INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les matières colorantes pulvérulentes peuvent être choisies parmi les pigments minéraux, les pigments organiques, les nacres et leurs mélanges.
Selon un autre mode de réalisation, un système de calcul 14 se trouve au niveau du satellite 10 et un autre système de calcul se trouve au niveau de la base distante 30, le système de calcul 14 du satellite 10 pouvant prendre le relais du système de calcul distant en cas de rupture de communication avec la base distante 30.
Lorsque arrive l’instant d’activation du système de désorbitation, le satellite 10 enclenche la phase de désorbitation et active le système de désorbitation. Ce dernier comprend un propulseur 15 embarqué sur le satellite 10. Ce propulseur 15 est configuré pour modifier l’orbite en cours du satellite 10 et le diriger vers l’atmosphère terrestre dans lequel il pourra se désintégrer.
Par exemple, le satellite 10 embarque une horloge pour déclencher le système de désorbitation à l’instant d’activation déterminé.
Le satellite 10 embarque par ailleurs des moyens de sécurité et de diagnostic, dits moyens de sécurité 13 permettant de détecter tout dysfonctionnement nécessitant la désorbitation du satellite 10. Un tel dysfonctionnement peut être : une avarie du satellite irréparable (blocage des mécanismes de déploiement des panneaux solaires, problème au niveau du moteur d’apogée…) et qui signifie la fin de sa vie utile, une rupture de communication entre le satellite 10 et la base distante 30, une perte de contrôle du satellite 10, une avarie de la charge utile transportée par le satellite 10, signifiant la fin de la vie utile du satellite 10, une avarie irréparable et rendant la mission du satellite 10 impossible à mener à bien et signifiant sa fin de vie utile et donc justifiant sa désorbitation dans les plus brefs délais.
Ces moyens de sécurité 13 prennent la forme de capteurs pouvant par exemple être situés au niveau un dispositif de communication 12, du propulseur ou encore de tout mécanisme ou sous-système ou composant du satellite ayant un rôle crucial dans le bon fonctionnement du satellite et/ou de l’analyse périodique des données de ces capteurs afin de déterminer si un tel dysfonctionnement a lieu.
Les différentes étapes du procédé selon l’invention vont maintenant être décrites en référence à la .
ETAPE D’INITIALISATION
Tout d’abord, lors d’une étape d’initialisation (bloc 1000 de la ), des informations initiales sont enregistrées dans la mémoire embarquée 11. Ces informations initiales peuvent concerner les paramètres énumérés plus haut : critère de fin de mission initial, position initiale de corps secondaires 20, trajectoire initiale de corps secondaires 20…
L’enregistrement de ces informations initiales permet de palier un éventuel problème de communication entre le satellite 10 et ses sources d’informations (base(s) distante(s) 30) empêchant tout cycle d’actualisation de ces données. Il garantit un minimum d’autonomie et de sécurité lors de la désorbitation en cas d’une telle rupture de communication.
Par ailleurs, rapidement après son lancement, le satellite 10 passe typiquement par une étape de mise en service, souvent désignée par le terme anglais de « commissioning period ». La durée de cette période peut varier en fonction du satellite et d’autres paramètres. Cette phase ainsi que la phase de lancement du satellite sont des phases critiques au cours desquels il n’est pas rare que des équipements du satellite s’endommagent. Par ailleurs il peut arriver que durant cette période, suite à une avarie aucune communication entre le satellite 10 et la base distante 30 n’est plus possible. Si un problème technique survient dans cette période, il est donc avantageux que la mémoire embarquée 11 contienne des données préalablement enregistrées. Ainsi, même en l'absence de communication entre la base distante 30 et le satellite 10 lorsque ce dernier se trouve dans l'espace extra atmosphérique, par exemple du fait de l'endommagement du dispositif de communication, le satellite 10 sera en capacité de (a) décider de manière autonome si un évènement justifiant de déclencher la phase de désorbitation a eu lieu, puis (b) de déterminer l’instant optimal de déclenchement du propulseur 15 sur la base des informations qui lui auront été communiquées lors de la phase d'initialisation. Classiquement, l’espace atmosphérique désigne l’espace se trouvant à des altitudes comprises entre la surface de la Terre et la limite inférieure de l’espace extra-atmosphérique. Ainsi, ce mode de réalisation permet de s’assurer que le satellite 10 effectuera sa phase de désorbitation anticipée, préservant donc l'environnement extra-atmosphérique.
