INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’étape d) consiste à former un électrolyte solide 4 à base de lithium sur la première surface 20 de la cathode 2.
L’étape d) est avantageusement exécutée de sorte que l’électrolyte solide 4 est réalisé dans un matériau du type conducteur ionique solide, de préférence un oxynitrure de phosphore de lithium Li x PO y N z .
L’électrolyte solide 4 peut présenter une épaisseur comprise entre 100 nm et 4 µm.
L’étape e) consiste à former une anode 5 sur l’électrolyte solide 4. L’anode 5 est de préférence réalisée dans un matériau métallique choisi parmi le titane Ti, le cuivre Cu, le lithium Li, l’aluminium Al, le platine Pt, un acier inoxydable.
L’anode 5 peut présenter une épaisseur comprise entre 500 nm et 20 µm.
Comme illustré à la , le procédé comporte avantageusement une étape f) consistant à former un collecteur de courant anodique 7 électriquement connecté à l’anode 5. Le collecteur de courant anodique 7 peut être formé sur l’anode 5. L’étape f) est alors exécutée après l’étape e). Toutefois, le collecteur de courant anodique 7 peut être formé sur le substrat de transfert 3 de manière à être électriquement connecté à l’anode 5 et électriquement isolé de la cathode 2.
A titre d'exemple non limitatif, le collecteur de courant anodique 7 peut être réalisé dans un alliage titane-cuivre Ti-Cu ou un alliage titane-or Ti-Au. A titre de variante, le collecteur de courant anodique 7 peut comporter une couche de titane Ti et une couche de cuivre Cu. La couche de titane Ti peut présenter une épaisseur comprise entre 20 nm et 500 nm. La couche de cuivre Cu peut présenter une épaisseur comprise entre 500 nm et 2 µm. A titre de variante, le collecteur de courant anodique 7 peut comporter une couche de titane Ti et une couche d’or Au. La couche de titane Ti peut présenter une épaisseur comprise entre 20 nm et 500 nm. La couche d’or Au peut présenter une épaisseur comprise entre 200 nm et 500 nm.
Microbatterie Un objet de l’invention est une microbatterie à électrolyte solide, comportant : - un substrat S ; - une couche d’oxyde de lithium cobalt 2, formant une cathode présentant des première et seconde surfaces 20, 21 opposées ; - un électrolyte solide 4, à base de lithium, formé sur la première surface 20 de la cathode 2 ; la seconde surface 21 de la cathode étant orientée vers le substrat S ; - une anode 5, formée sur l’électrolyte solide 4 ; remarquable en ce que la couche d’oxyde de lithium cobalt 2 possède une taille de grain croissante de la première surface 20 vers la seconde surface 21.
A titre d'exemples non limitatifs, le substrat S peut être réalisé dans : - un polymère durci diélectrique comportant des pistes électriquement conductrices ; - un matériau métallique ; - un matériau semi-conducteur ; - un verre ou une céramique.
Le substrat S peut être temporaire ou permanent.
La couche d’oxyde de lithium cobalt 2 (LiCoO 2 ) présente des première et seconde surfaces 20, 21 opposées, la seconde surface 21 étant orientée vers le substrat S. La couche d’oxyde de lithium cobalt 2 possède une taille de grain croissante de la première surface 20 vers la seconde surface 21.
On prévoit de préférence le matériau de la région isolante 31 avec une transparence optique aux photons pour une longueur d’onde comprise entre 200 nm et 1200 nm.
La région isolante 31 peut être sous forme d’une couche ou d’une bande, par exemple en matériau thermoplastique, ou thermodurcissable, ou d’un film isolant. Le matériau isolant 32 peut être avantageusement un polymère, par exemple du polyéthylène téréphtalate (PET). Le matériau isolant 32 peut éventuellement revêtu d’un matériau adhésif ou avoir lui-même des propriétés adhésives. Une couche de PET avec adhésif acrylique comme par exemple une couche commercialisée sous le nom de tesa® 4129 peut être par exemple employée. Une couche de matériau isolant 32, en particulier polymère, et ayant des propriétés adhésives sur une de ses faces ou sur ses deux faces peut être employée.
