INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans ce cas, lors de la détection d’une anomalie par le détecteur incendie 12, le module de couplage 11 raccorde les contacts du relais de sortie 121 avec le ou les composants électroniques qui permettent de piloter les différentes touches OFF dédiées à chacune des prises 131 gérées par la télécommande 132. Le dispositif de pilotage 13 envoie alors un ordre de coupure 133 distinct vers chaque prise télécommandée 131. Pour une meilleure fiabilité et sécurité des communications, l’envoi de ces ordres de coupure 133 aux différentes prises 131 peut être légèrement séquencé dans le temps.
Avantageusement, la télécommande 132 du dispositif de pilotage 13, le dispositif de détection 12 et le module de couplage 11 sont contenus dans un seul boîtier 10 ce qui permet d’avoir une solution compacte, simple et économique. Seule la (ou les) prise télécommandée 131 reste évidemment à l’extérieur de ce boîtier 10. Dans la variante avec batterie d’alimentation 18 intégrée, celle-ci est également contenue dans le boîtier, de même que l’indicateur de niveau de charge 19 visible à la surface du boîtier. Dans la variante avec alimentation par prise de type USB, cette prise USB est évidemment affleurante sur le boîtier. Si les touches manuelles ON/OFF de la télécommande 132 existent, elles sont placées sur le boîtier. Certaines parois du boîtier sont ajourées pour permettre la détection de fumée.
Equipement industriel électrique comprenant un accessoire déporté La présente invention concerne un équipement industriel électrique comprenant un dispositif principal comprenant un circuit fluidique destiné au pompage de gaz et un accessoire électrique déporté alimenté par le dispositif principal.
Il est courant dans les équipements industriels d’avoir des accessoires déportés, notamment pour piloter et interagir avec le dispositif principal, tels que des interfaces de commande, des écrans de contrôle, des sondes de test ou des capteurs. Ces accessoires sont alimentés par un câble de connexion relié au dispositif principal. L’alimentation se fait par exemple par une basse tension continue, généralement entre 5V et 48V. Une telle alimentation permet de ne pas avoir à recharger une batterie de l’accessoire déporté et permet de limiter la taille et le poids de l’accessoire.
Cependant, en cas de court-circuit au niveau de l’accessoire, le circuit électrique du dispositif principal peut être endommagé ce qui peut conduire à une panne de l’équipement pouvant conduire à l’arrêt d’une chaîne de production ou d’un processus de fabrication ou de traitement et ainsi engendrer de fortes pertes économiques. Il convient donc de limiter les risques d’endommagement liés à un court-circuit franc au niveau de l’accessoire déporté.
Pour cela, il est connu d’utiliser des circuits limiteurs de courant à base de régulateurs linéaires qui présentent l’avantage d’être simples, donc peu coûteux, et autonomes (pas de nécessité de réarmement après la survenue d’un court-circuit).
Cependant avec des tels dispositifs linéaires de limitation de courant, la valeur de la tension fournie à l’accessoire peut être impactée par la résistance interne du limiteur, avant l’activation du mode limitation de courant. Cette chute de tension peut atteindre plusieurs volts.
De plus, l’échauffement induit du dispositif linéaire de limitation de courant en cas de court-circuit franc de l’accessoire peut être relativement important, ce qui impose la mise en œuvre de solutions permettant de dissiper efficacement la chaleur produite telles que le brasage de larges plages de cuivre sur la carte électronique autour des composants du régulateur linéaire. On peut de plus observer des pertes énergétiques importantes dues au mode de fonctionnement linéaire.
Il est également connu d’utiliser des régulateurs de type « foldback » dans lesquels l’alimentation est coupée lorsqu’un courant supérieur à un seuil prédéterminé est détecté. Ce type de régulateur permet de limiter l’échauffement tout en étant simple et peu coûteux, cependant, ce type de régulateur nécessite un réarmement manuel après la disparition du court-circuit.
