INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La douille 82 comporte une paroi interne 86, une paroi externe 88 et un fond 90. Chacune des parois interne 86 et externe 88 est tubulaire et disposée selon l’axe 24 principal. La paroi interne 86 est emmanchée sur la première extrémité 51 de la tige 16 et apte à coulisser axialement le long de ladite tige.
La paroi externe 88 est espacée radialement de la paroi interne 86. La paroi externe 88 comprend au moins une rainure 92 en L. Ladite rainure 92 comprend une branche longitudinale 94 et une branche transversale 96, respectivement parallèle et perpendiculaire à l’axe 24 principal. Chacune desdites branches 94, 96 s’étend entre une extrémité fermée et une jonction avec l’autre desdites branches.
Dans le mode de réalisation représenté, la paroi externe 88 comporte deux rainures 92, symétriques l’un de l’autre par rapport à l’axe 24 principal.
La paroi externe 88 comporte en outre au moins une nervure 98 parallèle à l’axe 24 principal. L’au moins une nervure 98 présente une forme complémentaire de l’au moins une cannelure 48 interne de la jupe 40. L’au moins une nervure 98 est apte à coulisser axialement dans l’au moins une cannelure 48, de sorte à bloquer en rotation la douille 82 par rapport à la jupe 40 du deuxième corps tubulaire.
Dans le mode de réalisation représenté, la paroi externe 88 comporte plusieurs nervures 98, chaque nervure étant associée à une cannelure 48 de la jupe.
Le fond 90 forme une couronne plane, perpendiculaire à l’axe 24 principal et reliant les parois interne 86 et externe 88, à l’opposé de la portion élargie 38 du deuxième corps tubulaire.
Le troisième ressort 84 de compression est disposé entre les parois interne 86 et externe 88 de la douille. Le troisième ressort 84 s’étend axialement entre la portion élargie 38 du deuxième corps tubulaire et le fond 90 de la douille.
L’au moins un pion 64 est logé dans l’au moins un trou traversant 76 de la virole 60, formant une saillie interne par rapport à ladite virole. Dans le mode de réalisation représenté, le dispositif 18 de verrouillage comporte deux pions 64, chacun desdits pions étant disposé dans l’un des trous traversants 76 de la virole 60.
Chaque pion 64 est disposé dans l’une des fentes transversales 47 de la jupe 40, et apte à coulisser dans ladite fente transversale. Le blocage axial de la virole 60 par rapport au deuxième corps tubulaire 14 est ainsi assuré.
De même, une extrémité de chaque pion 64 est disposée dans l’une des rainures 92 de la douille 82, et apte à coulisser dans la branche longitudinale 94 et dans la branche transversale 96 de ladite rainure.
L’organe 66 de maintien est apte à maintenir la virole 60 soit dans la position de verrouillage, soit dans la position de déverrouillage.
Additif modificateur de fluidité 5: Igetabond 7M®
Additif modificateur de fluidité 6: ABS GMA 00530®
Ref Nature de l’additif modificateur de fluidité (5% en masse) MFI (g/10 mins) IZOD entaillé 23°C (kJ/m²) C1-0* - 28 8 C1-7 1 15,6 8,8 C1-8 2 11,3 5,5 C1-9 3 11,8 5,8 C1-10 4 17,1 7,3 C1-11 5 18,7 9,5 C1-12 6 25 8
Ces résultats montrent que l’ajout d’un modificateur de fluidité tel que défini dans la présente demande permet de significativement diminuer l’indice de fluidité à chaud d’un ABS.
Exemple 2 : Ajout d’un additif modificateur d’impact
Polymère styrénique : ABS recyclé
Additif modificateur de fluidité 1 : Lotader AX8900®
Ref Additif modificateur de fluidité 1 (% mass) Additif modificateur d’impact 1 (% mass) MFI (g/10 mins) IZOD entaillé 23°C (kJ/m²) C1-0* - - 28 8 C2-1 5 - 15,6 8,8 C2-2 8 - 12,3 9,4 C2-3 8 5 21,4 18,7 C2-4 5 5 20,3 16,7 C2-5* - 5 25,9 13,8
* : exemples comparatifs
Polymère styrénique : PS recyclé
Dans l'exemple illustré, on distingue un premier jeu J1 de deux boutons de commande 19.1 et 19.2, et un deuxième jeu J2 de quatre boutons de commande 19.3 à 19.6. Pour indiquer à l'utilisateur qu'il s'agit de deux jeux de boutons de commande différents, les deux jeux de boutons de commande J1 et J2 sont écartés l'un de l'autre.
