INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, comme on peut le voir notamment à la , le lit 20 comporte deux barres inférieures horizontales de stabilisation 122 dont chacune s’étend transversalement et relie entre elles deux pièces d’appui 108 agencés aux extrémités inférieures de deux jambes 100 agencées à une même extrémité longitudinale de la nacelle 22.
Chaque barre transversale de stabilisation 122 permet ainsi d’une part de rigidifier la partie latérale correspondante de l’ensemble de piètement 24 et de stabiliser le lit 20 sur le sol notamment en augmentant son polygone de sustentation du faîte du prolongement de chaque tronçon d’extrémité d’une barre de stabilisation 122 vers l’extérieur.
Deuxième exemple de réalisation On a représenté notamment et 13 un exemple de réalisation simplifiée dans lequel la fermeture à glissière 70 s’étend horizontalement au droit de la zone de raccordement entre le panneau inférieur fixe 46 et le panneau supérieur mobile 50, avec sa bande inférieure d’accrochage 74 qui est fixée le long du bord longitudinal supérieur 54 du panneau inférieur fixe 46 et sa bande supérieure d’accrochage 72 qui est fixée le long du bord longitudinal inférieur 62 du panneau supérieur mobile 50.
Ainsi, chacune des bandes d’accrochage 74, 72 s’étend le long d’une portion correspondante de la face intérieure 45, 49 du panneau inférieur fixe 46, du panneau supérieur mobile 50 respectivement.
La fermeture à glissière 70 « ferme » le volet de fermeture 44 au droit de la charnière souple opposée agencée à l’extérieur du volet de fermeture 44.
Ce deuxième exemple de réalisation diffère aussi du premier par la conception de l’ensemble de piètement 24 réglable en hauteur selon trois altitudes de la nacelle 22 par rapport au sol.
est une vue en perspective éclatée fonctionnelle agrandie de l’ensemble cadre de maintien de douilles de la ;
est une vue en perspective fonctionnelle agrandie de l’ensemble cadre de maintien de douilles de la ;
représente des vues en perspective fonctionnelles de l’ensemble cadre de maintien de douilles de la ;
est une vue en perspective éclatée d'un deuxième mode de réalisation d'un ensemble cadre de maintien de douilles selon la présente invention ;
est une vue latérale en coupe partielle de l'ensemble cadre de maintien de douilles de la ;
est une vue en bout en coupe partielle d'un troisième mode de réalisation d'un ensemble cadre de maintien de douilles selon la présente invention ; et
est une vue de dessus en coupe transversale de l'ensemble cadre de maintien de douilles le long de la ligne 15-15 de la .
En référence aux Figures 1 à 4, un ensemble cadre de maintien de douilles selon la présente invention comprend une base de guidage 10 et de multiples supports de positionnement de douille 20.
En référence aux Figures 1 à 4 et 6, la base de guidage 10 est allongée et est réalisée en métal. La base de guidage 10 a un panneau de base allongé 11 et un trou de liaison 14. Le trou de liaison 14 est allongé, s'étend le long d’une direction longitudinale du panneau de base 11, et est formé à travers le panneau de base 11. Deux extrémités du trou de liaison 14 sont des extrémités fermées et sont respectivement espacées de deux extrémités du panneau de base 11. Dans certains modes de réalisation, les trous de liaison 14 peuvent être remplacés par de multiples trous allongés disposés en ligne le long du panneau de base 11 et espacés les uns des autres.
