INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A partir de cette position, la broche 11 se déplace par rapport au manchon 21(partie B) ; le mouvement de la broche 11 (cheville 1) se fait autour de l’axe de basculement Y2Y2 ; les deux rampes 1111 de la came 111 glissent contre les rampes 216 du manchon 21 ; puis les becs 1112 passent les bossages d’enclipsage 217 en écartant élastiquement les deux branches du manchon 21 pour arriver sur les surfaces courbes 218, inclinées et maintenant ainsi les branches écartées ; le bossage d’enclipsage 217 se referme légèrement après l’enclipsage pour retenir la came 111 dans la cavité 210 du manchon 21 expansé mécaniquement contre la paroi du perçage P1.
L’ouverture 212 du manchon 21 est délimitée par les branches 215 du manchon couvrant beaucoup plus que la moitié du périmètre du perçage 21 et cela en plus dans des positions diamétralement opposées dans le perçage P1. Cette position est stable, alignée sur l’axe d’assemblage ZZ du perçage P1 et la stabilité est renforcée par la venue du dessous 12a du corps 12 contre la surface d’appui SA1 entourant l’entrée du perçage P1 dans l’élément E1 si le diamètre du perçage P2 et du corps 12 est plus grand que le diamètre du perçage P1.
Selon la , le verrou 3 représenté en perspective (A) et en vue de face (B) et aussi en coupe à la , a une forme en fer à cheval avec deux branches 31 délimitant une cavité tronconique 30. La cavité tronconique 30 permet l’engagement des deux branches 31 sur le col 131 et le segment conique 132 de la cheville 1 par un mouvement de basculement s’appuyant sur le bord du perçage P3. Par réaction à cette traction exercée par le verrou 3 sur la cheville 1 dans la direction de l’axe d’assemblage ZZ, l’élément E2 est tiré contre l’élément E1 dans le plan d’assemblage PA.
Le verrou 3 a une forme de bouchon inscrit dans une enveloppe cylindrique d’axe T1T1 de section égale au jeu près, à celle du perçage auxiliaire P3. Dans cette enveloppe cylindrique, le verrou 3 a une forme de fer à cheval en vue de face selon la direction de l’axe Z3Z3 du verrou et une forme de coin en vue dans la direction transversale perpendiculaire au plan médian PM et à l’axe d’assemblage ZZ sur lequel viendra l’axe Z3Z3 du verrou en fin de son assemblage sur la tête de la cheville 1 engagée dans le second perçage P2 et apparaissant dans le perçage auxiliaire P3.
Par convention, le côté arrière CAR du verrou 3 est la partie tournée vers le plan d’assemblage PA et le côté avant CAV du verrou 3 est à l’opposé du côté arrière CAR selon la direction de l’axe Z3Z3 ou le plan médian PM. Le côté arrière CAR coopère avec la surface homologue du perçage auxiliaire P3 ; le côté avant CAV coopère avec le bord périphérique P31 du perçage auxiliaire P3 pendant le mouvement de basculement du verrou 3 et aussi avec la surface du segment conique 132 de la cheville 1.
De façon plus détaillée, le verrou 3 a une forme en fer à cheval qui s’inscrit dans une surface complexe, globalement cylindrique, de section circulaire adaptée à la section du perçage auxiliaire P3 ; cette forme de fer à cheval délimite une cavité tronconique 30 d’axe Z3Z3. La cavité 30 est bordée par les branches 31 pour s’appuyer sur le col 131 et le segment tronconique 132 de la cheville 1 ainsi que des surfaces de guidage et d’appui pour faciliter le mouvement d’engagement et de mise en place du verrou 3 dans le perçage auxiliaire P3 sur la cheville 1.
Le haut du verrou 3 est une couronne circulaire 33 correspondant du perçage auxiliaire P3 avec un dessus plat 331 et se prolongeant par un dos cylindrique 34 (côté arrière AR) formant une surface d’appui pour la tenue du verrou 3 et de la cheville 1 dans la direction d’assemblage ZZ.
