INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un autre mode de réalisation encore, le boîtier 1 comprend un connecteur 4 permettant de connecter deux câbles plats entre eux. Dans ce mode de réalisation le connecteur comprend deux éléments de montage, chaque élément de montage comprenant deux parties de réception de câble plat. Chaque partie de chaque élément de montage comprend alors une rainure réceptrice.
On décrit également un kit de rallonge électrique de câble comprenant les éléments suivants :
- un câble plat 3 ayant une longueur définie,
- un adaptateur male relié par un câble circulaire 2 et connecté à un premier système comme précédemment décrit,
- un adaptateur femelle relié par un câble circulaire 2 et connecté à un deuxième système comme précédemment décrit,
La montre un spectrogramme d’un signal infrason émis par un premier équipement de la zone géographique couverte par un capteur infrason d’une architecture selon la dans un mode de réalisation ou l’équipement est une ventilation mécanique contrôlée simple flux.
La montre une première VMC éteinte de la minute 9 à la minute 69.
La montre un spectrogramme d’un signal infrason émis par un deuxième équipement de la zone géographique couverte par un capteur infrason d’une architecture selon la dans un mode de réalisation ou l’équipement est une ventilation mécanique contrôlée double flux.
L’invention permet une maintenance prédictive des équipements car les signaux infrasons des équipements évoluent dès le moindre dysfonctionnement avant même une panne de l’équipement ou le déclenchement d’un incident.
Lors de son fonctionnement, un appareil électrique est soumis à une usure qui nécessite une maintenance afin de non seulement préserver un fonctionnement correct mais également d’éviter tout risque. Par exemple, une VMC aspire des particules et des graisses qui peuvent directement gêner le fonctionnement du moteur ou inéluctablement par leur accumulation au cours de temps, former des bouchons qui ralentissent le flux d’air. Ce ralentissement diminue fortement la qualité de l’air dans le logement, avec augmentation de l’humidité résiduelle, et des particules. Au cours des années, le ralentissement s’aggravant, il fait de plus en plus forcer le moteur d’extraction, ce dernier pouvant alors s’échauffer jusqu’à un point d’emballement thermique (destruction des résines d’isolation des bobines provoquant une augmentation d’intensité dans ces dernières, entrainant la destruction complète du moteur par court-circuit) qui peut alors être à l’origine d’un incendie domestique. Les éléments techniques tels que les VMC sont par ailleurs situés loin de la perception sonore et visuelle des habitants des logements concernés, et à proximité de matériaux inflammables que sont les graisses et poussières accumulées, ce qui augmente le risque. L’invention permet donc d’alerter au moment où une maintenance améliorera immédiatement la qualité de l’air par un nettoyage des gaines (opération courante) ce qui est d’un intérêt évident pour les habitants, et empêchant d’aller jusqu’à la destruction ce qui diminue le coût pour les propriétaires et le risque d’incendie de maison ce qui intéresse aussi les compagnies d’assurance.
D’autres appareils électriques pourraient également être suivis par le procédé dit d’étude des infrasons, aussi nommé procédé de détection de dysfonctionnement et/ou procédé de surveillance d’équipements selon l’invention.
Les chaudières sont elles aussi généralement situés dans des pièces isolées des lieux de vie en raison des nuisances qu’elles occasionnent. Toutefois, celles-ci peuvent souffrir de différents problèmes – y compris sur les périphériques - qui peuvent entrainer leur arrêt voire les détériorer : les pompes de circulation (ou circulateurs) permettent d’envoyer le fluide caloporteur chauffé par la chaudière au travers d’un réseau de distribution (plancher chauffant, circuit de radiateurs…). Ce circuit se charge en « boues » au cours du temps. Ces boues sont dues en partie à l’entrée d’oxygène dans le circuit, et elles vont alors faire forcer lesdits circulateurs et à terme les endommager ce qui peut occasionner une surchauffe de la chaudière et en tout état de cause entrainer son arrêt. Les variations de pression dans le circuit de distribution peuvent également occasionner de tels dégâts (pression trop forte ou trop faible). L’approvisionnement en combustible est également un sujet brulant ! Si celui-ci ne pose que peu de problèmes pour les chaudières à gaz ou à fioul, il en est tout autrement concernant celles fonctionnant avec des pellets, granulés de bois ou bûches. Lesdits problèmes peuvent concerner par exemple l’approvisionnement automatisé par aspiration en granulés de bois ou en pellets. Ceux-ci peuvent être rendus dysfonctionnels en raison de l’accumulation de poussières (granulés, pellets) au niveau des organes d’aspiration reliant un stockage externe. De même, dans la chaudière elle-même les poussières commencent par faire forcer la vis sans fin d’approvisionnement avant d’entrainer son blocage.
