INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Et de manière similaire, le deuxième émetteur d’état 241 comprend, comme représenté en : une deuxième commande 2411 configurée pour générer le deuxième signal d’état s2 en direction de la deuxième voie de débrayage 23, un troisième transistor 2412, contrôlé par la deuxième commande 2411, comprenant une première borne 2412’ de troisième transistor 2412 connectée à la deuxième commande 2411, une deuxième borne 2412’’ de troisième transistor 2412 connectée à l’alimentation a et une troisième borne 2412’’’, un quatrième transistor 2413 comprenant une première borne 2413’ de quatrième transistor 2413 connectée à la deuxième commande 2411, une troisième borne 2413’’’ de quatrième transistor 2413 connectée à la masse m et une deuxième borne 2413’’ de quatrième transistor 2413 connectée à la troisième borne 2412’’’ du troisième transistor 2412, un deuxième moyen de filtrage 2414 connecté selon une première borne 2414’ du deuxième moyen de filtrage 2414 à la deuxième borne 2413’’ du quatrième transistor 2413 et à la troisième borne 2412’’’ du troisième transistor 2412 et selon une deuxième borne 2414’’ du deuxième moyen de filtrage 2414 à la première extrémité 230 de la deuxième voie de débrayage 23.
Le troisième transistor 2412, le quatrième transistor 2413 et la deuxième commande 2411 forment un hacheur qui découpe la tension l’alimentation a à une fréquence de 1MHz. Ce hachage permet de délivrer une tension importante pour être moins pollué par la commande 12 et de minimiser les pertes du circuit.
Le deuxième moyen de filtrage 2414 est par exemple un filtre passe bas comprenant une inductance et un condensateur avec une fréquence de coupure d’environ 2MHz permettant de filtrer les harmoniques du hacheur et fournir un signal quasi sinusoïdal du premier signal d’état s1 afin de limiter les émissions radio et ne pas dégrader la compatibilité électromagnétique du véhicule.
En variante, le deuxième émetteur 241 peut être un système émettant un signal périodique sinus ou triangulaire ou carré ou en dent de scie.
En outre, le troisième transistor 2412 et le quatrième transistor 2413 peuvent être des transistors bipolaires ou des transistors à effet de champ.
De manière avantageuse, le troisième transistor 2412 peut comprendre une troisième diode de roue libre reliée par l’intermédiaire d’une cathode de la troisième diode de roue libre à la deuxième borne 2412’’ du troisième transistor 2412 et par l’intermédiaire d’une anode de la troisième diode de roue libre à la troisième borne 2412’’’ du troisième transistor 2412.
Et, le quatrième transistor 2413 peut comprendre une quatrième diode de roue libre reliée par l’intermédiaire d’une anode de la quatrième diode de roue libre à la troisième borne 2413’’’ du quatrième transistor 2413 et par l’intermédiaire d’une cathode de la quatrième diode de roue libre à la deuxième borne 2413’’ du quatrième transistor 2413.
L’utilisation de la troisième diode de roue libre et de la quatrième diode de roue libre présente l’avantage de protéger le troisième transistor 2412 et le quatrième transistor 2413 contre une surtension lors de l'ouverture d'une charge inductive.
En variante la première commande 2401 et la deuxième commande 2411 peuvent être confondues.
Il peut également être envisagé, pour réduire le volume de l’ensemble, que la premier émetteur de signal 240 et le deuxième émetteur de signal 241 soient confondus.
