INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’assemblage de moteur 100 précédemment décrit présente différents inconvénients, et notamment celui relatif à la dépendance directe aux tolérances d’assemblage de la précharge axiale exercée par l’intermédiaire de la rondelle élastique 111. En outre, la présence de la rondelle élastique 111 augmente sensiblement la longueur totale de l’assemblage de moteur 100, ce qui s’avère problématique dans de nombreux environnements où un tel assemblage de moteur est utilisé.
Enfin, le support de carte électronique de pilotage 200, et en particulier sa fixation à la deuxième portion d’extrémité de carter, complexifie l’architecture globale et le montage du moteur. Les vis de fixation 301, 302 du support de carte électronique de pilotage 200 sur le carter 101 occupent un volume certain réduisant l’espace disponible pour les éléments d’interface de la carte électronique de pilotage. En outre, les vis de fixation 301, 302 augmentent également la longueur de l’assemblage de moteur 100 et peuvent en outre se dévisser au cours du fonctionnement du moteur. Un tel dévissage rendrait instable le support de carte électronique de pilotage 200, ce qui aurait une influence néfaste à la fois sur la stabilité du positionnement des premier et deuxième roulements à billes 108, 109, et en particulier du deuxième roulement à billes 109, mais aussi sur le fonctionnement du moteur en général puisqu’une mauvaise stabilité du support de carte électronique de pilotage 200 entraînerait forcément des perturbations dans la détermination de l’angle formé par le rotor 103 par rapport au stator 102.
Description détaillée L’assemblage de moteur 10 de la , conforme à un mode de réalisation de l’invention, représente un assemblage de moteur électrique synchrone à aimants permanents configuré pour être piloté par une carte électronique 25 (représentée à la ).
L’assemblage de moteur 10 comprend un carter 11, réalisé en alliage d’aluminium et formant une enveloppe présentant sensiblement la forme d’un cylindre creux qui s’étend selon un axe longitudinal de carter A1 sur une longueur de carter. Le carter 11 présente donc notamment une surface interne de carter, tournée vers l’intérieur du carter et définissant un diamètre interne de carter, et une surface externe de carter tournée vers l’extérieur et définissant un diamètre externe de carter.
Comme cela est visible sur la , le carter 11 s’étend le long de l’axe longitudinal de carter A1 entre une première portion d’extrémité de carter et une deuxième portion d’extrémité de carter au niveau de laquelle la valeur du diamètre interne de carter prend plusieurs valeurs distinctes. Cela signifie en particulier que la surface interne de carter présente, au niveau de la deuxième portion d’extrémité de carter, au moins une paroi latérale de forme circulaire qui s’étend selon une direction parallèle à l’axe longitudinal de carter A1, et au moins une paroi transversale de forme circulaire qui s’étend dans un plan orthogonal à l’axe longitudinal de carter A1.
Entre la première portion d’extrémité de carter et la deuxième portion d’extrémité de carter, le carter 11 comprend une portion centrale présentant un diamètre interne de valeur sensiblement constante et un diamètre externe de valeur également constante. Ainsi et en particulier, la surface interne de la portion centrale de carter présente une unique paroi latérale de forme circulaire qui s’étend selon une direction parallèle à l’axe longitudinal de carter A1.
Un stator 12 monté fixe dans le carter et dont la forme est celle d’un cylindre creux, s’étend selon une direction parallèle à l’axe longitudinal de carter A1 sur une longueur de stator inférieure à la longueur de carter et présente une surface externe de stator et une surface interne de stator. En particulier et comme cela est visible sur la , le stator 12 s’étend sensiblement le long de la portion centrale de carter, et présente un diamètre interne de stator de valeur constante et un diamètre externe de stator de valeur constante sur toute la longueur du stator 12.
La valeur du diamètre externe de stator est sensiblement équivalente à la valeur du diamètre interne de carter que présente le carter 11 au niveau de la portion centrale de carter, et le stator 12 est monté fixe dans le carter 11 de telle façon que la surface externe de stator est intégralement disposée sur une partie de la surface interne de carter, et en particulier sur la surface interne de carter correspondant à la portion centrale de carter. Autour du stator 12 est enroulé un bobinage en cuivre (non visible sur les figures).
