INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé de délimitation d’une zone comprend en outre une étape de coordination d’une carte avec l’image thermique appelée étape de coordination E2. Cette étape de coordination E2 comprend l’affichage sur l’écran 11, d’une carte comprenant au moins une couche de coordonnées (abscisse et ordonnée). Dans cet exemple la carte affichée, est une grille, en l’occurrence 8X8.
En l’occurrence dans ce mode réalisation, cette étape de coordination E2, comprend en outre une sous étape d’affichage sur l’écran 11 d’un formulaire de saisie d’une information de hauteur d’installation de l’imageur thermique H et d’acquisition d’une saisie par l’utilisateur de l’information de hauteur d’installation de l’imageur thermique entraînant soit le calcul d’une taille de carte par l’application de l’appareil utilisateur 1 ayant reçu une information sur la taille de champs de vision (par exemple lors de l’appairage comme expliquée ci-dessus), soit la transmission au dispositif de gestion d’espace 2 de la hauteur et le calcul d’une taille de carte par ce dernier et la transmission à l’appareil utilisateur 1 de cette taille de carte. La taille de carte est ici en l’occurrence une grille comprenant plus ou moins de case (abscisse et ordonnée) à afficher en fonction de la hauteur choisie. Dans cet exemple, le formulaire de saisie est un bouton « H ». La carte affichée ensuite restera une grille de 8X8, mais pourrait très bien être 10X10. Si l’utilisateur ne choisit pas de hauteur, la taille de carte à afficher est prédéterminée par exemple par exemple la grille de 8X8.
Cette étape peut comprendre une sous étape de modification d’une image circulaire de l’imageur thermique en fonction des caractéristiques de la lentille pour améliorer l’image thermique affiché sur l’écran de l’appareillage de l’utilisateur. En effet comme la lentille déforme le réel capté par l’imageur, l’image thermique comporte des déformations par rapport au réel. Ainsi lors de la configuration des délimitations des zones, le dispositif de gestion d’espace 2 (par l’unité de contrôle par exemple) ou l’appareillage 1 peut modifier l’image circulaire en fonction des caractéristiques de la lentille pour améliorer l’image thermique affiché sur l’écran de l’appareillage de l’utilisateur.
Le procédé peut comprendre en outre une étape d’affichage sur l’écran d’un formulaire de saisie d’une information de taille de grille de la carte, d’acquisition de la saisie par l’utilisateur de la taille de grille et entrainant dans l’étape d’affichage de la carte, une grille selon la taille choisie.
vitesse d’agitation : 1400 rpm
Mode opératoire pour l’ensemble des exemples ci-dessous : le réacteur batch est chargé avec la charge plastique, le catalyseur préalablement activé par une procédure de sulfuration tel que connu par l’Homme du métier, et le DMDS, quand ils sont utilisés. Le réacteur est fermé, purgé à l’azote et purgé à l’hydrogène, puis pressurisé à l’hydrogène jusqu’à une pression d’environ 3 MPa. Le réacteur est ensuite mis en chauffe jusqu’à la température de test. L’agitation est actionnée à partir de 300°C. Lorsque la température de réaction est atteinte, la pression dans le réacteur est instantanément ajustée à la valeur ciblée par ajout d’H 2 . À ce moment, le temps de réaction est décompté. À la fin de la durée de l’expérience, le réacteur est refroidi rapidement pour stopper la réaction et l’agitation est arrêtée. Les effluents liquides et gazeux sont récupérés et séparés des éventuels produits solides non convertis.
Le catalyseur C1 est dans une proportion massique de 10% catalyseur par rapport à la charge. Le catalyseur C1 est un catalyseur composé de 16,2% poids de MoO 3 et 2,9% poids de NiO par rapport au catalyseur sur un support comprenant 30% poids d’une zéolithe USY avec un paramètre de maille de 24,37 Å dans une matrice alumine, par rapport au support.
