INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Des oligomères (méth)acryliques fonctionnalisés par (méth)acrylate appropriés (parfois également appelés dans l’état de l’art « oligomères acryliques ») comprennent des oligomères qui peuvent être décrits comme des substances ayant un squelette (méth)acrylique qui est fonctionnalisé avec un ou plusieurs groupes (méth)acrylate (qui peuvent être au niveau d’une terminaison de l’oligomère ou pendants au squelette (méth)acrylique). Le squelette (méth)acrylique peut être un homopolymère, un copolymère statistique ou un copolymère à blocs composé de motifs répétitifs de monomères de type (méth)acrylique. Les monomères de type (méth)acrylique peuvent être n’importe quel (méth)acrylate monomérique tel que des (méth)acrylates d’alkyle en C1-C6 et/ou des (méth)acrylates fonctionnalisés tels que des (méth)acrylates portant des groupes hydroxyle, acide carboxylique et/ou époxy. Les oligomères (méth)acryliques fonctionnalisés par (méth)acrylate peuvent être préparés à l’aide de toute procédure connue dans l’état de l’art, telle que l'oligomérisation de monomères, au moins une partie desquels étant fonctionnalisés par des groupes hydroxyle, acide carboxylique et/ou époxy (par exemple, des (méth)acrylates d’hydroxyalkyle, un acide (méth)acrylique, un (méth)acrylate de glycidyle) pour obtenir un intermédiaire de type oligomère fonctionnalisé, qui est ensuite mis à réagir avec un ou plusieurs réactants contenant un groupe (méth)acrylate pour introduire les groupes fonctionnels (méth)acrylate souhaités.
La tête 51 des pointes 44 est logée dans le patin souple 50.
Lorsque le dispositif de blocage de porte 1 n’est pas utilisé et qu’il n’y a pas de pression sur le pied 42, la tête 51 des pointes 44 reste logée dans le patin en souple 50. Ainsi, des enfants peuvent manipuler le dispositif de blocage de porte 1 sans être blessés par les pointes 44.
Par opposition, lorsque le dispositif de blocage de porte 1 est utilisé pour bloquer une porte, une pression est exercée sur le patin souple 50 qui s’écrase et fait ressortir les têtes 51 des pointes pour que les têtes 51 viennent en prise avec le sol 5.
En variante (non représentée), le pied 42 de l’axe 3 comprend des éléments de support de forme cylindrique en polyuréthane reposant sur le sol pour empêcher le pied 42 de déraper. Le pied 42 peut comporter quatre éléments de support, par exemple.
L’axe 3 comprend une deuxième extrémité 35 munie d’un orifice 36 destiné à recevoir un demi-anneau, par exemple, pour limiter le déplacement du système de levier 6 suivant la direction de blocage B de la porte. En position basse du pied 42, le demi-anneau vient buter sur une portion 56 prolongeant la partie de préhension 23.
Ceci fournit une solution simple pour éviter à l’axe 3 de ressortir du logement interne 25 du système de levier 6
Comme illustré sur la , la première extrémité 14 de la gâchette 9 est prolongée par un élément incurvé 37 tel un crochet, permettant d’améliorer la mise en prise sur l’élément de déplacement 12.
La structure 24 forme un cadre rigide, de préférence en métal, comprenant l‘élément de structure supérieur 29, l‘élément de structure inférieur 49, un élément de structure arrière 53 et un élément de structure avant 54.
Le logement interne 25 est fermé par la première paroi latérale 33 et la deuxième paroi latérale 34.
La gâchette 9 est mobile en rotation autour d’un axe 52 disposé dans l‘élément de structure arrière 53 de la structure 24. La gâchette 9 peut pivoter d’un angle de 37°, par exemple, entre sa position de repos et sa position de verrouillage.
La partie de préhension 23 est reliée à la languette 7 par un élément de structure 55 parallèle à l’axe 3, la partie de préhension 23 et la languette 7 étant perpendiculaire à l’élément de structure 55.
La partie de préhension 23 et l’élément de structure 55 sont fixés à la structure 24.
Selon l’invention, l’axe 3 comprend plusieurs crans 2 (ou dents) formant un crantage 16 sur l’axe 3 et donc un axe cranté, comme illustré sur les figures 1 et 2.
L’élément de déplacement 12 est destiné à être en appui sur l’un des crans 2 lorsqu’il est dans sa position de blocage pour empêcher le recul de l’élément de déplacement 12 suivant une direction opposée à la direction de blocage B.
