INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il convient de noter que, conformément à la présente invention, l’élément d’emballage 1 est obtenu par formage d’un matériau multicouche 10 comprenant une pluralité de feuilles de papier 11. En particulier, les feuilles de papier 11 sont réalisées par un procédé par voie humide.
Système de guidage du flux d’air d’un véhicule automobile et véhicule automobile comprend un tel système de guidage du flux d’air La présente invention concerne le domaine des véhicules automobiles et notamment les dispositifs de guidage d’un flux d’air tels que les déflecteurs d’un véhicule.
Par « déflecteur », on entend un dispositif configuré pour dévier un flux d’air.
Toutefois, certaines pièces du véhicule, telles que les roues, et notamment les roues avant, opposent une résistance à l’avancement du véhicule et perturbent l’écoulement des flux d’air sous et autour dudit véhicule.
Afin de réduire les pertes d’énergie et orienter au mieux les flux d’air venant de l’avant du véhicule vers les roues avant, il est connu de disposer un dispositif comprenant deux déflecteurs aérodynamiques situés unitairement devant une roue avant. De tels déflecteurs sont connus sous le nom de « muret ». Plus la dimension verticale des murets est importante, plus ils sont efficaces. Toutefois, la dimension verticale des murets est limitée afin de permettre le passage du véhicule sur des obstacles usuellement présents en milieu urbain.
Le document A1 – FR 3 081 426 propose un dispositif déflecteur aérodynamique comprenant deux organes déflecteurs montés chacun devant une roue avant du véhicule et configurés pour être pivotés en fonction de la vitesse du véhicule. Toutefois, de tels organes déflecteurs sont complexes et nécessite de nombreuses pièces supplémentaires, ce qui rend leur implantation dans le véhicule difficile et couteuse.
Le dispositif 11 de guidage de flux d’air a été décrit comme étant situé au niveau du bouclier. En variante, on pourrait prévoir un tel dispositif 11 de guidage de flux d’air au niveau de la calandre pour remplacer la grille de calandre.
Un but de la présente demande est d’optimiser les performances du système propulsif en termes de consommation spécifique, de masse et de trainée, tout en garantissant la possibilité d’intégrer le système propulsif dans un aéronef.
Il est à cet effet proposé, selon un premier aspect, un système propulsif aéronautique comprenant : - un arbre d’entrainement mobile en rotation autour d’un axe de rotation ; - un arbre de soufflante ; - une section de soufflante comprenant un rotor de soufflante entrainé en rotation par l’arbre de soufflante, le rotor de soufflante comprenant une pluralité d’aubes ; - un mécanisme de réduction couplant l’arbre d’entrainement et l’arbre de soufflante afin d’entrainer l’arbre de soufflante à une vitesse de rotation inférieure à la vitesse de rotation de l’arbre d’entrainement ; une densité de poussée par aube du rotor de soufflante du système propulsif étant supérieure ou égale à 3,3 x 10 4 et inférieure ou égale à 20,0 x 10 4 N/m² où la densité de poussée par aube est définie par la formule suivante : et où : FN est la poussée générée par le rotor de soufflante et est mesurée lorsque le système propulsif est stationnaire en régime de décollage dans une atmosphère standard et au niveau de la mer et est exprimée en Newton (N) ; n est le nombre de aubes dans le rotor de soufflante ; et D est le diamètre du rotor de soufflante, mesuré dans un plan normal à l’axe de rotation au niveau d’une intersection entre un sommet et un bord d’attaque des aubes du rotor de soufflante, et est exprimé en mètres (m).
