INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le (a) polymère cationique a une densité de charge positive. La densité de charge du (a) polymère cationique peut être comprise entre 0,01 meq/g et 20 meq/g, de préférence entre 0,05 et 15 meq/g et, plus préférentiellement, entre 0,1 et 10 meq/g.
La représente de manière schématique plusieurs éprouvettes fabriquées à partir d’un procédé de fabrication d’éprouvettes de caractérisation selon l’invention.
Description détaillée de l’invention La représente une éprouvette 1 destinée à caractériser une pièce de turbomachine bi-matériau. Une éprouvette 1 de caractérisation est utilisée de manière connue pour reproduire les caractéristiques du matériau de la pièce et est soumise à différents essais thermomécaniques afin de vérifier son comportement, qui permettront ainsi fabriquer des pièces robustes de manière à prévoir la durée de vie attendue.
La pièce bi-matériau peut être une pièce de rotor de turbomachine soumise à de fortes contraintes thermomécaniques et/ou environnementales. La pièce de rotor peut par exemple être une aube de turbine. Bien entendu, la pièce bi-matériau peut encore être utilisée dans d’autres domaines où les contraintes thermomécaniques que celle-ci subit sont importantes. La pièce bi-matériaux permet, d’une part d’obtenir un gain de masse et d’autre part d’obtenir des propriétés matériau différentes pour les deux parties constituant la pièce finale. En particulier, la pièce bi-matériau permet d’améliorer les performances de celle-ci grâce à des matériaux ayant des caractéristiques physico-chimiques et thermomécaniques renforcées.
L’éprouvette 1 de caractérisation telle que représentée sur la s’étend suivant un axe d’allongement A. L’éprouvette 1 présente une longueur prédéterminée L1. L’éprouvette 1 comprend une première portion 2 réalisée dans un premier matériau métallique et une deuxième portion 3 réalisée dans un deuxième matériau métallique. Une zone de jonction 4 est située entre la première portion 2 et la deuxième portion 3. Sur la , la première portion 2 présente une longueur L10 différente de celle de la deuxième portion 3. La longueur L10 peut être inférieure, égale ou supérieure à celle de la deuxième portion 3.
Le premier matériau métallique et le deuxième matériau métallique sont différents. Plus précisément, le premier matériau métallique et le deuxième matériau métallique ont des compositions physico-chimiques différentes et/ou des densités différentes. Les première et deuxièmes portion 2, 3 peuvent présenter éventuellement des formes et/ou structures cristallographiques différentes. Le choix des alliages dépend de l’application visée, du gain de masse recherché et des performances thermomécaniques souhaitées pour l’éprouvette et/ou la pièce finale.
De manière avantageuse, le premier matériau métallique peut comprendre un métal pur ou un alliage. Dans le cas d’un alliage, le premier matériau métallique et/ou le deuxième matériau métallique est/sont un alliage (ou superalliage) à base de nickel.
Dans le but d’améliorer la tenue des pièces face aux contraintes mécaniques et thermiques, le premier matériau métallique et/ou le deuxième matériau métallique présente(nt) une structure cristalline spécifique. Concernant la structure cristalline, le deuxième matériau métallique peut être équiaxe, colonnaire ou monocristalline. Avantageusement, la structure du premier matériau métallique et/ou le deuxième matériau métallique est/sont monocristalline. De manière alternative, le premier matériau métallique et/ou le deuxième alliage présente(nt) une structure polycrocristalline. Dans le cas d’une structure monocristalline, les superalliages ont une concentration de tantale, titanium, d’aluminium, chrome, et/ou cobalt faible (inférieur par exemple à 10% de la masse totale de l’alliage).
Avantageusement, le premier matériau métallique et/ou le deuxième matériau métallique sont choisis dans le groupe comprenant CMSX4®, CMSX4® (SLS), AM1, AM3, René N6, René N5, TMS 75, Inconel® 100, et Inconel® 718.
