INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les moyens de blocage 11 comprennent un levier 18 et un élément de blocage 17 comportant un orifice dans lequel coulisse l’axe 3. L’élément de blocage 17 est maintenu autour de l’axe 3 entre le ressort de compression 15 et le levier 18 et plus précisément entre une première extrémité 47 du ressort de compression 15 et le levier 18. Le ressort de compression 15 comprend une deuxième extrémité 48 en appui sur un élément de structure inférieur 49 de la structure 24.
L’élément de blocage 17 est pivotable par rapport à l’axe 3 entre une position de verrouillage dans laquelle il est incliné non perpendiculairement par rapport à l’axe 3 pour bloquer la translation du système de levier 6 lorsque le dispositif d’actionnement 10 n’est pas actionné et une position de déverrouillage lorsque l’élément de blocage 17 est sensiblement perpendiculaire à l’axe 3 de façon à permettre la libre translation du système de levier 6 vers la direction de blocage B de la porte lorsque le dispositif d’actionnement 10 est actionné.
L’élément de blocage 17 présente une forme sensiblement plate. Son orifice est délimité par un rebord qui vient en prise avec l’axe 3 pour le bloquer lorsque la gâchette 9 n’est pas actionnée.
L’élément de déplacement 12 et l’élément de blocage 17 fonctionnent de manière antagoniste. Lorsque l’un est en prise avec l’axe 3, l’autre est libéré de l’axe 3.
Le levier 18 comprend une première extrémité 19 destinée à venir en prise sur un bord 21 de l’élément de blocage 17 pour le maintenir pivoté et bloqué par rapport à l’axe 3 et une deuxième extrémité 20 opposée à la première extrémité 19. Le déplacement de la deuxième extrémité 20 vers la gâchette 9 et donc suivant une direction opposée à la direction de blocage B de la porte, entraîne le dégagement du levier 18 du bord 21, puis le pivotement de l’élément de blocage 17 en position de déverrouillage.
L’élément de blocage 17 n’est plus en prise avec l’axe 3. L’élément de déplacement 12 est en prise avec l’axe 3. Le système de levier 6 peut alors coulisser le long de l’axe 3 suivant une direction opposée à la direction de blocage B de la porte vers la première extrémité 4 de l’axe 3, permettant le retrait de la languette 7 du dessous de la porte qui est ainsi débloquée. Le dispositif de blocage de porte 1 peut être ensuite retiré.
Le levier 18 comprend une première partie incurvée 27 en appui contre un élément de structure supérieur 29 de la structure 24 et une deuxième partie incurvée 28 en appui contre le bord 21 de l’élément de blocage 17 pour le maintenir pivoté. La première 27 et la deuxième partie incurvée 28 sont positionnées à l’intérieur du logement interne 25. La deuxième extrémité du levier 20 est quant à elle positionnée à l’extérieur du logement interne 25.
De préférence, la poignée 8 comprend une partie de préhension 23 fixe. La gâchette 9 comprend un ergot 26 positionné en regard de la partie de préhension 23. Le pivotement de la gâchette 9 vers une position de verrouillage et vers la partie de préhension 23 entraîne une poussée de l’ergot 26 sur la deuxième extrémité du levier 20. La première extrémité du levier 19 exerce alors une pression sur le bord 21 de l’élément de blocage 17 pour le maintenir pivoté non perpendiculairement à l’axe 3 et bloquer le système de levier 6 par rapport à l’axe 3.
Le dispositif de blocage de porte 1 comprend un élément de verrouillage 30, comme illustré sur la , permettant de maintenir la gâchette 9 dans une position de verrouillage.
L’élément de verrouillage 30 est de préférence une goupille 30, comme illustré sur la , comportant une tige 40 s’insérant dans un premier orifice 31 prévu dans une première paroi latérale 33 de la structure 24 du système de levier 6 et dans un deuxième orifice 32 prévu sur une deuxième paroi latérale 34 de la structure 24 du système de levier 6. La tige 40 traverse transversalement le logement interne 25 et vient en appui contre la première extrémité 14 de la gâchette 9 pour bloquer son pivotement.
La première extrémité 4 de l’axe 3 comprend un pied 42 muni d’un moyen anti-dérapant 43 comprenant au moins une pointe 44 destinée à venir en prise avec le sol 5.
De préférence, le pied 42 comprend quatre pointes 44.
