INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une mise en œuvre, le premier procédé de distribution et commutation comprend une étape d’équilibrage durant laquelle les premier, deuxième, troisième et quatrième obturateurs sont fermés, isolant ainsi le premier et le deuxième adsorbeur du collecteur de gaz d’alimentation et du collecteur de gaz évacué.
L’unité comprenant un collecteur d’un gaz de charge, un collecteur de gaz résiduaire, un collecteur d’un gaz de régénération ou élution et un collecteur de gaz produit, l’unité comprenant le premier et le deuxième module tels que décrits précédemment peut mettre en œuvre le premier et le deuxième procédé de commutation et distribution, la première étape du premier procédé ayant lieu durant la deuxième étape du deuxième procédé, la deuxième étape du premier procédé ayant lieu durant la première étape du deuxième procédé.
L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description d’un mode de réalisation non limitant :
La représente une vue schématique de l’unité de séparation ou purification par adsorption ; La représente un exemple de bifurcation, de jonction ou de raccord du module selon l’invention ; La représente un exemple de procédé de fabrication d’une bifurcation, d’une jonction ou d’un raccord ; La représente une vue de dessus d’un module selon l’invention ; La représente le premier procédé de commutation et distribution mise en œuvre par une unité comprenant un module selon l’invention ; La représente le deuxième procédé de commutation et distribution mise en œuvre par une unité comprenant un module selon l’invention ; La représente une unité comprenant deux modules selon l’invention.
Les figures 1 et 4 représentent un module 1 pour une unité 2 de séparation ou purification par adsorption. Le module 1 est configuré pour la distribution et la commutation d’un gaz (module de distribution et commutation) entre différents composants de l’unité, parmi lesquels un premier adsorbeur 3a, un deuxième adsorbeur 3b, un collecteur 4a de gaz d’alimentation et un collecteur 4b de gaz évacué.
Par gaz d’alimentation, on entend ici un flux gazeux qui pénètre au cours du cycle successivement dans les différents adsorbeurs. Il peut s’agir du gaz de charge à fractionner ou à épurer dans l’unité mais également d’un flux gazeux recyclé, d’un gaz de régénération (cas d’une unité TSA) ou élution (cas d’une unité PSA) issu de l’unité ou de provenance externe à cette unité. De la même façon, le gaz évacué peut être la production, qu’elle soit produite à la haute ou à la basse pression du cycle, un gaz de dépressurisation, un flux gazeux issu de la phase de régénération ou élution.
Le module 1 comprend ainsi une conduite d’alimentation 5 (voir la ) configurée pour être raccordée fluidiquement au collecteur 4a d’alimentation. La conduite d’alimentation 5 bifurque au niveau d’une bifurcation 6 en une première conduite 7 configurée pour être raccordée fluidiquement au premier adsorbeur 3a et une deuxième conduite 8 configurée pour être raccordée fluidiquement au deuxième adsorbeur 3b. Le module 1 comprend également une troisième conduite 9 et une quatrième conduite 10 et une jonction 11 de la troisième conduite 9 et de la quatrième conduite 10 en une conduite d’évacuation 12. La conduite d’évacuation 12 est configurée pour être raccordée fluidiquement au collecteur 4b de gaz évacué. Le module 1 comprend enfin un premier raccord 13 entre la première conduite 7 et la troisième conduite 9 et un deuxième raccord 14 entre la deuxième conduite 8 et la quatrième conduite 10.
