INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On a représenté à la des moyens informatique 10 de mise en œuvre des procédés qui seront décrits par la suite. Ces moyens informatiques 10, conventionnels pour l’homme du métier, incluent une unité de traitement 1 de type processeur, une mémoire 2, de type support de données, incluant un programme d’ordinateur 3 et une base de données 4, ainsi que des moyens d’interaction 5 pour un éventuel usager, tel qu’un clavier, une souris. L’ensemble de ces moyens 10 forment un ordinateur conventionnel, mais ils peuvent également être répartis dans des matériels distants quelconques. Le programme 3 comprend des instructions qui, lorsqu’il est exécuté par l’unité 1 ou un ordinateur quelconque, conduisent ceux-ci à mettre en œuvre les étapes des procédés qui seront décrits dans la suite. Corollairement, le support 2 est un support d’enregistrement quelconque lisible par l’unité 1 ou par un ordinateur quelconque comprenant des instructions qui, lorsqu'elles sont exécutées par l’unité ou un ordinateur, conduisent ceux-ci à mettre en œuvre les étapes des procédés qui seront décrits dans la suite. Les moyens d’interaction 5 permettent à un usager de configurer les procédés, en particulier en affectant des valeurs choisies à certains seuils, certaines variables, ou en sélectionnant certaines caractéristiques plutôt que d’autres, en conformité avec les seuils, caractéristiques et autres paramètres configurables qui ressortiront clairement à l’homme du métier dans les procédés décrits dans la suite. Que les étapes soient décrites de manière indéfinie, en particulier avec l’usage du pronom « on », ou que des moyens informatiques soient explicitement mentionnés, les étapes d’agencements virtuels, de comparaison, choix, agencement et affectation et autres étapes de calcul décrites, ainsi que de manière générale toutes les étapes dont il ressortira clairement à l’homme du métier qu’elles sont d’ordre informatique, sont entièrement mises en œuvre par les moyens 10, à moins qu’une intervention humaine, par exemple par un usager des procédés, soit mentionnée explicitement.
Nous allons tout d’abord décrire un procédé de détermination d’un plan d’agencement de plusieurs contenus dans un contenant, selon quatre modes de mise en œuvre.
Nous décrirons ensuite un procédé d’affectation d’emballage à une unité de charge logistique, selon deux modes de mise en œuvre.
Nous décrirons ensuite un procédé de sélection d’emballages optimisés en fonction d’unités de charge logistique.
Nous décrirons enfin un procédé de préparation d'une unité de charge logistique à emballer.
Dans la suite, par « contenu », on désignera tout objet, virtuel ou réel, destiné à être intégré à un « contenant », réel ou virtuel. Sauf mention explicite contraire, ces deux types d’objets ont la forme de pavés droits. Il ressortira clairement à l’homme du métier qu’ils sont manipulés virtuellement, c’est-à-dire uniquement par le prisme de leurs données, par les moyens 10, comme décrit dans la suite. Ainsi, ils sont représentés informatiquement par leurs trois dimensions, et si nécessaires par leurs coordonnées, en particulier celles des contenus au sein d’un contenant, sous la forme de données structurées dans des bases de données. C’est à travers ces données que les moyens informatiques 10 traitent ces éléments dans les procédés décrits ci-après. Naturellement, les contenus et contenants « réels » correspondant à ces éléments virtuels et n’ont pas nécessairement la forme de pavé droit, encore moins de pavé droit parfait, mais leurs pendants respectifs virtuels sont nécessairement enregistrés numériquement sous la forme de pavés droits pour faire l’objet des procédés qui seront décrits. La manière dont un contenu ou contenant réel de forme quelconque est doté de dimensions de pavés droits virtuels n’est pas l’objet de cette demande et ne sera pas décrit.