Un rotor 13, monté mobile en rotation dans le carter 11, comprend plusieurs paires d’aimants 14 et un arbre d’entraînement 15 de forme cylindrique et s’étendant selon l’axe longitudinal de carter A1 entre une première portion d’extrémité d’arbre d’entraînement et une deuxième portion d’extrémité d’arbre d’entraînement. Comme représenté à la , les aimants de la pluralité de paires d’aimants 14 sont logés dans des encoches et collés sur le rotor 13 de façon à respecter une alternance pôle nord – pôle sud. Une pluralité de tôles (non visibles sur la ) empilées les unes sur les autres sont disposées entre l’arbre d’entraînement 15 et la pluralité de paires d’aimants 14.
L’initiateur de polymérisation peut notamment être choisi parmi les peroxydes de diacyle, les peroxyesters, les peroxydicarbonates, les peroxydes de dialkyle, les peroxyacétals, les hydroperoxydes ou les peroxycétals. .
Dans un mode de réalisation, l’initiateur de polymérisation est choisi parmi le peroxyde de benzoyle.
Dans un autre mode de réalisation, l’initiateur de polymérisation est choisi parmi le peroxyde de diisobutyryle, le peroxynéodécanoate de cumyle, le peroxydicarbonate de di(3-méthoxybutyle), le peroxynéodécanoate de 1,1,3,3-tétraméthylbutyle, le peroxynéoheptanoate de cumyle, le peroxydicarbonate de di-n-propyle, le peroxynéodécanoate de tert-amyle, le peroxydicarbonate de di-sec-butyle, le peroxydicarbonate de diisopropyle, le peroxydicarbonate de di(4-tert-butylcyclohexyle), le peroxydicarbonate de di-(2-éthylhexyle), le peroxynéodécanoate de tert-amyle, le peroxynéodécanoate de tert-butyle, le peroxydicarbonate de di-n-butyle, le peroxydicarbonate de dicétyle, le peroxydicarbonate de dimyristyle, le peroxypivalate de 1,1,3,3-tétraméthylbutyle, le peroxynéoheptanoate de tert-butyle, le peroxypivalate de tert-amyle, le peroxypivalate de tert-butyle, le peroxyde de di-(3,5,5-triméthylhexanoyl), le peroxyde de dilauroyle, le peroxyde de didécanoyle, le 2,5-diméthyl-2,5-di(2-éthylhexanoylperoxy)-hexane, le peroxy-2-éthylhexanoate de 1,1,3,3-tétraméthylbutyle, le peroxy-2-éthylhexanoate de tert-amyle, le peroxyde de dibenzoyle, le peroxy-2-éthylhexanoate de tert-butyle, le peroxydiéthylacétate de tert-butyle, le peroxyisobutyrate de tert-butyle, le 1,1-di-(tert-butylperoxy)-3,3,5-triméthylcyclohexane, le 1,1-di(tert-amylperoxy)cyclohexane, le 1,1-di-(tert-butylperoxy)-cyclohexane, le peroxy-2-éthylhexylcarbonate de tert-amyle, le peroxyacétate de tert-amyle, le peroxy-3,5,5-triméthylhexanoate, le 2,2-di-(tert-butylperoxy)-butane, le peroxyisopropylcarbonate de tert-butyle, le peroxy-2-éthylhexylcarbonate de tert-butyle, le peroxybenzoate de tert-amyle, le peroxyacétate de tert-butyle, le 4,4-di(tert-butylperoxy)valérate de butyle, le peroxybenzoate de tert-butyle, le peroxyde de di-tert-amyle, le peroxyde de dicumyle, le di-(2-tert-butyl-peroxyisopropyl)-benzène, le 2,5-diméthyl-2,5-di-(tert-butylperoxy)-hexane, le peroxyde de tert-butylcumyle, le 2,5-diméthyl-2,5-di(tert-butylperoxy)hexyne-3, le peroxyde de di-tert-butyle, le 3,6,9-triéthyl-3,6,9-triméthyl-1,4,7-triperoxonane, le 2,2’-azobisisobutyronitrile (AIBN), le 2,2’-azodi-(2-méthylbutyronitrile), l’azobisobutyramide, le 2,2’-azobis(2,4-diméthylvaléronitrile), le 1,1’-azodi(hexahydrobenzonitrile) ou le 4,4’-azobis(4-cyanopentanoïque).
