INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par « média filtrant », on entend toute surface filtrante typiquement utilisée pour la filtration industrielle liquide, et notamment la surface filtrante du système de filtration défini ci-dessus. Ce média filtrant est typiquement une toile filtrante, une maille filtrante, un non tissé filtrant, par exemple une toile filtrante pour filtre presse ou bandes filtrantes, une maille filtrante pour filtre sous pression ou à dépression. Le média filtrant peut être constitué de tout matériau approprié, typiquement en métal, nylon, polypropylène, polyester, viscose, ou polyéthylène.
Les termes « filtrat » et « perméat de filtration » désignent un liquide qui est passé à travers un média filtrant, autrement dit un liquide obtenu après filtration.
Par « adjuvant de filtration », on entend selon l’invention tous composés ou mélanges de composés permettant d’améliorer la qualité et/ou le débit de filtration en l’ajoutant au liquide à filtrer et/ou en le déposant préalablement sur la surface filtrante du système de filtration sous la forme de précouche.
Les adjuvants de filtration consistent principalement en des poudres minérales ou organiques, utilisées en précouche pour améliorer les performances des systèmes de filtration. L’adjuvant est dilué dans un liquide (liquide filtré, à filtrer ou de l’eau) puis déposé sur le filtre. La précouche se forme alors à la surface du média filtrant. Il est possible d’ajouter des quantités variables de cet adjuvant de filtration durant le cycle de filtration pour créer un "gâteau" de filtration restant poreux autour du filtre, c’est ce que l’on appelle l’alluvionnage. Les premières quantités de filtrat sont souvent déclassées, parfois jusqu’à atteinte de la matière sèche du produit à traiter.
Par « perlite » ou « perlite expansée », on entend selon l’invention une roche volcanique composée majoritairement de silice. Après extraction, cette roche est usuellement expansée thermiquement pour obtenir une structure alvéolaire très fine puis concassée et tamisée pour obtenir des coupes granulométriques précises. Un exemple commercial particulièrement est le produit CLARCEL FLO produit par la société Chemviron qui est une perlite expansée, dont le numéro CAS est 93763-70- 3.
Par « amidon de pomme de terre », on entend selon l’invention une fécule plus ou moins purifiée sortie du process de fractionnement de la pomme de terre.
Par « cellulose », on entend selon l’invention le polysaccharide de la série des β-D-glucanes. Son motif répétitif est la cellobiose : il est constitué de deux β-D-glucopyranoses (glucoses) dans leur conformation chaise 4C1 unies par une liaison glycosidique β1-4. La cellulose est la molécule organique la plus abondante sur la terre : cet homo-poly-mère naturel est le constituant principal de la paroi cellulaire de nombreux végétaux (et notamment des plantes et des arbres) avec une teneur variant de 15 % à 99 %. Un exemple commercial particulièrement adapté est le produit ARBOCEL® BWW 40 produit par JRS Rettenmaier.
Par "terre de diatomées », on entend selon l’invention une variété de diatomite, une roche sédimentaire siliceuse d'origine organique et fossile, se composant de restes fossilisés de diatomées. Il est également appelé kieselguhr, kieselgur, célite (nom de marque lexicalisé, utilisé en chimie), ou terre d'infusoires. La granulométrie du kieselguhr est généralement comprise entre 10 et 200 µm. Il est tendre et très léger en raison de sa forte porosité. Cette dernière propriété lui permet d'être utilisé pour la filtration dans l'industrie, notamment pour le vin et en brasserie.
À l’étape 102, on détermine un agencement de la manière suivante : - on somme les valeurs correspondant à leurs « premières dimensions » respectives mi , de manière à obtenir une première dimension de l’espace 24 les englobant. Sur la , c’est la dimension « DIM1 » ; - on identifie la plus grande valeur correspondant à la « deuxième dimension » mo parmi les deuxièmes dimensions des contenus, de manière à obtenir une deuxième dimension de l’espace les englobant. Sur la , c’est la dimension « mo » du contenu 22, renommée « DIM2 » ; - on identifie la plus grande valeur correspondant à la troisième dimension ma parmi les troisièmes dimensions des contenus, de manière à obtenir la troisième dimension de l’espace 24 les englobant. Sur la , c’est la dimension ma du contenu 23, renommée « DIM3 ».
Les efforts de traction exercées sur au moins un câble pour lever le filet sont effectués de manière continue et sans avoir à détacher et rattacher le câble et rendent la liaison séparable réutilisable immédiatement. Le dispositif présente l’avantage de pouvoir positionner la première partie mobile 50 dans sa position verrouillée et retirer le filet lors d’une seule et même opération de levage par un effort de traction effectué dans une direction qui peut être effectué dans un mouvement continue des moyens de levage, ce qui réduit le nombre d’opérations à effectuer et facilite le vidage.
