INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, de manière itérative, un objet en trois dimensions est reconstitué par consolidation successives de sections en deux dimensions, ou tranches.
A la fin de cette étape de fabrication additive, on obtient une structure intermédiaire comportant plusieurs pièces jumelles 11a (structure S des figures 2a et 2b). Ces pièces jumelles 11a ont chacune au moins une paroi élancée 13 (par exemple avec un rapport hauteur/épaisseur supérieur à 30, voire supérieur à 50), les parois élancées 13 de deux de ces pièces 11a voisines, étant reliées entre elles par au moins un pilier de rattachement 14s’étendant entre ces parois 13.
Celles-ci peuvent alors être séparées, par exemple par usinage (étapes 8).
Les piliers de rattachement sont également enlevés par usinage.
Les pièces séparées obtenues font alors l’objet d’un traitement de finition (étape 9), par exemple par ponçage des distorsions géométriques, puis polissage électrochimique et/ou tribofinition, afin de donner l’état de surface recherché aux pièces.
On notera que le procédé proposé permet de limiter les distorsions géométriques et par conséquent les reprises par ponçage sur les pièces.
A titre d’exemple, pour les pièces de forme générale tubulaire des figures 2a et 2b (pièces à parois fines et élancées - de l’ordre d’une dizaine de cm de haut, et de l’ordre d’un mm d’épaisseur), on obtient en pratique (mesure réelle, sur la pièce fabriquée), avec le procédé proposé, un écart par rapport à la pièce théorique attendue qui est typiquement inférieur à 0,4 mm sur toute la paroi de ladite pièce. Cet écart par rapport à la pièce théorique est au moins deux fois plus petit que dans le cas où la pièce serait fabriquée seule, sans la pièce jumelle, et avec des piliers de soutènement et en mettant en œuvre la simulation de pré-déformation présentée dans l’introduction du présent texte, y compris là où cet écart est le plus grand (d’ailleurs, pour certaines zones des de la paroi, l’écart en question est même trois à quatre fois plus petit que celui obtenu en l’absence de pièce jumelle).
La conformité est ainsi fortement améliorée par rapport au cas où la pièce serait fabriquée seule, sans la pièce jumelle, et avec des piliers de soutènement et en mettant en œuvre la simulation de pré-déformation présentée dans l’introduction du présent texte.
Comme on le comprend aisément, le procédé proposé est particulièrement intéressant pour la réalisation de pièces dans le domaine de l’aéronautique, notamment des pièces de turbomachine de forme complexe.
La montre schématiquement le balai d'essuie-glace 10 à l’état installé. Le balai d'essuie-glace 10 est fixé au bras d’essuie-glace 28 par l’adaptateur 24. Le bras d’essuie-glace 28 assure, en fonctionnement, un mouvement pendulaire de sorte que le balai d'essuie-glace 10 parcourt une partie d’un anneau de cercle constituant la zone d’essuyage 30. Il en résulte ainsi un cercle extérieur AK et un cercle intérieur IK délimitant la zone d’essuyage 30 ; la zone balayée par la première extrémité 20 du balai d'essuie-glace 10 correspond au cercle extérieur AK et la zone balayée par la seconde extrémité 22 du balai d'essuie-glace 10 correspond au cercle intérieur IK. Le mouvement pendulaire en fonctionnement fait que le rayon du cercle intérieur IK est naturellement beaucoup plus petit que le rayon du cercle extérieur AK. Il en résulte ainsi que le trajet parcouru par la première extrémité 20 correspondant au cercle extérieur AK est plus grand que le trajet du cercle intérieur IK parcouru par la seconde extrémité 22.
La première baguette de rinçage 16 est de forme tubulaire et s’étend à partir de l’adaptateur 24 en direction de la première extrémité 20 du balai d'essuie-glace 10. La seconde baguette de rinçage 18 est également de forme tubulaire et s’étend à partir de l’adaptateur 24 en direction de la seconde extrémité 22 du balai d'essuie-glace 10.
