INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les diodes UTC sont disponibles en format mono-élément et en configuration mesa. Une configuration mesa obtenue par gravure de la zone active telle que par exemple illustrée sur la pour une photodiode à éclairage par la face arrière, n’est pas optimale car le courant d’obscurité est généré à la surface. Ceci rend critique la passivation des flancs de la diode et limite le bilan de portée dans le cas de source lumineuse peu intense.
La couche en carbure de silicium étant plus riche en carbone, elle permet d’activer la migration des atomes de silicium de la couche support lors du recuit et former efficacement les cavités.
L’épaisseur de la couche de carbure de silicium supérieure à 5 nm améliore sa robustesse, notamment chimique, vis-à-vis des étapes complémentaires de fabrication (telles que la fabrication des composants « front end »). En effet, elle est moins affectée par les contaminants pouvant migrer.
La couche de carbure de silicium peut subir une oxydation par piqûres (dit également par piqûration ou « pitting » en anglais) lorsqu’elle est recuite dans un environnement comprenant de l’oxygène. Le pitting endommage la couche de carbure de silicium et peut freiner la migration des atomes de silicium et donc la formation des cavités. Le recuit réalisé dans une atmosphère pauvre en oxygène permet de limiter l’apparition de pitting et permet donc d’améliorer la reproductibilité du procédé.
Enfin, le procédé ne s’appuie pas sur l’implantation d’ions pour former les cavités, simplifiant sa mise en œuvre.
Le recuit peut être réalisé pendant une durée comprise entre 15 min et 2 h à une température comprise entre 900 °C et 1100 °C.
La couche de carbure de silicium issue de l’étape de formation est avantageusement amorphe et le recuit des couches est avantageusement réalisé de manière à cristalliser la couche de carbure de silicium selon un arrangement polycristallin.
La couche de support est avantageusement orientée dans un plan.
Une fraction d’atomes de carbone de la couche de carbure de silicium, à moins de 20 nm de la couche support, mesuré perpendiculairement au plan, est avantageusement inférieure ou égale à 70 %.
L’épaisseur de la couche de carbure de silicium est préférentiellement inférieure à 500 nm.
Chaque cavité peut présenter des facettes, chaque facette étant préférentiellement orientée parallèlement à un plan cristallographique faisant, par exemple, partie de la famille de plans cristallographiques {111} ou partie de la famille de plans cristallographiques {113}.
Les cavités s’étendent sur une distance, mesurée perpendiculairement au plan et depuis la couche de carbure de silicium, comprise préférentiellement entre 5 nm et 100 nm.
Le procédé comprend préférentiellement la formation d’une couche isolante s’étendant sur la couche de carbure de silicium. La couche isolante est avantageusement destinée à former une couche « enterrée » dite « BOX » pour « Burried OXide » en anglais.
Selon un premier mode de mise en œuvre, la formation de la couche isolante est réalisée par dépôt, avant ledit recuit.
Le recuit de de la couche support, de la couche en carbure de silicium et de la couche isolante peut être réalisé sous une atmosphère comprenant une concentration en oxygène inférieure à 1 %.
Selon un deuxième mode de mise en œuvre, la formation de la couche isolante est réalisée par transfert à partir d’un substrat donneur, après le recuit des couches.
De manière commune aux deux modes de mise en œuvre précités, le procédé peut comprendre la formation d’une deuxième couche cristalline, s’étendant sur la couche isolante. La couche isolante forme alors une couche « BOX ».
Le ratio de chaines hydrocarbonées ramifié (iso) / non ramifié (normal) dans l’agent antiozonant peut être compris dans un domaine allant de 0/100 à 80/20, de préférence de 5/95 à 65/35, de préférence encore de 5/95 à 35/65, de manière encore plus préférentielle de 5/95 à 20/80.
De tels agents antiozonants existent dans le commerce, par exemple, les cires Redezon (par exemple les séries 500, PWM-80, 7335-G, 7812) de la société Repsol, les cires Varazon (par exemple les séries 5998, 4959, 6810) de la société Sasol, la cire Ozoace 0355 de la société Nippon Seiro, la cite OK2122 ou OK5258H de la société Paramelt Co., Ltd.
