INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans l’état de la technique, on connait des éléments structuraux des véhicules automobiles configurés pour absorber un choc survenant au niveau d’une partie avant du véhicule automobile. Ces ensembles de protection permettent de dissiper le choc afin de protéger des éléments du véhicule automobile situés plus en arrière, notamment les éléments situés au niveau d’un compartiment moteur dudit véhicule automobile, ainsi que des occupants dudit véhicule automobile.
caractérisée en ce que la texture fibreuse comprend des première à cinquième portions s’étendant chacune sur la longueur déterminée de la texture fibreuse suivant la direction longitudinale et sur une largeur déterminée suivant la direction latérale, la première portion s’étendant suivant la direction latérale à partir du premier bord latéral, la deuxième portion s’étendant suivant la direction latérale à partir de la première portion, la troisième portion s’étendant suivant la direction latérale à partir de la deuxième portion, la quatrième portion s’étendant suivant la direction latérale à partir de la troisième portion, la cinquième portion s’étendant suivant la direction latérale à partir de la quatrième portion et jusqu’au deuxième bord latéral, la deuxième portions présentant suivant la direction latérale une largeur inférieure à la largeur de la première portion, la troisième portion présentant suivant la direction latérale une largeur supérieure aux largeurs des deuxième et quatrième portions, la quatrième portion présentant suivant la direction latérale une largeur inférieure aux largeurs des première et troisième portions, la cinquième portion présentant suivant la direction latérale une largeur supérieure aux largeurs des première à quatrième portions,
en ce que les première et cinquième portions comprennent chacune des torons de chaîne constitués d’un premier type de fibres correspondant à des fibres de carbone ayant un module d’Young supérieur à 250 GPa et un allongement à rupture compris entre 1,5% et 2,5%,
en ce que les deuxième et quatrième portions comprennent chacune des torons de chaîne constitués du premier type de fibres et des torons de chaîne constitués d’un deuxième type de fibres correspondant à des fibres de carbone ayant un module d’Young supérieur à 290 GPa et un allongement à rupture compris entre 1,2% et 2%,
et en ce que la troisième portion comprend des torons de chaîne constitués du deuxième type de fibres.
La texture fibreuse selon l’invention permet de réaliser des carters en matériau composite plus résistants aux sollicitations vibratoires. En effet, l’utilisation pertinente de deux types de fibres, dont les propriétés mécaniques se complètent, permet de conférer au carter final les caractéristiques mécaniques nécessaires à ses fonctions et de renforcer les zones structurales du carter vis-à-vis des sollicitations vibratoires.
La texture fibreuse selon l’invention, permet d’augmenter localement la raideur du carter et donc de rehausser les modes propres de celui-ci pour éloigner les coïncidences fréquentielles en dehors de la plage de fonctionnement. Le carter présente, par conséquent, une tenue modale améliorée, ce qui permet d’éviter l'apparition de modes de vibration indésirables. En outre, la solution de rigidification de l’invention n’entraîne pas d’augmentation de la masse du carter.
Selon une caractéristique particulière de la texture fibreuse de l’invention, dans les deuxième et quatrième portions, les torons de chaîne constitués du deuxième type de fibres sont présents au niveau des faces inférieure et supérieure de la texture, les torons de chaîne constitués du premier type de fibres étant présents dans une partie interne de ladite texture.
Selon une autre caractéristique particulière de la texture fibreuse de l’invention, dans la deuxième portion, la quantité de torons de chaîne constitués du premier type de fibres diminue progressivement entre la première portion et la troisième portion, et dans laquelle, dans la quatrième portion, la quantité de torons de chaîne constitués du premier type de fibres diminue progressivement entre la cinquième portion et la troisième portion. Cela permet d’augmenter progressivement la raideur de la texture et donc du carter depuis les deuxième et quatrième portions de la texture fibreuse jusqu’à la troisième portion qui présente une raideur importante car elle comprend uniquement des torons de chaîne constitués du deuxième type de fibres, à savoir celui présentant le module d’Young le plus élevé.
L’invention concerne également une préforme fibreuse de carter aéronautique comprenant un enroulement sur au moins un tour d’une texture fibreuse selon l’invention, la préforme fibreuse une partie de préforme de bride amont formée par les première et deuxième portions de la texture fibreuse, une partie de préforme de portion de raidissement formée par la troisième portion de la texture fibreuse, une partie de préforme de zone de rétention et une partie de préforme de bride aval formée par la cinquième portion de la texture fibreuse.
