INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les renforts additionnels 42 sont couplés sur les tôles 2 entre chaque paire de renforts de recouvrement 41 adjacents. Ces renforts additionnels 42 s’étendent parallèlement aux deux renforts de recouvrement 41 entre lesquels ils sont couplés.
Plus particulièrement, entre chaque paire de renforts de recouvrement 41, la piscine comprend une pluralité de renforts additionnels 42 régulièrement espacés les uns des autres.
Les renforts additionnels 42 comprennent plus spécifiquement des renforts additionnels verticaux 421 et des renforts additionnels de soutènement 422.
En effet, les tôles 2 sont positionnées sur un ensemble horizontal de renforts additionnels de soutènement 422, lors de leur montage.
Les renforts additionnels de soutènement 422 sont positionnés et fixés, dans l’ensemble horizontal, pour être situés de part et d’autre des retours 21 des tôles 2 directement en contact avec lesdits renforts additionnels de soutènement 422.
Les renforts additionnels verticaux 421 sont quant à eux présentés sur les montants des modules en L.
Le ceinturage 43 est quant à lui formé par des profilés présentant une section en U dont le creux est ouvert vers les tôles 2.
Plus précisément, le ceinturage 43 est formé par des profilés qui présentent une section en U ainsi qu’une aile à l’extrémité de chaque extrémité du U, les ailes s’étendant de part et d’autre du U vers l’extérieur.
Les profilés formant le ceinturage 43 sont couplés aux renforts, c’est-à-dire, aux renforts de recouvrement 41 et aux renforts additionnels 42.
Plus spécifiquement, les profilés formant le ceinturage 43 sont couplés aux renforts par l’intermédiaire de leurs ailes ainsi que de rivets.
Au niveau des montants des modules en L, le ceinturage 43 s’étend orthogonalement aux renforts sur lesquels il est couplé.
En d’autres termes, les profilés formant le ceinturage 43 sont couplés sur les renforts de manière orthogonale à ces renforts.
Ces profilés sont couplés de manière continue autour de la piscine 1 de manière à former un ceinturage ininterrompu.
Selon un mode de réalisation envisageable, le ceinture peut être composé de deux ceintures pouvant être chacun discontinue, mais dont la réunion forme un ensemble continu autour de la piscine 1. Par exemple, une section discontinue d’une ceinture peut être ménagée pour permettre de loger un équipement de la piscine sur la face externe du bassin.
L’agent basifiant organique peut également être choisi parmi les dipeptides d’acides aminés. Comme dipeptides d’acides aminés pouvant être utilisés dans la présente divulgation, on peut citer notamment carnosine, ansérine et baléine.
L’agent basifiant organique peut également être choisi parmi les composés comprenant une fonction guanidine. Comme amines de ce type pouvant être utilisées dans la présente divulgation, outre l’arginine, qui a déjà été citée comme acide aminé, on peut citer notamment créatine, créatinine, 1,1-diméthylguanidine, 1,1-diéthyl-guanidine, glycocyamine, metformine, agmatine, N-amidinoalanine, acide 3-guanidino-propionique, acide 4-guanidinobutyrique et acide 2-([amino(imino)méthyl]amino)éthane-1-sulfonique.
Dans un mode de réalisation préféré de la présente divulgation, l’agent basifiant organique peut être choisi parmi les acides aminés, préférentiellement les acides aminés basiques, et plus préférentiellement l’arginine, la lysine, l’histidine ou leurs mélanges. Encore plus préférentiellement, l’agent basifiant organique peut être de l’arginine.
L’agent correcteur de pH peut être présent en une quantité de 0,01 % en poids ou plus, préférentiellement de 0,05 % en poids ou plus et, plus préférentiellement, de 0,1 % en poids ou plus, par rapport au poids total de la composition.
L’agent correcteur de pH peut être présent en une quantité de 15 % en poids ou moins, préférentiellement de 10 % en poids ou moins et, plus préférentiellement, de 5 % en poids ou moins, par rapport au poids total de la composition.
L'agent correcteur de pH peut être présent en une quantité allant de 0,01% à 15% en poids, préférentiellement de 0,05% à 10% en poids et, plus préférentiellement, de 0,1% à 5% en poids ou moins, par rapport au poids total de la composition.
Il est préférable que la composition selon la présente divulgation ait un pH de 4,5 ou plus, et plus préférentiellement de 5 ou plus.
