INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La cloison 72 comprend une surface supérieure 74, qui est orientée dans le même sens que la direction de profondeur Z20 et qui est ménagée en retrait du plan moyen P30. Lorsque le couvercle 32 est en position fermée, la surface supérieure 74 est agencée en regard de la face inférieure 48 du renfort 46. De préférence, la surface supérieure 74 est en appui contre la face inférieure 48, de manière à empêcher la flexion du couvercle 32 en position fermée lorsqu’une force est exercée sur la patte de liaison 44.
Le corps principal 20 comprend aussi deux butées 76, qui ont ici chacune une forme sensiblement parallélépipédique et qui sont agencées de part et d’autre du plan longitudinal P20. Les butées 76 sont ménagées en saillie sur la surface supérieure 74 de la cloison 72. Les butées 76 et la cloison 72 forment ensemble le renfoncement 78, qui est ménagé dans le corps principal 20 et qui est configuré pour recevoir le renfort 46.
La rectifieuse 1 rectifie des bagues de différents types, chaque type étant identifié par la référence Tn, n étant un nombre entier supérieur ou égal à un.
On se réfère à la qui illustre schématiquement un exemple de réalisation de la broche 4.
La broche 4 comprend un moteur électrique 9 entraînant le rotor 5.
Le rotor 5 est maintenu dans un stator de la broche 4 par deux paliers magnétiques radiaux 10, 11 et un palier magnétique axial 12.
Sur la , pour des raisons de clarté, chaque palier magnétique radial 10, 11 comprend une paire de bobines statoriques 10a, 10b, 11a, 11b diamétralement opposées formant un axe d’asservissement.
Bien entendu, chaque palier magnétique radial 10, 11 peut comprendre plus d’une paire de bobines statoriques, chaque paire de bobines statoriques étant diamétralement opposées.
Chaque palier magnétique peut par exemple comprendre deux axes d’asservissement perpendiculaires formés chacun par une paire de bobines statoriques.
Les bobines statoriques 10a, 10b, 11a, 11b s’étendent selon une direction parallèle à l’axe de rotation du rotor 5.
Le palier axial 12 comprend deux bobines statoriques annulaires 12a, 12b traversées par le rotor 5, et un disque 13 solidaire du rotor 5 disposé entre les deux bobines statoriques annulaires 12a, 12b.
Chaque bobine statorique 10a, 10b, 11a, 11b et chaque bobine statorique annulaire 12a, 12b est reliée à un amplificateur de courant 13, 14, 15, 16, 17, 18 différent.
Les amplificateurs de courant 13, 14, 15, 16, 17, 18 sont réalisés à partir de semi-conducteurs.
Chaque amplificateur de courant 13, 14, 15, 16, alimente la bobine statorique 10a, 10b, 11a, 11b de sorte que ladite bobine statorique génère une force magnétique FM10a, FM10b, FM11a, FM11b d’attraction du rotor 5.
Chaque amplificateur de courant 17, 18 alimente la bobine statorique annulaire 12a, 12b de sorte que ladite bobine statorique annulaire génère une force magnétique FM12a, FM12b d’attraction du disque 13.
La broche 4 comprend en outre des capteurs 19, 20 de position.
Chaque axe d’asservissement comprend un premier capteur 19 mesurant la position radiale du rotor 5.
Un deuxième capteur 20 mesure la position axiale de la rotor 5.
On désigne ici par « géodésique » une couche fibreuse développable dans laquelle les fibres des structures fibreuses s’étendent selon des trajectoires qui correspondent à des droites de la surface développée de ladite couche. Lesdites trajectoires sont également désignées comme « géodésiques ». Par opposition, on désigne ici par « cartésien(ne) » une couche fibreuse développable dans laquelle les fibres des structures fibreuses s’étendent selon des trajectoires qui coupent les génératrices de ladite couche fibreuse avec un angle constant, ou qui sont confondues avec les génératrices de ladite couche fibreuse. Ces trajectoires sont également désignées comme « cartésiennes ». Les figures 1 et 2 illustrent un exemple de couche fibreuse cartésienne, dans laquelle les mèches m 0 s’étendent selon des trajectoires cartésiennes.
