INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le terme « senseur » désigne un système comprenant un ou des capteurs afin de mesurer la valeur d’un paramètre. Le terme « capteur » désigne un capteur physique capable de mesurer directement le paramètre en question ou un système pouvant comprendre un ou des capteurs physiques ainsi que des moyens de traitement du signal permettant de fournir une estimation du paramètre à partir des mesures fournies par ce ou ces capteurs physiques. De manière similaire, la valeur d’un paramètre peut correspondre à une mesure brute d'un capteur physique ou à une mesure obtenue par un traitement de signal plus ou moins complexe à partir de mesures brutes.
Dès lors, l’aéronef 1 peut comporter un senseur de puissance totale 80 relié par une liaison filaire ou non filaire au gestionnaire 70. Le senseur de puissance totale 80 émet au moins un signal de puissance totale porteur d’une information relative à une puissance mécanique ou à un couple moteur transmis au moteur à combustion 20 par les deux machines électriques 35, 40.
Le senseur de puissance totale 80 peut comprendre un couplemètre, voire aussi un senseur de vitesse, agencés sur la chaîne cinématique 50 et par exemple sur la liaison de connexion 57.
Le gestionnaire 70 peut alors être configuré pour piloter les deux machines électriques 35, 40 en fonction au moins du mode de fonctionnement courant et du signal de puissance totale.
L’aéronef 1 peut comporter au moins un senseur de puissance motrice 85 relié par une liaison filaire ou non filaire au gestionnaire 70, voire un senseur de puissance motrice 86, 87 par machine électrique.
Chaque senseur de puissance motrice 85 émet au moins un signal de puissance motrice porteur d’une information relative à une puissance mécanique ou à un couple moteur généré par une machine électrique 35, 40.
Un senseur de puissance motrice 85 peut comprendre un couplemètre, voire aussi un senseur de vitesse, agencés sur la chaîne cinématique 50 et par exemple sur la liaison mécanique 51,52 associée ou sur l’arbre de travail de la machine électrique 35,40.
Un senseur de puissance motrice 85 peut comprendre un capteur de mesure 95, 96 mesurant un courant électrique consommé par la machine électrique 35,40, cette mesure du courant électrique consommé étant l’image du couple moteur développé.
Le gestionnaire 70 peut alors être configuré pour piloter les deux machines électriques 35, 40 en fonction au moins du mode de fonctionnement courant et du ou des signaux de puissance motrice.
L’aéronef 1 peut comporter un senseur de fonctionnement total 90 relié par une liaison filaire ou non filaire au gestionnaire 70. Le senseur de fonctionnement total 90 émet au moins un signal de fonctionnement total porteur d’une information variant en fonction d’un état démarré ou non démarré du moteur à combustion 20.
Un senseur de fonctionnement total 90 peut comprendre un senseur de température 91 mesurant une température des gaz dans le moteur à combustion et/ou un senseur de vitesse 92 mesurant une vitesse du système mobile 21.
Le gestionnaire 70 peut alors être configuré pour piloter les deux machines électriques 35, 40 en fonction au moins du mode de fonctionnement courant et du ou des signaux de fonctionnement total.
L’aéronef 1 peut comporter un senseur de fonctionnement électrique 95, 96 par machine électrique 35, 40 relié par une liaison filaire ou non filaire au gestionnaire 70. Un senseur de fonctionnement électrique 35, 40 émet un signal de fonctionnement électrique porteur d’une donnée variant en fonction d’un état actif ou en panne de la machine électrique associée.
Un senseur de fonctionnement électrique 95, 96 peut comprendre un capteur de mesure mesurant un courant électrique consommé par la machine électrique 35, 40. Si le courant électrique consommé est différent d’un courant électrique attendu, éventuellement à une marge près, le gestionnaire peut en déduire la présence d’une panne par exemple.
