INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une variante de l’invention, la deuxième couche barrière peut être une couche barrière de diffusion d’hydrogène, en particulier à base de Nitrure de Silicium (SiN), ou d’Oxynitrure de Silicium (SiO x N y ) ou de Nitrure d’Aluminium (AIN). Dans un substrat piézoélectrique sur isolant (POI), la diffusion d’hydrogène vers la couche piézoélectrique et/ou la couche de piégeage survenant lors d’étapes de traitement thermiques du procédé de fabrication d’un tel substrat réduit aussi les performances du substrat piézoélectrique sur isolant (POI). Ainsi, la présence d’une couche barrière d’hydrogène permet de réduire la diffusion d’hydrogène à l’intérieur du substrat piézoélectrique sur isolant (POI) durant la fabrication du substrat (POI) et d’obtenir un substrat POI avec de meilleures performances.
L’objet de l’invention est aussi réalisé par un procédé de fabrication d’un substrat piézoélectrique sur isolant (POI) décrit auparavant comprenant les étapes de fournir un substrat support, en particulier un substrat à base de Silicium, comprenant une couche de piégeage, en particulier une couche à base de Silicium poly cristallin ou amorphe ou poreux, fournir un substrat comprenant une couche piézoélectrique, en particulier une couche piézoélectrique à base de Tantalate de Lithium (LiTaO 3 ) ou de Niobate de Lithium (LiNbO 3 ), former une structure intermédiaire sur le substrat comprenant une couche piézoélectrique et/ou sur le substrat support, la formation de la structure intermédiaire comprenant la formation d’au moins une couche barrière d’élément métallique, en particulier de Lithium, à base d’Oxyde d’Aluminium (Al 2 O 3 ), la couche barrière ayant une épaisseur t EM supérieure à une épaisseur prédéterminée, ladite épaisseur prédéterminée étant déterminée en fonction de l’épaisseur de la couche de piégeage de telle manière que la dose d’élément métallique dans la couche de piégeage est inférieure à une dose seuil prédéterminée, en particulier une dose seuil d’élément métallique inférieure à 1.2*10 12 at/cm 2 , en particulier inférieure à 5*10 11 at/cm 2 , et assembler le substrat comprenant une couche piézoélectrique avec le substrat support.
Selon une variante de l’invention, l’étape de formation de la deuxième couche barrière peut comprendre la formation d’une couche à base d’Oxynitrure de Silicium (SiO x N y ) ou de Nitrure de Silicium (SiN) ou de Nitrure d’Aluminium (AIN). Une couche à base de tel matériau permet de réaliser une barrière de diffusion d’hydrogène vers la couche piézoélectrique et/ou la couche de piégeage.
Selon une variante de l’invention, le procédé peut comprendre en outre une étape de formation d’une couche diélectrique sur le substrat support et/ou sur le substrat comprenant une couche piézoélectrique avant l’étape d’assemblage, de telle manière que l’interface de collage soit une interface de liaison oxyde – oxyde. L’interface d’assemblage du substrat support avec le substrat comprenant une couche est faite à l’interface entre deux couches diélectriques, avec des liaisons de type oxyde – oxyde, en particulier une liaison de type Si-O-Si , qui est un type de liaison connue pour être stable. Ainsi, le substrat piézoélectrique sur isolant obtenu par le procédé selon l’invention présente une liaison stable entre la couche piézoélectrique et le substrat support.
Selon une variante de l’invention, le procédé de fabrication peut comprendre en outre une étape de formation d’une couche diélectrique d’un premier matériau sur le substrat support et/ou d’un deuxième matériau différent du premier matériau sur le substrat comprenant une couche piézoélectrique avant l’étape d’assemblage. Par exemple, le premier matériau est à base de Nitrure de Silicium, en particulier du Si 3 N 4 , et le deuxième matériau est à base d’Oxynitrure de Silicium (SiO x N y ), en particulier du SiON. Ainsi, l’interface de collage est une interface de liaison Si 3 N 4 -SiON. Une telle interface présente des avantages au niveau de l’impédance acoustique de la structure fabriquée tout en étant une interface d’assemblage stable.