Il est préférable que la composition selon la présente divulgation ait un pH de 6,5 ou moins et, plus préférentiellement, de 6 ou moins.
Il est préférable que la composition selon la présente divulgation ait un pH de 4,5 à 6,5 et, plus préférentiellement, de 5 à 6.
Le pH de la composition signifie le pH de la phase aqueuse de la composition selon la présente divulgation.
Il peut être préférable qu'au moins un tampon ou agent tampon soit également utilisé, comme l'agent correcteur de pH, en combinaison avec l'agent acidifiant et/ou l'agent basifiant, afin de stabiliser le pH de la composition selon la présente divulgation.
Enfin lors de la fabrication des particules d’aérogel, le procédé de fabrication d’un séparateur 1 peut être un procédé en continu, connu par l’homme du métier et décrit dans le document FR1670366. Ce procédé comporte les étapes suivantes : mélange d’un précurseur avec un solvant de synthèse et un agent d’hydrolyse tel que l’eau, et le cas échéant un catalyseur, pour obtenir un gel, granulation du produit obtenu, pour obtenir des particules, maintien des particules en contact avec le solvant de synthèse et l’agent d’hydrolyse, lavage des particules par ajout d’un solvant de lavage pour en extraire notamment l’agent d’hydrolyse et le cas échéant le catalyseur, séchage des particules pour en extraire les solvants de synthèse et/ou de lavage par envoi en excès de CO 2 supercritique,
les sous-étapes de granulation, maintien, lavage et séchage sont opérées à une pression supérieure au point critique du CO 2 , et ces conditions sont maintenues entre ces étapes.
Grâce à ces dispositions, le procédé de fabrication d’aérogel peut se dérouler en continu, l’entrée en pression pouvant se faire à une étape ou les produits sont encore des fluides. En effet dès que les produits sont solides (dès après la granulation), une montée en pression ne peut plus se faire de façon continue. Grâce à l’invention, les produits ne nécessitent aucune montée en pression une fois qu’ils sont solides, ni dépressurisation, à part la dépressurisation finale. La durée de fabrication ainsi que les coûts en sont nettement réduits, et la qualité du produit en est améliorée, du fait d’une réduction des étapes risquées de changement d’état et de dépressurisation. De plus ce procédé permet de mettre en œuvre une étape de séchage intégralement opéré à une pression supérieure au point critique du CO 2 , sans augmenter les coûts.
Dans ce procédé en continu, les caractéristiques suivantes peuvent être mises en œuvre : l’étape de mélange peut être également opérée à une pression supérieure au point critique du CO 2 , ce qui permet une légère accélération de cette étape, lors de l’étape de séchage, les particules chargés de solvant peuvent être soumis à un jet de CO 2 supercritique de sorte à les mettre dans des conditions de lit fluidisé, dans des conditions de température et de pression telles que le CO 2 est supercritique, et que les particules chargées de solvant sont plus lourdes que les particules chargées de CO 2 , ceci permettant d’effectuer l’étape de séchage en continu, et d’accélérer l’étape de séchage, le solvant de synthèse et/ou de lavage peut être un solvant organique et l’étape de séchage être réalisée sous une pression comprise entre 100 et 200 bars et une température comprise entre 35 et 50°C, l’éthanol étant un produit peu cher et convenant au procédé, et les conditions entre 100 et 200 bars et 35 et 50 °C permettant qu’à certaines vitesses d’injection de CO 2 dans le lit fluidisé, les particules comprenant de l’éthanol ne s’envolent pas, alors que celles ne contenant que du CO 2 supercritique s’envolent par le haut de la tour, et peuvent être récupérées pour la suite du procédé, le procédé de fabrication d’aérogel peut comprendre, après l’étape de séchage, une étape de remplacement du CO 2 supercritique par un gaz inerte, de préférence l’azote, puis une étape de décompression, de préférence par paliers, cette étape supplémentaire permettant d’effectuer une décompression rapide, sans endommager les particules d’aérogel, lors de l’étape de remplacement du CO 2 supercritique par un gaz inerte, les particules chargés de CO 2 supercritique peuvent être soumis à un jet dudit gaz inerte, de sorte à les mettre dans des conditions de lit fluidisé, dans des conditions de température et de pression telles que le CO 2 est supercritique, et que les particules chargées de CO 2 supercritique sont plus lourdes que les particules chargées du gaz inerte, ceci permettant d’effectuer l’étape de remplacement du CO 2 supercritique par un gaz inerte en continu et d’accélérer cette étape.