La région isolante 31 est prévue, en termes de composition et d’épaisseur, de manière à avoir une bonne tenue diélectrique et en particulier une tenue diélectrique supérieure à un rapport d’une différence de tension maximale en deux chaines adjacentes 20A, 20B de cellules et de l’épaisseur e T du dispositif (dimension mesurée par parallèlement à l’axe z sur la ).
Dans le cas particulier d’une région 31 en matériau isolant 32 par exemple polymère et de rigidité électrique de l’ordre de 15 kV/mm, un maximum de tension de l’ordre de 17 V entre deux chaines 20A, 20B adjacentes (correspondant par exemple à 12 cellules par chaine et une tension de 0,7V par cellule) une épaisseur e i d’au moins de 2 µm du polymère isolant est prévue afin d’assurer la fonction. De manière avantageuse, la région 31 en matériau isolant 32 peut être prévue avec une tension minimale à tenir, comprise entre 15 V et 30 V.
De préférence également, le matériau de la région isolante 31 est choisi de sorte qu’il conserve ses propriétés de tenue diélectrique jusqu’à une température, par exemple de l’ordre de 200°C, à laquelle il est susceptible d’être soumis lors du procédé de fabrication du module.
La répartition de la région isolante 31 n’est pas limitée à celle illustrée sur la . Elle peut éventuellement s’étendre au-delà de la zone intercalaire entre cellules de chaines distinctes.
Hormis l’isolation électrique entre chaines de cellules adjacentes, la région isolante 31 peut avoir un rôle de tenue mécanique de l’assemblage entre chaines de cellules adjacentes. Ainsi, cette région isolante 31 peut participer au maintien solidaire des chaines de cellules voisines notamment au cours de la fabrication du module. En particulier lors d’une étape de lamination couramment utilisée et lors de laquelle l’assemblage est soumis à une pression, la région isolante 31 permet d’éviter un déplacement des chaines de cellules les unes par rapport aux autres.
Comme pour les cellules au sein d’une même chaine, les chaines de cellules peuvent être prévues entre elles avec un agencement tel que sur la ou un agencement comme sur la .
Dans le premier type d’agencement, chaque chaine 20A ou 20B ou 20C se situe dans un plan distinct de ceux dans lesquels s’étendent respectivement les autres chaines 20A, 20B, 20C.
Dans le deuxième type d’agencement, les chaines 20A, 20B, 20C se situent alternativement dans un premier plan et dans un deuxième plan distinct du premier plan.
L’assemblage à chevauchement latéral des chaines de cellules peut s’intégrer dans un procédé de fabrication de module conventionnel tout en limitant le rajout d’étapes supplémentaires.
Une étape supplémentaire de passivation de portions latérales de chaine de cellules sur lesquelles une chaine voisine est destinée à reposer peut être prévue.
Ainsi, dans l’exemple de réalisation illustré sur les figures 7A-7B, on forme tout d’abord plusieurs chaines 20A, 20B, 20C, 20D, 20E, 20F, de cellules ( ).
Les chaines de cellules sont alors chacune dotées d’éléments conducteurs de type ruban ou fils conducteurs 12 qui s’étendent dans la direction principale de la chaine (autrement dit la direction dans laquelle l’ensemble des cellules de cette chaine s’étend).
On revêt ensuite de matériau isolant 32 ( ) des portions périphériques 22a, 22b des cellules situées le long de leurs bords latéraux 2b respectifs, pour former la ou les régions isolantes 31.
Un dépôt localisé de matériau isolant directement sur la chaine de cellules en particulier en utilisant une technique de dépôt en phase liquide ou une technique d’impression par jet d’encre, ou de pulvérisation liquide (« spray » selon la terminologie anglo-saxonne), ou de trempage, ou d’estampillage (« stamping » selon la terminologie anglo-saxonne) peut être effectué.
Cependant, cette solution n’est pas efficace pour authentifier un périphérique non POE, même si ce périphérique est connecté sur un injecteur ou un commutateur POE.