Les deux branches 31 délimitent latéralement la cavité tronconique 30 et se referment sous la cavité 30 ( , partie B) pour pincer le segment tronconique 132 de la cheville par enclipsage et tirer sur la tête 13 dans la direction d’assemblage ZZ pour serrer les surfaces d’assemblage SA1, SA2 l’une contre l’autre.
La partie inférieure des branches 31 forme une surface de guidage 35, courbe, bombée rejoignant le dessous 311 des branches 31. Cette surface bombée est adaptée au perçage P3 contre la surface duquel elle s’appuie pour le basculement du verrou et le développement de l’effet de coin par la mise en place du verrou 3. Cette surface bombée est adaptée au perçage P3 contre la surface duquel elle s’appuie par le basculement du verrou et le développement de l’effet de coin pour la mise en place du verrou 3.
La face côté avant CAV du verrou 3 est une surface cylindrique 32 à section en courbe concave et de génératrice perpendiculaire au plan médian PM qui est également le plan de coupe du verrou (plan de la ).
Cette surface 32 a un contour extérieur 321 correspondant à son intersection avec l’enveloppe cylindrique du verrou au niveau de la couronne 33 et des branches 31.
L'ouverture 104 est ouverte d'un côté, avec un col 140 et une entrée 141 pour guider la colonne 132 de la fixation 103 lorsqu'elle est insérée dans l'ouverture 104 via le col 140. Le processus de capture et de fonctionnement de la fixation 103 à l'intérieur du support 101 nécessite l'insertion de la plaque 110 entre les brides 133 de sorte que la colonne 132 de la fixation 103 passe dans l'ouverture 104 du support 101 à travers le col 140. La fixation 103 est maintenue en place par les bras élastiques 201, qui sont élastiques dans cet exemple. Ces bras élastiques 201 agissent sur la colonne 132 de la fixation 103 pour centrer la fixation 103.
Quatre bras élastiques 201 sont représentés dans le support 101 des et 4, mais il est évident qu'un nombre quelconque de bras élastiques 201 peut être utilisé à condition qu'il y ait suffisamment de bras élastiques 201 pour pousser la fixation 103 vers un centre géométrique de l'ouverture 104 (c'est-à-dire un point qui se trouve à la distance maximale de la (des) paroi(s) définissant l'ouverture 104).
Les bras élastiques 201 sont formés intégralement avec le support 101, mais ils peuvent être construits séparément et montés après la formation du support 101. Les bras élastiques 201 sont formés d'un matériau élastique capable de revenir à un état prédéterminé, tel qu'une matière plastique. De préférence, les bras élastiques 201 sont fabriqués dans le même matériau que le support 101, qui peut être un polyamide ou un polyoxyméthylène, par exemple. Chaque bras élastiques 201 est fixé au support 101 dans un coin de l'ouverture 104, bien qu'il soit évident que chaque bras peut être situé à n'importe quel endroit de l'intérieur de l'ouverture 104.
La montre comment la fixation 103, une fois capturée dans l'ouverture 104, est libre de se déplacer dans les limites de l'ouverture 104, les bras élastiques 201 appliquant une force douce contre la colonne de la fixation 103 pour pousser la fixation 103 vers un emplacement prédéterminé, tel qu'un centre géométrique de l'ouverture 104. De cette manière, avec la fixation 103 libre de se déplacer et les bras élastiques 201 guidant la fixation 103 vers un centre, le système de fixation 100 est capable d'accepter une grande tolérance de placement du système de fixation 100) sur un goujon, de l'ordre de 10mm.
Les figures 3 et 4 montrent un support 101 dépourvu de fixation 103. Le support 101 comprend en outre un marqueur d'emplacement 102, prenant la forme d'une douille allongée 120 fournie par un cylindre 121 avec des nervures internes 122 qui
dépend d'un coin du support 101. La douille allongée 120 du marqueur d'emplacement 102 est parallèle à la douille allongée 130 de la fixation 103.
