INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé de l’invention comprend la détermination d’au moins un indicateur de fonctionnement, noté KPI i , cette étape est notée EST 1 sur la . Cette étape est préférentiellement réalisée par un calculateur qui peut être soit un calculateur local K 1 représenté sur la soit un calculateur sur un serveur distant représenté par le SERV 1 . Une mémoire est représentée afin d’enregistrer les données produites lors des calculs des indicateurs de fonctionnement KPI i et des indicateurs de fonctionnement normalisés KPI i ’ et éventuellement des valeurs intermédiaires corrigées ou prédites comme les valeurs de l’indicateur de fonctionnement de la courbe de référence KPI iA ou encore les valeurs estimées de l’indicateur de fonctionnement KPI i ^, ou les valeurs prédites KPI ip1 , KPI ip2 par le modèle de prédiction du suivi de l’évolution de l’indicateur normalisé.
Les indicateurs peuvent être définis selon des séries temporelles définies sur des périodes d’acquisition différentes que les premières séries temporelles SERIE 1 . Dans ce cas, une opération visant à exploiter les séries SERIE 1 et SERIE 2 sur une même période peut être réalisée. Il peut s’agir par exemple d’une opération visant à définir une fenêtre temporelle commune.
KPI1 (DP) Selon un premier exemple, un premier indicateur de fonctionnement KPI 1 correspond à la pression différentielle notée DP.
Cette pression différentielle DP résulte d’une différence de pression entre le volume entrant dans le premier ensemble de membranes et un volume de sortie, tel que le concentrat. La différence de pression pourrait également être mesurée entre l’entrée et le perméat.
Selon un premier exemple, la pression différentielle DP peut être calculée à partir de certains paramètres de fonctionnement mesurés notamment par les capteurs. Il existe à cette fin, une fonction f 1 permettant de modéliser cette pression différentielle en fonction de la température et du débit moyen Qn où Qn = (Qc+Qf)/2N. Ici N correspond au nombre de tubes comportant l’ensemble de membranes, chaque tube formant un agencement d’un ensemble de membranes spiralées. Qc est le débit d’eau du concentrat et Qf le débit d’eau entrant. On note KP 1 = DP = f 1 (Qn, Ti).
Le procédé de l’invention comprend une étape permettant à partir des mesures de températures Ti et de débits Qc et Qf d’obtenir un indicateur de fonctionnement KPI 1 .
Selon d’autres exemples, d’autres paramètres physiques externes pourraient être pris en compte pour calculer ou modéliser l’influence de ces paramètres dans l’évolution de cet indicateur.
Selon un second exemple, la pression différentielle DP peut être directement mesurée à partir d’au moins un capteur de pression différentielle ou une pluralité de capteurs de pression agencés en amont et en aval de l’ensemble de membranes.
Le premier indicateur KPI 1 peut avantageusement prendre la forme d’une série temporelle SERIE 2 . Chaque valeur calculée ou mesurée de la pression différentielle DP est dans ce cas associée à une date. La date de chaque valeur de l’indicateur de fonctionnement peut être prise égale à la date de chaque valeur de paramètre de fonctionnement d’une première série temporelle SERIE 1 utilisée dans le calcul du premier indicateur de fonctionnement KPI 1 .
Lorsque la pression différentielle DP est directement mesurée par des capteurs, une horloge commune peut être utilisée avec celle ou celles permettant d’horodater les autres paramètres physiques mesurés afin de conserver une cohérence de dates entre la première série temporelle SERIE 1 et la seconde série temporelle SERIE 2 .
Le procédé de l’invention permet de générer un indicateur KPI 1A représentant la pression différentielle équivalente DP’ qui est un indicateur reconstitué qui correspond à la pression différentielle de l’ensemble de membranes lorsqu’elles sont neuves ou propres ou nettoyées par une opération de nettoyage. Cet indicateur est obtenu pour des conditions réelles de mesure des paramètres physiques externes. Cet indicateur permettra ensuite d’obtenir un indicateur normalisé KPI i0 ’ donnant un état de la membrane pour des conditions environnementales de référence.
