INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Des exemples d’application de la composition selon la présente invention comprennent de manière non limitative le domaine des revêtements, des peintures, des engrais, du bitume, du pétrole, de la détergence, de la cosmétique, de la polymérisation en émulsion, du traitement des cultures végétales, des biocarburants pour ne citer que les principales d’entre elles, et plus particulièrement toutes les utilisations possibles où il est nécessaire de disposer d’émulsions stables. Il est à noter que les tensioactifs non ioniques TA 1 et TA 2 sont tout particulièrement adaptés pour des utilisations en tant que tensioactifs pour émulsions de type huile-dans-eau.
Selon l’invention, l’enrobage peut être utilisé pour conférer des propriétés particulières à une semence en combinaison avec un altPEP, telles qu’une croissance améliorée ou une résistance à certains stress biotiques ou abiotiques.
Dans un mode de réalisation, l’invention concerne la semence enrobée telle que décrite précédemment, dans lequel ladite graine de plante à une espèce végétale choisie parmi : Alopecurus myosuroides, Amaranthus hypochondriacus, Amaranthus palmeri, Amaranthus tuberculatus, Arabidopsis halleri, Arabidopsis lyrata, Arabidopsis lyrata, Arabidopsis thaliana, Barbarea vulgaris, Boechera stricta, Brachypodium distachyon, Brassica napus (colza) , Brassica oleracea, Brassica rapa (colza) , Camelina sativa, Capsella grandiflora, Capsella rubella, Carica papaya, Eutrema salsugineum, Glycine max (soja) , Gossypium raimondii, Gossypium spp. (coton) , Hordeum vulgare (orge) , Lollium spp., Lotus japonicus (lotier) , Medicago sativa (luzerne), Medicago truncatula (luzerne) , Nicotiana benthamiana (tabac) , Oryza sativa (riz) , Pisum sativum (pois), Raphanus sativus, Solanum lycopersicum (tomate) , Solanum melongena (aubergine) , Solanum tuberosum (pomme de terre) , Thellungiella halophila, Theobroma cacao, Triticum spp. (blé) , Vitis vinifera (vigne) et Zea mays (maïs).
Dans un mode de réalisation, l’invention concerne la semence enrobée telle que décrite précédemment, ladite semence étant traitée par trempage dans une composition contenant un altPEP. Lors d’un trempage, la semence est alors plongée totalement ou partiellement dans une composition contenant un altPEP.
Dans un autre aspect, l’invention concerne une utilisation d’un altPEP en tant qu’agent phytosanitaire pour moduler l’accumulation d’une protéine dans une cellule végétale,
Dans un mode de réalisation, l’invention concerne l’utilisation d’un altPEP telle que décrite précédemment, dans laquelle ledit fragment comprend : un codon initiateur codant une méthionine initiatrice ; et un codon STOP choisie parmi les codons : UAG, UGA et UAA,
Dans un mode de réalisation, l’invention concerne l’utilisation d’un altPEP telle que décrite précédemment, dans laquelle la traduction du fragment de l’ARNm est opérée dans un cadre de lecture différent du cadre ouvert de lecture de la séquence d’acides nucléiques naturellement traduite dans ladite cellule végétale. En particulier, l’invention concerne l’utilisation d’un altPEP telle que décrite précédemment, dans laquelle la traduction du fragment de l’ARNm est opérée dans un cadre de lecture décalé d’un nucléotide en 3’ (ou de deux nucléotides en 5’) par rapport au cadre ouvert de lecture de la séquence d’acides nucléiques naturellement traduite dans ladite cellule végétale. En particulier, l’invention concerne également l’utilisation d’un altPEP telle que décrite précédemment, dans laquelle la traduction du fragment de l’ARNm est opérée dans un cadre de lecture décalé de deux nucléotides en 3’ (ou d’un nucléotide en 5’) par rapport au cadre ouvert de lecture de la séquence d’acides nucléiques naturellement traduite dans ladite cellule végétale. Autrement dit, l’invention concerne l’utilisation d’un altPEP telle que décrite précédemment, dans laquelle la traduction du fragment de l’ARNm est opérée dans un cadre de lecture décalé d’un (ou deux nucléotides en 5’) ou deux nucléotides en 3’ (ou d’un nucléotide en 5’) par rapport au codon d’initiation du cadre ouvert de lecture de la séquence d’acides nucléiques naturellement traduite dans ladite cellule végétale.