La composition (méth)acrylique MC1 selon l’invention peut comprendre de 0,01 partie en poids à 5 parties en poids d’initiateur de polymérisation.
Selon un mode de réalisation particulier, la composition (méth)acrylique MC1 selon l’invention comprend de 0,02 partie en poids à 4 parties en poids et avantageusement 0,03 partie en poids à 3 parties en poids d’initiateur de polymérisation pour 100 parties en poids du sirop (méth)acrylique liquide.
Ce qui a juste été décrit pour un initiateur de polymérisation est entièrement transposable à un système d’initiateur, tel qu’un système constitué d’un initiateur de polymérisation et d’un activateur ou accélérateur de polymérisation.
La composition (méth)acrylique MC1 selon l’invention peut également effectivement comprendre en outre selon certains aspects un activateur ou accélérateur de polymérisation.
Selon un mode de réalisation particulier, la composition (méth)acrylique selon l’invention comprend entre 100 ppm et 10 000 ppm, avantageusement entre 100 ppm et 7 000 ppm et de préférence entre 200 ppm et 5 000 ppm d’activateur ou accélérateur de polymérisation pour 100 parties en poids du sirop (méth)acrylique.
La présente invention concerne également un procédé de préparation d’une composition (méth)acrylique MC1.
Selon l’invention, ce procédé comprend les étapes suivantes : i) la fourniture des composants a) à b) ou a) à d), ii) l’ajout du ou des composants b) ou b) à d) à a) et ii) le mélange des composants a) à b) ou a) à d).
L’étape iii) du procédé de préparation selon l’invention est effectuée par mélange de tous les composants inclus dans la composition (méth)acrylique MC1, en prenant soin de préparer d’abord le sirop (méth)acrylique liquide puis d’introduire, dans ce sirop (méth)acrylique, l’agent gonflant et, le cas échéant, l’activateur ou l’accélérateur de polymérisation, l’initiateur de polymérisation étant introduit en dernier.
Ce mélange peut être manuel ou être effectué à l’aide d’un moyen de mélange.
Optionnellement, le mélange est effectué par agitation, et pendant une durée comprise entre 1 minute et 6 heures, avantageusement entre 2 minutes et 2 heures, plus avantageusement entre 3 minutes et 1 heure et préférentiellement entre 4 minutes et 1 heure.
De préférence, la viscosité de la composition (méth)acrylique MC1 comprenant les composés a) à d) ou a) à e) à 23 °C est dans une plage de 50 mPa*s à 100 Pa*s, plus préférablement de 50 mPa*s à 50 Pa*s, encore plus préférablement de 50 mPa*s à 25 Pa*s, encore plus préférentiellement de 50 mPa*s à 20 Pa*s, encore plus préférentiellement entre 50 mPa*s et 15 Pa*s, avantageusement entre 50 mPa*s et 10 000 mPa*s et plus avantageusement entre 50 mPa*s et 5 000 mPa*s.
Chaque moyen 26 d’accrochage est ainsi relié à la paroi latérale par une pluralité d’extrémités 30A, 30B à la paroi 16 latérale.
Chaque moyen 26 d’accrochage présente ainsi une première fenêtre 32A supérieure délimitée entre la portion supérieure de la première branche 28A, la deuxième branche 28B et la face 16A interne de la paroi 16 latérale. Chaque moyen 26 d’accrochage présente en outre une deuxième fenêtre 32B délimitée entre la portion inférieure de la première branche 28A, la deuxième branche 28B, la paroi 24 de fond et la face 16A interne de la paroi 16 latérale.
