INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Enfin, le connecteur 1 selon l’invention comprend une section longitudinale 1C reliant ensemble les première et deuxième portions de fixation (1A, 1B) dudit connecteur 1. Cette section 1C s’étend suivant son sens de la longueur, donc suivant la direction de l’axe y. Ainsi, les première et deuxième portions de fixation (1A, 1B) du connecteur 1 s’étendent suivant la direction de l’axe x et perpendiculairement à la section longitudinale 1C. Par « perpendiculairement », on entend que la section longitudinale 1C s’étend suivant un angle de 90° par rapport à la direction de l’axe « x », avec une variation de plus ou moins 5° dues aux aléas de la fabrication et de fixation du connecteur 1. Plus particulièrement, la première portion de fixation 1A s’étend depuis une première face 1C.1 de la section longitudinale 1C, et plus spécifiquement, que ladite portion 1A s’étende perpendiculairement à partir de ladite section 1C. La deuxième portion de fixation 1B s’étend en revanche depuis une deuxième face 1C.2 de la section longitudinale 1C opposée à la première face 1C.1 de ladite section 1C. Le segment de maintien 1B.2 s’étend donc depuis la section longitudinale 1C, et perpendiculairement à celle-ci.
Cette section 1C comprend, en outre, dans une extrémité supérieure 1C.4, une section protubérante 1C.3 de forme carré ou rectangulaire. Au niveau de cette section 1C.3 se trouve une zone d’appui 1C.3a qui vient au contact du circuit imprimé. Préférentiellement, au moins deux zones d’appui 1C.3a sont retrouvées sur la section longitudinale 1C. Ces zones d’appui 1C.3a ont vocation à aider au maintien du connecteur 1 sur le circuit imprimé. Plus préférentiellement, la section longitudinale 1C du connecteur 1 présente une longueur comprise entre 8mm et 14mm. La section longitudinale 1C du connecteur 1 comprend, en outre, une extrémité inférieure 1C.5 courbée, qui est rattachée à la deuxième portion de fixation 1B dudit connecteur 1. Cette courbure, d’environ 90°, avec une variation possible de plus ou moins 5° dues aux aléas de fabrication et de montage, permet le positionnement adéquat de la deuxième portion 1B perpendiculairement à la section longitudinale 1C, et permettre de faciliter le positionnement du connecteur 1 sur le circuit imprimé.
De manière avantageuse, afin de faciliter la conductivité électrique du connecteur 1, celui-ci est préférentiellement fabriqué en métal ou en un alliage métallique. Plus préférentiellement, le connecteur 1 est fabriqué en cuivre ou en alliage de cuivre. Par alliage de cuivre, on entend un alliage qui comprend un pourcentage minimal de cuivre d’au moins 5% en poids, et plus préférentiellement d’au moins 50% en poids.
Un tel dimensionnement des bras de liaison 48 participe à garantir la solidité et la flexibilité des bras de liaison 48 lors de l’utilisation du bouchon 4. Par ailleurs, le dimensionnement des bras de liaison 48 permet avantageusement de garantir un débattement axial du bouchon 4 suffisant pour sortir ledit bouchon 4 du col 2 et pour maintenir ledit bouchon 4 en position ouverte tel que visible à la .
Plus précisément, dans une position ouverte du bouchon 4 visible à la , le corps 22 de bouchon 4 est disposé dans une position inclinée par rapport à la bague d’inviolabilité 42. On comprend par ailleurs que le bouchon 4 tel que représenté à la est dans une position ouverte complète pour permettre le versement d’un liquide par le col sans être gêné par le corps de bouchon.
Le corps 22 de bouchon 4 est incliné selon un angle β présentant un degré minimum de 120° par rapport à un plan perpendiculaire à l’axe de révolution R du bouchon 4. Ainsi, les caractéristiques structurelles des bras de liaison 48 telles que décrites précédemment permettent avantageusement à ces derniers de se déformer élastiquement sans se rompre pour autoriser le pivotement du corps 22 de bouchon 4 par rapport à la bague d’inviolabilité 42 selon l’angle β.
La languette 38 permet par ailleurs de bloquer le bouchon 4 dans la position d’ouverture visible à la , en coopérant avec le filet hélicoïdal 8 du col 2 du récipient. De manière plus précise, le bord d’extrémité libre 40 de la languette 38 vient en appui avec une face inférieure du filet hélicoïdal 8, tournée vers la bague d’inviolabilité 42, de telle sorte à bloquer le corps 22 du bouchon 4 dans la position de pivotement suivant l’angle β d’au moins 120° par rapport à la bague d’inviolabilité 42.
