INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un écrou à freiner peut être un écrou à créneaux. Un tel écrou à créneaux comprend un tronçon annulaire muni de fentes, deux fentes successives étant séparées par une séparation en forme de créneau. De plus, l’extrémité de la tige filetée à visser à l’écrou peut comprendre un orifice traversant. Dès lors, un frein de type goupille peut être inséré dans deux fentes de l’écrou diamétralement opposées et dans l’orifice traversant de la tige filetée. La goupille traverse ainsi successivement une première fente de l’écrou, l’orifice traversant, puis une deuxième fente de l’écrou.
Selon un autre exemple, une rondelle de freinage comporte un anneau portant une languette interne et une languette externe rabattable formant un frein. La languette interne peut être positionnée dans une rainure de la tige filetée pour immobiliser en rotation la rondelle de freinage par rapport à cette tige filetée. Lorsque l’écrou est correctement vissé, la languette externe est rabattue dans une encoche ou contre un pan de l’écrou à freiner.
Quelle que soit la variante, lors de l’assemblage des pièces mécaniques, un opérateur visse alors l’écrou à la tige filetée en appliquant un couple de serrage nominal prédéterminé à l’aide d’une clé dynamométrique. Le cas échéant, l’opérateur peut légèrement baisser ou augmenter le couple de serrage afin de positionner le frein.
Avec un écrou à créneaux, l’opérateur aligne l’orifice traversant de la tige filetée avec deux fentes de l’écrou. Ensuite, l’opérateur positionne la goupille. La goupille tend ainsi à éviter une rotation relative non désirée de la tige filetée et de l’écrou.
Avec une rondelle de freinage à languette rabattable, l’opérateur ajuste la position d’un pan ou d’une encoche de l’écrou par rapport à la languette rabattable.
En présence de pièces critiques, des actions de maintenance régulières peuvent avoir lieu afin de vérifier le serrage du système de vissage. La procédure dé vérification d’un tel serrage peut comprendre une étape de desserrage du système de vissage puis une étape de resserrage au couple nominal. De telles étapes de desserrage et de resserrage peuvent être difficiles et longues à réaliser dans un environnement encombré et/ou difficile d’accès, par exemple au sein d’un système mécanique d’un aéronef.
Le document WO2021/104679 A1 décrit une rondelle instrumentée pour déterminer une charge de serrage axiale d’un système de vissage assemblé La rondelle instrumentée comprend un corps de rondelle annulaire. Au moins une jauge de déformation est disposée sur une paroi latérale circonférentielle externe du corps de rondelle. Cette jauge de déformation est configurée pour détecter une déformation du corps de rondelle due aux forces de serrage de l'assemblage boulonné. La rondelle instrumentée comprend en outre un ensemble de communication connecté de manière opérationnelle à la ou aux jauges de déformation. L'ensemble de communication peut comprendre un circuit intégré adapté pour recevoir des signaux électriques provenant de la ou des jauges de déformation. Le ou les signaux électriques reçus peuvent être convertis en un signal porteur d’une charge de serrage axiale du système de vissage par le circuit intégré ou par un dispositif externe.
Selon ce document WO2021/104679 A1, la rondelle instrumentée peut ainsi émettre un signal variant en fonction d’une charge de serrage axiale d’un système de vissage.
Le document US 7698949 B2 décrit une rondelle active pour inspecter et surveiller une structure sous des fixations porteuses telles que des vis et des écrous. La rondelle active peut être utilisée afin d’inspecter un assemblage. Une rondelle active peut comprendre des transducteurs à ultrasons émettant des signaux d'inspection dans l’assemblage et réfléchis ou reçus par une autre rondelle active sur le côté opposé de l’assemblage.
Des traces 103 s’étendent dans une région de l’intérieur du boitier 10 dite première zone de connexion 120 accessible depuis l’extérieur du boitier via la première ouverture 12. Les traces 103 s’étendent notamment depuis le module électronique de puissance 101. L’ouverture 12 débouche axialement en regard de cette première zone.
Un récipient 2 à fond ouvert est inséré dans le boitier 10 de manière à entourer cette zone de connexion 120. Le récipient est notamment pris « en sandwich » entre le couvercle 10b du boitier et les traces 103 de l’électronique de puissance 101.
Le récipient est 2 illustré à la . Il comprend notamment une paroi latérale 21 s’étendant axialement entre une extrémité inférieure 210 et une extrémité supérieure 212. La paroi latérale s’étend notamment axialement depuis les bords de la première ouverture 12 jusqu’à la périphérie de la zone de connexion 120.