Dans un mode de réalisation, l’invention concerne l’utilisation d’un altPEP telle que décrite précédemment pour augmenter l’accumulation de ladite protéine dans la cellule végétale. La présence de l’altPEP fait que la quantité de ladite protéine dans la cellule végétale traitée est supérieure à celle dans une cellule végétale non traitée.
Dans un mode de réalisation, l’invention concerne l’utilisation d’un altPEP telle que décrite précédemment pour diminuer (inhiber) l’accumulation de ladite protéine dans la cellule végétale. La présence du altPEP fait que la quantité de ladite protéine dans la cellule végétale traitée est inférieure à celle dans une cellule végétale non traitée.
Catalyseur Puissance de décharge (W) % massique de conversion du CO 2 (%) Tension appliquée (kV) Reference Ni(15)MgAl 15.5 26.8 22 NMA 19.47 29.47 23 29.07 55.98 24 Ni(15)MgAl-3P123 9.65 12.48 22 3PNMA 19.03 20.18 23 29.15 80.95 24 Ni15/CZ 20.62 13.49 23 Zirconium-cérium imprégnée de nickel 27.68 33.43 24 40.14 81.39 25 Ni15Co1-3PNMA 20.09 15.36 22 Éléments de transition comme activateur 34.59 83.83 23 54.36 81.36 24 Ni15Cu1-3PNMA 20.23 12.84 22 31.64 54.49 23 51.02 81.58 24 Ni15Fe1-3PNMA 17.03 10.35 22 33.92 85.51 23 51.54 82.59 24 Ni15Mn1-3PNMA 13.50 11.42 22 23.96 21.44 23 36.01 80.49 24 Ni15Gd1-3PNMA 13.29 9.76 22 Terres rares et lanthanides comme activateurs 23.84 18.96 23 38.17 79.64 24 Ni15Sc1-3PNMA 11.63 7.94 22 21.01 15.35 23 30.39 32.64 24 Ni15Y1-3PNMA 16.32 18.40 22 28.04 64.91 23 45.22 79.82 24 Ni15La1-3PNMA 18.63 14.42 22 30.06 78.45 23 46.86 81.93 24 Ni15Ba1-3PNMA 15.32 12.65 22 Alcalins comme activateurs 29.22 25.25 23 43.30 80.97 24 Ni15Ba1-3PNMA 14.49 14.78 22 24.85 86.76 23 48.04 84.81 24
On constate au vu du tableau 3 que l’utilisation de P123 permet pour une tension appliquée de 24 V et pour une même puissance de décharge de considérablement augmenter le taux de conversion du dioxyde de carbone.
Par ailleurs, on constate au vu de la que l’ajout de 1% ou 3% de tensioactif P123 lors de la synthèse de l’oxyde modifie ce dernier (notamment la taille des pores) et permet d’augmenter la taux de conversion du CO 2 pour une même puissance de décharge du plasma.
En référence à la , la zone indiquée 1 correspond la phase sans plasma, la zone 2 correspond à la phase d’ionisation et la phase 3 correspond à la création du plasma avec un filament de décharge. On constate, au vu de la , que le pourcentage de conversion du dioxyde de carbone est fortement augmenté lorsque l’oxyde contient 1% massique de Ca. La puissance permettant d’obtenir le plasma est plus faible que pour les autres oxydes dopés de l’invention. Le lanthane permet également cet effet dans une moindre mesure. Pour les autres activateurs, une plus grande puissance est nécessaire.
En référence à la , on constate que dans la réaction qui a lieu dans le plasma, pour une température sensiblement égale à 150°C, le fer et le cobalt permettent d’augmenter le taux de conversion du dioxyde de carbone en méthane. Pour ce qui est de la réaction de Sabatier, le fer et le manganèse permettent une conversion du dioxyde de carbone en méthane augmentée pour des températures de réaction égales ou supérieures à 200°C et inférieures à 400°C.
Corrélation entre la capacité à former un plasma et la tension de claquage
La représente les courbes de Lissajous obtenues pour tous les oxydes mixtes dopés auxquels on a appliqué une tension de 24kV. Le % massique en ion activateur est pour tous les oxydes mixtes égal à 1%. On remarque sur la que les courbes de Lissajous sont différentes (en termes de forme et de pente) en fonction de l’ion activateur. La capacité à former un plasma est directement liée à la constante diélectrique de l’oxyde mixte.