Selon un troisième aspect, la présente demande propose un procédé de dimensionnement ou de fabrication d’un système propulsif comprenant un mécanisme de réduction couplant un arbre d’entrainement et un rotor de soufflante pour entrainer le rotor de soufflante à une vitesse inférieure à une vitesse de l’arbre d’entrainement, dans lequel le rotor de soufflante est dimensionné de sorte qu’une densité de poussée par aube du rotor de soufflante du système propulsif est supérieure ou égale à 3,3 x 10 4 et inférieure ou égale à 20,0 x 10 4 N/m² où la densité de poussée par aube du rotor de soufflante est définie par la formule suivante : et où : FN est la poussée du rotor de soufflante et est mesurée lorsque le système propulsif est stationnaire en régime de décollage dans une atmosphère standard et au niveau de la mer et est exprimée en Newton (N) ; n est le nombre de aubes dans le rotor de soufflante ; et D est le diamètre de soufflante, mesuré dans un plan normal à l’axe de rotation au niveau d’une intersection entre un sommet et un bord d’attaque des aubes du rotor de soufflante, et est exprimé en mètres (m).
Certaines caractéristiques préférées mais non limitatives du procédé de dimensionnement ou de fabrication selon le premier aspect sont les suivantes, prises individuellement ou en combinaison : - le rotor de soufflante est en outre dimensionné de sorte qu’une densité de puissance par aube du rotor de soufflante est supérieure ou égale à 3,65 x 10 6 et inférieure ou égale à 22,0 x 10 6 W/m², où la densité de puissance par aube du rotor de soufflante est définie par la formule suivante : et où la puissance du rotor de soufflante est mesurée lorsque le système propulsif est stationnaire en régime de décollage dans une atmosphère standard et au niveau de la mer et est exprimée en Watt (W) ; - le système propulsif comprend en outre un compresseur entrainé directement par l’arbre d’entrainement, le compresseur étant dimensionné de sorte qu’une densité de puissance du compresseur est supérieure ou égale à 0,64 et inférieure ou égale à 0,97, où la densité de puissance du compresseur est définie par la formule suivante : et où : BPR est le taux de dilution du système propulsif et est mesuré lorsque le système propulsif est stationnaire en régime de décollage dans une atmosphère standard et au niveau de la mer et est exprimée en livres de poussée ; n et est le nombre d’étages du compresseur ; Um est la vitesse périphérique moyenne du rotor du compresseur mesurée lorsque le système propulsif est stationnaire en régime de décollage dans une atmosphère standard et au niveau de la mer et est exprimée en livres de poussée et est exprimée en mètres par seconde (m/s) ; et Rext_moy est le rayon externe moyen du compresseur, qui est égal à une moyenne arithmétique des rayons externes des rotors du compresseur basse pression, le rayon externe correspondant à une distance entre un sommet du rotor et l’axe de rotation, à mi-distance au sommet entre un bord d’attaque et un bord de fuite du rotor, et est exprimé en mètres (m).
Afin de couvrir de manière visible la majeure partie de la structure du support et de l’élément de réception, et de permettre en même temps la décoration esthétique de l’emballage, il est pratique courante de coller sur celui-ci un masque de décoration réalisé de manière appropriée dans un matériau à base de papier raffiné. Le masque de décoration couvre le support et l’élément de réception, à l’exception des sièges, de façon à permettre d’y placer ou d’en retirer les produits destinés à être contenus et/ou exposés. Le masque de décoration est donc muni, pour chacun des sièges, d’une ouverture traversante correspondante ayant la même forme.
Afin de résoudre les problèmes dus à l’utilisation excessive du plastique dans les emballages connus, comme, par exemple, les problèmes relatifs au recyclage et à l’élimination des déchets, et aux coûts de réalisation de supports en plastique ayant des configurations destinées à des combinaisons particulières de produits ou d’articles à contenir et/ou exposer, il a été imaginé, comme décrit dans la demande de brevet italien n° 102016000068257 au nom de la même demanderesse, un emballage dans lequel l’élément de réception est réalisé dans un matériau à base de papier, du type pulpe de carton compressé, en éliminant ainsi complètement le recours au plastique. De cette manière, l’emballage peut être complètement recyclé, sans avoir à séparer les composants réalisés dans des matériaux différents du matériau à base de papier, tels que les composants en plastique.
