INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif de rétention selon l’invention représenté sur la est implanté à l’air libre à l’embouchure 12 d’une canalisation 11 de collecte des eaux pluviales. Le dispositif selon l’invention peut être implanté en milieu terrestre, aquatique, subaquatique, maritime ou fluvial comme par exemple au bord d’un cours d’eau ou d’un plan d’eau 14. L’embouchure 12 peut-être un émissaire, un exutoire ou une buse.
Le dispositif de rétention comprend une partie fixe et une première partie mobile. La partie fixe 40 est sous forme d’un cadre sensiblement rectangulaire entourant l’embouchure 12 et la première partie 50 mobile est montée pivotante par rapport à la partie fixe 40 sous forme d’un cadre sensiblement rectangulaire articulé autour d’une liaison charnière. L’entrée d’un filet de rétention 61 est maintenue sur la première partie mobile 50 de façon à englober entièrement l’embouchure 12 pour que toutes les eaux rejetées par la canalisation passent à travers le filet de rétention et que tous les déchets polluants charriés par ces eaux soient retenus par le filet de rétention 61.
La première partie mobile 50 comprend une seconde partie mobile 60 sous forme d’un cadre sensiblement rectangulaire et est montée coulissante par rapport à la première partie mobile 50 grâce à au moins deux glissières 62 situées sur les côtés droit et gauche de la première partie mobile. La seconde partie mobile est maintenue en appui sur au moins une butée 63, située sur le bord inférieur de la seconde partie mobile. Le filet de rétention 61 est fixé sur la partie mobile 60 et les trois axes de symétrie des parties 40, 50 et 60 sont de préférence alignés, les parties 40, 50 et 60 étant de préférence parallèles entre elles et parallèle à l’embouchure 12. Un moyen d’attache du filet sur la seconde partie mobile 60 peut consister en un ensemble d’attaches 75, illustrées sur les figures 2 et 4, situées sur les quatre côtés de la seconde partie mobile et qui enserrent les bords de l’entrée du filet 61 de façon à les coincer et maintenir le filet ouvert.
La partie fixe 40 est fixée solidement sur l’embouchure de la canalisation 11. Dans le mode de réalisation illustré sur les figures, la partie fixe 40 est fixée à l’intérieur de la canalisation grâce à des pattes de fixation 41, de préférence quatre pattes de fixation réparties uniformément sur le contour de l’embouchure 12. Lorsqu’il existe une partie maçonnée autour de l’embouchure 12 de la canalisation 11, par exemple lorsque l’embouchure 12 est encastrée et affleurant dans un mur comme illustrée sur la , il est possible de fixer la partie fixe 40 sur celui-ci sans avoir à la fixer à l’intérieur de la canalisation.
La première partie mobile 50 est montée pivotante sur la partie fixe 40 grâce à une liaison articulée permettant à la première partie mobile 50 de tourner autour d’un axe 52 grâce à des charnières 53, l’axe 52 étant situé sur la partie basse de la partie fixe 40 et de la partie mobile 50. La partie mobile 50 est ainsi mobile entre deux positions, une position verrouillée et une position débrayée, illustrées respectivement sur les figures 2 et 3, 5.
En position verrouillée, le dispositif filtre tous les déchets à l’embouchure 12 de la canalisation 11. Pour cela, l’entrée du filet de rétention non montré sur la , entourant l’embouchure 12 de la canalisation est plaquée contre l’embouchure grâce à la première partie mobile 50 maintenue jointive contre la partie fixe 40 pour empêcher les déchets de passer à l’extérieur du filet de rétention. Dans la position verrouillée, les deux parties 40 et 50 sont maintenues et plaquées l’une à l’autre grâce à une liaison mécanique configurée pour pouvoir se rompre. Cette liaison mécanique qui retient la première partie mobile 50 sur la partie fixe 40 forme une liaison séparable qui peut se défaire sans qu’aucune pièce mécanique ne soit rompue, par conséquent, cette liaison séparable a l’avantage d’être réutilisable immédiatement.
