INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ledit sous-ensemble siège/poignée de conduite pourrait ne pas être amovible par rapport audit corps de l'engin ; il en résulterait cependant l'inconvénient que l'enfant ne pourrait s'amuser qu'avec ledit sous-ensemble siège/poignée de conduite monté sur ledit engin à roues, donc avec un certain un encombrement et un certain poids ; par conséquent, de préférence, lesdits moyens de montage de la poignée de conduite sur le corps de l'engin sont conçus de façon à permettre un montage amovible dudit sous-ensemble siège/poignée de conduite.
Ce sous-ensemble peut donc être démonté par rapport à l'engin à roues, permettant ainsi à l'enfant de disposer d'un engin comprenant uniquement ledit corps, les roues et ladite poignée de saisie.
L'assise pourrait simplement venir reposer sur ladite poignée de saisie ; de préférence, toutefois, pour empêcher tout risque de mouvement intempestif de l'assise dans certaines situations, notamment en cas de renversement de la poussette, l'ensemble d'éléments comprend des moyens de liaison de l'assise à la poignée de saisie.
Selon une possibilité dans ce cas, - la poignée de saisie est en forme de "T", c'est-à-dire présente une barre supérieure formant l'équivalent d'un "guidon", cette barre supérieure comprenant des premiers moyens de liaison au niveau de ses extrémités, et - l'assise présente des parties latérales aptes à venir recouvrir ces extrémités de la barre supérieure et présente, au niveau de ces parties latérales, des deuxièmes moyens de liaison aptes à venir en engagement avec lesdits premiers moyens de liaison pour réaliser la liaison de l'assise à la poignée de saisie.
Les premiers moyens de liaison en question peuvent par exemple être constitués par des trous présentant des filets de vissage aménagés dans lesdites extrémités de la barre supérieure, et les deuxièmes moyens de liaison sont alors constitués par des vis aptes à traverser lesdites parties latérales de l'assise et à être vissées dans lesdits trous.
Selon une forme de réalisation préférée de l'invention, - ladite poignée de conduite présente des parties inférieures reliées à des parties supérieures par des liaisons pivotantes, ces liaisons pivotantes permettant que la poignée de conduite puisse être placée soit dans un état de dépliage, pour la conduite de la poussette, soit dans un état de repliage, dans lequel lesdites parties inférieures et supérieures sont placées dans une position proche du corps de l'engin à roues, le long des côtés latéraux de ce corps ; et - l'assise est reliée de façon pivotante auxdites liaisons pivotantes par l'intermédiaire de joues de montage qui décalent le plan formé par l'assise par rapport aux axes de pivotement formés par les liaisons pivotantes, ce décalage permettant à l'assise de venir coiffer le corps de l'engin dans ledit état de repliage.
Le dispositif ne peut être que partiellement en contact avec la pièce. A la mise au contact du dispositif et de la pièce, il se crée en effet des interstices plus ou moins importants entre eux. Ces interstices empêchent l’isolation des échanges entre le dispositif et la pièce vis-à-vis de l’environnement extérieur. Autrement dit, l’énergie émise par le dispositif vers la pièce n’est pas la seule énergie reçue par la pièce et inversement l’énergie émise par la pièce vers le dispositif n’est pas la seule énergie reçue par le dispositif. Cela vient perturber l’excitation de la pièce par le dispositif, le phénomène de diffusion et le signal acquis de la diffusion dans la pièce par le détecteur. Par ailleurs, les flashs de lumière qui passent par les interstices peuvent éblouir les opérateurs.
L’adaptateur comprenant un élément de contact monté mobile par rapport à la partie proximale et une paroi 28 d’isolation optique qui est déformable permet de réduire les interstices entre l’adaptateur et la pièce à analyser. En se déformant, la partie distale entraîne une déformation de la paroi. La partie distale épouse les formes de la pièce et l’adaptateur isole les échanges radiatifs entre le dispositif et la pièce vis-à-vis de l’environnement extérieur.
Forme de l’élément de contact De manière avantageuse, et comme illustré en , l’élément de contact 7 présente des bords 9 arrondis ou chanfreinés. De tels bords permettent de réduire et limiter les rayures infligées à la pièce à contrôler lorsque l’élément de contact 7 entre en contact avec elle.
Dans un premier mode de réalisation, l’élément de contact présente une forme sphérique. De manière avantageuse, l’élément de contact présente cette forme lorsque l’organe déformable 11 est lié à l’élément de contact 7 de manière rigide. La liaison rigide peut notamment être configurée pour que l’organe déformable soit aligné selon une direction qui passe par le centre de la forme sphérique.
