INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un deuxième mode de mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’invention, le soudage thermoplastique peut être un soudage par induction ou un soudage résistif.
Dans le cas du soudage par induction, l’empilement formant le cœur alvéolaire est introduit dans un champ magnétique qui fait s’échauffer ladite au moins une toile métallique perforée et qui entraîne une fonte locale du matériau thermoplastique et ainsi une fusion des âmes alvéolaires entre elles et avec ladite au moins une toile perforée.
La toile métallique perforée pourrait être en acier inoxydable avec de bonnes propriétés magnétiques.
Dans le cas du soudage résistif, un courant électrique est appliqué sur ladite au moins une toile métallique perforée pour chauffer la ou les toile(s) par effet Joule et entraîner une fonte locale du matériau thermoplastique et ainsi une fusion des âmes alvéolaires entre elles et avec ladite au moins une toile perforée.
Dans un troisième mode de mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’invention, le procédé peut comprendre en outre, préalablement à l’étape d’empilement, une étape d’imprégnation de ladite au moins une toile métallique perforée avec une résine thermoplastique ou une étape de collage d’un film thermoplastique pur à la ou chaque toile métallique perforée.
L’étape préalable d’imprégnation permet d’apporter de la résine thermoplastique sur la toile métallique perforée pour améliorer le soudage entre les étages du cœur alvéolaire. De préférence, la résine thermoplastique utilisée pour l’imprégnation est la même que celle dans laquelle les âmes alvéolaires sont réalisées.
Dans une variante plutôt que d’imprégner ladite au moins une toile métallique perforée avec une résine thermoplastique, le procédé peut comprendre en outre, préalablement à l’étape d’empilement, une étape d’imprégnation du cœur alvéolaire avec une résine thermoplastique ou une étape de collage d’un film thermoplastique pur au cœur alvéolaire.
Dans un quatrième mode de mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’invention, le soudage thermoplastique est réalisé de préférence à une température comprise entre la température de transition vitreuse et la température de fusion des âmes alvéolaires thermoplastiques pour les thermoplastiques amorphes, et à une température avoisinant la température de fusion des âmes alvéolaires pour les thermoplastiques semi-cristallins.
La température est pilotée par le courant électrique appliqué à ladite au moins une toile métallique perforée dans le cas d’un soudage résistif (typiquement avec une densité de puissance de 5 à 50 W/cm²), tandis que, dans le cas d’un soudage magnétique, la température est pilotée par la puissance magnétique (le rendement dépendant du choix de l’inducteur).
Comme représenté à la , l’échangeur thermique EE est traversé par le CO2 gazeux provenant du réservoir de stockage intermédiaire SE. Une liaison bidirectionnelle de tuyauterie relie l’échangeur EE à un dispositif de climatisation IE du véhicule VTE. Dans l’échangeur EE, la température du CO2 gazeux est pilotée grâce à des échanges thermiques du CO2 gazeux avec un liquide caloporteur provenant du dispositif de climatisation IE. La température du CO2 gazeux est ainsi amenée à une température supérieure à 31°C qui autorisera une transition vers l’état de fluide supercritique.
Le compresseur PE reçoit en entrée le CO2 gazeux conditionné par l’échangeur EE à la température adéquate, supérieure à 31 °C, et comprime celui-ci pour provoquer sa condensation à l’état de fluide supercritique. En sortie du compresseur PE, le CO2 à l’état de fluide supercritique est amené jusqu’au réservoir de stockage RCE pour remplir celui-ci. On notera que la fonction du compresseur PE pourra dans certaines formes de réalisation de l’invention être assurée par le compresseur de climatisation fonctionnant en temps partagée.