Le module 1 comprend ainsi plusieurs voies de circulation du gaz. La conduite d’alimentation 5 ensemble avec la première conduite 7 forment une première voie 15 d’alimentation du premier adsorbeur 3a en gaz d’alimentation issu du collecteur 4a de gaz d’alimentation (voir ). La conduite d’alimentation 5 ensemble avec la deuxième conduite 8 forment une deuxième voie 16 d’alimentation du deuxième adsorbeur 3b en gaz d’alimentation issu du collecteur 4a de gaz d’alimentation (voir ). Une portion de la première conduite 7, configurée pour être raccordée au premier adsorbeur 3a et disposée, sur la première conduite 7, en amont du premier raccord 13 dans le sens de circulation du gaz évacué issu du premier adsorbeur 3a constitue, ensemble avec la troisième conduite 9 et la conduite d’évacuation 12, une troisième voie 17 d’évacuation du gaz évacué issu du premier adsorbeur 3a vers le collecteur 4b de gaz évacué. Une portion de la deuxième conduite 8, configurée pour être raccordée au deuxième adsorbeur 3b et disposée, sur la deuxième conduite 8, en amont du deuxième raccord 14 dans le sens de circulation du gaz évacué issu du deuxième adsorbeur 3b constitue, ensemble avec la quatrième conduite 10 et la conduite d’évacuation 12, une quatrième voie 18 d’évacuation du gaz évacué issu du deuxième adsorbeur 3b vers le collecteur 4b de gaz évacué.
Le renfort interne 13 comporte :
- une portion centrale 132 prolongée de part et d’autre par des portions latérales 137. La portion centrale 132 et les portions latérales 137 s’étendent selon l’axe d’extension propre O1 et dans un plan formé par l’axe transversal Y et par l’axe vertical Z.
Le renfort interne 13 est fixé solidairement contre une face arrière du socle 11,
De manière astucieuse, le renfort interne 13 met en forme deux deuxièmes tronçons latéraux 125 s’étendant le long de la portion centrale 132. Les deuxièmes tronçons latéraux 125 sont formés sur le renfort interne 13 par emboutissage. Les deuxièmes tronçons latéraux 125 forment ainsi chacun une rainure qui s’étend le long de l’axe d’extension propre O1 de la planche à talon 1 conforme à l’invention. Les deuxièmes tronçons latéraux 125 s’étendent de manière rectiligne et parallèle entre eux, préférentiellement de manière colinéaire.
Les deuxièmes tronçons latéraux 125 sont formés sur une face avant du renfort interne 13 située en regard d’une face arrière du socle 11, de sorte que la rainure formée par chaque deuxième tronçon latéral 134 s’étende, relativement à l’axe longitudinal X, dans une direction opposée à la pièce de fermeture arrière 14 qui collabore avec le renfort interne 13. La rainure formée sur le renfort interne 13 et la pièce de fermeture arrière 14 délimitent ensemble le corps creux 21, 22, comme visible sur la .
Comme visible sur la , la pièce de fermeture arrière 14 a une conformation générale analogue à celle du socle 11, la pièce de fermeture arrière 14 étant configuré pour être fixé solidairement au socle 11 afin de prendre en sandwich le renfort interne 13 pour renforcer la rigidité de la portée centrale 112 et les deux portées latérales 116 dudit socle 11. La pièce de fermeture arrière 14 est fixé solidairement à une face arrière du socle 11 et/ou du renfort interne 13.
La pièce de fermeture arrière 14 a une conformation générale en forme de « L », la pièce de fermeture arrière 14 comportant :
– un segment d’assise 141 destiné à s’étendre dans un plan formé par l’axe transversal Y et par l’axe longitudinal X lorsque la planche à talon 1 est mise en œuvre sous le plancher du véhicule automobile qu’elle est destinée à équiper. Le segment d’assise 141 comporte une première partie située d’un premier côté de l’axe longitudinal X médian de la pièce de fermeture arrière 14, et une deuxième partie située d’un deuxième côté de l’axe longitudinal X médian. La première et la deuxième partie du segment d’assise 141 sont symétriques l’une de l’autre, relativement à l’axe longitudinal X médian. La première et la deuxième partie du segment d’assise 141 sont séparées l’une de l’autre par la lumière centrale 115 ;
– un segment central 142 prolongée de part et d’autre par des segments latéraux 147. Le segment central 142 et les segments latéraux 147 forment un rabat depuis le segment d’assise 141. Le segment central 142 et les segments latéraux 147 s’étendent selon l’axe d’extension propre O1, de manière perpendiculaire au segment d’assise 141. Le segment central 142 et les segments latéraux 147 s’étendent dans un plan formé par l’axe transversal Y et par l’axe vertical Z.
