INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Grâce à ces dispositions, l’invention atteint le but principal fixé et permet en particulier de réduire, voire d’éliminer, les possibles impacts négatifs pouvant résulter de surpressions et/ou de turbulences, par exemple sur la performance de tri (meilleures fiabilité et répétabilité des résultats), et ce tout en limitant les dépenses énergétiques en relation avec la consommation d’air, avec une aspiration d’air totalement indépendante (structurellement, fluidiquement et fonctionnellement) de l’injection d’air. De plus, en rendant l’aspiration et l’évacuation d’air réglables en fonction des besoins et des circonstances variables, il est notamment possible de garantir un environnement aéraulique optimal pour le tri pour des vitesses de défilement variables, par exemple 3 m/s, 4,5 m/s ou même 6m/s. En termes de dimensionnement et de performance (débit) du dispositif d’aspiration avec évacuation (14), il peut être avantageusement prévu que ces paramètres soient sensiblement équivalents à ceux du dispositif (13) d’injection d’air extérieur pour la génération du flux d’air laminaire (FAL). Les tailles des goulottes/conduits et les puissances des turbines (ou des organes actifs d’aspiration analogues) de ces deux dispositifs peuvent ainsi être similaires.
Bien que le dispositif d’aspiration (14) soit essentiellement décrit et représenté dans la présente en relation avec un moyen actif de circulation d’air (turbine ou analogue), il peut en variante être envisagé que l’aspiration d’air vers l’extérieur se fasse de manière passive, par exemple par une mise à l’air libre par le biais d’une structure d’évacuation générant un phénomène d’aspiration naturelle, ou par simple différence de pression.
En accord avec une caractéristique avantageuse de l’invention, également bénéfique pour l’aéraulique au niveau de la zone d’éjection et de tri physique des objets, et comme le montrent les figures 2 à 5, l’installation (1), et plus spécifiquement son système (4) de gestion et de contrôle aéraulique, comporte, au niveau du caisson de sortie (10), une paroi déflectrice supérieure (15) s’étendant au moins au-dessus des ouvertures des compartiments (11, 11’) et un rideau de lanières (16) accroché en partie supérieure à ladite paroi déflectrice supérieure (15) et s’étendant le long d’une paroi arrière (10’) du caisson de sortie (10) ou du compartiment (11’) recevant les objets (2) éjectés, opposée à la paroi de séparation (8) correspondante.
En outre, le caisson de sortie (10) comporte une ou des ouvertures (14’) de sortie d’air reliée(s) fluidiquement au dispositif (14) d’aspiration et d’évacuation d’air et située(s) derrière la paroi déflectrice supérieure (15) et/ou derrière le rideau de lanières (16). La paroi (15) est préférentiellement perforée ou ajourée au niveau de son extrémité proximale de la paroi arrière (10’) du caisson (10) et attenante au rideau (16). Au moins une ouverture (14’) est présente dans la paroi arrière (10’) – figures 4 et 5 - ou dans la paroi supérieure - - dudit caisson (10) de sortie. En variante, au moins une ouverture (14’) peut être prévue à la fois dans la paroi arrière et dans la paroi supérieure ( ), en étant éventuellement sélectivement obturable(s).
Selon une caractéristique constructive améliorant le guidage du flux d’air sortant du tunnel (9’) et limitant sa dispersion turbulente entre la sortie de ce dernier et la paroi arrière du caisson (10), la paroi déflectrice (15), de forme incurvée concave, s’étend jusqu’au-dessus de l’extrémité de sortie (5’’) du convoyeur (5) et dans le prolongement de la structure de confinement (9), en étant séparée de cette dernière par une fenêtre d’inspection (17) pour le dispositif de détection (6). Cette caractéristique est aisément identifiable sur les dessins annexés par comparaison des figures 3 et 4 avec la . L’effet précité peut encore être augmenté en prolongeant vers le haut la ou chaque paroi de séparation (8) de telle manière que son bord supérieur soit situé au-dessus du plan de convoyage (plan sur lequel repose les objets défilants).
