INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans une étape S20, on peut former une interphase 20 de défragilisation par infiltration chimique en phase vapeur (« Chemical Vapor Infiltration ») sur les fils de la structure fibreuse. La structure fibreuse peut être positionnée dans un outillage de conformation permettant de la mettre à la forme de la pièce à obtenir durant le dépôt de l’interphase. L’épaisseur e 20 de l’interphase peut par exemple être comprise entre 10 nm et 1000 nm, et par exemple entre 200 nm et 500 nm. Après formation de l’interphase, la structure fibreuse reste poreuse, la porosité accessible initiale n’étant comblée que pour une partie minoritaire par l’interphase. L’interphase peut être monocouche ou multicouches. L’interphase peut comporter au moins une couche de carbone pyrolytique (PyC), de nitrure de bore (BN), de nitrure de bore dopé au silicium (BN(Si), avec du silicium en une proportion massique comprise entre 5% et 40%, le complément étant du nitrure de bore) ou de carbone dopé au bore (BC, avec du bore en une proportion atomique comprise entre 5% et 20%, le complément étant du carbone). L’interphase a ici une fonction de défragilisation du matériau composite qui favorise la déviation de fissures éventuelles parvenant à l’interphase après s’être propagées dans la matrice, empêchant ou retardant la rupture de fibres par de telles fissures. En variante, on notera qu’il est possible de former l’interphase sur les fils avant la formation de la structure fibreuse, c’est-à-dire avant mise en œuvre de l’étape S10.
Il est ensuite réalisé une étape S30 de formation d’un dépôt de carbure de silicium. Cette étape S30 peut être séparée en deux phases. Lors de la première phase, la structure fibreuse est toujours dans l’outillage de conformation et une couche 301 de consolidation de carbure de silicium est déposée sur l’interphase 20 et le renfort fibreux 10. La couche 301 de consolidation peut être déposée au contact de l’interphase 20. Cette couche a une épaisseur suffisante pour lier suffisamment les fibres de sorte que la structure conserve sa forme sans assistance de l’outillage de maintien. Cette couche apporte une protection à l’interphase vis-à-vis de l’oxydation et peut être formée par infiltration chimique en phase vapeur de manière connue en soi, par exemple à partir d’une phase gazeuse comprenant du méthyltrichlorosilane (MTS) et de l’hydrogène (H 2 ). L’épaisseur e 301 de la couche 301 de consolidation peut être supérieure ou égale à 0,1 µm, par exemple comprise entre 0,1 µm et 5 µm. Lors de la deuxième phase, la structure fibreuse consolidée et mise à la forme de la pièce à obtenir peut être retirée de l’outillage et la formation du dépôt précurseur 35 de la matrice de pré-densification peut être initiée en déposant une première couche 302 de celle-ci en carbure de silicium. La première couche 302 peut être déposée au contact de la couche 301 de consolidation. L’épaisseur e 302 de la première couche 302 peut être supérieure à l’épaisseur e 301 de la couche 301 de consolidation. Cette première couche de carbure de silicium apporte une large contribution de performance mécanique au matériau composite et apporte une protection vis-à-vis du silicium fondu mis en œuvre lors de l’infiltration ultérieure. L’épaisseur e 302 de la première couche 302 peut être supérieure ou égale à 1 µm, par exemple comprise entre 1 µm et 20 µm. Comme pour la couche de consolidation, la première couche du dépôt précurseur peut être formée par infiltration chimique en phase vapeur de manière connue en soi. D’une manière générale, le dépôt précurseur peut être formé par infiltration chimique en phase vapeur. Selon une variante non illustrée, la couche 301 pourrait être omise et l’on pourrait directement former la première couche 302 du dépôt précurseur sur l’interphase 20.
