INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L'invention concerne également un procédé utilisant ces modes de réalisation combinés de l'avion 2 et de l'infrastructure pour fournir l'énergie à l'avion 2 lors du décollage. Dans ce procédé l'avion 2 est capable de décoller grâce à son système propulsif mais l'infrastructure lui fournit l'énergie nécessaire au décollage. Le procédé comprend donc une phase durant laquelle l'avion 2 parcourt la piste, mu par son système de propulsion de manière à acquérir la vitesse suffisante pour décoller. Au cours de cette phase, le procédé comprend une étape durant laquelle l'énergie nécessaire au système de propulsion est transmise à l'avion par l'infrastructure par la coopération entre le dispositif de captage de l'avion 209 et le dispositif d'émission 213. Selon selon un mode de réalisation du procédé, cette étape dure entre le démarrage de l'avion 2, à un point A de la piste 10, et son décollage, à un point B de la piste 10. Le procédé peut comporter une deuxième étape durant laquelle l'infrastructure alimente l'avion 2 en énergie, pendant que l'avion effectue sa montée en restant sensiblement dans l'axe de la piste 10. Cette étape est possible notamment avec le mode de réalisation utilisant des antennes pour une transmission par faisceau d'énergie. Elle est également possible avec les autres modes de réalisation sur une courte distance, par exemple lorsque le pantographe 210 a une extension télescopique permettant de maintenir le patin 211 ou la bobine en position lorsque l'avion 2 s'écarte de la piste 10. Cette étape a lieu à partir du point B de décollage sur la piste, le long de la trajectoire de l'avion, sur une distance qui dépend du mode de réalisation de l'invention.
Dans une variante, la piste est plus longue que les pistes habituellement conçues pour le décollage d'un avion qui augmente sa sustentation au décollage en braquant ses volets en bord de fuite des ailes. Dans ce cas, grâce à la longueur de piste, le procédé comporte une étape durant laquelle il accélère en roulant sur la piste et en étant alimenté en énergie par l'infrastructure jusqu'à une vitesse plus importante que sa vitesse de décollage. A la fin de cette étape, au cours d'une seconde étape, il augmente progressivement sa sustentation pour décoller et fait la transition de l'alimentation par la source d'électricité externe vers la source d'électricité interne. Cette variante permet premièrement à l'avion d'emmagasiner plus d'énergie avant de fonctionner sur sa source d'énergie embarquée. D'autre part, il permet une transition plus facile à contrôler entre les deux sources d'énergie.
Dans une autre variante, qui peut être combinée avec l'une des variantes précédentes, les moteurs des propulseurs de l'avion sont surdimensionnés par rapport à la source d'énergie embarquée et l'infrastructure transmet une énergie correspondant à la puissance maximale des moteurs durant le parcours de la piste. Avantageusement, les pales de l'hélice ont un pas variable permettant d'optimiser sa poussée aux faibles vitesses de l'avion pour un régime moteur élevé. De cette manière, la poussée du propulseur peut être augmentée par rapport à une utilisation autonome de l'avion et ce dernier peut atteindre plus rapidement la vitesse limite avant de quitter le sol.
On peut ainsi augmenter la vitesse de l'avion au décollage et donc diminuer l'énergie embarquée nécessaire, ou minimiser la taille des pistes de décollage adaptées.
L'invention peut être préférentiellement intéressante pour des avions de ligne court courrier, pour lesquels la consommation en énergie lors de la phase de décollage représente une part représentative de la consommation totale en opération. Elle peut permettre d'utiliser des avions à propulsion électrique, ce qui représenterait une alternative avantageuse sur le plan écologique par rapport aux transports terrestres, même ferroviaires. En effet, cette solution nécessite uniquement l'aménagement de structures au point de départ et au point d'arrivée, sans devoir réaliser des voies de passage au travers des régions sur la longueur du trajet.
Il sera noté que, pour un propulseur conforme à l’invention, fixé devant la voilure d’un aéronef vu de face/de l’avant : - d1 peut être défini comme la distance axiale (selon l’axe longitudinal X) entre le bord de fuite (BF) de la pale statorique au niveau de l’extrémité libre (repère 25 ci-après) et le bord d’attaque (BA) de la voilure (ou aile), et cela pour la pale statorique la plus proche (azimutalement) du bord d’attaque de la voilure (ou aile) et contenue dans le secteur angulaire compris entre 12H et 6H en passant par 9H (par exemple, dans la mentionnée ci-après, d1 est mesuré par rapport à la pale entourée repérée d1), et - d2 peut être défini comme la distance axiale (selon l’axe longitudinal X) entre le bord de fuite de la pale statorique au niveau de l’extrémité libre et le bord d’attaque de la voilure (ou aile), et cela pour la pale statorique la plus proche (azimutalement) au bord d’attaque de la voilure et contenue dans le secteur angulaire compris entre 12H et 6H en passant par 3H (par exemple, dans la même , d2 est mesuré par rapport à la pale entourée repérée d2).
