INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un premier aspect, la présente invention concerne un procédé de classification de premières données représentatives d’une demande de prise en charge de réparation d’au moins un composant d’un premier véhicule, le procédé étant mis en œuvre par au moins un processeur, le procédé comprenant les étapes suivantes : - réception des premières données ; - traitement des premières données pour formater les premières données selon une structure déterminée ; - extraction d’un premier ensemble d’informations déterminé des premières données formatées et génération d’un deuxième ensemble d’informations à partir de données d’utilisation du véhicule ; - codage des premières et deuxièmes informations dans un format déterminé ; - classification des premières données en alimentant un modèle de classification avec les premières et deuxièmes informations codées, le modèle de classification ayant été appris dans une phase d’apprentissage d’une méthode d’apprentissage machine ; - validation d’un résultat de la classification à partir d’un ensemble de règles analytiques utilisant un ensemble de paramètres obtenus de bases de données stockant des données représentatives de défaut et/ou de processus de réparation de composant associées au véhicule ; - transmission du résultat validé de la classification.
La classification des données à partir d’un modèle de classification appris selon une méthode d’apprentissage machine permet de réduire les erreurs associées au traitement manuel des demandes de prise en charge reçue, ce qui permet d’améliorer la classification de ces demandes de prise en charge.
Selon un mode de réalisation, la couche d’oxyde de lithium cobalt 2 présente successivement des première et seconde zones Z 1 , Z 2 respectivement orientées vers les première et seconde surfaces 20, 21 de la cathode 2. La première zone Z 1 comporte majoritairement des grains équiaxes G e . La seconde zone Z 2 comporte majoritairement des grains colonnaires G c .
La première zone Z 1 possède avantageusement une taille de grain moyenne inférieure ou égale à 40 nm. La première zone Z 1 s’étend avantageusement sur une épaisseur comprise entre 100 nm et 500 nm, de préférence comprise entre 200 nm et 400 nm.
La couche d’oxyde de lithium cobalt 2 s’étend avantageusement sur une épaisseur comprise entre 1 µm et 200 µm, de préférence comprise entre 10 µm et 200 µm.
Electrolyte solide
L’électrolyte solide 4 est à base de lithium. L’électrolyte solide 4 est formé sur la première surface 20 de la cathode 2.
L’électrolyte solide 4 est avantageusement réalisé dans un matériau du type conducteur ionique solide, de préférence un oxynitrure de phosphore de lithium Li x PO y N z .
Anode
L’anode 5 est formée sur l’électrolyte solide 4.
L’anode 5 est de préférence réalisée dans un matériau métallique choisi parmi le titane Ti, le cuivre Cu, le lithium Li, l’aluminium Al, le platine Pt, un acier inoxydable.
Collecteurs de courant
La microbatterie peut comporter un collecteur de courant cathodique 6 électriquement connecté à la cathode 2. Le collecteur de courant cathodique 6 peut être constitué par le substrat S. A titre de variante, le collecteur de courant cathodique 6 peut être formé entre le substrat S et la cathode 2. A titre d'exemple non limitatif, le collecteur de courant cathodique 6 peut être réalisé dans un alliage titane-cuivre Ti-Cu ou un alliage titane-or Ti-Au. A titre de variante, le collecteur de courant cathodique 6 peut comporter une couche de titane Ti et une couche de cuivre Cu. La couche de titane Ti peut présenter une épaisseur comprise entre 20 nm et 500 nm. La couche de cuivre Cu peut présenter une épaisseur comprise entre 500 nm et 2 µm. A titre de variante, le collecteur de courant cathodique 6 peut comporter une couche de titane Ti et une couche d’or Au. La couche de titane Ti peut présenter une épaisseur comprise entre 20 nm et 500 nm. La couche d’or Au peut présenter une épaisseur comprise entre 200 nm et 500 nm.