Nous obtenons une conversion de la charge plastique de 7% par rapport à la charge, avec en outre une totalité des produits liquides appartenant à une coupe extra lourde de point initial d’ébullition supérieur ou égal à 740°C.
On observe une conversion de la charge plastique avec un rendement en produits liquides faible, de 58% poids par rapport à la charge, avec en outre une totalité des produits appartenant à une coupe extra lourde de point initial d’ébullition supérieur ou égal à 740°C.
Par « polybutadiène » (en abrégé « BR »), on comprendra qu'il peut s'agir d'un ou plusieurs polybutadiènes. Le polybutadiène est un caoutchouc bien connu qui est fabriqué en polymérisant le monomère de 1,3-butadiène (typiquement une homopolymérisation) dans un procédé de polymérisation en solution en utilisant des catalyseurs appropriés connus de l'homme du métier. En raison des deux doubles liaisons présentes dans le monomère de butadiène, le polybutadiène résultant peut comprendre trois formes différentes : un polybutadiène cis-1,4, trans-1,4 et vinyl-1,2. Les élastomères cis-1,4 et trans-1,4 sont formés par les monomères se connectant bout à bout, tandis que l'élastomère vinyl-1,2 est formé par les monomères se connectant entre les extrémités du monomère. Le choix du catalyseur et la température du procédé sont connus comme les variables généralement utilisées pour contrôler la teneur en liaisons cis-1,4 du polybutadiène.
Avantageusement, le polybutadiène présente un taux (% molaire) d'enchaînements cis- 1,4 supérieur à 55%, de préférence supérieur à 90%, plus préférentiellement supérieur à 95%.
Le taux du polybutadiène, dans la composition de caoutchouc du bandage plein selon l’invention, est de préférence compris dans un domaine allant de 45 à 90 pce, de préférence de 55 à 80 pce.
Le taux du polyisoprène comportant un taux massique de liaisons 1,4-cis d'au moins 90% de la masse du polyisoprène, dans la composition de caoutchouc du bandage plein selon l’invention, est de préférence compris dans un domaine allant de 15 à 55 pce, de préférence de 20 à 45 pce.
Le polyisoprène comportant un taux massique de liaisons 1,4-cis d'au moins 90% de la masse du polyisoprène est de préférence choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, les polyisoprènes de synthèse et leurs mélanges, de préférence il s’agit d’un caoutchouc naturel.
De manière particulièrement avantageuse, la composition de caoutchouc du bandage plein selon l’invention comprend de 55 à 80 pce de polybutadiène et de 20 à 45 pce de caoutchouc naturel.
Avantageusement, le taux total du polybutadiène et du polyisoprène (de préférence du caoutchouc naturel) représente au moins 75% en poids de la matrice élastomère de la composition de caoutchouc, de préférence au moins 80%, de préférence au moins 90% en poids, de la matrice élastomère de la composition de caoutchouc du bandage plein selon l’invention. De préférence encore, le taux total du polybutadiène et du polyisoprène (de préférence du caoutchouc naturel) représente 100% en poids de la matrice élastomère de la composition de caoutchouc du bandage plein selon l’invention.
Lorsque la composition de caoutchouc du bandage comprend un autre élastomère que du polybutadiène ou du polyisoprène comportant un taux massique de liaisons 1,4-cis d'au moins 90% de la masse du polyisoprène, c’est-à-dire lorsque le taux total du polybutadiène et du polyisoprène est inférieure à 100% en poids de la matrice élastomère, celui-ci peut être choisi dans le groupe constitué par, les copolymères de butadiène, les copolymères d'isoprène, et les mélanges de ces élastomères. Les copolymères de butadiène sont notamment choisis dans le groupe constitué par les copolymères de butadiène-styrène (SBR).
III-3 Charge renforçante La composition de caoutchouc du bandage selon l’invention est à base d’au moins une charge renforçante. Une telle charge renforçante consiste typiquement en des nanoparticules dont la taille moyenne (en masse) est inférieure au micromètre, généralement inférieure à 500 nm, le plus souvent comprise entre 20 et 200 nm, en particulier et plus préférentiellement comprise entre 20 et 150 nm.
