INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour faciliter le montage de chaque cache 150 sur l’ouverture d’extrémité 116 correspondante, le coffre 100 comprend une pièce d’adaptation 160 au niveau de chaque ouverture d’extrémité 116. Seule une des pièces d’adaptation 160 est visible sur les figures 2 à 4 et 5a), cette pièce d’adaptation 160 étant associée à celle des ouvertures d’extrémité 116 située sur la gauche du coffre 100 à la . Dans la suite, on décrit la pièce d’adaptation 160 associée à l’ouverture d’extrémité 116 située sur la gauche de la , ce qui est valable pour cette pièce d’extrémité 160 étant valable pour l’autre pièce d’extrémité, qui n’est pas visible sur les figures.
La pièce d’adaptation 160 est ici réalisée en un matériau polymère synthétique, de préférence en polyamide – noté PA –, et est fabriquée par exemple par injection à chaud. La pièce d’adaptation 160 comprend deux portions de montage 162, qui sont chacune destinées à être fixées sur un panneau 112 respectif. En configuration assemblée du coffre 100, une des portions de montage 162 est fixée au panneau haut 112C, tandis que l’autre portion de montage 162 est fixée au panneau bas 112D.
Chaque portion de montage 162 comprend des organes de fixation 164, qui sont configurés pour coopérer, notamment par complémentarité de formes, avec une ou plusieurs alvéoles 113 d’un panneau haut 112C ou bas 112D du boitier 110, de manière à fixer la portion de montage 162 au panneau correspondant. Celles des alvéoles 113 qui coopèrent avec les organes de fixation 164 sont dites « alvéoles de fixation ».
Avantageusement, les alvéoles 113 de fixation incluent les alvéovis 113A, c’est-à-dire que certains des organes de fixation 164 coopèrent avec les alvéovis 113A. Dans l’exemple illustré, les organes de fixation 164 sont des tiges trilobées, qui sont réalisées d’une seule pièce avec la portion de montage 162 correspondante et qui sont configurées pour être insérée dans une alvéovis 113A avec un ajustement serré. Ainsi, le retour élastique des tiges et des alvéovis 113A suffit à immobiliser chaque portion de montage 162 par rapport au panneau haut 112C ou bas 112D associé. L’assemblage de chaque portion de montage 162 au boitier 110 est ainsi réalisé à la main et sans outil.
En variante non représentée, les alvéoles 113 de fixation sont d’une autre forme. Selon une autre variante non représentée, les organes de fixation 164 incluent des portions serrées formant des pinces, qui sont enchâssées sur des parois s’arrêtant sur le plan d’extrémité P116, par exemple les parois délimitant les alvéoles 113. Selon une variante, les organes de fixation 164 sont clipsés sur les parois délimitant les alvéoles 113.
La portion de montage 162 est dite en position assemblée lorsque la portion de montage 162 est fixée au panneau haut 112C ou bas 112D correspondant. Par extension, la pièce d’adaptation 160 et le boitier 110 sont dits en configuration assemblée lorsque les deux portions de montage 162 de la même pièce d’adaptation 160 sont fixées aux panneaux correspondants 112C er 112D. Le boitier 110 et la pièce d’adaptation 160 en configuration assemblée forment ensemble un sous-ensemble de montage 169.
Chaque portion de montage 162 comprend aussi un rebord 166, qui est rectiligne et qui s’étend selon un axe d’engagement A166. Lorsque chaque portion de montage 162 est en position assemblée, le rebord 166 correspondant est situé à distance de l’extrémité du panneau 112 correspondant, laissant un interstice I166 entre le rebord 166 et l’extrémité du panneau 112 correspondant. Les deux axes d’engagement A166 des deux portions de montage 162 sont alors orthogonaux au plan longitudinal P101, autrement dit sont parallèles l’un à l’autre, de manière à former une glissière. Ainsi les deux axes d’engagement A166 sont parallèles au plan d’extrémité P116 associé à l’ouverture d’extrémité 116 correspondante. Les rebords 166 forment ainsi une glissière transversale, c’est-à-dire une glissière orientée selon un axe porté par un plan orthogonal à l’axe longitudinal A100.
