INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par slurry on entend un mélange de substances sous forme de suspension, qui correspond, de manière usuelle, à un système formé de particules solides dispersées dans un liquide (dispersion liquide). Plus spécifiquement, une charge plastique sous forme de suspension correspond à un système comportant des particules solides de plastique dispersées dans un liquide, par exemple un système comportant entre 1% poids et 50% poids de particules solides de plastiques dispersées dans un liquide, voire entre 1% poids et 30% poids ou encore entre 5% poids et 20% poids. La phase continue liquide dans laquelle sont dispersées les particules solides de plastique peut être un diluant.
Ces modes de réalisation ont notamment pour avantage de mettre en œuvre des équipements simples et peu couteux.
La charge plastique sous forme de particules solides peut être préalablement mélangée avec un diluant plastique dans une section de mélange pour former une suspension, puis la suspension peut être envoyée dans une section de chauffage pour être chauffée à une température supérieure à la température de fusion de ladite fraction plastique, de manière que les particules solides de la charge plastique en suspension fondent, et ladite charge plastique chauffée peut être ensuite introduite dans le premier réacteur d’hydroconversion. Le mélange du diluant plastique et de la charge plastique sous forme de particules dans la section de mélange est de préférence effectué à la pression atmosphérique ou une pression proche de la pression atmosphérique.
De préférence, lors de l’étape de mélange dans la section de mélange, la température est telle que la suspension présente une viscosité cinématique inférieure à 0,3.10- 3 m 2 /s, correspondant à la viscosité d’un fluide pompable. La température à cette étape est de préférence inférieure à la température opérée à l’étape de chauffage décrite plus bas, dans le cas où l’étape de mélange est dissociée et précède celle de chauffage.
La section de mélange peut comprendre une cuve de mélange comportant des moyens de brassage dynamique pour une mise en suspension, par exemple un agitateur et/ou une pompe de recirculation.
A l'issue du chauffage de la suspension, la charge plastique est essentiellement sous forme liquide.
Ce qui a été décrit pour les conditions de température de l’extrudeuse des autres modes de réalisation décrits plus haut s’applique pour le chauffage de la suspension, et n’est donc pas répété ici.
La température de chauffage peut aussi dépendre du diluant plastique utilisé, un tel diluant plastique pouvant en particulier, selon sa nature, permettre à la charge plastique en suspension de fondre à plus basse température.
est une vue de côté d’un quatrième exemple de couche de base obtenue par un procédé selon l’invention.
est une vue en perspective d’un dispositif de distribution pour la distribution contrôlée par commande numérique de particules.
est une vue de dessus du dispositif de distribution pour la distribution contrôlée de particules présenté .
est une vue de côté d’un second dispositif de distribution pour la distribution contrôlée par commande numérique de particules.
Description détaillée de l’invention Quel que soit le mode de réalisation, les particules de matériaux pouvant être distribuées se présentent en vrac, par exemple sous la forme de poudres et/ou de granulés. Les granulés pouvant être utilisés pour la réalisation d’une couche de base selon l’invention peuvent être de même ou de différentes natures. A titre d’exemple, les matériaux polymères pouvant être employés peuvent être choisis parmi le PVC, PP, PE, ainsi que les chutes ou broyat de produits issus des filières de recyclage de ces matériaux. Alternativement les particules peuvent comprendre du linoleum.
