INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cette valeur maximale peut être comparée à des valeurs issues d’une base de données, et prend des valeurs très importantes dans le cas de présence d’anomalie d’entrelacement à signature linéaire ou non linéaire.
Le calcul de l’écart type de la distribution de niveaux de gris pour chaque image 32 est calculé, et la valeur d’écart-type est la valeur de paramètre représentatif. Cette valeur est caractéristique d’un amas non négligeable d’une des phases du matériau, par exemple un amas de résine, linéaire ou non. En effet, le nombre de pixels à niveau de gris faible (correspondant à la phase résine) va avoir pour conséquence une augmentation de l’écart type des niveaux de gris dans l’image 32.
Le procédé comprend alors une étape de détermination de variations spatiales dans chaque sous-partie 31, selon les trois directions X, Y, Z, des valeurs de chaque paramètre. Une telle représentation des variations spatiales permet de simuler l’inspection d’une sous-partie 3A par défilement des coupes par un inspecteur.
La dynamique des images 32 joue un rôle important dans la détection des anomalies d’entrelacement.
Ainsi, pour chacun des paramètres caractéristiques des outils numériques précédemment appliqués, et pour chacune des directions d’analyse X, Y et Z, une courbe d’évolution des valeurs du paramètres est tracée en fonction des positions des images dans la sous partie 31 selon la direction.
Le procédé comprend ensuite la détection de valeurs non-conformes de ces paramètres, qui se situent hors de plages de conformité prédéterminées.
Les plages de conformité sont obtenues, pour chaque paramètre, à partir d’éprouvette saines sorties de production, chaque plage de conformité comprenant par exemple les 99 centiles inférieurs des valeurs du paramètre associé mesurée sur lesdites éprouvettes saines.
Cette étape permet de détecter et quantifier les valeurs dites « non conformes » pour chaque paramètre et selon chaque direction de l’espace, et de déterminer un score partiel de conformité correspondant à la quantité de non-conformités détectées.
Les scores partiels de conformité sont par exemple classés dans une matrice à trois lignes et trois colonnes, pour chacun des trois outils de traitement numérique et chacune des trois directions.
Selon un premier aspect de l'invention, le boîtier comprend au moins un élément d’appui agencé de manière à déformer le couvercle lorsque le boitier est fermé.
Ainsi, en comparaison avec les solutions de l’art antérieur connue, on peut augmenter la fréquence modale du couvercle sans mettre en œuvre de moyens de fixation entre l’élément d’appui et le couvercle, car la déformation du couvercle, par exemple sa flexion, assure le maintien en contact de l’élément d’appui et du couvercle. La solution est donc plus simple.
On entend par « déformer » le fait de modifier la forme du couvercle entre un état de repos, par exemple lorsqu’il est ôté du corps, et un état « positionné » dans lequel il recouvre entièrement le logement. La modification de forme peut être par exemple une flexion ou un bombage du couvercle…ou toute autre modification géométrique de la surface du couvercle.
- Chaque élément d’appui s’étend entre le corps et le couvercle.
- Chaque élément d’appui est porté par l’un parmi le couvercle et le corps et s’étend, lorsque le boitier est fermé, jusqu’à l’autre parmi le couvercle et le corps de manière à déformer le couvercle.
- Le couvercle coopère avec l’ensemble de paroi périphériques pour fermer le boitier.
- Le couvercle peut être assemblé de façon amovible ou inamovible sur l’ensemble de parois périphérique.
- Des éléments de fixation tels que des vis ou des rivets maintiennent le couvercle sur le corps du boitier lorsque le boitier est fermé.
- Le couvercle, notamment son bord périphérique est plaqué contre l’ensemble de paroi périphérique, notamment la tranche de l’ensemble de paroi périphérique opposée au fond, lorsque le boitier est fermé.
- L’ensemble de parois périphériques définit, à l’opposé du fond, une ouverture, l’ouverture étant obturée par le couvercle lorsque le boitier est fermé.
