INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La représente une vue de dessus d'un dispositif 54 comprenant l'ensemble de pixels de la . Plus précisément, la représente un dispositif 54 comprenant une pluralité d'ensembles 42 tels que décrit en relation avec les figures 4A et 4B. Par exemple, la représente un écran d'une caméra configurée pour fournir une image évènementielle et une image d'intensité lumineuse.
Le dispositif 54 comprend une matrice d'ensembles 42. Le dispositif 54 comprend donc une pluralité, neuf en , d'ensembles 42 arrangés en lignes et en colonnes. Autrement dit, le dispositif 54 comprend des lignes et des colonnes d'ensembles 42, c’est-à-dire de pixels 34 (représenté par une case comprenant une croix) entouré de huit pixels 36. Autrement dit, le dispositif 54 comprend une alternance de, d'une part, deux colonnes comprenant uniquement des pixels 36 et, d'autre part, d'une colonne comprenant des pixels 34 séparés les uns des autres par deux pixels 36. Similairement, le dispositif 54 comprend une alternance de, d'une part, deux lignes comprenant uniquement des pixels 36 et, d'autre part, d'une ligne comprenant des pixels 34 séparés les uns des autres par deux pixels 36.
Dans le dispositif 54, l'image évènementielle est donc obtenue par une matrice de pixels 34. Les pixels 34 de ladite matrice sont séparés les uns des autres par une distance correspondant à deux pixels 36.
Dans le dispositif 54, l'image d'intensité lumineuse est obtenue par une matrice de pixels 36. La matrice de pixels 36 est incomplète, certains pixels étant séparés d'un pixel 36 voisin d'une même ligne ou d'une même colonne par une distance différentes de la distance les séparant d'autres pixels 36 voisins. Cela est causé par la présence des pixels 34. La valeur d'intensité lumineuse de l'emplacement des pixels 34 est obtenue par interpolation, par exemple par calcul de la moyenne des intensités lumineuses des pixels 36 de l'ensemble 42 comprenant le pixel 34 correspondant.
Ce tableau indique des valeurs de températures (en K), pressions (en bar), densités (en kg/m 3 ), volumes (en m 3 /kg), énergie internes spécifiques (kJ/kg) et enthalpies (kJ/kg) d'hydrogène contenu initialement dans le réservoir 100 et circulant ensuite dans l’installation ci-avant décrite selon le procédé selon l’invention ci-avant décrit de sorte à se retrouver aux états A, B, C précités et que l’on retrouve sur la .
Etat Température (K) Pression (bar) Densité (kg/m 3 ) Volume (m 3 /kg) Enthalpie (kJ/kg) A 30.2 8.5 53.37 0.019 149.02 B 30.2 23 60.39 0.017 138.83 C 29.8 8.5 54.93 0.018 183.83
On peut déduire de ce tableau les enseignements suivants. Entre les états B et C, une détente sensiblement isenthalpique a effectivement été mise en œuvre. Par ailleurs, à l’état C, la température T3 est bien inférieure à la température T1 définie à l’état A. De cette façon, la densité D3 définie à l’état C est bien supérieure à la densité D1 définie à l’état A.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée aux exemples particuliers décrits et illustrés dans la présente demande. D’autres variantes ou modes de réalisation à la portée de l’homme du métier peuvent aussi être envisagés sans sortir du cadre de l’invention.
Procédé de préparation d'une unité de charge logistique à emballer L’invention concerne le domaine de la livraison de colis, en particulier la préparation de commandes en entrepôt.
Dans l’état de la technique, en entrepôt, le préparateur de commande dispose d’un espace de préparation de commande, appelé généralement table de préparation, dans lequel il a vocation à agencer des produits dans un emballage de façon à former une unité de charge logistique emballée, en vue de son expédition. On appelle cette « unité de charge logistique » généralement « colis » lorsqu’elle est associée à une livraison en cours ou terminée.