La base de guidage 10 peut être un guide allongé ayant une section transversale en forme de H et comprend deux panneaux latéraux 13 respectivement reliés à deux côtés du panneau de base 11. Les deux panneaux latéraux 13 s'étendent vers le haut à partir du panneau de base 11 pour définir un canal supérieur 12 entre une partie supérieure du panneau de base 11 et les deux panneaux latéraux 13. Les deux panneaux latéraux 13 s'étendent vers le bas à partir du panneau de base 11 pour définir un canal inférieur 16 entre une partie inférieure du panneau de base 11 et les deux panneaux latéraux 13. Le canal inférieur 16 communique avec le canal supérieur 12 par l’intermédiaire du trou de liaison 14. En référence à la , deux languettes peuvent être respectivement formées au niveau des parties inférieures des deux panneaux latéraux 13 et s'étendre l'une vers l'autre. Une ouverture inférieure est formée au niveau d’une partie inférieure de la base de guidage 10, est disposée entre les deux languettes, et communique avec le canal inférieur 16 en conséquence.
En référence aux Figures 2, 3, 6 et 8, les multiples supports de positionnement de douille 20 sont disposés le long de la direction longitudinale de la base de guidage 10 et sont reliés de manière coulissante et rotative à la base de guidage 10. Chacun des supports de positionnement de douille 20 comprend un corps de support 21, une partie insérée 23 et un boulon 25. Le corps de support 21 est réalisé en matière plastique, est relié de manière rotative, coulissante et détachable à la base de guidage 10, et est disposé au-dessus du panneau de base 11. Le corps de support 21 comprend une base de support 211 et une partie de maintien 215. La base de support 211 peut avoir un bord circulaire, et est disposée de manière coulissante et rotative dans le canal supérieur 12 de la base de guidage 10. La partie de maintien 215 est formée sur et fait saillie à partir d'une surface supérieure de la base de support 211 et est conçue pour venir en prise avec une douille 50 et être reliée à celle-ci. En conséquence, des douilles 50 peuvent être placées sur la base de guidage 10 par l'intermédiaire des supports de positionnement de douille 20.
En référence aux Figures 2 à 6, la partie insérée 23 est réalisée en métal, est insérée dans et combinée à une partie inférieure du corps de support 21, et a un trou fileté 232 correspondant au trou de liaison 14 de la base de guidage 10 en position et communiquant avec le trou de liaison 14 de la base de guidage 10. Le boulon 25 est inséré à travers le trou de liaison 14 à partir du canal inférieur 16 et de la partie inférieure du panneau de base 11, et est relié au trou fileté 232 de la partie insérée 23 par l’intermédiaire d’une mise en prise filetée pour fixer fermement le corps de support 21 à la base de guidage 10.
Le corps de support 21 comprend une partie d'insertion 213 formée au niveau d’une partie inférieure du corps de support 21. La partie insérée 23 est insérée dans et combinée à la partie d'insertion 213 du corps de support 21. Une surface inférieure de la partie d'insertion 213 et une surface inférieure de la partie insérée 23 sont situées plus haut qu'une surface inférieure de la base de support 211. Lorsque la surface inférieure de la base de support 211 entre en contact avec la partie supérieure du panneau de base 11, un espacement est formé entre la partie supérieure du panneau de base 11 et la surface inférieure de la partie d'insertion 213, empêchant ainsi la surface inférieure de la partie insérée 23 d'entrer directement en contact avec la partie supérieure du panneau de base 11. La partie insérée 23 peut être combinée au corps de support 21 en tant qu’ensemble unitaire par moulage par insertion. La partie insérée 23 peut être insérée dans et combinée à la partie d'insertion 213 du corps de support 21 par insertion ultrasonique ou par agrafage thermique.
En référence aux Figures 4 à 7, le trou fileté 232 est formé à travers la partie insérée 23. La partie insérée 23 comprend une pluralité de renfoncements de mise en prise 234 disposés autour d'une périphérie externe de la partie insérée 23 et venant en prise avec le corps de support 21. La pluralité de renfoncements de mise en prise 234 sont obliques ou parallèles à un axe du trou fileté 232 de la partie insérée 23. La partie d'insertion 213 du corps de support 21 vient en prise avec la pluralité de renfoncements de mise en prise 234 disposés autour de la partie insérée 23 pour améliorer la mise en prise entre la partie insérée 23 et le corps de support 21.
