INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le rayonnage 1 peut en outre comprendre une ou plusieurs colonnes 3 (sous forme de puits) reliant la pluralité de niveaux de stockage 2 et permettant le déplacement des robots 4 d’un niveau 2 à l’autre, ou entre un niveau de stockage 2 et un niveau d’entrée/sortie. Par exemple, dans la le niveau d’entrée/sortie peut être le niveau le plus bas (au niveau du sol), mais il peut aussi être le niveau le plus haut (le toit). Dans des exemples non illustrés, le niveau le plus bas peut être une entrée (ou sortie) et le niveau le plus haut une sortie (ou entrée).
La montre une vue de dessus d’un niveau de stockage 2 comprenant un emplacement 21 pour stocker des articles 5 et une allée 22 dans laquelle circule un robot 4 mobile autonome. Par exemple, le robot 4 peut circuler sur des rails 220.
Dans l’exemple, des articles 5 sont stockés dans trois contenant 7A, 7B disposés côte à côte dans l’emplacement 21 le long de l’allée 22.
Le joint de soudure assure ainsi l’étanchéité de la membrane au croisement de trois ou de quatre plaques métalliques.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, les plaques métalliques comprennent chacune une surface plane à partir de laquelle le bord relevé fait saillie. Selon un exemple, au moins deux, et avantageusement trois, de la pluralité de plaques métalliques prennent la forme d’une bande qui s’étend sur une longueur de plusieurs mètres, voire plusieurs dizaines de mètres, et d’une largeur inférieure à un mètre. Plusieurs bandes métalliques sont disposées côte-à-côte et dans un même plan et forment la membrane d’étanchéité.
Les plaques métalliques dont les bords relevés sont en contact les uns contre les autres sont ainsi reliées par le premier cordon de soudure ou par le deuxième cordon de soudure qui traverse les bords relevés.
Les plaques métalliques alignées longitudinalement les unes à la suite des autres sont quant à elles reliées par une soudure à clin, c’est-à-dire une soudure réalisée entre une face d’une plaque métallique et une tranche d’une autre plaque métallique dont l’extrémité longitudinale est superposée sur une extrémité longitudinale de la plaque métallique.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, le joint de soudure relie une arête du bord relevé des deux plaques de chaque couple de plaques métalliques. Il s’agit donc d’une soudure qui bouchonne ces arêtes et les relie solidairement.
Un tel concept donne de la souplesse en une zone où le nombre de plaques est important, la soudure étant réalisée au bout des bords relevés, au niveau de leurs arêtes, autorisant un certain écartement à leurs pieds.
De manière avantageuse, le joint de soudure est ininterrompu entre le premier cordon de soudure et le deuxième cordon de soudure. On garantit ainsi que la zone de jonction des trois ou quatre plaques métalliques est étanche. De manière plus précise, le joint de soudure est ininterrompu entre les arêtes des bords relevés du premier couple de plaques, ce premier couple étant formé de la première et deuxième plaques métalliques, et en se prolongeant sur les arêtes des bords relevés du deuxième couple de plaques, ce deuxième couple étant formé de la troisième et de la première plaque métallique ou de la troisième et de la quatrième plaque métallique.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, le deuxième cordon de soudure et le premier cordon de soudure s’étendent le long d’axes respectifs distincts. Ces axes sont par exemple parallèles et non confondus. De manière alternative, ces axes sont parallèles et confondus. Selon encore une autre possibilité, ces axes sont sécants.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le deuxième cordon de soudure est disposée à une distance H2 supérieure à une distance H1 du premier cordon de soudure, ces distances étant mesurée le long d’une direction perpendiculaire à un plan principal de la membrane d’étanchéité entre le cordon de soudure concerné et une intersection entre la surface plane et le bord relevé d’une des plaques métalliques reliées par ledit cordon de soudure. Ces distance H1 et H2 sont des hauteurs respectivement du premier cordon de soudure et du deuxième cordon de soudure. Cette configuration offre plus de souplesse dans la liaison mécanique réalisée entre les plaques reliées par le deuxième cordon de soudure.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, le premier cordon de soudure, le joint de soudure et le deuxième cordon de soudure assurent une étanchéité des plaques métalliques. Ces soudures assurent ainsi la tenue mécanique des plaques les unes par rapport aux autres, mais elles ont également une fonction d’étanchéité, de sorte que la cargaison ne traverse pas la membrane d’étanchéité au travers d’une soudure.
