INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une variante, le procédé comprend en outre une étape de modification d’un contenu de la première IHM affiché sur la première partie du premier dispositif d’affichage lors de l’affichage du premier contenu graphique sur le deuxième dispositif d’affichage pour passer d’un contenu origine à un contenu modifié comprenant un ensemble d’objets graphiques configurés pour contrôler le premier ensemble de fonctions.
Selon une autre variante, le procédé comprenant en outre les étapes suivantes : - réception d’une deuxième requête de fin d’affichage du premier contenu graphique sur le deuxième dispositif d’affichage depuis la première partie de l’interface tactile ; - modification du contenu de la première IHM affiché sur la première partie du premier dispositif d’affichage suivant la réception de la deuxième requête pour passer du contenu modifié au contenu origine.
Selon une variante supplémentaire, le procédé comprend en outre une étape d’affichage d’un contenu déterminé sur le deuxième dispositif d’affichage en remplacement du premier contenu graphique suivant la réception de la deuxième requête.
Selon encore une variante, le procédé comprend en outre les étapes suivantes : - réception d’une troisième requête d’affichage d’un deuxième contenu graphique associé à la deuxième application interactive sur le deuxième dispositif d’affichage, la troisième requête étant reçue d’une deuxième partie de l’interface tactile associée à la deuxième partie du premier dispositif d’affichage associée à la deuxième application interactive ; - affichage du deuxième contenu graphique sur une deuxième partie du deuxième dispositif d’affichage, le deuxième contenu graphique étant affiché sur une deuxième partie du deuxième dispositif d’affichage ; - contrôle d’un troisième ensemble de fonctions associées au deuxième contenu graphique via la deuxième partie de l’interface tactile du premier dispositif d’affichage tactile et d’un quatrième ensemble de fonctions associées au deuxième contenu graphique via le dispositif de commande.
Selon une variante additionnelle, le procédé comprend en outre une répartition d’une surface d’affichage du deuxième dispositif d’affichage entre le premier contenu graphique et le deuxième contenu graphique.
La composition adhésive (cf tableau 1) est d'abord préparée sous la forme de granulés de forme ellipsoïdale dont le grand axe et le petit axe ont respectivement une dimension moyenne comprise entre 1 et 10 mm, de préférence entre 2 et 6 mm, par mélange de leurs ingrédients à une température allant de 150°C à 200°C au moyen d'une extrudeuse à 2 vis, extrusion à travers une filière puis découpe du produit à l'aide d'un outil de granulation type coupe sous eau puis séchage et refroidissement à température ambiante (23°C). Le tableau 1 indique des pourcentages en poids.
Composition n°1 Terpolymère C2/C3/C4 4,2 Koattro KT MR 06 55,5 Regalite S1100 - Escorez® 1310LC 39,8 SONGNOX® 1010 SB (AO) 0,5 Total 100 MFI (g/10min) 11,0
Exemple 2 : préparation d’un film multicouche On prépare un film constitué :
- d'un premier film de polypropylène (RD204CF de Borealis) d’épaisseur 30 µm ;
- d’une couche adhésive entre les deux films, issue de l’exemple 1 de 14 μm ;
- d’un second film de polypropylène (RD204CF de Borealis) d'épaisseur 15 µm.
- pour l’une, par la composition de l’exemple 1 ; et
- pour les 2 autres, par du polypropylène.
Le film tricouche ainsi obtenu a une épaisseur totale de 59 µm, une longueur de 50 m et est conditionné sous la forme d’une bobine de 250 mm de laize.
Exemple 3 : procédé de préparation d’articles recyclés
Etape 1 de broyage Le complexe multicouche de l’exemple 2 PP/adhésif/PP est broyé à l’aide d’une broyeuse shredder MDS 340/150, filière de 8 mm pour obtenir des copeaux. Cette étape de broyage conduit à un mélange de copeaux.
Etape 2 : mélange avec une référence Ensuite, les copeaux de l’étape 1 sont mélangés avec des granulés de polypropylène recyclé (Référence, PP commercialisé par PreZero) dans un ratio 95 : 5 et 70 : 30 (Référence : film multicouche recyclé de l’étape 1). Le mélange est introduit dans une ligne d’extrusion double vis Berstorff ZE 25, 36 L/D, fondu à une température supérieure à leurs températures de fusion, puis extrudés. A l’issue de cette étape, des granulés sont obtenus.
