INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour réduire la taille de telles images, celles-ci sont compressées (ou encodées) selon des techniques de compression connues de l’homme du métier. Ces techniques de compression offrent des formats de compression plus ou moins optimisés (JPG, WebP, GIF, PNG, …) qui réduit plus ou moins la taille (en Ko) d’un contenu selon la technique de compression utilisée.
Il est préférable de proposer des images ayant un taux de compression élevé car le temps de téléchargement est plus rapide et donc théoriquement une durée avant restitution plus courte qu’avec des images avec un taux de compression inférieur.
Aujourd’hui, les dispositifs de lecture vidéo sont équipés de décodeur d’images matériels (appelés décodeurs d’images accélérés ou accélérateurs) qui ne supportent qu’un nombre limité de format de compression. Les terminaux de lecture qui n’ont pas d’accélérateur de décodage matériel réalise le décodage par le biais du processeur CPU (sigle anglosaxon de « Central Processing Unit ») du terminal de lecture, de manière logicielle, qui nécessite beaucoup plus de temps de décodage que lorsqu’il est réalisé via un décodeur matériel. Il peut donc arriver qu’une image ayant un fort taux de compression, donc téléchargée rapidement, subisse un retard de restitution du fait de l’absence du décodeur spécifique à ce type d’image sur le terminal de lecture. On connaît par exemple les formats de compression WebP et JPEG (sigle anglosaxon de « Joint Photographic Experts Group »). Le format WebP est un format d’image qui a un meilleur taux de compression que le format JPEG ; il peut y avoir un rapport de deux entre le poids en Kilo-octets d’une image WebP et celui d’une image JPEG pour une qualité de restitution équivalente. On gagne donc du temps lors de la récupération des images WebP depuis un serveur depuis lequel il est téléchargé car à qualité égale la taille de l’image en Ko est beaucoup plus faible. Cependant, la durée avant restitution d’une image WebP est optimale si un décodeur spécifique au format WebP est installé sur le terminal de lecture ; or, aujourd’hui ce n’est pas toujours le cas. En effet, seuls les dispositifs les plus récents ou haut de gammes sont équipés d’un tel décodeur. Si le terminal de lecture n’est pas équipé d’un décodeur matériel, de type GPU (sigle anglosaxon de « Graphics Processing Unit »), spécifique au format WebP, le décodage se fait alors par le processeur du terminal de lecture, de manière logicielle, ce qui nécessite beaucoup plus de temps.
Dans un dispositif ou un système ou circuit hydraulique de distribution de fluide(s) tel que décrit ci-dessus et/ou en lien avec l’une au moins des figures, les moyens pour embrayer ou débrayer chaque distributeur rotatif, ou chaque organe rotatif, peuvent comporter un actionneur, par exemple de type électromagnétique (S 1 ,…S d ) ou pneumatique ou hydraulique.
L’invention s’applique également à un procédé de pilotage de la distribution d’un fluide dans un système ou circuit hydraulique de distribution de fluide(s) tel que décrit ci-dessus et/ou en lien avec l’une au moins des figures, par exemple dans un véhicule, ce procédé comportant : - la sélection d'un ou plusieurs distributeurs rotatifs (D 1 -D d ) à actionner ; - l'actionnement du ou desdits distributeurs (D 1 -D d ) à l'aide du moteur (10) et des moyens pour embrayer ce ou ces distributeurs.
CONNECTEUR FLUIDIQUE ET SON PROCEDE D’ASSEMBLAGE Domaine technique de l'invention La présente invention concerne un connecteur fluidique et son procédé d’assemblage.
Arrière-plan technique Un connecteur fluidique est un dispositif qui permet de connecter deux raccords tubulaires d’un circuit fluidique dans le but de permettre la circulation de fluide à travers les raccords et dans le circuit. Les deux raccords sont en général des raccords mâle et femelle et le raccordement de ces deux raccords est donc réalisé par emmanchement mâle-femelle.
