Procédé (100) de préparation d’une commande au moyen d’au moins un chariot (30) motorisé se déplaçant entre une aire de stockage (10) et une zone de transit (11), le procédé comprenant : a. Associer le chariot (30) se situant dans une position initiale au niveau de la zone de transit (11) à un bac à collecter dans l’aire de stockage (10), le bac (50) étant disposé à l’intérieur d’une alvéole de collecte (23c) parmi une pluralité d’alvéoles (23) de l’aire de stockage (10) ; selon une première possibilité le procédé comprenant les étapes : bi. Déplacer le chariot (30) au sol dans la zone de transit (11) au moins selon une première direction horizontale (X1) de manière à aligner le chariot (30), selon une deuxième direction horizontale (X2), avec un passage (Pi) de l’aire de stockage (10) ; ci. Opérer au moins un changement de direction ; di. Déplacer le chariot (30) au sol dans au moins un passage (Pi) selon la deuxième direction horizontale (X2) jusqu’à ce que le chariot (30) se situe dans une allée (Ai) de l’aire de stockage (10), de préférence l’allée desservant un rayonnage (20) dans lequel se situe l’alvéole de collecte (23c) ; selon une deuxième possibilité, le procédé comprenant les étapes : bii. Déplacer le chariot (30) au sol dans au moins un passage (Pi) selon la deuxième direction horizontale (X2) jusqu’à ce que le chariot (30) se situe dans une allée (Ai) de l’aire de stockage (10), de préférence l’allée desservant un rayonnage (20) dans lequel se situe l’alvéole de collecte (23c) ; cii. Opérer au moins un changement de direction ; dii. Déplacer le chariot (30) au sol dans l’allée (Ai) de l’aire de stockage (10), selon la première direction horizontale (X1) de manière à aligner le chariot (30), selon la deuxième direction horizontale (X2), avec l’alvéole de collecte (23c) ; le procédé comprenant en outre les étapes : e. Déplacer le chariot (30) selon une direction verticale (Z) jusqu’à ce que le chariot (30) se situe verticalement au niveau de l’alvéole de collecte (23c) ; f. Charger le bac (50) retenu dans l’alvéole de collecte (23c) sur le chariot (30) au moyen de moyens de préhension du chariot (30) ; g. Déplacer le chariot (30) selon la direction verticale (Z) jusqu’à ce que le chariot (30) se situe au niveau du sol ; et dans lequel : - le chariot (30) est configuré pour se déplacer en champs libre au sol qui est dépourvu de rails de guidage suivant les deux directions perpendiculaires, - l’orientation du chariot (30) reste fixe au cours de son déplacement au sol dans la zone de transit et dans l’air de stockage lors des étapes bi, bii, di et dii, y compris lors du changement de direction opéré aux étapes ci et cii, et de préférence au cours des étapes e et g. Procédé (100) selon la revendication précédente, le chariot (30) comprenant : un châssis (31) s’étendant selon un premier axe d’extension (C1) horizontal ; des moyens de déplacement horizontal adaptés pour déplacer le châssis (31) au sol selon au moins deux directions perpendiculaires en conservant une orientation fixe du premier axe d’extension (C1) du châssis (31), les moyens de déplacement horizontal étant configurés pour opérer en champs libre au sol qui est dépourvu de rails de guidage suivant les deux directions perpendiculaires ; des moyens de grimpe adaptés pour déplacer le châssis (31) selon la direction verticale Z ; et les moyens de préhensions reliés au châssis (31) et adaptés pour saisir un bac (50) dans l’une des alvéole (23) et le charger sur le châssis (31). Procédé (100) selon la revendication précédente, les moyens de déplacement horizontal du chariot (30) comprenant au moins un ensemble de roulement (32) qui comprend : une roue (33) présentant un axe de révolution (R) perpendiculaire à la direction verticale (Z), des moyens de liaison pour relier la roue au châssis (31), l’axe de révolution (R) de la roue autour duquel la roue (33) pivote pour déplacer le chariot (30) s’étendant au moins selon la deuxième direction horizontale (X2) lors des étapes bi et dii et selon la première direction horizontale (X1) lors des étapes di et bii ; des moyens de changement de la direction de déplacement comprenant des moyens de pivotement pour pivoter la roue et les moyens de liaison autour d’un axe vertical par rapport au châssis (31), l’axe vertical (V) étant sécant de l’axe de révolution (R) de la roue, les étapes ci et cii comprenant le pivotement de la roue (33) et des moyens de liaison autour de l’axe vertical (V) de manière à pivoter l’axe de révolution (R) de la roue (33) autour de l’axe vertical (V) depuis la deuxième direction horizontale (X2) jusqu’à la première direction horizontale (X1). Procédé (100) selon la revendication précédente, dans lequel la roue (33) est bloquée en rotation autour de son axe de révolution (R) pendant les étapes ci et cii. Procédé (100) selon la revendication 3 ou 4, l’ensemble de roulement (32) comprenant des moyens d’entrainement pour entrainer en rotation la roue (33) autour de son axe de révolution (R) par rapport au châssis (31), les moyens d’entrainement comprenant un premier pignon (37) et un deuxième pignon (38) coniques agencés l’un par rapport à l’autre de sorte à former un renvoi d’angle, le premier pignon (37) étant coaxial avec l’axe vertical (V) et le deuxième pignon (38) étant coaxial avec l’axe de révolution (R) de la roue (33), la roue (33) et le deuxième pignon (38) étant agencés de part et d’autre de l’axe vertical (V), une différence relative entre un rapport entre un rayon (r) de la roue (33) et une distance (d) selon la direction de l’axe de révolution (R) séparant un plan médian (M) de la roue (33) et l’axe vertical (V) et un rapport de réduction entre le deuxième pignon (37) et le premier pignon (38) est inférieure ou égale à 2%. Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications 3 à 5, les moyens de déplacement horizontal du chariot (30) comprenant une pluralité d’ensembles de roulement (32), les étapes ci et cii comprenant le pivotement simultané de la roue (33) et des moyens de liaison de chaque ensemble de roulement (32) autour de l’axe vertical (V) correspondant de manière à pivoter l’axe de révolution (R) de la roue (33) de chaque ensemble de roulement autour de l’axe vertical (V) entre la deuxième direction horizontale (X2) et la première direction horizontale (X1). Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’aire de stockage (10) comprend plusieurs rayonnages (20), chaque rayonnage (20) étant desservi par au moins une allée (Ai) s’étendant selon la première direction horizontale (X1), chaque rayonnage (20) comprenant une pluralité de colonnes (22) de rayonnage (20) agencées les unes après les autres selon la première direction horizontale (X1), chaque colonne (22) de rayonnage (20) comprenant une pluralité d’alvéoles (23) de stockage adaptées pour contenir un bac (50), les alvéoles (23) de chaque colonne (22) étant en superposition sur plusieurs niveaux selon la direction verticale (Z) entre un niveau inférieur et un niveau supérieur, chaque colonne (22) comprenant un espace libre (24) formé verticalement entre le niveau du sol et l’alvéole (23) du niveau inférieur, l’aire de stockage (10) comprenant une pluralité de passages (Pi) s’étendant au niveau du sol selon la deuxième direction horizontale (X2) perpendiculaire à la première direction perpendiculaire, chaque passage (Pi) passant par l’espace libre (24) de l’une des colonnes (22) de chaque rayonnage, et dans lequel la zone de transit (11) est adjacente à l’aire de stockage (10) selon la deuxième direction horizontale (X2). Procédé (100) selon la revendication précédente, le chariot (30) comprenant une unité de guidage automatique, le procédé (100) comprenant les étapes : a’ Transmettre la position de l’alvéole de collecte (23c) à l’unité de guidage automatique du chariot (30), la position de l’alvéole de collecte (23c) étant repérée par l’allée (Ai) desservant le rayonnage (20) dans lequel se situe l’alvéole de collecte (23c), la colonne (22) du rayonnage (20) dans laquelle se situe l’alvéole de collecte (23c) et le niveau auquel se situe l’alvéole de collecte (23c) dans la colonne (22) ; a’’ Commander à l’unité de guidage automatique du chariot (30) de calculer un itinéraire entre en la position initiale du chariot (30) et la position de l’alvéole de collecte (23c), l’itinéraire comprenant de préférence uniquement un déplacement du chariot (30) selon la première direction horizontale (X1) et un déplacement du chariot (30) selon la deuxième direction horizontale (X2) ; les étapes a’ et a’’ étant réalisées entre l’étape a et l’étape bi ou bii. Procédé (100) selon la revendication précédente, l’aire de stockage (10) et la zone de transit (11) étant pourvues d’un tracé de guidage au sol destiné au guidage du chariot (30) au sol, le tracé de guidage comprenant des premières bandes (14) rectilignes selon la première direction horizontale (X1) et des deuxièmes bandes (15) rectilignes selon la deuxième direction horizontale (X2) et dans lequel l’itinéraire est calculé à l’étape a’’ selon une trajectoire sélectionnée parmi les premières bandes (14) et les deuxièmes bandes (15). Procédé (100) selon la revendication précédente, dans lequel deux deuxième bandes (15) adjacentes sont espacées l’une de l’autre selon la première direction horizontale (X1) selon une première distance (d1) comprise en 500 mm et 600 mm, et de préférence égale à 560 mm, au moins au niveau de la zone