INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cet exemple montre que la composition selon l’invention, en association avec un tensioactif cationique, permet d’obtenir une émulsion aux propriétés similaires, voire meilleures, notamment en termes de stabilité, en comparaison aux propriétés obtenues avec une émulsion sur base nonylphénol éthoxylé et le même tensioactif cationique. Il est ainsi également démontré ici que la composition selon l’invention peut tout à fait remplacer le nonylphénol éthoxylé pour la préparation d’émulsions.
PROCEDE PERFECTIONNE DE FABRICATION D’ACRYLATE DE BUTYLE DE PURETE ELEVEE La présente invention concerne la fabrication d’acrylate de butyle par estérification directe de l'acide acrylique par du butanol, cette réaction étant catalysée par de l’acide sulfurique. Plus spécifiquement, elle a pour objet un procédé perfectionné de fabrication d’acrylate de butyle, permettant d’obtenir de l’acrylate de butyle de haute pureté, en valorisant aussi bien les adduits de Michael formés lors de ce procédé, par un craquage thermique et catalytique, sous forme de réactifs et d’ester que l’on peut recycler dans le procédé, que le résidu final, par une gazéification hydrothermale sous forme de méthane et de sels minéraux.
Selon un mode de réalisation, l’eau en sortie du gazéificateur, exempte de composés organiques, peut être avantageusement recyclée à l’alimentation du séparateur.
Selon un mode de réalisation, le gaz issu de la gazéification est composé de 40-70% de méthane, 5-20% d’hydrogène et 20-40 de dioxyde de carbone.
Selon le mode de réalisation la composition massique des composés principaux du résidu du pied du craqueur est la suivante :
- Butoxypropionate de butyle (BPB) 65-90%
- Acide para-toluène sulfonique (APTS) : 0,1-4 %
- Phénothiazine : 100-1000 ppm
- lourds (Masse moléculaire > 264 g/mol) ; > 1%.
Selon le mode de réalisation la composition massique du pied de l’évaporateur est la suivante :
Avantageusement, ladite vitesse de confort est au minimum égale au maximum entre ladite égo vitesse et ladite vitesse majorée.
Ainsi, la vitesse de confort reste au moins nettement supérieure à la vitesse du véhicule cible tout en étant inférieur à la vitesse de consigne. Si l’égo vitesse est inférieure à la vitesse majorée, l’égo véhicule continue d’accélérer pour rattraper le véhicule cible plus rapidement mais moins fortement que sans l’invention. Si l’égo vitesse est supérieure ou égale à la vitesse majorée, le régulateur de vitesse ne va plus accélérer ni décélérer l’égo véhicule. On dit que la vitesse de l’égo véhicule a atteint un plateau, l’accélération est nulle.
Avantageusement, ladite vitesse majorée est déterminée par l’équation , où V maj est ladite vitesse majorée, V cible est ladite vitesse de la cible, et Δ V est une vitesse prédéterminée.
Ainsi, la vitesse majorée est facilement paramétrable.
Avantageusement, la vitesse de confort est au moins égale à une vitesse minimum prédéterminée, ladite vitesse minimum prédéterminée étant inférieure à ladite vitesse de consigne.
Ainsi, une vitesse minimum est imposée à la vitesse limitée. Cela permet d’obtenir une dynamique de réponse plus grande par des actionneurs de l’égo véhicule comme le moteur. En effet, des actionneurs de l’égo véhicule sont limités en temps de réponse. Ainsi, l’égo véhicule s’adapte plus rapidement à l’environnement à basse vitesse (vitesse inférieure à la vitesse minimum). A basse vitesse l’environnement est plus incertain qu’à forte vitesse. En effet, à basse vitesse, un véhicule est plus apte à changer de direction plu rapidement. A plus forte vitesse, la vitesse de confort déterminée est plus grande que la vitesse minimum, on optimise alors le confort.
illustre schématiquement un procédé de limitation d’une vitesse de consigne d’un régulateur de vitesse adaptatif d’un véhicule autonome, dit égo véhicule, selon un exemple particulier de réalisation de la présente invention.
