INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’étape de mise en correspondance 104 du profilé latéral comprend le positionnement de la zone d’habitacle en face du profilé latéral. Elle peut comprendre l’insertion de la cloison transversale métallique dans la cage ou l’ossature, par exemple par le dessous. Les moyens de serrage, notamment les orifices de fixation, sont mis en correspondance.
A l’étape d’agencement 106, le joint est mis en œuvre sur le profilé latéral ou la cloison transversale métallique. Le joint peut être coulé ou appliqué suivant un tracé prédéfini. Il peut être un joint élastomère. L’étape d’agencement 106 peut être effectuée avant l’étape de mise en correspondance 104.
A l’étape de serrage 108, le joint est comprimé par le profilé latéral et la cloison transversale métallique.
A l’étape de séchage et/ou de durcissement 110, le joint peut polymériser. Il peut adhérer au profilé latéral et à la cloison transversale métallique.
Volet aérodynamique pourvu de perturbateurs aérodynamiques. Le domaine technique concerne les dispositifs aérodynamiques conçus pour augmenter l’adhérence d’un véhicule automobile en déplacement, ainsi que les véhicules équipés de tels dispositifs aérodynamiques.
Les constructeurs d’automobiles sont particulièrement attentifs à proposer à leurs clients des véhicules confortables pour leur passagers. Parmi les critères de confort incontournables figurent évidemment la gestion des bruits générés par le déplacement du véhicule. Une source importante de bruits parasites provient des bruits aérodynamiques générés par les écoulements d’air autour du véhicule en déplacement. Or, les caractéristiques acoustiques sont parmi celles qui influencent le plus le jugement du client sur sa perception de la qualité du véhicule qu’il essaie. Il est donc important pour les constructeurs d’automobiles d’améliorer autant que possible les caractéristiques acoustiques de leurs véhicules.
Dans ce contexte, de nombreux véhicules sont équipés d’un becquet. De façon générale, un becquet est une lame transversale qui est agencée à l'arrière du véhicule pour augmenter la pression sur l'essieu arrière du véhicule, du fait de l'écoulement de l'air sur le becquet. On connait deux grandes familles de becquets, les becquets qui sont fixés sur le véhicule et les becquets qui sont montés mobiles sur le véhicule.
Si les becquets sont efficaces pour améliorer la tenue de route des véhicules qu’ils équipent, ils sont particulièrement générateurs de bruits aérodynamiques.
La présente invention a pour objet de pallier les problèmes exposés précédemment. Dans ce contexte technique, un but de la présente invention est de fournir un dispositif aérodynamique capable d’augmenter l’adhérence du véhicule tout en limitant ou évitant les bruits aérodynamiques habituellement générés par les becquets.
A cet effet, la présente invention se rapporte à un dispositif aérodynamique conçu pour équiper un véhicule automobile et pour augmenter l’adhérence du véhicule lors de son déplacement, le dispositif présentant un volet s’étendant selon un axe longitudinal entre une face supérieure et une face inférieure, la face inférieure étant conçue pour être montée en regard et à distance du véhicule, les faces supérieure et inférieure étant conformées pour générer une force de poussée aérodynamique résultant de l’écoulement d’air sur les faces supérieure et inférieure lors du déplacement du véhicule équipé du dispositif, la face inférieure présentant une pluralité de bossages dimensionnés pour perturber un écoulement d’air sur la face inférieure et répartis suivant une distribution surfacique uniforme couvrant une surface d’écoulement de la face inférieure, la surface d’écoulement étant conçue pour être soumise à un écoulement d’air lorsque le véhicule est en mouvement.
L’invention concerne enfin un véhicule automobile comportant au moins un dispositif aérodynamique selon l’invention monté sur le véhicule de sorte que la face inférieure est à distance et en regard du véhicule, l’axe longitudinal du volet correspondant à un axe transversal du véhicule, et de sorte à permettre l’écoulement d’air sur les faces supérieure et inférieure pour générer une force de poussée lors du déplacement du véhicule.
