INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A cet effet, la présente invention décrit un procédé de transfert de temps vers un récepteur en lien radiofréquence avec au moins trois balises terrestres de transfert de temps synchronisées diffusant chacune un message horaire comprenant un marquant horaire et une heure d’émission. Le procédé décrit comprend : une première étape de calcul d’un instant d’arrivée des messages horaires transmis par lesdites balises terrestres de transfert de temps, les positions desdites balises terrestres de transfert de temps étant connues par le récepteur ou transmises au récepteur, et de détermination d’une mesure de pseudo-distance Pd i associée à chaque balise de transfert de temps, une deuxième étape de détermination d’une position initiale et d’un décalage temporel initial dudit récepteur à partir des mesures de pseudo-distances calculées lors de la première étape, une troisième étape de calcul d’un décalage temporel fin dudit récepteur, par la mise en œuvre d’un algorithme de résolution optimisant un critère de maximum de vraisemblance utilisant les valeurs calculées à la deuxième étape et résolvant conjointement les positions des balises terrestres de transfert de temps, la position du récepteur et le décalage temporel du récepteur.
représente la portion à réparer sortie du bain de protection contre la corrosion et trempée dans un bain de protection contre l’usure, selon le deuxième mode de réalisation ; et
représente la portion à réparer obtenue après sortie du bain de protection contre l’usure, selon le deuxième mode de réalisation.
Description détaillée de la divulgation La représente schématiquement une vue en coupe d’une turbomachine 50. Un flux d’air entrant dans la turbomachine 50 traverse une soufflante 62, puis se sépare en un flux primaire 52 et un flux secondaire 54. Le flux primaire 52 traverse successivement un ensemble de compresseurs, une chambre de combustion 60, puis un ensemble de turbines.
Dans le mode de réalisation illustré, l’ensemble de compresseurs comprend un compresseur basse-pression 64 et un compresseur haute-pression 66. Par ailleurs, l’ensemble de turbine comprend une première turbine 82, une deuxième turbine 84 et une troisième turbine 86.
La soufflante 62 est reliée à la troisième turbine 86 qui l’entraine en rotation, par l’intermédiaire d’un premier arbre de liaison 72. Le compresseur basse-pression 64 est relié à la deuxième turbine 84 qui l’entraine en rotation, par l’intermédiaire d’un deuxième arbre de liaison 74. Enfin, le compresseur haute-pression 66 est relié à la première turbine 82 qui l’entraine en rotation, par l’intermédiaire d’un troisième arbre de liaison 76.
La chambre de combustion 60 est alimentée en carburant qui est brulé dans le flux primaire 52. Les gaz de combustion forment un flux de sortie 56 en aval de la chambre de combustion 60. Le flux de sortie 56 passe à travers la première turbine 82, la deuxième turbine 84 et la troisième turbine 86.
Plus spécifiquement, la troisième turbine 86 comprend plusieurs étages comportant chacun un distributeur et un rotor. Le distributeur du premier étage, considéré selon le sens d’écoulement du flux de sortie 56, forme une pièce 1 comprenant une portion à réparer 2.
Les figures 2 et 3 illustrent respectivement une portion à réparer 2 de la pièce 1, à échelle agrandie, selon la flèche repérée II de la et vue en coupe selon la ligne repérée III de la , la portion à réparer 2. Plus particulièrement, sur la , la pièce 1 est schématiquement représentée après usage.
La portion à réparer 2 comprend une surface brute 4, pouvant comprendre des pustules de corrosion 5.
Les pustules de corrosion 5 sont dues à une exposition de la portion à réparer au flux de sortie 56 et au frottement de la portion à réparer 2 contre un flasque maintenant la pièce 1. La température élevée du flux de sortie 56 et la présence de souffre dans les gaz de combustion favorisent la corrosion et donc l’apparition des pustules de corrosion 5 sur une surface extérieure de la pièce 1.
Selon un premier mode de réparation, afin de réparer la portion à réparer 2 de la pièce 1, la surface brute 4 est tout d’abord nettoyée, désoxydée et/ou décalaminée par action mécanique et/ou chimique, afin de débarrasser la portion à réparer 2 des pustules de corrosion 5.
