INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le bloc 915, une recette est fournie, la recette incluant une quantité définie de chaque formule nécessaire pour la recette. Dans certains modes de réalisation, la recette est fournie par le dispositif lui-même, le dispositif intelligent ou l'emballage des une ou plusieurs formules. Dans certains modes de réalisation, la recette ordonne au dispositif de déposer une quantité définie de chaque formule de la recette dans la zone de mélange, ou sur le substrat chargé.
Dans le bloc 920, la pluralité de vannes sur la pluralité de réservoirs de formule. Dans certains modes de réalisation, le processeur du dispositif ordonne à la pluralité de vannes de s’ouvrir pour déposer la quantité définie de chaque formule. Dans certains modes de réalisation, la pluralité de vannes sont configurées pour déposer la formule pendant un certain temps, indépendamment les unes des autres.
Tel que détaillé à la , vue en détail du goulot de l’enceinte étanche basse 1, le deuxième échangeur 4 comprend une pluralité de tubes capillaires 204. Ces tubes capillaires 204 traversent le goulot 303. Ils sont bouclés par connexion deux à deux afin de permettre une circulation dans le volume de l’enceinte étanche basse 1 depuis un pompage disposé à l’extérieur de l’enceinte étanche basse 1.
Les tubes capillaires 5, 204, 205 sont avantageusement réalisés en matériau à haute conduction thermique, tel du cuivre, Cu ou de l’aluminium.
Selon une autre caractéristique, le fluide frigorigène est du dioxyde de carbone, CO 2 . Ce fluide frigorigène est avantageux en ce qu’il présente des caractéristiques physiques et notamment de changement d’état particulièrement adaptées au fonctionnement de la présente machine thermique 100. De plus le CO 2 présente avantageusement des caractéristiques parmi les moins nocives en termes de gaz à effet de serre, GES.
Selon une autre caractéristique, le deuxième médium chaud qui apporte son énergie calorique au fluide frigorigène dans le deuxième échangeur 4, est chauffé par un chauffe-eau solaire. Ce chauffage du fluide frigorigène étant le seul apport d’énergie extérieur à la machine thermique utile pour faire fonctionner le moyen de compression, une telle énergie calorique sensiblement gratuite permet avantageusement de produire du froid sensiblement gratuit.
De plus, ni le chauffage du deuxième médium chaud, ni le fonctionnement du moyen de compression de l’invention ne produise de bruit. Aussi la machine thermique est avantageusement silencieuse.
Le deuxième média chaud peut être tout fluide caloporteur. A titre d’exemple il peut s’agir d’eau glycolée ou de glycol. Le deuxième médium est préférentiellement de l’eau.
Selon une autre caractéristique l’enceinte étanche basse 1 comprend encore un capteur de température et/ou un capteur de pression.
Selon une autre caractéristique, le capteur de température est un thermocouple avantageusement disposé dans un capillaire 5, 205 borgne, solitaire et disposé en travers du goulot 303 à l’instar des capillaires 204 du deuxième échangeur 4. Tel qu’illustré à la , ce capillaire 5 est avantageusement arqué de manière à éloigner le thermocouple des autres capillaires 204 où circule le deuxième medium chaud et ne pas perturber la mesure par la chaleur apportée par le deuxième médium chaud via le deuxième échangeur 4.
Le capteur de pression (non représenté) peut être disposé sur une conduite connectée à l’enceinte étanche basse 1 en partie haute.
Le capteur de température ou de pression est avantageusement utilisé pour sécuriser la machine thermique 100 en empêchant le fluide frigorigène d’atteindre une température ou une pression critique. Ainsi, dans le cas d’un fluide frigorigène CO 2 , la température critique est de 31 °C. De même, il existe une pression critique qui peut être observée au moyen du capteur de pression.
Aussi, dès que l’on approche les conditions critiques, et préférentiellement avant, le deuxième échangeur 4 est utilisé pour refroidir le fluide frigorigène. Pour cela le deuxième médium chaud est remplacé par un troisième médium froid.
