INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La réglementation actuelle vise à la disparition progressive d’emballages en polymères non recyclables, ce qui privilégie des emballages à base de carton, de bois, de bambou, de fibres végétales ou plus généralement de cellulose. Il existe à ce jour une importante diversité de formes et/ou de volumes pour les emballages de type barquette. Les barquettes, en polymères ou en un matériau à base de cellulose, sont fabriquées et équipées du film d’étanchéité ou liner et livrées ainsi, en forme et prêtes à l’emploi, à l’utilisateur qui positionnera le produit dans la barquette avant sa mise sous vide ou sa fermeture. On connait ainsi par US-B-5 631 036, US-A-2016/0340 098 ou GB-A-2 557 662 des emballages de ce type. Le transport de telles barquettes n’est pas optimal car une barquette vide et formée occupe une place importante, d’où des frais de transport d’autant plus importants que le coût du carburant est élevé. De même, ces barquettes occupent un volume important lors de leur stockage, d’autant que l’utilisateur doit, généralement, disposer de plusieurs tailles de barquettes selon le produit à emballer. Les diverses solutions existantes nécessitent des chaines de montage et/ou fabrication plus ou moins complexes. Il existe également certains produits alimentaires fragiles, par exemple des champignons, des fruits, des légumes qui poursuivent leur murissement, leur séchage ou leur maturité lorsqu’ils sont à l’air. Dans ce cas, il est connu de placer le produit concerné dans un emballage lorsqu’il est encore à un état de murissement, de séchage ou de maturité permettant une manipulation sans risque de marquage et/ou de dommage sur le produit. L’emballage reste ouvert jusqu’à l’état voulu, la fermeture de la barquette par un film n’intervenant qu’au bout de quelques jours. Il est donc nécessaire de disposer d’un emballage permettant une telle pratique.
Il existe donc un besoin pour un emballage de produits qui soit aisé à utiliser, à stocker et à transporter cela en restant facilement adaptable aux contraintes de divers produits et tout en optimisant les coûts de production et la mise en œuvre.
C’est à ces besoins que se propose de répondre l’invention en offrant une solution d’emballage de produits simple, aisée à mettre en place et à coût maitrisé.
Dans l’ensemble tel que proposé, la fourche 100 présente une structure adaptée pour le passage de tels câbles.
On représente sur les figures un exemple de câble, désigné par la référence numérique 300 ; qui désigne par exemple un câble électrique. Un tel câble peut être utilisé pour différentes fonctions, par exemple pour raccorder des capteurs électriques, tels que des capteurs de position ou de vitesse de rotation de la machine hydraulique, ou des capteurs d’angle du pivot, ou d’autres capteurs tels que débit ou pression. Il peut également y avoir des câbles électriques de pilotage ou de commande, par exemple une commande électrique de changement de cylindrée de la machine hydraulique. Le câble électrique peut contenir une pluralité de conducteurs électriques pour ces différentes fonctions.
Le câble 300 tel que présenté traverse la fourche 100. Le câble 300 traverse les deux bras 120 et 130, et passe dans une rainure formée dans l’embase 110.
Chaque bras 120 et 130 comprend un canal, respectivement 125 et 135, traversant le bras considéré. On définit pour chaque bras 120 et 130 une face interne et une face externe. La face interne d’un bras est la face orientée vers l’autre bras, et donc la face orientée vers le logement adapté pour recevoir la machine hydraulique 200. Les deux faces internes des bras 120 et 130 sont donc orientées l’une vers l’autre. Les faces externes des bras sont opposées aux faces internes.
Chaque bras 120 et 130 présente donc un canal 125 ou 135 traversant, entre sa face interne et sa face externe, dimensionné de manière à permettre le passage du câble 300. Les canaux 125 et 135 sont typiquement des perçages qui débouchent de la face interne de chacun des bras 120 et 130. Les canaux 125 et 135 peuvent être réalisés par usinage, ou venus de matière avec la fourche 100.
