INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence à la partie centrale de la , l’empattement B peut, par exemple, être atteint en réalisant un déplacement longitudinal du bac batterie 12 vers la traverse arrière 10 et en se fixant sur les trous de fixation 18.1 adjacents aux trous 18.1 initialement utilisés pour assurer l’empattement A.
En référence à la partie gauche de la , l’empattement C correspond à un empattement minimal du véhicule automobile 2, dans lequel le bac batterie 12 est au plus proche de l’extrémité arrière 14.3 du dispositif de fixation 14 et au plus proche de la traverse arrière 10.
Il est à noter que l’invention ne se limite pas aux trois réglages d’empattement A, B et C uniquement. En effet, il peut y avoir autant de réglages possibles que de trous de fixation 18.1 sur la face interne de l’embouti 14.1.
Avantageusement, la fixation du bac batterie 12 par vissage sur le dispositif de fixation 14 permet de faciliter considérablement le montage du véhicule automobile 2 et le réglage de l’empattement désiré, ce qui se traduit par un gain de temps conséquent lors de la production du véhicule automobile 2.
L’invention est économique, car permet la reconduction d’une même plateforme de véhicule automobile avec une adaptation de son empattement selon le modèle à commercialiser.
De plus, l’amélioration de la réponse du véhicule automobile de l’invention aux différents protocoles de collision permet de réaliser une économie sur les renforcements de la souhaite, atteignant ainsi un gain en masse et une réduction de la diversité.
Insert structurel de fixation d’un arc de pavillon et d’un pied arrière. Le domaine technique concerne les inserts structurels permettant de former un assemblage entre deux pièces structurelles d’une caisse de véhicule, les assemblages ainsi réalisés à l’aide de tels inserts, les caisses de véhicule comprenant au moins un tel assemblage ainsi que les véhicules automobiles présentant une telle caisse.
Les constructeurs d’automobiles sont particulièrement attentifs à proposer à leurs clients des véhicules confortables pour leur passagers. Parmi les critères de confort incontournables figurent évidemment la gestion des bruits générés par le déplacement du véhicule. Outre les bruits aérodynamiques provoqués par les écoulements d’air autour du véhicule en déplacement, Il existe aussi des bruits provoqués par les vibrations et déformations des divers éléments structurels de la structure du véhicule lors de son déplacement. L’ensemble de ces bruits et vibrations sont immédiatement ressenties physiquement par un client qui essaie une nouvelle voiture. Ainsi, les caractéristiques acoustiques et vibratoires sont parmi celles qui influencent le plus le jugement du client sur sa perception de la qualité du véhicule qu’il essaie. Le confort lié à la qualité de ces caractéristiques acoustiques et vibratoires constitue le premier critère de choix entre deux modèles équivalents. Il est donc important pour les constructeurs d’automobiles d’améliorer autant que possible les caractéristiques acoustiques de leurs véhicules.
Par ailleurs, les constructeurs d’automobiles doivent prendre en compte de multiples préoccupations et réglementations lors du développement de nouveaux véhicules en matière de sécurité routière. Ainsi, les constructeurs d’automobiles doivent assurer la sécurité des passagers du véhicule en cas de collision. Dans ce contexte, la solidité des jonctions des divers éléments structurels sont primordiaux. Par exemple, la jonction entre un arc de pavillon et un pied arrière est primordiale pour permettre un comportement adéquat lors d’un choc latéral subi par le véhicule. L’expérience a montré qu’un choc latéral est susceptible de provoquer une rupture de continuité dans la voie d’effort constituée, entre autres, de l’arc de pavillon et du pied arrière. Cette rupture de continuité est alors susceptible de générer une zone de faiblesse qui engendre une déformation d’un support d’un module de coussin gonflable, le rendant inopérant.
Malheureusement, les jonctions connues autorisent, dans la plupart des cas, des mouvements vibratoires entre les éléments structurels qui sont à l’origine de bruits intempestifs.
Ainsi, il existe un besoin d’une solution permettant d’assurer un assemblage de pièces structurelles solide et apte à maintenir la continuité d’une voie d’effort passant par les pièces structurelles engagées dans l’assemblage, tout en interdisant les mouvements vibratoires entre les pièces structurelles assemblées.
La présente invention a pour objet de pallier les problèmes exposés précédemment. Dans ce contexte technique, un but de la présente invention est de fournir un insert permettant de réaliser des assemblages aptes à maintenir la continuité d’une voie d’effort passant par les pièces structurelles engagées dans l’assemblage, tout en interdisant les mouvements vibratoires entre les pièces structurelles assemblées.
