INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
ETAT DE LA TECHNIQUE Un système propulsif comporte généralement, d’amont en aval dans le sens de l’écoulement des gaz, une section de soufflante, une section de compresseur pouvant comprendre un compresseur basse pression et un compresseur haute pression, une chambre de combustion et une section de turbine pouvant comprendre notamment une turbine haute pression et une turbine basse pression Le compresseur haute pression est entrainé en rotation par la turbine haute pression par l’intermédiaire d’un arbre haute pression. La soufflante et le cas échéant le compresseur basse pression sont entrainés en rotation par la turbine basse pression par l’intermédiaire d’un arbre basse pression.
La tendance actuelle est d’augmenter le taux de compression global du système propulsif, qui correspond au rapport entre la pression en sortie du compresseur haute pression et la pression en entrée de la soufflante. Cela permet en effet d’augmenter la pression en entrée des gaz de la chambre de combustion, et donc d’améliorer encore l’efficacité globale du système propulsif. L’augmentation du taux de compression global impose par conséquent d’augmenter le taux de compression du compresseur haute pression et/ou du compresseur basse pression, et ce d’autant plus qu’en parallèle on cherche à réduire le taux de compression de la soufflante pour les raisons expliquées ci-avant. L’une des conséquences est que le corps haute pression est plus petit et la turbine haute pression est plus chargée mécaniquement, en particulier en pied d’aube.
Un but de la présente demande est d’optimiser le système propulsif afin d’augmenter son efficacité sans pour autant surcharger mécaniquement et/ou thermiquement la turbine haute pression.
Il est à cet effet proposé, selon un premier aspect un système propulsif aéronautique comprenant : - une première turbine configurée pour entrainer un premier compresseur par l’intermédiaire d’un premier arbre ; - une deuxième turbine configurée pour entrainer un deuxième compresseur par l’intermédiaire d’un deuxième arbre, le deuxième arbre étant configuré pour tourner à une vitesse plus élevée que le premier arbre ; - un rotor de soufflante (9) raccordé à un arbre de soufflante ; - un mécanisme de réduction couplant le premier arbre et l’arbre de soufflante afin d’entrainer l’arbre de soufflante à une vitesse de rotation inférieure à la vitesse de rotation du premier arbre; dans lequel un rayon moyen interne de la deuxième turbine est au moins égal à :
Certaines caractéristiques préférées mais non limitatives du système propulsif selon le premier aspect sont les suivantes, prises individuellement en ou combinaison : - le rayon moyen interne de la deuxième turbine est au plus égal à 300 mm ; - un rapport moyeu-tête de la deuxième turbine est supérieur à 0,77 et inférieur à 0,90 ; - le système propulsif comprend un outre un carter inter-turbines monté sur un ensemble de palier, le carter inter-turbines s’étendant entre la première turbine et la deuxième turbine ; - le carter inter-turbines comprend une série d’aubes de guidage configurées pour redresser un flux d’air en entrée de la première turbine ; - le système propulsif comprend entre vingt et trente aubes de guidage ; - la deuxième turbine est biétage ; - le deuxième compresseur comprend au moins huit étages et au plus onze étages ; - le diamètre du rotor de soufflante est compris entre 80 pouces et 185 pouces inclus, de préférence entre 85 pouces et 120 pouces inclus, par exemple de l’ordre de 90 pouces ; - le rotor de soufflante est caréné et un taux de dilution du système propulsif est supérieur ou égal à 10, par exemple compris entre 10 et 35 inclus, de préférence entre 10 et 18 inclus ; - le rotor de soufflante est non caréné et un taux de dilution du système propulsif est supérieur ou égal à 40, par exemple compris entre 40 et 80 inclus ; - le mécanisme de réduction présente un taux de réduction supérieur ou égal à 2,5, de préférence supérieur ou égal à 3,0 et inférieur ou égal à 11,0 ; - la première turbine comprend au moins trois étages et au plus cinq étages ; et/ou - le premier compresseur comprend au moins deux étages et au plus quatre étages.
Par exemple, deux motifs parmi le premier motif M1, le deuxième motif M2 et le troisième motif M3 peuvent être illuminés simultanément, de sorte à former ensemble un motif composé.
Par ailleurs, comme évoqué plus haut, toute autre valeur de N supérieure ou égale à 2 peut être utilisée.
BLOC OPTIQUE À GUIDES DE LUMIÈRE LIÉS Domaine technique de l’invention L’invention concerne les blocs optiques qui comprennent au moins deux guides de lumière destinés à assurer une fonction photométrique.
