INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Préparation de la composition durcissable La composition durcissable de la présente invention peut être préparée par n’importe quel procédé approprié. Par exemple, les divers composants peuvent être combinés et mélangés, en une ou plusieurs étapes. Les composants peuvent optionnellement être chauffés, de préférence après avoir été combinés et/ou mis sous agitation, en particulier pour obtenir une composition homogène. D’autres procédés d’homogénéisation peuvent également être employés. De plus, un ou plusieurs solvants non réactifs peuvent être utilisés, tel que cela est décrit précédemment. Dans des modes de réalisation, les particules de polyamide sont ajoutées, de préférence lentement, aux autres composants de la composition à une température de 20°C à 90°C tout en mélangeant.
Procédé de revêtement La composition durcissable telle que décrite ci-dessus est utilisée pour former un revêtement sur une surface.
Le procédé de revêtement selon l’invention comprend l’application de la composition durcissable en couche sur une surface.
La surface peut être tout type de surface. La surface peut par exemple être la surface d’un substrat à énergie de surface élevée, tel qu’un substrat métallique, ou un substrat à énergie de surface basse, tel qu’un substrat de plastique. Le substrat portant la surface peut comprendre, ou consister en, un ou plusieurs métaux, du papier, du carton, du verre, un ou plusieurs polymères thermoplastiques tels que les polyoléfines, les polycarbonates, les polymères acrylonitrile butadiène styrène (ABS) et les mélanges de ceux-ci, un matériau composite, du bois, du cuir ou des combinaisons de ceux-ci.
La composition durcissable peut être appliquée sur ladite surface de n’importe quelle manière conventionnelle connue. Plus particulièrement, la composition peut par exemple être appliquée par pulvérisation, par revêtement au couteau, par revêtement au rouleau, par une barre d’application, par coulée, par revêtement au tambour, par trempage, ou des combinaisons de ceux-ci. L’application peut être effectuée à température ambiante (c’est-à-dire de 15 à 30°C) ou à une température plus élevée, notamment à une température de 30 à 60°C. En particulier, si la composition durcissable n’est pas liquide ou est trop visqueuse à température ambiante, elle peut être chauffée avant son application à une température permettant sa liquéfaction ou une diminution de sa viscosité, de manière à faciliter son application. Plus particulièrement, on peut par exemple chauffer la composition à environ 50°C pour les applications par pulvérisation qui nécessitent une très faible viscosité de la composition.
La couche a avantageusement une épaisseur inférieure ou égale à 100 µm (par exemple de 1 à 100 µm), de préférence inférieure ou égale à 50 µm (par exemple de 1 à 50 µm), de préférence encore inférieure ou égale à 20 µm, (par exemple de 1 à 20 µm, de préférence de 3 à 20 µm, plus préférentiellement de 10 à 20 µm). En particulier, la couche de composition durcissable peut avoir une épaisseur de 1 à 3 µm, ou de 3 à 5 µm, ou de 5 à 10 µm, ou de 10 à 15 µm, ou de 15 à 20 µm, ou de 20 à 25 µm, ou de 25 à 30 µm, ou de 30 à 40 µm, ou de 40 à 50 µm, ou de 50 à 60 µm, ou de 60 à 70 µm, ou de 70 à 80 µm, ou de 80 à 90 µm, ou de 90 à 100 µm.
La couche de composition durcissable est soumise à une étape d’irradiation par un premier rayonnement. Ce premier rayonnement est de préférence un rayonnement monochromatique ou quasi-monochromatique. Ce premier rayonnement est très avantageusement un rayonnement UV et peut être un rayonnement VUV (pour « vacuum ultraviolet »). Ce premier rayonnement est de préférence appliqué au moyen d’une lampe UV, et plus préférentiellement une lampe excimer. Les lampes (ou lasers) excimer sont des lampes à décharge à gaz qui émettent un rayonnement monochromatique ou quasi-monochromatique. Elles ont généralement un corps de lampe en quartz synthétique rempli de xénon (par exemple pour une émission à 172 nm) ou de krypton avec un donneur de chlore (par exemple pour une émission à 222 nm).