La paroi 21 du récipient définie notamment une troisième ouverture 20 du récipient 2. La troisième ouverture 20 est plus petite que la première ouverture 12 et axialement en regard de la première ouverture 12 du boitier.
L’extrémité supérieure 212 de la paroi latérale peut présenter une collerette 211 illustrée à la , s’étendant par exemple sur tout le pourtour de la paroi latérale. La collerette s’étend notamment depuis l’extrémité supérieure 212 au moins en partie transversalement à la paroi latérale 21 en une portion transversale 212a dans le plan de la troisième ouverture du récipient 20 illustrée à la . La portion transversale de la collerette 212a est de largeur adaptée pour venir contre les bords de la première ouverture 12 autour de la troisième ouverture 20. La collerette a typiquement une largeur de l’ordre de 2 millimètres. La collerette ferme latéralement l’espace entre la première ouverture du boitier 12 et la première zone de connexion 120.
La collerette 211 peut par exemple présenter un rebord 212b illustré à la , c’est-à-dire une portion de la collerette qui s’étend depuis le pourtour de la portion transversale de la collerette 212a, axialement vers le bas. Un tel rebord 212b contribue à obtenir une bonne planéité du récipient monté dans le boitier.
Le récipient 2 comprend un fond 22 au moins partiellement ouvert s’étendant depuis l’extrémité inférieure 210 de la paroi latérale 21, et qui débouche axialement sur une trace de puissance 103, notamment une extrémité 11 de la trace de puissance 103. Ainsi la trace de puissance est accessible à travers la première ouverture 12 du boitier via la troisième ouverture 20 du récipient.
L’extrémité inférieure 210 de la paroi latérale 21 du récipient 2 peut avantageusement comprendre des organes d’attache, notamment des clips 220, illustrés à la . Les clips 220 peuvent s’étendre axialement depuis l’extrémité inférieure de la paroi latérale 21. De tels clips 220 permettent de maintenir la trace de puissance 11 en regard du fond ouvert du récipient 2. Comme également illustrée à la , le récipient 2 peut comprendre des plots 221 s’étendant depuis l’extrémité inférieure de la paroi latérale 21 et insérables dans la trace de puissance 11 pour aider la localisation du réservoir 2 sur la trace de puissance.
La paroi latérale 21 a par exemple une hauteur comprise entre 20 et 25 mm et typiquement de 21 à 23mm. Le récipient est par exemple en plastique, notamment obtenu par moulage.
Un connecteur est notamment utilisé pour connecter la batterie à l’onduleur 1. Le connecteur électrique illustré à la comprend avantageusement un corps, réalisé par exemple en un matériau plastique, surmoulé autour d'une pluralité de bornes de puissance 2.
Au moins une borne de puissance 200 est insérée dans le boitier 10 pour être interconnectée à la trace de puissance 103. La paroi latérale 10a du boitier 10 comprend avantageusement une deuxième ouverture d’insertion 110, illustrée à la et à travers laquelle la borne de puissance 200 peut être insérée. De la même manière, la paroi latérale du récipient 21 comprend avantageusement une quatrième ouverture d’insertion 213 illustrée à la . La quatrième ouverture d’insertion 213 est disposée avantageusement en regard radialement de la deuxième ouverture 110. La borne de puissance 200 insérée à travers la deuxième ouverture 110 depuis l’extérieur du boitier, est ensuite insérée à travers la quatrième ouverture 213 pour être positionnée dans la zone de connexion 120, axialement en vis-à-vis de la trace de puissance 103.
La trace de puissance 103 et la borne de puissance 200 sont ensuite connectées, via un élément de connexion tel que par exemple une vis 3 qui traverse trace de puissance 103et la borne de puissance 200.
Dans un mode avantageux de réalisation, notamment illustré dans la vue en coupe de la , la paroi latérale 21 du récipient 2 est inclinée par rapport au plan de la troisième ouverture du récipient, c’est-à-dire ici à l’axe X. Un angle minimum de 5° est avantageux. Ainsi la section du récipient 21 diminue entre son extrémité supérieure 212 et son extrémité inférieure 210. Une telle inclinaison de la paroi latérale permet de guider l’élément de connexion. Une partie de la paroi latérale 21 peut être avantageusement bombée, comme illustré à la . Dans un plan transverse à l’axe X, la section de la paroi est donc incurvée. Ceci est avantageux pour le guidage de l’élément de connexion.
On notera que dans le mode de réalisation illustré aux figures 2 à 6, le convertisseur comprend deux zones de connexion distinctes 120a et 120b. Le récipient 2 est avantageusement séparé en deux compartiments 2a et 2b par une paroi intermédiaire 214. Un premier compartiment 2a entoure une première zone de connexion 120a et un deuxième compartiment 2b entoure une deuxième zone de connexion 120b. Une telle séparation en compartiments distincts permet de faciliter les connexions individuelles à réaliser et permet d’éviter tout risque de court-circuit entre les connexions.
