INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Quel que soit le mode de réalisation et de façon préférentielle, le procédé de fabrication selon l’invention comprend des moyens de dépôt mobiles par rapport au support défilant en continu. Ceci permet, par exemple dans le cas d’un support défilant dans un plan (X,Y) selon un axe (Y), de déposer des particules transversalement au support, c’est-à-dire selon une position sur l’axe (X) et/ou dans l’axe du support (Y), sans avoir à multiplier le nombre de moyens de dépôt. De façon complémentaire, les moyens de dépôt peuvent être mobiles par rapport au support selon un axe (Z) perpendiculaire au plan (X,Y) de défilement du support de manière à réaliser un motif tridimensionnel, dans l’épaisseur de la couche de base.
De façon préférentielle, le procédé de fabrication selon l’invention comprend au moins une étape supplémentaire avant l’étape de chauffe consistant à : - déposer une couche de particules de matériaux sur le support défilant en continu.
Cette étape consiste à déposer sur le support défilant en continu un « lit » de particules d’une épaisseur pouvant être variable ou constante. Ces particules sont distribuées de façon aléatoire et forme un motif non prédéfini. Il est par exemple possible de procéder à une dépose de particules de matériaux sous forme de granulés, poudres ou « dry blend » selon un motif aléatoire en amont de l’étape qui consiste à piloter des moyens de dépôt par commande numérique pour déposer les particules de matériaux sur un support défilant en continu pour former le motif. Le procédé peut alors comprendre une étape supplémentaire consistant à piloter des moyens de dépôt par commande numérique pour déposer les particules de matériaux sur le lit de particules déposées aléatoirement pour former le motif. Cette alternative permet par exemple d’obtenir des décors marbrés présentant une couche de fond selon un motif aléatoire et des veines obtenue par les particules déposées selon un motif prédéfini. Cette alternative permet également d’intégrer dans des revêtements des matières issus du recyclage. Le procédé selon l’invention permet donc d’obtenir un nouveau type de revêtement mélangeant des matériaux issus du recyclage dans une couche de base réalisée à partir de matériaux polymériques.
L’invention concerne également un revêtement de sol ou mur comprenant au moins une couche de base obtenue par un procédé de fabrication selon l’invention. Le revêtement comprend ainsi un motif prédéfini et s’étendant « dans la masse » c’est-à-dire dans tout ou partie de l’épaisseur de la couche de base.
Avantageusement, les particules de matériaux déposées pour former le motif sont des particules réalisées à partir de matériaux polymériques tel que le PVC, polypropène, polyéthylène, de linoleum, de thermodurs, seuls ou en mélange ou encore de matériaux non-polymériques tels que du corindon ou du verre.
Avantageusement les particules sont des granulés présentant une granulométrie comprise entre 0,5 mm et 10 mm ou encore des poudres de granulométrie comprise entre 20 µm et 500µm. Le procédé selon l’invention peut ainsi comprendre une étape consistant à piloter des moyens de dépôt par commande numérique pour déposer des granulés et/ou des poudres sur un support défilant en continu pour former le motif.
Les particules de matériaux déposées pour former le motif peuvent également comprendre au moins une charge minérale, naturelle ou synthétique.
Les particules de matériaux déposées pour former le motif peuvent également comprendre au moins un plastifiant.
Les particules de matériaux déposées pour former le motif peuvent être issues d’une filière de recyclage.
Les particules de matériaux déposées pour former le motif peuvent se présenter sous la forme d’un dry-blend de PVC ou sous la forme de granulés obtenus à partir d’un matériaux polymérique gélifié tel que du PVC.
est une vue de côté d’un premier exemple de couche de base obtenue par un procédé selon l’invention.
est une vue de côté d’un second exemple de couche de base obtenue par un procédé selon l’invention.
est une vue de côté d’un troisième exemple de couche de base obtenue par un procédé selon l’invention.
