INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sur la , la glace G1 a une forme bombée et comporte une structure métallique 121 et des panneaux transparents 122, par exemple en verre. La forme et la disposition des panneaux sont avantageusement choisies pour mettre visuellement en valeur le tourbillon.
Le matériau de la plaque 2 est un métal, tel qu’un acier de type DX51D ou S250GD, et la plaque a une épaisseur comprise entre 1 et 2 mm, de préférence de l’ordre de 1,5 mm.
Les panneaux 24, 25, 26 et 28 sont prévus pour être rabattus, à angle droit par rapport au fond 22, le long de lignes de pliage qui portent respectivement les références L24, L25, L26 et L28. Ainsi, après pliage, lorsque le fond 22 est horizontal, les panneaux 24, 25, 26 et 28 sont verticaux et forment avec le fond 22 un bac parallélépipédique 42 qui présente une ouverture O42 dirigée vers le haut lorsque le fond 42 repose sur une surface S, en configuration d’utilisation. L’ouverture O42 est délimitée par les bords supérieurs des panneaux 24, 25 et 26, respectivement opposés aux lignes de pliage L24, L25 et L26, et par une face du panneau 28 orientée vers le panneau 26.
On note A42 un axe central du bac 42, qui est perpendiculaire au fond 22 et passe par le centre géométrique de celui-ci. Lorsque le support 4 est posé sur une surface horizontale, comme représenté à la , l’axe A42 est vertical.
Un volume interne V42 du bac 42 est défini, le long de l’axe A42, entre le fond 22 et l’ouverture O42 et, perpendiculairement à cet axe, entre les panneaux 24, 25, 26 et 28.
Le bandeau 29 est prévu pour être plié, à angle droit par rapport au panneau 28, le long d’une ligne de pliage L89 qui est parallèle à la ligne de pliage L28. Lorsque le panneau support 28 est vertical, le bandeau 29 est horizontal.
Chacun des panneaux latéraux 24 et 25 est équipé de deux rabats 24A, 24B, respectivement 25A, 25B, qui sont séparés des parties principales des panneaux 24 et 25 par des lignes de pliage L24A, L24B, L25A et L25B autour des desquelles les rabats sont prévus pour être pliés à angle droit. Les parties principales des panneaux latéraux 24 et 25 sont définies entre les lignes de pliage L24A, L24B, L25A et L25B. Une fois pliés, les rabats 24A, 24B, 25A, 25B viennent en recouvrement partiel du panneau frontal 26 et du panneau support 28. Ce recouvrement partiel est visible aux figures 2 et 3 pour les rabats 24A et 25A.
Le long de la ligne de pliage L28 sont ménagés quatre orifices 30 qui sont disposés à la jonction entre le fond 22 et le panneau support 28 en configuration de fonctionnement d’un support pour chemin de câbles 4 constitué par pliage et éventuellement soudage de la plaque de tôle 2.
Afin de faciliter le pliage des panneaux 24, 25, 26 et 28 par rapport au fond 22 et des rabats 24A, 24B, 25A et 25B par rapport aux panneaux 24 et 25, des dégagements 32 sont prévus dans les zones d’intersection des lignes de pliage L24, L25, L26 et L28.
Lorsque les panneaux 24, 25, 26 et 28 sont respectivement rabattus autour des lignes de pliage L24, L25, L26 et L28, ces panneaux définissent avec le fond 22 un volume V42 de réception d’un lest L qui est représenté de façon très schématique en grisé à la et qui peut être constitué de sable, voire de terre récupérée sur le site de mise en place de ce support 4. Compte tenu de la forme parallélépipédique du bac 42 et de l’orientation de l’ouverture O42, le volume V42 du bac est facile à remplir avec le lest L, à travers cette ouverture.
Lors de la mise en forme du support 4 mentionné ci-dessus, les rabats 24A, 24B, 25A et 25B sont plaqués par l’extérieur sur les panneaux 26 et 28 et immobilisés sur ceux-ci par soudage par résistance, de préférence point par point, par collage ou par clinchage.
