INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, le moule 13 comprend plusieurs dispositifs d’étanchéité configurés pour étanchéifier la cavité lors de l’injection de la résine. Un dispositif d’étanchéité est placé entre les interfaces de contact de deux éléments distincts du moule 13, par exemple les première et seconde coquilles du moule. Le dispositif d’étanchéité comprend par exemple un joint rapporté sur l’une des interfaces, ce joint étant apte à se loger dans une rainure pratiquée dans l’interface associée, de manière à garantir l’étanchéité.
Avantageusement, le moule 13 comprend un dispositif de chauffage configuré pour chauffer de manière homogène les coquilles, le ou les tiroirs d’ébauche et la ou les cales d’ébauche lorsque le moule est dans la configuration d’ébauche, et le ou les tiroirs de finition et la ou les cales de finition lorsque le moule est dans la configuration de finition. Le fait d’intégrer le dispositif de chauffage au moule 13 permet au moule d’être autochauffant, et autrement dit il n’est ainsi pas nécessaire de faire appel à des dispositifs extérieurs (par exemple une étuve ou une presse à plateaux chauffants) pour chauffer le moule. Le dispositif de chauffage est par exemple placé dans les coquilles, la chaleur produite étant transférée aux cales et tiroirs par conduction.
Les coquilles du moule 13 peuvent être pressées les unes contre les autres à l’aide d’une presse, afin notamment de mettre sous pression les différents dispositifs d’étanchéité et ainsi garantir l’étanchéité de la cavité au moment de l’injection. La presse peut comprendre des plateaux chauffants dans le cas où le moule ne dispose pas de son propre dispositif de chauffage.
La manutention et le positionnement des différents éléments du moule 13 peuvent être assistés par une automatisation et/ou une robotisation, de manière à faciliter le respects des consignes prédéfinis dans le procédé de fabrication (par exemple les consignes de temps ou les consignes de température).
Cependant, l’augmentation du nombre des cuves de rinçage pose un problème d’encombrement et de gestion du procédé d’acheminement des pièces entre les différents bains de traitement et de rinçage, limitant ainsi l’efficacité économique de ces solutions.
Actuellement, un petit atelier équipé d’une chaine de rinçage par passage dans des bains successifs consomme en moyenne 300 m 3 d’eau par an.
Le problème technique de la présente invention est d’obtenir un rinçage efficace des pièces traitées par galvanoplastie tout en limitant la consommation de liquide de rinçage nécessaire, et notamment d’eau, ainsi que l’encombrement de l’installation de rinçage.
Afin de répondre à ce problème technique, l’invention propose de mettre en œuvre au moins une enceinte de rinçage, dans laquelle les pièces traitées par galvanoplastie peuvent être rincées, au moins en partie, par une ou plusieurs phases de brumisation, c’est à dire de pulvérisation concomitante de liquide de rinçage et d’air, puis d’égouttage, suivies de plusieurs phases d’aspersion en liquide de rinçage.
Contre toute attente, il a été constaté que la succession de phases de brumisation et d’égouttage, par un mélange d’air et de liquide de rinçage, par exemple de l’eau, puis d’aspersion permet d’obtenir un rinçage efficace et à moindre consommation d’eau pour des pièces traitées par galvanoplastie. En effet, il a été constaté que la projection d’eau et d’air permet de créer un brouillard qui agit très rapidement sur les surfaces traitées par galvanoplastie pour entrainer le rinçage à tout le moins partiel des produits de traitement présents sur les surfaces des pièces traitées, et corollairement, de récupérer le ruissellement résultant de cette brumisation, alors particulièrement concentré en produits de traitement.
En outre, l’alternance des phases d’égouttage avec les phases de brumisation permet d’améliorer l’efficacité du rinçage en raison du brouillard ainsi généré.
Ainsi, selon un premier aspect, l’invention concerne une installation pour le rinçage de pièces traitées par galvanoplastie, comprenant une cuve de traitement et un robot associé à au moins un outil préhenseur ou récepteur des pièces de sorte à permettre l’immersion des pièces dans la cuve de traitement.
