INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière préférée, le dispositif prend une forme parallélépipédique, l’ouverture prenant une forme rectangulaire.
Adaptateur pour dispositif de contrôle non destructif par rayonnement électromagnétique
En référence à la , un adaptateur 1 pour dispositif de contrôle non destructif par rayonnement électromagnétique comprend une partie proximale 3 configurée pour être fixée à un dispositif de contrôle 22 non destructif par rayonnement électromagnétique et une partie distale 5 configurée pour être mise en contact avec une pièce à contrôler. La pièce à contrôler n’est pas représentée sur les figures.
L’adaptateur 1 s’étend selon une direction axiale ∆ depuis la partie proximale 3 jusqu’à la partie distale 5. De cette manière, lorsque la partie proximale 3 est fixée à un dispositif de contrôle 22 et lorsque la partie distale 5 est mise en contact avec une pièce à contrôler, l’adaptateur se trouve situé entre le dispositif de contrôle 22 et la pièce à contrôler.
De manière préférée, l’adaptateur prend une forme parallélépipédique, la partie proximale 3 présentant une forme rectangulaire en section orthogonale à la direction axiale ∆. La partie proximale 3 forme un cadre rectangulaire qui peut être plaqué au dispositif de contrôle non destructif.
L’adaptateur 1 peut être creux de sorte à présenter un évidement 30 selon la direction axiale ∆. L’évidement 30 est débouchant à l’extérieur de l’adaptateur 1 à travers d’une part la partie proximale 3 et à travers la partie distale 5. Autrement dit, l’adaptateur 1 est traversé de part en part selon la direction axiale ∆ par l’évidement 30.
En fixant la partie proximale 3 au dispositif de contrôle non destructif 22, l’évidement 30 peut être mis dans le prolongement de l’ouverture 23, la première direction et la direction axiale ∆ étant alors confondues. Un rayonnement émis par la source 24 selon la première direction ou respectivement un rayonnement se propageant selon la première direction en direction du détecteur 26 peut ainsi traverser l’adaptateur 1 après avoir quitté la source 24 ou respectivement avant d’atteindre le détecteur 26.
L’adaptateur 1 peut également comprendre une paroi 28 d’isolation optique entourant l’évidement 30. De cette manière, un rayonnement qui arriverait sur la paroi 28 serait arrêté.
La paroi 28 s’étend autour de la direction axiale ∆ depuis la partie proximale 3 jusqu’à la partie distale 5. De cette manière, lorsque l’adaptateur 1 est creux de sorte à présenter l’évidement 30, seul un rayonnement passant par l’évidement 30 sans toucher la paroi 28 peut être transmis à travers l’adaptateur.
L’adaptateur peut comprendre par exemple une pluralité de tiges, chaque tige étant fixée à la partie proximale 3 et s’étendant selon la direction axiale ∆ autour de l’évidement 30. La paroi 28 ou protection entoure la pluralité de tiges et permet par exemple de former un tunnel axial de section rectangulaire débouchant en dehors de l’adaptateur. Le tunnel axial correspond à l’évidement 30. La pluralité de tiges peut comprendre quatre tiges, chacune fixée à un coin de la forme rectangulaire de la partie proximale 3. La pluralité de tiges peut comprendre quatre autres tiges parallèles aux précédentes et réparties sur les quatre côtés du cadre.
On peut chercher à isoler les échanges radiatifs entre le dispositif et la pièce vis-à-vis de l’environnement extérieur, c’est-à-dire à assurer que l’énergie émise par le dispositif vers la pièce est la seule énergie reçue par la pièce et inversement que l’énergie émise par la pièce vers le dispositif est la seule énergie reçue par le dispositif. On peut chercher à isoler les échanges radiatifs notamment pour éviter de perturber l’excitation de la pièce par le dispositif, le phénomène de diffusion et le signal acquis de la diffusion dans la pièce par le détecteur. On peut également chercher à isoler les échanges radiatifs pour éviter que des flashs de lumière éblouissent les opérateurs. A cet effet, la paroi 28 peut comprendre une partie externe 281 opaque à un rayonnement, comme par exemple le rayonnement émis par la source 24. La partie externe 281 de la paroi 28 peut être en tissu opaque réalisé à partir de nylon et de coton, ou à partir de polyamide et d’élasthanne ou en caoutchouc synthétique.