Comme le montrent les figures 3 à 5 (notamment par comparaison avec la ), le rideau de lanières (16) est arrangé à distance de la paroi arrière du caisson de sortie (10) ou du compartiment (11’) recevant les objets (2) éjectés, au moins en partie supérieure, de manière à être situé au-dessus de et partiellement dans le compartiment (11’) de réception des objets (2) éjectés, et ainsi à interférer avec la trajectoire de la majorité des objets (2) éjectés. En avançant les lanières (16) et en les rapprochant de la paroi de séparation (8), celles -ci sont déplacées dans la trajectoire d’un plus grand nombre d’objets (2) éjectés -et non pas seulement de ceux projetés jusqu’à la paroi arrière du caisson. Ainsi, la grande majorité d’entre eux viennent heurter ces lanières et voient leur vitesse horizontale annulée et leur trajectoire interrompue. Du fait de leur souplesse, les lanières (16) stoppent le mouvement horizontal en absorbant leur énergie cinétique. Du fait de cette absorption molle, les objets (2), après leur venue en contact avec ces lanières (16), glissent vers le bas le long d’elles et n’ont pas tendance à revenir en arrière. Ainsi, l’éjection dans le bon exutoire (12) est mieux assurée.
En outre, en les éloignant du fond du caisson (10), les lanières ont moins tendance à être aspirées à proximité de l’ouverture (14’) dans la paroi arrière du caisson (10), lorsque l’aspiration est réalisée au moins partiellement à ce niveau.
Conformément à deux variantes constructives possibles, les lanières (16) peuvent soit être librement pendantes (figures 2, 3 et 5), soit être solidarisées au niveau de leurs extrémités inférieures avec la paroi arrière (10’) du caisson de sortie (10) ou du compartiment (11’) recevant les objets (2) éjectés ( ).
Dans le premier cas (figures 2, 3 et 5), les lanières (16) sont suffisamment longues pour constituer une barrière entre l’ouverture d’aspiration (14’) de la paroi arrière ou supérieure du caisson pour empêcher les objets légers éjectés d’être aspirés à ce niveau. Par ailleurs, leur distance par rapport à ladite paroi arrière (10’) doit être telle que l’aspiration générée tende à entrainer la majorité de l’air présent dans le caisson (10) à contourner les lanières (16) par le bas (cf. flèche en pointillés sur la ). Il se crée ainsi dans le compartiment (11’) un courant d’air, surtout lorsque les lanières sont resserrées entre elles et sont situées à distance adéquate de la paroi arrière, entrainant les objets éjectés (2) vers l’exutoire correspondant. Dans la pratique, ces lanières (16) sont situées suffisamment éloignées de cette paroi pour que la vitesse de l’air remontant vers l’ouverture d’aspiration soit faible et ne permette pas l’entrainement des objets légers, mais également suffisamment proches d’elle pour ne pas trop réduire la section libre du compartiment pour objets éjectés.
Lorsque l’aspiration s’effectue uniquement par la paroi supérieure du caisson ( ), la prise en compte d’un contournement des lanières par le flux d’air n’est pas nécessaire.
Dans le second cas ( ), les lanières (16), qui sont solidarisées au niveau de leurs extrémités inférieures avec la paroi arrière du caisson de sortie (10) ou du compartiment (11’) recevant les objets (2) éjectés, sont espacées entre elles et constituent un rideau ajouré par des passages en forme de fentes, et ce rideau ajouré est arrangé dans le caisson de sortie (10) de manière à être traversé par l’air interne aspiré par le dispositif (14) assurant l’aspiration et l’évacuation dudit air excédentaire.
Le rideau de lanières (16) étant ajouré pour laisser traverser l’air et fixé en partie inférieure, il forme un rideau bouffant en surplomb dans le compartiment (11’). Les objets (2) venant en contact avec lui ne peuvent donc s’y accrocher et tombent par gravité dans l’exutoire adéquat ( ).
On note que dans tous les modes et variantes de réalisation décrits et représentés, l’air est aspiré au-dessus du compartiment (11’) recevant les objets (2) éjectés, et préférentiellement en dehors des trajectoires de ces derniers.
