INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le dispositif de sécurité met en relation fluidique le premier espace avec le deuxième espace quand la première pression est supérieure à la deuxième pression d’une valeur au moins égale à 35 mbarg, éventuellement 50 mbarg.
Selon une caractéristique, l’espace principal constitue le deuxième espace, le premier espace étant une couche thermiquement isolante entourant le deuxième espace. Dans un tel cas, la cuve est pourvue d’une seule couche thermique isolante qui forme le premier espace, le deuxième espace étant alors le volume interne de la cuve, c’est-à-dire celui qui reçoit le fluide à transporter et/ou à stocker.
Selon un autre exemple, le système se stockage et/ou de transport comprend une deuxième couche thermiquement isolante qui entoure le premier espace, c’est-à-dire la couche thermiquement isolante entourant l’espace principal.
Selon une autre caractéristique, le deuxième espace est une première couche thermiquement isolante entourant l’espace principal, le premier espace étant une deuxième couche thermiquement isolante entourant le deuxième espace. Dans un tel cas, la cuve est pourvue de deux couches d’isolation thermique superposées l’une sur l’autre et qui entourent toutes deux l’espace principal voué à contenir et/ou stocker le fluide.
Dans les deux cas évoqués ci-dessus, chaque couche est formée d’un massif isolant.
Selon un premier exemple de réalisation, le dispositif de sécurité comprend une conduite reliant fluidiquement le premier espace et le deuxième espace. Une telle solution permet d’installer ou de déporter les éléments du dispositif de sécurité, de sorte à les rendre accessibles. Ils peuvent par exemple être accessibles depuis le pont du navire ou depuis une chambre dédiée à cet effet.
Selon cet exemple de réalisation, le dispositif de sécurité comprend au moins un opercule qui est apte à se rompre dès que la première pression excède la deuxième pression, par exemple d’une valeur au moins égale à 35 mbarg.
Dans un tel cas, le dispositif de sécurité comprend une première bride et une deuxième bride reliées l’une à l’autre par des moyens d’assemblage, l’opercule étant interposé entre la première bride et la deuxième bride, la première bride et la deuxième bride délimitant conjointement un canal qui loge au moins partiellement l’opercule.
Selon un aspect de cet exemple de réalisation, la première bride est logée à l’intérieur du premier espace et la deuxième bride est disposée à l’intérieur du deuxième espace.
Selon un deuxième exemple de réalisation alternatif ou complémentaire du premier exemple de réalisation, le dispositif de sécurité comprend au moins une pluralité de plaques reliées les unes aux autres et formant au moins une partie de la membrane d’étanchéité, le dispositif de sécurité comprenant au moins un organe de rupture destiné à rompre l’étanchéité de la membrane d’étanchéité de façon à mettre en relation fluidique le premier espace avec le deuxième espace.
Selon une caractéristique, la pluralité de plaques comprend au moins une plaque centrale et au moins deux plaques latérales soudées sur la plaque centrale par l’intermédiaire de soudures latérales, l’organe de rupture comprenant au moins une des soudures latérales. Selon ce mode de réalisation, la mise en relation entre le premier espace et le deuxième espace est opérée par une rupture de l’une au moins des soudures latérales.
Plus particulièrement, une soudure centrale peut relier la plaque centrale à un massif isolant constitutif du premier espace ou du deuxième espace. La soudure centrale forme alors un point de fixation des plaques, ces dernières ayant tendances à se déformer autour de ce point de fixation, jusqu’à rompre la soudure latérale.
De manière alternative ou complémentaire, la pluralité de plaques comprend au moins une plaque centrale et au moins deux plaques latérales soudées sur la plaque centrale par l’intermédiaire de soudures latérales, chaque plaque latérale étant constituée de deux plaques élémentaires reliées l’une à l’autre par une plaque supérieure par l’intermédiaire de soudures supérieures, l’organe de rupture comprenant au moins une des soudures supérieures.