Ce troisième médium froid peut être, typiquement, issu de l’alimentation réseau en eau qui a généralement une température inférieure à 20 °C et peut permettre de refroidir afin de sauvegarder la machine thermique 100.
Le capteur de pression peut être utilisé pour sécuriser le moyen de compression afin que la pression critique ne soit pas dépassée, comme décrit précédemment.
Le capteur de pression peut encore être utilisé pour déclencher une réinitialisation du cycle et un équilibrage des niveaux 2, 3 de liquide et des pressions entre l’enceinte étanche basse 1 et l’enceinte étanche haute 12. Dans ce cas ce capteur de pression observe la pression et lorsque la pression devient inférieure à une valeur seuil prédéterminée, l’ouverture des électrovannes 14, 15 est commandée. Dans ce cas, le capteur de pression remplace le détecteur de niveau 10 pour la détection d’un niveau haut. La fermeture des électrovannes 14, 15 reste commandée par la détection d’un niveau de liquide bas au moyen du détecteur de niveau 10. La valeur seuil de pression prédéterminée est déterminée à partir d’une relation pression produite en fonction du temps de chauffe, pour une valeur au-delà de laquelle la quantité de chaleur devant être apportée par l’échangeur 4 devient trop importante, conduisant à un rendement moindre du moyen de compression et de la machine thermique 100.
Chaque dispositif de commutation C1, C2, Cn comprend un premier commutateur dit « de charge » I1 et un deuxième commutateur dit « de décharge » I2, connectés en série.
Le commutateur de charge I1 et le commutateur de décharge comprennent chacun un transistor MOSFET.
Selon une première forme de réalisation, le commutateur de charge I1 et le commutateur de décharge I2 sont connectés de sorte que : La source du commutateur de charge I1 est reliée à celle du commutateur de décharge I2, Le drain du commutateur de charge I1 est connecté au réseau d’alimentation 10, Le drain du commutateur de décharge I2 est connecté à l’unité de stockage d’énergie S1, S2, Sn.
A titre de rappel, chaque transistor MOSFET comprenant une diode intrinsèque.
Selon une deuxième forme de réalisation, le commutateur de charge I1 et le commutateur de décharge I2 sont connectés de sorte que : La source du commutateur de charge I1 est reliée à celle du commutateur de décharge I2, Le drain du commutateur de charge I1 est connecté à l’unité de stockage d’énergie S1, S2, Sn, Le drain du commutateur de décharge I2 est connecté au réseau d’alimentation 10.
Plus précisément encore, le premier commutateur I1 de charge est configuré pour : Selon un état dit « fermé », permettre à l’unité de stockage d’énergie S1, S2, Sn de se charger à partir de l’énergie électrique fournie par le réseau d’alimentation 10, Selon un état dit « ouvert », empêcher le courant de se déplacer du réseau d’alimentation 10 vers la l’unité de stockage d’énergie S1, S2, Sn.
De même, le deuxième commutateur de décharge I2 est configuré pour : Selon un état dit « fermé », permettre à l’unité de stockage d’énergie S1, S2, Sn de se décharger et d’alimenter le réseau électrique 10 en énergie électrique, Selon un état dit « ouvert », empêcher le courant de se déplacer de l’unité de stockage d’énergie S1, S2, Sn vers le réseau d’alimentation 10.
Modes de fonctionnement
Chaque batterie B1, B2, Bn est configuré pour fonctionner selon au moins les 4 modes de fonctionnement suivants : un mode « activé » dans lequel le commutateur de charge I1 et le commutateur de décharge I2 sont à l’état fermé, un mode « désactivé » dans lequel le commutateur de charge I1 et le commutateur de décharge I2 sont à l’état ouvert, un mode de charge dans lequel le commutateur de charge I1 est à l’état fermé et le commutateur de décharge I2 est à l’état ouvert, un mode de décharge dans lequel le commutateur de charge I1 est à l’état ouvert et le commutateur de décharge I2 est à l’état fermé.