Comme illustré à la figure 4a), le cache 150 est assemblé au sous-ensemble de montage 160 par un mouvement d’engagement F150.
Le cache 150 comprend des rebords complémentaires 152, qui sont configurés pour coopérer, notamment par complémentarité de formes, avec les rebords 166 de la pièce d’adaptation 160, de manière à guider en translation le cache 150 par rapport à la pièce d’adaptation 160 le long des axes d’engagement A166. Le mouvement d’engagement F150 est ainsi un mouvement de translation parallèle aux axes d’engagement A166, c’est-à-dire un mouvement orthogonal au mur 12 lorsque le boitier 110 est fixé au mur 12.
Chaque cache 150 comprend deux rebords complémentaires 152, un rebord complémentaire 152 étant représenté en figure 5a). Chaque rebord complémentaire 152 est configuré pour être reçu dans un interstice I166 associé à un rebord 166, le cache 150, et par extension le coffre 100, étant alors dans une configuration engagée.
Avantageusement, la pièce d’adaptation 162 comprend des protubérances 167, qui sont ici ménagées sur un flanc des rebords 166 du côté de l’interstice I166 et qui sont configurées pour éviter le glissement intempestif du cache 150 par rapport à la pièce d’adaptation 160. L’assemblage du cache 150 au sous-ensemble de montage 169 est ainsi réalisé à la main et sans outil.
Le cache 150 comprend aussi une portion d’obturation 154, qui est globalement plane et qui est configurée pour masquer la portion arrière 102B du coffre 100 lorsque le cache 150 est dans une position terminale, comme représenté en figure 5b). Par extension, le coffre 100 est dit en configuration terminale. La configuration terminale correspond à la fin du mouvement d’engagement F150. En configuration terminale, la portion avant 102A du coffre 100 n’est pas masquée par le cache 150, sachant que lorsque le coffre 100 est fixé au mur 12, la portion avant 102A est reçue dans le logement 16.
Le cache 150 et/ou le sous-ensemble de montage 169 comprennent avantageusement des butées mécaniques, qui sont configurées pour empêcher le mouvement d’engagement F150 lorsque le coffre 100 est en configuration terminale. Les butées ne sont pas représentées.
Ainsi, en configuration terminale, le cache 150 masque, autrement dit obture, une partie de l’ouverture d’extrémité 16. Plus précisément, le cache 150 masque une portion de l’ouverture d’extrémité 16 correspondant à la portion arrière du boitier 110.
De préférence, la pièce d’adaptation 160 comprend une portion intermédiaire 170, qui relie l’une à l’autre les deux portions de montage 162 associées à cette pièce d’adaptation 160. Dans l’exemple illustré, la portion intermédiaire 170 présente une forme allongée avec deux extrémités opposées, qui sont chacune reliées à une portion de montage 162 respective. Autrement dit, les deux portions de montage 162 et la pièce intermédiaire 170 sont réalisées d’une seule pièce, ce qui facilite l’assemblage de la pièce d’adaptation 160 aux alvéoles 113. La pièce d’adaptation 160 contribue aussi à la bonne géométrie du boitier 110, en particulier au parallélisme des panneaux haut 112C et bas 112D. Les deux axes d’engagement A166 sont maintenus parallèles l’un à l’autre, ce qui réduit les risques de blocage lors de l’assemblage du cache 150, comme décrit plus loin.
Chaque portion de montage 162 comprend ici deux tiges 164, autrement dit la pièce d’adaptation 160 comprend quatre tiges 164, qui sont avantageusement disposées en rectangle, les axes d’engagement A166 étant parallèles à deux des côtés opposés de ce rectangle. Deux pièces d’adaptation 160 du même type sont ainsi utilisées aux niveau des deux ouvertures d’extrémité 116 du boitier 110, ce qui réduit le nombre de références distinctes.
