INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On procède ensuite à une étape de pivotement ou rotation R pour arriver au positionnement final PF de l’ensemble 25 autour de l’axe A33 de la première saillie 33 du réservoir de dégazage 30, comme illustré sur la . Pour rappel, de préférence la première saillie a un diamètre de 6 mm alors que le trou 43 a un diamètre de 6.2 mm. Ainsi, le réservoir est guidé précisément en rotation autour de l’axe de la première saillie 33 sensiblement coaxial avec l’axe du trou 43. Ce pivotement permet de pivoter, de décaler, de translater sensiblement la deuxième saillie 32 depuis la position PI (position intermédiaire), c’est-à-dire depuis le moyen de pré-positionnement 11’, jusqu’à la position PF (position finale), c’est-à-dire jusqu’au moyen de positionnement final 11’’. Autrement dit, la deuxième saillie 32 passe d’un contact ou sensiblement d’un contact contre la portion arrondie 11’ (pré-positionnement) à un contact ou sensiblement un contact contre la portion arrondie 11’’ (positionnement final) du trou oblong 11. Grâce au jeu prévu entre la deuxième saillie 32 et le trou oblong 11, ce déplacement courbé R selon le rayon s’étendant entre l’axe A33 de la première saillie 33 et l’axe A32 de la deuxième saillie 32 est possible bien que l’orifice du trou oblong 11 soit rectiligne.
A noter qu’alternativement, l’orifice du trou oblong peut présenter une courbure de rayon égal ou sensiblement égal à la valeur de l’entraxe entre les deux saillies 32, 33 de sorte à permettre un jeu davantage réduit entre le trou oblong 11 et la deuxième saillie 32.
On procède ensuite à une étape de fixation de l’ensemble 25 sur le renfort de côté d’auvent 50. Pour cela, de préférence, on visse la vis 27 dans un taraudage fixé ou venu de matière du renfort de côté d’auvent 50. De préférence, cette vis 27 s’étend selon la direction transversale ou sensiblement transversale. Ainsi, l’ensemble 25, et par conséquent le réservoir 30, est fixé solidement, durablement et positionné de manière optimale grâce à ses points de positionnement au niveau du passage de roue (trou 43) et du support principal (portion 11’’ de positionnement final du trou oblong 11).
En résumé, la solution utilise des interfaces existantes, notamment sur le passage de roue, pour fixer un réservoir de dégazage. A noter que le réservoir est également une pièce standard, c’est-à-dire déjà fabriquée pour au moins un autre type de véhicule. Ainsi, la solution évite des modifications de la tôlerie qui s’avèrent complexes et coûteuses à mettre en œuvre. En particulier, on profite de la présence de trous dans le passage de roue, par exemple utilisé(s) pour une phase de soudage de la caisse. Il en résulte des économies conséquentes et un investissement particulièrement faible.
En outre la solution est compacte. D’une part, par exemple, le réservoir de dégazage n’a qu’un volume de 0.5 litre. D’autre part, l’association des supports 10, 20 pour la fixation du réservoir est agencée entre une coupelle 60, un passage de roue 40 et un renfort de côté d’auvent 50, c’est-à-dire une zone exigüe, difficile d’accès. La solution permet d’occuper cet espace de manière optimale, en particulier grâce au pivotement R permettant de passer de la position de pré-positionnement ou intermédiaire PI à la position de positionnement final PF du réservoir. En outre, l’implantation du réservoir, grâce au pivotement R en particulier, est facilitée et ergonomique.
De plus, la solution permet de supporter, maintenir, fixer, d’autres éléments tels que le tuyau de climatisation 5 et l’échangeur 4 dans un premier type de chauffage d’habitacle ou le tuyau d’eau 6 dans un deuxième type de chauffage d’habitacle. Ainsi, les supports 10, 20 et le réservoir 30 sont compatibles avec deux types de chauffage. Il en résulte une économie liée à la standardisation de ces pièces.
