INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Typiquement, un grammage d’électrode allant de 15 à 80 mg/cm 2 ou de 30 à 60 mg/cm 2 par face peut être obtenu, le grammage correspond à la masse de composition de matière sèche déposée par unité de surface et par face du feuillard.
Le liant généralement utilisé dans la composition de matière active a pour fonction de renforcer la cohésion entre les particules de matières actives ainsi que d'améliorer l'adhérence de la composition de matière active au collecteur de courant. Le liant peut contenir un ou plusieurs des composés suivants : polyfluorure de vinylidène (PVDF) et ses copolymères, polytétrafluoroéthylène (PTFE) et ses copolymères, polyacrylonitrile (PAN), poly(méthyl)- ou (butyl)méthacrylate, polychlorure de vinyle (PVC), poly(vinyl formal), polyester, polyétheramides séquencés, polymères d'acide acrylique, acide méthacrylique, acrylamide, acide itaconique, acide sulfonique, élastomères et les composés cellulosiques tels que la carboxyméthylcellulose (CMC). Le ou les élastomères pouvant être utilisés comme liant peuvent être choisis parmi le styrène-butadiène (SBR), le butadiène-acrylonitrile (NBR), le butadiène-acrylonitrile hydrogéné (HNBR).
Le matériau conducteur électronique généralement utilisé dans la composition de matière active est généralement choisi parmi le graphite, le noir de carbone, le noir d'acétylène, la suie, le graphène, les fibres de carbone, les nanotubes de carbone ou un mélange de ceux-ci. Il peut également se présenter sous la forme d’un revêtement de carbone autour des particules de matière active. Il représente généralement 5 % ou moins ou de 0,1 à 3 % ou moins de 1 % de la masse de la composition de matière sèche.
Préparation de l’électrode positive : On prépare une encre en dispersant dans un solvant ou dans un mélange de plusieurs solvants la première et la seconde matière active, avec éventuellement un ou plusieurs liants et éventuellement un ou plusieurs matériaux conducteurs électroniques. En faisant varier la quantité de solvant incorporée au mélange, on peut faire varier la viscosité de l’encre avant de la déposer sur l’une des faces du collecteur de courant. Le collecteur de courant enduit d’encre est séché puis laminé afin d’ajuster son épaisseur et sa porosité. L’homme du métier saura ajuster la pression appliquée pour obtenir l’épaisseur et la porosité désirées. Après évaporation du ou des solvants, on obtient une couche de composition de matière active dont les proportions des différents constituants sont typiquement : - de 75 à 98 % en masse de matière active positive ou de 90 à 95 % ; - de 1 à 10 % en masse de liant(s), ou de 2 à 5 % ; - de 1 à 10 % en masse de matériau conducteur électronique, ou de 2 à 5 %.
Une seconde couche de composition de matière active peut être préparée selon la même procédure que la première couche et être déposée sur la première couche. La seconde couche peut avoir une épaisseur égale ou différente de celle de la première couche. Les opérations d’enduction, de séchage et de lamination sont répétées autant de fois que le nombre désiré de couches.
- les esters de carbonate cycliques, comprenant notamment de 3 à 8 ou de 3 à 4 atomes de carbones, notamment le carbonate de propylène et le carbonate d’éthylène.
Un ou plusieurs des solvants précités peut être utilisé. Toutefois, avantageusement, un seul des solvants précités peut être utilisé pourvu qu’il soit non miscible avec la composition contenant une huile de plastique, à purifier.
Etape (a) de mise en contact Au cours de l’étape (a), la composition est mise en contact avec une solution aqueuse d’une base forte comprenant un cation de métal alcalin ou alcalino-terreux. Avantageusement, la base forte ajoutée à l’étape (a) est en solution dans l’eau. Notamment, l’étape (a) peut être mise en œuvre sans ajout de solvant autre que l’eau ou qu’un solvant éventuellement déjà présent dans la composition.
Cette étape permet de modifier les impuretés contenues dans la composition permettant leur séparation ultérieure d’avec la composition. En particulier, l’étape (a) est mise en œuvre dans des conditions qui ne provoquent pas de conversion de la composition à traiter.
