INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
ETAT DE LA TECHNIQUE Certains appareils électroménagers utilisent de la vapeur pour le nettoyage des surfaces, telles que des vitres. Une fois projetée sur la surface, la vapeur se condense et il est nécessaire de pouvoir évacuer le liquide issu de cette condensation. A cet égard, des appareils de ce type prévoient l’usage d’une raclette et/ou d’une lingette, intégrées à la buse de diffusion de vapeur. Toutefois, aucun de ces appareils n’apportent entière satisfaction, notamment parce que le positionnement relatif de la raclette, de la lingette et de la zone de projection de vapeur ne permet pas une évacuation efficace du liquide issue de la condensation et n’optimise pas la diffusion de la vapeur sur la surface. Typiquement, dans certains appareils, la vapeur est en partie projetée sur la lingette, laquelle s’humidifie, ce qui réduit sa capacité d’absorption du liquide issue de la condensation.
EXPOSE GENERAL Un but du présent exposé est d’améliorer l’efficacité d’un appareil électroménager pour le nettoyage de surfaces par diffusion de vapeur.
Un autre but du présent exposé est d’améliorer la manipulation d’un appareil électroménager pour le nettoyage de surfaces par diffusion de vapeur.
Un autre but du présent exposé est de proposer un appareil électroménager pour le nettoyage de surfaces par diffusion de vapeur qui soit de construction économique et fiable, et dont l’utilisation soit simple et rapide.
Il est à cet effet proposé, selon un aspect du présent exposé, un accessoire de nettoyage par diffusion de vapeur, l’accessoire de nettoyage comprenant : une poignée de diffusion de vapeur, un orifice de transmission de vapeur étant ménagé au niveau d’une extrémité de la poignée ; et une tête de nettoyage s’étendant à partir de la poignée au niveau de l’extrémité munie de l’orifice de transmission de vapeur, la tête de nettoyage comprenant : un élément de raclage d’une surface à nettoyer ; un élément de nettoyage propre à être humidifié et destiné à entrer en contact avec la surface à nettoyer ; et un canal de diffusion relié à l’orifice de transmission et débouchant uniquement entre l’élément de raclage et l’élément de nettoyage, le canal de diffusion étant prévu pour diffuser de la vapeur depuis l’orifice de transmission.
Grâce à la configuration du canal de diffusion, la vapeur n’est pas projetée sur l’élément de nettoyage lors de l’utilisation de l’accessoire de nettoyage. Dès lors, son efficacité est améliorée au moment du raclage, car il n’a pas été humidifié lors de la projection de vapeur. En outre, compte-tenu du positionnement relatif de l’élément de raclage, de l’élément de nettoyage et du canal de diffusion, la vapeur projetée qui se condense sur la surface à nettoyer est immédiatement raclée par l’élément de raclage, le liquide raclé étant ensuite immédiatement épongé par l’élément de nettoyage, ce qui améliore l’efficacité et la manipulation de l’accessoire de nettoyage.
La tête de nettoyage peut comprendre : un corps transversal s’étendant à partir de la poignée ; et un support prévu pour maintenir l’élément de nettoyage et configuré pour être monté sur le corps transversal de manière amovible.
Une fois le support monté sur le corps transversal, le corps transversal et le support peuvent délimiter une chambre de diffusion et une ouverture de diffusion qui définissent une partie terminale du canal de diffusion, l’ouverture de diffusion autorisant une communication entre la chambre de diffusion et l’extérieur de la tête de nettoyage de sorte à diffuser de la vapeur depuis l’orifice de transmission vers l’ouverture de diffusion.
Le corps transversal peut comprendre une première paroi délimitant une première partie du canal de diffusion.
Le support peut comprendre une deuxième paroi délimitant une deuxième partie du canal de diffusion.
La deuxième paroi peut être agencée de sorte à ce que de la vapeur circulant au sein du canal de diffusion soit diffusée sur sensiblement toute une longueur de la tête de nettoyage selon une direction d’extension principale de la tête de nettoyage.
