INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un nombre important de branches favorise la rétention de produit cosmétique dans la cavité, mais rend plus difficile l’accès de la cavité au produit. Un nombre important de branches favorise également un roulement régulier de l’embout d’application à la surface de la peau. Un faible nombre de branches favorise une microcirculation sanguine dans la zone d’application par effet de « tapotement » sur la zone d’application. Un faible nombre de branches, notamment car le nombre de branches conditionne l’espace entre deux branches adjacentes de l’embout d’application, est également associé à une moindre rétention et à une distribution plus rapide et plus importante du produit.
Chaque branche peut tourner en spiralant autour de l’axe principal d’un angle compris entre 90° et 720°, de préférence de l’ordre de 180°. Chaque branche forme ainsi entre un quart de tour et deux tours autour de l’axe principal de l’applicateur. Un nombre de tour adapté peut-être choisi notamment en fonction de la longueur (dimension longitudinale) de l’embout d’application. L’angle de rotation que forme chaque branche autour de l’axe principal confère aux branches un angle vis-à-vis de la direction de roulement d’embout d’application sur la peau qui n’est pas trop important pour permettre une bonne accroche sur la peau, tout en étant adapté à correctement accompagner le mouvement de l’applicateur.
Dans l’ensemble du présent document, « environ » ou « de l’ordre de » correspond à la valeur indiquée plus ou moins 20%.
Les branches de l’embout d’application, et le cas échéant les autres éléments de l’embout d’application, peuvent être métalliques, en céramique, en bois, en verre, ou en matériau plastique.
Un embout d’application dont les branches sont métalliques offre une sensation de fraicheur à l’utilisateur lors de l’application. Un effet décongestionnant de la peau peut également être obtenu. Cela procure également à l’embout d’application un aspect esthétique. Un embout métallique ou céramique est généralement perçu comme un objet de grande qualité par l’utilisateur. Un embout en bois, ou autre matériau naturel, peut être obtenu de manière respectueuse de l’environnement et ne présente pas de problématique de recyclage. L’utilisation de plastique facilite la fabrication et limite le coût de l’embout d’application.
o comparer la valeur du compteur à un premier et un second seuils d’hystérésis, le premier seuil étant supérieur au second seuil,
o attribuer au pixel courant l’état défectueux si la valeur du compteur est supérieure au premier seuil, ou l’état sain si la valeur du compteur est inférieure au second seuil, ou conserver un état précédent du pixel courant si la valeur du compteur est comprise entre le premier et le second seuils d’hystérésis,
- correction de la valeur du pixel courant si le pixel courant est à l’état défectueux, en remplaçant la valeur du pixel courant par la valeur du pixel prédit.
Le dispositif présente des avantages analogues à ceux précédemment présentés.
Le support d'informations peut être n'importe quelle entité ou dispositif capable de stocker le programme. Le support d'informations peut être un circuit intégré dans lequel le programme est incorporé, le circuit étant adapté pour exécuter ou pour être utilisé dans l'exécution du procédé selon l’invention.
illustre un procédé de détection et de correction de pixels défectueux selon un mode de réalisation de l’invention,
illustre un procédé de prédiction de la valeur d’un pixel courant, mis en œuvre dans le procédé de la ,
illustre un procédé de détection d’un état sain ou défectueux d’un pixel courant, mis en œuvre dans le procédé de la , et
illustre un dispositif de détection et de correction de pixels défectueux selon un mode de réalisation de l’invention.
Selon un mode de réalisation préféré, représenté à la , le procédé de détection et de correction de pixels défectueux dans des images délivrées par une matrice de photo-détecteurs est appliqué à un flux d’images représentant une scène, acquis par un dispositif intégrant la matrice de photo-détecteurs. Chaque photo-détecteur de la matrice de photo-détecteurs correspond à un pixel. Le dispositif est par exemple un imageur matriciel infra-rouge, ou une caméra couleur.
Comme il sera vu en détail ci-après, dans le présent exemple de réalisation, le réceptacle 3 pour le nettoyage de l’écouteur présente une forme générale oblongue. Une insertion simultanée de plusieurs embouts 31 de prothèses auditives est ainsi possible.
Réceptacle de nettoyage d’écouteur - Transducteur ultrasonique
De manière importante, le dispositif d’entretien 1 de prothèse auditive est prévu pour réaliser un cycle complet de nettoyage de prothèse comprenant notamment une étape de nettoyage par ultrasons. Le réceptacle 3 de nettoyage d’écouteur est ainsi conçu pour permettre une immersion partielle d’une partie de prothèse auditive, par exemple une immersion partielle de l’embout 31, puis un nettoyage des surfaces de ladite partie de prothèse par cavitation.