De préférence le taux de l’au moins un agent antiozonant dans la composition de caoutchouc du bandage plein est compris dans un domaine allant de 1 à 3 pce.
III-6 Préparation des compositions de caoutchouc
Les compositions caoutchouc pour bandage plein de galet conforme à l’invention peuvent être fabriquées dans des mélangeurs appropriés, en utilisant deux phases de préparation successives bien connues de l'homme du métier : - une première phase de travail ou malaxage thermomécanique (phase dite « non-productive »), qui peut être conduite en une seule étape thermomécanique au cours de laquelle on introduit, dans un mélangeur approprié tel qu'un mélangeur interne usuel (par exemple de type « Banbury »), tous les constituants nécessaires, notamment la matrice élastomérique, la charge renforçante, les éventuels autres additifs divers, à l'exception du système de réticulation. L’incorporation de la charge éventuelle à l’élastomère peut être réalisée en une ou plusieurs fois en malaxant thermomécaniquement. Dans le cas où la charge est déjà incorporée en totalité ou en partie à l’élastomère sous la forme d’un mélange-maître (« masterbatch » en anglais) comme cela est décrit par exemple dans les demandes WO 97/36724 ou WO 99/16600, c’est le mélange-maître qui est directement malaxé et le cas échéant on incorpore les autres élastomères ou charges présents dans la composition qui ne sont pas sous la forme de mélange-maître, ainsi que les éventuels autres additifs divers autres que le système de réticulation. La phase non-productive peut être réalisée à haute température, jusqu'à une température maximale comprise entre 110°C et 200°C, de préférence entre 130°C et 185°C, pendant une durée généralement comprise entre 2 et 10 minutes. - une seconde phase de travail mécanique (phase dite « productive »), qui peut être réalisée dans un mélangeur externe tel qu'un mélangeur à cylindres, après refroidissement du mélange obtenu au cours de la première phase non-productive jusqu'à une plus basse température, typiquement inférieure à 120°C, par exemple entre 40°C et 100°C.On incorpore alors le système de réticulation, et le tout est alors mélangé pendant quelques minutes, par exemple entre 5 et 15 min.
La composition finale ainsi obtenue est ensuite calandrée par exemple sous la forme d'une feuille ou d'une plaque, notamment pour une caractérisation au laboratoire, ou encore extrudée (ou co-extrudée avec une autre composition de caoutchouc) sous la forme d'un semi-fini (ou profilé) de caoutchouc utilisable par exemple comme bandage plein de galet de roulement pour installation de transport par câble. Ces produits peuvent ensuite être utilisés pour la fabrication de pneumatiques, selon les techniques connues de l’homme du métier.
IV- EXEMPLES IV-1 Mesures et tests utilisés Propriétés dynamiques Les propriétés dynamiques G* et tan(δ) max sont mesurées sur un viscoanalyseur (Metravib VA4000), selon la norme ASTM D5992-96. On enregistre la réponse d'un échantillon de composition vulcanisée (éprouvette cylindrique de 4 mm de hauteur et de 400 mm² de section), soumis à une sollicitation sinusoïdale en cisaillement simple alterné, à la fréquence de 10Hz, sous une contrainte de 0,7 MPa. On effectue un balayage en température à une vitesse de montée en température constante de +1.5°C/min et on enregistre les valeur de G* et tan(δ) max à 60°C.
Les résultats de G* à 60°C sont exprimés en performance base 100, la valeur 100 étant attribuée au témoin. Un résultat supérieur à 100 indique que la composition de l'exemple considéré est plus rigide, traduisant une meilleure capacité à supporter de lourdes charges.
Les résultats de tan(δ) max à 60°C sont exprimés en performance base 100, la valeur 100 étant attribuée au témoin. Un résultat supérieur à 100 indique que la composition de l'exemple considéré est moins hystérétique, traduisant une moindre résistance au roulement du bandage comportant une telle composition.
