INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque module de récupération d’énergie 30-1, 30-2, 30-3 d’énergie comprend un condensateur C1, C2, C3 et une paire d’électrodes (30-1A, 30-1B), (30-2A, 30-2B), (30-3A, 30-3B). Chaque condensateur C1, C2, C3 permet de récupérer une partie de l’énergie générée par la décharge de la paire d’électrodes à laquelle elle est connectée (20A, 20B), (30-1A, 30-1B), (30-2A, 30-2B) afin d’éviter que cette énergie ne soit perdue par dissipation dans le circuit électrique.
Dans l’exemple de la , l’outil 1 comprend un premier et unique module de récupération d’énergie 30-1.
Le premier module de récupération d’énergie 30-1 comprend un condensateur C1 et une paire d’électrodes 30-1A, 30-1B.
Le condensateur C1 comprend un ou plusieurs condensateurs connectés en série et/ou en parallèle.
Le condensateur C1 est relié électriquement d’une part à la deuxième électrode 20B de la paire principale d’électrodes 20A, 20B et d’autre part à la masse M.
La paire d’électrodes 30-1A, 30-1B du premier module de récupération d’énergie 30-1 comprend une première électrode 30-1A reliée électriquement à un point milieu M1 situé entre la deuxième électrode 20B de la paire principale d’électrodes 20A, 20B et le premier condensateur C1.
La paire d’électrodes 30-1A, 30-1B du premier module de récupération d’énergie 30-1 comprend également une deuxième électrode 30-1B placée face à la première électrode 30-1A en étant espacée d’une deuxième distance D2 inter-électrodes et en étant reliée électriquement à la masse M.
Dans l’exemple de la , l’outil 1 comprend deux modules de récupération d’énergie 30-1, 30-2 connectés en cascade.
Le premier module de récupération d’énergie 30-1 est identique à celui de l’exemple 1.
Le deuxième module de récupération d’énergie 30-2 comprend un condensateur C2 et une paire d’électrodes 30-2A, 30-2B.
Le condensateur C2 comprend un ou plusieurs condensateurs connectés en série et/ou en parallèle et est relié électriquement d’une part à la deuxième électrode 30-1B de la paire d’électrodes 30-1A, 30-1B du premier module de récupération d’énergie 30-1 et d’autre part à la masse M.
La paire d’électrodes 30-2A, 30-2B du deuxième module de récupération d’énergie 30-2 comprend une première électrode 30-2A reliée électriquement à un point milieu M2 situé entre la deuxième électrode 30-1B de la paire d’électrodes 30-1A, 30-1B du premier module de récupération d’énergie 30-1 et le condensateur C2.
La paire d’électrodes 30-2A, 30-2B du deuxième module de récupération d’énergie 30-2 comprend également une deuxième électrode 30-2B placée face à la première électrode 30-2A en étant espacée d’une troisième distance D3 inter-électrodes et en étant reliée électriquement à la masse M.
Lors de l’installation de la nouvelle bague de roulement, on recommence à l’étape 40.
Les ensembles E1 à En peuvent comprendre en outre dans chacune des listes des facteurs de sensibilité des capteurs de la broche 4, des valeurs de seuil prédéterminées d’alarme pour alerter en cas de dysfonctionnement de la broche 4, et des paramètres de mode de fonctionnement de la broche 4 par exemple selon un mode de passage de vitesse critique du rotor 5 ou un mode d’équilibrage automatique du rotor 5, les moyens de sélection 23 sélectionnant en outre ces valeurs selon le mode de fonctionnement en dressage ou en rectification de la meule 6.
Pince pour petits travaux domestiques difficiles La présente invention concerne les petits travaux domestiques réputés difficiles pour la force souvent assez importante qu'ils demandent. C'est le cas, par exemple, du dévissage du couvercle trop serré d'un bocal ou de l'ouverture d'un fruit à coque. Pour chacun de ces travaux il existe souvent plusieurs instruments qui résolvent parfaitement le problème posé. Mais, à ma connaissance, aucun d'entre eux n'est capable, à lui tout seul, d'exécuter la totalité de ces petits travaux difficiles. L'instrument selon l'invention permet de combler cette lacune par sa capacité d'exécuter la quasi-totalité de ces petits travaux.
