INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Plus précisément la présente invention a pour objet un dispositif de blocage sécurisé d’un système de réglage d’une attache de fixation d’ouvrant. Cette attache est reliée à un encadrement par un support et comporte au moins une tige, chaque tige étant enfichée dans un manchon de réglage et solidaire de ce manchon par un moyen de blocage en translation. Chaque manchon de réglage présente : - un corps cylindrique avec un filetage extérieur en vis-à-vis d’un filetage intérieur du support, et - une extrémité de réglage dont une rotation entraine une translation du manchon de réglage.
Le dispositif de blocage comporte une rondelle cannelée en translation le long de chaque manchon de réglage. Un moyen de rappel reliée à l’extrémité de réglage du manchon de réglage maintient la rondelle cannelée au contact d’une contre-cannelure de configuration complémentaire et solidaire du support d’attache. La rondelle cannelée est mobile entre deux positions : - une position de blocage dans laquelle la rondelle cannelée est engagée dans la contre-cannelure, solidaire en rotation par rapport au manchon de réglage et sécurisée par une poussée du moyen de rappel ; - une position libérée dans laquelle la rondelle cannelée est immobilisée à distance « d » de la contre-cannelure, cette distance « d » étant suffisante pour s’affranchir du contact entre la rondelle cannelée et la contre-cannelure tout en permettant la rotation du manchon de réglage.
Avantageusement, le blocage est assuré par le contact entre la rondelle cannelée et la contre-cannelure. Ce contact est réalisé sans serrage, s’affranchissant ainsi de tout outillage de serrage, le blocage étant ainsi réalisable dans des espaces réduits. De plus le moyen de rappel permet de sécuriser le blocage par verrouillage de la rondelle cannelée sur la contre-cannelure.
Avantageusement également, le dispositif de blocage sécurisé est composé de pièces simples qui s’installent en extrémité du manchon de réglage : l’installation est donc facilitée lors de l’assemblage de la fixation. La mise en place du dispositif de blocage et son utilisation sont donc rapides tout en garantissant une qualité de blocage par l’engagement des cannelures.
Selon des formes de réalisation préférées prises seule ou en combinaison : - le moyen de rappel est un ressort de compression en appui sur l’extrémité de réglage du manchon ; - la rondelle cannelée comporte une surface d’appui du ressort de compression ; - la surface d’appui de la rondelle cannelée comporte une collerette de traction ; - la rondelle cannelée comporte au moins un ergot intérieur ; - le corps cylindrique du manchon de réglage comporte au moins un sillon axial dans lequel est inséré un ergot intérieur de la rondelle cannelée apte à se déplacer en translation le long du corps cylindrique ; - le corps cylindrique du manchon de réglage comporte une rainure circonférentielle positionnée à au moins la distance « d » de la contre-cannelure et adaptée à recevoir les ergots intérieurs de la rondelle cannelée qui peut alors pivoter par rapport au manchon de réglage en s’engageant dans la rainure circonférentielle; - la rondelle cannelée et la contre-cannelure sont en matériau métallique, et - la rondelle cannelée présente des stries radiales qui s’emboitent sur la contre-cannelure.
La partie hydraulique, qui comporte à cet effet les deux réservoirs 4, 5, permet le stockage de l’eau adoucie et de la saumure, dont les liquides respectifs sont dosés par les pompes en vue respectivement de l’injection d’eau 201 et de l’injection de saumure 202 dans la cellule d’électrolyse 30. Ces deux liquides sont mélangés en sortie du bloc pompes 31, en amont de la cellule d’électrolyse 30. L’unité électronique 100 de gestion du bloc 1 est reliée à ce dernier par un faisceau de conducteurs 105 qui est également partiellement logé dans une portion spécifique de la goulotte 16, entre son point d’accès dans le bloc 1 et le second compartiment 3, et par conséquent protégé par le capot 10.
