INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le premier échangeur de chaleur 14 permet ainsi de pré-refroidir le gaz à l’état vapeur circulant dans le circuit de traitement thermique 8 en utilisant le gaz à l’état vapeur en sortie de la cuve 2. Ce dernier est alors chauffé en captant les calories du gaz à l’état vapeur circulant dans le circuit de traitement thermique 8.
Le gaz à l’état vapeur circulant dans le circuit de traitement thermique 8 est pré-refroidi au sein du premier échangeur de chaleur 14, et ce peu importe la branche 9 ou 10 utilisée. Ainsi, le point de jonction 53 est avantageusement disposé en amont du premier échangeur de chaleur 14 afin que l’ensemble du gaz à l’état vapeur circulant dans le circuit de traitement thermique 8 traverse le premier échangeur de chaleur 14 pour être pré-refroidi. Selon une telle configuration, le premier échangeur de chaleur 14 comprend deux passes dont l’une où circule le gaz à l’état vapeur circulant dans le circuit d’alimentation 6 en amont du dispositif de compression 7 et l’autre où circule le gaz à l’état vapeur comprimé circulant dans le circuit de traitement thermique 8 après que la première branche 9 et la deuxième branche 10 se sont rejointes au niveau du point de jonction 53.
Le gaz à l’état vapeur pré-refroidi poursuit sa circulation en sortie du premier échangeur de chaleur 14. La particularité du système de gestion 1 selon l’invention est que le circuit de traitement thermique 8 comprend une première portion 51 et une deuxième portion 52, chacune étant adaptée à la circulation du gaz à l’état vapeur précédemment comprimé par le premier étage de compression 11 ou par le deuxième étage de compression 12.
Selon un mode de réalisation préféré, la composition selon l’invention comprend un ou plusieurs corps gras liquides et/ou solides notamment choisis parmi les beurres, les huiles végétales, les esters gras liquides d'acide gras et/ou d’alcool gras, et leurs mélanges. Plus préférentiellement, ils sont choisis parmi le beurre de karité, les huiles de tournesol, de maïs, de soja, de courge, de pépins de raisin, de sésame, de noisette, d’abricot, de macadamia, d’arara, de ricin, d'avocat, le myristate d’isopropyle, le coco caprylate/caprate, les silicones aminées telles que les amodimethicones et les silicones bis-aminées et leurs mélanges.
Ces composés sont notamment décrits dans US 5 455 340 et US 4 017 460.
On utilise particulièrement les amidons de formules (VIIa) ou (VIIIa), et préférentiellement les amidons modifiés par de l'acide 2-chloroéthylaminodipropionique, c'est-à-dire les amidons de formule (VIIa) ou (VIIIa) dans lesquelles R, R', R" et M représentent un atome d'hydrogène et n est égal à 2. De préférence, l’amidon amphotère est un chloroéthylamido dipropionate d’amidon.
Plus particulièrement, le ou les amidons sont choisis parmi les amidons de maïs, les amidons de pomme de terre, les amidons de riz et les amidons modifiés tels que ceux mentionnés ci-dessus, notamment phosphatés comme des phosphates de diamidon tels que ceux décrits ci-dessus.
Dans un mode de réalisation, la composition solide comprend au moins deux amidons. Plus particulièrement, la composition solide comprend au moins un amidon non modifié (ou amidon natif) comme un amidon de maïs, un amidon de pomme de terre, ou un amidon de riz et au moins un amidon modifié notamment choisi parmi ceux décrits ci-dessus, et plus particulièrement parmi les amidons phosphatés mentionnés ci-dessus, tels que les phosphates de diamidon.
Encore plus préférentiellement, lesdits amidons comprennent au moins un amidon de maïs, de pomme de terre ou de riz, et au moins un amidon modifié tel qu’un amidon phosphaté.
La teneur totale du ou des amidons ii), présents dans la composition solide selon l’invention va de préférence de 10 à 90% en poids, préférentiellement de 20 à 85 % en poids, mieux de 30 à 80% en poids, et mieux encore de 40 à 75% en poids, par rapport au poids total de la composition.