- une dureté comprise entre Shore 00 10 à 100 et/ou Shore A 10 à 100. De préférence, la dureté est supérieure à Shore A 10, de préférence supérieure à Shore A15, de préférence supérieure à Shore A 20, de préférence supérieure à Shore A 25, de préférence supérieure à Shore A 30, de préférence supérieure à Shore A 35, de préférence supérieure à Shore A 45, de préférence supérieure à Shore A 50, de préférence supérieure à Shore A 55. De préférence la dureté est inférieure à Shore A 100, de préférence inférieure à Shore A 95, de préférence inférieure à Shore A 90, de préférence inférieure à Shore A 85, de préférence inférieure à Shore A 80, de préférence inférieure à Shore A 75, de préférence inférieure à Shore A 70, de préférence inférieure à Shore A 65, de préférence inférieure à Shore A 60, de préférence inférieure à Shore A 55, de préférence inférieure à Shore A 50, de préférence inférieure à Shore A 45. Selon un mode de réalisation, la dureté de l’au moins un élément élastique est comprise entre Shore A 10 et A 70, de préférence entre Shore A 55 et A 100, de préférence entre Shore A 85 et A 95.
De préférence, la dureté est supérieure à Shore 00 10, de préférence supérieure à Shore 00 15, de préférence supérieure à Shore 00 20, de préférence supérieure à Shore 00 25, de préférence supérieure à Shore 00 30, de préférence supérieure à Shore 00 35, de préférence supérieure à Shore 00 45, de préférence supérieure à Shore 00 50, de préférence supérieure à Shore 00 55, de préférence supérieure à Shore 00 60, de préférence supérieure à Shore 00 65, de préférence supérieure à Shore 00 70, de préférence supérieure à Shore 00 75, de préférence supérieure à Shore 00 80, de préférence supérieure à Shore 00 85, de préférence supérieure à Shore 00 90, de préférence supérieure à Shore 00 91, de préférence supérieure à Shore 00 92, de préférence supérieure à Shore 00 93, de préférence supérieure à Shore 00 94, de préférence supérieure à Shore 00 95, de préférence supérieure à Shore 00 96, de préférence supérieure à Shore 00 97. De préférence la dureté est inférieure à Shore 00 98, de préférence inférieure à Shore 00 97, de préférence inférieure à Shore 00 96, de préférence inférieure à Shore 00 95, de préférence inférieure à Shore 00 94, de préférence inférieure à Shore 00 93, de préférence inférieure à Shore 00 92, de préférence inférieure à Shore 00 91, de préférence inférieure à Shore 00 90, de préférence inférieure à Shore 00 85, de préférence inférieure à Shore 00 80, de préférence inférieure à Shore 00 75, de préférence inférieure à Shore 00 70.
De préférence, le procédé prévoit deux éléments élastiques insérés dans la matière de moulage et espacés l’un de l’autre de manière à être centrés au-dessous des ischions de l’utilisateur.
Selon un mode de réalisation, la matière de moulage comprend au moins une couche de matière présentant une dureté comprise entre Shore A 10 et A 75, de préférence entre Shore A14 et A52. De manière préférentielle, la dureté de ladite couche de matière est comprise dans les plages de Shore 00 10 à 100 et Shore A 10 à 100. De préférence, la dureté de ladite couche est supérieure à Shore A 10, de préférence supérieure à Shore A15, de préférence supérieure à Shore A 20, de préférence supérieure à Shore A 25, de préférence supérieure à Shore A 30, de préférence supérieure à Shore A 35, de préférence supérieure à Shore A 45, de préférence supérieure à Shore A 50, de préférence supérieure à Shore A 55. De préférence la dureté est inférieure à Shore A 100, de préférence inférieure à Shore A 95, de préférence inférieure à Shore A 90, de préférence inférieure à Shore A 85, de préférence inférieure à Shore A 80, de préférence inférieure à Shore A 75, de préférence inférieure à Shore A 70, de préférence inférieure à Shore A 65, de préférence inférieure à Shore A 60, de préférence inférieure à Shore A 55, de préférence inférieure à Shore A 50, de préférence inférieure à Shore A 45, de préférence inférieure à Shore A 40, de préférence inférieure à Shore A 35, de préférence inférieure à Shore A 30, de préférence inférieure à Shore A 25.