Ici aussi, une soudure centrale relie la plaque centrale à un massif isolant constitutif du premier espace ou du deuxième espace.
L’organe de rupture peut ainsi être réalisé seulement par la soudure latérale, seulement par la soudure supérieure, ou par une combinaison de ces deux soudures.
La cuve 71 comprend également une tour de chargement/déchargement 19 situé au droit de l’ouverture 11 et à l’intérieur de la cuve 71 formant une structure de support pour les conduites de chargement/déchargement 20 sur toute la hauteur de la cuve 71 ainsi que pour les pompes (non représentées).
Certaines conduites, comme la conduite de pulvérisation 21 représentée partiellement en , nécessitent d’être acheminées dans des zones spécifiques à l’intérieur de la cuve 71 et à distance de la tour de chargement/déchargement 19. En effet, la conduite de pulvérisation 21 est avantageusement disposée tout autour de la paroi de plafond 3 afin de pouvoir pulvériser dans l’ensemble de la cuve 71 du gaz liquéfié. Ceci permet notamment de refroidir l’espace interne de la cuve avant le chargement en gaz liquéfié.
C’est pourquoi il est prévu dans la cuve 71 des supports de conduite 22 permettant de maintenir la conduite de pulvérisation 21. Les supports de conduite 22 seront décrits plus en détails.
Afin que la conduite de pulvérisation 21 fasse le tour de la paroi de plafond 3, celle-ci est maintenue notamment le long des arêtes de cuve 23 formées à l’intersection entre deux parois de cuve et notamment les arêtes de cuve 23 formées entre la paroi de plafond 3 et l’une parmi la paroi arrière 2, la paroi avant, et les parois de chanfrein supérieur 7, 8.
La représente ici partiellement l’une de ces arêtes de cuve 23 le long de laquelle est disposée la conduite de pulvérisation 21. Dans l’exemple illustré, il s’agit d’une arête de cuve 23 à 90°, c’est-à-dire que si l’on reprend l’exemple de réalisation de la cuve de la l’arête de cuve 23 est formée entre la paroi de plafond 3 et la paroi arrière 2. Il pourrait également s’agir de l’arête de cuve 23 formée entre la paroi de plafond 3 et la paroi avant.
Comme on peut le voir sur la , la membrane étanche primaire 17 comporte une pluralité de tôles métalliques ondulées 24 qui sont juxtaposées selon un motif répété et soudées ensemble de manière étanche. La membrane étanche primaire 17 comporte une première série d’ondulations comprenant une pluralité de premières ondulations 25 parallèles les unes aux autres et une deuxième série d’ondulations perpendiculaire à la première série d’ondulations et comprenant une pluralité de deuxièmes ondulations 26 parallèles les unes aux autres. Les tôles métalliques 24 sont, par exemple, réalisées en acier inoxydable ou en aluminium, mises en forme par pliage ou par emboutissage.
Les premières ondulations 25 situées sur la paroi de plafond 3 et les premières ondulations 25 situées sur la paroi arrière 2 s’étendent selon une direction perpendiculaire à l’arête de cuve 23 et sont alignées entre la paroi de plafond 3 et la paroi arrière 2. Entre deux premières ondulations 25 ou entre deux deuxièmes ondulations 26, chaque tôle métallique ondulée 24 présente une portion plane 27
Pour assurer l’étanchéité de la membrane étanche primaire 17 au niveau de l’arête de cuve 23, il est prévu une structure étanche d’angle pour faire la jonction de la membrane étanche primaire 17 entre la paroi de plafond 3 et la paroi arrière 2.
La structure étanche d’angle 28 de la membrane étanche primaire 17 comporte des cornières de raccordement 29 permettant de raccorder de manière étanche une portion plane 27 de la paroi de plafond 3 avec une portion plane 27 de la paroi arrière 2, et des raccords d’ondulations 30 permettant de raccorder de manière étanche une première ondulation 25 de la paroi de plafond 3 avec une première ondulation 25 de la paroi arrière 2.
