition est assez récente et suit l'évolution des critères associés à la sécurité d'utilisation et de stockage des munitions. Le maintien de cette homogénéité sur les formulations à plus de trois ingrédients granulaires est d'autant plus critique.
Historiquement, les munitions étaient chargées à base d'acide picrique puis de trinitrotoluène après la deuxième guerre mondiale. Ces chargements étaient mono-composants, ils répondaient donc de fait à cette problématique. Pour des raisons liées à l'augmentation des performances terminales des munitions, de nombreuses formulations ont été mises au point en ajoutant des additifs à cette base TNT.
Il a été intégré dans les formulations historiques des explosifs granulaires, comme le RDX et I'HMX, afin d'augmenter très significativement les performances en détonique, afin d'obtenir les performances souhaitées, ainsi que pour maintenir une homogénéité pendant tout le cycle de vie du produit. Notamment, un taux de l'ordre de 60% en masse d'espèce solide a été introduit (Composition B 60/40). Ce taux permet d'augmenter significativement la viscosité du mélange liquide pour limiter les déphasages et sédimentations, mais permet également de jouer sur la compacité des espèces. Le principe consiste à déterminer le plus précisément possible la répartition granulométrique permettant d'introduire le maximum d'espèces granulaires dans un espace donné. Cela a pour effet principal de bloquer l'arrangement des espèces les unes par rapport aux autres.
Cette très forte augmentation du pourcentage de constituants solides (au-delà des 60 % en masse) et cette modulation de la répartition granulométrique de chacun des additifs solides permet d'atteindre le maximum de compacité. Une fois que cette compacité est atteinte, les différentes espèces granulaires sont contraintes mécaniquement à ne pas sédimenter ou déphaser une fois chargées dans la munition. Néanmoins, en atteignant cette compacité, le mélange devient extrêmement visqueux dans la cuve et entraîne une limitation de la coulabilité de la formulation. Il est alors souvent nécessaire d'augmenter la température du mélange, voire de générer une dépression dans les enveloppes de munition (vide de l'ordre de 50 mbar). L'augmentation de la température entraîne une augmentation significative des dépenses d'énergie pour produire une munition, et la mise sous vide de l'opération de chargement n'est pas compatible des outils standards de l'homme de métier.
Plus particulièrement, la composition selon l’invention présente une teneur en cire de tournesol comprise entre 0,5 et 9,5 % en poids, par rapport au poids total de la composition, de préférence entre 1 et 7,5 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Selon l’invention, le rapport pondéral de l’huile de jojoba hydrogénée à la cire de tournesol est supérieur à 1, de préférence il est inférieur à 15. Conformément à un mode de réalisation avantageux de l’invention, ledit rapport pondéral est de préférence compris entre 1,5 et 12 et encore plus préférentiellement entre 2 et 10.
CIRES ADDITIONNELLES La composition selon l’invention peut éventuellement comprendre au moins une cire additionnelle, différente de l’huile de jojoba hydrogénée et de la cire de tournesol.
ii) Les cires diesters d’un diacide carboxylique de formule générale R 3 -(-OCO-R 4 -COO-R 5 ), dans laquelle R 3 et R 5 sont identiques ou différents, de préférence identiques et représentent un groupe alkyle en C 4 -C 30 et R 4 représente un groupe aliphatique en C 4 -C 30 linéaire ou ramifié et pouvant contenir ou non une ou plusieurs insaturations. De préférence, le groupe aliphatique en C 4 -C 30 est linéaire et insaturé. iii) Les esters partiels ou totaux, de préférence totaux, d’un acide carboxylique en C 16 -C 30 , saturé, éventuellement hydroxylé, avec le glycérol, comme par exemple, le tristéarate de glycéryle (nom INCI : TRISTEARIN), le tristéarate de glycéryle (nom INCI : TRIHYDROXYSTEARIN), le tribéhénate de glycéryle (nom INCI : TRIBEHENIN), seuls ou en mélange.