De plus, ce circuit ne tolère pas les transitoires de courant typiques des mises sous tension des accessoires connectés (déclenchements intempestifs). Ces problèmes peuvent être résolus au prix d’une complexité et d’un coût plus élevés.
Un but de la présente invention est donc de trouver une solution permettant de limiter l’échauffement induit en cas de court-circuit franc de l’accessoire, d’offrir un bon rendement énergétique, et ne nécessitant pas de réarmement manuel.
A cet effet, la présente invention concerne un équipement industriel électrique comprenant : - un dispositif principal comprenant : - un circuit fluidique destiné au pompage de gaz à une entrée du dispositif principal, et - une unité centrale électrique configurée pour piloter au moins un élément du circuit fluidique et configurée pour être alimentée par un réseau de distribution électrique et comprenant un port d’alimentation électrique auxiliaire, et - au moins un accessoire déporté du dispositif principal et pouvant être électriquement alimenté par l’unité centrale électrique du dispositif principal via un câble d’alimentation connecté au port d’alimentation électrique auxiliaire de l’unité centrale électrique, dans lequel l’unité centrale électrique comprend un régulateur de courant pour limiter le courant en cas de court-circuit au niveau de l’accessoire déporté, et dans lequel le régulateur de courant comporte un circuit à découpage dans lequel le rapport cyclique du découpage est asservi en fonction d’un courant d’entrée crête du circuit à découpage.
De préférence, le filtre hydrosoluble capable d’absorber les UVA est le Terephthalylidène Dicamphor Acide Sulfonique (ecamsule).
Filtres hydrosolubles capables d’absorber les UV de 280 à 320 nm (UVB)
Parmi les filtres hydrosolubles capables d’absorber les UVB on peut citer :
les dérivés d’acide p-aminobenzoïque (PABA) tels que
Glyceryl PABA, et
PEG-25 PABA vendu sous le nom "UVINUL P25" par BASF,
le Phenylbenzimidazole Sulfonic Acid vendu notamment sous le nom commercial "EUSOLEX 232" par MERCK,
Acide férulique,
Acide salicylique,
DEA methoxycinnamate,
Benzylidène Camphre Acide Sulfonique fabriqué sous le nom "MEXORYL SL" par CHIMEX, et
Camphre Benzalkonium Methosulfate fabriqué sous le nom "MEXORYL SO" par CHIMEX.
Filtres hydrosolubles mixtes UVA et UVB
Parmi les filtres hydrosolubles mixtes capables d’absorber les UVA et les UVB, on peut citer :
le méthylène bis benzotriazolyl tétraméthylbutylphénol,
représente schématiquement un dispositif de fabrication additive selon l’état de la technique ;
comprend les figures 2a et 2b qui représentent chacune schématiquement une pièce multi-matériaux ou à gradient de matériaux fabriquée par le dispositif de la ;
est un schéma fonctionnel d’une phase de fabrication d’un procédé de fabrication additive selon la présente description ;
représente schématiquement un dispositif de fabrication pour la mise en œuvre du procédé de la .
est un schéma fonctionnel d’une phase de calibration du procédé de la ;
est graphique qui représente l’évolution débit massique à travers un orifice de diamètre prédéterminé d’une poudre comprenant un premier matériau et un deuxième matériau dont la composition massique varie entre 100% du premier matériau et 100% du deuxième matériau ;
est graphique qui représente l’évolution du débit massique à travers un orifice d’une poudre comprenant un premier matériau et un deuxième matériau selon différentes compositions massiques connues en fonction du diamètre de l’orifice.
Il est maintenant fait référence aux figures 3 et 4. La représente un schéma fonctionnel d’une phase de fabrication 100 d’un procédé de fabrication additive par fusion d’un jet de poudre sur un substrat. La représente schématiquement un dispositif 10 de fabrication additive adapté pour la mise en œuvre de la phase de fabrication 100 du procédé de la .