La résine (2) La ou les résine(s) alkylphénol-aldéhyde modifiée(s) employées dans la présente invention est(sont) susceptible(s) d’être obtenue(s) par réaction de Mannich d'une résine de condensation alkylphénol-aldéhyde avec - au moins un aldéhyde et/ou une cétone ayant de 1 à 8 atomes de carbone, et - au moins un composé hydrocarboné ayant de 1 à 30 atomes de carbone et comprenant au moins un groupement alkylpolyamine. Ladite résine de condensation alkylphénol-aldéhyde est elle-même susceptible d'être obtenue par condensation : • d'au moins un alkylphénol substitué par au moins un groupement alkyle, linéaire ou ramifié, ayant de 1 à 30 atomes de carbone, avec • au moins un aldéhyde et/ou une cétone ayant de 1 à 8 atomes de carbone.
Selon un mode de réalisation préféré, la ou les résine(s) alkylphénol-aldéhyde modifiée(s) est(sont) susceptible(s) d’être obtenue(s) par réaction de Mannich d'une résine de condensation alkylphénol-aldéhyde avec - au moins un aldéhyde et/ou une cétone ayant de 1 à 4 atomes de carbone, et - au moins un composé hydrocarboné ayant de 4 à 30 atomes de carbone et comprenant au moins un groupement alkylpolyamine, ladite résine de condensation alkylphénol-aldéhyde étant elle-même susceptible d'être obtenue par condensation : • d'au moins un mono-alkylphénol substitué par au moins un groupement alkyle, linéaire ou ramifié, ayant de 1 à 30 atomes de carbone, avec • au moins un aldéhyde et/ou une cétone ayant de 1 à 4 atomes de carbone.
Par exemple, au moins un puits de contrainte est réalisé par un orifice ou un évidement sur et/ou contre lequel un corps d’épreuve est positionné ; ce corps d'épreuve a de préférence une épaisseur (e’ 1 ) inférieure à l’épaisseur e du carter.
Une unité d’assistance électrique selon l’invention peut en outre comporter des moyens adaptés ou programmés pour :
- corriger ou compenser le signal ou les signaux issu(s) du ou des capteur(s) en fonction de la température, par exemple pour corriger une valeur de gain appliquée au signal/aux signaux; c’est par exemple le cas si plusieurs capteurs ou jauges de déformation sont utilisés en formant un pont de Wheatstone, un de ces capteurs étant utilisé en tant que témoin pour faire une compensation en température ;
- et/ou réaliser une ou plusieurs étapes de fenêtrage du signal, ce fenêtrage étant temporel et/ou en amplitude ; un fenêtrage permet de sélectionner une portion d’intérêt du signal ;
- et/ou corriger le signal issu du ou des capteur(s) pour une éventuelle hystérésis du/des capteur(s) ;
- et/ou linéariser le signal issu du ou des capteur(s) dans au moins une zone d’un signal délivré par au moins un capteur ou au moins un des capteur(s).
- et/ou réaliser une ou plusieurs étapes de filtrage du signal ou des signaux issu(s) du ou des capteur(s).
L’invention concerne également une bicyclette à assistance électrique comportant une unité d’assistance électrique selon l’invention.
Une telle bicyclette peut en outre comporter un capteur de température.
L’invention concerne également un procédé de réalisation d’une unité d’assistance électrique pour bicyclette à assistance électrique, cette unité comportant un moteur électrique dans un carter, ledit procédé comportant :
- l’identification d’une ou plusieurs zone(s) du carter dans laquelle ou lesquelles les déformations du carter sont principalement ou uniquement dues aux efforts de pédalage d’un cycliste ;
- le positionnement d’un ou plusieurs capteur(s) de déformations dans lesdites zones du carter identifiées dans l’étape précédente ;
- le positionnement du moteur électrique sur et/ou contre le carter dans une ou plusieurs desdites zone(s).
Il est également possible de positionner dans le carter des moyens, par exemple des moyens numériques (par exemple au moins un processeur), programmés ou spécialement adaptés, pour évaluer ou calculer le couple de pédalage, séparément du couple d’assistance ou sans celui-ci et éventuellement pour calculer un nouveau couple d’assistance électrique en fonction du couple de pédalage.
