INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lorsqu’un moteur hydraulique 40 est ajouté, le circuit comprenant le deuxième vérin 30, le moteur 40, les septième et huitième conduites 35, 36, l’accumulateur 43 et le réservoir 44 est un circuit fermé. Il est avantageusement rempli avec de l’huile hydraulique.
La reprend sensiblement le mode de réalisation et les caractéristiques de la . Les caractéristiques qui diffèrent de la à la concernent principalement des variantes de la partie compresseur thermique.
La première conduite 18 qui relie les ciels gazeux de l’enceinte étanche haute 12 et de l’enceinte étanche additionnelle 11, ainsi que les ciels gazeux de l’enceinte étanche basse 1 et de l’enceinte étanche haute 12 via l’électrovanne 14 est pour la connectée par des goulots supplémentaires en partie haute des enceintes étanches 1, 11, 12.
L’enceinte étanche additionnelle 11 doit être disposée au moins au même niveau que l’enceinte étanche haute 12 telle que représentée à la . Elle peut être disposée nettement plus haut, telle qu’illustrée à la .
La longueur L de l’antenne rayonnante 10 est ici de 45 millimètres et correspond à la demi-longueur d’onde des ondes radioélectriques à la fréquence de 915 MHz dans un milieu de permittivité diélectrique relatif environ égale à 5. L’antenne rayonnante 10 est réalisée à l’aide d’un fil d’acier 120 de diamètre 0,225 millimètre revêtu en surface d’une couche de laiton. Ce fil d’acier120 est le brin filaire de l’antenne rayonnante du transpondeur radiofréquence 100 définissant le premier axe longitudinal du transpondeur radiofréquence100.
La est une vue dans le plan YZ du véhicule automobile, ce qui correspond à une vue de devant de l’ensemble mobile. La correspond à une vue dans le plan XY, ce qui correspond à une vue de dessus de l’ensemble mobile, et la représente une vue dans le plan XZ, ce qui correspond à une face de côté de l’ensemble mobile. On visualise le cylindre de communication radiofréquence 104 sur les trois figures entre les transpondeurs radiofréquences de l’ensemble mobile et le système de lecture représenté par l’intermédiaire de la partie rayonnante du câble de communication bidirectionnelle 32a. Lorsque le câble de communication 32a entre dans le volume de communication 104, ce câble devient la partie continue 32a-2 de la partie rayonnante du câble 32a pour l’ensemble mobile situé à l’arrière droit du véhicule. Le fait que le câble 32a, une fois pénétré à l’intérieur du volume 104, ne ressort plus du volume 104 indique qu’il y a une unique partie continue 32a-2 de la partie rayonnante du câble 32a associé à cet ensemble mobile. La partie continue 32a-2 parcourt tout d’abord le coté intérieur du bandage pneumatique 12 par rapport au véhicule en décrivant une partie d’un premier cercle centré sur l’axe de rotation naturel 102 de l’ensemble mobile. Puis, après une courbure de ce câble 32a, celui-ci se déplace de l’autre côté du plan médian 101 de l’ensemble mobile, selon la direction Y du véhicule soit sur le côté extérieur du bandage pneumatique 12 et du véhicule. Enfin, il décrit en partie un second cercle toujours centré sur l’axe de rotation naturel 102 de l’ensemble mobile avant que le câble se termine sur une terminaison présente dans le volume 104 dans ce cas précis. Cette terminaison pourrait se situer en dehors du volume délimité par le cylindre 104.