Par « unité de charge logistique », on désigne un ensemble de contenus, notamment un ou des produits du commerce, destinés à être regroupés ensemble pour être agencés dans un contenant commun en vue d’une livraison. Cette expression se distingue du terme « colis » en ce qu’un colis est associé souvent à un état ou statut de l’unité de charge logistique. En particulier, on considère habituellement qu’un colis est unité de charge logistique pourvue d’une étiquette de livraison, en cheminement ou arrivée à destination. « L’unité de charge logistique » est distincte de tout statut liée à une livraison. Comme pour le reste des objets décrits, il ressortira clairement à l’homme du métier que par l’expression d’« unité de charge logistique », on désignera régulièrement une unité de charge logistique uniquement manipulée sous forme informatique par les moyens 10.
En résumé, par « contenu », « contenant » et « unité de charge logistique », on désigne des entités manipulées par les moyens 10, de telle sorte qu’on pourrait tout aussi bien les désigner respectivement par les expressions « contenu virtuel », « contenant virtuel » et « unité de charge logistique virtuelle », sauf dans les quelques cas où il apparaitra clairement que l’on désigne leurs pendants réels.
Par « usager », on désignera toute personne humaine cherchant à obtenir les résultats des procédés décrits par la suite. Il pourra en particulier s’agir d’acteurs travaillant dans un entrepôt de livraison, tel qu’un préparateur de commande, un acheteur ou un logisticien.
Comme déjà évoqué, la mise en œuvre des procédés ci-dessous supposent la détention d’objets virtuels, sous la forme de structures de données, correspondant pour certains d’entre eux à des objets réels. En particulier, il sera supposé que pour chaque contenu réel à intégrer dans un contenant réel, par exemple pour un produit à emballer dans un emballage réel en entrepôt, les moyens 10 disposent des dimensions de ces éléments de manière à manipuler des contenus et contenants virtuels correspondant par le biais de ces données. La manière dont ces dimensions sont obtenues et la manière dont ces données sont organisées n’est pas l’objet de cette demande. De même, les moyens 10 disposent de bases de données comprenant une multitude de variables portant sur des caractéristiques propres des emballages ou d’autres objets, tels que le poids, le caractère « fragile » ou non d’un produit, le « type » d’emballage, et tous les paramètres tels qu’ils ressortiront clairement de la description. La manière dont ces données sont obtenues au préalable et dont elles sont organisées en bases de données ne sera pas décrite ici et n’est pas l’objet de la demande.
I. Procédé de détermination d’un plan d’agencement
Un « plan d’agencement » sera compris comme un rapport de données comprenant à minima des indications sur le résultat de l’agencement de certains contenus identifiés. Le plan d’agencement peut ainsi comprendre le volume minimal occupé par les contenus agencés, c’est-à-dire, en particulier, les dimensions minimales d’un contenant pour ces contenus. Il peut aussi comprendre les coordonnées de chacun de ces contenus ainsi agencés, associées éventuellement aux orientations de ces contenus. De manière plus approfondie, il peut présenter un guide, par exemple affiché sur un écran, présentant de manière pédagogique la manière dont les contenus sont à agencer successivement.
Les données d’entrée de ce procédé sont des contenus en trois dimensions ayant tous la forme de pavés droits orientés. Ils sont représentés informatiquement par n’importe quelles données permettant d’établir les dimensions de ces contenus, telles que les trois valeurs des dimensions respectives de chaque contenu. Le procédé vise à les agencer les uns avec les autres de la manière la plus optimale possible dans un espace vide en trois dimensions, en particulier en minimisant au mieux le volume d’espace vide résultant de l’agencement obtenu lorsque l’on considère ces contenus agencés dans un pavé droit aux dimensions ajustées aux contenus ainsi agencés. Les données de sortie forment un plan d’agencement de ces contenus dans un espace vide, plan dont le contenu varie en fonction des modes de mise en œuvre et des options choisies par un usager du procédé. Les données de sortie incluent les dimensions minimales d’un contenant adapté aux contenus ainsi agencés.
