INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La turbomachine 12 comprend également une soufflante 50 pour entraîner le flux d’air dans une veine de circulation externe 52 entourant la nacelle 20. On distingue ainsi un flux d’air primaire A (chaud), constitué par la portion du flux d’air entraînée dans la veine de circulation interne 22, et un flux d’air secondaire B (froid), constitué par la portion du flux d’air entraînée dans la veine de circulation externe 52.
La soufflante 50 comprend un rotor de soufflante 54. Ce rotor de soufflante 54 est monté rotatif relativement à la nacelle 20 autour de l’axe longitudinal X. Il comprend un moyeu 55 ( ) pourvu d’aubes de soufflante 56 s’étendant sensiblement radialement vers l’extérieur depuis le moyeu 55. Ces aubes 56, lorsqu’elles sont mises en rotation, entraînent le flux d’air dans la veine de circulation externe 52.
De retour à la , le rotor de soufflante 54 est entraîné en rotation par la turbine basse pression 44, par l’intermédiaire de l’arbre basse pression 46. Dans l’exemple représenté, cet entraînement est direct, c’est-à-dire que le rotor de soufflante 54 est solidaire en rotation de l’arbre basse pression 46. En variante (non représentée), cet entraînement se fait par l’intermédiaire d’un réducteur permettant au rotor de soufflante 54 de tourner à une vitesse inférieure à celle de l’arbre basse pression 46.
A cet effet, chaque aube 56 est solidaire, comme visible sur la , d’une pièce d’attache 60 disposée en pied d’aube. Cette pièce d’attache 60 est montée rotative par rapport au moyeu 55 autour de l’axe de pivotement P. Plus précisément, la pièce d’attache 60 est montée rotative à l’intérieur d’un logement 62 ménagé dans le moyeu 55 par l’intermédiaire de billes 64 ou d’autres éléments roulants.
Énoncé 8. Le procédé selon l’un quelconque des énoncés 1 à 7, dans lequel une température du fluide est inférieure à une température du réservoir géothermique.
Énoncé 9. Le procédé selon l’un quelconque des énoncés 1 à 8, dans lequel un diamètre interne du conduit thermoélectrique est plus froid qu’un diamètre externe du conduit thermoélectrique.
Énoncé 10. Le procédé selon l’un quelconque des énoncés 1 à 9, dans lequel un premier conduit thermoélectrique est disposé dans une entrée d’un second conduit thermoélectrique pour maximiser la surface pour la génération d’électricité.
Énoncé 11. Un système comprenant : un conduit thermoélectrique s’étendant dans un réservoir géothermique ; et une source de fluide et une pompe en communication avec le conduit thermoélectrique.
Énoncé 12. Le système selon l’énoncé 11, dans lequel le conduit thermoélectrique est disposé dans un puits de forage.
Énoncé 13. Le système selon les énoncés 11 ou l’énoncé 12, dans lequel le conduit thermoélectrique comporte une forme en U pour maximiser la surface pour la génération d’électricité.
Énoncé 14. Le système selon l’un quelconque des énoncés 11 à 13, dans lequel le conduit thermoélectrique comporte une forme hélicoïdale pour maximiser la surface pour la génération d’électricité.
Énoncé 15. Le système selon l’un quelconque des énoncés 11 à 14, dans lequel un premier conduit thermoélectrique est disposé dans un second conduit thermoélectrique pour maximiser la surface pour la génération d’électricité.
Énoncé 16. Le système selon l’un quelconque des énoncés 11 à 15, dans lequel un diamètre interne du conduit thermoélectrique est plus froid qu’un diamètre externe du conduit thermoélectrique.
Énoncé 17. Le système selon l’un quelconque des énoncés 11 à 16, dans lequel un premier conduit thermoélectrique est disposé dans une entrée d’un second conduit thermoélectrique pour maximiser la surface pour la génération d’électricité.
Énoncé 18. Le système selon l’un quelconque des énoncés 11 à 17, dans lequel le fluide comporte de l’eau.