De préférence, la matière de moulage comprend plusieurs couches de matières et duretés différentes. Le nombre de couches, leurs degrés de dureté, et leur épaisseur sont déterminés par : - les paramètres anatomiques de l’utilisateur (taille, poids, taux de masse grasse), - la mesure de pressions exercées par la morphologie du corps de l’utilisateur, - la forme de l’armature de la selle.
Par exemple, la matière de moulage est la pâte minérale, par exemple du type connu sous la marque déposée « plastiline ».
De préférence, le procédé prévoit, préalablement à l’étape d’application de matière de moulage :
- disposer des capteurs sur une selle d’analyse,
- réaliser le test d’assise initial et mesurer les pressions exercées par le corps de l’utilisateur sur la selle d’analyse, par l’intermédiaire desdits capteurs.
Par exemple, une couche ou un matelas comprenant des capteurs de pression recouvre une selle d’analyse, pouvant être une selle d’origine sur laquelle est disposée la couche comprenant les capteurs ou une selle comprenant des capteurs insérés dans le support d’utilisateur.
Cette étape permet de quantifier les valeurs de pression moyennes, pression maximale, d’écart type entre les différents points de pression ainsi que le nombres de points de pression, en particulier dans zones correspondantes aux surfaces d’appui des ischions et du périnée.
Lors de cette étape de mesure de pressions, l’utilisateur est assis sur la selle. Dans le cas d’une bicyclette, l’utilisateur pédale en suivant un protocole qui fera varier l’effort ou la puissance exercée sur les pédales, sa position sur la bicyclette et sa fréquence de pédalage.
Selon un mode de réalisation, le procédé peut prévoir, préalablement à l’étape d’application de matière de moulage : mesurer la position d’assise de l’utilisateur sur une selle d’analyse. De préférence cette étape de mesure est réalisée après l’étape de mesure de pression. Par exemple, il est mesuré la position de la selle d’analyse dans un plan à deux dimensions dit plan X,Y. En particulier, dans le cas où l’utilisateur utilise une selle d’origine, une prise de côte de l’emplacement exact de la selle est effectuée dans le repère X,Y en vue notamment d’une comparaison avec une prise de côte ou d’une mesure effectuée à la fin du procédé de fabrication.
Selon un mode de réalisation particulier utilisant une selle d’origine, il peut être prévu de déposer ou retirer le support d’utilisateur d’origine de la selle d’origine, de manière à disposer ou appliquer la matière de moulage sur l’armature de la selle. En particulier, tout revêtement de confort ou de finition est retiré de la selle d’origine afin d’obtenir une plaque de support reliée à l’armature.
Lors de l’étape d’application de matière de moulage, cette dernière est appliquée ou disposée sur la plaque de support d’une selle d’origine ou sur une plaque de support d’une selle spécialement destinée à cette étape ou encore sur l’armature directement d’une selle.
Lors du fléchissement, le genou peut entrer en contact avec la tige et générer une gêne pour l’utilisateur. La gaine permet de protéger le genou d’un tel contact.
De manière préférentielle, la gaine de protection comporte au moins un coussinet configuré pour être disposé entre ladite articulation du genou et l’au moins une tige flexible de sorte à venir en appui contre ladite tige lors du fléchissement de ladite tige sous l’effet de la force générée par la flexion de l’articulation du genou.