Dans cet exemple de réalisation de l’invention, la pile à combustible inversée PE est prévue dans le véhicule VTE pour une production in-situ d’un carburant de synthèse, dit « e-fuel » en anglais, à partir du CO2 capté et d’hydrogène obtenu par électrolyse de l’eau, l’énergie électrique nécessaire étant fournie par la borne de recharge électrique BRE. La borne de recharge électrique BRE délivre une tension alternative issue d’un réseau de distribution d’électricité dite « verte », c’est-à-dire, un réseau vertueux relativement aux émissions de CO2 (électricité renouvelable issue du solaire ou de l’éolien, par exemple, ou décarbonée). Un convertisseur électrique de puissance de type alternatif-continu AC/DC du véhicule VTE transforme la tension alternative fournie par la borne BRE en une tension continue qui charge un stockeur d’énergie électrique de traction STT et alimente la pile à combustible inversée PE. L’énergie électrique stockée dans le stockeur STT alimente une motorisation électrique ME du véhicule VTE via un convertisseur électrique de puissance de type continu- alternatif DC/AC.
Comme représenté schématiquement à la , le processus de production du carburant par la pile PE comporte deux étapes dans cet exemple de réalisation, d’abord la production de molécules d’hydrogène (H2) et d’oxygène (O2) par électrolyse de l’eau provenant d’un réservoir d’eau RE et ensuite une réaction catalytique entre les molécules de H2 et les molécules de CO2 pour synthétiser du méthane (CH4). Le carburant produit est stocké dans le réservoir RSS.
D’autres processus d’élaboration de carburant de synthèse faisant appel au CO2 sont connus et pourront être mis en œuvre dans d’autres formes de réalisation pour produire, par exemple, du méthanol ou du pétrole synthétique, dit « e-crude » en anglais.
Comme représenté schématiquement à la , l’invention concerne aussi une station SCR de collecte et de remplacement des réservoirs pleins de CO2/carburant de synthèse. La station SCR comprend des moyens d’entreposage, de gestion et de suivi des réservoirs de stockage et des moyens de gestion de comptes utilisateurs associés auxdits véhicules.
Ainsi, dans cet exemple de réalisation, la station SCR est présente sur le site d’une station-service SRC de ravitaillement en carburant et de recharge de véhicule électrique. La station SCR se présente sous la forme de plusieurs doubles racks automatisés DRA, d’entreposage libre-service, qui sont pilotés par une borne locale de commande et de gestion informatisée BGI comprenant un module logiciel de gestion MOD avec lequel l’utilisateur peut interagir, par exemple via une application logicielle dédiée sur son téléphone intelligent (smartphone) ou via des moyens d’interface homme-machine (écran, clavier et autres) de la borne. Typiquement, la station SCR comprend au moins un double rack automatisé DRA par type de réservoir amovible, soit trois doubles racks automatisés DRA si la station collecte les trois réservoirs RCT, RCE et RSS.
Les véhicules VTH, VTE, arrivant à la station SCR sont identifiés automatiquement, par exemple, à partir d’une image de plaque d’immatriculation prise par une caméra CM. Une fois identifié le véhicule VTH, VTE, le calculateur de la borne BGI interagit avec un serveur informatique distant SID hébergeant des bases de données DBs des utilisateurs/véhicules enregistrés et de gestion et traçabilité des réservoirs. Les réservoirs sont identifiés individuellement, par exemple par un QR code unique. Le QR code est scanné pour la traçabilité lors de la dépose d’un réservoir plein et lors du retrait d’un réservoir vide. La validation d’un utilisateur/véhicule par consultation du serveur informatique distant SID par la borne BGI conduit à un déverrouillage séquentiel pour l’utilisateur de deux sections SRP et SRV du double rack automatisé DRA. La section SRP sert à la dépose d’un réservoir plein (RCT, RCE ou RSS) et est déverrouillée en premier lieu. Ensuite, une fois déposé le réservoir plein, la section SRV contenant des réservoirs vides de remplacement (RCT, RCE ou RSS) est déverrouillée et l’utilisateur peut ainsi retirer un réservoir vide (RCT, RCE ou RSS) et l’installer dans son véhicule VTH, VTE.