Une telle ouverture du bouchon 4 visible à la est avantageuse en ce qu’elle permet une utilisation optimale dudit bouchon 4 pour un utilisateur. L’ouverture du bouchon telle que visible à la est également avantageuse en ce qu’elle permet à l’utilisateur de verser un liquide dans ou en dehors du récipient sans que le corps de bouchon ne vienne obturer la zone de versement.
Tel que visible à la , le bouchon 4 comprend au moins une bande de maintien 64 élastique qui s’étend depuis l’arrête d’extrémité libre 54 de la bague d’inviolabilité 42 et en direction de l’espace de réception 24 du bouchon 4. On entend par élastique que la bande de maintien 64 est apte à se déformer et à revenir à son état initial non déformé sans rupture de sa matière.
La bande de maintien 64 est ainsi configurée pour loger dans la gorge du col de récipient et contribue ainsi, au moyen de zones de contact venant en appui contre la collerette du col, à maintenir axialement la bague d’inviolabilité 42 dans la gorge du col de récipient. Par ailleurs, la bande de maintien 64 est configurée pour exercer une pression d’appui radiale contre un fond de la gorge, permettant ainsi de freiner la rotation autour de l’axe de révolution R du bouchon 4, de la bague d’inviolabilité 42 par rapport au corps 22 de bouchon 4 lors de l’ouverture dudit bouchon 4. On permet ainsi la rupture des ponts frangibles 44 par différence de vitesse de rotation entre le corps 22 de bouchon 4 et la bague d’inviolabilité 42.
On définit une hauteur H de la bague d’inviolabilité 42 prise le long d’une droite parallèle à l’axe de révolution R du bouchon 4, entre son arrête d’extrémité libre 54 et le bord d’extrémité libre 40 de la languette 38, la hauteur H étant au minimum de 0.7mm, de préférence égale à 1.2mm. On comprend que la hauteur H est mesurée entre un point d’extrémité du bord d’extrémité libre 40 le plus éloigné axialement du corps 22 de bouchon 4 selon l’axe de révolution R, et l’arrête d’extrémité libre 54 de la bague d’inviolabilité 42. Une telle hauteur H assure entre autres un maintien de l’intégrité structurelle de la bague d’inviolabilité 42 au niveau de la languette 38 et optionnellement une solidité du au moins un pont frangible 44 qui peut s’étendre entre la bague d’inviolabilité 42 et la languette 38 du corps 22 de bouchon 4, lors de la fabrication dudit bouchon 4 qui va maintenant être décrit en rapport avec les figures 2 à 5.
Le procédé de fabrication du bouchon tel que décrit précédemment met en œuvre au moins un mandrin 66 et au moins une lame 68.
Le mandrin 66 selon un exemple de l’invention et visible à la , se présente comme un support sur lequel vient s’emmancher le bouchon 4 après avoir été moulé. Le mandrin 66 présente alors une forme sensiblement cylindrique autour d’un axe de rotation Z. Par ailleurs, un diamètre externe du mandrin 66 est au moins légèrement inférieur à un diamètre interne du bouchon de telle sorte que ledit bouchon puisse d’emmancher sur ledit mandrin 66. On comprend par ailleurs que, lorsque le bouchon 4 est disposé sur le mandrin 66, l’axe de rotation Z du mandrin 66 et l’axe de révolution R du bouchon 4 sont sensiblement confondus.
Tel que visible à la , le mandrin 66 comprend au moins une première gorge 70 qui s’étend autour du mandrin 66 selon l’axe de rotation Z et sur l’intégralité de sa périphérie. L’au moins une première gorge 70 s’étend radialement selon l’axe de rotation Z de telle sorte qu’elle soit suffisamment profonde pour recevoir une partie de la lame associée lors de l’opération de découpe. Dit autrement, l’au moins une gorge s’étend radialement de telle sorte que la lame associée soit apte à pénétrer suffisamment le bouchon pour le découper, sans heurter le mandrin, de telle sorte à garantir une découpe propre dudit bouchon.
Par ailleurs, l’au moins une première gorge 70 s’étend sur une distance axiale AD1 selon l’axe de rotation Z comprise entre 0.5mm et 1.5mm. La première gorge 70 se présente notamment comme une forme de révolution de telle sorte que sa distance axiale AD1 soit constante sur l’ensemble du mandrin.
On définit une dimension axiale de languette DAL, visible à la , correspondant à une distance axiale selon l’axe de révolution R du bouchon 4, qui s’étend entre une des premières fentes 56 et le bord d’extrémité libre 40 de ladite languette 38. On comprend qu’ici, la dimension axiale de languette DAL est prise entre une des premières fentes 56 et un point du bord d’extrémité libre 40 de la languette 38 le plus éloigné axialement du corps 22 de bouchon 4.
