INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les languettes de raclage 20 disposent d’arêtes de raclage ainsi que d’arêtes opposées aux arêtes de raclage, un trajet, sur lequel se trouvent les arêtes des languettes de raclage 20 de l’organe de raclage respectif 21 opposées aux arêtes de raclage, ne coupant pas, dans la position de transport du bec maïs 2, la droite ou le plan respectif 17, 18 s’étendant dans la direction verticale. En revanche, ce trajet des organes de raclage 21 associés aux premiers tambours de retournement 14, sur lequel reposent les arêtes des languettes de raclage 20 opposées aux arêtes de raclage des languettes de raclage 20, est préférentiellement parallèle ou à peu près parallèle aux droites ou plans respectifs 17, 18 s’étendant dans la direction verticale, en particulier coïncide avec le côté latéralement extérieur respectif, dans la position de transport du bec maïs 2, de l’enveloppante tronconique du premier tambour de retournement respectif 14.
Comme déjà exposé, aux seconds tambours de retournement 15 sont également associés des organes de raclage 21 de ce type qui sont pivotables conjointement avec la seconde unité de moissonnage et d’amenée latérale respective 10c par rapport à la première unité de moissonnage et d’amenée latérale respective 10b adjacente. Dans la position de transport du bec maïs 2, les languettes de raclage 20 de l’organe de raclage 21 associé au premier des seconds tambours de retournement 15 reposent donc sur le premier côté, et les languettes de raclage 20 de l’organe de raclage 21 associé au second des seconds tambours de retournement 15 reposent sur le second côté de la droite centrale ou du plan central 19. Le trajet respectif, sur lequel des arêtes de l’organe de raclage respectif 20 opposées aux arêtes de raclage des languettes de raclage 20, ne coupe pas la droite centrale ou le plan central 19 s’étendant dans la direction verticale, mais s’étend préférentiellement parallèlement à celui-ci, en particulier en coïncidant avec le côté intérieur respectif dans la position de transport du bec maïs ou avec le bord intérieur respectif de l’enveloppante tronconique du second tambour de retournement respectif 15.
9 coude éjecteur
Selon un deuxième mode de réalisation illustré à la , les moyens de mesure 6 de dimension du corps gonflable peuvent être agencés en dehors du corps gonflable 2.
Dans ce mode de réalisation le dispositif de mesure 6 peut comprendre ledit au moins un capteur de pression 34 des moyens de mesure 5 de pression et des moyens 40 configurés pour calculer une quantité d’air entrant dans le corps gonflable et/ou sortant du corps gonflable.
Dans le présent exposé, les moyens 40 configurés pour calculer une quantité d’air entrant dans le corps gonflable et/ou sortant du corps gonflable peuvent comprendre un débitmètre. Par exemple, le débitmètre 40 peut être configuré pour mesurer une quantité d’air entrant dans le corps gonflable en utilisant des informations communiquées par le moteur 4’’. Par exemple, le débitmètre 40 peut être configuré pour calculer une quantité d’air sortant du corps gonflable en utilisant des informations communiquées par l’électrovanne 14.
Dans le présent exposé, l’unité de traitement 8 est configurée pour acquérir des données de mesure des moyens de mesure de distance 6. Le débitmètre peut être relié à l’unité de traitement 8 au moyen de liaisons conductrices.
Dans ce mode de réalisation, les moyens de mesure de dimension 6 sont agencés pour permettre d’obtenir une dimension du corps gonflable par les données de mesure de pression et les données de mesure de quantité d’air, ou par les données de mesure de pression, les données de mesure de quantité d’air et les données de mesure de température.
Par exemple, les moyens de mesure 6 de dimension peuvent comprendre un capteur de température (non représenté), par exemple relié à l’unité de traitement.