Le jet de poudre comprend ici un premier matériau A et un deuxième matériau B selon une composition massique totale consigne. La composition massique totale consigne correspond à la nuance de l’alliage souhaitée dans laquelle la pièce doit être fabriquée. De manière générale, le jet de poudre peut comprendre k matériaux avec un entier supérieur ou égal à 2. Ainsi selon des alternatives non décrite, le jet de poudre peut comprendre plus que deux matériaux, par exemple le jet de poudre peut comprendre trois ou quatre matériaux. Aussi, le procédé peut être du type « multi-matériaux » ou du type « matériau à gradients » tels que décrits ci-avant.
La phase de fabrication 100 comprend une première étape 110. La première étape 110 de la phase de fabrication 100 comprend l’apport d’une première poudre du premier matériau A dans un mélangeur 16 selon un premier débit massique Q1. Autrement dit, la première poudre présente une composition massique comprenant 100% du premier matériau A. La première étape 110 comprend par ailleurs l’apport d’une deuxième poudre du deuxième matériau B dans le mélangeur 16 selon un deuxième débit massique Q2. Autrement dit, la deuxième poudre présente une composition massique comprenant 100% du deuxième matériau B. L’apport de la première poudre et de la deuxième poudre peut être réalisé de manière simultanée dans le mélangeur 16. Le premier débit massique Q1 et le deuxième débit massique Q2 sont déterminés de manière à obtenir la composition massique totale consigne.
A cet effet, le dispositif 10 comprend un premier réservoir 12 comprenant la première poudre du premier matériau A et un deuxième réservoir 14 comprenant la deuxième poudre du deuxième matériau B. De manière générale, le dispositif 10 peut comprendre k réservoirs avec k un entier supérieur ou égal à 2 avec chaque réservoir comprenant un matériau spécifique. Le dispositif 10 comprend aussi le mélangeur 16, celui-ci étant en communication (fluidique) avec le premier réservoir 12 et le deuxième réservoir 14. En outre, le dispositif 10 comprend des moyens de contrôle pour contrôler l’apport de première poudre et de deuxième poudre respectivement selon le premier débit massique Q1 et le deuxième débit massique Q2.
La phase de fabrication 100 comprend une deuxième étape 120. La deuxième étape 120 de la phase de fabrication 100 comprend le mélange de la première poudre et de la deuxième poudre dans le mélangeur 16. A cet effet, le mélangeur 16 est adapté pour former un mélange, de préférence homogène, de la première poudre et de la deuxième poudre.
La phase de fabrication 100 comprend une troisième étape 130. La troisième étape 130 de la phase de fabrication 100 comprenant l’acheminement du mélange de la première poudre et de la deuxième poudre vers une buse de dépôt 20 du dispositif 10. A cet effet, le dispositif 10 comprend un conduit principal 18 reliant le mélangeur 16 à la buse de dépôt 20 et à travers lequel le mélange est acheminé vers la buse de dépôt 20. En particulier, le mélange peut être acheminé vers la buse de dépôt 20 par l’intermédiaire d’un flux de gaz de transport. Le dispositif 10 peut donc comprendre en outre des moyens pour générer le flux de gaz de transport dans le conduit principal 18. La buse de dépôt 20 génère le jet de poudre à partir du mélange. La buse 20 comprend par ailleurs un laser pour chauffer le substrat et générer un bain de fusion localement sur le substrat. La poudre est directement projetée dans le bain de fusion de sorte que celle-ci fonde et se lie au substrat. La buse peut par ailleurs être mobile. Il est ainsi possible de former une succession de couches comprenant le premier matériau A et/ou le deuxième matériau B.
La phase de fabrication 100 comprend une quatrième étape 140. La quatrième étape 140 de la phase de fabrication 100 comprend le prélèvement d’une partie du mélange de la première poudre et de la deuxième poudre qui est acheminé vers la buse de dépôt 20. En d’autres termes, le prélèvement du mélange est réalisé au niveau du conduit principal. Pour ce faire, le dispositif 10 comprend un conduit de prélèvement 22 en communication (fluidique) avec le conduit principal 18, le conduit de prélèvement 22 étant adapté pour prélever une partie du mélange acheminé vers la buse de dépôt 20. La quatrième étape 140 peut comprendre par ailleurs la séparation de la partie prélevée du mélange du gaz de transport par des moyens de séparation 24.
