INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un tel serveur 15 peut être situé dans un réseau distant ou être proche de l’équipement 10 lorsque l’adresse IP du serveur 15 transmise par le résolveur 16 correspond à un sous-réseau particulier dans lequel se situe l’équipement 10 par exemple. Le choix de privilégier un serveur 15 situé dans un réseau distant ou dans un sous-réseau proche de celui dans lequel l’équipement 10 se situe relève de l’accord établi entre le fournisseur de service internet auprès duquel un utilisateur a souscrit une offre de service et la société tierce opérant les serveurs autoritaires 17 associés aux identifiants de nommage à résoudre.
Dans une étape E7, le serveur mandataire 11 intercepte le message MSG et le transmet, dans une étape E8 à destination de l’équipement 10 :
Enfin dans une étape E9, l’équipement 10 établit une session de communication avec le serveur 15 dont l’identifiant, par exemple l’adresse IP, était comprise dans le message MSG afin d’obtenir par exemple le contenu associé à la requête en résolution d’identifiant de nommage qu’il a émise.
Le moyen de liaison est avantageusement transparent ou translucide vis-à-vis du rayonnement 23 émis par l’appareil 21 associé à l’unité de protection 1, de manière analogue voire similaire à la surface optique 10. A titre d’exemple, le moyen de liaison est une colle, remplissant de manière hermétique chaque trou traversant 15 dans lequel le ou les fils électriques 14 s’étendent.
Dans l’ensemble de détection 2 selon l’invention, le ou les appareils 21 sont associés à l’unité de protection 1 – et plus, particulièrement à la surface optique 10 – par tous moyens. En particulier, l’appareil 21 peut être fixé solidairement et directement à la surface optique 10, par l’intermédiaire de pattes de fixation ou par mise en appui direct. Alternativement, l’appareil 21 et la surface optique 10 peuvent être rendus solidaires l’un de l’autre par l’intermédiaire d’un support commun auquel ils sont chacun fixés solidairement.
Comme visible sur la , l’ensemble de détection 2 comporte un premier appareil 21 et un deuxième appareil 21, placés en arrière de la surface optique 10. Chaque appareil 21 émet ou capte un rayonnement 23 qui définit, sur la surface optique 10, une région d’intérêt optique 12. Pour chacune des régions d’intérêt optique 12, un transducteur 13 d’ondes W est associé à la surface optique 10 afin de générer une onde W acoustique s’étend en direction de la région d’intérêt optique 12 et qui permettra de la nettoyer.
Pour le transducteur 13 associé à l’appareil 21 de gauche sur la , chaque fil électrique 14 permettant de piloter le transducteur 13 d’ondes W s’étend à l’opposé de la région d’intérêt optique 12 correspondante. En outre, chaque fil électrique 14 traverse un trou traversant 15 de la surface optique 10 afin de s’échapper vers un bord latéral de la surface optique 10.
Pour le transducteur 13 associé à l’appareil 21 de droite sur la , chaque fil électrique 14 permettant de piloter le transducteur 13 d’ondes W s’étend à l’opposé de la région d’intérêt optique 12 correspondante. En outre, tous les fils électriques 14 traversent un même trou traversant 15 de la surface optique 10 afin de s’échapper vers un bord latéral de la surface optique 10.
En synthèse, l’invention concerne une unité de protection 1 d’une surface optique 10 et un ensemble de détection 2 associant un appareil 21 émettant ou captant un rayonnement 23 au travers d’une région d’intérêt optique 12 de la surface optique 10. L’unité de protection 1 comporte en outre au moins un transducteur 13 d’ondes W configuré pour générer une onde W acoustique sur ou dans la surface optique 10 afin de nettoyer la région d’intérêt optique 12. Selon l’invention, la surface optique 10 comporte au moins un trou traversant 15 au travers duquel des fils électriques 14 servant à alimenter électriquement le transducteur 13 d’ondes W s’étendent.
module de protection et ensemble de détection pour véhicule automobile Le contexte technique de la présente invention est celui des capteurs et en particulier des dispositifs de nettoyage d’une surface optique au travers de laquelle lesdits capteurs opèrent leurs mesures. Plus particulièrement, l’invention a trait à une unité de protection permettant la réalisation d’un tel nettoyage ainsi qu’à un ensemble de détection comportant une telle unité de protection, et à un véhicule automobile.