Sous l’effet des vibrations mécaniques dans le liquide, les micro-bulles de gaz se compriment et implosent. Les chocs mécaniques créés par l’implosion desdites micro-bulles réalisent le nettoyage de l’embout 31, et notamment l’élimination des débris accumulés sur les surfaces de l’embout 31. Il est ainsi possible de désincruster des particules de diverses tailles accumulées sur l’embout 31, par exemple des poussières, des particules de cérumen, etc.
En référence au schéma de fonctionnement de la , le dispositif 1 comprend ici au moins un transducteur 5 ultrasonique localisé au voisinage du réceptacle 3 de nettoyage d’écouteur. Le transducteur 5 ultrasonique est capable de générer des vibrations mécaniques ultrasoniques. Sous l’effet d’un signal électrique, fourni de préférence par une source de signal ultrasonique 16 intégrée au dispositif 1, le transducteur 5 produit des ondes ultrasonores vibratoires.
D’une manière générale, plus la fréquence de vibration ultrasonique obtenue au niveau du transducteur 5 est élevée, plus les micro-bulles de gaz (par exemple des micro-bulles d’air) générées au sein du liquide de nettoyage sont fines. De manière avantageuse, le transducteur 5 est capable de générer des ondes ultrasonores à une fréquence comprise entre 60 Kilohertz et Kilohertz, plus préférentiellement à une fréquence comprise entre 80 Kilohertz et 90 Kilohertz, par exemple à une fréquence égale à 85 Kilohertz.
De préférence, le transducteur 5 ultrasonique est configuré pour générer, en fonctionnement, des ondes ultrasonores vibratoires correspondant à une pluralité de fréquences distinctes. Le transducteur 5 est alors capable de fonctionner en mode multifréquence. Un avantage d’un fonctionnement en mode multifréquence est de permettre un détachement efficace et une élimination de débris séchés et/ou humides de diverses tailles.
D’une manière générale, selon l’invention, l’au moins un transducteur est situé dans un plan différent de la partie de la surface optique à nettoyer par les ondes générées par ledit au moins un transducteur. Cette configuration avantageuse permet d’éviter que l’au moins un transducteur ne perturbe ou n’empêche le fonctionnement de l’appareil. En particulier, cette configuration avantageuse permet de faciliter la localisation de l’au moins un transducteur d’ondes en dehors de la région d’intérêt optique, et donc d’éviter que l’au moins un transducteur en s’oppose au passage du rayonnement émis ou capté par l’appareil au travers de la surface optique prise au niveau de sa région d’intérêt optique. En outre, cette configuration avantageuse permet d’associer l’au moins un transducteur sur la surface optique avant intégration de l’unité de protection selon l’invention dans un ensemble de détection.
Ainsi l’unité de protection conforme au premier aspect de l’invention permet de faciliter le bon fonctionnement de l’appareil auquel elle est destinée à être associée, puisque la région d’intérêt optique de la surface optique au travers de laquelle le rayonnement capté ou émis par ledit appareil est nettoyée par le transducteur d’ondes. Cette configuration avantageuse permet ainsi de réduire les interférences entre des corps qui auraient été présents sur la surface optique, au niveau des régions optiques d’intérêt, et le rayonnement traversant lesdites régions optiques d’intérêt.
