INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour former un module photovoltaïque, la chaine 20A de cellules 10 1 ,…, 10 12 , de cellule qui vient d’être décrite est destinée à être assemblée à d’autres chaines de cellules, lesquelles sont typiquement connectées entre elles en série.
En variante de l’exemple de configuration illustré, les cellules 10 1 ,…,10 12 peuvent avoir une configuration en bardeau (« shingle ») avec une connexion entre cellules voisines de sorte qu’une zone conductrice d’interconnexion est située entre une face supérieure d’une première cellule et une face inférieure d’une deuxième cellule voisine de la première cellule.
L’assemblage entre chaines de cellules a ici pour particularité de prévoir un chevauchement latéral entre chaines voisines de cellules.
Ainsi, sur la , le chevauchement latéral entre chaines de cellules est tel qu’une portion 22 d’une première chaine 20A de cellules 10 1 , 10 2 , 10 3 est disposée sur une portion (non référencée sur cette figure) d’une deuxième chaine 20B voisine autrement dit adjacente à la première. Le chevauchement latéral peut être tel qu’un dépassement d compris par exemple entre 0.01 mm et 5 mm, en particulier entre 0.5 et 1 mm d’une chaine de cellule 20A sur la chaine voisine 20B peut être prévu.
Afin de ne pas perdre ou de limiter une perte de zone active, la valeur de ce dépassement d (appelé également « recouvrement ») peut être avantageusement proche de celle d’un détourage (non représenté) typiquement prévu en face arrière des cellules. Un tel détourage peut correspondre à une zone périphérique inactive à l’inverse de celle active et centrale généralement revêtue de matériau conducteur transparent tel que de l’ITO (Pour « indium tin oxide » ou oxyde d'indium-étain »).
Sur la , un chevauchement latéral est également prévu entre les chaines 20A, 20B de cellules, mais cette fois de sorte qu’une portion 22’ de la deuxième chaine 20B de cellules 10’ 1 , 10’ 2 , 10’ 3 recouvre une portion (non référencée sur cette figure) de la chaine 20A.
Plutôt qu’une simple juxtaposition avec des chaines de cellules espacées les unes des autres, un tel chevauchement latéral contribue à une densification du module photovoltaïque, comportant par exemple entre 2 et 20 chaines de cellules parallèles.
Pour permettre un tel chevauchement latéral d’une chaine de cellules sur une chaine voisine tout en évitant de mettre entre elles ces chaines de cellules adjacentes en court-circuit, on prévoit une région 31 intermédiaire en matériau isolant électriquement 32. Cette région 31 appelée région isolante 31 est ainsi disposée au moins dans la zone de chevauchement et sur une portion des faces des cellules de la chaine 20A qui est chevauchée et recouverte par les cellules de la chaine 20B voisine.
La flèche 3 est montée mobile par rapport au châssis 2 entre une position extrême abaissée, représentée sur la , et une position extrême relevée, représentée sur la . La flèche 3 est ainsi apte à prendre une pluralité de positions entre les deux positions extrêmes précitées et notamment une position de transport, représentée sur les figures 1 et 2 dans laquelle le cadre porte-outil 4 est positionné à une distance du sol suffisante pour ne pas dégrader la garde au sol de la machine 1.
La flèche 3 est montée articulée sur le châssis 2 au moyen d’un dispositif d’articulation comportant deux bielles, à savoir une bielle avant 17 et une bielle arrière 18, notamment visibles sur les figures 5 à 7. La bielle arrière 18 est, d’une part, montée pivotante sur le châssis 2 autour d’un axe A et, d’autre part, montée pivotante sur la flèche 3 autour d’un axe B. La bielle avant 17 est, d’une part, montée pivotante sur la flèche 3 autour d’un axe D et, d’autre part, montée pivotante sur le châssis 2 autour d’un axe C. Les quatre axes géométriques A, B, C et D sont parallèles les uns aux autres et orientés transversalement. Les axes A, B, C et D définissent ainsi les sommets d’un quadrilatère déformable. Les axes A, B, C et D sont positionnés de sorte que lorsque la bielle avant 17 et la bielle arrière 18 se redressent, la flèche 3 s’incline et l’extrémité avant de la flèche 3 se relève par rapport à son extrémité arrière. Selon un mode de réalisation avantageux, les axes A, B, C et D sont en outre positionnés de sorte que l’axe d’articulation G du cadre porte-outil 4 par rapport à la flèche 3 ne se déplace que très peu horizontalement lors du mouvement de la flèche 3. Ainsi, selon un mode de réalisation avantageux, lors du mouvement de la flèche 3 entre la position extrême abaissée et la position extrême relevée, l’axe d’articulation G se déplace verticalement selon une distance v et horizontalement selon une distance h ; avec h inférieure à 15% de v, de préférence inférieure à 10 % de v et par exemple de l’ordre de 7% de v.
