INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence à la , la courbe (a) illustre un facteur de perte d’une couche différente de la couche d’amortissement viscoélastique 4, fabriquée à partir d’une colle qui ne permet pas de fabriquer une couche présentant les propriétés optiques de la couche d’amortissement viscoélastique 4, différemment de la couche d’amortissement viscoélastique 4 obtenue par le procédé 100. La courbe (b) illustre un facteur de perte de la couche d’amortissement viscoélastique 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,58, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,08 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,34. La courbe (c) illustre un facteur de perte de la couche d’amortissement viscoélastique 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,55, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,12 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,32. La courbe (d) illustre un facteur de perte de la couche d’amortissement viscoélastique 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,53, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,16 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,31. La courbe (e) illustre un facteur de perte de la couche d’amortissement viscoélastique 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,49, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,09 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,43. La courbe (f) illustre un facteur de perte de la couche d’amortissement viscoélastique 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,48, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,10 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,42. La courbe (g) illustre un facteur de perte de la couche d’amortissement viscoélastique 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,46, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,14 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,41. La courbe (h) illustre un facteur de perte de la couche d’amortissement viscoélastique 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,42, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,09 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,49.
Le latex 5 peut présenter une fraction massique du ou des polymères acrylique(s) comprise entre 0,20 et 0,60, une fraction massique du ou des agent(s) plastifiants comprise entre 0,05 et 0,25 et une fraction massique du ou des agent(s) tackifiant(s) comprise entre 0,20 et 0,70.
Le latex 5 peut présenter une fraction massique du ou des polymères acrylique(s) comprise entre 0,20 et 0,50, une fraction massique du ou des agent(s) plastifiants comprise entre 0,07 et 0,18 et une fraction massique du ou des agent(s) tackifiant(s) comprise entre 0,25 et 0,40.
Le latex 5 peut présenter une fraction massique du ou des polymères acrylique(s) comprise entre 0,20 et 0,30, une fraction massique du ou des agent(s) plastifiants comprise entre 0,09 et 0,15 et une fraction massique du ou des agent(s) tackifiant(s) comprise entre 0,25 et 0,35.
En référence à la , le dépôt est mis en œuvre par un écoulement du latex 5 par gravité depuis sur la première face 6, par un distributeur 7 de latex 5. Ainsi, il est possible de former une couche de latex sur au moins une majorité de la surface de la première face 6 et préférentiellement sur la totalité de la première face 6. La première face 6 peut être inclinée par rapport à un axe de la gravité 9 selon un angle α compris entre 5° et 60° et préférentiellement compris entre 10° et 45°. Ainsi, il est possible d’augmenter la vitesse du dépôt tout en évitant de perdre une partie du latex 5 qui ne participerait pas à l’écoulement. En référence à la , la première feuille de verre 2 peut présenter une épaisseur comprise entre 3 mm et 5 mm.
L’écoulement peut être mis en œuvre pendant une durée comprise entre 1 minute et 10 minutes, notamment entre 3 minutes et 5 minutes. Le latex 5 peut être filtré avant l’écoulement par un filtre permettant d’éliminer de l’écoulement les impuretés d’une taille supérieure à 90 µm.
Le distributeur 7 de latex est adapté pour générer un écoulement du latex 5 à partir d’une sortie du distributeur 7. La sortie peut être ponctuelle. Le distributeur 7 peut être une pipette, qui peut être déplacée le long d’une partie supérieure de la première face 6 lors de la première étape 101. La sortie peut être linéaire. Une sortie linéaire du distributeur 7 de latex peut être agencée de sorte à s’étendre le long d’une partie supérieure de la première face 6.
Le latex 5 utilisé pour former un écoulement lors de la première étape 101 peut être réintroduit dans un écoulement d’une première étape 101 ultérieure après s’être écoulé sur la première face 6. En effet, seule une partie du latex 5 de l’écoulement participe à la formation de la couche de latex sur la première face 6. Le reste du latex 5 peut être réutilisé pour la formation d’une autre couche de latex.
