INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Type de parfum Notes olfactives Parfum parent % masse Parfum modifié % masse %Δ 1 Parfum épicé Notes de tête (T) 18,9 4,7 ΔT= -75,1 % Notes de cœur (C) 46,2 51,7 Notes de fond (F) 34,9 43,6 Notes de cœur & fond C+F 81,1 95,3 ΔCF= +17,5 % 2 Parfum oriental Notes de tête (T) 6,7 2 ΔT= -70,1 % Notes de cœur (C) 45,8 29,4 Notes de fond (F) 47,5 68,6 Notes de cœur & fond C+F 93,3 98 ΔCF= +7,2 % 3 Parfum boisé Notes de tête (T) 0,193 0,045 ΔT= - 76,7 % Notes de cœur (C) 66,92 62,29 Notes de fond (F) 32,89 37,67 Notes de cœur & fond C+F 99,81 99,96 ΔCF= +0,15 %
PARTIE EXPERIMENTALE
1. Formulation d’un produit d’entretien désinfectant comprenant une association de parfum libre et parfum microencapsulé sous la forme d’une suspension stable.
Le tableau 2 ci-après présente des exemples de formulation de produits d’entretien désinfectants à base d’un sel d’ammonium quaternaire, et comprenant une association de parfum libre et de parfum microencapsulé en suspension. La formule I est adaptée à des produits nettoyants désinfectants pour surfaces dures à diluer avant application. La formule II est destinée à un produit nettoyant désinfectant prêt à l’emploi pour une utilisation sur des textiles et/ou des surfaces dures. Le parfum libre et le parfum microencapsulé sont incorporés dans le produit d’entretien sous la forme d’un mélange dit « slurry » comprenant généralement 40% à 50% (poids par poids) desdites microcapsules en suspension dans une solution aqueuse ou bien dans 40 à 50% de parfum libre et environ 10% d’agents de surface émulgateurs. De préférence, le slurry comporte une fraction massique de 10 à 40%, et tout particulièrement de 15 à 35% de microcapsules en suspension au sein d’une composition parfumé dont la viscosité est ajustée pour être proche de celle du produit d’entretien de destination. Les microcapsules renferment environ 85% de parfum (poifd pour poids). Le slurry est homogénéisé avant incorporation sous agitation modérée dans le produit dans sa phase finale de préparation.
Nom Fonction Formule I en % fraction massique Formule II en %fraction massique Composés de l'ion ammonium quaternaire, alkyl en C 8 -C 18 benzyldiméthyles, chlorures Biocide 0 à 1 0 à 0,5 Sel d’ammonium quaternaire, chlorure de didécyldiméthylammonium DDAC Biocide 2 à 3 0,5 à 1 Éther de lauryl poly(oxyéthylène) Tensioactifs non ionique 2 à 3 1 à 2 capryl/capryl méthyl glucamide Tensioactif non ionique 1,5 à 2 0,1 à 0,6 Soude Base 0,1 à 1 0,1 à 0,5 Ethanol 1% MEK Alcool 1 à 10 1 à 10 Butyldiglycol Solvant 1 à 10 1 à 10 Monoethanolamine aminoalcool 0,5-1,5 0,1-1 Gomme de diutane Agent rhéologique 0,05-0,3 0,03-0,1 Celullose microfibrillée Agent rhéologique 5 à 10 - Homopolymère d'acide acrylique Agent dispersant 0,2 à 0,5 0,1 à 0,3 Parfum « libre » Parfum 0,7 à 2 0,2-0,8 Microcapsules parfumées « parfum microencapsulé » Parfum 2,0 à 3,5 0,2 à 1 Eau Diluant q.s.p 100 q.s.p 100
Des essais comparatifs ont été effectués pour évaluer la rémanence du parfum d’un produit d’entretien selon la formule I du tableau 2 ci-dessus, et en utilisant les 3 types de parfum du tableau I. En particulier, des produits ont été formulés en incorporant une association de parfum libre et de parfum microencapsulé modifié ou non selon l’invention. Ces produits sont appliqués dilués à 5% sur sols carrelés (Cf. tableau 3) et la perception de leur parfum dans la pièce nettoyée est déterminé 2, 4, et 6 heures après son application. Les résultats montrent que le parfum du produit contrôle (association de parfum libre et parfum microencapsulé non modifié) est perceptible dans la pièce traitée après 2 h, et parfois jusqu’à 4 heures après l’application. En comparaison, on observe une rémanence de parfum allant jusqu’à 6 heures pour les produits d’entretien incorporant l’association de parfum libre et parfum modifié selon l’invention, ainsi qu’une perception de parfum plus importante après 2h et 4 h en comparaison du produit contrôle. Par conséquent, ces résultats démontrent que la micro-encapsulation d’un parfum modifié pour réduire la teneur en notes de tête du parfum parent permet de prolonger significativement la rémanence des notes olfactives du parfum d’un produit d’entretien.