Pour éviter une désolidarisation accidentelle des deux raccords du connecteur, il est connu d’équiper le connecteur d’un verrou. Le verrou est porté par l’un des raccords, par exemple le raccord femelle. Lorsque les raccords mâle et femelle sont engagés l’un dans l’autre, le verrou peut coopérer avec le raccord mâle pour la retenir axialement dans le raccord femelle. La direction axiale est ici la direction d’engagement des raccords l’un dans l’autre.
Dans le cadre de la présente invention, le verrou est une épingle métallique qui a une forme générale en U et est montée à cheval sur le raccord femelle. L’épingle comporte deux branches latérales qui traversent des lumières du raccord femelle et peuvent s’engager dans une gorge du raccord mâle.
L’épingle est déformable élastiquement par écartement et rapprochement de ses branches. Lorsque les branches sont rapprochées l’une de l’autre, elles sont engagées dans la gorge du raccord mâle et le bloque axialement vis-à-vis du raccord femelle. Lorsque les branches sont écartées l’une de l’autre, elles sont extraites de la gorge du raccord mâle qui peut être retiré du raccord femelle par translation axiale.
Le passage de la position écartée à la position rapprochée des branches de l’épingle est de préférence réalisé de manière automatique par retour élastique de ces branches. En pratique, lors de l’insertion du raccord mâle dans le raccord femelle, le raccord mâle prend appui sur les branches de l’épingle et les sollicitent radialement vers l’extérieur pour les écarter l’une de l’autre. La direction radiale est ici exprimée par rapport à l’axe précité. Cette insertion est poursuivie jusqu’à ce que la gorge du raccord femelle et l’épingle soient situés dans un même plan perpendiculaire à l’axe. Les branches se rapprochent alors l’une de l’autre par retour élastique et se logent dans la gorge du raccord femelle.
Dans la technique actuelle, c’est une partie tronconique du raccord mâle qui coopère avec les branches de l’épingle lors de son insertion dans le raccord femelle. Lors de l’insertion, les branches s’écartent l’une de l’autre du fait de leur glissement sur cette partie tronconique, depuis l’extrémité axiale de plus petit diamètre de cette partie tronconique jusqu’à son extrémité axiale de plus grand diamètre.
La capacité de rétention axiale du raccord mâle dans le raccord femelle dépend notamment de la force nécessaire pour écarter les branches l’une de l’autre. Il est donc préférable, pour éviter un écartement involontaire des branches, que cette force soit relativement importante. Pour générer cette force, il est nécessaire d’engager en force le raccord mâle dans le raccord femelle de façon à ce que, comme évoqué dans ce qui précède, le raccord mâle coopère avec les branches et exerce la force nécessaire à leur écartement.
Dans la technique actuelle, l’engagement en force du raccord mâle dans le raccord femelle est réalisé manuellement et peut être difficile à réaliser par un opérateur qui réalise le montage.
La présente invention propose un perfectionnement à la technique actuelle, qui apporte une solution simple, efficace et économique à ce problème.
L’invention concerne un connecteur fluidique, comportant :
Par exemple, l’effluent (ou la composition modifiée) issu de l’étape (a) et le solvant peuvent être introduits dans des cuves, des réacteurs ou des mélangeurs couramment utilisés dans la profession et les deux composants peuvent être mélangés. La mise en contact peut comprendre une agitation vigoureuse des deux composants par un dispositif de mélange. Par exemple, les deux composants peuvent être mélangés ensemble par agitation ou par secouage. Alternativement, la mise en contact peut être réalisée dans une enceinte dans laquelle les deux composants circulent à contre-courant. Cette mise en contact peut se produire plus d’une fois, notamment dans les conditions présentées ci-dessus.
L’étape (b) de lavage, combinée au traitement de l’étape (a), peut permettre d’abattre au moins 65%, de préférence au moins 80%, davantage de préférence au moins 85%, de manière encore préférée au moins 90%, voire au moins 95% des hétéroatomes initialement présents. Notamment, la teneur en silicium de la composition purifiée peut être inférieure à 2ppm.