La solution évite la conception et la fabrication d’un réservoir de dégazage spécifique qui engendreraient notamment des investissements en termes d’outillage, de validations et d’essais.
La surface d’appui 24 présente par ailleurs un premier angle d’inclinaison A par rapport à la face externe 20 du col 10, visible à la , compris entre 90° et 120°.
En rapport avec la , on définit une portion principale 28 de la surface d’appui 24, et une portion de guidage 30 qui prolonge la portion principale 28. La portion principale 28 est, selon cet exemple de l’invention illustré, caractérisée en ce qu’elle s’étend dans un plan commun perpendiculaire à l’axe de révolution R du bouchon 14.
La portion de guidage 30 s’étend elle dans un plan sécant du plan commun dans lequel est comprise la portion principale 28 de la surface d’appui 24, et de telle sorte que la portion de guidage 30 forme une rampe 30 de guidage. La portion de guidage 30 de la surface d’appui 24 s’étend alors axialement en direction du filet hélicoïdal 18.
On définit un deuxième angle d’inclinaison B de la portion de guidage 30 par rapport à un plan perpendiculaire à l’axe de révolution R, l’angle d’inclinaison B étant compris entre 20° et 50°.
Selon le mode de réalisation illustré des figures 1 à 3, la surface d’appui 24 est formée de telle sorte à former un épaulement 32 dans la face externe 20 du col. Autrement dit, dans cet exemple de l’invention, la surface d’appui 24 fait saillie de la face externe 20 du col 10.
Ainsi, la surface d’appui 24 participe à séparer la portion intermédiaire 22 du col 10 de bouchon 14 d’une portion basale 34 dudit col 10 opposée axialement à la portion intermédiaire 22. Autrement dit la portion basale 34 et la portion intermédiaire 22 du col 10 s’étendent axialement de part et d’autre de la surface d’appui 24.
La portion basale 34 du col 10 est destinée à recevoir au moins en partie la bague d’inviolabilité 26 du bouchon 14 évoquée précédemment.
La surface d’appui 24 formant l’épaulement 32 de la face externe 20 est ainsi tournée à l’opposé du filet hélicoïdal 18 de la portion intermédiaire 22 du col, c’est-à-dire vers la portion basale 34 du col 10 destinée à recevoir la bague d’inviolabilité 26 du bouchon 14.
Un tel arrangement de la surface d’appui 24 formant l’épaulement 32 assure une solidité optimale de ladite surface d’appui 24 notamment lorsque celle-ci entre en contact avec la bague d’inviolabilité 26. En d’autres termes, la surface d’appui 24 formée par l’épaulement 32 de la face externe 20 offre une résistance optimale à une pression axiale exercée par la bague d’inviolabilité 26 lors d’une première ouverture du bouchon.
Selon un mode de réalisation de l’invention particulièrement visible aux figures 1 et 3, la surface d’appui 24 comprend deux portions de guidage 30 qui forment des rampes 30 qui s’étendent en miroir l’une de l’autre selon un plan axial du bouchon 14.
Selon cet exemple de l’invention, les deux portions de guidage 30 s’étendent à une première distance D1 non nulle l’une de l’autre, la première distance D1 étant prise le long de la périphérie de la face externe 20 du col 10, autour de l’axe de révolution R. En d’autres termes, chacune des portions de guidage 30 comprend une extrémité libre 36, lesdites extrémités libres 36 s’étendant à la première distance D1 non nulle l’une de l’autre. Dit autrement, la surface d’appui 24 peut être discontinue.
Une telle première distance D1 non nulle entre les extrémités libres 36 des portions de guidage 30 est avantageuse lors du montage du bouchon sur le col 10, un tel avantage étant détaillé plus loin dans la suite de la description.