Un objectif est de calculer les valeurs du premier indicateur KPI 1 pour différentes mesures de température Ti et du débit moyen Qn afin d’estimer, grâce à un premier modèle de normalisation appris MOD N1 , une évolution du premier indicateur intermédiaire KPI 1A . Le premier modèle de normalisation MOD N1 est par exemple appris au moyen d’une régression. Ce premier indicateur intermédiaire KPI 1A pourra alors grâce à l’invention permettre un calcul d’un premier indicateur normalisé KPI 1 ‘ ou KPI 10 ‘ restituant de manière plus fiable notamment la contribution du vieillissement et de l’encrassement des membranes.
Un avantage de ce premier indicateur KPI i ‘ est notamment de contribuer au suivi du colmatage longitudinal de l’ensemble de membranes.
Ce procédé d’entretien étant apte à être mis en œuvre par un dispositif d’entretien tel que défini ci-avant selon le premier aspect de l’invention.
Des caractéristiques optionnelles et non limitatives du procédé d’entretien selon le deuxième aspect de l’invention sont les suivantes, prises seules ou dans l’une quelconque des combinaisons techniquement possibles :
- une étape de rinçage de l’embout auriculaire à l’intérieur de la cavité, à l’aide de la solution de nettoyage,
- l’étape de rinçage et/ou l’étape d’activation du transducteur ultrasonique comprend la génération d’un flux de liquide tourbillonnant, dit à effet vortex, autour de l’embout auriculaire positionné dans la cavité de nettoyage.
- le dispositif d’entretien comprend une pompe, de type pompe à membrane, péristaltique ou autre, que comportent des moyens de circulation de la solution de nettoyage propre, et la pompe étant désactivée ou non au cours de l’étape d’activation du transducteur ultrasonique et/ou au cours de l’étape de nettoyage par ultrasons.
- la solution de nettoyage propre employée comprend un agent désinfectant, de sorte à mettre en œuvre un nettoyage additionnel de l’embout auriculaire par désinfection lorsque l’embout auriculaire est positionné dans la cavité de nettoyage.
- le procédé comprend une étape additionnelle de séchage de l’embout auriculaire à l’aide d’un flux d’air chaud dirigé vers le réceptacle de lavage, de préférence à l’aide d’un flux d’air chaud pulsé.
- le procédé comporte une étape additionnelle de désinfection d’une partie au moins de l’embout auriculaire de la prothèse auditive ou de l’écouteur intra-auriculaire à l’aide d’un faisceau de rayonnements ultraviolets, ledit faisceau étant de préférence généré par au moins une Led UV-C.
- l’étape de nettoyage par ultrasons comprend une activation multi-fréquentielle du transducteur ultrasonique, de sorte à générer des ondes ultrasonores selon une pluralité de fréquences distinctes au niveau du réceptacle de lavage.
Description générale des figures D’autres buts et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description détaillée ci-après, cette description étant complétée par les figures annexées données à titre illustratif et non limitatif, parmi lesquelles :
Les Figures 1, 2, 3 et 4 illustrent, de manière non limitative, les grandes familles des écouteurs intra-auriculaires et de prothèses auditive connues.
La est une représentation en perspective d’un boîtier intégrant un dispositif de nettoyage et de recharge de prothèse auditive, selon une forme possible, le couvercle dudit boîtier étant en position relevée.
La représente schématiquement différents composants et un schéma hydraulique d’un dispositif de nettoyage d’embout auriculaire, selon un premier exemple de réalisation de l’invention.
La illustre une étape de remplissage du réceptacle à embout auriculaire avec de la solution de nettoyage, pour le dispositif de nettoyage représenté sur la .
La illustre une étape de nettoyage par ultrasons de l’écouteur, pour ce même dispositif de nettoyage de prothèse représenté sur la .