En effet, les procédés d’usinage et de modelage de la pulpe de carton compressé présentent davantage de limites que les procédés de thermoformage adoptés pour la réalisation d’éléments de réception en plastique.
En particulier, le procédé de réalisation de l’élément de réception à partir de pulpe de carton exige une étape de séchage afin d’éliminer l’eau.
De manière avantageuse, cette étape de séchage nécessite des températures élevées, ce qui rend le procédé de réalisation de l’étape de réception extrêmement énergivore.
On sait en outre réaliser des éléments d’emballage au moyen de procédés dits de moulage à sec. Ces procédés sont utilisés pour réaliser des éléments d’emballage à usage alimentaire, tels que, par exemple, des barquettes pour aliments cuits ou précuits, des couvre-verres pour produits de cafétéria et similaires.
Ces procédés sont exécutés à partir d’une ébauche de cellulose dépourvue d’eau, obtenue en compactant sous forme de feuilles du « duvet » de papier (c’est-à-dire des fibres de cellulose sèches et broyées pour former une sorte de ouate).
En particulier, l’élément d’emballage est réalisé par formage après pressage de l’ébauche en forme de feuille dans un moule, conférant ainsi à celle-ci la forme du moule.
De manière désavantageuse, ce procédé n’est pas adapté à la réalisation d’éléments d’emballage ayant des formes complexes. En effet, on a constaté que l’ébauche décrite ci-dessus ne permet pas, par nature, de suivre la forme du moule en correspondance avec des éléments de détail ayant des angles marqués ou particulièrement petits ou fins et, par conséquent, qu’elle se déchire.
La présente invention a pour objet principal de proposer un élément d’emballage destiné à contenir et exposer un produit, et un emballage correspondant capable de pallier les problèmes rencontrés dans l’art antérieur.
La présente invention a en particulier pour objet de mettre à disposition un élément d’emballage qui soit adapté pour obtenir des formes même complexes, en conservant son intégrité structurelle.
La présente invention a pour autre objet de mettre à disposition un emballage adapté pour contenir et/ou exposer des produits de haute qualité et de luxe dans une position prédéfinie, et un procédé pour réaliser un élément d’emballage qui permette d’obtenir des éléments d’emballage ayant même des formes complexes.
La présente invention a pour autre objet de réduire les coûts environnementaux, aussi bien ceux liés au recyclage du plastique que les coûts énergétiques, liés à la réalisation d’éléments pour emballages à partir de pulpe de carton.
La présente invention a pour objet un élément d’emballage destiné à contenir et exposer un produit, présentant au moins un siège profilé pour recevoir un produit correspondant ; ledit élément d’emballage étant obtenu par formage d’un matériau multicouche comprenant une pluralité de feuilles de papier réalisées par un procédé par voie humide, ledit matériau multicouche étant formé par pressage dans un moule à une température comprise entre 20 et 300 °C.
Optionnellement, chaque feuille de papier est en contact direct et tournée vers la feuille de papier adjacente.
Pour des densités de poussée par aube 14 comprises entre 3,3 x 10 4 et 20,0 x 10 4 N/m², le diamètre D du rotor de soufflante peut alors être compris entre 80 pouces (203,2 cm) et 185 pouces (469,9 cm) inclus. Lorsque le rotor de soufflante 9 est caréné, le diamètre D est de préférence compris entre 85 pouces (215,9 cm) et 120 pouces (304,8 cm) inclus, par exemple de l’ordre de 90 pouces (228,6 cm), ce qui permet d’intégration le système propulsif 1 de manière conventionnelle, en particulier sous l’aile d’un aéronef. Lorsque le rotor de soufflante 9 est non caréné, le diamètre D est de préférence supérieur ou égal à 100 pouces (254 cm), par exemple entre 120 pouces (304,8 cm) et 156 pouces (396,2 cm).
