INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cette ouverture est pratiquée dans la phase d’assemblage 270.
Pour assembler plusieurs tronçons T, il convient alors de faire pénétrer la tête 2712 d’un pion dans un trou formant l’organe d’assemblage femelle 272 puis de faire pivoter, l’un par rapport à l’autre, les deux tronçons T de sorte que la tête 2712 du pion soit bloquée par les contours de l’ouverture formant l’organe d’assemblage femelle 272.
En outre, la face d’assemblage 270 présentant un organe d’assemblage femelle 272 peut présenter une butée en rotation 273 des deux tronçons T l’un par rapport à l’autre. Cela permet notamment de garantir la bonne mise en position de deux tronçons T l’un par rapport à l’autre lorsqu’ils sont assemblés. En outre cela assure le bon positionnement de toutes les lames 300 du rabotin 100 les unes par rapport aux autres.
En référence à la , l’assemblage d’un rabotin 100 selon l’invention est réalisé comme suit.
Premièrement, la portion de fixation 310 de chaque lame 300 est insérée dans un premier organe de fixation 240 de la première partie 210 du corps 200.
La partie supérieure PSD de la doublure de volet DV est destinée à être montée à rotation sur la partie arrière de la structure du véhicule. Le panneau supérieur PSV est destiné à être solidarisé fixement à cette partie supérieure PSD, par exemple par collage.
La partie inférieure PID de la doublure de volet DV comprend une paroi arrière PRD prolongée à droite et à gauche par deux sous-parties latérales SPL. Le panneau inférieur PRV est destiné à être placé à l’extrémité arrière du véhicule, participe au style de ce dernier et est destiné à être solidarisé fixement à la partie inférieure PID, par exemple par collage.
Comme illustré sur les figures 2, 4 et 5, chaque sous-partie latérale SPL de la partie inférieure PID comprend des parois extérieure PE et intérieure PI2 qui se font face et qui délimitent un logement ouvert LO avec une paroi de fond PF ayant une face externe FE propre à s’appuyer sur une partie d’un bord de la structure lorsque le volet de coffre VC est dans sa position rabattue. De plus, chaque sous-partie latérale SPL comprend dans son logement ouvert LO au moins deux nervures de rigidification transversales NRT et une nervure de rigidification centrale NRC.
Chaque nervure de rigidification transversale NRT s’étend sur la paroi extérieure PE, la paroi de fond PF et la paroi intérieure PI2. On comprendra que chaque nervure de rigidification transversale NRT est définie dans un plan qui est sensiblement perpendiculaire (ou transversal) aux parois extérieure PE, de fond PF et intérieure PI2. On comprendra également que chaque nervure de rigidification transversale NRT a une forme générale en U.
La nervure de rigidification centrale NRC s’étend sur la paroi de fond PF, entre les parois extérieure PE et intérieure PI2, en joignant les nervures de rigidification transversales NRT.
Ainsi, la rigidité de chaque sous-partie latérale SPL se trouve notablement renforcée sans ajout de pièces rapportées, non seulement dans des sections transversales du logement ouvert LO qui relient entre elles les parois extérieure PE et intérieure PI2, mais aussi suivant la ligne selon laquelle ce logement ouvert LO s’étend. Cela permet avantageusement d’éviter un fléchissement du volet de coffre VC sous son propre poids pendant son rabattement, une torsion du volet de coffre VC lors de son claquage sur le bord de structure en fin de rabattement, et un fléchissement du volet de coffre VC et la génération de craquements pendant les phases de roulage. De plus ce renforcement n’induit pas d’augmentation du coût du volet de coffre VC, puisque les nervures de rigidification transversales NRT et la nervure de rigidification centrale NRC font partie intégrante de la doublure de volet DV en étant réalisées par moulage en même temps que cette dernière (DV).