Le diamètre du corps gonflable peut être obtenu/calculé à partir des données mesurées, au moyen de l’unité de traitement 8 configurée pour traiter les données de mesure acquises. Par exemple, la dimension ou diamètre du corps gonflable peut être obtenu par l’unité de traitement en s’appuyant sur la loi des gaz parfait et la relation PV=nRT dans laquelle : P correspond à la pression qui est déterminée au moyen du capteur de pression 34 ; T correspond à la température qui est déterminée soit au moyen du capteur de température, dans ce cas le dispositif de mesure comprend au moins un capteur de température (non représenté), soit par une estimation de la température ambiante ; R correspond à la constante universelle des gaz parfait égale à 8,314 J mol -1 K -1 ; n correspond à la quantité d’air entrant ou sortant du corps gonflable qui est calculée par le calculateur et qui est déterminée via des informations communiquées par le moteur (la durée d’allumage du moteur et son débit en fonction de la pression permet de connaitre la quantité d’air insufflée par le ballon) et/ou via des informations communiquées par l’électrovanne (la durée d’ouverture de l’électrovanne et la pression permet de connaitre la quantité d’air sortant du ballon, à déduire de la quantité d’air insufflée par le moteur).
Ces paramètres permettent de déduire le volume d’air présent dans le corps gonflable. De ce volume peut être déduit le diamètre du corps gonflable en connaissant la forme du corps gonflable. Alternativement ou en complément, de ce volume peut être déduit le diamètre du corps gonflable par une série de tests, par exemple préalables, permettant de connaitre le comportement du corps gonflable, la série de test comprenant par exemple la mise en œuvre par les moyens de traitement, par exemple tels que décrits ci-après, d’une série de mesures du diamètre et/ou de la pression pour en déduire un comportement du corps gonflable en fonction de la pression.
La représente un système 100 de suivi de rééducation du périnée selon un mode de réalisation. Le système est configuré pour mettre en œuvre le procédé destiné au suivi d’une rééducation du périnée d’une personne qui sera décrit plus en détail par la suite. Le système comprend en outre des moyens de traitement 80 configurés pour mettre en œuvre le procédé qui sera décrit plus en détail par la suite.
Le système 100 comprend en outre le dispositif 1 tel que précédemment décrit et un équipement externe 9 comprenant par exemple une unité de traitement 91.
Les moyens de traitement 80 du système comprennent l’unité de traitement 8 du dispositif et/ou l’unité de traitement de l’équipement externe 9.
La carte électronique 7 du dispositif supporte l’unité de traitement 8 et des moyens d’enregistrement et d’amplification des données de mesure des premiers moyens de mesure de dimension 5 et des deuxièmes moyens de mesure de pression 6. L’unité de traitement 8 est configurée pour acquérir les données de mesure issues des moyens de mesure de pression 6 et de dimension 5 qui sont ensuite traitées par l’unité de traitement 8. L’unité de traitement 8 peut être de type microprocesseur ou microcontrôleur. La carte électronique 7 peut être alimentée par une pile, une batterie ou sur secteur. L’unité de traitement 8 ou la carte électronique 7 est configurée pour pouvoir communiquer avec l’équipement externe 9. L’équipement externe 9 peut comprendre une interface homme-machine 90, par exemple un terminal mobile tel qu’un smartphone 900.
L’unité de traitement 8 est reliée à l’équipement externe 9, par exemple l’interface homme-machine 90, par exemple le terminal mobile ou smartphone 900 par une liaison de communication filaire ou de préférence sans fil, par exemple de type Bluetooth ou BLE ("Bluetooth Low Energy"). Par exemple, le terminal mobile tel que le smartphone 900 peut comprendre une application dédiée au suivi de l’évolution de la rééducation du périnée. L’écran du terminal mobile ou smartphone peut ainsi être utilisé pour émettre des signaux, par exemple visuel permettant de suivre l’évolution des effets de la rééducation dans le cadre du procédé de suivi d’une rééducation du périnée d’une personne.
Le procédé de suivi d’une rééducation du périnée d’une personne est décrit. Le procédé est par exemple mis en œuvre au moyen du dispositif ou du système tels que précédemment décrits.
Le procédé comprend une étape d’insertion dans laquelle au moins une partie du corps gonflable 2 est insérée dans les voies génitales de la personne.
