INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En se référant encore à la , dans u mode de réalisation du système 100, le système comprend un robot 102 ayant un périphérique de préhension 104 soutenu par un bras allongé 106 pivotant. Le périphérique de préhension 104 s’étend du bras allongé 106 jusqu’à une extrémité libre 104a où un préhenseur 108 est disposé le long d’un axe longitudinal commun. La fixation du préhenseur 108 au périphérique de préhension 104 peut être réalisée par un vissage d’un adaptateur à l’extrémité libre 104a du périphérique de préhension. Il est entendu que la fixation du préhenseur 108 au périphérique de préhension 104 peut être réalisée par un ou des moyens de fixation connus (y compris, sans limitation, le soudage, le collage et des moyens équivalents).
Dans un mode de réalisation du préhenseur 108, le préhenseur comprend une pince 108a pivotante incorporant des doigts de prise (ou « doigts ») 108b qui s’étendent d’une plateforme 108c (où l’adaptateur réalise la fixation de la pince 108a à l’extrémité libre 104a du périphérique de préhension 104). Chaque doigt 108b comprend un membre avec une longueur prédéterminée qui s’étend entre une extrémité d’actuation (où le mouvement du doigt est réalisé) et une extrémité de prise opposée (où le doigt agrippe une soupape 200 retenue par la pince pendant le procédé mis en œuvre par le système 100). Chaque doigt 108b a une surface de prise interne qui engage la soupape 200 pendant l’insertion dans un évent identifié et une surface externe opposée. Les doigts 108b sont disposés pour qu’un espace prédéterminé soit défini entre les surfaces de prise, permettant le mouvement des doigts le long d’un axe commun pendant le procédé mis en œuvre par le système 100. Ainsi, le robot 102 facilite la prise d’une variété de soupapes sans interruption du mouvement linéaire des doigts.
Le mouvement alternatif d’un ou des doigts 108b peut être réalisé par un ou des vérins connus qui sont actionnés par un fluide sous pression (par exemple, de l’air comprimé) en provenance d’un conduit (pas représenté). En conséquence, le mouvement de chaque doigt 108b réalise le mouvement linéaire correspondant des doigts entre une position d’attente (où les surfaces de prise restent sensiblement parallèles avec l’espace entre eux) (non représentée) et une position de prise (où les surfaces de prise s’approchent pour engager la soupape 200 et pour la poser dans une position d’insertion par rapport à une surface interne du moule 10) (voir la ). Le ou les vérins sont choisis parmi des vérins de commerce.
Le robot 102 est mis en mouvement pour poser la soupape 200 pour insertion dans un évent identifié dans un segment 12 du moule 10. Dans un mode de réalisation du système 100, le robot 102 peut faire partie d’un robot itinérant qui peut être mis en mouvement soit par des moyens de mouvement intégrés (par exemple, un ou des moteurs intégrés) soit par des moyens de mouvement non-intégrés (par exemple, un ou des chariots mobiles autonomes ou d’autres moyens mobiles équivalents). Dans un autre mode de réalisation du système 100, le robot 102 peut être attaché à un plafond, à un sol, à un mur ou à n’importe quel support qui permet la réalisation du procédé mis en œuvre par le système 100 (voir, par exemple, le support 55 de la ). Il est entendu qu’un tel robot peut être un robot industriel classique ou un robot collaboratif voire un robot delta ou à câble.
- ou couche à base d’oxyde (à base de silice etc) déposée par voie physique en phase vapeur (PVD) tel que la pulvérisation magnétron et E1 est d’au plus 1µm mieux d’au plus 700 nm et même 400 nm car le dépôt est très lent,
- ou une couche à base de silice poreuse obtenue à partir d’une couche SiOxCyHz déposée par une combinaison entre voie chimique assisté par plasma (PECVD) et pulvérisation magnétron, avec E1 d’au plus 500nm de préférence, et après (bombage)-trempe devenant de la silice (plus) poreuse, par exemple procédé de dépôt d’une telle couche décrit dans la demande de brevet WO2012172266.