En particulier, la teneur totale en amidon(s) non modifié(s), présents dans la composition solide selon l’invention, va de préférence de 10 à 85% en poids, préférentiellement de 20 à 80% en poids, mieux de 30 à 75% en poids, par rapport au poids total de la composition.
En particulier, la teneur totale en amidon(s) modifié(s), notamment phosphaté(s), présents dans la composition solide selon l’invention, va de préférence de 0,1 à 30% en poids, préférentiellement de 0,5 à 20% en poids, et mieux encore de 2 à 15% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Les silicones iii) La composition solide selon la présente invention comprend en outre une ou plusieurs silicones iii).
Les silicones susceptibles d'être utilisées peuvent être volatiles ou non volatiles.
- connexion d’une première extrémité du câble plat avec un premier connecteur, le câble plat étant d’abord inséré dans la fente d’insertion du boitier dudit système,
- fermeture du système via un élément de fermeture,
- connexion d’une deuxième extrémité du câble plat avec un deuxième connecteur via un élément de fixation, le câble plat étant d’abord inséré dans la fente d’insertion du boitier dudit système,
- fermeture du système via un élément de fermeture.
Le montage du kit de rallonge électrique est simple et intuitif pour l’utilisateur. Celui-ci permet à n’importe qui de procéder au changement de câble afin d’avoir un rendu plus esthétique et beaucoup moins couteux que les systèmes proposés par l’art antérieur.
la illustre un boîtier de connexion connecté à un câble circulaire selon l’invention,
[Fig. 2a] décrit la face intérieure d’une partie supérieure du boîtier selon l’invention.
[Fig. 2b] décrit la face extérieure d’une partie supérieure du boîtier selon l’invention.
[Fig. 2c] décrit une première vue de profil de la partie supérieure du boîtier selon l’invention.
[Fig. 2d] décrit une deuxième vue de profil de la partie supérieure du boîtier selon l’invention.
[Fig. 2e] décrit une troisième vue de profil de la partie supérieure du boîtier selon l’invention.
[Fig. 3a] décrit la face intérieure d’une partie inférieure du boîtier selon l’invention.
[Fig. 3b] décrit la face extérieure d’une partie inférieure du boîtier selon l’invention.
[Fig. 3c] décrit une première vue de profil de la partie inférieure du boîtier selon l’invention.
[Fig. 3d] décrit une deuxième vue de profil de la partie inférieure du boîtier selon l’invention.
ETAT DE LA TECHNIQUE Certains appareils électroménagers utilisent de la vapeur. De tels appareils comprennent généralement une base qui génère de la vapeur et qui est reliée à un accessoire adapté pour projeter la vapeur générée par la base. Certains de ces appareils peuvent être adaptés à différents usage, par exemple le repassage ou le défroissage. Certains de ces usages nécessitent d’adapter le débit de vapeur générée par la base et transmis à l’accessoire, ce qui rend la construction de la base particulièrement complexe et la gestion de production de vapeur particulièrement fastidieuse.
Il est à cet effet proposé, selon un aspect du présent exposé, un ensemble pour un accessoire de diffusion de vapeur, l’ensemble comprenant : un conduit de diffusion de vapeur présentant une première extrémité prévue pour être relié à un organe de diffusion de vapeur de l’accessoire de diffusion de vapeur et une deuxième extrémité opposée à la première extrémité ; et un embout prévu pour être couplé à la deuxième extrémité en vue de relier le conduit de diffusion de vapeur à une base de diffusion de vapeur, la base de diffusion de vapeur comprenant un générateur de vapeur et le conduit de diffusion de vapeur étant prévu pour diffuser de la vapeur depuis le générateur de vapeur vers l’organe de diffusion de vapeur, l’embout comprenant un élément de restriction mécanique configuré pour réduire un débit et/ou une vitesse d’écoulement de vapeur en provenance de la base de diffusion de vapeur.