L’analyse des infrasons générés permettraient de rendre compte des différents problèmes relatés, à distance et avant que cela ne se produise effectivement.
Les pompes à chaleur (PAC) seraient une autre possibilité d’application de l’invention proposée ici. Par exemple, les PAC de type air-air possèdent un échangeur de chaleur extérieur relié à un convecteur intérieur. L’échangeur externe est sujet à encrassement. Concernant le compresseur, celui-ci peut casser, devenir bruyant par manque ou excès d’huile, ne pas démarrer, ou encore fonctionner en permanence en raison d’un manque ou d’un excès de fluide frigorifique. L’invention décrite dans ce document permettrait de détecter ce type de situations et ainsi de protéger les biens et les personnes. En effet, bien que peu cités, les dysfonctionnements de PAC peuvent être à l’origine d’incendies domestiques
Et, aussi de simples équipements mécaniques peuvent être suivis par un détecteur de dysfonctionnement et/ou un superviseur d’équipements selon l’invention. Notamment, une porte émet lors de sa fermeture un spectre, notamment un spectre en ondelette, plus intense que lors de son ouverture. Ayant connaissance des signaux infrasons nominaux de la porte lors de son ouverture et lors de la fermeture, le détecteur de dysfonctionnement est apte à détecter un dysfonctionnement de la porte : par exemple de détecter un gonflement de la porte, un dysfonctionnement du pêne, etc.
La illustre un schéma simplifié d’un procédé de détection de dysfonctionnement selon l’invention.
Le procédé de détection de dysfonctionnement DYS_DTC détecte un dysfonctionnement d’au moins un équipement parmi plusieurs équipements distincts d’une zone géographique ZG. Le procédé de détection de dysfonctionnement DYS_DTC comporte une détection A_DTC d’anomalie infrasonore vérifiant si un des équipements dysfonctionne en fonction d’un signal infrason capté sic dans une zone géographique ZG comportant les équipements . Le signal infrason capté sic est composé de plusieurs signaux infrasons si 1 …si N émis par des équipements de la zone géographique ZG.
Eventuellement, un procédé de supervision APP_SPV comporte une détection DYS_DTC de dysfonctionnement si un des équipements dysfonctionne en fonction d’un signal infrason capté sic dans une zone géographique ZG comportant les équipements . Le signal infrason capté sic est composé de plusieurs signaux infrasons si 1 …si N émis par des équipements de la zone géographique ZG.
En particulier, le procédé de supervision APP_SPV comporte un déclenchement TT_TRG d’une exécution d’un traitement tt déterminé relatif à une d’anomalie détectée ad en fonction du signal infrason capté sic.
En particulier, une capture infrason IS_CPT capte un ou plusieurs signaux infrasons émis si 1 …si N par un ou plusieurs équipements de la zone géographique ZG. Notamment, lorsqu’un équipement comportant plusieurs composants, un ou plusieurs des composants peuvent émettre chacun des signaux infrasons. En particulier, la capture infrason IS_CPT est effectué à une position de capture pos cpt telle que la capture infrason IS_CPT positionnée à cette position de capture capte pos cpt tout signal infrason émis par n’importe lequel des équipements de la zone géographique ZG.
