INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’utilisation de la poudre abrasive selon l’invention, et notamment d’une poudre abrasive de diamants, n’est pas évidente premièrement en raison des coûts de cette poudre. De surcroît, cette poudre, et notamment une poudre de diamants, peut dégrader les tonneau. En plus, souvent cette poudre est suspendue dans un liquide, par exemple une huile, ce qui rend le nettoyage du tonneau compliqué.
Contre toute attente, des tests réalisés par la demanderesse ont démontré que l’utilisation de cette poudre abrasive selon l’invention non seulement est bien possible, mais elle permet aussi d’obtenir une pièce semi-mate qui se salit moins des pièces décoratives connues et qui peut être nettoyée plus aisément que les pièces décoratives mates connues : en effet, les pièces semi-mates selon l’invention en raison de leur structure telle que définie par les paramètres Rsk, Rt et Ra se salissent moins par rapport aux pièces mates connues et – même si elles se salissent – elles peuvent être nettoyées aisément. Par conséquent, les pièces décoratives semi-mates selon l’invention peuvent être réalisées aussi dans des couleurs claires, par exemple elles peuvent être blanches.
Cette solution présente notamment l’avantage par rapport à l’art antérieur de proposer une pièce décorative qui a un aspect soyeux ou velours, qui est différent de l’aspect (mate ou lucide) des pièces décoratives connues.
Dans un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de déchargement du tonneau des pièces décoratives semi-mates.
Dans un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de nettoyage du tonneau, qui en règle générale suit l’étape de déchargement du tonneau.
Dans un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de lavage des pièces décoratives semi-mates, qui en règle générale suit l’étape de déchargement du tonneau.
Dans un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de contrôle de la pièce décorative semi-mate qui en règle générale suit (généralement pas immédiatement) l’étape de déchargement du tonneau, par exemple une étape de visitage.
Dans un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de polissage des pièces décoratives qui en règle générale précède l’étape de chargement du tonneau. En d’autres mots, dans ce mode de réalisation, le procédé selon l’invention permet de « dépolir » des pièces précédemment polies, en les rendant semi-mates.
Dans un mode de réalisation, les particules de la poudre abrasive n’ont pas toutes nécessairement la même forme.
Selon l’exemple de la , au moins une fixation 60 peut notamment être fixée au panneau de capotage 36 du capot 35.
De manière complémentaire ou alternative et en référence à la , au moins une fixation 60 peut notamment être fixée au carter de protection 37 du capot 35.
Quel que soit l’organe du capot 35 fixé à une fixation 60, au moins une fixation 60 est éventuellement positionnée afin d’être adjacente à l’anneau raidisseur 55.
Eventuellement, au moins une fixation 60 peut être fixée à l’anneau raidisseur 55.
Quel que soit le positionnement d’une fixation 60, cette fixation 60 peut comporter un premier support 61 et un deuxième support 62 assemblés l’un à l’autre par une attache de liaison 63.
Par exemple, le premier support 61 est solidaire du conduit d’échappement 30, directement ou via l’anneau raidisseur 55. Le premier support 61 peut être fixé au conduit d’échappement 30 ou à l’anneau raidisseur 55 par vissage, rivetage, collage, soudure, etc…
Par exemple, le deuxième support 62 est solidaire du capot 35. Le deuxième support 62 peut être fixé au capot 35 par vissage, rivetage, collage, soudure, etc…
En outre, le premier support 61 peut comprendre une chape male ou femelle comprenant au moins un premier orifice. De même, le deuxième support 62 peut comprendre une chape male ou femelle comprenant au moins un deuxième orifice. L’attache de liaison 63 comporte alors notamment une liaison traversant le ou les premiers orifices et le ou les deuxièmes orifices.
Selon un autre aspect, une fixation 60 peut se trouver au moins partiellement dans le logement 25. Par exemple, le premier support 61 d’une fixation 60 peut s’étendre en partie dans le milieu extérieur EXT, et le deuxième support 62 peut se trouver dans le logement 25. Selon une autre alternative optimisée d’un point de vue aérodynamique, toute la fixation 60 est agencée dans le logement 25. Alternativement, au moins une fixation 60 peut être entièrement dans le milieu extérieur EXT.
Eventuellement, au moins une fixation 60 est accessible à un opérateur via l’espace 41.
Dans ce contexte, la illustre un exemple de réalisation comprenant plusieurs fixations 60. Le capot 35 est rendu localement transparent pour permettre de visualiser les fixations 60.