Par conséquent, avec un moyen de levage motorisé adapté, une seule force de traction exercée de façon sensiblement verticale et sensiblement dans le même plan que l’embouchure 12 permet le passage de la première partie mobile 50 de sa position débrayée à sa position verrouillée et le levage de la seconde partie mobile 60 et du filet 61.
Une fois levé et retiré du dispositif, le filet 61 peut être vidé. Il est remis en place en faisant glisser la seconde partie mobile 60 sur la première partie mobile 50 entre les glissières 62 jusqu’à ce qu’elle soit en appui contre les butées 63.
Le dispositif selon l’invention présente l’avantage d’être verrouillable sans avoir à intervenir manuellement sur les liaisons et sans avoir de pièces mécaniques à remplacer. D’autre part, l’action de retirer le filet du dispositif par glissement de son support vers le haut permet de verrouiller automatiquement la première partie mobile et donc le dispositif. En position verrouillée, le dispositif est prêt pour filtrer les eaux en sortie de la canalisation 11.
Dispositif et procédé de retrait de bandes de film de protection d’une toiture métallique Le domaine de l’invention est celui de la conception et de la fabrication d’accessoires pour couvreurs.
L’invention concerne plus particulièrement un dispositif et un procédé permettant de simplifier le retrait des films de protection des toitures métalliques.
Dans le domaine de l’invention, les toitures métalliques sont généralement constituées d’une pluralité de plaques métalliques couplées les unes aux autres pour former un pan de toiture sur lequel de l’eau est destinée à ruisseler.
Les différentes plaques métalliques des toitures métalliques sont classiquement fournies aux couvreurs en étant protégées par un film de protection s’étendant sur toute la face de la plaque métallique qui est destinée à être orientée vers l’extérieur de la toiture et plus généralement du bâtiment.
Un tel film de protection a pour objectif d’éviter la détérioration de cette face lors de la manutention de la plaque métallique, de son installation, ou lors de déplacements d’opérateurs sur la toiture avant finalisation de la toiture.
Ces films de protection sont collés sur les plaques métalliques qui présentent une face inférieure adhérente à la plaque métallique et une face supérieure non adhérente.
Suite à la finalisation de la toiture métallique, ou à toute le moins de la plaque métallique, une opération de retrait des films de protection de la toiture métallique est réalisée.
Classiquement, les films de protection se présentent par bandes, généralement rectangulaires, en s’étendant entre des jonctions latérales de la plaque avec d’autres éléments de toiture, par exemple des jonction du type joints debout avec d’autres plaques.
L’opération de retrait se réalise traditionnellement de manière manuelle et les opérateurs doivent décoller à la main une extrémité de la bande de film plastique puis tirer, toujours à la main, sur cette extrémité et sur la bande pour la décoller.
Cette opération de retrait d’une bande de film plastique est fastidieuse et ce d’autant plus lorsque l’ensemble d’une toiture métallique de grande superficie doit être défilmé.
De plus, en termes de productivité, le temps consacré au retrait des bandes de film de protection est particulièrement important.
Enfin, le retrait de ces bandes de film de protection peut être physiquement éprouvant pour les couvreurs.
Pour poursuivre dans la voie d’une intégration performante/plus simple du propulseur sur l’aéronef, la structure de fixation (pylône ou autre) pourra être inclinée d’un angle δ≠0° par rapport à l’axe 12H-6H dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal (X), ce qui permettra d’augmenter la garde au sol (c’est-à-dire, la distance entre le bout de pale des pales de rotor/stator et le sol). Autrement dit, on privilégiera alors une solution où : - la proéminence s’élèvera suivant une direction (A) verticale ou formant, par rapport à la verticale et autour de l’axe longitudinal (X), un angle (δ) non nul, tel que 1°≤ δ ≤ 30°, de préférence 1°≤ δ ≤ 15°, et préférentiellement - une dite pale de la rangée statorique aval s’étendra suivant la position angulaire à 6H ou suivant l’angle (δ), d’un côté ou de l’autre de la position angulaire à 6H.