Ainsi, le dispositif aérodynamique, grâce à son volet délimité par les faces supérieure et inférieure, est en mesure de générer une force de poussée, dirigée vers le sol, pour augmenter la pression sur le véhicule, augmentant ainsi son adhérence sur la route lors de son déplacement. L’expérience a montré que les bossages sont efficaces pour perturber l’écoulement de l’air sur la face inférieure du volet et ainsi diminuer les bruits aérodynamiques habituellement rencontrés sur les becquets classiques. La distribution surfacique uniforme permet d’optimiser la perturbation générée par les bossages, diminuant fortement ou annulant les bruits aérodynamiques. Ainsi, le dispositif aérodynamique permet d’obtenir un véhicule selon l’invention présentant des bruits aérodynamiques réduits en comparaison avec un véhicule équipé d’un becquet classique.
Seul le troisième exemple comprend l’étape optionnelle E4.
Le premier exemple de mise-en-œuvre du procédé de la sur l’ensemble de soudure 7 de la est illustré sur les figures 4, 5 et 6.
En particulier, la illustre une coupe longitudinale selon un plan parallèle à l’axe X de l’ensemble de soudage 7 durant l’étape E3 du premier exemple de mise-en-œuvre du procédé de soudage de la , la illustre une coupe selon un plan parallèle à l’axe Y de l’ensemble de soudage 7 de la , et la illustre une vue du dessus selon un plan perpendiculaire à l’axe Z de l’ensemble de soudage 7 à l’issue de l’étape E2 du premier exemple de mise en œuvre du procédé de soudage de la .
Lors de la première étape E1 de ce premier exemple de mise-en-œuvre du procédé de la , un moyen de positionnement et de maintien 13 est usiné sur les première et deuxième pièces 8 et 9.Plus précisément, le moyen de positionnement et de maintien 13 comprend au moins une partie saillante 13a usinée sur la première pièce 8 et au moins une rainure correspondante 13b pratiquée sur la deuxième pièce 9 et destinée à recevoir et coopérer avec la partie saillante 13a. La partie saillante 13a peut ainsi être qualifiée de portion mâle de la première pièce 8 coopérant avec la rainure 13b de la deuxième pièce 9 pouvant être qualifiée de portion femelle.
La partie saillante 13a est usinée sur la surface inférieure 8a de la première pièce 8, et plus particulièrement sur la portion de la surface inférieure 8a comprise dans la première zone de soudage 10 de la première pièce 8. La partie saillante s’étend donc vers le bas lorsque la surface inférieure 8a est disposée sur la surface supérieure 9a.
De façon correspondante, la rainure 13b correspondante à ladite partie saillante 13a est usinée dans la surface supérieure 9a de la deuxième pièce 9, et plus particulièrement dans la portion de la surface supérieure 9a comprise dans la deuxième zone de soudage 11 et qui est destinée à être au contact de la première zone de soudage 10. Cette portion de la surface supérieure 9a sur laquelle est usinée la rainure 13b est également destinée de façon à être au contact de la partie saillante 13a.
Sur la illustrant une vue du dessus de l’ensemble de soudage 7, la base 12a est représentée en transparence de manière à laisser apparaitre la partie saillante 13a et la rainure 13b.
Sur ce premier exemple représenté sur les figures 4,5 et 6, la partie saillante 13a s’étend sur toute la longueur selon l’axe X de la surface inférieure 8a de la première pièce 8. De même, la rainure 13b est usinée de façon correspondante sur toute la longueur selon l’axe X de la surface supérieure 9a de la deuxième pièce 9 au contact de la surface inférieure 8a. La dimension de la partie saillante 13a selon l’axe Y est inférieure à 30% de la dimension selon l’axe Y de la première pièce 8. La rainure 13b de même s’étend selon l’axe Y sur une distance inférieure à 30% de la dimension selon l’axe Y de la première pièce 8, cette distant étant néanmoins supérieure de quelques millimètres à la dimension selon l’axe Y de la partie saillante 13a, de sorte que la rainure 13b est configurée pour recevoir et enserrer la partie saillante 13a.