Les utilisateurs sont récompensés pour leur comportement éco-responsable. Chaque dépôt d’un réservoir plein par un utilisateur valide un crédit sur un compte utilisateur de celui-ci, par exemple, pour une réduction sur un achat de carburant ou sur le prix d’une recharge électrique de son véhicule.
Le niveau de remplissage du réservoir déposé par un utilisateur pourra être contrôlé et garanti par différents moyens. Ainsi, le retrait du réservoir du véhicule pourra n’être autorisé que lorsque le détecteur de remplissage (DH, DE) du véhicule, indique un état plein du réservoir. De plus, le réservoir déposé dans la section de dépose SRP pourra aussi être pesé sur une balance du double rack automatisé avant d’être accepté.
Le CO2 et le carburant de synthèse provenant des réservoirs peuvent être traités par différentes filières FT représentées schématiquement à la . La valorisation en carburant de synthèse du CO2 provenant des réservoirs peut être faite à grande échelle par des usines de production de carburants synthétiques. Le CO2 peut aussi être utilisés dans l’aquaculture, par exemple, pour la croissance d’algues comestibles ou de microalgues entrant dans la composition de produits à forte valeur ajoutée. Le CO2, réduit en poudre de carbone, peut également être séquestré dans le sol par enfouissement. Outre les exemples ci-dessus, plusieurs autres filières de d’utilisation du CO2, avec ou sans transformation, sont connues comme le gaz carbonique pour les boissons gazéifiées, la neige carboniques, les liquides réfrigérants, l’urée dans l’industrie des engrais, les polycarbonates et autres.
ASSEMBLAGE POUR TURBOMACHINE COMPRENANT UN DISQUE DE SOUFFLANTE ET UN ARBRE DE COMPRESSEUR La présente divulgation concerne un assemblage pour turbomachine comprenant un disque de soufflante et un arbre de compresseur.
Classiquement, une turbomachine est munie d’une soufflante et d’au moins un compresseur, notamment un compresseur basse pression (également appelé par la suite « compresseur BP »).
La montre une vue schématique en coupe longitudinale d’un détail d’un assemblage 10 formé par la soufflante, référencée 12, et le compresseur BP, référencé 14, selon la technique antérieure. La soufflante 12 et le compresseur BP 14 ne sont que partiellement représentés sur la .
Le compresseur BP 14 comprend un arbre 16 de forme générale cylindrique d’axe longitudinal A. La montre uniquement une partie amont de l’arbre 16.
Les températures de dénaturation des cheveux traités mesurées à l’aide de la calorimétrie différentielle à balayage (DSC) sont montrées sur le graphique linéaire de la . Comme on peut le voir sur le graphique linéaire de la , alors que les cheveux traités avec la composition C2 avaient la température de dénaturation la plus élevée, les cheveux traités avec la composition 1A avaient une température de dénaturation (Td) nettement plus élevée que les cheveux traités avec les compositions C1 et C3, ainsi que le témoin cheveux non traités. Les résultats montrent que l’intégrité des cheveux traités avec la composition 1A était considérablement améliorée.
D. Résultats de durabilité des fibres
La est un graphique montrant les cycles nécessaires pour rompre les cheveux traités avec la composition 1A, en comparaison aux cycles nécessaires pour rompre les cheveux traités avec les compositions C1-C3, et les cheveux témoins traités à l’eau. Comme on peut le voir sur la , les cycles nécessaires pour rompre les cheveux traités avec la composition 1A étaient nettement plus importants que les cycles nécessaires pour rompre les cheveux traités avec les compositions C1-C3, et les cheveux témoins traités à l’eau.