Le polypropylène recyclé (Référence) a un MFR de 8,95 g/10 min à 230°C pour un poids de 2.16 kg.
L’étape 2 peut notamment consister à fabriquer des élastomères silicones liquides (LSR), des élastomères silicones vulcanisables à chaud (EVC) ou des élastomères silicones vulcanisables à froid (RTV).
Selon un autre mode de réalisation, l’étape 2 peut notamment consister à préparer des silicones S utiles dans le domaine de la cosmétique, de la santé, des produits ménagers, des formulations industrielles techniques (joints, membranes, tubes), des transports comme l’automobile ou l’aviation, ou encore dans le domaine énergétique.
Silicones mis en œuvre dans les exemples : Dans ce qui suit Me = Méthyle ; Silicone S1 : [Chem 7] n= 943 M n = 70 000 g/mol Silicone S2 : [Chem 8] Mélange de trois huiles silicones où n= 81, (M n = 6000 g/mol) n = 943 (M n = 70 000g/mol) et n=1080 (M n = 80 000g/mol) Silicone S3 : Le silicone S3 est un gel RTV2 formulé par ELKEM. Ce silicone a été obtenu par réaction de polyaddition. Silicone S4 : Un tube silicone commercial de composition inconnue, coupé en morceaux. Silicone S5 : [Chem 9] Le silicone S5 est une gomme PDMS, commercialisée par ELKEM sous le nom BLUESIL TM FB Silicone Gum.
Le catalyseur acide est le HDBS connu également sous la dénomination d’acide 4-dodecylbenzènesulfonique (CAS 121-65-3).
Le solvant mis en œuvre dans les exemples est un solvant apolaire de préférence le toluène ou l’heptane.
Bloqueurs de chaîne mis en œuvre dans les exemples : Bloqueur de chaîne Bc1 : divinyltétraméthyldisiloxane (CAS 2627-95-4). Bloqueur de chaîne Bc2 : hexaméthyldisiloxane (CAS 107-46-0) Bloqueur de chaîne Bc3 : tétraméthyldisiloxane (CAS 3277-26-7) Bloqueur de chaîne Bc4 : [Chem 10] Avec n= 13 (M n = 977 g/mol).
Exemple 1 : Protocole général du procédé : Dans un ballon de 250mL un silicone S et 120mL de toluène sont introduits ainsi que des quantités variables de catalyseur acide et de bloqueur de chaîne Bc . Le milieu réactionnel est placé à température ambiante sous agitation pendant une durée de 24h. Un large excès de base inorganique ou aminé est alors ajouté au milieu réactionnel. Un échantillon est prélevé et analysé par RMN- 1 H et RMN- 29 Si.
Dans le cadre des exemples décrits ci-dessous, le pourcentage en masse de D 4 par rapport à la masse totale de l’organopolysiloxane OR obtenu selon le procédé de la présente invention est mesuré par chromatographie d’exclusion stérique (SEC) en présence d’étalons polystyrènes dans un solvant comme le toluène à 40°C.
De même, la masse moléculaire moyenne en nombre notée M n des différents organopolysiloxanes selon la présente invention OR est déterminée par la même méthode de chromatographie d’exclusion stérique (SEC).
On pourra retrouver la grandeur QBc dans les différents tableaux exemplifiés ci-dessous. Cette grandeur exprime le nombre de mole de Bc par rapport aux moles de liaison (Si-O) dans le silicone S .
Exemple 2 : Influence de la nature du silicone S sur le procédé de l’invention :
Le protocole de l’exemple 1 est mis en œuvre avec un silicone S (30g, environ 404mmol de liaison (Si-O) dans le silicone S pour S1, S2, S3 et S5 ) , l’HDBS (4400ppm massique, 0,132g) comme catalyseur acide et le Bc1 comme bloqueur de chaîne Bc . Le milieu réactionnel est placé à température ambiante sous agitation pendant une durée de 24h.
Le silicone S4 est un tube silicone commercial de composition inconnue, coupé en morceaux. Dans la suite de cet exemple, on considèrera que ce tube est composé à la fois d’une quantité de charge non négligeable, 30%, et d’une quantité de silicone de 70%.
