INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour un élément de format cylindrique, le faisceau électrochimique est enroulé en spirale puis introduit dans le conteneur. Il est imprégné d’électrolyte et l’ouverture du conteneur est obturée de manière étanche par un couvercle.
Pour un élément de format bouton, on dépose une électrode positive, un séparateur et une électrode négative sur le fond du conteneur. On imprègne l’électrode négative, l’électrode positive et le séparateur d’électrolyte. Un couvercle est déposé sur l’électrode supérieure. Les bords du conteneur sont sertis contre le couvercle afin de rendre étanche l’élément électrochimique.
Pour un élément de type pochette, on réalise un empilement d’une électrode positive, d’un séparateur et d’une électrode négative. Cet ensemble est introduit dans une pochette souple. La pochette est formée par soudure des bords de deux films multicouches, chaque film multicouche comprenant une couche métallique, généralement en aluminium, prise en sandwich entre deux couches de matière plastique. La pochette ainsi constituée est remplie d’un électrolyte puis fermée de manière étanche.
L’élément fabriqué est secondaire. Il peut être utilisé dans des applications mettant en œuvre des courants de forte intensité.
Exemples Quatre électrodes positives ont été fabriquées. Leur structure est résumée dans le tableau 1 ci-après. Ref Collecteur de courant Monocouche / multicouche Couche au contact du collecteur de courant Couche externe A* Feuillard d’aluminium nu Multicouche 90 m.% / 10 m.% LMFP/NMC 50 m.% / 50 m.% LMFP/NMC B* Feuillard d’aluminium nu Monocouche 70 m.% / 30 m.% LMFP/NMC C* Feuillard d’aluminium revêtu d’une couche de carbone Monocouche 70 m.% / 30 m.% LMFP/NMC D Feuillard d’aluminium revêtu d’une couche de carbone Multicouche 90 m.% / 10 m.% LMFP/NMC 50 m.% / 50 m.% LMFP/NMC * hors invention
1. Les électrodes ont été plongées dans un électrolyte et la résistance interne de l’interface entre l’électrode et l’électrolyte a été mesurée. L’électrolyte utilisé était constitué d’un mélange de quatre solvants : carbonate de diméthyle (DMC) / carbonate de méthyle éthyle (EMC) / carbonate d’éthylène (EC) / carbonate de propylène (PC) dans les proportions volumiques respectives de 45 % / 25 % / 10 % / 20 % dans lequel de l’hexafluorophosphate de lithium LiPF 6 a été dissous. L’électrolyte obtenu a été additionné de 3 % de carbonate de vinylène (VC) et de 1 % de monofluorocarbonate d’éthylène (FEC). Le séparateur utilisé était un séparateur tricouche constitué des couches PP/PE/PP.
A des fins de comparaison, les valeurs de résistance interne ont été représentées sur la . La comparaison des résultats obtenus pour l’électrode B avec ceux obtenus pour l’électrode A montre que la structure en multicouche ne permet pas à elle seule de réduire la résistance interne. En effet, la résistance à l’interface de l’électrode A multicouche est de 290 Ω, donc supérieure à celle de l’électrode B monocouche, qui est de 105 Ω. En comparant la résistance à l’interface de l’électrode D avec celle de l’électrode A, on note le bénéfice significatif apporté par le revêtement de carbone. La résistance à l’interface passe de 290 Ω à 14 Ω, soit une diminution de la résistance interne de l’interface d’un facteur 20. On en conclut que le passage de la structure monocouche à la structure multicouche n’apporte un bénéfice que si le collecteur de courant est revêtu de carbone. L’amélioration de l’adhésion de la couche enduite de matière active au collecteur de courant entre l’électrode A et l’électrode D peut être évaluée à un facteur 3. La comparaison du résultat obtenu pour l’électrode C avec celui de l’électrode D montre que le passage d’une structure monocouche à une structure multicouche permet de réduire d’environ 30 % la résistance interne. En effet, la résistance interne passe d’environ 18 Ω pour l’électrode C à 14 Ω pour l’électrode D. Ceci s’explique par une amélioration de la conductivité ionique. Par ailleurs, le temps d’imprégnation de l’électrode par l’électrolyte est divisé d’un facteur 2 pour l’électrode D en comparaison avec l’électrode C.