Le revêtement protecteur peut comporter (être constitué de) une couche à base de silice poreuse, notamment sol-gel, en particulier n1 est d’au plus 1,44, éventuellement avec une sous-couche de silice dense notamment sol-gel d’indice de réfraction supérieur à n1 (par exemple d’au moins 0,02 ou 0.05), de 1,45. Cette sous-couche a de préférence une épaisseur d'au moins 5 nm, notamment d’au plus 120 nm, par exemple entre 50nm ou 80nm et 120nm.
Le revêtement protecteur peut comporter (être constitué de) une couche à base de silice poreuse notamment sol-gel de porosité inférieure à 20% ou à 10% en volume, en particulier n1 est d’au moins 1,4 ou 1,42 ou 1,44.
On peut aussi ajuster à façon l’épaisseur de la couche de protection optique en choisissant le taux de solvant adéquat.
La couche de protection optique, notamment revêtement, de préférence monocouche, peut comporter (être constituée de) une couche organique ou hybride inorganique organique, notamment une couche acrylate, polyméthacrylate (vernis etc).
Elle est éventuellement en contact avec un film, par exemple verre, d’épaisseur d’au plus 600µm alors lié à la face F4.
Une couche de masquage intérieure 7’ périphérique est sur la quatrième face F4 14 notamment de largeur inférieure à la largeur de la couche de masquage interne 7. Par exemple un émail noir ou une encre noire sur une couche intermédiaire (couche intercalaire PVB etc).
La couche de protection optique 151 est adjacente à la couche de masquage intérieure 7’ et éventuellement espacé ou en contact avec la couche de masquage intérieure 7’.
Avec un film polymère en PC ou PMMA, on préfère (pour davantage de compatibilité chimique) comme couche intercalaire thermoplastique le polyuréthane thermoplastique (TPU). Il en est de même si on choisit une deuxième feuille de verre organique PC ou PMMA, on préfère couche intercalaire thermoplastique (notamment inférieure) le polyuréthane thermoplastique (TPU).
De manière inattendu, compte tenu du filtrage angulaire, il n’est pas nécessaire d’abaisser n1 jusqu’à 1 ou au plus proche de 1, ce qui restreindrait drastiquement le choix du matériau. L’indice n1 peut être légèrement inférieur à n2 (notamment celui d’une couche intercalaire) pour isoler toute la lumière qui se propage dans la deuxième feuille.
Si n1 est trop proche de n2 on doit davantage augmenter l’épaisseur E1, ce qui peut parfois être nuisible pour la tenue mécanique, la couche de protection optique (apparition de microfissures etc).
On peut souhaiter avoir un n1 un peu plus éloigné de n2 et augmenter l’épaisseur E1 par exemple pour une couche de protection optique qui un revêtement organique par voie liquide. En outre pour une couche poreuse, notamment silice, le degré de porosité nécessaire est alors diminué.
Pour caractériser l’absorption par la couche contaminante de la lumière en mode guidé, il n’est pas possible de déterminer expérimentalement des paramètres puisque le mode guidé existe seulement dans la deuxième feuille.
Par ailleurs on ne peut préjuger à l’avance de la nature de la couche contaminante, on fait l’hypothèse pessimiste d’une couche absorbant 100% de la lumière. Avec ce système, la Demanderesse a déterminé un modèle optique spécifique permettant d’évaluer par simulation la réflexion en mode guidé, en particulier le paramètre en mode guidé appelé Rgm qui est la quantité totale de lumière réfléchie à chaque réflexion sur l’interface à couches. Cette réflexion correspond à un angle d’incidence donnée (par exemple de 80° au-delà de l’angle critique de 78° si deuxième feuille de verre minéral et couche inférieure PVB, selon la loi de Snell-Descartes donc avec n0=1,52± 0,01, n2=1,485±0,05 à 550nm). Une forte absorption en mode guidé se traduit par des valeurs limitées de Rgm.
Les inventeurs ont alors déterminé une couche de protection optique telle que même en présence d’une couche absorbant 100% de la lumière derrière celle-ci présente un paramètre Rgm plus élevé, de préférence d’au moins 95% ou même 97% ou encore 99% dénotant une très faible absorption et donc une meilleure préservation du mode guidé au sens de son intensité totale.
Ainsi, E1 et n1 sont choisis tels que la couche de protection optique présente un paramètre Rgm qui est la réflexion en mode guidé à l’interface deuxième feuille/ couche de protection optique d’au moins 95%, de préférence d’au moins 97% et même d’au moins 99%.