Les techniques présentées ci-dessus présentent toutes des inconvénients liés à leur intégration sur des surfaces plus compactes et/ou avec des géométries plus complexes et plus irrégulières que des surfaces planes.
Ce matériau multicouches (n = 2 unités de base) présente une épaisseur totale comprise entre 2000 et 2500 µm.
Autres exemples de réalisation de l’invention Il convient de noter que pour fabriquer un matériau multicouches comportant n = 3, 4 ou encore 5 unités de base, il convient alors de répéter autant de fois que nécessaire, à savoir 1, 2 ou 3 fois de suite, les étapes additionnelles décrites à l’appui de l’exemple n° 2 de réalisation de l’invention.
Typiquement, un matériau multicouches selon l’invention avec n = 3 unités de base présentera une épaisseur totale comprise entre 2900 et 3650 µm.
Typiquement, un matériau multicouches selon l’invention avec n = 4 unités de base présentera une épaisseur totale comprise entre 3800 et 4800 µm.
Typiquement, un matériau multicouches selon l’invention avec n = 5 unités de base présentera une épaisseur totale comprise entre 4700 et 5950 µm.
Test de blast Un « test de blast » est, dans le présent texte, un test mené dans des conditions extrêmes qui reproduisent les conditions les pires qui pourraient se produire lors de l’explosion d’une batterie Li-ion, c’est-à-dire une projection de particules en fusion à une température de 1500°C.
Un schéma simplifié de l’installation expérimentale employée pour réaliser le « test de blast » fait l’objet de la .
Comme on le voit en , un échantillon 20 de 250 mm x250 mm du matériau à tester est placé dans un cadre 10 en aluminium EN AW-5182. Un système 30 de projection des particules est placé à une distance de 30 mm (distance d’impact) et centré sur le zone d’impact 40 voulue pour reproduire le phénomène de « blast ». Le système 30 de projection de particules est une fusée pyrotechnique dont les caractéristiques sont les suivantes : distance d’effet comprise entre 4 et 5m, portée latérale comprise entre 1,5 à 2,5m, niveau de pression acoustique de 94dB (AImax) à 3m, et comportant des particules susceptibles de former des particules incandescentes à 1500°C. Le niveau de pression acoustique permet de rendre compte de la vitesse des particules à 3m, et donc indirectement de cette vitesse à la distance d’impact (30mm).
Le système de projection 1 de particules est démarré. La durée de la projection des particules incandescentes est limitée à 20 secondes, durée au bout de laquelle le système s’arrête automatiquement si l’échantillon n’est pas perforé avant.
Si l’échantillon est perforé avant la durée de projection de 20 secondes, on note le temps auquel la perforation a lieu. Dans ce cas, l’échantillon est considéré comme n’ayant pas atteint la résistance au « blast » voulue.
Si au bout des 20 secondes l’échantillon n’est pas perforé, l’échantillon est considéré comme ayant atteint la résistance au « blast » voulue.
Résultats du test de blast Le matériau multicouches représenté sur la (n= 1 unité de base) a fait l’objet d’un « test de blast », passé avec succès. De plus, il s’avère suffisamment flexible pour épouser les formes mêmes complexes ou courbes de la batterie électrique.
Le matériau multicouches représenté sur la (n= 2 unités de base) a également fait l’objet d’un « test de blast », passé avec succès. De plus, il s’avère suffisamment flexible pour épouser les formes mêmes complexes ou courbes de la batterie électrique.
D’autres matériaux ont été testés, à titre d’exemples comparatifs (exemples comparatifs 1 à 5).
Exemple comparatif 1 On a fabriqué un matériau multicouches en procédant comme dans « l’exemple n°1 de réalisation de l’invention » (une seule unité de base), mais en utilisant une résine de silicone qui ne contient pas de particules de graphite expansible.