Le substrat support 100 comprend une couche de piégeage 102 déposée sur une surface libre 104 du substrat support par une technique de déposition, par exemple par déposition chimique en phase vapeur à pression sous atmosphérique LPCVD ou encore la technique de déposition chimique en phase vapeur CVD assistée par plasma PCVD. La température de déposition est comprise entre 200 o C et 1100 o C. La couche de piégeage 102 est une couche à base de Silicium, par exemple, à base de Silicium poly cristallin ou de Silicium amorphe ou encore de Silicium poreux. L’épaisseur t p de la couche de piégeage 102 est comprise entre 5nm et 5µm.
La couche de piégeage 102 présente des défauts structurels tels que des dislocations, des joints de grains, des zones amorphes, des interstices, des inclusions, et/ou des pores. Ces défauts structurels forment des pièges pour des charges susceptibles de circuler dans le matériau, par exemple au niveau de liaisons chimiques non complètes ou pendantes. La couche de piégeage 102 présente ainsi une résistivité élevée ce qui résulte en une conduction de charge réduite à l’intérieur de la couche, et par conséquent un courant réduit à l’intérieur de la couche de piégeage.
Lors de l’étape II) du procédé selon le premier mode de réalisation, un substrat comprenant une couche piézoélectrique 106 est fourni. Il s’agit de préférence d’une couche épaisse de matériau piézoélectrique 108 d’une épaisseur t 1 , fournie sur un substrat de base 110.
La couche barrière 122 peut, selon l’invention, être une couche à base de Nitrure de Tantale (TaN) déposée par une technique de déposition de couche atomique ALD (en Anglais : Atomic Layer Deposition) ou encore par PE-ALD, une déposition de couche atomique assistée par plasma. Dans ce cas, la température de déposition par ALD est comprise entre 25 ° C et 100 ° C.
Selon une alternative selon l’invention, la couche barrière 122 peut être une couche à base de Nitrure de Carbone de Silicium (SiCN) déposée par une technique de déposition chimique en phase vapeur assistée par plasma PECVD (en Anglais : Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition). Dans ce cas, la température de déposition est de l’ordre de 400 ° C.
Pour calculer la dose seuil d’élément métallique, l'homme de métier saura calculer la pente de diffusion de l’élément métallique à partir de son coefficient de diffusion et ainsi ajuster l'épaisseur t EM de la couche barrière 122 afin de garantir de ne pas dépasser un seuil de dose d’élément métallique prédéterminé dans la couche de piégeage 102. Ce calcul dépend aussi des traitements thermiques appliqué à la structure pendant le procédé de fabrication et aussi de l’épaisseur de la couche de piégeage 102.
Par exemple, pour une couche de Tantalate de Lithium (LiTaO3) ou de Niobate de Lithium (LiNbO 3 ) et pour une couche de piégeage 102 ayant une épaisseur t p de 1µm, la dose seuil de Lithium dans la couche de piégeage 102 doit être inférieure à 10 12 at/cm 2 . Pour une couche de piégeage 102 avec une épaisseur t p de l’ordre de 0.5µm, la dose seuil de Lithium sera plutôt de l’ordre de 5.10 11 at/cm 2 .
Le véhicule automobile 10 comprend en outre un ensemble de façade avant 16. L'ensemble de façade avant 16, en particulier chacun de ses éléments, est adapté pour résister à des chocs à des vitesses jusqu’à 10 km/h, préférentiellement jusqu’à 15 km/s, sans qu’il n’y ait besoin de remplacer de pièces spécifiques du véhicule, et notamment tout ou partie de la peau de pare-chocs 18.