De manière avantageuse, le premier matériau métallique est un CMSX4® (SLS), et le deuxième matériau métallique est un AM1. Le CMSX4® est un alliage très résistant au fluage spécifique à haute température et a une densité de l’ordre de 8,70 à température ambiante (comprise entre 20° et 25°). Le CMSX4® (SLS) présente une résistance au fluage à haute température encore améliorée ainsi qu’également une résistance à l’oxydation et à la corrosion à haute température. L’alliage AM1 présente une densité de l’ordre de 8,60 à température ambiante (comprise entre 20° et 25). Le CMSX4® comme le CMSX4®(SLS) est plus dense que l’AM1.
La illustre les différentes étapes d’un procédé de fabrication 100 de plusieurs éprouvettes de caractérisation telles que susmentionnées. De manière avantageuse, les étapes de procédé permettent de fabriquer également une pièce de turbomachine présentant une première portion dans un premier matériau métallique et une deuxième portion dans un deuxième matériau métallique.
Le procédé 100 selon l’invention comprend la réalisation 101 de plusieurs premières portions 2 de l’éprouvette de longueurs différentes. Le premier matériau métallique, plus dense, est fabriqué en premier.
De manière avantageuse, mais non limitativement, les premières portions 2 sont réalisées par la technique de moulage à cire perdue. En particulier, l’étape de réalisation 101 comprend les sous-étapes successives de : fabrication 102 d’au moins un premier modèle en cire ou dans un autre matériau équivalent. Dans le présent exemple, le premier modèle est en cire. fabrication 103 d’une grappe avec plusieurs premiers modèles. De manière avantageuse, les premiers modèles présentent des longueurs identiques. De manière alternative, les longueurs des premiers modèles sont différentes. fabrication 104 d’un premier moule carapace en matériau réfractaire. De manière connue, le premier moule carapace est obtenu par dépôts successifs de plusieurs couches de barbotine et chaque dépôt est suivi d’un trempage, égouttage, sablage, et séchage. La barbotine peut être différente à chaque opération de dépôt de couche. De manière avantageuse, mais non limitativement, le matériau réfractaire comprend une céramique. suppression 105 des premiers modèles en cire dans la grappe (connue sous l’expression décirage). cuisson 106 du premier moule carapace (connue sous l’expression de frittage). coulée 107 du premier matériau métallique en fusion. solidification 108 du premier alliage. décochage 109 du premier moule carapace afin de révéler les différentes premières portions d’éprouvette. Le premier moule carapace est détruit.
L’étape de réalisation 101 peut éventuellement comprendre une étape de séchage finale avant l’étape de suppression 105 des modèles en cire. L’étape de réalisation 101 peut éventuellement comprendre une étape de refroidissement après la solidification. L’étape de réalisation 101 peut éventuellement comprendre une étape de découpage des premières portions 2 après le décochage.
De manière alternative, les premières portions 2 sont chacune réalisées par fabrication additive.
Suivant une autre alternative, le premier moule carapace est réalisé par fabrication additive.
De manière avantageuse, le procédé de fabrication comprend une étape de traitement thermique 110 des premières portions 2. Ce traitement thermique est en particulier un traitement thermique de mise en solution de chaque première portion 2. Une température de l’ordre de 1250°C à 1350°C. est appliquée aux premières portions 2 pendant une période de temps prédéterminée. De manière avantageuse, ce traitement thermique a lieu après une étape de décochage (soit à l’extérieur du premier moule carapace) ou après la fabrication des premières portions par fabrication additive.
est un schéma d’une station de mesure et des lignes de prélèvement associées selon un deuxième mode de réalisation;
est un schéma d’une station de mesure et des lignes de prélèvement associées selon un troisième mode de réalisation;
est un schéma des réservoirs associés à un analyseur selon un premier mode de réalisation;
est un schéma des réservoirs associés à un analyseur selon un deuxième mode de réalisation;
est un organigramme des étapes du procédé de détection d’une contamination moléculaire véhiculée par l’air à l’aide d’une station de mesure.