L’invention se caractérise en ce que l’installation comprend en outre : – au moins une enceinte de rinçage munie de buses de brumisation de liquide de rinçage et d’air, et de buses d’aspersion de liquide de rinçage fonctionnant en boucle fermée, le robot étant configuré pour déplacer les pièces dans l’enceinte de rinçage de sorte à soumettre les pièces à l’action desdites buses de brumisation d’une part, et des buses d’aspersion d’autre part, et – un réceptacle de récupération du liquide résultant de la brumisation des pièces ; – une pluralité de réceptacles de récupération du liquide résultant de l’aspersion, lesdits réceptacles étant montés en boucle fermée avec lesdites buses d’aspersion.
L’invention permet ainsi de considérablement limiter la consommation d’eau utilisée pour le rinçage de pièces traitées par galvanoplastie. Typiquement, pour un atelier qui utilise en moyenne 300 m 3 d’eau par an avec les solutions de l’état de la technique, l’invention permet de réduire la consommation d’eau entre 50 et 75 m 3 d’eau par an, avec en outre un encombrement nettement réduit, nécessitant deux fois moins de cuves.
De préférence, l’installation comprend en outre au moins une électrovanne apte à connecter successivement les différents réceptacles de récupération du liquide résultant de l’aspersion avec les buses d’aspersion de l’enceinte de rinçage.
Ce mode de réalisation permet de réutiliser lesdits liquides en fonction de leur degré de pollution en produits de traitement et en fonction de la progression de l’étape de rinçage, la phase d’aspersion de l’ultime étape de rinçage étant réalisée avec le liquide le moins concentré en produit(s) de traitement.
En outre, la concentration en produit(s) de traitement du réceptacle de récupération du liquide résultant de la brumisation pouvant être relativement élevée, son contenu est susceptible de permettre le rempotage de la cuve de traitement qui précède.
Alternativement, le liquide résultant de la brumisation est dirigé vers une cuve de stockage, en vue de son évacuation et de son traitement selon les filières classiques de dépollution. En tout état de cause, ce liquide ne participe pas aux opérations d’aspersion.
Afin d’obtenir un encombrement réduit et permettre l’évacuation des eaux grises par gravité depuis l’enceinte de rinçage, cette dernière est préférentiellement disposée au-dessus des réceptacles collectant les liquides de rinçage. Alternativement, on met en place une pompe assurant le relevage de ces eaux grises dans une cuve de stockage.
L’enceinte de rinçage peut adopter différentes formes adaptées à la récupération des eaux grises, c’est-à-dire des liquides de rinçage après les phases d’aspersion.
Les réceptacles de collecte du liquide résultant des phases d’aspersion sont avantageusement munis de capteurs, par exemple des capteurs de résistivité (ou de conductivité électrique), aptes à mesurer la concentration en polluants du liquide ainsi collecté. La qualité du liquide de rinçage envoyé dans les buses d’aspersion peut ainsi être contrôlée, et ainsi engendrer une déconcentration dudit liquide de manière à optimiser la dilution sans pour autant rejeter inutilement des eaux n’ayant pas atteint une valeur seuil en termes de pollution.
la , représente une vue en perspective partielle d’une portière selon l’invention dans laquelle le support de rangement est en position rétractée ;
la , représente une vue de détails de l’accessoire équipant la portière de la , dans laquelle le support de rangement est dans la position déployée, une bouteille étant rangée dans l’espace de rangement ;
la , représente une vue de dessus de l’accessoire de la ;
la , représente une vue de côté, depuis l’intérieur de la portière, de l’accessoire de la montrant les moyens de déplacement permettant le déplacement du support de rangement.
Un accessoire 1a, 1b de rangement, illustré sur les figures, est destiné à équiper une portière 2 de véhicule automobile, partiellement illustrée sur les figures.