Prévoir que la restriction soit agencée au sein de l’accessoire de diffusion de vapeur, et non au sein de la base de diffusion de vapeur, autorise à adapter l’appareil électroménager à différents usages, sans avoir à modifier le débit et/ou la vitesse d’écoulement de vapeur produite par le générateur de vapeur. En outre, agencer la restriction au sein de l’embout de l’accessoire de diffusion de vapeur, et non au sein de l’organe de diffusion de vapeur, permet d’éviter les risques de surpression au sein du conduit de diffusion de vapeur.
L’embout peut comprendre une paroi délimitant un canal de passage de vapeur, l’élément de restriction s’étendant au sein du canal de passage.
L’élément de restriction peut présenter une forme externe complémentaire du canal de passage.
Le canal de passage peut s’étendre selon un premier axe longitudinal et présenter une première section transversale au premier axe longitudinal, un orifice de passage de vapeur étant ménagé à travers l’élément de restriction et s’étendant selon un deuxième axe longitudinal, l’orifice de passage présentant une deuxième section transversale au deuxième axe longitudinal, la deuxième section transversale étant inférieure à la première section transversale.
La première section transversale et la deuxième section transversale peuvent présenter une section transversale circulaire, le diamètre de la première section transversale étant supérieur à 4,2 millimètres, le diamètre de la deuxième section transversale étant compris entre 1,2 et 1,7 millimètres.
Le canal de passage peut s’étendre d’une première extrémité de l’embout prévue pour être reliée à la base de diffusion de vapeur à une deuxième extrémité de l’embout prévue pour être reliée au conduit de diffusion de vapeur, l’élément de restriction étant positionné à égale distance de la première extrémité et de la deuxième extrémité.
Le canal de passage peut s’étendre d’une première extrémité de l’embout prévue pour être reliée à la base de diffusion de vapeur à une deuxième extrémité de l’embout prévue pour être reliée au conduit de diffusion de vapeur, l’élément de restriction présentant une première portion de forme tronconique s’étendant en s’évasant vers la première extrémité et une deuxième portion de forme droite s’étendant vers la deuxième extrémité.
L’élément de restriction peut être monobloc avec l’embout.
L’élément de restriction peut être configuré pour réduire le débit de vapeur d’un débit compris entre 150 et 200 g/min à un débit compris entre 20 et 50 g/min.
31 encoche de pêne
32 col
33 surface plate
34 branche longue
35 branche courte
40 pêne
41 bout
42 fente de commande
43 queue
50 barillet
51 goupille étendue
52 fente de retenue
53 doigt de commande de rotation
54 fente de plaquette
55 bord de plus grand rayon
60 manchon
De manière générale, les pièces utilisées dans le secteur automobile sont structurées et dimensionnées pour répondre à des contraintes mécaniques prédéterminées et bien définies. Un besoin de fonctions ou de caractéristiques supplémentaires, et notamment de rigidification, nécessite généralement une nouvelle conception, au moins partielle, de ces pièces qui peut affecter le coût global de fabrication des véhicules.
Il existe aujourd’hui différentes méthodes permettant d’implanter et/ou d’assembler, a posteriori, des interfaces fonctionnelles sur des pièces mécaniques ou sur des éléments de structure qui ont été préalablement réalisés et mis en forme (par emboutissage, pliage …).
Cependant, les méthodes traditionnelles qui consistent à ajouter des éléments métalliques sur une structure ou sur une pièce existante nécessitent, à la fois, de disposer d’un espace important pour loger cette pièce, de fabriquer des éléments supplémentaires ce qui génère des coûts significatifs et d’assembler ensuite ces éléments sur la structure ou la pièce.
Une méthode connue utilise la technique consistant à associer localement à ces pièces des éléments de renfort métalliques sous forme de nervures de rigidification réalisées au moyen d’un procédé comprenant l’application d’une impression 3D de métal dans des parties de ces pièces éloignées de leurs zones d’assemblage. Une telle méthode d’impression est mise en œuvre en faisant fondre, par exemple, une poudre de métal ou un fil métallique au moyen de la technique dite du DED (pour « Direct Energy Deposition » qui utilise un laser, ou de la technique dite WAAM (pour « Wire Arc Additive Manufacturing ») qui utilise, quant à elle, un arc électrique.