La présente invention concerne une station de mesure d’une contamination moléculaire véhiculée par l’air. La représente un schéma d’une telle station de mesure 1. La station de mesure 1 comprend une pluralité d’analyseurs de gaz 3, trois dans le cas présent. Chaque analyseur 3 peut être configuré pour mesurer la concentration d’un contaminant prédéterminé ou d’un ensemble de contaminants prédéterminés. La station de mesure 1 comprend également une pluralité d’entrées d’air 5, quatre dans le cas présent, configurées pour être mises en communication fluidique avec les analyseurs de gaz 3. La communication fluidique entre les entrées d’air 5 et les analyseurs de gaz 3 est par exemple réalisée par des conduits. Les entrées d’air 5 sont configurées pour être reliées à une ou plusieurs lignes de prélèvement 7, notamment une ligne de prélèvement 7 par entrée d’air 5 comme dans l’exemple de la (mais une entrée d’air 5 peut être reliée à plusieurs lignes de prélèvement 7).L’extrémité de la ligne de prélèvement opposée à l’entrée d’air 5 constitue un point de prélèvement 9. Les points de prélèvement 9 sont par exemple répartis dans différentes zones d’une salle blanche.
Afin de limiter l’influence de la longueur des lignes de prélèvement 7 sur les mesures des analyseurs 3, les entrées d’air 5 peuvent comprendre des moyens de régulation du débit d’air. Ces moyens de régulation du débit d’air sont configurés de manière à ce que la conductance des différentes lignes de prélèvement 7 soit la même quelle que soit leur longueur. Ces moyens de régulation du débit d’air sont par exemple des vannes avec microfuite permettant d’assurer un débit égal pour toutes les lignes de prélèvement quels que soit leur longueur et/ou leur diamètre.
La station de mesure 1 comprend également une pluralité de premières vannes d’isolation pilotables 11 interposées respectivement entre la pluralité d’entrées d’air 5 et les analyseurs de gaz 3 pour permettre ou empêcher la mise en communication fluidique entre les entrées d’air 5 et les analyseurs de gaz 3. Les premières vannes d’isolation pilotables 11 peuvent être réalisées par des vannes de multiplexage permettant ou empêchant la mise en communication fluidique d’une ou plusieurs entrées d’air 5 avec un ou plusieurs analyseurs de gaz 3. La station de mesure 1 comprend également une pompe de conditionnement 13 configurée pour aspirer l’air issu des lignes de prélèvement 7 vers les analyseurs de gaz 3. La pompe de conditionnement 13 est par exemple reliée aux entrées d’air 5 via des conduits. Alternativement, la pompe de conditionnement 13 peut être placée en aval des premières vannes d’isolation pilotables 11 comme représenté sur la . Dans ce mode de réalisation, il peut être nécessaire qu’au moins une vanne d’isolation pilotable 11 soit ouverte pour assurer le bon fonctionnement de la pompe de conditionnement 3. Encore alternativement, une pluralité de deuxièmes vannes d’isolation pilotables 11’ peuvent être disposées à l’entrée de chaque analyseur 3 comme représenté sur la pour sélectionner les analyseurs 3 à connecter aux entrées d’air 5. Ces deuxièmes vannes d’isolation pilotables 11’ peuvent également être utilisées lorsque la pompe de conditionnement 13 est positionnée comme dans le mode de réalisation de la . Les analyseurs 3 peuvent également comprendre leurs propres moyens d’aspiration, telle qu’une pompe de prélèvement interne. Dans ce cas, il n’est pas nécessaire d’utiliser la pompe de conditionnement 13.
La station de mesure 1 comprend également une unité de contrôle 15. L’unité de contrôle 15 comprend par exemple un microcontrôleur ou un microprocesseur. L’unité de contrôle 15 est configurée pour piloter l’ouverture ou la fermeture des premières 11 et/ou deuxièmes 11’ vannes d’isolation afin de mettre ou non en communication fluidique les analyseurs de gaz 3 et les lignes de prélèvement 7 pour permettre d’analyser l’air issu des différents points de prélèvement 9. Les lignes de prélèvement 7 peuvent être mises en communication fluidique les unes après les autres selon un ordre prédéterminé. Certaines lignes de prélèvement 7 peuvent également être mises simultanément en communication fluidique avec les analyseurs de gaz 3 de manière à analyser simultanément l’air issu de plusieurs points de prélèvement 9.