Dans le cas du PVC, celui-ci peut être employé sous différentes forme pour la réalisation de granulés. A titre d’exemple, les granulés sont obtenus à partir de PVC, éventuellement avec une charge, éventuellement avec du plastifiant, mélangés puis gélifié dans un malaxeur. Un procédé classique d’obtention de granulés plastifiés comprend au moins des étapes consistant à : - Chauffer une quantité de PVC en poudre entre 80°C et 90°C puis y ajouter une quantité de plastifiant, - Chauffer le mélange obtenu jusqu’à environ 110°C pour que le PVC se plastifie, - Refroidir le mélange de PVC plastifié afin d’y incorporer éventuellement une quantité de charge, de stabilisants, de pigments ou autres additifs, et mélanger. Le mélange obtenu se présente sous la forme d’une poudre appelée « dry blend » en langue anglaise, - Gélifier ce « dry blend » en le réchauffant à 170°C dans une extrudeuse continue, ou par lot dans un mélangeur « interne », - Extruder le mélange au travers d’une filière à trous, puis découper les cordons de matière fondue afin d’obtenir des granulés de 0,5 à 10 millimètres de section, et d’une longueur de 0,5 à 10 millimètres.
Selon une alternative, les matériaux distribuées selon l’invention se présente sous forme de poudre voire de « dry blend », c’est-à-dire sous forme de poudre de matériaux polymériques, par exemple de PVC, plastifiée et non gélifié. Dans ce cas, le procédé selon l’invention comprend une étape consistant à répartir les particules sous forme de « dry blend » sur un support selon un motif prédéfini puis à gélifier ce « dry blend » par exemple à l’aide d’une presse chauffante. L’utilisation de dry blend permet d’obtenir une meilleure résolution de décors eu égard à la granulométrie pouvant être obtenu avec ce type de poudre. De façon préférentielle et de manière à faciliter sa manipulation par les moyens de dépôt, la poudre déposée présente une granulométrie comprise entre 1µm et 250 µm. A titre d’exemple, un dry blend couramment utilisé pour la préparation de granulés de PVC présente une densité d’environ 0,50, un diamètre moyen en volume de 136µm, un D50 : 140µm, un D10 de 63µm et un D90 de 198µm. L’utilisation de dry blend permet également de supprimer l’étape de granulation couramment utilisée pour la réalisation de revêtement de sol PVC en permettant de réaliser directement un motif. Cette opération de granulation est couteuse en temps, en équipement et en énergie. La distribution d’un dry blend est également facilitée par rapport à celle de granulés qui présentent généralement une distribution de granulométrie plus large. Il est ainsi plus facile d’obtenir une dépose homogène en épaisseur, par exemple pour la réalisation d’un « lit », d’une couche régulière.
Dans le cas du linoleum il est possible d’adapter le procédé selon l’invention afin d’obtenir un motif à partir d’une distribution de pâte de linoleum. Une pâte de linoleum se présente sous forme de poudre obtenue à partir d’un mélange de ciment de linoleum mélangé avec de la poudre de liège, de la farine de bois et des matières colorantes tels que des pigments. Le procédé comprend alors une étape supplémentaire consistant à presser et chauffer la couche comprenant la pâte de linoleum de manière à réticuler cette pâte et obtenir la couche de base.
Il est bien entendu possible de mélanger plusieurs types de matières à déposer pour l’obtention d’un motif selon l’invention. A titre d’exemples non limitatifs, les matériaux pouvant être déposés peuvent être des matériaux granulaires sous forme de poudres, de granulés, de grenailles, de flocons, de lamelles ou tout autre matériau sous forme particulaire ou sensiblement particulaire. Plus précisément ceux-ci peuvent être des nacres, des pigments, pur ou enrobés sous forme de pâte pigmentaire, des particules antidérapantes.
A la suite de l’étape de dépose par les moyens de dépôt contrôlés numériquement, il pourra être envisagé de préchauffer les matériaux déposer de manière à les pré-gélifier et/ou les maintenir sur le support, par exemple par exposition sous un rayonnement infrarouge.
Les presses pouvant être employées avec le procédé selon l’invention sont par exemple des presses à simple bande, des presses à double bande ou alternativement des calandres comprenant au moins deux cylindres.
L’étape de chauffe peut par exemple être réalisée à l’aide d’un four ou par exposition à un rayonnement infrarouge.
Les moyens de défilement en continu pouvant faire défiler le support peuvent par exemple comprendre un convoyeur à bande, des rouleaux, des courroies ou similaires.