Le traitement électronique proprement dit garantit que la concentration en sel est toujours la même, celle qui correspond à la consigne établie par l’utilisateur. L’utilisation des deux pompes permet un dosage fin de l’électrolyte en sel provenant de la saumure, et par conséquent une optimisation de la concentration en sel dans l’électrolyte. Quantitativement, dans l’invention, le sel est utilisé à bon escient, car l’électrolyte contient très précisément le taux de sel prédéterminé. Les pompes sont par exemple commandées par des signaux en modulation d’amplitude (PWM), qui permettent de s’adapter très souplement au contexte de traitement : un fonctionnement à 50% de la capacité du réacteur, du fait d’une consigne par exemple fonction de la taille du bassin, implique une commande avec des signaux d’entrée périodiques carrés qui sont au niveau 1 (ON) pendant 50% du temps et au niveau 0 (OFF) les 50% du temps restant.
Le débit de l’une des pompes (eau adoucie) est de l’ordre de dix fois supérieur au débit de l’autre (saumure). Pour des pompes péristaltiques, par exemple, cela signifie que la première est commandée pour tourner environ dix fois plus vite que la seconde. La commande de leurs débits respectifs d’une part, et la forme de leur signal de commande d’autre part, permettent un réglage très précis du taux de sel dans l’électrolyte, et par conséquent de la quantité produite d’hypochlorite de sodium.
Dans l’exemple du bassin d’une piscine de taille moyenne (70-80 m 3 ), la consommation de liquide est de l’ordre de 10-11l/h (soit environ 240 l par jour), quantité qui est injectée dans le bassin et y compense toutes les pertes habituelles de liquide (éclaboussures, évaporation..). Pour l’utilisateur, il suffit de verser, au début de la saison, deux sacs de 25 kg de sel pour un fonctionnement qui peut ensuite durer toute la saison de baignade.
Les exemples de configuration qui font l’objet des figures ne doivent pas être considérés comme exhaustifs de l’invention, qui englobe au contraire des variantes de structure, touchant par exemple aux formes des réservoirs, du bloc etc.
PROCEDE DE FABRICATION DE VERRE FLOTTE A PARTIR D’UN MELANGE DE MATIERES MINERALES COMPRENANT UN SILICATE DE CALCIUM L’invention concerne le domaine de la fusion du verre, en particulier pour la fabrication d’un verre flotté tel qu’utilisé notamment dans les domaines du bâtiment ou encore de l’automobile.
Le verre est habituellement préparé par la fusion dans un four de matières premières comprenant de la silice et au moins un fondant de la silice comme le carbonate de sodium, et au moins un alcalino-terreux (pour donner au verre de la résistance à l’hydrolyse) comme le calcaire (carbonate de calcium) et la dolomie (CaMg(CO 3 ) 2 ). Au cours de la fusion, les carbonates dégagent du gaz carbonique dont les bulles contribuent au brassage de la masse en cours de fusion. Par ailleurs, certains carbonates comme la dolomie, avant même de libérer leur CO 2 , se divisent en particules plus fines selon le phénomène dit de décrépitation, lequel peut être assez violent et générer des poussières venant encrasser et même corroder les divers conduits équipant les fours (cheminées, régénérateurs, etc). L’élimination des bulles dans le verre nécessite généralement l’ajout d’un agent affinant comme le sulfate de sodium dont le dégagement d’oxyde de soufre entraîne vers la surface du verre les bulles résiduelles de gaz carbonique et d’eau. L’oxyde de soufre est cependant un gaz particulièrement corrosif. Il est souhaitable de mettre au point des procédés de fabrication du verre générant le moins de CO 2 possible pour des raisons environnementales, tout en menant à un verre de bonne qualité et pour un coût acceptable, notamment du point de vue de la dépense énergétique nécessaire pour la fabrication du verre.