Au préalable, pour préparer cette unité de charge logistique, le préparateur de commande obtient un bon de « picking », autrement appelé bon de « prélèvement », lui indiquant les produits qui doivent former l’unité de charge logistique qu’il doit préparer. Le bon précise les emplacements, dans un espace de prélèvement, de ces produits. Un espace de prélèvement de produit est généralement formé de racks ou rayonnages, et inclut des emplacements munis d’identifiants, de façon à associer en base de données chaque produit commandé à son emplacement dans l’espace de prélèvement. Ces produits sont collectés par le préparateur ou l’un de ses collègues un à un dans cet espace de prélèvement, ou espace de « picking ». Ils sont ensuite amenés à l’espace de préparation, dans lequel le préparateur choisit un emballage parmi quelques emballages arrangés au préalable autour de lui, dans cet espace de préparation. Ce choix d’emballage pour les produits se fait généralement à l’œil par le préparateur, en fonction de son estimation du volume des produits et en fonction des emballages dont il dispose sur le moment dans son espace de préparation. Il peut également se faire de manière standardisée sur des chaînes automatisées, les unités de charge logistique étant alors emballées dans des emballages aux dimensions similaires voire identiques. Il agence ensuite ces produits selon son expérience et sa pratique dans cet emballage, dans un cadre contraint par le temps, pour former l’unité de charge logistique emballée.
On connait également dans l’état de la technique des moyens automatisés permettant de collecter automatiquement les produits dans l’espace de prélèvement des produits afin de les amener à l’espace de préparation, où le préparateur de commande réalise l’agencement de ces produits là encore dans un emballage choisi à vue d’œil dans son espace de préparation. La collecte des produits est donc encore plus rapide car elle est automatisée, le préparateur se contentant de choisir l’emballage qu’il juge adéquat parmi ceux dont il dispose, puis réalise l’agencement.
Cependant, dans le cadre de ces deux méthodes de l’état de la technique, de nombreuses unités de charge logistique sont expédiées dans des emballages non appropriés. En effet, le préparateur est contraint par les emballages dont il dispose dans l’espace de préparation, et le choix de l’emballage à vue d’œil n’est parfois pas le plus optimal.
En outre, quand de moins en moins d’emballages de l’espace de préparation sont disponibles, il est nécessaire d’aller chercher, dans un stockage d’emballage de masse, des emballages en vrac afin de les ramener dans l’espace de préparation. Cette recherche d’emballage dans des espaces de stockage de masse est également réalisée à vue d’œil et fait perdre du temps.
Pour y remédier, on connaît dans l’état de la technique une chaîne automatisée placée dans l’espace de préparation et permettant d’emballer automatiquement les produits formant une unité de charge logistique dans un emballage défini de façon prédéterminée et identique pour toutes les unités de charge logistique. Ainsi, il n’est plus nécessaire pour le préparateur de commande de choisir un emballage, tous les emballages étant identiques. La préparation de l’unité de charge logistique est encore plus rapide. En revanche, les unités de charge logistique sont emballées en moyenne dans des emballages encore moins appropriés, puisque ces emballages sont tous identiques quelle que soit l’unité de charge logistique à emballer.
Il résulte de tous ces moyens et procédés de l’état de la technique que de nombreuses unités de charge logistique expédiées sont formées de produits agencés dans un emballage non adapté, et présentent notamment un taux de vide important. Ce taux de vide génère une surconsommation d’emballages et donc un gâchis important de quantité de matière, des émissions de gaz à effet de serre associées, ainsi que des pertes économiques majeures pour les acteurs du domaine de la livraison. Ce taux de vide moyen génère également une surconsommation d’espaces de stockage, notamment dans les points relais, cette saturation d’espace de stockage pouvant à son tour engendrer une augmentation de la distance entre le domicile du destinataire du colis et le point de relais en cas de réaffectation du colis à un point relais distant. Un vide trop important dans un emballage génère également des risques de casse et donc de trajets supplémentaires. En complément des produits agencés dans un emballage trop grand nécessitent du calage supplémentaire ce qui augmente encore le gâchis de matière première. Enfin, des emballages non adaptés sont également source d’une manutention plus difficile de ces unités de charge logistique.
