INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En rapport avec la , un objet de l’invention est un dispositif d’estimation 20 d’une valeur future d’une grandeur physique d’un système industriel 1, le dispositif 20 étant configuré pour mettre en œuvre le procédé tel qu’on l’a présenté jusqu’à maintenant, le dispositif 20 comprenant une unité de traitement 6 configuré pour
le dispositif comprenant en outre l’estimateur 7 configuré pour estimer pour une variable particulière de la pluralité des variables une partie de la séquence de mesures successives de la variable particulière, de sorte à obtenir une séquence d’estimations successives de la variable particulière, un début temporel de la séquence de mesures successives correspondant à un instant compris dans l’intervalle temporel,
l’unité de traitement 6 étant configurée pour comparer la séquence d’estimations successives et la partie de la séquence de mesures successives de sorte à déterminer une valeur d’un paramètre de recalage, le paramètre de recalage étant configuré pour être utilisé par l’estimateur pour améliorer l’estimation,
l’estimateur 7 étant configuré pour estimer la valeur future de la grandeur physique en utilisant la valeur du paramètre de recalage.
PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UN CONDUCTEUR ÉLECTRIQUE HYDROPHILE ET CONDUCTEUR ÉLECTRIQUE CORRESPONDANT La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d’un conducteur électrique hydrophile et à un conducteur correspondant.
L’invention appartient au domaine des câbles électriques destinés au transport d’énergie et/ou à la transmission de données. Elle trouve à s’appliquer en particulier dans le domaine des conducteurs aériens.
Le bruit des lignes électriques aériennes à haute tension est lié au phénomène d’ionisation de l’air autour de ces dernières. Cela provoque un étincelage accompagné d’un bruit de grésillement électrique, appelé effet couronne ou corona.
Par temps de pluie ou temps humide, le bruit engendré par cet étincelage augmente, du fait que les gouttes d’eau créent une pointe, c’est-à-dire une épaisseur, sur la surface du conducteur. Au bout de cette pointe, le potentiel électrique est plus élevé qu’à la surface du conducteur électrique. Ce phénomène intensifie le bruit, car l’étincelage est plus fréquent et plus fort sur ces pointes.
Pour atténuer ce phénomène, il est connu d’utiliser des technologies de surfaces hydrophiles, afin d’aplanir les gouttes d’eau à la surface du conducteur.
Néanmoins, bien que ces surfaces soient hydrophiles, il y a tout de même et surtout lorsqu’il pleut du bruit sur les lignes aériennes. En effet, un nombre important de gouttes d’eau se forment sur la surface du conducteur par gravité, lors de l’écoulement de l’eau vers le point le plus bas du conducteur, qui est suspendu par exemple entre deux pylônes.
Dans ce but, la présente invention propose un procédé de fabrication d’un conducteur électrique comportant une couche extérieure de fils et au moins une couche intérieure de fils, remarquable en ce qu’il comporte une étape de traitement appliquée sur au moins une partie de la couche extérieure et sur au moins une partie de l’au moins une couche intérieure, ce traitement étant adapté à rendre hydrophiles la couche extérieure et l’au moins une couche intérieure.
Du fait que le traitement est appliqué non seulement sur la couche extérieure de fils, mais également sur toutes les couches intérieures de fils du conducteur, l’ensemble des couches de fils du conducteur sont rendues hydrophiles, ce qui permet à l’eau de pénétrer dans le conducteur et de s’écouler par l’intérieur du conducteur, au lieu de glisser sur la surface extérieure du conducteur et de s’agréger sous forme de gouttelettes sous le conducteur. Cela permet ainsi de réduire significativement la quantité globale de gouttes d’eau qui se forment à la surface du conducteur. Ainsi, le nombre de pointes est notablement réduit en cas d’humidité ou de pluie, ce qui réduit par conséquent d’autant le bruit de grésillement décrit plus haut.