Ainsi, selon l’extension longitudinale L du balai d'essuie-glace 10, la première baguette de rinçage 16 se trouve sur le côté du cercle extérieur AK et la seconde baguette de rinçage 18 se trouve sur le côté du cercle intérieur IK.
A la fois, la première baguette de rinçage 16 et la seconde baguette de rinçage 18 ont chacune au moins un et ici plusieurs orifices de pulvérisation 32 ( ) par lequel le liquide lave-glace fourni par des éléments de vanne 34 de l’adaptateur 24 ( ) à la première baguette de rinçage 16 et à la seconde baguette de rinçage 18 est ainsi réparti dans la zone d’essuyage 30.
La seconde baguette de rinçage 18 ou les orifices de pulvérisation 32 de la seconde baguette de rinçage 18 alimentent ainsi la zone tournée vers le cercle intérieur IK selon l’extension longitudinale L du balai d'essuie-glace 10 avec du liquide lave-glace.
La première baguette de rinçage 16 ou les orifices de pulvérisation 32 de la première baguette de rinçage 16 sont ainsi prévus pour alimenter en liquide lave-glace la zone selon l’extension longitudinale L du balai d'essuie-glace 10 et qui est tournée vers le cercle extérieur AK.
Selon une variante de l’invention, on peut n’avoir ici que deux orifices de pulvérisation 32. L’un des orifices de pulvérisation 32 sera dans ce cas dans la zone de la première extrémité 20 et l’autre orifice de pulvérisation 32 seront dans la zone de la seconde extrémité 22 du balai d'essuie-glace 10.
Si les deux orifices de pulvérisation 32 sont dans la zone de la première extrémité 20 et dans la zone de la seconde extrémité 22 du balai d'essuie-glace 10, ces orifices pourront pulvériser respectivement au moins en partie dans la direction de l’adaptateur 24 de sorte qu’en fonctionnement, la zone d’essuyage 30 sera mouillée principalement le long de l’ensemble de l’extension longitudinale L avec du liquide lave-glace. L’expression « au moins en partie » signifie dans le présent contexte qu’au moins un composant de la direction moyenne de pulvérisation sera dans la direction correspondante dans la direction de l’adaptateur 24.
Selon une autre variante, la première baguette de rinçage 16 et/ou la seconde baguette de rinçage 18 sont munies d’orifices de pulvérisation 32 également au niveau de l’adaptateur 24. Les orifices de pulvérisation 32 de la première baguette de rinçage 16 distribuent ainsi du liquide de rinçage dans ce cas au moins en partie en direction de la première extrémité 20 du balai d'essuie-glace 10 ; les orifices de pulvérisation 32 de la seconde baguette de rinçage 18 pulvérisent ainsi du liquide lave-glace au moins en partie en direction de la seconde extrémité 22 du balai d'essuie-glace 10. L’expression « au moins en partie » signifie dans le présent contexte qu’au moins une composante directionnelle de la direction moyenne de pulvérisation dans la direction correspondante, est orientée dans la direction de la première extrémité 20 ou de la seconde extrémité 22.
La est une coupe longitudinale d’un élément répartiteur 34 prévu dans l’adaptateur 24 ainsi que de la première baguette de rinçage 16 et de la seconde baguette de rinçage 18 adjacentes.
La première baguette de rinçage 16 et la seconde baguette de rinçage 18 sont ainsi intégrées dans la lame déflectrice 26. La première baguette de rinçage 16 et la seconde baguette de rinçage 18 sont, dans ces conditions, réalisées en une seule pièce avec la lame déflectrice 26 qui est en deux parties.
La lame déflectrice 26 est en une matière plastique à un ou plusieurs composants, notamment fabriqués par extrusion. Les orifices de pulvérisation 32 sont réalisés par perçage au laser et ont ainsi tous le même diamètre.
Le diamètre des orifices de pulvérisation 32 est inférieur ici à 1 mm notamment inférieur à 0,5 mm et de préférence de l’ordre de 0,3 mm.