Dans les exemples qui suivent, les compositions caoutchouteuses ont été réalisées comme décrit au point III.6 ci-dessus. En particulier, la phase « non-productive » a été réalisée dans un mélangeur de 3,2 litres pendant 4,5 minutes, pour une vitesse moyenne de palettes de 45 tours par minute jusqu’à atteindre une température maximale de tombée de 165°C. La phase « productive » a été réalisée dans un outil à cylindre à 40°C pendant 5 minutes.
La réticulation de la composition a été conduite à une température comprise à 150°C, sous pression.
IV-3 Essais de caoutchouterie Les exemples présentés ci-dessous ont pour objet de comparer le compromis de performance entre la résistance au roulement et la rigidité de compositions conformes à la présente invention (C1 à C4) avec deux compositions témoin (T1 et T2).
Le procédé de l’invention peut également comporter les caractéristiques optionnelles suivantes considérées isolément ou selon toutes les combinaisons techniques possibles : l’opération d’extraction au solvant est réalisée au moins deux fois, de préférence trois fois. le procédé comporte en outre au moins une étape d’élimination du solvant, par exemple par évaporation sous vide. l’exsudat de Canarium est un exsudat de Canarium schweinfurthii .
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION L’invention repose sur la découverte de propriétés cicatrisantes et anti-inflammatoires d’une fraction non volatile d’exsudat de Canarium , en particulier du Canarium schweinfurthii . Cette fraction non volatile permet de fabriquer un ingrédient actif possédant de telles propriétés cicatrisantes et anti-inflammatoires. Le domaine d’application de l’ingrédient est le domaine cosmétique non thérapeutique, plus particulièrement dans le cadre d’un usage par application topique présentant un effet cicatrisant de réparation cutanée et anti-inflammatoire.
Dans le cadre de l’invention, on entend par fraction non volatile d’exsudat de Canarium la fraction ne comprenant pas les composés volatils formant l’huile essentielle. La séparation de ces deux fractions, volatile et non volatile, peut être réalisée par hydrodistillation ou vapodistillation de l’exsudat. On obtient alors d’un côté l’huile essentielle, et de l’autre coté la fraction non volatile, objet de la présente invention. L’utilisation d’un extrait de Canarium confère à l’ingrédient obtenu un caractère éco-responsable, notamment en raison de l’utilisation d’une ressource végétale renouvelable et de sa collecte non destructive. L’utilisation d’un résidu d’hydrodistillation ou de vapodistillation présente également un caractère éco-responsable puisque les résidus sont normalement considérés comme des déchets, l’invention assurant au contraire la valorisation de ce co-produit.
L’exsudat, ou oléorésine, utilisé dans le cadre de l’invention provient de plantes du genre Canarium qui regroupe une centaine d’espèces d’arbres, et peut être récupérée par incision non destructive de l’écorce de l’arbre. L’invention porte plus particulièrement, sans y être limitée, sur la fraction non volatile de Canarium luzonicum , dont la résine odorante est appelée élémi d’Asie, et la fraction non volatile de Canarium schweinfurthii (élémi d’Afrique). On préfèrera Canarium schweinfurthii pour l’efficacité accrue de ses propriétés comme démontré dans l’exemple 4.
Le procédé de préparation de l’ingrédient de l’invention présente deux étapes principales : une opération d’hydrodistillation ou de vapodistillation, et une opération d’extraction au solvant qui peut être répétée plusieurs fois.
On prélève l’exsudat, ou oléorésine de Canarium schweinfurthii ou de Canarium luzonicum par incision non destructive. L’exsudat est placé à basse température, par exemple -20°C, et fractionné en morceaux.
Pour une hydrodistillation, les morceaux d’exsudat sont introduits dans le ballon du montage d’hydrodistillation ou dans la curcubite de l’alambic. On utilise par exemple un dispositif de Clevenger. De l’eau distillée, osmosée ou ultrapure est ajoutée jusqu’à recouvrement de l’exsudat et portée à ébullition, laquelle ébullition est maintenue pour que l’hydrodistillation s’effectue pendant une durée comprise entre 2 et 24h.