L’accessoire 1a, 1b comprend un support de rangement 3a, 3b délimitant un espace de rangement 4, particulièrement illustré sur les figures 2 et 3. Le support de rangement 3a, 3b forme un tiroir 5 muni d’un fond 6, illustré sur les figures 2 à 4, et d’un ensemble de parois 7 délimitant l’espace de rangement 4.
Le support de rangement 3a, 3b est mobile et déployable depuis une position retractée, illustrée sur la , vers une position déployée, illustrée sur les figures 2 à 4. Dans la position rétractée, le support de rangement 3a, 3b est conçu pour être au moins en partie retracté derrière un panneau d’habillage 8 intérieur de la portière 2. Le panneau d’habillage 8 intérieur est, par exemple, constitué d’une ou de plusieurs parties. Selon une possibilité, l’une d’elle au moins est rattachée à l’accessoire 1a, 1b.
Dans la position déployée, illustrée sur les figures 2 à 4, le support de rangement 3a, 3b est positionné pour rendre accessible à un passager du véhicule l’espace de rangement 4. Par exemple, comme illustré sur les figures, l’espace de rangement 4 accueille une bouteille 9 dans la position déployée. La bouteille 9 occupe ainsi l’espace de rangement 4, ce dernier étant délimité par le support de rangement 3a, 3b, plus particulièrement le fond 6 et l’ensemble de parois 7. Comme illustré sur les figures, la bouteille 9 s’étend au-delà de l’espace de rangement 4.
Comme illustré sur les figures, le support de rangement 3a, 3b comporte un panneau obturateur 10, faisant partie de l’ensemble de parois 7, conçu pour, lorsque l’accessoire est monté sur la portière 2, venir en appui du panneau d’habillage 8 de la portière 2 lorsque le support de rangement 3a, 3b est en position rétractée. Le panneau obturateur 10 forme, par exemple, un prolongement du panneau d’habillage 8 de sorte à former une continuité visuelle avec le panneau d’habillage 8 lorsque le support de rangement 3a, 3b est dans la position rétractée. Avantageusement, le panneau obturateur 10 présente une face extérieure 11 semblable à la surface du panneau d’habillage 8.
Comme illustré sur la , le panneau d’habillage 8 délimite une ouverture 12 dans laquelle l’accessoire 1a, 1b selon l’invention est monté de sorte qu’en position rétractée, le support de rangement 3a, 3b est masqué, au moins en partie, derrière le panneau d’habillage 8. De préférence et comme illustré sur la , le support de rangement 3a, 3b est entièrement masqué derrière le panneau d’habillage 8 lorsqu’il se trouve dans la position rétractée.
Le support de rangement 3a, 3b fait saillie de l’ouverture 12 dans la position déployée.
Le support de rangement 3a, 3b est conçu de sorte que l’espace de rangement 4 est extensible pour présenter un volume disponible supérieur au volume de l’espace de rangement 4 lorsque le support de rangement 3a, 3b est dans la position rétractée.
Le support de rangement 3a, 3b présente au moins une paroi extensible 13a, 13b, faisant partie de l’ensemble de parois 7, délimitant en partie l’espace de rangement 4. La paroi extensible 13a, 13b permet d’étendre l’espace de rangement 4. Avantageusement, la paroi extensible 13a, 13b comporte au moins une portion élastique 14a, 14b.
Selon un premier mode de réalisation de l’accessoire 1a, illustré sur la , la paroi extensible 13a est formée d’une portion élastique 14a composée d’un matériau textile élastique s’étendant entre une extrémité arrière 15 du support de rangement 3a et le panneau obturateur 10. Ainsi, le positionnement de la bouteille 9 dans l’espace de rangement 4 est effectuée en étirant la portion élastique 14a.
Ils ne sont donc pas adaptés pour un usage de transport de marchandises.