Deuxième étape 102
Le procédé comprend une deuxième étape 102 de séchage de la couche de latex 5 déposée lors de la première étape 101. La deuxième étape 102 permet l’extraction de l’eau et les éventuels solvants de la couche de latex déposé lors de la première étape 101 par évaporation.
La couche de latex peut être séchée dans une atmosphère présentant une température maintenue entre 30°C et 60°C, préférentiellement entre 35 °C et 50 °C. Cette gamme de température permet d’éviter l’apparition de bulles dans la couche de latex tout en évitant l’apparition d’une croûte en surface de la couche de latex, qui empêcherait l’eau de s’évaporer.
Lors de la deuxième étape 102, on peut actionner un écoulement de l’atmosphère entourant la couche de latex. La deuxième étape 102 de séchage peut être mise en œuvre dans une étuve ventilée. Ainsi, il est possible d’éviter une évaporation de l’eau de la couche de latex par à-coups et ainsi éviter la formation d’une couche d’amortissement viscoélastique 4 craquelée.
La couche de latex peut être séchée pendant une durée supérieure à 20 minutes, notamment supérieure à 40 minutes et préférentiellement supérieure à une heure. Ainsi, il est possible d’évaporer la totalité de l’eau comprise dans la couche de latex à l’issue de la première étape 101 dans la gamme de température précédemment définie pour le séchage de la deuxième étape 102. La gamme de température et la durée du séchage précédemment définies pour la deuxième étape 102 permettent d’éviter la formation d’une couche d’amortissement viscoélastique 4 craquelée.
Définitions On entend par « bar » l’unité de pression absolue, ou « bar absolu », pour laquelle 0 bar définit le vide absolu et pour laquelle 1 bar est égal à 100000 pascals.
On entend par « latex » une dispersion colloïdale aqueuse de polymères, comprenant préférentiellement un agent tackifiant et/ou un agent plastifiant.
On entend par « matière sèche » d’une composition les éléments de la composition obtenus lorsque l’eau est retirée de la composition.
On entend par « facteur de perte η » ou « facteur de perte tanδ » d’un matériau, le matériau présentant un module d’Young complexe, le rapport entre la partie imaginaire E’’ du module d’Young du matériau et la partie réelle E’ du module d’Young du matériau. Le facteur de perte η d’un matériau est défini par la norme internationale ISO 18437-2:2005 (Mechanical vibration and shock — Characterization of the dynamic mechanical properties of visco-elastic materials — Part 2 : Resonance method, partie 3.2). Préférentiellement, le facteur de perte η peut être défini pour une fréquence prédéterminée. On entend, dans la présente, par « un matériau présente un premier facteur de perte η supérieur à une valeur » que le matériau présente un premier facteur de perte η supérieur à la valeur pour au moins une fréquence choisie dans la gamme de fréquences audibles, c’est-à-dire dans une gamme de fréquences s’étendant entre 20 Hz inclus et 20 kHz inclus, et préférentiellement entre 20 Hz inclus et 10 kHz inclus, à 20°C.
Un module de cisaillement G peut être reliée, notamment pour un matériau isotrope, au module d’Young E par la relation G=E/2(1+ ν ) , où ν est le coefficient de Poisson du matériau.
L’exploitation des mesures permet notamment de calculer le module d’Young E du matériau, et particulièrement la partie réelle E’ du module d’Young et la partie imaginaire E’’ du module d’Young du matériau, et ainsi de calculer la tangente de l’angle de perte (ou facteur de perte) η (également désigné par tanδ).
