INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’ensemble et son procédé d’assemblage vont être décrits conjointement. Le support 3 de plaque de police présente une face extérieure destinée à recevoir une plaque de police (ou plaque d’immatriculation) et une face intérieure depuis laquelle s’étend une interface de fixation initiale comprenant, dans l’exemple de réalisation illustré, un ou plusieurs fûts de fixation. La représente le support 3 de plaque de police tel que vu depuis sa face intérieure 15. Cette face est la face opposée à celle sur laquelle est fixée ladite plaque de police. Sur la , le nombre de fûts de fixation 17 est de deux. Ils sont avantageusement venus de matière avec le corps du support de plaque de police, l’ensemble étant réalisé en matériau plastique par moulage par injection. Néanmoins il est envisageable de réaliser le support de plaque de police en un autre matériau et/ou de venir y fixer lesdits fûts de fixation. Selon un mode de réalisation avantageux, les fûts de fixation 17 du support de plaque de police montrent des premiers moyens de positionnement 19 à destination du premier élément d’assemblage. Ces premiers moyens de positionnement 19 peuvent être de toute sorte, par exemple ils peuvent comprendre une forme extérieure du ou des fûts de fixation qui est différente d’un cylindre droit, par exemple une forme rectangulaire. Dans l’exemple de réalisation illustré, les premiers moyens de positionnement 19 se présentent sous la forme d’ailettes de positionnement venues de matière avec lesdits fûts de fixation 17 et s’étendant le long du corps desdits fûts de fixation 17 ; de préférence, les ailettes de positionnement permettent un positionnement d’un premier élément d’assemblage selon deux directions différentes, par exemple, les directions verticale et horizontale.
En effet, selon l’invention les interfaces de fixation complémentaire des différents éléments d’assemblage sont empilées sur l’interface de fixation initiale portée par le support de plaque de police de sorte à former un empilement dans lequel le ou les trous de passage des vis sont alignés avec le ou les fûts de fixation montrés par l’interface de fixation initiale du support de plaque de police. Cette disposition permet un vissage centralisé de tous les éléments au moyen d’un nombre limité de vis de fixation.
Selon un mode de réalisation, le premier capteur est un capteur d’image couleur, chaque pixel d’image 2D comprenant un filtre couleur transmettant préférentiellement de la lumière rouge, verte ou bleue.
Selon un mode de réalisation, les régions sont situées uniquement à l’aplomb des pixels d’image 2D comprenant le filtre couleur transmettant préférentiellement de la lumière bleue.
Selon un mode de réalisation, les régions sont situées à l’aplomb de chaque pixel d’image 2D du capteur.
Selon un mode de réalisation, les pixels situés à l’aplomb des régions sont regroupés par groupes de quatre pixels adjacents.
Selon un mode de réalisation, pour chaque groupe de quatre pixels adjacents, la région est commune aux quatre pixels.
Selon un mode de réalisation, le dispositif comprend en outre, entre chaque région du premier capteur et le pixel de profondeur correspondant du deuxième capteur, une alternance de couches diélectriques d’indices de réfraction distincts, formant un empilement antireflet pour des rayons lumineux traversant ladite région en direction dudit pixel de profondeur.
Selon un mode de réalisation, le deuxième capteur comprend, du côté de la face arrière du deuxième substrat semiconducteur, un empilement d’interconnexion dans lequel sont formées des pistes et/ou bornes de connexion électrique.
Selon un mode de réalisation, chaque pixel de profondeur du deuxième capteur comprend une photodiode de type SPAD.
Selon un mode de réalisation, chaque pixel de profondeur du deuxième capteur comprend plusieurs zones mémoire couplées à une même zone de détection, et permet de mesurer un déphasage entre un signal lumineux modulé en amplitude, émis par une source lumineuse du dispositif, et un signal lumineux reçu par la zone de photodétection du pixel, après réflexion sur une scène dont on souhaite acquérir une image.
Selon un mode de réalisation, les premier et deuxième substrats semiconducteurs sont en silicium monocristallin.
