INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
la représente une vue de détail en coupe transversale, au niveau d’une poche du rotor selon la troisième variante de réalisation avant insertion axiale du flasque,
Dans S104, le matériau mixte de la batterie au lithium usagée broyée est séparé et tamisé pour obtenir un matériau mixte à recycler de la feuille d’électrode positive de la batterie au lithium usagée.
Dans ce mode de réalisation, le matériau mixte à recycler de la feuille d’électrode positive de la batterie au lithium usagée est obtenu par la séparation et le tamisage : le matériau mixte à recycler de la feuille d’électrode positive de la batterie au lithium usagée se réfère au film d’aluminium et au matériau d’électrode positive sur la surface du film d’aluminium.
Dans S106, le matériau mixte à recycler de la feuille d’électrode positive de la batterie au lithium usagée est soumis à un lavage au sel à ultrasons ; puis le matériau mixte à recycler lavé au sel de la feuille d’électrode positive de la batterie au lithium usagée est mis en vibration et séparé, de manière à obtenir un film d’aluminium à recycler et une solution de lavage au sel de sulfate ferrique.
Dans ce mode de réalisation, le matériau mixte à recycler de la feuille d’électrode positive de la batterie au lithium usagée est soumis au lavage à ultrasons avec du sel de sulfate ferrique, puis le matériau mixte à recycler lavé au sel de la feuille d’électrode positive de la batterie au lithium usagée est mis en vibration et séparé pour obtenir un film d’aluminium à recycler et une solution de lavage au sel de sulfate ferrique. Les ions fer dans la solution de lavage au sel de sulfate ferrique réagissent d’abord avec une partie du film d’aluminium dans le matériau mixte à recycler de la feuille d’électrode positive de la batterie au lithium usagée pour générer des ions aluminium, ce qui peut empêcher les ions hydrogène de réagir avec le film d’aluminium pour générer de l’hydrogène. En plus, les ions ferreux générés et l’oxyde de lithium-nickel-manganèse-cobalt dans la poudre de matériau d’électrode positive sont soumis à une réaction d’oxydo-réduction, de sorte que les ions hydrogène soient consommés et les ions ferreux soient oxydés en ions fer, ce qui permet aux ions fer d’atteindre un équilibre dynamique pendant tout le processus de lavage au sel à ultrasons. En d’autres termes, les ions ferreux sont utilisés pour inhiber la réaction entre le film d’aluminium et les ions hydrogène, réduisant ainsi efficacement la quantité d’hydrogène générée.
Dans S108, le film d’aluminium à recycler est centrifugé pour obtenir une solution de centrifugation et un film d’aluminium à sécher.
Dans ce cas, le liquide sur le film d’aluminium à recycler est dopé avec des ions aluminium, et le film d’aluminium à recycler est centrifugé par une centrifugeuse pour obtenir le film d’aluminium à sécher.
Dans S112, le film d’aluminium à sécher est séché pour obtenir un film d’aluminium recyclé.
Dans ce mode de réalisation, le film d’aluminium à sécher est séché à travers un lit fluidisé vibratoire, pour achever le recyclage du film d’aluminium dans la feuille d’électrode positive de la batterie au lithium usagée.
Dans S114, la solution de lavage au sel de sulfate ferrique et la solution de centrifugation sont transportées vers le réservoir à suspension de transfert pour être mélangées afin d’obtenir une suspension mixte.
Dans ce mode de réalisation, comme la solution de lavage au sel de sulfate ferrique et la solution de centrifugation après le lavage au sel à ultrasons sont dopées avec des ions aluminium, la solution de lavage au sel de sulfate ferrique et la solution de centrifugation sont transportées vers le réservoir à suspension de transfert et mélangées pour obtenir une suspension mixte pour le processus suivant.
Dans S116, la suspension mixte est soumise à la réaction de précipitation d’aluminium pour obtenir un précipité d’aluminure.