Au cours de l’étape d’insertion par exemple une première partie uniquement du corps gonflable 2 est insérée dans les voies génitales d’une personne.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les conditions opératoires du régénérateur sont choisies parmi les conditions suivantes : - vitesse superficielle de gaz entre 0,1 m/s et 2 m/s, préférentiellement 0,2 m/s et 1,5 m/s ; - temps de séjour du catalyseur entre 30 secondes et 20 minutes, préférentiellement entre 1 minute et 10 minutes ; - température entre 500°C et 840°C, préférentiellement entre 650°C et 750°C.
Exemples En référence à la , les écoulements dans un dispositif de référence A et un dispositif selon l’invention B opérant dans les conditions sans réaction ont été comparés afin d’étudier l’hydrodynamique.
Le dispositif de référence A comprend : - une conduite 1, composé d’un tronçon cylindrique, d’un cône de rétrécissement et d’un tronçon cylindrique ; - une chambre de mélange 2 tronconique (S1/S2 étant inférieur à 1) comprenant une pièce d'encombrement centrale 10 définissant un orifice annulaire 11 ; - un réacteur à flux descendant 3 cylindrique présentant une longueur de 4,07 m et un diamètre interne de 0,42 m ; - quatre premiers injecteurs 5 de charge hydrocarbonée 6 positionnés en co-courant du flux descendant 4 de particules de catalyseur avec un angle de 45° vers le bas par rapport à la direction horizontale, ce qui produit un angle λ du vecteur de la quantité du mouvement résultant M tot de 79° par rapport à l’horizontale. Le ratio du composant vertical de la quantité du mouvement de charge M 6v et la quantité de mouvement de catalyseur M 4 est de 0,23 ce qui est dehors de l’intervalle recommandé ; et - quatre deuxièmes injecteurs 7 de diluant 8 (vapeur d’eau) positionnés en co-courant du flux descendant 4 de particules de catalyseur avec un angle de 45° vers le bas par rapport à la direction horizontale.
Le dispositif de selon l’invention B comprend : - une conduite 1, composé d’un tronçon cylindrique, d’un cône de rétrécissement et d’un tronçon cylindrique ; - une chambre de mélange 2 tronconique (S1/S2 étant inférieur à 1) comprenant une pièce d'encombrement centrale 10 définissant un orifice annulaire 11 ; - un réacteur à flux descendant 3 cylindrique présentant une longueur de 4,07 m et un diamètre interne de 0,42 m ; - quatre premiers injecteurs 5 de charge hydrocarbonée 6 positionnés en contre-courant du flux descendant 3 de particules de catalyseur avec un angle α de 30° vers le haut par rapport à la direction horizontale, ce qui produit un angle λ du vecteur de la quantité du mouvement résultant M tot de 72° par rapport à l’horizontale. Le ratio du composant vertical de la quantité du mouvement de charge M 6v et la quantité de mouvement de catalyseur M 4 est de -0,16 ; et - quatre deuxièmes injecteurs 7 de diluant 8 (vapeur d’eau) positionnés en contre-courant du flux descendant 3 de particules de catalyseur avec un angle β de 30° vers le haut par rapport à la direction horizontale.
Les configurations du dispositif de référence A et du dispositif selon l’invention B ont été simulées en CFD avec l’outil Barracuda© dans les conditions opératoires suivantes : - le flux du catalyseur de de 607 kg/m²s ; - le catalyseur présente un diamètre d 50 de 73 µm et une densité de grain de 1418 kg/m 3 (i.e., groupe A de la classification de Geldart) ; - le débit d’air de 1,85 kg/s présente un ratio entre les premiers injecteurs 5 sur les deuxièmes injecteurs 7 de 70/30 ; - les premiers injecteurs 5 sont positionnés à 0,2 m au-dessus des deuxièmes injecteurs 7 ; - l’angle δ de rotation entre les premiers injecteurs 5 et les deuxièmes injecteurs 7 est de 45°; - la vitesse de gaz en sortie des injecteurs est de 90 m/s pour les premiers injecteurs 5 et 76 m/s pour les deuxièmes injecteurs 7 ; - l’écoulement est dans les conditions ambiantes sans réaction ; - une pièce d'encombrement centrale 10 est positionné au centre de la chambre de mélange 2.