Un mode de réalisation prévoit un procédé de fabrication d’un dispositif d’acquisition d’une image 2D et d’une image de profondeur, le procédé comprenant les étapes successives suivantes : a) former, dans et sur un premier substrat semiconducteur, un premier capteur comportant une face avant et une face arrière, le premier capteur comprenant une pluralité de pixels d’image 2D, un empilement d’interconnexion situé du côté de la face avant du premier substrat et dans lequel sont formés des pistes et/ou bornes de connexion électrique, et des régions en un matériau distinct de celui du substrat situées dans l’empilement d’interconnexion à l’aplomb de pixels d’image 2D ; et b) former, dans et sur un deuxième substrat semiconducteur, un deuxième capteur comprenant une pluralité de pixels de profondeur situés en regard des régions du premier capteur ; et c) accoler le deuxième capteur au premier capteur du côté de la face avant du premier substrat, dans lequel chaque région comprend une première partie s’étendant dans l’empilement d’interconnexion depuis une première face de l’empilement d’interconnexion tournée vers le premier substrat et une deuxième partie s’étendant, depuis une deuxième face de l’empilement d’interconnexion opposée au premier substrat, jusqu’à la première partie, la première partie présentant, en vue de dessus, une surface inférieure à celle de la deuxième partie, le matériau des régions présentant, sur une plage de longueurs d’onde de travail du deuxième capteur, un indice optique supérieur ou égal à celui du matériau du substrat.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend les étapes successives suivantes : former une première partie de l’empilement d’interconnexion ; former la première partie de la région ; former une deuxième partie de l’empilement d’interconnexion ; et former la deuxième partie de la région.
Selon un mode de réalisation, les première et deuxième parties de la région sont formées après réalisation complète de l’empilement d’interconnexion.
la est une vue en coupe illustrant, de façon schématique et partielle, un exemple d’un mode de réalisation d’un dispositif d’acquisition d’une image 2D et d’une image de profondeur ;
la est une vue de dessus illustrant, de façon schématique et partielle, une partie du dispositif de la ;
Le corps 71 de la douille présente une forme générale tubulaire creuse.
Le guide de verrouillage 72 comporte une première portion cylindrique 72A logée dans une cavité formée dans la forme tubulaire creuse du corps de la douille et une deuxième portion cylindrique 72B. La deuxième portion cylindrique 72B présente des dimensions extérieurs supérieures à celles de la première portion cylindrique 72A de sorte que seule la première portion cylindrique 72A du guide de verrouillage 72 est insérée dans le corps 71 de la douille, la deuxième portion cylindrique 72B venant en butée contre la première extrémité 71A.
Le guide de verrouillage 72 comporte deux pions 73 cylindriques s’étendant radialement de manière opposée à partir de la deuxième portion cylindrique 72B de manière à former l’axe D de pivotement de la douille 70.
Le support 52 du verrou trois points 51, en particulier chaque paroi latérale comporte une cavité de réception de la douille 70, cette cavité étant ménagée dans chaque paroi latérale du support, par exemple par usinage. Les parois latérales du support 52 de verrou comporte en outre des orifices agencés en vis-à-vis l’un de l’autre de réception des pions 73 du guide de verrouillage.
Un ressort hélicoïdal 74 est agencé dans la douille 70 entre le corps 71 de la douille et la première portion cylindrique 72A du guide de verrouillage 71.
Avantageusement, la douille de verrouillage comporte au moins un téton de verrouillage 75 s’étendant radialement à partir du corps cylindrique 71 de la douille 70. Les tétons de verrouillage 75 sont conformés pour sécuriser le crochet en le maintenant engagé dans la boucle formant ainsi un verrouillage dit secondaire. Plus précisément, lorsque la douille de verrouillage 70 est en position de blocage, le ou un des tétons de verrouillage 75 est au contact avec le crochet 42 pour maintenir le crochet engagé dans la boucle. Le crochet 42 peut en outre comporter une cavité ouverte de réception du téton de verrouillage 75 de la douille 70.
En outre, le système à verrou 30 comporte un outil de blocage 80 adapté pour coopérer avec la douille de verrouillage 70. L’outil de blocage 80 est configuré pour manœuvrer la douille de verrouillage 70 entre une position de blocage ( ) et une position de déblocage ( ) lorsque la douille de verrouillage 70 est en première position extrême ( ). L’outil de blocage 80 est en outre configuré pour interdire une manœuvre de la poignée d’actionnement 60 tant que la douille de verrouillage 70 est dans sa position de blocage.
L’outil de blocage 80 comporte une tige 83 présentant une première extrémité 83A et une deuxième extrémité 83B opposée.
Avantageusement, l’outil de blocage 80 comporte une tête de couplage 81 agencée à l’extrémité 83A de la tige 83. La tête de couplage 81 et la douille de verrouillage 70 sont conformées pour s’accoupler l’une à l’autre tant que la douille de verrouillage 70 n’est pas dans sa position de blocage et pour se désolidariser l’une de l’autre lorsque la douille de verrouillage 70 est dans sa première position extrême ( ).