- Chaque élément d’appui est dimensionné de sorte qu’une déformation du couvercle est nécessaire pour fermer le boitier.
- L’élément d’appui ou chaque élément d’appui comprend une portion d’appui coopérant avec une zone de poussée du couvercle pour le déformer.
- Chaque élément d’appui comprend une portion d’appui coopérant avec le couvercle pour le déformer, chaque élément d’appui étant dimensionné de manière à ce qu’un contact permanent ou ininterrompu est assuré entre le couvercle et la portion d’appui de l’élément d’appui quelle que soit la fréquence d’excitation du couvercle.
- Avantageusement, le couvercle est précontraint par le ou les élément(s) d’appui et chaque élément d’appui est dimensionné de manière à engendrer une déformation strictement supérieure au déplacement vibratoire du couvercle en l’absence d’élément d’appui.
Par exemple, le déplacement du couvercle sous la pression de l’élément d’appui peut être une à deux fois supérieur au déplacement vibratoire du couvercle en l’absence d’élément d’appui, par exemple 1,2 ou 1,4 supérieur.
Lors de cette première étape de lavage (b), la composition fournie à l’étape (a), optionnellement prétraitée tel que précédemment décrit, est lavée avec une première solution aqueuse pour obtenir une phase organique contenant la composition lavée et un premier effluent aqueux contenant la première solution aqueuse et au moins une partie des hétéroatomes initialement contenus dans la composition. Dit autrement, en sortie de cette première étape de lavage, la phase organique et le premier effluent aqueux sont récupérés séparément, par exemple suite à une séparation liquide/ liquide (centrifugation et/ou décantation et/ou autre tel que par hydrocyclone ou filtration) réalisée en fin de l’étape de lavage. L’étape de lavage intègre ainsi une séparation liquide/liquide.
Cette première solution aqueuse peut présenter un pH neutre (pH=7), basique (pH>7) ou acide (pH<7).
Cette première solution aqueuse peut comprendre de l’eau, et optionnellement une partie ou la totalité du deuxième effluent aqueux provenant de la deuxième étape de lavage (d). Dans un mode de réalisation, la première solution aqueuse peut comprendre uniquement le deuxième effluent aqueux.
Lorsque le deuxième effluent aqueux de la deuxième étape de lavage (d) est utilisé en totalité ou en partie comme première solution aqueuse dans cette étape, le pH de la deuxième solution aqueuse sera alors généralement basique, ce qui favorise l’abattement des composés oxygénés.
La première solution aqueuse utilisée peut néanmoins présenter un pH acide, basique ou neutre, de préférence un pH basique (pH>7). Un pH acide peut être obtenu par addition d’un ou plusieurs acides organiques ou inorganiques. Des exemples d’acides organiques utilisables comprennent l’acide citrique (C 6 H 8 O 7 ), l'acide formique (CH₂O₂), l'acide acétique (CH₃COOH). Des exemples d’acides inorganiques sont l'acide sulfamique (H 3 NSO 3 ), l’acide chlorhydrique (HCl), l'acide nitrique (HNO 3 ), l'acide sulfurique (H 2 SO 4 ), l'acide phosphorique (H 3 PO 4 ). Un pH basique peut être obtenu par addition d’oxydes de métaux alcalins et alcalino-terreux, d’hydroxydes de métaux alcalins et alcalino-terreux (par exemple NaOH, KOH, Ca(OH) 2 ), de bicarbonates de métaux alcalins et alcalino-terreux et des amines (par exemple triéthylamine, éthylènediamine, ammoniaque).
Toutefois, de préférence, aucun composé basique autre que celui présent dans le deuxième effluent aqueux, est ajouté à la première solution aqueuse.
Cette première étape permet typiquement d’éliminer tout ou partie des composés oxygénés (acides carboxyliques, esters, carbonyles, alcools) initialement contenus dans la composition.