Le corps transversal peut s’étendre transversalement à une direction d’extension principale de la poignée.
L’élément de raclage peut être configuré pour être rapporté et fixé sur le corps transversal, de préférence au moyen d’un organe de fixation métallique.
Eventuellement, cette valeur de la charge de serrage axiale initiale est mémorisée durant une étape de mémorisation 68 dans une mémoire 36 de la rondelle instrumentée 31 ou déportée.
En référence à la , la phase initiale de serrage 60 comprend alors un ajustement 63 d’une position de l’écrou à freiner par rapport à la tige filetée 17 pour le placement dudit frein.
Durant cet ajustement 63 et en présence d’un écrou à créneaux, un opérateur peut vérifier que l’orifice traversant 19 débouche sur deux fentes de l’écrou à créneaux 20 afin de pouvoir positionner un frein 25.
Durant cet ajustement 63 et en présence d’un écrou coopérant avec une rondelle de freinage, un opérateur peut vérifier qu’une languette de la rondelle de freinage peut être pliée dans une encoche de l’écrou ou contre un pan de l’écrou.
Dans la négative, la phase initiale de serrage comporte un serrage ou desserrage, avec une clé 51, du système de vissage 10 pour que l’orifice traversant 19 débouche sur deux fentes de l’écrou à créneaux 20 ou qu’une languette puisse être pliée dans une encoche de l’écrou ou contre un pan de l’écrou. La clé 51 peut être une clé simple ou une clé dynamométrique 50.
Suite à cet ajustement 63 et en référence à la , la phase initiale de serrage 60 peut comprendre un positionnement 64 du frein 25.
En présence d’un écrou à créneaux, le frein 25 traverse deux fentes 23 et l‘orifice traversant 19. Par exemple, un tel frein 25 peut comporter une goupille 26 fendue.
En présence d’un système à languettes, une languette d’une rondelle de freinage peut être pliée dans une encoche ou contre un pan de l’écrou à freiner.
En référence à la , la phase initiale de serrage 60 comprend alors une mesure 65 d’une charge de serrage axiale finale avec le système de mesure 30. Le ou les senseurs 33 de tension dans la tige filetée 17 émettent un ou des signaux de mesure respectifs, le contrôleur 35, et par exemple le calculateur 37 précité, analysant ce ou ces signaux de mesure pour calculer la valeur de la charge de serrage axiale finale.
Eventuellement, cette valeur de la charge de serrage axiale finale est mémorisée durant une étape de mémorisation 681 dans une mémoire 36, de la rondelle instrumentée 31, de la vis instrumentée éventuelle ou bien encore déportée.
Selon une possibilité, la mesure 65 de la charge de serrage axiale finale avec le système de mesure 30 peut être réalisée à l’issue d’au moins une durée prédéterminée après l’ajustement d’une position de l’écrou à freiner par rapport à la tige filetée 17 pour le placement dudit frein, voire après le positionnement 64 du frein 25.
La phase initiale de serrage 60 comprend alors une vérification 66 que la charge de serrage axiale finale est comprise dans une plage de conformité. Le contrôleur 35, voire le vérificateur 38, peuvent être configurés pour réaliser cette vérification 66 que la charge de serrage axiale finale est comprise dans une plage de conformité.
La plage de conformité peut être une plage fixe mémorisée.
Alternativement, la plage de conformité peut être calculée par le système de mesure avant l’étape de vérification 66. Le contrôleur 35, voire le vérificateur 38, peuvent être configurés pour calculer ladite plage de conformité.
Selon une alternative, le procédé comporte alors un calcul 69 de la plage de conformité, la plage de conformité s’étendant de la charge de serrage axiale initiale moins une marge inférieure prédéterminée à la charge de serrage axiale initiale plus une marge supérieure prédéterminée.