L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’une texture fibreuse par tissage tridimensionnel entre une pluralité de couches de torons de chaîne s’étendant dans une direction longitudinale et une pluralité de couches de torons de trame s’étendant dans la direction latérale, la structure fibreuse présentant une forme de bande s’étendant dans la direction longitudinale sur une longueur déterminée entre une partie proximale et une partie distale et dans la direction latérale sur une largeur déterminée entre un premier bord latéral et un deuxième bord latéral, caractérisé en ce que le procédé comprend le tissage de première à cinquième portions s’étendant chacune sur la longueur déterminée de la texture fibreuse suivant la direction longitudinale et sur une largeur déterminée suivant la direction latérale, la première portion s’étendant suivant la direction latérale à partir du premier bord latéral, la deuxième portion s’étendant suivant la direction latérale à partir de la première portion, la troisième portion s’étendant suivant la direction latérale à partir de la deuxième portion, la quatrième portion s’étendant suivant la direction latérale à partir de la troisième portion, la cinquième portion s’étendant suivant la direction latérale à partir de la quatrième portion et jusqu’au deuxième bord latéral, la deuxième portions présentant suivant la direction latérale une largeur inférieure à la largeur de la première portion, la troisième portion présentant suivant la direction latérale une largeur supérieure aux largeurs des deuxième et quatrième portions, la quatrième portion présentant suivant la direction latérale une largeur inférieure aux largeurs des première et troisième portions, la cinquième portion présentant suivant la direction latérale une largeur supérieure aux largeurs des première à quatrième portions,
Selon une caractéristique de l’invention, l’au moins un bras articulé est mis en mouvement par l’intermédiaire du moteur d’entraînement, dont le fonctionnement est relatif à l’instruction de commande reçue suite à la détection de l’élément obturant.
Selon une caractéristique de l’invention, l’au moins un bras articulé est déployé pour amener la première extrémité, et donc l’élément de nettoyage, en regard de la zone localisée, le déplacement de l’élément d’actionnement entraînant le déplacement de l’élément de nettoyage. Plus précisément, l’élément d’actionnement comprend deux bras articulés, chacun étant relié d’une part à un moteur d’entraînement qui lui est propre et d’autre part à l’élément de nettoyage, les deux bras articulés participant conjointement à déplacer l’élément de nettoyage.
Selon une caractéristique de l’invention, chaque bras articulé est relié au niveau de sa première extrémité à une bague solidaire de l’élément de nettoyage, les bagues étant agencées, l’une au-dessus de l’autre, autour d’un axe d’articulation.
Selon une caractéristique de l’invention, le système de nettoyage comprend au moins une zone de dégagement ménagée en dehors de la surface optique et destinée à recevoir l’élément de nettoyage dans sa position de repos. Chaque zone de dégagement a essentiellement pour fonction de proposer une position de repos, dans laquelle l’élément de nettoyage du système de nettoyage est inopérant, mais il peut être prévu d’équiper au moins une zone de dégagement d’un moyen de traitement de l’élément de nettoyage, apte à rendre l’élément de nettoyage opérationnel pour la prochaine fois où il sera déplacé dans la position de travail. A titre d’exemple, ce ou ces moyens de traitement peuvent être des moyens de chauffage, aptes à porter l’élément de nettoyage à une température favorable à une action de nettoyage à venir, et/ou des moyens de séchage, aptes à égoutter l’élément de nettoyage pendant la position de repos, à travers des orifices prévus à cet effet dans la zone de dégagement.
Selon une caractéristique de l’invention, l’élément de nettoyage est apte à se déplacer selon une direction perpendiculaire à un plan d’allongement principal de la surface optique. Ce déplacement doit être considéré comme un déplacement additionnel, différent du déplacement principal de l’élément de nettoyage mis en œuvre par l’élément d’actionnement. Ce déplacement additionnel est dirigé sensiblement perpendiculairement au plan dans lequel est amené à se déplacer principalement l’élément de nettoyage entre sa position de repos et sa position de travail. Ce déplacement additionnel peut être réalisé au moyen d’un moteur d’entraînement situé, par exemple, dans l’élément de nettoyage et permettant à l’élément de nettoyage de venir au contact de la surface optique. Ce déplacement additionnel est mis en œuvre notamment lorsque l’élément de nettoyage est dans sa position de travail. On comprend qu’un tel déplacement peut permettre au moyen de nettoyage d’assurer une fonction de dégivrage ou encore d’essuyage.