De préférence, la partie insérée 23 comprend une première partie dentée 235, une seconde partie dentée 237 située au-dessus de la première partie dentée 235, et une rainure annulaire 236 formée entre la première partie dentée 235 et la seconde partie dentée 237. La rainure annulaire 236 vient en prise avec le corps de support 21. Une pluralité de renfoncements de mise en prise 234 disposés autour de la première partie dentée 235 et une pluralité de renfoncements de mise en prise 234 disposés autour de la seconde partie dentée 237 viennent en prise avec le corps de support 21. La pluralité de renfoncements de mise en prise 234 disposés autour de la première partie dentée 235 et la pluralité de renfoncements de mise en prise 234 disposés autour de la seconde partie dentée 237 sont respectivement inclinés dans des directions opposées par rapport à l'axe du trou fileté 232. C'est-à-dire que la pluralité de renfoncements de mise en prise 234 disposés autour de la première partie dentée 235 de la partie insérée 23 de chacun des multiples supports de positionnement de douille 20 et la pluralité de renfoncements de mise en prise 234 disposés autour de la seconde partie dentée 237 de ladite partie insérée 23 sont respectivement inclinés dans le sens horaire et dans le sens antihoraire. Avec l'agencement de la rainure annulaire 236 et des renfoncements de mise en prise 234 respectifs disposés autour de la première partie dentée 235 et de la seconde partie dentée 237 s'inclinant de manière opposée, la mise en prise entre la partie insérée 23 et le corps de support 21 est davantage améliorée. Ainsi, la partie insérée 23 et le corps de support 21 sont difficilement détachés l'un de l'autre lorsque la partie insérée 23 est tirée vers le bas.
[ 4 ] G. F. Bastin et al. , “Quantitative Electron Probe Microanalysis of Carbon in Binary Carbides; I-Principles and Procedures”, X-Ray Spectrometry, 15, 1986, pages 135-141
Procédé de contrôle non destructif d’une pluralité d’éléments L'invention appartient au domaine du contrôle non destructif d’une pluralité d’éléments, afin de déterminer un caractère sain ou non-sain de l’élément. Plus précisément, l’invention s’applique au contrôle d’éléments similaires à partir de signaux de mesure, chacun des signaux de mesure correspondant à un élément différent déterminé.
Arrière-plan technologique Les procédés de contrôle non destructif reposent sur la recherche d’anomalies dans des signaux de mesure, susceptible de correspondre à un défaut dans un élément non sain. Les signaux de mesure peuvent être de différentes natures, et par exemple sont des signaux résultant d’acquisitions ultrasonores, ou des réponses électriques à stimulations telles que la génération de courant de Foucault, la détection d’ondes radio, ou bien encore des images ou vidéos.
Dans ces signaux de mesure, la recherche d’anomalies peut être rendue difficile. En effet, de multiples facteurs sont susceptibles d’altérer les signaux de mesure, comme par exemple une géométrie complexe de l’élément inspecté ou un défaut de propreté de celui-ci, et la présence d’une anomalie peut être cachée parmi ces altérations. En outre, si la détection doit être faite par un opérateur humain analysant les signaux de mesure, le contrôle peut être très long et fastidieux, et sa qualité dépend de la compétence de cet opérateur. Ces problèmes peuvent devenir très gênants dans des domaines où le nombre d’éléments à inspecter est important et/ou quand il est primordial de pouvoir détecter tous les défauts pour des raisons de sûreté.
Il a été proposé diverses méthodes permettant la recherche d’anomalies susceptibles de correspondre à des défauts dans des signaux de mesure. La plupart de ces méthodes reposent sur la comparaison de valeurs dérivées des signaux avec des référence. Cependant, chaque méthode est alors spécifique à une application particulière, et la sensibilité de la méthode dépend beaucoup de la pertinence du calcul des valeurs dérivées et de la définition de la référence utilisée. Ces méthodes nécessitent donc généralement une longue mise au point et peuvent ne pas être adaptées pour détecter des défauts non anticipés ou pour inspecter d’autres éléments que celle pour laquelle elle a été conçue.
