INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En outre, la machine de lavage à ultrasons comprend un corps, un générateur d’ultrasons et un premier agitateur, le corps est formé d’une chambre de réception, le générateur d’ultrasons est agencé sur le corps, le premier agitateur est fixé sur le corps, et l’extrémité de sortie de puissance de l’agitateur passe à travers le corps et est agencée à l’intérieur de la chambre de réception. La poudre de matériau d’électrode positive sur le film d’aluminium peut être détachée en configurant le générateur d’ultrasons, et la poudre de matériau d’électrode positive sur le film d’aluminium peut en outre être détachée plus rapidement en agitant avec l’agitateur. En outre, la machine de lavage à ultrasons est pourvue d’un déflecteur, d’un premier moniteur de pH, d’un détecteur d’hydrogène, d’un premier moniteur de niveau de liquide et d’un moniteur de température. Le déflecteur est agencé dans la chambre de réception et est agencé sous l’extrémité de sortie de puissance de l’agitateur, et le premier moniteur de pH, le moniteur d’hydrogène, le premier moniteur de niveau de liquide et le moniteur de température sont tous agencés sur le corps. Le déflecteur peut réduire le degré de tourbillon pendant l’agitation, accélérant ainsi le détachement de la poudre de matériau d’électrode positive sur le film d’aluminium. Le second moniteur de pH peut surveiller la valeur du pH pendant le processus de lavage au sel. Le moniteur d’hydrogène peut surveiller la quantité d’hydrogène en temps réel. Le moniteur de niveau de liquide peut surveiller la variation de niveau dans le corps afin de contrôler la quantité d’admission de liquide. Le moniteur de température surveille la variation de température dans le corps en temps réel. En surveillant la valeur du pH, la quantité d’hydrogène générée et les variations de température en temps réel, il est possible d’éliminer les accidents en temps voulu pour améliorer efficacement les performances de sécurité du dispositif de recyclage de la feuille d’électrode positive de la batterie au lithium usagée.
En outre, le mécanisme de précipitation d’aluminium comprend un second agitateur et un troisième agitateur, le second agitateur est agencé sur le réservoir à suspension de transfert et l’extrémité de sortie de puissance du second agitateur est agencée à l’intérieur du réservoir à suspension de transfert, le troisième agitateur est agencé sur le réservoir de réaction de précipitation d’aluminium et l’extrémité de sortie de puissance du troisième agitateur est agencée à l’intérieur du réservoir de réaction de précipitation d’aluminium. L’agencement du second agitateur et du troisième agitateur permet d’accélérer le mélange de la suspension dans le réservoir de transfert et la progression de la réaction de précipitation d’aluminium, de manière à accélérer le rendement de recyclage des feuilles d’électrode positive des batteries au lithium usagées.
En outre, le mécanisme de précipitation d’aluminium est pourvu d’un second moniteur de pH, d’un troisième moniteur de pH, d’un second moniteur de niveau de liquide et d’un troisième moniteur de niveau de liquide. Le second moniteur de pH et le second moniteur de niveau de liquide sont tous deux agencés sur le réservoir à suspension de transfert, et le troisième moniteur de pH et le troisième moniteur de niveau de liquide sont tous deux agencés sur le réservoir de réaction de précipitation d’aluminium. Étant donné qu’il y a des ions hydroxyde et des ions ferriques libres dans la suspension mixte et que les ions ferriques ne forment pas de colloïde d’hydroxyde ferrique avec les ions hydroxyde dans des conditions acides, la valeur du pH et les variations de niveau de liquide dans le réservoir à suspension de transfert peuvent être surveillées en temps réel par l’agencement du second moniteur de pH et du second moniteur de niveau de liquide, et la sixième pompe de commande est commandée pour être mise en marche afin de transporter de l’acide sulfurique vers le réservoir à suspension de transfert de sorte que la valeur du pH dans le réservoir à suspension de transfert reste continuellement dans des conditions acides, améliorant ainsi efficacement le taux de recyclage de la solution de lavage au sel de sulfate ferrique. De même, par l’agencement du troisième moniteur de pH et du troisième moniteur de niveau de liquide, il est possible de surveiller la valeur du pH et les variations de niveau de liquide dans le réservoir de réaction de précipitation d’aluminium en temps réel, et de commander la première pompe de commande et la seconde pompe de commande pour les mettre en marche ou les arrêter en fonction du niveau de liquide.