En variante, les premières plinthes 40 et les deuxièmes plinthes 42 s’étendent contre le plancher 33 du compartiment 14.
Chaque plinthe 40, 42 présente deux extrémités 44 à l’écart l’une de l’autre selon la direction d’étendue respectivement de la première rangée 18 et de la deuxième rangée 20, par exemple la direction longitudinale X.
Les premières plinthes 40 et les deuxièmes plinthes 42 présentent des longueurs L identiques, mesurées entre les extrémités 44 de la plinthe 40, 42, selon la direction d’étendue respectivement de la première rangée 18 et de la deuxième rangée 20, par exemple la direction longitudinale X, comme représenté sur la .
Par exemple, chaque première plinthe 40 et chaque deuxième plinthe 42 présente une longueur L comprise entre 600 mm et 650 mm.
Comme montré sur les figures 1 et 2, les premières plinthes 40 et les deuxièmes plinthes 42 s’étendent entre les pieds latéraux 28 des sièges 16. De plus, chaque première plinthe 40 et chaque deuxième plinthe 42 comprend, à au moins une extrémité, une portion recouverte 46 par un des pieds latéraux 28 des sièges 16 entre lesquels elle est disposée.
Chaque portion recouverte 46 est une partie de la plinthe 40, 42 voisine de l’extrémité 44, qui s’étend par exemple entre le pied latéral 28 et la première paroi 22 ou deuxième paroi 24, relativement à la direction transversale Y, comme représenté sur la .
La portion recouverte 44 des premières plinthes 40 et des deuxièmes plinthes 42 permet de compenser la différence entre le premier pas P1 et le deuxième pas P2 tout en utilisant des plinthes 40, 42 de même longueur L.
Notamment, chaque portion recouverte 44 de chaque première plinthe 40 présente une longueur R 1 strictement inférieure à 5% de la longueur L de la première plinthe 40 et chaque portion recouverte 44 de chaque deuxième plinthe 42 présente une longueur R 2 strictement supérieure à 5% de la longueur L de la deuxième plinthe 42. Les longueurs R 1 , R 2 des portions recouvertes 44 sont mesurées selon la direction longitudinale X, depuis l’extrémité de la plinthe 40, 42.
Par exemple, chaque première plinthe 40 et chaque deuxième plinthe 42 présente une longueur L sensiblement égale 615 mm, et comprend une portion recouverte 46 à chacune de ses extrémités 44. Chaque portion recouverte 46 de chaque première plinthe 40 présente alors par exemple une longueur R 1 sensiblement inférieure à 30 mm, notamment inférieure à 20 mm, et chaque portion recouverte 46 de chaque deuxième plinthe 42 présente par exemple une longueur R 2 sensiblement supérieure à 35 mm, notamment supérieure à 40 mm.
En variante, la portion recouverte 46 s’étend entre le pied latéral 28 et le plancher 33.
Avantageusement, comme représenté sur la , chaque pied latéral 28 comprend une partie de support 50 de l’assise 30 et un capot 52 recouvrant, au moins longitudinalement, la partie de support 50. Chaque portion recouverte 46 des plinthes 40, 42 est recouverte par le capot 52 et s’étend à l’écart de la partie de support 50.
La partie de support 50 est la partie du pied latéral 28 supportant mécaniquement l’assise 30, disposée de manière centrale relativement au capot 52.
La partie de support 50 s’étend par exemple à une distance, mesurée selon la direction longitudinale X, supérieure à 10 mm de l’extrémité 44 de chaque plinthe 40, 42, de manière à éviter l’endommagement des plinthes 40, 42 et du pied latéral 28 lors de l’assemblage du siège 16.
Le capot 52 entoure la partie de support 50, au moins en regard de faces longitudinales de la partie de support 50 orthogonales à la direction longitudinale X. Le capot 52 permet de protéger la partie de support 50 et l’extrémité 44 de la plinthe 40, 42 de l’extérieur.