La seule différence par rapport à l’exemple n°1 de réalisation est donc l’absence de particules de graphite.
En référence à la , le dispositif de coupe 130 comprend un dispositif de coupe latéral 131 et un dispositif de coupe à diaphragme 132 agencés séquentiellement le long de la direction de transport de la bande transporteuse 120. Le dispositif de coupe latéral 131 et le dispositif de coupe à diaphragme 132 sont tous deux reliés à la base 110 et agencés au-dessus de la bande transporteuse 120. Le dispositif de coupe latéral 131 est configuré pour couper l’élément de batterie 190 à partir d’une surface latérale de celui-ci, et le dispositif de coupe à diaphragme 132 est configuré pour couper l’élément de batterie 190 à partir d’une surface supérieure de celui-ci.
Dans la solution technique ci-dessus, le dispositif de coupe latéral 131 est configuré pour couper l’élément de batterie 190 à partir de sa surface latérale, facilitant l’exposition d’une structure en couches dans l’élément de batterie 190, et préparant le contact ultérieur entre l’organe de séparation et d’enroulement 150 et l’élément de batterie 190. Le dispositif de coupe à diaphragme 132 est configuré pour couper l’élément de batterie 190 à partir de sa surface supérieure de manière à réduire l’effet de limitation de position d’un boîtier externe de l’élément de batterie 190 sur le diaphragme interne 191 et la plaque d’électrode 192.
En référence à la , l’appareil de démontage d’élément de batterie 100 comprend également un premier poussoir 160, et le premier poussoir 160 est relié à la base 110 et agencé au-dessus de la bande transporteuse 120. Une direction de poussée du premier poussoir 160 est perpendiculaire à une direction d’extension de la bande transporteuse 120 et est configurée pour pousser l’élément de batterie 190 sur la bande transporteuse 120 et ensuite vers un côté de la bande transporteuse 120 proche du dispositif de coupe 130.
Le premier poussoir 160 est agencé à l’avant du dispositif de coupe latéral 131 et du dispositif de coupe à diaphragme 132. Lorsque l’élément de batterie 190 atteint la bande transporteuse 120, une position latérale de chaque élément de batterie 190 sur la bande transporteuse 120 est relativement désordonnée. À ce moment, le premier poussoir 160 peut pousser tous les éléments 190 vers le côté de la bande transporteuse 120 proche du dispositif de coupe latéral 131, pour garantir la précision de la position de coupe latérale.
En référence à la , l’appareil de démontage d’élément de batterie 100 comprend en outre un deuxième poussoir 170, et le deuxième poussoir 170 est relié à la base 110 et agencé au-dessus de la bande transporteuse 120. Une direction de poussée du deuxième poussoir 170 est perpendiculaire à la direction d’extension de la bande transporteuse 120, et le deuxième poussoir 170 est configuré pour pousser l’élément de batterie 190 de la bande transporteuse 120 vers l’organe de séparation et d’enroulement 150.
En outre, la vitesse de transport de la bande transporteuse 120 peut également être adaptée en fournissant de multiples ensembles d’organes de séparation et d’enroulement 150 et de deuxièmes poussoirs 170. Par rapport à la structure de bras mécanique traditionnelle, l’efficacité de travail peut être améliorée et le coût d’utilisation peut être considérablement réduit.
De plus, le premier poussoir 160 et le deuxième poussoir 170 comprennent tous deux des parties de poussée (non représentées dans la figure) en contact avec l’élément de batterie 190 et des dispositifs d’entraînement de poussée (non représentés dans la figure), le dispositif d’entraînement de poussée est configuré pour fournir de l’énergie pour le mouvement linéaire de la partie de poussée, et le dispositif d’entraînement de poussée peut être un vérin pneumatique, un vérin hydraulique ou un vérin électrique linéaire.