Le contrôleur 35 peut alors transmettre un signal d’alerte à l’alerteur 40. Par exemple, l’alerteur 40 peut allumer une première diode lorsque la charge de serrage axiale finale n’est pas comprise dans la plage de conformité et une deuxième diode lorsque la charge de serrage axiale finale est comprise dans la plage de conformité.
a) fournir un substrat 100 en un premier matériau, recouvert localement par une couche métallique 300, de manière à former des ilots métalliques,
b) déposer un plot thermoélectrique 200 en un deuxième matériau sur chaque ilot métallique recouvrant le substrat 100, par fabrication additive, de préférence par SLS ou FLLP, puis une couche de métallisation 400 et un autre élément thermoélectrique 500 en un autre matériau thermoélectrique,
c) retirer le substrat 100, moyennant quoi on obtient une structure thermoélectrique comprenant une couche métallique 300 recouverte par un premier plot thermoélectrique 200, une couche de métallisation 400 puis un second plot thermoélectrique 500.
APPAREIL DE DÉMONTAGE D’ÉLÉMENT DE BATTERIE ET PROCÉDÉ DE DÉMONTAGE D’ÉLÉMENT DE BATTERIE DOMAINE La présente demande se rapporte au domaine technique du recyclage de batteries, et en particulier à un appareil de démontage d’éléments de batterie et à un procédé de démontage d’éléments de batterie.
ARRIÈRE-PLAN Actuellement, la plupart des batteries d’alimentation des véhicules à énergie nouvelle sont des éléments bobinés. Dans les dispositifs et processus conventionnels, il est difficile de séparer les composants complets d’une structure multicouche dans un élément enroulé.
Dans les dispositifs conventionnels, un bras mécanique est généralement utilisé pour le démontage, et une paire de bras mécaniques ne peut démonter qu’un élément de batterie en même temps, ce qui entraîne une faible efficacité de traitement.
RÉSUMÉ Un appareil de démontage d’élément de batterie et un procédé de démontage d’élément de batterie sont fournis selon la présente demande, et peuvent réaliser un processus de démontage de type chaîne de production sur un élément de batterie à démonter, améliorant ainsi l’efficacité de traitement.
Les solutions de la présente demande peuvent être mises en œuvre comme suit.
Un appareil de démontage d’élément de batterie comprend :
une bande transporteuse, et un dispositif de coupe, un dispositif de pliage et un organe de séparation et d’enroulement qui sont agencés séquentiellement le long d’une direction de transport de la bande transporteuse ;
la bande transporteuse est configurée pour transporter un élément de batterie, le dispositif de coupe est configuré pour couper l’élément de batterie, le dispositif de pliage est configuré pour plier et desserrer l’élément de batterie qui est coupé, et l’organe de séparation et d’enroulement est configuré pour séparer un diaphragme et une plaque d’électrode dans l’élément de batterie qui est plié et desserré
Dans un mode de réalisation, le dispositif de coupe comprend un dispositif de coupe latéral et un dispositif de coupe à diaphragme qui sont agencés séquentiellement le long de la direction de transport de la bande transporteuse, le dispositif de coupe latéral et le dispositif de coupe à diaphragme sont agencés au-dessus de la bande transporteuse, le dispositif de coupe latéral est configuré pour couper l’élément de batterie à partir d’une surface latérale de celui-ci, et le dispositif de coupe est configuré pour couper l’élément de batterie à partir d’une surface supérieure de celui-ci.
Dans un mode de réalisation, le dispositif de coupe à diaphragme comprend un module linéaire de coupe à diaphragme et une tête de coupe qui sont reliés, le module linéaire de coupe à diaphragme est agencé au-dessus de la bande transporteuse, et le module linéaire de coupe à diaphragme est configuré pour entraîner la tête de coupe pour se déplacer.
Dans un mode de réalisation, le dispositif de coupe latéral comprend un dispositif d’entraînement de coupe latérale et une lame de coupe latérale qui sont reliés, le dispositif d’entraînement de coupe latérale et la lame de coupe latérale sont agencés au-dessus de la bande transporteuse, et le dispositif d’entraînement de coupe latérale est configuré pour entraîner la lame de coupe latérale pour tourner.