Comme illustré non limitativement sur les figures 4 et 5, chaque nervure de rigidification transversale NRT peut comprendre une première partie P1 saillant sur la paroi extérieure PE, une deuxième partie P2 saillant sur la paroi de fond PF et une troisième partie P3 saillant sur la paroi intérieure PI2. Dans ce cas, la deuxième partie P2 peut comporter une sous-partie centrale SPC saillant (ou érigée) sur une première hauteur sur la paroi de fond PF, et la nervure de rigidification centrale NRC peut saillir sur une seconde hauteur qui est inférieure ou égale à cette première hauteur.
On notera que dans l’exemple illustré non limitativement sur les figures 4 et 5 la seconde hauteur est égale à la première hauteur, afin d’optimiser le renfort de rigidité offert par la nervure de rigidification centrale NRC. Mais cela n’est pas obligatoire. En effet, la seconde hauteur pourrait être inférieure à la première hauteur.
Par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 4 et 5, les première P1 et troisième P3 parties d’une nervure de rigidification transversale NRT peuvent s’étendre respectivement sur les parois extérieure PE et intérieure PI2 sur une même longueur. Cela permet de renforcer sensiblement de la même façon les première P1 et troisième P3 parties. Mais cela n’est pas obligatoire. En effet, les première P1 et troisième P3 parties d’une nervure de rigidification transversale NRT pourraient s’étendre sur des longueurs différentes. Notamment, la paroi extérieure PE ayant une extension verticale (suivant la direction verticale Z) notablement supérieure à celle de la paroi intérieure PI2 (dans la position rabattue), la première partie P1 pourrait avoir une extension verticale plus importante que celle de la troisième partie P3 associée.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 2, 4 et 5, chaque sous-partie latérale SPL peut comprendre dans son logement ouvert LO six nervures de rigidification transversales NRT. Cela permet de bien répartir les nervures de rigidification transversales NRT sur toute la zone la plus sensible aux déformations, et ainsi d’optimiser le renfort de la rigidité. Mais le nombre de nervures de rigidification transversales NRT que peut comprendre chaque logement ouvert LO peut prendre n’importe quelle valeur supérieure ou égale à deux.
On notera également que la doublure de volet DV peut, par exemple, être réalisée par moulage d’une matière plastique de préférence rigide et résistante. Cette dernière peut, par exemple, être du polypropylène (ou PP).
Agencement comportant une caisse de véhicule, un toit fixe ou un module de toit partiellement amovible L’invention est du domaine des véhicules, notamment des automobile. Elle concerne un agencement comportant une structure d’une caisse d’un véhicule, la structure comportant en partie sommitale des brancards reliés entre eux par des traverses, notamment des traverses avant et arrière reliées respectivement à un pare-brise ou une lunette arrière. La structure de caisse est apte à recevoir un toit fixe ou un module de toit partiellement amovible. L’agencement comprend des moyens de fixation et de verrouillage des panneaux amovibles. L’invention concerne un véhicule ayant un tel agencement.
Il est connu des véhicules comportant une structure de caisse ayant une rigidité élevée du fait de l’assemblage de pièces réalisées en aluminium. Le recours à ce matériau confère légèreté, donc un ratio puissance/poids élevé, ce qui peut conférer une vocation sportive de telles véhicules. La rigidité de caisse ouvre la possibilité de transformer la typologie du véhicule sans avoir à modifier les éléments structurants. Il devient alors possible de transformer un véhicule à structure renforcée en un véhicule à toit ouvrant, mais pour ne pas dégrader le ratio puissance/poids, il convient de trouver un toit ouvrant qui satisfait à l’exigence de légèreté propre à un tel véhicule.
PROCEDE DE DEPOT DE REVETEMENT L’invention relève du domaine de la réalisation de revêtements de carbone type diamant à croissance régulière et progressive ou des revêtements graphités sur des pièces techniques par dépôt de type PVD, physical Vapor Deposition en anglais soit dépôt physique en phase vapeur en français ou de type PECVD, Plasma-Enhanced Chemical Vapor Deposition en anglais soit dépôt chimique en phase vapeur assisté par plasma en français.