En référence à la , le dispositif de coupe latéral 131 comprend un dispositif d’entraînement de coupe latérale 1311 et une lame de coupe latérale 1312 qui sont reliés. Le dispositif d’entraînement de coupe latérale 1311 est relié à la base 110, et le dispositif d’entraînement de coupe latérale 1311 et la lame de coupe latérale 1312 sont agencés au-dessus de la bande transporteuse 120. Le dispositif d’entraînement de coupe latérale 1311 est configuré pour entraîner la lame de coupe latérale 1312 pour tourner.
Dans la solution technique ci-dessus, le dispositif d’entraînement de coupe latérale 1311 fournit de l’énergie pour entraîner la lame de coupe latérale 1312 pour tourner pendant qu’une partie latérale de l’élément de batterie 190 est coupée. La lame de coupe latérale 1312 est circulaire, et un bord de coupe (non représenté dans la figure) est agencé au niveau d’un bord de la lame de coupe latérale 1312. Le bord de coupe est en contact avec l’élément de batterie 190 sur la ligne de transport, et l’action de coupe latérale est obtenue en faisant correspondre le mouvement de rotation de la lame de coupe latérale 1312 au mouvement linéaire de l’élément de batterie 190. Le dispositif d’entraînement de coupe latérale 1311 comprend, mais sans s’y limiter, un moteur rotatif, un vérin pneumatique rotatif, ou un vérin hydraulique rotatif.
Par rapport à un appareil sans dispositif de coupe latéral 131, il peut éviter une situation dans laquelle le diaphragme 191 ne peut pas être enroulé normalement en raison du fait que les bavures d’un collecteur de courant endommagent le diaphragme 191 pendant le processus d’enroulement de l’élément de batterie 190, ce qui peut améliorer considérablement la continuité de l’opération d’enroulement.
En référence à la , le dispositif de coupe à diaphragme 132 comprend un module linéaire de coupe à diaphragme 1321 et une tête de coupe 1322 qui sont reliés. Le module linéaire de coupe à diaphragme 1321 est relié à la base 110, et le module linéaire de coupe à diaphragme 1321 et la tête de coupe 1322 sont agencés au-dessus de la bande transporteuse 120. Le module linéaire de coupe à diaphragme 1321 est configuré pour entraîner la tête de coupe 1322 pour se déplacer.
Dans la solution technique ci-dessus, le module linéaire de coupe à diaphragme 1321 peut entraîner la tête de coupe 1322 pour se déplacer avec le mouvement du module linéaire de coupe à diaphragme 1321. Une direction de déplacement du module linéaire de coupe à diaphragme 1321 est perpendiculaire à la direction d’extension de la ligne de transport. Le module linéaire de coupe à diaphragme 1321 peut également entraîner la tête de coupe 1322 pour se déplacer verticalement, ou un dispositif d’entraînement vertical (non représenté dans la figure) peut être agencé à l’arrière de la tête de coupe 1322 pour fournir une force d’entraînement dans la direction verticale à la tête de coupe 1322 séparément. La tête de coupe 1322 est configurée pour couper le haut de l’élément de batterie 190, réduisant la limitation au diaphragme 191 et à la plaque d’électrode 192 dans l’élément de batterie 190, et facilitant les opérations ultérieures de séparation et d’enroulement. Le dispositif d’entraînement vertical comprend, mais sans s’y limiter, un vérin électrique linéaire, un vérin pneumatique linéaire ou un vérin hydraulique linéaire.
En outre, une incision est généralement effectuée dans le diaphragme multicouche le plus externe 191 de l’élément de batterie 190 par la tête de coupe 1322. Le mode de coupe spécifique de la tête de coupe 1322 comprend, mais sans s’y limiter, la coupe thermique et la coupe au laser, de sorte que le diaphragme externe 191 puisse être complètement coupé et que l’intégrité de la plaque d’électrode 192 puisse être assurée.
En référence à la , le dispositif de pliage 140 comprend un rouleau de suspension 141 et un rouleau de pression 142, le rouleau de suspension 141 et le rouleau de pression 142 sont reliés à la base 110 et agencés au-dessus de la bande transporteuse 120. Il y a un espace entre une extrémité inférieure du rouleau de suspension 141 et la bande transporteuse 120, et une extrémité inférieure du rouleau de pression 142 entre en contact avec la bande transporteuse 120, et est configurée pour presser l’élément de batterie 190 qui passe et pour entraîner le pliage de l’élément de batterie 190.