Tel qu’illustré à la , la portion à réparer 2 présente alors une surface nettoyée 6. La pièce 1 est alors trempée dans un bain de réparation 15.
Le bain de réparation 15 est composé d’une solution aqueuse de réparation, pouvant contenir des ions d’un métal d’apport de réparation, des ions d’un métal de réparation et/ou un agent réducteur.
Plus précisément, le métal de réparation est identique au matériau de la pièce 1 comprenant la portion à réparer 2. Le métal d’apport de la réparation peut résulter de différentes combinaisons correspondantes au besoin de la réparation, telle qu’une restauration de volume, une protection contre la corrosion, une protection contre l’oxydation, une protection contre l’usure… Enfin, l’agent réducteur est un agent de combinaison dépendant du métal d’apport de réparation utilisé.
La portion à réparer 2 peut être constituée d’un superalliage comprenant du nickel en tant que métal de base et du cobalt en tant qu’élément d’alliage dont la teneur est la plus élevée. Le métal de réparation présent dans le bain de réparation 15 est le même matériau que la portion à réparer 2.
Le métal de réparation est, de préférence, du nickel. En variante, du chrome, du phosphore et/ou de l’aluminium peuvent être utilisés en tant que métal de réparation.
La illustre un autre mode de réalisation de l'invention dans lequel une paroi 12 est entièrement couverte sur sa surface par des cassettes 13 conformes à l'invention, disposées en rangées parallèles. Ici l'orientation et/ou les dimensions des cassettes 13, également de forme rectangulaire comme celles 8 illustrées aux figures 1 et 2 sont différentes, les cassettes 13 étant orientées avec leur longueur L13 parallèle à la hauteur H12 de la paroi 12. Ici, en vue de face, on note que des renforts 14 sont placés régulièrement, parallèlement à la hauteur H12 de la paroi 12. Avantageusement, les renforts 14 font partis du support permettant de fixer les cassettes 13 à la paroi 12. les renforts 14 sont ici configurés en barres métalliques. Des espaces 15, à savoir des joints creux, à but fonctionnel et/ou esthétique, sont régulièrement ménagés entre les cassettes 13, de part et d’autre de certains des renforts 14. On donne ainsi un aspect en damier à la paroi 12, cela tout en ayant une production d’énergie optimale par rapport à la surface disponible sur la paroi 12.
A titre d’exemple, une cassette 8 ou 13 dont le panneau photovoltaïque 9 fait 110 cm par 175 cm fournit en sortie une puissance de 400 W, soit un rendement d’environ 20 %. En d’autres termes, une paroi 1, 10 ou 12 ayant une longueur de 10 m sur une hauteur de 4 m entièrement équipée de cassettes 8 ou 13 permet de fournir, sur une période de 8h d’ensoleillement entre 2000 W et 5000 W.
Dans un autre mode de réalisation de l’invention, les éléments d’habillage 2 à 7 peuvent être peints et/ou de nature différente et/ou avec des surfaces visibles non lisses et/ou planes. Dans tous les cas le nombre et/ou la disposition des cassettes 8, 13 donc de facto des panneaux photovoltaïques 9, optimisent l'habillage de la paroi 1, 10, 12 et la production d'énergie.
La illustre un mode de réalisation avantageux d’un moyen d’accrochage des cassettes 8 ou 13 sur des supports 16, visibles aux figures 6 à 9. Les supports 16 sont solidaires de la paroi 1, 10, 12. Ils sont en un matériau léger, résistant à la corrosion et inerte vis-à-vis de la paroi 1, 10, 12 et de la cassette 8, 13. Avantageusement, ils sont en acier galvanisé, en acier inoxydable, en aluminium, en polymère, en matériau composite. Les supports 16 sont ici des rails ou barres profilées à section transversale en oméga à fond plat. Des pattes plates, particulièrement visibles à la , sont montées perpendiculairement à la plus grande dimension du support 16 et de manière à être mobile en translation le long du support 16. Ces pattes 17 définissent ainsi des organes d’accrochage réglables des cassettes 8 ou 13 sur les supports 16.