On présente maintenant, en relation avec les figures 8a et 8b, un premier mode de réalisation d’une broche pour moule à injection configurée pour le moulage par injection plastique d’un embout 1 pour pipette. Comme illustré, cette broche comprend une portion de paroi de forme conique de révolution d’axe R comportant, sur au moins une première section 90 d’une surface extérieure au moins une première rainure 91 creusée depuis la surface extérieure jusqu’à un fond selon un angle compris entre 40 et 140° par rapport à la surface extérieure, sur le pourtour de la surface extérieure.
Plus particulièrement, dans ce mode de réalisation, cette broche comprend une pluralité de premières rainures 91 creusées depuis la surface extérieure jusqu’à un fond selon un angle compris entre 40 et 140° par rapport à la surface extérieure.
On présente maintenant, en relation avec les figures 9a et 9b, un deuxième mode de réalisation d’une broche pour moule à injection configurée pour le moulage par injection plastique d’un embout 1 pour pipette. Comme illustré, cette broche 9’ comprend une portion de paroi de forme conique de révolution d’axe R comportant, sur au moins une première section 90’ d’une surface extérieure au moins une première rainure 91’ creusée depuis la surface extérieure jusqu’à un fond selon un angle compris entre 40 et 140° par rapport à la surface extérieure, sur le pourtour de la surface extérieure.
Plus particulièrement, dans ce mode de réalisation, cette broche comprend une pluralité de premières rainures 91’ creusées depuis la surface extérieure jusqu’à un fond selon un angle compris entre 40 et 140° par rapport à la surface extérieure.
En outre, la broche de ce deuxième mode de réalisation comprend sur au moins une première section conique d’une surface extérieure au moins une deuxième rainure 92’ creusée depuis la surface extérieure jusqu’à un fond selon un angle compris entre 40 et 140° par rapport à la surface extérieure, le long de génératrices de la broche.
Plus particulièrement, dans ce deuxième mode de réalisation, la broche comprend une pluralité de deuxièmes rainures 92’ creusées depuis ladite surface extérieure jusqu’à un fond le long de génératrices de la broche.
Une telle broche selon l’un des modes de réalisation décrits ci-dessus permet de mettre en œuvre un procédé de fabrication d’un embout pour pipette par injection plastique à l’aide d’un moule à injection plastique comprenant au moins une broche.
Il est à noter que cette broche pour moule à injection peut être fabriquée par le biais d’un procédé comprenant une étape de formation d’au moins une rainure par micro électro-érosion, par laser, par micro-fraisage, par faisceau ionique, ou par impression 3D.
Procédé de revêtement d'un substrat ou d’une surface métallique destinée à recevoir un élastomère par projection électrostatique, kit et outil associés L'invention se rapporte au domaine des revêtements par des fluoropolymères de substrats ou de surfaces métalliques destinés à recevoir un élastomère tel que par exemple une gomme de pneu. En particulier, l'invention se rapporte à un procédé de revêtement de moules de pneus.
État de l’art antérieur Dans ce domaine, il est connu d'appliquer un revêtement de fluoropolymères, notamment sur des moules pour pneus, afin d'avoir une surface ayant des propriétés d'anti-adhérence et de glissement lors de la fabrication des pneus. Ainsi lors de la vulcanisation de la gomme, il est plus facile de séparer la gomme de la surface métallique du moule.
L'état de la technique comprend par exemple la demande WO81/001375 A1, qui divulgue un matériau composite qui comprend une couche extérieure protectrice déposée par frittage et constituée de particules de polytétrafluoroéthylène (PTFE) dispersées dans une laque de polyimide. La composition comprend de 90 à 80% en volume de laque de polyimide thermo-durcissable et de 10 à 20% en volume d'additifs auto-lubrifiants tels que du PTFE.