Selon un mode de réalisation, le dépôt de matière est plein, selon une direction perpendiculaire à la deuxième surface plane, entre la zone de jonction agencée au droit de la deuxième surface plane et ladite deuxième surface plane.
Selon un mode de réalisation, le dépôt de matière est plein, selon une direction perpendiculaire à la troisième surface plane, entre la zone de jonction agencée au droit de la troisième surface plane et ladite troisième surface plane.
Le premier composant tubulaire et le deuxième composant tubulaires peuvent prendre de nombreuses formes de section. Selon un mode de réalisation, le premier composant tubulaire est cylindrique de révolution. Selon un mode de réalisation le deuxième composant tubulaire est cylindrique de révolution. Selon un mode de réalisation, le premier composant tubulaire et le deuxième composant tubulaire présentent un même diamètre externe et/ou interne. Selon un mode de réalisation, l’un parmi ou les composant tubulaires sont de forme cylindrique de section rectangulaire ou carré.
Selon un mode de réalisation, le premier axe et le deuxième axe sont perpendiculaires. Selon un mode de réalisation, le premier axe et le deuxième axe forment un angle compris entre 30° et 90° inclus, préférentiellement entre 45° et 90° degrés inclus, encore plus préférentiellement entre 60° et 90° inclus et idéalement à 90° plus ou moins 5°.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit également un procédé de fabrication d’un raccord métallique tel que ci-dessus, le procédé comportant les étapes de : - Fournir un premier composant tubulaire, ledit premier composant tubulaire comportant un orifice, - Fournir un deuxième composant tubulaire, ledit deuxième composant tubulaire présentant une extrémité ouverte de forme complémentaire à la forme de l’orifice du premier composant tubulaire au niveau de l’orifice dudit premier composant tubulaire, - Joindre l’extrémité ouverte du deuxième composant tubulaire et le premier composant tubulaire au niveau de l’orifice de manière à délimiter une zone de jonction entre le premier composant tubulaire et le deuxième composant tubulaire autour de l’orifice, - Déposer un matériau au niveau de la jonction entre le premier composant tubulaire et le deuxième composant tubulaire de manière à former un dépôt de matière d’une part étanchéifiant la zone de jonction entre le premier composant tubulaire et le deuxième composant tubulaire et, d’autre part, présentant une surface plane au droit de ladite zone de jonction.
Brève description des figures L’invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante de plusieurs modes de réalisation particuliers de l’invention, donnés uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés. La est vue en perspective schématique d’un raccord tubulaire selon l’invention. La est une vue en coupe avec perspective schématique du raccord de la . La est une vue en coupe du raccord de la analogue à la . La est une vue en coupe avec perspective schématique du raccord de la an selon un angle de vue différent de l’angle de vue de la . La est une vue en perspective schématique d’un raccord tubulaire entre une pluralité de composants tubulaires selon une variante de réalisation de l’invention.
L’exploitation pétrolière, de gaz ou autre nécessite un nombre important de composants tubulaires, aussi appelés tubes. Du fait des nombreuses contraintes que subissent ces composants tubulaires aussi bien lors de leur installation que durant leur exploitation, ces composants tubulaires répondent à des normes afin d’éviter toute dégradation et toute fuite dans l’environnement. Certains composants tubulaires sont reliés bout à bout par leurs extrémités respectives mais il peut être nécessaire de joindre deux composants tubulaires via un raccord. Dans un tel raccord, un composant tubulaire débouche dans un autre composant tubulaire entre les deux extrémités ouvertes dudit autre composant tubulaire.
La illustre un raccord tubulaire 1 selon l’invention. Un tel raccord tubulaire 1 comporte un premier composant tubulaire 2 et un deuxième composant tubulaire 3.
Sur cette , le premier composant tubulaire 2 présente un premier axe 4 longitudinal.
Sur la le premier composant tubulaire 2 est de courte longueur avec deux extrémités 5 ouvertes mais ce premier composant tubulaire 2 pourrait bien sûr être de plus grande longueur et présenter des caractéristiques telles que des filetages ou autres, non présentées ici pour des questions de simplicité, permettant son raccordement avec d’autres composants tubulaires.
