INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque aube à calage variable comprend un support de pale 25 et une pale 26 qui s’étend suivant l’axe radial Z vers l’extérieur depuis le support de pale 25. Chaque pale 26 comprend un bord d’attaque 27a et un bord de fuite 27b qui sont reliées par des surfaces intrados et extrados 28a, 28b. Chaque pale 26 s’étend radialement également entre une extrémité de tête 29 et une extrémité de pied 30. Le pivotement des aubes permet de modifier l’angle de calage de la pale. Plus précisément encore le pivotement des aubes permet que l’une des surfaces intrados 28a et surface extrados 28b soit plus ou moins exposée au flux primaire en fonction du régime de la turbomachine.
De manière avantageuse, mais non limitativement, le support de pale 25 comprend un fût
31 ou plot en forme de cylindre droit. Nous entendons par l’expression « forme cylindrique droit ». La forme est obtenue par le déplacement d’une droite génératrice suivant une courbe directrice définie dans un plan perpendiculaire à la droite génératrice. Le fût 31 est logé dans un châssis 32 comprenant le logement 23 correspondant. Le support de pale 25 comprend, de manière avantageuse, une plateforme qui est reliée à une première extrémité du fut 31 et sur laquelle est montée l’extrémité de pied 30 de la pale. La plateforme peut comprendre une rainure dans laquelle coulisse l’extrémité de pied de la pale. De manière alternative, le support de pale 25 et la pale 26 sont venus de matière (formés d’une seule pièce).
Après simplification, la tension de la ligne de source SL vérifie alors l’équation suivante :
V(BLb) représente la tension de la ligne de bit complémentaire BLb,
ΔBL représente le différentiel de tension entre la tension de la ligne de bit BL et la tension de la ligne de bit complémentaire BLb selon l’équation (5),
pop est égal au résultat de la fonction popcount de l’équation (1) précédente,
L’homme du métier observera que l’équation (6) précédente dépend de la valeur pop, c’est-à-dire du résultat de la fonction popcount de l’équation (1) précédente. Plus la valeur pop sera grande, plus le terme sera grand, et comme le terme est négatif car HRS>LRS, plus le terme sera faible. Par conséquent, plus la valeur pop sera grande, plus la tension de la ligne de source SL sera faible, et proche de la tension de la ligne de bit complémentaire BLb.
Du fait de la variabilité des memristors en fonctionnement, telle que décrite précédemment en regard de la , une distribution 40 des tensions de la ligne de source SL selon l’équation (6) précédente comporte une pluralité de lobes 42, chaque lobe 42 représentant une densité de probabilité de la tension de la ligne de source SL pour une valeur pop donnée. Le nombre de lobes 42 contenus dans la distribution 40 est alors égal au nombre de valeurs possibles de la valeur pop, c’est-à-dire à n+1, avec n représentant le nombre de lignes d’entrée IN i .
Le module de lecture 24 va être à présent décrit plus en détail, en regard des figures 5 à 9.
Le module de lecture 24 comporte une unité logique 50 pour chaque colonne 18, chaque unité logique 50 comprenant au moins une borne d’entrée 52 connectée à une ligne de source SL respective pour recevoir une valeur d’entrée dite valeur de colonne, et une borne de sortie 54. L’unité logique 50 est propre à effectuer une opération logique présentant un basculement entre une valeur basse et une valeur haute, en fonction d’une comparaison de la valeur de colonne par rapport à une valeur de seuil de basculement INV th , lors de l’opération de calcul, le résultat, noté a, de l’opération logique étant délivré en la borne de sortie 54.
Selon l’invention, le module de lecture 24 comporte en outre une unité de modification 60 propre à modifier, pour au moins une unité logique 50 et en fonction de l’opération de calcul souhaitée, une différence entre la valeur de colonne et la valeur de seuil de basculement INV th . Autrement dit, l’unité de modification est propre à modifier, pour au moins une unité logique 50 et en fonction de l’opération de calcul souhaitée, la valeur de seuil de basculement INV th par rapport à la valeur de colonne.