Dans la solution technique ci-dessus, lorsque l’élément de batterie 190 passe en dessous du rouleau de pression 142, l’élément de batterie 19 sera pressé par le rouleau de pression 142, de sorte que l’élément de batterie 190 soit plié à une certaine position au milieu de l’élément de batterie 190, et donc la structure en couches dans l’élément de batterie 190 est desserrée, ce qui facilite l’insertion de l’organe de séparation et d’enroulement 150 dans l’élément de batterie 190 dans le processus ultérieur.
Il y a un espace suffisant entre le rouleau de suspension 141 et la bande transporteuse 120, et une extrémité de l’élément de batterie 190 entre également en contact avec le rouleau de suspension 141 après que l’élément de batterie 190 est pressé et plié par le rouleau de pression 142, empêchant ainsi l’extrémité de l’élément de batterie 190 d’être trop inclinée. Le nombre de rouleaux de pression 142 est de un, et le nombre de rouleaux de suspension 141 est de deux, et les deux rouleaux de suspension 141 sont agencés sur les deux côtés du rouleau de pression 142, respectivement.
- « A Fully Integrated Analog ReRAM Based 78.4TOPS/W Compute-In-Memory Chip with Fully Parallel MAC Computing » de Q. Liu et al. (2020) ;
- « A 1Mb Multibit ReRAM Computing-In-Memory Macro with 14.6ns Parallel MAC Computing Time for CNN Based AI Edge Processors » de C. Xue et al. (2019) ;
- « A 22nm 4Mb 8b-Precision ReRAM Computing-in-Memory Macro with 11.91 to 195.7TOPS/W for Tiny AI Edge Devices » de C. Xue et al. (2021) ;
- « A 16Mb dual-mode ReRAM macro with sub-14ns computing-in-memory and memory functions enabled by self-write termination scheme » de W. Chen et al. (2017) ; et
- « Embedded 1-Mb ReRAM-Based Computing-in-Memory Macro With Multibit Input and Weight for CNN-Based AI Edge Processors » de C. Xue et al. (2019).
Selon ces articles, l’approche consiste à stocker les poids d’un neurone au sein d’une colonne de cellules mémoire RRAM ou ReRAM (de l’anglais Resistive Random-Access Memory ), et d’appliquer les entrées (activations) sur les lignes de mot, généralement notées WL (de l’anglais Word Line ), de cette colonne (une tension positive étant appliquée sur une ligne de bit associée), généralement notée BL (de l’anglais Bit Line ). Les tensions d’entrées peuvent être binaires (transistors d’accès ouvert ou fermé), ou bien prendre plusieurs valeurs possibles dans le cas d’entrées multi-bits. Un poids égal à 1 est généralement codé par un état de faible résistance, noté LRS (de l’anglais Low Resistance State ), et un poids égal à 0 par un état de forte résistance, noté HRS (de l’anglais High Resistance State ). Si l’entrée correspondant à un poids donné est égale à 1, il en résultera - par la loi d’Ohm - un courant au sein de la cellule porteuse de la multiplication entre l’entrée et le poids. Si le poids est égal à 1, le courant est fort (car la résistance est faible), et si le poids est égal à 0, le courant est faible.
Les cellules étant connectées via des lignes de source, généralement notées SL (de l’anglais Source Line ), les courants s’additionnent via la loi de Kirchhoff, résultant ainsi en une opération MAC (de l’anglais Multiply And Accumulate ) bien connue pour l’inférence des réseaux de neurones. Un circuit de comparateur calcule la sortie effective du neurone en comparant le résultat de l’opération MAC à une valeur de référence.
Cependant, ces circuits neuromorphiques souffrent aujourd’hui de la trop grande variabilité des cellules mémoire résistives, en raison de la faible maturité de leur fabrication. Par conséquent, ces approches sont limitées en terme de nombre d’opérandes d’une opération MAC, typiquement à 9 entrées. De plus, toujours en raison de la forte variabilité des cellules mémoire, ces approches nécessitent une circuiterie complexe de comparaison de l’opération MAC aux différentes valeurs de seuil possibles, résultant en une surface et une consommation importantes.
