INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’unité de commande 110 peut être configurée pour extraire l’angle que forme une culture 50 avec le sol sur lequel évolue le robot agricole autonome 100 à partir d’une image extraire d’un capteur CMOS suite à un traitement d’images.
Le dispositif de caractérisation 141 peut être positionné sur le robot agricole autonome 100 respectivement au niveau des outils de traitement 120 selon la direction d’avancement 101. De préférence, il est fixé sur le robot agricole autonome 100.
L’unité de commande 110 est configurée pour recevoir les mesures des grandeurs caractéristiques issues du dispositif de protection 140 des cultures 50. Elle peut également être configurée pour traiter les mesures des grandeurs caractéristiques relevées par le dispositif de protection 140 d’une même culture 50 pendant le passage des outils de traitement 120, et optionnellement avant le passage des outils de traitement 120.
L’unité de commande 110 est configurée pour recevoir lesdites mesures des grandeurs caractéristiques issue du dispositif de protection 140.
L’unité de commande 110 est également configurée pour identifier un état de la culture en cours de traitement 52, ledit état pouvant être un état dit détérioré, ou un état dit préservé.
Un troisième dispositif d’application d’une pression suivant le troisième axe Y peut également être utilisé afin de compresser axialement suivant cet axe la pièce en cours de réalisation.
La fabrication de la pièce débute, de manière connue, par la disposition à l’intérieur de la cavité du moule de fibres longues discontinues pré-imprégnées, par exemple en carbone (ou par exemple en verre ou aramide), qui épousent les parois (surfaces internes des outillages) de la cavité formant le contour de celle-ci. En pratique, l’un des outillages, notamment l’outillage supérieur 32, est écarté suivant l’axe Z de l’outillage inférieur 34 pour pouvoir garnir le fond de la cavité qui est aménagé dans l’outillage inférieur avec des fibres. Lorsque cette étape est réalisée l’outillage supérieur 32 peut venir en contact avec l’outillage inférieur 34 suivant un plan de joint et le dispositif 50 vient en contact avec des zones latérales des outillages supérieur et inférieur afin de fermer latéralement le moule. A titre d’exemple, on part d’un pli pré-imprégné à fibres continues, unidirectionnelles ou tissées. Le pli est découpé en coupons, par exemple de 50 mm x 8mm ou de 12.5 x 12.5 mm. Il est également possible de partir de mèches pré imprégnées continues, coupées.
Ce matériau est soit introduit en vrac dans l’outillage, soit il est fourni en nappes (par exemple le matériau HexMC® (marque déposée) d’Hexcel avec une résine 8552) à partir desquelles des motifs sont découpés et sont ensuite assemblés en une préforme qui va être introduite dans l’outillage. La préforme ainsi assemblée/formée peut subir un cycle de pré-cuisson pour augmenter le minimum de viscosité de la résine.
Au cours de l’étape suivante un chauffage est appliqué par l’intermédiaire des plateaux chauffants 40 et 42 afin de chauffer les outillages supérieur 32 et inférieur 34 et la matière qui se trouve dans la cavité 35.
Le chauffage est appliqué de manière contrôlée, par exemple en suivant une rampe de montée en température avec un nombre prédéterminé de degrés par minute qui permet d’atteindre, au bout d’un temps prédéterminé, la température souhaitée au niveau des points chauds de la cavité, notamment P’1 et P’2 sur la . Ces points sont ceux qui sont situés dans une zone de la cavité qui est située le plus près respectivement des deux éléments chauffants 40 et 42 et qui vont donc chauffer plus rapidement que les autres points de la cavité comme par exemple le point P’3 qui est dans une zone distincte de la cavité, plus éloignée des éléments chauffants. En d’autres termes, le point P’3 est positionné axialement dans une position plus éloignée des éléments chauffants que les points P’1 et P’2. On notera que le même principe peut s’appliquer à des cavités de formes différentes dont une ou plusieurs zones sont situées plus près des éléments chauffants que d’autres zones de la cavité. C’est notamment le cas avec des zones de cavité perpendiculaires entre elles comme expliqué précédemment avec les portions de pièces à fabriquer de formes complexes. Cet écart de positionnement peut également provenir de différences d’épaisseurs au niveau de différentes zones de la pièce à fabriquer et/ou de différents plis dans différentes zones de la pièce à fabriquer.