Cet instrument est une pince multiprise auto-réglable ayant une très forte démultiplication et une très grande ouverture de ses mâchoires qui demeurent parallèles. Ces propriétés sont obtenues par la présence d'une tige (notée T ) qui est orthogonale à l'une des mâchoires dont elle est solidaire et qui peut être bloquée par un dispositif d'arc-boutement (noté A ) sur lequel prend appui un levier (noté L ) agissant sur la seconde mâchoire.
représente l'architecture de la pince. La tige T , solidaire de la mâchoire M , est parfaitement rectiligne et a une section rectangulaire. Elle peut coulisser librement et sans jeu excessif dans la gaine G ) dont une partie est l'un des manches de la pince. Elle peut être bloquée par le dispositif d'arc-boutement A. Le levier L prend appui en ( 1 ) sur l'arc-boutement A et agit en ( 2 ) sur la seconde mâchoire M' .
représente les pièces qui constituent l'ossature de la pince. Les 2 cornières C et C' sont assemblées selon le schéma du bas de la figure pour former la gaine G . Elles sont soudées entre elles dans leur partie la plus large. et sont insérées entre 2 plaques P identiques et parallèles. L'ensemble est rigidifié par de petits boulons introduits dans les trous dessinés sur la plaque P et les cornières C et C' .
représente le dispositif A de blocage par arc-boutement de la tige T . Il se compose essentiellement de 2 axes parallèles ( 3 ) et ( 4 ) entre lesquels passe la tige T . Ces axes sont fixés sur 2 lames ( 5 ) percées d'un trou ( 6 ). Comme indiqué sur la , le dispositif A est installé entre les 2 plaques P , les extrémités des axes ( 3 ) et ( 4 ) étant situées dans les échancrures de ces plaques, qui limitent ainsi leurs mouvements et, en particulier, interdisent à l'axe ( 4 ) tout déplacement dans la direction de la tige T . L'écartement des axes ( 3 ) et ( 4 ) est très légèrement supérieur à la largeur de la tige ( T ). Les axes ( 3 ) et ( 4 ) et la tige T )sont en acier très dur usiné avec soin.
Le levier L (voir la ) qui commande la seconde mâchoire M' se compose de 2 parties plates identiques situées de part et d'autre des 2 plaques P de l'ossature sur lesquelles elles peuvent glisser. Elles sont reliées entre elles à l'une de leurs extrémités et constituent le second manche de la pince. Elles sont reliées au dispositif A par un axe passant par les trous ( 1 ) et ( 6 ) et à la mâchoire M' par un axe passant par le trou ( 2 ). Le rapport de démultiplication est de 10/1
représente schématiquement le support de la mâchoire M' . Il est constitué d'une lame ( 7 ) qui est pliée comme indiqué sur le dessin. La première partie ( 8 ) est la partie du support visible sur la . La 2 e partie du pliage supporte la mâchoire M' . La 3 e partie est plus courte que la 1 e et supporte la 4 e partie qui peut recevoir la poussée d'une vis micrométrique ( 9 ). Cette vis est montée sur l'une des plaques P et traverse un écrou solidaire de cette plaque. Le pliage enveloppe les 2 têtes du levier L et il possède 2 trous contenant un axe ( 10 ) qui traverse les têtes du levier L en ( 2 ). La lame ( 8 ) possède une fente ( 11 ) qui lui permet de glisser le long d'un axe ( 12 ) solidaire des plaques P ) et donc de conserver une direction sensiblement fixe. Ce qui permet d'obtenir un parallélisme presque parfait pour les mâchoires M et M' .
La pince possède 3 ressorts R1 , R2 , R3 représentés schématiquement sur les figures 1 et 4. Le ressort R1 est un ressort de rappel de la tige T . R2 tend à rapprocher les axes ( 10 ) et ( 12 ). R3 ) tend à écarter les 2 manches l'un de l'autre.