L’opération logique effectuée par l’unité logique 50 est de préférence une inversion, l’unité logique 50 étant typiquement un simple inverseur. L’unité logique 50 est alors propre à recevoir un signal incident sur sa borne d’entrée 52 et à effectuer un calcul d’inversion logique pour émettre sur sa borne de sortie 54 un signal de sortie qui est l’inverse du signal incident.
L’homme du métier observera alors que si le module de lecture 24 comporte seulement l’unité de modification 60 en forme de simple inverseur, alors le module de lecture 24 peut comparer la tension de la ligne de source SL avec une seule valeur de seuil de basculement INV th , comme représenté à titre d’exemple de l’état de la technique en partie inférieure de la . Dans cet exemple, l’unique valeur de seuil de basculement INV th , également appelé seuil d’inversion, ou encore seuil de commutation, est choisie égale à 0,6 V soit le milieu entre la tension de la ligne de bit complémentaire BLb choisie égale à 0,3 V et la tension de la ligne de bit BL choisie égale à 0,9 V. Dans cet exemple, si la valeur pop, c’est-à-dire le résultat de la fonction popcount, est supérieure à un seuil milieu, c’est-à-dire égale à 3, 4 ou 5, alors la tension de la ligne de source SL est inférieure à 0,6V, et l’unité logique 50 donnera la valeur 1 en sa borne de sortie 54, la tension U 50 en la borne de sortie 54 représentée en trait pointillé étant alors à VDD. Si la valeur pop est inférieure au seuil milieu, c’est-à-dire égale à 0, 1 ou 2, alors la tension de la ligne de source SL est supérieure à 0,6V, et l’unité logique 50 donnera la valeur 0 en sa borne de sortie 54, la tension U 50 en la borne de sortie 54 étant alors à 0.
De préférence, le filetage est un filetage externe, mais il pourrait alternativement s’agir d’un filetage interne.
De préférence, les éléments de roulement sont des billes ou des rouleaux.
L’invention a également pour objet un ensemble pour turbomachine d’aéronef comprenant un arbre de turbomachine, ainsi qu’au moins un roulement tel que décrit ci-dessus, monté sur l’arbre.
De préférence, l’extension de bague s’étend vers l’aval, mais elle pourrait alternativement s’étendre vers l’amont.
L’invention a également pour objet une turbomachine d’aéronef, par exemple un turboréacteur ou un turbopropulseur, comprenant au moins un tel ensemble.
Enfin, l’invention a également pour objet un procédé d’extraction d’un roulement de son arbre au sein d’un tel ensemble, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- accouplement du filetage de l’extension de bague du roulement, avec un outil de préhension et d’extraction du roulement comportant un filetage complémentaire, l’outil étant inséré autour de l’arbre et déplacé relativement à celui-ci de manière à faire coopérer le filetage avec le filetage complémentaire ;
- extraction du roulement en opérant, sur l’outil, un effort de traction éventuellement combiné à un effort de torsion.
De préférence, l’outil est un tube d’extraction fileté.
représente une vue schématique de côté d’un turboréacteur selon l’invention ;
représente une demi-vue en coupe longitudinale d’un ensemble selon un mode de réalisation préféré de l’invention, appartenant au turboréacteur de la ;
représente une vue partielle en perspective du roulement de l’ensemble montré sur la ; et
est une vue similaire à celle de la , schématisant un procédé d’extraction du roulement montré sur les figures 2 et 3.
EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PRÉFÉRÉS En référence à la , il est représenté un turboréacteur 1 à double flux et à double corps. Le turboréacteur 1 comporte de façon classique un générateur de gaz 2, de part et d’autre duquel sont agencés un compresseur basse pression 4, et une turbine basse pression 12. Le générateur de gaz 2 comprend un compresseur haute pression 6, une chambre de combustion 8 et une turbine haute pression 10. Par la suite, les termes « amont » et « aval » sont considérés selon une direction d’écoulement principale des gaz à travers le turboréacteur, cette direction étant schématisée par la flèche 14. Ces termes pourraient respectivement être substitués par les termes « avant » et « arrière ».