Les constantes diélectrique des oxydes mixtes dopés sont rangées dans l’ordre suivant Ba < Y ~ Mn < Gd < Co ~ Sc < La ~ Fe ~ Ca < Cu) ce qui signifie que l’oxyde mixte contenant du baryum comme ion activateur permettra de former plus facilement un plasma que l’oxyde mixte contenant du fer comme ion activateur.
Caractérisation des oxydes mixtes de l’invention Détermination de la surface spécifique par la méthode BET -distribution de la taille des pores - détermination de la taille des pores par la méthode BJH
Le Tableau 4 suivant récapitule les surfaces actives spécifiques et les volume des pores des oxydes mixtes de l’invention et de l’hydrotalcite
Oxyde mixte S BET (m 2 /g) Volume des pores (cm 3 /g) NMA 164,9 0,36 1P-NMA 177,1 0,62 3P-NMA 178,4 0,73 5P-NMA 52,1 0,97
Au vu des résultats du tableau précité, on constate que la surface spécifique est la même pour un pourcentage massique en P123 égal à 1 ou 3. Plus le pourcentage de surfactant utilisé est important, plus l’oxyde mixte présente un volume de pores important. La surface spécifique est moindre quand le pourcentage massique de P123 est égal à 5. Les pores sont plus gros mais moins nombreux ce qui réduit la surface spécifique.
Sur les figures 5 et 6, on constate que l’oxyde mixte 3P-NMA présente un pic important pour une taille de pore d’environ 7mm. Cet oxyde présente davantage de pores que l’oxyde mixte HT et ses pores ont une taille relativement homogène ce qui n’est pas le cas du 5P-NMA.
Par ailleurs, il a été montré que l’utilisation de P123 lors de la synthèse permet de transformer un matériau de type H1 (matériau poreux) en un matériau formé de couches (type H3). La surface spécifique est également augmentée en utilisant le surfactant lors de la synthèse de l’oxyde mixte.
Observation de la structure des oxydes mixtes au microscope électronique à balayage
Sur la , on remarque que l’oxyde HT (NMA) présente une structure compacte : les grains se touchent. Au contraire, les oxydes mixtes de l’invention présentent une structure poreuse ; les grains sont éloignés les uns des autres. Plus le pourcentage de surfactant utilisé lors de la synthèse de l’oxyde mixte est important, plus les grains sont éloignés.
- et/ou de calculer le couple d’assistance électrique à appliquer au moteur électrique ; ce couple est transmis à la chaîne de transmission.
Les figures 6A et 6B représentent un schéma fonctionnel d’une mesure mettant en œuvre des étapes telles que décrites ci-dessus. Ces étapes peuvent être mises en œuvre par des composants électroniques, par exemple comportant un ou plusieurs processeurs, spécifiquement adaptés ou programmés pour mettre en œuvre lesdites étapes de traitement, l’ensemble de ces composants étant par exemple intégré sous forme d’un circuit imprimé (PCB) 50.
En étape S1, le signal du/des capteurs 23-27 est numérisé. Il peut être ensuite filtré (étape S2 et/ou S6), puis corrigé (étape S3, qui concerne par exemple une correction du gain appliqué au signal et un éventuel fenêtrage temporel de celui-ci), en fonction d’une mesure de température (étape S4) et de fenêtrage (étape S5).
Les étapes de mesure de température (étape S4) et de fenêtrage du signal peuvent conditionner une étape de sélection et/ou de calcul du gain appliqué au signal.
S8 représente le stockage en mémoire de(s) coefficient(s) et/ou de paramètres logiciels, en vue d’un traitement du signal par ces coefficient(s) et/ou paramètres. Un traitement peut être effectuée avec des composants matériels et/ou logiciels et/ou avec des paramètres spécifiés par les utilisateurs.
S7 représente le regroupement (dans une unité centrale) des paramètres logiciels, du signal filtré et éventuellement de la ou des compensation(s) de température (après fenêtrage).
Une étape de compensation d’hystérésis (S9) du/des capteurs est ensuite appliquée.
On peut ensuite appliquer :
- une étape (S10) de linéarisation de la partie du signal qui a été sélectionnée par fenêtrage ;
- et/ou une étape de fenêtrage (S11) en amplitude (on sélectionne une valeur maximum et une valeur minimum du signal) ;
- et/ou une étape de compensation (S12) d’une éventuelle dérive, par exemple en température, du signal, en vue de la conversion du signal numérique en signal analogique.