Énoncé 19. Le système selon l’un quelconque des énoncés 11 à 18, dans lequel le conduit thermoélectrique comporte une entrée à une surface d’un puits.
Énoncé 20. Le système selon l’un quelconque des énoncés 11 à 19, dans lequel le conduit thermoélectrique comporte une sortie à une surface d’un puits.
Bien que la présente divulgation et ses avantages aient été décrits en détail, il faut comprendre que divers changements, substitutions et altérations peuvent y être apportés sans s’écarter de l’esprit et de la portée de la divulgation telle que définie par les revendications annexées. La description précédente fournit divers exemples des systèmes et procédés d’utilisation divulgués ici qui peuvent contenir différentes étapes de procédé et des combinaisons de composants alternatives. Il faut comprendre que, bien que des exemples individuels puissent être discutés ici, la présente divulgation couvre toutes les combinaisons des exemples divulgués, y compris sans limitation, les différentes combinaisons de composants, les combinaisons d’étapes de procédé et les propriétés du système. Il faut comprendre que les compositions et les procédés sont décrits comme « comprenant », « contenant » ou « comportant » divers composants ou étapes, et les compositions et les procédés peuvent également « se composer essentiellement » ou « être constitués » des différents composants et étapes.
Par conséquent, les présents exemples sont bien adaptés pour atteindre les objectifs et les avantages mentionnés, ainsi que ceux qui y sont inhérents. Les exemples particuliers divulgués ci-dessus sont uniquement illustratifs et peuvent être modifiés et mis en pratique de manières différentes mais équivalentes évidentes pour l’homme du métier ayant le bénéfice des enseignements contenus ici. Bien que des exemples individuels soient discutés, l’invention couvre l’ensemble des combinaisons de tous les exemples. En outre, aucune limitation n’est prévue pour les détails d’élaboration ou de conception fournis ici, autres que ceux décrits dans les revendications ci-dessous. De plus, les termes des revendications ont un sens simple et ordinaire, sauf indication contraire explicite et claire définie par le titulaire du brevet. Il est donc évident que les exemples illustratifs particuliers divulgués ci-dessus peuvent être altérés ou modifiés et que toutes ces variantes sont considérées comme étant dans la portée et l’esprit de ces exemples. En cas de conflit dans les utilisations d’un mot ou d’un terme de la présente description et d’un ou de plusieurs brevets ou autres documents, les définitions compatibles avec la présente description doivent être adoptées.
Une pluralité d’aubes (non illustrées) s’étendant sensiblement radialement par rapport au disque 70 sont agencées sur la surface radialement externe 72-1 du corps 72.
Chaque patte 74 s’étend sensiblement radialement de la surface radialement interne 72-2 du corps 72 au flasque de fixation 76. Chaque patte 74 est par exemple sensiblement inclinée par rapport à une direction perpendiculaire à l’axe B.
Le flasque de fixation 76 comprend une surface radialement externe 76-1 et une surface radialement interne 76-2. La surface radialement interne 76-2 du flasque 76 correspond également à une surface radialement interne du disque 70.
Le disque 70 comprend le long de la surface radialement interne 76-2 une première partie 78 et une deuxième partie 80. Dans ce qui suit, la première partie 78 du disque de soufflante 70 sera aussi appelée « partie cannelée complémentaire », et la deuxième partie 80 du flasque 76 du disque de soufflante 70 sera aussi appelée « partie de guidage complémentaire ».
La partie cannelée complémentaire 78 et la partie de guidage complémentaire 80 sont disposées longitudinalement l’une après l’autre. En particulier, comme il va être détaillé, la partie cannelée complémentaire 78 est située en amont de la partie de guidage complémentaire 80.
La surface radialement interne 76-2 du disque 70 comprend par ailleurs une troisième partie 79 séparant longitudinalement la partie cannelée complémentaire 78 et la partie de guidage complémentaire 80. Sur la , la troisième partie 79 est radialement enfoncée par rapport à la partie cannelée complémentaire 78 et à la partie de guidage complémentaire 80. Alternativement, la troisième partie 79 pourrait être radialement enfoncée par rapport à uniquement la partie cannelée complémentaire 78 ou la partie de guidage complémentaire 80.