La capture infrason IS_CPT fournit, directement ou indirectement, à la détection de dysfonctionnement DYS_DTC, voire à la supervision d’équipements APP_SPV comportant la détection de dysfonctionnement DYS_DTC un signal infrason capté sic.
Pour obtenir une immersion dans la cuve de traitement 3 , le robot 9 peut comporter des moyens de translation verticale 13 afin de permettre à un outil de préhension 12 des pièces 16 de maintenir ces dernières en immersion dans la cuve de traitement 3 . Par exemple, le robot 9 peut comporter un bras 8 déplacé verticalement par un vérin 13 ou un système mécanique comprenant un motoréducteur et un chariot de guidage. De préférence, les moyens mécaniques du robot 9 sont placés suffisamment loin de la cuve de traitement 3 de sorte à éviter de subir des vapeurs corrosives susceptibles d’émaner de la cuve de traitement 3 .
À l'issue de l'étape de traitement par galvanoplastie dans la cuve de traitement 3 , le robot 9 est également configuré pour déplacer les pièces 16 dans une enceinte de rinçage 4 . Cette enceinte 4 peut prendre la forme d'une cuve cylindrique ou rectangulaire, au fond de laquelle est ménagée une sortie de liquide 14 . À l'intérieur de cette enceinte 4 ou dans les parois latérales de celle-ci, des buses de brumisation 6 et d’aspersion 20 sont placées de sorte à projeter respectivement un mélange de liquide de rinçage et d’air, ou seulement de liquide rinçage sur les pièces 16 lorsque celles-ci sont placées au sein de ladite enceinte. Il est ainsi possible d'obtenir un rinçage des pièces 16 par des phases successives de brumisation (mélange eau et air) puis d'égouttage, et enfin d’aspersion dans l'enceinte de rinçage 4 .
L'enceinte 4 peut comporter des moyens d’obturation de son extrémité supérieure pour limiter les projections de liquide de rinçage lors des phases d'aspersion.
Selon l’étape de rinçage considérée, le liquide de rinçage est constitué d’eau propre, c’est-à-dire exempte de pollution provenant des bains ou cuves de traitement 3 et d’impuretés s’agissant de la brumisation, ou d’eau plus ou moins chargée en polluants, c'est-à-dire en concentration de produits de la cuve de traitement 3 précédant l’enceinte de rinçage.
Ainsi, et selon une première étape de rinçage, dénommée brumisation (voir figures 2 et 3),
Les pièces 16 subissent l’action d’un brouillard généré par les buses 6 qui émettent un mélange d’eau propre et d’air comprimé. Typiquement, la durée de l’émission de ce brouillard est comprise entre 5 et 15 secondes, la pression de l’eau et de l’air pouvant être de l’ordre de 2 à 3 bars (2.10 5 à 3.10 5 Pa). Après cette phase de brouillard, les pièces 16 subissent un simple égouttage ( ), typiquement d’une durée voisine de 40 secondes. L’opération est répétée entre 3 et 4 fois, cette notion n’étant cependant pas limitative.
Le liquide résultant de cette phase de brumisation transite par l’orifice d’évacuation 14 de la cuve de rinçage 4 au niveau d’un réceptacle de collecte dédié 11 (voir flèche A ). Le liquide ainsi collecté est particulièrement concentré en polluants, c’est-à-dire en produits de traitement initialement contenus dans le bain de traitement 3 . Cependant, la quantité de liquide ainsi collecté au sein du réceptacle 11 est relativement réduite en raison même de la notion de brumisation d’une part, et de la durée effective de ces phases de brumisation. De fait, la quantité d’eau propre mise en œuvre est elle-même réduite. En revanche, ledit liquide est relativement concentré en polluants issus du bain de traitement 3 .
On comprend que le réceptacle de récupération 11 est destinée à récupérer les eaux grises les plus polluées, c'est-à-dire les eaux grises recueillies en début du processus de rinçage. Ces eaux étant fortement chargées en polluants, elles peuvent être utilisées pour réapprovisionner la cuve de traitement 3 (rempotage) Dans la , une pompe de relevage 19 est ainsi utilisée pour réalimenter la cuve de traitement 3 au début du processus de rinçage.