Le procédé de fabrication continu des particules d’aérogel peut être mis en œuvre dans une installation pour la fabrication d’un aérogel en particules à partir d’un précurseur, comportant : un réacteur de mélange, un dispositif de granulation, apte à former des particules à partir d’un jet de liquide gélifié venant du réacteur de mélange, le cas échéant situé à l’intérieur du réacteur de vieillissement, un réacteur de vieillissement, un réacteur de lavage, un dispositif de séchage, un dispositif de décompression.
Cette installation est particulière en ce que le réacteur de vieillissement, le réacteur de lavage et le réacteur de séchage, ainsi que les moyens de transfert de produits entre ces réacteurs, sont configurés pour fonctionner et permettre le maintien desdits produits d’un réacteur à l’autre à une pression supérieure au point critique du CO 2 .
Grâce à ces dispositions, l’installation permet de fabriquer des particules d’aérogel en continu, l’entrée en pression pouvant se faire à une étape ou les produits sont encore des fluides.
Dans cette installation, les caractéristiques suivantes peuvent être mises en œuvre : le réacteur de mélange peut également être configuré pour fonctionner et permettre le maintien desdits produits d’un réacteur à l’autre à une pression supérieure au point critique du CO 2 ; ceci permet notamment de réduire encore le temps de réaction, l’installation peut comporter en outre une première tour à lit fluidisé configurée pour permettre le remplacement du solvant contenu dans les particules par du CO 2 supercritique, ceci permettant d’effectuer le séchage des particules en continu, et d’accélérer l’étape de séchage, l’installation peut comporter en outre une seconde tour à lit fluidisé configurée pour permettre le remplacement du CO 2 supercritique contenu dans les particules par un gaz inerte pressurisé, de préférence de l’azote, permettant d’effectuer une décompression rapide, sans endommager les particules d’aérogel.
Procédé de rodage d’une pile à combustible La présente invention concerne un procédé de rodage d’une pile à combustible.
Une pile à combustible est un dispositif permettant de générer de l’électricité par réaction électrochimique entre un carburant, par exemple du dihydrogène, et un comburant, par exemple de l’oxygène contenu dans l’air. On s’intéresse ici aux piles à combustible du type à membrane échangeuse de protons à électrolyte solide – dite aussi PEMFC en Anglais –, qui comprennent habituellement un empilement – dit « stack » en anglais – de plusieurs cellules unitaires constituant chacune un générateur électrochimique.
Schématiquement, chaque cellule unitaire comprend deux séparateurs, dits aussi plaques polaires, entre lesquels est intercalé un électrolyte solide sous forme de membrane échangeuse de protons. La membrane est réalisée par exemple en un matériau polymère perfluoré sulfuré. Au sein de chaque cellule, chaque séparateur délimite avec la membrane correspondante un compartiment réactif. L’un des deux compartiments, dit compartiment cathodique, loge un élément cathodique, formé par une couche catalytique cathodique située en surface de la membrane, tandis que l’autre compartiment, dit compartiment anodique, loge un élément anodique, formé par une couche catalytique anodique située en surface de la membrane. L’assemblage de la membrane et des couches catalytiques anodique et cathodique forme un assemblage membrane-électrode, généralement dit « AME ».
Pour deux cellules voisines, un séparateur d’une des deux cellules se retrouve dos à dos avec un séparateur de l’autre cellule. Ces deux séparateurs forment ensemble un séparateur bipolaire, aussi appelé plaque bipolaire. Un compartiment de refroidissement, dans lequel circule un fluide de refroidissement tel que de l’eau glycolée, est généralement aménagé entre les deux séparateurs du séparateur bipolaire.
Le dihydrogène, l’air et le liquide de refroidissement sont des fluides dits « de fonctionnement », qui sont fournis à la pile à combustible pendant son fonctionnement. Le dihydrogène et l’air sont des réactifs alors que le liquide de refroidissement n’intervient pas dans la réaction électrochimique. Selon les phases de fonctionnement de la pile à combustible, la fourniture d’un ou plusieurs des fluides de fonctionnement est faite de manière continue ou de manière intermittente.