Le capot 52 s’étend jusqu’au voisinage contre la plinthe 40, 42 selon la direction transversale Y, du côté de la plinthe 40, 42 opposée à la paroi 22, 24. Notamment, le capot 52 définit un bord 54 qui s’étend au voisinage de la plinthe 40, 42, voire en contact contre la plinthe 40, 42.
Le capot 52 définit de plus une ouverture centrale 56 s’ouvrant en regard de la partie de support 50 et permettant la fixation du pied latéral 28. Cette ouverture centrale 56 est par exemple fermée par une couverture amovible en plastique transparent.
Les particules de matériaux polymériques (3a,3b) peuvent se présenter sous la forme de poudres, par exemple de « dry blend » de PVC, colorés ou non, voire de granulés de PVC gélifiés. Selon le type des matériaux il peut être nécessaire de procéder à une étape de pressage à chaud des particules déposées pour obtenir une couche de base d’épaisseur homogène.
Selon la , il est décrit un second exemple de revêtement de sol ou mur (1) comprenant une couche de base (2) obtenue par un procédé de fabrication selon l’invention. Le revêtement (1) est constitué uniquement de la couche de base (2), à l’exception d’un mode de réalisation particulier ou celle-ci est recouverte d’un vernis (non représenté) sur sa face supérieure. La couche de base (2) comprend des particules de matériaux polymériques déposées aléatoirement (4) ainsi que des particules de matériaux (3b) distribuées par des moyens de dépôt par commande numérique pour former un motif selon les trois axes d’un repère tridimensionnel (X, Y, Z) et de manière à être réparties dans tout ou partie de l’épaisseur de la couche (2). Le revêtement est ainsi obtenu en partie à partir de particules (3b) distribuées par des moyens de dépôt par commande numérique.
Un procédé de fabrication d’un revêtement de sol ou mur en continu comprenant au moins une couche de base selon ce deuxième exemple réalisée à partir de matériaux polymériques, la dite couche de base comprenant des particules de matériaux distribuées pour former un motif, comprend au moins des étapes consistant à : - déposer aléatoirement des particules polymériques sur un support défilant en continu de manière à former une couche (4), - piloter des moyens de dépôt par commande numérique pour déposer des particules de matériaux (3b) sur le support ou sur la couche de particules polymériques déposées aléatoirement (4) pour former le motif, - chauffer les particules de matériaux sur le support pour les lier et former la couche de base (2).
Dans cet exemple les particules de matériaux (3b) ne sont pas nécessairement polymériques.
Selon la , il est décrit un troisième exemple de revêtement de sol ou mur (1) comprenant une couche de base (2) obtenue par un procédé de fabrication selon l’invention. Le revêtement (1) comprend une couche de base (2) et un support (5), la face supérieure de la couche de base (2) pouvant être recouverte d’un vernis (non représenté) sur sa face supérieure. Le support (5) est solidaire de la couche de base (2) et peut être par exemple une couche obtenue à partir de matériaux polymériques ou une armature de renfort. La couche de base (2) de la reprend les caractéristiques de la couche de base présentée , à savoir que celle-ci comprend des particules de matériaux polymériques (3a,3b) distribuées par des moyens de dépôt par commande numérique pour former un motif selon les trois axes d’un repère tridimensionnel (X, Y, Z) et de manière à être réparties dans tout ou partie de l’épaisseur de la couche (2). La couche de base (2) est ainsi obtenue entièrement à partir de particules (3a, 3b) distribuées par des moyens de dépôt par commande numérique. Un procédé de fabrication d’un revêtement de sol ou mur en continu comprenant au moins une couche de base (2) selon ce troisième exemple réalisé à partir de matériaux polymériques, la dite couche de base comprenant des particules de matériaux distribuées pour former un motif, comprend au moins des étapes consistant à : - piloter des moyens de dépôt par commande numérique pour déposer des particules de matériaux (3a, 3b) sur un support (5) défilant en continu pour former le motif, - chauffer les particules de matériaux (3a, 3b) sur le support (5) pour les lier et former la couche de base (2), le support étant solidaire de la couche de base.