L'invention ne se limite pas au seul exemple décrit ci-dessus. En outre, les formes et dimensions des éléments représentés sur les figures ne sont pas limitatifs de la portée de la présente invention.
VEHICULE AUTOMOBILE COMPRENANT DES BARRES OMNIBUS EQUIPEES D’UN BATTEUR DYNAMIQUE, ET PROCEDE SUR LA BASE D’UN TEL VEHICULE L'invention se rapporte au domaine des véhicules automobiles comprenant une chaîne de traction alimentée par un pack batterie comportant des modules de cellules de batterie. L’invention concerne plus particulièrement la protection des modules et cellules de batterie.
La description qui précède explique clairement comment l'invention permet d'atteindre les objectifs qu'elle s'est fixée, à savoir fournir un système d’un véhicule automobile capable de réaliser des fonctions de communication ou de détection à partir de lumière visible et dont le rapport signal à bruit soit optimal quelles que soient les conditions météorologiques, y compris en cas d’ensoleillement important. Ces objectifs sont notamment atteints à l’aide d’un module de réception équipé d’un filtre passe-bande, à bande étroite et dont le pic de transmission est situé à 431 nm. Ce filtre permet ainsi d’utiliser cette longueur d’onde pour réaliser lesdites fonctions de communication ou de détection, en réduisant fortement le rapport signal à bruit lié au soleil, compte tenu de la présence d’un creux dans le spectre du soleil à cette longueur d’onde.
Procédé de mise en œuvre d’un service d’une chaîne de services et dispositif électronique associé La présente invention appartient au domaine général des transactions générées en mettant en œuvre une séquence de services chaînés entre eux. Elle concerne plus particulièrement un procédé de mise en œuvre d’un service d’une chaîne de services. Elle concerne également un dispositif électronique de mise en œuvre d’au moins un service, un procédé de vérification d’une chaîne de services, et un dispositif électronique de vérification d’une chaîne de services.
Les architectures orientées services permettent de concevoir une transaction comme un ensemble de services interconnectés, accessibles au travers de protocoles standards. Typiquement, pour concevoir cette transaction, un flux de données accède à une chaîne de services dans un ordre particulier, c’est-à-dire à un ensemble de services chaînés entre eux et accessibles au travers d’un réseau de télécommunication.
Dès lors, les processus de transmission de données doivent respecter des conditions de certification et de sécurité suffisamment strictes pour garantir la fiabilité du routage des flux de données échangées.
Dans ce contexte, des solutions d'ingénierie de trafic sont actuellement connues qui permettent de contrôler et réguler la transmission de données dans un réseau de communications. Certaines, comme les solutions de routage par segment («Segment Routing », selon la terminologie anglo-saxonne) ou de chaînage de fonctions service («Service Function Chaining », selon la terminologie anglo-saxonne) mettent en œuvre des instructions spécifiques qui permettent de garantir le bon acheminement de données vers une destination spécifique.
Toutefois, et bien qu’elles permettent d’assurer une fiabilité relative du trafic de données dans un réseau, ces solutions ne permettent pas d’adapter la chaîne de services à la volée, par exemple en remplaçant ou en ajoutant un service à la chaîne, voire en adaptant le dispositif électronique mettant en œuvre un service donné.
Un autre inconvénient est que les approches existantes ne permettent pas de prouver de manière fiable que le trafic a effectivement transité par un dispositif électronique donné et à fortiori que ce dispositif a effectivement mis en œuvre un service.
Enfin, bien souvent, les dispositifs mettant en œuvre des services sont gérés par des acteurs différents, et ne sont donc pas soumis aux mêmes règles de sécurité. Or, une coopération stricte entre plusieurs acteurs complique le respect de règles et de contrôle uniformes.
Il existe donc une nécessiter de proposer une approche plus flexible, mais également qui puisse garantir l’atomicité d’une transaction nécessitant l’application d’une séquence de services, et ce, même si les niveaux de sécurité appliqués par les dispositifs électroniques mettant en œuvre ces services diffèrent.
À cet effet, et selon un premier aspect, l’invention concerne un procédé de mise en œuvre d’un service, dit service courant, d’une chaîne de n services, le procédé comprenant :
- la réception, en provenance du service précédent le service courant dans la chaîne, d’un premier jeton de routage comprenant des données de routage de messages entre les services de la chaîne ;
- la vérification que le service courant est un destinataire légitime du premier jeton de routage ;
- la mise en œuvre d’une fonction du service courant ;
Dans la variante préférée, le véhicule automobile comprend une interface ou un bouton de demande d’actionnement D RL de l’actionneur de déblocage.