De préférence, au sein d’une couche fibreuse géodésique, les fibres des structures fibreuses s’étendent selon des trajectoires qui correspondent à un ensemble de droites parallèles de la surface développée de ladite couche. On désigne ici par « géodésique uniforme » une couche fibreuse développable dans laquelle les fibres des structures fibreuses s’étendent selon des trajectoires qui correspondent à un ensemble de droites parallèles de la surface développée de ladite couche.
Lorsqu’au moins la première partie du deuxième bord d’une couche fibreuse géodésique uniforme rejoint le premier bord de ladite couche fibreuse, la couche fibreuse est définie par une génératrice de référence et par une orientation.
La génératrice de référence d’une telle couche fibreuse géodésique uniforme est la génératrice de la couche fibreuse la plus éloignée de la génératrice de ladite couche fibreuse s’étendant depuis l’intersection entre le plus petit contour de la couche fibreuse et le prolongement de la première partie du deuxième bord. L’orientation d’une telle couche fibreuse géodésique uniforme est l’angle d’intersection entre les trajectoires des fibres des structures fibreuses de la couche fibreuse et la génératrice de référence. L’orientation d’une couche fibreuse géodésique uniforme correspond à l’orientation des trajectoires géodésiques au sein de ladite couche. Si la génératrice de référence est confondue avec une trajectoire géodésique de ladite couche, c’est-à-dire est confondue avec une trajectoire de structure fibreuse de ladite couche, on considère que l’orientation de la couche est de 0°.
Les figures 5 à 16 illustrent quatre exemples de couches fibreuses géodésiques uniformes C 1 , C 2 , C 3 , C 4 au sein desquelles les fibres des structures fibreuses sont déposées suivant des trajectoires géodésiques t 1 , t 2 , t 3 , t 4 , le premier bord et le deuxième bord de chaque couche C 1 , C 2 , C 3 , C 4 se rejoignant et correspondant à une génératrice singulière g 1 , g 2 , g 3 , g 4 de ladite couche fibreuse C 1 , C 2 , C 3 , C 4 .
Les figures 5 à 7 illustrent schématiquement une première couche géodésique uniforme C 1 au sein de laquelle les fibres des structures fibreuses s’étendent selon des premières trajectoires géodésiques t 1 qui correspondent à des droites sur la surface développée C 1d de ladite couche C 1 . En particulier, les premières trajectoires géodésiques t 1 correspondent à un ensemble de droites parallèles de la surface développée C 1d de ladite couche C 1 comme illustré sur la .
La première couche C 1 s’étend autour de l’axe central A entre un premier bord et un deuxième bord qui se rejoignent et correspondent à une première génératrice singulière g 1 . La première couche C 1 s’étend le long de l’axe central A entre un plus petit contour d’extrémité p 11 et un plus grand contour d’extrémité p 12 .
La couche fibreuse C 1 comprend également une première génératrice de référence g 1r qui correspond à la génératrice diamétralement opposée au premier et au deuxième bord, c’est-à-dire à la génératrice diamétralement opposée à la première génératrice singulière g 1 .
L’orientation θ 1 des trajectoires géodésiques t 1 au sein de la couche fibreuse géodésique uniforme C 1 est définie par l’angle formé entre les premières trajectoires géodésiques t 1 et la première génératrice de référence g 1r . Dans l’exemple de la première couche fibreuse C 1 , les premières trajectoires géodésiques t 1 coupent la première génératrice de référence g 1r avec un angle de 90°. La première couche géodésique uniforme C 1 présente par conséquent une orientation θ 1 de 90°.
