INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque bielle (bielle de support et bielle de sûreté) présente un axe de bielle AB1, AB2, AB3, AB4, AB5, AB6, AB7 respectif. L’axe de bielle de chaque bielle passe par le point d’attache moteur et le point d’attache équipement 30 correspondant de la bielle. L’axe de bielle de chacune des bielles s’étend selon une direction comprenant au moins une composante selon la direction du deuxième axe X. Aussi, l’axe de bielle AB1 de la première bielle de support 21 et l’axe de bielle AB2 de la deuxième bielle de support 22 sont ici coplanaires dans le premier plan. De même, l’axe de bielle AB3 de la troisième bielle de support 23 et l’axe de bielle AB4 de la quatrième bielle de support 24 sont ici coplanaires dans le deuxième plan.
En particulier : - la direction de l’axe de bielle AB1 de la première bielle de support 21 comprend une composante selon la direction du premier axe Z et une composante selon la direction du deuxième axe X ; i.e. elle ne comprend pas de composante selon la direction du troisième axe Y ; - la direction de l’axe de bielle AB2 de la deuxième bielle de support 22 comprend une composante selon la direction du premier axe Z et une composante selon la direction du deuxième axe X ; i.e. elle ne comprend pas de composante selon la direction du troisième axe Y ; - la direction de l’axe de bielle AB3 de la troisième bielle de support 23 comprend une composante selon la direction du premier axe Z et une composante selon la direction du deuxième axe X ; i.e. elle ne comprend pas de composante selon la direction du troisième axe Y ; - la direction de l’axe de bielle AB4 de la quatrième bielle de support 24 comprend une composante selon la direction du premier axe Z, une composante selon la direction du deuxième axe X et une composante selon la direction du troisième axe Y ; - la direction de l’axe de bielle AB5 de la cinquième bielle de support 24 comprend une composante selon la direction du premier axe Z et une composante selon la direction du deuxième axe X ; - la direction de l’axe de bielle AB6 de la deuxième bielle de support 26 comprend une composante selon la direction du deuxième axe X, une composante selon la direction du troisième axe Y, et préférablement une composante selon la direction du premier axe Z ; - la direction de l’axe de bielle AB7 de la bielle de sûreté 27 comprend une composante selon la direction du premier axe Z et une composante selon la direction du deuxième axe X.
Ainsi, l’axe de bielle AB1 de la première bielle de support 21 et l’axe de bielle AB2 de la deuxième bielle de support 22 forment un angle (non nul). En d’autres termes, l’axe de bielle AB1 de la première bielle de support 21 et l’axe de bielle AB2 de la deuxième bielle de support 22 sont coplanaires et ne sont pas parallèles entre eux. De même, l’axe de bielle AB3 de la troisième bielle de support 23 et l’axe de bielle AB4 de la quatrième bielle de support 24 forment un angle (non nul), i.e. l’axe de bielle AB3 de la troisième bielle de support 23 et l’axe de bielle AB4 de la quatrième bielle de support 24 sont coplanaires et ne sont pas parallèles entre eux.
Selon un autre aspect de la présente description, le premier plan et le deuxième plan sont sécants. Une droite formée par l’intersection du premier plan et du deuxième plan d’étend ici selon la direction du deuxième axe X. Un tel agencement permet d’éviter un mouvement substantiel de l’équipement 30 selon la direction du troisième Y en cas de défaillance (par exemple en cas de rupture) de la sixième bielle de support 26.
En particulier, le premier point d’attache supérieur moteur MS1 et le premier point d’attache inférieur moteur MI1 sont alignés selon la direction du premier axe Z et le deuxième point d’attache inférieur moteur MI2 est écarté du deuxième point d’attache supérieur moteur MS2 selon la direction du troisième axe Y, en direction du premier point d’attache supérieur moteur MS1 et le premier point d’attache inférieur moteur MI1, ici selon une distance D égale à 33 mm. Alternativement, la distance D peut être comprise entre 28 mm et 50 mm. Un tel décalage participe à la reprise des efforts selon la direction du troisième axe Y par les paires de bielles comprenant respectivement d’une part la première bielle de support 21 et la deuxième bielle de support 22 et d’autre part la troisième bielle de support 23 et la quatrième bielle de support 24 en cas de défaillance de la sixième bielle de support 26.