Autrement dit : - d1 peut alors concerner la pale statorique la plus radialement intérieure (située comme prémentionné : typiquement aux alentours de 9H, pour un propulseur disposé sous l’aile droite de l’aéronef ou aux alentours de 3H, pour un propulseur disposé sous l’aile gauche), et - d2 peut alors concerner la pale de stator la plus radialement extérieure (située comme prémentionné : typiquement aux alentours de 3H pour un propulseur disposé sous l’aile droite, ou aux alentours de 9H, pour un propulseur disposé sous l’aile gauche).
Pour par ailleurs répondre à des cas de charges inappropriée de pales (voir ci-avant), il pourra être pertinent que l’invention puisse s’appliquer audit aéronef qui aurait alors comme spécificité que la valeur absolue dudit angle β (‖β‖) varierait entre 0.5° et 30°, de préférence entre 2° et 20°, ou encore de préférence entre 3° et 10°.
Prévoir par ailleurs que le rapport entre : - la distance (S), suivant l’axe longitudinal (X), entre les deux plans médians, perpendiculaires à l’axe longitudinal, respectivement de la rangée rotorique amont de pales rotoriques et de la rangée statorique aval de pales statoriques, et - le diamètre maximum du propulseur aéronautique (D), en extrémités radialement externes des pales de la rangée rotorique amont de pales rotoriques ou de la rangée statorique aval de pales statoriques, (autrement dit que l’espacement (S) entre l’axe d’adaptation de l’angle de calage - ou l’axe où sont situés les centres de gravité desdites pales - des deux rangées amont/aval et le diamètre moteur (D), donc S/D) soit compris entre 0.01 et 0.8, et même de préférence entre 0.15 et 0.35, permettrait de limiter certaines interférences de sillages critiques entre les deux rangées de pales et donc de réduire le bruit tout en limitant la longueur axiale du propulseur aéronautique.
Si l’on souhaite réduire le bruit au sol, il convient de réduire le nombre de pales de stator pouvant rayonner vers le sol, ainsi le ou les espacement(s) azimutal(ux) (Δθ, Δθ i , Δθ j ) le(s) plus grands(s) angulairement sera(seront) alors situé(s) entre les pales disposées entre les positions angulaires entre 8H et 4H (dans le cas d’une configuration pusher avec pylône à 3H ou 9H, il peut y avoir des pales de stator 16 entre 10H et 2H), en en particulier ou de préférence à 2H et 4H et/ou à 8H et 10H.
Si l’on souhaite favoriser un équilibre du poids du propulseur et éviter un moment résiduel sur l’axe longitudinal X lié à la distribution hétérogène des stators, on privilégiera : - autour de l’axe longitudinal (X) et vue de l’amont, une répartition des pales de la rangée aval de pales statoriques situées entre 2H et 4H et celle entre 8H et 10H qui sera symétrique par rapport à un axe de symétrie passant par l’axe longitudinal (X) et par 12H et 6H, et - que lesdites pales statoriques de la rangée aval soient positionnés à des positions symétriques (θ et - θ) par rapport à l’axe passant par l’axe longitudinal (X) et par 12H et 6H présentent des épaisseurs et des hauteurs de pales identiques.
Il est rappelé que : - une épaisseur (de pale) correspond à la longueur ou distance maximale entre l’intrados et l’extrados d’une coupe de cette pale, dans la direction perpendiculaire à une ligne droite qui relie le bord d’attaque avec le bord de fuite de la coupe, - une hauteur (de pale) est mesurée entre une extrémité radialement interne 23 (au niveau du moyeu ou de la nacelle) et une extrémité radialement externe 25 (extrémité libre) de la pale considérée.