La formation du dépôt précurseur peut être poursuivie par formation de la deuxième couche 40 de silicium dopé au bore sur la première couche 302 (étape S40). Cette couche 40 est destinée à apporter du bore permettant la formation de la barrière protectrice Si-B-C après le traitement thermique de diffusion afin de protéger le carbure de silicium sous-jacent de l’attaque par le silicium fondu. Dans l’exemple de la , le dépôt précurseur 35 comprend une unique deuxième couche 40 de silicium dopé au bore. La deuxième couche 40 peut être déposée au contact de la première couche 302. Dans l’exemple illustré, le dépôt précurseur 35 comprend uniquement la première 302 et la deuxième 40 couches. L’épaisseur e40 de la deuxième couche 40 peut être comprise entre 0,5 µm et 1 µm. Le bore peut être présent en une proportion atomique comprise entre 0,05% et 1% dans la deuxième couche 40 avant le traitement thermique de diffusion du bore, le complément pouvant être le silicium. La deuxième couche 40 peut correspondre à une composition eutectique binaire de silicium et de bore. La porosité résiduelle de la structure fibreuse munie du dépôt précurseur 35 peut être comprise entre 20% et 40%, par exemple entre 30% et 35%. La deuxième couche 40 peut être formée par infiltration chimique en phase vapeur. On peut utiliser un mélange d’un premier précurseur gazeux comprenant du silicium, par exemple choisi parmi SiCl 4 , SiHCl 3 , SiH 2 Cl 2 , SiH 3 Cl, SiH 4 , CH 3 SiCl 3 ou CH 3 SiH 3 , et d’un deuxième précurseur gazeux comprenant du bore, par exemple choisi parmi BCl 3 , BF 3 ou B 2 H 6 . Les rapports relatifs des précurseurs sont ajustés en fonction de leur réactivité. La deuxième couche 40 peut être formée en imposant une température comprise entre 700°C et 1200°C. La deuxième couche 40 peut être formée dans un milieu à une pression inférieure ou égale à 200 mbar, par exemple comprise entre 1 mbar et 200 mbar pour favoriser la bonne infiltration du dépôt. Dans un exemple de réalisation, on peut utiliser une combinaison de SiHCl 3 et de BCl 3 dans des rapports compris entre 1/1 et 100/1 à une température de 1000°C et à une pression de 100 mbar.
Le procédé se poursuit par introduction d’une composition pulvérulente dans une porosité résiduelle de la structure munie du dépôt précurseur 35 (étape S50). Cette composition pulvérulente peut être introduite dans la structure fibreuse par voie barbotine (« slurry-cast ») de manière connue en soi. La composition pulvérulente peut comprendre une poudre de carbure de silicium et/ou une poudre de carbone et/ou une poudre de carbure de bore. Selon un exemple, la composition pulvérulente comprend la poudre de carbure de silicium, et éventuellement la poudre de carbone et/ou la poudre de carbure de bore.
On peut ensuite réaliser lors de l’étape S60 le traitement thermique de diffusion du bore comprenant l’application d’une température comprise entre 1350°C et 1400°C, par exemple comprise entre 1370°C et 1390°C, par exemple entre 1375°C et 1385°C notamment à environ 1380°C. D’une manière générale, cette température peut être appliquée pendant une durée d’au moins 30 minutes. Quel que soit le mode de réalisation considéré, le traitement thermique peut être réalisé sous vide ou sous une pression inférieure ou égale à 100 mbar d’un gaz neutre. Durant le traitement thermique, le bore de la deuxième couche 40 diffuse vers la première couche 302 pour former une barrière 38 en système ternaire Si-B-C à l’interface entre la première couche 302 et la deuxième couche 40. Après le traitement thermique de diffusion, on obtient une deuxième couche 402 appauvrie en bore qui présente une proportion atomique en bore inférieure à la proportion atomique en bore dans la deuxième couche 40 avant ce traitement thermique. La diminution de la proportion atomique en bore de la deuxième couche 40 suite au traitement thermique peut être supérieure ou égale à 80%, voire à 90%. Selon un exemple, sensiblement la totalité du bore de la deuxième couche 40 peut être consommée suite au traitement thermique. La barrière protectrice 38 peut présenter une épaisseur e38 supérieure ou égale à 1 nm, par exemple comprise entre 1 nm et 30 nm. Dans l’exemple considéré, le traitement thermique permet également une désoxydation de la poudre de carbure de silicium préalablement introduite.