Comme cela ressort de la , la face arrière de la cassette 8, 13 est ouverte de manière à définir un volume V permettant l'insertion des câbles et gaines techniques reliés aux panneaux photovoltaïques 9 ainsi que d'autres éléments tels que des modules de commande et/ou de gestion de la production électrique par les panneaux 9 montés sur la cassette 8, 13. Avantageusement, chaque cassette 8, 13 est équipée de son propre moyen de raccordement au réseau domestique ou public. En partie haute de la cassette 8, 13, en regardant la , le bord 18 de la cassette est configuré en L, une des branches du L s’étendant vers l’extérieur de la cassette 8, 13 à partir de la face arrière ouverte 19 de la cassette 8, 13. Le bord 18 est pourvu d'orifices 20 permettant le passage de moyens de fixation, avantageusement de manière non définitive, de la cassette 8, 13 sur le support 16. Comme moyen de fixation, on peut citer par exemple des boulons, vis, goujons ou autres. Il est ainsi possible d'accrocher, de façon non définitive, la cassette 8 ou 13 et de la sécuriser en appui sur le support 16 qui est lui solidaire de la paroi 1, 10, 12.
Sur chacun de deux bords parallèles 21, 22 de la cassette 8 ou 13, par exemple ceux définissant les grands côtés de cette dernière en référence à la , sont ménagées au moins une découpe 23. En l’espèce, chaque bord 21, 22 comprend deux découpes 23 identiques réparties sur la longueur du bord. En variante, le nombre et/ou la forme des découpes sont différents, de même les découpes peuvent être non identiques sur chaque bord ou entre les bords.
Chaque découpe 23 est globalement en forme de L avec un angle ouvert supérieur à 90°entre la petite et la grande branche du L. Les découpes 23 sont réalisées de sorte que la plus grande branche du L est parallèle à la longueur du bord 21, 22 ce qui permet de définir une patte 24. Cette patte 24 forme un crochet permettant l'accrochage de la cassette 8, 13 sur un élément de forme complémentaire c'est-à-dire de dimensions et de formes adaptées pour être inséré aisément dans l'encoche du crochet 24 et retenu par ce dernier. Ici deux crochets 24, identiques, sont réalisés sur chaque bord 21, 22. Il est ainsi possible soit de fixer à différentes hauteurs sur un support 16 la cassette 8, 13 soit de la fixer sur deux supports différents parallèles. En variante le nombre et/ou la disposition des crochets 24 sont différents, sachant que dans tous les cas avec un tel système un utilisateur prend la cassette 8, 13 et la fixe de manière aisée sur un support 16 qui lui a été préalablement solidarisé à la paroi 1, 10 ou 12.
La illustre ainsi la cassette 8, 13 en place et solidarisée sur une partie du support 16, à savoir avec le bord 18 fixé, par exemple par vissage, boulonnage ou autre, sur les parties latérales 160 du support 16, alors qu’au moins un des crochets 24 est en prise avec au moins une des pattes 17, cette dernière étant positionnée à la hauteur voulue sur le support 16. En variante, les pattes 17 sont revêtues d'un matériau souple permettant un blocage par coincement du crochet 24 de la cassette 8, 13 sur la patte 17, évitant ainsi tout mouvement de la cassette 8, 13 en place sur le support 16, cela indépendamment de la solidarisation de la cassette 8, 13 par fixation de la patte 18 sur le support 16.
La illustre la mise en place d’une cassette 8, 13 sur deux supports 16 parallèles, les divers éléments étant partiellement illustrés. Les pattes 17 de chaque support 16 ont été au préalable positionnées à la hauteur voulue, cela par translation des pattes 17 le long du support 16. la mise en place de la cassette 8, 13 s’effectue en présentant les crochets 24 en regard des pattes 17 puis, sans outil, en insérant les pattes 24 dans les découpes 23, les crochets 24 passant derrière les pattes 17. Il est ainsi aisé pour une personne seule d’accrocher une ou plusieurs cassettes 8, 13 dans un temps court, sur les supports 16. De plus, comme cela apparait en particulier à la , le nombre d’éléments constitutifs du support 16 est en nombre réduit pour équiper une paroi puisque il n'est besoin que de supports 16 verticaux régulièrement espacés, selon la largeur de la cassette 8, 13. Avantageusement, les supports ou rails 16 sont équipés d’origine d’un nombre défini de pattes 17, étant entendu que l’utilisateur peut si besoin en enlever ou en ajouter. De la sorte, la mise en place du support est rapide et simple, cela tout en ayant un support peu encombrant et léger qui ne modifie pas les caractéristiques structurelles de la paroi. On conçoit aisément que les moyens d’accrochage des éléments d’habillage 2 à 7 sont configurés de manière tout à fait similaire à ceux d'une cassette 8, 13 donc que des crochets 24 équipent également les éléments 2 à 7. L’utilisateur peut de la sorte équiper aisément et rapidement, à tout moment, une paroi 1, 10, 12 indifféremment avec une cassette 8, 13 ou un élément d’habillage 2 à 7 et changer une cassette 8, 13 pour un élément 2 à 7 ou inversement.