La pile à combustible ménage ainsi des ouvertures pour alimenter en fluides chacun des compartiments réactifs et les fluides entre deux cellules voisines. Ainsi, dans une conception largement répandue, chaque séparateur bipolaire assure d’un côté l’alimentation en carburant de la cellule adjacente à ce côté et de l’autre côté l’alimentation en comburant de la cellule adjacente à cet autre côté, les alimentations assurées par les séparateurs bipolaires se faisant en parallèle.
De manière générale, dans une cellule unitaire, le compartiment cathodique est alimenté en comburant, par exemple en oxygène, le plus souvent sous la forme d’une alimentation en air contenant de l’oxygène, et le compartiment anodique est alimenté en carburant, par exemple en dihydrogène.
Toutefois, il est envisageable que ces éléments soient disposés à tout autre endroit adapté du véhicule agricole 200. En particulier, l’unité de commande 210 peut être distante du véhicule agricole 200.
Le système de protection du véhicule agricole 200 est similaire au système de protection du robot agricole autonome 100, par sa structure et son fonctionnement.
En général, l’unité de commande 210 est distincte d’une unité de commande du véhicule agricole 200, lorsqu’il en dispose. Il n’est toutefois pas exclu que l’unité de commande 210 corresponde à une unité de commande du véhicule agricole 200.
En général, le signal de protection envoyé par l’unité de commande est à destination d’un opérateur. L’opérateur choisi alors d’arrêter le véhicule agricole 200, et/ou de positionner l’outil de traitement de cultures 220 en position de repos. Un tel signal peut être affiché sur un écran du véhicule agricole 200, ou encore sur un terminal mobile. Par exemple, le terminal mobile peut être un téléphone portable ou une montre connectée. Il est toutefois envisageable que le signal de protection soit envoyé directement au véhicule agricole 200, sous la forme d’un ordre de protection tel que mentionné plus en amont dans la description.
Par ailleurs, l’invention concerne également un procédé 300 de protection d’une parcelle de cultures 50, illustré à la . Ce procédé peut être mis en œuvre par un système de protection équipant un robot agricole autonome 100 ou un véhicule agricole 200 précédemment décrit, dans l’un quelconque de ses modes de réalisation, lorsque le robot agricole autonome 100 ou le véhicule agricole 200 est en marche.
Le procédé 300 comprend une première étape 310 de mesure d’une grandeur caractéristique d’une culture en cours de traitement 52 par le dispositif de protection.
Le dispositif de protection transmet ensuite la mesure à l’unité de commande lors d’une étape 320. La transmission des mesures est préférentiellement réalisée de manière filaire. Elle peut également être réalisée par d’autre moyens de transmission.
Au cours d’une étape 330 d’identification, l’unité de commande identifie l’état de la culture en cours de traitement 52. En particulier, l’unité de commande classe (ou classifie) l’état de la culture en cours de traitement 52 comme étant dans un état dit détérioré, ou comme étant dans un état dit préservé.
Le procédé 300 comprend également une étape 340 de transmission d’un signal de protection de la parcelle de cultures par l’unité de commande au véhicule agricole, ou à terminal distant, si la culture en cours de traitement est identifiée ou classée comme étant dans un état détérioré.
Le signal de protection peut être transmis par l’unité de commande aux moyens d’avancement du véhicule agricole lors d’une étape 350. Les moyens d’avancement provoquent alors l’arrêt du véhicule agricole autonome. La parcelle de cultures 50 est ainsi protégée.
Le signal de protection peut être transmis par l’unité de commande aux outils de traitement lors d’une étape 360. Il peut s’agir d’un ordre de mise en position de repos. Les outils de traitement n’ont alors plus de contact avec le reste de la parcelle de cultures 50. La parcelle de cultures 50 est ainsi protégée.
Le signal de protection peut être transmis par l’unité de commande à un opérateur externe via un terminal ou support externe (non représenté). L’opérateur peut ensuite piloter le véhicule agricole pour mettre en sécurité la parcelle de cultures 50.
L’ordre de protection peut comprendre, pour un véhicule agricole comprenant un dispositif automatique de positionnement des outils de traitement lors d’une étape 370, une analyse de la comparaison et une transmission aux outils de traitement d’un ordre de positionnement des outils de traitement. Ainsi, si la grandeur caractéristique, par exemple, de manière non limitative, est une image, une analyse peut être réalisée sur la répartition des pixels entre l’image de la culture amont 51 et l’image de la culture en cours de traitement 52. Par exemple, cette comparaison peut mettre en évidence que la culture en cours de traitement 52 a été abimée (coupée par exemple) au niveau de l’une de ses extrémités. Cela peut signifier que les outils de traitement se sont déréglés et donc mal positionnés.