Chaque fixation 60 comporte un premier support 61, un deuxième support 62 et une attache de liaison 63. En outre, chaque fixation 60, et notamment son attache de liaison 63, est accessible à un opérateur via l’espace 41.
Système de fixation pour aéronef destiné à fixer au moins un réservoir prévu pour contenir de l’hydrogène liquide autorisant un accès facile au réservoir. La présente invention concerne un système de fixation pour aéronef configuré pour fixer au moins un réservoir prévu pour contenir de l’hydrogène liquide. Ce système autorise un accès facile au réservoir par un opérateur.
Il est également possible d’utiliser des mélanges comprenant plus de deux types de particules binaires. Par exemple, le composé Cs 2 AgBiBr 6 peut être obtenu à partir de précurseurs CsBr, AgBr, et BiBr 3 .
Dans le cas où la cible 20 est de formule A’ 2 C 1+ D 3+ X 6 , la cible peut être composée :
- d’un mélange de particules binaires A’X, C 1+ X et D 3+ X 3 ,
- d’un mélange de particules A’X, C 1+ X et D 3+ X 3 et A’ 2 C 1+ D 3+ X 6 ,
- de particules A’ 2 C 1+ D 3+ X 6 , ce qui permet d’avoir directement la bonne composition et la bonne phase du matériau à sublimer.
Des compositions plus complexes et/ou mettant en jeu un plus grand nombre de précurseurs peuvent également être envisagées. D’autres matériaux inorganiques ou hybrides organiques/inorganiques peuvent également être utilisés tels que Cd 1-x-y Hg x Zn y Te 1-z-t Se z S t (avec 0≤x,y,z,t≤1), Sb 2 (S 1-x Se x ) 3 (avec 0≤x≤1), ou tout autre matériau susceptible d’être déposé par sublimation à faible distance.
Chaque cible 500a, 500b, 500c, 500d. 500e, 500f des exemples décrits ci-dessus mesurent au moins 5 cm de large, c’est-à-dire qu’au moins un des côté de la cible mesure au moins 5 cm. Dans un exemple, les cibles 500a, 500b, 500c, 500d. 500e, 500f mesurent au moins 10 cm de large. Dans un autre exemple, les cibles 500a, 500b, 500c, 500d, 500e, 500f mesurent au moins 20 cm de large.
Dans un exemple, la cible 500a, 500b, 500c, 500d. 500e, 500f comprend des sous-cibles de matériaux différents. Par exemple, la cible 500a, 500b, 500c, 500d, 500e, 500f comprend au moins deux strates sont en matériau différent. Par exemple, dans l’exemple de la , la cible 500 e comprend deux strates : une strate supérieure et une strate inférieure. La strate supérieure peut être dans un premier matériau et la strate inférieure peut être dans un deuxième matériau. Dans un autre exemple, la illustre la cible 500c comprenant trois sous-cibles 502 : une première sous-cible, une deuxième sous-cible et une troisième sous-cible. La première sous-cible peut-être dans un premier matériau, la deuxième sous-cible peut-être dans un deuxième matériau et la troisième sous-cible peut-être dans un troisième matériau.
Au bloc 1004, le procédé 1000 comprend une étape de positionnement de la cible 500a, 500b, 500c, 500d, 500e, 500f, sur un suscepteur 306 dans un four de sublimation 308, la cible 500a, 500b, 500c, 500d, 500e, 500f étant positionnée dans le four 308 en vis-à-vis du substrat 302 à couvrir. La cible 500a, 500b, 500c, 500d, 500e, 500f peut être par exemple fabriquée sur le suscepteur 306 qui est ensuite placé dans le four 308. Dans un autre exemple, la cible 500a, 500b, 500c, 500d, 500e, 500f est fabriqué sur un support et transféré sur le suscepteur 306. Le four peut être un four de sublimation à faible distance. Le suscepteur 306 est en matériaux conducteurs. Le four 308 comprend une sortie de gaz, reliée à un système de pompage permettant d’atteindre un vide Pfour allant, par exemple, de 0,00001 Pa – 1 Pa. La valeur Pfour dépend du four 308 utilisé.