Lors de la mise en forme du support 4, avant ou après le pliage des panneaux 24, 25, 26 et 28 et des rabats 24A, 24B, 25A et 25B autour des lignes de pliage L24, L25, L26 L28, L24A, L24B, L25A et L25B, le bandeau 29 est plié à angle droit par rapport au panneau support 28 et deux rabats 29A, 29B formant les extrémités longitudinales du bandeau 29 sont respectivement rabattus autour de deux lignes de pliage L99 perpendiculaires à la ligne de pliage L89.
Une fois rabattus et en configuration d’utilisation du support 4, les rabats 29A et 29B sont respectivement parallèles aux panneaux 24 et 25.
Ainsi, en configuration montée du support 4, c’est-à-dire après pliage des différents panneaux et rabats et du bandeau 29 autour des différentes lignes de pliage, les panneaux 24, 25, 26 et 28 définissent avec le fond 22 le bac 42 destiné à recevoir le lest L, alors que le bandeau 29 et les rabats 29A définissent ensemble un réceptacle 44 de montage d’un tronçon de chemin de câbles 6.
Les parties 42 et 44 du support 4 appartiennent à une même pièce monobloc en métal 45, formée par pliage, soudage, collage ou clinchage de la plaque 2.
Le tronçon de chemin de câbles 6, représenté partiellement à la , comprend un fond 62 et deux voiles longitudinaux 64 et 65.
Le fond 62 est pourvu d’ouverture oblongues 62A, alors que les voiles longitudinaux 64 et 65 sont respectivement pourvus d’ouvertures oblongues 64A et 65A. Les plus grandes dimensions des ouvertures oblongues 62A, 64A et 65A sont parallèles à un axe longitudinal X6 du chemin de câbles 6.
On va maintenant décrire, en référence à la , un cinquième mode de mise en œuvre 500 pour déterminer un plan d’agencement.
À l’étape 501, les moyens 10 récupèrent les données correspondant aux contenus à agencer, mais aussi, et c’est la différence avec les modes de mise en œuvre précédents, celles correspondant à un contenant. Ce contenant peut être obtenu par ces moyens 10 à partir d’une liste de contenants, éventuellement triée. Le contenant peut par exemple correspondre à un emballage dans lequel on souhaite tester virtuellement l’agencement des contenus. Ainsi, dans le cadre de ce mode de mise en œuvre, on ne procède pas à l’étape 202 des modes de mise en œuvre 200 à 400 précédemment décrits pour générer un premier espace borné vide, car ce premier espace borné vide dans lequel les contenus sont à agencer est, dans ce mode de mise en œuvre 500, celui du contenant choisi.
À l’étape 502, on réalise l’ensemble des étapes du procédé 300 pour ces contenus et ce contenant, la seule différence étant l’absence de l’étape 202, comme expliqué ci-avant, remplacée par l’étape de fourniture des dimensions du contenant. On détermine donc, par le biais de l’algorithme génétique à clés aléatoires, un plan d’agencement des contenus dans le contenant choisi.
En d’autres termes, ce cinquième mode de mise en œuvre 500 est l’application de l’algorithme génétique du procédé 300 décrit plus haut à des contenus pour un contenant défini en amont. L’objectif n’est dès lors plus de déterminer les dimensions minimales d’un contenant englobant les contenus, mais uniquement l’agencement de ces contenus dans ce contenant fourni en amont.
Ce mode de mise en œuvre 500 est particulièrement utile pour tester plusieurs contenants correspondants à des contenants réels, par exemple des emballages disponibles dans un entrepôt, afin de choisir celui dans lequel l’agencement des contenus est le plus approprié. Ce mode de mise en œuvre sera ainsi mentionné plus bas dans le cadre d’un mode de mise en œuvre 800 d’un procédé d’affectation d’un emballage à une unité de charge logistique.
Nous avons ainsi décrit cinq modes de mise en œuvre d’un procédé de détermination d’un plan d’agencement de plusieurs contenus dans un contenant. Ils sont tous mis en œuvre automatiquement par les moyens informatique 10, tels qu’un ordinateur, à partir des données correspondant à des contenus, et éventuellement, pour le cinquième mode 500, des données correspondant à un contenant.