Parmi les noirs de carbone précités, ceux présentant une surface spécifique BET comprise dans un domaine allant de 33 à 69 m²/g, de préférence de 33 à 60 m²/g, de préférence de 40 à 49 m²/g, sont particulièrement préférés.
La surface spécifique BET des noirs de carbone est mesurée selon la norme ASTM D6556-10 [méthode multipoints (au minimum 5 points) – gaz : azote – domaine de pression relative P/P0 : 0,1 à 0,3].
Comme silices peuvent convenir tout type de silice précipitée, notamment des silices précipitées hautement dispersibles (dites « HDS » pour « highly dispersible » ou « highly dispersible silica »). Ces silices précipitées, hautement dispersibles ou non, sont bien connues de l’homme du métier. On peut citer, par exemple, les silices décrites dans les demandes WO03/016215-A1 et WO03/016387-A1. Parmi les silices HDS commerciales, on peut notamment utiliser les silices « Ultrasil ® 5000GR », « Ultrasil ® 7000GR » de la société Evonik, les silices « Zeosil ® 1085GR», « Zeosil® 1115 MP », « Zeosil® 1165MP », « Zeosil® Premium 200MP », « Zeosil® HRS 1200 MP » de la Société Solvay. À titre de silice non HDS, les silices commerciales suivantes peuvent être utilisées : les silices « Ultrasil ® VN2GR », « Ultrasil ® VN3GR » de la société Evonik, la silice « Zeosil® 175GR » » de la société Solvay, les silices « Hi-Sil EZ120G(-D) », « Hi-Sil EZ160G(-D) », « Hi-Sil EZ200G(-D) », « Hi-Sil 243LD », « Hi-Sil 210 », « Hi-Sil HDP 320G » de la société PPG.
Selon un mode de réalisation, l’une des première et deuxième parties d’accouplement comprend un taraudage, et l’autre comprend un filetage configuré pour coopérer avec le taraudage.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la première portion d’extrémité de carter comprend un taraudage pratiqué sur la surface interne du carter, et le support de palier de guidage comprend un filetage pratiqué sur au moins une partie de la surface externe du support de palier de guidage.
Selon une variante de réalisation, la première portion d’extrémité de carter comprend un filetage pratiqué sur la surface interne du carter, et le support de palier de guidage comprend un taraudage pratiqué sur au moins une partie de la surface externe du support de palier de guidage.
L’accouplement du support de palier de guidage et du carter par vissage permet avantageusement d’exercer une précharge progressive et ajustable sur le premier palier de guidage.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le filetage et/ou le taraudage sont sécurisés contre le desserrage et/ou les entrées d’eau au moyen d’un frein filet et/ou d’un liquide d’étanchéité.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l'assemblage de moteur comprend un élément de blocage configuré pour bloquer l’accouplement du support de palier de guidage et du carter.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément de blocage est configuré de manière à empêcher un desserrage du palier de guidage et du carter.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément de blocage est configuré de manière à empêcher un dévissage du support de palier de guidage et du carter, et en particulier un dévissage intempestif et/ou non souhaité, par exemple lorsque l’arbre d’entraînement tourne autour de l’axe de rotation d’arbre d’entraînement.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément de blocage comprend un contre-écrou configuré pour s’accoupler par vissage avec le carter.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le diamètre interne défini par la surface interne du carter prend au moins deux valeurs distinctes au niveau de la deuxième portion d’extrémité de carter. Selon ce mode de réalisation, la surface interne du carter comprend, au niveau de la deuxième portion d’extrémité de carter, au moins une paroi latérale de forme circulaire et qui s’étend selon une direction sensiblement parallèle à l’axe longitudinal de carter, et une paroi transversale de forme circulaire et qui s’étend dans un plan sensiblement orthogonal à l’axe longitudinal de carter.