Pour s’assurer qu’il n’y a qu’un seul sillage de pale de rotor qui interagit avec une pale du stator à la fois, et donc diminuer les sources de bruit, on cherchera à ce que l’espacement azimutal entre les axes d’adaptation de l’angle de calage des pales respectivement de la rangée amont rotorique et de la rangée aval statorique soit défini par : ‖θ r,n - θ s,m ‖ >1° ou de préférence ≥2°, où θ r,n et θ s,m correspondent à la position angulaire de l’axe d’adaptation de l’angle de calage de l’n-ième pale de la rangée amont de pales rotoriques et la m-ième pale de la rangée annulaire aval de pales statoriques, respectivement à un instant où les axes de changement de calage d’une pale de la rangée amont de pales rotoriques et d’une pale de la rangée aval de pales statoriques sont alignés, lorsqu’ils sont projetés sur un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal (X), n étant un entier naturel variant entre 1 et B, B étant le nombre de pales de la rangée amont de pales rotoriques et m un entier naturel variant entre 1 et V. Plus généralement, il s’agira de l’axe tel que défini par « axe de stator », pour une pale de stator à calage fixe ou variable.
En liaison avec cet effet de sillage unique, certaines au moins desdites pales de ladite rangée amont de pales rotoriques et/ou de la rangée aval de pales statoriques pourront utilement présenter entre elles des variations de corde (C) et d’épaisseur (e).
Et, certaines au moins des pales de ladite rangée amont de pales rotoriques pourraient aussi présenter une répartition hétérogène autour de l’axe longitudinal (X).
Outre un propulseur aéronautique comme précité, est aussi concerné par la présente description un aéronef présentant un axe longitudinal d’aéronef (X1), l’aéronef comprenant au moins un dit propulseur aéronautique et une structure à laquelle est fixée le propulseur aéronautique.
Dans ce cas, la structure de l’aéronef comprendra typiquement un fuselage, et le secteur angulaire autour de l’axe longitudinal (X) où le nombre de pales de la rangée annulaire aval de pales statoriques est le plus grand pourra être situé dans la partie supérieure et/ou vers le fuselage.
Ainsi, on limitera les émissions sonores vers le sol et protègera les populations au voisinage des aéroports. Le bruit des pales situées vers le haut et/ou vers l’intérieur pourrait avoir un rayonnement vers le sol réduit du fait de leur position azimutale et des éventuels effets d’écran produits par la voilure (si situé sous/sur l’aile), le fuselage et le mât, pylône ou berceau de fixation du propulseur à l’aéronef.
Si l’on souhaite, de façon différente, minimiser le bruit rayonné vers la cabine de passagers et l’interaction acoustique avec le fuselage, alors on privilégiera que le secteur angulaire autour de l’axe longitudinal (X) où le nombre de pales de la rangée aval de pales statoriques est le plus grand soit situé dans la partie supérieure et/ou dans une zone de la rangée aval de pales statoriques la plus éloignée du fuselage.
Par ailleurs, l’augmentation du nombre de pales de stator aux positions azimutales proches du mât, pylône ou berceau de fixation et de la voilure (si elle est immédiatement proche) peut être également intéressant pour réduire l’effet potentiel (remontée de pression) vers le rotor amont. On choisira alors favorablement que le secteur angulaire autour de l’axe longitudinal (X) où le nombre de pales de la rangée aval de pales statoriques est plus grand soit situé là où la distance, parallèlement à l’axe longitudinal (X), entre le bord de fuite des pales de la rangée aval de pales statoriques et le bord d’attaque de la voilure soit la plus faible.
Autre considération possible : que les stators en vis-à-vis des pales de rotor amont montantes soient plus chargés et aient plus de giration à redresser. Pour cela, on conseille que le secteur angulaire autour de l’axe longitudinal (X) où le nombre de pales de la rangée aval de pales statoriques est plus grand soit situé d’un côté du propulseur où les pales concernées de la rangée amont de pales rotoriques sont prévues pour être ascendantes, compte tenu du sens de rotation défini pour la rangée amont de pales rotoriques.
Ainsi, le procédé de préparation peut comprendre les étapes de : introduction dans un réacteur des précurseurs du polyuréthane thermoplastique (c’est-à-dire au moins un polyisocyanate, au moins un allongeur de chaine, et optionnellement au moins un composé réactif avec l’isocyanate) ; introduction dans le réacteur du copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers comprenant des bouts de chaîne amines ; et synthèse du polyuréthane thermoplastique dans le réacteur en présence du copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers comprenant des bouts de chaîne amines, de sorte à obtenir la composition polymère.
Un tel procédé de préparation permet la réaction des fonctions amines NH 2 d’une partie du copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers avec les fonctions isocyanates d’une partie du polyisocyanate lors de la synthèse du polyuréthane thermoplastique, conduisant à la formation de liaisons covalentes entre le copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers et le thermoplastique polyuréthane, ce qui améliore la compatibilité entre le copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers et le polyuréthane thermoplastique.
