INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, les éléments élastiques sont fabriqués par fabrication additive en polyuréthane thermoplastique (TPU) et présentant une dureté comprise entre Shore A 10 et A 40, de préférence entre Shore A 65 et Shore A 100, de préférence entre Shore A85 à Shore A95.
Ensuite une troisième phase dynamique avec une analyse de pression est réalisée afin de valider la position des éléments élastiques. L’utilisateur pédale en suivant le protocole qui fera varier la puissance exercée sur les pédales, sa position sur la bicyclette et sa fréquence de pédalage, comme précédemment.
En référence à la figure 4b, il est illustré les zones de pression P-homo et P-insert réparties de manière homogène sur l’ensemble de l’assise. En particulier, la zone centrale de pression P-insert relevée correspondant à la zone d’emplacement des éléments élastiques, dit inserts souples. Selon l’expérience particulière représentée, les zones de pression sont en outre centrées.
A l’étape 10, les éléments élastiques sont retirés de la matière de moulage.
A l’étape 11, la matière de moulage est retirée de l’armature de selle, puis est numérisée en trois dimensions sur toutes ses surfaces. Cette numérisation 3D devient une coque d’interface entre l’utilisateur et l’armature de la selle, voir par exemple la .
En référence à l’étape 12, la coque d’interface obtenue avec la numérisation 3D de l’étape précédente est fabriquée grâce à des technologies de fabrication additive telle que par dépôt de filament fondu, ou par frittage laser (dit SLS).
Enfin, la coque d’interface fabriquée est assemblée sur l’armature de selle. De préférence, ladite coque est fixée par un adhésif. En outre les éléments élastiques sont introduits dans les cavités de la coque d’interface fabriquée.
De manière optionnelle, la coque d’interface est ensuite recouverte d’un revêtement de finition composé de fibres naturelles ou synthétiques, de manière à obtenir un support d’utilisateur sur-mesure.
Les avantages pour l’individu, résultant de l’application de ce procédé, sont une selle présentant, une surface de contact entre l’individu et la selle adapté à la morphologie de l’individu permettant d’augmenter le nombre de points de contact et donc diminué la pression moyenne exercé entre l’individu et la selle.
L’adaptation à la morphologie permet de prendre en compte toutes dissymétries éventuelles du corps de l’individu et ainsi limiter les risques de surpression local dû à une surface non adaptée à la morphologie de l’individu.
La réalisation du moulage de la morphologie de l’individu lors d’une phase d’utilisation de la bicyclette dynamique permet d’optimiser la forme de la selle en rapport avec la position de l’individu sur sa bicyclette.
Ensemble de propulsion électrique comportant au moins un moteur électrique présentant un arbre moteur tubulaire, aéronef comportant au moins un tel ensemble de propulsion La présente demande se rapporte à un ensemble de propulsion électrique comportant au moins un moteur électrique présentant un arbre moteur tubulaire ainsi qu’à un aéronef comportant au moins un tel ensemble de propulsion.
Pour la suite de la description, une direction longitudinale X est parallèle à l’axe de rotation A18 de l’hélice 18. Un plan longitudinal contient l’axe de rotation A18. Un plan transversal est perpendiculaire à la direction longitudinale X.
Selon un mode de réalisation, un ensemble de propulsion électrique comprend plusieurs moteurs électriques 20, un système de transmission 22, comme une boîte de vitesse par exemple, configuré pour accoupler les moteurs électriques 20 à l’hélice 18 ainsi qu’un système de réglage du pas d’hélice 24 présentant une commande 24.1 reliée à l’hélice 18.