Une partie, voire la totalité, du composé basique provenant de la deuxième solution aqueuse et présent dans la première solution aqueuse peut être neutralisée lors de cette première étape de lavage de sorte que le premier effluent aqueux peut présenter un pH neutre, voire acide, favorisant la séparation du composé basique lors de la mise en œuvre de la deuxième étape de lavage.
Lors de cette étape de lavage (b), le ratio volumique première solution aqueuse/composition peut être de 1/99 à 90/10, de 10/90 à 90/10, de 20/80 à 80/20, de 30/70 à 70/30, de 35/65 à 65/35, de 35/65 à 60/40, ou de 40/60 à 60/40.
L’étape (b) peut être réalisée à une température de 10°C à 120°C, de préférence de 15°C à 95°C, d’avantage de préférence de 15°C à 80°C, ou encore dans tout intervalle défini par deux quelconques de ces limites, avantageusement sans chauffage externe. L’étape (b) est typiquement mise en œuvre à la pression atmosphérique.
L’étape (b) peut comprendre, ou consister en, la mise en contact de la composition fournie par l’étape (a) avec de l’eau et/ou le deuxième effluent aqueux dans une section de lavage par tout moyen connu dans l’art antérieur.
Par exemple, la composition fournie par l’étape (a) et la première solution aqueuse peuvent être introduits dans des cuves, des réacteurs ou des mélangeurs couramment utilisés dans la profession et les deux composants peuvent être mélangés. La mise en contact peut comprendre une agitation vigoureuse des deux composants par un dispositif de mélange. Par exemple, les deux composants peuvent être mélangés ensemble par agitation ou par secouage. Alternativement, la mise en contact peut être réalisée dans une enceinte dans laquelle les deux composants circulent à contre-courant, par exemple dans des colonnes de contact avec un garnissage adéquat afin d’augmenter le contact entre la phase de la composition traitée et l’eau ou un solvant non miscible. Alternativement, la mise en contact peut être réalisée dans un mélangeur statique en mode co-courant ou dans une enceinte de cavitation.
L’étape de lavage (b) peut être mise en œuvre en continu ou en batch.
Description détaillée de l’étape (c) L‘étape (c) est une étape de traitement de la phase organique de l’étape (b) en présence d’un composé basique à une température d’au plus 450°C pour obtenir un effluent organique comprenant une composition traitée.
Ce traitement permet notamment de modifier les composés contenant des hétéroatomes et de favoriser leur élimination ultérieure.
Selon une variante, la source de lumière est un ensemble d’au moins une diode électroluminescente.
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un véhicule automobile comprenant un dispositif d’affichage selon le premier aspect.
illustre schématiquement un dispositif d’affichage numérique pour véhicule automobile, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement un agencement d’un écran de projection, d’une lame réfléchissante, d’une pièce opaque décorative et d’une source de lumière, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ; et
illustre schématiquement une vue en coupe d’un agencement d’une lame réfléchissante, d’une pièce opaque décorative et d’une source de lumière, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Un dispositif d’affichage numérique, un agencement d’un écran de projection, une lame réfléchissante, une pièce opaque décorative et une source de lumière, et un agencement d’une lame réfléchissante, d’une pièce opaque décorative et d’une source de lumière vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 3. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
La présente invention s’intéresse à la mise à disposition du conducteur et/ou des passagers d’informations diverses portant aussi bien sur le fonctionnement du véhicule (vitesse, régime moteur, niveau de carburant, …) que sur des paramètres extérieurs au véhicule (température extérieure, heure, temps de trajet, cartographie, GPS, …).
En particulier, la présente invention concerne le domaine de l’affichage d’informations sur la planche de bord d’un véhicule automobile au moyen d’un dispositif d’affichage numérique fonctionnant par projection d’images.
illustre schématiquement un dispositif d’affichage numérique pour véhicule automobile, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Le dispositif d’affichage comprend un processeur graphique (non représenté) couplé à au moins un écran de projection A, monté sur la planche de bord d’un véhicule automobile, en vis à vis d’une lame réfléchissante B.
