INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’opération de croissance épitaxiale est suivie selon la d’une opération de dopage localisé de type n+, par un dopage > 10 1 8 cm -3 , permettant d’obtenir des îlots avec des surfaces locales 110 fortement dopées n+.
Selon différents modes de réalisation, le dopage localisé n+ peut être réalisé par implantation et éventuellement par diffusion de Germanium (Ge) lors de la formation d’un contact allié si la couche barrière 108-2 est suffisamment fine.
L’opération complète de pixellisation encore désignée comme opération de réticulation correspond à plusieurs opérations qui sont illustrées par les figures 11 à 16. En effet, c’est l’ensemble des opérations soit des figures 11a à 16a, soit des figures 11b à 16b, qui conduit à la séparation spatiale des photo-courants et à leur collection (pixellisation).
Les figures 11a et 11b illustrent pour chaque version technologique du procédé de l’invention, une opération de métallisation 112 des surfaces fortement dopées n+ précédemment obtenues, pour prise de contact(s) de type N.
La machine 2 comporte un châssis, non visible, et une flèche 15 qui est montée articulée sur le châssis par un dispositif d’articulation décrit par la suite, et à l’extrémité de laquelle est monté un cadre porte-outil 16, notamment visible sur la , destiné à recevoir un outil 4. Par outil 4, on désigne, par exemple, des fourches ou un godet, tel qu’un godet simple, un godet désileur, un godet distributeur ou autres.
Le châssis est mobile. Pour ce faire, dans le mode de réalisation représenté, la machine 2 comporte deux essieux, un essieu avant 17 et un essieu arrière 18, qui sont chacun montés sur le châssis selon un axe transversal et sont chacun équipés de deux roues, l’une à gauche et l’autre à droite. De manière avantageuse, les deux essieux avant 17 et arrière 18 sont des essieux directeurs, c’est-à-dire sont équipés de moyens permettant de faire varier l’orientation des roues par rapport à la direction longitudinale de la machine 2. Pour ce faire, chacun des essieux avant 17 et arrière 18 est équipé avec un vérin de direction permettant de modifier l’orientation des roues dudit essieu avant 17 ou arrière 18. En outre, de manière connue en soi, chacun des essieux avant 17 et arrière 18 est équipé d’un système de direction, comportant par exemple une barre de direction et des biellettes de direction, agencé pour donner des inclinaisons, par rapport à la direction longitudinale, différentes aux deux roues de chacun des essieux avant 17 et arrière 18 de manière que la roue située à l’intérieur braque plus que celle située à l’extérieur.
La machine 2 comporte au moins un moteur électrique, non illustré, qui est fixé au châssis et qui est accouplé à au moins l’un des essieux avant 17 ou arrière 18, et de préférence aux deux, par l’intermédiaire d’un dispositif de transmission, mécanique ou hydraulique. La machine 2 comporte également un dispositif de stockage de l’énergie électrique, non visible, qui comprend une ou plusieurs batteries et qui est connecté au moteur électrique afin de l’alimenter en énergie électrique.
Dans le mode de réalisation représenté, la flèche 15 comporte deux bras de levage 20, 21 qui s’étendent longitudinalement, parallèlement l’un à l’autre et qui sont disposés de part et d’autre du plan longitudinal médian de la machine 2. Les deux bras de levage 20, 21 sont reliés l’un à l’autre au moyen de traverses.
La flèche 15 est montée mobile par rapport au châssis entre une position extrême abaissée, représentée sur la , et une position extrême relevée, représentée sur la . La flèche 15 est ainsi apte à prendre une pluralité de positions entre les deux positions extrêmes précitées et notamment une position de transport, représentée sur la dans laquelle le cadre porte-outil 16 est positionné à une distance du sol suffisante pour ne pas dégrader la garde au sol de la machine 2.
