INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le flux de pied est concentré sur un évaporateur à couche mince très bien adapté aux produits visqueux, encrassants et aux liquide souillés. L’évaporation est effectuée dans une gamme de température de 80°C à 100°C et plus spécialement entre 90°C et 100°C, dans une gamme de pression comprise entre 800 Pa à 2000 Pa. Le flux de tête de cet évaporateur est refroidi en deux étapes successives : Condensation partielle dans une gamme de température de 50 à 80°C et plus spécialement 60°C-70°C à la même pression que celle du réacteur pour obtenir d’une part un flux liquide d’adduits de Michael allant alimenter le craqueur et d’autre part un flux de vapeur Condensation de ce flux de vapeur dans une gamme de température de 20°C à 40°C et plus spécialement 20°C-30°C avant reprise de ce flux liquide par une pompe et mélange avec le pied de la colonne d’étêtage pour alimenter la colonne de rectification.
(ii) au moins un acide dimère ; et
(iii) au moins un monoacide gras ayant de 8 à 30 atomes de carbone, les composants (i), (ii) et (iii) mis en réaction étant dans un rapport molaire de 1 mole de polyglycérol, 0,5 à 1 mole d'acide dimère et 0,1 à 2,0 moles d'acides gras.
Les polyesters de l'invention sont décrits ainsi que leur synthèse dans les demandes de brevet US 2021/10259945, US 2021/10259946 et US 2021/10259930.
Selon un mode de réalisation préféré, la quantité en matière active de polyester varie de 1 à 50% en poids, plus préférentiellement de 3 à 20% en poids par rapport au poids total de la composition.
Selon un mode de réalisation préféré, le polyester est un produit de réaction substantiellement ou totalement non séquentiel.
Par "produit de réaction substantiellement non séquentiel", on entend le produit obtenu par une réaction substantiellement non séquentielle des composants réactifs (i)-(iii).
Par "réaction totalement non séquentielle des composants réactifs (i)-(iii)", on entend que le contenu total de chacun des réactifs (i)-(iii) à faire réagir est ajouté au récipient de réaction avant de commencer la réaction.
Dans un mode de réalisation de la présente invention, le contenu total de chacun des réactifs (i)-(iii) à faire réagir est ajouté au récipient de réaction avant de commencer la réaction, c'est-à-dire que la réaction est complètement non séquentielle, et le polymère est un produit de réaction complètement non séquentiel des composants (i)-(iii). Dans d'autres modes de réalisation, 70-100 %, ou 75-100 %, ou 80-100 %, ou 85-100 %, ou 90-100 %, ou 95-100 %, ou 97-100 % de chacun des réactifs (i)-(iii) sont ajoutés au récipient de réaction avant de commencer la réaction.
Le triglycérol a pour formule H-[-OGly]3-OH dans laquelle Gly désigne un reste de glycérol après élimination de deux groupes hydroxyles.
Polyglycérol-3 Un polyglycérol-3 selon l’invention sous forme de mélange de polyglycérols contenant au moins le triglycérol, comprend également des polyglycérols pouvant être n'importe quel(s) produit(s) d'oligocondensation du glycérol. Ils répondent de préférence à la formule (I) suivante : H[-O-Gly-]n-OH ; dans laquelle chaque Gly est indépendamment le résidu d'une molécule de glycérol après élimination de deux groupes hydroxyle ; et n est une moyenne de 2 à 10.
Généralement, la plupart des groupes Gly sont de la formule : -CH 2 -CHOH-CH 2 -, bien que les résidus comprenant l'éthérification au niveau des groupes hydroxyle secondaires ou même tertiaires soient considérés comme étant dans le cadre de "Gly" et, par conséquent, peuvent également être présents.
Des exemples de polyglycérol-3 comprennent le diglycérol, le triglycérol, le tétraglycérol, le pentaglycérol, l'hexaglycérol, l'heptaglycérol, l'octaglycérol, le nonaglycérol, le décaglycérol et des mélanges de ceux-ci. Notamment des polyglycérols préférentiels sont ceux de formule (I) dans laquelle n vaut en particulier de 2 à 7, plus particulièrement de 2 à 5 et notamment 2, 3 ou 4, ou des mélanges de polyglycérols dans ces gammes.