Selon une caractéristique de l’invention, l’élément de nettoyage est apte à se déplacer en rotation autour d’un axe sensiblement perpendiculaire à un plan d’allongement principal de la surface optique, ou en d’autres termes un plan d’allongement dans lequel se déplace principalement l’élément de nettoyage de la position de repos à la position de travail. L’élément de nettoyage ainsi configuré est apte à tourner sur lui-même à grande vitesse, une fois dans la position de travail, pour réaliser un nettoyage de la zone localisée par centrifugation.
Selon une caractéristique de l’invention, le fluide de nettoyage circule jusqu’à l’élément de nettoyage au moyen d’un flexible suivant au moins l’un des bras articulés.
Selon une autre caractéristique de l’invention, le fluide de nettoyage circule jusqu’à l’élément de nettoyage au moyen d’un conduit d’acheminement ménagé au sein d’au moins un bras articulés.
L’invention porte également sur un procédé de nettoyage d’au moins une surface optique par un système de nettoyage conforme à l’une quelconque des caractéristiques précédentes, le procédé de nettoyage mettant en œuvre : - au moins une première étape au cours de laquelle un élément obturant est détecté sur la surface optique, - au moins une deuxième étape au cours de laquelle une instruction de déplacement est transmise à un élément d’actionnement d’un organe de nettoyage de sorte à déplacer un élément de nettoyage de cet organe de nettoyage en regard de l’élément obturant, - au moins une troisième étape au cours de laquelle une instruction de nettoyage est transmise à l’organe de nettoyage.
L’instruction de déplacement permet de déplacer l’élément de nettoyage de sa position de repos à une position de travail ou d’une position de travail au niveau d’une première zone localisée à une position de travail au niveau d’une deuxième zone localisée. On comprend que cette instruction de déplacement tient compte de la position de l’élément de nettoyage ainsi que de la position de la zone localisée nécessitant un nettoyage.
L’instruction de nettoyage comprend une information relative à la configuration que doit présenter l’élément de nettoyage une fois atteinte la position de travail. A titre d’exemple, l’instruction de nettoyage peut comprendre une information relative à l’ouverture d’une électrovanne permettant la projection d’un fluide de nettoyage et une information relative à la pression et/ou au débit du fluide de nettoyage qui doit sortir de l’élément de nettoyage.
représente un véhicule automobile comprenant un moyen d’acquisition de données associé à un système de nettoyage motorisé selon l’invention ;
représente le système de nettoyage d’une surface optique du moyen d’acquisition de données, selon un premier mode de réalisation, la rendant visible deux zones localisées comportant des éléments obturants la surface optique ;
représente le système de nettoyage de la , au cours de l’opération de nettoyage, en illustrant plus particulièrement le déplacement d’un élément de nettoyage depuis une position de repos à une position de travail en regard d’une première zone localisée comprenant un élément obturant ;
représente le système de nettoyage de la , au cours de l’opération de nettoyage, en illustrant plus particulièrement l’élément de nettoyage configuré pour réaliser le nettoyage de la première zone localisée ;
: une vue en perspective d’un noyau d’une planche de glisse comportant des canaux selon un autre mode de réalisation de l’invention ;
: les principales étapes d’un procédé de recyclage d’une planche de glisse selon un mode de réalisation de l’invention ;
: une vue de côté et en perspective d’un bassin mettant en œuvre le procédé de recyclage d’une planche de glisse selon un mode de réalisation de l’invention ;
: une vue de dessous et en perspective du bassin mettant en œuvre le procédé de recyclage d’une planche de glisse selon un mode de réalisation de l’invention.
Dans le mode de réalisation décrit ci-après, on fait référence à une planche de glisse et un procédé de recyclage associé, ladite planche étant écoconçue pour faciliter son recyclage. De plus, un système mettant en œuvre en œuvre le procédé de recyclage est décrit.
L'invention concerne une planche de glisse écoconçue et un procédé de recyclage associé permettant de séparer les différents éléments constituants ladite planche (ski, snowboard, etc.), afin de trier les différents matériaux pour que ceux-ci puissent être valorisés (réutilisation, transfert vers une filière de recyclage adaptée, etc.).
La représente une vue en perspective d’un agencement des différents éléments avec lesquels une planche de glisse 100 est fabriquée.
La planche de glisse 100 comprend essentiellement une couche supérieure 10, un noyau 11, une carre 12, situé le long de ladite planche, une semelle 13, des tissus 14, 15 et 16 en fibres de verre ou de lin par exemple. Les tissus 14, 15 et 16 peuvent contenir des fibres agencées suivant un axe (fibres unidirectionnelles) ou plusieurs axes (fibres directionnelles, etc.).