E. Résumé des résultats
En résumé, les résultats ci-dessus montrent que les cheveux traités avec la composition 1A présentaient une amélioration globale significative du contrôle des frisottis, de la définition des boucles, de la densité de réticulation et de la durabilité, en comparaison aux cheveux non traités et aux cheveux traités avec les compositions C1, C2 ou C3. Les cheveux bouclés traités avec la composition 1A présentaient nettement moins de frisottis et une durabilité nettement supérieure à celle des cheveux traités avec la composition C2, qui ne comprend pas d’agents épaississants polysaccharide et de polyols. De plus, les cheveux bouclés traités avec la composition 1A avaient une densité de réticulation et une durabilité considérablement améliorées, par rapport aux cheveux bouclés traités avec la composition C1, où aucun acide carboxylique ou sel de ceux-ci, ni cyclodextrines ou dérivés de celles-ci ne sont inclus.
Exemple 3 – Étude des fourches
La performance de la composition 1A selon les présentes informations sur la réparation des fourches des cheveux a été évaluée sur des mèches de cheveux bouclées en comparaison aux compositions comparatives C1 et C2, ainsi que sur le témoin non traité.
L’étude a été réalisée selon la procédure suivante :
Laver les mèches de cheveux avec un shampooing standard (0,4 g/g de cheveux).
Sécher les mèches de cheveux avec de l’essuie-tout.
Placer les mèches de cheveux mouillés dans une nacelle de pesée.
Appliquer chaque composition 1A, C1 et C2, ainsi que de l’eau, en goutte sur une mèche de cheveux séparée à l’aide d’une pipette en plastique de haut en bas, où de l’eau DI et la composition C2 ont été appliquées dans un rapport d’environ 0,4 g de composition par gramme de cheveux (0,4 g/g de cheveux), et les compositions C1 et 1A ont été appliquées dans un rapport d’environ 0,2 g de composition par gramme de cheveux.
Ensuite, tenir chaque échantillon et masser 1 min avec les doigts pour s'assurer que le produit est uniformément réparti.
Sécher à l’air les mèches de cheveux traitées pendant la nuit.
Le lendemain, casser la croûte/le film sur les cheveux secs en passant les doigts sur les cheveux.
Compter les fibres à fourches complètement obturées.
Il sera apprécié que l’axe de temps en Figures 12A à 12E a été grandement étendu comparé à celui de la , purement pour des buts illustratifs. Il sera également apprécié que conformément à un effet de rebond standard (troisième loi de Newton), la tension de filet peut continuer à osciller après chaque impact de balle dans une amplitude toujours réduite continue jusqu’à ce que la tension de filet puisse atteindre son niveau stable de ligne de base.
Les déclarations suivantes concernent diverses caractéristiques ou modes de réalisation possibles de l’invention :
1. Procédé, comprenant : mesurer une force exercée par un filet sur un connecteur, le filet étant relié à une zone de jeu au moyen du connecteur, le connecteur étant disposé entre une paire de poteaux de filet supportant le filet sur des côtés opposés de la zone de jeu ; indiquer, en utilisant un indicateur, si une force seuil a été atteinte ou dépassée pendant une courte durée en utilisant au moins un parmi (1) une force de vibration, (2) une lumière, et (3) un son, la force seuil étant indicative d’un impact entre une balle et le filet ; et armer une fonction de détection de let en appuyant sur un bouton d’un possibles combiné et une tablette, et dans lequel l’étape d’indication est uniquement effectuée lorsque la fonction de détection de let a été armée.
2. Procédé selon la déclaration 1, dans lequel l’étape d’armement comprend appuyer sur un bouton sur un écran d’un parmi le combiné et la tablette.
3. Procédé selon la déclaration 1, dans lequel l’étape d’armement est effectuée pendant un service dans un match de tennis.
4. Procédé selon la déclaration 3, dans lequel l’étape d’armement n’est pas effectuée pendant un échange du match de tennis de telle sorte que l’étape d’indication n’est pas effectuée pendant l’échange.
5. Procédé selon la déclaration 1, dans lequel l’indicateur comprend un dispositif de rétroaction haptique, et dans lequel l’étape d’indication comprend générer la force de vibration avec le dispositif de rétroaction haptique.