La fonctionnalité associée à chaque bouton de commande 19 est indiquée par une icône I (pictogramme, chiffre ou mot) respective réalisée au niveau de la pièce d’interface 18 du tableau de bord 1 (cf. la ).
Le film multicouche 17 comporte un corps principal 27 et une limande 29 reliée au corps principal 27. Plus précisément, le corps principal 27 a une première extrémité libre 28, et une deuxième extrémité 30, à l'opposé de l'extrémité libre 28, à partir de laquelle s'étend la limande 29. Le corps principal 27 contient la surface de commande 25. La limande 29 permet de relier le film multicouche 17 à l'électronique du véhicule. A cet effet, la limande 29 dispose d’un tronçon terminal de connexion 32.
La face arrière 23 du film multicouche 17, visible à la , est opposée à la face avant 21.
Le corps principal 27 est pourvu d'un ensemble de huit capteurs. Plus précisément, on distingue deux capteurs de pression 31.1 31.2, ainsi que six capteurs tactiles capacitifs 33.1 à 33.6. Chaque capteur tactile capacitif 33 correspond à l'un des boutons de commande 19. Deux des capteurs tactiles capacitifs, à savoir les deux capteurs tactiles capacitifs 33.1 et 33.2, sont situés à l'extrémité libre 28 du film multicouche 17. Ces deux capteurs tactiles capacitifs 33.1 et 33.2 forment les deux boutons de commande 19.1 et 19.2 du premier jeu de boutons de commande J1. Les quatre capteurs tactiles capacitifs 33.3 à 33.6 restants sont agencés dans une rangée qui s'étend du milieu du corps principal 27 vers la deuxième extrémité 30. Ces quatre capteurs tactiles capacitifs 33.3 à 33.6 forment les quatre boutons de commande 19.3 à 19.6 du deuxième jeu de boutons de commande J2.
Les capteurs de pression 31.1 et 31.2 sont des capteurs piézoélectriques. Le premier capteur de pression 31.1 se situe au niveau de la deuxième extrémité 30 du corps principal 27, à proximité de la limande 29. Le deuxième capteur de pression 31.2 se situe entre le premier jeu de boutons de commande J1 et le deuxième jeu de boutons de commande J2. Ici, les deux capteurs de pression 31.1 et 31.2 ont chacun la forme d’une pastille circulaire.
En référence à la , on va maintenant décrire la structure en couches du film multicouche 17. La est une section longitudinale du film multicouche 17, tel qu'indiqué à la par les flèches IV – IV.
Dans l'exemple illustré, le film multicouche 17 est essentiellement constitué d'un empilement de cinq couches. La première couche C1 est un substrat. La deuxième couche C2, qui est déposée sur le substrat C1, est une couche à premières électrodes. La troisième couche C3 est une couche piézoélectrique. Elle recouvre uniquement deux des premières électrodes de la deuxième couche C2. La quatrième couche C4 est une couche de deuxièmes électrodes. Cette quatrième couche C4 recouvre uniquement la troisième couche piézoélectriques C3. La cinquième et dernière couche C5 recouvre l'ensemble des autres couches C1 à C4 et constitue le sommet de l'empilement de couches. Cette dernière couche C5 est une couche de protection en matériau diélectrique.
Le substrat qui constitue la première couche C1 est de préférence souple, c’est-à-dire qu’il est réalisé dans une matière telle, et avec des dimensions telles, que, pris isolément, il peut se déformer sous son propre poids lorsqu’il est placé sur deux appuis disposés à ses extrémités les plus éloignées. Avantageusement, le matériau du substrat C1 résiste à la chaleur jusqu’à une température d’au moins 140°C. En d’autres termes, quand il est chauffé, le substrat C1 maintient sa forme initiale au moins jusqu’à une température de 140°C.