Afin d’assurer le centrage entre le disque de soufflante 30 et l’arbre 16 du compresseur 14, la surface radialement interne 36-2 du flasque 36 est conformée pour être au contact de la première partie 18 et de la seconde partie 20 de la surface radialement externe 16-1 de l’arbre 16. Comme il ressort clairement de la , la portion 42 et la portion 44 de la surface radialement interne 36-2 sont respectivement au contact de la première partie 18 et la portion 27 de la seconde partie 20 de l’arbre 16.
Toutefois, comme indiqué précédemment, le rayon R1 de la première partie 18 est différent du rayon R2 de la seconde partie 20. Plus précisément, le changement du rayon R1 de la première partie 18 au rayon R2 de la seconde partie 20 se fait de manière brutale. Ainsi, dans la technique antérieure il est nécessaire que les portions 42 et 44 du flasque 36 soient usinées avec des dimensions ayant des valeurs précises, notamment dans leur direction radiale. De même, il est nécessaire d’assurer que l’arbre 16 usiné présente des valeurs précises des rayons R1 et R2. En effet, toute déviation de ces valeurs précises pour l’une des portions 42, 44, ou pour l’un des rayons R1, R2, empêche les deux portions 42, 44 d’être au contact de la surface radialement externe 16-1 de l’arbre 16, ce qui détériore la qualité, voire empêche, le centrage entre le disque de soufflante 30 et l’arbre 16.
Les valeurs des dimensions radiales des portions 42, 44 et des rayons R1 et R2 ont donc une faible tolérance (c’est-à-dire, la différence entre la valeur minimale et la valeur maximale qu’elles peuvent avoir pour assurer l’assemblage correct du disque 30 sur l’arbre 16 est faible) et sont reliées entre elles par une cotation serrée. La fabrication de l'arbre 16 et du disque 30 est donc longue et complexe, et comporte un risque élevé d'obtenir des pièces inutilisables.
A cet effet, il est proposé un assemblage pour turbomachine comprenant un arbre de compresseur et un disque de soufflante, l’arbre de compresseur s’étendant le long d’un axe longitudinal, le disque de soufflante étant monté sur l’arbre de compresseur autour dudit axe longitudinal, dans lequel l’arbre de compresseur comprend une surface radialement externe comportant une première partie comprenant une pluralité de cannelures principales et une deuxième partie, le disque de soufflante comprenant une surface radialement interne comportant une première partie comprenant une pluralité de cannelures complémentaires coopérant avec lesdites cannelures principales pour assurer la liaison en rotation du disque de soufflante et de l’arbre de compresseur, et une deuxième partie venant en appui sur la deuxième partie de l’arbre de compresseur, dans lequel la deuxième partie de l’arbre de compresseur et la deuxième partie du disque de soufflante sont tronconiques, l’assemblage comprenant en outre une cale, l’arbre de compresseur venant en appui sensiblement axialement d’un premier côté de la cale, le disque de soufflante venant en appui sensiblement axialement d’un deuxième côté de la cale opposé audit premier côté.
Le centrage du disque de soufflante sur l’arbre de compresseur est alors réalisé dans la direction radiale à partir de l’appui de la deuxième partie du disque de soufflante sur la deuxième partie de l’arbre de compresseur. Il suffit donc, lors de la fabrication du disque de soufflante et de l’arbre de compresseur, de s’assurer que les dimensions axiales des premières parties et des deuxièmes parties de l’arbre de compresseur et du disque de soufflante, et les inclinaisons des deuxièmes parties par rapport à l’axe longitudinal, permettent que la deuxième partie du disque de soufflante vienne en appui sur la deuxième partie de l’arbre de compresseur lorsque la première partie du disque de soufflante et la première partie de l’arbre de compresseur coopèrent entre elles. Aussi, contrairement à la technique antérieure, dans le présent assemblage il n’est pas nécessaire d’appliquer des tolérances faibles sur deux diamètres distincts de l’arbre de compresseur et du disque de soufflante lors de leur fabrication pour garantir le centrage du disque de soufflante sur l’arbre de compresseur.