Ainsi, de manière avantageuse, la distance axiale AD1 de la première gorge 70 est supérieure à la dimension axiale de languette DAL. L’effet d’un tel avantage sera détaillé plus loin dans la description du procédé de fabrication.
On comprend alors que, lorsque le bouchon 4 moulé est disposé en recouvrement du mandrin 66, tel que visible à la , l’au moins une première gorge 70 dudit mandrin 66 est disposée radialement en regard de la zone de découpe au moins des premières fentes 56 et de la languette 38 du bouchon 4.
Le mandrin 66 selon l’exemple de l’invention comprend une deuxième gorge 72 qui s’étend autour du mandrin 66 selon l’axe de rotation Z et sur l’intégralité de sa périphérie. La deuxième gorge 72 se présente comme une forme de révolution de telle sorte qu’elle s’étend axialement sur une dimension constante autour du mandrin.
Le moyeu est également généralement équipé de vannes de décharge réparties autour de l’axe longitudinal de la turbomachine. De façon connue en soi, les vannes de décharge permettent de réguler le débit en entrée du compresseur haute pression afin notamment de limiter les risques de phénomènes de pompage du compresseur basse pression en évacuant, dans certaines conditions de fonctionnement, une partie du flux de gaz hors de l’espace annulaire d’écoulement primaire en amont du compresseur haute pression.
Pour se faire, chaque vanne de décharge est positionnée dans le moyeu en regard d’un orifice d’entrée d’air ménagé dans la virole interne dans le moyeu, et est associée à un conduit de décharge qui a une extrémité d’entrée d’air reçue dans un premier orifice formé dans le flasque aval, et une extrémité de sortie d’air reçue dans un deuxième orifice formé dans ladite virole externe.
L’extrémité de sortie d’air du conduit de décharge comprend généralement une platine configurée pour être fixée à la virole externe via des boulons agencés autour du premier orifice. L’extrémité d’entrée d’air du conduit de décharge est quant à elle généralement configurée pour être emboîtée dans le premier orifice en coopérant par emboîtement élastique (clipsage ou encliquetage) avec un bord périphérique du premier orifice avec interposition axiale d’un joint d’étanchéité entre ladite extrémité et ledit bord périphérique. Un tel montage est par exemple décrit dans le document FR-A1-3 020 400.
Ce montage présente plusieurs inconvénients. D’une part, les efforts engendrés par la compression du joint d’étanchéité lors de l’emboîtement du conduit de décharge dans le premier orifice sont importants, et nécessitent le plus souvent la présence de raidisseurs tendant à alourdir le conduit de décharge et à complexifier sa réalisation. D’autre part, l’insertion du conduit de décharge dans le premier orifice se fait généralement à l’aveugle, dans une zone qui peut être encombrée, ce qui complexifie le montage. Qui plus est, le conduit de décharge ayant chacune de ses extrémités fixées sur le carter, le montage du conduit de décharge est le plus souvent hyperstatique et donc soumis à des contraintes internes.
L’invention a donc pour but de proposer un ensemble pour turbomachine permettant d’obvier au moins en partie aux inconvénients précités.
A cet effet, l’invention propose un carter intermédiaire de turbomachine comprenant : un moyeu comportant une virole interne et une virole externe qui sont reliées l’une à l’autre par au moins un flasque transversal ; un conduit de décharge qui s’étend entre le flasque et la virole externe, est engagé dans un premier trou formé dans le flasque, pour déboucher dans un espace de décharge, se raccorde à la virole externe, au niveau d’un deuxième trou formé dans la virole externe ; et un joint d’étanchéité circonférentiel intercalé entre le conduit de décharge et le flasque.
Selon l’invention, le carter présente une gorge qui s’étend sur un pourtour du premier trou, circonférentiellement, un fond de la gorge s’étendant sensiblement parallèlement à un axe central du conduit de décharge, et le joint d’étanchéité est reçu au moins en partie dans la gorge et déformé radialement entre le fond de la gorge et le conduit de décharge.
Lors de l’engagement du conduit de décharge dans le premier orifice du flasque, les efforts engendrés par la déformation du joint d’étanchéité sont essentiellement radiaux. Ils ne contraignent donc pas le conduit de décharge axialement vis-à-vis du flasque, limitant le risque d’un montage hyperstatique, et facilitent l’alignement du conduit de décharge avec le deuxième trou. En étant libre axialement vis-à-vis du premier orifice, le conduit de décharge peut alors être sujet à des mouvements axiaux permettant de limiter les contraintes internes s’établissant à l’intérieur dudit conduit de décharge. Le conduit de décharge supportant moins de contraintes, il est possible de simplifier et d’alléger sa structure (en particulier en supprimant les raidisseurs, ou en réduisant leur nombre).