Dans un mode de réalisation préférentiel de l’invention, ledit véhicule présente au moins un moteur électrique destiné à entrainer en rotation au moins une des roues arrière dudit véhicule et des moyens de mesure de la valeur et de détection du sens de l’inclinaison longitudinale dudit véhicule et comprend des moyens de pilotage dudit moteur électrique destiné à entrainer en rotation au moins une roue arrière agencés pour et aptes à : calculer une quantité d’énergie électrique nécessaire pour annuler les effets de la pente en en fonction de la valeur mesurée de l’inclinaison longitudinale dudit véhicule et de la valeur mesurée de la masse de la charge déposée sur le plateau ; commander la délivrance de ladite quantité d’énergie électrique calculée audit moteur électrique destiné à entrainer en rotation au moins une des roues arrière lorsque lesdits moyens de mesure de la valeur et de détection du sens de l’inclinaison longitudinale dudit véhicule détectent que le véhicule est dans une montée et que la valeur de l’inclinaison longitudinale mesurée par lesdits moyens de mesure de la valeur et de détection du sens de l’inclinaison longitudinale dudit véhicule est supérieure à une valeur de pente prédéterminée.
Le procédé 100 en tant que tel comporte une étape 110 de détermination d’une série temporelle d’une grandeur d’intérêt ou caractéristique (cette étape correspondant à l’exécution du module 32), une étape 120 d’analyse d’une série temporelle (cette étape correspondant à l’exécution du module 34), une étape 130 de détection de salve (cette étape correspondant à l’exécution du module 36) et une étape 140 d’ordonnancement des trains de la flotte (cette étape correspondant à l’exécution du module 38).
Etape 90 d’acquisition Cette étape, préalable à la mise en œuvre du procédé selon l’invention, s’effectue conformément à l’art antérieur.
Elle est réalisée par le système de surveillance 20.
Elle consiste à acquérir, pour chaque train de la flotte, des données de surveillance et à créer des évènements à partir des données acquises.
Les données sont délivrées par des capteurs équipant chaque train.
Les évènements sont associés à un train particulier. Ils sont datés. Par exemple, le pas de temps choisi pour la datation des évènements est celui de la journée.
Les évènements sont enregistrés dans la base de données de surveillance 12.
Il est à noter qu’un nombre élevé d'occurrences d'un événement peut être dû à une défaillance réelle de l'équipement surveillé (le système de surveillance peut alors continuer à signaler cette défaillance jusqu'à ce qu’elle soit réparée). Mais, un nombre élevé d'occurrences peut aussi être dû à une erreur dans la conception du système de surveillance lui-même, notamment la modélisation de la défaillance que ce système utilise pour générer des évènements de surveillance (et alors le système de surveillance signale l'événement plusieurs fois au cours du temps).
Etape 110 de détermination d’une série temporelle d’une grandeur d’intérêt
L’étape 110 a pour finalité de construire, pour chaque train, une série temporelle d’une grandeur d’intérêt à partir des événements contenus dans la base de données de surveillance 12.
La grandeur d’intérêt est toute variable temporelle élaborée à partir de tout ou partie des évènements de surveillance associés à un train et permettant, en agrégeant ces évènements de surveillance, de quantifier un besoin de maintenance à chaque pas de temps.
Par exemple, on définit d’abord une fenêtre temporelle correspondant par exemple à une semaine d’exploitation d’un train.
La grandeur d’intérêt est alors par exemple le nombre total d’événements de surveillance générés pour le train considéré à l’intérieur de la fenêtre temporelle. La grandeur d’intérêt ainsi calculée est datée par exemple avec le dernier jour de la fenêtre temporelle utilisée.
Il suffit de répéter cette opération en faisant glisser la fenêtre temporelle du pas de temps choisi (ici la journée), pour calculer une grandeur d’intérêt pour chaque jour d’exploitation d’un train.
La série temporelle pour un train est alors constituée de la séquence des valeurs de la grandeur d’intérêt pour ce train.
Une telle série temporelle est obtenue pour chacun des trains de la flotte.
Les propriétés de ce dôme sont l’étanchéité, la bonne intégration sur le cylindre central via une tulipe d’emboitement, une finition extérieure soignée grâce à un topcoat RAL9002, et une paroi intérieure lisse pour éviter la moindre rétention du produit.