Le profil de température et les valeurs de température appliquées sont prédéterminés (Le profil thermique qui est souhaité en tout point de l’outillage est déterminé par des modèles d’avancement et de rhéologie de la résine qui sont élaborés à partir d’essais physico-chimiques sur les matériaux. L’adaptation à la pièce est réalisée de manière itérative lors des cartographies thermiques.) et le profil de chauffe peut être arrêté ou modifié (par exemple la température de chauffage peut être maintenue à une valeur de palier) lorsque la température souhaitée pour les points chauds P’1 et P’2 est atteinte. À cette température la résine qui se trouve dans la zone considérée avec les points chauds est ramollie mais reste toutefois suffisamment visqueuse pour être soumise à une pression externe et fluer de manière contrôlée à l’intérieur de la cavité sans risquer d’être chassée hors de la cavité sous l’effet de cette pression.
À titre d’exemple la viscosité de la résine est comprise entre 5 et 1000 Pa.s, de préférence entre 5 et 100 Pa.s pour la résine 8552 mentionnée dans l’exemple ci-dessus, pour pouvoir être soumise de manière contrôlée à une pression externe.
Dans cet exemple, le dispositif d’application d’une pression 50 est piloté par les plateaux chauffants 40 et 42 de manière à ce que l’application d’une pression par le dispositif soit commandée lorsque que le profil de montée en température des plateaux chauffants atteint une valeur prédéterminée. La mise en pression de la zone de la cavité 35 où se trouvent les points chauds est par exemple commandée au bout d’une période de temps prédéterminée, après l’atteinte de la valeur de température prédéterminée par le profil de montée en température. Cette mise en pression localisée de la matière suivant l’axe de compression secondaire est ainsi particulièrement adaptée à l’état de viscosité de celle-ci dans la zone de cavité considérée. Il aurait en effet été préjudiciable d’attendre que l’ensemble des points de la cavité soit à une température plus élevée pour compresser de manière prioritaire la matière suivant l’axe principal de compression.
Lorsqu’il est prévu d’appliquer une pression suivant l’axe secondaire X (pression latérale), la température de la zone où se trouve le point froid P’3 est trop basse pour que la résine qui y est présente soit suffisamment ramollie mais le chauffage se poursuit lorsque la pression est appliquée afin que le ramollissement de la résine intervienne sur l’ensemble des zones de la pièce.
Lorsque la pression a été appliquée de manière satisfaisante sur la matière la plus propice à être compressée (localisée dans une zone plus proche des éléments chauffants que le reste de la cavité) et que les autres points de la cavité sont à la température souhaitée pour que la résine soit ramollie et suffisamment visqueuse, la matière présente dans la cavité peut être compressée suivant l’axe de compression principal Z (les autres zones de la cavité non encore compressées lors de la première compression sont donc compressées ici ; on notera que les premières zones de la cavité qui ont déjà été compressées sont à nouveau compressées mais suivant un autre axe et de manière décalée dans le temps). Cette deuxième phase de compression intervient au bout d’une période de temps prédéterminée après la première phase de compression suivant l’axe secondaire.
De la même façon, lorsque cette deuxième phase de compression suivant l’axe principal est terminée, une troisième phase de compression de la matière suivant le troisième axe Y intervient au bout d’une période de temps prédéterminée après la deuxième phase de compression.
A titre d’exemple, des pressions allant de 20 bars à 150 bars peuvent être utilisées pour des composites à fibres longues discontinues. Des températures possibles peuvent être de 100°C, 150°C ou 180°C, en fonction du cycle thermique complet avec les rampes.
