Réservoir (2) pour le stockage d’au moins un produit sensible à la lumière comprenant un corps et un élément de fermeture dudit corps, ledit corps et/ou ledit élément de fermeture étant réalisé(s) en un matériau composite comprenant une matrice translucide combinée à une structure de renfort comprenant des fibres de lin, caractérisé en ce que les fibres de lin se présentent sous forme d’une nappe tressée de fibres d’une longueur comprise entre 30 et 50cm, avec une laize comprise entre 200mm et 1500mm et un grammage compris entre 20g/m2 et 1000g/m2. Réservoir (2) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matrice translucide comprend une résine thermodurcissable et/ou une résine durcissable par l’ajout de catalyseur, telle qu’une résine polyester ou une résine époxyde. Réservoir (2) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les fibres de lin sont noyées dans la matrice translucide. Réservoir (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la largeur de la laize est comprise entre 300mm et 1000mm et avec un grammage compris entre 100g/m2 et 800g/m2. Réservoir (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les fibres de lin sont de moins de 1cm, et se présentent sous la forme de rouleaux de mat, d’un grammage compris entre 100 et 500g/m2, avec par exemple une laize présentant une largeur comprise entre 500mm et 1000mm. Réservoir (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la proportion de matrice translucide combinée à la structure de renfort comprenant des fibres de lin est comprise entre 60 et 75% en masse, préférentiellement 65% ± 1% en masse, par rapport à la somme des masses de matrice translucide combinée à la structure de renfort. Réservoir (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la proportion de fibres de lin comprise dans la structure de renfort combinée avec la matrice translucide est comprise entre 25 et 45% en masse, préférentiellement 35% ± 1% en masse, par rapport à la somme des masses de matrice translucide combinée à la structure de renfort. Réservoir (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le réservoir (2) est une cuve ou un silo (1). Réservoir (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le corps est une virole de réservoir (2) telle qu’une virole de silo (1) ou cuve d’une capacité de stockage comprise entre 1 et 200m3. Réservoir (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l’élément de fermeture est un dôme (D), un plateau, ou une porte. Réservoir (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le matériau composite comprend en outre des fibres de verre. Réservoir (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le matériau composite est un matériau composite multicouches comprenant au moins une couche de matrice translucide combinée à une structure de renfort comprenant des fibres de lin. Procédé de fabrication par injection RTM d’un corps de réservoir (2) et/ou d’un élément de fermeture dudit corps de réservoir (2) pour former un réservoir (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, comprenant les étapes suivantes : a1. Application, par exemple par projection ou dépôt, de fibres de lin sur une première partie d’un moule (11B, 12A, 13C) ; b1. Placement d’une seconde partie de moule (11B, 12A, 13C) sur la première partie de moule (11B, 12A, 13C) pourvue de fibres de lin selon l’étape a1 de manière à délimiter une cavité de moulage renfermant lesdites fibres de lin ; c1. Injection d’une matrice translucide à l’intérieur de la cavité de moulage de manière à noyer les fibres de lin placées à l’étape b1 ; d1. Durcissement de la matrice translucide injectée à l’étape c1 pour former un composite durci ; e1. Démoulage du composite durci obtenu à l’étape d1 ; et f1. Application optionnelle d’au moins une couche de peinture de surface au composite durci pendant ou après l’étape e1 de démoulage. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que les fibres de lin de l’étape a1 sont tissées. Procédé selon la revendication 13 ou 14, caractérisé en ce que des fibres synthétiques telles que des fibres de verre ou de carbone, et/ou des fibres naturelles telles que des fibres végétales, sont déposées à l’intérieur de la cavité de moulage appliquées entre la première partie de moule (11B, 12A, 13C) et la seconde partie de moule (11B, 12A, 13C) avant l’étape c1 d’injection d’une matrice translucide. Procédé selon l’une quelconque des revendications 13 à 15, caractérisé en ce que l’étape c1 d’injection est effectuée à basse pression, par exemple inférieur ou égale à 5 bars et/ou sous vide. Procédé de fabrication d’un corps de réservoir (2) et/ou un élément de fermeture dudit corps de réservoir (2) pour former un réservoir (2) selon la revendication 12, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes : a2. application, par exemple par projection, de fibres de verre sur un moule (11B, 12A, 13C) ; b2. application, par exemple par projection, de résine sur la couche de fibres de verre de l’étape a2 ; c2. application de tissus en fibres de lin sur la couche composite de fibres de verre obtenue à l’étape b2 pour former un composite avec couche de renfort ; d2. étape de durcissement du composite avec couche de renfort obtenu à l’étape c2 ; e2. démoulage du composite avec couche de renfort durci obtenu à l’étape d2 ; et f2. application optionnelle d’au moins une couche de peinture de surface entre l’étape d2 et e2 ou après l’étape e2