Ainsi, la partie saillante 13a et la rainure 13b sont bien configurées pour coopérer de façon à ce que la rainure soit apte à recevoir la partie saillante 13a lorsque la surface inférieure 8a de la première pièce 8 est correctement disposée sur la surface supérieure 9a de la deuxième pièce 9.
Le moyen de maintien et de positionnement 13 est usiné dans un alliage d’aluminium, possiblement identique à l’alliage utilisé pour fabriquer l’une des zones de soudage 10 et 11. Par exemple, la partie saillante 13a est usinée dans le même matériau que la première zone de soudage 10.
Le moyen de maintien et de positionnement 13 est dimensionné pour être compris dans les premières et deuxième zones de soudage 10 et 11. Ainsi, le moyen de maintien et de positionnement 13 est configuré pour être soudé par friction malaxage au moins partiellement aux première et deuxième pièces 9 et 10, et donc aux première et deuxième zones de soudage 10 et 11.
Lors de l’étape E2, la première pièce 8 est positionnée sur la pièce 9 et le moyen de positionnement et de maintien 13 est activé. Plus précisément, l’activation du moyen de positionnement et de maintien 13 comprend une phase d’assemblage de la partie saillante 13a avec la rainure correspondante 13b. La partie saillante 13a est ainsi insérée dans la rainure correspondante 13b. De cette façon, la première pièce 8 est correctement positionnée et maintenue sur la deuxième pièce 9.
Lors de la troisième étape E3, le soudage par friction malaxage de la première zone de soudage 10 et de la deuxième zone de soudage 11 est réalisé.
En particulier, l’étape E3 de soudage est réalisée à l’aide d’un outillage de soudage par friction malaxage 14, et consiste en une première phase de mise en place de l’outillage de soudage par friction malaxage pour le soudage de la première pièce 8 sur la deuxième pièce 9. La mise en place consiste à positionner l’ensemble 7 des deux pièces 8 et 9 assemblées et solidarisées par le moyen de positionnement et de maintien 13 sur un bâti de soudage de l’outillage de soudage destiné à supporter la surface inférieure 9b de la deuxième pièce 9.
L’outillage de soudage par friction malaxage 14 comprend une pointe rotative 14a pour le soudage par friction malaxage et un épaulement 14b portant la pointe 14a en une de ses extrémités. L’épaisseur de la pointe 14a conditionne la taille des zones de soudages 10 et 11, et donc les dimensions de la partie saillante 13a perpendiculairement à la surface 8a.
Dans le cadre d’une deuxième phase de l’étape E3, l’outillage de soudage 14 est inséré dans la première pièce 8 jusqu’aux zones de soudages 10 et 11, comme illustré sur la . L’outillage de soudage 14 est inséré de façon à être au contact du moyen de positionnement 13 et des zones de soudages 10 et 11. La troisième phase de l’étape E3, qui est le soudage, commence alors, et un cordon de soudure 15 est formé dans les zones de soudage 10 et 11 au fur et à mesure de l’avancement de l’outillage 14 et du chauffage local des zones de soudages 10 et 11 du fait de l’action de la pointe rotative 14a. Le sens d’avancement de l’outillage de soudage 14 sur la est de la droite vers la gauche. Dans le premier exemple de mise-en-œuvre, le moyen de positionnement et de maintien 13 est ainsi soudé au moins partiellement aux première et deuxième pièces 8 et 9.
illustre un troisième exemple de mise-en-œuvre du procédé de la conforme à la présente divulgation sur l’ensemble de soudage de la , illustré en coupe transversale.
Description détaillée On a représenté schématiquement sur la un ensemble de soudage 7 initial avant l’application d’un procédé de soudage par friction malaxage selon l’invention représenté en . L’ensemble de soudage 7 comprend une première pièce 8 et une deuxième pièce 9, illustré schématiquement en coupe transversale.
Pour les besoins de la description, on se réfère à un repère orthonormé direct, dans lequel l’axe X désigne la direction longitudinale de l’ensemble de soudage 7, l’axe Y désigne la direction selon la largeur de l’ensemble de soudage 7, et l’axe Z désigne la direction verticale, orienté vers le haut.