Toutefois, l’amélioration du taux de dilution BPR et du rapport de pression de la soufflante implique d’augmenter le diamètre de la soufflante et par extension les dimensions externes du système propulsif (et donc sa masse et sa traînée), ce qui rend l’intégration du système propulsif plus difficile en plus d’augmenter sa masse et sa consommation spécifique. Le débit dans le corps haute pression et la taille du corps haute pression sont par ailleurs réduits, ce qui impose des limitations sur le corps basse pression. En particulier, l’arbre basse pression étant logé dans l’arbre haute pression, la diminution de la taille du corps basse pression (et donc de l’arbre haute pression) implique de diminuer le diamètre de l’arbre haute basse pression, qui de ce fait peut devenir supercritique. Or, un arbre supercritique comprend un mode de déformation en flexion dans une plage de fonctionnement du système propulsif. La dynamique de l’arbre basse pression doit alors être maîtrisée afin que le mode de déformation n’apparaisse pas dans une plage stabilisée pour ne pas risquer d’endommager le système propulsif.
Optionnellement, ledit matériau multicouche comprend un nombre de feuilles de papier compris entre cinq et cinquante, de préférence entre cinq et dix.
Optionnellement, chaque feuille de papier présente un grammage compris entre 10 et 80 g/m 2 , de préférence entre 10 et 30 g/m 2 .
Optionnellement, les feuilles de papier sont identiques les unes aux autres.
La présente invention a également pour objet un emballage comprenant un élément d’emballage tel que défini précédemment.
Selon une conception particulière, l’emballage comprend :
- un corps formant boîte ayant un fond et au moins une paroi latérale s’étendant transversalement par rapport au fond, le fond et la paroi latérale délimitant, au moins partiellement, au moins un compartiment de réception ouvert sur la partie opposée au fond ;
- une structure de support réalisée dans un matériau à base de papier, pouvant être insérée à l’intérieur dudit au moins un compartiment de réception du corps formant boîte.
Optionnellement, ledit élément d’emballage est assujetti à la structure de support.
Avantageusement, ledit emballage est destiné à contenir et/ou présenter dans une position prédéfinie un produit de haute qualité et de luxe, ledit siège étant profilé pour recevoir un produit de haute qualité et de luxe destiné à être contenu et/ou exposé dans une position prédéfinie.
Optionnellement, l’emballage comprend un masque de décoration placé de façon à couvrir la structure de support et l’élément d’emballage, à l’exception des sièges, de façon à permettre d’y placer ou d’en retirer les produits destinés à être contenus et/ou exposés ; ledit masque de décoration présentant des ouvertures traversantes ayant la même forme que les sièges et en nombre égal au nombre de sièges.
Optionnellement, l’espace défini par ledit profil de chacune desdites ouvertures traversantes est plus petit que l’espace défini par le profil du siège correspondant.
Optionnellement, ledit masque de décoration présente une surface visible capable de rester tournée vers la partie opposée par rapport au fond du corps formant boîte quand la structure de support est insérée à l’intérieur du compartiment de réception ; ladite surface visible comprenant un décor esthétique et/ou une finition de surface de haute qualité.
La présente invention a également pour objet un procédé pour réaliser un élément d’emballage présentant un siège profilé de façon à recevoir un produit correspondant, ledit procédé comprenant les étapes de :
- fourniture d’un matériau multicouche comprenant une pluralité de feuilles de papier réalisées par un procédé par voie humide ;
- disposition du matériau multicouche dans un moule ayant une forme prédéfinie ;
- formation dudit matériau multicouche par pressage dans un moule à une température comprise entre 20 et 300 °C pour réaliser un élément d’emballage présentant un siège ayant ladite forme prédéfinie et profilé de façon à recevoir un produit correspondant.
Afin d’optimiser le système propulsif 1 de sorte à augmenter son efficacité sans pour autant surcharger mécaniquement et/ou thermiquement la turbine basse pression 8, le système propulsif est dimensionné de sorte qu’une vitesse de rotation de l’arbre basse pression 11 respecte la formule suivante : où : N 1 est la vitesse de rotation de l’arbre basse pression 11, en tours par minute (tr/min) ; T e est la température en entrée de la turbine basse pression 8, en degrés Celsius (°C) ; S e est la section d’entrée de la turbine basse pression 8, en mètres carrés (m²) ; et
De préférence, la formule (1) s’applique lorsque T e ≥ 700°C afin de tenir compte du fluage du rotor de la turbine basse pression 7.