Fonctionnement - Les légers creux des mâchoires M et M' sont striés latéralement et la mâchoire M présente un dépassement par rapport à la mâchoire M' . Au repos un anneau (non dessiné) maintient las deux manches proches l'un de l'autre. Une fois cet anneau retiré, le ressort R3 provoque le déplacement du levier L contre la butée ( 13 ). Si, pour cette positon du levier L , la tige T est bloquée, visser la vis ( 9 ) ce qui a pour effet de rapprocher angulairement l'arc-boutement A de la position orthogonale à la tige T. Arrêter de visser dès que la tige T est libérée. La pince est alors prête à fonctionner.
Pour introduire un petit objet entre les mâchoires de la pince, il est commode de commencer par écarter largement les mâchoires en repoussant le dépassement de la mâchoire M avec l'objet. Le ressort de rappel R1 se charge ensuite d'assurer le contact de l'objet avec les 2 mâchoires. Un galet installé en ( 14 ), contre lequel vient buter la tige T , rend cette opération aisée.
Je viens de décrire un premier prototype de ma pince qui fonctionne déjà très bien, puisqu'il m'a permis d'effectuer très facilement les petits travaux suivants :
Ouverture de noix, noisettes, amandes ;
Ouverture des pattes d'un crabe ;
Dévissage du couvercle bloqué d'un bocal ;
Le boitier de commande comporter ainsi six organes de commandes 12, avec deux organes de commandes par moteurs à commander, les organes de commandes étant ainsi désignés X+, X-, Y+, Y-, Z+ et Z-.
Le boitier de commande 10 est monté sur la poignée de commande 5, étant mobile par rapport à celle-ci avec plusieurs degrés de liberté, comme décrit ci-après. Ainsi, le boitier de commande est mobile par rapport à la poignée de commande, étant orientable à souhait par l’utilisateur, comme visible sur la , ce qui permet d’améliorer sa visibilité par l’utilisateur et de faciliter les manipulations de celui-ci.
Par ailleurs, le télémanipulateur de paroi comporte un boitier relais configuré pour recevoir les signaux de commande du boitier de commande. Le boitier relais peut être relié par liaison filaire avec les moteurs du télémanipulateur.
Le boitier de commande 10 est dépourvu de liaison filaire, en particulier avec les moteurs à commander. Le boitier de commande est ici en communication avec le ou les moteurs à commander par une liaison non filaire. Cela permet avantageusement d’éviter la présence d’un fil autour du boitier de commande, qui pourrait gêner le déplacement de celui-ci par rapport à la poignée de commande.
Le boitier de commande est également dépourvu de piles pour son alimentation électrique.
Le dispositif est configuré pour que le boitier de commande soit mobile entre deux positions symétriques l’une de l’autre par rapport à la poignée de commande. On voit que le dispositif est ambidextre pour l’utilisateur. L’utilisateur peut manipuler le boitier de façon à l’avoir toujours sous les yeux et dans le bon sens, quelle que soit sa position, en fonction de ses manipulations.
Le boitier de commande 10 peut être orienté par rapport à la poignée de commande suivant toutes les directions. A cet effet, le boitier de commande 10 est monté sur une bague tournante 15 montée en rotation sur la poignée de commande 5. La bague tournante 15 s’étend dans cet exemple sur 180° environ. On peut parler de demi-bague tournante. Ainsi, la demi-bague tournante 15 peut tourner autour de la poignée de commande sur environ 360°. Le boitier de commande peut ainsi être entrainé en rotation tout autour de la poignée de commande.
En outre, le dispositif comporte une bague fixe 7 montée fixement sur la poignée de commande 5. La bague tournante 15 est montée sur la bague fixe 7 de la poignée de commande 5. La bague tournante 15 peut se clipser et se déclipser aisément de la bague fixe 7.
La bague fixe 7 est percée et la bague tournante 15 est montée avec un axe à rappel 16 dans le perçage 8 de la bague fixe, comme visible sur la . Le dispositif comporte un ressort pour permettre le rappel. Le ressort de rappel peut permettre de verrouiller et déverrouiller aisément la bague tournante 15.