La illustre donc une coupe transversale selon un plan parallèle à l’axe Y de l’ensemble de soudage 7.
La première pièce 8 et la deuxième pièce 9 sont destinées à être soudées ensemble par friction malaxage en transparence, c’est-à-dire l’une sur l’autre. Ainsi, le première pièce 8 comprend une surface inférieure 8a reposant de préférence entièrement sur une surface supérieure 9a de la deuxième pièce 9.
Plus précisément, la première pièce 8 comprend une première zone de soudage 10 et la deuxième pièce 9 comprend une deuxième zone de soudage 11, qui définissent des parties respectives des pièces 8 et 9 destinées à être mélangées ensemble lors du soudage par friction malaxage.
La première zone de soudage 10 comprend ainsi au moins une portion de la surface inférieure 8a et la deuxième zone de soudage 11 comprend au moins une portion de la surface supérieure 9a qui est destinée à être au contact de la première zone de soudage 10. Ainsi, la première zone de soudage 10 et la deuxième zone de soudage 11 sont de fait positionnées au contact l’une de l’autre.
A titre d’exemple non limitatif dans le cadre de la présente divulgation, la première pièce 8 illustrée sur la est un raidisseur en forme de L, comprenant une base 12a et un épaulement 12b.
La première pièce 8 et la deuxième pièce 9 sont réalisées dans des matériaux adaptés pour le soudage par friction malaxage. En particulier, le première pièce 8 et la deuxième pièce 9 sont réalisées à partir d’alliages d’aluminium, possiblement différents l’un de l’autre.
La illustre un procédé de soudage par friction malaxage de la première pièce 8 sur la deuxième pièce 9 apte à être mis-en-œuvre sur l’ensemble de soudage 7. Les étapes du procédé sont décrites ci-dessous.
Dans une première étape E1, un moyen de positionnement et de maintien est usiné sur les première et deuxième pièces 8 et 9, le moyen de positionnement et de maintien comprenant au moins une partie saillante et au moins une rainure destinée à recevoir la partie saillante, l’au moins une partie saillante étant usinée sur la surface inférieure 8a de la première pièce 8 et l’au moins une rainure étant usinée dans la surface supérieure 9a de la deuxième pièce 9.
Une fois le moyen de maintien et de positionnement usiné, une étape E2 comprend l’installation de la première pièce 8 sur la deuxième pièce 9, et l’activation du moyen de positionnement et de maintien pour garantir le bon positionnement et maintien de la première pièce 8 sur la deuxième pièce 9. L’activation du moyen de positionnement et de maintien consiste en l’insertion de l’au moins une partie saillante dans l’au moins une rainure correspondante. De cette façon, la première pièce 8 est correctement positionnée et maintenue sur la deuxième pièce 9, permettant dans une troisième étape E3 de réaliser le soudage par friction malaxage de la première zone de soudage 10 et de la deuxième zone de soudage 11.
Optionnellement, le procédé comprend une étape E4 entre les première et deuxième étapes E1 et E2, dans laquelle un élément isolant est appliqué dans l’au moins une rainure.
Différents exemples de mise-en-œuvre de ce procédé de la sur l’ensemble de soudure initial 7 de la vont être décrites dans ce qui suit. En particulier, les figures 4, 5 et 6 illustrent un premier exemple de mise-en-œuvre du procédé de la , les figures 7 et 8 illustrent un deuxième exemple et la illustre un troisième exemple.
Les figures 16a à 16h présentent des images de la croissance d’un même copeau 8. Les courbes blanches correspondent à la description de ce copeau 8 aux différents instants observés. La représentation du copeau 8 à un instant donné est ainsi composée d’une spirale exponentielle 30 pour la partie du copeau formé en régime permanent et d’un cercle 34 de diamètre valant D ini pour représenter l’enroulement initial.
La description des copeaux 8 telle que présentée ici nécessite la connaissance de cinq paramètres : a c , b c , r, D ini , L c .