La partie cannelée complémentaire 78 est par exemple sensiblement cylindrique. En particulier, la partie cannelée complémentaire 78 a une forme générale cylindrique d’axe B. Avantageusement, la dimension axiale L3 de la partie cannelée complémentaire 78 est comprise entre 100 mm et 200 mm, de préférence entre 125 mm et 175 mm. La dimension axiale L3 de la partie cannelée complémentaire 78 peut en particulier être égale à la dimension axiale L1 de la partie cannelée principale 58.
La partie cannelée complémentaire 78 comprend une pluralité de cannelures complémentaires 88 s’étendant sensiblement parallèlement à l’axe B. De préférence chaque cannelure complémentaire 88 s’étend sur toute la dimension axiale L3 de la partie cannelée complémentaire 78. Plus précisément, la dimension axiale de chaque cannelure complémentaire 78 peut être égale à la dimension L3 de la partie cannelée complémentaire 78.
Chaque cannelure complémentaire 88 comprend une rainure borgne (non visible sur la ) s’étendant sensiblement parallèlement à l’axe B sur toute la dimension axiale de la cannelure 88 respective. Chaque cannelure complémentaire 88 comprend par ailleurs deux dents complémentaires 88-1 délimitant latéralement la rainure borgne respective. De préférence, chaque dent complémentaire 88-1 s’étend sur toute la dimension de la cannelure complémentaire 88 respective.
Chaque dent complémentaire 88-1 fait saillie radialement de la partie cannelée complémentaire 78. Par exemple, chaque dent complémentaire 88-1 peut faire saillie radialement de la partie cannelée complémentaire entre 30 mm et 60 mm, de préférence entre 40 mm et 50 mm.
Chaque dent complémentaire 88-1 est avantageusement partagée par deux cannelures complémentaires 78 adjacentes. Ceci permet de simplifier et d’accélérer la fabrication du disque 70, ainsi que de diminuer son poids et son encombrement.
La partie cannelée complémentaire 78 est disposée en vis-à-vis radial de la partie cannelée principale 58. La pluralité de cannelures complémentaires 88 sont conformées pour coopérer avec les cannelures principales 68 de manière à assurer la liaison en rotation du disque de soufflante 70 et de l’arbre de compresseur 56. En particulier, chaque dent principale 68-1 est apte à se positionner entre deux dents complémentaires 88-1 successives. Avantageusement, chaque dent principale 68-1 peut être conformée pour être positionnée de manière ajustée entre deux dents complémentaires 88-1. Aussi, lorsque l’arbre 56 est entrainé en rotation autour de l’axe B, la dent principale 68-1 vient en butée contre l’une des dents complémentaires 88-1, ce qui permet d’entrainer le disque de soufflante 70 en rotation autour de l’axe B solidairement avec l’arbre 56.
La partie de guidage complémentaire 80 est sensiblement tronconique. En particulier, la partie de guidage complémentaire 80 a une forme générale en tronc de cône d’axe B. Ainsi, la partie de guidage complémentaire 80 est inclinée par rapport à l’axe B. Un angle formé entre l’axe B et la partie de guidage complémentaire 80 est par exemple compris entre 15° et 50°, de préférence entre 20° et 40°. Avantageusement, l’angle formé entre l’axe B et la partie de guidage complémentaire 80 est sensiblement égal à l’angle formé entre l’axe B et la partie de guidage principale 60.
Avantageusement, une dimension axiale L4 de la partie de guidage complémentaire 80 est supérieure à la dimension axiale L3 de la partie cannelée complémentaire 78. Par exemple, la dimension axiale L4 de la partie de guidage complémentaire 80 est comprise entre 200 mm et 400 mm, de préférence entre 250 mm et 350 mm. La dimension axiale L4 de la partie de guidage complémentaire est par exemple égale à la dimension axiale L2 de la partie de guidage principale 60.