L’écran de projection A est par exemple à cristaux liquides. L’écran de projection A est destiné à projeter des images émises par le processeur en direction de la lame réfléchissante B de manière à former des images « flottantes » (« virtuelles ») derrière la lame réfléchissante B.
La lame réfléchissante B est inclinée pour qu’un observateur O, typiquement un conducteur ou un passager du véhicule automobile, puisse voir ces images « flottantes » qui correspondent aux images projetées par l’écran de projection A et qui sont réfléchies par la lame réfléchissante B.
Le dispositif d’affichage numérique comprend en outre une pièce opaque décorative C et une source de lumière D. La pièce opaque décorative C est une pièce sur lequel est imprimée ou gravée ou peint un motif décoratif.
La lame réfléchissante D assure alternativement la réflexion des images projetées par l’écran de projection A combinée à la vision du motif décoratif de la pièce opaque décorative C. Lorsque l’écran de projection A ne projette pas d’images, seul le motif décoratif est visible car éclairé par la source de lumière D.
Le triglycérol a pour formule H-[-OGly] 3 -OH dans laquelle Gly désigne un reste de glycérol après élimination de deux groupes hydroxyles.
Un polyglycérol-3 selon l’invention sous forme de mélange de polyglycérols contenant au moins le triglycérol comprend des polyglycérols pouvant être n'importe quel produit d'oligocondensation du glycérol. Ils répondent de préférence à la formule (I) : [Chem 1]
dans laquelle chaque Gly est indépendamment le résidu d'une molécule de glycérol après élimination de deux groupes hydroxyle ; et n est une moyenne de 2 à 10.
Des exemples de polyglycérol-3 comprennent le diglycérol, le triglycérol, le tétraglycérol, le pentaglycérol, l'hexaglycérol, l'heptaglycérol, l'octaglycérol, le nonaglycérol, le décaglycérol et des mélanges de ceux-ci. Notamment des polyglycérols préférentiels sont ceux de formule (I) dans laquelle n vaut en particulier de 2 à 7, plus particulièrement de 2 à 5 et notamment 2, 3 ou 4, ou des mélanges d'oligoglycérols dans ces gammes.
Des exemples de polyglycérol-3 particulièrement appropriés comprennent un mélange de polyglycérols ayant la distribution suivante dans laquelle tous les pourcentages en poids sont basés par rapport au poids total du polyglycérol-3 sous forme de mélange. - glycérol : 0 à 30 % en poids, de préférence 0 à 20 % en poids, de manière préférée entre toutes 0 à 15 % en poids ; - diglycérol : 10 à 40 % en poids, de préférence 15 à 35 % en poids, de manière préférée entre toutes 20 à 32 % en poids ; - triglycérol : 10 à 65 % en poids, de préférence 15 à 60 % en poids, de manière préférée entre toutes 18 à 55 % en poids ; - tétraglycérol : 2 à 25 % en poids, de préférence 5 à 20 % en poids, de manière préférée entre toutes 8 à 20 % en poids ; - pentaglycérol : 0 à 15 % en poids, de préférence 0 à 10 % en poids, de manière préférée entre toutes 0 à 5 % en poids ; - hexaglycérol : 0 à 15 % en poids, de préférence 0 à 10 % en poids, de manière préférée entre toutes 0 à 5 % en poids ; - heptaglycérol : 0 à 10 % en poids, de préférence 0 à 5 % en poids, de manière préférée entre toutes 0 à 3 % en poids ; - octaglycérol : 0 à 10 % en poids, de préférence 0 à 5 % en poids, de manière préférée entre toutes 0 à 3 % en poids ; - nonaglycérol : 0 à 5 % en poids, de préférence 0 à 3 % en poids, de manière préférée entre toutes 0 à 2 % en poids ; - décaglycérol : 0 à 5 % en poids, de préférence 0 à 3 % en poids, de manière préférée entre toutes 0 à 2 % en poids.