Dans certains domaines, comme par exemple celui des véhicules, éventuellement de type automobile, on utilise des blocs optiques qui comprennent un boîtier délimitant un espace logeant une source de photons générant des photons et au moins deux guides de lumière recevant et guidant les photons générés pour assurer une fonction photométrique.
Dans un bloc optique les guides de lumière sont installés fixement, généralement au niveau de l’une au moins de leurs deux parties d’extrémité opposées. On est donc contraint de définir dans au moins l’une des parties d’extrémité de chaque guide de lumière une zone non optique dédiée à la fixation et donc comportant un élément de couplage ou de fixation. Par exemple, une telle zone de fixation peut recevoir ou comporter une patte de clippage ou une vis. Cela complexifie la réalisation de chaque guide de lumière et peut provoquer une réduction des dimensions de la zone optique de guidage de photons.
De plus, cela impose d’installer dans le boîtier du bloc optique un ou plusieurs supports comprenant des éléments de couplage ou de fixation coopérant avec ceux des guides de lumière, ce qui complexifie la réalisation de chaque support et augmente l’encombrement dans le boîtier.
En outre, il n’est pas toujours facile de déterminer les bons éléments de couplage ou de fixation dans la phase de conception d’un bloc optique, et donc cette détermination peut s’avérer chronophage.
Enfin, plus le nombre de guides de lumière d’un bloc optique est important, plus le nombre d’opérations à réaliser pour assurer leur immobilisation est important, et donc plus cela augmente les coûts.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un bloc optique comprenant un boîtier délimitant un espace logeant une source de photons propre à générer des photons et N guides de lumière propres à recevoir et guider les photons générés pour assurer une fonction photométrique, avec N ≥ 2.
- que ses guides de lumière sont solidarisés entre eux par M liaisons rigides, avec M ≥ 1, et
- qu’il comprend aussi un support installé dans l’espace du boîtier et comportant N logements espacés, logeant respectivement les guides de lumière et communiquant entre eux via M ouvertures permettant chacune un passage d’une liaison rigide et une translation simultanée des guides de lumière en vue de leur immobilisation.
Ainsi, on simplifie l’assemblage tout en réduisant les complexités respectives des guides de lumière et du support, ce qui permet de réduire le coût du bloc optique et l’encombrement dans ce dernier.
Selon un aspect particulier, les première et deuxième phases gazeuses sont introduites respectivement dans les première et deuxième chambres de réaction à des débits différents.
Selon un autre aspect particulier, les première et deuxième températures de chauffage sont différentes.
L'invention s'applique à tout type d'installations ou fours utilisés pour réaliser des traitements thermiques et, en particulier, celles ou ceux utilisés pour réaliser des traitements thermochimiques de densification de substrats poreux par infiltration ou dépôt chimique en phase gazeuse.
Conformément à l’invention, Les première et deuxième chambres de réaction 120 et 130 sont indépendantes l’une de l’autre à la fois chimiquement et thermiquement. Plus précisément, les première et deuxième chambres de réaction sont chacune alimentées avec une phase gazeuse différente. Par « phase gazeuse », on entend ici un gaz ou un mélange gazeux comprenant au moins un précurseur apte à déposer par réaction chimique un dépôt solide. Les phases gazeuses introduites respectivement dans les première et deuxième chambres de réaction diffèrent l’une de l’autre en ce qu’elles comprennent chacune au moins un précurseur différent.
A cet effet, la première entrée de gaz 122 de la première chambre de réaction 120 comprend un premier port d’injection 140 relié à une première conduite de gaz réactif 150. L’entrée de gaz 122 est reliée à une première source d’alimentation en gaz 155 via la première conduite de gaz 150 ( ). La première source d’alimentation en gaz 155 délivre une première phase gazeuse 10 ayant une composition déterminée en ce qui concerne la nature du ou des gaz utilisés ainsi que la proportion de chacun des gaz dans la composition de la phase gazeuse. La première source d’alimentation en gaz 155 est également configurée pour contrôler le débit de la phase gazeuse introduite dans la première chambre de réaction 120.
. une quatrième étape (ED4) de ferritisation durant laquelle l’ébauche de l’objet en fonte est refroidi lentement, à une vitesse inférieure à 40°C/minute, à l’intérieur d’une plage de température comprise entre 700°C et 780°C ;
- on dépose un matériau réfractaire temporaire ou un isolant thermique temporaire sur la surface de forme avant l’étape de faire couler la fonte liquide dans le moule, et le traitement thermique comprend:
. une première étape (EW1) de ferritisation consistant à refroidir l’ébauche de l’objet lentement, à une vitesse de refroidissement inférieure à 40°C/minute, d’une température d’entrée dans un four, supérieure ou égale à 800°C jusqu’à une température de fin de ferritisation inférieure à 740°C,
. une deuxième étape (EW2) de refroidissement à l’air jusqu’à une température inférieure à 100°C, et
. une troisième étape (EW3) consistant à chauffer l’ébauche de l’objet en fonte à une température de relaxation comprise entre 600°C et 700°C, puis de maintenir le ou l’ébauche de l’objet en fonte à cette température de relaxation pendant une durée comprise entre 10 minutes et 30 minutes.