A cet effet, la présente invention se rapporte à un insert structurel pour l’assemblage d’au moins deux pièces structurelles d’une caisse de véhicule automobile, l’insert structurel comportant une platine, s’étendant entre une première et une deuxième faces, la première face étant conçue pour être positionnée en appui d’une des pièces structurelles, l’insert présentant des moyens de harponnage faisant saillie de la première face, les moyens de harponnage étant conçus pour être introduits en se déformant dans au moins un orifice ménagé dans la pièce structurelle en appui avec la première face et pour empêcher leur retrait de l’orifice lorsque la pièce structurelle est amenée en appui avec la première face, l’insert étant réalisé en matière expansive conçue pour gonfler sous l’effet d’un traitement thermique à une température prédéterminée.
L’invention concerne également un assemblage de pièces structurelles d’une caisse de véhicule automobile, comprenant au moins deux pièces structurelles d’une caisse de véhicule automobile et au moins un insert structurel selon l’invention, au moins une des pièces structurelles étant en appui de la première face d’un insert et les moyens d’harponnage étant introduits dans au moins un orifice de la au moins une des pièces structurelles.
L’invention concerne encore Caisse de véhicule automobile comprenant au moins un assemblage selon l’invention, l’une des pièces structurelles étant un arc de pavillon et/ou un pied arrière de caisse.
Il est possible d’avoir une structure d’aimant 10 présentant des sous-structures interne et externes 11,12 comprenant chacune des aimants unitaires différents.
A la dans une sous-structure 11 de la structure d’aimant 10, les aimants unitaires 4 sont collés les uns contre les autres sans maillage entre eux tandis que dans l’autre sous-structure 12 les aimants unitaires sont collés entre eux avec interposition d’un maillage 24.
Ainsi au moins une des sous-structures 11, 12 de chaque structure d’aimant 10 constituée d’une pluralité d’aimants unitaires peut intégrer au moins un maillage 24 présentant des mailles délimitant chacune un logement pour un aimant unitaire 4 respectif.
Chaque logement peut présenter des dimensions internes justes suffisantes pour permettre une introduction d’un aimant unitaire 4 en son intérieur tout en laissant un espace entre le logement et l’aimant unitaire 4 rempli par un matériau isolant renforcé de fibres, les mailles étant en matériau isolant renforcé de fibres.
A la , la référence 23 montre un matériau isolant remplissant un espacement entre deux aimants unitaires 4.
Il est aussi possible de concevoir une structure d’aimant 10 sans maillage dans ses sous-structures interne et externe 11, 12.
Ainsi, les aimants unitaires peuvent être des aimants pixelisés présentant des formes carrées, rectangulaires ou de forme quelconque. De la résine ou colle 23 peut être injectée entre les aimants pour former une ébauche de sous-structure aussi bien interne qu’externe.
Les pixels peuvent être réalisés dans des directions inclinées par rapport à l’axe de symétrie de la sous-structure interne 11 ou externe 12 les comprenant d’un angle quelconque.
Il est possible de prévoir des aimants unitaires différents d’une sous-structure 11 ou 12 par rapport à ceux d’une sous-structure 12 ou 11 associée dans la même structure d’aimant 10.
Dans une autre forme de réalisation, comme montré à la chaque aimant unitaire peut être sous la forme d’une tranche 4d dont une épaisseur est au moins inférieure à dix fois sa longueur. A cette , il est montré six aimants unitaires 4d, chacun sous forme de tranche.
Les tranches 4d formant aimants unitaires peuvent être séparées dans ladite au moins une des sous-structures 11, 12 de chaque structure d’aimant 10 par des découpes dans un plan ortho-radial dans le rotor 1. Les espaces vides entre deux tranches 4d peuvent être remplis de résine ou de colle comme matériau isolant 23.
Le moyeu 2 et les branches 3 peuvent être en fibres de verre coulées dans de la résine en étant ou non d’un seul tenant.
La frette 8 du rotor 1 peut être en fibres de verre ou en fibres de carbone. La frette 8 peut entourer circonférentiellement les structures d’aimant 10 à une périphérie extérieure du rotor 1.
La frette 8 concourt, si besoin est, au maintien radial des structures d’aimant 10 en complément de l’engagement mécanique de la sous-structure interne 11 avec les branches 3. Les extrémités distales des branches 3 peuvent être solidarisées ou non à la frette 8 mais sont en appui contre la frette 8. La frette 8 est visible notamment aux figures 1 et 4.