La flèche 15 est montée articulée sur le châssis au moyen d’un dispositif d’articulation comportant deux bielles, à savoir une bielle avant 22 et une bielle arrière 23, notamment visibles sur la . La bielle arrière 23 est montée pivotante, d’une part, sur le châssis et, d’autre part, sur la flèche 15. La bielle avant 22 est également montée pivotante, d’une part, sur le châssis et sur la flèche 15. Les quatre axes géométriques de pivotement précités sont parallèles les uns aux autres et orientés transversalement.
La machine 2 comporte un vérin de levage 24, également représenté sur la , permettant à la flèche 15 de se déplacer entre la position extrême abaissée et la position extrême relevée. Pour ce faire, le vérin de levage 24 présente une extrémité qui est montée articulée sur le châssis et une autre extrémité qui est montée articulée sur la flèche 15. Ainsi, lorsque le vérin de levage 24 se déploie, il entraîne un mouvement de la flèche 15 en direction de la position extrême relevée. Au contraire, lorsqu’il se rétracte, il entraîne un mouvement de la flèche 15 en direction de la position extrême abaissée.
Le cadre porte-outil 16 est destiné à être solidarisé à un outil 4 et est monté articulé à l’extrémité avant de la flèche 15 autour d’un axe A. Le cadre porte-outil 16 est ainsi apte à prendre une pluralité de positions entre deux positions extrêmes, à savoir une position extrême de cavage et une position extrême de déversement. Un vérin de bennage 25 agit sur le cadre porte-outil 16 via un balancier 26 de manière à le faire pivoter autour de l’axe A, par rapport à la flèche 15. Le vérin de bennage 25 comporte une première extrémité qui est montée articulée sur la flèche 15 et une deuxième extrémité qui est montée articulée sur le balancier 26.
Les deux extrémités du balancier 26 sont respectivement montées articulées sur la flèche 15 et sur une bielle de bennage 27 qui est, en outre, montée articulée sur le cadre porte-outil 16 de sorte que le mouvement de pivotement du balancier 26 entraîne le pivotement du cadre porte-outil 16 autour de l’axe A. Dans la configuration représentée, lorsque le vérin de bennage 25 se déploie, il entraîne un pivotement du cadre porte-outil 16 par rapport à la flèche 15, autour de l’axe A, vers la position extrême de déversement alors que, au contraire, lorsque le vérin de bennage 25 se rétracte, il entraîne un pivotement du cadre porte-outil 16 par rapport à la flèche 15 en direction de la position extrême de cavage.
Le cadre porte-outil 16 comporte, en partie haute, des moyens d’accrochage destinés à coopérer avec des moyens complémentaires solidaires de l’outil 4. Dans le mode de réalisation représenté, les moyens d’accrochage comportent une paire de barreaux 28, visibles sur les figures 3, 4 et 5 s’étendant transversalement et coaxialement l’un à l’autre tandis que les moyens complémentaires comportent deux crochets 29, dont l’un est visible sur les figures 4 et 5, qui sont solidaires de l’outil 4 et sont agencés pour venir s’accrocher respectivement sur l’un et l’autre des deux barreaux 28. Notons que selon un autre mode de réalisation, la structure est inversée, c’est-à-dire que le cadre porte-outil 16 est équipée de crochets destinés à coopérer avec une paire de barreaux portés par l’outil 4.
Par ailleurs, le cadre porte-outil 16 comporte, en partie basse, une traverse 30, visible sur les figures 3, 4 et 5 qui est formée d’une barre métallique et est agencée pour coopérer avec une paire de butée d’appui 31 formées, par exemple, sur des ferrures soudées au dos de l’outil 4, et dont l’une est visible sur les figures 4 et 5.