Dispositif de mesure
De plus, chaque batterie B1, B2, BN comprend un dispositif de mesure (non représenté sur les figures) du courant i circulant entre ladite batterie B1, B2, Bn et le réseau d’alimentation 10. Pour cela le dispositif de mesure est notamment configuré pour mesurer la valeur du courant entre ladite batterie B1, B2, Bn et le réseau d’alimentation 10 et/ou entre le dispositif de commutation C1, C2, Cn et l’unité de stockage d’énergie S1, S2, Sn.
Dans le cas où au moins une batterie B1, B2, Bn alimente le réseau d’alimentation 10, cela signifie que le courant circule de l’au moins une batterie B1, B2, Bn vers le réseau d’alimentation 10 afin de précharger le réseau d’alimentation 10. Dans ce cas, le courant mesuré par le dispositif de mesure correspond à un courant de décharge Idecharge.
A l’inverse, dans le cas où au moins une batterie B1, B2, BN est alimentée grâce au réseau d’alimentation 10, cela signifie que le courant circule du réseau d’alimentation 10 vers l’au moins une batterie B1, B2, BN. Le courant mesuré par le dispositif de mesure correspond à un courant de charge Icharge.
Chaque batterie B1, B2, BN, peut également comprend un dispositif de mesure de la tension dans l’unité de stockage d’énergie S1, S2, SN.
Unité de contrôle U1, U2, UN
L’unité de contrôle U1, U2, UN est configurée pour commander le commutateur de charge I1 et le commutateur de décharge I2.
De préférence, le récipient pressurisé du dispositif selon l’invention est à parois rigides et contient directement la composition a).
De préférence, la composition a) comprend un ou plusieurs agents propulseurs b).
Le ou les agents propulseurs b) sont présents dans le récipient pressurisé selon l’invention de préférence en une teneur totale allant de 25 à 80% en poids, plus préférentiellement de 30 à 70% en poids, mieux de 35 à 60% en poids, mieux encore de 40 à 50% en poids par rapport au poids total de la composition (conditionnée dans le dispositif aérosol). Lorsque le ou les agents propulseurs sont présents dans la composition a), le poids total de la composition correspond au poids total de la composition a). Lorsque le ou les agents propulseurs ne sont pas présents dans la composition a), le poids total de la composition correspond au poids de la composition a) + le poids du ou des agents propulseur(s)
De préférence, le ou les agents propulseurs b) sont présents dans le récipient pressurisé selon l’invention à une quantité totale allant de 25 à 80% en poids, plus préférentiellement de 30 à 70% en poids, mieux de 35 à 60% en poids, mieux encore de 40 à 50% en poids par rapport au poids total de la composition a).
Le ou les agents propulseurs b) est(sont) choisi(s) parmi les hydrocarbures halogénés et leurs mélanges. De préférence, le ou les agents propulseurs b) est(sont) choisi(s) parmi les hydrocarbures halogénés en C1-C4 et leurs mélanges. On peut citer en particulier les hydrocarbures fluorés et/ou chlorés comme par exemple le 1,2-difluoroéthane, le chlorodifluorométhane, le dichlorodifluorométhane, le 1,2-difluoroéthane, le chlorodifluoroéthane, le dichlorotétrafluoroéthane, le trichlorofluorométhane, le 1,1,1,2-tétrafluoroéthane, le chloropentafluoroéthane, le 1-chloro-1,1-difluoroéthane, le 1,1-difluoroéthane etc. et leurs mélanges
Plus préférentiellement, le dispositif selon l’invention comprend du 1, 1-difluoroéthane (HFC 152A ) .
Lorsque le ou les agents propulseurs sont présents dans la composition a), la quantité totale de polymère fixant anionique peut varier de 0,1 % à 30 % en poids par rapport au poids de la composition a), de préférence de 1 à 10% en poids par rapport au poids de la composition a), de manière préférée de 2 à 8% en poids, mieux de 3 à 7% en poids en poids par rapport au poids total de la composition a).
Lorsque le ou les agents propulseurs sont présents dans la composition a), la quantité totale de colorant(s) direct(s) peut varier de de 0,001% à 3%, de préférence, de 0,005% à 1%, mieux de 0,0075% à 0,5% par rapport au poids total de la composition a).