L’unité de protection conforme au premier aspect de l’invention comprend avantageusement au moins un des perfectionnements ci-dessous, les caractéristiques techniques formant ces perfectionnements pouvant être prises seules ou en combinaison :
- le rayon de courbure de la surface optique est supérieur au quintuple de la longueur d’onde de l’onde générée par l’au moins un transducteur. Eventuellement, le rayon de courbure de la surface optique est supérieur à dix fois la longueur d’onde de l’onde générée par l’au moins un transducteur d’ondes. Il est ainsi possible d’utiliser les transducteurs d’ondes dans des configurations non envisagées jusqu’alors. Cette configuration avantageuse autorise ainsi la propagation des ondes ultrasonores de surface depuis l’au moins un transducteur vers la région d’intérêt optique, au travers de la zone courbe ;
- l’au moins un transducteur est configuré pour générer uniquement des ondes de surface qui se propagent en surface de la surface optique en direction de la région d’intérêt optique. Plus particulièrement, les ondes ainsi générées sont du type d’une onde de Rayleigh permettant de concentrer une proportion maximale de l’énergie de l’onde au niveau de la face de la surface optique sur laquelle elle se propage. Par suite, cette énergie peut être transmise à un corps, par exemple une goutte de pluie, reposant sur la surface optique afin de le détacher de la surface optique ;
– la zone courbe de la surface optique peut comporter un ou plusieurs segments concaves et/ou un ou plusieurs segments convexes. Chaque segment, concave ou convexe, présente un rayon de courbure qui satisfait la condition évoquée précédemment pour la zone courbe. Chaque rayon de courbure de chaque segment de la zone courbe de la surface optique satisfait la condition évoquée précédemment ;
– la zone courbe peut être formée par n’importe quelle partie de la surface optique. En particulier, elle peut être formée par n’importe quelle face de la surface optique, du côté de l’appareil avec lequel l’unité de protection est destinée à collaborer ou du côté opposé audit appareil, ou encore au niveau d’un bord de la surface de contact ;
– selon une première variante de réalisation, la zone courbe de la surface optique comporte un unique segment courbe dont le rayon de courbure est supérieur ou égal à la longueur d’onde de l’onde générée par l’au moins un transducteur. Dans cette première variante de réalisation, le rayon de courbure de l’unique segment courbe est préférentiellement supérieur au quintuple de la longueur d’onde de l’onde générée par l’au moins un transducteur ;
- selon une deuxième variante de réalisation, la zone courbe de la surface optique comporte une pluralité de segments courbes, chaque segment courbe présentant un rayon de courbure supérieur ou égal à la longueur d’onde de l’onde générée par l’au moins un transducteur. De manière avantageuse, chaque segment courbe présente un rayon de courbure supérieur au quintuple de la longueur d’onde de l’onde générée par l’au moins un transducteur ;
– de manière préférée, la surface optique prend la forme d’une plaque. Cette configuration avantageuse permet de faciliter sa fabrication et sa mise en forme, et facilite aussi une transmission isotrope du rayonnement au travers de la surface optique. De manière préférée, la plaque formant la surface optique est d’épaisseur constante ;
- la zone courbe est située dans une position intermédiaire entre l’au moins un transducteur et la région d’intérêt optique, relativement à un chemin de propagation sur la surface optique et en direction des ondes générées par l’au moins un transducteur d’ondes. En d’autres termes, la surface optique a une géométrie telle que l’implantation de l’au moins un transducteur vis-à-vis de la surface optique conduit à ce que les ondes générées par l’au moins un transducteur passent par la zone courbe de la surface optique ;
– selon un premier mode préféré de l’invention, l’au moins un transducteur est situé du côté d’une première face de la surface optique – dite face intérieure destinée à être située du côté de l’appareil avec lequel l’unité de protection est destinée à collaborer – opposée à une deuxième face – dite face extérieure destinée à être située à l’opposé de l’appareil relativement à la face intérieure – la zone courbe de la surface optique comportant une tranche de la plaque. Ainsi, dans cette configuration avantageuse, les ondes de surfaces émises par l’au moins un transducteur, du côté de la face intérieure, doivent, pour atteindre la région d’intérêt optique au niveau de la face extérieure de la surface optique, passer par la tranche de la plaque formant ladite surface optique. Il convient alors que les arrêtes de la plaque délimitant la tranche satisfassent les conditions requises et définies plus haut pour autoriser une propagation des ondes de surfaces. Dans ce cas, la zone de la surface optique comportant la tranche et une partie de la surface optique proximale des arrêtes délimitant ladite tranche forme la zone courbe au sens de l’invention. En d’autres termes, chaque arrête de la plaque formant la surface optique, prise au niveau de la tranche, est biseauté de sorte à présenter un rayon de courbure supérieur ou égal à la longueur d’onde de l’onde générée par l’au moins un transducteur. Préférentiellement le rayon de courbure de chaque arrête biseautée délimitant la tranche de la surface optique est supérieur au quintuple de la longueur d’onde de l’onde générée par l’au moins un transducteur ;