Ces paramètres peuvent être identifiés grâce à la méthodologie présentée précédemment afin de décrire un copeau 8 dans une certaine configuration. Afin de pouvoir modéliser la géométrie des copeaux 8 pour tout un domaine, les paramètres géométriques (nommés K par la suite) peuvent être modélisés selon l’équation :
- γ n est l’angle de coupe formé entre la face de coupe (10a) et un plan perpendiculaire audit axe (AA), qui est mesuré dans un plan YZ,
- h est l’épaisseur coupée par l’arête de coupe (10c), qui est mesurée dans une direction perpendiculaire audit axe (AA), et
- r β est le rayon d’acuité de l’arête de coupe (10c), qui est mesuré dans le plan YZ.
Les coefficients k sont à identifier avec un plan d’essais. Suite à un plan d’essais prenant comme variable γ n , h et r β , il est possible de définir la géométrie d’un copeau pour une configuration quelconque appartenant au domaine (γ n , h et r β testés).
D’autres modélisations de copeaux existent dans la bibliographie mais ne permettent pas, en général, une description aussi fine de la géométrie d’un copeau 8. La modélisation utilisée ici permet de décrire des copeaux 8 en fonction de l’épaisseur coupée h, de l’ange de coupe γ n et du rayon d’acuité d’arête r β de l’outil dans le cas où l’arête 10c de l’outil est droite et sans angle d’inclinaison d’arête et où les copeaux 8 se déroulent librement, c’est-à-dire sans interaction extérieure une fois qu’ils se sont écartés de l’arête de coupe 10c.
La présente une géométrie de chambre à copeaux 28 correspondant à la ligne du tableau de la où le pas P vaut 9 mm. Cette configuration est nommée « standard » par la suite. Sur cette représentation en deux dimensions, la géométrie d’un copeau 8 est modélisée en prenant en compte la géométrie de coupe de la dent 10, le rayon d’acuité d’arête r β et en considérant qu’il n’y a pas de contact entre le copeau 8 et le fond 28a de la chambre à copeau 28. Ainsi, sur cette , le copeau 8 modélisé traverse le fond 28a de la chambre à copeau 28. Cela signifie que lors de l’usinage d’une pièce, le copeau 8 au cours de sa formation entrera en contact avec le fond 28a de la chambre 28, ce qui modifiera sa forme. Néanmoins, bien qu’il y ait contact avec le fond 28a de la chambre 28, il est possible d’observer que la chambre à copeaux 28 définie selon la norme avec les paramètres choisis pour un pas de 9 mm (cf. ), est loin d’être remplie par ce dernier. Il y a donc possibilité d’optimiser le volume de la chambre à copeaux 28 ainsi que sa géométrie pour par exemple augmenter l’épaisseur des dents et ainsi potentiellement accroitre le nombre de réaffûtage de l’outil, ou modifier la valeur du pas afin de réduire la longueur de l’outil pour augmenter sa productivité.
Dans la bibliographie, aucune information permet de trancher pour savoir s’il est préférable de réduire au maximum le volume des chambres à copeaux 28 pour les contraindre fortement en ne laissant que l’espace nécessaire à ce dernier pour se développer, ou au contraire s’il faut chercher à avoir une chambre à copeaux 28 spacieuse où le copeau 8 peut se dérouler de manière libre, sans qu’il n’y ait de contact avec la chambre 28.
Lorsque l’arête de coupe sort de la matière, le copeau usiné a tendance à décrire une rotation autour de l’arête de coupe 10c, comme cela est visible sur la . La modélisation développée ne prend pas en compte ce phénomène mais le cercle 40 tracé sur la qui a pour centre l’arête de coupe 10c et qui est tangent à l’enroulement initial du copeau 8, permet d’estimer la position de l’extrémité du copeau à la fin de la passe lorsqu’il y a rotation. Ce cercle 40 permet aussi d’estimer l’influence de la chambre à copeaux 28 sur la forme du copeau 8 usiné, lorsqu’il y a interaction entre les deux. En effet, en première approximation, le copeau 8 peut être considéré comme décrivant une rotation de corps rigide autour de l’arête de coupe 10c lorsqu’il entre en contact avec la chambre 28. Dans ce cas, l’extrémité du copeau 8 suit le cercle 40 tracé sur la . Cette hypothèse de rotation de corps rigide représente un cas extrême, dans la réalité, la géométrie du copeau 8 est modifiée par le contact avec la chambre 28, ce qui réduit le rayon de courbure du copeau 8.