L’ensemble de façade avant 16 comporte également au moins un dispositif lumineux 20. En l’occurrence deux dispositif lumineux 20 sont prévus, de part et d’autre de la peau de pare-chocs 18. Chaque dispositif lumineux 20 est un dispositif lumineux réglementaire. Un dispositif lumineux 20 présente communément un boîtier et une paroi transparente à l’extérieur, qui abritent une ou plusieurs sources lumineuses. Les sources lumineuses sont aptes à éclairer l’environnement à distance du véhicule pour le confort de conduite, et aptes à émettre des signaux lumineux à l’attention des autres usagers.
Le véhicule automobile 10 comprend également un volet avant 22, également appelé capot avant. Le volet avant 22 est monté pivotant par rapport à la structure 12. Il donne accès au compartiment avant, qui est éventuellement un compartiment moteur. Il relie transversalement les ailes avant qui délimitent les passages de roues.
L’ensemble de façade avant 16 comprend un panneau transversal 24. Le panneau transversal 24 est sous le volet avant 22, et en avant. Le volet avant 22 présente un bord avant 26 épousant le panneau transversal 24. Le bord avant 26 peut être un bord inférieur. Le panneau transversal 24 sépare le volet avant 22 des dispositifs lumineux 20. Les boîtiers des dispositifs lumineux 20 comportent des zones supérieures de montage du panneau transversal 24. Le panneau transversal 24 présente une largeur, suivant la direction transversale, supérieure ou égale à 1 m.
L’ensemble de façade avant 16 comprend au moins un écran 28 avec une grille d’entrée d’air 30. La grille d’entrée d’air 30 est généralement verticale. La grille d’entrée d’air 30 est généralement perpendiculaire à la direction longitudinale. Le panneau transversal 24 forme une bande de jonction entre la grille d’entrée d’air 30 et le volet avant 22.
La présente un ensemble de façade avant 16 de véhicule automobile. Le véhicule automobile peut correspondre à celui présenté en relation avec la . Les dispositifs lumineux ne sont pas représentés par soucis de clarté, et laissent des dégagements latéraux 32 de contours correspondants dans l’ensemble de façade avant 16.
Le panneau transversal 24 comporte une surface avant 34 et une surface arrière. La surface avant 34 est la surface visible extérieure, la surface arrière est longitudinalement opposée à la surface avant 34. Le panneau transversal 24 relie les dégagements latéraux 32 destinés à recevoir les dispositifs lumineux. Le panneau transversal 24 est plus large transversalement que l’écran 28.
L’ensemble de façade avant 16 comprend en outre une interface de maintien 36 verticalement entre l’écran 28 et le panneau transversal 24. L’interface de maintien 36 est généralement horizontale. Elle comprend un jeu mécanique entre l’interface de maintien 36. L’interface de maintien 36 peut comprendre des moyens de fixation.
L’ensemble de façade avant 16 comprend en outre un au moins un, préférentiellement deux panneaux latéraux 38 formant la peau de pare-chocs 18. Les panneaux latéraux 38 sont reliés au panneau transversal 24 via l’écran 28. L’écran 28 est agencé entre les panneaux latéraux 38. L’écran 28 est partiellement grillagé ou totalement grillagé. La grille d’entrée d’air 30 peut s’étendre sur au moins la moitié de, ou toute la surface de l’écran 28. L’écran 28 comprend optionnellement un cadre 31 entourant la grille d’entrée d’air 30. Le cadre 31 permet de rigidifier l’écran 28.
La grille d’entrée d’air 30 est une grille d’entrée d’air supérieure. Dans le présent mode de réalisation, l’ensemble de façade avant 16 comprend une optionnelle grille d’entrée d’air inférieure 40, verticalement sous et à distance de la grille d’entrée d’air supérieure.
Dans la présente illustration, les grilles d’entrée d’air (30 ; 40) présentent des mailles carrées ou hexagonales. Toutefois, tout autre type de maille peut être choisi afin d’optimiser la protection mécanique, la résistance, le comportement thermique.