La présente la Fraction Volumique des Particules, notée FVP, pour les deux configurations A et B du dispositif de référence A et du dispositif selon l’invention B, respectivement, sur 13 sections. Les deux premières sections sont respectivement à la hauteur des premiers et deuxièmes injecteurs 5 et 7, et les sections suivantes sont espacées de 0,35 m.
Avantageusement, la distribution radiale du solide tout au long du réacteur à flux descendant 3 est toujours plus homogène pour le dispositif selon l’invention B par rapport au dispositif de référence A. En outre, il est à noter une concentration importante du solide à la proximité de la paroi pour le dispositif de référence A par rapport au dispositif selon l’invention B.
La montre les profils radiaux A et B de la fraction volumique des particules FVP, et du Flux Massique des Particules, noté FMP, du dispositif de référence A et du dispositif selon l’invention B de la , respectivement. Les profils radiaux A et B sont réalisés dans une direction x (perpendiculaire à l’axe central/vertical Z) à une hauteur de 2,8 m en dessous des premiers injecteurs 5. On peut noter que le dispositif selon l’invention B produit un profil radial B plus homogène avec une distribution meilleure des phases. Le coefficient de variation des valeurs de fraction volumique des particules FVP sur ces profils radiaux A et B est de 40 % pour le dispositif de référence A et de 15 % pour le dispositif selon l’invention B. De façon équivalente, le coefficient de variation des valeurs de flux massique des particules FMP pour les profils A et B est de 59% pour le dispositif de référence A et de 16 % pour le dispositif selon l’invention B, ce qui indique une meilleure dispersion du catalyseur sur la section pour le dispositif selon l’invention B.
EMBOUT POUR PIPETTE DE PRELEVEMENT Domaine de l’invention L’invention se situe dans le domaine des pipettes de prélèvement, également dénommées pipettes de laboratoire ou encore pipettes de transfert de liquide, pour le prélèvement et la distribution d’un échantillon d’un liquide dans des récipients ou similaires.
Plus particulièrement, l’invention concerne un embout pour pipette, adapté pour les pipettes à actionnement manuel, les pipettes motorisées, ou les automates de pipetage.
Etat de la Technique Depuis de nombreuses années, la conception des pipettes à actionnement manuel, motorisé ou automatique (autrement appelés systèmes de pipetage), fait l’objet de nombreuses améliorations visant à simplifier leur conception, à minimiser les coûts de mise en œuvre, ou à améliorer leur fonctionnement.
Une des problématiques classiques dans le domaine des pipettes est l’écoulement du liquide au sein de la pipette afin d’optimiser les opérations de prélèvement et de distribution, tout en limitant les contaminations entre les différents prélèvements.
Il est ainsi connu de développer des solutions afférentes aux consommables pour pipettes, et notamment à l’embout, afin de maximiser le ratio entre le liquide prélevé et le liquide dispensé afin de ne pas fausser des prélèvements, de limiter les pertes de liquide, et de limiter les contaminations entre les différents prélèvements.
Les solutions connues mettent en jeu des traitements de surface chimiques sur l’embout après sa fabrication par injection plastique ou des texturations topologiques de surface avant ou après la fabrication de l’embout par injection plastique de manière à abaisser l'énergie de surface du polymère, matière constituante de l’embout de prélèvement, et ainsi limiter le liquide retenu dans l’embout de prélèvement par les parois internes.
Toutefois, de tels traitements de surface, même s’ils peuvent présenter une efficacité d’un point de vue de la physique statique, ne prennent pas en compte les aspects relatifs à la dynamique d'écoulement du liquide à l'interface avec le solide durant les deux phases critiques que sont l'aspiration du liquide dans l’embout de prélèvement et la distribution du liquide depuis l’embout de prélèvement.