Le premier cercle décrit par la partie continue 32a-2 se situe axialement extérieurement à l’ensemble mobile. Ici, le premier cercle a un rayon inférieur au rayon maximal de l’ensemble mobile, il pourrait être supérieur. Sur cet arc de cercle décrit par la partie continue 32a-2 du câble de communication, se trouve un méandre 501, visible sur la , s’étendant perpendiculaire à l’arc de cercle, c’est -à-dire radialement dans le repère de l’ensemble mobile. La surface délimitée par le méandre s’étend radialement intérieurement au premier cercle de sorte qu’il intercepte la boucle 601-2 décrite par le mouvement du transpondeur radiofréquence présent sur le côté intérieur du bandage pneumatique 12. Cette boucle est matérialisée par un cercle en pointillé sur la . Pour une radio étiquette RFID fonctionnant à la fréquence UHF de 920 Mhz, la longueur de l’antenne radiofréquence de l’étiquette RFID est de l’ordre de 5 centimètres lorsque la radio étiquette RFID est enfouie dans la structure du bandage pneumatique. Généralement cette radio étiquette est orientée majoritairement circonférentiellement. Le méandre 501 a une distance séparant le brin aller et le brin retour ici d’environ 8 centimètres ce qui permet une meilleure communication radiofréquence entre le méandre 501 et l’antenne de la radio étiquette RFID puisque l’ensemble de l’antenne rayonnante de la radio étiquette est située dans le champ électrique amélioré généré par les extrémités d’entrée et de sortie du méandre à un instant donné.
Le second cercle décrit par la partie continue 32a-2 du câble de communication 32a est situé radialement extérieurement au bandage pneumatique 12 par rapport à l’axe de rotation 102. Dans l’exemple illustré dans les figures 6 de cet ensemble mobile, le câble 32a sur le côté extérieur du véhicule est majoritairement situé axialement extérieurement au bandage pneumatique 12 à l’exception du méandre 500-2 s’étendant axialement intérieurement par rapport au bandage pneumatique 12. En effet, le méandre 500-1 se situe alors axialement extérieurement au bandage pneumatique 12 comme l’illustrent les et . Cependant la boucle 601-1 décrite par le mouvement pseudo périodique du transpondeur radiofréquence du bandage pneumatique se situe axialement à proximité du second cercle du câble de communication 32a, ce qui optimise la communication radiofréquence entre les deux antennes. Le méandre 500-2 permettrait ici d’interroger un autre transpondeur radiofréquence monté sur un ensemble mobile présentant une largeur, selon la direction axiale, plus petite ou situé au droit du sommet du bandage pneumatique 12, ce sommet coiffant radialement extérieurement le bandage pneumatique 12. Ici, les méandres 500-1 et 500-2 ne sont pas jointifs puisque l’extrémité de sortie du méandre 500-1 ne coïncide pas avec l’extrémité d’entrée du méandre 500-2. Ils restent cependant proches permettant de créer deux zones de communication améliorée qui cependant sont distinctes. Dans le cas de méandres jointifs, en forme de « S » par exemple, les deux méandres formeraient une seule et unique zone de communication améliorée. Ici, la longueur curviligne des méandres 500-1 et 500-2 est de l’ordre de 15 centimètres et l’écartement P entre les extrémités d‘entrée et de sortie de chaque méandre est de l’ordre de 4 centimètres. En revanche le méandre 501, bien qu’ayant une longueur curviligne de 14 centimètres, a un écartement P de l’ordre de 6 centimètres.
Une telle partie continue 32a-2 de la partie rayonnante du câble de communication 32a, fixé solidairement sur le véhicule de transport et notamment sur les surfaces délimitant la cavité d’accueil de l’ensemble mobile, permet de communiquer par ondes radioélectriques avec des transpondeurs radiofréquences montés sur l’ensemble mobile, en particulier le bandage pneumatique 12. Cette communication radiofréquence reste opérationnelle que les transpondeurs radiofréquences se situent sur l’un ou l’autre des côtés du bandage pneumatique 12 et qui plus est quelle que soit la dimension, notamment la largeur, de l’ensemble mobile équipant le véhicule de transport. Cependant cette configuration n’est pas forcément unique pour atteindre cet objectif de communication radiofréquence, c’est un exemple illustratif.