Dans l’exemple représenté, le dispositif de verrouillage de pas 160 est également longitudinalement en porte-à-faux relativement au bâti 72. En d’autres termes, toute la partie du bâti 72 soutenant le dispositif de verrouillage 160 est située longitudinalement d’un même côté, ici en aval, du dispositif de verrouillage 160 ; le dispositif de verrouillage 160 n’est pas encadré longitudinalement par la partie du bâti 72 le soutenant. Grâce à cet agencement, on fait l’économie d’un support disposé en amont du dispositif de verrouillage 160, ce qui facilite l’accès au mécanisme de changement de pas 70 et plus particulièrement au système de liaison 78.
On note, comme expliqué précédemment, que grâce au centrage conique assuré par l’appui de la partie de guidage complémentaire 80 sur la partie de guidage principale 60, la fabrication de l’arbre 56, du disque 70 et de l’assemblage 50 est plus simple, moins coûteuse et présente un risque réduit d’obtenir de pièces inutilisables. Par ailleurs, comme également expliqué, un tel centrage permet d’obtenir une liaison plus robuste entre l’arbre 56 et le disque 70.
Pour garantir le centrage du disque 70 sur l’arbre 56 dans la direction axiale, l’assemblage peut comprendre un écrou 84 et/ou une cale 90. Sur l’exemple de la , l’assemblage 50 comprend l’écrou 84 et la cale 90.
L’écrou 84 a par exemple une forme sensiblement annulaire. En particulier, l’écrou 84 est conformé de sorte à pouvoir être relié au filetage 67 de la partie d’extrémité amont de l’arbre 56. A cet effet, l’écrou 84 comprend sur une surface radialement interne un taraudage 85 complémentaire du filetage 67 de l’arbre 56.
L’écrou 84 exerce un effort axial sur une extrémité amont du flasque 76. L’effort axial exercé par l’écrou 84 est réglé, par exemple manuellement, en vissant ou dévissant l’écrou 84 sur le filetage 67.
Comme indiqué, la cale 90 est avantageusement une pièce rapportée facilement usinable et peu coûteuse permettant de combler le jeu axial entre le disque 70 et arbre 56. A cet effet, la cale 90 est par exemple disposée entre une extrémité aval du flasque 76 et la butée 69-1 de l’arbre 56. La cale 90 a par exemple une forme sensiblement annulaire ayant un diamètre radialement interne sensiblement égal à un diamètre radialement externe de l’arbre 56. Aussi, la cale 90 peut être montée ajustée ou serrée autour de l’arbre 56.
La cale 90 peut être faite en matériau métallique. De préférence, la cale 90 est faite du même matériau que le disque de soufflante 70 et/ou l’arbre 56. La cale 90 est par exemple faite en titane ou en acier.
Avantageusement, la cale 90 est élastiquement déformable. A cet effet, la cale 90 peut avoir une section axiale en U, comme illustré sur la .
Lorsque l’écrou 84 est vissé sur le filetage 67, le disque 70 est déplacé axialement sur l’arbre 56 dans le sens de rapprochement de la butée 69-1. De manière avantageuse, l’écrou 84 est vissé sur le filetage 67 jusqu’à ce que le disque 70 vient en appui axial sur un premier côté de la cale 90, et la butée 69-1 de l’arbre 56 vient en appui axial sur un deuxième côté de la cale 90 opposé axialement à son premier côté. Ainsi, le centrage axial du disque 70 sur l’arbre 56 est assuré.
Grâce au comportement élastiquement déformable de la cale 90, on peut garantir à la fois l’appui du disque de soufflante 70 sur la cale 90 et sur la partie de guidage principale 60 de l’arbre de compresseur. Il est ainsi possible de centrer radialement et axialement le disque 70 sur l’arbre 56.
On note que même si sur la l’assemblage 50 comprend l’écrou 84 et la cale 90, le centrage axial du disque 70 sur l’arbre pourrait être également réalisé en omettant l’un des deux. Par exemple, le centrage axial pourrait être réalisé à partir uniquement de la cale 90, celle-ci étant usinée avec des dimensions permettant de combler le jeu axial existant dans l’assemblage 50 entre le disque 70 et l’arbre 56.