Selon une conformation particulière, le joint de soudure comprend au moins une portion rectiligne et au moins deux portions de jonction sécantes avec la portion rectiligne, la portion rectiligne s’étendant entre les portions de jonction. Le caractère sécant de la portion de jonction avec la portion rectiligne garantit une continuité entre le premier cordon de soudure ou le deuxième cordon de soudure et le joint de soudure. La hauteur du premier cordon de soudure étant différente de la hauteur du deuxième cordon de soudure, la ou les portions coudées permettent de relier ces deux soudures, de manière étanche, fiable et simple.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, la ou les portions de jonction sont par exemple une portion courbée, une portion en forme de « V » à fond arrondi ou encore une succession de lignes droites et de congés.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, la portion rectiligne s’étend le long d’un axe confondu avec un axe d’extension du deuxième cordon de soudure. Selon une particularité, au moins une portion de jonction, avantageusement la portion de jonction qui joint la portion rectiligne à la deuxième cordon de soudure, tangente ces axes.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, les portions de jonction sont une première portion de jonction et une deuxième portion de jonction, la première portion de jonction s’étendant sur une longueur égale à 87mm +/- 20mm et comprenant un fond disposé à une distance égale à 12mm +/- 2mm d’un plan principal de la membrane d’étanchéité, cette distance étant mesurée le long d’une direction perpendiculaire à ce plan principal de la membrane d’étanchéité.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, les portions de jonction sont une première portion de jonction et une deuxième portion de jonction, la première portion de jonction s’étendant sur une longueur égale à 40mm +/- 10mm et comprenant un fond disposé à une distance égale à 20mm +/- 2mm d’un plan principal de la membrane d’étanchéité, cette distance étant mesurée le long d’une direction perpendiculaire à ce plan principal de la membrane d’étanchéité.
Dans les deux cas ci-dessus, la deuxième portion de jonction s’étend sur une longueur égale à 72mm +/-20mm et comprend un fond disposé à une distance égale à 12mm +/- 2mm d’un plan principal de la membrane d’étanchéité, cette distance étant mesurée le long d’une direction perpendiculaire à ce plan principal de la membrane d’étanchéité.
Par exemple, cela permet de mettre en œuvre un mur de forme triangulaire permettant de faciliter le démoulage lors de la réalisation de l’embout. Cela permet en outre de mettre en œuvre différentes formes triangulaires selon les utilisations.
On pourrait également prévoir un mur présentant une forme arrondie au sommet.
Selon un aspect d’au moins un mode de réalisation de l’invention, l’embout présente une pluralité de premiers murs, le sommet S de chacun des premiers murs étant espacé du sommet S d’un mur adjacent d’une distance inférieure à 200µm, préférentiellement entre 10µm et 80µm. En outre, l’embout comprend au moins un canal, chaque canal étant délimité par l’espacement entre deux premiers murs.
Un tel espacement est suffisamment important pour que de l’air puisse venir se piéger entre deux premiers murs.
Selon un aspect particulier d’au moins un mode de réalisation, l’embout comprend, sur au moins une partie d’une surface intérieure de ladite portion de paroi, une pluralité de deuxièmes murs s’étendant en saillie depuis une base en contact avec ladite surface intérieure jusqu’à un sommet le long de génératrices de l’embout, lesdits deuxièmes murs intersectant lesdits premiers murs, formant ainsi une pluralité de cavités, chaque cavité étant délimitée par l’intersection entre deux premiers murs adjacents et deux deuxièmes murs adjacents.
Selon un aspect particulier d’au moins un mode de réalisation, lesdits premiers murs sont répartis sur le pourtour de ladite surface intérieure de ladite portion de paroi et lesdits deuxièmes murs sont répartis sur le pourtour de ladite surface intérieure de ladite portion de paroi, chacune des cavités comprenant un volume compris entre 100µm 3 et 3 200*10 3 µm 3 .
Selon un aspect particulier d’au moins un mode de réalisation, lesdits premiers murs sont répartis uniformément sur le pourtour de ladite surface intérieure de ladite portion de paroi et lesdits deuxièmes murs sont répartis uniformément sur le pourtour de ladite surface intérieure de ladite portion de paroi, chacune des cavités présentant un volume uniforme compris entre 100µm 3 et 3 200*10 3 µm 3 .
L’invention concerne également une broche pour moule à injection configurée pour le moulage par injection plastique d’un embout pour pipette selon l’un des modes de réalisation précités, ladite broche comprenant une portion de paroi de forme conique de révolution d’axe R comportant, sur au moins une première section conique d’une surface extérieure au moins une première rainure creusée depuis ladite surface extérieure jusqu’à un fond selon un angle compris entre 40 et 140° par rapport à ladite surface extérieure, sur le pourtour de la surface extérieure.