Le premier composant tubulaire 2 comporte un orifice 6 (voir figures 2 à 4) agencé entre lesdites extrémités 5 dans une paroi formant ledit premier composant tubulaire 2. Cet orifice 6 est traversant de la paroi du premier composant tubulaire 2.
Le deuxième composant tubulaire 3 présente un deuxième axe 7 longitudinal. Ce deuxième axe 7 forme un angle avec le premier axe 4, cet angle étant de 90° sur le raccord illustré sur les figures 1 à 4.
Le deuxième composant tubulaire 3 comporte une extrémité ouverte 8. Cette extrémité ouverte 8 est débouche dans le premier composant tubulaire 2 via l’orifice 6. Ainsi, une tranche 9 du deuxième composant tubulaire 3 au niveau de ladite extrémité ouverte 8 présente une forme identique à la forme d’une surface externe 10 du premier composant tubulaire 2 entourant l’orifice 6. Ainsi, une surface interne 11 du deuxième composant tubulaire 3 affleure avec une tranche 12 du premier composant tubulaire 2 délimitée par l’orifice 6. La zone de contact entre la tranche 9 du deuxième composant tubulaire 3 et la surface externe 10 du premier composant tubulaire 2 forme ainsi une zone de jonction 13 entre le premier composant tubulaire 2 et le deuxième composant tubulaire 3.
Afin de solidariser et étanchéifier la zone de jonction 13 entre le premier composant tubulaire 2 et le deuxième composant tubulaire 3, une soudure est réalisée au niveau de ladite zone de jonction 13. Cette soudure est réalisée par un dépôt de matière 14 reposant conjointement contre la surface externe 10 du premier composant tubulaire 2 et contre une surface externe 15 du deuxième composant tubulaire 3 au droit de la zone de jonction 13.
Comme illustré sur les figures 1 à 4, le dépôt de matière 14 n’est pas une simple couche recouvrant le premier composant tubulaire 2 et le deuxième composant tubulaire 3 au niveau de la jonction 13 mais forme un volume de matière entourant lesdits composants tubulaires 2 et 3 au niveau de ladite zone de jonction 13. Ainsi, le dépôt de matière 14 présente une forme sensiblement cubique autour de la zone de jonction 13.
Le dépôt de matière 14 présente ainsi des premières surfaces planes 16, des deuxièmes surfaces planes 17 et des troisièmes surfaces planes 18.
La teneur en soufre peut être supérieure ou égale à 0,1% en poids, voire supérieure ou égale à 0,5 % ou 1% en poids, et peut être supérieure ou égale à 2% en poids.
La teneur en azote est usuellement comprise entre 1 ppm et 8000 ppm poids, plus généralement entre 200 ppm et 8000 ppm poids, par exemple comprise entre 2000 ppm et 8000 ppm poids.
Les teneurs en métaux (notamment en Ni et en V) peuvent être supérieures ou égales à 20 ppm en poids, de préférence supérieures ou égales à 100 ppm en poids.
La teneur en carbone Conradson peut être supérieure ou égale à 3% en poids, voire d'au moins 5% en poids. La teneur en carbone Conradson est définie par la norme ASTM D482 et représente pour l'homme du métier une évaluation bien connue de la quantité de résidus de carbone produit après une pyrolyse sous des conditions standards de température et de pression.
Le taux d'asphaltènes C 7 (composés insolubles à l'heptane selon la norme ASTM D6560, correspondant également à la norme NF T60–115) peut s'élever au minimum à 1% en poids et est souvent supérieur ou égal à 3% en poids (à l’exception d’une fraction lourde d’hydrocarbures comportant essentiellement une huile désasphaltée). Les asphaltènes C 7 sont des composés connus pour inhiber la conversion de coupes résiduelles, à la fois par leur aptitude à former des résidus hydrocarbonés lourds, communément appelés coke, et par leur tendance à produire des sédiments qui limitent fortement l'opérabilité des unités d'hydrotraitement et d'hydroconversion.