Chaque cornière de raccordement 29 comporte ainsi une première portion située dans un plan parallèle à la paroi de plafond 3 et soudée à une portion plane 27 de la paroi de plafond 3, et une deuxième portion située dans un plan parallèle à la paroi arrière 2 et soudée à une portion plane 27 de la paroi arrière 2. Chaque raccord d’ondulation 30 est formée d’une plaque ondulée comprenant une ondulation de raccord 31 soudée d’une part à une première ondulation 25 de la paroi de plafond 3 et d’autre part à une première ondulation 25 de la paroi arrière 2.
Les cornières de raccordement 29 et les raccords d’ondulation 30 sont ainsi disposées sur toute l’intersection entre la paroi de plafond 3 et la paroi arrière 2 de manière alternée, les raccords d’ondulations 30 étant chacun soudés à chevauchement sur deux cornières de raccordement 29 adjacentes.
Sur la , il est également possible de distinguer des goujons 32 soudés à la structure étanche d’angle 28 au niveau des cornières de raccordement 29. Ces goujons 32 ont pour fonction d’ancrer des éléments d’aide au montage (non représentés) permettant le montage et l’installation de la barrière thermiquement isolante primaire 15 et de la membrane étanche primaire 17. Ces éléments d’aide au montage sont ensuite enlevés de la cuve laissant les goujons 32 faire saille de la membrane étanche primaire 17.
Les structures isolantes primaires d’angle 47 et les structure isolantes secondaires d’angle sont par exemple décrites plus en détail dans la demande FR3101390.
Les figures 5 et 6 représentent un premier mode de réalisation du support de conduite 22 réalisé pour une arête de cuve 23 à 90° comme celle de la représentant l’intersection de la paroi arrière 2 avec la paroi de plafond 3.
Dans ce mode de réalisation, le support de conduite 22 comporte une première aile 33 et une deuxième aile 34 reliée à la première aile 33. La première aile 33 s’étend après fixation à la cuve 71 dans un plan parallèle à la paroi arrière 2 et perpendiculaire à la paroi de plafond 3 tandis que la deuxième aile 34 s’étend après fixation à la cuve 71 dans un plan parallèle à la paroi de plafond 3 et perpendiculaire à la paroi arrière 2. Ainsi, la première aile 33 s’étend dans un plan sensiblement vertical lorsque la paroi de plafond 3 est formée dans un plan sensiblement horizontal.
Le support de conduite 22 comporte également deux raidisseurs 42 situés de part et d’autre de la deuxième aile 34. Chaque raidisseur 42 relie la première aile 33 à la deuxième 34 et est formé dans un plan perpendiculaire à la première aile 33 et à la deuxième 34. Les raidisseurs 42 permettent ainsi de rigidifier le support de conduite 22 et notamment de conserver l’angle formé entre la première aile 33 et la deuxième 34.
A partir de cet état transitoire, le corps coulissant 24 est libre de coulisser axialement vers l’avant et vers sa position escamotée Pe puisque le verrou 30 ne peut plus le retenir.
La représente l’organe de direction 16 dans un état escamoté, le corps coulissant 24 et le tube supérieur 26 ayant coulissé vers l’avant à partir de la position représentée sur la . Le verrou 30 est toujours dans sa son état déverrouillé.
La représente l’organe de direction 16 dans un premier état transitoire lors d’un choc avant, à partir de la position déployée de la . Alors que le corps coulissant 24 occupe sa position déployée Pd, un choc avant a provoqué un début de déplacement longitudinal du tube supérieur 26 vers l’avant. Lors de ce déplacement longitudinal, lorsque le tube supérieur 26 atteint sa position axiale intermédiaire P3, la rampe de déverrouillage 58 vient en contact avec le doit de déverrouillage 56 ce qui actionne le bras de verrouillage 38 dans le sens du déverrouillage et ce qui fait progressivement passer le verrou 30 dans son état déverrouillé.