Il convient de noter que tant que les communications entre satellite 10 et bases 30 fonctionnent, un dispositif de coordination peut permette à tout moment à l’opérateur terrestre de passer outre la décision autonome de désorbitation anticipée du satellite 10.
Selon un mode de réalisation alternatif, il est cependant envisageable de ne pas mettre en œuvre l’étape d’initialisation et d’attendre que la satellite 10 soit en orbite ou tout au moins soit dans l’espace extra atmosphérique avant de commencer à lui transmettre et lui faire enregistrer des informations dans sa mémoire embarquée.
ACTUALISATION
Une fois le satellite 10 dans l’espace extra-atmosphérique, on prévoit au moins un cycle d’actualisation (blocs 2001, 2002…). De préférence, plusieurs cycles d’actualisation ont lieu. Ils peuvent par exemple être indexés selon une numérotation allant de 1 à N.
Lors d’un cycle d’actualisation, la base distante 30 envoie au satellite 10, par l’intermédiaire de leurs dispositifs de communication respectifs, des informations sur les paramètres énumérés plus haut : critère de fin de mission, position de corps secondaires 20, trajectoire de corps secondaires 20…
L’actualisation d’un paramètre signifie qu’une nouvelle valeur de ce paramètre est enregistrée dans la mémoire embarquée 11 du satellite 10. Avantageusement, les anciennes valeurs du paramètre sont conservées dans la mémoire embarquée 11. Cela est notamment le cas lorsque le paramètre en question concerne la position d’un corps secondaire 20 : le système de calcul 14 peut, à partir de plusieurs données de position successives, déterminer la trajectoire du corps secondaire 20 en question.
L’invention propose d’atteindre au moins l’un des buts précités par procédé de caractérisation fonctionnelle, en cours de fabrication ou après fabrication, d’un objectif optique, dit cible, d’un appareil d’imagerie médicale, comprenant plusieurs éléments optiques, ledit procédé comprenant une phase de caractérisation dudit objectif cible comprenant les étapes suivantes et réalisée après empilement desdits éléments optiques : mesure, par interférométrie optique sur ledit empilement d’éléments optiques, d’au moins un jeu de données, dit jeu optique mesuré, comprenant des données relatives à au moins un paramètre géométrique d’au moins une interface optique dudit objectif cible ; et fourniture, en fonction dudit au moins un jeu optique mesuré, d’un jeu de données, dit jeu de performance estimé, comprenant des données estimées relatives à la performance dudit objectif cible, par un modèle de caractérisation préalablement entrainé avec une base, dite base d’entrainement, de jeux d’entrainements constituée à partir d’objectifs optiques d’architecture identique à celle dudit objectif cible.
Dans un mode de réalisation, le polyglycérol-3 est composé d'au moins 20 % en poids, ou d'au moins 25 % en poids de diglycérol ; au moins 15 % en poids, ou au moins 18 % en poids de triglycérol ; au moins 10 % en poids, ou au moins 12 % en poids de tétraglycérol ; dans laquelle tous les pourcentages en poids sont basés sur une teneur totale en polyglycérol-3 sous forme de mélange.
Un polyglycérol-3 particulièrement préféré comprend au moins 25 % en poids de diglycérol, au moins 45 % en poids de triglycérol et au moins 10 % en poids de tétraglycérol par rapport au poids total de polyglycérol-3 sous forme de mélange.
L'analyse d'une telle composition de polyglycérol-3 peut être effectuée pour déterminer son nombre médian ou "moyen" de polyglycérol. Les exemples de polyglycérols ci-dessus avec des distributions étroites et larges peuvent également être désignés comme polyglycérol-3, car il s'agit de l'entier le plus proche de la moyenne et/ou de la médiane.