La est un exemple de méandre 500 sur la partie continue de la partie rayonnante d’un câble de communication bidirectionnelle. Ce méandre 500, est défini dans un plan orthonormé UV associé au méandre. L’axe U définit par la tangente du câble de communication bidirectionnelle situé juste en amont et/ou en aval du méandre 500, si ces deux directions ne sont pas parallèles on prendra la direction médiane. Le méandre 500 se présente par un aller 511 et un retour 512 qui sont reliés entre eux par un segment 513 à leur seconde extrémité. La première extrémité de l’aller 511, respectivement du retour 512, est reliée au câble de communication bidirectionnelle situé en aval ou en amont du méandre 500. Le changement de direction entre d’une part le câble de communication bidirectionnelle et d’autre part l’aller 511 ou le retour 513 du méandre 500 est rendu possible par le caractère souple du câble de communication qui permet une courbure plus ou moins accentuée du câble de communication. Naturellement on retrouve ce même changement de directions entre, d’une part l’aller 511, ou le retour 512, du méandre 500 et le segment 513. La souplesse du câble permet aussi ce changement de direction par l’intermédiaire du potentiel de courbure du câble de communication.
La plupart des traitements de purification existants sont mis en œuvre à des températures relativement élevées. En outre, ces traitements ne présentent pas de moyens pour abaisser la teneur en silicium, ou encore en métaux alcalins/alcalino terreux présents dans l’huile de pyrolyse de plastique après prétraitement par une base. Or, il est connu que la présence de métaux alcalins/alcalino terreux peut entrainer la désactivation de catalyseurs utilisés dans les procédés catalytiques de recyclage d’huile de liquéfaction plastique purifiée. En outre, les procédés de purification connus utilisent des quantités élevées de réactifs et/ou d’eau.
L’invention vise à proposer un procédé de purification d’huile de liquéfaction de plastique permettant de faciliter sa purification et de réduire les quantités de réactifs et d’eau utilisées, tout en maintenant des performances d’abattement élevées en hétéroatomes, notamment en silicium, y compris pour l’abattement de la teneur en métaux alcalins et/ou alcalino-terreux résultant du traitement de l’huile de liquéfaction de plastique par un composé basique contenant par exemple un métal alcalin ou alcalino-terreux.
(a) fournir une composition comprenant une huile de liquéfaction de plastique, ladite composition contenant au moins 20 ppm en masse d’hétéroatomes,
(b) laver la composition fournie à l’étape (a) avec une première solution aqueuse pour obtenir une phase organique contenant la composition lavée et un premier effluent aqueux contenant la première solution aqueuse et au moins une partie des hétéroatomes initialement contenus dans la composition,
(c) traiter la phase organique de l’étape (b) en présence d’un composé basique à une température d’au plus 450°C pour obtenir un effluent organique comprenant une composition traitée,
(d) laver l’effluent organique de l’étape (c) avec une deuxième solution aqueuse et obtenir une composition purifiée présentant une teneur réduite en hétéroatomes, et un deuxième effluent aqueux contenant la deuxième solution aqueuse, le composé basique et au moins une partie des hétéroatomes initialement contenus dans la composition traitée,
le procédé comprenant en outre au moins une des caractéristiques suivantes :
- lors de l’étape (b), le premier effluent aqueux est renvoyé en totalité ou en partie dans l’étape (d) et ajouté à la deuxième solution aqueuse,
- lors de l’étape (d), le deuxième effluent aqueux est renvoyé en totalité ou en partie dans l’étape (b) et ajouté à la première solution aqueuse.
La première étape de lavage (b) permet en particulier de réduire la teneur de la composition en composés oxygénés et aussi de limiter la quantité de solides se formant lors de l’étape (c), alors que la deuxième étape de lavage (d) va permettre d’éliminer les impuretés contenant des hétéroatomes, notamment les métaux alcalins, alcalino-terreux, le silicium, le chlore, le brome, le fer, l’aluminium et autres, ainsi que le composé basique utilisé lors de l’étape de traitement (c).
De manière surprenante l’utilisation du premier effluent aqueux et/ou du deuxième effluent aqueux dans les étapes (d) et (b) respectivement permet d’améliorer le traitement de la composition tout en limitant à la fois la quantité d’eau utilisée, mais aussi la quantité de composé basique utilisée. Notamment, le procédé selon l’invention permet d’abattre de 65 à 98% d’un ou plusieurs hétéroatomes présents dans la composition. En particulier, le procédé selon l’invention permet d’obtenir une composition purifiée présentant une teneur en silicium inférieure à 2ppm, et/ou une teneur en métaux, notamment en métaux alcalino terreux, inférieure à 2 ppm.