Toutefois, l’application d’une impression 3D métallique sur une pièce génère, du fait de l’élévation de température, des déformations et des tensions souvent non maîtrisées qui sont susceptibles de dégrader de façon significative la conformité des pièces imprimées.
Conjointement, la rigidification apportée par l’impression 3D métallique sur les pièces support doit répondre à une géométrie conforme aux attentes, en particulier, en vue du ferrage de ces pièces et de leur intégration ultérieure sur les véhicules.
En effet, les pièces embouties sont relativement souples et bien que les éventuelles différences de géométrie résultant de l’impression puissent être compensées par une opération de ferrage ultérieure permettant de conformer ces pièces à leur environnement, si ces pièces ne respectent pas la géométrie attendue, elles ne pourront pas s’adapter à cette opération. En outre, les pièces sur lesquelles l’impression 3D doit être réalisée ont également leurs propres dispersions et leurs tolérances de fabrication.
Le brevet FR3059648B1 décrit une méthode de fabrication d’un élément d’ossature d’aéronef utilisant une méthode de fabrication additive consistant à réaliser des nervures de renfort sur une plaque de base. Cependant, cette méthode ne prévoit pas de conformer cet élément avant la réalisation des nervures et ne s’intéresse pas au problème des déformations résultant de l’impression 3D.
Dans ce contexte, et du fait que les déformations géométriques liées à l’impression 3D métallique peuvent être simulées numériquement et être connues avant la mise en œuvre du procédé, l’invention a cherché une solution qui, dans son aspect le plus général, permette de résoudre de façon simple et efficace les problèmes techniques posés par les méthodes précédemment utilisées.
Ainsi, l’invention propose une solution pour renforcer une pièce mécanique au moyen d’un procédé d’application d’une impression 3D permettant conjointement de contrer les potentielles déformations générées lors de la mise en œuvre de l’impression.
Ce but est atteint, selon l’invention, au moyen d’un procédé d’application d’une impression 3D métallique sur des pièces mécaniques en vue de leur apporter des éléments de renfort, ce procédé comprenant le positionnement préalable de ces pièces relativement aux moyens d’impression, caractérisé en ce qu’on positionne lesdites pièces en tenant compte, d’une part, des points d’iso-statisme et, d’autre part, de points de pression secondaire préalablement connus par une phase préalable de simulation numérique et destinés à contrer les potentielles déformations résultant de l’impression ultérieure en exerçant conjointement des contre-déformations en vue d’imprimer les pièces dans une position nominale.
Selon un mode de mise en œuvre préférentiel du procédé de l’invention, les points de pression secondaire coïncident avec la position des moyens d’impression.
De préférence les pièces destinées à être renforcées par le procédé de l’invention sont préalablement formées par emboutissage.
Ainsi, l’invention prévoit que les points de pression secondaire sont déterminés aussi en fonction de la conformité des pièces issues de l’emboutissage préalable.
Un autre objet de l’invention est une pièce mécanique renforcée au moyen d’un procédé tel que défini ci-dessus.
Encore un autre objet de l’invention est un véhicule automobile pourvu d’au moins une pièce mécanique renforcée au moyen du procédé présentant les caractéristiques définies ci-dessus.
Polyol(s) iii) La composition solide selon l’invention comprend en outre un ou plusieurs polyols iii).
Le ou les polyols présents dans la composition solide de l’invention sont de préférence choisis parmi les polyols de formule (XII) suivante : (XII) formule (XII) dans laquelle : - R' 1 , R' 2 , R' 3 et R' 4 , identiques ou différents, désignent indépendamment l'un de l'autre un atome d'hydrogène, un radical alkyle, linéaire ou ramifié, en C 1 à C 6 ou un radical mono ou polyhydroxyalkylé en C 1 à C 6 , - A désigne un radical alkyle, saturé ou insaturé, linéaire ou ramifié contenant de 1 à 18 atomes de carbone, ce radical comprend de 0 à 9 atomes d'oxygène, mais pas de groupement hydroxyle, et - m désigne 0 ou 1.