La deuxième couche C2 de premières électrodes comprend un premier groupe E1 de cinq premières électrodes 35 et un deuxième groupe E2 de trois premières électrodes 35. En d’autres termes, le premier groupe d'électrodes E1 et le deuxième groupe d'électrodes E2 font tous les deux partis d'une même couche, à savoir la deuxième couche C2. Le premier groupe de premières électrodes E1 couvre une première zone Z1 de la face avant 21. Le deuxième groupe de premières électrodes E2 couvre une deuxième zone Z2 de la face avant 21, distincte de la première zone Z1. Plus précisément, les électrodes du premier groupe E1 forment une rangée située en profondeur en dessous de la face avant 21, et l’étendue de la première zone Z1 correspond à celle de ladite rangée. De même, les électrodes du deuxième groupe E2 forment une autre rangée également située en profondeur en dessous de la face avant 21, et l’étendue de la deuxième zone Z2 correspond à celle de cette autre rangée.
Une seule 35’ des premières électrodes 35 du premier groupe d'électrodes E1 constitue l'une des électrodes du premier capteur de pression 31.1. Le capteur de pression 31.1 est apte à détecter une pression exercée sur la première zone Z1 couverte par le premier groupe d'électrodes E1. Les autres premières électrodes 35 du premier groupe d'électrodes E1 sont des électrodes seules qui forment chacune uniquement l’un des capteurs tactiles capacitifs 33.3 à 33.6.
De manière analogue, une seule 35’ des premières électrodes 35 du deuxième groupe d'électrodes E2 constitue l'une des électrodes du deuxième capteur de pression 31.2. Le deuxième capteur de pression 31.2 est apte à détecter une pression exercée sur la deuxième zone Z2 couverte par le deuxième groupe d'électrodes E2. Les autres premières électrodes 35 du deuxième groupe d'électrodes E2 sont des électrodes seules qui forment chacune uniquement l'un des deux capteurs tactiles capacitifs 33.1, 33.2 du premier jeu de boutons de commande J1.
On notera que le champ de détection de chaque capteur de pression 31.1 et 31.2 n’est pas strictement limité à la zone Z1, Z2 associée. En effet, il n’est pas exclu de détecter une pression exercée sur la deuxième zone Z2 avec le premier capteur de pression 31.1 et vice-versa. En revanche, le signal de détection correspondant sera nettement plus faible.
On notera également que les premières électrodes 35 des premier et deuxième groupes d'électrodes E1, E2 se situent toutes à la même hauteur h dans l'épaisseur e du film multicouche 17, l'une à côté de l'autre.
Ici, les premier et deuxième groupes d'électrodes E1, E2 sont agencés sur l’envers du substrat C1, dont l'endroit forme la face avant 21 du film multicouche 17. De préférence, les premier et deuxième groupes d'électrodes E1, E2 sont imprimés sur l'envers du substrat C1, notamment par sérigraphie.
Chaque capteur de pression 31.1 et 31.2 est ici un empilement à trois niveaux. Le premier niveau correspond à l'une 35’ des premières électrodes 35. Le deuxième niveau est un matériau piézoélectrique 37 qui fait partie de la troisième couche C3. Le troisième et dernier niveau est une seconde électrode 39 qui fait partie de la quatrième couche C4. Dans chaque capteur de pression 31.1 et 31.2, le matériau piézoélectrique 37 est donc pris en sandwich entre les deux électrodes 35’ et 39. L’épaisseur du deuxième niveau à matériau piézoélectrique 37, et donc l’épaisseur de la couche C3, est de préférence d’au moins 10 μm.
L’information relative au jeu ordonné de sources sélectionné transmise aux différents nœuds du système préalablement à la phase de retransmission comprend, dans un exemple, un premier tuple de dimension (i.e., -tuple) identifiant les sources appartenant au jeu ordonné de sources sélectionnée et au moins un deuxième M-tuple représentant le nombre de fois qu’une source i est destinée à être retransmise au cours des intervalles de temps (si la source i n’appartient pas à alors ).
L’information relative au jeu ordonné de sources sélectionné transmise aux différents nœuds du système préalablement à la phase de retransmission comprend, dans un autre exemple, au moins un nombre entier représentant à la fois les sources appartenant au jeu ordonné de sources sélectionnée et le nombre de fois qu’une source identifiée dans le jeu ordonné de sources est destinée à être retransmise au cours des intervalles de temps.