Le problème technique de l’invention est donc de fournir un dispositif d’authentification permettant d’authentifier simplement un périphérique non POE connecté par un câble réseau sur un injecteur ou un commutateur POE, tout en limitant les risques et l’impact d’un piratage du dispositif d’authentification.
Pour résoudre ce problème technique, l’invention propose d’utiliser un organe de génération d’une trace analogique, disposé entre le périphérique non POE et l’injecteur ou le commutateur POE. Cet organe de génération d’une trace analogique a pour fonction de simuler une trace analogique de démarrage unique au périphérique non POE, de sorte qu’il puisse être authentifié en utilisant la même technique d’authentification que celle décrite pour authentifier un périphérique POE dans le brevet EP 3 550 461.
Il est ainsi possible d’authentifier un périphérique non POE en connaissant le comportement électrique de simulation de la phase d’initialisation de l’organe de génération d’une trace analogique.
A cet effet, l’invention concerne un dispositif d’authentification d’un périphérique non POE connecté par un câble réseau sur un injecteur ou un commutateur POE, le périphérique non POE n’étant pas alimenté électriquement par l’injecteur ou le commutateur POE.
L’invention se caractérise en ce que le dispositif d’authentification comprend un organe de génération d’une trace analogique, disposé entre le périphérique non POE et l’injecteur ou le commutateur POE, l’organe de génération d’une trace analogique comprenant un circuit de gestion de données et un circuit de charge associant, au périphérique non POE, une évolution spécifique du courant dans une phase d’initialisation.
Pour authentifier le périphérique non POE, l’injecteur ou le commutateur POE comprend : – des moyens de supervision du courant consommé par l’organe de génération d’une trace analogique au cours du temps ; – des moyens de détection de la phase d’initialisation de l’organe de génération d’une trace analogique dans l’évolution du courant au cours du temps ; – des moyens d’identification de la phase d’initialisation avec une phase d’initialisation connue et associée au périphérique non POE ; et – des moyens d’authentification du périphérique non POE si la phase d’initialisation correspond à la phase d’initialisation connue et associée au périphérique non POE.
L’invention permet ainsi d’authentifier un périphérique non POE au moyen de la signature physique de l’organe de génération d’une trace analogique, observable lors de sa phase d’initialisation. Ainsi, cette authentification ne nécessite pas d’installer un programme sur le périphérique et peut être réalisée avec des traitements très simples au niveau du dispositif d’authentification.
Les traitements à réaliser sont tellement simples qu’ils peuvent être implémentés sur des circuits logiques ou sur un composant électronique peu performant, tel qu’un microcontrôleur.
Ce faisant, les traitements d’authentification peuvent être implantés au plus près du périphérique, c’est-à-dire dans un injecteur POE ou dans un commutateur réseau intégrant une alimentation POE. Il s’ensuit que si l’injecteur ou le commutateur POE venait à être piraté, les périphériques qui ne sont pas connectés sur ces appareils ne seraient pas en danger, contrairement à un système d’authentification centralisé.
En outre, les traitements de détection étant similaires à ceux réalisés dans le brevet EP 3 550 461 pour détecter des périphériques POE, un commutateur POE peut authentifier les périphériques POE et les périphériques non POE connectés, lorsque les périphériques non POE sont tous associés à un organe de génération d’une trace analogique spécifique.
En effet, l’organe de génération d’une trace analogique permet de générer une phase d’initialisation spécifique à chaque périphérique non POE. Pour ce faire, chaque organe de génération d’une trace analogique d’un réseau doit être différent.
Pour implémenter cette différence, il est possible d’utiliser un circuit de charge comportant au moins dix composants électroniques avec des tolérances supérieures à 5 %, de sorte que l’évolution du courant dans la phase d’initialisation diffère entre deux organes de génération d’une trace analogique distincts, au moins en raison du nombre et de la tolérance des composants.