Il est maintenant fait référence aux figures 3 et 4 qui représentent plus en détails la bielle de sûreté 27. Dans ce qui suit, sauf précisions contraires, il est décrit chacune des bielles en référence aux figures 3 et 4.
Chaque bielle (i.e. bielle de support et bielle de sureté) comporte un corps intermédiaire 100 de forme allongée. Le corps intermédiaire 100 de chaque s’étend selon l’axe de bielle respectif de la bielle. Chaque bielle comporte une tête de liaison 101 au niveau de chaque extrémité du corps intermédiaire 100. Chaque tête de liaison 101 est assemblée ou formée d’une seule pièce avec le corps intermédiaire 100.
Chaque tête de liaison 101 comporte un orifice et une rotule 102 reçue à l’intérieur de l’orifice, une surface interne de l’orifice associé pouvant servir de guide à la rotule 102. Chaque tête de liaison 101 est par ailleurs montée entre des oreilles 111 d’une chape 110. Selon l’extrémité de la bielle, la chape 110 peut être formée au niveau de la structure moteur 10 ou de l’équipement 30. En particulier, la structure moteur 10 et l’équipement 30 comprennent une chape 110 au niveau de chaque point d’attache respectif. Chaque chape 110 peut être formée respectivement par l’une des ferrures moteur 12, 13 ou l’une des ferrures équipement 31.
Chaque tête de liaison 101 est maintenue entre les oreilles 111 par un arbre 103 respectif qui s’étend selon un axe d’arbre A respectif. L’arbre 103 traverse un orifice à travers chaque oreille 111de la chape 110 correspondante et la rotule 102. La rotule 102 peut être sertie sur l’arbre 103. L’arbre 103 est par ailleurs solidarisé aux oreilles 111, par exemple par un écrou 104 qui coopère avec une portion filetée 103a de l’arbre 103.
Les arbres 103 pour la liaison de chacune des têtes de liaison 101 de la première bielle de support 21, de la deuxième bielle de support 22, de la troisième bielle de support 23, de la quatrième bielle de support 24, de la cinquième bielle de support 25 et de la bielle de sûreté 27 s’étendent chacun selon la direction du troisième axe Y. Les arbres 103 pour la liaison de chacune des têtes de liaison 101 de la sixième bielle 26 s’étendent chacun selon la direction du premier axe Z.
Une paire de douilles 105 peut être montée serrée dans l’orifice de chaque oreille 111 de manière à être montées autour de l’arbre 103. La rotule 102 de la bielle peut être en appui de chaque côté dans la direction de l’arbre 103 contre les douilles 105 de manière à être immobilisée dans la direction d’extension de l’arbre 103. La tête de liaison 101 de chaque bielle peut ainsi pivoter librement autour de l’axe d’extension A de l’arbre 103 et de tout axe perpendiculaire à celui-ci dans les limites de butées définies par l’environnement, notamment par l’espacement entre les oreilles 111 de la chape femelle.
De manière remarquable et comme représentée aux figures 3 et 4, la bielle de sûreté 27 est reliée à la structure moteur 10 par une liaison élastique autorisant un déplacement limité de la bielle de sûreté 27 par rapport à la structure moteur 10, notamment dans la direction de l’axe de bielle AB7 de la bielle de sûreté 27. Cela permet de faciliter le montage de la bielle de sûreté 27 en évitant que le dispositif de suspension 20 soit hyperstatique et en même temps en évitant que la bielle de sûreté 27 soit soumise à des déplacements importants lors du fonctionnement de la turbomachine, ce qui pourraient entrainer une usure prématurée de celle-ci.