En accord avec un mode de réalisation préféré de l’invention, et comme le montrent les figures 2 à 5, le trieur (3) de l’installation est un trieur (3) de type binaire et le caisson de sortie (10) de l’installation (1) comporte une unique paroi de séparation (8) départageant entre eux un premier compartiment (11) de réception des objets (2) non éjectés et un second compartiment (11’) de réception des objets (2) éjectés.
A l’issue de la deuxième étape, on dispose d’une séquence de valeurs successives du paramètre de stabilité. Ces valeurs sont comparées au seuil prédéterminé s. On définit, à partir de la séquence de valeurs successives du paramètre de stabilité, des premières plages temporelles où
et des deuxièmes plages temporelles où
On détermine pour chaque instant des premières plages temporelles où
, la durée depuis laquelle l’inégalité
est vérifiée et on compare cette durée à une durée prédéterminée.
Cela permet d’identifier à l’intérieur des premières plages temporelles où
, les intervalles temporels de stabilité dans lesquels pour chaque point de l’intervalle le paramètre de stabilité est inférieur ou égal à un seuil prédéterminé depuis une durée supérieure ou égale à la durée prédéterminée.
On identifie ensuite parmi ces intervalles temporels de stabilité celui qui est le plus récent.
La durée prédéterminée peut être établie à partir de données historiques au cours d’une phase préliminaire d’analyse des données. La durée prédéterminée peut notamment être donnée par une fraction d’un temps caractéristique d’un phénomène d’instabilité qui affecte le système industriel, comme par exemple le phénomène d’instabilité le plus important ou le plus lent.
Au cours d’une quatrième étape, un estimateur 7 du dispositif d’estimation 20 est utilisé pour réaliser une estimation pour une variable particulière de la pluralité des variables d’une partie de la séquence de mesures successives de la variable particulière, de sorte à obtenir une séquence d’estimations successives de la variable particulière.
La variable particulière peut être choisie comme la variable la plus pertinente parmi la pluralité de variables par rapport à la stabilité du système 1. L’estimateur 7 peut en option produire une estimation de l’ensemble des variables de la pluralité des variables.
L’estimateur estime ici un historique du système 1, c’est-à-dire l’évolution du système 1 sur une plage temporelle qui a déjà eu lieu, puisqu’on dispose de mesures du système 1 pour cette plage temporelle. L’estimateur 7 fournit une séquence d’estimations successives de la variable particulière que l’on peut donc comparer aux mesures de cette variable particulière.
La plage temporelle qui fait l’objet de cette estimation correspond à l’intervalle temporel de stabilité le plus récent, et plus précisément un début temporel de la séquence de mesures successives qui est estimée est un instant compris dans l’intervalle temporel de stabilité le plus récent.
Ainsi, seule une partie de la partie de la séquence de mesures successives de la variable particulière est estimée par l’estimateur 7.
Cette situation suppose un canal de communication 9 depuis l’unité de traitement 6 vers l’estimateur 7. Des données nécessaires à l’estimation, comme notamment l’intervalle temporel de stabilité le plus récent, sont transmises de l’unité de traitement 6 vers l’estimateur 7.
Les parties pleines 31 de la surface ajourée 30 forment des parties opaques au rayonnement 23 émis et/ou capté par l’appareil 21 destiné à être situé en arrière de la surface optique 10. Les parties pleines 31 sont par exemple des parties formées de matière, tandis que l’au moins une ouverture 32 de la surface ajourée 30 forme une partie exempte de matière.
Comme visible sur les FIGURES 1 et 2, il existe un jeu non nul entre la surface optique 10 et la surface ajourée 30, de sorte que le transducteur 13 d’ondes W n’est pas couplé mécaniquement avec la surface ajourée 30. En d’autres termes, la surface ajourée 30 est située à distance du transducteur 13 d’ondes W, afin de permettre un découplage mécanique entre le transducteur 13 d’ondes W et la surface ajourée 30.
Dans l’exemple de réalisation illustré sur la , la surface ajourée 30 est fixée solidairement à la surface optique 10 par l’intermédiaire de pattes de fixation 16 solidaires de la surface optique 10.