Une solution connue consiste à utiliser du Xylan® 8840 comme revêtement. Cependant, les moules comprenant un tel revêtement s'endommagent rapidement et leurs propriétés mécaniques diminuent de sorte que les fonctions d'anti-adhérence et de glissement s'estompent. Des retraitements de ces revêtements sont également connus mais ils ne peuvent se faire que trois à quatre fois après quoi les moules ne sont plus réutilisables. Ces retraitements consistent à pyroliser les moules, puis à les sabler et appliquer de nouveau le revêtement au Xylan® 8840. Ces retraitements ne sont pas satisfaisants notamment parce qu'ils induisent des dépenses d'énergies et une détérioration des moules.
En outre pour certaines applications, le Xylan® 8840 n'est pas satisfaisant car il ne permet pas d'avoir une couche suffisamment fine (30 à 50 µm avec du Xylan 8840) de revêtement qui conserve des propriétés de résistance mécanique satisfaisante. En effet, en raison du lamage de ces moules, il est préférable que les revêtements appliqués soient aussi fins que possible tout en ayant une résistance mécanique suffisante pour ne pas être détériorés lors des opérations de démoulage. L'utilisation d'un revêtement fin trouve un intérêt dans la fabrication de pneus ayant des sillons fins.
Pour des substrats ayant une géométrie complexe, il est difficile d'obtenir un revêtement uniforme et très mince inférieur à 20 µm, de préférence de l'ordre de 5 à 10 µm lorsque des fluoropolymères sous forme liquide sont utilisés. De même, il n'est pas aisé de visualiser cette application en particulier si la composition liquide, comprenant au moins un fluoropolymère, est transparente.
L'invention vise à remédier aux inconvénients de l'état de la technique et notamment à proposer un procédé amélioré de revêtement.
Pour ce faire l’invention propose un procédé de revêtement d’un substrat ou d'une surface métallique approprié destiné à recevoir ultérieurement un élastomère tel qu'une gomme de pneu par projection électrostatique, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
Dans une forme de réalisation, la deuxième boucle de circulation 42 comprend une deuxième pompe de recirculation 62 configurée pour faire circuler le deuxième fluide caloporteur F2 dans la deuxième boucle de circulation 42. De préférence, la deuxième pompe de recirculation 62 est montée sur la deuxième boucle de circulation 42 directement en amont du deuxième échangeur de chaleur 52.
Dans une première forme de réalisation, le premier fluide caloporteur F1 et le deuxième fluide caloporteur F2 sont différents, ce qui permet l’utilisation d’un fluide caloporteur F1, F2 dont les caractéristiques sont adaptées aux contraintes locales et donc optimales pour une circulation dans chaque référentiel REF-A, REF-M. De manière alternative, il va de soi que le premier fluide caloporteur F1 et le deuxième fluide caloporteur F2 peuvent être identiques.
De manière préférée, le premier fluide caloporteur F1 et le deuxième fluide caloporteur F2 sont choisis parmi un gaz (azote, hélium, CO2, etc.), un liquide (huile thermique, eau, eau glycolée, etc.) ou un fluide à changement de phase.
Deux boucles de circulation 41, 42 de fluides caloporteurs F1, F2 distinctes permettent un chauffage indépendant dans le référentiel aéronef REF-A et le référentiel turbomachine REF-M, ce qui permet de s’affranchir de longs conduits de circulation d’un fluide caloporteur entre les référentiels, comme cela était le cas dans l’art antérieur, ce qui permet un gain de masse important et un encombrement limité du système de conditionnement SC. Chaque fluide caloporteur F1, F2 peut également être chauffé sans qu’il ne soit nécessaire de se limiter à des plages de températures trop restreintes puisque chaque fluide caloporteur F1, F2 ne circule pas dans la structure de l’aéronef entre les deux référentiels. En particulier, grâce à l’invention, le flux de carburant Q peut être réchauffé facilement par un (ou différents) fluide(s) caloporteur(s) sans que celui-ci ne circule dans les ailes.
Il est décrit un système de conditionnement SC comprenant uniquement une première boucle de circulation 41 montée dans le référentiel aéronef REF-A et une deuxième boucle de circulation 42 montée dans le référentiel turbomachine REF-M, cependant il va de soi que le système de conditionnement SC pourrait comprendre, dans une forme de réalisation alternative, une ou plusieurs boucle(s) de circulation intermédiaire(s) montée(s) dans le référentiel aéronef REF-A et/ou dans le référentiel turbomachine REF-M, voire même entre le référentiel aéronef REF-A et le référentiel turbomachine REF-M, par exemple dans la voilure de l’aéronef.