La pièce de fermeture arrière 14 est fixée solidairement contre une face arrière du socle 11 et/ou du renfort interne 13.
De manière astucieuse, la pièce de fermeture arrière 14 met en forme deux rainures s’étendant chacune le long de l’un des segments latéraux 147. Les rainures sont formées sur la pièce de fermeture arrière 14 par emboutissage. Les rainures s’étendent le long de l’axe d’extension propre O1 de la planche à talon 1 conforme à l’invention et en direction du segment central 142 de la pièce de fermeture arrière 14. Les rainures s’étendent de manière rectiligne et parallèle entre elles, préférentiellement de manière colinéaire.
Les rainures sont formées sur une face avant de la pièce de fermeture arrière 14 située en regard d’une face arrière du renfort interne 13, de sorte que les rainures formées s’étendent, relativement à l’axe longitudinal X, dans une direction opposée au renfort interne 13. Les rainures formée sur le renfort interne 13 et la pièce de fermeture arrière 14 délimitent ensemble le corps creux 21, 22, comme visible sur la .
En référence aux FIGURES 6 et 7, il est illustré une coupe transversale de la planche à talon 1 selon respectivement les axes AA et BB visibles sur la . On observe ainsi que la planche à talon 1 comporte :
- un corps creux 21, 22 situé au niveau d’une face avant de la dite planche à talon 1, formé par le renfort externe 12 et le socle 11, et
- un corps creux 21, 22 situé au niveau d’une face arrière de la dite planche à talon 1, formé par le renfort interne 13 et la pièce de fermeture arrière 14.
Cette configuration avantageuse permet ainsi de renforcer la rigidité de la planche à talon 1 tout en réduisant sa compacité selon l’axe vertical Z.
la montre une représentation schématique en perspective d’un module de refroidissement,
la montre une représentation schématique en perspective éclatée du module de refroidissement de la ,
la montre une représentation schématique en coupe de la portion arrière d’un module de refroidissement.
Sur les figures 1 à 4, est représenté un trièdre XYZ afin de définir l’orientation des différents éléments les uns des autres. Une première direction, notée X, correspond à une direction longitudinale du véhicule. Elle correspond également à l’inverse de la direction d’avancement du véhicule. Une deuxième direction, notée Y, est une direction latérale ou transversale. Enfin, une troisième direction, notée Z, est verticale. Les directions, X, Y, Z sont orthogonales deux à deux.
Sur les figures 1 à 3, le module de refroidissement selon la présente invention est illustré dans une position fonctionnelle, c’est-à-dire quand il est disposé au sein d’un véhicule automobile.
Comme le montre les figures 2 et 3, le module de refroidissement 22 est destiné à être traversé par un flux d’air F parallèle à la direction X et allant de l’avant vers l’arrière du véhicule 10. Cette direction X correspond plus particulièrement à une direction longitudinale X allant de l’avant vers l’arrière du module de refroidissement 22. L’avant correspond à l’avant du véhicule automobile 10 à l’état monté ou alors à la face du module de refroidissement 22 par laquelle le flux d’air F est destiné à entrer dans le module de refroidissement 22. L’arrière correspond quant à lui à l’arrière du véhicule automobile 10 ou alors à la face du module de refroidissement 22 par laquelle le flux d’air F est destiné à ressortir du module de refroidissement 22.
Le module de refroidissement 22 comporte essentiellement un boîtier ou carénage 40 formant un canal interne entre une extrémité amont 40a et une extrémité aval 40b opposées l’une à l’autre. A l’intérieur dudit carénage 40 est disposé au moins un échangeur de chaleur 24, 26. Ce canal interne est de préférence orienté parallèlement à la direction longitudinale X de sorte que l’extrémité amont 40a est orientée vers l’avant du véhicule 10 en regard de la baie de refroidissement 18 et de sorte que l’extrémité aval 40b est orientée vers l’arrière du véhicule 10. Sur les figures 2 et 3, le module de refroidissement 22 comprend deux échangeurs de chaleur 24, 26 regroupés au sein d’un ensemble d’échangeurs de chaleur 23. Il pourrait toutefois en comporter plus ou moins suivant la configuration souhaitée.