A la fin de l’étape (b) de lavage, le solvant non miscible utilisé peut avantageusement être récupéré (séparé par exemple suite à la séparation liquide/ liquide mentionnée plus haut), régénéré, à savoir purifié, par exemple par distillation, adsorption ou autre, avant d’être renvoyé à l’étape (b) pour être utilisé à nouveau. L’utilisation d’un solvant non miscible autre que l’eau peut en outre faciliter la régénération du solvant pour sa réutilisation dans le procédé et réduire ainsi les coûts du procédé.
Etape (c) optionnelle d’hydrotraitement L’invention peut également comprendre une étape additionnelle dans laquelle :
(c). la composition purifiée issue du lavage de l’étape (b) subit un hydrotraitement catalytique en une ou deux étapes.
Dans le cas où l’étape (c) s’effectue en une seule étape, la composition purifiée de l’étape (b) peut être hydrotraitée à une température de 200 à 450°C, de préférence de 200 à 340°C en présence d’hydrogène à une pression absolue de 20 à 140 bars, de préférence de 30 à 100 bars et en présence d’un catalyseur d’hydrotraitement. Le catalyseur d’hydrotraitement est par exemple un catalyseur de type NiMo (0.1-60 % en masse) et/ou CoMo (0.1-60 % en masse) généralement sur un support.
Dans le cas où l’hydrotraitement catalytique s’effectue en deux étapes, l’étape (c) peut s’effectuer en une première étape (c-1) dans laquelle la composition purifiée de l’étape (b) est hydrotraitée à une température de 80 à 250°C, de préférence de 130 à 250°C en présence d’hydrogène à une pression absolue comprise de 5 à 60 bars, de préférence de 20 à 45 bars et en présence d’un premier catalyseur d’hydrotraitement, et en une deuxième étape (c-2) dans laquelle l’effluent issu de l’étape (c-1) est hydrotraité à une température de 200 à 450°C, de préférence de 250 à 340°C en présence d’hydrogène à une pression absolue de 20 à 140 bars, de préférence de 30 à 100 bars et en présence d’un deuxième catalyseur d’hydrotraitement. La première étape peut alors permettre d’hydrogéner des diènes initialement présents dans la composition.
Le premier catalyseur d’hydrotraitement est de préférence un catalyseur d’hydrogénation, par exemple d’un catalyseur d’hydrogénation comprenant Pd (0.1-10 % en masse) et/ou Ni (0.1-60 % en masse) et/ou NiMo (0.1-60 % en masse). Le deuxième catalyseur d’hydrotraitement est de préférence un catalyseur de type NiMo (0.1-60 % en masse) et/ou CoMo (0.1-60 % en masse).
Cette étape (c) peut se faire dans un seul réacteur avec plusieurs lits catalytiques mis en série avec éventuellement des appoints d’hydrogène entre les lits ou dans plusieurs réacteurs en série en fonction de l’objectif recherché.
De préférence, la composition purifiée obtenue après l’étape (b) est envoyée vers l’étape d’hydrotraitement sans être refroidie et/ou dépressurisée à la température et pression en sortie de l’étape (b). La charge pour l’hydrotraitement, contenant au moins une partie de la composition purifiée peut être avantageusement chauffée par un échangeur de chaleur qui est alimenté par l’effluent de l’hydrotraitement (étant donné que l’hydrotraitement est exothermique, l’effluent de l’hydrotraitement aura une température plus élevée que la charge entrant dans l’hydrotraitement).
De préférence, la partie de l’effluent de l’hydrotraitement qui n’est pas recyclée mais encore à une température élevée, peut échanger sa chaleur sensible avec la composition comprenant une huile de liquéfaction de plastique et assurer ainsi la préchauffe de cette composition entrant dans l’étape (a).
Etape (d) optionnelle de purification Le produit issu de l’étape (b) ou l’effluent issu de l’étape (c) peut être (d) purifié par passage sur un adsorbant solide afin de diminuer la teneur en au moins un élément parmi F, Cl, Br, I, O, N, S, Se, Si, P, As, Fe, Ca, Na, K, Mg et Hg et/ou la teneur en eau.