Enfin, le couple ou l’effort (étape S13) du cycliste peut/peuvent être calculé(s) ou estimés, par exemple en fonction de valeurs données ci-dessus ou préalablement estimées ou mesurées . Au moins une partie des valeurs calculées ou estimées peut être mémorisée, par exemple pour calculer une moyenne mobile. Un calcul du couple d’assistance électrique à appliquer peut également être réalisé à cette étape S13. Le signal obtenu en S12 permet donc d’effectuer, en S13, un calcul du couple d’assistance électrique à appliquer.
Les étapes et/ou les moyens décrit(e)s ci-dessus permettent de connaitre l'effort du cycliste juste avant d’appliquer l'assistance électrique : on connait l'assistance électrique appliquée à l’instant t, donc, par exemple par cartographie ou localisation des différents cas d'effort cycliste et de couple moteur, on sait remonter au couple du cycliste à ce même instant t.
Eventuellement (étape S14), l’angle a de la pédale peut être calculé, à partir de l’information sur le couple ou l’effort estimé ou calculé lors de l’étape S13 et par exemple en fonction de l’orientation des capteurs/jauges.
En fonction du signal Sc de couple à appliquer et éventuellement du signal Sa de l’angle de la pédale, le couple d’assistance électrique à appliquer au moteur peut être ensuite transmis au moteur.
Ceci peut être réalisé par le module 52 de contrôle du réducteur, par exemple réalisé sous forme de PCB, encore par exemple tel qu’illustré en . Les données sont traitées pour être transmises à un inverseur (étape S16), puis au moteur (étape S17), à un réducteur (étape S18) et enfin un couple d’assistance électrique est transmis à l’axe (étape S19).
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, l’épaisseur de la plaque est comprise entre 1 mm et 2 mm, de préférence ente 1,5 mm et 1,8 mm.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, la plaque est réalisée à partir d’un matériau métallique comme de l’acier.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, la partie centrale de plaque comporte au moins un passage, permettant l’insertion d’un moyen de fixation à travers la plaque afin de maintenir le renfort mécanique contre au moins une face interne d’un tunnel central pour véhicule automobile.
L’invention concerne également un tunnel central équipé d’un renfort mécanique tel que décrit ci-dessus.
De préférence, le renfort mécanique est maintenu dans un tunnel central de sorte que la face supérieure du renfort mécanique prenne appui contre une paroi supérieure du tunnel central, paroi supérieure destinée à être parallèle ou sensiblement parallèle au plancher d’un véhicule automobile. Le renfort mécanique est également agencé dans le tunnel central de sorte que son axe longitudinal soit parallèle ou sensiblement parallèle à l’axe longitudinal du tunnel central. Les parois latérales du renfort mécanique prennent également appui contre les parois latérales du tunnel central. Les parois latérales du tunnel prolongent les bords de la paroi supérieure du tunnel central. Le renfort mécanique peut être maintenu dans le tunnel par vissage, soudure ou bien collage.
illustre une coupe longitudinale d’un premier mode de réalisation d’un renfort mécanique selon l’invention ;
illustre une vue en perspective d’un renfort mécanique représenté par la ;
illustre une coupe transversale d’un renfort mécanique représenté par la ;
illustre une coupe longitudinale d’un tunnel central de véhicule automobile comprenant un renfort mécanique représenté par la .
Description détaillée de l’invention Pour rappel, l’invention propose une solution permettant de limiter le phénomène de déformation d’un tunnel central d’un véhicule automobile, en cas de choc frontal ou de choc latéral subi par le véhicule automobile, ainsi que d’amoindrir le phénomène de vibrations du tunnel central.
Les figures 1 à 3 illustrent un mode de réalisation non limitatif d’un renfort mécanique selon l’invention. Comme illustré par la , le renfort mécanique 2 comprend une plaque 4 délimitée par une face supérieure 6 en vis-à-vis d’une face inférieure 8. La plaque 4 s’étend le long d’un axe longitudinal 10, entre une première extrémité 12 et une seconde extrémité 14. Entre les deux extrémités est présente une partie centrale 16 de la plaque.