Ces teneurs en soufre, azote, métaux, carbone Conradson et asphaltènes de la fraction lourde d’hydrocarbures sont exprimées en % en poids du poids total de la fraction lourde d’hydrocarbures de la charge.
Selon une ou plusieurs mise en œuvre, la charge du procédé selon l’invention peut en outre comprendre, à une faible teneur, typiquement entre 1% et 20% poids de la charge, voire entre 1% et 10%, une fraction d’huile ou de graisse végétale et/ou animale, et/ou une fraction hydrocarbonée issue de procédés de conversion thermique et/ou catalytique de biomasse lignocellulosique, telle qu’une huile produite à partir de biomasse lignocellulosique, selon diverses méthodes de liquéfaction comme la liquéfaction hydrothermale ou la pyrolyse, qui est alors co-traitée avec l’huile de pyrolyse de plastiques et/ou de pneus et/ou de CSR et la fraction lourde d’hydrocarbures d’origine fossile.
Les huiles/graisses d'origine végétale et/ou animale contiennent des triglycérides et/ou des acides gras libres et/ou des esters. Les huiles végétales peuvent avantageusement être brutes ou raffinées, totalement ou en partie, et peuvent être issues des végétaux suivants : colza, tournesol, soja, palme, palmiste, olive, noix de coco, jatropha (pourghère), ricin, coton, arachides, lin, crambe, cette liste n'étant pas limitative. Les huiles d'algues ou de poisson sont également pertinentes. Les huiles /graisses d'origine végétale et/ou animale peuvent être usagées, par exemple des huiles de cuisson usagées. Les graisses animales peuvent être choisies parmi le lard ou les graisses composées de résidus de l'industrie alimentaire ou issus des industries de la restauration.
Le terme « biomasse lignocellulosique » désigne des composés dérivés de plantes ou de leurs sous-produits, et comprend des constituants choisis dans le groupe formé par la cellulose, l'hémicellulose (polymères glucidiques) et/ou la lignine (polymère aromatique).
Selon une ou plusieurs mises en œuvre, la charge du procédé selon l’invention ne comporte pas de fraction d’huile ou de graisse végétale et/ou animale, ou de fraction hydrocarbonée issue de procédés de conversion thermique et/ou catalytique de biomasse lignocellulosique telle qu’une huile de pyrolyse de biomasse.
(a0) Etape de prétraitement de l’huile de pyrolyse (optionnelle)
L’huile de pyrolyse de plastiques et/ou de pneus et/ou de CSR peut avantageusement être prétraitée dans au moins une étape optionnelle de prétraitement a0), préalablement à l’étape a) d’hydrodémétallation, pour obtenir une huile de pyrolyse prétraitée qui alimente l’étape a).
Selon une variante, cette étape optionnelle de prétraitement a0) permet de diminuer la quantité de contaminants et de particules solides, en particulier la quantité de fer et/ou de silicium et/ou de chlore, éventuellement présents dans l’huile de pyrolyse. Cette étape optionnelle a0) permet notamment l’élimination de sédiments qui peuvent se former du fait du caractère instable des huiles de pyrolyse et/ou d’un problème de compatibilité entre deux charges différentes. Ainsi, une étape optionnelle a0) de prétraitement de l’huile de pyrolyse est avantageusement réalisée en particulier lorsque ladite huile comprend plus de 10 ppm poids, notamment plus de 20 ppm poids, plus particulièrement plus de 50 ppm poids d’éléments métalliques et/ou de particules solides, et en particulier lorsque ladite charge comprend plus de 5 ppm poids de silicium, plus particulièrement plus de 10 ppm poids, voire plus de 20 ppm poids de silicium. De même, une étape optionnelle a0) de prétraitement de l’huile de pyrolyse est avantageusement réalisée en particulier lorsque ladite charge comprend plus de 10 ppm poids, notamment plus de 20 ppm poids, plus particulièrement plus de 50 ppm poids de chlore.