2. Optimisation de la libération du parfum d’un produit d’entretien en fonction de sa destination d’utilisation .
Des produits d’entretien ont été formulés selon le Tableau 2, formule I et formule II avec des microcapsules de diamètres moyens différents. Un premier groupe de microcapsules dites A présente un diamètre moyen de 15 µm, et le deuxième groupe de microcapsules dites B présente un diamètre moyen de 10 µM (RGD ±2 µm).
Des premiers essais (non présentés) ont montré que les microcapsules de type A sont les mieux adaptées pour la formulation de produits concentrés de formule I (destinés à une dilution aqueuse avant utilisation) et pour augmenter la rémanence après nettoyage de surfaces dures telles que le sol. De plus, les microcapsules de type A s’avèrent les mieux adaptées à l’obtention d’une dispersion stable de microcapsules dans un produit d’entretien « concentré à dileur » et donc plus concentré en microcapsules parfumées. En contraste, l’utilisation majoritaire des microcapsules de type B dans un produit de formule I entraîne un déphasage du produit.
De même, les microcapsules de type B s’avèrent les mieux adaptées pour diffuser un parfum sur un textile lorsqu’elles sont activées par friction ou écrasement, ainsi que pour augmenter la rémanence d’un parfum d’un produit de formule II (prêt à l’utilisation). En comparaison, une utilisation majoritaire des microcapsules de type A dans ce même produit se traduit par une rémanence de parfum nettement inférieure.
Il est toutefois possible d’optimiser la libération du parfum microencapsulé en mettant en œuvre un mélange de microcapsules A et B renfermant un parfum modifié. Le tableau 3 montre des exemples de produits d’entretien de formule I et II, et présentant un ratio optimisé de microcapsules de type A et B. La Formule I est diluée à 5% dans l’eau et appliquée à l’aide d’une serpillère sur sols carrelés. La Formule II est pulvérisée directement sur des textiles (chaises, moquettes, tapis).
Essai Formule Concentration dans la formulation du produit d’entretien Ratio microcapsules A/B 1 Formule I Parfum libre 0,7%, microcapsules parfumées2,5 % 70/30 2 Formule I Parfum libre 1,2%, microcapsules parfumées 2,2% 80/20 3 Formule I Parfum libre 1,2%, microcapsules parfumées 2,2% 90/10 4 Formule II Parfum libre 0,3%, microcapsules parfumées 0,4% 10/90 5 Formule II Parfum libre 0,5%, microcapsules parfumées 0,8% 10/90 6 Formule II Parfum libre 0,6%, microcapsules parfumées 0,7% 10/90
Le tableau 4 ci-dessous montre les résultats sur la rémanence du parfum suite à l’application des produits du tableau 3. En particulier la rémanence est notée de 0 à 3, et dans laquelle : 0 = aucune perception de parfum ; 1 = atmosphère agréable, sensation de fraicheur ; 2 = perception légère d’un parfum ; et 3 = perception prononcée du parfum.
La présente invention propose donc d’optimiser l’utilisation d’un système de reliquéfaction de manière à réduire la consommation globale de l’ouvrage flottant en proposant différents modes opératoires adaptés à différentes utilisations du système de reliquéfaction.