Selon une autre variante, l’ensemble d’IHM affichées sur le premier dispositif d’affichage comprend en outre au moins une troisième IHM.
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un dispositif de contrôle d’un système d’affichage embarqué dans un véhicule, le dispositif comprenant une mémoire associée à un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon le premier aspect de la présente invention.
Selon un troisième aspect, la présente invention concerne un système d’affichage comprenant un dispositif tel que décrit ci-dessus selon le deuxième aspect de la présente invention et au moins deux dispositifs d’affichages reliés en communication au dispositif tel que décrit ci-dessus selon le deuxième aspect de la présente invention.
Selon une variante, le système d’affichage comprend en outre un dispositif de commande à distance relié en communication au dispositif tel que décrit ci-dessus selon le deuxième aspect de la présente invention.
Selon un quatrième aspect, la présente invention concerne un véhicule, par exemple de type automobile, comprenant un dispositif tel que décrit ci-dessus selon le deuxième aspect de la présente invention ou un système d’affichage tel que décrit ci-dessus selon le troisième aspect de la présente invention.
illustre schématiquement un système d’affichage embarqué dans le véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement l’affichage de contenu par le système d’affichage de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement un dispositif configuré pour contrôler le système d’affichage de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
L’introduction de ces constituants dans l’extrudeuse a été réalisée en deux temps. Les granulés de PP, PBE et PCL sont introduits en premier pour assurer l’homogénéité du mélange des polymères en fusion, puis est ajouté le mélange homogène des charges, LTO et carbone. Ces deux poudres sont préalablement mélangées, pendant 10h, dans un récipient contenant des billes de zircone soumis à un mouvement tridimensionnel.
Le filament ainsi obtenu présente une conductivité électronique d’environ 3,91 S/m.
Il alimente une imprimante (Original Prusa i3 MK3 3D) dont la température de la buse et du plateau est respectivement, de 220 et 50 °C, pour l’impression du disque de 12,5 cm de diamètre et 200 µm d’épaisseur.
L’analyse des images (cf. ) réalisées au cœur de l’électrode, par microscopie électronique à balayage montre une morphologie veineuse du PCL.
Le disque imprimé est cyclé dans une cellule électrochimique comprenant cette électrode de travail face à une contre électrode à base de lithium métallique et un séparateur en fibre de verre imprégné de l’électrolyte liquide. Celui-ci est composé du sel de lithium LiPF 6 (1M) solubilisé dans un mélange de CE (carbonate d’éthylène) et CME (carbonate de méthyle éthyle), de rapport massique 3 :7.
Ainsi assemblée, la cellule subit une étape de stockage à température ambiante pendant 24h afin de permettre l’imprégnation de l’électrolyte au sein de l’électrode. Puis, elle est cyclée à 25°C, à courant constant entre 1 et 2V versus Li + /Li°. Les capacités calculées par gramme de matière active de LTO, sont obtenues à un régime de C/40 (136 mAh/g), C/20 (129 mAh/g), C/10 (110 mAh/g), C/5 (70 mAh/g), C/2 (20 mAh/g), et C/10 (110 mAh/g), comme illustré par la .
EXEMPLE 5 : élaboration par voie sèche d’un séparateur de batterie Li-ion conformément au 1 er /2 ème mode de réalisation du procédé selon l’invention.
Dans cet exemple, un disque de séparateur de batterie Li-ion est réalisé par FFF (impression 3D).
Le filament (diamètre 2 mm) est fabriqué à l’aide d’une extrudeuse de laboratoire (HAAKE MiniLab III, Thermo Scientific) munie de deux vis co-rotatives. La température d’extrusion est fixée à 215°C, le temps de séjour de la matière dans l’extrudeuse (7 cm 3 ) est d’environ 15 minutes et la vitesse de rotation des vis est de 50 rpm.
L’extrudeuse est alimentée par deux polymères thermoplastiques sous forme de granulés, le polymère apolaire PP (polypropylène) et le polymère polaire PCL (polycaprolactone) selon les pourcentages massiques suivants : PP : 60%, PCL : 40%.