Dans l’exemple de réalisation illustré sur la , la surface ajourée 30 est fixée solidairement à un support 17 par l’intermédiaire de pattes de fixation 16 qui s’étendent au travers de lumières ménagées dans la surface optique 10. Ainsi, le support 17 est situé du côté d’une première face 11A de la surface optique 10 – dite face intérieure – située du côté de l’appareil 21 avec lequel l’unité de protection 1 est destinée à collaborer, et la surface ajourée 30 est alors située au niveau d’une deuxième face 11B de ladite surface optique 10 – dite face extérieure – située en regard de la surface ajourée 30 et opposée à la face intérieure. En d’autres termes, le support 17 et la surface ajourée 30 sont situés de part et d’autre de la surface optique 10, relativement à une direction de propagation du rayonnement 23 émis par l’appareil 21.
Afin de ne pas entraver la propagation des ondes W sur ou au travers la surface optique 10, et comme visible sur les FIGURES 1 à 3, le transducteur 13 d’ondes W est placé dans une position intermédiaire entre les pattes de fixation 16 et la région d’intérêt optique 12. En d’autres termes, au niveau de la deuxième face 11B de la surface optique 10, le transducteur 13 est situé entre, d’une part, une zone de la surface optique 10 au niveau de laquelle passe ou sont fixées les pattes de fixation 16, et, d’autre part, une région d’intérêt optique 12 formée par la région de la surface optique 10 au niveau de laquelle le rayonnement 23 émis et/ou capté par l’appareil 21 est transmis au travers de ladite surface optique 10.
Dans les exemples de réalisation illustrés sur les FIGURES 1 à 4, il est aussi décrit un ensemble de détection 2 comprenant :
- une unité de protection 1 ;
- au moins appareil 21 configuré pour capter et/ou émettre un rayonnement 23 au travers de la région d’intérêt optique 12 de la surface optique 10 et au travers de l’au moins une ouverture 32 de la surface ajourée 30.
Ainsi, comme visible sur les FIGURES 3 et 4, chaque appareil 21 collaborant avec l’unité de protection 1 et sa surface optique 10 est situé en regard de l’au moins une ouverture 32 de la surface ajourée 30, afin de pouvoir efficacement capter et/ou émettre le rayonnement 23 au travers simultanément de la surface optique 10 et de la surface ajourée 30.
Chaque appareil 21 est situé en regard de la surface optique 10, à distance ou contre la surface optique 10, de sorte à ce que le rayonnement 23 émis ou capté par ledit au moins un appareil 21 passe au travers de la région d’intérêt optique 12 de la surface optique 10.
Chaque appareil 21 est solidaire de la surface optique 10, de sorte à ce que chaque appareil 21 et la surface optique 10 soient rendus immobiles l’un par rapport à l’autre.
Dans l’exemple illustré sur la , l’appareil 21 est fixé solidairement et directement sur la surface optique 10, par exemple par collage, vissage ou encliquetage.
Dans l’exemple illustré sur la , l’appareil 21 est fixé solidairement à un support 17 auquel la surface optique 10 est fixée solidairement elle aussi.
Le ou les transducteurs 13 associés à la surface optique 10 sont couplés acoustiquement à ladite surface optique 10 – et préférentiellement couplés mécaniquement à elle – afin de pouvoir générer des ondes W qui se propagent sur la deuxième face 11B de la surface optique 10 – notamment lorsque le transducteur 13 d’ondes W est situé sur ou du côté de la deuxième face 11B – ou au travers de la surface optique 10, notamment lorsque le transducteur 13 d’ondes W est situé sur ou du côté de la première face 11A de la surface optique 10.
Dans l’exemple illustré sur la , le transducteur 13 d’ondes W est situé en regard de la partie pleine 31 de la surface ajourée 30 afin de le cacher derrière la partie pleine 31 de la surface ajourée 30. Dans cet exemple de réalisation, un fil électrique 14 connecté à chaque transducteur 13 d’ondes W s’étend en regard de la partie pleine 31 de la surface ajourée 30 afin de ne pas être visible lorsqu’on regarde la surface ajourée 30 de face, comme dans la . Ainsi, le fil électrique 14 s’étend en direction d’un bord latéral de la surface optique 10 en arrière et en regard de la partie pleine 31 de la surface ajourée 30.