La première feuille de verre teinté est une feuille de verre ayant par exemple une transmission lumineuse entre 50 et 80%, notamment entre 60 et 75%. Elle comprend une partie colorante par exemple constituée d’oxydes de fer, en une teneur totale comprise entre 0,4 et 1,2% en poids, notamment entre 0,6 et 1,1% en poids. Les verres obtenus sont alors verts, éventuellement vers-jaunes ou verts-bleus selon la proportion de fer ferreux. Selon d’autres exemples, de l’oxyde de cobalt, du sélénium et/ou de l’oxyde d’erbium sont ajoutés afin de conférer une teinte, par exemple bleue ou grise.
Mieux encore, la première feuille de verre teinté (surteintée) est une feuille de verre ayant par exemple une transmission lumineuse entre 5 et 50%, notamment entre 8 et 40% et même d’au plus 20%. Elle comprend une partie colorante par exemple constituée d’oxydes de fer, en une teneur totale comprise entre 1,0 et 2,3 en poids, notamment entre 1,1 et 2,0% en poids, ainsi que des oxydes de cobalt et de chrome et/ou du sélénium. La partie colorante comprend par exemple les colorants suivants, dans les teneurs pondérales ci-après définies : Fe 2 O 3 (fer total) de 1,2 à 2,3%, notamment de 1,5 à 2,2%, CoO de 50 à 400 ppm, notamment de 200 à 350 ppm, Se de 0 à 35 ppm, notamment de 10 à 30 ppm. Le rédox est de préférence compris entre 0,1 et 0,4, notamment entre 0,2 et 0,3. On entend par rédox le rapport pondéral entre la teneur en fer ferreux (exprimée en FeO) et la teneur en fer total (exprimée en Fe 2 O 3 ). Les verres obtenus sont notamment verts ou gris.
La deuxième feuille peut être en verre organique en particulier à base de polyuréthane (PU), de polycarbonate (PC), de poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA), de poly(chlorure de vinyle) (PVC).
Avec un verre organique comme le PC ou le PMMA, on préfère (pour davantage de compatibilité chimique) au PVB comme couche intercalaire inférieure le polyuréthane thermoplastique (TPU) ou encore une matière polymère réticulé. On peut choisir aussi un EVA thermoplastique ou thermodurci.
La deuxième feuille de verre est une feuille claire (ou extraclaire) ayant par exemple une transmission lumineuse d’au moins 85%, voire d’au moins 90%. Elle ne comprend généralement pas de partie colorante à l’exception d’impuretés inévitables, en particulier les oxydes de fer, en une teneur totale comprise entre 0,005 et 0,200% en poids, notamment entre 0,010 et 0,150% en poids, voire entre 0,030 et 0,120% en poids.
La deuxième feuille de verre peut (selon le rendu esthétique, l'effet optique souhaité, la destination du vitrage, etc.) être un verre clair (par exemple transmission lumineuse T L supérieure ou égale à 90% pour une épaisseur de 4 mm), par exemple un verre de composition standard sodocalcique comme le Planilux® de la société Saint-Gobain Glass, et même extra-clair (par exemple T L supérieure ou égale à 91,5% pour une épaisseur de 4 mm), par exemple un verre silico-sodo-calcique avec moins de 0,05% de Fe III ou de Fe 2 O 3 comme le verre Diamant® de Saint-Gobain Glass, ou Optiwhite® de Pilkington, ou B270® de Schott, ou d’autre composition décrite dans le document WO04/025334.
Le verre de la première feuille de verre peut avoir subi un traitement chimique ou thermique du type durcissement, recuit ou trempe (pour une meilleure résistance mécanique notamment) ou bombage, et est généralement obtenu par procédé float.
Le vitrage lumineux peut présenter une transmission lumineuse TL non nulle dans tout ou partie du clair de vitre (généralement encadré par couche de masquage). Pour un vitrage qui est un toit, on préfère une transmission lumineuse TL non nulle et même d’au moins 0,5% ou d’au moins 2% et d’au plus 10% et même d’au plus 8%.
La deuxième feuille de verre peut être alternativement en verre organique (de préférence rigide, semi rigide) comme un polyméthacrylate de méthyle (PMMA)- de préférence avec intercalaire de feuilletage (PU)-, un polycarbonate (PC)-de préférence avec intercalaire de feuilletage PVB-.