L’élément répartiteur 34 comporte une entrée 36 qui se situe sensiblement au milieu de l’extension longitudinale L de l’élément répartiteur 34. Le liquide lave-glace arrive dans un canal d’alimentation 37 par cette entrée 36.
Le canal d’alimentation 37 de l’élément répartiteur 34 comporte un premier segment d’alimentation 38 qui conduit le liquide lave-glace à partir de l’entrée 36 en direction de la première baguette de rinçage 16. Pour cette liaison, le premier segment d’alimentation 38 comporte à son extrémité un premier embout 40 en forme de segment tubulaire engagé dans la première baguette de rinçage 16.
L’élément répartiteur 34 comporte en outre un second segment d’alimentation 42 qui conduit le liquide lave-glace à partir de l’entrée 36 en direction de la seconde baguette de rinçage 18. Pour la liaison, ce second segment d’alimentation 42 comporte à son extrémité un second embout 44 en forme de segment tubulaire engagé dans la seconde baguette de rinçage 18.
Généralement, les agglomérats tels que les boulettes de minerais de fer sont formés en ajoutant un agent de liaison aux minerais broyés et en l’agitant en présence d’une petite quantité d’eau pour former un mélange humide, puis en pelletant le mélange pour former des boulettes vertes (humides). Ces boulettes vertes sont ensuite cuites dans un four à partir d’une température d’entrée de 200-400°C jusqu’à une température finale de près de 1400°C. Un tel procédé de formation de boulettes de minerais de fer est décrit, par exemple, dans le document EP 0 225 171.
Pour que l’agglomérat final présente de bonnes propriétés physiques, l’étape de cuisson est indispensable. Or cette étape est très énergivore en matière fossile. Cela impacte considérablement les usines d’agglomération tant sur l’aspect écologique qu’économique.
Au vu de la situation énergétique actuelle, il est plus que nécessaire de trouver des solutions durables et efficaces permettant d’obtenir des agglomérats de qualité, c’est-à-dire en respectant les propriétés physiques attendues de la technique, tout en combinant gain de productivité et gain énergétique.
Une des solutions trouvées par les industriels pour limiter l’impact de fabrication de ces agglomérats a été d’agglomérer le minerai à basse température, c’est-à-dire à température de cuisson ne dépassant pas 250°C. Malheureusement, ce type de procédé ne permet pas d’obtenir les propriétés physiques attendues des agglomérats, sur la base des compositions liantes précédemment citées. Les agglomérats se fissurent avant même d’atteindre les appareils d’élaboration tels que les hauts fourneaux. Leur manutention devient laborieuse et leur stockage est difficile.
La présente invention remédie aux inconvénients de l’art antérieur en décrivant une composition liante améliorant l’étape d’agglomération afin de permettre la fabrication à basse température d’agglomérats de minerais aux propriétés physiques satisfaisantes.
L’invention concerne une composition liante pour la fabrication d’agglomérats de minerais généralement à basse température, comprenant au moins les deux agents de liaison organiques distincts suivants (deux polymères ayant la fonction d’agents de liaison organiques distincts : P1 et P2 ) : - un polymère synthétique hydrosoluble non-ionique ou anionique P1 de poids moléculaire moyen en poids compris entre 500 000 et 3 millions Daltons, - un polymère synthétique hydrosoluble non-ionique ou anionique P2 de poids moléculaire moyen en poids supérieur à 2 millions Daltons, les polymères P1 et P2 étant tous les deux sous forme de particules solides, P1 étant obtenu par un procédé de polymérisation par voie gel d’au moins un monomère non-ionique ou anionique en présence : - d’au moins 1% en poids d’un polymère P3, ledit polymère P3 contenant au moins 10% en poids d’au moins un monomère hydrophobe, et/ou - en présence d’au moins 1% à 20% en poids d’au moins un monomère hydrophobe.
Un autre aspect de l’invention concerne des agglomérats de minerais comprenant entre 2 000 et 50 000 ppm de ladite composition liante, par rapport au poids des agglomérats de minerais.