Le ballon d’hydrodistillation ou la cucurbite est ensuite vidangé à chaud ou à froid pour récupérer le résidu en mélange avec l’eau résiduelle d’hydrodistillation. On laisse alors refroidir le résidu jusqu’à sa solidification à partir de 35°C, puis l’eau résiduelle est éliminée.
Alternativement à une opération d’hydrodistillation menée à pression atmosphérique, on peut procéder à une opération d’hydrodistillation sous vide ou encore de vapodistillation connue de l’homme du métier par mise en contact de l’exsudat avec de la vapeur d’eau.
A l’issu des opérations d’hydrodistillation ou de vapodistillation, le résidu refroidi peut alors être concassé grossièrement, éventuellement séché pour éliminer la présence potentielle d’eau résiduelle et permettre l’obtention d’une poudre par broyage.
L’extraction au solvant de la poudre de résidu ainsi obtenue est réalisée par mise en contact avec un solvant non polaire, par exemple de l’hexane, ou polaire, par exemple de l’éthanol. L’éthanol est préféré puisqu’il peut être d’origine naturelle, issu d’agro-ressources comme par exemple de betteraves ou de céréales. Un mélange de solvants peut également être utilisé. Le rapport entre la poudre de résidu et le solvant, ou le mélange de solvants, est au minimum de 1 gramme de poudre de résidu pour 4 millilitres de solvant mais peut être porté jusqu’à 1 gramme de poudre de résidu pour 100 millilitres de solvant par exemple. L’ensemble est mis sous agitation à vitesse comprise entre 50 et 700 tours par minutes pendant au moins 5 minutes à température ambiante ou à une température supérieure à 25°C en veillant, dans ce dernier cas, à utiliser un montage à reflux pour condenser les vapeurs de solvants dans le milieu réactionnel.
On procède alors à la récupération des résidus solides par centrifugation du milieu pendant au moins 20 minutes entre 2 000 et 6 000 tours par minutes. Alternativement, l’opération de récupération des résidus solides peut être réalisée par filtration.
Le surnageant (centrifugation) ou filtrat (filtration) est ensuite évaporé pour obtenir un extrait sec de résidu sous forme d’une mousse solide. L’évaporation peut être conduite sous vide ou à pression atmosphérique, en chauffant ou à température ambiante ou encore à froid.
Avantageusement, l’opération d’extraction peut être reconduite au moins une fois, de préférence deux fois, sur les résidus solides issus de l’opération de centrifugation ou filtration précédemment indiquée. L’opération d’évaporation du surnageant ou filtrat est alors réalisée une nouvelle fois. On pourra regrouper les surnageants ou filtrats obtenus lors des étapes de récupération des résidus solides et procéder à une nouvelle évaporation pour récupérer un maximum de résidu solide non solubilisé. On obtient alors l’ingrédient de l’invention.
Enfin, si l’on souhaite obtenir l’ingrédient sous forme de poudre, on pourra procéder à une mise en forme par broyage de l’extrait sec issu des opérations d’extraction, de séparation des résidus solides et d’évaporation.
L’ingrédient de l’invention présente des propriétés cicatrisantes et anti-inflammatoire, comme démontré dans les exemples 2, 3 et 4. Dans le domaine de la cosmétique, les propriétés cicatrisantes sont généralement associées à des propriétés de réparation et de régénération cutanée, le processus de régénération cutanée permettant d’assurer la restructuration de l’intégrité et des fonctions de tissus affectés.
Dans certains modes de réalisation, le dispositif de distribution inclut en outre un actionneur configuré pour ordonner au dispositif de distribution de commencer à mélanger l’eau, le gaz et les une ou plusieurs formules.
Selon un autre aspect, un système de distribution incluant le dispositif de distribution décrit ici et une ou plusieurs formules est divulgué.