Dans un deuxième mode de réalisation, l’élément de contact présente une forme parallélépipédique. En particulier l’élément de contact peut prendre une forme de patin, comme représenté en . Cette forme parallélépipédique est définie par trois distances : une longueur, une largeur et une profondeur. La longueur est supérieure à la largeur elle-même supérieure à la profondeur. Le patin est orienté de préférence de sorte que la profondeur s’étend principalement selon la direction axiale ∆, la longueur et la profondeur s’étendant alors dans des directions orthogonales entre elles et orthogonales à la direction axiale ∆.
De manière avantageuse, l’élément de contact présente cette forme parallélépipédique lorsque l’organe déformable 11 est lié à l’élément de contact 7 soit selon une liaison pivot soit selon une liaison rotule. De cette manière, au contact de l’élément de contact 7 contre la pièce à contrôler, le patin s’oriente pour épouser davantage la forme de la pièce, c’est-à-dire augmenter une surface de contact entre la pièce et le patin.
L’adaptateur peut être configuré pour que l’organe déformable soit aligné selon une direction qui passe par l’axe de rotation de la liaison pivot ou le centre de rotation de la liaison rotule. Cela permet d’augmenter la stabilité du contact et de réduire les interstices lors du contact. De manière avantageuse, la liaison pivot ou la liaison rotule peut être placée au centre de l’élément de contact 7.
Pluralité d’ensemble « organe déformable » et « élément de contact »
L’adaptateur 1 peut comprendre une pluralité d’éléments de contact 7, chaque élément de contact 7 étant monté mobile par rapport à la partie proximale 3.
Les éléments de contact 7 peuvent présenter tous une même forme, par exemple une forme sphérique ou parallélépipédique. Les éléments de contact 7 peuvent également de manière alternative présenter des formes différentes.
Avantageusement, chaque élément de contact 7 est monté mobile par rapport à la partie proximale 3 via un organe déformable 11. L’adaptateur 1 comprend alors une pluralité d’organes déformables 11, chaque organe déformable 11 étant associé à un élément de contact 7 de sorte à former un ensemble organe déformable 11 + élément de contact 7. L’adaptateur 1 comprend alors une pluralité d’ensembles « organe déformable 11 + élément de contact 7 ».
Les différents éléments de contact peuvent être agencés selon différentes manières et en particulier ils peuvent être alignés selon un périmètre fermé. Ce périmètre fermé donne la forme de la partie distale. Ce périmètre peut être de forme polygonale comme un carré, un losange, un rectangle, un parallélogramme, un hexagone, un octogone ou encore de forme circulaire ou ellipsoïdale. Les figures 1, 3 et 4 illustrent le cas d’un périmètre qui prend une forme carrée.
Le long de ce périmètre fermé, les éléments de contact peuvent être régulièrement répartis c’est-à-dire que la distance entre deux éléments de contacts adjacents – soit deux éléments de contact plus proches voisins – est constante d’un couple d’éléments de contact adjacents à un autre couple d’éléments adjacents. Il est entendu ici au sens de distance constante, une distance qui ne varie pas de plus de 5% d’un couple d’éléments de contact adjacents à un autre couple d’éléments adjacents. Les éléments adjacents peuvent être définis comme contigus lorsqu’ils sont au contact l’un de l’autre ou presqu’en contact l’un avec l’autre.
Lorsque les différents éléments de contact sont alignés selon un périmètre fermé, ce périmètre est un périmètre distal. Les différents organes déformables sont avantageusement orientés selon la direction axiale ∆ et fixés à la partie proximale selon des points de fixation qui sont répartis selon un périmètre proximal de même forme que le périmètre distal. Lorsque les éléments de contact sont régulièrement répartis le long du périmètre distal, les points de fixation sont avantageusement régulièrement répartis le long du périmètre proximal.
Dans le cas où le périmètre présente une forme polygonale et définit donc des sommets, deux éléments de contact situés au niveau des sommets peuvent être biseautés de manière complémentaire et en regard l’un de l’autre de sorte à définir le sommet de la forme polygonale. De manière alternative, et en référence à la , un élément de contact 7 situé au niveau d’un sommet peut présenter une forme présentant deux sous-parties 7A et 7B de part et d’autre du sommet, la première sous partie 7A définissant un angle par rapport à la deuxième sous partie 7B, l’angle correspondant à la déviation angulaire du périmètre au niveau du sommet. Dans l’exemple de la , cet angle est un angle droit.
Dans le cas où les éléments de contact prennent chacun une forme parallélépipédique identique, la longueur de chaque forme peut être orientée selon le périmètre et la largeur peut être orientée orthogonalement au périmètre.