On entend par « facteur de flou » le rapport entre l’intensité de l’ensemble de la lumière diffusée par un passage au travers de l’élément vitré (fraction diffuse ou I d ) d’un angle supérieur à 2,5° et entre l’intensité de la lumière transmise au travers de l’élément vitré ( I L ). Le facteur de flou peut être mesuré par des techniques de spectroscopie. L’intégration de l’intensité sur l’ensemble du domaine du visible (de 380 nm à 780 nm) permet de déterminer la transmission normale T L et de la transmission diffuse T d . Une telle mesure peut également être obtenue par l’utilisation d’un Hazemeter. On considère qu’un vitrage est transparent si son facteur de flou est inférieur à 10 %, notamment inférieur à 5 % et préférentiellement inférieur à 1 %. Le Hazemeter peut être un dispositif « Haze-Gard® » commercialisé par la société BYK-Gardner.
On entend par « facteur de clarté » le rapport défini par la formule suivante :
En variante, l’au moins un panneau 42 est articulé sur un seul des deux rails 44 de la paire de rails 44 par au moins deux pièces de liaison 46 pour former une liaison pivot autour d’un axe longitudinal X.
Avantageusement, l’au moins un panneau 42 est réalisé à l’aide d’un matériau ayant des propriétés anti-dérapantes, afin de garantir la sécurité du personnel.
Par exemple, l’au moins un panneau 42 est réalisé à l’aide d’une tôle emboutie et/ou larmée.
Avantageusement, l’au moins un panneau 42 du plancher 40 modulable comprend un retour vertical 49 sur sa face supérieure 43.
Un tel retour vertical 49 limite les risques de chute de personnes ou d’objets.
Avantageusement, l’au moins un panneau 42 comprend une poignée 50.
Par exemple, la poignée 50 se présente sous la forme d’une découpe ménagée dans le panneau 42.
La fourniture d’une poignée 50 sous forme de découpe est simple de réalisation, et facilite la manipulation du panneau 42 en permettant de l’attraper aisément que l’on se trouve au-dessus du plancher 40 ou en-dessous.
En variante, la poignée se présente sous toute autre forme techniquement envisageable.
Le plancher 40 modulable comprend un escalier escamotable 52.
L’escalier escamotable 52 permet l’accès de l’étage supérieur 29 de la première voiture 18 à la voiture d’extrémité 12.
L’escalier escamotable 52 est placé dans le prolongement de l’au moins un panneau 42.
L’escalier escamotable 52 débouche avantageusement du côté de la voiture d’extrémité 12.
L’escalier escamotable 52 comprend avantageusement une portion supérieure 54 mobile, par exemple articulée à la paire de rails 44 par deux pièces de liaison 46 pour former une liaison pivot autour d’un axe transversal Y2.
La portion supérieure 54 est mobile entre une position abaissée ( ) dans laquelle un utilisateur peut emprunter l’escalier escamotable 52, et une position relevée ( ) dans laquelle un utilisateur peut accéder aux composants 35 qui sont disposés sous l’escalier escamotable 52.
La portion supérieure 54 comprend par exemple entre une et trois marches 56.