Le premier échangeur de chaleur 24 étant généralement un condenseur d’un circuit de climatisation, ce dernier a besoin que le flux d’air F soit le plus « frais » possible en mode climatisation. Pour cela, le deuxième échangeur de chaleur 26 est de préférence disposé en aval du premier échangeur de chaleur 24 selon la direction longitudinale X du module de refroidissement 22. Il est néanmoins tout à fait possible d’imaginer que le deuxième échangeur de chaleur 26 soit disposé en amont du premier échangeur de chaleur 24. Toujours selon l’exemple illustré aux figures 2 et 3, le deuxième échangeur de chaleur 26 est disposé en aval du premier échangeur de chaleur 24.
Sur le mode de réalisation illustré aux figures 2 et 3, chacun des échangeurs de chaleur 24, 26 présente une forme générale parallélépipédique déterminée par une longueur, une épaisseur et une hauteur. La longueur s’étend le long de la direction Y, l’épaisseur le long de la direction X et la hauteur dans la direction Z. Les échangeurs de chaleur 24, 26 s’étendent alors selon un plan général parallèle à la direction verticale Z et la direction latérale Y. Ce plan général est de préférence perpendiculaire à la direction longitudinale X du module de refroidissement 22.
Le boîtier collecteur 41 comprend une ou plusieurs parois latérales 411, 412 et 413 qui s’étendent dans le prolongement du conduit interne du carénage 40. Dans le mode de réalisation illustré aux figures 2 et 3, le conduit interne du carénage 40 a une forme générale parallélépipédique, la partie amont du boîtier collecteur 41 prolongeant le conduit interne du carénage 40 a lui également une forme générale parallélépipédique.
L’écart suivant la direction Z entre la paroi latérale supérieure 411 et la paroi latérale inférieure 412 est notamment égal ou supérieur à la hauteur individuelle de l’un des échangeurs de chaleur 24, 26. De manière similaire, l’écart suivant la direction Y entre les parois latérales transversales 413 est par exemple égal ou supérieure à la longueur individuelle des échangeurs de chaleur 24, 26.
Selon des modes de réalisation non illustrés sur les figures, le conduit interne du carénage 40 et le boîtier collecteur 41 peuvent avoir une section de forme différente de celle d’un quadrilatère. Cette section peut notamment prendre la forme d’un hexagone (dans ce cas le carénage 40 et le boîtier collecteur 41 comportent respectivement six parois latérales), d’un octogone (dans ce cas le carénage 40 et le boîtier collecteur 41 comportent respectivement huit parois latérales) ou encore une forme circulaire (dans ce cas le carénage 40 et le boîtier collecteur 41 sont de forme cylindrique et comportent chacun une seule paroi latérale qui forme le manteau du cylindre). La section dépend principalement de la géométrie du au moins un échangeur de chaleur 24, 26 disposé dans le conduit interne du carénage 40.
La turbomachine tangentielle 30 comprend un rotor ou turbine 32 de forme sensiblement cylindrique. La turbine 32 comporte avantageusement plusieurs étages de pales (ou aubes). La turbine 32 est montée rotative autour d’un axe de rotation A s’étendant parallèlement au plan de l’au moins un échangeur de chaleur (24, 26), c’est-à-dire qui est par exemple parallèle à la direction Y. Le diamètre de la turbine 32 est par exemple compris entre 35 mm et 200 mm pour limiter sa taille. La turbomachine tangentielle 30 est ainsi compacte.