Selon un aspect particulier d’au moins un mode de réalisation, ladite broche comprend au moins une deuxième rainure creusée depuis ladite surface extérieure jusqu’à un fond le long de génératrices de la broche.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une broche pour moule à injection selon l’un des modes de réalisation précités, le procédé comprenant une étape de formation d’au moins une rainure par micro électro-érosion, par laser, par micro-fraisage, par faisceau ionique, ou par impression 3D.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un embout pour pipette selon l’un des modes de réalisation précité, par injection plastique à l’aide d’un moule à injection plastique portant au moins une broche conique selon l’un des modes de réalisation précités.
Liste des figures L’invention, ainsi que les différents avantages qu’elle présente, seront plus facilement compris à la lumière de la description qui va suivre d’un mode de réalisation illustratif et non limitatif de celle-ci, et des dessins annexés parmi lesquels :
est une vue en perspective d’une pipette selon un mode de réalisation de l’invention ;
est une vue en perspective d’un embout pour pipette selon un mode de réalisation de l’invention ;
est une vue en coupe latérale de l’embout de la ;
est une autre vue en coupe latérale de l’embout de la ;
Art antérieur Les terminaux électroniques dits intelligents (ordinateurs, smartphones, tablettes, etc.) disposent de capacités de calcul leur permettant d’exécuter simultanément de plus en plus d’applications, et d’interfaces de communication leur permettant d’accéder à de plus en plus d’informations. Ainsi, l’éventail des actions qu’un utilisateur peut effectuer au moyen d’un terminal électronique est maintenant très large, et sans cesse croissant.
Cette multiplicité des fonctionnalités des terminaux électroniques récents a toutefois pour revers une complexité grandissante d’utilisation de ces terminaux. Dans ce contexte, le développement de systèmes d’assistance trouve toute sa pertinence : installés sur un terminal électronique, de tels systèmes d’assistance visent à proposer, de manière automatique, de l’aide ou des suggestions à l’utilisateur, eu égard à une utilisation courante du terminal électronique (par exemple pour aider l’utilisateur qui semble confronter à une difficulté d’utilisation d’une application, lui proposer une automatisation d’une tâche répétitive, la complétion et la rédaction automatique de réponses à des courriers électroniques, etc.).
Les systèmes d’assistance existants actuels restent cependant perfectibles sur de nombreux aspects. Par exemple, les données sur lesquelles s’appuient ces systèmes pour déterminer une proposition d’assistance sont parfois insuffisantes, ou limitées à un périmètre trop restreint. En outre, nombre de ces systèmes existants sont relativement figés, et ne prévoient par exemple pas de mécanismes leur permettant d’apprendre des habitudes d’un utilisateur d’un terminal électronique. L’assistance soi-disant obtenue via ces systèmes existants est donc au mieux rudimentaire, et le plus souvent inadaptée aux besoins de l’utilisateur qui se retrouve exposé à une surcharge d’informations peu utiles ou inutiles, susceptible de le lasser ou de lui faire perdre son temps. L’effet obtenu est donc inverse à celui recherché, et potentiellement contre-productif.
La présente technique permet de proposer une solution visant à remédier à certains inconvénients de l’art antérieur. Selon un aspect, la présente technique se rapporte en effet à un procédé de détermination d’au moins une action cible parmi un ensemble d’actions exécutables sur un terminal électronique. Un tel procédé comprend au moins une itération des étapes suivantes :
- l’obtention d’un contexte numérique courant d’utilisation du terminal électronique, ledit contexte numérique courant comprenant des données liées à une utilisation courante dudit terminal électronique ;
- l’analyse d’au moins un critère de similarité entre ledit contexte numérique courant et une pluralité de contextes de référence préalablement mémorisés, ladite analyse étant réalisée sur la base desdites données et délivrant, parmi lesdits contextes de référence, au moins un contexte de plus haut degré de similarité avec ledit contexte numérique courant, dit contexte similaire ;
- la détermination, par comparaison dudit contexte numérique courant et dudit au moins un contexte similaire, de ladite au moins une action cible.
De cette manière, la technique proposée permet de réaliser de manière automatique une prédiction d’actions ayant une probabilité élevée d’intéresser un utilisateur du terminal électronique à un moment donné, en fonction d’une activité en cours de l’utilisateur sur ce terminal et/ou de ses habitudes, permettant ainsi par exemple la mise en œuvre de systèmes d’assistance intelligents à la fois flexibles et efficaces.
