INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente invention est avantageusement complétée par les caractéristiques suivantes, prises individuellement ou en l’une quelconque de leurs combinaisons techniquement possibles : - la matière plastique du corps de ladite platine présente un module d’Young inférieur ou égal à 1 000 MPa, notamment compris entre 10 et 1 000 MPa et la matière plastique de ladite embase présente un module d’Young d’au moins 5 000 MPa, notamment compris entre 5 000 et 20 000 MPa ; ainsi, la platine permet d’attacher correctement au moins un accessoire et l’embase permet d’attacher correctement au moins un accessoire intérieur. - la matière plastique du corps de ladite platine et la matière plastique de ladite embase sont chacune à base de polyamide ; ainsi, la compatibilité entre les deux matière plastique est meilleure. - ladite embase présente un pourtour qui est au moins pour la moitié de sa longueur, et de préférence la totalité de sa longueur, en vis-à-vis du corps de ladite platine ; ainsi, la liaison ou fixation de l’embase à la platine est plus élevée. - ladite platine et ladite embase sont fixées à ladite face intérieure dudit élément vitré par une seule matière adhésive ; ainsi, la pièce unique est plus facile à installer.
Ladite embase comporte, de préférence, une interface d’attachement réversible d’un accessoire intérieur, comme par exemple par clipsage, ou par agrafage, ou par chaussage, ou par quart-de-tour et qui constitue de préférence une interface d’attachement réversible d’un pied de rétroviseur intérieur ou d’un écran de visualisation intérieur. Ladite embase comporte, de préférence, un logement pour la fixation d’un capteur, tel qu’un capteur de pluie.
Dans une première variante, ladite embase est fixée à ladite platine par moulage sur ladite platine.
Dans une deuxième variante, ladite embase est lié mécaniquement par au moins un bras de liaison.
Selon des aspects avantageux, mais non obligatoires de l’invention, le procédé de rodage incorpore une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toutes combinaisons techniquement admissibles : La valeur basse de la première phase de rodage et la valeur basse de la deuxième phase de rodage sont comprises entre 0,03 A/cm² et 0,5 A/cm², de préférence égales à 0,3 A/cm², et dans laquelle la valeur minimale de la première phase de rodage et la valeur minimale de la deuxième phase de rodage sont comprises entre 0,01 A/cm² et 0,3 A/cm², de préférence égales à 0,02 A/cm². Les étapes d’appauvrissement en oxygène de la première phase de rodage et de la deuxième phase de rodage se terminent lorsque la tension de cellule de la pile à combustible atteint une tension seuil comprise entre 0,1V et 0,4V, de préférence égale à 0,2V. Au cours des étapes d’appauvrissement en oxygène de la première phase de rodage et de la deuxième phase de rodage, l’alimentation en air de la pile à combustible par l’entrée d’air est entièrement coupée, de manière à obtenir un coefficient stœchiométrique cathodique égal à 0. Dans certains modes de réalisation, le coefficient stœchiométrique cathodique sera maintenu égal à 0 pendant l’intégralité de l’étape d’appauvrissement en oxygène de la première phase de rodage et/ou de la deuxième phase de rodage Au cours des étapes d’appauvrissement en oxygène de la première phase de rodage et de la deuxième phase de rodage, l’alimentation en air de la pile à combustible par l’entrée d’air est commandée de sorte que la tension de cellule de la pile à combustible est décroissante de manière monotone. Au cours des étapes d’appauvrissement en oxygène de la première phase de rodage et de la deuxième phase de rodage, l’alimentation en air de la pile à combustible par l’entrée d’air est commandée de sorte que la vitesse de décroissance de la tension de cellule de la pile à combustible est croissante de manière monotone. La première phase de rodage comprend également les étapes suivantes, dans cet ordre et réalisées avant les étapes de stabilisation et d’appauvrissement en oxygène : une étape d’augmentation de densité de courant, au cours de laquelle la densité de courant produit par la pile à combustible est progressivement augmentée depuis la valeur basse de la première phase de rodage jusqu’à une valeur haute, une étape d’hydratation de la pile à combustible, au cours de laquelle la densité de courant produit par la pile à combustible est maintenue constante à la valeur haute de la première phase de rodage pendant une durée prédéterminée, de manière à hydrater la membrane échangeuse de protons, et une étape de chute de densité de courant, au cours de laquelle la densité de courant produit par la pile à combustible est baissée depuis la valeur haute de la première phase de rodage jusqu’à la valeur basse de la première phase de rodage,