Sous l’effet du choc avant, le tube supérieur 26 continue de se déplacer vers l’avant, comme illustré par la , et le levier 36 pivote complètement jusqu’à sa position déverrouillée.
Dès que le verrou 30 atteint son état déverrouillé, il libère le corps coulissant 24 puisque la surface de blocage 48 est décalée vers le haut par rapport à la surface de retenue 50. Ceci permet donc au corps coulissant 24 de se déplacer longitudinalement vers l’avant, comme illustré par la , pour occuper une position escamotée Pe qui assure une protection du conducteur en cas d’accident en lui évitant un contact brutal avec l’organe de direction 16 et le volant 18.
Une caisse de véhicule automobile comporte un ensemble d’éléments formant l’ossature du véhicule automobile.
Parmi ces éléments, des pièces assemblées entre elles forment le soubassement du véhicule automobile.
Le soubassement arrière d’un véhicule automobile comporte un plancher arrière, bordé latéralement par des éléments horizontaux inférieurs comportant, de l’avant vers l’arrière de la caisse de véhicule, des longerons latéraux et des longeronnets arrières latéraux en arrière des longerons latéraux.
Sur certaines modèles de véhicule, le soubassement arrière peut être prolongé à l’arrière par une traverse d’attelage transversale permettant d’accrocher au véhicule automobile une remorque, une caravane, un support de porte-vélo, etc.
De façon connue, la traverse d’attelage est fixée sur les longeronnets arrières latéraux du soubassement arrière du véhicule automobile.
Toutefois, les efforts de traction exercés par la traverse d’attelage sur les longeronnets arrières latéraux ont tendance à arracher la traverse d’attelage des longeronnets arrières latéraux.
Il existe ainsi un besoin d’augmenter la tenue en traction de la traverse d’attelage.
La présente invention vise à surmonter les inconvénients précités, et concerne pour ce faire un ensemble de véhicule automobile comportant : - un longeronnet arrière latéral, - une traverse d’attelage, - une pièce de renfort structurel, montée sur ledit longeronnet arrière latéral et venant en appui contre une portion avant de ladite traverse d’attelage, ladite traverse d’attelage et ledit longeronnet arrière latéral comportant chacun un orifice de fixation agencés en vis-à-vis l’un de l’autre, ledit ensemble étant remarquable en ce que ladite pièce de renfort structurel comporte un flasque de recouvrement comportant un orifice de fixation agencé en vis-à-vis desdits orifices de fixation dudit longeronnet arrière latéral et de ladite traverse d’attelage, lesdits orifices de fixation étant destinés à recevoir un moyen de fixation adapté pour assurer la fixation entre ledit longeronnet arrière latéral, ladite traverse d’attelage et ladite pièce de renfort structurel.
Ainsi, en prévoyant un ensemble de véhicule automobile dont la pièce de renfort structurel, montée sur le longeronnet arrière latéral et venant en appui contre une portion avant de la traverse d’attelage, comporte un flasque de recouvrement comportant un orifice de fixation agencé en vis-à-vis des orifices de fixation du longeronnet arrière latéral et de la traverse d’attelage, on crée une surépaisseur au niveau de la zone de fixation de la traverse d’attelage sur le longeronnet arrière latéral, ce qui permet de renforcer la fixation de la traverse d’attelage.
De la sorte, on augmente la résistance à la traction de la traverse d’attelage.
Ces modes d’assemblage sont intéressants mais s’adressent à des professionnels et ne conviennent que très rarement pour des meubles en kit destinés à être assemblés par des non-professionnels.
Il existe également des systèmes d’assemblage de type cheville qui, non seulement permettent de réunir deux éléments par leur surface d’assemblage, par exemple, selon un angle droit, mais également de serrer l’assemblage par un mécanisme à came intégré dans l’un des éléments pour atteindre la cheville et pouvoir tirer la cheville pour serrer l’assemblage.
Mais ces dispositifs faciles à mettre en œuvre nécessitent néanmoins la préparation de perçages et de logements pour recevoir les éléments constitutifs du système d’assemblage et un tournevis pour tourner la came et serrer l’assemblage.