Comme illustré sur les figures 2 à 4, la turbine 32 est notamment disposée de façon médiane de sorte que, selon un plan parallèle à l’au moins un échangeur de chaleur 24, 26, la distance E (visible sur la ) entre l’axe de rotation A de ladite turbine 32 et le bord le plus proche de l’au moins un échangeur de chaleur 24, 26 est comprise entre une et deux fois le diamètre D de ladite turbine 32. Le fait de positionner la turbine 32 de cette manière permet une meilleure circulation du flux d’air F, notamment au travers de l’au moins un échangeur de chaleur 24, 26, que lorsque qu’une telle turbine est disposée proche du bord du boîtier collecteur 41.
Afin de guider l’air à l’issue de l’ensemble d’échangeurs de chaleur 23 vers la volute 44 et notamment vers la turbine 32, le boîtier collecteur 41 comporte, disposée en regard de l’extrémité avale 40b du carénage 40, deux parois de guidage 46, 46’ du flux d’air F. Ces parois de guidage 46, 46’ sont inclinées et disposées de part et d’autre de la turbine 32. Le boîtier collecteur 41 comporte ainsi une paroi de guidage inférieure 46 qui est une prolongation de la paroi latérale inférieure 412. Cette paroi de guidage inférieure 46 se prolonge jusqu’à un bord externe 451 disposé proche de la périphérie de la turbine 32. Le boîtier collecteur 41 comporte également une paroi de guidage supérieure 46’ qui est une prolongation de la paroi latérale supérieure 411. Cette paroi de guidage supérieure 46’ se prolonge jusqu’à un bord externe 451’ disposé proche de la périphérie de la turbine 32 à l’opposé du bord externe 451 de la paroi de guidage inférieure 46.
La turbine 32 est notamment disposée au centre d’une volute 44 configurée pour guider le flux d’air F vers la sortie d’air 22b. La volute 44 comporte ainsi une paroi externe courbe 440 formée par une prolongation de la paroi de guidage inférieure 46 ou supérieure 46’ selon l’orientation de la sortie d’air 22b. En effet, si la sortie d’air 22b est orientée vers le bas, c’est-à-dire vers le sol à l’état monté au sein du véhicule, la paroi externe courbe 440 sera alors une prolongation de la paroi de guidage supérieure 46’ du boîtier collecteur 41 (mode de réalisation non représenté). Au contraire, si la sortie d’air 22b est orientée vers le haut, c’est-à-dire vers le toit du véhicule à l’état monté au sein du véhicule, la paroi externe courbe 440 sera une prolongation de la paroi latérale inférieure 46 du boîtier collecteur 41, comme illustré aux figures 2 à 4.
Comme le montrent les figures 2 à 4, la sortie 22b du flux d’air F peut être notamment orientée dans la direction du bord de l’au moins un échangeur de chaleur 24, 26 dont la distance E avec l’axe de rotation A de ladite turbine 32 est comprise entre une et deux fois le diamètre D de la turbine 32. Dans l’exemple illustré aux figures 2 à 4, l’axe de rotation A de la turbine 32 est à une distance E comprise entre une et deux fois le diamètre D de la turbine 32 du bord supérieur de l’au moins un échangeur de chaleur 24, 26. La sortie 22b est donc orientée vers le haut.
Il est cependant tout à fait possible que la sortie 22b du flux d’air F soit orientée dans la direction opposée au bord de l’au moins un échangeur de chaleur 24, 26 dont la distance E avec l’axe de rotation A de ladite turbine 32 est comprise entre une et deux fois le diamètre D de ladite turbine 32. Si l’axe de rotation A de la turbine 32 est à une distance E comprise entre une et deux fois le diamètre D de la turbine 32 du bord supérieur de l’au moins un échangeur de chaleur 24, 26, la sortie 22b sera alors non pas orientée vers le haut comme illustré sur les figures 2 à 4, mais orientée vers le bas, c’est-à-dire dans la direction de la paroi latérale inférieure 412 par exemple.