La variation de tension appliquée par le métier à tisser sur les torons de chaîne 122 et/ou de trame 124 peut être obtenue par tout moyen adapté, le principe étant d’exercer une tension d’appel directement à la sortie de la bobine sur laquelle est enroulée le toron. De manière connue en soi, cette tension peut être appliquée par un système de ressort venant tirer chaque toron de chaîne 122, ou à l’aide de poids positionnés entre la sortie du toron de chaîne 122 de la bobine et des œillets des lisses du métier à tisser. Par ailleurs, il existe dans le commerce des bobines permettant de maîtriser la tension appliquée. Enfin, la tension appliquée aux torons de trame 124 peut être gérée de manière similaire que pour les torons de chaîne 122, et/ou en utilisant une pince qui vient attraper l’extrémité du toron de trame 124 et le tire à travers la foule (entrelacement des chaînes), puis relâche le toron de trame 124 une fois que le battement du métier à tisser est passé à la séquence suivante. Ces moyens d’application d’une tension à un toron (de chaîne 122 ou de trame 124) étant connus en soi, ils ne seront pas davantage détaillés ici.
Lorsque la différence de tension est obtenue par application d’une tension différente sur les torons de chaîne 122 de la couche centrale 132 et sur les torons de chaîne 122 de la couche de surface 130 et, le cas échéant, de la couche intermédiaire 134, les torons de chaîne 122 de la couche de surface 130 et, le cas échéant, de la couche intermédiaire 134 sont avantageusement sortis progressivement du renfort fibreux à partir d’une extrémité supérieure du tronçon 126 et remplacés par autant de torons de chaîne 122 subissant une tension équivalente à celle des torons de chaîne 122 de la couche centrale 132, afin de limiter les gradients de changement de propriété dans la structure en matériau composite 120 (raideur et résistance à la rupture) qui seraient susceptibles de fragiliser l’aube 56.
Dans l’exemple de réalisation de la , la différence de raideur entre les couches 130, 132 est obtenue par une différence dans la nature des fibres composant les torons de chaîne 122 et/ou de trame 124 de la couche centrale 132 et celles composant les torons de chaîne 122 et/ou de trame 124 de la couche de surface 130 et, le cas échéant, de la couche intermédiaire 134. Les torons de chaîne 122 et/ou de trame 124 de la couche de surface 130 sont ainsi typiquement constitués de fibres d’un premier matériau, ceux de la couche centrale 132 sont constitués de fibres d’un deuxième matériau, et ceux de la couche intermédiaire 134, le cas échéant, sont constitués d’un troisième matériau, le premier matériau présentant un module d’élasticité inférieur à celui deuxième matériau et le troisième matériau présentant, le cas échéant, un module d’élasticité compris entre ceux des premier et deuxième matériaux et de préférence proche de la moyenne desdits modules d’élasticité. Par exemple, le premier matériau présente un module d’élasticité compris 150 et 190 GPa et est typiquement constitué par du verre ou du basalte, le deuxième matériau présente un module d’élasticité compris entre 240 et 350 GPa et est typiquement constitué par du carbone, et le troisième matériau présente un module d’élasticité compris entre 195 et 235 GPa et est typiquement constitué par du carbone.
Avantageusement, les torons de chaîne 122 de la couche de surface 130 et, le cas échéant, de la couche intermédiaire 134 sont sortis progressivement du renfort fibreux à partir d’une extrémité supérieure du tronçon 126 et remplacés par autant de torons de chaîne 122 en deuxième matériau, afin de limiter les gradients de changement de propriété dans la structure en matériau composite 120 (raideur et résistance à la rupture) qui seraient susceptibles de fragiliser l’aube 56.
Dans les exemples des Figures 8 et 9, seule la couche de surface 130 est constituée par la structure en matériau composite 120. La couche centrale 132 est, elle, constituée d’une autre structure plus raide. La couche intermédiaire 134 n’existe pas.
Ainsi, dans l’exemple de réalisation de la , la couche centrale 132 est constituée d’un stratifié 140 de plis unidirectionnels 142 dont les fibres sont orientées sensiblement parallèlement à l’axe de calage C. Dans l’exemple de réalisation de la , la couche centrale 132 est constituée par une structure 144 en métal, par exemple en acier ou en titane.
