INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation, l’invention concerne le procédé tel que décrit précédemment, dans lequel ladite protéine est codée par un gène choisi parmi : Aae15, Aae16, abcg11, Abdcg34, Acc1, Agb1, Als, Anac076, Apg9, Arlb1, Arr1, Arr5, Arr6, At59, Bak1, Bccp1, Bccp2, Bri1, Bzo2h3, Cesa6, Cipk3, Cks1, Cobl8, Coi1, Cpk3, Crk34, Cyp705a18, Cyp71b26, Cyp78a8, Cyp97b3, Dcl1, Dur3, Ein2, Emb175, Emb2726, Emb9, Epsps, Fnr1, Fve, Ga2ox7, Gapc, Gcn2, Gdi2, Gln2, Gsl3, Hag5, Hda18, Hexo1, Hppd, Hsl1, Iaa31, Iqd28, Jac1, Jar1, Kp1, Lrx2, Mapkkk3, Mapkkk5, Mfp2, Mrb1, Nsp1, Pds, Pen3, Phyb, Pif3, Pizza, Ppox1, Ppox2, Prp39, PsbA, Pskr1, Rd21, Ring1, Ros1, Rpt4a, Sfr6, Shr, Shy2, Skl, Sps1, Spt, Stn8, Tap46, Topp6, TubB6, TubB8, Uba1a, Vim3, Sgr1, Abi5, Hsp101, Rh10 et Wus .
ledit procédé étant effectué à une température comprise entre la température ambiante et 160°C, de préférence entre 40°C et 160°C et de préférence encore entre 60°C et 150°C, plus généralement entre 60°C et 140°C, par exemple entre 70°C et 140°C.
L’émulsion de bitume peut éventuellement comprendre un ou plusieurs additifs couramment utilisés dans le domaine, parmi lesquels on peut citer de manière non limitative, les viscosifiants, les latex naturels ou synthétiques, les épaississants, les fluxants, les plastifiants, ainsi que tout autre additif permettant d'ajuster les propriétés de l'émulsion, tels que par exemple les additifs de procédé cités dans les documents EP1057873, EP2035504, EP 2766320 et EP3978456.
Les bitumes utilisés dans l'invention peuvent être tout type connu de l’homme du métier, et être issus de différentes origines, et par exemple ceux d'origine naturelle, ceux contenus dans des gisements de bitume naturel, d'asphalte naturel ou les sables bitumineux. Dans le cadre de la présente invention, les bitumes peuvent également être des bitumes provenant du raffinage du pétrole brut (distillation atmosphérique et/ou sous vide du pétrole), ces bitumes pouvant être éventuellement soufflés, visco-réduits et/ou désasphaltés.
Les bitumes peuvent être des bitumes de grade dur ou de grade mou. Les différents bitumes obtenus par les procédés de raffinage peuvent être combinés entre eux pour obtenir le meilleur compromis technique.
Les bitumes utilisés peuvent également être des bitumes fluxés par addition de solvants volatils, de fluxants d'origine pétrolière, de fluxants carbochimiques et/ou de fluxants d'origine végétale.
Les bitumes modifiés par des polymères peuvent également être utilisés. Comme polymère, on peut citer par exemple, et de manière non limitative, les élastomères thermoplastiques comme les copolymères statistiques ou séquencés de styrène et de butadiène, linéaire ou en étoile (SBR, SBS) ou de styrène et d'isoprène (SIS), éventuellement réticulés, les copolymères d'éthylène et d'acétate de vinyle, les homopolymères et copolymères oléfiniques d'éthylène (ou propylène, ou butylène), les poly-isobutylènes, les polybutadiènes, les poly-isoprènes, les poly(chlorure de vinyle), les poudrettes de caoutchouc ou encore tout polymère utilisé pour la modification des bitumes ainsi que leurs mélanges. On utilise en général une quantité de polymère de 2% à 10% en poids par rapport au poids de bitume.