Ladite étape optionnelle de prétraitement a0) peut être mise en œuvre par n’importe quelle méthode connue par l’homme du métier permettant de diminuer la quantité de contaminants. Elle peut notamment comprendre une étape d’adsorption et/ou une étape de filtration et/ou une étape de centrifugation et/ou une étape de séparation électrostatique et/ou une étape d’un lavage à l’aide d’une solution aqueuse et/ou une étape de stripage gazeux.
L’étape optionnelle de prétraitement a0) est avantageusement mise en œuvre à une température entre 20 et 400°C, de préférence entre 40 et 350°C, et à une pression entre 0,15 et 10,0 MPa abs, de préférence entre 0,2 et 7,0 MPa abs.
Selon une variante, ladite étape optionnelle de prétraitement a0) est mise en œuvre dans une section d’adsorption opérée en présence d’au moins un adsorbant. L’adsorbant peut être choisie parmi une zéolithe, du charbon actif, une argile, une silice ou une alumine.
La pièce d’adaptation 160 comprend avantageusement des reliefs 172, qui sont ici ménagés en creux le long de la pièce intermédiaire 170 et qui sont prévus pour faciliter la préhension et la mise en place de la pièce d’adaptation 160 lors de l’assemblage du coffre 100.
On décrit à présent un procédé d’assemblage du coffre de volet roulant 100.
Au cours d’une étape initiale, le boitier 110 est formé par l’assemblage des panneaux 112. De préférence, les embouts 118 sont assemblés au boitier 110, de manière à assurer une bonne géométrie du boitier 110.
Ensuite, un installateur assemble le sous-ensemble de montage 169, en fixant la pièce d’adaptation 160 sur une première ouverture d’extrémité 166 du boitier 166, par coopération des organes de fixation 164 avec les alvéoles 113 des panneaux, les rebords 166 formant des glissières transversales. Dans l’exemple illustré, les tiges trilobées sont insérées dans les alvéovis 113A.
Ensuite, l’installateur assemble le cache 150 à la pièce d’adaptation 160, en alignant les rebords 166 avec les rebords complémentaires 152, comme illustré sur en figure 4a). L’installateur approche ensuite le cache 150 du sous-ensemble de montage 169 selon le mouvement d’engagement F150, autrement dit parallèlement à l’axe d’engagement A166, chaque rebord complémentaire 152 étant reçu dans l’interstice I166 correspondant. Le coffre 100 est alors dans la configuration engagée, comme illustré sur la figure 4b).
Le mouvement d’engagement F150 continue jusqu’à ce que le cache 150 soit dans sa position terminale, illustrée en figure 5b). Le coffre 100 est alors dans sa configuration terminale.
Les étapes ci-dessus sont alors répétées au niveau de la deuxième ouverture d’extrémité 166.
On comprend qu’après l’étape initiale, si le boitier 110 est fixé au mur 12, alors chaque mouvement d’engagement F150 est orthogonal au mur. L’assemblage de chaque cache 150 se fait sans interférence avec le mur 12, en particulier sans risque d’endommager une couche de finition sur le côté intérieur 12A du mur 12.
Dans l’exemple illustré, le panneau haut 112C comprend deux alvéovis 113A, qui reçoivent les organes de fixation 164.
Plus généralement, chacun des panneaux haut 112C et bas 112D comprend au moins une alvéovis 113A. De préférence, lorsque le coffre 100 est fixé au mur 12, une des alvéovis 113A du panneau haut 112C est verticalement alignée avec une alvéovis 113A du panneau bas 112D.
Un coffre de volet roulant 200 conforme à un deuxième mode de réalisation est représenté en . Dans le deuxième mode de réalisation, les éléments analogues à ceux du premier mode de réalisation portent les mêmes références et fonctionnent de la même façon. Dans ce qui suit, on décrit principalement les différences entre les premier et deuxième modes de réalisation.
Le coffre 200 est représenté en configuration engagée, c’est-à-dire que la pièce d’adaptation 160 est fixée au boitier 110, formant le sous-ensemble de montage 169, tandis que le cache 150 est engagé sur les rebords 166 formant glissière.