INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’organe de pressurisation 2 peut, par exemple, être une pompe, notamment une pompe centrifuge, ou plusieurs pompes, notamment plusieurs pompes centrifuges, en série.
L’organe de pressurisation 2 est relié à un organe de réchauffage 3, destiné à monter l’hydrogène, notamment l’hydrogène liquide, en température. Une telle montée en température permet d’assurer une évaporation de l’hydrogène entrant dans l’organe de réchauffage 3 en hydrogène gazeux, tout en maitrisant une gamme de températures admissibles pour la combustion de l’hydrogène.
L’organe de réchauffage 3 peut, par exemple, être un échangeur électrique ou un échangeur avec un autre fluide chauffé.
L’organe de réchauffage 3 est relié à un accumulateur d’hydrogène 4, notamment un d’hydrogène à l’état gazeux, destiné à assurer une fonction de « tampon » entre une partie amont du système d’alimentation en hydrogène A agencée en amont de l’accumulateur d’hydrogène 4 et une partie aval du système d’alimentation en hydrogène A agencée en aval de l’accumulateur d’hydrogène 4.
L’accumulateur d’hydrogène 4 est relié à un organe de dosage 5 destiné à doser un débit massique d’hydrogène, notamment d’hydrogène gazeux, en entrée de la chambre de combustion.
L’organe de dosage 5 peut, par exemple, être une vanne de dosage à section variable ou un détendeur couplé à un col sonique.
L’organe de dosage 5 est relié à un organe de coupure 6 destiné à permettre un isolement entre le système d’alimentation en hydrogène A et la chambre de combustion de la turbomachine.
L’organe de coupure 6 peut, par exemple, être une vanne de coupure de type « tout ou rien ».
L’organe de coupure 6 est relié à une conduite d’alimentation reliée aux injecteurs 100 situés dans la chambre de combustion de la turbomachine. Les injecteurs 100 et la chambre de combustion sont classiques et ne sont pas détaillés ici.
Le système d’alimentation en hydrogène A comporte, en outre, plusieurs capteurs. En particulier, le système d’alimentation en hydrogène A peut comporter :
- un capteur de température d’hydrogène 7, notamment agencé en amont de l’organe de dosage 5, en particulier entre l’accumulateur d’hydrogène 4 et l’organe de dosage 5 ;
- un capteur de pression d’hydrogène 8, notamment agencé en amont de l’organe de dosage 5, en particulier entre l’accumulateur d’hydrogène 4 et l’organe de dosage 5 ; et/ou
- un capteur de débit d’hydrogène 9, avantageusement situé au plus près des injecteurs 100 de la turbomachine, notamment agencé en aval de l’organe de coupure 6.
Le capteur de débit d’hydrogène 9 est, par exemple, un débitmètre massique ou tout autre type de capteur permettant d’acquérir l’information du débit circulant dans le système d’alimentation en hydrogène A.
Le capteur de débit d’hydrogène 9 permet donc de mesurer un débit d’hydrogène fourni aux injecteurs 100.
De préférence, le ou les corps gras liquides sont choisis parmi les huiles végétales telles que celles définies ci-dessus, les esters gras liquides tels que ceux définis ci-dessus et leurs mélanges,
est une vue de côté d’un système d’actionnement selon l’invention juste après la position de basculement.
La nacelle 102 présente un ensemble mobile 120 qui comporte un coulisseau 122 qui prend par exemple la forme d’un cylindre à parois ajourées et un capot mobile 124 formant les parois de la tuyère et porté par le coulisseau 122. Le capot mobile 124 est fixé ici à l’arrière du coulisseau 122.
L’ensemble mobile 120 est mobile en translation selon la direction de translation entre une position avancée ( ) et une position reculée ( ) et inversement. En position avancée, le coulisseau 122 est positionné le plus en avant possible de manière à ce que le capot mobile 124 soit rapproché du carter de soufflante 104 et du capot fixe 114. En position reculée, le coulisseau 122 est positionné le plus en arrière possible de manière à ce que le capot mobile 124 soit éloigné du carter de soufflante 104 et du capot fixe 114.