La représente une vue schématique de l’interrupteur de débrayage de freinage 20 appliqué à deux roues motrices. Ainsi, l’interrupteur de débrayage de freinage 20 peut comprendre plus de deux voies, à savoir une voie principales et une voie secondaire de redondance, et, selon l’exemple de la , quatre voies. Plus précisément, l’interrupteur de débrayage de freinage 20 comprend deux voies, à savoir la première voie de débrayage 22 et la deuxième voie de débrayage 23, destinées à permettre de débrayer une première roue motrice par rapport à un premier moteur électrique et deux autres voies, à savoir une troisième voie de débrayage 26 et une quatrième voie de débrayage 25, destinées à permettre de débrayer une deuxième roue motrice par rapport à un deuxième moteur électrique. La troisième voie de débrayage 26 est ainsi identique à la première voie de débrayage 22, c’est-à-dire que c’est une voie principale, et la quatrième voie de débrayage 25 est identique à la deuxième voie de débrayage 23, c’est-à-dire que c’est une voie secondaire. Dès lors, le premier émetteur d’état 240 est configuré pour injecter le premier signal d’état s1 en direction de la première voie de débrayage 22 et en direction de la troisième voie de débrayage 26, et le deuxième émetteur d’état 241 est configuré pour injecter le deuxième signal d’état s2 en direction de la deuxième voie de débrayage 23 et en direction de la quatrième voie de débrayage 25.
De manière similaire à la première voie de débrayage 22 et à la deuxième voie de débrayage 23, la troisième voie de débrayage 26 et la quatrième voie de débrayage 25 peuvent respectivement comprendre : un cinquième filtre 300 positionné entre une troisième phase du deuxième moteur électrique et une première extrémité 400 de la troisième voie de débrayage 26, en dérivation du premier émetteur de signal 240. Le cinquième filtre 300 est identique au premier filtre 251, un sixième filtre 301 positionné entre la troisième phase moteur du deuxième moteur électrique et une première extrémité 401 de la quatrième voie de débrayage 25, en dérivation du deuxième émetteur de signal 241, identique au deuxième filtre 252, un troisième récepteur d’état 500 relié à une deuxième extrémité 402 de la troisième voie de débrayage 26. Le troisième récepteur d’état 500 est configuré pour détecter le premier signal d’état s1 traversant la troisième voie de débrayage 26 lorsque la troisième voie de débrayage 26 est à l’état fermée, de manière identique au premier récepteur d’état 242, un quatrième récepteur d’état 501 relié à une deuxième extrémité 403 de la quatrième voie de débrayage 25, en parallèle du troisième récepteur d’état 500. Le quatrième récepteur d’état 501 est également configuré pour détecter le deuxième signal d’état s2 traversant la quatrième voie de débrayage 25 lorsque la quatrième voie de débrayage 25 est à l’état fermée, le dispositif de diagnostic 244 qui est alors relié au premier récepteur d’état 242, au deuxième récepteur d’état 243, au troisième récepteur d’état 500 et au quatrième récepteur d’état 501 de sorte à comparer l’état, à savoir ouvert ou fermé, de la première voie de débrayage 22 et l’état, à savoir ouvert ou fermé, de la troisième voie de débrayage 26 et l’état, à savoir ouvert ou fermé, de la deuxième voie de débrayage 23 et l’état, à savoir ouvert ou fermé, de la quatrième voie de débrayage 25. Autrement dit, le dispositif de diagnostic 244 compare la détection du premier signal d’état s1 dans les voies dans lesquelles le premier signal d’état s1 est transmis et compare la détection du deuxième signal d’état s2 dans les voies dans lesquelles le deuxième signal d’état s2 est transmis. En outre, le dispositif de diagnostic 244 fonctionne également de sorte à comparer l’état des autre voies de débrayages, à savoir la première voie de débrayage 22, la deuxième voie de débrayage 23, la troisième voie de débrayage 26 et la quatrième voie de débrayage 25, Un septième filtre 302 connecté entre la deuxième extrémité 402 de la troisième voie de débrayage 26 et une deuxième phase moteur du deuxième moteur électrique, en dérivation du troisième récepteur d’état 500, configuré pour filtrer le premier signal d’état s1 émis par le premier émetteur d’état 240 de manière similaire au troisième filtre 253. Un huitième filtre 303 connecté entre à la deuxième extrémité 403 de la quatrième voie 25 et une deuxième phase moteur du deuxième moteur électrique, en dérivation du quatrième récepteur d’état 501, configuré pour filtrer le deuxième signal d’état s2 émis par le deuxième émetteur d’état 241, de manière similaire au quatrième filtre 254.
