INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’identification de l’état de ladite culture en cours de traitement peut en particulier être une classification de l’état de la culture. En effet, l’unité de commande peut discriminer les cultures selon un état détérioré ou un état préservé. Toutefois, la classification n’est pas nécessairement une étape de classification en deux groupes au sens algorithmique. En effet, il est possible que seuls les états détériorés soient identifiés directement, et éventuellement consignés dans une mémoire de stockage, les états préservés étant déduits indirectement du fait qu’ils ne soient pas des états détériorés. Ainsi il est possible que, lorsqu’une culture est dans un état préservé, aucun événement particulier (ni alerte, ni archivage de donnée, ni action sur le système) ne soit observé au niveau du système de protection. En effet, lorsque les cultures sont dans des états préservés pendant le traitement, cela veut dire qu’aucune anomalie n’est détectée, et qu’aucune action particulière sur le système n’est nécessaire.
La transmission d’un signal de protection est effectuée lorsqu’une détérioration de ladite culture en cours de traitement, ou une forte probabilité d’une telle détérioration, a été détectée. On comprend que la culture en cours de traitement a généralement déjà été détériorée à ce stade, mais les cultures suivantes, en aval, sont protégées par l’émission du signal de protection.
L’invention permet avantageusement d’établir en temps réel si une culture en cours de traitement est susceptible d’être détériorée ou non par l’outil de traitement. L’analyse d’une grandeur caractéristique d’une culture pendant son traitement par les outils de traitement autorise l’identification de l’état de la culture en cours de traitement, pouvant être un état détérioré ou préservé. Ainsi, l’invention permet avantageusement de protéger les autres cultures de la parcelle lorsqu’une culture a été abimée, ou lorsque le dispositif de protection est défectueux.
En particulier, l’invention permet de détecter une détérioration de cultures qui n’est pas visible après traitement d’une culture. En particulier, des traitements tous-terrains peuvent impliquer des mouvements des cultures, qui ne sont détectables uniquement pendant le traitement. Ainsi, l’invention permet de détecter des types de détériorations de cultures qui n’étaient auparavant pas détectables au moyen des techniques de l’art antérieur.
Par exemple, lorsqu’un outil de traitement, comme un couteau de binage, passe au niveau d’une culture, et qu’un comportement anormal de la culture est détecté, cela peut vouloir dire qu’il existe une forte probabilité que l’outil de traitement soit en train de heurter la culture, ou encore de détériorer ses racines, par exemple. En particulier, la grandeur physique mesurée, ou captée, peut être une image. Le comportement anormal d’une culture peut être se manifester par un mouvement significatif (tel qu’un soulèvement de la culture hors du sol, un décalage latéral, etc.). Le dispositif selon l’invention permet d’identifier de tels mouvements significatifs, pouvant être synonymes d’une détérioration de la culture, même si la culture revient en position après passage de l’outil de traitement, et que la détérioration n’est plus visible. En d‘autres termes, l’invention permet de surveiller la survenue d’une détérioration en temps réel au moment du passage des outils de traitement. Cela permet de s’assurer qu’aucune détérioration potentielle de cultures ne soit ignorée, et que des mesures adéquates puissent être prises le plus rapidement possible après survenue de la détérioration.
Ainsi, à la différence des techniques connues, on propose avec l’invention de surveiller l’état « instantané » d’une la culture, lors de son traitement, pour déterminer si elle a pu être détériorée, sans s’intéresser à son état après traitement, car celui-ci peut ne pas être représentatif de sa détérioration.
L’invention concerne également un véhicule tel que décrit ci-avant, comprenant un système tel que décrit ci-avant.
Dans un mode particulier de réalisation, pour identifier l’état de ladite culture en cours de traitement, l’unité de commande est en outre configurée pour : - effectuer une prédiction de l’état de ladite culture en cours de traitement au moyen d’un algorithme d’apprentissage automatique préalablement entrainé à partir d’un jeu de données représentatives de l’au moins une grandeur caractéristique de la culture en cours de traitement, l’état de ladite culture en cours de traitement étant dit détérioré si ladite prédiction dépasse un seuil prédéfini, et l’état de ladite culture en cours de traitement étant dit préservé si ladite prédiction ne dépasse pas ledit seuil prédéfini.
Grâce à l’utilisation d’un algorithme d’apprentissage automatique entrainé, une identification de l’état de la culture en cours de traitement peut être obtenue sans nécessiter de mesures autres que celles de grandeurs caractéristiques de la culture en cours de traitement.