Les étapes d’introduction des précurseurs du polyuréthane thermoplastique et d’introduction du copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers comprenant des bouts de chaîne amines peuvent être simultanées ou réalisées dans n’importe quel ordre. Un catalyseur, en particulier tel que décrit ci-dessus, peut également être introduit dans le réacteur.
De préférence, l’étape de synthèse du polyuréthane thermoplastique (en présence du copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers comprenant des bouts de chaîne amines) est effectuée à une température supérieure ou égale à 160°C, de préférence de 160 à 300°C, de préférence encore de 180 à 270°C. Ces gammes de température permettent une réaction optimale entre le copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers comprenant des bouts de chaîne amines et le polyuréthane thermoplastique, et donc une meilleure compatibilité des deux polymères.
Mousse de polyuréthane thermoplastique et polyamide Domaine de l’invention La présente invention concerne des mousses polymères, comprenant un polyuréthane thermoplastique et un polyamide à bouts de chaines amines, ainsi que des procédés de préparation de celles-ci.
L’invention concerne en premier lieu une mousse de polymère comprenant : au moins un polyuréthane thermoplastique, et au moins un polyamide comprenant des bouts de chaîne amines, tels que détectés par dosage potentiométrique dans le métacrésol à l’aide d'une solution d’acide perchlorique à 0,02N,
dans laquelle le polyamide est le produit de réaction d’un ou plusieurs monomères choisis parmi les aminoacides ou acides aminocarboxyliques, les lactames et les monomères issus de la réaction entre une diamine aliphatique et un diacide carboxylique.
Dans des modes de réalisation, au moins une partie du total de polyamide est lié de manière covalente à une molécule de polyuréthane thermoplastique par une fonction urée.
Typiquement, le système selon la présente invention comprend en outre des moyens de régulation pour réguler le pH de la solution désinfectante en formation dans la cuve de dilution.
Avantageusement, le système selon la présente invention comprend en outre une unité de commande fonctionnellement raccordée au dispositif de mesure de la teneur en chlore libre, laquelle unité de commande est adaptée pour comparer la teneur en chlore libre mesurée par le capteur et une valeur seuil de la teneur en chlore libre, et interrompre l’électrolyse lorsque la teneur en chlore libre mesurée par le capteur est égale ou supérieure à la valeur seuil de la teneur en chlore libre.
En particulier, la valeur seuil de la teneur en chlore libre est fixée à une valeur maximale sélectionnée dans une plage de 5 ppm à 3000 ppm, en particulier dans une plage de 10 ppm à 1500 ppm.
En pratique, la cuve de dilution présente une entrée d’eau qui est raccordée à une source d’eau par un circuit d’amenée d’eau comportant, en direction de la cuve de dilution, une électrovanne et une pompe de circulation.
En pratique encore, la cuve de dilution présente une sortie de prélèvement de la solution désinfectante, laquelle sortie de prélèvement est reliée à un piquage prévu sur le circuit d’amenée d’eau entre l’électrovanne et la pompe de circulation de sorte que la ligne de prélèvement forme avec la pompe et la partie du circuit d’amenée d’eau située après cette pompe une boucle de recirculation qui est configurée pour faire circuler la solution désinfectante depuis la sortie de prélèvement vers l’entrée d’eau.
De préférence, le dispositif de mesure de chlore libre est placé sur la boucle de recirculation, notamment sur la ligne de prélèvement, de sorte à permettre de réaliser des mesures en continu sur la solution désinfectante.
La solution aqueuse à électrolyser peut avoir un pH de 3 à 8, de préférence, un pH de 6 à 8.