Alternativement, les caractéristiques de la couche de base (2) peuvent reprendre les caractéristiques de la couche de base présentée à la , à savoir que la couche de base comprend des particules de matériaux polymériques déposées aléatoirement ainsi que des particules de matériaux déposées par des moyens de dépôt par commande numérique. Le revêtement est ainsi obtenu en partie à partir de particules (3b) distribuées par des moyens de dépôt par commande numérique.
Selon la , il est décrit un quatrième exemple de revêtement de sol ou mur (1) comprenant une couche de base (2) obtenue par un procédé de fabrication selon l’invention. La couche de base (2) comprend une couche de plastisol gélifiée (7) comprenant des particules de matériaux (3b) distribuées par des moyens de dépôt par commande numérique pour former un motif selon les trois axes d’un repère tridimensionnel (X, Y, Z) et de manière à être réparties dans tout ou partie de l’épaisseur de la couche (2). Le revêtement est ainsi obtenu partiellement à partir de particules distribuées par des moyens de dépôt par commande numérique. Un procédé de fabrication d’un revêtement de sol ou mur en continu comprenant au moins une couche de base selon ce quatrième exemple réalisée à partir de matériaux polymériques, la dite couche de base comprenant des particules de matériaux distribuées pour former un motif, comprend au moins des étapes consistant à : - déposer une couche de plastisol liquide sur un support défilant en continu (non représenté), - optionnellement, pré-gélifier la couche de plastisol, - piloter des moyens de dépôt par commande numérique pour déposer des particules de matériaux (3b) sur la couche de plastisol, - chauffer les particules de matériaux sur le support pour les lier et former la couche de base.
Dans un premier cas, le support peut être temporaire, par exemple une bande transporteuse et le procédé comprend une étape supplémentaire consistant à dissocier le support de la couche de base. Dans un second cas, le support est destiné à être intégré à la couche de base et est par exemple constitué d’une armature de renfort.
De façon générale, l’étape consistant à piloter des moyens de dépôt par commande numérique pour déposer des particules de matériaux sur un support défilant en continu pour former le motif peut être réalisée par un dispositif de distribution contrôlée de particules de matériaux tel que des granulés et/ou poudres. A titre d’exemple, ce dispositif peut comprendre, au moins un trémie de stockage de particules présentant au moins une bouche de sortie. La bouche de sortie pouvant être obturée ou ouverte par commande numérique de manière à laisser s’écouler les particules stockées dans la trémie sur un support.
Plusieurs procédés et dispositifs existant permettent de déposer des particules selon un motif défini par voie numérique. Un premier procédé est décrit dans le brevet EP2257773 qui présente un dispositif et un procédé de distribution contrôlée de matériaux en vrac solide, en granulés et/ou en poudre utilisés dans la fabrication de produits céramiques.
En particulier il est décrit un dispositif qui comprend une trémie pouvant contenir un matériau en vrac à distribuer, qui est munie d'au moins une bouche de sortie, à travers laquelle le matériau s'écoule librement de la trémie, par exemple uniquement par la force de gravité. Le dispositif comprend en outre un élément de distribution vibrant, qui est situé en dessous de la bouche de sortie, disposé verticalement au regard de celle-ci et un moyen de mise en vibration de l’élément de distribution vibrant, permettant de faire vibrer par commande numérique celui-ci. De cette manière, les particules accumulées sur l’élément de distribution vibrant glissent au moins vers un bord descendant du dispositif de distribution, à partir duquel celles-ci peuvent tomber librement sur un support, uniquement lorsque l’élément de distribution est en vibration. L'élément de distribution est incliné par rapport à un plan horizontal hypothétique, de manière à définir une direction de glissement du matériau vers au moins un front descendant.
