INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- selon une deuxième alternative, l’au moins un transducteur est situé dans une position intermédiaire entre l’au moins un trou traversant et la région d’intérêt optique au travers de laquelle l’au moins un appareil émet et/ou capte le rayonnement. Dans cette deuxième alternative, l’au moins un fil électrique raccordant l’au moins un transducteur d’ondes au dispositif électrique s’étend, depuis l’au moins un transducteur d’ondes, dans une direction opposée à la région d’intérêt optique, de sorte à éviter que l’au moins un fil électrique ne passe au travers de la région d’intérêt optique. Par suite, l’au moins un fil électrique passe au travers de l’au moins un trou traversant afin de placer le fil électrique à proximité de l’appareil, et au niveau d’un côté dit intérieur, de l’unité de protection conforme au premier aspect de l’invention, non soumis aux projections extérieures.
illustre une vue schématique de face d’un troisième exemple de réalisation d’un ensemble de détection conforme au deuxième aspect de l’invention et comportant une unité de protection conforme au premier aspect de l’invention.
En référence aux FIGURES 1 à 3, il est illustré une protection d’une surface optique 10 destinée à être associée à au moins un appareil 21 configuré pour capter et/ou émettre un rayonnement 23 au travers d’une région d’intérêt optique 12 de la surface optique 10, l’unité de protection 1 comportant :
- la surface optique 10 comportant au moins un trou traversant 15 ménagé dans la surface optique 10 ;
- au moins un transducteur 13 d’ondes W couplé mécaniquement à la surface optique 10 et configuré pour générer une onde W se propageant au travers de la surface optique 10, l’au moins un transducteur 13 d’ondes W étant destiné à être relié électriquement à un dispositif électrique par l’intermédiaire d’au moins un fil électrique 14 connecté à l’au moins un transducteur 13.
Rotor pour moteur électromagnétique avec structures d’aimant en deux parties La présente invention concerne un rotor pour moteur ou génératrice électromagnétique à flux axial présentant un moyeu avantageusement agrandi d’où partent des branches avec une structure d’aimant en deux parties entre deux branches adjacentes.
L’invention concerne aussi un moteur ou une génératrice électromagnétique équipé d’un tel rotor.
La présente invention trouve une application avantageuse mais non limitative pour un moteur électromagnétique délivrant une forte puissance avec une vitesse de rotation du rotor élevée, ce qui est obtenu par les caractéristiques spécifiques du rotor selon la présente invention. Un tel moteur peut être utilisé, par exemple, comme moteur électromagnétique dans un véhicule automobile totalement électrique ou hybride.
Avantageusement mais non limitativement, le moteur ou la génératrice électromagnétique peut comprendre au moins un rotor encadré par deux stators, ces éléments pouvant se superposer les uns par rapport aux autres en étant séparés par au moins un entrefer sur un même arbre.
Dans des applications à haute vitesse, il est nécessaire d’avoir une très bonne tenue mécanique de la partie tournante, c’est-à-dire le rotor, afin d’améliorer la fiabilité du système.
Pour une machine électromagnétique à flux axial, le rotor comporte un corps sous forme d’un support discoïdal pour des aimants présentant deux faces circulaires reliées par une épaisseur, le disque étant délimité entre une couronne externe formée par une frette et une périphérie interne délimitant un évidement pour un arbre de rotation.
Les aimants sont chacun maintenus dans le support discoïdal par des moyens de maintien, un intervalle étant laissé entre les aimants.
Dans un moteur à flux axial, les vitesses périphériques du rotor engendrent des forces centrifuges au niveau des aimants qui peuvent devenir importantes et limitent les vitesses maximales admissibles.
Pour une structure d’aimant ou pôle d’aimant, la reprise des efforts est effectuée majoritairement par la frette périphérique et également par de la colle sur le contour de la structure d’aimant la liant aux branches.
Les moteurs à flux axial sont souvent utilisés comme moteur ayant des couples massiques supérieurs aux moteurs à flux radial. Ils peuvent donc être utilisés dans des applications à basse vitesse.