Comme représenté notamment sur les figures 1, 2 et 4, la carrosserie 8 présente un renfoncement central 19 dans lequel les bras de levage 12, 13 ainsi que la bielle avant 17 et la bielle arrière 18 se logent au moins partiellement lorsque la flèche 3 est en position de transport. Le vérin de levage 24 ainsi que les vérins de compensation 30, 31, décrits par la suite, se logent également dans le renfoncement central 19 lorsque la flèche 3 est en position de transport. Par ailleurs, les bras de levage 12, 13 présentent une forme générale qui suit sensiblement le profil de la surface supérieure de la carrosserie 8, lorsque la flèche 3 est en position de transport. En d’autres termes, dans la position de transport de la flèche 3, les bras de levage 12, 13 sont, de l’arrière vers l’avant, inclinées vers le bas. Les bras de levage 12, 13 comportent en outre une portion coudée 20 dont la concavité est orientée vers le sol de sorte que l’extrémité avant desdits bras de levage 12, 13 est positionnée devant le châssis 2 et la carrosserie 8 de la machine 1, lorsque la flèche 3 est en position de transport ou en position extrême abaissée.
Comme représenté notamment sur la , la portion saillante 11 comporte deux montants 21, 22, parallèles l’un à l’autre, et disposés entre les deux bras de levage 12, 13, respectivement de part et d’autre de l’axe longitudinal médian de la machine 1. Dans le mode de réalisation représenté, les montants 21, 22 sont formés d’un seul tenant avec les deux longerons longitudinaux du châssis 2 qui sont reliés l’un à l‘autre par des traverses, et s’étendent de part et d’autre du plan longitudinal médian, entre les deux bras de levage 12, 13.
Selon une réalisation avantageuse, la portion saillante 11 permet en outre de reprendre les efforts s’exerçant sur la flèche 3 selon une direction transversale et tendant à la faire fléchir, ce qui permet de limiter les risques que la flèche 3 ne se déforme de manière irréversible. En outre, dans le mode de réalisation représenté, la portion saillante 11 comporte des patins antifrictions 23, visibles notamment sur les figures 3, 4 et 6, qui sont chacun fixés sur une face latérale de l’un des montants 21, 22 de la portion saillante 11. Les patins antifrictions 23 sont ainsi chacun positionnés entre l’un des montants 21, 22 et l’un des bras de levage 12, 13 lorsque la flèche est dans la position de transport ou dans la position extrême abaissée. Les patins antifrictions 23 sont réalisés dans un matériau présentant un faible coefficient de frottement, tel que du polyamide 6 par exemple. Les patins antifrictions 23 sont chacun espacés transversalement de l’un des bras de levage 12, 13 d’un jeu déterminé de sorte que l’un desdits bras de levage 12, 13 ne vient en contact avec le patin antifrictions 23 correspondant que lorsque ledit bras de levage 12, 13 est soumis à un effort transversal le faisant fléchir en direction dudit patin antifrictions 23.
La machine 1 comporte un vérin de levage 24, notamment visible sur les figures 5 à 7, permettant de déplacer la flèche 3 entre la position extrême abaissée et la position extrême relevée. Pour ce faire, le vérin de levage 24 présente une extrémité qui est montée articulée sur le châssis 2 autour d’un axe d’articulation E et une autre extrémité qui est montée articulée sur la flèche 3 autour d’un axe d’articulation F, les axes d’articulation E et F étant parallèles aux A, B, C et D. Ainsi, lorsque le vérin de levage 24 se déploie, il entraîne un mouvement de la flèche 3 en direction de la position extrême relevée. Au contraire, lorsque le vérin de levage 24 se rétracte, il entraîne un mouvement de la flèche 3 en direction de la position extrême abaissée.