Avantageusement, afin de limiter le nombre de pièces à produire, au moins un élément d’habillage 2 à 7 est une cassette 8 ou 13 dépourvue de panneau photovoltaïque 9, ce dernier étant remplacé par une surface correspondant à l’effet visuel voulu.
Lorsque les angles d’inclinaison des faces visibles des éléments d’habillage 2 à 7 et/ou des panneaux photovoltaïques 9 sont identiques, avec une inclinaison orientée dans le même sens, disposés en rangées et tous étant pourvus du même moyen d’accrochage sur le support 16, on obtient une paroi 1, 10, 12 dont le profil, en coupe, est visible à la . Comme on le note le plan principal P9 de la cassette 8, 13 donc la surface active du panneau photovoltaïque 9 ou le plan P25 de la face visible 25 de l’élément d‘habillage 2 à 7 est orientée angulairement par rapport au plan principal P de la paroi 1, 10, 12 avec un angle compris entre 2° et 15°. La pointe du triangle formé par la cassette 8, 13 ou l’élément d’habillage 2 à 7 et le plan P de la paroi 1, 10, 12 est orienté vers le haut de cette paroi 1, 10, 12 en regardant la . En variante, l’inclinaison de la cassette est effectuée dans un autre sens, vertical ou horizontal. On note que chaque cassette 8, 13 ou élément 2 à 7 est au voisinage d'au moins une autre cassette 8, 13 ou élément 2 à 7 mais de manière non solidaire. On peut ainsi changer une ou plusieurs cassettes 8,13 et/ou élément 2 à 7. Une telle configuration permet également si besoin d'insérer un matériau isolant, thermique et/ou acoustique, à partir de la face arrière 19 de la cassette 8, 13 ou de l’élément 2 à 7 et/ou au niveau du support 16 entre les montants de ce dernier.
La illustre également le fait que les bords 21, 22 des cassettes 8, 13 et les bords des éléments d‘habillage 2 à 7 ne sont pas à largeur constante mais en forme de triangle. C’est cette configuration qui assure l’inclinaison du panneau photovoltaïque 9 et de la face visible 25 des éléments 2 à 7. Ainsi, lors de la fabrication, l’angle A est défini et constant pour tous les éléments 2 à 7 et cassette 8, 13. En variante, l’angle est différent entre les cassettes 8, 13 et les éléments 2 à 7. Dans un autre mode de réalisation, l’angle d’inclinaison est variable, l’utilisateur pouvant régler indépendamment l’angle de chaque cassette 8, 13 et/ou élément 2 à 7. Pour cela, un moyen connu en soi d’inclinaison équipe l’arrière du panneau photovoltaïque 9 et/ou de la face 25. Il peut s’agir, par exemple, de vérins, de crémaillère, d’un compas ou autre. Une telle solution permet d’adapter précisément l’inclinaison à la position de la paroi et à l’ensoleillement reçu.
Il est également possible d'équiper au moins une cassette 8, 13 ou un élément d’habillage 2 à 7 et/ou le support 16 avec des organes d'éclairage ou d'autres organes tels que des jets d'eau, des écrans d’affichage, des hauts parleurs, des décorations peintes ou autres. Dans tous les cas la configuration en creux ouvert de chaque cassette 8, 13 permet de ménager une circulation d'air à l'arrière de la cassette ce qui permet de ventiler et refroidir le panneau photovoltaïque 9.
