INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La préparation d’une silice alumine amorphe est bien connue de l’homme du métier. Elle peut par exemple être obtenue par réaction d’un précurseur silicique avec un précurseur aluminique spécifique présentant des caractéristiques choisies (par exemple s’agissant de l’indice de dispersibilité, de la teneur en sodium, de la teneur en soufre, etc.) permettant l’obtention d’un gel de silice alumine. La préparation du catalyseur peut intégrer une telle étape de préparation d’un gel de silice alumine, ainsi qu’un mélange éventuel avec un liant, par exemple aluminique, une mise en forme, des traitements thermiques et/ou hydrothermiques et une introduction d’au moins un élément hydro-déshydrogénant pour aboutir aux caractéristiques souhaitées du support de catalyseur et du catalyseur.
Le support du catalyseur d’hydroconversion peut avantageusement comporter les caractéristiques suivantes : - une surface spécifique, déterminée par la méthode B.E.T., comprise entre 100 m 2 /g et 600 m 2 /g, de préférence comprise entre 150 m 2 /g et 450 m 2 /g et de manière encore plus préférée comprise entre 250 m 2 /g et 400 m 2 /g, - un volume poreux total, mesuré par porosimétrie azote, supérieur à 0,45 mL/g, de préférence compris entre 0,5 mL/g et 0,1 mL/g et de manière encore plus préférée compris entre 0,6 mL/g et 0,7 mL/g,
- un volume poreux total, mesuré par porosimétrie au mercure, supérieur à 0,45 mL/g, de manière préférée compris entre 0,5 mL/g et 0,1 mL/g et de manière encore plus préférée compris entre 0,5 mL/g et 0,75 mL/g.
Le support du catalyseur d’hydroconversion peut également comporter une matrice minérale poreuse, appelée encore matrice liante ou liant, qui est différente de la silice alumine amorphe. Plus précisément, la silice alumine amorphe du support poreux du catalyseur d’hydroconversion peut avoir un rôle de liant, en plus de la fonction acide apportée au catalyseur, et alors le support du catalyseur peut comprendre un autre composé faisant office de liant. Ladite matrice liante, différente de la silice alumine amorphe, peut avantageusement être constituée d’au moins un oxyde réfractaire, de préférence choisi dans le groupe formé par l’alumine, l’argile, l’oxyde de titane, l’oxyde de bore et la zircone, pris seuls ou en mélange. De manière préférée, la matrice minérale poreuse est de l’alumine. L’alumine peut avantageusement se présenter sous toutes ses formes, connues de l’homme du métier. Par exemple, l’alumine est choisie dans le groupe composé par les alumines alpha, rho, chi, kappa, êta, gamma, thêta et delta, de manière préférée choisie parmi les alumines gamma, thêta et delta, et encore plus préférentiellement est l’alumine gamma, par exemple la boehmite. Dans le cas où le support comprend de l’alumine, la teneur pondérale en alumine dans le support du catalyseur peut être comprise entre 1% et 70% poids par rapport au poids total dudit support, de préférence entre 2% et 60% poids et de manière encore plus préférée entre 5% et 50% poids.
Le support se présente avantageusement sous forme de billes, d'extrudés, de pastilles ou d'agglomérats irréguliers et non sphériques dont la forme spécifique peut résulter d'une étape de concassage. Le support a classiquement de taille millimétrique, de préférence une taille comprise entre 0,4 mm et 4,4 mm.
Le catalyseur peut également comprendre en outre au moins un composé organique contenant de l'oxygène et/ou de l'azote et/ou du soufre avant sulfuration. De tels additifs sont connus de l’Homme du métier. Généralement, le composé organique est choisi parmi un composé comportant une ou plusieurs fonctions chimiques choisies parmi une fonction carboxylique, alcool, thiol, thioéther, sulfone, sulfoxyde, éther, aldéhyde, cétone, ester, carbonate, amine, nitrile, imide, oxime, urée et amide ou encore les composés incluant un cycle furanique ou encore les sucres.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, le renfort mécanique se compose d’une plaque comportant au moins une ligne de pliure.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, le renfort mécanique est en métal.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, le renfort métallique est soudé sur le longeronnet.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, une batterie de traction est positionnée en vis-à-vis de la planche à talon et du longeronnet.