Dans ce mode de réalisation, la suspension mixte est soumise à la réaction de précipitation d’aluminium pour obtenir un précipité d’aluminure, ce qui permet de recycler les métaux précieux dans le matériau d’électrode positive de la batterie au lithium usagée.
Les étapes spécifiques de la réaction de précipitation d’aluminium sont les suivantes. Premièrement, la première pompe de commande est commandée pour être mise en marche afin de transporter la suspension mixte vers le premier filtre-presse pour une filtration sous pression, le premier filtrat est transporté vers le réservoir de réaction de précipitation d’aluminium, de sorte que le premier résidu de filtration soit recyclé. Deuxièmement, un échantillon de liquide est prélevé dans le réservoir de réaction de précipitation d’aluminium pour détecter la teneur en fer ferrique, une quantité appropriée de poudre de fer ou de sulfite de sodium est ajoutée comme agent réducteur pour réduire les ions ferriques en ions ferreux, puis une quantité appropriée de carbonate de sodium est ajoutée pour ajuster le pH afin de précipiter les ions aluminium pour obtenir de l’hydroxyde d’aluminium. Une fois la précipitation terminée, le matériau est pompé vers le second filtre-presse pour une filtration sous pression à travers la seconde pompe de commande. Le second résidu de filtration est conditionné et collecté pour fabriquer des produits d’hydroxyde d’aluminium. Le second filtrat est introduit dans le réservoir de stockage du filtrat lavé au sel de sulfate ferrique pour la préparation en cycle de la solution de lavage au sel de sulfate ferrique. Il convient de noter que le colloïde d’hydroxyde ferrique dans la suspension mixte est filtré par le fait que la suspension mixte passe par le premier filtre-presse, afin d’éviter d’affecter la pureté de recyclage de l’hydroxyde d’aluminium plus tard. Alors, en détectant la teneur en fer ferrique et en ajoutant de la poudre de fer ou du sulfite de sodium pour réduire les ions fer ferrique en ions fer ferreux, la pureté de recyclage de l’hydroxyde d’aluminium est encore améliorée de manière efficace. En outre, le second résidu de filtration est recyclé par filtration sous pression par le second filtre-presse et conditionné pour fabriquer des produits d’hydroxyde d’aluminium, ce qui permet de récupérer efficacement les métaux précieux dans les feuilles d’électrode positive des batteries au lithium usagées. Le second filtrat est transporté vers le réservoir de filtrat lavé par le sel de sulfate ferrique en vue de son recyclage, ce qui permet de réduire efficacement le coût des matériaux.
Dans l’un des modes de réalisation, après avoir transporté la solution de lavage au sel de sulfate ferrique et la solution de centrifugation vers le réservoir à suspension de transfert pour les mélanger afin d’obtenir une suspension mixte et avant d’effectuer une réaction de précipitation d’aluminium sur la suspension mixte pour obtenir un précipité d’aluminure, le procédé de recyclage de la feuille d’électrode positive de la batterie au lithium usagée comprend en outre une étape comme suit : le pH de la suspension mixte est ajusté.
Dans ce mode de réalisation, étant donné qu’il reste des ions hydroxyde et des ions ferriques libres dans la suspension mixte et que les ions ferriques ne forment pas de colloïde d’hydroxyde ferrique avec les ions hydroxyde dans des conditions acides, il est nécessaire d’ajuster le pH de la suspension mixte, ce qui peut réduire la perte d’ions ferriques et améliorer le taux de recyclage de la solution de lavage au sel de sulfate ferrique.
Dans l’un des modes de réalisation, la valeur du pH de la suspension mixte est inférieure à 2. On peut comprendre que, dans des conditions acides avec une valeur du pH inférieure à 2, il est possible d’empêcher efficacement la combinaison d’ions ferriques et d’ions hydroxydes, de réduire la production de colloïde d’hydroxyde ferrique, ce qui peut améliorer efficacement le taux de recyclage de la solution de lavage au sel de sulfate ferrique.