Pour affecter des emballages plus adaptés aux unités de charge logistique, une solution de l’état de la technique est la fabrication, par robot, en entrepôt, d’emballages sur-mesure, adaptés aux dimensions de chaque unité de charge logistique.
Cependant, cette solution est coûteuse en capital investi, complexe à mettre en œuvre, potentiellement chronophage et surtout n’est pas en capacité d’absorber des pics d’activités lorsque la capacité maximum du robot est atteinte. D’autre part les déchets d’emballages qui sont générés sont deux à trois fois supérieurs à ceux générés par un emballage classique. En outre, cette solution interdit par définition systématiquement l’usage d’un emballage réutilisable et a donc tendance à plutôt augmenter elle aussi les émissions de gaz à effet de serre lié à la surconsommation de carton.
L’invention a notamment pour but de permettre un choix d’emballage plus approprié, en vue de générer en moyenne moins de vide dans les unités de charge logistique à emballer et ainsi permettre de réduire la quantité de matière nécessaire tout en améliorant l’efficacité de tout le processus logistique aval.
À cet effet on prévoit selon l’invention un procédé de préparation d'une unité de charge logistique à emballer, dans lequel : on stocke des produits dans un espace de prélèvement de produits, l’espace incluant des emplacements de produits, chaque emplacement de produit étant associé à un identifiant ; on stocke des emballages dans un espace de prélèvement d’emballages, l’espace incluant des emplacements d’emballages, chaque emplacement d’emballage étant associé à un identifiant ; on obtient une sélection de produits, les produits sélectionnés formant une unité de charge logistique à emballer ; on obtient une sélection d'un emballage ; on obtient un parcours de collecte des produits sélectionnés et de l'emballage sélectionné dans les espaces de prélèvement, le parcours comprenant les identifiants des emplacements des produits et de l’emballage sélectionnés à collecter ; on collecte les produits sélectionnés et l'emballage sélectionné dans les espaces de prélèvement conformément au parcours et aux sélections ; dans un espace de préparation d’une unité de charge logistique à emballer, on agence les produits sélectionnés dans l'emballage sélectionné, de manière à former l’unité de charge logistique emballée.
Cela permet d’assurer au câble électrique une température homogène, sans toutefois utiliser d’huile comme milieu liquide.
Dans un mode particulier de réalisation, cette eau est chauffée à une seconde température prédéterminée.
Cela permet de renforcer le chauffage du câble.
Dans un mode particulier de réalisation, la seconde température prédéterminée est égale à la première température prédéterminée.
Dans un mode particulier de réalisation, la première température prédéterminée est comprise entre 30°C et 110°C.
Dans le même but que celui indiqué plus haut, la présente invention propose également un procédé de chauffage et d’application simultanée d’une haute tension à un câble électrique au moyen d’un dispositif tel que succinctement décrit ci-dessus, remarquable en ce qu’il comporte des étapes consistant à : chauffer le câble électrique à ladite première température prédéterminée au moyen du transformateur à induction ; appliquer simultanément au câble électrique ladite tension prédéterminée comprise entre 100 kV et 300 kV au moyen du transformateur à haute tension.
Description de mode(s) de réalisation Le schéma électrique de la représente, dans un mode particulier de réalisation, un dispositif 10 conforme à la présente invention, de chauffage et d’application simultanée d’une haute tension à un câble électrique 12 en phase de développement, à titre de test. L’invention s’applique en particulier, mais pas uniquement, à des câbles à moyenne ou haute tension, à courant alternatif ou continu.
Le dispositif 10 comporte le câble électrique 12, qui est par exemple enroulé en boucle, les deux extrémités de la boucle étant reliées entre elles.
Le dispositif 10 comporte en outre un transformateur à induction 14 connecté au câble électrique 12. Le transformateur à induction 14 est traversé par un courant qui crée un champ magnétique qui, par induction, crée un courant plus élevé dans le câble électrique 12. Ainsi, le transformateur à induction 14 est adapté à chauffer le câble électrique 12 à une première température prédéterminée.