Par exemple, la demande de brevet FR3029288 propose une inspection des pénétrations de fond de cuve ; pour chaque échantillon temporel, des valeurs statistiques telles que la moyenne ou l’écart-type des valeurs prises par le signal à cet instant sont calculées sur les P signaux disponibles. Ces statistiques sont ensuite utilisées pour construire un signal homogénéisé temporellement, avec, pour chaque échantillon temporel, une moyenne constante égale à zéro et un écart-type constant égal à 1. Si l’application de ce procédé à des pénétrations de fond de cuve donne des résultats satisfaisants, elle n’est pas aussi efficace lorsqu’elle est appliquée à l’inspection d’autres éléments tels que des vis de cloisonnement. En effet, les défauts ne génèrent pas systématiquement des augmentations d’amplitudes, mais souvent des variations de forme des signaux. D’autre part, les signaux ne sont pas exactement synchronisés les uns par rapport aux autres, des dilatations/contractions/décalages locaux peuvent apparaître.
Présentation de l'invention L'invention vise donc à proposer un procédé de contrôle non destructif d’une pluralité d’éléments à partir de signaux de mesure, qui soit simple à mettre en œuvre, applicable au contrôle d’un grand nombre d’éléments similaires, et qui permette de détecter les défauts de manière fiable.
Il est proposé un procédé de contrôle non destructif d’une pluralité d’éléments à partir de signaux de mesure, chacun des signaux de mesure correspondant à un élément différent déterminé, comprenant les étapes suivantes :
- obtention d’une suite d’au moins une portion de signal à partir de chaque signal de mesure,
- pour chaque couple associant deux portions de signal présentant une même position dans leur suite respective, une distance entre ces portions de signal dudit couple est calculée, ladite distance étant calculée en utilisant une déformation temporelle dynamique,
- pour chaque portion de signal, détermination d’au moins un indicateur statistique à partir des distances de couples impliquant ladite portion de signal, l’indicateur statistique étant associé à l’élément de ladite portion de signal,
- pour chaque élément, comparaison d’au moins un indicateur dudit élément avec des indicateurs d’autres éléments, et en fonction de la comparaison, détermination d’un caractère sain ou non-sain de l’élément.
La déformation temporelle dynamique est ici appliquée de façon originale, puisqu’on utilise ensuite un indicateur statistique à partir des distances de couples afin de détecter les portions de signal se distinguant des autres.
Ce procédé est avantageusement complété par les caractéristiques suivantes, prises seules ou en une quelconque de leur combinaison techniquement possible : - deux portions de signal qui se suivent dans une suite obtenue d’un même signal de mesure se chevauchent partiellement, - la pluralité d’éléments comprend P éléments, P entier naturel supérieur à 10, et chaque portion de signal est impliqué dans P-1 couples - un indicateur statistique est un indicateur de tendance centrale, tel que la moyenne ou la médiane, - un indicateur statistique est un indicateur de dispersion mesure la variabilité des distances, tel que l'écart-type ou la variance, - au moins deux indicateurs statistiques sont déterminés, comprenant un indicateur de tendance centrale et un indicateur de dispersion, - la comparaison d’au moins un indicateur dudit élément avec des indicateurs d’autres éléments comprend une détermination d’une différence entre ledit indicateur statistique et un plus proche autre indicateur statistique d’un autre élément, - au moins deux indicateurs statistiques sont déterminés, et la comparaison du couple d’indicateurs d’un élément avec des couples d’indicateurs d’autres éléments comprend une modélisation statistique d’une densité de probabilité des valeurs prises par le couple de deux indicateurs statistiques dudit élément, - chaque portion de signal correspond à une distance de mesure au moins équivalente à une taille typique de défauts recherchés.