Comme il ressort de la , la partie de guidage complémentaire 80 vient en appui de la partie de guidage principale 60. De préférence, toute la partie de guidage complémentaire 80 vient en appui de la partie de guidage principale 60, sans que ceci ne soit limitatif. L’appui de toute la partie de guidage complémentaire 80 sur la partie de guidage principale 60 est notamment obtenu lorsque l’angle formé entre l’axe B et la partie de guidage complémentaire 80 est sensiblement égal à l’angle formé entre l’axe B et la partie de guidage principale 60.
Les parties de guidage principale 60 et complémentaire 80 étant tronconiques, l’appui de la partie de guidage complémentaire 80 sur la partie de guidage principale 60 forme un centrage du disque 70 sur l’arbre 56 dans la direction radiale de type conique.
Les objets EC1 et EI 1 ont été broyés en broyat ayant une taille inférieure à 30 mm puis compoundés dans une extrudeuse bi-vis 18 mm à un débit de 5kg/h et une température de 250 °C afin d'obtenir des granulés pour évaluer les propriétés obtenues lors de la seconde vie du matériau.
Les granulés ainsi obtenus sont ensuite injectés à l’aide d’une presse Battenfeld BA800 CDC pour fabriquer des éprouvettes ISO 527 1A. Les paramètres suivants ont été appliqués lors de l’injection :
- Température du fourreau : 240°C.
- Température de la buse : 260°C.
- Température du moule : 30°C.
Le module de traction à 23°C est mesuré selon la norme ISO 527-1A.
la densité à 23 °C est mesurée selon la norme ISO 1183-1.
Les objets de l’invention permettent d’obtenir, après recyclage, des compositions ayant des densités plus faibles pour un module équivalent.
Les exemples ci-dessus montrent que les propriétés obtenues après recyclage de l’objet selon l’invention sont meilleures et donc que celui-ci pourra être recyclé pour fabriquer de nouveaux objets de haute performance.
PROCEDE DE TRAITEMENT EN LIT FIXE D’UNE CHARGE LOURDE D’ORIGINE FOSSILE COMPORTANT UNE FRACTION D’HUILE DE PYROLYSE DE PLASTIQUES La présente invention concerne le domaine de l’hydroconversion de charges comportant majoritairement une fraction lourde d’hydrocarbures d’origine fossile et une fraction mineure d’huile de pyrolyse de plastiques et/ou de pneus et/ou de combustibles solides de récupération (CSR), chargée en impuretés. La fraction lourde d’hydrocarbures est une charge lourde pétrolière de type résidu atmosphérique et/ou résidu sous vide.
En particulier, la présente invention concerne un procédé de traitement d’une telle charge mixte en lit fixe en vue de produire des matières de plus haute qualité, à point d’ébullition plus bas, par exemple à des fins de production de carburants, ou de produits chimiques, tout en permettant la captation des impuretés de l’huile de pyrolyse de plastiques et/ou de pneus et/ou de CSR.
Depuis plusieurs années, on voit apparaitre, au sein des filières carburant et chimie, des procédés incorporant des produits autres que des produits pétroliers traditionnels, par exemple des déchets comme des plastiques ou huiles usagés, en complément ou en substitution des produits d’origine fossile.
Les pneus usés subissent souvent le même traitement.
Selon l’un des aspects de l’invention, le relief présente une forme sensiblement trapézoïdale.
Selon l’un des aspects de l’invention, la fenêtre est formée entre deux tronçons de canal, notamment deux tronçons du même canal.
Selon l’un des aspects de l’invention, ce canal présente une pluralité de virages, par exemple en formant deux U à la suite.
Selon l’un des aspects de l’invention, la fenêtre est réalisée sur la plaque comprenant le ou les canaux d’écoulement.
L’échangeur de chaleur est notamment intégrable dans un dispositif de refroidissement d’au moins une batterie ou cellules de batterie de véhicule, par exemple un véhicule automobile.
