INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La montre une vue schématique en coupe longitudinale partielle d'une turbomachine 10 d'aéronef, ici un turboréacteur à double flux d'axe X. Cette turbomachine 10 comporte un carter de soufflante 12 entourant une soufflante 11 destinée à comprimer l’air qui pénètre dans le moteur. Une partie de cet air constitue le flux primaire circulant dans un espace d'écoulement primaire 13 défini par une veine aérodynamique primaire, et l’autre partie de cet air constitue le flux secondaire circulant dans un espace d'écoulement secondaire 14 défini par une veine aérodynamique secondaire. Le flux primaire passe par un compresseur basse pression 15 solidaire de la soufflante 11, par un compresseur haute pression 16, puis par une chambre de combustion, par une turbine haute pression et, pour finir, par une turbine basse pression avant d’être éjecté. La chambre de combustion, la turbine haute pression et la turbine basse pression ne sont pas représentées sur la figure afin de faciliter la compréhension de l'invention.
Un redresseur 18, également désigné par l'acronyme OGV pour "Outlet Guide Vane" en anglais, s'étend en aval de la soufflante 11 dans l'espace d'écoulement secondaire. Le redresseur 18 comprend une pluralité d'aubes fixes permettant de redresser le flux d'air en sortie de la soufflante 11.
Une pluralité de vannes de décharge variable 19 dites vannes VBV (pour "Variable Bleed Vane" en anglais) associées à des conduits de décharge mettent en communication l'espace d'écoulement primaire 13 avec l'espace d'écoulement secondaire 14. Lorsque la turbomachine 10 se trouve à la limite du pompage, une ouverture des vannes VBV 19 permet de faire passer une partie de l'air sous pression du flux primaire vers le flux secondaire de plus basse pression.
Une virole 21 située en aval du redresseur 18 comprend une pluralité de secteurs de virole 22 (cf. ) assemblés entre eux de façon à former un cadre cylindrique de faible largeur. Des bras radiaux 24 assurent une liaison mécanique de la virole 21 à un élément structurel de la turbomachine, tel qu'une virole carter intermédiaire 26 (VCI) située en aval du carter de soufflante 12. Les bras 24 sont associés à un habillage autorisant le passage et le maintien des servitudes (électrique, mécanique, hydraulique) de la turbomachine 10.
Comme cela est illustré sur la , chaque secteur de virole 22 comporte une paroi 23 s'étendant suivant un secteur angulaire d'un cylindre ayant un axe X1 correspondant à l'axe de la virole. L'axe X1 est destiné à être confondu avec l'axe X de la turbomachine 10. Le secteur de virole 22 comporte une face radialement interne 22.1 orientée vers l'axe X1 de la virole 21 et une face radialement externe 22.2 opposée à la face radialement interne 22.1.
Le secteur de virole 22 est réalisé dans un matériau composite comportant des fibres noyées dans une résine. Les fibres pourront être des fibres de verre ou des fibres de carbone. La résine peut être une résine thermoplastique ou thermodurcissable.
Selon la circonférence du moteur, la position des équipements comme les bielles de reprise de poussée ou les vérins actionnant les vannes VBV 19, la virole 21 peut comporter jusqu'à huit secteurs 22 montés entre plusieurs bras 24 régulièrement répartis ou non.
En outre, les procédés connus ne permettent de réaliser qu’un seul type d’interface, par exemple, une interface à fonction d’anti-rotation, comme décrit dans la demande de brevet US20150328803A1.
Dans ce contexte, l’invention a cherché une solution qui, dans son aspect le plus général, permette de résoudre de façon simple et efficace les problèmes techniques posés par les méthodes précédemment mises en œuvre. Ainsi, l’invention propose un procédé d’implantation par impression 3D, applicable à différents types de pièces de support, permettant la réalisation d’interfaces adaptables et reconfigurables, aptes et destinées à assurer des fonctions très diversifiées.
Ce but est atteint, selon l’invention, au moyen d’un procédé d’implantation d’une interface fonctionnelle sur une pièce support, caractérisé en ce qu’on rapporte et on fixe sur la pièce support l’interface fonctionnelle puis on réalise, par impression 3D sur la pièce support, un élément de maintien de ladite interface.