Par ailleurs, le cadre porte-outil 16 comporte également des tiges de verrouillage 32, visibles sur la , qui s‘étendent transversalement et sont aptes et destinées à être insérées dans des orifices de verrouillage, non représentés, de l’outil 4. Les orifices de verrouillage sont, par exemple, ménagés dans les ferrures situées au dos de l’outil 4. Les tiges de verrouillage 32 sont mobiles transversalement entre une position de verrouillage dans laquelle elles sont aptes à être positionnées à l’intérieur de l’un des orifices de verrouillage et une position déverrouillée dans laquelle elles sont hors des orifices de verrouillage. Dans le mode de réalisation représenté, le cadre porte-outil 16 comporte un vérin de verrouillage 33 permettant de déplacer les tiges de verrouillage 32 entre la position de verrouillage et la position déverrouillée. Le vérin de verrouillage 33 est un vérin double effet s’étendant transversalement. Le vérin de verrouillage 33 est monté « flottant » sur le cadre porte-outil 16, ce qui signifie que ni son corps ni sa tige ne sont immobilisés en translation, la mise en butée de l’un contre une pièce fixe au cours de l’extension dudit vérin de verrouillage ayant pour effet de répartir l’effort de poussée pour que l’autre vienne à son tour en butée contre une pièce fixe. Les tiges de verrouillage 32 sont montées dans des manchons dont l’un est solidaire du corps du vérin de verrouillage 33 et dont l’autre est solidaire de la tige du vérin de verrouillage 33. Pour plus d’information sur les caractéristiques d’un tel cadre porte-outil 16, on pourra également se référer à la demande FR2869054.
Afin d’accoupler un outil 4, 5, 6 au cadre porte-outil 16, on engage les crochets 29 autour des barreaux 28 et le vérin de bennage 25 est actionné de façon à faire pivoter le cadre porte-outil 16 en direction de la position extrême de cavage, ce qui permet de mettre en contact la traverse 30 avec les butées d’appui 31 de l’outil 4. Les orifices de verrouillage se situent ainsi en regard des tiges de verrouillage 32 de sorte que, lorsque le vérin de verrouillage 33 s’étend, les tiges de verrouillage 32 s’insèrent dans les orifices de verrouillage. Il suffit de procéder aux opérations inverses pour désaccoupler l’outil 4, 5, 6 du cadre porte-outil 16.
Par ailleurs, la machine 2 comporte au moins un capteur de détection spatiale 34, c’est-à-dire un capteur générant des signaux qui comportent des informations représentatives de la position des objets situés dans l’environnement de la machine 2. Dans le mode de réalisation représenté, le capteur de détection spatiale 34 est fixé sur une portion saillante 35 qui fait saillie, entre les deux bras de levage 20, 21, vers le haut, au-delà desdits bras de levage 20, 21 lorsque la flèche 15 est dans la position de transport ou dans la position extrême abaissée. Le capteur de détection spatiale 34 est choisi parmi les caméras et notamment les caméras stéréoscopiques, les caméras temps de vol, les LIDARS, les radars et les capteurs à ultrasons. Dans le mode de réalisation représenté, le capteur de détection spatiale 34 est une caméra stéréoscopique.
Selon un mode de réalisation avantageux, la machine 2 comporte au moins un autre capteur de position spatiale, qui est avantageusement d’un type différent du capteur de détection spatiale 34 décrit précédemment et permettant d’assurer une redondance des informations collectées. La machine 2 peut notamment comporter d’autres capteurs de position spatiale, tels que des LIDARS par exemple, à l’avant et à l’arrière de la machine 2, par exemple sous son châssis. Sur la , on observe schématiquement la position d’un capteur de détection spatiale 57, tel qu’un LIDAR par exemple, disposé à l’avant de la machine 2 sous son châssis.
Les capteurs de détection spatiale 34, 57 sont notamment aptes à délivrer des signaux comportant des informations représentatives de la position d’un outil et des matière organiques à charger.
Pour plus de clarté, les éléments identiques, similaires ou de même fonction, sont repérés par des signes de référence identiques sur l’ensemble des figures. Dans la description et ce qui précède, l’expression « chaque élément d’appui » se réfère aussi bien à des modes de réalisations avec un seul élément d’appui, ou plusieurs, par exemple deux, trois ou quatre.
description DÉTAILLÉE d’un mode de rÉalisation La illustre schématiquement un boîtier 10 d’un onduleur de l’art antérieur, le boîtier 10 comprenant : - un fond 11, - un ensemble de parois périphérique 12 définissant avec le fond un logement 15 à l’intérieur duquel sont logés les composants électroniques 20 de l’onduleur, - un couvercle 14 recouvrant ce logement 15.