La liaison élastique comprend une paire de bagues élastiques 106 montées serrées respectivement dans l’orifice de l’une des oreilles 111 de la chape 110 côté de la structure moteur 10 de manière à être montées autour de l’arbre 103 correspondant. En d’autres termes, chaque bague élastique est intercalée entre l’arbre 103 et le bord de l’orifice à travers l’oreille correspondante. Ici en l’occurrence, chacune des douilles 105 est montée serrée respectivement dans l’une des bagues élastiques 106. Chaque douille 105 est donc interposée entre la bague 105 correspondante et l’arbre 103. Aussi, La tête de liaison 101 est agencée dans la direction d’extension de l’arbre 103 entre les bagues élastiques 106. Ainsi, les limites de butées de la tête de liaison 101 sont ici définies par les bagues élastiques.
Chacune des bagues élastiques 106 est en outre réalisée dans un matériau moins rigide qu’un matériau dans lequel est réalisé l’arbre 103 correspondant. Chaque bague élastique 106 peut être réalisée en un matériau présentant un faible coefficient de Young, par exemple compris entre 0.001 GPa et 0,1 GPa. Par exemple, chaque bague élastique 106 peut être réalisée en élastomère ou en caoutchouc. En comparaison, la bielle de sûreté 27 et/ou l’arbre 103 correspondant peuvent chacun être réalisés en un matériau métallique.
Ainsi, chaque bague élastique 106 peut être déformée en compression lorsque la tête de liaison 101 correspondante exerce un effort sur-celle-ci, directement ou par l’intermédiaire de l’arbre, ce qui permet un déplacement de la tête de fixation à la bielle de sûreté 27.
L’invention concerne également un module comportant : le dispositif de régulation thermique tel que précité, et - une pluralité de composants placés dans le dispositif de régulation thermique, notamment entre ou en regard des orifices de distribution.
L’invention concerne également un système de régulation thermique, comportant : un échangeur de chaleur relié à un circuit de climatisation agencé pour refroidir ou pour réchauffer le fluide diélectrique, ledit échangeur de chaleur étant agencé à alimenter le fluide diélectrique à la zone de distribution de fluide diélectrique du dispositif selon l’invention ; et une pompe agencée pour mettre en mouvement le fluide diélectrique de la zone de collecte du dispositif de régulation thermique pour fournir le fluide diélectrique l’échangeur de chaleur.
Selon l’un des aspects de l’invention, le fluide diélectrique est monophasique ou diphasique.
Ainsi, une fois projeté, notamment en phase liquide, le fluide diélectrique peut être aspiré de nouveau, par exemple par la pompe. Le fluide diélectrique aspiré de nouveau par la pompe peut être entraîné vers ledit échangeur relié audit circuit de climatisation pour refroidir ou réchauffer le fluide diélectrique. Ledit fluide diélectrique peut de nouveau être introduit dans le canal de fluide diélectrique pour la régulation thermique desdits composants.
Selon l’un des aspects de l’invention, le fluide diélectrique est choisi parmi une huile minérale, un liquide fluoré. Le fluide diélectrique peut être préalablement refroidi ou chauffé selon la régulation thermique visée.