Par ailleurs, le boitier de commande 10 est détachable de la poignée de commande 5. Le boitier de commande 10 est en effet monté de manière amovible sur la poignée de commande 5.
On va maintenant décrire la commande de l’axe X d’un télémanipulateur de paroi modèle GETINGE LA CALHENE MT 200, en référence à la . Le principe de fonctionnement est le suivant.
Un appui sur le bouton « S’X + » de la poignée de commande 5 envoie un signal au relais à commande 18 sans fil « B + » qui, à la fermeture de son contact sec interne, permet l’alimentation du relais 19 « X+ ».
Le contact du relais 19 « X+ » permet au moteur M d’être alimenté. Il tourne dans un sens.
Inversement, lorsque le contact « S’X - » est activé, le moteur M tourne dans l’autre sens.
Procédé de fabrication de composants structurels en matériau thermoplastique recyclé L’invention concerne un procédé de fabrication de composants structurels formés d’une matrice en matériau thermoplastique qui est chargée avec des fibres, ainsi qu’un composant structurel fabriqué par un tel procédé pour être intégré dans un palier de guidage.
L’utilisation de matériaux thermoplastiques est très largement répandue dans la fabrication de composants de roulement ou de paliers de guidage, notamment pour leurs propriétés physico-chimiques mais également pour des raisons de coûts et de poids.
Pour satisfaire aux exigences des cahiers des charges des industries concernées, notamment l’industrie automobile, les matériaux thermoplastiques utilisés sont généralement des produits vierges, c'est-à-dire neufs, directement issus d’une filière de production à partir de dérivés du pétrole.
Ces matériaux présentent l’inconvénient d’être peu, voire pas du tout recyclés en fin de vie, ce qui induit un impact important sur l’environnement.
L’invention a pour but de perfectionner l’art antérieur en proposant un procédé pour fabriquer des composants structurels à partir d’un matériau thermoplastique qui utilise une résine issue du recyclage dudit matériau afin de limiter l’impact environnemental de ladite fabrication, et ce tout en garantissant les performances mécaniques exigées par l’utilisation desdits composants structurels.
A cet effet, selon un premier aspect, l’invention propose un procédé de fabrication de composants structurels formés d’une matrice en matériau thermoplastique qui est chargée avec des fibres, ledit procédé prévoyant de : formuler une matrice comprenant au moins 30% en poids d’une résine recyclée issue d’une filière de recyclage dudit matériau thermoplastique et moins de 70% en poids d’une résine de référence issue d’une autre filière dudit matériau thermoplastique, ladite formulation étant réalisée de sorte que l’indice de viscosité de la matrice ne soit pas inférieur à 75% de l’indice de viscosité de la résine de référence ; additionner des fibres à la matrice pour obtenir un composite de matériau thermoplastique chargé ; mouler par injection ledit composite pour obtenir les composants structurels.
Selon un second aspect, l’invention propose un composant structurel fabriqué par un tel procédé, ledit composant étant intégré dans un palier de guidage.
D’autres objets et avantages de l’invention apparaîtront dans la description qui suit, qui développe différents modes de réalisation particuliers.
On décrit ci-dessous un procédé de fabrication de composants structurels formés d’une matrice en matériau thermoplastique chargée avec des fibres, ainsi qu’un composant structurel fabriqué par un tel procédé pour être intégré dans un palier de guidage.
Le composant structurel peut notamment former un couvercle ou un support d’une butée de suspension, une pièce d’habillage d’une butée d’embrayage, une cage d’un roulement, ou encore une pièce d’un palier auto-aligneur.
Le procédé prévoit de formuler une matrice comprenant : au moins 30% en poids d’une résine recyclée issue d’une filière de recyclage du matériau thermoplastique ; et moins de 70% en poids d’une résine de référence issue d’une autre filière dudit matériau thermoplastique.
La résine de référence est issue d’une filière de production du matériau thermoplastique, ladite résine vierge étant choisie notamment pour satisfaire aux exigences mécaniques du cahier des charges du composant structurel à fabriquer.
De façon avantageuse, la matrice comprend au moins 50% en poids de résine recyclée, ce qui permet de réduire son impact environnemental, et donc l’impact environnemental global de fabrication du composant structurel de manière significative.