Le ou les polyols sont de préférence choisis parmi les polyols de formule (XII), dans laquelle m vaut 0, et leurs mélanges, et plus préférentiellement parmi le propylène glycol (propane-1,2-diol), le 1,2,3-propanetriol, le pinacol (2,3-diméthyl 2,3-butanediol), le 1,2,3-butanetriol, le 2,3-butanediol, la glycérine, le sorbitol et leurs mélanges.
Le ou les polyols peuvent également être choisis parmi les polyols de formule (XII), dans laquelle m vaut 1 et R' 1 , R' 2 , R' 3 , et R' 4 , identiques ou différents, désignent, indépendamment l'un de l'autre, un atome d'hydrogène ou un radical alkyle en C 1 à C 6 , et leurs mélanges. Ils peuvent avantageusement être choisis parmi les polyéthylèneglycols et leurs mélanges, et plus particulièrement le produit nommé PEG-6 ou PEG-8 dans l'ouvrage CTFA (International Cosmetic Ingredient Dictionary, Seventh Edition).
Le ou les polyols peuvent encore être choisis parmi les polyols de formule (XII), dans laquelle m vaut 1 et R' 1 , R' 2 , R' 3 , et R' 4 , identiques ou différents, désignent, indépendamment l'un de l'autre, un atome d'hydrogène ou un radical alkyle en C 1 à C 6 , et dont le poids moléculaire est inférieur à 200, et leurs mélanges. Selon ce mode de réalisation particulier, le ou les polyols sont de préférence choisis parmi le 3-méthyl-1,3,5-pentanetriol, le 1,2,4-butanetriol, le 1,5-pentanediol, le 2-méthyl-1,3 propanediol, le 1,3-butanediol, le 3-méthyl-1,5-pentanediol, le néopentylglycol (2,2-diméthyl-1,3-propanediol), l'isoprène glycol (3-méthyl-1,3-butanediol), l'hexylèneglycol (2-méthyl-2,4-pentanediol) et leurs mélanges, et plus préférentiellement parmi l'hexylèneglycol, le néopentylglycol, le 3-méthyl-1,5-pentanediol et leurs mélanges.
De préférence, le poids moléculaire (PM) du ou desdits polyols présents dans la composition solide de l’invention est compris entre 50 et 350, plus préférentiellement entre 60 et 200, et mieux encore entre 70 et 150.
De préférence, le ou les polyols sont choisis parmi les diols, la glycérine, et leurs mélanges, plus préférentiellement parmi les composés de formule (XII) dans laquelle, R' 1 , R' 2 , R' 3 et R' 4 , identiques ou différents, désignent indépendamment l'un de l'autre un atome d'hydrogène ou un radical alkyle en C 1 à C 6 , la glycérine et leurs mélanges.
Avantageusement, le ou les polyols iii) sont choisis parmi la glycérine, le propylène glycol (propane-1,2-diol), le pinacol (2,3-diméthyl 2,3-butanediol), le 2,3-butanediol, les polyéthylèneglycols, le 1,5-pentanediol, le 2-méthyl-1,3-propanediol, le 1,3-butanediol, le 3-méthyl-1,5-pentanediol, le néopentylglycol (2,2-diméthyl-1,3-propanediol), l'isoprène glycol (3-méthyl-1,3-butanediol), l'hexylèneglycol (2-méthyl-2,4-pentanediol), le dipropylène glycol, et leurs mélanges. De préférence, le polyol iii) est la glycerine, le propylène glycol ou le dipropylène glycol, et leurs mélanges, plus préférentiellement, le polyol iii) est la glycerine.
La teneur totale du ou des polyols iii) va de préférence de 0,1 à 15% en poids, plus préférentiellement de 0,5 à 10% en poids, et mieux de 1 à 5% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Polymère(s) cationique(s) iv) La composition solide selon l’invention comprend en outre un ou plusieurs polymères cationiques iv).
