INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La illustre ainsi une vue schématique, partielle et en perspective d’une traverse 1 supérieure de face avant de véhicule automobile comprenant un système 3 de gestion d’entrée d’air configuré pour autoriser ou empêcher le passage d’un flux d’air, provenant par exemple d’une grille d’entrée d’air située en face avant du véhicule, jusqu’à un volume interne au véhicule, tel qu’un compartiment moteur.
Comme plus particulièrement visible aux et , ledit système 3 de gestion d’entrée d’air comprend : – un conduit d’air 5 configurée pour canaliser un flux d’air, par exemple de l’extérieur du véhicule vers l’intérieur du véhicule ; – un volet 7 de distribution d’air configuré pour prendre au moins deux positions, une position d’obturation dudit conduit d’air 5 et une position ouverte dudit conduit d’air 5 (la position ouverte autorisant le passage d’un flux d’air).
Le volet 7 est par exemple monté sur ladite traverse 1, ou sur une structure adéquate, notamment au niveau d’une ouverture permettant de communiquer avec un volume interne au véhicule, tel que le compartiment moteur. Le conduit d’air 5 est, quant à lui, monté sur ladite traverse 1 (ou sur une autre structure adéquate) de manière à canaliser un flux d’air en direction de l’ouverture sur laquelle est monté le volet 7.
On notera que le conduit 5 est préférentiellement configuré pour que le flux d’air canalisé par ledit conduit 5 présente une direction (correspondant à une direction de canalisation, d’écoulement ou de déplacement du flux d’air) sensiblement orthogonale au plan d’extension principal dudit volet 7.
Comme illustré à la , le volet 7 est avantageusement un volet de type drapeau, c’est-à-dire que ledit volet 7 comprend une surface 7a sensiblement plane, faisant office de surface d’obturation dudit conduit d’air 5 (notamment de la section de passage dudit conduit 5), et un axe de rotation 7b, ladite surface 7a d’obturation étant donc configurée pour pivoter autour de l’axe de rotation 7b, par exemple sous l’effet d’un flux d’air.
De plus, ladite surface 7a dudit volet 7 présente sensiblement la forme d’une plaque, par exemple renforcée par des nervures 7c, afin d’assurer la rigidité mécanique de ladite surface d’obturation 7a. Ledit volet 7 comprend également deux extrémités 8a et 8b opposées, par exemple transversales, dites première 8a et deuxième extrémité 8b, l’axe de rotation 7b étant situé (ou aménagé) sur l’une des extrémités de la surface d’obturation 7a, extrémité correspondant à la première extrémité 8a du volet 7.
De plus, ladite surface d’obturation 7a s’étend (radialement) en éloignement de l’axe de rotation 7b, l’extrémité libre de la surface d’obturation 7a correspondant à la deuxième extrémité 8b dudit volet 7. Ainsi, en position montée, le volet 7 s’étend dans un plan sensiblement vertical, ledit axe de rotation 7b étant positionné au-dessus de l’extrémité 8b libre opposée à l’extrémité 8a qui comprend l’axe rotation 7b (le volet 7 est donc orienté vers le bas en position montée, la surface plane 7a partant de l’axe de rotation 7b et, s’étendant en direction du sol).
La , quant à elle, est une vue schématique, partielle et en coupe d’un système 3 de gestion d’entrée d’air, notamment du volet 7 et du conduit d’air 5, lorsque ledit volet 7 est en position d’obturation.
Comme plus particulièrement visible aux et , ledit conduit d’air 5 et ledit volet 7 comprennent chacun au moins une structure d’indexage référencée respectivement 11 et 13.
Lesdites structures d’indexage 11 et 13 respectivement du conduit 5 et du volet 7 sont configurées pour coopérer l’une avec l’autre par coopération de formes. On notera qu’on entend par coopération de formes, le fait que lesdites structures d’indexage 11 et 13 présentent des formes (ou conformations) destinées à coopérer mécaniquement.