Comme illustré par la , la plaque est de forme rectangulaire ou sensiblement de forme rectangulaire. La longueur de la plaque, mesurée le long de l’axe longitudinal 10 est comprise entre 20 cm et 100 cm, de préférence entre 40 cm et 70 cm. La largeur de la plaque est comprise entre 10 cm et 50 cm, de préférence entre 15 cm et 30 cm. La plaque est de préférence en métal, par exemple en acier, et son épaisseur est comprise entre 1 mm et 2 mm, de préférence ente 1,5 mm et 1,8 mm.
Comme illustré par la , la plaque 4 comporte au moins une ligne de renfort 18 par exemple sous la forme d’une rainure, de préférence aux moins deux lignes de renfort parallèles ou sensiblement parallèle à l’axe longitudinal 10. Les lignes de renfort 18 s’étendent sur toute la longueur de la plaque et, selon le présent exemple, correspondent à un emboutissement de la surface supérieure 6 de la plaque, de manière à former un sillon au niveau de ladite surface supérieure, et une excroissance au niveau de la surface inférieure de ladite plaque. La largeur ainsi que la profondeur du sillon peuvent être comprises entre quelques millimètres et quelques dizaines de millimètres. Les lignes de renfort 18 permettent avantageusement de renforcer la rigidité mécanique de la plaque 4 le long de l’axe longitudinal 10.
Comme illustré par la , la plaque 4 comporte au moins un passage 20 reliant sa face supérieure 6 à sa face inférieure 8. Le passage 20 est configuré pour permettre l’insertion à travers la plaque, d’un moyen de maintien tel qu’une vis ou un boulon.
Les étapes de la synthèse sont les suivantes :
Etape 1 . Préparation d’une solution A contenant de l’eau (solvant) et contenant les cations suivants Ni 2+ , Mg 2+ Al 3+ et M n+ dans des concentrations telles que [Ni 2+ ]+[Mg 2+ ]+[Al 3+ ]+[M n+ ] = 1mol/L en conservant la même pourcentage massique de nickel (15%) et le même ratio x=[M 3+ /(M 2+ +M 3+ )] = 0.25. Le manganèse est introduit sous la forme d’un sel de nitrate de manganèse.
Le manganèse peut être remplacé par un cation choisi parmi les métaux de transition (Co, Cu, Fe, Mn), les terres rares et les lanthanides (Y, Gd, Sc, La) et les alcalins (Ba, Ca) ou un mélange d’au moins deux de ces ions. L’ion activateur est toujours ajouté sous la forme de sel de nitrate et représente en masse 1% du mélange final. Par exemple, 15Ni1Co-3PNMA correspond à une composition de réactifs : ([Ni 2+ ]+[Mg 2+ ]+[Al 3+ ]+[Co 2+ ] = 1mol/L), avec 15.% en masse de nickel et le ratio x= =[Al 3+ ]/([Ni 2+ ]+[Mg 2+ ]+[Co 2+ ]+[Al 3+ ])=0,25
Dans le cas de l’oxyde mixte Ni15Y1-3P-NMA on a ([Ni 2+ ]+[Mg 2+ ]+[Al 3+ ]+[Y 3+ ] = 1mol/L), 15.% en masse de Ni et x=([Al 3+ ]+[Y 3+ ])/([Ni 2+ ]+[Mg 2+ ]+[Al 3+ ]+[Y 3+ ])=0,25
Etape 2 Préparation de la solution B : la solution B est préparée par dissolution dans de l’eau d’une quantité adéquate de Na 2 CO 3 de manière à obtenir une concentration en CO 3 2- égale à 1.0 mol/L et ajout respectivement de Pluronic® P123 dans un pourcentage massique égale respectivement à 1%, 3% ou 5%.
Etapes 3, 4 et 5 : ces étapes de coprécipitation et de traitement thermique sont identiques à celles mises en œuvre pour la synthèse d’oxydes mixtes non dopés (c’est-à-dire ne contenant pas d’ion activateur)
Les oxydes dopés suivants, regroupés dans le Tableau 1 ont été synthétisés.