La est une vue schématique d’un premier mode de réalisation d’une installation de fabrication d’un élément de tuyauterie formant un objet tubulaire selon l’invention ;
La est un diagramme temps/température montrant les différentes étapes du traitement thermique de l’ébauche de l’objet tubulaire selon l’invention fabriquée par l’installation de la ;
La est une vue schématique d’un second mode de réalisation d’une installation de fabrication d’un élément de tuyauterie correspondant à un objet tubulaire selon l’invention ;
La est un diagramme temps/température montrant les différentes étapes du traitement thermique de l’ébauche de l’objet tubulaire fabriquée par l’installation de la ;
La est une image d’une structure d’un objet tubulaire en fonte à graphite lamellaire de l’état de la technique proche de la surface de l’objet côté moule ;
La est une image de la structure de l’objet tubulaire en fonte à graphite lamellaire de la proche de la surface de l’objet côté opposé au moule ;
La est une image d’une structure d’un objet tubulaire en fonte à graphite lamellaire selon l’invention, l’image correspondant à celle de la ; et
La est une image de la structure de l’objet tubulaire en fonte à graphite lamellaire de la , l’image correspondant à celle de la .
A titre liminaire, le terme « terre rare » comprend un ou plusieurs éléments de la liste consistant en : le lanthane, le cérium, le praséodyme, le néodyme, le prométhium, le samarium, l’europium, le gadolinium, le terbium, le dysprosium, l’holmium, l’erbium, le thulium, l’ytterbium, le lutécium, l'yttrium et le scandium.
Sur la est représentée une installation de fabrication d’un tuyau en fonte à graphite lamellaire selon un premier mode de réalisation de l’invention, désignée par la référence générale 2.
Un autre avantage des modes de réalisation décrits est qu'un seul substrat, comprenant les circuits de commande des pixels est utilisé. Il n'est pas nécessaire d'avoir un deuxième substrat pour les diodes.
Un autre avantage des modes de réalisation décrits est qu'il est possible de former un écran complet. Autrement dit, des charges peuvent être générées sur toute la surface de l'écran. Il n'existe pas de zone entre les pixels dans lesquelles des charges ne peuvent être générées.
Un autre avantage des modes de réalisation décrits est que, pour un même nombre de pixels, le dispositif peut être plus petit.
Un autre avantage des modes de réalisation décrits est que la gamme de longueurs d'onde possibles est plus importante.
MATÉRIAU DE CATHODE MODIFIÉ À REVÊTEMENT COMPOSITE ET PROCÉDÉ DE PRÉPARATION ET UTILISATION DE CELUI-CI La présente demande concerne le domaine technique de matériaux de batterie, par exemple, un matériau de cathode modifié à revêtement composite et un procédé de préparation et une utilisation de celui-ci.
Avec le développement rapide de l’industrie des batteries au lithium, des batteries au lithium et produits associés remplacent progressivement des sources d’énergie traditionnelles et deviennent le principal moteur d’énergie utilisé dans divers domaines industriels. Compte tenu de la demande croissante d’utilisation, la manière d’améliorer la densité énergétique des batteries est progressivement devenue un point sensible de recherche principal de l’industrie. La haute teneur en nickel, la haute tension, et la mono-cristallisation de matériaux de cathode de batterie au lithium peuvent augmenter efficacement la densité énergétique de la batterie. Cependant, cela s’accompagne du problème que la surface et l’interface du matériau de cathode sont plus susceptibles de réagir avec l’électrolyte pendant un processus de charge et de décharge. De plus, la surface de ces matériaux est exposée à des substances alcalines résiduelles, il existe un risque de production de gaz, et la stabilité et la sécurité doivent être améliorées.
Dans des technologies associées, les problèmes ci-dessus sont souvent résolus par des procédés de modification, incluant un dopage et un revêtement, tels qu’en effectuant une polymérisation par revêtement in-situ sur un matériau de cathode avec un polymère conducteur électrique, ou en effectuant un dopage sur un matériau de cathode avec un sel métallique. Cependant, ces procédés présentent de nombreuses étapes de fonctionnement fastidieuses, nécessitent des conditions de production élevées, ou améliorent la stabilité du matériau de cathode en sacrifiant la capacité du matériau de cathode, et la valeur commerciale du produit n’est pas élevée. De plus, il est difficile pour ces procédés d’assurer l’uniformité de la partie modifiée du matériau de la cathode, résultant en une inégalité partielle de modification de produit, ce qui entraînera plus facilement des accidents de sécurité.