et la deuxième phase de rodage comprend également les étapes suivantes, dans cet ordre et réalisées avant les étapes de stabilisation et d’appauvrissement en oxygène : - une étape d’augmentation de densité de courant, au cours de laquelle la densité de courant produit par la pile à combustible est progressivement augmentée depuis la valeur basse de la deuxième phase de rodage jusqu’à une valeur haute de la deuxième phase de rodage, une étape d’hydratation de la pile à combustible, au cours de laquelle la densité de courant produit par la pile à combustible est maintenue constante à la valeur haute de la deuxième phase de rodage pendant une durée prédéterminée, de manière à hydrater la membrane échangeuse de protons, et une étape de chute de densité de courant, au cours de laquelle la densité de courant produit par la pile à combustible est baissée depuis la valeur haute de la deuxième phase de rodage jusqu’à la valeur basse de la deuxième phase de rodage. La valeur haute de la première phase de rodage et la valeur haute de la deuxième phase de rodage sont comprises entre 1,5 A/cm² et 3 A/cm², de préférence égales à 1,9 A/cm². Les étapes d’augmentation de densité de courant, d’hydratation, de chute de densité de courant, de stabilisation et d’appauvrissement en oxygène de la première phase de rodage sont réalisées au moins deux fois de manière cyclique. De plus, la première condition d’arrêt est atteinte lorsque : la tension de cellule de la pile à combustible à l’issue de l’étape d’hydratation du dernier cycle de la première phase de rodage diffère de la tension de cellule de la pile à combustible à l’issue de l’étape d’hydratation de l’avant-dernier cycle de la première phase de rodage d’une valeur comprise entre 1 mV et 10 mV, de préférence égale à 5 mV, ou la tension de cellule de la pile à combustible à l’issue de l’étape de stabilisation du dernier cycle de la première phase de rodage diffère de la tension de cellule de la pile à combustible à l’issue de l’étape de stabilisation de l’avant-dernier cycle de la première phase de rodage d’une valeur comprise entre 1 mV et 10 mV, de préférence égale à 5 mV.
En outre, les étapes d’augmentation de densité de courant, d’hydratation, de chute de densité de courant, de stabilisation et d’appauvrissement en oxygène de la deuxième phase de rodage sont réalisées au moins deux fois de manière cyclique, et la deuxième condition d’arrêt est atteinte lorsque : la tension de cellule de la pile à combustible à l’issue de l’étape d’hydratation du dernier cycle de la deuxième phase de rodage diffère de la tension de cellule de la pile à combustible à l’issue de l’étape d’hydratation de l’avant-dernier cycle de la deuxième phase de rodage d’une valeur comprise entre 1 mV et 10 mV, de préférence égale à 5 mV, ou la tension de cellule de la pile à combustible à l’issue de l’étape de stabilisation du dernier cycle de la deuxième phase de rodage diffère de la tension de cellule de la pile à combustible à l’issue de l’étape de stabilisation de l’avant-dernier cycle de la deuxième phase de rodage d’une valeur comprise entre 1 mV et 10 mV, de préférence égale à 5 mV. Le procédé de rodage comprend en outre une phase d’initialisation, réalisée avant la première phase de rodage, au cours de laquelle la densité de courant produit par la pile à combustible est progressivement augmentée depuis une valeur nulle jusqu’à la valeur haute de la première phase de rodage, et, de préférence, la phase d’initialisation s’effectue en une durée comprise entre 15 minutes et 45 minutes, de préférence encore en une durée égale