Ce procédé est mis en œuvre automatiquement par les moyens informatiques 10 décrits plus haut. Les contenus correspondent à des produits réels, appartenant à une même unité de charge logistique, et qu’il est donc nécessaire d’agencer ensemble de la manière la plus optimale possible dans un même emballage, une même palette, un même conteneur ou un même camion. Ils peuvent également correspondre à différentes palettes devant être agencées ensemble de façon la plus optimale possible dans un même conteneur ou dans un même camion, voire à différents conteneurs à agencer de manière la plus optimale possible dans un même camion.
Nous allons décrire un premier mode de mise en œuvre 100 d’un procédé de détermination d’agencements de plusieurs contenus dans un contenant, en référence aux figures 2 et 3.
Habituellement, le verre E est obtenu par fusion d’un bain de matière première comprenant de la silice, de la chaux, du kaolin, une source de bore comme le borax ou l’acide borique et éventuellement de la dolomie, les composants de base étant judicieusement choisis pour fournir une composition de verre produisant des fibres alliant souplesse et robustesse à la traction mécanique comme à la chaleur, aux agents chimiques comme au potentiel électrique. Pour obtenir les meilleures propriétés, il est indispensable de limiter autant que possible les taux de MgO et d’oxydes d’alcalins Na 2 O et K 2 O ou encore d’oxyde de fer Fe 2 O 3 dans la composition du verre E finalement obtenu. Habituellement, à la silice, la chaux, l’alumine ou la source d’alumine, on ajoute un oxyde de bore tel que le borax ou l’acide borique ou encore la colémanite, tandis que l’on exclut tout oxyde alcalin pour obtenir le verre E. Cette composition est chauffée jusqu’à sa fusion. On considère qu’à 1400°C, le liquide est homogène, mais ce n’est qu’à 1500°C que les dernières bulles et impuretés disparaissent du verre. Affinée, la masse en fusion est normalement parfaitement transparente à la sortie du four. Cette masse traverse des filières (plaques d’alliages de platine percées de centaines de trous) pour produire un fil de verre. Ce fil est ensuite ensimé, bobiné puis séché.
En particulier, pour le verre E, le diamètre des fibres est généralement inférieur à 20 microns voire même inférieur à 10 microns pour les applications électroniques. En raison du risque de colmatage des filières par des particules de matière première non fondues, la distribution de la taille des particules (ou PSD pour Particle Size Distribution) de chaque matière première doit être aussi faible que possible d'un point de vue économique. En outre, une faible PSD accélère la digestion des grains et améliore l'homogénéité chimique. Typiquement, parmi les matières premières citées précédemment, la PSD est de l’ordre d’une centaine de micromètres.
Il est généralement admis que le choix des matières premières précédemment citées est nécessaire pour obtenir une bonne qualité de verre notamment après son fibrage. Parmi les propriétés jugées comme essentielles, on peut citer l’homogénéité du verre. Une bonne homogénéité conditionne en particulier la qualité du fibrage, et plus particulièrement le taux de casse de la fibre et donc le rendement de la fabrication de fibres de verre E.
En particulier, un paramètre clé dans la résistance mécanique de la fibre de verre est l'homogénéité de Al 2 O 3 dans le verre, qui fixe principalement le module élastique E de la fibre ou, en d'autres termes, la flexibilité de la fibre et la résistance à la rupture. On peut voir dans le tableau ci-dessous que Al 2 O 3 a le coefficient le plus élevé des oxydes présents dans le verre pour la détermination de du module élastique E.
Oxyde i Facteur E i [Winkelmann*] MgO 4,0 CaO 7,0 B 2 O 3 6,0 Al 2 O 3 15,0 SiO 2 7,0
* Le verre, Institut du verre, 2 ème édition, 1980, page 212-3 et tableau 28.