En temps normal, les vibrations liées aux engrenages, aux forces électromagnétiques et au fonctionnement de l’onduleur sont transmises au boîtier 10 de l’onduleur. Le couvercle 14 du boîtier 10 de l’onduleur présente une surface non négligeable et peut donc réagir comme un haut-parleur pour diffuser le bruit, tel que schématisé sur la . L’amplitude H de la vibration peut être comprise entre 0,1mm et 0,6 mm, voire plus.
En référence aux figures 2 à 16 sont illustrés schématiquement différents modes de réalisation de l’invention. A chaque fois, le boitier 10 de l’onduleur 1 peut présenter une forme globalement parallélépipédique, étant entendu qu’il peut présenter toute autre forme géométrique. L’ensemble de parois périphériques 12 définit, à l’opposé du fond 11, une ouverture, cette ouverture étant obturée par le couvercle 14 lorsque le boitier 10 est fermé.
Étant donné la nature du dispositif électronique de puissance et pour le préserver de toute poussière résiduelle, le boitier est de préférence étanche.
Le couvercle 14 coopère de préférence avec l’ensemble de parois périphériques 12 pour fermer le boitier. Bien que cela ne soit pas représenté sur les figures 2 à 16, le couvercle peut être assemblé sur l’ensemble de parois périphérique.de façon inamovible, par exemple avec des rivets ou une soudure, ou de façon amovible, par exemple avec des vis.
Le couvercle 14 présente au moins une portion en forme de plaque flexible. Lorsque l’élément d’appui 25 est associé au corps 13 avant la fermeture du boitier, le couvercle 14 dans son ensemble peut avoir la forme d’une plaque flexible. La plaque flexible peut notamment être en tôle ou en plastique ou en polymère.
Dans les modes de réalisation des figures 2 à 14, chaque élément d’appui est sollicité en compression entre le couvercle et le corps. Autrement dit, la déformation élastique du couvercle génère une force de rappel qui presse l’élément d’appui contre le corps. Le couvercle est bombé (ou fléchi) vers l’extérieur du boitier.
Dans les modes de réalisation des figures 1 à 12, l’élément d’appui est solidaire, avant fermeture du boitier, du corps 13, et il s’étend jusqu’au couvercle 14 lorsque le boitier est fermé. Notamment, chaque élément d’appui 25 peut être formé d’une seule pièce avec le corps 13. Chaque élément d’appui 25 est sollicité en compression entre le couvercle 14 et le corps 13.
Dans les modes de réalisation des figures 13 à 15, l’élément d’appui est solidaire, avant fermeture du boitier, du couvercle, et il s’étend jusqu’au corps 13, notamment, jusqu’au fond 11, lorsque le boitier est fermé. Le cas échéant, le corps 13 peut être fabriqué en acier, plastique ou en polymère avec utilisation d’un insert métallique.
Sur la est schématisé un premier mode de réalisation de boîtier 10 pour un dispositif électronique de puissance 1 d’un groupe motopropulseur électrique, par exemple pour un onduleur.
Ce boitier comprend : - un corps 13 comportant un fond 11 et un ensemble de parois périphérique 12 définissant avec le fond un logement 15 apte à recevoir des composants 20 du dispositif électronique de puissance, - un couvercle 14 recouvrant ce logement 15 lorsque le boitier 10 est fermé.
Le boîtier comprend un élément d’appui 25 s’étendant entre le corps 13 et le couvercle 14. Cet élément d’appui est agencé et dimensionné de manière à déformer le couvercle 14 lorsque le boitier 10 est fermé. Ainsi, l’amplitude h des vibrations est nettement réduite, voire supprimée.
Dans ce premier mode de réalisation, l’élément d’appui 25 est porté par le corps 13. Il s’étend, une fois que le boitier 10 est fermé, jusqu’au couvercle, en le déformant. L’élément d’appui 25 s’étend de façon sensiblement perpendiculaire au fond 11 du corps 13. L’élément d’appui déforme ainsi la plaque flexible du couvercle 14.