Les canaux 125 et 135 débouchent en regard de la face interne 112 de l’embase 110. L’embase 110 telle que présentée comprend une rainure 115 ou gorge s’étendant depuis son extrémité proximale 113 jusqu’à son extrémité distale 114, et formant ainsi un passage continu entre les canaux 125 et 135 au sein de l’embase 110.
Le câble 300 peut ainsi passer au travers de la fourche 100 en suivant un chemin qui traverse un premier canal 125 depuis la face externe vers la face interne du bras 120, puis passe dans la rainure 115 de l’embase 110, et passe ensuite au travers du deuxième canal 135 depuis la face interne vers la face externe du bras 130. On comprend que le sens de parcours n’a pas d’impact ; le cheminement inverse est également possible, on comprend que le sens d’installation aboutit à un résultat identique.
Plus généralement, le câble présente une première extrémité 302 adaptée pour être connectée à un connecteur solidaire du châssis auquel est fixée la fourche 100, et une deuxième extrémité 304 adaptée pour être connectée à un connecteur coiffant l’un des bras 120 ou 130, ici le bras 130 dans les exemples illustrés.
Les bras 120 et 130 présentent chacun typiquement un évidement s’étendant dans le prolongement de la rainure 115 de l’embase 110. Ces évidements définissent ainsi des portions d’épaisseur réduite des bras 120 et 130 dans lesquelles sont formés les canaux 125 et 135. Les évidements et la rainure 115 de l’embase 110 forment ainsi un logement pour le câble 300 dans le volume de la fourche 100, typiquement de manière à ce que le câble 300 ne soit pas en saillie de la face interne 112 de l’embase 110 ou des faces internes des bras 120 et 130.
Le câble 300 est ainsi logé au sein d’un volume défini par la géométrie de la fourche 100. Notamment, si on considère que la face interne 112 de l’embase 110 et les faces internes des bras 120 et 130 définissent une enveloppe autour de la géométrie de la fourche 100, le câble 300 est typiquement disposé à l’intérieur de cette enveloppe, et donc à l’intérieur du volume de la fourche 100 par rapport à la face interne 112 de l’embase 110 et aux faces internes des bras 120 et 130. Une telle configuration permet ainsi de protéger le câble 300 contre les risques de chocs et d’arrachement via la structure de la fourche 100, qui est typiquement une pièce de fonderie.
Des éléments de serrage 350 tels que des collets de serrage sont typiquement employés pour réaliser un maintien et un guidage du câble par rapport à la fourche 100, et notamment au sein de la rainure 115 de l’embase 110. L’embase 110 telle que représentée est notamment composée de deux segments s’étendant chacun entre l’extrémité proximale 113 et l’extrémité distale 114. Ces deux segments sont espacés de manière à former la rainure 115 pour le passage du câble 300. De plus, chacun des segments présente typiquement des gorges 352 formées sur la face externe 116 de l’embase 110 pour le passage d’éléments de serrage 350, et permettant notamment le montage et le démontage des éléments de serrage 350 si la fourche 100 est solidarisée à un châssis ou support, sans nécessiter un démontage de la fourche 100.
La structure proposée permet ainsi de protéger le câble 300 au moyen de la fourche 100, tout en facilitant les opérations de montage et de démontage du câble 300 sans nécessiter un démontage complet de l’ensemble.
La structure de fourche 100 telle que proposée est ainsi avantageuse par rapport aux structures existantes qui prévoient un passage de câble soit sur le côté de la fourche 100, donc exposé aux chocs, ou qui prévoient un passage du câble à l’interface entre la fourche 100 et le châssis associé, ce qui nécessite donc un démontage complet de l’ensemble pour le remplacement du câble 300. On remarque que cette structure de fourche permet de protéger le câble lors du montage, du démontage et du transport de la fourche 100 seule. Le câble 300 reste cependant accessible et peut être changé sans démontage de la fourche 100 de la machine.