La microbatterie peut comporter un collecteur de courant anodique 7 électriquement connecté à l’anode 5. Le collecteur de courant anodique 7 peut être formé sur l’anode 5. Toutefois, le collecteur de courant anodique 7 peut être formé sur le substrat S de manière à être électriquement connecté à l’anode 5 et électriquement isolé de la cathode 2. A titre d'exemple non limitatif, le collecteur de courant anodique 7 peut être réalisé dans un alliage titane-cuivre Ti-Cu ou un alliage titane-or Ti-Au. A titre de variante, le collecteur de courant anodique 7 peut comporter une couche de titane Ti et une couche de cuivre Cu. La couche de titane Ti peut présenter une épaisseur comprise entre 20 nm et 500 nm. La couche de cuivre Cu peut présenter une épaisseur comprise entre 500 nm et 2 µm. A titre de variante, le collecteur de courant anodique 7 peut comporter une couche de titane Ti et une couche d’or Au. La couche de titane Ti peut présenter une épaisseur comprise entre 20 nm et 500 nm. La couche d’or Au peut présenter une épaisseur comprise entre 200 nm et 500 nm.
PROCEDE DE RECYCLAGE DE BATTERIES AU PHOSPHATE DE LITHIUM-FER USAGEES POUR LA PREPARATION DIRECTIONNELLE DE MATERIAU D’ELECTRODE POSITIVE AU PHOSPHATE DE LITHIUM-FER DOMAINE La présente divulgation appartient au domaine technique du recyclage de batteries au lithium et en particulier se rapporte à un procédé de recyclage d’une batterie au phosphate de lithium-fer usagée pour la préparation directionnelle d’un matériau d’électrode positive au phosphate de lithium-fer.
La présente invention a cherché tout particulièrement à mettre au point un vitrage de véhicule à la fois lumineux et avec de bonnes propriétés thermiques. En effet, les vitrages pour l’automobile doivent avoir en outre une fonction bas émissive pour diminuer la quantité d’énergie dissipée vers l’extérieur. La fonction ou propriété « bas émissive » correspond à la capacité d'un vitrage à empêcher la chaleur de sortir en réfléchissant le rayonnement infrarouge.
- un première feuille transparente (bombée), en verre minéral, éventuellement teintée (coloré en masse), notamment gris ou vert, première feuille de verre (transparente) comportant une première face principale extérieure dite face F1, une deuxième face principale intérieure dite face F2 (nue ou revêtue avec un revêtement fonctionnel -transparent- notamment d’au plus 200nm), par exemple d’indice de réfraction nv d’au moins 1,5 et même d’au plus 1, 6 ou 1,55, dans le visible (à une longueur d’onde de référence notamment choisi de 550nm à 600nm, par exemple 550nm, qui est de préférence dans la gamme spectrale de la source de lumière montée ou à monter)
entre les faces F2 et F3, une ou plusieurs couches intermédiaires (par exemple au plus 5, 4 , 3, ou 2 couches intermédiaires), diélectriques, transparentes, d’indices de réfraction donnés dans le visible (à la longueur d’onde de référence), comportant un intercalaire de feuilletage polymère, en particulier la ou les couches intermédiaires sont les couches intercalaire,
lorsque plusieurs couches intermédiaires, notamment intercalaire, sont teintées, la première couche teintée est la couche teintée la plus proche de la face F3,
Le vitrage comporte en outre de préférence une source de lumière (de préférence polychromatique, de gamme spectrale large d’au moins 100nm, notamment blanche) en couplage optique avec la deuxième feuille formant un guide de lumière. Notamment la source de lumière (de préférence diodes) est périphérique, de préférence décalée du clair de vitre. La source de lumière peut être démontable, ajoutée, vendue séparément du vitrage ou en kit. La source de lumière peut s’étendre linéairement (barette(s) de diodes).
Le vitrage selon l’invention comprend, un revêtement réfléchissant les infrarouges, transparent, lié à la face F4 (en contact optique avec la face F4), comportant une couche fonctionnelle électroconductrice (en contact optique avec la face F4 de préférence), notamment minérale et même d’oxy et/ou nitrure métallique (un ou plusieurs métaux), voire métal non argent, en particulier d’épaisseur ef d’au moins 20nm ou 50nm.