Des exemples de polyglycérol-3 particulièrement appropriés comprennent un mélange de polyglycérols ayant la distribution suivante dans laquelle tous les pourcentages en poids sont basés sur une teneur totale du polyglycérol-3 sous forme de mélange : - glycérol : 0 à 30 % en poids, de préférence 0 à 20 % en poids, de manière préférée entre toutes 0 à 15 % en poids ; - diglycérol : 10 à 40 % en poids, de préférence 15 à 35 % en poids, de manière préférée entre toutes 20 à 32 % en poids ; - triglycérol : 10 à 65 % en poids, de préférence 15 à 60 % en poids, de manière préférée entre toutes 18 à 55 % en poids ; - tétraglycérol : 2 à 25 % en poids, de préférence 5 à 20 % en poids, de manière préférée entre toutes 8 à 20 % en poids ; - pentaglycérol : 0 à 15 % en poids, de préférence 0 à 10 % en poids, de manière préférée entre toutes 0 à 5 % en poids ; - hexaglycérol : 0 à 15 % en poids, de préférence 0 à 10 % en poids, de manière préférée entre toutes 0 à 5 % en poids ; - heptaglycérol : 0 à 10 % en poids, de préférence 0 à 5 % en poids, de manière préférée entre toutes 0 à 3 % en poids ; - octaglycérol : 0 à 10 % en poids, de préférence 0 à 5 % en poids, de manière préférée entre toutes 0 à 3 % en poids ; - nonaglycérol : 0 à 5 % en poids, de préférence 0 à 3 % en poids, de manière préférée entre toutes 0 à 2 % en poids ; - décaglycérol : 0 à 5 % en poids, de préférence 0 à 3 % en poids, de manière préférée entre toutes 0 à 2 % en poids.
Dans un mode de réalisation, le polyglycérol-3 comprend la distribution de polyglycérols suivante : Glycérol : 0 à 30% en poids ; Diglycérol : 15 à 40 % en poids ; Triglycérol : 10 à 55 % en poids ; Tétraglycérol : 2 à 25 % en poids ; Pentaglycérol et composants supérieurs : 0 à 15 % en poids, tous les pourcentages en poids étant basés sur une teneur totale en polyglycérol-3 sous forme de mélange.
Dans un mode de réalisation, le polyglycérol-3 est composé d'au moins 40 % en poids, ou d'au moins 45 % en poids, ou d'au moins 50 % en poids, par rapport au poids total du polyglycérol-3, d'une combinaison de diglycérol et de triglycérol.
Le rendement en produits et la composition des produits liquides est donnée au tableau 1.
Exemple 4 : Procédé d’hydroconversion avec source de radicaux soufrée à 1% poids S et un catalyseur C1 ( non conforme)
Le catalyseur C1 est dans une proportion massique de 10% catalyseur par rapport à la charge.
Dans cet exemple 4, la source de radicaux soufrée qui est du DMDS, est ajoutée dans la proportion de 1% en poids de soufre par rapport au poids de la charge plastique.
On observe une conversion de la charge plastique de 59% poids par rapport à la charge avec un rendement en produits liquides faible (seulement 56%), avec en outre une totalité des produits appartenant à une coupe extra lourde de point initial d’ébullition supérieur ou égal à 740°C.
Exemple 5 : Procédé d’hydroconversion avec source de radicaux soufrée à 4% poids S et un catalyseur C 2 ( non conforme)
Le catalyseur C2 est dans une proportion massique de 10% catalyseur par rapport à la charge.
Le catalyseur C2 est un catalyseur comportant 5% poids de Fe par rapport au catalyseur sur un support comprenant uniquement de la silice-alumine amorphe, comportant 20% poids de SiO 2 poids par rapport à la silice-alumine amorphe.