Un tel coussinet permet d’améliorer le confort de l’utilisateur portant le dispositif.
:la représente une vue schématique, prise de gauche, du dispositif d’assistance pour l’articulation du genou de l’invention, dans une position tendue, portée par un utilisateur et comportant une partie de maintien, une nappe de tiges flexibles et une pièce de liaison ;
:la représente, de façon semblable à la , le dispositif d’assistance de l’invention mais comportant en outre une gaine de protection ;
:la représente une vue schématique, prise de gauche, du dispositif d’assistance de la , dans une position fléchie, portée par un utilisateur et comportant une partie de maintien, une nappe de tiges flexibles et une pièce de liaison ;
: la représente une vue schématique du dispositif d’assistance de l’invention, de façon semblable à la , mais pas porté par un utilisateur.
La représente une vue schématique d’un dispositif d’assistance 1 pour l’articulation du genou.
Le dispositif d’assistance 1 peut adopter une position tendue tel que cela est représenté sur la , 2 et 5, ou une position fléchie tel que cela est représenté sur les figures 3 et 4.
Le dispositif d’assistance 1 est configuré pour amortir et ainsi soulager l’articulation du genou lors du passage de la position tendue à la position fléchie, mais également pour restituer l’énergie emmagasinée lors du fléchissement et ainsi aider au passage de la position fléchie à la position tendue.
Le dispositif d’assistance 1 comporte une partie de maintien 2 tubulaire configurée pour guider le passage d’une jambe 3 d’un utilisateur dans le dispositif d’assistance 1.
La partie de maintien 2 comporte deux portions de retenue, une première portion de retenue 21 et une seconde portion de retenue 22, disposées de part et d’autre de l’articulation du genou.
Cette première portion de retenue 21 et cette seconde portion de retenue 22 sont réglables de sorte à s’adapter à la circonférence de la jambe 3 de chaque utilisateur. Pour ce faire, elles peuvent être par exemple munies d’un système de bandes agrippantes ou coulissantes.
Il est prouvé et partagé par l’ensemble de la filière qu’une augmentation du taux de dilution améliore le rendement du moteur (diminue sa consommation et réduit ses émissions nuisibles). Cette augmentation du taux de dilution passe en pratique par une augmentation du diamètre de la soufflante des turbomachines. Cependant, cette augmentation de diamètre du flux secondaire induit l’augmentation dans les mêmes proportions du diamètre du carter et de la nacelle. Si l’architecture du module soufflante n’est pas repensée, il est aisé d’appréhender l’impact négatif de l’augmentation de trainée induite par l’ensemble propulsif présentant de plus grandes surfaces externes en contact avec l’air. L’une des voies étudiées conduit donc à raccourcir et amincir le carter externe et la nacelle du moteur pour réduire sa masse et sa trainée.
Sur les moteurs actuels l’atténuation acoustique est en partie réalisée à l’aide de panneaux acoustiques disposés au niveau du carter et de la nacelle. Pour gagner en compacité sur le carter externe, les traitements acoustiques devront donc devenir eux-mêmes plus compacts.
Les panneaux acoustiques sont des éléments mécaniques assimilables à des boîtes alvéolées permettant d’atténuer les bruits émis par le moteur. La forme des alvéoles et l’épaisseur de ces panneaux sont étudiées afin de réduire au maximum les nuisances sonores du moteur, plus particulièrement dans certaines phases d’exploitation telles qu’au décollage, l’atterrissage. La réduction de bruit est un enjeu d’autant plus important aux abords des aéroports et agglomérations limitrophes.
Dans les futures architectures se posent deux nouvelles difficultés : la soufflante de grand diamètre tournera moins vite et générera donc des ondes sonores de plus basse fréquence et le carter structural ne recouvrira plus entièrement le moteur et ne permettra donc plus de confiner efficacement les bruits.