Cet avantage est plus particulièrement observé lorsque le premier effluent aqueux est renvoyé en totalité ou en partie dans l’étape (d) et le deuxième effluent aqueux est renvoyé en totalité ou en partie dans l’étape (b). Les premier et deuxième effluents aqueux peuvent alors circuler dans un circuit reliant les deux sections de lavage mettant en œuvre les deux étapes de lavage, optionnellement avec la possibilité d’injecter de l’eau fraiche dans ce circuit et/ou d’extraire une partie de la phase aqueuse circulant dans le circuit.
Ainsi, dans un mode de réalisation, le premier effluent aqueux et le deuxième effluent aqueux circulent dans un circuit reliant une première section de lavage mettant en œuvre l’étape (b) de lavage à une deuxième section de lavage mettant en œuvre l’étape (d) de lavage. Afin de maintenir un débit d’eau constant dans ce circuit, on pourra réaliser un appoint d’eau en injectant régulièrement de l’eau à l’intérieur du circuit, avantageusement en amont de la deuxième section de lavage. On peut en outre prévoir de soutirer une partie du fluide circulant dans le circuit, de préférence une partie du premier effluent aqueux, en amont de l’injection d’eau.
De préférence, le solvant organique est la γ-octalactone, la δ-dodécalactone, et leurs mélanges.
Plus préférentiellement, le solvant organique est la δ-dodécalactone.
Le solvant organique de formule (I) peut être présent dans la solution de travail en une quantité de 70 à 99,9 % en poids, et de préférence de 80 à 99 % en poids, par rapport au poids total de la solution de travail.
Par exemple, le solvant organique de formule (I) peut être présent dans la solution de travail en une quantité de 70 à 75 % en poids ; ou de 75 à 80 % en poids ; ou de 80 à 85 % en poids ; ou de 85 à 90 % en poids ; ou de 90 à 95 % en poids ; ou de 95 à 99,9 % en poids, par rapport au poids total de la solution de travail.
La solution de travail peut comprendre un solvant organique de formule (I) unique.
Alternativement, la solution de travail peut comprendre un mélange de solvants organiques de formule (I), par exemple deux ou trois ou quatre solvants organiques de formule (I).
La solution de travail mise en œuvre dans le procédé selon l’invention comprend en outre une quinone qui est de préférence une anthraquinone et plus préférentiellement choisie parmi une alkylanthraquinone ou une tétrahydroalkylanthraquinone qui est solubilisée dans le solvant organique de formule (I).
Par « quinone » ou « dérivés de quinone », on entend une classe de composés organiques ayant un noyau benzénique sur lequel deux atomes d’hydrogène sont remplacés par deux atomes d’oxygène formant deux liaisons carbonyle.
Les substituants alkyle préférés pour les alkylanthraquinones comprennent les groupes amyle comme le 2-tert-amyle ou 2-iso-sec-amyle, éthyle, isopropyle, n-butyle, sec-butyle, tert-butyle et 2-hexényle, et il est particulièrement préféré d’inclure les anthraquinones et/ou les tétrahydroanthraquinones au moins à substitution éthyle. Ainsi, les alkylanthraquinones préférées comprennent la 2-éthylanthraquinone, la 2-isopropylanthraquinone, la 2-n-butylanthraquinone, la 2-sec-butylanthraquinone, la 2-tert-butylanthraquinone, la 2-amylanthraquinone, la 2-sec-amylanthraquinone, la 2-tert-amylanthraquinone ou des mélanges de celles-ci, ainsi que les 2-alkyl-5,6,7,8-tétrahydroanthraquinones et leurs mélanges avec les 2-alkylanthraquinones correspondantes.
Selon un mode de réalisation préféré, l’alkylanthraquinone peut être la 2-éthylanthraquinone.
La quinone peut être présente dans la solution de travail en une quantité de 0,1 à 30 % en poids, et de préférence de 1 à 20 % en poids, par rapport au poids total de la solution de travail.