Les pointes 44 peuvent être des cylindres comprenant une tête 51 conique ou pyramidale dirigée vers le sol 5 ou être des clous, par exemple.
Les pointes 44 sont destinées à agripper le sol 5 pour éviter au pied 42 de déraper. Les pointes 44 sont particulièrement efficaces lorsque le sol 5 est en bois, ou en polymère.
Le pied 42 présente une forme plate parallèle au sol 5 lorsqu’il est posé dessus. Le moyen anti-dérapant 43 comprend un patin souple 50 disposé sous le pied 42 pour être en contact avec le sol 5 et améliorer l’adhérence.
Le patin souple 50 peut être en mousse et être composé d’éthylène-propylène-diène monomère (EPMD), par exemple. Le patin souple 50 est de préférence en polyuréthane.
La souplesse de la première feuille 2 résulte de sa faible épaisseur. L’épaisseur de la première feuille 2 est comprise entre 2 microns et 2000 microns, de préférence entre 5 microns et 500 microns, et plus préférentiellement entre 10 microns et 200 microns, encore plus préférentiellement entre 10 microns et 70 microns et est avantageusement de l’ordre de quelques dizaines de microns, par exemple voisine de 60 microns.
La première feuille forme ainsi un film mince qui peut être choisi parmi les films de polyéthylène, polypropylène, polyuréthane, polyester, polyamide, polyéther, polychlorure de vinyle, polychlorure de vinylidène, d’alcools polyvinyliques, polyacétate de vinyle, polystyrène, polyoléfines (telles que polyéthylènes et polypropylènes), fluorure polyvinylique ou encore parmi les films de copolymère de polyéther-polyester, polyester-polyuréthane, polyéther-polyuréthane, polyéther-polyamide, ainsi que les films de copolymères triblocs ou diblocs de styrène et d’oléfine (par exemple styrène/butadiène) et les films de polyéthers bloc amides.
La souplesse de la première feuille 2 résulte également du matériau employé. La première feuille 2 est par exemple en polyéthylène basse densité.
Dans d’autres mises en œuvre, la première feuille 2 est en tissu enduit.
Dans des mises en œuvre avantageuses, le matériau formant la première feuille 2 est extensible. Par « extensible », on désigne ici la possibilité d’effectuer une déformation de la première feuille 2 par traction manuelle. La première feuille 2 peut être extensible suivant la direction principale L, longitudinale, du pansement 1. Dans certaines mises en œuvre, la première feuille 2 est extensible suivant la direction longitudinale et suivant la direction transversale, perpendiculaire à la direction longitudinale. Ces dispositions permettent d’adapter la feuille 2 aux courbures du corps du patient.
Avantageusement, la première feuille 2 est élastique et la perforation de la première feuille est effectuée avec mise sous tension de la première feuille 2, de sorte que les micro-perforations sont sensiblement fermées après relâchement de la tension de la première feuille 2. Lors de la pose du pansement, un étirement manuel de la première feuille 2 provoque l'ouverture de ces micro-perforations.
Le pansement 1 comprend au moins un protecteur formé par une bande pelable, venant recouvrir la première face 3 de la première feuille 2, avant utilisation du pansement 1.
Dans des réalisations avantageuses, le pansement 1 comprend deux bandes pelables 6, 7, chacune des deux bandes étant pourvue d’une patte de préhension 8, 9, l’une des deux pattes de préhension recouvrant partiellement l’autre patte de préhension.
L’utilisateur du pansement 1 peut ainsi retirer les bandes pelables 6, 7, sans toucher des doigts la couche adhésive portée par la première feuille 2.
L’utilisateur peut ainsi saisir, par exemple entre le pouce et l’index, la première patte 8 pour décoller une première bande pelable 6, avant de saisir la deuxième patte 9 pour décoller la deuxième bande pelable 7.
Dans certaines mises en œuvre, les bandes pelables 6, 7 sont à base de polyester siliconé ou fluoro-siliconé.
L’épaisseur des bandes pelables 6, 7 est faible, par exemple de l’ordre de 0.05 mm.
Le pansement 1 comporte une compresse 5. Dans une mise en œuvre, la compresse 5 est en matériau cellulosique. Dans d’autres mises en œuvre, la compresse 5 est une mousse de polyuréthane. Dans d’autres mises en œuvre, la compresse 5 est en non tissé, par exemple à base de viscose, ou de cellulose, de coton.