En outre, l’ensemble de stockage du filtrat lavé au sel de sulfate ferrique est en outre pourvu d’un quatrième moniteur de niveau de liquide, et le quatrième moniteur de niveau de liquide est agencé sur le réservoir de stockage du filtrat lavé au sel de sulfate ferrique. Le quatrième moniteur de niveau de liquide peut détecter la variation du niveau de liquide dans le réservoir de stockage du filtrat lavé au sel de sulfate ferrique en temps réel, de manière à contrôler l’admission de liquide du réservoir de stockage du filtrat lavé au sel de sulfate ferrique.
En outre, l’ensemble de configuration de solution de lavage au sel de sulfate ferrique est également pourvu d’un quatrième agitateur, d’un quatrième moniteur de pH et d’un cinquième moniteur de niveau de liquide. Le quatrième agitateur est agencé sur le réservoir de configuration de solution de lavage au sel de sulfate ferrique, et l’extrémité de sortie de puissance du quatrième agitateur est agencée à l’intérieur du réservoir de configuration de solution de lavage au sel de sulfate ferrique, et le quatrième moniteur de pH et le cinquième moniteur de niveau de liquide sont tous deux agencés sur le réservoir de configuration de solution de lavage au sel de sulfate ferrique. En fournissant le quatrième agitateur, la vitesse de configuration de la solution de lavage au sel de sulfate ferrique peut être accélérée. Ensuite, le quatrième moniteur de pH et le cinquième moniteur de niveau de liquide sont utilisés pour surveiller en temps réel les variations de la valeur du pH et du niveau de liquide dans le réservoir de configuration de solution de lavage au sel de sulfate ferrique, de manière à contrôler la quantité d’admission de liquide. En même temps, la sixième pompe de commande peut être commandée pour être mise en marche pour que le réservoir de configuration de solution de lavage au sel de sulfate ferrique introduit de l’acide sulfurique pour ajuster la valeur du pH.
En plus, le générateur d’ultrasons, le premier agitateur, le second agitateur, le troisième agitateur, le quatrième agitateur, la première pompe de commande, la seconde pompe de commande, la troisième pompe de commande, la quatrième pompe de commande, la cinquième pompe de commande, la sixième pompe de commande, le premier moniteur de pH, le second moniteur de pH, le troisième moniteur de pH, le quatrième moniteur de pH, le détecteur d’hydrogène, le premier moniteur de niveau de liquide, le second moniteur de niveau de liquide, le troisième moniteur de niveau de liquide, le quatrième moniteur de niveau de liquide, le cinquième moniteur de niveau de liquide et le moniteur de température sont tous reliés électriquement au système de surveillance et de commande DCS, pour amener le générateur d’ultrasons, le premier agitateur, le second agitateur, le troisième agitateur, le quatrième agitateur, la première pompe de commande, la seconde pompe de commande, la troisième pompe de commande, la quatrième pompe de commande, la cinquième pompe de commande, la sixième pompe de commande, le premier moniteur de pH, le second moniteur de pH, le troisième moniteur de pH, le quatrième moniteur de pH, le détecteur d’hydrogène, le premier moniteur de niveau de liquide, le second moniteur de niveau de liquide, le troisième moniteur de niveau de liquide, le quatrième moniteur de niveau de liquide, le cinquième moniteur de niveau de liquide et le moniteur de température à communiquer avec le système de surveillance et de commande DCS via des signaux électriques. Le système de surveillance et de commande DCS peut surveiller la variation de valeur du pH, la quantité de génération d’hydrogène, la variation de niveau de liquide et la variation de température en temps réel, et commander le début ou la fin du processus de lavage au sel, afin d’éviter les explosions ou les accidents de réservoir causés par la chaleur générée par la génération d’hydrogène lors de la réaction violente pendant le processus de lavage au sel en raison de facteurs imprévus, améliorant ainsi efficacement les performances de sécurité du dispositif de recyclage de la feuille d’électrode positive de la batterie au lithium usagée. De même, le système de surveillance et de commande DCS commande la réaction de précipitation d’aluminium et le début ou la fin de la préparation en cycle pour la solution de lavage au sel de sulfate ferrique et la réaction de précipitation d’aluminium, améliorant ainsi efficacement la commodité d’utilisation du dispositif de recyclage de la feuille d’électrode positive de la batterie au lithium usagée.