Comme indiqué précédemment, tous ces paramètres sont déterminés lorsque le système propulsif 1 est stationnaire, non-installé, en régime de décollage dans une atmosphère standard (telle que définie par le manuel de l’Organisation de l’aviation civile internationale (OACI), Doc 7488/3, 3 e édition) et au niveau de la mer.
La Déposante s’est en effet aperçue du fait qu’il était nécessaire de tenir compte de l’encombrement de la turbine basse pression 8 pour fixer la vitesse de rotation de l’arbre basse pression 11 si l’on ne souhaitait pas surcharger la turbine basse pression 8. La formule (1) présentée ci-dessous permet ainsi d’obtenir un compromis entre une vitesse de rotation de l’arbre basse pression 11 élevée, et donc une turbine basse pression 8 et un compresseur basse pression 4 efficaces, et des contraintes d’intégration et de chargement mécaniques de la turbine basse pression 8 acceptables.
Ainsi, et comme cela ressort de la formule (1), lorsque la section d’entrée S e de la turbine basse pression 8 est élevée, la vitesse de rotation de l’arbre basse pression 11 est réduite, et donc moins efficace. Cela génère en outre des problématiques de raccordement entre la turbine basse pression 8 et la turbine haute pression 7 et donc des pertes de charge qui réduisent encore l’efficacité de la turbine basse pression 8. De plus, la turbine basse pression 8 étant encombrante, le système propulsif 1 est plus difficile à intégrer sous l’aile d’un aéronef 100. Il est en effet nécessaire d’assurer un écoulement entre l’aile et la nacelle du corps primaire 3. Or, lorsque la turbine basse pression 8 est très encombrante, il devient nécessaire d’avancer axialement le système propulsif 1 par rapport à l’aile afin de maintenir cet écoulement, ce qui augmente le moment appliqué par le système propulsif 1 sur sa fixation sur l’aéronef 100 (pylône) et crée des phénomènes de flottement.
De préférence, *10 3 pour assurer l’intégration du système propulsif 1 sous aile.
A contrario, lorsque la section d’entrée S e de la turbine basse pression 8 est réduite, la vitesse de rotation de l’arbre basse pression 11 est très élevée. La turbine basse pression 8 et le compresseur basse pression 4 sont, certes, plus efficaces. Toutefois, ce gain en efficacité est obtenu au détriment d’une part de la tenue mécanique de l’attache des aubes de la turbine basse pression 8 au disque du rotor 8b en fonction du nombre d’aubes, et d’autre part de la faisabilité de la turbine basse pression 8. La charge mécanique devient en effet trop élevée au niveau de l’attache du disque de la turbine basse pression 8 sur l’arbre basse pression 11. De plus, la section d’entrée S e étant faible, le rayon moyen de la turbine basse pression 8 est nécessairement réduit, ce qui diminue l’espace disponible sous la turbine basse pression 8. L’intégration des paliers et de la ou des enceintes correspondantes sous la turbine basse pression 8 devient alors critique.
Ainsi, afin de garantir la tenue mécanique et la faisabilité de la turbine basse pression 8, le système propulsif 1 peut en outre être configuré de sorte la vitesse d’entrainement de la turbine basse pression 8 respecte en outre la formule suivante : ,
Autrement dit, conformément à la présente invention, l’élément d’emballage 1 est réalisé à partir de feuilles de papier 11 à base de pulpe de cellulose mélangée à de l’eau, c’est-à-dire obtenues par des procédés de réalisation par voie humide du papier.