est une représentation en perspective d’un dispositif de régulation thermique selon l’invention ;
est une vue en coupe perspective du dispositif de régulation thermique selon le plan de coupe A-A de la ;
est une représentation en perspective d’une vue de dessus d’une plaque de distribution du dispositif de régulation thermique selon une variante de l’invention ;
est une présentation schématique d’une vue de dessus d’une plaque de distribution du dispositif de régulation thermique selon une autre variante de l’invention ;
est une vue en coupe du dispositif de régulation thermique mettant en évidence la disposition d’une buse de fluide diélectrique ;
est une vue de dessus illustrant l’organe de maintien selon la variante de l’invention de la ;
est une représentation schématique d’un système de régulation thermique comprenant le dispositif de régulation thermique selon l’invention ;
L’étape d’application d’au moins une couche de matière adhésive fluide peut comprendre l’éjection de microgouttes de matière adhésive sur la surface des produits devant être décorés (203) au moyen d’une tête d’impression numérique (202) dotées de buses d’éjection à commande piézoélectrique. Toujours selon la , le dispositif (201) comporte une tête d'impression numérique (202) pour appliquer, sur la surface du support (203), au moins une couche de matériau adhésif fluide pouvant être durcit par exposition aux radiations. Le dispositif (201) comprend des moyens rayonnants (204) adaptés pour irradier la couche de matière adhésive. L'irradiation de la couche de matériau adhésif, pendant une période de temps prédéfinie, détermine sa transformation rapide en un film sensiblement transparent et semblable à de la colle qui convient au dépôt ultérieur de particules de matériaux. Le dispositif (201) comprend ainsi des moyens (205) pour déposer des particules de matériaux (206) sur la couche de matériaux adhésif, après que celui-ci ait subi une irradiation sous les moyens rayonnants (204) et a ainsi pris une consistance semblable à de la colle. Les moyens (205) pour déposer les particules de matériaux comprennent par exemple une trémie (209) débouchant sur une sortie obturable (210) qui en position ouverte laisse s’écouler de façon régulière les particules stockées dans la trémie (209). Le dispositif (201) comprend également des moyens (207) pour retirer l’excédent de particules de matériaux (206), qui se déposent sur le support (203). Ces moyens (207) permettent d’éliminer les particules de matériaux (206) qui n'ont pas collé directement sur la couche de matière adhésive, et qui restent donc en excès puisqu'elles ne peuvent pas être incorporées dans le motif en cours de réalisation. Les moyens (207) pour éliminer l'excédent de particules de matériaux (206) comprennent par exemple, au moins une hotte aspirante (211) disposée de sorte que sa bouche d'aspiration (212) soit proche de la surface supérieure des produits à décorer (203) supporté par un convoyeur à bande continue (208).La hotte d'aspiration (211) peut comprendre également une bouche d'évacuation (213) à travers laquelle, par des conduits appropriés, non représentés sur les figures, les particules de matériaux excédentaires (206) peuvent être renvoyés à l'intérieur de la trémie (209), ou acheminés vers une zone de collecte spéciale.
Les supports à décorer (203) sont disposés sur le convoyeur à bande continue (208) et défilent selon une direction A de façon continue. La tête d'impression numérique (202), est pourvue d'une ou plusieurs têtes individuelles respectives, chacune étant équipée de buses d'éjection de matériau adhésif sur la surface supérieure des produits (203) à décorer.
INSTALLATION D’IMPREGNATION D’UN MATERIAU POREUX PAR DE LA POUDRE L’invention se rattache au domaine des installations d’imprégnation de supports poreux par des matériaux pulvérulents.
L’invention trouve de multiples applications dans de nombreux domaines, en fonction du type de support et de la poudre utilisée.
A titre d’exemple, on peut citer la réalisation de canaux absorbants dans les couches destinées aux nourrissons.
L’imprégnation d’un support poreux par une poudre permet avantageusement d’en modifier les propriétés. Pour ce faire, différentes techniques peuvent être employées. De manière générale, ces techniques consistent à faire pénétrer la poudre dans les pores ou dans le réseau de fibres du support par l’intermédiaire d’un dispositif mécanique, pneumatique, électrostatique, ou par le biais de solvants...
Le brevet EP 2 331 309 du Demandeur décrit une installation d’imprégnation d’un support poreux comprenant deux électrodes situées en regard l’une de l’autre et aptes à produire un champ électrique alternatif au niveau de l’espace localisé entre ces deux électrodes. Le support et la poudre sont confinés entre deux convoyeurs aptes à transporter le support et la poudre jusqu’à l’espace localisé entre les deux électrodes. Sous l’effet du champ électrique généré par les électrodes, la poudre est mise en mouvement de manière quasi aléatoire dans toutes les directions. La poudre pénètre ainsi au sein des pores du support pour l’imprégner dans toute son épaisseur, idéalement de manière homogène. Une telle installation permet avantageusement de confiner la poudre en mouvement et d’en limiter les pertes.