Dans un mode préférentiel de réalisation, ledit algorithme d’apprentissage automatique est un réseau de neurones entrainé par apprentissage supervisé à partir dudit jeu de données représentatives de l’au moins une grandeur caractéristique de la culture en cours de traitement, dans lequel les données sont identifiées comme correspondant à un état détérioré, ou comme correspondant à un état préservé.
Un tel type d’apprentissage, dit « supervisé », présente l’avantage de pouvoir indiquer précisément l’état d’une culture à l’algorithme lors de la phase d’apprentissage, résultant en une meilleure identification, ou classification, lors de la phase d’utilisation de l’algorithme.
Dans un autre mode particulier de l’invention, pour identifier l’état de ladite culture en cours de traitement, l’unité de commande est en outre configurée pour : - comparer la mesure de l’au moins une grandeur caractéristique de la culture en cours de traitement à une donnée représentative d’au moins une grandeur caractéristique d’une culture amont , correspondant à la comparaison entre l’au moins une grandeur caractéristique de ladite culture avant le passage de l’au moins un outil de traitement, et l’au moins une grandeur caractéristique de ladite culture pendant le passage de l’au moins un outil de traitement , l’état de ladite culture en cours de traitement étant dit détérioré si ladite comparaison dépasse un seuil prédéfini, et l’état de ladite culture en cours de traitement étant dit préservé si ladite comparaison ne dépasse pas ledit seuil prédéfini.
Ainsi, il est possible de déterminer l’état de la culture par une simple comparaison avec une donnée de référence. Un tel fonctionnement présent l’avantage d’une grande simplicité, notamment au niveau de l’algorithme implémenté dans l’unité de commande qui exécute les étapes précitées. De plus, un tel fonctionnement est possible même avec un nombre restreint de données de comparaison, voir une seule donnée de comparaison par type de culture.
Énoncé 14. Le procédé selon l’un quelconque des énoncés 8 à 13, comprenant en outre la production de chaleur avec l’élément chauffant via des réactions chimiques exothermiques.
Énoncé 15. Un système comprenant : un conduit ; un produit d’étanchéité disposé sur un diamètre interne (DI) du conduit, le produit d’étanchéité étant configuré pour fondre et se solidifier pour former un bouchon à l’intérieur du conduit ; et un manchon coulissant (MC), dans lequel le produit d’étanchéité sur le DI est disposé entre le DI et le MC.
Énoncé 16. Le système selon l’un quelconque des énoncés 13 à 15, dans lequel le conduit est disposé dans un puits de forage.
Énoncé 17. Le système selon l’un quelconque des énoncés 13 à 16, dans lequel le produit d’étanchéité est également disposé sur un diamètre externe du conduit.
Énoncé 18. Le système selon l’un quelconque des énoncés 13 à 17, dans lequel le produit d’étanchéité comprend un métal et/ou un thermoplastique.
Énoncé 19. Le système selon l’un quelconque des énoncés 13 à 18, comprenant en outre un élément chauffant configuré pour faire fondre le produit d’étanchéité.
Énoncé 20. Le système selon l’un quelconque des énoncés 13 à 19, comprenant en outre une soupape qui est attachée au DI avec un matériau qui comporte une température de fusion inférieure à celle du produit d’étanchéité.
Bien que la présente divulgation et ses avantages aient été décrits en détail, il faut comprendre que divers changements, substitutions et altérations peuvent y être apportés sans s’écarter de l’esprit et de la portée de la divulgation telle que définie par les revendications annexées. La description précédente fournit divers exemples de systèmes et de procédés d’utilisation divulgués ici qui peuvent contenir différentes étapes de procédé et des combinaisons de composants alternatives. Il faut comprendre que, bien que des exemples individuels puissent être discutés ici, la présente divulgation couvre toutes les combinaisons des exemples divulgués, y compris sans limitation, les différentes combinaisons de composants, les combinaisons d’étapes de procédé et les propriétés du système. Il faut comprendre que les compositions et les procédés sont décrits comme « comprenant », « contenant » ou « comportant » divers composants ou étapes, et les compositions et les procédés peuvent également « se composer essentiellement » ou « être constitués » des différents composants et étapes. De plus, les articles indéfinis « un » ou « une », tels qu’utilisés dans les revendications, sont définis ici comme désignant un ou plusieurs des éléments qu’ils introduisent.
