INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Compositions T1 T2 C1 C2 C3 C4 BR(1) 50 - 30 50 70 90 SBR(2) 50 50 NR(3) - 50 70 50 30 10 N550(4) 65 65 65 65 65 65 Agent antiozonant(5) 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 Antioxydant 1(6) 5 5 5 5 5 5 Antioxydant 2(7) 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 Acide stéarique(8) 3 3 3 3 3 3 ZnO(9) 4 4 4 4 4 4 CBS(10) 3,6 3,6 3,6 3,6 3,6 3,6 CTP(11) 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 Soufre 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 Propriétés G* à 60°C 100 88 101 105 112 114 Tan (δ) à 60°C 100 79 106 106 127 143 Compromis rigidité/hystérèse 100 83,5 103,5 105,5 119,5 128,5
(1) Polybutadiène néodyme 98% 1,4 cis – Tg = -108°C (2) SBR « Europrene® 1500 » de la société Versalis (3) Caoutchouc naturel (4) Noir de carbone de grade N550 selon la norme ASTM D-1765 (5) Cire anti-ozone « VARAZON 4959 » de la société Sasol Wax (6) N-1,3-diméthylbutyl-N-phénylparaphénylènediamine « Santoflex 6-PPD » de la société Flexsys (7) 2,2,4-triméthyl-1,2-dihydroquinoline « Pilnox TMQ » de la société Lanxess (8) Acide stéarique « Pristerene 4931 » de la société Uniqema (9) Oxyde de zinc de grade industriel de la société Umicore (10) N-cyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide « Santocure CBS » de la société Flexsys (11) N-cyclohexylthiophtalimide commercialisé sous dénomination (CTP) (« Vulkalent G » de la société Lanxess)
Les résultats présentés dans le Tableau 1 ci-dessus montrent que les compositions conformes à l’invention améliorent toutes la résistance au roulement sans impacter la rigidité, voire en l’améliorant. Les compositions C3 et C4, comprenant plus de polybutadiène que de polyisoprène, présentent des résultats particulièrement remarquables.
Procédé de purification d’une composition d’huile de liquéfaction de plastique Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un procédé de purification d’une composition comprenant une huile de liquéfaction de plastique et son utilisation subséquente dans des procédés de raffinage et de pétrochimie. Le procédé selon l’invention permet en particulier de diminuer la concentration en hétéroatomes des charges provenant de déchets plastiques, notamment en vue de leur utilisation dans un procédé de vapocraquage.
Une voie possible pour recycler le plastique est la liquéfaction du plastique par pyrolyse ou liquéfaction hydrothermale. Cependant, l'huile plastique obtenue contient généralement de grandes quantités d’hétéroatomes, dont des métaux, et des diènes. De nombreux hétéroatomes, dont des métaux, sont des contaminants pour les catalyseurs des procédés d’hydrotraitement habituellement mis en œuvre pour recycler les plastiques. En outre, les diènes réagissent facilement en formant des gommes. Les diènes sont également des précurseurs de coke dans un vapocraqueur. Il est donc nécessaire de pré-traiter les huiles de liquéfaction de plastique pour pouvoir les recycler.
Après le remplissage, on réalise une étape de compactage consistant à injecter un faible volume de matériau polymère pour compenser les retassures, déformées, retraits et autres pertes locales de volume du cadre. Cette étape permet d’optimiser la qualité du cadre.
Lors de la phase de compactage, la pression dans l’empreinte de moulage est de l’ordre de 500 bars, et s’applique partout dans ladite empreinte puisqu’il n’y a pas de perte de charges. En effet, on se trouve en phase statique, de sorte que le matériau polymère est sensiblement immobile, et ne frotte donc plus contre les parois de l’empreinte.
L’injection au niveau de chaque point d’injection est poursuivie pendant 20 secondes à 40 secondes, de préférence pendant 30 secondes à 35 secondes. Il y a donc une superposition des phases d’injection au niveau des différents points d’injection, chaque phase d’injection étant décalée dans le temps par rapport à la précédente, typiquement de quelques dixièmes de secondes à quelques secondes.