Autre réalisation alors possible, pour le même effet d’intégration attendu, si : - la proéminence s’élevant donc encore suivant une direction (A) verticale ou formant, par rapport à la verticale et autour de l’axe longitudinal (X), un angle (δ) non nul, tel que 1°≤ δ ≤ 30°, de préférence 1°≤ δ ≤ 15°, - les pales de ladite rangée statorique aval de pales statoriques présentent au moins trois espacements azimutaux (Δθ i ) différents, les deux plus importants angulairement étant situés entre les deux pales adjacentes disposées de part et d’autre de la proéminence et entre les positions angulaires à 2H et 4H et/ou à 8H et 10H, le plus faible angulairement étant situé entre les pales disposées entre les positions angulaires à 4H et 8H.
Ceci permet de réduire le nombre de pales en partie haute (vers 12H) pour permettre l’intégration d’un système de fixation, ainsi que sur les côtés, c’est-à-dire autour des positions azimutales à 3H et à 9H. Limiter le nombre de pales sur les côtés permet de modifier la directivité du son qui est rayonné vers le sol. Cela est particulièrement performant en mode USF avec pylône ou berceau, sous aile. Toutefois, un inconvénient de ce mode de réalisation est d’avoir plus de pales concentrées vers 6H et donc, de ne pas pouvoir agir sur le bruit dirigé vers le fuselage.
Encore une autre réalisation alors possible, pour le même effet d’intégration attendu : - si la proéminence s’élève toujours suivant une direction (A) verticale ou formant, par rapport à la verticale et autour de l’axe longitudinal (X), un angle (δ) non nul, tel que 1°≤ δ ≤ 30°, de préférence 1°≤ δ ≤ 15°, et - que les pales de ladite rangée statorique aval de pales statoriques présentent au moins trois espacements azimutaux (Δθ i ) différents, les deux plus importants angulairement étant situés entre les deux pales adjacentes disposées de part et d’autre de la proéminence et entre les positions angulaires à 4H et 8H, le plus faible angulairement étant situé entre les pales disposées entre les positions angulaires à 2H et 4H et/ou à 8H et 10H.
Dans ce cas, la répartition azimutale des pales de stator entre les turbomachines à droite et à gauche peut être symétrique par rapport au plan de symétrie de l’aéronef (avion) / du fuselage. Cela permet de mieux équilibrer les charges et le poids sur les pales de stator ainsi que sur l’aéronef. Par ailleurs, ceci permet de réduire le nombre de pales en partie haute (vers 12H) pour permettre l’intégration d’un système de fixation, ainsi qu’en partie basse, c’est-à-dire autour de la position azimutale à 6H. Limiter le nombre de pales en partie basse permet de modifier la directivité du son qui est rayonné vers le fuselage. Cela est particulièrement performant en mode USF avec pylône ou berceau, sous aile. Toutefois, un inconvénient de ce mode de réalisation est d’avoir plus de pales concentrées vers les côtés (autour de 3H et 9H) et donc, de ne pas pouvoir agir sur le bruit généré par les pales sur les côtés et dirigé vers le sol. D’un point de vu aérodynamique, avoir plus de pales de stator aval à l’amont du bord d’attaque de l’aile de l’aéronef (par exemple, autour des positions azimutales à 2H et 4H et/ou 8H et 10H) permet de filtrer la remontée de pression qui sera perçue par les pales du rotor amont.
Encore une autre réalisation alors possible, pour le même effet d’intégration attendu : - avec une dite proéminence s’élevant suivant ladite direction (A1 ou A2) qui forme ledit angle (δ) non nul, et, - les pales de la série de pales de ladite rangée statorique aval qui sont réparties, autour de l’axe longitudinal (X), symétriquement ou de manière homogène, par rapport aux positions angulaires à 12H-6H sur un secteur angulaire tel que : 360°- > 180°.
Cela permet de mieux équilibrer le poids du propulseur aéronautique en limitant le secteur angulaire ( ) où les pales de stator ne sont pas réparties de manière symétrique par rapport à l’axe 12H-6H.
correspond au secteur angulaire autour de l’axe principal X où la répartition d’espacement azimutaux entre les stators n’est pas symétrique par rapport à un axe (par exemple, l’axe 12H-6H) compris dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal X.
Autrement dit, dans le secteur angulaire , tous les espacements azimutaux sont différents, tandis que dans le secteur angulaire 360° - au moins 2 espacements azimutaux sont égaux.
Autre proposition pertinente : - la proéminence s’étend suivant une direction (A2) horizontale ou formant, par rapport à l’horizontale et autour de l’axe longitudinal (X), un angle (δ) non nul, tel que 1°≤ δ ≤ 30°, de préférence 1°≤ δ ≤ 15°, et - une dite pale de la rangée statorique aval s’étend suivant la position angulaire à 3H ou suivant l’angle (δ), d’un côté ou de l’autre de la position angulaire à 3H ou à 9H.