En plus du dégagement de CO 2 directement lors du procédé de fusion du bain de matières premières, il est donc important de considérer le procédé de fabrication du verre dans sa globalité, en tenant compte d’autres facteurs comme le coût des matières premières, leur transport ou encore le coût énergétique de la mise à disposition desdites matières premières et de leur fusion.
L’invention concerne un mélange de matières premières pour la préparation d’un verre fondu dont la composition cible répond à la formulation ci-dessous, en pourcentage poids : SiO 2 : entre 65 et 80%, de préférence entre 70 et 75%, Na 2 O: entre 8 et 20%, de préférence entre 10 et 20%, CaO: entre 5 et 20%, de préférence entre 5 et 15%, MgO : entre 0 à 10%, de préférence entre 0 et 7%, Al 2 O 3 : entre 0 et 10%, de préférence entre 0,5 et 3%, K 2 O : entre 0 et 10%, de préférence entre 0 et 2%, Oxyde de fer : 0 à 15%, de préférence entre 0 et 10%, autre(s) oxyde(s) : entre 0 et 5 % en cumulé,
Ce mélange de matières premières est destiné à être chauffé à une température et dans des conditions permettant sa fusion pour l’obtention d’un verre répondant à ladite composition cible.
L’originalité de la présente invention réside dans le choix des matières premières. En effet, contrairement aux préjugés généralement présents dans le domaine, et illustré par les publications précédemment citées, il a été découvert qu’il était possible d’utiliser silicates comme matière première dans un procédé de fabrication de verre plat pour limiter la consommation énergétique de son procédé de fabrication tout en gardant une bonne homogénéité du verre final.
Selon l’invention, il a en effet été trouvé par la société déposante que la granulométrie de telles matières premières minérales devait également être pris en compte pour la confection du mélange initial afin de limiter la consommation énergétique d’un tel procédé de fabrication de verre plat.
Ainsi, selon un premier aspect, pour les verres silico-sodo-calciques, parmi les différents oxydes constituant le verre, l'oxyde de calcium est celui qui impacte le plus l'homogénéité du verre en raison de l'écart entre son indice optique et celui de la silice, principal constituant du réseau du verre. Le CaO est cependant nécessaire dans la composition du verre plat : peu coûteux, facile à trouver dans la nature, il renforce la résistance hydrolytique et aide à contrôler la viscosité et la température de liquidus du bain fondu de matière premières.
Un verre non homogène peut cependant facilement présenter des « ondes », c'est-à-dire des zones où l'indice de réfraction varie localement en raison d'une variation de composition. Parfois, même si la variation est inférieure à 0,1% en poids d'oxyde de calcium, non détectable par les méthodes analytiques classiques, ces variations entrainent des distorsions observables optiquement.
Pour le verre silico-sodo-calcique destiné à la production de verre plat, le calcaire standard a une PSD (PSD pour particle size distribution) telle que le diamètre médian D 50 est de l’ordre de ou supérieur à 600 microns, avec des tailles maximales de particules pouvant aller jusqu’à 2 voire 3 mm. Afin d'améliorer l'homogénéité du verre, il peut être envisagé de diminuer la distribution granulométrique de la matière première et particulièrement la PSD du calcaire utilisé dans le bain initial de matières premières, comme montré par la publication « Influence of limestone grain size on glass homogeneity, Glass Technology, Society of Glass Technology, 2010, 51 (3), pp.116 ».
De façon optionnelle, la masse 20 est reliée à l’eau afin de mettre l’eau à la terre, de façon que la couche externe du câble électrique 12 au contact de l’eau soit à la terre, cette couche externe étant par exemple une couche semiconductrice.
Ainsi, le procédé conforme à la présente invention, de chauffage et d’application simultanée d’une haute tension au câble électrique 12 au moyen du dispositif 10, comporte des étapes consistant à chauffer le câble électrique 12 à la première température prédéterminée au moyen du transformateur à induction 14 et à appliquer simultanément au câble électrique 12 la tension prédéterminée comprise entre 100 kV et 300 kV au moyen du transformateur à haute tension 16.