L’invention concerne également un véhicule électrique comprenant un châssis tel que décrit ci-dessus.
Description des figures L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à un mode réalisation préféré, donné à titre d'exemple non limitatif, et expliqué avec référence à la figure schématique annexée, désignée par la référence :
illustre une vue en perspective et partielle d’un châssis pour véhicule automobile électrique comprenant une planche à talon et un longeronnet solidaire du châssis, ainsi qu’une pièce de renfort mécanique selon l’invention, solidaire du longeronnet et faisant face à un bord de la planche à talon.
Description détaillée de l’invention Pour rappel, l’invention propose un châssis pour véhicule automobile électrique, limitant le risque d’endommagement de la batterie de traction par un longeronnet du châssis, en cas de choc latéral subi par le véhicule automobile à une vitesse de 30 km/h.
La illustre un mode de réalisation, non limitatif, d’un châssis pour véhicule automobile électrique selon l’invention. Le châssis 2 supporte une planche à talon 4 s’étendant perpendiculairement ou sensiblement perpendiculairement au châssis. La planche à talon 4 est perpendiculaire ou sensiblement perpendiculaire à l’axe longitudinal 6 du châssis.
De façon connue, la rigidité mécanique du châssis est renforcée par la présence d’un longeronnet 8, s’étendant perpendiculairement ou sensiblement perpendiculairement à la planche à talon 4. En d’autres termes, le longeronnet 8 est parallèle ou sensiblement parallèle à un côté du châssis 2.
La planche à talon 4 et le longeronnet 8 sont maintenus au châssis par des moyens connus tels que des rivets, des soudures ou autres.
Le longeronnet 8 est fixé au châssis de sorte qu’une extrémité proximale 10 du longeronnet, extrémité la plus proche de la planche à talon 4, soit en vis-à-vis de la planche à talon et affleure un bord 12 ou côté de ladite planche.
La planche à talon 4 et le longeronnet 8 délimitent ainsi deux côtés d’un logement 14, apte à accueillir une batterie de traction d’un véhicule automobile.
Afin de prévenir d’un endommagement d’une batterie de traction présente dans le logement 14, lors d’un choc latéral subi par le châssis à une vitesse inférieure ou égale à 30 km/h, dû à un déplacement vers l’intérieur du châssis de l’extrémité proximale 10 du longeronnet 8, l’invention propose d’adjoindre au longeronnet 8 une pièce de renfort mécanique 16.
La pièce de renfort mécanique 16 est plaquée contre une face ou plusieurs faces 18 du longeronnet 8 orientées vers le côté le plus proche du châssis. Pour cela, la pièce de renfort mécanique peut être une plaque comportant une ou plusieurs lignes de pliure.
La première zone Z1 comprend une première sous-zone Z1a, dite « sous-zone d’extrémité » qui comprend l’extrémité libre de la partie de pied 112, c’est-à-dire que la première sous-zone Z1a s’étend depuis le bord inférieur 102c de la partie de pied 112. La première zone Z1 comprend également une deuxième sous-zone Z1b, dite « sous-zone évolutive », qui s’étend depuis le bord inférieur 100c de la partie de profil aérodynamique 111. De préférence, la première sous-zone Z1a et la deuxième sous-zone Z1b sont adjacentes, et se suivent suivant la direction longitudinale D L . De préférence, lorsque la partie de pied 112 présente une forme de sablier comme illustré sur la , la section de plus petite épaisseur dudit sablier, qui correspond au col du pied de l’aube 112, réalise la délimitation entre la première sous-zone Z1a et la deuxième sous-zone Z1b.