Ainsi, lorsque la masse de particules fines stockées dans le filtre atteint un seuil prédéterminé, par exemple, il s’agit de régénérer le filtre à particules. Dès lors, l’injection du carburant est stoppée, et la machine électrique prend le relais pour, à la fois entraîner le véhicule automobile et le moteur thermique. Ce dernier fonctionne alors comme une pompe pour alimenter en air et par conséquent, en oxygène, la combustion des particules fines.
Dans ces conditions, on comprend que la batterie d’accumulateurs doit être suffisamment chargée pour pouvoir alimenter la machine électrique, laquelle doit produire une puissance mécanique importante.
Lorsqu’il doit être procédé à des autodiagnostics du moteur thermique, pour certains d’entre eux, le moteur thermique demeure en fonctionnement. Par conséquent, il peut contribuer à la propulsion du véhicule automobile, dans une certaine mesure, en complément de la machine électrique. Ce mode de fonctionnement est dit : « hybride parallèles ».
On comprend alors que la mise en œuvre de ces conditions particulières de fonctionnement nécessite de solliciter plus ou moins la machine électrique, et par conséquent, la batterie d’accumulateurs.
Or, dans certaines conditions de roulage, le groupe motopropulseur incluant le moteur thermique et la machine électrique, est très sollicité, par exemple lorsque le véhicule entame la montée d’un col. Aussi, par exemple, une régénération du filtre à particules, démarrée avant la montée du col, risque d’être interrompue avant son terme, si la batterie d’accumulateurs n’est pas suffisamment chargée pour entraîner à la fois le véhicule et le moteur thermique durant la montée.
Grâce à la méthode selon l’invention, on anticipe les conditions de roulage futures du véhicule automobile pour pouvoir décider ou non d’entamer l’une ou l’autre des conditions particulières de fonctionnement.
Ces conditions de roulage futures, autrement dit, la projection temporelle des puissances requises au groupe motopropulseur, sont élaborées à partir d’un trajet GPS préprogrammé ou bien, sont déterminées par un système d’aide à la conduite selon le protocole ADASIS par exemple, qui permettra de sélectionner un trajet parmi une pluralité de trajets possibles, par exemple le trajet qui entraînera la puissance requise la plus élevée.
La méthode s’opère alors en trois étapes successives. Tout d’abord, dans une première étape on procède au calcul des puissances mécaniques minimale et maximale aptes à être produites par le moteur thermique pendant la phase particulière de fonctionnement.
Puis, dans une deuxième étape selon un processus itératif, on estime le niveau d’énergie contenu dans la batterie d’accumulateurs à la fin de la phase particulière de fonctionnement, et aussi, la durée pendant laquelle les contraintes émises par le moteur thermique ne seraient pas respectées à la fin de la phase particulière si celle-ci était activée à un instant t donné.
Et enfin, dans une troisième étape, en fonction de l’énergie courante contenue dans la batterie d’accumulateurs et de l’énergie estimée à la fin de la phase particulière demandée par le moteur thermique ou de la durée pendant laquelle les contraintes émises par le moteur thermique ne seraient pas respectées, on décide d’accepter ou non la requête de la phase particulière de fonctionnement demandée par le moteur thermique.
Ainsi, dès lors qu’une phase particulière de fonctionnement du moteur thermique est requise, la première étape de la méthode, illustrée sur le logigramme de la , consiste à calculer les puissances mécaniques maximale et minimale pouvant être produites par le moteur thermique pendant la phase particulière de fonctionnement. Pour ce faire, dans une première sous-étape d’enregistrement 10 de la première étape, on enregistre des valeurs de couple et des valeurs de vitesse de rotation autorisées par le moteur thermique pendant la phase particulière de fonctionnement appelée à être mis en œuvre.