La phase de fabrication 100 comprend une cinquième étape 150. La cinquième étape 150 de la phase de fabrication 100 comprend la détermination d’une proportion massique du premier matériau A et du deuxième matériau B dans le mélange. Le dispositif 10 comprend ici des moyens de détermination 26 pour déterminer une proportion massique du premier matériau A et du deuxième matériau B dans la partie prélevée du mélange.
L’hologramme 12 de l’exemple est appliqué sur un polymère électro-actif 14 notamment un actionneur à base d’élastomère diélectrique.
Le polymère électro-actif 14 comprend deux électrodes ou deux couches d’électrode 16a, 16b et une couche d’élastomère 18, en particulier, un film d’élastomère placé entre les électrodes 16a, 16b.
Le polymère électro-actif 14 peut être déformé par la commande, par exemple, par l’application d’une tension électrique (U>0 V). A titre d’exemple, on a représenté le dispositif de la pour U=0 V, c’est-à-dire au repos et à la pour U>0 V, c’est-à-dire à l’état commandé.
La déformation produite par le polymère électro-actif 14 se traduit également par une déformation mécanique de l’hologramme 14 ou du film holographique et ainsi par une déformation du réseau de diffraction dans le film holographique ce qui à son tour, modifie les caractéristiques de diffraction du film holographique.
En référence aux figures 2a, 2b on décrira, à titre d’exemple, une variante de l’angle de lecture θ de la fonction holographique de l’hologramme 14.
Selon les figures 2a, 2b, le polymère électro-actif 14 a plusieurs zones 20 commandées indépendamment l’une de l’autre. Les zones 20 comprennent respectivement un segment d’électrode 16a’, 16b’ et un segment de couche d’élastomère 18’ (à la figure 2 cela n’est représenté que pour une zone 20).
Les zones 20 peuvent être commandées individuellement par les segments d’électrode 16a’, 16b’. Cela signifie que la déformation peut être prédéfinie individuellement pour un segment respectif de couche d’élastomère 18’.
Par exemple, le dispositif de la montre pour U=0 V, l’état de repos ; la pour U>0 V, montre l’état commandé.
La flèche 22a montre schématiquement un rayon lumineux de lumière incidente. La lumière incidente est difractée par le réseau de diffraction de l’hologramme. Le rayon lumineux 22a est réfléchi, par exemple, suivant l’angle de lecture 24 comme faisceau lumineux 22b.
La déformation du polymère électro-actif 14 produite, par exemple, de façon commandée, se traduit par une courbure de l’hologramme 14 ou du film holographique et ainsi par une déformation du réseau de diffraction dans le film holographique. La courbure du film holographique se traduit par une modification côté angulaire de la fonction cible holographique de l’hologramme, par la variation de l’orientation du réseau volumique selon l’angle θ K qui est l’angle de l’axe optique par rapport à la normale au réseau.
Cela se traduit par une modification de l’angle de lecture θ et ainsi par une variation de la direction du faisceau réfléchi 22b (voir ).
Les figures 3a, 3b montrent à titre d’exemple une variation de la longueur d’onde de lecture de la fonction holographique de l’hologramme 14.
A titre d’exemple, on a représenté à la la disposition pour U=0 V, c’est-à-dire l’état de repos et à la pour U>0 V, l’état commandé.