La illustre un autre mode de réalisation de l’invention dans laquelle une cassette 80 est globalement de forme pyramidale à base rectangulaire avec une face 90 incorporant le panneau photovoltaïque, l'autre face 91 étant à but esthétique. Ici, la face 91 est plane. En variante, elle comprend des reliefs et/ou des couleurs et/ou comporter un autre élément tel que par exemple un écran d'affichage, un éclairage, un haut-parleur, des jets d’eau ou autres. En d'autres termes seule une partie de la cassette 80 est dans ce cas dédiée à la production d'énergie par un panneau photovoltaïque 90. On conçoit que, si besoin, la casette 80 peut être équipée, temporairement ou définitivement d’un autre panneau photovoltaïque sur sa face 91, étant entendu que l’inclinaison étant différente, ce second panneau photovoltaïque aura un rendement différent.
En variante, l’accrochage des cassettes 8, 13, 90 et/ou des éléments d’habillage 2 à 7 s’effectue par une liaison magnétique avec le support ou par un autre moyen tel qu’un système de tenon/mortaise, de clips ou autre.
Selon un mode de réalisation, le kit comprend plusieurs éléments d’habillage et cassettes selon plusieurs dimensions, correspondant à trois entraxes entre les rails constitutifs du support 16, par exemple des entraxes de 20 cm, 30 cm et 100 cm ce qui permet d’habiller toutes longueurs et hauteurs de parois. On conçoit que le nombre d’éléments d’habillage et/ou de cassettes composant un kit est modifiable selon les besoins.
Indépendamment du type de propulseur (turbomachine, hybride…), un système de fixation 27 permettra de fixer le propulseur à l’aéronef 29 qui en est équipé, et plus précisément à sa voilure (aile) 31, ou à son fuselage 33, ou toute autre partie adaptée. Typiquement, on pourra pour cela utiliser : - pour un fuselage : un mât 35 (comme dans les exemples des figures 3,7), ou - pour une fixation à une aile ou une voilure : un pylône 37 (comme par exemple sur les figures 3,11 ou un berceau 39 (comme par exemple sur la ).
Les pales 18 de la rangée rotorique amont 14 et/ou de la rangée statorique aval 16 peuvent être à calage variable. Il est ainsi possible d’adapter le calage des pales 18 de la turbomachine 10 selon le point de fonctionnement du propulseur ou la phase de vol. Il peut être prévu un système de changement de calage 38 situé pour partie dans la nacelle 40 (moyeu 12 et/ou carter 13) afin d’adapter l’incidence des pales pour chaque phase de vol. Chaque pale 18 peut ainsi être ajustée en rotation autour d’un axe 19 de changement de calage respectif. L’axe 19 de changement de calage individuel (possiblement de chacune) des pales 18 est un axe : - s’étendant radialement et/ou positionné longitudinalement au niveau d’une portion médiane de la pale respective, et - autour duquel l’angle de calage d’une pale peut être adapté.
A ce sujet, la présente divulgation couvre les cas où : - l’axe de changement de calage est perpendiculaire à l’axe longitudinal X, - l’axe de changement de calage n’est pas perpendiculaire à l’axe longitudinal X, c’est-à-dire qu’il est incliné. Par exemple, si l’axe de changement de calage a une composante longitudinale et/ou une composante circonférentielle, en référence à l’axe longitudinal X.
Afin de (re)définir de façon si nécessaire plus précise l’angle de calage d’une pale, il est précisé que chaque pale statorique aval 18 définit un profil aérodynamique. A cet effet, chaque pale statorique aval comprend un empilement de sections 30 selon la direction radiale. L’une des sections 30 est représentée à la . Chaque section 30 s’étend dans un plan de section respectif qui est perpendiculaire à la direction radiale d’extension de la pale statorique aval correspondante. Chaque section 30 comprend un bord d’attaque à l’amont et un bord de fuite à l’aval entre lesquels s’étendent une ligne d’intrados 330 et une ligne d’extrados 340. Chaque section 30 définit un profil aérodynamique. Chaque section 30 comprend aussi une corde C définie par une portion de droite reliant le bord d’attaque au bord de fuite.