De préférence, l’outil de blocage 80 forme une partie mâle d’un accouplement à baïonnette et la douille de verrouillage 70 forme une partie femelle de l’accouplement à baïonnette. Ainsi, la douille de verrouillage 70 présente un guidage à baïonnette 76 tandis que la tête de couplage 81 de l’outil de blocage 80 présente un insert à baïonnette 84 conformé pour coopérer avec le guidage à baïonnette 76.
Avantageusement, l’outil de blocage 80 comporte un témoin de verrouillage 85 agencé à la deuxième extrémité 83B de la tige 83 visible en dehors de la nacelle tant que la tête de couplage 81 et la douille de verrouillage 70 sont accouplées l’une à l’autre. Par exemple, le témoin de verrouillage 85 est un fanion ou un ruban visible facilement de l’extérieur de la nacelle lorsque le système à verrou 30 est déverrouillé ou verrouillé mais non bloqué, en d’autres termes lorsque la douille de verrouillage 70 est dans sa position débloquée. Le témoin ne peut être retiré que lorsque le système à verrou 30 est verrouillé et bloqué, en d’autres termes lorsque la douille de verrouillage 70 est dans sa position de blocage.
A cet effet, le support 41 du crochet 42 comporte avantageusement une platine 86 conformée pour s’étendre dans un plan transversal au crochet 42. La platine 86 est solidaire du support 41 et comporte un orifice 87 traversant conformé pour recevoir l’outil de blocage 80. L’orifice 86 traversant est conformé pour autoriser le retrait de l’outil de blocage uniquement lorsque la douille de verrouillage 70 est dans sa position de blocage.
Dans l’exemple illustré et notamment sur les figures 10, 16 et 17, l’orifice traversant 87 comporte une partie circulaire 88 dont les dimensions autorisent le passage de l’outil de blocage 80 et en particulier de sa tête de couplage 81 ( ) et une partie sensiblement rectangulaire 89 de dimensions plus petites que celles de la partie circulaire 88 de sorte à empêcher le retrait de l’outil de blocage 80 ( ).
A cet effet, la tige 83 de l’outil de blocage présente au moins un méplat, c’est-à-dire qu’elle présente une section non circulaire afin d’empêcher la rotation de l’outil de blocage lorsque celui-ci est dans la partie sensiblement rectangulaire 89 de l’orifice traversant 87. De préférence, la section de la tige 83 présente deux côtés plats opposés reliés entre eux par deux portions arrondies telle qu’illustrée sur la .
En outre, la tige 83 de l’outil de blocage peut avantageusement comporter des pions 83C s’étendant perpendiculairement à partir de la tige et notamment à partir des côtés plats de la tige et conformés pour empêcher le retrait de l’outil de blocage 80 par la partie sensiblement rectangulaire 89 et autoriser le retrait de l’outil de blocage 80 par la partie circulaire 88 ( ).
Dans l’exemple illustré, l’orifice traversant 87 est ouvert à l’extrémité de la platine 86. Alternativement, l’orifice traversant peut être fermé. Dans ce cas, la longueur de la partie rectangulaire 89 de l’orifice traversant 87 est conformée pour autoriser le débattement angulaire de l’outillage.
Selon un mode de réalisation préféré, le dispositif de remplissage comporte une ensacheuse comprenant un guide de remplissage du contenant, préalablement formé, traversant le manchon du dispositif de formation séquentiel de contenants.
Ainsi, la formation du contenant peut être réalisée en fonction du remplissage de ce dernier préalablement formé. Une telle disposition permet une accélération du remplissage du contenant.
En effet, le contenant commence à se remplir dès que le bas du contenant est réalisé, ce qui permet un gain de productivité et par conséquent une réduction du cout de conditionnement de l’aliment.
De préférence, le film thermoscellable comprend une peau extérieure et une peau intérieure, chaque peau est composée d’au moins deux couches.
Plus précisément, la peau extérieure comprend une couche supérieure en métal, plus particulièrement une couche en métallique en polyester d’une épaisseur de 12 micromètres, une couche intermédiaire en nylon d’une épaisseur de 15 micromètres et une couche inférieure en polyéthylène basse densité linéaire, LLDPE d’une épaisseur de 50 micromètres.
La peau intérieure comprend une couche supérieure et inférieure composées par un mélange de LLDPE, d’une épaisseur de 50 micromètres chacune.
Ainsi, le contenant permet une meilleure conservation de l’aliment, tout en limitant la quantité de matière à utiliser.