Par conséquent, les présents exemples sont bien adaptés pour atteindre les objectifs et les avantages mentionnés, ainsi que ceux qui y sont inhérents. Les exemples particuliers divulgués ci-dessus sont uniquement illustratifs et peuvent être modifiés et mis en pratique de manières différentes mais équivalentes évidentes pour l’homme du métier ayant le bénéfice des enseignements contenus ici. Bien que des exemples individuels soient discutés, la divulgation couvre l’ensemble des combinaisons de tous les exemples. En outre, aucune limitation n’est prévue pour les détails d’élaboration ou de conception fournis ici, autres que ceux décrits dans les revendications ci-dessous. De plus, les termes des revendications ont un sens simple et ordinaire, sauf indication contraire explicite et claire définie par le titulaire du brevet. Il est donc évident que les exemples illustratifs particuliers divulgués ci-dessus peuvent être altérés ou modifiés et que toutes ces variantes sont considérées comme étant dans la portée et l’esprit de ces exemples. En cas de conflit dans les utilisations d’un mot ou d’un terme de la présente description et d’un ou de plusieurs brevets ou autres documents pouvant être incorporés ici par renvoi, les définitions compatibles avec la présente description doivent être adoptées.
BOUCHON D’OBTURATION D’UN FORAGE D’UN TIRANT OU CLOU D’ANCRAGE, KIT D’OBTURATION COMPRENANT UN TEL BOUCHON D’OBTURATION ET PROCÉDÉ D’OBTURATION D’UN FORAGE A L’AIDE D’UN TEL KIT Domaine technique de l’invention Le domaine de l’invention est celui des forages, en particulier des forages pour tirants d’ancrage. L’invention concerne plus particulièrement un bouchon d’obturation d’un forage, en particulier d’un forage d’un tirant ou clou d’ancrage, un kit d’obturation comprenant un tel bouchon d’obturation et un procédé d’obturation d’un forage, en particulier d’un forage d’ancrage, mettant en œuvre un kit selon l’invention.
Arrière-plan technologique Un tirant ou clou d’ancrage est un dispositif mécanique configuré pour transmettre les forces de traction qui lui sont appliquées à une couche de terrain résistante. Un tirant d’ancrage permet ainsi de lier mécaniquement une paroi d’un ouvrage d’art, telle qu’une culée de pont ou mur de soutènement au terrain avoisinant.
Un tirant d’ancrage comprend en général une barre d’ancrage, une tête d’ancrage qui transmet les forces de traction de la barre d’ancrage à la structure à ancrer par l’intermédiaire d’un système d’appui, une partie scellée formée par une portion de la barre d’ancrage sur laquelle la force de traction est transmise au terrain environnant par l’intermédiaire d’un coulis de scellement, et une partie libre formée par la portion de la barre d’ancrage comprise entre la tête d’ancrage et le début du scellement.
La mise en œuvre d’un tirant d’ancrage comprend en général les étapes suivantes. Dans une première étape, un forage est réalisé dans la structure à ancrer au moyen d’un outillage adapté au terrain avoisinant. Ce forage peut s’étendre sur plusieurs mètres, en fonction de la structure à ancrer. Dans une deuxième étape, la barre d’ancrage est logée dans le forage jusqu’à s’étendre dans le terrain à l’arrière de la structure à ancrer. Dans une troisième étape, la barre d’ancrage est partiellement scellée, en commençant par l’extrémité du forage la plus éloignée de la structure à ancrer par un coulis de ciment pour former la partie scellée du tirant d’ancrage. Il est également possible d’inverser les deuxième et troisième étapes, en fonction du coulis de scellement utilisé et de la nature du terrain.
Une fois le tirant d’ancrage en place, on dispose donc d’une partie scellée dans le terrain résistant avoisinant, d’une partie, dite libre, qui s’étend dans le forage entre la partie scellée et la tête d’ancrage, et la tête d’ancrage qui comprend un appui sur la structure ancrée. Le tirant d’ancrage peut ainsi transmettre les forces de traction qui lui sont appliquées au terrain résistant avoisinant.
Dans certains cas, il est nécessaire de combler le forage réalisé dans la structure, pour ne pas fragiliser cette dernière. C’est par exemple le cas pour les culées de pont anciennes.