La teneur en base forte de la solution aqueuse est de 10%m à 50%m, de préférence de 30% à 50%m, davantage de préférence de 40 à 50%m, de manière encore plus préférée la solution aqueuse est saturée en base forte, notamment la solution aqueuse contient une quantité juste suffisante de base forte pour obtenir une solution saturée.
L’homme du métier choisira une quantité d’eau suffisante pour dissoudre/solubiliser la base forte, de préférence une quantité d’eau la plus faible possible, ou juste suffisante pour saturer l’eau en base forte.
Lors de l’étape (a), la composition est typiquement mise en contact avec 0,1 à 50% en masse d’une base forte par rapport à la masse de la composition traitée.
Avantageusement, lors de l’étape (a), la composition peut être mise en contact avec 0,1 à 15% en masse d’une base forte, davantage de préférence avec 1 à 15% en masse d’une base forte, de manière encore préférée avec 2 à 10% en masse d’une base forte, (% par rapport à la masse de la composition traitée).
Lors de l’étape (a), le ratio en volume de la solution aqueuse / composition, par ex. le ratio en volume du mélange (base forte + eau)/composition, pourra être de 0,1/99,9 à 80/20, de 1/99 à 80/20, de 1/99 à 70/30, de 1/99 à 65/35, de 1/99 à 60/40, de 1/99 à 50/50, ou encore dans tout intervalle défini par deux quelconques des bornes précitées.
La mise en contact s’effectue pendant une durée de 1 à 60 minutes, avantageusement pendant une durée de 1 à 30 minutes, de préférence pendant une durée de 1 minute à 20 minutes, davantage de préférence de 1 minute à 16 minutes. A noter que la durée de mise en contact peut être supérieure à 60 minutes ou 1 heure mais ne permet pas d’améliorer la qualité des produits obtenus.
Quelle que soit la durée de mise en contact, celle-ci s’effectue à une température d’au plus 250°C, par exemple à une température de 50 à 250°C, de préférence de 90 à 225°C, davantage de préférence de 120 à 200°C, plus préférentiellement de 120 à 190°C, encore plus préférentiellement de 140 à 190°C ou de 140 à 180°C, ou dans toute gamme définie par deux quelconques des valeurs précitées.
Quelles que soient la durée de mise en contact et la température, la mise en contact peut s’effectuer à une pression absolue de 0,1 à 100 bars, de préférence de 1 à 50 bars.
Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, la mise en contact s’effectue pendant une durée de 1 minute à 60 minutes, de préférence de 1 minute à 30 minutes, à une température d’au plus 225°C, de préférence d’au plus 200°C, davantage de préférence d’au plus 190°C, de manière préférée d’au plus 180°C. Dans ce mode de réalisation particulièrement préféré, la mise en contact peut être réalisée à une température d’au moins 50°C, de préférence d’au moins 90°C, plus préférentiellement d’au moins 140°C. Dans ce mode de réalisation particulièrement préféré, la mise en contact peut être réalisée à une pression absolue de 0,1 à 100 bars, de préférence de 1 à 50 bars.
Dans ce mode de réalisation particulièrement préféré, la composition peut avantageusement être mise en contact avec une solution aqueuse contenant de 10% à 50%m, de préférence de 30% à 50%m, davantage de préférence de 40 à 50%m (pourcentages massiques de base forte par rapport à l’eau), de manière encore plus préférée avec de l’eau saturée en base forte.
Une huile de liquéfaction de plastique peut notamment comprendre une ou plusieurs des teneurs en hétéroatomes suivantes : de 0 à 8%m d’oxygène (mesuré selon la norme ASTM D5622), de 1 à 13000 ppm d’azote (mesuré selon la norme ASTM D4629), de 2 à 10000ppm de soufre (mesuré selon la norme ISO 20846), de 1 à 10000ppm de métaux (mesuré par ICP), de 50 à 6000ppm de chlore (mesuré selon la norme ASTM D7359-18), de 0 à 200ppm de brome (mesuré selon la norme ASTM D7359-18), de 1 à 40ppm de fluor (mesuré selon la norme ASTM D7359-18), 1 à 2000 ppm de silicium (mesuré par XRF).