De manière optionnelle, le système proposé peut comprendre un capot 360 monté sur une face externe du bras distal 130 au niveau duquel se situe la deuxième extrémité 304 du câble 300. Les figures 4 et 5 présentent deux vues d’un tel mode de réalisation.
Sur ces figures, on voit un capot qui vient recouvrir la deuxième extrémité 304 du câble 300, et le cas échéant un connecteur associé. Le capot 360 tel que représenté est vissé sur le bras distal 130. Le capot 360 présente une forme coudée, comprenant une languette 362 adaptée pour venir partiellement pénétrer dans le canal 135 et ainsi réaliser une fonction de guidage et de protection du câble 300 depuis le canal 135 jusqu’à sa deuxième extrémité 304.
Le capot 360 est typiquement réalisé en plastique ou en métal.
KIT D’HABILLAGE DE PAROIS PAR DES PANNEAUX PHOTOVOLTAIQUES L'invention a trait à un kit d’habillage de parois par des panneaux photovoltaïques. Ici le terme paroi désigne une paroi verticale ou inclinée par rapport à l'horizontale voire carrément horizontale, quelle que soit la nature de cette paroi, qu'elle soit en béton, parpaing, brique, bois, métal ou tout autre matériau. Une telle paroi peut être une partie structurelle d'un bâtiment qu'il soit à usage domestique, commercial, industriel ou autre. Ce peut également être une paroi isolée telle qu'un mur de clôture ou de séparation ou autre. Dans tous les cas, la paroi est située en extérieur. Par la suite, afin de faciliter la lecture, l'invention sera plus particulièrement décrite dans le cas d'une paroi extérieure constitutive d'une structure telle qu'un bâtiment. De telles parois sont fréquemment dénommées par le terme façade qui sera ici employé indifféremment en alternance avec le terme paroi.
Dans le domaine de la production d’énergie par des panneaux photovoltaïques, on connaît des dispositifs permettant d’équiper les toitures des bâtiments avec des panneaux photovoltaïques. Ces dispositifs sont généralement fixés sur les tuiles ou sur les éléments constitutifs du toit voire intégrés directement aux tuiles ou aux éléments constitutifs du toit. On connaît également des panneaux photovoltaïques équipant des supports dédiés à cet effet et situés dans des zones réservées à la production d'énergie solaire. De telles zones sont fréquemment dénommées par l’expression « ferme solaire ». On connaît également des dispositifs équipant des auvents de protection de parking extérieur ou de zones de stationnement. Dans tous les cas, ces panneaux photovoltaïques sont orientés globalement au sud afin d'optimiser la production d'énergie. De tels panneaux photovoltaïques sont inclinés selon l’inclinaison de leurs supports, toitures, auvents ou autres. Dans le cas de parois verticales telles que les façades des bâtiments, on connaît des panneaux photovoltaïques qui sont fixés sur les façades. On connait ainsi par EP-A-3 182 580 des panneaux photovoltaïques fixés sur une façade ventilée. EP-A-4 002 684 divulgue des panneaux photovoltaïques montés sur des mâts et couvrant au moins une partie d’une façade. WO-A-2011016777 concerne une structure montée sur une façade et destinée à supporter à la fois des panneaux photovoltaïques et un système de végétalisation de la façade. Les solutions connues comprennent des panneaux photovoltaïques qui sont fixés sur des structures porteuses solidaires des façades. De tels panneaux photovoltaïques sont fixés parallèlement au plan principal de la paroi verticale donc de facto en position verticale. Même si la paroi ainsi équipée est orientée au sud une orientation verticale des panneaux n'est pas optimale pour une captation maximale des rayons solaires. De plus ces panneaux photovoltaïques sont généralement fixés de façon définitive sur l'ensemble de la paroi ou de la structure porteuse ce qui ne facilite ni l'équipement de la paroi ou de la structure porteuse ni la maintenance, d'où des coûts élevés. En effet la mise en œuvre des panneaux photovoltaïques de l’état de la technique sur une façade est plus coûteuse et plus longue en termes de manipulation et de main-d'œuvre que pour par exemple équiper une toiture.