Le matériau est ensuite refroidi, puis après refroidissement, le moule 1 est ouvert par déplacement de la partie mobile 3 en l’éloignant de la partie fixe 2, et les coulisseaux 15, 16, 17, 18 sont également ouverts afin de libérer le cadre 32.
Enfin, le cadre 32 est éjecté du moule, de manière manuelle ou automatique, tel qu’illustré sur la .
De manière optionnelle, le procédé comprend en outre une étape de nervurage extérieur des bases 35 du cadre 32, et/ou une étape de nervurage intérieur des haubans 36 du cadre 32.
L’étape de nervurage s’explique par le fait que la partie arrière du cadre, incluant les bases 35 et les haubans 36, est obtenue par un usinage de rainures dans le moule coaxiales au mouvement des tiroirs, ce qui contraint de ne pas avoir de contre dépouille dans l’axe dudit mouvement. La présence de nervures extérieures sur les bases et les haubans permet ainsi de les rigidifier.
La illustre en détails le cadre obtenu. Le cadre 32 comprend un pivot de fourche 33 destiné à recevoir la fourche d’un vélo recevant la roue avant, un tube diagonal 34, des bases 35 et des haubans 36 formant la partie arrière du cadre destinée à recevoir un axe portant la roue arrière, et une tige de selle 37 destinée à recevoir une selle.
PROCÉDÉ DE TRAITEMENT D’UNE STRUCTURE DE TÊTE DE TUBE ET PRODUIT ASSOCIÉ DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne le domaine technique des procédés de traitement de tubes, en particulier un procédé de traitement d'une structure de tête de tube et un produit associé.
ARRIERE-PLAN de l'INVENTION
Le procédé de traitement existant de la tête de tube du tube utilise généralement un soudage à haute fréquence, dans lequel un corps de tube 1' et une tête de tube 2' sont préformés séparément ; le corps de tube 1' est tout d'abord placé sur une tige de noyau d'un équipement de formage, puis la tête de tube 2' est placée sur une position d'épaulement de la tige de noyau et située à une extrémité supérieure interne du corps de tube 1' ; une partie d'épaulement de la tête de tube 2' et l'extrémité supérieure interne du corps de tube 1’ sont chauffées par un mécanisme de soudage de l'équipement de formage et la tige de noyau pour obtenir une liaison, suivi d'un refroidissement et d'un démoulage pour obtenir un tube fini tel que représenté à la .
Dans le procédé de traitement de tête de tube ci-dessus, la tête de tube et le corps de tube sont réalisés en matériaux ayant des propriétés physiques similaires (par exemple, matière plastique), de telle sorte que la tête de tube et le corps de tube peuvent être plus fermement soudés ensemble au niveau de leur raccord de soudure. Cependant, comme les technologies se développent dans l'industrie et que les exigences des produits changent constamment, une diversité de matériaux, par exemple, du papier écologique, peuvent maintenant être utilisés pour fabriquer le corps de tube afin d'être écologique. Des films plastiques ou des feuilles d'aluminium sont collé(e)s à la surface du corps de tube réalisé en papier écologique pour améliorer la résistance à la corrosion et l'imperméabilité du corps de tube, de telle sorte que le tube peut être utilisé pour contenir des contenus à forte odeur ou à perméabilité et corrosivité élevées, tels que des produits cosmétiques et du dentifrice. Cependant, de nouveaux problèmes vont apparaître. Le corps de tube est cylindrique lorsqu'il est formé, mais il est soudé à la partie d’épaulement de la tête de tube, ce qui provoque inévitablement des plis sur le papier écologique et les films ou feuilles d'aluminium collé(e)s sur sa surface ; en raison de la différence significative des propriétés physiques entre la tête de tube et le corps de tube, la force de liaison après soudage est faible. Ces problèmes affectent l'apparence du tube et, de manière plus importante encore, lorsque le tube est pressé pendant l'utilisation, le raccord de soudure entre la tête de tube et le corps de tube se détache facilement, ce qui entraîne un danger potentiel de fuite et de pénétration, qui conduit ensuite à une mauvaise expérience pour l'utilisateur et à une durée de vie relativement courte du tube.