Il est connu de réaliser des dépôts PVD ou PECVD carbone et, dans le cadre du développement de revêtements carbone type diamant (DLC diamond like carbon en anglais) par exemple, un problème de croissance différente des dépôts selon les géométries des parties de pièces concernées, notamment dans le cadre des pièces à géométrie complexe existe. Selon la position sur une même pièce, le dépôt peut avoir une microstructure différente, en particulier l’orientation des colonnes du matériau déposé peut varier. Cette orientation différente peut mener à des propriétés différentes. Ainsi, sur une même pièce, le revêtement peut avoir une structure différente et ainsi des propriétés différentes selon sa position sur la pièce.
La représente par exemple un dépôt par procédé PVD qui aboutit à la croissance colonnaire d’un revêtement 2 orienté d’un angle θ entre un substrat 1 et les colonnes du revêtement 2.
Dans le cas d’essais tribologiques sur des pièces revêtues de géométries complexes, par exemple des engrenages, il est extrêmement difficile de caractériser les propriétés du dépôt directement sur les pièces finales surtout sur des surfaces de petite surface et/ou de forme non plane de ces pièces du fait que l’on ne maitrise pas l’orientation des colonnes réalisant le revêtement.
Il est donc nécessaire de mettre au point une technique de dépôt qui puisse reproduire les différentes orientations des colonnes formant un revêtement sur une pièce de géométrie choisie en sorte de mener des essais tribologiques classiques selon ces orientations.
Il existe des essais tribologiques permettant de reproduire les conditions de roulement-glissement en un point de contact entre deux pièces et les échantillons mis en œuvre sont pour ce faire des disques, des billes, des galets. Par contre, pour un engrenage tel que schématisé en , au niveau du contact entre deux dents d’engrenage 1a, 1b telles par exemple que la dent 1a est la dent d’un pignon menant et la dent 1b la dent d’un pignon mené, les colonnes 12a, 12b des revêtements 11a, 11b sont en opposition et la cinétique de roulement-glissement entre les surfaces est complexe. Dans un tel cas, il n’existe pas actuellement d’essai tribologique permettant de trier les solutions de revêtement autre que de réaliser des essais sur les dentures. Il est donc nécessaire de trouver un moyen pour réaliser des essais selon les différentes inclinaisons possibles pour les colonnes des revêtements.
Problème technique Les solutions connues ne permettent pas de faire varier l’angle de dépôt sur des échantillons et ainsi de caractériser l’influence de cet angle sur l’efficacité du dépôt sur les pièces en contact et en mouvement.
Au vu de l’art antérieur la présente divulgation propose de réaliser, sur des échantillons représentatifs des futures surfaces en contact, un revêtement représentatif de celui présent sur ces surfaces et, pour ce faire d’adapter le dispositif et la méthode de pulvérisation.
Pour ce faire la présente divulgation propose en premier lieu un dispositif de dépôt PVD ou PECVD comportant une enceinte dans laquelle se trouve une pièce à revêtir montée mobile sur un support, et une cible d’un matériau d’un revêtement à évaporer et déposer sur la pièce, qui comporte un masque pourvu d’une lumière en regard de la pièce à revêtir et fixe par rapport à la cible, ledit masque étant disposé entre la cible et la pièce, ladite pièce montée mobile, étant positionnée derrière le masque par rapport à la cible de telle sorte qu’un mouvement de la pièce derrière la lumière fasse défiler progressivement une zone à revêtir de la surface de la pièce derrière la lumière. Ceci permet de réaliser sur la pièce une zone revêtue d’un dépôt colonnaire dudit matériau lors du défilement de la pièce sous la lumière.
La lumière définit préférablement une ouverture de dimension adaptée à canaliser un faisceau de dépôt vapeur sur ladite zone à revêtir derrière la lumière, une largeur de la lumière dans une direction de déplacement, notamment de rotation de la pièce étant définie entre 1 et 7 cm.