L’invention consiste en un procédé de gestion d’une phase gazeuse d’un fluide contenu sous forme liquide dans une cuve d’un ouvrage flottant, l’ouvrage flottant comprenant un système d’alimentation en carburant d’au moins un consommateur équipant l’ouvrage flottant, le système d’alimentation comprenant au moins un dispositif de compression destiné à prélever la phase gazeuse pour la délivrer au consommateur, le dispositif de compression comportant au moins une première sortie, une deuxième sortie et une troisième sortie configurées pour délivrer la phase gazeuse à trois niveaux de pression différents, le système d’alimentation comprenant un circuit de retour destiné à renvoyer dans la cuve une partie de la phase gazeuse comprimée par le dispositif de compression, le circuit de retour étant alternativement raccordé à la première sortie ou à la deuxième sortie du dispositif de compression et comprenant au moins une première portion, ainsi qu’une deuxième portion pourvue d’un moyen de détente, le système d’alimentation comprenant au moins un échangeur thermique configuré pour opérer un échange de chaleur entre la phase vapeur prélevée par le dispositif de compression et la phase gazeuse qui parcourt le circuit de retour, le système d’alimentation comprenant au moins un circuit de refroidissement configuré pour prélever le fluide à l’état liquide dans la cuve, le circuit de retour comprenant au moins un échangeur de chaleur configuré pour opérer un échange de chaleur entre la phase gazeuse du fluide circulant dans le circuit de retour et le fluide à l’état liquide circulant dans le circuit de refroidissement, le système d’alimentation comprenant une boucle de refroidissement participant à la condensation de la phase gazeuse en provenance du dispositif de compression, le procédé de gestion de la phase gazeuse comprenant une pluralité de modes d’opérations, parmi lesquels on trouve au moins : un premier mode d’opération où le circuit de retour est raccordé à la première sortie du dispositif de compression, l’échangeur de chaleur opérant un échange thermique entre le fluide sous forme liquide circulant dans le circuit de refroidissement et la phase gazeuse circulant dans le circuit de retour ; un deuxième mode d’opération où le circuit de retour est raccordé à la deuxième sortie du dispositif de compression, l’échangeur de chaleur opérant un échange thermique entre la phase gazeuse détendue par le moyen de détente et le fluide sous forme liquide circulant dans le circuit de refroidissement, la boucle de refroidissement ne participant pas à la condensation de la phase gazeuse en provenance du dispositif de compression ; un troisième mode d’opération où le circuit de retour est raccordé à la deuxième sortie du dispositif de compression, l’échangeur de chaleur opérant un échange thermique entre la phase gazeuse détendue par le moyen de détente et le fluide sous forme liquide circulant dans le circuit de refroidissement, la boucle de refroidissement participant à la condensation de la phase gazeuse en provenance du dispositif de compression.
L’ouvrage flottant peut par exemple être un navire de transport apte à stocker et/ou transporter du fluide sous forme liquide, par exemple du gaz naturel sous forme liquide. Le système d’alimentation d’un consommateur de l’ouvrage flottant assure la gestion de la phase gazeuse se formant dans le ciel de cuve en l’utilisant pour l’alimentation en tant que carburant du ou des consommateurs tel qu’un moteur de propulsion de l’ouvrage flottant, ou un générateur électrique.
Le système d’alimentation comprend un dispositif de compression dont le rôle est d’élever la pression de cette phase gazeuse à un niveau de pression compatible avec le fonctionnement du ou des consommateurs. Le dispositif de compression est par exemple un compresseur multi-étagé ou une série de compresseurs disposés les uns à la suite des autres. Ce dispositif de compression comprend au moins trois sorties, dont une première sortie disposée entre un premier étage de compression et un deuxième étage de compression du dispositif de compression, une deuxième sortie disposée entre le deuxième étage de compression et un troisième étage de compression du dispositif de compression, et une troisième sortie formant la sortie du troisième étage de compression.
Le dispositif de compression est configuré pour que la pression de la phase gazeuse au niveau de la première sortie est inférieure à la pression de la phase gazeuse prise au niveau de la deuxième sortie, cette dernière étant inférieure à la pression de la phase gazeuse prise au niveau de la troisième sortie.