Le système comprend en outre un contrôleur déterminant et comparant l’énergie disponible E D de la batterie sur la base de l’état de charge SOC, et le besoin énergétique E RL pour la mise en œuvre de l’actionneur de déblocage RL. Dans la variante préférée, c’est la demande de mise en roue libre qui active la mise en œuvre du contrôleur.
Par ailleurs, le contrôleur autorise la mise en œuvre de l’actionneur de déblocage si ladite énergie disponible E D est supérieure audit besoin énergétique E RL ; ou refuse R la mise en œuvre de l’actionneur de déblocage si ladite énergie disponible E D est inférieure audit besoin énergétique E RL .
Dans le cas où il refuse R la mise en œuvre de l’actionneur de déblocage, le contrôleur met en œuvre une alerte A indiquant un besoin de recharge de la batterie.
L’invention porte en outre sur un procédé de mise en roue libre et un programme de mise en roue libre correspondants. Le procédé et le programme correspondants peuvent être mis en œuvre dans un système de contrôle de type ordinateur.
Dispositif de distribution de fluide La présente invention porte sur dispositif de distribution de fluide, par exemple un robinet pour fluide sous pression, en particulier un robinet comprenant des moyens d'étanchéité.
Il est connu dans l’art antérieur que les fluides industriels et médicaux sont conditionnés à haute pression dans des récipients, typiquement les pressions de ces récipients sont de l’ordre de 50 à 300 bar. Ces récipients sont équipés de robinets permettant de remplir le récipient ou libérer le gaz sous pression et aussi de contrôler par exemple le débit de sortie d’un gaz. Pour des raisons ergonomiques, les fabricants de ces robinets cherchent à minimiser leur taille et introduire plusieurs fonctions dans un volume toujours plus restreint. Ces robinets doivent, pour être homologués, résister à des tests sous contraintes et des essais de vieillissement. Un des enjeux de la conception de ces robinets, de plus en plus complexes, est de maintenir l’étanchéité du robinet dans les conditions d’usage définis par le fabricant pour toutes les fonctionnalités du robinet.
Une solution de l’art antérieur est d’utiliser un joint torique par exemple pour empêcher le gaz dans le corps du robinet de s’échapper hors du robinet. Dans des robinets de conceptions complexes, ce joint peut se fragiliser et sortir de son logement. Il ne permet alors plus d’assurer l’étanchéité.
Le document FR3039619A1 divulgue une architecture de robinet comprenant notamment un corps définissant un circuit de fluide s’étendant entre deux extrémités, l’une des extrémités débouchant au niveau d’un raccord de remplissage et éventuellement de soutirage. Le document WO13076263A1 décrit une autre architecture de robinet pour fluide sous pression amovible comprenant une vanne. Cette vanne est une double vanne comprenant une vanne interne et une vanne externe de remplissage disposée concentriquement autour de la vanne interne.
Ces inventions ne pallient pas ou imparfaitement les inconvénients cités.
Une solution de l’invention est alors un dispositif de distribution de fluide comprenant un corps abritant : une première extrémité configurée pour être connectée à la sortie d’une source de fluide, une seconde extrémité configurée pour être connectée à une interface utilisateur et/ou à un équipement de remplissage de fluide, un premier circuit interne de fluide s’étendant entre ladite première extrémité et ladite seconde extrémité, ledit premier circuit interne de fluide comprenant une première vanne mobile entre deux positions, une première position de fermeture du premier circuit interne de fluide et une seconde position d’ouverture du premier circuit interne de fluide, le corps de ladite première vanne comprenant un deuxième circuit de fluide s’étendant entre la première extrémité et la seconde extrémité, la première vanne comprenant, dans le deuxième circuit de fluide, une vanne de fermeture mobile et une vanne de régulation, la vanne de régulation étant positionnée dans une chambre définie par la première vanne et une première enveloppe montée sur le corps de la première vanne,
ledit dispositif de distribution de fluide comprenant un ensemble de joint pour l'étanchéité de fermeture dudit premier circuit interne de fluide et dudit deuxième circuit de fluide par les vannes, ledit ensemble de joint comprenant un premier joint assurant l'étanchéité entre ledit corps et ladite première vanne dans ladite première position et, caractérisé en ce que ledit ensemble de joint comprend un deuxième joint 11 assurant l’étanchéité entre ledit corps de ladite première vanne et ladite première enveloppe.