Oxydes mixtes (% massique) Reference Ni(15%.)MgAl NMA Catalyseur de référence 1%.P123 - Ni(15%.)MgAl 1P-NMA Catalyseurs obtenus selon le procédé de l’invention 3%.P123 - Ni(15%.)MgAl 3P-NMA 5%wt.P123 - Ni(15%)MgAl 5P-NMA 1%Co - 3%P123 - Ni(15%.)MgAl Ni15Co1-3PNMA Catalyseurs dopés obtenus selon le procédé de l’invention 1%Cu - 3%.P123 - Ni(15%)MgAl Ni15Cu1-3PNMA 1%Fe - 3%.P123 - Ni(15%.)MgAl Ni15Fe1-3PNMA 1%Mn - 3%P123 - Ni(15%)MgAl Ni15Mn1-3PNMA 1%.Y - 3%P123 - Ni(15%.)MgAl Ni15Y1-3PNMA 1%.Gd - 3%P123 - Ni(15%.)MgAl Ni15Gd1-3PNMA 1%La - 3%P123 - Ni(15%.)MgAl Ni15La1-3PNMA 1%Sc - 3%.P123 - Ni(15%)MgAl Ni15Sc1-3PNMA 1%Ba - 3%P123 - Ni(15%)MgAl Ni15Ba1-3PNMA 1%Ca - 3%P123 - Ni(15%)MgAl Ni15Ca1-3PNMA
Comparaison de l’efficacité catalytique des catalyseurs obtenus à partir des oxydes mixtes de l’invention avec celles des catalyseurs connus dans la réaction de méthanation thermique dite réaction de Sabatier
Le gaz utilisé pour la réduction qui précède la réaction est composé de dihydrogène, de dioxyde de carbone et d’argon (H 2 /CO 2 /Ar = 12/3/5 en pourcentage volumique . Le débit est de 100cc/min.). Les résultats sont regroupés dans le tableau 2 ci-dessous.
La courbe indiquant les variations de la température en fonction du temps pendant le procédé de méthanation est représentée sur la .
L’acronyme VSHG fait référence à la vitesse spatiale horaire des gaz. VSHG = débit de gaz entrant dans le réacteur/ volume du catalyseur . La vélocité spatiale est déterminée avec des volumes mesurés à T=25°C et P=1,013 bar.
L’acronyme WHSV fait référence à la vitesse spatiale horaire pondérale. WHSV = masse des gaz entrant/masse du catalyseur dans le réacteur.
Au vu des résultats du Tableau 2, on constate que l’utilisation du surfactant lors de la synthèse du catalyseur améliore le taux de conversion du dioxyde de carbone du catalyseur. La sélectivité dépend de la nature de l’activateur pour les catalyseurs dopés de l’invention. Le fer, le manganèse et le lanthane s’avèrent être de bon activateurs dans la méthanation catalytique thermique (réaction de Sabatier) du dioxyde de carbone.
Comparaison de l’efficacité catalytique des catalyseurs de l’invention avec celles des catalyseurs connus dans la réaction de méthanation du dioxyde carbone à partir d’un plasma contenant du dioxyde de carbone
Les résultats sont regroupés dans le Tableau 3 ci-dessous.
La température d’opération de l’extrudeuse est avantageusement adaptée selon la composition de la charge plastique.
Avantageusement, l’extrudeuse comprend au moins une section de convoyage à vis, dite section d'extrusion, alimentée par la fraction plastique.
Selon un ou plusieurs autres modes de réalisation, la charge plastique sous forme de particules solides est mélangée avec un diluant plastique dans une section de mélange et chauffée dans une section de chauffage à une température supérieure à la température de fusion de ladite charge plastique, de préférence comprise entre 60°C et 295°C, avant son introduction dans le premier réacteur d’hydroconversion, l’étape de chauffage pouvant être réalisée avant ou après le mélange avec le diluant plastique, et de préférence après le mélange avec le diluant plastique.
Ces modes de réalisation correspondent ainsi à une injection directe de la charge plastique sous une forme essentiellement liquide, après que ladite charge plastique a été mélangée avec un diluant plastique pour former un slurry ensuite chauffé de manière à obtenir une charge plastique essentiellement liquide.
Par charge plastique sous une forme essentiellement liquide, on entend qu’au moins 80% en poids du ou des polymères de la charge plastique sont sous une forme liquide, préférablement au moins 90% en poids, plus préférablement au moins 95% en poids, et encore plus préférablement au moins 98% en poids. On entend par polymères de la fraction plastique sous une forme liquide des polymères qui ne sont pas sous une forme solide, cette dernière étant généralement considérée comme correspondant aux états cristallin, semi-cristallin et amorphe d’un polymère.