à 24 minutes. Le procédé de rodage comprend en outre une phase de contrôle, réalisée après la deuxième phase de rodage, au cours de laquelle la densité de courant produit par la pile à combustible est maintenue à un niveau constant pendant une durée prédéterminée, de préférence pendant une durée comprise entre 45 minutes et 75 minutes, de préférence encore pendant une durée égale à 60 minutes. Au cours de la première phase de rodage et de la deuxième phase de rodage, un coefficient stœchiométrique anodique de la pile à combustible est égal à un coefficient stœchiométrique anodique nominal de la pile à combustible, de préférence compris entre 1,3 et 2, de préférence encore égal à 1,5. De plus, au cours des étapes d’augmentation de densité de courant, d’hydratation, de chute de densité de courant et de stabilisation de la première phase de rodage et de la deuxième phase de rodage, un coefficient stœchiométrique cathodique de la pile à combustible est supérieur à un coefficient stœchiométrique cathodique nominal de la pile à combustible, de préférence supérieur à 2, de préférence encore égal à 2,3. Au cours de la première phase de rodage et au cours de la deuxième phase de rodage, une charge électrique de résistance variable est branchée aux bornes de la pile à combustible, la charge électrique imposant une production de courant à la pile à combustible.
L’invention sera mieux comprise et d’autres avantages de celle-ci apparaitront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre d’un mode de réalisation d’un module d’alimentation électrique, d’une installation d’alimentation électrique et d’un procédé d’assemblage, conformes à son principe, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en référence aux dessins dans lesquels :
La est une vue en perspective éclatée d’un empilement de quelques cellules d’une pile à combustible conforme à l’invention.
La est une courbe représentative d’un procédé de rodage d’une pile à combustible, le procédé étant conforme à l’invention.
La est une courbe représentative d’une phase de rodage du procédé de rodage illustré à la .
La montre deux courbes représentatives (B, C) d’une évolution de tension de cellule de la pile à combustible lors d’une étape d’appauvrissement en oxygène de la phase illustrée à la , dans deux conditions stœchiométriques distinctes, en comparaison avec (A) une courbe représentative d’une évolution de tension de cellule de la pile à combustible lors d'une étape de réduction de la sur-stœchiométrie en air telle que proposée dans l’art antérieur.
La est un schéma illustrant les réactions électrochimiques se produisant dans la pile à combustible de la lors d’étapes d’appauvrissement en oxygène à la cathode, réalisées au cours de deux phases de rodage du procédé de rodage illustré à la , et illustrant une opération d’inversion de sens des flux de dihydrogène et d’air du procédé de rodage.
La illustre un empilement de cellules 12 pour une pile à combustible 10. Cette pile à combustible est par exemple destinée à être installée dans un véhicule et à produire de l’électricité alimentant un moteur électrique assurant la propulsion du véhicule.
La pile à combustible 10 est de type pile à combustible à membrane échangeuse de protons et comprend donc ledit empilement de cellules 12. Cet empilement est maintenu entre deux plaques terminales, qui ne sont pas représentées à la . Ces plaques terminales permettent notamment de maintenir l’empilement de cellules 12 comprimé, c’est-à-dire serré, et d’alimenter l’empilement en carburant, dans l’exemple du dihydrogène sous forme gazeuse, et en comburant, dans l’exemple de l’air sous forme gazeuse, et, le cas échéant, la circulation d’un fluide caloporteur pour un circuit de refroidissement des cellules.
L’invention sera plus particulièrement décrite dans le cadre d’une construction courante dans laquelle chaque cellule 12 comprend un assemblage membrane-électrode 14 et deux plaques bipolaires 16, disposées de part et d’autre de l’assemblage membrane-électrode. Toutefois, l’invention est également applicable dans le cadre de piles à combustible du type à membrane échangeuse d’ions à électrolyte solide présentant des constructions différentes.
