INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cette mesure de courant Ic est transmise à des moyens de détection d’une phase d’initialisation P3 dans l’évolution du courant Ic . Tel qu’illustré sur la du brevet EP 3 550 461, il existe plusieurs phases P1 - P4 dans l’alimentation POE.
La première phase P1 consiste à détecter un périphérique 12a supportant la technologie POE. Pour ce faire, l’injecteur 10 et le périphérique 12a modulent leurs impédances et l’injecteur 10 fait évoluer la tension d’alimentation entre -9 volts et -18 volts. Après, cette première phase P1 , l’injecteur 10 sait s’il peut alimenter ou non un périphérique 12a qui supporte la technologie POE.
Si l’injecteur 10 sait qu’il peut alimenter un périphérique 12a qui supporte la technologie POE, une seconde phase P2 de communication va être réalisée de sorte à détecter le type de POE qui est utilisé par le périphérique 12a et à augmenter le niveau d’alimentation jusqu’au niveau typique de l’alimentation POE, c’est-à-dire -55 volts.
Jusqu’à cette augmentation de la tension d’alimentation, le courant Ic est sensiblement nul car le périphérique 12a n’accepte pas encore de recevoir la tension d’alimentation et il ne consomme pas de courant Ic .
Lorsque la tension est augmentée pour atteindre le niveau d’alimentation typique, c’est-à-dire entre 400 et 410 ms dans l’exemple de la du brevet EP 3 550 461, l’évolution du courant Ic présente un pic de courant. Suite à ces phases P1 - P2 de négociation entre l’injecteur 10 et le périphérique 12a , la tension est constante à une valeur de -55 volts.
Contrairement à la tension, le courant Ic varie grandement suite à la fin de ces phases P1 - P2 de négociation lors d’une phase d’initialisation P3 jusqu’à atteindre une phase de stabilisation P4 pour laquelle le périphérique 12a est dans un régime de fonctionnement stabilisé avec un courant Ic constant.
Cette phase d’initialisation P3 est différente entre deux périphériques 12a distincts, par exemple entre une caméra et un téléphone, formant ainsi une signature physique du périphérique 12a .
Cette signature physique est liée à l’architecture électronique du périphérique, c’est-à-dire la structure et la tolérance de son convertisseur, la nature des composants électroniques, la topologie des composants et les perturbations électromagnétiques qui en découlent …
Les circuits électroniques de ces périphériques 12a présentent des condensateurs internes, qui peuvent faire varier l’énergie rémanente à l’intérieur des circuits électroniques suite à une coupure d’alimentation. Le profil de courant Ic dans cette phase d’initialisation P3 ne varie pas en fonction du temps d’inactivité du circuit électronique, c’est-à-dire du temps pendant lequel les condensateurs internes ont été déchargés. En outre, les variations de la tension d’alimentation entre -48 volts et -55 volts n’impactent pas le profil de courant Ic dans cette phase d’initialisation P3 . Dans le cas d’une caméra, le mode d’utilisation de la caméra ne modifie pas le profil de courant Ic dans cette phase d’initialisation P3 .
Ainsi, l’injecteur 10 comporte des moyens pour détecter le début de cette phase d’initialisation P3 en prenant en considération la forme du profil de courant Ic et/ou la forme du profil de la tension d’alimentation. Par exemple, les moyens de détection peuvent correspondre à un circuit logique 24 apte à réaliser la détection du franchissement d’un seuil S1 de sorte à détecter la formation du pic de courant. En variante, l’injecteur 10 peut détecter l’augmentation de la tension avant d’acquérir la phase d’initialisation P3 . La fin de cette phase d’initialisation P3 peut être programmée après une durée prédéterminée, par exemple 400 ms.
(d) entre 100 ppm et 10 000 ppm d’un accélérateur.
Selon un sixième aspect, la présente invention concerne une mousse (méth)acrylique MF1 préparée par polymérisation de la composition (méth)acrylique MC1.