Procédé de formation d’une couche de carbure de silicium La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un substrat de type semi-conducteur sur isolant ou piézoélectrique sur isolant pour applications radiofréquences.
Etat de la technique Les dispositifs radiofréquences (RF), qui traitent des signaux dont la fréquence est comprise entre environ 10 MHz et 300 GHz, trouvent notamment leur application dans le domaine des télécommunications.
De tels dispositifs peuvent être formés à partir de substrats de type semi-conducteur sur isolant ou piézoélectrique sur isolant, comprenant successivement un substrat de base, une couche de piégeage de charges électriques (appelée couche « trap rich » en anglais), une couche diélectrique disposée sur la couche de piégeage et une couche active semiconductrice ou piézoélectrique disposée sur la couche diélectrique. Des composants actifs et/ou passifs sont formés dans et/ou sur la couche active.
La couche de piégeage de charges prévient l’apparition d’un plan conducteur sous la couche électriquement isolante et la chute de résistivité du substrat de base. De plus, une telle couche élimine les porteurs de charges dans le substrat pouvant entrainer la génération d’harmoniques susceptibles d’interférer avec les signaux se propageant dans le dispositif radiofréquence et de dégrader leur qualité.
La couche de piégeage de charges peut être en carbure de silicium (SiC). La formation d’une telle couche est typiquement réalisée par épitaxie sur le substrat de base, afin d’obtenir la qualité cristalline nécessaire pour une suppression d’harmoniques efficace dans le composant RF. Cette étape est suivie d’un polissage mécano-chimique (CMP, acronyme du terme anglo-saxon « Chemical Mechanical Polishing »)) afin d‘obtenir une épaisseur homogène et une surface suffisamment lisse de la couche de carbure de silicium.
Le dépôt par épitaxie d’une couche suffisamment épaisse de SiC est lente et par conséquent coûteuse. En outre, une enceinte d’épitaxie reçoit un seul substrat ou un nombre réduit de substrats.
Par ailleurs, pendant un procédé d’épitaxie le substrat de base est chauffé par sa face arrière. Cette technique ne permet pas un contrôle précis de la température de la face avant. Ceci peut entrainer la disparition de la couche en carbure de silicium déposée en cas d’une température trop élevée de la face avant.
Un but de l’invention est de concevoir un procédé de fabrication d’une couche de SiC sur un substrat de silicium, notamment pour former un substrat pour application radiofréquences, qui soit plus rapide et moins onéreux que les procédés connus.
A cet effet, l’invention propose un procédé de formation d’une couche de carbure de silicium sur un substrat de silicium, ledit procédé comprenant successivement : le placement d’un substrat de base en silicium dans un four, l’introduction d’un flux d’un mélange d’un gaz carboné dans le four, la montée à une température de formation d’une couche de carbure de silicium pour former, par une réaction du propane avec le silicium, une couche de carbure de silicium sur le substrat de base et une couche de carbone sur la couche de carbure de silicium, le retrait de ladite couche de carbone.
De préférence, le gaz carboné est du propane ou de l’acétylène.
Avantageusement, le gaz porteur est de l’argon ou un mélange d’argon et d’hydrogène.
De manière avantageuse, la température de formation de la couche de carbure de silicium est comprise entre 750°C et 1100°C.
Typiquement, la température de retrait de la couche de carbone est comprise entre 600 °C et 950°C.
De préférence, le substrat de silicium présente une résistivité électrique supérieure à 500 Ohm.cm.
De manière avantageuse, la qualité optique de l’image fournie par le télescope 4 selon l’invention est suffisamment élevée pour permettre la détection et l’identification d’objets spatiaux de petites tailles, tels que des fragments de satellites et/ou nanosatellites.
Une station terrestre 70 selon un mode de réalisation de l’invention va maintenant être décrit en référence à la .