– selon un deuxième mode préféré de l’invention, complémentaire ou alternatif du premier mode préféré de l’invention, la surface optique comporte (i) une première partie comportant la région d’intérêt optique, et (ii) une deuxième partie située dans le prolongement de la première partie, relativement à la région d’intérêt optique, la deuxième partie étant orientée selon un angle non nul vis-à-vis de la première partie, un rayon de courbure entre la première partie et la deuxième partie étant supérieur ou égal à la longueur d’onde de l’onde générée par l’au moins un transducteur, l’au moins un transducteur étant solidaire de la deuxième partie. Dans ce mode préféré de l’invention, la première partie de la surface optique est destinée à être située en regard de l’appareil destiné à être associé à l’unité de protection conforme au premier aspect de l’invention, tandis que la deuxième partie de la surface optique est une zone fonctionnelle de protection de l’appareil située en dehors d’un cône d’émission ou de réception du rayonnement respectivement émis ou capté par l’appareil. La deuxième partie de la surface optique est la partie sur laquelle l’au moins un transducteur est couplé mécaniquement afin de pouvoir générer les ondes de surface sur la surface optique. Cette configuration avantageuse permet ainsi de placer facilement l’au moins un transducteur en dehors de la région d’intérêt optique et d’empêcher toute interférence entre l’au moins un transducteur d’ondes et l’appareil. Dans ce deuxième mode préféré de l’invention, la zone courbe est formée par l’interface entre la première partie et la deuxième partie de la surface optique. Ainsi, l’interface entre la première partie et la deuxième partie de la surface optique n’est pas formée par une simple arrête, mais par un arrondi présentant un arrondi dont le rayon de courbure satisfait les conditions requises et décrites précédemment. De manière préférée, dans ce deuxième mode préféré de l’invention, le rayon de courbure de la zone courbe est supérieur au quintuple de la longueur d’onde de l’onde générée par l’au moins un transducteur ;
- un angle entre la première partie et la deuxième partie est préférentiellement un angle obtus ;
- la plaque formant la surface optique présente une épaisseur supérieure ou égale à 1 mm, prise selon sa plus petite dimension.
Selon un deuxième aspect de l’invention, il est proposé un ensemble de détection comprenant :
Un deuxième objet de la présente invention est de fournir un dispositif pour le craquage catalytique en lit fluidisé à co-courant gaz-solide descendant dans lequel la concentration du catalyseur dans la zone centrale est plus élevée avec moins d’accumulation à proximité des parois dans la chambre de mélange, ce qui se traduit par un contact meilleur avec la charge vaporisée.
Un troisième objet de la présente invention est de fournir un dispositif pour le craquage catalytique en lit fluidisé à co-courant gaz-solide descendant dans lequel la disposition des injecteurs est optimisée selon le ratio C/O.
Selon un premier aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un dispositif pour le craquage catalytique en lit fluidisé à co-courant gaz-solide descendant comprenant, de haut en bas : - une conduite adaptée pour transporter un flux descendant de particules de catalyseur ; - une chambre de mélange connectée à la conduite et adaptée pour être alimentée par la conduite en flux descendant, la chambre de mélange comprenant au moins un premier injecteur de charge hydrocarbonée ; et - un réacteur à lit fluidisé à co-courant gaz-solide descendant connecté à la chambre de mélange et adapté pour être alimenté par la chambre de mélange en un mélange comprenant des particules de catalyseur et de la charge hydrocarbonée, dans lequel l’au moins un premier injecteur présente un angle α prédéterminé par rapport à l’horizontale répondant aux deux critères suivants : - le vecteur de la quantité du mouvement résultant, calculé à partir de la somme vectorielle de la quantité de mouvement de charge et de la quantité de mouvement de catalyseur, présente un angle λ par rapport à un plan horizontal compris entre 70° et 80° ; et - le ratio du composant vertical de la quantité du mouvement de charge et de la quantité de mouvement de catalyseur, est compris entre -0,2 et 0,1.
Avantageusement, le dispositif permet d’homogénéiser la concentration en particules de catalyseur le long du réacteur à lit fluidisé. Avantageusement, le dispositif permet d’améliorer le contact entre le catalyseur et la charge vaporisée. Avantageusement, le dispositif permet d’optimiser la disposition et l’orientation des injecteurs en fonction des conditions opératoires envisagées.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la chambre de mélange comprend entre 2 et 12 premiers injecteurs, préférablement entre 3 et 8 premiers injecteurs.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le vecteur de la quantité du mouvement résultant présente un angle λ par rapport à un plan horizontal compris entre 72° et 77° ; et/ou le ratio du composant vertical du vecteur de la quantité du mouvement de charge et de la quantité de mouvement de catalyseur, est compris entre -0,13 et 0,04.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les premiers injecteurs sont disposés à contre-courant du flux descendant selon un angle α compris entre 15° et 45° par rapport à l’horizontale.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, au moins un premier injecteur présente une orientation désaxée par rapport au diamètre de la chambre de mélange selon un angle θ supérieur à 0° et inférieur ou égal à 45°, et de préférence compris entre 10° et 20°.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, des premiers injecteurs sont disposés selon une ou plusieurs rangées horizontales.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la chambre de mélange comprend au moins un deuxième injecteur de diluant.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les deuxièmes injecteurs présentent un angle β par rapport à l’horizontale compris entre 0° et 80°, et de préférence entre 10° et 45°.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, des deuxièmes injecteurs sont disposés selon une ou plusieurs rangées horizontales.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la position radiale de deuxièmes injecteurs est dans un espace de séparation entre les positions radiales adjacentes de deux premiers injecteurs.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la position radiale d’au moins un deuxième injecteur est disposée par rapport à la position radiale d’un premier injecteur adjacent selon un angle δ sensiblement égal à la moitié d’un l’angle de séparation γ entre deux premiers injecteurs adjacents.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, au moins un deuxième injecteur présente une orientation désaxée par rapport au diamètre de la chambre de mélange selon un angle σ supérieur à 0° et inférieur ou égal à 45°, et de préférence compris entre 10° et 20°.