Au bloc 1006, le procédé 1000 comprend une étape de chauffe de la cible 500a, 500b, 500c, 500d, 500e, 500f via le suscepteur 306 pour déposer la couche de matériau inorganique sur le substrat 302 par sublimation. Par exemple, comme illustré dans la représentant système 300 pour déposer une couche de matériaux inorganiques ou hybrides organiques/inorganiques sur le substrat 302 par sublimation, le suscepteur 306 peut être placé sur un élément chauffant 304. Par exemple, l’élément chauffant 304 peut être une lampe, une résistance, ou tout autre système de chauffage. Le dépôt par sublimation se fait en chauffant le suscepteur 306 avec l’élément chauffant 304 avec par exemple une température de 400°C (± 100°C) et une température de substrat de 300°C (± 150°C). Afin d’assurer le dépôt de la couche, la température du substrat est inférieure de 100°C (de 300°C à 20°C inférieure) à la température de la cible 500a, 500b, 500c, 500d, 500e, 500f. Des rampes de montée en température pour atteindre les températures de sublimation peuvent être par exemple de 1°C/s. La température peut être adaptée dépendamment des matériaux et épaisseurs des cibles.
L’invention décrite ci-dessus permet ainsi d’obtenir des couches de matériaux inorganiques ou hybrides organiques/inorganiques uniformes, même pour des substrats de grande dimension. En effet, les sous-cibles permettent de fabriquer facilement des cibles solides. De plus, les sous-cibles se chevauchant et/ou ayant une épaisseur variable permettent de compenser pour le fait que la sublimation s’effectue plus rapidement par les tranches des sous-cibles du pavage que par le centre des sous-cibles.
Bien que l'invention ait été illustrée et décrite en détail à l'aide d'un mode de réalisation préféré, l'invention n'est pas limitée aux exemples divulgués. D'autres variantes peuvent être déduites par l'homme du métier sans sortir du cadre de protection de l'invention revendiquée. Par exemple, le nombre de sous-cibles par cible peut varier selon les applications. De plus, les formes, épaisseurs et nombre de couches des sous-cibles peuvent varier selon les applications. Les formes peuvent être également combinées.
Installation d’infiltration chimique en phase gazeuse à double traitement L'invention concerne les installations ou fours utilisés pour réaliser des traitements thermochimiques comme la densification de substrats poreux par infiltration ou dépôt chimique en phase gazeuse.
Le document US 5 904 957 divulgue une installation d’infiltration chimique en phase gazeuse comprenant une chambre de réaction dans laquelle sont empilés plusieurs substrats à densifier. Si ce type d’installation permet grâce à sa capacité de chargement de densifier par CVI un nombre important de substrats en même temps, il présente toutefois l’inconvénient de ne pouvoir réaliser qu’un seul type de CVI (i.e. le dépôt d’un seul type de matrice) à la fois pour l’ensemble des substrats. Ce manque de flexibilité peut empêcher une optimisation du chargement de l’installation et/ou perturber les cadences de production. En effet, dans le cas de lots de substrats devant être soumis à des traitements différents, chaque lot doit être traité dans l’installation l’un après l’autre, ce qui conduit à un manque d’optimisation du chargement de l’installation lorsque le nombre de substrats par lot à traiter est inférieur à la capacité maximale de chargement de l’installation. Si on souhaite attendre d’avoir un nombre de substrats optimal vis-à-vis de la capacité de chargement de l’installation, l’installation devient alors un facteur de ralentissement de la production, ce qui n’est pas non plus souhaitable.
Selon une variante, le au moins un segment comprend en outre au moins une patte de fixation du dispositif au véhicule, la ou les pattes de fixation sont portées par le couvercle.
L’invention se rapporte aussi à un système de détection comprenant un capteur optique d’un véhicule et le dispositif de nettoyage tel que décrit précédemment, le dispositif étant configuré pour nettoyer la surface optique du capteur.
Selon une variante, le capteur comporte une surface optique cylindrique, les buses du dispositif étant adaptées à diriger le jet de fluide de nettoyage selon différents angles sur la surface optique.
L’invention se rapporte aussi à un véhicule comprenant le système tel que décrit précédemment.
, la montre une perspective d’un détail du dispositif de la ;
, la montre le segment du dispositif de la en coupe.
L’invention propose un dispositif de nettoyage d’une surface optique d’un capteur optique d’un véhicule. Le dispositif comprend au moins un segment en arc de cercle ayant une arrivée de fluide de nettoyage et au moins un canal de circulation de fluide de nettoyage, apte à être alimenté en fluide de nettoyage par l’arrivée de fluide de nettoyage, le canal étant délimité par une base et un couvercle. Le segment a aussi au moins une buse de diffusion de liquide de nettoyage vers la surface optique depuis le canal de circulation de fluide, l’au moins une buse comportant un conduit de sortie du fluide de nettoyage au travers du couvercle et un déflecteur apte à dévier le jet de fluide de nettoyage selon un certain angle vers la surface optique. Le déflecteur est au moins partiellement dans le couvercle. Ceci permet de rendre le déflecteur moins saillant en dehors du couvercle. La buse portant le déflecteur est moins sujette à dégradation, ce qui rend le dispositif de nettoyage plus robuste.