Par ailleurs, tel que visible sur la , un dégagement de matière du filet hélicoïdal peut être formé axialement au droit de l’espacement entre les deux extrémités libres 36 des portions de guidage 30, de telle sorte à faciliter le montage du bouchon sur le col tel qu’évoqué ci-dessus. Dit autrement, le dégagement de matière du filet hélicoïdal et l’espacement entre les deux extrémité libres 36 des portions de guidage 30 sont formés sur une même portion angulaire.
Selon un mode de réalisation de l’invention visible à la , les portions de guidage 30 de la surface d’appui 24 sont reliées l’une à l’autre par une portion additionnelle 38. La portion additionnelle 38 s’étend sensiblement dans un plan perpendiculaire à l’axe de révolution R du bouchon 14. On comprend que la portion additionnelle 38 relie les deux portions de guidage 30 au niveau de leurs extrémités libres 36.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le col 10 du bouchon 14 comprend une plateforme 40 qui s’étend radialement autour de la face externe 20 du col 10 selon l’axe de révolution R. La plateforme 40 se présente notamment comme une surface sensiblement plane et destinée à coopérer avec le récipient 12. Ainsi, selon cet exemple de l’invention, la portion basale 34 du col 10 est délimitée axialement par la surface d’appui 24 et la plateforme 40.
Le bouchon 14 va maintenant être décrit plus en détail au moyen des figures 4 à 6.
L’impression tridimensionnelle permet d’obtenir un produit 5 creux qui, visuellement, est très proche de l’os ou de la partie du squelette à imiter.
On considère ensuite le cas où la deuxième composition est choisie. Comme détaillé précédemment, la deuxième composition a ceci de particulier que le polymère est une résine époxyde ou une résine polyuréthane et est mélangé avec un durcisseur, tandis que l’agent radio-opaque est le sulfate de baryum.
Le produit 5 peut alors être fabriqué par coulage selon un procédé connu.
Typiquement, on place un modèle de l’os ou de la partie du squelette à imiter dans un coffrage présentant une ouverture. Le modèle peut être maintenu, pour faciliter le retrait ultérieur du modèle, par une tige s’étendant à l’extérieur du coffrage. Du silicone est ensuite coulé dans le coffrage par l’ouverture jusqu’à recouvrir le modèle. Après durcissement (par exemple une polymérisation de type vulcanisation) du silicone, le coffrage est retiré ainsi que le modèle, par exemple en utilisant la tige prévue à cet effet. On obtient alors un moule en silicone dont l‘empreinte, c’est-à-dire la cavité laissée par le modèle dans le silicone, a la forme de l’os ou de la partie du squelette à imiter. Enfin, la résine dopée est coulée sous forme liquide dans l’empreinte pour obtenir, après durcissement de la résine dopée et retrait du moule, le produit 5.
Dans le cas particulier où la résine utilisée est la résine polyuréthane, celle-ci peut être pulvérisée dans l’empreinte en utilisant un pistolet à mousse, notamment pour mieux contrôler l’expansion de la résine polyuréthane qui suit la pulvérisation.
Une fois le produit 5 obtenu, la phase de fabrication du mannequin 3 est mise en œuvre. Le mannequin 3 est formé de manière à envelopper le produit 5, de la même manière que les tissus mous du corps humain enveloppent le squelette.
Pour ce faire, deux moules négatifs sont utilisés : un premier moule négatif 9 et un deuxième moule négatif 11 présentant chacun une empreinte dont la forme est respectivement celle de la face antérieure et celle de la face postérieure du mannequin 3 à fabriquer. Enfin, un moule positif 13 est également utilisé et présente un relief dont la forme est, au moins partiellement, celle du produit 5 destiné à être ménagé au sein du mannequin 3.
Dans l’exemple illustré sur la , le mannequin 3 à obtenir a la forme d’une main. Par conséquent, le premier moule négatif 9 présente une empreinte de la forme de la face palmaire – ou face antérieure de la main – tandis que le deuxième moule négatif 11 présente une empreinte de la forme de la face dorsale – ou face postérieure de la main. Le relief du moule positif 13 présente la forme de l’ensemble des os de la main – carpe, métacarpe et phalanges. Un produit 5 (non représenté ici) d’imitation de l’ensemble des os de la main a été préalablement fabriqué.