6. Procédé selon la déclaration 1, dans lequel l’indicateur comprend une lumière, et dans lequel l’étape d’indication comprend éclairer la lumière après que la force seuil a été atteinte ou dépassée.
7. Procédé selon la déclaration 6, dans lequel l’étape d’indication comprend éclairer la lumière dans une première couleur lorsque la force seuil n’a pas été atteinte ou dépassée et éclairer la lumière dans une deuxième couleur différente de la première couleur lorsque la force seuil a été atteinte.
8. Procédé selon la déclaration 1, dans lequel l’indicateur est un indicateur audio, et dans lequel l’étape d’indication comprend générer le son lorsque la force seuil a été atteinte.
9. Procédé selon la déclaration 1, dans lequel la force seuil est basée sur une empreinte digitale, et l’empreinte digitale est un variation brusque nette unique dans une sortie d’une jauge pendant la courte durée.
10. Procédé selon la déclaration 1, dans lequel un bouton est appuyé sur le combiné qui envoie un signal à la tablette pour démarrer, arrêter, mettre en pause, ou reprendre un chronomètre de tir afin d’aider à faire respecter la limite de temps qu’un joueur peut prendre pendant son jeu de service.
11. Système de tension de filet, comprenant : un filet s’étendant sur une zone de jeu, dans lequel le filet est supporté par une paire de poteaux de filet sur des côtés opposés de la zone de jeu ; un connecteur entre les poteaux de filet, le filet étant relié à la zone de jeu au moyen du connecteur ; une jauge mesurant une force exercée par le filet sur le connecteur ; un indicateur exprimant lorsqu’une force seuil mesurée par la jauge a été atteinte ou dépassée pendant une courte durée en utilisant au moins un parmi (1) une force de vibration, (2) une lumière, et (3) un son, la force seuil étant indicative d’un impact entre une balle et le filet ; un dispositif informatique comprenant un bouton qui, lorsqu’il est activé, arme une fonction de détection de let, et dans lequel l’indicateur est apte à fonctionner uniquement lorsque le bouton est activé.
12. Système de tension de filet selon la déclaration 11, dans lequel le dispositif informatique est l’une parmi un combiné et une tablette.
13. Système de tension de filet selon la déclaration 12, dans lequel le dispositif informatique est monté sur ou adjacent à une chaise d’un arbitre de chaise.
14. Système de tension de filet selon la déclaration 11, dans lequel l’indicateur comprend un dispositif de rétroaction haptique, et dans lequel la force de vibration est générée par le dispositif de rétroaction haptique lorsque la force seuil est atteinte lorsqu’une balle vient en contact avec le filet pendant un service.
Un procédé et un dispositif de contrôle d’un système de régulation adaptative de vitesse d’un véhicule vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 3. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation de la présente invention, le contrôle d’un système de régulation adaptative de vitesse, dit système ACC, d’un premier véhicule comprend la détection du déclenchement d’un ou plusieurs clignotants du premier véhicule. Suivant cette détection, un point d’intersection est déterminé ou estimé entre une ligne de marquage au sol séparant la première voie de circulation d’une deuxième voie de circulation adjacente à la première voie et une trajectoire du premier véhicule représentative du changement de voie de circulation. Une zone correspondant à la partie ou portion de la deuxième voie de circulation est déterminée à partir du point d’intersection et de la position courante du premier véhicule, cette zone correspondant au tronçon de deuxième voie de circulation compris entre le point d’intersection et la position du premier véhicule, par exemple l’avant du premier véhicule. Un deuxième véhicule présent dans cette portion est détecté, par exemple par un ou plusieurs capteurs embarqués dans le premier véhicule, par exemple par un ou plusieurs radars. Ce deuxième véhicule est sélectionné comme véhicule cible du système ACC ou non en fonction d’un résultat d’une comparaison entre d’une part une vitesse courante du deuxième véhicule avec une vitesse courante du premier véhicule ajustée d’une valeur de vitesse déterminée et d’autre part une valeur représentative d’un temps inter-véhicules courant entre le premier véhicule et le deuxième véhicule, dite valeur de TIV courant, avec une valeur seuil déterminée. Enfin, le système ACC est contrôlé en fonction du résultat de la sélection, c’est-à-dire que le système ACC est contrôlé en prenant le deuxième véhicule comme véhicule cible lorsque ce dernier est sélectionné et le système ACC est contrôlé en prenant un autre véhicule, ou aucun véhicule, comme véhicule cible lorsque le deuxième véhicule n’est pas sélectionné.