Pour les applications à haute vitesse, la conception du rotor dans un moteur à flux axial est plus délicate car les forces dues aux effets centrifuges entraînent des contraintes mécaniques assez importantes dans le rotor. Par ailleurs, les pertes par courant de Foucault deviennent prépondérantes à la fois dans les aimants et également dans la partie rotorique lorsque celle-ci est réalisée avec des matériaux conducteurs de l’électricité.
Pour un rotor qui doit tourner à des vitesses de rotation élevées, le principal désavantage d’un moteur à forte vitesse de rotation réside dans la probabilité élevée de détachement de l’aimant ou des aimants du rotor ainsi que de casse au moins partielle du rotor. Le rotor d’un tel moteur doit donc être apte à supporter des vitesses de rotation élevées.
L’état de la technique pousse l’homme du métier à rigidifier le support discoïdal de l’aimant ou des aimants pour combattre la force centrifuge. Ceci requiert un matériau spécifique pour le support discoïdal et une augmentation de son encombrement en l’épaississant afin que le support discoïdal soit plus rigide.
Ceci n’a pas donné entière satisfaction car le moteur ou la génératrice ainsi doté d’un support discoïdal a un poids plus élevé de même qu’un prix de fabrication augmenté.
Une solution peut être de réaliser des maillages d’aimants unitaires allongés dans des structures fibreuses et résinées, de manière à réduire les courants de Foucault et d’utiliser un corps en matériau composite pour le rotor qui ne conduise pas l’électricité, idéalement un rotor en fibre de verre, avec une frette placée à la périphérie du rotor de manière à maintenir les forces dues aux effets centrifuges.
Cependant, pour des applications où les vitesses deviennent très importantes, les contraintes mécaniques deviennent telles qu’il faut diminuer la masse d’aimant en vue d’accéder à ces vitesses de rotation. Or, le couple que doit fournir une machine électrique est proportionnel à la surface d’aimants en interaction avec les champs magnétiques produits par les stators. Une diminution de la surface d’aimants entraîne donc une diminution du couple et donc de la puissance de la machine.
Le phénomène de coloration/décoloration dans le domaine du visible ou de modifications des propriétés optiques de façon plus générale, résulte d’un transfert de charge (ions/électrons) entre les deux couches actives.
Une couche active à base d’un matériau électrochrome est en mesure d’insérer réversiblement des ions. Quand les ions migrent vers cette couche, les propriétés optiques de cette dernière changent et elle passe réversiblement d’un état décoloré à un état coloré. L’autre couche active peut également être à base d’un matériau électrochrome.
Les matériaux électrochromes inorganiques sont très majoritairement des oxydes de métaux de transition, regroupés en deux familles : les oxydes à coloration cathodique, tel que l’oxyde de tungstène WO 3 , qui présentent une coloration à l’état réduit, et les oxydes à coloration anodique, tels que l’oxyde d’iridium (IrOx) et l’oxyde de nickel (NiOx), qui sont colorés à l’état oxydé. On choisit généralement des couples de matériaux électrochromes cathodiques et anodiques, avec par exemple un matériau cathodique qui se colore à l'état inséré en association avec un matériau anodique, décoloré à l'état inséré.
La couche électrolyte doit présenter une bonne conductivité ionique et être isolant électronique. Les électrolytes du système électrochrome assurent le passage des ions mobiles dans leur domaine de stabilité électrochimique. En théorie, tous les ions monovalents, tels H+, Li+, Na+, K+, Ag+, divalents tels que Zn 2+ et trivalents tels que Al 3+ peuvent être utilisés. Les sels de lithium, d’alcalin ou d’hydrogène conviennent tout particulièrement.
À titre d’exemple, pour une couche active en oxyde de tungstène (WO 3 ) au contact d’une couche électrolyte à conduction ionique au lithium, il y a transfert d’ions Li + entre les électrodes lorsqu’une tension est appliquée. La réaction électrochimique suivante est observée à la cathode : W 6+ O 2- 3 (transparent) + x Li + +x e - → Li + x W 6+ 1-x W 5+ x O 2- 3 (bleu).