C’est à ces besoins que se propose de répondre l’invention en offrant un kit d'habillage de parois par des panneaux photovoltaïques aisé à mettre en place et à entretenir, modulaire et adaptable à toute paroi tout en optimisant la captation des rayons solaires.
A cet effet, l’invention a pour objet un kit d'habillage de paroi par des panneaux photovoltaïques comprenant au moins un panneau photovoltaïque, un support dudit panneau photovoltaïque, un moyen d’accrochage du panneau photovoltaïque sur le support, un moyen de fixation du support sur une paroi, caractérisé en ce que le kit comprend au moins un élément d’habillage de la paroi, un élément dénommé cassette dans lequel est inséré de manière définitive un panneau photovoltaïque, chaque élément d’habillage ou cassette est indépendant et pourvu d’un moyen d’accrochage amovible de l’élément d’habillage ou de la cassette sur le support et en ce que le plan principal du panneau photovoltaïque accroché sur le support est orienté angulairement par rapport au plan principal de la paroi sur laquelle le support est fixé.
Ainsi, grâce à l’invention on dispose d’un kit permettant d’habiller tout ou partie d’une paroi, quelle que soit les dimensions et/ou la nature de cette paroi. Le kit est aisé à transporter et à mettre en place. Il est possible d’enlever un ou plusieurs éléments sans avoir à démonter tous les éléments. De plus, le panneau photovoltaïque étant orienté angulairement par rapport à la paroi, on optimise, par cette inclinaison, l’orientation du panneau photovoltaïque par rapport aux rayons solaires, indépendamment de l’orientation de la paroi.
Selon des aspects avantageux mais non obligatoires de l’invention, un tel kit peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
l’angle d’inclinaison du panneau photovoltaïque par rapport à la paroi est fixe.
L’angle d’inclinaison du panneau photovoltaïque par rapport à la paroi est réglable.
L’angle d’inclinaison du panneau photovoltaïque par rapport à la paroi est compris entre 2° et 15°
La face visible d’au moins un élément d’habillage peut être remplacée par un panneau photovoltaïque.
Au moins un élément d’habillage peut comprendre au moins un organe choisi parmi un organe d’éclairage, un jet d’eau, un écran d’affichage, un hautparleur.
Le moyen d’accrochage de l’élément d’habillage et/ou de la cassette sur le support comprend au moins une découpe définissant un crochet de forme complémentaire à une patte solidaire du support.
La patte est mobile le long du support.
La cassette et l’élément d’habillage sont réunis en un seul élément ayant une forme pyramidale, une face étant pourvue du panneau photovoltaïque et une autre face d’un élément d’habillage.
L’angle d’inclinaison fixe du panneau photovoltaïque par rapport à la paroi est défini par des bords de largeur non constante de la cassette et/ou de l’élément d‘habillage.
L’agent réducteur est, de préférence, de l’argent, du cuivre et/ou de l’or.
Une couche de réparation 10 se dépose alors progressivement sur la surface nettoyée 6, en particulier par un procédé chimique autocatalytique, tel qu’illustré à la .
La couche de réparation 10 présente une surface de réparation 12. Toutefois, la surface de réparation 12 présente des aspérités découlant de la présence inégalement répartie des pustules de corrosion 5.
Afin de redonner à la portion à réparer 2 une forme initiale, un usinage est opéré sur la couche de réparation 10. La couche de réparation 10 présente alors une surface de réparation usinée 14 qui est uniforme, préférentiellement sensiblement plane dans le mode de réalisation illustré à la .
Les dimensions de la pièce réparée 100 sont alors sensiblement conformes aux dimensions nominales, c’est-à-dire des dimensions de la pièce 1 avant usage.