Ladite structure d’indexage 13 du volet 7 est préférentiellement aménagée sur l’extrémité libre 8b dudit volet 7 (extrémité opposée à l’axe de rotation 7b du volet 7). La structure d’indexage du volet 13 est située sur la face du volet 7 faisant, en position montée, face au conduit d’air 5.
De plus, ladite structure 13 est avantageusement disposée à distances égales des extrémités (ou bords), par exemple longitudinales, du volet 7 (notamment de la surface d’obturation 7a), la structure d’indexage 13 est donc disposée au centre de l’extrémité libre 8b du volet 7. Ladite structure d’indexage 13 du volet 7 comprend avantageusement une ouverture 7d aménagée à travers la surface d’obturation 7a.
Ainsi, en position d’obturation du volet 7, les structures d’indexage 11 et 13 sont en contact l’une avec l’autre et empêchent le passage d’un flux d’air à travers le conduit d’air 5, mais également à travers l’ouverture 7d du volet 7.
La structure d’indexage 13 du volet 7 présente (au moins en partie) avantageusement un angle d’au moins 10° par rapport au plan d’extension principal du volet 7, c’est-à-dire sensiblement le plan contenant la surface d’obturation 7a, et préférentiellement un angle compris entre 10° et 30° par rapport audit plan d’extension principal dudit volet 7.
En outre, ladite au moins une structure d’indexage 13 dudit volet 7 présente une surface inférieure à 10% de la surface d’obturation 7a dudit volet 7, et préférentiellement une surface inférieure à 5% de la surface d’obturation 7a dudit volet 7.
La est une vue schématique, agrandie et partielle des structures d’indexages 11 et 13 de la .
Ainsi, ladite structure d’indexage 13 du volet 7 comprend en outre : – une première partie 13a s’étendant, selon un premier angle, en éloignement du plan d’extension principal dudit volet 7 ; – une deuxième partie 13b qui prolonge la première partie 13a et qui s’étend, selon un deuxième angle, en éloignement du plan d’extension principal dudit volet 7 ; – des ailes 13c, plus particulièrement visibles à la , qui ferment latéralement la saillie formée par les première et deuxième parties 13a et 13b.
On notera que la valeur du premier angle, angle entre la première partie 13a et le plan d’extension principal du volet 7, est avantageusement supérieure à la valeur du deuxième angle, angle entre la deuxième partie 13b et le plan d’extension principal du volet 7.
Avantageusement encore, l’outil comprend un troisième module de récupération d’énergie comprenant un condensateur et une paire secondaire d’électrodes, ledit condensateur dudit troisième module de récupération d’énergie étant reliée électriquement d’une part à la deuxième électrode de la paire secondaire d’électrodes du deuxième module de récupération d’énergie et d’autre part à la masse, la paire secondaire d’électrodes du troisième module de récupération d’énergie comprenant une première électrode, reliée électriquement au point milieu situé entre la deuxième électrode de la paire secondaire d’électrodes du deuxième module de récupération d’énergie et le condensateur du troisième module de récupération d’énergie, et une deuxième électrode, placée face à la première électrode de la paire secondaire d’électrodes du troisième module de récupération d’énergie en étant espacée d’une quatrième distance inter-électrodes et reliée électriquement à la masse.
Dans une forme de réalisation, le condensateur d’un module de récupération d’énergie comprend un unique condensateur.
Dans une autre forme de réalisation, le condensateur d’un module de récupération d’énergie comprend une pluralité de condensateurs connectés en série et/ou en parallèle.
Dans une forme de réalisation, chaque module de récupération d’énergie comprend un interrupteur, par exemple bi-position, connecté entre le condensateur et la première électrode de la paire secondaire d’électrodes afin de permettre la décharge totale dudit condensateur en évitant la charge du condensateur du module de récupération d’énergie suivant (dans la connexion en cascade).
Dans une forme de réalisation, chaque module de récupération d’énergie comprend une inductance, par exemple une bobine, connectée entre le condensateur et la première électrode de la paire secondaire d’électrodes.
Selon un aspect de l’invention, la tension délivrée par le générateur est comprise entre 1 et 300 kV, de préférence entre 50 et 300 kV, de préférence encore autour de 180 kV.