Lors de la quatrième étape 304, une température mesurée sur la lèvre 11 peut être comprise entre 1100 °C et 1600 °C, notamment entre 1200 °C et 1550 °C et préférentiellement entre 1300 °C et 1550 °C. La fraction volumique de dihydrogène dans le carburant et/ou la richesse peut être ajustée de sorte que la température mesurée sur la lèvre 11 est comprise dans les gammes définies précédemment. De préférence, une richesse φ d’un ensemble formé par un mélange du premier fluide 9 et du deuxième fluide 10 dans la chambre de combustion 4 est comprise entre 0,40 et 0,90, notamment comprise entre 0,50 et 0,80 et de préférence comprise entre 0,60 et 0,70, et une température mesurée sur la lèvre 11 peut être comprise entre 1100 °C et 1600 °C, notamment entre 1200 °C et 1550 °C et préférentiellement entre 1300 °C et 1550 °C. Les inventeurs ont en effet découvert qu’il était possible de produire des fibres minérales 1 par centrifugation en combinant ces différents paramètres et en utilisant du dihydrogène comme combustible. Une température mesurée sur la lèvre 11 peut être maintenue à une température comprise entre 1100 °C et 1600 °C pendant la quatrième étape 304 de combustion.
Stabilité de la flamme
En référence à la , une composition du premier fluide 9 et une composition du deuxième fluide 10 définissent une vitesse de flamme Sf lors de la quatrième étape 304 de combustion. On entend par « vitesse de flamme » la vitesse de l'extension d’un front de flamme lors de la réaction de combustion. La vitesse de flamme dépend de la vitesse de consommation du carburant et du comburant lors de la réaction de combustion. Le premier fluide 9 et le deuxième fluide 10 peuvent être mélangés, de préférence dans le brûleur 3, avant d’être introduits dans la chambre de combustion 4 de sorte à former un mélange. Le mélange peut être injecté dans la chambre de combustion 4 lors de la deuxième étape 302 et lors de la troisième étape 303. Une vitesse moyenne U du mélange lors de son injection dans la chambre de combustion 4 peut être supérieure ou égale à la vitesse de flamme S f . Ainsi, il est possible d’éviter un retour de flamme lors de la réaction de combustion. En effet, si la vitesse de la flamme Sf est plus élevée que la vitesse moyenne U, la flamme se déplace vers la source du mélange, entraînant des risques d’explosion ou de dégradation du brûleur.
Pression initiale du premier fluide 9
Le premier fluide 9 et le deuxième fluide 10 peuvent être mélangés, de préférence dans le brûleur 3, avant d’être injectés dans la chambre de combustion 4. Le mélange injecté dans la chambre de combustion 4 peut présenter une pression supérieure à 102000 Pa et de préférence supérieure à 103000 Pa. Ainsi, de par l’augmentation de la pression du mélange, il est possible d’augmenter la température du mélange avant la combustion. Cela permet d’augmenter la température adiabatique de la flamme lors de la combustion, et ainsi, pour une température adiabatique de la flamme prédéterminée, de diminuer la production de dioxyde de carbone.
Mélange du premier fluide 9 et du deuxième fluide 10
Le premier fluide 9 et le deuxième fluide 10 peuvent être mélangés dans le brûleur 3 avant d’être introduits dans la chambre de combustion 4. Ainsi, il est possible que les composés du premier fluide 9 et du deuxième fluide 10 soient répartis de manière homogène dans la chambre de combustion 4 tout en évitant un risque de combustion en dehors du brûleur 3 potentiellement entraîné par un mélange du premier fluide 9 et du deuxième fluide 10 en amont du brûleur 3.
En référence à la , le brûleur 3 peut comprendre un injecteur 12. L’injecteur 12 comprend une entrée de premier fluide 9, une entrée de deuxième fluide 10, une conduite de mélange 13 reliée fluidiquement à l’entrée de premier fluide 9 et à l’entrée de deuxième fluide 10. Une conduite latérale 24 relie fluidiquement l’entrée de premier fluide 9 à la conduite de mélange 13. L’injecteur 12 comprend une sortie 28 séparant la conduite de mélange 13 à la chambre de combustion 4.