Par ailleurs, il est opéré de la sorte pour toutes les faces ou surfaces de la pièce 1 comportant des portions à réparer 2.
De manière optionnelle, tel qu’illustré à la , la portion à réparer 2 de la pièce réparée 100 peut être ensuite trempée dans un bain de protection contre la corrosion 25.
Le bain de protection contre la corrosion 25 est composé d’une solution aqueuse de protection contre la corrosion comprenant des ions du métal de base de la pièce à réparer 2, des ions d’un métal d’apport de protection contre la corrosion, tels que des ions de chrome, et/ou un agent réducteur de protection contre la corrosion permettant de réaliser une réaction entre la pièce à réparer 2 et les ions du bain de protection contre la corrosion 25.
Le métal d’apport de protection contre la corrosion est, de préférence, du nickel. En variante, le métal d’apport de protection est du chrome et/ou de l’aluminium.
L’agent réducteur de protection contre la corrosion est, de préférence, de l’argent, du cuivre et/ou de l’or.
Tel qu’illustré à la , il se dépose ainsi progressivement une surcouche de protection contre la corrosion 20 sensiblement uniforme, c’est-à-dire d’une épaisseur sensiblement constante, sur la surface usinée de réparation 14 de la couche de réparation 10.
De manière optionnelle, tel qu’illustré à la , la portion à réparer 2 de la pièce réparée 100 peut être ensuite trempée dans un bain de protection contre l’usure 35.
Le bain de protection contre l’usure 35 est composé d’une solution aqueuse de protection contre l’usure comprenant des ions du métal correspondant au métal de la pièce à réparer 2, des ions de métal de protection contre l’usure et/ou un agent réducteur de protection contre l’usure.
Le métal de protection contre l’usure est, de préférence, le phosphore. En variante, le métal de protection contre l’usure peut être l’aluminium.
Le métal d’apport de protection contre l’usure est, de préférence, du nickel, du chrome et/ou de l’aluminium.
En revanche, le service temps n’est plus garanti dans les conditions d’intégrité définies lorsque : une alerte est déclenchée, c’est-à-dire lorsque T > Td (cinquième étape du procédé), et/ou TPL ≥ TAL.
Le procédé de radiodiffusion de temps et de mesure d’une intégrité du temps radiodiffusé décrit précédemment permet de détecter la présence d’un biais de position ou de synchronisation sur l’une des balises terrestres de transfert de temps. Lorsque le nombre de balises est supérieur ou égal à 5, il permet également de déterminer et de rejeter la balise biaisée.
Pour cela, lorsque la variable de test T dépasse le seuil d’alerte Td (quatrième étape 304 du procédé selon l’invention) ou que la zone de protection (ou zone d’intégrité) TPL définie à la huitième étape 308 du procédé selon l’invention est supérieure ou égale à la zone d’alerte (ou zone de confiance) TAL, le procédé est réitéré N fois en considérant à chaque fois les signaux provenant d’un groupe de balises différentes. Un seul de ces tests aboutira à la fois à une absence d’alerte sur la variable de test et sur la définition d’une zone de protection inférieure à la zone d’alerte, ce qui permet d’identifier directement la balise de transfert de temps biaisée. Cette balise peut ensuite être exclue de la mise en œuvre du procédé de transfert de temps selon l’invention, ce qui permet d’assurer le service temps avec une meilleure précision.
Le même principe peut être étendu à la détermination d’ensembles de M balises terrestres de transfert de temps affectées par un biais de position ou de temps, en mettant en œuvre le procédé sur des groupes de balises de manière à exclure successivement chaque ensemble de M balises possible, dès lors que est supérieur ou égal à 4.
L’invention porte donc sur un procédé de radiodiffusion de temps et de mesure d’une intégrité du temps radiodiffusé pour un terminal en réception radiofréquence avec au moins quatre balises terrestres de transfert de temps synchronisées diffusant chacune un message horaire comprenant un marquant horaire et une heure d’émission, mais également sur le terminal lui-même.