Dans un mode de réalisation particulier, lesdites données comprennent au moins des données temporelles, et/ou des données applicatives, et /ou des données lexicales, et/ou des données représentatives d’un état d’interaction d’un utilisateur avec ledit terminal électronique.
De cette manière, de nombreuses données de différents types sont prises en compte pour caractériser un contexte numérique, permettant ainsi la mise en œuvre de prédictions plus fines et donc mieux adaptées aux besoins de l’utilisateur.
Dans un mode de réalisation particulier, ladite analyse d’au moins un critère de similarité est une analyse multicritère comprenant la détermination de similarités entre ledit contexte numérique courant et lesdits contextes de référence sur une pluralité de critères parmi au moins :
- un nombre et un type d’applications et/ou d’activités exécutées ;
- des thématiques et/ou entités extraites desdits contextes ;
- des éléments de dialogue identifiés au sein desdits contextes ;
- des périodes temporelles d’utilisation associées auxdits contextes ;
Dans certains modes de réalisation, comme dans l'exemple représenté, l'impacteur 10 est de type marteau et comprend un manche 13 surmonté d'une tête de frappe 11.
La tige 20 a une extrémité proximale 20a formant une surface d'impact 21 que l'utilisateur vient percuter avec l'impacteur 10, la tête de frappe 11 exerçant alors une force F1 représentée par une flèche sur la tige 20.
La tige 20 a une extrémité distale 20b formant une surface de contact 22 adaptée pour être disposée contre les tissus 4 à caractériser. La surface de contact 22 peut être comprise entre 0,5 mm2 et 12 cm2. En deçà de 0,5 mm2, les contraintes au niveau de la surface de contact 22 sont très importantes et il existe un risque d'endommager, notamment de transpercer, les tissus 4 lors de l'impact. De plus, la zone tissulaire sollicitée n'est pas assez profonde. Au-delà de 12 cm2, la zone tissulaire sollicitée est trop importante pour la plupart des applications envisagées car la résolution axiale est trop mauvaise. Dans certains modes de réalisation, la surface de contact 22 est une surface de révolution, en particulier une surface plane circulaire ou une surface hémisphérique. Ceci permet de minimiser les concentrations de contraintes dues aux parties anguleuses susceptibles de réduire la reproductibilité de la mesure.
La tige 20 est réalisée, par exemple, en matière métallique, polymère ou composite et, plus généralement, en un matériau rigide, non ou peu viscoélastique, ayant une loi de comportement linéaire dans le domaine d'utilisation, de manière à transmettre aux tissus 4, sans amortissement ni modification, la force F1 exercée par l'impacteur 10.
Le capteur de force peut être situé soit sur la surface d'impact 21 de la tige 20, soit sur la face de frappe de l'impacteur 10. Dans l'exemple représenté, le capteur 12 est situé sur la face de frappe de la tête de frappe 11.
Lors de l'utilisation du dispositif, l'utilisateur saisit la tige 20 d'une main et le manche 13 de l'impacteur 10 de l'autre main. Il frappe ensuite la surface d’impact 21 avec la tête de frappe 11 de l'impacteur. La force F1 générée par l'impacteur 10 est transmise aux tissus 4 par l'intermédiaire de la tige 20.
Le capteur de force 12 est apte à détecter la force d'impaction exercée au niveau de la surface d'impact 21 et à fournir un signal de mesure représentant la variation temporelle de la force d'impaction lors d'un impact. Un exemple de capteur de force de ce type est décrit dans le document de brevet EP 2923677 B1. Il s'agit, par exemple, d'un capteur à jauge de déformation, ou jauge de contrainte, ou d'un accéléromètre ou d'un capteur piézo-électrique. Le capteur de force est connecté selon un montage approprié à l'unité de traitement 30, via une connexion sans fil (i.e. par ondes radioélectriques) ou une connexion filaire.
L'unité de traitement 30 comprend, par exemple, un microcontrôleur. L'unité de traitement 30 peut être logée dans un boîtier externe ou être intégrée à l'impacteur 10. En variante, l'unité de traitement 30 peut être formée d'éléments séparés comme un micro-ordinateur relié à un module d'acquisition de données lui-même relié au capteur 12. La fréquence d'échantillonnage de l'unité de traitement 30 est au minimum de 50 kHz.