Le système d’alimentation comprend également un circuit de retour dont le rôle est de ramener dans la cuve une partie de la phase gazeuse comprimée par le dispositif de compression, après l’avoir condensée. Ce circuit de retour peut être raccordé à la première sortie du dispositif de compression ou à la deuxième sortie de ce dispositif de compression. Le circuit de retour comprend au moins deux portions de circulation de la phase gazeuse qui sont parallèles l’une par rapport à l’autre. Une première portion est dépourvue d’organe de détente et elle est parcourue par la phase gazeuse quand le circuit de retour est raccordée à la première sortie du dispositif de compression. Une deuxième portion est pourvue d’un moyen de détente, par exemple une vanne joule Thomson, dont le rôle est d’abaisser la pression de la phase gazeuse. Cette deuxième portion est parcourue par la phase gazeuse quand le circuit de retour est raccordée à la deuxième sortie du dispositif de compression. Dit autrement, l’utilisation de la première portion est opérée en combinaison avec l’utilisation de la première sortie du dispositif de compression, tandis que l’utilisation de la deuxième portion et de son moyen de détente est opérée en combinaison avec l’utilisation de la deuxième sortie du dispositif de compression.
Le système d’alimentation comprend un circuit de refroidissement pourvu d’au moins une pompe configurée pour prélever le fluide à l’état liquide dans la cuve. Ce circuit de refroidissement est utilisé pour exploiter les frigories présentes dans le fluide à l’état liquide et les délivrer à la phase gazeuse qui circule dans le circuit de retour, de sorte à condenser cette phase gazeuse.
Le circuit de retour comprend également au moins un échangeur de chaleur dont le rôle est de condenser la phase gazeuse du fluide circulant dans le circuit de retour par échange de chaleur entre cette phase gazeuse et le fluide à l’état liquide circulant dans le circuit de refroidissement.
Le système d’alimentation comprend encore une boucle de refroidissement qui assure tout ou partie de la condensation de la phase gazeuse du fluide qui provient du dispositif de compression. Cette boucle de refroidissement peut prendre au moins deux formes : une première forme où il est intégré au circuit de refroidissement. Dans un tel cas, la boucle de refroidissement abaisse la température du fluide à l’état liquide qui circule dans le circuit de refroidissement et c’est en cela que cette boucle de refroidissement participe indirectement à la condensation de la phase gazeuse qui sort de la première sortie ou de la deuxième sortie du dispositif de compression. Selon une seconde forme de la boucle de refroidissement, celle-ci est installée sur une ligne de retour raccordée en entrée à la première sortie du dispositif de compression et qui débouche dans la cuve. Cette boucle de refroidissement liquéfie directement la phase gazeuse qui provient du dispositif de compression.
Le premier mode d’opération met en œuvre une extraction de la phase gazeuse par la première sortie du dispositif de compression. Selon une option, cette phase gazeuse est refroidie au sein de l’échangeur thermique qui met en œuvre un échange de chaleur entre la phase gazeuse comprimé et la phase gazeuse issue du ciel de cuve avant sa compression.
Selon ce premier mode d’opération, la phase gazeuse parcourt la première portion, puis traverse l’échangeur de chaleur où cette phase gazeuse est condensée par échange de chaleur avec le fluide à l’état liquide qui provient de la cuve via le circuit de refroidissement. La phase gazeuse circulant dans l’échangeur de chaleur est alors condensée et renvoyée en fond de cuve. Dans une telle situation, la boucle de refroidissement, quelle que soit sa forme, est inactive, ce qui permet de réduire la consommation globale du système.
Le deuxième mode d’opération met en œuvre une extraction de la phase gazeuse par la deuxième sortie du dispositif de compression. La première valve étant fermée, la phase gazeuse circule dans le circuit de retour. Selon une option, cette phase gazeuse est refroidie au sein de l’échangeur thermique qui met en œuvre un échange de chaleur entre la phase gazeuse comprimé et la phase gazeuse issue du ciel de cuve avant sa compression.
