INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une variante, le au moins un segment comprend une pluralité de buses avec un déflecteur, les déflecteurs étant aptes à dévier le jet de fluide de nettoyage selon un premier angle ou un autre angle différent du premier angle vers la surface optique ou sont aptes à dévier le jet de fluide de nettoyage selon un même angle vers la surface optique.
Selon une variante, le conduit de buse est selon une normale au couvercle ou est incliné par rapport à la normale au couvercle.
Selon une variante, le conduit de sortie de fluide débouche dans le canal de circulation au travers d’un téton du couvercle.
15. Système de tension de filet selon la déclaration 14, dans lequel le dispositif de rétroaction haptique est incorporé dans un combiné utilisé par un arbitre, un officiel, ou une autre personne.
16. Système de tension de filet selon la déclaration 11, dans lequel l’indicateur comprend une lumière, et dans lequel l’indicateur éclaire la lumière lorsque la force seuil a été atteinte.
17. Système de tension de filet selon la déclaration 11, dans lequel l’indicateur est un indicateur audio configuré pour générer le son lorsque la force seuil a été atteinte.
18. Système de tension de filet selon la déclaration 12, dans lequel le combiné comprend un bouton pour commander un chronomètre de tir qui est utilisé pour faire respecter le temps limite entre des points.
19. Système de tension de filet selon la déclaration 11, dans lequel la force seuil est basée sur une empreinte digitale et l’empreinte digitale est une variation brusque nette unique dans une sortie de la jauge pendant la courte durée.
20. Système de tension de filet selon la déclaration 12, comprenant en outre : un dispositif distant qui peut détecter lorsqu’un arbitre de chaise quitte sa chaise pour une inspection de marque de balle ; ledit dispositif distant est placé sur la personne de l’arbitre de chaise, par exemple, dans sa poche ; ledit dispositif distant est connecté de manière sans fil au combiné ou à la tablette connectée au combiné ; ledit dispositif distant enverra un signal au combiné lorsque ledit dispositif distant a détecté que l’arbitre de chaise a quitté sa chaise et est descendu sur un court ; ledit combiné enverra à son tour un signal à la tablette ; et ladite tablette connectée à l’internet enverra un message à des parties particulières selon lequel l’arbitre de chaise a quitté sa chaise pour réaliser une inspection de marque de balle afin que lesdites parties puissent effectuer une action particulière, telle que suspendre des paris relatifs à un match.
21. Système de tension de filet selon la déclaration 20, dans lequel le dispositif distant peut s’apparier et se connecter au combiné ou à la tablette par l’intermédiaire d’une proximité étroite entre les deux.
22. Procédé selon la déclaration 1, comprenant en outre : un dispositif distant qui peut détecter lorsqu’un arbitre de chaise quitte sa chaise pour une inspection de marque de balle ; ledit dispositif distant est placé sur la personne de l’arbitre de chaise, par exemple, dans sa poche, ledit dispositif distant est connecté de manière sans fil au combiné ou à la tablette connectée au combiné ; ledit dispositif distant enverra un signal au combiné lorsque ledit dispositif distant a détecté que l’arbitre de chaise distant a quitté sa chaise et est descendu sur un court ; ledit combiné enverra à son tour un signal à la tablette ; ladite tablette connectée à l’internet enverra un message à des parties particulières selon lequel l’arbitre de chaise a quitté sa chaise pour réaliser une inspection de marque de balle afin que lesdites parties puissent effectuer une action particulière, telle que suspendre des paris relatif à un match.
23. Procédé selon la déclaration 22, dans lequel un dispositif distant peut s’apparier et se connecter au combiné ou à la tablette par l’intermédiaire d’une proximité étroite entre les deux.
Un homme du métier ordinaire comprend que les modes de réalisation décrits ci-dessus sont des exemples et ne sont pas limitatifs. C’est-à-dire, des modifications de cette divulgation entreront dans la portée de l’invention.
Planche de glisse recyclable et procédé de recyclage associé La présente invention appartient au domaine des équipements sportifs de glisse tels que les skis et les surfs des neiges (en anglais snowboard ).