Selon une caractéristique particulière, le carter comprend une bride qui est fixée au flasque et s’étend circonférentiellement autour du premier trou, et qui comprend un manchon tubulaire conformé pour recevoir et guider une première portion d’extrémité du conduit de décharge lors de son engagement dans le premier trou.
De préférence, au moins une section du manchon tubulaire a une forme complémentaire de celle de la première portion d’extrémité du conduit de décharge, et a des dimensions transversales légèrement supérieures à celle de ladite première portion d’extrémité du conduit de décharge.
Avantageusement, le manchon tubulaire porte à une extrémité une collerette qui est fixée au flasque sur un pourtour externe du premier trou et qui forme une paroi latérale de la gorge.
De préférence, la gorge est au moins en partie formée par un lamage ménagé au niveau du premier trou et par la collerette qui s’étend en regard d’une paroi radiale du lamage.
Selon une caractéristique particulière, le joint d’étanchéité est un joint à lèvre.
De manière particulière, le joint d’étanchéité comprend une embase en appui contre le fond de la gorge, et une lèvre d’étanchéité s’étendant dans la continuité de l’embase.
De manière particulière, le joint d’étanchéité a une section transversale sensiblement en forme de C.
Par exemple, le capteur de distance 6’ est un capteur infrarouge.
Le capteur infrarouge peut comprendre un émetteur et un récepteur. L’émetteur est configuré pour émettre une lumière infrarouge en direction de la paroi du corps gonflable qui est retourné par le corps gonflable et le récepteur est configuré pour mesurer une quantité d’énergie retournée par le corps gonflable.
Selon un autre exemple, le capteur de distance 6’ peut être un capteur ultrason.
Le capteur ultrason comprend un émetteur et un récepteur. L’émetteur est configuré pour émettre un signal ultrason en direction de la paroi du corps gonflable qui est retourné par le corps gonflable. Le récepteur est configuré pour compter le temps écoulé entre l’émission de du signal ultrason et sa réception pour en déduire une distance.
Selon encore un autre exemple, le capteur de distance 6’ peut être un capteur laser. Le capteur laser est un capteur de « temps de vol » comprenant un émetteur et un récepteur.
L’émetteur est configuré pour émettre un rayonnement laser vers la paroi du corps gonflable qui est retourné par le corps gonflable. Le récepteur est configuré pour compter le temps écoulé entre l’émission du rayonnement laser et sa réception pour en déduire une distance.
Dans cet exemple, les moyens de mesure 6 de dimension peuvent comprendre une diode électroluminescente (LED) destinée à fournir un éclairage dans l’intérieur du corps gonflable.
Dans l’exemple illustré à la ledit au moins un capteur de distance peut être un appareil de prise de vue tel qu’une caméra ou un appareil photo digital 6’’ et le corps gonflable 2 comprend au moins un motif (non représenté) ou une nervure 18 agencé sur une face interne de la paroi du corps gonflable.
Le motif peut être par exemple une couleur ou une texture particulière aléatoire ou prédéterminée.
Le motif et la nervure sont destinés à permettre à l’appareil de prise de vue de détecter une distorsion du corps gonflable.
Par exemple, le corps gonflable 2 comprend une pluralité de nervures 18 agencées sur la face interne de la paroi du corps gonflable2.
L’appareil de prise de vue permet de connaitre, en temps réel, un état de la face interne de la paroi du corps gonflable. En comparant une image prise à un instant T1, par rapport à une image initiale prise à un temps T0, il est possible de déduire à l’aide d’une analyse d’image, l’augmentation de la dimension du corps gonflable. Par exemple le dispositif de mesure 6 peut comprendre une diode électroluminescente (LED) 30 destinée à fournir un éclairage dans l’intérieur du corps gonflable.
Par exemples fils conducteurs peuvent passer par la poignées 10 (figures 11 et 12).
Dans le présent exposé, l’unité de traitement 8 est configurée pour acquérir des données de mesure des moyens de mesure de distance 6, par exemple des capteurs de distance.
Les moyens de mesure de distance 6 sont par exemple reliés à l’unité de traitement 8 au moyen de liaisons conductrices, par exemple des fils conducteurs.