La couche de base selon l’invention présente généralement une épaisseur comprise entre 0,3 et 6 millimètres.
La couche de base peut éventuellement être vernie et/ou liée à une couche d’envers sur sa face inférieure et/ou liée à une couche supérieure sur sa face supérieure, par exemple une couche d’usure transparente.
Selon la , il est décrit un premier exemple de revêtement de sol ou mur (1) comprenant une couche de base (2) obtenue par un procédé de fabrication selon l’invention. La couche de base (2) se présente sous la forme d’un film présentant une face supérieure destinée à être en contact avec l’utilisateur et une face inférieure destinée à être en contact avec le sol. Le revêtement (1) est constitué uniquement de la couche de base (2), à l’exception d’un mode de réalisation particulier ou celle-ci est recouvert d’un verni (non représenté) sur sa face supérieure. La couche de base (2) comprend des particules de matériaux polymériques (3a,3b) distribuées par des moyens de dépôt par commande numérique pour former un motif selon les trois axes d’un repère tridimensionnel (X, Y, Z) et de manière à être réparties dans tout ou partie de l’épaisseur de la couche (2). Le revêtement est ainsi obtenu entièrement à partir de particules distribuées par des moyens de dépôt par commande numérique. Les particules polymériques (3b) peuvent éventuellement être substituées par des particules non polymériques. Un procédé de fabrication d’un revêtement de sol ou mur en continu comprenant une couche de base (1) selon ce premier exemple réalisé à partir de matériaux polymériques, la dite couche de base comprenant des particules de matériaux distribuées pour former un motif comprend au moins des étapes consistant à : - piloter des moyens de dépôt par commande numérique pour déposer les particules de matériaux (3a, 3b) sur un support défilant en continu (non représenté) pour former le motif, - chauffer les particules de matériaux pour les lier et former la couche de base, - dissocier la couche de base du support.
Parmi les utilisations possibles, la composition selon la présente invention trouve un intérêt tout particulier pour la préparation d’émulsions de bitume. Ainsi, et selon un second aspect, la présente invention concerne l’utilisation d’une composition comprenant au moins un tensioactif non ionique TA 1 et au moins un tensioactif non ionique TA 2 , telle que définie plus haut pour la réalisation d’émulsions bitumineuses.
L’invention concerne ainsi l’utilisation d’au moins deux tensioactifs non ioniques TA 1 et TA 2 tels qu’ils viennent d’être définis pour réaliser des émulsions aqueuses, et en particulier des émulsions de bitume. Les émulsions préparées avec les tensioactifs non ioniques TA 1 et TA 2 tels qu’ils viennent d’être définis, et qui s’affranchissent des nonylphénols éthoxylés, présentent, notamment en termes de granulométrie et de stabilité, et quel que soit le domaine d’application, des propriétés tout à fait équivalentes à celles observées avec les dits nonylphénols éthoxylés qui ne sont plus souhaitées pour les raisons déjà évoquées précédemment. Ainsi, la présente invention concerne l’utilisation de la composition décrite ci-dessus comme tensioactif pour la préparation d’une émulsion bitumineuse.
Il a ainsi été découvert, et ceci représente encore un autre aspect de la présente invention, que des émulsions de bitume, préparées à partir des compositions selon l’invention telles que définies ci-dessus, sont stables et présentent de bonnes propriétés applicatives en enrobage.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la composition est employée à faible dosage, typiquement compris entre 0,1% et 5%, de préférence entre 0,1% et 3%, de préférence encore entre 0,5% et 2,0%, en poids de composition, bornes incluses, par rapport au poids total de l’émulsion de bitume.
Les émulsions de bitume ainsi réalisées comprennent de 30% à 75% en poids de bitume et de préférence de 40% à 75% en poids de bitume, par rapport au poids total de l’émulsion, le complément à 100% en poids étant apporté par de l’eau.