Bien que le marqueur d'emplacement 102 soit représenté dans un coin de du support 101, il peut être placé à n'importe quel endroit approprié du support 101, à condition que le marqueur d'emplacement 102 puisse remplir sa fonction, à savoir permettre à un dispositif de construction automatisé d'orienter du support 101 dans l'espace.
Le support 101 et la fixation 103 comportent également un verrou de position 105, sous la forme de nervures 150, 151 pour empêcher la fixation 103 de se déverrouiller. Sur le support 101, les nervures 150 rayonnent à partir d'un centre de l'ouverture 104. Sur la fixation 103, les nervures 151 rayonnent à partir d'un axe central de la douille allongée 130 configurée pour recevoir un goujon. Il est évident que toute structure autre que les nervures peut être utilisée à condition que la structure remplisse la fonction d'arrêter le mouvement de la fixation 103 par rapport au support 101 lorsque le système de fixation 100 est en place sur un goujon.
Le support 101 est en outre pourvu d'une paire de pieds élastiques 106 disposés sur les côtés opposés du support 101. Il est possible d'utiliser un nombre quelconque de pieds élastiques 106, y compris un pied ou une pluralité de pieds, par exemple trois ou plus. Dans cet exemple, les pieds élastiques 106 prennent la forme d'ailettes faisant saillie à un angle par rapport à la face principale du support 101. Les pieds élastiques 106 font saillie, en cours d'utilisation, vers le substrat, de sorte que lorsque le support 101 est poussé vers le substrat, les pieds élastiques 106 sont la première partie du système de fixation 100 à entrer en contact avec le substrat.
Le support 101 est en outre pourvu d'une paire de pieds élastiques 106 disposés sur les côtés opposés du support 101. Il est possible d'utiliser un nombre quelconque de pieds élastiques 106, y compris un pied ou une pluralité de pieds, par exemple trois ou plus. Dans cet exemple, les pieds élastiques 106 prennent la forme d'ailettes dépendant en biais de la plaque 110 du support 101. Les pieds élastiques 106 font saillie, en cours d'utilisation, vers le substrat, de sorte que lorsque le support 101 est poussé vers le substrat, les pieds élastiques 106 sont la première partie du système de fixation 100 à entrer en contact avec le substrat.
Le support 101 peut être formé de plusieurs parties, telles qu'une section sensiblement en forme de C et une pièce de fermeture 203. La pièce de fermeture 203 peut s'emboîter avec la pièce en forme de C pour former un support 101 complet. La pièce de fermeture 203 peut être omise, mais en incluant la pièce de fermeture 203, une ouverture 104 délimitée sur tous les côtés peut être formée, ce qui augmente la résistance structurelle par rapport à la partie en forme de C seule, résistante aux forces de torsion auxquelles les extrémités de la partie en forme de C peuvent être sensibles.
Alternativement, le support 101 peut être formé d'une seule pièce avec une circonférence complète délimitant l'ouverture 104 sans qu'il soit nécessaire d'ajouter des pièces de fermeture supplémentaires.
Les figures 7 et 8 montrent un autre support 101’, qui peut également être utilisé avec l'appareil 103 décrit ci-dessus. Le support 101’ selon cet exemple est similaire au support 101 décrit ci-dessus, les références similaires représentant des caractéristiques similaires suivies d'un ’.
Le support 101’ selon cet exemple diffère de l'exemple précédent en ce que le marqueur d'emplacement 102’ est plus éloigné de la plaque 110’, et que sa douille allongée 120’ est formée d'un cylindre interne 121’ avec des ailettes de renforcement radiales 122’ faisant saillie vers l'extérieur du cylindre interne 121’.
Liste des signes de références 100 système de fixation
Le système de refroidissement peut fonctionner par convection. Par exemple, il peut comporter un ventilateur, et ainsi refroidir l’intérieur du coffre 210 en amenant de l’air frais extérieur à l’intérieur du coffre 210.
Le système de refroidissement peut sinon fonctionner par conduction. Par exemple, il peut refroidir les batteries d’accumulateurs avec un circuit d’eau froide comportant des tuyaux et une pompe permettant d’amener de l’eau froide d’un réservoir d’eau froide jusqu’au contact du dispositif de stockage d’énergie 200.