Avec une telle structure, la fréquence f absorbée est de l’ordre de c/4e avec e l’épaisseur du nid d’abeille et c la célérité du son. Ou inversement, l’épaisseur de traitement nécessaire à traiter une fréquence f est de l’ordre de c/4f.
Ainsi, si la fréquence du bruit à traiter diminue, l’épaisseur de traitement requise augmente. Typiquement, en l’absence d’effets d’écoulement rasant, un corps cellulaire d’une épaisseur de 30 mm est adapté pour atténuer des fréquences proches de 2000 Hz, et un corps cellulaire d’une épaisseur de 70 mm est adapté pour atténuer des fréquences proches de 880 Hz. L’épaisseur du corps cellulaire correspond à la distance entre la peau acoustique perméable et la peau acoustique imperméable. En d’autres termes la longueur acoustique des cellules est sensiblement égale à la hauteur de l’âme alvéolaire.
Cette contrainte d’atténuation va à l’encontre de la réduction de l’épaisseur du carter structural et de sa surface pour satisfaire la réduction de masse et de trainée.
Or, il est souhaitable de produire des structures d’atténuation acoustique traitant largement les basses fréquences, tout en présentant des performances satisfaisantes dans les moyennes et hautes fréquences, par exemple dans le cas d’une soufflante de moteur à soufflante lente qui produit des basses fréquences et des harmoniques. En outre, l’encombrement et la masse de la structure d’atténuation acoustique doivent de préférence être limités, par exemple lorsque celle-ci est montée sur un avion.
Pour élargir la gamme de fréquences absorbées, il est connu de superposer deux corps cellulaires, présentant de préférence chacun une structure en nid d’abeille de taille différente pour traiter des fréquences différentes. On parle de structures DDOF en anglais pour « Double Degree Of Freedom » (ou aussi 2DOF) pour les panneaux acoustiques ayant deux corps cellulaires distincts superposés, et de structure SDOF en anglais pour « Single Degree Of Freedom » pour les panneaux acoustiques avec un seul corps cellulaire.
Toutefois, cette solution à deux corps cellulaires superposés présente des limites pour le traitement des basses fréquences. En effet, pour réduire les fréquences les plus basses, il est nécessaire de recourir à des corps cellulaires de grande épaisseur. Ainsi, la structure d’atténuation acoustique comprenant deux corps cellulaires empilés pour traiter à la fois les basses et les hautes fréquences sera relativement encombrante.
Différentes solutions existent pour traiter les basses fréquences en limitant l’augmentation d’épaisseur : l’usage de cône introduit dans les cellules, l’inclinaison d’un nid d’abeille classique ou la fabrication de cellule en labyrinthe ou en S.
Le document EP 3 676 825 propose une structure de panneau acoustique avec un corps cellulaire ayant des cellules présentant une structure en S à l’intérieur pour augmenter la distance parcourue par le son à l’intérieur de la cellule. Les panneaux acoustiques décrits dans ce document comprennent des cellules présentant à l’intérieur au moins un obstacle partiel s’étendant depuis la paroi interne de la cellule et empêchant l’onde de se propager directement le long de la direction selon laquelle s’étend la cellule, autrement la direction de l’épaisseur du corps cellulaire.
La présente invention a donc pour but principal de proposer un procédé de fabrication d’un panneau acoustique à résonateurs pour nacelle d’ensemble propulsif d’aéronef, le panneau acoustique comportant des cellules avec des obstacles internes transversaux pour allonger le chemin parcouru par les ondes sonores, le procédé permettant de faciliter la production des cœurs alvéolaires du panneau et ainsi de réduire le coût et le temps de fabrication du panneau acoustique.