Concentration atomique Abscisse Li O (M-O) O (OH) Al Si P Ti4+ Ti3+ Ge Zr3d Ratio O(OH)/O(M-O) Rint(70°C) initiale value [Ω.cm²] Rint(70°C) finale value [Ω.cm²] LiCGC Native 9.2 41.7 9.5 6.1 1.3 24.6 2.3 0.3 4.0 1.1 0.23 191.5 99.3 LiCGC pré-traitée par ACN 8.2 44.9 4.6 6.5 1.0 26.4 2.4 0.4 4.3 1.4 0.10 82.2 28.2 LICGC pré-traitée par DMF 8.5 44.3 5.8 6.3 1.4 25.6 2.4 0.3 4.2 1.5 0.13 154.6 44.4
CELLULE DE BATTERIE FILAIRE, ET SON PROCEDE DE PREPARATION PAR ETIRAGE D’UNE PREFORME La présente invention concerne une cellule de batterie filaire, et son procédé de préparation, notamment par étirage d’une préforme. L’invention concerne également une batterie comprenant au moins une de ces cellules de batterie filaire. L’invention vise également ladite préforme en tant que telle, ainsi que son procédé de préparation.
Depuis quelques années, les besoins en énergie se sont multipliés et de nombreuses recherches sont menées pour, non seulement, améliorer les performances des batteries, mais aussi pour optimiser leur architecture, et notamment pour les miniaturiser et/ou pour en moduler leur forme.
La miniaturisation des batteries, par exemple sous forme plate, représente un enjeu majeur et un défi récurrent, notamment pour des applications dans l'électronique dite grand public, par exemple celle des appareils électroniques miniaturisés, comme le marché des téléphones portables, des tablettes, etc. Dans ce secteur, des batteries dont le poids est de quelques grammes, voire de quelques milligrammes seulement, sont communément utilisées.
Il est en outre de plus en plus nécessaire de disposer de batteries aux formes diverses, adaptées aux différentes tailles et formes des appareils électroniques.
Des efforts conséquents ont ainsi été mis en œuvre pour développer une batterie ayant une certaine flexibilité, qui peut notamment être pliée ou courbée, au contraire des batteries existantes de forme bâton ou bouton.
Récemment, une nouvelle famille de batterie est apparue : il s’agit des batteries sous forme de fils, aussi appelées batteries filaires. Ce nouveau type de batterie est susceptible de répondre aux besoins croissants de miniaturisation et de flexibilité.
Les batteries filaires ont l’avantage de pouvoir se loger dans des espaces très réduits, très fins, ou de forme particulière. Si le fil est suffisamment fin et résistant, il est par exemple possible d’intégrer ces batteries filaires dans des vêtements. Elles peuvent également être intégrées dans des câbles, par exemple en combinaison avec des capteurs.
Cependant, il est difficile de produire des batteries filaires à grande échelle. En effet, il est notamment extrêmement long et délicat de produire de telles batteries qui sont généralement de très faible diamètre (de l’ordre de la centaine de microns), en particulier sur des longueurs importantes, qui peuvent dépasser le kilomètre.
Un objectif de l’invention est ainsi de fournir une méthode de préparation de batteries filaires qui soit à la fois facile à mettre en œuvre et susceptible de permettre l’obtention de batteries de grande longueur, jusqu’à 1000 kilomètres environ.
Un autre objectif de l’invention est de fournir des dispositifs de départ, appelés préformes, susceptibles de former par étirage ces batteries filaires.
Ainsi, l’invention concerne une cellule de batterie filaire constituée de ou comprenant :
(i) une électrode filaire, constituée de ou comprenant un matériau de formule (I) ou un matériau (III 0 ) ;
(ii) une couche d’électrolyte solide positionnée autour d’au moins une partie de l’électrode filaire i), constituée de ou comprenant : un matériau de formule (IIa) suivante :
Comme cela est plus particulièrement visible à la , les ailettes 16 comportent chacune une face supérieure 161 contenue dans un plan perpendiculaire à l’axe de rotation et une première 162 et une deuxième 163 faces latérales reliant la face supérieure 161 à chacune des cavités 15 adjacentes. Dans l’exemple de réalisation des figures 2a à 2f, les ailettes présentent une portion 160 inclinée par rapport à la face extérieure 11 du flasque 10 et reliant la face supérieure 161 à la première face latérale 162 lorsqu’on observe le flasque selon la direction radiale.