Le rotor 1 peut présenter des faces circulaires le délimitant axialement, un disque de recouvrement 27, visible à la , étant disposé sur au moins une face circulaire du rotor 1, avantageusement un disque de recouvrement 27 pour chaque face circulaire du rotor 1.
Ceci permet d’empêcher un mouvement axial des structures d’aimant 10 entre deux branches 3. Un disque de recouvrement 27 est montré de manière très schématique à la en étant espacé de la structure d’aimant 10 pour être mieux visible.
Avantageusement, le procédé proposé permet de déterminer la position de la zone de l’outil par rapport au dispositif de prise d’images situé sur l’outil sans requérir de connaissances de la cinématique de l’outil. Dès lors, le procédé proposé convient à tous types d’outils. En particulier, le procédé proposé convient à des outils montés sur des bras robotisés autant qu’à des outils manuels. Notablement, le procédé proposé s’avère moins complexe que les solutions de l’art antérieur nécessitant un pointage mécanique ou une mire mécanique. Le procédé proposé permet ainsi une calibration de la zone de l’outil en une durée de l’ordre de deux minutes tandis que les solutions de l’art antérieur atteignent parfois des durées de l’ordre d’une quinzaine de minutes pour obtenir un résultat semblable.
Ainsi, grâce au procédé proposé, il est rendu possible, lorsque la position du dispositif de prise d’images est connue, d’en déduire la position de la zone de l’outil. Par suite, un suivi de la position de la zone de l’outil peut être mis en œuvre à partir d’informations concernant la position du dispositif de prise d’images. Aussi, selon un ou plusieurs modes de réalisation, des opérations réalisées par la zone de l’outil, par exemple de serrage ou de vissage, peuvent être contrôlées.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’au moins un repère visuel est un repère visuel 2D. Avantageusement, la détermination de la position de l’au moins un repère visuel 2D par rapport au dispositif de prise d’images peut se faire à partir d’une image 2D prise par le dispositif de prise d’images. Selon un ou plusieurs modes de réalisations, la détermination de la position de l’au moins un repère visuel 2D par rapport au dispositif de prise d’images peut en outre être réalisée à partir d’une image 3D et/ou d’au moins une image 2D apte à fournir des positions dans l’espace et une intensité des pixels du repère visuel.
Alternativement, selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’au moins un repère visuel est un repère visuel tridimensionnel, 3D. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’au moins un repère visuel tridimensionnel est non symétrique. Avantageusement, une dissymétrie permet d’éviter des ambiguïtés de positionnement. Ainsi, selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’au moins un repère visuel peut être tout ou une partie d’un objet dissymétrique. En particulier, selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’objet dissymétrique peut être obtenu par impression 3D. Avantageusement, la détermination de la position de l’au moins un repère visuel 3D par rapport au dispositif de prise d’images peut se faire à partir d’une image 3D prise par le dispositif de prise d’images. Selon un ou plusieurs modes de réalisations, la détermination de la position de l’au moins un repère visuel 3D par rapport au dispositif de prise d’images peut en outre se faire à partir d’informations issues d’un modèle de la conception assistée par ordinateur, CAO, du repère visuel 3D.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif de calibration pourra comporter une pluralité de repères visuels et la position du dispositif de prise d’images pourra être déterminée par rapport à au moins une partie de la pluralité de repères visuels.
Avantageusement, la détermination de la position du dispositif de prise d’images par rapport à au moins une partie de la pluralité de repères visuels permet d’augmenter une précision de la calibration de la zone de l’outil. En effet, la position du dispositif de prise d’images peut ainsi être obtenue en exploitant des informations issues de plusieurs repères visuels réduisant une incertitude quant à une position relative entre un référentiel du dispositif de prise d’images et un référentiel du dispositif de calibration.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé pourra comporter une détermination d’une pluralité de positions de l’au moins un repère visuel par rapport au dispositif de prise d’images par l’intermédiaire du dispositif de prise d’images et les étapes consistant à : déterminer, pour chacune des positions de la pluralité de positions déterminées de l’au moins un repère visuel par rapport au dispositif de prise d’images, une position primaire de ladite zone de l’outil par rapport au dispositif de prise d’images, à partir de la position du repère visuel par rapport au dispositif de prise d’images et de la localisation du point fixe par rapport au dispositif de calibration, partitionner la pluralité de positions primaires de ladite zone de l’outil par rapport au dispositif de prise d’images en groupes, déterminer une taille d’un groupe contenant le plus de positions primaires, déterminer, en fonction de la taille du groupe déterminée, la position de ladite zone de l’outil par rapport au dispositif de prise d’images, à partir des positions primaires du groupe de la taille déterminée.