Un premier axe perpendiculaire à ladite zone à revêtir de ladite surface forme un angle supérieur à 0° et inférieur à 90° par rapport à un deuxième axe perpendiculaire à un plan de la cible et dirigé vers la pièce.
Le premier axe perpendiculaire à ladite zone à revêtir forme avantageusement un angle supérieur à 10° et inférieur à 80° par rapport au deuxième axe. Préférablement, ledit angle peut être défini entre 20° et 70°.
Selon un premier mode de réalisation, la pièce est mise en rotation autour dudit premier axe.
Selon un deuxième mode de réalisation, la pièce est mise en rotation autour d’un troisième axe perpendiculaire au premier axe et au deuxième axe.
Quantité de particules par kilomètre parcouru présentant une taille supérieure ou égale à 10 nm Composition 9 (invention) 2,84E+12 Composition 10 (invention) 2,49E+12 Composition 11 (invention) 2,39E+12 Composition 12 (invention) 2,25E+12 Composition 5 (invention) 1,25E+12 Composition 13 (invention) 1,14E+12 Composition 14 (invention) 1,75E+12 Composition 15 (invention) 5,00E+11 Composition 16 (comparative) 3,79E+12 Composition 17 (comparative) 4,35E+12 Composition 18 (comparative) 4,18E+12 Composition 19 (comparative) 4,01E+12
Ces résultats montrent que l’utilisation d’une composition lubrifiante selon l’invention permet de réduire la quantité de particules présentant une taille supérieure ou égale à 10 nm, relarguée à l’échappement.
Les hyperparamètres utilisés pour le modèle LightGBM sous-jacent sont les suivants : Nombre de feuilles maximum : 31, Profondeur maximum des arbres de décision : 12, Taux d’apprentissage : 0,1, γ : 0,00001, Scores minimums nécessaires dans un nœud fille : 0,001, Nombre minimum d’observations nécessaires dans un nœud fille : 5, Sous-échantillonnage des observations à chaque étape : 90% de l’échantillon, Sous-échantillonnage des colonnes à chaque étape : 75% des variables, α : 0,001, λ : 0,01.
Puis, le classificateur obtenu a été utilisé sur un jeu de données de test afin d’évaluer les performances du classificateur. Les données de test ont été obtenues à partir de mesures réalisées au niveau de 553 points de livraisons, ayant fourni 42 722 semaines d’observations.
Le classificateur a permis d’obtenir les performances illustrées par la matrice de confusion suivante : Prédiction Réalité ECS non électrique ECS électrique non asservi ECS électrique asservi ECS non électrique 35,04% 3,83% 3,10% ECS électrique non asservi 6,57% 10,40% 0,55% ECS électrique asservi 0,00% 0,55% 39,96%
il peut être constaté que le classificateur obtenu permet de détecter les points de livraison reliés à des systèmes d’eau chaude sanitaire non asservi avec un niveau de précision élevé.
Procédé et appareil de récupération de gaz pour compresseur La présente invention est relative à un procédé et appareil de récupération de gaz pour compresseur.
De nombreux procédés industriels impliquent une étape de compression de gaz. Différentes technologies sont utilisées pour augmenter la pression du fluide ; cependant, elles ont presque toutes en commun l'utilisation de machines dédiées. Les pièces mobiles à l'intérieur de ces machines rendent obligatoire la présence d'un système d'étanchéité, pour limiter et réguler les fuites continues du gaz de procédé à travers les espaces entre les pièces mobiles et statiques.
Ces systèmes partagent tous le même principe. Un gaz d'étanchéité à haute pression, séché et filtré (généralement du gaz de procédé provenant de la sortie de la machine) est injecté dans la cavité de procédé, à partir de laquelle des fuites pourraient se produire. La grande majorité de ce gaz est renvoyée dans la machine, mais une petite fraction de celui-ci est autorisée à fuir à travers un système d'étanchéité. Toutes les technologies fonctionnent en créant une chute de pression qui ne laisse fuir qu'une fraction très limitée du gaz de procédé. La fuite est finalement mélangée à un gaz d’étanchéité externe (généralement de l'azote) et éliminée, si nécessaire.