Pour diverses raisons liées en particulier à un meilleur confort d'utilisation (douceur, émollience, facilité d'application et autres), les compositions photoprotectrices actuelles se présentent le plus souvent sous la forme d'une émulsion de type huile-dans-eau (c'est à dire un support cosmétiquement acceptable constitué d'une phase continue dispersante aqueuse et d'une phase discontinue dispersée huileuse) qui contient, à des concentrations diverses, un ou plusieurs filtres organiques, ces filtres étant sélectionnés en fonction de l'indice de protection recherché. Toutefois, l'un des problèmes rencontrés avec ce type de compositions photoprotectrices réside notamment dans le fait que, une fois appliquées sur la peau sous la forme d'un film par leurs utilisateurs, elles présentent une résistance à l'eau relativement faible. En particulier, les filtres hydrophiles contenus dans les compositions peuvent disparaître très facilement à l'eau, par baignade en mer ou en piscine, sous la douche ou lors de la pratique de sports nautiques. Dès lors, les compositions solaires qui les contiennent, seuls ou associés aux filtres lipophiles, n'apportent plus la protection initiale recherchée dès lors que le substrat (peau ou cheveu) sur lequel elles ont été appliquées vient à être mis en contact avec l'eau. Il est alors nécessaire de procéder à une nouvelle application de produit antisolaire afin de conserver une protection convenable.
Il existe donc un besoin pour des compositions photoprotectrices présentant une résistance à l’eau (donc une tenue) améliorée. Il existe également un besoin pour des compositions photoprotectrices qui puissent fixer les filtres UV sous forme de dépôts. Par ailleurs, il serait intéressant de disposer de compositions photoprotectrices qui boostent l’indice de protection UV.
La présente invention répond à ces problèmes. Ainsi, le but de la présente invention est de mettre à disposition une composition photoprotectrice présentant une tenue (i.e. résistance à l’eau) améliorée. La présente invention a également pour but de mettre à disposition une composition photoprotectrice présentant une efficacité booster de l’indice de protection UV (SPF ou Sun Protection Factor).
La présente invention propose donc une composition cosmétique sous forme d’émulsion comprenant:
De préférence, le rayon intérieur de la collerette de centrage du palier axial peut obstruer en partie le canal ou les canaux d’alimentation de fluide de refroidissement débouchant axialement en regard de la ou des conduite(s) d’alimentation de fluide du porte-disque de sortie de couple.
Avantageusement, chaque canal d’alimentation de fluide de refroidissement peut être réalisé par perçage de conduites successives axiales et radiales au sein du moyeu central, les conduites débouchant les unes dans les autres pour former ledit canal.
De préférence, chaque canal d’alimentation de fluide de refroidissement peut déboucher axialement en regard d’une conduite d’alimentation de fluide du porte-disque de sortie de couple.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le porte-disque de sortie de couple peut comprendre :
- un moyeu cannelé d'axe de rotation X pourvu d’une cannelure interne de transmission de couple,
- un support de disques en tôle de forme de révolution autour de l'axe X, pourvu d’une cannelure externe agencée pour coopérer avec l’ensemble multidisque, le support de disques étant en appui axial sur le moyeu cannelé,
- une cavité de rétention de fluide, annulaire et concentrique à l’axe X, formée au moins par l’association de surfaces issues du moyeu cannelé et du support de disques,
le moyeu cannelé formant partiellement ou totalement la ou les conduites d’alimentation de fluide débouchant dans la cavité de rétention de fluide close par la surface interne du support de disques.
Grace à cette architecture de porte-disque de sortie de couple, le fluide de refroidissement nécessaire au bon fonctionnement de l’embrayage humide pénètre d’abord dans le moyeu cannelé à l’aide de la conduite d’alimentation de fluide, puis pénètre dans la cavité de rétention de fluide avant d’être évacuée au sein de l’ensemble multidisques de l’embrayage humide. Ainsi, le flux de fluide de refroidissement est dirigé efficacement au sein de l’ensemble multidisques de l’embrayage humide.