Etape optionnelle de prétraitement L’invention peut comprendre une étape optionnelle préalable à l’étape (a) de mise en contact, dans laquelle ladite composition est soumise, notamment immédiatement avant l’étape (a), à (i) une filtration, (ii) un lavage avec de l’eau ou un solvant polaire non miscible avec la composition, (iii) une distillation, (iv) une décantation, ou (v) à la combinaison de deux, trois ou quatre des étapes (i) à (iv). Cette étape préalable peut permettre d’abattre une partie des impuretés contenues dans la composition telles que l’oxygène, l’azote, le chlore, le soufre ou autres hétéroatomes. Notamment la réduction de la quantité d’oxygène peut permettre d’éviter la formation de solide et/ou de gels lors de l’étape (b).
L’étape de lavage (ii) permet de récupérer une phase contenant la composition lavée et une phase contenant l’eau ou le solvant non miscible utilisé pour le lavage. Dit autrement, en sortie de l’étape (ii) de lavage, ces phases sont récupérées séparément, par exemple suite à une séparation liquide/ liquide (centrifugation et/ou décantation et/ou autre) réalisée en fin de l’étape de lavage.
L’étape de lavage (ii) peut éventuellement être réitérée une à plusieurs fois.
Lors de l’étape additionnelle préalable de lavage (ii), le ratio en volume solvant polaire/composition ou eau/composition peut être de 10/90 à 90/10, de 20/80 à 80/20, de 30/70 à 70/30, de 35/65 à 65/35, de 35/65 à 60/40, de 40/60 à 60/40.
Lorsque l’eau est utilisée pour le lavage (ii), elle peut présenter un pH acide, basique ou neutre. Un pH acide peut être obtenu par addition d’un ou plusieurs acides organiques ou inorganiques. Des exemples d’acides organiques utilisables comprennent l’acide citrique (C 6 H 8 O 7 ), l'acide formique (CH₂O₂), l'acide acétique (CH₃COOH). Des exemples d’acides inorganiques sont l'acide sulfamique (H 3 NSO 3 ) l’acide chlorhydrique (HCl), l'acide nitrique (HNO 3 ), l'acide sulfurique (H 2 SO 4 ), l'acide phosphorique (H 3 PO 4 ). Un pH basique peut être obtenu par addition d’oxydes de métaux alcalins et alcalino-terreux, d’hydroxydes de métaux alcalins et alcalino-terreux (par exemple NaOH, KOH, Ca(OH) 2 ), de bicarbonates de métaux alcalins et alcalino-terreux et des amines (par exemple triéthylamine, éthylènediamine, ammoniaque).
Le solvant polaire utilisé pour le lavage (ii) peut présenter une densité supérieure ou inférieure à la densité de la composition comprenant une huile de plastique. En particulier, la densité du solvant polaire peut être supérieure ou inférieure de 3 à 50% à celle de la composition.
Le solvant polaire est un solvant non miscible dans la composition comprenant une huile de liquéfaction de plastique à purifier.
Dans la présente invention, on pourra considérer que le solvant polaire (ou qu’un mélange de solvants polaires le cas échéant) est non miscible lorsque son taux de récupération est supérieur ou égal à 0,95. Ce taux de récupération est défini comme le rapport du volume d’extrait sur le volume de solvant initial, cet extrait étant une phase contenant le solvant, non miscible avec la composition contenant une huile de liquéfaction de plastique, récupérée après agitation puis décantation d’un mélange d’une partie par volume de solvant avec vingt cinq parties par volume de la composition contenant une huile de liquéfaction de plastique à purifier, à pression atmosphérique et à une température de 20°C.