Selon un premier mode de mise en œuvre du procédé de l’invention, l’interface est fixée sur la pièce support au moyen d’une colle qui est polymérisée au cours d’une phase ultérieure.
Selon un autre mode de mise en œuvre du procédé de l’invention, l’interface fonctionnelle est fixée sur la pièce support au moyen d’un élément de liaison réalisé lui aussi par impression 3D.
Selon une caractéristique avantageuse du procédé de l’invention, le profil et les dimensions de l’interface sont déterminés en vue d’assurer au moins l’une des fonctions prise dans le groupe constitué de l’anti-rotation, de l’assemblage de pièces entre elles, de l’indexation de pièces, du renfort de la pièce support, de détrompage.
Selon une autre caractéristique du procédé de l’invention, on réalise l’impression 3D avec un matériau métallique homogène.
Un autre objet de l’invention est une pièce mécanique pourvue d’une interface fonctionnelle et d’un élément de maintien de ladite interface, ladite pièce étant réalisé au moyen du procédé de l’invention.
Encore un autre objet de l’invention est un véhicule automobile pourvu d’au moins une pièce mécanique pourvue localement d’une interface fonctionnelle et d’un élément de maintien réalisé au moyen du procédé tel que défini ci-dessus.
Ainsi, dans son principe, l’invention propose un perfectionnement des procédés traditionnels d’implantation d’interfaces fonctionnelles qui permet d’obtenir, par le biais de l’impression 3D, une solution adaptable, reconfigurable et efficiente, au problème technique posé par les procédés antérieurs.
L’intérêt de l’invention réside dans son application à une grande diversité de pièces mécaniques en offrant la possibilité d’y implanter de nombreuses et diverses interfaces fonctionnelles tout en conservant la fonctionnalité initiale de la pièce support.
En outre, le procédé de l’invention peut être mis en œuvre avec les outils traditionnels sur la ligne de fabrication existante et permet de réaliser plusieurs interfaces fonctionnelles sur une même pièce en garantissant une agilité optimale. Ce procédé permet aussi d’ajouter des fonctions supplémentaires à une pièce mécanique existante telles que le pré-maintien, l’encliquetage, la fixation positive, l’anti-rotation, le renfort, l’indexage, l’étanchéité, etc., et est compatible avec toutes les pièces généralement présentes sur les véhicules automobiles.
Le procédé de l’invention peut aussi permettre d’améliorer la fonction d’isolation acoustique voire d’atténuation des vibrations, le cas échéant, sur une même pièce support en adaptant l’interface rapportée à l’épaisseur et à la forme de la pièce.
L’invention permet aussi de limiter le temps de réaction en cas de besoin urgent et ponctuel et d’augmenter ainsi la réactivité tout en réduisant le nombre d’outils nécessaires pour intervenir sur la ligne de production ce qui offre un gain économique significatif.
Sur le plan logistique, l’invention s’affranchit de l’achat de pièces à des fournisseurs extérieurs en créant des pièces multi-fonctionnelles directement sur le site de montage.
Par ailleurs, l’invention permet de diminuer l’impact environnemental lié à la logistique du transport. L’utilisation de matériaux homogènes (par exemple acier-acier) facilite les possibilités de recyclage des pièces. Grâce au procédé d’impression 3D, la matière n’est utilisée qu’en une juste quantité nécessaire, contrairement aux solutions standardisées qui ne sont pas nécessairement adaptées au besoin.
Le tapis chauffant 9 peut être inséré au moins en partie dans la cavité C. Cette configuration est décrite ci-dessous par exemple en référence à la .
Enfin, le tapis chauffant 9 peut remplacer la gaine de protection 8. Cette configuration est décrite ci-dessous par exemple en référence aux figures 11a à 11d.
La gaine de protection 8 peut être collé sur le bord 773 de la préforme fibreuse 700.
L’aube 7 peut être réalisée avec la gaine de protection 8 (figures 12 et 13) ou sans la gaine de protection 8 ( ).