En effet, une surface peut présenter des caractéristiques hydrophobe, superhydrophobe, oléophobe ou superoléophobe en conditions de mesures statiques, mais peut être hydrophile, superhydrophile, oléophile ou superoléophile en conditions d’utilisation, à l’état immergé par du liquide présent dans l’embout de pipette.
L’invention se rapporte en outre à un appareil de type aéronef (non représenté), comprenant : une structure ; un capot articulé sur ladite structure ; et un ensemble 10 télescopique décrit ci-dessus. Les premier 36 et deuxième 42 moyens d’assemblage de l’ensemble 10 sont par exemple assemblés respectivement au capot et à la structure. L’ensemble 10 en configuration déployée permet de disposer le capot dans une position ouverte. L’ensemble 10 en configuration rétractée permet de disposer et de maintenir le capot en position fermée.
Un procédé de fonctionnement de l’ensemble 10 va maintenant être décrit.
A partir de la configuration déployée de l’ensemble 10, le système télescopique formé par le premier corps 12 tubulaire, les premier 20 et deuxième 22 tubes intermédiaires et le deuxième corps tubulaire 14 se rétracte axialement, par exemple lors de la fermeture du capot décrit ci-dessus. L’ensemble 10 arrive dans la configuration intermédiaire de la . La première extrémité 26 du corps 12 tubulaire s’enfonce axialement dans l’empreinte 79 et arrive dans la cavité interne 81, au contact du fond 90 de la douille 82.
La pression axiale exercée par la face d’extrémité 35 sur la douille 82 conduit à la compression du troisième ressort 84. Les pions 64 se retrouvent alors automatiquement dans la jonction avec la branche transversale 96 de la rainure de la douille. Lorsque ladite jonction est atteinte par le pion 64, le troisième ressort 84 est dans l’état de compression maximale décrit ci-dessus ( ).
L’actionneur 68 est alors activé pour mettre la virole 60 en rotation autour de la tige 16 selon une portion angulaire autour de l’axe 24 principal. La douille 82 reste fixe via l’engagement des nervures 98 et cannelures 48. Ladite rotation conduit à un déplacement angulaire de chaque pion 64 vers l’extrémité fermée de la branche transversale 96 de la rainure 92 de la douille 82 ; et de la première 104 à la seconde 106 extrémité de la fente transversale 47 de la jupe 40.
Par ailleurs, durant ladite rotation, l’empreinte 79 de la virole se décale angulairement, plaçant la butée interne 80 en vis-à-vis des dents 32 du premier corps tubulaire. La virole 60 est ainsi en position de verrouillage, la butée interne 80 bloquant la première extrémité 26 du premier corps tubulaire à l’intérieur de la cavité interne 81 de ladite virole.
Dans le mode de réalisation représenté, une dimension axiale de la cavité interne 81 autorise un jeu axial 108 ( ) de la première extrémité 26 du premier corps tubulaire à l’intérieur de ladite cavité interne, dans la configuration rétractée.
Par ailleurs, la rotation de la virole 60 depuis la position de déverrouillage déplace angulairement chaque première cupule 49. La bille 100 correspondante est repoussée dans le logement interne 78 de la virole, comprimant le quatrième ressort 102 correspondant.
Lorsque la virole arrive en position de verrouillage, chaque deuxième cupule 50 se retrouve angulairement en vis-à-vis d’un logement interne 78. La bille 100 correspondante, repoussée par le quatrième ressort 102, se loge dans ladite deuxième cupule 50. La virole est à nouveau bloquée pour éviter une rotation intempestive par rapport à la tige 16.
Afin de faire passer la virole de la position de verrouillage à la position de déverrouillage, dans un procédé inverse de celui décrit ci-dessus, l’actionneur est activé pour faire pivoter ladite virole en sens inverse. L’empreinte 79 s’aligne à nouveau avec les dents 32, autorisant un déplacement axial de la première extrémité 26 du premier corps tubulaire hors de la virole 60.