Selon un objet de l’invention, il est proposé un procédé de fabrication d’un panneau acoustique à résonateurs pour nacelle d’ensemble propulsif d’aéronef, le panneau acoustique comportant des cellules acoustiques accolées qui forment un cœur alvéolaire, chaque cellule s’étendant suivant un axe de propagation acoustique des ondes sonores et comportant à l’intérieur de la cellule, au moins un obstacle partiel qui s’étend transversalement par rapport à l’axe de propagation acoustique et qui forme un passage interne décentré par rapport au centre de la cellule pour augmenter la longueur du chemin parcouru par les ondes sonores à travers la cellule, le procédé de fabrication du panneau acoustique comprenant : - une étape de formation d’au moins une toile métallique perforée selon un motif régulier pour former lesdits passages, le centre de chaque passage étant séparé du centre des passages adjacents par une distance correspondant à la largeur des cellules acoustiques, et chaque passage ayant une taille inférieure à la taille d’une cellule acoustique mesurée dans un plan perpendiculaire à une direction principale, la direction principale étant parallèle l’axe de propagation acoustique, - une étape d’empilement selon la direction principale d’une pluralité d’âmes alvéolaires en résine thermoplastique et d’au moins une toile métallique perforée, deux âmes alvéolaires successives étant séparées par une toile métallique perforée, chaque âme alvéolaire comportant une pluralité d’alvéoles accolées dans un plan orthogonal à la direction principale et formant une portion de cellule acoustique dudit cœur alvéolaire dans la direction principale, et chaque alvéole d’une âme alvéolaire étant en regard d’un passage d’une toile, ledit passage et l’axe central de l’alvéole n’étant pas alignés selon la direction principale, - une étape de compaction pendant laquelle une pression de compactage est appliquée selon la direction principale de part et d’autre de l’empilement obtenu à la suite de l’étape d’empilement, - et une étape de soudage thermoplastique réalisée tout en maintenant la pression de compactage.
Le procédé selon l’invention permet ainsi de facilement industrialiser la fabrication d’un tel panneau acoustique, notamment grâce à la réalisation du cœur alvéolaire à partir d’un empilement des différentes parties formant les obstacles et les enceintes des alvéoles ou cellules acoustiques.
La illustre le retour de l’élément de nettoyage 8 de sa position de travail à sa position de repos sur la zone de dégagement 65 du support 61. Il est à noter que sur cette , le support 61 du système de nettoyage 6 comprend deux zones de dégagement additionnelles 66.
Ces zones de dégagement 65, 66 sont disposées en dehors de la surface optique 41 et sont, tel qu’évoqué précédemment, destinées à accueillir l’élément de nettoyage 8 dans une position de repos.
Les zones de dégagement 65, 66, et plus particulièrement les zones de dégagement additionnels qui ne sont pas encombrés des moteurs d’entraînement 62, peuvent être équipées de moyens aptes à réaliser une pluralité de tâches sur l’élément de nettoyage pendant qu’il se trouve dans une position de repos. Notamment, les zones de dégagement peuvent comporter des moyens de soufflage d’air, pour sécher l’élément de nettoyage après une opération de nettoyage, et/ou des moyens de chauffage de l’élément de nettoyage 8 par la projection d’un flux d’air chaud ou bien par la mise en marche d’un élément résistif.
Les différents flux de séchage ou de chauffage peuvent passer à travers des orifices similaires aux orifices 651 représentés sur la zone de dégagement 65, ces orifices pouvant également servir à l’égouttage de l’élément de nettoyage 8.
De manière additionnelle ou alternative, les zones de dégagement, et plus particulièrement les zones de dégagement additionnels qui ne sont pas encombrés des moteurs d’entraînement 62, peuvent comprendre un moyen d’assemblage d’un moyen de nettoyage, qui sera décrit plus en détail en lien avec la , permettant à l’élément de nettoyage 8 d’assurer une pluralité de fonctions de nettoyage sur une ou plusieurs zones localisées. Un tel moyen d’assemblage peut notamment permettre de fixer de façon réversible le moyen de nettoyage qui peut être, à titre d’exemple, une mousse ou une brosse permettant de nettoyer avec une plus grand efficacité la zone localisée de la surface optique 41 par friction ou encore un élément chauffant pour assurer le dégivrage de la surface optique 41.