Le procédé de l’invention peut permettre de réaliser l’aube 7 avec le bord d’attaque 73 renforcé par la gaine de protection 8.
A titre d’exemple, les figures 9a, 9b et 9c illustrent un exemple de la réalisation de l’aube 7 du premier mode de réalisation.
Sur l’exemple de la , le noyau soluble N est positionné au moins en partie dans la gaine de protection 8. Plus particulièrement, le tapis chauffant 9 (notamment la couche isolante 91) recouvre au moins en partie le noyau soluble N et la gaine de protection 8 recouvre au moins en partie ce tapis chauffant 9 dans la .
La peut permettre de montrer que le noyau soluble N, la gaine de protection 8 et la préforme fibreuse 700 peuvent être co-injectés pour former le bord 773 du bord d’attaque 73 avec la couche isolante externe 91 du tapis chauffant 9 recouvrant au moins en partie le noyau soluble N et au moins une partie du bord 773 du bord d’attaque 73. La couche isolante externe 91 est intercalée entre la gaine de protection8 et le bord 773 du bord d’attaque 73 avec le noyau soluble N. Le noyau soluble N permet de former la cavité C lorsque le noyau N est dissout, et permet également de maintenir la gaine de protection 8 pour éviter sa déformation lors du collage de cette gaine 8 et l’injection de la résine.
La montre que le noyau soluble N est retiré pour former la cavité C le long d’au moins une partie du bord 773 du bord d’attaque 73. La cavité C s’étend longitudinalement suivant l’axe A.
La illustre l’insertion de l’élément chauffant 93 du tapis chauffant 9 à l’intérieur de la cavité C. Ainsi, le tapis chauffant 9 (notamment l’élément chauffant 93) peut être au moins en partie inséré dans la cavité C.
A titre d’exemple, les figures 10a, 10b, 10c et 10d illustrent un exemple de réalisation de l’aube 7 du second mode de réalisation.
Sur l’exemple de la , le noyau soluble N est positionné au moins en partie dans la gaine de protection 8. Plus particulièrement, le tapis chauffant 9 (notamment la couche isolante interne 91) recouvre au moins en partie le noyau soluble N et la gaine de protection 8 recouvre au moins en partie ce tapis chauffant 9 dans la .
La peut permettre de montrer que le noyau soluble N, la gaine de protection 8 et la préforme fibreuse 700 peuvent être co-injectés pour former le bord 773 du bord d’attaque 73 avec la couche isolante externe 91 recouvrant au moins en partie le noyau soluble N et au moins une partie du bord 773 du bord d’attaque 73. Contrairement au premier mode de réalisation, la gaine 8 du second mode de réalisation est plus rigide et moins à risque de se déformer lors des opérations de collage et d’injection. Ceci est dû notamment à l’épaisseur du nez 83 supérieure à celles des ailettes 81, 82. Cependant, la pièce est sensible au bon positionnement géométrique pour garantir les performances aérodynamiques de l’aube. Le noyau soluble N remédie à cette problématique en permettant de mieux positionner la gaine de protection 8 autour de la préforme fibreuse 700.
La montre que le noyau soluble N est retiré pour former la cavité C le long d’au moins une partie du bord 773 du bord d’attaque 73.
La montre l’agencement de la cavité C entre le tapis chauffant 9 et le bord 773 du bord d’attaque 73, dans lequel l’élément chauffant 93 est intercalé entre les couches isolantes externe 91 et interne 92.
La illustre l’étape (i) dans laquelle l’organe 94 est installé dans la cavité C.
Selon un exemple, le premier faisceau lumineux 5 est configuré pour former un faisceau de champ proche d’un feu de croisement.
Selon un exemple, les sources lumineuses de la première rangée de sources lumineuses 2 sont activables sélectivement.
De la même manière, une activation sélective des sources lumineuses permet d’obtenir des configurations de faisceaux lumineux variées permettant de s’adapter à diverses situations.