La représente une vue schématique en coupe longitudinale d’un détail d’un assemblage 100 pour turbomachine selon une autre forme de réalisation de l’invention. L’assemblage 100 se distingue de l’assemblage 50 de la en ce que la partie cannelée principale 58 et la partie cannelée complémentaire 78 sont sensiblement tronconiques. En particulier, sur la forme de réalisation de la , la partie cannelée principale 58 et la partie cannelée complémentaire 78 ont une forme générale en tronc de cône d’axe B. Les cannelures principales 68 et complémentaires 88 peuvent donc s’étendre de manière à former un angle non nul avec l’axe B, et elles peuvent comprendre des rainures borgnes (non visibles sur la ) s’étendant également de manière à former un angle non nul avec l’axe B.
Selon un exemple non limitatif, les parties cannelées principale 58 et complémentaire 78 peuvent former un angle avec l’axe B sensiblement égal à l’angle formé par les parties de guidage principale 60 et complémentaire 80. On réduit ainsi le risque de perte de concentricité entre les parties cannelées principale 58 et complémentaire 78 et, respectivement, les parties de guidage principale 60 et complémentaire 80. De surcroit, ceci permet d’utiliser le montage employé pour usiner les parties de guidage 60, 80 pour usiner aussi les parties cannelée 58, 78.
Le reste de caractéristiques de l’assemblage 50 décrites en référence à la sont applicables à l’assemblage 100 de la . A des fins de concision, elles ne seront pas redécrites ci-après.
La présente divulgation concerne également une turbomachine (non illustrée) comprenant l’assemblage 50 ou l’assemblage 100 tels que décrits ci-avant.
Maintenant sera décrit un procédé de montage de l’assemblage 50 ou de l’assemblage 100.
Le disque 70 est monté sur l’arbre 56 en le déplaçant sensiblement parallèlement à l’axe B selon un sens S1 de montage. Comme indiqué précédemment, le sens de montage S1 correspond au sens classique d’écoulement du flux d’air aspiré dans la turbomachine.
Le premier guide 26 est solidaire de la plateforme de mesure 18 tandis que la première portion de guidage 24 est solidaire du châssis support 14. Ainsi, la plateforme de mesure 18, ou tout du moins un point de cette plateforme de mesure, est déplacée le long du premier profil de guidage 28 lorsque le premier guide 26 coopère avec la première portion de guidage 24.
Le deuxième organe de correction de dévers 25 comprend une deuxième portion de guidage 30 et un deuxième guide 32 configuré pour coopérer avec la deuxième portion de guidage 30. La deuxième portion de guidage 30 s’étend le long d’un deuxième profil de guidage 29. Lorsque le deuxième guide 32 coopère avec la deuxième portion de guidage 30, il suit le deuxième profil de guidage 29.
Le deuxième guide 32 est solidaire de la plateforme de mesure 18 tandis que la deuxième portion de guidage 30 est solidaire du châssis support 14. Ainsi, la plateforme de mesure 18, ou tout du moins un point de cette plateforme de mesure, est déplacée le long du deuxième profil de guidage 29 lorsque le deuxième guide 32 coopère avec la deuxième portion de guidage 30.
Le premier profil de guidage 28 s’étend le long d’une portion de cercle ayant pour centre le deuxième guide 32. Ainsi, la plateforme de mesure se déplace en rotation le long de ce cercle lors d’une correction du dévers.
Le deuxième profil de guidage 29 s’étend le long d’une portion de cercle ayant pour centre le premier guide 26. Ainsi, la plateforme de mesure se déplace en rotation le long de ce cercle lors d’une correction du dévers.
