INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En revanche, il n’existe pas de méthode connue de géolocalisation tridimensionnelle permettant à partir de mesures de relevés angulaires seuls (gisement et site) de réaliser une géolocalisation en position tridimensionnelle et en attitude tridimensionnelle (cap, roulis, tangage).
La présente invention a pour but de proposer une solution permettant de géolocaliser un dispositif mobile dans l’espace tridimensionnel en utilisant seulement des mesures de relevés angulaires (gisement et site).
À cet effet, l’invention a pour objet un procédé de recalage sur une pluralité d’amers lors de la géolocalisation d’un dispositif mobile comprenant les étapes suivantes :
- acquisition de mesures de gisement et de site d’au moins quatre amers dans un repère du dispositif mobile ;
- détermination d’un écart angulaire pour chacun d’au moins trois couples desdits amers ;
- détermination d’une approximation initiale de la position du dispositif mobile à partir desdits écarts angulaires ;
- détermination d’une approximation améliorée de la position du dispositif mobile à partir de l’approximation initiale et desdits écarts angulaires ;
- détermination des distances entre le dispositif mobile et chacun desdits amers ;
- détermination d’une première approximation de l’attitude du dispositif mobile à partir desdites distances.
Suivant d’autres aspects avantageux de l’invention, le procédé comprend des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : l’écart angulaire de chaque couple d’amers est déterminé selon l’orientation respective de ces amers par rapport au dispositif mobile ; l’approximation initiale de la position du dispositif mobile est déterminée par un algorithme de type de recuit simulé ; l’approximation améliorée de la position du dispositif mobile est déterminée par un estimateur du maximum de vraisemblance, de préférence en utilisant un algorithme de type Gauss-Newton ; la première approximation de l’attitude du dispositif mobile est déterminée par un algorithme de type Kabsch en déterminant une matrice de rotation optimale entre un repère tangent et un repère du dispositif mobile ; le procédé comprend en outre une étape de détermination d’une deuxième approximation de l’attitude du dispositif mobile à partir de la première approximation de cette attitude et d’une approximation de la position du dispositif mobile, avantageusement de l’approximation améliorée de la position du dispositif mobile ; la deuxième approximation de l’attitude du dispositif mobile est déterminée par un algorithme de type Levenberg-Marquardt ; et le procédé comprend en outre une étape de détermination d’une précision de la première ou deuxième approximation de l’attitude du dispositif mobile et/ou de l’approximation améliorée de la position de ce celui-ci.
La présente invention a également pour objet un produit programme d'ordinateur comportant des instructions logicielles qui, lorsque mises en œuvre par un équipement informatique, mettent en œuvre le procédé tel que défini précédemment.
La présente invention a également pour objet un dispositif de recalage sur une pluralité d’amers lors de la géolocalisation d’un dispositif mobile, comprenant des moyens techniques adaptés pour mettre en œuvre le procédé tel que défini précédemment.
c1) une première étape de séparation opérée à une température supérieure à la température de précipitation d’halogénures d’ammonium pour obtenir au moins une première fraction gazeuse et un effluent liquide,
c2) une deuxième étape de séparation, alimentée par première fraction gazeuse et au moins une partie de l’effluent liquide issu de l’étape c1) et une solution aqueuse, ladite étape étant opérée à une température inférieure à la température de précipitation d’halogénures d’ammonium pour obtenir au moins une deuxième fraction gazeuse, un effluent aqueux et un produit liquide.
L’objectif de cette séparation par la combinaison de l’étape c1) de séparation à chaud suivie de l’étape c2) de séparation/lavage à froid est d’éliminer le chlore sous forme de sels de chlorure d’ammonium.