La deuxième zone Z2 correspond à la zone de la partie de profil aérodynamique de pale 111 dans laquelle sont présentes les trois déliaisons 110, 120 et 130, dans le cas où la première déliaison 120 s’étend également dans la partie de profil aérodynamique 111. La deuxième zone Z2 s’étend ainsi dans toute la largeur de la partie de profil aérodynamique 111 de l’ébauche fibreuse 100 suivant la direction transversale D T , et s’étend à partir du bord inférieur 100c de la partie de profil aérodynamique 111. Ainsi, si elle existe, la deuxième zone Z2 comporte la deuxième déliaison 110, la première déliaison 120 et la troisième déliaison 130, comme illustré sur la .
La troisième zone Z3 de l’ébauche fibreuse 100 correspond à la zone de la partie de profil aérodynamique de pale 111 dans laquelle sont présentes deux déliaisons, si cette zone existe. De préférence, la troisième zone correspond à la zone de la partie de profil aérodynamique de pale 111 dans laquelle sont présentes la deuxième déliaison 110 et la troisième déliaison 130, comme illustré dans l’exemple de la , la première déliaison 120 ne s’étendant pas au-delà de la première zone Z1 ou de la deuxième zone Z2. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si la troisième zone Z3 correspond à la zone de la partie de profil aérodynamique de pale 111 dans laquelle sont présentes la deuxième déliaison 110 et la première déliaison 120, ou la première déliaison 120 et la troisième déliaison 130, si cette zone existe.
La quatrième zone Z4 de l’ébauche fibreuse 100 correspond à la zone de la partie de profil aérodynamique de pale 111 dans laquelle n’est présente qu’une unique déliaison, si cette zone existe. De préférence, l’ébauche fibreuse 100 ne comprend pas de quatrième zone Z4, comme c’est le cas sur l’exemple de la . Si l’ébauche fibreuse 100 comprend une quatrième zone Z4, la quatrième zone Z4 comprend la deuxième déliaison 110 ou la troisième déliaison 130. On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si la quatrième zone Z4 correspond à la zone de la partie de profil aérodynamique de pale 111 dans laquelle est présente uniquement la première déliaison 120, si cette zone existe.
La cinquième zone Z5 de l’ébauche fibreuse 100 correspond à la zone de la partie de profil aérodynamique de pale 111 ne comprenant pas de déliaison. La cinquième zone Z5 s’étend ainsi dans toute la largeur de la partie de profil aérodynamique de l’ébauche fibreuse 100 suivant la direction transversale D T , et s’étend jusqu’au bord supérieur 100d de la partie de profil aérodynamique 111.
Un mode de tissage 3D à armure interlock de la première ébauche 100 selon l’invention est montré schématiquement sur les figures 3 à 6. Le nombre de fils de trame schématisés est réduit pour des raisons de simplification des figures.
La est une vue partielle agrandie d’un plan en coupe chaîne dans la première sous-zone Z1a de la première zone Z1 de l’ébauche fibreuse 100 (coupe III-III sur la ). Dans cet exemple, l’ébauche fibreuse 100 comprend 8 couches de fils de chaîne 101 s'étendant sensiblement dans la direction longitudinale D L . Les 8 couches de fils de chaîne 101 sont liées par des fils de trame T 1 à T 8 dans les zones de liaison 115 et 125 de la partie de pied 112 de l’ébauche fibreuse 100, les fils de trame T 1 à T 8 s’étendant sensiblement dans la direction transversale D T .
Les 8 couches de fils de chaîne 101 sont réparties en un premier ensemble 108 de couches de fils 101 et un deuxième ensemble 109 de couches de fils 101. Le premier ensemble 108 et le deuxième ensemble 109 de couches de fils de chaîne 101 sont disposés de part et d’autre de la première déliaison 120 suivant la direction d’épaisseur, c’est-à-dire suivant la direction perpendiculaire aux directions transversale D T et longitudinale D L . Ainsi, la première portion tissée 112a de la partie de pied 112 comprend une partie du premier ensemble 108 de fils de chaîne 101 et la deuxième portion tissée 112b de la partie de pied 112 comprend une partie du deuxième ensemble 109 de fils de chaîne. Le premier ensemble 108 et le deuxième ensemble 109 de couches de fils de chaîne 101 se joignent dans les zones de liaison 115 et 125.