Ce système évite la pollution du gaz de procédé par des sources externes, comme l'air, et régule la fuite, ce qui est obligatoire dès que le gaz de procédé est toxique et/ou inflammable. Par exemple, dans les procédés pétroliers et gaziers, la pollution par les hydrocarbures par l'air doit être évitée à tout prix, car elle créerait un mélange explosif. Les fuites incontrôlées d'hydrocarbures dans l'atmosphère sont également indésirables pour des raisons de sécurité et d'environnement. La technologie d'étanchéité de référence dans cette industrie est le joint gaz sec tandem utilisé sur les compresseurs rotatifs.
Cependant, cette solution présente un inconvénient majeur : la fuite fatale de gaz de procédé. Lorsque le gaz est relativement bon marché, ceci ne pose pas de problème. C'est le cas de l'air ou de l'azote qui sont largement utilisés dans l'industrie. Mais dès que le gaz est cher ou rare, même de petites fuites peuvent avoir un impact énorme sur l'économie d'une usine. Par exemple, la plupart des procédés de liquéfaction du gaz naturel utilisent des systèmes de réfrigération à compression de vapeur, dans lesquels des mélanges d'hydrocarbures sont comprimés, liquéfiés, puis détendus à basse pression, à laquelle ils libèrent du froid par vaporisation. Ces boucles frigorifiques étant fermées, toute fuite doit être compensée par une alimentation externe en fluide frigorigène. L'approvisionnement, le stockage sur site et la logistique associée d'hydrocarbures plus lourds que le méthane peuvent peser lourdement sur les coûts d'exploitation des usines.
Dans ce contexte, il est pertinent d'essayer de collecter les fuites et de récupérer les molécules précieuses qu'elles contiennent, afin de réduire les coûts d'exploitation et de simplifier les opérations.
FR2953913 décrit un système de récupération de fuites d’hélium où le mélange de gaz d’étanchéité et d’hélium est envoyé à l’unité où l’hélium à comprimer est séparé du gaz naturel qui le contient.
EP3225940B1 décrit un système de récupération de fuites dans lequel le mélange de gaz de procédé et de gaz d’étanchéité est d'abord comprimé, puis séparé dans une colonne de distillation.
Ceci est différent de ce qui est proposé par le procédé selon l’invention où seul le fluide de procédé est recomprimé, après séparation.
WO2019/040521 décrit un système de récupération des fuites pour l'application GNL, dans lequel le mélange de gaz de procédé et de gaz d’étanchéité est partiellement liquéfié et séparé pour récupérer un liquide riche en gaz de procédé. Une autre revendication ajoute l'utilisation d'une pompe pour réinjecter le fluide de procédé dans le système principal.
Selon un objet de l’invention, il est prévu un procédé de récupération de gaz d'un compresseur dans lequel un premier fluide ayant au moins un composant est comprimé dans le compresseur comprenant un ou plusieurs étages de compression et un deuxième fluide ayant un seul composant, ce composant étant plus léger qu'un composant du premier fluide, voire que le composant du premier fluide, le deuxième fluide étant un fluide d’étanchéité, est injecté dans le compresseur au niveau d’un joint d’étanchéité du compresseur, un mélange d’une partie du premier fluide et d’au moins une partie du deuxième fluide est extrait du compresseur sous forme gazeuse, une autre partie du premier fluide sort du compresseur comme premier fluide comprimé, on refroidit et on condense partiellement le mélange, sans l’avoir comprimé, pour former un liquide enrichi en le ou au moins un composant du premier fluide et appauvri en le composant du deuxième fluide plus léger qu'un des ou le composant du premier fluide et un gaz enrichi en le composant du deuxième fluide plus léger qu'un des ou le composant du premier fluide et appauvri en le ou au moins un composant du premier fluide, on pressurise le liquide, sans l'avoir vaporisé ou après l'avoir vaporisé, au moyen d’un éjecteur ou d’un éducteur pour produire un troisième fluide et on envoie le troisième fluide au compresseur pour s’y comprimer ou en amont du compresseur.