Dans le mélange de matières premières pour la fabrication d’un verre E, le principal porteur d'Al 2 O 3 actuellement utilisé (ou source d’aluminium) est le kaolin, minéral composé de kaolinite (silicate d'aluminium hydraté). Le kaolin est cependant une matière première qui présente fréquemment de forts problèmes de stabilité chimique (variation de l'Al 2 O 3 , pollutions alcalines et sulfureuses, etc) du mélange de première premières pour la fabrication de verre E.
Pour répondre aux requis précédents, le verre est habituellement préparé par la fusion dans un four de matières premières comprenant de la silice et au moins un alcalino-terreux (pour donner au verre de la résistance à l’hydrolyse) sous la forme de calcaire (carbonate de calcium), un porteur d’alumine (tel que le kaolin) et un porteur de bore (par exemple du borax ou de l’acide borique ou la colémanite), sont les deux autres éléments majeurs de la composition d’un bain actuel. Afin d'améliorer l'homogénéité du verre, il est connu et courant dans le domaine de diminuer autant que possible la distribution granulométrique (ou PSD pour particle size distribution) des matières premières et en particulier le diamètre médian D50 des matières premières.
Cependant, en diminuant la PSD, la quantité de poussières respirable générée dans l’atelier de composition augmente, ce qui nécessite des moyens supplémentaires pour éviter leur inhalation par les opérateurs. La durée de vie des fours utilisés pour la fusion du mélange s’en trouve également diminuée, en raison de l'augmentation de sa teneur en résidus, accélérant la corrosion des réfractaires.
La consommation énergétique (énergie nécessaire à la fusion du mélange de matières première) est également un élément essentiel à prendre en compte dans le procédé de fabrication d’un verre E.
Sur ce point, travailler avec des matières premières fines affecte et diminue sensiblement la capacité du mélange de matières premières, introduite dans le four sous forme de motte, à absorber la chaleur des moyens de fusion, typiquement des brûleurs, disposés au sein du four, car la chaleur transférée des flammes au mélange de matières premières dépend grandement de l'émissivité dudit mélange. Une émissivité plus faible des matières premières correspond donc à un transfert de chaleur moins efficace.
Plus précisément, la illustre schématiquement un four 2 permettant la fusion des matières premières. Les matières premières sont introduites en mélange dans le four 7 sous la forme d’une motte compacte 1. La motte 1 flotte dans un premier temps sur le verre en fusion 6. La surface inférieure de la motte fond d’abord grâce à la convection du verre en fusion sous l’effet de résistance électrique 4 (electrical boosting) disposée dans la partie basse du four. Un bouillonneur 8 permet d’augmenter la convection du verre et induit ainsi mécaniquement une meilleure homogénéité du verre. La surface supérieure de la motte est par ailleurs chauffée par rayonnement grâce à une série de brûleurs 3 positionnés au niveau des parois latérales du four comme montré schématiquement par la ci-dessous. Après fusion de la motte, on observe un phénomène de moussage 5 dû à l’affinage du verre.
Il résulte donc de ce qui précède que si le fait de travailler avec des matières de fine granulométrie permettrait d'améliorer théoriquement l'homogénéité chimique du verre, il entraîne des inconvénients majeurs qui sont :
- l’augmentation de la consommation d'énergie du four en particulier sur le premier bruleur (transfert d'énergie du bruleur à la matière première moins efficace).
- la génération de poussières dans l'usine de production, causant des problèmes d’hygiène et de sécurité des personnels,
- la génération d’un phénomène d'entraînement de poussières dans le four, ce qui accélère la corrosion des réfractaires.
Un véhicule électrique rechargeable 5, ci-après appelé véhicule 5, comportant un système de recharge 6 est ainsi illustré en . Le système de recharge 6 est installé sur le véhicule 5, par exemple monté sur un côté latéral (non illustré) du véhicule 5. Le système de recharge 6 a pour rôle de permettre la charge d’une batterie d’entraînement, non illustrée, que comporte le véhicule 5.