L’invention concerne également un procédé de récupération d’énergie à haute puissance pulsée pour le broyage de roche, ledit procédé comprenant les étapes de :
- commande d’une première décharge électrique entre une première électrode et une deuxième électrode d’une paire principale d’électrodes,
- récupération d’une partie de l’énergie de la première décharge électrique par un condensateur connecté entre la deuxième électrode de la paire principale d’électrodes et une masse,
- déclenchement d’une deuxième décharge électrique entre une première électrode et une deuxième électrode d’une paire secondaire d’électrodes.
Dans un mode de réalisation, le procédé comprend en outre une étape de récupération d’une partie de l’énergie de la deuxième décharge électrique par un deuxième condensateur connecté entre la deuxième électrode de la paire secondaire d’électrodes et la masse.
Dans un mode de réalisation, le procédé comprend en outre le déclenchement d’une troisième décharge électrique entre une première électrode et une deuxième électrode d’une paire secondaire d’électrodes d’un deuxième module de récupération d’énergie.
Dans un mode de réalisation, le procédé comprend en outre une étape de récupération d’une partie de l’énergie de la troisième décharge électrique par un troisième condensateur connecté entre la deuxième électrode de la paire secondaire d’électrodes du deuxième module de récupération d’énergie et la masse.
Dans un mode de réalisation, le procédé comprend en outre le déclenchement d’une quatrième décharge électrique entre une première électrode et une deuxième électrode d’une paire secondaire d’électrodes d’un troisième module de récupération d’énergie.
La illustre schématiquement une forme de réalisation d’un système de l’art antérieur.
(1) La poudre noire des batteries au phosphate de lithium-fer usagées a été lixiviée avec une solution d’hydroxyde de sodium ayant une concentration en pourcentage en masse de 4% à 70°C pendant 2 h, à mesure que le rapport liquide-solide était de 3 mL/g.
(2) Une séparation solide-liquide a été réalisée pour obtenir des scories solides. Les scories solides, après avoir été lavées avec de l’eau pure, ont été lixiviées à 68°C pendant 2 h avec une solution mixte d’acide chlorhydrique ayant une concentration de 2,5 mol/L et de peroxyde d’hydrogène ayant une concentration de 10% en volume à mesure que le rapport liquide-solide était de 5 mL/g.
(3) De la poudre de fer a été ajoutée dans le lixiviat pour éliminer les ions cuivre, à mesure que le rapport molaire de la poudre de fer sur la quantité totale de fer ferrique et d’ions cuivre était de 1,1 : 1.
(4) Une séparation solide-liquide a été réalisée pour obtenir un filtrat. De l’acide phosphorique et de l’acétate ferreux ont été ajoutés dans le filtrat, de sorte que le rapport molaire de Fe sur P était de 1 : 1. Une solution mixte a été obtenue.
(5) Du peroxyde d’hydrogène a été ajouté dans la solution mixte et le pH a été ajusté à 1,9 pour précipiter le phosphate ferrique.
(6) Une séparation solide-liquide a été réalisée pour obtenir un précipité. Le précipité, après avoir été lavé avec de l’eau désionisée, a été calciné à 800°C pendant 0,5 h pour obtenir un matériau de phosphate de fer.
(7) Le phosphate de fer, le glucose et le carbonate de lithium ont été ajoutés dans l’eau désionisée, à mesure que le rapport molaire de chaque élément dans la formule chimique, Li : P : Fe : glucose était de 1 : 1 : 1 : 1, complètement mélangés et agités dans un réservoir de mélange. Le mélange résultant a été séché par pulvérisation et maintenu sous atmosphère inerte à 700°C pendant 6 h. Le produit résultant a été pulvérisé pour obtenir le matériau d’électrode positive au phosphate de lithium-fer.