Dans cet exemple 5, la source de radicaux soufrée qui est du DMDS, est ajoutée dans la proportion de 4% en poids de soufre par rapport au poids de la charge plastique.
On observe une conversion de la charge plastique avec un rendement en produits non solides de 93% poids par rapport à la charge, dont 75% de rendement en produits liquides et un rendement en produits gazeux de 18% poids.
Exemple 6 : Procédé d’hydroconversion avec source de radicaux soufrée à 4% poids S et un catalyseur C 1 (conforme)
Dans cet exemple 6, la source de radicaux soufrée qui est du DMDS, est ajoutée dans la proportion de 4% en poids de soufre par rapport au poids de la charge plastique.
On observe une conversion de la charge plastique avec un rendement en produits non solides de 99% poids par rapport à la charge, dont un rendement en produits liquides de 94% poids et un rendement en produits gazeux de 5% poids.
De manière préférée, l’extrémité de contact de l’organe de positionnement comporte un revêtement de protection contre les rayures, de préférence, en téflon. Le risque de rayure par l’organe de positionnement est ainsi éliminé.
De préférence, l’organe de positionnement comporte au moins un méplat. Cela permet de réduire localement l’encombrement transversal de l’organe de positionnement pour tenir compte d’un obstacle tout en ayant un organe de positionnement robuste.
De manière préférée, l’organe de positionnement est orientable angulairement selon l’axe de frappe par rapport à l’organe de montage. Cela permet avantageusement à l’opérateur de maintenir l’organe de positionnement en position tout en orientant l’outil de frappe. Cela est particulièrement avantageux pour orienter le méplat en cas de présence d’un obstacle au voisinage de l’organe de fixation.
Selon un aspect, l’organe de montage comporte une butée configurée pour entrer en contact avec une extrémité de l’organe élastique, la position de la butée étant réglable. Une butée réglable permet de régler la longueur en saillie de l’organe de positionnement par rapport à l’organe de frappe afin de s’adapter à la nature de l’organe de fixation.
L’invention concerne également un système de frappe configuré pour permettre l’enfoncement d’un organe de fixation pour relier au moins deux pièces mécaniques, le système de frappe comprenant un outil de frappe comportant un corps principal et au moins un organe de frappe monté mobile par rapport au corps principal, l’organe de frappe comprenant une extrémité de contact, l’organe de frappe étant configuré pour se déplacer selon un mouvement de translation selon un axe de frappe pour frapper l’organe de fixation, le système de frappe comprenant une tête de guidage, telle que présentée précédemment, fixée solidairement au corps principal de l’outil de frappe, la tête de guidage s’étendant longitudinalement et étant configurée pour envelopper extérieurement l’organe de frappe.
De préférence, l’organe de positionnement étant configuré pour se déplacer selon un mouvement de translation selon l’axe de frappe entre une position sortie et une position rentrée, l’organe de frappe étant configuré pour se déplacer selon un mouvement de translation selon l’axe de frappe entre une position sortie et une position rentrée, la distance longitudinale entre l’extrémité contact de l’organe de positionnement en position sortie et celle de l’extrémité de contact de l’organe de frappe en position rentrée est comprise entre 0mm et 40mm. Cela permet d’éviter tout contact accidentel de l’organe de frappe avec une pièce mécanique tout en conservant une course d’organe de frappe limitée.
De préférence, l’organe de positionnement étant configuré pour se déplacer selon un mouvement de translation selon l’axe de frappe entre une position sortie et une position rentrée, l’organe de frappe étant configuré pour se déplacer selon un mouvement de translation selon l’axe de frappe entre une position sortie et une position rentrée, la distance longitudinale entre l’extrémité contact de l’organe de positionnement en position rentrée et celle de l’extrémité de contact de l’organe de frappe en position sortie est inférieure à 2mm. Cela permet de réaliser une frappe suite à une mise en place tout en limitant le risque d’endommagement d’une pièce mécanique.
De préférence, la tête de guidage est fixée de manière amovible au corps principal de l’outil de frappe. Cela permet de fournir des avantages importants à des outils de frappe traditionnels.