La couche supérieure 10 (en anglais topsheet ) recouvre intégralement la planche de glisse 100 jusqu’aux carres 12, et est préférablement fabriquée en matière plastique. De plus, et dans certains modes de réalisation, la couche supérieure 10 a la propriété de se dissoudre dans des liquides de type solvant, tout en conservant ses propriétés de résistance à l’eau, et cela afin de faciliter le recyclage de la planche de glisse 100. Dans cet exemple, la planche de glisse 100 est assemblée selon une construction de type CAP , c’est-à-dire avec la couche supérieure 10 qui recouvre l’ensemble de la construction afin de la protéger de l’humidité, sans que ce type de construction ne soit limitatif. En effet, la construction de la planche de glisse 100 peut être de type Semi-CAP , dans laquelle la couche supérieure 10 recouvre alors à moitié la construction, ou de type « avec chants » par exemple.
Le noyau 11 est préférablement fabriqué en bois lamellisé, en un seul et même morceau, ou en étant assemblé par collage d’une multitude de couches.
Les carres 12 sont préférablement en métal et sont situées de part et d'autre de la semelle 13 de la planche de glisse 100.
Enfin, la semelle 13 est préférablement fabriquée en matière plastique, et est la partie de la planche de glisse 100 qui est au contact de la neige, permettant à ladite planche de glisser.
Les éléments de la planche de glisse qui viennent d’être décrits sont maintenues ensemble au moyen des tissus 14, 15 et 16, préalablement recouverts d’une résine polyépoxyde, communément appelée époxy , qui a la propriété d’être thermodurcissable, mais qui est également recyclable après avoir réalisé un procédé la dépolymérisant. Cet assemblage par couche est dit en sandwich .
La représente une vue éclatée en perspective des principaux éléments qui servent à fabriquer la planche de glisse 100 selon un mode de réalisation.
La planche de glisse 100 comporte dans cet exemple un tissu 17 en fibres de verre ou de lin supplémentaire, intercalé entre le tissu 14 et le noyau 11. En effet, la quantité de tissu 14, 15, 16 et 17 n’est pas un aspect limitatif de l’invention.
Ainsi, chaque relief 30 a pour fonction de procurer à l’utilisateur un ressenti tactile et acoustique. Plus le nombre de reliefs est important, plus l’utilisateur aura une impression de finesse dans le réglage effectué.
Dans l’exemple illustré, chaque cavité 36 présente une forme sphérique.
De préférence, chaque relief 30 comprend, le long du chemin de déplacement 17, au moins deux pentes 38 s’étendant de part et d’autre jusqu’à la région plane 34.
Par exemple, les deux pentes 38 présentent des profils symétriques.
Dans un mode de réalisation, chaque relief 30 s’étend depuis la région plane 34 en étant en creux par rapport à la région plane 34.
Par exemple, chaque relief 30 est ici formé par la cavité 36. La cavité 36 est dans ce cas formée par les deux pentes 38 du relief 30.
Dans le premier mode de réalisation, l’organe de commande 14 comprend de préférence au moins deux éléments de commande 16.
L’organe de commande 14 comprend aussi un corps principal 40.
L’organe de commande 14 est fixé sur la surface utilisateur 26 du support 12.
De préférence, l’organe de commande 14 est entièrement superposé sur l’écran 24.
Par « entièrement superposé sur l’écran 24 », on entend que l’organe de commande 14 ne dépasse pas, en projection sur la surface utilisateur 26, des bords de l’écran 24.
Dans le mode de réalisation préféré de l’invention, l’organe de commande 14 est un bouton rotatif.
Dans un mode de réalisation préféré, le corps principal 40 comprend une base 42 et une bague de support 44 du ou des élément(s) de commande 16.
Le corps principal 40 n’est pas limité en matériau et peut être réalisé en matériau électriquement conducteur, tel que du métal.
La base 42 est fixée sur le support 12. La base 42 est par exemple collée sur la surface utilisateur 26 du support 12.
La base 42 est en particulier immobile par rapport au support 12, lors d’un déplacement de chaque élément de commande 16.
Cependant ces solutions ne sont pas adaptées au domaine de l'industrie du textile et de l’habillement, dont les articles ont une durée de vie longue, et doivent par exemple être lavés. Il peut être envisageable d’imprimer des étiquettes sur des supports textiles adaptés, mais ces étiquettes textiles imprimées ne permettent pas de répondre au critère de durée de vie attendue dans le domaine considéré.