Le filament obtenu alimente une imprimante 3D (Original Prusa i3 MK3 3D) dont la température de la buse et du plateau est respectivement, de 220 et 50 °C, pour l’impression du disque de 12,5 cm de diamètre et 200 µm d’épaisseur.
Ce séparateur imprimé est imprégné de l’électrolyte liquide composé du sel de lithium LiPF 6 (1M) solubilisé dans un mélange de CE et CME, de rapport massique 3:7.puis introduit dans une cellule électrochimique pour mesurer la conductivité ionique à 25°C.
La conductivité ionique obtenue est de 1,87 10 -4 S/cm, une valeur proche des conductivités obtenues dans un séparateur commercial en polypropylène (épaisseur 25µm, porosité 50%) et dans un séparateur en fibre de verre, de 1,2 10 - 3 et 3,1 10 - 3 S/cm respectivement.
EXEMPLE COMPARATIF EC1 : 1 seul polymère (PLA) Dans cet exemple, un disque d’électrode négative de batterie Li-ion est réalisé par impression 3D selon le procédé de fabrication de filaments fondus (FFF). L’extrudeuse permettant la fabrication du filament est alimentée par des morceaux d’un film composite préparé par voie solvant. Cet exemple illustre les problèmes rencontrés lors de l’introduction d’un seul polymère thermoplastique polaire dans le composant.
Le film est constitué d’un polymère thermoplastique, le PLA (acide polylactique), de la matière active graphite (TIMREX SLS graphite : 1.5 m 2 g -1 , d 50 =14µm, d 90 =26µm, fournit par Timcal), d’un conducteur électronique de type Carbon Super P (62 m 2 /g), et du plastifiant PEGDME500 (Poly(éthylene glycol) dimethyl ether masse molaire ~500) selon les pourcentages massiques suivants : PLA: 33%, PEGDME500: 13%, graphite: 49%, C45: 5%. Le plastifiant est ajouté pour apporter un minimum de flexibilité au filament afin de le rendre imprimable, sans plastifiant ce film est très cassant.
La fabrication du film composite comprend les étapes suivantes : le polymère PLA est dissout pendant 2 heures dans le dichlorométhane à température ambiante, puis le plastifiant et les charges (carbones C45 et graphite) sont ajoutés. Ces deux poudres C45 et graphite sont préalablement mélangées, pendant 10h, dans un récipient contenant des billes de zircon soumis à un mouvement tridimensionnel.
Pour accentuer encore le phénomène de thermo-déformation, le fond 72 du couvercle de remplissage 7 comporte sur sa face interne une empreinte creuse 8 dont la face externe convexe s'étendant en saillie de la face externe dudit fond 72, et débouchant à chacune de ses extrémités longitudinales au droit de la face interne de la paroi périphérique 73 dudit couvercle de remplissage 7, la face interne de ladite empreinte creuse 8 étant évidemment concave. Par ailleurs, ladite empreinte creuse 8 présente un axe longitudinal 81 en forme générale de courbe ou de ligne brisée et a pour effet de rompre la rigidité et la cohérence mécanique dudit couvercle de remplissage 7 et donc d'accentuer la déformation de ce dernier dans l'autoclave.
De manière avantageuse, la section transversale de ladite empreinte creuse 8 est en forme générale de U ou V inversé.
Selon un mode de réalisation avantageux, ladite empreinte creuse 8 s'étend globalement selon un plan de symétrie P du fond 72 dudit couvercle de remplissage 7, c'est-à-dire que les points d'intersection entre son axe longitudinal 81 et la paroi périphérique 73 appartiennent audit plan de symétrie P.
L'empreinte creuse 8 a, de manière préférée, un profil en forme de S. On entend par "profil en forme de S", le fait qu’en coupe frontale l'axe longitudinal de ladite empreinte creuse 8 a une forme générale de S. On entend par coupe frontale, une coupe longitudinale selon un plan parallèle au fond 72 dudit couvercle de remplissage 7.