Avantageusement, l’épaisseur du stratifié 140 ou de la structure métallique 144 décroît progressivement à partir d’une extrémité supérieure du tronçon 126, cette perte d’épaisseur étant compensée par l’introduction progressive de torons de chaîne 122 et de trame 124 supplémentaires dans la structure en matériau composite 120, afin de limiter les gradients de changement de propriété dans l’aube 56 (raideur et résistance à la rupture) qui seraient susceptibles de fragiliser l’aube 56.
Dans l’exemple de la , seule la couche centrale 132 est constituée par la structure en matériau composite 120. La couche de surface 130 est, elle, constituée d’une autre structure plus souple. La couche intermédiaire 134 n’existe pas.
Ainsi, dans l’exemple représenté, la couche de surface 130 est constituée d’un stratifié 150 de plis rapportés 152. Ces plis rapportés 152 sont de préférence des plis multidirectionnels, par exemple bidirectionnels. Chaque pli rapporté 152 est typiquement constitué par une nappe de tissé 2D ou par une nappe de tissu non-ondulé (mieux connu sous l’acronyme NCF, de l’anglais « non-crimp fabric »).
Les plis rapportés 152 sont de préférence des plis inclinés dont les fibres sont orientées selon un angle compris entre 5 et 95°, avantageusement compris entre 20 et 60°, par exemple sensiblement égal à 45°, par rapport à l’axe de calage C. En variante ou en option, les fibres des plis rapportés 152 présentent un module d’élasticité inférieur à celui des fibres constituant les torons de chaîne 122 et de trame 124 de la structure en matériau composite 120.
Avantageusement, l’épaisseur du stratifié 150 décroît progressivement à partir d’une extrémité supérieure du tronçon 126, cette perte d’épaisseur étant compensée par l’introduction progressive de torons de chaîne 122 et de trame 124 supplémentaires dans la structure en matériau composite 120, afin de limiter les gradients de changement de propriété dans l’aube 56 (raideur et résistance à la rupture) qui seraient susceptibles de fragiliser l’aube 56.
Bien que, dans les exemples de réalisation décrits ci-dessus, ce soit la couche centrale 132 qui présente la raideur la plus élevée, l’invention n’est pas limitée à cette seule réalisation. De manière générale, il convient que la couche présentant la raideur la plus élevée soit une couche interne comprise entre l’axe de calage C et la couche de surface 130.
Ainsi, dans un autre mode de réalisation représenté sur la , la couche présentant la raideur la plus élevée est la couche intermédiaire 134.
La raideur de la couche intermédiaire 134 est alors strictement supérieure à la première raideur (de la couche de surface 130) et à la deuxième raideur (de la couche centrale 132). La deuxième raideur est de préférence supérieure ou égale à la première raideur. Typiquement, la première raideur est inférieure ou égale à 50%, de préférence inférieure ou égale à 25%, de la raideur de la couche intermédiaire 134, et la deuxième raideur est inférieure ou égale à 66%, de préférence inférieure ou égale à 50%, de la raideur de la couche intermédiaire 134.
Avantageusement, la raideur varie continûment à l’interface entre les couches 130, 132, 134 et à l’intérieur de la couche de surface 130 et de la couche centrale 132, de sorte que la raideur du tronçon 126 croisse progressivement depuis l’axe de calage C jusqu’à la couche intermédiaire 134, puis décroisse, toujours progressivement, depuis la couche intermédiaire 134 jusqu’à la surface de peau 70 du pied 62.
On entend particulièrement par élastomère diénique susceptible d'être utilisé dans les compositions conformes à l'invention : tout homopolymère d’un monomère diène, conjugué ou non, ayant de 4 à 18 atomes de carbone ; tout copolymère d'un diène, conjugué ou non, ayant de 4 à 18 atomes de carbone et d’au moins un autre monomère.
Le mélange maître urée selon l’invention comprend préférentiellement au moins un élastomère diénique essentiellement insaturé.