Acide dimère L'acide dimère peut être n'importe quel acide dicarboxylique ayant au moins 4 atomes de carbone. Ils peuvent être linéaires ou ramifiés, comme par exemple les dimères préparés à partir de l'acide malonique, de l'acide succinique, de l'acide fumarique, de l'acide diméthylglutarique ou de l'acide triméthyladipique, et de leurs anhydrides.
Les acides gras dimères sont particulièrement utiles. Comme on le sait, ce sont des mélanges d'acides dicarboxyliques acycliques et cycliques qui sont obtenus par une réaction de dimérisation catalysée d'acides gras insaturés ayant de 12 à 22 atomes de carbone.
Pour la préparation et l'utilisation des acides dimères et leurs propriétés physiques et chimiques, on se reportera à la publication « The Dimer Acids : The chemical and physical properties, reactions and applications », Ed. E.C. Leonard ; Humko Sheffield Chemical, 1975, Memphis, Tenn.
Les acides dimères préférés sont typiquement dérivés de triglycérides riches en groupes ester en C18, qui peuvent être hydrolysés pour produire des acides gras monoacides insaturés en C18. Les matières premières peuvent être dérivées de l’huile de suif et de l'huile de colza, mais d'autres sources naturelles telles que les graines de lin, le soja, la citrouille et la noix peuvent être utilisées. Les monoacides-cibles utilisés dans la réaction sont riches en formes d'acides oléique et linoléique décrites dans la liste des acides gras contenue ci-dessous. La dimérisation conduit principalement à la dimérisation des acides gras insaturés, mais des trimères sont également formés. Après réaction, le produit peut être conservé sous la forme d'un mélange de produits de réaction ou il peut être davantage distillé ou autrement séparé en fractions de poids moléculaire. Dans un mode de réalisation, la réaction de dimérisation produit une majorité (au moins 60 % en poids, plus préférablement au moins 75 % en poids) d'acide dimère (diacide en C36) mais produit également des acides trimères en C54 (moins de 30 % en poids, plus préférablement moins de 25 % en poids).
Dans un autre mode de réalisation, le polymère est préparé à partir d'un acide dimère hydrogéné comprenant des acides gras en C18 dimérisés hydrogénés, lequel acide dimère hydrogéné est obtenu par dimérisation d'acides gras en C18 insaturés et hydrogénation subséquente.
Dans un autre mode de réalisation, l'acide dimère hydrogéné contient une majorité (au moins 60 % en poids, plus préférentiellement au moins 75 % en poids, mais au plus 95 % en poids, ou mieux au plus 90 % en poids, ou mieux encore au plus 85 % en poids d'acide dimère hydrogéné (diacide en C36) et contient également des acides trimères hydrogénés en C54 (moins de 30 % en poids, plus préférablement moins de 25 % en poids, mais plus de 5 % en poids, plus préférablement plus de 10 % en poids).
Monoacide gras en C8-C30 Les monoacides gras C8-C30 peuvent inclure des acides gras naturels ou raffinés, tels que l'huile de colza hydrolysée, les huiles de tournesol, etc., mais ceux-ci contiennent à la fois des chaînes à PM inférieur et supérieur. Les monoacides gras utiles peuvent être des matériaux linéaires, ramifiés, saturés, insaturés et aromatiques avec une acidité fournie par des fractions d'acide carboxylique.
Les acides convenant à l’invention comprennent l'acide caprylique (C8), l'acide pélargonique (C9), l'acide caprique (C10), l'acide undécylique (C11), l'acide laurique (C12), l'acide tridécylique (C13), l'acide myristique (C14), l'acide pentadécylique (C15), l’acide palmitique (C16), l’acide margarique (C17), l’acide stéarique (C18), l’acide isostéarique (C18), l’acide nonadécylique (C19), l’acide arachidique (C20), l’acide béhénique (C22) et l’acide lignocérique (C24).
Une alternative connue consiste à remplacer la couche décorative par un film décoratif imprimé recouvert d’une couche d’usure transparente. Cependant, une fois la couche d’usure usée, la couche décorative est immédiatement détériorée.