Ainsi, l’invention a trait à un interrupteur de débrayage de freinage 20 permettant de découpler un dispositif de freinage 1 en situation de freinage du moteur électrique 10 et de la roue motrice de sorte à permettre de laisser libre la roue motrice. L’interrupteur de débrayage présente l’avantage d’être compact, facilement intégrable dans le dispositif de freinage 1 du véhicule et présentant un faible coût financier. Néanmoins, l’invention a également trait à un dispositif de freinage 1 comme représenté en comprenant l’interrupteur de débrayage 20 ainsi que le dispositif de surveillance 24 de l’interrupteur de débrayage. L’invention a également trait à un véhicule configuré pour se mouvoir dans une zone de déplacement et comprenant le moteur électrique 10, la commande 12, le relais électromécanique de sécurité 14 ainsi que l’interrupteur de débrayage de freinage 20 apte à se déplacer de manière autonome ou de manière télécommandée comme par exemple un robot autonome ou piloté tel qu’un robot autonome de livraison.
DISPOSITIF DE CONTRÔLE À LIAISON RIGIDE INCURVÉE, POUR UN SIÈGE À HAUTEUR RÉGLABLE D’UN VÉHICULE Domaine technique de l’invention L’invention concerne les sièges à hauteur réglable qui sont destinés à équiper les habitacles de véhicules, et plus précisément les dispositifs de contrôle de position verticale qui équipent de tels sièges.
Afin de contrôler la pression dans le vérin de tension (9), un manomètre (34) peut être relié à la deuxième conduite (32).
Système de protection de cultures pour véhicule agricole et procédé de protection associé La présente invention s’inscrit dans le domaine de l’agriculture et notamment des véhicules agricoles, tels des machines agricoles ou des robots agricoles autonomes.
Plus précisément, l’invention concerne un système de protection d’une parcelle de cultures pour véhicule agricole, conçu pour protéger les parcelles de cultures d’éventuels dommages causés par le véhicule agricole lui-même, ou par ses outils.
L’invention trouve notamment des applications dans les véhicules agricoles, par exemple disposant de fonctions automatisées ou autonomes, qui sont dédiés à la culture en rangées basses, moyennes ou hautes, telles que les salades, le blé ou encore les vignes.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE Il est connu de l’art antérieur des véhicules agricoles configurés pour traiter des cultures à l’aide d’outils de traitement. Ces outils peuvent être positionnés manuellement par un opérateur, directement ou indirectement via un système de commande.
Il est également connu de l’art antérieur des robots agricoles se déplaçant et traitant les cultures de manière autonome. Ces robots agricoles comprennent des outils de traitement. Lesdits outils de traitement peuvent comprendre un système de positionnement autonome, leur permettant, dans une configuration de fonctionnement optimal, d’être bien positionnés par rapport aux cultures pour effectuer le traitement.
Dans les deux cas de figure, les opérations de traitement peuvent nécessiter une précision de positionnement des outils de traitement de l’ordre du centimètre. Par exemple, des couteaux de désherbage peuvent être utilisés dans des parcelles de cultures, telles que des salades, et un mauvais positionnement desdits couteaux de désherbage, une mauvaise utilisation, l’intrusion d’un élément externe dans le système (cailloux, branche, résidu de plastique…) ou un déréglage intempestif des outils (due aux vibrations par exemple) peut abimer la culture traitée.
Un mauvais positionnement ou une mauvaise utilisation des outils de traitement peut être dû à un dysfonctionnement du système de positionnement autonome, ou encore un dysfonctionnement des outils de traitement, à l’intrusion d’un élément externe dans le système (cailloux, branche…) ou un déréglage intempestif des outils (dû aux vibrations par exemple). Aussi, un dysfonctionnement d’une unité de commande ou d’un dispositif de localisation peut entrainer des imprécisions dans le traitement des cultures et les abimer.