On peut notamment choisir comme première feuille de verre / intercalaire de feuilletage/ deuxième feuille de verre : verre minéral / PVB (acoustique etc)/ verre minéral, voire verre minéral / intercalaire de feuilletage/ polycarbonate,
Pour le guidage, la deuxième feuille de verre minérale est de préférence claire et même extraclaire ou en verre organique clair et même extraclair.
Pour la thermique la première feuille de verre (ou autre couche) est teinté et de préférence surteinté.
Le terme « à rincer » tel qu’il est utilisé ici indique que la composition est utilisée dans un contexte où la composition est finalement rincée ou lavée de la surface traitée (par exemple, peau, cheveux ou surfaces dures) après ou pendant l’application du produit. Ces compositions à rincer doivent être distinguées des compositions " sans rinçage ". Par exemple, une composition à rincer est appliquée sur les cheveux, peut rester sur les cheveux pendant une courte période (par exemple, quelques secondes jusqu’à environ 5, 10 ou 15 minutes) et est ensuite rincée des cheveux avant de coiffer les cheveux.
Les compositions décrites tout au long de cette divulgation peuvent être des compositions " sans rinçage ". Une composition "sans rinçage" (également appelée à poser) désigne une composition appliquée aux cheveux et qui n’est pas soumise à un rinçage et/ou un lavage immédiats, par exemple pendant au moins 4 heures ou pendant une période allant de 4 heures à 72 heures, de 4 heures à 48 heures, ou de 8 heures à 36 heures, ou de 8 heures à 24 heures. En d’autres termes, le produit est appliqué sur les cheveux et reste sur les cheveux, tels qu’ils ont été coiffés, c’est-à-dire qu’il n’est pas éliminé des cheveux avant coiffage des cheveux.
Une « phase lamellaire » désigne généralement l'organisation de molécules à tête polaire et à queue non polaire à longue chaîne dans un environnement de liquide polaire brut (c’est-à-dire l’eau des cheveux), sous forme de feuilles de bicouches séparées par un liquide brut.
L'expression « sensiblement exempt » ou « essentiellement exempt » telle qu'utilisée ici signifie que moins d'environ 5 % en poids d'une matière spécifique est ajoutée à une composition, par rapport au poids total des compositions. Néanmoins, les compositions peuvent inclure moins d'environ 2 % en poids, moins d'environ 1 % en poids,moins d'environ 0,5 % en poids, moins d'environ 0,1 % en poids, moins d'environ 0,01 % en poids, ou rien de la matière spécifiée.
Dans l'ensemble de la divulgation, l'expression « une combinaison de ceux-ci » est utilisée, après une liste d'éléments comme le montre l'exemple suivant où les lettres A à F représentent les éléments : « un ou plusieurs éléments choisis dans le groupe consistant en A, B, C, D, E, F, et une combinaison de ceux-ci. » L'expression « une combinaison de ceux-ci » n'exige pas que le mélange inclue tous les éléments A, B, C, D, E et F (bien que tous les éléments A, B, C, D, E et F puissent être inclus). Elle indique plutôt qu'une combinaison de deux ou plusieurs des éléments A, B, C, D, E et F peut être incluse. En d'autres termes, elle est équivalente à la formulation « un ou plusieurs éléments choisis dans le groupe consistant en A, B, C, D, E, F, et une combinaison de deux ou plusieurs de A, B, C, D, E et F ».
L'expression « inclusive » pour une plage de concentrations signifie que les limites de cette plage sont incluses dans l'intervalle défini.
Plus largement, entre la première couche teintée et la face F3, on préfère éviter toute couche métallique (pur ou nitruré par exemple) ou encore d’oxyde conducteur transparent, ayant un coefficient d’extinction k partie imaginaire de l’indice de réfraction complexe, d’au moins 10 -5 dans le visible (en particulier à la longueur d’onde de référence par exemple 550nm et même sur la gamme spectrale de la source),
La face étain de la deuxième feuille de verre minéral peut être la face F3 ou la face F4. La face étain de la première feuille de verre peut être la face F1 ou la face F2.