- ses guides de lumière peuvent être rectilignes et parallèles entre eux ;
- le nombre M peut être égal à deux et les liaisons rigides peuvent relier respectivement et perpendiculairement des parties d’extrémité opposées des guides de lumière. Dans ce cas, une première ouverture peut comprendre une première partie présentant une section longitudinale de forme générale rectangulaire et une seconde partie présentant une section transversale en forme générale de U et communiquant avec l’extérieur et la première partie afin de permettre le passage d’une première liaison rigide jusque dans la première partie puis la translation de cette première liaison rigide dans la première partie. De plus, le support peut comprendre une partie d’extrémité dans laquelle est définie une seconde ouverture comprenant une section longitudinale de forme générale rectangulaire et communiquant avec l’extérieur afin de permettre une introduction et la translation d’une seconde liaison rigide ;
- en présence de la dernière option, la seconde liaison rigide peut comprendre un premier élément de couplage. Dans ce cas, le support peut comprendre un second élément de couplage coopérant avec le premier élément de couplage pour participer à l’immobilisation des guides de lumière par rapport au support ;
- en présence de la dernière sous-option, le second élément de couplage peut être un trou de clippage, et le premier élément de couplage peut être une patte de clippage en partie logée dans ce trou de clippage ;
- son support peut comprendre une paroi d’extrémité perpendiculaire aux logements et comportant N trous traversants situés en regard de la source de photons, traversés respectivement par des premières parties d’extrémité des guides de lumière lors de la translation de ces derniers afin que les premières parties d’extrémité reçoivent les photons générés, et participant à l’immobilisation des guides de lumière par rapport au support ;
- le nombre N peut être égal à deux. Dans ce cas, le support peut avoir une section transversale en forme générale de W ;
- la fonction photométrique peut être une fonction de signalisation.
illustre schématiquement, dans une vue en coupe suivant la ligne II-II de la , le bloc optique de la ,
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du côté avant, le support et l’ensemble de guides de lumière du bloc optique de la , avant assemblage,
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du côté arrière, le support et l’ensemble de guides de lumière du bloc optique de la , avant assemblage,
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du côté avant, le support et l’ensemble de guides de lumière des figures 3 et 4, à un stade intermédiaire de leur assemblage,
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du côté arrière, le support et l’ensemble de guides de lumière des figures 3 à 5, à la fin de leur assemblage,
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du côté avant, le support et l’ensemble de guides de lumière des figures 3 à 6, à la fin de leur assemblage, et
Ainsi, on considère désormais l’emballage comme un produit. En effet, l’emballage est stocké, comme les produits, dans un espace de prélèvement, incluant comme pour un produit des emplacements identifiés. Il fait l’objet, comme les produits, d’une étape de collecte. Il n’est donc plus choisi parmi les quelques emballages disponibles dans l’espace de préparation contraint, mais parmi tous les emballages de l’espace de prélèvement d’emballages, ce dernier pouvant être aussi grand que nécessaire comme l’espace de prélèvement des produits.
Ainsi, le préparateur de la commande n’est plus contraint par les quelques emballages dont il dispose dans son espace de préparation, il a à sa disposition l’ensemble des emballages d’un espace de prélèvement d’emballages, comme il a à sa disposition l’ensemble des produits de l’espace de prélèvement de produits. Il dispose donc, pour chaque unité de charge logistique, d’un grand nombre d’emballages distincts, en particulier de types et de dimensions différentes, et peut donc emballer chaque unité de charge logistique avec l’emballage le plus approprié parmi ce grand nombre d’emballages. De cette manière, le taux de vide moyen d’une unité de charge logistique peut diminuer.
En rajoutant l’étape de collecte de l’emballage dans un espace de prélèvement d’emballages, on ajoute une étape susceptible de faire perdre en temps et donc en productivité sur le moment. Cependant, la productivité perdue par l’étape de collecte de l’emballage est compensée par le choix d’un parcours permettant le prélèvement de l’emballage dans le même temps que le prélèvement du produit, de sorte que l’emballage n’est considéré que comme un produit supplémentaire de la commande à collecter. Elle est également compensée par l’absence de nécessité d’aller chercher régulièrement des emballages dans des espaces de stockage de masse d’emballage en vrac pour les ramener près de l’espace de préparation ou d’ajouter du calage supplémentaire.
Le parcours peut inclure un parcours de collecte des produits d’une part, et un parcours, distinct, de collecte de l’emballage d’autre part. Cela est notamment adapté au cas où les espaces de prélèvement de produits et de prélèvement d’emballages sont éloignés l’un de l’autre.
Dans la suite, par « ordinateur », on parlera également de « moyens informatiques » et par commodité de « moyens ».
Avantageusement, pour obtenir le parcours, on détermine par ordinateur un parcours optimisé en fonction des emplacements des produits et de l’emplacement de l’emballage de manière à ce que la collecte des produits et de l’emballage soit la plus rapide possible.