Lorsque le boitier 10 est fermé, le bord périphérique du couvercle 14 est plaqué contre l’ensemble de parois périphériques 12, notamment contre la tranche de l’ensemble de parois périphériques qui est opposée au fond 11.
L’élément d’appui 25 est dimensionné de sorte qu’une déformation du couvercle 14 est nécessaire pour fermer de façon étanche le boitier. Autrement dit, le dimensionnement de l’élément d’appui est tel qu’il est impossible de refermer le boîtier sans mettre en contact le couvercle et l’élément d’appui en faisant fléchir le couvercle.
De plus, l’unité de contrôle U1, U2, UN de chaque batterie B1, B2, Bn est configurée pour : détecter la nécessité d’alimenter le réseau d’alimentation 10 à partir de l’énergie fournie par l’au moins une batterie B1, B2, BN, par exemple lorsque le conducteur allume le véhicule, lorsque cette détection est faite, activer le mode de décharge de toutes les batteries B1, B2, Bn, Obtenir : la valeur du courant de décharge mesuré, et/ou la tension du réseau d’alimentation, et/ou la valeur de la tension interne de l’unité de stockage d’énergie S1, S2, SN de la batterie, Si : la valeur du courant de décharge Idecharge est supérieur à un seuil de décharge prédéfini, ou si la tension du réseau 10 est inférieure à la tension interne de la batterie B1, B2, Bn, cela signifie que la batterie B1, B2, Bn peut alimenter le véhicule, l’unité de contrôle U1, U2, UN est donc configurée pour commander la fermeture du commutateur de charge I1. De cette façon, la batterie alimente à son tour le réseau d’alimentation 10. Autrement dit, ici, l’unité de contrôle U1, U2, UN active le mode activé de la batterie.
Si la valeur du courant de décharge est inférieure au seuil de décharge prédéfini, la batterie reste en mode décharge pour éviter une recirculation, autrement dit un transfert, d’énergie depuis une autre batterie connectée au réseau d’alimentation 10.
Dans le cas d’un branchement d’un chargeur sur le réseau électrique 10, l’unité de contrôle U1, U2, UN de chaque batterie B1, B2, Bn est configurée pour : détecter la nécessité de connecter le chargeur à au moins une batterie, afin que celle-ci soit rechargée grâce à l’énergie électrique fournie par le chargeur, lorsque cette détection est faite, activer le mode de charge de toutes les batteries B1, B2, Bn, Obtenir la : la valeur du courant de charge Icharge mesuré, et/ou la tension du réseau d’alimentation 10, et/ou la valeur de la tension interne de l’unité de stockage d’énergie S1, S2, Sn de la batterie B1, B2, Bn, Si : la valeur du courant de charge Icharge est supérieure à un seuil de charge prédéfini, ou si la tension du réseau d’alimentation 10 est supérieure à la tension interne de la batterie B1, B2, Bn, cela signifie que la batterie B1, B2, Bn est la moins chargée, l’unité de contrôle U1, U2, UN est configurée pour commander la fermeture du commutateur de décharge I2 afin que la batterie B1, B2, Bn se charge. Autrement dit, ici, l’unité de contrôle U1, U2, UN active le mode activé de la batterie B1, B2, Bn.
Si la valeur du courant de charge Icharge est inférieure au seuil de charge prédéfini, la batterie B1, B2, Bn reste en mode de charge pour éviter une recirculation d’énergie vers une autre batterie B1, B2, Bn. L’unité de contrôle U1, U2, UN n’envoie aucune commande au commutateur de décharge.
L’invention concerne également un procédé de recharge des batteries B1, B2, Bn à partir du réseau d’alimentation 10, le procédé étant mis en œuvre par l’unité de contrôle U1, U2, UN.
Le système d’alimentation 1, le procédé d’alimentation et le procédé de recharge permettent chacun d’empêcher et de prévenir des transferts d’énergie entre différentes batteries B1, B2, Bn connectées en parallèle à un réseau d’alimentation 10 électrique de véhicule.