Les ions chlorure, libérés par l’hydrogénation des composés chlorés sous forme HCl lors des étapes a) et b) (hydrodéchloration) et l’ammoniac généré par l’hydrogénation des composés azotés sous forme de NH 3 lors de l’étape b) notamment (hydrodéazotation), partent en grande partie dans l’effluent gazeux grâce à la séparation à chaud de l’étape c1). En effet, la température élevée de cette étape c1) de séparation évite la précipitation de sels de chlorure d’ammonium qui se forment par réaction entre les ions chlorure et les ions ammonium. La séparation à une température moins élevée dans l’étape c2) de l’effluent gazeux et d’une partie de l’effluent liquide fait précipiter ces sels de chlorure d’ammonium. Le lavage avec une solution aqueuse (l’eau en général) ou avec une solution aqueuse basique (solution de soude, d’amine(s) par exemple) de cette étape c2) permet de dissoudre ces sels dans l’effluent aqueux. On obtient ainsi un effluent hydrocarboné débarrassé du chlore.
Par « température de précipitation » des halogénures d'ammonium, on entend la température (dans les conditions données, telle que la concentration et la pression) à laquelle précipitent l'ammoniac gazeux et les halogénures d'hydrogène, soit en réagissant pour former des cristaux solides d'halogénures d'ammonium, soit en se dissolvant dans de l'eau. La température de précipitation dépend des concentrations d’halogénures et de la pression selon les principes thermodynamiques. La température de précipitation des halogénures d’ammonium se situent généralement entre 150 et 300°C dans les conditions d’utilisation du présent procédé.
Les équipements ou ballons de séparation peuvent comprendre en fond une zone permettant la décantation séparée d’une fraction hydrocarbonée et d’une fraction aqueuse comportant de sels de chlorures, ou encore comprendre une colonne de lavage des gaz par mise en contact avec de l’eau ou une solution basique.
(d) Etape(s) de traitement ultérieur (optionnelle)
Une ou plusieurs étapes de traitement ultérieur (d) du ou des produits liquides issus de l’étape c) de séparation peuvent être réalisées.
Une telle étape d) peut comprendre au moins une étape choisie dans la liste constituée par l’hydrotraitement, le vapocraquage, le craquage catalytique en lit fluidisé, l’hydrocraquage, le désasphaltage, l’extraction d’huiles lubrifiantes. Ces exemples de traitement ultérieur ne sont pas exhaustifs.
Les divers produits hydrocarbonés qui peuvent résulter de l’étape c) de séparation peuvent en effet être envoyés à différents procédés dans la raffinerie, et les détails de tous ces post-traitements ne sont pas décrits ici étant généralement connus de l’homme de l’art.
Selon une variante, les bases de type naphta, kérosène et diesel peuvent être valorisées en raffinerie pour la production de carburants pour l’automobile et l’aviation, tels que par exemple des supercarburants, des carburants Jet et des gazoles, soit directement, soit après un éventuel hydrotraitement.
Selon une autre variante, une partie des gaz comprenant des hydrocarbures avec 2 à 4 atomes de carbone, les bases de type naphta, kérosène et diesel peuvent être valorisées dans une unité de vapocraquage afin de pouvoir obtenir en particulier des oléfines légères qui pourront servir de monomères dans la fabrication de polymères.
Selon encore une autre variante, les bases de type naphta, kérosène et diesel peuvent être valorisées dans une unité de craquage catalytique en lit fluidisée (FCC pour Fluid Catalytic Cracking selon la terminologie anglo-saxonne) ou encore dans une unité d’hydrocraquage.
Selon une autre variante, le distillat sous vide peut être valorisé dans une unité d’hydrocraquage.
Selon une autre variante, le résidu atmosphérique et/ou résidu sous vide (non converti) peut (peuvent) être envoyée(s) vers un procédé de craquage catalytique (FCC), un d’hydrocraquage ou encore un désalphatage.