Le système de recharge 6 est ici pourvu d’un connecteur électrique 7, c’est-à-dire d’une partie femelle, ou éventuellement mâle, de la prise de recharge, et d’une interface d’interaction 8. Le connecteur 7 est par exemple un connecteur de type standard, tel que non limitativement le connecteur dit de « Type 2 » (normalisé sous le numéro CEI 62196).
L’interface d’interaction 8 comporte ici, non limitativement, deux interrupteurs 9. L’interface d’interaction 8 comporte encore un indicateur lumineux 10.
L’indicateur lumineux 10 comporte au moins une diode électroluminescente (DEL). L’indicateur lumineux 10 comporte par exemple, non limitativement, une DEL verte et une DEL rouge. L’indicateur lumineux 10 est par exemple de forme allongée, sensiblement rectangulaire, ainsi qu’illustré ici.
Les et 2b illustrent l’évolution du mode d’allumage MA de l’indicateur lumineux 10 au cours du temps entre deux états fondamentaux : un état éteint 0 et un état allumé 1.
La illustre un premier état de fonctionnement du système de recharge 6 : un état de charge achevée. A l’état de charge achevée, l’indicateur lumineux 10 est dans un mode d’allumage continu 14, c’est-à-dire à l’état allumé 1 de manière continue.
La illustre un deuxième état de fonctionnement du système de recharge 6 : un état d’erreur de charge. A l’état d’erreur de charge, l’indicateur lumineux 10 est dans un mode d’allumage clignotant 15, c’est-à-dire que l’indicateur lumineux 10 clignote entre l’état allumé 1 (impulsions lumineuses 16) et l’état éteint 0 (périodes d’extinction 17). Par ce clignotement, l’état de charge achevée du système de recharge 6 est ainsi facilement et immédiatement distingué de l’état d’erreur de charge du système de recharge 6, y compris pour les personnes souffrant de difficultés à percevoir les couleurs.
A l’état de charge achevée du système de recharge 6, l’indicateur lumineux 10 est configuré pour être illuminé de couleur verte. A l’état d’erreur de charge du système de recharge 6, l’indicateur lumineux 10 est configuré pour être illuminé de couleur rouge.
Selon des caractéristiques préférentielles, dans le deuxième mode d’allumage 15, l’indicateur lumineux 10 peut clignoter à une fréquence comprise entre 0,5 et 10 Hz, de préférence entre 0,8 et 5 Hz.
Entre outre, dans le deuxième mode d’allumage 15, la durée des impulsions lumineuses 16 de l’indicateur lumineux 10 peut être comprise entre 0,05 et 1 seconde, de préférence entre 0,1 et 0,5 seconde.
Il est à noter que la durée des impulsions lumineuses 16 peut différer d’une demi-période de répétition du clignotement. En d’autres termes, dans le mode d’allumage clignotant 15, les impulsions lumineuses 16 et les périodes d’extinction 17 peuvent être de durée différente.
A titre illustratif et non limitatif, la durée des impulsions illustrées en est de 0,1 seconde.
Procédé et système de mesure de point d’impact pour l’enclenchement et le développement d’un geste musical La présente invention concerne le domaine des instruments de musique électroniques.
La présente invention concerne plus particulièrement un procédé de mesure d’un point d’impact associé à un geste musical permettant de mieux caractériser et différencier les interactions avec l’instrument de musique électronique.
Au sens de la présente invention, on entend ici par geste musical, et dans toute la description qui suit, toute interaction avec l’instrument de musique électronique pouvant créer ou impacter un son généré par l’instrument de musique. La nature du geste musical varie ainsi selon les caractéristiques recherchées de l’instrument de musique électronique, et correspond par exemple à un ensemble de gestes associés à un instrument de musique standard, lequel est reproduit par l’instrument de musique électronique.
La présente invention trouvera ainsi de nombreuses applications avantageuses dans l’émulation d’une grande variété d’instruments acoustiques, voire dans la création de sons spécifiques aux instruments de musique électroniques.