Les plages de tension permettant l’obtention du meilleur contraste entre état coloré et état décoloré peuvent être déterminées par voltampérométrie. Les cycles ou courbes voltampérométriques ou voltampérogramme (j = f(V)) consistent à suivre la variation de la densité de courant j dans l’intervalle de potentiel balayé. L’étude des variations de densité de courant sont significatives du comportement électrochimique des matériaux. Les potentiels de coloration (Vcoloration), les potentiels de décoloration (Vdécoloration) du matériau correspondant à des réactions d’oxydation dans la partie anodique (j > 0) ou des réactions de réduction dans la partie cathodique de la courbe (j < 0) ainsi que les plages de stabilité peuvent être déduits directement à partir de ces courbes.
Si on considère un dispositif électrochrome comprenant une couche active à coloration cathodique à base d’oxyde de tungstène et une couche d’électrolyte comprenant des ions lithium, on observe un état coloré à 2,3 V et un état décoloré à 3,2 V (vs Li/Li+).
Si on considère un dispositif électrochrome comprenant une couche active à coloration anodique à base d’oxyde de nickel et une couche d’électrolyte comprenant des ions lithium, le potentiel d’oxydation associé à la désinsertion des ions lithium est environ à 4 V tandis que la tension de décoloration peut être ajustée en dopant l’oxyde de nickel entre 1V et 2,5 V.
Si on considère les systèmes EC tout polymère connus comprenant une couche d’électrolyte comprenant des ions lithium, la plage de tension entre un état moins transparent vers un état plus transparent est comprise entre 2V et 4V vs Li/Li+.
Par conséquent, pour ces systèmes EC, les réactions permettant la coloration et la décoloration interviennent dans une fenêtre de potentiel comprise entre 1V et 4V. Les matériaux constituant les différents éléments en couche du système électrochrome doivent avoir des plages de stabilité électrochimique supérieures aux fenêtres de potentiel nécessaires pour obtenir les phénomènes de coloration/décoloration.
On entend par « plage de stabilité en tension » d’un matériau la plage de potentiel à laquelle peut être exposé un matériau sans que celui-ci ne subisse de réaction d’oxydation ou de réduction.
Lorsque qu’un matériau est sujet à un potentiel électrochimique en dehors de sa plage de stabilité et en présence des ions correspondants, il se produit une réaction d’oxydo-réduction.
Dans le cas des systèmes électrochrome, les revêtements électroconducteurs sont exposés aux potentiels électrochimiques des matériaux actifs avec lesquels ils sont en contact. Cela signifie que les revêtements électroconducteurs du dispositif électrochrome doivent être stables dans la fenêtre de potentiel 2V à 4V, voire de 1V à 4V vs Li/Li+. Les revêtements électroconducteurs doivent donc présenter une plage de stabilité électrochimique relative au couple Li+/Li de préférence comprise entre 1V et 4V. Les matériaux constitutifs de ces revêtements conducteurs ne doivent pas subir de réaction d’oxydo-réduction dans cette plage de tension.
(1) 9,86 g de décahydrate de ferrocyanure de sodium et 58,4 g de chlorure de sodium ont été mélangés et dissous dans 200 mL d’eau désionisée pour obtenir une solution contenant du sodium dans laquelle une concentration de décahydrate de ferrocyanure de sodium était de 0,1 mol/L.
(2) 0,1 mol/L de solution de MnCl 2 a été ajouté goutte à goutte à une vitesse de 10 mL/min à la solution contenant du sodium obtenue à l’étape (1), pour une réaction à une vitesse de rotation de 800 tr/min et une température de 60°C pendant 24 h. Ensuite, le mélange a été soumis à un traitement de vieillissement à une température de 30°C pendant 12 heures, puis soumis à une séparation, un lavage et un séchage à 180°C pendant 24 heures pour obtenir un échantillon de Fe-PBA.
(3) L’échantillon de Fe-PBA obtenu à l’étape (2) a été trempé dans 100 mL d’acide fluoroacétique à 0,1 mol/L à 50°C pendant 18 h. Après filtration, le mélange a été soumis à un séchage sous vide à un degré de vide de 100 Pa et à 80°C pendant 12 h pour obtenir le matériau d’électrode de bleu de Prusse.