Description de l’invention Définitions et généralités Dans la présente demande, le terme « polymère », désigne aussi bien les homopolymères que les copolymères d’au moins deux monomères distincts.
Tel que qu’utilisé ici, l’expression « polymère hydrosoluble » désigne un polymère donnant une solution aqueuse sans particule insoluble lorsqu’il est dissous sous agitation pendant 4 heures à 25°C et avec une concentration de 20 g.L -1 dans de l’eau déionisée.
Un « polymère anionique » signifie un polymère contenant au moins un monomère anionique et éventuellement au moins un monomère non-ionique. Un « polymère non-ionique » signifie un polymère contenant uniquement un ou plusieurs monomères non-ioniques. De manière générale, un polymère contenant un monomère signifie, un polymère obtenu par polymérisation d’une multitude de molécules de ce monomère.
Telle qu’utilisée ici, l’expression « monomère hydrophile » désigne un monomère dont le coefficient Kow de partage octanol/eau est inférieur à 1, déterminé à une température de 25°C et avec un pH compris entre 6 et 8.
L’expression « monomère hydrophobe » désigne un monomère dont le coefficient Kow de partage octanol/eau est supérieur à 1, déterminé à une température de 25°C et avec un pH compris entre 6 et 8.
Le coefficient Kow de partage octanol/eau est défini comme suit : [Math 1]
où [monomère]octanol = concentration à l’équilibre du monomère en g/L dans le n-octanol, et [monomère]eau = concentration du monomère à l’équilibre en g/L dans l’eau.
Selon l’invention, le terme « basse température » signifie une température ne dépassant pas 250°C.
Dans la présente demande, le terme « agglomérat » concerne le produit issu d’une technologie d’agglomération choisie parmi la pelletisation, le frittage, la nodulation, le briquetage ou l’extrusion.
La représente seulement partiellement et de manière isolée le système de freinage ferroviaire, qui est aussi partiellement désassemblé.
La représente une première opération de montage du système de freinage ferroviaire sur le support du véhicule.
La représente une seconde opération de montage du système de freinage ferroviaire sur le support du véhicule.
La est une vue de détail du système de freinage ferroviaire.
La est une vue en coupe repérée A-A sur la .
La est une vue en coupe repérée B-B sur la .
La est une vue similaire à celle de la , prise selon un plan de coupe décalé et montrant une variante de réalisation du système de freinage ferroviaire.
La est une vue similaire à celle de la , montrant une autre variante de réalisation du système de freinage ferroviaire.
Description détaillée Les figures 1 à 4 illustrent partiellement un véhicule ferroviaire 1 pourvu d’un système de freinage ferroviaire 2 configuré pour agir sur un organe rotatif de freinage, formé ici par un disque de frein 3, du véhicule ferroviaire 1 par l’intermédiaire de garnitures 4.
Du fait des mouvements inhérents au véhicule ferroviaire 1 aussi bien en phase de roulage qu’en phase de freinage ou de dé-freinage, le système de freinage ferroviaire 2 est ici monté « suspendu » par rapport au support 5.
Le système de freinage ferroviaire 2 est ici assujetti mécaniquement au véhicule ferroviaire 1 uniquement par le biais du support 5, au travers d’une interface de fixation 6 elle-même assujettie mécaniquement d’une part, à un dispositif de connexion 7 et à des biellettes de transmission d’efforts 8 du système de freinage ferroviaire 2.
L’action de freinage engendre des efforts de freinage qui sont donc transmis au véhicule ferroviaire 1 via le support 5 et par l’intermédiaire de l’interface de fixation 6, du dispositif de connexion 7 et des biellettes de transmission d’efforts 8.
En référence aux figures 1 à 4 qui montrent le système de freinage ferroviaire 2 avec ou sans le support 5 et le disque de frein 3 du véhicule 1, le système de freinage ferroviaire 2 comporte une unité de freinage qui est pourvue d’une timonerie de freinage 10 et d’un frein de service et/ou de parking 11 configuré pour agir sur le disque de frein 3 par l’intermédiaire de la timonerie de freinage 10.