Dans une variante de réalisation, on notera qu’il est possible de réaliser une cartographie thermique afin de caractériser les écarts de température entre les différents points des différentes zones de la cavité, et ce, en vue d’essayer de réduire ces écarts. Pour ce faire, les plateaux chauffants comportent des zones dont la consigne de température peut être contrôlée indépendamment les unes des autres.
Les pièces ainsi fabriquées peuvent présenter une dispersion réduite du taux volumique de fibres et/ou une réduction des porosités. Bien que la présente description se réfère à des exemples de réalisation spécifiques, des modifications peuvent être apportées à ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En outre, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation illustrés ou mentionnés peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif.
PROCEDE DE FABRICATION D’UNE PIECE EN MATERIAU COMPOSITE A MATRICE THERMODURCISSABLE RENFORCEE PAR DES FIBRES LONGUES DISCONTINUES Le présent exposé concerne un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite à matrice thermodurcissable renforcée par des fibres longues discontinues.
En projection dans un plan perpendiculaire à l’axe optique principal 10, les microlentilles d’entrée 20 présentent toutes une taille, en diamètre, hauteur et/ou largeur, en vue de face, inférieure ou égale à 10mm et supérieure ou égale à 0,3mm. Plus particulièrement, il peut être prévu des microlentilles d’entrée qui présentent toutes une taille, en diamètre, hauteur et/ou largeur, en vue de face, comprise entre 0,5 et 5mm.
Conformément à l’agencement de la matrice de microlentilles d’entrée 20, la matrice de microlentilles de sortie 22 est formée d’une pluralité de microlentilles de sortie 24 juxtaposées les unes à côté des autres, aussi bien selon la direction verticale, tel que visible sur la , que selon la direction transversale tel que cela est visible sur la .
Chaque microlentille de sortie 24 est configurée au sein du dispositif matriciel 2 de telle sorte qu’elle présente un foyer objet sur le masque 23. Les rayons lumineux se propageant au sein du dispositif matriciel et passant par ce foyer objet sont réorientés par la microlentille de sortie 24 correspondante en un faisceau lumineux à projeter vers l’extérieur du véhicule pour participer à former un faisceau d’éclairage sur la scène de route ou un faisceau de signalisation.
En projection dans un plan perpendiculaire à l’axe optique principal 10, les microlentilles de sortie 24 présentent selon une direction verticale une hauteur et selon une dimension transversale une largeur comprises entre 0,3 à 10mm. Il est notable que la valeur de hauteur d’une microlentille d’entrée est un multiple de la valeur de hauteur d’une microlentille de sortie et que la largeur d’une microlentille d’entrée est similaire à celle d’une microlentille de sortie. Dans l’exemple illustré, la valeur de hauteur d’une microlentille d’entrée est plus particulièrement le double de la valeur de hauteur d’une microlentille de sortie. Sans sortir du contexte de l’invention, notamment si la disposition des sources lumineuses est de part et d’autre d’un plan défini selon une direction transversale, la valeur de la largeur d’une microlentille d’entrée pourrait être un multiple de la valeur de la largeur d’une microlentille de sortie.
Il résulte de ce qui précède que chaque microlentille d’entrée 20 présente au moins une dimension selon une direction qui est supérieure à la dimension correspondante des microlentilles de sortie 24. Dans l’exemple illustré, par exemple et sans que cela soit limitatif de l’invention, c’est la hauteur d’une microlentille d’entrée selon l’axe vertical V qui est supérieure à la hauteur d’une microlentille de sortie selon le même axe, les largeurs étant équivalentes.