Selon un mode de réalisation de l'invention, l'assemblage de moteur comprend en outre un deuxième palier de guidage configuré pour guider en rotation l’arbre d’entraînement autour de l’axe de rotation d’arbre d’entraînement, et un élément élastique disposé au moins en partie contre une partie du deuxième palier de guidage, l’élément élastique et le carter étant configurés de manière à exercer une précharge axiale sur le deuxième palier de guidage.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le deuxième palier de guidage est identique au premier palier de guidage.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le deuxième palier de guidage est au moins en partie disposé autour d’une partie de l’arbre d’entraînement, et en particulier autour d’une partie de la deuxième portion d’extrémité d’arbre d’entraînement.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément élastique s’interpose entre une partie du carter et une partie du deuxième palier de guidage. En particulier, l’élément élastique s’interpose entre une paroi transversale de la surface interne du carter et une partie du deuxième palier de guidage. Une telle configuration permet avantageusement d’exercer une précharge axiale directement sur le deuxième palier de guidage.
Selon un mode de réalisation, l’élément élastique comprend une rondelle élastique, par exemple une rondelle élastique ondulée ou une rondelle élastique de type Belleville.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’assemblage de moteur comprend un assemblage de moteur configuré pour être piloté par une carte électronique de pilotage.
Le réflecteur optique 200 comprend ici un premier tronçon 210, un second tronçon 220 et un troisième tronçon 230.
Le premier tronçon 210, le plus proche de la source lumineuse 100, comprend une première paroi 211. La première paroi 211 comprend quatre faces entourant la source lumineuse 100 et se faisant face deux à deux.
Les faces sont inclinées de manière à ce que la surface définie par le premier tronçon 210 (en section orthogonale à l’axe optique OA) diminue dans le sens de propagation de la lumière. Autrement dit, les faces convergent vers l’axe optique dans le sens de propagation de la lumière. Les faces peuvent être symétriques par rapport à l’axe optique OA.
On définit un premier angle d’inclinaison THETA1 comme l’angle d’inclinaison des faces du premier tronçon 210 par rapport à l’axe optique OA.
Les faces sont ici réfléchissantes. De cette façon, les rayons très inclinés issus de la source lumineuse 100, tels que ceux créant de la lumière parasite dans l’exemple de la , vont être réfléchis dans le sens opposé de la propagation de la lumière, vers la source lumineuse 100 elle-même. Par exemple, la réflexion est ici spéculaire.
Ainsi, lors d’une utilisation avec une unité de capture d’image, comme décrit ci-dessous en référence à la , la lumière parasite ne sortira pas du dispositif d’illumination 1 et ne se propagera alors pas jusqu’à l’unité de capture d’image.
Les faces sont réfléchissantes au moins dans le domaine de longueur d’onde émis par la source lumineuse 100 et/ou dans le domaine de longueur de l’unité de capture d’image. Ici, les faces sont réfléchissantes au moins dans l’infra-rouge.
Les rayons très inclinés sont définis comme étant les rayons formant un angle avec l’axe optique compris entre un angle ALPHA1 et 90°. L’angle ALPHA1 est l’angle entre l’axe optique OA et le rayon le plus écarté de l’axe optique OA non réfléchi par le premier tronçon 210.
Dans un autre mode de réalisation, la réflexion de la lumière sur le premier tronçon est une réflexion diffuse.
De manière alternative, les faces peuvent être absorbantes dans le domaine de longueur d’onde émise par la source lumineuse 100. Dans ce cas, les rayons sont absorbés et ne se propagent pas jusqu’à l’unité de capture d’image.
Le second tronçon 220 s’étend dans la continuité du premier tronçon 210. Le second tronçon 220 comprend une seconde paroi 221. La seconde paroi 221 comprend quatre faces réfléchissantes qui s’étendent chacune dans la continuité d’une face correspondante du premier tronçon 210. Les faces sont agencées en deux paires. Dans chacune des paires, les faces sont positionnées en regard l’une de l’autre.