De même, il est décrit un système de conditionnement SC comprenant un unique premier échangeur de chaleur 51 et un unique deuxième échangeur de chaleur 52, cependant il va de soi que le système de conditionnement SC peut tout aussi bien comprendre un nombre d’échangeurs de chaleur différents. En particulier, chaque échangeur de chaleur 51, 52 pourrait tout aussi bien comprendre une pluralité d’échangeurs de chaleurs successifs, de manière à réchauffer le fluide caloporteur F1, F2 progressivement par paliers. Une telle forme de réalisation permettrait également d’utiliser pour chaque échangeur de chaleur 51, 52 plusieurs sources de chaleur différentes.
En outre, différents types de technologies peuvent être mis en œuvre dans les modules de chaleur 31, 32 et échangeur de chaleur 51, 52 à savoir, une technologie tubulaire, une technologie à plaques, une technologie à ailettes, etc.
De même, les modules de chaleur 31, 32 et échangeurs de chaleur 51, 52 peuvent comprendre chacun des surfaces secondaires d’échanges thermiques, par exemple des rainures ou des ailettes, pour favoriser les échanges thermiques entre le fluide caloporteur F1, F2 et les sources chaudes C1, C2 et entre le fluide caloporteur F1, F2 et le flux de carburant Q.
Il va dorénavant être décrit un procédé d’alimentation en carburant d’une turbomachine M d’aéronef à partir de carburant Q issu d’un réservoir cryogénique R au moyen d’un système de conditionnement SC tel que décrit précédemment, toujours en référence à la . Le flux de carburant Q circule d’amont en aval dans le circuit de carburant 1 grâce à la pompe mécanique 2.
Au préalable, dans cet exemple, le premier fluide caloporteur F1 circule dans la première boucle de circulation 41 grâce à la première pompe de recirculation 61. Le premier fluide caloporteur F1 est alors chauffé, dans une étape E1, dans le premier échangeur de chaleur 51 au moyen de calories transférées par une ou plusieurs source(s) chaude(s) C1 appartenant au référentiel aéronef REF-A. Dans cet exemple, le premier fluide caloporteur F1 est chauffé dans la première boucle de circulation 41 jusqu’à une première température T1A comprise entre 0 et 200 °C.
En parallèle, le deuxième fluide caloporteur F2 circule dans la deuxième boucle de circulation 42 grâce à la deuxième pompe de recirculation 62. Le deuxième fluide caloporteur F2 est alors chauffé, dans une étape E2, dans le deuxième échangeur de chaleur 52 au moyen de calories transférées par une ou plusieurs source(s) chaude(s) C2 appartenant au référentiel turbomachine REF-M. Dans cet exemple, le deuxième fluide caloporteur F2 est chauffé dans la deuxième boucle de circulation 42 jusqu’à une première température T2A comprise entre 75 et 400 °C. De préférence, les étapes E1 et E2 sont réalisées simultanément dans la première boucle de circulation 41 et dans la deuxième boucle de circulation 42.
Dans une étape E3, le flux de carburant Q traverse le premier module de chaleur 31 dans le référentiel aéronef REF-A. Le flux de carburant Q est alors réchauffé dans le premier module de chaleur 31 au moyen de calories transférées par le premier fluide caloporteur F1 préalablement réchauffé dans le premier échangeur de chaleur 51 dans la première boucle de circulation 41. Dans cet exemple, le flux de carburant Q est réchauffé jusqu’à une température de circulation Tc comprise entre -173,15 et -73,15 °C. Le premier fluide caloporteur F1 qui transfère ses calories au flux de carburant Q est alors refroidi dans le premier module de chaleur 31 jusqu’à une deuxième température T1B, dans cet exemple, comprise entre -50 et 50 °C.