La montre la position avancée et la montre la position reculée et les Figs. 3 et 4 montrent deux positions intermédiaires successives.
En position reculée, le capot mobile 124 et le carter de soufflante 104 sont à distance et, de la même manière, le capot mobile 124 et le capot fixe 114 sont à distance de sorte à définir entre eux une fenêtre 130 ouverte entre la veine 106 et l’extérieur de la nacelle 102. Ainsi, l’air du flux secondaire 108 traverse la fenêtre 130 pour rejoindre l’extérieur de la nacelle 102.
Le carter de soufflante 104 et le capot fixe 114 délimitent l’avant de la fenêtre 130 et le capot mobile 124 délimite l’arrière de la fenêtre 130.
Pour dévier le flux secondaire 108 vers la fenêtre 130, la nacelle 102 comporte une pluralité de volets inverseurs 131 et répartis dans la veine 106.
Pour optimiser la régulation, l’ensemble de la ligne fluidique 3 avec les composants précités de l’installation 1 est situé dans une pièce 10 à atmosphère sèche avec une température régulée à l’intérieur basse pour éviter la formation de glace sur les parois du piège à froid 8, qui peut réduire son efficacité. Typiquement, dans l’exemple de fonctionnement de l’installation de la , la température intérieure de la pièce sèche 10 est égale à -40 °C.
Comme cela ressort de la publication [3], les différents solvants précédemment énoncés ont des propriétés physiques différentes, dont certaines synthétisées dans le tableau 1 ci-dessous.
Solvant Pression de vapeur partielle (Pa) à la température T considérée (K) T° du liquidus (°C) DMC 1381,7 (T = 271.64K) 5,2 EMC 4300 (T = 273K) -53,6 DEC 272 (T = 273K) -74,8 EC 0,25 (T = 273K) 38,2
Pour le DMC il ressort de ce tableau 1 que même si sa température du liquidus du DMC est de 5,2 °C, sa pression de vapeur est élevée.
Dans une installation comme celle de la , compte tenu de la valeur de débit de gaz porteur/vecteur et d'un volume intérieur de piège à froid limité, il est nécessaire d'utiliser des températures beaucoup plus basses pour assurer le captage de la plus grande partie des vapeurs de solvants volatils. Typiquement dans l’exemple de fonctionnement de l’installation 1, le débit d’argon est compris entre 0,3 et 5ml/min, notamment égal à 2,2 ml/min et le volume intérieur du piège à froid 8 est de l’ordre de 30 ml.
De plus, le DMC est généralement en mélange avec d'autres carbonates organiques en sortie d’accumulateur A. Il est nécessaire d’avoir un volume et un diamètre limités du piège à froid 8 si l’on souhaite un temps de réponse relativement court, c’est-à-dire un temps entre l’instant où les gaz sont générés dans la(les) cellule(s) électrochimique(s) de l’accumulateur A et leur détection par le spectromètre de masse 2. A titre d’exemple, le temps de réponse peut être compris entre 15 et 40 min, en fonction de la configuration du test.
Or, dans les conditions précitées, les inventeurs ont constaté qu’un problème de colmatage du piège à froid 8 peut apparaître du fait de la solidification du DMC, de l'EMC et de leurs mélanges éventuels au sein même du un piège froid après une certaine période de fonctionnement de l’installation. Typiquement dans l’exemple de fonctionnement de l’installation 1, cette période peut être au bout de 45h d’utilisation.
Il existe donc un besoin pour améliorer les installations de mesure de gaz générés par un dispositif électrochimique, tel qu’une cellule électrochimique d’un accumulateur/batterie, notamment afin d’éviter à tout le moins réduire le colmatage d’un piège à froid dû à la solidification de solvants volatils présents dans le mélange de gaz entrant dans le piège à froid.
De manière plus générale, il existe un besoin pour améliorer toute installation dans laquelle au moins un piège à gaz est mis en œuvre, notamment afin d’éviter à tout le moins réduire son colmatage induit par une solidification de solvants en son sein.