L’invention a également pour objet un dispositif de refroidissement d’au moins une batterie ou cellules de batterie de véhicule, par exemple un véhicule automobile, comprenant un ou plusieurs échangeurs de chaleur tels que précités.
L’invention a encore pour objet un procédé de fabrication d’un échangeur de chaleur, notamment pour un véhicule, comportant les étapes suivantes : fournir une première plaque présentant un pourtour externe, fournir une deuxième plaque présentant un pourtour externe, assembler la première plaque avec la deuxième plaque pour former au moins un canal d’écoulement pour un fluide caloporteur en joignant, notamment par une colle ou par fusion de matière de l’une des première et deuxième plaques, une zone de jonction de la première plaque à une zone de jonction de la deuxième plaque, l’une des première et deuxième plaques comportant une fenêtre adjacente à ladite zone de jonction et inscrite à l’intérieur du pourtour externe de la plaque correspondante.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’une des première et deuxième plaques est à base de matière thermoplastique et le procédé comporte l’étape de découpe de cette plaque pour former la fenêtre.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’une des première et deuxième plaques est à base de matière thermoplastique et le procédé comporte une étape d’emboutissage de cette plaque pour former un relief, notamment une cavité longiligne, destiné à définir le canal d’écoulement.
Selon l’un des aspects de l’invention, les zones de jonction des première et deuxième plaques sont jointes par chauffage, de préférence par rayonnement laser, et pressage de ces zones de jonction.
Selon l’un des aspects de l’invention, le procédé comporte une étape de texturation de l’une des plaques, notamment une plaque métallique, pour laisser de l'espace pour la pénétration du thermoplastique de l’autre plaque, par pressage et/ou parce que le thermoplastique a fondu sous l‘effet du chauffage.
L’étape de texturation de l’une des plaques peut être faite l’aide d’un laser qui crée cette texturation, ou en variante par attaque chimique.
Selon l’un des aspects de l’invention, les zones de jonction des première et deuxième plaques sont jointes par une colle et/ou par une matière ayant fondu de l’une des plaques.
Selon l’un des aspects de l’invention, le procédé comporte une étape de réticulation de la colle.
Selon l’un des aspects de l’invention, la réticulation est réalisée par un outil chauffage qui est amené en regard d’un pourtour de la fenêtre.
Tous les lubrifiants classiquement utilisés pour la fabrication de produits poreux céramiques peuvent être mis en œuvre, par exemple la vaseline et/ou la glycérine et/ou des cires.
La présence et la nature du lubrifiant et/ou du plastifiant sont notamment fonction de la technique de mise en forme utilisée à l’étape h).
Dans un mode de réalisation préféré, la charge de départ ne contient pas de lubrifiants.
Dans un mode de réalisation préféré, la charge de départ ne contient pas d’autres constituants que la pâte obtenue en fin d’étape g), le liant, de préférence un polysaccharide, et un solvant.
Le mélange des différents constituants de la charge de départ peut être effectué suivant toute technique connue de l’homme du métier, par exemple en mélangeur, de préférence en mélangeur à haute intensité ou en mélangeur à bras en Z, en turbulat, en broyeur à jarre avec des billes, de préférence des billes en alumine. De préférence, le mélange est effectué dans un mélangeur à haute intensité ou dans un mélangeur à bras en Z.
Le temps total de mélange est de préférence supérieur à 5 minutes, et de préférence inférieur à 30 minutes, de préférence inférieur à 20 minutes.
L’étape h) peut être précédée d’une étape d’élimination d’au moins une partie du solvant, de manière à adapter la quantité de solvant, de préférence l’eau, à la technique de mise en forme envisagée à l’étape h). Toutes les techniques connues pour éliminer au moins en partie un solvant, de préférence l’eau peuvent être utilisées, de préférence un séchage, de préférence sous air, à la pression atmosphérique. De préférence, la température maximale atteinte lors dudit séchage est supérieure à 20°C, et de préférence inférieure à 100°C.