Par exemple, l’élément d’emballage 1 peut être réalisé à partir d’une pluralité de feuilles de papier 11 telles que celles utilisées pour la réalisation de papier hygiénique, de papier absorbant, de mouchoirs en papier, d’essuie-tout.
En détail, en référence aux figures 1a et 1b, le matériau multicouche 10 est formé par pressage dans un moule 200 à une température comprise entre 20 et 300 °C.
De manière avantageuse, grâce à la présence d’une pluralité de feuilles de papier 11 pendant l’étape de formage dans le moule 200, les feuilles de papier 11 peuvent défiler l’une par rapport à l’autre, donnant lieu à une structure capable de s’adapter aux formes du moule 200, en prévenant ainsi la formation de déchirures et de défauts et permettant d’obtenir un élément d’emballage 1 compact et entier.
De manière avantageuse, il est possible de former le matériau multicouche 10 non seulement avec des formes simples mais aussi avec des formes complexes, en obtenant ainsi des éléments d’emballage 1 utilisables dans des domaines divers, du secteur alimentaire, qui utilise des formes plus simples, à celui du luxe, qui nécessite des formes plus complexes, comme le montre par exemple la .
Il convient de noter que, conformément à la présente invention, de préférence, chaque feuille de papier 11 est en contact direct et a toute sa surface tournée vers une feuille de papier 11 adjacente. Autrement dit, dans le matériau multicouche 10, il n’y a pas d’éléments ou de substances préalablement intercalés entre une feuille de papier 11 et une autre.
En effet, les feuilles de papier 11 dans l’élément d’emballage 1 qui est formé dans le moule 200 sont maintenues ensemble entre elles uniquement grâce à la pression exercée dans le moule 200, sans utilisation préalable de colles.
Toujours de préférence, le matériau multicouche 10 comprend un nombre de feuilles de papier 11 compris entre cinq et cinquante.
D’une manière plus préférable, le nombre de feuilles de papier 11 est compris entre cinq et dix.
En outre, de préférence, chaque feuille de papier 11 présente un grammage compris entre 10 et 80 g/m 2 . D’une manière plus préférable, chaque feuille de papier 11 présente un grammage compris entre 10 et 30 g/m 2 .
De manière plus préférable encore, les feuilles de papier 11 du matériau multicouche 10 sont identiques les unes aux autres, en partie ou en intégralité. Par exemple, les feuilles de papier 11 possèdent le même grammage, qui est inclus dans la plage indiquée ci-dessus.
Les feuilles de papier 11 utilisées pour la réalisation d’un élément d’emballage 1 selon la présente invention peuvent être soumises, préalablement au formage, à une étape d’humidification à l’eau et/ou au moyen d’autres additifs. De cette façon, les feuilles de papier 11 utilisées pour la réalisation d’un élément d’emballage 1 selon la présente invention peuvent comprendre de l’eau et/ou d’autres additifs.
Ces additifs sont ceux couramment utilisés dans la réalisation de produits en cellulose, par exemple composés de l’amide, de la gélatine, du calcium, du silicium, de la cire, de la colophane, de l’AKD (dimère d’alkylcétène), de l’ASA (anhydride alkényle succinique), entre autres.
Un emballage 100 comprenant un élément d’emballage 1 tel que décrit ci-dessus fait également partie de la présente invention.
Dans le cas d’applications pour barquettes alimentaires, non illustrées, l’emballage 100 peut comprendre, en contact avec le matériau multicouche 10, c’est-à-dire avec les feuilles de papier 11, au moins une couche extérieure barrière, par exemple adaptée au contact avec le produit alimentaire. L’emballage 100 peut comprendre également un film plastique de couverture.
Selon un mode de réalisation préféré, tel que représenté sur les figures 3 et 4, l’emballage 100 est un emballage pour produits de haute qualité et de luxe.
De préférence, le procédé E précédemment décrit est mis en œuvre au moyen du dispositif de contrôle du mécanisme de changement de pas des aubes des parties rotor et/ou des parties stator du moteur 2 qui sont sollicitées lors du procédé E .