Dans certains modes de réalisation, les une ou plusieurs formules sont un liquide, un solide, un gel, une formule disposée dans une membrane soluble, ou des combinaisons de ceux-ci. Dans certains modes de réalisation, les une ou plusieurs formules sont un ou plusieurs ingrédients cosmétiques.
Dans certains modes de réalisation, le système comprend en outre un dispositif intelligent couplé en communication au dispositif de distribution, dans lequel le dispositif intelligent est configuré pour générer une recette comprenant les un ou plusieurs ingrédients cosmétiques.
Dans certains modes de réalisation, les une ou plusieurs formules sont contenues dans un emballage, et dans lequel l’emballage comprend une étiquette ID. Dans certains modes de réalisation, le téléphone intelligent est en outre configuré pour lire l’étiquette ID, et déterminer la recette sur la base de l’identité des une ou plusieurs formules.
Selon encore un autre aspect, la présente divulgation décrit également un procédé de distribution d’un mélange à l'aide d'un dispositif de distribution, le procédé consistant à distribuer de l'eau à partir d’une source d’eau, du gaz à partir d’une source de gaz dans une zone de mélange, à ouvrir une pluralité de vannes sur une pluralité de réservoirs de formule, à déposer une quantité définie de chaque formule d’une pluralité de formules dans la zone de mélange, à mélanger l’eau, le gaz et la pluralité de formules pour former un mélange, et à distribuer le mélange sur une surface.
Dans certains modes de réalisation, le procédé consiste en outre à fournir une recette, dans lequel la recette comprend la quantité définie pour chaque formule de la pluralité de formules à déposer à partir de la pluralité de vannes. Dans certains modes de réalisation, le procédé consiste en outre à charger le dispositif avec une ou plusieurs formules. Dans certains modes de réalisation, le procédé consiste en outre à identifier la pluralité de formules chargées dans le dispositif et à déterminer la quantité définie de chaque formule sur la base de l’identité des une ou plusieurs formules.
Dans certains modes de réalisation, le mélange est un shampooing, un après-shampooing, un masque capillaire, un après-shampooing sans rinçage, un traitement thermique ou un shampooing sans rinçage.
La est un exemple de dispositif, conformément à la présente technologie. Dans certains modes de réalisation, le dispositif 100 inclut un boîtier 110, un actionneur 120 et une pluralité d’ouvertures 140A, 140B, 140C... 140N. Dans certains modes de réalisation, le dispositif inclut en outre un couvercle 130 raccordé à un réservoir de formule, comme illustré sur la . Bien que le dispositif 100 soit illustré sous forme rectangulaire, il doit être entendu que le dispositif 100 et le boîtier 110 peuvent prendre n’importe quel nombre de facteurs de forme, y compris un dispositif avec une poignée, comme illustré sur les FIGS. 3A-3C, un facteur de forme circulaire ou ovale, une forme organique ou un polygone. Dans certains modes de réalisation, le boîtier 10 est étanche à l’eau. Dans certains modes de réalisation, le boîtier 110 peut être en plastique, en métal ou en caoutchouc.
Dans certains modes de réalisation, le dispositif 100 inclut un actionneur 120. Bien que l’actionneur 120 soit illustré sur la sous forme d'un bouton sur le dispositif 100, dans certains modes de réalisation, l’actionneur 120 peut prendre la forme d’un interrupteur, d’une bascule, d’un bouton capacitif de type tactile, ou similaire. Dans encore d’autres modes de réalisation, l’actionneur 120 est une interface utilisateur, capable de recevoir une entrée tactile ou une entrée de bouton de la part d'un utilisateur. Dans d’autres modes de réalisation, l’actionneur 120 n’est pas situé sur le boîtier 110 et peut, à la place, être sur un dispositif intelligent, tel qu’un téléphone intelligent ou une tablette. En cours de fonctionnement, l’utilisateur peut appuyer ou sélectionner l’actionneur 120 pour commencer à mélanger l’eau et le gaz et éventuellement déposer un mélange sur une surface, comme décrit en détail ici.