De façon particulièrement préférée, le polymère P2 est un copolymère contenant entre 5 et 100% en moles d’acrylate de sodium.
Composition liante selon l’invention En vue de l’agglomération des minerais à basse température, la composition liante selon l’invention comprend au moins deux polymères ayant la fonction d’agents de liaison organiques distincts : P1 et P2 .
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la composition liante contient au moins 50% en poids de polymère P1.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la composition liante contient uniquement les deux agents de liaison organiques distincts P1 et P2 . Selon ce mode de réalisation préféré, la composition liante contient préférentiellement entre 75 et 90% en poids de polymère P1 et entre 10 et 25% en poids de polymère P2 . La somme des quantités en poids de P1 + P2 est égale à 100%.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, la composition liante peut également contenir au moins un autre constituant de nature différente, permettant d’augmenter les propriétés physiques des agglomérats et d’améliorer encore un peu plus le pouvoir liant de ladite composition.
Un de ces constituants peut être un agent de liaison organique autre que P1 et P2 , par exemple une résine époxy, polyphénolique ou formaldéhyde. Les résines de la marque Rolkem™ sont préférés.
Ainsi, selon un autre aspect de l’invention, la composition liante comprend moins de 40 % en poids de polymère P1 , entre 1 et 25 % en poids de polymère P2 et au moins 50 % en poids d’un autre agent de liaison organique autre que P1 et P2 , la somme des quantités en poids des composants étant égale à 100%.
La composition liante peut également comprendre un agent de liaison inorganique, avantageusement sous forme de particules solides, noté ci-après LI. L’agent de liaison inorganique LI peut être choisi parmi le carbonate de sodium, le bicarbonate de sodium, le phosphate de sodium, le silicate de sodium, l’urée, l’oxyde de calcium, la bentonite et leurs mélanges. Un agent de liaison inorganique LI préféré est le silicate de sodium. Selon l’invention, l’agent de liaison LI peut être présent sous forme de particules solides, de telle sorte que la taille médiane des particules solides (D 50 ) est comprise entre 500 et 5000 micromètres, plus préférentiellement entre 500 et 2000 micromètres.
Ainsi, selon un mode de réalisation alternatif de l’invention, la composition liante comprend au moins 50 % en poids d’agent de liaison inorganique LI , entre 10 % et 49 % en poids de polymère P1 et entre 0,5 et 5 % en poids de polymère P2 , la somme des quantités en poids de P1 + P2 + LI étant égale à 100%.
Un autre mode de l’invention concerne une composition liante contenant entre 10 et 40 % en poids d’agent de liaison inorganique LI , entre 5 et 20 % en poids de polymère P1 , au moins 50% en poids d’un autre agent de liaison organique que P1 et P2 et moins de 5% en poids de polymère P2 , la somme des quantités en poids des composants étant égale à 100%.
La composition liante selon l’invention est formée par mélange de ses constituants, chacun d’eux étant sous forme de poudre.
La composition liante contient de façon particulièrement préférée moins de 0,1% en poids d’élément soufre.
Agglomérats Le dernier aspect de l’invention concerne des agglomérats de minerais contenant avantageusement entre 2 000 et 50 000 ppm de composition liante par rapport au poids desdits agglomérats de minerais.
Ces agglomérats sont généralement formés en ajoutant la composition liante aux minerais broyés sous agitation en présence d’une petite quantité d'eau pour former un mélange humide. Le mélange est ensuite aggloméré selon la technique d’agglomération préférée (la pelletisation, le frittage, la nodulisation, l’extrusion ou le briquetage). Les agglomérats ainsi obtenus sont ensuite cuits dans un four à une température ne dépassant pas 250°C.
Lesdits agglomérats peuvent subir des traitements physiques et/ou chimiques ultérieurs supplémentaires selon l’application souhaitée, ainsi qu’il est connu de la personne du métier.
Exemples Les exemples suivants permettent d’illustrer aux mieux les avantages de l’invention de façon claire et non limitative.