Par « partitionner » il est fait référence au partitionnement des données, ou « data clustering » en anglais. Le partitionnement vise à diviser la pluralité de positions primaires en différents groupes de positions primaires, en minimisant une inertie intra-classe des groupes, tout en maximisant une inertie inter-classe entre les groupes.
Avantageusement, le procédé proposé permet également d’augmenter une précision et une exactitude de la calibration de la zone de l’outil en déterminant la position de la zone de l’outil par rapport au dispositif de prise d’images en exploitant une pluralité de positions primaires. En particulier, des positions erronées, par exemple déterminées à partir d’images acquises alors que la zone de l’outil n’était pas placée sur le point fixe, peuvent ainsi être exclues de la calibration de la zone de l’outil.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la pluralité de positions de l’au moins un repère visuel par rapport au dispositif de prise d’images pourra comprendre les positions qui ont été déterminées à partir d’une partie de la pluralité de repères visuels comprenant un nombre de repères visuels supérieur à un seuil.
Avantageusement, la précision de la calibration de la zone de l’outil peut ainsi être modulée en variant la valeur du seuil.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape de détermination de la pluralité de positions primaires de la zone de l’outil par rapport au dispositif de prise d’images sera itérée jusqu’à ce que la taille du groupe contenant le plus de positions primaires soit supérieure à une valeur seuil.
Avantageusement, l’exactitude de la calibration peut être augmentée en variant la valeur seuil. Une position intermédiaire de la zone de l’outil hors du point fixe peut ainsi être écartée de la détermination de la position de la zone de l’outil.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif de calibration comprendra au point fixe de localisation connue par rapport au dispositif de calibration, au moins une partie d’une liaison pivot ou d’une liaison rotule entre le point fixe de localisation connue et la zone de l’outil.
Avantageusement, la présence d’une partie d’une liaison pivot ou d’une liaison rotule au point fixe ajoute au moins un degré de liberté dans les mouvements relatifs entre le dispositif de prise d’images et le dispositif de calibration, tout en conservant la position de la zone de l’outil par rapport au point fixe. Ainsi, une variété de positions entre le dispositif de prise d’images et le dispositif de calibration peut venir enrichir les données de calibration, permettant d’augmenter la précision et l’exactitude de la calibration. Additionnellement, la présence d’au moins une partie d’une liaison rotule permet d’obtenir des données sensiblement uniformes dans un espace tridimensionnel. En particulier, une hauteur du dispositif de prise d’images par rapport au dispositif de calibration peut être modifiée, permettant au dispositif de prise d’images d’acquérir des images de repères visuels qui n’auraient pas été visibles autrement.
Tout d’abord, si la boite blanche du terminal de l’utilisateur final est encodée, tel n’est généralement pas le cas de l’algorithme cryptographique situé sur le serveur à distance. En effet, à la différence du terminal final de l’utilisateur, mobile et facilement accessible, le serveur est censé être un environnement sécurisé. Afin de ne pas alourdir ses temps de calcul, l’algorithme de chiffrement et de déchiffrement du serveur n’inclut donc généralement pas d’encodage interne, mais uniquement un encodage en sortie. Ainsi, si cet algorithme venait à fuiter, et notamment si l’encodage en sortie n’est pas suffisamment protégé, les opérations élémentaires et donc les clés de chiffrement et de déchiffrement utilisées deviendraient identifiables par un attaquant. Or, dans le cadre d’un chiffrement symétrique tel que l’AES, on utilise la même clé pour déchiffrer et déchiffrer des données. La clé de l’utilisateur, encodée dans la boite blanche sur son terminal, serait donc identifiée à cause de la fuite de l’algorithme non encodé sur le serveur à distance.
En outre, les algorithmes actuels utilisés en boite blanche ne sont pas jugés suffisamment robustes à l’égard des futures attaques quantiques.
L'invention a notamment pour but d’améliorer l’intégrité des clés cryptographiques des procédés de cryptographie en boite blanche.
Un autre objectif est d’anticiper les futures attaques quantiques.