Pour ce faire, l’invention a tout d’abord pour objet un système comprenant :
- au moins un piège à froid comprenant une entrée et une sortie de gaz susceptibles de contenir des vapeurs de solvants ;
- au moins un mélangeur de solvants comprenant une entrée et une sortie de gaz susceptibles de contenir des vapeurs de solvants, la sortie du mélangeur étant reliée à l’entrée du piège à froid, le mélangeur comprenant en son sein au moins un média poreux imprégné d’au moins un solvant destiné à se mélanger avec au moins une partie des vapeurs de solvants provenant de l’entrée du mélangeur.
Selon un mode de réalisation avantageux, le mélangeur de solvants comprend deux tubes logés l’un dans l’autre par une jonction J assurant l’étanchéité du volume intérieur délimité entre eux et l’extérieur, le tube extérieur formant le corps du mélangeur étant borgne et est en forme de L avec une branche débouchante sur l’extérieur par une ouverture formant la sortie des gaz, le tube intérieur étant de forme coudée et percée à ses deux extrémités dont celle coudée par une ouverture formant l’entrée des gaz et de vapeurs de solvants et l’autre extrémité par une ouverture qui débouche sur le fond borgne du tube extérieur, le média poreux étant logé et s’étendant sur au moins une partie de la hauteur du tube intérieur.
Avantageusement, le média poreux est choisi parmi au moins un matériau à base de fibres non tissées, un film en polymère, un matériau à base de fibres de carbone.
Les fibres non tissées sont de préférence à base de nylon, coton, polyesters, verre ou un mélange de ceux-ci.
De manière générale, on notera que, comme une partie, voire la majorité, des composés oxygénés initialement présents dans la composition ont été éliminés lors de la première étape de lavage, la quantité de composé basique nécessaire dans cette étape de traitement peut être réduite par rapport à un procédé ne comprenant pas cette première étape de lavage. L’invention permet ainsi d’économiser jusqu’à 40%, voire plus, de la quantité de composé basique utilisée lors de l’étape (c), mais aussi de limiter les problèmes de corrosion liés à la présence de composés oxygénés acides et de limiter la formation de solide lors de l’étape de lavage (d), facilitant la mise en œuvre de cette dernière. L’invention peut également permettre de réduire la quantité d’impuretés à éliminer restante dans l’effluent organique comprenant la composition traitée sortant de l’étape (c), ce qui peut permettre de réduire, la quantité d’eau nécessaire lors de l’étape (d).
L’étape (c) est mise en œuvre en présence d’un composé basique, de préférence un composé basique nucléophile.
Avantageusement, le composé basique peut présenter un pKa dans l'eau d'au moins 7,5.
Avantageusement, la quantité de composé basique utilisée est de 0,1 à 50%m, de préférence de 0,1 à 40%m, davantage de préférence de 0,1 à 30%m, de manière préférée de 0,1 à 20%m, de manière encore plus préférée de 0,1 à 15%m par rapport à la masse totale de la composition traitée (phase organique fournie par l’étape (b)).
De préférence, la quantité de composé basique utilisée est d’au moins 0,5%m, davantage de préférence d’au moins 1%m, de manière encore plus préférée d’au moins 3%m de manière encore plus préférée d’au moins 5%m voire d’au moins 10%m, et d’au plus 50%m, 40%m, 30%m, 20%m ou 15%m, par rapport à la masse totale de la composition traitée (phase organique fournie par l’étape (b)).
Dans un mode de réalisation, lors de l’étape (c), la phase organique peut être mise en contact avec 0,1 à 15% en masse d’un composé basique, de préférence en présence d’eau, davantage de préférence avec 0,5 à 15% en masse d’un composé basique, de manière encore préférée avec 1 à 15% en masse d’un composé basique, notamment de 3 à 15% en masse, voire de 5 à 15% en masse ou de 10 à 15% en masse par rapport à la masse totale de la composition traitée, ou dans tout intervalle défini par deux des précédentes limites.