Les objets obtenus après mise en forme, peuvent se présenter sous la forme de cylindres, de polylobes, d’anneaux, ou de sphères. De préférence, lesdits objets présentent une plus grande dimension inférieure à 100 mm, de préférence inférieure à 80 mm, de préférence inférieure à 50 mm, de préférence inférieure à 30 mm, voire inférieure à 10 mm et de préférence supérieure à 1 mm et/ou une plus petite dimension, mesurée dans un plan perpendiculaire à la direction de la plus grande dimension, supérieure à 1 µm, voire supérieure à 10 µm (micromètres).
Le revêtement obtenu après mise en forme peut présenter une épaisseur supérieure à 10 µm, de préférence supérieure à 50 µm, de préférence supérieure à 100 µm, de préférence supérieure à 200 µm, et de préférence inférieure à 1 mm, de préférence inférieure à 500 µm. De préférence le support est en un matériau choisi parmi les céramiques, les métaux, les produits organiques, en particulier les polymères, et leurs mélanges.
Un mode de réalisation préféré va maintenant être décrit. Dans ledit mode de réalisation préféré, à l’étape h), la charge de départ contient un polysaccharide, de préférence un alginate, et est mise en forme de manière à obtenir une préforme, ladite mise en forme étant effectuée suivant toute technique connue de l’homme du métier, par exemple l’extrusion, la granulation, le pressage, le coulage, l’atomisation, la sérigraphie (ou « screen printing » en anglais), le coulage en bande (ou « tape casting » en anglais), ou la gélification en goutte à goutte (ou « drip casting » en anglais). De préférence dans ledit mode de réalisation, la mise en forme est effectuée par sérigraphie. Puis, toujours selon ce mode de réalisation préféré, la préforme est mise en contact avec une solution comprenant un agent de gélification, apte à faire gélifier le polysaccharide, de préférence l’alginate.
La solution comprenant un agent de gélification apte à faire gélifier le polysaccharide, de préférence l’alginate, est bien connue de l’homme du métier.
L’agent de gélification est de préférence choisi parmi les cations divalents, les cations trivalents et leurs mélanges, de préférence choisi parmi les cations alcalino-terreux, de préférence choisi parmi les cations de Ca, Sr, Ba, Mg et leurs mélanges. De préférence l’agent de gélification est un cation de Ca.
La solution contenant l’agent de gélification est de préférence choisie parmi une solution comportant un sel de cation divalent, une solution comportant un sel de cation trivalent, ou la source de lithium à partir de laquelle le lithium est extrait, de préférence la saumure, en particulier lorsqu’elle contient un tel cation.
De préférence la solution comportant un sel de cation divalent ou un sel de cation trivalent, est choisie parmi une solution d’iodure dudit cation et/ou une solution de chlorure dudit cation.
De préférence la solution de gélification est une solution comportant un iodure de cation alcalino-terreux et/ou un chlorure de cation alcalino-terreux. De préférence encore, la solution de gélification est une solution comportant un chlorure de cation alcalino-terreux, de préférence une solution comportant du chlorure de calcium.
Dans un mode de réalisation préféré, la solution de gélification est la source de lithium à partir de laquelle le lithium est extrait, de préférence la saumure dont le lithium doit être capté, notamment lorsque celle-ci comprend un cation divalent et/ou trivalent.
Selon des méthodes de relèvement déjà connues dans l’état de la technique, il est possible de géolocaliser un dispositif mobile ou de recaler sa position déterminée par un autre moyen, en utilisant une pluralité d’amers.
Pour ce faire, le dispositif mobile est généralement apte à mesurer des directions (sites ou gisements) par rapport aux amers et/ou des distances jusqu’à ceux-ci. Ainsi, en analysant ces mesures et les positions connues des amers, il est possible généralement de déterminer ou de préciser la position du dispositif mobile.
Toutefois, ces méthodes de relèvement, lorsqu’elles sont utilisées sans dispositif additionnel tel qu’une centrale inertielle, ne permettent généralement de résoudre le problème de géolocalisation du dispositif mobile qu’en cas bidimensionnel.