Le revêtement réfléchissant les infrarouges est de préférence multicouches en particulier avec sous couche(s) et surcouche(s) diélectrique(s) encadrant la couche fonctionnelle électroconductrice ou au moins une ou des surcouches. En particulier, la première ou seule sous-couche diélectrique, la plus proche de la deuxième feuille de verre, est d’indice de réfraction supérieur à n2 en particulier supérieur à 1,9 et même à 2 dans le visible notamment à la longueur d’onde de référence.
Le revêtement réfléchissant les infrarouges est présent dans une zone de propagation de lumière dans la deuxième feuille avant extraction par lesdits moyens d’extraction.
En outre, le vitrage selon l’invention comporte entre la face F4 et la couche fonctionnelle électroconductrice, une couche isolatrice optique, transparente, diélectrique, et d’indice de réfraction n1 dans le visible, avec n1<n2, notamment à la longueur d’onde de référence, et même pour toute la gamme spectrale de la source (notamment source polychromatique, par exemple RGB ou lumière blanche) et d’épaisseur E1 d’au moins 100nm ou même d’au moins 200nm et submillimétrique, et de préférence d’au plus 100µm ou 50µm ou 5µm ou 500nm.
La couche isolatrice optique est notamment en contact optique avec la face F4, sur une sous couche fonctionnelle (barrière, etc), notamment minérale, par exemple d’au plus 120nm ou 100nm et par exemple sous couche d’indice de réfraction supérieur à n2 (et à n1) dans le visible notamment à la longueur d’onde de référence.
Par simplicité, la couche isolatrice optique (notamment un revêtement) peut être en contact direct avec la face F4 (notamment dépôt directement sur la face F4).
La est une vue schématique en perspective de derrière de la première couche fibreuse géodésique de la .
La est une vue schématique de la surface développée de la première couche fibreuse géodésique des figures 5 et 6.
La est une vue schématique en perspective de face d’une deuxième couche fibreuse géodésique selon l’invention présentant une orientation de 0°.
La est une vue schématique en perspective de derrière de la deuxième couche fibreuse géodésique de la .
La est une vue schématique de la surface développée de la deuxième couche fibreuse géodésique des figures 8 et 9.
La est une vue schématique en perspective de face d’une troisième couche fibreuse géodésique selon l’invention présentant une orientation de 45°.
La est une vue schématique en perspective de derrière de la troisième couche fibreuse géodésique de la .
La est une vue schématique de la surface développée de la troisième couche fibreuse géodésique des figures 11 et 12.
La est une vue schématique en perspective de face d’une quatrième couche fibreuse géodésique selon l’invention présentant une orientation de 135°.
La est une vue schématique en perspective de derrière de la quatrième couche fibreuse géodésique de la .
La est une vue schématique de la surface développée de la quatrième couche fibreuse géodésique des figures 14 et 15.
La est une vue schématique en perspective d’une couche fibreuse géodésique selon une première variante de l’invention.
La est une vue schématique de la surface développée de la couche fibreuse géodésique de la .
La est une vue schématique en perspective d’une couche fibreuse géodésique selon une deuxième variante de l’invention.
La est une vue schématique en perspective de face d’un premier drapage comprenant les première, deuxième, troisième et quatrième couches géodésiques des figures 5 à 16.
Le troisième coulisseau 17 est muni à son extrémité côté selle d’un logement 27 adapté pour recevoir une portion saillante 31 du quatrième coulisseau 18. Le logement 27 s’étend sensiblement dans la direction du quatrième coulisseau 18 et présente une forme complémentaire à celle de sa portion saillante 31.
L’imbrication des coulisseaux les uns dans les autres empêche tout mouvement des coulisseaux pendant l’opération de moulage.
Ceci afin de faire face aux asymétries d’écoulement du matériau polymère entrainant une asymétrie des efforts sur le coulisseau. Par ailleurs, la rigidité obtenue grâce à l’imbrication des coulisseaux permet d’adapter l’écoulement en modifiant la séquence d’injection de telle sorte à placer les lignes de recollement de la manière la plus avantageuse pour la tenue mécanique du cadre.