- une fraction massique du ou des polymères acrylique(s) dans la matière sèche du latex est comprise entre 0,21 et 0,62, notamment comprise entre 0,21 et 0,51, et préférentiellement comprise entre 0,21 et 0,35,
- une fraction massique du ou des agent(s) tackifiant(s) dans la matière sèche du latex est comprise entre 0,17 et 0,60, notamment comprise entre 0,22 et 0,35, et préférentiellement comprise entre 0,22 et 0,26,
- une fraction massique du ou des agent(s) plastifiants dans la matière sèche du latex est comprise entre 0,07 et 0,43, notamment comprise entre 0,12 et 0,31, et préférentiellement comprise entre 0,16 et 0,26,
- une fraction massique du ou des polymères acrylique(s) dans le latex est comprise entre 0,20 et 0,60, notamment comprise entre 0,20 et 0,50, et préférentiellement comprise entre 0,20 et 0,30,
- une fraction massique du ou des agent(s) tackifiant(s) dans le latex est comprise entre 0,20 et 0,70, notamment comprise entre 0,25 et 0,40, et préférentiellement comprise entre 0,25 et 0,30,
- une fraction massique du ou des agent(s) plastifiants dans le latex est comprise entre 0,05 et 0,25, notamment comprise entre 0,07 et 0,18, et préférentiellement comprise entre 0,09 et 0,15,
– lors de la première étape, le dépôt est mis en œuvre par un écoulement du latex par gravité depuis une partie haute de la première face,
- l’agent tackifiant comprend une résine hydrogénée et préférentiellement une résine colophane hydrogénée,
- le ou les polymère(s) acrylique(s) sont formés à partir de monomères choisis dans le groupe formé par l’acrylate de méthyle, le méthacrylate de méthyle, l’acrylate d’éthyle, le méthacrylate d’éthyle, l’acrylate de propyle, le méthacrylate de propyle, l’acrylate d’isopropyle, le méthacrylate d’isopropyle, l’acrylate de butyle, le méthacrylate de butyle, l’acrylate d’isobutyle, le méthacrylate d’isobutyle, l’acrylate de tert-butyle, le méthacrylate de tert-butyle, l’acrylate de pentyle, le méthacrylate de pentyle, l’acrylate d’isoamyle, le méthacrylate d’isoamyle, l’acrylate d’hexyle, le méthacrylate d’hexyle, l’acrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de cyclohexyle, l’acrylate d’octyle, le méthacrylate d’octyle, l’acrylate d’isooctyle, le méthacrylate d’isooctyle, l’acrylate de nonyle, le méthacrylate de nonyle, l’acrylate d’isononyle, le méthacrylate d’isononyle, le méthacrylate d’isobornyle, l’acrylate de décyle, le méthacrylate de décyle, l’acrylate de dodécyle, le méthacrylate de dodécyle, l’acrylate de tridécyle, le méthacrylate de tridécyle, l’acrylate de hexadécyle, le méthacrylate d’hexadécyle, l’acrylate d’octadécyle, le méthacrylate d’octadécyle, l’acrylate de 2-éthylhexyle, le méthacrylate de 2-éthylhexyle, le formate de vinyle, l’acétate de vinyle, le propionate de vinyle, l’acrylate de 2-hydroxyéthyle, le méthacrylate d’hydroxyéthyle, l’acrylate de 2-hydroxypropyle, le méthacrylate de 2-hydroxypropyle, l’acide acrylique, le styrène et l’acrylonitrile,
- lors de la première étape, l’écoulement est mis en œuvre pendant une durée comprise entre 1 minute et 10 minutes, notamment entre 3 minutes et 5 minutes,
- lors de la première étape, la première face est inclinée par rapport à un axe de la gravité selon un angle compris entre 5° et 60° et préférentiellement compris entre 10° et 45°,
- lors de la deuxième étape, la couche de latex est séchée dans une atmosphère présentant une température maintenue entre 30°C et 60°C, préférentiellement entre 35°C et 50°C, pendant une durée supérieure à 20 minutes, notamment supérieure à 40 minutes et préférentiellement supérieure à une heure,
- lors de la deuxième étape, on actionne un écoulement de l’atmosphère entourant la couche de latex,
- la deuxième feuille de verre est trempée chimiquement et présente une épaisseur comprise entre 0,5 mm et 3 mm,
- lors de la troisième étape, la deuxième feuille de verre est chauffée avant d’être mise en contact avec la couche de latex séchée de sorte que la deuxième feuille de verre présente une température comprise entre 30°C et 45°C au moment d’être mise en contact avec la couche de latex séchée,
- lors de la quatrième étape, la température comprise entre 70°C et 120°C est maintenue pendant une durée supérieure à 30 minutes et préférentiellement supérieure à 45 minutes,
Troisième étape 103
Le procédé comprend une troisième étape 103 de superposition de la deuxième feuille de verre 3 sur la couche de latex séchée lors de la deuxième étape 102. La deuxième feuille de verre 3 et la couche de latex séchée sont en contact direct. La deuxième feuille de verre 3 peut être trempée chimiquement et présenter une épaisseur e 2 comprise entre 0,5 mm et 3 mm. Ainsi, il est possible de fléchir la deuxième feuille de verre 3 lors de la mise en contact de la deuxième feuille de verre 3 avec la couche de latex séchée de manière à éviter la formation de bulles d’air lors de la superposition de la deuxième feuille de verre 3 sur la couche de latex séchée.