La géométrie de l’injecteur 12 est configurée pour que, lors d’une injection du premier fluide 9 et du deuxième fluide 10 dans l’injecteur 12, le premier fluide 9 et le deuxième fluide 10 s’écoulent, le long d’au moins une partie de la conduite de mélange 13 selon une même direction principale d’écoulement 14 et de sorte à présenter une rotation du deuxième fluide 9 par rapport au premier fluide 10 autour d’un axe orienté selon la direction principale d’écoulement 14. Ainsi, la densité de premier fluide 9 et la densité de deuxième fluide 10 sont plus homogènes dans la chambre de combustion 4 qu’en l’absence de l’injecteur 12 précédemment défini. Ceci permet d’augmenter la stabilité de la flamme lors de la combustion. En effet, il peut être avantageux de mettre en œuvre le procédé en régime dit « pauvre », c’est-à-dire pour une richesse inférieure à 0,9. Si le premier fluide 9 et le deuxième fluide 10 ne sont pas distribués de manière homogène dans la chambre de combustion 4, la richesse peut être localement très inférieure à la richesse prédéterminée par les débits de premier fluide 9 et de deuxième fluide 10, ce qui peut entraîner une instabilité de la flamme.
L’injecteur 12 peut comprendre un élément de déflexion angulaire 15 adapté pour générer un écoulement tourbillonnaire du premier fluide 9 et/ou du deuxième fluide 10 dans la conduite de mélange 13. Ainsi, l’élément de déflexion angulaire 15 permet de mettre en œuvre un écoulement dans lequel le premier fluide 9 et le deuxième fluide 10 s’écoulent le long d’au moins une partie de la conduite de mélange 13 selon une même direction principale d’écoulement 14 et de sorte à présenter une rotation du deuxième fluide 9 par rapport au premier fluide 10 autour d’un axe orienté selon la direction principale d’écoulement 14. L’élément de déflexion angulaire 15 peut être adapté pour générer un écoulement tourbillonnaire du premier fluide 9 ou du deuxième fluide 10 dans le conduit de mélange 13.
En référence à la , à la et à la , l’élément de déflexion angulaire 15 peut présenter un nombre de tourbillon S qui satisfait l’équation S = 2/3 tan(ψ), ψ étant l’angle de déflexion angulaire de l’écoulement de premier fluide 9 et/ou de deuxième fluide 10 après passage dans l’injecteur 15. Le nombre de tourbillon S est compris entre 0,10 et 2,00, préférentiellement entre 0,25 et 1,70, encore préférentiellement entre 0,35 et 1,40, encore préférentiellement entre 0,45 et 1,10, encore préférentiellement entre 0,50 et 0,90, encore préférentiellement entre 0,65 et 0,70.
L’intensité du mouvement rotatif de l’écoulement est caractérisée par la valeur du nombre de tourbillon S en sortie d’injecteur 12. Le nombre de tourbillon S, également appelé « swirl number » en anglais, définit le rapport entre les flux de quantités de mouvement tangentiels et axiaux. Il peut être défini par l’équation suivante :
où U et W sont respectivement les composantes axiales et tangentielles de la vitesse moyenne de l’écoulement, et R e est le rayon de la conduite de mélange 13. Ce nombre de tourbillon S est approximé par la formule S = 2/3 tan ψ.
L’augmentation du nombre de tourbillon S permet de réduire la hauteur de la flamme et d’accroître l’ouverture de la flamme. Une ouverture de flamme large permet de limiter le nombre d’injecteurs agencés sur le pourtour de la chambre de combustion 4, tout en permettant un chauffage homogène de cette dernière.