On obtient après le traitement thermique de diffusion, la matrice 37 de pré-densification qui comprend successivement la première couche 302, la barrière protectrice 38 et la deuxième couche 402 appauvrie en bore ou sensiblement dépourvue de bore. Dans l’exemple illustré, la deuxième couche 402 définit une surface externe Sext de la matrice de pré-densification, c’est-à-dire qu’elle forme la couche la plus éloignée du renfort fibreux 10 lors de l’infiltration. Ainsi lors de l’infiltration, aucune autre couche n’est intercalée entre la couche 402 et la composition d’infiltration. Le taux volumique de porosité résiduelle de la structure fibreuse pré-densifiée et chargée par la composition pulvérulente peut être inférieur ou égal à 25%, par exemple compris entre 15% et 25%. On a décrit un mode de réalisation dans lequel la composition pulvérulente est introduite après formation de la deuxième couche 40 de silicium dopé au bore mais on ne sort pas du cadre de l’invention lorsque la composition pulvérulente est introduite après formation de la première couche 302 mais avant formation de la deuxième couche 40 avec réalisation du traitement thermique de diffusion ensuite. Dans ce cas, la deuxième couche 40 recouvre la poudre de carbure de silicium ainsi que la première couche 302. La poudre de carbure de silicium est intercalée entre la première 302 et la deuxième couche 40. D’une manière générale, la composition pulvérulente, qui peut au moins comprendre la poudre de carbure de silicium, peut être introduite après le dépôt de la deuxième couche avant ou après le traitement thermique de diffusion, ou être introduite entre le dépôt de la première couche et de la deuxième couche.
Selon une première variante, l’organe de dosage 5 fonctionne selon le principe d’un dosage sonique. Dans ce cas, si la relation :
(valeur pour l’hydrogène)
où P amont représente une pression d’hydrogène en amont de l’organe de dosage 5, P aval représente une pression d’hydrogène en aval de l’organe de dosage 5, γ représente un indice adiabatique de l’hydrogène,
est vérifiée, un débit en aval de l’organe de dosage 5 est donné par une relation (1) :
où Q représente un débit d’hydrogène à travers l’organe de dosage 5, S représente une section de l’organe de dosage 5, T amont représente une température d’hydrogène en amont de l’organe de dosage 5, et r représente la constante du gaz de l’hydrogène.
D’après la relation (1), le débit d’hydrogène Q, dosé à travers l’organe de dosage 5 dépend de la variation de la température d’hydrogène T amont en amont de l’organe de dosage 5.
Cependant, en raison de la dynamique lente de variation de la température, notamment d’un ordre de grandeur de plusieurs secondes, et d’un impact faible, à savoir en racine carrée comme l’expose la relation (1), la température d’hydrogène T amont en amont de l’organe de dosage 5 est considérée comme une perturbation et n’est pas prise en compte comme un paramètre de contrôle du système d’alimentation en hydrogène A.
Plus particulièrement, l’organe de dosage 5 peut être réalisé selon deux possibilités.
Selon une première possibilité, l’organe de dosage 5 est une vanne à section variable. Selon cette configuration, pour doser un débit d’hydrogène Q à travers l’organe de dosage 5, seuls les paramètres liés à la section S de l’organe de dosage 5 et à la pression d’hydrogène P amont en amont de l’organe de dosage 5 dans la relation (1) varient. Ainsi,
- La section S de l’organe de dosage 5 varie en fonction d’une commande appliquée à la vanne à section variable en tant qu’organe de dosage 5 ; et
- La pression d’hydrogène P amont en amont de la vanne à section variable en tant qu’organe de dosage 5 varie en fonction d’une commande appliquée à l’organe de pressurisation 2, par exemple par variation d’une vitesse de rotation de la ou des pompe(s) en tant qu’organe de pressurisation 2.