Une autre approche est présentée dans l’article « Efficient and Robust Nonvolatile Computing-In-Memory Based on Voltage Division in 2T2R RRAM With Input-Dependent Sensing Control » de L. Wang et al. (2021). Elle consiste à effectuer l’accumulation via un pont résistif et non une accumulation de courant. Cette approche utilise des colonnes de cellules mémoire RRAM résultant de la fusion de la ligne de source SL de deux colonnes (structure 2T2R pour 2 Transistors et 2 Résistances, une paire de commutateurs et une paire de memristors). Chaque colonne présente ainsi une paire de lignes de bit complémentaires BL, BLb et une ligne de source SL. Deux résistances sont utilisées pour coder chaque poids en différentiel (HRS-LRS ou LRS-HRS). Une tension est ensuite appliquée entre les lignes de bit complémentaires BL, BLb de la colonne, créant ainsi un pont résistif entre les résistances des côtés gauche et droit de la colonne. La tension résultante correspond au résultat de l’opération MAC. Bien que permettant une plus grande robustesse face à la variabilité des neurones, cette approche présente les mêmes inconvénients que la précédente en terme de complexité et de surface des comparateurs nécessaires en bas de colonne, et semble toujours limitée à 9 entrées.
Enfin, une dernière approche est présentée dans l’article « Low-Overhead Implementation of Binarized Neural Networks Employing Robust 2T2R Resistive RAM Bridges » de M. Ezzadeen et al. (2021). Elle consiste à appliquer les entrées en différentiel sur les lignes de bit complémentaires BL, BLb (et non plus sur les lignes de mot WL), en activant une ligne de mot respective de la matrice de cellules mémoire. Les poids sont codés de manière différentielle dans des cellules 2T2R. Il en résulte une structure en pont résistif au sein de chaque cellule 2T2R, résultant en une opération de ou-exclusif, ou XOR, en sortie de chaque ligne de source SL. L’opération de multiplication binaire étant équivalente à une opération de non-ou-exclusif, ou XNOR, un simple inverseur en bout de ligne de source SL permet de produire le résultat de l’opération XNOR. L’accumulation est effectuée par un pont capacitif, en connectant chaque sortie d’inverseur à une capacité, et en connectant toutes les capacités d’autre part ensemble pour former le pont. Cette approche a pour avantage d’être extrêmement robuste face à la variabilité des cellules (grâce à l’utilisation de capacités, technologie mature) malgré un faible impact surfacique (simple inverseur par colonne). Par sa robustesse, elle permet également d’implémenter de très grands neurones (jusqu’à 513 entrées), en réalisant en une fois (un même cycle de calcul) la sommation des contributions d’un grand nombre d’entrées dans la mesure où toutes les colonnes sont activées en même temps pour faire le calcul pour un neurone associé à une rangée de la matrice. En outre, les cellules mémoire codant les poids sont en pratique plus compactes, car il suffit d’avoir une unique cellule 2T-2R et une unique ligne de mot par rangée. Cependant, un seul neurone peut réaliser un calcul lors d’un cycle donné, car une seule rangée de la matrice de cellules mémoire est activée à chaque calcul. Selon les contextes applicatifs, la solution « un neurone par rangée » ou « un neurone par colonne » sera à privilégier, notamment en fonction du nombre d’entrées de chaque neurone, en fonction du nombre de neurones par couche, de la surface disponible, etc…
Il existe donc un besoin pour un circuit électronique permettant notamment de réaliser un réseau de neurones binaire qui soit moins encombrant et présente une meilleure intégrabilité dans un ensemble de cellules mémoire.
A cet effet, l’invention a pour objet un circuit électronique propre à mettre en œuvre des opérations de calcul fournissant chacune une sortie binaire, le circuit comprenant :
- des lignes de mot ;
- des paires de lignes de bit complémentaires ;
- des lignes de source ;