Un procédé de recyclage d’une feuille d’électrode positive d’une batterie au lithium usagée est fourni selon la présente demande, qui est mis en œuvre par le dispositif de recyclage d’une feuille d’électrode positive d’une batterie au lithium usagée selon l’un quelconque des modes de réalisation ci-dessus. Le procédé peut comprendre les étapes suivantes ; le broyage de la feuille d’électrode positive de la batterie au lithium usagée pour obtenir un matériau mixte de la feuille d’électrode positive broyée de la batterie au lithium usagée ; la séparation et le tamisage du matériau mixte de la feuille d’électrode positive broyée de la batterie au lithium usagée pour obtenir un matériau mixte à recycler de la feuille d’électrode positive de la batterie au lithium usagée ; le lavage au sel à ultrasons du matériau mixte à recycler de la feuille d’électrode positive de la batterie au lithium usagée ; la vibration et la séparation du matériau mixte lavé au sel de la feuille d’électrode positive de la batterie au lithium usagée pour obtenir un film d’aluminium à recycler et une solution de lavage au sel de sulfate ferrique ; la centrifugation du film d’aluminium à recycler pour obtenir une solution de centrifugation et un film d’aluminium à sécher ; le séchage du film d’aluminium à sécher pour obtenir un film d’aluminium recyclé ; le transport de la solution de lavage au sel de sulfate ferrique et de la solution de centrifugation vers le réservoir à suspension de transfert pour les mélanger afin d’obtenir une suspension mixte ; et la réalisation d’une réaction de précipitation d’aluminium sur la suspension mixte pour obtenir un précipité d’aluminure.
Avec le procédé de recyclage d’une feuille d’électrode positive d’une batterie au lithium usagée, le matériau mixte à recycler de la feuille d’électrode positive de la batterie au lithium usagée est obtenu par le broyage, la séparation et le tamisage de la feuille d’électrode positive de la batterie au lithium usagée. Ensuite, le matériau mixte à recycler de la feuille d’électrode positive de la batterie au lithium usagée est soumis au lavage à ultrasons avec du sel de sulfate ferrique. Étant donné que le fer est plus fort que l’hydrogène dans la série d’activité métallique, les ions fer dans la solution de lavage au sel de sulfate ferrique réagissent d’abord avec une partie du film d’aluminium dans le matériau mixte à recycler de la feuille d’électrode positive de la batterie au lithium usagée pour générer des ions aluminium, ce qui peut empêcher les ions hydrogène de réagir avec le film d’aluminium pour générer de l’hydrogène. En plus, les ions ferreux et l’oxyde de lithium-nickel-manganèse-cobalt dans la poudre de matériau d’électrode positive sont soumis à une réaction d’oxydo-réduction, de sorte que les ions hydrogène soient consommés et que les ions ferreux soient oxydés en ions fer, pour que les ions fer atteignent un équilibre dynamique pendant tout le processus de lavage au sel à ultrasons, empêchant ainsi la réaction des ions hydrogène et du film d’aluminium pour générer continuellement de l’hydrogène. Par conséquent, le lavage au sel à ultrasons avec du sel de sulfate ferrique peut non seulement réduire la quantité d’hydrogène générée, mais également éliminer l’utilisation de solvant organique et la génération de poudre d’aluminium, afin d’améliorer efficacement la sécurité de recyclage des feuilles d’électrode positive des batteries au lithium usagées. En plus, le film d’aluminium à recycler est centrifugé et séché pour obtenir la solution de centrifugation et le film d’aluminium recyclé afin de réaliser le recyclage d’aluminium métallique. En outre, étant donné que la solution de lavage au sulfate ferrique et la solution de centrifugation sont toutes deux dopées avec quelques ions aluminium, le mélange de la solution de lavage au sulfate ferrique et de la solution de centrifugation est soumis à la réaction de précipitation d’aluminium pour obtenir un précipité d’aluminure, ce qui peut recycler les métaux précieux dans le matériau d’électrode positive dans une plus grande mesure.
Afin de mieux comprendre le procédé de recyclage de la feuille d’électrode positive de la batterie au lithium usagée dans la présente demande, le procédé de recyclage de la feuille d’électrode positive de la batterie au lithium usagée dans la présente demande est en outre illustré ci-dessous. Comme le montre la , dans un mode de réalisation, le procédé comprend une partie ou la totalité des étapes suivantes.
Dans S102, la feuille d’électrode positive de la batterie au lithium usagée est broyée pour obtenir un matériau mixte de la feuille d’électrode positive broyée de la batterie au lithium usagée.
Dans ce mode de réalisation, un grand nombre de feuilles d’électrode positive de batteries au lithium usagées sont rassemblées à l’aide d’une grue et transportées vers un broyeur pour une opération de broyage afin d’obtenir un matériau mixte de feuilles d’électrode positive broyées de batteries au lithium.
Ainsi, on teste les emballages par types d’emballages similaires.