La illustre une étape de rinçage d’un embout auriculaire et d’élimination des débris, pour ce même dispositif de nettoyage représenté sur la .
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le cadre comprend de 1 à 3 raidisseurs.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la hauteur des raidisseurs est comprise entre 20 et 1200 mm et préférablement entre 500 et 800 mm.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les internes de distribution et de collecte comprennent dans le sens de l’écoulement du fluide principal : - un collecteur (ou zone de collecte) adapté pour collecter le fluide principal quittant le lit d’adsorbant amont ; - une plaque de séparation, séparant le collecteur d’un distributeur et comprenant au moins une ouverture de sortie pour envoyer le fluide principal du collecteur vers le distributeur (ou zone de distribution) ; et - le distributeur adapté pour distribuer le fluide principal sur le lit d’adsorbant aval, le panneau comprenant en outre une boîte d’injection-soutirage adjacente à la plaque de séparation et disposée à une position sensiblement centrale du panneau, la boîte d’injection-soutirage étant adaptée pour collecter du fluide principal et/ou d'injecter un fluide secondaire et de mélanger le fluide secondaire avec le fluide principal.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, un panneau est sensiblement de forme triangulaire (3 côtés) ou trapézoïde (4 côtés) vu dans le sens de l'écoulement du fluide principal.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les troisièmes côtés des panneaux d’un plateau sont parallèles ou concentriques.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le premier côté et/ou le deuxième côté d’un panneau est au moins partiellement en forme d’arc de cercle.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le premier côté et le deuxième côté d’un panneau forment ensemble un arc de cercle.
Selon un deuxième aspect, la présente invention peut être définie comme un procédé de séparation en lit mobile simulé, comprenant les étapes suivantes : on alimente au moins une colonne selon le premier aspect avec au moins une charge et un désorbant, et on soutire au moins un extrait et au moins un raffinat de la colonne, les points d'alimentation et de soutirage dans les plateaux de la colonne étant décalés au cours du temps d'une valeur correspondant à un lit d'adsorbant avec une période de permutation et déterminant une pluralité de zones de fonctionnement de la colonne, et notamment les zones principales suivantes : par définition, on désigne chacune des zones de fonctionnement par un numéro : - la zone I de désorption d’un produit à séparer (e.g. paraxylène) est comprise entre l’injection du désorbant et le soutirage de l’extrait ; - la zone II de désorption d’impuretés (e.g. isomères du produit à séparer) est comprise entre le soutirage de l’extrait et l’injection de la charge ; - la zone III d’adsorption du produit à séparer est comprise entre l’injection de la charge et le soutirage du raffinat ; et - la zone IV est comprise entre le soutirage de raffinat et l’injection de désorbant, procédé dans lequel les lits d'adsorbant sont répartis dans les zones I à IV selon des configurations dites de type a / b / c / d, c’est-à-dire que la répartition des lits est la suivante : - a est le nombre de lits en zone I ; - b est le nombre de lits en zone II ; - c est le nombre de lits en zone III ; et - d est le nombre de lits en zone IV, procédé dans lequel : - a = (t * 0,2) * (1 ± 0,2) ; - b = (t * 0,4) * (1 ± 0,2) ; - c = (t * 0,27) * (1 ± 0,2) ; et - d = (t * 0,13) * (1 ± 0,2), ou - a = (t * 0,17) * (1 ± 0,2) ; - b = (t * 0,42) * (1 ± 0,2) ; - c = (t * 0,25) * (1 ± 0,2) ; et - d = (t * 0,17) * (1 ± 0,2), procédé dans lequel t est un nombre entier naturel compris entre 6 et 24, préférablement entre 8 et 19, très préférablement entre 12 et 15.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation : - la charge comprend un mélange d’aromatiques à 8 atomes de carbone ; et/ou - le désorbant est choisi parmi le groupe constitué par un ou plusieurs isomères de diéthylbenzène et le toluène, préférablement le désorbant est le paradiéthylbenzène ou le toluène, très préférablement, le désorbant est le paradiéthylbenzène ; et/ou - l’adsorbant utilisé comprend ou consiste en une Faujasite choisie dans le groupe consistant en BaX, BaKX, et BaLSX.