Dans ce mode de réalisation, la première face latérale 162 est convexe dans un plan perpendiculaire à l’axe de rotation X. De plus, l’angle d’inclinaison α, visible à la , entre l’axe D1 passant par l’extrémité radiale d’une ailette 16 la plus proche de la tranche 14 et par l’extrémité radiale la plus proche de l’alésage central 13 du côté de la première face latérale 161, et un plan P contenant l’axe de rotation X et passant par l’extrémité radiale de l’ailette 16 la plus proche de la tranche 14 lorsqu’on observe le flasque selon une coupe dans un plan perpendiculaire à l’axe de rotation X, est par exemple de l’ordre de 30°.
Le flasque 10 peut également comporter deux encoches d’indexation 19 ménagées dans la tranche 14.
Comme visible à la , la face intérieure 12 du flasque 10 n’est pas lisse. La face intérieure présente par exemple des évidements de matière 152 au niveau des ailettes de la face extérieure 11. Ces évidements de matière 152 permettent de limiter le poids du flasque.
Comme cela est plus particulièrement visible à la , dans ce mode de réalisation, la portion 180 de l’ouverture radiale la plus proche de la face intérieure 12 du flasque 10 est courbe lorsqu’elle est observée suivant une direction radiale.
Le mode de réalisation des figures 3a à 3c est sensiblement similaire au mode de réalisation des figures 2a à 2f. La différence entre ces deux modes de réalisation est que la portion 180 de l’ouverture radiale 18 la plus proche de la face intérieure 12 du flasque de la est rectiligne lorsqu’elle est observée suivant une direction radiale.
Dans le mode de réalisation des figures 4a à 4c, le flasque comporte six cavités 15. Toutes les cavités 15 comportent une bordure circonférentielle 17 avec une ouverture radiale 18 ménagée dans la tranche 14 du flasque.
Comme cela est visible à la , dans ce mode de réalisation, la portion 180 de l’ouverture radiale 18 la plus proche de la face intérieure 12 du flasque est rectiligne lorsqu’elle est observée suivant une direction radiale.
Comme cela est visible à la , les cavités comportent une surface interne 150 qui est sensiblement plane lorsqu’on observe le flasque 10 en coupe suivant un plan contenant l’axe de rotation X du rotor.
Une autre variante de réalisation d’un flasque 10 est illustrée aux figures 5a à 5e. Dans ce mode de réalisation, le flasque 10 comporte huit cavités 15. Chaque cavité 15 comporte une bordure circonférentielle 17 qui relie les extrémités radiales 166 les plus proches de la tranche 14 du flasque de deux ailettes 16 consécutives entourant cette cavité 15, de sorte que ladite cavité 15 est délimitée sur toute sa périphérie par les deux ailettes 16 et par la bordure circonférentielle 17.
Dans le mode de réalisation des figures 5a à 5e, la moitié des cavités 15 comporte une bordure circonférentielle 17 d’épaisseur constante.
L’autre moitié des cavités 15 comporte une bordure circonférentielle 17 avec au moins une portion d’épaisseur variable 170. Comme cela est visible à la , l’épaisseur e mesurée suivant l’axe de rotation X de cette portion d’épaisseur variable 170 est croissante suivant le sens de rotation de la machine électrique.
Dans ce mode de réalisation, la surface interne 150 des cavités est de forme convexe. Cette surface interne présente un rayon de courbure variable lorsqu’on observe le flasque 10 en coupe suivant un plan radial comme à la . Suivant cette coupe, le rayon de courbure de la surface interne 150 diminue lorsqu’on se rapproche de la tranche 17 du flasque.
Comme visible à la , la face intérieure 12 du flasque ne présente pas d’évidements de matière 152 au niveau des ailettes 16 de la face extérieure 11.