L’invention concerne également un procédé d’enfoncement d’un organe de fixation pour relier au moins deux pièces mécaniques au moyen d’un système de frappe tel que présenté précédemment, le procédé d’enfoncement comportant des étapes consistant à : Positionner l’extrémité de contact de l’organe de positionnement contre la première pièce mécanique afin que la tête de l’organe de fixation soit située dans l’ouverture de l’organe de positionnement, Mettre en contact l’extrémité de contact de l’organe de frappe avec l’organe de fixation, l’organe de positionnement se translatant vers l’organe de montage et Frapper l’organe de fixation avec l’organe de frappe pour enfoncer l’organe de fixation.
La est une représentation schématique d’un outil de frappe selon l’art antérieur.
La est une représentation schématique rapprochée d’un organe de fixation avant la frappe.
La est une représentation schématique rapprochée d’un organe de fixation après la frappe.
La est une représentation schématique d’un système de frappe comportant un outil de frappe et une tête de guidage selon l’invention.
La est une représentation schématique rapprochée en arraché d’une forme de réalisation d’une tête de guidage et d’un organe de frappe d’un outil de frappe.
La est une représentation schématique de la position longitudinale de la tête de guidage en position sortie.
Selon un exemple avantageux, le système de désorbitation comprend en outre une mémoire embarquée, la mémoire embarquée sauvegardant les données reçues par le dispositif de communication.
Avantageusement, le système de calcul incorpore de l’intelligence artificielle.
Selon un exemple avantageux, système de calcul, la mémoire embarquée et les moyens de sécurité sont composés de composants électroniques présentant un blindage électromagnétique.
Selon un exemple avantageux, le système de calcul, la mémoire embarquée et les moyens de sécurité sont protégés par un bouclier anti-radiations solaires.
Selon un exemple avantageux, le satellite est configuré de sorte que le propulseur puisse déplacer le satellite depuis l’espace extra-atmosphérique jusque dans l’espace atmosphérique.
Selon un exemple avantageux, le satellite comprend en outre un réservoir de carburant configuré pour alimenter en carburant le propulseur.
Selon un mode de réalisation, le satellite est configuré de sorte que le réservoir de carburant alimente le propulseur en carburant uniquement à partir de l’instant de désorbitation le plus proche dans le temps calculé par le système de calcul.
Dans la présente demande, la charge utile d’un engin spatial tel qu’un satellite désigne la ou les parties de cet engin destinée(s) à remplir les objectifs de sa mission. Par exemple, pour un satellite de télécommunications, il peut s’agir d’antennes ou de systèmes d’amplification. Pour un satellite ayant une mission de recherche, il peut par exemple s’agir d’instruments de mesure.
La représente un satellite 10 se trouvant dans l’espace extra-atmosphérique 100, en orbite autour de la Terre 250. Dans l’espace extra-atmosphérique 100 circulent également des corps secondaires 20. Ces corps secondaires peuvent notamment être : des satellites secondaires 21 (y compris stations spatiales), en cours de mission ou arrivés en fin de vie (abandonnés ou hors service), des débris spatiaux provenant de l’activité humaine dans l’espace extra-atmosphérique, par exemple : des débris volontairement largués dans le cadre de certaines missions spatiales, débris dits opérationnels (réservoirs largables, éléments permettant de larguer la charge utile des lanceurs spatiaux…), des débris issus de la fragmentation d’engins spatiaux, des débris issus de collisions entre engins spatiaux et/ou débris spatiaux, les derniers étages de lanceurs placés en orbite autour de la Terre en même temps que leurs charges utiles, des corps naturels 22 tels que des astéroïdes ou des comètes.
Lors de la désorbitation du satellite 10, il est primordial d’éviter toute collision avec l’un de ces débris. Une telle collision aurait aussi pour effet de produire de nouveaux débris dont l’élimination se ferait alors seulement lors d’une rentrée atmosphérique due à l’attraction terrestre, des années voire des dizaines d’années plus tard. La désorbitation pourrait dans ce cas avoir des effets secondaires contreproductifs. Le procédé selon l’invention vise donc aussi à éviter un tel évènement.