L’adsorbant peut être opéré en mode régénératif ou non régénératif, à une température inférieure à 400°C, de préférence inférieure à 100°C, plus préférentiellement inférieure à 60°C, choisi parmi : (i) un gel de silice, (ii) une argile, (iii) une argile pilée, (iv) de l’apatite, (v) de l’hydroxyapatite et leurs combinaisons, (vi) une alumine par exemple une alumine obtenue par précipitation de boehmite, une alumine calcinée telle que Ceralox ® de Sasol, (vii) de la boehmite, (viii) de la bayerite, (ix) de l’hydrotalcite, (x) un spinelle tel que Pural ® ou Puralox de Sasol, (xi) une alumine promue, par exemple Selexsorb ® de BASF, une alumine promue acide, une alumine promue par une zéolithe et/ou par un métal tel que Ni, Co, Mo ou une combinaison d’au moins deux d’entre eux, (xii) une argile traitée par un acide telle que Tonsil ® de Clariant, (xiii) un tamis moléculaire sous la forme d’un aluminosilicate contenant un cation alcalin ou alcalino-terreux par exemple les tamis 3A, 4A, 5A, 13X, par exemple commercialisés sous la marque Siliporite ® de Ceca, (xiv) une zéolithe, (xv) un charbon actif, ou la combinaison d’au moins deux adsorbants, l’adsorbant ou les au moins deux adsorbants retenant au moins 20% en masse, de préférence au moins 50% en masse d’au moins un élément parmi F, Cl, Br, I, O, N, S, Se, Si, P, As, Fe, Ca, Na, K, Mg et Hg et/ou de l’eau.
Ce positionnement relatif optimal corrigé des composants tubulaires permet en outre de s’assurer que le composant tubulaire mâle n’est pas trop inséré dans le composant tubulaire femelle. Une telle insertion trop importante risquerait de provoquer un grippage de la connexion tubulaire. En outre, une telle insertion trop importante pourrait engendrer une déformation de l’extrémité du composant tubulaire mâle radialement vers l’intérieur ce qui pourrait empêcher le passage d’un outil de contrôle (du terme anglais « drift »).
Un tel repère présentant une position relative optimale corrigée permet en outre d’assurer un vissage satisfaisant du premier composant tubulaire et du deuxième composant tubulaire sans nécessiter de suivre une courbe de vissage. En effet, le vissage des composant tubulaires jusqu’au positionnement relatif de l’extrémité distale du composant tubulaire ne comportant pas le repère au niveau dudit repère suffit à garantir que la connexion tubulaire est dans un état monté satisfaisant.
Une connexion selon l’invention permet avantageusement de supporter de hauts niveaux d’efforts en tension et compression de façon simple et fiable, une telle connexion ne nécessitant pas la présence d’une surface butée pour supporter de hauts niveaux d’efforts en tension et compression.
Selon des modes de réalisation, une telle connexion tubulaire peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, seules ou en combinaison.
Selon un mode de réalisation, la correction est en fonction d’un diamètre externe dudit un parmi le premier composant tubulaire et le deuxième composant tubulaire sur lequel est agencé le repère.
Selon un mode de réalisation, la correction est en fonction d’une épaisseur radiale dudit un parmi le premier composant tubulaire et le deuxième composant tubulaire sur lequel est agencé le repère.
Selon un mode de réalisation, la correction est en fonction d’un pas de filetage dudit un parmi le premier composant tubulaire et le deuxième composant tubulaire sur lequel est agencé le repère. Selon un mode de réalisation, ce pas de filetage est le pas de filetage d’un flanc d’engagement du filetage appartenant audit un parmi le premier composant tubulaire et le deuxième composant tubulaire comportant le repère. Selon un mode de réalisation, ce pas de filetage est le pas de filetage d’un flanc de chargement du filetage appartenant audit un parmi le premier composant tubulaire et le deuxième composant tubulaire comportant le repère
Selon un mode de réalisation, la correction est en fonction d’un couple cible de la connexion tubulaire.