Un tel outil peut être un moule de pneu ou un outil destiné à entrer en contact avec un élastomère tel que par exemple un outil pour découper un élastomère.
Brève description de la figure illustre un procédé selon une variante de l'invention décrivant les étapes 10 à 80. D'autres caractéristiques, détails et avantages de l'invention ressortiront à la lecture de la description qui suit, en référence à la .
Description détaillée d’un mode de réalisation Selon la représentation de la , le procédé commence de préférence par une étape (10) de ressuage thermique de la pièce à traiter selon les moyens connus de l'homme du métier dans des conditions opératoires ne dégradant pas le substrat. Cette étape de ressuage thermique permet d'éliminer les impuretés qui pourraient se trouver sur la pièce à traiter et gêner l'adhésion du revêtement selon l'invention.
Avantageusement, une étape (30) de sablage peut être réalisée afin de préparer la surface du substrat. Le sablage est réalisé par tout moyen approprié et notamment par un oxyde d’aluminium cristallisé électro-fondu de très haute pureté, obtenu par fusion d’oxyde d’aluminium calciné ; comme par exemple au moyen de corindon blanc de grade 80.
La pression de sablage est ajustée en fonction du substrat de manière à éviter de l'endommager, par exemple entre environ 2 à 3 bars. Pour un substrat métallique, une pression à 3 bars est préférée. Un ou plusieurs passages des moyens de sablage peut être mis en œuvre selon le souhait de l'opérateur en fonction de la nature du substrat et du résultat souhaité.
Par la suite, une étape (40) de nettoyage peut être effectuée par exemple par soufflage d'air comprimé sur les surfaces appropriées, afin d'enlever les résidus de corindons et/ou de matières détachées du substrat.
Optionnellement une étape (20) d'épargne peut être ensuite mise en place avant et/ou après l'étape (30) de sablage afin de délimiter la zone de sablage et/ou d'application de la composition selon l'invention sur la surface du substrat. L'épargne peut être mécanique ou manuelle selon les moyens connus de l'homme du métier tels que l'apposition d'un masque sur des parties de surface que l'on ne souhaite pas traiter par exemple à l'aide d'un scotch de sablage. En particulier, les zones qui ne doivent pas être revêtues sont protégées par une telle épargne.
Enfin, l'étape (60) d'application de la composition selon l'invention par pulvérisation électrostatique est réalisée à l'aide d'un pistolet électrostatique, à raison d'environ 50 g/m2 à 150 g/m2, de préférence environ 100 g/m2.
La composition de micro-poudre selon l'invention aura été préalablement préparée durant l'étape (50) sur la , par mélange de micro-poudres de fluoroéthylènepropylène (FEP) et de polyétheréthercétone (PEEK) obtenues par broyage puis tamisage de la matière sèche issue après évaporation de FEP et de PEEK liquide ou par micro-broyage des poudres afin d’obtenir la granulométrie désirée.
Lesdites micro-poudres peuvent être achetées dans le commerce ou bien fabriquées sur place. Cependant, le demandeur a noté, qu'il est très difficile de trouver dans le commerce des micro-poudres ayant la caractéristique notamment la granulométrique, adaptée à la présente invention. Il apparait donc préférable de les produire par soi-même selon le protocole décrit dans la présente demande.
Ledit mélange de micro-poudres de FEP et PEEK est réalisé dans les proportions suivantes : entre 10% et 90%, préférentiellement entre 20% et 80%, encore plus préférentiellement entre 30 et 70%, de préférence entre 40% et 60% en poids de FEP par rapport au poids total de ladite composition et entre 10% et 90%, préférentiellement entre 20% et 80%, encore plus préférentiellement entre 30 et 70%, de préférence entre 40% et 60% en poids de PEEK par rapport au poids total de ladite composition.
Selon un autre mode de réalisation ladite composition de micro-poudres comprend un mélange de fluoroéthylènepropylène (FEP) et de polyétheréthercétone (PEEK) en proportion à 50/50 en poids par rapport au poids total de ladite composition.