Comme illustré sur la , dans la première sous-zone Z1a de la première zone Z1, la totalité des couches de fils de trame T 2 à T 7 intérieures se croise de part et d’autre de la première déliaison 120 suivant la direction transversale. En revanche, les couches de fils de trame T 1 , T 8 extérieures, c’est-à-dire celles situées en surface de l’ébauche fibreuse 100, ne croisent pas d’autres couches de fils de trame, afin d’assurer un meilleur état de surface. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si la totalité des couches de fils de trame, intérieurs et extérieurs, se croise de part et d’autre de la première déliaison 120 suivant la direction transversale.
Ainsi, dans la première sous-zone Z1a de la première zone Z1, chaque fil de trame intérieur croise les autres fils de trame dans la première zone de liaison 115 et dans la deuxième zone de liaison 125. La totalité des fils de trame intérieurs est donc déviée au début ou en amont de la première déliaison 120 suivant la direction transversale D T , puis déviée à nouveau à la sortie ou en aval de la première déliaison 120 suivant la direction transversale D T . Ainsi, les couches de fils de trame T 2 à T 4 lient le premier ensemble 108 de fils de chaîne 101 dans la première zone de liaison 115, puis lient le deuxième ensemble 109 de fils de chaîne 101 dans la deuxième portion tissée 112b et enfin lient le premier ensemble 108 de fils de chaîne 101 dans la deuxième zone de liaison 125. A l’inverse, les couches de fils de trame T 5 à T 7 lient le deuxième ensemble 109 de fils de chaîne 101 dans la première zone de liaison 115, puis lient le premier ensemble 108 de fils de chaîne 101 dans la première portion tissée 112a et enfin lient le deuxième ensemble 109 de fils de chaîne 101 dans la deuxième zone de liaison 125.
Un tel croisement des fils de trame dans la partie de pied 112 améliore la tenue de l’ébauche fibreuse 100 autour de la première déliaison 120, et permet ultérieurement de conférer une excellente raideur circonférentielle au pied de l’aube.
La première zone Z1 comprend également la deuxième sous-zone Z1b qui s’étend depuis le bord inférieur 100c de la partie de profil aérodynamique 111. Une telle deuxième sous-zone Z1b permet de réaliser une transition entre d’une part la première sous-zone Z1a dans laquelle la totalité des fils de trame intérieurs se croise et d’autre part la partie de profil aérodynamique dans laquelle le pourcentage de fils de trame qui se croise est très réduit. Ainsi, la deuxième sous-zone Z1b présente un pourcentage de croisement des fils de trame de part et d’autre de la première déliaison 120 progressif suivant la direction longitudinale D L . Plus précisément, la deuxième sous-zone Z1b présente un pourcentage de croisement des fils de trame qui diminue progressivement depuis la première sous-zone Z1a de la partie de pied 112 jusqu’à la partie de profil aérodynamique 111. On évite ainsi une transition brutale entre la partie de pied 112 et la partie de profil aérodynamique 111. Par conséquent, on obtient une aube présentant une évolution progressive de l’orientation de la raideur entre le pied et le profil aérodynamique : la raideur est fortement circonférentielle dans l’extrémité du pied d’aube, puis de moins en moins circonférentielle de plus en plus transversale à mesure que l’on se rapproche de la partie de profil aérodynamique. Toutefois, la raideur du pied d’aube reste plus circonférentielle et moins transversale que celle du profil aérodynamique. La transition entre la raideur majoritairement circonférentielle de l’extrémité du pied et celle majoritairement transversale dans la partie supérieure du profil aérodynamique se fait donc plus en douceur.