Chaque cran 2 comprend une première face d’appui 60 et une deuxième face d’appui 61 formant un angle de denture A non nul, comme illustré sur la . La première face d’appui 60 est orientée vers le pied 42 ou la première extrémité 4 de l’axe 3. La deuxième face d’appui 61 est orientée vers la deuxième extrémité 35 de l’axe 3.
De préférence, l’angle de denture A est compris entre 70° et 95°. L’angle de denture A peut-être de 85°, par exemple.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la position radiale des deuxièmes injecteurs 7 est dans un espace de séparation entre les positions radiales adjacentes de deux premiers injecteurs 5. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les deuxièmes injecteurs 7 sont positionnés sensiblement à moitié de l’angle de séparation de deux premiers injecteurs 5.
En référence aux figures 2 et 3, selon un ou plusieurs modes de réalisation, au moins un premier injecteur 5 et/ou au moins un deuxième injecteur 7 est tourné selon un angle compris entre 0° et 45°, et de préférence compris entre 10° et 20°, par rapport à la direction radiale du diamètre D de la chambre de mélange 2, i.e., la projection de l’axe des injecteurs 7 sur un plan horizontal forme ledit angle, avec la direction radiale du diamètre D de la chambre de mélange 2, qui est perpendiculaire à l’axe central/vertical Z.
En référence à la , la chambre de mélange 2 alimente le réacteur à flux descendant 3 avec un mélange de charge hydrocarbonée 6, de particules de catalyseur et optionnellement de diluant 8. Avantageusement, la charge hydrocarbonée 6 et les particules de catalyseur donnent lieu aux réactions de craquage qui se complètent dans le réacteur à flux descendant 3 d’une longueur L (selon l’axe central/vertical Z) pour produire un effluent hydrocarboné comprenant des produits de craquage, du catalyseur usé et potentiellement une partie de la charge hydrocarbonée n’ayant pas réagi. La longueur L d’un réacteur à flux descendant 3 est typiquement comprise entre 2 m et 25 m.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le réacteur à flux descendant 3 est de géométrie à section constante, comme cylindrique, carrée, rectangulaire ou hexagonale, préférablement cylindrique. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le réacteur à flux descendant 3 est de forme cylindrique et optionnellement de diamètre variable. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le diamètre du réacteur à flux descendant 3 est défini tel que la vitesse superficielle du gaz le traversant soit compris entre 2 m/s et 26 m/s, préférentiellement entre 6 m/s et 16 m/s.
Selon l’invention, la paroi interne de chambre de mélange 2 et/ou du réacteur à flux descendant 3 comprend un ou plusieurs obstacles 9. Avantageusement, les obstacles 9 sont adaptés pour homogénéiser la concentration en particules de catalyseur. Spécifiquement, les obstacles 9 permettent de redistribuer les particules de catalyseur qui peuvent s’accumuler proche des parois (e.g. de la chambre de mélange 2 et du réacteur à flux descendant 3).
Selon l’invention, la position radiale de l’au moins obstacle 9, sur la paroi interne de chambre de mélange 2 et/ou le réacteur à flux descendant 3, est discontinue. Dans la présente demande le terme « obstacle discontinu » signifie que le périmètre de la paroi interne de la chambre de mélange 2 et/ou du réacteur à flux descendant 3, occupé par l’obstacle 9, est inférieur à 90%, préférablement inférieur à 80%, très préférablement inférieur à 70%. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le périmètre de la paroi interne de la chambre de mélange 2 et/ou du réacteur à flux descendant 3, occupé par l’obstacle 9, est compris entre 15% et 80%, préférablement entre 30% et 70%, très préférablement entre 40% et 60%. Ainsi l’au moins obstacle 9 n’est pas de forme continue, i.e., annulaire.