Enfin, il porte sur un programme d’ordinateur comprenant des instructions de code de programme pour l’exécution des étapes du procédé de radiodiffusion de temps et de mesure d’une intégrité du temps radiodiffusé selon l’invention lorsque ledit programme est exécuté sur un ordinateur, ainsi que sur un support d’enregistrement lisible par un ordinateur sur lequel est enregistré un tel programme d’ordinateur.
Procédé de radiodiffusion de temps précis par un réseau de balises de positions imprécises L’invention se situe dans le domaine du transfert d’une information de temps par voie radiofréquence. Elle porte en particulier sur un procédé permettant de transmettre une information de temps précise à une plateforme mobile ou semi-mobile par des balises de radiodiffusion dont les positions sont connues avec une faible précision.
En règle générale, les équipements cherchant à déterminer un temps précis font appel au positionnement GNSS (sigle anglais pour Global Navigation Satellite Systems , ou système global de navigation par satellite), qui permet de déterminer précisément une position et une heure. Cependant, dans certains cas, la diffusion d’une heure par un réseau de satellites n’est pas possible, par exemple lorsque les conditions de visibilité des satellites sont mauvaises, que l’on ne dispose pas de moyens permettant de recevoir des signaux des satellites, ou lorsque l’on ne souhaite pas s’appuyer sur un réseau GNSS.
Il est alors possible de diffuser une information de temps précise par des voies filaires, mais cette solution n’est pas applicable dès lors que les équipements sont mobiles.
Une autre solution consiste à transmettre un marquant horaire par trois balises terrestres de transfert de temps ou plus sur une voie radio. Dès lors que les balises sont précisément synchronisées (par des voies filaires ou des horloges de haute précision) et que leurs positions sont transmises ou connues de l’équipement cherchant à déterminer l’heure du réseau, il est possible de calculer une distance avec chaque balise et d’en déduire la position de l’équipement. Cette détermination se fait de manière comparable à un positionnement GNSS, par l’estimation de pseudo-distances avec chacune des balises, obtenues par mesure du temps de propagation, puis par trilatération à partir des pseudo-distances.
Cette solution fonctionne dans le cas d’un réseau fixe de balises terrestres de transfert de temps dont la position est parfaitement connue. Ce n’est plus le cas lorsqu’il existe une imprécision élevée sur la position des balises de transfert de temps. Ce cas d’application est cependant fréquent lorsqu’il s’agit de déployer un réseau de manière provisoire sur un site en l’absence de service GNSS, ou dans le cas de réseaux dits « ad-hoc » (réseau sans fil décentralisé ne s’appuyant pas sur une architecture fixe de points d’accès). Dans ces réseaux, chaque nœud peut jouer le rôle de balise de transfert de temps, et contribue ainsi à la synchronisation des autres nœuds du réseau. Les nœuds pouvant être mobiles, leur position n’est pas nécessairement connue de manière très précise. La précision de l’heure diffusée peut alors ne pas atteindre les niveaux d’exigence souhaités, en particulier si les nœuds sont distants, même lorsque les balises de transfert de temps disposent d’horloges très précises.
Jusqu’à maintenant, les mesures mises en œuvre pour pallier ce problème consistent à ajouter un poste d’erreur sur la position des balises de transfert de temps dans le calcul de la variance de l’estimateur de temps, à la manière d’un calcul de DOP (sigle anglais pour Dilution Of Precision) pour des liaisons GNSS, ce qui permet de prendre en compte une incertitude sur l’heure, mais ne permet pas d’améliorer la précision de l’heure diffusée.
Un objet de l’invention est donc de décrire un procédé de transfert d’une information précise de temps dans un réseau de radiocommunications depuis des balises terrestres en prenant en compte le problème de la précision de leur positionnement