On peut aussi utiliser des bitumes synthétiques également appelés bitumes clairs, pigmentables ou colorables. Ces bitumes contiennent peu ou pas d'asphaltènes et peuvent être par conséquent colorés. Ces bitumes synthétiques sont à base de résine de pétrole et/ou de résine indène-coumarone et d'huile lubrifiante comme décrit par exemple dans le brevet EP179510.
Avantageusement, le bitume est un bitume de pénétrabilité mesurée selon la norme EN 1426 comprise entre 10 et 300, de préférence entre 20 et 220, plus préférentiellement entre 70 et 220.
L’invention concerne également les enrobés préparés avec les émulsions de bitume précitées et des granulats. Plus particulièrement l’invention concerne les enrobés comprenant au moins une émulsion de bitume telle que décrite précédemment dans la présente description et des granulats.
Les granulats qui peuvent être utilisés pour la préparation des enrobés selon la présente invention peuvent être de tout type connu de l’homme du métier. Parmi les granulats utilisables pour les enrobés de la présente invention, on peut notamment citer, de manière non limitative, les granulats de nature minéralogique, par exemple de nature éruptive, tels les granites, les porphyres, les basaltes, de nature métamorphique, tels les schistes, les gneiss, et de nature sédimentaire de type siliceux, tels les silex, les quartzites, et de type carbonaté, tels les calcaires, les dolomites, mais aussi les agrégats d’enrobés (ou recyclés), les mâchefers, les bétons concassés, et autres, ainsi que les mélanges de tels granulats.
Les enrobés de la présente invention peuvent être préparés à partir d’au moins une émulsion de bitume et des granulats selon toute méthode connue de l’homme du métier, et par exemple par malaxage de l’émulsion avec les granulats.
Les émulsions de la présente invention sont ainsi particulièrement adaptées pour la préparation d’enrobés, par exemple d'enrobés semi-tièdes, c'est-à-dire dont la température des granulats lors de la phase de mélange avec l'émulsion de bitume est comprise entre la température ambiante et 100°C, par exemple encore d’enrobés à froid, parmi lesquels on peut citer, de manière non limitative, les grave-émulsions (structurantes ou de reprofilage), les bétons bitumineux à froid, les enrobés stockables denses, semi-denses ou ouverts, et autres.
Les émulsions de la présente invention sont également particulièrement adaptées pour réaliser des couches d'accrochage, pour la stabilisation des sols et les travaux d’imprégnation, tels que par exemple « prime coat » en langue anglaise, le recyclage en place (ou « CIPR » pour « Cold-In-Place Recycling » en langue anglaise), la préparation d’enduits, en association ou non avec un ou plusieurs autres additifs et/ou charges, tels que par exemple, argiles, calcaire en poudre, ciment, afin de préparer des enduits d’étanchéité et autres.
L’utilisation selon la présente invention permet notamment le remplacement des nonylphénols éthoxylés, dans les émulsions de bitume, qui sont reconnus comme étant de très bons émulsifiants mais qui se dégradent en nonylphénols, listés aujourd’hui comme étant des perturbateurs endocriniens.
Les exemples qui suivent sont destinés à illustrer la présente invention, sans toutefois en limiter la portée qui est définie par les revendications annexées.
Exemples Les exemples qui suivent permettent d’évaluer l’efficacité de la composition selon l’invention. En particulier, ces exemples montrent que la composition selon l’invention fournit de meilleurs résultats en comparaison avec les tensioactifs pris séparément et par rapport à une référence. Comme indiqué plus loin, la stabilité des émulsions de bitume peut en particulier être mesurée par les tests de stabilité ciment (NF EN 12848) et par la mesure de l’indice de rupture (application de NF EN 13075-1 pour une émulsion cationique, non-ionique ou anionique).
L’étape a2) de conformage permet de conformer en trois dimensions la préforme tout en la rigidifiant.
La polymérisation ou cuisson simultanée de la résine et de la colle lors de l’étape d2) est communément appelée « cocuisson ».