A cet effet l’invention a pour objet un procédé de génération de clé cryptographique, mis en œuvre par des moyens de calcul informatique, dans lequel les étapes suivantes sont réalisées :
- génération d’une matrice de permutation, d’une matrice de codage et d’une matrice de transformation linéaire, les trois matrices étant conformes à un cryptosystème de McEliece ;
- génération d’une matrice d’annulation de permutation inverse de la matrice de permutation, d’une matrice d’annulation de codage inverse de la matrice de codage, et d’une matrice d’annulation de transformation inverse de la matrice de transformation linéaire, les trois matrices d’annulation étant conformes au cryptosystème de McEliece ;
- combinaison de la matrice de permutation avec la matrice de codage et avec la matrice de transformation linéaire, pour former une matrice fusionnée de permutation, de codage et de transformation conforme au cryptosystème de McEliece,
les moyens de calcul informatique mettant en outre en œuvre une étape de génération d’au moins deux matrices d’encodage aléatoires, les moyens de calcul informatique mettant en outre en œuvre au moins deux des trois étapes de combinaison suivantes:
- combinaison d’une des matrices d’encodage aléatoire avec la matrice fusionnée de permutation, de codage et de transformation, pour former une matrice encodée de permutation, de codage et de transformation,
- combinaison d’une des autres matrices d’encodage aléatoire avec la matrice d’annulation de permutation pour former une matrice encodée d’annulation de permutation,
- combinaison d’une des autres matrices d’encodage aléatoire avec la matrice d’annulation de transformation pour former une matrice encodée d’annulation de transformation.
Ainsi, la matrice encodée de permutation, de codage et de transformation masque la clé publique conforme au cryptosystème de McEliece, qui est formée initialement de la matrice fusionnée de permutation, de codage et de transformation. La matrice encodée d’annulation de permutation et la matrice encodée d’annulation de transformation masquent chacune une clé privée du cryptosystème de McEliece, respectivement la matrice d’annulation de permutation et la matrice d’annulation de transformation.
En générant au moins deux de ces trois encodages, on protège l’intégrité des données à chiffrer ou déchiffrer. En effet, même si la matrice fusionnée de permutation, de codage et de transformation n’est pas encodée et est rendue accessible à un attaquant, et même si l’attaquant accède à la matrice de codage, il n’est pas possible pour cet attaquant d’en déduire la matrice d’annulation de permutation ni la matrice d’annulation de transformation car ces dernières sont toutes les deux encodées. Alternativement, si la matrice fusionnée de permutation, de codage et de transformation est bien encodée, mais que l’une des deux matrices d’annulation n’est pas encodée et est rendue accessible à un attaquant, il n’est pas possible pour ce dernier d’en déduire l’autre matrice d’annulation. Ainsi, avec au moins deux encodages sur les trois, et même si la matrice d’annulation de codage est accessible, il n’est pas possible pour un attaquant de disposer simultanément des trois matrices d’annulations, c’est-à-dire de l’ensemble des clés privées. Cela protège en particulier les clés cryptographiques en cas de fuite sur le serveur, car ce dernier n’inclut que la clé publique, c’est-à-dire la matrice fusionnée de permutation, de codage et de transformation. La protection des clés cryptographiques en boite blanche est donc améliorée.
En outre, ces opérations de permutation, de codage et de transformations conformes au cryptosystème de McEliece sont connues pour être robustes vis-à-vis des futures attaques quantiques. Ce procédé de génération de clés permet donc de disposer d’un cryptosystème robuste aux futures attaques quantiques en même temps qu’il protège l’intégrité des clés cryptographiques, même en cas de fuite sur le serveur.
Avantageusement, les moyens de calcul informatique mettent en œuvre les trois étapes de combinaison.
Fig. 1 est une vue de face d'un tableau de bord de véhicule automobile comprenant un film multicouche selon la présente divulgation.
Fig. 2 est une vue avant d'un premier mode de réalisation d'un film multicouche selon la présente divulgation.
Fig. 3 est une vue arrière du film multicouche de la .
Fig. 4 est une vue en coupe du film multicouche des figures 2 et 3, selon le plan indiqué par les flèches IV-IV dans la .
Fig. 5 est une vue arrière d'un deuxième mode de réalisation d'un film multicouche selon la présente divulgation.
Fig. 6 à 13 à illustrent les différentes étapes du procédé de fabrication du film multicouche des figures 2 à 4.
Il est tout d'abord fait référence à la . La montre un élément de garnissage de véhicule selon la présente divulgation, à savoir un tableau de bord 1. La présente divulgation s’applique également à d’autres éléments de garnissage tels qu’un panneau de porte, une console centrale ou un siège.