De préférence, ladite correction répond à l’équation : dans laquelle ST est un seuil de tolérance, OD est un diamètre externe dudit un parmi le premier composant tubulaire et le deuxième composant tubulaire comportant le repère, Wt est une épaisseur dudit un parmi le premier composant tubulaire et le deuxième composant tubulaire comportant le repère, CC est un couple cible de la connexion tubulaire, PdF est un pas de filetage du filetage, de préférence le pas de filetage le plus grand parmi le pas de filetage du flanc de chargement et le pas de filetage du pas de filetage du flanc d’engagement, par exemple le pas de filetage d’un flanc d’engagement, ou le pas de filetage d’un flanc de guidage, appartenant audit un parmi le premier composant tubulaire et le deuxième composant tubulaire comportant le repère.
Selon un mode de réalisation, le premier filetage comporte une pluralité de premières dents, les premières dents présentant une largeur, prise selon un axe longitudinal de la connexion tubulaire, croissante selon un premier sens le long de l’axe de la connexion tubulaire.
Selon un mode de réalisation, le deuxième filetage comporte une pluralité de deuxièmes dents, les deuxièmes dents présentant une largeur, prise selon un axe longitudinal de la connexion tubulaire, croissante selon un deuxième sens le long de l’axe de la connexion, le premier sens étant opposé au deuxième sens.
De préférence, le premier sens est orienté depuis une extrémité distale du premier composant tubulaire vers un corps principal du premier composant tubulaire. En outre, le deuxième sens est orienté depuis une extrémité distale du deuxième composant tubulaire vers un corps principal du deuxième composant tubulaire.
Selon un mode de réalisation, la position relative optimale corrigée du repère définit un positionnement axial optimal d’une extrémité distale de l’autre parmi le premier composant tubulaire et le deuxième composant tubulaire. Autrement dit, le repère définit grâce à la position relative optimale corrigée sur l’un des composant tubulaire où doit s’arrêter l’extrémité distale de l’autre composant tubulaire pour obtenir une connexion tubulaire à l’état montée satisfaisante.
Selon un mode de réalisation, la connexion tubulaire comporte une zone de tolérance inférieure.
Une telle zone de tolérance inférieure permet de définir une zone de positions relatives entre les composants tubulaires dans lesquelles une perte d’interférence entre les surfaces d’étanchéité est acceptable sans préjudice important pour le bon fonctionnement de la connexion tubulaire. Par exemple, il peut être considéré qu’une perte d’interférence entre la première surface d’étanchéité et la deuxième surface d’étanchéité de l’ordre de 30% par rapport à l’interférence nominale à l’état monté de la connexion, c’est-à-dire au couple cible, est acceptable. Dans un tel cas, il peut être considéré qu’une connexion tubulaire à l’état monté présentant une interférence d’au moins 70% entre la première surface d’étanchéité et la deuxième surface d’étanchéité est acceptable. Cette perte d’interférence acceptable peut être adaptée en fonction des circonstances, par exemple en fonction des formes de la première surface d’étanchéité et/ou de la deuxième surface d’étanchéité, de la présence d’une ou plusieurs autres étanchéités dans la connexion tubulaire, des conditions d’utilisation envisagées, ou toute autre raison.
Selon un mode de réalisation, la zone de tolérance inférieure est déterminée d’une part par la position relative optimale corrigée du repère et, d’autre part, par une borne inférieure corrigée, la zone de tolérance inférieure s’étendant sur une distance correspondant à ladite borne inférieure corrigée depuis la position relative optimale corrigée en direction de l’extrémité distale dudit un parmi le premier composant tubulaire et le deuxième composant tubulaire comportant le repère.