Chaque ensemble de roulement 32 comprend des moyens d’entrainement pour entrainer en rotation la roue 33 autour de son axe de révolution R par rapport au châssis 31. Les moyens d’entrainement comprennent un premier pignon 37 et un deuxième pignon 38 coniques agencés l’un par rapport à l’autre de sorte à former un renvoi d’angle. Le premier pignon 37 est coaxial avec l’axe vertical V et le deuxième pignon 38 est coaxial avec l’axe de révolution R de la roue 33. La roue 33 et le deuxième pignon 38 sont agencés de part et d’autre de l’axe vertical V. Le chariot 30 comprend ici un actionneur 39 pour actionner les moyens d’entrainement de chaque ensemble de roulement 32. Alternativement, chaque ensemble de roulement 32 peut comprendre un actionneur respectif pour actionner les moyens d’entrainement.
Le procédé 100 comprend une cinquième étape 105. La cinquième étape 105 comprend un changement de direction de déplacement du chariot de la première direction horizontale X1 vers la deuxième direction horizontale X2, ce changement de direction étant réalisé en conservant une orientation fixe chariot vis-à-vis de la première direction horizontale X1 et de la deuxième direction horizontale X2. En particulier, la cinquième étape 105 comprend le pivotement de la roue 33 de chaque ensemble de roulement 32 autour d’un axe vertical V en vue d’un déplacement du chariot 30 selon la deuxième direction horizontale X2. Au cours de la cinquième étape 105, la roue 33 de chaque ensemble est pivotée autour de l’axe vertical V de manière à pivoter l’axe de révolution R de la roue 33 autour de l’axe vertical V depuis la deuxième direction horizontale X2 jusqu’à la première direction horizontale X1.
Pour ce faire, chaque ensemble de roulement 32 comprend des moyens de changement de la direction de déplacement. Ces moyens de changement de direction de déplacement comprennent des moyens de pivotement pour pivoter la roue 33 et des moyens de liaison autour d’un axe vertical V par rapport au châssis 31. L’axe vertical V est sécant de l’axe de révolution R de la roue 33. Les moyens de pivotement de la roue 33 comprennent une roue dentée 40 fixée à la fourche et montée pivotante autour de l’axe vertical V de pivotement de la roue 33, et une vis sans fin 41 s’engrenant avec la roue dentée 40.
Chaque ensemble de roulement 32 comprend ici un actionneur 42 pour actionner les moyens de pivotement en entrainant la vis sans fin 41 en rotation autour de son axe d’extension. L’actionneur 42 peut comprendre un moteur fixé au châssis 31 du chariot 30 et comportant un arbre de sortie relié à la vis sans fin 41. Alternativement, il peut être prévu un actionneur unique pour actionner les moyens de pivotement de chaque ensemble de roulement 32.
Effectuer un changement de direction de déplacement du chariot 30 de 90° entre la première direction horizontale X1 et la deuxième direction horizontale X2 en tournant uniquement la roue 33 et les moyens de liaison de la roue 33 est avantageusement plus rapide que de tourner l’intégralité du châssis 31 du chariot. En particulier, il a été constaté un gain de 2 secondes pour un changement de direction de déplacement du chariot 30 de 90°. La cadence de préparation de commande est donc encore augmentée.
Par ailleurs, la roue 33 et les moyens de liaison de chaque ensemble de roulement 32 sont pivotés simultanément autour de l’axe vertical V correspondant de manière à pivoter l’axe de révolution R de la roue 33 de chaque ensemble de roulement 32 autour de l’axe vertical V depuis la deuxième direction horizontale X2 jusqu’à la première direction horizontale X1.
Enfin, la roue 33 de chaque ensemble de roulement 32 est bloquée en rotation autour de son axe de révolution R pendant la cinquième étape 105. En d’autres termes, la roue 33 est pivotée autour de l’axe vertical V sans être entrainée en rotation autour de l’axe de révolution R. Ainsi, l’orientation du chariot 30 reste fixe lors du changement de direction de déplacement du chariot. Aussi, il n’est pas nécessaire d’agir sur la roue 33 par l’intermédiaire des moyens d’entrainement pour compenser une rotation de la roue 33 autour de son axe de révolution R lorsqu’elle pivote autour de l’axe vertical V. Cela permet de réduire la consommation énergétique du chariot.