Afin d’éviter d’utiliser un architecture de type logicielle citée précédemment, il peut être envisagé de s’appuyer exclusivement sur une architecture matérielle mettant en œuvre des composants logiques et analogiques câblés afin d’assurer la gestion de la vitesse du robot mobile dans sa zone de déplacement. En effet, la mise en œuvre d’une architecture matérielle présente l’intérêt de répondre à des normes de sécurité différentes, moins contraignantes, en comparaison d’une architecture de type logicielle.
Ainsi, l’invention vise à pallier tout ou partie des problèmes cités plus haut en proposant un dispositif de détection d’une survitesse du robot mobile autonome fonctionnant exclusivement selon une logique de type matérielle et nécessitant uniquement l’utilisation d’un capteur simple positionné dans une roue motrice du robot mobile autonome ou au niveau d’un arbre entrainé par la roue et d’un capteur lidar permettant de détecter les obstacles et l’environnement proche du robot mobile autonome. Ce dispositif de détection de survitesse fonctionnant uniquement selon une architecture de type matérielle présente ainsi l’avantage d’être plus simple qu’une architecture de type logicielle, tout en répondant parfaitement aux normes de sécurité s’appliquant à ce type de système.
A cet effet, l’invention a pour objet un véhicule configuré pour se mouvoir dans une zone de déplacement, le véhicule comprenant un châssis et un ensemble moteur roue comprenant au moins une roue motrice et un moteur électrique entrainant en rotation la roue motrice, le véhicule comprenant un dispositif de détection de survitesse de la roue motrice, le dispositif de détection de survitesse comprenant un premier capteur de survitesse, le premier capteur de survitesse étant configuré pour mesurer une vitesse de rotation de la roue motrice,
le dispositif de détection de survitesse comprenant un dispositif de référence de vitesse configuré pour établir une vitesse de rotation maximale de la roue motrice, le dispositif de référence de vitesse comprenant un capteur optique configuré pour déterminer un environnement proche de la roue motrice, le capteur optique étant disposé contre le châssis, la vitesse de rotation maximale étant au moins fonction de l’environnement proche, d’un seuil de vitesse fonctionnel prédéfini et d’un sens de rotation de la roue motrice,
le dispositif de détection de survitesse comprenant un comparateur de vitesse entre la vitesse de rotation de la roue motrice et la vitesse de rotation maximale de la roue motrice, le comparateur de vitesse étant configuré pour arrêter la rotation de la roue motrice si la vitesse de rotation de la roue motrice est supérieure à la vitesse de rotation maximale de la roue motrice.
Selon un aspect de l’invention, le premier capteur de survitesse comprend un élément fixe positionné dans de la roue motrice et au moins un élément mobile positionné selon une extrémité radiale de la roue mobile par rapport à l’axe de rotation.
Selon un aspect de l’invention, le premier capteur de survitesse comprend un convertisseur de signal configuré pour convertir une fréquence de bascule du premier capteur de survitesse en une tension analogique.
Selon un aspect de l’invention, le premier capteur de survitesse comprend un filtre disposé entre le convertisseur de signal et le comparateur de vitesse.
Selon un aspect de l’invention, le capteur optique est un capteur lidar.
Selon un aspect de l’invention, le capteur lidar est configuré pour générer une première cartographie de l’environnement proche, le capteur lidar comprend une deuxième entrée de programmation configuré pour programmer une zone d’attention du véhicule dans la zone de déplacement.
Selon un aspect de l’invention, le dispositif de détection de survitesse comprend un deuxième capteur de survitesse et disposé selon un angle prédéfinie par rapport au premier capteur de survitesse, le deuxième capteur de survitesse étant configuré pour mesurer une vitesse de rotation de la roue motrice.