Selon un troisième aspect, la présente demande propose un procédé de dimensionnement ou de fabrication d’un système propulsif comprenant un mécanisme de réduction couplant une première turbine et un rotor de soufflante pour entrainer le rotor de soufflante à une vitesse inférieure à une vitesse de la première turbine, et une deuxième turbine configurée pour tourner à une vitesse plus élevée que la première turbine, la deuxième turbine étant dimensionnée de sorte qu’un rayon moyen interne de la deuxième turbine est au moins égal à :
où : R moyen_int est le rayon moyen interne de la deuxième turbine en millimètres ; D est le diamètre du rotor de soufflante en millimètres, mesuré dans un plan normal à l’axe de rotation au niveau d’une intersection entre un sommet et un bord d’attaque des aubes du rotor de soufflante ; BPR est le taux de dilution du système propulsif et est mesuré lorsque le système propulsif est stationnaire en régime de décollage dans une atmosphère standard et au niveau de la mer ; T e est la température en entrée de la première turbine lorsque le système propulsif est stationnaire en régime de décollage dans une atmosphère standard et au niveau de la mer et est exprimée en degrés Celsius (°C) ; T ref = 273 K ; GAMMA est le coefficient adiabatique de l’air ; et A = 593 (°C) -1/2 et B = 6,5 millimètres (mm).
La est un exemple d’aéronef pouvant comprendre au moins un système propulsif conforme au premier ou au deuxième mode de réalisation de l’invention ; et
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du côté arrière, une partie d’un exemple de siège de véhicule comportant un premier exemple de réalisation d’un dispositif de contrôle selon l’invention, et
illustre schématiquement, dans une vue en perspective, la liaison rigide incurvée d’un second exemple de réalisation d’un dispositif de contrôle selon l’invention.
Description détaillée de l’invention L’invention a notamment pour but de proposer un dispositif de contrôle (de rehausse) DC, destiné à équiper un siège SV devant faire partie d’un véhicule et comportant un dossier DS couplé à une assise AS, et permettant d’étendre verticalement une zone d’accueil de pieds de passager.
Dans ce qui suit, on considère, à titre d’exemple non limitatif, que le véhicule est de type automobile. Il s’agit par exemple d’une voiture. Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de véhicule. Elle concerne en effet tout véhicule (terrestre, maritime (ou fluvial), ou aérien) comprenant au moins un habitacle dans lequel peuvent être installés au moins deux rangs d’au moins un siège, l’un derrière l’autre.
On a schématiquement illustré sur la , une partie d’un exemple de siège SV, destiné à équiper un habitacle d’un véhicule, et comportant un dossier DS couplé à une assise AS. On notera que sur la seuls sont représentés un dispositif de contrôle DC selon l’invention et (au moins partiellement) les structures des dossier DS et assise AS. Ces structures sont destinées à recevoir des garnissages et habillages.
Par exemple, ce siège SV peut être installé dans une partie avant de l’habitacle du véhicule. Dans ce cas, il fait partie du premier rang (ou rang un), derrière lequel est installé au moins un second rang (ou rang deux) comportant au moins un autre siège. Ce dernier est destiné à accueillir un passager et donc est associé à une zone d’accueil de pieds qui est définie entre lui et le siège SV situé devant.
Comme illustré, la structure de l’assise AS comprend une partie structurelle droite PSD1 et une partie structurelle gauche PSG1, et la structure du dossier DS comprend une partie structurelle droite PSD2 et une partie structurelle gauche PSG2.
Le dispositif de contrôle DC est un organe du siège SV qui permet le contrôle de la position verticale (ou rehausse) de son assise AS. Il comprend à cet effet une liaison rigide LR associée notamment à un ressort interne qu’elle intègre, et permettant de contrôler cette position verticale.
La liaison rigide LR relie les parties structurelles droite PSD2 et PSD1 du dossier DS et de l’assise AS aux parties structurelles gauche PSG2 et PSG1 du dossier DS et de l’assise AS. Elle définit un pivot et comprend donc une partie intermédiaire PI prolongée à droite par une extrémité droite ED à laquelle sont couplées les parties structurelles droite PSD2 et PSD1 du dossier DS et de l’assise AS, et à gauche par une extrémité gauche EG à laquelle sont couplées les parties structurelles gauche PSG2 et PSG1 du dossier DS et de l’assise AS.