A titre d’exemple non limitatif, la première température prédéterminée peut être comprise entre 30°C et 110°C.
Le dispositif 10 comporte également un transformateur à haute tension 16 connecté entre le câble électrique 12 et la masse, adapté à appliquer au câble électrique 12 une tension prédéterminée comprise entre 100 kV et 300 kV. En effet, le transformateur à haute tension 16 transforme une tension triphasée à 440 V en courant alternatif en une haute tension de 100 kV à 300 kV en courant alternatif.
Le transformateur à haute tension 16 est relié à un conducteur du câble électrique 12 par exemple à l’aide d’une cosse. Les extrémités du câble électrique 12 sont donc dénudées. Par exemple, aux extrémités du câble électrique 12, on enlève la ou les couches semiconductrices et la ou les couches électriquement isolantes du câble électrique, de façon à faire apparaître le conducteur susmentionné aux extrémités du câble électrique 12.
De façon optionnelle, comme dans le mode particulier de réalisation illustré, le dispositif 10 peut comporter en outre un réservoir 18 contenant de l’eau, dans lequel le câble électrique 12 est immergé au moins partiellement. Sur la , le niveau de l’eau est désigné par la référence 180. Cette eau est éventuellement chauffée, à une seconde température prédéterminée, par exemple égale à la première température prédéterminée.
La formation en étape (ii) du matériau à un état de charge intermédiaire correspondant au plateau de potentiel peut être vérifiée par un test en cyclage (charge/décharge) d’une électrode à base dudit matériau obtenu, assemblée en demi-cellule ou cellule complète, par exemple en demi-pile, comme illustré dans les exemples.
Comme illustré dans les exemples, dans le cas du LiFePO 4 , le matériau dans un état de charge intermédiaire est caractérisé par un comportement biphasique, avec la coexistence de deux phases cristallographiques différentes (phases totalement lithiée et totalement délithiée) identifiables par exemple par analyse par diffraction des rayons X (DRX).
Dans le cas d’un matériau de type LiMO 2 , cet état de charge intermédiaire se traduit par un phénomène de solution solide, avec le métal M présent à des degrés d’oxydations mixtes (M(III) et M(IV)) dans les cristaux.
Il est entendu que la réaction dudit matériau électro-actif avec le ou lesdits agents d’oxydation ou de réduction peut être suivie d’une ou plusieurs étapes d’élimination du ou des solvants et/ou de lavage du matériau obtenu.
De préférence, le matériau électro-actif à un état de charge intermédiaire est obtenu en étape (ii) sous la forme d’une poudre, de préférence avec une granulométrie adaptée pour une mise en œuvre aisée lors de la formulation de l’encre à base dudit matériau électro-actif pour la préparation de l’électrode en étape (iii).
Dans un mode de réalisation particulier, l’étape (ii) peut ainsi comprendre une étape de broyage du matériau électro-actif obtenu, à sec ou en voie humide, permettant d’obtenir le matériau électro-actif sous la forme d’une poudre.
Dans un mode de réalisation particulier, le procédé de l’invention est mis en œuvre pour préparer une électrode de référence à partir du LiFePO 4 , et comprend plus particulièrement les étapes consistant en : (i) disposer d’une poudre de LiFePO 4 , (ii) procéder à une oxydation chimique partielle de ladite poudre de LiFePO 4 , en particulier par réaction avec du NO 2 BF 4 à titre d’agent oxydant dans l’acétonitrile, pour obtenir une poudre de Li 1-x FePO 4 , avec 0,30 ≤ x ≤ 0,70, en particulier 0,50 ≤ x ≤ 0,60 ; et (iii) formuler ladite poudre de Li 1-x FePO 4 obtenue en étape (ii) au sein d’une électrode, pour former ladite électrode de référence directement fonctionnelle.