Machine de manutention autonome, installation équipée d’une telle machine et procédé de commande d’une telle machine L’invention se rapporte au domaine des installations de manutention, notamment destinées à être installées dans une exploitation agricole, qui sont équipées d’une machine de manutention comportant une flèche montée pivotante et un outil, tel qu’un godet, monté pivotant à l’extrémité de la flèche et permettant la manutention de matières organiques. La machine de manutention peut notamment permettre de distribuer des aliments à des animaux et/ou approvisionner une installation de valorisation des déchets organiques.
L’invention se rapporte également à une machine de manutention du type précité qui est autonome, c’est-à-dire est capable de se déplacer et de procéder à des opérations de manutention de manière automatisée, sans intervention d’un conducteur.
Arrière-plan technologique Dans les exploitations agricoles, il est connu d’utiliser des machines de manutention équipées de dispositifs de levage permettant de réaliser de manière récurrente différents types d’opérations de manutention, telles que par exemple transporter de l’alimentation depuis une zone de stockage de l’alimentation vers une zone de logement des animaux ou encore transporter de la matière organique vers une installation de transformation de déchets organiques, notamment une installation de méthanisation ou de compostage.
Ces machines de manutention sont équipées d’une flèche montée pivotante sur le châssis de la machine et d’un cadre porte-outil qui est apte et destinée à recevoir des outils de différents types, ce qui permet à la machine d’assurer une grande variété d’opérations de manutention.
Toutefois, ces machines de manutention nécessitent la présence d’un conducteur. Or, les opérations de manutention du type précité doivent être réalisées de manière récurrente, généralement quotidiennement, et présentent une faible valeur ajoutée. De telles opérations de manutention nuisent donc à la productivité du conducteur.
Il est connu par ailleurs des machines de manutention autonomes qui sont capables de se déplacer et de réaliser des opérations industrielles ou agricoles de manière automatisée. Cependant, de telles machine de manutention sont spécialisées dans l’automatisation d’une unique opération et ne sont donc pas non plus pleinement satisfaisantes.
Résumé Une idée à la base de l’invention consiste à proposer une machine de manutention qui soit, d’une part, polyvalente, c’est-à-dire soit apte à réaliser une pluralité d’opérations de manutention, et, d’autre part, autonome.
Selon un premier aspect, l’invention propose une machine de manutention autonome comportant : - un châssis ; - un essieu avant et un essieu arrière qui sont chacun montés sur le châssis selon un axe transversal ; au moins l'un desdits essieux avant et arrière étant directeur et commandé par un organe de direction ; - un moteur qui est accouplé à au moins l'un des essieux avant et arrière par un dispositif de transmission ; - une flèche qui est montée articulée sur le châssis entre une position extrême abaissée et une position extrême relevée ; - un vérin de levage qui est agencé pour déplacer la flèche entre la position extrême abaissée et la position extrême relevée ; - un cadre porte-outil qui est monté pivotant sur la flèche entre une position extrême de cavage et une position extrême de déversement et qui est apte à être accouplé à un outil ; - un vérin de bennage qui est agencé pour déplacer le cadre porte-outil entre la position extrême de cavage et la position extrême de déversement ; - au moins un capteur de détection spatiale apte à délivrer un signal comportant des informations représentatives de la position d'un outil; - une unité de commande qui comporte un module d'accouplement autonome qui est configuré pour : - traiter le signal délivré par l'au moins un capteur de détection spatiale et délivrer des informations de positionnement de l'outil représentatives de la position et de l'orientation de l'outil par rapport à la machine ; - commander au moins l'organe de direction et le moteur en fonction des informations de positionnement de l'outil de manière à positionner la machine par rapport au cadre porte-outil dans une position relative d'accouplement ; et - commander au moins le vérin de levage et le vérin de bennage lorsque la machine est dans ladite position relative d’accouplement afin d’accoupler de manière autonome l’outil au cadre porte-outil.