Selon un mode de réalisation, la résine recyclée provient, notamment exclusivement, de chutes de production, c'est-à-dire de filières de recyclage post-industrielles (PIR, pour l’anglais « Post Industrial Recycled resin »).
En effet, les matériaux plastiques issus de filières de recyclage en fin de vie ou post-utilisation (PCR, pour l’anglais « Post Consumer Recycled resin ») apparaissent le plus souvent inadaptés aux exigences des cahiers des charges des industries visées, notamment l’industrie automobile, en raison d’une grande variabilité des sources de matière, ainsi que d’une absence de maîtrise des sollicitations notamment mécaniques, chimiques et/ou thermiques subies par ces matériaux en application. Ainsi, les matériaux thermoplastiques issus de ces filières de recyclage présentent généralement des caractéristiques techniques et une robustesse amoindries, ainsi qu’une performance insuffisante.
De façon avantageuse, la résine recyclée est issue d’une filière de recyclage de fibres textiles à base du matériau thermoplastique, notamment de fibres textiles provenant de chutes de production, à l’exclusion des productions hors tolérances. En effet, cette solution permet de réduire la quantité de déchets produits par cette industrie, et ainsi de contribuer à la réduction de son impact sur l’environnement.
Selon une réalisation, la résine recyclée est, notamment exclusivement, issue d’un procédé de recyclage mécanique, notamment par broyage des chutes de production textiles, car les procédés de recyclage chimique, notamment par dépolymérisation et repolymérisation, apparaissent dans la plupart des cas comme contre-productifs pour l’objectif écologique visé.
Le matériau thermoplastique constituant la matrice peut notamment être à base de polyamide, notamment choisi parmi le polyamide 6 et/ou le polyamide 6.6, les fibres pouvant être à base de verre.
Selon un mode de réalisation, le vitrage et l’au moins un élément de butée sont obtenus par un ou plusieurs procédés parmi le lamage, le moulage et l’impression 3D.
Selon un mode de réalisation, l’au moins un élément de butée est une pièce rapportée fixée à un verre.
La présente invention a également pour objet un élément de vitrage comprenant un cadre et un vitrage tel que mentionné précédemment, le vitrage étant fixé au cadre par collage de la zone décaissée du vitrage sur le cadre, le vitrage s’appuyant sur le cadre par l’au moins un élément de butée, la hauteur de l’élément de butée ajoutée à l’épaisseur du cadre correspondant à la hauteur de décaissement au niveau de l’élément de butée considéré.
Il est en effet possible que la zone décaissée du vitrage ait des profondeurs différentes en fonction de son emplacement par rapport au cadre. Au niveau d’un élément de butée considéré, la hauteur de l’élément de butée ajoutée à l’épaisseur du cadre au niveau de cet élément de butée, une fois le vitrage et le cadre assemblés, correspond à la hauteur de décaissement.
La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication d’un vitrage tel que mentionné précédemment, comprenant la formation d’une zone décaissée avec l’au moins un élément de butée sur le verre, de préférence en périphérie du verre, par au moins un procédé parmi le lamage, le moulage et l’impression 3D.
Pour mieux illustrer l’objet de la présente invention, un mode de réalisation va maintenant être décrit, à titre indicatif et non limitatif, en référence aux dessins annexés.
est une vue en coupe transversale d’un vitrage selon l’état de la technique.
est une vue de dessus d’un vitrage selon la présente invention.
est une vue en coupe transversale du vitrage au niveau de sa zone décaissée.
est une vue analogue à la au niveau d’un élément de butée d’un vitrage selon la présente invention.
est une vue analogue à la au niveau d’une portion de la zone décaissée exempte d’élément de butée d’un vitrage selon la présente invention.