L’unité de contrôle 15 est également connectée à la pompe de conditionnement 13 et aux analyseurs 3. L’unité de contrôle 15 est également configurée pour commander une vérification de la justesse d’un analyseur de gaz 3 lorsque la concentration d’un contaminant supérieure à un seuil prédéterminé est détectée par cet analyseur 3 afin d’éviter une fausse détection d’un contaminant.
Pour réaliser la vérification, comme représenté sur la , la station de mesure 1 comprend également un premier réservoir 17 associé à l’analyseur 3, une première vanne additionnelle 21 et un premier débitmètre 24 (la première vanne additionnelle 21 et le premier débitmètre 24 peuvent être regroupés dans un même dispositif correspondant à un contrôleur de débit massique) disposés entre le premier réservoir 17 et l’analyseur 3, un deuxième réservoir 19 associé à l’analyseur 3, une deuxième vanne additionnelle 23 et un deuxième débitmètre 26 (la deuxième vanne additionnelle 23 et le deuxième débitmètre 26 peuvent être regroupés dans un même dispositif correspondant à un contrôleur de débit massique) disposés entre le deuxième réservoir 19 et l’analyseur 3. Les premier 17 et deuxième 19 réservoirs sont par exemple des bouteilles comprenant du gaz sous pression. Selon un mode de réalisation alternatif représenté sur la , les réservoirs 17, 19 ne sont pas reliés fluidiquement au tuyau comprenant la vanne d’isolation 11 pour éviter une contamination des lignes de prélèvement par le contaminant contenu dans le premier réservoir 17.
Le premier réservoir 17 comprend un fluide ayant une première concentration prédéterminée d’un ou plusieurs contaminant(s) à surveiller, par exemple du benzene dont la concentration prédéterminée peut être comprise entre 1 et 100 ppb. Le deuxième réservoir 19 comprend un fluide ayant une deuxième concentration prédéterminée d’un contaminant à surveiller, en particulier, cette deuxième concentration prédéterminée peut être nulle de sorte que le fluide du deuxième réservoir 19 est exempt de contaminant et contient par exemple de l’air propre. Le contenu du deuxième réservoir 19 peut alors être utilisé pour diluer le contaminant contenu dans le premier réservoir 17 et ainsi obtenir un nombre de concentrations prédéterminées différentes supérieur à deux avec seulement deux réservoirs. Il est également possible d’utiliser une pluralité de réservoirs renfermant différentes concentrations prédéterminées du contaminant.
En pratique, des premier 17 et deuxième 19 réservoirs sont associés à chaque analyseur 3. Un nombre de réservoirs 17, 19 supérieur à deux peut également être associé à un analyseur 3, les différents réservoirs 17, 19 ayant des concentrations prédéterminées différentes.
De manière alternative, la station de mesure 1 peut également comprendre un unique réservoir 17 comprenant un fluide étalon ayant un concentration prédéterminée d’un ou plusieurs contaminants à surveiller et une vanne additionnelle 21 disposée entre le réservoir 17 et l’analyseur de gaz 3, l’unité de contrôle 15 étant configurée, lors de la vérification de la justesse de l’analyseur de gaz 3, pour piloter l’ouverture de la vanne additionnelle 21 et pour commander une mesure de la concentration d’un ou plusieurs contaminant dans le réservoir 17. La station de mesure 1 peut également comprendre des moyens de dilution du fluide ou gaz étalon configurés pour obtenir des fluides ou gaz étalons comprenant différentes concentrations respectives d’un ou plusieurs contaminants à partir du gaz étalon du réservoir 17.