De préférence, le procédé comprend en outre, pour sélectionner d’autres emballages, la mise en œuvre des étapes suivantes : parmi la liste des unités de charge logistique, identification d’unités de charge logistique pour lesquelles aucun emballage n’a été jugé adéquat à l’issue de l’étape de vérification, de façon à obtenir une liste d’unités de charge logistique identifiées comme étant sans emballage adéquat ; chaque unité de charge logistique de cette liste ayant, sous une forme virtuelle de pavé droit, une première dimension, une deuxième dimension orthogonale à la première dimension et une troisième dimension orthogonale aux première et deuxième dimensions, répartitions des valeurs des premières dimensions, des valeurs des deuxièmes dimensions et des valeurs des troisièmes dimensions des unités de charge logistique, en des clusters respectifs de premières dimensions, de deuxièmes dimensions et de troisièmes dimensions ; identification, pour chaque cluster, d’une valeur de dimension propre au cluster, en particulier d’une valeur maximale de chaque cluster ; combinaison des valeurs identifiées des clusters de premières dimensions avec les valeurs identifiées des clusters de deuxièmes dimensions et avec les valeurs identifiées des clusters de troisièmes dimensions, de manière à déterminer de nouveaux emballages présentant les dimensions combinées.
Ainsi, les moyens réalisent un algorithme de « clustering », ou « regroupement », hiérarchique, de façon à regrouper les valeurs des premières, deuxièmes et troisièmes dimensions des unités de charge logistique autour de clusters propres à chacune de ces trois dimensions, selon des nombres prédéterminés de clusters pour chaque dimension. Puis ces moyens attribuent des valeurs à chacun de ces clusters, en particulier les valeurs maximales de chacun de ces clusters, et combinent ces valeurs de manière à générer des dimensions d’emballages fictifs. Ces dimensions étant issues de valeurs identifiées sur la base des unités de charge logistique obtenues en entrée, elles sont appropriées au plus grand nombre de ces unités de charge logistique.
Avantageusement, le procédé comprend les étapes suivantes : pour chaque nouvel emballage déterminé, vérification de l’adéquation entre le nouvel emballage et au moins certaines des unités de charge logistique identifiées au préalable comme étant sans emballage adéquat, la vérification portant au moins sur les dimensions de ces unités de charge logistique vis-à-vis des dimensions de l’emballage ; si le nombre de ces unités de charge logistique vérifiées comme étant adéquat à ce nouvel emballage est supérieur ou égal à un seuil prédéterminé, sélection de ce nouvel emballage.
Ainsi, pour les « nouveaux » emballages déterminés via les combinaisons des valeurs issues des clusters, on fait passer une étape de vérification de l’adéquation entre ces emballages fictifs et les unités de charge logistique, de manière à n’en sélectionner que les plus appropriés.
De préférence, le procédé comprend au préalable une étape de détermination des dimensions de chaque unité de charge logistique mise en œuvre de la manière suivante : détermination d’un plan d’agencement de produits formant l’unité de charge logistique ; détermination des dimensions minimales d’un contenant apte à contenir les produits agencés conformément au plan d’agencement déterminé ; affectation des dimensions minimales déterminées à l’unité de charge logistique.
Ainsi, les moyens déterminent un agencent des produits de la manière la plus compacte possible pour que l’unité de charge logistique soit la plus petite possible.
Avantageusement, le plan d’agencement est déterminé de la manière suivante, l’unité de charge logistique étant formée de plusieurs contenus à agencer dans un contenant, les contenus et le contenant ayant des formes virtuelles respectives de pavé droit, le procédé étant mis en œuvre par ordinateur et comprenant les étapes suivantes : parmi les contenus à agencer dans le contenant, agencement virtuel d’un premier contenu à une position prédéterminée du contenant ; pour agencer virtuellement l’un des contenus restants dans le contenant : détermination des dimensions et coordonnées de plusieurs espaces vides restants du contenant, distincts les uns des autres et ayant des formes respectives de pavé droit ; détermination de positionnements possibles du contenu restant dans chaque espace vide ; détermination de distances respectives entre un sommet prédéterminé du contenant et des sommets respectifs du contenu restant dans chaque positionnement possible ; en fonction des distances déterminées, sélection de l’un des positionnements possibles en tant qu’agencement virtuel du contenu restant dans le contenant ; réitération des étapes précédentes d’agencement pour successivement chacun des autres contenus restants à agencer virtuellement dans le contenant, de manière à déterminer un plan d’agencement de tous les contenus dans le contenant.