Ainsi, pour 30g de tube silicone soit cet essai on considère que l’on a 21g de silicone S. On a alors introduit 0,265g de bloqueur de chaîne Bc1 et 0,0925g d’HDBS dans le milieu réactionnel.
La nature du silicone S et la grandeur QBc sont mentionnées dans le tableau 1 ci-dessous.
Numéro essai Silicone S Bloqueur de chaîne Bc QBc M n du produit OR (g/ mol) Degré de polymérisation du produit OR 1 Silicone S1 Bc1 0,005 11 400 154 2 Silicone S2 0,005 8 300 112 3 Silicone S3 0,005 16 000 215 4 Silicone S4 0,005 11 200 152 4 Silicone S5 0,005 13 200 178
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge hydrocarbonée 6 est une charge légère, caractérisée par une température de fin d’ébullition inférieure de 450°C, souvent inférieure à 400°C, telle qu’une coupe essence ou une coupe gazole, par exemple issue d’une unité de distillation atmosphérique, ou issue d’une unité de conversion, telle qu’une essence ou un gasoil d’une unité d’hydrocraquage, ou une essence ou un gasoil d’une unité de cokéfaction ou une essence ou un gasoil d’une unité d’hydroconversion en lit bouillonnant ou en lit entrainé (telle que les procédés H-Oil, LC-Fining, EST, VCC ou Uniflex), ou une essence ou un gasoil issue d’une unité de FCC, ou un recycle de l’unité de FCC en question, seuls ou en mélange. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, il est également possible de traiter un mélange de coupes légères et lourdes, ou encore un brut complet.
Au contact du flux descendant 4 de particules de catalyseur chaud, la charge hydrocarbonée 6 pulvérisée se vaporise et des réactions endothermiques de craquage se produisent le long du réacteur à flux descendant 3 diminuant ainsi la température et produisant : - des produits valorisables (e.g. du gaz C1-C4 comprenant des oléfines ; une coupe essence comprenant des aromatiques) ; - optionnellement une coupe gasoil léger (« Light Cycle Oil » ou LCO selon la terminologie anglo-saxonne) ; - optionnellement une coupe gasoil lourd (« Heavy Cycle Oil » ou HCO selon la terminologie anglo-saxonne) ; - optionnellement une huile en forme de boue (« slurry » selon la terminologie anglo-saxonne) ; et - optionnellement un résidu solide (coke) adsorbé sur le catalyseur.
Le copolymère A comprend des unités dérivées d’une alpha-oléfine de préférence choisie parmi l’éthylène, le propylène, le pentène, l’hexène, l’heptène, le nonène, et leurs mélanges.
Le copolymère A peut comprendre au plus 20% en poids d’unités dérivées d’alpha-oléfine, de préférence au plus 18% en poids, et encore plus préférentiellement au plus 10% en poids d’unités dérivées d’alpha-oléfine, et plus préférentiellement d’éthylène.
De préférence, le copolymère A est un copolymère but-1-ène-éthylène.
Copolymère T De préférence, la composition auto-adhésive thermofusible CA comprend le copolymère T.
La composition auto-adhésive thermofusible CA comprend de préférence de 1,5% à 4,5% en poids de copolymère(s) T, préférentiellement de 1,8 à 4,3% en poids de copolymère(s) T, plus préférentiellement de 2,0 à 4,0%, et encore plus préférentiellement de 2,0 à 3,5 % en poids par rapport au poids total de ladite composition CA.
Un copolymère T peut aussi être disponible dans le commerce, tel que l'ADSYL 7622 XCP commercialisé par LYONDELLBASELL comprenant plus de 50% en poids d'unités dérivées de propylène et ayant une température de fusion de 132°C ainsi qu'un MFI à 230°C, 2,16kg de 5,6 g/10 min.
De préférence, le copolymère T est un copolymère T propylène-éthylène-butène.
On peut alors écrire, l’angle des pôles magnétiques primaires par une équation de la forme : avec k une constante d’asymétrie. Selon une mise en œuvre de l’invention, k peut être compris entre 0,9 et 1 (borne inférieure incluse), et de manière préférée entre 0,91 et 0,95 (bornes incluses). Ces gammes de valeur permettent une bonne réduction des ondulations de couple.