Selon un septième aspect, la présente invention concerne un procédé de préparation d’une mousse (méth)acrylique MF1, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
(i) la fourniture d’une composition (méth)acrylique MC1 selon le premier ou le deuxième aspect,
(ii) éventuellement, le remplissage ou le versement de la composition (méth)acrylique MC1 dans une cavité (30),
(iii) la polymérisation de la composition (méth)acrylique MC1.
Selon un huitième aspect, la présente invention concerne une pièce moulée MP1 comprenant un matériau composite (méth)acrylique MCM1 ayant une cavité (30) remplie de la mousse (méth)acrylique MF1.
Selon un neuvième aspect, la présente invention concerne un procédé de préparation de la pièce moulée MP1 selon le huitième aspect, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
(i) la fourniture d’un matériau composite (méth)acrylique MCM1 comprenant une cavité (30),
(ii) la fourniture de la composition (méth)acrylique MC1,
(iii) le transfert de la composition (méth)acrylique MC1 dans la cavité (30) du matériau composite (méth)acrylique MC1,
(iv) la polymérisation de la composition (méth)acrylique MC1.
Le terme « PMMA », dans le présent contexte, désigne des homo- et copolymères de méthacrylate de méthyle (MMA), pour le copolymère de MMA le rapport en poids de MMA à l’intérieur du PMMA est d’au moins 50 % en poids.
La est une coupe du bandage de la .
La est une représentation schématique d’un exemple de galet, comportant un bandage monté sur une roue, en vue transversale.
La est une coupe du galet de la .
III- DESCRIPTION DE L’INVENTION III-1 Bandage plein de galet de roulement De manière connue, un bandage plein de galet de roulement pour installation de transport par câble est rapporté autour du moyeu métallique du galet et maintenu en place par un système de fixation et de serrage mécanique.
L’architecture d’un bandage plein comprend classiquement : - un volume de gomme formant la masse principale du bandage, garnissant le volume entre les pièces métalliques du moyeu sur lequel ledit bandage est assemblé et formant un profil de gorge pour l’interface avec le câble, et - une ceinture de serrage au niveau de l’alésage du bandage réalisé par un enroulement de plusieurs couches d’un renfort câblé non métallique.
De tels bandages pleins et leur procédé de fabrication sont décrits par exemple dans le document JP2007284509.
D’autres architectures ont également été mise au point pour augmenter la durée de vie des bandages pleins et la charge qu’ils peuvent supporter. Il peut s’agir par exemple des bandages pleins comprenant un corps massif en matériau élastomère et au moins un insert annulaire de préférence monolithique (c’est-à-dire préférentiellement réalisé en une seule pièce, sans fils ou câbles de renfort, ni tissu), agencé radialement intérieurement au corps massif. De tels bandages et leur procédé de fabrication sont décrits dans le document WO 2020/208575 A1.
Les bandages pleins de l’invention ne sont pas limités à une architecture particulière et peuvent donc être utilisés pour tout type de galet de roulement pour installation de transport par câble.
Les figures 1 à 4 illustrent un exemple non limitatif de bandage et de galet. En particulier, les figures 1 et 2 illustrent un exemple de bandage seul. Le bandage 1 comprend un corps 2 massif plein en caoutchouc et un insert 3 annulaire de préférence monolithique, réalisé en matériau distinct de celui du corps massif. Il pourrait alternativement comprendre un corps massif plein en caoutchouc comprenant des renforts textiles dans la zone la plus radialement interne (non représenté) mais sans insert annulaire. Tel qu’illustré aux figures 2 et 4, le bandage comporte une gorge formant une zone de roulement 7 du câble. La présence de cette zone favorise un roulement rectiligne et régulier, malgré les contraintes latérales telles que le vent qui peuvent tenter de déporter les cabines ou sièges du téléphérique et donc le câble sur un des bords de la surface de roulement du bandage. De préférence, la profondeur de la gorge du bandage est au moins égale à 40% du diamètre du câble porteur qui est destiné à venir en contact avec la surface de roulement du bandage.