La station terrestre 70 comprend un télescope selon l’invention, par exemple le télescope 4 tel que décrit ci-avant en référence à la . Ce télescope est adapté pour détecter, à proximité d’un satellite 7a sous surveillance, des objets spatiaux tels que des nanosatellites 7b, 7c, dont certains 7b se situent dans le champ de vision α du télescope.
Le même procédé que décrit en référence à la s’applique dans le cas où le télescope 4 est intégré lors de l’étape E60 dans la station terrestre 70, à l’exception bien évidemment de l’étape d’envoi E62 dans l’espace.
A cet effet, la station terrestre 70 comprend des moyens de calcul et traitement similaires à ceux décrits en référence au satellite 50, tels qu’illustrés sur la .
Procédé de contrôle de la pression intérieure d’un réservoir cryogénique Domaine technique de l'invention L'invention appartient au domaine technique des réservoirs cryogéniques. L’invention concerne plus précisément un procédé de contrôle de la pression intérieure d'un réservoir cryogénique. L’invention concerne par ailleurs une installation de stockage d’un fluide cryogénique.
Par réservoir cryogénique, on entend tout réservoir apte et conçu pour stocker des gaz sous une forme liquéfiée.
Par fluide cryogénique, on entend tout fluide qui a été refroidi à une température inférieure à son point d'ébullition.
Arrière-plan technique L'invention s'applique tout particulièrement à des réservoirs cryogéniques aptes à stocker un fluide cryogénique à une pression inférieure à 20 bar. La pression indiquée ici et les pressions indiquées par la suite sont en bars absolus.
De tels réservoirs sont couramment utilisés pour stocker le fluide cryogénique, qui, à la pression atmosphérique, est liquide à une température inférieure à 273,15 K, en particulier inférieure à 213,15 K. Classiquement, ces réservoirs appartiennent à une installation de stockage.
Ces installations de stockage sont généralement configurées pour, d’une part, permettre la distribution du fluide à un ou plusieurs éléments demandeurs, et d’autre part, être approvisionnées en fluide depuis un ou plusieurs éléments extérieurs d’approvisionnement.
Par exemple, comme éléments demandeurs, on peut citer des éléments aptes à recevoir du fluide depuis un réservoir. Par exemple, ces éléments peuvent être des véhicules configurés pour recevoir et stocker du fluide.
Par exemple, comme éléments extérieurs d’approvisionnement, on peut citer des éléments aptes à fournir à un réservoir une quantité de fluide sous forme liquide ou gazeuse.
Dans de telles installations de stockage, le fluide cryogénique est initialement stocké à l'état liquide mais développe inévitablement des gaz d'évaporation de sorte à former, dans le réservoir, à la fois une fraction liquide au fond du réservoir et une fraction gazeuse au sommet du réservoir. Une partie de cette fraction gazeuse issue des gaz d’évaporation est habituellement évacuée à l'atmosphère sans être utilisée. Classiquement, cette évacuation est rendue possible par un organe de protection que comprend le réservoir tel qu'une soupape et/ou un disque de rupture permettant une libération d’une partie au moins de la fraction gazeuse vers l'extérieur en cas de pression excédant une limite dans le réservoir. Cette limite est typiquement la pression maximale admissible du réservoir, limite habituellement donnée par le constructeur.
Toutefois, les gaz d’évaporation libérés à l'atmosphère constituent un inconvénient à la fois écologique et économique.
L’identification de l’état de la culture en cours de traitement 52 peut être effectuée de plusieurs façons, qui seront explicitées dans la suite de la description.
Lorsque l’état de la culture en cours de traitement est identifié comme étant un état détérioré, l’unité de commande 110 peut être configurée pour envoyer un signal de protection au robot agricole autonome 100, ou à un terminal externe.
Le signal de protection peut prendre la forme d’un ordre de protection envoyé au robot agricole autonome.