Les figures 8 à 10 illustrent schématiquement une deuxième couche géodésique uniforme C 2 au sein de laquelle les fibres des structures fibreuses s’étendent selon des deuxièmes trajectoires géodésiques t 2 qui correspondent à des droites sur la surface développée C 2d de ladite couche C 2 . En particulier, les deuxièmes trajectoires géodésiques t 2 correspondent à un ensemble de droites parallèles de la surface développée C 2d de ladite couche C 2 , comme illustré sur la .
La deuxième couche C 2 s’étend autour de l’axe central A entre un premier bord et un deuxième bord qui se rejoignent et correspondent à une deuxième génératrice singulière g 2 . La deuxième couche C 2 s’étend le long de l’axe central A entre un plus petit contour d’extrémité p 21 et un plus grand contour d’extrémité p 22 .
La couche fibreuse C 2 comprend également une deuxième génératrice de référence g 2r qui correspond à la génératrice diamétralement opposée au premier et au deuxième bord, c’est-à-dire à la génératrice diamétralement opposée à la deuxième génératrice singulière g 2 .
L’orientation θ 2 des trajectoires géodésiques t 2 au sein de la couche fibreuse géodésique uniforme C 2 est définie par l’angle formé entre les trajectoires géodésiques t 2 et la deuxième génératrice de référence g 2r . Dans l’exemple de la deuxième couche fibreuse C 2 , les deuxièmes trajectoires géodésiques t 2 ne coupent pas la deuxième génératrice de référence g 2r , sauf une deuxième trajectoire géodésique t 2 qui est confondue avec la deuxième génératrice de référence g 2r . La deuxième couche géodésique uniforme C 2 présente par conséquent une orientation θ 2 de 0°.
Les figures 11 à 13 illustrent schématiquement une troisième couche géodésique uniforme C 3 au sein de laquelle les fibres des structures fibreuses s’étendent selon des troisièmes trajectoires géodésiques t 3 qui correspondent à des droites sur la surface développée C 3d de ladite couche C 3 . En particulier, les troisièmes trajectoires géodésiques t 3 correspondent à un ensemble de droites parallèles de la surface développée C 3d de ladite couche C 3 , comme illustré sur la .
La troisième couche C 3 s’étend autour de l’axe central A entre un premier bord et un deuxième bord qui se rejoignent et correspondent à une troisième génératrice singulière g 3 . La troisième couche C 3 s’étend le long de l’axe central A entre un plus petit contour d’extrémité p 31 et un plus grand contour d’extrémité p 32 .
La couche fibreuse C 3 comprend également une troisième génératrice de référence g 3r qui correspond à la génératrice diamétralement opposée au premier et au deuxième bord, c’est-à-dire à la génératrice diamétralement opposée à la troisième génératrice singulière g 3 .
Le vitrage lumineux 100 peut avoir une pluralité de zones d’extraction 6 de la lumière guidée dans la deuxième feuille, notamment de géométrie donnée (rectangulaire, carré, rond …). Par exemple il s’agit d’une couche diffusante 6 (émail, encre, sérigraphié etc) qui est un revêtement sur la troisième face F3 et même alternativement ou cumulativement sur la quatrième face F4, couche diffusante de préférence dans le clair de vitre 16. Alternativement ce peut être un film extracteur local posé ou collé localement sur la troisième face F3 voire quatrième face F4 (à reliefs ou avec couche diffusante ou diffusant en masse).
Par exemple la distance entre l’extraction 6 et les diodes est d’au moins 10 ou 40mm.Par exemple l’extraction occupe de 10 à 100% du clair de vitre,
Selon l’invention, la face F4 comporte une couche isolatrice optique 151, d’indice de réfraction n1 dans le visible avec n1 < n2. C’est un revêtement, le dépôt est par tout moyen (liquide, physique en phase vapeur (magnétron etc), chimique en phase vapeur etc) et d’épaisseur E1 submillimétrique.