Selon une première variante, l’identification est effectuée au moyen d’un algorithme d’apprentissage automatique.
Une étape 331 consiste à effectuer une prédiction de l’état de la culture en cours de traitement 52 au moyen d’un algorithme d’apprentissage automatique préalablement entrainé à partir d’un jeu de données représentatives d’au moins une grandeur caractéristique de la culture en cours de traitement 52.
b) un groupe hydrocarboné saturé linéaire en C1-C5 ou ramifié en C3-C5 ou cyclique en C3-C8 tel qu'en C5-C6 , facultativement substitué par un ou plusieurs groupes, qui peuvent être identiques ou différents, choisis parmi v) -C(O)-O-R3, préférentiellement substitués par un groupe iii) -C(O)-O-R3 ;
R2 est encore plus préférentiellement un groupe hydrocarboné saturé linéaire en C1-C4 ou ramifié en C3-C4 substitué par un groupe iii) -C(O)-OR3.
Formules (II) et (II’) dans lesquelles R1 et R3 ont la même signification que pour les composés de formule (I) et (I’) et X désigne un radical alkylène -(CH2)n- n étant un nombre entier allant inclusivement de 1 à 10, préférentiellement allant de 1 à 6, plus préférentiellement allant de 1 à 4, tel que 1, préférentiellement R3 représente un atome d’hydrogène.
Parmi les composés de formule (I), les composés suivants sont préférentiellement utilisés, et leur tautomère ou leurs sels, leurs isomères optiques, racémates, et/ou solvates tels que les hydrates et leurs dérivés, seuls ou en mélange :
No. Structure Nom chimique CAS No. 1 N-éthyl-2-thioxo-1,2-dihydropyridine-3-carboxamide 91859-75-5 2 N-méthyl-2-thioxo-1,2-dihydropyridine-3-carboxamide 91859-74-4 3 N-octyl-2-thioxo-1,2-dihydropyridine-3-carboxamide 91859-77-7 4 N-benzyl-2-thioxo-1,2-dihydropyridine-3-carboxamide 91859-79-9 5 N-phényl-2-thioxo-1,2-dihydropyridine-3-carboxamide 104857-16-1 6 N-cyclohexyl-2-thioxo-1,2-dihydropyridine-3-carboxamide 91859-78-8 7 N-[2-(4-méthoxyphényl)éthyl]-2-thioxo-1,2-dihydropyridine-3-carboxamide 923682-88-6 8 N-(2-méthylpropyl)-2-thioxo-1,2-dihydropyridine-3-carboxamide 1100027-79-9 9 N-pentyl-2-thioxo-1,2-dihydropyridine-3-carboxamide 330667-57-7 10 N-nonyl-2-thioxo-1,2-dihydropyridine-3-carboxamide 1031149-44-6 11 N-(2-hydroxyéthyl)-2-thioxo-1,2-dihydropyridine-3-carboxamide 12 N,N-diéthyl 2-mercaptonicotinamide 13 N-éthyl-N-(2-hydroxyéthyl)-2-thioxo-1,2-dihydropyridine-3-carboxamide 14 N-(2,3-dihydroxypropyl)-2-thioxo-1,2-dihydropyridine-3-carboxamide 15 N-(1,3-dihydroxypropan-2-yl)-2-thioxo-1,2-dihydropyridine-3-carboxamide 16 N-[(2-thioxo-1,2-dihydropyridin-3-yl)carbonyl]alaninate d'éthyle 17 N-[(2-thioxo-1,2-dihydropyridin-3-yl)carbonyl]phényl alaninate d'éthyle 18 N-méthyl-N-[(2-thioxo-1,2-dihydropyridin-3-yl)carbonyl]glycinate d'éthyle 19 N-[(2-thioxo-1,2-dihydropyridin-3-yl)carbonyl]glycinate d'éthyle 20 N-[(2-thioxo-1,2-dihydropyridin-3-yl)carbonyl]glycine 21 N-méthyl-N-[(2-thioxo-1,2-dihydropyridin-3-yl)carbonyl]glycine 22 N,N-bis(2-hydroxyéthyl)-2-thioxo-1,2-dihydropyridine-3-carboxamide 23 N-(3-méthoxypropyl)-2-thioxo-1,2-dihydropyridine-3-carboxamide 24 N-butyl-2-thioxo-1,2-dihydropyridine-3-carboxamide