En référence à la et à la , l’élément de déflexion angulaire 15 peut être formé, au moins en partie, par une bague agencée de manière coaxiale à la direction principale d’écoulement 14. La bague peut être amovible. La bague peut comprendre une conduite adaptée pour permettre l’introduction de l’écoulement tourbillonnant de premier fluide 9 et/ou de deuxième fluide 10 dans la conduite de mélange 13 de l’injecteur 12 avec un angle de déflexion angulaire ψ, dont la valeur est préférentiellement comprise entre 10° et 80°, notamment entre 20° et 70°, encore préférentiellement entre 30° et 60°, encore préférentiellement entre 40° et 50°. Ainsi, il est possible de maximiser le mélange entre le premier fluide 9 et le deuxième fluide 10 avant leur introduction dans la chambre de combustion 4. Il est ainsi possible de réduire la quantité de combustible à injecter, pour une même quantité de comburant impliquée dans la combustion. La conduite adaptée pour permettre l’introduction de l’écoulement tourbillonnant peut former une partie de la conduite latérale 24.
L’élément de déflexion angulaire peut être un ensemble de déflecteurs agencés dans la conduite de mélange 13 de sorte à mettre en rotation l’écoulement du premier fluide 9 et du deuxième fluide 10 selon un axe suivant la direction principale 14.
L’invention porte donc sur un système de nettoyage motorisé d’au moins une surface optique comprenant un dispositif de détection d’un élément obturant une zone localisée de la surface optique et un organe de nettoyage, l’organe de nettoyage comportant une lame d’essuyage de la surface optique et un élément d’actionnement apte à déplacer une lame d’essuyage entre une position de repos et une position de travail dans laquelle la lame d’essuyage est configurée pour retirer l’élément obturant de la zone localisée par un mouvement de va-et-vient, la lame d’essuyage étant maintenue dans une orientation définie par rapport à la direction du mouvement de va-et-vient par un dispositif de maintien lié à l’élément d’actionnement.
L’élément obturant peut être tout aussi bien un déchet organique, comme un insecte, ou bien une salissure inorganique, comme des gouttes de pluie ou des traces de boue. La présence de cet élément obturant sur la surface optique est détectée par le dispositif de détection, par exemple par des moyens appropriés de traitement d’image qui analysent si l’étendue du champ de détection reste la même image après image. Le dispositif de détection est configuré pour déterminer une zone localisée comprenant l’élément obturant, et fournir une information correspondante. Cette zone localisée présente une forme et des dimensions qui sont fonction de la forme et des dimensions de l’élément obturant. Plus précisément, cette zone localisée présente une forme comprenant intégralement l’élément obturant et des dimensions les plus petites possibles.
L’information relative au positionnement de cette zone localisée est transformée en une instruction de commande de l’élément d’actionnement, afin de pouvoir amener la lame d’essuyage dans une position de travail en regard de cette zone localisée.
Plus particulièrement, au moyen de l’élément d’actionnement, la lame d’essuyage est amenée jusqu’à la position de travail. On comprend que la lame d’essuyage passe de sa position de repos à sa position de travail en fonction de la détection d’une zone localisée par le système de nettoyage et en fonction d’une instruction donnée à cet élément d’actionnement qui est fonction de la position détectée de la zone localisée.
La définition d’une zone localisée, et le fait de configurer la lame d’essuyage pour retirer l’élément obturant lorsque cet élément de nettoyage est en regard de la zone localisée, permet au système de nettoyage de nettoyer uniquement une zone limitée de la surface optique, c’est-à-dire uniquement la zone salie et non apte à assurer l’acquisition de données, ce qui permet au moyen d’acquisition de données de poursuivre sa collecte de données via d’autres zones de la surface optique. On comprend que le nettoyage de cette zone localisée par le système de nettoyage n’empêche pas la collecte de données par le moyen d’acquisition de données.