Dans une réalisation, le vitrage comprend une couche de masquage interne, périphérique, opaque, entre la face F3 et la face F2, et même couvrant le pourtour de la couche de protection optique, notamment couche de masquage interne en contact avec la face F2 revêtement sur face F2 ou sur une couche intercalaire en contact avec face F2), notamment définissant le clair de vitre. Et/ou le vitrage peut comprendre une couche de masquage intérieure, périphérique, opaque, sur la face F4, notamment congruente ou de largeur inférieure à la largeur de la couche de masquage interne.
La couche de masquage interne peut être à 2mm ou 3mm (moins de 1cm ou 5 mm) de la tranche du vitrage ou même jusqu’à la tranche. La couche de masquage interne peut être un bandeau encadrant le vitrage (pare-brise, toit, etc) notamment noir. On opacifie sur toute la périphérie pour cacher des éléments de carrosserie ou joints ou protéger une colle pour le montage sur le véhicule. Cette couche de masquage interne peut délimiter le clair de vitre. Il peut être avantageux que le bord externe de la couche de protection optique soit masquée par la couche de masquage interne, ne soit pas dans le clair de vitre.
B. Un sel d'ammonium quaternaire d'imidazoline, tel que, par exemple, ceux de formule ci-dessous (IV) :
dans laquelle R 12 représente un groupe alcényle ou alkyle comprenant de 8 à 30 atomes de carbone, dérivé par exemple des acides gras de suif, R 13 représente un atome d'hydrogène, un groupe alkyle en C 1 -C 4 ou un groupe alkyle ou alcényle comprenant de 8 à 30 atomes de carbone, R 14 représente un groupe alkyle en C 1 -C 4 , R 15 représente un atome d'hydrogène ou un groupe alkyle en C 1 -C 4 , X - est un anion choisi dans le groupe des halogénures, phosphates, acétates, lactates, alkyl sulfates, alkyl- ou alkylaryl-sulfonates dans lesquels les groupes alkyle et aryle, de préférence, comprennent, respectivement, de 1 à 20 atomes de carbone et de 6 à 30 atomes de carbone. R 12 et R 13 désignent de préférence une combinaison de groupes alcényle ou alkyle contenant de 12 à 21 atomes de carbone, dérivés par exemple d'acides gras de suif, R 14 désigne de préférence un groupe méthyle, et R 15 désigne de préférence un atome d'hydrogène. Un tel produit est vendu, par exemple, sous le nom Rewoquat W 75 par la société Rewo ;
C. un sel de diammonium ou de triammonium quaternaire, notamment de formule (V) :
D. tensioactifs cationiques/cationisables, par exemple de structure générale
où R 6 et R 7 sont identiques ou différents, sont H ou une chaîne alkyle avec 1 à 4 atomes C, une chaîne hydroxylalkyle avec 1 à 4 atomes C et une chaîne di hydroxyl alkyle avec 2 à 4 atomes C,
R 8 et R 9 sont identiques ou différents, une chaîne alkyle de 1 à 4 atomes C, une chaîne hydroxylalkyle de 1 à 4 atomes C et une chaîne dihydroxylalkyle de 2 à 4 atomes C, R.ind.10 est une chaîne alkyle de 1 à 4 atomes C, une chaîne hydroxyl alkyle de 1 à 4 atomes C ou une chaîne dihydroxyl alkyle de 2 à 4 atomes C.
Dans certains cas, R 4 est une chaîne alkyle saturée ou insaturée, linéaire ou ramifiée avec 10 à 24 atomes C, plus préférentiellement, 12 à 22 atomes C et R 5 est un groupe alkyle linéaire ou ramifié avec 1 à 4 atomes C, et A, B, R 6 à R 10 sont les mêmes que ci-dessus.
Avantageusement, la succession de couches 12 de filaments fondus 14 forme l’épaisseur e de l’éprouvette de traction 10. La première couche 12 forme la surface inférieure 22 et la dernière couche 12 forme la surface supérieure 24 de l’éprouvette de traction 10.