On enregistre donc, la valeur de couple maximal autorisé CPLmax et la valeur de couple minimal autorisé CPLmin d’une part, et la vitesse de rotation maximale autorisée VRmax et la vitesse de rotation minimale autorisée VRmin d’autre part.
Ensuite, selon une deuxième sous étape de comparaison 12 de la première étape, si le couple maximal CPLmax et le couple minimal CPLmin sont tous les deux positifs ou nuls, on calcule dans une troisième sous étape de calcul de puissance 14 de la première étape, la puissance mécanique minimale PMCmin comme étant le produit du couple minimal CPLmin et de la vitesse de rotation minimale VRmin multipliée par π/30 et la puissance mécanique maximale PMCmax comme étant le produit du couple maximal CPLmax et de la vitesse de rotation maximale VRmax multipliée par π/30.
Si en revanche, le couple maximal CPLmax et le couple minimal CPLmin sont tous les deux négatifs, conformément à une quatrième sous étape de comparaison 16 de la première étape, on calcule alors dans une cinquième sous étape de calcul de puissance 18 de la première étape, la puissance mécanique minimale PMCmin comme étant le produit du couple minimal CPLmin et de la vitesse de rotation maximale VRmax multipliée par π/30 et la puissance mécanique maximale PMCmax comme étant le produit du couple maximal CPLmax et de la vitesse de rotation minimale VRmin multipliée par π/30.
Mais, si le couple maximal CPLmax et le couple minimal CPLmin sont de signes contraires, on calcule alors dans une sixième sous étape de calcul de puissance 20 de la première étape, la puissance mécanique minimale PMCmin comme étant le produit du couple minimal CPLmin et de la vitesse de rotation maximale VRmax multipliée par π/30 et la puissance mécanique maximale PMCmax comme étant le produit du couple maximal CPLmax et de la vitesse de rotation maximale VRmax multipliée par π/30.
Lorsque la première étape illustrée sur la est achevée, on connaît alors les puissances mécaniques maximale PMCmax et minimale PMCmin autorisées par le moteur thermique durant la phase particulière de fonctionnement et ces valeurs vont alors être utilisées dans la deuxième étape consistant à la fois à estimer l’énergie contenue dans la batterie d’accumulateurs à la fin de la durée de la phase particulière de fonctionnement ainsi que pour établir la durée potentielle pendant laquelle les puissances minimale et maximale autorisées par le moteur thermique ne peuvent être respectées.
On forme, grâce à l’étape d’aluminisation, une couche en surface du revêtement qui comprend une teneur importante en aluminium, en platine et en nickel qui comprend en outre de l’hafnium, du fait de la diffusion de ces espèces depuis le substrat ou les couches déposées aux étapes a) et b).
En effet, après l’aluminisation, les couches de platine et d’hafnium formées au cours des étapes a) et b) ne sont plus discrètes car la diffusion occasionnée par l’aluminisation a permis le mélange des éléments de ces deux couches dans la couche formée.
Dans un mode de réalisation, l’aluminisation peut être réalisée à une température comprise entre 980°C et 1150°C, de préférence entre 1040°C et 1150°C pendant une durée comprise entre 2 et 8 heures, par exemple entre 2 et 3 heures.
Après le traitement d’aluminisation de l’étape c), le revêtement n’est plus présent sous la forme de couches distinctes mais sous forme d’une unique couche comprenant toutes les espèces ayant diffusé pendant l’aluminisation.
Un tel revêtement comprend notamment une teneur élevée et homogène en hafnium, comparativement aux revêtements obtenus par des procédés de l’art antérieur.
Dans un mode de réalisation, l’étape d’aluminisation est réalisée sans apport supplémentaire d’hafnium.
En effet, la présence de la couche d’hafnium déposée au cours de l’étape a) suffit pour garantir les effets bénéfiques de la présence d’hafnium sans qu’il soit nécessaire d’en apporter davantage.