Afin de vérifier que les outils de traitement n’abîment pas la parcelle de culture, une supervision humaine est, à l’heure actuelle, nécessaire.
Cette solution n’est pas satisfaisante, dans la mesure où le véhicule agricole ne peut pas être dirigé librement sans supervision du traitement opéré sur les parcelles de culture. Dans le cas d’un robot agricole autonome, ce dernier n’opère pas en totale autonomie dans les parcelles de culture.
De plus, aucune technique connue ne permet de prévenir efficacement les détériorations et destructions sous-terraines de cultures, telle une détérioration des racines, qui ne peuvent être identifiées à partir de la surface.
Or, il est souhaitable d’identifier de telles détériorations et destructions sous-terraines, car elles peuvent avoir une influence néfaste sur la croissance des cultures, et ne sont identifiables que tardivement.
Plus précisément, la dose à pulvériser sur la zone à traiter est déterminée en tenant compte de la cinématique de l’outil de pulvérisation, et plus particulièrement de son mouvement, c’est-à-dire sa vitesse et sa direction. À cet effet, le module de détermination 7 adresse au dispositif de commande de la pulvérisation 9 les données permettant à cette dernière de déterminer la consigne de dose à appliquer, comprenant notamment l’indice de traitement, sur chacune des buses de pulvérisation 2 ainsi que l’instant d’application de ces doses, en fonction du mouvement de l’outil de pulvérisation. Le document FR1873313, au nom de la demanderesse décrit une telle configuration.
Selon une variante, la consigne de dose est transmise et appliquée par sections de buses, où une section de buses comprend au moins deux buses adjacentes contrôlées ensembles. Dans cette variante, la dose à appliquer sur la pluralité des buses de pulvérisation 3 de la section de buses est une moyenne ou une fonction mathématique des doses à appliquer sur chacune des buses de pulvérisation de l’ensemble constitué par la pluralité des buses de pulvérisation. Cette variante trouve une application avantageuse lorsque ledit outil de pulvérisation 1 n’est pas adapté à être contrôlé buse à buse, mais par section de buses.
L’indice de traitement est déterminé de manière proportionnelle à la biomasse des végétaux cibles. Par exemple, l’indice de traitement est une valeur normalisée par unité de surface proportionnelle à la biomasse estimée d’une ou plusieurs familles ou d’une ou plusieurs espèces de plante. Cette réalisation trouve une application avantageuse dans l’application de produits phytosanitaires à effet foliaire, par exemple un herbicide de contact, ou un fongicide qui sera dosé proportionnellement au volume foliaire présent.
Selon une variante, l’indice de traitement est une valeur normalisée par unité de surface proportionnelle au stress azoté des végétaux cibles. Cette variante trouve une application avantageuse dans l’application d’azote produit dans une parcelle agricole notamment.
Selon une autre variante, l’indice de traitement est une valeur normalisée par unité de surface proportionnelle à un taux d’infestation de végétaux cibles. Par exemple, l’indice de traitement est une valeur proportionnelle au taux de biomasse d’une ou plusieurs familles de plantes sur le taux de biomasse total dans la zone concernée. Cette réalisation trouve une application avantageuse notamment dans le traitement herbicide de graminées adventices dans une culture de graminées par exemple.
Selon un mode de réalisation, la dose de produit phytosanitaire calculée et à appliquer sur chacune des buses est une dose fonction de l’indice de traitement entre une dose minimum et une dose maximum calculée suivant la formule :
dose = f(idx * ( Dmax – Dmin)) + Dmin,
où dose est la dose à appliquer sur la buse par unité de surface, idx correspond à l’indice de traitement, Dmax correspondant à la dose maximum à appliquer par unité de surface, Dmin, la dose minimum, potentiellement égale à 0, à appliquer par unité de surface et f une fonction de préconisation permettant de transformer un indice de traitement en une dose à appliquer, cette fonction prenant en compte les effets du produit à pulvériser sur les végétaux cibles. Ce mode de réalisation trouve une application avantageuse en appliquant une dose de produit phytosanitaire prenant en compte les effets de seuil biochimique que le produit à pulvériser peut avoir sur les végétaux cibles.