Comme mentionné précédemment, le mannequin 3 n’a pas nécessairement la forme extérieure d’une partie du corps, auquel cas la face antérieure et la face postérieure du mannequin 3 à fabriquer sont quelconques.
Lors de l’opération 710, le premier moule négatif 9 et le moule positif 13 sont superposés de manière à former une cavité délimitée, d’une part, par l’empreinte du premier moule négatif 9 et, d’autre part, par le relief du moule positif 13.
Cette opération est illustrée par la sur laquelle le premier moule négatif 9 et le moule positif 13 sont emboîtés. Le deuxième moule négatif 11 est pour le moment laissé de côté.
Lors de l’opération 720, du silicone est coulé entre le premier moule négatif 9 et le moule positif 13. En d’autres termes, le silicone est versé dans la cavité formée par le premier moule négatif 9 et le moule positif 13.
Lors de l’opération 730, le moule positif 13 est retiré après durcissement (par exemple une polymérisation de type vulcanisation) du silicone. L’empreinte du premier moule négatif 9 est alors remplie de silicone. Par ailleurs, la surface extérieure du silicone, c’est-à-dire la surface qui n’est pas en contact direct avec le premier moule négatif 9, présente une empreinte formée et laissée par le moule positif 13.
Lors de l’opération 740, le produit 5 est placé dans l’empreinte laissée par le moule positif 13 dans le silicone.
Lors de l’opération 750, le premier moule négatif 9 et le deuxième moule négatif 11 sont superposés. On comprend que le produit 5 est alors pris entre le premier moule négatif 9 et le deuxième moule négatif 11.
La superposition du premier moule négatif 9 et du deuxième moule négatif 11 forme une cavité délimitée, d’une part, par la surface extérieure du silicone dont l’empreinte reçoit le produit 5 et, d’autre part, par l’empreinte du deuxième moule négatif 11.
Les silicones susceptibles d'être utilisées sont de préférence des silicones aminées. On désigne par silicone aminée toute silicone comportant au moins une amine primaire, secondaire, tertiaire ou un groupement ammonium quaternaire.
De préférence, la ou les silicones aminées sont choisies parmi les silicones aminées de formule (A), (D), (E), (F), (G), (K) et leurs mélanges.
La ou les silicones iii) sont de préférence choisies parmi les silicones aminées, mieux parmi les silicones aminées de formule (A), (D), (E), (F), (G), (K) ci-dessus, et leurs mélanges.
Avantageusement, la ou les silicones iii) sont présentes en une teneur totale allant de 0,01 à 10% en poids, de préférence de 0,05 à 5% en poids, plus préférentiellement de 0,1 à 2% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Mieux, les silicones aminées peuvent être présentes dans la composition en une teneur totale allant de préférence de 0,01 à 10% en poids, préférentiellement de 0,05 à 5% en poids, plus préférentiellement de 0,1 à 2% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Corps gras non siliconés iv) La composition solide selon l’invention comprend en outre un ou plusieurs corps gras iv) différents des silicones, c’est-à-dire un ou plusieurs corps gras non siliconés iv).
Les corps gras utilisables dans la présente invention ne sont pas siliconés.
PIGMENT ORGANIQUE Le pigment organique utilisable dans le cadre de la présente invention peut notamment être choisi parmi les composés nitroso, nitro, azo, xanthène, quinoléine, anthraquinone, phtalocyanine, de type complexe métallique, isoindolinone, isoindoline, quinacridone, périnone, pérylène, dicétopyrrolopyrrole, thioindigo, dioxazine, triphénylméthane, quinophtalone.