Contrairement au premier tronçon 210, les faces sont inclinées de manière à ce que la surface définie par le second tronçon 220 (en section orthogonale à l’axe optique OA) augmente dans le sens de propagation de la lumière. Autrement dit, les faces divergent de l’axe optique dans le sens de propagation de la lumière.
On définit un second angle d’inclinaison THETA2 comme l’angle d’inclinaison des faces du second tronçon 220 par rapport à l’axe optique OA. Le premier angle d’inclinaison THETA1 et le second angle d’inclinaison THETA2 sont de signes opposés.
Ce second tronçon 220 réfléchit une partie des rayons issus de la source lumineuse 100 et formant un angle avec l’axe optique compris entre ALPHA1 et un angle ALPHA2. L’angle ALPHA2 est défini comme l’angle entre l’axe optique OA et le rayon le plus écarté de l’axe optique OA non réfléchi par le second tronçon.
Polymères à base d’amidon, de gomme et de dérivés de cellulose, tels que ceux comprenant de l’amidon, de la gomme de guar et de la carboxyméthylcellulose de sodium, vendus sous le nom Lysorb 220 par Lysac ; et
Le (d) polymère superabsorbant peut être choisi parmi les polymères (méth)acryliques ou (méth)acrylates réticulés, les amidons greffés avec un (des) polymère(s) acrylique(s) ou acrylate(s) et des mélanges de ceux-ci.
De préférence, le (d) polymère superabsorbant peut être choisi parmi les polyacrylates de sodium réticulés sous la forme de particules d’une taille moyenne en nombre (ou d’un diamètre moyen) inférieure ou égale à 100 microns, plus préférentiellement sous la forme de particules sphériques. Ces polymères ont de préférence une capacité d’absorption d’eau de 10 à 100 g/g, de préférence de 20 à 80 g/g et encore mieux de 50 à 70 g/g.
La quantité du (des) (d) polymère(s) superabsorbant(s) dans la composition selon la présente invention peut être de 0,01 % en poids ou plus, de préférence de 0,05 % en poids ou plus et, plus préférentiellement, de 0,1 % en poids ou plus, par rapport au poids total de la composition.
La quantité du (des) (d) polymère(s) superabsorbant(s) dans la composition selon la présente invention peut être de 15 % en poids ou moins, de préférence de 10 % en poids ou moins et, plus préférentiellement, de 5 % en poids ou moins, par rapport au poids total de la composition.
La quantité du (des) (d) polymère(s) superabsorbant(s) dans la composition selon la présente invention peut être de 0,01 % à 15 % en poids, de préférence de 0,05 % à 10 % en poids et, plus préférentiellement, de 0,1 % à 5 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
La composition selon la présente invention comporte (e) de l'eau.
La quantité de (e) l'eau dans la composition selon la présente invention peut être de 50 % en poids ou plus, de préférence de 60 % en poids ou plus, et plus préférentiellement de 70 % en poids ou plus, par rapport au poids total de la composition.
La quantité de (e) l'eau dans la composition selon la présente invention peut être de 95 % en poids ou moins, de préférence de 90 % en poids ou moins et, plus préférentiellement, de 85 % en poids ou moins, par rapport au poids total de la composition.
La quantité de (e) l'eau dans la composition selon la présente invention peut être de 50 % à 95 % en poids, de préférence de 60 % à 90 % en poids et, plus préférentiellement, de 70 % à 85 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Le pH de la composition selon la présente invention peut être de 3 à 9, de préférence de 3,3 à 8,5 et, plus préférentiellement, de 3,5 à 8.
À un pH compris entre 3 et 9, le complexe polyionique formé par les ingrédients (a) à (c) peut être très stable.
Le pH de la composition selon la présente invention peut être corrigé en ajoutant au moins un agent alcalin et/ou au moins un acide, autre que le (c) acide non polymérique ayant deux ou plus de deux valeurs de pKa ou sel(s) de celui-ci. Le pH de la composition selon la présente invention peut également être corrigé en ajoutant au moins un agent tampon.