Avantageusement, le satellite 10 comprend une mémoire embarquée 11. Cette mémoire 11 est apte à stocker des données concernant des informations qui permettront d’assurer une désorbitation plus sécurisée.
Le satellite 10 comporte également un dispositif de communication 12 lui permettant de communiquer avec un dispositif de communication d’une base distante 30. Le dispositif de communication 12 peuvent également être désignés dispositif de communication. Ils comprennent typiquement un récepteur pour capter des signaux envoyés par la base distante 30. De préférence, ils peuvent également comprendre un émetteur pour envoyer des signaux à destination de la base distante 30. Le dispositif de communication 12 comprennent avantageusement des ports de communication filaire ou à courte distance. Ces derniers peuvent notamment être utilisés lors de l’étape d’initialisation, avant le lancement du satellite 10. La base distante 30 peut être positionnée sur Terre 250, comme illustré en , mais elle peut également se trouver en orbite autour de la Terre 250. Il peut par exemple s’agir un satellite géostationnaire. Il est également envisageable que le satellite communique avec plusieurs bases distantes 30, ou encore qu’il communique avec une base distante 30 par l’intermédiaire de satellites relais.
Les échanges entre le dispositif de communication de la base distante 30 et le dispositif de communication 12 du satellite peuvent reposer sur différentes catégories de télécommunications telles que, mais non limitativement, les suivantes : Les ondes radioélectriques, tout particulièrement lorsque la base distante 30 se trouve sur Terre. Les télécommunications optiques spatiales, basées sur l’utilisation de lasers. Ce type de télécommunication peut aussi bien être employé lorsque la base distante se trouve sur Terre que lorsqu’il s’agit d’un satellite géostationnaire.
Le dispositif de communication 12 utilisés dans le cadre de la désorbitation du satellite peuvent être dédiés à la désorbitation ou avoir d’autres fonctions. Dans le cas où ils sont dédiés à la désorbitation, le dispositif de communications 12 sont avantageusement protégés des radiations solaires par un bouclier de protection.
Les informations émises depuis une base distante 30, reçues par le satellite 10 et stockées dans la mémoire embarquée 11 peuvent concerner : Un critère de fin de mission. Avantageusement, les informations enregistrées dans la mémoire embarquée 11 incluent même plusieurs critères de fin de mission. Typiquement, l’observation d’un seul d’entre eux provoque l’entrée dans la phase de désorbitation. On peut cependant prévoir que la condition d’enclenchement de la phase de désorbitation soit l’observation de plusieurs des critères de fin de mission. Le ou les critères de fin de mission sont par exemple : une durée de mission, l’achèvement d’un protocole de mission, l’obtention d’une ou plusieurs données, par exemple une donnée de recherche dans le cadre d’un programme expérimental, La position d’un ou plusieurs corps secondaires 20. Le système de calcul 14 peut permettre, à partir d’informations successives sur la position d’un même corps, de déterminer la trajectoire de ce corps. La trajectoire d’un ou plusieurs corps secondaires 20. La base 30, qu’elle soit sur Terre ou en orbite autour de la Terre, peut communiquer avec des radars ou autres systèmes de repérage des corps secondaires 20. Elles ont ainsi accès à leurs positions et peuvent calculer leurs trajectoires, qui peuvent ensuite être envoyées au dispositif de communication 12 du satellite 10.
Le satellite 10 contient par ailleurs un système de calcul 14, pouvant également être désigné calculateur 14, permettant de déterminer l’instant optimal d’activation du système de désorbitation du satellite 10 en fonction d’informations stockées dans la mémoire embarquées 11. Le système de désorbitation du satellite 10 est également désigné par la suite système de désorbitation. Le système de calcul 14 comprend typiquement des processeurs et/ou microprocesseurs. De préférence, le système de calcul 14 incorpore de l’intelligence artificielle. Cela permet d’améliorer l’optimisation du moment d’activation du propulseur de désorbitation, afin de minimiser les risques de collisions avec d’autres corps.