La couche isolatrice optique est surmontée d’un revêtement réfléchissant les infrarouges 15, transparent, lié à la face F4, monocouche ou multicouches, comportant au moins une couche fonctionnelle électroconductrice par exemple d’oxyde transparent conducteur, en particulier de l’ITO. Le revêtement réfléchissant les infrarouges comporte de préférence une première sous couche diélectrique d’indice de réfraction supérieure à n2, de préférence d’indice de réfraction d’au moins 1,7, notamment nitrure de silicium, la couche isolatrice optique est en contact avec la première sous couche diélectrique. En particulier revêtement réfléchissant les infrarouges 15 est l’un des empilements précités Ref1 et Ref2.
La ’’ montre un graphe avec trois courbes C1, C2, C3 indiquant l’épaisseur minimale E1min en fonction de n1.
Pour un revêtement réfléchissant les infrarouges absorbant 100% de la lumière, les inventeurs ont alors déterminé comment atteindre avec la couche d’isolation optique un paramètre Rgm plus élevé, de préférence d’au moins 95% ou même 97% ou encore 99% dénotant une très faible absorption et donc une meilleure préservation du mode guidé au sens de son intensité totale.
Dans une réalisation, des simulations ont été faites et validées avec n0=1,52, n2=1,485.
Pour Rgm de 95%, l’épaisseur E1, en nm, est dans une première région délimitée d’un graphique de l’épaisseur E1 en fonction de n1, avec une première limite inférieure incluse E1a définie par une première courbe C1 de l’épaisseur en fonction de n1 d’équation suivante :
Et de préférence, pour Rgm de 97%, l’épaisseur E1 en nm, est dans une deuxième région délimitée dudit graphique (plus restreinte que la première région), avec une deuxième limite inférieure incluse E1b, définie par une deuxième courbe C2 (au-dessus de C1) de l’épaisseur en fonction de n1 d’équation suivante :
Les figures 8a et 8b montrent que la machine 30 est particulièrement conçue pour ne pas perturber la propagation du faisceau 68. Les appuis supérieurs 28 sont par exemple déplacés pour éviter d’être dans le champ de ce faisceau 68. Ceci permet de dégager le rayon ou le sommet de l’éprouvette 10 et de limiter le « bruit » généré par les appuis.
Les figures 9a et 9b montrent que l’encombrement du montage doit être réduit au maximum afin de rapprocher au maximum le montage d’essais de la source de rayon X et d’obtenir ainsi la meilleure résolution possible pour les images et ce quelle que soit l’orientation du montage (cercle circonscrit rouge).
Enfin, les figures 10a à 10c sont des images d’une éprouvette 10 obtenues par l’installation tomographique 60 lors d’un essai de flexion quatre points in situ.
Les images sont prises lors d’un même essai, à trois instants différents.
La première image à l’instant t1 (correspondant par exemple à un premier chargement) montre une initiation d’une fissure dans la zone Z1 (1 er endommagement). La seconde image à l’instant t2 (correspondant par exemple à un deuxième chargement) montre une propagation de la fissure dans la zone Z1. La troisième à l’instant t3 (correspondant par exemple à un chargement à rupture) montre des délaminages dans la zone Z1 et dans d’autres zones Z2.
Dans encore une autre variante non représentée, l’essai pourrait être réalisé à chaud c’est-à-dire à haute température. Dans ce cas, l’éprouvette pourrait être chauffée directement par résistivité ou induction. L’éprouvette serait alors chauffée par effet joule en faisant passer un courant électrique.
PROCEDE DE FABRICATION DE PLUSIEURS EPROUVETTES BI-MATERIAUX Domaine de l’invention La présente invention concerne le domaine général de l’aéronautique. Elle vise en particulier la fabrication d’éprouvettes pour tester le comportement mécanique de matériaux ou assemblage de matériaux destinés en particulier à des pièces de turbomachine telle que des pièces de rotor.