On considère que, pour une pile à combustible 12 donnée, toutes les cellules 12 de la pile à combustible sont identiques entre elles, présentant donc des caractéristiques identiques.
À la , un détail d’une coupe de l’assemblage membrane-électrode 14 d’une cellule 12 est également représenté.
En pratique, chaque plaque bipolaire 16 est disposée entre deux cellules 12 et est commune à ces deux cellules. Une première face 16A, dite face côté anode, alimente l’une des deux cellules en dihydrogène, et une deuxième face 16B, dite face côté cathode, alimente l’autre des deux cellules en air. En d’autres termes, une cellule 12 est alimentée en dihydrogène par une première plaque bipolaire 16 et est alimentée en air par une deuxième plaque bipolaire. L’air contenant de l’oxygène, la cellule 12 est ainsi alimentée en oxygène.
Dans la suite de la description, on utilise de manière indifférenciée les termes oxygène et dioxygène, ainsi que les termes hydrogène et dihydrogène.
Une autre variante est l’injection séparée de la fraction d’huile de pyrolyse et de la fraction lourde d’hydrocarbures dans la section réactionnelle de l’étape a). Ce mode d’injection peut être préféré pour éviter tout problème qui serait lié à une incompatibilité chimique entre les deux fractions (risque de démixtion ou de précipitation d’asphaltènes par exemple), ou encore pour éviter un possible encrassement accéléré du four de préchauffage (les fortes teneurs en dioléfines et oléfines de l’huile de pyrolyse de plastiques et/ou de pneus et/ou de CSR peuvent conduire à la formation de gommes).
Selon ces deux modes de réalisations alternatifs, i.e. mélange ou non des fractions avant leur introduction dans la section réactionnelle de l’étape a) d’hydrodémétallation, la charge, et en particulier la fraction lourde d’hydrocarbures de la charge, est généralement préchauffée à une température adaptée pour d’hydrodémétallation.
Le préchauffage de la fraction lourde d’hydrocarbures est de préférence réalisé à température comprise entre 280°C et 450°C, encore plus préférablement comprise entre 300°C et 400°C, et encore plus préférablement comprise entre 320°C et 365°C.
Ce préchauffage peut également comprendre le chauffage de la fraction d’huile de pyrolyse, notamment si ladite fraction est injectée séparément de la fraction lourde d’hydrocarbures, cependant de préférence à une température moins élevée que pour la fraction lourde d’hydrocarbures de manière à limiter la formation de gommes et/ou le cokage des équipements de préchauffe (par exemple des fours et/ou échangeurs de chaleur) du fait de la présence d’oléfines et de dioléfines dans la fraction d’huile de pyrolyse. Avantageusement, la fraction d’huile de pyrolyse peut être préchauffée à une température comprise entre la température ambiante, e.g. 15°C, et 350°C, de préférence entre 100° et 350°C, plus préférentiellement entre 100°C et 250°C, encore plus préférentiellement entre 100°C et moins de 230°C, voire entre 100°C et moins de 200°C. La fraction d’huile de pyrolyse peut par exemple être préchauffée par un four ou par mélange avec un flux gazeux plus chaud comprenant de l’hydrogène provenant de l’appoint d’hydrogène et/ou recyclé de l’étape c) du procédé selon l’invention.
Dans le cas d’un mélange des deux fractions, le préchauffage peut être réalisé après le mélange, avant ou pendant. Dans ce cas, le préchauffage du mélange des deux fractions est de préférence réalisé à température comprise entre 280°C et 450°C, encore plus préférablement comprise entre 300°C et 400°C, et encore plus préférablement comprise entre 320°C et 365°C.
Selon un autre mode de réalisation où les fractions lourde d’hydrocarbures et d’huile de pyrolyse sont mélangées, la fraction d’huile de pyrolyse est chauffée indirectement par le mélange avec la fraction lourde d’hydrocarbures (i.e. échange de chaleur entre les deux fractions par mise en contact desdites deux fractions qui ont des températures différentes).