Selon une autre variante, la fraction résidu atmosphérique et/ou la fraction résidu sous vide peut (peuvent) être utilisée(s) comme combustibles marins à basse teneur en soufre, notamment des distillats pour la marine et/ou des combustibles résiduels pour la marine, généralement appelé fioul de soute. En particulier, il est possible de produire un combustible résiduel pour la marine à basse teneur en soufre sans la nécessité d’ajouter un fluxant. Les fluxants, généralement choisis parmi les huiles de coupe légère d’un craquage catalytique (LCO pour Light Cycle Oil selon le terme en anglais de FCC), les huiles de coupe lourde d’un craquage catalytique (HCO pour Heavy Cycle Oil selon le terme en anglais de FCC), le résidu d’un craquage catalytique, un kérosène, un gazole, un distillat sous vide et/ou une huile décantée sont généralement ajoutés pour abaisser la viscosité d’un fioul de soute. La présence d’une huile de pyrolyse en tant que co-charge dans le traitement d’une charge lourde d’origine fossile permet notamment d’obtenir directement un fioul respectant les spécifications en termes de soufre, de sédiments et de viscosité sans la nécessité d’ajouter un fluxant. Les spécifications en termes de soufre pour un fioul sont une teneur en soufre inférieure à 0,5 % poids/ppm (ISO8217). Le RMG 380 est un grade de fioul de soute le plus courant selon la norme ISO8217 et la spécification en termes de viscosité pour le fioul de soute de grade RMG 380 est une viscosité inférieure à 380 cST à 50°C. Une autre recommandation très contraignante est la teneur en sédiments après vieillissement selon ISO 10307-2 (également connue sous le nom d’IP390) qui doit être inférieure ou égale à 0,1%.
Dans un mode de réalisation la charge de départ ne comporte pas de liant.
Dans un mode de réalisation, la charge de départ comporte également un liant, de préférence un polysaccharide comprenant un groupement apte à former une liaison ionique avec un agent de gélification pour la formation d’un polysaccharide gélifié, notamment en une quantité telle que le rapport massique de la quantité dudit polysaccharide sur la quantité totale dudit polysaccharide et de la pâte obtenue en fin d’étape g) considérée sèche, est supérieur ou égal à 0,1% et inférieur ou égal à 5%. De préférence, ledit rapport massique est supérieur ou égal à 0,2%, de préférence supérieure ou égale à 0,3%, et de préférence inférieur ou égal à 4%, de préférence inférieur ou égal à 3%, de préférence inférieur ou égal à 2%, de préférence inférieur ou égal à 1%.
De préférence, le groupement du polysaccharide apte à former une liaison ionique avec un agent de gélification est un groupement carboxylate COO - .
De préférence, le polysaccharide comprend un groupement apte à former une liaison ionique avec un agent de gélification choisi parmi les cations divalents, les cations trivalents (par exemple un cation de Fe ou d’Al) et leurs mélanges, de préférence choisi parmi les cations alcalino-terreux, de préférence choisi parmi les cations de Ca, Sr, Ba, Mg et leurs mélanges. De préférence, le polysaccharide comprend un groupement apte à former une liaison ionique avec un cation de Ca.
De préférence, le polysaccharide comprenant un groupement apte à former une liaison ionique avec un agent de gélification est choisi parmi les alginates et les pectines.
De préférence le polysaccharide comprenant un groupement apte à former une liaison ionique avec un agent de gélification est choisi parmi les alginates, de préférence parmi les alginates de sodium, les alginates de potassium, les alginates d’ammonium, les alginates de calcium, et leurs mélanges, de préférence parmi les alginates de sodium, les alginates de potassium, les alginates d’ammonium, et leurs mélanges. De préférence l’alginate est un alginate d’ammonium.
Dans le procédé selon l’invention, le polysaccharide comprenant un groupement apte à former une liaison ionique avec un agent de gélification, de préférence l’alginate peut être apporté sous la forme d’une solution.
Comme cela est bien connu de l’homme du métier, la charge de départ peut comporter, en plus de la pâte obtenue en fin d’étape g) et du polysaccharide comprenant un groupement apte à former une liaison ionique avec un agent de gélification, de préférence un alginate, un solvant et/ou un plastifiant et/ou un lubrifiant, dont les natures et les quantités sont adaptées à la méthode de mise en forme de l’étape h).