Lors de la troisième étape 103, la deuxième feuille de verre 3 peut être chauffée avant d’être mise en contact avec la couche de latex séchée de sorte que la deuxième feuille de verre 3 présente une température comprise entre 30°C et 45°C au moment d’être mise en contact avec la couche de latex séchée. Ainsi, il est possible d’éviter le refroidissement de la couche de latex séchée par la deuxième feuille de verre 3 lors de la mise en contact, ce qui permet de faciliter le positionnement de la deuxième feuille de verre 3 sur la couche de latex séchée.
Quatrième étape 104
Le procédé 100 comprend une quatrième étape 104 de débullage. Lors de la quatrième étape 104, l’ensemble formé par la première feuille de verre 2, par la couche de latex séchée et par la deuxième feuille de verre 3 mise en contact lors de la troisième étape 103 avec la couche de latex séchée est disposé dans une enceinte 8 dans laquelle la pression est inférieure à 100 mbar, notamment inférieure à 50 mbar et préférentiellement inférieure à 10 mbar. La température dans l’enceinte 8 est comprise entre 70 °C et 120 °C, notamment comprise entre 80 °C et 100 °C et préférentiellement comprise entre 85 °C et 95 °C. La couche de latex séchée forme, après la quatrième étape 104, la couche d’amortissement viscoélastique 4. L’ensemble vitré 1 est formé par la première feuille de verre 2, la couche d’amortissement viscoélastique 4 et la deuxième feuille de verre 3.
L’enceinte 8 peut être une poche souple formée autour de la première feuille de verre 2, de la couche de latex séchée et de la deuxième feuille de verre 3.
Lors de la quatrième étape 104, la température comprise entre 70°C et 120°C peut être maintenue pendant une durée supérieure à 30 minutes et préférentiellement supérieure à 45 minutes.
Par exemple, lors de la quatrième étape 104, une pression inférieure à 10 mbar peut d’abord être contrôlée dans la poche, pendant une durée supérieure à 15 minutes. Puis, une montée en température peut être contrôlée entre la température ambiante et 90°C pendant une durée comprise entre 10 minutes et 15 minutes. La température de 90°C dans la poche peut être maintenue pendant une durée égale à 30 minutes. Une descente en température depuis 90 °C à la température ambiante peut être contrôlée pendant une durée égale à 30 minutes. La pression à l’intérieur de la poche peut être ensuite augmentée de sorte à atteindre la pression ambiante.
Cinquième étape 105
Le procédé peut comprendre une cinquième étape 105 de débullage supplémentaire. Lors de la cinquième étape 105, l’ensemble vitré 1 est séché à une température comprise entre 70°C et 120°C dans un tunnel à rayonnement infrarouge. La température de l’ensemble vitré 1 dans le tunnel à rayonnement infrarouge est notamment comprise entre 80°C et 120°C et de préférence comprise entre 85°C et 95°C. Cette étape permet d’éliminer des bulles d’air résiduelles dans la couche de latex séchée, ce qui permet d’augmenter la qualité optique de la couche d’amortissement viscoélastique 4. L’ensemble vitré 1 peut être maintenu dans le tunnel à rayonnement infrarouge pendant une durée supérieure à 10 minutes et préférentiellement supérieure à 20 minutes.