A cet effet, le réceptacle 11 est muni d’un contrôleur de niveau 17 , permettant, lorsque le volume des eaux grises collectées est suffisant, d’alimenter, si nécessaire, la cuve de traitement 3.
L'information résultant de ce contrôleur de niveau 17 est préférentiellement transmise à un automate 15 permettant de gérer les phases de démarrage de la pompe de relevage 19 en tenant compte du niveau de la cuve de traitement 3 .
Une fois cette première étape de rinçage réalisée, destinée à éliminer grossièrement les polluants présents sur les pièces 16, ces dernières demeurant au sein de l’enceinte de rinçage 4, et sont alors soumises à une seconde étape de rinçage, destinée à éliminer de manière plus aboutie les différents polluants encore présents sur leur surface. C’est l’étape dite d’aspersion continue.
A cet effet, et selon une première phase ( ), les buses d’aspersion 20 aspergent les pièces 16 . Les buses 20 sont alimentées par les eaux grises, relativement saturées en polluants, par le biais d’une électrovanne 7b et d’une pompe 7a puisant dans un réceptacle de collecte 5a . Le retour de ce liquide d’aspersion s’effectue gravitairement dans le réceptacle 5a suivant la flèche B .
Selon une deuxième phase ( ), les buses d’aspersion 20 aspergent toujours les pièces 16 , mais elles sont alimentées par des eaux moins saturées en polluants par le biais d’une électrovanne 7c et de la pompe 7a. Le retour de ce liquide d’aspersion s’effectue gravitairement dans le réceptacle 5b suivant la flèche C , alors que le plateau 10 est orienté sur le réceptacle 5b . Le retour gravitaire des effluents récoltés dans l’enceinte de rinçage 4 doivent être dirigés dans un des réceptacles de récupération 11 , 5a, 5b, 5c . Ainsi, plutôt que d’installer autant d’électrovannes qu’il y a de réceptacles de récupération, le plateau tournant 10 dispatche ce retour gravitaire des effluents dans le réceptacle concerné, ledit plateau n’étant pourvu qu’un d’un seul piquage ou orifice d’évacuation excentré.
Enfin, selon une troisième phase ( ), les buses 20 aspergent les pièces 16 et sont alimentées par des eaux grises très peu saturées en polluants par le biais d’une électrovanne 7d et de la pompe 7a. Le retour du liquide d’aspersion s’effectue gravitairement dans le réceptacle 5c suivant la flèche D alors que le plateau 10 est orienté sur le réceptacle 5c . Ce dernier est régulièrement rempli en eau propre au moyen d’une électrovanne 18 .
On comprend dès lors que cette seconde étape de rinçage fonctionne en mode fermé, c’est-à-dire sans adjonction d’eau propre, à la réserve près qu’il convient régulièrement de remplir le réceptacle 5c en eau propre, afin d’assurer le remplissage ou remise à niveau des réceptacles 5a et 5b . Lorsque l’électrovanne 18 s’ouvre pour faire redescendre le seuil de conductivité, et donc le degré de pollution, on remplit le réceptacle 5c qui alors déborde dans le réceptacle 5b , qui à son tour, déborde dans le réceptacle 5a . Un système de trop plein ménagé dans le réceptacle 5a permet d’évacuer le surplus d’eaux grises soit en stockage en vue d’un traitement extérieur, soit en station d’épuration, soit encore permet le rempotage de la cuve de traitement 3 .
Dans l’exemple décrit, seules trois réceptacles 5 a, 5b, 5c ont été illustrés. Il convient cependant de préciser que ce nombre peut être plus important en tant que de besoin.
Grâce à l’invention, un mouvement de précession peut être corrigé de manière dynamique par application d’un effort magnétique qui permet d’amortir les modes vibratoires de l’arbre. Contrairement à l’art antérieur, le système de correction ne corrige pas un unique mode vibratoire. En outre, la correction peut être calibrée de manière pratique par simple calibrage de l’ordre de commande, ce qui est avantageux. La durée de vie de la turbomachine est améliorée. En outre, cela permet d’améliorer le confort des passagers d’un aéronef dont les turbomachines sont équipées d’un système de correction.