L’étape d’aluminisation sans apport supplémentaire d’hafnium est bien plus aisée et ne nécessite pas d’adaptation des procédés d’aluminisation existants comparativement à une étape d’aluminisation au cours de laquelle on souhaiterait en plus apporter de l’hafnium.
L’hafnium ayant une grande affinité pour le soufre, ce dernier reste bloqué en présence d’hafnium et ne migre donc plus vers la couche formée par l’aluminisation.
Il s’ensuit une meilleure adhérence de la couche de barrière thermique à la couche d’accroche, le soufre étant connu pour causer le décollement de la couche d’accroche, et donc nuire à la tenue de la barrière thermique.
En outre, l’apport d’hafnium sous la forme d’une couche mince plutôt qu’un dépôt réalisé conjointement à la formation de la couche d’accroche permet d’assurer une excellente homogénéité de la répartition de l’hafnium dans la couche d’accroche.
Selon un autre de ses aspects, l’invention concerne également un procédé de fabrication d’une pièce métallique revêtue d’une barrière thermique comprenant au moins les étapes suivantes :
- la formation d’un revêtement sur une surface d’un substrat métallique par un procédé tel qu’il vient d’être décrit ;
- le dépôt d’une barrière thermique sur ledit revêtement.
L’invention n’est pas limitée par la nature de la barrière thermique, ou la méthode de dépôt de celle-ci sur le revêtement.
Ainsi qu’il vient d’être décrit, ce mode de réalisation permet de disposer de couches d’accroche garantissant une meilleure adhérence, et une meilleure tenue à l’oxydation des barrières thermiques que les couches d’accroche de l’art antérieur.
L’invention concerne également un procédé d’assemblage de la structure 100. Dans une première étape S1, on fixe, sur le mur 102, le premier tasseau 111a sur le premier côté 103a de l’ouverture 103, le deuxième tasseau 111b sur le deuxième côté 103b et le troisième tasseau 111c sur le troisième côté 103c au moyen d’éléments de fixation tels que des vis de fixation ou des clous. Dans une deuxième étape S2, on colle le vitrage isolant 104 sur les tasseaux 111a, 111b, 111c.
Dans une alternative, avant la réalisation de la deuxième étape S2, lors d’une étape S1’, on introduit le vitrage isolant 104 dans le joint profilé 113.
Dans une autre alternative, avant la réalisation de la deuxième étape S2, lors d’une étape S1’’, on obtient un vitrage isolant 4 encapsulé.
Les procédés d’assemblage de la structure, destinée à un bâtiment, ont pour avantage de pouvoir être réalisés en dehors du chantier de construction du bâtiment ou directement sur le chantier. L’invention présente ainsi une flexibilité en ce qui concerne l’assemblage de la structure.
Pièce d’adaptation pour coffre de volet roulant, coffre de volet roulant comprenant une telle pièce d’adaptation, installation de volet roulant et procédé de montage associés La présente invention concerne une pièce d’adaptation pour un coffre de volet roulant, un coffre de volet roulant comprenant une telle pièce d’adaptation, une installation de volet roulant comprenant un tel coffre de volet roulant et un procédé de montage d’un tel coffre de volet roulant.
On s’intéresse ici au coffre de volets roulants qui sont montés à l’intérieur du bâtiment. Un tel coffre est généralement reçu dans un logement ménagé dans le mur, par exemple ménagé dans la maçonnerie, et/ou dans une couche de finition ou une couche d’isolation ménagée sur le mur. Une portion du coffre est ainsi visible depuis l’intérieur du bâtiment. Le coffre est généralement formé d’un assemblage de panneaux, cet assemblage délimitant un volume interne de forme allongée sensiblement parallélépipédique avec deux ouvertures d’extrémité et une fente inférieure de passage de l’écran. Les panneaux sont généralement réalisés par extrusion comprennent des alvéoles qui s’étendent le long des panneaux. Les panneaux sont découpés aux dimensions du logement ménagé dans le mur, les alvéoles débouchant à chacune des extrémités des panneaux. Pour une meilleure finition et un meilleur rendu esthétique, des caches d’extrémité sont prévus pour obturer les ouvertures d’extrémité.