La présente invention concerne plus particulièrement un procédé de recyclage de planche de glisse ainsi qu’une conception particulière de ladite planche et un procédé de recyclage associé.
La présente invention trouve une application directe dans la valorisation des planches de glisse arrivées en fin d’usage, et ainsi minimiser les déchets et l’empreinte environnementale de la pratique des sports de glisse sur neige.
Etat de la technique La pratique du ski en tant que sport remonte au XIXème siècle, dans le nord de l’Europe. Auparavant, le ski permettait essentiellement de faciliter la progression des chasseurs, des soldats et des explorateurs dans les espaces enneigés.
La fin du XIXème siècle et le début du XXème siècle voient le développement d’activités autour du ski, notamment en Europe et aux Etats-Unis d’Amérique.
Ainsi, des skis sont présentés lors de l’exposition universelle de Paris de 1878, véritable point de départ en France d’un mouvement qui va prendre de plus en plus d’ampleur dans les années qui suivront, grâce à la création de clubs, ainsi que de stations dédiées à la pratique de ce sport d’hiver.
Le deuxième système de chauffage 2114 est formé par une deuxième portion du suscepteur 2110 qui entoure la deuxième chambre de réaction 230 et qui est couplée avec un inducteur situé à l'extérieur de l’enceinte 210 et formé d'au moins une deuxième bobine d'induction 2115. Un isolant 2111 est interposé entre la ou les deuxièmes bobines 2115 et le suscepteur 2110. De façon bien connue, le chauffage de la deuxième chambre de réaction 230 est assuré par l'échauffement du suscepteur 2110 lorsque la ou les bobines 2115 sont alimentées avec une tension alternative. A cet effet, la ou les bobines de l'inducteur sont reliées à un deuxième générateur de tension alternative (non représenté). Le champ magnétique créé par la ou les bobines 2115 induit dans le suscepteur 2110 un courant électrique qui provoque par effet Joule l'échauffement de celui-ci, les éléments présents à l’intérieur de l’enceinte 210 étant chauffés par rayonnement. L’intensité du courant circulant dans la ou les bobines 2115 déterminent la température de chauffage de la première chambre de réaction.
Le chauffage indépendant des première et deuxième chambres 220 et 230 peut être assuré par d’autres moyens tels que des moyens de chauffage électriques constitués par exemple de résistances chauffantes noyées dans la paroi latérale de l’enceinte.
On obtient ainsi comme illustrée à la , une installation 200 qui comprend des première et deuxième zones utiles correspondant respectivement aux première et deuxième zones de chargement 224 et 234 des première et deuxième chambres de réaction 220 et 230. C’est dans ces première et deuxième zones utiles que la température doit être contrôlée afin de piloter précisément le dépôt solide à partir des première et deuxième phases gazeuses 30 et 40 introduites respectivement dans les première et deuxième chambres de réaction 220 et 230.
Une zone intermédiaire ou zone non-utile est présente entre les première et deuxième zones utiles. Dans l’exemple décrit ici, la zone non-utile s’étend sur les zones d’appauvrissement 2250 et 2350 respectivement des première et deuxième sorties de gaz 225 et 235 des première et deuxième chambres de réaction 120 et 130. Comme les première et deuxième zones utiles peuvent être chauffées indépendamment à des températures différentes, la température dans la zone non utile ne peut pas être contrôlée et est différente des températures de traitement présentes dans les première et deuxième zones utiles. Cela n’entraîne pas d’inconvénients dans le fonctionnement de l’installation 200 car dans la zone non-utile aucune pièce n’est traitée. Dans l’exemple décrit ici, la zone utile correspond aux zones d’appauvrissement de phase gazeuse. La fonction de ces zones est de piéger et évacuer les sous-produits de réaction. Par conséquent, dans de telles zones, la tolérance sur la température est bien plus élevée que dans les zones utiles car il n’est pas nécessaire de maîtriser la qualité du dépôt dans cette zone.