A titre d’exemple, on pourrait prévoir que le dispositif de stockage d’énergie 200 soit fixé directement sur le toit d’un véhicule automobile 100.
Dans un autre mode de réalisation, le dispositif de stockage d’énergie 200 pourrait n’avoir qu’une seule position, la position d’utilisation.
On pourrait par exemple prévoir que le dispositif de stockage d’énergie 200 soit vissé directement sur des barres de toit 110.
Lame d'essuyage renforcée pour balai d'essuie-glace L’invention concerne une lame d'essuyage pour balai d'essuie-glace, notamment composée en partie de matériaux recyclés.
Aussi bien l'élastomère que les additifs sont dans la plupart des cas des produits issus de la pétrochimie. Néanmoins, la volonté grandissante de préserver l'environnement et de réduire les émissions de CO2, conduit à limiter l'utilisation de tels produits issus de la pétrochimie.
Dans le domaine de l'industrie du caoutchouc, il est possible d'utiliser le caoutchouc naturel comme élastomère de base qui est très performant du point de vue de son élasticité et de ses propriétés mécaniques intrinsèques. Le caoutchouc naturel est issu de l'hévéaculture, ce qui en fait une matière bio-sourcée. Associé à des plastifiants bio-sourcés, l'utilisation de caoutchouc naturel permet de réduire considérablement le taux de matières issues de la pétrochimie.
Il est ainsi possible d'utiliser un mélange élastomère à base de caoutchouc naturel, notamment non fonctionnalisé, et d'EPDM (éthylène-propylène-diène monomère).
Cependant, les charges de renfort présentes dans les additifs sont le plus souvent constituées de noir de carbone.
Dans la plupart des mélanges d'élastomère pour balai d'essuie-glace, le taux de noir de carbone est de l'ordre de 25 à 30%.
Le noir de carbone, aussi appelé noir de fourneau ou noir thermique, est massivement produit par l'industrie de la pétrochimie, par combustion incomplète d'hydrocarbures.
Afin de diminuer l'impact environnemental de la fabrication des balais d'essuie-glace, il est souhaitable de disposer de lames d'essuyage constituées de tout ou partie de matériau recyclé ou d'origine bio-sourcée.
Dans certains exemples, le support comprend une plaque avec l'ouverture et l'ouverture est ouverte d'un côté pour recevoir une colonne de la fixation ; la fixation comprend une paire de brides faisant saillie radialement à partir de la colonne et espacées l'une de l'autre pour recevoir la plaque entre elles ; et au moins une des brides comprend au moins une des nervures radiales pour coopérer avec une paire d'une pluralité de nervures du support.
Le système de fixation peut comprendre un guide pour faciliter le positionnement de la fixation sur un goujon.
L'utilisation d'un guide permettant à la fixation de s'orienter par rapport au goujon lorsque la machine de construction automatisée pousse la fixation vers le goujon garantit un positionnement précis de la fixation sur le goujon, même si des tolérances de fabrication importantes sont utilisées dans la construction. En effet, le guide peut permettre d'assouplir les tolérances de fabrication.
Le guide peut avoir une forme sensiblement conique.
La forme d'un cône se prête bien à l'utilisation d'un guide, car la surface conique offre une ouverture initiale importante, qui permet de tolérer une large zone dans laquelle il serait acceptable de recevoir un goujon.
Lorsque la fixation est poussée vers le châssis du véhicule, le goujon peut entrer en contact avec la surface conique interne du cône et/ou arrêter le mouvement de la fixation par rapport au support, par exemple empêchant ainsi le dépassement de la fixation par rapport au goujon. Le goujon peut alors suivre la surface conique jusqu'à ce qu'il soit correctement positionné pour que la fixation réussisse à saisir le goujon.
Dans certains exemples, le guide a une forme sensiblement conique de sorte que, lorsque la fixation est poussée vers un châssis d’un véhicule, le goujon entre en contact avec la surface conique interne du cône et suit la surface conique jusqu'à ce qu'il soit correctement positionné pour que la fixation réussisse à saisir le goujon.