Avantageusement, cette compresse 5 est fixée à une deuxième feuille 10.
Dans une mise en œuvre, la deuxième feuille 10 comprend une face arrière 11 contre laquelle la compresse 5 est fixée. La deuxième feuille 10 comprend une face avant 12, opposée à la face arrière, cette face avant 12 étant avantageusement dépourvue d’adhésif.
Les termes « avant », « arrière » sont employés ici en référence à un observateur d’un pansement 1 fixé sur la peau du patient.
- l’étape de nettoyage par ultrasons comprend une activation multi-fréquentielle du transducteur ultrasonique, de sorte à générer des ondes ultrasonores vibratoires selon une pluralité de fréquences distinctes au niveau du réceptacle de lavage.
La représente schématiquement différents composants et un schéma hydraulique d’un dispositif de nettoyage de prothèse, selon un premier exemple de réalisation de l’invention.
La illustre une étape de remplissage du réceptacle à écouteur avec de la solution de nettoyage, pour le dispositif de nettoyage de prothèse représenté sur la .
La illustre une étape de rinçage de l’écouteur et d’élimination des débris, pour ce même dispositif de nettoyage de prothèse représenté sur la .
La illustre une étape de vidange d’un volume de solution de nettoyage usée, pour ce même dispositif de nettoyage de prothèse représenté sur la .
La est une représentation en perspective d’une forme spécifique de réceptacle de nettoyage d’écouteur, où le réceptacle est représenté isolément par rapport à l’embase du dispositif de nettoyage.
La représente schématiquement différents composants et un schéma hydraulique d’un dispositif de nettoyage de prothèse, selon un deuxième exemple de réalisation de l’invention se caractérisant par la présence d’une cartouche amovible.
La description ci-après, accompagnée des figures annexées, concerne un exemple de dispositif d’entretien de prothèse auditive nomade embarquant les fonctionnalités principales suivantes : nettoyage par ultrasons, rinçage par effleurement de liquide par « effet vortex », séchage par flux d’air chaud forcé, désinfection à l’aide de rayons UV-C, et de façon optionnelle un rechargement électrique des prothèses auditives.
On comprendra que l’invention s’applique également, avec les mêmes avantages, à d’autres variantes de dispositifs d’entretien de prothèse auditive qui mettraient en œuvre certaines de ces fonctionnalités ou toutes ces fonctionnalités.
Architecture générale du dispositif d’entretien de prothèse auditive
La illustre un dispositif d’entretien 1 de prothèse auditive, vu du dessus. Le dispositif 1 est préférentiellement portatif.
Le dispositif d’entretien 1 comprend notamment une embase 2 permettant au dispositif 1 de reposer sur une surface. L’embase 2 comporte un réceptacle 3 de nettoyage d’écouteur prévu pour recevoir au moins partiellement une prothèse auditive à nettoyer. Par exemple, le réceptacle 3 est prévu pour qu’un embout 31 intra-auriculaire de prothèse auditive y soit inséré de manière stable. L’embase 2 présente ici une forme générale de boîtier parallélépipédique.
Le processeur 4 calcule aussi un deuxième point intermédiaire comme suit : S 2 = [t 2 ]·R où t 2 est un deuxième scalaire intermédiaire déterminé par le dispositif électronique 2, par exemple par tirage aléatoire ou par application d’un algorithme pseudo aléatoire à une autre donnée.
Puis le processeur 4 calcule respectivement un premier scalaire de preuve s 1 et un deuxième scalaire de preuve s 2 comme suit : s 1 = t 1 + c·r 1 mod n et s 2 = t 2 + c·k mod n, où c est un scalaire de challenge préalablement reçu par le dispositif électronique 2 en provenance du dispositif de vérification.
Le dispositif de vérification peut aussi calculer un quatrième point intermédiaire S’ 2 comme suit : S’ 2 = S 2 + [c]·A .
Le dispositif de vérification peut calculer un sixième point intermédiaire S’’ 2 comme suit : S’’ 2 = [s 2 ]·R .
Quand la fonction de dérivation f utilisée pendant l’étape de calcul d’un deuxième scalaire secret (étape E220) est définie selon le deuxième exemple décrit plus haut pour cette étape, le processeur 4 peut effectuer les calculs suivants pour générer la preuve à divulgation nulle de connaissance interactive au cours de l’étape associée (étape E320).