De manière optionnelle, les première et deuxième chambres de réaction 220 et 230 peuvent être isolées thermiquement l’une de l’autre par un isolant thermique 201, par exemple un feutre en graphite présent entre les deux zones d’appauvrissement 2250 et 2350. L’isolant thermique 201 permet d’augmenter le découplage thermique entre les première et deuxième zones utiles.
On décrit maintenant le fonctionnement de l’installation de traitement thermochimique 200 en application avec un procédé de fabrication de pièces en matériau composite.
Des substrats ou préformes fibreuses 70 à densifier sont disposés dans la première chambre de réaction 220. Les préformes 70 sont réparties sur la hauteur de la première zone de chargement 224 de la première chambre de réaction 220.
Des substrats ou préformes fibreuses 80 à densifier sont disposés dans la deuxième chambre de réaction 230. Les préformes 80 sont réparties sur la hauteur de la deuxième zone de chargement 234 de la deuxième chambre de réaction 230.
Une première phase gazeuse 30 délivrée par la première source d’alimentation en gaz 255 et contenant au moins un premier précurseur gazeux de matrice, est admise dans la première chambre de réaction 220 à travers la première conduite de gaz réactif 250 et le premier port d’injection 240. De même, une deuxième phase gazeuse 40 délivrée par la deuxième source d’alimentation en gaz 285 et contenant au moins un deuxième précurseur de matrice est admise dans la deuxième chambre de réaction 230 à travers la deuxième conduite de gaz réactif 280 et le premier port d’injection 270.
Les phases gazeuses 30 et 40 sont préchauffées durant leur circulation respectivement dans les première et deuxième chambres de préchauffage 223 et 233 avant leur introduction dans les zones de chargement 224 et 234.
La température dans les première et deuxième chambres de réaction 220 et 230 sont réglées indépendamment pour permettre au gaz de diffuser au sein de la porosité des préformes fibreuses et y former un dépôt du ou des matériaux constitutifs de la matrice par décomposition d'un ou plusieurs constituants du gaz, ces constituants formant le précurseur de la matrice. Le processus est réalisé sous pression réduite, afin de favoriser la diffusion des gaz réactifs dans les substrats. La température de transformation du ou des précurseurs pour former le matériau de la matrice, tel qu’une céramique, est dans la plupart des cas comprise entre 900°C et 1100°C.
Le débit de gaz dans l’une des chambres de réaction peut être 1,5 fois, ou même 2 fois plus élevé que dans l’autre chambre de réaction tandis que l’écart de température moyenne dans les zones utiles, entre les deux chambres de réaction peut être supérieur à 50°C, ou même supérieur à 150°C, voire à 200°C, selon les types de dépôts souhaités dans chacune des chambres.
La première phase gazeuse 30 circule au travers des préformes 70 présentes dans la première zone de chargement 224 depuis la chambre de préchauffage 223 jusqu’à la première sortie de gaz 225. Une première matrice est déposée dans les préformes 70 par décomposition de la phase gazeuse 30. La deuxième phase gazeuse 40 circule au travers des préformes 80 présentes dans la deuxième zone de chargement 234 depuis la chambre de préchauffage 233 jusqu’à la deuxième sortie de gaz 235. Une deuxième matrice est déposée dans les préformes 80 par décomposition de la phase gazeuse 40.
On décrit maintenant deux exemples de traitements combinés qui peuvent être réalisés dans une des installations CVI/CVD 100 et 200 décrites précédemment.
Dans cet exemple, une première matrice de carbure de silicium (SiC) est déposée dans des préformes présentes dans la première chambre de réaction tandis qu’une deuxième matrice de carbone (C) est déposée dans des préformes présentes dans la deuxième chambre de réaction. La phase gazeuse introduite dans la première chambre de réaction comprend du méthyltrichlorosilane (CH 3 SiCl 3 ) comme précurseur de SiC et de l’hydrogène tandis que la phase gazeuse introduite dans la deuxième chambre de réaction comprend du méthane (CH 4 ) comme précurseur de carbone.