Le frein de service et/ou de parking 11 comporte classiquement un cylindre 9, ici du type pneumatique.
La timonerie de freinage 10 est pourvue de leviers 12 mobiles assujettis mécaniquement à une extrémité au cylindre 9 du frein de service et/ou de parking 11, et de portes-garnitures 13 qui sont assujettis mécaniquement à une extrémité opposée respective des leviers 12 et qui portent les garnitures 4.
Le document WO2012/032245, « Système de commande pour épandage agricole », décrit un système de commande d’épandage comprenant un ensemble de buses d’épandage, des moyens de cartographie de plantes à traiter utilisant, dans une forme de réalisation, des caméras, et des moyens pour piloter l’épandage en fonction des données de cartographie produite. Ce système de commande nécessite un premier passage du système dans la parcelle agricole afin de produire une cartographie de cette parcelle agricole utilisée dans un deuxième passage pour l’application du traitement.
Le document WO2012/122988, « Rampe de pulvérisation pour pulvériser de manière sélective une composition désherbante sur des dicotylédones », décrit un procédé permettant de discerner une catégorie d’adventices parmi d’autres adventices afin de sélectivement traiter les adventices concernées par la détection. Ce procédé utilise une caméra stéréoscopique afin de discerner les adventices, et ne permet pas de discerner les adventices de la même famille, par exemple dicotylédones, à des stades précoces. De la même façon, ce procédé n’est pas adapté à une détection de symptômes foliaires de carences ou maladies.
Le document US2018/0240228, « Selective plant detection and treatment using green luminance photometric machine vision scan with real time chromaticity operations and image parameter floors for low processing load », décrit un procédé permettant la détection de végétaux dans une image et de cibler celui-ci dans un traitement. Ce procédé n’est pas adapté à une détection sélective des familles d’adventices, ni à la détection de symptômes foliaires de carences ou maladies, ni à la modulation de produit de traitement en fonction d’un état sanitaire.
Par ailleurs, le document FR1873313, « Module de détection à acquisition hyperspectrale », décrit un dispositif d’acquisition hyperspectrale à détection directe apte à détecter la signature de forme, texture et réflectance spectrale d’un adventice, ou de symptômes foliaires de carences ou maladies, dans une culture. Ce dispositif est adapté au discernement des adventices à des stades précoces, y compris des adventices de la même famille. De même, ce dispositif est adapté à la détection de symptômes foliaires de carences ou maladies. Le document FR1901202, « Module de détection hyperspectrale par fusion de capteurs », décrit un procédé alternatif de détection directe apte à détecter la présence d’adventices, ou de symptômes foliaires de carences ou maladies dans une image de culture. Le document FR1905916 reprend et complète les deux documents précédents.
Les documents WO2018142371A1, WO2018141995A1 et WO2018154490A1 décrivent des procédés et systèmes permettant de traiter sélectivement des plantes dans des zones cultivées ou des zones ferroviaires. De tels systèmes comprennent une rampe de pulvérisations déplacées par un tracteur et équipées d’une série de buses de pulvérisation ainsi que plusieurs caméras capturant des images de la parcelle pendant le déplacement du tracteur et une ou plusieurs unités de traitement capables de commander en temps réel les buses en fonction des détections faites dans les images capturées. Le traitement appliqué reste toutefois un traitement tout ou rien.
Par traitement « tout ou rien », on entend que les commandes appliquées aux buses sont binaires entre une dose minimale (égale à zéro, i.e. la buse ne s’ouvre pas) et une dose maximale (i.e. la buse s’ouvre complètement). Ces doses minimales et maximales sont prédéfinies et ne sont pas ajustées en cours de traitement. Il n’y a pas de modulation de la quantité de produit appliquée entre ces deux alternatives.
Le document FR3121013 décrit un système similaire intégrant l’application d’une dose de fond sur un circuit de traitement et un traitement en tout ou rien sur les plantes ciblées par un deuxième circuit de traitement.