La est une vue partielle agrandie d’un plan en coupe chaîne dans la deuxième sous-zone Z1b de la première zone Z1 de l’ébauche fibreuse 100 (coupe IV-IV sur la ). Dans la deuxième sous-zone Z1b de la première zone Z1, les 8 couches de fils de chaîne 101 sont liées par des fils de trame T t1 à T t8 dans les zones de liaison 115 et 125 de la partie de pied 112 de l’ébauche fibreuse 100, les fils de trame T t1 à T t8 s’étendant sensiblement dans la direction transversale D T .
Comme illustré sur la , dans la deuxième sous-zone Z1b de la première zone Z1, seulement une partie des couches de fils de trame T t2 à T t7 intérieures se croise de part et d’autre de la première déliaison 120 suivant la direction transversale. Les couches de fils de trame T t1 et T t8 extérieures, c’est-à-dire celles situées en surface de l’ébauche fibreuse 100, ne croisent pas d’autres couches de fils de trame, afin d’assurer un meilleur état de surface.
Ainsi, dans la deuxième sous-zone Z1b de la première zone Z1, seulement un pourcentage de fils de trame intérieurs croise les autres fils de trame dans la première zone de liaison 115 et dans la deuxième zone de liaison 125. Seul un pourcentage des fils de trame intérieurs est donc dévié au début ou en amont de la première déliaison 120 suivant la direction transversale D T , puis déviée à nouveau à la sortie ou en aval de la première déliaison 120 suivant la direction transversale D T .
Ainsi, les couches de fils de trame T t3 et T t4 lient le premier ensemble 108 de fils de chaîne 101 dans la première zone de liaison 115, puis lient le deuxième ensemble 109 de fils de chaîne 101 dans la deuxième portion tissée 112b et enfin lient le premier ensemble 108 de fils de chaîne 101 dans la deuxième zone de liaison 125. A l’inverse, les couches de fils de trame T t5 et T t6 lient le deuxième ensemble 109 de fils de chaîne 101 dans la première zone de liaison 115, puis lient le premier ensemble 108 de fils de chaîne 101 dans la première portion tissée 112a et enfin lient le deuxième ensemble 109 de fils de chaîne 101 dans la deuxième zone de liaison 125. Dans l’exemple illustré sur la , pour des raisons de simplification des figures, seuls quatre fils de trame se croisent de part et d’autre de la première déliaison 120. De préférence, plus de fils de trame se croisent de part et d’autre de la première déliaison 120 afin d’assurer une raideur circonférentielle suffisante dans le futur pied d’aube.
Selon encore une autre variante de réalisation de l'invention, la surface de manipulation 444 de l'élément de blocage pourrait être accessible non pas à l'avant de la pédale 43 mais à l'arrière de celle-ci.
Selon encore une autre variante de réalisation de l'invention, l'élément de blocage pourrait être mobile entre sa position de blocage et sa position de déblocage selon tout autre mouvement. Par exemple, l'élément de blocage pourrait être mobile en rotation autour d'un axe parallèle à l'axe longitudinal X entre sa position de blocage et sa position de déblocage, par exemple une rotation d'un quart de tour. En particulier, l'élément de blocage pourrait comprendre un élément s'étendant parallèlement à l'axe longitudinal X et dont la section est non circulaire, par exemple ovoïde ou rectangulaire. L'axe pourrait ainsi interférer avec la zone V1 lorsqu'il est dans une orientation correspondant à sa position de blocage et, au contraire, ne pas interférer avec la zone V1 lorsqu'il est dans une orientation correspondant à sa position de déblocage. D'autres mouvements de l'élément de blocage peuvent encore être proposés, notamment un déplacement en translation parallèlement à un axe transversal, un déplacement en translation curviligne, ou encore un mouvement plus complexe résultant de la combinaison d'une translation et d'une rotation.