La machine 1 comporte un cadre porte-outil 4 qui est destiné à être solidarisé à un outil 5 et qui est monté articulé à l’extrémité avant de la flèche 3 autour d’un axe G. Le cadre porte-outil 4 est ainsi apte à prendre une pluralité de positions entre deux positions extrêmes, à savoir une position extrême de cavage et une position extrême de déversement. Un vérin de bennage 25 agit sur le cadre porte-outil 4 via un balancier 26 de manière à faire pivoter ledit cadre porte-outil 4 (ou l’outil 5 si celui-ci est monté articulé à demeure sur la flèche 3) autour de l’axe G, par rapport à la flèche 3. Le vérin de bennage 25 comporte une première extrémité qui est montée articulée sur la flèche 3 autour d’un axe H, parallèles aux axes A, B, C et D. Plus particulièrement, dans le mode de réalisation représenté, la première extrémité du vérin de bennage 25 est montée articulée sur deux oreilles de fixation 27, 28 qui font chacune saillie vers le haut depuis la traverse 15 reliant les deux bras de levage 12, 13. La deuxième extrémité du vérin de bennage 25 est montée articulée sur le balancier 26 autour d’un axe I, parallèle à H. Comme représenté notamment sur la à 3, lorsque la flèche 3 est en position de transport ou en position extrême abaissée, les oreilles de fixation 27, 28 se situent devant la portion saillante 11, à proximité de celle-ci. Les oreilles de fixation 27, 28 s’étendent à une hauteur inférieure à celle de la portion saillante 11 lorsque la flèche 3 est en position de transport ou en dessous de celle-ci. Dans d’autres mode de réalisation, la machine 1 peut également comporter plusieurs, et notamment deux, vérins de bennage 25. Dans ce cas, les vérins de bennage 25 sont disposés parallèlement les uns aux autres et montées articulées sur la flèche 3 et sur le balancier 26 autour des mêmes axes géométriques.
Les deux extrémités du balancier 26 sont respectivement montées articulées sur la flèche 3 autour d’un axe J et sur une bielle de bennage 29 autour d’un axe K. Ladite bielle de bennage 29 est en outre montée articulée autour d’un axe L sur le cadre porte-outil 4 de sorte que le mouvement de pivotement du balancier 26 autour de l’axe K entraîne le pivotement du cadre porte-outil 4 autour de l’axe G. Les axes G, J, K et L sont parallèles les uns aux autres, ainsi qu’aux axes A, B, C et D et orientés transversalement. Les axes G, J, K et L définissent ainsi les sommets d’un quadrilatère déformable.
Dans la configuration représentée, lorsque le vérin de bennage 25 se déploie, il entraîne un pivotement du cadre porte-outil 4 par rapport à la flèche 3, autour de l’axe G, selon un premier sens, c’est-à-dire en direction de la position extrême de déversement alors que, au contraire, lorsque le vérin de bennage 25 se rétracte, il entraîne un pivotement du cadre porte-outil 4 par rapport à la flèche 3 selon un deuxième sens, c’est-à-dire en direction de la position extrême de cavage.
Par ailleurs, la machine 1 comporte au moins un vérin de compensation 30, 31 qui est relié hydrauliquement au vérin de bennage 25. Dans le mode de réalisation représenté, la machine comporte deux vérins de compensation 30, 31, visibles notamment sur la , qui sont chacun reliés hydrauliquement au vérin de bennage 25.
Comme représenté sur la , la machine comporte un circuit hydraulique de commande qui est configuré pour assurer une commande du vérin de levage 24 et du vérin de bennage 25. Le circuit hydraulique comporte notamment un réservoir 35, une pompe 36 raccordée au réservoir 35 ainsi qu’un distributeur à partage de débits 37. La pompe 36 est également alimentée en énergie électrique par le dispositif de stockage de l’énergie électrique décrit précédemment. Le distributeur à partage de débit 37 est configuré pour mettre en communication le fluide hydraulique provenant de la pompe avec le vérin de levage 24, avec le vérin de bennage 25 ou simultanément avec le vérin de levage 24 et le vérin de bennage 25.