Il est à noter que l’obtention de la liste d’emballages peut porter sur des références d’emballages ayant servi préalablement au logisticien, de manière à déterminer les références d’emballages à conserver à l’avenir et celles dont le logisticien peut se passer car elles ne sont pas assez souvent utilisées ou elles sont trop volumineuses. Mais l’obtention peut aussi porter sur d’autres emballages que ceux utilisés par le passé, par exemple sur des catalogues de références d’emballages appartenant à des fournisseurs d’emballages distincts du fournisseur habituel, ou à des fournisseurs qui font office d’organisme de collecte et qui permettent au logisticien d’inclure des emballages issus de l’économie circulaire, de manière à déterminer si, parmi ces emballages jamais encore utilisés, certains pourraient être adéquats au vu des unités de charge logistique sélectionnées. Enfin, l’obtention peut porter sur un mélange des emballages déjà utilisés et de nouveaux emballages à tester, de manière à les comparer et à n’en retenir que les plus appropriés aux unités de charge logistique sélectionnées.
De même, l’obtention de la liste d’unités de charge logistique peut porter sur des unités de charge logistique préalablement expédiées, mais elle peut également porter sur des unités de charge logistique encore jamais expédiées, que le logisticien souhaite tester, en particulier parce qu’il estime qu’il aura à les expédier à l’avenir, comme par exemple une nouvelle référence d’article, en vue d’anticiper les emballages dont il devra disposer le moment venu pour emballer ces unités de charge logistique.
Sont décrites ci-après d’autres caractéristiques optionnelles prises seules ou en combinaison.
De préférence, la liste d’unités de charge logistique obtenue inclut des unités de charge logistique ayant été expédiées préalablement.
Ainsi, les moyens identifient les emballages appropriés aux unités de charge logistique préalablement expédiées par le passé par le logisticien. Or, un logisticien travaille souvent sur les mêmes types d’unités de charge logistique, de sorte que ses emballages sont très probablement appropriés aux futures unités de charge logistique à emballer. En d’autres termes, le procédé est donc fondé sur un historique propre à un logisticien, et permet à ce dernier de sélectionner des emballages propres à son activité. Pour des historiques différents, le procédé fournit donc des sélections d’emballages différentes.
Avantageusement, la liste d’emballages obtenus inclut : des emballages issus d’au moins deux fournisseurs distincts d’emballages ; et/ou au moins un emballage issu d’un organisme de collecte ; et/ou au moins un emballage fabriqué sur-mesure pour une unité de charge logistiques propre ; et/ou au moins un emballage réutilisable.
Ainsi, le procédé d’identification porte sur des emballages de toute provenance. Il permet donc d’identifier les emballages adéquats parmi le choix le plus large possible, et il permet également de prendre en considération un grand nombre de critères.
Avantageusement, le procédé comprend, pour chaque emballage de la liste obtenue des emballages, la réitération des étapes de choix d’emballage de la liste en fonction du tri, d’obtention de la liste des unités de charge logistique, de vérification de l’adéquation et de retrait des unités de charge logistique de la liste si l’emballage est sélectionné, de manière à obtenir une liste d’emballages sélectionnés.
Ainsi, d’autres, voire tous les emballages de liste des emballages sont testés, mais étant donné que les unités de charge logistique jugées adéquates aux emballages testés préalablement sont retirées, moins les emballages sont prioritaires, moins ils ont de chance d’être sélectionnés, à moins que malgré leur caractère non prioritaire ils soient adaptés à un nombre suffisant d’unités de charge logistique non adéquates vis-à-vis des emballages testés précédemment. Le procédé engendre donc un bon équilibre en favorisant les emballages prioritaires mais en permettant de sélectionner des emballages moins prioritaires s’ils sont particulièrement adaptés à des dimensions ou types d’unités de charge logistique souvent expédiées.