Au moins un capteur de déformations du carter peut être positionné à moins de 5 cm de l’axe du pédalier.
Un procédé selon l’invention peut comporter en outre la formation d’au moins un puits de contrainte (au sens déjà expliqué ci-dessus) dans la paroi du carter, et le positionnement d’au moins un capteur dans et/ou sur et/ou contre ledit puits de contrainte. Par exemple, au moins un puits de contrainte peut être réalisé par un amincissement local de la paroi du carter, et/ou :
La mise en contact peut se produire plus d’une fois, notamment dans les conditions présentées ci-dessus.
L’étape de lavage (d) peut être mise en œuvre en continu ou en batch.
Description détaillée de l’étape optionnelle d’hydrotraite ment catalytique ( e )
L’hydrotraitement de l’étape (e) peut s’effectuer en une seule étape ou en deux étapes. Lorsqu’il est réalisé en une seule étape, la composition purifiée issue de l’étape (d) avec ou sans dilution est hydrotraitée à une température de 200 à 450°C, de préférence de 200 à 380°C en présence d’hydrogène à une pression absolue de 20 à 140 bars, de préférence de 30 à 100 bars et en présence d’un catalyseur d’hydrotraitement, par exemple un catalyseur de type NiMo (0.1-60 % en masse) et/ou CoMo (0.1-60 % en masse) généralement sur un support.
Alternativement, l’hydrotraitement de l’étape (e) peut s’effectuer en une première étape (e-1) dans laquelle la composition purifiée issue de l’étape (d) avec ou sans dilution est hydrotraitée, de préférence sélectivement hydrogénée, à une température de 80 à 250°C, de préférence de 130 à 250°C en présence d’hydrogène à une pression absolue comprise de 5 à 150 bars, de préférence de 20 à 100 bars, et en présence d’un premier catalyseur d’hydrotraitement, de préférence un catalyseur d’hydrogénation, par exemple d’un catalyseur d’hydrogénation comprenant Pd (0.1-10 % en poids) et/ou Ni (0.1-60 % en poids) et/ou NiMo (0.1-60 % en poids), et en une deuxième étape (e-2) dans laquelle l’effluent issu de l’étape (e-1) est hydrotraité à une température de 200 à 450°C, de préférence de 250 à 340°C en présence d’hydrogène à une pression absolue de 20 à 150 bars, de préférence de 30 à 100 bars et en présence d’un deuxième catalyseur d’hydrotraitement, par exemple d’un catalyseur de type NiMo (0.1-60 % en poids) et/ou CoMo (0.1-60 % en poids). La première étape peut alors permettre d’hydrogéner des diènes initialement présents dans la composition.
La composition purifiée issue de l’étape (d) peut être hydrotraitée pure ou diluée, par exemple avec un hydrocarbure d’origine fossile, tel que naphta, du gasoil ou du pétrole brut ou un autre hydrocarbure d’origine fossile. On pourra par exemple obtenir une concentration d'huile de liquéfaction de plastique purifiée allant de 0,01 % en poids à 50 % en poids au maximum ; de préférence de 0,1 % en poids à 25 % en poids, encore plus préférablement de 1 % en poids à 20 % en poids à l'entrée de l’hydrotraitement.
Cette étape (e) peut se faire dans un seul réacteur avec plusieurs lits catalytiques mis en série avec éventuellement des appoints d’hydrogène entre les lits ou dans plusieurs réacteurs en série en fonction de l’objectif recherché.
De préférence, la composition purifiée obtenue après l’étape (d) est envoyée vers l’étape d’hydrotraitement sans être refroidie et/ou dépressurisée à la température et pression en sortie de l’étape (d). La charge pour l’hydrotraitement, contenant au moins une partie de la composition purifiée peut être avantageusement chauffée par un échangeur de chaleur qui est alimenté par l’effluent de l’hydrotraitement (étant donné que l’hydrotraitement est exothermique, l’effluent de l’hydrotraitement aura une température plus élevée que la charge entrant dans l’hydrotraitement).