Selon une deuxième possibilité, l’organe de dosage 5 est un col sonique avec détendeur. Selon cette configuration, pour doser un débit d’hydrogène Q à travers l’organe de dosage 5, seul le paramètre lié à la pression d’hydrogène P amont en amont de l’organe de dosage 5 danse la relation (1) varie. Ainsi, la section S de l’organe de dosage 5 est fixe, puisque le col sonique en tant qu’organe de dosage 5 est de section S fixe ;
- Le détendeur de l’organe de dosage 5 régule une différence de pression ΔP détendeur , correspondant à une différence entre une pression d’hydrogène P accu dans l’accumulateur d’hydrogène 4 et la pression d’hydrogène P amont en amont de l’organe de dosage 5, notamment en fonction d’une commande appliquée au détendeur ; et
- La pression d’hydrogène P accu dans l’accumulateur d’hydrogène 4, notamment correspondant à une pression en amont du détendeur, varie en fonction de la commande appliquée à l’organe de pressurisation 2, par exemple par variation de la vitesse de rotation de la ou des pompe(s) en tant qu’organe de pressurisation 2.
Ainsi, la différence de pression ΔP détendeur = P accu - P amont représente une perte de charge régulée par le détendeur de l’organe de dosage 5.
A ce titre, Le four comprend également des ouvertures circulaires dans la voûte pour introduire du calcin en cas de marche dégradée (attrempage, voûte chaude, panne enfourneuse).
De plus, il peut être prévu d’avoir des surfaces complémentaires avec des géométries différentes. Plus particulièrement, les surfaces complémentaires des plaques selon une première direction peuvent avoir une géométrie convexe concave et selon une deuxième direction une géométrie du type créneaux ou en triangle. Ces surfaces complémentaires différentes peuvent être agencées sur des côtés opposées ou adjacents.
four verrier L’invention concerne un four verrier.
Art antérieur L’invention concerne un dispositif de fusion d’une matière vitrifiable, notamment utilisé dans la production de verre plat, verre creux ou fibres d’isolation, appelé ci-après four verrier.
Un tel four consiste en une cuve surmontée d’une superstructure. La cuve est l’endroit dans lequel la matière première est fondue. La superstructure est une structure déposée sur la cuve pour former un endroit clos. Cette superstructure comprend ainsi une paroi latérale et une voute fermant le four par le dessus.
Cette paroi latérale et cette voute sont réalisées en maçonnerie c’est-à-dire qu’elles sont constituées de blocs maçonnés entre eux, chaque bloc étant réalisé dans un matériau résistant aux hautes températures comme du béton réfractaire.
L’inconvénient de ce type de construction est qu’elle n’est pas flexible dans son utilisation. En effet, un four verrier peut, pour son fonctionnement ou sa maintenance, être ouvert afin d’introduire la composition, de remplacer des pièces comme des électrodes pour un four électrique à électrodes plongeantes ou un brûleur pour un four à gaz ou le four peut être ouvert pour faire des mesures comme la mesure de l’épaisseur de croûte.
Par ailleurs, la maçonnerie de la voute implique une masse importante ce qui peut limiter la taille du four.
Il existe donc un besoin pour des fours plus modulables.
La présente invention a pour but de fournir un four verrier qui résout les inconvénients de l’art antérieur en étant simple et modulable.
A cette effet, l’invention concerne un four verrier comprenant une cuve surmontée d’une paroi latérale et fermée par le haut par une voute, ladite voute étant supportée par une structure extérieure, caractérisé en ce que la voute est composée d’une pluralité d’éléments unitaires, chaque élément unitaire étant fixé directement à la structure extérieure.
Selon un exemple, chaque élément unitaire consiste en un bloc formé par une plaque et d’une tête d’accrochage permettant à des moyens d’accrochage de fixer ledit élément unitaire à la structure.
Selon un exemple, les éléments unitaires d’une même ligne sont pourvus de moyens d’emboitement pour s’emboiter les uns aux autres.
Selon un exemple, les moyens d’emboitement comprennent des surfaces complémentaires agencées sur la tranche desdites plaques.