L’angle des pôles magnétiques secondaires peut alors se déduire par l’équation :
On peut définir un angle d’inclinaison des évidements inclinés qui correspond à l’angle entre une droite passant par le centre C du rotor et par un point milieu positionné au niveau d’une face externe de l’évidement incliné de la barrière de flux considérée et le rayon perpendiculaire à l’évidement central de la barrière de flux interne. On parle d’angle d’inclinaison interne pour l’angle d’inclinaison des évidements inclinés de la barrière de flux interne, et d’angle d’inclinaison externe pour l’angle d’inclinaison des évidements inclinés de la barrière de flux externe.
Selon un mode de réalisation, l’angle d’inclinaison interne du pôle magnétique primaire δ1p1 peut être défini par la relation : , avec une constante, avec pouvant être compris entre 0,5 et 0,9 (bornes incluses), de préférence entre 0,7 et 0,9 (bornes incluses).
De plus, l’angle d’inclinaison externe du pôle magnétique primaire δ2p1 peut être défini par la relation : avec une constante, avec pouvant être compris entre 0,4 et 0,9 (bornes incluses), de préférence entre 0,5 et 0,65 (bornes incluses).
Selon un mode de réalisation, l’angle d’inclinaison interne du pôle magnétique secondaire δ1p2 peut être défini par la relation : , avec une constante, avec pouvant être compris entre 0,5 et 0,9 (bornes incluses), de préférence entre 0,7 et 0,9 (bornes incluses).
De plus, l’angle d’inclinaison externe du pôle magnétique primaire δ2p2 peut être défini par la relation : avec une constante, avec pouvant être compris entre 0,4 et 0,9 (bornes incluses), de préférence entre 0,5 et 0,7 (bornes incluses).
Ces plages angulaires permettent une optimisation de l’agencement des aimants, générant des ondulations de couple réduites tout en maximisant le couple et la puissance de la machine à haute vitesse.
On définit l’angle d’ouverture des évidements inclinés de la barrière de flux interne ou externe par l’angle formé entre deux droites, chaque droite passant par le milieu de deux côtés d’un évidement incliné (sans prendre en compte d’éventuelles formes supplémentaires aux extrémité de l’évidement), les deux côtés de l’évidement incliné étant celui faisant face à la périphérie du rotor et celui faisant face au centre du rotor. Ces deux côtés correspondent aux côtés de plus petite dimension des évidements. Pour le mode de réalisation, pour lequel les évidements ont sensiblement une forme rectangulaire (à l’exception des éventuelles formes supplémentaires) dans le plan transversal du rotor, les deux côtés correspondent à l’épaisseur des évidements. En d’autres termes, l’angle d’ouverture de la barrière de flux externe correspond à l’angle formé par les segments du V, et l’angle d’ouverture de la barrière de flux interne correspond à l’angle formé par les segments opposés du U.
Selon une option de réalisation, l’angle d’ouverture des évidements inclinés de la barrière de flux interne peut être strictement inférieur à l’angle d’ouverture des évidements inclinés de la barrière de flux externe.
Selon un mode de réalisation, l’angle d’ouverture des évidements inclinés de la barrière de flux interne peut être aigu, c’est-à-dire inférieur à 90°. Un tel angle permet d’augmenter la taille des évidements latéraux, et le cas échant la taille des éventuels aimants permanents latéraux, ce qui permet de maximiser le couple de la machine électrique.
Selon un mode de réalisation, l’angle d’ouverture des évidements inclinés de la barrière de flux externe peut être obtus ou droit, c’est-à-dire supérieur ou égal à 90°. Un tel angle permet d’augmenter la taille des évidements latéraux, et le cas échant la taille des éventuels aimants permanents latéraux, ce qui permet de maximiser le couple de la machine électrique.
On peut définir un rayon interne pour désigner le rayon de la barrière de flux interne, le rayon interne étant la distance entre le centre du rotor et le côté de l’évidement central de la barrière de flux interne faisant face au centre du rotor, ce rayon interne étant défini sur le rayon perpendiculaire à l’évidement central de barrière de flux interne.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le ratio entre le rayon interne et le rayon du rotor peut être compris entre 0,3 et 0,8 (bornes incluses) et de préférence entre 0,55 et 0,7 (bornes incluses) pour optimiser le couple et la puissance de la machine électrique.