Cela permet d’intégrer la proéminence au niveau d’un mât lorsque le propulseur aéronautique est installé en arrière et attaché au fuselage par un mât. L’angle δ permet ici de mieux intégrer le propulseur aéronautique en réduisant les hétérogénéités dans l’écoulement incidence qui sont perçues par les pales de rotor. Par exemple, cela permet de limiter l’effet de l’incidence/angle de l’écoulement à l’aval de la voilure lorsque le propulseur est en installation vers l’arrière du fuselage.
Encore trois autres propositions pertinentes, particulièrement adaptées à une situation de fixation latérale du propulseur au fuselage (qui peut être faite via un mât), sur un côté de celui-ci, : - la proéminence s’étend suivant une direction (A2) horizontale ou formant, par rapport à l’horizontale et autour de l’axe longitudinal (X), un angle (δ) non nul, tel que 1°≤ δ ≤ 30°, de préférence 1°≤ δ ≤ 15°, et - soit les pales de ladite rangée statorique aval de pales statoriques (16) présentent au moins trois espacements azimutaux (Δθ i ) différents, les deux plus importants angulairement étant situés entre les deux pales adjacentes (18a,18b) disposées de part et d’autre de la proéminence et entre les positions angulaires à 4H et 8H et/ou à 10H et 2H, le plus faible angulairement étant situé entre les pales (18) disposées entre les positions angulaires à 2H et 4H, - soit les pales de ladite rangée statorique aval de pales statoriques présentent au moins trois espacements azimutaux (Δθ i ) différents, les deux plus importants angulairement étant situés entre les deux pales adjacentes disposées de part et d’autre de la proéminence et entre les positions angulaires à 1H30 et 4H30, le plus faible angulairement étant situé entre les pales disposées entre les positions angulaires à 10H30 et 1H30 et/ou à 4H30 et 7H30, - soit les pales de la série de pales de ladite rangée statorique aval sont réparties, autour de l’axe longitudinal (X), symétriquement ou de manière homogène, par rapport aux positions angulaires à 3H-9H sur un secteur angulaire tel que : 360°- > 180°.
A noter toutefois que l’expression « soit » ci-dessus n’empêche pas de combiner au moins deux des alternatives mentionnées.
correspond au secteur angulaire autour de l’axe principal X où la répartition d’espacement azimutaux entre les pales de stator n’est pas symétrique par rapport à un axe (par exemple, l’axe 3H-9H) compris dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal X.
Une autre proposition concerne le cas dans lequel, sur ledit secteur angulaire (360°- ), il y a au moins deux espacements azimutaux (Δθ i ) identiques.
Cela permet de simplifier la répartition azimutale des pales statoriques, ce qui peut être bénéfique pour mieux équilibrer la répartition de poids et des moments autour de l’axe principal X, ainsi que pour mieux répartir la charge sur les pales statoriques.
Lors de la fabrication d’un tel substrat piézoélectrique sur isolant (POI), un substrat donneur est utilisé dans lequel un substrat de matériau piézoélectrique est assemblé à un substrat de manipulation. Ensuite, le substrat donneur subit une étape d’amincissement du substrat piézoélectrique pour former une couche piézoélectrique plus mince avant d’être assemblé au substrat support. Finalement, le transfert d’une mince couche piézoélectrique sur le substrat support est réalisé de manière mécanique ou thermique au niveau d’une zone de fracturation créée au préalable dans la couche piézoélectrique du substrat donneur. Un traitement thermique final du substrat (POI) ainsi obtenu est nécessaire pour réparer les dommages occasionnés à la couche piézoélectrique transférée lors de l’étape de fracturation.
Cependant, ce recuit final entraine une diffusion d’éléments métalliques (Li, Fe, Cu, Ni) provenant de la couche piézoélectrique vers la couche de piégeage. Lorsque les éléments métalliques diffusent dans la couche de piégeage, ils vont neutraliser (occuper) des pièges électriques présents dans la couche de piégeage. Cette neutralisation des pièges électriques de la couche de piégeage résulte en une dégradation des performances électriques de ladite couche de piégeage, en particulier une réduction du facteur Q et des performances radiofréquences, et par conséquent aussi celles du substrat POI ainsi fabriqué.
Un but de l'invention est ainsi de remédier aux inconvénients précités et notamment de concevoir un substrat piézoélectrique sur isolant (POI) qui présente des meilleures caractéristiques pour une utilisation dans des dispositifs à ondes acoustiques.