Sur la base des défauts décrits dans l’état de la technique, les modes de réalisation de la présente demande visent à fournir un procédé de préparation d’un matériau de cathode modifié à revêtement composite. Dans ce procédé, deux agents de revêtement sont utilisés pour revêtir et modifier un matériau de cathode dopé par un revêtement in-situ en forme d’îlot et un revêtement par atomisation à ultrasons, respectivement. Le produit obtenu a un effet de revêtement uniforme et une compacité élevée, ce qui améliore non seulement efficacement la stabilité et la sécurité d’interface du matériau de cathode, mais maintient également une capacité de charge et de décharge élevée, et a une valeur commerciale élevée. Le procédé comprend des étapes de fonctionnement simples et de faibles exigences sur des conditions de production, et peut réaliser une production à échelle industrielle.
Les modes de réalisation de la présente demande adoptent les solutions techniques suivantes : la présente demande fournit un procédé de préparation d’un matériau de cathode modifié à revêtement composite, comprenant les étapes suivantes consistant à : (1) mélanger uniformément un matériau de cathode dopé avec un agent de revêtement A pour obtenir une poudre B ; dans lequel l’agent de revêtement A est sélectionné dans le groupe constitué d’un oxyde, d’un hydroxyde et d’un sel d’élément N, et d’une combinaison de ceux-ci, où l’élément N est sélectionné dans le groupe constitué de Ni, Co, Mn, Zr, Al, Mg, Ti, Sr, W, Y, Zn, La, Ce, Nb, Sb, Mo, Ta, F, S et d’une combinaison de ceux-ci ; (2) mettre la poudre B dans un atomiseur à ultrasons, et mélanger de manière régulière avec les particules de gouttelettes formées par atomisation à ultrasons d’un agent de revêtement colloïdal C sous agitation pour obtenir une poudre D ; dans lequel l’agent de revêtement colloïdal C est un sol contenant le métal M, et le métal M est sélectionné dans le groupe constitué de Al, Ti, Zr, Y, Si et d’une combinaison de ceux-ci ; (3) chauffer la poudre D dans une atmosphère contenant de l’oxygène, maintenir la température, et tamiser pour obtenir le matériau de cathode modifié à revêtement composite ; dans lequel l’agent de revêtement A et l’agent de revêtement colloïdal C sont présents selon un rapport de masse de (0,6 à 1,5):1.
De préférence, l’atomiseur à ultrasons a une fréquence de travail de 2,2 à 2,5 Mhz pendant l’atomisation à ultrasons.
Dans le procédé de préparation d’un matériau de cathode modifié à revêtement composite décrit dans la présente demande, afin d’améliorer la stabilité du matériau de cathode dopé sans affecter la capacité de charge et de décharge du produit, un agent de revêtement métallique au lieu d’un agent de revêtement polymère organique est utilisé pour la modification, dans lequel l’agent de revêtement A est directement mélangé avec le matériau de cathode dopé, puis l’agent de revêtement colloïdal C est atomisé en fines particules de brouillard par atomisation à ultrasons à travers un atomiseur à ultrasons. Ces particules ont généralement une taille de seulement 1 à 100 nm, et une durée de vie de quelques microsecondes seulement, de sorte que les particules de brouillard vont s’affaisser rapidement après atomisation et former des particules de gouttelettes et se disperser pour venir au contact de la poudre B. Au moment du contact, les particules de gouttelettes ont encore une vitesse élevée et une température élevée, la température sera abaissée rapidement après le contact, et les particules de gouttelettes seront étroitement revêtues sur la surface de la poudre B par une transmission d’énergie cinétique élevée. Dans l’ensemble du processus, la dispersion et le mélange sont effectués sur la base d’un procédé à sec. Le pré-revêtement a un degré élevé d’uniformité et de compacité, et n’implique pas d’étapes classiques de mélange en voie humide complexe telles qu’un lavage et séchage (certains agents de revêtement insolubles dans des solvants sont également difficiles à disperser uniformément sur la surface du matériau de cathode dopé par un procédé en voie humide), ce qui est efficace et simple. Ensuite, sous une atmosphère d’oxygène, dans la poudre D pré-revêtue, les deux agents de revêtement réagissent ensemble avec le matériau de cathode dopé pour former un mélange dopé. Cependant, dans la technologie conventionnelle, la durée du traitement thermique sur le matériau modifié revêtu est trop longue, ce qui peut entraîner la perte d’oxygène sur la surface du matériau de cathode, provoquant ainsi un phénomène de reconstruction de surface du matériau de cathode, et réduisant la performance du produit. Cependant, dans les modes de réalisation techniques de la présente demande, en raison de la température élevée des particules de brouillard produites par atomisation à ultrasons, ces particules subiront un changement de phase partiel lorsqu’elles s’affaisseront en particules de gouttelettes liquides, ce qui raccourcit la durée du traitement thermique ultérieur sur la poudre D, et réduit considérablement la possibilité de perdre de l’oxygène.