Les propulseurs se trouvent sous pression, plus particulièrement au moins partiellement sous la forme de liquide.
Avantageusement, la composition qui est délivrée à partir du récipient pressurisé se présente sous forme liquide.
L’invention a également pour objet un procédé de traitement des fibres kératiniques telles que les cheveux, comprenant l’application sur lesdites fibres d’une composition délivrée à partir d’un dispositif tel que défini précédemment.
La composition délivrée par le dispositif aérosol décrite ci-dessus peut être mise en œuvre sur les fibres kératiniques sèches, et de préférence de couleurs claires blond et blanc, naturelles ou décolorées. De préférence les fibres kératiniques sont blanches ou ont une hauteur de ton supérieure ou égale à 7, mieux supérieure à 8, préférentiellement supérieure à 9. Les hauteurs de "ton" reposent sur la classification des nuances naturelles de 1 à 10, un ton séparant chaque nuance de celle qui la suit ou la précède immédiatement (voir "Science des Traitements Capillaires" de C. ZVIAK, Ed. Masson 1988, p. 278).
Le déplacement (ou flèche) maximal f du couvercle peut par exemple être compris entre 0,05 et 1 mm, notamment entre 0,1 et 0,5 mm.
L’élément d’appui 25 peut être formé d’une seule pièce avec le corps 13 du boîtier, notamment avec le fond. Le cas échéant, le corps peut être fabriqué en acier usiné ou tout autre matériau apte à supporter les efforts transmis par l’élément d’appui.
Selon une variante, l’élément d’appui 25 peut être fabriqué sur une pièce distincte et fixé au fond par soudage, vissage, ou collage. Dans le cas d’un vissage, l’élément d’appui 25 peut avoir une forme de tige ou de barreau dont une extrémité est directement filetée et vissée dans un trou taraudé ménagé dans le fond 11 du corps 13.
L’élément d’appui 25 comprend une portion d’appui 250 sur laquelle s’appliquent au moins en partie des efforts de rappel élastique du couvercle déformé.
L’élément d’appui 25 présente une hauteur h2 supérieure à la hauteur h1 des parois de l’ensemble de parois périphériques 12.
L’élément d’appui 25 est dimensionné de manière à ce qu’un contact permanent ou ininterrompu est assuré entre le couvercle 14 et la portion d’appui de l’élément d’appui. De préférence, ce contact est permanent ou ininterrompu quelle que soit la fréquence d’excitation du couvercle.
Les figures 3 et 4 représentent schématiquement un corps 13 de boitier à l’intérieur duquel est monté une carte 40 sur laquelle sont disposés les composants électroniques du dispositif électronique de puissance. La carte comprend une ouverture 41 traversée par un élément d’appui 25 correspondant.
L’’élément d’appui 25 peut présenter une forme de barreau ou de tige vertical(e). Le cas échéant, la portion d’appui est sensiblement ponctuelle. On entend par ponctuel une portion d’appui dont la surface est inférieure ou égale à 1 cm². L’élément d’appui peut présenter une forme de plaque. La portion d’appui est ainsi formée par l’une des tranches de la plaque et deux tranches opposées de la plaque sont au contact respectivement du corps 13 et du couvercle 14. Le cas échéant, la portion d’appui est sensiblement linéaire. On entend par linéaire une portion d’appui dont la longueur est au moins dix fois supérieure à la largeur.
Sur les figures 5 et 6 est représenté de façon schématique un deuxième mode de réalisation mettant en œuvre deux éléments d’appui 25. Les deux éléments d’appui 25 relient le corps 13 et le couvercle 14.
Chaque élément d’appui 25 a la forme d’une tige ou d’un barreau. Les deux éléments d’appui 25 sont dimensionnés de sorte qu’ils soient tous les deux au contact du couvercle 14. Pour obtenir une déformation homogène du couvercle 14, la hauteur des éléments d’appui 25 peut être différente en fonction de leur positionnement dans le boitier. La carte comprend deux ouvertures chacune traversées par un élément d’appui 25.