Ainsi, lorsque le raisin 14 est coulé dans la cupule 10, le produit cosmétique le constituant passe à travers les fenêtres 32A, 32B, les branches 28A, 28B étant entièrement prises dans le produit cosmétique.
Selon un deuxième mode de réalisation de l’invention représenté aux figures 2 et 4, le moyen 26 d’accrochage présente la forme générale d’une cage. Ainsi, le logement 18 est divisé en une zone 18A située à l’extérieur de la cage formée par le moyen 26 d’accrochage et une zone 18B située à l’intérieur de la cage formée par le moyen 26 d’accrochage.
Dans ce deuxième mode de réalisation, le moyen 26 d’accrochage se présente sous la forme d’une cage en forme de pyramide de base carrée.
Le moyen 26 d’accrochage présente plus particulièrement quatre branches 28A, 28B, 28C, 28D radiales qui s’étendent depuis une première extrémité située sur l’axe « A » de la cupule 10 jusqu’à une extrémité externe, les quatre branches étant réparties à angle droit les unes par rapport aux autres pour former les deux diagonales de la base de la pyramide. Le moyen 26 d’accrochage présente en outre quatre branches 28E, 28F, 28G, 28H qui s’étendent depuis les extrémités externes des branches 28A, 28B, 28C, 28D radiales obliquement vers le haut de manière que leurs extrémités supérieures se rejoignent au niveau de l’axe « A » pour former la pyramide.
Le moyen 26 d’accrochage comporte ici plusieurs extrémités 30A, 30B, 30C, dont trois sont visibles à la , reliées à la paroi 24 de fond à distance radiale de la paroi 16 latérale.
Dans ce deuxième mode de réalisation quatre branches, dont deux branches 28I, 28J sont représentée à la , s’étendent axialement depuis le corps des branches 28A, 28B, 28C, 28D radiales jusqu’à la paroi 24 de fond. Une cinquième branche 28K s’étend le long de l’axe « A » depuis le croisement des branches 28A, 28B, 28C, 28D radiales jusqu’à la paroi 24 de fond.
Le moyen 26 d’accrochage présente ainsi de nombreuses fenêtres dont trois fenêtres 32A, 32B, 32C sont représentées à la .
Ainsi, lorsque le raisin 14 est coulé dans la cupule 10, le produit cosmétique le constituant passe à travers toutes les fenêtres 32A, 32B, 32C, remplissant le logement 18, y compris la zone 18B située à l’intérieur de la cage formée par le moyen 26 d’accrochage. Les branches 28A à 28K étant entièrement prises dans le produit cosmétique.
Selon un troisième mode de réalisation de l’invention représenté aux figures 5 et 6, le moyen 26 d’accrochage présente, comme dans le deuxième mode de réalisation, la forme générale d’une cage.
Dans ce troisième mode de réalisation, le moyen 26 d’accrochage se présente sous la forme d’une cage en forme d’ogive de base circulaire.
Le moyen 26 d’accrochage présente plus particulièrement quatre branches 28A, 28B, 28C, 28D qui s’étendent en arc chacune depuis une première extrémité 30A, 30B, 30C, 30D inférieure reliée à la paroi 24 de fond, à distance de l’axe « A » de la cupule 10, jusqu’à une extrémité supérieure située sur l’axe « A ». Les extrémités 30A, 30B, 30C, 30D inférieures forment les coins d’un carré centré sur l’axe « A ». Toutes les branches 28A, 28B, 28C, 28D se rejoignent ensemble par leur extrémité supérieure 30F pour former le sommet de l’ogive.
Le moyen 26 d’accrochage présente en outre une branche 28E axiale centrale qui s’étend le long de l’axe « A » depuis la paroi 24 de fond jusqu’à l’extrémité 30F formant le sommet de l’ogive.
Le moyen 26 d’accrochage présente en outre deux ensemble de quatre branches 28F, 28G et 28H, 28I en forme d’arc de cercle qui forment ensemble deux anneaux qui s’étendent dans un plan radial à deux niveaux différents de l’ogive. Chaque branches 28F, 28G et 28H, 28I étant reliée par ses deux extrémités à deux des branches 28A, 28B, 28C, 28D.