Les matériaux d’électrode positive au phosphate de lithium-fer obtenus dans les exemples et les exemples comparatifs ont été respectivement mélangés avec du noir d’acétylène comme agent conducteur et du PVDF comme liant selon un rapport massique de 8 : 1 : 1, et ensuite ajoutés avec une certaine quantité de solvant organique NMP, agités et appliqués en revêtement sur une feuille d’aluminium pour préparer des feuilles d’électrode positive. Ces feuilles d’électrode positive ont été assemblées en piles boutons de type 2023 dans une boîte à gants, en utilisant en outre une feuille de lithium métallique comme électrode négative, une membrane poreuse de polypropylène Celgard2400 comme séparateur et un électrolyte contenant un mélange d’EC, de DMC et d’EMC selon un rapport massique de 1 : 1 : 1 comme solvant et de LiPF 6 à une concentration de 1,0 mol/L comme soluté. Ces batteries ont été testées pour les performances de cycle de charge-décharge, y compris la capacité spécifique de décharge à 0,2C dans une plage de tension de coupure allant de 2,0 à 3,65 V. Les résultats des performances électrochimiques sont présentés dans le tableau 1. Capacité de décharge à 0,2C, mAh/g Rétention de capacité à 1C pour 100 cycles Exemple 1 160,7 98,1% Exemple 2 161,1 98,4% Exemple 3 160,9 98,1% Exemple Comparatif 1 148,3 92,5% Exemple Comparatif 2 149,4 91,7% Tableau 1 : Résultats de test de performances électrochimiques
On peut voir à partir du tableau 1 que les matériaux d’électrode positive au phosphate de lithium-fer obtenus par le procédé selon cette demande présentaient une capacité de décharge à 0,2C aussi élevée que 160,7 mAh/g et un taux de rétention de capacité à 1C après 100 cycles au-dessus de 98,1%, démontrant qu’ils ont une capacité de décharge plus élevée et d’excellentes performances de cycle.
Les exemples susmentionnés sont des modes de réalisation préférés de cette invention, mais ne sont pas destinés à limiter les modes de réalisation de la présente divulgation. Tous autres changements, modifications, substitutions, combinaisons et simplifications qui ne s’écartent pas de l’esprit et des principes de cette invention, doivent être considérés comme des remplacements équivalents et sont inclus dans le cadre de protection de cette invention.
MATÉRIAU D’ÉLECTRODE NÉGATIVE EN GRAPHÈNE MODIFIÉ ET PROCÉDÉ DE PRÉPARATION, FEUILLE D’ÉLECTRODE NÉGATIVE ET BATTERIE ASSOCIÉE DOMAINE La présente invention se rapporte au domaine technique des batteries, en particulier à un matériau d’électrode négative en graphène modifié et un procédé de préparation, une feuille d’électrode négative et une batterie associée.
ARRIÈRE-PLAN Le graphite est peu coûteux, riche en sources, présente un faible potentiel de désintercalation du lithium (0,1 V par rapport à Li/Li + ), présente un premier rendement coulombien et une conductivité électronique élevés, et présente un taux d’expansion volumique de seulement 10% environ pendant la charge et la décharge. Par conséquent, le graphite reste le matériau d’électrode négative principal dans les batteries d’alimentation au lithium-ion commerciales. En termes de performances de capacité, la capacité spécifique des électrodes négatives en graphite commercialisées est proche de leur capacité spécifique théorique (372 mAh/g), et la technologie est mature. Cependant, le graphite, comme étant le matériau d’électrode négative principal pour les batteries au lithium-ion dans les véhicules à énergie nouvelle, présente une capacité spécifique limitée et ne parvient pas à répondre aux besoins de charge rapide. À l’heure actuelle, la capacité spécifique peut être augmentée dans une certaine mesure grâce au dopage et au revêtement, mais cela reste l’une des difficultés de la recherche et du développement.
RÉSUMÉ L’objectif de la présente invention consiste à fournir un matériau d’électrode négative en graphène modifié capable d’augmenter la capacité spécifique de l’électrode négative en graphite, d’améliorer l’activité électrochimique et la capacité de débit du matériau d’électrode, ainsi qu’un procédé de préparation, une feuille d’électrode négative et une batterie associée.