L’information transmise n’est pas lourde à transmettre et n’induit pas de charge supplémentaire dans le système.
L’invention concerne en outre un système de télécommunication OMAMRC à nœuds et une destination ( ), les nœuds comprenant sources , et relais ( ) avec , , adapté pour mettre en œuvre le procédé de transmission objet de l’invention.
: cette figure représente les différentes étapes du procédé de transmission objet de l’invention mises en œuvre par le système de la chaque trame transmises au sein du système,
: cette figure représente une destination appartenant à un système de télécommunication OMAMRC a sources, éventuellement relais et une destination, , selon un mode de réalisation de l’invention. Une telle destination est apte à mettre en œuvre le procédé de transmission selon la .
Le principe général de l'invention repose sur une méthode permettant de sélectionner les sources dont les messages feront l’objet d’une retransmission et d’allouer des débits de transmission à l’ensemble des sources conjointement. En procédant conjointement à la sélection des sources dont les messages feront l’objet d’une retransmission, ou sources aidées, et à l’allocation des débits de transmission à l’ensemble des sources, l’efficacité spectrale du système est améliorée. Plus particulièrement, dans la présente solution l’allocation de débits de transmission et la sélection des sources à aider sont effectuées par trame, une telle implémentation est dite FLA pour « Fast Link Adaptation » ou adaptation de lien (ou canal dans la suite du. Document) rapide. L'état du canal pouvant être différent d'une trame à l'autre, l’allocation de débits en transmission dynamique par trame offre les meilleures performances. La mise en œuvre d’une telle solution suppose la connaissance, par la destination, des données CSI pour l’ensemble des canaux du système, c’est-à-dire les canaux entre les sources, entre les relais, et entre les relais et les sources.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les conditions opératoires du séparateur sont choisies parmi les conditions suivantes : - température (de sortie de réacteur) comprise entre 500°C et 750°C, de préférence entre 550°C et 700°C, de manière encore plus préférée entre 580°C et 685°C ; - pression totale absolue comprise entre 0,1 MPa et 0,5 MPa et de préférence entre 0,1 MPa et 0,4 MPa et de manière préférée entre 0,1 MPa et 0,3 MPa ; - rapport massique du catalyseur sur la charge (charge vaporisée non convertie et produits gazeux) C/O compris entre 5 (kg/h)/(kg/h) et 40 (kg/h)/(kg/h) ; - temps de contact t c entre la charge et le catalyseur compris entre 500 millisecondes (ms) et 10 secondes ; et - pression partielle des hydrocarbures dans la charge (PPHcharge) comprise entre 0,01 MPa et 0,3 MPa, de préférence entre 0,02 MPa et 0,2 MPa et de manière préférée entre 0,05 MPa et 0,15 MPa.
Le dispositif de référence A et le dispositif selon l’invention B comprennent : - une conduite 1, composé d’un tronçon cylindrique, d’un cône de rétrécissement et d’un tronçon cylindrique ; - une chambre de mélange 2 tronconique (S1/S2 étant inférieur à 1) comprenant une pièce d'encombrement centrale 12 définissant un orifice annulaire 13 ; - un réacteur à flux descendant 3 cylindrique présentant une longueur de 4,07 m et un diamètre interne de 0,42 m ; - quatre premier injecteurs 5 de charge hydrocarbonée 6 positionnés en contre-courant du flux descendant 3 de particules de catalyseur avec un angle de 30° vers le haut par rapport à la direction horizontale ; et - quatre deuxièmes injecteurs 7 de diluant 8 (vapeur d’eau) positionnés en contre-courant du flux descendant 3 de particules de catalyseur avec un angle de 30° vers le haut par rapport à la direction horizontale.
Le dispositif de référence A ne présente aucun obstacle positionné au niveau des parois internes.
Le dispositif selon l’invention présente trois rangées d’obstacles 11 positionnées au niveau de la paroi du réacteur à flux descendant 3. Chaque rangée d’obstacles 11 inclut 8 prismes de section triangulaire isocèle de base de 0,07 m et une hauteur de 0,096 m. Dans cet exemple la base du prisme est perpendiculaire à l’axe vertical Z. Le périmètre occupé par les obstacles 9 d’une rangée d’obstacle 11 est de 46% du périmètre totale du réacteur à flux descendant 3. La section occupée par les obstacles 9 d’une rangée d’obstacle 11 est de 16% de la section du réacteur à flux descendant 3.