L’objet de l’invention est réalisé par un substrat piézoélectrique sur isolant (POI) comprenant un substrat support, en particulier un substrat à base de silicium, comprenant une couche de piégeage sur une surface libre du substrat support, en particulier une couche à base de silicium poly cristallin ou amorphe ou poreux, une couche piézoélectrique, en particulier une couche de Tantalate de Lithium (LiTaO 3 ) ou de Niobate de Lithium (LiNbO 3 ) et une structure intermédiaire positionnée en sandwich entre la couche piézoélectrique et la couche de piégeage du substrat support, dans lequel la structure intermédiaire comprend au moins une couche barrière de diffusion d’éléments métalliques, en particulier de Lithium, à base d’Oxyde de Tantale (Ta 2 O 5 ) ayant une épaisseur t EM supérieure à une épaisseur prédéterminée, ladite épaisseur prédéterminée étant déterminée en fonction de l’épaisseur de la couche de piégeage de telle manière que la dose d’élément métallique dans la couche de piégeage est inférieure à une dose seuil prédéterminée, en particulier une dose seuil d’élément métallique inférieure à 10 12 at/cm 2 , en particulier inférieure à 5*10 11 at/cm 2 .
La présence de la structure barrière de diffusion d’élément métallique entre la couche piézoélectrique et la couche de piégeage permet de réduire la diffusion d’élément métallique de la couche piézoélectrique vers la couche de piégeage durant le procédé de fabrication. Ainsi, le phénomène de neutralisation des pièges de charge présents dans la couche de piégeage par des éléments métalliques est réduit. La couche de piégeage dans le substrat (POI) final présente donc une résistivité élevée qui permet d’obtenir un substrat (POI) avec de performances améliorées.
L’épaisseur seuil de la couche barrière est déterminée en fonction de l’épaisseur de la couche de piégeage et de la dose seuil d’élément métallique présents dans la couche de piégeage pour laquelle la couche de piégeage présente encore des caractéristiques électriques qui permette d’obtenir un substrat POI avec des performances améliorées.
Selon une variante de l’invention, la couche barrière peut avoir une épaisseur comprise entre 5nm et 150nm, et l’épaisseur de la couche de piégeage est comprise entre 50nm et 5µm. La couche barrière est une couche bien plus mince que la couche de piégeage.
Selon une variante de l’invention, la structure intermédiaire peut comprendre au moins une couche diélectrique, en particulier à base de dioxyde de Silicium ou de Nitrure de Silicium (SiN) ou d‘Oxynitrure de Silicium (SiO x N y ), en contact avec la au moins une couche barrière. La couche diélectrique garantit une bonne adhésion dans le substrat POI entre le matériau piézoélectrique et le substrat support.
Selon une variante de l’invention, la couche barrière de diffusion d’élément métallique peut être positionnée en sandwich entre deux couches diélectriques.
Selon une variante de l’invention, la structure intermédiaire peut comprendre en outre une deuxième couche barrière. Une deuxième couche barrière permet d’obtenir un substrat (POI) avec des caractéristiques électriques améliorées et donc avec de meilleures performances pour des applications SAW. En effet, la deuxième couche barrière peut être une deuxième couche barrière de diffusion du même élément métallique que la première couche barrière de diffusion de la couche piézoélectrique vers la couche de piégeage, ou encore la deuxième couche barrière peut être une couche barrière de diffusion d’un autre élément métallique que la première couche barrière dans le substrat composite.
Selon une variante de l’invention, la deuxième couche barrière peut être une couche barrière de diffusion d’hydrogène, en particulier à base d’Oxynitrure de Silicium (SiO x N y ), de Nitrure de Silicium (SiN) ou de Nitrure d’Aluminium (AIN). Dans un substrat piézoélectrique sur isolant (POI), la diffusion d’hydrogène vers la couche piézoélectrique et/ou la couche de piégeage survenant lors d’étapes de traitement thermiques du procédé de fabrication d’un tel substrat réduit aussi les performances du substrat piézoélectrique sur isolant (POI). Ainsi, la présence d’une couche barrière d’hydrogène permet de réduire la diffusion d’hydrogène à l’intérieur du substrat piézoélectrique sur isolant (POI) durant la fabrication du substrat (POI) et d’obtenir un substrat POI avec de meilleures performances.
Selon une variante de l’invention, la couche intermédiaire peut comprendre au moins une couche avec une concentration d’hydrogène inférieure à 10 20 at/cm 3 , en particulier inférieure à 10 18 at/cm 3 . Une couche avec une concentration d’hydrogène inférieure à 10 20 at/cm 3 correspond à une couche barrière de diffusion d’hydrogène. Ainsi, le substrat POI a des performances améliorées grâce à la présence d’une telle couche dans sa structure.