L’un des buts de l’invention est de pallier les inconvénients de l’art antérieur, notamment en proposant un procédé de fabrication de revêtement de sol ou mur comprenant une couche de base présentant un motif dans l’épaisseur de la couche, le motif étant prédéfini.
À cet effet, il a été mis au point un procédé de fabrication d’un revêtement de sol ou mur en continu comprenant au moins une couche de base réalisée à partir de matériaux polymériques, la dite couche de base comprenant des particules de matériaux distribuées pour former un motif, comprenant au moins des étapes consistant à : - piloter des moyens de dépôt par commande numérique pour déposer les particules de matériaux sur un support défilant en continu pour former le motif, - chauffer les particules de matériaux pour les lier et former la couche de base, - dissocier la couche de base du support.
Ce procédé permet ainsi d’obtenir un décor dans l’épaisseur de la couche de base, le décor étant obtenu par la combinaison du motif obtenu par la distribution des particules de matériaux et d’éventuels autres matériaux de la couche de base. La couche de base obtenue forme une couche permettant la réalisation d’un revêtement de sol ou mur homogène, monocouche, ou pouvant éventuellement être liée ultérieurement à d’autres couches de manière à former un revêtement de sol hétérogène.
Selon une première alternative, le support est donc utilisé uniquement pour l’obtention du revêtement de sol ou mur et est ensuite désolidarisé du revêtement. Le support peut par exemple comprendre une bande de transport continue ou un papier transfert, par exemple un papier enduit d’une couche de silicone sur la face destinée à recevoir les particules de matériaux distribuées, ou encore un textile. Dans ce cas, le revêtement de sol ou de mur obtenu à l’issu du procédé est un revêtement homogène, ne comprenant qu’une seule couche et le procédé selon l’invention permet de réaliser un décor comprenant un motif prédéfini sur tout ou partie de l’épaisseur de la couche de base, et donc du revêtement.
De façon alternative, le procédé de fabrication d’un revêtement de sol ou mur en continu comprenant au moins une couche de base réalisée à partir de matériaux polymériques, la dite couche de base comprenant des particules de matériaux distribuées pour former un motif, comprend au moins des étapes consistant à : - piloter des moyens de dépôt par commande numérique pour déposer des particules de matériaux sur un support défilant en continu pour former le motif ; - chauffer les particules de matériaux sur le support pour les lier et former la couche de base, le support étant solidaire de la couche de base.
Ce procédé permet ainsi d’obtenir un revêtement hétérogène comprenant un décor dans l’épaisseur de la couche de base, celui-ci étant obtenu par la combinaison du motif obtenu par la distribution des particules de matériaux distribuées et d’éventuels autres matériaux de la couche de base. Ce procédé peut nécessiter des moyens de défilement du support tels que des dérouleurs, rouleaux ou bande transporteuse, de manière à faire défiler le support lors des étapes de dépose, de chauffe, éventuellement de pressage.
Dans ce second cas, le support est donc destiné à être solidaire de la couche de base et donc du revêtement de sol ou mur. Il peut alors comprendre une armature tel qu’un voile de verre, un non-tissé polyester ou une couche obtenue à partir d’un thermoplastique, par exemple une couche obtenue à partir de PVC. Ceci permet d’obtenir un revêtement de sol ou mur renforcé et/ou hétérogène dans la mesure où celui-ci comprend plusieurs couches. Une couche obtenue à partir de PVC peut par exemple être réalisée par calandrage, enduction puis gélification, par pressage ou encore par extrusion au travers d’une filière plate, cette couche se présentant sous la forme d’une feuille présentant deux faces lisses.
Quel que soit le mode de réalisation, les moyens de dépôt peuvent comprendre au moins un moyen de stockage de particules comprenant au moins une bouche de sortie, par exemple une trémie, ainsi qu’au moins un moyen d’obturation de chaque bouche de sortie pilotable par commande numérique de manière à laisser s’écouler les particules de façon contrôlée. Chaque moyen de dépôt peut par exemple comprendre un type de particule, une couleur par exemple, de manière à mélanger plusieurs types de particules dans le motif à l’aide de plusieurs moyens de dépôts.