Les modes de réalisation ci-dessus n’illustrent que plusieurs mises en œuvre de la présente demande. Bien que la description de ces mises en œuvre soit relativement spécifique et détaillée, elle ne doit pas être interprétée comme une limitation de la portée de la demande de brevet. Il convient de noter que l’homme du métier peut apporter de nombreuses modifications et améliorations sans s’écarter du concept de la présente demande, qui relèvent toutes de la portée de protection de la présente demande. Par conséquent, la portée de protection de la demande de brevet devrait être basée sur les revendications annexées.
Revêtement comprenant de l’hafnium L’invention concerne le domaine des pièces métalliques revêtues d’une barrière thermique et plus précisément des couches d’accroches pour augmenter l’adhérence entre la barrière thermique et les pièces métalliques.
De manière générale, les performances d’une turbomachine aéronautique sont fonctions des températures atteintes.
Toutefois, les températures élevées et l’environnement chimique particulier des turbomachines soumettent les pièces de la turbomachine à des contraintes importantes.
Classiquement, les matériaux utilisés pour des pièces dans de tels environnements sont revêtus d’une barrière thermique et/ou d’une barrière environnementale afin d’améliorer leurs durées de vie.
Pour améliorer l’adhésion de la barrière thermique à un substrat, il est généralement proposé d’interposer une couche d’accroche, aussi dite « sous-couche » entre le substrat et la barrière thermique, la couche d’accroche remplissant deux rôles principaux : protéger le substrat contre l’oxydation et la corrosion et favoriser l’adhérence de la barrière thermique.
L’adhérence de la couche d’accroche au substrat et à la barrière thermique est importante car elle permet d’augmenter la durée de vie de la barrière thermique et, en conséquence, de l’ensemble de la pièce.
Pour améliorer l’adhérence de la pièce, il est parfois proposé de doper la couche d’accroche avec de l’hafnium. Deux solutions existent pour cela, mais aucune n’offre complète satisfaction.
Selon une première option, il est possible d’ajouter une grande quantité d’hafnium dans la composition du substrat, de sorte que la quantité d’hafnium migrant par diffusion dans la couche d’accroche, lors de la réalisation de celle-ci soit plus importante.
Cette option impose néanmoins de modifier la composition du substrat métallique ce qui est rarement souhaitable. En outre, cela impose de travailler avec des substrats comprenant une teneur en hafnium plus grande qui rend plus difficile la mise en solution de l’hafnium dans ledit substrat.
Selon une seconde option, il est possible d’ajouter une faible quantité d’hafnium à la couche d’accroche directement pendant le dépôt de celle-ci.
Malheureusement, on constate en essayant de mettre cette option en pratique que la quantité d’hafnium et l’homogénéité de la répartition de l’hafnium dans l’épaisseur de la couche d’accroche n’est pas parfaitement contrôlée. Il y a donc un risque de dégrader la durée de vie à l’oxydation et la tenue de la barrière thermique.
Il demeure donc un besoin pour un procédé de fabrication d’une couche d’accroche permettant de maîtriser la quantité d’hafnium et l’homogénéité de sa répartition dans la couche d’accroche.
L’invention vise précisément à répondre à ce besoin et propose selon un premier de ses aspects un procédé de formation d’un revêtement sur une surface d’un substrat métallique, le procédé comprenant au moins les étapes suivantes :
L’arbre 16 comprend une surface radialement externe 16-1 et une surface radialement interne 16-2.
La surface radialement externe 16-1 de l’arbre 16 comprend une première partie 18 ayant un premier rayon R1 et une seconde partie 20 ayant un rayon R2. Les rayons R1 et R2 sont mesurés par rapport à l’axe A de l’arbre 16. Comme il ressort clairement de la , le rayon R1 est inférieur au rayon R2.
La première partie 18 comprend un filetage 22 adapté pour visser un écrou 24 de serrage de la soufflante 12 sur l’arbre 16 du compresseur BP 14.
La seconde partie 20 comprend une portion 26 sensiblement cylindrique comportant une pluralité de cannelures 28. Chaque cannelure 28 comprend une rainure borgne (non visible sur la ) en retrait radial dans la seconde partie 20 de l'arbre 16 et qui est délimitée latéralement entre deux dents 28-1. Avantageusement, chaque cannelure 28 s’étend sensiblement parallèlement à l’axe A sur toute la longueur de la portion 26.
La seconde partie 20 comprend par ailleurs une autre portion 27 sensiblement cylindrique située longitudinalement derrière la portion 26.
La soufflante 12 comprend un disque de soufflante 30. Le disque de soufflante 30 comprend un corps 32, une ou plusieurs patte(s) 34 et un flasque de fixation 36.