La détection de l’actionnement des clignotants du premier véhicule permet de prendre en considération une intention de changement de voie de circulation dans le contrôle du système ACC. La détermination d’une portion de la deuxième route n’appartenant pas à la trajectoire du premier véhicule permet de contrôler le système ACC du premier véhicule en prenant un deuxième véhicule présent dans cette portion de la deuxième route en fonction de critères relatifs aux vitesses des deux véhicules et du temps inter-véhicules entre ces véhicules.
La première voie de circulation 1001 est séparée ou se démarque de la deuxième voie de circulation 1002 par une ligne de marquage au sol 1000, laquelle ligne correspond par exemple à une ligne en traits pointillés (ligne discontinue).
Lorsque le gilet de sauvetage 21 est absent du compartiment de gilet de sauvetage 20 et/ou que le compartiment de gilet de sauvetage 20 est dans un état ouvert, il se produit une rupture de connexion entre les contacts électriques 30.1-30.4 qui est détectée par le module de détection 35. En effet, la rupture de connexion entre les contacts électriques 30.1-30.4 entraîne une coupure de courant à l'intérieur du circuit électrique de détection 33 qui est détectée par le module de détection 35.
La illustre une rupture de connexion entre les contacts électriques 30.1-30.4 observable lorsque le gilet de sauvetage 21 est absent du compartiment de gilet de sauvetage 20. Les flèches F illustrent ainsi la rupture de la connexion électrique entre le premier contact électrique 30.1 du premier volet 24.1 et le troisième contact électrique 30.3 du deuxième volet 24.2 qui était préalablement établit par le quatrième contact électrique 30.4 disposé sur la sangle 26 du gilet de sauvetage 21.
La illustre une rupture de connexion entre les contacts électriques 30.1-30.4 observable lorsque le premier volet 24.1 est écarté de l'ensemble "deuxième volet 24.2-sangle 26". Les flèches F illustrent ainsi la rupture de la connexion électrique entre le premier contact électrique 30.1 du premier volet 24.1 et le quatrième contact électrique 30.4 implanté sur la sangle 26 du gilet de sauvetage 21.
La illustre une rupture de connexion entre les contacts électriques 30.1-30.4 observable lorsque le deuxième volet 24.2 est écarté de l'ensemble "premier volet 24.1-sangle 26". Les flèches F illustrent ainsi la rupture de la connexion électrique entre le troisième contact électrique 30.3 du deuxième volet 24.2 et le quatrième contact électrique 30.4 implanté sur la sangle 26 du gilet de sauvetage 21.
Ainsi, lorsque le module de détection 35 détecte une coupure de courant à l'intérieur du circuit électrique de détection 33 et donc une rupture de la connexion électrique entre les contacts électriques 30.1-30.4, cela signifie que le gilet de sauvetage 21 est absent du compartiment de gilet de sauvetage 20 et/ou que le compartiment de gilet de sauvetage 20 est dans un état ouvert.
En variante, la présence du gilet de sauvetage 20 peut être détectée au moyen d'un quatrième contact électrique 30.4 situé à un endroit du gilet de sauvetage autre que la sangle 26. Dans ce cas, le quatrième contact électrique 30.4 reste de préférence à proximité des volets 24.1, 24.2 pour établir les connexions électriques souhaitées avec les autres contacts électriques.