Quel que soit le mode de réalisation, le procédé selon l’invention peut comprendre plusieurs étapes successives consistant à piloter des moyens de dépôt par commande numérique pour déposer les particules de matériaux sur un support défilant en continu pour former le motif, de manière à obtenir un motif défini s’étendant dans l’épaisseur de la couche de base.
Quel que soit le mode de réalisation, par défilant en continu, on entend que le support est en mouvement continu par rapport aux moyens de dépôt ou avance pas à pas par rapport aux moyens de dépôt.
Quel que soit le mode de réalisation, les matériaux polymériques pour réaliser la couche de base peuvent être déposés en tout ou partie lors de l’étape qui consiste à piloter des moyens de dépôt par commande numérique pour déposer les particules de matériaux sur un support défilant en continu pour former le motif. Dans ce cas, les particules comprennent des particules réalisées à partir de matériaux polymériques.
Quel que soit le mode de réalisation, les matériaux polymériques pour réaliser la couche de base peuvent être déposés en tout ou partie avant ou après l’étape qui consiste à piloter des moyens de dépôt par commande numérique pour déposer les particules de matériaux sur un support défilant en continu pour former le motif. Dans ce cas, les particules déposées peuvent comprendre des particules réalisées à partir de matériaux polymériques et/ou non-polymériques.
Plusieurs supports destinés à être solidaires de la couche de base sont envisageables. Le support peut notamment comprendre une armature de renfort tel qu’une grille de renfort ou une couche de textile non-tissé tel qu’un voile de verre ou de polyester. Des matériaux sous forme de fibres pouvant être utilisés pour l’obtention d’une armature de renfort sont notamment le Polyéthylène, le Polyéthylène Téréphtlate (PET), les fibres de verre, de polyester, l’aramide, les fibres de carbone, les fibres de nitrile, l’éthylène vynile acétate (EVA), le Polyéthylène haute densité (PEHD), le Polyéthylène basse densité (PEBD), le polychlorure de vynile (PVC).
Le support peut également comprendre une couche d’envers réalisée à partir de matériaux polymériques. Une couche d’envers sous la forme de feuille peut par exemple être obtenue à partir de granulés teintés, par exemple réalisés à partir de PVC puis pressés ou encore par enduction et gélification d’un plastisol de PVC teinté, par extrusion en filière plate ou par calandrage.
Les matières polymériques pouvant être utilisée dans la composition de la couche de base, des particules et/ou d’une couche d’envers sont par exemples le PVC, PVB, PLA, TPU, les dérivés cellulosiques, les élastomères, seuls ou en mélanges.
Des solvants polaires non miscibles acceptables comprennent (i) des composés soufrés, par exemple le diméthylsulfoxyde, (ii) des composés azotés, par exemple le N,N -diméthylformamide, (iii) des composés halogénés, par exemple le dichlorométhane ou le chloroforme, (iv) l’éthylène glycol, ou encore : les éthers de glycol, incluant notamment le polyéthylène glycol de formule chimique HO-(CH 2 -CH 2 -O) n -H de masse molaire moyenne en masse de 90 à 800g/mol, par exemple le diéthylène glycol et le tétraéthylène glycol, le polypropylène glycol de formule chimique H[OCH(CH 3 )CH 2 ] n OH de masse molaire moyenne en masse de 130 à 800g/mol, par exemple le dipropylène glycol et le tétrapropylène glycol, les dialkyl formamides, dans lesquels le groupe alkyl peut comprendre de 1 à 8 ou de 1 à 3 atomes de carbones, notamment le diméthyl formamide (DMF), les dialkyl sulfoxydes, dans lesquels le groupe alkyl peut comprendre de 1 à 8 ou de 1 à 3 atomes de carbones, notamment le diméthylsulfoxyde (DMSO) et le sulfolane les composés comprenant un cycle furane, les esters de carbonate cycliques, comprenant notamment de 3 à 8 ou de 3 à 4 atomes de carbones, notamment le carbonate de propylène et le carbonate d’éthylène.