En outre, il est également possible de construire électroniquement chaque circuit de charge avec des paramètres aléatoires, par exemple en utilisant un robot de placement de composants électroniques commandé pour réaliser une séquence de sélection aléatoire de composants. Ce type de robot de placement est appelé robot de « pick and place » dans la littérature anglo-saxonne.
De préférence, pour obtenir le caractère aléatoire de chaque circuit de charge, chaque circuit de charge comprend : – au moins trois sous-circuits qui peuvent être activés par l’intermédiaire d’interrupteurs commandés ; et – un organe d’activation mettant en œuvre une séquence d’activation spécifique pour activer et désactiver les interrupteurs dans la phase d’initialisation.
Par exemple, chaque sous-circuit peut intégrer une diode, une bobine et un condensateur montés en série. L’activation d’un ou plusieurs sous-circuits avec des durées réduites permet de fournir une énergie réactive, par l’intermédiaire de la bobine, une énergie capacitive, par l’intermédiaire du condensateur, et des discontinuités de tension, par le fonctionnement à seuils de la diode. Ainsi, en activant les interrupteurs commandés spécifiquement pour chaque organe de génération d’une trace analogique d’un réseau, il est possible d’obtenir de grandes différences sur les traces analogiques de la phase d’initialisation.
La teneur totale du ou des agents antimottants, présents dans la composition solide selon l’invention, va de préférence de 0,1 à 25% en poids, plus préférentiellement de 1 à 15% en poids, et mieux de 5 à 10% en poids, par rapport au poids total de la composition.
De préférence la teneur en eau est inférieure ou égale à 20% en poids, préférentiellement inférieure ou égale à 15% en poids, mieux inférieure ou égale à 10% en poids, par rapport au poids total de la composition.
De préférence, la teneur en eau va de 0,1 à 20% en poids, plus préférentiellement de 1 à 15% en poids, et mieux de 2 à 10% en poids, par rapport au poids total de la composition.
La composition solide selon l’invention peut comprendre en outre du chlorure de sodium. Sa teneur peut aller de 0,01 à 5% en poids, plus préférentiellement de 0,1 à 3% en poids, et mieux de 0,2 à 2% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Préférentiellement, la composition solide selon l’invention comprend en outre un ou plusieurs polymères cationiques, de préférence choisis parmi les polysaccharides cationiques et leurs mélanges, et/ou un ou plusieurs tensioactifs amphotères, de préférence choisis parmi les alkyl(C 8 -C 20 )bétaïnes, les alkyl(C 8 -C 20 )amidoalkyl(C 3 -C 8 )bétaïnes et leurs mélanges, et/ou un ou plusieurs acides carboxyliques en C 1-6 répondant de préférence à la formule (Xa) telle que décrite ci-avant.
Le diffractogramme des rayons X ( ) du produit obtenu de cette synthèse montre qu'en absence de semences un produit amorphe est obtenu.
Exemple 3 (comparatif) : Synthèse de ZSM-5 en batch, avec ajout de semences
La synthèse en batch de la zéolithe ZSM-5 consiste à introduire dans un réacteur batch une solution de silicate de sodium, une solution d'aluminate de sodium et des semences.
Une solution de silicate de composition 6,9 Na 2 O 93 SiO 2 951 H 2 O est préparée. Une solution d'aluminate de composition 1,4 Na 2 O 1Al 2 O 3 311 H 2 O est préparée. Les semences sont constituées de cristaux de ZSM-5 (Alfa AESAR, CAS 1318-02-1) à raison de 2% en poids par rapport au poids du milieu de synthèse.
Le milieu de synthèse est préparé en mélangeant dans le réacteur batch la solution de silicate de sodium, la solution d'aluminate de sodium puis les semences. Le réacteur est ensuite chauffé à 200°C par une double enveloppe. Le temps de séjour dans le réacteur est de 2 heures.
Le diffractogramme des rayons X ( ) du produit obtenu de cette synthèse montre la présence de la ZSM-5 de type structural MFI mais aussi la présence d'une autre phase parasite, une zéolithe de type structural MOR.