La disposition de l’exemple comprend une installation de fixation 26. L’installation de fixation 26 est sur un côté de l’hologramme à l’opposé du polymère électro-actif 14. L’installation de fixation 26 est en appui contre la déformation du polymère électro-actif 14 agissant sur l’hologramme 12. Cela permet l’extension mécanique ou la compression du film holographique par l’application d’une tension électrique. L’extension ou la compression se traduisent par une modification de la distance λ entre les plans du réseau. Cela modifie la longueur d’onde de lecture λ0 de la fonction holographique de l’hologramme 12. La longueur d’onde de lecture λ0 est différente selon les cas représentés à la et à la .
Les figures 4a, 4b montrent l’exemple d’une variation du foyer de la fonction holographique de l’hologramme 12.
Selon la , plusieurs hologrammes 12 ou segments d’hologrammes et plusieurs polymères actifs 14 ou segments de polymère sont disposés en alternance suivant un damier. La est une vue de dessus. En particulier, la commande individuelle du polymère électro-actif 14 permet de courber et/ou comprimer et/ou allonger les différents hologrammes 12 ou segments d’hologramme 12.
autre mode de réalisation à l’état de repos,
autre mode de réalisation à l’état commandé,
disposition à l’état de repos,
disposition à l’état commandé,
vue de dessus de plusieurs hologrammes,
[Fig. 4b) disposition à l’état de repos,
vue de côté d’une disposition avec un hologramme et plusieurs segments de polymère,
vue de dessus d’une disposition avec plusieurs segments d’hologramme,
vue de côté des segments de polymère sous les segments d’hologramme,
schéma d’un détail d’une lunette de réalité virtuelle,
schéma du trajet optique d’excitation pour le diagnostic à base de fluorescence,
schéma de l’application d’un élément optique holographique pour la détection.
Les figures 1a,b montrent schématiquement un élément optique holographique 10.
L’élément optique holographique 10 comprend un hologramme 12 obtenu par l’application d’un réseau de diffraction dans le volume d’un film holographique.
Afin de remédier à ces inconvénients, la présente invention concerne selon son acception la plus générale un procédé de fabrication d'un matériau par un transfert d’au moins une particule depuis un substrat donneur en direction d’un substrat cible. Il concerne plus particulièrement un procédé de transfert d’un objet depuis un substrat donneur en direction d’un substrat cible, un film de liquide vecteur contenant les particules à transférer étant déposé sur ledit substrat donneur contenant les objets à transférer de dimension (D x , D y , D z ), ledit transfert étant assuré par excitation énergétique locale pour former une bulle de cavitation localisé au niveau d’un objet, caractérisé en ce que ledit substrat est constitué par une plaque de micro-puits présentant une pluralité de puits formant chacun un réceptacle présentant une base supérieure ouverte se rétrécissant vers le fond, la largeur (L) de la base desdits puits étant L > 2D x D y et la hauteur (h) dudit puits h > 2D z , et le transfert se fait Selon un premier mode de transfert avec un premier niveau d’énergie E 1 si le ratio entre la dimension (D z ) dudit objet et épaisseur (e) dudit film liquide est inférieur à 1 Selon un deuxième mode de transfert avec un deuxième niveau d’énergie E 2 > E 1 si le ratio entre la dimension (D z ) dudit objet et épaisseur (e) dudit film liquide est supérieur à 1.
Selon une première variante, le dépôt d’énergie est réalisé par la focalisation d’un laser pour les deux modes de transfert, propulsion et LIFT.
Selon une deuxième variante, le dépôt d’énergie est réalisé via un champ électrique pour le mode propulsion.
Selon une troisième variante, le dépôt d’énergie est réalisé par la focalisation d’une onde acoustique pour le mode propulsion.
Selon un mode de réalisation particulier, le substrat receveur comporte un moyen d’amortissement selon l’axe de transfert des objets.
Selon une variante, le transfert des objets biologiques est réalisé sans contact par la génération d’une bulle de cavitation dans le liquide présent entre l’objet et le fonds du puits, le transfert étant assuré
- soit par la conversion de l’énergie déposée en une énergie cinétique de l’objet qui décolle et quitte la couche liquide avec une forte directivité dans le mode propulsion
- soit par la conversion de l’énergie déposée en un mouvement du liquide qui emporte les objets via un jet dans le mode LIFT
Le transfert sans contact garantit l’absence de déformation plastique de l’objet.