Le composé basique peut être ajouté à la phase organique fournie par l’étape (b) soit avant l’étape (c) ou au cours de l’étape (c). Cette addition du composé basique à la phase organique peut éventuellement être suivie d’une étape de mélange avant la mise en œuvre de l’étape (c).
Le composé basique peut être ajouté à la phase organique sous forme solide ou solubilisé dans un milieu aqueux, de préférence de l’eau. Notamment, l’étape (c) peut être mise en œuvre sans ajout de solvant autre que l’eau ou qu’un solvant éventuellement déjà présent dans la composition.
Avantageusement, le composé basique ajouté à l’étape (c) est en solution dans l’eau. Ainsi, au cours de l’étape (c), la phase organique peut être mise en contact avec une solution aqueuse d’un composé basique, de préférence un composé basique comprenant un cation de métal alcalin ou alcalino-terreux. L’homme du métier choisira alors une quantité d’eau suffisante pour dissoudre/solubiliser le composé basique, de préférence une quantité d’eau la plus faible possible, ou juste suffisante pour saturer l’eau en composé basique.
Alternativement, Le composé basique peut être ajouté à la phase organique solubilisé dans un solvant, miscible ou non miscible avec ladite phase organique.
Lorsque le composé basique est solubilisé dans un solvant ou dans de l’eau, l’homme du métier choisira alors une quantité de solvant/d’eau suffisante pour le dissoudre/solubiliser, de préférence une quantité de solvant/d’eau la plus faible possible. Le ratio en volume du solvant/eau contenant le composé basique / phase organique, i.e. le ratio en volume du mélange (composé basique + solvant ou eau)/ phase organique, pourra être de 0,1/99,9 à 80/20, de 1/99 à 80/20, de 1/99 à 70/30, de 1/99 à 65/35, de 1/99 à 60/40, de 1/99 à 50/50, ou encore dans tout intervalle défini par deux quelconques des bornes précitées.
Une solution, notamment une solution aqueuse, saturée en composé basique pourra avantageusement être utilisée.
Avantageusement, le composé basique ajouté à l’étape (c) est en solution dans l’eau ou dans un solvant, et la teneur en composé basique de l’eau ou du solvant est de 0,1 à 50% en masse, de préférence de 15 à 50% en masse, davantage de préférence de 25% à 50% en masse, de manière préférée de 40 à 50% en masse, de manière encore plus préférée l’eau (ou le solvant) est saturée en composé basique, notamment l’eau (ou le solvant) contient une quantité juste suffisante de composé basique pour obtenir une solution saturée.
Un solvant miscible utilisable peut être un solvant polaire comprenant une fonction alcool et/ou une fonction éther, idéalement choisi parmi les alcools en C1 à C4, de préférence parmi le méthanol, l’éthanol, le propan-1-ol, le propan-2-ol, le butan-1-ol, le butan-2-ol, le 2-méthylpropan-1-ol, le propylène glycol.
Un solvant non miscible utilisable peut être un solvant polaire non miscible.
On remarquera que l’agencement particulier des organes d’interface 110 et des brides de fixation latérales 122 de la traverse d’attelage 120 permet d’optimiser l’encombrement longitudinal du système d’attelage 100 selon l’invention en comparaison de l’art antérieur.
Afin de limiter cet encombrement tout en permettant d’assurer le vissage des brides de fixation latérales 122 sur les organes d’interface 110, l’écartement longitudinal entre la platine 111 et la paroi d’attache 114 de l’entretoise 113 de chaque organe d’interface 110 sera avantageusement compris entre 15 et 40 millimètres et de préférence entre 20 et 30 millimètres.
Selon des variantes de réalisation non représentées, les moyens de retenue présents sur chaque bride de fixation latérale peuvent différer et comporter par exemple un unique crochet tel que 126.
Module de climatisation portable pour véhicule Domaine technique de l’invention L'invention concerne, de façon générale, le domaine technique des systèmes de climatisation de véhicule.
Plus particulièrement, l’invention concerne un module de climatisation portable destiné à être installé dans un véhicule, et notamment dans un véhicule électrique et pouvant être rechargé par une source d’alimentation électrique externe.