De façon générale, lorsque le taux de polymérisation de la résine est supérieur à 75%, la résine est assez rigide pour supporter mécaniquement le passage du moule de la configuration d’ébauche à la configuration de finition qui est prévu lors de l’étape c2).
Toutefois, lorsque le taux de polymérisation de la résine est compris entre 60% et 75%, il y a un risque non négligeable d’affaissement de la partie de la préforme imprégnée de résine qui est à découvert. Ainsi, lorsqu’il est choisi de réaliser l’étape c2) lorsque le taux de polymérisation de la résine est compris entre 60% et 75%, il peut être opportun de placer verticalement la partie de la préforme à découvert au cours de cette étape, de manière à éviter son affaissement. Pour cela, le moule 13 doit alors être équipé d’un dispositif permettant au moule 13 d’occuper plusieurs positions (par exemple une position horizontale et une position verticale).
Contrairement au premier procédé de fabrication, dans le second procédé de fabrication, l’injection de l’étape b2) est réalisée lorsque le moule 13 est en configuration d’ébauche. Ainsi, la ou les surfaces active 20 du ou des tiroirs d’ébauche 18a, 18b présentent de préférence un revêtement microflon ®, de manière à faciliter le retrait du ou des tiroirs d’ébauche 18a, 18b.
Avantageusement, la température T1 est sensiblement égale à la température T2, la température T2 étant définie à l’aide des préconisations du fabricant de la résine.
La température T3 de polymérisation de la résine et de la colle est également définie à l’aide des préconisations des fabricants. Les températures T1, T2 et T3 diffèrent ainsi en fonction de la résine et de la colle sélectionnées, les températures T1, T2, et T3 étant par exemple comprises entre 100°C et 300°C.
Avantageusement, le tiroir de finition 21 et la protection 3 métallique sont introduits conjointement dans la chambre 17 lors de l’étape c2), de manière à rapporter la protection 3 métallique et monter le tiroir de finition 21, la protection 3 métallique ayant été préalablement placée dans le logement 23 du tiroir de finition 21, au bénéfice de la productivité.
Lors de l’étape b2), le moule 13 se trouve en configuration d’ébauche (figures 2 et 3). Lors de l’étape d2), le moule 13 se trouve en configuration de finition (figures 4 et 5).
Le second procédé de fabrication peut comprendre avant l’étape a2), au moins une ou l’ensemble des étapes consistant à : - tisser la préforme au moyen d’un métier à tisser du type Jacquard, la préforme étant de préférence tridimensionnelle et obtenue par un tissage tridimensionnel ; - découper la préforme au moyen par exemple d’un jet d’eau à haute pression.
Le second procédé de fabrication peut comprendre après l’étape d2), au moins une ou l’ensemble des étapes consistant à : - contrôler la pièce, par exemple par ultrason et/ou par tomographie ; - peindre la pièce.
Aube ou pale avec pied réalisé par croisement de trames La présente invention se rapporte au domaine des aubes ou pales d’hélice pour aéronefs telles que celles présentes sur les turbopropulseurs.
A cet effet, les pieds des aubes ou pales de nouvelle génération présentent une forme axisymétrique ou sensiblement axisymétrique ainsi que des dimensions réduites contrairement aux pieds de l’art antérieur comme ceux décrits dans les documents US 2013/272893 et US 2013/0017093 qui s’étendent sur toute la largeur de la partie inférieure de l’aube ou de la pale.
Le résidu de pied est soumis seul ou en mélange à la gazéification hydrothermale.
Le flux d’adduit de tête, ainsi que le catalyseur acide para-toluène sulfonique (APTS) en solution dans l’eau ou préalablement dissous dans des adduits de Michael sont introduits en continu dans un craqueur à recirculation forcée et muni d’un échangeur externe dans une gamme de température de 160-210°C, un temps de séjour de l’ordre de 2 à 10h, sous une pression de 200 kPa à la pression atmosphérique.
Selon un mode de réalisation, le craquage est effectué à une température de 160°C à 180°C à pression atmosphérique.