La présente le bord de montage 54 de l’écran 28 au niveau de l’interface de maintien 36 de l’ensemble de façade avant 16 pour véhicule automobile. Le véhicule automobile peut correspondre à celui présenté en relation avec l’une des figures 1 à 2. La grille d’entrée d’air n’est pas représentée par soucis de clarté.
Le bord de montage 54 fait partie du cadre de l’écran 28. Le bord de montage 54 peut être un bord supérieur. L’écran 28 comprend une face avant 50. La face avant 50 présente une géométrique complexe en raison de la présence de la grille d’entrée d’air et du bord de montage 54. La face avant 50 est généralement verticale. Elle s’étend transversalement. Le bord de montage 54 comprend une surface frontale 56. La surface frontale 56 s’étend verticalement et transversalement. La surface frontale 56 s’étend sur toute la largeur de l’écran 28.
Dans ce but, l’invention propose un panneau d’atténuation acoustique pour une turbomachine d’aéronef, ledit panneau comportant une première peau, une deuxième peau, et une âme prise en sandwich entre les première et deuxième peaux, ladite âme comportant une pluralité de cellules polygonales tubulaires qui ont chacune une orientation perpendiculaire aux première et deuxième peaux, chaque cellule comportant une cavité interne qui communique avec au moins un trou formé dans ladite première peau et qui est délimitée par des parois latérales s’étendant entre les première et deuxième peaux et perpendiculairement aux première et deuxième peaux, ces parois latérales ayant une première hauteur égale à une distance entre les première et deuxième peaux, caractérisé ce que chaque cellule polygonale comporte en outre au moins une cloison interne à l’intérieur de sa cavité, cette cloison interne s’étendant sensiblement à partir de la première peau perpendiculairement aux première et deuxième peaux selon une deuxième hauteur inférieure à la première hauteur, et transversalement dans la cavité entre deux parois latérales de la cellule, cette cloison interne divisant la cavité en au moins deux poches adjacentes et délimitant entre une extrémité libre de ladite cloison et la deuxième paroi un passage permettant aux deux poches adjacentes de communiquer entre elles et avec ledit trou.
Le panneau d’atténuation acoustique selon l’invention permet de proposer aux ondes sonores un cheminement de même longueur qu’un panneau conventionnel en faisant cheminer l’onde le long de deux poches de même longueur. Cette configuration permet de doter le panneau de cellules de première hauteur deux fois moindre qu’un panneau conventionnel, avec les mêmes capacités d’absorption acoustique que celui-ci.
Selon d’autres caractéristiques du panneau :
- ladite au moins une cloison interne s’étend transversalement entre des faces internes de deux parois latérales sensiblement opposées de la cellule,
- ladite au moins une cloison interne s’étend transversalement entre une arête de jonction de première et deuxième parois latérales et une troisième paroi latérale sensiblement opposée aux première et deuxième parois latérales,
- ladite au moins une cloison interne s’étend transversalement entre une arête de jonction de première et deuxième parois latérales et une arête de jonction de troisième et quatrième parois latérales,
- chaque cellule polygonale est une cellule polygonale régulière ayant un axe central et elle comporte au moins deux cloisons jointives selon ledit axe central.
- chaque cellule comporte autant de cloisons internes jointives selon l’axe central que de parois latérales,
- chaque cellule comporte un nombre pair de parois latérales et les cloisons internes s’étendent transversalement entre ledit axe et les arêtes de jonction des parois latérales en délimitant autant de poches communiquant les unes avec les autres que de parois latérales.
- chaque cellule comporte un nombre pair de parois latérales, deux fois moins de cloisons que de parois latérales, et des parois internes de même première hauteur que les parois latérales, qui alternent autour de l’axe central avec lesdites cloisons de manière à délimiter des paires de poches adjacentes communicantes, chaque paire de poches communicantes étant isolée des autres paires de poches communicantes et communiquant avec un trou de la première peau, les paires de poches communicantes étant en nombre deux fois inférieur au nombre de parois latérales,
- la première hauteur est égale au huitième d’une longueur d’onde d’un son à atténuer,
- les cellules de l’âme, les parois latérales, et l’au moins une cloison interne sont obtenues par un procédé de fabrication additive.