Le pion 64 se trouve à nouveau à la jonction des branches transversale 96 et longitudinale 94 de la rainure 92. Sous l’action du troisième ressort 84 qui se détend, la douille se déplace axialement vers l’empreinte 79 de la virole et le pion se retrouve alors contre l’extrémité fermée de ladite branche longitudinale. La virole 60 est ainsi bloquée en position de déverrouillage par rapport au premier corps tubulaire 12 et au deuxième corps tubulaire 14.
PROCEDE DE PILOTAGE D’UNE BOITE DE VITESSE DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION L'invention concerne, de façon générale, le domaine technique des boîtes de vitesses pour des véhicules tels que des véhicules automobiles.
L’invention se rapporte plus spécifiquement à un procédé de pilotage d’une boîte de vitesses, un ensemble d’une boîte de vitesses, de préférence à double embrayages, et d’une unité de commande pour mettre en œuvre le procédé de pilotage, ainsi qu’un véhicule automobile comprenant un tel ensemble.
ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Une boîte de vitesses comprend généralement un arbre primaire lié en rotation à un arbre de sortie de moteur du véhicule par un embrayage et un arbre secondaire lié en rotation à un arbre de transmission aux roues motrices du véhicule. L'arbre primaire porte plusieurs pignons primaires qui sont rigidement solidaires de celui-ci et l'arbre secondaire porte plusieurs pignons et plusieurs synchroniseurs. Chaque pignon secondaire forme une roue folle et est en permanence engrené dans un pignon primaire correspondant, chaque pignon secondaire étant monté rotatif sur l'arbre secondaire tout en pouvant être solidarisé en rotation avec cet arbre secondaire par un synchroniseur qui lui est associé. Chaque ensemble, formé d'un pignon primaire et d'un pignon secondaire engrenés l'un dans l'autre, correspond à un rapport de démultiplication de la boîte de vitesses. Cette boîte de vitesses est au point mort lorsque aucun pignon secondaire n'est solidarisé à l'arbre secondaire, et elle est en prise lorsqu'un des pignons secondaires est solidarisé en rotation à l'arbre secondaire, plusieurs pignons secondaires n'étant jamais solidarisés simultanément à l'arbre secondaire.
Lors d'un changement de rapport, le synchroniseur correspondant au rapport souhaité est engagé pour désaccoupler de l'arbre secondaire le pignon secondaire correspondant au rapport à désengager. Ensuite, le synchroniseur est engagé pour solidariser à l'arbre secondaire le pignon secondaire correspondant au nouveau rapport souhaité. Ainsi, la synchronisation lors d'un changement de rapport permet d'engager un rapport de la boîte de vitesses sans choc ni craquement.
Pour supprimer la majeure partie des à-coups ainsi que la rupture d’accélération lors des passages de rapports, des boîtes de vitesse avec plusieurs embrayages ont été développés, telles que des boîtes de vitesses à double embrayage à double ou triple embrayage.
un tambour de retournement du bec maïs selon l’invention conjointement avec un organe de raclage associé au tambour de retournement.
L’outil frontal 2 de l’ensileuse 1 conformé en bec maïs dispose de plusieurs unités de moissonnage et d’amenée 10, chaque unité de moissonnage et d’amenée 10 comportant plusieurs organes de moissonnage et d’amenée 11 tournant autour d’un axe vertical ou à peu près vertical, entraînés en rotation et en forme de tambours. Cette rotation des unités d’amenée 10 autour d’un axe respectif vertical ou à peu près vertical s’effectue dans la position de travail du bec maïs 2. Un axe à peu près vertical s’étend sensiblement dans la direction verticale et peut être incliné par rapport à la direction verticale, par exemple de 5° ou 10°. Les organes de moissonnage et d’amenée entraînés en rotation 11 du bec maïs 2 servent à séparer le produit dans une direction sensiblement horizontale. Les organes de moissonnage et d’amenée 11 du bec maïs 2 sont munis d’éléments de convoyage.
On précisera à ce stade que les organes de moissonnage et d’amenée entraînés en rotation 11 des unités de moissonnage et d’amenée 10 du bec maïs 2 peuvent être conformés en organes de moissonnage et d’amenée en forme de chaînes 11.