Les figures 3 et 4 illustrent un exemple non limitatif de galet 4, avec un bandage 1 monté sur une roue 5 dont la surface externe forme une surface de support 6 pour le bandage.
L’insert 3 annulaire est agencé radialement intérieurement au corps 2 massif. Dans l’exemple des figures 1 et 2, l’insert a un profil transversal sensiblement rectangulaire, tel que montré aux figures 2 et 4. Dans cet exemple, il occupe la totalité de la zone radialement intérieure du bandage.
La composition du corps 2 massif est réalisée avec la composition de caoutchouc du bandage 1 plein de galet 4 de roulement pour installation de transport par câble de l’invention et décrite en détail ci-après. L’homme du métier comprendra aisément que lorsque la composition du bandage 1 plein selon l’invention désigne avantageusement tout ou partie de la composition du corps 2 massif.
Le bandage 1 plein peut être un bandage plein d’une installation de transport par câble choisie dans le groupe constitué par les téléphériques, télécabines, télésièges, téléskis et funitels. De préférence, le bandage 1 plein peut être un bandage plein d’une installation de transport par câble choisie dans le groupe constitué par les téléphériques et télécabines.
L’invention concerne également une installation de transport par câble comprenant au moins un galet de roulement comprenant un bandage selon l’invention, l’installation de transport par câble étant de préférence choisie dans le groupe constitué par les téléphériques, télécabines, télésièges, téléskis et funitels, de préférence choisie dans le groupe constitué par les téléphériques et télécabines.
Les téléphériques peuvent être notamment des téléphériques double voie à va-et-vient, monovoie à va-et-vient, pulsé, débrayable 2S ou 3S. De préférence, le bandage 1 plein est un bandage plein de téléphérique, de préférence de téléphérique 2S ou 3S.
III-2 Matrice élastomère Selon l’invention, la matrice élastomère de la composition de caoutchouc du bandage plein est à base d’au moins une matrice élastomère comprenant de 25 à 95 pce de polybutadiène et de 5 à 75 pce de polyisoprène comportant un taux massique de liaisons 1,4-cis d'au moins 90% de la masse du polyisoprène.
Lors des phases transitoires du régime moteur de l’aéronef, en cas de dégradation des performances des échangeurs de chaleur par exemple, le flux de carburant secondaire recirculé dans la branche secondaire peut être refroidi de manière partielle en sortie du côté chaud de l’échangeur de chaleur à recirculation, sans que cela ne présente un quelconque risque pour une pompe qui serait montée en aval de l’injection d’un tel flux de carburant.
De plus, dans le système de conditionnement selon l’invention, la température du flux de carburant secondaire n’est avantageusement pas limitée par une borne supérieure puisqu’il est mélangé au flux de carburant principal en aval de la pompe mécanique. L’ensemble peut donc être plus chaud sans que cela ne présente un quelconque risque pour le système de conditionnement.
En résumé, grâce à l’invention, le mélange du flux de carburant secondaire et du flux de carburant primaire n’entraine pas de risque d’engendrer une instabilité du système de conditionnement, ce qui permet d’assurer sa pérennité.
Dans une première forme de réalisation, la vanne de distribution se présente sous la forme d’une vanne trois voies dite « active », c’est-à-dire sous la forme d’un dispositif apte à contrôler la circulation du flux de carburant primaire et du flux de carburant secondaire. Dans cette forme de réalisation, le collecteur se présente de préférence sous la forme d’un collecteur dit « passif », par exemple un raccord en T.