La fabrication de l’arbre de compresseur, du disque de soufflante, et donc, de l’assemblage qu’ils forment, est ainsi plus simple, moins coûteuse et présente un risque réduit d’obtenir des pièces inutilisables.
De surcroit, le centrage du disque de soufflante sur l’arbre de compresseur étant assuré par l’appui de la deuxième partie du disque de soufflante sur la deuxième partie de l’arbre de compresseur, qui sont toutes les deux tronconiques, il est possible de redistribuer la masse gagnée par rapport à la technique antérieure dans laquelle un tel centrage est obtenu par l’appui du disque de soufflante sur deux parties de l’arbre de compresseur présentant un changement brusque de diamètre entre elles. En effet, dans la technique antérieure, le changement brutal de diamètre entre chaque partie de l’arbre de compresseur ou du disque de soufflante est obtenu par enlèvement de matière, ce qui suppose non seulement des pertes économiques, mais aussi une perte de masse de l’arbre de compresseur et du disque de soufflante. Le centrage assuré par le contact entre les deuxièmes parties tronconiques de l’arbre de compresseur et du disque de soufflante permet donc d’obtenir un gain de masse qui peut être concentrée notamment sur les premières parties de l’arbre de compresseur et du disque de soufflante, ainsi que sur les deuxièmes parties de l’arbre de compresseur et du disque de soufflante. La liaison entre l’arbre de compresseur et le disque de soufflante est ainsi plus robuste, ce qui présente un intérêt majeur en cas de charges ultimes.
Par ailleurs, grâce à la cale sur laquelle s’appuient axialement l’arbre de compresseur et le disque de soufflante, il est possible de maintenir axialement en position le disque de soufflante par rapport à l’arbre de compresseur, ce qui permet de garantir le centrage du disque de soufflante sur l’arbre de compresseur également dans la direction axiale.
La cale est par exemple une cale rapportée, facilement usinable et peu coûteuse. Il est donc possible de fabriquer une cale spécifique pour chaque assemblage, la cale ayant sensiblement les mêmes dimensions d’un jeu axial existant entre le disque de soufflante et l’arbre de compresseur de l’assemblage correspondant.
Dans le présent texte, par « radial » on entend sensiblement perpendiculaire à l’axe longitudinal de l’arbre de compresseur, et par « axial » ou « longitudinal » on entend sensiblement parallèle audit axe longitudinal.
Le compresseur est par exemple un compresseur basse pression.
L’arbre de compresseur peut avoir une forme allongée creuse. En particulier, une cavité peut traverser axialement l’arbre de compresseur, par exemple sur toute la longueur de celui-ci.
L’axe longitudinal de l’arbre de compresseur est par exemple sensiblement parallèle à un axe longitudinal de la turbomachine. L’axe longitudinal de l’arbre de compresseur et l’axe longitudinal de la turbomachine peuvent être coïncidents.
Chaque cannelure principale et complémentaire comprend par exemple une rainure borgne.
Chaque cannelure principale peut par ailleurs comprendre deux dents principales délimitant latéralement la rainure borgne respective. De même, chaque cannelure complémentaire peut comprendre deux dents complémentaires délimitant latéralement la rainure borgne respective.
où P est la pression du système, P0 est la pression atmosphérique, et Pr LT est la pression exercée dans la ligne de transmission acoustique.
où V est le volume du système, Vo LT est le volume de la ligne de transmission acoustique, et dV est la variation de volume dans la ligne de transmission acoustique.
Ainsi, en combinant les trois dernières équations, on obtient :
Par conséquent, en factorisant Vo LT et en mettant tout sur le même dénominateur, on obtient :
Sachant que les pressions du haut-parleur et de la ligne de transmission acoustique doivent être les mêmes, on obtient :
Sachant que la variation de volume est le volume d’air déplacé par la membrane du haut-parleur :
et que le volume de la ligne de transmission acoustique est :
où Vo LT est le volume de la ligne de transmission acoustique, Su LT est la surface de la section de la ligne de transmission acoustique, et Lo LT est la longueur de la ligne de transmission acoustique,
on obtient donc :
En variante, on peut prévoir également comme condition d’arrêt le fait qu’un plan déterminé ait atteint un taux de vide prédéterminé.