De préférence, on réalise ensuite l’obtention d’emballages correspondant aux emballages sélectionnés, et on emballe des unités de charge logistique dans ces emballages.
Ainsi, on obtient les emballages réels correspondant aux références d’emballages sélectionnées grâce au procédé.
Avantageusement, la vérification de l’adéquation porte en outre sur un taux de vide de l’emballage choisi dans lequel l’unité de charge logistique serait emballée, vis-à-vis d’un seuil prédéterminé.
Ainsi, un emballage sélectionné est un emballage qui a été jugé non seulement adéquat à un nombre suffisamment élevé d’unités de charge logistique, mais aussi sur la base du taux de vide qu’il génère avec ces unités de charge logistique. On s’assure donc de ne sélectionner que des emballages qui génèrent des taux de vide plus faibles qu’un seuil prédéterminé, éventuellement choisi par un usager.
De préférence, la vérification porte en outre au moins sur la présence d’une partie de l’unité de charge logistique classée comme fragile vis-à-vis de l’emballage choisi, et/ou sur l’agencement des contenus, formant l’unité de charge logistique, au sein de l’emballage, vis-à-vis d’un agencement à respecter au regard de la fragilité de l’unité de charge logistique.
Avantageusement, l’obtention de la liste des unités de charge logistique porte, en outre, uniquement sur des unités de charge logistique associées à un même type d’emballage qu’un type de l’emballage choisi, les types d’emballage correspondant à un matériau, une structure et/ou une robustesse de l’emballage.
Le temps nécessaire à la transparisation à une température de 37°C est présenté dans le tableau 2 ci-dessous :
Tableau 2 : Composition de transparisation selon l’invention TDE 60% Tranches de cerveaux de souris de 12 mois 6 minutes 12 minutes
La rapidité de transparisation a été multipliée par deux en augmentant la température à laquelle l’échantillon biologique est mis en contact avec la composition de transparisation.
Exemple 2 Les inventeurs ont testé le procédé de transparisation selon l’invention sur une araignée (voir la ).
Une araignée entière a subi une première étape de dépigmentation à l’aide d’une composition de dépigmentation selon l’invention comprenant de l’H 2 O 2 , de l’éthanol et du citrate. L’araignée a été entièrement dépigmentée (voir la ).
L’araignée dépigmentée a ensuite été incluse dans de l’agarose et a subi une étape de transparisation par mise en contact avec une composition de transparisation comprenant du D-limonène et du TDE à 60%. L’araignée incluse dans l’agarose a été entièrement transparisée (voir la ).
Adaptateur pour dispositif de contrôle non destructif par rayonnement électromagnétique La présente demande concerne de manière générale le domaine des dispositifs et procédés de contrôle non destructif par rayonnement électromagnétique, et en particulier le contrôle non destructif par thermographie active.
ETAT DE LA TECHNIQUE L’inspection par thermographie active est une technique classique de contrôle non destructif. Selon cette technique, on éclaire la pièce à contrôler par un moyen d’apport de chaleur, comme une lampe flash, puis le flux thermique rayonné par la pièce est acquis à l’aide d’un détecteur, comme une caméra infrarouge. La diffusion de la chaleur dans la pièce après son éclairage peut ainsi être visualisée. Si la pièce présente des défauts, la visualisation de la diffusion de chaleur met en évidence des contrastes thermiques locaux et permet de déceler la présence de ces défauts. Le moyen d’apport de chaleur par rayonnement peut utiliser différents domaines spectraux, comme le domaine infrarouge ou le domaine visible.
Les dispositifs d’inspection par thermographie active présentent de nombreux inconvénients. Alors que la partie de ces dispositifs destinée à être placée au contact de la pièce est plane, les pièces à inspecter présentent en général une courbure ou un galbe, comme c’est le cas pour un fuselage d’avion qui présente un profil bombé ou encore une cuve à usage pétrochimique qui présente un profil incurvé. Cette situation pose une difficulté car il est difficile d’approcher automatiquement le dispositif vers la pièce à inspecter, celle-ci pouvant être endommagée.