Sur la est schématisé un autre mode de réalisation dans lequel l’élément d’appui 25 comprend un pilier 26 dont une extrémité est liée au fond 11 du corps 13 et dont une autre extrémité forme un embranchement comprenant au moins deux branches 27 dont les extrémités sont au contact du couvercle 14 lorsque le boitier est fermé.
Les deux branches 27 sont dimensionnées de sorte qu’elles soient toutes les deux au contact du couvercle 14. Pour obtenir une déformation homogène du couvercle 14, la hauteur des branches 27 peut être différente en fonction de la localisation de leur positionnement dans le boitier.
Selon une première variante les branches 27 et le pilier 26 ont chacun la forme d’une tige. L’élément d’appui prend ainsi la forme d’un Y.
Sur la est représenté de façon schématique un autre mode de réalisation. Dans ce mode de réalisation, les éléments d’appuis sont chacun liés à l’une des parois de l’ensemble de parois 12. Lorsque le boitier est fermé, chaque élément d’appui s’étend ici de l’une des parois de l’ensemble de parois périphérique 12 au couvercle 14. Les éléments d’appui s’étendent de façon oblique par rapport à une direction perpendiculaire au fond 11 du boitier de façon à se rapprocher du centre d’inertie du couvercle.
La liaison entre chaque élément d’appui 25 et l’ensemble de parois périphériques 12 se fait de préférence dans une zone située à mi-hauteur de la paroi 12, la hauteur étant prise selon une direction perpendiculaire au fond 11 en direction du couvercle 14.
Sur les figures 9, 10 et 11 sont représentées trois variantes de réalisation applicables notamment aux deux modes de réalisation des figures 7 et 8. Elles représentent schématiquement trois vue de dessus de la portion d’appui de l’élément d’appui 25 coopérant avec le couvercle 14 selon trois variantes de réalisation.
La fraction vapeur, si elle est présente dans le dispositif de séparation 21, peut sortir via la sortie vapeur 23 et circuler au sein d’une première voie 25. La première voie 25 est reliée au circuit d’alimentation 6 et permet la recirculation du gaz à l’état vapeur non reliquéfié au sein dudit circuit d’alimentation 6 afin que ledit gaz soit consommé ou reliquéfié.
La fraction liquide présente dans le dispositif de séparation 21 peut quant à elle sortir par la sortie liquide 24 et circuler au sein d’une deuxième voie 26 qui relie le dispositif de séparation 21 au circuit de refroidissement 17. Après avoir rejoint ce dernier, le gaz reliquéfié circule alors jusqu’à la cuve 2 via l’orifice 30.
Sur les figures 5 et 6, le dispositif de séparation 21 et les deux voies 25, 26 sont illustrés au sein d’un système de gestion équipé du troisième échangeur de chaleur 19. Il est néanmoins tout à fait possible de combiner la première variante et la deuxième variante du système de gestion 1 illustrées sur les figures 3 à 6, et ainsi de mettre en œuvre un système de gestion 1 avec le dispositif de séparation 21, les deux voies 25, 26, ainsi que la branche additionnelle 48 et l’échangeur thermique 49, et ce quel que soit le mode de réalisation dudit système de gestion 1.
L’invention, telle qu’elle vient d’être décrite, atteint bien le but qu’elle s’était fixée, et propose un système de gestion d’un gaz contenu dans un ouvrage flottant pouvant optimiser la consommation nécessaire pour liquéfier le gaz non consommé par l’appareil consommateur de l’ouvrage flottant, en fonction de conditions liées à la durée d’un trajet de l’ouvrage flottant et/ou à une quantité de gaz à l’état vapeur présente dans le ciel de cuve. Des variantes non décrites ici pourraient être mises en œuvre sans sortir du contexte de l’invention, dès lors que, conformément à l’invention, elles comprennent un système de gestion conforme à l’invention.