Arrière-plan technique De nos jours les turbomachines sont équipées de pièces qui sont réalisées en un ou plusieurs alliages de sorte à améliorer les performances de celle-ci. Les alliages présentent des performances en fluage spécifique à très haute température et peuvent être par exemple un CMSX-10, un CMSX4+, un TMS-162, un TMS-182 ou encore un TMS-196.
Le document FR-A1-3077224 décrit une pièce de turbomachine comprenant une première portion formée dans un premier alliage et une deuxième portion dans un deuxième alliage. La première portion est réalisée par une première étape de fonderie dans un premier moule. La deuxième portion est réalisée par une deuxième étape de fonderie dans un deuxième moule dans lequel est placée la première portion solidifiée précédemment obtenue. Lors de la deuxième étape, le matériau en fusion du deuxième alliage est versé dans le moule contenant la première portion solidifiée. La première portion est également utilisée comme germe. Le premier alliage est plus dense que le deuxième alliage de sorte à, d’une part éviter un mélange complet du premier alliage et du deuxième alliage, et d’autre part obtenir une zone de transition réduite ainsi que maîtrisée. En effet, une portion du premier alliage au niveau de la zone de transition est refondue lors du versement du deuxième alliage.
Il existe un besoin de définir les dimensions de la première portion de la pièce pour la réalisation ultérieure de la pièce finale et notamment pour maîtriser la zone de fusion de la première portion. En particulier, certaines questions peuvent se poser quant aux caractéristiques mécaniques de la jonction entre la première portion et la deuxième portion de la pièce, par exemple selon le caractère plus ou moins étendu de cette zone de jonction entre les deux portions (dû au fait que la partie supérieure de la première portion refonde plus ou moins, avant, ou pendant la coulée du matériau formant la deuxième portion).
Pour des raisons de performances mécaniques de la pièce finale, il existe également un besoin de déterminer d’une part, l’influence de la taille de la première portion sur la pièce réalisée avec les deux alliages et d’autre part, le comportement physique, chimique et mécanique de la zone de jonction entre les deux alliages.
La présente invention cherche à répondre à tout ou partie des besoins susmentionnés.
L’objectif de la présente invention est de fournir une solution permettant de déterminer les caractéristiques de la zone de jonction entre deux matériaux différents d’une pièce.
Nous parvenons à cet objectif conformément à l’invention grâce à un procédé de fabrication de plusieurs éprouvettes de caractérisation, chaque éprouvette de caractérisation comprenant une première portion réalisée dans un premier matériau métallique et une deuxième portion réalisée dans un deuxième matériau métallique, le premier matériau métallique et le deuxième matériau métallique ayant des compositions chimiques ou des structures cristallographiques différentes, le procédé comprenant les étapes suivantes : - réalisation de plusieurs premières portions de l’éprouvette de longueurs différentes, - mise en place de chaque première portion dans une cavité de moulage correspondante d’un moule carapace comprenant plusieurs telles cavités de moulage, - préchauffage du moule carapace pourvu des premières portions, dans un four avec un gradient thermique selon l’axe des premières portions de longueurs différentes, - coulée du deuxième matériau métallique dans lesdites cavités de moulage contenant respectivement lesdites premières portions pour former les deuxièmes portions.
Ainsi, cette solution permet d’atteindre l’objectif susmentionné. En particulier, le fait de fabriquer plusieurs éprouvettes dans un seul moule avec des premières portions de longueurs différentes permet d’étudier différentes zones de diffusion/zone de jonction entre le premier matériau métallique et le deuxième matériau métallique, et de déterminer les dimensions (épaisseurs) de cette zone qui conduiront aux meilleures résistances mécaniques et qui permettront d’améliorer les performances thermomécaniques des pièces finales.
Le procédé comprend également l’une ou plusieurs étapes et/ou caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison :
Ainsi, l’invention propose un procédé de drapage de structures fibreuses sur une forme de drapage développable comprenant au moins une portion de forme conique ou tronconique, les structures fibreuses comprenant des fibres s’étendant suivant au moins une direction déterminée, le procédé étant caractérisé en ce que les structures fibreuses sont déposées sur la forme de drapage de sorte que les fibres desdites structures fibreuses se superposent à des droites de la surface développée de la forme de drapage.