Cela conduit à une forme et une épaisseur homogènes, fiables et répétables de matériau polymère pour toutes les parties du cadre. L’éjection des coulisseaux est bien sûr également évitée.
Le moule comprend en outre une pluralité de points d’injection permettant l’injection du matériau polymère. Le positionnement des points d’injection est illustré sur la , sur la base d’une projection du cadre à obtenir pour faciliter la représentation.
Sur cette figure sont représentés huit points d’injection : deux points d’injection 38, 39 situés sur le pivot de fourche 33, de préférence aux deux extrémités du pivot de fourche 33 un point d’injection 40 situé sur le tube diagonal 34, un point d’injection 41 situé sur la tige de selle 37, deux points d’injection 42, 43 situés sur une portion avant de chaque base 35, c’est-à-dire proche du pédalier, deux points d’injection 44, 45 situés sur une portion arrière de chaque base 35 c’est-à-dire au niveau de la jointure des bases 35 et des haubans 36.
L’homogénéité du matériau polymère injecté, le sens des fibres lorsque ledit matériau polymère est un matériau composite, et la densification du matériau polymère en fin d'injection sont trois paramètres dont l’optimisation permet d’améliorer encore davantage la tenue mécanique du cadre. La disposition des points d’injection ci-dessus conduit à ces avantages, et a été déterminée lors de la phase de mise au point du moule, via des simulations de rhéologies et mises au point suite à des essais d’injections.
Le nombre de points d'injection et leur section respective est ainsi le résultat d'une mise au point précise. Ce nombre est d’au moins trois jusqu'à un point par élément du cadre c’est-à-dire environ neuf points d’injection.
Un procédé de fabrication d’un cadre de vélo par injection d’un matériau polymère dans un moule va maintenant être décrit.
Ce procédé met en œuvre le moule tel que décrit précédemment, et conduit ainsi aux mêmes avantages d’homogénéité, fiabilité et répétabilité des épaisseurs et des formes des parties du cadre.
On commence par fournir un matériau polymère destiné à être injecté dans le moule 1. Ce matériau polymère est de préférence un matériau composite qui comprend une matrice polymère et un renfort fibreux. De manière connue en soit, le renfort est l’armature qui reprend l’essentiel des efforts mécaniques, et la matrice permet de transmettre les efforts mécaniques au renfort.
Le renfort fibreux présente une teneur comprise entre 30% et 60% en poids par rapport au poids total du matériau composite.
De préférence, les fibres du renfort fibreux présentent une longueur inférieure ou égale à 20 millimètres (mm).
Le matériau composite est de préférence de nature végétale ou recyclée.
Le polymère constitutif de la matrice polymère est préférentiellement choisi parmi : polyacrylamide 6 (PA6), polyacrylamide 12 (PA12), polyacrylamide 6/66 (PA6/66), polyacrylamide 610 (P610), polyacrylamide 66 (PA66), polyacrylamide 66/6 (PA6/66), polyaryléthercétone (PAEK), de préférence les polyétheréthercétones (PEEK) et polyéthercétonecétones (PEKK), polytéréphtalate de butylène (PBT), polyéthylèneimine (PEI), polytéréphtalate d’éthylène (PET), polytéréphtalate d’éthylène glycolisé (PETG), polycarbonate (PC), polyméthylpentène (PMP), polyoxyméthylène (POM), polyphényléther (PPE), polytétrafluoroéthylène (PTFE), polyfluorure de vinylidène (PVDF).
Les fibres constitutives du renfort sont préférentiellement choisies parmi : carbone, lin, chanvre, jute, basalte, acrylique aramide, fibre de verre, fer, coco, aluminium, titane, tungstène, cuivre, magnésium, sisal.