Dans l’exemple illustré sur la , le transducteur 13 d’ondes W est désaligné par rapport à la surface ajourée 30 et/ou par rapport à sa partie pleine 31. Plus particulièrement, dans cet exemple de réalisation, le transducteur 13 d’ondes W est situé au-dessus de la surface ajourée 30. Dans cet exemple de réalisation, un fil électrique 14 connecté à chaque transducteur 13 d’ondes W s’étend dans une direction opposée à la surface ajourée 30 et/ou en direction d’un bord latéral de la surface optique 10.
Les couches à base d’oxyde de zinc peuvent être éventuellement dopée à l’aide d’au moins un autre élément, comme l’aluminium.
De préférence, le revêtement diélectrique situé directement en-dessous de la couche métallique fonctionnelle à base d’argent comporte au moins une couche diélectrique cristallisée, notamment à base d’oxyde de zinc, éventuellement dopé à l’aide d’au moins un autre élément, comme l’aluminium.
Ces couches d’oxyde de zinc ont une épaisseur : - d'au moins 1,0 nm, d'au moins 2,0 nm, d'au moins 3,0 nm, d'au moins 4,0 nm, d'au moins 5,0 nm, et/ou - d’au plus 25 nm, d’au plus 10 nm, d’au plus 8,0 nm.
De préférence, le revêtement diélectrique situé directement en-dessous de la couche métallique fonctionnelle à base d’argent comporte au moins une couche diélectrique à fonction barrière. On entend par couches diélectriques à fonction barrière (ci-après couche barrière), une couche en un matériau apte à faire barrière à la diffusion de l'oxygène et de l’eau à haute température, provenant de l'atmosphère ambiante ou du substrat transparent, vers la couche fonctionnelle. De telles couches diélectriques sont choisies parmi les couches : - à base de composés de silicium et/ou d’aluminium et/ou de zirconium choisis parmi les oxydes tels que SiO2, les nitrures tels que les nitrure de silicium Si3N4 et les nitrures d'aluminium AIN, et les oxynitrures SiOxNy, éventuellement dopé à l’aide d’au moins un autre élément, - à base d’oxyde de zinc et d’étain, - à base d’oxyde de titane.
De préférence, le premier revêtement diélectrique comporte au moins une couche diélectrique à base : - d’un nitrure ou d’un oxynitrure d’aluminium et/ou de silicium et/ou de zirconium ou - d’un oxyde mixte de zinc et d’étain, ou - d’un oxyde de titane.
De préférence, le premier revêtement diélectrique comporte : - une couche à base d’un nitrure ou d’oxynitrure d’aluminium et/ou de silicium et/ou de zirconium, et/ou - une couche à base d’un oxyde mixte de zinc et d’étain, et/ou - une couche à base d’un nitrure ou d’oxynitrure d’aluminium et/ou de silicium et/ou de zirconium et une couche diélectrique à base d’un oxyde mixte de zinc et d’étain située au-dessus, de préférence au contact, de la couche à base d’un nitrure ou d’oxynitrure d’aluminium et/ou de silicium et/ou de zirconium.
La couche à base d’oxyde de zinc et d’étain est située en dessous, de préférence au contact, de la couche à base d’oxyde de zinc.
Ces couches diélectriques à fonction barrière ont, par ordre de préférence croissant, une épaisseur : - inférieure ou égale à 40 nm, inférieure ou égale à 30 nm, inférieure ou égale à 25 nm, et/ou - supérieure ou égale à 5 nm, supérieure ou égale à 10 nm ou supérieure ou égale à 15 nm.
Le substrat revêtu du revêtement électroconducteur ou le revêtement seulement peut ne pas avoir subi un traitement thermique. La présente invention concerne le matériau non traité thermiquement ou le matériau traité thermiquement.
Le revêtement électroconducteur peut ne pas avoir subi un traitement thermique à une température supérieure à 500 °C, de préférence 300 °C.