En déposant les fibres des structures fibreuses de sorte à suivre des trajectoires correspondant à des droites de la forme développée de la forme de drapage, on s’assure que le drapage des structures fibreuses s’effectue convenablement, sans ondulation ou déformation.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, les structures fibreuses sont drapées de sorte à former une ou plusieurs couches fibreuses développables sur la forme de drapage, la ou les couches fibreuses s’étendant autour de la forme de drapage entre un premier et un deuxième bord, les structures fibreuses d’une même couche fibreuse étant déposées de sorte que les fibres des structures fibreuses desdites couches fibreuses se superposent à au moins un ensemble de droites parallèles de la surface développée de ladite couche fibreuse.
Ainsi, l’invention permet de réaliser un drapage avec plusieurs couches elles-mêmes développables. On s’assure donc de réaliser un drapage multicouche sans risque d’ondulation ou de déformation, malgré la superposition des couches.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, un ensemble de couches fibreuses est drapé sur la forme de drapage de sorte que dans chaque couche fibreuse de l’ensemble de couches fibreuses les fibres s’étendent selon au moins une direction d’extension qui forme un angle de croisement non nul avec la ou les directions d’extension des fibres des autres couches de l’ensemble de couches fibreuses.
Ainsi, le drapage obtenu présentera des caractéristiques mécaniques intéressantes dans plusieurs directions, et sera donc plus robuste.
Le drapage peut comprendre plusieurs ensembles de couches fibreuses, les ensembles de couches fibreuses pouvant être identiques ou distincts les uns des autres.
De préférence, l’ensemble de couches fibreuses comprend au moins trois couches fibreuses, afin d’obtenir une résistance mécanique satisfaisante dans des directions suffisamment variées.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, l’angle de croisement est compris entre 80% et 120% d’un multiple du rapport de 180° par le nombre total de couches dans l’ensemble de couches fibreuses. De préférence, l’angle de croisement est compris entre 90% et 110% d’un multiple du rapport de 180° par le nombre total de couches dans l’ensemble de couches fibreuses.
Ainsi, on s’assure d’obtenir un drapage le plus isotrope possible, adapté au nombre de couches de l’ensemble. Par exemple, dans le cas où l’ensemble de couches fibreuses est constitué de quatre couches fibreuses, il est intéressant que chaque couche fibreuse présente des fibres avec une direction d’extension décalée d’environ 45°, 90° et 135° par rapport aux directions d’extension des fibres des trois autres couches pour obtenir un drapage le plus isotrope possible.
L’angle de croisement entre les fibres de deux couches fibreuses distinctes peut être différent suivant les portions du drapage. Ainsi, selon un mode particulier de réalisation de l’invention, l’angle de croisement est compris entre 80% et 120% d’un multiple du rapport de 180° par le nombre total de couches dans l’ensemble de couches fibreuses au niveau d’au moins une génératrice de la forme de drapage. Selon un autre mode de réalisation de l’invention, l’angle de croisement est compris entre 80% et 120% d’un multiple du rapport de 180° par le nombre total de couches dans l’ensemble de couches fibreuses en tout point du drapage.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, les premiers bords des couches fibreuses de l’ensemble de couches fibreuses sont décalés circonférentiellement les uns par rapport aux autres sur la forme de drapage et les deuxièmes bords des couches fibreuses de l’ensemble de couches fibreuses sont décalés circonférentiellement les uns par rapport aux autres sur la forme de drapage.
En effet, les bords des couches fibreuses constituent des faiblesses dans le drapage. Il est par conséquent préférable que les bords des couches fibreuses ne se superposent pas sur la forme de drapage, afin d’améliorer la robustesse du drapage et de la pièce finale obtenue.