- les cellules de l’âme et les parois latérales sont obtenues par extrusion d’un matériau plastique, l’au moins une cloison interne est obtenue aussi par extrusion d’un matériau plastique, et l’au moins une cloison interne est soudée dans chaque cellule,
- les cellules de l’âme sont obtenues par fourniture d’un matériau en nid d’abeilles conventionnel dans lequel on dispose au moins un insert formant l’au moins une cloison,
- la première hauteur est comprise entre 20 et 50 mm,
- la deuxième hauteur est supérieure à la moitié de la première hauteur et au moins inférieure ou égale de 5mm à la première hauteur.
Dans certains modes de réalisation, les compositions cosmétiques peuvent inclure un ou plusieurs émulsifiants.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, la composition cosmétique peut avoir un pH compris entre environ 4,5 et environ 6,5, de préférence d’environ 5 à environ 6.
Dans certains modes de réalisation, le système de vecteur cosmétiquement acceptable est sélectionné parmi les émulsions huile dans l’eau, les émulsions eau dans l’huile, les émulsions silicone dans l’eau, les dispersions, les eaux micellaires, les compositions biphasiques, les mousses et les vecteurs à base d’alcool.
Dans certains modes de réalisation, les compositions cosmétique peuvent inclure :
i) d'environ 0,01 % à environ 10 % en poids d'au moins un composé choisi parmi les composés de formule (I) et le tautomère de formule (I’) ci-dessous ; et leurs isomères optiques, racémates, et/ou solvates tels que les hydrates, seuls ou en mélange :
- les étapes du procédé sont réalisées une seconde fois en remplaçant le premier scénario par le deuxième scénario.
En référence à la , c’est le dispositif 20 d’aide à la décision qui peut fournir ce classement des scénarios.
Par exemple, en rapport avec le critère du volume d’effluents produits, un premier scénario au cours duquel on estime que 20 m3 d’effluents sont produits est mieux classé qu’un deuxième scénario au cours duquel on estime que 60 m3 d’effluents sont produits.
Par exemple, en rapport avec le critère d’écart au déséquilibre axial de référence, un premier scénario au cours duquel on estime que l’écart au déséquilibre axial de référence est en moyenne égal à 2% est mieux classé qu’un deuxième scénario au cours duquel l’écart au déséquilibre axial de référence est en moyenne égal à 4%.
Par exemple, en rapport avec le critère de marge aux limites du domaine de fonctionnement et le cas échéant à des droites de déséquilibres axiaux limites, un premier scénario au cours duquel on estime que la marge aux limites du domaine de fonctionnement est en moyenne égal à 5% est mieux classé qu’un deuxième scénario au cours duquel la marge aux limites du domaine de fonctionnement est en moyenne égal à 3%.
Le dispositif 20 d’aide à la décision peut également déterminer un score global du scénario qui prend en compte une pluralité de scores. Le dispositif 20 peut alors fournir une suggestion de scénario qui optimise les différents critères pris en compte dans le score global.
Une fois que le scénario est choisi par l’opérateur et que les différentes consignes sont réellement imposées au réacteur, il est possible de réaliser des estimations successivement au cours du temps. Ainsi, le procédé peut être répété toutes les minutes de sorte à fournir chaque minute une nouvelle estimation de l’évolution temporelle de l’évolution du déséquilibre axial DPAX. La fréquence de répétition du procédé peut être déterminée à l’avance par l’opérateur.
Le procédé peut également être utilisé pour lister différents scénarios ou différentes stratégies de pilotage « acceptables ». Cela consiste à trouver des scénarios, au sens de suites d’actions à réaliser par l’opérateur, acceptables, c’est à dire qu’ils permettent de respecter les limites d’insertion et d’extraction des groupes de contrôle et permettant au cœur de rester critique (keff = 1). L’idée est de tester différentes solutions de pilotage possibles que l’on détermine par exemple en perturbant un ou plusieurs scénarios identifiés préalablement comme acceptables. Le procédé peut également classer ces différents scénarios.