Procédé de fabrication par moulage d’un disque aubagé monobloc L’invention concerne le domaine de la fabrication par moulage de pièces, notamment de pièces aéronautiques.
ETAT DE LA TECHNIQUE Un disque aubagé peut être utilisé dans un compresseur ou une turbine de turbomachines, telles que celles utilisées dans certains aéronefs ou dans des groupes auxiliaires de puissance (ou APU pour « Auxiliary Power Unit », dans la terminologie anglo-saxonne).
Un disque aubagé comprend généralement un disque et une pluralité d’aubes réparties de manière circonférentielle tout autour du disque, au niveau de sa périphérie externe. Les disques aubagés peuvent être de deux types, suivant que les aubes sont monoblocs avec le disque, c’est-à-dire formées d’une seule pièce avec le disque, ou amovibles par rapport au disque.
Un disque aubagé peut être fabriqué de différentes manières, comme par moulage, par usinage ou par forge. Les matériaux généralement utilisés lors d’une telle fabrication présentent, sous forme solide, une structure constituée de microcristaux, ou grains, dont l’orientation cristallographique est aléatoire. Une telle microstructure est équiaxial et caractérisée par des propriétés isotropiques.
L’amélioration continue des performances d’une turbomachine induit toutefois une augmentation de son régime et/ou de sa température d’opération, ce qui accroît les efforts centrifuges auxquels le disque aubagé est soumis. Or, les propriétés thermomécaniques d’une telle microstructure ne permettent pas d’offrir au disque aubagé une résistance suffisante vis-à-vis d’un tel accroissement des efforts centrifuges, notamment du fait de la présence de jonctions entre chaque microcristaux ou grains.
Pour pallier ces inconvénients, il peut être envisagé de doter les aubes du disque aubagé d’une structure colonnaire, laquelle permet d’orienter leur structure cristalline de façon à obtenir des propriétés thermomécaniques anisotropiques. Les aubes sont ainsi plus résistantes dans la direction des efforts centrifuges appliqués au disque aubagé. Cependant, la structure colonnaire présente également des bords de grains, ce qui induit des défauts de fluage au sein du disque aubagé.
A cet égard, il peut être prévu que, pour les disques aubagés à aubes amovibles, chaque aube soit obtenue par solidification dirigée de sorte à être monocristalline avec une direction cristallographique coïncidant avec la direction radiale de l’aube par rapport à l’axe de symétrie du disque, l’aube étant ensuite montée sur le disque
Toutefois, ce type de solution n’est pas applicable à la fabrication d’un disque aubagé monobloc (ou « blisk » dans la terminologie anglo-saxonne).
EXPOSE GENERAL Un des buts de l’invention est de fabriquer un disque aubagé qui soit monobloc et dont la durée de vie est améliorée.
A cet effet, il est proposé, selon un aspect de la présente divulgation, un procédé de fabrication d’un disque aubagé monobloc, le procédé comprenant les étapes de : coulage d’un matériau métallique fondu au sein d’une cavité délimitée par un moule d’un ensemble de moulage ; et solidification du matériau métallique coulé. La cavité est centrée sur un axe longitudinal et l’ensemble de moulage comprend en outre une structure d’amorçage de solidification qui comprend une pluralité de portions d’amorçage de solidification réparties de manière circonférentielle autour de l’axe longitudinal, chacune des portions d’amorçage de solidification étant formée du matériau métallique sous forme solide monocristalline et étant orientée de sorte qu’une direction cristallographique de la portion d’amorçage de solidification soit radiale par rapport à l’axe longitudinal, chaque portion d’amorçage de solidification étant en communication avec la cavité de sorte à être en contact avec le matériau métallique coulé dans la cavité, le matériau métallique coulé dans la cavité se solidifiant progressivement à partir des portions d’amorçage de solidification.
Selon un mode de réalisation de l’invention, une huile non-silicone non volatile décrite ici peut être utilisée comme huile H1, c’est-à-dire, le composant b), pour former le mélange contenant du polyester du composant 1) avec le polyester du composant a), par exemple, en formant une solution huileuse décrite ici. En outre, une huile non-silicone non volatile décrite ici peut être utilisée comme huile H2, c’est-à-dire le composant 4), identique ou différent de l’huile H1, pour formuler la composition anhydre avec les composants 1), 2) et 3).