Dans une deuxième forme de réalisation, la vanne de distribution se présente sous la forme d’un distributeur dit « passif », par exemple un raccord en T, configuré uniquement pour former une voie de circulation pour le flux de carburant primaire et une voie de circulation pour le flux de carburant secondaire. Dans cette forme de réalisation, le collecteur se présente de manière préférée sous la forme d’un dispositif dit « actif », par exemple une vanne mélangeuse, apte à contrôler la circulation du flux de carburant primaire et du flux de carburant secondaire.
Dans une forme de réalisation, le système de conditionnement comprend une deuxième pompe mécanique montée dans le circuit de carburant entre la première pompe mécanique et le collecteur, la deuxième pompe mécanique étant configurée pour élever la pression du flux de carburant principal dans le circuit de carburant. Le collecteur étant monté en aval de la deuxième pompe mécanique, en cas d’ajout d’une boucle de recirculation sur celle-ci pour augmenter artificiellement le débit, ce dernier ne risque pas de se cumuler à une légère réchauffe par le flux de carburant secondaire recirculé, comme cela était le cas dans l’art antérieur. Grâce à l’invention, ici le mélange du flux de carburant principal et du flux de carburant secondaire recirculé est réalisé en aval de la deuxième pompe mécanique, ce qui permet de limiter le risque de présence de vapeur dans la deuxième pompe mécanique comparativement au système de conditionnement de l’art antérieur.
Dans une première forme de réalisation, la deuxième pompe mécanique est montée dans le circuit de carburant entre la première pompe mécanique et la vanne de distribution. Une telle forme de réalisation permet un pompage en série, ce qui permet en cas de bas régime de réduire l’élévation de pression entre l’amont et l’aval de la pompe. Deux pompes en série permettent également de limiter la contribution de la troisième pompe puisque le flux de carburant a déjà été mis sous pression avec la deuxième pompe, la troisième pompe mécanique peut ainsi présenter des capacités de pompage réduites.
Dans une deuxième forme de réalisation, la deuxième pompe mécanique est montée dans la branche primaire entre la vanne de distribution et le collecteur. Une telle forme de réalisation permet un pompage indépendant en parallèle sur la première branche et sur la deuxième branche.
De manière préférée, le flux de carburant principal possédant un débit global, le flux de carburant secondaire possède un deuxième débit compris entre 10% et 50% du débit global du flux de carburant principal. Un débit limité permet de réduire les dimensions et l’encombrement des conduits acheminant le flux de carburant secondaire.
Dans une forme de réalisation, le deuxième débit du flux de carburant secondaire est compris entre 10% et 30% du débit global du flux de carburant principal, ce qui permet de réchauffer le flux de carburant principal tout en limitant la masse, l’encombrement et le coût de la branche secondaire.
Dans une première forme de réalisation, le système de conditionnement étant défini dans un référentiel aéronef et un référentiel turbomachine, le réservoir cryogénique étant positionné dans le référentiel aéronef et la turbomachine étant positionnée dans le référentiel turbomachine, le deuxième échangeur de chaleur est monté dans la branche secondaire dans le référentiel turbomachine. Une telle forme de réalisation permet de réchauffer le flux de carburant secondaire au moyen de sources plus chaudes présentent dans un environnement de la turbomachine.
Dans une deuxième forme de réalisation, le système de conditionnement étant défini dans un référentiel aéronef et un référentiel turbomachine, le réservoir cryogénique étant positionné dans le référentiel aéronef et la turbomachine étant positionnée dans le référentiel turbomachine, le deuxième échangeur de chaleur est monté dans la branche secondaire dans le référentiel aéronef. Une telle forme de réalisation permet de réchauffer le flux de carburant secondaire au moyen de sources chaudes tout en s’affranchissant de longs conduits de circulation qui transitent généralement dans les ailes de l’aéronef. La masse du système de conditionnement est limitée et permet de limiter également l’encombrement de la structure de l’aéronef.
L’invention concerne également un aéronef comprenant un réservoir cryogénique, une turbomachine et un système de conditionnement tel que décrit précédemment alimentant la turbomachine d’aéronef à partir du carburant issu du réservoir cryogénique.