Le renfort fibreux 2 peut être sous forme d’une texture unidirectionnelle (1D) telle qu’un fil ou une mèche, ou d’une texture bidirectionnelle (2D) telle qu’un tissu ou une nappe unidirectionnelle ou multidirectionnelle, ou encore sous forme d’une texture tridimensionnelle (3D) telle qu’un feutre, un tissu ou un tricot ; ou même une texture 3D formée par bobinage ou drapage de textures 1D ou 2D. De préférence, le renfort fibreux présente une structure déformable.
La couche d’interphase 3 s’étend autour d’une surface 22 de chacune des fibres 20. Dit autrement, la couche d’interphase 3 enrobe chaque fibre 20 du renfort fibreux. Tel que mentionné précédemment, cette couche d’interphase permet d’optimiser la liaison entre les fibres 20 et une matrice 6 de la pièce en matériau CMC et de dévier des fissures (pouvant être générées au sein de la matrice 6) qui se propageraient vers les fibres 20.
Préférentiellement, la couche d’interphase 3 est à base de nitrure de bore (BN). Le nitrure de bore permet d’obtenir une bonne tenue à l’oxydation et peut être facilement mis en œuvre.
Avantageusement, la couche d’interphase 3 présente une épaisseur comprise entre 100 nm et 700 nm, préférentiellement entre 250 nm et 500 nm.
La couche pré-densifiée 4 s’étend sur la couche d’interphase 3. Ainsi, la couche d’interphase 3 est intercalée entre la fibre 20 et la couche pré-densifiée 4. La couche pré-densifiée 4 peut être en céramique, tel que le SiC notamment lorsque les fibres 20 sont en SiC ou en carbone.
Cette couche pré-densifiée 4 présente une microstructure colonnaire composée notamment de grains de SiC.
La microstructure colonnaire s’entend, au sens habituel du domaine cristallographique, comme une microstructure dans laquelle les grains ont une forme cylindrique, c’est-à-dire dont une direction est plus grande que les deux autres. Dans la présente demande, la direction la plus grande des grains de la microstructure colonnaire s’étend dans une direction radiale de la fibre 20 vers la couche pré-densifiée 4.
Une telle microstructure colonnaire peut être le résultat d’un procédé de CVI qui sera décrit plus bas, et notamment de la croissance des grains selon une direction cristallographique privilégiée.
Pour assurer que la microstructure puisse être colonnaire, il est préférable que la couche pré-densifiée 4 ait une épaisseur supérieure ou égale à 3 µm.
Ainsi, les grains de SiC sous forme cylindrique de la couche pré-densifiée 4 peuvent présenter une hauteur (selon la direction radiale) supérieure ou égale à 3 μm. Ces grains de SiC sous forme cylindrique peuvent présenter une largeur comprise entre 0,2 µm et 1 µm.
Avantageusement, la couche pré-densifiée 4 présente une épaisseur comprise entre 3 μm et 20 μm. Cette plage de valeurs permet d’obtenir une couche pré-densifiée avec une microstructure colonnaire. De préférence, l’épaisseur de la couche pré-densifiée est comprise entre 10 µm et 20 µm.
La couche sacrificielle 7 est située sur la couche pré-densifiée 4 et de préférence est directement au contact de celle-ci. La couche sacrificielle 7 peut être en céramique, tel que le SiC notamment lorsque la couche pré-densifiée 4 est en SiC.
La couche sacrificielle 7 comportant du SiC présente des grains d’une taille moyenne comprise entre 0,1 μm et 0,5 μm.
La couche sacrificielle 7 peut présenter une densité de grains (SiC) qui est supérieure à une densité de grains (SiC) de la couche pré-densifiée 4. A titre d’exemple, la densité de grains de la couche sacrificielle 7 est supérieure d’un facteur compris entre 20 et 40 par rapport à celle de la couche pré-densifiée 4. Ceci permet notamment d’obtenir une microstructure à grains fins de la couche sacrificielle 7 par rapport à la microstructure colonnaire de la couche pré-densifiée 4.