Plus spécifiquement, l’invention concerne une émulsion de bitume comprenant : de 30% à 75% en poids de bitume et de préférence de 40% à 75% en poids de bitume, par rapport au poids total de l’émulsion, de 0,1% à 5%, de préférence de 0,1% à 3%, de préférence encore de 0,5% à 2,0%, en poids de composition définie précédemment, bornes incluses, par rapport au poids total de l’émulsion de bitume, et de l’eau, q.s.p. 100% en poids.
Comme déjà indiqué plus haut, l’émulsion selon la présente invention peut éventuellement en outre comprendre un ou plusieurs autres additifs visant à modifier sa viscosité, à ajuster son pH ou l’adhésivité de l’émulsion de bitume.
Il a été observé, de manière tout à fait surprenante que les émulsions comprenant la composition de tensioactifs TA 1 et TA 2 telle que définie précédemment présentent des propriétés tout à fait remarquables, et en particulier en termes de stabilité dans le temps. Ces émulsions sont en outre dénuées de composés susceptibles de générer des produits de dégradation reconnus aujourd’hui comme perturbateurs endocriniens.
Un autre avantage des émulsions de l’invention comprenant la composition de tensioactifs TA 1 et TA 2 réside dans le fait qu’elle est non ionique, ce qui permet la réalisation d’émulsions non ioniques, cationiques ou anioniques. Enfin, une utilisation tout particulièrement appropriée de la composition de tensioactifs TA 1 et TA 2 est la préparation d’émulsions de bitume dites à rupture lente.
La présente invention concerne également un procédé de préparation d’une émulsion de bitume à l’aide d’au moins une composition telle que décrite précédemment, ledit procédé comprenant au moins une étape de mélange, de préférence sous fort cisaillement, d’au moins un bitume, d’au moins une composition telle que définie précédemment et d’eau. L’ordre d’addition (bitume, composition, eau) sera adapté en fonction de la nature du bitume, de la composition, ainsi que des connaissances de l’homme du métier. Le procédé comprend également une éventuelle étape d’acidification du milieu afin d’obtenir une valeur de pH telle qu’indiquée précédemment.
Le procédé est généralement effectué à une température suffisante pour assurer une bonne homogénéisation, en fonction du type de bitume utilisé. En règle générale, l’émulsion est préparée à une température comprise entre la température ambiante et 160°C, de préférence entre 40°C et 160°C et de préférence encore entre 60°C et 150°C, plus généralement entre 60°C et 140°C, par exemple entre 70°C et 140°C. La température de préparation de l’émulsion bitumineuse peut typiquement être adaptée en fonction de la pénétrabilité du bitume utilisé, comme cela est bien connu de l’homme du métier.
Selon un aspect préféré du procédé de préparation de l’émulsion selon la présente invention, on prépare, à température ambiante, ou sous léger chauffage (par exemple de 30°C à 80°C, de préférence de 40°C à 70°C, de préférence encore de 40°C à 50°C), un savon par dispersion d’au moins une composition telle que définie précédemment dans de l’eau, puis ce savon est acidifié (généralement à pH compris entre 1,5 et 5 et de préférence entre 2 et 3,5) par ajout d’au moins un acide. Le savon « acide » ainsi obtenu est ensuite mélangé sous fort cisaillement avec au moins un bitume aux températures indiquées ci-dessus.
Le mélange sous fort cisaillement peut être effectué à l’aide de tout appareillage connu de l’homme du métier. À titre d’exemple non limitatif, on peut citer les appareils de type moulin colloïdal, dont celui de la marque Atomix ® est un représentant.