L’étape de verrouillage non-commandé est suivie d’une étape de mise en sécurité de la soufflante 50. Lors de cette étape, le circuit de secours 134 est activé et alimente la première chambre fluidique 112 en fluide de commande de manière à augmenter la pression fluidique dans cette chambre. Sous l’effet de cette augmentation de pression, la partie mobile 102 se déplace dans le deuxième sens, entraînant avec elle la vis 176 et l’organe de support 162, qui retrouve sa position de fonctionnement. La partie mobile 102 n’est donc plus immobilisée et peut continuer de se déplacer vers l’aval jusqu’à ce que les aubes 56 se retrouvent en position drapeau.
Ainsi, grâce aux exemples de réalisation décrits ci-dessus, le montage du mécanisme de changement de pas 70 est facilité, et son coût réduit.
Par ailleurs, il est possible d’alléger le mécanisme de changement de pas 70 grâce à la compacité du vérin de commande 74 et à l’utilisation d’organes de liaison 148 moins résistants et donc plus légers.
Les exemples de réalisation décrits ci-dessus permettent encore de s’affranchir de l’utilisation d’un écrou de verrouillage distinct de l’écrou 178 du système vis-écrou 164. Il en résulte un dispositif de verrouillage 160 et, de ce fait, un mécanisme de changement de pas 70 dont la fabrication est simplifiée, les coûts réduits et la fiabilité augmentée.
Lesdits exemples de réalisation permettent en outre de faire l’économie d’un support disposé en amont du dispositif de verrouillage 160, ce qui facilite l’accès au mécanisme de changement de pas 70, et plus particulièrement au système de liaison 78, une fois qu’il est assemblé.
Où K est un paramètre fixe de longueur de châssis, par exemple un paramètre enregistré dans une mémoire des moyens de calcul 23.
Ainsi, par comparaison avec l’art antérieur illustré dans les figures 1 et 2, avec le système de guidage d’essieu selon cette variante de réalisation, on conserve le capteur angulaire arrière, en tant que moyen de mesure angulaire 15, situé sur l’essieu 14 du véhicule tracté 10, et on remplace le système de chaînettes de la tringlerie 1A par deux moyens de mesure de cap 12, 13, gyroscopes ou capteurs GPS, dont le montage est beaucoup plus simple. Le couple de moyens de mesure de cap 12, 13 s’avère également être plus robuste que l’ancien système car moins sensibles aux perturbations de la végétation environnante. En effet, chaque gyroscope ou capteur GPS peut se présenter sous la forme d’un boîtier fermé, non exposé à l’environnement extérieur. Chaque moyen de mesure de cap 12, 13 est par exemple intégré directement dans le châssis du véhicule tracté 10 et/ou du véhicule tracteur 11.
Le système de guidage selon l’invention présente également comme avantage de ne plus avoir de liaison mécanique avec le véhicule articulé 1 autre que la fixation des moyens de mesure de cap 12, 13. Le fonctionnement du guidage de l’essieu 14 ne dépend donc plus de la robustesse de la liaison mécanique des capteurs embarqués, tant que les moyens de mesure de cap 12, 13 restent maintenus en position.
Selon encore une variante de réalisation, une troisième unité de balise 28 intégrée au calculateur 2, par exemple confondue avec ou distincte de la première unité de balise 21 et/ou de la deuxième unité de balise 25, reçoit des troisièmes données représentatives d’une inclinaison du véhicule tracté 10 depuis un inclinomètre 17 (illustré uniquement en regard de la ) fixé sur le véhicule tracté 10. L’angle de guidage est alors calculé en outre en fonction des troisièmes données, par exemple par combinaison des premières, deuxièmes et troisièmes données. On comprend ici que l’inclinaison du véhicule tracté 10 n’impacte pas directement l’angle formé Δ mais permet d’ajuster l’angle de guidage de manière à obtenir le comportement recherché du véhicule tracté 10, la présente de pentes impactant la trajectoire de l’essieu 14 et l’effet du guidage de l’essieu 14.