Selon un autre aspect, la présente invention concerne un procédé de production d'une solution désinfectante contenant de l’acide hypochloreux. Ce procédé est remarquable en qu’il comporte : a) une étape de fourniture d’un système selon la présente invention ; b) une étape de remplissage de la cuve de dilution dudit système avec de l’eau, et dans laquelle le remplissage de la cuve de dilution en eau entraîne le remplissage de l’enceinte d’électrolyse de l’au moins un électrolyseur dudit système par le conduit mettant en communication fluidique ladite enceinte d’électrolyse et ladite cuve de dilution, afin de préparer une solution aqueuse contenant des ions chlorures par dissolution d’une partie du chlorure alcalin stocké dans ladite enceinte d’électrolyse ; c) une étape d’application d’un courant électrique aux électrodes de l’au moins un jeu d’électrodes dudit au moins un électrolyseur pour électrolyser la solution aqueuse contenant des ions chlorures dans ladite enceinte afin de produire de l’acide hypochloreux, et dans laquelle au moins une partie de l’acide hypochloreux migre de ladite enceinte vers ladite cuve de dilution par ledit conduit, l’au moins une partie d’acide l’hypochloreux ayant migré se diluant dans l’eau présente dans ladite cuve de dilution afin de former la solution désinfectante ; d) une étape de mesure de la teneur en chlore libre de la solution désinfectante en formation dans ladite cuve de dilution ; e) une étape d’interruption de l’électrolyse lorsque la teneur en chlore libre mesurée à l’étape d) atteint une valeur de teneur en chlore libre désirée pour la solution désinfectante ; f) optionnellement, une étape de mesure de la teneur en chlore libre par un capteur apte à mesurer la teneur en chlore libre de la solution désinfectante en formation dans ladite cuve de dilution ; g) optionnellement, l’interruption de l’électrolyse prévue à l’étape e) est prise en charge par une unité de commande adaptée pour comparer la teneur en chlore libre mesurée par le capteur à l’étape f) et une valeur seuil de la teneur en chlore libre et pour interrompre l’électrolyse lorsque la teneur en chlore libre mesurée par le capteur est égale ou supérieure à la valeur seuil de la teneur en chlore libre ; h) optionnellement, une étape de mesure d’au moins un paramètre intrinsèque de la solution désinfectante en formation dans la cuve de dilution, lequel paramètre intrinsèque est choisi dans la liste de paramètres comprenant le pH, la température, la conductivité, et la dureté ; i) optionnellement, une étape de régulation du pH de la solution désinfectante en formation dans la cuve de dilution.
Dans des modes de réalisation particuliers, la tension de courant appliquée aux électrodes, à l’étape c) du procédé, est comprise entre 1 et 15 volts, de préférence entre 2 et 10 volts.
Avantageusement, la solution désinfectante contenant l’acide hypochloreux a un pH d’environ 5,1 à environ 6,9, de préférence un pH d’environ 6,5.
De préférence, à l’étape optionnelle g) du procédé, la valeur seuil de la teneur en chlore libre est fixée à une valeur maximale sélectionnée dans une plage de 5 ppm à 3000 ppm, en particulier dans une plage de 10 ppm à 1500 ppm.
Brève description des figures. D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description des mode de réalisation préféré qui va suivre, en référence aux dessins annexés, réalisés à titre d’exemples indicatifs et non limitatifs et sur lesquels : D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description des modes de réalisation préféré qui va suivre, en référence aux dessins annexés, réalisés à titre d’exemples indicatifs et non limitatifs et sur lesquels : est une illustration de courbes de dissociation de l’acide hypochloreux dans l’eau en fonction du pH ; est une représentation schématique d'un système de production d'une solution désinfectante selon l’invention équipé d’une cuve de dilution et d’un électrolyseur ; est une représentation schématique d'un autre système de production d'une solution désinfectante selon l’invention équipé d’une cuve de dilution et de deux électrolyseurs ; est une représentation photographique d'un système de production d'une solution désinfectante selon l’invention équipé d’une cuve de dilution et de trois électrolyseurs ; est une vue en perspective d’un exemple d’électrolyseur convenant à la présente invention ; est une vue en perspective d’un exemple de tube creux pouvant servir d’élément support à un jeu d’électrodes du système selon l’invention ; est une vue en perspective d’un exemple d’un jeu d’électrodes convenant à la présente invention ; est une représentation schématique du système de la équipé en outre d’un dispositif de mesure de la teneur en chlore libre ; est une représentation schématique du système de la équipé en outre d’une unité de commande ; est une représentation schématique du système de la selon une première variante, le système étant en outre équipé d’une boucle de recirculation et dont la cuve de dilution est munie de détecteurs de niveaux ; est une représentation schématique du système de la selon une autre variante de réalisation, le système en outre étant équipé d’une autre forme de boucle de recirculation et dont la cuve de dilution est munie de détecteurs de niveaux ; est une représentation schématique d’un exemple de cuve de dilution du système de l’invention selon une variante de réalisation, dans laquelle la cuve de dilution est munie d’une jauge tubulaire.
Description des modes de réalisation. La présente description est donnée à titre non limitatif, chaque caractéristique exposée seulement dans un mode de réalisation pouvant être généralisée aux autres modes de réalisation. De même, une ou plusieurs caractéristiques exposées seulement dans un mode de réalisation peuvent être combinées avec une ou plusieurs autres caractéristiques exposées seulement dans un autre mode de réalisation.