En outre, la composition selon l'invention peut comprendre d'autres composés pour autant qu'ils ne s'opposent pas à l'application et à la polymérisation de la composition selon l'invention. A titre d'exemple on peut citer : des colorants tels que le graphite, et/ou des agents lubrifiants, et/ou des agents durcissants.
Finalement, une étape (70) de polymérisation est réalisée à une température adaptée au substrat généralement comprise entre environ 360°C et 420°C, de préférence de préférence entre 360°C et 385°C, plus préférentiellement à environ 380°C, pendant 30 à 90 minutes, de préférence entre 45 et 60 minutes ; préférentiellement 1 heure environ, selon les moyens connus de l'homme du métier comme par exemple en utilisant un four ou un rayonnement infrarouge. Cette cuisson permet de former une couche qui adhère sur tout ou partie de la surface métallique.
Le substrat ainsi revêtu est par la suite refroidi, par exemple jusqu'à atteindre la température ambiante, puis des contrôles (80) de qualité peuvent être effectués.
Lesdits contrôles peuvent consister en des relevés dimensionnels de préférence en plusieurs points de la surface ainsi revêtue. Ces relevés se font par exemple au permascope. Il est ainsi possible de s'assurer de l'épaisseur du revêtement et de son uniformité. On peut aussi vérifier s'il y a des cloques ou des traces d'oxydation. Avantageusement un test de quadrillage sur éprouvette traceuse peut être réalisé.
Dans certains modes de réalisation, l’infrastructure de distribution de fluide comprend plusieurs tuyaux de branchement connectés à l’ancienne canalisation, et un nouveau dispositif de prise et un dispositif d’inversion est mis en place pour chacun desdits plusieurs tuyaux de branchement. Ainsi, lorsque la nouvelle canalisation est prête et alimentée en fluide, il est possible de réaliser la bascule pour l’ensemble des branchements de manière très rapide.
Dans certains modes de réalisation, les étapes de mise en place des nouveaux dispositifs de prise et de mise en place des dispositifs d’inversion sont réalisées au fur et à mesure de la réalisation de l’étape de pose de la nouvelle canalisation. Autrement dit, la mise en place des nouveaux dispositifs de prise et des dispositifs d’inversion d’un tronçon de canalisation peut être réalisée aussitôt que ledit tronçon de canalisation a été posé ; en particulier, cette opération peut être simultanée à la pose d’un tronçon ultérieur de la nouvelle canalisation de distribution. Ainsi, une équipe peut équiper un tronçon de canalisation déjà posé tandis qu’une autre équipe procède à la pose d’un autre tronçon de canalisation.
Dans certains modes de réalisation, l’ancienne canalisation de distribution est initialement enterrée, et la nouvelle canalisation de distribution est posée de manière à être finalement enterrée. En particulier, les canalisations peuvent être enterrées sous voirie, sous une chaussée et/ou sous un trottoir.
Dans certains modes de réalisation, le procédé de rénovation comprend une étape d’ouverture d’une tranchée permettant la pose de la nouvelle canalisation de distribution.
Dans certains modes de réalisation, le procédé de rénovation comprend une étape d’ouverture de fouilles permettant la mise au jour des anciens dispositifs de prise. Cette étape est de préférence simultanée à l’étape d’ouverture de la tranchée. Elle est de préférence réalisée au fur et à mesure de l’ouverture de la tranchée.
Dans certains modes de réalisation, le procédé de rénovation comprend une étape de fermeture de la tranchée et/ou des fouilles.