L’angle de calage γ de chaque pale statorique aval 18 (voir par exemple figures 18-19) correspondra à l’angle formé entre, d’une part, un premier axe A1 qui est défini par l’intersection entre le plan de section d’une section 30 de référence parmi l’empilement de sections 30 de la pale statorique aval et un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal X qui peut comprendre l’axe de calage AC de la pale statorique aval (quand l’axe de changement de calage est perpendiculaire à l’axe X, ce qui normalement le cas, mais pas obligatoire), et d’autre part, la corde C de la section 30 de référence de la pale statorique aval 16. L’angle de calage γ est mesuré du côté amont du plan perpendiculaire à l’axe longitudinal X qui, comme ci-avant peut comprendre l’axe de calage AC de la pale statorique aval 18. L’angle de calage γ est mesuré positivement selon un sens allant du premier axe A1 à la corde C de la section 30 de référence, et plus particulièrement dans un sens coïncidant avec le sens allant de la ligne d’intrados 330 vers la ligne d’extrados 340.
La section 30 de référence de chaque pale statorique aval 18 est ici située, sur la pale statorique aval 16 correspondante, à une distance radiale à l’axe longitudinal X qui correspond à 75% du rayon radialement externe de la pale statorique aval correspondante.
Chaque pale 18 de la rangée rotorique amont 14 et de la rangée statorique aval 16 s’étend selon une direction radiale depuis le moyeu 12 de sorte à définir une dimension radiale entre ledit moyeu 12 et une extrémité radialement externe de la pale 18 respective. En d’autres termes, la dimension radiale d’une pale 18 correspond à sa hauteur entre lesdites extrémités radialement interne 23 et radialement externe 25. L’extrémité radialement interne de chaque pale 18 est située au niveau du moyeu 12 de la turbomachine 10. Chaque pale 18 peut notamment être fixée au moyeu 12 de la turbomachine 10 au niveau de l’extrémité radialement interne. L’extrémité radialement externe de chaque pale 18 est ici une extrémité libre (i.e. non-carénée). Il est précisé que l’envergure d’une pale 18 est en conséquence la distance radiale entre ses extrémités interne 23 et externe 25 (cf. ), avec : L1 = Re1-Ri1 pour une pale de la rangée rotorique amont, et L2 = Re2-Ri2 pour une pale de la rangée statorique aval.
En variante, les épaisseurs de paroi pour les objets tubulaires précités se trouvent dans les plages du tableau 5 suivant, dans lesquelles l’épaisseur de paroi maximum est réduite par rapport au tableau précité :
Diamètre Nominal (mm) Diamètre extérieur (mm) Epaisseur de paroi maximum (mm) Epaisseur de paroi minimum (mm) 100 110 2,9 2,0 125 135 3,4 2,5 150 160 3,4 2,5 200 210 3,9 3,0 250 274 4,4 3,5 300 326 4,9 4,0
Les essais suivants ont été réalisés sur des tuyaux DN125 en fonte à graphite lamellaire ayant les compositions indiquées dans le tableau 6 suivant :
Composition fonte / Tuyau C (% en poids) Si (% en poids) P (% en poids) Mn (% en poids) S (% en poids) C EQ % Si (% en poids) total après ajout 1 3,59 2,11 0,06 0,28 0,09 4,41 2,40 2 3,54 2,15 0,06 0,28 0,13 4,28 2,45 3 3,45 2,89 0,06 0,27 0,13 4,20 3,20 4 3,35 3,60 0,06 0,27 0,12 4,30 3,90
Le tuyau 1 est un tuyau comparatif en fonte à graphite lamellaire qui n’est pas selon l’invention et qui a une épaisseur standard de 3,8mm. Les tuyaux 2 à 4 ont une épaisseur de 2,7mm et ont été fabriqués selon l’invention. Le tableau 7 suivant indique certaines propriétés mécaniques mesurées sur les tuyaux ainsi obtenus.
Propriété mécanique / Tuyau Résistance moyenne à l'écrasement σ (MPa) Résistance moyenne à la traction Rm (MPa) Dureté Brinell moyenne HB 1 527,0 283,2 198,1 2 484,2 330,6 181,6 3 531,9 353,7 190,2 4 569,9 383,9 207,7
Sur la est représenté un second mode de réalisation d’une installation 2 de fabrication selon l'invention.