Bref rÉsumÉ de l'invention
La présente invention vise à fournir un procédé de traitement d'une structure de tête de tube et un produit de celui-ci, dans lequel la tête de tube et le corps de tube sont reliés plus fermement avec un procédé de traitement plus simple et un coût de fabrication inférieur. La présente invention est particulièrement appropriée aux tubes réalisés en des matériaux spéciaux.
La présente invention a pour objet :
Un procédé de traitement d'une structure de tête de tube, comprenant les étapes suivantes :
Le ou les capteurs du système de détection du robot 102 détectent la présence d’un ou des évents d’un moule. A titre d’exemple, les figures 4 et 5 représentent des surfaces internes des segments de moules ayant des géométries différentes. Dans chaque moule, une pluralité d’évents 150 sont dispersés le long de la surface interne du segment correspondant, avec chaque évent recevant une soupape 200 correspondante. Il est attendu chaque évent est sensiblement cylindrique et que tous les évents 150 ont des diamètres sensiblement pareils.
Dans certains modes de réalisation du robot 102, le capteur se déclenche lorsqu'un segment d'un moule entre dans le champ de vision de la caméra, quelle que soit la géométrie de moule concerné. Dans les cas où une partie de moule n’est pas visible dans l’image obtenue par le système de détection du robot 102 (par exemple, la caméra du système de détection), un point d’accroche peut être placé à une position connue par rapport au capteur (par exemple, à une distance horizontale connue et à une distance verticale connue par rapport à la position du capteur).
Dans un mode de réalisation du système 100, le système de détection comprend au moins une caméra qui fournit des images 3D représentées en un ensemble de points 3D avec des coordonnées (X, Y, Z), et parfois des valeurs de couleur rouge, vert, bleue (le format « RGB » ou « RGB-D »)(appelé « une caméra du type RGB-D »). Dans ce mode de réalisation, une caméra du type RGB-D est fixée au robot 102 (par exemple, à l’extrémité 104a et/ou au préhenseur 108). Deux ou plusieurs caméras RGB-D peuvent être orientées de manière à obtenir un chevauchement prédéterminé entre les champs de vision des caméras. Comme utilisé ici, le terme « caméra » inclut une ou plusieurs caméras.
Les caméras RGB-D fournissent généralement des informations sur la profondeur en utilisant des cartes de profondeur, étant des images où chaque pixel contient la distance entre la caméra et le point correspondant dans l'espace. Par rapport aux méthodes de mesure traditionnelles telles que la mesure manuelle et d'autres mesures basées sur des dispositifs électroniques, les données de nuages de points 3D provenant des caméras du type RGB-D ont un taux de mesure beaucoup plus élevé. En utilisant une structure plus éparse, un nuage de points peut être construit à partir des images RGB-D en calculant le monde réel (par exemple, les coordonnées (X, Y, Z)) avec les données intrinsèques d’une caméra de numérisation. Ainsi, l’information sur l'environnement physique autour du système 100 est obtenue des données de nuages de points 3D obtenues à partir de technologies de détection qui sont capables de capturer les géométries de surface 3D des moules de manière précise et efficace. Ces technologies de détection pourraient être choisies parmi les dispositifs disponibles dans le commerce (choisis, par exemple, parmi des caméras vendues sous la marque ZIVID® de la société Zivid AS, des systèmes de vision artificielle vendus par la société Cognex Corp., et leurs équivalents).