Ainsi, et selon un mode de réalisation préféré, la présente invention concerne un procédé de préparation d’une émulsion de bitume telle que définie ci-dessus, ledit procédé comprenant :
- au moins une étape de mélange, de préférence sous fort cisaillement, d’au moins un bitume, d’au moins une composition telle que décrite précédemment et d’eau,
- une éventuelle étape d’acidification du milieu afin d’obtenir une valeur de pH inférieure à 7, de préférence inférieure à 6, de préférence encore, comprise entre 0 et 7, de préférence entre 1 et 6, de préférence entre 1 et 4 par exemple 2,
Dans un mode de réalisation, l’invention concerne le procédé de préparation et de détermination d’un altPEP tel que décrit précédemment, dans lequel l’accumulation de ladite protéine est déterminée via la mise en œuvre d’une technique choisie parmi : le Western blot, la mesure de l’activité enzymatique, la spectrométrie de masse et la fusion traductionnelle. En particulier, l’invention concerne le procédé de préparation et de détermination d’un altPEP tel que décrit précédemment, dans lequel l’accumulation de ladite protéine est déterminée via la mise en œuvre d’un Western blot.
Les Inventeurs ont constaté de manière surprenante que l’utilisation des altPEPs permet de modifier les phénotypes d’une plante visibles à l’échelle macroscopique. Il est donc tout à fait possible d’utiliser ces derniers pour affirmer (ou infirmer) que le peptide déterminé aux étapes a., b. et c., et éventuellement produit à l’étape d. est un altPEP (ou non). C’est d’ailleurs ce que permet l’alternative dite de comparaison phénotypique mise en œuvre à l’étape e. Par exemple, si le peptide déterminé sur l’ARNm d’une protéine impliquée dans la taille de la tige d’une plante provoque une augmentation, ou une diminution, de la taille de la tige d’une plante traitée avec ce dernier par rapport à une plante non traitée, cela signifie que ledit peptide est un altPEP capable de moduler l’accumulation de ladite protéine dans la taille de la tige.
Dans l’invention, le terme « plante » fait référence de manière générale : à un ensemble de cellules végétales organisé en tout ou partie d’une plante quel que soit son stade de développement (y compris la plante sous forme de graine ou de jeune pousse) ; à un ou plusieurs organes de la plante (comme par exemple les feuilles, les racines, la tige, les fleurs) ; à une ou plusieurs cellules de la plante ; ou encore à un amas de cellules de la plante ( e.g. un cal).
Dans l’invention, le terme « phénotype » désigne de manière non limitative les caractères visibles à l’échelle macroscopique tel que le nombre de racines latérales, le nombre de feuilles, la taille de la tige, la durée de floraison et la résistance au stress. Dans un mode de réalisation, l’invention concerne par conséquent le procédé de préparation et de détermination d’un altPEP tel que décrit précédemment, dans lequel ladite protéine est impliquée dans au moins un phénotype de plante choisi parmi : la taille, la forme, la surface, le volume, la masse et le nombre de feuilles ; la taille, la forme, la surface, le volume, la masse et le nombre de fleurs ; la taille de la tige (ou de la hampe florale) ; la biomasse racinaire ; le nombre, la longueur et le niveau de ramification des racines ; la précocité de la germination ; la précocité du bourgeonnement ; la précocité de l’induction florale (ou transition florale) ; la vigueur germinative et la durée de phase juvénile ; la durée de la floraison ; la résistance à un stress biotique ; la résistance à un stress abiotique ; et le nombre de cellules.
Selon l’invention, une protéine est « impliquée dans un phénotype » si une modification de l’accumulation de celle-ci est associée à une modification dudit phénotype. En d’autres termes, une protéine est impliquée dans un phénotype si elle intervient dans le(s) caractère(s) correspondant audit phénotype.
Au vu de ce qui précède, on comprend qu’un objet de l’invention est le procédé de préparation et de détermination d’un altPEP tel que décrit précédemment, dans lequel le phénotype observé à l’étape e. est choisi parmi : la taille, la forme, la surface, le volume, la masse et le nombre de feuilles ; la taille, la forme, la surface, le volume, la masse et le nombre de fleurs ; la taille de la tige (ou de la hampe florale) ; la biomasse racinaire ; le nombre, la longueur et le niveau de ramification des racines ; la précocité de la germination ; la précocité du bourgeonnement ; la précocité de l’induction florale (ou transition florale) ; la vigueur germinative et la durée de phase juvénile ; la durée de la floraison ; la résistance à un stress biotique ; la résistance à un stress abiotique ; et le nombre de cellules.