Dans certains modes de réalisation, l’étape de fermeture est réalisée au fur et à mesure de la réalisation des étapes de mise en place des nouveaux dispositifs de prise et de mise en place des dispositifs d’inversion. Autrement dit, la tranchée et les fouilles sont refermées au fur et à mesure que de nouveaux tronçons de canalisation sont posés et équipés. Ainsi, il est possible, simultanément, d’ouvrir un tronçon de tranchée, de poser un premier tronçon de canalisation, d’équiper un deuxième tronçon de canalisation et de refermer la tranchée au-dessus d’un troisième tronçon de canalisation dont la mise en place des équipements est terminée. De cette manière, l’emprise des travaux de voirie est limitée dans le temps et dans l’espace, ce qui réduit les nuisances associées.
Dans certains modes de réalisation, l’étape de mise en place du dispositif d’inversion comprend la pose du dispositif d’inversion sur une embase en béton. Cette embase béton permet d'assurer la stabilité et le maintien de la verticalité du dispositif d’inversion, notamment au moment du compactage du terrain à l’issue du remblayage.
Dans certains modes de réalisation, l’étape de mise en place du dispositif d’inversion comprend en outre la mise en place d’un tube allonge. Un tel tube allonge permet de remblayer la fouille entourant le dispositif d’inversion tout en conservant un accès depuis la surface afin de permettre sa manœuvre. Ce tube allonge peut être fermé temporairement par un bouchon ou une bouche à clé.
Dans certains modes de réalisation, l’étape de fermeture est complètement achevée avant l’étape de manœuvre du dispositif d’inversion. En particulier, aucune nouvelle ouverture n’est requise ensuite pour réaliser le report des branchements entre l’ancienne canalisation et la nouvelle canalisation.
Dans certains modes de réalisation, le procédé de rénovation comprend une étape de retrait du tube-allonge et de comblement du volume laissé par ce dernier, par exemple par du sable.
Dans certains modes de réalisation, le procédé de rénovation comprend une étape de retrait et de remplacement du tuyau de branchement. Ceci est notamment utile lorsque les tuyaux de branchement sont en plomb.
Dans certains modes de réalisation, le fluide est de l’eau, de préférence de l’eau potable.
Dans certains modes de réalisation, l’ancienne canalisation est réalisée en fonte ou en polyéthylène.
Les caractéristiques et avantages précités, ainsi que d'autres, apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit, d'exemples de réalisation du dispositif d’inversion et du procédé de rénovation proposés. Cette description détaillée fait référence aux dessins annexés.
Ceci permet habituellement au monteur d'installer les longerons sur les parois latérales du meuble à distance plus ou moins proche des bords de l'ouverture selon le cas d'espèce du renfort à procurer au plan de travail à obtenir. Les traverses, si elles sont présentes selon un mode de réalisation avantageux de l’invention, étant assemblées aux longerons, ceci contraint couramment le monteur : -) soit à utiliser des traverses d'une extension prédéfinie de fabrication pour leur assemblage aux longerons selon un écart imposé entre eux, -) soit d'ajuster la dimension des traverses selon un quelconque écart entre les longerons préalablement installés sur le meuble.
Il est aussi à relever que les faces supérieures des longerons et des traverses doivent être disposées en prolongement les unes des autres pour garantir la stabilité du plan de travail prenant appui contre l'armature de renfort.
En outre, Le plan de travail est habituellement conjointement soutenu non seulement par l'armature de renfort mais aussi par les tranches supérieures des parois d'extension verticale du meuble. Il en ressort alors des difficultés pour positionner les organes de fixation suivant l'extension verticale des parois du meuble.
Pour surmonter cette difficulté : -) Les organes de fixation comportent une platine dont un bord supérieur est rectiligne en ménageant un repère de positionnement de l'organe de fixation par alignement du bord supérieur de la platine avec le bord de la tranche supérieure de la paroi sur laquelle la platine est fixée, -) l'emboîtement entre les bouts d'extrémité des longerons et les organes d'emboîtement que comportent les organes de fixation, est calibré en disposant coplanaires la face supérieure des longerons emboîtés sur les organes de fixation et le bord supérieur rectiligne de la platine, et par suite le bord supérieur des parois latérales du meubles auxquelles sont respectivement fixés les bouts d'extrémité des longerons, et -) l'emboîtement entre les bouts d'extrémité des traverses sur les longerons est calibré en disposant coplanaires la face supérieure des longerons et la face supérieure des traverses emboîtées sur les longerons.