Ainsi, la collecte est la plus rapide possible, l’emballage n’étant qu’un objet supplémentaire, en plus des produits, à collecter.
De préférence, la sélection de l'emballage est réalisée conformément aux étapes suivantes, mises en œuvre par ordinateur : sélection d’emballages disponibles dans l’espace de prélèvement d’emballages ; pour chaque emballage sélectionné, détermination d’une valeur de priorisation de l’emballage, la valeur dépendant d’au moins le volume de l’emballage de façon à ce qu’un emballage moins volumineux qu’un autre emballage, soit, toutes choses égales par ailleurs, prioritaire vis-à-vis de cet autre emballage ; tri des emballages en fonction de leurs valeurs respectives de priorisation de façon à former une liste triée des emballages ; choix d’un des emballages de la liste en fonction du tri ; vérification de l’adéquation entre l’emballage choisi et l’unité de charge logistique à emballer, la vérification portant au moins sur le poids de l’unité de charge logistique vis-à-vis d’un poids maximal supporté par l’emballage.
Ainsi, on affecte un emballage adapté aux dimensions de l’unité de charge logistique de manière à ce que le vide de chaque unité de charge logistique emballée soit le plus petit possible. Il en résulte un taux de vide moyen beaucoup plus faible.
Avantageusement, chaque produit sélectionné correspondant à un contenu et l’emballage sélectionné correspondant à un contenant, les contenus et le contenant sélectionnés ayant des formes respectives de pavé droit, on agence les produits sélectionnés dans l'emballage sélectionné conformément à un plan d’agencement, le plan d’agencement étant déterminé conformément aux étapes suivantes, mises en œuvre par ordinateur : parmi les contenus à agencer dans le contenant, agencement virtuel d’un premier contenu à une position prédéterminée du contenant ; pour agencer virtuellement l’un des contenus restants dans le contenant : détermination des dimensions et coordonnées de plusieurs espaces vides restants du contenant, distincts les uns des autres et ayant des formes respectives de pavé droit ; détermination de positionnements possibles du contenu restant dans chaque espace vide ; détermination de distances respectives entre un sommet prédéterminé du contenant et des sommets respectifs du contenu restant dans chaque positionnement possible ; en fonction des distances déterminées, sélection de l’un des positionnements possibles en tant qu’agencement virtuel du contenu restant dans le contenant ; réitération des étapes précédentes d’agencement pour successivement chacun des autres contenus restants à agencer virtuellement dans le contenant, de manière à déterminer un plan d’agencement de tous les contenus dans le contenant.
Ainsi, le contenant comme les contenus virtuels, de même que les espaces vides, sont définis sous la forme de structures de données manipulées par ordinateur. Dès lors, en agençant chaque contenu, tour à tour, dans la position la plus éloignée possible d’un même point du contenant, après identification des espaces vides disponibles, il ressort qu’en moyenne on optimise de façon importante le positionnement de ces contenus de manière à ce que l’agencement final de tous ces contenus occupe le moins de volume possible.
De préférence, on stocke dans l’espace de prélèvement d’emballages des emballages sélectionnés en fonction d’unités de charge logistique, conformément aux étapes suivantes, mises en œuvre par ordinateur : obtention d’une liste d’emballages ; pour chacun des emballages de la liste obtenue, détermination d’une valeur de priorisation de l’emballage, la valeur dépendant d’au moins le volume de l’emballage de façon à ce qu’un emballage moins volumineux qu’un autre emballage, soit, toutes choses égales par ailleurs, prioritaire vis-à-vis de cet autre emballage ; tri des emballages en fonction de leurs valeurs respectives de priorisation de façon à former une liste triée des emballages ; choix d’un des emballages de la liste en fonction du tri ; obtention d’une liste d’unités de charge logistique, chaque unité de charge logistique de la liste ayant des dimensions inférieures à celles de l’emballage choisi ; pour chaque unité de charge logistique de la liste, vérification de l’adéquation entre l’emballage choisi et l’unité de charge logistique, la vérification portant au moins sur le poids de l’unité de charge logistique vis-à-vis d’un poids maximal supporté par l’emballage ; si le nombre d’unités de charge logistique vérifiées comme étant adéquates à l’emballage choisi est supérieur ou égal à un seuil prédéterminé, sélection de l’emballage pour stockage dans l’espace de prélèvement d’emballages, et retrait, de la liste des unités de charge logistique, des unités de charge logistique vérifiées comme étant adéquates à cet emballage sélectionné.