En effet, comme il sera décrit ci-après, les caractéristiques de mise en œuvre de l’étape e) d’hydrotraitement catalytique dépendent préférentiellement des caractéristiques du produit pétrolier introduit à l’étape d), notamment de ses températures de début et de fin de distillation.
L’étape e) est une étape d’hydrotraitement, ou d’hydroraffinage, du mélange obtenu à l’étape précédente. L’étape e) d’hydrotraitement est une étape de traitement catalytique en présence d’hydrogène ou dihydrogène (H 2 ), du mélange obtenu à l’étape d), ledit mélange ayant éventuellement été ensuite distillé, comme indiqué ci-dessus.
Plus précisément, l’étape e) est une étape d’hydrotraitement visant à éliminer tout ou partie des composés soufrés, azotés, oxygénés, et autres impuretés présents dans le mélange obtenu à l’étape d). L’hydrotraitement comprend entre autres des réactions d’hydrodésulfuration (ou HDS), de hydrodéazotation (ou HDN), d’hydrodésoxygénation (HDO), d’hydrogénation (HYD), d’hydrodéaromatisation ou d’hydrodémétallation (HDM).
L’étape e) d’hydrotraitement est préférentiellement réalisée dans un réacteur, ce qui est considéré dans la description qui suit.
Les catalyseurs d’hydrotraitement utilisés sont de préférence des catalyseurs supportés comprenant un support oxyde et au moins une fonction hydrogénante. De tels catalyseurs sont connus de l’état de la technique.
De préférence, ces catalyseurs peuvent être des catalyseurs contenant au moins un élément du groupe VIB (Cr, Mo, W) et/ou un élément du groupe VIII (Fe, Ru, Os, Co, Rh, Ir, Pd, Ni, Pt). Plus préférentiellement, ces catalyseurs sont des catalyseurs de type sulfuré contenant au moins un élément du groupe VIB (Cr, Mo, W) et/ou un élément du groupe VIII (Fe, Co, Ni).
De préférence, le catalyseur de l’étape e) comprend un catalyseur de type sulfuré à base de cobalt-molybdène CoMo et/ou de nickel-molybdène NiMo et/ou de NiW, ou un mélange de ces catalyseurs.
Le support oxyde est par exemple choisi dans le groupe constitué par l’alumine, la silice, les silices-alumines, la zircone, l’oxyde de titane, les argiles et les mélanges d’au moins deux de ces minéraux. Avantageusement, ce support peut contenir d’autres composés dopants, tels que le bore, le phosphore, ou un mélange de ces dopants.
De préférence, l’étape e) est réalisée à chaud et/ou sous pression. En particulier, l’étape e) est réalisée à une température comprise entre 200°C et 450°C, préférentiellement comprise entre 250 et 420°C, plus préférentiellement comprise entre 250°C et 400C ; et à une pression absolue comprise entre 5 et 200 bars, préférentiellement comprise entre 5 et 80bars, plus préférentiellement comprise entre 20 et 60 bars.
La vitesse spatiale de la charge, nommé LHSV, qui se définit comme le débit volumétrique de charge hydrocarbonée liquide divisé par le volume total de catalyseur, peut être comprise entre 0.5 et 5 h -1 , préférentiellement de 1 à 4 h -1 . La quantité d’hydrogène mélangée à la charge, définie comme le ratio entre le débit volumétrique d’hydrogène mesuré dans les conditions normales de température et de pression par le débit volumétrique de charge hydrocarbonée liquide, peut être comprise entre 100 et 1600 Nm³/m³, préférentiellement entre 100 et 800 Nm³/m³, plus préférentiellement entre 200 et 600 Nm³/m³.
Par exemple, l’étape e) est mise en œuvre dans un réacteur à lit fixe, comprenant un ou plusieurs lits catalytiques, chaque lit comprenant au moins un catalyseur d’hydrotraitement. Le réacteur est alimenté d’une part par un flux du mélange obtenu à l’étape d), et d’autre part par un flux gazeux riche en hydrogène, de manière similaire à l’étape d’hydrodésulfuration décrite dans le document WO2014/096704.