Selon ce deuxième mode d’opération, la première vanne est fermée et la phase gazeuse parcourt la deuxième portion où elle est détendue par passage au travers du moyen de détente que cette deuxième portion comprend. Une fois détendue, cette phase gazeuse traverse l’échangeur de chaleur où cette phase gazeuse est condensée par échange de chaleur avec le fluide à l’état liquide qui provient de la cuve via le circuit de refroidissement.
La deuxième portion du circuit de retour comprend le moyen de détente permettant de réduire la pression de la phase gazeuse qui circule dans la deuxième portion du circuit de retour. Au sein de l’échangeur de chaleur, la phase gazeuse détendue opère un échange thermique avec le circuit de refroidissement et donc avec le fluide sous forme liquide provenant de la cuve. Dans ce mode d’opération, la boucle de refroidissement, quelle que soit sa forme, est inactive, ce qui permet de réduire la consommation globale du système. La phase gazeuse circulant dans cette échangeur de chaleur est alors reliquéfié et renvoyée en fond de cuve.
Le troisième mode d’opération met en œuvre une extraction de la phase gazeuse par la deuxième sortie du dispositif de compression. La première valve étant fermée, la phase gazeuse circule dans le circuit de retour. Selon une option, cette phase gazeuse est refroidie au sein de l’échangeur thermique qui met en œuvre un échange de chaleur entre la phase gazeuse comprimé et la phase gazeuse issue du ciel de cuve avant sa compression.
Selon ce troisième mode d’opération, la première vanne est fermée et la phase gazeuse parcourt la deuxième portion où elle est détendue par passage au travers du moyen de détente que cette deuxième portion comprend. Une fois détendue, cette phase gazeuse traverse l’échangeur de chaleur où cette phase gazeuse est condensée par échange de chaleur avec le fluide à l’état liquide qui provient de la cuve via le circuit de refroidissement.
Mode de fabrication RTM : - Gelcoat moule incolore - Découpe et positionnement des fibres - Mise à la presse pour injection de résine polyester RTM
Il a été mis en œuvre le même mode de fabrication entre la pièce en fibres de verre et la pièce comportant des fibres de lin.
Retour d’expérience : - Mise en œuvre globalement aisée, à la limite de la finesse des deux UD 150 qui seraient idéalement à remplacer par un UD 300 - La nécessité de coller une couche d’UD et un mat sur les côtés de la pièce, n’est pas idéal. Là encore, sur les côtés, un UD 300 serait pertinent.
La pièce finie a un aspect correct, le positionnement délicat des UD rendant toutefois certaines parties de la pièce un peu fouillis. Dans les angles et à la découpe, la finesse de l’UD 150 nécessite de la finesse et de la dextérité. Au global, le résultat semble toutefois pertinent avec des modifications d’usage à réaliser.
Poids comparatif des pièces, avec une même dose de résine injectée : - Couvercle lin : 1.85kg - Couvercle fibre de verre : 1.90kg
Exemple 3 : Dôme Ø2325 de cuve Ø2325m3 pour stockage d’eau, vin, engrais ou saumure :
Structure de fabrication : - 1 mat en PS - 1 tissu lin 550 - 1 mat en PS
La pièce 100% fibres de verre est avec deux mats en PS, puis un tissu « roving » 800 puis deux mats en PS et un gel coat nt et un gel coat extérieur, soit 80 kg.
Mode de fabrication de cette pièce en composites lin-verre-résine : - Préparation des lais de tissus lin 550 - Gelcoat moule incolore - Premier mat en projection simultanée verre – résine - Pose des lais de tissus lin 550, présence de quelques repatages à la jonction de deux lais : ces zones apparaissent tout à fait sombre au démoulage de la pièce.