On pourra notamment déterminer ce taux de récupération en suivant la procédure suivante : Introduction de 50 mL de composition contenant une huile de pyrolyse dans un ballon à fond plat d’un volume de 100mL, à l’aide d’une pipette de précision de +/-0,5mL, Introduire 2 mL de solvant dans le ballon, à l’aide d’une pipette de précision +/-0,1mL, Introduire un barreau aimanté, fermer le ballon avec un bouchon en polypropylène, Agiter le mélange sur une plaque d’agitation mécanique à une vitesse 500 tours/min pendant 5min, A la fin des 5 minutes, arrêter l’agitation, retirer le barreau aimanté à l’aide d’une tige aimantée, Transférer le contenu du ballon dans un tube gradué présentant une précision de +/-0,05 mL pour un volume inférieur ou égal à 2mL et une précision de +/-0,1 mL pour un volume supérieur à 2mL. Attendre la démixtion complète par décantation et mesurer le volume des 2 phases à l’aide des graduations. On considère que la démixtion complète est atteinte lorsque les volumes des deux phases ne varient plus.
Des solvants polaires acceptables, non miscibles avec la composition comprenant une huile de liquéfaction plastique à purifier, comprennent (i) des composés soufrés, par exemple le diméthylsulfoxyde, (ii) des composés azotés, par exemple le N,N-diméthylformamide, (iii) des composés halogénés, par exemple le dichlorométhane ou le chloroforme, (iv) l’éthylène glycol, ou encore :
- les éthers de glycol, incluant notamment le polyéthylène glycol de formule chimique HO-(CH 2 -CH 2 -O) n -H de masse molaire moyenne en masse de 90 à 800g/mol, par exemple le diéthylène glycol et le tétraéthylène glycol, le polypropylène glycol de formule chimique H[OCH(CH 3 )CH 2 ] n OH de masse molaire moyenne en masse de 130 à 800g/mol, par exemple le dipropylène glycol et le tétrapropylène glycol,
- les dialkyl formamides, dans lesquels le groupe alkyl peut comprendre de 1 à 8 ou de 1 à 3 atomes de carbones, notamment le diméthyl formamide (DMF),
- les dialkyl sulfoxydes, dans lesquels le groupe alkyl peut comprendre de 1 à 8 ou de 1 à 3 atomes de carbones, notamment le diméthylsulfoxyde (DMSO) et le sulfolane
- les composés comprenant un cycle furane,
Préférentiellement, la paroi supérieure est intercalée entre la languette de fixation et l’aile supérieure.
Préférentiellement, la structure comprend un élément de plancher avec une languette de fixation au-dessus de la paroi supérieure.
Préférentiellement, la lame inférieure de fixation présente un renfoncement dans lequel l’aile inférieure est au moins partiellement logée.
Préférentiellement, l’aile inférieure s’étend verticalement sous la lame inférieure de fixation.
Préférentiellement, l’élément de longeron comprend une première épaisseur, et l’élément de plancher comprend une deuxième épaisseur supérieure à la première épaisseur.
Préférentiellement, l’élément de longeron comprend un premier module d’Young, et l’élément de plancher comprend un deuxième module d’Young supérieur au premier module d’Young.
Selon un autre aspect, l’invention propose une structure de véhicule automobile, la structure comprenant : un élément de longeron avec une paroi verticale, une paroi supérieure s’étendant transversalement à la paroi verticale et présentant une surface inférieure, l’élément de longeron présentant une zone d’appui adaptée pour le levage du véhicule automobile ; un élément de renfort dans l’élément de longeron, ledit élément de renfort comprenant une portion centrale et une aile inférieure s’étendant de la portion centrale à la zone d’appui ; remarquable en ce que l’élément de renfort comprend une aile supérieure fixée à la paroi supérieure, préférentiellement afin de transmettre des efforts de l’aile inférieure à la paroi supérieure.
Selon un autre aspect, l’invention propose une structure de véhicule automobile, la structure comprenant : un élément de longeron avec une paroi verticale, une paroi supérieure s’étendant transversalement par rapport à la paroi verticale, et une zone d’appui adaptée pour le levage du véhicule automobile ; un élément de renfort dans l’élément de longeron, ledit élément de renfort comprenant une portion centrale et une aile inférieure s’étendant de la portion centrale à la zone d’appui ; remarquable en ce que l’élément de renfort comprend une aile supérieure s’étendant depuis la portion centrale ; ladite aile supérieure épousant la paroi supérieure de l’élément de longeron.