La teneur en catalyseur rapportée à la quantité d’adduits alimentant le craqueur est comprise entre 0,5 à 3% comme par exemple dans FR 2901272. Les réactifs générés par ce craquage essentiellement le butanol et l’acrylate de butyle sont renvoyés dans le train de purification du procédé. Le résidu quant à lui est traité seul ou de préférence en mélange par gazéification hydrothermale.
Le résidu est injecté et de l’eau sont injectés par deux circuits via des pompes haute pression dans un équipement de gazéification hydrothermale dans une gamme de température comprise entre 350°C et 450°C et une pression 25 MPa.
Un premier réacteur permettant de séparer le sel en pied de celui-ci, de la solution eau et organique.
Un second réacteur de gazéification comprenant un catalyseur qui permet de terminer la conversion des produits organiques en gaz.
Un séparateur gaz liquide qui permet de récupérer en pied une phase aqueuse que l’on pourra recycler à l’entrée du séparateur et une phase gazeuse riche en méthane que l’on pourra valoriser pour produire du courant qui pourra amener l’énergie nécessaire au fonctionnement de la gazéification mais également à celles de la réaction et du train de purification de ce procédé ou être exportée par ailleurs. Cette gazéification hydrothermale pouvant être réalisée en batch ou de préférence en mode continu.
Le socle et le tiroir de réception peuvent comporter des éléments de guidage et clippage complémentaires configurés pour centrer l’axe du conduit de contre-matrice dans l’axe du contre-poinçon avec un interstice prédéterminé entre le poinçon et le contre-poinçon en position de repos. Ces éléments de guidage et clippage complémentaires permettent le repositionnement correct du tiroir de réception dans le socle.
Par exemple, les éléments de guidage et clippage complémentaires comportent au moins un rail formé dans le socle configuré pour coulisser dans une encoche rectiligne complémentaire ménagée dans le tiroir de réception. Les rails peuvent présenter des rampes respectives (portions inclinées) à leurs extrémités permettant le rapprochement progressif du tiroir de réception contre le socle.
Les éléments de guidage complémentaires peuvent comporter un couloir de guidage en entonnoir par exemple formé dans le socle, configuré pour coopérer avec une collerette faisant saillie du logement entourant le contre-poinçon. Le couloir de guidage guide l’insertion du tiroir jusqu’au clippage de la collerette.
La perforatrice peut comporter un organe d’appui, actionnable manuellement, solidaire du poinçon pour déplacer le poinçon.
La perforatrice peut comporter un élément de rappel élastique sollicitant l’organe d’appui en position de repos. Ainsi le poinçon revient en position de repos après relâchement de l’appui tel un bouton-poussoir.
Le conduit de contre-matrice peut déboucher de l’organe d’appui. Les chutes accumulées dans le conduit de contre-matrice peuvent ainsi sortir de la perforatrice par le trou de l’organe d’appui.
Le poinçon est par exemple mobile en translation c’est-à-dire dans une direction perpendiculaire au plan de la feuille à découper /matrice.
La machine de perforation manuelle peut comporter une pluralité de poinçons présentant des formes distinctes les uns des autres et une pluralité de contre-poinçons associés, les poinçons pouvant être fixés de manière amovible dans l’organe d’appui et les contre-poinçons pouvant être fixés de manière amovible dans le logement, par exemple par encliquetage ou clippage (déformation élastique), de manière à pouvoir être facilement interchangés.
La machine de perforation manuelle peut comporter un dispositif d’assemblage agencé sur un socle de la machine, pour enfiler plusieurs motifs découpés ou autres perles en une seule opération.
Le dispositif d’assemblage peut comporter une rainure d’alignement ménagée dans le socle et conformée pour recevoir des motifs découpés perforés ou autres perles, déposés sur la tranche.
Le dispositif d’assemblage peut comporter un guide de compression configuré pour coulisser dans la rainure afin de pousser les motifs découpés ou autres perles les uns contre les autres en un empilement compact.