Dans certains modes de réalisation, le dispositif 100 inclut un couvercle 130 ou une entrée, configuré pour couvrir un réservoir de formule (comme illustré sur la ) où un utilisateur peut charger ou décharger la formule dans le dispositif. Dans certains modes de réalisation, le couvercle 130 peut être un composant surélevé, comme une trappe à charnières, mais dans d’autres modes de réalisation, le couvercle 130 peut être aligné avec le boîtier 110 ou encastré dans le boîtier 110. En cours de fonctionnement, un utilisateur ou une machine peut retirer le couvercle 130 pour déposer la formule dans le réservoir de formule du dispositif. Dans certains modes de réalisation, le couvercle 130 peut être un couvercle à visser, un couvercle à encliqueter, ou similaire.
Dans certains modes de réalisation, le dispositif 100 inclut une pluralité d’ouvertures 140A, 140B, 140C... 140N. Dans certains modes de réalisation, la pluralité d’ouvertures 140A, 140B, 140C... 140N sont situées à un seul endroit du dispositif 100. Dans d’autres modes de réalisation, la pluralité d’ouverture 140A, 140B, 140C... 140N peuvent être sur n’importe quel nombre de surfaces du dispositif 100. Dans certains modes de réalisation, la pluralité d’ouvertures 140A, 140B, 140C... 140N peuvent être des trous, mais dans d’autres modes de réalisation, il peut s’agir de vannes. En cours de fonctionnement, l’eau, la formule et le gaz traversent le dispositif 100, et finissent par être déposés par la pluralité d’ouvertures 140A, 140B, 140C... 140N.
La est une vue interne de l’exemple de dispositif de la , conformément à la présente technologie. Dans certains modes de réalisation, le dispositif 100 inclut en outre une source d’eau 115, une source de gaz 125, un premier raccord 135A, un deuxième raccord 135B, un réservoir de formule 145, une zone de mélange 155, une source d’alimentation 170, un processeur 180 et un substrat chargé 190.
Dans certains modes de réalisation, la source d’eau 115 et la source de gaz 125 sont disposées dans le boîtier 110 du dispositif. Dans certains modes de réalisation, la source d’eau 115, la source de gaz 125, ou les deux, sont disposées à l’extérieur du boîtier 110, comme illustré et décrit sur les FIGS. 3A à 3C. Dans certains modes de réalisation, la source d’eau est une source d’eau chaude ou une source d’eau froide, dans certains modes de réalisation, la source d’eau est un réservoir d’eau. Dans certains modes de réalisation, la source d’eau est entièrement contenue dans le boîtier 110. Dans certains modes de réalisation, une partie de la source d’eau 110 peut dépasser du boîtier. Dans certains modes de réalisation, la source d’eau est amovible, remplaçable, rechargeable, ou une combinaison de ces propriétés.
Dans certains modes de réalisation, la source de gaz 125 est une cartouche de CO2. Dans certains modes de réalisation, la source de gaz 125 est amovible, remplaçable, rechargeable, ou une combinaison de ces propriétés. Dans certains modes de réalisation, la source de gaz 125 est entièrement contenue dans le boîtier 110, mais dans d’autres modes de réalisation, une partie de la source de gaz 125 peut dépasser du boîtier 110.
En cours de fonctionnement, la source d’eau 115 est configurée pour distribuer de l’eau dans le premier raccord 135A. De même, la source de gaz 125 est configurée pour distribuer du gaz dans le deuxième raccord 135A. Dans certains modes de réalisation, lorsque le gaz et l’eau sont distribués, ils se mélangent. Dans certains modes de réalisation, l’eau et le gaz se mélangent dans une zone de mélange 155, comme décrit ici.
Les objectifs en matière d’action pour le climat placent l’industrie aéronautique devant la nécessité de diminuer les émissions de CO2, la consommation de carburant mais aussi les coûts tout en maintenant la sécurité. Un moyen de réduire les émissions de CO2 consiste à hybrider puis à électrifier les fonctions propulsives.