Le support peut comprendre un ou plusieurs pieds élastiques. Le ou chaque pied élastique ou les pieds élastiques peuvent être disposés de manière à entrer en contact avec le châssis et/ou à appliquer une tension au système de fixation.
Plus précisément, le support peut comprendre un ou plusieurs pieds élastiques agencés pour, lors de l'utilisation, entrer en contact avec le châssis et appliquer une tension au système de fixation.
Lors de l'application du système de fixation, les pieds élastiques du support peuvent d'abord toucher le substrat (par exemple le châssis du véhicule) lorsque le système de fixation est poussé vers le substrat par le dispositif de construction automatisé.
Après le contact, et alors que le système de fixation est encore poussé vers le substrat, les pieds peuvent se déformer, se boucler de manière résiliente ou s'évaser et appliquer une force sur le support, et donc sur la fixation capturée par le support. Cette tension permet au dispositif de construction automatisé d'appliquer les actions nécessaires pour faire fonctionner le système de fixation et s'assurer que la fixation saisit un goujon.
Le support peut comprendre un ou plusieurs fermoirs pour saisir et maintenir en place un ou plusieurs éléments.
En effet, toute combinaison de caractéristiques optionnelles est expressément envisagée.
- ladite au moins une cavité a une dimension L2 maximale mesurée dans un plan perpendiculaire P L à un axe A d’allongement de l’aube, qui est comprise entre 3 et 16 mm ;
- ledit au moins un élément chauffant est choisi parmi une couche résistive chauffante, un câble résistif et un conduit de fluide chauffant ;
- au moins un organe d’alimentation est logé à l’intérieur de ladite au moins une cavité et est configuré pour alimenter en électricité ou en fluide ledit au moins un élément chauffant ;
- un matériau de remplissage, par exemple une colle, comble l’espace vide de ladite au moins une cavité contenant ledit organe d’alimentation ;
-- le tapis chauffant est composé de multiple couches, par exemple au moins une des couches est conductrice et d’autre(s) couche(s) est ou sont isolante(s).
La présente invention concerne également une turbomachine, en particulier d’aéronef, comportant au moins une aube en matériau composite selon l’une des particularités de l’invention.
L’aube peut être fixe et/ou mobile.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une aube en matériau composite selon l’une des particularités de l’invention.
Le procédé de l’invention peut comprendre les étapes consistant à : (a) réaliser une préforme fibreuse par tissage de fibres, (b) agencer la préforme fibreuse dans un moule, (c) insertion d’au moins un noyau soluble soit au niveau d’un bord de la préforme fibreuse destiné à former le bord d’attaque de l’aube, soit de manière à combler entièrement au moins un logement de la préforme fibreuse destiné à former ladite au moins une cavité, (d) positionner le tapis chauffant au niveau du bord de la préforme fibreuse, (e) positionner une gaine de protection au niveau du bord de la préforme fibreuse, (f) injecter la résine dans le moule afin de noyer la préforme fibreuse dans cette résine, et de former l’aube, (g) dissoudre ledit au moins un noyau soluble pour former ladite au moins une cavité.
Ces étapes (a) à (g) du procédé de fabrication peuvent être réalisées isolément ou suivant toute(s) combinaison(s) techniquement possible(s).
Le procédé de fabrication de l’invention peut permettre de rapporter et de co-injecter au moins un noyau soluble au niveau du bord de la préforme fibreuse destiné à former le bord d’attaque de l’aube, de façon à ce que le retrait par dissolution ou solubilisation de ce noyau soluble forme la cavité de l’aube destinée à recevoir le ou les organes d’alimentation du tapis chauffant.
On entend par « co-injecter », une étape unique pour mouler plusieurs pièces (à savoir le noyau soluble et la préforme fibreuse) en injectant une résine de façon simultanée dans le procédé de fabrication.
On entend par « noyau soluble », un matériau non-fonctionnel destiné à être dissout pour former une cavité au sein de l’aube. Le retrait du noyau soluble ne dénature donc pas les fonctions de dégivrage et/ou d’antigivrage de l’aube.