Le mode de réalisation des figures 6a à 6e est sensiblement similaire au mode de réalisation des figures 5a à 5e. La différence entre ces deux modes de réalisation est que dans le mode de réalisation des figures 6a à 6e toutes les cavités 15 comportent une bordure circonférentielle 17 avec au moins une portion d’épaisseur variable 170.
Le mode de réalisation des figures 7a à 7d est sensiblement similaire au mode de réalisation des figures 5a à 5e. La différence entre ces deux modes de réalisation est que dans le mode de réalisation des figures 7a à 7d toutes les cavités 15 comportent une bordure circonférentielle 17 d’épaisseur constante.
Avantageusement, la distance entre la tête de connexion et la face correspondante du circuit imprimé permet d’avoir une dissipation de la chaleur optimale grâce à la présence d’air.
Avantageusement, la distance entre la portion centrale de la tête de connecteur et le circuit imprimé est comprise entre 0.5mm et 5mm.
Avantageusement, la distance entre la portion centrale de la tête de connexion et la face correspondante du circuit imprimé ne doit pas être trop importante, de manière à limiter l’épaisseur totale du circuit imprimé. La limitation de la place prise par ledit circuit permet d’améliorer la miniaturisation des composants et d’avoir un gain de place au niveau de la conception du moteur.
Avantageusement, le circuit comprend au moins un ensemble d’orifices, l’ensemble d’orifices comprenant un orifice central configuré pour autoriser le passage par emmanchement de la broche d’un connecteur, et au moins trois orifices excentrés par rapport à l’orifice central, chaque orifice excentré étant configuré pour autoriser le passage protubérant de l’une des languettes dudit connecteur.
Avantageusement, chaque ensemble d’orifices permet le montage d’un connecteur sur le circuit imprimé. Ces orifices maintiennent le connecteur en place avant le soudage.
Avantageusement, la tête de connecteur est située à proximité, soit à une distance d’au plus 5mm, de préférence d’au plus 2mm, des composants de puissance.
Avantageusement, le positionnement de la tête à proximité des composants de puissance permet la meilleure dissipation thermique possible desdits composants.
Selon un mode de réalisation de l’invention, au moins une des languettes traverse de manière protubérante le circuit imprimé, d’au moins 1.2mm de manière à permettre un soudage de ladite languette au niveau de ou sur la deuxième face du circuit imprimé, et/ou au niveau de ou sur la première face du circuit imprimé.
Avantageusement, la protubérance des languettes permet de faciliter le soudage de celles-ci, notamment lorsqu’il s’agit d’un soudage à la vague. La longueur des languettes permet également d’aider au maintien en position du connecteur avant le soudage, en stabilisant le connecteur.
Avantageusement, toutes les languettes du connecteur sont soudées au niveau de ou sur la deuxième face du circuit imprimé, et/ou au niveau de ou sur la première face du circuit imprimé.
Avantageusement, le fait que toutes les languettes soient soudées au circuit imprimé permet d’améliorer la résistance aux efforts du connecteur et de limiter les risques de rupture des soudures. Cela améliore également la connexion électrique des connecteurs au circuit imprimé. La dissipation thermique est également plus efficace. Alternativement, au moins une languette de chaque connecteur est soudée. Le fait de ne souder qu’une languette diminue les coûts de fabrication du circuit imprimé.
Avantageusement, le circuit comprend une pluralité de connecteurs.
Avantageusement, la pluralité de connecteurs permet d’améliorer la connexion mécanique, la connexion électrique et la dissipation thermique entre le moteur et le circuit imprimé. Chaque connecteur peut être affecté à un groupe de composants de puissance, et ainsi permettre la dissipation thermique dudit groupe de composants.
L’invention se rapporte également à un moteur triphasé comprenant au moins un circuit imprimé, le circuit imprimé étant selon l’invention.