De préférence le solvant est l’eau. La quantité de solvant est adaptée au procédé de mise en forme mis en œuvre de l’étape h) ainsi qu’à la présence de polysaccharide comprenant un groupement apte à former une liaison ionique avec un agent de gélification dans la charge de départ.
Dans un mode de réalisation, en particulier lorsque la charge de départ contient une quantité de solvant, de préférence d’eau, trop importante vis-à-vis du procédé de mise en forme envisagé à l’étape h), une étape d’élimination d’une partie du solvant peut être effectuée, avant l’étape h).
Dans un mode de réalisation, l’étape f) permet d’obtenir une pâte présentant une teneur en solvant, de préférence en eau, adaptée au procédé de mise en forme envisagé à l’étape h).
La charge de départ contient optionnellement un plastifiant.
De préférence, la teneur en plastifiant est comprise entre 0,1% et 10%, de préférence entre 0,5% et 5%, de préférence entre 0,5% et 2%, en masse sur la base de la masse de la pâte obtenue en fin d’étape g) de la charge de départ.
Tous les plastifiants classiquement utilisés pour la fabrication de produits poreux céramiques peuvent être mis en œuvre, par exemple le polyéthylène glycol, les oxydes de polyoléfines, les huiles hydrogénées, les alcools, notamment le glycérol et le glycol, les esters, et leurs mélanges.
Dans un mode de réalisation préféré, la charge de départ ne contient pas de plastifiants.
La charge de départ contient optionnellement un lubrifiant. De préférence, la teneur en lubrifiant est comprise entre 0,1% et 10%, de préférence entre 0,5% et 5%, de préférence entre 0,5% et 2%, en masse sur la base de la masse de la pâte obtenue en fin d’étape g) de la charge de départ.
Lesdites fonctions peuvent être détectés par spectrométrie infra rouge ou RMN.
de 50 à 70% de polyamide recyclé issus des objets mono-matériaux définis ci-dessus,
de 30 à 50 % de polyamides vierges choisis parmi les homopolyamides, en particulier à longue chaine, les copolyamides, en particulier à longue chaine, et les PEBA, avantageusement le polyamide vierge est un homopolyamide
de 30 à 50% de polyamide recyclé issus des objets mono-matériaux définis ci-dessus,
de 0 à 65% de polyamides vierges choisis parmi les homopolyamides, , en particulier à longue chaine, les copolyamides, en particulier à longue chaine, et les PEBA, avantageusement le polyamide vierge est un homopolyamide, en particulier à longue chaine,
de 5 à 60% de charges,
Un autre objectif de la présente invention est de produire au moyen du même procédé des distillats atmosphériques (naphta, kérosène, diesel), des distillats sous vide, des combustibles marins et/ou des gaz légers (en C1 à C4).
Selon une variante, les bases de type naphta, kérosène et diesel peuvent être valorisées en raffinerie pour la production de carburants pour l’automobile et l’aviation, tels que par exemple des supercarburants, des carburants Jet et des gazoles.
Selon une autre variante, les bases de type naphta, kérosène et diesel peuvent être valorisées dans une unité de vapocraquage afin de pouvoir obtenir en particulier des oléfines légères qui peuvent servir de monomères dans la fabrication de polymères.
Selon encore une autre variante, les bases de type naphta, kérosène et diesel peuvent être valorisées dans une unité de craquage catalytique en lit fluidisé (FCC pour Fluid Catalytic Cracking selon la terminologie anglo-saxonne) ou encore dans une unité d’hydrocraquage.