Le moulage de la pièce s’est révélé plus difficile que les autres exemples du fait de difficultés d’imprégnation des mats 450 notamment. D’autant plus laborieux que ces étapes de positionnement du mat sont habituellement réalisées à la machine de projection simultanée. De fait, le moulage de la pièce a pris un temps très long (imbiber les deux faces du mat 450, le repositionner, etc..), et l’imprégnation imparfaite a eu pour conséquence des difficultés de démoulage du dôme (les cales ne tenaient pas) et de détourage.
Dans l’état la pièce n’est pas utilisable, mais peut le devenir en réinjectant de la résine sur les bords pour réimbiber les parties sèches, qui seront alors à détourer proprement.
Conclusion des tests comparatifs :
Dans l’ensemble des produits réalisés, il est apparu que ceux comprenant des fibres de lin présentaient une opacité surprenante en comparaison avec les autres pièces produites. L’intégration du lin dans les matériaux composites est justifiée pour permettre d’en augmenter de manière inhérente leur opacité. Il a été découvert que la nature non synthétique du lin n’est pas un critère empêchant la réalisation de matériaux composite l’intégrant, mais nécessite une adaptation des procédés de fabrication comme décrit ci-dessus.
Procédé DE GESTION D’UN FLUIDE SOUS FORME LIQUIDE CONTENU DANS UNE CUVE La présente invention se rapporte au domaine des ouvrages flottants de stockage et/ou de transport de gaz à l’état liquide, notamment de gaz naturel liquéfié, et plus particulièrement au domaine de la gestion du fluide sous forme liquide présent dans la cuve d’un tel ouvrage flottant.
Afin de transporter et/ou de stocker plus facilement du fluide sous forme liquide, tel que du gaz naturel sous forme liquide, le gaz est généralement liquéfié en le refroidissant à des températures cryogéniques, par exemple -163°C à la pression atmosphérique, afin d’obtenir du gaz naturel liquéfié, plus communément connu sous l’acronyme « GNL » ou « LNG » qui signifie « Liquefied Natural Gas ». Ce gaz naturel liquéfié est ensuite chargé dans des cuves de stockages spécialisées de l’ouvrage flottant.
De telles cuves ne sont néanmoins jamais parfaitement isolées thermiquement de sorte qu’une évaporation naturelle du gaz est inévitable, ce phénomène étant appelé BOG, acronyme de l’anglais « Boil-Off Gas ». Les cuves de stockage de l’ouvrage flottant comprennent ainsi à la fois du gaz naturel sous une forme liquide et du gaz naturel sous forme gazeuse, la phase gazeuse du gaz naturel s’accumulant dans un ciel de la cuve.
De façon connue, au moins une partie du gaz naturel présent dans la cuve sous forme gazeuse peut être utilisée pour alimenter au moins un consommateur prévu pour répondre aux besoins énergétiques de fonctionnement de l’ouvrage flottant, notamment pour sa propulsion et/ou sa production d’électricité pour les équipements à bord. A cet effet, il est notamment connu de faire circuler la phase gazeuse au travers d’au moins un système de traitement du gaz naturel, de manière à permettre son réchauffement et sa compression, ledit système comprenant un échangeur de chaleur utilisé comme surchauffeur et un compresseur, tous deux placés en amont du consommateur.
Le système de traitement du gaz naturel présente également une fonction de condensation d’une partie de la phase gazeuse, après sa compression. La condensation du gaz naturel peut notamment être requise lorsque la pression dans la cuve est inacceptable, le système de traitement du gaz naturel permettant alors de condenser cette phase gazeuse afin de la renvoyer dans la cuve à l’état liquide. Cette fonction de condensation est aujourd’hui mise en œuvre par des moyens techniques qui consomment une quantité importante d’énergie, par exemple électrique.