Une fente rectiligne peut en outre être ménagée dans le socle dans le prolongement de la rainure et un orifice central peut être ménagé dans le guide de compression, pour permettre et guider l’insertion d’une aiguille dans les orifices de tous les motifs découpés ou autre perles placés dans la rainure, en une seule opération.
Le dispositif d’assemblage peut comporter au moins un volet monté pivotant sur le socle entre une position d’ouverture et une position de fermeture dans laquelle le volet referme la rainure en laissant une ouverture permettant le coulissement du guide de compression.
L’invention a aussi pour objet un dispositif d’assemblage tel que décrit précédemment, indépendant de la perforatrice et de la machine de perforation manuelle.
La montre une vue en perspective d’une machine de perforation manuelle à l’état assemblé.
La perforatrice 2 peut également comporter un organe d’appui 6 solidaire du poinçon 4 et actionnable manuellement, pour déplacer le poinçon 4.
L’organe d’appui 6 présente par exemple une forme de champignon avec un pied 6a, par exemple cylindrique, surmonté d’un chapeau 6b, par exemple bombé. Le poinçon 4 est par exemple reçu et fixé dans le pied 6a de l’organe d’appui 6, dans l’axe du pied, l’outil tranchant saillant sous l’organe d’appui 6, à l’opposé du chapeau 6b.
Selon un exemple de réalisation, le poinçon 4 est mobile en translation, c’est-à-dire dans une direction perpendiculaire au plan de la feuille à découper /matrice 3.
Le pied 6a de l’organe d’appui 6 peut être guidé en coulissement dans une collerette 8a complémentaire d’une embase 8 de la perforatrice 2. Le pied 6a peut présenter au moins deux crochets latéraux de retenue 6c configurés pour retenir l’organe d’appui 6 dans l’embase 8 en position de repos. L’embase 8 présente en outre un canal 8b à travers lequel passe le poinçon 4. Le poinçon 4 peut être guidé en coulissement dans ce canal 8b complémentaire.
La matrice 3 est par exemple formée par une plaque fixée dans un socle 14 de la machine 1 destiné à être posé sur une table. La matrice 3 présente un trou de matrice 3a ménagé en vis-à-vis du poinçon 4, le trou de matrice 3a permettant au poinçon 4 de traverser la matrice 3 pour la découpe du contour d’un motif dans la feuille.
L’embase 8 forme par exemple un dôme surmontant le socle 14 auquel il est fixé, par exemple sur un côté du socle 14.
La perforatrice 2 comporte en outre un contre-poinçon 10 présentant une forme de tige, agencé sous la matrice 3 en vis-à-vis du poinçon 4 et du trou de matrice 3a. L’extrémité du contre-poinçon 10 porte un outil tranchant.
Le poinçon 4 présente une forme tubulaire formant un conduit de contre-matrice 11 de section complémentaire à la section de la tige du contre-poinçon 10.
Le poinçon 4 porte un outil tranchant à l’extrémité de la forme tubulaire qui présente donc un périmètre fermé, de manière à découper le contour extérieur d’un motif dans la feuille à découper.
La forme tubulaire du poinçon 4 n’est pas limitée à une forme cylindrique. La forme tubulaire du poinçon 4 est allongée et creuse et peut présenter une section externe de forme quelconque et une section interne du conduit de contre-matrice 10 de forme quelconque, identique ou différente de la forme de la section externe. La tige du contre-poinçon 10 de forme complémentaire à la section du conduit de contre-matrice 11, peut présenter une section de forme quelconque.
Par exemple, la section externe du poinçon 4 peut présenter une forme de cœur, étoile, fleur, animal ou autre et la section interne du conduit de contre-matrice peut présenter une forme de cœur, d’étoile, de fleur, animal ou autre. La section externe peut par exemple présenter une forme de cœur formant un motif découpé en forme de cœur et la section interne du conduit de contre-matrice 10 peut présenter une forme d’étoile, formant un orifice dans le motif découpé en forme d’étoile.
Dans l’exemple illustratif, le poinçon 4 est un cylindre creux et la tige est cylindrique.