Les obstacles 9 peuvent être de formes géométriques variées. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les obstacles 9 sont en forme de cube, de tétraèdre, de parallélépipède, de prisme (e.g. prisme à base triangulaire, carrée, rectangulaire, hexagonale, circulaire ou elliptique), ou de pyramide (e.g. pyramide à base triangulaire, carrée, rectangulaire, hexagonale, circulaire ou elliptique), ou tronconique, en formant par exemple des éléments séparés sur la paroi de chambre de mélange 2. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la base est sensiblement perpendiculaire à l’axe vertical Z.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les obstacles 9 sont agencés pour éviter l’accumulation de particules de catalyseur sur les obstacles 9. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les obstacles 9 comprennent une partie inférieure (surface d’extrémité inférieure) plus large que la partie supérieure (surface d’extrémité supérieure).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les obstacles 9 sont agencés pour distribuer les particules de catalyseur vers des zones d’injection de charge de la chambre de mélange 2, zones plus concentrées en hydrocarbures. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les obstacles 9 comprennent une surface supérieure oblique et descendante latéralement, i.e., le long de la paroi de chambre de mélange 2.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les obstacles 9 sont agencés pour distribuer les particules de catalyseur sensiblement vers l’intérieur (e.g. vers l’axe vertical Z), zone plus concentrée en hydrocarbures. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les obstacles 9 comprennent une surface supérieure oblique et descendante de l’extérieur vers l’intérieur.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, des obstacles 9 sont disposés dans la chambre de mélange 2 en amont de l’au moins un premier injecteur 5 de charge hydrocarbonée 6 et/ou de l’au moins un deuxième injecteur 7 de diluant 8. Avantageusement, les obstacles 9 permettent de diriger les particules de catalyseur vers les injecteurs et augmentent le contact, notamment avec la charge hydrocarbonée 6. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la position radiale des obstacles 9 dans la chambre de mélange 2 est dans un espace de séparation entre les positions radiales adjacentes de deux (e.g. premiers) injecteurs.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, des obstacles 9 sont disposés en aval de l’au moins un premier injecteur 5 de charge hydrocarbonée 6 et/ou de l’au moins un deuxième injecteur 7 de diluant 8. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, des obstacles 9 sont disposés en aval de l’au moins un premier ou deuxième injecteur à une distance axiale comprise entre 0*L et 0,3*L, et de préférence entre 0,01*L et 0,1*L.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, des obstacles 9 sont disposés dans le réacteur à flux descendant 3 à une distance axiale H i (e.g. H 1 , H 2 , etc…) de la chambre de mélange 2 comprise entre 0L et 0,9*L, préférablement entre 0,01*L et 0,6*L, par exemple entre 0,01*L et 0,4*L.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les rangées d’obstacles 11 sont espacées d’une distance comprise entre 0,05*L et 0,4*LEn référence à la , selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif selon l’invention comprend au moins une rangée d’obstacles 9, par rapport à l’axe central/vertical Z, disposés à une hauteur prédéterminée de la paroi interne de chambre de mélange 2 et/ou du réacteur à flux descendant 3. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les obstacles 9 de la rangée d’obstacles 11, ainsi disposés en « chapelet », sont positionnés sensiblement à équidistance les uns des autres. Avantageusement, une rangée d’obstacles 11 comprend (tous) les obstacles 9 d’un plan horizontal, perpendiculaire à l’axe central/vertical Z.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le périmètre de la paroi interne de la chambre de mélange 2 et/ou du réacteur à flux descendant 3, occupé par la rangée d’obstacles 11, est compris entre 15% et 80% et de préférence entre 30% et 70%, tel que de 40% à 60%.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la rangée d’obstacles 11 réduit la section de passage de la paroi interne de chambre de mélange 2 et/ou du réacteur à flux descendant 3 de 1% à 35% et de préférence de 5% à 20%, tel que de 10% à 20%.
De façon avantageuse, et préférée, la réaction est mise en œuvre à une température comprise entre 0 et 100°C, de préférence entre 0 et 50°C, plus préférentiellement entre 10 et 35°C, par exemple à température ambiante.
Selon le procédé de l’invention, la durée de la réaction est comprise entre 2 et 72h, de préférence entre 5 et 24h, plus préférentiellement entre 8 et 24h, par exemple 24h.
L’homme du métier saura adapter ces paramètres selon la nature des réacteurs et des espèces mises en œuvre.
Le procédé selon l’invention peut comprendre en outre une étape de neutralisation du catalyseur acide. Cette étape de neutralisation permet d’éviter l’apparition des réactions secondaires et désactiver le catalyseur acide.
De façon avantageuse, cette étape de neutralisation est effectuée par l’ajout d’une base dans le milieu réactionnel ou par dégradation thermique du catalyseur acide.
Selon le procédé de l’invention, la base est choisie parmi les amines, les hydroxydes des métaux alcalins, des hydroxydes des métaux alcalino-terreux, des carbonates, des hydrogénocarbonates, et de leurs mélanges.
De préférence, la base est choisie dans le groupe des amines tertiaires ou des hydrogénocarbonates.
De manière alternative, l’étape de neutralisation est effectuée par « dégradation thermique ».
On entend par « dégradation thermique » le fait de chauffer à une température supérieure à 120°C durant une durée comprise entre 10 minutes et 3h. L’Homme de l’art saura adapter les conditions opératoires pour optimiser cette étape de dégradation thermique. Cette étape permet de dégrader le catalyseur et de stopper la réaction de dépolymérisation.