Le dispositif matriciel 2 selon l’invention est configuré pour comporter en son sein des canaux de circulation 5 de lumière, s’étendant respectivement, selon une direction parallèle à celle de l’axe optique principal 10, entre une microlentille d’entrée 20 et plusieurs microlentilles de sortie 24 adjacentes. Le nombre de microlentilles de sortie 24 adjacentes participant à délimiter un même canal de circulation de lumière dépend du nombre de sources lumineuses différentes susceptibles d’être activées en regard d’un même collimateur. Dans l’exemple illustré, où deux sources lumineuses sont prévues, chaque canal de circulation de lumière 5 s’étend entre une microlentille d’entrée 20 et deux microlentilles de sortie 24 adjacentes, parmi lesquelles on distingue une première microlentille d’entrée 241 et une deuxième microlentille de sortie 242. On comprend que la dimension de la microlentille d’entrée supérieure à celle des microlentilles de sortie a pour effet de couvrir l’intégralité du canal de circulation de lumière avec une seule microlentille d’entrée 20 alors que celui-ci débouche sur deux microlentilles de sortie 241, 242.
Les rayons de lumière mis en forme par le collimateur qui sont amenés à passer par une microlentille d’entrée 20 se propagent essentiellement dans le canal de circulation de lumière 5 associé à cette microlentille d’entrée 20 et ils ressortent du dispositif matriciel 2 essentiellement par l’une des microlentilles de sortie 24 associées à ce canal de circulation de lumière, dès lors qu’ils ont pu traverser le masque 23 disposé en travers du canal de circulation de lumière 5.
Chaque canal de circulation de lumière 5 comporte une portion du masque 23 s’étendant en travers du dispositif matriciel entre la matrice de microlentilles d’entrée 21 et la matrice de microlentilles de sortie 22, le masque 23 étant constitué d’une pluralité de portions de masque 231 juxtaposées les unes aux autres et respectivement disposées dans un canal de circulation de lumière 5 qui leur est propre.
Chaque portion de masque 231 associée à un canal de circulation de lumière comporte une pluralité d’ouvertures 26, visibles sur les figures 2 et 3 notamment, par lesquelles les rayons déviés par la microlentille d’entrée 20 associée à ce canal de circulation de lumière sont aptes à passer pour continuer leur propagation à travers le dispositif matriciel 2 en direction d’une des microlentilles de sortie, les rayons lumineux passant par une des ouvertures étant dirigés vers une des microlentilles de sortie tandis que les rayons lumineux passant par une autre des ouvertures sont dirigés vers une autre des microlentilles de sortie.
Chaque portion de masque 231 comporte ainsi respectivement une partie opaque 233, qui bloque la propagation des rayons lumineux lorsque ceux-ci rencontrent cette partie opaque, et une partie transparente 234, formé par les ouvertures 26 et permettant la propagation des rayons lumineux amenés à rencontrer cette partie transparente.
Pour un canal de circulation de lumière donnée, chaque microlentille de sortie 24 est configurée pour présenter un foyer objet positionné dans l’une des ouvertures 26 formant la partie transparente 234 de la portion de masque 231. Plus particulièrement, pour un canal de circulation de lumière dans lequel les microlentilles de sortie sont disposées côte à côte selon une première direction, ici la direction verticale, les ouvertures 26 formées dans une même portion de masque 231 sont écartées l’une de l’autre selon cette même première direction. Chaque microlentille de sortie 24 est alors configurée pour présenter un foyer objet positionnée dans l’ouverture formée en regard de cette microlentille de sortie. Tel que cela sera décrit ci-après, le foyer objet des microlentilles de sortie 24 peut être positionné dans une position centrale de l’ouverture 26 ou dans une position décentrée, et notamment sur un bord délimitant l’ouverture 26.