Ainsi, le contenant comme les contenus, de même que les espaces vides, sont définis sous la forme de structures de données manipulées par ordinateur. Dès lors, en agençant chaque contenu, tour à tour, dans la position la plus éloignée possible d’un même point du contenant, après identification des espaces vides disponibles, il ressort qu’en moyenne on optimise de façon importante le positionnement de ces contenus de manière à ce que l’agencement final de tous ces contenus occupe le moins de volume possible. Les dimensions minimales déterminées pour le contenant sont alors les plus petites possibles, et sont affectées à l’unité de charge logistique formée de ces contenus. Les emballages testés ensuite pour cette unité de charge logistique sont donc eux aussi les plus petits possibles, étant donné qu’ils sont triés au moins par volume.
De préférence, le procédé comprend, au préalable, les étapes suivantes, pour regrouper des contenus dans une unité de charge logistique : parcours d’une liste d’expéditions, chaque expédition ayant prévu une livraison d’un ou plusieurs contenus, et, pour chaque expédition de la liste, création d’unités de charge logistique exclusives pour les contenus de l’expédition destinés à des emballages exclusifs, et création d’au moins une unité de charge logistique destinée à regrouper les autres contenus de l’expédition non destinés à des emballages exclusif, de manière à former une liste d’unités de charge logistique ; retrait, de la liste des unités de charge logistique, d’au moins une unité de charge logistique associée à un emballage défini à l’avance, si l’emballage fait partie de la liste des emballages obtenue.
Ainsi, les moyens préparent des unités de charge logistique à partir des commandes fournies en entrée, ces unités de charge logistique pouvant être organisées différemment de celles qui ont été, parmi elles, expédiées par le passé à partir de ces commandes. En outre, les unités de charge logistique associées à un emballage défini à l’avance et inclus dans la liste d’emballages sont supprimées car il n’est pas pertinent de tester des emballages à sélectionner sur des unités de charge logistique déjà dédiées à un emballage spécifique.
On prévoit également selon l’invention un procédé de préparation d'une unité de charge logistique à emballer, dans lequel : on stocke des produits dans un espace de prélèvement de produits, l’espace incluant des emplacements de produits, chaque emplacement de produit étant associé à un identifiant ; on identifie des emballages conformément au procédé de sélection d’emballages décrit plus haut ; on stocke les emballages identifiés dans un espace de prélèvement d’emballages, l’espace incluant des emplacements d’emballages, chaque emplacement d’emballage étant associé à un identifiant ; on obtient une sélection de produits, les produits sélectionnés formant une unité de charge logistique à emballer ; on obtient une sélection d'un emballage parmi les emballages stockés ; on obtient un parcours de collecte des produits sélectionnés et de l'emballage sélectionné dans les espaces de prélèvement, le parcours comprenant les identifiants des emplacements des produits et de l’emballage sélectionnés à collecter ; on collecte les produits sélectionnés et l'emballage sélectionné dans les espaces de prélèvement conformément au parcours et aux sélections ; dans un espace de préparation d’une unité de charge logistique à emballer, on agence les produits sélectionnés dans l'emballage sélectionné, de manière à former l’unité de charge logistique emballée.
En particulier, le rotor est situé à l’intérieur du stator.
En alternative, le rotor est situé à l’extérieur du stator.
L’invention concerne également un capteur magnétique comportant une sonde magnétosentible et un rotor présentant une ou combinaison des caractéristiques précédemment décrites.
On entend par surface intérieure de l’aimant, la surface en contact avec la culasse du rotor, la surface opposée étant la surface extérieure de l’aimant. On entend ainsi par enveloppe tubulaire inscrivant les aimants un tube dont les surfaces cylindriques intérieure et extérieure permettent de contenir l’intégralité des aimants, c’est-à-dire qu’aucune surface intérieure ou extérieure de n’importe lequel des aimants ne traversera l’une ou l’autre des surfaces cylindriques de l’enveloppe tubulaire.
La représente une vue éclatée d’un rotor correspondant à un premier exemple de réalisation,
la représente une vue en perspective du rotor en cours d’assemblage,
la représente une vue en coupe du rotor en cours d’assemblage,
la représente une vue en perspective du rotor après assemblage,
la représente une vue en coupe du rotor après assemblage,
la représente une vue en perspective du rotor selon une première variante de réalisation,
la représente une vue en perspective du rotor selon une deuxième variante de réalisation,
la représente une vue de détail en direction axiale du rotor selon une troisième variante de réalisation,
la représente une vue en perspective du rotor selon la troisième variante de réalisation,