Dans un mode de réalisation, l’invention concerne le procédé de préparation et de détermination d’un altPEP tel que décrit précédemment, ledit altPEP : ayant une taille comprise de 4 à 70 acides aminés, en particulier de 4 à 41 acides aminés ; étant capable de moduler l’accumulation d’une protéine dans une cellule végétale ; et n’étant pas capable de moduler l’accumulation de l’ARNm codant ladite protéine,
et dans lequel ladite cellule végétale ( i.e. celle dans laquelle on souhaite moduler l’accumulation d’une protéine) appartient à une espèce végétale choisie parmi : Alopecurus myosuroides, Amaranthus hypochondriacus, Amaranthus palmeri, Amaranthus tuberculatus, Arabidopsis halleri, Arabidopsis lyrata, Arabidopsis lyrata, Arabidopsis thaliana, Barbarea vulgaris, Boechera stricta, Brachypodium distachyon, Brassica napus (colza) , Brassica oleracea, Brassica rapa (colza) , Camelina sativa, Capsella grandiflora, Capsella rubella, Carica papaya, Eutrema salsugineum, Glycine max (soja) , Gossypium raimondii, Gossypium spp. (coton) , Hordeum vulgare (orge) , Lollium spp., Lotus japonicus (lotier) , Medicago sativa (luzerne), Medicago truncatula (luzerne) , Nicotiana benthamiana (tabac) , Oryza sativa (riz) , Pisum sativum (pois), Raphanus sativus, Solanum lycopersicum (tomate) , Solanum melongena (aubergine) , Solanum tuberosum (pomme de terre) , Thellungiella halophila, Theobroma cacao, Triticum spp. (blé) , Vitis vinifera (vigne) et Zea mays (maïs).
Dans un mode de réalisation, l’invention concerne le procédé de préparation et de détermination d’un altPEP tel que décrit précédemment, dans lequel lesdites cellules végétales ou lesdites plantes utilisées à l’étape e. appartiennent à : Alopecurus myosuroides, Amaranthus hypochondriacus, Amaranthus palmeri, Amaranthus tuberculatus, Arabidopsis halleri, Arabidopsis lyrata, Arabidopsis lyrata, Arabidopsis thaliana, Barbarea vulgaris, Boechera stricta, Brachypodium distachyon, Brassica napus (colza) , Brassica oleracea, Brassica rapa (colza) , Camelina sativa, Capsella grandiflora, Capsella rubella, Carica papaya, Eutrema salsugineum, Glycine max (soja) , Gossypium raimondii, Gossypium spp. (coton) , Hordeum vulgare (orge) , Lollium spp., Lotus japonicus (lotier) , Medicago sativa (luzerne), Medicago truncatula (luzerne) , Nicotiana benthamiana (tabac) , Oryza sativa (riz), Pisum sativum (pois), Raphanus sativus, Solanum lycopersicum (tomate) , Solanum melongena (aubergine) , Solanum tuberosum (pomme de terre) , Thellungiella halophila, Theobroma cacao, Triticum spp. (blé) , Vitis vinifera (vigne) et Zea mays (maïs).
Dans un mode de réalisation, l’invention concerne le procédé de préparation et de détermination d’un altPEP tel que décrit précédemment, dans lequel ladite cellule végétale ( i.e. celle dans laquelle on souhaite moduler l’accumulation d’une protéine) est une cellule d’une algue.
Dans un mode de réalisation, l’invention concerne le procédé de préparation et de détermination d’un altPEP tel que décrit précédemment, dans lequel lesdites cellules végétales ou lesdites plantes utilisées à l’étape e appartiennent à une algue.