Selon un autre aspect, l’invention propose un véhicule automobile comprenant une structure ; remarquable en ce que la structure est conforme à l’invention ; préférentiellement le véhicule automobile comprend un moteur électrique d’entraînement et une batterie électrique d’entraînement adaptée pour alimenter le moteur électrique d’entraînement.
Préférentiellement, la batterie électrique d’entraînement est verticalement au niveau de l’élément de renfort.
Préférentiellement, la batterie électrique d’entraînement est fixée à l’élément de plancher.
La montre une portion de structure de véhicule automobile avec un élément de renfort selon l’invention.
La représente une portion de structure de véhicule automobile avec un élément de renfort selon l’invention.
La illustre un élément de renfort de structure de véhicule automobile selon l’invention.
Les Inventeurs ont donc trouvé de manière inattendue que la combinaison exclusive (hors additifs et charges) dans un objet mono-matériau d’une première fraction (ou élément) de copolyamide à motif polyéther bloc amide (PEBA) particulière, à savoir des PEBA présentant un ratio C/N du motif amide (Ba1) supérieur ou égal à 6, notamment supérieur ou égal à 8, en particulier supérieur ou égal à 9, notamment supérieur ou égal à 10, et d’une seconde fraction (ou élément) de copolyamide à motif polyéther bloc amide (PEBA) particulière, à savoir des PEBA présentant un ratio C/N du motif amide (Ba1) supérieur ou égal à 6, notamment supérieur ou égal à 8, en particulier supérieur ou égal à 9, notamment supérieur ou égal à 10, permet un meilleur maintien des propriétés lors du recyclage.
En effet, les copolyamides à motif polyéther bloc amide (PEBA) particuliers dans les deux compositions présentent le meilleur compromis et procurent notamment une bonne résistance au vieillissement et donc à la vie de l'objet et à son procédé de recyclage. Ils peuvent par ailleurs être recyclés en toute sécurité.
Les compositions recyclées présentent de plus l’avantage d’avoir une faible densité, un bon retour élastique, une bonne résistance au choc, de bonnes propriétés en traction, ainsi qu’un module stable entre -20 °C et 30 °C.
Le ratio C/N correspond au nombre d’atomes de carbone par atome d’azote dans le motif (Ba1).
Par « objet mono-matériaux » il faut comprendre un objet constitué majoritairement du même
matériau, en l’occurrence un polyamide dans le motif (Ba1) présentant un ratio C/N du motif (Ba1) supérieur ou égal à 6, notamment supérieur ou égal à 8, en particulier supérieur ou égal à 9, notamment supérieur ou égal à 10 dans les deux compositions.
des pièces automobiles.
L’expression « ledit objet étant à l’exclusion d’une structure monocouche ou multicouche pour le transport, la distribution ou le stockage d’un fluide ainsi qu’à l’exclusion d’un cathéter» signifie que les structures monocouches ou multicouches pour le transport, la distribution ou le stockage d’un fluide, notamment pour un appareil à moteur thermique ou électrique tel qu’un avion, un drone un aéronef, un camion ou une automobile sont exclues dudit objet de même que les cathéters qui sont des dispositifs médicaux se présentant sous la forme d'un tube mince et flexible.
Dans une seconde variante, les objets mono-matériaux peuvent être un article électronique, un article textile, un article optique, un article électroménager, un article cosmétique, un article de sport, un article de papeterie, un article de bagagerie, un jouet, du mobilier et les pièces automobiles.
Dans un mode de réalisation de ces trois variantes, ledit objet est à l’exclusion d’une structure monocouche ou multicouche pour le transport, la distribution ou le stockage d’un fluide ainsi qu’à l’exclusion d’un cathéter.
Dans un mode de réalisation, une chaussure, un ballon, un siège automobile, un sac à dos, une brosse à dent ou une veste sont exclus des objets mono-matériaux de l’invention.
Dans un mode de réalisation, au moins 50% en poids de polyamide à motifs amide (Ba1) dans le copolyamide est présent dans chacun des deux éléments par rapport au poids total de la composition de chaque élément.