Selon une forme avantageuse de réalisation, l'emboîtement d'une part entre les bouts d'extrémité des longerons sur les organes de fixation et d'autre part les bouts d'extrémité des traverses sur les longerons est du type par crochetage.
Plus particulièrement concernant les longerons, l'organe de soutien équipant chacun des bouts d'extrémité de chacun des longerons est conformé en au moins un crochet qui coopère avec un organe d'emboîtement que comporte une patère équipant la platine que comporte l'organe de fixation. Les bouts d'extrémité des longerons sont soutenus par une dite patère qui leur est affectée via ledit au moins un crochet dont le bout de leurs extrémités sont chacun pourvus.
Avantageusement : -) les patères sont formées par découpage et pliage de la platine, -) les patères intègrent l'organe d'emboîtement affecté au dit au moins un crochet, -) ledit au moins un crochet est intégré à chacun des bouts d'extrémité de chacun des longerons ; -) les platines ménagent un organe de guidage dudit au moins un crochet vers l'organe d'emboîtement avec lequel il coopère.
Selon une forme de réalisation, les patères sont chacune agencées en une patte ménageant un dit organe de guidage d'un unique crochet qui leur est affecté en appui vertical contre la tranche supérieure de la patte. L'organe de guidage est ménagé entre une paroi verticale de la patte et une paroi du meuble sur laquelle l'organe de fixation est installé, la patte étant placée à faible distance longitudinale de ladite paroi du meuble. Le crochet est conformé en U dont le fond prend appui contre la tranche supérieure de la paroi verticale de la patte en position de crochetage par emboîtement du crochet sur la patte.
Il est préféré une autre forme de réalisation, selon laquelle les crochets sont au nombre de deux à chacun des bouts d'extrémité des longerons, en étant transversalement distants l'un de l'autre.
Les crochets comportent chacun une fente d'emboîtement respectivement sur des assises ménagées par la platine qui leur est affectée, le fond des crochets prenant appui contre les assises. Les assises sont disposées en contrebas de la tranche supérieure de la platine en étant issues d'au moins une paroi verticale de la platine s'étendant à distance longitudinale d'une paroi d'extension verticale de montage de l'organe de fixation au meuble.
Selon un exemple de réalisation, chacune des patères est conformée en arceau qui est recourbé vers la base de la platine dont elle est issue. La base de l'arceau ménage lesdites assises de réception du fond des crochets en étant bordées chacune verticalement entre une tranche verticale de l'arceau et un ergot ménagé en bout transversal de chacune des assises.
Selon un autre exemple de réalisation des patères, chacune des patères est issue d'un profilé conformé en U constitutif de la platine. Les flancs du profilé en U ménagent entre eux un rail d'extension verticale qui forme l'organe de guidage des dits crochets vers des pattes transversales intégrées par pliage aux flancs respectifs du profilé en U. La tranche supérieure des dites pattes ménage lesdites assises contre lesquels les crochets prennent respectivement appui via leur fond.
Selon une autre approche des modalités de fixation des extrémités des longerons aux organes de fixation, les longerons comportent des tronçons d'extrémité montés coulissant à chacune des extrémités d'un tronçon médian des longerons, tels que visé plus loin. Les dits tronçons d'extrémité de chacun des longerons sont respectivement fixés à la platine que comportent les organes de fixation qui leurs sont affectés, notamment par soudage.
Concernant les traverses, il est rappelé ici tel que précédemment mentionné, que les bouts d'extrémité des traverses sont chacun équipés d'un organe de soutien des traverses par les longerons, qui coopère par emboîtement vertical avec un organe d'emboîtement que comporte un longeron qui lui est affecté, sélectivement parmi une pluralité d'organes d'emboîtement répartis suivant l'extension longitudinale des longerons.