Le document FR1908086, au nom de la demanderesse, « Dispositif de contrôle de traitement agricole », décrit un système de commande de pulvérisation comprenant un ensemble de détecteur d’adventices ou de symptômes foliaires de carences ou maladies décidant collaborativement quel organe de traitement est à actionner lorsque le végétal cible est à portée de l’organe de traitement.
La pulvérisation localisée, variant le débit pulvérisé au cours de l’avancement de la machine agricole, permet de réduire drastiquement, entre 30 % et 90 %, la quantité de produits phytosanitaires appliquée sur la culture. Dans ce type de principe d’application du produit phytosanitaire, les buses de pulvérisation sont entièrement ouvertes au-dessus de la plante à traiter, de l’adventice à détruire lorsqu’un herbicide — sélectif ou non — est employé, du plant de culture malade lors de l’emploi d’une molécule de traitement curatif, mais entièrement fermées sur le reste de la culture.
En extension à ce principe d’application de produits phytosanitaires, les buses de pulvérisation peuvent être modulées afin d’appliquer seulement une portion de la dose de consigne. Les applications de cette pulvérisation localisée et modulée permettent un traitement adapté finement à la problématique visée. Par exemple, un apport d’azote produit peut être modulé en fonction du niveau de stress azoté de la plante.
Dans ce dernier cas, un dispositif permettant de moduler la dose en fonction d’une commande donnée équipe les buses de pulvérisation. Par exemple, les buses « PWM » des systèmes de modulation Dynajet de TeeJet et Hawkeye de Raven peuvent être utilisées. Ces systèmes sont commandables au moyen d’une consigne allant de 0 % à 100 %, afin de moduler la dose appliquée sur le végétal cible. Le rapport cyclique de contrôle du solénoïde de la buse est contrôlé par le contrôleur afin de prendre en compte la consigne demandée.
Le document « Carolines Desbourdes et Benjamin Perriot, “Buses à pulsation, une autre voie en pulvérisation de précision”, Perspectives agricoles, N°445 (2017) », décrit les principales avancées en pilotage des solénoïdes des buses en mode de modulation de largeur d’impulsion (souvent désigné par l’acronyme anglais « PWM » pour « Pulse Width Modulation ») sur la totalité des buses de la rampe de pulvérisation afin de moduler la dose appliquée par l’ensemble de la rampe sur la culture. Les conclusions de ce document indiquent que le dosage n’est pas complètement maîtrisé.
La présente invention vise ainsi à permettre un traitement de la parcelle agricole, qui soit dimensionné à l’échelle des portions de la parcelle nécessitant réellement d’être traitées, en s’assurant que la bonne dose de produit de traitement est appliquée sur la surface visée en fonction d’une estimation du besoin de la culture corrélé à l’état sanitaire de la surface visée.
Ainsi, l’invention se rapporte à un système informatisé de contrôle d’un circuit de distribution d’un produit pour le traitement d’un espace comprenant des végétaux, le circuit de distribution étant adapté pour alimenter une pluralité de buses de pulvérisation montée sur une rampe de pulvérisation se déplaçant dans l’espace, chaque buse de pulvérisation étant configurée pour pulvériser un produit sous pression, le système comprenant :
* au moins un module de détection configuré pour acquérir des données sur l’espace,
* un module de traitement numérique configuré pour analyser les données acquises par le module de détection, l’analyse comprenant l’identification d’au moins une zone à traiter se trouvant dans l’espace ,
L’obturateur peut être réalisé en un matériau appartenant au groupe constitué de :l’acier inoxydable, le verre, l’aluminium, le polyoxyméthylène (POM), les matériaux plastiques chargés (par exemple avec une charge minérale ou avec des fibres de verre ou des fibres de carbone) tel que le polyamide chargé notamment. Plus généralement, l’obturateur peut être réalisé en tout matériau qui ne flotte pas et qui résiste à l’eau dans le temps.
Selon une réalisation possible, l’obturateur est une bille.