Dispositif optique pour un dispositif lumineux de signalisation Domaine technique de l'invention L’invention concerne le domaine des dispositifs lumineux de signalisation pour véhicules automobiles. Plus précisément, l’invention concerne un dispositif optique pour de tels dispositifs lumineux, le dispositif optique étant apte à collimater et à redresser un faisceau lumineux. L'invention porte aussi sur un procédé de fabrication d'un tel dispositif optique.
Etat de la technique antérieure Les véhicules automobiles embarquent des dispositifs lumineux de signalisation, tels que des feux de signalisation, afin d'être bien vus des autres automobilistes. Les dispositifs lumineux sont intégrés harmonieusement à la silhouette du véhicule et participent à sa signature lumineuse. La signature lumineuse d'un véhicule peut être définie comme un agencement particulier des zones lumineuses conférant au véhicule un aspect esthétique original et/ou permettant une identification rapide et intuitive d'un modèle de véhicule ou d'une marque de véhicule. Les dispositifs lumineux comprennent ainsi un ensemble de sources lumineuses agencées selon des formes assez complexes, généralement composées de formes courbes, au travers desquelles sont émis des rayons lumineux.
Par ailleurs, les dispositifs lumineux doivent aussi émettre des rayons lumineux dans des directions spécifiques afin que les autres usagers soient correctement avertis de la présence du véhicule et/ou de ses intentions, et afin de respecter les législations automobiles. Pour cela, les dispositifs lumineux peuvent embarquer des dispositifs optiques aptes à collimater et à redresser un faisceau lumineux. La collimation d'un faisceau lumineux consiste à modifier le faisceau lumineux de sorte que ses rayons lumineux soient parallèles entre eux. Le redressage d'un faisceau lumineux consiste à réorienter globalement les rayons lumineux qui le traversent. Ces dispositifs optiques sont agencés selon les lignes courbes imposées par la silhouette du véhicule. Il en résulte que les dispositifs optiques sont complexes à fabriquer et doivent être complètement recréés pour chaque nouvelle silhouette de véhicule. Une telle complexité engendre des efforts de conception, de validation et d'industrialisation très importants.
Présentation de l'invention Le but de l’invention est de fournir un dispositif optique pour un dispositif lumineux de signalisation et un procédé de fabrication d'un tel dispositif optique remédiant aux inconvénients ci-dessus et améliorant les dispositifs optiques et procédés de fabrication connus de l’art antérieur.
Plus précisément, un premier objet de l’invention est un dispositif optique pouvant être facilement adapté à différentes silhouettes de véhicule.
Un deuxième objet de l’invention est un dispositif optique simple à fabriquer.
L'invention se rapporte à un dispositif optique pour un dispositif lumineux de signalisation, le dispositif optique comprenant des moyens de collimation et des moyens de redressage de faisceaux lumineux, le dispositif optique comprenant une série de modules optiques rigides, distincts les uns des autres, et positionnés les uns à côté des autres, chaque module optique étant destiné à collimater un faisceau lumineux issu d'une source de lumière qui lui est associé, au moins deux modules optiques adjacents étant articulés en rotation l'un par rapport à l'autre au moyen d'un élément flexible les reliant.
Tous les modules optiques peuvent comprendre une forme identique. Chaque module optique peut être articulé en rotation avec ses modules optiques adjacents au moyen d'un ou plusieurs éléments flexibles les reliant.
L'élément flexible peut être constitué de silicone ou de polycarbonate ou de polyméthacrylate de méthyle. Les modules optiques peuvent être constitués d'un polymère transparent, notamment de polycarbonate ou de polyméthacrylate de méthyle.
L'élément flexible et/ou les modules optiques peuvent comprendre une surface à échelons, notamment les échelons étant formés par des prismes.
Les au moins deux modules optiques adjacents peuvent être articulés en rotation l'un par rapport à l'autre avec une amplitude supérieure ou égale à 1°, notamment supérieure ou égale à 2°. La série de modules optiques peut comprendre un premier module optique et un dernier module optique, le premier module optique étant articulé en rotation par rapport au dernier module optique avec une amplitude supérieure ou égale à 10°, notamment supérieure ou égale à 20°, voire même supérieure ou égale à 45°.