On peut définir un rayon externe pour désigner le rayon de la barrière de flux externe, le rayon externe étant la distance entre le centre du rotor et une projection du point le plus proche du centre du rotor d’un évidement incliné de la barrière de flux externe sur le rayon perpendiculaire à l’évidement central de la barrière de flux interne.
EXEMPLE 3 : élaboration par voie sèche d’un disque d’électrode positive de batterie Li-ion conformément au deuxième mode de réalisation du procédé selon l’invention (voie sans solvant, deuxième variante)
Dans le but de réaliser un filament bobinable dans des conditions industrielles, le polymère (polypropylène) inerte vis-à-vis de l’électrolyte est partiellement remplacé par un élastomère (2 ème variante du deuxième mode de réalisation du procédé selon l’invention).
Le filament (diamètre 2 mm) est fabriqué à l’aide de l’extrudeuse de laboratoire munie de deux vis co-rotatives. La température d’extrusion est fixée à 215°C, le temps de séjour de la matière dans l’extrudeuse (7 cm 3 ) est d’environ 15 minutes et la vitesse de rotation des vis est de 50 rpm.
L’extrudeuse est alimentée par trois polymères thermoplastiques sous forme de granulés : le polymère polypropylène (PP) inerte vis-à-vis de l’électrolyte, un élastomère à base polyoléfine (PBE) apportant une plus grande flexibilité au filament final et étant lui aussi inerte vis-à-vis de l’électrolyte, et la polycaprolactone (PCL) vient compléter ce mélange, il est chargée d’acheminer l’électrolyte au sein de l’électrode par imprégnation. De la matière active LFP et un carbone de type nanofibre sont incorporées (CNF : 100 nm large x 20-200µm long), selon les pourcentages massiques suivants : PP : 17,775%, PBE : 5,925% : PCL : 15,8%, LFP : 55%, CNF : 5,5%.
L’introduction de ces constituants dans l’extrudeuse a été réalisée en deux temps. Les granulés de PP, PBE et PCL sont introduits en premier pour assurer l’homogénéité du mélange des polymères en fusion, puis est ajouté le mélange homogène des charges, LiFePO 4 et carbone. Ces deux poudres sont préalablement mélangées, pendant 10h, dans un récipient contenant des billes de zircon soumis à un mouvement tridimensionnel.
Le filament ainsi obtenu présente une conductivité électronique d’environ 4,84 S/m.
Il alimente une imprimante 3D dont la température de la buse et du plateau est respectivement, de 220 et 50 °C, pour l’impression du disque de 12,5 cm de diamètre et 200 µm d’épaisseur.
L’analyse des images (cf. ) réalisées au cœur de l’électrode, par microscopie électronique à balayage montre des excroissances de PCL dans une matrice LFP /CNF / PP et PBE.
Le disque imprimé est cyclé dans une cellule électrochimique comprenant cette électrode de travail face à une contre électrode à base de lithium métallique et un séparateur en fibre de verre imprégné de l’électrolyte liquide. L’électrolyte utilisé est un mélange de LiPF 6 (1mol/L), de CE (carbonate d’éthylène) et de CDM (carbonate de diméthyle) e de rapport massique 3:7.
Ainsi assemblée, la cellule subit une étape de stockage à température ambiante pendant 24h afin de permettre l’imprégnation de l’électrolyte au sein de l’électrode. Puis, elle est cyclée à 25°C, à courant constant entre 2,8 et 4V versus Li + /Li°. Les capacités sont calculées par gramme de matière active de LiFePO 4 , elles sont obtenues à un régime de C/40 (165 mAh/g), C/20 (149 mAh/g) et C/10 (143 mAh/g), C/5 (131,5mAh/g), C/2 (102mAh/g) and C/10 (143 mAh/g), comme illustré par la .
EXEMPLE 4 : élaboration par voie sèche d’un disque d’électrode négative de batterie Li-ion conformément au deuxième mode de réalisation du procédé selon l’invention
Cet exemple décrit les étapes d’élaboration par voie sèche d’un disque d’électrode négative de batterie Li-ion selon le deuxième mode de réalisation du procédé selon l’invention (comme illustré à la ).