Il est également connu de l’art antérieur de tisser des étiquettes présentant un identifiant, par exemple codé au moyen d’un QR code. Les étiquettes tissées peuvent présenter des codes différents les uns des autres. Cependant le procédé de tissage, en particulier dans le cas du tissage Jacquard haute définition utilisant des fils de faibles titrages, est beaucoup moins stable et contrôlable qu’un procédé d’impression : lorsque qu’on tisse des étiquettes, une partie de la production sera défectueuse : il s’agit du rebut, ou de la « gâche ».
De plus, dans le cadre de codes présentant une haute résolution, c’est-à-dire comprenant une grande densité d’information, ou encore dans le cas de codes de petite dimension, par exemple inférieure à 20mm de côté, alors la lisibilité du code n’est pas garantie. Il se peut qu’un appareil tel qu’un Téléphone intelligent échoue à lire le code.
Il y a donc une difficulté pour proposer à l’industrie du textile et de l’habillement des étiquettes durables présentant chacune un identifiant unique, et susceptible d’être utilisées à des fins de traçabilité.
L’un des buts de l’invention et de pallier les inconvénients de l’art antérieur, notamment en proposant un procédé de fabrication d’étiquettes durables présentant un identifiant unique.
Un autre but de l’invention est de proposer un procédé de fabrication d’étiquettes à des fins de traçabilité.
Selon un premier mode de réalisation, il a été mis au point un procédé de fabrication d’un lot d’étiquettes tissées comprenant un identifiant unique « UID » lisible au moyen d’un capteur optique.
Dans ce mode, le procédé comprend des étapes consistant à : - obtenir une commande d’étiquettes, comprenant une liste de références d’étiquettes à tisser et une quantité désirée de chaque référence ; - réaliser une première liste : - comprenant les références d’étiquettes à tisser « SKU » ; - présentant une quantité de chaque référence supérieure à la quantité désirée, selon un taux de gâche, définissant une taille du lot de fabrication des étiquettes de la commande ; - comprenant un identifiant unique « UID » pour chaque membre de la première liste ; - effectuer une mise en carte du lot d’étiquettes à tisser ; - tisser les étiquettes ; - les découper au moyen d’une machine automatique de découpe et de contrôle.
Le procédé comprend, entre l’étape de découpe et l’étape de conditionnement, une étape de contrôle unitaire automatique de l’identifiant unique, afin de : - vérifier la lisibilité de l’identifiant unique de chacune des étiquettes ; - identifier au sein de la première liste la référence de l’étiquette en cours de contrôle ; - vérifier que le nombre d’étiquettes conformes déjà produites de la référence en cours de contrôle, est inférieur au nombre d’étiquettes commandées de cette référence ; et à la suite du contrôle : - en cas de conformité du contrôle, l’étiquette est transférée automatiquement afin d’être conditionnée, et le nombre d’étiquettes conformes de cette référence est incrémenté ; ou - en cas de non-conformité du contrôle, l’étiquette est écartée automatiquement afin de ne pas être conditionnée.
Le lot de fabrication comprenant la gâche, et prévoyant donc la mise en fabrication d’un plus grand nombre d’étiquettes que ce que désire la marque, le procédé selon l’invention permet de garantir que la marque est livrée : - de la juste quantité d’étiquettes par rapport à ce qu’il a commandé ; - d’étiquettes présentant chacune un UID, correctement lisible, ce qui les rend compatibles avec des applications de traçabilité, et de manière durable car les étiquettes sont tissées.
Les différentes références d’étiquettes correspondent aux différentes données variables que présentent des étiquettes présentant à un même masque. Par exemple : - le masque définit la donnée fixe, qui est identique sur toutes les étiquettes (couleur du fond de l’étiquette, logo de la marque) ; - une première donnée variable peut être la taille du vêtement destiné à recevoir l’étiquette ; - une seconde donnée variable peut être la référence unique de l’article destiné à recevoir l’étiquette (« SKU » selon l’anglicisme « stock keeping unit »).
Bien qu’en pratique il s’agisse d’étiquettes différentes, car présentant des données variables différentes, les articles d’un même modèle seront produits simultanément par un façonnier (par exemple, toutes chemises d’un modèle, quelle que soit la taille S, M, L, XL) : la marque commande donc simultanément les étiquettes d’un modèle.
Par contrôle conforme, on signifie ici que l’identifiant unique est bel et bien lisible par le capteur optique, et que la quantité d’étiquettes conditionnées ne dépassera pas ce qu’attend la marque. Bien entendu, le fabricant sait adapter son taux de gâche en fonction de la performance de son procédé de fabrication, afin de garantir que la quantité d’étiquettes conditionnées n’est pas inférieure à ce qu’attend la marque. Le taux de gâche peut être proportionnel (pourcentage) ou forfaitaire