Le nettoyage de l’élément obturant est réalisé par un mouvement de va-et-vient de la lame d’essuyage. Ce mouvement de va-et-vient est un mouvement permettant le passage de manière répétitive de la lame d’essuyage sur l’élément obturant de sorte à pouvoir mécaniquement retirer l’élément obturant.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, l’élément d’actionnement comprend un ensemble de bras articulés formé d’au moins deux bras articulés qui s’étendent chacun entre une première extrémité, connectée à un moteur d’entraînement propre au bras articulé, et une deuxième extrémité, connectée à la lame d’essuyage. On comprend que l’élément d’actionnement comprend deux bras articulés, chacun étant relié d’une part à un moteur d’entraînement qui lui est propre et d’autre part à la même lame d’essuyage, dont le déplacement est ainsi généré par le mouvement conjoint des deux bras articulés.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le dispositif de maintien et l’un des bras articulés sont configurés pour former une structure à double parallélogramme permettant de définir l’orientation de la lame d’essuyage en fonction de la disposition d’un point fixe du dispositif de maintien par rapport à la première extrémité dudit bras articulé. L’orientation de la lame d’essuyage, tout comme l’orientation de chaque composant qui va être évoqué dans la demande, est l’orientation de la direction d’allongement principal de l’objet concerné. Ainsi, la direction d’allongement de la lame d’essuyage est la direction allant dans le sens de la longueur du balai, d’une extrémité à l’autre.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le dispositif de maintien est lié à l’un des bras articulés de l’élément d’actionnement par l’intermédiaire d’une platine disposée à distance de la première extrémité et de la deuxième extrémité dudit bras articulé. L’élément d’actionnement comprend deux bras articulés qui permettent par la combinaison de leurs mouvements respectifs d’amener la lame d’essuyage dans n’importe quelle zone de la surface optique, et le dispositif de maintien est lui lié uniquement à l’un de ces deux bras articulés.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, les deux parallélogrammes sont articulés l’un par rapport à l’autre avec la platine qui forme un côté commun aux deux parallélogrammes.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le dispositif de maintien et le bras articulé auquel il est lié sont respectivement formés de deux branches liées entre elles au niveau d’un point de liaison et de deux bielles liées entre elles au niveau d’un point d’articulation, la platine étant agencée entre ce point de liaison et ce point d’articulation.
Il résulte de cet agencement que la platine assure une liaison entre l’élément d’actionnement et le dispositif de maintien, une première portion de la platine étant liée au dispositif de maintien et une deuxième portion de la platine étant liée à l’élément d’actionnement.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, l’orientation d’un segment de décalage défini par la disposition d’un point fixe du dispositif de maintien par rapport à la première extrémité dudit bras articulé de la lame d’essuyage est parallèle à l’orientation de la platine, cette orientation définissant l’orientation de la lame d’essuyage.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, une extrémité du dispositif de maintien est solidaire d’un support au niveau d’un point de liaison, un des bras articulés étant entraîné en rotation par un moteur d’entraînement au niveau d’un axe d’articulation, l’orientation de la lame d’essuyage étant l’orientation d’un segment de décalage reliant le point de liaison et l’axe d’articulation.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, les moteurs d’entraînement respectivement associés à chacun des bras articulés sont disposés sur un support à distance l’un de l’autre, de sorte que les axes d’articulation des bras articulés sur ces moteurs d’entrainement sont distincts, ou bien superposés l’un sur l’autre, de sorte que les axes d’articulation des bras articulés sur ces moteurs d’entrainement sont confondus.
- la illustre schématiquement l’étirage de filaments selon un mode de réalisation de l’invention,
- la illustre une variation d’un flux massique de quantité de mouvement avec un débit total de combustible introduit dans une chambre de combustion,
- la illustre une variation d’un flux massique de quantité de mouvement avec une richesse des réactifs injectés dans une chambre de combustion,
- la illustre une variation de la température d’une lèvre d’un brûleur avec une richesse des réactifs injectés dans une chambre de combustion,
- la illustre schématiquement la stabilisation d’une flamme dans une chambre de combustion,
- la illustre schématiquement une partie d’un injecteur selon un mode de réalisation de l’invention,
- la illustre schématiquement une partie d’un brûleur comprenant un injecteur selon un mode de réalisation de l’invention,
- la illustre schématiquement des écoulements gazeux dans un injecteur et dans une chambre de combustion selon un mode de réalisation de l’invention,
- la illustre schématiquement une bague formant un élément de déflexion angulaire selon un mode de réalisation de l’invention,
- la illustre schématiquement illustre schématiquement une bague formant un élément de déflexion angulaire selon un mode de réalisation de l’invention.