L’extrudeuse est alimentée par trois polymères thermoplastiques sous forme de granulés : le polymère polypropylène (PP) inerte vis-à-vis de l’électrolyte, un élastomère à base polyoléfine (PBE) apportant une plus grande flexibilité au filament final et étant lui aussi inerte vis-à-vis de l’électrolyte ; la polycaprolactone (PCL) vient compléter ce mélange pour acheminer l’électrolyte au sein de l’électrode par imprégnation. De la matière active LTO et un carbone de type nanofibre sont incorporés (CNF : 100 nm de large x 20-200µm de long), selon les pourcentages massiques suivants : PP : 15,642%, PBE : 7,821% : PCL : 15,8%, LTO : 55%, CNF : 5,5%.
Un autre test comparatif a également été réalisé avec une formulation 4 préparée de la même manière que les précédentes et comprenant 90% de craie et 10 % d’argile (dans 800g d’eau). Une telle composition a une viscosité similaire à la formulation 1, une conductivité de 1,05 mS/cm, et présente un déphasage important (600mL de solide) dès 30 min.
Enfin des tests ont été réalisés avec une formulation 5 comprenant 60% de craie et 40% d’argile. Cette formulation ne déphase pas même après 17h, atteint immédiatement le plateau de viscosité de la formulation 3, et a une conductivité de plus de 2 mS/cm.
La meilleure composition est donc la formulation 3 qui présente tous les avantages attendus, et dont la viscosité n’est pas maximale lors du mélange, ce qui facilite l’application lors du traitement. Les formulations 2 et 5 sont toutefois parfaitement acceptables.
Compositions cosmétiques comportant des acides gras DOMAINE DE LA DIVULGATION La présente divulgation porte sur des compositions de soin et de conditionnement des cheveux et sur des procédés de conditionnement et de coiffage des cheveux en utilisant les compositions.
CONTEXTE De nombreuses personnes souffrent de cheveux secs et abîmés. La sécheresse et les dommages peuvent survenir en raison de plusieurs facteurs, notamment l’exposition aux conditions météorologiques, les traitements mécaniques (par exemple, brossage des cheveux), les traitements excessifs avec des produits chimiques, le séchage des cheveux, le coiffage à la chaleur, etc. En association, l’utilisation de produits nettoyants qui peuvent éliminer de manière excessive les huiles naturelles des cheveux, peut également entraîner des pointes fourchues, des cheveux ternes et exacerber la sécheresse des cheveux. Pour atténuer les dommages, des traitements à l’huile, un conditionneur, des masques capillaires et des traitements chimiques sont couramment utilisés.
La popularité et l’utilisation d’huiles pour le traitement des cheveux secs ont augmenté en raison de leur efficacité et de leur simplicité. Les huiles couramment utilisées incluent l’huile d’olive, l’huile minérale, l’huile d’avocat, l’huile de noyau d’abricot, l’huile de son de riz et l’huile de noix de coco. Cependant, un problème est que les effets ne sont habituellement pas observés avant plusieurs heures (par exemple, 8 heures) de traitement et plusieurs traitements sont habituellement nécessaires, ce qui rend le traitement chronophage et laborieux.
Les personnes souhaitent un traitement pour les cheveux ou les cheveux abîmés qui ne soit ni chronophage ni laborieux. Différentes approches ont été mises au point pour revitaliser les cheveux. Un procédé courant pour offrir un bienfait de conditionnement consiste à utiliser des agents de conditionnement tels que des tensioactifs et des polymères cationiques, des composés gras à point de fusion élevé, des huiles à bas point de fusion, des composés de silicone, et des combinaisons de ceux-ci. La plupart de ces agents conditionnants sont connus pour offrir divers bienfaits de conditionnement.
Cependant, il reste à fournir une gérabilité des cheveux améliorée, par exemple, un alignement des cheveux amélioré, une réduction du volume indésirable (en particulier une réduction des frisottis), et une brillance accrue. Il est également nécessaire de mettre au point des produits de soins capillaires qui puissent apporter d’autres bienfaits en même temps, en plus des bienfaits traitants et revitalisants, tels que le coiffage, le volume, la mise en forme, la définition des boucles (pour les cheveux bouclés ou ondulés), et l’aptitude à recoiffer ou à remettre en forme (sans avoir besoin de réappliquer le produit).