Il est entendu que des variantes de synthèse chimique, autres que les variantes décrites précédemment, peuvent être considérées pour obtenir en étape (ii) le matériau dans un état de charge intermédiaire. Par exemple, dans le cas de la mise en œuvre du procédé de l’invention à partir d’un matériau électro-actif apte à être oxydé, par exemple du LiFePO 4 , l’étape (ii) peut procéder en une première étape d’oxydation chimique totale (délithiation totale) du matériau à l’aide d’au moins un agent oxydant, par exemple par du NO 2 BF 4 (obtention du FePO 4 ), suivie d’une réduction partielle à l’aide d’au moins un agent réducteur pour atteindre l’état de charge intermédiaire (Li y FePO 4 avec 0,30 ≤ y ≤ 0,70, en particulier 0,40 ≤ y ≤ 0,50).
Etape (iii) : Form ulation du matériau électro-actif à un état de charge intermédiaire au sein d’une électrode
Comme indiqué précédemment, le procédé de l’invention comprend une étape (iii) d’intégration du matériau électro-actif à un état de charge intermédiaire, obtenu à l’issue de l’étape (ii), de préférence sous la forme d’une poudre, au sein d’une électrode.
L’intégration du matériau électro-actif au niveau d’une électrode peut être opérée par toute méthode conventionnelle de préparation des électrodes.
La formulation dudit matériau électro-actif au niveau d’une électrode peut ainsi comprendre au moins les étapes suivantes : - préparation d’une dispersion, plus couramment appelée « encre », comprenant, dans un ou plusieurs solvants aqueux et/ou organiques, ledit matériau électro-actif à un état de charge intermédiaire obtenu à l’issue de l’étape (ii) ; un ou plusieurs liants et éventuellement un ou plusieurs additifs conducteurs électroniques ; - dépôt de l’encre à la surface d’un collecteur de courant ; - évaporation du ou desdits solvant(s) de l’encre pour former le film d’électrode ; et de préférence - calandrage de l’électrode.
Mode 25 : Copolymère selon l’un quelconque des modes 1 à 24 dans lequel le 1,3-diène est un mélange de 1,3-diènes qui contient le 1,3-butadiène.
Mode 26 : Copolymère selon l’un quelconque des modes 1 à 25, lequel copolymère contient des unités du 1,3-butadiène et des motifs 1,2-cyclohexane.
Mode 27 : Copolymère selon l’un quelconque des modes 1 à 26, lequel copolymère contient au plus 15% en mole des motifs 1,2-cyclohexane.
Mode 28 : Copolymère selon l’un quelconque des modes 1 à 27, lequel copolymère est un copolymère d’éthylène et de 1,3-butadiène.
Mode 29 : Copolymère selon l’un quelconque des modes 1 à 28, lequel copolymère est ou un copolymère d’éthylène, de 1,3-butadiène et de myrcène.
Mode 30 : Copolymère selon l’un quelconque des modes 1 à 29, lequel copolymère est un copolymère d’éthylène, de 1,3-butadiène et de β-farnésène.
Mode 31 : Copolymère selon l’un quelconque des modes 1 à 30, lequel copolymère est un élastomère.
Mode 32 : Procédé de préparation d’un copolymère couplé d’un 1,3-diène et d’une oléfine, le copolymère contenant plus de 50% en mole d’unité éthylène, lequel procédé comprend les étapes successives a), b) et c), - l’étape a) étant la polymérisation d’un mélange monomère contenant un 1,3-diène et une oléfine en présence d’un système catalytique à base au moins d’un métallocène de formule (Ia) et d’un organomagnésien, co-catalyseur, {P(Cp 1 )(Cp 2 )Nd(BH 4 ) (1+y)- L y -N x } (Ia) Cp 1 et Cp 2 , identiques ou différents, étant choisis dans le groupe constitué par les groupes fluorényles, les groupes cyclopentadiényles et les groupes indényles, les groupes étant substitués ou non substitués, P étant un groupe pontant les deux groupes Cp 1 et Cp 2 , et comprenant un atome de silicium ou de carbone, Nd désignant l’atome de néodyme, L représentant un métal alcalin choisi dans le groupe constitué par le lithium, le sodium et le potassium, N représentant une molécule d’un éther, x, nombre entier ou non, étant égal ou supérieur à 0, y, nombre entier, étant égal ou supérieur à 0, l’oléfine étant l’éthylène ou un mélange d’éthylène et d’une α-monooléfine, - l’étape b) étant la réaction d’un agent de couplage, composé contenant au moins deux fonctions méthacrylate de formule CH 2 =C(CH 3 )CO-O- avec le produit de réaction de la polymérisation de l’étape a), - l’étape c) étant une réaction de terminaison de chaîne.