Les pigments organiques peuvent aussi être sous forme de pigments composites tels qu’ils sont décrits dans le brevet EP1184426. Ces pigments composites peuvent être composés notamment de particules comportant un noyau inorganique recouvert au moins partiellement d’un pigment organique et au moins un liant assurant la fixation des pigments organiques sur le noyau.
LAQUE Le pigment peut aussi être une laque.
Par « laque », on désigne au moins un colorant organique insolubilisé adsorbé sur une particule insoluble (substrat), l’ensemble ainsi obtenu restant insoluble lors de l’utilisation.
Les substrats inorganiques sur lesquels sont adsorbés les colorants organiques sont par exemple l’alumine, la silice, le borosilicate de calcium et de sodium ou le borosilicate de calcium et d’aluminium, et l’aluminium.
NACRE COMPRENANT AU MOINS UN COMPOSE ORGANIQUE Le pigment utilisable dans la composition selon l’invention peut également être une nacre comprenant au moins un composé organique.
Les nacres peuvent être choisies parmi les pigments nacrés, tels que le mica titane recouvert avec un colorant organique. Il peut également s’agir de particules de mica à la surface desquelles sont superposées au moins deux couches successives d’oxydes métalliques et au moins une matière colorante organique.
Parmi les pigments utilisables selon l’invention, on peut également citer ceux à effet optique différent d’un simple effet de teinte conventionnel, c'est-à-dire unifié et stabilisé tel que produit par les matières colorantes classiques, comme, par exemple, les pigments monochromatiques, dès l’instant qu’ils comprennent au moins une composé colorant organique. Au sens de l’invention, « stabilisé » signifie dénué d’effet de variabilité de la couleur avec l’angle d’observation ou encore en réponse à un changement de température.
Selon une variante supplémentaire, au moins une partie de l’ensemble de contenus graphiques est affichée en réalité augmentée.
Selon encore une variante, le marteau brise-vitre étant contenu dans une boite à gants du véhicule, le procédé comprend en outre une étape de contrôle d’ouverture automatique de la boite à gants déclenchée par la réception des données d’alerte.
Selon une variante additionnelle, le rendu des données d’instruction comprend un contrôle de rendu sonore d’un contenu audio sur au moins un haut-parleur embarqué dans le véhicule.
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un dispositif de rendu d’alerte d’un évènement de catastrophe naturelle pour véhicule embarquant un marteau brise-vitre, le dispositif comprenant une mémoire associée à un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon le premier aspect de la présente invention.
Selon une variante, le dispositif correspond à un dispositif de communication mobile.
illustre schématiquement un dispositif configuré pour le rendu d’alerte d’un évènement de catastrophe naturelle pour le véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de rendu d’alerte d’un évènement de catastrophe naturelle pour le véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Les à représentent trois vues en perspective de l’assemblage de moteur de la .
Les et représentent deux vues en perspective d’une direction de véhicule à assistance électrique mettant en œuvre l’assemblage de moteur de la .
La représente une vue en perspective d’un support de palier de guidage selon un mode de réalisation de l’invention.
Les et représentent deux vues en perspective d’un carter selon un mode de réalisation de l’invention.
La représente une vue en coupe horizontale d’un rotor selon un mode de réalisation de l’invention.
Description d’une solution de l’art antérieur L’assemblage de moteur électrique 100 de la , connu de l’état de la technique, représente un assemblage de moteur électrique synchrone à aimants permanents configuré pour être piloté par une carte électronique de pilotage (non représentée).
L’assemblage de moteur électrique 100 comprend un carter 101, réalisé en alliage d’aluminium et formant une enveloppe dont la forme est sensiblement celle d’un cylindre creux s’étendant selon un axe longitudinal de carter A100 sur une longueur de carter. Le carter 101 présente donc une surface interne de carter, tournée vers l’intérieur du carter 100 et définissant un diamètre interne de carter, et une surface externe de carter tournée vers l’extérieur du carter 100 et définissant un diamètre externe de carter.