État de la technique antÉrieure Généralement, la plupart des véhicules sont équipés d’un système de climatisation. Le système de climatisation comprend une pompe à chaleur qui refroidit l’habitacle du véhicule et assure ainsi le confort des passagers.
Un système de climatisation classique comprend un évaporateur, un compresseur, un condenseur, une soupape de détente et un circuit reliant ces éléments entre eux. Le compresseur est entraîné par le moteur du véhicule.
Un tel système de climatisation est également utilisé dans les maisons, les bureaux, les mobiles homes et les tentes de camping, par exemple.
Cela nécessite un nombre élevé de systèmes de climatisation si tous ces endroits sont chacun équipé d’un système de climatisation.
Le document AU2021105737 tente de résoudre ce problème en proposant un climatiseur portable pour véhicule qui comprend un boîtier aménagé à l'intérieur d'un compartiment du véhicule et qui peut être extrait du compartiment. Le boîtier comprend des entrées d'air pour refroidir de l’air ambiant et une pluralité de sorties d'air pour évacuer de l'air refroidit par dans l'habitacle. Le climatiseur portable comprend une batterie pour être alimenté électriquement. Le climatiseur portable peut ainsi être transporté du véhicule vers un autre endroit à climatiser grâce à sa batterie interne.
Cependant, un système de climatisation est très énergivore. L’autonomie d’un tel climatiseur portable est donc très limitée. De plus, les batteries alourdissent le climatiseur et augmente drastiquement son coût. Pour augmenter l’autonomie du climatiseur portable, il faudrait utiliser une batterie encore plus grande et plus lourde, rendant le climatiseur encombrant, difficile à transporter et plus cher.
Le document US4841742 décrit une unité de climatisation portable pour voitures, camping-cars, fourgonnettes et tentes. Elle comprend un boîtier isolé, un échangeur de chaleur de refroidissement interne, un ventilateur soufflant et des orifices d'entrée et de sortie d’air. L’unité de climatisation portable peut être alimentée par une batterie externe ou se raccorder à l’allume cigare du véhicule.
Cependant, cette solution est encombrante car nécessite de transporter une batterie en plus de l’unité de climatisation portable. Une fois dans le véhicule, il est nécessaire de brancher l’unité de climatisation portable à l’allume cigare.
L’invention vise à remédier à tout ou partie des inconvénients de l’état de la technique en proposant notamment un module de climatisation portable plus pratique à utiliser, moins encombrant et plus léger que ceux de l’art antérieur, avec une autonomie plus importante.
Pour ce faire est proposé, selon un premier aspect de l'invention, un module de climatisation portable destiné à être installé dans un compartiment d’un véhicule de manière amovible et comprenant un boîtier comportant un système de climatisation, au moins une entrée d’air pour amener un flux d’air ambiant depuis l’extérieur du boîtier vers le système de climatisation, au moins une sortie d’air froid pour transférer un flux d’air froid généré par le système de climatisation vers l’extérieur du boîtier et une sortie d’air pour évacuer de l’air depuis le système de climatisation vers l’extérieur du boîtier.
Le circuit électrique principal (ou « haute tension ») CEP est connecté, d’une part, à la batterie rechargeable BP via le dispositif d’interface DI, et, d’autre part, à des équipements électroniques, comme par exemple le convertisseur CV et la machine motrice électrique MME. Il permet aussi la recharge (au moins en courant continu) de la batterie rechargeable BP par une source d’alimentation SA externe et temporairement couplée à un connecteur de recharge CR du véhicule V. Ce circuit électrique principal CEP comprend donc au moins un circuit d’alimentation P1 assurant le couplage entre la batterie rechargeable BP et au moins les machine motrice électrique MME et convertisseur CV, et un circuit de recharge P2 connecté au connecteur de recharge CR et permettant de recharger la batterie rechargeable BP via une source d’alimentation SA externe et temporairement couplée au connecteur de recharge CR via un câble de recharge.