Un but de la présente demande est de remédier aux inconvénients précités, en proposant un adaptateur pour dispositif de contrôle non destructif par rayonnement électromagnétique, l’adaptateur comprenant :
- une partie proximale configurée pour être fixée à un dispositif de contrôle, et
- une partie distale comprenant un élément de contact formant une extrémité libre et monté mobile par rapport à la partie proximale de sorte que la partie distale se déforme lorsqu’on exerce un effort sur l’élément de contact.
Un tel adaptateur est avantageusement et optionnellement complété par les différentes caractéristiques suivantes prises seules ou en combinaison : l’élément de contact présente des bords arrondis ou chanfreinés ; un organe déformable lié à l’élément de contact de sorte à monter l’élément de contact mobile par rapport à la partie proximale, l’organe déformable étant préférentiellement un ressort de compression, un vérin simple effet ou un vérin double effet ; l’élément de contact est rigidement lié à l’organe déformable, l’élément de contact présentant une forme sphérique ; l’élément de contact est lié à l’organe déformable selon une liaison rotule ou pivot, l’élément de contact présentant une forme parallélépipédique ; l’élément de contact et l’organe déformable forment un premier ensemble, l’adaptateur comprenant une pluralité d’ensembles ; les éléments de contact sont agencés deux à deux contigus, deux éléments de contact contigus étant directement liés par un élément élastique ; l’élément élastique est un premier élément élastique, les deux éléments de contact contigus étant en outre directement liés par un deuxième élément élastique, les premier et deuxième éléments élastiques étant reliés aux éléments de contact par un montage en parallèle ; l’adaptateur s’étend de la partie proximale à la partie distale selon une direction axiale, l’adaptateur étant creux de sorte à présenter un évidement selon la direction axiale, l’évidement débouchant à l’extérieur de l’adaptateur à travers la partie proximale et à travers la partie distale, l’adaptateur comprenant une paroi d’isolation optique entourant l’évidement, la paroi comprenant une partie externe opaque à un rayonnement électromagnétique, et une partie interne réfléchissante pour le rayonnement électromagnétique, le rayonnement électromagnétique étant destiné à être utilisé pour le contrôle non destructif ; et la paroi d’isolation optique est déformable, la paroi comprenant préférentiellement un tissu, du plastique, des parties plissées en accordéon ou des sections configurées pour s’emboiter selon la direction axiale.
L’invention porte également sur un système de contrôle non destructif par rayonnement électromagnétique comprenant
- un dispositif de contrôle non destructif par rayonnement électromagnétique, le dispositif comprenant une source de rayonnement et un détecteur de rayonnement,
- un adaptateur tel qu’on a pu le présenter plus haut, la partie proximale étant rigidement fixée au dispositif de contrôle non destructif.
L’intégration du matériau actif au niveau d’une électrode peut être opérée par toute méthode conventionnelle de préparation des électrodes.
La formulation dudit matériau actif au niveau d’une électrode peut ainsi comprendre au moins les étapes suivantes : (i) préparation d’une dispersion, plus couramment appelée « encre », comprenant, dans un ou plusieurs solvants aqueux et/ou organiques, ledit matériau actif à un état de charge intermédiaire ; un ou plusieurs liants et éventuellement un ou plusieurs additifs conducteurs électroniques ; (ii) dépôt de l’encre à la surface d’un collecteur de courant ; (iii) évaporation du ou desdits solvant(s) de l’encre pour former le film d’électrode ; et de préférence (iv) calandrage de l’électrode.
De préférence, l’étape de séchage de l’encre est suivie d’une étape de calandrage.
Ledit matériau actif peut représenter de 5 à 98 % massique, en particulier au moins 30 % massique, notamment au moins 50 % massique et plus particulièrement de 70 à 96 % massique, par rapport à la masse totale de l’électrode, exclusion faite de la masse du collecteur de courant.