À l’étape 309, les moyens 10 choisissent le plan d’agencement qui présente, parmi tous les plans d’agencement déterminés à toutes les étapes, c’est-à-dire de toutes les populations, le taux de vide le plus faible. Ainsi, c’est ce plan d’agencement qui est le résultat de ce procédé 300.
Dans une variante, parmi tous les plans d’agencement déterminés à toutes les étapes, c’est-à-dire de toutes les populations, les moyens 10 identifient les plans d’agencement qui respectent un ou plusieurs critères sélectionnés au préalable par l’usager. Ces critères sont relatifs au poids, à la fragilité, à un taux de radioactivité, ou encore à un caractère périssable des contenus agencés. Par exemple, si l’usager a configuré les moyens 10 de manière à exiger un agencement organisé selon le poids des contenus, alors les moyens 10 identifient uniquement les plans d’agencement dans lesquels les contenus les plus lourds sont situés sous les contenus plus légers. Si le critère fait uniquement référence à un taux de radioactivité, les moyens identifient les plans dans lequel un contenu hautement radioactif est entouré de contenus limitant les émissions de substances radioactives en dehors du contenant, par exemple. C’est ensuite, parmi tous les plans identifiés comme correspondant à un ou critère ou à un ensemble de critères sélectionnés, que les moyens 10 déterminent le plan d’agencement ayant le taux de vide le plus faible, plan qui forme alors le résultat de ce procédé 300.
Optionnellement, en plus de l’étape de croisement, les moyens 10 réalisent également une étape de mutation entre deux générations successives. Ainsi, ils modifient, de façon aléatoire, un ou plusieurs des scores numériques d’une ou plusieurs séquence parentes ou enfantes. Cette étape de mutation permet d’augmenter la part de hasard dans l’ordre des contenus à agencer afin d’explorer des agencements qui n’auraient pas été explorés sinon au travers de la filiation parente.
Ce mode de mise en œuvre 300 est plus optimisé que le procédé 200 dans la mesure où il compare les résultats de plusieurs procédés 200 basés sur des séquences d’agencement de contenus, c’est-à-dire des ordres d’agencements des contenus, différentes. En particulier, pour un grand nombre de contenus à explorer, ce procédé 300 permet généralement, en moyenne, d’optimiser le taux de vide vis-à-vis d’un procédé 200 qui serait fondé sur un agencement à l’ordre hasardeux ou fixé de manière arbitraire, par exemple avec les contenus agencés dans un ordre donné par leur volume, par ordre décroissant. En outre, le procédé 300 permet d’éviter le parcours exhaustif des possibilités d’agencements par rapport à une approche algorithmique classique où toutes les possibilités seraient explorées. Il permet donc de trouver une solution exacte ou approchée d’une solution exacte plus rapidement.
On va maintenant décrire, en référence à la , un quatrième mode de mise en œuvre 400 pour déterminer un plan d’agencement. Il s’agit de mettre en œuvre au moins deux des trois modes de mise en œuvre 100, 200 et 300 décrits précédemment, de comparer les plans d’agencement déterminés par chacun d’entre eux, et de sélectionner le plus approprié.
Ainsi, à l’étape 401, les moyens 10 mettent en œuvre le procédé 100 pour déterminer un premier plan d’agencement des contenus dans un contenant.
À l’étape 402, ces moyens déterminent le volume du contenant résultant de ce plan d’agencement, c’est-à-dire résultant de l’agencement déterminé des contenus dans le contenant correspondant aux dimensions minimales déterminées à l’étape 103.
À l’étape 403, les moyens mettent en œuvre les étapes du procédé 200 pour déterminer un deuxième plan d’agencement des contenus dans un contenant.
À l’étape 404, ces moyens 10 déterminent le volume du contenant résultant de ce deuxième plan d’agencement, c’est-à-dire résultant de l’agencement déterminé des contenus dans le contenant correspondant aux dimensions minimales déterminées à l’étape 212.