Le tronçon discontinu 26 de l’éprouvette de traction 10 est réalisé en une seule couche 12 dans laquelle chaque filament 14 fondu s’étend selon l’axe de traction X et est éloigné transversalement d’un filament 14 fondu adjacent. Autrement dit, une seule couche de filaments14 fondus est déposée dans la zone de l’éprouvette de traction 10 destinée à former le tronçon discontinu 26, tandis que plusieurs couches 12 de filaments 14 fondus sont déposées les unes au-dessus des autres dans les autres zones de l’éprouvette de traction 10.
Lors d’un essai de traction mécanique, prévu pour caractériser le matériau de l’éprouvette de traction 10, par exemple un polymère extrudé, la zone utile, c’est-à-dire la zone qui va être sollicitée mécaniquement, est la portion étroite 20 de l’éprouvette de traction 10, et plus particulièrement le tronçon discontinu 26.
La zone utile de l’éprouvette de traction 10 selon l’invention est dépourvue de structure du fait de la séparation des filaments 14 fondus du tronçon discontinu 26 les uns par rapport aux autres. Par conséquent, lors d’un essai de traction, chaque filament 14 fondu est soumis à un effort de traction pure, évitant ainsi tout phénomène de cisaillement entre les filaments 14 fondus. De plus, le fait que les filaments 14 fondus sont séparés les uns par rapport aux autres d’une distance d1 permet de réaliser des essais significatifs sur la matière en tant que telle.
Avantageusement, tel qu’illustré à la , la surface inférieure 22 du tronçon discontinu 26 est dans le plan médian P3 de chaque portion large 16, 18, parallèle à leur surface inférieure 22. Autrement dit, la seule couche 12 de filaments fondus du tronçon discontinu 26 est dans le prolongement de la couche 12 de filaments fondus intermédiaire situées dans le plan médian P3 de chaque portion large 16, 18. En outre, chaque portion large 16, 18 est symétrique suivant le plan médian P3, une telle caractéristique améliorant la faisabilité des essais en traction de l’éprouvette de traction 10.
Selon un mode de réalisation préférentiel de l’invention, le procédé de fabrication utilisé pour la réalisation de l’éprouvette de traction selon l’invention met en œuvre la technologie de fabrication additive par dépôt de filaments fondus (DFF). Ce filament 14 fondu peut être un filament en polymère, par exemple en acide polylactique (PLA) ou en acrylonitrile butadiène styrène (ABS) ou encore en résine de type polyaryléthercétones (PAEK) ou de type polyétherimides (PEI).
Le procédé de fabrication comporte les étapes suivantes : dépôt d’une première couche 12 de filaments 14 fondus sur un socle tel qu’un plateau 8, et dépôt d’une couche 12 supplémentaire de filament 14 fondu sur la couche précédente selon la direction verticale V, cette étape étant répétée jusqu’au dépôt de la dernière couche de filaments 14 fondus formant ainsi l’éprouvette de traction 10.
L’utilisation de cette technologie pour la fabrication de l’éprouvette de traction 10 selon l’invention nécessite que la zone imprimée de chaque couche 12 de filament fondu, correspondant à un plan de section de l’éprouvette parallèle au plan LT, soit supportée par une couche 12 imprimée précédente.
Le tronçon discontinu 26 de la portion étroite 20 est réalisé lors du dépôt d’une unique couche 12 de filaments fondus, le dépôt de couches successives étant limité aux portions larges 16, 18 et aux portions de liaison 28, 30. Plus particulièrement, le tronçon discontinu 26 est réalisé lors du dépôt de la couche 12 de filaments fondus médiane, ou intermédiaire, dans le plan médian P3 de chaque portion large 16, 18.
Selon certains modes de réalisation, le dépôt successif de la première couche à la dernière couche 12 de filaments 14 fondus de l’éprouvette de traction 10, à l’exception de la couche 12 de filaments 14 fondus médiane, comprend le dépôt : de la première couche 12 de filaments 14 fondus des première et deuxième portions larges 16, 18, et de la première couche 12 de filaments 14 fondus d’un tronçon des première et deuxième portions de liaison 28, 30.
Le dépôt successif de la couche 12 de filaments 14 fondus médiane de l’éprouvette de traction 10 comprend le dépôt : de couches 12 de filaments 14 fondus des première et deuxième portions larges 16, 18, de couches 12 de filaments fondus 14 des première et deuxième portions de liaison 28, 30, et de la seule couche 12 de filaments 14 du tronçon discontinu 26 de la portion étroite 20.