Si l’on se réfère à la , on peut voir qu’il y est représenté un élément de vitrage 1 selon l’état de la technique. L’élément de vitrage 1 est constitué par l’assemblage d’un vitrage 2 et d’un cadre 3. Le vitrage 2 présente une zone décaissée 4. Par zone décaissée, on entend toute zone d’une pièce qui présente une épaisseur inférieure à une autre zone de la même pièce, soit que la pièce présente un épaulement. Pour un vitrage organique, un décaissement peut être obtenu par usinage par lamage, par impression 3D, par moulage ou par combinaison d’au moins deux de ces procédés. Le cadre 3 est positionné au niveau de la zone décaissée 4. De la colle 5 est interposée au niveau de la zone décaissée 4 entre le cadre 3 et le vitrage. Un élément de vitrage comportant un cadre 3 et un tel vitrage 1 est obtenu par dépôt de billes de colle sur le cadre 3, d’une couche de colle 5 sur le cadre 3 ou le vitrage 2, assemblage des deux éléments puis maintien par une bride.
Dans un tel procédé, l’épaisseur de colle 5 n’est pas maîtrisée, il résulte une différence de niveau entre le cadre 3 et la zone non décaissée 6 du vitrage 2 de sorte que le vitrage 2 et le cadre 3 ne sont plus à fleur, à tout le moins sur une partie du cadre.
Si l’on se réfère à la , on peut voir qu’il y est représenté un vitrage 7 selon la présente invention. Le vitrage 7 tel que représenté sur la comporte une zone décaissée 8 sur toute la périphérie du vitrage 7. Il convient de noter que la zone décaissée peut être présente sur tout ou partie du vitrage, comme par exemple partiellement sur la périphérie ou à la fois sur la périphérie et sur une partie centrale, par exemple pour des vitrages de pare-brise d’avion qui comprend une barrette centrale.
Le vitrage 7 est un verre organique réalisé en un matériau choisi parmi le polyméthacrylate de méthyle (PMMA) et le polycarbonate. Il est bien entendu que l’invention n’est pas limitée à cet égard et que l’invention peut trouver à s’appliquer avec d’autres verres organiques.
Le vitrage 7 comporte des plots 9 uniformément répartis sur la zone décaissée 8. Les plots 9 constituent des éléments de butée contre lesquels vient s’appuyer le cadre 10 ( ) en vue de la fixation du vitrage 7 au cadre 10 comme on peut le voir sur la .
Sur la , on peut voir que les plots 9 font saillie depuis la zone décaissée 8 sur une hauteur inférieure à la hauteur de décaissement h.
Sur les Figures 2-4, on peut voir que les plots 9 sont un cylindre droit à base circulaire.
Il convient de noter que l’élément de butée 9 peut présenter toute géométrie, telle que cylindre à base circulaire, cylindre à base ovale, de préférence cylindre droit à base ovale, prisme à base polygonale, de préférence prisme droit à base polygonale.
En outre, l’élément de butée 9 peut être constitué par une nervure.
Ainsi, l’homme du métier saura choisir toute géométrie d’élément de butée 9 en fonction des besoins, pour autant que la hauteur de l’élément de butée 9 soit inférieure à la hauteur de décaissement au niveau de l’élément de butée 9 considéré.
Il convient également de noter que l’homme du métier saura choisir le nombre et la répartition des éléments de butée en fonction des besoins.
Par ailleurs, le vitrage 7 pourra présenter des éléments de butée de hauteurs différentes pour autant que la hauteur maximale des éléments de butée soit inférieure à la hauteur de décaissement.
Sur la , on peut voir que l’on a représenté l’élément de vitrage 11 comportant un cadre 10 et un vitrage 7 selon la présente invention, au niveau d’une portion de la zone décaissée 8 comportant un plot 9. De la colle 5 est interposée au niveau de la zone décaissée 8 entre le cadre 10 et le vitrage 7. Le cadre 10 repose sur le plot 9. Le vitrage 7 et le plot 9 sont dimensionnés de telle sorte que la hauteur du plot 9 ajoutée à l’épaisseur du cadre 10 correspond à la hauteur de décaissement h. L’homme du métier saura déterminer la hauteur de décaissement h et des plots 9 en fonction de la géométrie du cadre 10 avec lequel le vitrage 7 doit être assemblé, de sorte que le plot 9 permette au cadre 10 d’être à fleur avec la zone non décaissée 12 du vitrage 7.