L'inclinaison est comprise entre 0° et 10°de sorte que la matière sortant de la bouche de sortie peut s'accumuler sur l'élément de distribution sans glisser sur celui-ci par simple effet de la gravité. La bouche de sortie est dimensionnée en fonction de la taille des particules à déposer, de manière à obtenir un bon écoulement de celles-ci. Le dosage de la quantité de matériau à déposer est obtenu en fonction du temps et de l’intensité des vibrations de l'élément de distribution. De cette manière un système de commande numérique du moyen de mise en vibration de l’élément de distribution vibrant permet d’effectuer une distribution sélective des particules. Ainsi, en disposant une pluralité de dispositifs similaires en regard d’un support, il est possible d’obtenir un motif prédéfini par voie numérique en commandant la dépose sélective de chaque type de particule sur le support selon sa position définie dans le motif. A titre d’exemple, le motif peut être prédéfini dans un fichier numérique, et le dispositif comprend des moyens de lecture et d’interprétation dudit fichier pour commander numériquement les moyens de dépose en fonction du motif.
Les figures 5 et 6 illustrent un exemple de mise en œuvre d’un tel dispositif. Celui-ci permet la fabrication de produits en plaque par un dépôt contrôlé de particules sur un support (100). Il comprend au moins un dispositif de distribution pour la distribution contrôlée numériquement de particules (101), dans lequel chaque dispositif de distribution comprend une trémie (103) de stockage de matière en vrac doté d’une pluralité de bouches de sortie (133), une pluralité d’éléments de distribution (104), chacun étant situé en regard d’une bouche de sortie (133) de sorte que la matière sortant de chaque bouche de sortie (133) puisse s’y accumuler sans s’écouler. Chaque élément de distribution (104) est incliné par rapport à un plan horizontal, afin de définir une direction de glissement de la matière vers au moins un bord descendant (141) de l’élément de distribution (104). Le dispositif comprend également plusieurs moyens de mise en vibration (105, 150), chacun étant associé à un élément de distribution (104) respectif pour la mise en vibration dudit élément de distribution (104), de sorte que la matière accumulée glisse vers le haut sur l’élément de distribution (104) jusqu’à ce que la matière tombe du bord descendant (141) de ce dernier lorsque celui-ci est en vibration.
Les éléments de distribution sont inclinés selon une inclinaison comprise entre 0° et 10° par rapport au plan horizontal. Des moyens de contrôle numériques pour l’activation de chaque moyen de vibration (105, 150) indépendamment les uns des autres, non représentés, sont également prévus. Le dispositif comprend également des moyens de défilement (111) pour la réalisation d’un mouvement relatif dans au moins une direction de défilement (B) entre le dispositif de distribution (101) et le support (100) sur lequel les particules doivent être distribuées. Ces moyens de défilement peuvent par exemple comprendre une bande transporteuse continue (111) transportant le support (100) sur une face supérieure (112) de la bande, celle-ci étant entrainée par un moteur contrôlé électroniquement.
Le dispositif de distribution (101) est fixé de manière stable à un support fixe (113, 102) par rapport à la bande transporteuse continue (111). Une pluralité de dispositifs (101) peut ainsi être disposés transversalement à la bande transporteuse continue (111). De cette manière, le dispositif de distribution (101) peut agir en séquence sur le support (100), afin d'augmenter la gamme de motifs et/ou d'effets décoratifs qui peuvent être réalisés. En particulier, les trémies (103) des dispositifs de distribution (101) peuvent être remplies de particules ayant une coloration, une densité, une dureté, une brillance différente, dans le but d'obtenir des motifs et/ou des textures prédéfinies et présentant plusieurs couleurs et/ou matières. Ainsi, chaque dispositif de distribution (101) est destiné à déposer une matière spécifique, par exemple une couleur sur le support (100).