Liste des figures La présente une vue en coupe verticale d’une portion d’une colonne multi étagée comprenant des lits d’adsorbant Ai séparés par des plateaux Pi.
La présente une vue de dessus de poutraison d’une colonne multi étagée de référence, la poutraison comprenant une poutre principale et 12 poutres secondaires.
La présente une vue de dessus d’un plateau disposé sur la poutraison de la , le plateau comprenant 16 panneaux méridiens.
La présente une vue de dessus d’un plateau disposé sur la poutraison de la virole de la colonne multi étagée de la , le plateau comprenant 16 panneaux radiaux.
La présente une vue 3D d’un panneau méridien de référence disposé sur 2 poutres secondaires.
Le module 8 est l’objet de la demande, c’est le module de consigne. Il vise à donner pour instruction, toutes les cinq secondes, à la source 3, au système de 4 ou aux deux de fournir, au réseau 2, une puissance d’énergie déterminée, ou à la source 3 de fournir au système 4 une puissance d’énergie déterminée pour la stocker. L’objectif spécifique du module 8 est de permettre de respecter un objectif de quantité d’énergie ou de puissance moyenne à fournir au réseau électrique 2, objectif déterminé par le module 7 pour différentes périodes de temps prédéterminées. La particularité de ce module 8 est qu’il vise également à éviter le plus de déchargements possibles du système de stockage 4 au sein du réseau 2, afin de diminuer l’usure du système 4, tout en tenant les objectifs de fourniture d’énergie au réseau 2. Ce module 8 et la manière dont cette optimisation est réalisée seront décrits plus en détails plus bas.
Les moyens informatiques 5 présentent également, même si elles sont non-illustrées, toutes les caractéristiques permettant le bon fonctionnement des modules 7 et 8 associées à la base de données 6, en particulier au moins un processeur, une mémoire, des moyens d’interaction avec un utilisateur pour éventuellement modifier des paramètres des modules 7 et 8, ou encore des moyens de télécommunications sur un réseau de communication.
On va d’abord décrire le contexte de mise en œuvre du procédé 100 décrit plus bas en revenant sur certains des éléments évoqués plus haut.
Le gestionnaire du réseau électrique 2 impose à l’exploitant de l’installation 1 de lui fournir par avance les quantités d’énergie qu’il s’engage à fournir au réseau 2 au cours d’une journée, par période de dix minutes. On peut désigner ces prévisions fournies au gestionnaire par le terme « d’engagement », l’exploitant de la centrale 1 étant tenu de respecter ces prévisions. De cette manière, et en regroupant les engagements issus des diverses installations d’alimentation alimentant le réseau 2, le gestionnaire du réseau dispose d’une prévisibilité de la quantité d’énergie qui sera disponible à l’issue de chacune de ces périodes pendant toute la journée sur ce réseau. Naturellement, la durée de la période de temps d’engagement, ici de dix minutes, peut être différente.
Durant la journée de production, l’exploitant 1 s’assure de respecter ses engagements, c’est-à-dire de fournir au réseau électrique 2, sur chaque période de temps d’engagement, par le biais de la source 3 et du système de stockage 4, la quantité d’énergie engagée pour cette période. Si la quantité d’énergie qu’il fournit sur une période de temps est inférieure à la quantité à laquelle il est engagé, il est pénalisé financièrement par le gestionnaire. Si la quantité d’énergie produite est supérieure à son engagement, il n’est pas rémunéré pour ce surplus par le gestionnaire et subit donc un manque à gagner.