Selon un exemple, les moyens d’accrochage comprennent une agrafe serrant la tête d’accrochage, ladite agrafe étant fixée à une tige fixée à la structure.
En S203, un modèle est entraîné en utilisant l’ensemble d’échantillons d’entraînement pour obtenir le modèle pour l’accès à des valeurs de batterie.
La quantité de cycles restants et les valeurs économiques des batteries d’alimentation recyclées historiques dans l’ensemble d’échantillons d’entraînement sont introduites dans le modèle. Le modèle est entraîné par de multiples itérations pour obtenir le modèle pour l’accès à des valeurs de batterie.
Ci-après, on prend comme exemple pour illustrer un processus d’entraînement de modèle le fait que le modèle pour l’accès à des valeurs de batterie est le modèle d’identification de réseaux de neurones.
Le modèle d’identification des réseaux de neurones comprend trois couches : une couche d’entrée, une couche cachée et une couche de sortie. La couche d’entrée a I nœuds, la couche cachée a J nœuds et la couche de sortie a un nœud. Une erreur entre un résultat calculé et un résultat attendu est obtenue par un réseau multicouche ayant une rétropropagation de neurones. Un processus d’apprentissage principal lors de l’entraînement du réseau de neurones est le suivant. D’abord, les quantités de cycles restants, c’est-à-dire C1, C2, C3, ..., Ci, dans l’ensemble d’échantillons d’entraînement sont introduites pour obtenir des valeurs économiques correspondantes délivrées en sortie D1, D2, D3, ..., Di, respectivement. Ensuite, les erreurs entre les valeurs économiques délivrées en sortie D1, D2, D3, ..., Di et les valeurs économiques correspondantes A1, A2, A3, ..., Ai dans l’ensemble d’échantillons d’entraînement sont calculées. Ainsi, les poids des neurones reliés à l’intérieur du réseau de neurones sont corrigés en continu pour diminuer constamment les erreurs, de sorte que les valeurs de sortie se rapprochent des valeurs cibles. Au cours d’un tel processus, l’apprentissage par rétropropagation passe par toutes les couches de neurones couche par couche. L’erreur est corrigée et ajustée en continu pour minimiser une somme de ses carrés.
Lors de la construction du modèle d’identification de réseaux de neurones, la fonction sigmoïde sert de fonction d’apprentissage et d’entraînement, qui est exprimée comme l’équation suivante (1). La fonction Softmax sert de fonction de transfert de la couche de sortie du modèle et est exprimée comme l’équation suivante (2).
Après la détermination d’une structure du modèle, une entrée du modèle est la quantité de cycles restants. Il existe une couche cachée, dont une sortie est la valeur économique. Ensuite, le modèle d’identification est entraîné jusqu’à ce qu’une somme des carrés des erreurs entre les valeurs de sortie du modèle d’identification et les valeurs cibles correspondantes réponde à une exigence prédéfinie. Dans le cas où la somme des carrés ne répond pas aux exigences lorsqu’une quantité désignée d’itérations est atteinte, les réseaux peuvent être entraînés à nouveau ou plus de couches cachées peuvent être ajoutées dans le modèle.
Après que le modèle d’identification de réseau de neurones a été entraîné avec succès, il est nécessaire d’attribuer des poids et des seuils après l’entraînement au modèle d’identification en tant que valeurs initiales, de manière à obtenir un contrôle adaptatif.
En résumé, dans le présent document, l’ensemble de données de recyclage de batterie est acquis, les échantillons de données de recyclage de batterie de la quantité prédéfinie sont sélectionnés de manière aléatoire à partir de l’ensemble de données de recyclage de batterie comme étant l’ensemble d’échantillons d’entraînement, et le modèle est entraîné en utilisant l’ensemble d’échantillons d’entraînement pour obtenir le modèle pour l’accès à des valeurs de batterie. Ainsi, le modèle obtenu peut accéder avec précision à des valeurs de batterie.