Une telle installation est en outre prévue pour des supports de grandes dimensions, typiquement entre 0,5m et 6 m de largeur et jusqu’à plusieurs mètres de longueur. Ainsi, les électrodes présentent également de grandes dimensions dans le but d’établir un champ électrique sensiblement homogène permettant une imprégnation également homogène du support poreux par la poudre.
On observe cependant que la mise en mouvement sur la totalité de la largeur du support poreux provoque une distribution de la poudre qui n’est pas identique sur tout le support. A titre d’exemple, la poudre tend à s’échapper par les ouvertures latérales de l’installation, ce qui tend à créer une moindre concentration de poudre sur les bordures du support poreux. On observe également que pour des matériaux très peu denses et très ouverts, le matériau peut présenter une épaisseur variable en fonction de la manière dont il a été disposé sur le convoyeur inférieur. Ainsi, la poudre se répartit différemment au sein du matériau poreux en fonction de son état de compaction.
L’invention est issue d’une découverte surprenante selon laquelle le positionnement d’organes perpendiculairement au plan du convoyeur inférieur et venant au contact d’une partie seulement dudit matériau poreux, par le dessous et/ou par le dessus, permet d’obtenir une accumulation de la poudre dans la région proche de ces organes. Le Demandeur avait cependant imaginé qu’en positionnant les organes de cette manière, il obtiendrait une répartition homogène de la poudre au sein de zones de confinement définies entre lesdits organes.
En d’autres termes, le Demandeur a mis au point une installation d'imprégnation d'un matériau poreux par de la poudre, comprenant : - des première et deuxième électrodes générant un champ électrique au sein d’une zone de champ électrique, lesdites électrodes étant disposées de part et d’autre de ladite zone de champ électrique, ladite zone de champ électrique étant traversée par le matériau poreux pourvu de poudre, le champ électrique permettant la mise en mouvement de ladite poudre par rapport au matériau poreux, - un convoyeur inférieur apte à entrainer en mouvement le matériau poreux pourvu de poudre entre les première et deuxième électrodes, et - une zone de distribution de poudre au niveau de laquelle la poudre est déposée sur le matériau poreux, ladite zone de distribution étant située en amont de la zone de champ électrique. Ce dépôt de poudre se fait de manière homogène, c’est-à-dire sur toute la largeur du matériau poreux, ou à tout le moins sur une zone continue qui englobe la région dans laquelle l’imprégnation est souhaitée.
L’invention se caractérise en ce que l’installation comporte en outre des organes s’étendant perpendiculairement au plan du convoyeur inférieur et venant au contact d’une partie seulement dudit matériau poreux.
Selon l’invention, « une partie seulement » du matériau poreux est en contact avec des organes. Autrement dit, la surface du matériau poreux présente des premières zones en contact avec les organes et des secondes zones libres, entre les organes. Ces zones libres forment des cavités au sein desquelles la poudre peut se mouvoir et prendre de la vitesse pour mieux pénétrer au sein des pores du matériau poreux. En pratique, une certaine fraction du matériau poreux reçoit le contact des organes, et cette fraction est variable selon le type de matériau et l’application. Ainsi, à titre d’exemple, une proportion de l’ordre de 5 à 30% du matériau poreux peut être en contact avec des organes. L’appui des organes sur le matériau poreux assure un léger écrasement de celui-ci. Les organes permettent donc avantageusement de lisser les variations d’épaisseur observées lors que le matériau est particulièrement peu dense et ouvert.