FR3080404A1 décrit, par exemple, un coffre de volet roulant comprenant un cache d’extrémité, lequel comprend des pions qui s’insèrent dans les alvéoles des panneaux. Le cache est difficile à mettre en place, car la géométrie du coffre, réalisé par assemblage des panneaux, n’est pas parfaite. De plus, le cache est mis en place par un mouvement de translation parallèle à l’axe du coffre, autrement dit parallèle au mur lorsque le coffre est fixé au mur, ce qui pose des problèmes d’encombrement lors du montage des caches, voire d’endommagement potentiel de la surface visible du mur.
C’est à ces problèmes qu’entend plus particulièrement remédier l’invention, en proposant un dispositif qui facilite le montage du cache au reste du coffre de volet roulant.
À cet effet, l’invention concerne une pièce d’adaptation pour le montage d’un cache sur une ouverture d’extrémité d’un boitier de coffre de volet roulant. Selon l’invention, la pièce d’adaptation comprend : deux portions de montage, chaque portion de montage comprenant : au moins un organe de fixation, chacun configuré pour coopérer avec une ou plusieurs alvéoles de fixation débouchant sur un plan d’extrémité d’un panneau haut ou d’un panneau bas du coffre, de manière à immobiliser la portion de montage par rapport au panneau correspondant dans une configuration assemblée de cette portion de montage, et un rebord, configuré pour former une glissière s’étendant selon un axe d’engagement, chaque rebord étant configuré pour coopérer avec un rebord complémentaire respectif appartenant au cache,
dans laquelle : lorsque les deux portions de montage sont en configuration assemblée, les deux axes d’engagement sont parallèles l’un à l’autre, les deux rebords formant une glissière pour le montage du cache sur la pièce d’adaptation.
Grâce à l’invention, la pièce d’adaptation ménage des glissières d’assemblage du cache, qui sont configurées pour coopérer avec le cache. Autrement dit, lors de l’assemblage du cache au boitier, le cache est assemblé au boitier par glissement le long des glissières, selon une direction parallèle au plan de l’ouverture d’extrémité. L’assemblage du cache est ainsi facilité. En particulier, lorsque la pièce d’adaptation est montée sur un boitier fixé à un mur, le mouvement de glissement du cache est orienté selon un axe sensiblement orthogonal au mur, ce qui réduit les risques d’endommager, par exemple par griffure, une couche de finition du mur.
Selon des aspects avantageux mais non obligatoires de l’invention, une telle pièce d’adaptation peut incorporer une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises isolément ou selon toute combinaison techniquement admissible : Les organes de fixation sont des tiges, tandis que les alvéoles incluent des alvéoles de fixation, notamment des alvéovis, qui sont configurées pour recevoir les tiges avec un ajustement serré. La pièce d’adaptation comprend une portion intermédiaire, qui présente une forme allongée avec deux extrémités opposées, chacune des extrémités de la portion intermédiaire étant reliée à une portion de montage respective, les axes d’engagement de ces deux portions de montage étant parallèles entre eux.
L’invention concerne aussi un sous-ensemble de montage, comprenant : un boitier de réception d’un tube d’enroulement du coffre de volet roulant, et au moins une pièce d’adaptation telle que décrite précédemment,
dans lequel : le boitier présente une forme allongée s’étendant selon un axe longitudinal, le boitier étant formé d’un assemblage de panneaux, les panneaux incluent un panneau haut et un panneau bas, qui sont agencés de part et d’autre d’un plan médian du coffre, les panneaux haut et bas étant sensiblement parallèles au plan médian, les panneaux délimitent un volume interne qui débouche par deux ouvertures d’extrémité agencées à l’opposé l’une de l’autre selon l’axe longitudinal, chaque extrémité étant géométriquement portée par un plan d’extrémité propre, les panneaux haut et bas comprennent des alvéoles qui débouchent sur chaque plan d’extrémité, et chaque pièce d’adaptation est associée à une ouverture d’extrémité propre et est fixée aux alvéoles qui débouchent sur le plan d’extrémité associé à cette ouverture d’extrémité, de sorte que les axes d’engagement de cette pièce d’adaptation sont parallèles au plan médian.