Le procédé selon l’invention peut comprendre en outre une étape de filtration afin d’extraire le catalyseur neutralisé et/ou la base en excès du milieu réactionnel. Cette étape peut permettre également d’extraire d’éventuelles charges issues du silicone S dépolymérisé selon le procédé de la présente invention. L’Homme du Métier saura adapter la méthode de filtration en fonction de la taille du réacteur et des espèces mises en œuvre dans le procédé selon l’invention.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, le procédé de la présente invention comprend les trois étapes suivantes : 1) Mise en œuvre du procédé de préparation d’organopolysiloxanes OR, par une réaction de dépolymérisation d’au moins un silicone S en présence d’un catalyseur acide et d’au moins un bloqueur de chaîne Bc ayant au moins une fonction siloxane ; 2) Neutralisation du catalyseur acide mentionné à l’étape précédente par ajout d’une base au milieu réactionnel ou par dégradation thermique du catalyseur acide ; et 3) Filtration du milieu réactionnel obtenu à l’issue de l’étape 2.
La présente demande concerne également l’utilisation des organopolysiloxanes O R obtenus selon le procédé de la présente invention comme ingrédient pouvant être directement utilisée dans des formulations silicones variées utiles dans des domaines comme la cosmétique, les produits d’entretiens ménagers, l’automobile, l’énergie.
Les organopolysiloxanes OR issues de silicone S comme détaillé précédemment dans la présente demande, peuvent être de nouveau réengagé dans des formulations diverses afin de préparer un nouveau silicone S.
Ainsi, la présente demande concerne également l’utilisation des organopolysiloxanes O R obtenus par le procédé de la présente invention pour la préparation de silicone S , par exemple pour la préparation d’huiles, résines, gommes, gels ou élastomères silicones.
La présente demande concerne également un procédé de préparation de silicone notamment huiles, résines ou gommes silicones comprenant les étapes suivantes : 1) Mise en œuvre du procédé de préparation d’organopolysiloxanes OR selon l’invention ; 2) Préparation de silicone S , notamment d’huiles, de résines, de gommes, ou d’élastomères à partir des organopolysiloxanes OR obtenus à l’étape 1).
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation de silicone S est caractérisé en ce que l’étape 2 est mise en œuvre par une réaction de polyaddition, de polycondensation, de mécanisme cationique ou de mécanisme radicalaire.
M’ est choisi parmi les métaux de transition, notamment Ti, V, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Nb, Mo, et W ; Zn ; Pb et leurs combinaisons;
La deuxième option (b) peut être choisie si la base de données comporte suffisamment de données pour établir une valeur fiable pour une variable de risque : cette valeur peut alors être calculée à partir des données de la base de données. La valeur peut par exemple être calculée en prenant en compte l’ensemble des personnes exerçant une activité professionnelle sur un poste de travail du type considéré, pour l’ensemble des activités professionnelles réalisées sur le poste de travail.
La troisième option (c) peut être utilisée en particulier lorsque les options (a) et (b) ne sont pas disponibles. La valeur de la variable de risque est alors déterminée à partir de tables préétablies indiquant des valeurs préconisées pour certaines variables de risque, pour les expositions à des risques considérées. Cette troisième option fait alors généralement appel à une table de codes métiers. Une telle table de codes métiers est une table relationnelle indiquant, pour un certain type de poste de travail, pour un métier considéré, un ou plusieurs risques auxquels est exposée, ou peut être exposée, une personne exerçant le métier considéré au poste de travail considéré. La table métiers comprend éventuellement, pour les risques qu’elle mentionne, les valeurs des variables de risques pour ces différents risques.
Dans la base de données BD, dans certains modes de réalisation, les valeurs de certaines variables, notamment de certaines variables de risque, peuvent être enregistrées sous forme de variables discrètes (non continues).
Dans ce cas de préférence, si la variable de risque est une variable numérique (c’est-à-dire, une variable qui normalement est ou peut être représentée par un nombre), au moment où la valeur de la variable doit être saisie ou sélectionnée par l’opérateur chargé de constituer la base de données, il peut être prévu que seules certaines valeurs de la variable considérée soient proposées à l’opérateur ; en particulier, il peut être proposé à l’opérateur des valeurs qui ne soient pas séparées deux à deux par des écarts constants, et soient même de préférence séparées par des écarts croissants, notamment définis à l’aide de suites de Fibonacci.
Ce mode de saisie en effet facilite le choix de valeurs adéquates tout en ne proposant qu’un faible nombre de valeurs à l’opérateur, ce qui lui facilite le choix de la valeur la plus appropriée.