Le revêtement peut avoir a subi un traitement thermique à une température supérieure à 300 °C, de préférence 500 °C. Dans ce cas, les traitements thermiques sont choisis parmi un recuit, par exemple par un recuit thermique rapide (« Rapid Thermal Process ») tel qu’un recuit laser ou lampe flash, une trempe et/ou un bombage. Le recuit thermique rapide est par exemple décrit dans la demande WO2008/096089. La température de traitement thermique (au niveau du revêtement) est supérieure à 300 °C, de préférence supérieure à 400 °C, et mieux supérieure à 500 °C.
Le substrat revêtu du revêtement peut être est un verre bombé ou trempé.
(i 0 ) un collecteur de courant intérieur ;
(i) une couche d’électrode positive positionnée autour d’au moins une partie du collecteur de courant intérieur (i 0 ), constituée de ou comprenant un matériau de formule (I) suivante :
- solvants apolaires : cyclohexane ;
Deuxième composition polymère
- polymères polaires : polyoxyde d’éthylène (POE), polycaprolactone (PCL)
- solvants polaires : dichlorométhane
Matériau électrochimiquement actif (ou matière active) :
- LiFePO 4 (usuellement désigné par l’acronyme LFP, taille de particules D50 : 2-6 µm) ; Li 4 Ti 5 O 12 (usuellement désigné par l’acronyme LTO).
Carbone électroniquement conducteur :
- mélange de nanofibres de carbone (usuellement désigné par l’acronyme CNF: 100 nm de large x 20-200µm de long) et de nanotubes de carbone (usuellement désigné par l’acronyme CNT : 9,5 nm de large x 1,5µm de long) ;
- nanofibres de carbone (CNF: 100 nm de large x 20-200µm de long)
- noir de carbone (C45)
- extrudeuse de laboratoire commercialisée sous la dénomination commerciale HAAKE MiniLab III, par la société Thermo Scientific,
- imprimante 3D commercialisée sous la dénomination commerciale Original Prusa i3 MK3 3D par la société Prusa ;
- extrudeuse monovis sous la dénomination commerciale Filabot Original, par la société Filabot Triex LLC, USA).
EXEMPLE 1 : élaboration par voie solvant d’un disque d’électrode positive de batterie Li-ion conformément au premier mode de réalisation du procédé selon l’invention
Dans cet exemple, un disque d’électrode positive de batterie Li-ion est réalisé par impression 3D selon le premier mode de réalisation du procédé selon l’invention.
L’axe de rotation de la deuxième partie et l’axe de rotation de l’organe de transmission peuvent être confondus.
Grâce à cet appui de la première partie sur la poutrelle, et du fait du mouvement de la fourche et du guidage en translation de la première partie sur l’organe de transmission, l’organe de transmission peut pivoter alors par rapport au boitier, concomitamment avec la translation de la première partie vis-à-vis de l’organe de transmission. L’organe de transmission peut alors rester parallèle à la table de coffrage et perpendiculaire à la première partie, tout le long du mouvement de la fourche.
Avantageusement, l’organe de transmission comporte un deuxième organe de rappel monté entre ledit organe de transmission et le boitier, ledit deuxième organe de rappel étant agencé pour rappeler ledit organe de transmission vers une position au repos correspondant à la position ouverte de la mâchoire.
L’organe de transmission peut comporter un deuxième organe de rappel, notamment un ressort, monté entre ledit organe de transmission et le boitier. Le deuxième organe de rappel peut être agencé pour rappeler l’organe de transmission vers une position dans laquelle la mâchoire est dans sa position ouverte.
Le deuxième organe de rappel peut être comprimé par le mouvement de l’organe de transmission.
Avantageusement, l’organe de transmission comporte un troisième organe de rappel agencé pour rappeler la première partie dans une position correspondant à la position ouverte de la mâchoire.
Le deuxième et le troisième organes de rappel peuvent être indépendants l’un de l’autre.
Dans un autre mode de réalisation, il peut être prévu d’utiliser le deuxième organe de rappel sans le troisième organe de rappel et inversement.