Exemple 4 (selon l’invention) : Procéd é pour la trimérisation d’éthylène, en utilisant un co -catalyseur de type MAO solide (521 équivalents d’Al par rapport au Ti) et du TEA comme additif .
Ce test est réalisé dans des conditions analogues à l’exemple 3 mais en utilisant 1,40 ml de MAO solide TOSOH ((11,24% en poids, Taux d’Al massique dans le MAO : 41,2%, densité : 0,868 g/ml, taille moyenne de particule : 20 µm), soit environ 56 mg d'Al (2,1 mmol). Les résultats sont décrits dans le tableau 1.
Exemple 5 (selon l’invention) : Procéd é pour la trimérisation d’éthylène, en utilisant un co -catalyseur de type MAO solide (1000 é quivalents d’Al par rapport au Ti) et du TMA comme additif .
Ce test est réalisé dans des conditions analogues à l’exemple 3 mais en introduisant 1,00 ml d’une solution 0,20 M de TMA (0,2 mmol) dans le réacteur. La solution de TMA est introduite après le nonane. Les résultats sont décrits dans le Tableau 1.
Exemple 6 (selon l’invention) : Procéd é pour la trimérisation d’éthylène , en utilisant un co -catalyseur de type MAO solide (521 equivalents d’Al par rapport au Ti) et du TMA comme additif .
Ce test est réalisé dans des conditions analogues à l’exemple 4 mais en introduisant 1,00 ml d’une solution 0,20 M de TMA (0,2 mmol) dans le réacteur. La solution de TMA est introduite après le nonane.
Les résultats des exemples 1 à 6 sont décrits dans le Tableau 1.
Exemple Temps (h) Produits formés (g) Productivité (g/g Ti ·h) C6 (%) 1-C6* (%) C10 (%) C12 (%) PE (%) Aspect PE 1 0,55 28,9 461 000 87,4 100 11,0 0,1 1,5 Collant 2 1,0 0 - - - - - traces - 3 0,2 29,9 785 500 82,9 100 10,5 0,2 6,4 Contrôlé 4 0,42 31,3 389 000 78,7 100 11,8 0,3 9,2 Contrôlé 5 0,8 46,4 302 000 85,5 100 13,0 0,2 1,3 Contrôlé 6 1,0 31,3 163 000 82,0 100 12,8 0,3 4,9 Contrôlé
* Représente le pourcentage d’isomères hexène-1 parmi les molécules à 6 atomes de carbone (C6)
Exemple 7 (selon l’invention) - Procéd é pour la tétramérisation de l’éthylène en solution, en utilisant une solution classique de MMAO-3A en phase homogène dans le cyclohexane comme co -catalyseur (1340 é quivalents d’Al par rapport au Cr).
Les essais de tétramérisation de l’éthylène ont été réalisés avec du C 2 H 4 contenant 0,5% mol d’H 2 .
Dans un réacteur de 500 ml dont la température interne a été préalablement réglée à 25°C et la pression d’éthylène à 0,5 bars, est introduit 188 ml de cyclohexane. Le solvant est ensuite saturé en éthylène après introduction de 5 bars dudit gaz sous agitation à 1500 tr/min pendant une minute. À nouveau, la pression du réacteur est évacuée jusqu'à 0,5 bar et l'agitation est stoppée. Est introduit 4,0 ml de MMAO-3A en solution (%Al solution : 0.6%, densité : 0.723 g/ml), soit environ 18 mg d'Al (0,67 mmol). En parallèle, dans un ballon de Schlenk sous Ar est ajouté 4,0 ml d’une solution du complexe de Cr(acac) 3 à 0,125 mM (0,5 µmol) et 4,0 ml d’une solution du ligand N,N-bis(bis(2-fluorophenyl)phosphino)isopropyl amine à 0,15 mM (0,6 µmol). Les 8 ml de la solution Cr/ligand sont ensuite injectés dans le réacteur. La vanne d'entrée d'ethylène (40 bars de pression) est ouverte, l'agitation est mise en route et la consigne de chauffe du réacteur est ensuite montée à 45°C.