Le vérin de bennage 25 est un vérin à double effet. En d’autres termes, il présente deux chambres à volume variable, à savoir une première chambre 38, côté fond, et une deuxième chambre 40, côté tige, qui sont séparées l’une de l’autre par un piston 41 qui est solidaire de la tige 42 du vérin de bennage 25 et est logé dans le corps dudit vérin de bennage 25. En outre, la première chambre 38 et la deuxième chambre 40 comportent un orifice d’alimentation respectif par lequel ladite première ou deuxième chambre 38, 40 est reliée à une ligne 43, 44 du circuit hydraulique. Ainsi, lorsque la pression hydraulique dans la première chambre 38 est supérieure à celle dans la deuxième chambre 40, le vérin de bennage 25 s’étend alors qu’au contraire, lorsque la pression hydraulique dans la deuxième chambre 40 est supérieure à celle régnant dans la première chambre 38, le vérin de bennage 25 se rétracte. Par ailleurs, selon un mode de réalisation avantageux, la ligne du circuit hydraulique menant à la deuxième chambre 40 est équipée d’une valve d’équilibrage 45 permettant de bloquer la sortie de fluide hydraulique en provenance de la deuxième chambre 40 lorsque la différence de pression entre les deux lignes 43, 44 reliées au vérin de bennage 25 est anormale et dépasse un seuil. Dans un tel cas, la valve d’équilibrage 45 interdit l’extension non contrôlée du vérin de bennage 25, ce qui empêche le mouvement de l’outil 5 vers sa position extrême de déversement
Le vérin de levage 24 est également un vérin à double effet et présente également deux chambres à volume variable, à savoir une première chambre 46, côté fond, et une deuxième chambre 47, côté tige qui sont séparées l’une de l’autre par un piston 48 qui est solidaire de la tige 49 du vérin de levage 24. Le vérin de levage 24 est également associé à une valve d’équilibrage 50. Toutefois, la valve d’équilibrage 50 est ici associée à la ligne 51 menant vers la première chambre 46. La valve d’équilibrage 50 vise à interdire une rétraction non contrôlée du vérin de levage 24, ce qui empêche le mouvement de la flèche 3 en direction de la position extrême abaissée.
L’adhérence du silicone est tel que les deux lèvres 21 et 22 peuvent difficilement glisser l’une sur l’autre suivant le plan de contact. Ainsi, la couche interne 2 est maintenue autour du membre grâce à la superposition des lèvres 21 et 22 l’une sur l’autre.
Si la découpe avait été réalisée transversalement, (c’est-à-dire perpendiculairement à un plan tangentiel), le plan de contact entre les lèvres 21 et 22 serait transversal (perpendiculaire au plan tangentiel) et les lèvres 21 et 22 ne se maintiendraient pas ensemble seules : en effet, la force d’écartement qui se produit quand le membre amputé a grossi, par exemple, est orientée suivant une direction tangente au membre (donc tangente à la paroi de la couche interne 2). Les deux lèvres ont alors tendance à s’écarter l’une de l’autre de façon tangentielle. Si la découpe était réalisée transversalement, il n’y aurait aucune résistance à l’écartement des lèvres 21 et 22 qui en seraient pas amenées à glisser l’une sur l’autre : les lèvres s’écarteraient l’une de l’autre sans résistance.
Le plan 40 suivant lequel se positionnent les lèvres 21 et 22 l’une sur l’autre permet de créer cette résistance puisque le silicone assure une adhérence des deux lèvres suivant un plan qui se rapproche de la direction tangentielle et suivant lequel les deux lèvres tendent à être écartées l’une de l’autre, le plan de contact 40 créant ainsi une force opposée à la force d’écartement de la couche interne suivant la découpe 4 (voir ).
La illustre encore un autre mode de réalisation de découpe.