Avantageusement : le boitier comprend une portion avant, configurée pour être reçue dans un logement ménagé dans le mur, et une portion arrière, qui dépasse du mur lorsque le coffre est fixé au mur, les alvéoles du panneau haut incluent au moins une alvéole de fixation, de préférence une alvéovis de fixation de la pièce d’adaptation, tandis que les alvéoles du panneau bas incluent au moins une alvéole de fixation, de préférence une alvéovis, de fixation de la pièce d’adaptation, et les alvéovis sont ménagées sur la portion arrière du boitier.
Le fluide froid peut être pompé vers le bas, mais peu d’énergie est nécessaire pour maintenir l’écoulement. Le tuyau thermoélectrique utilise un différentiel de température intégré pour générer de l’électricité. Aucune pièce mobile ne permet d’améliorer la durabilité. De plus, il n’est pas nécessaire d’amener la chaleur de la formation souterraine à la surface, ce qui permet de réduire l’empreinte carbone des puits géothermiques. Pour augmenter la production d’électricité, la surface du conduit 106 peut être augmentée.
La illustre une vue en coupe transversale (par exemple, vue de dessus) du réservoir géothermique 105 qui comporte de multiples conduits en forme de U 106 connectés dans des configurations d’écoulement parallèle, selon des exemples de la présente divulgation. Par exemple, les multiples conduits en forme de U 106 sont connectés dans des configurations d’écoulement parallèle dans un réservoir de chaleur souterrain unique (par exemple, le réservoir géothermique 105), pour augmenter la production d’électricité. Les multiples conduits en forme de U 106 augmentent la surface pour le matériau thermoélectrique permettant une augmentation de la génération d’électricité. Chaque conduit 106 comporte une entrée 110 et une sortie 112, comme indiqué précédemment.
La illustre une vue latérale du ou des conduits hélicoïdaux 106, selon des exemples de la présente divulgation. La forme hélicoïdale est incluse pour augmenter la surface du matériau thermoélectrique dans le conduit 106. Dans certains exemples, une pluralité de conduits hélicoïdaux 106 peuvent être connectés à l’intérieur d’un réservoir géothermique. Le fluide 114 peut être pompé vers le bas du conduit hélicoïdal 106 via une entrée 110 et remonter vers la surface à travers un tuyau non hélicoïdal 300 (ou un autre conduit hélicoïdal) et à travers la sortie 112, par exemple. La forme hélicoïdale est incluse pour augmenter la production d’électricité.
La illustre une vue en coupe transversale (par exemple, une vue de dessus) du réservoir géothermique 105 qui comporte de multiples conduits hélicoïdaux 106, selon des exemples de la présente divulgation. Les conduits hélicoïdaux 106 peuvent être connectés de sorte que l’écoulement à travers ceux-ci est également parallèle pour une surface accrue (c’est-à-dire une génération d’électricité accrue). Chaque conduit 106 comporte une entrée 110 et une sortie 112, comme indiqué précédemment.
La illustre une vue en coupe transversale (par exemple, une vue de dessus) du réservoir géothermique 105 qui comporte des conduits hélicoïdaux 106a et 106b qui sont disposés l’un à l’intérieur de l’autre, selon des exemples de la présente divulgation. Les connexions parallèles dans le réservoir géothermique 105 dues à cette configuration permettent une production d’électricité accrue. Chacun des conduits 106a et 106b comporte une entrée 110 et une sortie 112, comme indiqué précédemment. Comme représenté, un premier conduit 106a (par exemple, de plus petite taille) est disposé dans un second conduit 106b (par exemple, de plus grande taille). L’ensemble du conduit 106a est disposé dans l’entrée 110 du second conduit 106b. Cette configuration augmente la surface du conduit pour améliorer la génération d’électricité.