Pour corriger le dévers subi par le chariot de mesure 10, le premier organe de correction de dévers 23 est actionné de manière à compenser cette inclinaison. Le premier organe de correction de dévers 23 comprend la première portion de guidage 24 et le premier guide 26. En particulier, le premier guide 26 est déplacé le long de la première portion de guidage de manière à incliner la plateforme de mesure par rapport à l’horizontal d’un angle égal à l’inclinaison du plan de roulement PR par rapport au plan de rail bas PRB. Le premier guide 26 est ainsi déplacé d’une position initiale dans laquelle la plateforme de mesure est parallèle au plan de roulement PR à une position corrigé dans laquelle la plateforme est horizontale mais inclinée par rapport au plan de roulement PR d’un angle égal à l’angle d’inclinaison α du plan de roulement par rapport à un plan horizontal.
La correction du dévers par le deuxième organe de correction du dévers 25 est similaire à celle décrite pour le premier organe de correction de dévers 23 à l’exception du fait que le sens d’inclinaison est différent.
Les premier 26 et deuxième 32 guides sont alignés avec le point de mesure 20.
Les première 24 et deuxième 30 portions de guidage peuvent être réalisées sous la forme d’un évidemment dans une portion du châssis support 14. L’amplitude de correction du dévers du dispositif de correction du dévers correspond à la dimension des première et deuxièmes portions de guidage le long du profil de guidage 28.
Le dispositif de correction de dévers 22 peut comprendre un organe de commande (non visible) configuré pour commander la correction de dévers en fonction de l’inclinaison du plan de roulement PR par rapport au plan de rail bas PRB dans le plan transversal..
Le dispositif de correction de dévers 22 peut comprendre également deux vérins s’étendant entre la plateforme de mesure 18 et le châssis support 14 pour permettre le déplacement de la plateforme de mesure 18 par rapport au châssis support 14. L’organe de commande est dans ce cas configuré pour commander l’ouverture de ces vérins. La sortie du vérin peut être commandée en fonction d’une mise à niveau.
Le premier vérin est configuré pour déplacer le premier guide 26 par rapport à la première portion de guidage 24 de manière à corriger le dévers dans un premier sens d’inclinaison. De manière préférée, le premier vérin s’étend entre le châssis support 14 et le premier guide 26.
Le deuxième vérin est configuré pour déplacer le deuxième guide 32 par rapport à la deuxième portion de guidage 30 de manière à corriger le dévers dans un deuxième sens d’inclinaison. De manière préférée, le premier vérin s’étend entre le châssis support 14 et le deuxième guide 32.
Dispositif de rétention de déchets sur l’embouchure d’une canalisation adapté pour empêcher l’obstruction du réseau et faciliter son vidage La présente invention concerne le domaine technique des dispositifs de rétention des matières solides et polluantes contenues dans les réseaux de collecte des eaux pluviales et concerne en particulier un dispositif de rétention de déchets sur l’embouchure d’une canalisation adapté pour empêcher l’obstruction du réseau et faciliter son vidage.
Etat de la technique Il existe des dispositifs de rétention de déchets munis de filets et adaptés pour venir se fixer sur un exutoire afin de retenir les matières solides polluantes transportées par les eaux pluviales et ainsi éviter la pollution de la mer et des cours d’eau. Ces filets sont régulièrement vidés et prévoit des moyens de sécurisation et protection contre les inondations.
Par exemple, le dispositif de rétention de déchets décrit dans la document WO 2021/234175 de la demanderesse comprend un premier moyen de fixation du dispositif de rétention composé de deux pièces rigides liées entre elles, dont une partie est conçue pour se déconnecter de l’autre partie en cas de force de traction sur le filet supérieure à une force de traction limite correspondant à un débit d’eau maximal théorique atteignable. L’inconvénient d’un tel dispositif réside dans le fait que les pièces rigides liées entre elles sont d’un côté des manilles ou des mousquetons et de l’autre côté des pistons à œil. Elles devront par conséquent être remplacées à chaque fois qu’elles se seront déconnectées l’une de l’autre car cette action aura engendré la rupture d’au moins une des deux pièces. De plus, la rupture des pièces dépend des propriétés du matériau qui les composent qui peuvent varier dans le temps en fonction de la corrosion, de la présence de fissures ou de déformations. D’autre part, en cas de rupture des pièces, il est plus difficile de récupérer le filet pour le vider.
Selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, le drapage de la forme F comprend la réalisation de plusieurs couches fibreuses géodésiques uniformes sur la forme de drapage F, les premiers et deuxièmes bords des couches fibreuses drapées étant décalés les uns par rapport aux autres circonférentiellement sur la forme de drapage F. Ainsi, dans ce deuxième mode de réalisation de l’invention, les génératrices de référence de tout ou partie desdites couches fibreuses sont décalées les unes par rapport aux autres sur la forme F.
Dans ce deuxième mode de réalisation de l’invention, le drapage de la forme F peut ainsi comprendre des couches fibreuses géodésiques uniformes identiques, ou au moins de même orientation, mais dont les premiers et deuxièmes bords sont décalés les uns par rapport aux autres sur la forme F. Le décalage angulaire entre les premiers et deuxièmes bords de chacune des couches fibreuses géodésiques uniformes peut être déterminé de sorte à obtenir un drapage quasi-isotrope en tout point de la préforme fibreuse. Cela revient à déterminer le décalage angulaire entre les génératrices de référence de chacune des couches fibreuses géodésiques uniformes de sorte à obtenir un drapage quasi-isotrope en tout point de la préforme fibreuse.
Un exemple de drapage D 2 et de développée D 2d selon ce deuxième mode de réalisation de l’invention est représenté sur les figures 24 à 26, dans lequel deux troisièmes couches fibreuses géodésiques uniformes C 3 telles que la troisième couche fibreuse géodésique illustrée sur les figures 11 à 13 ont été appliquées sur la forme de drapage F de sorte que les génératrices de référence g 3r et g 3r ’ de ces deux troisièmes couches soient décalées l’une par rapport à l’autre sur la forme F. Par conséquent, les génératrices de référence g 3r et g 3r ’ de ces deux couches fibreuses identiques C 3 sont superposées à des génératrices distinctes de la forme de drapage F.
Les premier et deuxième bords de l’une des couches fibreuses sont confondus avec une génératrice g 3 et les premier et deuxième bords de l’autre couche fibreuse sont confondus avec une génératrice g 3 ’. Les orientations θ 3 des deux troisièmes couches fibreuses géodésiques uniformes C 3 sont identiques. Les trajectoires t 3 de l’une des couches fibreuses et les trajectoires t 3 ’ de l’autre couche fibreuse ne sont pas confondues, et s’entrecroisent.
On constate sur les figures 25 et 26 que l’angle de croisement entre les directions d’extension des fibres des deux couches C 3 est différent selon les zones du drapage D 2 . Dans la plus grande portion du drapage D 2 s’étendant entre les génératrices g 3 et g 3 ’ l’angle de croisement entre les directions d’extension t 3 et t 3 ’ des deux couches fibreuses sera d’environ 30°, alors que dans la plus petite portion du drapage D 2 s’étendant entre les génératrices g 3 et g 3 ’ l’angle de croisement entre les directions d’extension t 3 et t 3 ’ des deux couches fibreuses sera d’environ 60°.
La illustre un exemple de drapage et de développée D 3d selon ce deuxième mode de réalisation de l’invention, qui comprend un ensemble de couches fibreuses comprenant quatre troisièmes couches fibreuses géodésiques uniformes C 3 telles que la troisième couche fibreuse géodésique illustrée sur les figures 11 à 13 et 24 à 26 ont été appliquées sur la forme de drapage F de sorte que les génératrices de référence g 3r , g 3r ’, g 3r ’’ et g 3r ’’’ de ces quatre troisièmes couches soient décalées l’une par rapport à l’autre sur la forme F. Par conséquent, les génératrices de référence g 3r , g 3r ’, g 3r ’’ et g 3r ’’’ de ces quatre couches fibreuses identiques C 3 sont superposées à des génératrices distinctes de la forme de drapage F. Ainsi, on obtient des directions d’extension de fibres variées dans l’ensemble du drapage, qui se rapproche d’une configuration isotrope.