De nombreux essais ont démontré que la configuration de ladite empreinte creuse 8 avec un axe longitudinal en forme de courbe ou de ligne brisée crée naturellement des contraintes mécaniques dans le couvercle de remplissage 7 qui engendrent, lors du traitement de stérilisation dans un autoclave du dispositif 1 de collecte, une cascade de déformations provoquant un repli dudit couvercle de remplissage 7 vers son centre et une réduction de sa surface plus importante que la réduction de surface obtenue avec un couvercle de remplissage conçu uniquement à partir d'un ou plusieurs matériaux thermo-déformables, ladite déformation dudit couvercle de remplissage 7 étant en tout cas suffisante pour garantir l'entrée de la vapeur d'eau à l’intérieur de son espace interne de collecte 5 dudit dispositif 1 de collecte. Pour une température Ts de stérilisation comprise entre 120°C et 134°C, ce phénomène a généralement lieu à une température de l'ordre de 110°C.
Avec sa forme spécifique décrite précédemment, la face externe de l'empreinte creuse 8 peut avantageusement faire office de moyen de préhension pour l’ouverture et la fermeture du couvercle de remplissage 7.
Selon un mode de réalisation, le couvercle de remplissage 7 du dispositif 1 de collecte selon l'invention est tel que son fond 72 et de plus petites dimensions que son bord 71. De manière avantageuse, le couvercle de remplissage 7 a ainsi une forme générale de tronc de cône, de tronc de pyramide ou d'une combinaison de troncs de cône et de pyramide. On entend ici par "pyramide" un solide conique avec une base polygonale, c'est-à-dire un polyèdre formé en reliant une base polygonale de n côtés à un point, appelé l'apex, par n faces triangulaires (n ≥ 3). Une telle configuration permet un auto-centrage du couvercle de remplissage 7 dans l'ouverture de remplissage 7 de sorte à faciliter son introduction.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, le couvercle de remplissage 7 a un bord 71 annulaire et un fond 72 en forme générale d'hexagone.
Le couvercle de remplissage 7 du dispositif 1 de collecte selon l'invention est prévu pour effectuer un traitement de stérilisation dans un autoclave à tout moment de la vie dudit dispositif 1 de collecte et quel que soit son mode d'utilisation.
Ledit couvercle de remplissage 7 est alors configuré pour être : - soit introduit dans l'ouverture en creux 6 depuis l'extérieur du dispositif 1 de collecte puis solidarisé dans ladite ouverture en creux 6 de manière temporaire ou permanente, et - soit fixé de manière permanente sur l'ouverture de remplissage 7 depuis l'intérieur du récipient 4 du dispositif 1 de collecte.
Pour cela, la face interne de la paroi périphérique 73 dudit couvercle de remplissage 7 et la face externe de l'ouverture en creux 6 possèdent au moins respectivement une patte de verrouillage 9 et une came 10 hélicoïdale, ces dernières coopérant entre elles pour le verrouillage par rotation autour d'un axe A de symétrie centrale dudit couvercle de remplissage 7 dans l'ouverture en creux 6, ladite face externe du bord intérieur 61 de l'ouverture en creux 6 possédant au moins une percée 11 pour le passage de ladite patte de verrouillage 9 et l'ouverture dudit couvercle de remplissage 7.
Par ailleurs, le dispositif de collecte 1 selon l'invention comporte des moyens de solidarisation coopérant entre eux pour permettre la solidarisation du couvercle de remplissage 7 au couvercle principal 2 (ou, le cas échéant, à l'une des parois du corps 3 dudit récipient 4), lors de son ouverture par pivotement autour d'un axe parallèle au couvercle principal 2, tout en autorisant également le verrouillage dudit couvercle de remplissage 7 dans l'ouverture en creux 6 par rotation autour dudit axe A de symétrie centrale, lorsque la patte de verrouillage 9 est en prise avec la came 10.
Selon un mode de réalisation avantageux, les moyens de solidarisation comportent une languette 12 disposée sur la face externe du couvercle de remplissage 7 et en vis-à-vis de la patte de verrouillage 9 et deux éléments 13, 14 formant une chape 15 déterminant ledit axe de pivotement B pour l'ouverture du couvercle de remplissage 7, et disposés en saillie sur ledit couvercle principal 2 (ou, le cas échéant, sur l'une des parois du corps 3 dudit récipient 4) et en vis-à-vis de ladite percée 11.