De manière préférée, le mélange maître urée comprend pour élastomères au moins un élastomère choisi dans le groupe constitué par les polybutadiènes (BR), le caoutchouc naturel (NR), les polyisoprènes de synthèse (IR), les copolymères de butadiène, les copolymères d'isoprène, et les mélanges de ces élastomères. Les copolymères de butadiène sont particulièrement choisis dans le groupe constitué par les copolymères de butadiène-styrène (SBR).
Par "élastomère isoprénique", on entend de manière connue un homopolymère ou un copolymère d'isoprène, en d'autres termes un élastomère diénique choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel (NR), les polyisoprènes de synthèse (IR), les différents copolymères d'isoprène et les mélanges de ces élastomères. Parmi les copolymères d'isoprène, on citera en particulier les copolymères d'isobutène-isoprène (caoutchouc butyle - IIR), d'isoprène-styrène (SIR), d'isoprène-butadiène (BIR) ou d'isoprène-butadiène-styrène (SBIR). Cet élastomère isoprénique est de préférence choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, les polyisoprènes cis-1,4 de synthèse et leurs mélanges; parmi ces polyisoprènes de synthèse, sont utilisés de préférence des polyisoprènes ayant un taux (% molaire) de liaisons cis-1,4 supérieur à 90%, plus préférentiellement encore supérieur à 98%. De manière préférée et selon l’un quelconque des arrangements de la présente, l’élastomère diénique est le caoutchouc naturel.
De manière très préférée, le mélange maître urée comprend pour élastomères au moins un élastomère choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, les polyisoprènes de synthèse, les copolymères de butadiène-styrène et les mélanges de ces élastomères. Très préférentiellement, le mélange maître urée comprend pour élastomères un mélange de caoutchouc naturel ou de polyisoprène de synthèse et d’un copolymère de butadiène-styrène. Il a été observé que la présence de SBR améliorait la solubilisation de l’urée dans le mélange maître urée lors de la fabrication de ce dernier.
Préférentiellement le taux d’élastomère diénique dans le mélange maître urée, de préférence d’élastomère isoprénique, de préférence le caoutchouc naturel, est de 50 à 100 pce. Préférentiellement, le taux de SBR dans le mélange maître urée va de 0 à 50 pce.
Charge Le mélange maître urée selon l’invention comprend une charge, organique ou inorganique. La présence d’une charge dans le mélange maître urée selon l’invention permet de minimiser, voire d’empêcher, la présence d’eau sous forme d’inclusion dans le mélange maître, de telles inclusions pouvant rendre plus difficile l’incorporation du mélange maître dans une composition élastomérique.
À titre de charge organique ou inorganique peut convenir tout type de charge pouvant être incorporé dans une composition élastomérique, dès lors que cette charge permet de capter, au moins en partie, de l’eau.
De manière préférée, la charge organique ou inorganique est choisie dans le groupe constitué par le noir de carbone, la silice, l'alumine, la craie, l’argile, la bentonite, le talc, le kaolin et leurs mélanges.
Comme noirs de carbone conviennent tous les noirs de carbone, notamment les noirs du type HAF, ISAF, SAF conventionnellement utilisés dans les pneumatiques (noirs dits de grade pneumatique). Parmi ces derniers, on citera plus particulièrement les noirs de carbone renforçants des séries 100, 200 ou 300 (grades ASTM), comme par exemple les noirs N115, N134, N234, N326, N330, N339, N347, N375, ou encore, selon les applications visées, les noirs de séries plus élevées (par exemple N660, N683, N772). Ces noirs de carbone peuvent être utilisés à l'état isolé, tels que disponibles commercialement, ou sous toute autre forme, par exemple comme support de certains des additifs de caoutchouterie utilisés. Les noirs de carbone pourraient être par exemple déjà incorporés à un élastomère isoprénique sous la forme d'un masterbatch (voir par exemple demandes WO 97/36724 ou WO 99/16600).
En particulier, un objectif de la présente invention est de fournir une composition de polymère styrénique, en particulier de polymère styrénique recyclé, présentant une valeur d’indice de fluidité à chaud inférieure ou égale à 15 g/10min, de préférence inférieure ou égale à 10 g/10min.