Le terme « nuage de point » (ou « point cloud » en anglais) (dans le singulier ou le pluriel) est utilisé ici pour faire référence à une ou des collections de points de données dans l'espace. Une ou des caméras (ou un ou des appareils équivalents) peuvent recueillir des données tridimensionnelles (3D) et détectent les surfaces des objets (par exemple, un segment 12 d’un moule 10) grâce à une série de coordonnées. Le stockage des informations sous la forme d'une collection de coordonnées spatiales peut permettre d'économiser de l'espace, car de nombreux objets ne remplissent pas une grande partie de l'environnement. Même si l'information n'est pas visuelle, l'interprétation des données comme un nuage de points aide à comprendre la relation entre plusieurs variables par moyen de la classification et la segmentation.
Le système de détection du robot 102 détecte la présence d’un agencement d’évents 150 dans le champ de vision du système de détection (par exemple, le champ de vision d’une caméra du système 100), ce qui le déclenche pour capturer l'image d’une surface interne du segment 12 d’un moule 10. Dans tous les modes de réalisation du système 100, le système « cherche », dans l’image obtenue par le système de détection, la présence des évents « vus » par le robot 102. Si aucun évent n’est détecté, le système de détection continue d’obtenir les images jusqu’à ce que la recherche du moule 10 soit épuisée. Les points du périmètre de chaque évent détecté sont extraits pour déterminer son centre en préparation de l’insertion d’une soupape correspondante.
Le système de détection du système 100 peut comprendre un moyen de télémétre qui est utilisé dans l’espace de travail du moule 10 pour en déduire ses dimensions. Dans ce mode de réalisation, le moyen de télémètre comprend un scanner connu (non représenté) pour balayer toute la surface interne du moule 10 en temps réel dans l'environnement physique autour du moule. Un tel scanner permet une génération précise du moule. Le scanner peut être fourni ensemble avec un système de vision (non représenté) configuré pour localiser précisément les évents dans un scénario en temps réel sur la base du profil 3D généré par le scanner.
En se référant encore aux figures 1 à 5, et en outre aux figures 6 et 7, une description détaillée est donnée à titre d’exemple d’un mode de réalisation d’un procédé de l’invention (ou « procédé ») mis en œuvre par le système 100. Il est bien entendu que le système 100 peut mettre en œuvre le procédé de l’invention dans n’importe quel environnement physique sans connaissance préalable de la configuration du moule.
- une étape de rectification de la piste de la bague de roulement par la meule dressée, les paliers magnétiques étant commandés à partir des coefficients de la deuxième liste de coefficients de commande associée à l’ensemble de coefficients du type de bague de roulement déterminé.
La sélection des coefficients de commande des paliers selon la nature de l’opération réalisée (dressage ou rectification) permet d’adapter le pilotage des paliers magnétiques aux efforts spécifiques engendrés par chacune des opérations, permettant d’optimiser la précision de guidage du rotor et par conséquent permettant d’augmenter la qualité de l’opération de rectification de la bague de roulement.
De préférence, le procédé comprend :
- une étape d’installation d’une nouvelle bague de roulement d’un type différent du type de la bague de roulement déterminé lors de l’étape de détermination du type de bague de roulement,
- la répétition de l’étape de sélection pour sélectionner l’ensemble de coefficients de commande des paliers magnétiques associés au type de la nouvelle bague de roulement parmi la pluralité d’ensembles de coefficients de commande des paliers magnétiques, et
- la répétition des étapes de dressage et de rectification, les paliers magnétiques étant respectivement commandés à partir des coefficients de la première liste de coefficients de commande et des coefficients de la deuxième liste de coefficients de commande associées au type de la nouvelle bague de roulement.
De préférence, l’étape d’installation comprend en outre l’installation d’une nouvelle meule associée à la nouvelle bague de roulement, les paliers magnétiques étant respectivement commandés à partir des coefficients de la première liste de coefficients de commande et des coefficients de la deuxième liste de coefficients de commande associées au type de la nouvelle meule et au type de la nouvelle bague de roulement.
Avantageusement, le procédé comporte une répétition de l’étape de rectification pour un même type de bague de roulement, la surface d’une bague de roulement différente dudit type étant rectifiée à chaque répétition, le procédé comportant en outre l’incrémentation d’un compteur à chaque répétition, et la répétition de l’étape de dressage lorsque le compteur atteint une valeur seuil prédéterminée.