Selon un exemple, le dispositif d’éclairage 1 comprend une troisième rangée de sources lumineuses 7, la troisième rangée de sources lumineuses 7 est configurée pour produire un troisième faisceau lumineux 8 qui forme ou participe à former un faisceau de complément route.
Selon un exemple, les sources lumineuses de la troisième rangée de sources lumineuses 7 sont à partie émissive maximisée.
Ainsi, de cette manière, dans le cas où plusieurs sources électroluminescentes sont mises en œuvre, la résolution spatiale entre ces différentes sources est meilleure. En effet, il n’y a un espace minimal entre les différentes sources lumineuses.
Selon un exemple, la troisième rangée de sources lumineuses 7 est positionnée de manière à ce que des rayons lumineux issus de la troisième rangée de sources lumineuses 7 se propagent au travers de la lentille 4.
Ainsi, de cette manière, le dispositif d’éclairage 1 est configuré de manière à ce qu’il soit le plus compacte possible. En effet, la lentille 4 est suffisante pour l’ensemble des rangées de sources lumineuses du dispositif d’éclairage 1.
Selon un exemple, la première zone non éclairée 11 est située à une première extrémité latérale 14 du deuxième faisceau lumineux 6 du premier dispositif d’éclairage 1 et la deuxième zone non éclairée 13 est située à une deuxième extrémité latérale 15 du deuxième faisceau lumineux 6 du deuxième dispositif d’éclairage 1, la deuxième extrémité latérale 15 étant opposée à la première extrémité latérale 14.
Ainsi, grâce à cette configuration, l’association de deux dispositifs d’éclairage 1 peut d’éclairer une large zone à l’avant du véhicule.
Il est précisé que dans le cadre de la présente invention, le terme « portion coudée » signifie que la portion comporte deux parties liées entre elles de manière à ce qu’entre ces deux parties un angle compris entre 75 ° et 105 ° (et notamment égal à 90°) se forme.
Dans les caractéristiques exposées ci-après, les termes relatifs à la verticalité, à l’horizontalité ou à la transversalité (ou encore direction latérale), ou leurs équivalents, s’entendent par rapport à la position dans laquelle le système d’éclairage est destiné à être monté dans un véhicule. Les termes « vertical » et « horizontal » sont utilisés dans la présente description pour désigner des directions, suivant une orientation perpendiculaire au plan de l’horizon pour le terme « vertical » (qui correspond à la hauteur des systèmes), et suivant une orientation parallèle au plan de l’horizon pour le terme « horizontal ». Elles sont à considérer dans les conditions de fonctionnement du dispositif dans un véhicule. L’emploi de ces mots ne signifie pas que de légères variations autour des directions verticale et horizontale soient exclues de l’invention. Par exemple, une inclinaison relativement à ces directions de l’ordre de + ou – 10° est ici considérée comme une variation mineure autour des deux directions privilégiées. Par rapport au plan horizontal, l'inclinaison est en principe comprise entre -5° et +4° et elle est comprise entre -6° et +7.5° latéralement. Par ailleurs, les adjectifs « inférieur » et « supérieur » sont à prendre en relation avec la direction verticale ; dans un même contexte, un élément supérieur sera situé au-dessus (mais pas forcément au contact, ni directement au droit) d’un élément inférieur, suivant la direction verticale.
Le plan de l’horizon peut être représenté par un plan médian positionné entre le deuxième faisceau lumineux 6 et le troisième faisceau lumineux 8.
Selon un mode réalisation, le dispositif d’éclairage 1 comprend une première rangée de sources lumineuses 2, une deuxième rangée de sources lumineuses 3 et une lentille 4. La première rangée de sources lumineuses 2 et la deuxième rangée de sources lumineuses 3 comprennent des sources lumineuses rangées sur une ligne droite selon la première direction d.
La première rangée de sources lumineuses 2 est configurée pour former un premier faisceau lumineux 5. La deuxième rangée de sources lumineuses 3 est configurée pour former un deuxième faisceau lumineux 6. Le premier faisceau lumineux 5 et le deuxième faisceau lumineux 6 participent à produire un faisceau de feu de croisement.