Ra et Rz désignent des paramètres de rugosités très couramment utilisés en industrie. Les paramètres de rugosité sont par exemple définis dans la norme ISO 21920-2:2021. En particulier, Ra est la moyenne arithmétique de la hauteur d’un profil et Rz la moyenne des écarts totaux.
Un moyen de mesure correspondant est un rugosimètre. Le rugosimètre fournit directement les paramètres selon la norme susmentionnée.
Par exemple, l’étape de polissage comporte une étape de polissage dit « centerless ».
Un polissage « centerless » désigne ici un polissage spécifique pour une partie cylindrique de pièce.
Le polissage se fait souvent par bande ou par meule.
Le choix de la meule, les paramètres de rotation et/ou de pression sont alors choisis au cas par cas.
Par exemple, ici, pour une pièce en acier à basse teneur en carbone, le polissage est avantageusement réalisé avec une meule d’abrasif non-tissé, compressé, par exemple en polymère.
La meule a par exemple un diamètre compris entre 200 mm et 500 mm.
Par exemple, une pression de la meule sur la pièce est comprise entre 0,5 bar et 2 bar (avec 1 bar = 10 5 Pa).
Par exemple, une fréquence de rotation de la meule est comprise entre 20 Hz et 50 Hz.
Dans un exemple de mise en œuvre, l’étape d’imprégnation est couplée à l’étape de polissage.
Par exemple, le polissage peut être fait pièce par pièce sur une ligne de traitement et la pièce passe, sur cette ligne, du polissage à l'imprégnation, en particulier lorsque l’imprégnation a lieu par pulvérisation. Tout peut alors par exemple être automatisé.
Dans un exemple de mise en œuvre, l’étape de polissage comporte une étape de brossage.
Dans un autre exemple de mise en œuvre, l’étape de polissage est réalisée entre l’étape de nitrocarburation et l’étape d’imprégnation, voire entre l’étape d’oxydation et l’étape d’imprégnation.
Est également proposé, selon un autre aspect, une pièce traitée obtenue par un procédé comportant tout ou partie des étapes décrites précédemment.
Par exemple, une telle pièce traitée comporte au moins la pièce ferreuse, par exemple en acier, formant un substrat.
De préférence, la couleur de la mayénite dudit produit fondu est entre la couleur verte et la couleur noire, de préférence de couleur verte foncée ou noire, de préférence de couleur noire.
Dans un mode de réalisation, le produit fondu se présente sous la forme d’une poudre, présentant de préférence une taille médiane supérieure à 0,1 µm et inférieure 1 mm.
Produit fondu de mayénite isolante électriquement
Dans un mode de réalisation, qui n’est pas préféré, la mayénite est isolante électriquement. Ladite mayénite ne contient sensiblement pas d’électrons libres, une partie des nano-cages étant occupées par des anions, de préférence choisis parmi F - , Cl - , OH - , H - , O 2 - , O - , O 2 (2-) , N 3- , NH 2- , NH 2 - , C 2 (2-) , S - , CN - , NO 2 - , S 2 - , un anion dans une nano-cage étant identique ou différent selon la nano-cage considérée. De préférence, une partie des nano-cages de la mayénite sont occupées par des oxygènes libres O 2- et une partie des nano-cages de la mayénite sont occupées par des anions choisis parmi F - , Cl - , OH - , H - , O 2 - , O - , O 2 (2-) , N 3- , NH 2- , NH 2 - , C 2 (2-) , S - , CN - , NO 2 - , S 2 - , un dit anion pouvant être identique ou différent selon la nano-cage considérée.
L’invention concerne donc un produit fondu polycristallin comportant plus de 90% de mayénite isolante électriquement, en pourcentage massique sur la base des phases cristallisées, ladite mayénite comportant - du calcium et/ou du strontium, - de l’aluminium et - de l’oxygène, ledit produit fondu comportant du carbone en une quantité supérieure à 15 ppm et inférieure ou égale à 5%, en masse sur la base de la masse du produit fondu.
Ledit produit fondu présente une couleur blanche.