Selon un mode de réalisation préféré particulier, la composition anhydre de l’invention contient une solution huileuse contenant :
a) un polyester obtenu par la réaction
i) d'au moins un polyglycérol-3, et
ii) d'un dimère d’acide hydrogéné en C 36 ; et
iii) d'acide isostéarique ; où les composants ayant réagi sont dans un rapport molaire de 1 mole de polyglycérol-3, 0,5 à 1 mole d’acide dimère hydrogéné et de 0,1 à moins de 2,0 mole d’acides gras ; et
b) un triglycéride caprylique/caprique ayant pour nom INCI : DIISOSTEAROYL POLYGLYCERYL-3 DIMER DILINOLEATE (ET) CAPRYLIC/CAPRIC TRIGLYCERIDE.
Cette solution huileuse est commercialisée sous le nom SOLAMAZE NATURAL® par la société NOURYON comprenant 60 % en poids de matière active de polyester.
Le mélange de composants contenant du polyester 1) peut être présent dans la composition anhydre dans une quantité allant de 0,01 % à 20 % en poids, plus préférentiellement de 1 % à 10 % en poids, encore plus préférentiellement de 1 % à 5 % en poids, par rapport au poids total de la composition anhydre totale.
Composant 2), cire(s) La composition anhydre selon la présente invention comprend une cire comme composant 2).
La cire considérée dans le contexte de la présente invention est généralement un composé lipophile qui est solide à température ambiante (25 °C), avec un changement d’état solide/liquide réversible, ayant un point de fusion supérieur ou égal à 30 °C, de préférence supérieur ou égal à 40 °C, qui peut aller jusqu’à 200 °C et en particulier jusqu’à 120 °C.
Les cires utilisées dans la présente invention comprennent les cires d’origine animale, les cires d’origine végétale, les cires d’origine minérale, les cires synthétiques et diverses fractions de cires d’origine naturelle.
Les cires animales incluent, sans toutefois s'y limiter, la cire d’abeille, le spermaceti, la cire de lanoline, les dérivés de lanoline et les cires d’insectes chinoises. Les cires végétales incluent, sans toutefois s'y limiter, la cire de riz, la cire de carnauba, la cire de candelilla, la cire d'ouricurry, la cire de fibres de liège, la cire de canne à sucre, le beurre de cacao, la cire du Japon et la cire de sumac. Les cires minérales comprennent, sans toutefois s'y limiter, la cire de montan, les cires microcristallines, les paraffines, l’ozokérite, la gelée de pétrole et la cérésine. Les cires synthétiques incluent, sans toutefois s'y limiter, les cires d’homopolymère et de copolymère de polyéthylène, la cire d'abeilles de synthèse, les cires obtenues par la synthèse de Fisher et Tropsch et les cires de silicium.
Malgré l'origine, les cires utiles peuvent être des cires hydrocarbonées, par exemple la cire d’abeille, la cire de lanoline ou d’insectes chinois ; la cire de riz, la cire de carnauba, la cire de candelilla, la cire d'ouricury, la cire de sparte, la cire de fibres de liège, la cire de canne à sucre, la cire de Japon et la cire de sumach, la cire de graines d’hélichane annuus (tournesol) ; la cire de montan, les cires microcristallines, les paraffines et l’ozokérite ; les cires de polyéthylène, les cires de polyméthylène, les cires obtenues par synthèse de Fisher-Tropsch et les copolymères cireux, ainsi que leurs esters.
On utilise également des cires obtenues par hydrogénation catalytique d’huiles animales ou végétales, à chaînes grasses linéaires ou ramifiées en C 8 - C 32 , ainsi que des esters gras et des glycérides.
Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, la ou les cires utilisées dans la présente invention peuvent être choisies parmi le polyéthylène, la cire synthétique, la paraffine, la cire microcristalline, ou leurs mélanges.