Pour tenir ces engagements, le module 7 identifie, au long de la journée, comme évoqué plus haut, des objectifs de fourniture d’énergie réévalués toutes les quinze minutes, en fonction des données disponibles, en particulier de la météo en cours et des prévisions météorologiques de court-terme. À titre d’exemple, le module 7 peut déterminer qu’il est préférable de fournir moins d’énergie que prévu au réseau 2 pendant quelques minutes et stocker cette énergie dans le système 4, quitte à recevoir une légère pénalité financière pour la période d’engagement en cours, afin d’anticiper une forte indisponibilité d’énergie durant une prochaine période et donc d’éviter une pénalité financière plus lourde à ce moment-là.
En sortie, le module 7 fournit au module 8 un objectif de puissance moyenne à fournir au réseau électrique pendant des périodes de temps prédéterminées. Ces périodes de temps correspondent aux périodes d’engagement, mais peuvent alternativement correspondre à d’autres périodes de temps prédéterminées, l’objectif final étant de respecter les puissances moyennes à fournir pendant les périodes d’engagement.
Alternativement, plutôt que d’assigner une puissance moyenne, il pourrait s’agir d’une quantité d’énergie, une quantité d’énergie correspondant à une puissance fournie pendant une certaine durée. Une puissance moyenne à fournir sur une période correspond donc à une quantité d’énergie déterminée fournie pendant toute cette période.
Les données d’entrée dont dispose le module 8 sont notamment cette puissance énergétique moyenne à fournir pendant chaque période de temps ou la quantité d’énergie à fournir durant cette période, la puissance disponible issue de la source 3 à chaque instant, et l’état de la charge du système 4 à chaque instant. La donnée de sortie de ce module 8 est une consigne de fourniture d’énergie à la source 3 destinée au réseau 2 ou au système 4 (fourniture appelée dans ce cas « charge »), et une éventuelle consigne de décharge du système 4 vers le réseau 2, de manière à atteindre la puissance moyenne à fournir pendant la période prédéterminée.
On va maintenant décrire le procédé 100 mis en œuvre par le module 8, en référence aux figures 2 et suivantes. Il est mis en œuvre sur une période de temps de temps de dix minutes, de manière automatisée. Cette période de temps correspond à une période de temps d’engagement. Alternativement, elle est une période de temps différente de la période de temps d’engagement. Dans les deux cas, un objectif de puissance moyenne est assigné pour cette période de temps par le module 7. Il est à noter que cette puissance moyenne peut être négative, cela correspond à du « sous-tirage », c’est-à-dire que l’installation retire de l’électricité du réseau électrique 2. L’invention fonctionne dans les deux cas. Par commodité, on se placera toutefois dans le cas d’une puissance moyenne positive dans les explications qui suivent, sauf mention contraire.
Par commodité, on désignera par « moyens automatisés » ou « moyens » les éléments mettant en œuvre ce procédé. Ils désignent naturellement les processeurs mémoires présentés, le ou les programmes d’ordinateur du module 8, la base de données 6 ainsi que tout élément permettant l’envoi d’une consigne à la source 3 et au système 4.
À l’étape 101, les moyens construisent sur un diagramme, visible à la , ayant pour abscisse une durée et pour ordonnée une quantité d’énergie, une droite 11 affine représentant la quantité d’énergie optimale à fournir au réseau électrique 2 tout au long de cette période de temps. Par « quantité d’énergie optimale », on désigne la quantité d’énergie qu’il faudrait fournir à chaque instant de la période de manière parfaitement linéaire pour tenir l’objectif de puissance moyenne. En d’autres termes, il s’agit de la quantité d’énergie résultant d’une puissance constante fournie à chaque instant et permettant de tenir l’objectif assigné. Le point final 12 de la droite 11 correspond donc à la quantité d’énergie à fournir à l’issue de cette période. Ainsi, si le module 7 a identifié un objectif de puissance moyenne à fournir lors de cette période, la quantité d’énergie optimale à fournir lors de cette période correspond à cette puissance moyenne multipliée par la durée de la période, de la manière suivante :
Où E plan est la quantité d’énergie optimale à avoir fourni au réseau 2 entre le début de la période et un instant précis, t fin le dernier instant de cette période, correspondant donc à la durée totale de la période de temps, P plan la puissance moyenne à fournir durant cette période, déterminée par le module 7. C’est l’ordonnée du point final 12.