Exemple 2 Cet exemple fournit un matériau d’électrode de bleu de Prusse, qui a été préparé par un procédé de préparation comprenant les étapes suivantes.
(3) L’échantillon de Fe-PBA obtenu à l’étape (2) a été trempé dans 100 mL d’acide fluoropropionique à 0,1 mol/L à 50°C pendant 12 h. Après filtration, le mélange a été soumis à un séchage sous vide à un degré de vide de 100 Pa et à 80°C pendant 12 h pour obtenir le matériau d’électrode de bleu de Prusse.
Exemple 3 Cet exemple fournit un matériau d’électrode de bleu de Prusse, qui a été préparé par un procédé de préparation comprenant les étapes suivantes.
(1) Du décahydrate de ferrocyanure de sodium et du chlorure de sodium ont été mélangés selon un rapport molaire de 1 : 1 et dissous, pour obtenir une solution contenant du sodium dans laquelle une concentration de décahydrate de ferrocyanure de sodium était de 2 mol/L.
(2) Une solution de sel de métal de transition a été ajoutée goutte à goutte à une vitesse de 1 mL/min à la solution contenant du sodium obtenue à l’étape (1), pour une réaction à une vitesse de rotation de 100 tr/min et une température de 50°C pendant 72 h. Ensuite, le mélange a été soumis à un traitement de vieillissement à une température de 35°C pendant 6 heures, et soumis à une séparation, un lavage et un séchage à 100°C pendant 36 heures pour obtenir un échantillon de Fe-PBA,
dans lequel, le décahydrate de ferrocyanure de sodium et le sel de métal de transition étaient dans un rapport molaire de 5 : 1.
(3) L’échantillon de Fe-PBA obtenu à l’étape (2) a été trempé dans 6 mol/L d’acide fluoroacétique à 30°C pendant 6 h. Après filtration, le mélange a été soumis à un séchage sous vide à un degré de vide de 80 Pa et à 80°C pendant 15 h pour obtenir le matériau d’électrode de bleu de Prusse.
Exemple 4 Cet exemple fournit un matériau d’électrode de bleu de Prusse, qui a été préparé par un procédé de préparation comprenant les étapes suivantes.
(1) Du décahydrate de ferrocyanure de sodium et du chlorure de sodium ont été mélangés selon un rapport molaire de 1 : 1 et dissous pour obtenir une solution contenant du sodium dans laquelle une concentration de décahydrate de ferrocyanure de sodium était de 1,5 mol/L.
(2) Une solution de sel de métal de transition a été ajoutée goutte à goutte à une vitesse de 50 mL/min à la solution contenant du sodium obtenue à l’étape (1), pour une réaction à une vitesse de rotation de 1200 tr/min et une température de 60°C pendant 36 h. Ensuite, le mélange a été soumis à un traitement de vieillissement à une température de 25°C pendant 24 heures, puis soumis à une séparation, un lavage et un séchage à 120°C pendant 12 heures pour obtenir un échantillon de Fe-PBA.
dans lequel, le décahydrate de ferrocyanure de sodium et le sel de métal de transition étaient dans un rapport molaire de 1 : 1.
Les couches de blocage peuvent être choisies parmi : - les couches métalliques notamment d'un alliage de nickel et de chrome (NiCr), ou de titane, - les couches de nitrure métallique notamment de nitrure de titane ou de nitrure de nickel et/ou de chrome.
Dans des modes de réalisation avantageux, le revêtement comprend également une couche diélectrique cristallisée située en dessous et à proximité de la couche d’argent. Ces couches diélectriques cristallisées sont en général des couches à base d’oxyde de zinc.