Les autres caractéristiques décrites ci-dessus pour le produit fondu de mayénite sous la forme d’un électrure, en particulier les caractéristiques relatives à la teneur en composés oxydes, à la teneur en carbone et en composés oxydes, à la teneur en carbone, à la quantité de mayénite, à la quantité de phase amorphe, à la quantité totale des éléments Ca, Sr, Al, C et O, le rapport (CaO+SrO)/Al 2 O 3 (CaO, SrO, et Al 2 O 3 étant des teneurs molaires sur la base des oxydes), aux éléments pouvant être présents dans la mayénite (en particulier en substitution de Ca et/ou Sr et/ou Al), et aux anions présents dans les nano-cages, sont applicables, optionnellement, à ce mode de réalisation.
Pour déterminer la composition d’un produit fondu, une perle est fabriquée en fondant une poudre du produit fondu. La teneur en éléments autres que le carbone est mesurée par fluorescence X, l’oxygène étant considéré comme le complément massique à 100%.
La teneur en carbone du produit fondu est mesurée à l’aide d’un analyseur carbone-soufre modèle CS744, commercialisé par la société LECO.
La mesure des quantités des différentes phases cristallisées présentes dans le produit fondu est effectuée sur des échantillons broyés à sec dans un broyeur RS 100 commercialisé par la société Retsch, équipé d’un bol et d’un galet en carbure de tungstène, de manière à ce que les échantillons se présentent sous la forme d’une poudre présentant un refus à 40 µm inférieur à 5% en masse.
Les acquisitions sont réalisées au moyen d’un appareil du type D8 Endeavor de la société Bruker, sur un domaine angulaire 2θ compris entre 5° et 80°, avec un pas de 0,01°, et un temps de comptage de 0,34 s/pas. L’optique avant comporte une fente primaire de 0,3° et une fente de Soller de 2,5°. L’échantillon est en rotation sur lui-même à une vitesse égale à 15 tr/min, avec utilisation du couteau automatique. L’optique arrière comporte une fente de Soller de 2,5°, un filtre nickel de 0,0125 mm et un détecteur 1D avec une ouverture égale à 4°.
Les diagrammes de diffraction sont ensuite analysés qualitativement à l’aide du logiciel EVA version 6.0 et de la base de données COD.
La fiche COD 4308076 de la base de données COD (« Crystallography Open Database ») permet d’identifier la phase mayénite. Les pics de la phase mayénite présente dans le produit fondu peuvent présenter un léger décalage par rapport aux fiches de données utilisées, en fonction de la présence de l’élément Sr, et des éléments choisis parmi Mg, Ga, Si, Ge, Sn, Ti, Zr, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, et leurs mélanges.
L’étape de pulvérisation dure par exemple quelques secondes, par exemple entre 1 s et 60 s.
Une imprégnation par pulvérisation est par exemple mise en œuvre quand le procédé de traitement comporte une sous-étape de traitement individuel, i.e. qui est alors un traitement plus souvent effectué pièce par pièce, par exemple un traitement de polissage.
Dans ce cas, la pulvérisation est réalisée après cette sous-étape de traitement, et la pièce peut par exemple passer automatiquement de cette sous-étape de traitement vers l’étape d’imprégnation par pulvérisation.
L’étape d’imprégnation est par exemple ici une étape finale de traitement, spécialement développée pour être compatible avec un système de frein, c’est-à-dire compatible avec du liquide de frein et un joint d’étanchéité notamment, pour une application particulière du procédé à un piston de frein.
Dans un exemple de mise en œuvre, le procédé peut comporter, après l’étape d'imprégnation, une étape de séchage, le séchage étant naturel et/ou accéléré par étuvage.
La pièce à traiter peut subir d’autres traitements de surface avant l’étape d’imprégnation, dans le but d’améliorer certaines propriétés du matériau, ou de compléter la protection de la pièce contre certaines agressions, ou encore afin d’améliorer l’adhérence d’une couche d’imprégnation.
Ainsi, dans un exemple de mise en œuvre, le procédé comporte une étape de nitruration ou de nitrocarburation (désignée plus simplement par la suite « étape de nitruration ») configurée pour former une couche de combinaison.