De préférence, la partie de l’effluent de l’hydrotraitement qui n’est pas recyclée mais encore à une température élevée, peut échanger sa chaleur sensible avec la phase organique entrant dans l’étape (c) et assurer ainsi la préchauffe de celle-ci.
La composition purifiée issue de l’étape (d) ou la composition purifiée hydrotraitée issue de l’étape (e) peut être purifié par passage sur un adsorbant solide afin de diminuer la teneur en au moins un élément parmi F, Cl, Br, I, O, N, S, Se, Si, P, As, Fe, Ca, Na, K, Mg et Hg et/ou la teneur en eau.
L’effluent sortant de l’étape (e) d’hydrotraitement, à savoir la composition purifiée et hydrotraitée, optionnellement davantage purifiée par passage sur un adsorbant solide, peut être lavé à l’eau pour éliminer les composés inorganiques tels que l’hydrosulfure, le chlorure d’hydrogène et l’ammoniac avant d’être soumis à des traitements ultérieurs.
La composition purifiée sortant de l’étape (d) ou l’effluent sortant de l’étape (e) d’hydrotraitement optionnellement lavé à l’eau, peut être fractionné en des flux utilisables dont les points de coupe sont typiquement choisis en fonction du traitement ultérieur. Ce fractionnement est réalisé selon des plages de température de distillation, par exemple pour séparer des flux de type GPL, essence, diesel, fuel lourd, kérosène, lesquels peuvent ensuite être traités dans un vapocraqueur et/ou dans un craqueur catalytique et/ou dans un hydrocraqueur (puis éventuellement dans un vapocraqueur) et/ou dans un réacteur d’hydrotraitement et/ou utilisés tels quels pour la préparation de carburants, combustibles, lubrifiants ou huiles de base. L’homme du métier sait sélectionner les coupes les plus adaptées aux unités de traitement ultérieures en fonction de l’objectif recherché.
Objectifs et Résumé de l’invention Dans le contexte décrit ci-dessus, un objectif de la présente invention est de fournir un procédé de conversion de plastiques en présence d’hydrogène vers un mélange d’hydrocarbures valorisables, qui permette une conversion maximale des plastiques tout en minimisant à la fois l’énergie requise pour la conversion et la production de gaz lors de la conversion, et tout en maximisant le rendement de la coupe kérosène par rapport aux coupes plus lourdes.
La présente invention propose ainsi, selon un premier aspect, un procédé d’hydroconversion d’une charge plastique comportant les étapes suivantes : (a1) une étape d’hydroconversion non catalytique de ladite charge en présence d'hydrogène, au contact d’une source de radicaux, ladite source comportant du soufre et étant introduite de manière à ce que la teneur en soufre soit comprise entre 3% et 20% poids par rapport au poids de la charge plastique, pour produire des premiers produits de conversion ; (a2) une étape d’hydroconversion catalytique des premiers produits de conversion en présence d'hydrogène, au contact d’au moins un catalyseur d’hydroconversion, ledit catalyseur d’hydroconversion comprenant au moins un élément hydro-déshydrogénant choisi dans le groupe formé par les éléments du groupe VIB et du groupe VIII non nobles de la classification périodique, pris seuls ou en mélange, à l’exception du fer, et un support poreux non zéolithique comprenant au moins une silice alumine amorphe, lesdites étapes (a1) et (a2) étant mises en œuvre à une pression absolue comprise entre 1 MPa et 38 MPa, à une température comprise entre 200°C et 550°C, à une vitesse spatiale horaire par rapport à chaque réacteur d’hydroconversion comprise entre 0,05 h -1 et 10 h -1 , et avec une quantité d'hydrogène comprise entre 50 Nm 3 /m 3 et 5000 Nm 3 /m 3 .
Par rapport à d’autres technologies de conversion de plastiques, notamment la pyrolyse, le procédé selon la présente invention présente comme avantage, parmi d’autres, d’être plus économe en énergie et en cout d’opération et d’investissement, grâce à son opération à plus basse température que la pyrolyse.
Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, les étapes (a1) et (a2) sont réalisées au sein d’un même réacteur.
Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, les étapes (a1) et (a2) sont réalisées au sein d’un même réacteur à lit bouillonnant.
Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, les étapes (a1) et (a2) sont réalisées dans deux réacteurs séparés, de préférence les étapes (a1) et (a2) étant réalisées dans deux réacteurs à lits bouillonnant séparés ou l’étape (a1) étant réalisée dans un réacteur à lit bouillonnant et l’étape (a2) étant réalisée dans un réacteur à lit fixe.
Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, ladite au moins une silice alumine amorphe comporte un teneur massique en silice comprise entre 5% et 95% poids, de préférence comprise entre 10% et 70% poids.
Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, le catalyseur d’hydroconversion comprend : - entre 0,1% et 99,8% poids de silice alumine amorphe par rapport au poids total dudit catalyseur ; - entre 0,1% et 50% poids dudit au moins un élément hydro-déshydrogénant du groupe formé par les éléments du groupe VIB et du groupe VIII non nobles, à l’exception du fer, exprimé en poids d'oxyde par rapport au poids total dudit catalyseur ; - entre 0 à 99,8% poids, d’une matrice minérale poreuse, exprimé en poids d'oxyde par rapport au poids total dudit catalyseur ; - entre 0 à 20% poids, et de préférence entre 0,1% et 20% poids, d'au moins un élément choisi dans le groupe formé par le phosphore, le bore, et le silicium, exprimé en poids d'oxyde par rapport au poids total dudit catalyseur ; - entre 0 à 20% poids d'au moins un élément du groupe VIIA, de préférence 0,1 à 20% ; - entre 0 à 20% poids d'au moins un élément du groupe VIIB, de préférence 0,1 à 20%, 0 à 60% poids d'au moins un élément du groupe VB, de préférence 0,1 à 60% ; les pourcentages étant exprimés en pourcentage poids par rapport à la masse totale de catalyseur, la somme des pourcentages des éléments constituants ledit catalyseur étant égale à 100%.
Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, le catalyseur d’hydroconversion comprend une matrice minérale poreuse constituée d’au moins un oxyde réfractaire choisi dans le groupe formé par l’alumine, l’argile, l’oxyde de titane, l’oxyde de bore et la zircone, pris seuls ou en mélange, et de manière préférée la matrice minérale poreuse est de l’alumine.
Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, le catalyseur d’hydroconversion comprend entre 0,1% et 99,8% de ladite matrice minérale poreuse.
Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, le catalyseur d’hydroconversion comprend, en tant qu’éléments hydro-déshydrogénants, au moins un métal du groupe VIII non noble choisi parmi le nickel et le cobalt, de préférence le nickel, et au moins un métal du groupe VIB choisi parmi le molybdène et le tungstène.
Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, la teneur en soufre à l’étape (a1) est comprise entre 3% et 15% poids par rapport au poids de la charge plastique, de préférence entre 3% et 10% poids de la charge.
Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, la source de radicaux comportant du soufre est choisie dans la liste constituée par l’H 2 S, le soufre élémentaire, le disulfure de carbone (CS 2 ), le sulfure de diméthyle (DMS), le diméthylsulfoxyde (DMSO), le sulfure de diéthyle (DES), le disulfure de diméthyle (DMDS de formule (CH 3 S) 2 ), les mercaptans, les polysulfures tel que le polysulfure de di-tert-nonyl, pris seuls ou en mélange, et de préférence est choisie parmi l’H 2 S, le DMS, le DMDS, et le DES
Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, le procédé comporte en outre : (a0) une étape préalable de conditionnement de ladite charge pour son introduction dans un réacteur dans lequel est réalisé au moins la première étape (a1), ladite étape (a0) comportant : - l’envoi de la charge plastique sous forme de particules solides dans une extrudeuse, de préférence avec un diluant plastique, dans laquelle elle est progressivement chauffée jusqu’à une température supérieure à la température de fusion de ladite charge plastique, et mise à la pression du premier réacteur d’hydroconversion, lors d’un convoyage, et - l’introduction de la charge plastique extrudée dans ledit réacteur.
Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, la charge plastique est sous forme solide et comprend un ou plusieurs polymères choisis dans la liste constituée par les polymères d’alcènes, les polymères de diènes, les polymères vinyliques, et les polymères styréniques, des polyesters, et des polyamides, et de préférence ladite charge plastique comprend au moins 50% poids de polyoléfines par rapport au poids total de la charge plastique, lesdites polyoléfines étant de préférence choisies dans la liste constituée par le polyéthylène, le polypropylène et/ou les copolymères de l’éthylène et du propylène.
Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, les étapes (a1) et (a2) sont mises en œuvre à une pression absolue comprise entre 2 MPa et 25 MPa, et à une température comprise entre 300°C et 480°C.
représente une vue en perspective d’une roue dépourvue d’inserts et d’une roue comprenant plusieurs inserts, chacun desdits inserts étant selon l’invention ;
représente une vue en perspective d’un des inserts de la , comprenant un actuateur pour pale comportant un fil métallique pourvu d’une zone intermédiaire formant un pliage dudit fil métallique, l’actuateur étant selon l’invention ;
représente une vue en perspective du fil métallique de la ;
représente une vue schématique du procédé de fabrication par pliage du fil métallique de la au moyen d’un poinçon coulissant dans une matrice ;
représente une vue en perspective d’une pale de l’insert de la comprenant une entaille à travers laquelle le fil métallique de la est visible ;
représente une vue en perspective d’un support pour la pale de la , ledit support étant destiné à être logé dans un logement de l’insert de la .
Description détaillée Dans la présente description, le terme « environ » correspond à ±10% de la valeur nominale.
La partie gauche de la représente une vue en perspective d’une roue 1 dépourvue d’inserts, et la partie droite de la représente une vue en perspective d’une roue 2 comprenant plusieurs inserts 4.
L’insert 4 comprend un cadre 6 logé dans un ajour 8 correspondant de la roue 2, et une pale 10 montée pivotante dans le cadre 8 grâce à un actuateur (non illustré ici) qui sera détaillé dans la présente description.
Alternativement, la roue 2 peut comprendre un seul insert 4 correspondant à un seul enjoliveur englobant toute une surface externe de la roue 2 et comportant une pluralité de pales 10.
Dans la configuration illustrée, chacune des pales 10 est apte à pivoter sur elle-même entre deux postions correspondant à une première position d’aspiration permettant avantageusement d’aspirer l’air de manière à réduire la trainée aérodynamique du véhicule automobile, et à une deuxième position de soufflage permettant la dissipation de la température élevée des organes de freinage du véhicule.
La représente une vue en perspective d’un des inserts 4 de la , comprenant un actuateur 12 pour la pale 10.
L’actuateur 12 correspond à un fil métallique 12 intégralement visible en perspective à la .
En référence aux et 3, l’actuateur 12 comprend un premier tronçon 12.1 et un deuxième tronçon 12.2 relié audit premier tronçon 12.1 au moyen d’une zone intermédiaire 12.3 correspondant à un pli 12.3 du fil métallique 12.
Le fil métallique 12 comprend également une première extrémité 12.4 et une deuxième extrémité 12.5, au droit des extrémités de chacun des premier 12.1 et deuxième tronçon 12.2. Les extrémités 12.4, 12.5 sont de préférence pliées à 90° de manière à assurer le montage du fil 12 sur l’insert 4, chacune des extrémités 12.4, 12.5 étant insérée dans un support 11 logé dans un logement correspondant 13 du cadre 6 de l’insert 4. Un tel montage sera décrit plus loin dans cette description.
Préférentiellement, le pli 12.3 est d’un seul tenant avec les premier 12.1 et deuxième tronçon 12.2, ledit pli 12.3 étant mis en forme au moyen d’un outil 14 illustré à la pouvant correspondre à une presse plieuse 14 dans laquelle le pli 12.3 est formé par pliage du fil métallique 12 par un poinçon 14.1 coulissant dans une matrice 14.2 supportant les premier 12.1 et deuxième tronçons 12.2. A cet effet, le pli 12.3 peut présenter une forme en U ou en S, et présente plus préférentiellement une forme en U s’étendant radialement à l’étendue longitudinale L du fil métallique 12.
- dans son étape, on peut déterminer une consigne qui est réduite en fonction d’un écart entre le courant de recharge fourni et la consigne variable à un instant choisi du profil ;