Pour la même raison, pour la saisie d’une variable numérique, il peut être prévu que la valeur de la variable soit sélectionnée par l’opérateur par un choix entre plusieurs expressions (mots ou groupes de mots), plutôt qu’entre plusieurs valeurs numériques. Cette situation intervient notamment lorsque certaines valeurs que l’on souhaite enregistrer dans la base de données ne sont pas mesurées par des capteurs et doivent donc être saisies par l’opérateur.
Par exemple, il se peut que le niveau de vibrations à un poste de travail (comme exemple de variable numérique) n’ait pas été mesuré. Dans ce cas, il peut être nécessaire ou du moins utile qu’une valeur de ce niveau de vibrations soit néanmoins saisie dans la base de données.
Dans ce but, il peut être demandé à l’opérateur (qui est dans ce cas de préférence une personne travaillant au poste de travail, et donc qui est exposée aux vibrations) de choisir parmi plusieurs expressions (mot ou groupe de mots) celle qui correspond le mieux au niveau de vibrations au poste de travail considéré. Par exemple, il peut être demandé à l’opérateur de choisir parmi « très faible » « faible » « moyen » « fort » « très fort » l’expression qui correspond le mieux au niveau de vibrations au poste de travail considéré.
L’expression choisie peut alors éventuellement être convertie en une valeur numérique.
Lorsque pour chaque poste de travail PTi, les valeurs des variables de risques ont été enregistrées pour les différentes expositions Em identifiées pour le poste de travail considéré, le niveau de risque NR(PTi) au poste de travail PTi considéré est calculé.
Pour chaque poste de travail PTi et en prenant en compte les différentes expositions à des risques Em identifiées pour le type de poste de travail, on détermine et on enregistre dans la base de données BD le niveau de risque NR(PTi) au poste de travail PTi considéré.
Ce niveau de risque NR(PTi) est une variable qui quantifie, à l’aide d’une seule valeur, le niveau global du risque encouru par une personne (ou une des personnes) exerçant son activité professionnelle au poste de travail considéré.
Différentes formules ou fonctions peuvent être utilisées pour déterminer le niveau de risque en fonction de la ou des valeur(s) de la ou des variable(s) de risque. En général, le niveau de risque est obtenu par l’une des formules suivantes :
NR(PTi) = F x G x DO ou
NR(PTi) = F x G x DO x DE si la détectabilité des sinistres est prise en compte.
Enfin, le niveau de risque global pour l’ensemble des postes de travail est calculé en faisant la moyenne arithmétique des niveaux de risques NR(PTi) de l’ensemble des postes de travail considérés.
Selon des exemples de réalisation, le contenant principal et/ou la base est en carton.
Le carton présente entre autres l’avantage d’être peu cher et facile à transporter et à recycler. Par exemple, il peut être transporté sous forme de plaques de carton prédécoupées en vue d’être assemblées sur site.
Avantageusement, la base comprend un moyen permettant la détection de l’usure, par exemple sur la face inférieure. Par exemple, la face inférieure peut comprendre une bande colorée à une certain profondeur. Par exemple, lorsqu’un moyen de détection détecte un changement de couleur de la face inférieure,
Avantageusement, la base ou une partie de celle-ci, peut être en matériau plus dense que le contenant principal. Par exemple, la base peut être fabriquée à partir d’un carton compact (appelé aussi carton-bois).
Selon des exemples de réalisation, le contenant principal peut être dépourvu de paroi inférieure. Ceci permet de réduire d’avantage le coût du contenant.
L’invention concerne également un système et un procédé de stockage automatisé d’articles utilisant un contenant selon l’invention.
la représente un exemple de système de stockage selon l’invention ;
la est une vue de dessus d’un niveau de stockage avec des contenants selon l’invention ;
la est une vue schématique de côté montrant la forme de contenant selon l’invention.
Dans la suite de la description, des éléments présentant une structure identique ou des fonctions analogues seront désignés par les mêmes références.
Description détaillée La représente schématiquement un exemple simplifié d’un système de stockage automatisé selon l’invention. Le système de stockage dans cet exemple comprend un stock formé par un rayonnage 1 tridimensionnel et une pluralité de robots 4 mobiles autonomes. Le rayonnage 1 peut comprendre une pluralité de niveaux de stockage 2, chaque niveau de stockage 2 peut comprendre des emplacements pour stocker des articles 21, par exemple sous forme d’étagère. Chaque niveau de stockage 2 peut comprendre une allée 22 dans laquelle peut circuler un robot mobile autonome 4 pour transporter des articles à stocker ou à sortir du stock.
Dans des exemples de réalisation non illustrés, un niveau de stockage 2 peut comprendre une pluralité d’allées pour la circulation des robots mobiles autonomes 4. Une allée 22 peut également desservir des étagères 21 parallèles.