Assemblage de moteur électrique L’invention, qui appartient au domaine des moteurs, concerne un assemblage de moteur électrique.
Etat de la technique Un assemblage d’un moteur électrique connu de l’état de la technique est notamment constitué d’un carter, généralement réalisé en alliage d’aluminium ou en alliage d’acier, constituant une enveloppe dont une fonction est de protéger certains au moins des éléments constitutifs du moteur. Un carter de moteur électrique connu de l’état de la technique est de forme sensiblement cylindrique et s’étend selon un axe longitudinal de carter. L’assemblage est également constitué d’un stator monté fixe dans le carter et en général intégralement compris à l’intérieur du carter, le stator étant également de forme cylindrique et s’étendant selon l’axe longitudinal de carter. L’assemblage comprend aussi un rotor monté en rotation à l’intérieur du carter et comprenant un arbre d’entraînement apte à être entraîné en rotation autour d’un axe de rotation généralement confondu avec l’axe longitudinal de carter. L’assemblage comprend également au moins un palier de guidage, généralement deux paliers de guidage, configuré(s) pour guider en rotation l’arbre d’entraînement du rotor.
Un tel assemblage de moteur présente généralement des jeux d’assemblage et connait en cours de fonctionnement des dilatations thermiques dues à l’échauffement de certains éléments du moteur en cours de fonctionnement. Il est nécessaire de combler les jeux d’assemblage et de compenser les dilatations thermiques afin d’assurer un fonctionnement fiable et durée de vie satisfaisante du moteur. En effet, de tels jeux d’assemblage et de telles dilatations thermiques peuvent notamment perturber la rotation de l’arbre d’entraînement du moteur, provoquer dans l’assemblage du moteur des vibrations, des frottements, du bruit intempestif et globalement une usure anormale d’au moins certains des éléments constitutifs du moteur.
Le comblement des jeux d’assemblage et la compensation des dilatations thermiques sont en particulier réalisés au moyen de l’application d’une précharge axiale sur l’au moins un palier de guidage. Une précharge axiale, à la différence d’une précharge radiale qui s’exerce selon une direction sensiblement orthogonale à l’axe longitudinal de carter, s’exerce selon une direction sensiblement parallèle à l’axe longitudinal de carter et donc parallèle à l’axe de rotation de l’arbre d’entraînement du rotor. Une telle précharge axiale, qui ne peut s’exercer que sur certains types de paliers de guidage à précharge axiale, est généralement réalisée au moyen d’au moins un élément élastique, de forme particulière et adéquatement disposée contre ou à proximité du palier de guidage.
Cependant, la précharge axiale exercée sur l’au moins un palier de guidage par un tel élément élastique présente l’inconvénient de dépendre des tolérances d’assemblage, ce qui ne permet pas l’application d’une précharge optimale sur l’au moins un palier de guidage. En outre, la présence d’un tel élément élastique, qui occupe de l’espace à l’intérieur du carter, augmente la longueur totale de l’assemblage du moteur, ce qui constitue un inconvénient dans certains environnements ou pour certaines applications, dans lesquels l’espace disponible pour positionner le moteur est fort restreint. D’autant plus qu’un tel moteur électrique est généralement piloté par une carte électronique de pilotage positionnée sur un support généralement fixé à une extrémité du carter et qui occupe également un espace supplémentaire non négligeable.
La présente demande, qui vise à résoudre tout ou partie des inconvénients précités, a pour objet un assemblage de moteur comprenant :
- un carter;
- un stator monté fixe dans le carter ;
- un rotor monté mobile en rotation dans le carter, le rotor comprenant un arbre d’entraînement qui présente une première portion d’extrémité d’arbre d’entraînement et une deuxième portion d’extrémité d’arbre d’entraînement, l’arbre d’entraînement étant configuré pour être guidé en rotation autour d’un axe de rotation d’arbre d’entraînement;
Plus précisément, à un instant dit « initial » t0, l’unité de contrôle U1, U2, UN reçoit une demande d’activation pour décharger une batterie B1, B2, Bn. C’est donc à cet instant initial t0 que l’unité de contrôle U1, U2, UN commande la fermeture de l’interrupteur de décharge Ip du circuit de précharge Cprec de ladite batterie B1, B2, Bn pendant une durée prédéfinie (par exemple définie à 250 ms).