b. une étape de détermination au sein de cet ARNm d’une des séquences d’acides nucléiques comprenant deux parties contiguës : une partie située au sein d’une séquence d’acides nucléiques réputée non codante ( i.e. non traduite naturellement, e.g. 5’UTR ou 3’UTR), et une partie située au sein d’une séquence d’acides nucléiques réputée codante ( i.e. traduite naturellement, e.g. exon) ;
c. une étape de détermination au sein de cette séquence d’acides nucléiques comprenant deux parties contiguës d’un fragment de celle-ci,
ledit fragment ayant une taille de 3 n nucléotides susceptible d’être traduite via le code génétique en un peptide, n étant compris de 4 à 70, en particulier n étant compris de 4 à 41 ;
Selon l’invention, un cPEP peut être produit par tout type de moyens accessibles à l’homme du métier.
De manière non limitative, un cPEP peut être produit aussi bien par synthèse, que par expression recombinante dans des systèmes homologues ou hétérologues. Le cPEP ainsi produit peut ensuite être introduit dans une cellule pour moduler l’accumulation d’une protéine cible.
De manière non limitative, il est également possible de produire un cPEP directement dans la cellule végétale contenant la protéine cible, en introduisant artificiellement dans celle-ci un acide nucléique (tel qu’un vecteur d’expression) codant ledit cPEP.
Dans un mode de réalisation, l’invention concerne le procédé de préparation et de détermination d’un cPEP tel que décrit précédemment, dans lequel, à l’étape d., la production dudit peptide est réalisée par synthèse peptidique ou par expression recombinante.
Dans un mode de réalisation, l’invention concerne le procédé de préparation et de détermination d’un cPEP tel que décrit précédemment, dans lequel, à l’étape d., la production dudit peptide est réalisée à l’aide d’un acide nucléique codant ledit peptide introduit dans une cellule.
Dans un mode de réalisation, l’invention concerne le procédé de préparation et de détermination d’un cPEP tel que décrit précédemment, dans lequel, à l’étape e., la production dudit peptide est réalisée à l’aide d’un acide nucléique codant ledit peptide introduit dans ladite cellule végétale ou dans ladite plante.
Dans un mode de réalisation, l’invention concerne un procédé de préparation et de détermination d’un cPEP tel que décrit précédemment, dans lequel, à l’étape e., ledit peptide est mis en contact avec ladite cellule végétale ou dans ladite plante.
Dans un mode de réalisation, l’invention concerne le procédé de préparation et de détermination d’un cPEP tel que décrit précédemment, dans lequel, à l’étape e., ledit peptide est présent dans ladite cellule végétale ou dans ladite plante suite à l’expression d’un acide nucléique codant ledit peptide dans ladite cellule végétale ou dans ladite plante.
L'autre composant peut comprendre tout diluant miscible avec l'huile de liquéfaction de plastique. Ce diluant a de préférence un indice de diène d'au plus 0,5 g I 2 /100 g, mesuré selon UOP 326-17, un indice de brome d'au plus 5 g Br 2 /100 g, mesuré selon ASTM D1159. Le diluant est de préférence choisi parmi un naphta et/ou un solvant paraffinique et/ou un diesel ou un gasoil de distillation directe, contenant au plus 1 % en poids de soufre, de préférence au plus 0. 1 % en poids de soufre, et/ou un courant d'hydrocarbures ayant un intervalle d'ébullition entre 50°C et 150°C ou un intervalle d'ébullition entre 150°C et 250°C ou un intervalle d'ébullition entre 200°C et 350°C, ayant de préférence un indice de brome d'au plus 5 gBr 2 /100g, et/ou un indice de diène d'au plus 0,5 gI 2 /100g ou toute combinaison de ceux-ci.
Une huile de liquéfaction de plastique comprend typiquement de 30 à 80%m/m de paraffines (y compris les cycloparaffines), de 10 à 95% m/m de composés insaturés (comprenant des oléfines, des diènes et des acétylènes), de 5 à 70%m/m d’aromatiques. Ces teneurs peuvent être déterminées par chromatographie en phase gazeuse.