Dans l’exemple illustré non limitativement sur la le circuit de recharge P2 permet de recharger la batterie rechargeable BP non seulement en courant continu (ou mode 4), mais aussi en courant alternatif (ou mode 2 ou 3), sous le contrôle des calculateur de chargeur CA (associé au convertisseur CV) et calculateur de batterie CB (associé à la batterie rechargeable BP). Mais dans des variantes de réalisation non illustrées, le circuit de recharge P2 pourrait ne permettre que les recharges en courant continu (ou mode 4).
On notera, comme illustré non limitativement sur la , que le convertisseur CV peut faire partie d’un chargeur CH comprenant aussi un calculateur de chargeur CA chargé, au moins, de contrôler les recharges de la batterie rechargeable BP.
Le dispositif d’interface DI est agencé de manière à isoler en cas de besoin la batterie rechargeable BP de l’intégralité du circuit électrique principal CEP, ainsi qu’individuellement du connecteur de recharge CR, de la machine motrice électrique MME, et du convertisseur CV. Il comprend des contacteurs (ou interrupteurs) Cj, éventuellement à base de MOSFET(s), qui peuvent être placés chacun dans un état ouvert (ou non passant) ou un état fermé (ou passant) sur ordre du calculateur de batterie CB, ainsi que des fusibles de protection.
Dans l’exemple illustré non limitativement sur la le dispositif d’interface DI comprend cinq contacteurs (ou interrupteurs) C1 à C5 (j = 1 à 5).
Le premier contacteur (ou interrupteur) C1 est ici connecté à une deuxième borne positive (U6) du connecteur de recharge CR et au quatrième contacteur C4 et à une résistance de précharge R (U3). Il est donc aussi couplé à une première borne positive (U1) de la batterie rechargeable BP. Ce premier contacteur C1 doit toujours être placé dans son état fermé pendant une phase de recharge en courant continu.
Le deuxième contacteur (ou interrupteur) C2 est ici connecté à une deuxième borne négative (U02) du connecteur de recharge CR et au cinquième contacteur C5. Il est donc aussi couplé à une première borne négative (U00) de la batterie rechargeable BP. Ce deuxième contacteur C2 doit toujours être placé dans son état fermé pendant une phase de recharge en courant continu.
Selon l’invention, le boîtier comprend un premier connecteur électrique destiné à se connecter par contact direct à un connecteur électrique du véhicule prévu dans le compartiment du véhicule et relié à un réseau électrique du véhicule, lorsque le module de climatisation portable est inséré dans le compartiment du véhicule.
L’invention fournit ainsi un module de climatisation portable plus pratique à utiliser, moins encombrant et plus léger que ceux de l’art antérieur, avec une autonomie plus importante.
Lorsque le module de climatisation portable est inséré dans le compartiment du véhicule, la connexion électrique et donc l’alimentation du module de climatisation portable est réalisée automatiquement grâce au premier connecteur électrique qui vient directement en contact avec le connecteur électrique du véhicule. Il n’y a pas besoin de brancher de câble électrique pour relier le module de climatisation portable au réseau secondaire du véhicule, ni d’utiliser une batterie additionnelle externe au module de climatisation portable, ni interne au module de climatisation portable.
Le module de climatisation portable est léger puisqu’il n’y a pas de batterie intégrée.
Le module de climatisation portable peut ainsi être alimenté électriquement n’importe où, pour refroidir une tente de camping , par exemple, en profitant de l’autonomie du pack de batterie du véhicule qui est importante.
Le module de climatisation portable se présente sous la forme d’une valise et peut être transporté n’importe où.
Selon un mode de réalisation, le premier connecteur électrique comprend deux contacts électriques destinés à être en contact avec deux contacts électriques du connecteur électrique du véhicule.
Cela permet d’obtenir un connecteur simple.
Selon un autre mode de réalisation, le module de climatisation portable comprend un deuxième connecteur destiné à être connecté à un câble de recharge relié au réseau électrique du véhicule, lorsque le module de climatisation portable est extrait du compartiment du véhicule.