La cavité de rétention de fluide est formée au moins à partir des composants « moyeu cannelé » et « support de disques », notamment à partir d’une surface externe du moyeu cannelé et d’une surface interne du support de disques. Les surfaces internes et externes peuvent être des surfaces brutes, non usinées, dont l’association de formes crée une cavité. L’emploi de composants ayant des formes de révolution simples permet de réduire les couts de fabrication. Le porte-disque de sortie de couple remplit alors les différentes fonctions de transmission du couple, de support des disques de friction et d’acheminement du fluide de refroidissement dans un encombrement axial réduit.
De préférence, le support de disques peut comprendre des trous formés sur la cannelure externe et agencés pour évacuer le fluide contenu dans la cavité de rétention de fluide. Les trous peuvent être répartis circonférentiellement autour de l’axe X et formés sur les sommets de dents de la cannelure externe. Grace à cette architecture de porte-disque de sortie de couple, le flux de fluide de refroidissement collecté au sein de la cavité de rétention de fluide est uniformément réparti dans l’ensemble multidisques de l’embrayage humide. Ainsi, la cavité de rétention de fluide ne comprend pas d’espace où le fluide de refroidissement reste bloqué.
Avantageusement, le support de disques peut être fixé au moyeu cannelé par rivetage, sertissage, soudage ou emmanchement en force.
De préférence, chaque conduite d’alimentation de fluide peut former un coude avec une partie de conduite s’étendant axialement et une partie de conduite s’étendant radialement. L’orientation radiale de la conduite permet de diriger le flux de fluide de refroidissement efficacement au sein de l’ensemble multidisques de l’embrayage humide.
Avantageusement, le moyeu central peut comporter :
- une portion cylindrique,
- un flasque s’étendant radialement depuis la portion cylindrique lié fixement au porte-disque d’entrée de couple, et
Conditions de mesure : Bâton de rouge à lèvres d’un diamètre de 12,7 mm, avec une forme de biseau (présence d’un pan coupé), le raisin n’étant pas supporté par une chape. Pour la mesure, le bâton est sorti au maximum du mécanisme du packaging. Le bâton de rouge à lèvres à tester est placé dans une enceinte thermostatée à 20°C, 16 heures avant la mesure. Température du test 20°C. Force appliquée : 75 à 80 g en bout de bâton. Support pour la mesure : rouleau de papier pour appareil fragilité dynamique, fournisseur Rematique Electronique Industrielle (dimension du support pour le test : 9 cm x 4,6cm).
CIRES La composition selon l’invention comprend au moins de l’huile de jojoba hydrogénée, de la cire de tournesol, en tant que système cireux essentiel à l’invention.
Il est à noter que, selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la teneur totale en cires représente de 8 à 20% en poids, et de préférence de 10 à 15% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Par ailleurs, conformément à une variante particulièrement avantageuse de l’invention, si la composition comprend au moins une cire additionnelle, alors leur teneur reste inférieure à celle de l’huile de jojoba hydrogénée.
Plus particulièrement, la composition selon l’invention présente une teneur en huile de jojoba hydrogénée comprise entre 4,5 et 18,5 % en poids, par rapport au poids total de la composition, de préférence entre 5 et 14 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Concernant l’élément de support 17, le panneau 90 utilisé pour former cet élément de support 17 est assemblé avec le panneau 30 par insertion de la languette 103 de la partie latérale 95 dans les deux autres ouvertures 50 réalisées dans la partie médiane P2 des parties 33 et 37 du panneau 30, insertion de la languette 103 de la partie latérale 94 dans les deux ouvertures 50 réalisées dans la partie médiane P2 des parties 41 et 45 du panneau 30, et insertion de la languette 93 dans l’ouverture 51 réalisée dans la partie médiane P2 du panneau 30.