Notamment, une huile de liquéfaction de plastique peut comprendre un nombre de Brome de 10 à 130 g Br/100g, tel que mesuré selon la norme ASTM D1159, et/ou un indice d’anhydride maléique (UOP326-82) de 1 à 55 mg d’anhydride maléique/1g.
Une huile de liquéfaction de plastique comprend typiquement au moins 20 ppm d’hétéroatomes, voire au moins 30ppm d’hétéroatomes,
Préalablement au lavage de l’étape (b), généralement entre l’étape (a) et (b), l’invention peut également comprendre une étape de prétraitement optionnelle, dans laquelle ladite composition est soumise, notamment immédiatement avant l’étape (b) à (i) une filtration, (ii) une distillation, (iii) une décantation, ou (iv) à la combinaison de deux ou trois des étapes (i) à (iii). Cette étape additionnelle peut permettre d’abattre une partie des impuretés contenues dans la composition telles que l’oxygène, l’azote, le chlore, le soufre ou autres hétéroatomes. Notamment la réduction de la quantité d’oxygène peut permettre d’éviter la formation de solide et/ou de gels lors de l’étape (d).
Description détaillée de la première étape de lavage (étape (b))
L'opération de masquage est du type de celle décrit en relation avec la .
Selon un exemple, l'opération 300 peut prendre comme donnée d'entrée des données ayant au moins 2 bits, par exemple 2, 3, ou 4 bits.
Un moyen connu pour récupérer des données sensibles masquées est de surveiller la consommation en énergie d'un dispositif mettant en oeuvre des opérations sur ces données. Une attaque de ce type s'appelle une attaque par analyse de canaux cachés (Side-channel analysis). En effet, la mise en oeuvre d'une opération logique binaire masquée peut avoir un temps de réalisation variable en fonction des données reçues en entrée. En particulier, certaines données, comme une donnée représentant le chiffre 0 dans certain cas, peut simplifier la mise en oeuvre des calculs et donc accélérer le temps de réalisation de l'opération. Cet exemple est décrit plus en détails en relation avec les figures 4 et 5. Par ailleurs, si une donnée peut simplifier la mise en oeuvre d'une opération faisant partie d'un procédé de traitement comprenant plusieurs opérations, alors cette donnée accélère aussi la mise en oeuvre du procédé de traitement complet.
Les figures 4 et 5 comprennent, chacune, deux vues illustrant la mise en oeuvre d'une attaque par analyse de canaux cachés à l'encontre de l'opération 300 décrite en relation avec la . Plus particulièrement, chaque , 5 comprend une vue (A) représentant un chronogramme illustrant la mise en oeuvre de l'opération 300 et une vue (B) représentant l'évolution temporelle de la consommation en énergie du circuit mettant en oeuvre l'opération 300.
Dans le cas de la , l'opération 300 reçoit des données masquées MA(A) et MB(B) dont les valeurs ne simplifie pas la mise en oeuvre de l'opération 300.
A un instant t40, l'opération 300 n'a pas encore reçu les données masquées MA(A) et MB(B), et ne peut être mise en oeuvre pour fournir la donnée masquée MC(C). Selon un exemple, la donnée masquée MB(B) est rendue accessible pour l'opération 300 à partir d'un instant t41, postérieure à l'instant t40, et la donnée MA(A) est rendue accessible pour l'opération 300 à partir d'un instant t42, postérieure aux instants t40 et t41. L'opération 300 ne peut donc être mise en oeuvre qu'à partir de l'instant t42, et à un instant t43, postérieur à l'instant t42, la donnée résultat masquée MC(C) est obtenue et rendue accessible par la mise en oeuvre de l'opération 300.
Le graphique de la vue (B) indique que jusqu'à l'instant t43 la consommation électrique du circuit mettant en oeuvre l'opération 300 est haute, puis diminue puisque l'opération n'est plus mise en oeuvre.
Dans le cas de la , et par comparaison avec le cas de la , l'opération 300 reçoit des données masquées MA(A) et MB(B) dont au moins une des valeurs, par exemple la valeur de la donnée MB(B), simplifie la mise en oeuvre de l'opération 300.