La présente invention a pour but de simplifier la fabrication et l’assemblage d’éléments par des moyens d’assemblage de type cheville, en particulier destinés à l’assemblage d’éléments de meubles en kit, et faire l’assemblage sans outils.
A cet effet, l’invention a pour objet un système d’assemblage mécanique d’un premier élément et d’un deuxième élément comprenant :
A) un triplet de perçages : un premier perçage dans le premier élément à partir de la surface d’assemblage, selon l’axe d’assemblage, un deuxième perçage réalisé dans la surface d’assemblage du deuxième élément, dans la direction de l’axe d’assemblage, un troisième perçage dans le deuxième élément et d’axe coupant le deuxième perçage et l’axe d’assemblage,
B) un dispositif d’assemblage comprenant : une cheville ayant : une broche venant dans le premier perçage, un corps venant dans le deuxième perçage, une tête venant dans le deuxième perçage, une douille venant dans le premier perçage pour recevoir la broche et y être expansée mécaniquement par le basculement de la cheville engagée dans la douille dans une direction inclinée par rapport à l’axe d’assemblage et basculée sur l’axe d’assemblage un verrou venant dans le troisième perçage et chevauchant la tête de la cheville pour la bloquer dans l’axe d’assemblage en comprimant le premier et le second élément par leurs surfaces d’assemblage.
Le système d’assemblage selon l’invention a l’avantage d’être d’une réalisation simple car ne nécessitant la réalisation préparatoire que sous la forme de perçages dans les deux éléments à assembler. Ces perçages peuvent être de même diamètre ou de diamètre différent selon les dimensions des éléments composant le dispositif d’assemblage.
Pour réaliser l’assemblage, l’utilisateur aura simplement à engager la broche de la cheville dans le perçage avec mise en place au préalable d’une douille dans le perçage ou autour de la broche. La broche est ainsi engagée dans la douille et le perçage en position préassemblée. Il suffit alors de basculer la cheville pour provoquer l’expansion dans la douille et ainsi le blocage de la cheville dans le premier élément.
La suite de l’assemblage consiste à réunir le deuxième élément au premier en engageant le corps de la cheville et la tête dans le perçage correspondant, toujours selon l’axe d’assemblage et de bloquer le corps de la cheville par la tête dans le second élément tout en tirant sur la broche par un effet de coin réalisé par l’engagement du verrou qui sert ainsi les deux surfaces d’assemblage l’une contre l’autre dans le plan d’assemblage.
Suivant une autre caractéristique avantageuse, la broche comprend deux cames d’expansion diamétralement opposées et décalées selon l’axe de la broche en occupant les deux extrémités de celle-ci, la douille est formée de deux manchons ouverts , déformables élastiquement, opposés diamétralement l’un à l’autre et, décalés axialement, ayant chacune une cavité, les deux manchons étant réunis par deux prolongements latéraux reliant et prolongeant les cavités, chaque manchon a une section en U à deux branches symétriques, délimitant la cavité par leur côté intérieur avec une rampe d’entrée suivie d’un bossage d’enclipsage, les deux cavités d’expansion coopérant avec les rampes d’entrée et les bossages d’enclipsage pour expanser chaque manchon.
Cette broche peut ainsi s’engager facilement dans la douille à l’état non expansé, que cette douille soit libre et qu’elle soit installée sur la broche à l’extérieur du premier perçage pour que l’ensemble formé par la broche et la broche puisse être engagé dans le premier perçage et ensuite la broche est redressée suivant l’axe d’assemblage, mouvement qui provoque l’expansion de la douille et le blocage de la broche par la douille expansée dans le premier perçage.
Suivant une autre caractéristique, la broche a un ergot de blocage associé à chaque came d’expansion dans une position diamétralement opposée à celle de la came, la douille a dans la cavité de chaque manchon, un logement de blocage en position diamétralement opposée à son ouverture et en position homologue à l’ergot de blocage combiné à la came d’expansion correspondant à un manchon pour recevoir son ergot de blocage et solidariser la broche aux deux manchons de la douille.