Pour plus d’informations concernant les moyens de solidarisation du couvercle de remplissage 7 au couvercle principal 2 (ou, le cas échéant, à l'une des parois du corps 3 dudit récipient 2), on se référera utilement à la demande de brevet français FR 3 053 031 déposée au nom du Demandeur.
En outre, le dispositif de collecte 1 selon l'invention comporte des moyens de fermeture permanente coopérant entre eux pour permettre de sceller de manière permanente le couvercle de remplissage 7 sur l'ouverture en creux 6 depuis l'intérieur du récipient 4 du dispositif 1 de collecte, le couvercle de remplissage 7 faisant alors office d'obturateur.
Selon un mode de réalisation avantageux, les moyens de fermeture permanente comportent une gouttière 16 s'étendant le long de la face externe du bord 71 du couvercle de remplissage 7 en direction de l'extérieur du dispositif de collecte 1, et une nervure 17 s'étendant le long de la face interne de l'ouverture en creux 6 en direction de l'intérieur du dispositif de collecte 1, ladite nervure 17 étant configurée pour s'insérer au moins en partie dans ladite gouttière 16 et pour coopérer avec cette dernière et un matériau de liaison 18 afin de lier lesdites ladite gouttière 16 et nervure 17 entre elles et ainsi sceller de manière permanente le couvercle de remplissage 7 sur l'ouverture en creux 6 depuis l'intérieur du récipient 4 du dispositif 1 de collecte.
Le microcontrôleur 22 est situé sous la cellule électrolytique 16. Ce microcontrôleur 22 consiste en un circuit imprimé doté de composants électroniques.
Il a pour rôle principal de commander et de contrôler l’électrolyse. Plus précisément, il permet d’activer et de désactiver l’électrolyse sur des périodes bien précises, par intermittence, en fonction de données d’entrée et de données de sortie mesurées grâce à des capteurs. Il active et désactive également la pompe 13 sur les mêmes périodes.
De façon avantageuse, le dispositif d’augmentation des fonctions de l’eau 5 comporte un capteur de poids 25 disposé en partie inférieure, dans la base 4, et qui permet de connaître le poids du liquide stocké dans la bouteille 1, afin d’en déduire le volume à un instant T. Grâce à ces valeurs de poids, le microcontrôleur 22 peut mesurer les variations de poids et faire des calculs pour en déduire la quantité d’eau absorbée par l’utilisateur sur un certain laps de temps.
Par exemple encore, le dispositif d’augmentation des fonctions de l’eau 5 comporte un capteur de température apte à mesurer la température de l’eau électrolysée au niveau de la sortie 7 du dispositif d’augmentation des fonctions de l’eau 5. Le microcontrôleur 22 contrôle cette température. La température ne doit pas descendre sous 4°C, et ne doit pas monter au-delà de 40°C.
Par exemple encore, le dispositif d’augmentation des fonctions de l’eau 5 comporte un accéléromètre. Il permet de connaître le déplacement/positionnement de la bouteille. Il peut être utilisé pour savoir si la bouteille est stable, et positionnée à la verticale, pour autoriser l’électrolyse.
De préférence, le microcontrôleur 22 est associé à une seconde carte électronique 24 afin qu’ils puissent ensemble contrôler la quantité d’eau électrolysée, l’alimentation de la cellule électrolytique 16, la santé de la batterie 19, l’alimentation de la pompe 13, une horloge interne sur laquelle sont calées les périodes d’électrolyse, le nombre de cycles d’électrolyse, l‘accéléromètre, l’allumage de LEDs sur la bouteille, et encore d’autres paramètres. Le microcontrôleur 22 et/ou la seconde carte électronique 24 permettent également d’établir une communication avec l’extérieur (Bluetooth, WIFI).
Dans l’exemple présenté, cette seconde carte électronique 24 est localisée entre le microcontrôleur 22 et le capteur de poids 25.