Il est aussi à relever tel que précédemment décrit, que les longerons peuvent être installés sur le meuble en de quelconques emplacements, étant compris de quelconques emplacements suivant une quelconque dimension d'extension transversale des parois latérales du meuble. Les longerons sont disposés à distance transversale l'un de l'autre, selon la configuration du meuble et/ou les emplacements de zones fragiles du plan de travail à renforcer, tel que notamment en bordure de l'ouverture qu'il comporte.
L'installation des traverses sur les longerons est effectuée par le monteur postérieurement à l'installation des longerons sur le meuble. L'agencement télescopique des traverses autorise une modification de leur extension selon la distance de séparation transversale des longerons l'un de l'autre.
De surcroît, les deux orifices oblongs transversaux 98, 100 se prolongent par deux fûts cylindriques s’étendant en saillie de la face inférieure 55 de la platine de réception 62. Ces fûts cylindriques présentent chacun une pluralité de nervures axiales 102 permettant de former une cheville comme on l’expliquera ci-après.
Ainsi, à partir de cette position illustrée sur la , la platine de réception 62 est entraînée en translation selon la flèche F dans un sens opposé à la partie de fixation 48’.
Partant, les deux premières ailes opposées 81, 83 s’engagent respectivement à coulissement dans les premières fentes axiales 88, 90, tandis que les deux secondes ailes opposées 85, 87 s’engagent elles, respectivement à coulissement dans les secondes fentes axiales 92, 94, et que les deux pattes de clipsage 108, 110 se rapprochent tout d’abord l’une de l’autre pour se relâcher ensuite en bout de course, les ergots respectivement en appui contre des extrémités libres des bras 58, 60, comme illustré sur la .
La plateforme de réception 62 est ainsi verrouillée entre les deux bras 58, 60. Elle pourra être déverrouillée à l’inverse en entraînant à force la platine de réception 62 vers la partie de fixation 48’ comme on l’expliquera la suite de la description.
On observera que la platine de réception 62 est maintenue en position fixe selon une direction sensiblement parallèle à la partie de fixation 48’. Autrement dit, tout mouvement relatif vertical de la platine de réception 62 est interdit.
Ainsi, on comprend que platine de réception 62 peut être entraînée en translation d’une position désolidarisé des bras 58, 60, telle que représentée sur la où elle est rapprochée de la partie de fixation 48’ et elle est libre par rapport aux bras opposés 58, 60 à une position solidarisée où elle est écartée de la partie de fixation 48’ et elle est en prise avec les deux bras opposés 58, 60. La illustre l’équerre 46’ vu du dessus lorsque la platine de réception 62 est dans la position solidarisée après assemblage, soit en prise dans les bras 58, 60.
On retrouve également sur la , les deux orifices oblongs transversaux, 98 et 100, prolongés chacun par un fût cylindrique muni de nervures axiales 102.
On observera que la forme des bras opposés et de la plaine de réception n’est pas limitée à l’exemple décrit ci-dessus. Les bras opposés peuvent en effet présenter une forme rectiligne, ils seraient alors parallèles. La platine de réception serait de forme rectangulaire et présenterait alors des créneaux de part et d’autre au niveau des bords opposés et viendrait alors s’engager dans des glissières disposés sur les deux faces en regard des deux bras opposés.
Le nombre de portions de bras n’est également pas limité à trois, ni le nombre de décrochements à deux.
Ainsi, on retrouve sur cette , la paroi intérieure 20, et l’équerre 46’ dont la partie de fixation 48’ est maintenue en applique contre la paroi intérieure 20 grâce aux deux crochets 112, 114 engagés à travers la paroi et au pion d’accrochage 116 encliqueté également à travers la paroi 20.