Lorsque le clapet 32 est ouvert et que l’eau circule dans le deuxième conduit 20, le rétrécissement formé par l’embout 41 engendre une augmentation de la vitesse d'écoulement de l’eau et une diminution de la pression, donc une aspiration de l’eau contenue dans le réservoir 101 par le ou les orifices 44, dans le tube d’éjection 42. Comme illustré sur la , l’embout 41 et la partie amont du tube d’éjection 42 forment ainsi un dispositif d’aspiration 106 par effet Venturi.
Le tube de déversement 46 est configuré pour diriger l’eau en direction de la cuvette 102. A cet effet, le tube de déversement 46 peut être coudé et son extrémité aval peut déboucher dans ou au regard d’un espace 107 des toilettes communiquant avec un déversoir 108 débouchant en partie supérieure de la cuvette 102.
Le système d’amenée d’eau 1, le tube d’éjection 42 et le tube de déversement 46 forment ainsi un système de chasse d’eau 105.
Le fonctionnement d’un tel système de chasse d’eau 105, basé sur l’aspiration par effet Venturi, ne fait pas intervenir la gravité. De ce fait, le réservoir de chasse d’eau 101 n’a pas besoin d’être positionné en hauteur. Comme on le voit sur la , le réservoir 101 peut être situé sensiblement à la même hauteur que la cuvette 102, ce qui permet d’obtenir des toilettes 100 très compactes.
En outre, les toilettes 100 comprennent un système de remplissage 109 du réservoir de chasse d’eau 101 qui est distinct du système de chasse d’eau 105.
On se réfère à présent aux figures 9 et 10 qui illustrent un deuxième mode de réalisation.
Dans ce cas, le dispositif de modification de l’écoulement 40 comprend un manchon 65 monté à l’intérieur du deuxième conduit 20, de préférence dans la troisième portion 23, comme cela est représenté schématiquement sur la . Le manchon 65 contient un ensemble de billes 66 entre lesquelles l’eau peut s’écouler, et forme un silencieux permettant la diminution du bruit engendré par l’écoulement. Le manchon 65 peut être rempli de billes 66 sur au moins 80% de sa hauteur. A titre d’exemple, les billes 66 peuvent présenter un diamètre de l’ordre de 1 mm.
Le passage de l’eau entre les billes 66 ralentit l’écoulement et crée donc une contre-pression.
Comme on le voit sur la , le manchon 65 peut présenter un diamètre inférieur à celui de la portion du deuxième conduit 20 dans laquelle il est inséré, et être pourvu de lèvres 67 périphériques extérieures assurant le maintien et l’étanchéité par rapport à la face intérieure du deuxième conduit. Le manchon 65 peut posséder une partie principale 68, contenant les billes 66 dont l’entrée 68a, de plus grand diamètre, est équipée d’un élément de filtration 69, et dont la sortie 68b, de plus petit diamètre, forme un rétrécissement de section.
Un tel système d’amenée d’eau 1 forme un système de remplissage 110 d’un réservoir de chasse d’eau 101, destiné à être placé dans un tel réservoir 101.
Ainsi, l'invention apporte une amélioration déterminante aux systèmes d’amenée d’eau dans un réservoir de chasse, en permettant une diminution significative du bruit engendré par l’entrée d’eau dans le, tout particulièrement lorsque ce système est pourvu d’un dispositif de modification de l’écoulement qui crée une contre-pression en fonctionnement. Grâce à la présence éventuelle d’un capuchon, cet avantage sonore ne s’accompagne pas de l’apparition d’éclaboussures non souhaitables. En outre, un tel système peut trouver différentes applications, notamment en tant que système de chasse d’eau mettant en œuvre l’effet Venturi, ou en tant que système de remplissage de réservoir de chasse d’eau.
Système constructif pour la réalisation de murs Domaine de l’invention La présente invention s’applique au domaine technique général du bâtiment. Plus spécifiquement, elle concerne un système constructif adapté à la construction de murs pour logements collectifs.
Art antérieur La réalisation de constructions est indissociable de la sédentarisation de l’humanité et constitue à ce titre une étape clé dans l’histoire de l’humanité.