Le microcontrôleur 22, la seconde carte électronique 24 et le capteur de poids 25 sont fixés sous le corps de protection 18, à l’intérieur de la base 4.
La base 4 est constituée d’une partie inférieure 4a formant le fond de la bouteille 1, et d’un manchon supérieur 4b fixé à la partie inférieure 4a, et présentant le filetage interne 38 pour le vissage du réservoir 2 dans la base 4.
Ce manchon 4b comporte des moyens de fixation du microcontrôleur 22 et de la carte électronique 24 afin que tous les éléments soient fixés de façon stable au sein de la bouteille 1. Ceci est important dans la mesure où la bouteille 1 est nomade, et a ainsi pour vocation à se faire transporter tous les jours.
La partie inférieure 4a de la base 4 quant à elle comporte des moyens de fixation du capteur de poids 25. Ce capteur de poids 25 consiste en une plaque apte à se déformer sous le poids du liquide. En l’espèce, l’espace libre 39 présente une section radiale annulaire qui repose sur le fond de la bouteille 1, et donc a fortiori sur le capteur de poids 25.
Toutes les données récoltées par le microcontrôleur 22 peuvent être communiquées à l’utilisateur via Bluetooth ou via WIFI. L’utilisateur peut récupérer ses données sur une application mobile ou sur le WEB, par exemple lorsqu’il souhaite connaître sa consommation d’eau par jour. Tout appareil électronique doté de l’application mobile peut communiquer via Bluetooth ou WIFI avec la bouteille 1.
La batterie 19 peut être rechargée via le port 11 USB qui se trouve au niveau de la face arrière de la base 4, telle qu’illustrée en . Par exemple il peut s’agir d’un port 11 USB–c.
Tout autre type de port 11 de recharge peut être envisagé dans le cadre de la présente invention.
Ce port 11 est également utilisé pour réaliser des mises à jour logiciel du microcontrôleur 22. Il peut aussi être utilisé pour fonctionner avec une station de recharge.
A l’opposé du port 11, se trouve le bouton multifonction 12 mentionné précédemment.
Le logement de réception 21 du premier détendeur 31 et le logement de réception 22 du deuxième détendeur 32 débouchent sur une même face du bloc élémentaire 20. Les deux détendeurs 31, 32 sont ainsi regroupés.
Le logement de réception 21 du premier détendeur 31 et le logement de réception 22 du deuxième détendeur 32 débouchent sur la première face 20_1 du bloc élémentaire 20. Une même face du bloc élémentaire reçoit plusieurs éléments, ce qui facilite le montage.
Plus précisément, le logement de réception 21 du premier détendeur 31 et le logement de réception 22 du deuxième détendeur 32 débouchent sur la deuxième portion plane 20_1B de la première face 20_1.
La première entrée E1 et la quatrième sortie E4 sont disposées sur la première face 20_1 du bloc élémentaire 20.
Plus précisément, la première face 20_1 comprend une troisième portion plane 20_1C décalée par rapport aux deux portions planes 20_1A, 20_1B le long de l’axe Z perpendiculaire aux trois portions planes 20_1A, 20_1B, 20_1C. Le logement de réception 21 du premier détendeur 31 et le logement de réception 22 du deuxième détendeur 32 débouchent sur la troisième portion plane 20_1C de la première face 20_1.
Le deuxième canal 12 comprend ici un capteur de pression 37 de fluide réfrigérant disposé entre la deuxième zone de connexion C2 et la troisième zone de connexion C3.
Le deuxième canal 12 comprend aussi un capteur de température 38 de fluide réfrigérant disposé entre la troisième zone de connexion C3 et la deuxième sortie S2.
Ces deux capteurs 37, 38 fournissent des informations sur l’état thermodynamique du fluide réfrigérant, permettant une régulation des systèmes de conditionnement thermiques intégrant le module de distribution de fluide réfrigérant.
Selon l’exemple représenté, notamment sur la et sur la , le capteur de pression 37 de fluide réfrigérant et le capteur de température 38 de fluide réfrigérant sont disposés sur une quatrième face 20_4 du bloc élémentaire 20, opposée à la troisième face 20_3.