Lors de chaque impact, le capteur 12 mesure la force d'impaction exercée au niveau de la surface d'impact 21 et fournit un signal de mesure représentant la variation temporelle de cette force pendant l'impact. On considère que l'impact commence à partir de l'instant où l'impacteur 10 et la tige 20 entrent en contact et dure pendant un certain laps de temps après cet instant. En tout état de cause, ce laps de temps est inférieur à 50 ms. Un exemple de signal fourni par le capteur 12 est représenté sur la et décrit ci-après. Les inventeurs ont mis en évidence le fait qu'un tel signal porte des informations sur la rigidité des tissus. En particulier, les inventeurs ont réussi à déterminer, à partir du signal de mesure recueilli, un indicateur représentatif de la rigidité des tissus, comme expliqué ci-après.
La est un graphique représentant schématiquement un exemple de signal obtenu à l'aide du capteur de force 12 lors d'un impact. Le temps t en secondes (s) est reporté en abscisse, la force F mesurée par le capteur 12, en Newtons (N), est reportée en ordonnée. L'impact est porté au temps t = 0. Le premier pic d'amplitude P1 apparaît quasi-instantanément (i.e. moins d'une milliseconde après) au temps t1. L'amplitude A1 du premier pic P1 reflète la force F1 exercée par l'impacteur 10 sur la tige 20.
Le deuxième pic d'amplitude P2 apparaît quelques millisecondes après le premier pic P1, à l'instant t2. L'amplitude A2 du deuxième pic P2 reflète la force F2 exercée lors du premier rebond de la tige 20 sur l'impacteur 10. Cette force F2 est représentée par une flèche sur la .
Les rebonds successifs de la tige 20 sur l'impacteur 10 conduisent à l'apparition d'autres pics d'amplitude après le deuxième pic P2. Seul le troisième pic P3, qui apparait à l'instant t3, est représenté sur la . L'amplitude A3 du troisième pic P3 reflète la force exercée lors du deuxième rebond de la tige 20 sur l'impacteur 10.
Les inventeurs ont mis en évidence le fait que la durée (t2 - t1) entre les deux premiers pics P1 et P2, était un indicateur IN1 fiable et pertinent pour évaluer la rigidité des tissus 4.
Ils ont également mis en évidence le fait que le rapport A1/A2 de l'amplitude A1 du premier pic P1 sur l'amplitude A2 du deuxième pic P2 ou le rapport A2/A3 de l'amplitude A2 du deuxième pic P2 sur l'amplitude A3 du troisième pic P3 du signal de mesure était un indicateur IN2 fiable et pertinent pour évaluer la viscoélasticité des tissus 4.
En particulier, des tests ont été réalisés sur des échantillons fabriqués à partir d’agar-agar, gélifiant naturel puissant dont l'action est perceptible en solution aqueuse à partir d'une concentration massique très faible. De tels échantillons sont des fantômes de test reproduisant les propriétés des tissus mous biologiques, largement utilisés dans le domaine de la recherche. Afin de pouvoir comparer différentes rigidités, la concentration massique en agar-agar est comprise entre 1% et 5%, ce qui correspond à des modules d'élasticité compris dans la gamme de rigidité des tissus mous biologiques, à savoir entre 1,5 kPa et 400 kPa environ. Par exemple, des tissus mammaires sains ont un module d'élasticité compris entre 12 et 72 kPa et des tissus mammaires cancéreux ont un module d'élasticité compris entre 56 et 450 kPa.
Ces tests ont été réalisés avec un impacteur 10 ayant une tête de frappe 11 pesant 5 g et une surface de contact circulaire en forme de disque de 1 mm de diamètre. Le capteur 12 était un capteur piézoélectrique. La fréquence d’échantillonnage de l'unité de traitement 30 était d'environ 100 kHz, en l'occurrence de 102 kHz.
: une vue en perspective d’une structure du quatrième mode de réalisation du module végétal ;
: une vue éclatée et en perspective d’un module végétal selon un cinquième mode de réalisation ;
: une vue en perspective du cinquième mode de réalisation du module végétal ;
: une vue en perspective d’un sixième mode de réalisation servant de module de soutien ;
: une vue en perspective d’un agencement entre deux modules végétaux, dont l’un est positionné sur le module de soutien.
Dans le mode de réalisation décrit ci-après, on fait référence à un module végétal pour façades et toitures de bâtiments comportant divers éléments stabilisant la végétation et apportant une isolation thermique et phonique par l’extérieur supplémentaire aux bâtiments, ledit module s’installant notamment sur des bardages métalliques aux moyens d’aimants permanents.
La représente une vue éclatée et en perspective d’un mode de réalisation particulier d’un module végétal 100 comprenant principalement une structure 10 de forme parallélépipédique, préférablement en acier galvanisé, qui est un matériau recyclable intégralement, et qui de plus protège efficacement le bardage des intempéries et des chocs prolongeant ainsi sa durée de vie.