Après 1 heure de réaction, l’arrivée d’éthylène est coupée, le milieu refroidit à 20°C, puis la phase gaz est éliminée à l’évent doucement. Le réacteur est ensuite ouvert. Le liquide est transféré dans un flacon contenant 1,00 ml de solution de H 2 SO 4 à 10%. Un échantillon de la phase organique est prélevé et filtré pour analyse
Exemple 8 - Procéd é pour la tétramérisation de l’éthylène en solution, en utilisant un MAO solide comme co -catalyseur (1360 é quivalents d’Al par rapport au Cr).
Le MAO solide commercialisé par la société TOSOH est fourni sous la forme d’une suspension dans le toluène (11,24% en poids, Taux d’Al massique dans le MAO : 41,2%, densité : 0,868 g/ml, taille moyenne de particule : 20 µm). Pour éviter la présence de toluène, lequel peut éventuellement empoisonner le catalyseur, est préparée une suspension du MAO solide dans le cyclohexane. Dans un ballon de Schlenk, est introduit 10 ml de MAO solide (402 mg d’Al, 14,9 mmol). La suspension est filtrée, et la poudre est lavée au cyclohexane (2 x 5 ml). Finalement, est ajoutée 119 ml de cyclohexane pour obtenir une suspension de MAO solide à 0,125 M.
Dans un réacteur de 500 ml dont la température interne a été préalablement réglée à 25°C et la pression d’éthylène à 0,5 bars, est introduit 188 ml de cyclohexane. Ensuite, le solvant est saturé en éthylène après introduction de 5 bars dudit gaz sous agitation à 1500 tr/min pendant une minute. À nouveau, la pression du réacteur est évacuée jusqu'à 0,5 bar et l'agitation arrêtée. Est introduit 5,4 ml de la suspension de MAO solide dans le cyclohexane, soit environ 18 mg d'Al (0,68 mmol). En parallèle, dans un ballon de Schlenk sous Ar est ajouté 4,0 ml d’une solution du complexe de Cr(acac) 3 à 0,125 mM (0,5 µmol) et 4,0 ml d’une solution du ligand N,N-bis(bis(2-fluorophenyl)phosphino)isopropyl amine à 0,15 mM (0,6 µmol). Les 8 ml de la solution Cr/ligand sont ensuite injectés dans le réacteur. La vanne d'entrée d'ethylène (40 bars de pression) est ouverte, l'agitation est mise en route et la consigne de chauffe du réacteur est ensuite montée à 45°C.
La solution de nettoyage propre 15 contenue dans le réservoir 8 est de préférence une solution aqueuse. Cette solution de nettoyage peut comprendre optionnellement un agent désinfectant, de sorte à mettre en œuvre un nettoyage additionnel de l’embout auriculaire 31 par désinfection.
Les moyens de mise en circulation comprennent notamment une pompe 7. Celle-ci peut être du type à membrane, péristaltique ou autre.
La pompe 7 peut ainsi être commandée électroniquement en tension ou en vitesse, afin d’obtenir les débits de liquide souhaités entre une entrée de pompe 70 et une sortie de pompe 71, au cours des différentes étapes d’un cycle d’entretien d’embout auriculaire.
Pour rappel, une pompe à membrane peut être remplacée par d’autres types de moyens de pompage volumétriques ou non volumétriques, comme une pompe péristaltique dont le volume et débit peuvent être contrôlés par le pilotage de la vitesse de rotation.
En outre, les moyens de mise en circulation de fluide permettent l’amenée de la solution de nettoyage propre 15 depuis le réservoir de solution de nettoyage propre 8 vers le réceptacle 3 (via les moyens 40 d’injection de liquide dans le réceptacle). Ces moyens permettent aussi le drainage de la solution de nettoyage usée 14 depuis le réceptacle 3 vers le réservoir de solution de nettoyage usée 9 (via les moyens 60 de drainage de liquide depuis le réceptacle).
Pour ce faire, dans une mise en œuvre possible, les moyens de mise en circulation de fluide comprennent des moyens de redirection fluidique définis, par exemple par au moins une vanne qui peut emprunter différentes formes de réalisation. Ainsi, cette vanne peut être simple à pincement ou de type trois voies.
Dans cet exemple, les moyens de redirection fluidique comportent une première vanne trois voies 10 reliée sélectivement à l’entrée de pompe 70 (via un port C de cette vanne 10), et comporte une deuxième vanne trois voies 11 reliée sélectivement à la sortie de pompe 71 (via un port C de cette électrovanne 11).