L’invention permet ainsi d’obtenir un profil de distribution de poudre dans lequel la poudre est concentrée sur des zones réduites formées à proximité des organes. Le profil de répartition de la poudre peut s’apparenter à une gaussienne inversée, pour laquelle la concentration de poudre est plus importante aux extrémités et plus faible au centre. L’invention permet ainsi de contrôler plus finement la répartition de la poudre et de créer des motifs sur le matériau poreux.
L’invention peut par exemple être utilisée pour apporter des propriétés particulières au matériau poreux dans des régions très localisées. Typiquement, l’invention peut être utilisée pour tracer les canaux d’absorption notamment présents dans les couches absorbantes pour bébés.
L’invention peut également être utilisée pour créer des zones localisées de renforts de résine en poudre dans un textile technique ou dans un textile de revêtement tel qu’utilisé dans un pavillon automobile.
L'ensemble d'éléments comprend (i) un sous-ensemble 5, 6, formé par un siège de poussette 5 et une poignée 6 de conduite de poussette, et (ii) l'engin à roues 3, lequel constitue le châssis roulant de la poussette 2.
Description du siège 5
Le siège 5 de la poussette 2 comprend une assise 10 et un dossier 11, ainsi que, dans l'exemple représenté, une partie avant 12 formant un repose-pied, et une capote pare-soleil 13.
Comme cela se comprend en référence aux figures 3 et 4 en comparaison des figures 1 et 2, ces différentes parties 10 à 12 de siège incluent des pièces de toile assemblées, portées par des structures de support 15, 25, 26, ces pièces de toile étant effacées sur les figures 3 et 4 afin de rendre ces structures de support visibles. La capote pare-soleil 13 est également effacée sur ces figures 3 et 4.
Il apparaît ainsi que l'assise 10 comprend, outre la pièce de toile, une plaque 15 présentant deux joues latérales sur sa partie arrière, par lesquelles l'assise 10 est montée pivotante sur la poignée de conduite 6. Ce montage pivotant est réalisé au niveau de liaisons pivotantes 16 qui relient des parties inférieures 6a des branches latérales de la poignée 6 à des parties supérieures 6b de ces mêmes branches. L'une des liaisons 16 est plus particulièrement visible en coupe sur la ; il apparaît que chaque joue latérale 15a de la plaque 15 est reliée à l'une des deux pièces formant la liaison 16 au moyen d'une vis 17, de façon pivotante.
Les joues latérales 15a permettent de décaler le plan d'assise formé par la plaque 15 par rapport aux axes de pivotement formés par les liaisons 16 ; comme cela est visible sur la , en position de repliage, les parties inférieures 6a et supérieures 6b s'étendent le long des côtés latéraux du corps 21 de l'engin 3, avec les liaisons 16 situées à proximité des roues avant de l'engin 3 ; ledit décalage permet, dans cet état de repliage, à l'assise 10 de venir coiffer le corps 21 de l'engin 3. L'ensemble d'éléments a ainsi un encombrement réduit.
Le pivotement de l'assise 10, et donc la plaque 15, par rapport à la poignée 6 se fait entre un état de dépliage par rapport à cette poignée, visible sur les figures 1 à 4, dans lequel l'assise 10 est apte à recevoir un enfant, et un état de repliage, visible sur la , dans lequel la plaque 15 est relevée, étant ainsi proche de la poignée 6. Il apparaît également que la plaque 15 est dimensionnée de façon à, dans ladite position de dépliage, venir reposer contre une barre transversale supérieure que comprend une poignée de saisie 20 située sur la partie avant du corps 21 de l'engin 3. Comme cela est plus particulièrement visible sur la , la plaque 15 présente des parois latérales 15b venant recouvrir ces extrémités de la barre supérieure 20a de la poignée 20, qui sont traversées par des vis 22 d'assemblage de la plaque 15 à la barre supérieure 20a. Chaque vis 22 est reçue par vissage dans le trou à filet d'une douille 23 logée à l'intérieur de l'extrémité de la barre 20a.