Les premier et deuxième bords de chaque couche fibreuse C 3 sont confondus avec une génératrice g 3 , g 3 ’, g 3 ’’ ou g 3 ’’’. Les orientations θ 3 des quatre troisièmes couches fibreuses géodésiques uniformes C 3 sont identiques.
On constate sur la que l’angle de croisement entre les directions d’extension des fibres des différentes couches est différent selon les zones du drapage, lesdites zones étant délimitées par les génératrices g 3 , g 3 ’, g 3 ’’ ou g 3 ’’’.
Dans l’exemple illustré sur les figures 24 à 26 et sur la , les bords des couches fibreuses drapées sont confondus avec des génératrices. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si tout ou partie des couches fibreuses drapées sont des couches fibreuses selon la première variante et/ou la deuxième variante décrites précédemment, leurs génératrices de référence étant décalées autour de la forme de drapage.
Il est également possible de combiner le premier mode et le deuxième mode de réalisation de l’invention. Par exemple, il est possible de réaliser un drapage quasi-isotrope en utilisant une première paire de couches identiques et une deuxième paire de couches identiques différentes de la première paire de couches, les génératrices de référence des couches se superposant à des génératrices distinctes de la forme de drapage.
Dans tous les modes de réalisation présentés précédemment, les couches fibreuses drapées sur la forme F peuvent être uniquement des couches fibreuses géodésiques. Les couches fibreuses drapées sur la forme F peuvent être uniquement des couches fibreuses géodésiques uniformes. Le drapage de la forme F peut également être une combinaison de couches fibreuses géodésiques et de couches fibreuses cartésiennes. Il est particulièrement intéressant de combiner des couches fibreuses géodésiques uniformes présentant des orientations différentes, comme présenté précédemment, avec une ou plusieurs couches fibreuses cartésiennes dans lesquelles les structures fibreuses sont déposées de sorte que les fibres desdites structures fibreuses se superposent aux génératrices g de la forme de drapage F. On augmente ainsi sensiblement la rigidité et la tenue de la préforme fibreuse obtenue par drapage.
Le procédé de drapage peut comprendre le drapage sur la forme de drapage F, mais peut aussi comprendre un drapage sur une forme de drapage supplémentaire prolongeant la forme de drapage F. Cette forme de drapage supplémentaire n’est pas nécessairement développable. Le drapage réalisé sur cette forme de drapage supplémentaire peut être différent de celui décrit dans la présente invention.
Les couches fibreuses drapées sur la forme de drapage forment une préforme fibreuse, qui présente au moins une partie développable comprenant au moins une portion de forme conique ou tronconique. Selon l’invention, les fibres des structures fibreuses d’au moins une couche fibreuse de la préforme fibreuse s’étendent suivant des trajectoires qui correspondent à des droites de la surface développée de la préforme fibreuse. De préférence, les fibres des structures fibreuses d’au moins une autre couche fibreuse de la préforme fibreuse s’étendent suivant des trajectoires qui se superposent à des génératrices de la préforme fibreuse.
La préforme fibreuse ainsi obtenue pourra être densifiée de manière bien connue par une matrice pour obtenir une pièce en matériau composite, par exemple un cône d’échappement de moteur ou un corps arrière d’inverseur.
PROCEDE DE FABRICATION D’UNE PIECE EN MATERIAU COMPOSITE A FIBRES LONGUES DISCONTINUES A MATRICE THERMODURCISSABLE Le présent exposé concerne un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite à fibres longues discontinues à matrice thermodurcissable.
La fabrication par thermocompression de pièces en matériau composite à fibres longues discontinues ou DLF (acronyme connu en terminologie anglo-saxonne sous le terme « Discontinuous Long Fibers ») est connue et nécessite, de manière générale, de chauffer le matériau et d’y appliquer une pression afin de consolider la matière. Des fibres longues sont généralement des fibres ayant une longueur qui va de 5 à 60 mm. Le terme DLF est utilisé pour désigner des ensembles composites formés d’une matrice et de fibres longues discontinues.
- le caoutchouc est de l’éthylène-propylène-diène-monomère « EPDM » ;
- le boitier comprend des moyens de maintien de l’élément élastique ;