Par exemple, la quinone peut être présente dans la solution de travail en une quantité de 0,1 à 1 % en poids ; ou de 1 à 5 % en poids ; ou de 5 à 10 % en poids ; ou de 10 à 15 % en poids ; ou de 15 à 20 % en poids ; ou de 20 à 25 % en poids ; ou de 25 à 30 % en poids.
Alternativement, la solution de travail comprend un mélange de quinones, par exemple deux ou trois ou quatre quinones.
La solution de travail selon l’invention peut comprendre en outre un solvant supplémentaire différent du solvant organique de formule (I).
Le pilotage peut comprendre l’un au moins parmi : la modification de la température au sein du générateur de vapeur, la modification de la pression au sein du générateur de vapeur, la modification d’un débit de vapeur à diffuser depuis la base de diffusion de vapeur vers l’accessoire de diffusion de vapeur, la modification d’une vitesse d’écoulement de vapeur à diffuser depuis la base de diffusion de vapeur vers l’accessoire de diffusion de vapeur, la modification d’une alimentation en courant électrique à faire circuler depuis la base de diffusion de vapeur vers l’accessoire de diffusion de vapeur.
Le pilotage peut comprendre la modification de la température au sein du générateur de vapeur selon une séquence temporelle comprenant des paliers de température.
Le pilotage peut comprendre la modification du débit de vapeur à diffuser depuis la base de diffusion de vapeur vers l’accessoire de diffusion de vapeur par modification de la température au sein du générateur de vapeur.
Le pilotage peut comprendre la modification du débit de vapeur à diffuser depuis la base de diffusion de vapeur vers l’accessoire de diffusion de vapeur de sorte à placer le débit au sein d’une de trois gammes de débit différentes.
Une première des trois gammes de débit peut s’étendre de 30 g/min à 55 g/min, une deuxième des trois gammes de débit s’étendre de 120 g/min à 180 g/min et une troisième des trois gammes de débit s’étendre de 120 g/min à 170 g/min.
L’accessoire de diffusion de vapeur peut être un accessoire de repassage comprenant une semelle chauffante et le pilotage comprendre la modification de l’alimentation en courant électrique à faire circuler depuis la base de diffusion de vapeur vers l’accessoire de diffusion de vapeur de sorte à modifier une température de la semelle chauffante.
L’accessoire de diffusion de vapeur peut être un accessoire de repassage comprenant une semelle chauffante et le pilotage comprendre la modification d’un débit de vapeur à diffuser depuis la base de diffusion de vapeur vers l’accessoire de repassage de sorte à placer le débit dans une gamme s’étendant de 120 g/min à 180 g/min.
L’accessoire de diffusion de vapeur peut être un accessoire de défroissage et le pilotage comprendre la modification d’un débit de vapeur à diffuser depuis la base de diffusion de vapeur vers l’accessoire de défroissage de sorte à placer le débit dans une gamme s’étendant de 120 g/min à 170 g/min.
L’accessoire de diffusion de vapeur peut être un accessoire de nettoyage et le pilotage comprendre la modification d’un débit de vapeur à diffuser depuis la base de diffusion de vapeur vers l’accessoire de nettoyage de sorte à placer le débit dans une gamme s’étendant de 120 g/min à 180 g/min, le procédé pouvant comprendre l’agencement d’un élément de restriction au sein de l’organe de connexion, l’élément de restriction mécanique étant configuré pour réduire le débit de sorte à placer le débit dans une gamme s’étendant de 30 g/min à 55 g/min, une fois l’accessoire de nettoyage relié à la base de diffusion de vapeur au moyen de l’organe de connexion.
Lorsque l’utilisateur appuie sur l’organe d’appui 6, le poinçon 4 se déplace de la position de repos à la première position de découpe puis à la deuxième position de découpe.
Dans la première position de découpe ( ), intermédiaire, par exemple à mi-course, le poinçon 4 s’est déplacé en translation perpendiculairement au plan de la feuille à découper /matrice 3, le pied 6a coulissant dans la collerette 8a de l’embase 8, le poinçon 4 coulissant dans le canal 8b complémentaire de l’embase 8.
Le poinçon 4 traverse la matrice 3 et découpe le contour d’un motif dans la feuille.
Le contre-poinçon 10 est à l’écart du conduit de contre-matrice 11.