Le corps 32 a une forme sensiblement cylindrique de préférence coaxiale avec l’axe A. Le corps 32 comprend une surface radialement externe 32-1 et une surface radialement interne 32-2.
Chaque patte 34 s’étend sensiblement radialement de la surface radialement interne 32-2 du corps 32 au flasque de fixation 36.
Le flasque de fixation 36 a une forme générale cylindrique coaxiale avec l’axe A. Aussi, le flasque de fixation 36 est sensiblement parallèle au corps 32 du disque 30.
Le flasque de fixation 36 comprend une surface radialement externe 36-1 et une surface radialement interne 36-2.
La surface radialement interne 36-2 comprend une première partie 38 et une seconde partie 40.
La première partie 38 comprend une portion 42 sensiblement annulaire faisant saillie radialement par rapport au reste de la surface radialement interne 36-2.
La seconde partie 40 comprend une portion 44 sensiblement cylindrique et une portion 46 comportant une pluralité de cannelures 47.
La portion 46 à cannelures 47 présente une forme sensiblement cylindrique et est située longitudinalement devant la portion 44. Chaque cannelure 47 comprend une rainure borgne (non visible sur la ) et qui est délimitée latéralement entre deux dents 47-1 faisant saillie radialement par rapport au reste de la seconde partie 40. Avantageusement, chaque cannelure 47 du flasque s’étend sensiblement parallèlement à l’axe A sur toute la longueur de la portion 26.
Chaque cannelure 47 a une forme complémentaire de la forme de l’une des cannelures 28 de la portion 26 de l’arbre 16.
Comme il ressort de la , dans l’assemblage 10, la surface radialement interne 36-2 du flasque 36 est en vis-à-vis radial de la surface radialement externe 16-1 de l’arbre 16. Ainsi, chaque dent 28-1 est reçue entre deux dents 47-1, ce qui permet d’assurer la liaison en rotation autour de l’axe A de l’arbre 16 et le disque 30.
L’usager mettant en œuvre ce procédé au travers d’un procédé 10 peut donc obtenir un ou plusieurs plans d’agencement de contenus dans un contenant. Cela est particulièrement utile dans le cas d’un entrepôt d’unités de charge logistique à expédier. Ainsi, le préparateur de commande ne choisit plus à l’œil l’emballage, mais choisit l’emballage en fonction des dimensions du contenant virtuel issues du procédé d’agencement.. En outre, ces moyens lui fournissent également les positions des contenus, c’est-à-dire des produits, à agencer de la manière dont le procédé l’a déterminé, dans le contenant. Ainsi, le préparateur de commande n’a pas à se soucier de l’optimisation de son agencement, il peut se contenter de suivre les instructions fournies par les moyens 10 à travers le plan d’agencement déterminé. Ces instructions peuvent par exemple lui être fournies via un écran à disposition, sur lequel sont illustrées les positions et orientations des différents contenus correspondant à l’unité de charge logistique que le préparateur de commande doit préparer. Alternativement, ces positions peuvent être fournies à d’autres moyens automatisés, qui procèdent alors automatiquement, eux-mêmes, à l’agencement des produits dans l’emballage conformément au plan déterminé par les moyens 10.
En optimisant l’agencement de contenus dans un contenant, et en particulier en optimisant l’agencement des produits d’une unité de charge logistique dans son emballage, ce procédé permet de choisir des emballages plus adaptés, en particulier aux dimensions les plus proches possibles des agencements optimisés, et donc de réduire le taux de vide des emballages. En fournissant automatiquement l’agencement et le contenant adéquat, il permet de disposer et donc autorise l’usage opérationnel d’une plus grande variété de types d’emballage en entrepôt. Il permet de procéder au choix de l’emballage optimum et à l’agencement de manière optimisée sans faire perdre de temps à la préparation de l’expédition de l’unité de charge logistique emballée.
En plus de permettre l’agencement de produits dans un emballage, ce procédé est également adapté à l’agencement de plusieurs unités de charge logistique, en particulier emballées, qui forment des contenus, dans une palette, un conteneur ou un camion, qui forment un contenant. Il est également adapté à l’agencement de plusieurs palettes, ou plusieurs conteneurs, qui forment des contenus, dans un camion, qui forment un contenant.