Par exemple, les capteurs de distances permettent de mesurer un rayon du corps gonflable. Le diamètre du corps gonflable peut être obtenu/calculé à partir du rayon mesuré au moyen de l’unité de traitement 8.
est une vue schématique de fonctionnement d’un organe de séparation et d’enroulement fourni selon un mode de réalisation de la présente demande.
Les signes de référence dans les figures sont les suivants :
100- appareil de démontage d’élément de batterie ; 110- base ; 120- bande transporteuse ; 130- dispositif de coupe ; 131- dispositif de coupe latéral ; 1311- dispositif d’entraînement de coupe latérale ; 1312 lame de coupe latérale ; 132- dispositif de coupe à diaphragme ; 1321- module linéaire de coupe à diaphragme ; 1322- tête de coupe ; 140- dispositif de pliage ; 141- rouleau de suspension ; 142- rouleau de pression ; 150- organe de séparation et d’enroulement ; 151- boîtier de séparation et d’enroulement ; 152- arbre d’insertion ; 153- module linéaire de séparation et d’enroulement ; 154- organe d’aspiration ; 155- tige de séparation de diaphragme ; 156- enrouleur ; 1561- tige d’enroulement ; 1562- dispositif d’entraînement d’enroulement ; 160- premier poussoir ; 170- deuxième poussoir ; 190- élément de batterie ; 191- diaphragme ; et 192- plaque d’électrode.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE MODES DE RÉALISATION Afin de clarifier l’objectif, les solutions techniques et les avantages des modes de réalisation de la présente demande, les solutions techniques dans les modes de réalisation de la présente demande sont clairement et complètement décrites ci-dessous conjointement avec les dessins. Apparemment, les modes de réalisation décrits font partie des modes de réalisation de la présente demande, mais pas de tous les modes de réalisation de la présente demande. En général, les composants des modes de réalisation de la présente demande décrits et illustrés dans les dessins ici peuvent être agencés et conçus dans diverses configurations différentes.
En conséquence, la description détaillée suivante des modes de réalisation de la présente demande fournie dans les dessins n’est pas destinée à limiter le cadre des revendications de la présente demande, mais représente simplement des modes de réalisation sélectionnés de la présente demande. Sur la base des modes de réalisation de la présente demande, tous les autres modes de réalisation obtenus par l’homme du métier sans effort créatif entrent dans le cadre de protection de la présente demande.
Il convient de noter que des signes de référence et des lettres similaires désignent des termes similaires dans les figures suivantes, de sorte qu’une fois qu’un élément est défini dans une figure, une définition et une explication supplémentaires ne soient pas nécessaires dans les figures suivantes.
Dans la description de la présente demande, il convient de noter que, si une orientation ou une relation de position indiquée par un terme tel que « haut », « bas », « dans » ou « à l’extérieur » apparaît, elle est basée sur l’orientation ou la relation de position représentée dans les dessins, ou il s’agit de l’orientation ou de la relation de position dans laquelle le produit de la présente demande est habituellement placé en cours d’utilisation, c’est uniquement pour la commodité de décrire la présente demande et de simplifier la description, et n’indique ni n’implique qu’un dispositif ou un composant mentionné doit avoir une orientation spécifique, être construit et fonctionner dans une orientation spécifique, par conséquent, cela ne peut pas être compris comme une limitation de la présente demande.
De plus, des termes tels que « premier/première » et « deuxième » sont uniquement configurés pour distinguer les descriptions et ne doivent pas être interprétés comme indiquant ou impliquant une importance relative.
Il convient de noter qu’en l’absence de conflit, les caractéristiques dans les modes de réalisation de la présente demande peuvent être combinées les unes avec les autres.
Actuellement, la plupart des batteries d’alimentation des véhicules à énergie nouvelle sont des éléments enroulés, et il est difficile de séparer les composants complets d’une structure multicouche dans un élément enroulé dans le processus conventionnel. Dans un processus de recyclage de batterie dans la technologie conventionnelle, un boîtier de batterie est coupé et un élément de batterie interne est retiré, où l’élément de batterie entier est écrasé et séparé en fonction des propriétés de divers matériaux, cependant, différents composants ne peuvent pas être séparés avec une pureté élevée, et les matériaux de recyclage obtenus contiennent des teneurs élevées en impuretés, ce qui cause de grands problèmes de réutilisation des matériaux d’éléments de batterie. Dans un autre processus, la batterie entière est traitée par un processus pyrométallurgique, le produit obtenu est écrasé et trié après la décomposition des matières organiques telles qu’un électrolyte et un diaphragme, cependant, les matériaux internes de la batterie sont sujets à l’emballement thermique sous traitement à haute température, ce qui rend difficile le contrôle de la température de pyrolyse.