Comme cela est visible sur la , le carter 101 s’étend selon l’axe longitudinal A100 entre une première portion d’extrémité de carter et une deuxième portion d’extrémité de carter au niveau desquelles le diamètre interne de carter et le diamètre externe de carter présentent, chacun respectivement, au moins deux valeurs distinctes. Cela signifie en particulier que la surface interne de carter présente, au niveau de chacune des première et deuxième portions d’extrémité de carter, au moins une paroi latérale de forme circulaire qui s’étend selon une direction parallèle à l’axe longitudinal de carter A100, et au moins une paroi transversale de forme circulaire qui s’étend dans un plan orthogonal à l’axe longitudinal de carter A100.
Entre la première portion d’extrémité de carter et la deuxième portion d’extrémité de carter, le carter 101 comprend une portion centrale présentant un diamètre interne de valeur sensiblement constante, et un diamètre externe de valeur également sensiblement constante. Ainsi et en particulier, la surface interne de la portion centrale de carter présente une paroi latérale de forme circulaire qui s’étend selon une direction sensiblement parallèle à l’axe longitudinal de carter.
Un stator 102, monté fixe dans le carter 101 et dont la forme est également sensiblement celle d’un cylindre creux, s’étend selon l’axe longitudinal de carter A100 sur une longueur de stator inférieure à la longueur de carter et présente une surface externe de stator définissant un diamètre externe de stator et une surface interne de stator définissant un diamètre interne de stator. En particulier et comme cela est visible sur la , le stator 102 s’étend sensiblement le long de la portion centrale de carter, et à la fois le diamètre interne de stator et le diamètre externe de stator sont de valeur constante sur toute la longueur de stator.
La valeur du diamètre externe de stator est sensiblement équivalente à la valeur du diamètre interne de carter le long de la portion centrale de carter, et le stator 102 est monté fixe dans le carter 101 de telle façon que la surface externe de stator est intégralement disposée sur une partie de la surface interne de carter, et en particulier sur la surface interne de carter correspondant à la portion centrale de carter.
Par exemple, le stator 102 est monté fixe par frettage dans le carter 101. Autour du stator 102 est enroulé un bobinage en cuivre (non visible sur la ).
Un rotor 103, monté mobile en rotation dans le carter, comprend plusieurs paires d’aimants 104 et un arbre d’entraînement 105 de forme cylindrique et s’étendant selon l’axe longitudinal de carter entre une première portion d’extrémité d’arbre d’entraînement et une deuxième portion d’extrémité d’arbre d’entraînement. L’arbre d’entraînement 105 est apte à être entrainé en rotation autour de l’axe longitudinal de carter A100. Ainsi, l’axe longitudinal de carter A100 correspond à l’axe de l’assemblage de moteur 100. En d’autres termes, le carter 101, le stator 102 et le rotor 103 présente le même axe longitudinal A100, qui est aussi l’axe de rotation de l’arbre d’entraînement 105 du rotor 103.
Comme cela est représenté à la , plusieurs paire d’aimants 104 entourent l’arbre d’entraînement 105 sur une portion centrale d’arbre d’entraînement et présentent une surface externe, sensiblement circulaire et de diamètre constant, disposée le long et à proximité de la surface interne de stator.
La longueur des aimants 104 est sensiblement équivalente à la longueur de stator. La longueur de l’arbre d’entraînement 105 est supérieure à la longueur de stator. La première portion d’extrémité d’arbre d’entraînement, qui s’étend sensiblement le long de la première portion d’extrémité de carter, comprend une pièce d’accouplement 106, montée fixe sur la première portion d’extrémité d’arbre d’entraînement, pour accoupler une vis sans fin (non représentée) à l’arbre d’entraînement 105. La deuxième portion d’extrémité, qui s’étend sensiblement le long de la deuxième portion d’extrémité de carter, comprend un aimant de capteur de position 107 monté fixe sur la deuxième portion d’extrémité d’arbre d’entraînement.