Selon d’autres aspects facultatifs : un gaz d’alimentation et le troisième fluide sont envoyés à un séparateur de phases en amont du compresseur et le gaz formé dans le séparateur de phases constitue le premier fluide. l’éducteur est alimenté par une partie du fluide comprimé dans le compresseur et par le liquide enrichi en le ou les composants du premier fluide et appauvri en le composant du deuxième fluide sous forme liquide. l’éjecteur est alimenté par une partie du fluide comprimé dans le compresseur et par le liquide enrichi en le ou les composants du premier fluide et appauvri en le composant du deuxième fluide sous forme gazeuse. le liquide est vaporisé par échange de chaleur avec le mélange pour le refroidir. le liquide se vaporise dans un échangeur de chaleur dédié. un autre liquide frigorigène se vaporise par échange de chaleur avec le mélange qui se refroidit et se condense partiellement. le premier fluide comprend de l’azote et/ou de l’argon et/ou du méthane et/ou de l’éthane et/ou de l’éthylène et/ou du propane et/ou du propylène et/ou du butane et/ou du pentane. le deuxième fluide est de l’azote.
Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux exemples et modes de réalisation décrits et représentés car diverses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre. La forme du bloc de construction n'est pas limitée à celle illustrée dans les modes de réalisation décrits auparavant. D'autres formes peuvent en effet être envisagées. Plusieurs évidements peuvent être ménagés dans l'ossature et plusieurs mélanges distincts comprenant au moins un matériau biosourcé peuvent y être insérés.
TOITURES ET FACADES VEGETALISEES PHOTOVOLTAÏQUES Domaine de l’invention La présente invention concerne le domaine des toitures à valeur ajoutée et plus particulièrement des toitures végétalisées équipées de panneaux photovoltaïques.
Un exemple est illustré par le projet PROOF (Photovoltaic and green ROOF) mené par le l’Institut National de l’Énergie Solaire (INES), associant toiture végétalisée extensive (TVE) et panneau photovoltaïque, pour répondre à différents bénéfices : L’énergie solaire incidente en période estivale dissipée par une toiture végétalisée sous forme de flux de chaleur latente principalement, crée une diminution de la température d’air localisée et fournit les conditions favorables à l’augmentation du rendement électrique d’un panneau photovoltaïque ; Une toiture végétalisée extensive avec une structure pouvant stocker les eaux pluviales, favorise les flux d’évapotranspiration et peut, dès lors encore améliorer le rendement du panneau ; A l’échelle du bâtiment, le bilan énergétique global (production/consommation énergétique à l’usage + énergie grise) est plus avantageux pour un système combiné que pour une toiture terrasse nue ou végétalisée standard ; Par rapport à une configuration classique de toiture, un système combiné rend des services écosystémiques supplémentaires, évaluables et valorisables à l’échelle du quartier.
La combinaison d’une toiture végétalisée et de panneaux solaires améliore les performances énergétiques : Le végétal capture les poussières et particules, qui finissent donc moins sur les panneaux solaires. En prime, par la rétention d’eau des plantes, l’air est plus frais, ce qui permet de refroidir les panneaux solaires. Ils absorbent ainsi plus de chaleur, pour un meilleur rendement. La combinaison entre le végétal à proximité d’un équipement solaire augmente de ce fait la production d’énergie tout en améliorant l’isolation du bâtiment.
À Sidney par exemple, une différence de près de 20 degrés Celsius entre une surface solaire et une surface hybride végétalisation/panneaux solaire a été constatée.