De manière préférée, le système de correction comprend une pluralité d’électroaimants, chacun étant configuré pour générer un effort magnétique sur l’arbre à partir d’un ordre de commande, le calculateur étant configuré pour déterminer un ordre de commande pour chaque électroaimant en fonction du niveau de précession de manière à générer un effort magnétique global s’opposant au mouvement de précession de l’arbre pour l’amortir.
L’utilisation de plusieurs électroaimants permet d’amortir l’arbre par une pluralité d’efforts magnétiques. En outre, cela permet de définir de manière précise la direction de l’effort magnétique global s’opposant au mouvement de précession de l’arbre pour l’amortir.
De préférence, les électroaimants sont configurés pour être montés sur le carter fixe de manière périphérique à l’arbre, de préférence, à une même distance radiale de l’axe d’arbre.
De manière préférée, les électroaimants comportent au moins une paire d’électroaimants configurés pour être diamétralement opposés par rapport à l’axe d’arbre. De préférence, le système de correction comprend au moins 4 électroaimants écartés de 90°. La direction de l’effort magnétique global est définie avec une grande précision.
Selon un aspect de l’invention, le calculateur est configuré pour activer successivement chaque électroaimant de manière à générer un effort magnétique global tournant s’opposant au mouvement de précession au cours du temps. L’amortissement est ainsi synchronisé avec le mouvement de précession.
De préférence, le calculateur est configuré pour activer successivement chaque électroaimant selon une avance de phase par rapport au mouvement de précession. Une telle avance de phase permet d’amortir tout déplacement futur de l’arbre dans son mouvement de précession.
De manière préférée, les électroaimants sont activés successivement de manière progressive, deux électroaimants pouvant être actifs de manière simultanée.
Selon un aspect de l’invention, chaque électroaimant est configuré pour générer un effort magnétique sur l’arbre selon une direction radiale par rapport à l’axe d’arbre. Le mouvement de précession est ainsi corrigé de manière directe pour recaler l’arbre selon l’axe d’arbre.
Selon un autre aspect de l’invention, chaque électroaimant est configuré pour générer un effort magnétique sur l’arbre selon une direction parallèle à l’axe d’arbre. Le mouvement de précession est ainsi corrigé de manière indirecte en appliquant un moment de flexion à l’arbre pour recaler l’arbre selon l’axe d’arbre.
De préférence, le système de correction comprend au moins une cible mobile configurée pour être montée sur l’arbre et configurée pour interagir avec le dispositif de mesure, par exemple, de manière optique, inductive ou capacitive. La mesure du niveau de précession est plus précise, ce qui améliore la correction.
De préférence, le système de correction comprend une pluralité de dispositifs de mesure configurés pour être montés sur le carter fixe de manière périphérique à l’arbre, de préférence, à une même distance radiale de l’axe d’arbre.
L’invention concerne également une turbomachine d’aéronef comprenant un carter fixe et au moins un arbre monté rotatif selon un axe d’arbre dans le carter fixe, l’arbre comprenant au moins un élément magnétique, la turbomachine comprenant un système de correction, tel que présenté précédemment, configuré pour générer un effort magnétique sur l’élément magnétique pour s’opposer au mouvement de précession de l’arbre de manière à l’amortir.
De préférence, l’arbre est solidaire d’une soufflante et d’une pluralité d’aube de compresseur mobiles positionnées de manière radiale extérieure par rapport à l’arbre. Le système de correction est positionné radialement entre l’arbre et les aubes de compresseur mobiles.
L’invention concerne également un aéronef comprenant une turbomachine telle que présentée précédemment.