Enfin, l’invention porte sur un procédé d’alimentation en carburant d’une turbomachine d’aéronef à partir de carburant issu d’un réservoir cryogénique au moyen d’un système de conditionnement tel que décrit précédemment, le procédé comprenant les étapes consistant à : Diviser dans la vanne de distribution le flux de carburant principal en un flux de carburant primaire et un flux de carburant secondaire, Entrainer le flux de carburant secondaire dans la branche secondaire au moyen de la troisième pompe mécanique, Chauffer le flux de carburant secondaire ayant au moins une première température et circulant dans un côté froid de l’échangeur de chaleur à recirculation à partir de calories prélevées dans le flux de carburant secondaire ayant une deuxième température de recirculation et circulant dans le côté chaud de l’échangeur de chaleur à recirculation, Chauffer le flux de carburant secondaire dans le deuxième échangeur de chaleur jusqu’à la deuxième température de recirculation, et Mélanger le flux de carburant primaire et le flux de carburant secondaire dans le collecteur de manière à reformer le flux de carburant principal avant d’être acheminé vers la turbomachine.
Il est à noter que les dessins décrits ci-avant sont schématiques, et ne sont pas nécessairement à l’échelle par souci de lisibilité et pour en simplifier leur compréhension. Les coupes sont effectuées selon la hauteur de l’empilement, autrement dit suivant la normale à la surface du substrat initial.
Procédé Un objet de l’invention est un procédé de fabrication d’une microbatterie à électrolyte solide, comportant les étapes successives : a) utiliser un empilement comprenant successivement un substrat initial 1 et une couche d’oxyde de lithium cobalt 2 ; la couche d’oxyde de lithium cobalt 2 formant une cathode présentant des première et seconde surfaces 20, 21 opposées, la première surface 20 étant orientée vers le substrat initial 1 ; la couche d’oxyde de lithium cobalt 2 possédant une taille de grain croissante de la première surface 20 vers la seconde surface 21 ; b) assembler un substrat de transfert 3 à la seconde surface 21 de la cathode 2 puis retourner l’empilement ; c) retirer le substrat initial 1 de manière à exposer la première surface 20 de la cathode 2 ; d) former un électrolyte solide 4 à base de lithium sur la première surface 20 de la cathode 2 ; e) former une anode 5 sur l’électrolyte solide 4.
L’empilement utilisé lors de l’étape a) comprend successivement un substrat initial 1 et une couche d’oxyde de lithium cobalt 2 (LiCoO 2 ). La couche d’oxyde de lithium cobalt 2 présente des première et seconde surfaces 20, 21 opposées, la première surface 20 étant orientée vers le substrat initial 1. La couche d’oxyde de lithium cobalt 2 possède une taille de grain croissante de la première surface 20 vers la seconde surface 21.
L’étape a) est avantageusement exécutée de sorte que : - la couche d’oxyde de lithium cobalt 2 présente successivement des première et seconde zones Z 1 , Z 2 respectivement orientées vers les première et seconde surfaces 20, 21 de la cathode 2 ; - la première zone Z 1 comporte majoritairement des grains équiaxes G e ; - la seconde zone Z 2 comporte majoritairement des grains colonnaires G c .
L’étape a) est avantageusement exécutée de sorte que la première zone Z 1 s’étend sur une épaisseur comprise entre 100 nm et 500 nm, de préférence comprise entre 200 nm et 400 nm.
L’étape a) est avantageusement exécutée de sorte que la première zone Z 1 possède une taille de grain moyenne inférieure ou égale à 40 nm.
L’étape a) est avantageusement exécutée de sorte que la couche d’oxyde de lithium cobalt 2 s’étend sur une épaisseur comprise entre 1 µm et 200 µm, de préférence comprise entre 10 µm et 200 µm.