Dans le contexte précédemment évoqué de microlentilles d’entrée 20 focalisées sur le masque, on comprend que si les rayons lumineux focalisées par la microlentille d’entrée 20 d’un canal de circulation de lumière 5 sont dirigées sur une première ouverture 261 participant à former la partie transparente 234 de la portion de masque 231 disposée en travers de ce canal de circulation de lumière, la lumière est dirigée vers une première microlentille de sortie 24 disposée en regard de cette première ouverture, tandis que si les rayons lumineux focalisées par la microlentille d’entrée 20 de ce canal de circulation de lumière 5 sont dirigées sur une deuxième ouverture 262 participant à former la partie transparente 234 de la même portion de masque 231, la lumière est dirigée vers une deuxième microlentille de sortie 24 disposée en regard de cette deuxième ouverture. Ceci sera plus particulièrement décrit ci-après en référence aux figures 4 à 7.
Le dispositif matriciel est réalisé en un matériau transparent, avec ici le masque 23 qui est formé par une lame de verre entourée d’un matériau plastique, la lame de verre comprenant au moins une couche opaque déposée sur une face de la lame de verre, la couche opaque étant découpée, par exemple par une opération de découpe laser, pour réaliser chacune des ouvertures 26 au sein de chacune des portions de masque. Les parties découpées forment ainsi la partie transparente 234 des portions de masque 231 et le reste forme la partie opaque 233.
Le spectre WDS acquis sur le LiF permet de noter une diminution du fond continu à droite du pic du Li métal, ce qui est dû au seuil d’absorption qui se trouve à 54 eV. L’observation de ce phénomène permet d’identifier avec certitude la raie du Li métal.
La formation du Li oxyde peut s’expliquer par l’impact du faisceau électronique sur le LiF. Un mécanisme de séparation moléculaire de la structure cristallographique du LiF pourrait conduire à une réaction des atomes d’oxygènes présents dans le vide secondaire de la microsonde WDS avec le Li conduisant à la formation de Li 2 O.
Cette formation de Li 2 O augmente avec le temps d’irradiation du faisceau électronique et a pu être observée pour différents courants du faisceau électronique d’irradiation primaire ( ), les courbes 1, 2, 3 étant respectivement les spectres obtenus pour le LiF avec un courant de 700 nA (courbe 1), 575 nA (courbe 2) et 207 nA (courbe 3).
L’optimisation de la microsonde WDS selon l’invention pour les X mous permet la mesure de l’intensité des photons dans le domaine spectral de 0,038 keV à 0,120 keV.
Elle permet donc la mesure de nombreuses raies d’émissions de faibles énergies, comme par exemple pour les éléments Fe, Co, Ni, Al, Cu, Zn, Si, qui sont listés dans le tableau 1 ci-dessous.
élément Fe Co Ni Al Cu Zn Si Raie d’émission M II,III M II,III M III , M II L II,III M III , M II M III,IV,V , M II,IV,V L II,III Position (keV) 0,0512 0,0577 0,0649 0,0670 0,0725 0,0725 0,0743 0,0789, 0,0810 0,0922 Numéro de la courbe 7 3 4 1 5 6 2
La position de ces raies a pu être mesurée à partir d’échantillons purs. Les résultats sont présentés en (le numéro des courbes est indiqué dans le tableau 1) et permettent de montrer une augmentation du niveau du fond continu avec l’énergie de la raie d’émission.
Des mesures de spectres WDS ont également été effectuées sur un matériau quasi cristallin multiphasé. Les différentes phases de ce matériau sont illustrées par la micrographie électronique de la : la phase en gris clair (notée 1) a une composition Al 5 Li 3 Cu, la phase en blanc (notée 2) a une composition Al 2 LiCu et la phase en gris foncé (notée 3) est composée d’Al pur.
La microsonde WDS optimisée selon l’invention permet de séparer clairement les raies Li Kα et Al L II ,III de la phase de composition Al 5 Li 3 Cu ( ).
Compte tenu des nombreux matériaux d’intérêt composés d’alliages d’Al et de Li, ce résultat est très encourageant et présente un avantage par rapport à la détection du Li avec un spectromètre EDS sans fenêtres de séparation (document [2] ).