Définition On entend par « richesse φ » d’une réaction de combustion un rapport entre, d’une part, le rapport entre la masse de carburant et entre la masse d’air utilisées dans une réaction de combustion, et d’autre part, le rapport entre la masse de carburant et entre la masse d’air utilisées dans une réaction de la même combustion dans des conditions stœchiométriques.
Description détaillée de l’invention En référence à la et à la , un aspect de l’invention est un procédé 300 de fabrication de fibres minérales 1. Les fibres minérales 1 sont fabriquées par une installation 2. L’installation 2 comprend un brûleur 3 annulaire. Le brûleur 3 annulaire comprend une chambre de combustion 4 et une tuyère 5. La tuyère 5 relie la chambre de combustion 4 à l’extérieur du brûleur 3.
L’installation 2 comprend une assiette 6 de fibrage présentant des orifices 7. L’assiette 6 est adaptée pour recevoir un matériau thermoplastique fondu, notamment un matériau minéral et de préférence du verre. L’assiette 6 est également adaptée pour former des filaments 8 du matériau thermoplastique fondu à partir des orifices 7 par centrifugation de l’assiette 6.
Le procédé 300 comprend une première étape 301 de fabrication des filaments. La première étape 301 comprend de manière connue une projection par centrifugation du matériau thermoplastique fondu sur la première paroi annulaire 20. Le matériau s’écoule ensuite dans la pluralité d’orifices 7 de la première paroi 20 annulaire de sorte à former des filaments 8 du matériau.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le système de nettoyage comprend un actionneur lié au dispositif de maintien, configuré pour modifier l’orientation de la lame d’essuyage par rapport à la direction de déplacement de la lame d’essuyage lors de l’essuyage indépendamment du mouvement de l’élément d’actionnement.
Selon une caractéristique de l’invention, le système de nettoyage comprend un actionneur additionnel permettant de translater ou de faire pivoter un ensemble portant les moteurs d’entrainement pour assurer le déplacement de l’organe de nettoyage en rapprochement ou en éloignement de la surface optique à nettoyer.
L’invention porte également sur un procédé de nettoyage mettant en œuvre un système de nettoyage conforme à l’une quelconque des caractéristiques précédentes, le procédé de nettoyage mettant en œuvre : - au moins une première étape au cours de laquelle un élément obturant est détecté sur la surface optique, - au moins une deuxième étape au cours de laquelle une instruction de déplacement est donnée aux moteurs d’entraînement de sorte à déplacer la lame d’essuyage en regard de l’élément obturant, - au moins une troisième étape au cours de laquelle une instruction spécifique de nettoyage est transmise à l’élément d’actionnement pour donner à la lame d’essuyage un mouvement de va-et-vient configuré pour retirer l’élément obturant.
représente le système de nettoyage motorisé d’une surface optique du moyen d’acquisition de donnée, selon un premier mode de réalisation de l’invention, la rendant visible la lame d’essuyage du système de nettoyage dans une première position au niveau d’une zone localisée ;
représente le système de nettoyage de la , au cours d’une opération de nettoyage, la rendant visible la lame d’essuyage dans une deuxième position au niveau de la zone localisée ;
représente le système de nettoyage motorisé d’une surface optique du moyen d’acquisition de données, selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, la rendant visible la superposition de deux moteurs d’entraînement permettant de mettre en mouvement la lame d’essuyage ;