Un mode de réalisation spécifique du procédé de traitement de la présente invention est décrit comme suit :
Dans l'étape 1 ci-dessus, une position d'épaulement de la tige de noyau 10 est pourvue circonférentiellement d'une fente renfoncée 101 ; vue en coupe transversale, la fente renfoncée 101 comprend une marche 1011 prévue sur une surface périphérique de la tige de noyau 10, une partie découpée 1012 formée à une position d'épaulement supérieure de la tige de noyau 10, et une surface en forme d'arc 1013 reliant la marche 1011 et la partie découpée 1012. La fente renfoncée 101 est positionnée en correspondance avec l'extrémité supérieure du corps de tube 1, de telle sorte que l'extrémité supérieure du corps de tube 1 n'est pas en contact avec la position d'épaulement de la tige de noyau 10 après que le corps de tube 1 est courbé à l'étape 2, et qu'un espacement suffisant est réservé pour l'injection du matériau de moulage par injection de la tête de tube 2 à l'étape 3.
Dans l'étape 2, une première surface arquée 201 et une seconde surface arquée 202 sont formées dans une surface interne d'une position d'épaulement du moule supérieur 20 ; un bord inférieur de la première surface arquée 201 est relié à un bord supérieur de la seconde surface arquée 202 ; lorsque le moule supérieur 20 est pressé vers le bas, l'extrémité supérieure du corps de tube 1 est en contact avec la seconde surface arquée 202 et se déplace sur la seconde surface arquée 202, de telle sorte que l'extrémité supérieure du corps de tube 1 se courbe vers l'intérieur et qu'un espacement est créé entre le bout de l'extrémité supérieure du corps de tube 1 et la première surface arquée 201 ; le matériau de moulage par injection de la tête de tube 2 est ensuite injecté dans l'espacement entre le bout de l'extrémité supérieure du corps de tube 1 et la première surface arquée 201 à l'étape 3. La première surface arquée 201 a une forme concave qui augmente une distance entre le moule supérieur 20 et l'extrémité supérieure du corps de tube 1 ; par conséquent, le bout de l'extrémité supérieure du corps de tube 1 n'est pas en contact avec la position d'épaulement du moule supérieur 20 après courbure, et il y a suffisamment d'espace pour permettre au matériau de moulage par injection de la tête de tube 2 d'être injecté à l'étape 3.
Dans l'étape 1 ci-dessus, un arbre 40 est inséré dans une surface supérieure de la tige de noyau 10 ; l'arbre 40 est situé au niveau d'une ligne centrale de la cavité en forme de tête de tube 30, et est utilisé pour former un trou traversant sur la tête de tube.
En outre, à l'étape 2, après que le moule supérieur 20 a terminé son processus de pressage vers le bas, une extrémité supérieure et une extrémité inférieure de l'arbre 40 sont respectivement encastrées dans le moule supérieur 20 et la tige de noyau 10 pour réaliser une liaison étanche à l'air ; pendant le moulage par injection, le matériau de moulage par injection de la tête de tube 2 ne s'écoulera pas facilement dans un espacement entre le moule supérieur 20 et l'arbre 40, ce qui réduit les bavures et améliore la qualité du produit démoulé ; l'arbre 40 garantit également que la tige de noyau 10 et le moule supérieur 20 sont coaxiaux. Une fente 203 dans laquelle l’arbre 40 est inséré est également prévue sur une ligne centrale du moule supérieur 20.
Les Figures 7 à 11 représentent une structure de tête de tube, comprenant un corps de tube 1 et une tête de tube 2 formée sur une extrémité supérieure du corps de tube 1 par surmoulage.
Une position d'épaulement de la tête de tube 2 fait saillie pour former un bord d'enveloppement extérieur 21 et un bord d'enveloppement intérieur 22 ; le bord d'enveloppement extérieur 21 est positionné au-dessus du bord d'enveloppement intérieur 22 ; le bord d'enveloppement extérieur 21 et le bord d'enveloppement intérieur 22 sont espacés par un espacement ; l'extrémité supérieure du corps de tube 1 se courbe vers l'intérieur ; le bord d'enveloppement extérieur 21 et le bord d'enveloppement intérieur 22 sont fixés à une surface extérieure et à une surface intérieure de l'extrémité supérieure du corps de tube 1 respectivement par surmoulage.