Les moteurs triphasés selon l’invention sont plus compacts car ils comprennent moins de composants, puisque les broches et les connecteurs électriques sont fusionnés. La durée de vie de tels moteurs est également augmentée, en diminuant les effets délétères produits par la chaleur, à plus ou moins long terme, émise par les composants de puissance. L’amélioration de la dissipation thermique diminue ce problème.
Avantageusement, le moteur est un moteur dont la puissance est comprise entre 400 et 500W, le connecteur étant selon l’invention.
est une vue en perspective du bouchon de la monté sur le col de la dans une position ouverte ;
est une vue en perspective de côté d’un mandrin et de lames mis en œuvre dans un procédé de fabrication du bouchon de la ;
est une vue en perspective d’une première lame et d’une deuxième lame, mises en œuvre dans un procédé de fabrication du bouchon de la ;
est une vue en perspective de dessus du mandrin et des lames de la .
La illustre un col 2 fileté d’un récipient 1 destiné à coopérer avec un bouchon de telle sorte à fermer une ouverture 6 du col 2 dudit récipient 1.
De manière plus précise, le col 2 du récipient présente une forme cylindrique autour d’un axe longitudinal L et délimite l’ouverture 6 à travers laquelle un liquide peut s’écouler dans ou en dehors du récipient. Selon l’invention, le col 2 du récipient comprend au moins un filet hélicoïdal 8 pratiqué sur une face externe 10 dudit col 2. Plus particulièrement, l’au moins un filet hélicoïdal 8 fait saillie de la face externe 10 du col 2. Dans la suite de la description, on nommera par portion intermédiaire 12, la portion du col 2 qui porte le filet hélicoïdal 8.
Dans l’exemple illustré de l’invention, le col 2 du récipient comprend trois filets hélicoïdaux 8.
Le col 2 du récipient 1 comprend également une gorge 14 délimitée longitudinalement de part et d’autre par une collerette 16 et un collet 18. En définissant une extrémité libre 20 du col 2, ce dernier est agencé de telle sorte que la collerette 16 s’étend longitudinalement entre la gorge 14 et la portion intermédiaire 12 et de telle sorte que ladite portion intermédiaire 12 s’étende depuis l’extrémité libre 20 du col 2 jusqu’à la collerette 16.
Le bouchon 4 selon l’invention va maintenant être décrit plus en détail au moyen des figures 2 à 6.
Le bouchon 4 selon l’invention est fait en une matière plastique tel que du polypropylène ou du polyéthylène, de préférence par injection dans un moule. Le bouchon 4 s’étend autour d’un axe de révolution R et présente une forme sensiblement cylindrique. On comprend alors que, lorsque le bouchon 4 obture l’ouverture 6 du col 2 du récipient 1, visible à la , l’axe de révolution R du bouchon 2 est confondu avec l’axe longitudinal L du col 2 du récipient 1.
Le bouchon 4 comprend au moins un corps 22 de bouchon 4 centré sur l’axe de révolution R, le corps 22 de bouchon 4 délimitant un espace de réception 24 du col du récipient. Plus particulièrement, le corps 22 de bouchon 4 comprend au moins une jupe périphérique 26 ayant une forme de cylindre droit par rapport à l’axe de révolution R du bouchon 4, et qui s’étend depuis une périphérie d’un plateau 28 orienté perpendiculairement à l’axe de révolution R du bouchon 4. On comprend alors que le plateau 28 du bouchon 4 est disposé en recouvrement de l’ouverture du col du récipient lorsque ledit bouchon 4 est disposé sur ledit col 2 du récipient 1 de la .
Selon le mode de réalisation de l’invention illustré, des empreintes 30 sont réalisées sur une face externe 32 de la jupe périphérique 26, opposée radialement à l’espace de réception 24, afin de permettre une meilleure préhension du corps 22 de bouchon 4 par un utilisateur lorsque ce dernier souhaite ouvrir ou fermer le bouchon 4. Selon l’exemple illustré de l’invention et de manière non limitative, les empreintes 30 présentent une forme oblongue faisant saillie de la face externe 32 de la jupe périphérique 26 et s’étendant le long d’une pluralité de droites au moins en partie parallèles à l’axe de révolution R du bouchon 4.