Dans un mode de réalisation préféré, et afin de réduire la quantité de matière utilisée pour la formation du sac mais aussi permet de faciliter le transport et le stockage de ces derniers, le dispositif de formation séquentiel de contenants à partir du film thermoscellable est agencé pour former des sacs d’une contenance de 20 kilogrammes.
Dans un mode de réalisation particulier, le système de conditionnement comprend un système de refroidissement du contenant préalablement rempli de la quantité donnée d’aliment, ledit dispositif comporte un ensemble de vaporisateurs d’eau ou encore tout type de système de refroidissement, par exemple une chambre froide.
Ainsi, le refroidissement de l’aliment conditionné à chaud permet une meilleure conservation des propriétés organoleptiques des aliments.
Dans un autre mode de réalisation, le système de conditionnement comprend des moyens d’injection de gaz inerte dans le contenant.
Ainsi, l’ajout d’une étape d’inertage du contenant permet de « chasser » l’oxygène présent dans le contenant afin de réduire l’oxydation du produit une fois le contenant fermé, ce qui entraine une meilleure conservation de l’aliment conditionné.
Dans un mode de réalisation particulier, l’étape d’inertage peut être réalisée en amont ou de manière concomitante au remplissage du contenant.
L’invention concerne également un procédé de conditionnement à chaud et en continu d’un aliment de type purée et/ou liquide mettant en œuvre le système de conditionnement.
Selon l’invention, le procédé comprend les étapes suivantes : Fourniture en continu d’un film thermoscellable ; Formation séquentielle de contenant à partir du film thermoscellable par le dispositif de formation séquentiel de contenants ; Pasteurisation de l’aliment ; Inertage du contenant ; Remplissage d’une quantité déterminée à chaud du contenant, formé au préalable ; Fermeture du contenant ; et Refroidissement du contenant par vaporisation d’eau.
• à la représentation graphique de grandeurs expérimentales, associées à leurs limites théoriques ou calculées (par exemple, position du groupe R – barres absorbantes dites barres de régulations- associée à sa limite d’insertion), et
• à la représentation graphique de grandeurs importantes pour le pilotage, mais non mesurables. Celles-ci sont donc obtenues par le calcul (exemple : AO Iode ; déséquilibre axial de la répartition de l’Iode entre la moitié haute du cœur et la moitié basse du cœur).
Dans le texte on utilisera les termes « grappes », « groupes », ou « barres », mis au pluriel ou au singulier pour désigner des dispositifs d’insertion dans le cœur absorbants de neutrons.
Une barre d’absorbant est comme son nom l’indique un long crayon de matière absorbante. Dans le cœur, les barres sont regroupées en grappes. Chaque grappe s’insère dans un assemblage combustible. Elles sont regroupées en groupes de grappes de poids neutrophage équivalent, réparties de manière homogène dans le cœur, afin que leur insertion ne déstabilise par la répartition radiale de puissance.
Le rôle de la simulation est également de permettre à l’opérateur de préparer un transitoire de puissance. Pour cela, l’OAP permet la réalisation de simulations. Le résultat de ces simulations est également présenté sous forme graphique à l’utilisateur (diagramme de pilotage, position des groupes, courbe de concentration en bore…) pour lui permettre de visualiser le devenir de l’état du cœur.
Le procédé est itératif : l’opérateur formule des hypothèses (par exemple, obtenir un état en plaçant les barres à une position donnée), visualise leur impact, puis les modifie et relance une simulation si besoin, jusqu’à ce que ses exigences en termes de pilotage soient remplies (par exemple, minimiser le volume d’effluents liquides, obtenir une stabilité du cœur au plus tôt, remonter en puissance plus vite…).
La plupart des OAP actuels utilisent des codes neutroniques 0D ou 1D. Pour les codes 0D, l’accès à la simulation de l’AO, grandeur axiale, est impossible par principe. L’aide apportée est donc limitée, et les transitoires de puissance à mener ne sont pas optimisables par l’outil de simulation.
Les codes 1D fournissent les paramètres axiaux intéressants pour le pilotage, mais la modélisation d’une entité complexe comme un cœur nucléaire sous forme d’un simple « fil 1D » est limitée sur des cœurs de grande dimension. Dans ces réacteurs en effet, les neutrons ayant un libre parcours moyen de faible dimension par rapport à la géométrie globale, des parties éloignées entre elles du cœur se comporteront de manière physiquement découplée. Pour simuler correctement ces « secteurs découplés » du cœur, il est nécessaire d’introduire une modélisation 3D.