De préférence, le procédé comprend la détermination de valeurs de pilotage des paliers radiaux et du palier axial à partir de moyens d’asservissement paramétrés à partir des première et deuxième listes de coefficients de commande.
Il est également proposé un dispositif de commande d’une broche de rectifieuse, la broche comportant un rotor supporté par deux paliers magnétiques radiaux et un palier axial, le rotor comportant une meule pour rectifier une surface de bague de roulement.
Le dispositif comprenant :
- des moyens de stockage configurés pour stocker une pluralité d’ensembles de coefficients de commande des paliers magnétiques, chaque ensemble de coefficients de commande des paliers magnétiques étant associé à un type de meule et de bague de roulement différents et comportant une première liste de coefficients de commande et une deuxième liste de coefficients de commande,
- des moyens de sélection configurés pour sélectionner un ensemble de coefficients de commande des paliers magnétiques associés aux types de meule et de la bague de roulement déterminés parmi la pluralité d’ensembles de coefficients de commande stockés dans les moyens de stockage, et
- des moyens de commande des paliers magnétiques radiaux et axial configurés pour commander, lors d’une étape de dressage, les paliers magnétiques radiaux et axial à partir des coefficients de la première liste de coefficients de commande associée à l’ensemble de coefficients du type de la meule et de la bague de roulement déterminé, et configurés pour commander, lors d’une étape de rectification, les paliers magnétiques radiaux et axial à partir des coefficients de commande de la deuxième liste de coefficients associée à l’ensemble de coefficients du type de meule et de bague de roulement déterminé.
Avantageusement, le dispositif comporte en outre un compteur configuré pour être incrémenté lorsqu’une bague de roulement différente du même type est rectifiée, les moyens de commande étant configurés pour commander, lors de l’étape de dressage, les paliers magnétiques radiaux et axial à partir des coefficients de commande de la première liste de coefficients associée à l’ensemble de coefficients du type de meule et de la bague de roulement lorsque le compteur atteint une valeur seuil prédéterminée.
Alors que le couvercle 32 est en position fermée, lorsque l’extrémité de verrouillage 43B est reçue dans le logement complémentaire 60, chaque face de blocage 56 est en regard d’une surface de blocage 64 respective, de préférence en appui contre une surface de blocage 64 respective, empêchant le mouvement d’ouverture F32 du couvercle 32. Le couvercle 32 est alors dans une configuration verrouillée.
La paroi de blocage 62 présente une épaisseur E62, mesurée parallèlement à la direction de profondeur Z20 entre chaque surface de blocage 64 et la surface externe 28, qui est supérieure à 2 mm, de préférence supérieure à 2,5 mm, de préférence encore supérieure à 3 mm. Les faces de blocage 56 et l’extrémité de verrouillage 43B sont situées en retrait de la face externe 28. L’accès aux faces de blocage 56 est ainsi empêché, contribuant à la sécurité de l’unité de commande 16. L’épaisseur E62 est ici égale à 3 mm.
Le corps principal 20 comprend aussi un évidement 66, qui est ménagé en creux dans la surface externe 28 et qui s’étend parallèlement à la direction de profondeur Z20.
L’évidement 66 est ménagé dans le corps principal 20 à l’opposé du volume V20 par rapport au logement complémentaire 60 et relie le logement complémentaire 60 à la face externe 28 du corps principal 20. L’évidement 66 débouche, d’une part, sur la surface externe 28 par une embouchure 68 et, d’autre part, dans le logement complémentaire 60 au voisinage de chaque surface de blocage 64, de manière à autoriser l’accès à la face d’appui 58 de l’extrémité de verrouillage 43B lorsque le couvercle 32 est en position fermée. La face d’appui 58 est ainsi accessible, depuis la surface externe 28, à l’aide d’un outil introduit dans l’évidement 66.