Avant son introduction dans la section réactionnelle de l’étape a) d’hydrodémétallation, la charge subit une étape de mise en pression pour être adaptée à la pression opérée dans la section réactionnelle de l’étape a) d’hydrodémétallation, par exemple à l’aide d’une pompe adaptée. Cette étape de mise en pression est de préférence réalisée avant l’étape de préchauffage.
L’objectif de cette étape a) d’hydrodémétallation est de réduire la teneur en impuretés, notamment en métaux, en particulier en silicium, et en halogène (notamment en chlore), et la teneur en dioléfines et oléfines qui peuvent être issus de la fraction lourde fossile ou de l’huile de pyrolyse, et ainsi de protéger de la désactivation et du colmatage l’étape b) d’hydrotraitement en aval, d’où la notion de réacteurs de garde.
Ces réacteurs de gardes d’hydrodémétallation sont mis en œuvre comme des réacteurs permutables (technologie « PRS », pour « Permutable Reactor System » selon la terminologie anglo-saxonne) tel que décrit dans le brevet FR2681871.
On entend par réacteurs permutables un ensemble d’au moins deux réacteurs dont l’un des réacteurs peut être arrêté, généralement pour régénération ou remplacement du catalyseur ou pour maintenance, tandis que l’autre (ou les autres) est (sont) en fonctionnement.
Ces réacteurs permutables sont des lits fixes situés en amont de la section d’hydrotraitement en lit fixe de l’étape b) et équipés de lignes et de vannes de manières à être permutés entre eux, c'est-à-dire pour un système à deux réacteurs permutables Ra et Rb, Ra peut être en amont de Rb et vice versa. Chaque réacteur Ra, Rb peut être mis hors ligne de manière à changer le catalyseur sans arrêter le reste de l’unité. Ce changement de catalyseur (rinçage, déchargement, rechargement, sulfuration) est généralement permis par une section de conditionnement (ensemble d’équipements en dehors de la boucle principale haute pression). Le réacteur contenant le catalyseur frais est ensuite remis en ligne en dernière position et ainsi de suite. La permutation pour changement de catalyseur intervient lorsque le catalyseur n’est plus suffisamment actif (empoisonnement par les métaux et cokage) et/ou que le colmatage aboutit à une perte de charge trop importante.
Selon une variante, il peut y avoir plus de 2 réacteurs permutables dans la section d’hydrodémétallation en réacteurs permutables.
Au cours de l’étape a) d’hydrodémétallation, il se produit des réactions d’hydrodémétallation (couramment appelé HDM), mais aussi des réactions d’hydrodésulfuration (couramment appelé HDS), des réactions d’hydrodésazotation (couramment appelé HDN) accompagnées de réactions d’hydrogénation, d’hydrodéchloration, d’hydrodéoxygénation, d’hydrodéaromatisation, d’hydroisomérisation, d’hydrodéalkylation, d’hydrocraquage, d’hydrodéasphaltage et de la réduction du carbone Conradson. L’étape a) est dite d’hydrodémétallation du fait qu’elle élimine la majorité des métaux de la charge.
De plus, le silicium contenu dans la charge se dépose sur le ou les catalyseurs lors de cette étape. Il en du même pour les composés chlorés dont une mineure partie (la partie minérale) se dépose sur le catalyseur alors que les composés chlorés organiques se transforment en HCl.