De plus, les inventeurs ont également remarqué que le rapport d’ajout des deux agents de revêtement doit être maintenu dans une plage modérée sur la base des différents types d’agents de revêtement et des différentes formes de revêtement. Si le rapport est inapproprié, il affectera la capacité de charge et de décharge du produit et la rendra plus faible.
Au cours d’une étape illustrée sur la , la fabrication du sachet 20b est achevée, les extrémités distales des branches 3a, 3b du fil de liaison peuvent être nouées ensemble et peuvent recevoir une étiquette 5 ou tout autre moyen facilitant la manipulation du fil de liaison.
Dispositif de préparation d’une infusion La présente invention concerne la préparation d’une infusion, et en particulier, la préparation d’une infusion à partir d’un sachet poreux ou capsule perforée. La présente invention concerne plus particulièrement un dispositif de préparation d’une infusion, configuré pour assurer le maintien et le coulissement d’un fil de liaison d’un sachet d’infusion ou d’une capsule perforée. La présente invention concerne également une structure de sachet d’infusion contenant ou prévue pour contenir un produit à infuser.
Selon un mode de réalisation, la paroi de pressage présente, selon un axe transversal perpendiculaire à l’axe longitudinal, une largueur supérieur à la largeur de la première surface d’appui et de la deuxième surface d’appui.
Avantageusement, chacun des deux longerons inférieurs 13 est fixé à la deuxième extrémité de la poutre cintrée 32 et la deuxième extrémité de la traverse horizontale 31 de chacun des demi-cintres inférieurs 101 située du même côté du plan de symétrie vertical P1.
Dans ce mode de réalisation, chacun des deux panneaux inférieurs 17 peut être fixé à la traverse horizontal 31 de chacun des demi-cintres inférieurs 101 situés du même côté du plan de symétrie vertical P1.
DRAIN MUNI D'UN DISPOSITIF DE DÉBRAYAGE La présente invention porte sur un drain muni d'un dispositif de débrayage, actionnable en cas de surcouple susceptible d’intervenir lors d’une opération de drainage ou lors d’une opération de changement de joint du drain. L'invention trouve particulièrement une application avantageuse dans le domaine des réservoirs d'aéronefs, tels que les réservoirs d'avions ou d'hélicoptères.
La fonction d’un tel drain est notamment de permettre une vidange des condensats et/ou des polluants de densité supérieure au kérosène se trouvant en partie basse dans un réservoir.
De façon connue en soi, le drain comporte un corps ayant au moins une ouverture d'admission de fluide et une ouverture de refoulement de fluide, en particulier permettant un drainage du réservoir. A cet effet, le drain comporte une soupape montée mobile en translation et en rotation par rapport au corps.
Le drain est notamment apte à prendre une position fermée, dans laquelle une tête de soupape obture l'ouverture de refoulement de fluide, et une position ouverte, dans laquelle la tête de soupape est repoussée par rapport à l'ouverture de refoulement de fluide pour autoriser un passage de fluide à travers le drain, notamment pour permettre le drainage du réservoir.
Un passage de la position fermée vers la position ouverte pour réaliser le drainage du réservoir est effectué manuellement par, dans une premier temps, poussée axiale de la soupape, de façon à repousser en translation la tête de soupape de l’ouverture de refoulement, apte à permettre le drainage, puis, dans un deuxième temps, par une rotation d'une fraction de tour de la soupape.
Lors de la poussée axiale, un ergot de la soupape sort d'un logement réalisé dans le corps puis, suite à la rotation, l'ergot vient en appui contre une face d'extrémité du corps pour maintenir la soupape dans une position ouverte stable.
La fermeture du drain est réalisée par une rotation inverse, un ressort de rappel assurant le déplacement de la soupape vers la position fermée.
Il existe également une position de maintenance permettant de remplacer un joint d’étanchéité disposé autour de la tête de soupape.