La découpe porte la référence 5 sur la et les lèvres de la couche interne 2 ont les mêmes références 21 et 22 que sur les figures 4 et 5.
La découpe 5 a une forme de V, de sorte que les lèvres 21 et 22 présentent des formes complémentaires qui s’assemblent (formes mâle et femelle).
La forme en V de la découpe permet aux lèvres 21 et 22 de se positionner l’une sur l’autre suivant deux plans inclinés 50 et 51 par rapport à une direction tangentielle de la couche au niveau du recouvrement des lèvres.
La force nécessaire pour décoller les deux lèvres 21 et 22 l’une de l’autre de la découpe 5 est encore plus importante que celle nécessaire pour décoller les lèvres 21 et 22 de la découpe 4 montrée en figures 4 et 5.
Le mode de réalisation de découpe 5 est ainsi utilisé pour réaliser une emboiture pour un patient actif, le mode de réalisation de découpe 4 étant utilisé par exemple pour un patient moins actif.
La découpe pourrait également présenter une autre forme que celles illustrées sur les figures 5 et 6 : par exemple, la découpe pourrait être réalisée avec une partie transversale, contiguë à une partie radiale, elle-même contiguë à une partie transversale. Elle pourrait encore être réalisée par une patrie inclinée, contiguë une partie radiale , elle-même contiguë à une autre partie inclinée.
Ces modes de réalisation n’ont pas été représentés mais l’invention comprend également ces exemples de modes de réalisation.
Pour assurer un maintien en position des lèvres 21 et 22 de la découpe 4 (ou de la découpe 5), il est prévu de positionner la découpe sous un mât de la structure rigide 3, par exemple contre le mât 33 de l’emboiture qui se positionne sur le côté extérieur de la cuisse avant, comme montré en .
Le mât 33 exerce ainsi une pression sur les deux lèvres 21 et 22 superposées, ce qui augmente encore la résistance à l’ouverture de la couche interne.
Il devra être compris que la découpe pourrait se positionner à l’intérieur de la structure rigide contre l’autre mât 32, sans sortir du cadre de l’invention.
Il est également avantageusement prévu que les deux lèvres superposées l’une sur l’autre 21 et 22 présentent ensemble une épaisseur E de superposition qui est égale ou sensiblement égale à l’épaisseur de couche interne : cela permet de ne pas créer de bourrelets pour le mât 33, les bourrelets (ou la variation d’épaisseur de la couche interne) pouvant créer des inconforts ou des douleurs pour le patient : Les lèvres forment ensemble une épaisseur de couche interne - ce ne sont pas deux couches qui se superposent en formant une double épaisseur, mais deux parties d’une seule et même épaisseur qui se chevauchent.
On remarque sur les figures 1 à 3 que l’emboiture comporte également des bandes de tension qui viennent entourer au moins partiellement la couche interne 2, voire également les mâts 32 et 33.
Exemple 5 : Procédé d’hydroconversion avec source de radicaux soufrée à 4% poids S et un catalyseur C 1 (conforme)
On observe une conversion de la charge plastique avec un rendement en produits non solides de 96% poids par rapport à la charge, dont un rendement en produits liquides de 93% poids et un rendement en produits gazeux de 3% poids.
Par rapport à l’exemple 2 avec la même source de radicaux soufrée, dans la même proportion, mais sans catalyseur, on note les écarts suivants sur les coupes suivantes : -16 points de pourcentage de produits lourds (370°C-740°C), +3 points de pourcentage de coupe gazole (250°C-370°C), +9 points de pourcentage en kérosène (150°C-250°C), +4 points de pourcentage en naphta (80°C-150°C), montrant plus de sélectivité vers les coupes gazole, kérosène et naphta, qui peuvent être plus facilement valorisables.
Par rapport à l’exemple 3 sans source de radicaux soufrée mais avec le catalyseur C1, on note une conversion beaucoup plus élevée et les écarts suivants sur les coupes suivantes : -76 points de pourcentage de produits extra-lourds de point initial d’ébullition supérieur ou égal à 740°C et +76 points de pourcentage de produits de point final d’ébullition inférieur à 740°C (dont des coupes valorisables).