La montre l’élément de support 17 dans une première position intermédiaire de montage dans laquelle les languettes 103 sont insérées dans leurs ouvertures 50, dans laquelle la languette 93 n’est pas insérée dans son ouverture 51 et dans laquelle les portions 101 et 102 de chacune des parties latérales 94 et 95 sont orientées suivant un premier sens dans la direction verticale, de sorte que les lignes de pliage LP94 et LP95 de l’élément de support 17 s’étendent verticalement au-dessus de la ligne de pliage LP21 du panneau 30 (voir figures 2, 3 et 5).
La montre par ailleurs l’élément de support 19 dans une deuxième position intermédiaire de montage qui se distingue de la position dans laquelle se trouve l’élément de support 17 en ce que les portions 101 et 102 de chacune des parties latérales 94 et 95 sont orientées suivant un deuxième sens dans la direction verticale, de sorte que les lignes de pliage LP94 et LP95 de l’élément de support 19 s’étendent en l’occurrence verticalement en-dessous de la ligne de pliage LP24 du panneau 30 (voir figures 2, 3 et 5).
Le passage de la première à la deuxième position intermédiaire de montage est réalisé par abaissement de la partie centrale 91 de l’élément de support 17/19 entraînant une rotation des portions 101 et 102 de chacune des parties latérales 94 et 95 par rapport à la partie centrale 91 autour de la ligne de pliage LP94 ou LP95 correspondante.
Dans ladite deuxième position intermédiaire, l’élément de support 19 est disposé de sorte que la ligne de pliage LP98 de chacune de ses parties latérales 94 et 95 s’étende verticalement au-dessus de la ligne de pliage LP24 et que les lignes de pliage LP94 et LP95 reliant ces parties latérales 94 et 95 à la partie centrale 91 de l’élément de support 19 s’étendent verticalement en-dessous de la ligne de pliage LP24.
Autrement dit, dans ladite deuxième position intermédiaire, les portions 101 et 102 de chacune des parties latérales 94 et 95 de l’élément de support 19 s’étendent de manière à traverser verticalement la ligne de pliage LP24 du panneau 30, de sorte que ladite deuxième surface formée par la portion 101 de chacune des parties latérales 94 et 95 de l’élément de support 19 soit en appui sur ladite première surface formée par la partie supérieure P3 de la partie 41, ou respectivement 37, du panneau 30, et de sorte que ladite deuxième surface formée par la portion 102 de chacune des parties latérales 94 et 95 de l’élément de support 19 soit en appui sur ladite première surface formée par la partie médiane P2 de la partie 41, ou respectivement 37, du panneau 30.
Il en va de manière analogue concernant l’élément de support 17 qui, lorsqu’il est dans ladite deuxième position intermédiaire, est disposé de sorte que la ligne de pliage LP98 de chacune de ses parties latérales 94 et 95 s’étende verticalement au-dessus de la ligne de pliage LP21 et que les lignes de pliage LP94 et LP95 reliant ces parties latérales 94 et 95 à la partie centrale 91 de l’élément de support 17 s’étendent verticalement en-dessous de la ligne de pliage LP21 du panneau 30.
Autrement dit, dans ladite deuxième position intermédiaire, les portions 101 et 102 de chacune des parties latérales 94 et 95 de l’élément de support 17 s’étendent de manière à traverser verticalement la ligne de pliage LP21, de sorte que ladite deuxième surface formée par la portion 101 de chacune des parties latérales 94 et 95 de l’élément de support 17 soit en appui sur ladite première surface formée par la partie médiane P2 de la partie 41, ou respectivement 37, du panneau 30, et de sorte que ladite deuxième surface formée par la portion 102 de chacune des parties latérales 94 et 95 de l’élément de support 17 soit en appui sur ladite première surface formée par la partie inférieure P1 de la partie 41, ou respectivement 37, du panneau 30.
Pour chacune des éléments de support 17 et 19, à partir de ladite deuxième position intermédiaire de montage, l’insertion de la languette 93 dans l’ouverture 51 correspondante permet de placer ces éléments de support 17 et 19 en position de réception.