Un angle C est formé entre une face non crantée 62 de l’axe 3, adjacente à la première face d’appui 60 du cran 2, et la deuxième face d’appui 61 du cran 2. L’angle C est compris entre 60° et 80°. L’angle C est de 69°, par exemple.
Dans l’exemple des figures 1 à 4, le crantage 16 est orienté vers une direction opposée à la poignée 8. L’axe 3 comprend une première face de blocage 57 qui est orientée vers une direction opposée à la poignée 8, c’est-à-dire à l’opposé de la gâchette 9 et du bord 39 de l’élément de déplacement 12. La première face de blocage 57 est orientée vers l’élément de structure 55. Le crantage 16 est positionné sur une partie de la première face de blocage 57 ou bien sur toute la longueur de la première face de blocage 57.
Lorsque la poignée 8 est actionnée et que l’élément de déplacement 12 est en position de blocage, c’est-à-dire incliné non perpendiculairement par rapport à l’axe 3 pour déplacer le système de levier 6 par rapport à l’axe 3, la première face 45 de l’élément de déplacement 12 vient en appui contre la première face d’appui 60 du cran 2. Lorsque le dispositif de blocage de porte 1 est positionné verticalement sur le sol, la première face d’appui 60 du cran 2 correspond à une face supérieure.
L’élément de déplacement 12 est ainsi bloqué par la première face d’appui 60 du cran 2 et ne peut pas glisser le long de l’axe 3. Le système de levier 6 est déplacé le long de l’axe 3 de façon sure, sans risque de glissement.
En variante (non représentée), le crantage 16 est orienté vers la poignée 8. L’axe 3 comprend une deuxième face de blocage 58 qui est orientée vers la poignée 8, c’est-à-dire vers la gâchette 9 et le bord 39 de l’élément de déplacement 12. La deuxième face de blocage 58 est opposée à la première face de blocage 57 de l’axe 3.
Selon cette variante, lorsque l’élément de déplacement 12 est en position de blocage, c’est-à-dire incliné non perpendiculairement par rapport à l’axe 3 pour déplacer le système de levier 6 par rapport à l’axe 3, la deuxième face 46 de l’élément de déplacement 12 vient en appui contre la deuxième face d’appui 61 du cran 2. Lorsque le dispositif de blocage de porte 1 est positionné verticalement sur le sol, la deuxième face d’appui 61 du cran 2 correspond à une face inférieure.
L’élément de déplacement 12 est ainsi bloqué par la deuxième face d’appui 61 du cran 2 et ne peut pas glisser le long de l’axe 3. Le système de levier 6 est déplacé le long de l’axe 3 sans risque de glissement.
Selon une autre variante (non représentée), l’axe 3 comprend deux crantages 16 opposés dont un premier un crantage 16 positionné sur la première face de blocage 57 et un deuxième crantage 16 positionné sur la deuxième face de blocage 58.
Selon cette variante, lorsque l’élément de déplacement 12 est en position de blocage, c’est-à-dire incliné non perpendiculairement par rapport à l’axe 3 pour déplacer le système de levier 6 par rapport à l’axe 3, la première face 45 de l’élément de déplacement 12 vient en appui contre la première face d’appui 60 du cran 2 situé sur la première face de blocage 57. En parallèle, la deuxième face 46 de l’élément de déplacement 12 vient en appui contre la deuxième face d’appui 61 du cran 2 situé sur la deuxième face de blocage 58.
L’élément de déplacement 12 est ainsi doublement bloqué par la première face d’appui 60 et la deuxième face d’appui 61 du cran 2 et ne peut pas glisser le long de l’axe 3. Le système de levier 6 est déplacé le long de l’axe 3 de manière encore plus sure, sans risque de glissement.