Dans la deuxième position de découpe ( ), le contre-poinçon 10 s’insère dans le conduit de contre-matrice 11.
L’outil tranchant du contre-poinçon 10 coopère avec le conduit de contre-matrice 11 pour découper un orifice dans le motif découpé et pousser la chute C découpée dans le conduit de contre-matrice 11 et l’au moins un motif découpé M sur la tige du contre-poinçon 10 dans le logement 19 de la perforatrice 2.
Le pied 6a de l’organe d’appui 6 vient par exemple en butée dans un fond 8c de l’embase 8 pour limiter la course du poinçon 4 dans cette deuxième position.
A chaque opération de poinçonnage, c’est-à-dire d’appui par l’opérateur conduisant à déplacer le poinçon 4 dans la première puis deuxième position de découpe jusqu’en butée, les motifs découpés M s’empilent dans le logement 19 sur le contre-poinçon 10. De plus, une chute C est poussée par le contre-poinçon 10 dans le conduit de contre-matrice 11 contre la chute précédente qui remonte, les chutes s’empilant dans le conduit de contre-matrice 11 en remontant. Il suffit ensuite de décaler la feuille F d’un pas sous le poinçon 4 pour découper et percer un autre motif.
Ainsi, en une seule opération de poinçonnage : le contour d’un motif est découpé dans la feuille par poinçonnage dans la matrice 3 et un orifice est découpé dans le motif découpé, par poinçonnage du conduit de contre-matrice 11, les chutes C relatives aux découpes des orifices s’empilant dans le conduit de contre-matrice 11 et les motifs découpés M s’empilant sur le contre-poinçon 10. Il est alors possible d’actionner plusieurs fois la perforatrice 2 sans avoir besoin de dégager le motif découpé M ou la chute C. Il suffit ensuite de décaler la feuille F d’un pas sous le poinçon 4 pour découper et percer un autre motif.
Selon un exemple de réalisation, le conduit de contre-matrice 11 débouche de l’organe d’appui 6. Plus précisément, le conduit de contre-matrice 11 débouche à l’opposé de l’outil tranchant du poinçon 4, dans un trou de l’organe d’appui 6d ménagé dans le chapeau 6b. Les chutes accumulées dans le conduit de contre-matrice 11 peuvent ainsi sortir de la perforatrice 2 par le trou de l’organe d’appui 6d.
Selon un exemple de réalisation, la perforatrice 2 comporte un élément de rappel élastique 7, tel qu’un ressort de rappel, sollicitant l’organe d’appui 6 en position de repos. L’élément de rappel élastique 7 est par exemple en partie reçu dans l’embase 8 et en partie dans le pied 6a de l’organe d’appui 6, autour du poinçon 4. Il est par exemple interposé entre le chapeau 6b de l’organe d’appui 6 et le fond 8c de l’embase 8. Ainsi le poinçon 4 revient en position de repos après relâchement de l’appui tel un bouton-poussoir.
Selon un exemple de réalisation, la perforatrice 2 comporte une tirette 12 disposée contre le contre-poinçon 10. La tirette 12 est mobile en translation le long du contre-poinçon 10, l’actionnement manuel de la tirette 12 permettant de dégager les motifs découpés M empilés sur le contre-poinçon 10.
La perforatrice 2 peut en outre comporter un tiroir de réception 13 amovible, agencé sous la matrice 3, et dans lequel sont reçus le contre-poinçon 10 et la tirette 12. Le logement 19 recevant les motifs découpés M est alors formé dans le tiroir de réception 13, autour du contre-poinçon 10, le contre-poinçon 10 étant par exemple fixé dans le fond du logement 19 ( ).
Comme visible sur la , le tiroir de réception 13 est amovible du socle 14. Il s’assemble par exemple par emboitement dans le socle 14 de la machine de découpe 1. Le tiroir de réception 13 présente par exemple pour cela deux ailes latérales 13a, 13b configurées pour se clipper avec jeu par déformation élastique dans le socle 14. Il est possible de désassembler le tiroir 13 en le tirant à l’écart du socle 14, par exemple au moyen d’une poignée 13b.