Avantageusement, les objets à transférer sont choisis parmi la catégorie des agrégats cellulaires, des sphéroïdes, des organoïdes, des explants (îlots de Langherans), des particules de polymères encapsulant les cellules (organoïde recouvert d’une couche de biomatériau), des micro-carriers ensemencés de cellules, des billes de biomatériaux.
Selon une autre variante, le transfert est effectué une seule fois dans le but de caractériser précisément un unique objet.
L’invention concerne aussi un équipement de manipulation et de transfert par dépôt d’énergie comportant : une source d’énergie orientée vers le matériel à transférer, au moins un puits à partir duquel ledit matériel est manipulé et transféré, un substrat receveur cible qui recueille le matériel transféré
Ledit donneur étant constitué par une plaque comportant des puits contenant les objets transférables disposés dans un liquide avec une orientation D x ,D y dans le plan du film liquide et D z perpendiculaire audit film, caractérisé en ce que le transfert se fait
- soit par LIFT si le ratio entre la dimension (D z ) de l’objet et l’épaisseur (e) du film liquide est inférieur à 1
Dispositif de dépoudrage et procédé de dépoudrage DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui de la fabrication additive et en particulier celui du dépoudrage des pièces obtenues par fabrication additive sur lit de poudre.
Un objet de la présente invention concerne un dispositif de dépoudrage de pièces obtenues par fabrication additive sur lit de poudre. Un autre objet de l’invention concerne un procédé de dépoudrage de pièces obtenues par fabrication additive sur lit de poudre.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Les pièces obtenues par fabrication additive sur lit de poudre nécessitent souvent d’un post-traitement destiné à éliminer l’excès de poudre, notamment quand les pièces présentent des cavités internes ou une géométrie complexe. Une des solutions connues de l’homme du métier consiste à utiliser des vibrations de sorte à détacher l’excès de poudre de fabrication. A cet effet, l’ensemble solidaire constitué par le plateau de fusion et la pièce est retiré de la machine après refroidissement, puis est placé dans un dispositif de dépoudrage pour la mise en œuvre d’une étape de dépoudrage de la pièce.
Toutefois, des fissures peuvent se créer lors du dépoudrage par vibration, et cela a été observé pour différents types de pièces et de matériaux. Dans ces cas, le niveau de vibration vu par les pièces à leur fréquence propre est trop élevé. Par ailleurs, le fonctionnement du vibreur utilisé lors du dépoudrage ne permet pas de moduler le niveau de vibration ou la fréquence sollicitée.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en décrivant un dispositif de dépoudrage par vibration capable de contrôler les vibrations appliquées à la pièce à dépoudrer, de sorte à éliminer la formation de fissures dans la pièce à dépoudrer.
Un premier aspect de l’invention concerne un dispositif de dépoudrage de pièces obtenues par fabrication additive sur lit de poudre, ledit dispositif comprenant : un vibreur ; une plaque de support solidaire d’une pièce à dépoudrer ; ledit dispositif comprenant en outre un premier amortisseur et une plaque de liaison reliant le vibreur et la plaque de support, ledit premier amortisseur étant au contact de la plaque de liaison et possédant une fréquence de coupure f c inférieure à f p , f p étant une première fréquence propre de la pièce à dépoudrer.
On entend par vibreur un dispositif pouvant générer une vibration à une fréquence donnée ou à une pluralité de fréquences données.
On entend par plaque de support une plaque étant solidaire d’une pièce obtenue par fabrication additive sur lit de poudre. Un exemple de plaque de support est un plateau pour fabrication additive sur lit de poudre.
On entend par amortisseur un dispositif possédant une fréquence de résonance et pouvant transmettre les vibrations produites par le vibreur. Par exemple, le vibreur est en matériau élastomère.