Ici, la première vanne 10 est configurée pour permettre le passage de fluide soit entre le port ‘C’ relié à la pompe 7 et le port ‘1’ relié aux moyens de drainage 60 (position C1), soit entre le port ‘C’ relié à la pompe 7 et le port ‘2’ relié au réservoir 8 (position C2). Par ailleurs, la deuxième vanne 11 est configurée pour permettre le passage de fluide soit entre le port ‘C’ relié à la pompe 7 et le port ‘1’ relié aux moyens d’injection 40 (position C1), soit entre le port ‘C’ relié à la pompe 7 et le port ‘2’ relié au réservoir 9 (position C2).
A noter que les mêmes fonctionnalités peuvent être obtenues à l’aide de deux vannes simples, par exemple de type à pincement. Un système de gestion de tuyaux par galets rotatifs entrainés par un moteur électrique réalisant ainsi le séquençage du cycle fluidique de la machine équivalent à deux électrovannes à trois voies séquencées
Pour un exemple de mise en fonctionnement desdites vannes trois voies au cours d’un cycle d’entretien, on pourra se référer à la description ci-après.
Les moyens de drainage 60 sont ici reliés à la cuve 3. La solution de nettoyage usée 14 contenue dans la cuve 3 peut ainsi être drainée, à travers les moyens de drainage 60.
De préférence, le dispositif d’entretien 1 intègre en outre des moyens 12 de génération de flux d’air, ici à l’intérieur de l’embase 2. Les moyens 12 de génération de flux d’air sont configurés pour mettre en mouvement de l’air en direction du réceptacle 3. Le flux généré est de préférence un flux d’air forcé.
Le flux généré passe par la cavité de nettoyage du réceptacle 3, qui est de préférence vide pendant la phase de séchage. On élimine ainsi des débris humides qui resteraient éventuellement à la surface d’un embout auriculaire, à l’issue des phases de nettoyage et rinçage.
Les domaines concernés sont notamment la séparation du paraxylène des autres isomères en C8 aromatiques. D’autres domaines concernés sont de façon non exclusive : la séparation entre d’une part les paraffines normales et d’autre part les paraffines ramifiées, naphtènes, et aromatiques ; la séparation oléfines / paraffines ; la séparation du métaxylène des autres isomères en C8 aromatiques ; la séparation de l’éthylbenzène des autres isomères en C8 aromatiques ; la séparation du m-crésol ou du p-crésol des autres isomères du crésol.
Spécifiquement, l'invention concerne un dispositif de distribution et de collecte de fluides au sein d’une colonne multi étagée mettant en œuvre un écoulement desdits fluides dans un milieu de particules solides, appelé lit d’adsorbant comprenant un milieu granulaire (adsorbant).
Par colonne multi étagée, on entend une colonne comprenant une pluralité de lits d’adsorbant disposés en série selon un sens d’écoulement du ou des fluides mis en œuvre dans la colonne. Le fluide traversant successivement les lits d’adsorbant est appelé fluide principal pour le distinguer d'autres fluides secondaires qui peuvent être ajoutés au fluide principal par l'intermédiaire du dispositif de distribution et de collecte, appelé également plateau, généralement situé entre deux lits successifs (disposé perpendiculairement au sens de l’écoulement du fluide principal).
Un plateau comprend au moins une zone de collecte et un réseau de distribution et de collecte (système de lignes et de vannes) permettant de collecter du fluide principal et/ou d'injecter des fluides secondaires et de mélanger ces fluides secondaires avec le fluide principal. Un plateau comprend également au moins une zone de distribution qui a pour but de répartir le fluide résultant du mélange du fluide principal et des fluides secondaires sur le lit granulaire situé immédiatement en aval, au sens de l'écoulement du fluide principal.
Pour la bonne clarté du texte, une colonne multi étagée est divisée en une pluralité de plateaux Pi et de lits d’adsorbants Ai, le plateau Pi étant disposé directement en amont du lit d’adsorbant Ai, dans le sens de l'écoulement du fluide principal. En outre, on parle de lit d’adsorbant Ai+1 pour désigner le lit d’adsorbant suivant situé en aval du lit d’adsorbant Ai, dans le sens de l'écoulement du fluide principal. De la même manière, un plateau Pi+1 désigne le plateau suivant situé en aval du plateau Pi, dans le sens de l'écoulement du fluide principal.