Des outils munis d’un code 3D existent aujourd’hui, mais correspondent la plupart du temps à des aides de type « core monitoring », où l’accent est mis sur la visualisation de l’état courant de la tranche, mais pas sur la simulation du futur. La spécificité de la solution que nous envisageons est de disposer de la modélisation 3D du cœur, en l’associant à des modèles que nous avons développés pour à la fois représenter en temps réel et de manière précise l’état du cœur, mais aussi être en mesure de réaliser des simulations prédictives de l’état futur du réacteur nucléaire.
Ainsi, le but principal de l’invention est la détermination de l’état de stabilité d’un cœur qui coïncide avec l’état initial – c’est-à-dire les conditions initiales- du cœur du réacteur nucléaire pour lequel on souhaite simuler la trajectoire du point de fonctionnement depuis ledit état initial (stable) vers un état final, la cible recherchée.
Un but de l’invention est de proposer un procédé d’estimation des valeurs futures d’une grandeur physique d’un système complexe.
Le but est atteint dans le cadre de la présente invention grâce à un procédé d’estimation d’une valeur future d’une grandeur physique d’un système industriel, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- pour chaque variable d’une pluralité de variables du système, obtention d’une séquence de mesures successives de la variable, chaque variable étant associée à une variable normalisée définie comme le rapport de la variable à une valeur de référence, et normalisation de la séquence des mesures successives de sorte à obtenir une séquence de mesures successives de la variable normalisée,
- détermination d’un paramètre de stabilité du système de sorte à obtenir une séquence de valeurs successives du paramètre de stabilité, le paramètre de stabilité étant une somme pondérée par des coefficients prédéterminés de taux de variation des variables normalisées,
- identification d’un intervalle temporel de stabilité le plus récent dans lequel pour chaque point de l’intervalle le paramètre de stabilité est inférieur ou égal à un seuil prédéterminé depuis une durée supérieure ou égale à une durée prédéterminée,
- estimation pour une variable particulière de la pluralité des variables d’une partie de la séquence de mesures successives de la variable particulière, de sorte à obtenir une séquence d’estimations successives de la variable particulière, un début temporel de la séquence de mesures successives correspondant à un instant compris dans l’intervalle temporel, l’estimation étant effectuée par un estimateur,
Préférentiellement, la paroi de séparation (8) comporte au niveau et le long de son bord supérieur (8’), avantageusement pourvue d’un rouleau motorisé (8’’) formant séparatrice et situé préférentiellement au-dessus du plan du convoyeur (5), une aile (18) formant bavette inclinée vers le premier compartiment (11) et arrangée pour dévier par-dessus ledit bord supérieur (8’) une partie du flux d’air laminaire (FAL) sortant du tunnel de guidage (9’).
Comme le montrent les figures 3 et 4, en particulier par comparaison avec la , le flux d’air sortant du tunnel (9’) est d’abord dévié vers le haut par la bavette (18) et, après avoir passé le bord supérieur (8’), se dirige dans le compartiment (11’) en dépression relative, le long de la paroi (8). Cette trajectoire de l’air garantit une meilleure éjection ciblée des objets légers et donc leur acheminement vers le compartiment (11’) adéquat. En effet, ils ont moins tendance à voleter et à retomber de façon aléatoire d’un côté ou de l’autre de la paroi séparatrice (8).
En accord avec une autre caractéristique avantageuse de l’invention, ressortant de la , compatible avec les caractéristiques et variantes précitées et bénéfique en relation avec la maintenance au niveau du caisson de sortie (10), la paroi déflectrice supérieure (15) constitue la paroi de fermeture supérieure ou toit du caisson de sortie (10) et est montée mobile, en translation ou pivotement, entre une position abaissée de travail et une position relevée de maintenance (cf. la flèche illustrant le mouvement de pivotement de cette paroi au niveau de son extrémité avant).
De plus, le volume du caisson de sortie (10) présente, en position relevée de la paroi déflectrice (15), un espace dégagé suffisant pour autoriser un accès d’un opérateur, préférentiellement en position debout, dans le compartiment (11’) de réception des objets (2) éjectés, par exemple à travers une porte (19) montée dans une paroi latérale dudit caisson (10).
En outre, et comme le montre également la , au moins un des compartiments (11, 11’), parmi le compartiment (11) de réception des objets (2) non éjectés et le compartiment (11’) de réception des objets (2) éjectés, est préférentiellement équipé d’une plateforme (20, 20’) respective pour un opérateur, cette ou ces plateforme(s) (20, 20’) étant montée(s) mobile(s) entre une position escamotée de non utilisation et une position déployée d’utilisation, le déplacement d’une position à l’autre s’effectuant par coulissement ou basculement.