Un second procédé permettant de piloter des moyens de dépôt par commande numérique pour déposer des particules de matériaux sur un support défilant en continu pour former le motif est décrit dans le brevet EP2892657. Ce brevet décrit un procédé et un dispositif (201) pour la réalisation de motifs décoratifs prédéfinis par commande numérique sur des produits à partir de matériaux sous forme de particules. Selon la , ce procédé comprend les étapes d’application sur la surface d’un support (203), d’au moins une couche de matière adhésive fluide, de dépôt de particules de matériaux (206) sur la couche de matière adhésive, et de retrait de l’excédent de particules de matériaux (206). La matière adhésive fluide est du type à durcissement par exposition à un rayonnement ou présente une consistance collante en contact avec l’air ou en contact avec un "primaire" précédemment étalé sur la surface du support devant être décoré (203).
Une autre voie pour obtenir un produit liquide consiste à utiliser des monoacides gras insaturés linéaires et ramifiés. Ces acides insaturés peuvent inclure l'acide palmitoléique (C16:1), l'acide vaccénique (C18:1), l'acide oléique (C18:1), l'acide élaïdique (C18:1), l'acide linoléique (C18:2), l'acide linolélaïdique (C18: 2), l’acide α-linolénique (C18:3), l’acide gamma-linolénique (C18:3), l’acide stéaridonique (C18:4), l’acide paullinique (C20:1),l’acide gondoïque (C20:1), l’acide dihomo-gamma linolénique (C20:3), l’acide d'hydromel (C20:3), l’acide arachidonique (C20:4), l’acide eicosapentaénoïque (C20:5), l’acide érucique (C22:1), l’acide docosatétraénoïque (C22:4), l’acide cervonique (C22:6) et l’acide nervonique (C24:1). Comme cela est bien connu de l'homme du métier, la désignation signifie que la longueur de la chaîne carbonée est de X atomes de carbone ; et il y a Y nombre de doubles liaisons dans la chaîne.
Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, le polyester de l'invention est un produit de réaction substantiellement ou totalement non séquentiel des composants suivants : (i) au moins un polyglycérol-3 comprenant au moins 25 % en poids de diglycérol, au moins 45 % en poids de triglycérol et au moins 10 % en poids de tétraglycérol, dans chaque cas par rapport au poids total de polyglycérol-3 sous forme de mélange ; (ii) au moins un acide dimère hydrogéné contenant au moins 60 % en poids de diacide en C36 hydrogéné et 5 à 25 % en poids de triacide en C54 hydrogéné, dans chaque cas par rapport au poids total d'acide hydrogéné ; et iii) l'acide isostéarique.
Dans un mode de réalisation, le polyester est préparé par un procédé en une étape qui implique l'introduction de tous les réactifs dans un récipient de réaction et ensuite l'induction d'une addition entièrement statistique de l'acide dimère et de l'acide isostéarique au polyglycérol.
Dans un mode de réalisation, il est préférable d'avoir un degré total d'estérification des fragments hydroxyle de polyglycérol disponibles (estérification totale) de 24 % à 74 % et un degré d'estérification des fragments hydroxyle de polyglycérol disponibles par un acide dimère seul (estérification avec un acide dimère) de 20% à 40%. Plus important encore, le degré d'estérification par les unités de coiffe d'extrémité (estérification avec un monoacide) est également défini dans cette description et il est important de maintenir l'estérification avec un monoacide de 4 à 40 %.
ll est préférable d'avoir une estérification totale de 28% à 57% avec une estérification avec un acide dimère de 20% à 30% et une estérification avec un monoacide entre 8% et 27%.
Il est encore plus préférable d'avoir une estérification totale de 33% à 48% avec une estérification avec un acide dimère de 20% à 28% et une estérification avec un monoacide entre 13% et 20%.
Il est encore plus préférable d'avoir une estérification totale de 24% à 74% avec une estérification avec un acide dimère hydrogéné de 20% à 40% et une estérification avec un monoacide entre 4% et 40%.