Le procédé de l’invention permet ainsi de faciliter l’intégration des fonctions de dégivrage et/ou d’antigivrage dans l’aube pour une protection optimale de l’aube formée vis-à-vis des phénomènes d’accrétion de glace ou de givre.
Le procédé de fabrication de l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :
120’ douille allongée
121 cylindre
121’ cylindre interne
122 nervures internes
122’ ailettes de renforcement radiales
130 douille allongée
131 barbes
132 colonne
133 brides
134 écrou hexagonal
140 col
141 entrée
150 nervures
151 nervures
201 bras élastiques
202 guide
À cet effet, l’invention concerne une aube en matériau composite formée par une préforme fibreuse noyée dans une résine et comprenant un bord d’attaque, un bord de fuite, et un intrados relié à un extrados par le bord d’attaque et le bord de fuite, et l’aube comportant un tapis chauffant situé au moins au niveau dudit bord d’attaque.
Selon l’invention, l’aube comprend au moins une cavité qui s’étend le long d’au moins une partie dudit bord d’attaque, ladite au moins une cavité étant configurée pour recevoir au moins un organe d’alimentation dudit tapis chauffant.
Ainsi, cette solution permet d’atteindre l’objectif susmentionné. De manière générale, l’invention permet de faciliter l’ajout et l’intégration des fonctions de dégivrage et/ou d’antigivrage dans une aube en matériau composite pour une protection optimale vis-à-vis des phénomènes d’accrétion de glace ou de givre sur l’aube en fonctionnement. Pour cela, au moins une cavité est ménagée au niveau du bord d’attaque de l’aube pour pouvoir y intégrer directement le ou les organes d’alimentation configurés pour être reliés au tapis chauffant de l’aube. Ce qui permet également de contrôler plus facilement et plus rapidement l’énergie nécessaire pour réaliser les fonctions de dégivrage et/ou d’antigivrage. En effet, l’organe d’alimentation est positionné dans la cavité et au plus près des parois de l’aube à réchauffer.
Cette cavité ménagée directement à l’intérieur de l’aube, en particulier au niveau du bord d’attaque de l’aube, permet d’éviter une surépaisseur au niveau du bord d’attaque qui pourrait pénaliser les propriétés aérodynamiques de l’aube en fonctionnement.
Par ailleurs, cette solution peut être adaptée facilement sur une aube avec une gaine de protection (telle qu’un bouclier métallique) au niveau du bord d’attaque.
Enfin, la nouvelle configuration de l’aube de l’invention est moins encombrante, plus simple à assembler et plus sûre à utiliser par exemple dans une turbomachine.
L’aube en matériau composite de l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :
- le tapis chauffant est au moins en partie logé dans la cavité ;
- une surface interne des parois délimitant ladite au moins une cavité, est au moins en partie tapissée et recouverte par ledit tapis chauffant ;
- la cavité est située entre le bord d’attaque et le tapis chauffant ;
- le tapis chauffant comprend une couche isolante interne, une couche isolante externe, et au moins un élément chauffant intercalé entre les couches interne et externe et destiné à être relié audit organe d’alimentation ;
- ledit bord d’attaque est recouvert au moins en partie par une gaine de protection, cette gaine de protection recouvrant au moins en partie ledit tapis chauffant ;
- un nez de la gaine de protection présente une épaisseur E1 supérieure à des épaisseurs E2, E3 respectives des ailettes latérales de la gaine de protection, lesdites épaisseurs E1, E2, E3 étant mesurées dans une section transversale à un axe A d’allongement de l’aube ;
- ladite cavité a une hauteur H2 mesurée le long d’un axe A d’allongement de l’aube, qui représente entre 40 et 100% d’une hauteur H1 de l’aube mesurée dans le même plan P H ;
- ladite au moins une cavité a une épaisseur maximale E4 comprise entre 1 et 4 mm, ladite épaisseur E4 étant mesurée dans une section transversale à un axe A d’allongement de l’aube ;