No. Structure Nom chimique CAS No. 1 N-éthyl-2-thioxo-1,2-dihydropyridine-3-carboxamide 91859-75-5 2 N-méthyl-2-thioxo-1,2-dihydropyridine-3-carboxamide 91859-74-4 4 N-benzyl-2-thioxo-1,2-dihydropyridine-3-carboxamide 91859-79-9 6 N-cyclohexyl-2-thioxo-1,2-dihydropyridine-3-carboxamide 91859-78-8 7 N-[2-(4-méthoxyphényl)éthyl]-2-thioxo-1,2-dihydropyridine-3-carboxamide 923682-88-6 9 N-pentyl-2-thioxo-1,2-dihydropyridine-3-carboxamide 330667-57-7 11 N-(2-hydroxyéthyl)-2-thioxo-1,2-dihydropyridine-3-carboxamide 12 N,N-diéthyl 2-mercaptonicotinamide 14 N-(2,3-dihydroxypropyl)-2-thioxo-1,2-dihydropyridine-3-carboxamide 15 N-(1,3-dihydroxypropan-2-yl)-2-thioxo-1,2-dihydropyridine-3-carboxamide 16 N-[(2-thioxo-1,2-dihydropyridin-3-yl)carbonyl]alaninate d'éthyle 17 N-[(2-thioxo-1,2-dihydropyridin-3-yl)carbonyl]phényl alaninate d'éthyle 18 N-méthyl-N-[(2-thioxo-1,2-dihydropyridin-3-yl)carbonyl]glycinate d'éthyle 19 N-[(2-thioxo-1,2-dihydropyridin-3-yl)carbonyl]glycinate d'éthyle 20 N-[(2-thioxo-1,2-dihydropyridin-3-yl)carbonyl]glycine 21 N-méthyl-N-[(2-thioxo-1,2-dihydropyridin-3-yl)carbonyl]glycine
No. Structure Nom chimique CAS No. 18 N-méthyl-N-[(2-thioxo-1,2-dihydropyridin-3-yl)carbonyl]glycinate d'éthyle 19 N-[(2-thioxo-1,2-dihydropyridin-3-yl)carbonyl]glycinate d'éthyle 20 N-[(2-thioxo-1,2-dihydropyridin-3-yl)carbonyl]glycine 21 N-méthyl-N-[(2-thioxo-1,2-dihydropyridin-3-yl)carbonyl]glycine
Dans un mode de réalisation le plus préféré, le composé selon la présente divulgation est le suivant :
Tous les composés peuvent être obtenus par un procédé chimique connu de l'homme du métier, à partir de réactifs disponibles dans le commerce. On peut par exemple utilisé le procédé de synthèse divulgué dans la demande de brevet européen EP3 390 363.
L’échangeur thermique 2 est formé d’un faisceau de plaques brasées entre elles et entre lesquelles sont formés des canaux. Le faisceau de plaques forme plus précisément une alternance de canaux destinés au fluide réfrigérant FR et de canaux destinés au liquide caloporteur H2O.
Le fluide réfrigérant FR et le liquide caloporteur H2O entrent dans l’échangeur thermique 2 par respectivement le collecteur d’entrée 23 de fluide réfrigérant de l’échangeur thermique 2 et l’entrée 26 de liquide caloporteur H2O de l’échangeur thermique 2. Le collecteur d’entrée 23 comporte la bouche d’admission 22 de fluide réfrigérant FR.
Des passages entre les plaques permettent au fluide réfrigérant FR et au liquide caloporteur H2O d’être évacués par respectivement la bouche d’évacuation 24 de l’échangeur thermique 2 et la sortie 28 de liquide caloporteur de l’échangeur thermique 2.
Le faisceau de plaques de l’échangeur thermique 2 comporte :
- une première pluralité de plaques 251, 252, 253, 254 entre lesquelles sont agencés des premiers canaux destinés à recevoir le fluide réfrigérant FR et définissant le premier corps 25 de l’échangeur thermique 2, et