Dans un mode de réalisation, un polyglycérol-3 sous forme de mélange comprend la distribution dde polyglycérols suivante : Glycérol : 0 à 30% en poids ; Diglycérol : 15 à 40 % en poids ; Triglycérol : 10 à 55 % en poids ; Tétraglycérol : 2 à 25 % en poids ; Pentaglycérol et composants supérieurs : 0 à 15 % en poids par rapport au poids total du polyglycérol-3 sous forme de mélange.
Dans un mode de réalisation, un polyglycérol-3 sous forme de mélange est composé d'au moins 40 % en poids, ou d'au moins 45 % en poids, ou d'au moins 50 % en poids, d'une combinaison de diglycérol et de triglycérol par rapport au poids total du polyglycérol-3 sous forme de mélange.
Dans un mode de réalisation, un polyglycérol-3 sous forme de mélange est composé d'au moins 20 % en poids, ou d'au moins 25 % en poids de diglycérol ; au moins 15 % en poids, ou au moins 18 % en poids de triglycérol ; au moins 10 % en poids, ou au moins 12 % en poids de tétraglycérol ; dans laquelle tous les pourcentages en poids par rapport au poids total du polyglycérol-3 sous forme de mélange.
Un polyglycérol-3 sous forme de mélange particulièrement préféré comprend au moins 25 % en poids de diglycérol, au moins 45 % en poids de triglycérol et au moins 10 % en poids de tétraglycérol par rapport au poids total du polyglycérol-3 sous forme de mélange.
Pour la préparation et l'utilisation des acides dimères et leurs propriétés physiques et chimiques, on se reportera à la publication « The Dimer Acids : The chemical and physical properties, reactions and applications », Ed. E.C. Leonard; Humko Sheffield Chemical, 1975, Memphis, Tenn.
Cette étape de mesure 130 est de manière avantageuse, mais non limitativement, réalisée à partir d’un organe de mesure 20 adéquat (ou pige). L’organe de mesure 20 est inséré jusqu’à ce que celui-ci soit en contact avec la surface interne de la cavité de moulage 7 (soit avec la carapace). Une fois en contact avec la carapace, le diamètre correspondant est noté pour chaque numéro d’orifice 8.
La illustre un exemple d’organe de mesure 20 permettant de mettre en œuvre le procédé de fabrication, notamment l’étape de mesure 130. L’organe de mesure 20 présente au moins une portion de forme semblable ou correspondante à celle d’une cavité de moulage 7. De manière avantageuse, l’organe de mesure 20 présente un axe de révolution C et des dimensions différentes suivant l’axe de révolution C. Dans cet exemple de réalisation, l’organe de mesure 20 présente une forme cylindrique d’axe de révolution C et présente plusieurs diamètres étagés le long de l’axe de révolution C. L’organe de mesure 20 s’étend entre une première extrémité 21 et une deuxième extrémité 22 suivant l’axe de révolution C.
De manière avantageuse, l’organe de mesure 20 comprend plusieurs segments 20a, 20b, 20n ayant chacun un diamètre d différent et qui varie en croissant de la première extrémité 21 à la deuxième extrémité 22 ou inversement. De même, l’organe de mesure 20 comprend une longueur L3 sensiblement égale à celle d’une cavité de moulage 7. De préférence, mais non limitativement, la longueur L3 est supérieure à la longueur L2 des cavités de moulage 7 de manière à permettre une meilleure manipulation de l’organe de mesure 20. Chaque segment 20a, 20b, 20c, 20d, 20n présente sur l’exemple illustré une longueur L4 identique.
Suivant un exemple de réalisation de la , la longueur L3 est de l’ordre de 300 mm et l’organe de mesure 20 présente dix diamètres distincts d1, d2, d3, d10, …, dn suivant l’axe de révolution C. Le diamètre d1 du segment 20a est de 12, 2mm, le diamètre d2 du segment 20b est de 12,4 mm, le diamètre d3 du segment d3 est de 12,6 mm et le diamètre dn du segment 20n est de 14 mm. Chaque segment présente une longueur L4 de 30mm environ.