L’étape a) d’hydrodémétallation en réacteurs permutables selon l’invention peut avantageusement être mise en œuvre à une température comprise entre 300°C et 500°C, de préférence entre 350°C et 430°C, et sous une pression absolue comprise entre 5 MPa et 35 MPa, de préférence entre 11 MPa et 26 MPa, de manière préférée entre 14 MPa et 20 MPa. La température est habituellement ajustée en fonction du niveau souhaité d’hydrodémétallation et de la durée du traitement visée. La température est généralement ajustée afin d’éliminer la majeure partie et de préférence la totalité des métaux, y compris du silicium. Le plus souvent, la vitesse spatiale de la charge hydrocarbonée, encore appelée vitesse volumique horaire (liquid hourly space velocity « LHSV » ou hourly space velocity « HSV » selon la terminologie anglo-saxonne), couramment appelée VVH, et qui se définit comme étant le débit volumétrique de la charge divisé par le volume total du catalyseur, peut être comprise dans une gamme allant de 0,1 h -1 à 5 h -1 , préférentiellement de 0,15 h -1 à 3 h -1 , et plus préférentiellement de 0,2 h -1 à 2 h -1 .
est une vue en coupe horizontale d’une enceinte acoustique à titre d’exemple selon le premier mode de réalisation de l’invention ;
est une vue en perspective d’un ensemble enceinte acoustique selon un mode de réalisation de l’invention ;
est une vue en perspective d’un ensemble enceinte acoustique selon un autre mode de réalisation de l’invention ;
est une vue en perspective d’un ensemble enceinte acoustique selon encore un autre mode de réalisation de l’invention ;
est un schéma de principe d’un ensemble enceinte acoustique selon un mode de réalisation particulier de l’invention ;
est un schéma de principe d’un ensemble enceinte acoustique selon un autre mode de réalisation particulier de l’invention ;
est un schéma de principe d’un ensemble enceinte acoustique selon encore un autre mode de réalisation particulier de l’invention ;
est un schéma représentant un haut-parleur avec sa ligne de transmission acoustique ;
est un schéma représentant une ligne de transmission acoustique ;
est une vue en coupe verticale d’une enceinte acoustique selon une première variante du premier mode de réalisation de l’invention ; et
est une vue en coupe verticale d’une enceinte acoustique selon une seconde variante du premier mode de réalisation de l’invention.
Si l’on se réfère à la , on peut voir qu’il y est représenté une enceinte acoustique 1 selon un premier mode de réalisation de la présente invention.
L’enceinte acoustique 1 comprend une boîte 2 dans laquelle est monté un haut-parleur 3.
Le mode de réalisation des figures 8A et 8B est similaire à celui des figures 7A, 7B et 7C, le logement 2 étant toutefois dépourvu de rail transversal. Les modules 10 1 -10 7 sont ainsi uniquement guidés longitudinalement par les rails 22a, sans changement de direction. Dans cette configuration, la trappe 21 est située dans le prolongement des rails longitudinaux 22a et est conformée aux dimensions de la paroi 103 du module 10 qui a la plus grande surface. Un ou plusieurs rails longitudinaux 22a peuvent être prévus, installés au niveau des parois supérieures ou inférieures ou latérales du logement 2, lesquels rails peuvent venir en complément ou en substitution des rails installés au niveau des parois latérales dudit logement.
La illustre une installation comprenant une borne ou station de chargement/déchargement B (les deux termes étant synonymes au sens de l’invention). La borne B est équipée d’un dispositif de chargement/déchargement similaire à celui décrit précédemment. Sur la , ce dispositif de chargement/déchargement correspond à celui de la mais tous les autres modes de réalisations précités peuvent convenir. Les éléments du dispositif de la borne portent les mêmes références numériques que ceux du dispositif du véhicule, en étant toutefois affectés d’une prime typographique « ‘ ».
Le logement 2’ comprend ici deux zones : une première zone 2’A dans laquelle sont stockés des modules rechargés 10 1R -10 7R et une seconde zone 2’B dans laquelle sont stockées les modules déchargés 10 1 -10 7 provenant du véhicule V. Ces deux zones peuvent être situées dans un même plan du logement 2’ ou à des niveaux distincts. Plusieurs autres zones de stockage de modules rechargés et/ou de modules déchargés peuvent être prévues dans la borne B. Chaque zone peut consister en un logement distinct. La borne B peut comporter différentes zones de stockage, chacune associée à un modèle spécifique de module.