Selon un aspect de l’invention, le premier capteur de survitesse et le deuxième capteur de survitesse sont des capteurs effet hall ou des capteurs rotatifs ou des capteurs optiques.
Selon un aspect de l’invention, le dispositif de détection de survitesse comprend un troisième capteur de survitesse et disposé selon un angle prédéfinie par rapport au premier capteur de survitesse et par rapport au deuxième capteur de survitesse, le troisième capteur de survitesse étant configuré pour mesurer une vitesse de rotation de la roue motrice.
Selon un aspect de l’invention, le dispositif de détection de survitesse comprend un détecteur de défaut de fonctionnement généralisé du premier capteur de survitesse, du deuxième capteur de survitesse et du troisième capteur de survitesse, le détecteur de défaut de fonctionnement généralisé étant configuré pour détecter un défaut de fonctionnement simultanée du premier capteur de survitesse et du deuxième capteur de survitesse ou du deuxième capteur de survitesse et du troisième capteur de survitesse ou du premier capteur de survitesse et du troisième capteur de survitesse ou encore du premier capteur de survitesse, du deuxième capteur de survitesse et du troisième capteur de survitesse.
Selon un aspect de l’invention, le moteur électrique est incorporé dans la roue motrice.
On décrit à présent en référence à la un exemple de dispositif de codage 60 conforme aux enseignements de l’invention.
Il peut s’agir d’un dispositif de codage tel que le dispositif de codage 20 décrit plus haut en référence à la , auquel cas les modules décrits ci-dessous font partie de la première unité de codage 22 mentionnée plus haut.
Le dispositif de codage 60 est par exemple réalisé sous forme d’un dispositif électronique comprenant un processeur (tel qu’un microprocesseur) ; dans ce cas, chacun des modules décrits ci-dessous peut être mis en œuvre du fait de l’exécution, par ce processeur, d’instructions de programme d’ordinateur mémorisées au sein du dispositif de codage (par exemple dans une mémoire 70 de ce dispositif de codage). Toutefois, en variante, au moins un des modules décrits ci-dessous peut être réalisé au moyen d’un circuit électronique dédié, par exemple un circuit intégré à application spécifique.
En variante, on pourrait prévoir une position intermédiaire dans laquelle chaque volet est pivoté dans une position d’ouverture partielle comprise entre la position d’ouverture et la position de fermeture.
Chaque volet mobile 14a, 14b est solidaire d’un axe de rotation 15a, 15b monté à rotation entre deux guides latéraux 17a, 17b.
Ainsi, les axes de rotation 15a, 15b sont montés axialement entre deux guides de rotation 17a, 17b et entrainés en rotation par le dispositif 30 de commande.
Les axes de rotation 15a, 15b sont ici horizontaux, et passent par un axe transversal médian de chacun des volets, de sorte que lors de la rotation de chacun des volets d’une position vers l’autre position, chacun des volets mobiles est mis en rotation autour de son propre axe.
Tel qu’illustré, le dispositif 11 de guidage de flux d’air comprend deux axes de rotation 15a, 15b chacun portant à rotation un volet mobile 14a, 14b.
L’ensemble des axes de rotation 15a, 15b et donc des volets mobiles 14a, 14b sont actionnés simultanément par le dispositif de commande 30 dans l’une ou l’autre des positions.
Le dispositif 30 de commande comprend à cet effet un moteur 31, par exemple un moteur électrique.
Les volets mobiles 14a, 14b sont en concordance de forme, de sorte à obturer ensemble l’ouverture du cadre selon une ligne de jonction L1 non rectiligne ou ligne brisée lors de la rotation des volets dans la position de fermeture.
Tel qu’illustré, et de manière nullement limitative, chaque volet mobile 14a, 14b comprend une succession de motifs en reliefs 18a, 18b. Les motifs ont des formes identiques entre elles.
Tel qu’illustré, chaque motif 18a, 18b a une forme un losange.