L’invention concerne également un procédé de correction d’un mouvement de précession d’un arbre d’une turbomachine d’aéronef comprenant un carter fixe et au moins un arbre monté rotatif selon un axe d’arbre dans le carter fixe, l’arbre comprenant au moins un élément magnétique, le procédé de correction comportant des étapes consistant à : déterminer un niveau de précession de l’arbre par rapport au carter fixe de la turbomachine, et générer un effort magnétique sur l’élément magnétique de l’arbre, au moyen d’au moins un électroaimant, qui est fonction du niveau de précession de manière à générer un effort magnétique s’opposant au mouvement de précession de l’arbre pour l’amortir.
Le support amont 3 s’étend radialement, et une surface intérieure du support amont 3 est en contact avec une surface extérieure de l’anneau d’étanchéité 2.
La surface de contact entre la surface intérieure du support amont 3 et la surface extérieure de l’anneau d’étanchéité 2 peut être prévue entre deux extrémités respectives du support amont 3 et de l’anneau d’étanchéité 2. La surface de contact peut être une surface de contact radiale.
Par surface radiale, on entend une surface dont la normale a une composante radiale non nulle.
Ces deux extrémités peuvent être maintenues l’une contre l’autre par un organe de verrouillage 8.
L’organe de verrouillage 8 peut par exemple être un clip en forme de C, c’est-à-dire un clip configuré pour entourer les deux extrémités respectives de l’anneau d’étanchéité 2 et du support amont 3 afin de les maintenir en contact l’une contre l’autre.
Le contact entre la surface intérieure du support amont 3 et la surface extérieure de l’anneau d’étanchéité 2 peut se faire par l’intermédiaire d’un joint d’étanchéité 9.
Le support aval 4 s’étend radialement, et une surface intérieure du carter 1 est en contact avec une surface extérieure du support aval 4.
La surface de contact entre la surface intérieure du carter 1 et la surface extérieure du support aval 4 peut être prévue entre deux extrémités respectives du carter 1 et du support aval 4. La surface de contact peut être une surface de contact radiale.
Ces deux extrémités peuvent être maintenues l’une contre l’autre par un organe de verrouillage 8, par exemple un clip en forme de C.
Le contact entre la surface intérieure du carter 1 et la surface extérieure du support aval 4 peut se faire par l’intermédiaire d’un joint d’étanchéité 9.
Le contact entre un organe de verrouillage 8 et une surface parmi les deux extrémités maintenues l’une contre l’autre par l’organe de verrouillage 8 peut se faire par l’intermédiaire d’une languette d’étanchéité 12.
Une extrémité aval de l’anneau d’étanchéité 2 est en contact avec une extrémité du support aval 4. L’extrémité aval de l’anneau d’étanchéité 2 a une surface radiale d’appui sur l’extrémité du support aval 4.
La surface radiale entre l’anneau d’étanchéité 2 et le support aval 4 peut être purement radiale, c’est-à-dire de normale radiale, ou présenter une inclinaison de sorte que la surface s’éloigne de l’axe principal dans la direction amont. De cette façon, le contact contre la surface radiale ne fait pas obstacle au démontage par l’amont de l’anneau d’étanchéité 2.
Comme représenté sur la , la turbine comporte un distributeur 7 pouvant présenter une première extrémité insérée dans une ouverture prévue dans le carter 1, et une deuxième extrémité en forme de C prévue de façon à enserrer l’extrémité aval de l’anneau d’étanchéité 2 et l’extrémité du support aval 4 en contact l’une contre l’autre.
La deuxième extrémité du distributeur 7 peut ne comporter qu’une branche en contact avec une surface interne de l’extrémité aval de l’anneau d’étanchéité 2 seul, comme représenté dans le modes de réalisation des figures 4 et 5, ou en contact avec une surface interne de l’extrémité du support aval 4 seul.
La deuxième extrémité du distributeur 7 peut ne comporter qu’une seule branche en contact avec une surface radialement intérieure, par exemple une surface radialement intérieure de l’extrémité du support aval 4 comme représenté dans le mode de réalisation de la , ou une surface radialement intérieure de l’extrémité de l’anneau d’étanchéité 2.