La fonction f, est potentiellement une fonction linéaire, permettant d’appliquer une dose proportionnelle à l’indice de traitement entre la dose minimum Dmin et la dose maximum Dmax .
Selon une variante, la dose de produit calculée et à appliquer sur chacune des buses de pulvérisation 3 est discrétisée en au moins deux niveaux de doses suivant la formule :
dose_discretisée = nbniveaux * arrondi(dose / nbniveaux ),
où dose_discrétisée est la dose utilisée pour le contrôle de la buse, nbniveaux est le nombre de niveau de dose, supérieur à 1, que l’on souhaite employer, et dose est la dose calculée par l’une des deux variantes précédentes.
La dose calculée, discrétisée ou non en fonction de la variante d’implémentation choisie, est transmise au dispositif de commande de pulvérisation 9 afin d’être appliquée sur la vanne de contrôle 6 de la buse de pulvérisation 3 concernée par l’indice de traitement utilisée pour le calcul de la dose calculée.
Dans les configurations ci-dessus décrites, la consigne de dose est graduellement ajustée. Ainsi, la consigne de dose de produit à pulvériser n’est pas binaire, c’est-à-dire « tout » (la dose maximale) ou « rien » (la dose minimale égale à zéro), mais peut au contraire prendre n’importe quelle valeur comprise dans l’intervalle défini par la dose maxime et la dose minimale. La consigne de dose est calculée afin d’être nécessaire et suffisante au résultat voulu, c’est-à-dire à la pousse ou à l’arrêt de la croissance, voire l’éradication, des végétaux cibles de la zone à traiter.
La présente invention n’est nullement limitée aux formes de réalisation décrites et représentées dans ce document, et la personne du métier saura y apporter de nombreuses variantes et modifications. Notamment :
– Les buses de pulvérisation 3 peuvent opérer dans des directions différentes et/ou avec des géométries de pulvérisation différentes ;
La est une vue schématique en coupe partielle d'une turbomachine d'aéronef selon l'invention;
La est une vue en perspective détaillée de carénages montés sur un bras de liaison d'un kit engine selon l'invention;
La est une vue en coupe schématique illustrant les différentes couches déposées sur un carénage de kit engine selon l'invention;
La illustre un mode de mise en œuvre d'un procédé selon l'invention d'application d'un revêtement anti-inflammable sur un carénage de kit engine.
La montre une vue schématique en coupe longitudinale partielle d'une turbomachine 10 d'aéronef, ici un turboréacteur à double flux d'axe X. Cette turbomachine 10 comporte un carter de soufflante 12 entourant une soufflante 11 destinée à comprimer l’air qui pénètre dans le moteur. Une partie de cet air constitue le flux primaire circulant dans un espace d'écoulement primaire 13 défini par une veine aérodynamique primaire, et l’autre partie de cet air constitue le flux secondaire circulant dans un espace d'écoulement secondaire 14 défini par une veine aérodynamique secondaire. Le flux primaire passe par un compresseur basse pression 15 , par un compresseur haute pression 16, puis par une chambre de combustion, par une turbine haute pression et, pour finir, par une turbine basse pression avant d’être éjecté. La chambre de combustion, la turbine haute pression et la turbine basse pression ne sont pas représentées sur la figure afin de faciliter la compréhension de l'invention.
Un redresseur 18, également désigné par l'acronyme OGV pour "Outlet Guide Vane" selon la terminologie anglo-saxonne, s'étend en aval de la soufflante 11 dans l'espace d'écoulement secondaire. Le redresseur 18 comprend une pluralité d'aubes fixes permettant de redresser le flux d'air en sortie de la soufflante 11. Le redresseur 18 comporte en outre des bras 17 assurant une liaison mécanique entre un moyeu 20 du redresseur 18 et une virole carter intermédiaire 28 (VCI) située en aval du carter de soufflante 12.