de transit (11), ou dans lequel une différence relative entre la première distance (d1) selon la première direction horizontale (X1) séparant deux deuxièmes bandes (15) adjacentes au niveau de la zone de transit (11) et une dimension du chariot (30) selon la première direction horizontale (X1) est comprise entre 0% (borne exclue) et 35%, de préférence entre 0% (borne exclue) et 30%, de préférence entre 0% (borne exclue) et 25%. Procédé (100) selon la revendication 9 ou 10, dans lequel deux premières bandes (14) adjacentes sont espacées l’une de l’autre selon la deuxième direction horizontale (X2) selon une deuxième distance (d2) comprise entre 700 mm et 800 mm, et de préférence égale à 750 mm, au moins au niveau de la zone de transit (11), ou dans lequel une différence relative entre la deuxième distance (d2) selon la deuxième direction horizontale (X2) séparant deux premières bandes (14) adjacentes au niveau de la zone de transit (11) et une dimension du chariot (30) selon la deuxième direction horizontale (X2) est comprise entre 0% (borne exclue) et 25%, de préférence entre 0% (borne exclue) et 20%, de préférence entre 0% (borne exclue) et 15%. Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications 8 à 10, dans lequel une pluralité d’autres chariots (30) motorisés circule au niveau de la zone de transit (11) et/ou dans l’aire de stockage (10) et dans lequel l’itinéraire est calculé à l’étape a’’ en fonction de la position courante des autres chariots (30) dans la zone de transit (11) et/ou dans l’aire de stockage (10) selon une trajectoire évitant une collision avec l’un des autres chariots (30). Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications quelconque des revendications 7 à 11, chaque rayonnage (20) comprenant plusieurs paires de montants (21) selon la première direction horizontale (X1), chaque montant (21) s’étendant selon la direction verticale (Z), les montants (21) de chaque paire de montants (21) étant écartés l’un de l’autre selon la deuxième direction horizontale (X2), les alvéoles (23) de chaque colonne (22) étant disposées entre deux paires de montants adjacentes selon la première direction horizontale (X1), le chariot (30) présentant une dimension selon la première direction horizontale (X1) qui est inférieure à une distance séparant deux paires de montants (21) selon la première direction horizontale (X1). Procédé (100) selon la revendication précédente, la revendication 2 s’appliquant, chaque rayonnage (20) comprend un organe d’engrènement (25), tel qu’une crémaillère ou une chaine, s’étendant verticalement le long de chaque montant, les moyens de grimpe comprenant une ou plusieurs roues dentées (43) configurées chacune pour assurer le déplacement du chariot (30) le long d’un montant (21) d’un rayonnage, en coopérant avec l’organe d’engrènement (25) du montant (21). Procédé (100) selon la revendication précédente, chaque roue dentée (43) des moyens de grimpe du chariot (30) étant mobile entre une position escamotée dans laquelle la roue dentée (43) est logée dans ou au-dessus du châssis (31) et une position déployée dans laquelle la roue fait saillie latéralement du châssis (31), l’étape e comprenant une étape subsidiaire e1 comprenant le déploiement de chaque roue dentée (43) des moyens de grimpe de la position escamotée vers la position déployée et l’étape g comprenant une étape subsidiaire g1 comprenant le repliement de chaque roue dentée (43) des moyens de grimpe de la position déployée vers la position escamotée. Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications 7 à 14, la revendication 2 s’appliquant, le châssis (31) du chariot (30) et le bac (50) chargé sur le châssis (31) du chariot (30) présentant une hauteur cumulée selon la direction verticale (Z) inférieure à la dimension selon la direction verticale (Z) de l’espace libre (24) formé par chaque colonne (22) de chaque rayonnage (20). Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, le procédé (100) comprenant une étape h réalisée après l’étape g et comprenant le déplacement du chariot (30) motorisé au sol selon la deuxième direction horizontale (X2) dans le passage (Pi) jusqu’à ce que le chariot (30) se situe dans la zone de transit (11), l’orientation du chariot (30) restant de préférence fixe au cours au cours l’étape h. Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, la zone de transit (11) comprenant au moins un poste de préparation de commande (12), le procédé (100) comprenant une étape i réalisée après l’étape g comprenant le déplacement du chariot (30) au sol dans la zone de transit (11) jusqu’au poste de préparation de commande (12), l’orientation du chariot (30) restant de préférence fixe au cours au cours l’étape i.