Une telle étape est par exemple mise en œuvre avant l’étape d'imprégnation.
Une telle étape de nitruration (aussi nommée « de nitrocarburation ») consiste par exemple à enrichir le matériau de la pièce en azote et en carbone ; cette étape confère une très haute homogénéité de couche et une bonne répétabilité.
Par exemple, l’étape de nitruration est configurée pour former une couche de combinaison ayant une épaisseur au moins égale à 8 micromètres (µm), par exemple comprise entre 8 µm et 30 µm, voire entre 10 µm et 30 µm, voire entre 15 µm et 30 µm, et de préférence d’environ 20 µm.
Par exemple, l’étape de nitruration est configurée pour former une couche de combinaison formée de nitrures, par exemple de nitrure de fer de phases ε et/ou γ'.
Cette nitruration peut être obtenue par différentes méthodes comme la nitruration en milieu liquide ionique (bain de sel), la nitruration plasma ou la nitruration gazeuse.
Dans un exemple de mise en œuvre, l’étape de nitruration/nitrocarburation est effectuée à une température comprise entre 500°C et 650°C, voire entre 550°C et 650°C, voire en 550°C et 635°C, voire de préférence entre 580°C et 630°C, de préférence à environ 590°C (c’est-à-dire par exemple entre 585°C et 595°C).
Dans un exemple de mise en œuvre, l’étape de nitruration/nitrocarburation est effectuée pendant une durée comprise entre 45 minutes et 200 minutes.
Par exemple, le traitement de nitruration/nitrocarburation est effectué à une température de 590°C pendant une durée comprise entre 60 minutes et 200 minutes.
Par exemple, le traitement de nitruration/nitrocarburation est effectué à une température de 630°C pendant une durée comprise entre 30 minutes et 150 minutes.
Lorsque le produit est sous la forme d’un électrure, ledit dispositif est choisi parmi : - un support de catalyseur, en particulier pour la synthèse de NH 3 ou la décomposition du CO 2 ; - une pile à combustible à oxyde solide (ou « SOFC » en anglais), en particulier une électrode, notamment une cathode ; - une diode électroluminescente organique (ou « OLED » en anglais), en particulier une cathode d’une telle diode ; - un propulseur à effet Hall, en particulier une cathode d’un tel propulseur ; - un propulseur ionique à grille, (ou « ion thruster » en anglais), en particulier une cathode d’un tel propulseur.
Lorsque le produit est isolant électriquement, le dispositif est choisi parmi : - une pile à combustible à oxyde solide (ou « SOFC » en anglais), en particulier un électrolyte d’une telle pile ; - un dispositif de capture du CO 2 .
Le dispositif peut être encore un dispositif de stockage et/ou de transport de l’hydrogène, le produit étant sous la forme d’un électrure ou étant isolant électriquement.
Définitions Un « électrure » (ou « electride » en anglais) est classiquement un composé ionique dans lequel les électrons piégés jouent le rôle d’ions chargés négativement.
Par « mayénite », on entend classiquement un composé de formule chimique 12CaO.7Al 2 O 3 ou 12SrO.7Al 2 O 3 ou 12(Ca,Sr)O.7Al 2 O 3 , dans lequel une partie de Ca et/ou Sr et/ou Al peut être optionnellement substituée par un autre élément, notamment par Mg, K, Na, Li, Ba, Ga, Si, Ge, Sn, Ti, Zr, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Ir, V, P, Er, Yb, Eu, Au, Tb ou Zn. Un cristal de mayénite présente un réseau cristallin formant des nano-cages. Une mayénite est électriquement neutre.
Une mayénite isolante électriquement peut classiquement être considérée comme contenant, par unité de réseau, 12 nano-cages et deux ions O 2- dans lesdites nano-cages, lesdits ions O 2- étant classiquement appelés « oxygènes libres ». Ladite mayénite isolante électriquement peut être exprimée par la formule ((Ca 24 Al 28 O 64 ) 4+ ) (O 2- ) 2 .