En effet, les inventeurs ont mis en évidence qu’avec la combinaison de ces deux étapes (a1) et (a2), il était de manière surprenante possible, à l’issue de l’hydroconversion, de minimiser le rendement des hydrocarbures gazeux, i.e. hydrocarbures en C1 à C6, tout en maximisant la coupe kérosène (plage d’ébullition : 150°C-250°C) produite relativement aux coupes plus lourdes.
Le catalyseur d’hydroconversion utilisé dans le procédé selon l’invention est catalyseur d'hydrocraquage de type bifonctionnel associant une fonction acide à une fonction hydro-déshydrogénante et éventuellement une matrice liante. De tels catalyseurs sont bien connus dans le domaine de l’hydrocraquage. De tels catalyseurs d’hydrocraquage sont généralement classés sur la base de la nature de leur fonction acide, en particulier les catalyseurs comprenant une fonction acide amorphe de type silice alumine et les catalyseurs comprenant une fonction craquante zéolithique telle que la zéolithe Y ou la zéolite beta. Les catalyseurs d’hydrocraquage peuvent aussi être classés en fonction du produit majoritaire obtenu lors de leur utilisation dans un procédé d’hydrocraquage (les deux produits principaux étant généralement les distillats moyens et le naphta dans les procédés d’hydrocraquage classiques traitant d’une charge de type distillats sous vide ou gazoles).
Le catalyseur d’hydroconversion utilisé dans le procédé selon l’invention comprend au moins un élément hydro-déshydrogénant choisi dans le groupe formé par les éléments du groupe VIB et du groupe VIII non nobles de la classification périodique, pris seuls ou en mélange, à l’exception du fer, et un support poreux qui comprend, et est de préférence constitué par, une silice alumine amorphe et éventuellement une matrice minérale poreuse.
Le catalyseur d’hydroconversion utilisé dans le procédé selon l’invention ne comporte pas de zéolithe.
Le catalyseur d’hydroconversion est thio-résistant, au moins par la nature de(s) élément(s) hydro-déshydrogénant(s) qu’il contient. Il peut ainsi supporter la présence de la soufre de radicaux soufrée, en particulier dans le cas où les étapes (a1) et (a2) sont mises en œuvre dans un même réacteur.
Selon le choix du catalyseur, il peut être possible de promouvoir des réactions d’hydrotraitement des hétéroatomes contenus dans la charge.
Le catalyseur d’hydroconversion comprend avantageusement : - entre 0,1% et 99,8% poids de silice alumine amorphe par rapport au poids total dudit catalyseur ; - entre 0,1% et 40% poids dudit au moins un élément hydro-déshydrogénant du groupe formé par les éléments du groupe VIB et du groupe VIII non nobles, exprimé en poids d'oxyde par rapport au poids total dudit catalyseur, à l’exception du fer ; - entre 0% à 99,8% poids de matrice minérale poreuse (liant), exprimé en poids d'oxyde par rapport au poids total dudit catalyseur, de préférence entre 0,1% et 99,8% poids de matrice liante poreuse ; - entre 0 et 20% poids, et de préférence entre 0,1% et 20% poids, d'au moins un élément choisi dans le groupe formé par le phosphore, le bore, et le silicium, exprimé en poids d'oxyde par rapport au poids total dudit catalyseur (en poids d'oxyde P 2 O 5 pour le phosphore, en poids d’oxyde B 2 O 3 pour le bore, et en poids d’oxyde SiO 2 pour le silicium) ; - entre 0 et 20% poids d'au moins un élément du groupe VIIA, de préférence entre 0,1% et 20% ; - entre 0 et 20% poids d'au moins un élément du groupe VIIB, de préférence entre 0,1% et 20%, - entre 0 et 60% poids d'au moins un élément du groupe VB, de préférence entre 0,1% et 60%, les pourcentages étant exprimés en pourcentage poids par rapport à la masse totale de catalyseur, la somme des pourcentages des éléments constituants ledit catalyseur étant égale à 100%.
La fonction hydro - déshydrogénante