- Temps total de fabrication ~1h15 (à comparer à ~1h habituellement)
Le mode de fabrication en stratifié-verre-résine est le même : mats de verre appliqués en projection simultanée, pose des tissus en moulage contact par deux opérateurs
Retour d’expérience : - Mise en œuvre globalement aisée du tissu 550 lin - Pas de difficulté liée à un mix mat en fibre de verre en PS, pose de tissus en fibres de lin - Démoulage de la pièce aisée - La pièce est adaptée pour être équipée avec les accessoires habituels (anneaux d’élingage, support de patte d’échelle, …) permettant un assemblage sur une cuve - Gains en opacité réel surtout si on considère : (1) Une structure de fabrication plus proche d’un standard 100% verre (2) L’application du topcoat RAL9002 habituel à iso-quantité.
Le poids de la pièce est tout à fait comparable avec une pièce réalisée en stratifié-verre-résine.
Exemple 4 : Dôme Ø1500 de silo 2.5m3 en composite lin
Structure de fabrication : - Mat 300 - Mat 450 - Tissu 550 - Mat 450 - Mat 300
Mode opératoire mis en œuvre : moulage au contact par alternance de mats et de tissus
La pièce en question est par exemple une aube de soufflante ou une aube directrice de sortie plus connue sous l’acronyme anglais OGV pour « Outlet Guide Vane », ou bien encore un carter ou une écope.
Aujourd’hui, une telle pièce est obtenue en fabriquant séparément le corps composite et la protection métallique, puis en rapportant la protection métallique par collage sur une portion de réception du corps composite.
Classiquement, le corps composite comporte une préforme fibreuse qui est noyée ou imprégnée dans une résine. Plus précisément, pour obtenir un tel corps, la préforme sèche est conformée dans un moule de conformage (également appelé moule de compactage). Puis, la résine est injectée dans un moule d’injection contenant la préforme conformée. Il est bon de noter ici que le moule d’injection est distinct du moule de conformage.
Un tel procédé de fabrication est perfectible.
En effet, premièrement, pour garantir l’assemblage d’une protection métallique sur un corps composite, il est nécessaire d’appairer chaque ensemble. Pour assurer la précision de l’assemblage, l’appairage nécessite de réaliser par exemple un ponçage de la portion de réception du corps afin de l’adapter à la protection métallique qui lui est associée. L’appairage s’avère long et fastidieux, au détriment de la productivité.
Deuxièmement, le transfert de la préforme conformée depuis le moule de conformage jusqu’au moule d’injection présente des risques, et notamment le risque de perturber le tissage de la préforme en surface ou en profondeur. La présence d’une ou plusieurs perturbations dans le tissage peut entrainer la non-conformité du corps, et par voie de conséquence sa mise au rebut.
Pour répondre au moins partiellement aux inconvénients précités, les motoristes se sont notamment tournés vers la cocuisson de la résine et de la colle, et autrement dit la cuisson simultanée de la résine et de la colle. Pour cela, la protection métallique munie de colle polymérisable est rapportée sur la préforme conformée préalablement ou au moment de la mise en place de la préforme dans le moule d’injection, le moule d’injection présentant alors une cavité conforme au profil final de la pièce.
Toutefois, les résultats obtenus ne sont pas satisfaisants.
En effet, il est notamment constaté que le joint de colle polymérisée présente une épaisseur non conforme aux exigences définies dans le cahier des charges. En outre, le joint de colle polymérisée est poreux par endroit, ce qui n’est pas acceptable puisque cela réduit ses performances mécaniques.
Les motoristes constatent que la cause des défauts précités provient notamment de l’écoulement par capillarité de la colle dans la préforme sèche avant l’injection de la résine.
En effet, préalablement à l’injection de la résine, l’ensemble (préforme fibreuse, joint de colle et protection métallique) placé dans le moule d’injection est chauffé pour atteindre une température équivalente à celle de la résine injectée. La viscosité de la colle diminue significativement lors de la montée en température au point d’entrainer son écoulement par capillarité dans la préforme sèche. Un tel écoulement ne permet pas de répondre avec précision aux exigences définies concernant l’épaisseur du joint polymérisé et crée un déficit de pression hydrostatique dans le joint qui est à l’origine de la porosité constatée.
L’objectif de la présente invention est donc d’apporter une solution permettant de répondre à la problématique précitée.