Les premières constructions humaines intègrent différents matériaux dont le constituant principal est d’abord la terre. Au sein de ces matériaux de construction, la terre a été associée à d’autres composants, souvent locaux et naturels (ex : paille) ainsi qu’à des minéraux (ex : pierres). Un de ces matériaux, connu sous le nom de pisé, utilise ainsi de la terre crue compactée dans un coffrage ou un banchage. Pour réaliser un mur en pisé, la terre est jetée dans un coffrage par faibles couches de 10 cm à 1m, puis compactée manuellement dans ce coffrage à l’aide d’un pilon. Le pisé permet ainsi d’obtenir un mur à base de terre qui est suffisamment poreux pour permettre une respiration idéale des locaux qu’elle délimite. Maintenant, le pisé, comme tous les matériaux connus à base de terre d’ailleurs, est très sensible à l’érosion du fait de sa porosité et il n’offre donc qu’une tenue très limitée dans le temps.
Aussi, et depuis des siècles, le béton s’est imposé comme le matériau de construction de référence du fait de facilité de mise en œuvre associée à une durabilité exceptionnelle.
Par exemple, le dispositif d’aide à la pose 12 selon l’invention peut coopérer avec le rail aval 18 au lieu du rail amont 16.
De même, le dispositif d’aide à la pose 12 selon l’invention peut coopérer avec le rail aval 18 et le rail amont 16 simultanément, le dispositif d’aide à la pose 12 comportant, par exemple, au moins un guide support qui coopère avec le rail amont 16 et au moins un guide support qui coopère avec le rail aval 18.
Aussi, l’utilisation du dispositif d’aide à la pose 12 selon l’invention n’est pas limité à un toit, elle est aussi adaptée à toute structure inclinée.
Le dispositif d’aide à la pose 12 selon l’invention peut également être utilisé avec un panneau solaire qui est agencé à plat, c’est à dire dans une position finale non inclinée.
De même, le panneau solaire 10 peut être dépourvu de cadre périphérique et présenter une forme parallélépipédique globalement pleine, le guide support étant monté sur la face dorsale 34 du panneau solaire 10.
Enfin, on comprendra que les différents modes de réalisation de l’invention peuvent être combinés entre eux.
Appareil et procédé de production de gaz naturel refroidi et de CO2 liquide La présente invention est relative à un appareil et un procédé de production de gaz naturel refroidi et de CO2 liquide, en particulier par refroidissement de gaz naturel contenant du CO 2 .
Compte tenu de l'effort mondial de réduction des émissions de dioxyde de carbone, les producteurs de GNL, en tant qu'émetteurs intensifs, doivent également apporter leur contribution. Dans les usines de GNL, les émissions proviennent de deux sources principales, à savoir le dioxyde de carbone natif contenu dans le gaz naturel et le dioxyde de carbone contenu dans les gaz de combustion des turbines à gaz ou de la production d'électricité sur site qui fournissent l'énergie mécanique et/ou électrique à l'usine de GNL.
Pour du gaz naturel contenant 2% mol de CO2, les émissions globales de CO2 d’un procédé de liquéfaction de gaz naturel proviendraient à 20% du CO2 contenu dans le gaz et à 80% des gaz de combustion liés à l'énergie requise pour le traitement et la liquéfaction du gaz naturel.
Les technologies de capture du dioxyde de carbone sont bien connues, par exemple les procédés de lavage aux amines et les technologies à basse températures, telles que la distillation et la condensation partielle, et peuvent être appliqués aux gaz provenant des deux sources. Une fois séparé du gaz naturel et des gaz de combustion, le CO2 capturé peut être comprimé ou liquéfié pour être transporté vers son site de stockage final. Lorsque la liquéfaction du CO2 est nécessaire pour le transport, des procédés bien connus de liquéfaction utilisent des cycles de réfrigération avec de l'ammoniac ou du dioxyde de carbone. Cependant, un tel procédé nécessite des équipements supplémentaires tels qu'un compresseur de cycle et des échangeurs de chaleur.