On ne place pas le point initial 13 de cette droite 11 à zéro. En effet, le point initial 13 de la droite 11 correspond à la puissance moyenne à fournir sur cette période multipliée par une durée de 30 secondes. L’objectif est ainsi de placer le point initial 13 à une ordonnée légèrement positive. L’effet de ce déplacement vers le haut du point initial 13 est d’inciter à l’envoi d’une consigne de puissance énergétique plus élevée que nécessaire en début de période de temps, de manière à prendre de l’avance en cas d’indisponibilité de l’énergie intermittente plus tard, par exemple en cas de passage d’un nuage. En revanche, si la puissance moyenne est négative – c’est le cas du sous-tirage –, le point initial est placé à 0. Ainsi, l’ordonnée E plan (0) de ce point initial 13 correspond à la formule suivante :
La droite 11 ainsi construite, entre le point initial et le point final, permet de disposer de la quantité d’énergie optimale qui doit être théoriquement fournie à chaque instant au réseau 2 par l’installation 1 depuis le début de la période de temps, si cette fourniture était parfaitement linéaire.
À l’étape 102, les moyens construisent une droite affine 14 représentant la quantité d’énergie dite « minimale » à fournir au réseau tout au long de cette période de temps. Par quantité « minimale », on désigne une quantité inférieure à la quantité optimale d’énergie, permettant de tolérer une part de sous-production momentanée d’énergie en prévision d’une disponibilité plus grande d’énergie issue de la source 3 ultérieurement. Pour en déterminer le point final 15, les moyens déterminent deux valeurs. D’abord, ils identifient la puissance moyenne minimale qu’il est possible de fournir au réseau électrique 2 sur cette période de temps prédéterminée sans souffrir d’une pénalité de sous-production. Pour ce faire ils se basent sur les données règlementaires issues de la base de données 6 et en déduisent la puissance moyenne d’engagement sur la période, P ann , à laquelle l’exploitant est tenu, et en soustraient une valeur représentant 5% de la puissance installée sur la centrale 1. Là encore, la puissance installée est une valeur connue, enregistrée dans la base de données 6. Ils déterminent une deuxième valeur issue de l’objectif de puissance moyenne P plan fournie par le module 7, dont il est soustrait là-aussi une valeur représentant 5% de la puissance électrique installée sur la centrale 1. Les moyens comparent ces deux valeurs et en sélectionnent la plus faible. Cette dernière est multipliée par la durée de la période de temps prédéterminée, formant l’ordonnée du point final 15 de cette droite 14 correspondant à la quantité d’énergie « minimale » à fournir au réseau. Ainsi, l’ordonnée de ce point répond à la formule suivante :
Le processeur 4 calcule ensuite un premier condensat d’une donnée intermédiaire par une fonction de hachage, par exemple SHA256 ou SHA3, telles que spécifiées dans le document FIPS PUB 180-4 intitulé ‘Secure Hash Standard’ et publié en aout 2015 par le NIST, la donnée intermédiaire étant la concaténation du premier point intermédiaire S 1 , du deuxième point intermédiaire S 2 , de la clé publique racine R et de la clé publique dérivée A.
Puis le processeur 4 calcule respectivement un premier scalaire de preuve s 1 et un deuxième scalaire de preuve s 2 comme suit : s 1 = t 1 + c·r 1 mod n et s 2 = t 2 + c·k mod n.
Pendant l’étape de transmission de la preuve à divulgation nulle de connaissance au dispositif de vérification (étape E420), le dispositif électronique 2 peut alors transmettre au dispositif de vérification le premier condensat c, le premier scalaire de preuve s 1 et le deuxième scalaire de preuve s 2 .
Typiquement le dispositif de vérification peut calculer un troisième point intermédiaire S’ 1 comme suit : S’ 1 = [s 1 ]·G - [c]·R.