À partir des mesures obtenues avec les spectres WDS de la raie Al L II ,III et de la raie Li Kα, il est possible de déterminer la résolution du système de détection (appelée aussi pouvoir séparateur) amélioré selon l’invention.
Pour les métaux, l’endroit où la dérivée seconde est égale à zéro sur le côté droit de de la raie d’émission correspond au niveau de Fermi. Pour la raie Al L II ,III mesurée, cette position est égale à 73,4 eV, tandis que la valeur de l’émission tabulée est de 72,5 eV dans le tableau 1 ; le spectromètre a donc une résolution de 0,9 eV à cette énergie.
Pour le Li métal, qui a une émission tabulée à 54,25 eV, le point d’inflexion (dérivée seconde égale à zéro) pour notre mesure est à 53,9 eV ; la résolution du spectromètre est donc de 0,35 eV à cette énergie.
La microsonde WDS optimisée selon l’invention permet ainsi d’obtenir une résolution de mesure du spectromètre de 0,35 eV pour le Li.
La comparaison des spectres WDS sur les trois différentes phases du matériau quasi cristallin multiphasé ( ) montre que leur différenciation est possible en étudiant la forme de la raie détectée. Pour rappel, dans la , la courbe 1 est le spectre de la phase en gris clair de composition Al 5 Li 3 Cu ; la courbe 2 est le spectre de la phase en blanc de composition Al 2 LiCu ; la courbe 3 est le spectre de la phase en gris foncé en Al pur. La forme de la raie détectée résulte de l’interférence de différents signaux et contient toujours des informations sur la matrice de l’échantillon. La microsonde WDS optimisée selon l’invention permet donc de faire des analyses élémentaires.
Calcul du facteur de forme spécifique à la forme chimique du lithium
Selon une première possibilité, l’apprentissage à partir du jeu de données est non supervisé, c’est-à-dire que les données du jeu de données ne sont pas labellisées ou identifiées. En d’autres termes, il n’est pas spécifié si une donnée est associée à un état détérioré ou à un état préservé.
Selon une deuxième possibilité, l’apprentissage à partir du jeu de données est préférentiellement supervisé. Dans ce cas, les données sont identifiées comme correspondant à un état détérioré, ou comme correspondant à un état préservé.
En particulier, la grandeur caractéristique correspond à une image. Un tel type de grandeur caractéristique est particulièrement adapté notamment pour une utilisation avec des réseaux de neurones, en vue d’une classification d’images.
L’image d’une culture préservée peut par exemple être identifiée par une orientation régulière des cultures.
L’image d’une culture détériorée peut par exemple être identifiée par une orientation irrégulière de tout ou partie des cultures 50. En effet, par exemple lorsque les outils de traitement 120 travaillent de manière sous-terraine, une détérioration involontaire des racines peut se manifester par un mouvement des cultures 50 lors du passage des outils de traitement 120.
Par exemple, lorsque le dispositif de caractérisation 141 est un capteur d’images ou caméra, ce dernier peut capturer un flux d’images, par exemple un flux de 5 à 60 images par seconde.
Chaque image du flux peut être traitée par le réseau de neurones préalablement entraîné. La sortie du réseau de neurones correspond à une prédiction de l’état de ladite culture en cours de traitement 52. Cette prédiction peut prendre la forme d’une probabilité, par exemple exprimée par un nombre compris entre 0 et 1, que la culture soit dans un état détérioré, ou encore inversement, qu’elle soit dans un état préservé.
La culture en cours de traitement 52 est ensuite classée comme étant dans un état détérioré si la prédiction dépasse un seuil prédéfini, sinon elle est classée étant dans un état préservé, si la prédiction ne dépasse pas ledit seuil prédéfini.
Le seuil prédéfini peut être fixé par un opérateur du robot autonome 100. Par exemple, le seuil prédéfini peut être fixé entre 0,7 et 0,95, correspondant à une probabilité allant de 70% à 95% que la culture en cours de traitement 52 est dans un état détérioré.