Le premier joint est monté sur le corps ou sur le corps de la première vanne.
Le deuxième joint est monté sur le corps de la première vanne ou sur la première enveloppe.
En référence à la , le dispositif d’entraînement mécanique 5 comprend un convertisseur électrique 21 et un moteur électrique 18 configurés pour transformer les tensions de commande U5-A, U5-B fournies par les unités de distribution électrique 3, 4 en une consigne de déplacement pour l’équipement d’aéronef 50, par exemple un actionneur.
En référence à la , le convertisseur électrique 21 du dispositif d’entraînement mécanique 5 est de type AC/DC et est monté entre les entrées de commande E5-A, E5-B et le moteur électrique 18 afin de convertir les tensions de commande continues U5-A, U5-B en des tensions de commande alternatives. Le convertisseur 21 comprend un premier circuit électrique 22, relié à l’entrée de commande primaire E5-A, et un deuxième circuit électrique 23, relié à l’entrée de commande secondaire E5-B.
Comme illustré sur la , le moteur électrique 18 comprend, de manière analogue aux moteurs-générateurs 6, 12 des machines électriques 1, 2 : un rotor couplé en rotation à l’équipement d’aéronef 50, et un stator comprenant un premier enroulement statorique 19, alimenté par la tension primaire alternative U5-A du premier circuit 22 du convertisseur 21, et un deuxième enroulement statorique 20, alimenté par la tension secondaire alternative U5-B du deuxième circuit 23 du convertisseur 21.
Le système électrique 100 comprend un mode générateur G et un mode moteur M qui sont mis en œuvre alternativement. Le mode générateur G est configuré pour être mise en œuvre durant le fonctionnement de la turbomachine d’aéronef 40, i.e. lorsque les arbres 41, 42 sont entraînés en rotation. Dans un mode normal, à savoir en l’absence de défaillance, chacune des machines électriques 1, 2, chacune des unités de distribution électrique 3, 4 et le dispositif d’entraînement mécanique 5 assurent ensemble l’entraînement d’un (ou de plusieurs) équipement(s) d’aéronef 50. Dans le mode normal, chacune des sorties d’alimentation S1-A, S1-B, S2-A, S2-B et chacune des entrées de commande E5-A, E5-B assurent la transmission électrique pour entraîner ensemble l’équipement d’aéronef 50.
Le système électrique 100 présente de plus l’avantage de présenter un grand nombre de modes dégradés, dont certains sont illustrés sur les figures 3, 4 et 5, pour permettre d’alimenter correctement l’équipement d’aéronef 50 en présence d’une défaillance. Chacun des modes dégradés consiste, en présence d’une défaillance, à reconfigurer le circuit électrique du système électrique 100 grâce aux interrupteurs commandables 31-A, 31-B, 32-A, 32-B, 33, 34 pour isoler le composant défaillant.
L’exemple de la illustre le cas d’une défaillance située au niveau de la voie secondaire de la deuxième machine électrique 2, à savoir au niveau du deuxième enroulement statorique 14 et/ou du deuxième circuit 17 du convertisseur 15 et/ou de la sortie d’alimentation secondaire S2-B. Les unités de distribution électriques 3, 4 ouvrent l’interrupteur 32-B de manière à interrompre la transmission avec la sortie d’alimentation secondaire S2-B. Ceci ne pénalise pas le reste du circuit électrique puisque la sortie d’alimentation secondaire S1-B continue d’alimenter la deuxième unité de distribution électrique 4. La première unité de distribution électrique 3 n’est pas affectée.
Dans le cas d’une défaillance plus étendue, par exemple à toute la deuxième machine électrique 2, les interrupteurs S2-A et S2-B sont ouverts, l’alimentation étant assurée exclusivement par la première machine électrique 1.
L’exemple de la illustre une défaillance au niveau de la voie secondaire du dispositif d’entraînement mécanique 5, à savoir au niveau de l’entrée de commande secondaire E5-B et/ou du deuxième circuit 23 du convertisseur 21 et/ou du deuxième enroulement statorique 20. Les unités de distribution électriques 3, 4 ouvrent l’interrupteur 34 de sorte que la commande ne provienne que de l’entrée de commande primaire E5-A et de la première unité de distribution électrique 3.
L’exemple de la illustre une défaillance au niveau du premier calculateur 60, dans laquelle les deux unités de distribution 3, 4 ne communiquent qu’avec le deuxième calculateur 61.
Le système électrique 100 selon l’invention assure ainsi de manière fiable et disponible l’entraînement d’équipements d’aéronef 50, grâce à une architecture redondante offrant une multitude de reconfigurations électriques possibles.