Lorsque la durée de précharge s’est écoulée, à un premier instant t1, le courant de décharge Idécharge est mesuré. Le courant de décharge Idécharge est notamment mesuré par le dispositif de mesure monté dans le véhicule. La valeur du courant de précharge Iprecharge est dans ce deuxième cas supérieur au seuil, ce qui signifie que la batterie B1, B2, Bn fait partie des plus chargées du véhicule. L’unité de contrôle U1, U2, UN commande donc la fermeture du premier commutateur I1 et du deuxième commutateur I2 pour que la batterie soit activée et qu’elle fournisse une tension au réseau d’alimentation 10.
Par ailleurs, pour chaque batterie B1, B2, Bn ayant reçu une demande d’allumage afin que ladite batterie soit alimentée par le réseau d’alimentation électrique 10 afin d’être rechargée, l’unité de contrôle U1, U2, UN de ladite batterie B1, B2, Bn est configurée pour : Activer le circuit de précharge Cprec de chaque batterie B1, B2, Bn ayant reçu une demande d’allumage, Obtenir la valeur du courant dit « de charge » de ladite batterie B1, B2, Bn.
Si la valeur du courant de charge Icharge obtenu est inférieure à un seuil d’activation prédéfini, l’unité de contrôle U1, U2, UN de ladite batterie B1, B2, Bn est configurée pour désactiver la batterie B1, B2, Bn,
Si la valeur du courant de charge Icharge est supérieure au seuil d’activation prédéfini, l’unité de contrôle U1, U2, UN de ladite batterie B1, B2, Bn est configurée pour connecter la batterie B1, B2, Bn au réseau d’alimentation 10 afin de recharger la batterie à partir du chargeur connecté au réseau d’alimentation 10.
L’invention concerne également un procédé d’alimentation d’un réseau d’alimentation par au moins une batterie B1, B2, Bn du système d’alimentation 1 tel que présenté précédemment et un procédé de charge d’au moins une batterie B1, B2, Bn d’un système d’alimentation 1 à partir de l’énergie électrique du réseau, chacune des procédés étant mis en œuvre par l’unité de contrôle U1, U2, UN telle que présentée précédemment.
La illustre schématiquement une première forme de réalisation du système selon l’invention.
La illustre schématiquement une deuxième forme de réalisation du système selon l’invention.
La illustre schématiquement une troisième forme de réalisation du système selon l’invention.
La illustre schématiquement une quatrième forme de réalisation du système selon l’invention.
La illustre schématiquement une cinquième forme de réalisation du système selon l’invention.
La illustre schématiquement une sixième forme de réalisation du système selon l’invention.
Outil 1
Les figures 2 à 4 illustrent trois exemples de schéma électrique d’outil 1 de broyage de roche par haute puissance pulsée selon l’invention.
L’outil 1 comprend un générateur 10, une paire principale d’électrodes 20A, 20B et au moins un module de récupération d’énergie 30-1, 30-2, 30-3.
Le générateur 10 comprend une source haute tension 110 reliée électriquement d’une part à une masse M et d’autre part en série au moins avec un interrupteur 120 bi-position. Une résistance équivalente 114 et une inductance équivalente 116 sont connectées électriquement en série entre la source haute tension 110 et l’interrupteur 120.
La tension délivrée par la source haute tension 110 est comprise entre 1 et 300 kV, de préférence entre 50 et 300 kV, par exemple entre 170 et 200 kV.
L’interrupteur 120 est relié électriquement à la première électrode 20A de la paire principale d’électrodes 20A, 20B.
La deuxième électrode 20B de la paire principale d’électrodes 20A, 20B est placée face à la première électrode 20A de la paire principale d’électrodes 20A, 20B en étant espacée d’une distance D1 dite « inter-électrodes » 20A, 20B.