Le procédé de réalisation comprend une étape de parachèvement 140 d’au moins une première portion 2 d’éprouvette. Cette étape 140 permet que les dimensions des premières portions correspondent aux dimensions d’au moins une cavité de moulage 7. Dans le présent exemple, le parachèvement comprend un usinage d’au moins une première portion 2. Les dimensions à usiner sur la première portion 2 sont au moins une dimension transverse telle qu’ici le diamètre (pour l’adapter au diamètre effectif de l’orifice 8 correspondant). De la sorte, cela permet d’avoir un même jeu entre chaque surface interne d’une cavité de moulage 7 (destinée à recevoir une première portion 2) et une paroi latérale d’une première portion 2 à la température de préchauffage atteinte lors de l’étape de préchauffage. Cette étape de parachèvement 140 est réalisée préalablement à l’étape de coulée 123. Le jeu qui subsiste est positif ou nul.
De manière avantageuse, l’étape de parachèvement 140 comprend également l’usinage des premières portions 2 suivant différentes longueurs L10 (si les premières portions 2 n’ont pas déjà des longueurs différentes), pour obtenir des premières portions de longueurs différentes. Les portions de différentes longueurs permettent de réaliser ultérieurement des zones de jonction 4 plus ou moins épaisses. En particulier, la longueur L10 des premières portions 2 varie et augmente d’un pas compris entre 5 et 10 mm par exemple.
Ainsi à titre d’exemple et en référence à la , la longueur L10 varie de 60 à 95 mm par pas de 5mm. Une première portion 2 présente une longueur L10a de 60 mm, une première portion 2 présente une longueur L10b de 65mm, une première portion 2 présente une longueur L10c de 70mm, une première portion 2 présente une longueur L10d de 75mm et une première portion 2 présente une longueur L10e de 80mm.
De manière avantageuse, le jeu « Jeu » entre chaque surface interne d’une cavité de moulage 7 et la paroi latérale d’une première portion 2 a une valeur comprise entre 50 µm et 200 µm, par exemple égale à 100 µm, pour la température maximale atteinte lors de l’étape de préchauffage. Cette température correspond à la température finale maximale de préchauffage avant de l’étape de coulée 123. Elle est appelée température de préchauffage Tmax dans la suite, et vaut par exemple 1530°C. La température de liquidus du premier matériau métallique est ici de l’ordre de 1360°C et la dilatation thermique du premier matériau métallique est calculée à sa température de solidus, ici de 1290°C. Le diamètre recherché des première portions 2 à la température de préchauffage, , est donné par la relation (1) : (1).
Où est le diamètre de chaque cavité de moulage après dilatation thermique (i.e. : à la température de préchauffage) et « Jeu » est le jeu positif non nul souhaité entre la surface interne de la cavité de moulage (carapace) et la surface latérale de chaque première portion formée du premier matériau métallique.
Le diamètre de chaque cavité de moulage 7 à la température de préchauffage, , est calculé par la relation (2) suivante : (2).
Où est le diamètre de chaque cavité de moulage 7 (mesuré sur le deuxième moule carapace 6 grâce à l’organe de mesure 20) du deuxième moule carapace 6 à température ambiante, est le coefficient de dilatation thermique du deuxième moule carapace 6 à la température de préchauffage(1530°C) et la variation de température (Tmax – Tamb).
Connaissant le diamètre de chaque cavité de moulage à la température de préchauffage Tmax avec la relation (2), il possible de calculer à partir de la relation (1), le diamètre de chaque éprouvette recherché à Tmax. Une fois cette valeur connue pour chaque cavité de moulage 7, la relation (3) ci-après permet de calculer le diamètre qu’il faut à température ambiante, , pour chaque première portion (c’est à cette valeur qu’est ajusté le diamètre de la première portion considérée, lors de l’étape de parachèvement 140) : (3).
Où est le coefficient de dilatation thermique du premier matériau métallique 1 à la température du solidus (1290°C) et la variation de température (Tsolidus – Tamb).