La première rangée d’obstacle 11, la deuxième rangée d’obstacle 11 et la troisième rangée d’obstacles 11, sont positionnées à une distance de 0,4 m, 0,6 m et 1,4 m des premiers injecteurs 5 de charge hydrocarbonée 6, respectivement. Chaque rangée d’obstacle 11 présente une rotation de 22,5° par rapport à la rangée d’obstacle 11 précédente, pour diriger notamment les particules de catalyseur s’écoulant entre deux obstacles 9 vers des zones plus diluées.
Les configurations du dispositif de référence A et du dispositif selon l’invention B ont été simulées en CFD avec l’outil Barracuda© dans les conditions opératoires suivantes : - le flux du catalyseur de de 607 kg/m²s ; - le catalyseur présente un diamètre d 50 de 73 µm et une densité de grain de 1418 kg/m 3 (i.e., groupe A de la classification de Geldart) ; - le débit d’air de 1,85 kg/s présente un ratio entre les premiers injecteurs 5 sur les deuxièmes injecteurs 7 de 70/30 ; - les premiers injecteurs 5 sont positionnés à 0,2 m au-dessus des deuxièmes injecteurs 7 ; - l’angle de rotation entre les premiers injecteurs 5 et les deuxièmes injecteurs 7 est de 45°; - la vitesse de gaz en sortie des injecteurs est de 90 m/s pour les premiers injecteurs 5 et 76 m/s pour les deuxièmes injecteurs 7 ; - l’écoulement est dans les conditions ambiantes sans réaction ; - une pièce d'encombrement centrale 12 est positionné au centre de la chambre de mélange 2.
La montre les profils radiaux A et B de la fraction volumique des particules FVP, et du Flux Massique des Particules, noté FMP, du dispositif de référence A et du dispositif selon l’invention B de la , respectivement. Les profils radiaux A et B sont réalisés dans une direction x (perpendiculaire à l’axe vertical Z) à une hauteur de 2,8 m en dessous des premiers injecteurs 5. On peut noter que le dispositif selon l’invention B produit un profil radial B plus homogène avec une distribution meilleure des phases. Le coefficient de variation des valeurs de fraction volumique des particules FVP sur ces profils radiaux A et B est de 15 % pour le dispositif de référence A et de 5 % pour le dispositif selon l’invention B. De façon équivalente, le coefficient de variation des valeurs de flux massique des particules FMP pour les profils A et B est de 16% pour le dispositif de référence A et de 5 % pour le dispositif selon l’invention B, ce qui indique une meilleure dispersion du catalyseur sur la section pour le dispositif selon l’invention B.
Chambre de mélange pour réacteur à lit fluidisé à co-courant gaz-solide descendant. L'invention concerne le domaine du raffinage et de la pétrochimie et des procédés et unités de transformation chimique de produits pétroliers, notamment de coupes hydrocarbonées, par Craquage Catalytique en lit Fluidisé (« Fluid Catalytic Cracking » ou FCC selon la terminologie anglo-saxonne) pour la production d’oléfines légères (i.e., oléfines comprenant entre 2 et 4 atomes de carbone), et plus particulièrement d’éthylène et de propylène, et aussi d’aromatiques (e.g. BTX), et plus particulièrement de paraxylène.
Une pression de pressurisation dans la partie complémentaire 14 du volume fermé permet d’éviter des fuites, au niveau du contact entre la zone d’accostage 6 et le rebord 5, d’un gaz de pressurisation de la cavité 2.
Selon un exemple de mise en œuvre, illustrée sur la , la partie 9 de la tige est placée directement sur le rebord 5 de l’ouverture de la cavité 2 du moule 1, sans utiliser un support 8 pour maintenir la tige.
En particulier, le procédé peut comprendre une étape complémentaire d’assemblage de la partie de la tige 9 reliée à la semelle 3 obtenue après l’étape de dépressurisation, avec une autre partie 9’ de la tige, l’assemblage formant la chaussure 10, comme cela est illustré sur la . A titre d’exemple, l’étape d’assemblage peut comprendre une couture de l’autre partie 9’ de la tige avec la partie de la tige 9 reliée à la semelle 3.