Un avantage de l’invention est de proposer un procédé couplant conversion et purification de charges lourdes d’origine fossile pour la production de combustibles marins à basse teneur en soufre tout en valorisant une co-charge d’huile de pyrolyse. Les exigences de qualité des combustibles marins sont décrites dans la norme ISO 8217. La spécification concernant le soufre s'attache désormais aux émissions de SO x (Annexe VI de la convention MARPOL de l’Organisation Maritime Internationale) et se traduit par une recommandation en teneur en soufre inférieure ou égale à 0,5% poids en dehors des Zones de Contrôle des Emissions de Soufre (ZCES ou Emissions Control Areas / ECA en anglais) en 2020-2025, et inférieure ou égale à 0,1% poids dans les ZCES. Une autre recommandation très contraignante est la teneur en sédiments après vieillissement selon ISO 10307-2 (également connue sous le nom d’IP390), qui doit être inférieure ou égale à 0,1% poids. Aussi, la viscosité des fiouls de soute de grade RMG 380 doit respecter une limite de viscosité inférieure à 380 cST à 50°C.
La présence d’une huile de pyrolyse en tant que co-charge dans le traitement d’une charge lourde d’origine fossile permet notamment d’obtenir directement un fioul respectant les spécifications en termes de soufre, de sédiments et de viscosité, sans la nécessité d’ajouter un fluxant. Les fluxants sont généralement ajoutés pour abaisser la viscosité d’un fioul de soute afin de répondre aux spécifications de viscosité. C’est en effet la présence de l’huile de pyrolyse, généralement plus légère s’agissant de points d’ébullition, qui permet d’abaisser la teneur en soufre et la viscosité pour atteindre les spécifications requises. Le procédé selon l’invention permet ainsi d’obtenir directement un fioul de soute répondant aux spécifications requises (sans la nécessité d’ajouter un fluxant, ce qui est classiquement le cas pour répondre aux spécifications) tout en présentant simultanément l’avantage de pouvoir valoriser une charge difficilement valorisable telle qu’une huile de pyrolyse et d’augmenter le rendement en distillats recherchés.
Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, le procédé selon l’invention comprend au moins une étape a0) de prétraitement de la fraction d’huile de pyrolyse de plastiques et/ou de pneus et/ou de combustibles solides de récupération, ladite étape de prétraitement étant mise en œuvre en amont de l’étape a) et comprend une étape d’adsorption et/ou une étape de filtration et/ou une étape de centrifugation et/ou une étape de séparation électrostatique et/ou une étape d’un lavage à l’aide d’une solution aqueuse et/ou une étape de stripage gazeux.
Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, la fraction d’huile de pyrolyse constitue entre 1% et 45% poids de ladite charge, de préférence entre 2% et 30% poids de ladite charge, de préférence entre 2% et 25% poids de ladite charge.
Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, la charge est constituée de ladite fraction d’huile de pyrolyse et de ladite fraction lourde d’hydrocarbures, ladite fraction d’huile de pyrolyse constituant entre 1% et 45% poids, de préférence entre 2% et 30% poids, plus préférentiellement entre 2% et 25% poids de ladite charge et la fraction lourde d’hydrocarbures constituant entre 55% et 99% poids, de préférence entre 70% et 98% poids, plus préférentiellement entre 75% et 98% poids de ladite charge.
Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, la fraction lourde d’hydrocarbures est choisie dans la liste constituée par un résidu atmosphérique ou un résidu sous-vide issu de la distillation atmosphérique et/ou sous vide d’un pétrole brut ou d’un effluent provenant d’une unité de conversion thermique, d’hydrotraitement, d’hydrocraquage ou d’hydroconversion, une coupe aromatique extraite d’une unité de production de lubrifiants, une huile désasphaltée issue d'une unité de désasphaltage, un asphalte issu d'une unité de désasphaltage, une fraction résiduelle issue de la liquéfaction directe de charbon, un distillat sous-vide issu de la liquéfaction directe de charbon, des sables bitumineux ou leurs dérivés, des schistes bitumineux ou leurs dérivés, des huiles de roche mère ou leurs dérivés, pris seuls ou en mélange.
Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, la fraction lourde d’hydrocarbures est un résidu sous-vide et/ou un résidu atmosphérique.
Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, le catalyseur d’hydrodémétallation de l’étape a) comprend de 0,5% à 10% en poids de nickel, exprimé en oxyde de nickel NiO par rapport au poids total du catalyseur, et de 1% à 30% en poids de molybdène, exprimé en oxyde de molybdène MoO 3 par rapport au poids total du catalyseur, sur un support minéral choisi dans le groupe constitué par l’alumine, la silice, les silices-alumines, la magnésie, les argiles et les mélanges d’au moins deux de ces minéraux.
Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, le catalyseur d’hydrotraitement de l’étape b) comprend de 0,5% à 10% en poids de nickel, exprimé en oxyde de nickel NiO par rapport au poids total du catalyseur, et de 1% à 30% en poids de molybdène, exprimé en oxyde de molybdène MoO 3 par rapport au poids total du catalyseur, sur un support minéral choisi dans le groupe constitué par l’alumine, la silice, les silices-alumines, la magnésie, les argiles et les mélanges d’au moins deux de ces minéraux.
Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, ladite section de séparation à l’étape c) comporte des moyens de lavage par contact avec une solution aqueuse.
Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, l’étape c) de séparation comporte :
est une représentation schématique partielle d’un échantillon de câble compris dans un dispositif conforme à la présente invention, dans un mode particulier de réalisation.
est une représentation schématique d’une étape de prélèvement d’une coupe de câble comprise dans un procédé conforme à la présente invention, dans un mode particulier de réalisation.
Description de mode(s) de réalisation Le schéma électrique de la représente un dispositif 10 conforme à la présente invention, de mesure de la charge d’espace dans un câble électrique à courant continu à haute tension, dans un mode particulier de réalisation. L’invention s’applique en particulier, mais pas uniquement, aux câbles HVDC soumis à des tensions pouvant atteindre 800 kV.
Le dispositif 10 comporte une source 12 de tension à courant continu dont une borne est reliée à la masse. A titre d’exemple non limitatif, la source 12 de tension à courant continu peut délivrer une tension continue U 0 de ± 65 kV.
Le dispositif 10 comporte également un générateur 14 d’échelon de tension dont une borne est reliée à la masse et qui délivre un échelon de tension U step .
Le dispositif 10 comporte aussi une première électrode 16, qui est une électrode haute tension reliée à la source 12 de tension à courant continu et au générateur 14 d’échelon de tension. Le dispositif 10 comporte aussi une seconde électrode 18 reliée à la masse.
A titre d’exemple non limitatif, les première et seconde électrodes 16, 18 peuvent comporter de l’aluminium.
Le dispositif 10 comporte par ailleurs un capteur piézoélectrique 20 relié à la seconde électrode 18.
A titre d’exemple non limitatif, le capteur piézoélectrique 20 peut être un capteur à polyfluorure de vinylidène et peut présenter une épaisseur de 28 µm.
De façon optionnelle, le dispositif 10 peut comporter en outre, du côté du capteur piézoélectrique 20 opposé à la seconde électrode 18, une couche 36 de matière conductrice disposée entre d’une part, le capteur piézoélectrique 20 et d’autre part, une couche 38 d’élastomère, elle-même placée sur un support 40 relié à la masse.
Le dispositif 10 comporte en outre un amplificateur 22 de signaux électriques relié au capteur piézoélectrique 20 ainsi qu’à la masse.
De façon optionnelle, afin de faciliter la visualisation des signaux mesurés, le dispositif peut comporter en outre un oscilloscope 42 connecté à la sortie de l’amplificateur 22 de signaux électriques.
Conformément à la présente invention, le dispositif 10 comporte en outre au moins un échantillon 24 du câble électrique placé entre la première électrode 16 et la seconde électrode 18. L’au moins un échantillon 24 consiste en une coupe du câble réalisée à une profondeur prédéterminée dans le système d’isolation électrique du câble.
A titre d’exemple non limitatif, l’au moins un échantillon 24 peut comporter du polyéthylène réticulé.