En référence à la , un autre aspect de l’invention est un ensemble vitré 1 obtenu par un procédé selon un mode de réalisation de l’invention. En référence à la , l’ensemble vitré peut être un vitrage latéral de véhicule. L’ensemble vitré 1 comprend une première feuille de verre 2 et une deuxième feuille de verre 3 superposées. L’ensemble vitré 1 comprend une couche d’amortissement viscoélastique 4 pour l’affaiblissement acoustique du véhicule formée par un matériau comprenant au moins un polymère acrylique, au moins un agent tackifiant, et au moins un agent plastifiant. La couche d’amortissement viscoélastique 4 est agencée entre la première feuille de verre 2 et la deuxième feuille de verre 3 et est en contact direct avec la première feuille de verre 2, et préférentiellement avec la deuxième feuille de verre 3. La couche d’amortissement viscoélastique 4 présent une épaisseur e comprise entre 5 µm et 500 µm et préférentiellement entre 30 µm et 200 µm.
En référence à la , un ensemble vitré 1 selon un mode de réalisation de l’invention procure une diminution de l’affaiblissement acoustique au regard de vitrages latéraux connus, notamment pour des fréquences comprises entre 6500 Hz et 9000 Hz. La courbe (p) illustre l’affaiblissement acoustique d’un vitrage latéral formé par une feuille de verre trempée présentant une épaisseur égale à 3,85 mm. La courbe (q) illustre l’affaiblissement acoustique d’un vitrage latéral formé par un feuilleté comprenant deux feuilles de verre, chacune présentant une épaisseur égale à 1,6 mm, séparées par un film intercalaire en PVB acoustique (modèle RZN-12 de la marque Sekisui Chemical Co. Ltd). La courbe (q) illustre l’affaiblissement acoustique d’un vitrage formé par un élément vitré selon un mode de réalisation de l’invention, comprenant deux feuilles de verre séparées par une couche d’amortissement viscoélastique 4. La première feuille de verre 2 présente une épaisseur e 1 égale à 1,6 mm. La deuxième feuille de verre 3 présente une épaisseur e 2 égale à 1,6 mm. La couche d’amortissement viscoélastique 4 présente une épaisseur égale à 100 µm. Le matériau formant la couche d’amortissement viscoélastique est formé à partir d’un latex 5 comprenant de l’acrylate de 2-éthylhexyle et de l’acrylate de butyle respectivement dans une proportion massique égale à 3 :1.
VERRES POUR CONNECTEUR HERMETIQUE MINIATURE La présente invention concerne des compositions de verres à base d'oxyde de tellure pour le scellement métal-verre-métal et son utilisation dans des connecteurs hermétiques tels que des connecteurs nano-D hermétiques.
La norme Mil-DTL-83513 (décembre 2020) définit une famille de connecteurs rectangulaires mâles et femelles qui présentent une forme extérieure comme la lettre D, appelée couramment connecteur micro-D. Les micro-D sont caractérisés par un pas de 1,27 mm représentant la distance entraxe entre 2 points de connexion adjacents quelconques. La norme définit aussi explicitement le nombre de points de connexion ou de contacts qui sont respectivement de 9, 15, 21, 25, 31, 37, 51, 69 et 100. Ces contacts sont disposés dans chaque connecteur en 2, 3 ou 4 rangées.
Pour certaines applications dans des conditions extrêmes, on utilise des connexions dites hermétiques afin d’augmenter la tenue à des environnements sévères et la durée de vie de modules électroniques, en référant comme méthode de test la norme MIL-STD-883-1024 (septembre 2019).
Les connecteurs hermétiques sont ainsi souvent utilisés pour assurer des liaisons électriques dans des équipements sous vide. Dans ces dispositifs, la durée de vie des composants est souvent liée au maintien du vide car les appareillages sont souvent sensibles (spectromètre…). Ces connecteurs peuvent également séparer deux compartiments contenant des gaz différents qui ne doivent pas se mélanger ou ne doivent pas sortir du compartiment.