Selon un mode de réalisation illustré aux figures 5 et 7, l’étape a) est exécutée de sorte que l’empilement comprend un collecteur de courant cathodique 6 formé sur la seconde surface 21 de la couche d’oxyde de lithium cobalt 2. A titre d'exemple non limitatif, le collecteur de courant cathodique 6 peut être réalisé dans un alliage titane-cuivre TiCu. A titre de variante, le collecteur de courant cathodique 6 peut comporter une couche de titane Ti et une couche de cuivre Cu. La couche de titane Ti peut présenter une épaisseur de 500 nm. La couche de cuivre Cu peut présenter une épaisseur de 1 µm.
Comme illustré aux figures 3, 4 et 7, l’étape a) est avantageusement exécutée de sorte que l’empilement comporte une couche tampon T, de préférence métallique, formée entre le substrat initial 1 et la couche d’oxyde de lithium cobalt 2. A titre d'exemples non limitatifs, la couche tampon T peut être réalisée en titane Ti ou en platine Pt.
L’étape a) comporte avantageusement les étapes : a 1 ) utiliser le substrat initial 1 ; a 2 ) former la couche d’oxyde de lithium cobalt 2 sur le substrat initial 1 selon une croissance adaptée pour que la couche d’oxyde de lithium cobalt 2 possède une taille de grain croissante de la première surface 20 vers la seconde surface 21.
L’étape a 2 ) est exécutée de sorte que la couche d’oxyde de lithium cobalt 2 est formée sur la couche tampon T le cas échéant. L’étape a 2 ) est avantageusement exécutée par une technique choisie parmi une électrolyse, une pulvérisation cathodique, un dépôt chimique en phase vapeur.
L’électrolyse est un procédé électrochimique hydrothermique. Le bain précurseur peut être composé d’un sel de cobalt dans une solution concentrée d’hydroxyde de lithium, le solvant pouvant être de l’eau déminéralisée et désoxygénée. La température peut être contrôlée entre 150°C et 200°C. Les conditions de l’électrolyse peuvent s’effectuer à densité de courant constante. La couche d’oxyde de lithium cobalt 2 formée par électrolyse peut avoir une épaisseur importante, jusqu’à plusieurs centaines de µm.
La pulvérisation cathodique (« sputtering » en langue anglaise) est une technique (procédé froid) dans lequel des particules sont arrachées à une cathode (appelée « cible », réalisée en oxyde de lithium cobalt), puis recondensées sur le substrat initial 1 (ou sur la couche tampon T le cas échéant) dans une atmosphère raréfiée. Un plasma froid est créé entre la cible et le substrat initial 1. Sous l’effet d’un champ électrique, les espèces positives du plasma sont attirées par la cathode (cible) et entrent en collision avec celle-ci. Les espèces positives du plasma transmettent leur quantité de mouvement et provoquent la pulvérisation des atomes de la cible sous forme de particules neutres qui se condensent sur le substrat initial 1. La formation du film s’effectue selon plusieurs mécanismes qui dépendent des forces d’interaction entre le substrat initial 1 et le film. A titre d'exemple non limitatif, en présence d’une couche tampon T en platine formée sur le substrat initial 1, la pulvérisation cathodique peut être exécutée à une température comprise entre 50°C et 60°C, selon une puissance de 200 W, avec une tension de polarisation de l’ordre de -50 V.
Le dépôt chimique en phase vapeur (CVD pour « Chemical Vapor Deposition » en langue anglaise) peut conduire à exposer le substrat initial 1 à un ou plusieurs précurseurs en phase gazeuse qui réagissent et/ou se décomposent à la surface du substrat initial 1 pour générer le dépôt désiré. Les précurseurs utilisés pour former de l’oxyde de lithium cobalt peuvent être le (cyclopentadiényl)cobalt dicarbonyle CpCo(CO) 2 et le tert-butyllithium t-BuLi. Le dépôt CVD peut s’effectuer à une température de l’ordre de 500°C.