Le procédé peut également être utilisé pour évaluer l’impact sur le déséquilibre axial DPAX d’un éventuel besoin d’augmentation rapide en puissance du réacteur.
De manière avantageuse, l’invention fonctionne pour un moteur électrique 10 communément appelé dans la littérature anglosaxonne : « in wheel », c’est-à-dire un moteur directement relié à une roue motrice entraînée elle-même pas le moteur électrique 122. Néanmoins, il peut aisément être envisagé par l’Homme du métier d’ajouter un organe intermédiaire pour, par exemple modifier la force et/ou le couple généré par le moteur électrique comme un réducteur par exemple. Un véhicule 1 peut comprenant ce type d’ensemble moteur roue 12 et de dispositif de détection de survitesse 2 peut être un véhicule autonome comme par exemple un robot ou un robot de livraison autonome ou encore un véhicule télécommandé à distance comme un robot de livraison commandé.
L’invention présente ainsi l’avantage de permettre de détecter une survitesse de la part du véhicule mobile autonome pendant son déplacement dans sa zone de déplacement en fonction de son environnement proche par l’utilisation couplée d’un capteur positionné directement dans la roue motrice et d’un capteur sensoriel de type lidar permettant d’arrêter le véhicule 1 lorsque la situation semble critique.
Dispositif et procédé de fixation par soudage de deux pièces plastiques Domaine de l'invention Le domaine de l’invention est celui de l’outillage de soudage des plastiques.
L’invention concerne plus particulièrement un dispositif et un procédé de fixation d'un élément en plastique, notamment un support de capteur, à un autre élément en plastique d'un véhicule, tel un pare-chocs.
État de la technique Lors de la réparation des éléments de carrosserie automobile, il est parfois nécessaire de fixer des pièces plastiques entre elles, en particulier de fixer des supports d’accessoires tels des supports de capteurs pour l’aide au stationnement et à la conduite (radars de recul ou LIDAR), sur des pare-chocs.
Ces derniers situés sur la face avant et arrière du véhicule ne sont en effet plus cantonnés à la seule fonction de limitation des dégâts liés aux chocs.
Les solutions de soudage de pièces plastiques entre elles qui existent actuellement sont :
- le soudage par ultrasons : le coût de cette solution est très élevé mais la qualité de soudure est bonne ;
- la fixation avec du fil chaud : cette solution pose des problèmes de tenue dans le temps ;
- le soudage avec de l’air chaud : cette solution déforme la pièce et sa mise en œuvre est complexe ;
- le soudage avec des fers à panne chaude : cette solution brule les plastiques et est en outre chronophage.
Il existe donc un besoin de fournir une solution qui réponde aux spécificités du soudage du plastique, avec un coût raisonnable, une mise en œuvre simple et une bonne qualité de soudure, notamment dans le domaine de la réparation automobile.
Présentation de l’invention Pour ceci, l’invention propose un dispositif de fixation par soudage d'une première pièce en plastique, notamment un support/socle de capteur, à une deuxième pièce en plastique d'un véhicule, tel un pare-chocs, comprenant un élément chauffant configuré pour être alimenté par un courant électrique pour le chauffer et destiné à être apposé contre une des deux pièces en plastique une fois ces dernières en contact de sorte à les faire fondre et à les lier sous l’effet de chaleur, le dispositif comprenant en outre des moyens de refroidissement de l’élément chauffant une fois les pièces fondues entre elles.
Le dispositif de l’invention qui est de mise en œuvre simple répond à différentes contraintes techniques pour souder les plastiques. Il permet en effet de maitriser la température de l’élément chauffant pour ne pas détériorer les plastiques.
Le dispositif de l’invention permet d’avoir une chauffe uniforme et rapide, qui peut être contrôlée. Le refroidissement forcé par de l’air comprimé permet d’obtenir une meilleure esthétique de la soudure et de réduire le temps de cycle. L’élément chauffant peut ensuite être retiré de la zone de soudure une fois refroidi.