Le moyen 26 d’accrochage présente ainsi de nombreuses fenêtres dont six fenêtres 32A, 32B, 32C, 32D, 32E, 32F sont représentées à la .
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’assemblage de moteur comprend un support de carte électronique, et en particulier un support de carte électronique de pilotage configuré pour recevoir une carte électronique de pilotage.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le support de carte électronique est monté sur le carter, par exemple de manière amovible au moyen de vis de fixation.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le support de carte électronique est monté sur une des première et deuxième portions d’extrémité de carter, et en particulier sur la deuxième portion d’extrémité de carter.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le support de carte électronique comprend une surface sensiblement plane qui s’étend dans un plan sensiblement orthogonal à l’axe longitudinal de carter.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le support de carte électronique et le carter sont réalisés en une seule pièce.
Selon un mode de réalisation de l'invention, le carter comprend un logement de carte électronique de pilotage configuré pour recevoir une carte électronique de pilotage.
Selon un mode de réalisation de l'invention, la deuxième portion d’extrémité de carter comprend le logement de carte électronique de pilotage.
Selon un mode de réalisation de l'invention, le logement de carte électronique de pilotage comprend une surface de réception de carte électronique de pilotage sensiblement plane et qui s’étend dans un plan orthogonal à l’axe longitudinal de carter.
Un tel carter intégrant un logement de carte électronique de pilotage sur la deuxième portion d’extrémité de carter est fermé de façon permanente au niveau de la deuxième portion d’extrémité de carter. Ainsi et à la différence des assemblages de moteur de l’état de la technique, pour réaliser un montage dans le carter des différents éléments constitutifs de l’assemblage du moteur, et éventuellement un démontage ou une maintenance, l’accouplement particulier du support de palier de guidage et du carter est particulièrement avantageux, puisqu’il autorise un accès permanent à l’intérieur du carter.
Selon un mode de réalisation de l'invention, l'assemblage de moteur est configuré pour mettre en œuvre une assistance électrique de direction d'un véhicule.
Brève description des figures L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description faite en référence aux figures.
La , qui illustre l’art antérieur, représente une vue en coupe longitudinale d’un exemple de réalisation d’un assemblage de moteur électrique synchrone à aimant permanent connu de l’état de la technique.
La représente une vue en coupe longitudinale d’un assemblage de moteur électrique synchrone à aimant permanent conforme à l’invention.
La est une deuxième vue en coupe longitudinale de l’assemblage de moteur de la , représenté dans son environnement proche.
La représente une vue en coupe longitudinale d’un assemblage de moteur électrique synchrone à aimant permanent selon une première variante de réalisation de l’invention.
La représente une vue en coupe longitudinale d’un assemblage de moteur électrique synchrone à aimant permanent selon une deuxième variante de réalisation de l’invention.
Il a maintenant été découvert qu’une composition solide comprenant au moins un tensioactif cationique, au moins un amidon, au moins un tensioactif amphotère et au moins un corps gras permettait d’atteindre les objectifs exposés ci-avant, et notamment de proposer une composition sous forme solide alliant un bon pouvoir conditionnant, sans pour autant nécessiter de grandes quantités d’eau.
La présente invention a donc pour objet une composition solide comprenant : i) un ou plusieurs tensioactifs cationiques, ii) un ou plusieurs amidons, iii) un ou plusieurs tensioactifs amphotères iv) un ou plusieurs corps gras.
Ainsi, le dispositif permet de distribuer aléatoirement des balles aux joueurs placés à proximité du dispositif, ce qui crée un effet de surprise auprès des joueurs, qui doivent faire preuve de réactivité pour renvoyer la balle vers le dispositif lorsqu’elle arrive en leur direction.
De plus, les joueurs doivent faire preuve d’adresse pour renvoyer la balle vers le dispositif en visant le module de réception.
Ainsi, une même balle est constamment renvoyée aléatoirement par le dispositif, jusqu’à ce que l’un des joueurs ne renvoie pas, ou pas correctement, la balle. Il est possible de prévoir que ce joueur soit alors éliminé, le jeu continuant jusqu’à l’élimination de l’avant-dernier joueur.