Mode 33 : Procédé selon le mode 32 dans lequel l’agent de couplage est un bisméthacrylate ou un trisméthacrylate.
Mode 34 : Procédé selon le mode 32 ou 33 dans lequel l’agent de couplage est de formule 3 ou de formule 4 [CH 2 =C(CH 3 )-CO-O] 2 -Z 3 formule 3 [CH 2 =C(CH 3 )-CO-O] 3 - Z 4 formule 4 Z 3 représentant un groupe divalent hydrocarboné ou un groupe divalent hydrocarboné substitué par une ou plusieurs fonctions choisies parmi la fonction éther et la fonction thioéther, Z 4 représentant un groupe trivalent hydrocarboné ou un groupe trivalent hydrocarboné substitué par une ou plusieurs fonctions choisies parmi la fonction éther et la fonction thioéther.
Mode 35 : Procédé selon le mode 34 dans lequel Z 3 est un alcanediyle ou un alcanediyle substitué par une ou plusieurs fonctions éther, de préférence un alcanediyle.
Mode 36 : Procédé selon le mode 34 ou 35 dans lequel l’alcanediyle de Z 3 contient 1 à 10 atomes de carbone.
Mode 37 : Procédé selon l’un quelconque des modes 32 à 34 dans lequel l’agent de couplage est le diéthylène glycol diméthacrylate, le triéthylène glycol diméthacrylate, l’éthylidène diméthacrylate, le 1,2-propanediol diméthacrylate, le 1,3-propanediol diméthacrylate, le 1,3-butanediol diméthacrylate, le 1,4-butanediol diméthacrylate ou le néopentyl glycol diméthacrylate.
Mode 38 : Procédé selon le mode 34 dans lequel Z 4 est un alcanetriyle ou un alcanetriyle substitué par une ou plusieurs fonctions éther.
Mode 39 : Procédé selon le mode 34 ou 38 dans lequel l’alcanetriyle de Z 4 contient 3 à 10 atomes de carbone.
Mode 40 : Procédé selon quelconque des modes 32 à 34 dans lequel l’agent de couplage est le glycérol triméthacrylate, le 1,1,1-triméthylolpropane triméthacrylate ou le 1,2,5-pentanetriyl trisméthacrylate.
À cet effet, l’invention concerne un système de protection d’une parcelle de cultures, comprenant un dispositif de protection adapté pour être monté sur un véhicule agricole comportant au moins un outil de traitement de cultures, ledit véhicule comprenant des moyens d’avancement lui permettant d’avancer dans une direction dite d’avancement au sein d’une parcelle de cultures, lesdites cultures étant dites amont lorsqu’elles sont situées en amont de l’au moins un outil de traitement avant le passage de l’au moins un outil de traitement sur les cultures par rapport à la direction d’avancement, et lesdites cultures étant dites en cours de traitement lorsqu’elles sont situées au niveau de l’au moins un outil de traitement pendant le passage de l’au moins un outil de traitement sur les cultures.
Le dispositif de protection de la parcelle de cultures est configuré pour mesurer au moins une grandeur caractéristique de cultures en cours de traitement.
Ledit système comprend en outre une unité de commande configurée pour : - recevoir une mesure de l’au moins une grandeur caractéristique issue du dispositif de protection, notamment la taille ou la position dans l’espace d’une culture ; - identifier un état de ladite culture en cours de traitement, ledit état pouvant être un état dit détérioré, ou un état dit préservé ; - transmettre un signal de protection de la parcelle de cultures au véhicule agricole ou à un terminal distant, lorsque la culture en cours de traitement est dans un état détérioré.