La machine de perforation manuelle 1 peut également comporter une pluralité de poinçons 4 présentant des formes distinctes les uns des autres et une pluralité de contre-poinçon 10 associés, les poinçons 4 et les contre-poinçons 10 pouvant être fixés de manière amovible, par exemple par encliquetage ou clippage (déformation élastique).
La perforatrice 2 comporte un logement 19 entourant le contre-poinçon 10. Le logement 19 est dimensionné pour permettre le stockage d’au moins deux motifs découpés empilés sur la tige du contre-poinçon 10. La longueur de la tige du contre-poinçon 10, du logement 19 et du poinçon 4 est au moins égale ou supérieure à deux épaisseurs de motifs découpés.
Le poinçon 4 est mobile entre une position de repos ( ), une première position de découpe ( ) et une deuxième position de découpe ( ).
Dans la position de repos ( ), le poinçon 4 est à l’écart de la matrice 3. Le pied 6a est retenu dans l’embase par les crochets latéraux de retenue 6c. L’embase 8 ou la matrice 3 présente par exemple en outre un épaulement 9 permettant de maintenir un interstice entre les deux pour l’insertion d’une feuille F à découper dans la position de repos.
La montre une vue en coupe de la machine de perforation manuelle de la en position de repos.
La montre une vue similaire à la dans une première position de découpe.
La montre une vue similaire à la dans une deuxième position de découpe, successive à la première position.
La montre la machine de perforation manuelle de la à l’état désassemblé (représentée sans les volets mais avec un guide de compression).
La montre des éléments de la machine de perforation manuelle de la .
La montre une vue en coupe du tiroir de réception de la machine de perforation manuelle de la avec la tirette en position haute.
La montre une vue de dessous du socle de la machine de perforation manuelle de la .
La montre un détail du socle de la .
La montre une vue partielle de dessus d’un tiroir de réception de la machine de la .
La montre un détail d’un dispositif d’assemblage de la machine de perforation manuelle de la .
La montre la machine de perforation manuelle de la avec les volets fermés.
La montre une machine de perforation manuelle 1, notamment de loisirs créatifs ou de papeterie.
La machine de perforation manuelle 1 comporte une perforatrice 2 configurée pour découper une feuille F, telle qu’une feuille de carton, papier, feutre, mousse, cuir, similicuir ou tout autre matière pouvant être poinçonnée manuellement.
Mieux visible sur la vue en coupe de la , la perforatrice 2 comporte une matrice 3 sur laquelle la feuille F à découper est destinée à être déposée, et un poinçon 4 actionnable manuellement.
Selon une alternative, le procédé de fabrication d’un revêtement de sol ou mur en continu selon l’invention comprend au moins une étape, antérieure à l’étape de dépose des particules de matériaux par des moyens de dépôt pilotés par commande numérique et consistant à : - déposer une couche de plastisol liquide sur le support défilant en continu - optionnellement, pré-gélifier la couche de plastisol.
De cette manière, il est possible d’intégrer selon un motif prédéfini des particules dans un revêtement obtenu par enduction. En fonction de la densité des particules et du niveau de pré-gélification du plastisol, il est possible de répartir les particules dans l’épaisseur de la couche de base. La couche de plastisol est dans ce cas non-gélifiée ou partiellement gélifiée. En effet, contrairement aux procédés de calandrage, pressage ou extrusion, les procédés par enduction de plastisol ne permettent pas d'incorporer directement dans le plastisol des broyats de revêtements recyclés provenant de chutes de pose ou autres matières recyclées. L'invention permet ainsi la réalisation de couches et revêtements obtenus à partir de procédés d'enduction comprenant un motif prédéfini et avantageusement dont l'empreinte environnementale est réduite.
Quel que soit le mode de réalisation et de manière à obtenir une épaisseur de couche de base et de revêtement uniforme, le procédé de fabrication selon l’invention peut comprendre au moins une étape supplémentaire consistant à presser les particules de matériaux sur le support. Cette étape peut être réalisée avant l’étape de chauffe ou simultanément à l’étape de chauffe des particules déposées.