Le rail 213, en métal conducteur est relié à une source d'énergie électrique externe gérée par l'infrastructure. Cette source d'électricité, non représentée, peut être une centrale d'énergie propre à l'aéroport ou des condensateurs de puissance reliés à un réseau électrique extérieur. La source d'électricité est dimensionnée pour que le rail transmette au moteur 201, via le moyen de captage 210, l'énergie nécessaire au décollage de l'avion 2. Suivant la taille du ou des avions devant décoller, la source d’énergie et les composants des dispositifs de transfert, 213 et 209, doivent être dimensionnés pour fournir des puissance allant de quelques centaines de kilowatts, pour des avions de tourisme, jusqu’ à environ une centaine de mégawatts pour des avions de ligne, sur des durées de quelques dizaines de secondes, le temps du décollage.
Dans une variante de réalisation, non représentée, la liaison par contact glissant pour réaliser le circuit électrique transmettant le courant au moteur 201 peut être remplacée par une liaison par fiche. Dans ce cas l'extrémité du pantographe comprend un élément de prise qui vient se ficher dans un élément complémentaire de prise relié à un câble, qui est lui-même relié à la source d'électricité de l'infrastructure. Ledit câble est installé sur un enrouleur et son extrémité portant l'élément de prise peut glisser le long de la piste. L'avion entraîne cette extrémité lors de son parcours sur la piste et les deux éléments de prise se détachent lorsque l'avion s'éloigne du sol.
En référence à la , selon un autre mode de réalisation, la transmission d'énergie électrique vers l'avion 2 se fait par induction. Dans ce mode de réalisation, le rail sur la piste 10 est remplacé par des câbles 215 enterrés sous la piste et alimentés en courant électrique par la source d'électricité de l'infrastructure, comme par exemple dans le système PRIMOVE ® de la firme BOMBARDIER. Dans ce cas, le dispositif de captage d'électricité 216 embarqué sur l'avion 2 comporte une bobine 217 qui, placée à proximité des câbles 215 au dessus la piste 10, transforme le champ magnétique créé par les câbles 215 en un courant électrique pour alimenter le moteur 201 de l'avion 2. Le dispositif de captage 216 comporte alors un pantographe 218 qui est piloté de manière à maintenir la bobine 217 à une distance nominale de la piste 10 tant que l'avion 2 roule sur la piste 10 ou reste à proximité.
Sur l'exemple, le dispositif de captage 216 est placé sous le fuselage de l'avion, à proximité de l'arrière, sensiblement sur l'axe longitudinal. En effet, les câbles 215 étant situés sous la surface de la piste 10, ils ne peuvent avoir d'interférence avec le système de roulement 214 de l'avion 2. Le dispositif de captage 216 est ainsi plus facilement positionné et contrôlable.
Par ailleurs, ce mode de réalisation évite l'usure entre des éléments frottant l'un contre l'autre. D'autre part, il peut fournir une transition moins brutale entre l'alimentation par l'infrastructure et celle par la source embarquée 203, plus facile à gérer par le dispositif de contrôle 208.
Dans un autre mode de réalisation, non représenté, le dispositif de captage sur l'avion comporte une antenne destinée à capter un faisceau d'ondes dirigées vers cette antenne, par exemple une onde laser ou des micro-ondes. Dans ce cas, l'infrastructure comportant la piste de décollage comporte également au moins une antenne émettant le faisceau d'onde dirigé vers l'antenne. Dans une première variante, il s'agit d'une seule antenne pilotée pour suivre l'antenne de l'avion lors de son parcours sur la piste et, éventuellement, lors de sa montée dans l'axe de piste. Dans une autre variante, ce sont des antennes réparties sur la longueur de la piste qui envoient l'énergie à l'avion lorsqu'il passe à leur niveau.
Ce mode de réalisation peut être combiné aux précédents en installant une antenne qui suit l'avion lors de sa montée dans l'axe de la piste.
Dans un autre mode de réalisation non représenté, la batterie est inchangée par rapport aux modes de réalisation représentés sur les figures 2 et 3 mais le propulseur, moteur 201 et pales d'hélices 202, est surdimensionné de manière à fournir une poussée maximale plus forte à basse vitesse, lors du décollage. Dans ce cas, par exemple, la puissance du moteur électrique 201 est plus forte et l'hélice 202 est à pas variable, de manière à s'adapter au régime moteur lors du décollage. Les moyens de transmission d'énergie 213 de l'infrastructure vers l'avion 2, quant à eux, sont dimensionnés pour faire passer au propulseur la puissance correspondant à ladite poussée maximale pendant que l'avion parcourt la piste de décollage. De même l'équipement de l'infrastructure, notamment sa source d'énergie alimentant les moyens de la piste transmettant l'énergie électrique à l'avion, est dimensionné pour fournir l'énergie correspondant au fonctionnement du propulseur à puissance maximale lors du décollage de l'avion.