Les figure 18a et 18b présentent deux conceptions de chambre à copeaux qui prennent en compte la géométrie modélisée du copeau dans la configuration d’usinage voulue.
La première proposition, nommée « compacte » par la suite, possède un volume réduit par rapport à ce qui est proposé dans la norme précitée, afin de contraindre fortement le copeau 8, mais sans qu’il puisse y avoir bourrage. La seconde proposition, nommée « sans contact » est au contraire développée afin que la chambre 28 n’interfère pas avec le développement du copeau 8.
Ces deux géométries possèdent des chanfreins 42 en pied de dent afin de renforcer et rigidifier les dents 20.
Dans le cas de la géométrie « compacte », ce chanfrein 42 sert aussi à réorienter le copeau 8 pour éviter qu’il vienne s’accumuler dans un petit rayon en pied de dent.
Ainsi, grâce à l’invention, comme aucun élément optique supplémentaire n’est ajouté pour compenser la distorsion introduite par la caméra, le dispositif de la présente divulgation est moins volumineux, plus facile à implémenter et moins coûteux. En outre, un tel dispositif permet de limiter les pertes optiques induites par la présence d’éléments optiques supplémentaires. Par conséquent, les performances optiques liées au contraste sont améliorées comparées aux systèmes de l’état de l’art.
Par distorsion, on entend une aberration optique introduit par un élément optique. Cette distorsion peut, de manière connue, s’exprimer par les polynômes de Seidel.
D’autres caractéristiques avantageuses et non limitatives du dispositif conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles sont explicitées ci-dessous.
Dans un mode de réalisation, le panneau protecteur est au moins partiellement transparent dans l’infrarouge, par exemple le panneau protecteur présente une transparence supérieure à 85% dans le champ de vue de la caméra recouvert par ledit panneau protecteur dans l’infrarouge.
Dans un mode de réalisation, ledit axe optique secondaire est décalé angulairement de l’axe optique principal par au moins une rotation autour d’un axe transverse à l’axe optique principal.
Un tel agencement permet de choisir des parties spécifiques de l’image pour compenser la distorsion introduite par la caméra dans ces parties, tout en proposant un dispositif peu onéreux et facile à implémenter.
Dans un mode de réalisation, l’axe optique secondaire est incliné par rapport à l’axe optique principal suivant un premier angle.
Dans un mode de réalisation, l’axe optique secondaire est incliné par rapport à l’axe optique principal suivant un deuxième angle.
Dans un mode de réalisation, le premier angle est compris entre 1 degré et 40 degrés, de préférence entre 5 et 19 degrés et/ou de deuxième angle est compris entre 1 degré et 40 degrés, de préférence entre 5 et 19 degrés.
Le choix de l’inclinaison du premier et/ou deuxième angle permet de sélectionner précisément des parties de l’image.
Dans un mode de réalisation, le panneau de protection comprend une surface externe et une surface interne, opposée à la surface externe et orientée en face de ladite caméra : - ladite surface externe comprenant une partie présentant un rayon de courbure externe, et/ou - ladite surface interne comprenant une partie présentant un rayon de courbure interne.
Dans un mode de réalisation particulier, les rayons de courbures externe et interne sont distincts.
Dans un mode de réalisation, le rayon de courbure interne est compris entre 50,0 millimètres et 1990,0 millimètres et/ou le rayon de courbure externe est compris entre 50,0 millimètres et 1990,0 millimètres.
Dans un autre mode de réalisation, les rayons de courbure externe et interne sont similaires à 10 % près.