Une pluralité de vannes de décharge variable 19 dites vannes VBV (pour "Variable Bleed Vane" selon la terminologie anglo-saxonne) associées à des conduits de décharge 23 mettent en communication l'espace d'écoulement primaire 13 avec l'espace d'écoulement secondaire 14. Par exemple, lorsque la turbomachine 10 se trouve à la limite du pompage, une ouverture des vannes VBV 19 permet de faire passer une partie de l'air sous pression du flux primaire vers le flux secondaire de plus basse pression.
Une virole 21 située en aval du redresseur 18 comprend une pluralité de secteurs de virole 22 assemblés entre eux de façon à former un cadre cylindrique de faible longueur. La virole 21 délimite la veine secondaire, du côté radialement interne de cette veine, et juste en aval du redresseur 18; tandis que la virole carter intermédiaire 28 délimite la veine secondaire du côté radialement externe de cette veine. Les conduits de décharge 23 associés aux vannes VBV 19 sont fixés sur une face interne des secteurs de virole 22. Des bras de liaison 24 assurent une liaison mécanique entre la virole 21 et un élément structurel de la turbomachine, en l'occurrence la virole carter intermédiaire 28.
Les bras de liaison 24 s'étendent longitudinalement suivant une direction radiale par rapport à l'axe X de la turbomachine 10 correspondant à l'axe de la virole 21. Les bras de liaisons 24 sont situés dans le prolongement des bras de redresseur 17, pour assurer la continuité de la veine secondaire. Sur la , le bras de liaison 24 assure une liaison mécanique entre la virole 21 et la virole carter intermédiaire 28, dans le prolongement du carter de soufflante 12. Selon la circonférence du moteur, et selon la position des équipements comme les bielles de reprise de poussée ou les vérins actionnant les vannes VBV 19, la virole 21 peut comporter jusqu'à huit secteurs 22 montés entre plusieurs bras 24 répartis angulairement de façon régulière ou non.
Les bras de liaison 24 comprennent chacun des carénages 25 définissant un espace de passage 26 de conduits et/ou de faisceaux électriques de servitudes (électrique, mécanique, hydraulique) de la turbomachine. Ainsi, des faisceaux électriques, des conduits de carburant, d'air, ou d'huile pourront être disposés à l'intérieur de l'espace de passage 26 de conduits et/ou de faisceaux électriques de servitudes. Sur la , le conduit référencé 27 correspond à un conduit d'air chaud d'un système de dégivrage du compresseur basse pression.
Les bras de liaison 20 comprennent également chacun une ferrure 40 destinée à être fixée sur la virole carter intermédiaire 28. La ferrure 40 est fixée à la VCI par exemple au moyen d'un ensemble de boulons ou tout autre moyen de fixation adapté à l'application. La ferrure 40 comporte une ouverture autorisant le passage des conduits et/ou des faisceaux électriques de servitudes de la turbomachine.
La virole 21, les bras de liaison 24, ainsi que les carénages 25 appartiennent à un ensemble communément appelé "kit engine".
Plus précisément, un carénage 25 comporte une paroi 29 située au moins en partie dans le prolongement d'une face latérale du bras de redresseur 17. Le carénage 25 est réalisé dans un matériau composite comportant des fibres noyées dans une résine. Les fibres pourront être des fibres de verre ou des fibres de carbone. La résine peut être une résine thermoplastique ou thermodurcissable. Plus généralement, il peut s’agir d’un "composite à matrice organique” (CMO).
Le carénage 25 présente une face interne 25.1 orientée vers l'espace de passage 26 de conduits et/ou de faisceaux électriques de servitudes de la turbomachine et une face externe 25.2 opposée à la face interne 25.1.
Dans le cas du soudage par induction, l’empilement formant le cœur alvéolaire 24 est introduit dans un champ magnétique qui fait s’échauffer les toiles métalliques perforées 102 et 103.
Dans le cas du soudage résistif, un courant électrique est appliqué sur les toiles métalliques perforées 102 et 103 pour chauffer les toiles par effet Joule.