Bien entendu, il est possible d’utiliser le dispositif avec plus d’une balle à la fois, selon la difficulté souhaitée par les joueurs.
Un avantage du dispositif est son caractère passif, le module de distribution distribuant les balles de manière passive, c’est-à-dire qu’elles sont accélérées par le seul effet de la gravité.
Ainsi, aucune source d’énergie n’est nécessaire, ce qui permet une utilisation du dispositif en tout lieu.
Par ailleurs, la distribution sensiblement aléatoire des balles est également effectuée de manière passive, étant obtenue uniquement par la géométrie du module de distribution.
Selon une variante préférentielle, le module de distribution est agencé sous le module de réception, dans une position d’utilisation du dispositif, et comprend au moins deux couloirs de distribution de balle s’étendant en éloignement du moyen de réception et de distribution, chacun selon une direction de distribution distincte.
L’agencement du module de distribution sous le module de réception permet d’assurer que les balles se déplacent sous l’effet de la gravité, de manière passive, et d’assurer que le module de distribution puisse distribuer les balles de manière passive également.
Une position d’utilisation normale du dispositif est une position dans laquelle, selon une direction verticale sensiblement perpendiculaire au sol, le dispositif de distribution est disposé sous le module de réception.
Les couloirs de distribution permettent de définir les directions de distribution, et de guider les balles hors du dispositif.
De plus, les couloirs de distribution permettent de former des rampes ou tunnels d’accélération des balles qui quittent le moyen de réception et de distribution.
Selon une variante préférentielle, les couloirs de distribution sont agencés en étoile selon une répartition uniforme autour d’une cavité centrale communiquant avec une ouverture de sortie du module de réception.
Ainsi, une distribution aléatoire particulièrement satisfaisante est obtenue, une balle entrant dans la cavité centrale ayant une probabilité quasiment identique d’emprunter l’un ou l’autre des couloirs de distribution. Ainsi, il peut être assuré que chaque joueur recevra statistiquement un nombre de balles similaire au cours du jeu.
Selon une variante préférentielle, les couloirs de distribution sont orientés sensiblement en biais vers le bas, depuis le module de distribution, dans une position d’utilisation du dispositif.
Ainsi, une accélération plus importante des balles est obtenue, sous l’effet de la gravité. L’effet de surprise est renforcé par une vitesse importante des balles.
Les aubes à calage variable sont centrées et guidées dans ces orifices. D’une part, le carter peut comprendre des cheminées radiales qui sont en saillie sur la surface externe du carter, au niveau des orifices, et qui forment des logements pour les pivots externes des aubes. Des douilles antifriction peuvent être montées autour des pivots externes et dans ces logements pour guider les pivots des aubes autour de leurs axes de calage. D’autre part, le carter peut comprendre des lamages sur sa surface interne qui sont destinés à accueillir les premières platines des aubes. Des rondelles antifriction peuvent être montées autour des pivots externes, entre les platines et les fonds des lamages. Un montage similaire peut être prévu aux extrémités radialement internes des aubes, au niveau de leurs pivots internes.
Les platines des aubes assurent d’une part une fonction d’appui par rapport au carter et permettent d’autre part la reconstitution de la veine du compresseur au niveau des extrémités radialement externes des pales des aubes.
Dans la technique actuelle, il a déjà été constaté un défaut d’étanchéité entre la veine du compresseur et l’extérieur du carter. En fonctionnement, il existe un écart de pression significatif entre ces deux zones qui conduit à l’apparition d’un débit de fuite depuis la veine jusqu’à l’extérieur du carter, à travers les orifices du carter. Ce débit de fuite, intervient comme un prélèvement sur le débit dans la veine du compresseur, et est de nature à pénaliser le rendement du compresseur et donc de la turbomachine.
L’invention a pour but d’apporter une solution simple, efficace et économique à ce problème de la technique actuelle.
L'invention propose un module de compresseur pour une turbomachine d’aéronef, ce module ayant un premier axe et comportant :