Encore plus particulièrement, un objectif de la présente invention est de fournir une composition de polymère acrylonitrile-butadiène-styrène, en particulier de polymère acrylonitrile-butadiène-styrène recyclé, présentant une valeur d’indice de fluidité à chaud inférieure ou égale à 15 g/10min, de préférence inférieure ou égale à 10 g/10min et/ou de fournir une composition de polystyrène, en particulier de polystyrène recyclé, présentant une valeur d’indice de fluidité à chaud inférieure ou égale à 6 g/10min, de préférence inférieure ou égale à 5 g/10min, avantageusement inférieure ou égale à 4 g/10min.
Un autre objectif de la présente invention est de fournir une composition de polymère styrénique, en particulier de polymère styrénique recyclé, présentant à la fois une bonne extrudabilité et une résistance aux chocs élevée.
Un autre objectif particulier de l’invention est donc de fournir une composition de polymère styrénique, en particulier de polymère styrénique recyclé, présentant une valeur d’indice de fluidité à chaud inférieure ou égale à 15 g/10min, de préférence inférieure ou égale à 10 g/10min, et une valeur de résistance au choc IZOD supérieure ou égale à 9 kJ/m², de préférence supérieure ou égale à 10 kJ/m².
Encore plus particulièrement, un objectif de la présente invention est de fournir une composition de polymère acrylonitrile-butadiène-styrène, en particulier de polymère acrylonitrile-butadiène-styrène recyclé, présentant une valeur d’indice de fluidité à chaud inférieure ou égale à 15 g/10min, de préférence inférieure ou égale à 10 g/10min et une valeur de résistance au choc IZOD supérieure ou égale à 9 kJ/m², de préférence supérieure ou égale à 10 kJ/m², et/ou de fournir une composition de polystyrène, en particulier de polystyrène recyclé, présentant une valeur d’indice de fluidité à chaud inférieure ou égale à 6 g/10min, de préférence inférieure ou égale à 5 g/10min, avantageusement inférieure ou égale à 4 g/10min et et une valeur de résistance au choc IZOD supérieure ou égale à 6kJ/m², de préférence supérieure ou égale à 8 kJ/m².
De préférence, dans la composition selon l’invention, la teneur massique en additif modificateur de fluidité varie de 2% à 25%, préférentiellement de 3 % à 20 %, plus préférentiellement de 4 % à 15%, encore plus préférentiellement de 5 % à 10 % en masse par rapport à la masse totale de la composition.
Selon un mode de réalisation, la composition selon l’invention comprend en outre un additif modificateur d’impact.
De préférence, dans la composition selon l’invention, la teneur massique en additif modificateur d’impact varie de 0,1% à 15%, préférentiellement de 0,5 % à 12 %, plus préférentiellement de 1% à 10%, avantageusement de 2 % à 8 % en masse par rapport à la masse totale de la composition.
De préférence, dans la composition selon l’invention, le ratio entre la teneur massique totale en additif modificateur de fluidité et la teneur massique totale en additif modificateur d’impact varie de 0,1 à 10, de préférence de 0,2 à 5, avantageusement de 0,3 à 3.
De préférence, dans la composition selon l’invention, la teneur en polymère styrénique varie de 75% à 98%, préférentiellement de 80% à 97%, plus préférentiellement de 85% à 96%, encore plus préférentiellement de 90% à 95%, en masse par rapport à la masse totale de la composition.
De préférence, la composition selon l’invention est caractérisée par un indice de fluidité à chaud (ou Melt Flow Index (MFI) selon la terminologie anglo-saxonne) présentant une valeur inférieure ou égale à 15 g/10min, de préférence inférieure ou égale à 12 g/10min, de préférence inférieure ou égale à 10 g/10min, préférentiellement comprise entre 1 g/10min et 15 g/10min.
La valeur de l’indice de fluidité à chaud de la composition selon l’invention est déterminée suivant la norme ISO 1133 (version de 2022).