La broche est ainsi retenue dans la direction de l’axe d’assemblage grâce à ses ergots de blocage qui sont dans des positions diamétralement opposées sur la broche et coopèrent avec les deux manchons eux-mêmes dans les directions diamétralement opposées.
Le véhicule VHL comporte en outre des moyens de gestion de l’éclairage et du son 1002 recevant des informations délivrées par les moyens de localisation et de communication 1001, notamment les mesures de distances échangées périodiquement entre les dispositifs d’éclairage extérieur 1010 et le véhicule VHL.
Les moyens de gestion 1002 sont couplés à un équipement de diffusion sonore 1003 du véhicule VHL disposant d’au moins un haut-parleur, non représenté, apte à diffuser des effets sonore et/ou des messages vocaux à destination de l’utilisateur, et à un système d’éclairage intérieur 1004 du véhicule VHL, notamment un système d’éclairage d’ambiance, non représenté, apte à créer des effets visuels dans l’habitacle du véhicule.
Les moyens de gestion 1002 établissent des effets visuels et sonores à partir des positions relatives du véhicule VHL par rapport à chacun des dispositifs d’éclairage extérieur 1010.
Dans cette première architecture SYS1, selon la , l’intelligence de commande des dispositifs d’éclairage extérieur 1010 (calculs et interprétation) est centralisée dans les moyens de gestion 1002 du véhicule automobile VHL.
La illustre par un diagramme de séquences, un enchaînement des principales étapes d’un procédé mis en œuvre par la première architecture SYS1 du système de commande selon l’invention.
Le procédé consiste, après avoir établi des connexions sécurisées : appairage après identification par code, ID, clés de sécurité, … avec les dispositifs d’éclairage extérieur 1010, à échanger A1 périodiquement des mesures de distance entre chacun des dispositifs d’éclairage extérieur 1010 et le véhicule VHL.
Le procédé consiste ensuite, à partir des positions relatives entre chacun des dispositifs d’éclairage extérieur 1010 et le véhicule VHL, à fournir A2 aux moyens de gestion 1002, les positions relatives du véhicule VHL par rapport à chacun des dispositifs d’éclairage extérieur 1010 pour établir A3 des effets visuels et des effets sonores et/ou des messages vocaux, coordonnés, appliquant une logique préprogrammée, à commander A4 l’équipement de diffusion sonore 1003 et le système d’éclairage intérieur 1004 du véhicule VHL. Et, de manière coordonnée, les moyens de gestion 1002 commandent A6 chacun des dispositifs d’éclairage extérieur 1010 en transitant A5 via les moyens de localisation et de communication 1001 du véhicule VHL, en appliquant la logique préprogrammée. L’état des dispositifs d’éclairage extérieur 1010 est périodiquement mis à jour A7 pour suivre et s’adapter au déplacement du véhicule VHL dans la zone opérationnelle PRK.
La illustre une deuxième architecture SYS2 d’un système de commande selon l’invention dans laquelle l’intelligence de commande de l’éclairage des dispositifs d’éclairage extérieur 1010 est centralisée dans une unité 1011 dédiée à la gestion de l’éclairage de chacun des dispositifs d’éclairage extérieur 1010. L’unité de gestion de l’éclairage extérieur 1011 est hébergée, par exemple, dans un serveur situé dans un poste ou centre de gestion de l’éclairage d’une infrastructure publique ou privée telle qu’un parc de stationnement.
Dans cette deuxième architecture SYS2, le système exploite toujours les mêmes moyens de localisation et de communication, 1001 associés aux ancres 12, 13 et antennes 10, 11, et les mêmes équipement de diffusion sonore 1003 et système d’éclairage interne 1004 du véhicule VHL.
Ces mêmes moyens de localisation et de communication 1001 échangent toujours des mesures de distance avec chacun des dispositifs d’éclairage extérieur 1010.