Dans le domaine de l’invention, il est également indispensable de prendre en compte l’état du gaz naturel sous forme liquide lorsque l’ouvrage flottant arrive au lieu de livraison pour décharger la cargaison. En effet, les ports de déchargement de gaz naturel sous forme liquide présentent des exigences quant aux caractéristiques du gaz naturel sous forme liquide livré, telles que la température ou la pression de saturation dudit gaz naturel sous forme liquide. La cargaison peut alors être refusée sur le lieu de livraison si celle-ci ne respecte pas les caractéristiques imposées par le lieu de livraison.
La problématique générale est donc de réussir à maintenir la température et la pression de saturation du fluide sous forme liquide contenu dans la cuve à un niveau inférieure ou égale à la température maximale autorisée à l’arrivée sur le lieu de livraison, tout en limitant la consommation d’énergie consécutive au traitement thermique du gaz évaporé.
En outre, la rencontre lors de l’étape c1) entre la résine à l’état liquide et la colle à l’état liquide favorise la création d’une interphase entre la résine et la colle, au bénéfice des propriétés mécaniques du joint de colle polymérisée, et de manière plus générale de l’adhésion de la protection métallique avec le corps.
L’étape a1) de conformage permet de conformer en trois dimensions la préforme tout en la rigidifiant.
La polymérisation ou cuisson simultanée de la résine et de la colle lors de l’étape d1) est communément appelée « cocuisson ».
Avant l’entrée de la protection 3 métallique dans le moule 13 (étape b1)), la colle 7 se trouve par exemple à température ambiante.
Avantageusement, le tiroir de finition 21 et la protection 3 métallique sont introduits conjointement dans la chambre 17 lors de l’étape b1), de manière à rapporter la protection 3 métallique et monter le tiroir de finition 21, la protection 3 métallique ayant été préalablement placée dans le logement 23 du tiroir de finition 21, au bénéfice de la productivité.
Lors des étapes c1) et d1), le moule 13 se trouve toujours en configuration de finition (figures 4 et 5).
Le premier procédé de fabrication peut comprendre avant l’étape a1), au moins une ou l’ensemble des étapes consistant à : - tisser la préforme au moyen d’un métier à tisser du type Jacquard, la préforme étant de préférence tridimensionnelle et obtenue par un tissage tridimensionnel ; - découper la préforme au moyen par exemple d’un jet d’eau à haute pression.
Le premier procédé de fabrication peut comprendre après l’étape d1), au moins une ou l’ensemble des étapes consistant à : - contrôler la pièce, par exemple par ultrason et/ou par tomographie ; - peindre la pièce.
La pièce 1 telle que définie ci-dessus de façon générale dans la demande ainsi que l’aube 1a peuvent être fabriquées selon un second procédé de fabrication, au moyen du moule 13 tel que décrit précédemment, le second procédé de fabrication comprenant chronologiquement les étapes consistant à : a2) conformer la préforme 4 placée dans la cavité 16 du moule 13, le moule 13 se trouvant dans la configuration d’ébauche (figures 2 et 3), la préforme 4 étant sèche, compactée et chauffée jusqu’à une température prédéterminée T1 ; b2) injecter la résine 5 dans la cavité 16, la résine 5 étant polymérisable, liquide et à une température prédéterminée T2 ; c2) modifier la configuration du moule 13 en passant de la configuration d’ébauche (figures 2 et 3) à la configuration de finition (figures 4 et 5) tout en gardant les coquilles 14, 15 en position fermée, et rapporter la protection 3 métallique munie d’un joint de colle 7 liquide et polymérisable sur la portion de réception 6 via la chambre 17, l’étape c2) étant réalisée lorsque le taux de polymérisation de la résine 5 se trouve dans un intervalle compris entre 60 et 90% ; d2) maintenir la pièce 1 dans la cavité 16 du moule 13 à une température prédéterminée T3, afin de finaliser la polymérisation de la résine 5 et polymériser la colle 7.
De manière non limitative, la pièce 20 est une pièce en matériau composite à tissage tridimensionnel, telle que représentée sur la .