Exemple 6 : Procédé d’hydroconversion avec source de radicaux soufrée à 4% poids S et un catalyseur C2 (conforme)
Le catalyseur C2 est un catalyseur composé de 20% poids de MoO 3 et 3,8% poids de NiO massique par rapport au catalyseur sur un support comprenant 16% poids d’une zéolithe USY avec un paramètre de maille de 24,37 Å et 6% poids d’une zéolithe beta avec un rapport molaire Si/Al de 27 dans une matrice alumine, par rapport au support.
On observe une conversion de la charge plastique avec un rendement en produits non solides de 98% poids par rapport à la charge, dont un rendement en produits liquides de 86% poids et un rendement en produits gazeux de 12% poids.
Par rapport à l’exemple 2 avec la même source de radicaux soufrée, dans la même proportion, mais sans catalyseur, on note les écarts suivants sur les coupes suivantes : -44 points de pourcentage de produits très lourds (540°C+), -2 points de pourcentage en produits lourds (370°C-540°C), +6 points de pourcentage de coupe gazole (250°C-370°C), +16 points de pourcentage en kérosène (150°C-250°C), +13 points de pourcentage en naphta (80°C-150°C), montrant plus de sélectivité vers les coupes kérosène et naphta, qui peuvent être plus facilement valorisables.
Par rapport à l’exemple 5 avec la même source de radicaux soufrée, dans la même proportion, mais avec un catalyseur différent, on note que la conversion en produits non solides est tout aussi bonne, que la quantité de gaz produite, bien que plus importante, reste acceptable par rapport aux produits liquides, et que la sélectivité est plus importante en coupes légères (540°C-), en particulier en coupes kérosène (150°C-250°C) et naphta (80°C-150°C).
Avantageusement, le procédé peut comprendre la formation de pistes conductrices sur la première chaine et d’au moins une zone conductrice d’interconnexion avec des pistes conductrices d’une deuxième chaine de cellules adjacente à la première chaine, la zone conductrice d’interconnexion étant réalisée après la passivation.
sert à illustrer une chaine de cellules solaires agencées selon une configuration de type tuilage ou pavage (« paving »);
sert à illustrer un agencement suivant l’invention de chaines de cellules solaires parallèles avec un chevauchement latéral entre chaines de cellules solaires adjacentes;
sert à illustrer une variante de chevauchement latéral entre chaines de cellules solaires adjacentes;
sert à illustrer une région isolante intermédiaire entre chaines de cellules solaires adjacentes qui se chevauchent latéralement;
sert à illustrer un premier type d’agencement de chaines de cellules solaire se chevauchant latéralement;
sert à illustrer un autre type d’agencement de chaines de cellules solaire se chevauchant latéralement;
servent à illustrer un premier exemple de réalisation de la passivation de bords latéraux des chaines de cellules se chevauchant latéralement;
servent à illustrer un exemple de réalisation de la passivation de bords latéraux des chaines de cellules dans lequel la passivation est réalisée après l’assemblage des cellules en chaines de cellules;
servent à illustrer un exemple de réalisation de la passivation de bords latéraux des chaines de cellules dans lequel la passivation est réalisée avant assemblage des cellules en chaines de cellules;
sert à illustrer un exemple d’agencement particulier de chaines de cellules adjacentes avec des extrémités de chaines adjacentes décalées les unes des autres;
Un exemple d’agencement d’une chaine 20A (« string » selon la terminologie anglo-saxonne ») de cellules solaires 10 1 ,…,10 12 susceptible d’être intégrée à un module photovoltaïque tel que mis en œuvre suivant l’invention est illustré sur la .
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, le corps 30 de l’embout mâle 20 peut comporter une rainure circonférentielle externe (non visible sur les figures) et le raccord fluidique 10 comprend en outre un clip 26 ( ) prévu pour être engagé en cavalier à l’intérieur de fentes 24 ménagées de façon circonférentielle dans le corps du connecteur femelle 12 afin de coopérer avec la rainure circonférentielle et ainsi de retenir le connecteur mâle 20 à l’intérieur du passage 16 du connecteur femelle 12.