La couche métallique à base de zinc ou d’indium peut être située : - au-dessus d’une couche métallique fonctionnelle à base d’argent, la couche de zinc métallique est au contact de la couche métallique fonctionnelle à base d’argent (séquence Ag/Zn), - au-dessus d’une couche métallique fonctionnelle à base d’argent, la couche de zinc métallique est séparée de la couche métallique fonctionnelle à base d’argent par au moins une surcouche de blocage (séquence Ag//Couche de blocage//Zn), - au-dessus d’une couche métallique fonctionnelle à base d’argent et en dessous et au contact d’une couche d’oxyde conducteur, la couche de zinc métallique est séparée de la couche métallique fonctionnelle à base d’argent par au moins une surcouche de blocage (séquence Ag//Couche de blocage//Zn//Couche d’oxyde conducteur), - en-dessous d’une couche métallique fonctionnelle à base d’argent, la couche de zinc métallique est au contact de la couche métallique fonctionnelle à base d’argent (séquence Zn/Ag) - en-dessous d’une couche métallique fonctionnelle à base d’argent, la couche de zinc métallique est séparée de la couche métallique fonctionnelle à base d’argent par au moins une sous couche de blocage (séquence Zn//Couche de blocage//Ag), - en-dessous d’une couche métallique fonctionnelles à base d’argent et au-dessus et au contact d’une couche diélectrique cristallisée, la couche de zinc métallique est au contact de la couche métallique fonctionnelle à base d’argent (séquence Couche cristallisée/Zn/Ag), - en-dessous d’une couche métallique fonctionnelles à base d’argent et au-dessus et au contact d’une couche diélectrique cristallisée, la couche de zinc métallique est séparée de la couche métallique fonctionnelle à base d’argent par au moins une sous couche de blocage (séquence Couche cristallisée/Zn//Couche de blocage//Ag), - en-dessous d’une couche métallique fonctionnelle à base d’argent et en-dessous, et au contact d’une couche diélectrique cristallisée, la couche diélectrique cristallisée est au contact ou séparée de la couche métallique fonctionnelle à base d’argent par au moins une sous couche de blocage (séquence Zn/Couche cristallisée//éventuellement Couche de blocage//Ag).
L’épaisseur physique de toutes les couches séparant la couche métallique fonctionnelle à base d’argent de la couche métallique à base de zinc ou d’indium peut être comprise entre 0 et 15,0 nm, voire entre 0 et 10 nm, voire entre 0 et 5 nm, entre à 0,2 et 5 nm, entre 0,5 et 3 nm, entre 0,8 et 1,5 nm.
L’épaisseur de toutes les couches séparant la couche métallique fonctionnelle à base d’argent de la couche métallique à base de zinc ou d’indium peut être : - supérieure ou égale à 0,2 nm, supérieure ou égale à 0,4 nm, supérieure ou égale à 0,5 nm, supérieure ou égale à 1 nm, supérieure ou égale à 2 nm, supérieure ou égale à 3 nm, supérieure ou égale à 4 nm, supérieure ou égale à 5 nm, supérieure ou égale à 6 nm, supérieure ou égale à 7 nm, supérieure ou égale à 8 nm ou supérieure ou égale à 9 nm et/ou - inférieure ou égale à 20 nm, inférieure ou égale à 15 nm, inférieure ou égale à 13 nm, inférieure ou égale à 12 nm, inférieure ou égale à 11 nm, inférieure ou égale à 10 nm, inférieure ou égale à 9 nm ou inférieure ou égale à 8 nm, inférieure ou égale à 7 nm, inférieure ou égale à 6 nm, inférieure ou égale à 5 nm, inférieure ou égale à 4 nm, inférieure ou égale à 3 nm, inférieure ou égale à 2 nm, inférieure ou égale à 1,5 nm.
La configuration selon laquelle la couche métallique à base de zinc ou d’indium est située au-dessus et séparée de la couche métallique fonctionnelle à base d’argent par une surcouche de blocage semble donner les meilleurs résultats.
Il est également possible d’utiliser dans ces configurations une sous couche de blocage. L’utilisation de la sous-couche de blocage permet d’améliorer la résistance mécanique. On combine alors une sous-couche de blocage située en-dessous d’une couche d’argent et une couche métallique à base de zinc ou d’indium située au-dessus et directement au contact de ladite couche d’argent ou séparée de la couche d’argent par une sur-couche de blocage.