En d’autres termes, la somme en poids de polyamide à motifs amide (Ba1) dans le premier élément et polyamide à motifs amide (Ba1) dans le deuxième élément est d’au moins 50% par rapport au poids total des deux compositions de chaque élément.
La illustre les cycles jusqu’à rupture (CTB) des mèches de cheveux respectivement traitées avec les compositions 1A, C1 et C2 via la routine de prétraitement-décoloration selon la présente divulgation par rapport aux cheveux traités avec la composition de décoloration seule.
La illustre la contrainte de rupture (MTT humide) des mèches de cheveux bouclés de type caucasien traitées avec la composition 1A respectivement via la routine de prétraitement-décoloration, la routine mixte de décoloration-traitement et la routine de décoloration post-traitement, par rapport aux mèches de cheveux non traitées et décolorées deux fois seules (décolorées 2X).
La illustre la durabilité des fibres (cycles jusqu’à rupture (CTB)) des mèches de cheveux bouclés de type caucasien traitées avec la composition 1A respectivement dans la routine de décoloration différente, par rapport aux cheveux décolorés 2X seuls.
La illustre la température de dénaturation des mèches de cheveux bouclés de type caucasien traitées avec la composition 1A respectivement dans la routine de prétraitement-décoloration, la routine mixte de décoloration-traitement et la routine de décoloration post-traitement, par rapport à la mèche de cheveux non traités et aux cheveux traités avec la composition de décoloration seule.
La illustre les images RUMBA 2D des mèches de cheveux bouclés de type caucasien traitées et décolorées via la routine de prétraitement-décoloration, la routine mixte de décoloration-traitement et la routine de décoloration post-traitement selon la présente divulgation par rapport à la mèche de cheveux non traitée et à la mèche de cheveux traitée avec la composition de décoloration seule (décoloration 2X)
La illustre des mèches de cheveux afro-américains (AA) ayant des boucles serrées traitées avec la composition de décoloration seule une fois (décoloration 1X) et deux fois (décoloration 2X), et les mèches de cheveux traitées avec la composition 1A et la composition de décoloration selon la routine de prétraitement décoloration une fois (1A(pré)+décoloration 1X) et deux fois (1A(pré)+décoloration 2X), les cheveux ayant été prétraités avec la composition 1A avant l’application de la composition de décoloration, comparées à une mèche de cheveux non traités.
La illustre la durabilité des fibres (cycles jusqu'à rupture (CTB)) de mèches de cheveux bouclés de type caucasien et des mèches de cheveux afro-américains (AA) ayant des boucles serrées traitées avec la composition 1A dans la routine de prétraitement-décoloration divulguée ici, par rapport aux cycles jusqu'à rupture des mèches de cheveux caucasiens et afro-américains non traitées et décolorées une fois.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE La divulgation concerne des compositions et des procédés d’utilisation des compositions pour traiter les fibres kératiniques, telles que les cheveux bouclés ou ondulés, dans des routines de décoloration pour améliorer ou restaurer l’intégrité des cheveux, les définitions et/ou la durabilité des boucles ; prévenir ou réduire l’allongement des boucles ; améliorer les frisottis et/ou le contrôle du volume ; fournir un contrôle de la forme et/ou de la discipline et/ou prévenir ou réduire l’endommagement des cheveux décolorés. Les procédés comprennent l’application d’une composition de traitement selon la présente divulgation sur les cheveux (en particulier) avant ou après le décoloration des cheveux. La composition de traitement comporte (a) au moins un acide carboxylique ou sel de celui-ci ; (b) au moins une cyclodextrine ou dérivé de celle-ci ; (c) au moins un polysaccharide ; (d) au moins un polyol et (e) de l’eau. Le pH de la composition du traitement est inférieur à 7.
La présente divulgation porte en outre sur des routines ou processus de traitement et de décoloration des cheveux, en particulier des cheveux bouclés. Les routines ou processus de décoloration incluent l’application d’une composition de traitement divulguée ici sur les cheveux, et l’application d’une composition de décoloration sur les cheveux, la composition de traitement étant appliquée sur les cheveux avant ou après l’application de la composition de décoloration sur les cheveux.