Si on déplace l'élément de blocage 44 de sa position de déblocage à sa position de blocage lorsque le dispositif de freinage est en position inactive, le dispositif de freinage est maintenu en position inactive même en l'absence de l'appui d'une chaussure sur la pédale 43. Si on déplace l'élément de blocage 44 de sa position de déblocage à sa position de blocage lorsque le dispositif de freinage est en position active, la première zone S1 de la plaque 441 exerce un effort sur la face inférieure de la pédale 43 qui tend à déplacer le dispositif de freinage en position inactive et le dispositif de freinage sera maintenu en position inactive de la même manière. L'élément de blocage 44 présente l'avantage de pouvoir être manipulé quelle que soit la position active ou inactive du dispositif de freinage.
Lorsqu'un utilisateur s'apprête à chausser le ski 1 équipé du système de fixation 2, le dispositif de freinage se trouve tout d'abord en position active et l'élément de blocage en position de déblocage. Le ski peut donc être posé sur une surface enneigée, même inclinée, sans risque qu'il ne s'échappe. L'utilisateur approche alors sa chaussure de manière à faire correspondre l'avant de sa chaussure avec le dispositif de fixation avant. Le talon de la chaussure est alors relevé et n'appuie pas encore sur la pédale. Ensuite lorsque l'avant de la chaussure coïncide avec le dispositif de fixation avant, l'utilisateur fait descendre son talon vers le ski. Ce faisant, le talon de la chaussure appuie sur la pédale ce qui fait passer le dispositif de freinage de sa position active à sa position inactive. Au court de cette transition, la pédale pivote depuis une position inclinée vers le haut et vers l'arrière vers une position sensiblement horizontale, et dans le même temps, se déplace vers l'avant par rapport à l'embase de frein 41. L'amplitude de déplacement de la pédale selon l'axe longitudinal X peut être comprise entre 5 et 15 mm. Ce dispositif de freinage présente donc une position de la pédale qui varie d'environ 10 mm entre la position active et la position inactive pour assurer le positionnement de la pédale sous le talon de la chaussure dans ces deux positons. Lors de ce déplacement, la pédale 43 n'entre pas en contact avec l'élément de blocage 44.
Grâce à ce mouvement vers l'avant, la pédale 43 vient se positionner en position basse à l'avant du dispositif de fixation 3, sans interférence avec ce dernier. Ce mouvement permet en outre de chasser la neige qui pourrait s'être accumulée devant le dispositif de freinage. Au cours de ce déplacement, le moyen de rappel élastique intégré à la pédale 43 est progressivement chargé. L'effort nécessaire pour charger le moyen de rappel élastique demeure négligeable pour l'utilisateur et celui-ci parvient à faire passer le dispositif de freinage en position inactive sans effort particulier. Au cours de ce déplacement, les branches de frein 42A, 42B pivotent autour de l'axe Y3 et remontent ainsi progressivement vers une position sensiblement horizontale dans laquelle elles ne sont plus en contact avec la neige. La pédale 43 tourne dans un sens opposé à celui des branches 42A, 42B. Les sections transversales 423 de chaque branche de frein pivotent donc par rapport à la pédale autour de l'axe Y2. Avantageusement, l'action des ergots sur les branches de frein permet de les resserrer contre le ski ce qui permet de garantir une absence de contact des branches de frein avec le terrain enneigé lors de la pratique du ski.
Pour compléter l'opération de fixation de la chaussure sur le ski, l'utilisateur peut actionner l'organe de retenue de manière à le faire coopérer avec le rebord formé à l'arrière de la chaussure. Il a alors sa chaussure fermement fixée au ski. Lorsque la chaussure de ski est en place dans le système de fixation avec le dispositif de freinage en position inactive, la pédale demeure encore sous la zone du talon, et non au niveau de la voute plantaire. La chaussure de ski peut ainsi maintenir le frein en position inactive lorsque la chaussure de ski est fixée.