Sur la base du mode de réalisation ci-dessus correspondant à la , un mode de test d’un modèle pour l’accès à des valeurs de batterie est en outre fourni selon un mode de réalisation de la présente divulgation. La est un organigramme schématique d’un processus de test d’un modèle pour l’accès à des valeurs de batterie selon un mode de réalisation de la présente divulgation. Comme le montre la , le procédé comprend en outre les étapes suivantes S310 à S304.
En S310, les échantillons de données de recyclage de batterie, qui font partie de l’ensemble de données de recyclage de batterie et ne sont pas dans l’ensemble d’échantillons d’entraînement, sont déterminés en tant qu’ensemble d’échantillons de test.
Un volume de l’ensemble d’échantillons de test est inférieur à celui de l’ensemble d’échantillons d’entraînement.
En S302, le modèle pour l’accès à des valeurs de batterie est testé en utilisant l’ensemble d’échantillons de test pour obtenir une erreur d’identification du modèle pour l’accès à des valeurs de batterie.
Les quantités de cycles restants dans l’ensemble d’échantillons de test sont introduites dans le modèle pour l’accès à des valeurs de batterie afin de calculer les valeurs économiques délivrées en sortie. L’erreur d’identification du modèle pour l’accès à des valeurs de batterie est calculée sur la base des valeurs économiques réelles correspondant aux quantités de cycles restants, respectivement, et des valeurs économiques délivrées en sortie. Un mode spécifique d’un tel calcul est représenté dans l’équation suivante (3).
- un ou plusieurs capteur(s) peuvent être collés ou fixés, par exemple par leurs extrémités, au-dessus ou au voisinage d’une zone de la paroi du carter, cette zone étant réalisée en un matériau différent de la paroi et formant un puits de contraintes ;
- et/ou une pièce intermédiaire, ou "corps d'épreuve", sert de chemin de contrainte entre le roulement de l'arbre de pédalage et le carter, en vue de faire transiter les efforts mesurés par au moins un capteur une jauge, située sur et/ou contre cette pièce intermédiaire.
Par exemple au moins un puits de contrainte est réalisé en formant un évidement sur lequel un corps d’épreuve est positionné, ledit corps d'épreuve pouvant avoir une épaisseur (e’ 1 ) inférieure l’épaisseur e du carter.
Dans une unité d’assistance électrique selon l’invention ou dans un procédé selon l’invention, les moyens, par exemple les moyens numériques (par exemple au moins un processeur), programmés ou spécialement adaptés, pour évaluer ou calculer le couple de pédalage, séparément du couple d’assistance ou sans celui-ci, peuvent permettre :
- de calculer ou d’estimer, partir des signaux du/des capteur(s), l’effort du cycliste uniquement ;
- et/ou de calculer et d’injecter de l'assistance électrique dans le moteur ;
- et/ou de calculer ou d’estimer, partir des signaux du/des capteur(s), le nouveau niveau de couple, mais avec une assistance connue, puis éventuellement d’en déduire la valeur du nouveau couple d'assistance électrique à appliquer ;
- et/ou d’isoler, par un traitement du signal ou des signaux en provenance du/des capteur(s), ce qui vient principalement ou uniquement du cycliste.
Un exemple de réalisation de l’invention sera maintenant décrit en référence aux dessins annexés dans lesquels ;
Les et représentent un exemple d'un mode de réalisation d'une bicyclette et d’un carter auxquels l'invention peut être appliquée,
La représente une réalisation particulière d'un carter de bicyclette selon l'invention.
Les , et représentent une réalisation d'un carter de bicyclette selon l'invention et la détection de forces appliquées suivant diverses directions ;
Les figures , et représentent chacune une paroi d'un carter selon l'invention muni d’un ou plusieurs puits de contraintes ou d’une ou plusieurs zones de capture de contraintes ;
La représente un exemple d'un mode de réalisation d'une bicyclette à laquelle l'invention peut être appliquée, un ou plusieurs capteurs étant disposé(s) sur un seul côté du carter.
Les et représentent un système de mesure selon l’invention.