II. Procédé d’affectation d’un emballage à une unité de charge logistique
Les entrées de ce procédé, mis en œuvre par les moyens informatiques 10, sont des structures de données correspondant à des produits destinés à être regroupés pour former une unité de charge logistique à emballer. La sortie de ce procédé est le choix d’un emballage, parmi plusieurs emballages possibles, pour emballer chaque unité de charge logistique, avant expédition. Le préparateur de commande peut alors choisir l’emballage qui lui est indiqué pour l’unité de charge logistique correspondante. Alternativement, la sortie du procédé consiste en des dimensions idéales d’emballage pour emballer l’unité de charge logistique, l’emballage étant alors à fabriquer sur mesure, manuellement ou par robot.
Gestion des emballages à dimensions variables Les dimensions précises des emballages sont nécessaires dans les procédés décrits dans cette demande. C’est pourquoi, dans des étapes non illustrées, réalisées au préalable ou pendant les procédés décrits dans l’intégralité de cette demande, les moyens 10 identifient, parmi les emballages utilisés dans les procédés, les emballages dits « à dimensions variables ». Il s’agit d’emballages dont les dimensions d’usage peuvent varier selon la manière dont l’usager s’en sert. Il en va ainsi des sacs plastiques, mais aussi des emballages de type « soufflet », ou des cartons « à dimensions variables ». Les moyens 10 mettent alors en œuvre des méthodes de calcul connues de l’homme du métier et propre à chaque type d’emballage à dimension variable, pour déterminer leurs dimensions. Il peut s’agir notamment de prendre en compte les dimensions de l’emballage dans sa configuration la plus étendue. Une fois ces dimensions connues, ce sont ces dimensions qui sont enregistrées pour les emballages respectifs et prises en compte dans les procédés décrits dans cette demande.
Regroupement des produits en unité de charge logistique
En référence à la , on va décrire un procédé 600 de regroupement de produits en une unité de charge logistique, réalisé au préalable du procédé d’affectation de l’emballage à une unité de charge logistique décrit plus bas. Il est mis en œuvre automatiquement par les moyens informatiques 10. Ceux-ci reçoivent une liste d’expéditions, chaque expédition étant formée de produits à envoyer à un même endroit, et donc potentiellement de manière groupée.
À l’étape 601, les moyens considèrent l’une des listes d’expédition et ils identifient si elle contient un seul produit. Si tel est le cas, ils créent une unité de charge logistique, c’est-à-dire une structure de données associée à cette unité de charge logistique, et y incluent uniquement le produit. L’unité de charge logistique passe à l’étape 604. Si tel n’est pas le cas, et donc si l’expédition contient plusieurs produits, elle passe à l’étape 602.
À l’étape 602, les moyens vérifient si, dans l’expédition, certains produits sont associés à une exigence d’emballage exclusif. Pour chacun de ces produits, les moyens créent des unités de charge logistique propres, qui n’ont donc vocation qu’à contenir ce produit, et les unités de charge logistique passent à l’étape 604. Pour les autres produits de l’expédition, les moyens créent une seule unité de charge logistique qui va regrouper ces autres produits ne requérant pas d’emballage exclusif, et les moyens passent à l’étape 603 pour cette unité de charge logistique.
La faiblesse de ces solutions qui utilisent plusieurs haut-parleurs sont multiples :
- difficulté d’avoir chaque haut-parleur au même niveau,
- recouvrement de fréquences entre haut-parleurs quasiment impossible à calibrer (nécessite une égalisation graphique ou paramétrique pour une correction approximative),
- très sensibles aux caractéristiques physiques du haut-parleur,
- contrôle du décalage de la phase suivant les fréquences complexe et souvent impossible (introduction de filtrage non souhaité d’ordre élevé),
- égalisation globale très difficile, et
- sensibles aux réverbérations de la salle où est placée l’enceinte acoustique.
Certaines enceintes de contrôle (ou « monitoring »), couramment utilisées dans les studios d’enregistrement, peuvent également être basées sur la technologie des enceintes à ligne de transmission acoustique dans laquelle l’enceinte acoustique comprend à l’intérieur de celle-ci un long conduit qui agit comme guide pour les ondes acoustiques émises depuis l’arrière du haut-parleur jusqu’à un évent. Cependant, ces enceintes acoustiques existantes à ligne de transmission acoustique ne permettent pas de couvrir toute la gamme de fréquences 20Hz – 20kHz et utilisent généralement plusieurs haut-parleurs pour tenter d’atteindre une plus large gamme spectrale. Certaines sont capables d’atteindre une fréquence minimale d’environ 40Hz mais l’enceinte atteint alors un tarif très élevé (à savoir, plusieurs milliers d’euros).
Ainsi, aucune enceinte acoustique actuellement sur le marché ne permet d’obtenir une réponse spectrale plate sur l’ensemble de la gamme de fréquences 20Hz – 20kHz, tout en étant peu onéreuse.