Le grammage de l’électrode, autrement dit la masse de matériau actif formé selon l’invention, par unité de surface, peut être ajusté en contrôlant le taux de matériau actif et l’épaisseur de dépôt, notamment d’enduction, de l’encre formulée sur le collecteur de courant. De préférence, le grammage de l’électrode est compris entre 0,1 mg/cm 2 et 50 mg/cm 2 , en particulier entre 1 mg/cm 2 et 30 mg/cm 2 , et plus particulièrement entre 3 mg/cm 2 et 10 mg/cm 2 .
Dans une approche statistique, on moyenne ces différents scores sur plusieurs classements, pour obtenir un rang réciproque moyenné MRR (de l’anglais, « Mean Reciprocal Rank », une précision moyennée MAP (de l’anglais, ‘Mean Average Precision ») et un gain moyenné MNDCG (de l’anglais, « Mean Normalized Discounted Cumulative Gain ».
Une fois qu’on a obtenu le meilleur modèle de prédiction, on peut le déployer en situation réelle, c’est-à-dire l’utiliser pour évaluer une configuration candidate d’un site d’un réseau de communication selon le procédé de l’invention décrit en relation avec la .
On détaille maintenant en relation avec la un exemple de mise en application du procédé selon l’invention pour évaluer des configurations candidates. Par exemple, ces configurations concernent les 5 sites ST1-ST5 du réseau de communication représentés sur la .
Comme pour la phase d’entraînement, on obtient en 80, 81 (étape 20 d’obtention des données réseau historiques DRH de la ) des valeurs d’indicateurs de performances KPI_PRC et des informations topographiques I_TPO des sites ST1-ST5 existants pour le réseau RAN pendant une période temporelle de référence et des données externes démographiques, cartographiques et avantageusement socio-économiques dans une zone géographique ZG comprenant les sites ST1-ST5. En 82, on crée une table des indicateurs de performances TB_KPI_PRC, à partir des valeurs d’indicateurs de performance KPI_PRC. On modélise en 83 les zones de couverture des sites ST1-ST5 dans la zone géographique ZG considérée, comme précédemment décrit et on construit en 84 une table TB_TU_H du tissu urbain associé aux sites ST1-ST5 dans ces zones de couverture, à partir des données externes DEXT contextuelles.
On note que la structure de la table du tissu urbain TB_TU_H est la même que celle précédemment décrite pour l’ensemble d’apprentissage. En revanche, on construit ici en 82 une table de performances TB_KPI_H à la place d’une table d’évolution des performances, puisqu’on s’appuie seulement sur des données historiques, antérieures à un futur déploiement.
Création de la table des performances des sites (ou secteurs)
La table des performances des sites/secteurs représente l’état du réseau à l’instant présent. Les colonnes de cette table forment un sous-ensemble des colonnes de la table d’évolution des performances TB_KPI_EV précédemment décrite.
On retrouve toutefois des groupes de données déjà présents dans la table d’évolution TB_KPI_EV :
Topographie : les colonnes de ce groupe forment la clé primaire de la table. Il contient les colonnes de coordonnées géographiques X et Y de la position des sites ST1-ST5. Si l’on fait l’étude à l’échelle du secteur, on rajoute aussi une colonne pour l’identifier.
Configuration existante : le nombre de colonnes de ce groupe est égal au nombre de bandes de fréquences existant dans la/les technologie/s dont on étudie l’impact du déploiement. On comprend qu’il y en a potentiellement plus que de cellules déjà déployées sur un site STi donné. Par exemple en table 1, on décide d’étudier l’impact du déploiement de configurations candidates sur 4 des 5 fréquences 4G en service, donc il y a 4 colonnes (existante 800 MHz, existante 1800 MHz, existante 2100 MHz, existante 2600 MHz).