De préférence, la composition selon l’invention est caractérisée par une résistance au choc IZOD d’une valeur supérieure ou égale à 5 kJ/m², préférentiellement supérieure ou égale à 6 kJ/m², plus préférentiellement comprise entre 5 et 20 kJ/m², encore plus préférentiellement comprise entre 6 et 15 kJ/m².
Seule une portion d'un assemblage 500 est représentée en . Les régions 501 à 503 peuvent comprendre chacune jusqu'à 28 "dents", c'est-à-dire portions horizontales en . Pour former le transistor 401 de la plusieurs assemblage 500 peuvent être reliés, voire connectés, entre eux.
La est une vue de dessus d'un exemple pratique de réalisation du dispositif 400 décrit en relation avec la . Comme décrit précédemment le dispositif 400 est formé dans et sur une structure comprenant du Nitrure de Gallium.
En , le transistor 401 est formée par au moins quatre assemblages du type de l'assemblage 500 décrit en relation avec la . Les assemblages sont séparés verticalement par des régions pouvant comprendre, certains exemples sont décrits en relation avec les figures 20 et 28, des circuits du circuit analogique de commande 450. Le reste du circuit analogique de commande 450 est formé contre le transistor 401. Les bornes de connexion d'entrée/sortie 470 à 478 (référencées 470 to 478 en ) sont formés en périphérie de la structure dans et sur laquelle est formé le dispositif 400.
Les figures 7 à 17 représentent schématiquement, et partiellement sous forme de blocs, des exemples de réalisation de circuits régulateurs de tension pouvant faire partie des circuits régulateurs de tension 453 décrits en relation avec la .
La comprend deux vues (A) et (B). La vue (A) représente un premier mode de réalisation d'un circuit régulateur de tension 700, adapté à faire partie du dispositif 400 décrit en relation avec la . La vue (B) est une vue en coupe d'une structure formant une partie du circuit 700.
La profondeur d’une cavité, mesurée dans la direction axiale, peut être comprise entre 3 et 24 mm, mieux entre 4 et 20 mm, encore mieux entre 5 et 15 mm, étant par exemple de l’ordre de 6,6 mm. Une telle profondeur permet un bon brassage du fluide de refroidissement, ce qui permet d’améliorer le refroidissement du rotor.
Un ratio entre la profondeur d’une cavité et l’épaisseur du flasque peut être compris entre 5 et 95%, mieux entre 10 et 90%, mieux entre 20 et 85%, mieux entre 30 et 80%, étant par exemple de l’ordre de 50% ou 75%.
Le diamètre extérieur du flasque peut être compris entre 50 et 300 mm, mieux entre 75 et 200 mm, encore mieux entre 100 et 150 mm, étant par exemple de l’ordre de 100 mm ou de 136 mm.
La largeur d’une bordure circonférentielle, mesurée dans la direction radiale, peut être comprise entre 3 et 30 mm, mieux entre 4 et 20 mm, mieux entre 5 et 15 mm, étant par exemple de l’ordre de 6 mm ou de 10 mm ou de 12 mm.
Le ratio entre la largeur d’une bordure circonférentielle et le diamètre extérieur du flasque peut être compris entre 1 et 25%, mieux entre 2 et 20%, mieux entre 3 et 15%, mieux entre 4 et 10%, étant par exemple de l’ordre de 4,5% ou de 6%.
La bordure circonférentielle peut relier les extrémités radiales les plus proches de la tranche du flasque de deux ailettes consécutives. La bordure circonférentielle peut relier les extrémités radiales les plus proches de la tranche du flasque de deux ailettes consécutives entourant une cavité, de sorte que ladite cavité est délimitée sur toute sa périphérie par les deux ailettes et par la bordure circonférentielle.
Lorsqu’observée en coupe suivant un plan perpendiculaire à un axe radial s’étendant entre deux cavités consécutives, une ligne reliant une arête d’une ailette et la portion d’une cavité la plus proche de la face intérieure peut ne pas comporter de portion de plan contenue dans un plan perpendiculaire à l’axe de rotation. Autrement dit, il peut ne pas y avoir d’aplat entre l’ailette et la cavité adjacentes. L’ailette peut être disposée au bord de la cavité.