On définit une dimension de passage D66 de l’évidement 66 comme étant une dimension maximale, mesurée parallèlement au plan moyen P30, entre deux points quelconques d’un contour de l’évidement 66. Dans l’exemple illustré, l’évidement 66 présente une forme de cylindre, avec une section en demi-cercle centré sur un axe d’évidement A66 parallèle à la direction de profondeur Z20. La dimension de passage D66 est donc ici un diamètre de ce demi-cercle.
La dimension de passage D66 est inférieure à 5 mm, de préférence inférieure à 4 mm, de préférence encore inférieure à 3,5 mm, de manière à éviter l’insertion d’un doigt, notamment un doigt d’enfant ou un doigt d’épreuve normalisé, tout en permettant l’insertion d’un outil pointu, tel qu’une pointe de stylo bille ou de tournevis.
Pour plus de sécurité, un ratio entre la dimension de passage D66 et l’épaisseur E62 doit être le plus petit possible, par exemple inférieur à 2,5, de préférence inférieur à 2, de préférence encore inférieur à 1,5, de manière à limiter le passage aux outils fins et longs, ou encore aux outils pointus ou coniques.
L’introduction de l’outil de déverrouillage est facilitée par un chanfrein à l’embouchure 68 et par l’inclinaison de la face d’appui 58. Une fois introduit dans l’évidement 66, l’outil peut être incliné et prendre appui sur la surface d’appui 58 et sur les parois du corps principal 20 délimitant l’évidement 66 et, pour imprimer à celle-ci un effort qui va tendre à déformer le clip 40 de sa configuration déployée vers sa configuration comprimée, comme expliqué ci-dessus.
Le corps principal 20 comprend aussi un dégagement 70, qui est ménagé en creux dans le corps principal 20 qui est configuré pour recevoir l’essentiel du clip 40 du couvercle 32 en position fermée ou lors de changements de position du couvercle de la position fermée à la position ouverte et inversement, à savoir les parois 42A et 42B et le fond 42C. Le dégagement 70 est agencé entre le logement complémentaire 60 et le compartiment V20, du côté distal du compartiment V20.
Lorsque le couvercle 32 est en configuration fermée, l’extrémité libre 43B du clip 40 est reçue dans le logement complémentaire 60. Le clip 40 est ainsi en liaison mécanique avec le corps principal 20 par l’intermédiaire de l’extrémité libre 43B. De manière analogue, le clip 40 est en liaison mécanique avec le reste du couvercle 32 par l’intermédiaire de l’extrémité captive 43A.
Avantageusement, lorsque le couvercle 32 est en position fermée, la paroi captive 42A, la paroi libre 42B et le fond 42C arrondi du clip 40 ne sont en liaison mécanique avec le corps principal 20 que par l’intermédiaire de l’extrémité de verrouillage 43B et par l’extrémité captive 43A. Autrement dit, mis à part les extrémités captive 43A et de verrouillage 43B du clip 40, le reste du clip 40 est libre de tout point de contact avec le corps principal 20 ou avec le reste de l’unité de commande 16. La déformation du clip 40 en U est ainsi libre de toute interférence extérieure, de manière à permettre un débattement de l’extrémité captive 43A et de l’extrémité de verrouillage 43B l’une vers l’autre.
De préférence, les liaisons mécaniques de l’extrémité de verrouillage 43B et de l’extrémité captive 43A de la paroi captive 42A se situent sensiblement dans un même plan perpendiculaire à la direction de profondeur Z20, ce plan étant situé en retrait par rapport au plan moyen P30 selon la direction de profondeur Z20.
Le logement complémentaire 60 débouche sur le dégagement 70, tandis que le dégagement 70 débouche sur le compartiment V20 et sur la face externe 28.
Le corps principal 20 comprend aussi une cloison 72, qui sépare le compartiment V20 et le dégagement 70. Dans l’exemple, la cloison 72 délimite le compartiment V20 de son côté distal et obture partiellement le dégagement 72 par rapport au compartiment V20.