Dans un mode de réalisation, le composé basique peut comprendre un oxyde, un hydroxyde, un bicarbonate, ou un alcoolate d’un cation de métal alcalin ou d’un cation de métal alcalino-terreux, ou un hydroxyde ou un bicarbonate d’un cation d'ammonium quaternaire, par exemple d’un cation de tétraméthylammonium (TMA + ), de tétraéthylammonium (TEA + ), de tétrapropylammonium (TPA + ), de tétrabutylammonium (TBA + ). De préférence, le composé basique peut comprendre un oxyde ou un hydroxyde précité, seul ou en mélange.
Dans un mode de réalisation préféré, le composé basique peut être choisi parmi LiOH, NaOH, CsOH, Ba(OH) 2 , Na 2 O, KOH, K 2 O, CaO, Ca(OH) 2 , MgO, Mg(OH) 2 , NH 4 OH, TMAOH, TEAOH, TBuOH, EtONa, MeONa, et leurs mélanges. Un composé basique préféré peut être choisi parmi NaOH, KOH et leurs mélanges, de préférence en solution dans l’eau.
L’étape (c) peut être mise en œuvre à une température d’au plus 450°C. Dans un mode de réalisation, l’étape (c) peut être mise en œuvre à une température de 50 à 450°C, de préférence de 50 à 350°C, davantage de préférence de 50 à 250°C, plus préférentiellement encore de 50 à 225°C ou de 50 à 200°C, voire de 90°C à 200°C ou de 150 à 200°C ou dans tout intervalle défini par deux quelconques de ces limites.
L’étape c) de traitement peut être mise en œuvre à une pression absolue de 0,1 à 100 bars, de préférence de 1 à 50 bars.
Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, l’étape (c) s’effectue pendant une durée de 1 minute à 3 heures, de préférence de 1 minutes à 1 ou 2 heures, davantage de préférence de 1 minute à 20 minutes, de préférence de 1 minute à 16 minutes, à une température d’au plus 250°C, davantage de préférence d’au plus 225°C, de manière encore plus préférée d’au plus 200°C. Dans ce mode de réalisation particulièrement préféré, l’étape (c) peut être réalisée à une température d’au moins 50°C, de préférence d’au moins 90°C, plus préférentiellement d’au moins 150°C. Dans ce mode de réalisation particulièrement préféré, l’étape (c) peut être réalisée à une pression absolue de 0,1 à 100 bars, de préférence de 1 à 50 bars.
Dans ce mode de réalisation particulièrement préféré, la phase organique peut avantageusement être mise en contact avec :
- 0,1 à 15% en masse d’un composé basique, comprenant avantageusement un cation de métal alcalin ou alcalino-terreux, et de préférence en présence d’eau, de préférence avec 0,5 à 15% en masse d’un composé basique, davantage de préférence avec 1 à 10% en masse d’un composé basique (pourcentages massiques de composé basique par rapport à la phase organique), et/ou
- avec de l’eau contenant de 15 à 50% en masse de composé basique, de préférence de 25% à 50% en masse, davantage de préférence de 40 à 50% en masse (pourcentages massiques de composé basique par rapport à l’eau), de manière encore plus préférée avec de l’eau saturée en composé basique.
Une base forte préférée peut être choisie parmi LiOH, NaOH, CsOH, Ba(OH) 2 , Na 2 O, KOH, K 2 O, CaO, Ca(OH) 2 , MgO, Mg(OH) 2 , TMAOH, TEAOH, TBuOH, EtONa, MeONa et leurs mélanges. Une base forte davantage préférée peut être choisie parmi NaOH, KOH et leurs mélanges, notamment pour la mise en œuvre du mode de réalisation particulièrement préféré.
Description détaillée de l’étape additionnelle optionnelle de séparation
A un débit d’hydrogène injecté donné, la différence entre la pression en sortie de l’organe de pressurisation 2 et la pression dans la chambre de combustion Pcc doit donc être supérieure à la somme des pertes de charges des différents équipements du système d’alimentation en hydrogène A.