Selon un autre exemple de mise en œuvre, illustré sur les figures 5 et 6, la partie 9 de la tige est d’abord placée sur un support 8 de manière à recouvrir (102) au moins en partie une surface externe dudit support 8, ledit support 8 ayant une forme correspondant à une forme d’un pied ; une partie de la surface 7 de la partie de la tige 9, destinée à être prise dans le matériau moussé de la semelle 3, recouvre une partie de la surface externe du support 8 correspondant à une plante dudit pied. Au cours de l’étape de placement 105 de la partie de la tige 9 sur le rebord 5 de la cavité 2, la partie de la tige 9 est ainsi placée, avec le support 8, sur le rebord 5 de la cavité 2, de sorte qu’après le placement 103bis du couvercle 13 sur le moule 1, le volume fermé comprend en outre le support 8 avec la partie de la tige 9 ; la surface 7 de la partie de la tige 9 destinée à être prise dans le matériau moussé de la semelle 3 se trouve à l’intérieur de la cavité 2 du moule 1, avec une partie correspondante du support 8 , et la surface de l’autre partie de la tige 9, avec une autre partie correspondante du support 8, se trouve à l’intérieur de la partie complémentaire 14 de la cavité 2 dans le volume fermé formé par le couvercle 13 placé sur le moule 1.
La tige 9 peut par exemple être une tige complète, comme cela est illustré par exemple sur la .
Le support 8 peut être réalisé, par exemple, en aluminium, en acier, ou en plastique.
Ainsi, le procédé 100 permet d’obtenir, en une seule étape d’injection 107 une chaussure 10 complète comprenant une semelle 3 de la chaussure reliée à une tige 9 complète de la chaussure 10, comme cela est illustré à la .
Le moule 1 est en une seule partie, ou bien le moule 1 comprend plusieurs parties 1’, 1’’, 1’’’, comme cela est illustré sur la , et l’étape de mise à disposition 103 du moule 1 comprend une étape d’assemblage des différentes parties 1’, 1’’, 1’’ pour former le moule 1. Par exemple, le moule en plusieurs parties 1’, 1’’, 1’’’ peut comprendre un fond de moule 1’’’, et deux moitiés 1’, 1’’ d’une partie en anneau du moule, comme cela est illustré sur la ; lesdites deux moitiés 1’, 1’’ sont configurées pour former un anneau lorsqu’elles sont assemblées, ledit anneau étant configuré pour former le rebord 5 de la cavité 2 lorsqu’il est posé sur le fond 1’’’ de moule 1, ledit rebord 5 étant alors configuré pour recevoir la zone d’accostage 6 de la partie de la tige 9. En outre, comme cela est illustré sur les figures 5 et 6, un ou plusieurs joints 15’ peuvent être également placés au niveau d’une zone de contact entre les différentes parties 1’, 1’’, 1’’’ du moule pour assurer une étanchéité appropriée du moule 1.
Pour permettre la mise en œuvre de l’étape d’injection 107, la cavité 2 du moule est configurée pour recevoir, via au moins un canal 4, 4’, 4’’, 4’’’ d’injection débouchant dans la cavité 2, le mélange comprenant une matière fondue et un fluide supercritique.
Par exemple, le moule peut comprendre un canal d’injection 4 débouchant dans la cavité 2, comme cela est illustré sur la . Selon un autre exemple, le canal d’injection 4 débouchant dans la cavité 2 peut traverser le support 8 de la tige 9, comme cela est illustré sur la .
Selon encore un autre exemple, la cavité 2 est configurée pour recevoir le mélange via au moins deux canaux 4’, 4’’, 4’’’ d’injections débouchant dans la cavité 2, comme cela est illustré sur la sur laquelle sont représentés, à titre d’exemple, 3 canaux d’injection 4’, 4’’, 4’’’. Ainsi, le procédé 100 permet d’obtenir plus rapidement, et avec un remplissage plus homogène de la cavité du moule, une semelle 3 de la chaussure 10 reliée à une partie de la tige 9 de la chaussure 10.