Selon l’invention, on entend par « couche située à proximité de », une couche située, par ordre de préférence croissant à moins de 15 nm, à moins de 10 nm, à moins de 5 nm, à moins de 4 nm, à moins de 3 nm, à moins de 2 nm d’une autre couche.
Les modes de réalisation suivants sont particulièrement avantageux car donnent les meilleurs résultats : - la couche métallique à base de zinc ou d’indium est située à proximité de la couche d’argent et/ou - la couche métallique à base de zinc ou d’indium est séparée de la couche d’argent par au moins une couche de blocage, et/ou - la couche métallique à base de zinc ou d’indium est située au-dessus de la couche d’argent, et/ou - le revêtement comprend une couche de blocage située immédiatement au dessus et au contact de la couche métallique fonctionnelle à base d’argent.
Les couches métalliques à base de zinc ou d’indium, pour être efficaces, doivent permettre la diffusion d’éléments zinc ou indium métalliques vers la couche d’argent. Il est probable que si ces couches de zinc sont séparées de la couche d’argent : - par une ou plusieurs couches diélectriques trop épaisses, par exemple des couches d’oxyde de zinc et d’étain trop épaisses et/ou - par une ou plusieurs couches diélectriques à fonction barrière telles des couches de nitrures de silicium et/ou d’aluminium et/ou de zirconium, la diffusion de ces éléments zinc ou indium métalliques sera fortement réduite voir empêchée. La couche métallique à base de zinc ou d’indium devient alors inefficace du point de vue de l’amélioration de propriétés électrochimiques.
Le revêtement électroconducteur peut comprendre une ou plusieurs couches métalliques à base de zinc ou d’indium.
Comme montré par les résultats, la présence de cire d’abeille et de beurre dans la formule A selon l’invention permet d’obtenir une vitesse de pénétration optimale, c’est-à-dire une vitesse de pénétration pas trop rapide afin que la consommatrice dispose d’un temps suffisant pour l’étaler sur le visage mais pas trop lente non plus pour que les effets d’enveloppement, nourrissant et tenseur de la formule soient perçus. Si la vitesse de pénétration est trop rapide, alors la formule ne sera pas appliquée de façon homogène sur le visage et est moins confortable pour la consommatrice, qui doit tirer pour l’étaler. La formule B comparative présente une vitesse de pénétration moins optimale.
Dispositif et procédé de nettoyage par ultrasons d’une prothèse auditive La présente invention s’inscrit dans le domaine technique de l’entretien d’embout auriculaire d’un écouteur intra-auriculaire ou d’une prothèse auditive, comprenant notamment sa déshumidification, sa désinfection et son rinçage. L’invention s’applique autant aux écouteurs intra-auriculaires qu’aux prothèses auditives comportant ou non un contour d’oreille relié à un embout auriculaire.
La présente invention se rapporte plus spécifiquement à un dispositif d’entretien amélioré apte à mettre en œuvre un nettoyage par ultrasons d’un embout auriculaire par cavitation au sein d’un volume de liquide. La présente invention porte en outre sur un procédé d’entretien de tels écouteurs intra-auriculaires.
Etat de la technique Qu’il s’agisse d’un écouteur intra-auriculaire ou d’une prothèse auditive, l’un et l’autre comporte dans tous les cas un embout auriculaire venant se positionner à l’intérieur de l’oreille pour, via un émetteur, retransmettre au plus près un son capté, selon le cas, par un microphone ou un récepteur situé extérieurement à l’oreille.
Les figures 1, 2, 3 et 4 illustrent, de manière non limitative, les grandes familles d’écouteurs intra-auriculaires et de prothèses auditive connues.
En particulier les figures 1 et 2 représentent, chacune, une prothèse auditive comportant un contour d’oreille A accueillant le microphone B et relié au moyen d’un tube de transmission C à l’embout auriculaire D. La solution illustrée dans la se distingue en ce que l’émetteur sonore E est également ménagé sur le contour d’oreille, tandis que dans la solution de la , cet émetteur sonore E est implanté à proximité immédiate de l’embout auriculaire D.