Dans ce cas, le signal de protection peut prendre la forme d’un ordre d’arrêt directement envoyé au véhicule agricole, pouvant également prendre plusieurs formes.
Ainsi, l’unité de commande 110 peut être configurée pour envoyer un ordre d’arrêt aux moyens d’avancement 130.
Également, l’unité de commande 110 peut être configurée pour transmettre un ordre de mise en position de repos des outils de traitement 120.
Par ailleurs, le signal de protection peut prendre la forme d’un signal de protection envoyé à un terminal distant. Un tel signal de protection prend alors la forme d’une alerte ou d’un message d’erreur à un support externe à destination d’un opérateur, par exemple invitant un opérateur à agir sur le véhicule agricole.
Ces signaux de protection peuvent être cumulés.
Optionnellement, avant de transmettre un signal de protection, il est possible d’effectuer un réglage automatique des outils de traitement 120. Un tel réglage peut par exemple consister un repositionnement de tout ou partie des outils de traitement 120.
Comme cela a été présenté en amont, l’état de la culture en cours de traitement 52 peut être identifiée comme étant un état dit détérioré, ou un état dit préservé.
Selon une première variante, l’identification de l’état de la culture en cours de traitement 52 peut être réalisée au moyen d’un algorithme d’apprentissage automatique, aussi connu sous le nom anglais de « machine learning ».
Plus précisément, l’unité de commande 110 est alors configurée pour effectuer une prédiction de l’état de ladite culture en cours de traitement 52 au moyen d’un algorithme d’apprentissage automatique.
Un tel algorithme d’apprentissage automatique peut par exemple être un réseau de neurones.
Le réseau de neurones peut également être de type convolutif (connu sous l’acronyme « CNN »).
L’algorithme d’apprentissage automatique est préalablement entrainé à partir d’un jeu de données représentatives de l’au moins une grandeur caractéristique de la culture en cours de traitement 52.
Les données d’entrainement peuvent avoir été générées lors de mesures préalables. Il est également envisageable d’augmenter des données mesurées afin de générer un jeu de données d’entrainement plus volumineux. Par exemple, dans le cas d’une grandeur caractéristique correspondant à une image, une image captée peut être décolorisée, détexturée, tournée, rognée, etc.
Le dispositif de caractérisation 141 peut également comprendre, de manière additionnelle ou complémentaire, des capteurs laser.
Ces capteurs peuvent être orientés vers le sol. Ils peuvent également être orientés dans un plan normal à la direction d’avancement 101, ou encore prendre une orientation intermédiaire, en biais par exemple.
Les grandeurs caractéristiques mesurées peuvent être une image de la culture.
Les grandeurs caractéristiques peuvent également être la largeur de la culture 50, la largeur étant définie comme une dimension de la culture dans un plan parallèle au sol sur lequel évolue le robot agricole autonome 100 et perpendiculaire à sa direction d’avancement 101.
L’unité de commande 110 peut être configurée pour extraire la largeur d’une culture à partir d’une image extraire d’un capteur CMOS suite à un traitement d’images.
Les grandeurs caractéristiques peuvent également être la hauteur de la culture 50. La hauteur est définie comme la dimension de la culture 50 selon un axe sensiblement perpendiculaire au sol sur lequel évolue le robot agricole autonome 100.
L’unité de commande 110 peut être configurée pour extraire la hauteur d’une culture 50 à partir d’une image extraire d’un capteur CMOS suite à un traitement d’images.
Les grandeurs caractéristiques peuvent également être l’angle que forme la culture 50 par rapport au sol sur lequel évolue le robot agricole autonome 100.
Les grandeurs caractéristiques peuvent également être la position de la culture 50.
De même, les grandeurs caractéristiques peuvent également être un espacement entre la culture 50 et une autre culture de la parcelle.
De préférence, l’espacement est mesuré entre deux cultures 50 voisines, c’est-à-dire que l’une est traitée l’une juste après l’autre par les outils de traitement 120.