À l’étape 405, les moyens sélectionnent, parmi les deux plans, celui dont le contenant résultant présente le volume le plus faible.
Alternativement, plutôt que de comparer les volumes, les moyens comparent les taux de vide générés par les contenants déterminés pour ces contenus.
Alternativement, à l’étape 403, ce ne sont pas les étapes du procédé 200 qui sont mises en œuvre mais les étapes du procédé 300. Dans ce cas, naturellement, les moyens déterminent à l’étape 404 le volume du contenant résultant du plan déterminé par le procédé 300, et c’est ce volume qui est comparé à l’étape 405. Le choix entre le procédé 200 et le procédé 300 peut dépendre d’un niveau de service choisi par un usager. Ainsi, si le niveau de service demandé est simple, le plan d’agencement du procédé 100 est comparé à celui du procédé 200. Si le niveau de service demandé est plus approfondi, le plan d’agencement du procédé 100 est comparé à celui du procédé 300.
Bien entendu, dans ce mode 400, les étapes des procédés 100 et 200 ou 100 et 300 peuvent être exécutées dans un ordre différent ou en parallèle.
Ce mode de mise en œuvre 400, basé sur deux approches et la comparaison de leurs résultats, permet d’optimiser le plan d’agencement pour chaque ensemble de contenus à agencer. En effet, si, en moyenne, le procédé 200, et plus encore le procédé 300, fournissent des agencements plus optimisés que ceux du procédé 100, c’est-à-dire avec des dimensions de contenants finaux plus faibles et donc des taux d’espace vide plus faible, il arrive dans certains cas que le volume du contenant déterminé par le procédé 100 soit plus faible que celui résultant des autres modes de mise en œuvre, pour de mêmes contenus à agencer. Le fait de comparer les résultats des procédés 200 ou 300 à celui du procédé 100 permet donc de toujours choisir l’agencement le plus optimal. En outre, l’effort informatique dû au procédé 100 est relativement faible vis-à-vis de ceux liés au procédé 200, et surtout au procédé 300, de sorte que le temps supplémentaire alloué à ce procédé 100 et à la comparaison des volumes ou des taux de vide est négligeable.
En variante, on peut naturellement prévoir que ce sont les résultats des procédés 200 et 300 qui sont comparés. On peut également prévoir que les trois procédés 100, 200 et 300 sont mis en œuvre et leurs résultats comparés.
La représente, de façon schématique et en perspective, un assemblage d’un réservoir de fluide et d’un système de jauge selon l’invention ;
La représente, de façon schématique et isolée, le système de jauge selon l’invention ;
La représente une variante du système de jauge représenté à la ;
La représente une autre variante du système de jauge représenté à la .
Description de mode(s) de réalisation On a représenté en un assemblage 1 d’un réservoir 2 de fluide et d’un système de jauge 3 apte à mesurer le niveau de fluide dans le réservoir 2.
Le réservoir 2 correspond dans cet exemple à un carter d’huile moteur d’un véhicule. Ainsi, le réservoir 2 délimite un volume intérieur destiné à recevoir ou recevant un fluide qui est une huile de lubrification, en particulier une huile moteur.
Le système de jauge 3 comporte un tube 4 débouchant dans le réservoir 2 et dans lequel une tige 5 servant de jauge peut coulisser pour atteindre le fond du réservoir 2.
Le tube 4 comporte une première extrémité 7 reliée à une goulotte de remplissage 9 et une deuxième extrémité 8 débouchant dans le réservoir 2.
La goulotte de remplissage 9 a une fonction d’entonnoir. Dans cet exemple, la goulotte de remplissage 9 est reliée de manière amovible à la première extrémité 7 du tube 4 par un moyen de fixation tel qu’une vis.
Dans une variante non illustrée, la goulotte de remplissage 9 est un simple entonnoir, que l’utilisateur vient insérer dans le tube 4 au niveau de sa première extrémité 7 lorsqu’il souhaite introduire du fluide dans le tube 4, et qu’il vient retirer lorsque l’introduction du fluide est terminée.
Dans une autre variante non illustrée, le tube 4 et la goulotte de remplissage 9 sont formés d'un seul tenant.