Un mode de réalisation spécifique de la structure de tête de tube est illustré comme suit :
Une saillie annulaire 23 (en correspondance avec la fente renfoncée 101 dans le procédé susmentionné) est prévue sur une surface intérieure de la position d'épaulement de la tête de tube 2, et le bord d'enveloppement intérieur 22 s'étend à partir d'un bord inférieur de la saillie annulaire 23. La saillie annulaire 23 augmente l'épaisseur de la position d'épaulement de la tête de tube 2, de telle sorte que le bord d'enveloppement intérieur 22 adhérant à la surface intérieure de l'extrémité supérieure du corps de tube 1 et un raccord de liaison entre le bord d'enveloppement intérieur 22 et la surface intérieure de l'extrémité supérieure du corps de tube 1 ont une épaisseur et une résistance suffisantes, améliorant ainsi la force d'adhésion entre le bord d'enveloppement intérieur 22 et le corps de tube 1.
Comme le montre la , le corps de tube 1 comprend un tube 11 réalisé en papier écologique, et comprend également une couche protectrice intérieure 12 et une couche protectrice extérieure 13 respectivement fixées à une surface intérieure et à une surface extérieure du tube 11.
Chacune de la couche protectrice intérieure 12 et de la couche protectrice extérieure 13 comprend au moins une couche de film plastique ou de feuille d'aluminium.
Une périphérie extérieure de la tête de tube 2 est pourvue de filets extérieurs 24 ou de structures telles que des nervures ou des voies droites, grâce auxquels un couvercle du tube peut être monté par filetage ou par emmanchement en force.
La surface supérieure de la tête de tube 2 est pourvue d'au moins un trou traversant 25 qui permet d'extraire le contenu du tube. Le nombre et la taille du trou traversant 25 peuvent être personnalisés en fonction des différentes exigences d'utilisation.
La présente invention permet de former directement la tête de tube 2 à l'extrémité supérieure du corps de tube 1 par surmoulage. Dans le procédé de traitement existant, la tête de tube est formée séparément et est ensuite soudée au corps de tube, mais le procédé de traitement selon la présente invention est plus simple et comporte moins d'étapes. Un seul jeu de moule supérieur 20 et de tige de noyau 10 est nécessaire, ce qui réduit le coût de production. Lorsque le moule supérieur 20 se ferme contre la tige de noyau 10, le moule supérieur 20 appuie sur l'extrémité supérieure du corps de tube 1 et fait plier l'extrémité supérieure du corps de tube 1 vers l'intérieur ; le bout de l'extrémité supérieure du corps de tube 1 n'est pas en contact avec la surface opposée du moule supérieur 20, ni avec la surface opposée de la tige de noyau 10, et un espacement est réservé pour le matériau de moulage par injection de la tête de tube 2. Après le moulage par injection, la position d'épaulement de la tête de tube 2 enveloppe la surface intérieure et la surface extérieure de l'extrémité supérieure du corps de tube 1, et le matériau de moulage par injection remplira entièrement les plis du corps de tube 1 formés en raison de la courbure de l'extrémité supérieure du corps de tube 1. La zone de contact entre la tête de tube 2 et le corps de tube 1 est plus grande, et la liaison est plus forte. Le procédé de traitement de la présente invention est particulièrement approprié aux tubes dont le corps de tube 1 est réalisé en des matériaux spéciaux (tels que le papier écologique).
PROCEDE DE FABRICATION D’UNE EPROUVETTE DE TRACTION PAR DÉPÔT DE COUCHES SUCCESSIVES DE FILAMENTS FONDUS ET EPROUVETTE DE TRACTION OBTENUE PAR CE PROCEDE DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte au domaine des éprouvettes de traction utilisées pour la caractérisation des matériaux.
La présente invention concerne plus particulièrement un procédé de fabrication d’une éprouvette de traction par dépôt de couches successives de filaments fondus et une éprouvette de traction obtenue par le procédé de fabrication.
Par exemple si on veut une couche de protection optique très fine, on choisit n1= 1,35 et E1 = 500nm.